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INTRODUCCIÓN

a revista PANORAMA MINERO se complace en informar a sus lectores el lanzamiento de una nueva publicación denominada “Ingeniería y Mantenimiento en la industria minera”, la cual nace como consecuencia de las nuevas tendencias y la vanguardia que está desarrollando la industria en cuestión; en sus páginas se reflejarán la opinión de especialistas con amplios conocimientos y trayectoria sobre distintos tópicos, artículos técnicos mostrando los últimos adelantos en materia tecnológica, eventos relacionados, y otros temas de interés.

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“Ingeniería y Mantenimiento en la industria minera” está dirigido a toda la red de profesionales y técnicos involucrados en el mantenimiento de centros mineros, centros universitarios, escuelas técnicas y carreras afines, caracterizándose como un medio gráfico con contenidos altamente técnicos abordados por especialistas de Argentina y otros países. Este nuevo y único medio gráfico del sector minero argentino tiene como objetivo fundamental captar al mantenimiento no como cualquier eslabón dentro del organigrama de una organización minera, sino como el verdadero eje que permite que todas las actividades de una operación minera funcionen de manera adecuada, eficientizando procesos, disminuyendo riesgos hasta su definitiva anulación. Lo que en su momento era considerado un costo hundido dentro de una organización, hoy ha asumido el rol de “sector vital” de las operaciones mineras. El sector minero mundial está enfrentando serios retos ante un escenario cada vez más complejo y dificultoso en una larga lista de conceptos, y solamente la organización, planificación y optimización adecuadas son las

llaves del éxito: esto se logra solamente con un correcto mantenimiento, el cual debe contar con un grupo de talentos altamente especializado. El mantenimiento ha cobrado tal importancia que ha dejado de ser un nicho cerrado encargado exclusivamente de la reparaciones de equipos, porque tiene que estar siempre adelantado a los acontecimientos: su misión va más allá de las tareas programadas, debiendo poseer planes de contingencia con respuestas inmediatas ante sucesos no planificados. Con el mismo se agrega valor, incluyendo innovación y diferenciación como herramientas para lograr las metas propuestas. Competitividad, niveles adecuados de disponibilidad, confiabilidad de equipos son solo algunos ejemplos de la gran lista de sinónimos que conforma el mantenimiento; con los mismos se garantiza la seguridad y la salud, la preservación del medioambiente, y se consolida la calidad en la industria minera. La falta de Recursos Humanos implica que los claustros universitarios tienen que estar trabajando constantemente, renovando y transformando al mismo nivel de lo que exige el mercado, colaborando y brindando soluciones a las organizaciones que requieren una mayor cantidad de profesionales con amplia capacitación. Por todo lo nombrado anteriormente, y observando la necesidad del mercado minero de contar con una publicación especializada, es que PANORAMA MINERO comienza a brindar información de excelencia a través de “Ingeniería y Mantenimiento en la industria minera”, con la misma calidad que nos caracteriza desde hace 36 años.

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APLICACIÓN DE LA MEJORA CONTINUA EN MINERÍA Por Ing. Reinaldo Mac Allister Gerente Mantenimiento de Minera Triton Argentina

n la Actual Minería es Fundamental hacer uso de la MEJORA CONTINUA como un Concepto en General y utilizarlo en las diversas áreas que puedan ser aplicadas. Por supuesto que debe partir y debe ser promovido desde la Gerencia General y las Gerencias de Áreas.

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Con su Aplicación se logra: - Incrementar la Productividad - Incrementa la Aplicación de la Seguridad en el trabajo - Mejorar los Costos Operativos


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- Involucra positivamente al Personal en buscar nuevas mejoras continuamente - Mejorar los Procesos Administrativos - Mejorar las actividades de Mantenimiento - Forma un Equipo de Trabajo interdisciplinario que busca mejoras a aplicar, continuamente Yo lo he realizado y aplicado en Barrick Veladero y realmente las mejoras que se logran son notables. A su vez, Barrick Perú lo viene realizando desde hace muchos años, en sus Minas Pierina y Alto Chicama con grandes éxitos. El Método es generar un Área de MEJORA CONTINUA, que coordine y supervise las Actividades de las Mejoras Continuas que se solicitan en las diversas áreas. La forma de Operar es armar un grupo de trabajo interdisciplinario (COMITÉ), que puede abarcar Jefaturas y/o Técnicos de Operaciones Mina o Planta, de Mantenimiento, de Ingeniería, Costos y juntos analizar los problemas que están teniendo. A modo de ejemplo, en asegurar la disponibilidad de las palas en las operaciones a cielo abierto y buscar soluciones, en conjunto acordadas, luego aplicarlas y ver los resultados de la nueva aplicación, si dio los resultados esperados. Para esto, inicialmente se analizan todos los problemas que

están afectando, por ejemplo, la Disponibilidad de Palas y se arma el Grafico “COLA DE PESCADO”, con todos los temas involucrados en la problemática en cuestión. Luego de analizados todos los problemas que afectan a la Disponibilidad de las Palas, se indica cómo se puede solucionar ese problema, o que hay que hacer al respecto. Previamente el Comité define de todos los problemas existentes, cuales son los más Prioritarios y los que mejores resultados nos van a dar en el Corto y/o Mediano Plazo. Por supuesto, como todo Comité, debe ser coordinado por el Jefe o Gerente de Mejora Continua, definir los días de reunión, dar responsables de las mejoras a aplicar, fechas de implementación, entre otros. Algunas de las Mejoras a implementar implican una erogación o pequeña a mediana Inversión, el cual el Comité debe convencer a la Gerencia del Área y de Operaciones, con el cálculo del retorno de la Inversión (TIR) que le dará, si aplican la misma. Nuestra Experiencia fue muy Productiva y realmente se lograron muchas Mejoras, que significaron Incrementos en Productividad, Disminución de Costos, mejoras en los Procesos Administrativos, que muchas veces se transforman en muy burocráticos.

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NUEVO MOTOR DE MOLINO PARA CERRO VANGUARDIA Por Ing. Pablo Rossi Responsable de Planificación de Mantenimiento en Planta de Cerro Vanguardia S.A.

erro Vanguardia marcó un nuevo hito en el desarrollo tecnológico de su planta de procesos. Tras casi dos años de gestión, concluyó el pasado jueves 18 de octubre el cambio del sistema propulsor del molino de bolas.

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marcha. Cada una de las fases del proyecto se vio signada por el arduo trabajo de los distintos departamentos de CVSA comprometidos en la obra, mancomunados con los proveedores externos que permitieron culminar con éxito la empresa.

El desafío consistió en reemplazar el motor de accionamiento que impulsaba el molino, construido en la década del ´70 con tecnología de los años sesenta, por un motor y todo su sistema de alimentación y control de última generación, el diseño más avanzado que existe en el mercado, especialmente proyectado para molinos de bolas del tipo del montado en Cerro Vanguardia.

Una vez realizado el trabajo de ingeniería que delineó las necesidades del molino y la solución a esta demanda, comenzaron las etapas constructivas del motor y su entorno, constituido por un shelter en el cual se encuentra montado el sistema de potencia y control. Para ello fue necesario recurrir a una obra civil que soporte la nueva sala transformadora con todos sus elementos de maniobra y dispositivos auxiliares, como así también la disposición de bandejas con los conductores que llevarían energía al motor.

Para llevar adelante la tarea, fueron necesarios meses de planificación, ingeniería de los elementos constitutivos del sistema, contratación de mano de obra especializada para el desarrollo de cada uno de los componentes del proyecto y su montaje, la logística para el traslado de materiales y finalmente el cambio de motor propiamente dicho y su puesta en

En los meses previos a la parada programada de planta para el cambio del motor, comenzó a congregarse una cantidad creciente de personal que fue avanzando con las construcciones, montajes y conexionados, a medida que iban llegando los elementos

(Fotografías: Gentileza Cerro Vanguardia)

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y pre ensamblados que ahora permitían ver en forma concreta los resultados de los trabajos más silenciosos realizados en las primeras fases del proyecto. Finalmente, llegó el lunes 15 de octubre, fecha en que había sido prevista la detención de la planta, para reemplazar el motor, realizar el cambio de liners y lifters del molino y una serie de tareas más, aprovechando las 120 hs de planta parada. A esta altura de los acontecimientos, 198 personas se encontraban ya trabajando en los distintos objetivos que se habían fijado para esta semana. Más de 10.000 hs hombre dispuestas en un operativo poco frecuente en CVSA. Una vez retirado de su emplazamiento el viejo motor, comenzó la tarea de corte de la estructura de hormigón que lo soportaba, para adaptarla a las necesidades de montaje de la nueva planta propulsora. Este trabajo se llevó a cabo con un equipo especial de corte, el cual por medio de un hilo diamantado que circula a una velocidad de entre 25 y 30 m/s, rebanó la base de hormigón, dejándola perfectamente plana y lista para ser perforada. Luego se colocaron los anclajes en los orificios taladrados, para preparar la fijación del motor mediante pernos químicos.

del tipo jaula de ardilla montado sobre rodamientos, hace disminuir notablemente la frecuencia de intervención sobre la máquina. El sistema de potencia y control fue también producido por ABB, en Suiza. Este driver proporciona facilidades especialmente diseñadas para la aplicación en molinos, que en conjunto con el motor permite variar la velocidad de rotación, posicionamiento del molino, marcha lenta y función de “descongelamiento” de la carga, dentro de los modos de operación más destacados del sistema. Además, se montó un sistema de monitoreo de condición on-line sobre todas las etapas del tren motriz. Este sistema de vigilancia, emite alarmas de distintos niveles dadas por parámetros seteados en los sensores de proximidad, los cuales miden desplazamientos de los ejes con precisión de milésimas de milímetro, como así también de los acelerómetros, los cuales miden aceleraciones y velocidades obtenidas de los distintos puntos de apoyo de los ejes que componen

Cuando el motor estuvo posicionado, alineado, conectado y listo para marchar en vacio, la ansiedad de todos los presentes llegó a su punto culmine. Comenzaron las pruebas, se obtuvieron resultados satisfactorios y ello dio paso a la instancia de acoplamiento del motor a su carga: ya se podía comenzar a probar la impulsión del molino. Siguió un nuevo período de pruebas, hasta finalizar con el molino recibiendo plena carga de mineral y con parámetros de funcionamiento del nuevo motor que permitieron corroborar todos los datos que fríamente habían arrojado los cálculos. Eran las 19 hs del jueves, 24 horas antes de las previsiones iniciales. Este motor, fue fabricado en 2012 por ABB en Finlandia. Es trifásico, de 4500 volt, su velocidad máxima es de 999,3 RPM y dispone de una potencia de 3000 kw. Es una unidad sellada IP55 que se refrigera a través de un intercambiador de calor aire-aire, que permite mantener en condiciones de limpieza extrema el interior del mismo. Esto, sumado a que el rotor es

Datos comparativos de los dos motores:

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(Fotografías: Gentileza Cerro Vanguardia)

el tren de fuerza. La integración de toda esta información a través de un sistema colector de datos con archivos históricos, permiten al personal calificado de mantenimiento de planta realizar un completo análisis de vibraciones, para conocer el estado de cada componente y poder actuar de manera proactiva ante la detección de cualquier irregularidad. La eficiencia energética no es un dato menor: esta nueva configuración permite un ahorro del 15% del consumo eléctrico en relación a su antecesor. Esto, sumado a la suavidad en el arranque que le otorga el variador de velocidad, permite una puesta en marcha sin sobresaltos para la planta de energía de CVSA ni para el resto de los consumidores conectados de la red interna. Asimismo, con este sistema de arranque, se ven menos solicitados todos los componentes del tren motriz.

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MANTENIMIENTO E INGENIERÍA, NECESARIAMENTE JUNTOS Por Ing. Mario Galdeano Gerente de Mantenimiento de Compañía Minera Aguilar

n la industria minera se consumen altos niveles de energía, se utilizan equipos cuyas características hacen que, en caso de que aparezcan fallas, no sea fácil repararlos y tampoco contar con equipos de manera inmediata para su cambio. Sumado a esto, normalmente dichos equipos están afectados las 24 hs del día, llegando a la conclusión que cualquier falla tiene consecuencias graves para la producción, mas aun teniendo en cuenta los daños al equipo y el riesgo a los operadores.

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mas, lo cual no es descabellado pensarlo, tenemos gente muy capacitada, mano de obra especializada y los elemento para hacerlo, solo hay que proponérselo.

Si los índices de disponibilidad y confiabilidad de los equipos son bajos, se ve afectado directamente al costo de la operación, elevando el consumo de energía y reduciendo los márgenes de rentabilidad.

En nuestra Compañía, fabricamos gran cantidad de piezas para autoabastecernos, otra parte la enviamos a proveedores ya desarrollados por el departamento de abastecimiento, contando con un ingeniero dedicado exclusivamente al desarrollo de dichos elementos, hace aproximadamente un año, apostamos al desarrollo de la fabricación, invertimos en herramientas y equipamiento de nuestros talleres y seguimos en ese camino, día a día tenemos mayor tranquilidad y confianza en poder resolver los problemas de equipos en el menor tiempo.

Sabiendo estos principios básicos, tomando solamente los equipos como ejemplo, es que le damos realmente la importancia que se merece el mantenimiento y la ingeniería para resolver y mantener los índices de confiabilidad y disponibilidad en lo más alto.

Personalmente, e fabricado y adaptado equipos petroleros especiales. Hoy me toca trabajar en la industria minera y aplicamos el mismo sistema de trabajo, desarrollar y mejorar el mantenimiento de la mano de la ingeniería.

Ahora bien, sabemos que hoy en nuestro país, no contamos con la facilidad de conseguir lo necesario para mantener altos estos índices de manera inmediata, esto nos lleva a adaptarnos al sistema y evolucionar como todas las cosas.

