№1 2016 журнал ЭМО февраль-март by Exposition Metalworking журнал

ЭМО ПРЕДЛОЖЕНИЯ ДЛЯ РЕГИОНОВ

экспоЭиция металлобработка

металлообработка

машиностроение

сварка

èçäàåìñÿ ñ 2006 ãîäà

СОДЕРЖАНИЕ

ВЫПУСК: № 1 2016 г. февраль-март ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

Индивидуальные решения для шлифования криволинейных поверхностей

Новая геометрия – больше выбор, выше стабильность обработки

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

Функциональность и эргономичность в прогрессивном вневременном дизайне

САЙТ: www.mmsv.ru

HTEC. 1-й центр на западе Франции

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция»

Новые пластины Seco из сиалоновой керамики с подготовкой кромки типа T

Миниатюрные абсолютные датчики вращения HEIDENHAIN с интерфейсом SSI

Непревзойденный эталон качества в области токарно-фрезерной обработки

СМТ. Производственная практика

Совершенные комплексные решения по обработке твёрдых и прочных металлов от «ALIKO» предоставляют дополнительную ценность заказчикам

DMG MORI представляет усовершенствованный обрабатывающий центр DMU 160 P duoBLOCK® 4 – го поколения

GF Machining Solutions вводит проволочно–электроэрозионный станок CUT E

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6

Преимущества двухстоечных обрабатывающих центров с ЧПУ

Советы по высокоскоростному твердому фрезерованию при производстве пресс-форм

ОТПЕЧАТАНО: ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977 www.printtown.ru № заказа: 5512

Emuge запускает линейку высокопроизводительных твердосплавных концевых фрез

«Зеленое будущее» промышленной автоматизации

ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Цверкунов С.Е. / stas@expoz.ru РАБОТА С КЛИЕНТАМИ: Салимова А.А. / mmsv2@expoz.ru Игнатьева С.Е. / mmsv3@expoz.ru

ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 22.02.2016 ТИРАЖ: 10 000 экз. ЦЕНА: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

БЕСПЛАТНАЯ ПОДПИСКА ÔÈÎ Äîëæíîñòü Êîìïàíèÿ Àäðåñ Òåëåôîí

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Вертикальный шлифовальный центр VG 110 обеспечивает минимальное вспомогательное время и высокую точность производственных процессов

№1 2016 ЭМО | 5

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

риволинейная форма компонентов насосов представляет особую проблему для разработчиков производственных процессов, поскольку каждая деталь требует высочайшей точности обработки на шлифовальном станке. Это несложно объяснить: чем выше точность обработки деталей, тем точнее работает гидравлика насоса, и, в конечном итоге, тем выше коэффициент полезного действия. С другой стороны, шлифование криволинейных поверхностей требует применения колоссальных технологических знаний и опыта в сфере станкостроения. Необходимо идеально точно спроектировать узлы станков, разработать их программное обеспечение и, не в последнюю очередь, точно рассчитать динамику привода. Возможно ли обеспечить высокоточное шлифование криволинейных контуров при минимальном времени цикла и высокой надежности технологического процесса? «В центре нашей проектно-конструкторской работы неизменно стоит именно этот вопрос, какую бы производственную систему мы ни разрабатывали, – подчеркивает Гвидо Хегенер, исполнительный директор предприятия EMAG Maschinenfabrik. – В течение многих лет мы являемся специалистами по шлифованию криволинейных поверхностей, разрабатывая для своих заказчиков комплексные системы «под ключ», каждая из которых соответствует высоким требованиям ко качеству и производительности». Наша цель – максимальная рентабельность производственного процесса Для этого каждый станок или каждый производственный процесс идеально адаптируются к параметрам требуемых деталей. За основу наши эксперты по шлифованию берут модульные станочные платформы, на которые могут интегрироваться различные методы шлифования: внутреннее круглое шлифование, наружное круглое шлифование, торцевое шлифование и, не в последнюю очередь, шлифование криволинейных поверхностей. В каждом из случаев фактором, определяющим расходы на единицу продукции, является стратегия обработки, и Манфред Винклер, руководитель отдела шлифования криволинейных поверхностей группы EMAG, демонстрирует нам справедливость этого тезиса на следующем примере: «Мы приводим каждый аспект в соответствие с требованиям производственного процесса, постоянно оптимизируя нашу технологию для того, чтобы, например, обеспечить возможность одновременной обработки пакета из нескольких деталей. Добавление каждой детали в этот процесс одновременного шлифования приводит к существенному сокращению расходов на единицу продукции. В этом вопросе в последние годы нам уже удалось добиться существенного прогресса, и при этом развитие не стоит на месте».

6 | ЭМО №1 2016

VG 110 – это идеальный станок для шлифования деталей с криволинейными поверхностями

Уникальная конструкция EMAG Ключевыми факторами успешной шлифовальной обработки криволинейных поверхностей является целый ряд типичных особенностей конструкции EMAG – при этом следует особо выделить вертикальную компоновку. Она обеспечивает высокую степень надежности производственного процесса, поскольку в данном случае стружка во время шлифования падает непосредственно вниз. Это позволяет избежать загрязнения области зажима заготовок. Кроме того, благодаря вертикальному исполнению, станки имеют компактную конструкцию и короткий контур силового потока. В свою очередь это повышает жесткость и предельно снижает диапазон изменения температуры. Встроенная система охлаждения обеспечивает отличную термостабильность. Не менее важно и то, что наши специалисты по шлифованию предлагают заказчикам чрезвычайно гибкую технологию: благодаря устройствам правки для черновой и чистовой обработки с

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Идеальная адаптация к параметрам обрабатываемой заготовки: вы можете применять все методы шлифования – внутреннее круглое шлифование, наружное круглое шлифование, торцовое шлифование и, не в последнюю очередь, шлифование криволинейных поверхностей

вращающимся инструментом, два шлифовальных круга из CBN на керамической связке можно оптимально подготовить для выполнения конкретной задачи. Кроме того, программное обеспечение собственной разработки EMAG Contour выбирает оптимальный режим резания для получения идеальных профилей. Простая навигация в сочетании с «интеллектуальными» опциями программы гарантирует высокое качество шлифования. Система автоматизации всегда в составе оборудования Основным преимуществом для каждого пользователя является стандартизованная система автоматизации, разработанная группой EMAG. В зависимости от модели станка, наши эксперты выбирают системы типа «Shuttle» или «Pick–up», при помощи которых осуществляется загрузка заготовок станков и обеспечивается полная автоматизация работы станка без значительных затрат. «С другой стороны, мы также предлагаем решение для полностью ручной загрузки, – объясняет Винклер. – Наш станок, например, интересен для многих заказчиков из развивающихся стран. В этом отношении простота управления наших установок является серьезным преимуществом».

Америки до Индии и Китая. «Наши заказчики получают преимущества в виде высокоэффективной и автоматизированной технологии шлифования. При этом станки, на которых она используется, занимают совсем немного места, ведь зона их обслуживания чрезвычайно компактна. Кроме того, наши специалисты являются настоящими экспертами в области шлифования криволинейных поверхностей и используют свои знания в каждом новом проекте. Весь этот комплекс преимуществ является очень убедительным аргументом для любого заказчика», – говорит Гвидо Хегенер. А в то время развитие технологий EMAG не останавливается ни на минуту: на сегодняшний день наши специалисты по шлифованию криволинейных поверхностей трудятся над разработкой новых технологических решений, которые позволят свести к минимуму вспомогательное время и еще больше повысить производительность обработки. Это именно тот подход, который идеально соответствует современным тенденциям автомобилестроения – к сокращению расходов на единицу продукции при повышении требований к качествуобработки деталей и размерной точности. Вот почему технологии шлифования, предлагаемые EMAG, не имеют себе равных.

История успеха продолжается В целом, благодаря данному подходу, наше предприятие добивается крупных успехов практически на всех основных рынках – от Европы и

№1 2016 ЭМО | 7

ВЕРТИКАЛЬНАЯ ОБРАБОТКА: ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Макс. диаметр заготовки

Макс. высота заготовки

300 мм

100 мм 150 мм

Макс. диаметр заготовки

250 мм

200 мм

Макс. диаметр заготовки

400 мм

Макс. высота заготовки

300 мм

200 мм

НОВЫЕ СТАНКИ EMAG VL

Максимальная производительность гарантирована +

Обработка патронных деталей = единая концепция станков

Малая занимаемая площадь (возможность установки по принципу «чаку-чаку» или в линию) = снижение затрат на производственные помещения

Возможность простого объединения в производственную систему посредством транспортеров и кантователей = в будущих производственных условиях, низкие затраты на автоматизацию, малое время наладки

Встроенная система автоматизации = отсутствие дополнительных расходов

Минимальное вспомогательное время за счет принципа кратчайших расстояний = оптимизация вспомогательного времени

Стратегия однотипных компонентов, использование унифицированных запчастей = сокращение затрат на техобслуживание

Удобство обслуживания (удобный доступ к рабочей зоне) = быстрая наладка, безопасность для оператора, возможность компактного расположения

Высокая энергоэффективность = снижение расходов на электроэнергию

www.emag.com info@emag.com

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Новая геометрия – больше выбор, выше стабильность обработки

Новый универсальный стружколом SD компании «Pramet»

омпания «Pramet» стремится повысить надежность работы свёрл и улучшить точность сверления инструментом со сменными пластинами, выпуская пластины с новой стружколомающей геометрией. Формы SCET и XPET с геометрией SD предназначены для использования в сверлах 802D–805D Pramet. Стружколомающая геометрия SD разработана специально для повышения стабильности и производительности при сверлении мягких материалов с низкой прочностью и образующих длинную сливную стружку при резании. Являясь частью более широкого ассортимента продукции, позитивная геометрия обеспечивает надежное удаление стружки, минимальные вибрации и силы резания, что способствует стабильности процесса и снижению шума механической обработки. Дополнение ассортимента Pramet позволит сделать выбор сплава, геометрии и конструкции пластин для обработки отверстий в тех или иных условиях. Геометрия UD для универсальной обработки большинства сталей средней и высокой прочности в сочетании со сплавами D8345, D8330 и D9335 применяется в сверлах с СМП серии 800D для глубины обработки отверстий 2D…5D.

Марсель Нуньес, менеджер по сверлам с СМП компании «Dormer Pramet», рассказал: «Ключевым требованием для любой операции сверления инструментом со сменными пластинами является точность отверстия. Это достигается при высокой степени баланса сил резания центральной и периферийной пластин. Однако условия резания для обеих режущих пластин обычно весьма различаются. Периферийная режущая пластина выполняет резание на высокой скорости в относительно стабильных условиях, в то время как центральная режущая пластина должна работать на скорости резания, близкой к нулю, и при воздействии более высоких ударных нагрузок. Когда разница в силах резания переходит критические значения, сверло начинает смещаться от оси отверстия. Это приводит к усилению вибрации, низкому качеству отверстий, ненадежному удалению стружки и снижению стойкости инструмента. При механической обработке мягкой конструкционной стали или нержавеющей стали образуется длинная сливная стружка, и поддержание баланса сил резания становится еще более сложным. Наша новая стружколомающая геометрия SD специально разработана для обеспечения наилучшей стабильности и производительности обработки таких материалов.

Новый универсальный стружколом SD компании «Pramet»

№1 2016 ЭМО | 9

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Функциональность и эргономичность в прогрессивном вневременном дизайне

Компьютерная визуализация 6-осевого горизонтального фрезерного станка FUT производства фирмы «TOS Kurim», автор дизайна которого – доктор наук Матей Сулитка из исследовательского центра Машиностроительной производственной техники и технологий (RCMT) при Чешском техническом университете в Праге (CVUT)

формление экспозиции предприятий «TOS Kurim» и «CKD Blansko-OS» на миланской выставке EMO уверенно конкурировало с оформлением мировых лидеров, задающих тон в своих отраслях. Представляемая новинка – шестиосевой горизонтальный обрабатывающий центр с обозначением FUT, с его общей конструкцией, разработанной с большим вкусом, а также симпатичные девушки-хостес – все это создавало то приподнятое настоящее выставочное настроение для всех, кто пришел посмотреть на экспозицию. Эта статья адресована не только тем, кто не побывал у этого стенда и таким образом не имел возможности поговорить с представителями фирмы о представленной новинке.

