№2 апрель-май 2016

СОДЕРЖАНИЕ

ВЫПУСК: № 2 2016 г. апрель-май ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

Направленная смазка разбрызгиванием . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

Индуктивные USB-щупы от TESA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

САЙТ: www.mmsv.ru

Идеальное сотрудничество HAAS AUTOMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция»

Новая эра фрезерования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Ульяновский станкостроительный завод DMG MORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Станок FUT от TOS KURIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

Надежное крепление сменных режущих пластин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

Сломался метчик? Нарезать резьбу с помощью резьбовой фрезы часто можно быстрее и точнее, чем метчиком . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Цверкунов С.Е. / stas@expoz.ru

Seco расширяет диапазон инструмента . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ: Салимова А.А. / mmsv2@expoz.ru Игнатьева С.Е. / mmsv3@expoz.ru АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6 ОТПЕЧАТАНО: ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977 www.printtown.ru № заказа: 1244

Продвижение инноваций - необходимость настоящего времени TRENS SK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Какой измерительный прибор вам нужен? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Пластины CopyMax2: две стороны эффективности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Режущие инструменты: качественное фрезерование пресс-форм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Будущее за HAAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 01.04.2016 ТИРАЖ: 10 000 экз. ЦЕНА: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

БЕСПЛАТНАЯ ПОДПИСКА ÔÈÎ Äîëæíîñòü Êîìïàíèÿ Àäðåñ Òåëåôîí

Baltic Bearing Company Европейский производитель подшипников Производство подшипников можно определить как совокупность конструкторских разработок, множества сложных технологических процессов и контрольных операций, качественное выполнение которых может быть обеспечено только с использованием соответствующего сырья, современного производственного и измерительного оборудования, новых инженерных коммуникаций, высокого уровня подготовки и опыта работы квалифицированного персонала. Только при сочетании данных факторов возможно изготовление продукции, отвечающей требованиям современных стандартам качества. Именно такая производственная площадка нового поколения создавалась в Латвии, в г. Рига в течение пяти лет c 2012 года, преодолевая этапы от заливки полов производственных помещений, обеспечения всех необходимых коммуникаций, монтажа очистных сооружений, набора персонала, подбора и установки оборудования и, наконец, выпуска первого подшипника под брендом BBC-R. Технологический маршрут на предприятии начинается со шлифовальной обработки заготовки с нормированными припусками, изготовленной по конструкторским чертежам BBC. Все производственное оборудование имеет высокий уровень автоматизации, «обвязано» транспортными линиями и обеспечено активным контролем обрабатываемых параметров в процессе обработки, что в сочетании с его точностью обеспечивает высокий уровень качества выполняемых операций, а соответственно, готового изделия. На предприятии организована трехступенчатая система контроля: входной контроль поступающих материалов и заготовок, периодический контроль процесса обработки деталей подшипника и приемочный контроль готовых подшипников. ГК BBC на сегодняшний день – это абсолютно новый европейский производитель подшипников с мощной производственной базой, специализирующийся на изготовлении широкого номенклатурного ряда шариковых, конических, цилиндрических и сферических подшипников нормального и 6-го класса точности под брендом BBC-R. Завод сертифицирован на соответствие интегрированной системы менеджмента требованиям LVS EN ISO 9001:2009 «Системы менеджмента качества. Требования» и LVS EN ISO 14001:2005 «Системы экологического менеджмента. Руководство по применению». На сегодняшний день продукция предприятия успешно проходит испытания в странах Европы и СНГ. Более подробно информацию о предприятии можно получить на сайте www.bbcr.eu.

w w w. b b c r. e u

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Направленная смазка разбрызгиванием Самая лучшая смазка бесполезна, если она не попадает точно на лезвие. Поэтому все более широко используются инструменты со встроенной подачей СОЖ. Эксперты предрекают дальнейшее движение в сторону минимального объема смазки и охлаждения под давлением.

Они должны охлаждать, смазывать и смывать стружку. Смазочно-охлаждающие жидкости – это поистине универсальное средство. В конечном итоге они продлевают срок службы инструмента, улучшают обрабатываемую поверхность и надежно удаляют стружку, что делает обработку детали более экономичной.

Точность обработки возрастает при хорошем охлаждении Йенс Тинг (Jens Thing), управляющий директор Haas Automation Europe, так описывает задачу: «Смазочно-охлаждающие жидкости должны удалять излишки тепла в точке обработки как можно быстрее, чтобы не произошло изменений во внешних слоях инструмента и обрабатываемой детали. Точность обработки также повышается при хорошем охлаждении, это позволяет улучшить параметры обработки». Согласно данным Федеральной службы статистики Германии,

апрель 2016 ЭМО | 7

затраты на смазочно-охлаждающую жидкость составляют до 8-16% общих затрат на обработку. Сюда входят закупка и использование СОЖ, затраты во время обработки. «Процентная доля затрат на смазочно-охлаждающую жидкость в себестоимости единицы продукции в значительной степени зависит от обрабатываемого материала, станка и концепции производства, – объясняет д-р Клаус Кристоффель (Klaus Christoffel), менеджер по продукции и дизайну компании Sandvik Tooling Deutschland GmbH, подразделения Sandvik Coromant. – В большинстве случаев это значительная сумма, которая намного превышает пропорциональную часть затрат на обработку». Согласно данным Федеральной службы статистики Германии, затраты на смазочно-охлаждающую жидкость составляют до 8-16% общих затрат на обработку. Сюда входят закупка и использование СОЖ, затраты во время обработки. «Процентная доля затрат на смазочно-охлаждающую жидкость в себестоимости единицы продукции в значительной степени зависит от обрабатываемого материала, станка и концепции производства, – объясняет д-р Клаус Кристоффель (Klaus Christoffel), менеджер по продукции и дизайну компании Sandvik Tooling Deutschland GmbH, подразделения Sandvik Coromant. – В большинстве случаев это значительная сумма, которая намного превышает пропорциональную часть затрат на обработку».

Охлаждение поливом – самый распространенный способ Стоит посмотреть не только на саму смазочноохлаждающую жидкость, но и на то, в какой форме и в каком объеме она подается в точку обработки. Здесь есть несколько концепций. Классическое металлорезание с эмульсией предусматривает заливку инструментов и обрабатываемой детали СОЖ. Такое погружное охлаждение до сих пор самое распространенное, по словам Кристоффеля. Объяснение этому дает Маркус Каннвишер (Markus Kannwischer), технический директор и член совета директоров компании Paul Horn GmbH: «Этот метод легко применять, и специальные требования к инструментам и станкам отсутствуют». Однако, потребление энергии при этом высокое, и фактически всего несколько процентов используемой жидкости попадают в нужную точку лезвия. Йохен Наль (Jochen Nahl), директор по продажам на заводе компании Grob, называет еще один недостаток метода – слишком высокие затраты на поставку станка, использование и утилизацию смазочного вещества. С точки зрения затрат веские факты говорят в пользу других стратегий охлаждения, например, смазки минимальным количеством (MQL). Типичная дозировка составляет 5-50 мл на час обработки при охлаждении под высоким давлением от 80 бар или сухом металлорезании. Общая рекомендация Каннвишера пользователям: «Чем меньше – тем лучше: направленная подача охлаждающей жидкости через внутренний канал дает очень хорошие результаты с точки зрения эффективности и удаления стружки». По мнению Наля, смазка минимальным количеством с меньшими энергозатратами особенно активно используется в массовом производстве. Преимущества этого метода – снижение издержек, поскольку нет потребности в целой системе охлаждения (подача и удаление), сниженное энергопотребление (не требуются насосы подачи СОЖ),

8 | ЭМО апрель 2016

Д-р Клаус Кристоффель, менеджер Sandvik Tooling Germany: «Если смазочноохлаждающая жидкость необходима, то охлаждение под давлением с точно направленной подачей – самый эффективный вариант».

Директор по продажам Grob Йохен Наль: «Обработка с минимальным количеством смазки благодаря низким энергозатратам особенно актуальна для массового производства».

Смазочно-охлаждающая жидкость больше не нужна: здесь только сжатый воздух направляется через шпиндель и инструмент на режущую кромку. меньшие издержки на утилизацию стружки и переработку. Генеральный директор Grob объясняет: «Но при этом технологическая часть проекта становится дороже, поскольку требуется соблюдение определенной последовательности операций вследствие поступления тепла». С методом MQL необходимо учитывать поступление тепла, вызванное процессом и условиями окружающей среды, и рассмотреть методы компенсации температуры.

Интерес к охлаждению под давлением Компания Grob отмечает сдвиг в сторону обработки с минимальным количеством смазки на автоматизированных поточных производствах. Эта технология становится все более популярной в Европе в силу действующих требований по энергосбережению. По словам Наля, некоторые крупные компании сделали обработку MQL корпоративным стандартом. Азиатские компании работают в основном с эмульсией, аналогичная картина и в Южной Америке. На предприятиях с автоматизированным поточным производством на металлообработку с эмульсией приходится 60%, на MQL – 35%. Спрос растет и на так называемое охлаждение под давлением. Этот метод предусматривает не просто заливку зоны стружки СОЖ. Вместо это охлаждающая жидкость подается направленно и под высоким давлением между стружкой и режущей пластиной. По словам менеджера Sandvik Кристоффеля, если смазочноохлаждающая жидкость необходима, то лучший

вариант – охлаждение под давлением в сочетании с точной подачей. Именно этот метод применяется там, где отмечается самый большой прирост. Он также отмечает, что высокое давление – не то же самое, что большой объем. Объемный расход СОЖ при охлаждении под давлением может быть весьма невысок.

Haas также отмечает все более активное использование внутреннего охлаждения под высоким давлением. «Клиенты осознают эффективность этого варианта», – отмечает управляющий директор Тинг. Что касается токарной обработки, то по оценке технического директора Horn Каннвишера, около 20% станков имеют системы с высоким давлением 80 бар. «Производители предлагают все больше станков с подачей давления 80 бар через револьверную головку. Поэтому можно говорить о развитии этого тренда. Давление 150 бар и выше используется только выборочно для специальных случаев».

Интерес к охлаждению под давлением Компания Grob отмечает сдвиг в сторону обработки с минимальным количеством смазки на автоматизированных поточных производствах. Эта технология становится все более популярной в Европе в силу действующих требований по энергосбережению. По словам Наля, некоторые крупные компании сделали обработку MQL корпоративным стандартом. Азиатские компании работают в основном с эмульсией, аналогичная картина и в Южной Америке. На предприятиях с автоматизированным поточным

апрель 2016 ЭМО | 9

производством на металлообработку с эмульсией приходится 60%, на MQL – 35%. Спрос растет и на так называемое охлаждение под давлением. Этот метод предусматривает не просто заливку зоны стружки СОЖ. Вместо это охлаждающая жидкость подается направленно и под высоким давлением между стружкой и режущей пластиной. По словам менеджера Sandvik Кристоффеля, если смазочно-охлаждающая жидкость необходима, то лучший вариант – охлаждение под давлением в сочетании с точной подачей. Именно этот метод применяется там, где отмечается самый большой прирост. Он также отмечает, что высокое давление – не то же самое, что большой объем. Объемный расход СОЖ при охлаждении под давлением может быть весьма невысок. Haas также отмечает все более активное использование внутреннего охлаждения под высоким давлением. «Клиенты осознают эффективность этого варианта», – отмечает управляющий директор Тинг. Что касается токарной обработки, то по оценке технического директора Horn Каннвишера, около 20% станков имеют системы с высоким давлением 80 бар. «Производители предлагают все больше станков с подачей давления 80 бар через револьверную головку. Поэтому можно говорить о развитии этого тренда. Давление 150 бар и выше используется только выборочно для специальных случаев».