No quiero ahondar en la parte técnica de los equipos, ya que los principios de mecánica, hidráulica, eléctrica y electrónica, son los mismos en cualquier industria, y todas las personas que se encuentran involucradas en este tipo de tarea saben y conocen muy bien todos los equipos involucrados y mas aun los principios básicos.

Es de mucha importancia hoy en Argentina, llevar de la mano al mantenimiento y la ingeniería, para desarrollar los elementos críticos necesarios, solventando de esta manera los inconvenientes de importación. Desarrollar la industria nacional en fabricación de equipos mineros seria la solución perfecta para estos proble-

Por último solo quisiera resaltar y reiterar de mi parte, la gran importancia de contar con una excelente ingeniería para obtener muy buenos índices de mantenimiento, logrando de esa manera resultados óptimos en la operación y costos razonables.

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SOLUCIONES INTEGRADAS PARA EL MONITOREO DE CINTAS TRANSPORTADORAS EN MINERÍA Por Bob Jonas y Neil Freeman - Consultores en Automatizacion y Control Honeywell Process Solutions - Honeywell En la industria minera y en operaciones de procesamiento, almacenamiento y transporte de materiales a granel tales como el hierro o minerales de cobre y carbón, las cintas transportadoras desempeñan un rol central. Es esencial que operen de manera eficiente ya que su tiempo de inactividad o indisponibilidad puede afectar en forma drástica la producción generando importantes pérdidas económicas. En la actualidad existen sistemas tecnológicos desarrollados específicamente para dar soporte a la compleja gestión de salud de las cintas transportadoras, los cuales permiten monitorear de forma efectiva el funcionamiento de las mismas. Este artículo discute la problemática asociada al control de las cintas transportadoras en minería y presenta asimismo los últimos avances tecnológicos en la materia, que permiten aumentar la efectividad del equipamiento y mejorar la confiabilidad y el tiempo de actividad de las cintas, como así también reducir notablemente los costos de mantenimiento.

as cintas transportadoras desempeñan un rol central en minería, procesamiento, almacenamiento y transporte de materiales a granel. Es esencial que operen de manera eficiente con máxima disponibilidad y mínimo tiempo de inactividad. Esto es así, debido a que en emplazamientos industriales tales como minas, puertos, plantas de cemento y acerías, el manejo de materiales constituye un componente fundamental de los costos de producción y mantenimiento.

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A menudo se ha considerado que el manejo de materiales se inicia donde el proceso termina y que por lo tanto no agrega ningún valor al producto. Sin embargo, materiales tales como el hierro o minerales de cobre y carbón son pesados y resultan de gran exigencia para los sistemas de cintas transportadoras. Con frecuencia se torna laborioso o incluso difícil poder controlar en línea todas las áreas relacionadas con cintas transportadoras. Esto puede dar lugar a implementar estrategias inadecuadas de mantenimiento, y derivar en posibles pérdidas catastróficas de producción.

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Las soluciones efectivas de monitoreo de salud de cintas transportadoras, permiten extender el ciclo de vida de las mismas e identificar proactivamente las áreas que necesitan atención antes de que las operaciones se vean afectadas; esto contribuye finalmente a ahorrar tiempo y dinero, debido al mejor manejo de recursos logrado y a la eliminación de la costosa inactividad que afecta la producción.

LOS RIGUROSOS DESAFÍOS OPERATIVOS Las organizaciones industriales conviven con la constante presión de tener que mejorar la confiabilidad de su equipamiento para poder lograr sus objetivos operacionales, como así también para reducir sus costos. Esto las conduce a poner un mayor foco en la eficacia total del equipamiento (OEE, Overal Equipment Effectiveness) de los componentes críticos, como los sistemas de cintas transportadoras.


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Figura 1. El mantenimiento de cintas transportadoras puede ser costoso y demandante de tiempo.

Figura 2. Los defectos en cintas transportadoras pueden resultar en tiempos de inactividad no planificada y en pérdidas de producción.

El transporte de material a granel es pesado y exigente para las cintas transportadoras. Esto trae como consecuencia la necesidad de un continuo mantenimiento y reemplazo de piezas, que puede derivar potencialmente en significativas pérdidas de producción y financieras. En muchos casos, el servicio y reparación de piezas requiere de asistencia externa especializada, y se necesita de una cuidadosa planificación para garantizar que el trabajo se lleve a cabo sin excesivas interrupciones en el proceso.

LAS SOLUCIONES: ¿CÓMO ELEGIR LA CORRECTA?

Sin lugar a dudas, la gestión de la salud de cintas transportadoras es un tema complejo: existen numerosos requerimientos de medición para lograr un completo monitoreo del sistema, incluyendo: • • • • • • • • • • • •

Detección de defectos en la superficie de las cintas Detección de daños en bordes Detección de daños en empalmes Detección de daños en correas Monitoreo de los sistemas de tracción Detección de la salud de poleas Bloqueos en la descarga de materiales y rampas Monitoreo de la salud de rodillos Desgaste de los rodillos Detección de defectos internos Detección de desvíos Detección de daños en cables de acero

Hasta hace relativamente poco tiempo, aún no existían soluciones o tecnologías que permitieran satisfacer satisfactoriamente todos estos requerimientos.

Existen diversas soluciones de monitoreo que tratan aspectos específicos de los sistemas de cintas transportadoras. Hay que tener en cuenta que las soluciones puntuales, pueden proporcionar más mediciones pero generalmente no ayudan en la priorización o en la integración con otras soluciones específicas. En un contexto de recursos cada vez más limitados, las operaciones industriales tienden a necesitar una solución integrada que combine tecnologías avanzadas de medición con capacidades adecuadas de soporte de decisiones para lograr optimizar la salud óptima de las cintas transportadoras. Hoy en día existen en el mercado nuevas soluciones tecnológicas que permiten que las instalaciones de minería, minerales y metales así como otros sitios de producción, minimicen el impacto de las cintas transportadoras en la eficacia total del equipamiento. Los nuevos sistemas pueden detectar, monitorear y reportar la salud de las cintas transportadoras y de sus componentes asociados. Esto permite que, con visibilidad sobre el estado de salud actual del equipamiento de las cintas, los usuarios de operaciones, mantenimiento, fiabilidad y otros departamentos, ganen una comprensión más coherente, que a su vez les posibilita realizar una efectiva planificación y ejecución del mantenimiento. Las soluciones tecnológicas de vanguardia permiten así minimizar el costo total de propiedad de las cintas transportadoras, mejorando la

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Figura 3. Ejemplo de solución integrada para el monitoreo de salud de las Cintas transportadoras.

predictibilidad en el mantenimiento y reduciendo el tiempo de inactividad operacional debido a fallas.

MONITOREO TOTAL DE SALUD DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS Los sistemas tecnológicos más avanzados de monitoreo de salud de cintas transportadoras, permiten a los sitios industriales coordinar todas las funciones clave involucradas en la gestión de la infraestructura de transporte de materiales pesados. Con sistemas de este tipo las plantas pueden mejorar el mantenimiento de las cintas y al mismo tiempo incrementar la eficiencia y la confiabilidad en la producción. Cabe destacar que los sistemas más completos y avanzados de monitoreo de salud de cintas transportadoras, permiten que en lugar de tener que depender de múltiples soluciones de monitoreo independientes, los usuarios puedan emplear un único sistema para mantener una visión continua y en línea de las operaciones de la cinta realizando una amplia gama de fun-

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ciones de monitoreo y análisis. Los sistemas de este tipo pueden proporcionar también otras facilidades como por ejemplo interfaces intuitivas y fáciles de usar a la cinta transportadora, que mejoran la eficacia del mantenimiento de la planta y del personal de operaciones. Otras características y funcionalidades observadas en los sistemas más modernos de monitoreo de salud de cintas transportadoras son: • Monitoreo de defectos en la superficie de las cintas – un sistema de soporte de decisión basado en video analítico, que detecta problemas asociados a la superficie de la cinta transportadora, tales como roturas, rasgaduras, empalmes y otros defectos en condiciones de operación adversas. • Monitoreo de rodillos – para monitorear la salud de todos los rodillos de una cinta transportadora desde un dispositivo único en tiempo real. • Monitoreo del desgaste de la correa –para medir de manera costo-efectiva y online el desgaste de las correas.


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Figura 4. El sistema de evaluación de salud de cintas transportadoras integra y analiza datos de diversas herramientas de salud de las cintas transportadoras.

En la elección de la solución de monitoreo de cintas transportadoras también debería considerarse cómo es la integración con otros productos o sistemas existentes, a modo de ejemplo con: • Equipamiento de monitoreo de salud – multiplexador de vibración y temperatura, generalmente inalámbricos, adecuado para grandes poleas y drives. • Software y herramientas para configurar y gestionar la ejecución de tareas de campo por trabajadores móviles. • Sistemas de monitoreo por video analítico que generalmente se integran en el sistema de control para monitorear diversas operaciones y correlacionar las imágenes con mediciones. • Sistemas de soporte total de decisión en la evaluación de salud de la planta. • Sistemas inalámbricos que brindan medios costo efectivos para monitorear instrumentos y dispositivos para las cintas transportadora.

CONCLUSIONES Considerando la criticidad que representan para la producción minera las cintas transportadoras de mineral así como los índices de siniestralidad que tienen asociadas, resulta de gran valor considerar el uso de tecnologías de última generación de monitoreo de salud de las mismas. Estas herramientas deberían formar parte de los criterios de diseño, en etapas tempranas de los proyectos de manera de poder coordinar adecuadamente la integración de estos sistemas con los sistemas de control de planta, teniendo en cuenta que las cintas transportadoras son parte de los procesos productivos. Asimismo esta integración a los sistemas de control permitirá una historización y administración de la información que permitirá facilitar la obtención de información, ayudando a correlacionar causa y efecto en incidentes operativos con las plantas con cintas transportadoras de mineral.

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COMO AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD REALIZANDO EL MANTENIMIENTO DE LAZOS DE CONTROL REGULATORIO Por Ing. Sergio V. Szklanny Director de SVS Consultores

odo proceso de producción continuo o batch (en lotes), requiere mantener variables en las cercanías de sus valores de diseño.

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Presiones, temperaturas, caudales, niveles, variables analíticas, etc. deben tener una variabilidad que permita obtener de acuerdo al diseño del proceso los resultados esperados o si es posible mejores. Las encuestas internacionales de Empresas independientes (y las realidades relevadas por el autor) reportan que un 85% de los lazos de control existentes en las plantas de producción, podrían funcionar mejor de lo que lo hacen al presente. Los mismos relevamientos indican que más de un 30% de los lazos de control, no funcionan durante todo el período de producción en automático, teniendo que intervenir en algún momento el operador para su operación manual (fuera de su estado de funcionamiento especificado) especialmente cuando hay perturbaciones (que es cuando mejor deberían funcionar los lazos en automático). Estas situaciones pueden mejorarse determinando qué estructuras de control no funcionan adecuadamente, y cuáles son aquellos que trabajando en su modo óptimo y permanentemente en automático pueden impactar en forma directa en mejorar de manera importante la productividad. Dedicarle tiempo y una relativa baja inversión al tema de ajuste óptimo del control básico, puede mejorar la productividad en valores que van del 2 al 3% (grandes Plantas continuas) a beneficios reportados de hasta 20% en procesos discontinuos. Esto sin tener en cuenta que existen riesgos de detención de planta por no tener los lazos en automático con la consecuente importante merma de producción. Así como se dedica tiempo e inversión en el mantenimiento y mejora de los equipos y accesorios de producción (bombas, compresores, molinos, intercambiadores de calor, válvulas manuales, etc.), nuestra recomendación es darle una dedicación equivalente al mantenimiento y mejora del funcionamiento de los lazos de control. Normalmente se requiere tiempo de perso-

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nal capacitado y/o especializado, y relativamente baja inversión en equipamiento. El lazo de control está típicamente conformado físicamente por un sensor (elemento primario), un transmisor, un controlador (o sistema de control), un elemento final de control (En general una válvula de control o un variador de velocidad), el proceso en sí y los elementos de montaje y transmisión que los vinculan. Una vez instalados el equipamiento, el único elemento que se puede modificar con facilidad para mejorar el funcionamiento es el controlador, a través de sus parámetros de control. Algunos de los aspectos que son imprescindibles tener en cuenta para el buen funcionamiento de los lazos de control son: • Conocer y comprender el proceso: Es indispensable para la buena selección de cada uno de los elementos mencionados. • La buena selección e instalación de los elementos de campo: es requisito indispensable para el comportamiento adecuado de cada componente. Como ejemplo: de nada sirve comprar el mejor caudalímetro o balanza continua, con la mejor exactitud de mercado, si no se respetan los requerimientos de instalación y mantenimiento brindados por las normas y los fabricantes (por ejemplo longitudes rectas antes del sensor, formas de montaje, etc.). Si no se toman los recaudos que corresponden, un instrumento que tiene informada una exactitud de 0,1% puede tener una vez instalado inexactitudes de 2%, 3% o más. • La buena configuración y calibración de los instrumentos de campo: sensores, transmisores, válvulas, variadores de velocidad, etc. • La sintonía del controlador: Como dijimos el controlador es prácticamente el único componente del lazo de control al que se puede modificar sus parámetros una vez que está en funcionamiento la planta. El tradicional controlador de acción proporcional más integral más derivativo (P+I+D) tiene parámetros ajustables cuyos valores determinan el buen (o mal) funcionamiento del lazo. Conocer las técnicas de sintonía (ajuste) de los lazos en base a los requerimientos y características del proceso


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(y sus perturbaciones) son esenciales para lograr el objetivo deseado. Definir la respuesta que se desea y realizar los pasos para obtenerla es esencial para el mejor rendimiento de la planta. • El mantenimiento de todos los elementos que conforman el lazo: los distintos componentes del lazo de control, incluyendo el proceso, van modificando su comportamiento tanto estático como dinámico con el tiempo, por lo que mantener los componentes del lazo o ajustar los parámetros de los controladores es necesario para el mejor funcionamiento. Mantener los ajustes originales del controlador sin evaluar los cambios producidos en el tiempo del proceso o de la instrumentación, pueden llevar a situaciones inestables o fuera de las especificaciones requeridas. Conocer las técnicas que permitan una buena sintonía del controlador permite un mantenimiento adecuado del lazo de control y mejorar la productividad. • No todos los problemas de control pueden resolverse a través de un lazo simple de control: Existen otras técnicas (controles complejos, avanzados, como sistemas expertos, técnicas de optimización) que pueden mejorar notablemente el funcionamiento del control y lograr beneficios económicos importantes. Evaluar las distintas estrategias posibles y sus beneficios e inversiones asociadas pueden dar lugar a importantes retornos de la inversión. Pero para que funcionen adecuadamente se requiere previamente tener muy bien ajustados los lazos de control básicos los que por sí mismo puede lograr mejoras de productividad importantes. Casos concretos así lo demuestran.