10 | ЭМО №1 2016

Важность региона Западной Европы Предприятия «TOS Kurim» и «CKD Blansko» считают выставку EMO витриной производства обрабатывающих станков в Европе и в мире, поэтому подготовке к выставке и нашей презентации на ней было уделено самое большое внимание. Несмотря на то, что выставка в этот раз проводилась за пределами территории «Мекки» обрабатывающих станков – Германии, в промышленно развитой Северной Италии, она оправдала возлагавшиеся на нее ожидания. Обе фирмы под флагом своего владельца – группы «Alta» – представились в качестве прогрессивных и современных фирм, работающих на

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

основе долговременной традиции и истории производства обрабатывающих станков. Новое поколение станков После тщательного анализа рынка была представлена новая небольшая модель 6-осевого горизонтального фрезерного станка, сочетающего в себе все преимущества современного конструкторского подхода. Из них достаточно отметить, например, автоматические сменные головки собственной конструкции, а также современное устройство-робот для замены инструмента. В разработке композитной конструкции основных несущих узлов станка принял участие партнер предприятий, исследовательское и конструкторское бюро «Intemac». Данная концепция предоставляет несравнимо более эффективные результаты в области динамики и амортизирующих свойств станка, позитивных эргономических и пользовательских функций. Работники предприятия в городе Куржим таким образом решили показать, что обрабатывающий станок может быть не только функциональным, но также эргономичным и красивым. Конструкция станка Станок FUT – логическое завершение пути компании «TOS Kurim» в ее стремлении удовлетворить потребности рынка в обработке в том числе корпусных деталей. Благодаря расположению осей станок захватывает и сегмент горизонтальных сверлильно-расточных станков, однако по своим параметрам он превосходит конкурентов. Прежде всего по динамике и параметрам жесткости. Данный факт должен обеспечить более высокую производительность работы и достигаемую точность обработки деталей. Выбор композитного решения улучшает амортизационные свойства машин в ходе процессов обработки, что в свою очередь ведет к увеличению срока службы инструментов и всего станочного оборудования. К числу основных свойств и параметров станка FUT относится прежде всего современное композитное устройство станины и стойки на базе сварной конструкции, залитой специальной бетонной смесью. Далее к их числу относятся 6 взаимосвязанно управляемых осей, ускоренная подача 30 м.мин-1, шпиндель с большим крутящим моментом и оборотами до 6000 мин-1. «У нашего стенда побывали посетители с четырех континентов, не было только гостей из Австралии. Со всех сторон раздавались положительные отзывы и выражалось восхищение. С одной стороны нас это радует, но с другой стороны весьм а обязывает и требует еще более упорной работы без каких-либо поблажек в будущем. Нас также порадовал интерес к нам наших конкурентов, которых мы хорошо знаем. О том, что мы движемся в правильном направлении, свидетельствуют многочисленные заинтересо-

ванные посетители, осматривающие станок, равно как и активное участие в выставке наших торговых представителей со всего мира, а также конкретные торговые сделки с клиентами, заключаемые прямо на месте – мы как раз завершаем подписание по ним договоров купли-продажи», – говорит коммерческий директор, инженер Богумил Замечник.

№1 2016 ЭМО | 11

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

HTEC

1-й центр на западе Франции

Компания Haas Automation Europe и ее французское производственное подразделение Realmeca открыли новый центр технического обучения Haas (HTEC) на базе колледжа «Ла Жоливери» неподалеку от Нанта. Он стал первым таким центром на западе Франции.

олледж «Ла Жоливери» находится в пригороде Нанта Сен–Себастьян–сюр–Луар. Его учащиеся изучают современные производственные технологии и получают технические специальности. Среди промышленного оборудования этого учебного заведения представлено 10 станков компании Haas. Центр технического обучения Haas располагается в недавно построенном на территории колледжа здании площадью 6000 м2, которое получило название «Кластер промышленных процессов». Церемония открытия центра прошла 13 октября. В ней приняли участие представители учебного заведения, компаний Haas

12 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Automation, Realmeca и их партнеров, а также официальные лица региона. Колледж «Ла Жоливери» широко известен не только в департаменте Атлантическая Луара, но и во всей Франции. Его учащиеся принимают участие в экомарафоне Shell – конкурсе, в рамках которого перед студенческими командами из различных стран мира ставится задача спроектировать, построить и протестировать максимально экономичный автомобиль. Победителем становится команда, автомобиль которой проедет дальше других. Автомобиль Microjoule, созданный учащимися колледжа «Ла Жоливери», выигрывал конкурс большее число раз, чем все остальные машины вместе взятые

за всю историю мероприятия, а также установил мировой рекорд по пройденному расстоянию на 1 литре бензина – около 3000 км. Успехи команды «Ла Жоливери» в экомарафоне Shell, достигнутые при участии ряда крупных компаний, таких как Michelin и Bosch, привлекли внимание общественности к высокому качеству технического образования во Франции. Для того чтобы поздравить победителей и подробнее узнать об автомобиле Microjoule, колледж посетили множество гостей самого высокого ранга — от министра образования Франции до пилотов «Формулы–1». Каждый год команда колледжа дорабатывает автомобиль, используя при этом станки с ЧПУ компании Haas.

«Мы рады сотрудничеству с колледжем «Ла Жоливери» и гордимся тем, что в нем используется наше оборудование. Такого стремления руководства и преподавателей дать учащимся образование высочайшего качества я не видел ни в одном другом учебном заведении. Благодаря им колледж стал прекрасным примером положительного влияния образования на жизнь молодых людей». Йенс Тинг управляющий директор Haas Automation Europe №1 2016 ЭМО | 13

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

14 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Неподалеку от Ганновера расположен завод компании Durkopp Adler AG, широко известного производителя швейного оборудования, являющегося заказчиком Haas Automation. Помимо предприятия, расположенного в Германии, у компании есть еще два завода: в Чехии (г. Минерва) и в Румынии. В связи с растущим давлением со стороны конкурентов из стран Дальнего Востока компания Durkopp Adler реализует долгосрочную программу реструктуризации и переоборудования, в том числе приведение большинства своих станков с ЧПУ и операций к единому стандарту.

№1 2016 ЭМО | 15

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

а предприятии в Минерве задействовано семнадцать станков Haas с ЧПУ, которые обслуживаются местным представительством Haas, компанией Teximp. На территории завода в Бифеле, где также расположены административные офисы и маркетинговые отделы компании, используются четыре станка Haas с ЧПУ, которые обслуживаются компанией ARO–tec, официальным представителем Haas. В настоящее время на этом заводе оборудование Haas представлено только вертикальными обрабатывающими центрами. Мы используем Haas EC-400, когда нам необходимо больше функций – а у станка их 72 – и когда нужно сократить время для наладки. На нашем заводе в Румынии у нас есть аналогичный станок, который может выполнять схожие операции. Размер партий может быть любым – от 10 до 1000 деталей и более. Но у нас 15 000 различных деталей, большинство из которых требуют обработки по 4 осям, поэтому мы также используем поворотные столы Haas с ЧПУ. Мы разделяем детали на определенные груп-

Компания Durkopp Adler AG, широко известный производитель промышленного швейного оборудования, имеющая заводы в Германии, Чехии и Румынии

На предприятии Durkopp Adler в Минерве задействовано семнадцать станков Haas с ЧПУ, на заводе в Бифеле используются четыре станка Haas с ЧПУ

16 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

« Нашими конкурентами являются производители Китая и Дальнего Востока, однако мы стремимся как можно большую часть своего производства оставлять в Германии. Поэтому нашей целью является обеспечение контроля и мониторинга всех производственных операций отсюда, из Билефельда. Например, доступ ко всем программам, чертежам в CAD и т. п. осуществляется через единый централизованный сервер, а все производственные данные и параметры механической обработки предоставляются в режиме реального времени. » Франк-Михаэль Кунт руководитель группы по производству, продажам и логистике компании Durkopp Adler

пы, что делает процесс распределения деталей по станкам более легким и быстрым. Достаточно большой размер стандартного стола на нашем вертикальном обрабатывающем центре Haas VF–6 позволяет нам легко устанавливать три крепления. Чаще всего мы используем его для небольших партий деталей, поскольку он обеспечивает быструю наладку. Многим нашим станкам Haas уже гораздо больше 10 лет. Несмотря на это, старые станки до сих пор в строю и отличаются высочайшей надежностью. Конечно, более высокие производственные показатели демонстрируют более новые станки Haas – возможно на 20–30 % выше, поэтому мы нацелены на то, чтобы в конечном итоге заменить их все. Наша деятельность распланирована на следующие 4 года в соответствии с тщательно продуманной стратегией до 2020 года. Частью нашего плана является максимальная стандартизация типов станков, фокусируясь на Haas. Они отличаются настолько хорошим сочетанием цены и качества, что мы легко окупаем свои инвестиции, благодаря экономии времени. Особый интерес у нас вызывают новейшие токарные центры Haas, поскольку они предоставляют возможность использования более доступной оси Y и приводных инструментов. Все станки Haas отличаются высочайшей стабильностью. Это особенно важно при обработке наших деталей, поскольку они очень мелкие, а соблюдать малые допуски необходимо абсолютно точно. Мы планируем осуществлять обработку самых важных стальных деталей здесь, в Германии. Это приблизительно 60 000–70 000 деталей ежегодно. Однако если раньше у нас было 3000 сотрудников, то сейчас штат насчитывает только 250, поэтому главным вопросом является производительность. Инвестируя в оборудование Haas, мы можем оставить в прошлом сложные и дорогостоящие станки, использование которых уже больше не рентабельно. Если мы имеем устойчивую прибыль – мы способны инвестировать и дальше.

№1 2016 ЭМО | 17

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Успешно проведена конференция центров HTEC в Германии

редставители компании Haas Automation Europe сообщили о том, что 3–4 ноября 2015 г. неподалеку от Штутгарта (Германия) была с успехом проведена конференция центров технического обучения Haas. Конференцию посетили высокопоставленные гости как из промышленного сектора, так и из сферы образования. Они приняли участие в различных презентациях и семинарах, а также побывали на заводе Mercedes Benz. Благодаря интересным участникам и оживленной атмосфере конференция запомнится всем, кто ее посетил. Основными темами стали взаимоотношения технических учебных заведений и промышленных предприятий, а также способы привлечения выпускников школ к обучению по техническим специальностям. Местом проведения конференции стал центр технического обучения Haas в Шёмберге неподалеку от Штутгарта. В ее рамках дипломированный психолог г-н Кремер (Kremer) из Института Фраунгофера сделал доклад об изменении спроса на специалистов в цифровую эпоху. Руководитель одного из подразделений центра технического обучения в Шёмберге Эгон Фенрих (Egon Fenrich) рассказал о подготовке операторов станков с ЧПУ, а также о нехватке квалифицированных рабочих и специалистов. Начало программы запланировано на весну 2016 года. Компания Haas возьмет на себя 50–70 % всех расходов на подготовку преподавателей.

