A ISCAR celebra seus 30 Anos no Brasil agradecendo aos nossos clientes pela confiança e parceria de tantos anos. Nossas tecnologias e soluções em ferramentas e serviços, bem como nossa estrutura e experiência, nos mantém à frente como seu principal fornecedor de ferramentas de usinagem continuando a CONTRIBUIR COM A PROSPERIDADE DA INDÚSTRIA BRASILEIRA.
12 GUIA I
Ferramentas de PCD
Guia reúne os fornecedores de ferramentas de diamante policristalino (PCD) que atuam no mercado.
14 PRECISÃO
Estudo sobre rebarbas formadas no microfresamento do aço-ferramenta
Investigação teve como foco a análise de rebarbas formadas no processo de microfresamento do aço-ferramenta AISI H13 usando micro ferramentas de carbeto de tungstênio.
20 FEIRA
19
GUIA II
Fresadoras convencionais
GUIAS
Guia apresenta a oferta nacional de fresadoras convencionais, máquinas que ainda têm papel importante em oficinas, ferramentarias e nos processos de manutenção, apesar da forte presença dos centros de usinagem CNC.
23 GUIA III
Fusos de esferas e guias lineares
Um guia com a oferta de componentes fundamentais para o movimento das máquinas-ferramentas, garantindo a geometria, osincronismo e a precisão do processo.
Inovar na manufatura será o tema da próxima
EMO Hannover
A feira que é referência em tecnologia para o setor metal mecânico acontece em setembro e vai ter como principais temas a inovação, a digitalização e a sustentabilidade dos processos produtivos.
24 FERRAMENTAS
Estudo dos esforços de furação do aço SAE 4144M com diferentes geometrias de brocas
Estudo investigou a influência da alteração dos parâmetros geométricos da broca helicoidal de metal duro nos esforços de furação do aço SAE 4144M, com o objetivo de encontrar uma geometria mais adequada para a operação.
30 TORNEAMENTO
Estudo do corte ortogonal em materiais metálicos no torneamento com diferentes tipos de refrigeração
Com o objetivo de estudar o corte ortogonal no aço 4340, aço inox 304 e no titânio grau 5, foram realizados experimentos em diferentes regimes de refrigeração.
Capa:Operação de torneamento.
Imagem: Parilov/Shutterstock
Layout da capa: Vanessa C. Silva
Fundamentos da usinagem em análise
Trabalhos acadêmicos sobre as dinâmicas dos processos de usinagem apontam para um cenário em que o domínio da técnica se somará aos recursos digitais recentes para promover a inovação na indústria.
Mesmo diante do crescente entusiasmo em torno da inteligência artificial, automação e robótica nas operações fabris, há um campo de conhecimento vasto e pouco explorado ligado às tarefas aparentemente simples do chão de fábrica em empresas de usinagem. Essas atividades, embora fundamentais, guardam uma complexidade técnica ainda não totalmente decifrada, cuja compreensão pode ser crucial para solucionar diversos dilemas produtivos.
Operações essenciais da técnica ainda apresentam muitos aspectos a serem investigados, a exemplo do corte ortogonal, discutido em detalhe no artigo sobre torneamento apresentado nesta edição (página 30). Ao analisar o comportamento do processo sob diferentes condições de refrigeração, seus autores revelam nuances que envolvem desde as propriedades do
material até as taxas de avanço das ferramentas aplicadas, mostrando que há ainda muito a ser desvendado sobre esses fenômenos antes de nos rendermos por completo às promessas da tecnologia avançada.
No artigo dedicado ao microfresamento (página 14), o foco recai sobre a formação de rebarbas, fenômeno cujo estudo contribui para expandir a base de dados do processo e fomentar pesquisas futuras sobre o desempenho dessa técnica. Em um contexto de crescente demanda por componentes precisos em setores como eletrônica e mobilidade elétrica, a compreensão aprimorada da geração de rebarbas — e sua redução por meio da escolha adequada da geometria da ferramenta e parâmetros de corte — torna-se um diferencial para garantir qualidade dimensional e operacional.
Complementando essa abordagem,
o estudo sobre furação (página 24) compara o desempenho de brocas com diferentes geometrias, demonstrando como alterações sutis no design da ferramenta afetam significativamente os resultados obtidos. Tais investigações evidenciam que o domínio dos fundamentos técnicos é condição essencial para otimização das operações.
Em meio à transformação digital e aos avanços tecnológicos, o setor de usinagem revela-se capaz de evoluir por meio da pesquisa rigorosa dos seus próprios fundamentos. Essa abordagem aponta para um futuro promissor, onde a integração de conhecimento técnico aprofundado com novas tecnologias potencializará ganhos de produtividade, precisão e competitividade.
Hellen Corina de Oliveira e Souza
Diretora de redação hellen.souza@arandaeditora.com.br
* Cadastre-se para receber a newsletter quinzenal da Máquinas e Metais no link: https://bit.ly/3uzxCua Ou via QR Code:
REDAÇÃO
Diretor: José Roberto Gonçalves
Diretora de redação: Hellen Corina de Oliveira e Souza
Produção: Vanessa Cristina da Silva e Talita Silva Projeto gráfico: Lobo Artes Gráficas
MÁQUINAS E METAIS, MÁQUINAS E METAIS, revista brasileira de tecnologia de usinagem e automação da manufatura, é uma publicação de Aranda Editora Técnica Cultural Ltda. O acesso à revista digital e o download no formato pdf são gratuitos em nosso site www.arandanet.com.br/revista/MM Redação, Publicidade, Administração e Correspondência: Alameda Olga, 315 - 01155-900 - São Paulo - SP - BRASIL Tel.: +55 (11) 3824-5300 - info@arandanet.com.br www.arandanet.com.br
CTN aprimora sistema WiFi para comunicação entre máquinas de usinagem
A CTN Tecnologia CNC, com sede na cidade mineira de Contagem, desenvolveu o sistema I-MD Plus, que permite que máquinas de usinagem se comuniquem entre si, proporcionando aos operadores recursos que vão desde a programação de comandos para execução de tarefas até a transmissão de dados provenientes da fabricação.