Криогенное охлаждение – на начальном этапе внедрения Подход к обработке без использования СОЖ называется сухим металлорезанием. Этот способ предусматривает ограниченную подачу охлаждающего воздуха или полное отсутствие охлаждения. Haas предлагает два решения: внешняя автоматическая подача сжатого воздуха, при которой постоянный поток сжатого воздуха направлен на резец для удаления стружки. Или воздух может подаваться через шпиндель. В этом случае воздушный поток направляется с высоким давлением и большим объемным расходом через инструмент на режущую кромку. Криогенное охлаждение азотом или углекислым газом обсуждается уже несколько лет. В настоящее время лидирует концепция охлаждения СO2, разрабатываемая в технологическом партнерстве компаниями Walter AG и Starrag Group. Но, несмотря на огромные преимущества (в зависимости от области применения производительность может вырасти до 70%, а срок службы увеличиться до 100%), пока конечный потребитель криогенного охлаждения в массовом производстве отсутствует. «В настоящее время мы находимся в самом начале этапа внедрения», – отмечает Томас Шааршмидт (Thomas Schaarschmidt), менеджер сегмента по энергетике и развитию прикладных направлений компании AG. Он рассказывает о трех действующих проектах – обработка турбинных лопаток, выполненных из нержавеющей стали X20Cr13, обработка турбонаддувного агрегата, обработка структурных компонентов из Ti64 для аэрокосмической промышленности. По оценке Шааршмидта, наилучшие шансы у технологии в процессе

10 | ЭМО апрель 2016

Маркус Каннвишер, технический директор и член совета директоров Paul Horn: «Чем меньше – тем лучше – потому что направленная подача смазки через инструмент со встроенной системой СОЖ дает очень хорошие результаты».

Томас Шааршмидт, менеджер сегмента по энергетике и развитию прикладных направлений Walter: «В настоящее время мы находимся на начальном этапе внедрения».

обработки турбинных лопаток. «Недавние исследования показывают, что здесь сосредоточен огромный потенциал. Криогенное охлаждение тут идеально подойдет для стратегий обработки, моделей станков, материалов, объема обработки, инструментальных систем».

Безопасность работы до сих пор под вопросом По словам экспертов, криогенная обработка резанием в основном подойдет для авиационной промышленности и энергетики. «В автомобильной промышленности мы также определили сферы применения, где криогенное охлаждение может способствовать увеличению срока службы при должным образом адаптированной стратегии обработки». Конкретные компоненты, для которых подходит данная технология – структурные компоненты, турбинные лопатки и турбонаддувные агрегаты. «Что касается материалов, то наибольший потенциал мы видим у титановых сплавов, например, TiAl6V4, мартенситной и аустенитной нержавеющих сталей и корпусов из жаропрочной стали». Так что же препятствует внедрению? По словам Шааршмидта, барьеры связаны с тем, что пионеры технологии не готовы принять на себя риски ее подготовки к серийному использованию. Для этого надо решить еще одну или две серьезные задачи. Например,

использование СО2 на практике. Поставка в баллонах не может быть долгосрочным решением для масштабного производства. Поэтому в настоящее время этот вопрос решается с поставщиками газа. Кроме того, компетентными органами еще не рассмотрен вопрос безопасности работ. Если для обеспечения безопасности персонала могут применяться датчики, то политики по применению СО2 в металлообработке, требуемой крупными клиентами, на сегодня не разработано. Как отмечает менеджер Walter, в настоящее время компания планирует создать консорциум с конечными потребителями, производителями станков, поставщиками систем и газа, а также с представителями учреждений, регулирующих безопасность труда. Наконец, стоит вопрос пригодности технологии СО2 для разного оборудования. У клиентов собственный набор станков, и далеко не все из них подходят для этой технологии. «Хотя во многих случаях возможно техническое перевооружение, технология СО2 обсуждается в основном для случаев приобретения нового оборудования,» – говорит Шааршмидт. Модификация повлечет дополнительные затраты порядка 50 000 евро. Компания Grob также проводила внутренние испытания криогенной обработки и разработала опытный образец станка. Но генеральный директор Наль отмечает, что спрос со стороны клиентов невелик. «Когда число запросов возрастет, мы рассмотрим возможность выпуска станка с криогенным охлаждением. Пока мы не выявили значительных экономических преимуществ». Sandvik придерживается аналогичной позиции: «Криогенное охлаждение может с успехом использоваться для обработки некоторых материалов, но его повсеместное применение маловероятно».

Производители оборудования должны использовать преимущества всех вариантов Если пользователи могут выбирать из различных концепций охлаждения, то производители должны предлагать решения, которые бы подходили к этим разным концепциям. Менеджер Haas Тинг отмечает: «Сложность для производителей заключается в необходимости сочетания всех имеющихся вариантов самым простым способом для пользователя и предложения рентабельных решений. Наши клиенты просто совмещают разные варианты, и поскольку все решения разработаны и произведены Haas Automation, общую ответственность за всю систему несет одна компания».

Йенс Тинг, управляющий директор Haas Automation Europe: «Точность обработки также зависит от хорошего охлаждения, которое позволяет достичь более высоких параметров обработки». апрель 2016 ЭМО | 11

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Высочайшая функциональность, лучшая цена! Ульяновский станкостроительный завод

У компании DMG MORI долгая и богатая история. Первые станки фирмы GILDEMEISTER появились 143 года назад. С тех пор немецкий гигант ведет активную деятельность по освоению новых рынков, и непрерывно внедряет инновационные решения в области станкостроения и металлообработки.

14 | ЭМО апрель 2016

В начале нового тысячелетия Gildemeister AG объединился с японским машиностроительным концерном Mori Seiki. Новое предприятие получило название DMG MORI и объединило усилия для достижения общих целей. В России концерн ведет активную работу по локализации производства новейшего металлообрабатывающего оборудования в одном из главных машиностроительных центров Приволжского Федерального округа, в городе Ульяновске. В 2015 году DMG MORI построило в Ульяновске современное предприятие – Ульяновский станкостроительный завод. На мощностях Ульяновского станкостроительного завода уже начата сборка станков серии ECOLINE: универсального токарного станка CTX 310 ecoline, вертикальных обрабатывающих центров DMC 635 V ecoline и DMC 1035 V ecoline, универсального фрезерного станка DMU 50 ecoline.

О том, какой должна быть локализация производства, и о том, будут ли станки из Ульяновска продаваться в Германии рассказал член правления DMG MORI Кристиан Тенес.

Мы идем в правильном направлении Господин Тенес, пока на Ульяновском станкостроительном заводе производятся лишь некоторые виды станков. Будет ли увеличение линейки выпускаемой продукции и от чего это зависит? Всего на первом этапе в Ульяновске будет производиться 6 станков. Далее мы поставим российским технологам задачу по разработке и выпуску станков с нуля. Это хороший потенциал для начала работы завода, хорошее количество типов станков.Чем дольше мы работаем, тем лучше качество. Сейчас, я уверен, мы идем в правильном направлении. Если говорить о станках, в данный момент на Ульяновском заводе производится 4 станка – токарный и три фрезерных. Также в ближайшее время мы запустим процесс производства DMU 50 премиум линейки на Ульяновском станкостроительном заводе, что дополнительно проаннонсируем на выставке "Металлообработка-2016". Этот станок интересен тем, что способен проводить одновременную обработку по пяти осям.

Совсем скоро в Москве состоится открытие нового Технологического центра DMG MORI. Какие основные функции он будет выполнять, и какие возможности он дает клиентам? Технологический центр DMG MORI будет открыт 23 мая в Москве. Это четырехэтажное здание, в котором мы не только продемонстрируем до 20 станков в работе, но и проконсультируем специалистов.Функции, которые будет выполнять технологический центр в Москве – это штаб квартира, ориентированная на сбыт в России. Центр будет отвечать за клиентов и рынок, за увеличение производственных точек и сервис. Также в Москве будет производиться обучение специалистов. Мы считаем, что просто продавать – это неверная стратегия, производить качественные станки и продавать их – вот на что мы ориентированы. Мы хотим расширять производство и продолжаем обучение специалистов, а также всегда ищем молодые умы для нашего завода.

Будущее за комбинированной техникой? В новых гибридных станках серии Lasertec объединены аддитивные технологии с традиционными методами механической обработки. Существуют ли примеры

Член правления DMG MORI Кристиан Тенес применения станков Lasertec в реальном производстве в мире и в России, и какие преимущества их применение дает потребителям? Нужно отметить, что речь идет не о комбинации станков и основной работе в сфере блоков управления и программного обеспечения. Станок наносит порошковый материал, изменяет его агрегатное состояние лазером и производит качественную обработку высокоточным фрезерованием. Эту новую технологию мы покажем на выставке "Металлообработка-2016". В данный момент такие гибридные технологии востребованы. Мы уже показывали токарно-фрезерный станок, который не только фрезерует, но и шлифует. И это именно тот метод. Клиенты хотят новых инвестиционных решений. Они хотят комбинации технологий, хотят создавать максимальное количество аппликаций и быть максимально гибкими в процессе производства. И это хорошо, когда комбинируются такие технологии, когда технологии адаптируются не только к конкретному станку, но и к процессу производства в целом.

Комбинированную технику пока предлагают немного компаний. Каков сейчас спрос на гибридное оборудование? Спрос на нее постоянно растет и растет резко. На нашем самом большом заводе, который находится неподалеку от Мюнхена, мы делаем 25% станков с комбинированными технологическими решениями.

апрель 2016 ЭМО | 15

К вопросу о локализации. Во время пресс-конференции на выставке «Металлообработка-2014» в Москве вы говорили, что компания была бы рада закупать российские детали, но на тот момент их качество было неудовлетворительным. Удалось ли DMG MORI найти российских поставщиков? И сразу второй вопрос. Удалось ли российским компаниям повысить качество продукции? Качество компонентов – это действительно вызов. Структура поставщиков в России в данный момент развита не так сильно, как нам бы хотелось. Но уже есть первые хорошие результаты. И мы постоянно думаем над тем, как их улучшить. В рамках выставки вы сможете увидеть те комплектующие, которые были локализованы. Более того, все локализованные комплектующие будут выставляться в нашем выставочном зале для нас самих до тех пор, пока мы не увидим полностью локализованную машину. Приведем несколько примеров успешной локализации. Во-первых, это обработка листового железа, для производства кабин. Мы начали работать в этом направлении в 2014 году, и сейчас имеем хорошие результаты – первые корпуса, которые сделаны в России. Мы полностью довольны ими. Другой пример вы можете видеть в нашем выставочном зале – это литая деталь, полученная из российской «литейки». Локализация по литым деталям еще не полная. Поставщикам нужно повышать квалификацию и работать над качеством. Но если российские партнеры пойдут на это, мы постараемся им помочь. Со временем мы получаем все

16 | ЭМО апрель 2016

больше качественных литых деталей и из России. Вообще мы руководствуемся 719-м постановлением, в котором прописано, что в течение трех лет степень локализации производства должна вырасти до 30% , к 2020 году – 50% и 70% после 2020 года. Работа в этом направлении ведется, но мы должны немного ускориться. Я думаю, мы делаем все правильно. Должна быть не просто локализация, а локализация в хорошем качестве.

Ульяновский станкостроительный завод – важная веха на пути к локализации производства. Отрадно видеть все увеличивающиеся объемы производства станков. Но не возникнет ли трудностей с организацией сервисного обслуживания станков в удаленных от Ульяновска регионах? У наших клиентов бывают разные запросы по технической поддержке и сервисному обслуживанию, мы действительно сильно вовлечены в эту тему. Сейчас качественный сервис оказывается не только в Москве или Ульяновске. Мы работаем с Владивостоком, у нас есть клиенты в Комсомольске-на-Амуре, и мы будем продолжать расширять там нашу деятельность. Мы присутствуем в 76 странах. У нас много клиентов, и все они хотят получить качественный сервис в короткие сроки. Что мы и делаем.