RESUMEN Y CONCLUSIONES Un adecuado conocimiento del proceso, de las técnicas de ajuste (sintonía) de los lazos y de la evaluación del buen funcionamiento de todos los instrumentos y elementos finales de control son imprescindibles para lograr la productividad óptima. Los retornos de inversión asociados a ajustar adecuadamente los lazos de control, mantenerlos en buen funcionamiento y aplicar estrategias alternativas de control tienen períodos de repago que pueden contabilizarse en tiempos que van desde algunos meses (tenemos varios ejemplos verificables) a algún año, Un análisis preliminar permite evaluar y justificar la viabilidad de la mejora. Evaluar mejoras en las estrategias de control es otro aspecto de fundamental importancia. Los modernos sistemas de control y software específicos brindan herramientas importantes para optimizar este tema. La experiencia del personal de Planta (operaciones, mantenimiento, ingeniería) son un recurso de alta importancia que al combinarse con especialistas en el tema de ajuste de lazos y estrategias de control permiten excelentes resultados además de incorporar conocimiento acerca de los procesos que incrementan la riqueza de la Empresa.

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GESTIÓN SUSTENTABLE DE ACTIVOS Por Fernando Barilari, Director, Infor Cono Sur y Nicolas Luders, Business Consultant, Infor EAM

¿EN QUÉ CONSISTE? La solución Infor EAM para la Sustentabilidad de la Empresa constituye una de las plataformas de tecnología energética y ambiental entre extremos (end-toend) más exhaustivas en la actualidad. Proporciona los controles financieros y físicos requeridos por la empresa para tener pleno control de su sustentabilidad, consumo energético, y los activos e infraestructura operativa que los respaldan. Con esta solución ahora cuenta con la posibilidad de establecer políticas y programas de energía sustentable, monitorear y medir su desempeño en el campo energético a fin de determinar las causas del derroche y gasto de energía en el tiempo debido, y llevar a cabo las actividades y programas que le permitan mitigar o prevenir estas cuestiones. Esta completa solución de gestión y sustentabilidad de activos, con gestión integrada de la energía y del medio ambiente, le permite realizar un control de la energía entre extremos -desde la política energética y ambiental hasta el modo de empleo de la energía- y brinda la posibilidad de monitorear en forma continua el estado y el comportamiento de los activos, analizar los datos a fin de detectar tendencias clave y anomalías, prever cuestiones de rendimiento, tomar decisiones, e impulsar acciones. Desarrollada por expertos en la gestión de activos y de la energía, el software para la gestión sustentable de activos físicos incorpora más de 30 años de experiencia. Este software aborda los desafíos más duros que afectan a los activos, desde el mantenimiento preventivo para la industria de la manufactura discreta, hasta el mantenimiento predictivo para empresas alimenticias, la gestión de emisiones y demanda energética en la industria papelera, la gestión basada en el riesgo en organizaciones abocadas a las ciencias biológicas,

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la administración de flotas en empresas de transporte, la gestión de activos lineales en empresas petroleras, el seguimiento de activos y mantenimiento basado en la condición en organizaciones del sector público, entre otros. Asimismo, esta solución contribuye a la medición y gestión del desempeño comercial en función de las metas de reducción del consumo energético y sustentabilidad. Con Infor EAM para la Sustentabilidad de la Empresa puede: • Posibilitar el monitoreo de la energía, realizar mediciones y análisis, y establecer la comunicación en todos los niveles de su empresa. • Monitorear el uso de la energía y el costo de sus activos. • Adoptar mejores decisiones con un panorama más completo de sus gastos operativos y de mantenimiento, incluido el impacto ambiental. • Ver, detectar automáticamente y prevenir el derroche de energía. Enviar notificaciones automáticas y escalamientos para garantizar una respuesta en tiempo y forma. • Determinar con precisión dónde y cómo reducir el impacto ambiental. • Sustituir los activos apropiados en el momento preciso con una justificación financiera detallada, incluido el uso de la energía. • Registrar un mejor desempeño con la herramienta "Energy Star benchmarking". • Administrar sus emisiones de carbono.

FUNCIONES La solución de Infor provee las funciones empresariales necesarias para la continua gestión de la energía y sustentabilidad de la empresa; desempeño y planificación de la reducción en el consumo; conservación de la energía; y gestión de la demanda. Incluye fun-


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ciones para establecer políticas y programas energéticos, fijar límites y objetivos, monitorear y gestionar el despliegue, rendimiento, eficiencia energética y mantenimiento de los activos empresariales, contribuyendo a prevenir sorpresas operativas y descubrir ganancias ocultas. La Gestión de Activos y de la Energía, así como nuestras funciones de operaciones inteligentes con gestión de alarmas, hacen que el mantenimiento predictivo y el mantenimiento basado en la condición (funciones integradas) trabajen para su empresa, sin incurrir en costos, complejidades, o incertidumbres derivados de software de terceros. Provee alarmas de equipos, así como los datos e inteligencia en tiempo real requeridos para actuar con rapidez y precisión y, de ser necesario, escalar problemas a los recursos apropiados. Asimismo, la solución provee lo siguiente: • Sistema analítico y motor de acción. Define reglas con múltiples condiciones para prever fallas y promover una acción específica. Genera alertas y notificaciones toda vez que sea necesario, otorgando al usuario suficiente tiempo para responder y evitar interrupciones. • Datos del rendimiento en tiempo real. A diferencia de los sistemas EAM tradicionales que proveen alarmas genéricas y notificaciones pasivas, con el análisis de datos del rendimiento en tiempo real que realiza la solución para la Sustentabilidad de la Empresa, se obtiene una visión precisa de la naturaleza del problema, qué es lo que está funcionando en forma incorrecta y cómo remediarlo. • Base de conocimientos. Expanda continuamente y ajuste su sistema analítico para efectivamente localizar problemas específicos, y luego ajuste las soluciones precisas. Con el tiempo, se puede construir la base de conocimientos en la Sustentabilidad de la Empresa, de forma tal que esté a disposición de todos, e impulsar las acciones apropiadas. • Mantenimiento y producción combinados. La solución Infor10 EAM para la Sustentabilidad de la Empresa le permite ver todos sus requerimientos de mantenimiento y producción en un sólo sitio, a fin de poder coordinar los cronogramas con mayor facilidad y actuar en el momento óptimo para la organización. • Monitoreo continuo. La solución Infor10 EAM para la Sustentabilidad de la Empresa monitorea en forma continua el estado de los activos, analiza los datos de rendimiento, y genera alertas en función de diagnósticos precisos, de forma tal que los programas de mantenimiento predictivo respondan en el momento apropiado.

• Experiencia intuitiva, personalizada por el usuario. Navegación simplificada, con inicio de sesión único e interfaz de usuario que concuerda en las distintas aplicaciones. Además, la posibilidad de personalizar la experiencia de usuario. • Múltiples formas de hallar la información. Visualice los activos en forma jerárquica. Busque los activos en un mapa. Visualice el trabajo desde su sistema de información geográfica (GIS, por sus siglas en inglés). Origine órdenes de trabajo desde un mapa. Obtenga la información que necesita para realizar un trabajo, en el momento y la forma que desee verla.

¿QUÉ IMPLICA? La solución otorga al usuario la facultad de: • Establecer una política energética empresarial. • Posibilitar el monitoreo de la energía, realizar mediciones y análisis, y establecer la comunicación en todos los niveles de su empresa. • Prever fallas de activos, realizar el mantenimiento en el momento y la forma requeridos, y proteger sus operaciones. • Detectar y eliminar el derroche de energía, para disminuir el consumo de energía, costos y riesgos ambientales. • Ajustar su estrategia de mantenimiento en función del rendimiento, los costos, el impacto, y la inteligencia por comparación referencial (benchmarking intelligence). • Realizar el mantenimiento en el momento apropiado, y no a su debido tiempo, dada la coordinación entre los cronogramas de producción y de mantenimiento. • Saber cuándo reemplazar o prolongar la vida útil de un activo teniendo en consideración un panorama completo de costos, incluso la energía.

TESTIMONIO Tras utilizar Infor EAM durante 11 meses, redujimos nuestro consumo energético en casi un 10%, que equivale a mantener apagada la electricidad en todo el campus de la universidad alrededor de 30 días. (Bentley University)

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EL ROL DE LAS TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN HACIA LA INDUSTRIA MINERA Por Alejandro Molina1

n general las Tecnologías de la Información, o IT como se les llama, han comenzado a otorgar facilidades a las operaciones mineras desde hace unos 20 años aproximadamente con mayor protagonismo. La evolución de las tecnologías de procesamiento, almacenamiento y transmisión de datos ha permitido el involucramiento de servicios de esta índole en la industria minera que han contribuido a mejorar el desempeño de las operaciones.

E

Las operaciones mineras de la gran minería en sí son complejas y costosas. El ciclo de producción, que comienza con las exploraciones, desde ya involucra una serie de gestión de información que sin la ayuda de herramientas de sistemas sería más compleja. Luego, la planificación minera (largo, mediano y corto plazo) también demandan análisis detallados donde la gran cantidad de variables y datos (geográficos, geofísicos, geológicos, metalúrgicos, etc.) deben sincronizarse para entregar modelos de explotación eficientes y donde sistemas de información contribuyen también en esta tarea. Con la planificación, la operación de la mina puede hacer su trabajo y así pues toda la coordinación de despacho del equipamiento móvil de extracción, transporte y auxiliares se coordina también con sistemas de información. Luego vienen los procesos, donde las plantas con el apoyo de sistemas de control y sus redes industriales permiten la coordinación para operar complejos sistemas de chancado, molienda, flotación, lixiviación, electro-obtención u otros procesos, dependiendo de la naturaleza del mineral y producto final. Finalmente, las etapas de calidad, transporte y venta apoyados nuevamente por sistemas de información contribuyen a la gestión de los volúmenes de

minerales que hacen atractivo este negocio. Entonces, concebir hoy en día a la industria minera sin elementos IT sería casi imposible para conseguir altos niveles de desempeño. Asimismo, los servicios IT también contribuyen a apoyar los procesos centrales de la minería desde el punto de vista de administración, seguridad, protección industrial y cumplimiento legal. Sin lugar a duda, en este sentido la administración de importantes contingentes de fuerza laboral se vería sobrepasada sin el apoyo de sistemas de administración como los ERP, sistemas control de acceso o televigilancia. Hoy en día el uso de los servicios IT en las operaciones mineras puede encontrarse apoyando principalmente las labores de planificación minera, extracción y procesamiento de mineral. Dentro de estas áreas es destacable la participación de los sistemas en las labores de extracción, donde redes de telecomunicaciones de terreno generan los canales para la transmisión de datos desde centrales de operación hacia los equipos móviles como palas y camiones. Así pues, sistemas de despacho permiten orquestar una numerosa flota de equipos móviles e indicar a sus operadores las rutas y destinos óptimos para el transporte de mineral dentro de la faena. Asimismo, estas redes de telecomunicaciones inalámbricas permiten también extraer datos respecto de la “salud” de los equipos y detectar proactivamente potenciales fallas y salidas de servicio antes de ocurridas, lo que al final del día repercute en el ahorro por concepto de repuestos y de manera más importante en la disponibilidad del equipo para producción.

