№5 сентябрь 2015

2015 - №5

1

2

№5 - 2015

№5 - 2015

4

Содержание ВЫПУСК: № 5 2015 г.

Внедрение PLM и СAx в «Scoda Machine Tool»..................................................................6

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

TRENS SK – ведущая компания по выпуску металлорежущих станков Словакии................................................................................8

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

САЙТ: www.mmsv.ru УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция» ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

Компания РВС предлагает Вашему вниманию современную высокоточную систему шлифования и полирования DIGIPRED ACCURA.........................10 Электрохимическая обработка без лишних усилий с использованием новой системы EXTRUDE HONEtm EVO...............................................................................12

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

Платформа автоматизированного конструирования эксплуатирует возможности ЧПУ.......................................................................................13

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Сайфутдинова Ф.А. / mmsv@expoz.ru

TOS VARNSDORF – Ваш идеальный партнер....................................................................14

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ: Трошина А.С. / mmsv4@expoz.ru Игнатьева С.Е. / mmsv3@expoz.ru АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6 ОТПЕЧАТАНО: ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977 www.printtown.ru № заказа: 5512 ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 20.05.2015 ТИРАЖ: 10 000 экз. ЦЕНА: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

Обрабатывающие центры HYUNDAI WIA на серийном производстве ОАО «ИСКРА................16 На выставка EMO MILANO компания DMG MORI впервые представит 7 новейших моделей.............................................................................18 Трибологический анализ износа.....................................................................................25 Лучшие соединения для обработки твердых материалов.....................................................27 Делаем их, как в старые добрые времена.....................................................................29 Свободные абразивы – выбор вариантов для резания твердых материалов...............32 Расположенная в Сан-М арино компания инвестирует средства в универсальные обрабатывающие центры HAAS ........................................................37 Три инструмента для формирования резьбы................................................................39

6

№5 - 2015

Внедрение PLM и CAx в «Škoda Machine Tool»

В конце 2013 г. в конструкторском отделении механики компании «Škoda Machine Tool» начался проект внедрения PLM решений Teamcenter. Наряду с этим началась замена существующей системы CAD новым комплексным CAx решением Siemens NX. Речь идет не просто об изменении инструмента CAD, но об общем изменении подхода к созданию виртуальных прототипов. Цель – в максимальной мере использовать возможность NX и таким образом ускорить конструирование при разработке предложений, а также при реализации заказов. Основным условием реализации заказов в новой системе является перевод CAD моделей новых станков из существующей системы SolidEdge ST2 в NX. В настоящее время осуществляется проект миграции данных, в ходе которого поэтапно переводятся отдельные группы конструкций. В ходе данного процесса мы делаем упор на комплексность моделей в NX и на соответствие спецификаций CAD спецификациям в SAP. Наряду с этим происходит перегруппировка комплектов в новые структуры согласно методике, разработанной при создании станка HCW1000. Результатом процесса перевода данных является является полная параметризация больших несущих частей, на основе которых можно после этого генерировать отдельные варианты по размерам. Для модификации малых деталей эффективно используется синхронная технология, позволяющая реализовать быстрые изменения без необходимости существования истории моделирования. Весь процесс создания моделей направлен на изготовление легко модифицируемых комплектов отдельных блоков конструкций, так называемых «краеугольных камней», на основе которых генерируются конкретные варианты. Целью является обеспечение как можно более простой реализации изменений и предотвращение копирования ошибок, возникающих при использовании CAD данных от старых проектов. Значительным шагом вперед

также является внедрение системы классификации CAD данных, которая обеспечивает лучшую ориентацию в отдельных вариантах станков и более быстрый поиск. Для каждого заказа конструкторами создается комплексный виртуальный прототип станка, помещенный в лейаут, определенный клиентом. Новые заказы «Škoda Machine Tool» реализуются только в NX. На изображении показана модель станка FCW150, поставляемого для немецкого клиента – фирмы ENERCON. Мы также работаем, например, над подготовкой моделей для реализации заказов по станкам HCW1, HCW2 и SR2. Жизненный цикл виртуального прототипа станка в конструкторском отделе не заканчивается. Он продолжает использоваться в отделе клиентской технологии для представления концепции и возможности использования станка для конкретных технологических операций, определенных клиентом. NX нам позволяет виртуально отладить данную модель при помощи интегрированного драйвера, имитирующего поведение системы управления Sinumerik, Heidenhain и Fanuc. Данная концепция верификации поведения станков на виртуальном этапе создана на основе самых современных трендов конструкций обрабатывающих станков. В настоящее время в виде пилотного проекта создается имитатор станка HCW 1000, на котором тестируется возможность имитации фрезерных головок из портфолио «Škoda Machine Tool». Полученные на основании данного проекта знания будут далее использоваться при создании имитаторов дальнейших станков серии HCW. Мы надеемся, что имитация поможет нам убедить клиентов в том, что наши станки – это как раз и есть правильное решение для того, что справиться со сложными технологическими операциями. На экране приводится пример виртуальной обработки на рабочем месте при помощи станка HCW1000.

«Станок FUT – логическое завершение пути компании «TOS Kuřim» «Станок FUT – логическое завершение пути компании «TOS Kuřim» в ее стремлении удовлетворить потребности рынка в обработке корпусных деталей. Расположение осей станка относится к сегменту горизонтальных расточных станков, но по своим параметрам эти станки превосходят продукцию современных производителей в сфере динамики и показателей жесткости, что в свою очередь обеспечивает предпосылки более высокой производительности труда и достигаемой точности обрабатываемых деталей. Выбор композитных материалов

изготовления повышает амортизационные свойства машин в ходе процессов обработки, а также вытекающее из этого срока службы инструментов и всего станочного оборудования». Станок предназначен для обработки очень сложных по форме изделий посредством классической технологии и скоростной обработки. Основу станка составляют отдельные продольная и поперечная станины, расположенные буквой «T». По продольной станине в направлении оси «X» перемещаются продольные салазки с поворотным

2015 - №5

7

максимальной степени благоприятных условий резания и рабочего пространства станка. Высокая мощность и крутящий момент шпинделя на шпиндельных головках с механическим приводом шпинделя при операциях черновой обработки.

позиционируемым столом. В поперечном направлении по оси «Z» движется стойка. По направляющим плоскостям стойки в вертикальном направлении по оси «Y» перемещается передняя бабка. Универсальность станка, прежде всего с точки зрения возможности выбора шпиндельных головок, предоставляет возможность максимального приспособления станка к технологическим требованиям. Можно выбрать оптимальный тип шпиндельной головки для данной операции, использовав таким образом возможность в

Характеристики • нижняя часть конструкции сварной детали отлита из специальной смеси на основе бетона; • обработка с пяти сторон; • до 6 управляемых осей; • шпиндель с высоким крутящим моментом, скорость вращения до 6 000 об./мин.; • автоматическая замена головок и инструмента; • температурная стабилизация передней бабки и сменных головок; • повышенная жесткость и амортизация; • длительный срок службы и надежность.

№5 - 2015

8

«TRENS SK» - ведущая компания по выпуску металлорежущих станков Словакии Акционерное общество «TRENS SK» - ведущая компания по выпуску металлорежущих станков Словакии. Уже на протяжении многих лет компания входит в число именитых производителей металлообрабатывающих станков Европы. В течение 75 лет своей деятельности компания занималась машиностроительным производством, прежде всего изготовлением металлорежищих станков, которые еще и сегодня известны под маркой «TOS». В настоящее время 95 процент нашей продукции металлорежущих станков экспортируем. Токарные станки марки TRENS, в частности универсальные центровые токарные станки и токарные станки с ЧПУ работают в более чем 80 странах мира, где хорошо известны как надежные, сверхточные токарные станки на высоком техническом уровне. Компания обладает хорошей технической базой, необходимой для собственного производства и кооперирующих фирм. Все разработки металлорежущих станков направлены на самые современные тендеции развития станков с ЧПУ согласно желаниям заказчиков. Долголетний опыт, капиталовложения в постоянные исследования, разработки и модернизация производства получили свое отражение в гармонизации внутренней среды и повышенной эффективности производства. В результате достигнуты новые решения согласно требованиям современного рынка, которые заинтересовали многих представителей именитых иностранных фирм. Своим заказчикам кроме широкого диапазона металлорежущих станков оказываем высокопрофессиональное гарантийное и послегарантийное техническое обслуживание, капитальный ремонт токарных станков, создание технологии и обучение обслуживающих операторов станков. История компании началась в 1937 году, когда чешская фирма WALTER решила перенести производство авиационных двигателей в Словакию. В течение нескольких десятилетий производственная программа завода менялась и отдельные цеха постепенно были складскими помещениями, ремонтными мастерскими и только после этого начали заниматься различными видами производства – изготовлением сельскохозяйственных машин, оборудований для пищевой промышленности, производством военной техники и станкостроением. Знаменательным для завода стал период 1951-1952 годов, когда началось производство центровых токарных станков. С данного периода завод стал регулярно заниматься станкостроением. Выразительное развитие производства токарных станков, расширение их сортамента и повышение технического уровня продукции наступило в 1962 году после открытия самостоятельного научно-исследовательского бюро по станкостроению. В ходе существования фирмы несколько раз менялась также юридическая форма государственной собственности завода. Только в 1989 – 1992 годах завод стал самостоятель-

ным государственным предприятием. В 1963 – 1998 годах завод действовал под наименованием «TOS» Тренчин. В апреле 1998 было утверждено фирменное наименование АО, «TRENS». Вопреки тому, что фирма должна была отказаться от применения торговой марки «TOS», традиция высокого качества токарных станков, технического совершенства и долговечности до сих пор остаются главными приоритетами компании. С 2011 года компания выступает под фирменным наименованием TRENS SK, a.s.

•

ИСТОРИЯ КОМПАНИИ АО «TRENS SK » • 2011 - АО «TRENS SK»; • 1998 - АО «TRENS»; • 1992 - АО «TOS» ТРЕНЧИН; • 1963 - НП «TOS» ТРЕНЧИН; 1962 - основная производственная про-

грамма - производство металлорежущих станков собственное бюро исследований и разработок; • 1951 – начало производства металлорежущих станков (токарных станков) и военной техники; • 1946 – «OMNIA» – Машиностроение и автомеханика производство станков и оборудований для сельскохозяйственной и пищевой промышленности; • 1937 – основание завода (фирма WALTER) – производство авиационных двигателей.

2015 - №5

9

№5 - 2015

10

Компания РВС предлагает Вашему вниманию современную высокотехнологичную систему шлифования и полирования – DIGIPREP ACCURA DIGIPREP Accura – Современная высокотехнологичная система шлифования и полирования, прочная двухстоечная конструкция для случаев, когда требуется получить исключительно плоскую поверхность образцов. Годится для шлифовальных кругов диаметром 250 мм и 300 мм. Механизированное позиционирование головки вдоль вертикальной (Z) и горизонтальной (X) осей с функцией запоминания. Точный контроль прилагаемого усилия. Комбинированная система удаления материала по оси Z. Возможность сохранения и вызова программ обработки на экране ЖКД. Эффективный контроль потребления расходных материалов с помощью интегрированного перистальтического дозирующего блока. Прозрачная крышка для создания рабочей зоны повышенной безопасности.

DIGIPREP Accura может использовать круги диаметром 250 мм, а также круги диаметром 300 мм. Прочная двухстоечная конструкция обеспечивает получение исключительно плоской поверхности. Рабочий круг приводится во вращение электродвигателем 1,5 л.с. с высоким крутящим моментом. Современный преобразователь частоты обеспечивает плавное изменение скорости (50 – 600 об./ мин) шлифовального круга с мягким пуском и мягкой остановкой. Держатель образцов также имеет привод с регулируемой скоростью 50 – 150 об./мин. Стильный и функциональный корпус из стеклопластика не подвержен коррозии и легко очищается. Формованные чаши кругов и сливы исключают протечки, а накопление осадков предотвращается постоянным омыванием чаши. Элементы привода размещены на прочной алюминиевой литой раме. Круги устанавливаются на шарикоподшипниках, позволяющих прикладывать большие давления для подготовки даже крупных образцов. Используемые шарикоподшипники обеспечивают тихую работу без вибрации. Когда требуется, базовый модуль может также управляться в ручном режиме.

DIGIPREP Accura основан на современных технологиях и программном обеспечении с программируемым интерфейсом «человек-машина» (ИЧМ), органами управления на сенсорном экране, повышающих производительность, постоянство качества образцов и удобство оператора. Он может использоваться для подготовки больших объемов металлографических, керамических и минералогических образцов с постоянным воспроизводимым качеством. Могут прилагаться «Центральные» и/или «Индивидуальные» усилия, и могут размещаться отдельные образцы, а также несколько образцов. Это предлагает отличное решение для всех уровней требований к производству образцов. Головка перемещения образцов механизировано позиционируется в горизонтальном и вертикальном направлениях с функцией запоминания. Усилие («индивидуальное» или «центральное»), прилагаемое к образцам, регулируется пневматически реле давления. Встроенный декодер позволяет вам измерять количество материала, снятого с поверхности. Может быть задана желаемая глубина шлифования для обработки различных типов образцов, а также для случаев, в которых требуется особая точность. Функция «мягкого пуска и остановки» автоматически запускает последовательность с малым изначальным усилием, которое затем повышается до предварительно установленного значения. К концу

цикла усилие автоматически понижается до 75% уставки для предотвращения образования царапин. Поставляется целый ряд держате-

ООО РВС – поставщик современного лабораторного оборудования и техники с 1996 г. На сегодняшний день ООО РВС является официальным авторизованным поставщиком таких известных производителей лабораторного и испытательного оборудования как Metkon, Endecotts, Testing, Memmert, HORIBA, LTF и некоторых других, и поддерживает дружеские отношения еще с целым рядом известных компаний. Это позволяет нашим заказчикам приобретать профессионально скомплектованное оборудование по ценам заводов-изготовителей напрямую от производителей.

2015 - №5 лей образцов для приложения индивидуального или центрального усилия для образцов различных размеров. Вся система помещена в стеклопластиковый корпус. Эргономичная работа СИД освещение дозатора и рабочей зоны Все параметры обработки могут быть сохранены в памяти под конкретным номером программы. Каждая программа может быть сохранена для наименования конкретного материала, такого как «чугун, бронза, сплав аморфного кремния и т.д.» Среди параметров, которые могут быть сохранены: усилие, продолжительность цикла, скорость и направление вращения круга, режим работы (индивидуальное или центральное приложение усилия). Также может быть сохранена частота дозирования. Эти параметры вводятся и сохраняются в памяти, и отображаются на экране ЖКД как предварительно заданные значения. Всё, что требуется от оператора выбрать режим работы (индивидуальное или центральное приложение давления), вызвать конкретную программу и нажать на кнопку «Start» (Пуск). По завершению цикла звуковой сигнал оповещает оператора о том, что цикл завершен и образцы готовы к выполнению следующего шага. Если требуется, также возможно вмешаться в выполнение программы и изменить параметры без остановки станка. Перистальтический дозатор Встроенный перистальтический дозатор расположен непосредственно за автоматической головкой, что позволяет сэкономить пространство. Встроенный автоматический дозатор жидкости используется во время обработки для получения образцов постоянного качества, для экономии времени и расходных материалов. Может подаваться алмазная суспензия/смазочные материалы и суспензия оксида алюминия. Параметры дозирования, такие как частота, выбор жидкости и т.д., управляются из сохраненной в памяти Digiprep Accura программы. Перистальтические насосы высокого качества гарантируют постоянное точное дозирование.