Много ли иностранных специалистов работает на заводе в Ульяновске? У нас в России работают только россияне. Иностранные специалисты нужны для того, чтобы помочь организовать

работу. Мой опыт показывает, что Россия меняется. Появилось много молодых, амбициозных специалистов, которые хотят учиться. Если мы набираем в России персонал, то, как правило, это бывают молодые, заточенные на успех, люди.

Сколько было собрано станков с октября 15 года по февраль 2016 года, именно здесь, на заводе? Всего здесь мы собрали более 200 станков без проблем с качеством. Вы наверняка читали в наших материалах, что мы можем собирать 1200 станков в год. В этом году мы сможем собрать 300-350 станков, в следующем выйдем на 600-700. Кстати, мы ищем сильных технологов, которые готовы к жесткой работе на протяжении долгого времени. Которые хотят создавать технические с очень высокими требованиями продукты. И которые внесут вклад в реализацию потенциала России.

Все говорят о локализации производства. От многих российских поставщиков я слышу о том, что ваш завод ведет переговоры о том, чтобы заменить европейские компоненты на российские. Как это может сказаться на качестве продукции?

В Ульяновской области вы ведете плотную работу с техническими учебными заведениями. Планируете ли в дальнейшем расширение данной деятельности в соседних областях и республиках? Возможно ли внедрение системы обучения академией DMG MORI, в основу учебных процессов специализированных учреждений по всей России, а также в основу системы министерства образования? В Германии в прошлом году ввели в эксплуатацию более 200 обучающих станков с пользовательским интерфейсом CELOS®. Для России это тоже был бы шаг в верном направлении. Нужно понимать все условия постановления №719. То что вы сказали, было бы правильно. Ведь для того, чтобы добиться успеха нужно не только владеть литьем или технологией обработки металла. Нужно идеально владеть цифровыми технологиями, именно блоками управления. Это была бы хорошая идея.

В вопросах качества компромиссы невозможны. Качество всегда оправдывает себя – оно всегда рентабельно. Я совершено убежден, что залог нашего успеха - в двух вещах. Во-первых, это постоянные инновации. Как, например, то многообразие комбинаций, которые мы притворяем в жизнь. Во-вторых, это фокус на качество продукта, процесса и персонала.

апрель 2016 ЭМО | 17

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Индуктивные USB-щупы от TESA: с легкостью создавайте эффективные и гибкие измерительные станции! Индуктивные щупы с разъемом USB от TESA уже многие годы считаются эталоном адаптивности и точности. Наличие разъема USB позволяет подключать щупы к компьютеру, исключая необходимость в наличии дисплея или другого электронного интерфейса. Таким образом, результаты измерений можно сразу отобразить и обработать напрямую через компьютер. Возможность сохранения данных позволяет отслеживать все результаты измерений.

18 | ЭМО апрель 2016

USB-щупы постоянно совершенствуются, и их особо ценят пользователи, которые ищут простое и универсальное решение для разных условий или конфигураций рабочей станции. Соединение через порт USB позволяет легко создавать измерительные станции и настраивать их под свои нужды, используя все те же щупы на настольном измерительном стенде и тот же компьютер. В комплект входит программное обеспечение TSIP, позволяющее отображать значения щупов (от 1 до 4) и задавать допуски. ПО предоставляет множество функций, таких как установка на нуль по установочной мере, сочетание двух USB-щупов +A+B или +A-B и автоматическая или ручная запись параметров. Кроме того, результаты всех измерений можно сохранять в формате XML. Также с USB-щупами можно использовать программное обеспечение TESA DATA-DIRECT или TESA STAT-EXPRESS. Эти программы доступны опционально и обладают

Измерение партии деталей и вывод результатов в программе STAT-EXPRESS

Сравнительный внутренний обмер с помощью USB-щупа, нутромера VERIBOR и установочного кольца

расширенным функционалом, включая экспорт данных в виде файлов CSV или создание детальной статистики и подробных отчетов по измерениям. Индуктивные USB-щупы TESA сохраняют все исключительные показатели точности, воспроизводимости и долговечности, которыми компания славится уже более 40 лет. Эти приборы сравнительного измерения достигают точности менее микрона в статическом и динамическом режимах измерения. Механическое устройство USB-щупов идентично стандартной модели. Все USB-щупы монтируются на шарикоподшипнике, который обеспечивает минимальную чувствительность к любым радиальным усилиям, прилагаемым к измерительному стержню. Высокопрочный витоновый сильфон надежно защищает щуп от влаги и пыли (степень защиты IP65). Измерительные вставки можно переставлять и заменять. Таким образом, каждый пользователь может выбрать

подходящую вставку из широкого ассортимента разных геометрических форм и размеров. Более того, все USBщупы поставляются с измерительным протоколом. Если у пользователя уже есть стандартный щуп, но он хотел бы использовать USB-соединение, в таком случае нужно просто приобрести USB-адаптер TESA (03260500 или 03260501). Он позволит подключить щуп через USB-порт. Пройдите по ссылке, чтобы оценить весь ассортимент индуктивных USB-щупов TESA в онлайнкаталоге (на англ. яз.).

апрель 2016 ЭМО | 19

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Идеальное сотрудничество Команда Haas F1 обратилась к представительству Haas с просьбой об изготовлении и модификации компонентов болида г. Завентем, Бельгия. 2 марта 2016 г.: Компания Haas Automation Inc. широко известна тем, что осуществляет поставку, послепродажное и техническое обслуживание своих станков с ЧПУ посредством международной сети независимых организаций — официальных представительств Haas (HFOs). В конце февраля официальное представительство Haas — филиал HITEC Maquinas CNC SL, расположенное в Барселоне, Испания, получило необычный заказ... от команды Haas F1, которая в то время испытывала свой новый болид Формулы-1 VF-16 на местном автодроме Барселона-Каталунья накануне Международного чемпионата Формулы-1 2016 года. Для обеспечения тренировок персонала пит-стопов,

20 | ЭМО апрель 2016

которые будут проводиться 25 февраля, команде Haas F1 понадобились некоторые модификации патронов гайковерта и другого оборудования. «Также возникла необходимость в производстве деталей, относящихся к колесным гайкам болида», — сообщил пресс-секретарь команды. Срочный запрос был направлен в представительство Haas в Барселоне, расположенное в 30 минутах езды от автодрома. С помощью 5-осевого вертикального обрабатывающего центра Haas UMC-750, токарного центра с ЧПУ Haas ST-30 и вертикального обрабатывающего центра с ЧПУ Haas VF-2 специалисты Haas по программированию и управлению станками внесли необходимые изменения и изготовили требуемые детали, которые незамедлительно были доставлены на гоночную трассу.

«Haas Automation не просто спонсор, — говорит Гюнтер Штайнер (Guenther Steiner), руководитель команды Haas F1. — Компания — наш верный партнер, оказывающий нам помощь и поддержку в развитии нашей организации. При первой

необходимости профессиональные операторы местного представительства Haas в Барселоне [официальный дистрибьютор Haas в Испании] оперативно выполнили наш заказ по изготовлению и модификации требуемых деталей. Сотрудничая с Haas Automation, мы имеем доступ к ресурсам компании [и ее партнеров], что обеспечило нам высокую эффективность и максимальный результат наших тестов». Каждое официальное представительство Haas (всего их 170 по всему миру) обустроено, оборудовано и имеет профессиональный состав в соответствии со строгими стандартами, установленными Калифорнийским офисом компании Haas. Поэтому каждому клиенту предоставляется обслуживание высокого уровня, в том числе доставка запасных частей на следующий день после заказа, где бы он ни находился. Андреас Ле Нуар (Andreas Le Noir), совладелец компании HITEC Ma quinas CNC SL, рассказывает: «Мы были рады помочь команде Haas F1 во время ее тестов в Барселоне в изготовлении и модификации некоторых важных деталей для ее болида и оборудования для пит-стопа. Сложность нашей задачи заключалось в том, что нужно было быстро найти необходимые материалы и инструменты и доставить готовые детали в кратчайшие сроки. Мы доставляли детали даже в 2 и 3 часа ночи! Команды Формулы-1 работают 24 часа в сутки, поэтому нашим техническим специалистам ничего не оставалось, как трудиться сверхурочно, чтобы изготовить детали в срок». Он продолжает: «Смысл официальных представительств Haas заключается в том, чтобы предоставить клиентам услуги по продаже и технической поддержке на уровне самой компании Haas, но в местном масштабе и с использованием индивидуального подхода. Это был прекрасный пример нашего тесного взаимодействия с компанией Haas, а также ее поддержки в отношении предоставления самого высокого уровня обслуживания и технической помощи нашим клиентам».

О команде Haas F1: Дебют команды Haas F1 состоится на Международном чемпионате ФИА Формулы-1 в 2016 году, на котором она станет первой американской командой Формулы-1 с 1986 года. Основанная инженером и промышленником Джином Хаасом команда Haas F1 базируется в Каннаполисе, Северная Каролина, США, в том же кампусе, что и команда Stewart-Haas Racing, выигравшая чемпионат NASCAR Sprint Cup Series. Джин Хаас — основатель компании Haas Automation, крупнейшего производителя станков с ЧПУ в Северной Америке, и председатель команды Haas F1.

Дополнительная информация: Деталь № 1: Патроны гайковерта – модификация 24 элементов – Титан. Деталь № 2: Комплект колец – изготовление 40 элементов каждого типа, общее количество колец: 80 элементов – AL7075. Деталь № 3: Модификация 2 элементов AL7075 Деталь № 4: Модификация осей – 2 элемента – AL7075 Деталь № 5: Модификация 2 элементов AL7075 (элементы над патронами гайковерта) Деталь № 6: Изготовление – 30 элементов в AL6081 Деталь № 7: Изготовление – 2 комплекта из 4 элементов – Сталь 42CrMo4 Деталь № 8: Изотовление – 1 элемент AL7075 Общее количество: 103. Руководитель проекта: Г-н Эктор Фонтан (Hector Fontan), ответственный за внедрение технологий.

апрель 2016 ЭМО | 21

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Новая эра фрезерования Новый подход к черновой и чистовой обработке Даже повышение эффективности всего лишь на несколько процентов может кардинальным образом изменить ситуацию в технике и экономике. Представьте себе систему, которая работает на 10 процентов быстрее, или двигатель, который мощнее на несколько лошадиных сил.

22 | ЭМО апрель 2016

Сегодня пользователи смогли убедиться, что существует возможность ускорить фрезерную обработку на десятки процентов. И это исключительное событие, которое свидетельствует о настоящем технологическом прорыве. И в самом деле, высокопроизводительный пакет hyperMILL® MAXX Machining от компании OPEN MIND — это большой шаг вперед, открывающий новую эру фрезерования. Все, что мы знаем о скорости фрезерования из своего опыта, можно забыть. Теперь операции обработки занимаютдействительно намного меньше времени.

Производительность, умноженная на три hyperMILL® MAXX Machining — это мощный и высокоэффективный пакет для черновой и чистовой обработки и сверления. Все три модуля позволяют существенно повысить эффективность работы, повышая при этом высокий стандарт качества. Модуль черновой обработки позволяет выполнять высокоскоростное фрезерование (HPC) по спиральным

и трохоидальным траекториям. Такие операции не только значительно быстрее, чем при обычной черновой обработке, но и имеют другие преимущества. Модуль чистовой обработки позволяет обрабатывать плоскости и поверхности произвольной формы с использованием различных барабанных фрез. Это решение очень эффективно в операциях предварительной чистовой обработки и собственно чистовой обработки: использование разных параметров повышает производительность в шесть, восемь, десять раз и даже больше, и при этом качество поверхностей будет лучше, чем при обработке сферическими фрезами. Ниже рассказывается, как удалось достичь таких результатов.