1. Alejandro Molina es Ingeniero Civil Electrónico de la Universidad Técnica Federico Santa María, Chile. Actualmente es candidato a Máster en Gestión Internacional con especialización en Petróleo y Gas y de la Universidad de Liverpool, Inglaterra. Posee más de 12 años de experiencia profesional de los cuales aproximadamente 8 los ha dedicado a la industria minera y focalizado en temas tecnológicos, trabajando en proyectos y operaciones mineras en Chile y Australia. Actualmente se desempeña como Superintendente (I) de Proyectos IT trabajando para una compañía de la gran minería del norte de Chile. alejandro.e.molina@gmail.com alejandro.molina@liverpool.ac.uk

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Sin lugar a duda que las distancias en las grandes operaciones mineras son un factor importante a considerar dentro de sus procesos de negocio. En este sentido, el apoyo que brindan las redes inalámbricas de terreno permite no sólo la comunicación de los equipos mineros sino que también la interacción de los trabajadores, supervisores e ingenieros con los sistemas de administración, gestión y operación. Así también, las redes inalámbricas pueden adaptarse de mejor manera a la evolución geográfica de las faenas mineras a diferencia de las redes cableadas. El uso de redes privadas tipo Wimax, Mesh, o públicas como 3G, contribuyen a mantener una activa participación de los expertos desde terreno en las decisiones de la organización a través del uso de dispositivos como laptops o tablets sobrellevando así el factor de la distancia dinámicamente. Respecto a la robustez y seguridad de estos servicios, la tecnología actual brinda elementos y sistemas altamente confiables que permiten mantener disponibilidad, estabilidad y reserva de las transacciones en un ambiente privado y seguro. Respecto a la mantenibilidad de los servicios IT, ésta dependerá de acuerdo a su naturaleza operativa y objetivo donde se requerirán planes rigurosos de mantención en mayor o menor medida para entregar alta disponibilidad y calidad. Sin embargo, y más allá de estos planes, resulta fundamental llevar a un primer plano la idea de “servicio” en vez de centralizar la mirada en el equipamiento. En este sentido el software y hardware que conforman los sistemas IT y que entregan el servicio presentan un alto grado de obsolescencia tecnológica por lo que estos servicios deben planificarse desde el momento de la formulación de los proyectos considerando un hito de refrescamiento tecnológico, debido a la propia evolución de plataformas, sistemas, disponibilidad de repuestos y actualizaciones que podría poner en riesgo la entrega del servicio en algún punto futuro. Desde el punto de vista de apoyo profesional a la entrega de servicios IT, éstos no difieren mucho en la esencia de lo que podrían significar para otros sectores industriales. Especialistas en el área de la informática, sistemas, electrónica o industrias cuentan con las competencias básicas para enfrentar los desafíos que propone la minería en este ámbito y no resulta excluyente el pasado profesional como para integrarse al área minera. La capacitación a profesionales IT que se integran a esta industria por lo general se basa en el proceso de funcionamiento de la organización, proceso productivo y las componentes de salud, seguridad y respeto por el medio ambiente y las comunidades donde operan las faenas. Mi recomendación para los profesionales IT interesados en desarrollo de carrera en la minería sería que focalizaran esfuerzos a la entrega de resultados trabajando con seguridad. En este sentido la “seguridad” es un valor altamente necesario en la gestión de las operaciones mineras y las conductas “seguras” en el trabajo son absolutamente

necesarias. Actualmente no se puede pensar en la producción de recursos naturales con un costo de accidentes o vidas humanas, dado que estas desviaciones ponderan en contra del factor “sustentable” que las organizaciones persiguen. Por otra parte, un alto índice de accidentabilidad en una faena minera podría redundar en la clausura de la operación como ha acontecido en algunas oportunidades. En este sentido, la seguridad es incluso un buen negocio. El mercado profesional Latinoamericano provee de muy buenos expertos en IT por lo que en teoría no debería impactar en la disponibilidad de profesionales para la industria minera. Sin embargo, mi percepción respecto al interés de participación de éstos hacia la minería es baja debido a la naturaleza inherente del negocio: centros industriales alejados de las urbes y que habitualmente requieren del traslado del grupo familiar a ciudades o localidades con menor cantidad y calidad de servicios, trabajo en sistema de turnos en algunas ocasiones y alejamiento del grupo familiar, lo que a su vez podría mermar la calidad de vida de los trabajadores y familias. Estas condiciones que por lo general imperan en la minería suelen desincentivar a los profesionales a trabajar en ella más allá que los salarios mineros superen la media en sus áreas de trabajo a nivel nacional. Desde un punto de vista muy personal observo que los servicios IT actualmente no son utilizados en todo su potencial por la industria minera existiendo un gran apego tradicionalista desde las altas gerencias a contar con la fuerza laboral en terreno y a evitar hacer las cosas de manera distinta por temor a un impacto negativo en la gestión presente. De manera general existen otros sectores productivos como la industria petrolera donde fácilmente le aventajan a la industria minera aproximadamente 20 años tecnológicos. Por ello, pienso que la industria minera debería atreverse a innovar más mirando a futuro y a romper paradigmas con los cuales se podría, entre otros, promover el funcionamiento de operaciones remotas con mayor automatización con lo que se conseguiría una menor exposición de trabajadores a las duras condiciones del entorno que por lo general son la tónica de estos centros industriales, o bien mitigar el riesgo del trabajo propio del minero expuesto a equipos y procesos y con ello minimizar el número de accidentes. Asimismo, se conseguiría acceso a mercados profesionales más diversos y posiblemente mejores con lo que podrían obtener mejores resultados globales apuntando a la sustentabilidad del negocio. Finalmente debo señalar que poderosas herramientas IT están disponibles actualmente para el uso industrial y para aportar valor a las organizaciones mineras. Se requiere entonces un liderazgo clave que entregue la visión, decisión y acción para poder otorgar otro perfil a la minería tradicional con un rol protagónico de las Tecnologías de la Información.

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LA SEGURIDAD EN EL TALLER

Por Ing. Roberto Calderón Gerente de Mantenimiento de Mina Pirquitas

ue tema tan amplio y cuanto podemos aportar, tanto por experiencias propias como por recomendaciones de gente de mucha experiencia. Algo que ya han escuchado en muchas partes “la seguridad la hacemos todos”: no debemos caer en la ignorancia que por tener un departamento de seguridad debemos dormirnos en los laureles y esperar que ellos se dediquen a cuidar de uno de nuestros bienes más preciados, “el mecánico”. Los que piensen así están muy equivocados, porque todos tenemos la obligación de construir un ambiente seguro para nuestra gente, y espero que esta opinión sirva de referencia.

Q

Es difícil llegar al taller ideal, el sueño de todos, sobre todo cuando no participa gente con experiencia o con una visión del negocio. Por eso, un pequeño consejo: si tienen la oportunidad de estar desde el comienzo, involúcrense con el proyecto. Debemos saber que equipos vamos a recibir en nuestro taller para poder definir las áreas de circulación, parte fundamental para poder moverse con autoelevadores o mover los componentes grandes. Ya que si tenemos un lugar donde los equipos cuenten con poco espacio, existe mayor riesgo de tener un incidente. Una buena ventilación contribuye con un ambiente limpio y buena visibilidad: recordemos que el arranque de un equipo genera una gran cantidad de gases, los cuales quedan en suspensión por unos minutos, y si poseemos una ventilación adecuada tendremos una reducción de ese tiempo. Si está dentro de las posibilidades se debería instalar un extractor para agilizar la extracción de gases. Tener una buena iluminación facilita el trabajo del mecánico, porque las nuevas tecnologías pueden aportar una iluminación uniforme y agradable a la vista del trabajador. La nueva generación de reflectores LED aporta luz cálida o fría al área creando una buena área de trabajo y ahorro energético por el bajo consumo. La iluminación natural excelente para ser aplicada siempre y cuando las condiciones ambientales ayuden. ¿Cuánto pesa una caja de mecánico? No se sabe ¿Ud. levanto alguna una vez? Hay que llevar todo, no puede faltar

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nada, eso es algo muy cierto a la hora de ir al campo: les informo que está en los 80kg ¿Mucho o poco? Creo que bastante y esto trae la lesión más común en los talleres, los dolores o lesiones lumbares. La caja ya tiene un diseño incómodo y al intentar levantar el peso se produce la lesión; lo recomendable es tener cajas de 25kg aproximadamente, pero hay algo que está muy claro: es muy tedioso estar a 3 o 4 Km del taller y tener que volver a buscar herramientas. No solo las cajas de herramientas las responsables de las lesiones lumbares: el mecánico por naturaleza lo puede todo, puede levantar cualquier componente.

ALGUNOS PUNTOS A TENER EN CUENTA PARA LEVANTAR PESO EN EL TALLER • Doblar siempre las rodillas • Mantener la parte superior de la espalda recta • Mantener un ligero arco en la parte inferior de la espalda • Evitar torcerse o girarse al sostener un objeto pesado • Mantener la carga lo más cerca posible del cuerpo • No levantar nunca un objeto pesado por encima de la cabeza He colocado este ejemplo (Imagen 1) porque me parece que se adapta a todos los talleres y la mayoría ya lo Imagen 1 hemos visto, y con el correr del tiempo hemos implementado nuevos dispositivos para el transporte de las herramientas pesadas. Cuando vemos la bandera de Brasil vemos una frase muy


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Imagen 3

Imagen 4

ses que en los 60s con el objetivo de mejorar la producción implementaron el método de las 5s (Imagen 2) Imagen 2

conocida “Orden y Progreso”; así es, y que razón que tienen, es fundamental el ORDEN y la limpieza dentro del taller. El taller es nuestra casa y no podemos dejar todo tirado, el taller es una pequeña comunidad, una familia. Si cada integrante va acumulando componentes, restos de reparaciones, aceite en el piso y/o basura, las combinaciones posibles para tener un incidente son mayores. Por eso, es importante definir las áreas para depositar, crear la cultura de usar y limpiar. Por el taller circulan muchas personas, educar a cada una no es un trabajo fácil, no es un trabajo que se logra suspendiendo, gritando o despidiendo. La información puede llegar en forma de charlas diarias y muchos carteles y afiches, estos últimos son un apoyo gráfico que no solo estará presente en el taller, sino en toda la mina. Ya que hablamos de los brasileros, hablemos de los japone-

• SEIRI - ORGANIZACIÓN - Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos. • SEITON – ORDEN - Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. • SEISO – LIMPIEZA - Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado de salud. • SEIKETSU - CONTROL VISUAL - Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos. • SHITSUKE- DISCIPLINA Y HÁBITO - Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Esta organización (Imágenes 3 y 4) tiene en las 3 primeras fases, Organización, Orden y Limpieza. Como se puede ver, estas palabras siempre están presentes y mientras tengamos

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Imagen 5

de manera funcional, el riesgo de tener un accidente será mínimo. ¿Qué pasaría si en la Imagen 5 faltara una mano o la mano no estuviera completa? El esfuerzo del equipo se debilitaría, Sin lugar a dudas, las manos son una de las principales riquezas que tenemos para vivir y para trabajar. No existe ninguna obra que se les compare. Sin embargo, un pequeño descuido puede costarnos el daño o la pérdida de ellas. Las manos nos permiten sentir, palpar, crear, conocer y transformar el mundo que nos rodea, por lo tanto hay que darles el valor que tienen y mantenerlas en las mejores condiciones de salud. La autoestima es clave para evitar accidentes de trabajo y lesiones de mano y limitaciones que afecten su vida personal, familiar y social.

MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR ACCIDENTES DE MANOS • Utilice los utensilios y herramientas como cuchillos, destornilladores y abrelatas para lo que fueron diseñadas. Modificar su uso puede ocasionar accidentes. • Utilice una superficie de apoyo para cortar, triturar o pelar alimentos. Evite hacerlo sobre la mano. • Emplee guantes de protección para el uso de límpido, ácidos y detergentes y prevenga problemas en la piel. • Conserve las manos completamente secas al operar equipos eléctricos. • Clasifique las basuras de su hogar y evite el contacto directo con vidrios, latas y elementos cortopunzantes como agujas, cuchillas de afeitar, ganchos de alambre, entre otros. La mano es la parte del cuerpo más afectada por los acci-

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dentes de trabajo y representan un alto porcentaje del total de éstos. Por ser un miembro utilizado en la mayoría de las acciones humanas se expone permanentemente a diversos factores de riesgo, convirtiéndose en la parte del cuerpo con mayor posibilidad de tener lesiones, las cuales pueden dejar secuelas irreparables. Algunas personas creen que porque la actividad que van a realizar se demora un minuto "no vale la pena tomar las medidas de seguridad" y así el ahorro de un poco de tiempo les ha costado la mano.

PROTECCIÓN OCULAR ¿Qué Causa Lesiones a los Ojos? Partículas volantes: casi el 70 por ciento de los accidentes estudiados resultaron de objetos o chispas volantes o en desplome dándose contra el ojo. Los trabajadores lesionados calcularon que casi tres quintos de los objetos eran más pequeños que la cabeza de un alfiler. Alegaban que la mayoría de las partículas iban más rápido que un objeto lanzado a mano al ocurrir el accidente. El contacto con químicos causó un quinto de las lesiones. Otros accidentes fueron causados por objetos que columpiaban de una posición fija, tales como ramas de árboles, cuerdas, cadenas, o herramientas jaladas hacia el ojo mientras las usaba el trabajador. Peligros potenciales para los ojos pueden encontrarse en casi todas las industrias, más del 40 por ciento de las lesiones estudiadas ocurrieron entre los trabajadores de oficios,


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tales como los mecánicos, técnicos, carpinteros, y plomeros. Más de un tercio de los trabajadores lesionados fueron operadores, tales como los ensambladores, lijadores, y operadores de esmeriles. Los obreros sufrieron casi un quinto de las lesiones a los ojos. Casi la mitad de los trabajadores lesionados fueron empleados en la manufactura, un poco más del 20 por ciento trabajaban en la construcción. Siempre use protección efectiva para los ojos. Los estándares de la OSHA requieren que los empleadores proporcionen a los trabajadores protección adecuada para los ojos. Para ser efectivos, los lentes tienen que ser ajustados correctamente y del tipo apropiado según el peligro encontrado. Por ejemplo, el 94 por ciento de las lesiones a los trabajadores que usaban protección para los ojos resultaron de objetos o químicos entrando por los lados o por debajo del protector. Los aparatos de protección a los ojos deben permitir circular el aire entre el ojo y la lente. Solamente el 13 por ciento de los trabajadores lesionados al usar protección para los ojos reportó roturas. Casi un quinto de los trabajadores lesionados usaban protección para los ojos (caretas o cascos para soldar) Sin embargo, solamente el seis por ciento usaban goggles o lentes

con protección lateral, los cuales generalmente proporcionan mejor protección para los ojos. La mejor protección viene cuando los goggles se usan con caretas. Mejor capacitación y educación: el BLS reportó que la mayoría de los trabajadores se lesionaron al estar desempeñando sus labores normales. Los trabajadores lesionados, cuando no estaban usando lentes protectores, dijeron principalmente que pensaban que la situación no los requería. Aunque la mayoría de los empleadores proporcionaron protección para los ojos a ningún costo a los empleados, aproximadamente el 40 por ciento de los trabajadores no recibieron información sobre dónde y qué tipo de lentes se debe usar. Los aparatos para la protección de los ojos tienen que mantenerse correctamente. Los aparatos rayados y sucios reducen la visión, deslumbran, y pueden contribuir a accidentes.

