La Industria Textil y sus procesos
TejedurĂas
TejedurĂas de bolsillo Braulio Rodriguez
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Definición Tela es el cuerpo obtenido en forma de lámina mediante el enlace de hilos. La forma de realizarlo es variada y pueden producirse telas enlazando un hilo consigo mismo, ó por entrecruzamiento de dos ó más hilos, en máquinas construidas para tal fin, denominadas telares. En éste caso la denominación de tela, es equivalente a tejido, ya que es el producto del telar ó instalación para tejer. Una forma relativamente moderna de tela, es la tela no tejida, donde (como indica su nombre) el entrelazamiento de las fibras no se realiza en forma de hilos, ni en telares. Clasificación de las telas Las telas se clasifican en dos grandes grupos, según la forma en que se construyen, teniendo en cuenta el diseño: TELAS TEJIDAS Denominadas “telas” o “tejidos” a secas. Son todos los productos textiles producidos por un telar. Por este motivo, las telas están fuertemente relacionadas con los diferentes equipos en donde se fabrican y su clasificación, también. De acuerdo al sistema en que se realiza el enlace de los hilos, encontramos dos grandes grupos: Tejido de lanzadera o plano Los hilos en sentido transversal son entrelazados con otros en sentido longitudinal con diferentes diseños, dando origen a diversas estructuras de enlace denominadas ligamentos.
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Están formados por dos series de elementos: - la urdimbre, a lo largo (hilos), y - la trama, en el ancho (pasadas) Las ondulaciones de un hilo se hacen siempre en un solo plano, o sea, de manera rectilínea. El cruzamiento de los hilos se hace siempre con la trama que pasa por encima o por debajo de los hilos de urdimbre. Las telas planas son las telas más simples en cuanto a estructura se refiere y es el primer producto textil rudimentario realizado por el ser humano. Tejido de punto o circular Están formados por una sola serie de elemento, que se entrelaza consigo mismo. Elentrelazamiento de un género de punto se llama malla y se hace siempre de una manera curva, dándole al tejido una gran elasticidad, por lo que se utiliza para tejidos que pueden llevarse ceñidos al cuerpo. El tejido de punto se conoce desde hace siglos en su versión artesanal, realizado por el enlazado manual con agujas de hilados de lana para confeccionar prendas de abrigo. Pero su irrupción en la industria lo hace con la aparición de telares circulares, de donde toma su nombre alternativo. Se logra un producto textil de expansión masiva para prendas y los primeros equipos deportivos. Más tarde la difusión alcanzó el mercado de la moda, y se diseñaron telas de alta calidad para vestidos, camisería, y diversas prendas de ocio.
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TELAS NO TEJIDAS
(En inglés, nonwovens). Para su elaboración no se requiere de hilos. La ASTM propone el término no tejido para designar a las láminas flexibles a base de materias textiles obtenidas por una consolidación de las mismas, que es realizada mecánicamente, con productos adhesivos, por disolución, por fusión o por una combinación de estos procedimientos. Se subdividen a su vez en: 1.1 Películas Formadas a partir de soluciones químicas, como el hule, bolsas plásticas, cortinas de baño,etc. 1.2 Espumas Parecidas a las películas, con el agregado de partículas de aire, lo que genera una gran porosidad del material y bajo peso por volumen. Entre éstas tenemos al dunlopillo y al corrospum. 1.3 Fieltros o aglomerados Formadas con fibras de diverso tipo, generalmente viscosa, poliéster y polipropileno. Gracias a su alta absorbancia son empleados extensamente en paños de limpieza, por ejemplo.
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Telas planas Introducción Tejido plana o de calada, es el formado por una serie de hilos longitudinales entrecruzada con otra serie de hilos transversales. Es decir, tejido construido a base de urdimbre y trama. Hay una serie de términos usuales que son definitorios de los tejidos de calada: •
Urdimbre / trama
•
Tomado / dejado
• •
Ligamento / curso de ligamento Escalonado del ligamento
•
Ligo-técnia
•
Cara / Revés
•
Bastas de urdimbre / bastas de trama
•
Puntos de ligadura
Urdimbre: Se llama urdimbre a la serie longitudinal de hilos. Trama: Es la serie transversal que se cruza con la urdimbre. El haz superior del tejido es la cara y el inferior el revés. Ligamento: Es la norma, ley o manera de entrecruzarse los hilos de urdimbre y trama en cada pasada para formar un tejido determinado. También se llama ligamento a la representación gráfica de esta ley en un papel cuadriculado, gráfico en el que cada signo tiene un significado explicativo: •
Cada columna de cuadritos es un hilo.
•
Cada fila de estos cuadritos representa una pasada.
•
Los hilos se cuentan de izquierda a derecha.
• Las pasadas se cuentan de abajo a arriba. • Para indicar que un hilo pasa por encima de una pasada, se marca el cuadrito donde se cruzan (tomado).
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• Para indicar que un hilo pasa por debajo de una pasada, se deja en blanco el cuadrito donde se cruzan (dejado). • El hilo de urdimbre que va por encima de la pasada de la trama se llama tomado • El hilo de trama que pasa por encima del hilo de urdimbre, dejándose la cuadricula en blanco, se llama dejado. Curso del ligamento o repetición del dibujo: Es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el ligamento; es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de las pasadas con los hilos. El curso del ligamento se repite en todo el tejido, en una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser cuadrado o rectangular, según que el número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o irregular.
El gráfico explica que el hilo 1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6. Al lado del gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento. Bastas o Flotes: Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de urdimbre o de trama. Se dan bastas o flotes de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomados seguidos en la cara superior del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos tomados consecutivos, dispuestos en un mismo hilo.
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Son bastas de trama las formadas por varios dejados seguidos en la cara superior del tejido, asomándose las vastas en la cara inferior del tejido. Las vastas de trama se representan por dos o más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada. 2.1.4 Puntos de ligadura: Son los puntos de curvatura o cambio de dirección que se producen cuando los hilos o las pasadas cambian de posición, al pasar de un tomado a un dejado o viceversa. Para algunos Diseñadores, es importante conocer el coeficiente de ligadura de un ligamento.
2.1.5 El coeficiente de ligadura: Para hallar este coeficiente es necesario conocer la relación existente entre la repetición del dibujo y los puntos de inflexión en el tejido, por ende cada uno de los miles de ligamentos posibles tiene su propio coeficiente de ligadura tanto en urdimbre como en trama. Para conocer el coeficiente medio de un ligamento cualquiera es
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necesario sumar los coeficientes de urdimbre y trama, el resultado luego se divide por 2. El resultado nos indicará si el coeficiente de ligadura investigado es alto, normal o bajo. El análisis de los ligamentos en los tejidos: Esta es una operación que debe realizarse siempre en un ambiente bien iluminado. Si el tejido es oscuro o muy fino, puede emplearse una lupa cuenta hilos o un microscopio a lo largo de la operación. La urdimbre y la trama: Para determinar cuál es la urdimbre y cuál es la trama, debemos tener en cuenta varios tips: • Si el tejido es perchado, el elemento que contenga menos pelo será la urdimbre. • Si este tejido presenta colorido a base de cuadros, estos suelen ser más alargados en el sentido de la urdimbre. • Si el tejido es rayado o contiene decoración, sea esta de ligamentos distintos o colores diferentes, las rayas suelen estar por la urdimbre. • Los hilos de urdimbre serán siempre más resistentes que los de trama, o cuando menos, tendrán la misma resistencia.• Si la tela esta tejida con hilos que producen texturas especiales y alguna tridimensionalidad, muy seguramente esos hilos estarán en la trama. • La densidad del tejido es también orientativa, ya que suele ser mayor por urdimbre que por trama. • Una vez determinada la urdimbre y la trama del tejido que se quiere analizar, se debe entonces determinar cuál es la cara de la tela. La cara de la tela: Cuando se tiene algo de práctica, la cara de la tela es fácil de determinar por ejemplo: • Si se observan los orillos, se van a ver unos pequeños orificios que corren a lo largo de estos. Cuando se mira de
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cerca, podrá ver que por un lado unos están en alto relieve y los del otro lado están en bajo relieve. Generalmente, los de alto relieve, conocidos como “volcanes”, se encuentran en la cara de la tela. • El brillo es otro indicativo de la cara de la tela, pues generalmente este se genera a partir de acabados especiales como el mercerizado o decatizado, que se realizan con el objetivo de enlucirla. • Si el análisis se efectúa sobre una tela afieltrada o flannel, o con largo pelo superficial, el destejido resulta difícil y con riesgo de romper los hilos. Se chamusca entonces, ligeramente, la superficie de la muestra y se raspa la parte chamuscada hasta lograr exponer el tejido y poder destejer más fácilmente. Clasificación de ligamentos: Con el conocimiento adquirido en el análisis de ligamentos en los tejidos de calada, hacemos una clasificación de los fundamentales según la oferta que existe en la industria textil y el estudio de cada uno. Los ligamentos pueden ser simples y compuestos. Ligamentos compuestos: Son cualquier tipo de estructura tejida que se componga de dos o más grupos de elementos, tales como como una (o más) grupos de urdimbres, o de dos (o más) conjuntos de la trama, que se manipulan a través de diferentes vías en el telar para crear un patrón determinado. Ligamentos básicos Tafetán: El más elemental de todos es el ligamento de tafetán, es la textura más simple. Su curso consta de 2 hilos y de 2 pasadas, evolucionando unas y otras en alternancia. Es un ligamento neutro.
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Sarga: El segundo ligamento más usado en el tejido plano es la sarga (twill), el cual se caracteriza por llevar una línea diagonal en la cara y a veces también en el revés de la tela. Esta línea diagonal puede variar desde un ángulo de 14º (reclining twill) hasta uno de 75º (steep twill), pero generalmente el más usado es el ángulo de 45º, conocido también como sarga común (regular twill). El ángulo de la diagonal es determinado por la cercanía de los hilos de la urdimbre o por el número de hilos en la repetición del dibujo. Las telas con tejidos de sarga tienen una apariencia distintiva y muy atractiva. En general las telas de sarga son fuertes y duraderas. Las sargas se diferencian de los tafetanes por el número de hilos y pasadas necesarias para formar un ligamento completo. La sarga más simple necesita tres hilos y tres pasadas para completar la totalidad del ligamento. Estas son conocidas como las sargas 2/1. Esto quiere decir que 1 hilo de la urdimbre pasa arriba de 2 pasadas y luego por debajo de 1 pasada, este patrón se repite sucesivamente a todo lo largo y ancho de la tela. Luego en el hilo siguiente, se escalona una pasada y se repite todo nuevamente . La sarga 2/2, posiblemente la más usada de todas, tiene un patrón muy similar a su hermana la sarga 2/1. La diferencia es que 1 hilo de urdimbre pasa arriba de 2 pasadas y luego debajo de 2 pasadas. Esto quiere decir que su patrón de
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repetición es de 4 hilos. Las sargas pueden ser de derecha, como las que vemos aquí ilustradas y también pueden ser de izquierda aunque no son muy comunes en el mundo real.
Ligamento de satín (razo): Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y equidistantes entre sí. Produce una superficie más deslizante que los otros. Al igual que en los tejidos tafetán y sarga, el número de pasadas necesarias para completar la repetición del dibujo determina el número de marcos necesarios en el telar.
Satín de 5 Lisos -
Satín de 6 Lizos -
Satín de 7 Lizos –
Aunque están catalogados dentro de los básicos, los satines son estructuras complejas que pueden producir telas de características específicas dependiendo del tejido usado. Los tejidos de satín más complejos dependen mucho de las capacidades del telar, pues entre más grande sea el tejido, mayor será la cantidad de marcos o lizos en el telar. Existe una diferencia entre la palabra satín y la palabra satén, esa diferencia es que solo el ligamento se llama satín, pero la tela producida con este ligamento se puede llamar satín o satén. La tela se llama satín, cuando ha sido fabricada con filamentos, como la seda o el poliéster texturizado y se llama satén, cuando ha sido fabricada con hilazas de fibra corta, como el algodón, lana, etc
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HERRAMIENTA PARA PROCESO DE PERSONAL • calificación • motivación • organisación • Ajustes de las máq. • mantenimiento
MATERIAL • Hilos de urdim • Hilos de trama
PROCESO DE TEJIDO Productividad / Calidad Todo aquel que quiera obtener resultados en su tejeduría, tanto en el aspecto cualitativo como cuantitativo, y al mismo tiempo seguir en la competencia por pedidos en un mercado de fuertes pugnas, deberá antes que nada tener control de su propia planeación y organización. También se requieren sólidos conocimientos sobre todos los pasos de producción, desde la fibra hasta las telas, para asegurar finalmente un producción de tejidos redituable.
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La producción optima en la tejeduría presupone una planeación minuciosa. Aquí se especifican los parámetros del proceso, las secuencias operacionales y las condiciones con relevancia económica. Esta base esta conformada por la disposición optima de las maquina de tejer y las rutas de transporte para los materiales y equipos. Además de tomar en cuenta la planeación de las capacidades, así como la creación de la infraestructura necesaria y las instalaciones para el almacenamiento temporal, el sistema de aire acondicionado, la iluminación, el personal, el control de calidad, etc.
En el proceso de fabricación de textiles, las perdidas económicas por roturas de hilados son mas considerables en la tejeduría que en el resto de las etapas. Cada paro prevenido aumenta directamente las ganancias de la empresa Naturalmente la alta calidad del hilado es un parámetro evidente. Sin embargo hay que hacer hincapié una vez mas en que el 80% de los paros en las maquinas de tejer se originan en las etapas de los procesos preparatorios. No solamente es importante la uniformidad del hilado. Las bobinas dañadas hacen referencia a una calidad insatisfactoria de su transporte
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y causan posteriormente, aparte de la perdida de productividad, también desperdicios en la tejeduría. Faltas de reserva de hilado en las bobinas de alimentación son sinónimos de paros de trama. Las roturas de hilados son el mayor causante de perdidas económicas dentro de los procesos de tejeduría, ya que siempre significan un paro de maquina. Procesos preparatorios al tisaje La base para un buen comportamiento en el transcurso de la urdimbre se crea durante su fabricación. Se deben satisfacer completamente las condiciones de manufactura de los plegadores de urdimbre, elaborándolos con exactitud desde la maquina encoladora, aunado a los agentes de encolado y su aplicación correcta. Un antiguo proverbio alemán dice así: “un buen encolado es la mitad del tejido” Climatización Mediante un sistema de aire acondicionado se crea un clima optimo para el proceso. Las condiciones en la sala de tejeduría siempre dependerán de los materiales de los hilados a procesar y de sus agentes de encolado respectivos. Para las características de marcha el ajuste de la humedad del ambiente es crucial. Un buen aire acondicionado satisface otras tareas: limpia el ambiente de polvos y crea condiciones de trabajo agradables para el buen desempeño del personal. La climatización de las naves de producción se emplea particularmente al procesar fibras de algodón y sus mezclas. A veces es suficiente un climatizado local en la zona de trabajo para cumplir los requisitos. Estos sistemas se emplean en forma particular en las tejedurias que procesan filamentos Limpieza
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La eficiencia y eficacia en el aseo de las maquinas de tejer y de las naves de producción contribuyen substancialmente en la elaboración de tejidos perfectos. El sistema de aire acondicionado por si solos es incapaz de mantener limpia la sala de tejeduría y las maquinas de tejer, sobre todo al emplear hilados de fibras cortadas. Para una limpieza a fondo de la maquinaria no se puede prescindir del empleo de aire comprimido y aspiradores. El aire a presión es eficiente, sin embargo desplaza el polvo a otros lugares. Las plantas de aspirado centralizado son las mas favorables, ya que asumen al mismo tiempo el control de la evacuación de polvos y basuras. Mediante la programación de las labores de aseo s pueden evitar gastos innecesarios por partes de repuestos, perdidas por paros de maquina y costos de mantenimiento. Paros de las maquinas de tejer Cada paro de maquina, sin importar el motivo, conlleva el riesgo de un defecto en el tejido. Los paros de maquina afectan negativamente la productividad de la tejeduría, reducen la asignación de telares por tejedor y aumentan los costos. Tales interrupciones en el proceso productivo deben ser evitados con todos los medios posibles. Para la eliminación de estos paros se deberán conocer sus causas y la frecuencia de los mismos. La duración de un paro no solamente es importante desde el punto de vista de la productividad, sino que también tiene influencia decisiva sobre la calidad del tejido. Las marcas de arranque que aparecen tras un paro de la maquina de tejer pueden ser prevenidas, si la maquina se pone en operación rápidamente. A partir de la duración y la frecuencia de los paros puede ser calculada la carga del tejedor.
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Mantenimiento de la maquina El mantenimiento de los telares deberá ser minuciosamente planeado de acuerdo a los linimientos dispuestos por el fabricante. Así pueden evitarse reparaciones innecesarias y paros de maquinas de larga duración. El mantenimiento deberá ejecutarse en base a una lista de control, en la cual habrán de registrarse las piezas substituidas y su estado. El engrasado y la lubricación requieren un cuidado muy especial, y las mismas deben ser efectuadas por personal cualificado y según las regulaciones. Preparación de materiales Una buena planeación favorece el proceso de producción y evita periodos de espera innecesarios. Mientras se encuentren al alcance suficientes plegadores de urdimbres y conos de trama en almacenes temporales, lo mas cercano posible a las maquinas de tejer, se podrán minimizar las mermas de producción. Con el objetivo de procurar buenas características de marcha se recomienda ambientar los hilados de trama cuando menos 24 horas en la sala de tejeduría bajo las mismas condiciones ambientales. Inspecciona de tejidos El control de las telas inmediatamente después de tejidas evita la producción ulterior de géneros defectuosos. El principal objetivo siempre será el evitar errores. En caso de que estos aparezcan será de primordial importancia su pronto reconocimiento y tomar medidas para su corrección. El proceso de producir una tela plana esta esquematizado en la siguiente figura:
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El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de tramar con otros, con el objetivo de transformar las fibras o hilos en telas. Dependiendo del artículo que se desee, se desarrolla el diseño, la proporción de la fibra y la estructura de la tela. Los pasos que hay que cumplir son los siguientes:
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URDIDO Objeto Es la operación con la cual se obtiene la urdimbre arrollada sobre un plegador, partiendo de un cierto número de bobinas. Esta urdimbre es el conjunto de los hilos ordenados, plegados en forma paralela, con una longitud preestablecida. Posee además los elementos auxiliares que permiten que se conserve este orden de los hilos en las operaciones siguientes. Los parámetros que definen a esta urdimbre son: • • • •
El la el el
numero de hilos longitud de los mismos colorido que forman ancho
Los conceptos que enmarcan esta operación son: conservar la elasticidad propia de los hilos una vez arrollados en el plegador, obtener una superficie rectilínea del mismo, y que presente una dureza uniforme a cualquier diámetro. Y finalmente los conceptos económicos de operación, presentes en todo el proceso textil: facilidad en el trabajo del operario urdidor, velocidad de funcionamiento y rendimiento de operación. Si estas formulaciones son comunes para toda urdimbre, no lo son en cuanto a sus valores, con gran disparidad en los mismos. Así el numero de hilos que deben formar la futura urdimbre presenta una variación enorme. Desde las urdimbres de tejido estrecho con un numero de hilo inferior al centenar, hasta las tupidas urdimbres de raso para maquina de tejer de varios anchos con mas de 20.000 hilos. Y así con todos los demás valores: hay urdimbres para muestrarios de longitud inferior a 10 metros, hay urdimbres
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de 30.000 metros. Hay urdimbres lisas, hay urdimbres de colores, etc. Todo ello explica la imposibilidad física y económica de realizar esta operación en un solo tipo de maquina. Existen varias maquinas distintas provistas de accesorios muy diversos, apropiadas para cada tipo de urdimbre. Dos sistemas de urdir son muy conocidos: directo y seccional, que acompañados de métodos de trabajo específicos cubren gran parte de las necesidades de urdido
URDIDO DIRECTO
También llamado americano, por su origen histórico, consta de una máquina plegadora (urdidor directo) y de una fileta de bobinas La máquina plegadora produce el giro del plegador al cual se han fijado los hilos de las bobinas albergadas en las filetas. Este giro provoca el arrollado de los mismos y con él la consecución de la urdimbre.