Ускорение черновой обработки На протяжении продолжительного времени компания OPEN MIND предлагает стратегии для высокопроизводительной обработки (HPC), использование которых позволяет снимать значительно большие объемы материалав единицу времени и в то же время обеспечивать бережную эксплуатацию станков и инструмента. Стратегии применяются в 2D-, 3D-, 5-осевой обработки и полностью интегрированы в основную систему. Расчет трохоидальных траекторий инструмента производится для попутного фрезерования, обработка выполняется без полного врезания и резкого изменения направления. Обработка начинается с погружения инструмента. Далее отвод инструмента производится по траекториям, близким к спиральным, которые по мере обработки приближаются к заданному контуру. При этом фреза работает преимущественно со стороной оболочки. Благодаря инновационному алгоритму одним резцом фрезы снимается всегда один и тот же объем материала. Это позволяет обеспечить оптимальную нагрузку на инструмент и увеличить производительность обработки. Другими словами, можно удалить большой объем материала в самое короткое время. Необходимым условием для оптимальной обработки также является динамическая регулировка подачи с учетом фактических условий резания. Вместо фиксированных значений подачи пользователь может выбрать данные, по которым будут определяться характеристики конкретного станка и инструмента. В этом случае траектория инструмента рассчитывается автоматически так, чтобы обеспечить съем требуемого количества материала и оптимизировать обработку. Данные стратегии черновой обработки подходят как для мягких, так и для очень твердых материалов, а их пригодность для практического применения не вызывает вопросов, в чем могли убедиться многие пользователи. В зависимости от выполняемой задачи выигрыш в скорости составляет от 20 до 70 процентов, в среднем производительность удается повысить до 30–50 процентов. Стоит отметить также другие преимущества модуля: благодаря «мягкому» входу инструментов на них действуют меньшие нагрузки, что ведет к увеличению их срока службы.

Ускорение чистовой обработки «Будучи одними из первых в области CAM, компания

Модуль черновой обработки hyperMILL® MAXX Machining: Черновая обработка с помощью hyperMILL® MAXX Machining — съем большего объема материала за короткое время

Модуль черновой обработки hyperMILL® MAXX Machining: HPC-обработка с использованием трохоидальных траекторий инструментов

W & F: Высокоэффективная стратегия чистовой обработки: «тангенциальная обработка поверхностей» для изготовления инструментов и форм апрель 2016 ЭМО | 23

OPEN MIND со всей тщательностью подошла к обработке специальными фрезами, использующими очень большие радиусы», — говорит Петер Брамбс, главный специалист по инновационной продукции компании OPEN MIND. Результатом стал модуль чистовой обработки пакета hyperMILL® MAXX Machining. Он позволяет выполнять операции предварительной чистовой обработки и собственно чистовой обработки плоскостей и поверхностей свободной формы различными барабанными фрезами. Барабанный инструмент эффективен только в сочетании с правильными CAMстратегиями, и с появлением этого модуля он может найти широкое промышленное применение. Потенциал оптимизации настолько велик, что теперь обработка барабанными фрезами заинтересует многочисленные технологические предприятия.

Экономия времени до 90 процентов Специально для многоуровневой обработки компания OPEN MIND разработала инновационную стратегию «5-осевая чистовая тангенциальная обработка поверхности». Использование конических барабанных фрез в комбинации с этой стратегией позволяет достигнуть экономии времени более 90 процентов. Благодаря большим радиусам конических барабанных фрез (например, R = 500 мм) расстояние между траекториями может достигать 6 и 8 мм, что существенно сокращает время фрезерования. «В одном из последних отчетов о практическом применении наши клиенты говорят об уменьшении времени обработки с двадцати до трех часов, — рассказывает Петер Брамбс, — что свидетельствует оповышении производительности в 8 раз». При этом обработка обеспечивает оптимальное качество поверхности и увеличивается срок службы инструментов. Инновационное CAM-решение «5-осевая чистовая тангенциальная обработка поверхности» может применяться как для простых, так и труднодоступных поверхностей. Траектории инструмента создаются автоматически и проверяются на отсутствие столкновений, что гарантирует высокий уровень технологической безопасности. Это значит, что данное решение подходит для деталей с множеством разных уровней обработки, часто встречающихся на инструментальном производстве и в производстве литейных форм, а также в структурных элементах авиационно-космического оборудования.

Круговой сегмент барабанной и сферической фрезы На рисунке показан круговой сегмент (R = 75 мм) в сравнении с барабанной фрезой

Пример структурной детали: Ускоренная обработка поверхностей труднодоступных мест на примере детали со сложной структурой

Радиус инструмента и врезание Как достигнуть высокого качества поверхностей с меньшими затратами времени? Этого можно добиться, используя инструменты разного радиуса и меняя характер врезания. Именно от этих двух параметров зависит качество поверхности детали. Оно снижается при увеличении расстояния между траекториями и повышается с увеличением диаметра инструмента. Таким образом, время обработки можно

24 | ЭМО апрель 2016

Сверление: «5-осевое сверление по спирали» обеспечивает эффективное и безопасное погружения фрезы в материал

уменьшить, например, увеличив шаг перехода до 5 мм вместо 0,5 мм. В этом случае нужно в несколько раз увеличить радиус инструмента, чтобы обеспечить малую шероховатость поверхности. Пример наглядного расчета: если для достижения определенной шероховатости требуется фреза радиусом 500 мм, нужно использовать инструмент диаметром 1000 мм. Очевидно, что такой подход не решает проблему. Оказалось, что отличные результаты можно получить, используя часть окружности фрезы, называемую круговым сегментом. В модуле черновой обработки hyperMILL® MAXX Machining применяются различные типы барабанных инструментов: • универсальные барабанные фрезы; • тангенциальные барабанные фрезы; • конические барабанные фрезы. «Все указанные виды фрез полностью поддерживаются пакетом hyperMILL®, кроме того, они проверяются на отсутствие столкновений, что является обычной практикой для нашей системы», — объясняет Петер Брамбс. Ввод параметров инструмента в пакете hyperMILL® удобен и не занимает много времени. Для моделирования можно использовать как новые типы фрез, так и обычные инструменты. «Программирование проще, чем для сферических фрез», — подчеркивает Петер Брамбс. Судя по отзывам клиентов, программирование траекторий для барабанных фрез занимает в два раза меньше времени по сравнению со сферическими фрезами! Пакет позволяет максимально эффективно обрабатывать такие детали, как импеллеры, блиски, турбинные лопатки и общие проточные части турбин. В дальнейшем планируется расширить сферу применения пакета: в фазе проектирования и тестирования уже находятся новые циклы обработки.

Ускорение сверления Третий модуль предназначен для операций сверления, он также позволяет существенно повысить производительность. Цикл «5-осевое сверление по спирали» позволяет упростить создание отверстий. Достаточно нескольких щелчков мыши, чтобы создать спиралевидные траектории инструмента, обеспечивающие его эффективное погружение в материал. «Это облегчает работу в случае материалов, плохо поддающихся обработке резанием», — поясняет Петер Брамбс, и дополняет: «Эта стратегия не нагружает инструмент, не требует предварительного сверления и позволяет безопасно отводить стружку даже при выполнении глубоких отверстий». Удобно также то, что в цикле фрезерного сверления наклон инструмента регулируется автоматически при опасности столкновения. Проверки в реальных условиях показали, что в 5-осевом сверлении по спирали время обработки сокращается на 20–25 процентов по сравнению с обычным сверлением. Все три модуля данного высокопроизводительного пакета могут работать независимо друг от друга и могут быть приобретены по отдельности.

О компании OPENMIND Technologies AG OPEN MIND Technologies AG является одним из самых востребованных в мире производителем высокоэффективных CAM-решений для программирования оборудования с ЧПУ любой сложности. Решения OPEN MIND очень удобны и включают целый спектр инновационных технологий, позволяющих повысить эффективность программирования и последующей фрезерной обработки. hyperMILL® — среда для подготовки программ ЧПУ, включающая стратегии 2D-, 3D-, 5-осевого фрезерования, фрезерно-токарной обработки, HSC и HPC. Благодаря совместимости практически со всеми CAD-решениями и высокой степени автоматизации программирования, hyperMILL® позволяет решать практически любые задачи. Согласно отчету «NC Market Analysis Report 2015» от CIMdata, OPEN MIND входит в пятерку крупнейших мировых производителей CAM/ CAD-решений. Системы CAM/CAD от OPEN MIND способны удовлетворить высочайшие требования автомобильной, аэрокосмической и машиностроительной промышленности, находят применение при изготовлении инструментов, пресс-форм и медицинского оборудования. OPEN MIND имеет широкую сеть филиалов в Азии, Европе и Северной Америке, входит в группу компаний Mensch und Maschine.

Источник: www.openmind-tech.com апрель 2016 ЭМО | 25

Станок

FUT

Станок FUT является логическим завершением пути компании TOS Kurim для удовлетворения рынка и решения проблем обработки корпусных деталей. Расположение осей станка определяет станок в сегмент горизонтальных расточных станков, но по параметрам превышает по динамике и жесткости, что предполагает более высокую производительность и точность обрабатываемых деталей. Выбор композитного решения повышает способность гашения вибраций при обработке, что повышает долговечность инструмента и всего станочного оборудования. Станок предназначен для скоростной обработки сложных по форме деталей по классической технологии. Основой станка являются отдельные продольная и поперечная станины расположенных в форме буквы Т. На продольной станине оси Х перемещаются продольные

салазки с поворотным позиционирующим столом. В поперечном направлении оси Z перемещается колонна. На направляющих колонны в вертикальном направлении оси Y перемещается шпиндельная бабка. Универсальность станка, с учетом возможного выбора шпиндельных головок позволяет максимально соответствовать технологическим потребностям. Оптимальным способом можно выбрать тип шпиндельной головки для данной операции и использовать как максимальные режимы резания так и рабочую зону станка. Высокая мощность и крутящий момент у шпинделя шпиндельных головок с механическим приводом позволяет использовать их при черновых операциях.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ: Cовременное композитное решение станины и колонны на основе сварной конструкции залитых специальной бетонной смесью • Значительно выше жесткость и способность гашения вибраций против классической конструкции шпиндель с высоким крутящим моментом и обротами до 6000 об/ мин; • Высокая технологическая гибкость сменных шпиндельных головок; • Быстрый ход 30м/мин; • HSC обработка с пяти сторон; • До 6 одновременно управляемых осей; • Универсальность в конструкции и использовании; • Температурная стабилизация шпиндельной бабки и головок; • Долговечность, точность и рабочая надежность.

апрель 2016 ЭМО | 27

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Надежное крепление сменных режущих пластин Поддержание постоянного положения сменной режущей пластины в державке стало одной из основных проблем современной металлообработки. Надежное крепление режущих пластин всегда было приоритетной задачей, но современные требования к качеству обработки деталей выявили необходимость исключения даже микроскопических движений режущей кромки. Сокращение срока службы инструмента, нестабильная производительность и неудовлетворительные результаты зачастую являются следствием незначительного смещения режущей кромки во время обработки. Данная проблема особенно актуальна при выполнении таких операций, как профильное точение и точение резьбы.

28 | ЭМО апрель 2016

Наиболее распространенной причиной снижения качества при точении резьбы являются дефекты профиля. Они связаны, прежде всего, с отклонением от допусков или необходимой шероховатости поверхности. Если говорить точнее, то основной причиной дефектов профиля являются микродвижения режущей пластины, используемой для нарезания резьбы. Такие движения не позволяют получать точные данные о позиции инструмента и приводят к преждевременному износу пластины. Кроме того, подвижность режущей пластины зачастую приводит к выкрашиванию режущей кромки, особенно на радиусе закругления при вершине резца. Пользователи, конечно, могут повысить устойчивость стандартных резцов, выбрав другой зажимной винт, но полная фиксация пластины в гнезде все еще остается нерешенной задачей. Начало и конец реза являются наиболее важными моментами при нарезании резьбы. В те доли секунды, когда заостренная режущая кромка соприкасается с заготовкой и выходит из нее в конце прохода, пластина подвергается воздействию резко изменяющихся по величине и направлению сил резания. И именно в эти моменты режущая пластина наиболее уязвима. Вершина резьбового профиля резца вместе с винтом образуют своеобразный рычаг, усилие которого пытается сместить режущую пластину со своего места и деформирует опорные элементы в посадочном гнезде, повышая тем самым общую неустойчивость. Силы резания действуют на пластину в разных направлениях, сдвигая ее вперед и назад до тех пор, пока качество точения резьбы не станет неприемлемым. В результате большинство резьбовых пластин подвергаются замене не из-за фактического износа, а в связи с негативными последствиями их смещения.