O sistema Wi-Fi I-MD Plus, que possui homologação da Anatel e certificação europeia, opera a partir de dispositivos que podem ser conectados a redes digitais industriais internas e externas, conforme o tipo de demanda dos clientes. Os aparelhos podem ser integrados diretamente à estrutura de centros de usinagem e fresadoras, por exemplo, bem como posicionados próximos às unidades equipadas com computadores industriais.
Cristiano Octávio, diretor da CTN Tecnologia CNC, em entrevista concedida à Máquinas e Metais , comentou que o sistema foi aprimorado. Os novos recursos permitem o cruzamento de informações obtidas a partir da realização de processos combinados de usinagem, manutenção remota, rastreamento da produção e integração com sistemas MES (Manufacturing Execution System, ou sistema de gerenciamento de processos produtivos, em tradução livre).
Um raio-X do sistema
O sistema de comunicação desenvolvido pela CTN trabalha com base Linux e não necessita de nenhum botão liga/desliga. “O dispositivo liga com a máquina e só vai parar quando a máquina for desligada. Possui capacidade de armazenamento de 2 gigabytes
standard , e se o cliente preferir, pode usar um pendrive de 1 terabyte de memória. Basta inserir na porta USB da máquina e o módulo faz o direcionamento”, complementou o executivo.
Além disso, são comercializados outros modelos de dispositivos que já conversam com sistemas MES e ERP (Enterprise Resource Planning, ou traduzindo para o português, planejamento dos recursos da empresa). “Somos desenvolvedores de hardware e software, sendo assim, se tivermos uma máquina ou situação específica, podemos verificar a possibilidade de desenvolvimento personalizado”, concluiu.
A CTN Tecnologia CNC atua desde 2010 no desenvolvimento de sistemas para comunicação de máquinas de usinagem. Mais informações podem ser obtidas pelo telefone (31) 9.9227-9321 e pelo e-mail: cristiano@tecnologiacnc.com.
Dispositivo para comunicação por redes sem fio instalado em máquina de usinagem. Imagem: CTN Tecnologia CNC.
Pesquisa aponta
crescimento do mercado de fresadoras
A consultoria Market Research Future (EUA) divulgou um relatório com dados e projeções para o mercado global de máquinas
fresadoras, que contempla o período de 2025 até 2034. A projeção é de que o setor cresça dos US$ 80,13 bilhões em 2025 para US$ 126,47 bilhões até 2034, apresentando uma taxa composta de crescimento anual (CAGR) de 5,20% durante o período previsto (2025-2034).
A crescente necessidade de usinagem de precisão em setores como automotivo, aeroespacial e eletrônico, aliada à tendência de customização e prototipagem na indústria de manufatura, são fatores que impulsionarão as vendas desse tipo de maquinário.
O estudo traz detalhes sobre a segmentação do mercado de fresadoras com base no produto a ser fabricado, abrangendo as categorias horizontal e vertical. Esta última domina as projeções de vendas, respondendo por 58% da receita (39,9 bilhões), na análise do período de 2022 e na projeção para 2032.
Os segmentos de mercado analisados foram o automotivo, de máquinas em geral, engenharia de precisão e máquinas de transporte, entre outros. O setor automotivo será responsável por 58% da demanda, de acordo com o estudo, com destaque para a crescente necessidade de peças de precisão e de alta qualidade.
Desenvolvimento tecnológico
Para o preparo do estudo foram ouvidas as empresas
Datron Dynamics Inc., Yamazaki Mazak Corporation, Amera-Seiki Corporation, Hass Automation Inc., Anderson Europe GMBH, Hurco Companies Inc., EMCO Group, Okuma Corporation, Buhler Group, CPM Roskamp Champion, Andritz Group e Sprout Waldron & Company.
Os principais fabricantes de fresadoras estão investindo em pesquisa e desenvolvimento para expandir e aperfeiçoar as suas linhas de produtos,
realizando fusões estratégicas e desenvolvimento de mercado em cooperação com parceiros.
Além dos recursos de digitalização que estão sendo incorporados às máquinas, a necessidade de execução de fresamento de compósitos, além dos metais, impulsiona o desenvolvimento tecnológico. Esforços pelo aumento da produtividade das máquinas também estão na pauta dos desenvolvedores.
Os principais países estudados para a elaboração do relatório foram Estados Unidos, Canadá, Alemanha, França, Reino Unido, Itália, Espanha, China, Japão, Índia, Coreia do Sul e Brasil. Market Research Futurewww.marketresearchfuture.com
Inter CNC intensifica
fabricação de máquinas para usinagem
Especializada no desenvolvimento e na fabricação de equipamentos de usinagem, a Inter CNC Máquinas,
com sede no município paulista de Indaiatuba, aumentou a customização de centros de usinagem, tornos e máquinas para fresamento.
O portfólio passou a contar também com serviços de retrofitting de equipamentos para usinagem.
Conforme informações fornecidas à reportagem da Máquinas e Metais , são comercializados, por exemplo, centros de usinagem com quarto eixo Okada em versões com 160, 200, 250 e 300 mm, sistema de comando Siemens 828 D, trocador Arm Type de 24 posições, spindle com 10.000 rpm, eixo-árvore BT40, transportador de cavaco do tipo parafuso e proteção telescópica nos eixos X,Y e Z. Tornos CNC de barramento paralelo e barramento inclinado também compõem a linha de produtos.
A série é composta ainda por tornos com sistema de controle por servomotor nos eixos X e Z, equipados com comando Siemens 808 D, além de placa hidráulica 6, torre elétrica de 4, 6 ou 8 e entradas USB e RS232.
