№6 октябрь-ноябрь 2015

2015 - №6

1

2

№6 - 2015

№6 - 2015

4

Содержание ВЫПУСК: № 6 2015 г.

Обрабатывающие центры HYUNDAI WIA на серийном производстве ОАО «ИСКРА»........6

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

Новый процесс МПК выводит удаление заусенцев в отверстиях на новый уровень.......9

САЙТ: www.mmsv.ru

Компания EMERSON запускает в производство пропорциональный клапан ASCO Numatics с низким энергопотреблением для простого и эффективного управления...................................10

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция» ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

HAAS Automation достигла новых высот на выставке ЕМО 2015.....................................11 Твердотелый лазер против газового лазера – современная лазерная технология EMAG для производства компонентов автомобильных трансмиссий...................................12

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Сайфутдинова Ф.А. / mmsv@expoz.ru

Индукционная закалка рулевых шестерен. Быстрый процесс – высокое качество детали................................................................14

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ: Салимова А.А. / mmsv2@expoz.ru Игнатьева С.Е. / mmsv3@expoz.ru

Как без инвестиций сократить затраты, увеличив прибыль и долю рынка...........................17

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6 ОТПЕЧАТАНО: ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977 www.printtown.ru № заказа: 5512 ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 26.10.2015 ТИРАЖ: 10 000 экз. ЦЕНА: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

Автоматизированное проектирование матричных комплектов для прессования алюминиевых профилей............................................................................18 Центр обучение HTEC во благо обществу.........................................................................23 Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования............................26 Фрезерование нержавеющей стали? Обратите внимание на продукцию компании «Pramet»................................................31 Зачем использовать две геометрии, когда достаточно одной?......................................31 Дормер-Прамет поднимает обработку жаропрочных сплавов на новый уровень........33 Нержавеющая сталь: фрезерование с удвоенной скоростью.......................................35 Механическая обработка – решение задачи................................................................36

№6 - 2015

6

Обрабатывающие центры HYUNDAI WIA на серийном производстве ОАО «Искра» Главное в современном производстве – всегда идти в ногу с прогрессом. Чтобы не стать аутсайдером в конкурентной борьбе, предприятиям необходимо следить за ситуацией на рынке, своевременно проводить техническое переоснащение и осваивать выпуск востребованной продукции. Так, закупка линейки обрабатывающих центров HYUNDAI WIA позволила ОАО «Искра» освоить новую сферу производства, и начать выпуск востребованного оборудования для нефтегазового сектора и оборонно-промышленного комплекса. Смена напрвления ОАО «Искра» имеет долгую историю и богатый опыт в производстве металлических конструкций. Предприятие было создано в 1989 году. Компания специализировалась на выпуске металлоконструкций для нестандартного крупногабаритного оборудования котельных установок. Попутно ОАО «Искра» занималось изготовлением металлоконструкций контактной сети для российских железных дорог. Однако экономическая ситуация меняется стремительно и востребованные некогда изделия всего за несколько лет могут превратиться в ненужное оборудование. Чтобы оставаться «на плаву», производственным предприятиям приходится непрерывно искать новые ниши, осваивать выпуск более технологичных изделий. За 26 лет плодотворной работы ОАО «Искра» несколько раз кардинально меняло направление деятельности. Когда необходимость в металлоконструкциях для нестандартного крупногабаритного оборудования котельных резко упала, а строительство новых железнодорожных линий в постперестроечные десятилетия практически прекратилось, «Искра» самостоятельно освоила изготовление кузовов для самосвалов и наладила сборку бетоносмесителей, мусоровозов на шасси тягачей и грузовых автомобилей. Предприятие выпускало необходимую коммунальным службам и строительным ком-

паниями специализированную технику, которая остается востребованной по сей день. Но куда большие перспективы таят в себе оборонно-промышленный и топливно-энергетический комплексы. Поэтому ОАО «Искра» перешло на качественно новый уровень, начав среднесерийное производство деталей и узлов для нефтепроводов и стальных вертикальных резервуаров (различные виды колодцев, вантузы, усиленные патрубки, уравнительные и распределительные сосуды и т.д.) и высокотехнологичной продукции для оборонной промышленности. Новые стандарты производства Постоянными покупателями произведенных «Искрой» изделий стали крупнейшая нефтетранспортная компания России ОАО «Транснефть» и предприятия военно-промышленного комплекса. Это обеспечило «Искре» стабильный спрос и заставило по-новому подойти к вопросам организации производства и технического оснащения. К примеру, для серийного производства вантузов и колодцев для магистральных нефтепроводов потребовалось наладить выпуск металлических деталей различных размеров с допуском в несколько микрон. Оборонно-промышленный комплекс традиционно отличался высокими требованиями к точности обработки деталей, поскольку от качества вооружения и боеприпасов напрямую зависит обороноспособность страны, а значит и жизнь каждого

человека на территории России. Чтобы обеспечить производство необходимыми объемами качественных металлических деталей, ОАО «Искра» потребовалось технологичное оборудование, способное проводить высокоточную механическую обработку. Главные критерии: качество и цена В качестве потенциальных поставщиков специалисты ОАО «Искра» рассматривали японские, германские, южнокорейские и китайские станки. Решающим для предприятия критерием отбора были точность обработки и надежность оборудования. Также важными факторами выступали цена и профессиональный сервис. Европейские и японские образцы удовлетворяли заявленным требованиям точности обработки и надежности, но оказались значительно дороже, южнокорейских аналогов. Китайские станки рассматривались лишь в качестве общего ознакомления, поскольку среди них не нашлось подходящих под заявленные требования точности обработки и надежности моделей. Наилучшим предложением в плане цена/качество оказались обрабатывающие центры HYUNDAI WIA. Также на выбор повлияла географическая близость эксклюзивного представителя южнокорейской компании ООО «АТМ Групп». В результате, «Искре» было поставлено 4 обрабатывающих центра южнокорейского производства точно подо-

2015 - №6

бранных под нужды предприятия и имеющих четко выраженную специфику. Следует отметить, что возможности выбранного оборудования даже превосходят актуальные потребности предприятия (в настоящее время доля механической обработки в производстве «Искры» составляет лишь 10-15%, однако требования к точности значительно превосходят требования, предъявляемые к изделию в целом) поэтому компания имеет возможность брать заказы «со стороны». Этому способствует уникальный характер оборудования, позволяющий проводить точную механическую обработку

7

структивных особенностей, придающих особую жесткость и стойкость к вибрации. В частности в конструкции станка применяется термо-симметричная шпиндельная бабка внутри портальной стойки, а направляющие станка изготовлены в виде гидродинамических направляющих скольжения и обработаны методом шабрения. В купе с большой мощностью – 18,5 кВт при моменте 900Нм и максимальной частотой вращения шпинделя 4500 об/мин это позволяет KH50G обрабатывать крупногабаритные сложные корпусные детали призматической формы, в том числе детали из

ский, конических и фасонных поверхностей деталей с максимальным диаметром 800 мм и весом до 300 кг. Станок оснащен гидрокомпенсатором по оси «Z», что снижает нагрузку на шарико-винтовую передачу, а многорядные роликовые подшипники на шпинделе улучшают жесткость и повышают точность обработки. Перемещение по осям X/Z у LV800R составляет 440 и 800 мм. Частота вращения шпинделя достигает 2000 об/мин, мощность привода 22 кВт. Точность обработки составляет ±0,002 мм.

«Самое важное для нас – это выполнить задачи качественно и в сроки!» крупногабаритных деталей или деталей из труднообрабатываемых материалов. Уникальное оборудование HYUNDAI WIA Так в июле текущего года на ОАО «Искра» был установлен вертикальный токарный обрабатывающий центр HYUNDAI WIA LV2000 MM. Это уникальное оборудование, новинка концерна, предназначенное для механической обработки тяжелых, крупногабаритных деталей диаметром до 2000 мм. Обрабатывающий центр имеет магазин на 12 позиций с возможностью использовать расточные оправки и борштанги с большим вылетом резца. Максимальная частота вращения приводного инструмента достигает 2400 об/мин при моментной характеристике 769 Нм и мощности 18,5 кВт. Все это дает LV2000 MM возможность обрабатывать детали с точностью позиционирования ± 0,005 мм и повторяемостью ±0,002 мм. Благодаря LV2000 MM «Искра» наладила производство специализированных фланцев и шестерен большого размера. Кроме того, имея крупнейший в линейке вертикальный обрабатывающий центр, предприятие принимает заказы на точную обработку деталей до 2000 мм в диаметре и 1650 мм в высоту с максимальным весом заготовки 10 тонн! Горизонтальный обрабатывающий центр HYUNDAI WIA KH50G имеет ряд кон-

труднообрабатываемых материалов, чугуна, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. При этом точность индексации стола составляет 1 град., а точность позиционирования ±0,005 мм. Высокая точность и возможность обрабатывать детали из труднообрабатываемых, жаростойких и нержавеющих сплавов делает обрабатывающий центр KH50G незаменимым при производстве деталей для нефтепроводов и сверхпрочных изделий для ОПК. Токарный станок HYUNDAI WIA L230LMSA используется для растачивания отверстий, механической обработки конусных и криволинейных поверхностей, дуг и резьб деталей с диаметром до 310 мм. Станок оснащен противошпинделем, что позволяет проводить комплексную обработку за один установ. Это значительно повышает точность и исключает риск ошибки при повторной установке заготовки. Максимальная длина обработки составляет 521 мм, а диаметр проворачиваемой детали 600 мм. Частота вращения главного шпинделя достигает 4000 об/мин при мощности 11 кВт. Частота вращения противошпинделя равняется 5000 об/мин, мощность – 3,7 кВт. Точность позиционирования составляет ±0,005 мм, повторяемость ±0,002 мм. Вертикальный токарный станок HYUNDAI WIA LV800R применяется для обтачивания и растачивания цилиндриче-

Эксклюзивный представитель HYUNDAI WIA на территории России и Казахстана компания «АТМ Групп».

Надежный партнер Производственным предприятиям часто приходится сталкиваться с дефицитом квалифицированных кадров, тем более способных управлять станками с ЧПУ. Поэтому специалистов для технологичного производства компаниям приходится готовить самостоятельно, обучая молодых работников буквально «со школьной скамьи». На ОАО «Искра» обучение специалистов проводилось при установке оборудования, проведении пуско-наладочных работ и даже в процессе эксплуатации. Чтобы обеспечить поставленное оборудование наилучшим сервисом и подготовить специалистов к работе на новом оборудовании, на предприятие прибыли специалисты «АТМ Групп» и представители HYUNDAI WIA, которые провели необходимые сервисные мероприятия и обучение персонала. Как отмечает главный инженер ОАО «Искра» Константин Федоров, ООО «АТМ Групп» оперативно реагирует на все запросы и предоставляет сервисные услуги высочайшего уровня. Кроме того, у специалистов обеих компаний уже успели сложиться теплые дружеские отношения, что также помогает обмениваться полезным опытом и приводит к более тесному и плодотворному сотрудничеству.

г. Мытищи, Волковское шоссе, 5А стр. 1 Телефон: +7 (498) 505-00-55 www.atmt.ru

8

№6 - 2015

2015 - №6

9

Новый процесс МПК выводит удаление заусенцев в отверстиях на новый уровень Образование заусенцев – трудность, с которой сталкиваются во всех отраслях промышленности, особенно при сверлении глубоких сквозных отверстий в ответственных деталях. Заусенцы образуются на заготовке в местах входа и выхода инструмента, при этом заусенцы на месте выхода представляют особую трудность. Наличие заусенцев может привести к ухудшению качества детали и нестабильности результатов, что недопустимо для аэрокосмической промышленности и других отраслей со строгими требованиями. Как правило, заусенцы удаляют с помощью ручных шлифовальных машин, наждачной бумаги или иным ручным способом. Однако эти методы требуют временных затрат, а также снятия и повторной установки заготовки для удаления заусенцев. Невозможно обеспечить стабильное качество удаления заусенцев, даже если его выполняет квалифицированный персонал. С другой стороны, механическое профилирование кромок (МПК) подразумевает использование специального инструмента, управляемого CAM-программой станка, для быстрого и качественного удаления заусенцев. Можно выполнить чистовую обработку кромки отверстия на том же станке, на котором отверстие было просверлено изначально. Кроме того, специалисты Seco разработали новый процесс МПК, который предотвращает влияние заусенцев на точность обработки, жесткость и срок службы инструмента при сверлении глубоких сквозных отверстий малого диаметра. Этот метод объединяет инновационную геометрию инструмента с возможностью пятиосевой обработки, что обеспечивает скорость и повторяемость удаления заусенцев в отверстиях глубже десяти диаметров. Требования заказчика В аэрокосмической промышленности применяются жесткие требования к определенным условиям обработки деталей и кромок отверстий, включая фаски и радиусы. Как правило, они проходят сертификацию и получают одобрение с целью контроля соблюдения допусков с точностью до сотой миллиметра и обеспечения повторяемости обработки деталей. В процессе удаления заусенцев должен соблюдаться точный баланс между удалением заусенцев и снятием материала. Стандартные инструменты для удаления заусенцев и профилирования, используемые для МПК деталей и других элементов, включают цельные твердосплавные фасочные концевые фрезы и инструменты со сменными пластинами и сложной геометрией. Инструменты МПК, изготовленные на заказ, обладают специальными радиусами, фасками и углами и их комбинациями. Самые сложные инструменты для удаления заусенцев обладают геометрией, позволяющей снимать фаску с радиальной кромкой, при этом углы входа и выхода инструмента рассчитаны так, чтобы предотвратить образование вторичных заусенцев. Как правило, инструменты МПК имеют прямые режущие кромки, однако они не подходят для профилирования кромок деталей сложной формы. В этом случае доступны сферические фрезы и фрезы с утолщением. Сферическая фреза в сочетании с пятикоординатным станком может перемещаться вдоль контура сложного профиля заготовки и скруглить длинную кромку. Производители также предлагают инструмент, изготовленный по специальным требованиям, для профилирования кромок и удаления заусенцев на входе и выходе инструмента при сверлении сквозных отверстий больших диаметров. Инструменты, изготавливаемые на заказ, имеют сложную геометрию резания. При стабильных условиях резания и плавной непрерывной обработке инструменты позволяют использовать повышенные параметры резания. Наоборот, когда траекторию инструмента прерывают такие элементы, как технологические отверстия, применяются более низкие режимы, чтобы уменьшить износ и снизить вероятность поломки инструмента. Глубокие отверстия малого диаметра Удаление заусенцев на выходе глубоких отверстий малого диаметра – непростая задача, поскольку требует применения инструментов малых диаметров. Чем глубже отверстие, тем больше соотношение длины и диаметра инструмента, что делает его менее устойчивым к воздействию усилий резания и более подверженным

вибрации, выкрашиванию или поломке. В этом случае необходимо применение умеренных режимов резания, что может снизить эффективность удаления заусенцев. Разработка инструмента и процесса Специалисты Seco разработали инновационную концепцию инструмента и объединили ее с пятиосевой обработкой, обеспечивающей эффективное удаление заусенцев на выходе глубоких отверстий малого диаметра. Инструмент обладает коническим хвостовиком с большим диаметром шейки на входе инструмента в заготовку. Конструкция инструмента предусматривает зазор 0,05 мм между шейкой инструмента и диаметром отверстия. Диаметр инструмента уменьшается в части, входящей в отверстие, на конце находятся режущие кромки.