Появление новых технологий позволило существенно повысить точность позиционирования и надежность крепления сменных пластин даже в условиях переменных сил резания. Это обеспечило новый уровень безопасности, долговечности инструмента и возможность увеличения производительности токарных и фрезерных работ. Ярким примером развития технологий может служить резьбонарезная система CoroThread 266 с креплением iLock производства Sandvik Coromant. Опорная пластина в гнезде державки обеспечивает надежную фиксацию, а сама система отличается высокой стабильностью. Так, режущая пластина с допуском уровня М обеспечивает позиционирование режущей кромки с точностью +/- 0,05 мм по оси (направление подачи), а пластина с допуском уровня E - +/- 0,01 мм. Направляющий выступ позволяет менять пластины быстро и без особых усилий, при этом возможность смещения исключена. Полное устранение микроскопических движений с помощью новых технологий в области режущих пластин открывает перед производителями возможности эффективного точения резьбы на более высоких скоростях и при более высоких температурах.

Автор: Кевин Бертон (Kevin Burton), специалист по продукции компании Sandvik Coromant в Канаде

Быстрое и точное позиционирование пластины в державке очень важно, так как позволяет избежать длительной наладки станка и минимизировать или даже полностью устранить брак. Другим важным аспектом точного позиционирования и надежной фиксации пластины в державке является повторяемость. Как правило, замену режущих пластин между проходами стараются не выполнять из-за риска формирования ступенчатости на боковой поверхности резьбы. Если такая замена все же неизбежна, то целесообразность продолжения обработки и вероятность достижения приемлемых результатов напрямую зависят от точности установки новой пластины. Таким образом, повторяемость установки пластин также очень важна, так как существенно влияет на время простоя станка. Качество позиционирования и фиксации резьбовой пластины в гнезде имеет решающее значение для обеспечения высокой производительности, безопасности и постоянно высокого качества обработки. Однако несовершенство использовавшихся ранее систем крепления и позиционирования нередко попросту исключало возможность надежной фиксации сменных пластин. Использование регулировочных прокладок усложняло процесс индексации, а ограничения при производстве режущих пластин затрудняли поиск нестандартных решений.

Кевин Бертон, автор статьи апрель 2016 ЭМО | 29

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Сломался метчик?

Нарезать резьбу с помощью резьбовой фрезы часто можно быстрее и точнее, чем метчиком.

Многие производители, работающие на обрабатывающих центрах с ЧПУ, для нарезания серии резьбовых отверстий предпочитают пользоваться метчиками. Они недороги и просты в программировании, а результат их работы вполне предсказуем. К сожалению, метчики также довольно быстро выходят из строя, особенно при работе с твердыми материалами, такими как инструментальная сталь марки A6 или предварительно закаленная инструментальная сталь марки H13. Всякий, кто пытался работать с одним из этих материалов, подтвердит, что метчики имеют свойство ломаться, а извлечение сломанного метчика – серьезная проблема. Кроме того, когда резьбовые отверстия в конечном итоге оказываются недостаточного размера, зачастую единственный способ их спасти – это сделать срочный заказ метчиков H5 или H7 и переделывать все заново (что довольно утомительно). А трубная 30 | ЭМО апрель 2016

резьба? Это совершенно другая история. Но должен же быть более эффективный путь? Оказывается, такой путь есть. Цельные твердосплавные резьбовые фрезы можно использовать для обработки чего угодно, кроме самых крохотных отверстий, а индексируемые резьбовые фрезы годятся как для отверстий диаметром с палец, так и для тех, в которых мог бы спрятаться детеныш тиранозавра. Резьбовые фрезы гораздо более гибки, чем метчики, и могут использоваться на такой скорости шпинделя, которая означала бы конец для любого метчика. Твердый сплав позволяет им служить дольше, справляясь при этом с трудными материалами гораздо лучше, чем самые качественные метчики. Правда, резьбовые фрезы стоят дороже. Производитель, который привык покупать метчик 1/4-20 за 5 долларов, может и передумать, увидев в 10-20 раз большую цифру на ценнике резьбовой фрезы. Он может утешиться тем, что фреза с шагом 20 витков на дюйм может быть с одинаковым успехом использована для нарезания резьбы с шагом 7/16-20 и 1/2-20, и также способна работать с меньшим крутящим моментом шпинделя, чем метчик соответствующего размера.

В процессе Если резьбофрезерование для вас в новинку, вам не помешают кое-какие советы и информация о некоторых основных требованиях. Во-первых, вам необходим станок с винтовой интерполяцией. Если вы прямо сейчас стоите перед консольно-фрезерным станком, можете спокойно возвращаться к работе в обычном режиме. Хорошей новостью является то, что практически любой современный обрабатывающий центр с ЧПУ может выполнять резьбофрезерование, для которого не требуется ничего, кроме программирования серии дуг в направлении осей X и Y с одновременным перемещением инструмента вниз (или вверх) по оси Z. Это не так-то просто для новичка, да и некоторые опытные мастера временами ошибаются. При работе с мягкими материалами программирование резьбовой фрезы не представляет сложности – быстро подводим приводной инструмент к диаметру резьбы, интерполируем на 360 градусов (не забудьте переместить по оси Z), возвращаемся к центру, чтобы очистить инструмент, и извлекаем. Однако для фрезерования деталей из стали для пресс-форм и жаропрочных сплавов, когда следует избегать ударов инструмента, рекомендуется более мягкий подход. В этих случаях инструмент должен быть медленно выведен на основной диаметр резьбы с постепенным увеличением дуг и принятием дополнительной четверти высоты резьбы каждые 90 градусов. Полная глубина резания достигается только после 360 - градусного оборота, а затем делается еще один полный оборот. При этом инструмент должен двигаться пропорционально по оси Z (на 1/4-20, например) и совершать линейное движение 0,050 дюйма за оборот. Результатом является чистое и идеально круглое резьбовое отверстие, а также инструменты, которые служат намного дольше благодаря снижению силы резания и уменьшению вибрации.

Большие отверстия можно обрабатывать с помощью резьбофрезерования, например, на таком вертикальном обрабатывающем центре, который изображен на рисунке.

Ломая стереотипы Каждый оператор станка с ЧПУ должен знать, что попутное фрезерование увеличивает срок службы инструмента и качество поверхности. При нарезании правой внутренней резьбы это означает перемещение инструмента «вниз» или в отверстие. Но не спешите с выводами. Испытания оборудования показывают, что в таких труднообрабатываемых материалах, как Инконель 718, можно нарезать втрое больше отверстий, меняя направление или прибегая к встречному фрезерованию. Еще один неожиданный совет относится к смазочноохлаждающей жидкости - в большинстве случаев срок службы инструмента значительно увеличивается, когда оператор выключает насос и использует сухое фрезерование, при необходимости удаляя стружку из отверстия сжатым воздухом. Другое соображение, связанное с резьбофрезерованием, касается скорости подачи. При стандартных режимах резания, особенно с шагом дюйма и менее, фреза может снимать относительно большой процент диаметра отверстия. Это означает, что при интерполяции отверстия ось резьбовой фрезы (являющаяся точкой расчета скорости подачи для большинства станков с ЧПУ) описывает гораздо меньший круг, чем ее внешние края, генерируя «скорость

На этом изображении в разрезе показаны: режущая пластина, инструмент и хвостовик

Резьбовая фреза установлена на автомате продольного точения с подвижной шпиндельной бабкой апрель 2016 ЭМО | 31

Во многих случаях срок службы инструмента значительно увеличивается при сухом фрезеровании, без охлаждения

периферийной подачи» значительно выше расчетной. Это явление справедливо для любого фрезерного оборудования, но приобретает особую актуальность в случае резьбофрезерования в связи с более высокой стоимостью инструментов и большими опасениями по поводу отклонения от предполагаемого профиля резьбы. Главный вывод из данного соображения в том, что нужно знать об этом явлении и всегда рассчитывать программируемую подачу, основываясь на диаметре инструмента, а не на его осевой линии. Опасность отклонения профиля резьбы - еще один момент, который следует учитывать. С целью достижения наиболее жесткой установки многие операторы склонны использовать инструмент максимально возможного диаметра. Помните, что это может привести к отклонению профиля резьбы. Например, при использовании инструмента диаметром 21,7 мм для нарезания резьбы 30 - 3 мм отклонение профиля составляет 0,07 мм. При использовании для той же цели инструмента диаметром 11,7 мм отклонение уменьшается до 0,01 мм. По этой причине рекомендуется использовать фрезу размером не более 70 процентов от размера отверстия. Все, о чем здесь говорилось, относится к внутренней резьбе, но никто не мешает вам нарезать внешнюю резьбу на соединительных муфтах и других элементах. Вы будете выполнять в основном те же самые действия, но в обратном направлении, с некоторыми коррективами подачи и скорости. Это еще одно свидетельство универсальности резьбофрезерования - процесса, который уменьшает номенклатуру необходимых инструментов, избавляет от утомительных переделок, сопутствующих поломке метчика, и помогает получать более качественную резьбу. Если вы ищете способ сократить производственные расходы, попробуйте резьбофрезерование.

32 | ЭМО апрель 2016

Эта иллюстрация демонстрирует разницу между нарезанием резьбы метчиком (слева) и резьбовой фрезой (справа) ближе к дну глухих отверстий

С помощью изменения направления или встречного фрезерования резьбовой части можно нарезать большее количество отверстий. На этой иллюстрации показано, как резьбовой фрезой можно нарезать левостороннюю резьбу

Автор статьи: Джон Дотдэй (John Dotday), специалист по продукции для медицинской отрасли компании Sandvik Coromant

Seco расширяет диапазон инструмента Компания Seco расширяет диапазон инструмента фрезами серии T4-12 для обработки уступов, а также спиральными (кукурузными) фрезами.Пополнив популярную линейку фрез T4-12 для обработки уступов, компания Seco дала своим заказчикам возможность увеличить глубину резания и скорость съема металла при черновой и получистовой обработке стали, чугуна и других материалов.

34 | ЭМО апрель 2016

Пластины с максимальной глубиной обработки 12 мм, продолжающие традиции качества и стабильности линейки T412, имеют четыре спиральные режущие кромки, что позволяет снизить затраты на обработку детали и обеспечивает легкий процесс обработки. Пластины крепятся в корпусах фрез тангенциально, что повышает производительность и обеспечивает более удобный доступ к крепежным винтам. Кроме того, такой тип крепления направляет усилия резания на наиболее толстую часть пластин, что обеспечивает повышенную скорость съема металла. Большие пластины для фрезерования уступов применимы с фрезами T4-12 диаметром 25 – 125 мм (1" – 5") с радиусом при вершине до 3,1 мм (0,125").

Пластины также представлены в разнообразных сплавах и геометриях. Версии с нормальным и мелким шагом зубьев обеспечивают превосходную обработку пазов/контурное фрезерование и оптимизированную обработку контуров. Внутренние каналы подачи СОЖ во фрезах еще больше повышают производительность пластины. Фрезы для обработки уступов T4-12 совместимы с соответствующими оправками. Спиральные фрезы представлены диапазоном диаметров 50 – 100 мм (2" – 4") с радиусом при вершине до 3,1 мм (0,125"). Пластины также представлены в разнообразных сплавах и геометриях, включая большой позитивный передний угол. С помощью фрез с нормальным шагом выполняются операции по обработке пазов и контурному фрезерованию, тогда как версии фрез с мелким шагом позволяют выполнить только контурное фрезерование с радиальной шириной резания 30% от полной осевой глубины резания. В число систем крепления таких фрез входят стандартные насадные оправки, Weldon и Seco Weldon.