Os clientes podem consultar a Inter CNC Máquinas sobre a disponibilidade de itens opcionais, tais como transportador de cavaco e comando numérico Fanuc. As opções de equipamentos para fresamento consistem em máquinas com sistema completo de
refrigeração, sistema de lubrificação manual e eixos automáticos, X e Y, assim como o eixo Z, que é opcional. O contato com a empresa pode ser feito pelo telefone (19) 4105-3259. Inter CNCwww. intercncmaquinas.com.br
Fusão de 15 marcas cria conglomerado suíço de máquinas-ferramentas
O Grupo United Grinding formalizou a aquisição da GF Machining Solutions e anunciou a nova denominação do grupo, que será United Machining Solutions, com operação global e sede em Berna, na Suíça. Assim, o United Grinding expandiu o seu portfólio de equipamentos para usinagem, totalizando 15 marcas.
O novo grupo se torna um dos maiores fabricantes mundiais de máquinas-ferramentas, detendo as marcas Mägerle, Blohm, Jung, Studer, Schaudt, Mikrosa, Walter, Ewag e IRPD, que já pertenciam ao United Grinding. Juntam-se a elas agora a Agie Charmilles, Charmilles, Mikron Mill, Liechti, Step Tec e System 3R, que pertenciam à GF Machining Solutions.
As marcas individuais serão mantidas por serem consolidadas e reconhecidas por clientes há muitos anos. As primeiras nove marcas incorporam tecnologia de retificação de superfícies e perfis, retificação cilíndrica, usinagem de ferramentas e manufatura aditiva. Já as seis anteriormente pertencentes à GF incluem máquinas para fresamento de alta velocidade, usinagem por eletroerosão (EDM), texturização a laser e microusinagem a laser . Além disso, a divisão oferece fusos de última geração e serviços voltados à automação e digitalização.
A colaboração em pesquisa
Índices apontados pelo estudo da Market Research Future sobre o crescimento do mercado de fresadoras.
Centro de usinagem integra uma linha de máquinas que pode ser configurada conforme a necessidade do cliente. Imagem: Inter CNC Máquinas/Divulgação.
e desenvolvimento é um fator benéfico para o mercado, pois serão aproveitadas as sinergias em relação a novos padrões e regulamentações, que exigem a atenção dos fabricantes de máquinas.
O Grupo United Machining Solutions fará sua estreia na EMO Hannover, feira mundial de tecnologia de produção que acontece este ano, entre os dias 22 e 26 de setembro.
United Grinding - www.grinding.ch
Novo robô para usinagem preenche a lacuna entre robôs industriais clássicos e máquinas-ferramentas
O Instituto Fraunhofer de Tecnologia de Fabricação e Materiais Avançados (IFAM), em parceria com a Autonox Robotics GmbH e a Siemens AG (também alemãs), desenvolveram um robô para usinagem que preenche a lacuna entre os robôs industriais clássicos e as máquinas-ferramentas.
Ele auxilia na usinagem com alta precisão de materiais que vão desde compósitos contendo fibra até alumínio, incluindo aço temperado e outros metais mais duros, com tolerâncias de fabricação de até 0,1 milímetro.
Seu desenvolvimento teve por objetivo melhorar a dinâmica e a precisão dos robôs industriais, combinando estratégias inteligentes de controle baseadas em modelos com tecnologias inovadoras de acionamento e uma estrutura mecânica otimizada, a qual permite compensar erros dinâmicos e amortecer vibrações de forma eficaz. Isso melhora significativamente a precisão na execução da trajetória, mesmo em altas velocidades de avanço e com movimentos complexos.
O recurso de rejeição otimizada de distúrbios assegura precisão
A nova cinemática de fresagem flexível desenvolvida, montada em um eixo linear, usina em escala real (1:1) e com alta precisão um estabilizador vertical de fibra de carbono (CFRP) de uma aeronave.
constante, mesmo sob forças de processo altamente dinâmicas. São obtidas, assim, taxas de remoção de material mais elevadas e operação com configurações de aceleração mais agressivas, sem que ocorram trancos ou impulsos bruscos, o que resulta em um aumento significativo da produtividade.
Conceito alternativo de máquina
Montado sobre trilhos, o novo robô ocupa menos espaço e não depende de grandes componentes individuais, se comparado aos sistemas de pórtico ou máquinasferramentas. Além disso, dispensa fundações especiais, facilitando futuras adaptações nas linhas de produção.
Entre os segmentos que podem se beneficiar dos recursos do equipamento estão a indústria aeroespacial, usuária de peças usinadas em estruturas leves de compósitos de fibra e ligas de alumínio, e também o setores ferroviário, de veículos comerciais, naval e de energia, consumidores de componentes usinados em materiais mais duros, como aço ou titânio.
Fraunhofer IFAMwww.ifam.fraunhofer.de
SolidCAM LATAM e Mitsubishi Electric impulsionam tecnologia CNC
A SolidCAM LATAM anunciou uma parceria estratégica com a Mitsubishi Electric, com o objetivo de disseminar a tecnologia CNC no mercado brasileiro e mundial.
A aliança teve início em 2023, pela SolidCAM Índia, com a integração do SolidCAM para operadores em máquinas CNC da Mitsubishi. A extensão da parceria une as duas empresas que são referência em tecnologia e inovação com o propósito de levar conhecimento, eficiência e inteligência de usinagem aos milhares de usuários dos comandos Mitsubishi, tanto no Brasil quanto em mercados globais.
O segmento de máquinas de cabeçote móvel, área de dominância técnica e comercial da SolidCAM, usa comandos Mitsubishi amplamente, em máquinas como Citizen, Hanwha, Nomura e Star Micronics.