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Sistema muy conocido y aplicado en urdimbres lisas y de gran metraje. Pero el número de bobinas que forman la fileta viene limitado por el tamaño de las mismas y por consecuencia por el espacio ocupado. No existe una regla fija para escoger el número de bobinas que debe poder almacenar una fileta y en el mercado las existen desde 400 a 1500, lo cual no impide que para ciertas aplicaciones muy concretas las haya de mucho menos. El número de hilos que forman las urdimbres de las máquinas de tejer es normalmente muy superior y por ello es necesaria una operación de ensamblado, por superposición, de varios plegadores. Se realiza normalmente aprovechando la operación de encolado ya sea antes o después de la misma. Esta operación de ensamblado por superposición es muy fácil en el caso de hilos de un mismo color, que sólo necesitan separaciones de orden, pero presenta dificultades de cálculo y realización en el caso de urdimbre de colorido. Las cuales para su correcto funcionamiento en máquina de tejer deben poseer las cruces de situación de los hilos. Dichas cruces en urdido directo sólo es posible realizarlas por el método llamado de “cruz americana” y no en todos los casos. En un principio, en estos urdidores, el giro del plegador era realizado por el contacto de un cilindro de arrastre apretado contra la superficie de los hilos. Con ello se obtenía la velocidad uniforme de urdido, de manera sencilla, a medida que aumentaba el diámetro del plegador durante el urdido. Y además se comunicaba compacidad al mismo. Pero con el aumento de la velocidad de urdido, aumento de aceleración en el arranque y disminución del tiempo de frenado, de los urdidores se producían deslizamientos entre el movimiento del cilindro y la superficie del plegador. Ello traía
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como consecuencias abrillantado de hilos, rotura en algunos casos, inseguridad en la operación. Modernamente los urdidores comunican movimiento al plegador por el eje del mismo, con un regulador de velocidad que mantiene los valores periféricos al aumentar el diámetro y sólo conservan el cilindro de contacto con la misión de comunicar compacidad al plegado de los hilos. Pero este cilindro no está animado de movimiento propio sino que el contacto apretado con los hilos lo hace girar. Y posee un freno propio para cuando se produce la rotura de un hilo y por tanto el paro del plegador de urdimbre. Pero en el caso de urdidores muy rápidos, para que no se produzcan deslizamientos en los instantes de paro, por inercias descompensadas entre el plegador de los hilos y este cilindro de apriete, éste se separa levemente. (quick back). La compacidad a obtener presenta valores cercanos a. 0,7 en filamento, 0,5 en hilo hilado y 0,3 en hilo hilado por tintura sobre plegador. (gramos/cm³)¨ Esquema de un urdidor directo
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a) posibilidades de trabajo. Esta máquina tan extendida presenta variadas posibilidades de trabajo. Esta diversidad nace de las necesidades tan diversas de los hilos. Si son de filamento de ser torcidos o no, de ser texturizados o no. Si son hilados, de los distintos tejidos a fabricar, de su densidad de urdimbre o del diseño del artículo. A continuación se exponen distintos métodos observados en algunas industrias, acompañados de un sucinto comentario de ventajas e inconvenientes que presentan: Ellos son: 1. Urdir y luego reunir en la operación de encolado. 2. Urdir y luego reunir. Posteriormente encolar. 3. Urdir y luego encolar. Finalmente reunir. 4. Urdir y encolar a la vez. Finalmente reunir. 5. Urdir, luego encolar y finalmente urdir de nuevo en urdidor seccional. (en estudio). 1. URDIR →REUNIR + ENCOLAR (Superposición) Sistema tradicional de realizar plegadores primarios y reunirlos luego en la máquina de encolar. Normalmente con separaciones, sin cruz en el plegador que luego se lleva tejer. Se puede obtener la cruz 1:1, con el mecanismo de la cruz americana. Ventajas: - gran producción - bajo número de roturas durante el urdido - mezcla, disimulando posibles diferencias entre hilos
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Desventajas: -
necesidad de largo metraje dificultad en poder realizar la cruz en gran densidad dificultad en el colorido límite de densidad en el encolado los hilos perdidos producidos en urdido
2. Urdir→ reunir →en colar yuxtaposición Sistema por obtener tejidos a franjas, en masa de color por urdimbre. No simétricas o no repetitivas. Con aplicación en la fabricación de tejidos de novedad en algodón poliéster. Se urden en pequeños urdidores que guardan parecido a los de orillas pero con diámetros hasta 50 cm y anchos variables de 8 a 12 cm. Pueden realizarse las cruces y las separaciones. Con la fileta llena (normalmente 200 a 400 hilos) se urden plegadores (llamados anteplegadores) hasta agotarla. Después se reúnen estos anteplegadores en un cabezal de reunido y se forma un plegador que posee el total de hilos. Directamente puede llevarse a tejer, con hilos a dos cabos Limitaciones: - metraje corto o medio - sólo para hilos discontinuos 3. Urdir→ en colar →reunir Sistema tradicional de en colar plegadores primarios para reunirlos después. En el campo de filamento:
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Sistema discontinuo, usado para pequeñas producciones, o para materias del de las cuales se espera un cierto número de roturas encolando directamente de fileta. Excelente resultados para torsiones bajas o sin torsión o grandes densidades. Necesario para el caso sin torsión, si los filamentos son más delgados de cinco denier. Algunas veces se usan urdidores seccionales, trabajando como si fueran urdidor directos, produciendo una o dos fajas en el ancho de la bota. Luego, esta bota se traslada a la máquina de encolar. Respecto a un plegador, la bota presenta las ventajas siguientes: - poca diferencia de diámetro entre principio y fin - los orillos no quedan alterados - posee gran diámetro, que le permite girar lentamente en la máquina en colar - las espiras no quedan nunca situadas en capas más inferiores En los hilos discontinuos: (tejido liso) Reunión por superposición en casos de artículos con mucha densidad y tejeduría muy ancha, no disponiendo de un buen presecado en el encolado. La reunión se realiza en cabezal reunidor, o bien tejiendo dos plegadores superpuestos. Reunión por yuxtaposición en la misma máquina de tejer, (ejemplo dos plegadores yuxtapuestos como urdimbre). 4. Urdir + en colar →reunir. Sistema moderno de encolar plegadores primarios para reunirlos después. En el campo del filamento:
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Sistema continuo, usado para grandes producciones y para materias de las cuales se puede esperar un reducido número de roturas encolando directamente de fileta. Sistema necesario para hilos sin torsión, en filamentos más delgados que 5 denier. El procedimiento llamado Val-lesina aprovecha esta operación urdir- encolar para hacer conjuntamente el estirado del hilo. Esquemáticamente: • •
Fileta Poy, estirado, encolado de primario (en una operación). En el campo de los hilos discontinuos (tejido liso)
Una multinacional de tejeduría ha trabajado en los últimos años en la puesta a punto de un cilindro encolador hilo a hilo (Hot-melt) situado entre la fileta de urdir y el urdidor directo. El problema principal es la formulación de encolado con un secado prácticamente instantáneo. Está en período de ensayo de nuevos productos. 5. Urdir (directo)→ encolar →urdir (seccional) Curioso sistema para obtener urdimbres multicolores, de gran densidad y anchura. Consiste en urdir un plegador primario en urdidor directo. Este plegador posee los hilos y la disposición de colorido que tendría la faja, si se urdiera en urdidor seccional. La longitud del plegador primario es la siguiente: La longitud de la pieza que queremos urdir, multiplicado por el número de fajas que tendría, si la urdiéramos por el sistema seccional. Obteniendo el plegador primario, se lleva a encolar. Una vez encolado, se sitúa como fileta de un urdidor seccional. Se necesita para esta operación un bastidor soporte, freno, recuperador de hilo. Una gran marca de urdidores, en los últimos años ha intentado comercializar este sistema, pero no ha tenido el éxito esperado.
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Los sistemas 1 y 3 son de gran aplicación. El sistema 4 lo es en filamento. Los sistemas 2 y 5 son poco conocidos. b) rendimiento de operación. Para calcular el rendimiento de una sección de urdimbre directos debemos puntualizar el tipo de hilo, de bobina, el número de roturas previsible, la longitud de la urdimbre, la velocidad de urdido, el tiempo de aceleración del urdidor en los arranques, el tiempo de frenado en las roturas y a final de plegador. Pero también debemos considerar el modelo de máquinas plegadoras y el modelo de fileta o filetas. Existen máquinas plegador haz de más fácil manejo. Las filetas V presentan menor tiempo de llenado que las filetas rectas con más puntos de guía de los hilos. Para una primera aproximación de cálculo y sólo para ver la importancia que juegan las roturas en el rendimiento de la sección de urdido, se presenta el gráfico de la figura siguiente, en el que las abcisas representan distintas velocidades teóricas de urdido, en ordenadas se obtienen las velocidades prácticas de operación, en función del número de roturas por cada 10,000 km de hilo urdido.
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velocidad teórica (mts/min) (Representadas curvas para 1, 5, 10, 15, 20, 25 y 30 roturas por 10,000 km cuando se trabaja en una fileta de 600 hilos).
Los tiempos concebidos para subsanar una rotura (incluida recuperación) son:
1000 m/min de velocidad 800 m/min de velocidad 600 m/min de velocidad 400 m/min de velocidad
1’12 minutos 1’06 minutos 1 minuto 0’94 minutos
Dichos tiempos están formados por: pérdida al frenar, en el arreglo y al acelerar Ejemplo Materia algodón título 18 Ne algodón un cabo número de hilos en la pileta 600 roturas: 10 / 10,000 km de hilo urdido ancho de la máquina 1.800 mm. Velocidad nominal de urdido 1000 m/min.
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Peso de la bobina de hilo 2600 g. La forma de cálculo: 10,000 km de hilo, en fileta de 600 hilos son 16. 666 m de urdimbre a velocidad de: • 1000 m/min tardará 16,666 minutos (tw) • 800 m/min tardará 20,832 minutos (tw) • 600 m/min tardará 27,777 minutos (tw) • 400 m/min tardará 41,664 minutos (tw) Valores que se obtienen de la grafica anterior • • •
velocidad de urdido rendimiento metros urdidos por hora
589 mts/min 59,8% 35.880
El rendimiento durante el urdido = tw/tw+tiempo de arreglo Caso de 1000 mts/min y 10 roturas, el rendimiento (R) es: R = 16,666/16,666 +(10 x 12) = 0,598 Velocidad real = 1000 x 0,598 = 598 mts/min c) Formas de trabajo Método de remeter el peine El peine debe estar en la posición de apertura al máximo. La persona que ejerce la función de ayudante toma un grupo de hilos de la fileta y los entrega al operario urdidor, quien con el concurso de los dedos de la mano actuando como separador, y ayudándose con la altura distinta de las láminas del peine extensible remete 4 hilos en una misma operación. Operación urdido
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Una vez que todos los hilos han sido remetidos, se atan entre sí en secciones. Estos nudos servirán para fijar la urdimbre al núcleo del plegador del urdidor. Se urde vigilando cualquier posible rotura, de ocurrir, busca el extremo del hilo roto en el plegador y lo anuda para continuar con el urdido (podrá suceder en ocasiones que este hilo presente una espira o dos de menos sobre el plegador). Al terminar de urdir el metraje prefijado, se añaden algunas vueltas de más para compensar longitudes de hilo en la fileta de plegadores de la máquina engomadora o los hilos rotos con alguna espira de menos. Luego se coloca una cinta adhesiva y se pegan los hilos junto al peine extensible. Se hace girar lentamente la urdimbre hasta que la cinta adhesiva pegada a los hilos sea visible dentro del plegador. Se encinta nuevamente por la otra cara de la urdimbre en la misma zona. Esta actividad tiene como fin guardar el orden y posición de los hilos al preparar la operación de engomado. Se cortan los hilos, se anudan por secciones y se fijan dichos nudos en las últimas espiras urdidas. En el caso del filamento continuo y para no perder ningún extremo de hilo al producirse una rotura, algunos urdidores poseen un acumulador de hilo y la posibilidad de girar en sentido contrario. Entonces, cuando sobresale el extremo del hilo roto que ya estaba urdido se puede anudar y poner en marcha nuevamente. Primero se vaciará el acumulador de hilo y luego se continuará urdiendo a partir de la fileta. Cálculo del remetido del peine (urdidor directo).
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Para ello debemos obtener primeramente los datos siguientes: ancho del urdidor, número de dientes del peine extensible, ancho máximo y mínimo del mismo, número máximo de bobinas en la fileta, numero de plegadores primarios, amplitud del movimiento de vaivén del peine. El problema no siempre tiene solución exacta y deben hacerse unas pequeñas correcciones en el número total de hilos de la urdimbre para facilitar dicha operación. Es conveniente que todos los plegadores primarios posean el mismo número de hilos ya que ello facilita la uniformidad de frenado en la entrada de la máquina de encolar. De usar el sistema de cruz americana es muy conveniente que el número de plegadores sea par. De no ser así, el peine debe ser especial y aumenta la dificultad en la operación. A continuación se expone un ejemplo de cálculo, que puede servir de modelo para resolver cualquier situación.
Ejemplo: • •
Urdidor ancho cm. Nº de dientes del peine
220 600
• • • •
Ancho máximo del mismo Ancho mínimo del mismo Nº máximo de bobinas en la fileta Movimiento de vaivén situado en
260 cm. 215 cm. 560 20mm.
Resolución: a) Al calibrar al peine en un movimiento de vaivén, cifrado en 2 cm. para conseguir un mejor plegado de los hilos sobre el
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plegador primario, el ancho útil de trabajo del peine extensible será: 220 cm. – 2 cm. = 218 cm. b) Cuando el peine esté máximo abierto, los 600 dientes ocupan un ancho de 260 cm. Y el ancho de 218 cm. será cubierto por: 600 x(218/260) = 503 dientes (nº mínimo) c) cuando el peine esté cerrándose, en este ejemplo nunca llegará a cerrarse al máximo pues la fileta o posee 600 bobinas, y aunque las tuviera, el vaivén propuesto es inferior a 5 cm. Podrá cerrarse hasta que 560 dientes ocupen el ancho de 218 cm. Por tanto, las láminas exteriores del peine estarán distanciadas 2336 mm... d) Por tanto dicho peine, remetido a un hilo por diente, podrá realizar cualquier urdimbre que necesite para cada plegador primario un mínimo de 503 hilos a un máximo de 560. e) Pero es posible remete el peine dejando algún claro vacío, con lo cual es posible disminuir el nº de hilos mínimo que debemos situar en cada plegador primario. Partiendo de la base de peines con alturas escalonadas de los dientes, que facilitan su enhebrado y suponiendo en nuestro caso que su escalonado presenta un curso de 10 dientes, podemos remeter 9 claros y dejar uno vacío y así sucesivamente. Cuando el peine esté máximo abierto el nº de hilos remetido en ancho 218 cm. Será: 503 x (9/10) = 453
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Pero en este caso el nº máximo de hilos a poder remeter en los 600 claros del peine serán: 600 x (9/10) = 540 hilos, inferior a la capacidad de la fileta f) en el caso de plegadores primarios con menor nº de hilos es posible hacerlo remetiendo 4 claros y dejando 1 vacío. En este caso, con el peine máximo abierto, el número mínimo de hilos por plegador primario será de: 503 x (4/5) = 403 Y el número máximo de hilos a poder urdir será de 480. En estos dos últimos casos, inciso e) y f), el peine ocupará una posición cerrada en que los 600 dientes presentarán un ancho de 218 cm. Al querer obtener plegadores primarios con 540 y 480 hilos respectivamente. Estudiadas las posibilidades que ofrece una instalación, debe ser escogida una de ellas para el caso de una urdimbre concreta. Supongamos una urdimbre de 5000 hilos teóricos, nº de bobinas disponible 540, que podrá ser realizada con 12, 11, 10 plegadores primarios g) Solución con 12 plegadores primarios • •
416 hilos / plegador 417 hilos / plegador
x 12 = 4992 hilos x 12 = 5004 hilos
Remetiendo 4 hilos si y uno no. Solución con 11 plegadores primarios •
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454 hilos / plegador
x 11 = 4994 hilos
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455 hilos / plegador
Tejedurías x 11 = 5005 hilos
Remetiendo 9 hilos si y uno no Solución con 10 plegadores primarios •
500 hilos / plegador
x 10 = 5000 hilos
Remetiendo 9 hilos si y uno no En este caso cabría la posibilidad de remeter todos los dientes del peine y escoger un movimiento de vaivén algo mayor. Las tres soluciones son posibles. La de 12 plegadores es mas económica, y para gran metraje la superficie del plegador (generatriz) presenta una mayor lisura ya que podemos urdir sin dientes vacíos en el peine, si aplicamos un vaivén algo mayor. La solución con número impar de plegadores presenta alguna dificultad al separar la urdimbre en el presecado de la máquina engomadora. No la recomendamos en absoluto en el caso de trabajar por el método de cruz americana. SISTEMA SECCIONAL.
También llamado escocés por su origen histórico, consta de una fileta de bobinas, de un tambor intermedio y de una
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unidad plegadora. Los hilos alojados en la fileta son arrollados sobre el tambor o bota agrupados formando una faja. Dicha faja tendrá una densidad de hilos por cm. aproximada a la de una pieza de urdimbre. Como el número de hilos en la fileta es limitado debemos yuxtaponer varias fajas para formar el total de hilos. Una vez realizadas todas las fajas en el tambor, con el concurso de la unidad plegadora se trasladan al plegador de urdimbre. En algunos casos es posible hacerlo en la máquina de engomar. Sistema muy conocido y aplicado en urdimbre de colorido y en urdimbre de filamento de metraje limitado. Su uso es generalizado en estos caso por la posibilidad de realizar las cruces entre los hilos que así conservan el orden de colocación entre si. La fileta siempre es recta con múltiples guías los hilos. A través del tiempo ha sufrido multitud de modificaciones hasta conseguir los modernos modelos de gran velocidad. Con capacidad que difícilmente supera las 800 bobinas y con encartamientos siempre inferiores a las filetas destinadas a urdidor directo. Provista de parahilos para detener el gran tambor del urdidor en caso de rotura de hilo. Con indicaciones de situación del hilo roto. La máquina urdidora está provista esencialmente por un tambor que presenta un extremo cónico. Ya se a de conicidad fija o variable. La primera faja de los hilos al arrollarse sobre el tambor, lo hace apoyándose su primer hilo en la conicidad del mismo. Para ello a medida que el tambor va girando y produce el arrollado de la faja, el peine de urdir, toma un leve movimiento de desplazamiento.
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El movimiento de desplazamiento debe ser apropiado al grosor del hilo y a la conicidad de la bota. En urdidores de conicidad variable, el peine presenta unos pocos escalones de avances distintos. En urdidores de conicidad fija, el peine presenta una gama de avances ajustables milimétricamente que permiten el urdido de cualquier densidad de hilos entre límites amplios de títulos de los mismos. Al comienzo, final u en zonas intermedias de las fajas pueden realizarse las llamadas cruces que conservan el orden de disposición de los hilos a lo largo de toda la urdimbre. Estas cruces pueden ser independientes en cada faja o unidas en todas ellas. En urdimbres de filamento, las fajas de orillas acostumbran a tener algunas cruces intermedias, por ser los orillos mas castigados en la operación de tejer. Además de las cruces suelen realizarse las separaciones como en urdidor directo. Una vez realizada la primera faja, la segunda se sitúa justo al lado de la primera. El primer hilo de esta segunda faja se apoyará sobre el último hilo de la primera faja. Y así cada faja se apoyará sobre la anterior. Esta es la forma de conseguir que los primeros y últimos hilos de cada faja no se desmoronen cuando la misma va adquiriendo grosor sobre la bota. Es muy importante en esta operación que todas las fajas presenten un mismo perímetro final, que el desplazamiento del peine sea exacto al necesario y que las fajas estén distanciadas entre sí uniformemente. Los llamados urdidores electrónicos controlan el correcto funcionamiento de estas secuencias. En caso necesario actúan
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automáticamente sobre la tensión de los hilos para conservar el perímetro exterior de cada faja. Al producirse una rotura de un hilo de urdimbre, el urdidor se para y el operario urdidor procede a subsanarla. Pero debido a la gran velocidad de urdido (hasta 800 m/min), algunos de los extremos de los hilos rotos habrán quedado arrollados en la bota, al detener el urdidor. En este caso cabe la posibilidad de hacer girar la bota, en sentido contrario, recogiendo el hilo sobrante de la faja, en un acumulador de hilo. Pero la capacidad de estos acumuladores es limitada y en algunos casos nos es prudente su uso. Entonces debe procederse a señalizar la zona de urdimbre donde hay este hilo perdido y recuperar el cabo roto en la operación de plegado. La operación de plegado se realiza normalmente en el mismo urdidor con el concurso de la unidad plegadora. Entre la bota y el plegado se sitúa algunas veces la unidad de encerado de la urdimbre, para el caso de hilos a dos cabos que no necesiten la operación encolado. La unidad de plegado presenta el conjunto de mecanismos siguientes: -
Unidad de giro plegador Centrado del mismo Movimiento de desplazamiento lateral. Movimiento regulable de vaivén Presión del plegado Descarga automática
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Esquema de Urdidora Seccional
Unidad de giro: Ya sea aprovechando el mismo motor que produce el movimiento de urdido, ya sea con motor independiente, el arrollado se produce a velocidad lineal constante, con valores de hasta 250 m/min. Graduable sin escalones. La aceleración de arranque acostumbra a ser de 50m/s², en algunos modelos algo superior. En los modelos electrónicos dicho valor es ajustable a la materia textil que se trabaje. El centrado del plegador al comienzo de la operación de plegado, respecto a la urdimbre situada sobre la bota, puede ser realizada con comodidad con la ayuda de servomecanismos. Desplazamiento lateral: Ya que la confección de las fajas, se ha realizado con movimiento lateral siguiendo la conicidad de la bota, el plegado se realizará con movimiento igual e inverso. Movimiento regulable de vaivén: necesario para que las sucesivas capas de hilos al producirse el plegado no se inserten entre las capas interiores del plegador. Con este movimiento las espiras de hilo quedan situadas en posición levemente cruzada, que imposibilita tal defecto. En general con regulación continua entre 0 y 50 mm.
