ATLET Truck PS 125 PSH 160 PSH 200 Servicehandbuch – PDF DOWNLOAD

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2008B

1 Allgemeines und technische Daten Umfang des Servicehandbuches .................................................................................. 1.3 Allgemeines ......................................................................................................... 1.3 Umfang der P-Serie ............................................................................................. 1.4 Verwendung des Handbuches ...................................................................................... 1.5 Struktur ................................................................................................................ 1.5 Erläuterung der Symbole ..................................................................................... 1.5 Sicherheitsvorschriften ................................................................................................. 1.6 Allgemeines ......................................................................................................... 1.6 Anheben des Fahrzeuges ................................................................................... 1.7 Überprüfung/Vorbereitung .............................................................................................. 1.7 Zulässige Hebepunkte .................................................................................................... 1.8

Schweißen des Fahrzeuges ................................................................................ 1.8 Gasfeder .............................................................................................................. 1.9 Atlet nimmt Umweltschutz wichtig ....................................................................... 1.9 Umweltauswirkungen .......................................................................................... 1.9 Abfall ................................................................................................................... 1.9 Vorbereitungen ............................................................................................................. 1.10 Service ............................................................................................................... 1.10 Störungssuche ................................................................................................... 1.10 Daten PS ....................................................................................................................... 1.11 Bezeichnungen ...................................................................................................1.11 Gerätebezeichnung ...................................................................................................... 1.11 Typbezeichnung ........................................................................................................... 1.12

Abmessungen und Gewichte ............................................................................. 1.15 Technische Daten der Bauteile .......................................................................... 1.16 Empfohlenes Verbrauchsmaterial .............................................................................. 1.17

SERVICEHANDBUCH

1.2

Öl und Fett .........................................................................................................1.17 Normen und Abkürzungen ...........................................................................................1.18 Schrauben ..........................................................................................................1.18 Anziehdrehmomente, Schrauben und Muttern ............................................................. 1.18 Anziehdrehmomente, Hydraulikanschlüsse ................................................................. 1.19 Umrechnungstabellen ................................................................................................... 1.19

Standardabkürzungen ........................................................................................1.20 ...................................................................................................................................... 1.20 Schraubenarten und Haltefestigkeit ............................................................................. 1.21

Fahrzeugfarbe ....................................................................................................1.22 Farbcodes der Kabel ..........................................................................................1.22 Bezeichnungen ..................................................................................................1.23

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Umfang des Servicehandbuches / Allgemeines

1.3

Ausgabe 2008B

1 Allgemeines und technische Daten Umfang des Servicehandbuches Allgemeines In diesem Handbuch wird das Vorgehen bei Servicearbeiten an ATLET-Deichselstaplern beschrieben. Das Handbuch dient dazu, jeweils schnellen und richtigen Service ausführen zu können.

Es können Abweichungen des Handbuches gegenüber bereits ausgelieferten Modellen auftreten, die durch Spezialausführungen, Aktualisierungen und Ähnliches bedingt sind.

Warnung!

Falls das Gerät nach Auslieferung auf eine solche Weise umgebaut oder erweitert wird, dass die Sicherheit beeinflusst werden kann, muss Kontakt zur ATLET AB oder ihrem bevollmächtigten Repräsentanten aufgenommen werden.

Unbefugte Veränderungen des Gerätes sind nicht zulässig. Nur im Falle, dass das Herstellerunternehmen nicht mehr existiert und kein anderes Unternehmen seinen Betrieb übernommen hat, darf der Benutzer Änderungen und Anpassungen am Gerät vornehmen, wenn er folgende Voraussetzungen erfüllt: •

Die Anpassung beziehungsweise Änderung muss durch einen oder mehrere Fachleute zu Flurförderfahrzeugen entwickelt, getestet und umgesetzt werden.

•

Der Anwender muss dauerhafte Dokumentation über die Konstruktion, die Tests und die Durchführung des Umbaues oder der Änderungen ausarbeiten und aufbewahren.

•

Typschild, Aufkleber, Kennzeichnungen und Bedienungsanleitungen müssen zugelassen und auf geeignete Weise verändert werden.

•

Auf die Anpassung beziehungsweise Änderung des Gerätes muss durch ein dauerhaft aufgebrachtes und gut sichtbares Schild oder Ähnliches hingewiesen werden, auf dem auch das Datum der Anpassung beziehungsweise Änderung sowie Name und Adresse der Organisation, von der diese Angaben stammen, genannt werden.

Der Inhalt des Servicehandbuches ist urheberrechtlich geschützt und darf ohne schriftliche Vereinbarung weder vollständig noch in Auszügen kopiert werden. Das Material wurde gründlich auf seine Richtigkeit überprüft. Das Recht auf Änderungen bleibt vorbehalten. Falls die übersetzte Fassung von der schwedischen abweicht, gilt die schwedische Ausgabe. Änderungen und Aktualisierungen werden über „ATLET AB Service Manual Change“ vertrieben.

SM_PS_01_119028_2008B.fm

SERVICEHANDBUCH

1.4

Allgemeines und technische Daten / Umfang des Servicehandbuches / Umfang der P-Serie

Umfang der P-Serie Das Handbuch umfasst den Deichselstapler PS unt PSH, die zur P-Serie mit Deichselhubwagen und Deichselhubwagen gehört.

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Verwendung des Handbuches / Struktur

1.5

Verwendung des Handbuches Struktur Das Handbuch hat denselben Aufbau wie die Ersatzteilkataloge von ATLET, bei denen die Fahrzeuge in Teilsysteme aufgeteilt sind, die durch verschiedene Registerkarten präsentiert werden.

Die Registerkarten 1–3 des Handbuches enthalten übergeordnete Informationen zu technischen Daten, Serviceanweisungen und Werkzeugen.

Die Registerkarten 4–12 des Handbuches enthalten Informationen, die sich auf einen bestimmten Teilbereich des Gerätes beziehen und die die mechanische Handhabung verschiedener Bauteile beschreiben: Hubgerüste (Registerkarte 6) und Hydraulikanlage (Registerkarte 8).

Software wird unter der Registerkarte 10 beschrieben.

Das Hauptprinzip für zusätzliches Zubehör ist, dieses unter der jeweiligen Registerkarte einzuordnen. Erst als Ausweichmöglichkeit steht die Registerkarte 12 „Sonstiges“ zur Verfügung. Die Registerkarte 12 ist daher nicht in jedem Servicehandbuch enthalten.

Bei spezifischen Problemen und Informationen zur Durchführung ist im Hauptindex der jeweils passende Abschnitt im Handbuch zu suchen.

Erläuterung der Symbole Warnung!

Wird im Falle von Verletzungsgefahr verwendet

Achtung!

Wird im Falle der Gefahr von Maschinenschäden verwendet

Hinweis!

Dient für allgemeine Hinweise

SERVICEHANDBUCH

1.6

Allgemeines und technische Daten / Sicherheitsvorschriften / Allgemeines

Sicherheitsvorschriften Allgemeines Bei allen Arbeiten am Gerät ist größtes Gewicht auf Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Unfällen zu legen.

Allgemein gilt, dass immer solche vorbeugenden Maßnahmen auszuführen sind, die bei dem jeweils zu bearbeitenden Gerät geeignet sind. Nachstehende Grundregeln müssen immer befolgt werden: •

Rauchen und offenes Feuer sind streng verboten, da in der Nähe von Batterien und bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Gasausrüstung Explosionsgefahr besteht.

•

Bei Schleifarbeiten muss die Batterie grundsätzlich geschützt werden.

•

Die örtlichen Brandschutzvorschriften sind zu befolgen.

•

Um ein Bewegen des Fahrzeuges während der Servicearbeiten zu verhindern, muss das Antriebsrad immer vom Boden abgehoben werden.

•

Vor Arbeiten an der elektrischen Anlage muss der Batteriestecker gezogen werden.

Der Batteriestecker darf ausschließlich bei der Störungssuche angeschlossen sein.

Dann ist größtmögliche Vorsicht zu wahren und das Gerät muss angehoben sein.

•

Um Klemmverletzungen zu verhindern, ist bei Arbeiten an Hubgerüst und/oder Aggregat immer der Batteriestecker zu trennen, Das Hubgerüst oder das Antriebsaggregat können sich aufgrund eines elektrischen Fehlers oder eines Irrtums bei der Arbeit in Bewegung setzen.

Warnung!

Es besteht Lebensgefahr, wenn bei Arbeiten an und um das Hubgerüst herum der Strom angeschlossen ist.

•

Bei Arbeiten an und um Hubgerüst und/oder Aggregat müssen diese mit einer Hubgerüst-Sperre, Holzklötzen oder anderem geeignetem Material gesichert werden.

•

Bei der Probefahrt des Gerätes im Zusammenhang mit Reparaturarbeiten dürfen sich keine Menschen in der direkten Nähe aufhalten, da im Falle unerwarteter Manöver des Gerätes Unfall- und Verletzungsgefahr besteht.

•

Bei Ausbau von Teilen der Hydraulikanlage muss die Anlage drucklos sein, so muss zum Beispiel der Pumpenmotor abgestellt sein und die Gabelzinken müssen sich in ihrer untersten Stellung befinden.

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Sicherheitsvorschriften / Anheben des Fahrzeuges

PS

1.7

PSH

24 V

Bild 1.1 Notablassventil des Hydraulikgerätes

•

Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage oder in ihrer Nähe sind Metallgegenstände wie Uhren, Ketten, Brillen, Ringe usw. abzunehmen. Ein Kurzschluss durch solche Gegenstände kann schwere Verbrennungen hervorrufen.

•

Im Falle, dass die Hubgabel zum Beispiel wegen eines Kurzschlusses drucklos gemacht werden müssen, betätigen Sie das Notablassventil am Hydraulikgerät.

Anheben des Fahrzeuges Überprüfung/Vorbereitung •

Beim Anheben des Gerätes mithilfe eines Wagenhebers muss dieser mit einem Block gesichert werden. Das Gerät darf während der Arbeiten nicht auf dem Wagenheber ruhen.

•

Vor einem Anheben des Gerätes mithilfe von Hebestropp, Seilen oder Kette ist das Hebewerkzeug auf ausreichende Festigkeit zu überprüfen.

•

Vor der Störungssuche in der Elektrik ist sicherzustellen, dass das Antriebsrad nicht mehr den Boden berührt.

SERVICEHANDBUCH

1.8

Allgemeines und technische Daten / Sicherheitsvorschriften / Schweißen des Fahrzeuges

Zulässige Hebepunkte

PS

PSH

Bild 1.2 Zulässige Hebepunkte

•

Zulässige Hebepunkte am Gerät: Die Hebepunkte sind mit einem Aufkleber markiert, auf dem ein Haken abgebildet ist.

Warnung!

Die Maschine darf nur an den angewiesenen Punkten gehoben werden.

Schweißen des Fahrzeuges •

Bei allen Schweißarbeiten muss der Batteriestecker abgezogen sein und es müssen alle Anschlüsse der Steuergeräte und Regler (dies gilt für sämtliche ElektronikGeräte) abgeklemmt sein. Nach Abschluss der Schweißarbeiten müssen zuerst die Kontakte der Elektronikbauteile verbunden werden, danach ist der Batteriestecker zu verbinden.

•

Die Rückleitungsklemme ist stets möglichst nahe zum Schweißbereich anzuschließen, um die Beschädigung von naheliegenden Geräteteilen auszuschließen.

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Sicherheitsvorschriften / Gasfeder

1.9

Gasfeder Warnung!

Bei Serviceanlässen und bei vorbeugender Wartung ist es wichtig, dass die Deichsel automatisch hochklappt, wenn der Fahrer sie loslässt. Wenn dies nicht der Fall ist, ist den für die Stapler Verantwortlichen darüber Bericht zu erstatten und zu empfehlen, das Gerät so lange außer Betrieb zu setzen, bis die erforderlichen Maßnahmen ausgeführt sind.

Warnung!

Beim Ausbau von Gasfedern ist mit größter Vorsicht vorzugehen.

1 2.

3.

Es ist darauf zu achten, dass sich weder in der Nähe noch in der Längsrichtung der Gasfeder Personen befinden.

Stellen Sie sich beim Ausbau der Gasfeder seitlich hin.

Richten Sie die Gasfeder weder auf andere Personen noch auf den eigenen Körper.

Atlet nimmt Umweltschutz wichtig Der Großteil der Produkte besteht aus Metall, das ganz recycelt werden kann.

Umweltauswirkungen Alle Produkte wirken sich während ihrer gesamten Lebensdauer auf die Umwelt aus.

Der Energieverbrauch beim Einsatz ist einer der Faktoren, der sich am stärksten auf die Umwelt auswirkt.

Durch richtige Pflege, Wartung und Einsatz lassen sich der Energieverbrauch und dadurch auch die Auswirkungen auf die Umwelt verringern.

Abfall Bei Reparatur, Pflege, Reinigung und Verschrottung anfallende Abfallstoffe sind umweltgerecht und in Befolgung der nationalen Vorschriften zu entsorgen. Solche Arbeiten dürfen nur an dafür geeigneten Orten erfolgen.

Recycelbares Material ist von darauf spezialisierten Einrichtungen zu bearbeiten.

Umweltgefährliche Abfälle wie Ölfilter, Batterien und Elektronikbauteile können bei falscher Handhabung die Umwelt wie die menschliche Gesundheit beeinträchtigen.

SERVICEHANDBUCH

1.10

Allgemeines und technische Daten / Vorbereitungen / Service

Vorbereitungen Service •

Alle Sicherheitsvorschriften lesen.

•

Vor Beginn der Arbeit alle notwendigen Werkzeuge bereitlegen.

•

Vor dem Trennen von Elektrokabeln und anderen elektrischen Bauteilen die Farbcodes überprüfen und Kabel sowie Anschlüsse auf Schäden untersuchen.

•

Bei Reparatur oder Ausbau komplizierter Baugruppen muss stets die Kontrolle über deren Einzelteile bewahrt werden, damit diese nicht vermischt werden.

•

Bei Reparaturen und Wartung empfindlicher Bauteile sauberes Werkzeug und eine saubere Arbeitsfläche verwenden.

•

Bauteile entsprechend den vorgeschriebenen Abläufen demontieren, inspizieren und justieren. Zu genauen Informationen siehe entsprechende Registerkarte.

Störungssuche Wenn ein Bauteil als fehlerhaft verdächtigt wird, ist es nicht sofort auszuwechseln. Zuerst sind die umgebenden Ausrüstungsteile zu kontrollieren und es ist eine vollständige Störungssuche nach dem Störungssuchplan vorzunehmen. Vor dem Austausch eines Bauteiles die Störungsursache sicher bestimmen.

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Daten PS / Bezeichnungen

Daten PS Bezeichnungen Gerätebezeichnung Tabelle 1.1 Stapler-Bezeichnungen Staplertyp

Typ

Ladekapazität

PS 125

Stapler

1250 kg

PSH 160

Deichselstapler

1600 kg

PSH 200

Deichselstapler

2000 kg

Erläuterung der Modellbezeichnung Beispiel:

PS 125 TV 299 = Hubhöhe [cm]

Geräteart Ladekapazität/10 Hubgerüst-Art Masthubhöhe [cm]

SERVICEHANDBUCH

1.11

1.12

Allgemeines und technische Daten / Daten PS / Bezeichnungen

Typbezeichnung

ATLET OBERHAUSEN MODELL MODEL MODELL MODELE SERIE NR. SERIAL NO. SERIEN NR.

160 SDTFV 800 A

1

A 10568/01 S

2

2003w01-6

3

NOMERO DESERIE TILLV. ÅR YEAR OF MANUF. BAUJAHR AN DE FABR

TILLÅTEN LAST

Q

ACTUAL CAPACITY WIRKLICHE TRAGFÄHIGKEIT CAPACITE EFFECTIVE

D

H

TYNGDPUNKTSAVSTÅND LOAD CENTRE DISTANCE LASTSCHWERPUNKT DISTANCE DE CENTRE

H

LYFTHÖJD LIFTHEIGHT HUBHÖHE HAUTEUR DE LEVEE

MM

8000 3600

D

600 500

MM

Q

TENSION DE LA BATTERIE

VOLT-DC

24

VIKT UTAN BATTERI WEIGHT WITHOUT BATTERY GEWICHT OHNE BATTERIE MASSE SANS BATTERIE

KG

1150

MINSTA BATTERIVIKT MINIMUM BATTERY WEIGHT MINDESTGEWICHT DER BATTERIE MASSE MINIMAL DE LA BATTERIE

KG

370 KG

MAXIMAL BATTERIVIKT MAXIMUM BATTERY WEIGHT HÖCHSTGEWICHT DER BATTERIE MASSE MAXIMAL DE LA BATTERIE

4

1000

BATTERISPÄNNING BATTERY VOLTAGE BATTERIESPANNUNG

KG

1600

540

Bild 1.3 Beispiel für ein Typschild (–2006w36)

1.

Modellbezeichnung

2.

Typ Serien-Nr./Version (S = Spezialausf.).

3.

Herstellungsjahr, -woche und Garantiezeit in Monaten (vorausgesetzt, dass die Servicevorschriften in den Garantiebestimmungen befolgt worden sind)

4.

Etwaige Ladebegrenzungen je nach Platzierung der Ladung auf der Hubgabel (D) und/oder nach der Hubhöhe (Q).

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Daten PS / Bezeichnungen

1 2 3

1.13

Model Modell Serial no.

Serie nr.

Year of manufacturing Tillverkningsår Weight without battery Vikt utan batteri Battery weight min.

Batterivikt min.

Battery weight max.

Batterivikt max.

Battery voltage Batterispänning Refernce number Referensnummer

ATLET AB MÖLNLYCKE SWEDEN XXXXXXXX

Q

H D

H (mm)

D (mm)

Q (kg)

4

Bild 1.4 Beispiel für ein Typschild (2006w37–)

1.

Modellbezeichnung

2.

Typ Serien-Nr./Version (S = Spezialausf.).

3.

Herstellungsjahr, -woche und Garantiezeit in Monaten (vorausgesetzt, dass die Servicevorschriften in den Garantiebestimmungen befolgt worden sind)

4.

Etwaige Ladebegrenzungen je nach Platzierung der Ladung auf der Hubgabel (D) und/oder nach der Hubhöhe (Q).

SERVICEHANDBUCH

1.14

Allgemeines und technische Daten / Daten PS / Bezeichnungen

Hinweis!

Bei Verlust oder Unlesbarkeit des Maschinenschilds ist dieses unverzüglich zu ersetzen.

Zur Identifizierung der Seriennummer der Maschine befindet sich an jeder Hauptkomponente (Antriebsmotor, Getriebe, Hydraulikaggregat, TMC usw.) eine entsprechende Plakette. An einigen Maschinen befindet sich die Plakette auch im Batteriefach; die Seriennummer kann auch seitlich am Staplermast eingestanzt sein.

SER XXXXXX

WEEK XXXX

SER XXXXXX

WEEK XXXX

Bild 1.5 Beispiel einer Plakette mit Seriennummer

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Daten PS / Abmessungen und Gewichte

Abmessungen und Gewichte

1443.2 h1

h2

h4

h3

Maßangaben PS

L3 Ast a/2

a/2 LL

V

L2 L1 L

Bild 1.6 Positionen der Maßangaben PS

SERVICEHANDBUCH

LB

B1

R2

1.15

1.16

Allgemeines und technische Daten / Daten PS / Technische Daten der Bauteile

Technische Daten der Bauteile Tabelle 1.2 Technische Daten der Bauteile Bauteil

Technische Daten

PS

PSH 160/200

Betriebsspannung

24 V

24V

Standardleistung

1,1 kW 60 min

1,1 kW 60 min

Isolierwiderstand

25 MΩ

25 MΩ

Übersetzung (Standard)

28,0:1

28.0:1

Ölvolumen

1,5 l

1.5 litre

Höchstdruck

150–160 bar

150-160 bar

Ölvolumen

max. 6,00 l

max 12.00 litre

Hydraulikgerät (Motor und Pumpe)

Leistung

2,2 kW

3,0 kW

Reglersystem des Fahrmotors

Typ FZ2009

AC0 CAN

AC0 CAN

Spannung

24 V

24 V

Max. Strom

150 A (RMS) in 2 min

150A (RMS) in 2 min

Steuersicherung 1 St.

7,5 A

7.5 A (1 pc)

Pumpenmotorsicherung 1 St.

80 A

80 A (1 pc)

Fahrmotorsicherung 1 St.

100 A

100 A (1 st)

Fahrmotor

Getriebe

ZF

Hydraulikanlage

Sicherungen

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Empfohlenes Verbrauchsmaterial / Öl und Fett

1.17

Empfohlenes Verbrauchsmaterial Öl und Fett Tabelle 1.3 Tabelle der empfohlenen Öl- und Fettarten Marke

Getriebeöl Gemäß API-Wert GL-5 Normal

Gefrierraum

Hydrauliköl Gemäß ISO VG 32, VG 15 Normal (32)

Gefrierraum (15)

Lagerfett NLGI 2 Lithiumbasis

BP

BP Energear HYPO 80W-90

BP Energear SHX 75W-90

BP Bartran HV -32

BP Bartran SHF-S

BP Energrease LC 2

Castrol

-

-

Hyspin SHS 32

Hydraulic Oil OM 15 Alt.: Hyspin AWH 15

LMx

Mobil

-

-

DTE 13 M SHS 32

Flowrex 1

Mobilplex 48

Shell

-

-

Tellus Oil TX 32

Tellus Oil T 15

Retinax EP2

Statoil/ Exxon

-

-

SHS 32

J 26

Uniway LIX 625

Texaco

-

-

Rando Oil HDZ 32

Rando Oil HDZ 15

Hytex EP2

Achtung!

Mischen Sie nicht verschiedene Schmiermittel, und auf keinen Fall synthetisches mit mineralischem Öl, da dies die Eigenschaften der Öle beeinträchtigen kann!

SERVICEHANDBUCH

1.18

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Schrauben

Normen und Abkürzungen Schrauben Anziehdrehmomente, Schrauben und Muttern Tabelle 1.4 Anziehdrehmomente, Schrauben und Muttern DIM

Haltefestigkeit 4,6

8,8

10,9

12,9

Nm

Nm

Nm

Nm

M4

1,1

2,9

4,0

4,9

M5

2,2

5,7

8,1

9,7

M6

3,7

9,8

14

17

M8

8,9

24

33

40

M10

17

47

65

79

M12

30

81

114

136

M14

48

128

181

217

M16

74

197

277

333

M18

103

275

386

463

M20

144

385

541

649

Die Anziehdrehmomente in der obigen Tabelle sind standardisiert. In bestimmten Fällen wird in einzelnen Abschnitten ein spezifisches Anziehdrehmoment angegeben. Wenn in der Serviceanweisung kein Anziehdrehmoment angegeben wird, gelten die in der obigen Tabelle angegebenen Werte.

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Schrauben

Anziehdrehmomente, Hydraulikanschlüsse Tabelle 1.5 Anziehdrehmomente, Hydraulikanschlüsse Anziehdrehmoment: Rohrgewinde/metrisches Gewinde: Metrisches Feingewinde M10 × 1

WhitworthRohrgewinde G 1/8"

M12 × 1,5

MA (Nm) mit Schneidring

MA (Nm) mit Elastik (O-Ring-Verschraubung)

25

10

30

20

M14 × 1,5

G 1/4"

50

30

M16 × 1,5

G 3/8"

80

35

90

40

130

50

M22 × 1,5

150

60

M26 × 1,5

250

70

250

80

250

90

350

140

400

140

M18 × 1,5 M20 × 1,5

M27 × 1,5

G 1/2"

G 3/4"

M27 × 2 G 1" M33 × 2 M42 × 2

G 11/4"

600

240

M48 × 2

G 11/2"

800

300

Umrechnungstabellen

Tabelle 1.6 Umrechnungstabelle Drehmomenteinheiten Newtonmeter (Nm)

Kilopondmeter (kpm)

Poundforce Inch (lbg × in)

Poundforce foot (lbf × ft)

1

0,10

8,85

0,74

9,81

1

86,80

7,23

0,11

0,01

1

0,08

1,36

0,14

12,00

1

SERVICEHANDBUCH

1.19

1.20

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Standardabkürzungen

Tabelle 1.7 Umrechnungstabelle Druckeinheiten Pa (N/m²)

Bar (1 mb = 1 hPa)

at (kp/cm²)

torr (mm Hg, 0 °C)

atm

1

10 -5

1,020*10 -5

7,501*10 -3

9,869*10 -6

9,807*10 4

0,9807

1

735,6

0,9678

133,3

1,333*10 -3

1,360*10 -3

1

1,316*10 -3

1,013*10 5

1,013

1,033

760

1

Tabelle 1.8 Umrechnungstabelle Geschwindigkeit m/s

km/h

1

3,6

0,278

1

Standardabkürzungen Tabelle 1.9 Standardabkürzungen Dimension

Benennung

Bezeichnung

Strom

Ampere

A

Spannung

Volt

V

Widerstand

Ohm

Ω

Leistung

Watt

W

Drehmoment

Newtonmeter

Nm

Druck

Pascal

Pa

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Standardabkürzungen

1.21

Schraubenarten und Haltefestigkeit

Tabelle 1.10 Bild

Schraubenart

Bezeichnung

Haltefestigkeit

M6S

Sechskantschraube

8,8 10,9

MC6S

Innensechskantschraube

8,8 10,9 12,9

MF6S

InnensechskantSenkkopfschraube

10,9

MCS

Schlitzschraube

4,6

MVBF

Schlossschraube mit Vierkant

4,6

Eine Kennzeichnung mit der Markenbezeichnung des Herstellers und der Haltefestigkeit ist bei Schrauben mit einem Gewindedurchmesser ab 5 mm und in den Haltefestigkeiten gemäß obiger Tabelle obligatorisch. Die Kennzeichnung erfolgt nur, wenn die Form des Produktes diese zulässt.

8.8 8.8

12.9 12.9

Bild 1.7 Kennzeichnungsbeispiele

SERVICEHANDBUCH

1.22

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Fahrzeugfarbe

Fahrzeugfarbe 0

Das Fahrzeug ist in Farben mit folgenden NCS-Farbbezeichnungen lackiert.

Tabelle 1.11 NCS-Farbbezeichnungen Maschinenfarbe

Bezeichnung

Gelb

NCS 0070-Y20R

Mittelgrau

NCS 7000

Dunkelgrau

NCS 8000

Farbcodes der Kabel Die Farbkennzeichnung aller im Gerät verwendeten Kabel ist im Atlet-Schaltplan angegeben. Die Abkürzungen haben folgende Bedeutungen:

Tabelle 1.12 Farbcodes Atlet-Schaltplan Code

Leitungsfarbe

Y

Gelb

BL

Blau

SB

Schwarz

W

Weiß

GN

Grün

GR

Grau

R

Rot

BN

Braun

VO

Violett

P

Rosa

OR

Orange

Hinweis!

Zweifarbige Kabel werden dargestellt, indem die beiden Farbcodes mit Schrägstrich verbunden werden.

Beispiel: Ein blau-gelbes Kabel wird durch den Farbcode BL/Y dargestellt.

SERVICEHANDBUCH

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Bezeichnungen

Bezeichnungen Elektrische Bauteile sind üblicherweise durch zwei Buchstaben bezeichnet: Tabelle 1.13 Erster Buchstabe Code

Bezeichnung

Bezeichnung (engl.)

A

Bauteil oder Funktion ohne eigenen Buchstaben in der Liste

Component or function without its own letter below

C

Kondensator

Capacitor

D/V

Diode

Diode

E

Elektronikbauteil

Electrical Component

F

Sicherung

Fuse

I

Anzeige

Indicator

K

Schütz/Relais

Connector

L

Spule/Induktionselement

Coil/inductive element

M

Motor

Motor

P/X

Kupplung

Connection

R

Widerstand

Resistor

S

Schalter

Schalter

T

Klemmanschluss

Terminal

Y

Ventil/Bremse

Valve/brake

H

Summerwarnung/Leuchten/Licht

Audible warning unit/light

G

Batterie

Battery

Tabelle 1.14 Zweiter Buchstabe Code

Bezeichnung

Bezeichnung (engl.)

B

Bremse

Brake

C

Steuerung

Control System

E

Notfunktion

Emergency Function

F

Vorwärts

Forward

H

Zeit

Hour

K

Schlüssel

Key

L

Senken

Lowering

M

Betrieb

Manouvre

P

Pumpe

Pumpe

R

Rückwärts

Reverse

S

Geschwindigkeit

Speed

SERVICEHANDBUCH

1.23

1.24

Allgemeines und technische Daten / Normen und Abkürzungen / Bezeichnungen

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Machine: Handbich-Nr:

PS 119030

Ausgabe 2005

2 Spezialwerkzeuge Spezialwerkzeuge ........................................................................................................... 2.3 Einleitung ............................................................................................................. 2.3 Werkzeugverzeichnis .......................................................................................... 2.3 Reinigungsflüssigkeit ...................................................................................................... 2.3 Kettenspray .................................................................................................................... 2.3 Schrumpfwerkzeugl ........................................................................................................ 2.3 Hebeöse ......................................................................................................................... 2.3

SERVICEHANDBUCH

2.2

SERVICEHANDBUCH

Spezialwerkzeuge / Spezialwerkzeuge / Einleitung

2.3

Ausgabe 2005

2 Spezialwerkzeuge Spezialwerkzeuge Einleitung Sämtliche Spezialwerkzeuge können bei der Atlet AB bestellt werden.

Werkzeugverzeichnis Reinigungsflüssigkeit Tabelle 2.1 Empfohlene Reinigungsflüssigkeit für Elektronik Bezeichnung Reinigungsflüssigkeit

Artikelnummer Art.-Nr. 112268

Einsatzbereich Reinigung von Elektromotoren, gegen Getriebeöl und andere Verunreinigungen

Kettenspray Tabelle 2.2 Empfohlenes Kettenspray Bezeichnung Kettenspray

Artikelnummer Art.-Nr. 001196

Einsatzbereich Kettenschmierung

Schrumpfwerkzeugl Tabelle 2.3 Schrumpfwerkzeug Bezeichnung

Teilenummer

Anwendung

Schrumpfwerkzeug Molex

Nr. 006454

Leitungsanschlüsse

Abziehwerkzeug

Nr. 006456

Leitungsanschlüsse

Hebeöse Tabelle 2.4 Hebeöse Bezeichnung Hebeöse

Artikelnummer Art.-Nr. 104737

Einsatzbereich Hebeöse für Antriebseinheit.

Zu Detailinformationen über vorstehend aufgeführte Produkte bitte an Atlet wenden.

SM_PS_02_119028_2005.fm

SERVICEHANDBUCH

2.4

Spezialwerkzeuge / Spezialwerkzeuge / Werkzeugverzeichnis

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2007B

3 Service Laufende Wartung Einleitung ............................................................................................................. 3.3 Sicherheit ............................................................................................................. 3.3 Empfehlung ......................................................................................................... 3.3 Tägliche Überprüfung .......................................................................................... 3.4 Pflicht des Staplerfahrers (vor jeder Arbeitsschicht) ...................................................... 3.4 Pflicht des Staplerfahrers (nach jeder Arbeitsschicht) .................................................... 3.4

Wochenüberprüfung (30 Betriebsstunden) .......................................................... 3.5 Verantwortlich: Staplerfahrer .......................................................................................... 3.5

Erster Service ...................................................................................................... 3.5 Hauptservice ........................................................................................................ 3.6 Zusätzliche Serviceinspektionen ......................................................................... 3.6 Prüfliste, Serviceinspektion ................................................................................. 3.7 Codeerläuterung ................................................................................................ 3.13 Schmierplan ....................................................................................................... 3.17 PS ................................................................................................................................. 3.17 PSH .............................................................................................................................. 3.18 Erläuterungen der Symbole .......................................................................................... 3.19

Spezifische Anweisungen Lagern von Maschinen und Motoren ................................................................. 3.20 Fahrmotor .......................................................................................................... 3.20 Vorbeugende Wartung ................................................................................................. 3.20

Getriebe ............................................................................................................. 3.21 Erster Service ............................................................................................................... 3.21 Vorbeugende Wartung ................................................................................................. 3.21

Hebeketten und Hubgabel ................................................................................. 3.22 Überprüfung ................................................................................................................. 3.22 Regelmäßige Wartung ................................................................................................. 3.22

Hydrauliköl ......................................................................................................... 3.23 Erster Service ............................................................................................................... 3.23 Austausch- und Wechselabstände ............................................................................... 3.23

Empfohlener Austausch .................................................................................... 3.23

SERVICEHANDBUCH

3.2

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Einleitung

3.3

Ausgabe 2007B

3 Service Laufende Wartung Einleitung Die vorbeugende Wartung muss bei einem normalen Einsatz des Gerätes regelmäßig erfolgen. Die geplanten Servicearbeiten umfassen Arbeiten wie Fahrtest, Funktionstests, Filteraustausch, Ölwechsel usw. Wann die Servicearbeiten auszuführen sind, hängt von der jeweiligen Betriebszeit des Gerätes ab. Wenn das Gerät unter ungewöhnlichen Umständen oder in einer schwierigen Umgebung betrieben wird, können die Servicearbeiten in kürzeren Abständen geplant werden.

Sicherheit Achtung!

Bei jeder Registerkarte überprüfen, welche Sicherheitsvorschriften für die Arbeiten am Gerät zu beachten sind.

Nach allen Servicearbeiten und nach allen Arbeiten an der elektrischen Anlage müssen die äußeren Funktionen der Lenkhilfeanlage überprüft werden. Bei der Ausführung jeglicher Funktionstests des Sicherheitssystems muss der Fahrschalter des Gerätes in Leerlaufstellung geschaltet sein, siehe Registerkarte 10.

Empfehlung Der Betreiber des Gerätes hat Folgendes zu beachten: Das Gerät ist von dazu benanntem und ausgebildetem Personal regelmäßig auf Funktion und Wartung zu überprüfen.

Um die Investition für das Gerät so rentabel wie möglich einzusetzen, empfehlen wir, mit dem Atlet-Service einen Wartungsvertrag abzuschließen.

SM_PS_03_119028_2007B.fm

SERVICEHANDBUCH

3.4

Service / Laufende Wartung / Tägliche Überprüfung

Tägliche Überprüfung (Dieser Abschnitt ist ein Auszug aus der Betriebsanleitung.)

In diesem Abschnitt ist aufgeführt, was der Geräteeigentümer beachten muss.

Achtung!

Bei der Überprüfung von Säuregewicht und Säurestand sind offenes Feuer und Rauchen verboten.

Bei Arbeiten an der Batterie – Batteriewechsel, Überprüfung – ist zur Vermeidung von Verletzungen usw. die Belastungsergonomie zu beachten.

Pflicht des Staplerfahrers (vor jeder Arbeitsschicht) 1.

Zur Batterieüberprüfung siehe Wartungshinweise des Batterieherstellers.

2.

Überprüfen, dass Batteriekabel, -anschlüsse und -stecker richtig angeschlossen und unbeschädigt sind.

3.

Überprüfen, dass die Batterie in ihrem Fach richtig gesichert ist.

4.

Überprüfen, dass keine Ölundichtigkeiten vorliegen.

5.

Transport- und Sicherheitssignal überprüfen.

6.

Bremswirkung von Betriebs- und Feststellbremse überprüfen.

7.

Räder darauf überprüfen, dass keine äußeren Beschädigungen vorliegen.

8.

Bei Gabelstaplern mit Bordcomputerausrüstung überprüfen, dass keine Störungsmeldungen angezeigt werden.

Achtung!

Störungen, die bei der Tagesüberprüfung festgestellt werden, sind der Arbeitsleitung mitzuteilen (siehe Bedienungsanleitung).

Pflicht des Staplerfahrers (nach jeder Arbeitsschicht) Batterieladung Der Batterieservice darf nur durch speziell ausgebildetes Personal erfolgen. Diese Ausbildung erfolgt im Rahmen der Gabelstaplerfahrer-Ausbildung. Die Batterie darf von anderem Personal unter der Voraussetzung geladen werden, dass zum Anschluss der Batterie an das Ladegerät der Batteriestecker verwendet werden darf. Die Batterie wird entsprechend der Empfehlung des Batterieherstellers geladen. Es sollte nur ein vollautomatisches Ladegerät verwendet werden. Wenn ein ungeregeltes Ladegeräte verwendet wird, muss die Batterieladung durch Messung des Säuregewichtes in den Zellen überprüft werden.

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Wochenüberprüfung (30 Betriebsstunden)

3.5

Achtung!

Auch bei Verwendung eines automatischen Ladegerätes sollte das Säuregewicht überprüft werden. Zu weiteren Einzelheiten von Batterie und vollautomatischem Ladegerät siehe deren gesonderte Wartungsanweisungen.

Achtung!

Beim Laden der Batterie im Gabelstapler muss die obere Kunststoffabdeckung geöffnet werden. Auf diese Weise wird die Ansammlung von explosivem Knallgas vermieden.

Wochenüberprüfung (30 Betriebsstunden) (Dieser Abschnitt ist ein Auszug aus der Betriebsanleitung.)

Verantwortlich: Staplerfahrer 1.

Zur Batteriereinigung siehe Wartungsanweisung des Batterieherstellers.

2.

Ölstand der Hydraulikanlage überprüfen, indem alle Hydraulikzylinder in ihre Endstellungen gefahren werden. Überprüfen, dass sich der Gabelschlitten dennoch in maximale Hubhöhe anheben lässt, ohne dass die Pumpe Luft saugt.

3.

Überprüfen, dass sich die Räder nicht getrennt haben – Lauffläche/Nabe und Lauffläche/Kord.

4.

Zur Überprüfung des Säuregewichtes siehe Wartungsanweisung des Batterieherstellers. Allgemein gilt: Bei der Überprüfung des Säuregewichtes muss sich bei vollgeladener Batterie ein Wert von 1,25–1,28 ergeben (bei 25 °C). Der Säurestand darf 1,16 (bei 25 °C) nicht untersteigen, das heißt, dass noch mindestens 20 % der Kapazität vorhanden sein müssen, damit die BatterieLebensdauer nicht beeinträchtigt wird.

5.

Das Fahrzeug muss von außen gereinigt werden. Fahrerstand innen saugen und mit feuchtem Lappen auswischen. Beim Einsatz eines Wasserschlauches vorsichtig vorgehen. Elektrische Schalteinrichtungen und Leiterplatten sind grundsätzlich gegen Wasserspritzer bei der Wäsche zu schützen.

Erster Service Der erste Service muss nach 200 Stunden erfolgen. Dieser Service dient dazu, die Funktion des Gerätes und seiner Bauteile zu gewährleisten.

•

Getriebeöl-Wechsel.

•

Hydraulikölfilter-Wechsel.

•

Funktionstest des vollständigen Gerätes gemäß nachstehender Liste.