No segmento de fresamento e torneamento, máquinas Veker, Feeler, Mazak, entre outras, utilizam a tecnologia da Mitsubishi em seus controles CNC.
A cooperação entre as duas empresas vai favorecer o estreitamento técnico entre as suas equipes; a produção de conteúdos educativos e ações de capacitação, assim como a expansão das possibilidades práticas entre os CNCs Mitsubishi e o SolidCAM para operadores, que roda dentro dos CNCs Mitsubishi junto com o SolidShop PDM, da SolidCAM.
Também serão realizadas ações visando à disseminação de conhecimento por meio de webinars e canais de marketing e à expansão das funcionalidades das APIs Mitsubishi para permitir que clientes que utilizam a plataforma de 4.0
da SolidCAM (SolidShop) extraiam ainda mais informações do CLP das máquinas, incluindo temperatura dos eixos, e outros dados de sensores.
SolidCAM - www.solidcam.com
Igus intensifica desenvolvimento de sistemas robóticos para metal mecânica
A Igus, com matriz na Alemanha e fábrica em Jundiaí (SP), intensificou o desenvolvimento de sistemas robóticos industriais que podem ser integrados em processos executados no setor metal mecânico como, por exemplo, usinagem, fresamento e torneamento.
A empresa disponibilizou para comercialização uma linha
de sistemas robóticos composta por robôs lineares compactos, robôs cartesianos e colaborativos, além de outros itens e acessórios para a automatização de linhas de produção, que podem operar de forma colaborativa em operações de produção existentes.
Com o objetivo de promover o uso de sistemas de automação de baixo custo em processos produtivos
realizados por companhias de diferentes portes, a Igus também trouxe para o mercado uma série de itens, tais como esteira porta cabos elétricos e tecnologia de buchas e mancais feitos de plástico de alto desempenho.
Os clientes também podem consultar a companhia sobre a disponibilidade de braços robóticos articulados, robôs delta, robôs Scara e sistema de controle de autômatos.
Igus - www.igus.com.br
Plasma pode ser usado no corte de canais de alimentação de peças fundidas
O trabalho de retirada dos canais de resfriamento de peças
Série de robôs lineares e cartesianos é recomendada para a automação da fabricação por usinagem.
fundidas ( degating ), normalmente feito com o uso de martelos, esmerilhadeiras e serras, está entre os mais insalubres executados por trabalhadores na indústria de fundição, devido ao risco de lesões por impacto, queimaduras, cortes e esmagamento. Automatizar esta tarefa pode torná-la mais produtiva e reduzir de forma significativa os riscos para os operadores.
Usando a tecnologia de corte a plasma como aliada, a Hypertherm Associates adaptou as suas linhas de corte Powermax ao trabalho com robôs colaborativos (cobots), montando um sistema capaz de tornar o processo de degating mais rápido, preciso e seguro, além de oferecer às fundições uma opção mais eficiente para lidar com problemas como a escassez de mão de obra.
Os sistemas de corte a plasma Hypertherm Powermax45® SYNC, Powermax65® SYNC, Powermax85® SYNC e Powermax105® SYNC são os modelos recomendados para o trabalho nas fundições. Podem ser usados manualmente ou integrados aos cobots , fornecendo a precisão
A retirada dos
de
de
necessária para remover os canais de entrada e canais de alimentação por meio de operação sem contato e sem o estresse associado aos métodos tradicionais.
Ao falar sobre o uso dos sistemas de corte a plasma nas operações que tradicionalmente têm sido feitas de maneira mais arriscada nas fundições, Fernando Moreira, engenheiro de aplicação da Hypertherm Associates, comentou que “a segurança dos operadores é um desafio constante por causa do risco substancial de lesões por impacto causadas por métodos centenários de retirada dos canais de alimentação, tais como martelar, cortar e esmerilar”.
Os equipamentos a plasma podem cortar metais ferrosos como aço carbono, ferro fundido e aço inoxidável, e também os não-ferrosos, como alumínio, latão e cobre Hyperthermwww.hypertherm.com
TopSolid’Brasil tem nova representação em Santa Catarina
A TopSolid’Brasil, fornecedora de soluções integradas em sistemas CAD, CAM e ERP para a indústria, fechou uma parceria com a Holand, que vai atuar como representante oficial da marca no Estado de Santa Catarina.
O objetivo é expandir a presença da TopSolid em Joinville e região, reconhecida como importante pólo metal mecânico, por meio de atendimento consultivo às empresas que buscam elevar seus níveis de produtividade e integração tecnológica, com soluções alinhadas às exigências da indústria 4.0.
A Holand vai atuar na comercialização e suporte ao portfólio de soluções voltadas principalmente para os setores da ferramentaria, usinagem de precisão,
indústria automotiva, óleo e gás, metal mecânica, eletrodomésticos, plásticos e dispositivos industriais.
A comercialização será feita a partir de um diagnóstico técnico, seguido de demonstrações customizadas e estrutura modular de produtos e serviços. O processo inclui licenciamento de software, implantação e suporte contínuo, com flexibilidade para atender empresas com diferentes níveis de maturidade digital.
A parceria contempla toda a linha de soluções da TopSolid, incluindo CAD 3D paramétrico, CAM para usinagem de alta performance, engenharia de moldes e ferramentarias, projetos de máquinas, manufatura digital e gestão técnica com PDM e ERP técnico.
Fernando H. Pasquali, gerente de Marketing & Operações da TopSolid’Brasil, considera a parceria uma resposta estratégica à crescente demanda por soluções integradas em uma das regiões industriais mais relevantes do País. “Ter um parceiro com conhecimento do mercado local nos permite entregar mais valor e acelerar a transformação digital das indústrias”.
Além de representar a TopSolid, a Holand assume um papel consultivo no relacionamento com os clientes. “Nosso foco está em entender os processos produtivos das empresas para identificar oportunidades de melhoria. Atuamos de forma personalizada, propondo soluções que realmente se adaquam à necessidade de cada cliente”,comentou Leonardo Holand, diretor administrativo da empresa.