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Presión de plegado: Necesaria para conseguir la compacidad suficiente en el plegado sin exagerar la tensión de arrollado. Con especial aplicación en los hilos hilados mas esponjosos. De esta forma no se disminuye la elasticidad natural del hilo. La descarga automática se refiere a la posibilidad de colocación del plegador terminado sobre carro porta plegador o en el suelo por métodos mecánicos. Ha quedado descrita en forma genérica la operación, pero esta permite multitud de variables para adecuarse a cada tipo de hilo. a) Posibilidades de trabajo A continuación se exponen distintos métodos observado en algunas industrias acompañados de un sucinto comentario de ventajas e inconvenientes que presentan: 1. Urdir, luego encerar y plegar 2. Urdir, luego plegar y después encolar 3. Urdir y sin plegar llevar a encolar Urdir → Plegar + encerar en bota Sistema tradicional de realizar plegadores para la tejeduría, con la presencia de combinaciones de colorido. El urdidor seccional permite realizar los dibujos más complejos. La posibilidad de encerar, durante el plegado, permite tejer muchas urdimbres sin pasar por la máquina de encolar. Especialmente adecuado para lanería o pañería. O para hilos a dos cabos o filamentos retorcidos. Urdir→ plegar →encolar en bota Sistema tradicional para hilos de algodón o filamento que necesitan la operación de encolado. Normalmente presentan colorido o bien el metraje es corto.
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Tanto en este caso como en el primero, se pueden anudar entre la bota y el plegador cuando las piezas de urdimbre son muy cortas. A veces esta operación de anudado se realiza en un cabezal apropiado antes de llevarlo a encolar. Urdir→ encolar en bota La bota se traslada a la máquina de encolar. Interesante cuando el número de roturas durante la operación de urdido ha sido pequeño y la velocidad de plegado pudiera ser rápida. A veces se usa esta forma de operación, para el filamento sin torsión cuando estos filamentos individuales son de 5 denier. b) formas de trabajo. Para la obtención de las cruces y separaciones entre los hilos de urdimbre distinguimos dos formas tradicionales de trabajo: Método 1. Necesita de peine de cruz y de remetido de los hilos en el mismo según figura:
El peiné de urdir puede ser liso o también con dientes extrañados.
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Entre el peiné de urdir y la bota sitúan unas barras separadoras que mantienen en cuatro capas los hilos de la faja. Un movimiento escalonado del peine de cruz permite situar correctamente las barras separadoras. La cruz de comienzo y fin de faja se realiza del siguiente modo: se mueve hacia arriba el peine de cruz y se coloca un cordón que separa el hilo 1, 3 (arriba) del 2, 4 (abajo). Moviendo hacia abajo el peiné de cruz se puede colocar un cordón que separa el hilo 2,4 (arriba) del 1,3 (abajo). Se habrá conseguido la cruz doble 1, 1 de los hilos. Esta operación puede ser realizada en forma inversa empezando por los pares arriba. Con este método las capas de hilo que separa barra central se corresponden con una media cruz. Método 2. El peiné de cruz debe poseer mayor altura. Su dibujo es muy simple un espacio largo alternado con un espacio corto (estañado). Su remetido a orden seguido es muy simple. Las barras separadoras se sitúan por el lado de la fileta de urdir. Para conseguir la cruz se necesita el concurso de dos barras adicionales que en un momento determinado pueden acercarse entre sí y formar un solo plano con todos los hilos. Levantando entonces el peiné de cruz se obtiene 1, 3 arriba y 2, 4 abajo. Luego bajándolo tiene el 2, 4 arriba 1, 3 abajo. La diferencia más acusada de este método con el anterior es que aquí la faja se arrolla sobre la bota formando capas internas por orden correlativo de los hilos, pero distinto al de la cruz. En el método 1 la faja se arrolla sobre la bota formando capas internas con los hilos impares a nivel superior que los pares. Siguiendo la cruz. Algunos industriales tejedores creen ver más ventajas en el método 2 para filamento y el 1para hilos con mucha vellosidad.
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Filetas Se llama Fileta a la estructura soporte de las bobinas, con los elementos tensores del hilo, las guías intermedias y los detectores de rotura llamados para hilos. Esta sería la fileta básica, la cual podrá disponer además de otros elementos auxiliares como: carro cortador de hilos, carro anudador, aparato limpiador soplador y un largo etcétera de mecanismos o ayudas para darle más rapidez a la operación de urdido o posibilitar una mejor calidad. Aún en el caso de la fileta básica hay multitud de variables y la forma de la misma (recta, V) en el tamaño, en el número de bobinas, en la forma de sujeción, en el tipo de tensor o para hilos. Pueden ser además bastidores fijos o móviles. Es por ello que las varias filetas de una misma industria textil presenta diferencias entre sí.
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En este apartado se estudian algunos conceptos de las mismas. No. De bobinas. Es la capacidad máxima de la fileta en hilos que pueden ser urdidos a la vez. Hay pequeñas filetas de 10 bobinas para urdidores especiales de muestrario. Hay filetas de 24 a 48 bobinas para urdidores de orillas. (Fabrican los rodetes de hilo destinados a los orillos en algunas máquinas de tejer). Hay filetas de 200 hasta 1200 bobinas en los demás casos. Pero no es de extrañar que alguna empresa utilice alguna fileta con superior número de bobinas. Pero debemos añadir que existen filetas con doble bobina por cada hilo que puede ser urdido. En este caso el extremo de una bobina se anuda con el comienzo de la otra para poder urdir en forma continua. Podemos hacer tres grupos de filetas: • • •
las pequeñas filetas para operaciones especiales (muestras, orillos). Las filetas medias (las más comunes) con números de bobinas inferiores a 800 las grandes piletas solo usados en las productoras de fibras que poseen el urdido y encolado en proceso continuo.
Encartamiento Es el distanciamiento entre bobinas y que limita el tamaño de las mismas.
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Se mide en centímetros y existen filetas con encartamiento 20, 24, 27, 30 y 33 cm que permiten un tamaño de bobinas de 1 cm menos. Debemos indicar que un encartamiento sólo es recomendable cuando el tamaño de las bobinas lo requiere. Pues el gran encartamiento limita mucho el número de bobinas por las medidas que adquiere el conjunto. No. De pisos. Concepto importante. La fileta viene limitada en altura por la estatura de las personas. En el grupo de las filetas medias, 10 es el máximo de pisos o de situaciones de bobina una encima de la otra. Con encartamiento 20 cm. A medida que aumenta el encartamiento va disminuyendo el número de pisos para conservar entre límites la altura total de la misma. Existe la versión de fileta con situación de bobinas al trasbolsillo que con una situación vertical de 5 bobinas y una altura total correspondiente a 5,5 bobinas consigue una separación de 10 capas de hilo. El número de pisos par (10, 8, 6) es muy conveniente en el urdido seccional según el método 2. Facilita la obtención de la cruz y el número de capas también resulta par. La separación en el campo seco de la máquina de encolar es más perfecta. La primera barra gruesa separa dos medias urdimbre iguales. El número de pisos impar es factible en urdido seccional según el método 1. También lo es en el urdido directo, en el que no es necesario el separar los hilos de un mismo plegador primario. En este caso es conveniente obtener un número par de plegadores primarios para realizar el plegador final.
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Mención aparte merecen las filetas con más de 10 pisos de bobinas. Presentan 14 o 16 niveles de bobinas. Se llaman dobles. Su construcción incluye un pasillo elevado de trabajo con escalera para acceder a él. Muchas veces con la presencia de plataformas elevadoras que permiten situarse sin esfuerzos en dicho pasillo de trabajo las cajas de bobinas. De aplicación en filamentos en procesos continuos urdirencolar. Axial- Tangencial. La extracción del hilo de la bobina puede ser por el eje de la misma (defilé) o tangente a la misma rotación de la bobina (deroulé). Los dos sistemas coexisten, si bien el tangencial sólo es empleado en casos muy concretos. La ventaja del sistema axial es: permite mayor velocidad de extracción. El límite de dicha velocidad lo fija el tipo de plegado en la bobina, la cursa de la misma, el diámetro, y los parámetros del hilo. La combinación de estas variables provoca un esfuerzo de “balón” en la extracción, que crece con la velocidad. El hiló debe soportarlo. Permite urdir a baja tensión los hilos finos y delicados cuando la velocidad no es máxima. La fileta es más económica. El sistema tangencial debe ser usado en el urdido de filamento plano para no comunicarle vueltas de torsión. Sistema usado de antiguo en la seda natural en los llamados urdidores de rodetes. Con buenos resultados en los hilos con exceso de torsión (crespón) pues en los instantes de paro del hilo del mismo rodete privaba la tendencia a formar caracolillo. Hoy las filetas tangenciales presentan un freno compensador para evitar la continuación del giro de la bobina, por inercia. La velocidad de urdido debe ser baja y con arranque suave al urdir.
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Fija-móvil. Existen dos versiones de fileta: la fija y la móvil que se desplazan lateralmente sobre raíles. La fileta fija es adecuada para trabajar delante de un urdidor directo, en el caso de hacerlo con una fileta por urdidor. También es adecuada para el trabajo delante de un urdidor seccional cuando éste urdidor es desplazable. Finalmente es la fileta para urdir encolar en proceso continuo La fileta a móvil suplirá la falta de movimiento de desplazamiento del urdidor seccional, o en urdido directo cuando se desee trabajar con dos filetas por urdidor y éste no posea el desplazamiento. En general las filetas móviles presentan una capacidad limitada de bobinas ya que para su traslación requieren un mínimo de rigidez que va disminuyendo conforme aumenta el tamaño. Hoy muy pocas filetas son móviles. Fileta soporte-fileta carro. Los pivotes de situación y sujeción de las bobinas pueden formar parte de la estructura de fileta y en este caso la fileta se define fileta-soporte. O los pivotes de situación pueden agruparse en unidades móviles que pueden penetrar en la fileta y situarse en el lugar adecuado gracias a un rail. Estas unidades móviles provistas de ruedas se llaman carros. En el primer caso el llenado de la fileta y la extracción de tubos vacíos debe hacerse “in situ”. En el caso de fileta de carros, la preparación de los mismos se realiza en forma externa. Los carros con los restos de las bobinas se sacan de la fileta y se introduce en ella otro equipo de carros llenos. Existe una versión en que los carros son giratorios. Por su cara A presentan las bobinas durante el urdido, por la cara B los
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restos que deben ser eliminados. Son solidarios con la fileta y presentan unos ejes que le permiten el giro 180°. Existe una versión en que los soportes de las bobinas son traslatorios en forma de carrusel continuo. Unas bobinas están situadas en la zona de trabajo y otras en la zona de carga y descarga. Con un movimiento de cadena sin fin puede ser intercambiadas las posiciones. Las filetas con carros traslatorios, giratorios o de carrusel son más rápidas en las operaciones de carga y descarga y presentan aplicación en urdimbres monocolor. Las filetas compactas en que la sujeción de las bobinas forma parte de la estructura son las adecuadas para urdimbre es multicolor. El llenado de los carros con muestra de dibujo tiene dificultades y posibilita errores posteriores de orden y situación de los mismos en la fileta. Dichos errores de orden no son posibles en los carros giratorios ni de carrusel, si bien el guarnecido debe hacerse en orden invertido. Es por ello que las filetas con carros o carrusel sólo acostumbran a usarse en urdimbre lisa.
Fileta
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recta
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La fileta recta tiene base rectangular. Las bobinas están encaradas a los laterales con la extracción axial del hilo formando ángulo recto con la dirección de urdido. Si la extracción es tangencial, se realiza en sentido de urdido. Requiere de tensor, guías laterales del hilo y parahilos normalmente situado en la zona delantera de la misma. Históricamente las bobinas quedan situadas en el eje central de la misma, en forma opuesta, con extracción hacia la parte exterior de la fileta. Hoy con tendencias a filetas de bobinas externas encaradas y extracción por la parte central de la misma. Los ángulos de desvío de los hilos hasta formar el plegador son mas uniformes en este segundo caso. La fileta V posee la base trapecial. Las bobinas están en una posición intermedia respecto al sentido del urdido. No necesita de guías intermedias y el tensor queda reducido a un efecto de desvío. El para hilos se sitúa en la zona del tensor, La carga y descarga de bobinas se produce por el sistema de cadena carrusel.
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ELEMENTOS DE LA FILETA. Sujeción de la bobina. La sujeción siempre se realiza por el tubo de la bobina. La posición más común es con el eje de misma horizontal. Otra forma de sujeción presenta la generatriz suprior horizontal. La bobina quedará levemente inclinada hacia arriba según su grado de conicidad. En el mercado hay multitud de modelos de piezas elásticas de sujeción de las bobinas con el deseo de su universalidad de aplicación. Existe tal diversidad de diámetro de tubos y conicidad que hacen difícil su tarea. Cuando se emplea por sujeción un pivote, en el que se descansa el tubo de la bobina, queda simplificado el problema, pero la bobina queda levemente inclinada hacia arriba, según su grado de conicidad. Tensor. Elemento que comunica un nivel de tensión al hilo. En general por efecto de pinzado, desvío o ambos a la vez. El efecto de pinzado se realiza normalmente circulando el hilo entre un par de platillos con pivote central. El roce de hilo provoca el giro de los mismos.
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El frenado puede ser aumentado y regularizado agregando elementos de presión (platillos) en forma encadenada. El frenado puede ser aumentado por adición de peso al platillo superior. El giro de los platillos aunque no necesario para el hilo si lo es para evitar el desgaste por rayado de los mismos. El tensor de desvío basa su principio en el esfuerzo que soporta el hilo en movimiento al recorrer un camino sinuoso. Como los elementos de desvío deben soportar el roce del hilo, son corrientes los materiales cerámicos sintéticos, vidrio o cromo duro. Otro sistema de tensor se basa en el esfuerzo a realizar por un hilo que debe avanzar por entre dos cilindros apretados entre si. Graduando la fuerza de apriete graduamos la tensión del hilo. Para que la adaptación sea perfecta aún en el caso de hilos finos un cilindro debe ser flotante y con la superficie algo flexible.
Cualquier elemento tensor pretende: - ser universal para cualquier hilo, ya sea hilado o filamento, con mucha o poca torsión.
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- Que el polvo o fibras no se acumulen. - Que sea de fácil enhebrado o manejo - Que sea regulable en tensión en forma centralizada desde valores ínfimos a los máximos. - Que sea económico y sin mantenimiento - Que ocupe poco espacio - Que sea fiable Con la variación de materias, hilos y velocidades esto es difícil. A continuación se detallan algunas características de los tensores más comunes. Tensor de pinzado - El pivote central vitrificado solo es aplicable a fibras naturales. - Los hilos de mezcla y los filamentos requieren pivotes cerámicos de dureza 9 - Con detalles de superficie lisa, rugosa, antiestática para diferentes hilos - Los platillos podrán ser cerámicos, cromados o de aluminio con superficie resinada. - Los filamentos finos requieren disco livianos - Para evitar su rayado deben poseer un pequeño movimiento de giro, ya sea libre por acción del hilo, ya sea motorizados. - El movimiento libre no permite la alta velocidad de urdido ya que los discos presentan inercias en la detención del urdidor - La presión de pinzado es regulable por pesos, muelles o presión neumática o hidráulica. - La presión por peso no permite la regulación central de la misma - Generalmente con alguna dificultad en eliminar el polvo y fibras. Tensor de desvío - Con pivotes cerámicos o cromado duro
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- Con posibilidad de variar los ángulos de desvío ya sea en forma individual o centralizada - No presentan problemas de ensuciamiento y permiten alta velocidad, pero pierden acción el detener la máquina. Útiles en bobinado, peo en urdido deben ir acompañados de discos de pinzado para mantener tenso el hilo en los instantes de paro de la máquina. Tensor de cilindros. - En sus desarrollos actuales presentan ventajas de limpieza, permiten alta velocidad y son graduables ampliamente. Son tensores universales que ocupan poco espacio. - El hilo no se fricciona con ningún elemento, lo cual es muy adecuado para filamentos. - El tamaño de dichos cilindros influye en el resultado. Hasta cierto límite al aumentar el diámetro y la anchura se produce un menor alargamiento del hilo y un menor aplastamiento. Guías intermedias. Son puntos de guiado de los hilos en su recorrido a lo largo de la fileta. Su misión es evitar el roce de los hilos entre si debido a vibraciones durante el urdido. Dicho roce conduciría a la rotura, sobre todo en hilos más torcidos. Deben ser de enhebrado fácil y son tanto más necesarios cuanto más cerca avanzan los hilos paralelamente. Con gran presencia en las filetas de mayor tamaño. Para – urdimbres Son los detectores de hilo roto durante el urdido. Situados en la zona delantera en las filetas rectangulares y en la zona del tensor individual en las filetas V. Su sensibilidad debe ser extraordinaria para evitar los hilos perdidos por retraso en el paro de la máquina. Concepto que
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va creciendo en importancia a medida que los urdidores aumentan sus posibilidades de velocidad. Los tiempos de reacción se miden en centésimas de segundo. Con valores aceptables de 18 centésimas, pero con algunos modelos con 5 y 6 centésimas como en tiempo de respuesta. Ventiladores-Sopladores. En el urdido de hilados una dificultad notable es la acumulación progresiva de las fibras en los elementos tensores, órganos guía y parahilos de la fileta. Los tensores de desvío y de pinzado provocan un roce de los hilos con los pivotes y los discos, que facilita el arranque de fibras flotantes. Problema tanto mas acusado con los hilos gruesos de fibras cortas. En la actualidad existen dos soluciones parciales al problema: Ventiladores axiales. Situados en la zona alta de la fileta ya sea oscilantes o traslatorios a los largo de la misma. Su misión es soplar en forma genérica hacia el suelo para llevar hacia allí la borra al formarse. Su eficacia es limitada pues el soplado es genérico y no llega su acción al interior del mecanismo tensor, que es donde puede provocar más problemas de calidad la falta de limpieza. Boquilla sopladoras. Conjunto de ventilador con boquillas de soplado para los tensores, desplazable a lo largo de la fileta. Con un ligero caudal de aire comprimido dirigido al interior de los tensores se logra un efecto de limpieza muy superior. Sin embargo dichos ventiladores no logran la limpieza total. Los hilos encerados dejan en los pivotes de roce residuos de parafina. Con el concurso de fibras sueltas se transforma en un engrudo que muchas veces provoca con un grosor la
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posibilidad de circulación libre del hilo ya que los discos de frenado quedan distanciados entre si por el deposito de engrudo. 3. VALORES EN EL PROCESO. Velocidad. Se distinguen varios conceptos de velocidad. a) Velocidad nominal o teórica: Es la de giro del plegador en el urdidor directo o de la bota seccional. Será el denominador de la fracción I/v que sirve para conocer el tiempo teórico de urdido de la pieza de longitud ( I ). El tiempo real será muy distinto debido a todos los instantes de paro ocurridos durante el urdido. b) Velocidad real: Resulta del cociente entre la longitud de urdimbre y el tiempo empleado en hacerla. Dicha velocidad se acercará a la teorica cuantas menos roturas y paros se produzcan. Concepto parecido a rendimiento de urdido: Tiempo teórico de urdido dividido por tiempo real. c) Velocidad máxima: Límite superior de la velocidad de urdido. Viene definido por la potencia de máquina o por las características del hilo. La potencia de máquina es el resultado de conjugar los valores velocidad periférica y tensión de arrollado. Una misma máquina permite valores altos de velocidad cuando el esfuerzo de traje de los hilos es pequeño y al revés. Lo valores máximos alcanzados en velocidad son: 1200 m/min en urdido directo y 800 m/min en seccional. Pero las grandes máquinas plegadoras que permiten tensiones de arrollado de hasta 5000 newtons nos sobrepasan los 180 m/min. de velocidad. Pero el límite superior viene condicionado por el hilo y su esperanza de roturas. Los hilos delicados limitan mucho la velocidad. Un hilo 45 denier (50 dTex) no es apropiado urdirlo a mas de 400 m/min en urdidor seccional.