Referencias. http://pharus.es/ http://www.arpsura.com http://www.tdi.texas.gov

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TIER 4 - COMPROMISO CON EL ÉXITO DE LOS CLIENTES Por Diego S. Kaed Jefe de Ventas Electric Power Generation & Marine Engines Finning Argentina

esde enero de 2011 los motores móviles de más de 130 bkW (175 CV) y los fijos de menos de 10 litros por cilindro y mayor de 130 BKW (175 CV) están obligados a cumplir las normativas sobre emisiones Tier 4. El Nivel 4 de la reglamentación no se aplica solamente a los nuevos motores diesel utilizados en la generación de energía, sino también afecta a las aplicaciones industriales, marinos, petróleo y equipos de construcción.

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Las normativas sobre emisiones Tier 4 Interim/Fase IIIB entraron en vigencia en enero de 2011 para los motores de 130-560 kW y establecen una reducción del 90% del material particulado del diésel (MP) y del 50% de óxido de nitrógeno (NOx) con respecto a los anteriores requisitos Tier 3 Interim/Fase IIIA. La importante inversión en investigación y desarrollo de Caterpillar se debe principalmente a los programas de introducción de nuevos productos de acuerdo con las normativas sobre emisiones Tier 4 Interim/fase IIIB. Para ofrecer a sus mercados soluciones energéticas más económicas y eficientes, Caterpillar ha desarrollado una gama completa de motores integrados que se pueden utilizar en combinación para hacer frente a los diversos niveles de reducción de emisiones requeridos. Para apoyar esta nueva línea de grupos electrógenos móviles y fijos, Finning implementó un programa de consulta de reglamentaciones vigentes, de asistencia y soporte y de mantenimiento y servicios para sus clientes. Caterpillar equipa a cada motor que cumple con la normativa Tier 4 interim/Stage IIIB con la tecnología ACERT™, que incluye una combinación ideal de componentes electrónicos, combustible, aire y postratamiento, de acuerdo con el tamaño del motor, el tipo de aplicación y la ubicación geográfica en la que operará. La aplicación

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sistemática y estratégica de las tecnologías las optimiza para cumplir con las altas expectativas de productividad, eficiencia de combustible, fiabilidad y vida útil de servicio de nuestros clientes. La tecnología adecuada refinada según la aplicación específica da como resultado: • Mayor eficiencia de combustible: una mejora de hasta el 5 por ciento en la eficiencia del combustible • Potencia y rendimiento: el diseño integrado mejora la potencia y el rendimiento en todas las aplicaciones • Fiabilidad: mediante la estandarización y simplicidad del diseño • Tiempo activo maximizado y menores costos: con el respaldo de primer nivel de la red de distribuidores Cat • Larga vida útil: durabilidad y larga vida útil de Cat hasta el momento de la reparación • Impacto minimizado: del servicio y mantenimiento sobre los costos de operación • Transición uniforme a Tier 4 final: el diseño y el postratamiento modular facilitan el camino hacia la transición uniforme de la solución • que cumpla con la normativa Tier 4 Final/Stage IV. No se requiere espacio adicional • Emisiones reducidas: una reducción de la materia particulada (PM) de hasta el 90 por ciento y una reducción del 50 por ciento en óxidos de nitrógeno (NOx). El Motor C9.3 ACERT™ de diseño integrado, menor consumo de combustible y mayor productividad para la nueva generación ACERT recibió la certificación de emisiones Tier 4 de la Agencia de Protección Medioambiental de Estados Unidos (EPA) y la aprobación sobre emisiones de la Unión Europea (UE). El C9.3 ACERT fue el primer motor extravial de Caterpillar en recibir una certificación de emisiones dentro de la categoría de potencia de 130-560 kW.


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Este proceso comenzó escuchando las necesidades de los clientes e identificando qué se espera de una máquina de primera línea y última tecnología. ACERT es una tecnología de combustión avanzada que se basa en un enfoque funcional para reducir las emisiones mediante la integración de las tecnologías clave de los sistemas. La familia de motores ACERT proporciona potencia a un gran número de productos Cat, incluidos tractores de cadenas de gama media, motoniveladoras y excavadoras hidráulicas en una gran variedad de aplicaciones de clientes. Además, los Motores ACERT se ofrecen en diversas configuraciones y potencias para los segmentos industrial, petróleo, generación y marino. Como líder global en equipos de construcción y motores comerciales, nuestro objetivo es utilizar plenamente nuestros conocimientos para desarrollar y ofrecer productos que sean más eficientes y consuman menos combustible. La información aportada por los clientes sobre el uso de nuestras máquinas piloto y nuestros productos comerciales con motores Cat ha sido muy positiva y han manifestado una clara preferencia por las máquinas Tier 4 en sus flotas. Cuando los productos Tier 4 Interim/Fase IIIB llegaron a los clientes, el programa de validación Tier 4 de Caterpillar ya había acumulado casi un millón de horas de funcionamiento, lo que lo transformó en el mayor esfuerzo de validación en la historia de Caterpillar. La tecnología de los motores adaptada a las normativas Tier 4/fase IIIB de Caterpillar incluye el innovador diseño del sistema integrado que se basa en el éxito de la tecnología ACERT. Tecnologías adicionales como la innovación del tren de potencia y los dispositivos de post-procesamiento se van a adaptar y aplicar a los productos, para que proporcionen el máximo valor a los clientes y al mismo tiempo cumplan los estrictos requisitos sobre emisiones de las normativas legales. La normativa Tier 4 In-

terim/fase IIIB es la iniciativa de desarrollo de productos más agresiva y cara de la historia de Caterpillar. En el año 1996 comenzamos este proyecto con Tier 1 y con cada Tier nuevo, seguimos mejorando nuestras tecnologías probadas, desarrollo de productos y sólida red de distribuidores. En el año 2004, la Agencia de Protección Medioambiental de los Estados Unidos y la Unión Europea presentaron respectivamente la normativa Tier 4 y la fase IIIB/IV de estándares de emisiones, con un plazo de aplicación que abarca de 2008 a 2015. Los estándares de la normativa Tier 4/fase IV requieren una reducción de más del 90% en las emisiones de partículas (PM) y óxidos de nitrógeno (NOx). No se trata simplemente de las emisiones. Nuestro objetivo final es superar todas las expectativas por medio del desarrollo de productos más seguros, eficientes y respetuosos con el medio ambiente sin sacrificar sus prestaciones.

ACEITES Y COMBUSTIBLES MÁS LIMPIOS Como parte de las normas sobre emisiones en vigencia, la tecnología industrial debe estar preparada para utilizar combustible Diesel Ultra Bajo en azufre (UlsD), con niveles de azufre iguales o menores a 15 partes por millón (mg/kg), en los motores stage IIIB. En los motores Cat no sólo se usa combustible UlsD sino también aceites con bajos niveles de cenizas sulfatadas. Estos aceites y combustibles más limpios ayudarán a reducir los niveles de ceniza y a mantener la frecuencia de los intervalos de servicio, lo que contribuye a disminuir las emisiones y los costos de operación. Los nuevos motores Cat también tendrán la capacidad de utilizar biodiesel B20, lo que aumenta aún más la sostenibilidad cuando sea deseable o donde sea necesario.

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CONTAMINACION CON AGUA EN ACEITES LUBRICANTES Por Ing. Juan Adolfo Ruiz Gerencia Servico Técnico de Petrobras.

l agua está siempre presente posibilitando la contaminación de lubricantes envasados, pudiendo ser de lluvia, de otros equipos ó por condensación de humedad en el tiempo.

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Es necesario extremar recaudos para evitarla, dado que produce serios problemas en los equipos: corrosión, desplazamiento de película lubricante y alteración de las propiedades del lubricante, a tal punto que por hidrólisis puede anular el efecto de aditivos además de degradarla base lubricante. También, frente a temperaturas superiores a 100°C, las que son habituales en piezas exigidas, puede producirse la vaporización instantánea “flash” causando un desgaste erosivo. Bajo ciertas condiciones, las moléculas de agua pueden ser arrancados a sus componentes oxígeno e hidrógeno como consecuencia de las altas presiones generadas en la zona de carga de un rodamiento. Debido a su tamaño relativamente pequeño, los iones de hidrógeno producidos mediante este proceso se pueden absorber en la superficie de la pista de rodadura, en un fenómeno conocido como fragilización por hidrógeno. Fragilización por hidrógeno se produce por un cambio en la metalurgia. Este cambio hace que el material de apoyo pasa convertirse en débiles o frágiles y propensos a la figurarse,

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bajo la superficie de la pista de rodadura. El resultado puede llevar picaduras y astillas. Los efectos del agua libre y emulsionada son más dañinas en comparación con el agua disuelta, una regla general es asegurar que los niveles de humedad se mantengan muy por debajo del punto de saturación. Para la mayoría de los aceites en servicio, esto significa valores menores que 100 a 300 ppm, dependiendo del tipo de lubricante y equipo. A continuación detallamos algunas medidas convenientes a adoptar en lubricantes envasados, a los efectos de minimizar dicha contaminación.

ALMACENAMIENTO A LA INTEMPERIE DE TAMBORES Y BALDES DE LUBRICANTES Es conveniente evitar este tipo de almacenamiento, dentro de lo posible, debido a que cuando llueve se pueden producir contaminaciones del lubricante con agua (transpiración) o que los rotulados se borren pudiéndose provocar confusiones cuando se realizan las aplicaciones. De no haber alternativa se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:


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Figura 1

Cuando el tambor o balde se dejan en posición vertical, a la intemperie, el volumen de aire que se encuentra en su interior se dilata y contrae por los cambios de temperatura entre el día y la noche. Este volumen de aire produce el ingreso de agua al interior del tambor. También si llueve, por tapas mal cerradas, pinchaduras por herrumbre o fallas de los sellos en sus tapas, pueden ingresar agua y contaminantes dejando al producto no apto para su uso. De tener que dejar el tambor o balde parado, colocar sobre su base una cuña que provoque una ligera inclinación para que el agua pueda caer por el borde del envase, sin llegar a la línea de los tapones roscados (ver figura 1, tapones horizontales respecto de la inclinación), tratar que los tambores se encuentren en lugares no inundables. Lo ideal es colocar el tambor acostado, siempre que sea posible, sobre una cuna de madera o metal, cuidando que los dos tapones roscados estén en una línea horizontal que atraviese la tapa, tal que el aceite interior cubra

completamente la tapa y el tapón, generando una contrapresión que evita el ingreso de la humedad (ver figura 2) También se debe tener especial cuidado en la rotación de los productos, recordar que el almacenamiento prolongado sin un control adecuado de la rotación, por largos periodos de tiempo, deteriora las propiedades Físico-Químicas de los lubricantes y en particular si hubo ingreso de humedad. Si es posible, los niveles de agua en todo el equipo deben mantenerse por debajo del límite de saturación, con todos los esfuerzos posibles para mantener los niveles de humedad tan bajo como sea posible. En almacenajes bajo techo se puede optimizar instalando desecantes , mejorando los sellos, o utilizando un filtro centrífugo o una unidad de deshidratación al vacío, la reducción del nivel de agua en todo tipo de equipos puede prolongar la vida útil del lubricante y la máquina considerablemente, además de evitar ataques químicos y desgastes considerables.

Figura 2

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ASPECTOS RELEVANTES PARA LA GESTIÓN DE OPERACIONES DE COMERCIO EXTERIOR DE EMPRESAS MINERAS Por Martín Clément Gerente general de Clément Comercio Exterior

principios de este siglo el comercio exterior argentino experimentó una importante transformación que se vio agilizada y profundizada en los últimos años y meses. Tanto importadores como exportadores podrían aventurar algunos calificativos sobre esta actividad: administrado, controlado, concentrado, difícil e incluso, aunque más relativamente, costoso e imposible.

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Conocer sus principales características y dificultades es esencial para cualquier proyecto de inversión que requiera del movimiento internacional de mercaderías o para empresas cuyo objeto principal sea la importación o exportación. Por eso proponemos abordar las principales normas y requisitos que afectan a la importación y exportación de mercaderías usualmente vinculadas a los proyectos mineros que requieren insumos de otros países o que envían sus productos al mundo. Es sabido que la actividad minera en Argentina se encuentra beneficiada desde hace casi 20 años por la Ley Nº 24.196 de Inversiones Mineras que otorga estabilidad fiscal a determinados proyectos y exime de ciertos gravámenes a la importación de mercaderías afectadas a ellos. Esto último se instrumenta a través de un Certificado de Minería emitido por la Secretaría de Minería como autoridad de aplicación del régimen. Éste se tramita para cada importación y contiene una descripción de los productos a importar, valores, posiciones arancelarias y debe indicar el proyecto a los que estarán destinados. Si bien posee un formato específico y se imprime sobre un papel especial, este organismo trabajó varios años para su informatización aunque hasta el momento no hay novedades.

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Si bien esta Ley significó un gran impulso para el desarrollo de proyectos mineros en la Argentina, en la actualidad existe un sinnúmero de gestiones, intervenciones previas y prohibiciones a la importación que deben ser conocidas para que los tiempos y costos que se registren en cada operación sean los planificados. Como punto de partida es importante hacer hincapié en la criticidad de la clasificación arancelaria de las mercaderías, que determina el régimen arancelario, para-arancelario (de intervenciones previas y prohibiciones) y cambiario aplicable a las mismas. Como veremos más adelante, esto es fundamental puesto que en la actualidad en nuestro país prácticamente cada mercadería posee la intervención de un organismo que ejerce un control previo de acuerdo a sus facultades.

DECLARACIÓN JURADA DE IMPORTACIÓN (DJAI) En primer lugar y por afectar a todas las importaciones definitivas encontramos la Declaración Jurada de Importación (DJAI), cuya autorización es también requerida por la Secretaría de Minería para poder presentar los Certificados de Minería. Esta Declaración Jurada se encuentra dentro de la iniciativa de “Ventanilla Única” donde distintos organismos oficiales pueden intervenir y realizar objeciones de acuerdo a la naturaleza de la mercadería y su facultad de control específica. Sus principales características son las siguientes: - Validez de la DJAI: 180 días desde su oficialización, prorrogables.