TopSolid’Brasil - www.topsolid.com
WEG amplia unidade no Espírito Santo
A WEG, com sede em Jaraguá do Sul (SC), anunciou um novo plano de investimentos de aproximadamente
canais
alimentação
peças fundidas pode ser feita de forma mais rápida e segura com sistemas de corte a plasma.
R$ 160 milhões para a verticalização e expansão da produção de motores elétricos da sua unidade de Linhares (ES).
O projeto inclui a construção de um novo prédio industrial e a aquisição de equipamentos de última geração para o processamento de fios, necessários à fabricação dos motores elétricos.
A nova estrutura tem início de operação previsto para 2027, com um plano de crescimento gradual da capacidade de produção de fios e demais atividades produtivas típicas da fabricação de motores elétricos nos próximos anos.
“Ao trazer mais etapas do processo produtivo para a região, conseguimos ter mais controle, melhor competitividade e ganhar agilidade. Isso nos ajuda a entregar com mais
eficiência e manter a qualidade que nossos clientes esperam”, comentou Julio Cesar Ramires, Diretor Superintendente de Motores Comerciais e Appliance da WEG.
WEG - www.weg.net
Espaço
Inovação SENAI-SP USP vai integrar indústria e academia
O SENAI-SP e a Universidade de São Paulo (USP) formaram uma parceria que levou à criação de uma unidade voltada para o desenvolvimento de projetos envolvendo, por exemplo, a indústria metal mecânica e o meio acadêmico.
Trata-se do Espaço Inovação SENAI-SP USP, inaugurado em julho de 2025 na Cidade Universitária,
em São Paulo (SP). Conforme um comunicado à imprensa, o novo espaço está situado no Centro de Inovação da USP (InovaUSP).
As partes envolvidas no projeto vão promover o desenvolvimento colaborativo de trabalhos e o empreendedorismo, o que também envolve o descobrimento de talentos e a elaboração de estratégias para atender às atuais demandas da indústria de manufatura.
A unidade recém-lançada possui cerca de 320 metros quadrados de área total e reúne o UpLab, o programa Inova Talentos e o SENAISP Distrito Tecnológico. O objetivo das partes envolvidas no projeto é integrar departamentos diferentes e incentivar o compartilhamento de conhecimento.
Senai - www.sp.senai.br
Ferramentas de PCD
Este guia reúne os fornecedores de ferramentas de diamante policristalino (PCD, de polycrystalline diamond) que atuam no mercado nacional. Nele, fabricantes e representantes assinalam os tipos de produtos com os quais trabalham, incluindo pastilhas, ferramentas brasadas e ferramentas de metal duro revestidas.
Pastilhas (camada de PCD aplicada diretamente sobre a pastilha de metal duro) Ferramentas brasadas (camada de PCD ligada ao metal duro por meio de brasagem) Ferramentas de metal duro com revestimento de PCD Tipos Pastilhas Fresas de topo Fresas de facear Fresas para canais Fresas para roscar Ferramentas de mandrilar Brocas Alargadores Ferramentas combinadas Outras
Pastilhas (camada de PCD aplicada diretamente sobre a pastilha de metal duro) Ferramentas brasadas (camada de PCD ligada ao metal duro por meio de brasagem) Ferramentas de metal duro com revestimento de PCD
(*) A empresa procura por representante para o Brasil. Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 57 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, agosto/setembro de 2025.
Bedames, ferramentas com haste, dressadores, rebolos
Estudo sobre rebarbas formadas no microfresamento do aço-ferramenta AISI H13
P. B. Camara, J. dos S. Lopes e M. B. da Silva
Esta investigação tem como foco a análise de rebarbas formadas no processo de microfresamento do aço-ferramenta AISI H13 usando micro ferramentas de carbeto de tungstênio com duas arestas e 0,4 mm de diâmetro. Os testes consistiram na fabricação de dez canais com comprimento de 10 mm. Foram usados os seguintes parâmetros de corte: rotação de 40.000 rpm, avanço por dente de 0,01 mm/dente e profundidade de corte de 40 µm. Com a conclusão dos testes, utilizou-se o MEV para adquirir imagens dos canais 1 e 10 para a análise dos tipos de rebarbas formadas, e em seguida foi usado um perfilômetro, medindo cinco perfis aleatórios ao longo dos canais, tendo como resultado as alturas das rebarbas.
Amicrousinagem enfrenta desafios significativos na fabricação em microescala, demandando pesquisa intensiva para atender à necessidade de maior precisão e exatidão, mesmo em detalhes muito pequenos. A precisão é crucial, especialmente em peças microfresadas, onde tolerâncias dimensionais estreitas são essenciais (11). Definir o processo de microusinagem é complexo devido a diferentes abordagens. De acordo com a literatura, a microusinagem já foi relacionada à espessura mínima de corte e às dimensões dos grãos do material (6), considerando o tamanho da ferramenta utilizada (11). Também foram destacadas semelhanças e especificidades entre a usinagem convencional e a microusinagem (7)
Os aços-ferramenta H13 são usados na fabricação de moldes para fundição sob pressão, matrizes de forjamento e ferramentas para extrusão a quente, entre outras (3). Em estudos sobre o microfresamento do aço AISI H13 foram usadas ferramentas de metal duro com diâmetro de 900 µm (Aramcharoen e Mativenga, 2009). Os resulta -
Pietro Bedule Camara (pietrocamara.oe@ufu.br), Josenilton dos Santos Lopes (josenilton.lopes@ufu.br) e Márcio Bacci da Silva (mbacci@ufu.br) são pesquisadores da Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Uberlândia (MG). Este artigo foi apresentado no 26o Colóquio de Usinagem, realizado de 25 a 27 de novembro de 2024 na Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), Campinas (SP). Reprodução autorizada.
dos mostraram que o tamanho das rebarbas reduziu-se significativamente quando o raio da aresta de corte foi maior do que o avanço por dente, e diminuiu ligeiramente ou se estabilizou quando o raio da aresta de corte foi menor que o avanço por dente. Em avanços por dente menores, ocorreu mais atrito e compressão do material em vez de corte, o que resultou em mais rebarbas.