Для получения более подробной информации о фрезах T4-12 для фрезерования уступов и спиральных фрезах обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com/squaret4.

Компания Seco, штаб-квартира которой располагается в г. Фагерста, Швеция, и представленная более чем в 75 странах — это один из ведущих мировых поставщиков инструментальных решений для фрезерования, токарной обработки, обработки отверстий и нарезания резьбы. Уже более 80 лет компания тесно сотрудничает с производителями во всех отраслях промышленности и разрабатывает инструменты, технологии и услуги, позволяющие обеспечить максимальную производительность и прибыльность производства. Для получения подробной информации обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com. апрель 2016 ЭМО | 35

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

ПРОДВИЖЕНИЕ ИННОВАЦИЙ - НЕОБХОДИМОСТЬ НАСТОЯЩЕГО ВРЕМЕНИ

Владимир Вртел генеральный директор АО, TRENS SK 36 | ЭМО апрель 2016

Процесс развития невозможно остановить. Мы можем этот факт игнорировать и ожидать неизбежный конец, или захватить тенденции, найти свой путь, который принесет нам что-то новое, отличающееся от конкурентов.

ÏÐÎÈÇÂÎÄÈÒÅËÜ ÌÅÒÀËËÎÐÅÆÓÙÅÃÎ ÎÁÎÐÓÄÎÂÀÍÈß

CNC

0 0 5 BX åðà

S

ðåìü

Ï

C N C 00

3 D PRIX E B S à GRAN -

âêà ûñòà â ÿ à í 015 àðîä ha 2 í a ó r ä P Ìåæ TRY DUS N I R FO àðêè êà ì ð ÿ ð åíêà îäíàÿ ÿðìàra 2015 ö Î ð it äóíà èÿ N Ìåæ îñòðîåí èí ìàø

ê Îöåí

ПРИГЛАШЕНИЕ Уважаемый коммерческий партнер, мы приглашаем Вас посетить нашу экспозицию на выставке «МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2016» 23 - 27 мая 2016 г. Âûñòàâî÷íûé êîìïëåêñ Êðàñíàÿ Ïðåñíÿ, ïàâèëüîí FORUM ñòåíä FE033 TRENS SK, a.s. | Suvoz 1 | 911 32 Trencin | Slovakia Tel.: +421 915 495 952

www.trens.sk

Посольство Словацкой Республики 115127 , г. Москва, ул. Ю.Фучика, дом 17/19

Тел.: +7 929 636 5780

О том, как очень важно постоянно внедрять новые разработки в продуктовый портфель, мы поговорили с генеральным директором АО, TRENS SK г. Тренчин Владимиром Вртелом. Каким образом словацкий производитель токарных станков превратил свой инновационный потенциал в ощутимый результат в виде токарных станков SBE 300 и SBX 500 нам рассказал руководитель отдела развития Ладислав Новота.

Господин директор, что по вашему мнению обозначает понятие инновация? Ответ Владимира Вртела: Для предпринимателей понятие инновация это движущая сила и не касается только инноваций продукции. Сегодня этот термин охватывает целый комплекс деятельности компании, а наша компания не является исключением. Поток инноваций должен проходить всем спектром процессов и деятельности, будь то торговлей, развитием, логистикой, продуктами… С точки зрения прогресса фирм самым важным является инновационное мышление. Наша компания в последние годы освоила потребность инноваций, поняла их влияние и значение для будущего. Это касается не только продукции, качественные сдвиги произошли и в других областях, таких как технология, технологические процессы, производство, маркетинг, коммуникации, техническое обслуживание и другие.

Весь окружающий мир двигается все быстрее. Как часто в наше время необходимо менять типовой ряд продуктов? Ответ Владимира Вртела: Разработки новых материалов, требования по снижению потребления энергии, новый дизайн, возрастающие требования клиентов по обработке новых материалов, конкурентное давление - это лишь часть стимулов, которые нас заставили ускорить процессы инноваций. Мелкие нововведения происходят почти непрерывно, более крупные требуют больше времени, чтобы генерировать и осуществлять идеи, подготовить их, затем реализовать. Это касается не только инноваций продукции, а также процедурных программных инноваций. Инновационный цикл продукции в нашей компании мы в последние годы сократили приблизительно вдвое, сегодня находимся в диапазоне 3 - 5 лет. Это естественно повышает требования на сотрудничество между отделами внутри компании, а также с поставщиками. На всех этапах наша инновационная деятельность тесно связана с разработчиками конструкторского бюро. Я очень рад, что нам удалось в коллектив активно привлечь молодое поколение конструкторов.

Международная выставка Металлообработка в Москве быстро приближается. Что вы подготовили для посетителей? Мы увидим в вашем стенде новые экспонаты?

38 | ЭМО апрель 2016

Ладислав Новота руководитель отдела развития АО, TRENS SK Ответ Владимира Вртела: В связи с предстоящей выставкой Металлообработка мы хотим не только нашим к лиентам, но и профессиональной общественности ближе представить наше инновационное усилие посредством новой продукции. В течение последних трех лет мы интенсивно уделяли внимание отделкам дизайна и небольшим улучшениям с целью повышения пользовательского комфорта наших токарных станков. В дополнении к этой деятельности мы вместе с нашими заказчиками и поставщиками подготовили новый токарный станок с ЧПУ с обозначением SBE 300, который мы показали в прошлом году и токарный станок SBX 500. Что представляют собой эти станки, расскажет руководитель отдела развития Ладислав Новота.

Господин Новота, представьте нам ближе совершенно новый продукт, токарный обрабатывающий центр SBX 500. Ответ Ладислав Новота: Разработку токарного обрабатывающего центра SBX 500 мы начали в 2012 году по требованию заказчиков, чтобы повысить технологические возможности токарного станка для обработки заготовок больших размеров. В 2013 году мы разработали первоначальный проект, определили параметры решения и основную конструкцию в 3D системе NX. Обрабатывающий центр SBX 500 дополняет наш сортамент токарных обрабатывающих центров с осью Y и противошпинделем. Его максимальный диаметр точения 550 мм, длина точения 750 мм. Конечно, мы также готовим версию длиной точения 1500 мм. Технологические возможности станка позволяют точить внутренние и внешние поверхности, фасонные вращающиеся заготовки, нарезать резьбу, выполнять осевые отверстия, 4-осевое непрерывное фрезерование фасонных поверхностей,

вне осевое сверление, а применение противошпинделя дает возможность обрабатывать сложные заготовки со всех сторон. Станок оснащен мощной системой ЧПУ SINUMERIK 840 D solution line с графической поддержкой программирования. При разработке этого станка АО, TRENS SK вело сотрудничество с другими словацкими и чешскими компаниями и научно-исследовательским центром Чешского технического университета в Праге. Хочу воспользоватъся этой возможностью и всех поблагодарить за поддержку.

Другим станком, который уже успел собрать множество наград, например на Ярмарке FOR INDUSTRY в Праге или Международной машиностроительной ярмарке в Нитре является токарный обрабатывающий центр SBE 300… Ответ Ладислав Новота: Во второй половине 2014 года мы начали реализацию проекта SBE 300, исходя из обрабатывающего центра SBL 300. Нашей целью было подготовить станок хорошо технически оснащенный по более выгодной цене для заказчиков, которые нуждаются в тенденции получить более простой станок с ЧПУ, но с возможностью менять концепцию станка в течении всего срока службы по отдельным модулям и таким образом повышать его технологические возможности.

В заключении нашего разговора вопрос генеральному директору Владимиру Вртелу: Какие ожидания у вас от участия в международной выставке Металлообработка? Ответ Владимира Вртела: Выставка оценит наше усилие и скажет нам, до какой степени мы выполнили наши планы. Конечно, для нас это большая возможность следить за развитием наших конкурентов, изучить новые разработки и укрепить контакты. 2016 год с точки зрения нашей компании экстра ординарный и в том, что мы самостоятельно представим себя как производителя токарных станков и токарных обрабатывающих центров, следователя давней традиции марки TOS. Отдельным представлением нашей продукции на выставке Металлообработка в Москве хотим подчеркнуть тот факт, что в апреле этого года наша компания основала дочерную компанию под названием TRENS RUS. Основанием компании мы подчеркиваем превосходство и важность российского рынка и заказчика для нашей компании.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Какой измерительный прибор вам нужен? факторы, которые следует учитывать при выборе измерительного инструмента.

40 | ЭМО апрель 2016

Как любая часть современного производственного процесса, технический контроль предполагает поиск путей эффективного управления и снижения затрат. Хороший бизнесмен стремится получить максимум от вложенных в дело средств, но это означает, что при выборе контрольно-измерительного оборудования ему приходится делать сложный выбор. Самые разные вопросы, такие как персонал, его обучение, гарантия, производительность, технология производства и материалы, конечное применение деталей и политика компании в области методов и средств измерений могут влиять на эффективность и стоимость контроля. Задумайтесь, какова конечная цена бракованной детали, проскочившей через систему контроля качества? Это может быть всего лишь легкое неудобство для клиента — скажем, двухсекундная задержка сборщика для замены копеечного крепления, оказавшегося непригодным. С другой стороны, брак детали может обернуться серьезным сбоем оборудования с тяжелыми и даже фатальными последствиями. Даже если предположить, что в обоих случаях технические требования к размерным допускам идентичны, во второй ситуации руководство, конечно же, постарается быть уверенным в своей продукции на 100 процентов и охотнее выделит средства на контроль качества. Вовремя предотвращенный несчастный случай избавит от дорогостоящих судебных издержек, позволит снизить страховые расходы и т. д. Многие компании добились экономии, перенеся контроль качества продукции из лабораторий в цеха. Когда это происходит, рабочие и инженеры-технологи начинают более ответственно относиться к вопросам качества. К счастью, многие поставщики измерительного оборудования с радостью готовы потратить свое время, чтобы помочь неопытным контролерам проанализировать их функциональные потребности. Можно начать со сравнения возможностей оборудования. Возьмем для примера «простое» измерение наружного диаметра небольшой детали. При выполнении этой задачи можно воспользоваться по крайней мере семью различными способами контроля:

Типовое устройство для измерения диаметра отверстия под поршневой палец перпендикулярно наружному диаметру

Типовое устройство для измерения параллельности и межцентрового расстояния отверстий шатуна

1) Метод проверочной плиты с использованием призм и контрольного индикатора; 2) Микрометр; 3) Специализированный контрольно-измерительный прибор; 4) Калибр-скоба; 5) Настольное устройство для измерения внутреннего/ наружного диаметра с регулируемыми губками; 6) Переносное пневмоизмерительное кольцо или вилка; 7) Полностью автоматизированная система с загрузкойвыгрузкой деталей; На самом деле, есть множество других способов, но давайте остановимся на «простых». Ценовой диапазон этих вариантов составляет примерно от 150 до 150 000 долларов. Эти методы также будут отличаться по своей точности, степени влияния человеческого фактора, производительности, индикации результатов и т. д. Такое разнообразие по меньшей мере приводит в замешательство.