SERVICEHANDBUCH

3.6

Service / Laufende Wartung / Hauptservice

Hauptservice EN-1726 und ISO 3691 schreiben die Durchführung einer regelmäßigen vorbeugenden Wartung des Gerätes vor. Zur Gewährleistung hoher Qualität, der Betriebszuverlässigkeit und der Personensicherheit sollte die Wartung durch den Atlet-Service oder durch Personal, dass speziell von Atlet dazu ausgebildet worden ist, erfolgen. Um den Anforderungen zu genügen, hat Atlet die folgenden Hauptservicepunkte aufgestellt, die alle 500 Betriebsstunden überprüft werden müssen (sofern das Gerät unter normalen Bedingungen verwendet wird).

•

Überprüfung auf Fahrgestellschäden.

•

Überprüfung der Schweißfugen an wichtigen Stellen.

•

Überprüfung des Hubvorrichtung.

•

Überprüfung der Bauteilbefestigungen.

•

Funktionstest der Bedienelemente.

•

Überprüfung des Signalhornes.

•

Fahrtest vorwärts, rückwärts und Drehung.

•

Überprüfung der Antriebseinheit.

•

Überprüfung aller Räder.

•

Test der Bremsfunktion.

•

Austausch von Ölen und Filtern gemäß Vorschrift.

•

Überprüfung auf Ölundichtigkeiten.

•

Überprüfung von Hydraulikaggregat, Rohren und Schläuchen.

•

Überprüfung der Zylinder.

•

Funktionstest Anheben und Absenken.

•

Schmierung gemäß Schmierplan.

•

Messung und Überprüfung von Batterie und Ladefunktion.

Zusätzliche Serviceinspektionen Das vorstehend Aufgeführte gilt unter der Voraussetzung, dass das Gerät unter normalen Betriebsbedingungen im Einschichtbetrieb eingesetzt wird. Unter schmutzigen oder staubigen Verhältnissen, bei schlechter Bodenbeschaffenheit oder großen Temperaturschwankungen müssen die Serviceabstände verkürzt werden.

Keine der vorstehend aufgeführten Inspektionen kann Atlet Products in Rechnung gestellt werden.

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Prüfliste, Serviceinspektion

3.7

Prüfliste, Serviceinspektion Genauere Anweisungen zum Vorgehen bei Überprüfungen, Reparaturen und Austausch sind den entsprechenden Abschnitten zu entnehmen. Geplante Serviceüberprüfungen erfolgen gemäß folgenden Punkten: Fahrgestell Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Schilder/ Aufkleber

Fehlen/nicht lesbar

Sichtprüfung

X

1024, 1101

Verkleidungen

Befestigung, Beschädigungen

Sichtprüfung, Werkzeug

X

1102, 1032

Lastrollen, Lenkrollen

Beschädigungen, Verschleiß

Sichtprüfung

X

1108, 1109

Geräusche

Hörtest, Werkzeuge

X

Befestigung

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Gummi-matten, Gummischutzvorrichtungen

Beschädigungen

Sichtprüfung

X

Befestigung

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Fahrgestell, allgemein

Aussehen

Sichtprüfung

X

Beschädigungen

Sichtprüfung

X

Lose Schrauben

Werkzeug

X

1105, 1058

1001, 1033, 1112

Hubgerüst Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Druckstangen

Sicherung

Werkzeug

X

2105

Beschädigungen

Sichtprüfung

X

SERVICEHANDBUCH

3.8

Service / Laufende Wartung / Prüfliste, Serviceinspektion

Hubgerüst Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Hubgabel

Risse, Schäden

Sichtprüfung

X

2026

Verschleiß

Sichtprüfung

X

Winkel, Verformung

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Risse, Schäden

Sichtprüfung

X

Spiel, Schäden, Verschleiß von Rollen

Visuell, Betriebstest

X

Winkel, Verformung

Sichtprüfung

X

Rollenbefestigung

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Risse, Schäden

Sichtprüfung

X

Verschleiß, Risse

Sichtprüfung

X

Gabelschlitten

Hubgerüstprofile

2007, 2004

2101

Antriebseinheit Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Getriebe

Ölstand

Sichtprüfung, Auffüllen

X

3006, 3101, 3107

Ölundichtigkeiten

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Funktion, Geräusche

Hörtest, Werkzeuge

X

Leitungsanschluss

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Fahrmotor

SERVICEHANDBUCH

7028, 7113, 7039, 7027, 7112

Service / Laufende Wartung / Prüfliste, Serviceinspektion

Antriebseinheit Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Antriebsrad

Geräusche

Hörtest, Werkzeuge

X

3002, 3005

Beschädigungen, Verschleiß

Sichtprüfung

X

Befestigung, Spiel

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Drehlager

Geräusche

Hörtest, Schmieren

X

3103

Antriebsachse

Geräusche

Hörtest, Werkzeuge

X

3104

Zahnrad

Geräusche

Hörtest, Werkzeuge

X

3102, 3106

Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Lenklager

Geräusche

Hörtest, Schmieren

X

4101

Deichselbefestigung

Spiel

Sichtprüfung

X

4103

Befestigung

Werkzeug

X

Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Bremskraft

Funktionsstörung

Funktionstest, Werkzeug

X

5012

Feststellbremse

Funktionsstörung

Funktionstest, Werkzeug

X

5014

Bremskabel

Abrieb

Sichtprüfung

X

5002

Bremsscheibe

Verschleiß

Sichtprüfung, Werkzeug

X

5104

Lenkung

Bremse

SERVICEHANDBUCH

3.9

3.10

Service / Laufende Wartung / Prüfliste, Serviceinspektion

Hydraulikanlage Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Hydrauliktank

Ölstand

Sichtprüfung, Auffüllen

X

6012, 6102

Beschädigungen, Undichtigkeiten, Verunreinigungen

Sichtprüfung, Reinigung

X

Filter verstopft

Sichtprüfung, Austausch

X

Funktion

Funktionstest, Stoppuhr

X

Beschädigungen

Sichtprüfung, Austausch

X

Undichtigkeiten

Visuell, Werkzeug austauschen

X

Schweißschäde n

Visuell, Werkzeug, austauschen

X

Beschädigungen, Kettenbefestigungen

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Undichtigkeiten, Beschädigungen

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Befestigung

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Nippel

Undichtigkeiten

Sichtprüfung, Werkzeug

X

6019

Pumpenmotor

Funktion, Geräusche

Hörtest, Werkzeuge

X

7030, 7029

Leitungsanschluss

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Zylinder

Schläuche

SERVICEHANDBUCH

6001, 6017

6007, 6008

Service / Laufende Wartung / Prüfliste, Serviceinspektion

Hydraulikanlage Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Hydraulikpumpe

Undichtigkeiten

Sichtprüfung, Werkzeug

X

6109

Beschädigungen

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Geräusche

Hörtest

X

Funktionsstörung

Test

X

Undichtigkeiten

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Funktionsstörung

Test

X

Undichtigkeiten

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Funktionsstörung

Test

X

Undichtigkeiten

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Überströmventil

Magnetventil

Proportionalventil

6105

6018

6018

Zu weiteren Informationen über die Hydraulikanlage siehe auch Abschnitt 8; Hubzylinder Abschnitt 9.

Elektrische Anlage Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Schütze

Funktionsstörung

Visuell, Werkzeug, austauschen

X

7107

Kabelbrüche

Sichtprüfung, Werkzeug

X

Schützkontakt

Sichtprüfung, Werkzeug

X

SERVICEHANDBUCH

3.11

3.12

Service / Laufende Wartung / Prüfliste, Serviceinspektion

Elektrische Anlage Prüfpunkt

Symptom

Überprüfung

A-Service

Servicecode

Batterie

Aufladung

Werkzeug

X

7032

Niedriger Säurestand

Werkzeug

X

Niedriges Säuregewicht

Werkzeug

X

Beschädigungen

Sichtprüfung

X

Transistorsystem AC

Kabelbrüche

Sichtprüfung, Werkzeug

X

7025

Kabel

Beschädigungen, Brüche

Sichtprüfung, Werkzeug

X

7007, 7009 7010, 7039 7104, 7112

Signalhorn

Funktions-störung

Funktionstest

X

7014

Fahrschalter

Befestigung

Sichtprüfung, Werkzeug

X

7011, 7106

Funktionsstörung

Funktionstest

X

Kalibrierung

X

Sicherungen

Defekt

Sichtprüfung, Austausch

X

7103

Batteriestecker

Funktionsstörung

Funktionstest, Werkzeug

X

7008

Stundenzähler

Funktionsstörung

X

7012

Batterieanzeige

Funktionsstörung

X

7013

Sicherheitsschalter

Notaus

Funktionsstörung

X

7020

Mikroschalter

Funktion

Funktionstest

X

7017

ATC T4

Funktion Kabelanschluss

Sichtprüfung

X

7004

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Codeerläuterung

3.13

Codeerläuterung Fahrgestell Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

1001

Maschinengehäuse

Risse in Schweißfugen, Kollisionsschäden, Anziehen von Schrauben/Befestigungsteilen.

1

1024

Maschinenschild

Befestigung, Text muss mit Maschinentyp übereinstimmen, Symbole und Warnaufkleber müssen angebracht sein.

1

1032

Verkleidungen

Befestigung mit Schrauben und Klipps sowie geleimte Teile.

4

1033

Farbe

Lackschäden und Befestigung/Fehlen von Aufklebern.

1

1042

Lastschutzvorrichtungen

Risse in Schweißfugen, Kollisionsschäden, Anziehen von Schrauben/Befestigungsteilen.

1

1058

Gummileisten

Befestigung mit Leim oder Schrauben/Schweißbolzen.

-

1101

Aufkleber

Schäden.

-

1102

Fahrgestell, Klappen

Schäden, Batteriekastentür.

4

1108 1109

Lastrollenlager Lenkrollenlager

Bewegung ist reibungsfrei, gegebenenfalls verfangene Schnüre, Kunststoffbänder usw. entfernen.

Verschleiß der Vulkollanrolle. Schmutz.

4 6

1112

Zubehör

Betriebsanleitung, Aräometer und Batteriewasserflasche

-

Hubgerüst Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

2004

Rahmenprofil

Befestigung des Hubgerüstes am Maschinengehäuse.

1

2007

Rollen im Gabelschlitten

Scheiben. Schmierung von Rollflächen.

1 6

2026

Hubgabel

Risse, Schäden, Parallelität, Höhe über Boden.

6

2101

Hubgerüst-Spiel

Höchstspiel prüfen, Exzenter. Gleitflächen schmieren.

6

2102

Hebeketten

Verschleiß überprüfen.

4

SERVICEHANDBUCH

3.14

Service / Laufende Wartung / Codeerläuterung

Hubgerüst Code

2105

Bezeichnung

Druckstangen/Zugstangen

Überprüfen

Sicherung, Schäden.

Verweis auf Registerkarte 6

Antriebseinheit Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

3002

Antriebsrad

Verschleiß, Schäden. Reinigen.

5

3005

Antriebsrad-Schraube

Befestigung.

5

3006

Ölundichtigkeiten

Undichtigkeiten an Wellen, Gelenken, Stopfen und Material

5

3101

Ölstand

Ölstand. Ölwechsel.

1 5

3102

Geräusche

Gänge.

5

3103

Drehlager

Nebengeräusche, muss geschmiert werden.

5

3104

Antriebsachse

Anziehen, Spiel.

5

3106

Gänge

Übersetzung.

5

3107

Getriebegehäuse

Verschleiß überprüfen.

5

Lenkung Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

4103

Deichsel-befestigung

Spiel, Buchsen, Befestigung.

7

4104

Lenklager

Spiel, Schmierung.

1 7

Bremseinheit Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

5002

Bremskabel

Befestigung, Schäden.

11

5012

Bremskraft

Bremsstrecke.

11

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Codeerläuterung

3.15

Bremseinheit Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

5014

Feststellbremse

Funktion, Kabelanschlüsse.

11

5104

Bremsscheiben

Reibungsfläche: Mindeststärke rundum.

11

Hydraulikanlage Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

6001

Hubzylinder

Undichtigkeiten an Befestigung, Schweißfugen, Abstreifer, Kolbenstange.

9

6007

Anschlüsse

Undichtigkeiten.

-

6008

Schläuche

Risse, Verschleiß, Schäden.

1

6012

Ölstand im Tank

Ölstand zwischen MIN und MAX

1 8

6017

Absenken

Senkgeschwindigkeit kontrollieren.

8

6018

Magnetventil

Undichtigkeiten im Schieber. Anschlüsse.

Anzug.

-

6019

Nippel

Undichtigkeiten. Anzug.

-

6102

Filter

Austauschen erforderlich.

8

6105

Überströmventil

Funktion, Einstellung nach max.

Hebekapazität. Sicherung.

8

6109

Hydraulikpumpe

Undichtigkeiten zwischen Pumpe und Motor.

-

SERVICEHANDBUCH

3.16

Service / Laufende Wartung / Codeerläuterung

Elektrische Anlage Code

Bezeichnung

Überprüfen

Verweis auf Registerkarte

7007

Batterieleitungen

Befestigung, Schäden.

-

7008

Batterieanschluss

Überhitzungen der Leitungsanschlüsse. Oxid entfernen.

-

7009

Hauptstromleitung

Befestigung, Schäden.

-

7010

Steuerstromleitung

Befestigung, Schäden.

-

7011

Fahrhebel

Funktion.

-

7014

Signalhorn

Funktion. Befestigung, Oxid.

-

7017

Mikroschalter

Funktion. Befestigung.

-

7020

Notausschalter

Funktion.

-

7025

Transistorsystem

Schmutz, Feuchte. Leitungsanschlüsse. Oxid.

-

7029

Pumpenmotorkohle

Verschleiß

8

7030

Pumpenmotor

Befestigung. Reinigung erforderlich.

5

7032

Batterie

Säurestand, Ladung. Anzeige des Hydrometers notieren, bei Bedarf reinigen.

-

7035

Geschwindigkeitsschalter

Schalter in Gittern und Plattform zur Steuerung der Kriechgeschwindigkeit. Befestigung.

10

7103

Sicherungen

Sprödheit, Oxid.

1

7104

Kabel

Leitungsanschlüsse, Befestigung, Verlauf frei von scharfen Kanten. Isolierung.

-

7106

Fahrhebel

Befestigung und Funktion.

11

7107

Schütze

Kontaktflächen, Leitungsanschlüsse, Staubschutz.

-

7112 7039

Fahrmotorkabel

Befestigung, Schäden. Isolierung. Oxid.

-

7113

Fahrmotor einlagern

Nebengeräusche, Fett, Spiel.

5

7004

Bordcomputer

Störungslogbuch

10

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Schmierplan

3.17

Schmierplan PS

A2 A1 H B

D I

J E K

L

M G

1 2

Bild 3.1 Schmierplan. Zur Legende siehe Tabelle 3.2

SERVICEHANDBUCH

3.18

Service / Laufende Wartung / Schmierplan

PSH

A2 A1 H B

C I D J E K F

L

M G

1 2

Bild 3.2 Schmierplan. Zur Legende siehe Tabelle 3.2

1.

500-h-Service

2.

Jährlicher Service

Die bei Atlet-Staplern erforderlichen Service-Arbeiten sind unterteilt in solche, die von Last und Einsatz abhängig sind (siehe "Prüfliste, Serviceinspektion" auf Seite 3.7), und den jährlichen Standardarbeiten:

SERVICEHANDBUCH

Service / Laufende Wartung / Schmierplan

Tabelle 3.1 Zu schmierende Bauteile Position

Erläuterung

Position

Erläuterung

A1

Hubgerüst-Profil – Lauf- und Gleitflächen

G

Laufrad – Gleitlager, Schmiernippel

A2

Druckrollen

H

Geschwindigkeits- und BremsBedienelemente – Gleitflächen und Federn

B

Hebeketten

I

Deichsel – Gasfeder

C

Stützbeine

J

Deichselgehäuse

D

Hubgabelträger

K

Hydraulikbehälter

E

Fahrschemel

L

Führungsring

F

Batterierollen

M

Getriebe

Erläuterungen der Symbole Tabelle 3.2 Legende für Schmierplan Symbol

Erläuterung

Symbol

Erläuterung

Hydrauliköl

Hydrauliköl, wechseln

Getriebeöl

Getriebeöl, wechseln

Fett

Kettenspray

Kettenspray/-öl

Nur bei Kühlhauseinsatz

Für alle Symbole gilt: •

Symbol als Umriss: prüfen/schmieren.

•

Symbol ausgefüllt: wechseln.

SERVICEHANDBUCH

3.19

3.20

Service / Spezifische Anweisungen / Lagern von Maschinen und Motoren

Spezifische Anweisungen Besondere Anweisungen für die Lagerung von Geräten länger als ein Monat.

Lagern von Maschinen und Motoren Lagermaschinen, die nicht innerhalb eines Monates zum Einsatz gelangen, müssen besonderen Maßnahmen unterzogen werden, damit bei der Inbetriebnahme keine Probleme auftreten. Staub, Verunreinigungen, Kondensat und Feuchtigkeit, die bei großen Temperaturschwankungen auftreten, sowie Problemen mit Rost und Oxidation muss vorgebeugt werden. Deshalb müssen die Motoren mit Wachspapier oder Ähnlichem sowie mit feuchtigkeitsabsorbierendem Material geschützt werden.

Fahrmotor Vorbeugende Wartung Die vorbeugende Wartung wird in den im Serviceplan empfohlenen Abständen ausgeführt.

In bestimmten Fällen sind ausnahmsweise kürzere Abstände anzuwenden, und zwar bei schwierigen Bedingungen vor Ort, wie besonders staubhaltiger, sehr feuchter, salzhaltiger Umgebung usw.

•

Bei Betrieb des Motors auf Geräusche hören. Überprüfen, dass der Motor nicht stärker als üblich vibriert.

•

Der Motor wird mit trockener Druckluft trockengeblasen oder mit einem Staubsauger gereinigt. Falls Öl aus dem Getriebe in den Motor gelangt ist, muss dieses sowie etwaige Verunreinigungen mithilfe von Reinigungsflüssigkeit aufgenommen werden (siehe Registerkarte 2). Abschließend mit Druckluft trockenblasen.

•

Isolierwiderstand des Motors überprüfen (zum richtigen Wert siehe Registerkarte 1 „Technische Daten“).

SERVICEHANDBUCH

Service / Spezifische Anweisungen / Getriebe

3.21

Getriebe Erster Service Nach ca. 25 Betriebsstunden: •

Radmuttern anziehen.

•

Auf Schäden, Undichtigkeiten und Ölstand überprüfen.

•

Befestigungsschrauben zwischen Motor und Getriebe anziehen.

Nach ca. 200 Betriebsstunden: Erster Ölwechsel nach ca.

200 h

•

Der erste Ölwechsel erfolgt nach ca. 200 Stunden.

•

Mit empfohlenem Öltyp auffüllen (siehe Abschnitt 1).

Alle 1500 Betriebsstunden oder einmal jährlich, je nachdem, was zuerst eintrifft: •

Ölwechsel

•

Auf Schäden, Undichtigkeiten und Ölstand überprüfen.

Vorbeugende Wartung Der Ölstand muss bei allen Servicearbeiten überprüft werden.

•

Der Ölstand muss bei allen Servicearbeiten überprüft werden.

•

Das Lenklager muss mindestens einmal jährlich gefettet werden. Nach einer Dampf- oder Hochdruckreinigung ist ein Neueinfetten erforderlich.

•

Bei Einsatz in staubiger oder feuchter Umgebung (zum Beispiel in Kühlräumen) müssen die Lenkungslager zweimal monatlich nachgefettet werden.

Hinweis!

Daran denken, nach jedem Ölwechsel und nach einem Austausch des Getriebes Öl im Getriebe aufzufüllen. Zum Vorgehen siehe Registerkarte 5.

Hinweis!

Handhabung und Entsorgung verbrauchter Öle müssen gemäß jeweils geltenden nationalen Vorschriften erfolgen.

SERVICEHANDBUCH

3.22

Service / Spezifische Anweisungen / Hebeketten und Hubgabel

Hebeketten und Hubgabel Überprüfung Die Hubgabel und alle Hebeketten müssen bei allen Servicearbeiten überprüft werden.

Die Hubgabel und alle Hebeketten müssen unter Sicherheitsgesichtspunkten bei allen Servicearbeiten überprüft werden.

Wenn die Hebekette an auch nur einem Punkt nicht mehr den Anforderungen genügt, muss sie insgesamt austauscht werden. Ein Austausch nur von Teilen einer Hebekette ist nicht zulässig.

Achtung!

Auch nur in Teilen nicht genügende Hebeketten müssen vollständig ausgetauscht werden.

Zu Anweisungen über die Überprüfung von Ketten und Hubgabel siehe Registerkarte 6.

Regelmäßige Wartung Die Kette muss sauber gehalten werden.

Es muss regelmäßig Schmiermittel (siehe "Prüfliste, Serviceinspektion" auf Seite 3.7) auf die Kette aufgetragen werden, sodass alle Arbeitsflächen immer geschmiert werden.

Während der Schmierung die Kette in Bewegung halten, um sicherzustellen, dass das Schmiermittel zwischen Gelenkplatte und Gelenkstift eindringt. Überflüssiges Schmiermittel abwischen, dazu darf jedoch kein Lösungsmittel verwendet werden.

Wenn die Kette trocken ist, muss sie öfter geschmiert werden, besonders wenn das Gerät in aggressiver Umgebung wie Kühlräumen eingesetzt wird.

SERVICEHANDBUCH

Service / Spezifische Anweisungen / Hydrauliköl

3.23

Hydrauliköl Hydraulikölund Filterwechsel nach 500 Std.

Erster Service •

Das Ölfilter ist nach 500 Betriebsstunden zu wechseln.

Austausch- und Wechselabstände Nach 500 Betriebsstunden: Das Hydraulikölfilter und das Luftfilter des Hydrauliköltanks müssen spätestens nach 500 Betriebsstunden ausgetauscht werden. Der Austausch des Hydraulikölfilters betrifft alle Fahrzeugtypen mit austauschbarem Filter.

Saugsieb reinigen.

Alle 1000 Betriebsstunden: Hydrauliköl, Ölfilter und Luftfilter sind alle 1000 Betriebsstunden oder einmal jährlich auszuwechseln, je nachdem, was zuerst eintrifft.

Wenn das Hydrauliköl heißer als 60 Grad Celsius geworden ist, müssen das Öl und das Filter wegen möglicherweise veränderter technischer Eigenschaften ausgewechselt werden.

Hydrauliköl, das durch Wasser (zum Beispiel bei Einsatz im Gefrierraum) verunreinigt worden ist, lässt sich an seinem milchähnlichen Aussehen und an seinem schlechten Geruch erkennen.

Außerdem kann folgender einfacher Test verwendet werden: 1.

Schutzbrille, Schutzhandschuhe und Schutzbekleidung verwenden; die geltenden Brandschutzvorschriften beachten.

Warnung!

Es besteht die Gefahr von Hautverbrennungen.

2.

Etwas Hydrauliköl auf einen Teelöffel nehmen und den Löffel z.B. mit einem Feuerzeug erhitzen. Ertönt ein knisterndes Geräusch, enthält das Öl Wasser und muss gewechselt werden.

Hydrauliköl muss beim Einfüllen gefiltert werden.

Empfohlener Austausch Hydraulikschläuche sollten nach 5 Jahren ausgetauscht werden, da das in ihnen enthaltene Gummi Frischmaterial ist.

SERVICEHANDBUCH

3.24

Service / Spezifische Anweisungen / Empfohlener Austausch

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS 119030

Ausgabe 2006B

4 Fahrgestell Konstruktion und Funktion ........................................................................................... 4.3 Umfang ................................................................................................................ 4.3 Maschinengehäuse ............................................................................................. 4.3 Klappen und Verkleidungen ................................................................................. 4.4 Lenkrolle .............................................................................................................. 4.4 Reparaturanweisungen .................................................................................................. 4.5 Klappen und Verkleidungen ................................................................................. 4.5 Abdeckungen ausbauen ................................................................................................. 4.5

Lenkrolle .............................................................................................................. 4.6 Lenkrolle/Lager austauschen ......................................................................................... 4.6

Batterie ................................................................................................................ 4.8 Batterie austauschen PS ................................................................................................ 4.8 Auswechseln der Batterie – PSH ................................................................................... 4.9 Auswechseln der Batterierollen ...................................................................................... 4.9

SERVICEHANDBUCH

4.2

SERVICEHANDBUCH

Fahrgestell / Konstruktion und Funktion / Umfang

4.3

Ausgabe 2006B

4 Fahrgestell Konstruktion und Funktion Umfang Ein Fahrgestell umfasst normalerweise nur die tragenden Teile einer Konstruktion; bei einem Flurförderzeug sind dies das Maschinengehäuse, die Abdeckungen und die Lenkrollen.

Eigentlich müssten sich Stützbeine und Lastrollen eines Staplers ebenfalls als Teil des Fahrgestelles bezeichnen lassen, doch da es sich bei diesen um einen Teil des Hubgerüstes handelt, werden Stützbeine und Lastrollen in Kapitel 6, „Hubgerüst“, behandelt.

Maschinengehäuse Das Fahrgestell der PS unt PSH Stapler besteht aus dem Maschinengehäuse. Auf diesem Maschinengehäuse sind alle Baugruppen des Gerätes, wie Hubgerüst, Fahrwerk und Hydraulikanlage, aufgebaut.

Bild 4.1 Fahrgestell SM_PS_04_119028_2006B.fm

SERVICEHANDBUCH

4.4

Fahrgestell / Konstruktion und Funktion / Klappen und Verkleidungen

Klappen und Verkleidungen Die Verkleidungen dienen dazu, den Fahrer vor beweglichen Teilen und elektrischen Bauteilen sowie vor Ölen und Flüssigkeiten zu schützen; außerdem werden die Bauteile vor äußeren Einflüssen und vor Verunreinigung geschützt.

Lenkrolle Die Lenkrolle dient als eine Stützrolle, da das Antriebsrad asymmetrisch auf der einen Seite des Gerätes montiert ist.

Die Lenkrolle ist eine völlig frei drehende und um 360° schwenkbare Rolle unter dem Maschinengehäuse. Die Rolle ist in einer Traggabel montiert. Die Lenkrolle ist federnd angebracht, was für guten Kontakt mit dem Untergrund und für erhöhte Schalldämmung sorgt.

Um den unterschiedlichen Durchmesser des Antriebsrades und der Lenkrolle auszugleichen, sind zwischen der Befestigungsplatte der Lenkrolle und dem Maschinengehäuse Unterlegscheiben angebracht.

SERVICEHANDBUCH

Fahrgestell / Reparaturanweisungen / Klappen und Verkleidungen

4.5

Reparaturanweisungen Klappen und Verkleidungen Die Abdeckungen (A) sind aus festem Kunststoffmaterial hergestellt und können recycelt werden; siehe Bild 4.2. Verkleidung (B) besteht aus Blech.

Abdeckungen ausbauen •

Abdeckungen mit Innensechskantschlüssel Größe 5 ausbauen.

•

Abdeckungen mit Seifenlösung reinigen.

•

Bei leichteren Schlägen können weiße Schlagspuren entstehen. Diese lassen sich durch vorsichtige Erwärmung mit einer Heißluftpistole entfernen.

A

A

A

B

Bild 4.2 Hauben

SERVICEHANDBUCH

4.6

Fahrgestell / Reparaturanweisungen / Lenkrolle

Lenkrolle

1

3

2

Bild 4.3 Lenkrolle

Lenkrolle/Lager austauschen Demontieren •

Hauben vom Maschinengehäuse abbauen.

•

Maschinengehäuse um ca. 30 cm anheben und mit Klötzen sichern.

•

Schrauben (1) lösen.

•

Lenkrollenpaket hervorziehen und Gabel in einen Schraubstock einsetzen.

•

Schraube (2) lösen, Radachse (3) heraustreiben und die Rolle aus der Gabel nehmen.

Hinweis!

Abstände, Abstandshalter wiederverwenden.

•

Rolle in Schraubstock einsetzen.

•

Lager mit Lagerauszieher herausziehen.

SERVICEHANDBUCH

Fahrgestell / Reparaturanweisungen / Lenkrolle

Einbauen •

Lagersitze der Rolle einfetten und Lager mit geeignetem Dorn einpressen.

•

Radgabel mit der Seite nach unten auflegen.

•

Rad und Abstandstücke zusammenhalten und Rad in die Gabel einführen.

•

Radachse (3) einbauen.

•

Schrauben (2) einbauen.

•

Lenkrolleneinheit unter das Maschinengehäuse führen. Die Schrauben (1) einsetzen.

Hinweis!

Prüfen, dass die Fettbuchse in die richtige Richtung gewendet ist.

•

Mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment anziehen.

•

Hauben wieder einbauen und Gerät absenken.

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4.7

4.8

Fahrgestell / Reparaturanweisungen / Batterie

Batterie Batterie austauschen PS In einer Umgebung arbeiten, wo die alte Batterie ohne Gefährdung der Umwelt zum Beispiel durch ausfließende Batteriesäure ausgebaut werden kann. Säurefeste Handschuhe und Kleidung sowie eine Schutzbrille als Schutz vor der ätzenden Säure anlegen.

1.

Batteriestecker abziehen.

Bild 4.4 Batteriewechsel

2.

Batteriekastentür öffnen.

3.

Hebevorrichtungen in den Hebeösen befestigen.

4.

Batterie herausheben und zur Seite stellen.

Warnung!

Vorsichtig vorgehen, damit weder Säurespritzer noch Oxid aus der Batterie austreten.

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Fahrgestell / Reparaturanweisungen / Batterie

4.9

Auswechseln der Batterie – PSH Note!

Zum Auswechseln der Batterie muss ein Batterieträger verwendet werden.

1.

Batteriestecker lösen.

2.

Batterieabdeckung öffnen.

Bild 4.5 Wechseln der Batterie

3.

Batterieklappe mithilfe des Batterieschlüssels öffnen.

4.

Batterie auf den Batterieträger rollen.

Warnung!

Darauf achten, dass aus der Batterie weder ausgelaufene Säure noch Oxid austritt.

Auswechseln der Batterierollen 0

1.

Batterie ausbauen.

2.

Die Batterierollen sind nur lose befestigt. Rollen am hinteren Ende anheben und nach hinten und oben ziehen.

SERVICEHANDBUCH

4.10

Fahrgestell / Reparaturanweisungen / Batterie

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2007A

5 Antriebseinheit Konstruktion und Funktion ........................................................................................... 5.3 Einleitung ............................................................................................................. 5.3 Fahrmotor ............................................................................................................ 5.4 Getriebe ............................................................................................................... 5.4 Reparaturanweisungen .................................................................................................. 5.5 Vorbereitende Arbeiten ........................................................................................ 5.5 Fahrmotor ............................................................................................................ 5.5 Motorschrauben ............................................................................................................. 5.5 Geberlager einbauen ...................................................................................................... 5.5 Kugellager und Wellendichtring in innerem Ring des Lenklagers/Getriebedeckel einbauen.

5.6 Fahrmotor einlagern ....................................................................................................... 5.7

Getriebe ............................................................................................................... 5.8 Mittellager in der oberen Getriebeabdeckung neu fetten ............................................... 5.8 Ölstand prüfen, Öl nachfüllen ......................................................................................... 5.8 Ölwechsel ....................................................................................................................... 5.8

Antriebsrad .......................................................................................................... 5.9 Antriebsrad auswechseln ............................................................................................... 5.9

Diagnose und Störungssuche .................................................................................... 5.10 Störungssuche ................................................................................................... 5.10

SERVICEHANDBUCH

5.2

SERVICEHANDBUCH

Antriebseinheit / Konstruktion und Funktion / Einleitung

5.3

Ausgabe 2007A

5 Antriebseinheit Konstruktion und Funktion Einleitung Die Antriebseinheit ist in einem Paket montiert, das Bremse, Fahrmotor, Getriebe und Antriebsrad enthält. Zu den technischen Daten dieser Teile siehe Abschnitt 1.

6 7 9

5

8

4

2 3 1

Bild 5.1 Fahrmotor und Getriebe

1.

Radmutter

2.

Radachse

3.

Getriebegehäuse

4.

Antriebsrad

5.

Mittellager

6.

Fahrmotor

7.

Ölstopfen oben

8.

Ölstopfen unten

9.

Schmiernippel für Mittellager

SM_PS_05_119028_2007A.fm

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5.4

Antriebseinheit / Konstruktion und Funktion / Fahrmotor

Fahrmotor Der Fahrmotor der PS-Geräte ist ein Drehstromasynchronmotor. In die Lagerung der nicht getriebenen Motorseite ist ein Impulsgeber integrieret, der Geschwindigkeitssignale zum Antriebsregler leitet, siehe Registerkarte 10.

Der Motor ist direkt auf dem Getriebe montiert, die Kraftübertragung erfolgt über ein für jedes Getriebe individuell angepasstes Zahnrad.

Getriebe Das Getriebe ist so angepasst, dass es für den Drehzahlbereich des Fahrmotors hinweg die beste Übersetzung liefert.

SERVICEHANDBUCH

Antriebseinheit / Reparaturanweisungen / Vorbereitende Arbeiten

5.5

Reparaturanweisungen Vorbereitende Arbeiten 1.

Gesamte Elektrik trennen.

2.

Die Abdeckungen des Maschinengehäuses abbauen, siehe Registerkarte 4.

Fahrmotor Der Fahrmotor ist mit insgesamt 8 Schrauben oben auf dem inneren Ring des Lenklagers montiert.

Bei allen Wartungsmaßnahmen am Lagerblock des Motors sind Aus- und Einbauarbeiten vorsichtig vorzunehmen, damit Lager und Wellendichtring nicht beschädigt werden.

Auch auf das Zahnrad ist besonders zu achten, da Schäden zu störendem Lärm führen können.

Motorschrauben Da die Motorschrauben (in der Abb. mit X markiert) mittels Loctite gesichert sind, wird empfohlen, zum Lösen der Schrauben einen Sechskantschlüssel mit Führungskuppe gemäß DIN 6911 zu verwenden.

X

Bild 5.2 Motorschrauben (M8x35mm / DIN 6912).

Geberlager einbauen Beim Einbau des Geberlagers (1) in die Motorhaube muss dieses unbedingt eingepresst werden. Das Geberlager darf nicht irgendwelchen Stößen oder Schlägen ausgesetzt

SERVICEHANDBUCH

5.6

Antriebseinheit / Reparaturanweisungen / Fahrmotor

werden. Beim Pressen muss die Presskraft unbedingt direkt auf dem äußeren Lagerring angebracht werden. Auf dem inneren Lagerring darf keine Presskraft angebracht werden.

1

Bild 5.3 Geberlager im Fahrmotor

Achtung!

Das Geberlager darf nicht irgendwelchen Stößen oder Schlägen ausgesetzt werden.

Wenn das Geberlager in der Motorhaube sitzt, ist es mit seinem eigenen Sicherungsring, dem zusätzlichen Schutzring und mit Schrauben und darunter liegenden Sicherungsringen zu fixieren.

Nach dem Einbau des Geberlagers ist die Läuferwelle in den Lagerinnenring zu pressen.

In diesem Fall darf der Lageraußenring nicht irgendwelchen Presskräften ausgesetzt werden. Dies wird durch Anbringen eines Gegenhalters am Lagerinnenring beim Pressen sichergestellt.

Der Einbau der Läuferwelle ist abgeschlossen, wenn die Einheit vom Sicherungsring in der Nut der Läuferwelle fixiert wird.

Kugellager und Wellendichtring in innerem Ring des Lenklagers/Getriebedeckel einbauen.

Das Kugellager (2) in den Innenring des Lenklagers pressen. Die Presskraft ist so auf dem Lageraußenring anzubringen, dass Kugeln und Kugelbahnen nicht beschädigt werden.

SERVICEHANDBUCH

Antriebseinheit / Reparaturanweisungen / Fahrmotor

5.7

Das Lager wird gesichert, indem der Sicherungsring in seine Nut eingesetzt wird. Jetzt kann der Wellendichtring eingebaut werden.

2

3

Bild 5.4 Kugellager und Sicherungsring

Beim Anbau des kompletten Motors an dem Getriebe sind der Innenring des Führungslagers und die Innenfläche des Wellendichtringes mit Fett vor Beschädigung zu schützen, vor allem auf der Dichtfläche.

Fahrmotor einlagern Lagermaschinen, die nicht innerhalb eines Monates zum Einsatz gelangen, müssen besonderen Maßnahmen unterzogen werden, damit bei der Inbetriebnahme keine Probleme auftreten. Staub, Verunreinigungen, Kondensat und Feuchtigkeit, die bei großen Temperaturschwankungen auftreten, sowie Problemen mit Rost und Oxidation muss vorgebeugt werden. Deshalb müssen die Motoren mit Wachspapier oder Ähnlichem sowie mit feuchtigkeitsabsorbierendem Material geschützt werden.

SERVICEHANDBUCH

5.8

Antriebseinheit / Reparaturanweisungen / Getriebe

Getriebe

6 7 9

5

8

4

2 3

Bild 5.5 Getriebe

Mittellager in der oberen Getriebeabdeckung neu fetten 1.

Die beiden Schmiernippel (9) auf der Seite der oberen Getriebeabdeckung suchen

2.

Fett mit der Handspritze einspritzen und Antrieb dabei drehen.

3.

Antrieb mehrmals drehen, sodass das Fett gleichmäßig verteilt wird.

4.

Überschüssiges Fett vom Mittellager abnehmen.

Ölstand prüfen, Öl nachfüllen Öl wird durch die Öffnung der oberen Einfüllschraube (7) nachgefüllt. Der Ölstand muss in Höhe der Unterkante der Einfüllöffnung liegen.

Anziehdrehmoment: 22 Nm

Den Ölstand regelmäßig prüfen, um einer Beschädigung des Getriebes vorzubeugen. Ölstopfen mit einem Anziehdrehmoment von 22 Nm anziehen.

Ölwechsel Das Öl durch Öffnen der Ölablassschraube (8) ablassen. Das Ablassen geht leichter, wenn das Öl warm ist.

Handhabung und Entsorgung verbrauchter Öle müssen gemäß jeweils geltenden nationalen Vorschriften erfolgen.

Anziehdrehmoment: 22 Nm

Die Ölschraube vor den Einschrauben reinigen. Ölstopfen mit einem Anziehdrehmoment von 22 Nm anziehen.

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Antriebseinheit / Reparaturanweisungen / Antriebsrad

Antriebsrad Antriebsrad auswechseln 0

1.

Gerät anheben, so dass sich das Antriebsrad frei dreht.

2.

Batteriestecker abziehen.

3.

Antriebsrad um 45° drehen.

Bild 5.6 Antriebsradmuttern lösen

Anziehdrehmoment: 80 Nm

4.

Radmuttern lösen.

5.

Antriebsrad austauschen.

6.