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- Plazo para su aprobación: depende de cada organismo (mínimo 72 horas y máximo de 10 días corridos para que estos formulen una observación), aunque sin plazo para su levantamiento. - Se podrá requerir la tramitación urgente de la “Declaración Jurada Anticipada de Importación (DJAI)”, invocando alguno de los motivos de Extrema Necesidad. - Se establecieron ciertos datos no modificables a declarar en las DJAI, entre ellos la posición arancelaria y el origen de la mercadería. Si bien en las normas no se ha previsto tolerancia alguna entre lo declarado en la DJAI y el despacho de importación, extraoficialmente se ha verificado que ésta puede existir aunque con máximos razonables, a criterio del verificador aduanero. De todos modos, cualquier diferencia podría ser considerada por el servicio aduanero como una declaración inexacta que podría llevar a considerar la importación como prohibida, con fuertes multas al importador. Las principales dificultades operativas que se están registrando con las DJAI radican justamente en que el importador no conoce o no puede acceder a ciertos datos inalterables, como es el origen de la mercadería. Esto ocasiona que en ciertos casos los tiempos de retiro de la mercadería en el exterior se vean extendidos hasta tanto el proveedor pueda determinar el origen real o el agente de cargas pueda realizar una inspección física. Por otro lado, existen casos donde las DJAI registran observaciones por parte de la Secretaría de Comercio, especialmente para empresas que no han cumplido con ciertos compromisos asumidos con este organismo (por ejemplo, entregar determinada información sobre precios y cantidades, o presentar planes de exportación o de sustitución de importaciones).

INSTRUMENTACIÓN DEL “COMPRE NACIONAL” En el marco de la Resolución Nº 13/12 de la Secretaría de Minería que, a comienzos del 2012 obligaron a las empresas titulares de proyectos mineros a hacer sus máximos esfuerzos para realizar sus compras en el país, obligándolas a crear sus propios departamentos de sustitución de importaciones, presentar detalles trimestrales de compras a realizar, con una anticipación no menor de 120 días a la fecha de la compra prevista; y a respetar las normas argentinas vigentes (por ej. la contratación de profesionales locales) para el diseño y aca-

bado de los proyectos de ingeniería para la construcción total o parcial de los proyectos mineros. Por su parte, la Secretaría de Minería creó un Grupo de Trabajo de Evaluación Técnica Minera, el que estudiará los detalles trimestrales de compras de las empresas mineras (con la asistencia de la Mesa de Homologación Minera creada el 08.04.11 que agrupa a los proveedores del sector minero), y emitirá su dictamen con carácter previo al "dictado del acto administrativo correspondiente", lo que se interpreta como la aprobación o denegación de los beneficios del art. 21 de la Ley 24196 (exención de derechos de importación) para las importaciones pretendidas por las empresas. Aunque la Ley 24.196 es taxativa en cuanto a la exención total de gravámenes de importación para todas las compras previstas en el art. 21 de la misma, parecería que se ha pretendido un acatamiento "voluntario" a sustituir importaciones. Tampoco ha quedado claro si las empresas mineras que no logren el Certificado de Minería (exención por Ley 24196) podrán igualmente importar lo que deseen aunque paguen el arancel normal. Se ha instrumentado -de esta forma y por estas resoluciones- para el sector minero un "compre nacional".

LICENCIAS NO AUTOMÁTICAS DE IMPORTACIÓN Desde el año 2004 nuestro país comenzó a exigir, como medidas de restringir la importación, la tramitación de Licencias No Automáticas. Al principio sólo se requerían para artículos del hogar, posteriormente se agregaron calzados y juguetes, motocicletas, neumáticos y cámaras para bicicletas, cocinas y heladeras. En 2008 se extendió a “productos varios”, productos metalúrgicos, hilados y tejidos, tornillos y afines, autopartes, finalizando en 2011 con un reordenamiento y sistematización de estos trámites mediante el “Sistema Integrado de Comercio Exterior” (SISCO). El plazo de obtención de la LNA puede variar por varias razones aunque se registran demoras desde 20 días hasta 60 días o más en ciertos casos donde, por ejemplo, no hay firma habilitada en la Secretaría de Comercio (SC). Recomendaciones: • Recopilar minuciosamente toda la documentación

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legal de la empresa. Generar poder especial para representante ante la SC. • Evaluar y seleccionar un gestor ante la SC especializado en el rubro específico a la mercadería. • De ser necesario, solicitar y participar de audiencias con los evaluadores técnicos de la SC. • Tramitar el alta en SISCO y obtener la clave con suficiente antelación. • Relevar toda la información y documentación referida y coordinar su entrega al despachante y al gestor. La clasificación arancelaria es crítica en esta etapa. • Exigir seguimiento personalizado del expediente de la LNA la SC.

claración Jurada de Importación de Instrumentos de Medición" ante la autoridad de aplicación, la División de Lealtad Comercial dentro de la Secretaría de Comercio Interior de la Nación. Usualmente el plazo para su obtención es de 5 días hábiles desde presentación.

Una dificultad importante que se verifica en ciertas LNA tiene que ver con la obligación de presentar al momento del despacho de importación el Certificado de Origen de la mercadería. Este documento debe ser emitido por una entidad habilitada en el país de origen de las mercaderías, es decir, donde éstas fueron fabricadas. Es muy normal que ciertos bienes como repuestos para máquinas sean manufacturados en determinados países aunque su distribución sea concentrada en terceros países, con lo que la disponibilidad del Certificado de Origen comienza a ser una misión de difícil cumplimiento. Eventualmente si éste fuese conseguido, puede suceder que el proveedor no desee revelar ciertos datos allí contenidos, con lo cual existen mecanismos administrativos que permiten su reemplazo aunque con mayores demoras en su tramitación, incluyendo la intervención del consulado argentino en el país de procedencia. Esto puede demorar varias semanas e, incluso, meses.

Se darán por cumplidos los requisitos mencionados mediante una certificación del cumplimiento de las normas nacionales de otros países de los que resulten originarios los productos certificados, en el caso de encontrarse vigente un acuerdo de reciprocidad entre las autoridades de aplicación de los respectivos regímenes de certificación.

OTRAS RESTRICCIONES A LA IMPORTACIÓN Adicionalmente a los trámites mencionados existen restricciones e intervenciones previas de acuerdo a la mercadería a importar. Las que usualmente afectan a los proyectos mineros son las siguientes:

a. Metrología Legal Está prohibida la importación de medidas de capacidad e instrumentos graduados en unidades ajenas al Sistema Métrico Legal Argentino –SIMELA- (como por ej. galones, pulgadas, etc.). Existen algunas excepciones, entre ellas los instrumentos destinados al control de operaciones relacionadas con el comercio exterior. Para poder importarlos es necesario tramitar una "De-

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b. Seguridad de ACEROS Los productos de acero utilizados en las estructuras de hormigón y en estructuras metálicas de la construcción que pretendan importarse deberán cumplir con ciertos requisitos esenciales de seguridad.

Existe una lista taxativa de mercaderías alcanzadas y la posibilidad de importar aquellos productos que se importen para otras aplicaciones, distintas de la construcción, a través de una Declaración Jurada en la que se de cuenta del destino a que estarán sujetas dichas mercaderías.

c. Seguridad ELECTRICA Todo equipamiento eléctrico de baja tensión que se pretenda importar deberá cumplir con los requisitos esenciales de seguridad. Estos son los artefactos, aparatos o materiales eléctricos destinados a una instalación eléctrica con tensión nominal de hasta 1000 Volt CA o hasta 1500 Volt CC. La normativa establece una lista taxativa de posiciones arancelarias alcanzadas. Los importadores de estos productos deberán hacer certificar o exigir la certificación del cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad mediante una certificación de seguridad de producto, otorgada por un organismo de certificación acreditado por el Organismo Argentino de Acreditación (O.A.A.) Asimismo, se prevén situaciones de excepción al cumplimiento de estos requisitos esenciales, en especial cuando se importan cantidades reducidas, con destino exclusivo de formar parte de instalaciones industriales que requieran para su instalación, operación, y mantenimiento personal técnico capacitado con conocimientos específicos.


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El plazo de obtención de dicha excepción usualmente es de 5 días hábiles desde la presentación del expediente y la documentación requerida.

d. Licencia de Configuración de Modelo Aquellos vehículos automotores, acoplados o semiacoplados destinados a circular en la vía pública deben cumplir con las disposiciones de seguridad enumeradas en la Ley Nacional de Tránsito, para lo cual deberán tramitar la Licencia de Configuración de Modelo. Existe la posibilidad de solicitar excepciones a la tramitación de esta LCM, aunque debe justificarse suficientemente en base a la imposibilidad de que los vehículos transiten por la vía pública. El plazo para la obtención de dicha excepción usualmente no es inferior a 45 días hábiles y su obtención es incierta.

e. Certificado de Homologación de Autoparte (CHAS) Todo componente o pieza destinada a repuestos de vehículos automotores, acoplados y semiacoplados, definidos como autopartes de seguridad que se importen deben cumplir las condiciones de seguridad activa y pasiva conforme las normas respectivas. Entre estas se encuentran los neumáticos (sólo aquellos destinados a transitar por rutas), pastillas de freno, matafuegos, parabrisas, etc. La Dirección Nacional de Industria es la autoridad competente para realizar la emisión de los Certificados de Homologación de Autopartes y/o Elementos de Seguridad (C.H.A.S.).

mercaderías. Es muy importante ser extremadamente puntilloso en la confección de la documentación que requerirá la autoridad (el RENAR delega en Gendarmería Nacional, Policía Aeroportuaria o Prefectura Naval Argentina el control de las operaciones de importación y exportación) al momento de verificar las mercaderías. Asimismo, llevar un estricto control de los plazos otorgados. Como resumen, del análisis de un total de 2140 items importados por 3 empresas (una productora y dos proveedoras de servicios y de insumos) estos representaron 181 posiciones arancelarias distintas. De éstas, 25 fueron las que requirieron la tramitación de Licencias o de alguna de las intervenciones previas que comentamos en este artículo. En síntesis, es muy aconsejable para las empresas del sector minero que hagan sus máximos esfuerzos para: - Revisar sus necesidades de importación y que planifiquen de qué forma podrían sustituir algunas. Trabajar en equipo con proveedores y Cámaras empresarias es muy aconsejable.

No existe la posibilidad de tramitar excepciones, por lo que usualmente estas mercaderías se adquieren en el mercado interno, ya nacionalizadas.

- Reforzar sus áreas de comercio exterior, sumando profesionales con experiencia.

f. Registro Nacional de Armas (RENAR)

- De ser posible, capacitar también a sus proveedores del exterior para que entiendan las especiales necesidades documentales y de intervenciones previas de importación en Argentina.

La importación de ciertas mercaderías como explosivos (nitrato de amonio, detonadores, etc.) y armas requieren la previa intervención del Registro Nacional de Armas (RENAR). Existe en la normativa lugares (pasos, aduanas) habilitados para ingreso y verificación (polvorines) de dichas

- Involucrar a las estructuras directivas de la empresa en las gestiones que sean requeridas para generar convenios dentro de la órbita de la Secretaría de Comercio que permitan tener la autorización fluida de las importaciones.

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EL ÁREA DE MANTENIMIENTO, UN ENFOQUE COGNITIVO DEL RRHH Carlos Astroza H.1 (Corresponsal) Jonathan González M. Centro de InvestigaciÅn en TI y Aprendizaje / CITIA . CHILE Presentación en el marco de MAPLA 2012 - Santiago de Chile

l área del mantenimiento, sin duda es una de las más complejas del proceso productivo. Su gravitación en los niveles, disponibilidad y confiabilidad de la producción. La hacen, por sobre las demás, caracterizarse como una de las más complejas del ciclo productivo.

E

A juicio algunos expertos, en las últimas dos décadas en el área de mantenimiento se han desarrollado bastante teorías y sistémicas del proceso en sí. Pero el desarrollo tecnológico y el propio estrés productivo del área, aún no permiten un desarrollo estabilizado de la misma. Algunos autores indican, que el foco sobre el desarrollo procedimiental y con las particularizaciones que demanda cualquier proceso y filosofía productiva, ya está bastante desarrollado. Es por ello, el presente trabajo da una mirada a la composición del RRHH del proceso productivo del área de mantenimiento, el cual se oriente a analizar el estrés productivo que se ve sometida, pero ahora con el foco en el RRHH demando en área. Sobre todo, desde la óptica de mejorar y potenciar el desempeño en el área de mantenimiento. El presente trabajo, propone un algoritmo para apoyar mediante la automatización, la caracterización del personal pertinente y condiciones para manejar los desempeños demandados para el área de mantenimiento. Todo ello, en base a un procedimiento que, estima la demanda de desempeño tanto del área de mantenimiento como de los trabajadores. El cálculo del algoritmo para el caso de Ciclo Global de Mantenimiento (CGM), permite conocer cuáles son los problemas o cuellos de botellas desde el desempeño que tiene el CGM en sus distintas etapas. Y que los trabajadores tendrán que enfrentar. Esta información es útil para el manager de la organización y quienes estén a cargo de la supervisión de las etapas del CGM, pues

podrán comprender el CGM y sus etapas en función de las dificultades del desempeño, toda vez que no se toma en cuenta la incidencia del RRHH en el mantenimiento. Palabras claves: Mantenimiento, Calidad del RRHH, Ciclo Global de mantenimiento.