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Las tensiones y el número de roturas se elevan sustancialmente con la velocidad. La calidad disminuye. Pero existe un límite productivo. Un hilo aun suponiendo que conserva el numero de roturas a distintos valores crecientes de velocidad de urdido, presenta un límite velocidad a partir del cual no aumenta significativamente la producción. Dicho límite se halla en valores más bajos de velocidad cuanto mayor es su esperanza de rotura. Un hilo con 30 roturas por 10000 km. de hilo urdido, presenta un límite productivo en 700 m/min. Tensión de arrollado. Es la fracción que se imprime al hilo para conseguir una compacidad en el plegador de urdidor directo, o una estabilidad de la faja en la bota del urdidor seccional. Se mide en gramos o en newtons (1000 g = 9.81 newtons). Existen una serie de fórmulas aproximadas para elegir la tensión de urdido adecuada. (ver capitulo de bobinado) En urdido aumentar 1 o 2 gramos los valores allí reseñados. En los urdidores seccionales electrónicos una vez fijada la tensión de inicio, la misma máquina autorregula dicho valor para conseguir compacidades iguales en las distintas fajas en comparación con le primera. Presión del plegado. Ayuda a la tensión de arrollado a conseguir la compacidad del plegador. Dicha compacidad debe presentar un valor cercano a 0.3 g/cm³ en plegadores destinados a tinte, 0.5 g/cm³ en plegadores de hilo hilado y 0.7 g/cm³ en filamentos para urdimbre de maquina de tejer.
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Humedad y temperatura Conceptos que están siempre presentes en el proceso textil. La humedad afecta a la plasticidad de las fibras y a la tendencia de electrizarse o no a las fibras sintéticas. Así el algodón 100% si se urde con valores bajos de humedad (45 % Hr) produce mas borrilla en los tensores de la fileta. Y la poliamida aumenta su tendencia arrollarse consigo misma y se electriza con más facilidad. Las fibras electrizadas se repelen y el ancho real de faja en urdidor seccional puede ser superior al geométrico. La temperatura puede afectar a la dureza de la parafina. La deposición de cera en los tensores está en función de la temperatura. Resumen Se podría destacar la coexistencia entre los sistemas clásicos: Urdidor seccional, directo y el tándem fileta de urdidormaquina de encolar. Se percibe claramente un intento de disminuir o anular la necesidad del campo deSeparación
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URDID
P Un mínimo de puntos de fricción y d P La tensión del hilo tiene que ser man de la máquina y al parar la máquina P El buen funcionamiento de los meca para evitar hilos flojos P Hilos cruzados no son permitidos so P El freno de la urdidora tiene que ser hilos rotos no seran enrollados P Los discos del plegador no pueden t tienen que ser en perfecto estado … flojos en la zona de los orillos ! P La velocidad del urdido en funcción a P Para tejer con máquinas de alta velo million de metros de hilo es el límite
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Estandar para hilos de al
Inaceptable
Aceptable
Urdido; Anillo; 0,04 Bueno
Muy bueno
Hilatura; Anillo; 0,23
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RECOMENDACION
Verifique con frequencia los Verifique con frequencia tiem de frenaje) Velocidad de produccion en perdidos son inaceptable ! Reparar hilos rotos por med pescador, pero mejor aún con sp Longitud del cabo del nudo : Despues del atado o splicing tensionado antes de continuar e Reducir o aumentar la tensió de los plegadores del urdido es Quitar pelusa , borilla y polvo urdidora Analisis de paros a ejecutar
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ENCOLADO 1.-Objetivo • • • •
Mejorar la calidad y el comportamiento del hilado en la tejeduría Aumentar la eficiencia y reducir costos en el proceso de tejer Aumentar la resistencia a la rotura Aumentar la resistencia a la abrasión
Definición Consiste en aplicar un baño de engomado a los hilos de la urdimbre con el fin de proporcionarle la resistencia necesaria para completar con éxito el proceso de tejer
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¿Por qué encolamos?
Aumentar la resistencia a la abrasión
BUSCAMOS
Aumentar la resistencia a la rotura (rkm)
Mejorar las condiciones físicas del hilo
En los hilados de fibra discontinua, la hilatura ha procurado paralelizar las fibras manteniéndolas unidas por la torsión. Pero esto no se consigue al 100%. Muchas fibras quedan con
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un extremo libre no unido al hilo (fibras flotantes) que forman la vellosidad. Los hilos necesitan un equilibrio entre su grosor y la torsión, de lo que resulta una esponjosidad que se traduce en el tacto del tejido, pero, también tenemos que tener en cuenta las tensiones a las que serán sometidos en los procesos de tejedurias, este equilibrio se puede lograr aumentando las torsiones. No siempre conviene aumentar el valor de la torsión, cosa que mejoraría la resistencia ya que disminuiría la elasticidad y los hilos se romperían en la maquina de tejer en el momento de abrirse la calada. En este equilibrio inestable de aumentar la resistencia sin perder ostensiblemente la elasticidad, el disminuir las fibras flotantes pegándolas a la superficie del hilo se halla el saber encolar. Durante el tejido los hilos de urdimbre soportaran repetidamente tensiones, flexiones, abrasiones (ver la siguiente figura), luego la película que se le aplique al hilo en el engomado deberá conferirle a este, las cualidades que le permitan superar con éxitos esas condiciones criticas.
En el caso de multifilamentos continuos no se persigue la misma idea. Ellos no poseen fibras flotantes, no presentan las fibras de longitud limitada que quedan unidas por la torsión. En este
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caso solo se busca que no se rompan individualmente los filamentos en la operación de tejer. La cola debe mantenerlos unidos entre si para que resistan conjuntamente. En el caso de multifilamentos sin torsión se persigue que si se rompe un filamento no se adhiera al hilo de al lado formando un hilo grueso. En la operación de encolado también se forman plegadores con la totalidad de hilos y el ancho requeridos por el estilo a tejer, se realiza la cruz entre los hilos en el caso de multifilamentos sin torsión. El proceso de engomado que aparente ser tan simple, presenta gran complejidad debido a la cantidad de factores, todos ellos interdependientes, que se deben conjugar para lograr una operación altamente efectiva. Dicha interdependencia es la que no permite definir en términos absolutos un patrón universal de trabajo. Cada planta de engomado, cada estilo de tela y cada sala de telar son circunstancias a las cuales se tienen que adaptar las experiencias y conocimientos de cada técnico engomador.
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TIPOS DE ENGOMADO Engomado directo en donde utilizamos los anteplegadores producidos por urdidoras indirectas, Ăłsea que el cilindro tienen el numero de hilos necesarios Engomado indirecto utilizando anteplegadores suministrados por urdidores directos, es decir , necesitamos unir los hilos de varios cilindros para completar el numero de hilos necesarios en la tela El proceso en ambos es igual solamente si utilizamos filetas diferentes.
PROPIEDADES.
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En general, el engomado proporciona a la urdimbre ciertas propiedades relacionadas con el esfuerzo al que va a ser sometido el hilo en los telares; dichas propiedades son: •
Resistencia a la tensión.
•
Resistencia a la abrasión.
•
Elongación.
•
Flexión.
RESISTENCIA A LA TENSIÓN Liga de fibras internas y segmentarlas para evitar el desplazamiento entre hilos. Una goma natural proporciona un 25% más de resistencia con respecto a un hilo sin goma, mientras que en una goma, mientras que una goma sintética solo proporcionan un 15% más de resistencia. RESISTENCIA A LA ABRASION. La abrasión es la fricción entre hilos y partes del telar u otros hilos; la función de la goma es el de ligar las fibras externas del hilo al núcleo del mismo, disminuyendo así dicha fricción. La goma entonces debe ser: resistente, elástica, lo suficientemente adhesiva y consistente para cumplir con dicho papel.
ELONGACION. Es el estiramiento del hilo hasta su punto de ruptura. En el engomado el hilo siempre pierde algo de su elongación, pero esta perdida no puede ser mayor del 25% ya que ocasionaría
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altas rupturas en los telares, pues no soportaría las tensiones de estos. El mínimo de elongación para trabajo en tejedurias es del 4% Un hilo de fibra cortada sin goma debe poseer 6 a 10% de elongación para que con el sacrificio del proceso pueda afrontar la tejida con valores adecuados El estiraje esta directamente relacionado con la elongación. Los estirajes son producidos por el atril, en las cajas de goma, en varillas de despegue y en el plegado; de estos, el mas peligroso es el estiraje en las cajas de goma, pues en ellas, las fibras se encuentras húmedas y en calor, por lo cual, hay mayores posibilidades de perder propiedades. ELASTICIDAD Es el máximo estiramiento que se le puede dar al hilo sin que pierda la capacidad de retorno a su longitud original FLEXION. El hilo debe tener capacidad de doblarse, sin quebrarse, lo cual también debe suceder con la goma para que no se pierda en los procesos de tejeduría. Uno de los factores importantes es la humedad, tanto de telares como la de la misma engomadota; también debe cuidarse la viscosidad de la goma. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE LOS HILOS ENGOMADOS. RESISTENCIA: Esta cualidad se proporciona por medio tanto de la adhesividad de la goma las fibras internas del hilo, como de la película en si, que debe ser suficientemente resistente ya que si se rompe
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en el proceso, deja el hilo desprotegido frente a los esfuerzos de abrasión. El incremento de la resistencia del hilo puede estar entre el 15 y el 50%. Se debe buscar en cada caso un termino medio con el fin de no sacrificar elongación en aras de resistencia PENETRACIÓN: La penetración debe ser controlada de modo equilibrado, si la penetración es excesiva resta al hilo flexibilidad. FLEXIBILIDAD: Es la propiedad que imparte a o hilos la ventaja de poder soportar los esfuerzos de flexión y tensión a que son sometidos en el telar. ELASTICIDAD: El hilo engomado debe permitir que este conserve su elasticidad para poder que al tensionarlo recupere su longitud original. lo mas importante del hilo engomado es su elongación. LUBRICIDAD: La lubricidad disminuye la fricción por lo tanto la posibilidad de rotura disminuye HIGROSCOPOCIDAD: Capacidad del encolado de controlar la humedad de los hilos FILMOGINOSIS:
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Es la propiedad del engomado para formar una película continua sobre el hilo, esta relacionada con la fluidez permitiendo que la goma penetre rápidamente FLUIDEZ: El grado de penetración del engomado dependiendo del grado de fluidez de este, a más fluidez mayor penetración y en menos tiempo lo cual se debe controlar pues esto afecta el comportamiento del hilo. RESISTENCIA AL HONGO: Propiedades fulgicidas para poderse mantener almacenadas telas o cilindros de urdimbre ya que los hongos destruyen las celulosas del algodón. PODER ANELÉCTRICO: Es la capacidad del apresto para disminuir la electricidad estática formada por el rose de los hilos. RIGIDEZ: El engomado siempre comunica a los hilos cierta rigidez los hilos deben mostrar una longitud de rigidez de 5 a 10 CMS, la rigidez permite tejer telas de elevada densidad COMPACTIBILIDAD: Los ingredientes utilizados deben ser compatibles de tal forma que la adición de uno de ellos no cause precipitaciones. MAQUINA DE ENGOMADO. Cualquier cambio en las maquinas de tejeduría debe considerarse en cuanto el proceso actual de engomado. Las formulaciones del engomado con seguridad requerirán de cambios.
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Existen varias configuraciones de equipos que resultan ser mas beneficiosos cuando se utilizan maquinas tejedoras sin lanzadera y telares de aire. Típicamente, estas configuraciones promueven un engomado más efectivo al mejorar la encapsulación del hilo. Esto se logra más que todo por la encapsulación apropiada de la caja de goma y la sección de secado, por ello, se utiliza múltiples configuraciones de cajas engomadotas. Estas tienen un alcance de 2 hasta 6 cajas de goma con el número apropiado de cilindros secadores. El uso de “secado de cabos por separado” es un desarrollo del hilo spun. Básicamente las maquinas engomadoras se dividen en 4 partes:
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•
fileta
•
caja de goma
•
secadoras
•
cabezales
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2.- ESTUDIO DEL PROCESO La entrada de maquina Recibe el nombre de fileta de entrada la parte donde pueden ordenarse los plegadores primarios del urdidor directo para encolarlos conjuntamente o bien la situación de una verdadera fileta de bobinas tipo urdidor para encolar los hilos y obtener un plegador primario encolado o bien la posible situación de un plegador de urdidor seccional con la totalidad de los hilos de la urdimbre. En el caso de trabajar con plegadores primarios de urdidor directo y reunirlos, se aprovecha para colocar los cordones separadores que establecen el orden de los hilos en el campo de separación en seco. Concepto importante en la fileta es la uniformidad de tensión entre todos los hilos y que se mantenga en un valor bajo, para no disminuir la esponjosidad de los hilos y permita que la cola penetre en su interior.
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En la siguiente figura se hallan esquematizados diversas filetas de plegadores primarios que provienen de urdidor directo.. a) muestra todos los plegadores desarrollándose en un mismo sentido, con los hilos de salida de cada plegador circulando hacia la generatriz del siguiente donde se recogen los suyos y así sucesivamente. El orden de numeración de los plegadores corresponde al nivel de la capa de sus hilos, en relación a los otros, comenzando por el mas bajo. Las letras señalan los diversos cordoncillos que el operario ha de situar al comienzo del encolado. Una vez juntados todos los hilos de los diversos primarios, estos cordoncillos siguen el proceso y sirven para realizar la división de la urdimbre en el campo de separación en seco, una vez encolada y seca. El numero de cordoncillos a colocar es igual al numero de plegadores primarios menos uno. b) presenta los plegadores desarrollándose alternados. El 1, 2, 5 y 6 lo hacen al revés del 3, 4, 7 y 8.
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Tanto en a como en b los hilos realizan diversas sinuosidades antes de llegar a la maquina, no así en las figuras c y d en que los hilos circulan directos al punto de reunión sin formar líneas quebradas. Es especial para multifilamentos. También con anotación del orden de los plegadores. La figura b permite al operario andar entre los pasillos internos a los plegadores para prestar asistencia a alguno de ellos si presenta problema. Esto no es tan fácil en el modelo a, y tampoco en los modelos c y d, aunque en estos no es necesario debido a las pocas roturas de hilos en estos plegadores de filamentos continuos. El frenado de los distintos plegadores primarios es un problema importante. Se ha de tener en cuenta la inercia de paro y de arranque y que estos valores disminuyen conforme
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sigue el proceso de encolado. Históricamente se han adoptado diversas soluciones, desde cintas de freno independientes con un peso, a cintas únicas para todos los plegadores con un solo elemento regulador, a frenado con discos o frenos accionados por aire comprimido, hasta elementos independientes motorizados con corriente continua y accionados electrónicamente. CAJA DE GOMA Parte de la maquina donde aplicamos directamente la goma a los hilos. Hay varios tipos de caja, pero todos tiene el mismo objetivo aplicar goma a los hilos, con determinada concentración, viscosidad, colas etc. Las partes de la caja son: •
rodillos de inmersión
•
Rodillos escurridores
Los rodillos controlan el tiempo que los hilos están en la caja de goma. Las cajas de goma son generalmente de acero inoxidable, están provistas de tubos de calefacción por vapor. Para los controles de nivel y temperatura están equipados con instrumentos que regulan automáticamente las válvulas de vapor o goma. En ellas se realiza la distribución uniforme de la cola en los hilos, se produce la penetración en su interior y se limita la cantidad. El método es el de un típico foulard de exprimido con una impregnación previa. Pero como los materiales son tan diversos, las densidades, las torsiones, las necesidades de cola etc., la caja debe ser lo suficiente versátil para cubrir todas las posibilidades.
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En la figura 1 mostramos una pastera especial para hilos que necesitan un pequeño porcentaje de goma. Con un solo cilindro exprimidor, con posibilidad de situarlo fuera de servicio y un par de cilindros exprimidores. El nivel de cola se mantiene constante por rebose y bomba de circulación.
Figura 1
Figura 2
En la figura también se observan los cilindros estiradores basculantes que definen la tensión de los hilos a la entrada de la caja de goma. El cilindro inmersor puede tener además la misión de cilindro de escurrido convirtiendo al foulard en uno de tres cilindros. La figura 2 es una pastera mas completa, usada para hilos que necesitan un porcentaje mayor de cola y la secuencia es la siguiente: 1ª Impregnación Exprimido final
→ Exprimido → 2ª Impregnación
→
Pick – Up Se define como el numero de litros de baño encolante que arrastran 100 kgs de hilo. Así, si una maquina limita la absorción a 127 litros de baño por cada 100 kgs de hilo, decimos que esta trabajando a pick – up 127. Las modernas maquinas que permiten trabajar a alta presión presentan pick – up de valores hasta 80.
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Temperatura La temperatura de trabajo en una pastera depende del tipo de cola y de su variación de viscosidad. En general la aplicación es en caliente a temperaturas entre 80ºC y 90 ºC, lo que nos obliga a controlar la concentración del baño pues se produce una evaporación continua de agua que provoca un gradual proceso de concentración de la cola durante el funcionamiento. Las pasteras son abiertas lo que facilita la evaporación, el baño en un principio caliente tiene tendencia a enfriarse y en un funcionamiento normal el nivel tiende a bajar. Para corregir todos estos inconvenientes, las pasteras son de acero inoxidable con las paredes aisladas, la cola se hace circular por bomba a un intercambiador de calor para mantenerlas caliente, pero además presenta la posibilidad de calentamiento por vapor directo para compensar con el condensado la evaporación del agua. El operario, con el refractómetro y su experiencia debe vigilar este equilibrio. En las máquinas automáticas, un aparato va controlando la viscosidad de la cola cada cinco minutos y va inyectando agua de compensación si es necesario. El termostato va controlando la temperatura y la mantiene entre los limites previstos.
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Retrogradación del almidón Concentración de cola La concentración de sólidos en el baño de encolado se mide por el valor de refractómetro. Cada grado de refracción corresponde a un decagramo por litro de sólido con un coeficiente uno. Si el producto no tiene coeficiente 1, el refractómetro viene dado por el numero de decagramos por litro multiplicados por el coeficiente. En un baño compuesto por varios productos, la refracción es la suma de las refracciones individuales. Si de un producto no conocemos su valor de refracción, hay que disolver 100 grs del producto en un litro de agua y medir la refracción, si se lee valor 10, su coeficiente es 1 y si se lee 7, su coeficiente es 0,7.
Refractómetro
Copa Zahn
Nivel
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El nivel se mantiene siempre por circulación en exceso y deposito auxiliar. El sobrante de cola sobrepasa el nivel graduable de la pastera y va de nuevo al depósito auxiliar, en este un flotador de nivel gobierna la adición de cola desde el deposito de almacenaje de la cola.
Curva de absorción del baño en función de la velocidad Presión El concepto presión de escurrido en el textil difiere bastante de la definición de la física. En la física, la presión es la relación entre una fuerza y la superficie donde se aplica. En el textil y concretamente en el exprimido con cilindros de poco diámetro y con una cierta elasticidad, es difícil medir esta superficie de contacto. Es por ello que se hace servir el concepto fuerza (medida en Kg. o en Newton o en Knewtons)
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sin tener en cuenta la superficie donde se aplica, para comparar diversas maneras de trabajo. Pero no es solo el problema, sino que una misma fuerza, aplicada sobre distintas durezas de cilindros, provoca distintas presiones. Las durezas normales de los cilindros están marcados en la siguiente figura:
Dureza de los cilindros en grados Shore Densidad de hilos en la pastera Este concepto se refiere al numero de hilos por centímetro a situar en la pastera que permitan un correcto encolado sin producir en forma excesiva el pegado de los hilos entre si. Normalmente manejamos la idea de que el numero de hilo por centímetro ideal no debe ser superior al numero métrico del hilo.
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Ejemplo Para una urdimbre con hilo titulo Nm 18/1, la densidad máxima no debe sobrepasar de 18 hilos/cm. Productos de encolado Podemos definir como un producto encolante para una urdimbre textil, como aquel capaz de adherirse a las fibras, formando una película que sea a la vez resistente a la tracción, que sea flexible y a la vez elástica, con cierta resistencia a la abrasión, que resista bien el almacenaje y que permita ser eliminado fácilmente cuando aparezca oportuno.