Radmuttern mit einem Anziehdrehmoment von 80 Nm anziehen.

7.

Gerät starten und in beiden Richtungen probeweise fahren. Das Rad darf weder hängen bleiben noch klemmen.

SERVICEHANDBUCH

5.9

5.10

Antriebseinheit / Diagnose und Störungssuche / Störungssuche

Diagnose und Störungssuche Störungssuche Symptom

Ursache

Maßnahme

Rad fährt mit schlappendem Geräusch.

Lagerbahn hat sich wegen Durchschlag abgetrennt.

1. Rad austauschen.

Rad knarrt permanent während der Fahrt.

Lager beschädigt.

1. Lager austauschen.

Rad wird nach längerer Pause abgeplattet, erhält aber nach etwas Fahrt wieder eine Rundung.

Die Radmasse hat sich beim Fahren erhitzt und verformt sich im Stillstand.

Andere Art von Rad ausprobieren.

Rad hat eine Verformung, die nicht während der Fahrt verschwindet.

Ein so genannter Blow-out hat aufgrund von Überhitzung stattgefunden und die Molekülstruktur des Rad-Materials verändert.

Rad austauschen.

Gerät wirkt während der Fahrt holperig.

Harter Fremdkörper hat sich im Antriebsrad verfangen.

1. Fremdkörper entfernen oder Rad austauschen.

2. Boden auf Unebenheiten überprüfen.

2. Fahrer darauf hinweisen, Schnüre, Kunststoff usw. täglich zu entfernen und den Boden sauber zu halten.

2. Siehe auch Punkte oben.

Gerät springt beim Fahren in regelmäßigen Abständen, proportional zu Geschwindigkeit.

Rad ist oval.

1. Rad austauschen.

2. Bremse überprüfen/ justieren.

3. Siehe auch Punkte oben.

Rad hat Querrisse und aus der Lauffläche sind Partikel herausgebrochen.

Rad hat eine oder mehrere Verformungen.

Rad wurde zu warm. Bei starker Beschleunigung und beim Rückwärtsfahren entstehen kleine Risse.

1. Beschleunigungs- und Rückwärtsrampen justieren.

Blockieren beim Bremsen, sodass das Rad rutscht, oder lose Fremdkörper auf dem Boden, die das Rad am Drehen hindern.

1. Gegenstände vom Boden entfernen.

SERVICEHANDBUCH

2. Falls erforderlich Rad austauschen.

2. Fahrer darauf hinweisen, dass weicher gebremst werden soll.

Antriebseinheit / Diagnose und Störungssuche / Störungssuche

Symptom

Ursache

Öl auf dem Boden.

Knirschen bei Beschleunigen oder Rückwärtsbremse.

Maßnahme

Dichtung um die Antriebswelle defekt.

•

Dichtring auswechseln.

1. Zahnrad im Fahrwerk defekt.

Abdeckung demontieren und Zähne überprüfen.

bzw.

• Bei Rissen im Gussgut muss das Getriebe ausgewechselt werden.

2. Zu wenig Öl im Getriebe. Bei Rissen im Gussgut muss das Getriebe ausgewechselt werden.

Knirschen bei angehobenem Gerät, drehendem Motor und frei drehendem Antriebsrad.

Lager im Fahrmotor defekt.

Fahrmotor demontieren und überholen.

Gerät rollt „zäh“.

1. Bremse angesetzt.

•

Bremsscheibe austauschen.

Wenn das nicht weiterführt: •

Gesamte Bremseinheit austauschen.

2. Fahrwerk festgefahren.

Bei Rissen im Gussgut muss das Getriebe ausgewechselt werden.

Knacken während der Fahrt.

Radlager defekt.

Rad austauschen.

Knacken während der Fahrt.

Rad lose.

•

Rad anziehen.

Wenn das nicht weiterführt: •

SERVICEHANDBUCH

Rad austauschen.

5.11

5.12

Antriebseinheit / Diagnose und Störungssuche / Störungssuche

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Edition 2007A

6 Hubgerüstsystem Design und Funktion ..................................................................................................... 6.3 Hubgerüstsystem ................................................................................................. 6.3 Hubgabelträger .................................................................................................... 6.4 Feste Hubgabel .............................................................................................................. 6.4 Seitlich verschiebbare Hubgabel .................................................................................... 6.4

Stützbein-Hub ...................................................................................................... 6.5 Reparaturanweisungen .................................................................................................. 6.6 Austauschen von Hubmast/Stützbeinen .............................................................. 6.6 Hubgerüst/Stützbeine vom Fahrgestell abbauen ........................................................... 6.6 Hubgerüst/Stützbeine am Fahrgestell anbauen ............................................................. 6.9

Hubgerüst austauschen ......................................................................................6.11 Zerlegen und Zusammenbauen des Hubgerüstes, Allgemeines ................................. 6.11 Seitliche Neigung in oberer Position einstellen ............................................................ 6.11 Einstellen des Hubgerüst-Spieles ................................................................................ 6.12 T-Hubgerüst austauschen ............................................................................................ 6.13 TV-Hubgerüst austauschen .......................................................................................... 6.14 TVV-Hubgerüst austauschen ....................................................................................... 6.15 DTVV-Hubgerüst austauschen ..................................................................................... 6.16

Hubketten .......................................................................................................... 6.18 Austauschen ................................................................................................................. 6.18 Ketten wieder einbauen ................................................................................................ 6.18 Überprüfung ................................................................................................................. 6.18

Hubgabel ........................................................................................................... 6.19 Niedrigste Höhe bei geschmiedeter Hubgabel einstellen ............................................. 6.19 Niedrigste Höhe bei geschweißter Hubgabel einstellen ............................................... 6.20 Hubgabeltest ................................................................................................................ 6.20

Hubgabelträger, Allgemeines ............................................................................ 6.22 Einstellen des Hubgabelträgers ................................................................................... 6.22 Zerlegen des Hubgabelträgers ..................................................................................... 6.22

Stützbein-Hub .................................................................................................... 6.23 Einstellen des Stützbein-Hubes ................................................................................... 6.23 Zerlegen und Zusammenbauen des Stützbein-Hubes ................................................. 6.24

Diagnose und Störungssuche .................................................................................... 6.25 Plan zur Störungssuche .................................................................................... 6.25

SERVICEHANDBUCH

6.2

SERVICEHANDBUCH

Hubgerüstsystem / Design und Funktion / Hubgerüstsystem

6.3

Edition 2007A

6 Hubgerüstsystem Design und Funktion Hubgerüstsystem In den Standardversionen sind abhängig von der Deckenhöhe usw. vier HubgerüstSysteme verfügbar.

Tabelle 6.1 Hubgerüsttypen Bezeichnung

Beschreibung

PS

PSH

–

160

T

Teleskop-Hubgerüst

TV

Teleskop-Freisicht-Hubgerüst

125

160

TFV

Teleskop-Freihub- und -Freisicht-Hubgerüst

125

160, 200

DTFV

Doppeltes Teleskop-Freihub- und -FreisichtHubgerüst

–

160, 200

Ein Teleskop-Hubgerüst besteht aus einem äußeren und einem inneren Hubgerüst, einem Hubgabelträger und einem Hubzylinder. Der Hubgabelträger wird innerhalb des inneren Hubgerüstes auf- und abbewegt, welches sich wiederum innerhalb des äußeren bewegt.

Der Hubzylinder hebt den Hubgabelträger zuerst um ca. 15 cm an, danach folgt das Hubgerüst der Hubbewegung.

Ein Hubgerüst vom Typ Doppelteleskop hat zusätzlich zum inneren und zum äußeren ein Zwischen-Hubgerüst. Die Hubbewegung entspricht der eines Teleskop-Hubgerüstes, und alle Hubgerüste beginnen die Auf- oder Abwärtsbewegung gleichzeitig.

Ein Hubgerüst vom Typ Freihub funktioniert ähnlich, mit dem Unterschied jedoch, dass das innere Hubgerüst sich erst dann zu bewegen beginnt, wenn der Hubgabelträger seine oberes Ende erreicht hat. Freihubstapler lassen sich besonders gut bei niedriger Deckenhöhe oder bei geringer Türhöhe einsetzen.

Freisicht-Hubgerüste haben einen größeren Abstand zwischen den Hubgerüstprofilen und bieten dadurch eine bessere Sicht.

SM_PS_06_119028_2007A.fm

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6.4

Hubgerüstsystem / Design und Funktion / Hubgabelträger

Hubgabelträger Auf der Rückseite des Hubgabelträgers lassen sich verschiedene HubgabelVorrichtungen anbringen.

Feste Hubgabel Hubgabel mit fester Breite und Länge.

Bild 6.1 Hubgabelträger mit fester Hubgabel

Seitlich verschiebbare Hubgabel Die Hubgabel lässt sich auf verschiedene Breiten einstellen.

0009A

Bild 6.2 Hubgabelträger mit seitlich einstellbarer Hubgabel

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Hubgerüstsystem / Design und Funktion / Stützbein-Hub

6.5

Stützbein-Hub Beim Stützbein-Hub lassen sich die Stützbeine so weit anheben, dass sie eine Palette vom Boden aufnehmen. Bei Hubgerüsten mit Stützbein-Hub lässt sich eine Palette auf dem Hubgabelträger transportieren, und wenn dieser ausreichend hoch angehoben ist, kann eine Palette direkt auf den Stützbeinen befördert werden, sodass zwei Paletten zugleich bewegt werden können.

Bild 6.3 Stützbein-Hub

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6.6

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Austauschen von Hubmast/Stützbeinen

Reparaturanweisungen Austauschen von Hubmast/Stützbeinen Hubgerüst/Stützbeine vom Fahrgestell abbauen 1.

Batterie ausbauen.

2.

Fahrgestell aufbocken.

Bild 6.4 Fahrgestell aufbocken

3.

Hubgerüst abstützen, um die Befestigung zu entlasten..

Bild 6.5 Hubgerüst abstützen

SERVICE-HANDBUCH

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Austauschen von Hubmast/Stützbeinen

6.7

Bei einem Hubgerüst mit Stützbein-Hub:

Bild 6.6 Stützbein-Hub

4.

In eines der Gewinde auf dem Abstandshalter zwischen Führung und Fahrgestell eine Schraube einschrauben, um den Abstandshalter beim Zerlegen offenzuhalten.

Bild 6.7 Schraube, Abstandshalter/Führungen

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6.8

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Austauschen von Hubmast/Stützbeinen

5.

Schrauben der Befestigung des Hubgerüstes am Fahrgestell lösen.

Bild 6.8 Obere Schraubbefestigung, Hubgerüst

6.

Hydraulikanschlüsse trennen.

Wichtig! Überschüssiges Hydrauliköl auf geeignete Weise auffangen.

Bild 6.9 Hydraulikanschluss

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Austauschen von Hubmast/Stützbeinen

6.9

Hubgerüst/Stützbeine am Fahrgestell anbauen 1.

Darauf achten, dass das Hubgerüst ausreichend abgestützt ist, sodass es sich nicht bewegen kann.

Bild 6.10 Beispiel: abgestütztes Hubgerüst

Bei einem Hubgerüst mit Stützbein-Hub: 2.

Abstandshalter in der Führung zwischen Hubgerüst und Fahrgestell in einem der freien Gewinde anziehen.

Bild 6.11 Schraube, Abstandshalter/Führungen

3.

Geeignete Anzahl an Ausgleichsscheiben einsetzen, standardmäßig 3 St.

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6.10

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Austauschen von Hubmast/Stützbeinen

Bild 6.12 Ausgleichsscheiben

4.

Anziehmoment: 277 Nm

Hubgerüst so absenken, dass der Verbindungshebel unter das Fahrgestell greift, wenn dieses und das Hubgerüst aufeinander zu bewegt werden.

5.

Hydraulikanschlüsse miteinander verbinden.

6.

Hubgerüst und Fahrgestell zueinander bringen und verschrauben.

7.

Rahmen und Fahrzeug werden beim erneuten Zusammenbau mit einem Anziehmoment von 277 Nm angezogen.

Bei einem Hubgerüst mit Stützbein-Hub: 8.

Schraube, die den Abstandshalter an der Führung hält, ausbauen.

Bild 6.13 Schraube ausbauen, Abstandshalter/Führungen

9.

Prüfen, ob der Platz zwischen Boden und Hubgabel ausreicht, siehe „Einstellen des Stützbein-Hubes“ auf Seite 6.23.

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

6.11

Hubgerüst austauschen Zerlegen und Zusammenbauen des Hubgerüstes, Allgemeines Folgendes gilt allgemein für das Zerlegen aller Arten von Hubgerüst: •

Gerät mit ausreichender Deckenhöhe und zugelassener Hebevorrichtung aufstellen.

Folgendes gilt allgemein für das Zerlegen aller Arten von Hubgerüsten: •

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen.

Überprüfen und Reparieren von Hubgerüst-Systemen: •

Prüfen, dass die Druckrollen an den Rollflächen des Hubgerüstes anliegen.

Außerdem prüfen, dass sie leichtgängig sind.

•

Nach jeder Messung und jeder anderen Maßnahme am Hubgerüst-System muss ein Funktionstest erfolgen. Das Hubgerüst darf sich beim Heben und Senken weder verklemmen noch langsam laufen (Hubgerüst-Abschnitt laufen in falscher Reihenfolge).

Seitliche Neigung in oberer Position einstellen 1.

Hubgerüst absenken und Ketten entspannen.

2.

Befestigung der äußeren Zylinder mithilfe der oberen Mutter (1) einstellen. Beide Zylinder gleichermaßen einstellen, sodass das Hubgerüst nicht schräg ausgerichtet wird.

3.

Wenn die Zylinderbefestigung ausreichend Spiel hat, haben die Rollen bei allen Hubhöhen Kontakt mit den Laufflächen.

4.

Hubbewegung überprüfen. Bis in obere Position anheben und prüfen, dass das Hubgerüst beim Erreichen der Endstellung nicht zur Seite pendelt.

5.

Obere Mutter mithilfe der Sicherungsmutter (2) sichern.

6.

Kette spannen und prüfen, dass die Rollen immer noch an den Laufflächen anliegen.

7.

Die Zylinderbefestigung muss flexibel sein.

8.

Hubgerüst einstellen, siehe „Einstellen des Hubgerüst-Spieles“ auf Seite 6.12.

SERVICE-HANDBUCH

2

1

6.12

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

Einstellen des Hubgerüst-Spieles Das Spiel zu Seite wird mit Ausgleichsscheiben von 0,5 oder 1,0 mm Dicke hinter den Druckrollen eingestellt. Bei größerem Spiel zwischen Druckrollen und Laufflächen müssen Erstere durch solche mit einem größeren Durchmesser ersetzt werden.

Druckrollen sind in drei verschiedenen Durchmessern erhältlich (der Durchmesser wird auf jeder Rolle angegeben): Hubgerüst 160: •

78,2 mm, 78,6 mm, 79,0 mm und 79,4 mm.

Hubgerüste 200 und TF: •

107,0 mm, 107,5 mm, 108,0 mm und 108,5 mm.

Tabelle 6.2 Zulässiges Spiel zwischen Rollen und Laufflächen am Hubgerüst Hubgerüsttyp

Zulässiges Spiel zwischen Druckrollen und Laufflächen zwischen Hubgerüst-Abschnitten, Hubgabelträger und Hubgerüst

160

0,5 mm

200

0,6 mm

SERVICE-HANDBUCH

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

6.13

T-Hubgerüst austauschen 1.

Hubgabelträger zum Beispiel auf eine Europalette absenken, sodass die Hubkette des Zwischenzylinders entspannt.

2.

Hubkette vom Zwischenzylinder lösen, indem die Kettenschraube gelöst wird, und Stift zwischen Schraube und Kette ausbauen.

3.

So weit anheben, bis sich der Hubgabelträger im inneren Hubgerüst löst.

4.

Hubgerüst in seine Bodenposition absenken.

5.

Hubzylinder so sichern, dass er sich nicht zur Seite bewegen kann.

6.

Ölleitungen trennen und verstopfen.

7.

Oberen Halteschrauben des Hubzylinders vom inneren Hubgerüst lösen.

8.

Untere Halteschraube lösen.

9.

Inneres Hubgerüst vorsichtig anheben, bis es aus dem Zylinder gehoben werden kann.

10. Inneres Hubgerüst gerade nach oben heben, bis die untere Druckrolle auf dem inneren und die obere des äußeren Hubgerüstes aufeinander treffen. Dann das innere Hubgerüst nach vorne ziehen, um es vom äußeren zu lösen. Bei zu niedriger Deckenhöhe, um das Hubgerüst zu zerlegen, siehe „Hubgerüst/Stützbeine vom Fahrgestell abbauen“ auf Seite 6.6, und es absetzen.

1

2

Bild 6.14 Position zum Zerlegen von Zwischen-Hubgerüsten Anziehmoment: 277 Nm

11. Rahmen und Fahrzeug werden beim erneuten Zusammenbau mit einem Anziehmoment von 277 Nm angezogen.

SERVICE-HANDBUCH

6.14

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

TV-Hubgerüst austauschen 1.

Hubgabelträger auf eine Europalette oder Ähnliches absenken, sodass die Hubketten entspannen.

2.

Hubketten vom äußeren Hubgerüst durch Lösen der oberen Stifte abbauen.

3.

So weit anheben, bis sich der Hubgabelträger im inneren Hubgerüst löst.

4.

Hubgerüst in seine Bodenposition absenken.

5.

Obere Halteschrauben der Seitenzylinder ausbauen.

6.

Inneres Hubgerüst gerade nach oben heben, bis die untere Druckrolle auf dem inneren und die obere des äußeren Hubgerüstes aufeinander treffen. Dann das innere Hubgerüst nach vorne ziehen, um es vom äußeren zu lösen.

1

2

Bild 6.15 Position zum Zerlegen von Zwischen-Hubgerüsten Anziehmoment: 277 Nm

7.

Hubgerüst und Fahrzeug werden beim erneuten Zusammenbau mit einem Anziehmoment von 277 Nm angezogen.

SERVICE-HANDBUCH

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

6.15

TVV-Hubgerüst austauschen 1.

Hubgabelträger auf eine Europalette oder Ähnliches absenken, sodass die Hubkette des Zwischenzylinders entspannt.

2.

Hubkette vom Zwischenzylinder lösen, indem die Kettenschraube gelöst wird, und Stift zwischen Schraube und Kette ausbauen.

3.

So weit anheben, bis sich der Hubgabelträger im inneren Hubgerüst löst.

4.

Hubgerüst in seine Bodenposition absenken.

5.

Schlauch vom äußeren Hubgerüst lösen und verstopfen. Kabelbinder abnehmen.

6.

Obere Halteschrauben der Seitenzylinder ausbauen.

7.

Inneres Hubgerüst gerade nach oben heben, bis die untere Druckrolle auf dem inneren und die obere des äußeren Hubgerüstes aufeinander treffen. Dann das innere Hubgerüst nach vorne ziehen, um es vom äußeren zu lösen.

1

2

Bild 6.16 Position zum Zerlegen von Zwischen-Hubgerüsten Anziehmoment: 277 Nm

8.

Hubgerüst und Fahrzeug werden beim erneuten Zusammenbau mit einem Anziehmoment von 277 Nm angezogen.

SERVICE-HANDBUCH

6.16

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

DTVV-Hubgerüst austauschen 1.

Hubgabelträger zum Beispiel auf eine Europalette absenken, sodass die Hubkette des Zwischenzylinders entspannt.

2.

Hubkette vom Zwischenzylinder lösen, indem die Kettenschraube gelöst wird, und Stift zwischen Schraube und Kette ausbauen.

3.

So weit anheben, bis sich der Hubgabelträger im inneren Hubgerüst löst.

4.

Holzblock auf den Stützbeinen zwischen den äußeren Profilen aufstellen, sodass er sich unterhalb des Zwischen-Hubgerüstes befindet. Inneres und ZwischenHubgerüst absenken, sodass Ersteres auf dem Holzblock ruht und die äußeren Ketten entspannen.

5.

Die äußeren Ketten lösen, indem die Stifte der oberen Kettenbefestigung ausgebaut werden.

6.

Die Schläuche im Hubgerüst vom Block des äußeren Hubgerüstes trennen und verstopfen.

7.

Umlenkrad der Schläuche am Zwischen-Hubgerüst abbauen.

8.

Umlenkrad der Ketten am Zwischen-Hubgerüst abbauen.

9.

Schraube des Hubanschlages lösen.

Bild 6.17 Schraube – Hubanschlag

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgerüst austauschen

6.17

10. Inneres Hubgerüst gerade nach oben heben, bis die untere Druckrolle auf dem inneren und die obere des Zwischen-Hubgerüstes aufeinander treffen. Dann das innere nach vorne ziehen, um es vom Zwischen-Hubgerüst zu lösen. Bei zu niedriger Deckenhöhe, um das Hubgerüst zu zerlegen, siehe „Hubgerüst/ Stützbeine vom Fahrgestell abbauen“ auf Seite 6.6, und es absetzen.

1

2

Bild 6.18 Position zum Zerlegen von Zwischen-Hubgerüsten

11. Obere Halteschrauben der Seitenzylinder ausbauen.

12. Zwischen-Hubgerüst auf dieselbe Weise wie das innere herausheben.

Anziehmoment: 277 Nm

13. Rahmen und Fahrzeug werden beim erneuten Zusammenbau mit einem Anziehmoment von 277 Nm angezogen.

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubketten

Hubketten Austauschen 1.

Alle Anschlagschrauben im inneren Hubgerüst ausbauen.

2.

Hubgabelträger auf eine Europalette oder Ähnliches absenken, sodass die Hubkette entspannt.

3.

Hubkette ausbauen.

Ketten wieder einbauen Beim Wiedereinbau der Ketten ist es wichtig, sie richtig auszurichten. Das Spiel muss erhalten bleiben.

Überprüfung •

Prüfen, dass die Kette sauber ist. Bei unbeladener Hubgabel messen.

•

Die Kettendehnung an den 25 Gliedern messen, die über das Umlenkrad laufen, da hier üblicherweise die größte Dehnung stattfindet. Mit nachstehenden Werten vergleichen. Eine Kette mit einer Dehnung von mehr als 2 % muss ausgetauscht werden.

P

P

G

6.18

SM 169.1 Bild 6.19 Messpunkte Tabelle 6.3 Kettenmaße Kettengröße

(in Zoll)

P (Nennwert) Teilungsmaß (mm)

P (tatsächlich) Tatsächliches Teilungsmaß (mm)

Gemessen über 25 Gelenke einer neuen Kette (mm)

Über 25 Gelenke maximal 2% Dehnung (mm)

1/2”-2*2

12,70

12,59

314,75

321,05

5/8”-4*4

15,88

15,875

396,88

404,81

3/4”-3*4

19,05

19,05

476,25

485,78

3/4”-4*4

19,05

18,91

472,75

482,21

1”-4*4

25,40

25,32

633,00

645,66

1 1/4”-4*4

31,75

31,54

788,50

804,27

1 1/2”-4*4

38,10

38,06

951,50

970,53

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgabel

•

6.19

Höhe der Kettenglieder-Platten messen, Maß G in Bild 6.19. Der maximale Verschleiß darf 5 % betragen. Zum Vergleich an einer nicht verschlissenen Kette Originalhöhe messen.

Beispiel: Die Originalplatte einer Kette hat eine Höhe von 23,2 mm, deswegen muss die Höhe mindestens 23,2 – 5 % = 23,2 × 0,95 = 22 mm betragen.

•

Überprüfen, dass keiner der Verbindungsstifte gespalten ist, siehe Bild 6.20.

A

B

SM 169.2 Bild 6.20 Gespaltener Stift

•

Die Platten dürfen nicht gebrochen sein.

•

Auf mechanische Schäden und Korrosion prüfen.

•

Überprüfen, dass die Kette leicht über das Umlenkrad läuft und nicht klemmt.

•

Kette nach Reinigung und Überprüfung schmieren.

Hubgabel Niedrigste Höhe bei geschmiedeter Hubgabel einstellen Inneres und äußeres Hubgerüst müssen abgesenkt werden.

2.

Die beiden äußeren Hubketten so einstellen, dass das Hubgerüst ein wenig von ihnen entfernt hängt.

3.

Mittlere Kette so einstellen, dass sich der Hubgabelkopf 5 ± 2 mm über dem Boden befindet.

5 2

1.

0010

Bild 6.21 Abstand vom Boden

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6.20

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgabel

Niedrigste Höhe bei geschweißter Hubgabel einstellen 1.

Inneres und äußeres Hubgerüst müssen abgesenkt werden.

2.

Die beiden äußeren Hubketten so einstellen, dass das Hubgerüst ein wenig von ihnen entfernt hängt.

3.

Ketten so einstellen, das die Hubgabelhöhe den Werten in Tabelle 6.4 entspricht.

Hubgabelhöhe in abgesenkter Position: Tabelle 6.4 Hubgabelhöhe über Boden in Ruheposition Hubgerüsttyp

Mindestwert

Höchstwert (mm)

85

95

PS PSH 160

nach Bodenspiel

89

PSH 200

nach Bodenspiel

91

Hubgabeltest Die Hubgabel wird an sieben Punkten überprüft. Wenn der Test an einem der sieben Punkte nicht ordnungsgemäß erfolgt, muss das Gerät außer Dienst gestellt werden. Wenn der Kunde dazu nicht bereit ist, muss im Bericht vermerkt werden: „Die Hubgabel entspricht nicht mehr den Anforderungen nach ISO 5057“. Wenn der Kunde dann den Serviceauftrag unterzeichnet, übernimmt er die Haftung für die defekte Hubgabel.

Wichtig!

Der Hubgabeltest muss erfolgreich sein, damit der Stapler mit ISO 5057 übereinstimmt.

1.

Geradheit von Zinken und Ansatz: Abweichungen der Geradheit der Trägerfläche und der Tragefläche dürfen höchstens 0,5 % der Länge von Zinken und Ansatz betragen. Siehe Bild 6.22.

Tabelle 6.5 Maximale Abweichung Bezeichnung

2.

Abweichung

L = 1150 mm

max. 5,75 mm

L = 950 mm

max. 4,75 mm

L = 800 mm

max. 4,00 mm

h = 492 mm

max. 2,46 mm

h = 464 mm

max. 2,32 mm

Risse: Überprüfen, ob die Hubgabel Risse aufweist. Umgebung von Kehle und Haken sorgfältig überprüfen. Siehe Bild 6.22.

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgabel

3.

6.21

Verschleiß: Hubgabel insbesondere um die Kehle herum auf Verschleiß überprüfen. Die Zinkendicke muss mindestens 90 % der Originaldicke betragen.

Die Originaldicke ist wie folgt zu ermitteln: •

Markierung auf der alten Hubgabel.

•

Messung der Zinkendicke in der Mitte des Ansatzes.

•

Abruf entsprechender Angaben bei Atlet.

4.

Hubgabelwinkel: Der Winkel α zwischen Zinken und Ansatz darf höchstens 93° betragen.

5.

Höhenunterschied zwischen Spitzen der Hubgabelzinken: Der Höhenunterschied dH zwischen den Spitzen darf 3 % der Zinkenlänge nicht überschreiten.

6.

Sicherungsvorrichtung: Überprüfen, dass die Sicherungsvorrichtung funktioniert.

7.

Markierungen: Die Angaben auf der Hubgabel müssen deutlich zu erkennen sein.

Sie müssen die Hubkapazität pro Zinken in kg und den Abstand zum Schwerpunkt in mm enthalten.

4 5 2 1

h

6

3

xx xx

7

L

8

A

S

dH

Bild 6.22 Hubgabel-Bezeichnungen

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xx xx

6.22

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Hubgabelträger, Allgemeines

Tabelle 6.6 Legende Position

Erläuterung

Position

Erläuterung

1

Dicke

8

Markierung

2

Spitze

A

Trägerfläche

3

Zinken

h

Höhe

4

Dicke

dH

Höhenunterschied

5

Ansatz

L

Länge

6

Haken

S

Tragefläche

7

Kehle

Hubgabelträger, Allgemeines Einstellen des Hubgabelträgers 1.

Die Druckrollen haben ein bestimmtes Spiel gegenüber der Lauffläche.

2.

Das seitliche Spiel wird mithilfe von Ausgleichsscheiben hinter den Druckrollen sowie durch Austausch der Rollen eingestellt.

Zum zulässigen Spiel siehe siehe „Einstellen des Hubgerüst-Spieles“ auf Seite 6.12.

Zerlegen des Hubgabelträgers 1.

Hubgabel zum Beispiel auf eine Europalette absenken.

2.

Hubkette ausbauen.

3.

Inneres Hubgerüst mithilfe der Staplerhydraulik anheben, bis der Hubgabelträger gelöst ist.

Wichtig! Äußerst vorsichtig vorgehen!

4.

Stapler rückwärts wegfahren.

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Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Stützbein-Hub

6.23

Stützbein-Hub Einstellen des Stützbein-Hubes 1.

Stapler auf ebener Fläche aufstellen. Hubgabel und bewegliche Stützbeine absenken.

2.

Abstand zwischen Boden und Oberseite der Hubgabel gemäß Tabelle 6.7 überprüfen. An vier Punkten messen: – an jeder Zinkenspitze – hinten an jedem Zinken

3.

Überprüfen, dass der Abstand zwischen Hubgerüst und Führungen derselbe ist.

Gegebenenfalls den Abstand oben und unten mithilfe von Ausgleichsscheiben entsprechend einstellen.

4.

Das seitliche Spiel darf höchstens 0–0,5 mm betragen. Wegen der Toleranz bei der Linearität des Hubgerüst-Abschnittes ist an der schlechtesten Stelle (entweder oben oder unten) ein Spiel von max. 1,5 mm zulässig.

Das bedeutet, dass bei einem Spiel von 0,5 mm mit angehobenem Stützbein-Hub das Spiel in abgesenkter Position höchstens 1,5 mm betragen darf beziehungsweise umgekehrt.

5.

Spiel zwischen den Laufflächen am Hubgerüst und den Führungen überprüfen.

Zum zulässigen Spiel bei Hubgerüst 160 siehe siehe „Einstellen des HubgerüstSpieles“ auf Seite 6.12.

6.

Überprüfen, dass die Hubgabel horizontal ist.

7.

Bei nach oben weisender Hubgabel müssen Ausgleichsscheiben auf der Druckplatte entfernt werden (vorausgesetzt, dass die Hubgabel gerade ist).

8.

Bei nach unten weisender Hubgabel müssen auf der Druckplatte Ausgleichsscheiben hinzugefügt werden (vorausgesetzt, dass die Hubgabel gerade ist).

Bild 6.23 Ausgleichsscheiben-Position

9.

Bei parallel stehender Hubgabel die Höhe überprüfen. Wenn die Höhe nicht ausreicht, können die Zylinder verlängert werden.

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6.24

Hubgerüstsystem / Reparaturanweisungen / Stützbein-Hub

10. Hub testen und überprüfen, dass der Stützbein-Hub nicht schräg läuft. Gegebenenfalls die Zylinderlänge so einstellen, dass eine optimale Hubbewegung erreicht wird.

11. Maß überprüfen und gegebenenfalls weitere Einstellungen vornehmen.

Tabelle 6.7

Höhenmaße bei einstellbarem Stützbein-Hub/einstellbarer Hubgabel

Stapler mit Stützbein-Hub Abstand zwischen Oberteil und Hubgabel

Max. 95 mm

Abstand zur Oberseite des Stützbeines

Max. 90 mm Mind. 85 mm

Zerlegen und Zusammenbauen des Stützbein-Hubes 1.

Stützbeine mithilfe des Staplers anheben. Einen Holzblock unter die Spitzen der Stützbeine stellen und diese dann absenken, wodurch das Lastrad vom Boden abhebt.

2.

Den Haltestift aus der Achse klopfen und diese aus der Radgabel austreiben.

3.

Haltestift an der Druckverbindung herausklopfen. Lastrad, Zugstangen und Druckverbindung vollständig herausziehen.

4.

Achsen aus den Enden der Zugstangen herausklopfen.

5.

Auf Verschleiß prüfen. Gegebenfalls beschädigte Teile austauschen.

6.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

7.

Hubbewegung überprüfen. Wenn die Stützbeine in einem Winkel angehoben werden, diese gemäß Abschnitt „Einstellen des Stützbein-Hubes“ Seite 6.23 einstellen.

SERVICE-HANDBUCH

Hubgerüstsystem / Diagnose und Störungssuche / Plan zur Störungssuche

Diagnose und Störungssuche Plan zur Störungssuche 0

Tabelle 6.8 Störungsanzeichen und -behebung Anzeichen Spiel im Hubgerüst

Möglicher Grund Rollen des Hubgerüstes haben zu wenige Ausgleichsscheiben.

Behebung Ausgleichsscheiben einstellen.

Hubgerüst senkt sich Rollen des Hubgerüstes haben zu viele unregelmäßig ab/ Ausgleichsscheiben. springt.

Laufflächen am Hubgerüst ohne Schmierung.

Ausgleichsscheiben einstellen.

Hubgerüst quietscht. Laufflächen am Hubgerüst ohne Schmierung.

Laufflächen schmieren.

SERVICE-HANDBUCH

Laufflächen schmieren.

6.25

6.26

Hubgerüstsystem / Diagnose und Störungssuche / Plan zur Störungssuche

SERVICE-HANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2007B

7 Lenkung Konstruktion und Funktion ........................................................................................... 7.3 Allgemeines ......................................................................................................... 7.3 Lenkung ............................................................................................................... 7.3 Reparaturanweisungen .................................................................................................. 7.4 Reinigen .............................................................................................................. 7.4 Deichselkopf (bis 27. KW 2007) .......................................................................... 7.4 Austauschen ................................................................................................................... 7.4 Gasfeder ......................................................................................................................... 7.5

Steuerarmkopf (ab 28. KW 2007) ........................................................................ 7.6 Demontage des Steuerarmkopfes .................................................................................. 7.6 Demontage der Tasten für Anheben/Senken ................................................................. 7.7 Demontage des Fahrtreglers .......................................................................................... 7.7 Montage des Hauptkabels .............................................................................................. 7.8

Steuerarm (ab 28. KW 2007) ............................................................................. 7.10 Demontage Gasfeder ................................................................................................... 7.10

SERVICEHANDBUCH

7.2

SERVICEHANDBUCH

Lenkung / Konstruktion und Funktion / Allgemeines

7.3

Ausgabe 2007B

7 Lenkung Konstruktion und Funktion Allgemeines Die Lenkbewegung wird mechanisch von der Deichsel direkt auf die Antriebseinheit übertragen.

Lenkung Bei der Lenkbewegung wird die ganze Deichsel gedreht und sie beeinflusst dadurch direkt den Winkel des Antriebsrades. In der Deichsel ist ein Schalter angebracht, der das Gerät durch Unterbrechen des Stromes und Ansetzen der Bremse stoppt, wenn die Deichsel in ihre obere bzw. untere Endstellung geführt wird. Das Gerät kann somit nur gefahren werden, wenn sich die Deichsel zwischen diesen beiden Endstellungen befindet. Außerdem gibt es einen Bauchschalter, der das Gerät stoppt, wenn er gedrückt wird. Mit dem Bauchschalter wird das Einklemmen des Bedieners zwischen dem Gerät und anderen Objekten verhindert.

SM_PS_07_119028_2007B.fm

SERVICEHANDBUCH

7.4

Lenkung / Reparaturanweisungen / Reinigen

Reparaturanweisungen Reinigen Die Deichsel und der Deichselkopf werden mit Druckluft abgeblasen bzw. mit dem Staubsauger abgesaugt. Die Gehäuse sind mit lauwarmem Wasser und milder Seifenlösung zu säubern.

Hinweis!

Ein Hochdruckreiniger darf nicht verwendet werden.

Deichselkopf (bis 27. KW 2007) Austauschen 7

20

20 20

15

Bild 7.1 Deichselkopf

1.

Die drei Befestigungsschrauben des oberen Gehäuses (20) lösen.

2.

Bauchschalter (7) betätigen und das Gehäuse vorsichtig nach oben und außen schieben, um es zu lösen.

3.

Die beiden Schrauben (15) lösen.

4.

Die erforderlichen Steckverbindungen zum Auswechseln des Deichselkopfes lösen.

5.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

SERVICEHANDBUCH

Lenkung / Reparaturanweisungen / Deichselkopf (bis 27. KW 2007)

7.5

Gasfeder

A

Bild 7.2 Gasfeder (A)

Warnung!

Bei Serviceanlässen und bei vorbeugender Wartung ist es wichtig, dass die Deichsel automatisch hochklappt, wenn der Fahrer sie loslässt. Wenn dies nicht der Fall ist, ist den für die Stapler Verantwortlichen darüber Bericht zu erstatten und zu empfehlen, das Gerät so lange außer Betrieb zu setzen, bis die erforderlichen Maßnahmen ausgeführt sind.

Warnung!

Beim Ausbau von Gasfedern ist mit größter Vorsicht vorzugehen.

1.

Es ist darauf zu achten, dass sich weder in der Nähe noch in der Längsrichtung der Gasfeder Personen befinden.

2.

Stellen Sie sich beim Ausbau der Gasfeder seitlich hin.

3.

Richten Sie die Gasfeder weder auf andere Personen noch auf den eigenen Körper.

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7.6

Lenkung / Reparaturanweisungen / Steuerarmkopf (ab 28. KW 2007)

Steuerarmkopf (ab 28. KW 2007) Demontage des Steuerarmkopfes 1.

Lösen Sie die Schrauben, die obere u. untere Verkleidung zusammenhalten.

2.

Schnapphalterung (A) vorn am Steuerarmkopf lösen.

3.

Vorderteil der oberen Verkleidung vorsichtig abheben (siehe Pfeil B). Dann obere Verkleidung nach hinten führen (Pfeil C).

C

B

A

Bild 7.3 Demontage Steuerarmkopf

4.

Obere Verkleidung nach rechts hochheben. Sie können die Verkleidung jetzt am Hauptkabel hängen lassen.

Achtung!

Das Programmierkabel darf dabei nicht belastet werden.

5.

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

Achtung!

Bei Montage des Kopfes ist darauf zu achten, dass keine Kabel geklemmt werden.

SERVICEHANDBUCH

Lenkung / Reparaturanweisungen / Steuerarmkopf (ab 28. KW 2007)

7.7

Demontage der Tasten für Anheben/Senken 1.

Steuerarmkopf laut Beschreibung öffnen “Demontage des Steuerarmkopfes” auf seite 6.

2.

Taste demontieren, indem Schnapphalterungen von innen gelöst werden siehe Bild 7.4.

Bild 7.4 Demontage der Tasten für Anheben/Senken

3.

Innenteil demontieren, indem es in Achsenrichtung verschoben wird. Dann das Teil von oben herausheben.

Achtung!

Nach der Demontage ist ein neuer Knopf zu montieren, da Schnapphalterungen beschädigt sein können.