INTRODUCCIÓN Al dar una mirada sobre los procesos vinculados al área de mantenimiento, nos encontramos con abundante expertizaje en cuanto a modelos y teorías del área. Por otra parte, al hacer una revisión del tipo equipamiento utilizado en procesos de extracción minera, se observa un acotado espectro de equipos con documentación, según los distintos procesos que se trabajen en la producción. A su vez, si se indaga sobre roles y tipos de profesionales vinculados a procesos de mantenimiento, como es el caso de procesos extractivos cupríferos, frecuentemente encontramos visiones comunes y un conjunto de cargos, en algunos casos con descripciones iniciales, pero con una claridad respecto a la realidad operativa de dichos roles. Luego, se podría colegir que si se dispone de modelos para representar procesos de mantenimiento; especificaciones del equipamiento a utilizar; junto a roles que se condicen con modelos y la gestión operativa, el mantenimiento en faenas mineras es un área calma, de los sistemas de control de gestión y producción. Impresión que dista de lo señalado en (Mundaca J. y Astroza C., 2011), quienes indican… “Siendo el Ciclo Global de Mantenimiento, una estrategia de mantenimiento basada en una secuencia de actividades claramente definidas, no se están obteniendo los resultados esperados”, respecto a la problemática vigente en el mantenimiento minero.

1 Autor Corresponsal, Encargado de Aprendizaje del Centro de InvestigacIón de TI y Aprendizaje. Antofagasta. Chile. TelÅfono (56 55) 246411. castroza@citia.cl

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A su vez, el mantenimiento en la minería, es una de las áreas de la ingeniería de intensa actividad en I + D, producto de lo complejo que resulta administrar una ecuación compuesta por: modelos, metodologías, equipamiento y roles a coordinar, tras el objetivo de una disponibilidad operativa del proceso. Y a la vez, disponer de grados de libertad, para soportar la necesaria sobrecarga de todo proceso productivo. Para el presente trabajo, la presentación de antecedentes vinculados al enfoque cognitivo del área del mantenimiento, se gesta en seis puntos. Los dos primeros, referidos a las conceptualizaciones de cognición y conexionismo. Los restantes, a la secuencia y a su vez andamiaje que entregan los escritos: “Introducción a la gestión basada en conocimiento. Capitulo1 (CITIA, 2004); “Brechas de riesgo cognitivo probable” (Astroza, 2008); “Conexionismo, una óptica para la excelencia operacional” (Astroza C. y Mundaca J., 2009) y al escrito “Equipos conexionistas para la optimización del ciclo global de mantenimiento” (Mundaca J. y Astroza C., 2011). Dichos puntos en el tiempo, han ido componiendo el enfoque de cómo gestionar los procesos de mantenimiento industrial a partir de las capacidades cognitivas del RRHH. A continuación y de forma sintetizada, se presentan ideas centrales del presente enfoque cognitivo del mantenimiento. En el particular, cognición y conexionismo. Los conceptos de cognición y conexionismo, se presentan en (CITIA, 2004) y (Astroza C. y Mundaca J., 2009), respectivamente. Por cognición se señala… “representación de la estructura mental, que permite colgar o disponer información en ella (conceptos o representaciones semánticas). La que está provista de nodos conductores o métodos para gestionar la información en ella depositada o a percibir desde el entorno. Estos nodos conductores o métodos para gestionar la información, es lo que comúnmente se denomina métodos cognitivos”. Por conexionismo, citando a otros autores se indica… “A su vez, Rumelhart, McClelland y Hinton [8], haciendo referencia al pensamiento organizacional, pero en un enfoque postmodernista, señalan <los modelos conexionistas surgen con la visión de modelar y simular los fenómenos cognitivos mediante redes de unidades (similares a las neuronas) que realizan un procesamiento distribuido y en paralelo>”. Por otra parte, (Cobos, Conexionismo y cognición, 2005), en una visión ontológica del concepto de cognición que no deja de sorprender con un planteamiento similar a un lema referido a aspectos del desempeño, cita a (Cohen, 1981; Dennett, 1978; Fodor y Pylyshyn, 1988; Pylyshyn, 1988), señalando… “el objetivo principal que tiene que satisfacer el sistema cognitivo es la preservación de la verdad de un sistema de creencias a lo largo

de una serie de pasos inferenciales, así como el establecimiento de las condiciones de verdad de los enunciados de cara su contrastación”. A su vez, en (Astroza, 2008), se asocia el perfil o estilo cognitivo de comportamiento, con el desempeño que puede disponer un individuo en los planos; procedimental, afectivo-actitudinal y psicomotriz. Ante la manifestación de un desempeño de un determinado perfil cognitivo se indica “la expresividad del plano psicomotriz del perfil, depende de cómo se han conjugado los planos afectivo-actitudinal y procedimental. Posiblemente en una situación donde se requiera una reacción que no dependa del compromiso del individuo, este desempeño se puede resolver sin la complejidad o riqueza del plano afectivo-actitudinal. Implicando, que la respuesta o desempeño no tiene la expresividad de una acción, donde sí esté implicado el plano afectivo”. Seguidamente, en (Astroza C. y Mundaca J., 2009), se presenta una interpretación de la teoría del conexionismo, como una forma de disponer de mejores equipos cognitivos de trabajo. En dicho trabajo, se plantea la construcción de redes conexionistas de trabajo, a partir de las capacidades cognitivas instaladas en los trabajadores. De forma de optimizar el potencial de trabajo y por ende, el nivel de excelencia operacional observable. Dichos autores señalan… ”Reasignando roles, en función del potencial cognitivo disponible, en los trabajadores. El administrador de la unidad de producción, en función de destrezas y habilidades disponibles en sus trabajadores, puede reubicar los nodos de una red de trabajo, en una visión activa de excelencia operacional”. En dicho artículo, se indica: En síntesis el estudio, permite avanzar en la línea de configurar y desarrollar equipos de alto desempeño (redes de equipos conexionistas), a partir de la administración de las capacidades de los trabajadores; optimizar desempeños y comunicación efectiva. Sin duda, esto último requiere de un conocimiento de parte de los cuadros que supervisan el rendimiento del equipo, pero ello es parte del proceso investigativo y de desarrollo del nivel de excelencia operacional, vinculado a la organización. Posteriormente en (Mundaca J. y Astroza C., 2011), haciendo alusión a la construcción de equipos de trabajo para el modelo de mantenimiento minero CGM, a partir de una red conexionista se señala: - El mantenimiento, en función de procedimientos como el CGM, se puede representar en destrezas y habilidades demandas y disponibles.

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- Se pueden determinar y delimitar: destrezas, habilidades esenciales a cada etapa y actor que participa del CGM. - El análisis de las especificaciones del CGM, en función de la demanda cognitiva, permite una interpretación estratégica del mismo. - Se puede teorizar hacia un nuevo enfoque en mantenimiento, a través de redes conexionistas de trabajo. Según lo ya señalado, el presente escrito y en el contexto del CGM, aborda el desarrollo de un algoritmo para la construcción de equipos conexionistas de trabajo. Con el sentido de materializar un enfoque cognitivo del RRHH, vinculado al área de mantenimiento. Es por ello que, el concepto de Excelencia Operacional ha tenido que ampliar su accionar, a nivel de normalizaciones que permiten dar cuenta no sólo de la maximización de utilidades, sino que también de la eficiencia de los procesos, midiendo, analizando, comparando y controlando indicadores claves para mejorar estándares y desempeño de la organización y la gestión del mantenimiento. Además, como se indica en (Astroza C. y Mundaca J., 2009), “La presente propuesta en la construcción de equipos cognitivos (equipos de trabajos altamente efectivos y eficaces), interpreta el concepto conexionista, pero releva la gestión participativa del trabajador, que es la esencia de toda unidad productiva”.

PROBLEMÁTICA A los ámbitos esenciales del mantenimiento como lo son; el espectro de equipamiento a mantener; los cargos y roles a utilizar en la función de mantenimiento; el modelo o la metodología a utilizar, debemos incorporar el factor que complejiza el proceso productivo, que es; “un reditúo generoso respecto a los costos de producción”. Ello, más que ayudar a centrar la mirada en los costos en los ámbitos esenciales del mantenimiento, por el contrario, la centra en la producción. Este efecto, hoy por hoy observado en las faenas de mantenimiento vinculados a procesos cupríferos, fuerza a la ingeniería del mantenimiento a un enfoque que amplié aún más dicho reditúo. Obligando a dar una mayor profundidad técnica a la gestión del mantenimiento. Uno de los ámbitos, donde hoy podemos dar una mayor tecnificación en la gestión del mantenimiento, es el RRHH. El factor del RRHH, es un ámbito que afecta tanto a los roles y tipos de profesionales vinculados a procesos de mantenimiento, como a la “disponibilidad de la producción”. Por ende, es un factor que está en ambos lados de la ecuación. Ello, nos lleva a plantear la argumentación que la calidad, disponibilidad y distribución del RRHH,

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no es situación que no demande análisis, según se indica en (Astroza C. y Mundaca J., 2009). Por el contrario, el presente escrito lo define como la problemática o la parte central, en un modelo de mantenimiento que se plantee desde el punto de vista de la Excelencia Operacional. En (Mundaca J. y Astroza C., 2011), se indica “... surge la idea de cambiar el enfoque de procesos del CGM, a una red de habilidades y destrezas demandas en etapas y roles del ciclo, la que se interconecte a partir de la oferta cognitiva de la organización”. En este mismo escrito, se realiza la determinación de habilidades y tareas, para las etapas del CGM, lo que se presenta en la figura 1. A partir de lo establecido, respecto a habilidades y tareas del CGM presentadas en la figura1, se puede determinar la demanda cognitiva del CGM. Ello, implica determinar demanda cognitiva, según desempeños implicados en cada una de las etapas. Este análisis, nos permite representar el CGM en función de su demanda cognitiva, como se indica en la figura 2. La figura 2, nos indica por ejemplo, que las etapas de Análisis y Ejecución del CGM, son la de mayor y menor demanda, respectivamente. Que los procesos molares del CGM; Estrategia y Materialización, el primero es el de mayor demanda cognitiva. Junto a otros análisis más detallados, en cuanto a la demanda cognitiva del CGM. En este escenario, es donde de gesta la problemática a abordar; cómo disponer de un procedimiento o sistema que permita, según la demanda cognitiva del CGM o los procesos de mantenimiento, escoger a los trabajadores que según su perfil cognitivo de procesamiento de información u Oferta cognitiva, sean los más adecuados para gestionar la demanda cognitiva del modelo de mantenimiento. En términos operacionales; del personal que disponemos, cuál es el más adecuado (Oferta) para gestionar las distintas etapas (Demanda) del CGM. Y cómo realizar la distribución más optima, de forma de ubicar a los trabajadores que disponen de capacidades cognitivas para apoyar o tener una polifuncionalidad, en las diferentes etapas del CGM. En síntesis, la problemática se centra en determinar la relación Oferta/Demanda cognitiva; relación que entrega antecedentes para manejar el estrés productivo del área de mantenimiento desde el punto de vista del RRHH.


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Figura 1: Etapas, Habilidades y Tareas. Ciclo Global de Mantenimiento (CGM). Mundaca, Astroza. Mapla 2011.

METODOLOGÍA La propuesta para el enfoque metodológico a desarrollar, se plantea en (Astroza C. y Mundaca J., 2009), junto al análisis del modelo Ciclo Global de Mantenimiento presentado en (Mundaca J. y Astroza C., 2011). Lo anterior, determina una metodología de trabajo en tres instancias: a. Revisión de antecedentes vinculados al enfoque cognitivo del mantenimiento industrial; b. Diseño del algoritmo y casos limitantes, y c. Prueba de campo y benchmark para un caso de estudio. a. Revisión de antecedentes / elementos esenciales • Revisión documentación relacionada con el enfoque cognitivo área de mantenimiento, la que se indica en la Introducción del escrito. Investigación y utilización de la Taxonomía revisada de Bloom (Anderson and Krathwohl, 2001), extendida por CITIA en (Astroza y Suárez, 2011), para

caracterizar tareas o roles de un proceso, en dominios cognitivos. Teoría de Procesamiento de Información de Kolb (Astroza, 2008), para la caracterizar perfiles de procesamiento de información de trabajadores y posterior transformación al dominio cognitivo, realizado por el algoritmo propuesto. • Revisión antecedentes relacionados con la relación Oferta/Demanda cognitiva (Astroza C. y Mundaca J., 2009). Este análisis es importante, pues determina los aspectos de optimización, para efectos de “relacionar” todos los casos posibles. • Revisión y documentación del concepto Procesamiento Distribuido y en Paralelo (PDP) y Redes Neuronales, elementos esenciales del conexionismo y por ende, en el enfoque que provee el presente algoritmo y la visión hacia el mantenimiento.

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Figura 2: Demanda cognitiva. Etapas Ciclo Global de Mantenimiento (CGM). Mundaca J., Astroza C., Mapla 2011.

b. Diseño del algoritmo • Revisión del caso y limitantes. La principal limitante corresponde a que no es posible generalizar el algoritmo para todas las situaciones posibles. La generalización o el cambio de contexto del algoritmo, no fue estudiado en la presente propuesta. • Revisión antecedentes investigación operativa. Un punto importante a tener en consideración por parte del algoritmo corresponde al proceso posterior al pareo entre Oferta y Demanda cognitiva, en este proceso es necesario realizar una distribución óptima de recursos a partir de los datos obtenidos en el paso anterior. Para este fin, se investigó en el área de investigación de operaciones, puesto que es una disciplina que aborda estos tópicos. • Diseño del algoritmo. Se debió eliminar casos no controlables. Se decidió utilizar como representación para el algoritmo los “diagramas de flujo”. Por sobre representación en pseudocódigo o diagramas N-S, por ser la representación más antigua y utilizada. En cuanto a la elección

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del método del área de investigación de operaciones para la distribución óptima, se decidió por el método de los problemas de asignación a consecuencia que el método de transporte al momento de ser aplicado tiene una alta probabilidad de presentar una solución degenerada, extendiendo y tornándose complejo a causa de la utilización de varios métodos para su solución. Situación que se torna bastante manejable cuando se enfrenta al problema de asignación de forma manual. Junto con esta decisión, fue necesario crear una relación numérica para la asignación de un costo, según qué tan acorde es la oferta de cada trabajador, con cada tarea en base al criterio de la cognición. c. Prueba de campo • Prueba de campo del algoritmo. El algoritmo se probó con unos datos reales y considero el análisis de la información. • Benchmark caso de estudio. Si bien es cierto el algoritmo arrojó los datos empíricamente deseados. También, se destaca el funcionamiento del


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Figura 3: Relación Oferta/Demanda cognitiva. (Gonzaléz, 2012)

algoritmo dentro de los parámetros que tiene que funcionar. Otro punto importante es el corroborar las implicancias obtenidas, por medio de la comparación con la situación antes y después de la aplicación del algoritmo. Es importante indicar, que la presente metodología y su validación, se presenta en (Mundaca J. y Astroza C., 2011), donde se reconstruye el caso real con el modelo de mantenimiento CGM y se hacen las precisiones conceptuales para la determinación de una red de trabajo conexionista, para dicho modelo de mantenimiento.