DOSIMAT имеет 3 перистальтических насоса для алмазной суспензии/смазочного материала и 1 насос для суспензии оксида алюминия. Жидкость в дозированном количестве подается именно туда, куда желает оператор или на ткань для полировки. Испарение или распыленный туман отсутствуют.

11

СИД освещение дозатора и рабочей зоны

Специальный защитный кожух из органического стекла

Рециркуляционная система фильтров ENVIRO Блок фильтров Enviro представляет собой замкнутую систему рециркуляции, которая поставляется как опция. Емкость его резервуара 20 л, а на входе станка для шлифования/полирования стоит фильтр 1 мкм. Enviro может быть также подключен к линии водоснабжения и системой фильтрования 80 мкм на сливе. Специальный защитный кожух из органического стекла Опционный специальный защитный кожух из органического стекла закрывает всю зону обработки образцов для повышения безопасности. Оператор не может притронуться к вращающимся частям во время работы станка. Digiprep Accura не может быть запущен, пока не закрыт защитный кожух. Кроме этого, Digiprep Accura немедленно остановится, если открыть защитный кожух.

Санкт-Петербург, ул. Бумажная, д. 17, здание ГосНИИхиманалит (ст. м. Нарвская) Тел./факс: (812) 320-67-07 (многоканальный), 786-9516, 252-0136, 252-6967 Для писем: 190020 Санкт-Петербург, а/я 220 e-mail: post@rvs-ltd.ru www.rvs-ltd.ru

Простая замена шлифовальных кругов

С 2011 года компания РВС сотрудничает с компанией Metkon - производителем лабораторного оборудования для пробоподготовки к металлографическим и петрографическим исследованиям и спектрометрии. Компания РВС предлагает Вашему вниманию современную высокотехнологичную систему шлифования и полирования – DGIPREP ACCURA.

№5 - 2015

12

Электрохимическая обработка без лишних усилий с использованием новой системы EXTRUDE HONE™ EVO Производители и специалисты по контролю качества, ответственные за изготовление высокоточных деталей, таких как автомобильные топливные системы и силовые агрегаты, постоянно стремятся как можно эффективнее обеспечить максимально высокое качество продукции. Для них Kennametal Precision Surface Solutions® предлагает систему Extrude Hone™ EVO – оборудование нового поколения для электрохимической обработки мощностью от 3 до 100 кВт в зависимости от компоновки станка. «EVO создает эксклюзивную добавленную стоимость: электрохимическая обработка без лишних усилий», – говорит Бруно Бутантин, директор по международному маркетингу Kennametal Precision Surface Solutions. «Клиенты будут удовлетворены высочайшим качеством конечной обработки поверхности за счет усовершенствованной работы компонентов». Технология ECM Технология ECM используется для обработки сложных наружных и внутренних поверхностей, радиусов и снятия заусенцев после механической обработки. В основе технологии ECM, метода вычитания элементов друг из друга, лежит принцип анодного растворения металлов. Процесс обработки детали подразумевает наличие катода (-) для удаления припуска с заготовки-анода (+).Скорость резания равна постоянному току, воздействующему на деталь. Важным условием является наличие зазора между инструментом (-) и заготовкой (+). Раствор электролита (NaCl или NaNO3 на водной или гликолевой основе) осуществляет передачу заряда в межэлектродном зазоре. Под действием тока происходит высвобождение металлических ионов с поверхности заготовки. Количество удаленного материала определяется по закону Фарадея (эквивалентно току, помноженному на длительность цикла). При использовании электролита снятый материал вымывается через зазор в виде гидроксида. Он должен удерживаться соответствующей фильтрующей системой, чтобы обеспечить постоянный состав электролита. Постоянный зазор обеспечивает надлежащее качество обработки и срок службы катоды. Форма катода определяет схему удаления припуска. Главные преимущества использования технологии ECM: • целевой съем материала из определенного места; • отсутствие механического или теплового напряжения; • стабильность процесса; • высокая производительность. Система EXTRUDE HONE™ EVO представлена в разных стандартных исполнениях (одно-, двух- или многоячеистая конфигурации), доступных благодаря ее модульной конструкции. Система легко

Запатентованная технология ECM – ключ к повышению качества настраивается и легко встраивается в современные производственные линии. При необходимости выполнения специальных видов обработки в станок встраивается интерфейс Dynamic ECM. Благодаря надежности, как основному критерию производственного контроля, система EVO обеспечивает текущий кон-

троль и мониторинг всех соответствующих параметров. Функция текущего контроля также доступна и при выполнении удаленного контроля процессами. www.kennametal.com

Сравнение качества обработки поверхности

Стандартная технология ECM

Технология EXTRUDE HONE™ EVO™

2015 - №5

13

Платформа автоматизированного конструирования эксплуатирует возможности числового программного управления

Последняя версия CAD/CAM-комплекса hyperMill от Open Mind включает ряд оптимизированных функций, новых стратегий обработки и интуитивных функций, которые, по словам разработчика, в еще большей степени будут использовать возможности современных станков с числовым программным управлением. Что будет способствовать дальнейшему повышению удобства пользования этими средствами для программистов и операторов. В частности, разработчик указал на пять обновленных функций для двухмерной и пятикоординатной обработки, которые уменьшают время программирования и содействуют более эффективной обработке. В то же время многочисленные мощные расширения системы автоматизированного конструирования hyperCAD-S должны повысить ценность обрабатывающих проектов для пользователей систем автоматизированной обработки. Наиболее важным расширением продукта hyperMill 2015.1 является пятиосевая стратегия винтового сверления. Этот цикл генерирует спиральные траектории инструмента с быстрым погружением инструмента в материал. Это исключает необходимость предварительного сверления. Установив наклон фрезы на пятиосевой основе, пользователь может извлечь выгоду из эффективной и не загрязняющей инструмент обработки с быстрым удалением стружки. Особенно это подходит для проектов, связанных с трудными для резания материалами. Данная стратегия значительно сокращает цикл и увеличивает срок службы инструмента. Поскольку все большее значение приобретает контроль качества внутренней обработки, имеем три новых цикла зондирования, предоставленные в hyperMill 2015.1. Они включают измерение прямоугольных и круглых элементов, а также измерения, параллельные осям. Зонд легко программировать во всех циклах, как это и делается в hyperMill. Предоставляя пользователям выбирать между тремя измерительными функциями, Informative Process Control, Active Process Control и Zero-Point Definition, Open Mind повышает надежность процесса для клиентов. С помощью Informative Process Control возможны генерирование данных измерений компонентов сложной геоме-

трии и доступ к ним из контроллера, что является преимуществом для любого механического цеха.

Active Process Control позволяет интегрировать циклы зондирования в процесс обработки для того, чтобы активно контролировать параметры. Отклонения от точных размеров могут быть обработаны в контроллере для нужд фактической металлообработки на основе значения смещения. Это дополняется новым инструментом Zero-Point Definition, что позволяет быстро и надежно определять нулевую точку компонента, тем самым способствуя более точной и эффективной обработке. В дополнение к этому все движения проверяются на отсутствие столкновений как на трехосевом, так и на пятиосевом станке. Входящий в hyperMill элемент автоматизированного конструирования HyperCAD-S также имеет некоторые инновационные черты. Инструментальные панели могут быть индивидуально настроены и желаемые команды могут быть вставлены в них или удалены из них путем перетаскивания мышью. Или сенсорно. Это означает, что программист может персонализировать систему для оптимизации как процесса проектирования и конструирования, так и настройки и функционирования. Еще одной новой функцией является усовершенствованное сечение плоскостью. Используется для генерирования плоского разреза компонента. Выбранная секущая плоскость остается активной в ряду других функций, но не влияет на существующую геометрию компонента. Это облегчает анализ компонентов, в то время как инструмент и его траектория не меняются. Нельзя не упомянуть и о такой функции hyperCAD-S, как Print box. Это инструмент для создания производственных планов. Пользователи могут компилировать или распечатывать отдельные виды, а также секущие плоскости и области для создания производственной документации. Размеры компонентов и текстовая информация включаются в вид автоматически и могут быть перемещены, скрыты или показаны там. Все эти функции помогают hyperMill работать быстрее и эффективнее для конечного пользователя.

14

№5 - 2015

TOS VARNSDORF - ваш идеальный партнер TOS VARNSDORF является одним из ведущих мировых производителей обрабатывающей техники, специализирующийся на изготовлении горизонтальных фрезерно-расточных станков и обрабатывающих центров. Фирма находится в Чешской Республике, городе Варнсдорф. Основана в 1903 году как изготовитель разных видов обрабатывающих станков, за весь срок своего существования осталась верна этому направлению. Во второй половине 20 века ориентация была на производство горизонтальных расточных станков, благодаря которым обрела популярность во всем мире, а с брендом ТOS VARNSDORF сейчас можете столкнуться на всех континентах планеты. Уже начиная с двадцатых годов прошлого века одним из крупнейших закупщиков был Советский Союз, и это сотрудничество еще больше укрепилось после освобождения Чехословакии в конце второй мировой войны. Горизонтальные расточные станки средней категории фирма поставляла во все страны - члены Советского Союза десятилетиями. В девяностых годах фирма была приватизирована, что значительно укрепило производственные и экспортные возможности. TOS VARNSDORF экспортирует более 80 % своей продукции на развитые рынки, причем российский рынок является одним из крупнейших. Для укрепления своей позиции на мировом рынке компания постепенно открыла свои торговые и сервисные офисы-представители в России, США, Канаде, Китае и Индии. Горизонтально-расточные станки из Варнсдорфа могут быть использованы во многих технологиях и промышленных отраслях. Их использование зависит од размеров станка, комплектующих, дополнительных инструментов. В транспортной промышленности эти обрабатывающие станки подходят для многих типов траспортных средств, например, при обработке колес, передач и моторов локомотивов, колес железнодорожных вагонов и вагонов метро, также подходят для производства легковых и грузовых автомобилей всех видов, очень часто используются изготовлении самолетов, кораблестроении, и при производстве военной техники. В области энергетики с обрабатывающими станками ТОС можете встретиться в производстве ядерных, тепловых, гидро и ветряных электростанций. Эти станки могут обрабатывать широкий спектр изделий и деталей, начиная од такой сложной формы, как лопатки турбин и кончая большими и тяжелыми деталями для всех видов электростанций. Такой же широкий спектр использования возможен и в таких областях, как добывающая и строительная промышленность, где с помощью обрабатывающих станков из Варнсдорфа изготавливаются разные виды станков и приспособлений для добычи углей, газа, нефти и других полезных ископаемых. С их помощью возможно изготовить практически каждый вид строительного станка. (экскаваторы, краны и тп). Обрабатывающие станки производства фирмы являются полезными и во всех остальных видах инженерной деятельности. Ограничением может быть только размер и вес детали, шкала предложенных продуктов вариируется только согласно пожеланиям на обработку и конкретной технологии.

TOS VARNSDORF предлагает целый ряд горизонтальных фрезерно-расточных станков, с размером шпинделя, начиная од 100 мм в диаметре, и кончая 200 мм. Обрабатывающие станки имеются как со столом так и без, причем с помощью станков ряда WRD возможно обрабатывать детали действительно очень большого размера и веса. Ассортимент дополняют обрабатывающие центры и специальные станки. Неделимой составляющей предложения бывают также полное сопровождение желаемой технологии , когда предложена поддержка на разработку данной технологии, обучение персонала, программирование, а также доставка всех необходимых инструментов и дополнительного оборудования. Компания с помощью своих служеб обеспечивает гарантийное и послегарантийное обслуживание, надежную поставку запасных частей и может предложить возможность крупных и генеральных ремонтов своих ранних станков. Целое предложение компании TOS VARNSDORF образуется из старой традиции, усовершенствовано приданием новых и пошаговым изобретением новых продуктов, поддержана большими инвестициями в производственную базу и использованием только самых качественных комплектующих и кооперацией с зарекомендаванными мировыми фирмами. TOS VARNSDORF своим станкам доверяет, поэтому их использует и в своих производственных процессах.

Как мы уже отметили выше, обрабатывающие станки Варнсдорфа работают в целом мире. В последние годы нашим самым сильным партнером является Российская Федерация. TOS VARNSDORF уже долгое время вывозит свои станки во все промышленные государства Европеского союза, во всю Европу. В последнее время такж возрастает интерес Южной америки, главным образом, Бразилии. В Азии купнейшими торговыми партнерами являются Китай и Индия. В Китае уже несколько лет работает совместное предприятие, которое производит обрабатывающие станки для китайского рынка. Также в Австралии и на Ближнем Востоке, и в промышленных районах Африки знают станки из Варнсдорфа. Действительно, обрабатывающие станки фирмы TOS VARNSDORF работают там, где есть необходимость. И работают хорошо, надежно и качественно.

TOS VARNSDORF может быть и Вашим торговым партнером, если Вы хотите инвестировать в новые технологии. Фирма TOS VARNSDORF будет представлена на выставке EMO 2015 в Милане.

2015 - №5

15

№5 - 2015

16

Обрабатывающие центры HYUNDAI WIA на серийном производстве ОАО «Искра» Главное в современном производстве – всегда идти в ногу с прогрессом. Чтобы не стать аутсайдером в конкурентной борьбе, предприятиям необходимо следить за ситуацией на рынке, своевременно проводить техническое переоснащение и осваивать выпуск востребованной продукции. Так, закупка линейки обрабатывающих центров HYUNDAI WIA позволила ОАО «Искра» освоить новую сферу производства, и начать выпуск востребованного оборудования для нефтегазового сектора и оборонно-промышленного комплекса. Смена напрвления ОАО «Искра» имеет долгую историю и богатый опыт в производстве металлических конструкций. Предприятие было создано в 1989 году. Компания специализировалась на выпуске металлоконструкций для нестандартного крупногабаритного оборудования котельных установок. Попутно ОАО «Искра» занималось изготовлением металлоконструкций контактной сети для российских железных дорог. Однако экономическая ситуация меняется стремительно и востребованные некогда изделия всего за несколько лет могут превратиться в ненужное оборудование. Чтобы оставаться «на плаву», производственным предприятиям приходится непрерывно искать новые ниши, осваивать выпуск более технологичных изделий. За 26 лет плодотворной работы ОАО «Искра» несколько раз кардинально меняло направление деятельности. Когда необходимость в металлоконструкциях для нестандартного крупногабаритного оборудования котельных резко упала, а строительство новых железнодорожных линий в постперестроечные десятилетия практически прекратилось, «Искра» самостоятельно освоила изготовление кузовов для самосвалов и наладила сборку бетоносмесителей, мусоровозов на шасси тягачей и грузовых автомобилей. Предприятие выпускало необходимую коммунальным службам и строительным компаниями специализированную технику, которая остается востребованной по сей день. Но куда большие перспективы таят в себе оборонно-промышленный и топливно-энергетический комплексы. Поэтому ОАО «Искра» перешло на качественно новый уровень, начав среднесерийное производство деталей и узлов для нефтепроводов и стальных вертикальных резервуаров (различные виды колодцев, вантузы, усиленные патрубки, уравнительные и распределительные сосуды и т.д.) и высокотехнологичной продукции для оборонной промышленности. Новые стандарты производства Постоянными покупателями произведенных «Искрой» изделий стали крупнейшая нефтетранспортная компания России ОАО «Транснефть» и предприятия военно-промышленного комплекса. Это обеспечило «Искре» стабильный спрос и заставило по-новому подойти к вопросам организации производства и технического оснащения. К примеру, для серийного производства вантузов и колодцев для магистральных нефтепроводов потребовалось наладить выпуск металлических деталей различных размеров с допуском в несколько микрон. Оборонно-промышленный комплекс традиционно отличался