Demontage des Fahrtreglers Achtung!

Tragen Sie lösbare Gewindesicherung (z. B. Loctite 243) auf die Schrauben des Fahrtreglers auf.

SERVICEHANDBUCH

7.8

Lenkung / Reparaturanweisungen / Steuerarmkopf (ab 28. KW 2007)

Montage des Hauptkabels Befestigung des Hauptkabels des Steuerarms: Das Kabel ist mittels Kabelklemme am Steuerarmkopf zu befestigen. In der Maschine ist das Kabel mittels Bündelband am Motor zu befestigen.

Achtung!

Das Kabel muss so viel Spiel haben, dass der Arm in seine untere Grenzlage bewegt werden kann, ohne dass sich das Kabel strafft. Auch das Oberteil des Steuerarmkopfes muss zu öffnen sein, ohne vom Kabel behindert zu werden.

Achtung!

Das Kabel darf nicht so lang sein, dass das Programmierkabel belastet wird, wenn das Oberteil am Kabel hängt.

Kabelverlegung, Standardausführung

Bild 7.5 Kabelverlegung, Standardausführung

SERVICEHANDBUCH

Lenkung / Reparaturanweisungen / Steuerarmkopf (ab 28. KW 2007)

Kabelverlegung, Optionen

< 8 mm

3

2 1 Bild 7.6 Kabelverlegung, Optionen

Tabelle 7.1 Kabelverlegung, Optionen Position

Beschreibung

1

Smartcard

2

Wärmewiderstand

3

Aufwärtsgleitantrieb

SERVICEHANDBUCH

7.9

7.10

Lenkung / Reparaturanweisungen / Steuerarm (ab 28. KW 2007)

Steuerarm (ab 28. KW 2007) Demontage Gasfeder

23

7

5

12

6

4

20

17

5 7

18 16

19 10

11

3

2

9 8 SM_PS_0705A.eps

Bild 7.7 Steuerarm

1.

Gummidämpfer (10) lösen.

2.

Arm nach vorn bewegen.

3.

Gasfeder lösen, indem zuerst der Bügel am Kugelhalter mittels Schraubenzieher geöffnet wird. Dann Gasfeder von Kugelschraube abziehen.

4.

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

Achtung!

Am Kugelhalter Schmierfett anbringen.

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2008B

8 Hydraulikanlage Konstruktion und Funktion ........................................................................................... 8.3 Allgemeines ......................................................................................................... 8.3 Hub ................................................................................................................................. 8.3 Senken ........................................................................................................................... 8.3

Schlauchbruchventil ............................................................................................ 8.3 Elektrisches Magnetventil .................................................................................... 8.3 Allgemeines .................................................................................................................... 8.3 Hubfunktion .................................................................................................................... 8.4 Senkfunktion ................................................................................................................... 8.4 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (–2007w23) ..................................................... 8.8 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (2007w24–) ..................................................... 8.9 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (–2008w37) ................................................. 8.10 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (2008w37–) ................................................. 8.11 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (–2008w37) ............. 8.12 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (2008w38–) ............. 8.13

Reparaturanweisungen ................................................................................................ 8.14 Hydraulikanlage ................................................................................................. 8.14 Allgemeine Regeln ....................................................................................................... 8.14 Installation .................................................................................................................... 8.14 Anschlüsse ................................................................................................................... 8.15 Inbetriebnahme ............................................................................................................ 8.15

Hydrauliköl ......................................................................................................... 8.15 Hydrauliköl-Eigenschaften ............................................................................................ 8.15

Motor, Hydraulikgerät ........................................................................................ 8.16 Zeitpunkt des Bürstenaustausches .............................................................................. 8.16 Bürsten austauschen .................................................................................................... 8.16 Tipp zur Verlängerung des Motor-Lebensdauer ........................................................... 8.18

Schlauchbruchventil .......................................................................................... 8.18 Demontieren und montieren ......................................................................................... 8.18

Magnetventil ...................................................................................................... 8.20 Allgemeine Anweisungen für Arbeiten am Magnetventil .............................................. 8.20 Magnetventil aus- und einbauen .................................................................................. 8.21

Rohrkupplungen montieren ............................................................................... 8.21 Diagnose und Störungssuche .................................................................................... 8.24 Symptome und Maßnahmen ............................................................................. 8.24 SERVICEHANDBUCH

8.2

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Allgemeines

8.3

Ausgabe 2008B

8 Hydraulikanlage Konstruktion und Funktion Allgemeines Hub Der Bediener bedient den Hubschalter, der den Hubmotor über ein Schütz ansteuert. Der Motor treibt die Hydraulikpumpe, die Hydrauliköl zu den Hubzylindern pumpt.

In der Hydraulikanlage befindet sich ein Druckbegrenzungsventil, das den maximalen Hydraulikdruck begrenzt. Wenn der Zylinder in seine Endstellung geht, steigt der Druck auf das Hydrauliköl an. Nach Erreichen des Höchstdruckes der Anlage öffnet ein Druckbegrenzungsventil und lässt das Öl von der Pumpe zurück in den Tank fließen. Der Öffnungsdruck des Druckbegrenzungsventils ist ab Werk eingestellt, sodass das Gerät die Last heben kann, für die es entwickelt wurde.

Warnung!

Das Druckbegrenzungsventil darf nur von befugtem und ausgebildetem Personal justiert werden, da es sich hierbei um eine Sicherheitsvorrichtung handelt. Alle Arbeiten an der Hydraulikanlage müssen in drucklosem Zustand und in sauberer Umgebung erfolgen.

Senken Zwischen der Hydraulikpumpe und dem Zylinder gibt es eine Drosselung; die bei bestimmten Geräten die Form eines Senkbremsenventils hat, das die Senkgeschwindigkeit durch Drosselung des Ölrückstromes regelt.

Schlauchbruchventil Schlauchbruchventile sind in den meisten Zylindern angebracht und verhindern, dass die Hubgabel zum Beispiel beim Bruch eines Hydraulikschlauches unkontrolliert herunterfällt. Sie sind hinter dem Nippel, der zur Versorgung mit Hydrauliköl angeschlossen ist, eingebaut.

Elektrisches Magnetventil Allgemeines Das Elektromagnetventil steuert die Hub- und Senkbewegungen des Gerätes. Der Bediener steuert das Magnetventil elektronisch mit einem Hubschalter.

SM_PS_08_119028_2008B.fm

SERVICEHANDBUCH

8.4

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

Hubfunktion Die Pumpe öffnet das Magnetventil und liefert damit Druck zu den Hubzylindern. Wenn die Hubzylinder behindert oder zu hoch belastet sind, oder wenn das Magnetventil wegen einer Störung nicht öffnet, strömt das Öl durch das Druckbegrenzungsventil zurück in den Tank.

Senkfunktion Das Magnetventil öffnet sich und lässt Öl aus den Hubzylindern strömen. Wenn der Gabelschlitten den Hubzylinder abwärts presst, geht der Ölfluss durch das Senkbremsventil, das die Senkgeschwindigkeit regelt.

Hydraulic diagram Tabelle 8.1 Hydraulikplan Beschreibung

Seite

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (–2007w23)

8.8

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (2007w24–)

8.9

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (–2008w37)

8.10

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (2008w37–)

8.11

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (–2008w37)

8.12

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (2008w38–)

8.13

Tabelle 8.2 Erläuterungen der Symbole Symbol

Erläuterung

Symbol

Erläuterung

A1

Hydraulischer Hubzylinder, Hubgabeln

e

Flussregelventil

A2

Hydraulischer Hubzylinder, Stützbein

Y2

Absenksteuerventil

M

Hydraulikmotor

Y3

Proportionalventil

a

Druckbegrenzungsventil

Y4

Richtungsventil, A2

b

Rückschlagventil

Y5

Richtungsventil, A1

d

Hilfsanschluss

SERVICEHANDBUCH

8.5

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

a

e Y3

b Y2

SM_PS_08_00011A.eps

Bild 8.1 Hydraulikgerät PS (–2007w23)

Y3

Y2 Bild 8.2 Hydraulikgerät PS (2007w24–)

SERVICEHANDBUCH

8.6

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

e

Y5

Y2

Y3 Y4

SM_PS_08_00012A.eps

Bild 8.3 Hydraulikgerät PSH (–2008w37)

Y3

Y2 SM_PS_08_00017A.eps

Bild 8.4 Hydraulikgerät PSH (2008w37–)

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

Y4

Y5

Y3

SM_PS_08_00018A.eps

Y2

Bild 8.5 Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (2008w38–)

SERVICEHANDBUCH

8.7

8.8

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (–2007w23)

A1

Y2

b

Y3

-

a

e

M + Bild 8.6 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (–2007w23)

SERVICEHANDBUCH

d

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (2007w24–)

Bild 8.7 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PS (2007w24–)

SERVICEHANDBUCH

8.9

8.10

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (–2008w37)

A1

Y5

Y2

b

Y3 a e M

Bild 8.8 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (–2008w37)

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

8.11

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (2008w37–)

A1

Y2

b

Y3 a

M

Bild 8.9 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH (2008w37–)

SERVICEHANDBUCH

8.12

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (–2008w37)

A1

A2

Y5

Y4

Y2

b

Y3 a e

M

Bild 8.10 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (–2008w37)

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Konstruktion und Funktion / Elektrisches Magnetventil

8.13

Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (2008w38–)

A1

A2

Y5

Y4

Y2

b

Y3 a

M

Bild 8.11 Hydraulikdiagramm, Hydraulikgerät PSH Stützbein-Hub (2008w38–)

SERVICEHANDBUCH

8.14

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Hydraulikanlage

Reparaturanweisungen Hydraulikanlage Allgemeine Regeln Achtung!

Für Betriebssicherheit und Lebensdauer der Anlage ist Sauberkeit bei allen Arbeiten an Bauteilen der Hydraulik von größter Wichtigkeit. Folgendes ist zu beachten: •

Es dürfen keine Schmutzpartikel in die Bauteile gelangen.

•

Keine Lappen verwenden, die Fasern oder Partikel abgeben.

•

Nur saubere Werkzeuge verwenden.

•

Vor der Installation Tank, Rohre und Schläuche sorgfältig säubern.

•

Geschweißte oder warmgebogene Rohre müssen vor dem Einbau gebeizt (Reinigung im Säurebad) und gewaschen werden.

•

Der Öltank muss geschlossen und mit einem effektiven Luftfilter versehen sein, das verhindert, dass die Hydraulikanlage durch Schmutz verunreinigt wird.

•

Dichtmittel wie Lein, Kitt und Klebeband sind nicht zulässig.

•

Die vorgeschriebenen Betriebsdaten beachten.

•

Zulässige Druck- und Volumenstromwerte nicht überschreiten.

•

Angegebenen Temperaturbereich weder unter- noch überschreiten.

•

Angegebene elektrische Spannungen und Stromaufnahme beachten.

Hinweis!

Alle Arbeiten an der Hydraulikanlage müssen in drucklosem Zustand und in sauberer Umgebung erfolgen.

Installation Um Korrosion und Verunreinigungen in der Hydraulik zu verhindern, müssen alle ihrer Teile vor der Lieferung an den Anschlüssen mit Kunststoffstopfen versehen werden. Die Stopfen erst unmittelbar vor dem Einbau der Bauteile in das Gerät ausbauen.

Befestigungsschrauben und Anschlüsse müssen mit denen auf den Plänen übereinstimmen. Befestigungsschrauben dürfen nicht mit einem höheren Anziehdrehmoment als dem auf den Plänen angegeben angezogen werden. Wenn eine solche Angabe fehlt, darf das Anziehdrehmoment nicht den auf Registerkarte 1 vorgeschriebenen Wert überschreiten.

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Hydrauliköl

8.15

Anschlüsse Anschlussverschraubungen sind mit den auf Registerkarte 1 vorgeschriebenen Anziehdrehmomenten anzuziehen. Wir empfehlen, für die Anschlüsse elastische Dichtungen zu verwenden. Bei allen Betriebsventilen sind solche Anschlüsse erforderlich. Schneidringanschlüsse dichten nicht bei den niedrigen Anziehdrehmomenten, die üblicherweise bei Proportionalventilen anzuwenden sind.

Rohre und Schläuche gemäß den Hydraulikplänen anschließen. Bezeichnungen der Anschlüsse beachten. Keine Gewalt aufwenden; vermeiden, Spannungen in Rohren usw. aufzubauen.

Inbetriebnahme Überprüfen, dass die Anschlüsse gemäß den Hydraulikplänen erfolgt sind.

Druckbegrenzungsventil auf sehr geringen Druck einstellen, sofern sie nicht plombiert sind. Mit niedrigem Druck und geringen Volumenströmen starten.

Funktion und Dichtheit der Anlage überprüfen. Anlage reinigen, indem das Öl eine Zeitland durch das Filter fließt, ohne dass die Anlage belastet wird (Filtereinsatz entsprechend empfohlenem Wechselabstand austauschen). Ölstand überprüfen. Druck und Mengenfluss langsam auf den gewünschten Wert anheben. Sofern vorhanden angeschlossene Messinstrumente ununterbrochen überprüfen. Geräuschentwicklung beachten, da ungewohnte Geräusche auf Störungen hinweisen. Unter wechselnder Belastung überprüfen, dass die Bauteile richtig montiert sind und dass die Anlage dicht ist.

Im Falle einer Rücksendung zum Hersteller geschliffene Flächen vor Beschädigungen und Schmutz schützen, indem sie mit Folie und Schutzpapier abgedeckt werden. Alle Anschlüsse mit Kunststoff-Stopfen verschließen. Jeweils gesamte Baugruppe und nicht einzelnen Teile einsenden.

Hydrauliköl Hydrauliköl-Eigenschaften Die auf Registerkarte 1 dieses Handbuches empfohlenen Hydrauliköle haben Eigenschaften, die für lange Lebensdauer und gute Funktion bürgen; diese Öle sollten in dem Gerät verwendet werden. Das in Atlet-Fahrzeugen verwendete Hydrauliköl muss den Qualitätsansprüchen von Atlet genügen: •

Gleichmäßiger Fluss ohne Ruckeln und Stick-Slip-Erscheinungen.

•

Lange Lebensdauer.

•

Hoher Viskositätsindex mit breitem Temperatureinsatzbereich.

•

Gute Niedertemperatureigenschaften.

•

Hohe Filtrationsfähigkeit.

•

Gute Fähigkeit zur Luft- und Wasserabscheidung.

•

Guter Verschleißschutz.

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8.16

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Motor, Hydraulikgerät

•

Hohe Oxidationsstabilität.

•

Minimales Schäumen.

•

Rost- und Korrosionsschutz-Eigenschaften.

•

Gutes Adhäsionsvermögen.

Motor, Hydraulikgerät Wenn sich die Motorleistung verändert, muss der Motor innen überprüft werden. Eine der üblichsten Störungsquellen sind die Bürsten des Motors.

Die Bürsten können verschleißen oder in den Bürstenhaltern verklemmen. In beiden Fällen kann die Kollektoroberfläche durch schlechten Kontakt zwischen Kohlebürsten und Kollektor schwer beschädigt werden.

Zeitpunkt des Bürstenaustausches •

Kohlenbürste wechseln, wenn sie nicht mehr frei im Bürstenhalter beweglich ist.

Zur Überprüfung muss der Bürstenhalter von der Bürstenbrücke gelöst werden.

Die Bürste muss dabei bis zur vollen Kabellänge durch die Kraft der Bürstenfeder aus dem Bürstenhalter gedrückt werden.

•

Kohlenbürste wechseln, wenn sie sich dem Ende ihrer verwendbaren Länge nähert.

Eine Bürste darf nie kürzer als 10 mm sein (eine neue Bürste ist 17 mm lang). Da dieses schwer zu messen ist, wie folgt vorgehen. Den Abstand zwischen dem Kabel und der Nut im Bürstenhalter messen. Der Unterschied muss mindestens 1 mm betragen. Auch bei einem etwas größeren Unterschied wird ein Bürstenwechsel empfohlen, da die Restlebensdauer der Kohlebürsten kürzer sein kann als die Zeit bis zur nächsten Überprüfung.

Bürsten austauschen Die Bürsten können nicht allein ausgetauscht werden, sondern sie Bestandteil eines Satzes aus Kohlebürste, Bürstenhalter und Feder. Der Satz wird entsprechend nachstehender Anweisung eingebaut:

1

3 5 2 4

Bild 8.12

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Motor, Hydraulikgerät

8.17

1.

Leitungen von den Klemmen am Motor lösen (1).

2.

Die durchgehenden Schrauben von der Motorrückwand lösen (2).

3.

Motor aus dem Gerät heben.

4.

Motor auf die antriebsseitige Stirnwand stellen.

5.

Muttern der Klemmen lösen (3). Wenn der Motor eine Masserückleitung hat, ist auch die Masseklemme an der Motorrückwand zu lösen (4).

6.

Rückwand lösen (5). Darauf achten, dass die Klemmen in ihren Lagen bleiben.

7 8

A

9 10

11 B

6 C

12 Bild 8.13

7.

Alle vier Kohlebürsten durch Lösen der Schrauben (6) abklemmen. A. Danach jeden Bürstensatz auf den Kommutator pressen. B. Den Bürstensatz von der Bürstenbrücke entfernen. C. Den alten Bürstensatz in umgekehrter Reihenfolge durch einen neuen ersetzen. Um ein Durcheinanderbringen der Teile zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Bürsten einzeln auszuwechseln. Darauf achten, dass jeder Bürstensatz durch das richtige Teil ersetzt wird, also jeweils mit der Leitung auf der richtigen Seite. (Der Servicesatz besteht aus zwei zusammengehörigen Bürstensatzpaaren!)

8.

Schraube (6) mit einem Anziehdrehmoment von 1,3–1,8 Nm anziehen.

9.

Klemmen wieder in den Nuten der Rückwand anbringen und diese wieder auf den Motor setzen. Überprüfen, dass eine Scheibe zwischen Rotor und Wand sitzt (12) und dass die Halterung mit einem Zahn und einer Nut auf dem Mantel bzw. der Wand gehalten wird.

10. Durchgehende Schrauben einschrauben und Motor wieder in das Gerät einsetzen.

Schrauben mit Anziehdrehmoment von ca. 4,8–6,8 Nm anziehen.

11. Klemmenmuttern mit einem Anziehdrehmoment von 10–14 Nm anziehen (3).

12. Leitungen an die Motorklemmen anschließen.

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8.18

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Schlauchbruchventil

Tipp zur Verlängerung des Motor-Lebensdauer •

Schneller Verschleiß von Kohlenbürsten und Kommutator wird oft von Öl verursacht. Öl und Fett werden von den Funken verbrannt, die an den Bürsten entstehen, und hinterlassen eine schleifende Asche. Wenn Öl oder Fett in den Motor eindringen, muss die Ursache sofort beseitigt werden.

•

Den Motor niemals zu hoch belasten. Stark überhitzte Bürsten dehnen sich dauerhaft aus und können im Bürstenhalter verklemmen.

•

Die Lebensdauer der Kohlebürsten ist nicht nur von der Belastung abhängig, sondern auch von dem Verschleißzustand des Kommutators. Der Kommutator muss eine glatte, ebene, grauschwarze Oberfläche haben. Ein verschlissener Kommutator muss auf eine Oberflächenfeinheit von Ra = 0,8–1,8 µm maschinengeschliffen werden (niemals Schmirgelpapier, Schleifstein oder Feile verwenden!) und darf höchstens 0,03 mm auslaufen (mit dem Rotor in den Lagersitzen ruhend). Hinsichtlich seiner Lebensdauer sollte der Kommutator häufiger geringfügig bearbeitet werden als seltener und stark. Der Mindestdurchmesser des Kommutators beträgt 40,8 mm.

•

Der Motor darf unmittelbar nach einem Bürstenwechsel nicht voll belastet werden.

•

Den Kommutator auf Anzeichen von Überhitzung an den Wicklungen, dunkel fleckige, spröde oder verbrannte Isolierung und beschädigte Lötstellen prüfen. Ein Motor, der solche Schäden aufweist, ist nicht mehr betriebstauglich.

•

Wenn möglich Staub und Schmutz von der Innenseite des Motors mit Druckluft entfernen.

•

Ein verschmutzter Kommutator ist stets mit einem sauberen, benzinfeuchten Lappen zu reinigen (keine Putzwolle verwenden, diese hinterlässt Fasern) und sorgfältig mit Druckluft trockenzublasen.

•

Wenn es aussieht, als ob die Lagerschale kein Öl mehr enthält (wenn also viel Öl auf der Scheibe des Rotors oder auf der Bürstenhalterung sichtbar ist), ist sie mit etwas Lagerfett zu schmieren.

Schlauchbruchventil Demontieren und montieren 1.

Hubgabel absenken und Hydraulikanlage druckfrei machen.

2.

Schutzpapier unter den zu reparierenden Zylinder legen.

3.

Das zum Zylinder führende Rohr beziehungsweise den Schlauch lösen und mit Stopfen verschließen.

4.

Nippel im Zylinder demontieren.

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Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Schlauchbruchventil

5.

8.19

Das in den Zylinder eingeschraubte Schlauchbruchventil (1) herausschrauben.

1

Bild 8.14 Schlauchbruchventil

6.

Wenn Verdacht auf Störung des Ventils besteht, Federlänge mit Angaben in Tabelle oder auf Datenblatt überprüfen. Ventil justieren oder austauschen und montieren.

7.

Nippel montieren, Leitungen anschließen und säubern.

8.

Probefahrt vornehmen.

Bild 8.15 Schlauchbruchventil

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8.20

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Magnetventil

Magnetventil Allgemeine Anweisungen für Arbeiten am Magnetventil 1.

2.

Sauberkeit •

Es dürfen keine Schmutzpartikel in die Bauteile gelangen.

•

Keine Lappen verwenden, die Fasern oder Partikel abgeben.

•

Nur saubere Werkzeuge verwenden.

•

Vor der Installation Tank, Rohre und Schläuche sorgfältig säubern.

•

Geschweißte oder warmgebogene Rohre müssen vor dem Einbau gebeizt (Reinigung im Säurebad) und gewaschen werden.

•

Der Öltank muss geschlossen und mit einem wirksamen Atemfilter versehen sein, das das Eindringen von Schmutz verhindert.

Dichtmittel •

3.

Dichtmittel wie Lein, Kitt und Gewindeband sind nicht zulässig.

Infos Fahren •

Zulässige Druck- und Volumenstromwerte nicht überschreiten.

•

Angegebenen Temperaturbereich weder unter- noch überschreiten.

•

Angegebene elektrische Spannungen und Stromaufnahme beachten.

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Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Rohrkupplungen montieren

8.21

Magnetventil aus- und einbauen 1.

Hubgabel absenken und Hydraulikanlage druckfrei machen.

2.

Schutzpapier unter das Ventil legen und Stromleitungen vom Ventil lösen.

3.

Alle am Ventil angeschlossenen Ölleitungen lösen und mit Stopfen verschließen.

4.

Ventil im Gerät lösen und herausheben.

5.

Beim Einbau zuerst das Ventil festschrauben, dann die Ölleitungen anschließen.

6.

Druckbegrenzungsventil mit dem Einstufungsgewicht gemäß Typschild justieren.

7.

Einstellung plombieren.

Rohrkupplungen montieren Um bei der Montage der Rohrkupplungen der Hydraulikanlage eine sichere und dichte Verbindung zu erhalten, muss Folgendes beachtet werden: 1.

Das Rohr wird mithilfe eines Rohrschneiders rechtwinklig geschnitten (siehe Bilder 8.16 und 8.17), danach innen wie außen entgratet und sorgfältig gereinigt.

Achtung!

Bei Einsatz eines Rohrschneiders wird das Rohrende schräg und es sind innen wie außen viele Grate vorhanden. Deswegen ist es wichtig, dass Rohrende gerade zuzurichten und Grate innen wie außen zu entfernen.

!

Bild 8.16 Rechtwinkliger Schnitt!

Bild 8.17 Rohrschneider

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8.22

Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Rohrkupplungen montieren

2.

Gewinde und Schneidring einölen (nicht fetten). Mutter und Ring gemäß Bild über das Rohrende setzen. Wenn sich der Schneidring nicht über das Rohrende ziehen lässt, darf er keinesfalls ausgeweitet werden. Stattdessen das Rohrende zurechtfeilen.

3.

Kleinere Rohrabmessungen können direkt in die Kupplung montiert werden, die sich im Maschinenteil befindet. Mutter von Hand aufschrauben, bis sie am Schneidring anliegt. Rohr bis zum Anschlag in den Kegel hineindrücken und Mutter eine Dreivierteldrehung anziehen.

Achtung!

Das Rohr darf nicht mitdrehen.

4.

Jetzt hat der Schneidring im Rohr gegriffen, weswegen es nicht mehr gegen den Anschlag gedrückt werden muss. Die Endmontage erfolgt, indem die Mutter eine weitere Dreivierteldrehung angezogen wird. Eine Markierung auf der Mutter erleichtert das vorgeschriebene Anziehen, siehe Bild 8.18.

Bild 8.18 Markierung auf der Mutter zum erleichterten vorgeschriebenen Anziehen

5.

Größere Rohrabmessungen und Kupplungen in freien Leitungen werden am besten montiert, indem der Kupplungskörper in einem Schraubstock eingesetzt wird. Die Länge des Schraubenschlüssels muss ungefähr dem 15fachen der Schlüsselgröße entsprechen (lässt sich mit einem Rohrstück verlängern). Im Übrigen erfolgt die Montage wie in Punkt 3.

Wenn mehrere Kupplungen derselben Art montiert werden sollen, ist darauf zu achten, dass die Rohrenden auch in den Kupplungskegeln eingebaut werden, in denen die Vormontage erfolgte.

Die Endmontage wird vereinfacht, wenn die Mutter etwas gelöst und Öl auf die Friktionsflächen aufgetragen wird.

6.

Nach der Montage die Überwurfmuttern lösen und überprüfen, dass der Schneidring eine deutliche Stauchung im davor befindlichen Rohrteil erzeugt hat, siehe Bild 8.19. Wenn dies nicht der Fall ist, noch etwas anziehen. Es ist egal, ob

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Hydraulikanlage / Reparaturanweisungen / Rohrkupplungen montieren

8.23

sich der Schneidring noch drehen lässt.

!

Bild 8.19 Deutliche Stauchung nach dem Anziehen

Nachdem eine deutliche Stauchung entstanden ist, muss die Mutter ohne Verlängerung des Schraubenschlüssels und ohne größere Kraft montiert werden.

Achtung!

Wiedereinbau: Nachdem eine deutliche Stauchung entstanden ist, muss die Mutter ohne Verlängerung des Schraubenschlüssels und ohne größere Kraft montiert werden.

7.

Wenn das Rohr hinter einer Kupplung gebogen werden soll, muss der gerade Rohrteil die Länge mindestens der doppelten Mutternhöhe H aufweisen.

Lange und stark belastete Rohre müssen mit Rohrschellen fixiert werden.

H 2H

Bild 8.20 Gerades Rohrteil zwischen Biegung und Kupplung

8.

Bei der Endmontage muss die Mutter nach dem Punkt, an dem sie sich nicht mehr von Hand drehen lässt, noch mindestens eine Umdrehung weiter angezogen werden.

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8.24

Hydraulikanlage / Diagnose und Störungssuche / Symptome und Maßnahmen

Diagnose und Störungssuche Symptome und Maßnahmen In der nachstehenden Tabelle sind mehrere Störungssymptome mit möglichen Ursachen und Reparaturmaßnahmen aufgelistet. Es können jedoch auch Störungen auftreten, die nicht in der Liste aufgeführt sind.

Tabelle 8.3 Symptom

Wahrscheinliche Ursache

Maßnahme

Hubmotor läuft, Hubschlitten fährt jedoch nicht hoch.

Senkventil klemmt und steht offen.

1. Ventil schließen.

Hubmotor läuft, Hubschlitten fährt jedoch nur sehr langsam hoch.

Gerät zu schwer beladen.

Last wegnehmen.

Fehlerhaftes Überströmventil.

Ventil auf klassifiziertes Gewicht einstellen.

Fremdkörper haben teilweise Schläuche, Hydraulikrohre und Ventile verstopft.

Zerlegen und reinigen.

Hydraulikschlauch ist eingeklemmt.

Schlauchlage berichtigen und Schlauch anschellen.

Hubmotor quietscht kurz vor Erreichen der oberen Endstellung des Gabelschlittens.

2. Einstellen, gegebenenfalls Schmutz aus Ventil entfernen.

Ölstand im 1. Hydrauliköl einfüllen.

Hydraulikbehälter zu niedrig.

Bei fast vollem Tank probeweise jeweils 0,1 l nachfüllen, um Überfüllung zu vermeiden.

2. Ursache des niedrigen Ölstandes feststellen und Störung beheben.

Gabelschlitten lässt sich nicht senken.

Ventil öffnet nicht aufgrund von Fremdkörpern in der Anlage.

Ventil zerlegen und reinigen.

Schlauchbruchventil wegen zu hoher Senkgeschwindigkeit geschlossen.

Senkgeschwindigkeit begrenzen.

Schlauchbruchventil aufgrund defekter Feder im Ventil geschlossen.

Schlauchbruchventil auswechseln.

SERVICEHANDBUCH

Hydraulikanlage / Diagnose und Störungssuche / Symptome und Maßnahmen

Tabelle 8.3 Symptom Gabelschlitten senkt sich zu langsam.

Wahrscheinliche Ursache Senkventil oder Senkbremsventil schmutzig oder defekt.

Maßnahme 1. Hubmotor max. 1 Minute fahren um zu prüfen, ob sich etwaige Verunreinigungen lösen.

2. Wenn dies nicht geschieht, Ventil ausbauen und reinigen beziehungsweise defekte Teile auswechseln.

Ölfilter ist verstopft und verunreinigt.

Filter austauschen.

Gabelschlitten senkt sich zu schnell.

Senkbremsventil ist defekt.

Senkbremsventil austauschen.

Senkbremsventil falsch eingestellt.

Senkbremsventil einstellen.

Hydrauliköl tritt über das Luftfilter aus.

Ölstand ist zu hoch.

Ölstand berichtigen.

Öl schäumt.

Gegen Öl mit den richtigen Eigenschaften auswechseln.

Kondenswasser im Öltank.

Öl aus Behälter leeren und neues Hydrauliköl bis zum richtigen Ölstand einfüllen.

Gabelschlitten schaukelt bei Hub.

Luft in der Hydraulikanlage.

Anlage über Hubzylinder entlüften.

Hydrauliköl stinkt, riecht nach Schwefel.

Ölseparatoren im Hydrauliköl sind zerstört.

1. Öl und Filter austauschen.

Es wurde Motoröl verwendet, das Hydrauliköl hat sich daraufhin mit Wasser gemischt und ist dann verfault.

SERVICEHANDBUCH

2. Ganze Anlage mit neuem Hydrauliköl spülen.

8.25

8.26

Hydraulikanlage / Diagnose und Störungssuche / Symptome und Maßnahmen

SERVICEHANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Edition 2006B

9 Hubzylinder Design und Funktion ..................................................................................................... 9.3 Einführung ........................................................................................................... 9.3 Reparaturanweisungen .................................................................................................. 9.4 Allgemeines ......................................................................................................... 9.4 Entlüften der Zylinder mithilfe der Entlüftungsschraube ................................................. 9.4 Entlüften der Zylinder ohne Entlüftungsschraube .......................................................... 9.4

Hubzylinder TV/TFV (PS) .................................................................................... 9.6 Zerlegen und zusammenbauen ...................................................................................... 9.6 Zerlegen und zusammenbauen ...................................................................................... 9.7

Hubzylinder T (PSH) ............................................................................................ 9.9 Zerlegen und zusammenbauen ...................................................................................... 9.9 Zerlegen und zusammenbauen .................................................................................... 9.10

Hubzylinder TV/TFV/DTFV (PSH) ......................................................................9.11 Zerlegen und zusammenbauen .................................................................................... 9.11 Zerlegen und zusammenbauen .................................................................................... 9.12

Freihubzylinder, TV/TFV/DTFV (PSH) ............................................................... 9.14 Zerlegen und zusammenbauen .................................................................................... 9.14 Zerlegen und zusammenbauen .................................................................................... 9.14

Hubzylinder für anhebbare Stützbeine (PSH 160) ............................................ 9.16 Demontieren und montieren ......................................................................................... 9.16 Zerlegen und zusammenbauen .................................................................................... 9.17

SERVICEHANDBUCH

9.2

SERVICEHANDBUCH

Hubzylinder / Design und Funktion / Einführung

9.3

Edition 2006B

9 Hubzylinder Design und Funktion Einführung Die Hubzylinder bestehen aus einfach wirkenden Hydraulikzylindern, bei denen das Hydrauliköl in den Zylinder gepumpt wird, wodurch die Kolbenstange herausgepresst wird.

Wenn der Fahrer die Absenkfunktion aktiviert, werden die Zylinder dadurch zusammengepresst, dass ein Durchflussmengenregler das Öl aus den Zylindern ablässt, woraufhin diese aufgrund des Gewichtes der Hubgabel in sich zusammensinken, wenn das Öl in den Hydraulikbehälter zurückläuft.

SM_PS_09_119028_2006B.fm

SERVICE-HANDBUCH

9.4

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Allgemeines

Reparaturanweisungen Allgemeines Entlüften der Zylinder mithilfe der Entlüftungsschraube

X X X X X

Bild 9.1 Beispiel für Entlüftungsschraube.

Warnung!

Zum Entlüften darf die Entlüftungsschraube höchsten eine halbe Umdrehung weit geöffnet werden. Bei vollständigem Öffnen der Entlüftungsschraube spritzt das Öl heraus und die Hubgabel senkt sich ungebremst in die Bodenposition ab. Die Schlauchbruchventile funktionieren in dieser Situation nicht.

1.

Entlüftungsschraube höchstens eine halbe Umdrehung weit öffnen.

2.

Überprüfen, dass der Hydraulikbehälter ausreichend viel Öl enthält und dass die Pumpe keine Luft zieht.

3.

Zylinder vorsichtig mehrmals zwischen den Endpositionen hin- und herbewegen.

4.

Sobald Öl ohne Luftblasen in den Behälter fließt, sind die Zylinder entlüftet.

5.

Ölstand im Hydraulikbehälter ausgleichen.

6.

Mehrmals von Boden- bis in obere Spitzenposition anheben.

7.

Überprüfen, dass die Hubgabel nicht aufprallt, anderenfalls erneut entlüften.

Entlüften der Zylinder ohne Entlüftungsschraube Zylinder ohne Entlüftungsschraube werden entlüftet, indem sie mehrmals zwischen ihren Endpositionen hin- und herbewegt werden.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Allgemeines

Wichtig! Ölstand regelmäßig überprüfen.

SERVICE-HANDBUCH

9.5

9.6

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder TV/TFV (PS)

Hubzylinder TV/TFV (PS) Zerlegen und zusammenbauen

1

Bild 9.2 Hubzylinder TV/TFV

1.

Hubgabel so weit anheben, bis das innere Hubgerüst ca. 20 cm angehoben ist.

Unter das innere Hubgerüst Holzblöcke stellen und es darauf absenken.

2.

Befestigungsschraube (1) lösen.

3.

Zylinder in zusammengedrückte Position absenken.

4.

Ölleitung trennen und verstopfen.

5.

Zylinder herausheben.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder TV/TFV (PS)

9.7

Zerlegen und zusammenbauen

1

3 4

2

5

Bild 9.3 Hubzylinder

1.

Notieren, wie weit die Stellschraube (1) in das Ende der Kolbenstange hineingeschraubt ist (für das Zusammenbauen erforderlich).

2.

Stellschraube (1) lösen.

3.

Unteres Ende des Zylinders in einen Schraubstock einspannen.

Wichtig!

Es besteht die Gefahr einer Verformung, nur mäßig anspannen.

4.

Behälter für auslaufendes Öl unter den Zylinder stellen.

5.

Obere Mutter (2) lösen und ausbauen. Kolbenstange (3) herausziehen.

6.

Dicht- und Führungsringe (4) von der oberen Mutter abnehmen.

7.

Führungsringe (5) von der Kolbenstange abziehen.

8.

Alle Bauteile reinigen und auf Schäden überprüfen. Gegebenenfalls austauschen.

Hinweis!

Grundsätzlich aus Gründen von Sicherheit und Lebensdauer Original-Ersatzteile verwenden.

SERVICE-HANDBUCH

9.8

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder TV/TFV (PS)

9.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Alle Teile vor dem Einbauen mit Hydrauliköl ölen.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder T (PSH)

9.9

Hubzylinder T (PSH) Zerlegen und zusammenbauen 1

4 2

3 Bild 9.4 Hubzylinder T

1.

Hubgabel zum Beispiel auf eine Palette absenken, sodass sich die Kette entspannt.

Splintschraube (1) oben auf dem Zylinder ausbauen.

2.

Kette ausbauen und hinten über den Hubgabelträger hängen.

3.

Hubgabelträger vom Hubgerüst lösen, indem das innere Hubgerüst mithilfe der Hydraulikpumpe angehoben wird. Stapler rückwärts wegfahren.

4.

Holzblock, 10–15 cm dick, unter das innere Hubgerüst stellen und dieses vorsichtig absenken, bis es auf dem Holzblock ruht.

5.

Zylinder derart sichern, dass er nicht aus dem Hubgerüst herausfallen kann!

Sicherungsring (2) und dann untere Halteschraube (3) lösen.

6.

Langsam absenken, sodass die Kolbenstange aus dem Bügel (4) heraustritt. Wenn die Kolbenstange vollständig hineingeschoben ist, Ölleitung und Rücklaufleitung ausbauen. Zylinder nach vorne kippen und herausheben.

7.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

SERVICE-HANDBUCH

9.10

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder T (PSH)

Zerlegen und zusammenbauen

8 7

X X X X X

2

1 6 5

4

3

Bild 9.5 Hubzylinder T

1.

Zylinder mit der Kettenbefestigung nach unten weisend auf eine Werkbank legen.

2.

Obere Mutter (1) mithilfe eines Hakenschlüssels lösen und ausbauen.

3.

Kolbenstange (2) herausziehen und vorsichtig auf die Werkbank legen. Nicht beschädigen!

4.

Bauteile (3), (4), (5), (6), (7) und (8) ausbauen.

5.

Alle Bauteile reinigen und auf Schäden überprüfen. Gegebenenfalls austauschen.

Hinweis!

Grundsätzlich aus Gründen von Sicherheit und Lebensdauer Original-Ersatzteile verwenden.

6.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Alle Teile vor dem Einbauen mit Hydrauliköl ölen.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder TV/TFV/DTFV (PSH)

9.11

Hubzylinder TV/TFV/DTFV (PSH) Zerlegen und zusammenbauen 1

2

Bild 9.6 Hubzylinder TV/TFV/DTFV

1.