CAM обеспечивают пятиосевую интерполяцию траектории, что позволяет наклонять и вращать заготовку относительно оси симметрии инструмента, получая конический профиль на выходе отвер-

10 стия, где режущая кромка снимает заусенцы. В то же время шейка инструмента на входе отверстия остается неподвижной и не взаимодействует с цилиндрической поверхностью отверстия. Ось Z обеспечивает расположение инструмента в отверстии; функция пятиосевой интерполяции управляет осями X, Y и Z для удаления заусенцев. Применение и испытания Сначала специалисты Seco проводили испытания инструментов и траекторий для удаления заусенцев на выходе сквозных отверстий диаметром 3,2 мм и глубиной 36 мм. Соотношение длина-диаметр было более 10:1. Изначальные эмпирические испытания выполнялись при оптимальной скорости вращения 1200 об/мин. Такая скорость позволяет обработать 128 отверстий без замены инструмента. Удаление заусенцев со всех отверстий по этой процедуре требует не более трех секунд, в отличие от удаления заусенцев с такого же количества отверстий вручную, что может занять целый день или больше. Поскольку программы CAM и ЧПУ станка контролируют движение инструмента, результаты операций по удалению заусенцев отличаются высокой повторяемостью. Особенности программирования Для программирования движения инструмента для МПК программист должен указать точное расположение и особенности поверхностей, с которых необходимо удалить заусенцы. Также необходимо указать длину инструмента. Инструмент шлифуют с допуском 0,0375 мм. Торцевую поверхность инструмента шлифуют по той же методике, что и режущие кромки, при этом разница должна составлять не более 0,0125 мм. Длина инструмента задается в CAM, программист может установить необходимую длину инструмента вне станка с помощью устройства предварительной настройки или на станке с помощью лазерного или контактного датчика. Заключение Производители инструмента стремятся соответствовать требованиям заказчика, учитывая все более жесткие допуски на детали. Это в большей степени относится к аэрокосмической промышленности, но и в медицинской, энергетической и других отраслях промышленности требования к точности и повторяемости становятся все более жесткими. Удаление заусенцев, важная процедура для прецизионной обработки деталей, долгое время выполнялось вручную. В этом случае было сложно обеспечить повторяемость, к тому же такие операции требовали больших затрат с точки зрения труда, настройки и обработки детали. Некоторые заказчики отказываются принимать детали

№6 - 2015 после удаления заусенцев вручную, так как эту процедуру нельзя задокументировать или сертифицировать. Механическое профилирование кромок (МПК) – это методика удаления заусенцев и профилирования кромок деталей, которая обеспечивает повторяемость и является документируемой и экономически эффективной. Новейшие разработки Seco в области МПК объединяют специальные конструкции инструментов и инновационную пятиосевую интерполяцию, чтобы добиться повторяемого и эффективного удаления заусенцев с выходной части глубоких сквозных отверстий малого диаметра. Дополнение Многозадачность при МПК Некоторые инструменты МПК включают обработку деталей наряду с удалением заусенцев. При правильном выборе инструмента вы сможете просверлить отверстие и снять заусенцы за один установ. Однако необходимо помнить, что к инструментам для удаления заусенцев при МПК на входе и выходе глубоких сквозных отверстий малого диаметра предъявляются особые требования. Анализ операций МПК показал, что инструменты, предназначенные для удаления заусенцев на входе сквозных отверстий, обладают большим сроком службы, чем инструменты, разработанные для удаления заусенцев на выходе отверстия. Инструменты для удаления заусенцев на выходе глубоких отверстий обладают более высоким соотношением длина-диаметр, менее устойчивы и более подвержены вибрации, что ускоряет их износ. Следовательно, инструмент, разработанный для удаления заусенцев на входе и выходе глубокого сквозного отверстия, демонстрирует более долгий срок службы при обработке на входе, чем при обработке на выходе из отверстия. В результате возможности инструмента реализуются не полностью. Кроме того, инструменты МПК для удаления заусенцев на входе отверстия могут быть перезаточены, однако обработка ответственных деталей не всегда допускает использование переточенного инструмента. Повторная шлифовка требует внесения соответствующей поправки в программу станка, что не допускается согласно строгим требованиям методик обработки, применяемых в аэрокосмической промышленности. Автор: Тойн ван Астен, Инженер по твердосплавному инструменту отдела маркетинга, Seco Tools

Компания Emerson запускает в производство пропорциональный клапан ASCO Numatics с низким энергопотреблением для простого и эффективного управления Компания ASCO Numatics, которая входит в Emerson и является ведущей компанией в мире по автоматизации и регулированию потоков газов и жидкостей, а также в сфере пневматического оборудования, предлагает новинку в уже пользующейся успехом линейке пропорциональных клапанов Sentronic. При расходе электроэнергии менее 4 ватт клапан LP Sentronic является энергосберегающим решением для широкого диапазона применений, включая производство пищевых продуктов и напитков, упаковочные операции, бутылочный розлив и тестирование утечек, а также автоматизированные технологические операции.

Sentronic LP – это экономичное решение для потребителей с относительно невысокими техническими требованиями при соответствии самым высоким стандартам эффективности и надежности, присущим всем линейкам продуктов компании ASCO Numatics. Этот новый продукт отличается модульным исполнением, компактными размерами и простотой настройки, что делает его логичной альтернативой более сложным управляющим клапанам, предлагаемым в настоящее время на рынке. Продукт доступен в габарите DN4 (G 1/4) для фланцевого монтажа и встраивания в линию, при

этом оба варианта используют 5-контактный соединитель M12 и потребляют менее 4 ватт мощности, что является одним из лучших показателей в промышленности. Гистерезис составляет менее 1 процента при сохранении превосходных уровней линейности и стабильности. На одной фланцевой установочной плите (опция) можно установить до 10 клапанов с общей подачей давления. Изделие также имеет передовые возможности в части программного обеспечения с интеллектуальным программным продуктом DAS и определяемыми пользователем параметрами управления, защищенными паролем.

Sentronic LP – эффективная и экономичная возможность для оптимизированного регулирования давления в широком диапазоне применений. Несмотря на небольшой размер клапана, его пропускная способность составляет 470 норм. л/мин и регулируемый диапазон давления 0-3, 0-6 или 0-10 бар. Заданное давление всегда обеспечивается, даже при жестких требованиях к расходам, расширенных рабочих циклах, длительном интервале удержания и полной потере электропитания. Показатели безопасности и высокая эффективность гарантируются для всех изделий ASCO Numatics, и Sentronic LP – не исключение.

2015 - №6

11

О компании Emerson Industrial Automation Emerson Industrial Automation, одно из подразделений группы Emerson – глобальный поставщик технологических решений для обеспечения устойчивой производительности, эффективности и качества для заказчиков всех отраслей промышленности. Наши продукты включают генераторы переменного тока, электродвигатели и приводы, электрические распределительные устройства и системы передачи механической энергии, решения гидравлической автоматизации и ультразвуковых соединений. Торговые знаки Emerson включают Appleton, ASCO, Branson Ultrasonics, Browning, Control Techniques, Kop-Flex, LeroySomer, McGill, Morse, Numatics, O-Z/Gedney, Rollway, SealMaster и System Plast. Объем продаж компании в 2012 финансовом году составил 5,2 миллиарда долларов США.

Emerson Industrial Automation | ASCO Numatics 2 Pit Hey Place, West Pimbo WN8 9PG Skelmersdale United Kingdom www.asconumatics.eu Greenwood Samantha Phone : +44 1695 713675 Samantha.Greenwood@Emerson.com

Haas Automation достигла новых высот на выставке EMO 2015 Компания Haas Automation отмечает самый выдающийся результат своей работы на европейских торговых выставках. Наметив для себя амбициозные цели участия в выставке EMO 2015, она превзошла их более чем наполовину, удвоив количество проданных станков и потенциальных клиентов по сравнению с ганноверской выставкой EMO 2013. На выставке EMO 2015 в Милане компания Haas Automation планировала представить множество инноваций, направленных на повышение производительности и делающих станки HAAS с ЧПУ самым выгодным приобретением, самым надежным в мире оборудованием, имеющим самую низкую стоимость владения и, следовательно, обеспечивающим самую высокую рентабельность производства готовых деталей. Посетители стенда компании Haas Automation смогли принять участие в содержательном туре, посвященном вертикальным обрабатывающим центрам с ЧПУ, токарным центрам и 5-осевым станкам, увидеть их собственными глазами и узнать из первых уст о том, как инновации Haas в области программного обеспечения, управления, автоматизации, охлаждения деталей и инструмента, измерения и наладки, использования вращающихся инструментов и высокоскоростной обработки изменяют отрасль станкостроения к лучшему. «Для компании Haas эта выставка стала фантастическим событием, – говорит управляющий директор Haas Automation Europe, г-н Йенс Синг (Jens Thing). – Мы еще никогда не вкладывали столько средств в участие в торгово-промышленных выставках, и никогда еще выставки не приносили плоды, столь значительно превышающие наши ожидания». Г-н Синг подчеркнул, что этот великолепный результат ясно показывает, что сотрудничество компании с миланской промышленной группой Celada, являющейся представительством Haas (HFO) в Италии, также способно превзойти ожидания. «Мы объединили свои усилия с компанией Celada чуть более двух лет назад, – говорит он. За столь короткое время эта компания и ее сотрудники вложили значительные средства и огромную энергию в создание того, что, несомненно, станет лучшим в мире представительством Haas. Еще рано делать окончательные выводы, но результаты, которых мы добились в Милане, показывают, как хорошо потрудились обе компании и каких значительных результатов удалось добиться благодаря нашей совместной работе. Я хотел бы поблагодарить всех, кто внес свой вклад в подготовку нашего стенда на выставке EMO, а у нас были операторы и менеджеры по продажам из всех стран Европы, но самую большую благодарность я хочу выразить командам Haas Automation и Celada». Во время выставки журналисты и клиенты компании Haas имели возможность встретиться с г-ном Бобом Мюрреем (Bob Murray), генеральным директором Haas Automation Inc., который приехал с

завода компании в Южной Калифорнии. Как всегда, г-н Мюррей поделился планами относительно будущих продуктов Haas и мыслями о новых возможностях и трудностях, которые ожидают компанию в Европе и остальном мире. «Проектируя наши станки, мы без устали придумываем новое, – сказал он. – Вот в чем ключ к нашему длительному успеху. Сейчас у нас в разработке находятся новые станки с ЧПУ – станки нового поколения, с более мощной системой управления, которые будут основываться на существующей системе и которые будут по-прежнему понятны и знакомы клиентам Haas во всем мире». Также в разработке находятся новые модификации станка UMC750. «Этот станок стал очень популярным в Европе, – сказал г-н Мюррей, – поэтому мы планируем строить различные его конфигурации. Кроме того, скоро начнут выпускаться портальные станки с ЧПУ и, конечно же, уже готовы к выпуску токарные центры ST-15 и ST-35 с ЧПУ, с надежными, более мощными шпинделями, рассчитанные на обработку отверстий большего диаметра и имеющие при этом меньшую занимаемую площадь. Мы получаем все больше информации о том, что нашим клиентам нужны станки с широкими возможностями, большой рабочей длиной хода, но небольших габаритов». Касательно проблем в европейской и мировой экономике, г-н Мюррей открыто обсуждал стратегию компании Haas, направленную на продолжение роста. «У нас есть большой потенциал для увеличения нашей доли на рынке, в особенности среди малых и средних частных предприятий, – сказал он. – Мы выпускаем широкий ассортимент станков с ЧПУ в таком объеме, который позволяет обеспечить существующих и новых клиентов, в таком объеме, который им требуется, по правильной цене, с превосходным обслуживанием и поддержкой через сеть наших представительств (см. представительства в РФ и РБ)». Цены Haas на станки и запасные части открыты и доступны через Интернет, поэтому клиенты всегда хорошо знают, за что они платят. По мере развития и роста наших клиентов мы можем продолжать поставлять им надежные и производительные станки, которые им нужны. Где бы ни находились наши клиенты, мы готовы оказать им поддержку, помочь им в развитии своего бизнеса и в получении ими прибыли». Это та стратегия, которая очень хорошо работает в США, где компания Haas в некоторых сегментах рынка занимает 50%. «Мы рады нашим превосходным результатам на выставке EMO 2015 в Италии, – сказал в заключение г-н Мюррей. – Выставка показала, что клиенты из всех стран мира хотят одного, где бы они ни находились: высокого уровня обслуживания и поддержки, надежного оборудования. Итальянские компании отличаются высокой требовательностью, и я рад сообщить, что наши станки и наш уровень обслуживания им подходит». www.haas.com

12

№6 - 2015

Твердотельный лазер против газового лазера – современная лазерная технология EMAG для производства компонентов автомобильных трансмиссий Еще несколько лет назад в цехах крупных автопроизводителей однозначно доминировала технология сварки с использованием CO2-лазеров. Огромные установки, смонтированные в собственных помещениях отдельно от непосредственного производства в цехах, поставляли энергию для тогда еще юной технологии лазерной сварки. Однако процесс совершенствования нового оборудования с тех пор не останавливался ни на минуту. В современных установках все чаще используются твердотельные лазеры, обладающие целым рядом преимуществ. Специалисты, которые знают это точно, потому что сталкиваются с лазерными технологиями каждый день, находятся в тихом Хайбахе, в нескольких километрах от города Швебиш-Гмюнд, где расположено подразделение группы EMAG, предприятие EMAG Automation. «С 2008 года мы начали применять на наших сварочных установках твердотельные лазеры, поскольку они имеют просто подавляющее преимущество по сравнению с более старыми CO2-лазерами», – отмечает доктор Андреас Моотц, управляющий директор предприятия EMAG Automation GmbH. «Конечно же, мы были пионерами, которые создали «приличный» твердотельный лазер для сварки прецизионных деталей, таких как компоненты коробок передач. Специализированные требования к технологическому оборудованию сварочной установки, в частности, к зажимной оснастке для твердотельных лазеров значительно выше, чем при CO2-лазере». Преимущество 1: Снижение эксплуатационных расходов При оценке эксплуатационных расходов лазерных сварочных установок обращают на себя внимание прежде всего две составляющие: энергопотребление самого лазера и расходы на газ. При этом следует различать лазерный газ (активная среда) и защитный газ для стабилизации процесса сварки. При разработке установок и сварочного технологического процесса наряду с непосредственным потреблением газа следует также учитывать расходы, связанные с дорогостоящей логистикой газа – расходы, которые полностью исключаются при использовании твердотельных лазеров, таких как дисковые или волоконные лазеры. На сварочных установках EMAG в

ELC 250 DUO – компактная лазерная установка для сборки и лазерной сварки корпусов дифференциала. Установка ELC в исполнении Duo выполнена с двумя шпинделями. Эксплуатация установки с двумя рабочими позициями позволяет во время обработки на одной позиции осуществлять загрузку/выгрузку на другой

качестве технологического газа используется главным образом сжатый воздух, что, хотя и приводит к образованию тонкого слоя оксида на поверхности шва, но не влияет на качество сварных швов. По энергопотреблению CO2-лазер также уступает твердотельному лазеру. Для создания 4 кВт лазерной мощности CO2-лазеру требуется 56 кВт электрической мощности, а твердотельному лазеру – лишь 17 кВт, что соответствует экономии энергии в 70 процентов. К тому же, значительно снижается требуемая мощность охлаждения. Если учесть еще и эту экономию, то уровень потребления энергии твердотельным лазером составит лишь одну четверть от уровня потребления энергии CO2-лазером при одинаковой выходной мощности. Преимущество 2: Расположение оборудования Лазерные сварочные установки часто работают с коротким временем цикла в диапазоне нескольких секунд и обеспечивают огромную пропускную способность. Поэтому очень важно максимально эффективно интегрировать их в производственный поток деталей. На сварочных установках с CO2-лазером управление лучом, то есть «транспортировка» лазерного луча к сварочной оптике осуществляется с помощью систем зеркал. Поэтому источник излучения, холодильные агрегаты и позиция обработки должны быть расположены близко друг к другу. Это является причиной ряда недостатков, например, высоких затрат на транспортировку деталей на сварку и после сварки, что становится серьезной проблемой, если требуется использовать один лазерный источник для несколько сварочных постов. Для сварочных установок с дисковыми или волоконными лазерами таких проблем практически не существует, поскольку занимаемая ими площадь настолько незначительна, что их можно без труда интегрировать в уже существующие производственные линии. Фактически лазерный источник может находиться на расстоянии до 50 м от установки, так как сравнительно несложно выполнить «транспортировку» лазерного луча по волокну. Таким образом, сварочные посты могут быть оптимально интегрированы в поток деталей. Преимущество 3: Качество и скорость Снижение издержек и удобное расположение оборудования – это хорошо и прекрасно, но можно ли сравнить качество полученных сварных швов со швами CO2-лазера? Если сказать коротко: «да!». Во многих случаях скорость сварки может быть даже выше -вследствие этого снижается как тепловая деформация детали, так и продолжительность цикла.