18 | ЭМО №1 2016

Компания Haas Automation Europe объявила о скором запуске программы подготовки преподавателей, цель которой – дать преподавательскому составу, обучающему студентов работе со станками Haas, необходимые знания, которые позволят максимально эффективно использовать это оборудование. Кроме того, в первый день конференции участники посетили технологические семинары, организованные партнерами компании Haas — ведущими предприятиями из различных отраслей: Renishaw (метрология), Iscar (инструменты), Schunk (зажимные приспособления), Cimcool (охлаждающие жидкости), DP Technology и Autodesk (системы автоматизированного проектирования). На второй день конференции ее участникам представилась редкая возможность побывать на заводе компании Mercedes Benz в близлежащем городе Зиндельфингене. Компанию Haas Automation на мероприятии представляли вице–президент по маркетингу мотоспорта и центрам технического обучения Haas Питер Цирхут (Peter Zierhut), руководитель отдела продаж компании Haas Süddeutschland Уве Грюнвиц (Uwe Grunwitz), менеджер по развитию бизнеса в Германии, Австрии и Швейцарии Марк Шпрингштайн (Marc Springstein) и координатор программы центров технического обучения Haas и образовательного партнерства Саймон Ванмекельберг (Simon Vanmaekelbergh). От центра технического обучения Haas в Шёмберге на конференции присутствовали директор по продукции Вольфганг Мартенс (Wolfgang Martens) и директор образовательных программ Маркус Хомбург (Markus Homburg), а компании-партнеры были представлены управляющим директором DP Technology Germany Патриком Бургуном (Patrick Burgun) и руководителем подразделений по производству, проектированию и обучению Iscar Germany Куртом Бреннером (Kurt Brenner).

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Новые пластины Seco из сиалоновой керамики с подготовкой кромки типа T эффективны в нестабильных условиях

осква, Январь 2016 – Seco расширяет возможности пластин из сиалоновой керамики Secomax™ CS100 для черновой и получистовой обработки, включив в линейку пластины с подготовкой кромки типа T. Новые пластины с очень острой геометрией и высокими режущими свойствами обеспечивают долговременную стабильность и производительность при обработке суперсплавов на основе никеля в нестабильных условиях. Пластины CS100 с подготовкой кромки типа Т (с фаской), идеальные для токарных операций, имеют фаску с углом 20° и шириной в диапазоне 0,05–0,1 мм. Острая усиленная режущая кромка с негативным углом частично компенсирует высокие усилия резания и давление, которые в противном случае будут воздействовать на станок и заготовку. Это позволяет пластинам исключать риск деформации заготовки, в частности при обработке тонкостенных деталей, а также снижать избыточные вибрации, которые сокращают стойкость ин-

струмента и влияют на шероховатость поверхности. Благодаря своим характеристикам пластины с подготовкой кромки типа T выгодно дополняют существующие пластины CS100 с кромкой типа S (с фаской и хонингованием), предназначенные для обработки с повышенными усилиями при жестких, стабильных условиях. Вместе пластины линейки CS100 с кромкой типов T и S обладают высокой устойчивостью к истиранию и повышенной прочностью, что продлевает срок службы инструмента и позволяет применять повышенные скорости резания при обработке сложных материалов, таких как Inconel, MAR, RENE и Waspaloy. Иными словами, использование этих пластин дает производителям, особенно в аэрокосмической отрасли и энергетике, такие преимущества, как высокая производительность, надежное качество и низкая стоимость обработки детали. Кроме того, компания Seco добавила в свой обширный ассортимент продукции новые держатели для керамических пластин. Они доступны с призматическими хвостовиками и и Seco-Capto™ и обладают особой конструкцией карманов и зажимов, которая без труда регулируется с учетом толщины пластины и отсутствия крепежных отверстий в центре, характерных для пластин такого типа. Чтобы получить дополнительную информацию о пластинах CS100 и значении разных типов подготовки кромки для процесса обработки, посетите сайт www.secotools.com/cs100 или обратитесь к Вашему представителю Seco.

Компания Seco, штаб-квартира которой располагается в г. Фагерста, Швеция, и представленная более чем в 75 странах — это один из ведущих мировых поставщиков инструментальных решений для фрезерования, токарной обработки, обработки отверстий и нарезания резьбы. Уже более 80 лет компания тесно сотрудничает с производителями во всех отраслях промышленности и разрабатывает инструменты, технологии и услуги, позволяющие обеспечить максимальную производительность и прибыльность производства. Для получения подробной информации обратитесь к Вашему представителю Seco.

№1 2016 ЭМО | 19

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Миниатюрные абсолютные датчики вращения HEIDENHAIN с интерфейсом SSI

нешний диаметр всего 35 мм и интерфейс SSI – вот отличительные характеристики новых датчиков вращения HEIDENHAIN ECN 1013, EQN 1025, ROC 1013 и ROQ 1025. Они дополняют линейку компактных абсолютных датчиков вращения HEIDENHAIN. Для упрощения подключения эти датчики допускают расширенный диапазон питающего напряжения от 1,75В до 30В. Таким образом, производителям оборудования теперь доступна полная линейка компактных датчиков вращения с наиболее распространенными интерфейсами. Эти датчики идеально подходят для использования в антеннах и телескопах, роботизированных транспортных системах, машиностроении, медицинской технике и упаковочных машинах. Новые абсолютные датчики вращения с интерфейсом SSI обладают разрешением 25 Бит (13 Бит на один оборот, 12 Бит на многооборотность). Помимо последовательного кода эти дат-

20 | ЭМО №1 2016

чики дополнительно выдают и сигнал 1Vss, который можно в дальнейшем интерполировать. Два дополнительных контакта позволяют электронно программировать направление счета и обнуление. Точность системы составляет ±60 угловых секунд. Датчики с полым валом диаметром 6 мм (ECN и EQN) монтируются через встроенную статорную муфту. Такой монтаж хорошо себя зарекомендовал для высокодинамичных задач. Датчики со сплошным валом диаметром 4 мм монтируются по валу через внешнюю соединительную муфту, а по корпусу – через синхрофланец. Это обеспечивает механическую совместимость новых абсолютных датчиков с инкрементальными датчиками компактного типового ряда. Диапазон эксплуатационных температур от -30 °C до +100 °C и степень защиты IP64 позволяют использовать эти датчики не только в ограниченном пространстве, но и в тяжелых условиях.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

НЕПРЕВЗОЙДЕННЫЙ ЭТАЛОН КАЧЕСТВА в области токарно-фрезерной обработки DMG MORI представляет CTX gamma 3000 TC 2го поколения – самую крупногабаритную модель серии в полностью переработанном исполнении с малогабаритным токарно – фрезерным шпинделем compact MASTER ®

CTX gamma 3000 TC

22 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

танок CTX gamma 3000 TC второго поколения продолжает серию станков ТС, в которой ранее во втором поколении были выпущены менее габаритные модели. Длина точения 3 050 мм делает CTX gamma 3000 TC 2 поколения самым большим комплексным токарно-фрезерным обрабатывающим центром из полностью обновленной серии CTX TC от DMG MORI. По аналогии с другими станками данной серии фданный обрабатывающий центр оснащен новым токарно-фрезерным шпинделем compact MASTER® с крутящим моментом 220 Нм, что на 120% выше, чем раньше.

ОСНОВНЫМ ЭЛЕМЕНТОМ СТАНКА CTX GAMMA 3000 TC 2-ГО ПОКОЛЕНИЯ ПО-ПРЕЖНЕМУ ОСТАЕТСЯ ОСЬ B С УГЛОМ НАКЛОНА ±120° Длина шпинделя compactMASTER® диаметром 202 мм была уменьшена на 70 мм, и теперь составляет всего 450 мм. Сочетание увеличенного на 150 мм хода по оси X (величина хода 800 мм) фи увеличенного на 20 мм хода по оси Y, составляющего ± 210 мм, дает пользователям огромную свободу действий. Это позволяет, например, проводить радиальную обработку деталей максимальным диаметром 700 мм с помощью инструментов длиной 170 мм (с осью B в вертикальном положении). Основным элементом станка CTX gamma 3000 TC второго поколения по–прежнему остается ось B с углом наклона ±120°, которая монтируется на подвижной стойке и обеспечивает производительность фрезерования вплоть до уровня одновременной обработки по 5 осям. Концепция станка была серьезно пересмотрена с точки зрения жесткости и точности. Станок теперь характеризуется целостным подходом к стабильности температуры. Среди прочего, этот подход включает встроенную систему охлаждения

Ключевые характеристики CTX gamma 3000 TC 2 поколения • compactMASTER ® – крутящий момент повышен на 120 % (220 Нм) при уменьшении длины на 70 мм; • Ход по оси X увеличен на 150 мм, а по оси Y – на 20 мм, что обеспечивает большую гибкость при радиальной обработке; • Инструменты длиной 700 мм в дополнительном магазине* длиной до 550 мм – в цепном магазине*, макс. 180 позиций • Максимальный крутящий момент на главном шпинделе 4000 Нм, 2200 Нм в стандартном исполнении • MAGNESCALE – высочайшая точность, благодаря измерительной системе с разрешением 0,01 мкм • CELOS ® с Operate 4.5 на SIEMENS – наладка производится быстрее (до 30 %) благодаря полной интеграции станка в производство

№1 2016 ЭМО | 23

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

станины и линейных направляющих стойки, шпинделей-двигателей и привода оси B. Температурное смещение станка теперь лежит в пределах 10 мкм. Дополнительно точность станка обеспечивает магнитная измерительная система фирмы MAGNESCALE с разрешением 0,01 мкм. Кроме того DMG MORI полностью изменила конструкцию подвижной стойки. U-образная базовая конструкция с 3+2 направляющими башмаками по оси Z значительно повышает стабильность, что непосредственным образом сказывается на обработке с использованием оси Y. Здесь линейность повысилась на более чем 60 %, и теперь составляет 2 мкм. Кроме того, на масштаб инноваций указывает увеличенные до 65% скорости подач по всем осям, достигающие 50 м/мин. В дополнение к этому в качестве опции предлагается линейный привод по оси Z, который при ускорении в 1 g повышает скорость подачи до 60 м/мин и обеспечивает высочайшую точность в течение длительного времени. В том числе, предлагается гарантия на линейный привод на пять лет. Что касается других функций оборудования, станок CTX gamma 3000 TC 2 поколения в стандартной комплектации оснащен 36 инструментальным магазином. По заказу количество инструментов может быть увеличено до 80, 120 или 180 инструментов. Дополнительный магазин предоставляет возможность размещения крупнобаритных инструментов длиной до 700 мм. При выборе крепления инструмента заказчик может выбирать между HSK-A63 в стандартном исполнении, а также Capto C6, Capto C8 и HSK-A100. Кроме того, опциональный противошпиндель открывает возможности для 5-осевой одновре-

24 | ЭМО №1 2016

менной 6-сторонней комплексной обработки самых сложных деталей. Возможность оснащения CTX gamma 3000 TC второго поколения опциональной нижней револьверной головкой в качестве второго инструментального суппорта, на двенадцать приводных инструментов со скоростью вращения до 10 000 мин-1, превращает станок в полноценный 5-осевой обрабатывающий центр. При обработке валов вместо второго инструментального суппорта можно установить дополнительно поставляемые люнеты до SLU 6 с максимальным диаметром зажима 500 мм. Так как в случае токарно-фрезерной обработки речь идет о чрезвычайно сложных технологических процессах, компания DMG MORI уделяет серьезное внимание управлению и программированию токарно-фрезерной технологии в рамках своих конструкторских разработок. Эксклюзивные технологические циклы, в частности, для 5-осевой обработки в области прикладного программирования на стойке, значительно упростили работу оператора. Благодаря параметризованным контекстным меню с простым вводом данных в диалоговых окнах и заранее определенным, легко осваиваемым маскам ввода глубокие знания в области программирования, даже при токарно-фрезерной обработке, вряд ли необходимы. Примером может служить цикл DMG MORI gearSKIVING. С его помощью можно программировать прямые, а также косые цилиндрические зубчатые колеса со внешними и внутренними зубьями и зубчатые соединения в восемь раз быстрее, по сравнению с программированием сплайнами, и обеспечивать высокое качество вплоть до DIN 7. Даже зубцы на

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

CELOS®. Кроме того, новые работники очень быстро смогут работать на CTX gamma 3000 TC 2 поколения без больших затрат на обучение. Также CELOS® предоставляет возможность так организовать индивидуальные права доступа с помощью опции SMARTkey®, чтобы каждому сотруднику предоставлялись только определенные приложения CELOS® в зависимости от его квалификации. При этом CELOS® также является надежным ключом для перехода к требованиям Индустрии 4.0. Ведь с помощью CELOS® в рамках единого интерфейса для цеха и офиса можно управлять как данными заказов и процессов, так и данными станков, документировать и визуализировать их. Кроме того, CELOS® позволяет осуществлять открытый обмен информацией с сетевыми структурами более высокого уровня через определенные интерфейсы, а, следовательно, обеспечивает полную интеграцию станка DMG MORI в производственный процесс.