Como todas esas propiedades las pedimos para todas las fibras (celulosicas, proteinita y sintéticas), es difícil encontrar un producto único que sea de amplio espectro y de buena respuesta en todos los casos. Es por ello que existen multitud de productos en el mercado, cada uno con una cierta especialización para determinadas fibras. En algunas plantas textiles se cita además como cualidad básica el precio de los encolantes; lo que no es del todo correcto, la escogencia de un encolante debe definirse por su comportamiento en la sala de telar y ponderando el numero de roturas que se obtienen en uno y otro caso, la calidad que ello comporta y la variación de rendimiento relativo en la sala de tejer.
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Un aumento de un 1% en la eficiencia puede ser mucho mas beneficioso que una disminución del precio. También tenemos que tomar en cuenta para la selección del encolante su facibilidad de lavado en el proceso de desencolado.
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Productos Encolantes 100% sintéticos
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Combinación de productos amiláceos con sintéticos
Encolantes líquidos para aplica en frío Almidones modificados Poliacrila tos
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Alcoho poliviníl
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Formulas de encolado Para establecer formulas de encolado hace falta tener en cuenta los principios siguientes: Las colas naturales (féculas, albúminas) tiene mas adherencia con las fibras naturales y las artificiales. Las fibras sintéticas necesitan la presencia de encolantes sintéticos. El poder adherente de un encolante sintético depende de si mismo, de la concentración, de la superficie de la fibra, etc., pero en general se considera de valor triple su efecto encolador respecto a las colas naturales. El porcentaje de goma (sólidos) necesarios en un hilo de algodón oscila desde un 18% en el caso de hilo de algodón Ne 30/1, hasta un 7% en los hilos gruesos como un Ne 6/1. En el caso de multifilamentos, la necesidad es muy inferior ya que solo se persigue el pegado entre si de los filamentos, cosa que se logra fácilmente con un porcentaje inferior al 4%. No conviene ni un exceso ni una falta de goma. El encolado en exceso provoca una disminución perjudicial de la elasticidad propia del hilo que tendera a romperse a abrir la calada en la maquina de tejer. En general, un hilado esta excesivamente encolado cuando su resistencia a la tracción ha quedado aumentada en mas de un 20% y su elasticidad esta por debajo del 4,5%. Si un exceso es perjudicial, también lo es una falta de goma o una aplicación irregular. Para encolar correctamente son necesarios muchos ensayos de ajuste y sobre todo el seguir con fiabilidad el rendimiento del plegador durante la fase de tejer. No es suficiente su numero de roturas, es necesario saber si dichas roturas han sido en un
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orillo concreto, en el centro, o antes del paraurdimbre o entre el peine y el tejido. FACTORES A CONSIDERAR AL FORMULAR EN ENGOMADO a. Naturaleza de las fibras Las fibras de acuerdo a su origen tienen ciertas características fisicoquímicas que determinan no solo su comportamiento frente al proceso de tejido, sino frente a los posibles productos encolantes a utilizar. El conocimiento de estas características nos indicara la posible composición cualitativa de la formulación. Por ejemplo: •
utilizamos productos altamente adhesivos en fibras hidrofobicas para compensar las deficiencias en penetración
•
utilizamos humectantes cuando se engoma fibras con alto contenido de ceras como son los algodones pigma y egipcios.
2. Contenido de humedad El contenido de humedad de varios tipos de fibras depende de la higroscopicidad del material fibroso, de la humedad del aire y de la temperatura. A una temperatura de 20 ºC y una humedad relativa del 65%, el contenido de humedad de algunas fibras es la siguiente:
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Bajo las circunstancias anteriores el material fibroso parece estar seco; pero el material tiene un contenido natural de humedad. 3. Tipo de fibra Los filamentos continuos tienen una fuerte cohesión (debido a la continuidad de sus filamentos), un buen comportamiento elástico frente a los estiramientos cíclicos una elongación generalmente mas alta que la de los hilos de fibra cortada. De esta manera podremos afirmar que su comportamiento frente al tejido esta determinado por su resistencia a la abrasión, por lo tanto las formulaciones deben estar orientadas en este sentido. Un aspecto importante es que en las formulaciones de engomado para estas fibras por la continuidad del filamento, pues no depende de ningún amare, como si ocurre con las fibras cortadas, que se debilitan por el uso de lubricantes disminuyendo el coeficiente de fricción fibra-fibra. En las fibras cortadas, los hilos de continuas de hilar son mas resistentes a la tensión que los hilos de rotor (open end). A su vez, estos presentan mayor elongación y mayor capacidad por su estructura tubular de encapsular mas goma. Por esto los hilos de open end se deben cargar menos que un hilo de continua para evitar que absorba mucha goma y el hilo se cemente ganado rigidez y perdiendo elasticidad.
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En términos generales, para engomar filamentos continuos se requiere alta adhesividad de la goma, para que adhiera entre si los monofilamentos componentes del hilo. Y para los hilos de fibra cortada se requiere adhesividad y cobertura (película) para asentar las fibrillas del hilo. 4. Construcción de la tela Aquí debemos considerar los siguientes puntos: a. Titulo y Torsión del hilo En hilos de fibra cortada, a mayor titulo menor será la resistencia a la tensión, mayor la necesidad de protección del hilo y menor el área de distribución de la goma. Por lo tanto, mas criticas las condiciones de encolado. El numero de filamentos que componen un hilo de filamento continuo determinara una característica específica del engomado. Así, a mayor numero de filamentos componentes de un hilo, menor será su denier individual y las exigencias De engomado serán mas criticas. Tal es el caso de las microfibras. 5. Densidad de urdimbre y tipo de ligamento Densidades altas de urdimbre exigen una lubricación excelente de la película de goma, además una buena resistencia de esta para soportar los esfuerzos de rozamiento hilo-hilo (entre las mallas), hilo-metal (en el peine) Las densidades de urdimbre se miden de acuerdo a la densidad del peine y del numero de hilos pasados por diente. Los peines vienen numerados así: dientes por centímetros y dientes por pulgadas. Cuando se habla de peine numero, la numeración se divide por 2 y da el numero de dientes por pulgada.
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Si se dice que una tela tiene un peine 15 x cm pasado a dos hilos por diente, se expresa de la siguiente manera, 15/2 x cm. Lo anterior quiere decir que la tela tiene una densidad de 30 hilos por centímetro Veamos de acuerdo a lo anterior el grado de dificultad respecto a la densidad. Peines de 10 x cm o menos:
Fácil (poco denso)
Peines 10 x cm a 15 x cm: Normal (densa) Peines 16 x cm o mas:
Difícil (muy densa)
6. Densidad de la trama Esta indica la cantidad de hilos por unidad de longitud de urdimbre que se inserta en la trama. En términos de esfuerzo indica el numero de veces por unidad de longitud de urdimbre que el peine lo roza. Así que, entre una tela de un mismo titulo con 30 ppcm pasadas por centímetro) y otra que tenga 60 ppcm, esta ultima tendrá una exigencia de abrasión critica, pues el peine roza la tela en una misma unidad de longitud el doble de veces. Para estos tipos de tejido, se recomienda engomar con altos contenidos de sólidos y una viscosidad lo mas bajo posible para evitar que se incremente el diámetro de los hilos y haya espacio para insertar la cantidad de trama requerida. 7. Tipo de telar
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A mayor velocidad del telar, las condiciones se tornan mas criticas, pues debido a esa velocidad, el tiempo de recuperación del hilo va a ser menor, además, los sistemas de inserción de trama implican el uso de aperturas de caladas de urdimbre limpias por lo que se requiere buena cobertura y lubricación de la superficie de la película de goma. Esto implica mayores cantidades de goma sobre el hilo a medida que se incremente la velocidad del telar.
VARIABLES A CONTROLAR DURANTE EL PROCESO DE ENGOMADO a. Tensión Esta variable es inherente al proceso pues sin ella este no se puede efectuar, ahora bien, esta deberá ser muy bien controlada con el fin de no castigar el hilo de urdimbre deteriorando sus propiedades elásticas tan vitales durante el proceso de tejido. Es importante regular la tensión en todas las partes del proceso, pero fundamentalmente mantener niveles de tensión adecuados en la zona húmeda, a la salida de la caja de goma, entre esta y el primer tambor secador. Esto es fundamental pues en esta zona se forma la película y esta podría ser deformada por excesivo estiramiento, al igual que el hilo se puede deformar y ser fijada esta deformación en el secado. El estiraje puede ser medido por medio de tacómetros colocados a la entrada y salida de la zona a medir. Los puntos de estiramiento se muestran en la siguiente figura:
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Los estirajes totales no deben ser superiores a: Para hilos de anillo o continuas:
1,5 a 2.0%
Para hilos de rotor:
1.0 a 1.5%
Normalmente los hilos de “open end” deberán soportar 20% menos de tensión que los hilos de anillo o continua. Las tensiones de apertura en barras son muy importantes, la siguiente figura, ilustra a través del ángulo de apertura la tensión correcta.
El punto de apertura debe estar ubicado de 10 a 12 cms del rodillo. Si esta a menos distancia, el ángulo es muy grande y por la destension puede presentarse roturas de hilos. En el caso contrario, el ángulo es muy agudo, lo que indica sobre-tensión y de esa manera se castiga mucho a los hilos.
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Otro punto de tensión es el enrollado final sobre el plegador, al que hay que darle una dureza especifica. Esta dureza se le confiere en gran parte por la presión de los rodillos “prensa” de que dispone la maquina, para que la dureza del plegador no se de en su totalidad por el arrastre. Estos rodillos prensa por su movimiento de vaivén uniformizan la superficie irregular producida por los peines de expansión.
b. Secado La temperatura de secado depende de cada fibra a engomar. La eficiencia productiva de la maquina engomadora esta dada por su capacidad de secado. Durante el secado la solución de goma tiende a migrar del centro del hilo hacia los puntos de mas rápido secamiento. Igualmente es expelida hacia el exterior por la presión ejercida por el vapor. Haciendo un corte transversal del hilo podremos observar como al evaporarse el agua queda un anillo de goma al exterior del corazón del hilo el cual postergara y servirá de anclaje a la película exterior. Al migrar la goma del corazón del hilo le permitirá a este mayor flexibilidad, pues quedara con un mínimo de goma.
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Se debe tener en cuenta que esa capa puede ser destruida en parte durante la apertura en seco, siendo el problema mas critico a medida que se incremente la densidad de la urdimbre. c. Humedad La condición optima con que debe salir de la maquina engomadora la urdimbre, de acuerdo a la fibra que se este trabajando, para que no se pierdan sus propiedades mecánicas, y en las condiciones de la sala de telares, realce mas esas propiedades. Al igual que las urdimbres los productos de engomado también requieren condiciones especificas de humedad, Ej.: el almidón requiere de cierta humedad para producir películas mas plásticas. En cambio la Carboximetilcelulosa (CMC) y los poliacrilatos por su condición higroscópica, deben trabajar en condiciones mas secas. d. Enrrollado en el plegador La envoltura en el plegador del telar en la engomadota debe tener dos cualidades importantes: •
uniformidad de la superficie
•
una dureza adecuada.
La uniformidad de la superficie se obtiene por medio de un conteo adecuado del peine y utilizando los rodillos prensa, los cuales dan uniformidad a las deformidades superficiales creadas por los vértices de los ángulos del peine en V de la engomadora. Debe siempre contarse el menor numero de hilos por diente posible para evitar entorchamiento de los hilos en el telar. La dureza del plegador debe ser tal que sirva a la urdimbre como colchón amortiguador cuando recibe el golpe en el
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momento de la inserción de la trama. Una dureza excesiva causa revientes. El caso contrario ocasionaría enterramientos de los hilos. Esta dureza se consigue ayudándose de los rodillos prensa en la parte delantera de la engomadora. Se puede decir que para plegadores de fibra cortada una dureza de 45 a 50 grados Shore es la adecuada, para filamentos se requieren durezas de 55 a 60 grados Shore. e. Concentración de la solución Este factor define en parte la viscosidad y el arrastre de goma. La concentración esta definida por el porcentaje de materia no volátil (sólidos). Definamos algunos términos: •
Materia fija (sólidos): todo lo que no se volatilice
•
Materia Activa: la cantidad de materia fija que se activa sobre el hilo para el propósito del engomado.
•
Materia volátil: Es toda la materia que se evapora por acción del calor.
La concentración de la solución se expresa en % de sólidos y se calcula con la siguiente formula: Materia Fija % Sólidos= -------------------------- x 100 Volumen Final f.
Viscosidad de la solución
La viscosidad regula el grado de penetración de la solución en el hilo y el espesor de la película, y por lo tanto el arrastre de goma.
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g. Exprimido Retira el exceso de goma y ayuda a la penetración de la goma en el hilo. h. Temperatura de aplicación La temperatura del baño actúa como agente humectante, pues aumenta la penetración de la solución en la goma, bien sea abriendo la fibra, disolviendo ceras nativas o incrementando la fluidez de la goma.
i.
Apertura en seco
Aquí esta la clave para un buen final del proceso de encolado. Para tener una buena apertura en seco se requiere: •
Formula de goma convenientemente suavizada con un buen plastificante y en justas proporciones.
•
Un exprimido no excedido, para permitir que el baño de goma empape las paredes laterales del hilo y lleguen a la apertura en condiciones correctas que permitan un despegue suave sin destruir la película o desgarrar superficialmente la fibra.
RECOMENDACIONES PARA LAS GOMAS. Una goma debe recubrir aproximadamente el 60% del total de la fibras del corte transversal; si esta por debajo la goma es muy superficial y se cae fácilmente (un hilo debe votar aproximadamente el 7% de la goma arrastrada).
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la tendencia actual es la de utilizar gomas con viscosidades bajas para obtener una mayor fijación de ella y para que el hilo se deslice con mayor facilidad dentro de la caja de goma. La goma se mide por la variable llamada refracción o concentración de la goma, la cual se mide en gramos por litros y depende del titulo del hilo que se valla a engomar.
INGREDIENTES PARA EL ENGOMADO. Estos tienen como objetivo dar las propiedades requeridas por los hilos, se trata únicamente del sistema convencional, en este proceso hay dos ingredientes básicos •
adhesivo o pegante
•
un lubricante.
Estos también pueden variar de acuerdo a los siguientes factores.
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•
tipo de fibra a utilizar
•
titulo del hilo
•
densidad del los hilos
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•
clases de tejidos
•
para teñido o en crudo
•
tipo de telar
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A partir de esto asignamos: •
numero de cajas de goma, determinado por el numero de hilos de urdimbre
•
temperatura de los secadores
•
porcentaje de la goma sobre del hilo
•
humedad final con que debe salir el hilo
•
estiraje ideal o permitido
•
presión de cilindros escurridores
•
viscosidad de la goma
•
refracción de la goma
Los productos de engomado en su forma de aplicación y para tener resultados satisfactorios deben reunir las siguientes condiciones
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•
no deben tener afinidad para las fibras
•
facilidad de secado
•
formación de una película alrededor del hilo suficientemente dura para evitar que los hilos se peguen entre si sin perder su elasticidad y asegurar un buen deslizamiento de eliminación (cuando sea necesario.
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•
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facilidad de eliminación cuando sea necesario
TIPOS DE GOMA. ALMIDOMES MODIFICADOS. Algunos son de maíz y de papa, necesitan para su aplicación temperaturas uniformes mayores de 80° C, si la temperatura no es uniforme se presentan variaciones en la penetración y los arrastres de goma. Poseen baja elasticidad pero una gran adhesividad, en especial el algodón. La película que forma es rugosa por lo cual cae fácilmente con el rose y es necesario aplicar un suavizarte. Es bastante económico, su pureza es del 90%. ALMIDOMES MODIFICADOS QUIMICAMENTE. Ejemplo: enzatex, textiline, milsize. Y ácidos poliacitricos, CMC. Algunos son PVA, PVAC, almidones modificados y suavizantes. Se caracterizan por su alta resistencia y elasticidad. En especial el PVA tiene alta fuerza y adherencia; la película que forma es lisa y flexible; no se afecta la temperatura de impregnación; es fácil de mezclar con otros productos y ocasiona una baja contaminación. Estos almidones poseen un fuerza de 94%. ALMIDONES POLIACRILATOS. Se presentan en soluciones acuosas y se caracterizan por su alta flexibilidad. Poseen una pureza del 40%. GOMAS: arábiga, frisoles. ALMIDONES ESTERISADOS: (soluble- agua) ejemplo: ten-ofilm, solvitose.
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LUBRICANTES TÍPICOS •
ceras minerales (parafinas)
•
ceras vegetales
•
ceras animales
•
grasas animales
•
grasas vegetales
•
aceites minerales
•
aceites vegetales
•
Ceras emulsificadas
•
Jabones
ADITIVOS Debido al gran número de propiedades que se desea que tenga el producto encolante y ante la imposibilidad de que alguna de ellas la presente de manera natural, se comercializan en el mercado una serie de productos ya sea para adicionar en la fórmula de engomado, o para añadirlo posteriormente a la operación de secado. Los usados en la fórmula de la cola son principalmente cuatro: Humectantes. Ayudan a la penetración de la cola en los espacios entre las fibras de los hilos. La presencia de estos aditivos es necesaria en los hilos muy torcidos o en máquinas de gran velocidad. Su presencia debe ser la justa para que un porcentaje de cola se conserve en las zonas exteriores del hilo
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(para que en su superficie se peguen los extremos libres de las fibras flotantes) y sólo un ligero porcentaje penetre en el interior. Algunos espacios libres entre fibras en el núcleo del hilo son necesarias para mantener la flexibilidad del mismo. Antiespumantes. Son productos que adicionados en pequeña proporción a una formulación de cola evitan la formación de burbujas de aire en la mezcla. Esta formación de burbujas es más probable cuanto mayor sea la velocidad de encolado y mayor sea la presión de escurrido. Antifermento. Evitan la putrefacción prematura de la cola. No son productos necesarios en todas las industrias, sino sólo en aquellas en que, ya sea en el agua industrial que usan o por falta de limpieza en sus instalaciones, presentan este problema. Higroscópicas. Serán usadas como aditivo en aquellas formulaciones destinadas a urdimbres como el rayón viscosa, que necesita unas condiciones que no sobrepasen el 60% de humedad relativa y urdimbres de algodón y mezclas que necesitan valores mayores. En este caso se adiciona un aditivo higroscópico a la formulación para el algodón. Los aditivos usados posteriormente al engomado y secado son: Suavizantes. Tienen por misión el suavizar la capa externa del hilo y ayudar a la disminución del efecto de rozamiento en la operación de tisaje. Su aplicación es posterior a la cola para evitar lubricar las fibras del hilo durante la impregnación de la goma, pues perjudicaría la adherencia de la misma. ACTIVIDADES DEL ENGOMADO. Recibe las instrucciones u ordenes de trabajo con las indicaciones sobre medidas, cantidades y clases de materiales que se van a utilizar en el proceso de engomado. Maneja manualmente o con diferenciales los cilindros con el hilo de urdimbre hasta la maquina de engomado.
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Organiza los plegadores de la engomadora y coloca cursillas (placas metálicas) que separan un hilo de otro, cilindro por cilindro. De acuerdo con las ordenes escritas y con procedimientos preestablecidos que incluyen controles de tiempo y temperatura proceden a preparar el apresto o solución encolante. Guía los hilos de los cilindros a través de los rodillos engomadotes de la maquina, procurando que se sumerjan en la solución del engomado. Distribuye los hilos en las ranuras del peine y los asegura en el cilindro plegador de salida. Regula los controles de tensión de los hilos, velocidad de operación y cantidad de materia a procesar. Efectúa un conteo de verificación del número de hilos de urdimbre. Pone en funcionamientos las maquinas e inspecciona su correcta operación. Controla en forma periódica los niveles de apresto, las temperaturas de operación de la maquina y la tensión apropiada de los hilos. Corrige manualmente los niveles. Retira de la maquina de los cilindros engomados y coloca los nuevos cilindros de alimentación. Efectúa la limpieza y mantenimiento diario requerido por la maquina.
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COSIDO Y VISCOSIDAD DE GOMAS Generalmente en sistemas convencionales, cuando un almidón empieza a debilitarse por la absorción de agua se dilata, luego la solución inicial se enturbia al aumentar los gránulos de almidón, al subir la temperatura de agua se toma transparente y aumenta su viscosidad hasta que finalmente se tiene una pasta más o menos espesa. La viscosidad es importante para el grado de penetración de lo hilos, flujo de tuberías y bombas. Las formulas con la presencia de colas naturales necesitan cocción. La cocina de cola tradicional esta formada por un deposito abierto de disgregación y mezcla con agitador rápido. Después sigue un autoclave provisto de agitador rápido de trituración y uno lento para homogenizar. Con aparato para medir la viscosidad. Finalmente los depósitos de almacenaje provistos de agitadores lentos y calefaccionados. Todo el conjunto con bombas para el trasiego de la cola. El proceso comienza con la formula a preparar. El pesaje de los productos indicados en la misma y su dispersión en agua en el primer depósito. Para evitar errores de pesaje es bueno hacer las formulas, siempre que sea posible, a partir de números enteros de sacos . La cantidad de agua que se añade debe ser menor a la requerida, pues al cocer la goma se condensara vapor y aumentara el volumen. Después de mezclar, la bomba pasara el liquido al autoclave donde se programara un ciclo automático de cocido. Normalmente a 107/110ºC durante 10 minutos con el aparato de control de viscosidad en funcionamiento. Terminada la cocción completamos el nivel con el agua faltante
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LA SEPARACIÓN EN HÚMEDO A la salida de la engomadora y antes de entrar al secador, la urdimbre puede ser dividida por medio de barras motorizadas. Conviene realizarlo en urdimbres de gran densidad.