Рабочее пространство установки лазерной сварки ELC 160 для сборки шестерен коробок передач с использованием лазерной сварки. На трех позициях обработки производится нагрев, сборка и лазерная сварка шестерни с кольцом синхронизатора

2015 - №6

13

№6 - 2015

14 В заключение можно сказать, что оборудование с использованием волоконных/дисковых лазеров эффективнее оборудования, использующего CO2-лазеры и обеспечивает более высокую скорость сварки. Таким образом, дисковые или волоконные лазеры полностью удовлетворяют современным требованиям при производстве компонентов для современных автомобилей – более легких, характеризующихся более низким расходом топлива. Не бывает лазера без тени До этой строки все аргументы однозначно агитировали за использование твердотельных лазеров, но как все же обстоит дело с их недостатками? «Говорить можно не о каких-то недостатках по сравнению с CO2-лазерами, а скорее о проблемах, с которыми необходимо справиться», – поясняет доктор Моотц. «Так, применение твердотельных лазеров требует значительно более высокой точности, чем прежде. Точность позиционирования луча до 50 мкм предъявляет высочайшие требования к установке и зажиму детали в зажимной оснастке, а также к позиции фокуса и ориентации лазерной оптики». Всем этим требованиям полностью удовлетворяют сварочные установки ELC группы EMAG. Что же касается, например, проблем со сварочными брызгами, которые чаще возникают при использовании твердотельных лазеров, то необходимо использовать точно настроенные инструменты-«маски», которые оптимально укрывают деталь. При обработке номенклатуры различных деталей возникает задача по возможности быстрой переналадки, решенная специалистами EMAG в установке ELC 160 просто, но эффективно. Для этого установка оснащена инструментальным «мостиком», содержащим до трех различных комплектов инструментов вместе со встроенной вытяжкой дыма, что позволяет за несколько секунд выполнить автоматическую переналадку – таким образом создаются идеальные условия для очень гибкой и высокопроизводительной крупносерийной обработки деталей коробок передач. Очевидно, что использованию твердотельных лазеров в производственных лазерных сварочных установках для изготовления компонентов автомобильных трансмиссий практически нет альтернативы. Тем не менее, их использование требует должных экспертных знаний для того, чтобы объединить все достоинства в одной высокоэффективной лазерной системе так, как это сделано в установках серии ELC группы EMAG. Именно таким образом экспертам из Хойбаха удалось эффективно ответить на очередной вызов современной экономики.

Лазерная приварка кольца синхронизаторов к шестерне. За счет использования на установке ELC 160 волоконного лазера, удается достигать существенного снижения эксплуатационных расходов

Шестерня коробки передач, собранная при помощи лазерной сварки

Лазерная сварка корпуса дифференциала и конического зубчатого колеса позволяет снизить вес узла примерно на 1,2 кг

Индукционная закалка рулевых шестерен Быстрый процесс – высокое качество детали Стандартизация производства является мегатрендом в современном автомобилестроении: унифицированное по конструкции и идеально адаптируемое под решаемые задачи производственное оборудование гарантирует высокоэффективное исполнение производственных процессов в любом месте размещения. Производственный процесс приспосабливается к различным деталям и компонентам – тенденция, которая, конечно же, касается также и машиностроения в целом. Решения, разработанные для массового производства, в наше время уже не соответствуют этим требованиям. Какое же оборудование является современным ответом на эти вызовы? Это становится ясно на примере процесса индукционной закалки рулевых шестерен. Специализированные установки, при помощи которых закалку легко можно интегрировать в непрерывную цепочку производственного процесса, разрабатывает компания eldec, дочернее предприятие компании EMAG. На крупных предприятиях-субпоставщиках автопрома ежегодно производятся миллионы рулевых шестерен. В конце концов, эта деталь используется в каждой системе рулевого управления, обеспечивая передачу усилия в рулевом управлении к рулевому механизму и, в конечном итоге, на колеса – миллионы раз в течение жизненного цикла автомобиля. Стабильность этих деталей (и их материал) имеет чрезвычайно высокое значение, следовательно, процесс закалки деталей также очень важен. С другой стороны, процесс закалки деталей, выполняемый в условиях массового производства, нередко представляет собой вызов и дополнительные сложности для системы логистики предприятия. Многие осуществляют процесс цементации «на сторо-

не». В этом случае работу выполняют специализированные предприятия, а для самого производителя деталей возникают дополнительные издержки и затраты на планирование и контроль процесса. Закалка менее чем за одну секунду С учетом вышесказанного, технология, предлагаемая компанией eldec, обладает рядом выдающихся преимуществ. Как предприятие, работающее в глобальном масштабе, дочернее предприятие группы EMAG, расположенное в городе Дорнштеттен, разрабатывает, производит и продает высокоэффективные технологии индукционного нагрева для различных промышленных применений. Технологическая альтернатива процессу цементации не только экономит время и энергию. Кроме того, установки eldec прекрасно интегрируются в процесс серийной обработки и становятся неотъемлемой частью производственного процесса обработки на комплексных производственных линиях. Основным условием для этого, в первую очередь, является высокая скорость процесса. В то время как при цементации рулевая шестерня нагревается в течение нескольких часов, индукционный процесс длится менее одной секунды. Подвод энергии для нагрева осуществляется посредством индукции вихревых токов. При этом нагреваются только непосредственно закаливаемые части детали – небольшой участок по контуру на глубину в несколько миллиметров. «Это основное условие для очень быстрой обработки», – поясняет Штефан Рехтачек, специалист отдела сбыта оборудования предприятия eldec. «Для этого мы очень точно регулируем частоту, с которой на деталь воздействуют вихревые токи».

2015 - №6

15

Технология MIND предприятия eldec: Установка закалки точно настраивается, в зависимости от габаритов детали, требуемого распределения твердости по глубине и размера партии изделий

При разработке современных индукторов без трехмерных систем CAD проектирования уже невозможно обойтись. Инструмент соответствует заготовке с точностью до микрометров Технология SDF улучшает качество детали Именно при обработке шестерни рулевого механизма полностью проявляются преимущества инноваций eldec: Генераторы с двухчастотной технологией SDF (Simultaneous-Dual-Frequency) служат «поставщиками энергии» для закалочных установок. В технологии SDF воздействие на поверхность детали осуществляется двумя частотами – в то время как средние частоты проникают, главным образом, глубже в материал шестерни и нагревают, прежде всего, основание зуба, более высокие частоты обеспечивают нагрев вершины зуба. Именно поэтому при процессе SDF нагрев шестерни осуществляется с абсолютно равномерной температурой по всей глубине. В результате получается единообразное распределение твердости по глубине даже при больших модулях. «Мы идеально настраиваем требуемый источник энергии на каждую обрабатываемую деталь. Здесь нет стандартных решений. Для этого у нас есть очень гибкая концепция генераторов», – добавляет господин Рехтачек. Технология закалки от одного поставщика То же самое можно сказать и о закалочных установках eldec серии «MIND». Аббревиатура расшифровывается как «модульная индукция» (Modular Induction) – эти установки также точно настраиваются, в зависимости от габаритов детали, требуемого распределения твердости по глубине и объема партии деталей. Благодаря модульной системе, в конструкции установок используются исключительно проверенные компоненты. Это способствует стабильности установок, кроме того, может быть предложена технология с хорошим соотношением «цена – производительность». И что, конечно, тоже важно – производство

Эта рабочая зона установки MIND 750 оснащена круглым тактовым столом. Синхронизированные по времени цикла загрузка, закалка, отпуск и охлаждение обеспечивают точную настройку на такт выпуска деталей всей автоматической линии индукторов осуществляется по спецификации заказчика. При их конструировании используются программы 3D-CAD, обеспечивающие микронную точность в соответствии с чертежом детали. «В результате мы предоставляем нашим клиентам специализированную установку, при необходимости – в комплекте с решениями по автоматизации и использованием роботов-манипуляторов. Ее можно прекрасно интегрировать как цельную систему закалки в производственные линии с полной технологической цепочкой – обработкой до закалки, закалкой и последующей обработкой в закаленном состоянии», – поясняет Штефан Рехтачек. Далее производство рулевых шестерен завершается в ходе многоступенчатого процесса до полной обработки деталей с использованием шлифовальных и токарных станков, выпускаемых другими предприятиями группы EMAG. В результате Заказчики EMAG из отрасли автомобилестроения получают полное решение по обработке детали «под ключ» от единого поставщика. Первоочередное внимание качеству обработки При крупносерийном производстве деталей, от которых зависит безопасность движения, не последнюю роль играет гарантированное качество обработки и точное соблюдение размеров за счет использования установок индукционной закалки серии MIND. Максимальное изменение геометрических размеров рулевых ше-

16

№6 - 2015

Рулевая шестерня после процесса закалки

В этом примере показаны преимущества технологии SDF: высокая равномерность толщины закаленного слоя по контуру от основания до вершины зуба стерен при использовании технологии eldec составляет до 0,2 мм. Для процесса закалки это чрезвычайно малая величина, которая, к тому же, стабильно воспроизводима в любой момент времени, что является важным фактором при создании новых производственных мощностей в Азии или Южной Америке. «К нам часто обращаются предприятия, которым требуется исключительно высокое качество обработки деталей. И мы в любое время можем гарантировать требуемое качество. При этом мы поставляем индивидуальные установки для экстремально экономичных процессов при закалке. Благодаря всем этим преимуществам мы постоянно укрепляем наши рыночные позиции», – заключает господин Рехтачек.

Индукционная закалка: рулевая шестерня и многие другие детали с зубчатым венцом прекрасно подходят для этого высокоэффективного процесса термической обработки

Новые концевые фрезы Seco Jabro®-Solid2 улучшают качество черновой обработки и фрезерования тонкостенных деталей Недавно компания Seco расширила линейку концевых фрез JabroSolid2 , добавив новые возможности, такие как повышенные скорости подачи и съема металла при обработке современными методами чернового фрезерования (advanced roughing) и увеличенный выбор длинных инструментов для обработки алюминия. На крупных предприятиях-субпоставщиках автопрома ежегодно прСпециалисты Seco разработали новые цельные твердосплавные фрезы JS554-2C, обеспечивающие максимальные скорости подачи и снятия металла при черновой обработке широкого круга материалов. Фрезы JS554-2C с усовершенствованным покрытием SIRA и жесткой конической сердцевиной обладают большой рабочей частью, это снижает необходимое количество черновых проходов и помогает сокращать общее время цикла обработки деталей. Кроме того, фрезы JS554-2C могут выполнять боковое черновое фрезерование, полностью используя глубину фрезерования 2,5*dc. Благодаря стружколому инструмент образует более короткую стружку, позволяя избегать проблем со стружкоудалением и сокращение простоя оборудования. По сравнению с другими инструментами этой серии фрезы JS554-2C обладают более острой заточкой торцевых зубьев для эффективной осевой обработки. Благодаря увеличенному пространству для отвода стружки инструмент превосходно работает при врезании по спирали. Фрезы JS554-2C доступны в вариантах длины резания до 2,5xD и позволяют использовать диаметры хвостовиков от 4 мм до 20 мм или диаметры Weldon от 6 мм до 20 мм. Геометрия новых твердосплавных концевых фрез JS452-L (индекс длины 3) обеспечивают стабильную обработку на большом вылете при фрезеровании алюминия. Кроме того, инструмент можно использовать при очень высоких скоростях обработки. Фрезы JS452-L с полированным покрытием HEMI из нейтрального к алюминию диборида титана (TiB2) максимально устойчивы к адгезии/наростообразованию, что повышает срок службы инструмента. Покрытие также способствует эффективному отводу стружки и тепла из зоны резания. Серия JS452-L включает 54 варианта фрез большой длины в диапазоне диаметров от 8 мм до 20 мм, с радиусом угла от 0,2 мм до 6 мм, с цилиндрическими хвостовиками или Weldon. Кроме того, гео-

метрия торцевых зубьев позволяет получить необходимый радиус и улучшает сход стружки. Это особенно полезно при обработке деталей для авиационной промышленности. Чтобы получить дополнительную информацию о новых фрезах JS554-2C и JS452-L, а также обо всей линейке цельных твердосплавных концевых фрез Jabro-Solid2, обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт http://www.secotools.com/jabrosolid2.

2015 - №6

17

Как без инвестиций сократить затраты, увеличив прибыль и долю рынка Очень часто приходится слышать от руководителей разного уровня, что реализация мероприятий, направленных на увеличение прибыли и сокращение затрат невозможна ввиду слабого финансирования. Но взгляните на проблему с позиции инвестора. В достаточной ли вы степени результативны как менеджер, чтобы эффективно распоряжаться финансовыми средствами? Где гарантии того, что деньги принесут желаемый результат и что ваш запрос на инвестирование не очередная попытка нивелировать управленческую безграмотность? Как вы управляете текущими ресурсами: времен и компетенциями персонала? Организационные улучшения на уровне персонала и процессов в значительной степени более ценны, чем инвестиционные вливания, т.к. создают условия стабилизации улучшений, развития персонала, внутреннюю управленческую инфраструктуру, способную результативно расходовать вверенные средства и существующие ресурсы. Подход к диагностике и развитию производственных систем, который предлагают специалисты компании «Оргпром», будет полезен большинству управленцев, которые хоть раз в жизни сталкивались с проблемами низкой эффективности бизнеса, высокими затратами и потерями долей рынка: 1. Начните с оценки критически свои процессы с точки зрения формирования полезности и потерь. Чем занят ваш персонал, какие операции в процессах излишни или неэффективны и как поставленные задачи помогают решать стратегические цели бизнеса и проблемы ваших потенциальных клиентов?

2. Определитесь с целями. Согласитесь, что нет необходимости вкладываться в инфраструктуру, просить дополнительные инвестиции и развивать существующие продукты без видения тенденций рынка и четкой операционной стратегии. Оцифруйте цели на уровне предприятия и ключевых подразделений. Разработайте систему показателей эффективности и организуйте сбор данных в логике план – факт (5 лет – год – квартал – месяц – неделя). Сессия «Хосин Канри» Вам в этом поможет - это метод стратегического управления компанией, в процессе реализации которого устанавливаются направления деятельности предприятия, цели и применяемые для их достижения инструменты. Он способствует вовлечению руководителей и персонала в выработку общего видения и общего плана действий. «Хосин Канри» – инструмент, связывающий разные уровни предприятия. Он помогает увидеть самый верхний уровень целей компании и в тоже время понимать цели, возможности, проблемы нижестоящих структурных подразделений. При таком подходе ресурсы направляются на те направления, которые приоритетны для бизнеса. Выберите от 4 до 5 наиболее важных целей и под них определите функциональные стратегии. Х.К. позволяет унифицировать и сконцентрировать ресурсы, разра-

Модель эффективного управления

ботать конкретные и измеримые показатели, по которым регулярно отслеживается достижение ключевых целей и, что самое важное, избежать расходования ресурсов на ненужные направления бизнеса!

3. Составьте четкий план мероприятий. После того как цели и функциональные стратегии сформированы, следует разработать план действий на уровне команд улучшения и подразделений, определить ответственных и назначить сроки. Все это позволит сделать процесс достижения нашей главной цели управляемым. На наш взгляд современные подходы к проектному управлению чрезмерно сложны и формализованы. Зачастую наполнение проектной документации и методы анализа проблем – это дань традициям и требованиям стандартов. Подвергните свои стандарты управления критике! Мы научились управлять работой подразделений и командами улучшения использую минимальный объем отчетных данных и наиболее эффективные способы анализа, приоритизации проблем и выработки корректирующих действий. Мерилом эффективности данного подхода является достижение конечной цели и тут нам есть чем гордиться. Если раньше подобные походы использовались в основном для оптимизации работ производственных подразделений, то теперь коммерческие и маркетинговые отделы самых разных компаний также применяют методы Бережливого производства и Лин технологии для увеличения доли рынка, вывода на рынок новых продуктов, снижения затрат в продажах и т.д.

4. Управляйте коммуникациями подразделений и команд улучшения. Еще одна из наиболее частых фраз, которые услышишь от руководителей подразделений крупных компаний: «Некогда работать, одни совещания!». Следует научиться правильному использованию этого мощного и недешевого инструмента управления. Совещание резко теряет в эффективности если мы заранее не определили: • Цель организации встречи: какие показатели мы рассматриваем на совещании и в каком формате? Ведь проблема возникает только тогда, когда есть измеримые факты. Каким процессом мы управляем и что с ним не так?