As rebarbas são uma ocorrência inevitável na usinagem. No caso do microfresamento, elas se tornam ainda mais críticas devido às pequenas dimensões envolvidas, especialmente em comparação com processos convencionais. As rebarbas são projeções indesejadas de material que excedem os limites físicos da peça devido à deformação plástica durante a usinagem (Barrow, 1996, e ASTME, 1959). No microfresamento, controlar a formação dessas rebarbas é crucial, pois elas são proporcionalmente muito maiores em relação às dimensões da peça (Lekkala, 2011).
Este estudo tem como tema central
Figura 1 – Corpo de prova e suas respectivas dimensões.
Tabela 1 – Composição química nominal, em massa, do aço AISI H13 (4)
%Carbono (C)
%Silício (Si)
0,32 – 0,45 0,80
%Manganês (Mn)
%Cromo (Cr)
%Níquel (Ni)
%Molibdênio (Mo)
%Vanádio (V)
Tabela 2 – Propriedades mecânicas do aço AISI H13 (4,5,10)
Densidade (g/cm3) Dureza (HRC) a quente 540 °C Dureza (HRC) usual de trabalho Energia de impacto (J)
a análise das rebarbas formadas no processo de microfresamento do aço AISI H13 com a ferramenta de carbeto de tungstênio (VF2XLD0040N010) revestida com (Al, Ti, Si) N, tendo como principais parâmetros de corte a rotação da ferramenta de 40.000 rpm, avanço por dente de 0,01 mm/dente e profundidade de corte de 0,04 mm.
Metodologia
O experimento foi realizado no Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem (LEPU). A máquinaferramenta usada foi a microfresadora CNC Minimil/GX, Minitech CNC (2024), cuja máxima rotação do rotor usado é de 60.000 rpm. Possui uma resolução de posicionamento dos eixos de 0,1 µm e velocidade de avanço máximo de 800 mm/min. A fim de reduzir o máximo possível as interferências externas, todo o conjunto foi posicionado sobre uma mesa inercial.
Coeficiente de expansão térmica (μm∙m-1 ∙ K-1)
Usinabilidade (%)
Aço-ferramenta AISI H13
O material escolhido para o experimento de microfresamento foi o aço-ferramenta AISI H13 convencional, com dimensões mostradas na figura 1.
Os aços-ferramenta H13 têm aplicação mais difundida na fabricação de, por exemplo, moldes para fundição sob pressão, matrizes de forjamento e ferramentas para extrusão a quente (3)
As principais propriedades mecânicas do aço AISI H13 são: elevada resistência ao amolecimento pelo calor, excelente tenacidade, elevada temperabilidade, boa resistência ao desgaste em temperaturas elevadas e excelente resistência a choques térmicos (9) .
A composição química típica deste material é mostrada na tabela 1 e algumas das suas propriedades mecânicas estão na tabela 2.
Ferramenta de corte
A ferramenta de carbeto de tungstênio revestida escolhida para este experimento foi fabricada pela Mitsubishi
2 – Ferramenta VF2XLD0040N010. Dimensões conforme a literatura (1)
Materials, modelo F2XLD0040N010 de duas arestas com revestimento de (Al, Ti, Si) N. Sua geometria pode ser observada na figura 3, enquanto suas dimensões e propriedades do revestimento são mostradas na figura 2 e na tabela 3.
Configuração experimental
Para o experimento, o corpo de prova foi fixado à microfresadora por morsa. O fluido de corte Vascomill MMS FA 2 foi aplicado pela técnica de Mínima Quantidade de Lubrificante (MQL), com vazão de 100 ml/h e pressão de 0,6 MPa, sendo aplicado na direção contrária ao sentido de avanço para se ter melhor contato do fluido de corte com as arestas de corte da ferramenta em todo o processo de microfresamento. O faceamento do corpo de prova, de forma que se diminua os desvios de planeza e perpendicularidade, foi realizado com uma fresa de carbeto de tungstênio com diâmetro de 3 mm, finalizando com uma profundidade de corte de 1 µm e avanço de 40 mm/min. O referenciamento da microfresa foi realizado com um multímetro, em que se aproxima a microfresa do corpo de prova em 0,1 µm até que o multímetro demonstre continuidade, significando que a microfresa encostou no corpo de prova, tornando este o referenciamento. Os parâmetros de corte foram escolhidos juntamente com a fabricante da ferramenta de corte (tabela 4). Foram usinados dez canais no aço AISI H13 com 40 µm de profundidade, 400 µm de largura e 10 mm de comprimento.
Tabela 3 – Propriedades do revestimento Impact Miracle (1)
Propriedades Revestimento (Al, Ti, Si) N
Dureza (HV) 3.700
Temperatura de oxidação (°C) 1.300
Adesão1) (N)
100
1) Adesão: medida pelo teste crítico de descascamento.
Figura
Para a análise das rebarbas geradas foi usado um microscópio eletrônico de varredura (MEV), para adquirir imagens das rebarbas e determinar seus respectivos tipos. Também foi usado um perfilômetro Form Talysurf Intra da Taylor Robson, com o intuito de, a partir do perfil, adquirir a altura das rebarbas. Foram realizadas cinco medições aleatórias ao longo dos canais para determinar a altura das rebarbas nos canais 1 (10 mm) e 10 (100 mm).