Вертикальный токарный центр LV1100RM высокими требованиями к точности обработки деталей, поскольку от качества вооружения и боеприпасов напрямую зависит обороноспособность страны, а значит и жизнь каждого человека на территории России. Чтобы обеспечить производство необходимыми объемами качественных металлических деталей, ОАО «Искра» потребовалось технологичное оборудование, способное проводить высокоточную механическую обработку. Главные критерии: качество и цена В качестве потенциальных поставщиков специалисты ОАО «Искра» рассматривали японские, германские, южнокорейские и китайские станки. Решающим для предприятия критерием отбора были точность обработки и надежность оборудования. Также важными факторами выступали цена и профессиональный сервис. Европейские и японские образцы удовлетворяли заявленным требованиям точности обработки и надежности, но оказались

значительно дороже, южнокорейских аналогов. Китайские станки рассматривались лишь в качестве общего ознакомления, поскольку среди них не нашлось подходящих под заявленные требования точности обработки и надежности моделей. Наилучшим предложением в плане цена/качество оказались обрабатывающие центры HYUNDAI WIA. Также на выбор повлияла географическая близость эксклюзивного представителя южнокорейской компании ООО «АТМ Групп». В результате, «Искре» было поставлено 4 обрабатывающих центра южнокорейского производства точно подобранных под нужды предприятия и имеющих четко выраженную специфику. Следует отметить, что возможности выбранного оборудования даже превосходят актуальные потребности предприятия (в настоящее время доля механической обработки в производстве «Искры» составляет лишь 10-15%, однако требования к точности значительно превосходят требования,

2015 - №5

17 детали 600 мм. Частота вращения главного шпинделя достигает 4000 об/мин при мощности 11 кВт. Частота вращения противошпинделя равняется 5000 об/мин, мощность – 3,7 кВт. Точность позиционирования составляет ±0,005 мм, повторяемость ±0,002 мм. Вертикальный токарный станок HYUNDAI WIA LV800R применяется для обтачивания и растачивания цилиндрический, конических и фасонных поверхностей деталей с максимальным диаметром 800 мм и весом до 300 кг. Станок оснащен гидрокомпенсатором по оси «Z», что снижает нагрузку на шарико-винтовую передачу, а многорядные роликовые подшипники на шпинделе улучшают жесткость и повышают точность обработки. Перемещение по осям X/Z у LV800R составляет 440 и 800 мм. Частота вращения шпинделя достигает 2000 об/мин, мощность привода 22 кВт. Точность обработки составляет ±0,002 мм.

Горизонтальный токарный центр HYUNDAI WIA L500LMA предъявляемые к изделию в целом) поэтому компания имеет возможность брать заказы «со стороны». Этому способствует уникальный характер оборудования, позволяющий проводить точную механическую обработку крупногабаритных деталей или деталей из труднообрабатываемых материалов. Уникальное оборудование HYUNDAI WIA Так в июле текущего года на ОАО «Искра» был установлен вертикальный токарный обрабатывающий центр HYUNDAI WIA LV2000 MM. Это уникальное оборудование, новинка концерна, предназначенное для механической обработки тяжелых, крупногабаритных

структивных особенностей, придающих особую жесткость и стойкость к вибрации. В частности в конструкции станка применяется термо-симметричная шпиндельная бабка внутри портальной стойки, а направляющие станка изготовлены в виде гидродинамических направляющих скольжения и обработаны методом шабрения. В купе с большой мощностью – 18,5 кВт при моменте 900Нм и максимальной частотой вращения шпинделя 4500 об/мин это позволяет KH50G обрабатывать крупногабаритные сложные корпусные детали призматической формы, в том числе детали из труднообрабатываемых материалов, чугуна,

Надежный партнер Производственным предприятиям часто приходится сталкиваться с дефицитом квалифицированных кадров, тем более способных управлять станками с ЧПУ. Поэтому специалистов для технологичного производства компаниям приходится готовить самостоятельно, обучая молодых работников буквально «со школьной скамьи». На ОАО «Искра» обучение специалистов проводилось при установке оборудования, проведении пуско-наладочных работ и даже в процессе эксплуатации. Чтобы обеспечить поставленное оборудование наилучшим сервисом и подготовить специалистов к работе на новом оборудовании, на предприятие прибыли специалисты «АТМ Групп» и представители HYUNDAI WIA, которые про-

«Самое важное для нас – это выполнить задачи качественно и в сроки!. » деталей диаметром до 2000 мм. Обрабатывающий центр имеет магазин на 12 позиций с возможностью использовать расточные оправки и борштанги с большим вылетом резца. Максимальная частота вращения приводного инструмента достигает 2400 об/мин при моментной характеристике 769 Нм и мощности 18,5 кВт. Все это дает LV2000 MM возможность обрабатывать детали с точностью позиционирования ± 0,005 мм и повторяемостью ±0,002 мм. Благодаря LV2000 MM «Искра» наладила производство специализированных фланцев и шестерен большого размера. Кроме того, имея крупнейший в линейке вертикальный обрабатывающий центр, предприятие принимает заказы на точную обработку деталей до 2000 мм в диаметре и 1650 мм в высоту с максимальным весом заготовки 10 тонн! Горизонтальный обрабатывающий центр HYUNDAI WIA KH50G имеет ряд кон-

нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. При этом точность индексации стола составляет 1 град., а точность позиционирования ±0,005 мм. Высокая точность и возможность обрабатывать детали из труднообрабатываемых, жаростойких и нержавеющих сплавов делает обрабатывающий центр KH50G незаменимым при производстве деталей для нефтепроводов и сверхпрочных изделий для ОПК. Токарный станок HYUNDAI WIA L230LMSA используется для растачивания отверстий, механической обработки конусных и криволинейных поверхностей, дуг и резьб деталей с диаметром до 310 мм. Станок оснащен противошпинделем, что позволяет проводить комплексную обработку за один установ. Это значительно повышает точность и исключает риск ошибки при повторной установке заготовки. Максимальная длина обработки составляет 521 мм, а диаметр проворачиваемой

Эксклюзивный представитель HYUNDAI WIA на территории России и Казахстана компания «АТМ Групп».

вели необходимые сервисные мероприятия и обучение персонала. Как отмечает главный инженер ОАО «Искра» Константин Федоров, ООО «АТМ Групп» оперативно реагирует на все запросы и предоставляет сервисные услуги высочайшего уровня. Кроме того, у специалистов обеих компаний уже успели сложиться теплые дружеские отношения, что также помогает обмениваться полезным опытом и приводит к более тесному и плодотворному сотрудничеству.

г. Мытищи, Волковское шоссе, 5А стр. 1 Телефон: +7 (498) 505-00-55 www.atmt.ru

18

№5 - 2015

DMG MORI инвестирует в локализацию производства в России и для России Торжественное открытие Ульяновского станкостроительного завода DMG MORI с 29 сентября по 2 октября 2015 г. положило начало локализации производства в России и для России. Масштаб, техническая оснащенность и ориентированность на интересы заказчиков – все это устанавливает новые стандарты на российском рынке станкостроения.

29 сентября 2015 года состоялось официальное открытие новой производственной площадки и Технологического центра DMG MORI в Ульяновске. Локализация производства позволяет DMG MORI предоставлять российским заказчикам уникальные преимущества: кратчайшие сроки поставки, платежи в рублях, сокращение сроков транспортировки, отсутствие таможенных пошлин и оперативную техническую поддержку. Производство будет сфокусировано на станках серии ECOLINE. В рамках мероприятия была продемонстрирована работа 14 высокотехнологичных экспонатов, включая 5 станков, оборудованных CELOS®. Гости торжественного открытия смогли также принять участие в ежедневных экскурсиях по заводу и технических семинарах, посвященных ECOLINE, CELOS®, аэрокосмической промышленности, автомобилестроению и медицине.

Торжественное открытие: Компания DMG MORI открыла в г. Ульяновск один из самых современных в мире заводов по производству и сборке металлообрабатывающих станков. В центре площадки размером 330 000 квадратных метров находятся оборудованный по последнему слову техники завод по производству и сборке, а также современный технологический и демонстрационный центр. Ульяновский станкостроительный завод DMG MORI – локальные производственные мощности для российских заказчиков. Земельный участок площадью 330 000 кв. м, площадь застройки 21 000 кв. м и сборочный цех 3 300 кв. м – эти и многие другие характеристики ставят ООО «Ульяновский станкостроительный завод» в ряд самых современных производственных предприятий глобальной сети DMG MORI по производству станков серии ECOLINE. Сборка универсальных токарных станков с ЧПУ CTX ecoline, универсального фрезерного станка с ЧПУ серии DMU ecoline и вертикальных обрабатывающих центров DMC V ecoline проводится уже с 2014 г. в арендуемом производственном корпусе на базе ульяновского наноцентра. Производственная площадь нового завода составляет 3.300 кв.м. Новая производственная площадка DMG MORI обладает штатом в 200 сотрудников и собственным производственным оборудованием с максимальным количеством производственных часов около 22 500. Финансовые преимущества и упрощенная логистика дополняются оперативным решением запросов по сервисному обслуживанию. Ульяновский станкостроительный завод DMG MORI обладает собственным Технологическим центром общей площадью 640 кв. м, где постоянно вживую будут демонстрироваться 14 высокотехнологичных станков в работе. Кроме того, сотрудники предприятия разрабатывают решения под ключ в сфере аэрокосмической промышленности, автомобилестроения и медицины. Технологический центр также оказывает поддержку заказчикам и предлагает обширную подготовку в области программирования, наладки, эксплуатации и обслуживания всех станков. DMG MORI также уделяет большое внимание сотрудничеству с локальными ВУЗами. Наличие Парка энергетических решений позволяет Ульяновскому станкостроительному заводу покрывать до 15% своих энергозатрат с сокращением выработки CO2 на 108 т в год.

2015 - №5

19

«Сделано в России» – с такой целью концерн DMG MORI производит высокотехнологичные токарные и фрезерные станки серии ECOLINE ECOLINE – высочайшая функциональность, лучшая цена! Станки серии ECOLINE от DMG MORI – проверенный временем ассортимент продукции для обработки на начальном уровне.

DMG MORI предлагает продукцию Ульяновского станкостроительного завода серии ECOLINE, включая такие станки, как CTX 310 ecoline, DMU 50 ecoline, DMC 635 V ecoline и DMC 1035 V ecoline, обеспечивая универсальные решения любых производственных задач. ECOLINE воплощает высочайшее качество технологий DMG MORI – без компромиссов, по наилучшей цене. Самая быстрая и динамичная 3D система управления с Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline обеспечит повышение производительности. Одним из факторов, определяющих успех производства станков серии ECOLINE на базе Ульяновского станкостроительного завода, являются локальные поставщики и партнеры. На сегодняшний день

новая производственная площадка DMG MORI уже сотрудничает с местными поставщиками листового металла, литья, транспортёров для удаления стружки, электрооборудования и прочих производственных компонентов. Центр снабжения оптимизирует процессы предварительной и окончательной сборки, упаковки, хранения, тестирования продукции и обеспечивает быстрое реагирование на поступающие запросы. В ближайшие два года DMG MORI планирует расширить базу российских поставщиков для локализации производства линейных систем, систем охлаждения, СОЖ, систем гидравлики и пневматики, магазинов инструмента, а также сборки шпинделей. Основными экспонатами на Торжественном открытии завода DMG MORI в Ульяновске стали станки серии ECOLINE, включая универсальный токарный станок CTX 310 ecoline, CTX 450 ecoline, CTX 510 ecoline, а также универсальные фрезерные станки DMU 50 ecoline и вертикальные обрабатывающие центры DMC 635 V ecoline и DMC 1035 V ecoline. Компактный обрабатывающий центр MILLTAP 700 с системой автоматизации WH3 завершает эту внушительную линейку продукции. Дополнительно на мероприятии были представлены комплексный токарно-фрезерный центр CTX beta 800 TC, автоматический токарный станок SPRINT 20|5, универсальные 5-ти осевые станки DMU 50, DMU 65 monoBLOCK®, DMU 80 P duoBLOCK® а также высокоточный станок ULTRASONIC 30 linear и горизонтальный обрабатывающий центр NHX 4000 2-го поколения. Завершает выставочный портфель устройство предварительной настройки инструмента MICROSET, модель UNO 20|40.

20

№5 - 2015

Высокотехнологичное оборудование: инновационные станки компании DMG MORI изготавливаются в соответствии с новейшими стандартами поточного производства и модульной сборки CELOS® – от идеи к готовому продукту.

CELOS® – это новый пользовательский интерфейс, такой же простой и удобный в обслуживании, как и смартфон. При помощи уникального 21,5” сенсорного дисплея с технологией Multi-Touch CELOS® позволяет осуществлять полное управление, документирование и визуализацию заданий, процессов и характеристик станка. Наряду с этим управление станком упрощается, стандартизируется и автоматизируется. Кроме того, ПК-версия CELOS® позволяет пользователям планировать и контролировать производственные процессы уже на этапе подготовки. При этом CELOS® уникальным образом объединяет станок с вышестоящими структурами предприятия, создавая, таким образом, основу для полностью оцифрованного производства без использования бумажных носителей. С панелью управления CELOS® путь к готовому продукту на 30 % быстрее за счет непосредственного соединения ERP / PPS и PDM. DMG MORI задает новые стандарты с CELOS® и соответствует требованиям программы Industry 4.0.

DMG MORI Россия 109052, Москва, ул. Новохохловская, д. 23, стр. 1 Тел.: + 7 (495) 225 - 49 - 60 | + 7 (495) 969 - 28 - 95 | Факс: + 7 (495) 225 - 49 - 61 | + 7 (495) 969 - 28 - 90 Горячая линия: + 7 (495) 912 - 50 - 09

2015 - №5

21

Seco расширяет возможности фрезерования, дополнив три группы инструментов Компания Seco недавно обновила систему инструмента со сменной режущей частью Minimaster®Plus, фрезы с креплением Combimaster™ и серию фрез с круглыми пластинами Round 12, чтобы расширить возможности этих инструментов для объемного фрезерования. Компания оптимизировала параметры резания для популярной системы Minimaster Plus с помощью новой четырехзубой головки для достижения большего угла наклона винтовой линии. Эта головка создана в дополнение к существующему трехзубому варианту. Обе режущие головки обеспечивают высокий уровень съема металла при черновой и получистовой обработке. Однако длина канавки четырехзубой головки меньше, она составляет 0,7xD и обеспечивает повышенную устойчивость при интенсивном съеме металла и пятикоординатной обработке, при которых фреза сильнее изнашивается на конце. Популярная система крепления фрез Combimaster предлагает широкий выбор типов хвостовиков, длин и сменных головок для максимальной универсальности. Новый типоразмер (Метрическая резьба М20) расширяет диапазон диаметров до 40/42 мм (50 мм для сферических фрез). Резьбовое соединение обеспечивает надежное соединение хвостовика с корпусом фрезы. В большинстве случаев Combimaster M20 позволяет увеличивать производительность за счёт большего удельного съема металла и глубины фрезерования на 15%. Специалисты Seco адаптировали соединение M20 для более чем 30 оправок и 50 типов фрез. Обновление коснулось фрез с круглыми пластинами. Мы добавили в гнездо ориентирующий штифт для быстрого и точного позиционирования. Такая система крепления исключает проворот пластины под действием сил резания, что особенно важно при работе на высоких режимах резания. На пластинах Round 12 отшлифованы лыски, которые соответствуют центрирующим меткам на корпусе фрезы. Наличие лысок и меток обеспечива-

ет идеальное позиционирование пластины в гнездах корпуса фрезы и делает систему чрезвычайно простой в применении. Для новой системы компанией Seco были разра-

ботаны новые геометрии пластин Round 12, а также корпуса фрез различных диаметров с переменным шагом зубьев, уменьшающим вибрацию при обработке.