• Состав участников: кто должен присутствовать на совещании или участвовать в обсуждении проблемы? Если человек не отвечает ни за один показатель и не принимает решение, то он впустую тратит время и деньги компании • Плановую длительность проведения: об эффективности совещания можно судить по его длительности. Чем полнее и качественнее подготовлена информация, чем правильнее подобран состав участников, тем быстрее будет завершена встреча и получен конкретный результат – управленческое решение • Рассматриваемую информацию: определите заранее список данных и требования к формату отчетов. Нехватка и излишек сведений – источник потери времени и денег • Результат совещания: конкретное управленческое решение, ответственный и срок реализации намеченных планов мероприятий – протокол встречи. Не стоит пренебрегать этими рекомендациями. Это основа для построения эффективной модели коммуникаций всех подразделений, команд улучшения и сотрудников предприятия. Простой пример: вспомните сколько времени тратят ваши руководители и специалисты на ежедневные совещания и умножьте это время на стоимость часа работы. А сколько из запланированных действий на общих встречах выполнены в срок и принесли реальный результат?...

5. Оцените способности и компетенции вашего персонала в достижении поставленных целей и развивайте людей Это крайне важный, если не базовый аспект с точки зрения повышения результативности всего предприятия. Задайтесь вопросом: средний и высший менеджмент понимает степень соответствия существующих компетенций сотрудников завяленным требованиям бизнеса и что мы делаем для сокращения этого разрыва?

• Четко сформулируйте требования к каждой должности в разрезе областей знаний; • Оцените каждого сотрудника; • Определите отклонение желаемого уровня знаний от действительного;

18 • Подготовьте план обучения. Важно в процессе обучения использовать потенциал ваших сотрудников, не стоит тратить впустую деньги на сторонних тренеров, которые могут не знать всей специфики вашего предприятия. Обучение – это навык, который нужно тренировать у мастеров и высококлассных специалистов. Так вы выстроите систему стандартизации знаний, в т.ч. в виде обучающего материала и обмена опытом.

6. Применяйте инструменты Бережливого производства для повышения эффективности, снижения затрат. Набор инструментов из школы Бережливого производства и Лин технологий достаточно широк. Пройдя путь от стратегического планирования до развертывания показателей эффективности для подразделений компании вы будете четко понимать какие инструменты будут полезны именно вашему бизнесу. Система мониторинга по показателям позволят четко определить степень положительного влияния на конечный результат от Быстрой переналадки, TPM и Автономного обслуживания, Инструментов решения проблем, Сокращения потерь в логистических цепочках, Оптимизации офисных процессов и коммерческого блока. Логика именно такая: от целей к инструментам, а не наоборот! Ни один из вышеуказанных методов повышения эффективности не требует инвестиционных вложений, но существенного отражается на повышении производительности и снижении себестоимости. Ключевые эффекты: • SMED (Быстрая переналадка) – сокращение длительности перехода с продукта на продукт. Повышение времени доступности оборудования и качества готового продукта.

• TPM и Автономное обслуживание – увеличение доступности оборудования за счет снижения аварийных и прочих нерегламентированных простоев.

• Инструменты решения проблем – выработка эффективных мероприятий с минимальными затратами на этапе имплементации. Приоритезация на главном.

№6 - 2015 • TQM (Всеобщее управление качеством) – снижение вариативности и повышение качества процессов. Напрямую связано со снижением расхода материалов и ресурсов – сокращение себестоимости и увеличение прибыли. Бережливое производство – это не только красивая организация рабочих мест, это конкретный измеримый эффект и влияние на главную цель бизнеса. Если мы этого влияния не ощущаем, значит работа по развертыванию Бережливого производства неэффективна и требует незамедлительной корректировки. Заключение Очень важно понимать в постоянном режиме насколько вы приближайтесь к поставленной цели. Это и будет мерилом эффективности работ. Мы привыкли считать отдачу с вложенного рубля инвестиций, но редко оцениваем эффективность от действий персонала и потраченного рабочего времени? Значительная часть работ– это традиции и привычки, отчеты, которые никому не нужны, стандарты, которые пополняют архивы. Все это ведет к неудовлетворенности работой, снижением лояльности и воодушевления. Зачем вкладываться в инфраструктуру, если персонал не научился работать на существующем оборудовании. Инвестиционные вложения не научат бережнее относиться к станкам и повышать мотивацию персонала, четко следовать планам, анализировать проблемы и управлять корректирующими мероприятиями. Когда вы ответите утвердительно на вопрос: «Использую ли я имеющиеся ресурсы на 100%», тогда можно смело переходить к следующему шагу – дополнительному инвестированию. Данила Коротнев, ведущий тренер-консультант ГК «Оргпром»

Автоматизированное проектирование матричных комплектов для прессования алюминиевых профилей Введение Прессование сплавов на основе алюминия является одним из распространённых технологических процессов. Появление высокотехнологичных обрабатывающих центров позволило расширить возможности и повысить требования к форме и качеству поверхностей матричной оснастки, привело к значительному увеличению номенклатуры прессованных изделий сложной формы, сократило объём ручной работы при изготовлении оснастки. Однако повышение сложности формы поверхностей отразилось на требованиях к квалификации инженера-конструктора [1]. При разработке матричного комплекта проектировщик решает многочисленные вопросы выбора конструкции инструментов и назначения их размерных параметров. При этом решения принимаются на основе опыта проектирования, собственных представлений о течении металла в полостях создаваемых инструментов, а также на основе специализированных методик проектирования элементов оснастки, разработанных предприятием. В основе этих методик лежат теоретические и практические исследования процесса прессования, однако они не могут обеспечить высокое качество изделия по следующим причинам: намеренное упрощение получаемых контуров элементов вследствие ориентированности методики на ручную работу инженера; затруднённый обмен сведениями о подходах к проектированию между различными производителями оснастки ввиду закрытого характера части разработок; вынужденное упрощение геометрии комплекта при исследованиях, лежащих в основе методики. Кроме того, используемые методики проектирования ориентированы на применение исключительно в плоскости чертежа, не учитывая особенностей объёмного течения металла в полостях матричного комплекта. Некоторые из методик реализованы в виде плагинов к системе AutoCAD (DIE-DESIGN, INPRESS) [2, 3]. Увеличение вычислительной мощности персональных компьютеров в последнее десятилетие дало толчок к появлению специа-

Рисунок 1. Интерфейс системы QExDD лизированных программных комплексов, предназначенных для моделирования процессов прессования (QForm Extrusion [4], Altair HyperXtrude [5] и др.) [6, 7]. Вместе с тем, появились и разработки по автоматизации объёмного проектирования матричной оснастки, служащие уже не только для получения моделей, используемых для изготовления, но и пригодных для проведения моделирования прессования, например, ExtrusionPower [8]. Поскольку программная реализация методик проектирования в этих системах не отвечала требованиям пользователей, компания ООО «КванторФорм» занялась разработкой собственной системы автоматизированного проектирования оснастки для прессования QForm Extrusion Die Designer

2015 - №6

19

Рисунок 2. Схема процесса автоматизированного проектирования в связке CAD-CAE (QExDD) [9, 10, 11, 12]. Текущая версия программы используется предприятиями России и Великобритании. Основным предназначением программы QExDD является получение качественных моделей матричной оснастки. Это обеспечивается CAD-ядром системы прямого трёхмерного моделирования SpaceClaim, используемой QExDD. Основой QForm Extrusion Die Designer является идея проектирования матричной оснастки для прессования с помощью параметризации объемных элементов комплекта на основе плоских контуров и необходимого количества числовых параметров. Работа в QExDD разделяется на четыре этапа: • подготовка опорной геометрии (базирование); • параметризация элементов матричной оснастки; • сведение и доводка геометрии получаемых моделей; • подготовка к использованию в моделировании процесса прессования в QForm-Extrusion. Полная параметризация позволила перейти к следующему этапу развития системы – автоматизированному назначению базовых контуров. Для оценки результатов этой автоматизации может использоваться система моделирования прессования QForm-Extrusion интеграция которой с QExDD делает процесс проектирования полностью автоматическим. При этом нельзя применять стандартные подходы к проектированию с применением CAD-CAE, поскольку длительность процесса моделирования прессования сильно ограничивает допустимое число итераций проектирования. Это определяет необходимость разработки специализированных алгоритмов и методик, позволяющих сократить требуемое число итераций проектирования. В сотрудничестве со специалистами ООО «Сатурн» (Россия, г. Набережные Челны) была разработана методика автоматизи-

Рисунок 3. Функциональная блок-схема автоматизированного процесса проектирования матричной оснастки в связке CAD-CAE

рованного проектирования матричной оснастки, учитывающая особенности процесса прессования. Автоматизированное проектирование в связке CAD-CAE Добиться требуемых параметров качества проектируемой оснастки без проведения компьютерного моделирования процесса прессования затруднительно. В настоящее время итерации «проектирование-проверка» проводятся вручную, что повышает требования к самому проектировщику, который при этом должен быть опытным пользователем используемой системы: на основе анализа результатов моделирования он должен произвести корректировку модели комплекта (возможные стратегии этой корректировки предлагаются в [13] и [14]). Этот итерационный процесс также является обязательной частью создаваемой автоматизированной системы, но результаты моделирования оцениваются уже программным алгоритмом. Очевидны преимущества подхода к проектированию в автоматических циклах, однако на сегодняшний день полная его реализация невозможна, поскольку отсутствует система моделирования, допускающая внешний доступ сторонних программ. Для реализации автоматизированного расчёта необходимо иметь возможность автоматически подготавливать исходные данные для расчёта, проводить моделирование, а затем получать данные о полях скоростей, деформации инструмента и т. п. Существующие программы позволяют экспортировать большую часть результатов моделирования. Таким образом, порядок работы в итерационном цикле устанавливается следующим: • автоматизированная подготовка объемной модели матричной оснастки; • ручная постановка задачи в расчётной программе; • экспорт результатов моделирования; • автоматическая корректировка модели комплекта, при необходимости. При таком подходе проектировщик по-прежнему выполняет рутинные действия, связанные с постановкой задачи моделирования, но с него снимается необходимость ручной калибровки. Предложенный подход является одним из этапов разработки схемы автоматического проектирования. Синтез начальных параметров при автоматизированном проектировании оснастки Одним из элементов предложенного процесса проектирования (см. рис. 2.) является выбор начальных значений геометрических параметров комплекта. Этот синтез должен проводиться до первого проверочного моделирования процесса прессования. Для конструктора оснастки это означает необходимость принятия важных конструктивных решений на основе априорных знаний о процессе. Разрабатывая методику проектирования оснастки, необходимо понимать, что она должна покрывать всю многовариантность решений, обеспечивая лучший результат, при этом используя лишь априорные знания (во всяком случае, полноценное моделирование процесса на этом этапе принципиально не должно использоваться). Синтез начальных параметров — важный элемент процесса проектирования. От его результатов напрямую зависит число последующих итераций моделирования прессования, поэтому нельзя ограничиться произвольными простыми начальными параметрами, вынося при этом задачу получения качественного матричного комплекта в итерационный цикл. Предложен подход к созданию методики автоматизированного проектирования (см. рис. 4), основанный на обобщённой последовательности действий инженера-конструктора на этапе начального проектирования оснастки.

20

№6 - 2015

Последовательность этапов процесса определяется преемственностью промежуточных результатов проектирования и степенью влияния на течение металла. Отдельное место в этом процессе занимает этап назначения формы калибрующих поясков. Идеологически то, что этот шаг является последним, объясняется возможностью тонкого управления течением металла с помощью поясков, нивелируя недостаточно качественную форму каналов и даже неточности расположения профиля относительно самого матричного комплекта. Выделяющееся положение этапа проектирования калибрующих поясков дает повод к разработке, в первую очередь, методики проектирования поясковой зоны матричного комплекта, а затем – в обратном порядке – форкамеры, питателей и т.д. Это даёт возможность применять алгоритмы уже на стадии разработки, не ожидая полной готовности всей цепочки алгоритмов разрабатываемой методики. Применение методики На стадии предварительного проектирования на основе исходных данных и предыдущего опыта создаётся параметрическая модель основных элементов конструкции оснастки (питателей, форкамеры, калибрующих поясков). Используемые для этого алгоритмы принимают в качестве входных только геометрические данные, в частности, контур изделия. Полученная объемная модель оснастки передаётся в QForm-Extrusion для проведения расчёта процесса. Далее производится итерационное проектирование в зависимости от величины невязки обобщенных выходных данных моделирования процесса, состоящее в калибровке поясков, изменении контура и параметров форкамеры или изменении конструкции питателей. Результатом проектирования является параметрическая модель матричной оснастки, готовая к изготовлению и последующей опрессовке. Таким образом, в выбранной схеме выделяется две группы геометрических алгоритмов: основные, базирующиеся только на геометрии проектируемого комплекта, и калибрующие, базирующиеся на основе данных моделирования процесса прессования. В современной версии системы QExDD (июль 2015 г.) реализованы два из трёх алгоритмов первой группы: Калибрующие пояски Алгоритм построения карты поясков предполагает дискретное назначение функции ширины калибрующих поясков вдоль каждого из рабочих контуров. В качестве параметров этой функции выступают локальные геометрические (ширина профиля, расстояние до питающего канала, форма прилежащей части форкамеры и др.) и общие технологические параметры (прессуемый материал, температура прессования). Качество работы алгоритма обеспечивается калибровкой весовых коэффициентов этой функции в процессе предварительного обучения алгоритма на специальной выборке матричных комплектов. Форкамера При выборе подхода к проектированию форкамеры было принято решение посекционной разработки контура форкамеры в три стадии: • разделение выходного контура на зоны перехода толщины профиля; • получение функции отступа контура форкамеры от контура поясков для каждой из этих зон; • нормирование полученных функций отступа с условием соблюдения граничных условий на стыках зон. Коэффициенты функции отступа форкамеры вдоль пояска получаются опосредованно, через пересчёт результатов полного факторного математического эксперимента по определению зависимости скоростей течения на выходе от параметров форкамеры и калибрующего контура, основанного на условии постоянства скорости течения на выходе. Питатели и сварочная камера Для предварительного создания питателей предлагается подход на основе оценки результативности параметрических шаблонов входных контуров питателей, выбираемых из подготовленной базы шаблонов с учётом технологических требований и ограничений, являющихся исходными данными для этого этапа проектирования. База составляется полуавтоматическим образом на основе ранее подготовленных матричных комплектов. Заключение Предложен подход к автоматическому проектированию оснастки в связке CAD-CAE. В составе разрабатываемой системы QExDD реализован первый вариант методики, заключающийся в автоматизи-

Рисунок 4. Этапы синтеза начальных параметров рованном получении базовых контуров элементов матричного комплекта для последующей параметризации. Литература 1. Баузер М., Зауер Г., Зигерт К. Прессование. Справочное руководство: пер. с нем. / ред. М. Баузер, Г. Зауер, К. Зигерт. M.: АЛЮСИЛ МВиТ, 2009. 918 с.

2. Довженко Н. Н., Сидельников С. Б., Васина Г. И. Система автоматизированного проектирования технологии прессования металлов. Научное методическое обеспечение: монография. Красноярск: Красноярская гос. академия цветных металлов и золота, 2000. 196 с.

3. Прудковский Б. А., Игуменов А. А., Зорихин В. Н. Автоматизированная система проектирования и изготовления матриц для алюминиевых сплавов // Технология лёгких сплавов.

1986. № 12. С. 72-75.

4. QForm-Extrusion – моделирование прессования профилей //

2015 - №6

21

а)

б)

в)

Рис. 5. Варианты оптимизации конструкции матричной оснастки: а) результат традиционного начального проектирования; б) результат применения алгоритмов начальной стадии; в) результат применения алгоритмов стадии калибровки.

QuantorForm: сайт компании. Режим доступа: http://qform3d.ru/ products/qfextrusion (дата обращения 15.10.2015).

5. Altair HyperXtrude: Virtually Develop & Visualize Extrusion Die Designs // Altair: company website.

6. Libura W., Rękas A. Numerical Modelling in Designing Aluminium Extrusion // In: Aluminium alloys: new trends in fabrication and applications / ed. by Zaki Ahmad. InTech, 2012. P. 137-157. DOI: 10.5772/51239 7. Stebunov S., Biba N., Lishny A., Jiao L. Practical implementation of numerical modeling to optimization of extrusion die design for production of complex shape profiles // Aluminium Extrusion and Finishing. 2013. No. 4. P. 20-24.