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•
Dos cajas de goma y en dos capas presecadas individualmente (separación en húmedo)
•
Una caja de goma y separar en dos capas a la salida de la caja y presecado individualmente.
•
Separación en húmedo por medio de un rodillo (separación en húmedo falsa)
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•
Separación en seco en la entrada de la caja. Este sistema trata de mejorar la impregnación lateral del hilo cuando se tiene la limitación de una sola caja de goma.
•
Presecado individual en un tren convencional de engomado.
EL SECADOR
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Una vez el hilo se ha impregnado de cola y ha sido exprimido, hay que terminar de sacar el agua que ha servido de transporte de los productos sólidos. El proceso de secado puede ser por aire caliente o por contacto con cilindros de vapor. El secado por aire caliente es mas lento, pero necesario como primera etapa en el engomado de multifilamentos. El beneficio es doble: los hilos pierden el mordiente exterior de la goma mientras permanecen separados y guiados por barras separadoras. Este proceso es mas suave y no quema la superficie de la película de goma, evitando así que se desprenda fácilmente del hilo. Luego, ya es posible el secado mediante tambores con todos los hilos juntos ya que no se pegaran entre si. El aire se hace circular a través de los hilos por medio de ventiladores. Se hace recircular varias veces hasta que se cargue de humedad antes de expulsarlo al exterior. El secado mediante cilindros calentados por vapor es mas enérgico y rápido. Es el secado mas utilizado. Los primeros cilindros tienen que estar recubiertos de teflón, para evitar el deposito de gola en ellos. Los hilos en contacto directo con los tambores pierden el exceso de humedad. Estos tambores de un diámetro aproximado de 80 cm, trabajan en serie, con escalado de temperatura decreciente a medida que se produce el secado. Los primeros cilindros pueden ser calentados hasta 130ºC mientras que los últimos no conviene que sobrepasen los 100ºC. Ya hemos explicado la existencia del presecado con cámara de aire, pero también existe el presecado con tambores. La urdimbre se puede dividir en dos y empezar el proceso con la mitad de la densidad, luego de eliminar parte de la humedad podemos secar con la totalidad de los tambores restantes. Este procedimiento puede ser usado en el caso de plegadores
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urdidos en urdidores directos, separando los hilos de cada uno de ellos, pero no puede efectuarse si encolamos un plegador procedente de un urdidor seccional ya que sus hilos van entrelazados por los cordones de cruz. En la siguiente figura podemos observar varios tipos de enhebrados en los tambores de secado: a) el esquema clĂĄsico de una maquina de encolar, con una pastera, un secador de 9 tambores, un campo de separaciĂłn en seco y un cabezal enrrollador.
b) nos muestra un presecado de 4 tambores (divide la urdimbre en 2) y un secado conjunto posterior con un total de 4 cilindros.
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c) divide la urdimbre en cuatro en el presecado, con un total de 2 tambores por cada ¼ de urdimbre y terminando el secado con cuatro tambores. d) realiza una división de 10 en cámara de aire, una primera fase de reunión hasta obtener una división de 2 con tambores y sigue un secado conjunto con 4 tambores. e) hay una separación en el presecado y en la pastera de encolado. Cada media urdimbre recibe un presecado con 4 tambores y un secado final también con 4 tambores. f) separación en la pastera y la división de los hilos de cada una de ellos en un presecado. Cada hilo tiene un recorrido de 8 tambores. A continuación un cuadro con las temperaturas recomendadas para las distintas fibras:
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Las pegas en los cilindros de secadores se pueden ocasionar por: • • • • • • •
Baja temperatura de los primeros cilindros secadores Exceso de tensión de la urdimbre entre la caja de goma y el primer cilindro secador. Exceso de Pick Up en la caja de goma Exceso de viscosidad de la goma Falta de suavizante Teflón defectuoso Alto contenido de humedad del hilo engomado
EL ENCERADO Cuando definimos el encolado expusimos la necesidad de situar la cola en el interior del hilo, para unir las fibras entre si; pero también es importante mantener la superficie del hilo lisa y suave. La cola una vez seca es áspera y rígida. Esta rigidez puede ser disminuida con la humedad del ambiente de la sala de tejeduría, pero esto no es suficiente, hace falta una suavidad de superficie que se logra con el encerado. Es la operación paralela al parafinado del hilo en el enconado o al encerado de la trama en el telar. Recordemos que, que es bueno parafinar, pero hasta cierto limite. Un exceso de encerado es perjudicial ya que se deposita en las laminillas del para urdimbre y en las mallas. En las mallas es perjudicial cualquier tipo de deposito, sobre todo si la cola es de pH ácido, ya que puede empezar el oxidado de la superficie lisa del ojal. En el mercado hay dos tipos de productos: los líquidos a temperatura ambiente y los sólidos de aplicación en caliente. Unos y otros se sitúan en una cubeta de la que sobresale un cilindro que al girar lentamente su superficie queda mojada por
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adherencia con una ligera capa de cera. Los hilos de la urdimbre al rozar con el captan esta cera. Aumentando la velocidad de giro del cilindro se aumente la cantidad de cera en el hilo. En estos casos el porcentaje de arrastre se mide por el consumo diario de cera. La cera aplicada por contacto superficial de un cilindro no queda repartida uniformemente sobre el hilo. Existen modelos de maquinas con doble cubeta: un cilindro roza la parte superior de los hilos y el otro la parte inferior.
La cantidad de cera a aplicar en el hilo depende del hilo en si, del tipo de cola empleada, del telar, del tipo de ligamento, de la densidad de la urdimbre, de la densidad por trama, etc. La cantidad minima es de 0,2% sobre el peso del hilo y la mĂĄxima es 1%. SEPARACIĂ“N EN SECO
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Esta zona tiene como misión principal separar totalmente los hilos que han quedado unidos entre si por el efecto del encolado. Un conjunto de barras substituyen a los cordones que se colocaron en urdidor seccional o bien a la entrada de la engomadota cuando se reúnen los plegadores procedentes del urdidor directo. Según el método usado al colocar los cordones, la separación de los hilos se produce de manera distinta. •
Método 1
Se trabaja con un numero corto de barras separadoras (normalmente tres). La barra gruesa separa los hilos pares de los impares. Y cada barra delgada produce niveles de separación entre los hilos de cada plegador. •
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Método 2
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La separación total se logra entre todas las barras. La barra gruesa separa grupos contiguos de hilos que son luego separados entre si mediante las barras delgadas. Estas barras delgadas producen además los niveles de separación dentro de una misma capa de plegador En general, para hilos de fibra corta esta zona debe tener una longitud minima de 3 metros y una máxima de 4 metros cuando el numero de plegadores a reunir se acerca a16. En este caso el numero de barras a colocar es elevado y para maniobrar es necesario tener suficiente espacio. Los multifilamentos requieren espacios mas reducidos, ya que solo tiene la misión de enfriamiento. CABEZAL REUNIDOR El cabezal es la parte motriz principal de la maquina. Presenta cuatro mecanismos diferenciados: •
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El peine guía de los hilos que gobierna el orden de situación de los mismos y la anchura total de la urdimbre. Animado de un lento movimiento alternado lateral para lograr que las espiras de hilo en el plegador queden ligeramente cruzadas y por lo tanto amparadas por las capas inferiores. También animado por un lento movimiento de alza y baja para que los hilos no rocen por la misma zona de los dientes y con ello se evita su desgaste.
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•
Los cilindros estiradores que controlan la velocidad de funcionamiento de la maquina. Normalmente tres, apretados entre si, para realizar el tiraje de la urdimbre sin que se produzcan deslizamientos de algunos de sus hilos. Montados sobre piezas basculantes miden también la tensión de enrollado del hilo sobre el plegador y actúan sobre el variador de velocidad del plegado
•
El grupo de enrollado que aguanta el plegador y le provoca el giro de plegado a a tensión controlada toda la longitud de la urdimbre que suministran los cilindros estiradores. Va disminuyendo automáticamente la velocidad rotativa a medida que aumenta el diámetro de plegado..
•
El grupo de presión hidráulica que aprieta la generatriz del plegador para conferir dureza de enrollado sin necesidad de tensar en exceso. De este modo el plegador puede alcanzar un grado de dureza suficiente que lo haga apto para tejer sin necesidad de perder los hilos parte de su elasticidad. este grupo tiene también la misión auxiliar de ayudar a la carga y descarga del plegador desde el suelo al comienzo y final del proceso de engomado. Los conceptos que definen el cabezal de plegado son: la velocidad, el ancho, el diámetro máximo de plegado, el valor máximo de tensión total de trabajo y el de la presión de enrollado.
Componentes básicos de un telar Los marcos y las mallas: Para poder entender bien los procesos posteriores al urdido, debemos saber cuáles son los componentes básicos de un telar, veamos: Los telares, tienen unos dispositivos que se llaman marcos o lizos y de ellos cuelgan unas laminillas de acero plano
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laminado con un pequeño orificio en la mitad, a las cuales se les conoce como mallas o guía-hilos. Es por estas mallas que se pasan los hilos la urdimbre.
El repaso de los dibujos para fabricar los tejidos: Esta operación se puede realizar de varias maneras ya sea en el telar o por fuera del telar. Lo normal es que el repaso se haga por fuera del telar y una vez terminado se pasa el peine, como lo veremos más adelante. Repasar una urdimbre por las mallas de los marcos o lizos, tiene una enorme importancia, ya que la producción del tejido depende de esta operación, la cual es conocida como repaso. Procedimiento: El orden de los repasos varía tanto que es muy difícil dar instrucciones generales al respecto. El número de hilos en la repetición del dibujo no se puede tomar como un número estándar al definir el número de marcos o lizos que serán usados, ya que muchas otras condiciones deben tenerse en cuenta
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Frecuentemente, es necesario cuadrar los repasos para los dibujos especiales o muy elaborados y acomodar ciertos marcos o lizos en posiciones convenientes y estratégicas, para que la tensión que se genera en la operación de tejido, permita una buena apertura de la calada. Por ejemplo, si el tejido es mixto y se compone de hilazas de algodón y de lana, los marcos o lizos que van a llevar las hilazas de lana deben estar más cerca del peine. También cuando algunos hilos de la urdimbre tengan que hacer movimientos abruptos a causa del diseño que se busca, es preferible que estos queden en los marcos o lisos más cercanos al peine. Instrucciones orales para el repaso son recomendadas únicamente cuando este es un repaso seguido, pero cuando el repaso tiene una evolución diferente, lo mejor es dar las instrucciones de manera figurativa al repasador El repaso electrónico: Aunque existe la tecnología para realizar el repaso automático desde finales de los años 70, y cada vez estas máquinas son más sofisticadas y eficientes, su alto costo y su complejidad, hacen que muchas de las fábricas manufactureras medianas y pequeñas, continúen haciéndolo manualmente. El anudado electrónico: Este es uno de los procedimientos más espectaculares, interesantes y complejos de la fabricación textil. Con el ánimo de ganar tiempo y no verse obligado a
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bajar del telar todo el montaje de la urdimbre que recién termina, lo cual implicaría volverlo a repasar y montar, tomando aproximadamente 8 horas en manos expertas. Para poder realizar esta operación, es necesario que la urdimbre nueva sea igual a la que terminó, simplemente se desanuda del cilindro donde estaba, se baja el cilindro vacío, se monta el nuevo con la urdimbre a tejer y se anuda con una máquina anudadora. Estas maquinitas fueron inventadas a comienzos de la década de 1950, en Suiza e inicialmente eran prácticamente manuales, actualmente son completamente automáticas y electrónicas.
Para realizar el anudado, el operario utiliza un bastidor especial (foto 2), que sitúa atrás del telar, peina sobre este la urdimbre finalizada y encima, de manera paralela, peina la urdimbre nueva; luego templa los hilos, dejando una cama de aproximadamente 35 centímetros, por donde desliza la anudadora lo que toma entre 20 y 30 minutos. El Peine: El peine (reed, en inglés), es ese artefacto metálico que se encuentra entre la tela y las mallas de los lizos o marcos. Su principal objetivo es el de golpear la trama que ha sido insertada por el dispositivo de pasada del telar, una vez se haya abierto y cerrado la calada. El peine tiene el ancho de la tela y está fuertemente sujeto por la parte inferior, con tornillos especiales, a la “cama” del telar. (Ver fotos)
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El pase del peine también requiere de mucha experticia y cuidado. Una operaria bien entrenada puede pasar un peine estándar en unos 45 minutos y un peine fino en unas dos horas. A los peines se les hace mantenimiento lubricándolos con aceites especiales y limpiándolos con una variedad especial de piedra pómez de color blanco. El pase del peine se realiza una vez los hilos de la urdimbre han sido repasados por las mallas de los marcos o lisos, la precisión de este procedimiento es implacable, pues un diente vacío, o pasado con más o menos hilos de los estipulados creará un defecto visible a todo lo largo de la tela. La secuencia de paso en el peine depende del diseño, pero generalmente es diente por diente Esta función es generalmente realizada por las mismas personas que pasan las mallas de los lizos o marcos. También, dependiendo del dibujo y la estructura de la tela que se busca fabricar, se pasan 1, 2, 3, o 4 hilos por diente. En tejidos de filamentos sintéticos muy finos se pasan más de 4 hilos por diente, pero en la mayoría de las telas para vestuario, no es así. Una vez se termina todo el proceso de repaso de mallas y peine, se utiliza un gato hidráulico de diseño especial para transportar toda la urdimbre hasta el telar donde se hará el montaje. Montar un nuevo diseño y hacer los ajustes requeridos puede tardar una hora. Luego de montado y ajustado entra un revisador o una revisadora, quien se encarga de tejer el primer metro y entregar al tejedor de turno.
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Características estructurales de los tejidos planos: Existen 5 características que son determinantes en un tejido plano o de calada. La expresión de estas características reúne una serie de datos suficientes que definen la tela a la que se refieren. 1.
Peso por metro² o por metro lineal.
2.
Título del hilo
3.
Hilos por Centímetro o Hilos por Pulgada.
4.
Pasadas por Centímetro o Pasadas por Pulgada.
5.
Definición del ligamento
EL TELAR El tejido se lleva a cabo en una máquina llamada telar y a esta operación se le conoce como tisaje. Los hilos de urdimbre pasan por los lizos que están contenidos en unos marcos llamados cuadros. Al levantar un cuadro arrastra consigo los hilos pasados por sus lizos. El número de cuadros depende del rapport de ligamento a tejer. Los hilos pasan por los lizos de los cuadros según un orden establecido de antemano; este orden que se aplica a todos los hilos que forman un ligamento se llama remetido. Después de pasar por los lizos de los cuadros, los hilos pasan por el peine sujeto al batán, en grupos de dos, tres, etc. según se disponga. El batán con su movimiento oscilatorio comunica un movimiento de vaivén al peine. Al conjunto de la calada y peine se le llama triángulo de calada, que cuando ésta está abierta y el peine atrasado, por su interior se inserta la trama.
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Mientras la calada se cierra, el peine avanza depositando la pasada junto a sus anteriores formándose el tejido. Retrocede el peine y se forma otra vez el ángulo de calada, pero con los lizos en distinto orden y así se va repitiendo constantemente el proceso. Este acto repetitivo es la operación de tejer
Elementos de un telar ETAPAS DE LA FORMACIÓN DEL TEJIDO A. Formación de calada Los hilos de urdimbre se separan en dos láminas (superior e inferior) y forman un espacio geométrico denominado calada, en cuyo vértice está el remate del tejido. B. Picada
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El hilo de trama se inserta dentro de la calada, de un orillo a otro. C. Ajuste de la trama El hilo de trama recién insertado es llevado contra el tejido. MECANISMOS DEL TELAR 1. PRINCIPALES Son aquellos mecanismos imprescindibles para realizar el entrecruzamiento de la urdimbre con la trama, son tres: 1.1 Mecanismo formador de calada Permite la elevación de uno o más cuadros para separar la urdimbre en dos partes, de acuerdo a su accionamiento puede ser por: o Excéntricas. Un juego de levas acciona a los cuadros desde la parte inferior, se emplea para accionar como máximo a 14 cuadros. Es un sistema en desuso en los telares actuales. o Maquinilla (Dobby). Es un mecanismo que se acopla al telar y por una transmisión de palancas se alcanza la fuerza necesaria para subir o bajar los cuadros; permite trabajar diseños de hasta 26 cuadros. Existen dos tipos de maquinilla: por excéntricas y por rattier. El primero emplea levas o excéntricas (similar al primer sistema) y luego amplifica la fuerza. El segundo hace uso de un código binario (agujero, no agujero) sobre un cartón especial, que se lee por medio de varillas palpadoras y se amplifica luego a los cuadros.
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o Jacquard (mecánico). Similar a una maquinilla por rattier, aunque a diferencia de ésta se comanda el trabajo de grupos pequeños de hilos (y ya no de cuadros), por lo que se pueden trabajar diseños muy elaborados. o Programación electrónica. Las máquinas actuales se integran a una computadora central, desde la cual se transmite el ligamento creado gracias a un software de diseño textil. 1.2 Mecanismo de inserción Realiza la picada, esta introducción se realiza por: o Lanzadera, un elemento de madera, bastante pesado, contenía en su interior una canilla con la trama, los telares de este tipo alcanzaron los 270 golpes/min de velocidad. o Proyectil, o balín, elemento metálico de unos 9 cm, más pequeño que la anterior, permitió usar caladas más pequeñas, aumentándose la velocidad del telar hasta los 330 golpes/min (Serie PU); y los 450 golpes/min (serie PU7200). o Pinzas, un par de elementos que a cada lado del telar, realizan la transferencia de la trama de un orillo a otro, se alcanzan los 600 golpes/min. o Chorro de agua, un chorro de agua de alta presión lleva la trama a través de la calada. Trabaja bajo el principio de una alimentación continua y tensión mínima de la trama. Actualmente su fabricación está descontinuada debido al consumo de agua que representa, además de ser un
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proceso caro, dado que se requiere de un sistema de secado a la salida del telar, lo que encarece el costo del tejido producido. Se alcanzan los 1300 golpes/min. o Chorro de aire, un chorro de aire comprimido realiza el traslado de la trama dentro de la calada. Alcanza los 1300 golpes/min. Tiene como desventaja que debido a su principio de inserción, es poco versátil; requiere hilados con poca vellosidad, por lo que se prefiere para trabajar hilados sintéticos (Pes, PA). o Ganchos, se emplean en tejidos angostos (cintas y etiquetas) un par de ganchos realizan el pase de la trama por la calada. Pueden llegar a los 900 golpes/min.
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1.3 Mecanismo de batanado Acciona el peine, que con un movimiento de avance, realiza el ajuste de la trama contra el remate del tejido. 2. SECUNDARIOS Aunque son prescindibles para la formación básica de un tejido, son necesarios para la producción a escala industrial, pues aseguran la calidad y facilitan el control del proceso de tisaje.
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Entre estos mecanismos podemos mencionar a: •
Regulador de avance de urdimbre
•
Regulador de pasada
•
Para-urdimbre
•
Para-trama
•
Selector de colores
•
Contador de metraje
•
Acumulador de trama
La reproducción de un tejido no puede realizarse de una manera rigurosa, porque los métodos de análisis son más empíricos que científicos. Aun así, conviene tener en cuenta primeramente identificar la cara del mismo, y luego poder diferenciar los hilos de urdimbre de los de trama. DETERMINACIÓN DE LA CARA DEL TEJIDO Identificar la cara (haz) de la muestra teniendo en cuenta que, generalmente, ésta presenta…: •
mayor brillo (acabado).
•
mayor destaque de la materia de mejor calidad.
•
diagonales más pronunciadas (sólo en los tejidos de ligamento sarga).
•
predominio de los hilos de urdimbre (mayor cantidad de puntos tomados).
•
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•
mejor destaque de los efectos de listado (varios colores).
•
aspecto más rasurado (chamuscado, tundido).
•
en tejidos afelpados (felpa) o de rizo (toallas), el lado característico
•
en tejidos múltiples (tipo frazadas), mayor destaque de los matices o efectos de colorido.