Hubgabel so weit anheben, bis das innere Hubgerüst ca. 20 mm angehoben ist.

Unter das innere Hubgerüst Holzblöcke stellen und es darauf absenken.

2.

Obere Halteschrauben (1) lösen.

3.

Zylinder in zusammengedrückte Position absenken.

4.

Ölleitung lösen, trennen und verstopfen.

5.

Halteschraube (2) lösen.

6.

Zylinder herausheben.

7.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

SERVICE-HANDBUCH

9.12

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder TV/TFV/DTFV (PSH)

Zerlegen und zusammenbauen

1 3

4

2 5

Bild 9.7 Hubzylinder TV/TFV/DTFV

1.

Notieren, wie weit die Stellschraube (1) in das Ende der Kolbenstange hineingeschraubt ist (für das Zusammenbauen erforderlich).

2.

Stellschraube (1) lösen.

3.

Unteres Ende des Zylinders in einen Schraubstock einspannen.

Wichtig!

Es besteht die Gefahr einer Verformung, nur mäßig anspannen.

4.

Behälter für auslaufendes Öl unter den Zylinder stellen.

5.

Obere Mutter (2) lösen und ausbauen. Kolbenstange (3) ausbauen.

6.

Dichtringe und Führungen (4) von der oberen Mutter abnehmen.

7.

Führungsringe (5) von der Kolbenstange abziehen.

8.

Alle Bauteile reinigen und auf Schäden überprüfen. Gegebenenfalls austauschen.

Hinweis!

Grundsätzlich aus Gründen von Sicherheit und Lebensdauer Original-Ersatzteile verwenden.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder TV/TFV/DTFV (PSH)

9.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Alle Teile vor dem Einbauen mit Hydrauliköl ölen.

SERVICE-HANDBUCH

9.13

9.14

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Freihubzylinder, TV/TFV/DTFV (PSH)

Freihubzylinder, TV/TFV/DTFV (PSH)

1

2

7 6 3 8

5 4

Bild 9.8 Freihubzylinder TFV

Zerlegen und zusammenbauen 1.

Halteschraube unten am Zylinder ausbauen.

2.

Hubgabel zum Beispiel auf eine Palette absenken, sodass sich die Kette entspannt.

Stift lösen, der durch den Kettenbolzen auf dem Zylinder führt, und Kette hinten über den Hubgabelträger hängen.

3.

Hubgabelträger vom Hubgerüst lösen, indem das innere Hubgerüst mithilfe der Hydraulikpumpe angehoben wird. Stapler rückwärts wegfahren.

4.

So absenken, dass Zylinder vollständig zusammengepresst sind.

5.

Die Schrauben lösen, die die Klemme oben am Zylinder halten, und nicht ausbauen.

6.

Ölleitung trennen.

7.

Klemme wieder anbringen und Zylinder herausheben.

8.

Ölleitung verstopfen.

9.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Zerlegen und zusammenbauen 1.

Unteres Ende des Zylinders in einen Schraubstock einspannen.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Freihubzylinder, TV/TFV/DTFV (PSH)

9.15

Wichtig!

Es besteht die Gefahr einer Verformung, nur mäßig anspannen.

2.

Sicherungsring (1) und dann den Bügel (2) ausbauen.

3.

Behälter für auslaufendes Öl unter den Zylinder stellen.

4.

Obere Mutter (3) mit geeignetem Werkzeug ausbauen und von der Kolbenstange abnehmen.

5.

Kolbenstange herausziehen.

6.

Dichtungen (4) und Führungsringe (5) vom Kolben abbauen. Dünnes und nicht kratzendes Werkzeug verwenden.

7.

Dichtung (6) und Abstreifring (7) von der oberen Mutter sowie O-Ring (8) abbauen.

8.

Alle Bauteile reinigen und auf Schäden überprüfen. Gegebenenfalls austauschen.

Hinweis!

Grundsätzlich aus Gründen von Sicherheit und Lebensdauer Original-Ersatzteile verwenden.

9.

Das Zusammenbauen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Alle Teile vor dem Einbauen mit Hydrauliköl ölen.

SERVICE-HANDBUCH

9.16

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder für anhebbare Stützbeine (PSH 160)

Hubzylinder für anhebbare Stützbeine (PSH 160) Demontieren und montieren

1

33 34

35

5 10

34 33

38 3

SM_PSH_09_0005.eps 11

Bild 9.9 Hubzylinder, anhebbare Stützbeine

1.

Hubgabeln absenken, sodass alle Zylinder zusammengeschoben werden.

2.

Schrauben der oberen und unteren Zylinderhalterung lösen, siehe Bild 9.9.

3.

Ölleitung lösen.

4.

Zylinder herausheben.

5.

Ölleitung mit Stopfen verschließen.

6.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

SERVICE-HANDBUCH

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder für anhebbare Stützbeine (PSH 160)

9.17

Zerlegen und zusammenbauen

23 3 24 22 9

2 8 17 7

15

11

12 16

6 1 5

4

25 20

21

20 13

19 18

SM_PSH_09_0006.eps

Bild 9.10 Hubzylinder, anhebbare Stützbeine

1.

Unteren Teil des Zylinders in einem Schraubstock einspannen.

Wichtig!

Nicht zu fest einspannen (Verformungsrisiko!).

2.

Lenkkopf und (9) und Mutter (8) entfernen, siehe Bild 9.10.

3.

Unter dem Zylinder einen Auffangbehälter für überschüssiges Öl aufstellen.

4.

Sprengring lösen (17), Lenkung eindrücken (16), so dass der Sicherungsring (15) frei liegt. Sicherungsring und (15) und Lenkung (16) herausnehmen.

5.

Kolbenstange (2) herausziehen.

6.

Dichtung (11) und Führungsring (12) ausbauen.

7.

Dichtung (6), Führungsring (3) und O-Ring (4) ausbauen.

8.

Alle Teile säubern, auf Schäden überprüfen und gegebenenfalls austauschen.

SERVICE-HANDBUCH

9.18

Hubzylinder / Reparaturanweisungen / Hubzylinder für anhebbare Stützbeine (PSH 160)

Hinweis!

Für hohe Sicherheit und maximale Lebensdauer grundsätzlich Originalteile verwenden.

9.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Alle Teile vor dem Zusammenbau mit Hydrauliköl schmieren.

SERVICE-HANDBUCH

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2008A

10 Elektrische Anlage Konstruktion und Funktion ......................................................................................... 10.3 Allgemeines ....................................................................................................... 10.3 Beschreibung der Bauteile ........................................................................................... 10.3 Baugruppen- und Schnittstellenbeschreibung .............................................................. 10.4

Reparaturanweisungen ................................................................................................ 10.5 Allgemeines ....................................................................................................... 10.5 Sicherheitsverfahren .................................................................................................... 10.5 Abkürzungen ................................................................................................................ 10.6

Batterie .............................................................................................................. 10.6 Batteriekapazität ........................................................................................................... 10.6

Handhabung im Allgemeinen ............................................................................ 10.8 Funktion der Tastatur ................................................................................................... 10.8 Menübaum – Inbetriebnahme und Spitzenebene ........................................................ 10.9

Kontakte in Tiefkühlräumen ............................................................................. 10.10 Einfetten ..................................................................................................................... 10.10

Anbringen von Ferriten .................................................................................... 10.10 Antriebs- und Ventilsteuerung ......................................................................... 10.12 Steckverbindung Fahrsteuerung, technische Daten .................................................. 10.12 Ventilsteuerung HVC, Steckverbindung ..................................................................... 10.14 Die Steckverbindung X24 wird beim PS/PSH nicht verwendet. ................................. 10.14 Schaltplan ................................................................................................................... 10.14

Isolierwiderstand .............................................................................................. 10.15 Routinetest ................................................................................................................. 10.15

SERVICEHANDBUCH

10.2

Hauptsteuergerät ATC, Handhabung ...............................................................10.16 Menüs ......................................................................................................................... 10.16 Einstellungen .............................................................................................................. 10.17 Reset Menü ................................................................................................................ 10.18 Gerätetyp angeben ..................................................................................................... 10.18 Monitormenü ............................................................................................................... 10.18 HVC ausschalten ........................................................................................................ 10.19 Auswahl von Optionen ................................................................................................ 10.19 Kalibrieren der Proportionalschalter ........................................................................... 10.20 Fahrschalter kalibrieren .............................................................................................. 10.21 Kalibrierung des Hebe- und Senkreglers (ATC T4 mk2, ab 28. KW 2007) ................ 10.21 Neuen Fahrer anlegen ................................................................................................ 10.22 Format der Fahrer-ID und Passwort ändern ............................................................... 10.23 Zugriffscode für lokales oder Atlet-Servicemenü ändern ............................................ 10.25 Protokollfunktionen und Stundenzähler ...................................................................... 10.25 Stundenzähler auslesen ............................................................................................. 10.26 Temperaturprotokoll ................................................................................................... 10.26 Störungsprotokolle ...................................................................................................... 10.27 .................................................................................................................................... 10.28 Störungsprotokolle lesen ............................................................................................ 10.29 Fehlerlogbuch löschen ............................................................................................... 10.29 Leistungsparameter .................................................................................................... 10.30 Fahrerklassen ............................................................................................................. 10.30 Fahrerparameter einstellen ........................................................................................ 10.30 PIN-Code .................................................................................................................... 10.31 Sicherheitskontrollen .................................................................................................. 10.31 Geschwindigkeitsbegrenzungen ................................................................................. 10.31 Allgemeine Funktionsbeschreibung ............................................................................ 10.32 Betriebszustände des Gerätes ................................................................................... 10.32 Temperaturen ............................................................................................................. 10.34 Optionen ..................................................................................................................... 10.35

........................................................................................................ ATC Logik 10.37 Statistik-Ausdrucke ..................................................................................................... 10.39 Kontakte ATC ............................................................................................................. 10.40 Digitale Ein- und Ausgänge ........................................................................................ 10.40 Kaltwiderstandswerte PS ............................................................................................ 10.42

Sicherungen .....................................................................................................10.42 Diagnose und Störungssuche ...................................................................................10.43 Truck Remote ACcess, TRAC .........................................................................10.43 Voraussetzungen ........................................................................................................ 10.43 Einsatz ........................................................................................................................ 10.43 Anschlussvorgang ...................................................................................................... 10.43 Störungscodeanzeige ATC: ........................................................................................ 10.44 Störungscodeanzeige TMC: ....................................................................................... 10.49 Störungscodeanzeige HVC: ....................................................................................... 10.54 Sonstige Störungssuche ............................................................................................. 10.57

Anlage 1, Übersicht Menübaum ................................................................................10.67

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Konstruktion und Funktion / Allgemeines

10.3

Ausgabe 2008A

10 Elektrische Anlage Konstruktion und Funktion Allgemeines Beschreibung der Bauteile

5

5

4

4

3 3 1

2

1

2

Bild 10.1 Bauteile

1.

Fahrmotor, TM.

2.

Pumpenmotor, PM.

3.

Fahrmotorregler, TMC.

4.

Hydraulikventilsteuerung, HVC.

5.

ATLET-Gerätesteuerung (ATC).

SM_PS_10_119028_2008A.fm

SERVICEHANDBUCH

10.4

Elektrische Anlage / Konstruktion und Funktion / Allgemeines

Baugruppen- und Schnittstellenbeschreibung Das ATC-System besteht aus Tastatur (1), Display (2) und ATC-Leiterplatte (3).

3 1

2

Bild 10.2

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Allgemeines

10.5

Reparaturanweisungen Allgemeines Sicherheitsverfahren Bei allen Arbeiten am Gerät ist größtes Gewicht auf Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Unfällen zu legen.

•

Um ein Bewegen des Fahrzeuges während der Servicearbeiten zu verhindern, muss das Antriebsrad immer vom Boden abgehoben werden.

•

Vor Arbeiten an der elektrischen Anlage muss der Batteriestecker gezogen werden.

Der Batteriestecker darf ausschließlich bei der Störungssuche angeschlossen sein.

Dann ist größtmögliche Vorsicht zu wahren und das Gerät muss angehoben sein.

•

Bei der Probefahrt des Gerätes im Zusammenhang mit Reparaturarbeiten dürfen sich keine Menschen in der direkten Nähe aufhalten, da im Falle unerwarteter Manöver des Gerätes Unfall- und Verletzungsgefahr besteht.

•

Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage oder in ihrer Nähe sind Metallgegenstände wie Uhren, Ketten, Brillen, Ringe usw. abzunehmen. Ein Kurzschluss durch solche Gegenstände kann schwere Verbrennungen hervorrufen.

•

Arbeiten an Elektrofahrzeugen können zu Verletzungen führen. Alle Tests, Störungssuchen und Einstellungen müssen von befugtem Personal ausgeführt werden. Das Antriebsrad muss sich über dem Boden befinden und während der Arbeiten frei drehen können.

Warnung!

Arbeiten an Elektrofahrzeugen können zu Verletzungen führen.

Elektronische Regler •

Alle elektronischen Regler im Gerät haben mehrfache Sicherheitsanordnungen.

•

Bei Austausch oder Reparatur elektronischer Regler sowie bei der Demontage von Kabeln muss grundsätzlich die Batterie getrennt werden.

Achtung!

Falsch angeschlossene Batteriekabel können die elektronischen Regler zerstören.

Warnung!

Bei allen Arbeiten am Fahrzeug muss das Antriebsrad vom Boden angehoben werden, um Unfälle zu vermeiden.

Nach Unterbrechung des Stromes zum Regler und bei geplanter Arbeit oder Störungssuche können Kondensatoren noch einige Minuten unter Spannung stehen.

SERVICEHANDBUCH

10.6

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Batterie

Deshalb während dieses Zeitraumes mit Strom leitenden Werkzeugen vorsichtig hantieren.

Abkürzungen AC

Alternating Current/Wechselstrom

ATC

ATLET Truck Controller/ATLET-Gerätesteuerung

B+

Battery positive/Batterieplus

B–

Battery negative/Batterieminus

CAN

Controller Area Network/Steuergerätenetz

DC

Direct Current/Gleichstrom

EPS

Electric Power Steering/Elektroservo

HVC

Hydraulic Valve Controller/Hydraulikventilsteuerung

TMC

Traction Motor Controller/Fahrmotorsteuerung

WG

Wire Guidance/Induktivsystem

BDI

Battery discharge indicator/Batterieentladungsanzeige

ELCB

Electronically load compensated brake/Bremse mit elektronischem Lastausgleich

Batterie 0

Batteriekapazität 100%

50%

90%

40%

80%

30%

70%

20%

60% Bild 10.3 Batteriekapazität

Die Batteriekapazität wird links in der unteren Zeile des Displays angezeigt. Die Messung ist ausschließlich softwaregesteuert, zusätzliche Elektronik ist nicht erforderlich. Die Kapazität wird durch Messung der Batteriespannung gemessen.

Bei niedriger Batteriekapazität beginnt der angezeigte Kapazitätswert zu blinken und es ertönt ein Summer.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Batterie

10.7

Die Hubabschaltung bei schwacher Batterie ist mit der Batterie-Kapazitätsmessung verbunden und wird bei 20 % ausgelöst.

Batteriekapazität in %

Unbelastete Polspannung

Säuredichte g/cm³

0

22,92

1.070

10

23,20

1.093

20

23,47

1.116

30

23,75

1.139

40

24,03

1.162

50

24,30

1.185

60

24,58

1.208

70

24,85

1.231

80

25,13

1.254

90

25,41

1.277

100

25,68

1.300

Für eine komplette Einstellung der Batterieanzeige sind folgende Maßnahmen zu treffen: 1.

Ein Voltmeter direkt an B+ und B– der Batterie anschließen.

2.

Gerät starten und zum Menü „Kalibrieren“ gehen („ATLET Menü => Einstellungen => Batterie=> Kalibrieren“). Mit der Tastatur den vom Voltmeter angezeigten Wert eingeben. Wenn z. B. 25,2 V angezeigt wird, „252“ eingeben.

3.

Zum Menü „Adjustment 1“ gehen („ATLET Menü => Einstellungen => Batterie=> Adjustment 1“). Dieser Parameter (0–9) entscheidet, wie schnell BDI den angezeigten Wert reduziert, wenn die Batterie vor kurzem aufgeladen wurde.

• Wenn die Anzeige nach einem vollen Aufladezyklus nicht 100 % anzeigt oder im Intervall 100–60 % zu schnell abfällt, ist dieser Parameter zu senken.

• Wenn die Anzeige im Intervall 100–60 % zu langsam abfällt, ist dieser Parameter zu erhöhen.

4.

Zum Menü „Adjustment 2“ gehen („ATLET Menü => Einstellungen => Batterie=> Adjustment 2“). Dieser Parameter (0–9) entscheidet, wie schnell BDI den angezeigten Wert reduziert, wenn die Batterie beinahe entladen ist.

• Wenn die Anzeige im Intervall 60–20 % zu schnell abfällt, ist dieser Parameter zu senken.

• Wenn die Anzeige im Intervall 60–20 % zu langsam abfällt oder einen zu hohen Ladezustand anzeigt oder wenn das Gerät wegen Alarmes aufgrund niedriger Spannung stoppt, ist dieser Parameter zu erhöhen.

SERVICEHANDBUCH

10.8

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Handhabung im Allgemeinen

Handhabung im Allgemeinen Funktion der Tastatur Die Tastatur wird zur Fahrer-Identifizierung sowie für Einstellungen und Diagnostik verwendet. Die Tastatur hat 12 Tasten mit verschiedenen Funktionen, die vom jeweiligen Modus des Systems abhängen.

Funktion im Taste:

Eingabemodus:

Betriebsmodus:

Servicemodus:

Schreibt eine Null.

-

-

Schreibt eine Eins.

-

-

Schreibt eine Zwei.

Schaltet um zwischen Kriechgeschwindigkeit und voller Geschwindigkeit.

Geht im Menübaum eine Stufe abwärts.

Schreibt eine Drei.

-

-

Schreibt eine Vier.

-

Geht im Menübaum eine Stufe nach links.

Schreibt eine Fünf.

-

-

Schreibt eine Sechs.

-

Geht im Menübaum eine Stufe nach rechts.

Schreibt eine Sieben.

-

-

Schreibt eine Acht.

Stellt das Gerät auf volle Geschwindigkeit ein.

Geht im Menübaum eine Stufe aufwärts.

Schreibt eine Neun.

-

-

-

Wird zur Eingabe im Höhenwähler und zur Änderung des Systemmodus verwendet.

Geht auf die Schleife der obersten Menüebene, wenn bei Eingabe in der obersten Ebene gedrückt.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Handhabung im Allgemeinen

10.9

Funktion im Taste:

Eingabemodus: Wird zur Annahme des angezeigten Wertes verwendet.

Betriebsmodus:

Servicemodus:

Wird zur Bestätigung einer gewählten Höhe im Höhenwähler verwendet.

Wird zur Auswahl der angezeigten Menüalternative verwendet.

Funktion Tastenkombinationen Wenn die Tasten im Betriebsmodus gleichzeitig gedrückt werden, wird ein „Monitormenü“ angezeigt.

Menübaum – Inbetriebnahme und Spitzenebene

SystemAbschaltung (keine Stromversorgung)

1 sec

ODER

Timerzeit abgelaufen

27. Nov. 97 10:16 Bereitschaft...

Timerzeit abgelaufen

Einschalten Herunterfahren...

ATC T4 Modell

ODER

v1.00 1 sec

G ltiger Code und Bauchschalter

Bediener-Nr: ?

Hupenschalter

Lokaler Code: ????

G ltiger Code ENT

Betriebsmodus

Men baum Lokaler Service

2sec

Code ungultig

Code ungultig:

2sec

Hupenschalter

G ltiger Code

ATLET-Code:

ENT

????

Hupenschalter

Einstellungen ENT

Bild 10.4 Menübaum

SERVICEHANDBUCH

Men baum ATLET Service

Men baum Einstellungen

10.10

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Kontakte in Tiefkühlräumen

Im Betriebsmodus Wenn die Taste [i] 1 Sekunde gedrückt wird, geht das Gerät in die Standby-Stellung. Den Übergang bestätigt ein Piepton.

In Standby-Stellung Wenn die Taste [i] kürzer als 1 sec betätigt wird, geht das Gerät ohne Aufforderung zur PIN-Eingabe in den Betriebsmodus über. Wenn die Taste [i] 1 sec lang betätigt wird, geht das Gerät in die oberste Ebene und fordert zur Eingabe der Fahrer-ID auf.

Der Bediener muss deshalb einfach die Taste [i] länger betätigen, wenn er sich direkt aus dem Betriebsmodus abmelden will.

Kontakte in Tiefkühlräumen 0

Einfetten Alle Elektrokontakte mit Kryotox-Fett, ATLET Art.-Nummer 110781, einfetten. Dafür die manuelle Handspritze, Art.-Nr. 110782, verwenden. Den Kontakt auseinander ziehen und Fett auf die Kontaktflächen auftragen, dann den Kontakt zusammensetzen, sodass das Fett von hinten in die Kontaktgehäuse gepresst wird und diese gefüllt werden.

Kontaktblöcke sind alle Kontakte mit mehr als einem Kabel. Flachstifte, die durch ein Gehäuse geschützt sind, sind nicht einzufetten.

Anbringen von Ferriten Achtung!

Am Gabelstapler angebrachte Ferrite müssen nach dem Austausch von Teilen wieder an ihrem ursprünglichen Platz am Gabelstapler angebracht werden.

Ferriten

P/N

A

118212

B

118213

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Anbringen von Ferriten

A

B

Bild 10.5 (-2005w42), 2006w22-

A

B

Bild 10.6 2005w43-2006w21

SERVICEHANDBUCH

10.11

10.12

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Antriebs- und Ventilsteuerung

Antriebs- und Ventilsteuerung 0

Steckverbindung Fahrsteuerung, technische Daten Der Fahrmotorregler hat zwei Steckverbindungen mit Ein- und Ausgängen für Ventile, Geber, Umschalter, Programmierwerkzeug usw.

Nachstehend werden die Stifte dieser Steckverbindungen gegebenenfalls mit der Spannungshöhe in angeschlossenem Zustand einzeln aufgeführt.

11

1

20

10

X6

Steckverbindung X6 (im Bild von der Kabelseite aus dargestellt) Tabelle 10.1 Steckverbindung X6 Fahrmotorregler AC0 Stift

Beschreibung

Hinweis

X6.1

Steuerung des Fahrschützes.

Gesteuert gegen B–.

X6.2

Versorgung des Fahrschützes.

+24 V

X6.3

Steuerung der Elektrobremse.

Gesteuert gegen B–.

X6.4

Steuerung des Pumpenschützes.

Gesteuert gegen B–.

X6.5

Versorgung des Pumpenschützes/Signalhornes.

+24 V

X6.6

Steuerung des Signalhornes.

Gesteuert gegen B–.

X6.7

CAN-Kommunikation.

CAN Low.

X6.8

Motortemp.-Geber.

B–

X6.9

Positive Versorgung des Fahrmotorgebers.

+12 V

X6.10

Negative Versorgung des Fahrmotorgebers.

B–

X6.11

Steuerung des Senkventils.

+24 V

X6.12

Negative Versorgung des Senkventils.

B–

X6.13

Signaleingang Temp.-Geber.

X6.14

-

-

X6.15

-

-

X6.16

+12-V-Speisung des HVC.

+12 V

X6.17

CAN-Kommunikation.

CAN High.

X6.18

-

-

X6.19

Eingang A vom Fahrmotorgeber.

Synchronisiert die Motorbewegung mithilfe phasenverschobener Impulse des Gebers

X6.20

Eingang B vom Fahrmotorgeber.

Synchronisiert die Motorbewegung mithilfe phasenverschobener Impulse des Gebers

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Antriebs- und Ventilsteuerung

Steckverbindung X5 (im Bild von der Kabelseite aus dargestellt)

10.13

7

1

12

6

X5

Tabelle 10.2 Steckverbindung X5 Fahrsteuerung AC0 Stift

Beschreibung

Hinweis

X5.1

Versorgung von Sicherung F3.

+24 V

X5.2

Gemeinsame Versorgung zu allen digitalen Eingängen.

+24 V

X5.3

Eingang vom Bremsschalter.

Schließt in oberster und unterster Stellung der Deichsel.

X5.4

-

-

X5.5

-

-

X5.6

-

-

X5.7

Digitaler Eingang.

Zubehör: Eingang von Hubendschalter, geschlossen, öffnet bei Hubstopp.

X5.8

Digitaler Eingang.

Bremse offen. Der Schalter muss geschlossen sein, damit das Gerät fahren kann.

X5.9

-

-

X5.10

-

-

X5.11

-

-

X5.12

-

-

SERVICEHANDBUCH

10.14

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Antriebs- und Ventilsteuerung

Ventilsteuerung HVC, Steckverbindung 6 5

1

4

1

6

3

8

4

X24

X22

X23

1

10

Stift

5

Beschreibung

Hinweis

X23.1

Proportionalventil

Aktiv beim Heben und Senken der Hubgabeln

X23.2

-

-

X23.3

Elektroventil Hubgabel

Schließt beim Heben und Senken der Hubgabeln

X23.4

Elektroventil Stützbein

Schließt bei aktivierter Option “straddle” beim Heben und Senken der Stützbeine

X23.5

Positiver Spannungsanschluss des Proportionalventils

+24 V

X23.6

Gemeinsamer positiver Spannungsanschluss der Elektroventile

+24 V

X23.7

-

-

X23.8

-

-

Stift

Beschreibung

Hinweis

X22.1

Spannung vom TMC

+12 V

X22.2

Ausgangsspannung

+24 V

X22.3

CAN-Kommunikation

CAN Low

X22.4

Negativer Spannungsanschluss

B-

X22.5

-

-

X22.6

CAN-Kommunikation

CAN High

Die Steckverbindung X24 wird beim PS/PSH nicht verwendet.

Schaltplan Die Schaltpläne sind in einem separaten Schaltplan-Handbuch enthalten, zu weiteren Informationen bitte an Atlet wenden.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Isolierwiderstand

10.15

In der nachstehenden Tabelle sind die für das Modell PS zutreffenden Schaltpläne aufgeführt.

Tabelle 10.3 Beschreibung

Gerät

Referenz

Dokumentencode

Anschlussplan

PS/PSH

118281 116384 (2007w28–)

Stromlaufplan

PS/PSH

118280

Isolierwiderstand 0

Routinetest Um Regler und andere elektronische Baugruppen des Gerätes zu schützen, müssen die Anschlüsse (Stecker) getrennt werden, bevor die Isolation getestet wird. Andernfalls können Schäden entstehen, die die Lebensdauer der Bauteile verschlechtern. Bei großen Isolationsfehlern empfiehlt sich bis zum Bestimmen der Störung die Verwendung eines Universalinstrumentes, erst danach erfolgt ein abschließender Isolationstest.

Dies gilt für alle Elektronikgeräte des Gerätes.

Das Instrument hat eine gefährliche Spannung über die Messpole. Während des Tests die Pole nicht berühren.

Routine für Isolationstest aller Gerätetypen.

1.

Isolationsmessinstrument zur Hand nehmen.

2.

Testspannung auf 100 V einstellen,

3.

Batteriestecker abziehen. Elektroteile und elektronische Systeme können durch die Testspannung beschädigt werden. Deshalb deren Anschlüsse/Kontakte vor dem Test trennen.

4.

Massekabel des Instrumentes an einem gut leitenden Punkt am Fahrgestell des Gerätes anschließen. Das zweite Kabel an den Pluspol des Bedientafelsteckers anschließen.

5.

Startschalter drücken und warten, bis sich die Anzeige stabilisiert hat, danach Schalter loslassen und Wert auf der Anzeige ablesen. Der Sollwert beträgt bei 24V-Geräten mind. 24000 Ω , (24 k Ω ).

6.

Massekabel am Fahrgestell angeschlossen lassen und das andere Kabel an den Minuspol des Bedientafelsteckers anschließen. Danach Punkt 5 wiederholen.

SERVICEHANDBUCH

10.16

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Hauptsteuergerät ATC, Handhabung Menüs Beim Start des ATC-Systems stehen dem Benutzer vier verschiedene Grundmenüs zur Auswahl. Der Benutzer bewegt sich zwischen diesen Menüs mit der Taste [i], siehe Bild.

Bestimmte Menüs sind durch ein Kennwort geschützt.

Fahrer ID: ? i O Lokaler Code: ???? i O ATLET Code: ???? i O Einstellungen

Die Navigation in den Menüs erfolgt mit den Tasten der Tastatur. Die Tasten 4 und 6 dienen für senkrechte Bewegungen, die Tasten 2 und 8 für waagrechte. Die möglichen Bewegungsrichtungen werden im Display mit Pfeilen angezeigt.

Die Untermenüs werden mit der Taste ENTER erreicht. Zum Verlassen des ausgewählten Menüs Exit und ENTER betätigen. Die Signalhorntaste kann als ESC-Taste verwendet werden. Mit dieser Taste können die Menüs in die Exit-Stellung zurückgeschaltet werden. Die Funktion kann auch zum Unterbrechen einer begonnenen Parameteränderung verwendet werden.

Die Menüs sind wie folgt in drei Ebenen gegliedert: Betriebsmodus Mit diesem Menü erfolgt die Anmeldung für den Betriebsmodus. Die Anmeldung erfolgt durch Auswahl der Fahrer-ID, Eingabe des Kennwortes und abschließende Verwendung des Bauchschalters als Taste ENTER. Im Betriebsmodus kann das Gerät mit allen seinen Funktionen betrieben werden.

Lokaler Service Im Menü Lokaler Service kann das Kennwort für den lokalen Service geändert werden, können Fahrer angelegt und entfernt, Zeit/Datum, LCD-Kontrast und Tastengeräusch eingestellt werden. Hier sind auch einige statistische Funktionen zugänglich. Das Menü Lokaler Service ist kennwortgeschützt.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.17

Atlet-Service Im Menü Atlet-Service sind die Funktionen für das autorisierte Atlet-Servicepersonal vorhanden. Das Menü Atlet-Service ist kennwortgeschützt. Das Menü Atlet-Service ist wie im Bild gezeigt aufgebaut.

ATLET Service: < Exit

>

ATLET Service: < Optionen

>

ATLET Service: < Einstellungen

>

ATLET Service: < Tests >

ATLET Service: < Kalibrieren

>

ATLET Service: < Logb/Zahler

>

ATLET Service: < Code andern

>

ATLET Service: < Reset Menü

>

•

Exit – dient zum Verlassen des Atlet-Menüs.

•

Optionen – hier kann etwaiges Zubehör des Gerätes eingestellt werden.

•

Einstellungen – hier können Fahrer-, Hydraulik- und Batterieparameter eingestellt werden.

•

Tests – testet Eingänge und Ausgänge.

•

Kalibrieren – hier können Eingänge kalibriert werden.

•

Logb/Zahler – hier können Protokolle für Temperatur, Störungen und Stundenzähler gelesen und gelöscht werden.

•

Code andern – hier werden Fahrer angelegt sowie Kennworte für Atlet und lokalen Service eingegeben.

•

Reset Menü – zum Rückstellen aller Parameter, Benutzer, Kalibrierungen und Logbücher auf die Werkseinstellungen.

Einstellungen Im Menü Einstellungen kann die Display-Sprache ausgewählt werden. Es stehen Schwedisch, Englisch, Französisch und eine „Kundensprache“ zur Verfügung. Mit einem PC und spezieller Software kann eine Kundensprache hinzugefügt werden.

SERVICEHANDBUCH

10.18

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Reset Menü Reset Menü – zum Rückstellen aller Parameter, Benutzer, Kalibrierungen und Logbücher auf die Werkseinstellungen.

•

Exit: Verlässt das Reset-Menü und führt einen Neustart des Systems durch. Bitte beachten: Der Befehl führt zu einem Verlassen des Menüs Atlet-Service und zu einem tatsächlichen Neustart.

•

Alle Fahrer: Es werden alle Benutzer gelöscht und nur der ursprüngliche Benutzer belassen. Auch die Kennwörter für Atlet- und Lokalen Service werden auf die Werkseinstellungen rückgestellt.

•

Optionen: Rückstellung des gesamten Zubehörs auf die Werkseinstellungen.

•

Einstellungen: Rückstellung aller Einstellungen auf die Werkseinstellungen.

•

Kalibrierung: Es werden alle kalibrierten Werte entfernt. Damit das Gerät wieder funktioniert, muss ein neues Kalibrieren erfolgen.

•

Logb/Zahler: Es wird der Inhalt aller Logbücher gelöscht. Der Stundenzähler wird nicht auf null gestellt.

Gerätetyp angeben Nach Entfernen aller Einstellungen oder nach Einbau eines neuen ATCs muss der Gerätetyp eingegeben werden. Wenn das Gerät nach den Arbeiten am ATC gestartet wird, öffnet sich automatisch ein Menü, in dem angegeben werden kann, in welchem Gerät der ATC verwendet wird.

PS

<-

Gewünschtes Gerätemodell markieren und Enter drücken. Wenn das falsche Modell ausgewählt wurde, alle Einstellungen im Reset-Menü rückstellen und erneut versuchen.

Monitormenü Wenn die Tasten ENTER und 7 gleichzeitig gedrückt werden, wird aus dem Betriebsmodus in das Monitormenü umgeschaltet. Im Monitormenü werden Drehzahl, Stromverbrauch, Motortemperatur und TMC-Temperatur angezeigt.

Monitor-Menü Fahren Monitor-Menü Pumpe Monitor-Menü Lenkung Monitor-Menü Induktivsystem Monitor-Menü Ein/Aus

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.19

Fahren Im Menü „Fahren“ können die Motordrehzahl und der Stromverbrauch oder die Motorund TMC-Temperaturen in Echtzeit abgelesen werden.

C: 025 grC M: 027 grC 1800 RPM 56 A

Pumpenst: Bei PS nicht relevant.

Lenkung: Bei PS nicht relevant.

Induktivsystem: Bei PS nicht relevant.

Ein/Aus Unter „Ein/Aus“ können alle Eingänge zu ATC, TMC und HVC in Echtzeit abgelesen werden. Außerdem können die internen Verriegelungsfunktionen des ATC kontrolliert werden. Die Funktion zur Kontrolle der Eingänge ist wie im Bild dargestellt aufgebaut: ATC Eingange:

TMC Eingange:

HVC Eingange:

EPS Eingange:

ATC ein/aus:

Beachten, dass sich das Gerät im Betriebsmodus befindet, wenn das Monitormenü angezeigt wird. Das Gerät ist demnach fahrbereit und es empfiehlt sich, es nach geltenden Sicherheitsvorschriften aufzubocken.

HVC ausschalten Es besteht die Möglichkeit, HVC auszuschalten. Dies erfolgt unter Atlet => Einstellungen => Hydraulik => HVC Einst.

HVC 1:

aus v^

Auswahl von Optionen Unter „Optionen“ gibt es mehrere Optionen. Damit wird ATC mitgeteilt, mit welchem Zubehör das Gerät ausgestattet ist. Zu weiteren Informationen über Optionen und ihre Funktion siehe „Optionen“ auf Seite 10.35.

In der ersten Zeile der Anzeige sind Name und Zustand (aus oder ein) der Option angegeben. Einstellen einer Option:

SERVICEHANDBUCH

10.20

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

1.

Zu der einzustellenden Option gehen und die Taste ENTER drücken.

Trans.sensor: nein 0:nein 1:ja

2.

Taste 0 drücken, um die Option auszuschalten, oder Taste 1, um sie einzuschalten.

Trans.sensor: ja Wert gespeichert!

Kalibrieren der Proportionalschalter 1.

Atlet-Menü => Kalibrieren => Hub öffnen. Es wird auf dem Display Folgendes Hub freim. und ENT drücken

angezeigt: 2.

Überprüfen, dass keine Schalter betätigt sind, und dann ENT betätigen.

Vollen Hub wählen und ENT drücken

3.

Hubschalter vollständig betätigen und dann ENT betätigen.

4.

Vorgang für Senkschalter wiederholen.

5.

Es wird auf dem Display Folgendes angezeigt: Signalkontrolle x.xx V Out: xxx%

In diesem Menü lässt sich prüfen, ob die Kalibrierung ordnungsgemäß ist. Bei vollem Hub müssen sich folgende Signale ergeben: •

PS-Signalkontrolle: 5,2 V und 0 % (18 % bei ATC bis einschließlich 2.18).

•

PSH-Signalkontrolle: 5,2 V und 0 %.

Bei vollem Senken wird die Spannung nicht beeinflusst, doch Out muss 100 % ergeben.

Weiter mit ENT. Bei Abweichungen Vorgang wiederholen, bis die Werte stimmen.

6.

Menü durch Betätigung von ENT beenden

7.

Batterie lösen und Gerät neu starten.

8.

Heben und Senken auf Funktion überprüfen.

Doppelte Proportionalschalter Bei Staplern mit doppelten Proportionalschaltern muss die Funktion „Dual lift“ aktiviert werden über das Atlet-Menü => Optionen => Dual Lift => Ja. 1.

Im Atlet-Menü einstellen: => Eichen => Kanal 2. Es wird Folgendes angezeigt: Kanal 2 lösen und ENT drücken

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

2.

10.21

Es dürfen keine Schalter betätigt sein; dann ENT betätigen.

Voll + Richt eing und ENT drücken

3.

Hub-Schalter vollständig und ENT betätigen.

4.

Arbeitsschritte für den Absenk-Schalter wiederholen.

5.

Signal wie für die standardmäßigen Proportionalschalter überprüfen.

Fahrschalter kalibrieren Unter „Kalibrieren“ kann der Fahrschalter kalibriert werden. Wie folgt vorgehen: •

„Fahrschalter“ auswählen und Taste ENTER betätigen.

KALIBRIEREN: Fahrschalter v^

•

Fahrschalter in Neutralstellung belassen und Taste ENTER betätigen.

Fahrsch. loslas.

ENT drucken

•

Geben Sie den maximalen Fahrbereich in beiden Richtungen ein, ohne dabei der Endposition zu nahe zu kommen, und drücke Sie dann auf Enter.

Drucken&ziehen ENT drucken

•

Auf dem Display wird angezeigt, ob die Kalibrierung erfolgreich war oder nicht. (gilt nur für Software-Version 2.23 -) Ok !

ENT drucken Kein Erfolg!

ENT drucken

•

Das Kalibrieren ist jetzt fertig. Es wird angezeigt, dass die Reaktion des Fahrschalters getestet werden kann. Zum Abschluss Taste ENTER betätigen.

Signalkontrolle: 2.3V Out: 064%

Achtung!

Bei jeder Servicedurchsicht ist die Geschwindigkeitsschaltung zu kalibrieren.

Kalibrierung des Hebe- und Senkreglers (ATC T4 mk2, ab 28. KW 2007)

Achtung!

Der Hebe- und Senkregler muss sowohl für ON/OFF als auch für Proportionalregelung kalibriert werden.