Resultados
As rebarbas são classificadas e estudadas com base na forma, localização e mecanismo de formação. No canal 1
(10 mm), foram observadas rebarbas descontínuas no fresamento concordante, sendo elas do tipo menor e do tipo pena, enquanto no fresamento discordante as rebarbas do tipo primário foram predominantes (figuras 4 e 5). Esses resultados foram similares aos encontrados na literatura (2,8). No último canal (100 mm) foram observadas rebarbas descontínuas ao longo dele em ambos os lados do fresamento. No fresamento concordante foram encontradas rebarbas do tipo menor e do tipo pena, enquanto no fresamento discordante as rebarbas foram do tipo menor e do tipo primário (figuras 6 e 7). Essas rebarbas já foram abordadas na literatura (2,8)
O gráfico da figura 8 mostra os valo -
res médios das alturas das rebarbas e seus respectivos desvios-padrões no primeiro canal (10 mm) e no último canal usinado (100 mm). Na mesma figura observa-se uma diminuição na altura das rebarbas do fresamento discordante do canal 10 em relação ao canal 1. Esse comportamento pode ser explicado pela formação de rebarbas do tipo menor no canal 10, enquanto no canal 1 houve formação predominante de rebarbas do tipo primário. Usando um teste de hipótese bicaudal com significância de 0,05, não se tem confiabilidade para dizer que as rebarbas são diferentes entre si.
Ao comparar o fresamento discordante com o concordante, é evidente
Figura 5 – Rebarbas do tipo pena no fresamento concordante e do tipo primário no fresamento discordante.
Figura 6 – Rebarbas do tipo menor no fresamento concordante e do tipo primário no fresamento discordante.
Figura 3 – Ferramenta VF2XLD0040N010: (a) vista do topo e (b) vista lateral.
Figura 7 – Rebarbas do tipo pena no fresamento concordante e do tipo menor e primário no fresamento discordante.
Figura 4 – Rebarbas do tipo menor no fresamento concordante e do tipo primário no fresamento discordante.
a maior formação de rebarbas no segundo. Isso é atribuído à cinemática do corte em ambos os fresamentos (12) . No fresamento discordante, no início do corte a espessura do cavaco
Tabela 4 – Parâmetros de corte.
Rotação (rpm) 40.000
Avanço (mm/min) 800
Número de dentes 2
Avanço por dente (mm/dente) 0,01
Profundidade de corte (mm) 0,04
Penetração de trabalho (mm) 0,4
Taxa de remoção de material (mm3/min) 12,8
não deformado é zero, sendo ele comprimido e empurrado conforme se aumenta a espessura. Com isso, o efeito do suporte do material que ainda será microfresado também
aumenta, ocorrendo então o cisalhamento do material. No fresamento concordante se inverte a espessura do cavaco deformado ao longo do microfresamento em relação ao fresamento discordante, sendo menor o efeito de suporte do material não microfresado, e não ocorrendo o cisalhamento, empurrando o material na direção de menor resistência, sendo essa a parte
Figura 8 – Altura das rebarbas no fresamento concordante e no discordante devido ao comprimento usinado.
superior do canal. A direção da força e da tensão para o cisalhamento com fresamento discordante ocorre para longe da parede lateral, contribuindo também para a redução da formação de rebarbas. No fresamento concordante ocorreu o aumento da altura média das rebarbas no canal 10 em relação ao canal 1. Esses resultados estão associados ao desgaste das micro ferramentas. Os altos desvios-padrões (canal 1, lado concordante, s=28,5569, e canal 10, fresamento concordante, s=85,7049) podem ser explicados pela formação de rebarbas do tipo menor e do tipo pena no mesmo canal, sendo representadas pelos valores mínimo e máximo respectivamente. Esse aumento da rebarba pode ser usado em conjunto com o desgaste da ferramenta e o comprimento usinado para determinar o fim de uma ferramenta para trabalhos que demandem maior
tolerância para acabamentos superficiais. Devido à magnitude do processo, pode ser inviável incluir um processo de rebarbação.
Conclusão
Observou-se uma tendência de formação de maiores rebarbas no fresamento concordante do canal do que no fresamento discordante. Houve predominância de rebarbas do tipo primário e do tipo menor no fresamento discordante. O alto desvio-padrão nas alturas das rebarbas no fresamento concordante pode ser explicado pela descontinuidade das rebarbas. Esta investigação aumentou a base de dados sobre a ferramenta VF2XLD0040N010 e sobre o microfresamento no açoferramenta AISI H13, servindo de comparação para futuras investigações que envolvam a microfresa ou o processo de micro fresamento no H13.
2) Alonso, T, 2023. Análise experimental do efeito das condições de corte no microfresamento do aço ferramenta AISI H13. 31 Jan. 2023. Universidade Federal de Uberlândia. Disponível em: <https://repositorio.ufu.br/ handle/123456789/37082>.
3) Arruda, É. M, 2019. Otimização robusta multi-objetivo do processo de fresamento do aço ABNT H13 endurecido utilizando ferramentas de topo esférico. Itajubá.
4) ASM International, 1990. Properties and selection: Irons, steels, and high-performance alloys. ASM International.
5) Bryson, W. E, 2005. Heat treatment, selection, and application of tool steels.
6) Câmara, M. A.; Rubio, J. C. C.; Abrão, A. M.; Davim, J. P, 2012. State of the art on micromilling of materials, a review. Journal of Materials Science & Technology, v. 28, n. 8, p. 673–685. Disponível em: <https:// linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/ S1005030212601157>.
7) Chae, J.; Park, S. S.; Freiheit, T, 2006. Investigation of micro-cutting operations. International Journal of Machine Tools and Manufacture, v. 46, n. 3–4, p. 313–332.