•
en tejidos de pelo (terciopelo, corduroy), el mayor efecto de éste.
•
motivos de estampado, si los hubiere.
IDENTIFICACIÓN DE LOS HILOS DE URDIMBRE Se debe realizar el siguiente procedimiento: 1º paso Colocar la muestra de tejido sobre un área suficientemente iluminada. 2º paso Observar si la muestra de tejido presenta orillo(s). Si lo presentara, la serie de hilos paralela a los orillos es siempre la urdimbre. Si no presentara orillo, continuar con el siguiente paso. PRECAUCIÓN: Si la muestra de tejido proviene de una prenda ya confeccionada (pantalón, camisa, saco, etc.) tener mucho cuidado de no confundir el orillo de un tejido con la costura de la prenda. 3º paso
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Si la muestra se ha obtenido de un tejido que todavía no ha recibido los procesos de tintorería, observar si una serie de hilos presenta goma. El primer indicio es la rigidez del hilo, pues el engomado confiere al hilo un cubrimiento que le varía el tacto, haciéndolo más tosco. Si una serie de hilos presentara rigidez notoria debido al engomado, es siempre la urdimbre. Si no se observara una rigidez notoria en ambas series, o hubiera dudas, continuar con el siguiente paso. 4º paso Observar si los hilos dentro de cada serie se distribuyen en grupos o si son equidistantes. Si una serie de hilos presentara marcas de peine, ésta sería la urdimbre. Si no se observaran marcas de peine, o hubiera dudas, continuar con el siguiente paso. OBSERVACIÓN: Se conoce como marcas de peine los canales o surcos que dejan los dientes del peine en el tejido; ocasionando que se aprecie grupos de hilos separados por un surco. Este efecto no se observa en todos los tejidos, siendo más notorio cuando el pase de hilos por diente es alto (de tres a más), aunque también depende de la finura del diente. Por ejemplo, si se observa en el tejido grupos de hilos de tres hilos, puede indicar que el pase de los hilos por los dientes en el peine fue de tres por diente. Recuerda que la urdimbre es la única serie que se pasa entre los dientes del peine, por lo tanto, los surcos que deja el peine son paralelos a ésta. En cambio, los hilos de trama se distribuyen de manera equidistante entre ellos, sin formar grupos notorios.
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PRECAUCIÓN: En ciertos tejidos se debe evitar confundir el agrupamiento causado por el pase de la urdimbre en el peine, con el agrupamiento natural de los hilos contiguos debido a la ligadura idéntica, como en los teletones, por ejemplo. 5º paso Observar ciertas características del tejido, como diseños listados, a cuadros, densidad, elasticidad, regularidad en el paralelismo de las series de hilos. 6º paso Identificar la urdimbre del tejido, teniendo en cuenta que…: •
a densidad de la urdimbre, en la mayoría de los casos, es mayor que la densidad de la trama.
•
los tejidos en la dirección de la urdimbre son menos elásticos que en la dirección de la trama.
•
en tejidos ralos, la urdimbre tiene los hilos con más regularidad en cuanto a su paralelismo que los hilos de trama.
•
en las telas listadas, la dirección de las rayas indican, en la mayoría de los casos, la dirección de la urdimbre.
•
en tejidos con diseños a cuadros (tipo escoceses), el lado más largo de los rectángulos señala la dirección de la urdimbre.
7º paso Deshilachar el tejido extrayendo 1 hilo de cada serie (recuerda que el tejido de calada se produce por entrecruzamiento de dos series de hilos, que se cruzan en ángulo recto).
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8º paso Observar las características de cada hilo extraído como resistencia, grosor, uniformidad, intensidad de ondulación, etc. Compare ambos. 9º paso Identificar la urdimbre del tejido, teniendo en cuenta que, generalmente, ésta…: •
es más resistente que la trama.
•
es retorcida, si fuese el caso.
•
presenta más torsión que la trama.
•
es más uniforme que el hilo de trama.
•
tiene mayor ondulación que la trama.
•
es más delgada que la trama.
•
presenta torsión en sentido Z, mientras el hilo de torsión S viene a ser – generalmente – la trama.
Repetir los pasos 5º, 6º, 7º, 8º y 9º tantas veces sea necesario hasta obtener seguridad en los resultados PESO POR ÁREA DE TEJIDOS Usualmente llamado gramaje o densidad, este parámetro expresa la cantidad de peso (o masa) contenida en una unidad de área del tejido. Suele expresarse como gramos por metro cuadrado u onzas por yarda cuadrada. A partir de este dato, es posible
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determinar el rendimiento de una tela, variable muy importante para el confeccionista. Las normas técnicas referidas a este ensayo son: NTP 231.003 Método de Ensayo para la Determinación del Peso por Metro Cuadrado. Método de la Muestra Pequeña ASTM D 3776. Standard Test Method for Mass Per Unit Area (Weight) of Fabric. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PESO POR ÁREA DE TEJIDOS De acuerdo a la norma NTP 231.003, el ensayo para determinar el peso por área incluye lo siguiente: 1. Aparatos •
Balanza capaz de pesar la muestra con exactitud de 0,001 g
•
Un instrumento que permita cortar especímenes dejando cortes netos
•
Una regla milimetrada
2. Preparación del espécimen
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•
Se lleva la muestra a condiciones normales en la atmósfera normal de ensayo (20 ± 1°C, 65 ± 2% HR).
•
Se coloca la muestra acondicionada, sin tensión, en una superficie plana horizontal.
•
Se cortan los especímenes con un corte neto y a una distancia del orillo o de los bordes no menor de 1/10 del ancho de la muestra.
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Se tomarán especímenes como sea posible, siempre que contengan distintos hilos de urdimbre y trama.
3. Procedimiento •
El ensayo debe efectuarse en la atmósfera normal de ensayo.
•
Se pesan los especímenes juntos o individualmente, con una exactitud de 0,001 gramos.
•
El peso por metro cuadrado se calcula mediante la siguiente ecuación: Peso(g) x 1000 g/m2 =-----------------------Área (cm2)
4. Expresión de resultados Se expresa el peso por metro cuadrado de la muestra gramos, con la aproximación de 0,1 gramo. También puede expresarse el peso del tejido en gramos por cada metro lineal del tejido (es decir, ya tomando en cuenta el ancho de orillo a orillo) con la fórmula: g/mt lineal = g/m2 x ancho del tejido (mts) Asimismo, si se desea determinar cuántos metros lineales de tejido se contienen en 1 kilogramo del mismo, se emplea la fórmula: 1000 Rendimiento = -------------------------g/metro lineal
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Mapa conceptual del tejido plano
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EL TEJIDO DE PUNTO Los géneros de punto son tejidos obtenidos mediante el entrelazamiento de hilos, esto puede obtenerse de forma manual, o con el empleo de máquinas, en todo caso, esta operación recibe el nombre de tricotaje. La estructura particular de los géneros de punto les brinda ciertas características que los diferencian de los tejidos de calada, por ejemplo: o
Presentan mayor confort en su uso, pues tienen la particularidad de amoldarse al cuerpo debido a la elasticidad que otorga su estructura.
o
Poseen una apariencia más pulcra ya que no presentan arrugas
o
La propiedad elástica confiere una ventaja económica respecto a los moldes de la confección, ya que otorga la posibilidad de unificación de partes (delantero y espalda) y talles.
o
Poseen un encogimiento superior (hasta un 5% frente a un 2% de los tejidos de calada).
Ventajas de la maquinaria de géneros de punto sobre la del tejido de calada •
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Normalmente, la velocidad de producción en máquinas de tejido de punto es mayor a la producida en un telar de calada.
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•
Los cambios en la maquinaria son más rápidamente adaptables a los cambios de la moda en relación a los telares para tejidos de calada.
•
Una ventaja única en el tejido de punto es que tiene la posibilidad de realizar prendas completas prescindiendo de los procesos de tizado, corte y confección (maquinaria full fashion).
Trazado y corte para una prenda Body Size
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Vista ampliada de un tejido de punto (Jersey) CLASIFICACIÓN DE LOS GÉNEROS DE PUNTO Se consideran dos tipos: a) GÉNERO DE PUNTO POR TRAMA Es el que está constituido por un único hilo que se suministra en todas las agujas y va formando mallas en sentido transversal. La formación de mallas de un mismo recorrido horizontal (pasada) puede lograrse de dos formas distintas, dependiendo del tipo de máquina utilizado:
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•
Por formación consecutiva de una malla tras otra (sistema utilizado en máquinas llamadas circulares y rectilíneas).
•
Por formación simultánea de todas las agujas a la vez (sistema utilizado en telares rectos tipo Cottón – descendientes del artilugio de W. Lee – y en los telares circulares de mallosas – prácticamente en desuso).
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Formación de la malla en el TP por trama b) GÉNERO DE PUNTO POR URDIMBRE Se forma al suministrar un hilo distinto a cada una de las agujas de la máquina, es decir, se utiliza un número de hilos igual a la cantidad deseada de columnas de mallas del tejido. La formación de mallas es siempre simultánea, y puede realizarse en máquinas rectilíneas (llamadas Ketten – por su origen de movimientos por cadena – Raschel – en honor a una cantante francesa que utilizaba vestidos de puntilla –, y Crochet – galicismo adoptado internacionalmente –) o en máquinas circulares (de vaivén y milanesas).
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FormaciĂłn de la malla en TP por urdimbre
Tabla comparativa de TP por urdimbre y por trama
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PRINCIPALES TIPOS DE MÁQUINAS Aunque los tejidos del género de punto están formados por mallas, no todos son iguales, ya que las diferencias de estructuras y los métodos de formación de mallas les confieren a cada uno de ellos unas propiedades y/o aspecto a menudo difíciles de comparar. Se puede hacer una clasificación de las máquinas de género de punto siguiendo diferentes criterios, presentamos dos ejemplos: en la figura se muestra la clasificación según sus características.
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Tipos de Maquinas
Telar Raschel TP por urdimbr
RectilĂnea TP por trama
Circular TP por trama
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CONCEPTOS BASICOS EN LA MAQUINARIAS DE TP Diámetro En las máquinas circulares monofontura (cilindro) y de dos monturas (plato y cilindro) se toma como diámetro nominal el correspondiente al círculo básico de agujas del cilindro. Se expresa en la gran mayoría de los casos, en pulgadas inglesas; en forma aislada se expresa también en milímetros. Influye directamente en los anchos (tubular y abierto) del tejido que elabora, aunque inmediatamente éste sufre una disminución apenas abandona la zona del cilindro. Ésta pérdida depende de ciertos factores (tensión en el mecanismo de estiraje, elasticidad del hilo, longitud de la malla, tipo de ligamento, etc.), por ejemplo, para un género jersey es normal que la pérdida a lo ancho sea de más o menos un 30%. Galga Viene a ser el número de agujas que caben en una pulgada inglesa (1 pulgada = 25,4 mm) medida en una fontura. Normalmente, la galga se denota con la letra E Así, por ejemplo E24 indica una máquina con 24 agujas por pulgada en su fontura.
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Es importante que para lograr un buen resultado debe adecuarse el título del hilo a la galga de la máquina. Existe en la literatura técnica muchas tentativas de formulación para la relación óptima del título de hilo por galga de máquina, pero no hay nada mejor que la constatación práctica de que, por ejemplo, para las máquinas de jersey, el título del hilo ideal es el correspondiente – en número inglés – a la galga de la máquina y aceptándose bien un rango de dos puntos menos hasta cuatro puntos más. Así, por ejemplo, para una máquina galga 24 el hilo ideal sería un 24/1 Ne, en un rango que va desde el 22/1 a un 28/1 Ne. NÚMERO DE SISTEMAS Bajo el concepto de sistema se entiende un juego de levas de ascenso y levas de descenso – o conjunto de ellas – con una alimentación de hilo, dispuestos de tal forma en una revolución de la máquina formen una pasada de mallas en todas o en las agujas seleccionadas. VUELTAS POR MINUTO (rpm) Indica la velocidad de giro del cilindro de una máquina circular. Depende del principio de trabajo de la misma, de los dispositivos de muestra, de ligamento del tejido y de las características del hilado. ELEMENTOS PARA LA FORMACIÓN DE LA MALLA Las agujas La aguja para el género de punto debe ser un elemento de gran precisión, de ésta depende la calidad de la malla y el perfecto funcionamiento de las máquinas; por ello se aplica en su fabricación la más alta tecnología.
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Las agujas pueden ser de tres tipos: de cerrojo, tipo prensa o de lengüeta, siendo éstas últimas las empleadas en las máquinas para los géneros por trama.
La fontura Se le llama fontura al lecho de acero fresado donde se colocan las agujas de manera equidistante. Cada aguja se desplaza alternativamente dentro de la ranura donde se ubica. La separación entre agujas supone también una diferencia en el grosor de la aguja: a mayor separación, más gruesa será la aguja, y por tanto más gruesos serán los tejidos (y el hilo utilizado). La fontura puede ser en forma de barra, cilíndrica o de disco, lo que le da el nombre genérico a la máquina. Levas (cerrojos) Su función es el control de agujas, impartiendo a las mismas los movimientos necesarios a lo largo de los canales de la fontura para realizar el ciclo de formación de malla. Las levas accionan directamente a los talones de las agujas, mientras las levas de ascenso elevan las agujas, las levas de descenso permiten que éstas bajen.
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ETAPAS DE LA FORMACIÓN DE LA MALLA En el proceso de formación de las mallas se contemplan las siguientes posiciones de las agujas: 1. Posición inicial: Las agujas situadas fuera de la acción de las levas de ascenso se hallan en posición inicial o de reposo.
2. Posición de media malla o malla cargada: El talón de la aguja entra en contacto con la leva de ascenso y la aguja es empujada hacia arriba. En esta posición el bucle de la malla anterior se encuentra todavía en la zona de la cabeza de la aguja. Esta posición, asimismo, pertenece a las posibilidades de realización de mallas cargadas.
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3. Posición de máximo ascenso: La malla anterior se encuentra ahora detrás de la lengüeta abierta, y sujetada por el asta de la aguja. Por medio de elementos de seguridad, como pequeños cepillos o los mismos guiahílos, se evita el cierre de las lengüetas.
5. Posición de desprendimiento: El nuevo bucle de hilo puede ser ahora formado a través del lazo de la malla anterior. Este movimiento finaliza cuando el talón de la aguja alcanza el punto más bajo de la leva de formación (descenso). Nota: Moviendo este punto de desprendimiento mediante el desplazamiento en sentido vertical de la leva de formación, se modifica la longitud de la malla.
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ELEMENTOS DEL GÉNERO DE PUNTO Nota importante: De aquí en adelante, cuando se refiera a los géneros de punto, se entenderá que se trata de los géneros de punto por trama, salvo que expresamente se diga lo contrario. 1. Malla. Es la unidad estable más pequeña de todo el tejido de punto. La malla está constituida por: •
Cabeza o arco. Es la parte superior de la malla y es además la zona por la que la aguja retiene el hilo.
•
Lado. Es la porción del hilo que une los arcos de mallas con las entremallas. Cada malla tiene necesariamente dos lados, los cuales siempre están dispuestos de manera simétrica, en oposición (forma de V).
•
Pie. Es la zona de unión entre dos mallas superpuestas (diferentes pasadas), por tanto, es el punto de cruce de dos mallas. La forma de este cruzamiento nos permite identificar si se trata de mallas del derecho o del revés. A la porción de hilo que une los pies de dos mallas contiguas se denomina entremalla.
Partes de la malla
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2. Malla de derecho. Es aquella que nos muestra en su superficie sólo sus lados, quedando la cabeza y la entremalla escondidos debajo. Asimismo, los lados de la malla se hallan superpuestos y los pies cruzando por detrás de la cabeza de la malla precedente.
Malla de derecho 3. Malla de revés. Es la malla en la que sus lados cruzan por debajo y sus pies por encima de la cabeza de la malla precedente.
Malla de revés
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4. Pasada. Es una hilera horizontal de mallas, formadas consecutivamente una después de la otra por todas las agujas que determinan el ancho del tejido. Se le conoce también como cursa. Una pasada involucra una alimentación de hilo; esto quiere decir que, por ejemplo, una máquina circular con 96 alimentadores al dar una vuelta completa, forma 96 cursas. 5. Columna. Es hilera vertical de mallas, formadas sucesivamente sobre una misma aguja, y en diferentes pasadas. El número de columnas presentes en un tejido es igual al número de agujas trabajando en la máquina. Si, por ejemplo, una máquina circular tiene 2259 agujas – y todas trabajan – el tejido resultante presentará 2259 columnas, distribuidas a lo ancho.
Pasadas y columnas
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Género de punto por trama: Uno o varios hilos juntos van formando un loop, malla o bucle en sentido transversal. Resulta bastante elástico y se emplea para jerseys, prendas deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un hilo, tiene tendencia a formar los llamados “vacíos”, (en inglés “yarn out”). En estas telas, el loop, malla o bucle se puede deshacer de arriba a abajo.
Tejido básico, más conocido como Jersey
Canal: Cadena vertical de argollas o loops
Cursor: Cadena horizontal de argollas o loops
Los ligamentos básicos de jersey Jersey: Es uno de los tejidos más simples, este tejido tiene derecho y revés. Por el derecho tiene una apariencia liza y está en la parte exterior del tubo de tela producido por la maquina circular. Por el revés tiene una apariencia granulada y corresponde a la
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parte interior del tubo de tela producido por la maquina circular. Las prendas se pueden confeccionar por cualquiera de los lados. El nombre “purl”, es el nombre designado para llamar el tipo de tejido que se encuentra por el revés de la tela.
Tejido Jersey
Ilustración
Tejido reves
Ilustración
Franela: Es un tejido de punto pesado se utiliza generalmente en invierno. El derecho tiene la apariencia de un jersey. • Puede ser de dos clases: perchada y sin perchar. Franela perchada: Por el derecho parece un jersey y por el revés tiene un aspecto liso y suave con pelusa como la piel de melocotón. Franela sin perchar: También se le conoce con el nombre de “french terry” tiene una apariencia más Iiviana que la franela perchada. No tiene pelusa por el revés sino hilos frontales. La franela se usa generalmente para camisetas y buzos. Rib (Costillar): Es un tejido elástico de apariencia acanalada. El Rib se utiliza mayormente para cuellos y pretinas, aunque por ser un tejido elástico que se adapta al cuerpo es bien recibido por las damas en prendas completas.
Dos vistas microscópicas del tejido de cuellos Lacoste
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Rib 1x1: Se llama Rib 1x1 o "single rib" cuando el canal se hace con un punto por derecho y un punto por revés. Tiene la misma apariencia por ambos lados y estira el doble que el jersey sencillo a lo ancho. Esta tela de doble puntada produce unos canales en la cara y otros al revés de la tela, creando el efecto de costilla. Los tejidos acanalados tienen un mayor estiramiento y una mejor recuperación que la mayoría de los tejidos y son utilizados para prendas ajustadas al cuerpo.
Rib 2 x 2: Se llama Rib 2x2 cuando el canal se logra tomando dos puntos por el derecho y dos puntos por revés. Es similar al Rib 1x1, la principal diferencia es que se compone de 2 argollas o loops por la cara de la tela y dos por el revés por cada repetición. Este tejido es más popular en el área de los puños y bandas a la altura de la cintura y es común que para ellos se utilicen hilos de calibre más grueso.
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Interlock (Lacoste): Se componen de dos puntadas acanaladas 1 x 1 que se entrelazan y se caracterizan por que se estira igual que el jersey sencillo, lo que quiere decir que es más rígido que el acanalado 1 x 1. La alimentación de dos hilazas se requiere para crear un cursor. El tejido en la cara y el revés le proporciona a la tela un tacto suave en ambos lados. Para dar un aspecto de tela deteriorada, se le pueden seleccionar y extraer algunas agujas a la máquina.
Piqué: Es un tejido con apariencia de nido de abeja. Su uso general va desde camisetas hasta ropa interior. Generalmente por el derecho del a tela se observa un panal, nido de abejas o rombos. Son tejidos lisos que corresponden a variaciones del interlock. Este tejido se da por la combinación de una puntada knit y una puntada tuck, la cual da una apariencia de pequeño diamante a la cara de la tela.
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Double-knit (Puntada Doble): Se produce en máquinas circulares con dos juegos de agujas, por lo cual la estructura del tejido tiene mallas tanto por el derecho como por el revés. Igualmente, la tela doble punto es más gruesa que una de punto sencillo, pues una tela de doble punto se puede considerar como dos telas de punto sencillo colocadas una sobre otra. A diferencia del punto sencillo, estas solo se pueden destejer por la última pasada tejida, no se enroscan en los orillos y tienen la misma elasticidad en ambos sentidos.