SERVICEHANDBUCH

10.22

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

1.

Atlet-Menü => Kalibrieren => Heben/senken öffnen. Es wird auf dem Display Folgendes angezeigt: Heben loslassen ENT drucken

2.

Prüfen, dass keine Regler aktiviert sind. Drücken Sie dann auf ENT. Es wird auf dem Display Folgendes angezeigt.

Heben maximal ENT drucken

3.

Steuern Sie das Heben vollständig über den rechten Hebe- und Senkregler.

Drücken Sie dann auf ENT.

4.

Anschließend wird auf dem Display Folgendes angezeigt.

Senken maximal ENT drucken

Steuern Sie das Senken vollständig über den rechten Hebe- und Senkregler. Drücken Sie dann auf ENT. 5.

Auf dem Display wird angezeigt, ob die Kalibrierung erfolgreich war oder nicht. (gilt nur für Software-Version 2.23 -) Ok !

ENT drucken Kein Erfolg!

ENT drucken

6.

Es wird auf dem Display Folgendes angezeigt: Signalkontrolle: x.xV Ut: xxx%

In diesem Menü lässt sich prüfen, ob die Kalibrierung ordnungsgemäß ist. Die Signalkontrolle muss folgenden Wert ausgeben: • Bei aktiviertem Heben: 4,7 V (± 0,1 V) • Neutral (Regler nicht aktiviert): 2,7 V (± 0,1 V) • Bei aktiviertem Senken: 0,6 V (± 0,1 V) Drücken Sie ENT. 7.

Wiederholen Sie dieses Kalibrierungsverfahren für den linke Hebe- und Senkregler, indem Sie Kanal 2 wählen und die Schritte 1-5 ausführen. Drücken Sie abschließend auf ENT.

8.

Verlassen Sie das Atlet-Menü, indem Sie auf „Abschließen“ gehen und auf ENT drücken.

9.

Batterie lösen und Gerät neu starten.

10. Heben und Senken auf Funktion überprüfen.

Neuen Fahrer anlegen Im Menü „Code andern“ kann ein neuer Fahrer angelegt werden. „Fahrer“ auswählen, um einen neuen Fahrer anzulegen.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

•

Neu/andern auswählen und Taste ENT drücken.

FAHRER: Neu/andern

•

10.23

v^

Zu ändernde/anzulegende Fahrer-ID eingeben.

Fahrer-ID: ?

•

Aktuelle Fahrerklasse auswählen.

Fahrerkategorie:3 ?

•

Fahrercode auswählen. Wenn Code oder Klasse eines existierenden Fahrers geändert werden sollen, muss zuerst der Code eingegeben werden, der zu dieser Fahrer-ID gehört.

Neuer Code: ????

•

Zur Bestätigung Codeeingabe wiederholen.

Bestatigung: ***?

•

Zum Abschluss Taste ENTER betätigen.

Ok! Drucke ENT

Format der Fahrer-ID und Passwort ändern Im Untermenü „Code andern“ kann die Anzahl der Ziffern in Fahrer-ID und Zugriffscode geändert werden. Beide Codes können 1–7 Ziffern lang sein. Wenn die Anzahl der Ziffern verringert wird, ist zu beachten, dass sich Fahrer mit längeren Codes dann nicht mehr anmelden können. Wenn hingegen die Anzahl der Ziffern erhöht wird, ist muss vor dem Code eine entsprechende Anzahl von Nullen eingegeben werden.

•

Das Format von Codes/ID wird geändert über Code andern => Fahrer => Format.

FAHRER: Format

•

v^

Es wird eine zweiteilige Warnung angezeigt. 2 drücken, um den zweiten Teil der Warnung anzeigen zu lassen. 1 drücken, um fortzusetzen.

WARNUNG! Reduz.

Lange fuhrt zu

ID Verlust 0:exit 1:weiter

•

Länge von ID oder Code ändern.

ID Lange

5

v

Passw Lange:

4 ^

SERVICEHANDBUCH

10.24

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

•

Zum Verlassen Ziffer 4 eingeben oder die Signalhorntaste betätigen.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.25

Zugriffscode für lokales oder Atlet-Servicemenü ändern In „Code andern“ können die Passworte für Atlet- und lokalen Service geändert werden.

Jeweils wie folgt vorgehen: •

Code ändern => Lokal auswählen und ENTER-Taste drücken.

CODE MENU: Lokal

•

v^

Geltenden Code angeben.

Alter Code: ****???

•

Neuen Code eingeben.

Neuer Code: ???????

•

Neuen Code bestätigen.

Bestatigung: ****???

•

Zum Abschluss Taste ENTER betätigen.

Ok! Drucke ENT

Protokollfunktionen und Stundenzähler Im ATC gibt es die beiden Protokollfunktionen Störungsprotokoll und Temperaturprotokoll. Beide können im Modus Atlet-Service gelesen und gelöscht werden.

Es gibt auch mehrere Stundenzähler, die in Totalzeit und Arbeitszeit gegliedert sind.

Beide können im Modus Atlet-Service gelesen werden, es kann jedoch nur die Arbeitszeit gelöscht werden. Es werden folgende Zeiten gemessen: •

Aktivzeit – Zeit, in der das Gerät aktiv betrieben wird, also die Summe von Fahrzeit und Pumpzeit.

•

Angemeldete Zeit – die Zeit, in der das System angemeldet ist.

•

Fahrzeit – die Zeit, in der der Fahrmotor betrieben wird.

•

Pumpzeit – die Zeit, in der der Pumpenmotor betrieben wird.

Die Stundenzähler können auch mittels externer Geräte wie TMC oder HVC abgelesen werden.

SERVICEHANDBUCH

10.26

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Stundenzähler auslesen •

Unter Logb/Zahler Zahler auswählen: LOGB/ZAHLER: Zahler v^

•

„Arbeitszeit“, „Stapler“ oder „Extern Lesen“ auswählen.

BETRIEBSSTUNDEN: Totalzeit v^ BETRIEBSSTUNDEN: Arbeitszeit v^ BETRIEBSSTUNDEN: Extern Lesen v^

•

Zwischen den vier Stundenzählern umschalten.

Pumpe: 00001.246h

•

Rückkehr mit Taste 4 oder Signalhorntaste.

Temperaturprotokoll Im Temperaturprotokoll werden Temperaturmessungen vom Fahrmotor des Gerätes und von TMC in 5 Temperaturintervallen registriert. Im Protokoll wird die Anzahl der Stunden gespeichert, in denen die einzelnen Temperaturen gemessen wurden. Es ist zwischen TMC- und Fahrmotortemperatur in verschiedenen Intervallen zu unterscheiden, wobei TMC zu den niedrigen Intervallen gehört und Fahrmotor zu den hohen. Siehe Bild: Tabelle 10.4 Niedrige Intervalle (TMC) Temphohen:

Stunden (beispielhafte Angaben)

-40°C

436,53 h

41–50°C

271,28 h

51–60°C

42,74 h

61–70°C

3,61 h

>71°C

0,00h

Tabelle 10.5 Hohe Intervalle (Fahrmotor) Temphohen:

Stunden (beispielhafte Angaben)

-60°C

137,63 h

61–80°C

41,77 h

81–100°C

24,88 h

101–120°C

2,6 h

>121°C

0,32 h

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.27

Störungsprotokolle Der ATC hat führt Störungsprotokolle für interne und externe Störungen. Externe Störungen werden von externen Einheiten festgestellt und an den ATC gemeldet. Interne Störungen stellt der ATC selbst fest. Im Störungsprotokoll werden Störungscode, -beschreibung und Uhrzeit gespeichert.

Die Funktion Störungsprotokoll ist auf vier Störungsklassen aufgebaut.

•

A – Werden angezeigt und protokolliert. Werden erst gelöscht, wenn sie gelesen wurden.

•

B – Werden angezeigt und protokolliert. Werden gelöscht, wenn die Störung nicht mehr vorliegt.

•

C – Werden protokolliert. Werden nicht angezeigt.

•

Warnung – Gibt eine Aufforderung in Klartext. Bestimmte Warnungen werden protokolliert.

Außer im Display werden Störungen auch akustisch gemeldet. Das Signal wird alle zwei Minuten wiederholt, und zwar so lange, wie die Störung/die Warnung angezeigt wird.

Warnungen werden in der ganzen oberen Zeile der Anzeige angezeigt, Störungen in der 2. Zeile, Pos. 5–8.

Das Störungsprotokoll ist in Primär- und Sekundärstörungen gegliedert. Eine Sekundärstörung ist eine Störung, die 2 Sekunden nach der Primärstörung aufgetreten ist.

Wenn die letzte Primärstörung nochmals auftritt, ohne dass dazwischen eine andere aufgetreten ist, wird sie nicht auf einem eigenen Platz protokolliert. Stattdessen wird die Störung beim letzten Protokolleintrag nummeriert.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Navigieren Sie mit den Tasten "2" und "8"

Nummer im Fehlerprotokoll

13: E105 030221 12:04:26

Datum des ersten Fehlerauftretens

7

8

9

4

4

6

1

2

3

0

ENT

i I

Fehlerbeschreibung

Zeit des ersten Fehlerauftretens Fehlerbeschreibung

Antriebssystem i keine Kommunikation

Anzahl der Fehlerwiederholungen

#015 aufgetreten 030402 12:27:15

Zeit des letzten Fehlerauftretens

Datum des letzten Fehlerauftretens

Bild 10.7 ATC T4 Fehlerprotokoll (Beispiel)

Hinweis!

Beim Reset des Protokolls wird der Fehlercode E027 aufgezeichnet.

Primäres Protokoll Navigationstasten

ENTER-Taste = Wechsel vom Primären zum Sekundären Protokoll!

Taste "HORN" oder "4" = Wechsel vom Sekundären zum Primären Protokoll!

02: E121 + 060221 06:47:36 NVM-erzwungenes Reset Alle Benutzer

#001 aufgetreten: 060221 16:47:36

+01: E020 Offset: 24 ms NVM-erzwungenes Reset Atlet LOCAL Code

+01: E000 Offset: 0 ms Kein Fehler Kein Fehler

Sekundäres Protokoll 01

#007 aufgetreten: 060221 17:44:22

Sekundäres Protokoll

Navigationstasten

Sekundäres Protokoll 02

Antriebssystem nicht verbunden

Primäres Protokoll 03

03: E100 060221 06:48:39

Primäres Protokoll 02

10.28

Bild 10.8 Fehlerprotokoll (Primäres und Sekundäres Protokoll)

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.29

Störungsprotokolle lesen •

Das Störungsprotokoll wird geöffnet über Logb/Zahler => Fehlerl.

ATLET SERVICE: < Logb/Zahler

•

>

Zwischen den Primärstörungen des Störungsprotokolls wird mit den Tasten 8 und 2 navigiert. Die Informationen des Störungsprotokolls werden wie folgt gelesen.

Nummer in Fehlerlogbuch

Störungscode

13: E105 030221 12:04:26 Datum des Ereignisses

Zeitpunkt des Ereignisses

Fehlerbeschreibung

Fahrsteuerung Keine Kommunik.

Anzahl des Auftretens des Fehlers

#015 Ereignis: 030402 12:27:15 Datum des letzten Ereignisses

Zeitpunkt des letzten Ereignisses

Bild 10.9

•

Der Zugriff auf das Sekundärprotokoll erfolgt mit der Taste [i]. Danach lässt sich zwischen den Sekundärstörungen mit den Tasten 2 und 8 navigieren.

Fehlerlogbuch löschen Das Störungsprotokoll des ATC verfügt nur über 30 Speicherplätze und muss deshalb ab und zu geleert werden.

•

Zum Löschen des Störungsprotokolls Logb/Zahler => Reset auswählen.

LOGB/ZAHLER: Reset

•

Fehlerlog auswählen.

RESET: Fehlerlog

•

v^

v^

Ja auswählen.

Reset Fehler-Logb?

0:nein 1:ja

SERVICEHANDBUCH

10.30

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Leistungsparameter Die Leistungsparameter des ATC sind in zwei Ebenen gegliedert: Maschinenparameter und Fahrerparameter. Die Maschinenparameter stellen die Grundeinstellung des Gerätes dar. Sie sind ab Werk eingestellt und können nur mit einer speziellen PC-Software geändert werden. Die Fahrerparameter geben Prozentanteile der Maschinenparameter an.

Fahrerklassen Die Software des ATC unterstützt vier verschiedene Fahrerklassen. Damit können verschiedenen Klassen verschiedene Leistungen zugeteilt werden. Beispielsweise kann eine Klasse erfahrenen Fahrern zugeteilt sein und eine Anfängern. Alle Fahrer-ID müssen jeweils einer Fahrerklasse zugeteilt werden.

Parameter

Beschreibung

Grenzen

Fwd speed

Höchstgeschwindigkeit vorwärts

20-100%

Rev speed

Höchstgeschwindigkeit rückwärts

20-100%

Fahrbeschl.

Beschleunigung

20-100%

Cutback 1

Kriechgeschwindigkeit

0-90%

Cutback 2

Fahrgeschwindigkeit mit aufgerichteter Deichsel

0-90%

Fahrstrom

Stromgrenze

20-100%

Rdc brake

Bremsmoment der Reduzierbremse

0-100%

Neut brake

Bremsmoment der Neutralstellungsbremse

0-100%

Gegenstrombr

Bremsmoment der Gegenstrombremse

50-100%

Bremspedal

Bremsmoment der ELCB-Bremse

50-100%

Fahrerparameter einstellen •

Einstellungen => Leistung einst auswählen. Klasse auswählen, deren Fahrerparameter zu ändern sind.

LEISTUNG: Fahrerkategorie

•

Die Navigation zwischen den einzelnen Fahrerparametern erfolgt mit den Tasten 2 und 8. Taste ENTER betätigen, um Parameter auszuwählen.

Cutback 2

•

1 v^

20% v^

Neuen Wert eingeben und Taste ENTER betätigen.

Cutback 2 25% Wert gespeichert!

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.31

PIN-Code Der ATC verwendet einen PIN-Code statt eines Schlüsselschalters. Jeder Fahrer hat eine einmalige ID-Nummer. Die ID-Nummern der Fahrer werden mit jeweils einer PIN verbunden, die 1–7 Ziffern lang sein kann. Es können bis zu 100 Fahrer-IDs gespeichert werden. Fahrer-ID und Code werden zusammen verwendet, um Zugang zu den Gerätefunktionen zu erhalten, und ersetzen auf diese Weise den Schlüsselschalter.

Sicherheitskontrollen Bei der Anmeldung des Gerätes erfolgt eine Sicherheitskontrolle von Bremsschalter, Hubsystem, Bauchschalter und Fahrschalter. Die Hub- und Fahrschalter dürfen bei der Anmeldung nicht betätigt sein. Wenn eine dieser Sicherheitskontrollen ausfällt, wird eine Warnung angezeigt mit der Aufforderung, den betätigten Schalter in Neutralstellung zurückzusetzen. Je nach dem betätigten Schalter wird eine Verriegelungsfunktion ausgelöst, die die Verwendung der jeweiligen Gerätefunktion verhindert.

Warnungstext in der Anzeige

Ursache

Ausgelöste Verriegelungsfunktion

Fahrsch.loslas.

Der Fahrschalter war während der Anmeldung betätigt. Diese Warnung kann auch angezeigt werden, wenn die Deichsel bei zu hoher Motordrehzahl in Betriebsstellung geführt wird.

Geschwindigkeitsverriegelung

Lenkarm hoch

Der Bremsschalter war während des Starts nicht in Neutralstellung.

Sicherheitsverriegelung

Richtung loslas.

Einer der Hub- oder Senkschalter war während der Anmeldung betätigt. Wird auch angezeigt, wenn mehr als ein Hub- oder Senkschalter gleichzeitig betätigt ist.

Hubverriegelung

Richtung loslas.

Der Bauchschalter ist nach Anmeldung in Neutralstel- Sicherheitsverriegelung lung zurückgegangen.

Verriegelungsfunktion

Verriegelte Systeme des Gerätes

Geschwindigkeitsverriegelung

Antriebssystem

Sicherheitsverriegelung

Antriebssystem

Hubverriegelung

Hubsystem

Geschwindigkeitsbegrenzungen Im ATC gibt es zwei Möglichkeiten, die Geschwindigkeit während des Betriebs zu senken: Kriechfahrt und die Funktion „Fahrt mit aufgerichteter Deichsel“.

SERVICEHANDBUCH

10.32

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

1.

Kriechfahrt wird ausgewählt, indem mit Taste 2 zwischen Kriechfahrt und Vollfahrt umgeschaltet wird (Taste 8 für direkten Übergang auf Vollfahrt). Die aktuelle Lage wird mit einem Schildkröten- bzw. Hasensymbol angezeigt.

Bild 10.10

2.

Die Funktion „Fahrt mit hochgestellter Deichsel“ (Anzeigetext: Lenkarm hoch) gestattet das Bewegen des Gerätes mit hochgeklappter Deichsel. Mit dieser Funktion soll das Manövrieren in engen Bereich erleichtert werden. Die Geschwindigkeit des Gerätes ist bei aktiver Funktion stark begrenzt. Es wird nicht angezeigt, wenn die Funktion „Deichsel hoch“ aktiv ist.

Allgemeine Funktionsbeschreibung Das Gerät befindet sich im Betriebszustand Neutral unter folgenden Bedingungen: •

Die Deichsel ist hochgestellt.

•

Das Antriebsrad steht in Geradeausstellung.

•

Die Hubgabel ist ganz abgesenkt.

•

Der Batteriestecker ist abgezogen.

•

Das Gerät befindet sich in Zimmertemperatur (20 °C).

Betriebszustände des Gerätes Das Gerät kann sich in vier Modi befinden: •

AUS: Spannungslos.

•

Angemeldet/Betrieb: Zu vergleichen mit angeschlossenem Batteriestecker und Schlüsselschalter auf Ein.

•

Abgemeldet: Zu vergleichen mit angeschlossenem Batteriestecker, aber abgezogenem Schlüssel.

•

Standby: Zu vergleichen mit angeschlossenem Batteriestecker und Schlüsselschalter auf Aus.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.33

Aus Batteriestecker anschließen

Batteriestecker abgezogen

Abgemeldet

Circa 1 s lang gedrückt

PIN-Code und Bauchschalter

Standby

Angemeldet Circa 1 s lang gedrückt

Bild 10.11

Im Betriebsmodus können alle Gerätefunktionen wie Heben/Senken und Fahren verwendet werden. Der Betriebsmodus wird nach Anmeldung mit ID und PIN-Code erreicht. Im Betriebsmodus hat der Fahrer über die Anzeige Zugriff zu verschiedenen Informationen. Beispiele solcher Informationen sind Datum, Uhrzeit, Ladezustand der Batterie, Störungscodes, Warnungen usw.

Uhrzeit

Datum

27. Nov. 97 10:16 2652h ^ Zahler

Batterieanzeige

Symbole Vollfahrt / Kriechfahrt

Feld für Störungscodes

Hubstopp-Anzeige Bild 10.12

•

Datum – zeigt das Datum des ATC an.

•

Zeit – zeigt die Zeit des ATC an.

•

Feld für Störungscodes – bei einer Störung wird ein Code angezeigt. Warnungen werden in der ganzen oberen Zeile angezeigt.

•

Symbol Kriechfahrt/Vollfahrt – zeigt an, ob das Gerät im Modus Kriech- bzw.

Vollfahrt ist.

•

Stundenzähler – zeigt die aktive oder die angemeldete Zeit an, je nach der im Optionsmenü ausgewählten Alternative.

•

Batterieanzeige – zeigt den Ladezustand an. Unter 20 % Aufladung ist das Hubsystem nicht mehr verfügbar.

SERVICEHANDBUCH

10.34

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Temperaturen

Kontrolltemperatur Situation Warn Wert: 75–80°C Stop Wert ~100 °C

Maßnahme

Anzeige

Aktuelle Begrenzung startet.

TMC sendet Warnung „Steuerung heiß“.

Die aktuelle Begrenzung ist Wert null.

Warnung wie vor wird weiterhin angezeigt.

Motortemperatur Situation Warn Wert: Temp.-Höhe einstellbar.

Stop Wert Temp.-Höhe einstellbar.

Maßnahme

Anzeige

Aktuelle Begrenzung aus 70 % des Max.-Wertes Steuerung.

TMC sendet Warnung „Motor heiß“.

Aktuelle Begrenzung aus 0% des Max.-Wertes Steuerung.

Warnung wie vor wird weiterhin angezeigt.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

10.35

Optionen Option

Beschreibung

Hubstopp

Gabelhubstopp. Bei Einwirkung auf den Hebestoppschalter wird die Pumpe abgeschaltet. Der Hebestopp ist an einen digital Eingang am TMC angeschlossen.

Neustart

Neustart des Gabelhubs, wird durch Betätigen der 2 des Schaltersatzes aktiviert.

Sicherh.Syst:

Sicherheitssystem S3 (nur PP* servo). Bei eingeschaltetem Sicherheitssystem wird bei Kurvenfahrten die Geschwindigkeit verringert. Das Sicherheitssystem gehört zum Fleet management.

Effizi.Logb.

Leistungsprotokoll. Gehört zum Fleet management.

Kollis.sens:

Kollisionssensor. Gehört zum Fleet management. Der Kollisionssensor ist vollständig softwarebasiert. Es wird die Geschwindigkeit überwacht. Plötzliche und schnelle Verringerungen werden als verschieden schwere Kollisionen verstanden.*Log level – Einstellung zum Protokollieren von Kollisionen. *Warn Wert – Einstellung für Kollisionswarnung auf dem Display. *Hupen Wert – Einstellung für die Aktivierung der Hupe durch Kollisionen. *Stop Wert – Einstellung für Gerätestopp durch Kollisionen. *Freiga.Wert – Einstellung, dass nach einer Kollision die Eingabe eines Codes erforderlich ist.

Schadensber

Schaden Logb. 10 Sekunden nach der Anmeldung geht das Gerät in Kriechfahrt und dem Fahrer werden einige Fragen zu Schäden gestellt. Wenn der Fahrer verneint, geht das Gerät über in den Modus Betrieb, er lässt sich dann wie üblich fahren. Ansonsten werden Fragen zu Schäden an verschiedenen Teilen des Gerätes gestellt. Gehört zum Fleet management.

Zeit abmeld

Zeit der automatischen Abmeldung. *Del time a – Zeit für Übergang in Standby. *Del time b – Zeit für Abmeldung. *Dis tiller res (Disable tiller reset) -Wenn der Parameter „Ja“ ist, erfolgt die Anmeldung von Standby zu Betrieb mit zwei Betätigungen des „I“-Schalters.

Bei „Nein“ erfolgt die Anmeldung durch Aktivierung des Bremsschalters des Kipperarmes.

Smartcard

Die Smartcard wird auf das Maschinengehäuses (Servo) oder auf den Kipperarm montiert. Mit der Smartcard erfolgt die Anmeldung statt durch eine PIN mithilfe einer Karte. *Schadensber – Schadenprotokoll bei Smartcard. Wie das Schadenprotokoll Damage rep.

Anmeldezeit

Bei aktivierter Option wird die Anmeldezeit im Display angezeigt. Ansonsten wird die aktive Zeitdauer angezeigt.

Sommerzeit

Uhr wird automatisch auf Sommerzeit umgestellt.

Zundschloss

Bei aktivierter Option muss zur Anmeldung statt der PIN der Schlüsselschalter verwendet werden.

Speed red

Die Geschwindigkeitsverringerung ist an einen digital Eingang am TMC angeschlossen.

Service Alarm

Automatische Serviceaufforderung. *Intervall – Wartungsabstand.

SERVICEHANDBUCH

10.36

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Hauptsteuergerät ATC, Handhabung

Fixed Platf

Wird bei Verwendung einer festen Plattform eingesetzt (nur PLP).

TillerUpD

Durch Betätigung eines Schalters auf dem Kipparm kann das Gerät in Kriechfahrt fahren, ohne dass der Bremsschalter des Kipparmes aktiviert wird (nur PLL/PSD/PS).

Footswitch

Aktiviert den Fußschalter auf der Fahrerplattform (nur PP).

Reverse ind

Rückfahrwarner, wird an HVC angeschlossen (nur PP).

Raise steer

Mitgelieferte Bedienelemente (nur PP).

Dual lift

Doppelte Proportionalschalter (nur PS/PSH)

Initialhub

Stützbeine anhebbar (nur PSH). Kann nicht mit Dual lift kombiniert werden.

Belly start

Wenn der Parameter „Ja“ ist, muss zum Anmelden der Bauchschalter aktiviert werden (Funktion wie „Enter“-Schalter). Bei „Nein“ erfolgt die Anmeldung direkt nach Eingabe der PIN.

*Wird nur bei aktivierter Option angezeigt.

Warnung!

Die nur für bestimmte Geräte einsetzbaren Optionen dürfen unter keinen Umständen bei anderen als den angegeben Geräten aktiviert werden, da die Software bei verschiedenen Geräten die digitalen Eingänge auf unterschiedliche Weise verwendet.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / ATC Logik

10.37

ATC Logik Die Steuerlogik des Gerätes wird heute größtenteils in der Software des ATC erstellt und nicht wie früher durch die Verkabelung mit Reihen- bzw. Parallelschaltung von Schaltern. Deshalb können nicht mehr alle logischen Bedingungen mithilfe eines Multimeters gemessen werden. Stattdessen ist ein Messen mithilfe der MonitormenüFunktion für die Eingangskontrolle möglich. Es gibt keinen Ablaufplan für die Software.

Stattdessen gibt es eine grafische Beschreibung der Software-Bedingungen für die Befehlserteilung durch den ATC. Die Bedingung leitet nicht, kann, wenn sie wahr ist, mit einem NC-Kontakt verglichen werden.

Die Bedingung leitet, kann, wenn sie wahr ist, mit einem NO-Kontakt verglichen werden.

Zwei Bedingungen nacheinander bilden eine „und“-Bedingung, also müssen beide Bedingungen leiten, damit das Ziel erreicht wird. Zwei parallele Bedingungen bilden eine „oder“-Bedingung, deshalb muss nur eine Bedingung leiten, damit das Ziel erreicht wird.

ODER

UND

Bild 10.13

Nachstehend als Beispiel die Funktion des Signalhornes:

Hupenschalter 1

ATC sendet Signal für Hupenstart

Hupenschalter 2

Bild 10.14

SERVICEHANDBUCH

10.38

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / ATC Logik

Es genügt also, wenn einer der Signalhornschalter betätigt ist, um die Hupe einzuschalten.

Richtungswahl PS

Deichsel-Schalter Geschwindigkeitssteuerungs-Befehl >Totpunkt

Sicherheitsverriegelung

Bremsschalter Richtungsanfrage, vorwärts

Geschwindigkeitsverriegelung „Deichsel hoch“-Schalter

Deichsel-Schalter Geschwindigkeitssteuerungs-Befehl >Totpunkt

Sicherheitsverriegelung

Bremsschalter Richtungsanfrage, rückwärts

Geschwindigkeitsverriegelung „Deichsel hoch“-Schalter

Bild 10.15

Die Verriegelungsbedingungen sind unter „Sicherheitskontrollen“ auf Seite 10.31 erläutert. Zu weiteren Informationen über Optionen siehe Abschnitt Optionen „Optionen“ auf Seite 10.35.

Bremsanlage PS Deichsel-Schalter

Geschwindigkeitsverriegelung Bremse angeschlossen Aktuelle Geschwindigkeit = 0

Abgelaufene Zeit 500 ms

Geschwindigkeitssteuerung an Totpunkt

Bild 10.16

Die Verriegelungsbedingungen sind unter „Sicherheitskontrollen“ auf Seite 10.31 erläutert. Beachten, dass die Bremse bei stillstehendem Gerät mit Fahrschalter in Neutralstellung automatisch nach 500 ms angesetzt wird.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / ATC Logik

10.39

PS-Hubsystem Schalter betätigen Heben 1

Schalter betätigen Absenken 1

Schalter betätigen Absenken 2

Hubstopp

Hubverriegelung

Schalter betätigen Heben 2

Schalter betätigen Absenken 1

Pumpenmotor startet

Schalter betätigen Heben 1

Schalter betätigen Absenken 2

Schalter betätigen Heben 2

Hubverriegelung Absenkventil offen

Bild 10.17

Die Verriegelungsbedingungen sind unter „Sicherheitskontrollen“ auf Seite 10.31 erläutert.

Statistik-Ausdrucke Unter „LOKALER SERVICE“ gibt es eine Funktion, um alle Statistik-Funktionen einzeln oder zusammen auszudrucken. Dafür kann ein beliebiger serieller Drucker oder ein PC verwendet werden:

SERVICEHANDBUCH

10.40

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / ATC Logik

Kontakte ATC ATC, Kontakte und Nummerierung der Stifte.

XJ13

XJ6

XJ9

XJ5 XJ1 XJ2 XJ3 XJ4 XJ10

XJ14 XJ8 XJ7 XJ12 XJ11

Anschlüsse von oben betrachtet:

2 1

XJ8, XJ14

43 21

XJ1, XJ2, XJ3, XJ4, XJ5, XJ9, XJ11, XJ12

6 54 3 21 87 65 43 21

XJ7

XJ10 XJ6

14

1

Bild 10.18 Cortex-Leiterplatte, Kontakte von oben gesehen.

Digitale Ein- und Ausgänge Digitale Eingänge ATC Auf der ATC-Karte gibt es 12 digitale Eingänge, davon werden 7 von den Schaltern der Deichsel verwendet. Die Schalter regeln Funktionen wie Hub/Senken, Signalhorn, „Deichsel hoch“-Betrieb und Anheben/Absenken der Stützbeine. Die Signalspannung beträgt 5 V. Die übrigen 5 digitalen Eingänge werden für die aktuellen Gerätemodelle nicht benutzt.

Dass die Eingänge vom ATC gelesen werden, kann einfach überprüft werden, indem im Menü „ATLET SERVICE“ die Alternative TEST> EINGANGE ausgewählt und danach die einzelnen Funktionen aktiviert werden.

Die Signalspeisung von ca. 5 V erfolgt auf Stift Nr. 1 in folgenden Kontakten: Kontakt

Funktion

XJ1.3

Heben PS

XJ2.3

Senken PS

XJ3.3

Heben (alternativ)

SERVICEHANDBUCH

Hinweis

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / ATC Logik

Kontakt

Funktion

XJ4.3

Senken (alternativ)

XJ5.3

Kriechfahrt („Deichsel hoch“Fahrt)

XJ14.4

Signalhorn 1

XJ14.3

Signalhorn 2

10.41

Hinweis

Speisung 5 V Stift Nr. 2

Digitale Eingänge TMC Im TMC gibt es 10 digitale Eingänge, wovon bei den aktuellen Modellen drei verwendet werden.

Signalspeisung 24 V wird von Stift Nr. X5.2 erhalten.

Kontakt

Funktion

Hinweis

X5.3

Bremsschalter

Schließt in oberster und unterster Stellung der Deichsel

X5.7

Hubendschalter

Unterbricht bei Endstellung

X5.8

Offene Bremse

Verhindert Fahrt bei mechanisch gelöster Bremse. Der Schalter ist bei normalem Betrieb geschlossen.

Digitale 24-V-Ausgänge ATC Alle Ausgänge des ATCs sind vom Typ „Low“, sie schließen also gegen B–.

Bei den aktuellen Geräten wird nur ein Ausgang verwendet. Signalspeisung 24 V erfolgt auf XJ11.3.

Kontakt XJ11.4

Funktion Kriechfahrtrelais

Hinweis Steuert das Kriechfahrtrelais K4 bei Betätigung des Kriechfahrschalters an. Die Funktion des Relais ist, die Bremse zu lösen, wenn sich die Deichsel in der obersten Stellung befindet und die „Deichsel hoch“-Funktion verwendet wird.

Digitale 24-V-Ausgänge TMC Im TMC gibt es 5 digitale Ausgänge. Vier dieser Ausgänge sind vom Typ „Low“, sie schließen also gegen B–. Der fünfte Ausgang ist vom Typ „High“, er schließt also gegen B+. Dieser fünfte Ausgang schließt das Senkventil Y2.

Kontakt

Funktion

Hinweis

X6.1

Steuert Hauptschütz K1 an.

24-V-Speisung von X6.2.

X6.3

Steuert die Elektrobremse Y1 an. 24-V-Speisung über Bremsschalter

X6.4

Steuert Hubschütz K2 an.

24-V-Speisung über X6.5

X6.6

Steuert das Signalhorn H1 an.

24-V-Speisung über X6.5

SERVICEHANDBUCH

10.42

Elektrische Anlage / Reparaturanweisungen / Sicherungen

Kontakt X6.11

Funktion

Hinweis

Steuert das Senkventil Y2 an.

0-V-Speisung über X6.12. Achtung! Dieser Ausgang ist nicht kurzschlusssicher.

Digitale 24-V-Ausgänge HVC Das HVC-Modul besteht aus 5 Ausgängen, von denen einer auch als Proportionalausgang verwendet werden kann. Alle Ausgänge sind vom Typ „Low“ und schließen gegen B–. Die 24-V-Speisung zum Ventil kommt von X23.7.

Kontakt X23.4

Funktion

Hinweis

Steuert Ventil Y4 an.

Wird zusammen mit der Pumpe bei Gabelhub aktiviert und zusammen mit Ventil Y2 bei Gabelsenken.

Kaltwiderstandswerte PS Bauteil

Widerstand

Schütz K1

ca. 30 Ohm

Schütz K2

ca. 30 Ohm

Ventilspule Y2

ca. 26 Ohm

Ventilspule Y3

ca. 23 Ohm

Ventilspule Y4

ca. 23 Ohm

Bremse Y1

ca. 23 Ohm

Temperaturgeber Fahrmotor

ca. 940 Ohm bei Zimmertemperatur Der Geber hat einen positiven Temperaturkoeffizienten.

Sicherungen Sicherungen F1

100 A

Fahrmotor

F2

125A

Pumpenmotor (PS)

160A

Pumpenmotor (PSH)

7,5 A

Steuerung

F3

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.43

Diagnose und Störungssuche Truck Remote ACcess, TRAC Mit TRAC kann eine Datenfernverbindung zu Anzeige und Tastatur des Gerätes aufgebaut werden, die Fachleuten eine schnelle Fernanalyse des Gerätes und die Führung des Personals vor Ort mit dem Ziel einer Lösung des Problems ermöglicht.

Voraussetzungen •

GSM-Telefon mit eingebautem Modem und serielles Kabel. (TRAC-Fachleute vor Ort können zu geeigneten GSM-Telefonen informieren.)

•

GSM-Zugang mit dem Dienst „data call“ und einer besonderen „data phone“Nummer.

Einsatz Nach Vereinbarung mit einem Experten über die Verwendung des TRAC-Systems: •

Vorbereitungen und Anschluss gemäß nachfolgend beschriebenem Anschlussvorgang.

•

Der TRAC-Experte sendet eine Textnachricht, die auf dem Display des Gerätes angezeigt wird.

•

Nach beendeter TRAC-Sitzung ist ein Telefonanruf des Fachmannes abzuwarten, oder Sie rufen selbst an.

•

In umgekehrter Reihenfolge abschließen (siehe Anschlussvorgang).

Anschlussvorgang 1.

Mithilfe der Pfeiltasten zu TRAC springen und mit Enter in das Menü gelangen.

2.

„InitPhone“ auswählen und zum TRAC-Menü zurückkehren mit der Pfeiltaste

3.

Wenn das Telefon klingelt, „Anruf beantw.“ auswählen. Zurück mit Pfeiltaste

Grafische Anweisungen sind auf dem TRAC-Kabel zu finden.

SERVICEHANDBUCH

. .

10.44

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Störungscodeanzeige ATC: Bei den Störungscodes 1–33 handelt es sich um Speicherfehler, die bei Programmfehlern, fehlgeschlagener Neuprogrammierung oder elektrostatischer Entladung auftreten können.

Tabelle 10.6 Störungscodeanzeige E1 ATC ungültiger NVMZugriff

Klasse Warnung B

Erläuterung Versuch, an ungültige E2PROMAdresse zu schreiben

E2

Wird nicht verwendet

E3

Wird nicht verwendet

E4

Wird nicht verwendet

Überprüfung/Maßnahme Einstellungen verloren.

Keine Maßnahme.

E5 ATC NVM (Zugriffskontrolle) Zugriff ausgefallen

Warnung B

Zeitauslösung während LESE/SCHREIB-Zugriffes zum E2PROM im Zugriffskontroll-Modul

Einstellungen verloren.

Keine Maßnahme.

E6 ATC NVM (Timer) Zugriff ausgefallen

Warnung B

Zeitauslösung während LESE/SCHREIB-Zugriffes zum E2PROM im Timer-Modul

Einstellungen verloren.

Keine Maßnahme.

E7 ATC NVM (Statistik) Zugriff ausgefallen

Warnung B

Zeitauslösung während LESE/SCHREIB-Zugriffes zum E2PROM im Statistik-Modul

Einstellungen verloren.

Keine Maßnahme.

E8

Wird nicht verwendet

E9

Wird nicht verwendet

E10

Wird nicht verwendet C

Ein oder mehr Parameter (Parameter/Zubehör/Einstellungen) außerhalb des Bereiches. Dies kann auch bei der ersten Inbetriebnahme des Systems vorkommen.

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E12 ATC NVM C lokaler Code bei Inbetriebnahme zurückgesetzt.

Lokaler Zugriffscode außerhalb des Bereiches (0-9999999). Dies kann auch bei der ersten Inbetriebnahme des Systems vorkommen.

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E13 ATC NVM ATLET-Code bei Inbetriebnahme zurückgesetzt.

C

ATLET-Zugriffscode außerhalb des Bereiches (0-9999999). Dies kann auch bei der ersten Inbetriebnahme des Systems vorkommen.

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E14 ATC NVM Benutzerdaten bei Inbetriebnahme gelöscht

C

Fahrer-ID/Code oder Profil außerhalb des Bereiches

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E11 ATC NVM Parameter bei Inbetriebnahme teilweise wiederhergestellt

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.45

Tabelle 10.6 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E15 ATC NVM Fehlerlogbuch gelöscht bei Inbetriebnahme

C

Fehlerlogbuch beschädigt

Keine Maßnahme.

E16 ATC NVM Ein oder mehrere Timer bei Inbetriebnahme gelöscht

C

Timer außerhalb des Bereiches

Keine Maßnahme.