Первые машины SYLVAC SCAN уже здесь! День выпуска первых машин SYLVAC SCAN будет отмечен как значительная дата в истории компании. Для Sylvac это также уникальная возможность представить информацию о новой линейке продуктов, предназначенных для измерения всех типов цилиндрических деталей. Машины SYLVAC SCAN работают по принципу смещения тени. Прибор выполняет оптическое сканирование объекта и воспроизводит многократно увеличенное изображение высокого разрешения, на котором затем проводит различные измерения: длины, диаметров, углов, радиусов, фасок, резьбы и других параметров. Также существует система вращения объекта, позволяющая измерять любые погрешности формы, такие как биение, цилиндричность и т.д. Данный процесс является гораздо более точным в отличие от ручного измерения, а вторым его преимуществом стал полностью автоматизированный, быстрый и точный процесс контроля. Кроме того, наши машины сводят все результаты в единый контрольный отчет, что кажется невероятным, поскольку для проверки всех параметров обычно требуется несколько разных приборов или единиц оборудования. По желанию машину можно оснастить системой роботизированной подачи с целью создания автоматической контрольной установки, не требующей присутствия оператора.

22

№5 - 2015

2015 - №5

23

24

№5 - 2015

2015 - №5

25

Трибологический анализ износа Это четвертая статья о применении металлорежущего инструмента и нагрузках, возникающих в процессе обработки. Первая статья посвящена основам обработки металла и взаимосвязи между геометрией инструмента, величиной подачи и механическими нагрузками при токарной обработке. Две последующие статьи рассматривают механические и температурные нагрузки при фрезеровании. Данная статья объясняет взаимодействие между срезаемой стружкой и инструментом на основе теорий трибологии, относительно нового подхода к анализу нагрузок, возникающих при резании металлов. Трибология изучает взаимодействие соприкасающихся поверхностей при определенных температурах и давлении. Теории износа инструмента Во время обработки инструмент деформирует заготовку, и материал сходит в виде стружки. В процессе деформации возникают температурные и механические нагрузки, которые со временем приводят к износу или выходу из строя инструмента. Согласно традиционной теории изнашивания, инструмент выходит из строя из-за трения, возникающего между ним и стружкой, которые соприкасаются, но не соединяются друг с другом. Однако недавние исследования, посвященные механизмам разрушения режущих инструментов, показали, что характер механической и температурной нагрузки, особенно при обработке высококачественных материалов, не может быть полностью описан в рамках традиционной теории износа, когда речь идет о взаимодействии стружки и инструмента. Трибологические исследования показали, что обработка не ограничивается единичным срезом и последующим отделением стружки от инструмента. На самом деле, контакт возникает и прекращается несколько раз. Срезаемая стружка прилипает к передней поверхности инструмента, затем снова срезается, прежде чем окончательно соскользнуть с инструмента. Ос-

новным механизмом износа является повторяемый срез (сдвиг), а не трение. На рисунках 1 и 2 показан процесс обработки металла с точки зрения трибологии. На рисунке 1 показана первичная деформация обрабатываемого материала в области 5. Область 3 является зоной отделения, которую также называют точкой остановки, потому что в данной области движение материала заготовки и инструмента относительно друг друга практически равно нулю. Резание начинается в «зоне первичного сдвига 1», где материал начинает отделяться и образуется стружка. Затем в «зоне вторичного сдвига 2» стружка соприкасается с передней поверхностью инструмента. Под воздействием сильной механической нагрузки стружка прилипает к передней поверхности инструмента. На рисунке 2 более подробно показано, что происходит в области 2. В области A режущая кромка с большим усилием вжимается в материал, и он прилипает к инструменту. В области B материал прилипает к передней поверхности. В области C стружка срезается с передней поверхности и скользит по ней, прекращая контакт с инструментом. На рисунке 1 также показан вторичный сдвиг по задней поверхности инструмента в области 4. Та же последовательность разрезания и прилипания, которая применяется в области 2 на передней поверхности, возникает и на задней поверхности. Процессы, происходящие в области 4, приводят к относительно безопасному износу по задней поверхности, предсказать который проще, чем износ по передней поверхности в области 2. Тем не менее, при обработке некоторых материалов вторичный сдвиг по задней поверхности приводит к поверхностному упрочнению, которое увеличивает нагрузку на инструмент и заготовку. Нарост на режущей кромке Сначала на переднюю поверхность инструмента налипает тонкий слой материала, затем слои накапливаются. Этот процесс может привести к нежелательному наростообразованию. Если на инструменте накапли-

Рисунок 1

вается значительное количество материала, может измениться профиль режущей кромки. Кроме того, накопившийся материал может отломиться и повредить кромку. И, пожалуй, в самом худшем случае, возможно взаимодействие нароста кромки с заготовкой. В любом из перечисленных случаев наростообразование может воспрепятствовать предсказуемой и контролируемой обработке. Основная задача трибологии — изучить причины наростообразования и способы борьбы с этой проблемой. Прилипание стружки к передней поверхности зависит от двух аспектов обработки. Одним из них являются высокие механические и температурные нагрузки в зоне резания. Другой аспект — относительно низкая скорость движения стружки по передней поверхности, начиная с отсутствия движения в точке остановки. Когда два материала соприкасаются друг с другом при высокой механической и температурной нагрузке и медленно перемещаются, создаются благоприятные условия для их прилипания друг к другу и образования нароста на режущей кромке. Чтобы снизить степень прилипания и вероятность образования нароста на режущей кромке, необходимо уменьшить время контакта стружки с передней поверхностью. Самое очевидное решение — увеличить скорость резания и использовать более острый инструмент. Повышенная скорость резания сокращает время контакта инструмента с материалом заготовки. Возникающие в результате повышенные температуры также способствуют снижению прочности нароста кромки или устраняют его полностью. Более острый инструмент имеет больший передний угол, благодаря чему стружка перемещается на большее расстояние за установленный период времени, то есть движется быстрее. Особенности материалов Внимание на исследования в области трибологии стали обращать лишь недавно, так как материалы, которые обладают высокой склонностью к наростообразованию, редко обрабатывались 20 лет назад. Например, при обработке таких привычных материалов, как высокоуглеродистая сталь, наростообразование не являлось существенной проблемой. Применение правильных параметров обработки, как правило, позволяет избежать налипания и предотвратить наростообразование. Кроме того, при обработке материалов, дающих очень короткую стружку, таких как чугун, эта проблема отсутствует. С другой стороны, обработка материалов с длинной стружкой по умолчанию подразумевает большее время контакта стружки с инструментом, что создает дополнительный риск наростообразования. При обработке таких материалов, как низкоуглеродистые стали и алюминий вероятность образования нароста на режущей кромке становится еще выше. Чаще всего нарост на режущей кромке образуется при обработке материалов с высокой пластичностью, абразивностью и склонностью к налипанию. В качестве основного примера можно привести материалы,

№5 - 2015

26 используемые в энергетической и аэрокосмической промышленности, включая титановые сплавы, сплавы на основе никеля и жаропрочные сплавы. В качестве дополнительного фактора, способствующего наростообразованию, можно выделить высокие механические и температурные нагрузки, которые возникают при обработке прочных сплавов с низкой теплопроводностью. Кроме того, скорость резания этих материалов, как правило, ниже средней. Помимо увеличения скорости резания и использования более острых инструментов, существуют и другие методы борьбы с наростообразованием, основанные на качестве поверхности инструмента. Как ни странно, существуют два противоположных подхода. Согласно первому, если поверхность инструмента более гладкая, при скольжении стружки по передней поверхности инструмента образуется меньше энергии. Более низкая температура и меньший контакт снижают склонность к наростообразованию. Согласно второй, противоположной концепции, более шероховатая поверхность инструмента с микрометрическими выступами обеспечивает меньший контакт между стружкой и передней поверхностью, таким образом снижается вероятность налипания. Ни один из подходов не был безоговорочно доказан, поэтому, в зависимости от обстоятельств, использование обоих может быть эффективным. Заключение: прогресс благодаря трибологии Исследования и теории в области трибологии, а также инструменты и технологии, создаваемые для решения таких проблем, как наростообразование (см. дополнение), направлены на обеспечение качества поверхности, соответствующего требованиям клиентов. Помимо требования к размерам и форме, качество детали часто определяется шероховатостью поверхности. Качество поверхности является высшим приоритетом, особенно в аэрокосмической и ядерной промышленности, поскольку дефекты обработки могут привести к образованию трещин на ответственных деталях летательных аппаратов и оборудования для производства электроэнергии. Наростообразование снижает качество поверхности и приводит к необходимости частой замены инструментов. Обширные исследования в области трибологии позволили снизить вероятность наростообразования и ограничить его последствия. Успехи можно измерить отношением стоимости к производительности, а именно — стоимостью производства одного квадратного миллиметра правильно обработанной поверхности заготовки. За последние пять лет отношение стоимости к производительности для чистовой обработки титана сократилось почти в 20 раз. Успешными были разработки как в области материалов режущего инструмента, так и в области геометрии инструментов, но лучший результат дало их тщательно продуманное сочетание. Знание трибологических механизмов, задействованных в процессах использования инструментов, позволит операторам управлять такими явлениями, как наростообразование, и добиваться необходимой шероховатости поверхности при меньших расходах, повышая производительность и прибыльность.

Рисунок 2

Рисунок 3

Рисунок 4 Дополнение: Применение результатов трибологических исследований Инженеры применяют результаты трибологических исследований при разработке новых инструментов и процессов обработки. С точки зрения процесса применение более высокой скорости резания и острой геометрии режущей кромки часто позволяет эф-

фективно контролировать наростообразование. Другие решения в области геометрии инструмента, такие как использование инструментов с позитивным углом, позволяют отводить стружку от заготовки. Покрытие инструмента — это проверенный способ снизить налипание материала на режущий инструмент. Покрытия с хорошей смачиваемостью, такие как TiN, традиционно используются при обработке стали для упро-

2015 - №5 щения схода стружки, как алмазное покрытии применяется при обработке алюминия. В последнее время при разработках большое внимание уделяется роли покрытия для сокращения наростообразования. Например, покрытие нового поколения Seco Duratomic® CVD на основе оксида алюминия создано на основе трибологических принципов. Инженеры-разработчики изменяли состав покрытия с учетом новейших данных о взаимодействии между стружкой и режущим инструментом. Еще одно покрытие Seco, созданное для контроля наростообразования — новое PVD-покрытие серебристого цвета, разрабо-

27 танное для фрезерных пластин MS2050. Это покрытие отличается высокой термостойкостью и практически исключает наростообразование при обработке вязких материалов, таких как титан. При отсутствии наростообразования срок службы пластин увеличивается почти на 50%, и они могут работать при гораздо более высоких режимах резания по сравнению с существующими инструментами. Основные исследования в области трибологии направлены на то, чтобы такие явления, как наростообразование, положительно влияли на производительность обработки. В некоторых случаях тонкий

слой материала заготовки на поверхности режущего инструмента может замедлить развитие износа. Трудность заключается в том, чтобы добиться такой толщины этого защитного слоя, при которой он не повлияет на геометрию инструмента и не будет отделяться от его поверхности. Благодаря постоянному внедрению новых высокоэффективных сплавов, обработка которых выдвигает новые задачи, трибология динамично развивается. Инновационные знания из области трибологии используются инженерами при разработке режущих инструментов и методов обработки.

Лучшие соединения для обработки твердых материалов

Пятишпиндельный станок от Fives. Фрезерно-копировальный станок Fives Cincinnati XT оснащен пятью шпинделями для обработки титановых деталей Новые шпиндельные соединения компании Kennametal повышают надежность и производительность контурно-фрезерного станка Cincinnati для крупносерийного производства титановых деталей. В период устойчивого развития таких требовательных отраслей промышленности, как производство самолетов гражданской авиации, вся цепочка поставок проходит жесткую проверку. Это обусловлено необходимостью поддержания высоких стандартов качества и соблюдения сроков. Для машиностроительного предприятия Fives Cincinnati это знакомо: на заводе компании в г. Хеброн, штат Кентукки, производятся многоцелевые станки, системы для намотки композитного волокна и многошпиндельные контурно-фрезерные станки Cincinnati. Согласно утверждениям компании, 650 контурно-фрезерных станков которой работают по всему миру, любой используемый в гражданской авиации реактивный самолет так или иначе был изготовлен с применением технологии контурного фрезерования Cincinatti. Последнее поколение станков Cincinnati XTi с возможностью трех- или пятишпиндель-

ной компоновки с подвижным порталом впечатляет во многих отношениях. Они были спроектированы для предприятий, занимающихся обработкой различных видов материалов. Таким образом, шпиндели с частотой вращения 7000 об/мин могут резать алюминий и сталь, а шпиндели с высоким крутящим моментом (2523 Нм) способны обрабатывать титан и другие твердые сплавы. Более того, компания позиционирует XTi как «единственную многошпиндельную платформу для черновой обработки титана» и утверждает, что их скорость съема металла, составляющая 100 кубических дюймов в минуту, является рекордной в своей области. Для XTi с перемещением 4267 мм (поэтапно увеличиваемой на 3658 мм) по оси X, 3683 мм по оси Y и 711 мм по оси Z теперь можно выбрать шпиндельные соединения KM4X100 компании Kennametal Inc. Твердость титана при его контурной обработке или фрезеровании с меньшим или большим шагом постоянно создает трудности в плане съема металла. Повышение эффективности при обработке твердых сплавов предполагает максимальную скорость съема металла, несмотря на значительные усилия и

Центр наивысшей активности. Рабочая зона пятишпиндельного копировально-фрезерного станка Fives Cincinnati XT низкую скорость резания. Компания Fives Cincinnati, как и другие машиностроительные предприятия, ответила на этот вызов повышением жесткости станков и улучшением характеристик демпфирования. Такие улучшения позволили свести к минимуму вибрацию, негативно влияющую на качество деталей, объем выпуска продукции и срок службы инструментов, увеличив при этом производительность. Однако соединение инструмент-шпиндель все еще остается конструктивным элементом, требующим большей надежности и долговечности. Объем материала, снимаемого во время конкретной операции, определяется надежностью соединения станка и режущего инструмента, которое должно выдерживать высокие нагрузки, оставаясь достаточно прочным даже в случае сильного изгиба инструмента или возникновения колебаний. Шпиндели способны передавать определенный момент вращения, при этом силы резания создают также и изгибающие мо-

№5 - 2015

28

Соединение для удаления. Шпиндельное соединение KM4X100 играет важную роль в достижении максимальной скорости съема металла

Более стабильная скорость съема металла (MRR). Благодаря сочетанию высокой силы зажима и оптимального уровня интерференции KM4X обеспечивает прочное шпиндельное соединение с высокой жесткостью и максимальной стойкостью к изгибающим нагрузкам. Это повышает надежность и производительность станка при обработке твердых сплавов и других материалов