Tuck Stitch (Puntada Remetida): Una aguja recibe un nuevo hilo sin perder la malla (loop) anterior. Un loop remetido siempre mirará hacia el technical back de la tela.
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Género de punto por urdimbre: En este caso el loop, malla o bucle se va formando longitudinalmente por varios hilos, a los que se les pueden además añadir unos hilos (pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido longitudinal. El género de punto por urdimbre es el llamado indesmallable, porque es prácticamente imposible que se deshaga. En él no se forman "vacíos". Resulta un género bastante estable, por lo que se emplea para lencería y corsetería, prendas en las que la elasticidad viene determinada más bien por el tipo de fibra que se emplea. • En el tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), se usa un hilo para cada aguja tejedora. Cada puntada en un cursor es hecha por un hilo diferente. • Estos tejidos generalmente se fabrican con hilos de filamento continuo y como dijimos antes, son “indesmallables”, es decir, el hilo que se enlaza consigo mismo a lo largo de la tela, normalmente no se puede destejer, solo se podría destejer si se conoce su estructura, la cual, en la mayoría de las veces es sumamente compleja. • Por el derecho de la tela se observan mallas (loops) y canales en sentido de la urdimbre muy bien formadas, por el revés se ven como unos cordones o mallas que forman una espina de pescado en el sentido de la trama. • El tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), proporciona el medio más eficaz para producir telas. Se dice que estos tejidos tienen lo mejor de los dos mundos, combinando las mejores cualidades del tejido de doble punto e imitando muchos aspectos del telar plano. • Las telas de tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), tienden a ser más ligeras y firmes aunque menos elásticas que la mayoría de las telas de punto por trama y dependiendo de la mezcla de hilazas pueden ser también muy elásticas, con la ventaja de tener muy buena estabilidad en ambas direcciones de la tela. • El tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), se clasifica en Tricot y Raschel, nombres tomados de las maquinas donde
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se producen los tejidos, existen otros de menos mercado como los tejidos simplex y milanés. Tricot: Este tejido se originó en Inglaterra al final del siglo XVIII. Se obtienen tejidos lisos (jersey) con filamentos sintéticos lisos y texturados de fibras como el acetato, poliéster, Nylon, generalmente combinados con spandex o Lycra
Con las maquinas Tricot, se pueden elaborar tejidos sencillos tejido tul (tulle) elástico y rígido, de pelo, de argolla y malla. Son telas que poseen muy buena elongación en ambas direcciones porque la fibra base hace malla con la fibra elástica, también puede producir diseños a color gracias a los mecanismos propios de la máquina. Estas telas son usadas en trusas deportivas, trajes de baño, lencería, prendas de dormir, zapatos y pantalones, hasta tapicería y cortinas Raschel: En la máquina de tejido de punto por urdimbre tipo Raschel la tela sale del bastidor de tejido en forma casi vertical. Las diversas máquinas de Raschel tejen una gran variedad de telas desde las transparentes y delgadas hasta las alfombras gruesas. Esta es una técnica de tejido de punto por
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urdimbre que vale la pena mencionar, pues es uno de los métodos más versátiles de producir telas de superficie dibujada. Además de los muchos productos producidos por el sistema Raschel, están las telas con efecto tipo crochet. A diferencia del Tricot, que exige hilazas muy finas para poderse tejer, el sistema Raschel, puede trabajarse con hilazas más gruesas y burdas. Tiene hileras de mallas en forma de cadena llamadas pilares, con hilos entrelazados en diversas configuraciones. Tienen mucha mayor elongación en dirección de la urdimbre ya que la fibra elástica solo está insertada y no entretejida. Estas telas pueden identificarse halando el hilo elástico y observando que la tela se parte a lo largo, creando una ranura.
Es bueno tener en cuenta que existen varios tipos de tejido Raschel. El de inserción por urdimbre (para Power Net) que se utiliza para la fabricación de fajas y prendas de control médico y estético. También existen el Raschel multi-barras y Jacquard para fabricar tejidos de blondas y encajes, también pueden producirse tejidos con dibujos de gran tamaño, para cortinería, tapicería, telas térmicas y redes elásticas, entre otros.
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ANÁLISIS DE LOS GÉNEROS DE PUNTO MASA POR UNIDAD DE ÁREA La masa por unidad de área de los tejidos – comúnmente denominado gramaje – es una variable muy importante a controlar en una tejeduría de punto, debido en gran medida al hecho que los géneros de punto son vendidos en función al peso. Las condiciones de relajación del tejido, las condiciones ambientales del muestreo y el método empleado para la determinación del gramaje, hacen que este parámetro de control no sea del todo confiable para la evaluación de las características del tejido crudo en máquina circular. No así para el tejido acabado, el cual mantiene un estado proporcionado por los procesos de acabado, y en el cual sólo las variables de humedad y encogimiento ejercerán influencia. Aun así, es necesario mantener la variabilidad del peso por metro cuadrado dentro de cierto rango, y esto se logra mediante el empleo de diagramas de control. La mejor forma de evaluar este parámetro es sacar una muestra después de producido el rollo de tela, ya que en este estado aún no se ha relajado y es un punto de control rápido y constante, para ello existen sacamuestras circulares En los géneros de punto, usualmente la tolerancia aceptable es ± 5%. Esto quiere decir que, por ejemplo, para un tejido con gramaje estándar de 250 g/m², la tolerancia sería: 237,5 g/m² – 250 g/m² – 262,5 g/m² Asimismo, ocurre que en tejido de punto la tela puede presentarse de forma abierta o tubular, en cualquiera de estos casos, se determinan los gramos por metro lineal del siguiente modo:
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g/mt lineal = g/m2 x ancho abierto (mts) g/mt lineal = g/m2 x ancho tubular x 2 1000 Rendimiento tela abierta = -----------------------g/m2 x ancho (mt) 500 Rendimiento tela tubular = --------------------------g/m2 x Ancho DENSIDAD DE COLUMNAS Viene a ser la cantidad de columnas (conjuntos verticales de mallas) que se encuentran en una unidad de longitud, usualmente se expresa en columnas/centímetro o columnas/pulgada (CPI, courses per inch). La densidad de columnas de un tejido está relacionada con la galga de la máquina empleada.
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DENSIDAD DE PASADAS La cantidad de pasadas (cursas) por centímetro o pulgada (WPI, wales per inch) está relacionada con la altura de las mallas, y por lo tanto, con la longitud de hilo por cada malla.
La densidad de mallas es el producto de la densidad de cursas y la densidad de columnas. Una mayor densidad de mallas implica mayor cantidad de mallas por unidad de área. Por tanto, con una mayor densidad de mallas, obtenemos tejidos más pesados. LONGITUD DE MALLA (LM) Se entiende por longitud de malla o longitud de puntada a la cantidad de hilo requerida para formar un bucle o malla y su valor suele expresarse en centímetros. Se ha demostrado a través de estudios que el parámetro de control invariable durante todos los procesos que sufre el tejido de punto es la longitud de la malla, la cual ejercerá una influencia directa sobre las características y propiedades del tejido. Un ensayo muy necesario es la determinación directa sobre el tejido de la longitud de malla, ésta se halla destejiendo 100
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columnas (para géneros de 1 fontura y géneros interlock) o 50 columnas (para géneros a dos fonturas acanalados) y midiendo la longitud completa estirada del hilo destejido con una tensión de 1,8 g/tex. Este control se encarga de verificar que la longitud de malla esté dentro de la tolerancia de variación. Por ejemplo: Si tenemos una LM asignada 0,3 la variación será 0,298 ≤ 0,3 ≥ 0,302. Cálculo de la longitud de malla mediante contador de longitud del hilo Para determinar la longitud de malla se divide la longitud de hilo consumida (usando un contador de longitud de hilos) en una revolución completa de la máquina entre el número de agujas de la misma que forman malla: Longitud de hilo consumida LM (cm) = -------------------------------------------Numero de agujas x numero de vueltas
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Mapa conceptual de Tejido de Puntos
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DEFECTOS DE TEJIDOS En el proceso de inspección de los tejidos podemos encontrar muchos defectos, éstos se verifican en una pantalla, donde se facilita la visualización de los mismos. Obviamente, mientras menos fallas se encuentren en la tela, ésta será de mejor calidad y dejará satisfecho al cliente. INSPECCIÓN DE TEJIDOS Puede efectuarse e forma manual o en máquinas revisadoras, donde una persona observa el tejido que corre una velocidad de 5 a 10 metros por minuto. Los defectos encontrados se registran en un formato, y se asigna un puntaje al rollo revisado, clasificándose como de primera o de segunda calidad, de acuerdo al requerimiento del cliente. Es importante determinar la calidad de un rollo, pues de esa manera se evita el pase a los procesos siguientes de piezas defectuosas, que podría ocasionar gasto innecesario de insumos, energía, horas-hombre y horas máquina. Además, con un método adecuado de trabajo, pueden corregirse defectos de máquina en forma oportuna.
Revisadora para TP tubulares
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CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS Los defectos de los tejidos se clasifican según su origen, pudiendo ser ocasionados por: •
Fallas originadas en la hilandería
•
Fallas originadas en la tejeduría (o en la preparación a ésta)
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Fallas originadas en la tintorería y el acabado
•
Fallas varias
DEFECTOS ORIGINADOS EN LA HILANDERÍA Se deben a que la materia prima (hilado) ya trae consigo ciertos defectos, que no se pueden disimular y le son transmitidos a la tela, desfavoreciendo su apariencia. Entre los principales tenemos:
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•
Motas. Aglomeraciones anormales de fibras en forma de puntos visibles, generalmente como puntos de tonalidad distinta al fondo.
•
Engrosamiento. Aumento del grosor en el hilo debido a un mal empalme en la hilatura.
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Impurezas. Presencia en el hilo de materias extrañas, no eliminadas durante la limpieza de las fibras.
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Hilo sucio. Hilo ensuciado en la hilandería.
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Hilo irregular. Irregularidad en la sección transversal del hilo, observable en el tejido.
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•
Retorcido defectuoso. Defectos de retorcido o doblado, consistente en hilos con cabos de más o menos, enredos, hebras individuales cortadas y enroscadas sobre las otras, etc.
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Fibras mezcladas. Fibras extrañas mezcladas con el hilo, de diferente naturaleza o coloración.
DEFECTOS ORIGINADOS EN LA TEJEDURÍA Ocurren al elaborarse el tejido, pueden deberse a una mala regulación de la máquina, a elementos defectuosos de la misma, o a un error del operario. Este tipo de fallas, según el tipo de tecnología empleada para elaborar la tela, pueden ser: DEFECTOS PROPIOS DE LA TEJEDURÍA PLANA Agujero. Agujero en el tejido, producido por roturas de hilos de urdimbre y trama. Barra cerrada. Defecto que se presenta en una pequeña longitud del tejido, producido por un mayor número de pasadas por unidad de longitud. Barra abierta. Defecto que se presenta en una pequeña longitud del tejido, producido por un menor número de pasadas por unidad de longitud. Barrado. Repetición regular o irregular de barras abiertas y/o cerradas producidas por falla del regulador. Colas. Extremos sobrantes de hilo, más largos de lo aceptable, que quedan al anudarlo. Destrozo. Defecto provocado por la rotura de un número
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considerable de hilos de urdimbre en una zona limitada del tejido. Faja floja o tensa. (Preparación a la tejeduría) Marca ancha en el tejido, motivada por una diferente tensión de una faja del urdido seccional (indirecto). Falla de dibujo. Longitud del tejido en la cual el entrelazamiento de los hilos no es elestablecido. Falta de trama. Zona del tejido donde falta el hilo de trama en todo el ancho. Hilo cambiado. Defecto producido al reparar una rotura entre la urdimbre con un hilo de características diferentes. Hilo flojo. Hilo sin tensión que se extiende solamente algunos centímetros, producido generalmente por el arreglo defectuoso de una rotura. Hilo flojo continuo. (Preparación a la tejeduría) Marca en el tejido producida por hilos prominente sobre la superficie del mismo debido a que poseen menos tensión que el resto. Hilo flotante. Lugar en el tejido en el cual uno o varios hilos o pasadas quedan flotantes debido a no haberse entrecruzado como debían. Hilo interrumpido. Ausencia de un tramo de hilo de urdimbre. Hilos mezclados. (Preparación a la tejeduría) Hilos de urdimbre o de trama de diferente composición, título, torsión, color o tonalidad. Hilo tenso. (Preparación a la tejeduría) Marca en el tejido debido a que uno o más hilos en la urdimbre poseen más tensión que el resto.
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Lágrimas. Defecto del tejido caracterizado por pequeñas desviaciones elípticas de una o más pasadas de trama. Mal remetido. (Preparación a la tejeduría) Anormalidad en el dibujo de un tejido debido a un error en el remetido. Mancha de tejeduría. Manchas producidas en la tejeduría (aceite, grasa, óxido, etc.). Manchas de engomado. (Preparación a la tejeduría) Manchas de contorno irregular que se observan en el tejido, son debidas a un engomado excesivo de la urdimbre. Marca de peine. Línea longitudinal, producida por un espaciado irregular de los hilos de urdimbre. Marcas de templazo. Pequeños agujeros o marcas adyacentes al borde del tejido, causados por los templazos. Materias extrañas. Material extraño tejido dentro de la tela por accidente (manojos de hilado, borras, etc.). Orillo defectuoso. Defecto en el orillo, causado por hilos mal pasados, mayor o menor tension de la adecuada, demasiados o pocos hilos, partes angostas, partes donde se separa de la tela, cortes, roturas, etc. Pasada mal buscada. Alteración en el dibujo del tejido debido a no haberse buscado la pasada. Pelotitas. (Preparación a la tejeduría) Pequeñas motas esféricas producidas sobre los hilos de urdimbre como resultado de insuficiencia de goma y la consiguiente abrasión del hilado. Trama reintroducida. Restos de trama que son llevados dentro de la tela hasta cierta distancia del borde. Trama rota. Falta de una trama, total o parcial.
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Trama sucia. Zona del tejido en la cual el hilo de trama está sucio. DEFECTOS PROPIOS DE LA TEJEDURÍA DE PUNTO Las máquinas circulares pertenecen a la categoría de mecánica fina y forman grupo con los relojes, pero además de la obvia diferencia de tamaño, el problema de las máquinas circulares es la necesidad de reajustar constantemente sus mecanismos, ya que se utilizan materias diferentes, se buscan artículos de diferentes pesos y diferentes secuencias de trabajo. El objetivo es conseguir unas condiciones de trabajo óptimas para la formación de las mallas en cada uno de los ligados que se realizan, y que la máquina circular funciona como un conjunto donde todo se interrelaciona y tiene su importancia, desde el cono hasta el enrollado de la pieza. Cualquier defecto, sea de la alimentación, de ajuste de los elementos de formación, de secuencia de trabajo, de mantenimiento incorrecto o de estiraje, repercutirá en el tejido. Para determinar las diferentes fallas en los géneros de punto, se usa generalmente las siguientes terminologías: Agujeros. Ocasionados por reventones o roturas de hilo. Se producen como resultado de un excesivo descenso en la posición de desprendimiento en la formación de la malla, rompiéndose por ello el hilo. En algunos casos, si tienen menos de 1 cm de longitud se les denomina picaduras. Los agujeros – sean grandes o pequeños – son los que poseen una mayor influencia en la clasificación de las piezas del tejido, muchas veces son factores determinantes en la evaluación que se lleva a cabo.
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Sus posibles causas son: •
Guiahílos mal ajustados
•
Puntos débiles en el hilo que se rompen en la formación de la malla
•
Nudos en el hilo
•
Tensión de entrada del hilo demasiada alta
•
Leva de formación mal graduada, que provoca una tensión excesiva
•
Agujas deterioradas
• •
Incorrecto centrado entre agujas del plato y del cilindro Agujas muy ajustadas en los canales
Pérdidas de punto. Llamadas también mallas caídas. Son debidas normalmente a agujas defectuosas, o también a una entrega imperfecta del hilo en el proceso de la formación de la malla, ocurre cuando las mallas ya formadas salen de las agujas antes de tejer la pasada siguiente, originando que no se llegue a producir la formación de las nuevas mallas en esa posición Sus posibles causas son:
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•
Agujas en mal estado (gancho demasiado abierto)
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Guiahílos mal ajustados. Se recomienda una distancia de 0,5 mm a 1 mm.
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Guiahílos mal enhebrados (mala posición del hilo en el alimentador)
•
Estiraje incorrecto
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•
Hilo demasiado seco (áspero)
•
Insuficiente tensión del hilo
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Mallas desprendidas. Llamadas caídas de tela, son el resultado de una serie de mallas caídas secuencialmente. Esto ocurre al faltar la alimentación del hilo debido a la rotura del mismo. Mallas cargadas. Se presentan a causa de mallas que no han desprendido o que lo han hecho de manera incorrecta. Se manifiestan en bucles de mallas cargadas no intencionadas. Se les conoce también como patas de gallo. Sus posibles causas son: •
Hilo poco o mal parafinado
•
Insuficiente subida de la aguja, no permitiendo la salida de la malla anterior del gancho
•
Estiraje incorrecto
Mallas remontadas. Se presentan como si se tratara de un rosario de nudos que aparecen en forma de atabillado irregular a lo ancho del tejido. Sus causas posibles son: •
Puntos gruesos en el hilo
•
Estiraje demasiado flojo
Barrados o líneas verticales. Se nota como si fueran surcos irregulares a lo largo del tejido. El espacio entre las columnas de mallas adyacentes es irregular, rompiendo la uniformidad del tejido. Las líneas verticales son otras de las fallas características en
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los géneros de punto, si la persona encargada de la producción no se encuentra atenta, estas líneas pueden persistir a lo largo de docenas de metros y perjudica una apreciable cantidad del tejido. Suelen ser a menudo consecuencia de: •
Agujas torcidas, ganchos o lenguëtas defectuosas
•
Platinas en mal estado
•
Hilo demasiado delgado para la galga de la máquina
•
Agujas muy duras o muy flojas en sus canales
•
Mezcla en la máquina de agujas de diferente proveedor
•
Falta o exceso de lubricación
Barrados o líneas horizontales. Se originan por irregularidades en las pasadas, y se presentan de forma transversal en el tejido, en el que se repiten de forma regular o irregular, según los casos. Pueden tener una gran de variedad de causas:
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•
Guiahílos mal ajustados
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Diferencia de tensión de entrada del hilo
•
Formación desigual en todos los sistemas
•
Hilo diferente en algún sistema
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Consumo irregular en algún sistema
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Desnivelado horizontal de la máquina
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•
Hilo de mala calidad
•
Mecanismo enrollador defectuoso
•
En géneros vanisados, rotura no detectada de una lycra en el sistema.
Mallas distorsionadas. Producen un tejido con apariencia muy irregular. Donde más destacan es en los jersey de un solo color. El tejido presenta un aspecto como agrietado, no es un problema tan grande como la producción de agujeros, pero si lo vemos desde el punto de vista de la competitividad del producto, deberemos de tratar de evitar este tipo de fallas que afecta de todas maneras a la apariencia del tejido. Normalmente estas mallas son el resultado de: •
Un mal ajuste de los elementos de tisaje; en especial, de irregularidades en la relación de desprendimiento de mallas entre cilindro y plato y de un sistema a otro.
•
Agujas defectuosas o dobladas
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Agujas muy duras o libres en los canales
Contaminación. Consiste en fibras sueltas, grupos de fibras o tramos de hilo de color o de naturaleza extraños al hilo que se procesa, que se adhieren al mismo y se tejen en el tejido que se está elaborando, siendo muy difícil su eliminación posterior. Ocurre cuando la sala de tisaje es contaminada por acción de la borra de otras máquinas, las fibras pueden volar de una máquina a otra. En fábricas que produzcan tejidos a colores o piezas de tejidos de distintos colores a la vez, el riesgo de contaminación es evidente. Enganchones, desfibrados. Son defectos que casi se presentan con los hilos de filamento. Aparte de la sensibilidad de este tipo de hilo, los esfuerzos mecánicos durante el tejido son los principales causantes de
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este defecto; debiendo evitarse al máximo las causas que provoquen un esfuerzo mecánico del hilo, como pueden ser rugosidades en los elementos del guiahílos, agujas, rodillos de estiraje, etc. Manchas de aceite. Suelen ser lineales (rayas verticales) o en forma de gotas, debidas a defectos en el sistema de engrase de la máquina o por acumulación de aceite en el cilindro. El aceite que ocasiona las manchas puede estar limpio o sucio (mezclado con pelusa). Manchas de suciedad. Debidas a la mala manipulación del rollo de tela. Nudos. Cuando se hacen cabeceos al unir dos hilos de punta a punta, dejan un hilo después delnudo y éste es un defecto en la tela que se nota como parte gruesa.
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