Так как зубчатые колеса предназначены для вращения и взаимодействия с другими зубчатыми колесами, диаметр зубчатого колеса и концентричность диаметра зубчатого колеса по отношению к внутреннему диаметру зачастую являются двумя наиболее важными контролируемыми размерами. В данном случае крайне важна установка внутреннего диаметра, поскольку ослабление крепления или смещение непременно отразится на концентричности и, возможно, на наружном диаметре. апрель 2016 ЭМО | 41

Лучше всего сначала определить требования к функционалу контрольных измерений — это позволит выбрать оборудование, способное справиться с поставленной задачей. Для этого конечный пользователь должен учитывать следующие факторы: Особенности измеряемой детали. Плоская она, круглая или какой-то другой формы? Требуется измерить внутренний или наружный диаметр? Нужно ли делать замер в легко- или труднодоступном месте, внутри отверстия или узкой канавки? Точность. Должно быть разумное соотношение между допустимой погрешностью, точностью и повторяемостью контроля — зачастую оно составляет 10:1. Требование к статистической погрешности повторных замеров может составлять 20:1. Но не стоит забывать о следующем: Затраты на контроль. Они напрямую связаны с точностью измерительных приборов. Перед тем как приступить к измерениям с минимальными допусками, убедитесь, что такая высокая точность действительно необходима. Время и производительность. Специализированное стационарное измерительное оборудование может оказаться менее экономичным, чем более гибкий, многофункциональный прибор, но если оно позволит вам сэкономить тысячи часов производственного времени, то окупит себя многократно. Удобство использования и обучения. Это особенно важно для оборудования, используемого в цеху — вы ведь хотите снизить влияние квалификации оператора и человеческого фактора на конечный результат? Затраты на обслуживание. Может ли оборудование использоваться повторно, или его придется выбрасывать? Как часто требуется обслуживание оборудования? Кто его будет выполнять? Приборы, которые по мере износа можно сдавать в ремонт, в долгосрочной перспективе, как правило, более экономичны, чем одноразовые устройства, но могут требовать частой калибровки для обеспечения точности. Состояние заготовки. Будет ли заготовка чистой или загрязненной на той стадии технологического процесса, на которой будут проводиться измерения? Это может соответственно влиять на трудозатраты, обслуживание, уровень достигаемой точности и может побудить вас использовать пневмоизмерительные приборы, которые обычно являются самоочищающимися. Окружающая среда. Будет ли прибор подвергаться воздействию вибрации, пыли, температурных изменений и т.д.? «Мобильность». Собираетесь ли вы перемещать измерительные приборы к заготовке или наоборот? Перемещение заготовок. Что будет происходить с заготовкой после измерений? Выбрасываются ли некачественные заготовки или обрабатываются повторно? Есть ли необходимость сортировки? Материал и качество поверхности заготовки. Имеет ли заготовка усадку? Легко ли ее поцарапать? Многие

42 | ЭМО апрель 2016

В ходе контроля внутреннего диаметра для определения стабильности процесса растачивания (от детали к детали) необходимо измерять каждое отверстие на одинаковой высоте. стандартные приборы могут быть модифицированы с учетом этих особенностей. Производственный процесс. Обработка на любом станке предполагает определенную геометрическую погрешность или шероховатость поверхности. Нужно ли вам измерять эти особенности или хотя бы принимать во внимание при выполнении замеров? Бюджет. С чем вам придется работать? Все эти факторы могут играть свою роль при разработке программы контроля качества. Определитесь в своих пожеланиях, чтобы максимально сузить область выбора, но помните, что большинство производителей измерительного оборудования всегда готовы прийти к вам на помощь — просто обратитесь к ним. Автор статьи: Георг Шютц (George Schuetz), Mahr Federal Inc.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Вид нового гнезда пластины CopyMax2 в разрезе. Особое внимание уделено точности и безопасности работы, а также простоте смены пластин

Пластины CopyMax2: две стороны эффективности Производство штампов и пресс-форм требует использования высококлассных инструментов – для этого LMT Tools выпускает инструменты с усовершенствованным покрытием и геометрией. Часто бывает так, что довольно простые на первый взгляд идеи могут существенно повысить эффективность производства. Изготовление штампов и пресс-форм – не исключение. Стремясь обеспечить соответствие высоким стандартам, устанавливаемым сегодня в сфере металлообработки, LMT Tools выпускает инструменты с усовершенствованным покрытием и геометрией. Сложно поверить, но теперь инструменты могут служить в четыре раза дольше – разработчики LMT Tools совершили настоящий прорыв, создав первую в мире двухстороннюю фрезерную пластину высокой точности. Производство штампов и пресс-форм требует

использования высококлассных инструментов. Это связано с необходимостью обработки закаленной стали и сплавов различных типов на высоких скоростях резания с максимальной размерной точностью. Важно помнить, что в процессе черновой и чистовой обработки сложных деталей инструменты зачастую быстро выходят из строя.

Один инструмент – в два раза больше производительность! Учитывая эти аспекты, специалисты LMT Kieninger, экспертно-консультационного центра LMT Tools по производству штампов и пресс-форм, анализируют возможности повышения эффективности фрезерования. Ханьо Гисслер (Hanjo Gissler), менеджер LMT Kieninger по фрезерной продукции, заявляет: «Мы заинтересованы в

апрель 2016 ЭМО | 43

том, чтобы наши клиенты смогли значительно повысить производительность без особых вложений. Для этого мы сосредоточили свое внимание на одном из самых важных и широко используемых расходных материалов – сменных многогранных пластинах». Результатом этих усилий стал выпуск новой копировальной пластины CopyMax2, на которую уже заявлен патент. Пластина обладает улучшенными режущими свойствами и характеристиками материала, а также полнофункциональной второй режущей кромкой – и все это высочайшего качества LMT Kieninger. В случае износа одной кромки пластину можно перевернуть и использовать вновь с той же стойкостью. Гисслер поясняет: «Сложнее всего было интегрировать вторую режущую кромку в геометрию инструмента так, чтобы клиент без труда мог точно и надежно установить пластину в корпус фрезы. Решением этой проблемы стал новый конический стержень, а также специально разработанный зажимной винт. Да и сама фрезерная пластина обладает особой конструкцией. Для того чтобы прикрепить винт и отсоединить пластину, понадобится специальный ключ Torx со сменными насадками. Идеальное взаимодействие этих компонентов обеспечивает максимальную надежность процесса».

Гарантия качества благодаря использованию покрытия Nanomold Gold и технологии высококачественного спекания. Еще одно нововведение – применение технологии высококачественного спекания (HQS) для изготовления копировальных пластин. Данный процесс позволяет достичь высочайшей стабильности режущих кромок благодаря специальной конструкции и повышенному давлению на пресс-форму. Такой подход дает

множество преимуществ на этапах черновой или получистовой обработки крупногабаритных форм, позволяя обрабатывать большую площадь поверхности с максимальной надежностью процесса. Среди других характеристик – эксклюзивное покрытие Nanomold Gold, разработанное LMT Kieninger для работы в сложных условиях производства штампов и пресс-форм.

Результаты испытаний показали четырехкратное увеличение срока службы В ходе заводских испытаний на волнистом профиле из холоднокатаной инструментальной стали 1.2379 сферическая копировальная фреза превзошла все ожидания разработчиков. Скорость резания составляла 240 м/мин (Vc), глубина – 1,55 мм (ар), а ширина резания – 0,5 мм (ae). При сопоставлении с существующей моделью фрезерной пластины CopyMax2 уже с первого установа продемонстрировала в два раза больший срок службы – 470 минут против 220 мин при тех же параметрах износа (максимум 100 мкм). Но ведь есть еще и вторая режущая кромка, которая в сочетании с первой обеспечивает более чем четырехкратное увеличение срока службы – настоящий прорыв в повышении эффективности! Новая концевая сферическая копировальная фреза от LMT Tools появилась в продаже уже в январе 2016 года.

Подразделение штампов и пресс-форм, Лар – Германия

В ходе контроля внутреннего диаметра для определения стабильности процесса растачивания (от детали к детали) необходимо измерять каждое отверстие на одинаковой высоте.

44 | ЭМО апрель 2016

Режущие инструменты

качественное фрезерование пресс-форм Проблема: необходимо повысить производительность механической обработки. Решение: фрезы для высоких подач. Цех по производству пресс-форм в Онтарио увеличил свою производительность благодаря применению новых фрез для высоких подач. Действие этой истории о режущем инструменте разворачивается в канадской компании Build-A-Mold (г. Уинсор, провинция Онтарио). После недавнего успешного внедрения прогрессивных фрез для высоких подач владельцы компании сделали ставку на передовые технологии, закупив несколько новых станков с расширенной функциональностью. В результате эффективность производственного процесса продолжает расти, себестоимость пресс-форм – падать, а все, что раньше приходилось обрабатывать в сторонних цехах, стало вполне реально делать собственными силами. Первым шагом Build-A-Mold на пути к внедрению новейших

инструментов стало использование их старых фрезернорасточных станков, в том числе и с подвижным порталом, для черновой двухкоординатной обработки. Благодаря этому мастерам компании удалось в два, а то и в три раза повысить скорость съема металла, что в сочетании с автоматической сменой инструмента значительно увеличило срок службы инструмента. Но в последнее время мастерской удалось достичь тех же результатов и даже превзойти их в трехкоординатной черновой обработке, фрезеровании закаленных деталей и развертывании отверстий наряду с обработкой на электроэрозионном копировальнопрошивочном станке. Роб Кэксеро, менеджер по производству пресс-форм в Build-A-Mold, а также Джо Хинди, начальник участка станков с ЧПУ, возглавили первый проект по переоборудованию производства. Он начался около 3 лет назад, и в скором времени к нему присоединилась вся команда компании, что позволило Build-A-Mold довольно быстро стать опытным и успешным производителем пресс-форм. Благодаря этому во время последнего переоборудования Кэксеро и Хинди смогли полностью положиться на высококвалифицированный и мотивированный персонал, успешно справляющийся с реализацией проектов. К примеру, Стивен Хорват, оператор автоматизированного станка,

апрель 2016 ЭМО | 45

отвечал за фрезерование закаленных деталей, а Пол Ван Сник, оператор электроэрозионного станка с ЧПУ, возглавил направление электроэрозионной обработки. Наладчик фрезерно-расточных станков Джефф Бэйли был назначен руководителем проектов по развертыванию отверстий, в то время как Кит Андреофф занимался черновой обработкой. Бэйли и члены его группы – Пол Пинсонолт, Джои Скалиа и Курт Секстон – участвовали в первом проекте с применением фрез для высоких подач. Учитывая, что в этом проекте успешно использовалась продукция Seco Tools, неудивительно, что Кэксеро и Хинди вновь обратились к этой компании за оснащением и технической поддержкой. Два новых гибких производственных модуля на базе горизонтальных многоцелевых станков Makino A61NX компания Build-A-Mold решила оснастить твердосплавными концевыми фрезами с плоским и сферическим торцом серии Jabro от Seco. Кроме того, для этого инструмента предусмотрены термообжимные оправки, значительно увеличивающие срок его службы при фрезеровании закаленных деталей. Если раньше инструмента хватало только на один цикл программы, то фрез Jabro хватает на три цикла, что позволяет зачастую полностью завершить обработку. Роб Кэксеро и Джо Хинди держат в руках автомобильные детали, выполненные с помощью форм, изготовленных в их мастерской инструментами Seco. Гибкие производственные модули обеспечивают обработку компонентов пресс-форм (толкателей и направляющих элементов), а также компонентов формообразующих плит из самых разнообразных материалов, включая D2, M2 и других с показателем твердости 62 Rc по шкале Роквелла. Обработка может осуществляться круглосуточно, семь дней в неделю, а размер детали варьируется от 50,8 мм до 508 x 762 мм. Фрезерование на высоких подачах позволяет значительно сократить время обработки, что, соответственно, снижает себестоимость продукции. Стивен Хорват поясняет: «Каждый проход фрезы с высокой подачей может занимать до полутора часов, и обычно глубина резания за один подход составляет около 0,5 мм. Благодаря фрезам Jabro нам удалось сократить количество используемого инструмента для обработки каждой детали с 6 до 1. Более того, практически вдвое сократилось время обработки – с семи часов до примерно трех с половиной, однако этот параметр зависит от размера заготовки. Если предыдущие инструменты были довольно экономичны, то продукция Seco обеспечивает высокую окупаемость в плане производительности, качества обработки и продолжительности срока службы инструментов. В долгосрочной перспективе это позволяет сократить номенклатуру используемого инструмента». Благодаря тому, что фрезы Jabro позволили сломать прежнюю концепцию «один проход – один инструмент», Хорват и другие операторы производственного модуля уже не должны присутствовать при процессе обработки, следя за износом инструмента, как это было раньше. К тому же применение меньшего количества фрез Jabro предоставляет больше позиций для другого инструмента, что позволяет обеспечить резервный запас, увеличивает время безлюдной обработки и дает возможность одному человеку управлять несколькими модулями. В то время как инструмент Jabro в Build-A-Mold прекрасно справляется с фрезерованием закаленных деталей, линейка твердосплавных концевых фрез с плоским и сферическим торцом Seco Niagara позволяет выполнять практически все операции чистовой обработки незакаленных деталей.