Максимальный крутящий момент, максимальная мощность. При тестовом проходе шпиндельное соединение проходит испытание максимальным моментом вращения и силами резания. Однако это не проблема для контурно-фрезерного станка Fives Cincinnati XT со шпиндельным соединением KM4X менты, которые превышают установленные для соединения пределы еще до достижения максимального крутящего момента. Это наблюдается при торцовом фрезеровании, где вылет обычно больше, а ограничивающим фактором является стойкость шпиндельного соединения к изгибу. Например, 80-миллиметровая фреза с винтовыми зубьями и сменными режущими пластинами, выступающая за торец шпинделя на 250 мм, создает изгибающий момент 4620 Нм и крутящий момент до 900 Нм при обработке Ti6Al4V со скоростью 360 см3/мин, шириной резания 12,7 мм и глубиной резания 63,5 мм. Благодаря сочетанию высокой силы за-

Более стабильная скорость съема металла (MRR). Благодаря сочетанию высокой силы зажима и оптимального уровня интерференции KM4X обеспечивает прочное шпиндельное соединение с высокой жесткостью и максимальной стойкостью к изгибающим нагрузкам. Это повышает надежность и производительность станка при обработке твердых сплавов и других материалов жима и оптимального уровня интерференции, новое поколение шпиндельных соединений KM4X компании Kennametal обеспечивает надежность, чрезвычайно высокую жесткость и значительную стойкость к изгибающему усилию. В случае с инструментами для обработки титана это подразумевает значительное увеличение производительности станка при обработке твердых сплавов, возможность развития невероятно высокой скорости съема металла и получение большего количества готовых деталей за смену. Инженер-аналитик Fives Cincinnati Роберт Снодграсс (Robert Snodgrass) совместно с главным менеджером по работе с клиентами компании Kennametal Майком Малоттом (Mike Malott) начал изучать характеристики KM4X примерно 4 года назад. «Инженерная концепция меня поразила, – вспоминает Снодграсс. – Она однозначно дала нам понять, что возможности проектирования станков безграничны: повышенная жесткость шпинделя позволяет не только удовлетворить требования клиентов к более эффективному процессу резания, но и увеличить объем выпускаемой продукции». Вице-президент компании Kennametal Марк Хастон (Mark Huston) поясняет: «Следует помнить, что типичные элементы конструкции самолетов делают из поковок, снимая значительное количество материала для получения готовых деталей с необходимыми параметрами. Коэффициент использования материала – отношение веса закупленного

сырья к весу готовой детали – может быть 4:1, 8:1 и даже больше, в зависимости от детали». Ввиду своей конструкции и ограничений шпиндельного соединения первое поколение контурно-фрезерных станков Cincinnati обеспечивало скорость съема металла до 4 кубических дюймов в минуту при обработке титановых деталей. Новое поколение станков Cincinnati XT в сочетании с торцевым шпиндельным соединением HSK 125 позволило увеличить эту скорость до 50 дюймов, а с появлением KM4X100 ее удалось удвоить до 100 кубических дюймов в минуту. «Даже при 100 кубических дюймах в минуту результаты оценочных испытаний станков XT с использованием KM4X были гораздо ниже по сравнению с теоретическими пределами стойкости к изгибающему моменту», – добавил Снодграсс. Отметив, что при тестировании предыдущего поколения использовались резцедержатели с конусом CAT60, он сравнил использование 50-конусной версии с «вождением танка и внедорожника». Соединение KM4X помогло достичь в два раза большей скорости съема металла, чем при использовании 60-конусного резцедержателя. По сравнению с CAT50, HSK100 или KM4X100, CAT60 весит почти в два раза больше. Менеджер по продукции компании Fives Cincinnati Кен Уичмен (Ken Wichman) заметил: «Это новое слово в конструировании шпинделей и станков. Во многих портальных станках используется ручная смена инструмента, даже при наличии устройства автоматической смены/магазина. Увеличение стойкости к изгибающему моменту в KM4X позволяет использовать более легкие инструменты, чем в случае с CAT или HSK с таким же пределом стойкости. С точки зрения эргономики это огромное преимущество для оператора. Клиенту, выбравшему автоматическую смену инструмента, KM4X позволит вместить большее количество инструментов в имеющееся пространство». «Мы гордимся тем, что помогаем нашим клиентам поддерживать высокую производительность, – добавил вице-президент Fives Cincinnati Марк Логан (Mark Logan). – Более мощные шпиндельные соединения, такие как KM4X, могут не только изменить конструкцию новых станков, но и дать новую жизнь уже существующим. Это позволяет достигнуть большего в области модернизации оборудования, раздвигая границы возможного при создании новых моделей». Авторы статьи: Эллен Бэрэн (Ellen Baran) и Роберт Брукс (Robert Brooks)

2015 - №5

29

Делаем их, как в старые добрые времена Компания Jim Stokes Workshops Limited специализируется на восстановлении, ремонте и обслуживании бесценных ретро-автомобилей, в частности, Alfa Romeo 8C 1930-х годов выпуска. Компания приобрела три вертикальных обрабатывающих центра с ЧПУ Haas для производства двигателей и деталей для двигателей, которые в максимально возможной степени соответствуют оригиналу. Подобающим образом, владелец компании Джим Стоукс (Jim Stokes) сравнивает свои станки Haas с двигателями: «Большие американские V-образные восьмерки, – называет их он, – гениальные и функциональные». Со дня своего основания, более 30 лет назад, частная компания Jim Stokes Workshops Ltd (JSW Group) постепенно развивалась и сегодня с легкостью занимает пять просторных цехов, расположенных на территории промышленной площадки в Уотерлоовилле, Хэмпшир, Великобритания. В компании работает 50 сотрудников. Большинство из них являются квалифицированными техническими специалистами в одной из наиболее утонченных сфер автомобилестроения. Когда Джим открывал свой бизнес, его, вероятно, воспринимали как немного экстравагантного человека. В те времена классические автомобили, в отличие от полотен старых мастеров, еще не являлись предметами коллекционирования для миллиардеров, а также не представляли собой объекты для «безопасного» инвестирования и сохранения мирового капитала. Тогда Джим был одержим автомобилем Alfa Romeo 8C, который выпускался расположенной в Милане компанией с 1931 до 1939 года. На протяжении многих лет к рядной восьмерке и шасси этого автомобиля применялись различные настройки для езды по дорогам и гоночным трекам, например, в соответствии с предпочтениями молодой команды Enzo Ferrari Скудерия, а также потребностями команды Alfa. Этими автомобилями управляли одни из самых именитых представителей автоспорта, включая Тацио Нуволари (Tazio Nuvolari) на одних из самых известных гонок Ле Ман. Когда молодой Джим начинал свой бизнес в сфере реставрации и ремонта автомобилей, никто не мог и предположить, что благодаря своей редкости и яркой истории модель 8C станет одним из самых популярных ретро-автомобилей в мире (представители аукционных домов обожают эту модель за семи- и восьмизначные цены, которые предлагаются за эти автомобили). За время работы JSW Group заслужила репутацию эксперта по модели 8С, а также специалиста по аналогичным редким и экзотическим моделям Aston Martin, Ferrari, Jaguar, Lancia, Mercedes и Rolls-Royce, которым также требуется ремонт TLC до гонок и после них, а иногда и полное восстановление. Также примечательным является тот факт, что компания выполнила кропотливую работу по восстановлению шести автомобилей Lancia D50 и миниатюрного автомобиля Ferrari 156 Sharknose желтого цвета: класси-

владелец компании Джим Стоукс (Jim Stokes)

ческих одноместных автомобилей для гонок «Формула-1» 1950-х и 1960-х годов выпуска соответственно. Конструкция и аутентичность этих автомобилей обеспечивает их соответствие паспортам Международной автомобильной федерации, что позволяет им участвовать в строго контролируемых мероприятиях для аристократичных классических автомобилей. Сегодня в состав JSW Group входит четыре подразделения: компания Triple M ориентирована на производство деталей; компания South Shore, специализируется на кузовных работах и изготовлении деталей кузова; компания Classics by JSW работает с более «повседневными» автомобилями; и компания Jim Stokes Workshops Ltd, которая является самой известной из них. Компании Triple M принадлежит три вертикальных обрабатывающих центра Haas с ЧПУ: VF-2, VF-5 и VF-6.

«V-образные восьмерки», как их называет Джим, позволяют специалистам компании Triple M изготавливать единичные

экземпляры или партии деталей, качество которых превосходит качество новых изделий, например, головки блоков цилиндров, блоки цилиндров, клапана, картеры, карбюраторы, масляные и водяные помпы, а также множество других деталей. «Мне нравится американское машиностроение. Мне также нравится, как работают станки Haas, – говорит он. – Они зарекомендовали себя как высокопроизводительные и надежные установки, которые позволили нам получить максимальную отдачу от процесса производства деталей». История выбора станков Haas представителями компании довольна интересна. Тони Ферберн (Tony Fairbairn), один из слесарей JSW Group с наибольшим стажем работы, перешел в другую местную компанию, которая осуществляла деятельность в совершенно другой отрасли. В этой компании он работал на нескольких станках Haas. Компании JSW не хватало этого специалиста, поэтому было принято решение о его возврате. «Я знал о необходимости модерниза-

№5 - 2015

30 ция имевшихся у нас станков, – вспоминает Джим, – я также знал, что в случае приобретения станков Haas Тони вернулся бы назад. На тот момент времени я знал многих людей, которые использовали станки Haas, поэтому у меня не было никаких сомнений в отношении их приобретения». У него был долгосрочный план по внедрению максимального количества станков в рабочие процессы компании. «Вначале я хотел делать все самостоятельно, – говорит он. – Однако по прошествии пяти лет работы по 18 часов в день, семь дней в неделю, я понял, что не справлюсь с этим. Однако когда ты привлекаешь субподрядчиков, начинаешь быстро понимать, что они не делают того, что тебе надо». Воссозданные двигатели В обычный рабочий день в гараже JSW Group можно увидеть несколько автомобилей Alfa 8C, которые, как правило, принадлежат боящимся репортеров именитым коллекционерам или известным и очень успешным деловым людям. Частым посетителем мастерской является победитель 24-часовых гонок Ле Ман 1932 г. «Владелец этого автомобиля, как и многие другие, не стал бы гонять на нем с установленным оригинальным двигателем, так как он имеет огромную ценность с исторической точки зрения. Вместо него мы произвели подменный двигатель, который соответствует техническим характеристикам оригинала. Мы можем делать это с любыми двигателями, коробками передач и поперечными балками. Поэтому если вы хотите серьезно гонять на этих автомобилях, вы можете делать это без риска повреждения оригинальных деталей. Все элементы изготавливаются на станках Haas». В производственном цехе установлено три станка Haas с ЧПУ: VF-5 со шпинделем, частота вращения которого достигает 10 000 об/мин, а также VF-2 и VF-6 со шпинделем, частота вращения которого достигает 7500 об/мин. Два станка оснащены четырехосевым поворотно-наклонным столом Haas. «В настоящее время имеющиеся у нас станки обеспечивают необходимую нам производительность и производственную мощность. Нам приходится обрабатывать очень большие картеры для двигателей, которые устанавливались на автомобили AC, поэтому нам необходимо оборудование с рабочим ходом 1,6 м, а это значит, что VF-6 является для нас идеальным вариантом. Он оснащен множеством инструментов [24 + 1], а также имеет четвертую ось, которая используется при эксплуатации станка в вечернее или ночное время для производства таких деталей, как поворотные кулаки. В дневное время мы используем оставшуюся часть станины для выполнения других работ. Например, сейчас мы изготавливаем блоки цилиндров, которые состоят из двух идентичных половин. Благодаря наличию четырех осей мы можем производить 95 процентов деталей для двигателей, поскольку подобные работы не являются слишком сложными». Очень незначительная часть компаний группы JSW Group производит детали для кинокомпаний. Например, одна такая компания недавно воспроизводила заднюю часть автомобиля Ford Mustang для фильма «Форсаж 6», кассовые сборы которого составили 788 мил-

лионов долларов США. «Нас попросили изготовить заднюю часть из алюминия, – говорит Джим, – поскольку представители кинокомпании хотели, чтобы она деформировалась в результате удара подобно банке для пива. Мы закончили работу, изготовив пять вариантов. Мы также получаем множество заказов и проектов от состоятельных частных лиц со всего мира. Довольно часто клиенты интересуются, есть ли по близости место, где можно посадить вертолет. Иногда нам приходится выезжать к автомобилю, если автомобиль не может приехать к нам. Мы с удовольствием отправляем своих сотрудников в любую точку мира, если это необходимо». Станки Haas также используются для производства деталей для подразделения группы Classics by JSW. Именно здесь специалисты нашей компании восстанавливают, обслуживают и ремонтируют более «доступные» классические автомобили, включая, Porsche 911, MG, и даже скромные Morris Minor. Станки Haas используются для производства деталей, которые невозможно купить. Отзывы Джима Стоукса о практичности и универсальности станков Haas носят недвусмысленный и откровенный характер. «Я могу взяться за работу, использовать для ее выполнения любой из станков Haas

и получить аналогичный результат с точки зрения качества и стабильности, – говорит он с восторгом. – На всех станках используется одинаковое ЧПУ. Дополнительным преимуществом является то, что если вы можете использовать одни станок Haas, вы можете использовать их все». Настойчивое требование Тони Ферберна в отношении приобретения станков Haas компанией JSW было подкреплено вескими аргументами. «Он вернулся в компанию и сейчас занимает должность руководителя цеха механической обработки, – говорит Джим. – В свое время мы намеревались заменить все станки в нашей мастерской на станки Haas, включая, вероятно, несколько пятиосевых станков. В конечном счете потенциал нашего бизнеса определенно зависит от цеха механической обработки. Мы подготовили несколько проектов. В случае их успешной реализации следующие два или три года могут быть просто умопомрачительными». Для получения дополнительной информации обращайтесь в: MBMC — Отдел рекламы и международных связей с общественностью. Тел. +44 (0) 1603 283 601 press@mbmc-uk.com

2015 - №5

31

32

№5 - 2015

Свободные абразивы – выбор вариантов для резания твердых материалов Любой, кто когда-нибудь шлифовал стенки скворечника или занимался полировкой паркетного пола, знаком со свойствами абразивов. Однако для производителя абразивы значат гораздо больше, чем инструмент для хобби и домашних дел. Удалите бумажную или тканевую подложку со шлифовальной бумаги зернистостью 600 – и вы получите производительный, универсальный абразивный инструмент, способный резать сверхпрочные материалы, полировать значительные углубления сложных деталей или работать с такими компонентами, которые не под силу станку. Только не чихать! Малые размеры микроабразивов делают их пригодными для обработки микродеталей. При этом чем меньше размеры деталей, тем сложнее сделать микроабразивы. Каждая операция обработки требует точности и последовательности. А когда режущий инструмент по большому счету представляет собой маленький камешек, качество абразивной среды становится крайне важным. Например, шлифовальная бумага зернистостью 40, с помощью которой вы снимали краску с кухонного стола на прошлой неделе, содержит частицы граната или оксида алюминия размером примерно 0,425 мм. В то же время самое крупное зерно порошка карбида кремния зернистостью 1200, который подходит для притирки микрокомпонентов особо высокой точности, имеет размер 0,0038 мм. Для обеспечения качества при работе с такими размерами требуется терпение и специальное оборудование. Некоторые абразивы произведены с помощью шаровой мельницы – машины, которая напоминает сушилку для одежды, наполненную шариками из нержавеющей стали. Если вы подбросите пригоршню циркониевого корунда или других камней, затем быстро покрутите их по принципу центрифуги и пропустите получившийся продукт через ряд сит с уменьшающимся размером ячеек, то вы получите представление о процессе производства и сортировки свободных абразивов. Конечно, настоящий процесс намного более сложен, и существует ряд техник измельчения, включая вихревые мельницы, каждая из которых дает собственную уникальную форму частиц. Производители абразивов инвестируют миллионы долларов в оборудование и охраняют тайны специфики своего процесса измельчения более ревностно, чем KFC – рецепт своих приправ. Существует множество типов микроабразивов. Один из наиболее популярных – оксид алюминия, который получается в ходе переработки бокситовой руды. Тот же продукт применяется для производства алюминиевых автомобильных молдингов и фюзеляжей самолетов. Карбид кремния также используется для получения свободных абразивов и слегка отличается от абразивов, используемых для производства режущих инструментов и высококачественной керамики. Другие распространенные свободные абразивы – кубический нитрид бора, алмаз, гранат и кремний. Даже пищевая сода (бикарбонат натрия) и сухой лед (твердый диоксид углерода) используются в качестве средств для обработки деликатных и/или мелких деталей. Однако это не просто миниатюрные круглые зерна материала. Частицы абразива бывают разной формы – от массивных брусков до зерен, напоминающих рис, с острыми как бритва краями. Все они предназначены для эффективного удаления материала во время конкретной операции. Далее представлен обзор наиболее популярных типов свободных абразивов и методов их применения. Операции с водой Алмаз – оптимальный минерал для водоструйной обработки. Стив Паретт (Steve Parette), управляющий директор поставщика оборудования для водоструйной обработки Micro Waterjet LLC (Хантерсвилль, Северная Каролина, США), считает гранат идеальным материалом, потому что он достаточно твердый для резания почти любых заготовок, но при этом не портит водоструйные насадки. Существует большое число видов граната, что делает его доступным, при этом он достаточно твердый, чтобы обеспечить хороший поток водной струи. Как и большинство абразивов, гранат самозата-