Figura 4: Distribución posibles trabajadores. Representación red conexionista. (Gonzaléz, 2012)

- Paso 2: Determinar la oferta cognitiva por parte de los trabajadores. A partir de una encuesta basada en la Teoría de Kolb (capacidades para el procesamiento de la información), se identifica el nivel que

RESULTADO Y DISCUSIÓN El algoritmo trabaja en base al pareo que provee la relación Oferta/Demanda cognitiva. Donde la Oferta se estructura en dos pasos y la Demanda es seis. A continuación, se inicia la descripción del proceso de pareo, presentando el procedimiento estructurado en seis pasos, para determinación de la Demanda cognitiva del modelo de mantenimiento. En este caso el CGM. - Paso 1: Llevar las especificaciones del modelo de mantenimiento a los dominios cognitivos, lo cual se realiza por medio de la taxonomía de Bloom extendida por CITIA. Ello permite jerarquizar tareas o roles en base al esfuerzo cognitivo para llevarlas a cabo. Por ejemplo; “Utilizar en forma sistemática y de manera responsable los Equipamiento de Protección Personal (EPP) en los procedimientos que involucran la manipulación de equipos que operan con alta tensión al interior del sector subestación Patio 110Kv”.

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dispone cada trabajador en los cuatro tipos de estilo de procesamiento de información, descritos en dicha teoría. - Paso 3: Comparar la Oferta vs Demanda cognitiva, obtenida en los Pasos 1 y 2; se realiza tomando un trabajador y comparándolo con cada una de las (m) tareas o roles del proceso. Ello se realiza con cada uno de los (n) trabajadores del proceso, generando una matriz de relación Oferta/Demanda cognitiva. - Paso 4: Elegir la distribución de los trabajadores con las tareas o roles que mejor se adapten a ellos, teniendo en cuenta el panorama general del proceso, como se indica en la figura 3. Para esto, se utiliza la matriz obtenida en la comparación entre la Oferta/Demanda cognitiva del Paso3. - Paso 5: Según la distribución más óptima de los empleados con las tareas o roles del proceso, en base al espectro cognitivo presente en ambos. Lo siguiente es, determinar aquellos trabajadores que también podrían realizar cada tarea, además del que se eligió previamente. Para así contar con alternativas viables a la hora que sea necesario utilizarlos. Para lograr este cometido, volvemos a la matriz de relación Oferta/Demanda cognitiva, del Paso 3 y descontando el trabajador seleccionado en el Paso 4, se realiza una segunda lista por cada tarea, con los trabajadores que cumplan con el mayor espectro de la demanda cognitiva de la actividad. De esta forma, se obtiene las segundas opciones jerárquicamente ordenadas por le relación Oferta/Demanda cognitiva. - Paso6: Conformar la red conexionista, es decir, distribuir a los trabajadores con las tareas o roles, según se indica en la figura 4. Además, lograr que sea posible el trabajo en paralelo y distribuido de cada nodo, el cual comprende al mejor trabajador, junto a las segundas opciones posibles. Cosa que es características, en las redes conexionistas. La figura 5, representa la síntesis o representación algorítmica, de los pasos 1 al 6, mediante los cuales se determina una distribución de posibles trabajadores según la relación Oferta/Demanda cognitiva, de acuerdo a las distintas etapas o procedimientos de un determinado proceso. Posterior al trabajo del algoritmo, se obtiene la distribución más óptima del RRHH disponible en la unidad, para una red conexionista a ser determinada para el modelo de mantenimiento CGM, según de indica en la figura 6. En (Gonzaléz, 2012), se indica “Por medio de la aplicación del algoritmo, el cual tiene como variables princi-

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Figura 5: Construcción Red Conexionista, según relación Oferta/Demanda cognitiva. Algoritmia. (Gonzaléz, 2012)

pales a la oferta y la demanda cognitiva presentes en el proceso, y por medio de la comparación de estos dos aspectos, es posible generar los datos necesarios para lograr la simulación de la red conexionista”. En el presente escrito, los datos trabajados por el algoritmo, corresponden el modelo de mantenimiento CGM (Demanda) y a un conjunto de trabajadores que se desempeñan en una unidad que atiende procesos de mantenimiento (Oferta). En lo referido a mejoras conductuales y beneficios cuantitativos, en (Gonzaléz, 2012), se señala “Dependiendo de la configuración cognitiva demandada, se obtendrán distintos perfiles para esta configuración. El algoritmo considera el elegir la configuración más adecuada según la demanda cognitiva del proceso y no los aporte cognitivos individuales de los trabajadores. Esto quiere decir que el algoritmo vela por encontrar la mejor distribución cognitiva para el proceso y no privilegia el distribuir trabajadores por su potencial cognitivo individual”. Esto último pareciera ser un aporte significativo en la construcción de equipos de trabajo de alto rendimiento, pues permite velar por el concepto de productividad del grupo y no por lo que habitualmente se hace, resaltar el aporte individual de trabajadores. De la información recaba del caso de estudio, es posible señalar la presencia de trabajadores que no cuentan con las habilidades y destrezas necesarias o demandas por


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Figura 6: Red Conexionista, relación Oferta/Demanda cognitiva. (Gonzaléz, 2012)

el CGM, esto lo corrobora el hecho que en las 10 soluciones óptimas señaladas, siempre están presentes 7 trabajadores que no cuentan con las habilidades y destrezas para satisfacer la tarea asignada.

para hacer una mejor gestión del RRHH disponible. Por ende, una mejor del mantenimiento demandado.

REFERENCIAS

CONCLUSIONES Como ya se ha señalado, no cabe duda que la gestión del mantenimiento, está vinculado con equipamiento, modelos y cargos. Pero hoy por hoy, se le solicita un alto rendimiento en cuanto a la disponibilidad de equipamiento para producción. Ello, obliga a una mirada más incisiva de las capacidades del RRHH que trabaja en esta área de la ingeniería. En consecuencia, los administradores del mantenimiento, deben disponer de herramientas y metodologías que les ayuden a determinar el mejor perfil de los equipos de trabajo que disponen. En esta línea, el disponer de sistemas o herramientas que según las tareas a realizar o la demanda cognitiva del modelo de mantenimiento, entreguen una referencia,

• Anderson and Krathwohl. (2001). A taxonomy for learning, teaching, and assessing: a revision of Bloom's taxonomy of educational objectives. New York: Logman. • Astroza C. y Mundaca J. (2009). Conexionismo, una óptica para la excelencia operacional. VIII Congreso Chileno de Investigación Operativa. Chillan: OPTIMA 2009. • Astroza y Suárez. (2011). Modelo de representación de competencias, basado en . Conferencia Internacional de Educación Superior, Innovación y Calidad / CIESIC 2011. Lima, Perú: CIESIC 2011. • Astroza, C. (2008). Brechas de Riesgo Cognitivo Probable. VI. Congreso Iberoamericano de Psicología - FIAP. Lima: Perú. • CITIA. (2004). Capitulo1: El conocimiento y su representación conceptual. En CIIIA, Introducción a la gestión del conocimiento. Antofagasta. • Cobos, P. (2005). Conexionismo y cognición. Madrid: Ediciones Pirámide S.A. (Grupo Anaya S.A.). • González, J. (2012). Representación algorítmica de una red conexionista. Antofagasta. Chile: Tesis Ing. Civil den Computación e Informática. Universidad Católica del Norte. • Mundaca J. y Astroza C. (2011). Equipos conexionistas para la optimización del ciclo global de mantenimiento. 8º Encuentro Internacional de Mantenedores de Plantas Mineras. Antofagasta: Mapla 2011.

PANORAMA MINERO / OCTUBRE 2012


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XIII CONGRESO ARGENTINO DE MANTENIMIENTO

uenos Aires fue sede del XIII Congreso Argentino de

mentó la de los Ings. Sergio Gangi y Ricardo Ingaramo, quie-

Mantenimiento, llevado a cabo los días 27 y 28 de sep-

nes trajeron al Congreso las experiencias académicas en

tiembre. La apertura del Congreso estuvo a cargo del

mantenimiento predictivo desarrolladas por el Departa-

Presidente del mismo Ing. Rubén Sambade, del subdirector

mento de Industrias de la Universidad de Córdoba y la del

de la Facultad de Ingeniería de la Escuela Superior Técnica

Ing. Luis Rivera que incluyó el aporte de los software de Ges-

del Ejército, el Cnel. “VGM” Alberto Luciano Mario Corvalán,

tión de Activos en la recolección de información y su aporte

del Ing. Carlos Marchio, secretario de la Federación Iberoa-

a la función de mantenimiento.

B

mericana de Mantenimiento y del Presidente del Comité Argentino de Mantenimiento, Ing. Armando Negrotti, quienes,

El Ing. Enrique Ellmann brindó a los asistentes su experiencia

con sus exposiciones, pusieron distintas miradas sobre la im-

internacional sobre la Norma Pas 55, orientada a la Gestión

portancia del evento.

de Activos, alertando sobre los cambios que se anticipan por la aplicación de la misma.

La primera conferencia nacional fue dictada por el Ing. Alejandro Pistarelli, autor del Manual de Mantenimiento Inge-

Como en congresos anteriores, el Ing. Jorge Guandalini ex-

niería, Gestión y Organización, quien se refirió al Historial

hibió la evaluación de las empresas argentinas, marcando la

de Mantenimiento: “herramienta de mantenimiento que, si

evolución de su eficiencia con el correr de los años y de las

bien debe considerarse un pilar fundamental en la Gestión

crisis.

de Activos, debe desmitificarse en cuanto a la recolección indiscriminada de datos, por cuanto la sobre abundancia de

El último trabajo del día fue traído por el My. Néstor Gabriel

los mismos se contrapone con la eficiencia y eficacia reque-

Delgado y lo refirió al mantenimiento singular dado por el

rida por la gestión industrial”.

personal de ejército a los vehículos de combate a oruga M113 y las dificultades encontradas para lograr la recupera-

La conferencia internacional a cargo del Ing. Patricio Concha

ción de estos equipos de la década del `60.

Ivani, Director de la Asociación Chilena de Mantenimiento Industrial, puso de manifiesto el nuevo desafío que aparece

El 2º día se enfocó en la Sustentabilidad y el Facility Mana-

en el mantenimiento debido a la crisis industrial en el orden

gement, la conferencia de apertura se refirió a los Indicado-

mundial y la importancia de la tercerización en empresas es-

res de Gestión y estuvo a cargo del Ing. Gil Branco Filho, de

pecializadas para alcanzar estándares internacionales.

Brasil, autor del libro Índices e Indicadores de Mantenimiento.

El Ing. Claudio Umaschi incorporó la utilización de celulares y otras herramientas informáticas para agilizar la incorpora-

En conferencias sucesivas se abordaron temas relativos a la

ción de datos de mantenimiento. Esta presentación comple-

Sustentabilidad:

PANORAMA MINERO / OCTUBRE 2012


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o Operación y Mantenimiento en edificios sustentables, del

Joray y Sergio Gangi, de Polymont Argentina, quienes com-

Ing. Armando Chamorro quien se refirió a la Certificación

pletaron la presentación del Ing. Concha Ivani, en cuánto al

LEED para edificios nuevos y existentes;

aporte de las empresas de tercerización en la dinámica industrial mediante la utilización de diferentes técnicas pro-

o Ahorro de Energía, del Ing. Luis Hernández quién hizo re-

badas en la gestión de activos.

ferencia a los lineamientos a revisar en las industrias para atender este tema;

El Facility Management volvió a estar presente en el cierre del Congreso con los coloquios del Ing. Gustavo Cascante,

o Energías Renovables, brindada por los responsables de

quien presentó el sistema informático de gestión específico

E&O, quienes proporcionaron un abanico de alternativas

de IBM, el Trirriga y del Ing. Armando Negrotti, quién se re-

para el reemplazo de la energía tradicional.

firió al FM como generador de valor para las empresas desde un adecuado análisis de la visión y misión empresaria y la in-

El tema de automatización como herramienta de apoyo al

tegración del edificio a sus necesidades mediante políticas y

Facility Management en edificios fue contemplado en dos

procesos operativos orientados.

presentaciones: la del Sr. Sergio Ferrari, de Johnson Controls y la del Ing. Nicolás Gagey, de Invensys; quienes aportaron su

El cierre del Congreso convocó nuevamente al Subdirector de

visión sobre su utilización en la estrategia empresarial.

la Escuela Cnel. “VGM” Corvalán y al Presidente del CAM, Ing Negrotti, quienes agradecieron a los sponsors, disertantes y

Una nueva referencia a la interrelación entre el manteni-

asistentes, comprometiendo sus esfuerzos para reeditar la

miento y la eficiencia fue trasmitida por los Ings. Guillermo

propuesta en el 14º Congreso de Mantenimiento Hospitalario.

PANORAMA MINERO / OCTUBRE 2012


Ingeniería y Mantenimiento en la industria minera  

Revista especializada en minería

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