Предыдущие концевые фрезы, которыми пользовалась мастерская, не отличались высокой стойкостью, но, по мнению Ховарта и Хинди, фрезы Niagara не только служат дольше, но также обеспечивают более высокую окупаемость, гарантируя точность и чистоту обработки поверхности. В дополнение к концевым фрезам Jabro, фрезы для обработки уступов на высоких подачах Seco Square 6 и торцевые фрезы Double Octomill обеспечивают работу производственных модулей с такой скоростью резания и крутящим моментом, которые недоступны для другого цехового инструмента. Фрезы Square 6 предусматривают использование трехгранных пластин с шестью режущими кромками для обеспечения высокой производительности и снижения затрат. Инструмент может работать с тремя разными геометриями режущей пластины и тремя видами шага, что позволяет выполнять операции торцевого фрезерования, контурной обработки, врезного фрезерования, прорезания канавок и обработки ступенчатых деталей с высокой производительностью. Торцевые фрезы Double Octomill диаметром 152,4 мм имеют 10 пазов под режущие пластины, что в общем счете дает 16 режущих кромок. Данные инструменты отлично подходят как для черновой, так и для чистовой обработки, а разработчики Seco предусмотрели их работу с несколькими видами шага зубьев: нормальный, нормальный+ и малый шаг. Таким образом, специалисты Build-A-Mold и других предприятий могут подобрать правильный инструмент исходя из параметров мощности станка и скорости обработки, чтобы максимально оптимизировать производственный процесс для различного оборудования и материалов. Для электроэрозионной обработки Build-A-Mold приобрели 2 новых вертикальных многоцелевых станка Makino серии F (VMC), дополнив их термообжимными оправками Seco Graphflex и несколькими фрезами линейки Niagara. До этого компания использовала инструменты и оправки сразу нескольких торговых марок, но их производительность была столь мала, что в большинстве случаев страдала точность работы электрода. Вертикальные станки Makino могут работать с фрезами диаметром от 0,406 до 25 мм при скорости вращения шпинделя 9000-13000 оборотов в минуту. Ввиду постоянного совершенствования и усложнения геометрии электрода следует использовать фрезы меньшего диаметра, позволяющие выявить мельчайшие отклонения в оправке. Оправки Seco обеспечивают точность и слаженность обработки (вплоть до снижения биения на кончике инструмента). С их помощью достигаются более высокие показатели усилия зажима и стойкости инструмента для выполнения как можно большего количества циклов нагрева и охлаждения. Сочетание передовых инструментов (оправок и фрез) и вертикальных многоцелевых станков, по мнению Пола Ван Сника, исключает необходимость в контроле качества электрода после обработки. «Это позволяет существенно сократить расходы, – поясняет он, – если учитывать количество электродов, расходуемых на заготовку – оно может составлять 2, 50 и даже 200 штук, в зависимости от размера детали и требований к обработке поверхности». Для включения в программу цикла трехкоординатной черновой обработки Build-A-Mold решили использовать фрезы для высоких подач Seco Highfeed диаметром 50,8 мм при обработке металлических заготовок на некоторых вертикальных станках. Как и в процессе двухкоординатной черновой обработки на фрезерно-расточных станках, фрезы Seco показывают значительно больший срок службы – до 7,5 часов резания одним инструментом, прежде чем потребуется замена пластины, а также более высокие скорости подачи при трехкоординатной черновой обработке.

апрель 2016 ЭМО | 46

Помимо фрезерования, Build-A-Mold стали выполнять все операции развертывания отверстий с использованием одних инструментов – многозубых твердосплавных разверток Seco Nanofix с оправками Nanofix, позволивших полностью решить проблему налипания в стержневых отверстиях прессформ. Стержни выдавливают «кусок» материала вместе с отлитой деталью, которая в результате может иметь от 4 до 16 таких отверстий глубиной 50,8-152,4 мм. Любой зазор или дефект поверхности между стержнем и стенками отверстия может вызвать налипание кусочка пластмассы в отверстии, и затем прилипание его к следующей заготовке, что попросту разрушит ее. Многие мастера пытаются устранить данное явление, выравнивая поверхность отверстия, но это только увеличивает его диаметр и усугубляет проблему. Оправки Nanofix отличаются несколькими уровнями нормативных моментов затяжки, позволяющими с высокой точностью зажимать развертку, благодаря чему система развертка-оправка обеспечивает зеркальную отделку поверхности без риска налипания. С помощью такой комбинации специалисты Build-A-Mold выполняют стержневые отверстия за один проход без отвода инструмента, что сокращает время развертывания. Джефф Бэйли поясняет, что грань между оптимальным диаметром отверстия и выходом за его пределы очень тонка: «Для нас идеальный результат зависит от качества обработки и выдерживания допуска – 0,0127 мм. Однако по сравнению с предыдущими наборами разверток, комплект от Seco значительно превосходит все наши ожидания». Основным сегментом рынка для Build-A-Mold остается автомобилестроение, как это было еще в самом начале проекта по переоборудованию продукцией Seco. С тех пор дополнительные станки и больший набор поставленных Seco инструментов позволили сократить время обработки крупных деталей (литейный стержень и гнездо) до одной недели, а компоненты меньшего размера обрабатываются еще быстрее. Помимо инструментов, работа Build-A-Mold строится на

основе системы управления инвентарными запасами инструментов и программы утилизации Seco. Система восполнения запасов инструментов от данного производителя представляет собой специальный стеллаж, расположенный на производстве, в непосредственной близости от станков. Такой подход позволил решить проблему с отходами, а работники Build-A-Mold теперь всегда имеют нужный инструмент под рукой. Процесс, который начинался с установки всего одной фрезы, на сегодняшнем этапе достиг замещения 80% инструментов Build-A-Mold продукцией Seco. Более того, если раньше мастерская работала с 9 поставщиками, то сейчас их осталось всего 3. «Когда дело касается поставщиков, мы в первую очередь обращаем внимание на качество обслуживания, соответствует ли оно нашим потребностям. В частности, мы заинтересованы в быстром выполнении наших заказов – как в сфере технической поддержки, так и в поставке необходимого инструмента. И в большинстве случаев нам требуется поставка на следующий день, – говорит Хинди. – С самого первого проекта, заключавшегося во фрезеровании на высоких подачах, мы были впечатлены профессионализмом компании Seco и качеством ее продукции. Вместе нам удается все больше и больше снижать затраты на инструмент и экономить пространство для его хранения, оптимизируя процесс изготовления пресс-форм».

Роб Кэксеро и Джо Хинди держат в руках автомобильные детали, выполненные с помощью форм, изготовленных в их мастерской инструментами Seco апрель 2016 ЭМО | 47

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Будущее за Haas Высшее руководство частной группы компаний Amil Srl было настолько поражено станками Haas с ЧПУ, что для быстрого роста и окупаемости капиталовложений оно выбрало именно эту марку станков. Компания HPF SpA, являющаяся частью AmiL Srl, холдинга, которым владеет семья Луальди, находится в горном районе на северо-востоке Италии, в городке Флагонья, что неподалеку от Удине. Это одно из успешных обрабатывающих предприятий, принадлежащих этой семье и работающих в медицинской, аэрокосмической и автомобильной отраслях, начиная с 1945 года.

48 | ЭМО апрель 2016

Компания HPF специализируется на производстве деталей методом горячей ковки, термической обработки и металлообработки. Сейчас производственный цех компании переоснащается станками Haas с ЧПУ последних моделей. Помимо производства OEM-продукции для предприятий, производящих медицинскую и ветеринарную технику, компания HPF также изготавливает изделия по заказам предприятий аэрокосмической, автомобильной и электроэнергетической отрасли, используя для этого, как правило, такие материалы, как титановые сплавы, сплавы на основе кобальта, нержавеющую сталь, дисперсионно-твердеющую сталь и сплавы алюминия. Эта компания также имеет интенсивно работающий проектно-конструкторский отдел, который осуществляет разработку, оценку и тестирование продукции. Компания HPF использует свои станки как для

проведения исследований и разработок, так и для производства продукции. Компания приобрела у местного представительства Haas – компании RF Celada Macchine Utensili SpA – два сверхскоростных вертикальных обрабатывающих центра VF-2SS, два вертикальных станка для изготовления пресс-форм VM-3, вертикальный обрабатывающий центр VF-2 и четыре токарных станка серии SL, в том числе станок модели SL-20T. «Мы приобретаем станок Haas с ЧПУ, потому что они имеют хорошее соотношение цены и качества, – говорит технический директор Марко Дзаппа (Marco Zappa). – Станки, установленные в нашем проектноконструкторском отделе, работают по 8 часов ежедневно, мы стараемся, чтобы они не простаивали. При появлении свободных ниш в расписании работы конструкторского отдела мы загружаем эти станки производством мелких партий изделий, тем самым экономя время». В производственном цеху компании HPF станки Haas работают по 15 часов в сутки 6 дней в неделю, что позволило обеспечить экономический рост компании на 25–27% в 2015 году и прогнозировать рост еще на 20% в 2016 году. «Мы должны инвестировать разумно, поэтому мы пытаемся как-то упорядочить марки станков, ведь у нас сейчас работают станки восьми разных брендов, что не совсем хорошо», – говорит г-н Дзаппа. Станки Haas также используются и другой компанией, входящей в группу AmiL: это Lima Corporate (AmiL – это Lima наоборот), всемирно известный производитель изделий для реконструктивной ортопедии, в том числе имплантаты больших суставов человека –тазобедренных и коленных. Ввиду характерной сложности таких изделий компания Lima установила у себя пятиосевой универсальный обрабатывающий центр Haas UMC-750 и токарный станок и с ЧПУ осью Y марки ST-20Y. «Не так давно мы провели анализ для определения самой лучшей марки, – говорит г-н Дзаппа. – Мы установили, что станки Haas имеют наилучшее соотношение цены и качества, лучшую точность и лучшие технические характеристики, и конечно же, для нас важна превосходная техническая поддержка представительства Haas – компании Celada! Поэтому мы намереваемся продолжать работать со станками Haas и в конечном итоге унифицировать наш производственный цех, чтобы упростить процессы и повысить их эффективность. Haas предлагает такой широкий спектр станков с ЧПУ, что для любых производимых нами изделий и изделий, которые мы захотим делать в будущем, найдется подходящий станок».

№2 2016 ЭМО | 49

Baltic Bearing Company Европейский производитель подшипников Подшипниковое производство является специализированной отраслью машиностроения, производящей подшипники качения, шарнирные подшипники скольжения, а также детали к ним. Сегодня данный вид производства широко представлен рядом отечественных и зарубежных заводов-изготовителей с различными циклами производства (от полного до шлифовально-сборочного или сборочного). В 2015 году на рынке подшипниковой продукции появился новый производитель группа компаний Baltic Bearing Company (ГК BBC).

Баланс стабильно высокого качества и конкурентоспособных цен Производственная площадка ГК BBC находятся в г. Рига (Латвия) в свободной экономической зоне Рижского порта.

- общая площадь - 3,5 Га - производственные корпуса - 4000 кв.м.

- административно-бытовой корпус - 600 кв.м. Выгодное месторасположение является эффективным инструментом промышленной политики компании, обеспечивающим устойчивое экономическое развитие и определенные гарантии стабильности истратегическую связь с экономически развитыми и развивающимися регионами

w w w. b b c r. e u