8. Extrusion Power: Новая технология дизайна матриц для алюминиевой экструзии // MIP: сайт компании.

9. Дюжев А.М., Князькин И.С., Лишний А.И., Соловьёв Д.А., Стебунов Д.А. Программа для автоматизированного поэлементного параметрического проектирования матричной оснастки для прессования профилей QForm Extrusion Die Designer (QExDD): свидетельство РОСПАТЕНТА о гос. регистрации прогр. для ЭВМ № 2015613466, Российская Федерация. 2015.

10. QExDD // QuantorForm: сайт компании. Режим доступа: http://qform3d.ru/products/qexdd (дата обращения 15.10.2015).

11. Дюжев А.М., Гладков Ю.А. Разработка системы автоматизированного проектирования технологической оснастки для прессования сплавов на основе алюминия // Труды Всероссийской научно-технической конференции «Студенческая весна 2014: Машиностроительные технологии». М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. Режим доступа: http://studvesna.

ru/?go=articles&id=1112 (дата обращения 15.10.2015).

12. Дюжев А.М., Князькин И.С. Автоматизированное проектирование матричной оснастки для прессования алюминиевых сплавов // Всероссийская научно- техническая конференция «Студенческая научная весна: Машиностроительные технологии» (Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 7-10 апреля 2015 г.): матер. М.: ООО «КванторФорм», 2015. Режим доступа: http:// studvesna.ru?go=articles&id=1414 (дата обращения 15.10.2015).

13. Biba N., Stebunov S., Vlasov A. Application of QForm Program for Improvement of the Die Design and Profile Extrusion Technology // In: Proceedings of the Ninth International Aluminum Extrusion Technology Seminar & Exposition, Orlando, USA, 2008.

14. Selvaggio A., Segatori A., Guzel A., Donati L., Tomesani L., Tekkaya A.E. Extrusion Benchmark 2011: Evaluation of Different Design Strategies on Process Conditions, Die Deflection and Seam Weld Quality in Hollow Profiles // In: Progress in Extrusion Technology and Simulation of Light Metal Alloys. Trans Tech Publications Limited, 2012. P. 1-10. quality in hollow profiles in Progress in Extrusion Technology and Simulation of Light Metal Alloys, Bologna, Italy, 2011, pp. 1-10. Дюжев А. М.1, Князькин И. С. 1, профессор, д.т.н. Власов А. В. 2, доцент, к.т.н. Гладков Ю. А. 1,2, Лишний А. И. 1 1) ООО «КванторФорм», г. Москва, Россия 2) каф. МТ6 «Технологии обработки давлением» МГТУ им. Н. Э. Баумана, г. Москва, Россия

22

№6 - 2015

2015 - №6

23

Центр обучения HTEC во благо обществу Будучи сертифицированным центром HTEC (Центр технического обучения Haas), провинциальное среднее учебное заведение Bilzen в г. Мунстербильцен, Бельгия, располагающееся на голландской границе недалеко от города Маастрихт, уверено, что имеющееся в наличии оборудование Haas предоставляет такие преимущества для студентов и местной промышленности, которые значительно превосходят все то, что могут предложить обычные колледжи. Более того, станки Haas являются настолько эффективными в использовании, что студенты, не имеющие академических склонностей, добиваются положительных и превосходных результатов при работе со станками с ЧПУ Haas. Когда-то возможность преобразования бельгийского провинциального среднего учебного заведения Bilzen (PSSB) в Центр технического обучения Haas казалась, бесспорно, маловероятной. Тем не менее, в ноябре 2014 года кропотливая работа, решимость и упорство преподавателей и руководителей учебного заведения принесли свои плоды. С того момента ни учебному заведению, ни ее студентам нет необходимости оглядываться назад. «Несколько лет назад у нас было намерение стать центром технического обучения Haas (НТЕС), однако нам сообщили, что в нашей мастерской это невозможно, – объясняет Люк Фалкенирс (Luc Valkeneers), технический директор PSSB. – Критерии HTEC очень строги. Поэтому мы внесли некоторые существенные изменения, и в прошлом году, во время перерыва в учебном процессе, посетили конференцию HTEC в Дании. Это было существенным шагом вперед, который продемонстрировал компании Haas степень нашей заинтересованности. К нашему счастью, наше намерение стать членом сети HTEC было одобрено, и мы начали работу в ноябре прошлого года».

PSSB инвестировало денежные средства в свой первый станок Haas около 10 лет назад. На сегодняшний день в мастерской имеется три модели: два обрабатывающих центра и один токарный станок с ЧПУ. «Здесь мы можем создавать что угодно. Для этого у нас есть соответствующие станки, все, что нам нужно – это воображение», – говорит преподаватель по обработке металлов резанием Дэнни Ван де Фоорде (Danny Van de Voorde), который контролирует процесс эксплуатации станков Haas. На самом деле, все изделия, изготовленные в HTEC, используются для применения в реальной жизни, - для проекта под названием «Мобильные учебные заведения» (Mobile Schools) (www.mobileschool. org). Мобильное учебное заведение NPO является бельгийской организацией, призванной осуществлять поддержку беспризорных детей по всему миру, предлагая возможность воспользоваться услугами мобильных школ на колесах и социальных работников. Обработанные детали, необходимые для мобильных учебных заведений, изготавливаются в PSSB с помощью станков Haas. «Мы уже поставили детали для 38 мобильных учебных заведений на четырех континентах: Латинская Америка, Азия, Африка и Европа, – говорит г-н Ван де Фоорде. – Сейчас, спустя 15 лет, мы работаем над новым прототипом с целью значительного усовершенствования оборудования. Например, мы установили тормоз для заднего колеса. Иногда при обсуждении новых деталей студенты разрабатывают способы более простого и быстрого их изготовления, которые я, возможно, даже и не рассматривал. Если студент превосходит своего преподавателя, что еще можно пожелать?» По словам господина Ван де Фоорде, для того, чтобы студент смог изготавливать готовые детали на станке Haas, на котором он ранее даже не работал, ему потребуется дать всего около трех учебных занятий. «Это хорошо, ведь, как правило, студенты хотят видеть немедленные результаты, – говорит он. – Если процесс обучения изготовлению компонентов будет занимать шесть месяцев, они потеряют всякий интерес». Г-н Фалкенирс добавляет: «Став членом сети HTEC, наша мастерская значительно изменилась. Мы модернизировали все оборудование и создали на его основе более профессиональную среду. Другие школы и колледжи немного заведуют нам и нашему прогрессу, – улыбается он, – они даже делали запросы о направлении своих студентов к нам на обучение!» Молодые студенты PSSB работают на станках Haas в течение 2–3 лет и оканчивают наше учебное заведение в возрасте 18 лет, получив аттестат о среднем образовании по окончании своего обучения. В общей сложности они работают на станках 7 часов в неделю, что

В ноябре 2014 года провинциальное среднее учебное заведение Bilzen стало Центром технического обучения Haas (HTEC)

Два вертикальных обрабатывающих центра и один токарный станок с ЧПУ предоставляет такие преимущества для студентов и местной промышленности, которые значительно превосходят то, что могут предложить обычные колледжи является частью их курса обучения. «Став членом сети HTEC, мы обратили внимание на то, что студенты горят желанием работать, – говорит г-н Фалкенирс. –Если они работают над проектом и он еще не закончен, они часто продолжают работу над ним после окончания занятий в учебном заведении. Иногда мы проводим незапланированные занятия, однако они их не пропускают и проявляют желание работать на станках. Некоторые из студентов, у которых, возможно, были проблемы с теоретическими занятиями, добиваются действительно отличных результатов при работе на станках Haas. Как они, так и мы этим очень довольны». В качестве награды для всех студентов, которые успешно оканчивают PSSB, предоставляется возможность устроиться на должность техника в одном из многочисленных местных заводов данного региона. Например, одна компания в соседнем городе Генк, GMF Genker Machinenfabriek (также являющаяся пользователем продуктов Haas, активно поддерживающим компанию), первой приняла на работу одного выпускника PSSB, а теперь, спустя несколько лет, в ней работает уже пять. Всего в данной компании работает 15 сотрудников, и теперь она намерена принимать на работу только выпускников PSSB. Частично благодаря программе HTEC учебное заведение PSSB, несомненно, способно повысить профессиональные знания, навыки и мотивацию студентов и предоставить им возможность соответствовать потребностям местного рынка труда. В свою очередь, благодаря этому гарантируется коммерческий рост компаний в данном регионе, обеспечивая светлое будущее как для студентов, так и для компаний. Как для учебного заведения, которое в свое время не отвечало требованиям стандартов, необходимых для присоединения к сети центров технического обучения Haas, теперь учебное заведение PSSB является прекрасным примером того, как стать HTEC, для других учебных заведений.

№6 - 2015

24

HEIDENHAIN-METRO 1281 MW: легкость измерений Есть много методов неразрушающего и бесконтактного контроля. Но все эти методы измерений, преимущественно оптические, не дают такой же высокой точности, как тактильные измерения с фото-электрическим считыванием. Основной сложностью при этом является разработка такого измерительного прибора, который сочетает в себе высокую точность и неразрушающий метод измерения. Компания HEIDENHAIN решила эту задачу, выпустив новый измерительный щуп METRO 1281 MW. Эта модель обладает невероятно малым усилием измерения: от 0,01 Н до 0,07 Н на всей длине измерения, составляющей 12 мм. Новый измерительный щуп открывает новые возможности тактильной и высокоточной метрологии. Теперь, например, возможно измерять малогабаритные зубчатые колеса, различные стеклянные объекты, полупроводниковые пластины или миниатюрные изделия медицинского назначения. При этом полностью исключаются нежелательные деформации измеряемого объекта от измерительного прибора, которые могли бы исказить результаты измерений или же повредить объект. Светопропускаемые материалы, которые представляют большую проблему для оптических методов измерений, можно легко и точно измерить с помощью измерительного щупа METRO 1281 MW компании HEIDENHAIN. Помимо всего прочего, измерительный щуп METRO 1281 MW оснащен высокоточными направляющими качения. Шариковая направляющая в связке с фото-электрическим считыванием обеспечивают высокую повторяемость (менее 0,03 мкм) на всей длине измерения. Класс точности измерительного щупа составляет ±0,2 мкм/м. В дополнение к низким усилиям измерения измерительный щуп METRO 1281 MW обладает высокоточной шкалой Zerodur с периодом сигнала 2 мкм. Шкала Zerodur в температурном диапазоне от 0 °C до 50 °C обладает коэффициентом термической деформации приближенным к 0 ppm/K. Таким образом, измерительный щуп METRO 1281 MW всегда измеряет истинную длину. www.heidenhain.ru

Seco расширяет систему высокоточного развертывания Precimaster Plus™ Компания Seco включила в систему высокоточного развертывания со сменными головками Precimaster Plus новые хвостовики: плавающие и регулируемые. Использование этих хвостовиков улучшает шероховатость поверхности отверстий, исключает биение и корректирует несоосность без использования специальных державок. Когда-то возможность преобразования бельгийского провинциального среднего учебного заведения Bilzen (PSSB) в Центр технического обучения Haas казалась, бесспорно, маловероятной. Тем не менее, в ноябре 2014 года кропотливая работа, решимость и упорство преподавателей и руководителей учебного заведения принесли свои плоды. С того момента ни учебному заведению, ни ее студентам нет необходимости оглядываться назад. Для реализации плавающих и регулируемых характеристик в новых хвостовиках PMX-FL и PMX-AD используются компактные механизмы. В отличие от традиционных специальных державок, используемых для обеспечения этих функций, новые хвостовики располагают развертки ближе к шпинделю станка, тем самым минимизируя вылет инструмента. Уникальный плавающий патрон используется как неподвижным (на токарных станках), так и для вращающихся операций развертывания. Система полностью механическая, что обеспечивает большую стабильность по сравнению с технологией на основе резины или эластомера, применяемой в аналогичных патронах. Кроме того, система регулирования хвостовика PMX-AD для вращательных операций имеет механическую конструкцию и использует шесть винтов для точной настройки и эффективной корректировки биения шпинделя менее чем до 0,005 мм. Благодаря модульной системе разверток со сменными головками Precimaster Plus от Seco достигается высокая точность и надеж-

Новые хвостовики PMX-FL и PMX-AD в системе Precimaster Plus™ ность наряду с экономичной производительностью. Широкий ассортимент хвостовиков и головок разверток для системы обеспечивает универсальность, необходимую для оптимизации различных условий применения развертывания. Новые хвостовики PMX-FL и PMX-AD доступны в диаметрах от 10 до 60,5 мм. Для получения подробной информации обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите наш сайт.

2015 - №6

25

№6 - 2015

26

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования Плазменная резка является одним из наиболее эффективных методов раздели­тельной обработки практически всех видов металлов и их сплавов. Это обусловлено не только высокими характеристиками плазменной резки (экономичность, быстрота, эффективность), но и превосходным качеством результатов. Плазменно-воздушные аппараты позволяют получать предельно тонкие и ровные края с минимальным количеством легкоудаляемого грата на кромках без коробления или деформации самого металла. Такое возможно благодаря колоссальной температуре плазмы, которая образуется в результате подачи сжатого воздуха на образующуюся между плазмотроном и изделием/заготовкой электрическую дугу. Существует довольно большое количество разновидностей аппаратов для плазменно-воздушной обработки металла, поэтому важно знать наиболее важные их характеристики и особенности, которые следует учитывать при выборе этого оборудования. Разновидности аппаратов для ручной плазменно-воздушной резки Все аппараты плазменной резки можно поделить по следующим типам: • Ручные – аппараты для ручной плазменной резки, которые используются и в условиях цеха, и на объектах. Так как работа производится вручную, качество реза несколько ниже из-за допустимых погрешностей; • Машинные – аппараты для работы в условиях цеха. Позволяют получать идеальные (в том числе и фигурные) резы. Имеют значительные габариты и менее мобильны, чем ручной тип плазморезов. Также можно провести классификацию по принципу работы: • Контактные – используются для резки токопроводящих металлов, так как в данном случае само изделие выступает в качестве анода. Дуга возникает между металлом и электродом; • Бесконтактные – в данном случае сам разрезаемый металл не участвует в образовании дуги, которая возникает между внутренним электродом плазмотрона и его наконечником. По типу источника питания: • Инверторные – экономичные по затрате электроэнергии, малогабаритные, обеспечивают стабильное горение дуги, но более требовательны к качеству электропитания; • Трансформаторные – тяжелее, больше, но отличаются более высокой продолжительностью нагрузки, хоть и потребляют больше энергии. Принцип резки у всех аппаратов схож. Плазмообразующий газ подается в плазмотрон, в котором находится катод (электрод). Для этого используется встроенный или выносной компрессор, баллон со сжатым воздухом, который обязательно подается через фильтр и осушитель. В результате возгорания дуги образуется плазма, которая вырывается из наконечника плазмотрона и разрезает металл толщиной от 1 мм и более. Из-за высокой температуры и скорости плазменной струи, эффективность резки в несколько раз выше, чем при газокислородной резке. При этом металл не коробится и не деформируется, а грат, образующийся на краях реза, легко удаляется, после чего остаётся ровная кромка. Ключевые критерии выбора аппарата плазменно-воздушной резки Основной упор мы сделаем на критерии выбора аппарата именно для ручной плазменно-воздушной резки, так как они наиболее распространены, могут применяться практически в любых условиях. Итак, к самым важным параметрам оборудования можно отнести: • Мощность аппарата и номинальный ток – мощность указывается в кВт, а номинальный ток – в амперах. Чем выше номинальный ток, тем более толстый металл способен будет разрезать плазмотрон. Причем большим плюсом здесь будет возможность плавной регулировки тока; • Продолжительность нагрузки – очень важный показатель – это соотношение времени непрерывной работы и последующего