заплечиках выполняются без повреждения кромок, а поверхности бесшумных редукторов можно обрабатывать почти одним нажатием кнопки. В соответствии с требованиями, предъявляемыми к современным токарно-фрезерным обрабатывающим центрам, компания DMG MORI, используя интерфейс CELOS® (на основе Operate 4.5 на SIEMENS) и 16 приложений сильно подняла интеллектуальный уровень станка. Это освобождает пользователя от многих проблем и позволяет точно управлять повседневной работой посредством сохраняемых и визуализируемых планов заданий и работ. Вне зависимости от возраста любой оператор без труда разберется в управлении приложениями, построенном по принципу диалогов, и в наглядной структуре

№1 2016 ЭМО | 25

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

СМТ

Производственная практика Автор: Виктор Богословский начальник группы модернизации производства «Центра специальных инженерных сооружений» (ЗАО «ЦеСИС НИКИРЭТ»)

На производстве мало доверяют красочным рекламным буклетам. Здесь нет места для показухи – работу давай, притом результативную. Потому в заводских цехах приживается только та техника, что прошла через естественный отбор в жёстких условиях реального производства. Для «выживания» надо иметь простую конструкцию, несложное управление, работать с высокой производительностью и точностью без капризов и каких–либо ссылок на объективные причины.

е же самые подходы у заводчан к внедрению новых технологий. И в связи с этим нельзя не отметить широкое распространение в нашей стране современных сварочных процессов. Уверен, что внимание многих специалистов сегодня приковано к СМТ-сварке. Это совершенно новый, можно сказать, революционный процесс в сварочных технологиях. Расшифровка аббревиатуры СМТ (Cold Metal Transfer – холодный перенос металла) указывает на сам принцип процесса – низкое тепловложение по сравнению с традиционным дуговым методом сварки. Вместе с тем все основные материалы, защитные газы, присадочные проволоки, используемые в традиционных процессах, могут без ограничений использоваться и в СМТ-сварке. С помощью данной технологии и соответствующего оборудования можно также получать все применяемые на практике геометрии сварного шва, а также пространственные положения (фото 1). Согласно фирменным каталогам и публикациям в технических журналах метод СМТ в основном предназначен для дуговой сварки стали с алюминием, для сварки-пайки без разбрызгивания и для соединения тонких листов алюминия, стали, и в частности нержавеющей стали. Вместе с тем данная технология имеет гораздо больше вариантов применения. В этом мы убедились, внедряя метод

26 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

CMT на нашем предприятии. Дело в том, что на нашем производстве не варят сталь с алюминием. Приобретение этого оборудования было обусловлено другой задачей – найти технологию, при которой можно было бы, не нарушая цинкового покрытия, сваривать детали из оцинкованной стали, а также приваривать оцинкованную сталь к неоцинкованной (фото 2). Суть в том, что выпускаемая нами продукция – оцинкованные профильные трубы: 80х82мм и 65х55мм с толщиной стенок 2 мм и 1,5 мм соответственно. Из них мы затем делаем конструкции инженерных сооружений: опоры для ограждений, специальные ворота и калитки.

При внедрении CMT-технологии мы получили в первую очередь экономические преимущества перед традиционным методом сварки Если раньше мы использовали трубу из чёрного металла, её нужно было дробеструить, покрывать инфралитом и только потом красить. Оцинкованную трубу, которую мы сегодня используем, после сварки конструкции сразу отправляем в покрасочный цех. Здесь она проходит через мойку и покраску, на этом всё. Притом для очистки шва достаточно пройтись по нему щёткой. В результате мы получаем сварное оцинкованное изделие (с неповреждённым цинковым покрытием), исключив из производственного процесса за ненадобностью сразу две операции – дробеструй и покрытие инфралитом.

2. Если говорить о скорости получения сварного шва по сравнению с традиционным способом, то при использовании CMT–технологии она нисколько не снижается. При этом за одну секунду сварочный аппарат совершает 60 действий.

Как и предполагалось, CMT-технология оказалась более щадящей для покрытий свариваемых изделий Полагаю, нет необходимости углубляться в подробности самого процесса – поведение капли припоя и т.п. Отмечу только, что при использовании данной технологии, в отличие от традиционной, сварной шов прогревается не выше температуры плавления цинка, поэтому цинковое покрытие не сгорает. Это даже скорее пайка, чем сварка. В связи с этим можно записать ещё одно очко в пользу метода CMT – соблюдение безопасности труда на производстве. Если при традиционной технологии цинк «летит» и негативно влияет на здоровье обслуживающего персонала, то при низкой температуре данного сварочного процесса пары цинка не образуются.

3. На снимке чётко видна деформированная от ударов кувалды труба и абсолютно целый шов

№1 2016 ЭМО | 27

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Особо следует отметить прочность сварных конструкций. Она значительно отличается в лучшую сторону от сварки полуавтоматом в среде углекислого газа. Экспериментируя, мы приварили к стальному фланцу небольшой отрезок оцинкованной трубы. После чего, попытались отбить её кувалдой. Как ни старались – отбить трубу не удалось (фото 3). В дальнейшем были проведены и более серьёзные испытания прочности швов, полученных различными методами сварки. На анкерные болты были установлены приваренные к фланцам две опоры, выполненные в виде прямоугольной трубы (80х82 мм) с рёбрами жёсткости. Их по очереди цепляли тросом и дёргали (тянули) грузовиком (ЗиЛ-130) (фото 4).

4. ОПОРА, КОТОРАЯ БЫЛА ПРИВАРЕНА ПОЛУАВТОМАТОМ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА, СРАЗУ ОТЛЕТЕЛА ОТ ФЛАНЦА.

А ОПОРА, ПРИВАРЕННАЯ МЕТОДОМ CMT, ТОЛЬКО СОГНУЛАСЬ ПОД УГЛОМ 45 ГРАДУСОВ У САМОЙ ПЛОСКОСТИ ФЛАНЦА 7. 28 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Заметьте, такую опору очень трудно согнуть, так как на ней есть рёбра жёсткости. Понятно, что нагрузка была очень приличная, тем не менее сварочный шов остался целым и невредимым, то есть выдержал испытания (фото 8). Безусловно, у любого организатора производства появится вопрос: «Надо ли специально обучать сварщика для работы с CMT–оборудованием?» Не думаю, что это будет проблемой. По крайней мере, наши сварщики, работающие на полуавтомате в среде углекислого газа, очень легко в течение 2–3 дней осваивали новое оборудование (фото 9) и сварочный шов у них получался не хуже, чем у специалиста, который устанавливал и настраивал им СМТ-аппараты.

10. Рабочее место сварщика

Надо признать, что в России оборудования для CMT–сварки пока немного, но с каждым годом оно количественно прибавляется. Вот и на нашем предприятии сегодня интенсивно осваивается данная технология. Например, в 2014 году мы установили одно полуавтоматическое устройство для сварки методом CMT. Сегодня (спустя полтора года) у нас уже три рабочих места и мы собираемся приобрести ещё три таких аппарата (фото 11). Опробовав метод CMT на практике, я глубоко убеждён, что это самая современная технология сварки и впереди у неё большое будущее.

11.

№1 2016 ЭМО | 29

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

ПОЛАГАЕТСЯ НА ОПЫТ И КАЧЕСТВО Совершенные комплексные решения по обработке твёрдых и прочных металлов от «ALIKO» предоставляют дополнительную ценность заказчикам.

инская компания «Aliko Oy Ltd» занимается проектированием и производством оборудования для промышленной обработки листового металла начиная с 1978 года. Преимуществом ALIKO было и остается индивидуальный подход к каждому клиенту, сопряжённый с грамотным проектированием и внимательным отношением ко всем его требованиям. Произведенные в Финляндии станки представляют собой яркий пример передовых технологий и высокого качества. Многие из первых станков «ALIKO» до сих пор активно эксплуатируются. На сегодняшний день основным направлением деятельности является производство крупных и мощных гидравлических листогибочных прессов и гибочного инструмента. Компания специализируется на производстве прессов с длиной гибки от 4,200 мм и усилием гибки свыше 320 тонн. Новое поколение прессов–гигантов «ALIKO Giant» с усилием свыше 1,000 тонн предназначено для гибки сверхпрочных листов. Прессы могут комплектоваться самой разно– образной оснасткой, а 40–летний опыт производства и активные разработки технологий позволяют компании «ALIKO» поставлять оборудование в точном соответствии с требованиями заказчика.

30 | ЭМО №1 2016

«Пожалуй одним из самых важных событий в истории нашей компании можно назвать поставку 14–метрового пресса поколения «ALIKO Giant» с усилием гибки 2,200 тонн в прошлом году финскому заказчику», – рассказывает исполнительный директор компании Станислав Демин. «Хотелось бы отметить и тот факт, что на сегодняшний день прессов такого размера в Финляндии всего два и, что особенно радует, оба произведены нашей компанией с разницей в 25 лет!», – добавил Демин. В соответствии с производственными требованиями акцент сделан на обеспечение точности и долговечности оборудования в условиях крайне высокой нагрузки. При эксплуатации гидравлических листогибочных прессов их качество должно быть очень высоким для того, чтобы эти станки могли работать в условиях производственных нагрузок. Если Вам необходимо надёжное, долговечное и точное оборудование, то гидравлические листогибочные прессы «ALIKO» будут наилучшим выбором. Они потребляют меньше энергии и не требуют значительных объемов технического обслуживания. Помимо производства новых прессов, компания предлагает широкий выбор услуг по модернизации устаревшего оборудования, включающий в себя замену электрики и гидравлики, обновление системы ЧПУ, усовершенствование заднего упора и системы компенсации прогиба и проектирования гибочного инструмента под заказ. Компания «ALIKO» – это надёжный и стабильный поставщик, в профессионализме которого партнёры всегда могут быть уверены.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ И ДОЛГОВРЕМЕННАЯ ТОЧНОСТЬ DMG MORI представляет усовершенствованный обрабатывающий центр DMU 160 P duoBLOCK® 4 – го поколения. Благодаря увеличению на 30% точности, производительности и энергоэффективности нового обрабатывающего центра серии duoBLOCK® четвертого поколения компания DMG MORI устанавливает новые стандарты. В качестве самой крупногабаритной модели серии компания представит на Домашней выставке в DECKEL MAHO Pfronten обновленную версию обрабатывающего центра DMU 160 P duoBLOCK® 4 – го поколения. Благодаря проверенной конструкции duoBLOCK®, 5 – осевые станки обеспечивают высокую скорость резания и максимальную точность при впечатляющей динамике. От силовой обработки труднообрабатываемых материалов, таких как титан, до обработки с соблюдением самых строгих требований к качеству поверхности – DMU 160 P duoBLOCK® 4 – го поколения обеспечивает высочайшее качество обработки в различных отраслях – от аэрокосмической до производства инструмента и изготовления пресс-форм.