Насадка для гидроабразивной обработки производства Omax 7/15 mini MAXJET5i позволяет резать элементы менее 300 мкм. Имеет отверстие 0,18 мм, ширина реза составляет всего 0,38 мм. Изображение любезно предоставлено Omax

При гидроабразивной обработке вода под давлением подается в насадку и проходит через отверстие, которое усиливает поток воды. Абразивные частицы поступают в поток и выходят из насадки на сверхвысокой скорости. Изображение предоставлено Omax чивающийся. По мере того как отдельные частицы граната ударяются об обрабатываемую деталь, они растрескиваются на мелкие частицы с острыми режущими краями. По словам Паретта, самая большая проблема при высокоточной гидроабразивной микрообработке – это засорение, возникающее при

2015 - №5

Ультразвуковая обработка используется для получения элементов размером 0,2 мм в случае таких твердых материалов, как сапфир и цирконий. Абразивная смесь поступает между обрабатываемой деталью и инструментом, повторяющим форму детали. Инструмент вибрирует на высокой скорости, изделию придается желаемая форма. Изображение предоставлено Bullen

При абразивно-струйной обработке силиконовый каучук, смешанный с абразивом, под напором прокачивается через полости изделия, удаляя заусенцы и полируя внутренние поверхности. Изображение предоставлено Micro Technica подаче абразивных частиц, имеющих в диаметре всего лишь несколько тысячных дюйма. «Гранат, используемый в большинстве случаев при промышленной гидроабразивной обработке, доступен на рынке много лет. Однако для очень тонкой микрообработки, скажем, с насадкой размером 0,2 мм, нам пришлось очень тесно поработать с производителем абразивов Barton International для получения подходящей смеси с нужным размером частиц и качеством кромки, – объясняет Па-

33 ретт. – Мы прошли длинный путь до наших сегодняшних достижений». Результаты работы с данной смесью впечатляют. Гранат для гидроабразивной микрообработки с меньшими размерами, чем пылевой клещ, позволяет обрабатывать огромное количество материалов – включая титан, Инконель, стекло и композиты, часто с допусками до ±0,012 мм и менее. При этом ширина реза может быть всего 0,20 мм, то есть можно осуществлять обработку очень мелких отверстий и деталей. Питер Лиу (Peter Liu), старший научный специалист в компании Omax Corp. (Кент, Вашингтон, США), занимающейся производством гидроабразивного оборудования, говорит, что есть несколько барьеров, которые нужно преодолеть для создания устройства гидроабразивной микрообработки, позволяющего выполнять мелкие работы. «Если мы продолжим уменьшать насадку, внутренний диаметр отверстия станет таким маленьким, что вакуумный эффект Бернулли (или эффект струйного насоса) ослабеет настолько, что поступление абразивных частиц в смесительную трубку уменьшится. Однако сейчас уже разработаны методы, позволяющие усиливать эффект струйного насоса», – поясняет он. Примечание: принцип Бернулли гласит, что по мере повышения скорости движущейся жидкости давление внутри жидкости уменьшается. Кроме того, по словам Лиу, высокое сопротивление смеси, проходящей через узкое отверстие смесительной трубки, способствует замедлению движения абразивов, при этом пропорционально снижается режущая способность. Другая проблема – это сам абразив. По словам Лиу, эмпирическое правило для размера частиц – одна треть от диаметра отверстия смесительной трубки. Однако малый размер микроабразивов (с зерном 320 и выше), используемых в этой сфере, способствует образованию комков, что приводит к прервыистому потоку абразива и непредсказуемому ходу резки. С поддержкой Национального научного фонда и в рамках его Программы инновационных решений для малого бизнеса Omax проводит исследования по дальнейшему уменьшению насадок для гидроабразивной резки – уже успешно прошли испытания смесительной трубки с внутренним диаметром 0,20 мм. Звук и свет Ультразвуковая обработка – еще один процесс микропроизводства, который в значительной степени зависит от свободных абразивов. Этот процесс, также известный как «ударное измельчение», сочетает абразивную смесь из оксида алюминия или карбида кремния зернистостью 300 или выше и особо прочный инструмент, обработанный до желаемой формы. Смесь помещается между обрабатываемой деталью и инструментом, который вибрирует на скорости примерно 20 000 оборотов в секунду. Это позволяет быстро и точно обрабатывать элементы деталей размером до 0,2 мм даже в случае таких сверхпрочных материалов, как сапфир и цирконий. Томас Фот (Thomas Fote), директор по развитию бизнеса Bullen Ultrasonics Inc. (Итон, Огайо, США), отмечает, что ультразвуковые операции широко используются в отрасли полупроводников и микроэлектронных механических систем для производства большого числа мелких элементов за одну операцию обработки. «Прямо сейчас мы обрабатываем 2000 отверстий 0,5 мм с помощью кремниевой пластины диаметром 152,4 мм – все за один раз. Другой пример – нарезание нескольких тысяч микродеталей за один раз из большой основы. Это действительно разновидность резки, только вместо механической пилы мы используем ультразвуковой инструмент». Несмотря на большой потенциал в обработке мелких деталей, Фот отмечает, что у ультразвуковой обработки нет большой разницы между макро- и микрооперациями. В обоих случаях абразивы используются как режущий материал и как инструмент, имеющий элементы, идентичные элементам желаемого изделия (аналогично электроэрозионному копировально-прошивочному станку). Но в то время как детали, обрабатываемые на электроэрозионном копировально-прошивочном станке, должны быть токопроводящими, ультразвуковой станок режет практически все, при условии достаточной точности инструмента. Движение в потоке Как и в случае с ультразвуковой обработкой, свободные абразивы часто смешиваются с другими средами, позволяя им выполнять работу, которую трудно или практически невозможно сделать иным способом. Абразивно-струйная обработка (АСО) как раз такой случай. В процессе АСО силиконовый каучук или другой материал, напоминающий по консистенции замазку, смешивается с абразивом,

№5 - 2015

34

Системы для микроабразивной струйной обработки раскачивают частицы абразивного порошка, который подается в высокоскоростной воздушный поток, ударяющий по поверхности обрабатываемого изделия. Crystal Mark рекомендует свой пескоструйный аппарат Micro Sandblaster для удаления заусенцев, снятия покрытия, очистки и удаления оплавленного слоя на деталях после электроэрозионной обработки (вверху). Изображение предоставлено Crystal Mark например, карбидом кремния, где частицы находятся во взвешенном состоянии. Получившаяся смесь под напором прокачивается через полости изделия, удаляя заусенцы и полируя внутренние поверхности. Джон Стакхаус (John Stackhouse), директор по развитию бизнеса Североамериканского отделения Micro Technica Technologies GmbH (Корнвестгейм, Германия), рассказывает, что процесс АСО компании под названием MicroStream широко применяется для восстановления экструзионных матриц. С помощью этого процесса можно также снимать заусенцы и восстанавливать до первоначального состояния топливные форсунки, ортопедические импланты, лопатки турбин реактивных двигателей, компоненты компрессоров и массу других деталей с труднодоступными внутренними элементами. На первый взгляд, впрыск силиконового полимера в блок двигателя не производит впечатления предсказуемого процесса, но Стакхаус отмечает, что АСО – очень точный и контролируемый процесс. «АСО заменяет ручную полировку и снятие заусенцев – ручную работу, которая зависит от умения выполняющего ее специалиста и целого ряда факторов. Поскольку мы можем контролировать вязкость среды, используемой в АСО, а также количество и тип абразива, цикл потока, давление и т.д. – в итоге становится несложно получить предсказуемые результаты». Система АСО MicroStream обеспечивает чистовую обработку поверхности с шероховатостью менее 5 мкм (0,12 мкм) при полировке пресс-форм для литья алюминия. Также она может использоваться для удаления заусенцев в микроотверстиях более 0,8 мм. Для более мелких отверстий (менее 0,8 мм) Micro Technica рекомендует систему MicroStream MHC. Она работает с жидкой абразивной смесью для удаления заусенцев

Barton использует фирменный процесс для измельчения гранатового микроабразива. Изображение предоставлено Barton International в отверстиях до 50 мкм. Базовая комплектация системы АСО может стоить 100 000 долларов США, а стоимость высокопроизводительных автоматизированных установок, например, таких, которые используются на предприятии Rolls-Royce и Pratt & Whitney, может быть и в 10 раз выше. Несмотря на уровень цен, Стакхуас заявляет, что у его клиентов несколько станков работают практически круглосуточно. «Иногда это единственный способ получить нужную геометрию, размер и качество кромки». От винта! Микроабразивная струйная обработка включает прикрепление полимерной пленки толщиной с бумажный лист на поверхность обрабатываемой детали перед тем, как выборочно подвергнуть ее воздействию ультрафиолета через негатив геометрии готовой детали. Там, куда попадает ультрафиолет, полимер становится хрупким. Далее на всю обрабатываемую деталь направляется струя абразивов под давлением. Зоны, попавшие под воздействие УФ-лазера, вытравливаются, тогда как пленка защищает оставшиеся части детали от абразивных частиц. «Это автоматизированный процесс, который позволяет надежно удалять материал на глубину примерно 0,75 мм, – объясняет Фот. Его компания Bullen Ultrasonics предлагает услуги микроабразивной струйной обработки.

– После этого маска начинает разрушаться. Сложность этого процесса связана с прямолинейностью стенок. Мы предупреждаем клиентов, что получается конус примерно 22°. Если это некритично, абразивная струя – хорошая альтернатива ультразвуку, особенно при небольших объемах работы, когда стоимость оснастки может иметь большое значение».

Bullen использует оборудование производства Crystal Mark Inc. Эта компания, базирующаяся в Глендейле (Калифорния, США), выпускает оборудование для абразивной очистки и оказывает соответствующие услуги. Вице-президент Crystal Mark по управлению Кейт Суон (Keith Swan) рассказала, что пескоструйные аппараты Micro Sandblaster имеют встроенные электромагнитные вибраторы, которые постоянно раскачивают частицы абразивного порошка, который затем подается в высокоскоростной воздушный поток. Этот процесс отличается стабильностью

и поддается регулированию. Данная технология делает пескоструйную шлифовку идеальной для удаления заусенцев и подготовки поверхности зубных имплантатов и артериальных шунтов, удаления покрытия и снятия заусенцев с оборудования, чувствительного к электростатическим разрядам. Несмотря на широкое применение пескоструйного шлифования в промышленности, процесс нельзя назвать идеально точным. «Существует ряд переменных. Первая и наиболее важная из них – сам абразив, но также на результат влияют рабочее давление, размер насадки, расстояние до обрабатываемой детали, угол потока, скорость движения потока. Пескоструйный аппарат – просто инструмент, а его использование зависит от детали и материала. Подбор подходящего процесса очень часто производится методом проб и ошибок, пока вы не найдете лучший способ для данной детали», – говорит Кейт Суон. Подбор зерна микроабразива – настоящее искусство Компания Barton International Inc. начала свою деятельность в 1878 году с добычи и измельчения граната, из которого затем изготавливалась шлифовальная бумага. Выпускать микроабразивы компания начала в конце 1930-х годов, в основном для производителей оптики для перископов, биноклей и других специальных линз, использовавшихся во время Второй мировой войны. Как говорит Рэнди Рэппл (Randy Rapple), президент компании Glens Falls (Нью-Йорк, США), с тех пор Barton расширяла свое присутствие на других рынках, включая производство электроники и судостроение, и существенно увеличила свое производство оборудования для абразивной водоструйной шлифовки. По словам Рэппла, большинство из доступных сегодня абразивов производятся традиционным способом шарового размола, при этом у Barton свой собственный фирменный процесс. Независимо от метода производства обеспечение точного размера зерна остается настоящим искусством. «Независимо от размерного допуска, производителям абразивов легко сказать, что они соблюдают спецификации, но фактически сделать это гораздо труднее. У микроабразивов может быть разница в размере зерна в пределах половины микрона. Для этого требуется постоянно контролировать производственный процесс и поставляемое сырье, то есть измерять каждую партию материала. Хороший поставщик абразивов предлагает материал, идентичный тому, что он поставлял 10 лет назад», – отмечает Рэппл. Тем, кто подыскивает лучшие абразивы, важнее всего найти правильную спецификацию. Конечный пользователь должен сначала выбрать спецификацию, максимально подходящую к сфере применения – вот залог успеха. Складывается тенденция, особенно при разработке новых сфер применения, чрезмерно перестраховываться с требованиями. Например, пользователи могут заказывать шлифовальное зерно с более жесткими, чем требуется, допусками по размеру, из опасения поцарапать обрабатываемую деталь. В результате они зря тратят деньги. Автор статьи: Кип Хэнсон (Kip Hanson)

2015 - №5

35

36

№5 - 2015

2015 - №5

37

Расположенная в Сан-Марино компания инвестирует средства в универсальные обрабатывающие центры Haas Два пятиосевых универсальных обрабатывающих центра Haas UMC-750, которые были недавно приобретены расположенной в Сан-Марино компанией-производителем промышленного профиля, обеспечили долгожданное увеличение производственной мощности. Эти обрабатывающие центры установлены как двухстаночная производственная ячейка, обслуживаются одним оператором и уже в течение двух месяцев со дня их монтажа эксплуатируются на протяжении 21 рабочего часа в день, т.е. в течение трех 7-часовых смен. Расположенная в Сан-Марино компания инвестирует средства в универсальные обрабатывающие центры Haas. Компания Alluminio Sammarinese специализируется на производстве и проектировании изготавливаемого на заказ промышленного профиля, в частности, для автомобилестроения, электронной, мебельной и строительной промышленности. Она была основана в 1981 году и с тех пор постоянно развивалась, частично благодаря плановой программе инвестиций в новейшие производственные технологии, в число которых вошли два пятиосевых универсальных обрабатывающих центра Haas UMC-750. Компания расположена в Сан-Марино. Эта страна со всех сторон окружена территорией Италии и позиционирует себя как самое древнее в мире суверенное государство