«отдыха». Чем выше ПН, тем эффективнее будет работа аппарата, что особенно важно в условиях повышенной интенсивности эксплуатации; • Толщина и тип разрезаемого металла – очень важно обращать внимание не только на толщину металла, но и его тип, так как если аппарат рассчитан на резку низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 мм, то с высоколегированной сталью той же толщины он попросту не справится; • Толщина реза – определяется характеристиками самого плазмотрона и его наконечника. Чем тоньше толщина реза, тем лучше, так как коэффициент потери металла снижается, а концентрация плазменного потока увеличивается, как и продуктивность всей резки; • Тип аппарата (инверторный/трансформаторный) – вес инверторного аппарата может быть втрое-вчетверо меньше, чем масса аналогичного трансформатора. Габариты инвертора также будут меньше, что сказывается на удобстве его использования; • Наличие дополнительных функций – принудительное воздушное или водяное охлаждение, защита от перегрева, наличие дисплея и прочие дополнительные функции делают работу с аппаратом удобнее и продуктивнее. В качестве хорошего примера можно привести продукцию «БАРС», применяемую в промышленных предприятиях и в частных мастерских. Аппараты инверторного типа предназначены для качественной плазменно-воздушной резки с хорошим КПД и точностью обработки металла. Эти профессиональные аппараты с высоким классом защиты (IP 21S) оснащены MOSFET модулями, которые и делают их максимально эффективным, экономичным и компактным. Они оснащены плавным регулятором и индикатором сварочного тока, что позволяет точно настроить ток резки, от которого зависит толщина реза, а так же есть «функция защиты от перегрева». В работе все аппараты плазменно-воздушной резки БАРС показывают себя как надежное и высокоэффективное оборудование, работу с которыми можно начинать без предварительного разогрева металла, а слой краски, масла, ржавчины или других металлов не влияют на сам процесс резки. Важные рекомендации при плазменно-воздушной резке металла В процессе плазменной резки сопло не должно касаться металла заготовки. Выполняйте резку с равномерной скоростью в соответствии с требованиями по качеству резки и толщине обрабатываемого металла. Процесс работы должен быть с плавной нарастающей величины скорости. В конечной стадии резки постепенно снижайте скорость, заканчивать ход работы резкой остановкой движения недопустимо. Нельзя прижимать воздушный шланг в процессе резки, иначе возможен выход из строя самого плазмотрона и его расходных материалов. Если на сопле есть капли растворённого металла, то эффективность охлаждения снижается. Вовремя очищайте сопло от брызг металла. Бережно обращайтесь с оборудованием. Необходимо следить за общим состоянием аппарата и не использовать аппарат для плазменно-воздушной резки при недопустимой величине напряжения по его техническому паспорту. В конечном счете, все зависит от конкретных потребностей каждого мастера. Но, опираясь на вышеприведенные критерии и характеристики, вы сможете подобрать наиболее подходящий аппарат для плазменной резки металла, исходя из конкретных целей и потребностей. www.SVARBI.ru

2015 - №6

27

28

№6 - 2015

2015 - №6

29

30

№6 - 2015

2015 - №6

31

Фрезерование нержавеющей стали? Обратите внимание на продукцию компании «Pramet» В продукции компании «Dormer Pramet» появилась новая линейка универсальных торцевых фрез с двойной позитивной геометрией и углом в плане 45° с восьмигранными пластинами для экономичного фрезерования заготовок из и нержавеющих сталей и широкого спектра других материалов. Восьмигранная форма является наиболее экономически эффективной для позитивных односторонних пластин. Одновременно она обеспечивает высокую универсальность и технологические преимущества. Новые фрезы оптимизированы для обработки вязких материалов, поэтому в них изначально была заложена идея двойной позитивной геометрии и применены основные восьмигранные режущие пластины OEHT с большим задним углом 20 градусов, но конструкция позволяет также использовать один и тот же корпус фрезы и для круглых режущих пластин REHT и для пластины с зачистной кромкой и XEHT. Данные опции делают фрезы S45OE поистине универсальным выбором для высокопроизводительной выборки основного припуска. При глубинах до 4 мм фрезы могут использоваться для торцевого фрезерования, при этом обеспечивается экономичность обработки всеми восемью кромками и низкие энергозатраты благодаря позитивной геометрии. В корпусах с большим количеством пластин целесообразно использовать одну из пластин с зачистной кромкой для улучшения качества поверхности. И с восьмигранными и с круглыми пластинами фрезы пригодны для выбойки карманов с наклонным врезанием и круговой интерполяцией. Возможно обрабатывать уступы и плоскости, снимая припуск за проход до 10мм (естественно, с сокращением числа используемых режущих кромок). Также фрезы могут использоваться для снятия прямых и обратных фасок. Фрезы S45OE компании «Dormer Pramet» выпускаются в диапазоне диаметров от 50 до 200 мм и имеют отверстия для внутренней подачи СОЖ. Карел Тифенбах, менеджер по фрезам с СМП компании «Dormer Pramet», заявил: «Наш новый инструмент для обработки нержавеющей стали позволяет заказчикам получить дополнительные возможности от универсальной и экономичной обработки. Наш инструмент S45OE имеет более широкий выбор размеров и пополняет ассортимент инструмента, имеющего двойную позитивную геометрию. Это является особенно существенным при обработке нежестких заготовок даже на станках с невысокой мощностью при сравнительно большой производительности при нестабильном закреплении или склонности материала заготовки к упрочнению – что является обычной проблемой при механической обработке нержавеющей стали». Пластины OEHT имеют три новые позитивные стружколомающие геометрии для различных условий обработки: MF, MM и M. Стружколомающая геометрия MF имеет острую позитивную геометрию для чистовой обработки нержавеющей стали, мягкой углеродистой стали и цветных сплавов.

MM – острая позитивная геометрия для получистовой обработки нержавеющей стали в условиях резания средней сложности.

Восьмигранные режущие пластины OEHT компании «Pramet» M – позитивная стружколомающая геометрия со стабилизирующей режущей кромкой – подходит для сложных условий резания углеродистых сталей и упрочненной нержавеющей стали. Новые стружколомающие геометрии обеспечивают снижение сил резания и повышение долговечности при механической обработке с охлаждением или без.

Торцевая фреза

Зачем использовать две геометрии, когда достаточно одной? Компания «Pramet» стремится повысить надежность работы свёрл и улучшить точность сверления инструментом со сменными пластинами, выпуская пластины с новой стружколомающей геометрией. Формы SCET и XPET с геомерией SD предназначены для использования соответственно в качестве периферийных и центральных пластин в сверлах 802D-805D Pramet. Стружколомающая геометрия SD разработана специально для повышения стабильности и производительности при сверлении мяг-

ких материалов с низкой прочностью и образующих длинную сливную стружку при резании. Являясь частью более широкого ассортимента продукции, позитивная геометрия обеспечивает надежное удаление стружки, минимальные вибрации и силы резания, что способствует стабильности процесса и снижению шума механической обработки. Марсель Нуньес, менеджер по сверлам с СМП компании «Dormer Pramet», рассказал: «Ключевым требованием для любой операции сверления инструментом со сменными пластинами является точ-

№6 - 2015

32

Новый универсальный стружколом SD компании «Pramet» ность отверстия. Это достигается при высокой степени баланса сил резания центральной и периферийной пластин. Однако условия резания для обеих режущих пластин обычно весьма различаются. Периферийная режущая пластина выполняет резание на высокой скорости в относительно стабильных условиях, в то время как центральная режущая пластина должна работать на скорости резания, близкой к нулю, и при воздействии более высоких ударных нагрузок. Когда разница в силах резания переходит критические значения, сверло начинает смещаться от оси отверстия. Это приводит к усилению вибрации, низкому качеству отверстий, ненадежному удалению стружки и снижению стойкости инструмента. При механической обработке мягкой конструкционной стали или нержавеющей стали образуется длинная сливная стружка, и поддержание баланса сил резания становится еще более сложным. Наша новая стружколомающая геометрия SD специально разработана для обеспечения наилучшей стабильности и производительности обработки таких материалов.

Режущие пластины для свёрл Во время испытаний нового инструмента с геометрией SD выполнялось сверление нержавеющей стали 316 отверстий суммарной глубины более чем 6000 мм. Аналогичный инструмент с пластинами двух других геометрий в лучшем случае достиг лишь 432 мм суммарной глубины отверстий за такой же промежуток времени. Стружколомающую геометрию SD можно использовать в сочетании с твердым сплавом D8345, D8330 и D9335, что упрощает выбор режущих пластин сверл серии 800D компании Pramet.

Компания «Pramet» расширяет ассортимент инструмента для фрезерования уступов Популярный ассортимент инструмента Pramet пополнился новыми длиннокромочными фрезами для черновой обработки. Эти фрезы с максимальной глубиной резания до 108 мм используются с универсальными пластинами ADMX 16 и позволяют обрабатывать большинство материалов на умеренных режимах резания. Большой зазор между режущими зубьями в сочетании с внутренней подачей охлаждающей жидкости способствует эффективному удалению стружки. Осевое закрепление режущих пластин на торце фрезы повышает стабильность фрезерования. Низкий уровень шума и вибрации инструмента позволяют повысить стойкость инструмента и качество обработки. Карел Тифенбах, менеджер по фрезам со сменными пластинами компании Dormer Pramet, заявляет: «Новые длиннокромочные фрезы обеспечивает дополнительную эффективность производства и надежность множества операций, включая фрезерование уступов, пазов, обработку заготовок по контуру. Пластины ADMX 16 очень популярны. Создание новой фрезы еще больше расширяет ассортимент. Заказчики теперь могут использовать один тип режущей пластины для нескольких корпусов фрез. Это повышает эффективность и надежность обслуживания». В пластинах применяются две новые положительные стружколомающие геометрии MF и MM для фрезерования конструкционной и нержавеющей стали, жаропрочных сплавов и цветных металлов.

MF – острая позитивная геометрия для чистовой обработки.

MM – универсальная позитивная геометрия чистовой и получистовой обработки. Новая стружколомающая геометрия используется с режущими пластинами ADMX11 и ADMX16 для фрезерования уступов наряду с пластинами LNGX12 позволяет снизить силы резания и повысить эффективность и производительность обработки. Одновременно компания Pramet расширила ряд пластин для экономичного фрезерования уступов. В ассортимент LNGU/LNMU16

добавлены новые радиусы и геометрии для более широкого выбора в тех или иных условиях обработки. Теперь доступны еще четыре радиуса при вершине пластины от 0,8 до 4,0 мм. Новые геометрии позволяют выполнять чистовую, получистовую и черновую обработку нержавеющей и конструкционной стали, а также чугуна. Позитивная геометрия FA предназначена для фрезерования сплавов на основе меди и алюминия. Винтовая фреза S90AD16

Режущая пластина с геометрией МF

Режущая пластина с геометрией ММ

2015 - №6

33

Дормер–Прамет поднимает обработку жаропрочных сплавов на новый уровень В ноябре 2015 компания Дормер Прамет выводит на рынок инновационную марку твердого сплава для обработки труднообрабатываемых жаропрочных сплавов на основе никеля, а также высоколегированных нержавеющих сталей. Сплав T6310 с покрытием PVD превосходит конкурентов по способности режущей кромки сопротивляться концентрированным локальным нагрузкам на вершину режущей кромки и противостоять экстремальным температурам в зоне резания. Это достигнуто благодаря созданию однородной субмикронной структуры с чрезвычайно малым разбросом размеров карбидных зерен относительно средней величины 0,8 мкм. Контролируемый рост зерна и полное отсутствие пористости достигнуто за счет микролегирования кобальтовой связки и особой технологии спекания. Обычно рост зерен сдерживают легированием ванадием. Но это снижает прочность сплава, так как зерна ванадия не смачиваются связкой и становятся потенциальными очагами возникновения пор а, впоследствии, трещин. Специалистам Дормер-Прамет удалось уйти от использования ванадия. Йозеф Биттнер, менеджер по токарному инструменту компании «Dormer Pramet», объясняет: «Мы применили легирование кобальтовой связки хромом. В результат был получен сплав с уровнем прочностных свойств, характерным для среднего содержания кобальта , но при этом с износостойкостью и стойкостью к пластической деформации, как высокоскоростных у ультрамелкозернистых сплавов. Теплопроводность нержавеющей стали, никеля и титана, как правило, является низкой, и при высоких скоростях резания и подачи режущая кромка быстро перегревается , и разрушается под действием высоких контактных нагрузок. Применение смазочно-охлаждающей жидкости уменьшает это воздействие, однако постоянная смена температуры в области резания приводит к образованию термических трещин и, опять же, снижению стойкости инструмента. Мы увидели необходимость в создании новой марки твердого сплава с верным сочетанием субстрата и покрытия, что позволит повысить сопротивление образованию термических трещин. Наша новая марка T6310 успешно справляется с этой задачей». Многослойное PVD покрытие сплава T6310 обеспечивает высокую стойкость на повышенных скоростях резания в сочетании с хорошей адгезией и очень низкой склонностью к образованию нароста, что важно при механической обработке нержавеющей стали и никелевых сплавов. Это покрытие также является новинкой, поскольку содержит уникальную комбинацию слоев: нанокомпозитного слоя TiN/TiALN внутри и наружного слоя AlTiSiN с дополнительной водоструйной полировкой поверхности.

Хорошим дополнением программы является и новая марка твердого сплава H07 без покрытия. Этот сплав имеет повышенную теплопроводность и высокую износостойкость, которые так требуются при токарной обработке титановых и жаропрочных сплавов. Мелкозернистый субстрат с низким содержанием кобальта обеспечивает устойчивость к образованию проточин и пластической деформации. Впервые Дормер Прамет вводит в свою программу геометрии, специально разработанные для точения труднообрабатываемых материалов. Стружколомающие геометрии SF и SM, предназначены для обработки жаропрочных сплавов и титановых сплавов. Они рекомендуются для широкого спектра токарных операций на этих материалах, но также являются альтернативным выбором для точения нержавеющих сталей и цветных металлов. Геометрия SF имеет положительный передний угол 14,5° и используется для непрерывной обработки и чистовых операций. Геометрия SM имеет передний угол 13° и является универсальной геометрией для получистовой обработки в условиях как непрерывного, так и прерывистого резания. Обе геометрии оптимизированы с целью снизить силы резания и уменьшить эффект самоупрочнения заготовок. Это помогает уменьшить риск появления вибраций при точении нежестких заготовок, но главное новые геометрии позволяют в полной мере реализовать возможности новых и существующих сплавов для обработки труднообрабатываемых материалов. Обзор нового инструмента с СМП, выпущенного компанией «Dormer Pramet» в ноябре 2015 года, представлен в последнем ка­ талоге продукции. Для заказа печатного экземпляра или за допол­ нительной информацией обращайтесь в представительство компа­нии «Dormer Pramet» в Вашем регионе. Для загрузки версии каталога в формате pdf зайдите на сайт www. dormerpramet.com. Смотрите видео с новым инструментом и пластинами на сайте YouTube по адресу www.youtube.com/dormerpramet.

«Pramet» является товарным брендом компании «Dormer Pramet».

Токарные сплавы и геометрии для жаропрочных материалов

Токарная обработка жаропрочных материалов

ООО «Прамет» 105082, г. Москва, ул. Бакунинская 92 стр. 5. Тел: +7 495 775 10 28, Факс: +7 499 763 38 89.

34

№6 - 2015

Haas и жажда скорости Находящаяся примерно в 40 км к северу от Штутгарта, компания CNC-Bearbeitung Jürgen Buss GmbH (более известная под названием Buss Toolmaking) завоевала свою репутацию в качестве компетентного и надежного партнера по обработке с помощью ЧПУ и производству инструментов для автомобильной, медицинской, экологической промышленности и сельского хозяйства. Нежелание зарабатывать на любом клиенте более 10-15% от оборота демонстрирует дальновидность и мудрость руководства этой компании. Эта же философия применяется и к инвестициям этой компании в станки. Применение станков Haas, имеющих самое лучшее в отрасли соотношение цены и качества, гарантирует, что компания сможет конкурировать в жестких условиях современного рынка субподрядчиков.