DMU 160 P duoBLOCK®

32 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

нновационная система охлаждения и высокая жесткость конструкции duoBLOCK® четвертого поколения позволяют удовлетворить самым строгим требованиям, предъявляемым к точности и скорости обработки. Охлаждение направляющих и приводов, а также предлагаемый в качестве опции датчик осевого смещения шпинделя обеспечивают смещение, связанное с температурным воздействием, не более 12 мкм. Одновременно многочисленные особенности конструкции обеспечивают точность DMU 160 P duoBLOCK® 4 поколения в течение длительного времени. К ним относятся увеличенные линейные направляющие по всем осям и стандартные двойные скребки, а также обновленный привод с шариковой винтовой парой по осям X и Y. Кроме того, геометрия оси Y была улучшена благодаря оптимизации положения фиксатора. Благодаря надежному креплению стандартной измерительной системы Magnescale по оси Y точность измерений улучшена, что обеспечивает более высокую точность позиционирования стола. Являясь самой большой моделью в серии, станок DMU 160 P duoBLOCK® 4 поколения имеет и самые большие размеры рабочей зоны. Они теперь составляют 1 600 x 1 600 x 1 100 мм. Размеры стола составляют ø 1 600 x 1 250 мм, а максимальный вес заготовки увеличился до 4 500 кг. Высокопроизводительная и динамичная 5-осевая обработка обеспечена благодаря скоростям ускоренного хода до 60 м/мин по всем осям. При этом значения ускорений по осям X, Y и Z составляют соответственно 6 м/с², 4 м/с² и 7 м/с². Модульная конструкция DMU 160 P duoBLOCK® 4 поколения обеспечивает идеальный вариант оснащения для решения каждой задачи – от инновационного дискового магазина, который в самом большом варианте предоставляет место для 453 инструментов (SK40/HSK63), до самого широкого выбора шпинделей на рынке. Среди имеющихся моделей: мотор-шпиндель

powerMASTER® с крутящим моментом до 1000 Нм, шпиндели с редуктором с максимальным крутящим моментом 1800 Нм и даже шпиндели speedMASTER®, скорость которых 30 000 мин-1 поражает воображение. В стандартном исполнении DMU 160 P duoBLOCK® 4 поколения оснащается мотор-шпинделем, со скоростью 15 000 мин-1 и крутящим моментом до 200 Нм. Основательное обновление DMU 160 P duoBLOCK® 4 поколения отражается в новом совместном дизайне DMG MORI, который объединяет качество и долговечность, а благодаря удобному доступу отличается еще и преимуществами в области эргономики. Что касается системы управления, то она оснащается интерфейсом CELOS®. Этот единый пользовательский интерфейс с уникальным мультисенсорным экраном и четким структурированием приложений так же прост в использовании, как смартфон. При этом пользователи экономят, например, 30 процентов времени при наладке и 50 процентов при расчете технологических параметров и поиске важной информации.

Ключевые характеристики • CELOS® обеспечивает простоту управления и полную интеграцию в производство*; • Мощный шпиндель speedMASTER® в стандартном исполнении: 15 000 мин-1, 35 кВт и 130 Нм (продолжительность включения 40%); • Точность: максимальная точность обработки благодаря полному жидкостному охлаждению привода подачи; • Характеристики: концепция duoBLOCK®, обеспечивающая высокую жесткость при максимальной производительности при помощи мотор-шпинделя powerMASTER® 1000 с максимальным крутящим моментом 1000 Нм и мощностью 77 кВт; • Энергоффективность: сокращение потребления энергии благодаря интеллектуальному управлению агрегатов, с регулировкой включения / отключения; • Быстрый и инновационный дисковый магазин со временем смены инструмента 0,5 секунд на 453 инструмента при минимальной занимаемой площади.

№1 2016 ЭМО | 33

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Компания NSK отмечает 100 летие присутствия на передовых позициях рынка технологий приводного оборудования

В 2016 году компания NSK (Nippon Seiko Kabushiki-gaisha) будет отмечать 100 лет с момента начала поставок оптимизированных приводных узлов на машиностроительный рынок. В 1916 году Такехико Ямагучи (Takehiko Yamaguchi) основал компанию NSK Ltd с уставным капиталом 350 000 иен (2655 евро), которая стала первым в Японии производителем подшипников. Сегодня она занимает львиную долю японского рынка подшипников, а также эта компания является одним из крупнейших поставщиков подшипников в мире. Кроме того, компания NSK стала успешно выходить на рынки автомобилестроения, производства прецизионных станков и деталей для них, а также мехатронных изделий. Это позволило довести суммарные годовые продажи (по состоянию на 31 марта 2015 года) до 974,9 млрд иен (7,4 млрд евро).

34 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

История компании началась с достаточно скромных достижений. Но постепенно развиваясь, NSK зарекомендовали себя в разных секторах Японии, таких как горнодобывающая, железнодорожная и текстильная промышленность и даже кораблестроение. Примечательно, что эти отрасли остаются значимыми и в наше время. Во время Первой мировой войны началось интенсивное развитие кораблестроения и других отраслей промышленности, что позволило Японии занять одно из лидирующих мест в ряду индустриально развитых государств. В течение последующих лет компания NSK последовательно завоевывала все новые рубежи. Например, в 1932 году компания выпустила первый в Японии конический роликовый подшипник для использования в осях бензиновых транспортных средств, применяемых на национальных железных дорогах. Спустя всего лишь 5 лет компания NSK построила завод по производству подшипников в Фуджисаве, который до сих пор находится в эксплуатации и является старейшим (в настоящее время компания NSK располагает 22 производственными предприятиями в Японии). Во время Второй мировой войны Япония увеличила производство для удовлетворения спроса на военную продукцию. Получая государственные заказы, компания NSK начала производство подшипников для самолетов и автомобилей. Так как война набирала все большие обороты, импорт подшипников в Японию был остановлен, и компания NSK открыла несколько фабрик, продолжая наращивать производственные мощности. Вскоре компания начала производство первых в Японии шариковых и роликовых подшипников современной конструкции. В 1945 году компания NSK впервые в Японии начала изготавливать подшипники главного вала для первого в стране турбореактивного двигателя Ne20, предназначенного для ВМФ Японии. Компания NSK всегда отличалась смелостью в освоении новых сфер деятельности. В течение многих лет компания поддерживала развитие промышленности и вносила заметный вклад в производство реактивных самолетов, тепловых электростанций, высокоскоростных железнодорожных магистралей Синкансен (Shinkansen), видеомагнитофонов, спутников и накопителей на жестких магнитных дисках большой емкости для ПК, не говоря уже о значительном количестве совершенных технологических прорывов. В первый раз компания NSK появилась в котировках бирж Токио, Осаки и Нагои в 1949 году. Это событие произошло как раз перед тем, как начался бурный рост экономики в послевоенной Японии. В конце 50-х годов прошлого века стали появляться новые рынки сбыта, на которые компания NSK начала поставлять подшипники для бытовой

Тосихиро Утияма Президент и исполнительный директор компании NSK

Точная копия первого подшипника, изготовленного компанией NSK в 1916 году

Радиальный шарикоподшипник производства компании NSK

№1 2016 ЭМО | 35

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

техники, например, для пылесосов, стиральных машин и холодильников. Примерно в это же время компания разработала высокоточные шариковые ходовые винты для рулевых систем автомобилей и грузовиков. В течение следующих 10 лет, после учреждения своего первого зарубежного торгового представительства в Анн–Арборе (штат Мичиган, США), NSK стала расширять свое присутствие на международных рынках. В 60–х годах компания представила миниатюрные шарикоподшипники для высокоскоростных стоматологических бормашин, скорость вращения которых составляла около 450 000 оборотов в минуту, что позволяло уменьшить боль во время лечения зубов. Кроме того, компания NSK приступила к производству деталей для автоматических трансмиссий. В 70-х годах NSK организовала производственный филиал недалеко от Сан-Паулу (Бразилия), за которым последовало создание новых филиалов в Северной Америке, Великобритании и Азии. В 1982 году компания NSK открыла центр электронных технологий и начала осваивать сферу электроники, встраиваемой в различные механизмы. Это привело к появлению современных мехатронных технологий, например, электроусилителей руля (EPS) и роботов, облегчающих труд человека. В 90–х годах NSK приобрела компанию UPI – крупнейшего производителя подшипников в Великобритании, выпускавшего изделия под известной маркой RHP. Расширение производства и точек продаж на всех европейских рынках значительно укрепило общие позиции NSK в Европе. В этом же десятилетии компания NSK стремительно расширяла свою деятельность на азиатских рынках, особенно в Китае. Здесь компания предприняла шаги по усилению своей корпоративной структуры для выполнения проектно-конструкторских работ, расширения продаж и предоставления технических услуг на местном уровне. Другие развивающиеся рынки в таких странах, как Индия и Индонезия, также были поддержаны за счет создания местных производственных предприятий. В 2000–х годах одновременно с огромным ростом экспорта из Японии компания NSK расширила свое зарубежное производство и продолжила разработку новых изделий. Например, в 2004 году NSK начала массовое производство самых маленьких в мире (на тот момент времени) радиальных шарикоподшипников диаметром всего лишь 2 мм. Введение новой европейской единой валюты – евро поставило новые экономические цели и обусловило рост экономики по всей Европе. Филиал NSK–Европа со штаб-квартирой в Мейденхеде (Великобритания) в настоящее время завершает свою реструктуризацию. Это поможет вывести обслуживание клиентов на новый уровень, применять индивидуальный подход и предоставлять максимально оптимизированные услуги.

36 | ЭМО №1 2016

Годовые продажи NSK–Европа по состоянию на март 2015 года составили 1 млрд евро, а штат сотрудников насчитывал 3500 человек. Компания, которая имеет промышленные предприятия в Германии, Польше и Великобритании, в прошлом десятилетии была награждена многими престижными призами в качестве лучшего поставщика. Среди компаний, присудивших награды, можно выделить известных международных поставщиков комплектного оборудования, таких как Bosch, BSH, Continental, DMG–Mori, Festool, Kessler, PSA, Toyota и Volkswagen. С восстановлением глобальной экономики после кризиса 2009 года компания NSK продолжила строительство своей международной производственной структуры на прочном фундаменте системы управления. Главная цель – «создание корпоративных основ, соответствующих рангу компании, с чистой выручкой от продаж почти 1 трлн иен». По состоянию на март 2015 года в группе компаний NSK Group на постоянной основе работали 31 088 сотрудников, а международная сеть насчитывала 214 производственных предприятий в 30 странах мира. Самое последнее предприятие было введено в эксплуатацию в 2013 году в Силао (штат Гуанахуато, Мексика). На своих 65 предприятиях в разных точках мира компания NSK ежегодно производит около 2,2 млрд подшипников, обеспечивая высочайшее качество и непревзойденную точность для применения в промышленности. В настоящее время компания NSK делает первые шаги в следующее столетие, сосредоточившись на вопросах качества, безопасности и соответствия установленным требованиям. Прежде всего компания нацелена на достижение высоко-

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Завод компании NSK в Мексике, запущенный в эксплуатацию в 2013 году

Первоначальный вид завода в Осаки, 1916 год

го профессионализма и повышение конкурентоспособности существующего производства, а также на построение твердого фундамента системы управления. Кроме того, NSK переходит на новый уровень инноваций для обеспечения следующей фазы роста, предоставляя новые выгоды обществу за счет создания новых технологий, новых изделий и новых промышленных предприятий.