Два пятиосевых универсальных обрабатывающих центра Haas UMC-750 недавно установлены в компании Alluminio Sammarinese как двухстаночная производственная ячейка, обслуживаемая одним оператором и эксплуатируются на протяжении 21 часа в день, в течение трех 7-часовых смен

и конституционная республика. Компания Alluminio Sammarinese начинала свою деятельность в качестве производителя экструдированного профиля, предназначенного, главным образом, для изготовления окон, и впоследствии диверсифицировала свою деятельность в целях обслуживания ряда других промышленных секторов. Сегодня эта компания в большей степени позиционирует себя в качестве проектно-конструкторской организации, нежели производителя экструдированного профиля. По сути, на сегодняшний день на сферу производства окон приходится лишь 1 процент от текущего объема производства. Однако, невзирая на успех компании, ее владельцы и руководители считают, что необходимо двигаться вперед. Стефано Чеккато (Stefano Ceccato), генеральный директор компании Alluminio Sammarinese и сын ее основателя, считает, что рост конкуренции со стороны стран с низким уровнем заработных плат представляет собой самую большую угрозу для будущего компании. «Примерно 10 или 20 лет назад наши основные конкуренты располагались в Италии, – говорит он, – а сегодня мы сталкиваемся с конкурентами из Восточной Европы, Турции, а иногда и из Китая. Для того чтобы справиться с этой ситуацией, нам необходимо повышать уровень технологического оснащения, а также осуществлять деятельность в сфере более сложной обработки и произ-

водства более сложного экструдированного профиля. Кроме того, продукция должна обеспечивать более высокий уровень точности и качества обработки поверхности, в частности, для таких промышленных секторов, как автомобилестроение». Г-н Чеккато говорит, что приобретение пятиосевых станков Haas UMC-750 является частью плана компании по производству более сложных деталей. «Мы приобрели станки Haas UMC- 750 по причине очень привлекательного соотношения цены и качества. Мы производим множество сложных деталей для автомобилестроения и испытываем потребность в не слишком дорогих пятиосевых станках. Иногда мы производим большие детали, поэтому мы приобрели два универсальных обрабатывающих станка Haas, один из которых используется для выполнения работ, а второй – для погрузки и разгрузки. Они объединены в небольшую производственную ячейку и обслуживаются одним оператором». Невзирая на то, что эти станки Haas установлены лишь несколько месяцев назад, они уже работают 21 час в день в течение трех 7-часовых смен (не в течение более традиционных 8-часовых смен по причине наличия договоренностей с профсоюзом). Представители компании Alluminio Sammarinese заявляют, что станки работают идеально со дня ввода в эксплу-

Компания Alluminio Sammarinese была основана в 1981 году и с тех пор постоянно развивалась, частично благодаря плановой программе инвестиций в новейшие производственные технологии, в число которых вошли два пятиосевых универсальных обрабатывающих центра Haas UMC-750

Компании Alluminio Sammarinese было необходимо повышать технологический уровень и осуществлять деятельность в сфере более сложной обработки и производства более сложного экструдированного профиля, обеспечивая более высокий уровень точности и качества обработки поверхности, в частности, для таких промышленных секторов, как автомобилестроение

№5 - 2015

38 атацию, за исключением одной проблемы технического плана, связанной с использованием изготовленных на заказ креплений, которая с легкостью была решена специалистами местного представительства Haas, филиалом компании Celada в Италии. Компания Celada входит в состав признанной по достоинству компании-поставщика станков R.F. Celada Macchine Utensili SpA, и оказывает экспертные услуги в сфере сбыта, обслуживания и технической поддержки на территории Италии, включая Сан-Марино. «Нам оказываются услуги на довольно высоком уровне, - говорит г-н Чеккато, - и станки Haas UMC-750s работают хорошо. В настоящее время мы пробуем производить на этих станках детали с более высоким уровнем точности и очень довольны результатами. В идеале, нам хотелось бы приобрести UMC-750 большего размера. Мы постоянно инвестируем средства в технические решения, и такой станок был бы крайне привлекателен для нас». Не вызывает удивления и тот факт, что компания Alluminio Sammarinese экспортирует 100 процентов продукции, производимой на заводе площадью 10 000 квадратных метров. 60 процентов – в Италию, а остальные 40 процентов – в другие страны Европы. В сфере автомобилестроения, для обслуживания которой, собственно, приобретались станки Haas, работает примерно 20 – 25 процентов клиентов компании. «В любом случае, нам нравится оказывать своим клиентам поддержку в создании более совершенного продукта, независимо от того, будет это носить форму снижения стоимости или повышение качества – своего рода повышение ценности», - подытоживает г-н Чеккато. Универсальные обрабатывающие центры Haas, несомненно, будут играть важную роль в достижении этой цели на протяжении длительного времени. Представители компании Alluminio Sammarinese заказали еще два станка Haas UMC-750. Оба новых станка будут сверхскоростными (SS), и каждый из них будет оснащен шпинделем с частотой вращения 15 000 об./мин. Монтаж станков запланирован на октябрь 2015 года.

Справа на фото - Стефано Чеккато (Stefano Ceccato), генеральный директор компании Alluminio Sammarinese и сын ее основателя; слева – Филиппо Чечи (Filippo Ceci), технический директор

Приобретение пятиосевых станков Haas UMC-750 является частью плана компании по производству более сложных деталей

Компания Alluminio Sammarinese специализируется на производстве и проектировании изготавливаемого на заказ промышленного профиля, в частности, для автомобилестроения, электронной, мебельной и строительной промышленности

Примерно 10 или 20 лет назад основные конкуренты компании были из Италии, тогда как сегодня они из Восточной Европы, Турции, а иногда и из Китая

2015 - №5

39

Три инструмента для формирования резьбы Формирование внутренней резьбы обычно выполняется на последней стадии производственного цикла. Это означает, что данный процесс очень важен, так как основная часть расходов на изготовление детали уже инвестирована. Ошибка или брак могут обойтись очень дорого. Поэтому когда речь заходит о нарезании резьбы, производительность и стоимость инструмента не всегда являются основными факторами. Иногда основное внимание уделяется надежности процесса. Обычно резьбу нарезают одним из трех способов, каждый из которых имеет преимущества применения в различных ситуациях. Нарезание Нарезание – наиболее часто используемый процесс, и в 90% случаев для нарезания внутренней резьбы используют именно его. В процессе нарезания используется метчик, который врезается в материал изделия по спиральной конфигурации, необходимой для получения отверстия с резьбой. Конструкция режущего инструмента должна разрабатываться для каждого конкретного диаметра и типа резьбы, а скорость подачи инструмента должна соответствовать шагу резьбы. Инструмент подается исключительно по оси Z, что делает программирование относительно простым. Но нужно учитывать разнообразие инструментов, которые могут различаться количеством канавок, длиной заборной части, системой допусков, передним и задним углом резца, углом наклона кромки и стандартом хвостовика (например, стандарты немецких организаций DIN или ANSI). Поэтому найти оптимальный дизайн для конкретного применения может стать непростой задачей. Накатывание Накатывание – это процесс формирования внутренней резьбы, последние 20 лет развивающийся быстрыми темпами. При накаты-

Инструменты для накатывания резьбы очень похожи на метчики, но имеют абсолютно иной принцип действия. Все фотографии предоставлены компанией Walter USA

вании материал выдавливается для придания ему нужной формы. Для накатывания резьбы используется инструмент, похожий на метчик, но имеющий принципиально другую конструкцию и функциональность. Резьба при накатывании получается значительно более прочной, чем при нарезании, потому что при этом изменяется структура материала, находящегося в холодном состоянии, а это повышает твердость заготовки. Более того, в процессе накатывания заготовка не подвергается резке, и, соответственно, не образовывается стружка. Таким образом устраняется одна из основных проблем нарезания – удаление стружки. Однако накатывание накладывает ограничение на материал, в котором можно сделать резьбу – он должен быть ковкий. Накатывание не используется для обработки таких хрупких материалов, как чугун. Фрезерование Фрезерование – это процесс резания материала при помощи вращающегося инструмента, имеющего форму резьбы. Размер фрезы меньше, чем диаметр отверстия, поэтому для нарезания резьбы станок должен вводить фрезу в отверстие, одновременно подавая ее по оси Z и создавая таким образом спиралевидную резьбу. Обычно для нарезания резьбы инструмент вращается на 360 градусов, однако некоторые производители рекомендуют проходить полные 180 градусов для входа в отверстие и еще 180 градусов для выхода из него. В последнем случае для завершения нарезки инструмент совершит два полных оборота. Использование фрезы делает программирование станка более сложным, но так как станок частично контролирует точный размер резьбы, настройка ее размера осуществляется путем внесения изменений в программу. При нарезании и накатывании вместо настройки приобретается инструмент нужного размера. Фрезерование обычно используется для нарезания резьбы большого диаметра. Однако фрезы уникальной конструкции, называемые сферическими фрезами, могут нарезать резьбу размером UNC1-64 и доступны в качестве стандартного изделия. Отверстие для такой резьбы имеет диаметр 1,5113 мм. В то же время метчики могут нарезать резьбу М1, для этого используется сверло-метчик диаметром 0,7493 мм. Сравнение надежности процессов Нарезание – надежный и простой способ создания резьбы. Однако для достижения стабильного результата необходимо выбрать правильный метчик, подходящий для конкретной задачи. Удаление стружки является основной проблемой, и особенно это касается глухих отверстий. Для ее удаления необходимо выбрать правильную конструкцию метчика. Именно поэтому большинство производителей предлагают широкий выбор метчиков с различной геометрией и конфигурацией. Еще одну проблему представляет поломка и застревание метчиков в отверстии. Так как головка метчика буквально ввинчивается в заготовку, извлечь сломавшуюся часть или части может быть очень непросто. Для этого может потребоваться дополнительная механическая обработка заготовки или обработка на другом станке, таком как электроэрозионный вырезной станок. Ассортимент инструментов для накатывания резьбы менее разнообразен, чем ассортимент режущих метчиков, что связано с отсутствием необходимости удалять стружку. По сравнению с метчиками, накатники имеют значительно более широкий стержень, делающий их прочнее. При поломке накатника его также непросто извлечь из отвер-

Фреза имеет форму резьбы, но диаметр нарезаемой резьбы контролируется станком

№5 - 2015

40

Применение на практике №1 стия, но ломаются они реже, в основном благодаря большему диаметру стержня. По сравнению с нарезанием, накатывание сильно ограничено областью применения, типом материалов и размером резьбы. Техническая документация некоторых конструкторских предприятий и даже в масштабах целых отраслей содержит специальные указания, запрещающие накатывать резьбу на изделии. Это связано с тем, что после накатывания на дне отверстия остается небольшое углубление, называемое за свой внешний вид «рыбий рот». Например, на деталях для медицинской и пищевой промышленности накатывание не допускается, так как в этом маленьком углублении могут размножаться бактерии, а очистить и простерилизовать его непросто. Тем не менее, это углубление никак не влияет на качество резьбы. Фрезерование является наиболее гибким из трех процессов. Сам инструмент задает только форму и наклон резьбы, поэтому им можно нарезать резьбу любого диаметра – главное, чтобы ее форма и наклон не менялись. Например, при помощи одного инструмента можно нарезать резьбу диаметром 1"-8 и 1½ -8 по стандарту UN. При этом в размер резьбы можно вносить небольшие изменения, чтобы она соответствовала требуемым допускам, или компенсировать износ инструмента, тем самым продлевая срок его службы. Диаметр стержня фрезы меньше, чем диаметр метчика или накатника, но фрезерование и не требует инструмента с высокой прочностью. Диаметр инструмента обычно составляет 70-80% диаметра резьбы, инструмент значительно меньше контактирует с заготовкой и, соответственно, на него передается меньший крутящий момент. Даже если инструмент сломался, небольшой диаметр позволяет легко извлечь его из отверстия и после установки новой фрезы продолжить процесс обработки. Учитывая, что подавляющее большинство резьб выполняется при помощи метчика, этот процесс можно считать эталоном надежности. По сравнению с нарезанием, накатывание считается чуть более надежным, так как в процессе накатывания не образовывается стружка. К тому же накатник имеет больший корпус, чем метчик, и он с меньшей вероятностью сломается в процессе работы. А для обеспечения максимальной надежности оптимальным вариантом является фрезерование. Применение на практике, пример №1 WAL-247C_optНе так давно компания Walter USA работала с компанией-произво-

Применение на практике №2 дителем плашек из Северного Висконсина. В ходе работы мы пытались установить, будет ли фрезерование лучшей альтернативой нарезанию, которое они на тот момент применяли. Процесс нарезания был нестабилен, инструменты ломались, а срок их службы был неодинаковым. В заготовке из инструментальной стали P-20 твердостью 33-36 HRC требовалось выполнять 30 отверстий с резьбой M30 глубиной 50,8 мм. При 80 об/мин скорость нарезания составляла 7,62 м/мин, и для формирования резьбы требовалось 26 секунд. После наладки и испытаний фреза сравнялась с метчиком по скорости нарезания. Во время дальнейших испытаний фреза достигла скорости 198,12 м/мин, что уменьшило время нарезания резьбы до 19 секунд. Еще до компенсации износа срок службы фрезы превысил срок службы метчика, который составил 200 заготовок. В итоге, благодаря переходу на фрезерование клиент начал обрабатывать заготовку быстрее, себестоимость обработки отверстий снизилась, а сам процесс стал более надежным и стабильным. Применение на практике, пример №2 Производственная мастерская из Центрального Иллинойса испытывала затруднения с нарезанием резьбы М-8 в стальном изделии. Чертеж предусматривал наличие резьбы глубиной 17,5 мм в глухом отверстии. Резьба проходила через поперечное отверстие. Материал изделия – литая сталь 17-22 AS твердостью 35-38 HRC. В процессе обработки возникала проблема с удалением стружки, что иногда приводило к поломке инструмента. Компания Walter USA порекомендовала перейти от нарезания к накатыванию. Клиент не изъявил большого желания менять свой производственный процесс, поэтому компания Walter доставила образцы изделия в Технологический центр г. Уокешо, штат Висконсин, для сравнения процессов нареза-

ния и накатывания. Результаты испытания были вполне однозначны, но мы не смогли должным образом продемонстрировать качество получаемых деталей и надежность наших инструментов, так как небольшое количество образцов не позволило испытать полный срок службы инструментов. Применение метчиков различных конструкций немного улучшило результат. Удалять стружку стало проще, благодаря тому, что она стала короче и не цеплялась одна за другую. Однако в отверстии все еще оставалось некоторое количество стружки, которое нужно было удалять при помощи дополнительной операции обработки. Очевидно, что при накатывании, которое формирует резьбу, а не нарезает, такая проблема не возникала. Более того, накатники значительно меньше изнашивались, и это дало основание полагать, что срок их службы будет существенно больше, чем у метчиков. Основным преимуществом стала производительность. Скорость подачи при нарезании составляла 264,2 мм/мин, а при накатывании – 584,2 мм/мин. Двукратное увеличение скорости подачи позволило сократить время производственного цикла более чем на 50%. При помощи накатывания клиент не только повысил надежность процесса, но также увеличил производительность и срок службы инструментов. Автор статьи: Люк Полок (Luke Pollock), Walter USA LLC