23 года назад владелец и основатель компании, Юрген Бусс (Jürgen Buss), в возрасте 26 лет ушел из местной инженерной компании и воспользовался своим опытом в области ЧПУ, чтобы создать свою собственную компанию по изготовлению методом фрезерования деталей из пластмассы для систем измерения дымовых газов. Эти системы пользовались успехом, а несколько контрактов на изготовление деталей из стали позволили компании начать бизнес. Таким образом, г-н Бусс не пожалел о сделанном. Свой первый станок Haas он приобрел в середине 1990-х годов в качестве экономически эффективной и высококачественной альтернативы распространенным в то время на рынке немецким, швейцарским и японским маркам. Несколько токарных станков Haas с ЧПУ были приобретены для работы совместно с четырьмя станками Haas Super Mini Mill с ЧПУ. Несмотря на глобальный экономический спад 2009 года, в связи с наступлением которого пришлось произвести реструктурирование компании и продать часть ее мощностей, возрождение экономики на рубеже десятилетия вскоре сделало г-на Бусса уверенным инвестором в станки Haas. «Самым последним приобретением стал вертикальный станок для изготовления пресс-форм Haas VM-6»,– говорит он. «Он стал следующим после вертикального обрабатывающего центра VF-2, сверхскоростного вертикального обрабатывающего центра VF-2SS, сверлильно-резьбонарезного станка Haas DT-1 и пятиосевого универсального обрабатывающего центра UMC-750, установленного в январе 2014 г. Станки Haas, работающие по 10-12 часов в сутки, обрабатывают все виды материалов, от пластика и алюминия до бронзы, стали и твердых сплавов. Размеры партий деталей составляют до 1000 штук». Г-н Бусс признает, что он испытывает слабость к американской технике. У него есть «форд-мустанг» и «джип» и, конечно же, мотоцикл «Харлей-Дэвидсон». Разумеется, он посетил завод компании Haas в Южной Калифорнии, и познакомился с тем, как проектируются и производятся его станки. «История компании Haas очень интересна,– говорит он. – Мне рассказали ее, и я нахожусь в полном восхищении тем, чего добился Джин Хаас и его коллеги. Идея создания модульной системы станков на основе дешевых, но качественных компонентов, была гениальной. Успех этих станков отразился и на успехе команды компании Haas для автогонок NASCAR, которая называлась Stewart-Haas Racing. Фактически, гонка NASCAR стала основным моментом моей поездки, уникальным впечатлением. Это полнейшее безумие! Весь мир теперь следит за тем, повторит ли эта команда свой успех на гонках «Формула-1». Любовь г-на Бусса к гонкам переносится на его мастерскую. Именно поэтому на его станках установлено по нескольку тисков: на станке UMC-750 – пара тисков, станок VM-6 имеет трое тисков, а на станке DT-1 четверо тисков. Высокоскоростная система обработки Haas теперь также установлена на каждом станке. Опция высокоскоростной обработки работает на основании анализа изменения направления вектора или изменения угла при переходе от одного блока к другому. Если изменение направления вектора очень маленькое, как в случае кода, созданного при использовании небольшого допуска резки, управление может интерполировать движение при более высокой скорости подачи, чем в случае, когда изменение направления вектора больше. Удивительно, но опция высокоскоростной обработки Haas позволяет осуществлять обработку со скоростью до 1000 блоков в секунду, то есть один блок за каждую тысячную долю секунды (1 миллисекунду). В настоящее время компания г-на Бусса, аттестованная в соответствии с требованиями ISO9001, имеет клиентов, находящихся за сотни километров, и все новые и новые клиенты обращаются к нему по реко-

Последним приобретением компании Buss стал вертикальный станок для изготовления пресс-форм Haas VM-6, который добавился к вертикальному обрабатывающему центру VF-2, сверхскоростному вертикальному обрабатывающему центру VF-2SS, сверлильно-резьбонарезному станку Haas DT-1 и пятиосевому универсальному обрабатывающему центра UMC-750

Станки Haas, работающие по 10-12 часов в сутки, обрабатывают все виды материалов, от пластика и алюминия до бронзы, стали и твердых сплавов. Размеры партий деталей составляют до 1000 штук

Компания Jürgen Buss GmbH (более известная под названием Buss Toolmaking) завоевала свою репутацию в качестве компетентного и надежного партнера по обработке с помощью ЧПУ и производству инструментов для автомобильной, медицинской, экологической промышленности и сельского хозяйства мендациям других. Г-н Бусс в заключение говорит: «Попросту говоря, скорость и точность станков Haas с ЧПУ, допуски которых зачастую находятся в пределах от 0,005 до 0,01 мм, сделали нашу компанию объектом зависти всей субподрядной отрасли немецкой обрабатывающей промышленности».

2015 - №6

35

Нержавеющая сталь: фрезерование с удвоенной скоростью За последние годы специалистам LMT удалось добиться впечатлящиты от разрушительных воздействий. Для обработки корпуса насоса ющего сокращения времени, затрачиваемого компанией на обработсотрудники планово-производственного отдела ABZ Terodde всегда выку корпусов насосов, за счет использования торцевых фрез LMT FETTE. бирали фрезу диаметром 80 миллиметров. Однако с ее помощью было По оценкам Международного форума производителей нержавеювозможно добиться скоростей резания не выше 200 метров в минуту щей стали (ISSF), только в течение прошлого года в мире было произ(795 оборотов в минуту). Для фрезы с восемью зубьями и подачей на зуб ведено более 24 млн тонн нержавеющей стали. Кроме того, доля этого около 0,1 мм это означает, что скорость подачи не должна превышать материала в общем объеме производства стали, равном 1,22 млрд 600 миллиметров в минуту. «Нашего заказчика просто не могут устротонн, неуклонно растет. По причине своей крайне высокой коррозиить такие характеристики производительности», – говорит Вегнер. онной стойкости легированные стали этого типа применяются в многочисленных областях самых разных отраслей промышленности. Тем не Двукратное повышение скорости менее, когда вопрос касается их обработки, проблема всегда остается В результате эксперты LMT FETTE рекомендовали стратегию механеизменной: при работе с такими сплавами инструменты подвергаютнической обработки, которая в итоге привела к настоящему квантося экстремальным напряжениям и деформациям. Рассмотрим пример вому скачку производительности. В центре внимания этой стратегии компании ABZ Terodde, значительное количество продукции которой находится торцевая фреза LMT FETTE MultiEdge VA FMV45 диаметром – детали машин – производит80 миллиметров, оснащенная ся из нержавеющей стали. За сменными пластинами из изпоследние годы специалистам носостойкого сплава LC440T. LMT удалось добиться впечат«Конечно, мы очень хорошо ляющего сокращения времезнаем свойства инструмента ни, затрачиваемого компаи обрабатываемого материнией на обработку корпусов ала, и поэтому рекомендонасосов, за счет использовавали нашим партнерам из ния торцевых фрез LMT FETTE. ABZ Terodde кардинально «Нержавеющая сталь – изменить режимы резания. непростой материал, – подСкорость резания была уветверждает инженер LMT Fette личена до 250 метров в минупо применению режущих инту, а подача на зуб – до 0,22 струментов Карстен Вегнер миллиметра. Это означало (Carsten Wegner). – Показаувеличение скорости подачи тели эффективности, опредедо 1313 миллиметров в минуляющие производительность ту при использовании фрезы оборудования, такие как MultiEdge с шестью зубьями. скорость резания и подача на Таким образом, это позволизуб, часто снижаются в «борьло увеличить скорость подачи бе» с легированной сталью. более чем в два раза», – поясВ результате многие потреняет Вегнер. Эти невероятные бители постоянно находятся результаты намного превосв поисках новых инструменходят аналогичные характетальных решений. Естественристики ранее используемого но, причины экстремальных инструмента. И поэтому неунагрузок на инструмент кродивительно, что повышение Торцевая фреза MultiEdge VA FMV45 от LMT FETTE ются в физических свойствах производительности сразу нержавеющей стали. произвело впечатление на заВ процессе обработки многих марок нержавеющей стали может казчика. «В целом обработка корпуса насоса в настоящее время выпроисходить их поверхностное упрочнение. Неправильный выбор реполняется в два раза быстрее, и наша система резания удвоила срок жущего инструмента может привести даже к чрезмерному повышению службы используемых инструментов», – резюмировал сотрудник LMT твердости материала.

TOOL SYSTEMS Ральф Функе (Ralf Funke). По сравнению с другими типами стали, нержавеющая сталь, как правило, характеризуется значительно более низкой теплопроводноВысокое качество деталей без чистовой обработки стью и отводит меньшее количество теплоты, выделяемой в процессе Как мы можем объяснить невероятную производительность этомеханической обработки. В результате очень высокие температуры го инструмента? «С самого начала инженеры-аналитики, сотрудники могут привести к образованию наростов на режущей кромке инструотдела продаж и разработчики LMT FETTE работали над созданием мента – со всеми известными последствиями, сокращающими срок MultiEdge в тесном контакте друг с другом. Опыт наших заказчиков службы инструмента. сразу же воплощался в конструкции. Кроме того, у нас за плечами Высокая вязкость нержавеющей стали может также приводить к десятки лет разработок в области высокопроизводительных инструувеличению крутящего момента в процессе обработки, что, в свою ментов», – говорит Вегнер. Результат этого тесного сотрудничества в очередь, повышает нагрузку на режущий инструмент. настоящее время становится очевидным при рассмотрении отдельных деталей. С одной стороны, конструкторами LMT была дополнительно Претензии к существующему инструменту оптимизирована область контакта корпуса фрезы с индексируемыми Рассматриваемый материал чрезвычайно востребован, он часто пластинами, что значительно повысило устойчивость пластин. С друиспользуется компанией ABZ Terodde. Эта небольшая частная компагой стороны, новые индексируемые пластины показывают такой высония производит компоненты для машиностроения в немецком городе кий результат за счет мягкого врезания в заготовку, что сопровождаетБохольт. Здесь выпускаются детали для морских ветрогенераторов и ся значительно меньшим уровнем шума. производственное оборудование для химической промышленности. Особую важность имеет надежность и долговечность этих деталей. Например, ABZ Terodde выпускает корпуса для насосов, применяемых для транспортировки агрессивных жидкостей. В качестве материала используется нержавеющая сталь, которая лучше всего подходит для за-

36

№6 - 2015

Механическая обработка – решение задачи Разработка особого подхода к производству деталей зачастую является крайне сложной задачей для операторов. Цель заключается в том, чтобы выстроить полный производственный процесс, предусматривающий минимум технологических операций и инструментов. Если же деталь к тому же отличается сложной геометрией или особыми свойствами материала, требуются особые технологии. Это тот самый случай, когда на помощь производителю приходит компания LMT Tools. Конструкция деталей постоянно усложняется, в то время как процесс механической обработки развивается в сторону дальнейшего упрощения. Разрешить возникающее противоречие без многофункционального оборудования и особой технологии вряд ли возможно. В такой ситуации стандартные инструментальные решения не годятся – здесь требуется хорошо продуманная система, включающая в себя специальные инструменты, технологию и методы обработки. Безупречная координация имеет решающее значение. Поиск идеальной технологии обработки Сложность конфигурации детали и стоимость ее производства определяются на этапе конструирования и разработки проекта. Иногда определенное изменение конструкции может существенно снизить производственные расходы. Совершенствование технологии обработки может дать такой же эффект. Задача состоит в том, чтобы выполнить полную обработку детали, используя как можно меньше инструментов и промежуточных операций. Выполнение этой задачи должно сопровождаться достижением следующих целей: надежность производственного процесса, более высокое качество продукции, меньшая себестоимость. Передовые разработки отдела прогрессивных инструментов LMT Tools играют важную роль в создании оптимальной технологии обработки. В качестве технологического партнера для пользователей и машиностроительных предприятий LMT Tools разрабатывает специализированные решения в области сложных технологических операций. Работа специалистов LMT Tools над любым проектом охватывает все стадии: от разработки технических требований и подробных чертежей до создания инструмента и сопровождения производственного процесса на месте. Разработка проекта завершается успешно даже в тех случаях, когда дело касается самых сложных деталей, наглядным свидетельством чему является приведенный ниже пример производства поворотного кулака. Полная механическая обработка алюминиевого поворотного кулака Клиент из Северной Италии заказал в LMT Tools создание подходящей стратегии механической обработки для трех модификаций алюминиевого поворотного кулака, предназначенного для высокоскоростных автомобилей. Ранее автопроизводителю рекомендовали LMT Tools как возможного поставщика инструментов. Отдел прогрессивных инструментов LMT Tools разработал полную стратегию механической обработки, включая инструменты, соответствующие техническим требованиям производителя. После выполнения заказа, в том числе предоставления чертежей и даже анализа некоторых сложных инструментов на предмет столкновений, производитель сделал выбор в пользу LMT Tools как поставщика всего необходимого инструмента. «Механическая обработка поворотного кулака оказалось очень сложной задачей как для самого производителя, так и для наших разработчиков, – говорит Рене Зегер (René Seger), руководитель отдела прогрессивных инструментов LMT Tools. – Поворотные кулаки как детали шасси автомобиля подвергаются большим нагрузкам и поэтому должны отвечать самым высоким требованиям в отношении прочности и качества. Они производятся из очень твердого материала, который должен противостоять постоянным нагрузкам при движении. Кроме того, эти детали отличаются особой геометрией с очень жесткими допусками по форме и положению». Особое решение с малым количеством смазки и стружколомами Для решения задачи, о которой говорилось выше, LMT Tools пришлось произвести многочисленные изменения своего инструмента и технологии обработки, чтобы в итоге добиться соответствия специфическим требованиям. К тому же приходилось учитывать и особые условия относительно использования минимального количества смазки, что требовало оптимального соответствия детали, станка, режущего

Полная механическая обработка алюминиевого поворотного кулака для автомобилей – отдел прогрессивных инструментов LMT Tools успешно и эффективно справился с выполнением этой сложной задачи для заказчика

Руководитель отдела прогрессивных инструментов LMT Tools Юрген Рихтер инструмента и смазочного материала. Таковы были условия, которые пришлось учитывать специалистам LMT Tools при разработке особой геометрии режущих инструментов и новых технологий обработки, а также дизайна инструментов, которые им пришлось внедрять в срочном порядке. «Например, нам пришлось заменить расточные инструменты из поликристаллического алмаза (PCD) на фрезы с пластинами из такого же материала, чтобы справиться с нестабильной позицией обработки, а также слишком высокой силой резания и связанной с этим вибрацией, – говорит Зегер. – Кроме того, для создания геометрии режущей кромки PCD использовались лазерные технологии, позволившие оптимизировать процесс стружколомания при обработке твердого материала. Вырезанные лазером стружколомы позволили улучшить отделку поворотного кулака и в результате добиться высокого качества обработки поверхности». Пригодность для больших объемов производства Уже вскоре после запуска производства автопроизводителю пришлось увеличить количество выпускаемых поворотных кулаков с 1 до 1,5 миллиона в год из-за небывалого спроса. Удовлетворить этот спрос с использованием только собственных мощностей оказалось невозможно, поэтому производитель стал заказывать дополнительное оборудование у нескольких поставщиков. Теперь эти поставщики также используют ноу-хау и инструменты, созданные отделом прогрессивных инструментов LMT Tools. В настоящее время различные поворотные кулаки для модельного ряда автопроизводителя успешно и качественно производятся с использованием полного пакета инструментов, поставляемых LMT Tools.

2015 - №6

37

Обрабатывающий центр Shear Brilliance С 9 по 12 ноября в Чикаго пройдет выставка FABTECH 2015. Участвуя в ней, компания Prima Power продемонстрирует новый обрабатывающий центр Shear Brilliance, изготовленный из новейших композитных материалов и действующий на основе сервоэлектрической технологии и линейных приводов. В результате достигается впечатляющая производительность в сочетании с универсальностью и гибкостью изготовления. Линейный привод быстро позиционирует обрабатываемый металлический лист и выводит производительность на новый уровень. Длина длинной стороны координатного стола составляет 4070 миллиметров, что обеспечивает рабочую зону длиной полных 3100 миллиметров, как для штамповки, так и для резания. И то, и другое выполняется без перестановки, точно и на большой скорости. Листы предварительно позиционируются во время работы станка, что значительно сокращает время загрузки. Последняя осуществляется в фоновом режиме, что максимизирует время производства. Скорость штамповки достигает 1300 ударов в минуту, что создает добавочную производительность. Центру Shear Brilliance придан огромный потенциал оснастки турреты, 24 или 30 позиций, что минимизирует время установки и максимизирует количество инструмента в одной установке. Размеры инструмента могут быть выбраны заказчиком, что добавляет гибкости, столь необходимой в современном производстве. Сервоэлектрический линейный привод развивает 35-тонное усилие, самое высокое из доступных в сервоэлектрической штамповке, что позволяет получать очень сложные контуры, используя один удар вместо двух. Чем меньше необходимо ударов, тем быстрее производство. И это без ущерба для линейной скорости силового цилиндра. Автоматическая установка просвета делает переход от одной толщины материала к другой автоматическим и быстрым, что экономит время и еще добавляет производительности. Резать можно широкий диапазон толщин, алюминий и мягкую сталь до 5, нержавеющую сталь до 3 миллиметров. Максимальный размер листа как при штамповке, так и при резании составляет 3100 на 1565 миллиметров. Функция складирования COMBO сообщает Shear Brilliance ши-

рокий спектр операций без участия оператора. Доступны системы и роботы для автоматической обработки компонентов, сортировки и штабелирования. Еще данная функция может быть использована для буферизации готовых компонентов. Если она используется только для сырья, для загрузки отдельных листов доступна весьма продуктивная дополнительная функция. Линия PSBB является идеальным решением для выполнения заданий в нерабочее время с использованием специального захвата. Таким образом, складирующий кран COMBO имеет двойную функцию. Он укладывает листы в кассеты и загружает отдельные листы.