E17

Wird nicht verwendet

E18

Wird nicht verwendet

E19

Wird nicht verwendet

E20 ATC NVM Atlet-/spez. Code zu Reset erzwungen

C

Atlet-/spez. Code zu Reset im Reset- Keine Wartezeit notwendig Menü erzwungen

E21 ATC NVM alle Benutzer zum Reset gezwungen

C

Alle Benutzer zum Reset im ResetMenü gezwungen

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E22 ATC NVM alle Benutzer zum Reset gezwungen

C

Zubehörparameter zum Reset im Reset-Menü gezwungen

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E23 ATC NVM Einstellung von Parametern zum Reset gezwungen

C

Einstellungsparameter zum Reset im Reset-Menü gezwungen

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

C E24 ATC NVM Kalibrierungsparameter zum Reset gezwungen

Kalibrierungsparameter zum Reset im Reset-Menü gezwungen

Es können neue Einstellungen erforderlich sein.

E25 ATC NVM C alle Anmeldungen zum Reset gezwungen

Alle Anmeldungen zum Reset im Reset-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

E26

Wird nicht verwendet Fehlerlogbuch zum Reset im ATLET-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

E28 ATC NVM C Temperaturlogbuch zum Reset gezwungen

Temperaturlogbuch zum Reset im ATLET-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

C E29 ATC NVM Arbeitszeitmesser Zeit/Nutzung zum Reset gezwungen

Arbeitszeitmesser Zeit/Nutzung zum Reset im ATLET-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

E27 ATC NVM Fehlerlogbuch zum Reset gezwungen

C

SERVICEHANDBUCH

10.46

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Tabelle 10.6 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E30 ATC NVM Fahrerlogbuch zum Reset im LOKALMenü gezwungen

C

Fahrerlogbuch zum Reset im LOKAL-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

E31 ATC NVM effektive Zeit zum Reset im LOKALMenü gezwungen

C

Effektive Zeit zum Reset im LOKAL-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

E32 ATC NVM Schadenlogbuch zum Reset im LOKALMenü gezwungen

C

Schadenlogbuch zum Reset im LOKAL-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

E33 ATC NVM Kollisionslogbuch zum Reset im LOKAL-Menü gezwungen

C

Kollisionslogbuch zum Reset im LOKAL-Menü gezwungen

Keine Maßnahme.

Wird nicht verwendet

Keine Maßnahme.

E34 E35 ATC Analoger Geschwindigkeitseingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

B

Analoger Geschwindigkeitseingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

Zulässiger Bereich ca. 0,3– 4,8 V 1. Erneut kalibrieren 2. ATC austauschen

E36 ATC analoger Bremseingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

B

Analoger Bremseingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

Wird bei diesen Geräten nicht verwendet.

Wenn der Störungscode trotzdem auftritt: Überprüfen, dass der ATC richtig angeschlossen ist, andernfalls ATC austauschen.

E37 ATC analoger Bremseingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

B

Analoger Bremseingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

Wird bei diesen Geräten nicht verwendet. Wenn der Störungscode trotzdem auftritt: Überprüfen, dass der ATC richtig angeschlossen ist, andernfalls ATC austauschen.

E38 ATC analoger Senkeingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

B

Analoger Senkeingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

Wird bei diesen Geräten nicht verwendet. Wenn der Störungscode trotzdem auftritt: Überprüfen, dass der ATC richtig angeschlossen ist, andernfalls ATC austauschen.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.47

Tabelle 10.6 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E39 ATC Analoger-XJ3.3(A-IN1)-Eingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

B

Analoger XJ.3-(A-IN1)-Eingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

Wird bei diesen Geräten nicht verwendet.

Wenn der Störungscode trotzdem auftritt: Überprüfen, dass der ATC richtig angeschlossen ist, andernfalls ATC austauschen.

E40 ATC Analog-XJ4.3(A-IN1)-Eingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

B

Analoger XJ4.3-(A-IN1)-Eingang nicht in zulässigem Spannungsbereich

Wird bei diesen Geräten nicht verwendet.

Wenn der Störungscode trotzdem auftritt: Überprüfen, dass der ATC richtig angeschlossen ist, andernfalls ATC austauschen.

E41 ATC B Analoger Potenziometer-Eingang, niedriger Wert nicht in zulässigem Bereich

Analoger Potenziometer-Eingang, niedriger Wert nicht in zulässigem Bereich

Wird bei diesen Geräten nicht verwendet.

Wenn der Störungscode trotzdem auftritt: Überprüfen, dass der ATC richtig angeschlossen ist, andernfalls ATC austauschen.

A E42 ATC Bauchschalter-Überwachung ausgefallen

Überprüfung der BauchschalterRedundanz ausgefallen

Wenn Störung öfter auftritt, ATC austauschen.

E43 ATC Überwachung des Fahrschalters ausgefallen

B

Analoger Fahrschalter und Überwac- 1. Erneut kalibrieren hung des Fahrschaltersignals in Neu- 2. ATC austauschen tralstellung ausgefallen

E44

Wird nicht verwendet

E45

Wird nicht verwendet

E46 ATC Störung festgestellt an Servoeingang

A

Störung festgestellt an Servoeingang Wird bei diesen Geräten nicht verwendet.

C

Der aktuelle vom TMC empfangene Batteriestatus liegt unter 20 %.

E47 E48 E49 E50 ATC/TMC schwache Batterie

SERVICEHANDBUCH

Batterie laden.

Bei wiederholten E50-Meldungen die BDI-Einstellungen überprüfen (siehe „Batteriekapazität“ auf Seite 10.6).

10.48

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Tabelle 10.6 Störungscodeanzeige E51 Fehler Zen Niedersp

Klasse B

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

Fehler im zentralen Niederspannungsbereich

1. Ersetzen Sie den Hebe-/ Senkschalter.

2. Tritt der Fehler weiterhin auf, ersetzen Sie das ATC.

E52 E53 Fehler Hyd Hochsp

Nicht verwendet B

Fehler im Hochspannungsbereich der Hydrauliksteuerung

1. Ersetzen Sie den Hebe-/ Senkschalter.

2. Tritt der Fehler weiterhin auf, ersetzen Sie das ATC.

E54

Nicht verwendet

E55

Nicht verwendet

E56 Fehler Hubbereich B

Hebe-/Senksignal ist außerhalb des zulässigen Bereiches

E57

Wird nicht verwendet

E58

Wird nicht verwendet

E59

Wird nicht verwendet

SERVICEHANDBUCH

•

Gleitantrieb mit On/OffTasten: Setzen Sie die Kalibrierung von Heben/ Senken und Aux 1 zurück.

•

Gleitantrieb mit Wippschalter: Prüfen Sie den Induktionssensor und die Anschlüsse.

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.49

Störungscodeanzeige TMC:

Tabelle 10.7 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E100 CAN-Störung

B

CAN-Kommunikationsstörung TMC bei Inbetriebnahme

1. Überprüfen, dass TMC Speisespannung erhält.

2. Verbindung der CANKommunikation zwischen ATC und TMC auf Unterbrechung oder Kurzschluss in den Kabeln überprüfen.

Siehe Schaltplan.

3. Ein Kurzschluss kann in den Kommunikationsschnittstellen von ATC, TMC und HVC vorliegen.

HVC wegschalten und überprüfen, ob Störung noch ansteht, andernfalls zuerst TMC austauschen, dann ATC.

E101 TMC Watchdog

B

TMC-Überwachung hat ausgelöst

Neustart des Gerätes versuchen. Wenn dies nicht hilft, TMC austauschen.

E102 TMC Logikfehler 1

B

Plus-Speisespannung zur Logik liegt außerhalb des Bereiches

1. Neustart versuchen.

2. Batterie aufladen, wenn sie schwach ist.

3. Überprüfen, dass die dicken Kabel zwischen Motor und TMC gut festgeschraubt sind und einen niedrigen Widerstandswert haben. Auch Versorgungskabel zum TMC überprüfen sowie Kabel und Spannungsversorgung zu Kontakt X5.1.

4. TMC austauschen.

5. Fahrmotor austauschen.

SERVICEHANDBUCH

10.50

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Tabelle 10.7 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E103 TMC Logikfehler 2

B

Störung in dem Teil der Logik, der die Rückspeisung der Phasenspannung steuert.

1. Neustart versuchen.

2. Batterie aufladen, wenn sie schwach ist.

3. Überprüfen, dass die dicken Kabel zwischen Motor und TMC gut festgeschraubt sind und einen niedrigen Widerstandswert haben. Auch Versorgungskabel zum TMC überprüfen sowie Kabel und Spannungsversorgung zu Kontakt X5.1.

4. TMC austauschen.

5. Fahrmotor austauschen.

E104 TMC Logikfehler 3

B

Fehler in dem Teil der Logik, der den Überstromschutz steuert.

1. Neustart versuchen.

Wenn die Störung nochmals auftritt, TMC austauschen.

2. Motor austauschen

E105 TMC Notüberw- B achung hat ausgelöst

Kommunikationsantwort von TMC nicht rechtzeitig eingetroffen

1. Neustart vornehmen 2. Wenn die Störung mehrmals auftritt, CAN-Bus sorgfältig auf Kontaktspiel überprüfen, Sollwert des Endwiderstandes: 120 Ohm ±5 %.

3. Überprüfen, dass der CAN-Bus getrennt von den starken Leitungen liegt.

Störungen können diesen Fehler verursachen.

E106 TMC vmn niedrig E107 TMC vmn hoch

B

Dieser Test erfolgt bei Inbetriebnahme und im Stand (kein Fahrbefehl ist erteilt)

1. Motorkabel-, Anschluss-, Isolationsstörung in Motor oder Fahrgestell.

2. TMC austauschen.

E108 TMC Schütz angezogen.

A

Kontaktbleche des Hauptschützes sind geschlossen, bevor die Spule unter Spannung steht.

Hauptschütz K1 darauf überprüfen, dass die Kontaktbleche nicht verklemmt sind und dass die Schützpole nicht über Kabel kurzgeschlossen sind.

E109 TMC Schütz offen

A

Die Logik hat Spannung zum Haupt- 1. Unterbrechung in den Kabeln zur Spule. schütz K1 geschaltet, die Kontakt2. Unterbrechung in der bleche schließen jedoch nicht.

Spule 3. Die Schützbleche schließen nicht oder haben keinen Kontakt mit dem TMC.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.51

Tabelle 10.7 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E110 TMC Strommessung in der Standby-Stellung ist nicht null.

B

Überprüfen, dass der Strom bei stillstehendem Gerät null ist.

TMC austauschen.

E111 TMC Kondensatorladung

B

Der Kondensator des TMC wird bei Start nicht richtig aufgeladen

1. Batteriespannung zum TMC zwischen B– und Kontakt X5.1 überprüfen.

Wenn nicht, Batteriespannung, Versorgungskabel und deren Anschlüsse überprüfen.

2. TMC austauschen.

E112 TMC Ausgang kurzgeschlossen

A

Ausgang zur Spule des Hauptschützes ist kurzgeschlossen.

1. Überprüfen, dass ein Kurzschluss weder in Hauptschütz K1 noch in der Spule vorliegt und dass die Freilaufdiode weder falsch gewendet ist noch kurzschließt. Diode schneiden und überprüfen, dass kein Kurzschluss in den Kabeln zur Spule vorliegt.

2. TMC austauschen.

E113 TMC Schützausgang

B

Ausgang des Hauptschützes funktio- 1. TMC austauschen. niert nicht

E114 TMC A Spule kurzgeschlossen

Einer der Ausgänge X6.1, X6.3, X6.4 und X6.6 ist kurzgeschlossen

SERVICEHANDBUCH

1. Ein Kurzschluss liegt entweder in der Hauptschützspule K1, Bremsspule Y1, Hubschützspule K2 oder im Signalhorn vor.

2. Es liegt Kurzschluss in den Anschlusskabeln der Baugruppen oder in den Freilaufdioden oder im Kondensator vor, der das Signalhorn entstört.

3. Bei internem Kurzschluss in einem dieser Ausgänge den TMC austauschen.

10.52

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Tabelle 10.7 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E115 TMC generische Störung

B

TMC-Selbsttest erfolgt nicht

1. Mehrmals Neustart vornehmen.

Wenn dies nicht hilft, TMC austauschen.

Achtung! Die Störung wird wahrscheinlich mit E123 registriert, sollte normalerweise jedoch nie auftreten.

Wenn E115 oder E123 trotzdem registriert werden, sollte dies dem Service der ATLET AB gemeldet werden.

E116 TMC CAN-Bus

A

Kommunikationsbefehl des ATC wird nicht rechtzeitig empfangen

1. Wenn andere CANStörungen registriert sind, diese zuerst beheben.

2. Es kann eine Störung im ATC vorliegen, oder es können Störungen oder Wackelkontakte im CAN-Bus vorhanden sein.

E117 TMC Batteriefehler

B

Fehlerhafte Batteriespannung

TMC kann falsch konfiguriert sein TMC austauschen.

E118 TMC Impulsgeberfehler

B

Fehlerhaftes Signal vom Geberlager im Fahrmotor

Geber überprüfen und nach Störungssuchplan „Fahrmotor“ auf Seite 10.60 vermessen.

E119 TMC Bremsausgang

A

Bremsausgang X6.3 ist defekt

1. Wenn andere Störungscodes registriert sind, diese zuerst beheben 2. TMC austauschen.

E120 TMC EEPROM-Störung

C

EEPROM auf Default gesetzt. Fehler in dem Bereich, der einstellbare Werte enthält.

Batterieeinstellungen sind wahrscheinlich verloren.

Siehe „Batteriekapazität“ auf Seite 10.6.

E121 TMC Reglertemperatur

Warnung C

Die interne Temperaturüberwachung hat die Warngrenze 75 °C überschritten.

Der Strom wird im Verhältnis zur Temperatur begrenzt.

Bei 100 °C schaltet TMC ganz ab.

1. Siehe Störungssuche „Der Fahrmotor wird kraftlos, seine Drehzahl geht langsam zurück.“ auf Seite 10.62.

2. TMC austauschen.

E122 TMC Motortemperatur

Warnung C

Die Fahrmotor-Temperatur hat die Warngrenze überschritten.

1. Siehe Störungssuche „Hohe Temperatur in Fahrmotor E122“ auf Seite 10.62.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.53

Tabelle 10.7 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E123 TMC generisch

Warnung C

Generische Warnung

Mehrmals Neustart vornehmen. Wenn dies nicht hilft, TMC austauschen.

Achtung! Die Störung wird wahrscheinlich mit E115 registriert, sollte normalerweise jedoch nie auftreten.

Wenn E115 oder E123 trotzdem registriert werden, sollte dies dem Service der ATLET AB gemeldet werden.

E124 TMC PEV-Ausgang

B

Ausgang zum Senkventil Y2 Anschluss X6.11 ist defekt.

Zuerst überprüfen, dass weder die Ventilspule noch die Freilaufdiode kurzgeschlossen ist und dass kein Kurzschluss in den Kabeln vorliegt.

Achtung! Dieser Ausgang ist an B+ geschaltet und nicht kurzschlusssicher.

Vor dem Wechsel des TMC muss deshalb sorgfältig überprüft werden, dass kein äußerer Kurzschluss vorliegt.

E125 TMC Temperaturgeber

Warnung C

Der interne Temperaturgeber ist defekt.

TMC austauschen.

E126 TMC Temperaturgeber Fahrmotor

Warnung C

Temperaturgeber des Fahrmotors defekt.

Siehe Störungssuche „Hohe Temperatur in Fahrmotor E122“ auf Seite 10.62.

E127 TMC Stromgeberfehler

C

Stromkalibrierung läuft

Mehrmals Neustart vornehmen. Wenn dies nicht hilft, TMC austauschen.

SERVICEHANDBUCH

10.54

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Störungscodeanzeige HVC:

Tabelle 10.8 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E130 HVC B Knotenüberwachungsfehler

Kommunikationsantwort von HVC nicht rechtzeitig eingetroffen

1. Neustart vornehmen 2. Wenn die Störung mehrmals auftritt, CAN-Bus sorgfältig auf Kontaktspiel überprüfen, Sollwert des Endwiderstandes: 120 Ohm ±5 %.

3. Überprüfen, dass der CAN-Bus getrennt von den starken Leitungen liegt.

Störungen können diesen Fehler verursachen.

E131 HVC Watchdog

B

HVC-Überwachung hat ausgelöst

Neustart des Gerätes versuchen. Wenn dies nicht hilft, HVC austauschen.

E132 HVC „hi side drivers“

B

24-V-Speisung an X22.2

1. Kontrollieren, dass die Batterie weder schwach ist noch dass sie bei Belastung unter 16 V sinkt. Batterie aufladen und überprüfen, dass gute Verbindung zwischen X16 und X19.1 und zwischen X19.1 und X22.2 mit geringem Widerstandswert vorhanden ist.

Auch Minuskabel zwischen K2.4– und X19.4 und zwischen X19.4 und X22.4 überprüfen.

2. HVC austauschen.

E133 HVC Der Proportionalausgang ist kurzgeschlossen

B

Der Proportionalausgang ist defekt.

Die Funktion wird nicht für diese Geräte verwendet.

Sollte die Störung trotzdem auftreten: Überprüfen, dass der HVC nicht falsch angeschlossen ist.

Wenn nicht, HVC austauschen.

E134 HVC Ein/Aus-Ausgänge kurzgeschlossen

B

Ein oder mehrere Ein/Aus-Ausgänge 1. Überprüfen, dass ein kurzgeschlossen Kurzschluss weder in den Kabeln noch in den Freilaufdioden zu den Ventilspulen Y3 und Y4 vorliegt.

Der Kaltwiderstand muss ca. 23 Ohm betragen.

2. HVC austauschen.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.55

Tabelle 10.8 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

Überprüfung/Maßnahme

E135 HVC generische Störung

B

HVC-Selbsttest erfolgt nicht

Mehrmals Neustart vornehmen.

Wenn dies nicht hilft, TMC austauschen.

Achtung! Das soll normalerweise nicht vorkommen. Wenn E135 trotzdem registriert wird, ist dies dem Service von ATLET AB zu melden.

E136 HVC CAN-Bus

B

Kommunikationsantwort von ATC nicht rechtzeitig eingetroffen

1. Wenn andere CANStörungen registriert sind, diese zuerst beheben.

2. Es kann eine Störung im ATC vorliegen, oder es können Störungen oder Wackelkontakte im CAN-Bus vorhanden sein.

E137 HVC Plusspeisung niedrig

Warnung C

Positive Logikspeisung niedrig

Zwischen X22.1. und X22.4 messen, ob der HVC ca. 12 V erhält.

Wenn nicht: Überprüfen, ob der TMC 12 V von X6.16 belastet, unbelastet aussendet.

Wenn die Spannung unbelastet ansteigt, kann der HVC zu viel Strom aufnehmen, alternativ kann der TMC nicht den mit 100 mA spezifizierten Ausgang treiben. Wenn die Spannung zwischen TMC und HVC abfällt, die Verbindungen zwischen X6.16 und X19.1 und zwischen X19.1 und X22.1. mit geringem Widerstandswert überprüfen sowie die Minusseite zwischen K2.4– und X19.4 und zwischen X19.4 und X22.4.

SERVICEHANDBUCH

10.56

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Tabelle 10.8 Störungscodeanzeige

Klasse

Erläuterung

E138 HVC Kurzschluss in Spule

Warnung C

Kurzschluss in einer oder mehreren Ein/Aus-kontrollierten Einheiten

1. Überprüfen, dass ein Kurzschluss weder in den Kabeln noch in den Freilaufdioden zu den Ventilspulen Y3 und Y4 vorliegt und dass keine der Spulen Drehzahl-kurzgeschlossen ist.

Der Kaltwiderstand muss ca. 23 Ohm betragen.

2. HVC austauschen.

E139 HVC EEPROM-Störung

C

EEPROM auf Default gesetzt.

Ab- und anmelden und darauf achten, ob der Störungscode im Protokoll gelöscht wird.

E140 HVC Ein/Aus-Ausgänge nicht in Ordnung

Warnung C

Ein/Aus-Ausgänge nicht in Ordnung 1. Wenn im Zusammenhang mit dieser Störung noch andere Störungen registriert sind, zuerst die Störungssuche mit diesen durchführen.

2. Zur Störungssuche wie bei den Störungscodes E134 und E138 vorgehen.

E141 HVC Proportionalausgang nicht in Ordnung

Warnung C

Proportionalausgang nicht in Ordnung

Die Funktion wird nicht für diese Geräte verwendet.

Sollte die Störung trotzdem auftreten: Überprüfen, dass der HVC nicht falsch angeschlossen ist. Wenn nicht, HVC austauschen.

E142 HVC ff-Spulen

Warnung C

Proportionalausgang nicht in Ordnung

Der Ausgang wird nicht für diese Geräte verwendet.

E143 HVC CAN-Kommunikationsstörung

Warnung C

Keine Antwort vom HVC bei Inbetriebnahme

1. Wenn der TMC außerdem Störung E100 meldet, zuerst hierfür die Störungssuche vornehmen.

2. CAN-Kommunikationsverbindung zwischen TMC und HVC überprüfen.

3. Überprüfen, dass der HVC wirklich korrekt vom TMC gespeist wird. Es müssen zwischen Kontakt X22.1 und X22.4 12 V gemessen werden.

4. Wenn der HVC nicht korrekt vom TMC gespeist wird, ist dieser auszutauschen, andernfalls der HVC.

SERVICEHANDBUCH

Überprüfung/Maßnahme

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.57

Sonstige Störungssuche Hauptschütz schließt nicht Es kann viele Ursachen dafür geben, dass das Hauptschütz nicht schließt. Die Störungssuche deshalb mit dem zuletzt registrierten Störungscode beginnen.

Sind einige verwandte Störungscodes registriert?

Nein

Nein

TMC austauschen.

Nein

Verbindung X6.2–K1.1 überprüfen

Nein

Überprüfen, ob die Kabelverbindung zwischen K1.2 und X6.2 in Ordnung und von niedrigem Widerstandswert ist, indem der Widerstand zwischen der Vorderkante X6 bei aus dem TMC gelöstem Kontakt und Vorderkante des Flachstiftes gemessen wird. Gibt es keine Verbindung, Kabel austauschen oder reparieren. Andernfalls TMC austauschen.

Direkt über die Spule des Hauptschützes messen. Stehen 24 V an?

Ja

Siehe Störungssuche für den jeweiligen Störungscode

Stehen am Plusanschluss des Hauptschützes K1.1 24 V an?

Ja

Stehen am TMC-Ausgang X6.2 24 V an?

Ja

Ja

Schütz austauschen.

*Der normale Kaltwiderstand des Schützes beträgt ca. 30 Ohm.

Gerät und ATC haben totalen Funktionsausfall – Anzeige leuchtet nicht Stehen 24 V zwischen F1 (zwischen den Grobsicherungen) und dem Grobanschluss des Pumpenschützes K2.4 an?

Ja

Batterie, Batteriestecker, Bedientafelstecker und deren Anschlüsse kontrollieren.

Nein

7,5-A-Sicherung F3 überprüfen und dass 24 V bis zur einen Seite des Sicherungshalters anstehen. Am einfachsten wird mit aus dem Halter gezogener Sicherung gemessen.

Stehen 24 V zwischen Isolationsschraube X16 und dem Grobanschluss des Pumpenschützes K2.4 an?

Ja

Nein

SERVICEHANDBUCH

10.58

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Stehen 24 V zwischen X1.1 (dem an die Deichsel angeschlossenen Kontakt) und dem Grobanschluss des Pumpenschützes K2.4 an?

Ja

Überprüfen, dass an allen rot-weißen Kabelanschlüssen in Kontakt X21 24 V anstehen. Es liegt eine Unterbrechung bzw. ein Wackelkontakt zwischen X16 und X21.1 oder in der Überbrückung zwischen X21.1 und X21.2 oder im Anschluss zwischen X21.2 und X1.1 vor.

Nein

Deutet auf Unterbrechung oder schlechten Anschluss in blauem Minuskabel zwischen K2.4 und X1.5 hin.

Nein

Deichselkabel austauschen bzw. reparieren.

Deichselkopf öffnen. Stehen 24 V zwischen XJ10.1 und XJ10.5 an?

Ja

Stehen 24 V zwischen X1.1 und X1.5 an?

Ja

Nein

ATC austauschen.

Achtung! Wenn das Gerät mit Ladeaggregat ausgestattet ist, kann der Fehler dort liegen. Wenn das Gerät bei überbrücktem Kontakt X21 funktioniert, ist das Ladeaggregat auszuwechseln.

Alle Minuskabel = blau Alle Pluskabel im Maschinengehäuse = rotweiß Alle Pluskabel in der Deichsel = rot Achtung! Display und Displaykabel können defekt sein.

Sicherung Die Sicherung des Fahrmotors (F1) ist defekt.

Neue Sicherung (mit richtigem Wert) einbauen und erneut starten.

Eine wahrscheinliche Ursache ist, dass der Durchschnittsstrom den Nennstrom der Sicherung überschreitet. In Verbindung mit dem Wechsel der Sicherung auch das Motorkabel sowie die Plus- und Minuskabel zum TMC überprüfen sowie dass diese richtig angeschlossen sind.

Ist die Sicherung kurze Zeit nach Schließen des Hauptschützes durchgebrannt?

Nein

Ja

TMC austauschen. Wenn der TMC defekt ist, liegt wahrscheinlich ein Treiberdefekt vor, mit Störungscodes E106 und E107.

Gerät wieder in Betrieb nehmen.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Brennt die Sicherung durch, nachdem das Gerät einige Zeit gefahren ist?

Erhöhte Reibung, erhöhte Last, hohe Geschwindigkeit und schnelle Starts/ Stopps erhöhen den Durchschnittsstrom der Steuerung. Das Leistungsvermögen des Gerätes kann überschritten worden sein.

Ja

10.59

Überprüfen, dass das mechanische Moment im Getriebe nicht zu hoch ist.

Wenn das Gerät schnell mit schwerer Last und vielen Starts/Stopps oder auf andere Weise über sein Leistungsvermögen hinaus gefahren worden ist, sollten Geschwindigkeit, Last, Beschleunigung und Verzögerung reduziert werden.

SERVICEHANDBUCH

10.60

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Fahrmotor Der Fahrmotor läuft nur mit niedriger Drehzahl und mit tickendem Geräusch, oder er startet nicht oder läuft unruhig mit niedrigem Moment. Wahrscheinlich wurde TMCCodierfehler E118 registriert.

Steckverbindung X9 am Fahrmotor trennen. Stehen 12 V zwischen Stift X6.9 und X6.10 im TMC an?

Ja

Kabel reparieren oder austauschen.

Nein

Sorgfältig überprüfen, dass die Kabelverbindung zwischen X6.19 und X9.2 in Ordnung ist und einen niedrigen Widerstandswert hat. Wenn nicht, Kabel reparieren oder austauschen, andernfalls Fahrmotor austauschen.

Nein

Sorgfältig überprüfen, dass die Kabelverbindung zwischen X6.20 und X9.3 in Ordnung ist und einen niedrigen Widerstandswert hat. Wenn nicht, Kabel reparieren oder austauschen, andernfalls Fahrmotor austauschen.

Spannung zwischen X6.10 und X6.20 messen, gleichzeitig den Motor fahren. Bei DC-Messung muss ein Mittelwert von 4–6 V abgelesen werden. In Ordnung?

Ja

Nein

Steckverbindungen wieder anschließen und Spannung zwischen X6.10 und X6.19 messen, gleichzeitig den Motor fahren. Bei DC-Messung muss ein Mittelwert von 4–6 V abgelesen werden. In Ordnung?

Ja

Kontakt X6 trennen und überprüfen, dass die Verbindungen zwischen X6.9 und X9.1 und zwischen X6.10 und X9.4 in Ordnung sind und dass bei Widerstandsmessung zwischen X9.1 und X9.4 kein Kurzschluss in den Kabeln vorliegt. Wenn die Kabel in Ordnung sind, TMC austauschen.

Stehen 12 V zwischen Stiften 1 und 4 in Kontakt X9 an?

Ja

Nein

Für die weitere Störungssuche wird ein Oszilloskop benötigt, um entscheiden zu können, ob die Impulse vom Geberlager des Motors in Ordnung und um 90° versetzt sind. Die Störung kann im Motor und im TMC liegen. Mit dem Motor beginnen, wenn dieser einen niedrigen Isolierungswiderstand zum Fahrgestell aufweist.

Andernfalls mit dem TMC beginnen.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.61

Antriebsfunktion Die Antriebsfunktion funktioniert in einer oder beiden Richtungen nicht.

Achtung! Wenn die Bremse angesetzt und richtig eingestellt ist, hält sie das Gerät auch bei voller Aussteuerung still. Deshalb stets überprüfen, ob der Regler arbeitet.

Dies ist als schwaches Brummen hörbar.

Nein

Gerät betriebs bereit machen.

Ja Gerät betriebsbereit machen.

Stehen beim Manövrieren des Gerätes 24 V am Bremskontakt X7 an?

Ja

Nein

Überprüfen, dass der Bauchschalter nicht hängen geblieben ist. Wenn die Störung weiterhin vorliegt, kann das Gerät nicht wieder gestartet werden, ohne dass die Frage nach dem Bauchschalter wird angezeigt wird. Außerdem überprüfen, dass die Aussteuerung vom ATC von ca.

2,5 V in Neutralzustand bis fast 5 V bei Fahrt in Gabelrichtung und fast 0 V bei Fahrt entgegengesetzt der Gabelrichtung arbeitet. Gegebenenfalls neu kalibrieren.

Die Störung kann am Bremsschalter liegen. Überprüfen, dass der Bremsschalter nicht hängen geblieben ist, indem sein Eingang im Testmenü kontrolliert wird. Der Schalter ist normalerweise offen, wenn die Deichsel zwischen ihrer oberen und ihrer unteren Endstellung steht. Wenn 24 V am TMC-Kontakt X5.3 anstehen, steuert der Regler nicht aus und die Bremse wird nicht elektrisch angesetzt. Außerdem überprüfen, dass der „Bremse offen“-Schalter einwandfrei funktioniert. Der Schalter muss normalerweise geschlossen sein, wenn die Bremse nicht gelöst ist, und es müssen 24 V am TMC-Kontakt X5.8 anstehen. Wenn nicht, Leitungen und Schalter überprüfen.

Überprüfen, dass 24 V am Bremsschalterkontakt X4.3 anstehen, wenn die Deichsel in Betriebsstellung steht. Außerdem überprüfen, dass X4.3 und X7.1 verbunden sind. Wenn nicht, Kabel reparieren oder austauschen, alternativ Bremsschalter S9 austauschen, wenn dieser nicht funktioniert.

Bremse hat mechanischen oder elektrischen Fehler. Der Widerstand muss ca.

23 Ohm betragen. Überprüfen, ob die Bremse funktioniert, wenn sie vom Motor gelöst wird. Wenn nicht, Bremse austauschen.

Achtung! Bei jedem Neustart überprüfen, dass der Bremsschaltereingang an X5.3 schließt. Wenn nicht, erfolgt die Aufforderung, die Deichsel hochschwenken zu lassen, bevor gefahren werden kann.

SERVICEHANDBUCH

10.62

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Hohe Temperatur in Fahrmotor E122 Wenn andere Störungscodes registriert sind, diese zuerst beheben. Der Motor kann durch längeren Betrieb über seiner Leistungsgrenze überhitzt worden sein. Motor und Getriebe überprüfen.

Erfolgt die Warnung auch bei kaltem Motor?

Ja

Nein

Das Leistungsvermögen des Gerätes kann überschritten worden sein. Eventuell liegt ein Motor- oder Getriebefehler vor. Leistung vorübergehend senken.

Kontakt X6 trennen und überprüfen, dass die Verbindungen zwischen X6.8 und X9.5 und zwischen X6.13 und X9.6 in Ordnung sind und einen niedrigen Widerstandswert haben. Anderenfalls Kabel reparieren oder austauschen. Sind die Kabel in Ordnung, ist der Temperaturgeber defekt und wahrscheinlich Störung E126 registriert. Der Widerstand des Temperaturgebers muss bei Zimmertemperatur ca. 940 Ohm betragen und bei steigender Temperatur ansteigen.

Deswegen alarmiert eine Kabelunterbrechung oder eine Unterbrechung im Geber wegen Höchsttemperatur. Die Temperaturabtastung kann vorübergehend überbrückt werden, indem ein äußerer Widerstand von 1 kOhm ½ W angeschlossen wird. Zur Reparatur der Temperaturabtastung muss der Motor abgekühlt werden.

Ist das Problem auf diese Weise gelöst worden? Wenn nicht, TMC austauschen.

Zu Informationen über das Temperaturprotokoll siehe „Temperaturprotokoll“ auf Seite 10.26.

Der Fahrmotor wird kraftlos, seine Drehzahl geht langsam zurück.

(Hohe Temperatur in Antriebssteuerung) Störungscode E121 kann registriert sein. Es wird normalerweise ein Warnungstext angezeigt.

Der TMC beginnt bei 75 °C, den Motorstrom linear zu senken, und schaltet bei 100 °C ganz ab. Wenn die Störung bei kaltem Motor auftritt, ist wahrscheinlich die interne

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.63

Temperaturüberwachung des TMC gestört. Wenn andere Störungscodes registriert sind, die Störungssuche mit diesen beginnen. Andernfalls Regler austauschen.

Gerät längere Zeit mit angehobener Gabel und ohne Belastung fahren. Liegt die Temperatur im Regler noch immer über 75 °C? Ja

Nein

Überprüfen, ob das Moment durch einen Umstand wie einem verschlissenen oder klemmenden Getriebe erhöht wird und ob der Motor normal arbeitet. In Ordnung?

Ja

Nein

Das Leistungsvermögen des Gerätes kann überschritten worden sein. Versuchen, mit weniger Last, Geschwindigkeit, Beschleunigung und Verzögerung zu fahren.

Getriebe reparieren oder Motor austauschen.

TMC austauschen.

Zu Informationen über das Temperaturprotokoll siehe „Temperaturprotokoll“ auf Seite 10.26.

Senken der Hubgabel funktioniert nicht Wird der Eingang bzw. werden die Eingänge des ATC im Menü „Eingänge testen“ abgelesen? (Siehe „Temperaturen“ auf Seite 10.34.)

Ja

Nein

Fließen beim Senken 24 V über die Ventilspule?

Ja

Nein

Überprüfen, dass der Schalter ca. 5. V zum ATC schließt. Außerdem überprüfen, dass 5 V verfügbar sind, andernfalls ATC austauschen.

Kabelverbindung zwischen X6.11 und X2.1 sowie zwischen X6.12 und Y2.2 überprüfen. Wenn in Ordnung, TMC austauschen.

Überprüfen, dass keine Unterbrechung in der Ventilspule vorliegt. Ein normaler Widerstandswert ist ca. 39 Ohm. Wenn nicht, Spule austauschen.

Achtung! Wenn andere Schalter für die Hydraulik-Funktion gleichzeitig betätigt sind, wird das Senken gestoppt. Im Display wird „Richtung loslas.“ angezeigt.

SERVICEHANDBUCH

10.64

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Heben der Hubgabel funktioniert nicht Achtung! Bestimmte Geräte sind mit Endstopp ausgestattet. Vor der Störungssuche die Option vorübergehend auf Nein stellen. Wenn dadurch das Problem gelöst wird, ist der Endschalter für die obere Endstellung nach seinem Störungssuchplan zu überprüfen.

Zieht das Hubschütz an, ohne dass die Pumpe läuft?

Ja

Sicherung austauschen.

Nein

Die Schützbleche leiten anscheinend nicht.

Nein

Bürsten austauschen oder justieren.

Bürsten des Hydraulikaggregates überprüfen und dass diese am Kommutator anliegen. In Ordnung?

Ja

Nein

Überprüfen, ob an der Motorklemme 24 V erhalten werden. In Ordnung?

Ja

Ist Sicherung F2 in Ordnung?

Ja

Nein

Im Testmenü „Menü Eingänge“ überprüfen, ob die Eingänge für Hub vom ATC gelesen werden. Wenn nicht, überprüfen, dass die Schalter funktionieren und bei Betätigung schließen. Überprüfen, dass der Schalter ca. 5 V vom ATC erhält. Wenn nicht, ATC austauschen. Durchgang zum Pumpenschütz K2 durch Kontrolle des Kabels und des Durchganges durch die Schützspule überprüfen.

Wenn +24 V am Schütz anstehen, mit B– als Referenz, und das Schütz noch immer nicht anzieht, ist der TMC auszutauschen.

Aggregat austauschen.

Wenn die Pumpe läuft und die Gabel trotzdem nicht anhebt, kann die Störung an Hydraulik, Pumpe oder falsch angeschlossenen Hydraulikschläuchen liegen.

Achtung! Nicht vergessen, die Option für Hubendschalter wieder einzuschalten, wenn das Gerät damit ausgestattet ist.

Achtung! Wenn die Batterie auf weniger als 20 % entladen ist, tritt ein Hubstopp ein. Batterie laden.

Achtung! Wenn andere Schalter für die Hydraulik-Funktion gleichzeitig betätigt sind, wird das Heben gestoppt. Im Display wird „Richtung loslas.“ angezeigt.

SERVICEHANDBUCH

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

10.65

Der Hubendschalter funktioniert nicht.

Wenn das Gerät mit Hubendschalter ausgerüstet ist, muss dieser normal geschlossen sein, damit das Gerät heben kann. Zur Funktionskontrolle des Schalters siehe „Temperaturen“ auf Seite 10.34.

Kontakt X15 trennen und Schalterwiderstand bei ganz abgesenkter Hubgabel zwischen Stiften 1 und 2 messen. In Ordnung?

Ja

Nein

Überprüfen, dass 24 V am Schalter und an Kontakt X5.7 des TMC anstehen. In Ordnung?

Ja

Nein

Überprüfen, dass der Schalter nicht mechanisch betätigt ist. Wenn in Ordnung, Schalter austauschen.

Kabel überprüfen und dass der TMC 24 V an Kontakt X5.2 speist. Wenn nicht, TMC austauschen.

Option für Hubendschalter im OptionenMenü ausschalten, alternativ TMC austauschen.

„Deichsel hoch“-Fahrt funktioniert nicht Wird der Eingang vom ATC gelesen?

(Kann in „Temperaturen“ auf Seite 10.34 überprüft werden.)

Ja

Nein

Nein

Schaltet Relais K4 24 V zum Bremsschalter-Kontakt Anschluss X4.3, wenn die Deichsel in ihrer höchsten Stellung steht?

Ja

Nein

Schaltet Relais K4 24 V an Anschluss K4.87?

Ja

Messen, ob zum Relais K4 24 V über die Spule zwischen K4.86 und K4.85 anstehen.

In Ordnung?

Ja

Nein

Überprüfen, ob am Bremskontakt X7.1 24 V anstehen. Wenn nicht, Kabel überprüfen.

SERVICEHANDBUCH

Überprüfen, ob der Taster schaltet, andernfalls Taster austauschen. Überprüfen, dass der ATC ca. 5 V zum Schalter speist. Wenn nicht, ATC austauschen.

Deichselkabel und bis zum Relais überprüfen. Bei Fehlern Kabel austauschen. Überprüfen, dass der ATC die Spannung 24 V zwischen Stift 3 und 4 in Kontakt XJ11 speist. Wenn nicht, ATC austauschen.