ша) является зарегистрированной в Японии компанией, которая эволюционировала из местного поставщика шарикоподшипников в мирового производителя подшипников качения и автомобильных компонентов. Сегодня штат компании NSK составляет более 31 000 сотрудников, работающих в 30 странах. В марте 2015 года оборот компании NSK составил 975 миллиардов йен. Такого результата удалось достичь посредством непрерывного увеличения вложений в научно-исследовательские и опытно–конструкторские разработки, что позволяет компании постоянно улучшать качество продукции и услуг. Подобное вложение средств поддерживает цель компании NSK – быть номером один в области качества. Помимо широкого спектра подшипников качения, NSK разрабатывает и производит прецизионные компоненты и мехатронные устройства, а также системы и компоненты для автомобильной промышленности, включая ступичные узлы и электроусилители руля. В 1963 году в г. Дюссельдорфе, Германия, было открыто первое европейское подразделение компании NSK, а в 1976 году в г. Питерли, Англия, была открыта первая европейская производственная площадка. В настоящее время NSK Европа имеет возможность осуществлять продажи в европейских странах благодаря производственным площадкам в Англии, Польше и Германии, логистическим центрам в Нидерландах, Германии и Англии и технологическим центрам в Германии, Англии и Польше. В 1990 году компания NSK приобрела компанию UPI Group (ЮПиАй Груп), включая широко известного европейского производителя подшипников – компанию RHP и её завод в г. Ньюарке (Великобритания). Кроме того, компания NSK организовала всеохватывающую сеть авторизованных дистрибьюторов. NSK Европа состоит из бизнес–подразделений, отвечающих за области применения изделий: промышленные подшипники качения, линейные и прецизионные изделия (EIBU), а также подшипниковые модули и системы рулевого управления для автомобильной промышленности (EABU & ESBU). Такая организация производства позволила 3 500 сотрудникам NSK Европа достичь оборота более 1 миллиарда евро по результатам на март 2015 года.

О компании NSK Основанная 100 лет назад, NSK (Nippon Seiko Kabushiki Kaisha/Ниппон Сейко Кабушики КайНСК Представительство в России РФ, 199178, Санкт-Петербург, 18 линия В.О,, д. 29, корпус И, офис 703 Мария Юдина Тел.: +7 812 3325071 Факс: +7 812 3325072 info-ru@nsk.com

NSK Deutschland GmbH Harkortstrasse 15 40880 Ratingen Nathalie SIMON Тел.: +49 2102 481 2152 Факс: +49 2102 481 2151 simon-n@nsk.com

№1 2016 ЭМО | 37

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

GF Machining Solutions вводит проволочно–электроэрозионный станок CUT E Компания GF Machining Solutions вводит CUT E 350, первый станок своей новой серии CUT E, агрегат проволочно-электроэрозионного резания высокой производительности и эффективности. Разработчики новой серии предусмотрели широкий спектр технологий, чтобы помочь производителям увеличить свою гибкость и ускорить выход их продукции на рынок.

особенностям серии относится новый большой сенсорный интерфейс типа человек-станок, human-machine interface, который является интуитивно понятным в эксплуатации и включает встроенную защиту Intelligent Collision Protection, встроенные стратегии обработки и систему гибкого управления. Информация о геометрии, процессах обработки и командных программах обрабатывается в одном файле. Это позволяет передавать со станка на станок в рамках серии CUT E все необходимые изменения. Кроме того, доступно более 10 автоматизированных измерительных циклов, способствующих подготовке детали. Встроенная система автоматизированного проектирования и менеджмента AC CAM Easy позволяет оператору подготовить файл ISO и вводить

его в дело во время обработки. Оборудование серии CUT E имеет современный Intelligent Power Generator для дальнейшего улучшения скорости резания, точности и качества поверхности. Станок может использовать специальную проволоку для уменьшения стоимости детали и увеличения пропускной способности. А модуль POWER–EXPERT автоматически определяет оптимальную мощность, подаваемую через провод, что особенно выгодно при изготовлении ступенчатых деталей. Модуль Corner Strategy автоматически настраивает параметры при изменении направления резания для получения острых углов и малых радиусов. Эти технологические особенности способствуют сокращению времени резания до 18 процентов по сравнению со стандартными станками. Эргономика и дизайн также улучшены разработчиками серии CUT E. Компактный дизайн предусматривает высокую жесткость для вящей точности вырезания крупных и тяжелых деталей. Подвесная дверца обеспечивает легкий и удобный доступ к столу, и боковые фильтры также легко доступны для упрощения обслуживания. Интегрированные стеклянные шкалы обеспечивают долгосрочную повторяемую точность, не требуют повторной калибровки и устранения ошибок традиционных винтовых систем вследствие люфта и износа. Станок CUT Е 350 позволяет использовать опциональную большую 25–килограммовую катушку с целью обеспечения более высоких уровней автоматизации и обработки без участия оператора. Надежная система замыкания провода предусмотрена для идеального разворачивания, что не нарушает процесса проволочно-электроэрозионного резания.

№1 2016 ЭМО | 39

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Преимущества двухстоечных обрабатывающих центров с ЧПУ

читается, что и концептуально, и конструктивно всем станкам с числовым программным управлением предшествует такой основополагающий прастанок, как двухстоечный обрабатывающий центр, Double Column Machining Center, DCMC. По образу и подобию данного типа станков построены все другие станки построены, будь то токарный станок с ЧПУ или обрабатывающий центр. Станины или рамы всех станков с ЧПУ обрабатываются на больших DCMC, геометрия которых может колебаться в следующих пределах. Размер между стойками в свету составляет от 1,6 до 4,5 метров, а длина стола от 2 до 12 метров. Понятно, что, находясь в постоянном развитии, с течением времени конструкции DCMC сильно менялись, и эти изменения бывали как эволюционными, так и революционными. Технология DCMC все время претерпевает те или иные изменения, растет и развивается. Центральную позицию в разработке систем DCMC еще в 1964 занимала компания Okuma, которая и теперь является одним из мировых лидеров производства этих станков. Эволюция подходов Okuma касательно создания DCMC включает переход от MCV к MCV–AII и от MCR к MCR–A5CII. Это самое новое в области станков с ЧПУ со сменяемыми головами, если говорить об оборудовании начального уровня. В обрабатывающих центрах DCMC такую замену можно выполнять играючи. Это означает,

40 | ЭМО №1 2016

что тот или иной центр DCMC, который еще с утра был вертикальным обрабатывающим центром, за 90 секунд может быть превращен в горизонтальный обрабатывающий центр. При этом остаются готовыми к немедленному задействованию все системы станка, от механизма смены инструмента до таких вспомогательных, как система подачи смазочно-охлаждающей жидкости через шпиндель. Теперь многоголовый агрегат MCR–A5CII может обрабатывать все пять сторон детали за одну установку. При работе на этом станке достаточно всего 2–3 перенастроек для решения тех задач, которые при работе на вертикальном обрабатывающем центре требуют 5–6 перенастроек. Множественность переналадок означает перерасход времени и денег. Кроме того, каждый раз, когда деталь приходится устанавливать повторно, возникает вероятность ошибки. Это влечет особенные материальные потери тогда, когда деталь практически завершена. Речь идет не только о потере затраченного металла заготовки, но и о потере времени и сил, вложенных в изготовление сложной детали. Поэтому всякий раз, приступая к работе, предусматривающей множественные переустановки деталей и инструмента, станочник должен думать трехмерно. Держать в голове DCMC–технологию и ту экономию, которую обеспечивает применение соответствующего оборудования.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Равномерно распределенные радиально–силовые векторы обеспечивают надежное крепление

et–A–Grip,новый инструментальный зажим от AMT Innovations, имеет передовую треугольную конструкцию. Зажим в виде ласточкина хвоста не деформирует обрабатываемой детали. В данном случае налицо три равномерно распределенных радиально–силовых вектора, обеспечивающих надежное зажатие заготовки. Тщательно разработанная треугольная геометрия контакта зажима и инструмента, новая внутренняя геометрия зажима, позволяет, с одной стороны, обходиться без дополнительных фиксирующих приспособлений, с другой, уменьшить площадь зоны подготовки материала. И значительно сократить число вторичных операций. Разработчики из AMT Innovations утверждают, что зажим Get–A–Grip революционизирует традиционную зажимную технологию и соответствующую оснастку для многокоординатной обработки на станках с числовым программным управлением. Нержавеющая сталь и инновационные элементы дизайна в своей совокупности обеспечивают гибкость и экономию времени, давая станочнику те преимущества, которые ведут к резкому увеличению производительности и прибыли.

Наличие нескольких вариантов нового продукта позволяет пользователям применять эту технологию для четырехосевых горизонтальных токарных обрабатывающих центров с ЧПУ, постаментами и поддонами, пятиосевых станков с ЧПУ, а также для зажимов координатно-измерительных машин. Мастерские же, не оснащенные четырехосевым или пятиосевым станочным оборудованием, также могут иметь свои преимущества. В данной связи можно говорить и об общей трехосевой ЧПУ–металлообработке, и о двухосевой токарной обработке на станках с ЧПУ. В случае использования одинарного зажима Get–A–Grip Size 1.000 рекомендуемые максимальные размеры заготовки 125 на 125 на 125 миллиметров. Используя же несколько зажимов, можно обрабатывать более габаритную заготовку.

№1 2016 ЭМО | 41

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Линейка пластин TaeguTec SBMT 09 для высокоэффективной обработки с большой подачей

ластины SBMT 09 семейства CHASEFEED с позитивной геометрией для высокоэффективной обработки с большой подачей предназначены для применения на маленькой глубине. Пластины SBMT 09 имеют винтовые режущие кромки с позитивной геометрией и идеально подходят для чистовой обработки резанием. Как и SBMT 13, пластины SBMT 09 односторонние и имеют четыре режущие кромки. Пластины разработаны специально для снижения нагрузки при резании во время обработки. В линейку SBMT 09 входят концевые фрезы с диаметрами 25–40 мм, модульные фрезы 25–42 мм и торцевые фрезы 32–80 мм. Также представлены держатели с внутренними каналами для подачи СОЖ. Специально для повышения износостойкости при работе с этими пластинами можно достичь скорости подачи в 1,5 мм/зуб при максимальной глубине реза 1,2 мм. Прочные односторонние пластины с позитивной геометрией выпускаются с шириной 4 мм, что позволяет добиться плавного резания при фрезеровании различных материалов с высокими скоростями подач.

42 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Советы по высокоскоростному твердому фрезерованию при производстве пресс-форм

ри производстве пресс-форм иногда требуется сократить объем черновой обработки полостей до закалки или совсем отказаться от этой операции и перейти сразу к следующему этапу черновой обработки и отделки. В таком случае следует подумать об использовании высокоскоростного твердого фрезерования. Почему? Потому что при правильном применении этот процесс, предполагающий малую глубину резания и высокую скорость подачи, способен увеличить производительность и снизить затраты на переналадку. При фрезеровании твердых материалов, в зависимости от конкретного применения, можно просверлить в блоке отверстия и каналы для воды, выполнить закалку, и затем использовать высокоскоростной инструмент для черновой и чистовой обработки без переналадки станка. Но для достижения успеха следует учитывать ряд факторов, включая и те, что упомянуты ниже. 1. Обеспечение пригодности к обработке Типичная закаленная сталь для пресс-форм относится к диапазону твердости 48–65 по шкале Роквелла, однако величины этой шкалы составляют лишь половину уравнения пригодности к обработке. Например, инструментальная сталь D2 имеет твердость около 60–62 единиц, но для обработки лучше использовать материал с твердостью 62–65 единиц из-за 11–13% содержания в нем хрома. Поэтому при обработке многокомпонентных сплавов лучше применять параметры обработки твердых материалов, рекомендованные изготовителем режущего инструмента. 2. Поддержание постоянной толщины стружки Важно поддерживать постоянную толщину стружки на режущей кромке инструмента, так как в противном случае возможен преждевременный износ, выкрашивание или поломка. Определенные операции, такие как вырезание трехмерных контуров в пресс–форме, делают поддержание постоянной толщины стружки особо сложной задачей. Однако процесс можно упростить с помощью таких приемов, как снижение скорости вращения или подачи. Для этого можно воспользоваться либо органами управления станка для ручной коррекции, либо