2015 - №5

41

№5 - 2015

42

Маленькая, бережливая и целеустремленная компания Компания Metallmanufaktur GmbH, находящаяся на юге Германии, прошла большой путь за короткий срок. Если в 2013 году бизнес компании существовал благодаря поиску клиентов по телефону, то сейчас Metallmanufaktur работает для множества различных отраслей промышленности. Благодаря вложению средств в станки Haas с ЧПУ, в том числе в автоматизированные пятиосевые и высокоскоростные модели, фирма начала процветать и недавно заключила договор с местным официальным представителем Haas (HFO), компанией Katzenmeier, и теперь выступает в качестве регионального демонстрационного зала Haas. Маленькая, бережливая и целеустремленная компания В 2013 году мечта Йохена Шумахера (Jochen Schumacher) о своем собственном бизнесе стала реальностью, и он основал компанию Metallmanufaktur GmbH в немецком городе Орзинген-Ненцинген, что в 130 км к югу от Штутгарта, недалеко от швейцарской границы. Хотя это место и не было идеальным для компании, занимающейся механической обработкой, она заняла небольшую, но прибыльную нишу в качестве надежного, быстро реагирующего и эффективного субподрядчика, в котором ранее нуждались местные заказчики. «Мы начали работу в 2013 году, имея высокоскоростной вертикальный обрабатывающий центр Haas VF-2SS с ЧПУ и пятиосевой универсальный обрабатывающий центр Haas UMC-750» – рассказывает г-н Шумахер, впервые узнавший о станках Haas, когда работал руководителем подразделения механической обработки в компании Leica Biosystems, которая занималась медицинскими технологиями и находилась в пригороде Гейдельберга. «Хотя я никогда не имел возможности приобрести оборудование Haas, пока работал в компании Leica, я всегда знал, что если я когда-нибудь открою свое дело, я начну с покупки станков Haas». В самом начале г-н Шумахер вынужден был обзванивать потенциальных клиентов, чтобы обеспечить компанию Metallmanufaktur заказами. С помощью сети Интернет он находил участников выставок-ярмарок, для которых он мог бы изготав-

ливать изделия и запчасти к ним. К счастью, долго обзванивать клиентов не пришлось. Новые заказчики находили его сами, но теперь уже благодаря рекомендациям его предыдущих клиентов. Новые заказчики появлялись почти каждую неделю, что позволило расширить компанию Metallmanufaktur, которая приобрела соседнее здание. В начале 2015 года Metallmanufaktur дала согласие стать демонстрационным залом официального представителя Haas (HFO), регионального дистрибьютора Haas – компании Katzenmeier. «Нигде к югу от Штутгарта не было возможности продемонстрировать потенциал станков Haas», – говорит г-н Шумахер. «Поэтому после переговоров с Берндом Катценмайером (Bernd Katzenmeier), генеральным директором официального представительства Haas в Южной Германии, и Йенсом Сингом (Jens Thing), управляющим директором Haas Automation Europe, было решено, что наша компания является подходящим вариантом. В начале этого года на открытии демонстрационного зала присутствовало около 220 человек: в основном, существующие и потенциальные клиенты Haas. Конечно же, приезд и ознакомление представителей всех этих технических фирм со станками Haas в наших цехах также принесло пользу и нашей компании. Это хороший способ для налаживания новых взаимоотношений!» Незадолго до открытия, в марте 2015 года компания Metallmanufaktur приобрела второй пятиосевой универсальный обрабатывающий центр Haas UMC-750, теперь оборудованный автоматической системой загрузки. «Идея состояла в том, чтобы приобрести станок, который мог бы работать без участия оператора в течение всего рабочего дня, в ночное время или в выходные. В этой области сложно найти хорошо обученного и квалифицированного специалиста», – говорит г-н Шумахер. На этом станке, например, производятся партии (200 штук и более) приборов для промышленной метрологии и другие крупносерийные детали, используемые в мусоровозах. Все они автоматически загружаются и изготавливаются в пятиосевом станке Haas посредством всего одной настройки. После окончания изготовления детали в станке от-

Один из двух пятиосевых универсальных обрабатывающих центров Haas UMC-750 оборудован автоматической системой загрузки для непрерывной работы

Обрабатывающие центры Haas в компании Metallmanufaktur настроены одинаковым образом, затрачивая от 5 до 10 минут для замены деталей, которые для обоих станков являются полностью взаимозаменяемыми. На фото представлен Роман Цейник (Roman Zejnic), соучредитель компании крывается технологическая дверца и, перед извлечением детали из крепления, в рабочую зону вводится роботизированный манипулятор. Затем захватное устройство поворачивает деталь на 180°, и, перед выходом из рабочей зоны, устанавливает на ее место новую заготовку. Время обработки одной детали составляет около 30 секунд. Будучи региональным демонстрационным залом официального представительства Haas, компания Metallmanufaktur демонстрирует все станки в процессе работы, в том числе обрабатывающий центр Haas Super Mini Mill и токарный центр ST-20Y с ЧПУ и рабочей осью Y. Несмотря на то, что компания в настоящее время передает все заказы на выполнение токарных операций подрядчикам, мы планируем начать выполнять их самостоятельно. Однако сейчас компания Metallmanufaktur сосредоточила свое внимание на призматических деталях, производимых из металлов и пластмасс различных типов. Например, компания производит около 180 различных компонентов из различных материалов для больничных коек,

Вкладывая средства в станки Haas с ЧПУ, в том числе в автоматизированные пятиосевые и высокоскоростные модели, фирма начала процветать

2015 - №5

43

Детали, производимые на станке UMC-750, включают партии (200 штук и более) приборов для промышленной метрологии и Йохен Шумахер (Jochen Schumacher), соучредитель субподрядной другие крупносерийные детали, используемые в мусоровозах – мастерской по механообработке, – компании Metallmanufaktur все они автоматически загружаются и изготавливаются в GmbH из г.Орзинген-Ненцинген, Германия пятиосевом станке Haas посредством всего одной настройки предназначенных для пациентов с избыточсти партии, состоящие из 60 алюминиевых ляет от 5 до 10 минут. ным весом. «Дифференциация станков лишает нас деталей для рам по заказу одного немецкого Высокоскоростной вертикальный обрапроизводителя систем для крепления и фик- гибкости»,– говорит в заключение г-н Шумабатывающий центр Haas VF-2SS с ЧПУ, устасации заготовок. Для изготовления каждой хер. – Сейчас, с точки зрения производства новленный в компании Metallmanufaktur, такой детали из твердой заготовки со строги- и технических возможностей, наша работа также играет важную роль. Скорость шпинблизка к совершенству. Это очень важно, ми допусками требуется примерно 3,5 часа. деля этого станка, составляющая 12000 об/ Для упрощения планирования и про- поскольку, помимо цены и сроков поставмин, и быстрые перемещения обеспечиваграммирования работы обрабатывающие ки, мы должны показать клиентам, что у нас ют конкурентное преимущество компании центры Haas, установленные в компании имеется наилучшее предложение для всех Metallmanufaktur при выполнении работ Metallmanufaktur, настроены одинаковым отраслей промышленности, предложение, в любых типов. Так, например, в начале 2015 образом, с использованием зажимных основе которого лежат преимущества техногода станок VF-2SS использовался для произустройств с нулевой точкой и с режущими логии Haas. Только потому, что мы – относиводства серии, состоящей из 30 000 относиинструментами одинакового типа, уста- тельно небольшая компания, еще не значит, тельно простых деталей, в каждой из которых навливаемыми в соответствующие ячейки что мы не можем конкурировать. Мы такие имелось большое количество отверстий. устройства смены инструмента. В среднем же бережливые и конкурентоспособные, как Сложные детали, конечно же, изготаввремя замены деталей, которые для обоих и любая другая компания». ливаются на одном из пятиосевых станков станков компании Metallmanufaktur являютUMC-750. В качестве примера можно привеся полностью взаимозаменяемыми, состав-

№5 - 2015

44

Новые возможности для развития испанских производителей В период восстановления производства в Испании дальновидные представители компаний знают, что инвестиции в надлежащие производственные технологии могут обеспечить реальные конкурентные преимущества. Такими компаниями являются RS Moldes и RECA. Это каталонские компании, которые недавно приобрели обрабатывающие центры Haas у местного представителя Haas (HFO), компании HITEC Máquinas, что обеспечило им своевременный рост производительности. Новые возможности для развития испанских производителей Автомобилестроение входит в число отраслей промышленности, демонстрирующих ободряющие признаки развития в Испании. Компания RS Moldes расположена в окрестностях Барселоны и осуществляет свою деятельность в сфере производства литейных форм, которые используются для производства большинства деталей для ведущих производителей автомобилей, как на внутреннем, так и на зарубежном рынке (представители компании не уточняют для каких именно). Два года назад представители компании приобрели вертикальный обрабатывающий центр Haas VM-6 CNC для производства литейных форм. По мнению руководителей компании, это обеспечило такое соотношение цены и качества, которое просто не могло быть достигнуто ранее. Владелец компании RS Moldes, Рауль Санхуан (Raul Sanjuan), основал ее 14 лет назад, имея лишь два станка. Однако тщательно спланированные инвестиции, например, в станки Haas VM-6, позволили компании занять крайне успешную позицию на рынке.

Три вертикальных обрабатывающих центра Haas VF-7 с ЧПУ используются в компании RECA для изготовления штампов, применяемых для производства собственной продукции

Станок Haas VM-6 используется для производства полного спектра сложных литьевых форм и штампов из различных материалов от алюминия до специальных сплавов стали. В качестве готовых деталей можно получить что угодно: от корпусов боковых зеркал заднего вида до рулевой рейки. Кроме того, компания обслуживает железнодорожный сектор, сектор предметов домашнего обихода и парфюмерный сектор. «Тенденция к созданию сложных и глубоких рельефов представляет собой одну из проблем, с которыми мы сталкиваемся ежедневно, - говорит г-н Санхуан, - поскольку для этого необходимо использовать очень маленькие резчики. В качестве примера можно рассмотреть корпус зеркала заднего вида для немецкого автопроизводителя. Литьевая форма позволяет производить четыре единицы и является очень сложной, поскольку имеет восемь ползунков и очень узкие, но глубокие вырезы». Однако проблему удалось решить довольно просто благодаря возможностям станка Haas VM-6, который является первым станком Haas, установленным на производственной площадке компании RS Moldes. «Мы имеем положительный опыт работы со станком Haas, - говорит г-н Санхуан. – Сначала мы не были уверены в нем, поскольку не были знакомы с этим брендом, однако сейчас он входит в число лучших станков в нашем цеху и помогает нам выдерживать допуски в пределах 0,01-0,02 мм!» Хотя используемый компанией RS станок Haas VM-6 расположен в окружении станков с ЧПУ других производителей, руководитель цеха, г-н Рафаэль Кабесас (Rafael Cabezas), заявляет о том, что станок Haas

имеет более высокий уровень точности. Г-н Санхуан отмечает, что это очень важно, поскольку объем производимой компанией продукции довольно высок, а допустимый предел ошибок относительно мал. «Мы отправляем свои литьевые формы по цепочке поставок в металлургические цеха, – говорит он. – Там эти формы будут использоваться на протяжении некоторого времени, скажем, в течение полугода, а затем будут заказаны новые. Все зависит от продолжительности производственного цикла выпуска автомобиля и количества проданных единиц». Несмотря на то, что обслуживаемые отрасли существенно отличаются друг от друга, клиенты предъявляют аналогичные жесткие требования к продукции компании RECA (Rejillas Calibradas), которая производит и экспортирует сотни различных видов металлического, профилированного и перфорированного стального настила пола. Для изготовления штампов, которые применяются в процессе производства продукции компании, используются три вертикальных обрабатывающих центра Haas VF-7 с ЧПУ, выпущенные 60 лет назад. До покупки первого станка Haas 10 лет назад в компании RECA использовались три старых обрабатывающих центра немецкого производства. Однако трудности с поставками запасных частей стали причиной того, что компания с численностью сотрудников 80 человек и оборотом 24 миллиона евро была вынуждена найти альтернативного поставщика станков. Специалист по продажам, работавший на дистрибьютора Haas, продемонстрировал станки Haas Хулио Мерлосу (Julio Merlos), специалисту по координации

«Для компании RECA большую проблему представляли обрабатываемые нами материалы, - говорит г-н Мерлос, координатор завода RECA. - Однако станок Haas VF-7 работал без каких-либо проблем, и впоследствии мы приобрели еще два станка. По существу, у нас не возникало никаких вопросов в отношении надежности любого из наших станков Haas, невзирая на обработку металла в тяжелых режимах»

2015 - №5 деятельности завода RECA. Г-ну Мерлосу было предложено посмотреть на станок Haas в действии, благодаря чему он узнал от владельца станка, что станок эксплуатировался непрерывно без каких-либо проблем. «Несомненно, для компании RECA большую проблему представляли обрабатываемые нами материалы, - говорит г-н Мерлос, - например, ASP 23, быстрорежущая инструментальная сталь с добавление хрома, молибдена, вольфрама и ванадия, которую мы закупаем у компании Uddeholm. Однако станок Haas VF-7 работал без каких-либо проблем, и впоследствии мы приобрели еще два станка. По существу, у нас не возникало никаких вопросов в отношении надежности любого из наших станков Haas, невзирая на обработку металла в тяжелых режимах». Компания RECA производит чрезвычайно сложные штампы. Отверстия, количество которых иногда доходит до 1100 на один штамп, а диаметр варьируется от 0,5 до 16 мм, сверлятся с допуском на смещение 3 микрометра. Каждое из них необходимо рассверлить, следовательно, на обработку детали на станке может уходить до двух недель. С учетом того, что, в среднем, в неделю поступает два новых макета, станки Haas работают в чрезвычайно напряженном режиме. «Сначала беспокойство вызывали вопросы, связанные с технической поддержкой, - говорит г-н Мерлос. – Однако я рад отметить, что у нас нет никаких нареканий. Представительство Haas оказывает техническую поддержку на надлежащем уровне». Представительство Haas в Испании, филиал HITEC Máquinas CNC SL, оказывает поддержку компаниям RECA и RS Moldes. Со дня открытия в середине 2012 года эта компания поставила на испанский рынок более 150 станков Haas. Представительство Haas в Испании продолжает развиваться с точки зрения увеличения рыночной доли и количества инженеров по ремонту и техническому обслуживанию, задачей которых является оказание образцовых услуг по техническому обслуживанию и поддержке в соответствии со стандартами представительств Haas. Помимо компаний RS Moldes и RECA в Испании существует множество клиентов Haas, которые получают высокую прибыль на инвестированный капитал и пользуются преимуществами высокой производитель-

45 ности станков Haas с ЧПУ, которые, пожалуй, являются лучшими из всех доступных на рынке станков с оптимальной стоимостью и самыми низкими общими эксплуа-

тационными издержками. Именно это необходимо испанской экономике на стадии ее восстановления.

Компания RECA (Rejillas Calibradas) производит и экспортирует сотни различных видов металлического, профилированного и перфорированного стального настила пола

Станок Haas VM-6 используется для производства полного спектра сложных литьевых форм и штампов из различных материалов от алюминия до специальных сплавов стали

Компания RS Moldes, расположенная недалеко от Барселоны, изготавливает литейные формы, которые используются для производства деталей для ведущих производителей автомобилей как у себя в стране, так и за рубежом

«Мы имеем положительный опыт работы со станком Haas, - говорит г-н Санхуан, владелец компании. – Сейчас он входит в число лучших станков в нашем цеху и помогает нам выдерживать допуски в пределах 0,01-0,02 мм!»

46

№5 - 2015

2015 - №5

47

48

№5 - 2015

2015 - №5

49

50

№5 - 2015

2015 - №5

51