Relais austauschen.

Kabelverbindung zwischen K4.87 und X4.3 überprüfen. Wahrscheinlich Unterbrechung oder Wackelkontakte.

10.66

Elektrische Anlage / Diagnose und Störungssuche / Truck Remote ACcess, TRAC

Es funktionieren keine Hydraulikbewegungen Pumpe läuft bei Hub, die Hubbewegung funktioniert jedoch nicht. Gerät kann gefahren werden. Überprüfen, dass der HVC auf „Ein“ gesetzt ist. Ist das der Fall? (Zu Einzelheiten siehe siehe Abschnitt Reset Menü.)

Ja

Nein

HVC austauschen.

Nein

Kabel austauschen oder reparieren.

Überprüfen, dass die Kabel in Ordnung sind und dass keine Unterbrechung zwischen X23.8 und Y3.2 sowie zwischen X23.4 und Y4.2 vorliegt. In Ordnung?

Ja

Nein

Speist der HVC 24 V vom Kontakt X23.7 zu den Ventilspulen Y3 und Y4?

Ja

Hat der HVC Spannung? Es müssen 24 V zwischen X22.2 und X22.4 anstehen und 12 V zwischen X22.1 und X22.4. Ist das der Fall?

Ja

Nein

HVC austauschen.

SERVICEHANDBUCH

HVC auf „Ein“ stellen.

Wenn die 24 V fehlen, Kabel überprüfen.

Wenn die 12 V fehlen, Kabel überprüfen und dass der TMC wirklich den HVC mit 12 V speist. Wenn nicht, TMC austauschen.

Elektrische Anlage / Anlage 1, Übersicht Menübaum / Truck Remote ACcess, TRAC

Anlage 1, Übersicht Menübaum Im folgenden Abschnitt Anlage 1 sind die Menü-Bäume (Software-Version 2.23) folgender Menüs angegeben: •

Menübaum Lokaler Service

•

Menübaum Atlet Service

•

Menübaum Monitor-Menü

•

Menübaum Reset-Menü

•

Menübaum Sprache

•

Menübaum TRAC

SERVICEHANDBUCH

10.67

10.68

Elektrische Anlage / Anlage 1, Übersicht Menübaum / Truck Remote ACcess, TRAC

SERVICEHANDBUCH

1

Local Menu Tree Level 1 LOCAL MENU: < Exit

LOCAL MENU: < Set access

Level 2

Level 3

Level 4

Level 5

Remarks:

>

SET ACCESS: ENT / v -> Operator

OPERATOR: ^ ENT -> New/Change

The level 3 displays are always followed in sequence.

The no of question marks corresponds to the chosen id length (ATLET menu).

Operator ID: ENT ->

?

Operator categ:x ?

Old code: ????

New code: ????

Verify new code: ????

Ok! Press ENT Not successful!

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invalid old code / verifyed code wrong / category out of range (1..4) / all 100 user ID's used / no access to E2PROM

Press ENT OPERATOR: Format

ENT -> 0

CAUTION! Reduced length may lead. v

^

.to lost entries 0:escape 1:go on 1 Id length:

Code length:

SET ACCESS: Delete oper

ENT ->

x ^

ENT ->

Id length: x New value: ?

Id length: x New value saved!

Input rejected!

Press ENT Code length: x New value: ?

Code length: x New value saved!

Input rejected!

Press ENT The level 3 displays are always followed in sequence.

Operator ID: ^ ENT ->

x v

?

Delete op x?

0:No 1:Yes (No) Ok! Press ENT Not successful!

Press ENT

invalid ID / 0:(No) pressed or input aborted/ no access to E2PROM

2

Local Menu Tree Level 1

Level 2

SET ACCESS: Local

Level 3

^ ENT ->

Level 4

Level 5

Remarks:

The level 3 displays are always followed in sequence.

Old code: ???????

New code: ???????

Verify new code: ???????

Ok! Press ENT Not successful!

Press ENT

invalid old code / verifyed code wrong / no access to E2PROM

This menu entry resets the Impact Sensor actions. To be used by warehouse manegement to acknowledge impact.

LOCAL MENU: FLEET MANAGER: <Fleet manager ENT / v -> Unlock ^v FLEET MANAGER: READ LOGS: Read logs ^ ENT -> Operator log READ LOGS: Efficiency

List of the 30 most recent operator sessions.

^

ENT ->

<o>: [date] [time] - [time]

^

ENT ->

EFFICIENCY: Worst

^v

ENT ->

<o>: xx(mn)% List sorted from worst to best operator (Act). xx = active time / logged on time * 100; Curr:iii(mn)A iii = mean main active current draw; mn = corresponding mean value for all operators;

EFFICIENCY: Best

^v

ENT ->

<o>: xx(mn)% List sorted from best to worst operator (Act). xx = active time / logged on time * 100; Curr:iii(mn)A iii = mean main active current draw; mn = corresponding mean value for all operators;

?

ENT ->

<o>: xx(mn)% Any operator's efficiency. <o> = operator id (1 - 100) T:xx(mn)P:xx(mn) T = traction; P = pump; mn = corresponding mean value for all operators;

Operator id:

READ LOGS: Damage log

<o>:

DAMAGE LOG: ^

ENT ->

Worst

^v

ENT ->

DAMAGE LOG:

<o>: ^v

ENT ->

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ENT ->

Best

<o>:

<o>:

xxx(mn) <o> = operator who used the truck immediately before damage was reported. xxx = number of reported damages. List sorted from greatest to smallest no of reported xxx(mn) damages. xxx(mn) <o> = operator who used the truck immediately before damage was reported. xxx = number of reported damages. List sorted from smallest to greatest no of reported xxx(mn) damages.

30:[date] [time] List sorted in chronological order. <o>: <dc> <o> = operator who used the truck immediately before damage was reported. v <dc> = damage code (max two characters long). v v 01:[date] [time] <o>: <dc>

3

Local Menu Tree Level 1

Level 2

Level 3

Level 4

Level 5

READ LOGS: Impact log

IMPACT LOG: Worst

^v

ENT ->

not implemented yet ! <o>: ^xx(mn) Top = peak impact value; mn = mean impact value for all operators; IOM:xxx Mn:xxx% IOM = number of impacts over mean (mn); Mn = operator's mean value.

IMPACT LOG: Best

^v

ENT ->

<o>: ^xx(mn) Top = peak impact value; mn = mean impact value for all operators; IOM:xxx Mn:xxx% IOM = number of impacts over mean (mn); Mn = operator's mean value.

IMPACT LOG: Chronological ^ v

ENT ->

^

ENT ->

Remarks:

30:[date] [time] List sorted in chronological order. <o>: <il> <o> = operator who used the truck immediately before damage was reported. v <il> = impact level (max two characters long). v v 01:[date] [time] <o>: <il>

FLEET MANAGER: Download ^ ENT -> Send fleet manager data to serial port.

FLEET MANAGER: RESET LOG: Reset ^ ENT -> Operator log

^

RESET LOG: Effic/Dmg/Imp

LOCAL MENU: < Settings

SETTINGS: > ENT / v -> Time & Date

SETTINGS: LCD contrast

ENT ->

Reset optr log?

0:No 1:Yes (No)

ENT ->

Resetthis log?

0:No 1:Yes (No)

TIME & DATE: ^ ENT / v -> Set time

^

ENT ->

New time:

TIME & DATE: Set date

^

ENT ->

New:

TIME & DATE: Date format

^

ENT ->

LCD contrast: ^ ENT / v ->

x ENT ->

11:39 hh:mm hh:mm Ok! Press ENT Input rejected!

Press ENT dd.mm.yyyy yy-mm-dd 2001-09-18 Ok! Press ENT Input rejected!

Press ENT Select format: 2001-09-18 ^v 18-Sep-01 ^v 18.09.2001 ^v 09.18.2001 ^v LCD contrast: x New value: ?

LCD contrast: y New value saved!

Input rejected!

Press ENT

x = 0..9

4

Local Menu Tree Level 1

Level 2

SETTINGS: Key sound

Level 3

Key sound:

Level 4

xxx

^ ENT / v ->

LOCAL MENU: CARD READER: Smartcard:xxx < Card reader ENT / v -> Enable/disable ENT / v -> ^v

ENT ->

ENT ->

Key sound: xxx 0:no 1:yes Key sound: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

smartcard:xxx 0:no 1:yes smartcard:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Level 5

Remarks:

1

TRAC TRAC MENU: < Exit TRAC MENU: < Initphone

> Initphone ENT / v ->

TRAC MENU: < Answer call

>

Answer call >

ENT / v ->

1

ATLET Menu tree Level 1 ATLET MENU: < Exit

Level 2 >

ATLET MENU: < Options

>

Level 3

Lift limit: ENT / v ->

Restart:

xxx ^v

ENT ->

xxx ^v

ENT ->

Safety syst:xxx ^v

ENT ->

Effici log:xxx ^v

ENT ->

Lift limit: xxx 0:no 1:yes Lift limit: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Restart: xxx 0:no 1:yes Restart: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Safety syst:xxx 0:no 1:yes Safety syst:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Effici log:xxx 0:no 1:yes Effici log:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Level 4

Level 5

Level 6

Remarks:

xxx = currently used value.

New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

2

ATLET Menu tree Level 1

Level 2 Impact sens:xxx ^v

ENT ->

Log level: xxx ^v

ENT ->

Horn level :xxx ^v

ENT ->

Warning lev :xxx ^v

ENT ->

Stop level:xxx ^v

ENT ->

Supervis lev :xxx ^v

ENT ->

Damage rep:xxx ^v

ENT ->

Level 3 Impact sens:xxx 0:no 1:yes Imp sensor:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Log level: xxx New value: ?

Log level: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Horn level :xxx New value: ?

Horn level :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Warning lev :xxx New value: ?

Warning lev :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Stop level:xxx New value: ?

Stop level:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Supervis lev :xxx New value: ?

Supervis lev :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Damage rep:xxx 0:no 1:yes Damage rep:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Level 4

Appears only if Imp sensor is 'yes' above!

Level 5

Level 6

Remarks:

3

ATLET Menu tree Level 1

Level 2 Time logoff:xxx ^v

ENT ->

Del time a: xxx ^v

ENT ->

Del time b: xxx ^v

ENT ->

Dis tiller res:xxx ^v

ENT ->

Smartcard:xxx ^v

ENT ->

Damage rep:xxx ^v

ENT ->

Disp log on:xxx ^v

ENT ->

Summer time:xxx ^v

ENT ->

Keyswitch

:xxx ^v

ENT ->

Level 3 Time logoff:xxx 0:no 1:yes Time logoff:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Level 4

Appears only if Time logoff is 'yes' above!

Del time a:xxs New value: ?

Delay time a:yys New value saved!

Input rejected!

Press ENT Del time b:xxmin New value: ?

Delay time b:yymin New value saved!

Input rejected!

Press ENT Dis tiller res:xxx 0:no 1:yes Dis tiller res:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT smartcard:xxx 0:no 1:yes smartcard:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Damage rep:xxx 0:no 1:yes Damage rep:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Disp log on:xxx 0:no 1:yes Disp log on:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Summer time:xxx 0:no 1:yes Summer time:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Keysw pwr of:xxx 0:no 1:yes Keysw pwr of:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Appears only if Time logoff is 'yes' above!

Level 5

Level 6

Remarks:

4

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3

Speed red:xxx ^v

Cutback3:

ENT ->

xxxx% ^v

ENT ->

Service alrm:xxx ^v

ENT ->

Interval:

xxxxh ^v

Fixed platf.

TillerUpD

Footswitch

Reverse ind

:xxx ^v

ENT ->

ENT ->

:xxx ^v

ENT ->

:xxx ^v

ENT ->

:xxx ^v

ENT ->

Speed red:xxx 0:no 1:yes Speed red:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Level 4

Appears only if Speed red is 'yes' above!

Cutback3: xxxx% New value: ?

Cutback3: yyyy% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Service alrm:xxx 0:no 1:yes Service alrm:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Interval: xxxxh New value: ?

Interval: yyyyh New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Fixed platf.:xxx 0:no 1:yes Fixed Platf:yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT TillerUpD :xxx 0:no 1:yes TillerUpD :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Footswitch :xxx 0:no 1:yes Footswitch :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Reverse ind :xxx 0:no 1:yes Reverse ind :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Appears only if Service alrm is 'yes' above!

Level 5

Level 6

Remarks:

5

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3

Raise steer

ENT ->

:xxx ^v

ENT ->

Dual lift

:xxx ^v

Straddle

:xxx

Belly start

ATLET MENU: < Settings

>

ENT / v ->

SETTINGS: Performance

^v

ENT ->

:xxx ^v

ENT ->

^v

ENT ->

Level 4

Level 5

Level 6

Remarks:

Raise steer :xxx 0:no 1:yes Raise steer :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Dual lift :xxx 0:no 1:yes Dual lift :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Straddle :xxx 0:no 1:yes Straddle :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Belly start :xxx 0:no 1:yes Belly start :yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

PERFORMANCE: Op category 1 ^ v

Fwd speed: ENT ->

Rev

xxx% ^v

speed :xxx% ^v

Tract accel:xxx% ^v Tract cutb1:xxx% ^v Tract cutb2:xxx% ^v Tract curr :xxx% ^v Rdc brake :xxx% ^v Neut brake :xxx% ^v Rev brake :xxx% ^v Brake pedal:xxx% ^v Steer hi spd::xxx% ^v

ENT ->

ENT ->

Fwd speed: xxx% New value: ?

Fwd speed: yyy% New value saved!

Input rejected!

Press ENT Rev speed :xxx% New value: ?

Rev speed: yyy% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

xxx = currently used value.

New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

6

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

SETTINGS: Traction

Level 3

^v

ENT ->

Level 4

Level 5

PERFORMANCE: Op category 2 ^ v

ENT ->

Acc to above

PERFORMANCE: Op category 3 ^ v

ENT ->

Acc to above

PERFORMANCE: Op category 4 ^ v

ENT ->

TRACTION: Throttle map

ENT ->

Breakp hi:

Deadzone:

TRACTION: Brake map

Breakp lo: ^v

ENT ->

Breakp hi:

Deadzone:

TRACTION: Motor type

Motor: ^v

ENT ->

Remarks:

Acc to above Breakp lo:

^v

Level 6

xxx% ^v

ENT ->

xxx% ^v

ENT ->

xxx% ^v

ENT ->

xxx% ^v

ENT ->

xxx% ^v

ENT ->

xxx% ^v

ENT ->

NN ENT ->

Breakp lo: xxx% New value: ?

Breakp lo: yyy% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Defines the ouput signal level at 30% of the input signal 'xxx' = 'on' or 'off' (currently used) New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

Breakp hi: xxx% New value: ?

Breakp hi: yyy% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Defines the ouput signal level at 70% of the input signal 'xxx' = 'on' or 'off' (currently used) New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

Deadzone: xxx% New value: ?

Deadzone: xxx% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

'xxx' = 'on' or 'off' (currently used)

Breakp lo: xxx% New value: ?

Breakp lo: xxx% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Defines the ouput signal level at 30% of the input signal 'xxx' = 'on' or 'off' (currently used) New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

Breakp hi: xxx% New value: ?

Breakp hi: xxx% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Defines the ouput signal level at 70% of the input signal 'xxx' = 'on' or 'off' (currently used) New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

Deadzone: xxx% New value: ?

Deadzone: xxx% New value saved!

Input rejected!

Press ENT

'xxx' = 'on' or 'off' (currently used)

Motor: NN 0:Kordel 1:Sauer Motor: NN New value saved!

Input rejected!

Press ENT

New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

7

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

SETTINGS: Brake

Level 3

^v

Level 4

Level 5

Level 6

Remarks:

ENT ->

SETTINGS: Pump

^v

ENT ->

Cont Delay: xr

SETTINGS: Hydraulics

^v

ENT ->

ENT ->

HYDRAULICS: HVC Setup

Cont Delay: xr New value: ?

Cont Delay: xr New value saved!

Input rejected!

Press ENT

HVC 1: ^v

ENT ->

xxx ^v

HVC 1 PWM:xxxxHz ^v

xxx ^v HVC 2 PWM:xxxxHz ^v HVC 3: xxx ^v HVC 3 PWM:xxxxHz ^v HVC 4: xxx ^v HVC 4 PWM:xxxxHz ^v

ENT ->

ENT ->

HVC 1: xxx 0:off 1:on HVC 1: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

'xxx' = 'on' or 'off' (currently used)

HVC 1 PWM:xxxHz New value: ?

HVC 1 PWM:yyyHz New value saved!

Input rejected!

Press ENT

'xxx' = currently used value

HVC 2:

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

New value 'yyy' replaces the old 'xxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

8

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3 HYDRAULICS: Lift

^v

ENT ->

Level 4 Raise ctrl:xxxxx ^v

Speed ctrl:xxxxx ^v

Raise min:

xxx% ^v

xxx% ^v Lower min: xxx% ^v Lower max: xxx% ^v Breakp: xxx% ^v Deadzone: xxx% ^v

ENT ->

ENT ->

ENT ->

Level 5 Raise ctrl:xxxxx 0:OnOff 1:Speed Raise ctrl:yyyyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Speed ctrl:xxxxx 0:Valve 1:Motor Speed ctrl:yyyyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Level 6

Remarks: 'xxxxx' = currently used value New value 'yyyyy' replaces the old 'xxxxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

Appears only if speed control is selected above!

Refers to [ valve PWM ] or [ pump motor speed ] depending on choice above. Note that the min/max parameters only are used if speed control are selected.

Raise min: xxx New value: ?

Raise min: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Raise max:

HYDRAULICS: Channel 2

Ch2 ctrl: ^v

ENT ->

xxxxx ^v

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

Defines the ouput signal level at 50% of the input signal

ENT -> ENT -> <- OnOff

Speed ctrl:xxxxx ^v

Ch2 pos min:xxx% ^v

Ch2 pos max:xxx% ^v Ch2 neg min:xxx% ^v Ch2 neg max:xxx% ^v Breakp: xxx% ^v Deadzone: xxx% ^v

acc to above!

Ch2 ctrl: xxxxx 0:OnOff 1:Speed Ch2 ctrl: yyyyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Speed ctrl:xxxxx 0:Valve 1:Motor Speed ctrl:yyyyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

ENT ->

Pos min: xxx New value: ?

Pos min: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

ENT ->

acc to above!

'xxxxx' = currently used value New value 'yyyyy' replaces the old 'xxxxx'.

Screen stays on for 1 s.

Displayed if value is out of range.

Appears only if speed control is selected above!

Refers to [ valve PWM ] or [ pump motor speed ] depending on choice above.

Defines the ouput signal level at 50% of the input signal

9

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3

Level 4

HYDRAULICS: Channel 3

^v

HYDRAULICS: Channel 4

^v

HYDRAULICS: ramps ^v

ENT ->

Acc to above

ENT ->

Acc to above

ENT ->

Open ramp:

Level 5

^v

Closing ramp: ^v

SETTINGS: Steering

EPS: ^v

xxx ^v

ENT ->

Steer ctrl:xxxxx ^v

ENT ->

ENT ->

Limit rough: ^v

ENT ->

Limit fine CW: ^v

Limit fine CCW: ^v

ENT ->

ENT ->

xr ENT ->

xr ENT ->

Open ramp: New value: ?

Open ramp: New value saved!

Input rejected!

Press ENT Closing ramp: New value: ?

Closing ramp: New value saved!

Input rejected!

Press ENT

EPS: xxx 0:off 1:on EPS: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Steer ctrl:xxxxx 1:Speed 2:Posit Speed ctrl:yyyyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Limit rough: New value: ?

Limit rough: New value saved!

Input rejected!

Press ENT

xx xx

Limit fine CW: New value: ?

Limit fine CW: New value saved!

Input rejected!

Press ENT Limit fine CCW: New value: ?

Limit fine CCW: New value saved!

Input rejected!

Press ENT

xx xx

xx xx

Level 6

xr xr

xr xr

Remarks:

10

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

SETTINGS: Battery

SETTINGS: Trucktype

ATLET MENU: < Tests

>

ENT / v ->

TESTS: Inputs

Level 3

^v

^v

^v

ENT ->

Level 4

BATTERY: Calibrate

^v

ENT ->

BATTERY: Stepdown hi

^v

ENT ->

BATTERY: Stepdown lo

^v

ENT ->

Level 5

Level 6

Remarks:

Measured: xxx New value: ?

Measured: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT Stepdown hi: x New value: ?

Stepdown hi: y New value saved!

Input rejected!

Press ENT Stepdown lo: x New value: ?

Stepdown lo: y New value saved!

Input rejected!

Press ENT XX = trucktype

ENT ->

TRUCKTYOE XX

ENT ->

TEST INPUTS: Overview

^v

ENT ->

111222333444555A 66677BCDEFGHIJK

TEST INPUTS: Accelerator

^v

ENT ->

Signal check: x.x V Out:syyy%

Strings of the same digit are bar graphs for analog/steering enc inputs. The digit identifies the input, and the number of digits represents the input signal level.

E.g "1" means: 10%<spd cmd<50%, "11" means: 50%<spd cmd<90%, "111" means: spd cmd>90%. s' = sign Single letters means digital input activated.

TEST INPUTS: Brake

^v

ENT ->

Signal check: x.x V Out:syyy%

s' = sign

s' = sign

TEST INPUTS: Lift

^v

ENT ->

Signal check: x.x V Out:syyy%

TEST INPUTS: Aux AI 1

^v

ENT ->

Signal check: x.x V Out:syyy%

s' = sign

TEST INPUTS: Aux AI 2

^v

ENT ->

Signal check: x.x V Out:syyy%

s' = sign

s' = sign

TEST INPUTS: Aux AI 3

^v

ENT ->

Signal check: x.x V Out:syyy%

TEST INPUTS: Steering

^v

ENT ->

Steering rpm: syyy

11

ATLET Menu tree Level 1

Level 2 TESTS: Outputs

^v

ENT ->

Level 3 TEST OUTPUT: LED 1

^v

ENT ->

TEST OUTPUT: LED 2

^v

ENT ->

TEST OUTPUT: OUT 4

^v

ENT ->

TEST OUTPUT: HEATER

TESTS: Versions

^v

ENT ->

Level 4

^v

Level 5

Level 6

Remarks: If "ENT" is pressed, the currently displayed output will be engaged as long as the key is kept pressed.

ENT ->

TEST OUTPUT: ANALOG OUT

ENT ->

READ VERSION: Traction ^v

ENT ->

HW: SW:

READ VERSION: HVC ^v

ENT ->

HW: SW:

READ VERSION: Power steering^ v

ENT ->

HW: SW:

READ VERSION: ATC ^v

ENT ->

HW: MM.mm VCL SW: MM.mm

^v

OS date: yy-mm-dd OS ver: MM.mm ^v

TESTS: TM encoder

0:no ^v

1:yes:

ENT -> enc disabled Press ENT

ATLET MENU: < Calibrate

>

ENT / v ->

CALIBRATE: All

^v

ENT ->

CALIBRATE: Accelerator

^v

ENT ->

<- ENT

CALIBRATE: Brake

^v

ENT ->

<- ENT

Release throttle and press ENT Go to end points and press ENT OK!: Press ENT Not successful!

Press ENT Signal check: x.x V Out:syyy%

Covers both butterfly and pedal type throttle The level 3 displays are always followed in sequence.

Release brake and press ENT Order full brake and press ENT OK!: Press ENT Not successful!

Press ENT Signal check: x.x V Out:syyy%

The level 3 displays are always followed in sequence.

s = sign (+ raise, - lower)

12

ATLET Menu tree Level 1

Level 2 CALIBRATE: Lift

^v

ENT ->

<- ENT

CALIBRATE: Channel 2

^v

ENT ->

<- ENT

CALIBRATE: Channel 3

^v

ENT ->

CALIBRATE: Channel 4

^v

ENT ->

CALIBRATE: Steering

CALIBRATE: Update angle

^v

^v

ENT ->

ENT ->

Level 3 Release lift and press ENT Order full raise and press ENT Order full lower and press ENT OK!: Press ENT Not successful!

Press ENT Signal check: x.x V Out:syyy% Release ch2 and press ENT Order full +dir and press ENT Order full -dir and press ENT OK!: Press ENT Not successful!

Press ENT Signal check: x.x V Out:syyy%

According to "Channel 2"

According to "Channel 2" Center steering and press ENT Calibration done press ENT Calicrate failed Press ENT

Update angle

Level 4

Level 5

Level 6

Remarks: Covers both combined and separate raise/lower controls.

The level 3 displays are always followed in sequence.

s = sign (+ raise, - lower)

13

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

ENT / v ->

LOGS/COUNTERS: Error log ^v

ENT ->

ATLET MENU: <Logs/counters > Appears only if the error is a VCL or OS ERROR instead of the 2 screens above! No secondary log is possible.

Level 3

Level 4

30: Exxx < [date] [time] ENT -> v^ [error text line 1] [error text line 2] v^ #yyy occurred: [date] [time] v^ next primary error…

+01: Exxx Offset: v^ [error text [error text v^ +02: Exxx Offset: v^ [error text [error text v^ +03: Exxx Offset: v^ [error text [error text v^ +04: Exxx Offset: v^ [error text [error text v^

VCL (or OS) ERROR Module id: mmm v^ Error id: eee Line: LLL

LOGS/COUNTERS: Temp log ^v

ENT ->

LOGS/COUNTERS: Hour meters ^ v

ENT ->

Level 5

zzz ms line 1] line 2]

Level 6

Remarks:

Latest error is shown first.

The [i] key can be used to jump directly to the next error (primary and secondary error log) xxx is the error code yyy is the number of errors occured "+" idicates that there is a secondary error

zzz ms line 1] line 2]

zzz ms line 1] line 2]

zzz ms line 1] line 2] Temperatures for traction motor, traction controller, pump motor, pump controller, hydr oil, power steering motor, power steering controller, all in five intervals. Intervals differs depending on the objects working temperature range.

Tract motor temp - 60C:xxxx.xh v v v Tract motor temp 121 :xxxx.xh HOUR METER: Total

^v

ENT ->

HOUR METER: Trip

^v

ENT ->

HOUR METER: Read external ^ v

ENT ->

TOTAL Active: xxxxx.yyyh TOTAL Logged on: xxxxx.yyyh TOTAL Traction: xxxxx.yyyh TOTAL Pump: xxxxx.yyyh

xxxxx -> hours yyy -> 1/1000 hours

TRIP Active: xxxxx.yyyh TRIP Logged on: xxxxx.yyyh TRIP Traction: xxxxx.yyyh TRIP Pump: xxxxx.yyyh

xxxxx -> hours yyy -> 1/1000 hours

READ Traction: xxxxx h READ Pump: xxxxx h READ Pwr Steer: xxxxx h

14

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3

Level 4

ENT ->

Tract: iii A xx% Pump: iii A xx%

LOGS/COUNTERS: Reset ^v

ENT ->

RESET: Error log

^v

ENT ->

RESET: Temp log

^v

ENT ->

RESET: Trip meters/Util^ v

ENT ->

RESET: Service alarm ^ v

ENT ->

SET HOURS: Logged on ^ v

ENT ->

SET HOURS: Active ^ v

ENT ->

SET HOURS: Traction ^ v

ENT ->

SET HOURS: Pump ^ v

ENT ->

ENT ->

Level 6

Remarks: "iii" is the calculated "mean main active current", "xx" is calculated as: [active time] / [calendar time since last reset].

LOGS/COUNTERS: Utilisation ^v

LOGS/COUNTERS: Set hour mtrs ^v

Level 5

Reset error log?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset temp log?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset trip/util?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset service?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Logged on

Active:

xxxh ENT ->

xxxhActive: xxx ENT -> New value: ?

Active: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Traction: ENT ->

Pump:

Logged on: xxx New value: ?

Logged on: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

xxTraction: xxx New value: ?

Traction: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

xxxh ENT ->

Pump: xxx New value: ?

Pump: yyy New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Hour meters can only be set to a higher value than before.

15

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

ENT / v -> ATLET MENU: < Set access

Level 3

Level 4

Level 5

Level 6

Remarks:

LOGS/COUNTERS: Download ^v

ENT ->

Send all above logs to serial port truck serial no, versions and settings (not fleet manager statistics)

SET ACCESS: Operator

ENT ->

OPERATOR: New/Change

^v

ENT ->

>

OPERATOR: Format

The level 3 displays are always followed in sequence.

The no of question marks corresponds to the chosen id length (ATLET menu).

Operator ID: ^v

^v

ENT -> 0

?

Operator categ:x ?

Old code: ????

New code: ????

Verify new code: ????

Ok! Press ENT Not successful!

Press ENT

this screens will only be displayed if the user ID exists and user code length > 0 The no of question marks corresponds to the chosen code length (ATLET menu). this screens will only be displayed if the user code length > 0 The no of question marks corresponds to the chosen code length (ATLET menu). this screens will only be displayed if the user code length > 0 The no of question marks corresponds to the chosen code length (ATLET menu).

invalid old code / verifyed code wrong / category out of range (1..4) / all 100 user ID's used / no access to E2PROM

CAUTION! Reduced length may lead. v

^

.to lost entries 0:escape 1:go on 1 Id length:

Code length:

SET ACCESS: Local

x v

ENT ->

x ^

ENT ->

Id length: x New value: ?

Id length: x New value saved!

Input rejected!

Press ENT Code length: x New value: ?

Code length: x New value saved!

Input rejected!

Press ENT

Old code: ^v

ENT ->

???????

New code: ???????

Verify new code: ???????

Ok! Press ENT Not successful!

Press ENT

SET ACCESS: Atlet

invalid old code / verifyed code wrong / no access to E2PROM

Old code: ^v

ENT ->

???????

New code: ???????

Verify new code: ???????

Ok! Press ENT Not successful!

Press ENT

ENT -> ATLET MENU: < Total reset

>

Go to Reset menu

invalid old code / verifyed code wrong / no access to E2PROM

16

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3

Selection is done 'semiautomatically' during CALIBRATION between: 1. Combined raise/lower control (e g joystick) 2. Individual raise and lower controls (e g pushbuttons in tiller head)

Level 4

Level 5

Level 6

Every unique VCL sw variant includes rules for: 1. which inputs are allowed to be used to each channel. Final decision of which of these allowed inputs will be used is made by 'auto-sense' feature during calibration.

Selection is done 'semiautomatically' during CALIBRATION between: 1. Combined pos/neg direction control (e g joystick) INPUTS pos Atlet menu/Calibrate 2. Individual and neg direction controls (e g pushbuttons in tiller head)

Hydraulic Control Channels

2. which outputs will be used: a) if onoff control is selected b) if valve VCL appl PWM code is selected c) if motor speed control is selected.

3. which interlocks should exist between the different channels.

Lift channel Selection is done 'semiautomatically' during CALIBRATION between: 1. Combined pos/neg direction control (e g joystick) 2. Individual pos and neg direction controls (e g pushbuttons in tiller head)

Channel 2 Selection is done 'semiautomatically' during CALIBRATION between: 1. Combined pos/neg direction control (e g joystick) 2. Individual pos and neg direction controls (e g pushbuttons in tiller head)

Selection decided in SETTINGS between: OUTPUT isAtlet menu/Settings/Hydraulics 1. OnOff control.

2. Speed control.

2.1 Valve PWM control.

2.2 Pump motor speed control.

Selection is decided in SETTINGS between: 1. OnOff control.

2. Speed control.

2.1 Valve PWM control.

2.2 Pump motor speed control.

Channel 3

Selection is decided in SETTINGS between: 1. OnOff control.

2. Speed control.

2.1 Valve PWM control.

2.2 Pump motor speed control.

Channel 4

Selection is decided in SETTINGS between: 1. OnOff control.

2. Speed control.

2.1 Valve PWM control.

2.2 Pump motor speed control.

Remarks:

17

ATLET Menu tree Level 1

Level 2

Level 3

Level 4

Level 5

Level 6

Remarks:

Example 1 - tiller application Lift channel is analog, with valve PWM output. Inputs are decided in Atlet menu/Calibrate/Lift menu. When the display requests "full raise" the proportional pushbutton connected to J9 (lift) is activated by the engineer followed by ENT. Cortex then recognises this input as the raise input. The display requests "full lower" and the operator pushes the button connected to J8 (lower).

Cortex has now detected which inputs are used for raise and lower, and has also stored at which input levels full output should be given.

Output type is selected in Atlet menu/Settings/Hydraulics/Lift. First of all, speed control is selected. Now, further settings are needed. In this case, a porportional valve will be controlled by HVC 1.

The engineer selects valve speed control. Fixed outputs for contactor prop valve and dir valve are hardcoded. Output relations to dead zone passing and to calibrated maximum input are entered.

Channel 2 is 'digital', with onoff valve control. No input calibrations need to be done, since output is defined as 'onoff'. Hardcoded definitions for input and output associations take effect.

Example 2 - rider stacker Lift channel is analog, with joystick and pump motor speed control. Input calibration is carried out as in example 1. Cortex recognizes the a 'combined' raise/lower control from the voltage levels read during calibration.

Output setting s are set to 'speed control' and 'motor'. Raise command is sent to hardcoded adress in PMC, lower command is sent to HVC 1.

1

Language Tree Level 1 SELECT LANGUAGE: English ^v Svenska Deutsch Francais Custom

Level 2

Level 3

Level 4

Level 5

Remarks:

1

Monitor menu Level 1 MONITOR MENU: < Exit

Level 2 >

MONITOR MENU: < Traction

>

TRACTION: ENT / v -> Drive Monitor ^ v TRACTION: Temp Monitor ^ v

MONITOR MENU: < Pump

>

MONITOR MENU: < Steering

>

Level 3

Remarks:

ENT ->

xxxxrpm +/-iii A

"xxxx" = motor speed in rpm; "iii" = motor current

C: +/-ttt degC M: +/-TTT degC

"ttt" = controller temperature; "TTT" = motor temperature

ENT ->

xxxxrpm ENT / v -> +/-iii A v^ C:ttt M:TTT degC

Angle:

xx

ENT / v -> Record angle

not implemented yet

MONITOR MENU: < Wire guide

>

MONITOR MENU: < In/Out

>

ENT / v -> IN/OUT: ATC inputs:

^v

ENT / v ->

Accelerator Raise1 Raise2 Lower1 Lower2 Belly BellyInv TillerUpD Horn Dig_in1 Dig_in2 Dig_in3 Dig_in4 Dig_in5

xxx xxx xxx xxx xxx x x x x x x x x x

2

Monitor menu Level 1

Level 2

Level 3

IN/OUT: TMC inputs:

^v

ENT / v ->

IN/OUT: HVC inputs:

^v

ENT / v ->

IN/OUT: EPS inputs:

^v

ENT / v ->

IN/OUT: ATC int/out:

^v

ENT / v ->

Remarks:

Dig_in1 Dig_in2 Dig_in3 Dig_in4 Dig_in5 Dig_in6 Dig_in7

x x x x x x x

Dig_in1 Dig_in2 Dig_in3 A_in 1

x x x xxx

Lift int Speed int Safety int Max spd Forward Reverse Brake Liftstop

x x x xxx x x x x

Reset menu Level 1 RESET: All users

^v

ENT ->

RESET: Options

^v

ENT ->

RESET: Settings

^v

ENT ->

RESET: Calibration

^v

ENT ->

RESET: Logs

^v

ENT ->

Level 2 Reset all users?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset options?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset settings?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset calib?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT Reset logs?

0:no 1:yes Successful reset Press ENT Reset aborted!

Press ENT

Level 3

Level 4

Level 5

Remarks:

SERVICEHANDBUCH Maschine: Handbuch-Nr:

PS PSH 119030

Ausgabe 2007B

11 Brems- und Fahrsystem Konstruktion und Funktion ......................................................................................... 11.3 Elektrobremse ....................................................................................................11.3 Reparaturanweisungen ................................................................................................ 11.4 Elektrobremse ....................................................................................................11.4 Bremse manuell lösen (PS) .......................................................................................... 11.5

SERVICEHANDBUCH

11.2

SERVICEHANDBUCH

Brems- und Fahrsystem / Konstruktion und Funktion / Elektrobremse

11.3

Ausgabe 2007B

11 Brems- und Fahrsystem Konstruktion und Funktion Elektrobremse PS ist mit einer Elektrobremse ausgerüstet. Die Elektrobremse ist eine Sicherheitsbremse mit zwei Friktionsflächen. Das Bremsmoment erzeugt einen Federdruck. Die Bremse wird aktiviert, sobald die Spannung über der Spule verschwindet, das heißt, dass das Gerät gebremst wird, wenn es spannungslos ist.

Bei aktivierter Bremse pressen die Federn auf die Platte, die axial gegen den Rotor gepresst wird. Zum Lösen der Bremse wird der Spule Spannung zugeführt. Das sich zwischen Platte und Magnetteil aufbauende Magnetfeld führt dazu, dass sich der Rotor frei drehen kann.

Die Bremse wird auf verschiedene Weise ausgelöst (siehe auch Schaltplan): 1.

Über den Fahrmotorregler, wenn dieser eine schwerwiegende Störung anzeigt.

2.

Über den Lenkhilferegler, der die Zufuhr der Bremsspule am Batterie-Pluspol unterbricht, wenn eine schwerwiegende Störung angezeigt wird.

SM_PS_11_119028_2007B.fm

SERVICEHANDBUCH

11.4

Brems- und Fahrsystem / Reparaturanweisungen / Elektrobremse

Reparaturanweisungen Elektrobremse Die Bremse der PS-Geräte fordert minimale Wartung. Sie braucht nicht eingestellt zu werden, sondern ihr Verschleiß wird automatisch ausgeglichen. Das Maß A beträgt 0,3 mm. Der Läufer ist auszuwechseln, wenn das Maß A maximal 0,6 mm beträgt.

Hinweis!

Der Läufer ist auszuwechseln, wenn das Maß A maximal 0,6 mm beträgt.

A Bild 11.1

SERVICEHANDBUCH

Brems- und Fahrsystem / Reparaturanweisungen / Elektrobremse

11.5

Bremse manuell lösen (PS) Die Bremse kann manuell gelöst werden. Dadurch kann der Gabelstapler auch im stromlosen Zustand bewegt werden. Die Bremse wird gelöst, indem der Griff oben an der Bremse im Uhrzeigersinn bewegt wird (A). In dieser Position kann der Stapler nicht bewegt werden. Dann ist der Griff wieder entgegen dem Uhrzeigersinn in die Normalposition zurückzuführen (B)..

A

B

Bild 11.2

Achtung!

Die Bremse darf nur bei Stillstand des Staplers gelöst werden sowie nur dann, wenn dieser auf fester, sauberer und ebener Unterlage steht.

SERVICEHANDBUCH

11.6

Brems- und Fahrsystem / Reparaturanweisungen / Elektrobremse

SERVICEHANDBUCH