№1 2016 ЭМО | 43

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

соответствующими программами автоматизированного управления станком. 3. Минимизация биения инструмента Биение режущего инструмента свыше 0,01 мм может сократить срок его службы в среднем в два раза. Поэтому необходимо принимать все возможные меры для минимизации биения, особенно при работе с небольшими фрезами. Один из способов снижения биения при фрезеровании заключается в использовании высокоточных держателей, таких как обжимные, гидравлические и фрезерные патроны. 4. Уменьшение припуска Во время черновой обработки необходимо оставлять минимально возможный припуск. При работе с режущим инструментом диаметром более 1/8 дюйма лучшим решением будет оставлять на чистовую отделку около 1 процента от диаметра фрезы. Однако для фрез меньшего диаметра определение достаточной величины припуска может определяться «на ощупь», методом проб и ошибок. 5. Борьба с теплом Избыточное тепло оказывает значительное влияние на стойкость инструмента, особенно при обработке материалов твердостью свыше 48 единиц по шкале Роквелла. При работе с такими материалами для предотвращения термического

44 | ЭМО №1 2016

удара следует использовать воздушный обдув или масляный туман вместо смазочно-охлаждающей жидкости. 6. Выбор правильного инструмента При обработке пресс-форм с жесткими допусками следует выбирать для этой работы правильный инструмент. Поскольку при фрезеровании закаленного материала выделяется значительное количество тепла, лучше использовать фрезы с высокой термостойкостью и устойчивым к истиранию покрытием, таким как AlTiN. Фрезы из КБН прекрасно подходят для высокоточной чистовой обработки, в то время как концевые фрезы со сменными пластинами показывают высокую эффективность при черновой обработке и в ряде операций чистовой отделки. Хотя высокоскоростное твердое фрезерование представляет собой прекрасную альтернативу длительному процессу черновой обработки, необходимым условием успешного применения этого метода является анализ всей технологической системы. Понимание вышеприведенных факторов – важное условие для начала работы, но для получения наилучших результатов следует проконсультироваться с поставщиком режущего инструмента.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Спиральное микросверло Walter Titex DB133 Supreme – непревзойденная точность

овое цельнотвердосплавное спиральное микросверло Walter Titex DB133 Supreme является ключевым звеном успешного процесса точной обработки. Дополнительное преимущество – длительный срок службы инструмента. Благодаря использованию сплавов WJ30EL и WJ30ER, разработанных компанией Walter специально для микросверл, обеспечивается высочайшая износостойкость. В дополнение к этому новая геометрия режущей кромки повышает надежность процесса обработки, а оптимизированные габариты отвечают за максимальную стабильность, даже при использовании самых маленьких сверл. Равномерное покрытие режущей кромки сверла и предельно жесткие допуски позволяют получить идеальное качество поверхности заготовки. Стружка удаляется максимально эффективно за

счет специальной геометрии канавки, даже без внутреннего подвода СОЖ. Это означает, что можно легко получить глубину отверстия до 8 x Dc. Новые цельнотвердосплавные спиральные микросверла от Walter с углом вершины в 140° могут использоваться для различных материалов групп ISO: P, K и N. Представлены диаметры от 0.5 до 2.95 мм. В качестве охлаждения могут использоваться масло или же эмульсия. Конструкция нового сверла выделяет инструмент среди аналогов. Новинка особенно подходит для использования в общем машиностроении, для изготовления штампов и пресс-форм, энергетической отрасли, автомобилестроения и других сфер, где требуется изготовление глубоких отверстий малых диаметров.

№1 2016 ЭМО | 45

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Emuge запускает линейку высокопроизводительных твердосплавных концевых фрез

орпорация Emuge объявила о запуске новой обширной линейки высокопроизводительных твердосплавных концевых фрез для разнообразных сфер применения – от фрезерования под разными углами в аэрокосмической промышленности до обработки особо твердых материалов. Эта новая линейка еще больше расширяет ассортимент вращающихся режущих инструментов Emuge на американском и канадском рынках металлообрабатывающей отрасли. Концевые фрезы марки Emuge–Franken – результат комплексных исследований, разработок и внедрения новейших технологий, видов геометрии и покрытия, направленных на то, чтобы превзойти характеристики традиционных концевых фрез. Концевые фрезы Emuge–Franken производятся в Германии. Franken, являясь частью компании Emuge–Franken, разрабатывает и производит фрезерные инструменты с момента основания Emuge, то есть уже почти 100 лет.

«Компания Emuge широко известна своими высококачественными и высокопроизводительными метчиками и резьбовыми фрезами, но немногие знают, что с самого начала своей деятельности она также производит высокопроизводительные концевые фрезы, – говорит Боб Хеллингер (Bob Hellinger), президент корпорации Emuge. – Мы решили активно внедрять обширную линейку высокопроизводительных фрез для расширения нашего ассортимента в Северной Америке и удовлетворения повышенного спроса на высокопроизводительные инструменты в важнейших на сегодня отраслях промышленности». В дополнение к выпуску новых концевых фрез, который запланирован на первый квартал 2016 года, Emuge будет предоставлять полный спектр услуг по заточке и восстановлению этого и другого режущего инструмента на своем предприятии в Уэст–Бойлстоне, США.

Новые твердосплавные концевые фрезы Emuge США/Канада представлены следующими линейками: • Top—Cut™ VAR, универсальная серия твердосплавных концевых фрез с переменным шагом винтовой линии, отличающаяся уникальной геометрией и современным PVD-покрытием из сплава AlCr для фрезерования практически любых материалов под разными углами. • Top—Cut™, метрические концевые фрезы для фрезерования под разными углами с переменным шагом винтовой канавки и PVD–покрытием из сплава TiAlN, идеально подходят как для черновой, так и для чистовой обработки. • Multi—Cut™, твердосплавная концевая фреза для черновой обработки с уникальным рифленым стружколомом для обеспечения оптимального отвода стружки и скорости съема металла в 5-10 раз больше по сравнению с традиционными концевыми фрезами во всем спектре обрабатываемых материалов. • TiNOX—Cut™, концевая фреза с каналом для подачи СОЖ, предназначенная для черновой обработки в таких требовательных сферах применения, как фрезерование жаропрочных сплавов и обработка деталей для аэрокосмического оборудования. Инструменты отличаются переменным шагом винтовой линии, зубчатым профилем стружколома для обеспечения интенсивного съема металла, а также многослойным жаропрочным покрытием TiN/TiAlN. • Концевые фрезы Hard—Cut™, специально разработанные для обработки закаленных материалов твердостью до 66 по шкале Роквелла. №1 2016 ЭМО | 47

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Safe-Lock для достижения более высокой производительности и надежности технологического процесса при изготовлении авиационных двигателей Благодаря термопатронам с системой Safe-Lock™и устройству индукционной усадки инструмента Power Сlamp Premium NG от фирмы HAIMER, Александр Стeуер, руководитель отдела программирования станков с ЧПУ для деталей статор в компании MTU, добивается обработки при тяжёлых режимах резания высокотемпературных материалов с идеальной точностью биения и максимально защитой от вытягивания инструмента из патрона

лагодаря комбинации фрикционного и геометрического замыкания системы зажима Safe-Lock™ от HAIMER компания MTU Aero Engines, г. Мюнхен достигает надёжности технологического процесса при резке тяжело обрабатываемых материалов, а также более короткое время обработки. Компания MTU Aero Engines разрабатывает, производит,продает и оказывает cервисное обслуживание для гражданских и военных авиационных двигателей любой категории тяги и мощности. Запатентованная система защиты против вытягиванния инструмента Safe-Lock™ от HAIMER смогла обеспечить надёжный технологический процесс резки металла при производстве корпусов. Двигатели являются высокотехнологичными продуктами. При их изготовлении используются новейшие технологии и способы производства. Для того чтобы всегда оставаться на уровне передовых достижений, компания MTU разрабатывает инновационные способы производства и при необходимости обращается к помощи внештатных специалистов. Именно поэтому для оптимизации сложного процесса резки металлов при производстве корпусов она обратилась к сотрудникам по за-

48 | ЭМО №1 2016

жиму инструмента компании HAIMER, Игенхаузен. Тяжело обрабатываемый материал, дорогостоящие детали и высокий уровень автоматизации в компании MTU предъявляют высокие требования к обеспечению абсолютно бесперебойного и надежного технологического процесса резки металла на высочайшем уровне. Чтобы гарантировать постоянство данного процесса и контролировать возникающие при обработке высокие осевые силы, компания MTU сделала выбор в пользу системы защиты против вытягивания инструмента Safe-Lock™. Благодаря наличию в системе Safe-Lock™ специальных поводковых элементов в патроне и канавкам на хвостовике инструмента при работе на тяжелых режимах предотвращается проворачивание и вытягивание фрезы из патрона. Так как в дополнении к фрикционному усилию зажима инструмент удерживается с помощью геометрического замыкания системы Safe-Lock™. Александр Стеурер, руководитель отдела программирования cтанков с ЧПУ для деталей cтатор в компании MTU Aero Engines AG, г. Мюнхен обьясняет решение в пользу HAIMER cледующим аргументом: «Благодаря внедрению технологии

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Safe-Lock™ и индукционной усадки инструмента от HAIMER мы можем обеспечить надежность технологического процесса при сложной фрезерной обработке материалов высокой термостойкости. Это основное условие для обеспечения бесперебойного процесса при производстве корпусов при существующем уровне автоматизации». Сочетание в системе Safe-Lock™ защиты против вытягивания инструмента и точности биения

Термопатрон Safe-Lock™ в разрезе: захваты с геометрическим замыканием в нижней части хвостовика держат хвостовик инструмента в пазах, удерживая таким образом инструмент с помощью геометрического замыкания, в дополнение к фрикционному усилию зажима патрона

приводит к очень плавному и за счёт этого к чрезмерному эффективному процессу резки металла. Выполнение резки на большую глубину и увеличение подачи на зуб влияет на повышение объема резки; износ инструмента сокращается за счёт отличных свойств биения до 50%. Такие aргументы, как оптимальное биение менее 3 мкм, симметричный дизайн системы SafeLock™ и возможность простого настроя длины, стали для компании MTU важными причинами в пользу патронов с cистемой Safe-Lock™ от Haimer, вместо патронов Whistle Notch и Weldon, которые тоже эффективно предотвращают вытягивание инструмента из патрона, однако являются худшим решением по биению и классу балансировки за счёт несимметричного распределения площади. У ранее использованных патронов болт, чтобы зафиксировать инструмент, с одной стороны упирается в патрон, вследствие чего возникает зазор, что ухудшает точность биения инструмента. По заявлению линейного руководителя oтдела производства деталей статор в компании MTU, г. Мюнхен: «Из-за плохой точности биения ресурс стойкости инструмента не полностью исчерпывается, что ведет к частой смене инструмента. Цилиндрическая форма хвостовика с системой Safe-Lock™ делает возможным автоматическую шлифовку фрез, так как теперь нет необходимости вставлять их вручную в шлифовальный станок. Благодаря этому снижается стоимость инструмента!»