Станкостроение с точки зрения Mazak Не так давно станкостроитель Yamazaki Mazak, материнская компания кентуккийской корпорации Mazak, представила новое всеохватывающее видение производства на основе передовых производственных ячеек и систем. Благодаря полноте цифровой интеграции возможно достижение беспрепятственного обмена данными для контроля и мониторинга производственного процесса. Как планирует Mazak, со временем все десять его производств, начиная с заводов в Огучи, Япония, и Флоренс, Кентукки, получат статус iSMART Factory. Ежемесячно семигектарный комплекс в Кентукки выпускает около 200 многоосных токарных и фрезерных станков. В последние десять лет на заводе был реализован ряд программ модернизации и расширения. В частности, полностью внедрен протокол MTConnect. Это протокол открытых коммуникаций для обмена данными между производственными системами. Представитель Mazak уточнил, что концепция iSMART Factory опирается на MTConnect, который работает с поддержкой программного обеспечения процесса для обеспечения связи и возможности мониторинга, для наблюдения и сбора данных от цеховых станков, производственных ячеек, устройств мониторинга и производственных процессов. Персональные компьютеры и такие портативные электронные устройства, как, например, смартфоны и планшеты, обеспечивают связь с отдельными менеджерами и операторами. Результатом является реактивная система, основанная на производственных данных реального времени. Система, которая способна улучшить общую эффективность и производительность путем своевременного и точного реагирования на все клиентские и рыночные изменения. Для Mazak уровень iSMART Factory, безусловно, является видением. Это полная цифровая интеграция завода и самого современного производственного оборудования, автоматизации и передовых производственных практик, говорит президент корпорации Mazak Брайен Папке. Название iSMART Factory устанавливает кредо, которое является уникальным для операций

Mazak, но символизирует посвященность корпорации идее стремления к смарт-производству. В дополнение к операциям обработки кентуккийского завода, интегрированным стандартом MTConnect, чуть позже в Mazak объединили заводские данные с системой Enterprise Resource Planning. Это система планирования ресурсов предприятия. В то время как наименование iSMART Factory является новым, наш американский завод уже давно продемонстрировал приверженность росту и технологическому развитию. Что же касается этой стратегии, из всех ее элементов наиболее важными представляются такие факторы, как общезаводская связность, автоматизация и оптимизированный производственный поток, добавил Папке.

№6 - 2015

38

Семикоординатные обрабатывающие центры UNISIG USC-M Пятикоординатная металлообработка понемногу уходит в историю. Компания UNISIG, производитель систем для глубокого сверления металла, создала семикоординатный обрабатывающий центр с возможностью глубокого сверления. Модели USC-M38 и USC-M50 идеально подходят для обработки формованных заготовок, при этом нужно выполнить гораздо меньше настроек, чем обычно, говорит Райэн Уэйстер, инженер UNISIG по автоматизированному конструированию. Сначала к выпуску подготовили более крупную модель, UMC-M50. В настоящее время она дополнена моделью поменьше, USC-M38. Первый станок способен сверлить и обрабатывать заготовки длиной 3 метра со всех четырех сторон, а второй обрабатывать все четырех стороны заготовки длиной 2 метра без перестановки. Способность станков серии USC-M использовать два независимых шпинделя, один для пушечного сверления и BTA-сверления, второй, CAT 50, для обработки, значительно расширяет возможности оборудования серии M. Пушечное сверление выполняется с помощью нестандартизованных сверл, которые изготовляются заводами для собственных нужд и используются для сверления отверстий, длина которых превышает диаметр в 10 и более раз. Аббревиатура же BTA означает Boring and Trepanning Association, каковая ассоциация устанавливает свои стандарты сверления металла. А шпиндель CAT50 имеет конический инструментодержатель. Когда эти дополнительные возможности сочетаются с поворотным столом и программируемой задней бабкой, производитель может выполнять несколько операций на одном станке. Семикоординатный контроль обеспечивает 3+2-осевую обработку, что делает глубокое сверление и обработку составных углов легко выполнимыми операциями, говорит Уэйстер. Вот что относится к каждой из семи осей управления обработкой заготовки. Ось A, это бабка, поворачиваемая на углы от плюс 30 до минус 15 градусов. Ось B, это 360-градусный поворотный стол. Ось X является стандартной для стола. Ось Y вертикальная, а ось Z перемещает эту вертикаль взад-вперед, обеспечивая вращение заготовки. Ось W сочетает шпиндель пушечного сверления и глубокого сверления по BTA. Наконец, ось U является осью обработки. Станки серии

USC-M продуктивно используют инструменты глубокого сверления по BTA для сверления отверстий со скоростью, в пять-семь раз превышающей скорость традиционного пушечного сверления. Станки, о которых идет речь, разработаны для изготовления полых валов и втулок с помощью CAT 50, что делает все стандартные фрезерные функции доступными в рабочей зоны системы. Компания UNISIG предлагает полный набор опций для дальнейшего расширения гаммы фрезерных и обрабатывающих функций. Это полнозамкнутый кожух, большеобъемный туманосборник для обработки деталей с маслом на них, 120-позиционная система автоматической смены инструмента, лазерная предустановка инструмента, а также зондирование. Станки М-серии работают быстрее, занимают меньшую площадь цеха, для их обслуживания нужно меньше операторов, говорит Уэйстер. Кроме того, они значительно опережают другие обрабатывающие центры по стружкоудалению. www.unisig.com

Зуборезный станок для производства больших шестерен Новый зубофрезерный станок Genesis 400H для производства шестерен восьмимиллиметрового модуля и до 400 миллиметров в диаметре пополнил выпускаемую Gleason Corporation линию станков Genesis в диапазоне средних заготовок. Новинка предназначена для изготовления шестерен для грузовых автомобилей и внедорожных транспортных средств, для строительного оборудования. А также для выполнения универсальных задач, включающих детали подобного размера и модуля. Станок 400H сочетает зарекомендовавшие себя функции с новыми технологиями, которые повышают производительность. Он оснащен высокоскоростными приводами для размещения самых передовых инструментов для резки, в том числе высокоскоростных стальных и твердосплавных фрез, в том числе новых червячных фрез G90 от Gleason. Новый агрегат предназначен для сухого или влажного зубофрезерования. Чистота рабочей зоны гарантирует, что сухая стружка или обрезки заготовок эффективно удаляются из рабочей зоны. Новый станок может быть настроен индивидуально и таким образом адаптирован к требованиям разных производств для автоматической загрузки и конвейерных систем. В дополнение к регулярным зуборезным процессам 400H использует опции процесса для фрезерования, производства разрезов, для одновременной резки целого ряда заготовок, целого их кластера. Опционально 400H может быть оснащен интеллектуальным решением для выполнения таких интегрированных операций, как снятие фаски и удаление заусенцев. Станок может быть альтернативно предусмотрен для сухой либо влажной эвакуации стружки и иметь такие соответствующие опции, как фильтр пыли или тумана. Вся рабочая зона сконструирована

оптимально эргономично, легко доступна, имеет простой механизм смены инструмента, что является новым для станка такого размера. Интегрированная система силового зажима позволяет адаптировать множество зажимных систем. В том числе новый глизоновский держатель Quik-Flex Plus для замены заготовки за менее чем 30 секунд. Станок 400H поддерживается сервисной сетью Gleason Global Service. По всему миру действуют центры запчастей, более 250 сервисных специалистов на всех основных рынках. Разработчик обеспечивает поддержку приложений, режущие инструменты и зажимы, все из одного источника.

2015 - №6

39

Покрытие инструмента SuperMax от Mate Новое покрытие дыропробивного инструмента SuperMax от Mate в полной мере отвечает предъявляемым к инструменту требованиям по высокой производительности и долговечности. Обеспечивая надежные износоустойчивость и смазку, покрытие SuperMax действует как барьер между инструментом ударного воздействия и листовым металлом. Кроме того, SuperMax позволяет произвести больше ударов между перезатачиваниями, что снижает время простоя дыропробивного пресса. Уменьшая истирание, вместе с тем SuperMax уменьшает степень вовлеченности примыкающего к отверстию металла в движение лезвия и, таким образом, степень деформации отверстия. Повышаются и качество, и эффективность процесса штамповки. Превосходя в смысле всех вышеназванных предохраняющих факторов все имеющиеся в настоящее время покрытия как минимум вдвое, а как максимум в 8 раз, покрытие SuperMax известно тем, что разработано на основе новейшей нанотехнологии. То есть на металл наносится нанослой покрытия. При этом создается более прочная и более плотная пленка, что и увеличивает износостойкость, и весьма значительно. Коэффициент трения существенно снижается. Примерно на 20 процентов. А это означает снижение темпов нагревания металла, уменьшение адгезии и увеличение срока службы инструмента. Покрытие SuperMax хорошо работает на прессах M4PM, M2 и Durasteel от Mate при проделывании круглых, овальных, прямоугольных и квадратных отверстий. Эффективность покрытия позволяет защищенному им инструменту успешно перфорировать алюминий 3000-й и 5000-й серий, оцинкованную и нержавеющую сталь, окрашенный металл, а также металл с покрытием из винила и стекловолокна. www.mate.com

Маслодиэлектрический электроэрозионный станок обрабатывает карбиды с высокой точностью Новый проволочно-электроэрозионный станок CUT 2000 OilTech от GF AgieCharmilles защищает поверхность заготовки, позволяя использовать масло в качестве диэлектрической жидкости при обработке инструментов из карбида вольфрама для порошковой металлургии, прогрессивных форм для магнитного ламинирования электродвигателей и трансформаторов, инструментов высокоскоростной штамповки для изготовления компонентов коммуникационных технологий массового производства. В то время как генераторы тока могут ограничивать электрохимическую коррозию режущей кромки в процессе обработки на водной основе, с их помощью невозможно избежать потерь кобальта вследствие естественного растворения в воде. При обработке же в диэлектрическом масле производители могут погружать обрабатываемые детали на длительные периоды времени, не боясь коррозии. Кроме того, масло позволяет сокращать зазор между проволокой и заготовкой с целью вырезания внутренних радиусов, меньших по сравнению с обработкой на водной основе. Станок CUT 2000 OilTech оснащается генератором IPG-VO серии V, современные дизайн и технология которого обеспечивают более тонкие искровые зазоры и таким образом лучшие геометрию детали и качество отделки поверхности. В стандартном электроэрозионном станке используется провод диаметром от 0,1 до 0,4 мм, что позволяет получать отделку с минимальными радиусами 0,05 мкн в непрерывном режиме и с безупречным геометрическим качеством углов. Станок, о котором идет речь, также может быть оснащен дополнительным автоматическим Automatic Wire Changer, уникальным проводным контуром, что позволяет вести автоматическую обработку проволокой двух типов или двух диаметров для максимально

возможной эффективности и экономии. Кроме того, эксклюзивная трехмерная система с щупом на оси Z обнаруживает и уточняет положение заготовки, и, когда последняя не выровнена, система управления станка Vision 5 автоматически устанавливает провод перпендикулярно поверхности заготовки.

40

№6 - 2015

2015 - №6

41

Zeiss представляет координатно-измерительную машину DuraMax Zeiss Industrial Metrology вводит новую координатно-измерительную машину DuraMax. Характеристики новой машины, оснащенной теми же контроллерной технологией, программным обеспечением и сенсорной VAST-технологией, которые доступны на более крупных цейссовских системах, а также компактность и отсутствие необходимости в сжатом воздухе делают этот агрегат идеальным для производителей с небольшими лабораториями контроля качества. Компактная, эргономичная конструкция обеспечивает этой машине с ее измерительным диапазоном целый ряд преимуществ. Дополнительное пространство для ног и мягкая сенсорика заметно улучшают комфорт оператора, а опция замены стилуса добавляет удобства пользования. Детали могут быть загружены с четырех сторон, делая доступ вполне легким независимо от того, что нужно измерить. Новинка идет с интегрированной системой пассивного демпфирования и покрытыми направляющими для защиты лаборатории. Популярное программное обеспечение CALYPSO 2015 позволяет легко создавать программы измерений. Клиент может быстро написать измерительную программу

для DuraMax на предмет немедленной инспекции. Оно также поставляется с отчетностью PiWeb, новым, мощным программным обеспечением управления данными от Zeiss.

Лазерная резка металлических листов от Bystronic На выставке FABTECH 2015, которая пройдет в ноябре в Чикаго, компания Bystronic представит свои новинки в области лазерной металлообработки, листовой гибки и прикладного программного обеспечения. В настоящее время портфолио BySprint Fiber включает шестикиловаттный волоконный лазер для станков Bystronic форматов 3015 и 4020. Первый будет продемонстрирован с автоматизированной системой обработки материала для загрузки металлических листов и выгрузки вырезанных деталей. Повышение мощности значительно увеличивает скорость резания агрегатом BySprint Fiber тонких листов и листов средней толщины. Шестикиловаттный волоконный лазер режет 0,3-сантиметровый лист из нержавеющей стали до 70 процентов быстрее, чем четырехкиловаттный. Его преимущество в скорости даже более внушительно по сравнению с резанием того же материала шестикиловаттным углекислотным лазерным источником, где шестикиловаттный волоконный лазер действует в три раза быстрее. В зависимости от типа материала и толщины листа выход деталей может быть увеличен до 400 процентов. Агрегат BySprint Fiber 4020 вмещает гораздо большие по формату листы, режет на 78 процентов большую площадь, кроме того, имеет на 78 процентов большую возможность обработки деталей, чем BySprint Fiber 3015. Вообще модель BySprint Fiber располагает достаточно развитой библиотекой параметров материала для каждого материала и для каждой толщины. Это позволяет достигать оптимальные результаты с самой первой попытки.

Оснащенный компактной системой обработки материала ByTrans Extended, агрегат BySprint Fiber может весьма продуктивно и эффективно генерировать потоки заданий благодаря более эффективному использованию станка, расширенному спектру операций и снижению затрат труда. Система ByTrans Extended включает две кассеты, которые делают ее еще более автономной. Она предназначена не только для хранения и обратного трансфера, но и для удаления крупных деталей. А также для подготовки пластиковых защитных разделителей, которые система размещает между металлическими листами.

Упрощение резки и отделки твердого материала Компания Wyman-Gordon специализируется на ковке, придерживаясь самого серьезного подхода к высококачественным отделочным процессам. Продукция компании поставляется в основном производителям фюзеляжей и авиадвигателей как для гражданских, так и для военных реактивных программ. Год назад, осенью 2014 года, дочерняя компания Precision Castparts начала строить специальное производство, связанное с отделкой аэрокосмических поковок, в округе Диллон, Южная Каролина. Компания производит закрытые штамповки для вращающихся деталей, а также структурные поковки для фюзеляжей, для ядерной, нефтехимической, энергетической и космической техники.

Wyman-Gordon кует и отделывает детали из полноценного титана, из сплавов на основе никеля и из нержавеющих сталей. Эти части для реактивных двигателей, в том числе диски вентиляторов, компрессоров, турбин, детали валов. Еще она производит титановые

и стальные поковки для фюзеляжей, в том числе детали крыльев, дверные и оконные рамы, а также компоненты кокпитов и шасси. По всем этим причинам выбор компанией Wyman-Gordon режущих инструментов и деталей вызывает пристальное внимание. Одним из поставщиков этих инструментов и составов для нанесения покрытий является NanoMech, разработчик технологий нанопроизводства для массового производства. Девиз этого производителя Making atoms work harder and smarter означает принуждение атомов к большей эффективности. А также понимание значения разработки материалов и точного выбора производственного процесса. Резка и отделка таких твердых материалов, как титан, никелевые сплавы и нержавеющая сталь, требует материалов, которые еще прочнее. Осуществление этого с надлежащей точностью приводит на более высокий уровень инноваций в области материаловедения.

42

№6 - 2015

2015 - №6

43

44

№6 - 2015

2015 - №6

45

46

№6 - 2015

2015 - №6

47