Смена инструмента осуществляется быстро и просто В дополнении смена инструмента с помощью технологии индукционной усадки от HAIMER осуществляется просто и быстро. Недавно купленное компанией MTU инновационное устройство индукционной усадки HAIMER Power Clamp Premium NG позволяет эргономично использовать рабочую площадь, имеет простое управление и охлаждающие адаптеры с cистeмой контроля температуры, размещенные на линейных направляющих, что позволяет обеспечить максимальной нажедность технологического процесса. Опционально данную модель устройства индукционной усадки инструмента можно дооснастить устройством настройки вылета инструмента на точность 0,02 мм (например, для однотипных режущих инструментов). Умная катушка Нового поколения (NG) имеет возможность регулировки по длине и диаметру. C ее помощью можно всего лишь одним вращением установить катушку по длине и диаметру на размер термопатрона.Уходящие в прошлое сменные упорные диски, в которых существует опасность поломки ферритных элементов больше не нужны. Многократно запатентованная технология Haimer гарантирует то, что патрон нагревается исключительно в заданных местах. Таким образом увеличивается процесс нагрева и охлаждения патронов. Адаптеры разных размеров ускоряют процесс охлаждения, а также обеспечивают бережное и чистое охлаждение в течении 30 до 60 секунд. Адаптеры размещены на линейных направляющих, вследствие чего режущая кромка инструмента при процессе термоусадки всегда защищена от столкновения с охлаждающим адаптером. MTU Aero Engines Компания MTU Aero Engines AG является ведущим производителем авиационных двигателей в Германии. К ключевым компетенциям MTU относятся производство паровых турбин, компрессоров высокого давления, корпусов двигателей, а также способы изготовления и ремонт. В новом гражданском направлении компания играет ведущую роль при разработке, производстве и продаже высокотехнологичных деталей в рамках международного сотрудничества. Компоненты, произведенные в компании MTU, установлены на трети всех пассажирских самолётов в мире. По сервисному обслуживанию гражданских самолетов предприятие относится к пяти лидирующим компаниям по оказанию сервисного обслуживания для авиационных двигателей и промышленных газовых турбин. Деятельность компании MTU осуществляется под руководством головной компании MTU Maintenance.В военной области компания MTU Aero Engines является системным партнёром по производству для почти всех типов

№1 2016 ЭМО | 49

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

авиационных двигателей для бундесвера. Компания MTU представлена во всем мире; ее штабквартира находится в Мюнхене. В отчетном 2014 году компания с численностью сотрудников 9000 человек достигла оборота в 3,9 млрд. Евро. Технология индукционной усадки инструмента Haimer

MTU Aero Engines выполняет с помощью системы Safe-Lock™ от Haimer черновую обработку военного турбовинтового двигателя TP400-D6. MTU отвечает за производство компрессора среднего давления для TP400–D6, а также турбины среднего давления, тяги промежуточного давления и участвует в создании блока управления двигателем. Более того финальнaя сборка все двигателей TP400-D6 происходит на MTU Aero Engines в Мюнхене

50 | ЭМО №1 2016

При высокоточном фрезеровании системы с хвостовиками Weldon достигают своего предела ввиду недостаточной точности биения. Так как при операциях на высоких оборотах даже небольшие отклонения могут привести к неудовлетворительному результату, износу шпинделя и инструмента, а также понижению качества обработанной поверхности. Преимущество термопатронов заключается именно в высокой точности биения, достигаемой благодаря осесимметричному зажиму. Продукция компании Haimer предлагает точность биения менее 3 мкм для термопатрона при отношении длины к диаметру, равным трём диаметрам инструмента.

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Расширение серии EasyMultiCut: лезвие EFPR/L и держатель CTBU-CHP

ungaloy Corporation представляет расширение серии EasyMultiCut: добавлены новые инструменты для проточки торцовых канавок — лезвие EFPR/L и держатель CTBUCHP с отверстием для внутренней подачи СОЖ под большим давлением для повышения эффективности обработки. Многофункциональный инструмент серии EasyMultiCut предназначен для проточки канавок. Одним из несомненных преимуществ является автоматический зажим пластины, внедренный для повышения устойчивости крепления и

стабильности работы. На самом держателе нет зажимных деталей, удерживающих пластину, поэтому обеспечивается плавный ход стружки и ее эффективное удаление. За счет этих преимуществ при работе с инструментом EasyMultiCut возможно получение выдающихся результатов при нарезании пазов на торце детали, где удаление стружки обычно затруднено. Так как вылет может быть выставлен до 65 мм в соответствии с глубиной канавки, повышается устойчивость инструмента во время резания. Более того, держатель инструмента оснащен каналом для подачи СОЖ: большое количество охлаждающей жидкости подается прямо на режущую кромку, что позволяет продлить срок службы инструмента и гарантирует стабильность обработки.

Характеристики и преимущества: • • • •

Инструмент предназначен для проточки торцовых канавок шириной 4, 5, 6 мм ( диаметр от 30 до 500 мм); Максимальная глубина канавки: 65 мм.; Отличное стружкоудаление для высокоскоростной обработки с повышенной производительностью; Представлено 20 видов лезвий и 12 видов держателей.

№1 2016 ЭМО | 51

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Выставка Mashex Siberia 2016 металлообрабатывающее и сварочное оборудование для рынка Сибири C 29 марта по 1 апреля компания «ITE Сибирь» проведет в Новосибирске 18 – ю выставку оборудования для металлообработки и сварки Mashex Siberia 2016.

52 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

осетители выставки смогут в короткие сроки выбрать поставщиков и приобрести оборудование и инструменты для решения производственных задач, ознакомиться с новыми разработками и получить консультации специалистов. Среди участников – Mazak, представительство АО «Альфлет Инжиниринг АГ» (Швейцария), «АТМ Групп», «Завод механических прессов», «Интехсервис», «ИТС–Сибирь», ИЦ «Ишимбайский станкоремонтный завод», «Камоцци Пневматика», «КАМ–Инжиниринг», «Клингспор», «Перитон–Красноярск», «Пумори–инжиниринг инвест», «Сарапульский электрогенераторный завод», «ТД Мир сварки», представительство АОУТ «Полисуд» (Франция), «Роланд ДГ», «Шторм» и другие. Компания «Абамет» представит комплект оборудования производства HAAS: токарно-револьверный обрабатывающий центр ST–20 и вертикально-фрезерный обрабатывающий центр VF–2, а также комплект оборудования от Advanced Machinery: листогибочный пресс AMBe–1300 и станок для прожига стартовых отверстий ED24. «Мы продемонстрируем работу оборудования в режиме реального времени, – говорит директор компании «Абамет–НСК» Дмитрий Гросс. – Изготовление партий деталей будет максимально приближено к производственным условиям». Ознакомиться с продукцией станкостроительных заводов Республики Беларусь и заказать интересующее металлорежущее оборудование, оснастку и инструмент посетители смогут на стенде ТД «Белорусские станки». Специалисты «НЗХК–Инжиниринг» подробно расскажут об услугах, предоставляемых компанией: конструировании и изготовлении нестандартного оборудования, металлообработке и сварке ответственных узлов, технической диагностике и экспертизе опасных производственных объектов. На стенде компании «Балт–Систем» посетители смогут ознакомиться с устройствами ЧПУ, приводами подач и главного движения, двигателями, датчиками линейных и круговых перемещений, выносными станочными пультами. Измерительные щупы, измерительную электронику, системы ЧПУ для фрезерных, сверлильных станков и обрабатывающих центров, компараторные системы для приемки и контроля компонентов представит на выставке компания «Хайденхайн». Компания «Комплексные решения» предложит программный продукт для комплексной автоматизации производства CAD/CAM/CAPP/PDM-систему ADEM. В рамках выставки специалисты компании также проведут семинар «Автоматизация технологической подготовки как фактор снижения себестоимости машиностроительного производства. ADEM – единство цели и средств».

Специалисты компании «Термал–Спрей–Тек» подробно расскажут о своих современных проектах: обитаемых камерах для обработки крупногабаритных изделий различными видами абразивов, дробомётном оборудовании, автоматизированном струйно–абразивном оборудовании, а также представят новинку – установку для упрочнения (наклёпа) круглой дробью. «НПЦ Антикоррозионной Защиты» продемонстрирует покрытия собственного производства, предназначенные для обработки металла: состав для холодного цинкования «Гальванол» и металлополимерный финишный состав «Алинол». Компания «ВЕДО–инструмент» представит продукцию торговых марок Walter, Walter Titex и Walter Prototyp, среди которых будут как уже знакомые инструменты, так и новинки. Кроме того, посетителям предложат навигатор для выбора режущего инструмента Walter GPS. Ознакомиться с промышленным сварочным оборудованием российского производства ROSWELD можно будет на стенде ГК «АВТОграф». Компания представит: цифровые сварочные полуавтоматы MIG/MAG с синергетическим управлением, импульсными режимами под обычную сталь, нержавеющую сталь и алюминий, сварочные аппараты для аргонодуговой сварки: TIG DC и TIG AC/DC. Посетителям выставки, заинтересовавшимся продукцией компании, предложат провести тестирование оборудования ROSWELD на их производствах в течение 1 – 2 недель. Компания B&Bartoni предложит расходные материалы для плазменной резки, в их числе улучшенные версии материалов с серебряной вставкой SILVERCORE. Посетители Mashex Siberia смогут ознакомиться с аналогами материалов большинства известных производителей. Для специалистов производственных предприятий Сибири, заинтересованных в закупке станков и оборудования, действует программа «Профессиональный гость выставки», в рамках которой будет организован бесплатный трансфер на выставку для посетителей из Барнаула, Кемерова и впервые – из Томска.

«ITE Сибирь» Новосибирск, ул. Станционная, 104 Тел. +7 (383) 363-00-63 www.mashex-siberia.ru Специалисты могут получить электронный билет для посещения выставки на сайте www.mashex-siberia.ru

№1 2016 ЭМО | 53

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

«Зеленое будущее» промышленной автоматизации CR–7iA – новый коллаборативный робот FANUC В течение 2016 года FANUC представит новый коллаборативный робот, с грузоподъемностью 7 кг. Первой моделью из серии коллаборативных роботов для массового производства послужил первый коллаборативный робот FANUC – CR–35iA. Робот CR–35iA, который был представлен на Европейском рынке в 2015 и был разработан на базе модели робота M–20iA/35M. Имя же нового коллаборативного робота будет CR–7iA, и его механика будет соответствовать роботам серии LR Mate (LR Mate 200iD). Потенциальные клиенты в Европе получат возможность увидеть прототип в действии уже в начале 2016. FANUC продемонстрирует концепт робота на ряде выставок в течение ближайших месяцев, а именно: TechniShow (Нидерланды) Март месяц, Industrie (Франция) Апрель месяц, MACH (Англия) Апрель месяц и Automatica (Германия) Июнь месяц. Как и в первые дни робототехники, цель автоматизации – передача операций по транспортировке тяжеловесных материалов, а также монотонных и опасных задач роботам. В то время как обычные промышленные роботы должны быть окружены защитным барьером, чтобы обеспечить безопасность для операторов и персонала, коллаборативные роботы имеют возможность работать бок о бок с человеком без барьеров, благодаря защитным функциям. Напряженная, рутинная работа, наряду с операциями транспортировки на рабочих станциях с неблагоприятными эргономическими условиями, будут оптимальными задачами для робота CR–7iA. Операторы будут способствовать рабочему процессу своими когнитивными навыками и органами чувств параллельно вместе с роботом, что, таким образом, позволит человеку и машине выполнять свои соответствующие задачи в благоприятной манере. Выведение на рынок робота CR–35iA привлекло высокий уровень интереса в различных отраслях промышленности, так как робот позволяет пользователям автоматизировать производственные задачи, где необходима гибкость оператора, а также грузоподъемность робота до 35 кг. Презентация коллаборативного робота CR–7iA с меньшей грузоподъемностью весьма логична, так как FANUC продолжает испытания и увеличения серии коллаборативных роботов, тем самым, обеспечивая каждую техническую задачу подходящим роботом.

54 | ЭМО №1 2016

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

№1 2016 ЭМО | 59

НОВОСТИ ИНДУСТРИИ

Долговременная точность в работе. При изготовлении высококачественной медицинской техники важна стабильность производственного процесса. Этому требованию превосходно удовлетворяют станки Hermle.

Обрабатывающие центры Hermle - это чемпионы в микронной точности с длительным сроком службы. Выполняют пятиосевую обработку заготовок весом до 2500 килограмм – причем с точностью в несколько микрон. Для получения идеальных результатов.

Open House в Госхайме 20 – 23 апреля 2016 года

www.hermle.de Бертольд Хермле АГ, Госхайм телефон: +49 7426/95-0 info@hermle.de 60Машиненфабрик | ЭМО №1 2016