8) Chern, G. L.; Wu, Y. J. E.; Cheng, J. C.; Yao, J. C, 2007. Study on burr formation in micro-machining using micro-tools fabricated by micro-EDM. Precision Engineering, v. 31, n. 2, p. 122–129.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Faculdade de Engenharia Mecânica (FEMEC) da Universidade Federal de Uberlândia (UFU), Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da UFU, em especial ao Laboratório de Pesquisa e Ensino em Usinagem (LEPU), pelo apoio na realização deste estudo, e às agências de fomento governamentais CAPES, CNPq e FAPEMIG. Agradecem também à comissão organizadora do Colóquio de Usinagem 2024.
Responsabilidade pelas informações
Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.
9) Chiaverini, V, 2005. Aços e ferros fundidos. 7a ed. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM.
10) Machado, Á. R.; Abrão, A. M.; Coelho, R. T.; Bacci da Silva, M. 2015. Teoria da usinagem dos materiais.
11) Masuzawa, T, 2000. State of the art of micromachining. CIRP Annals, v. 49, n. 2, p. 473–488. Rio de Janeiro. Disponível em: <https://linkinghub.elsevier.com/retrieve/ pii/S0007850607634519>.
12) Queiroz, L. B, 2022. Avaliação de diferentes ferramentas de corte no microfresamento do aço ferramenta ABNT H13. Uberlândia.
Fresadoras convencionais
Apesar da forte presença dos centros de usinagem CNC, as fresadoras convencionais ainda têm papel importante em oficinas, ferramentarias e nos processos de manutenção. Têm menor custo quando comparadas com os centros de usinagem, são versáteis e fáceis de operar. Sua manutenção é simples, o que faz dela uma máquina ideal para pequenas séries, protótipos e manutenção – quando não se justifica o investimento em CNC. Este guia apresenta a oferta nacional de fresadoras universal e ferramenteiras, com suas principais características.
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 21 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, agosto/setembro 2025.
Inovar na manufatura será o tema da próxima EMO Hannover
A feira que é referência em tecnologia para o setor metal mecânico acontece em setembro e vai ter como principais temas a inovação, a digitalização e a sustentabilidade dos processos produtivos.
AEMO Hannover 2025, feira mundial de tecnologia de produção, acontecerá entre os dias 22 e 26 de setembro, reunindo as principais inovações do setor sob o lema “Inovar na manufatura”.
O evento promete ser um ponto de encontro para empresas do segmento de usinagem que buscam parcerias estratégicas para modernizar seus processos produtivos.
Organizada pela Associação Alemã de Fabricantes de Máquinasferramenta (VDW), a feira se destaca por apresentar toda a cadeia de
valor da metalurgia, desde máquinasferramentas até software e acessórios de última geração.
Um dos destaques da edição 2025 será o enfoque em sustentabilidade.
A produção com conservação de recursos, redução de emissões e práticas de economia circular estarão no centro dos debates e exposições.
Entre as atrações, os visitantes poderão conhecer exemplos concretos da indústria metalúrgica que apontam para o futuro da produção sustentável.
A feira também será palco para novidades em automação,
robótica colaborativa, impressão 3D e inteligência artificial aplicada a processos industriais.
No campo dos materiais inovadores, soluções como espumas metálicas e substitutos para substâncias perfluoroalquílicas e polifluoroalquílicas (PFAS), os chamados “químicos eternos”, presentes nos produtos auxiliares de processo estarão em discussão, atendendo às crescentes exigências regulatórias por materiais mais eficientes e ecológicos.
As espumas metálicas, por exemplo, possuem estrutura celular semelhante a ossos ou madeira, proporcionando leveza, estabilidade e capacidade de absorção de energia para a construção de máquinas.
Outro tema relevante será a integração digital das fábricas, com ênfase na interoperabilidade de máquinas e sistemas por meio do padrão OPC UA e da interface universal umati, visando enfrentar o desafio da harmonização dos formatos e protocolos de dados para garantir a interoperabilidade entre fabricantes.
Mais informações sobre a feira podem ser encontradas no link https://emo-hannover.com/visit.
A IA no mundo da usinagem
Serão muitas as atrações da feira EMO, mas provavelmente o assunto mais recorrente será o uso de inteligência artificial (IA) nas diferentes etapas do processo de usinagem e também nas atividades complementares à produção.
A Lazzati (Itália), por exemplo, vai apresentar máquinas dotadas de um sistema baseado em IA para a execução da gestão de processos produtivos e supervisão de manutenção, além de monitoramento de horas de trabalho, da qualidade de lubrificantes de máquinas e emissão de alertas para programação de parada de equipamentos, entre outros recursos.
O sistema de inteligência artificial “LIA 1.0”, que auxilia as operações de usinagem, pode contribuir para a análise do desempenho de máquinas em tempo real, por exemplo. Entre os recursos que serão divulgados pela Lazzati na EMO Hannover estão ferramentas digitais para a verificação programada da rotação do spindle. A tecnologia pode ser utilizada para a realização de inspeções mecânicas e de testes de desempenho dinâmico com verificações de segurança.
Já a Spanflug Technologies (Alemanha) levará à feira a versão mais avançada de seu software Spanflug MAKE, agora posicionado como uma plataforma de “inteligência de usinagem”. A solução expande sua função original de geração de cotações para trabalhos de torneamento e fresamento, tornando-se também um assistente na preparação de
processos e na definição de estratégias de fabricação otimizadas. A nova versão emprega algoritmos de inteligência artificial combinados com dados reais de estoque e ferramentas, permitindo que as empresas modelem o processo produtivo de forma ágil e econômica, inclusive para a execução de lotes pequenos, um cenário crítico para os fabricantes.
O núcleo técnico da inovação está no algoritmo proprietário da Spanflug, treinado com milhões de geometrias de peças, o que confere à plataforma a capacidade de avaliar rapidamente a complexidade de novos projetos. A partir dessa análise, o software gera um plano operacional detalhado, incluindo seleção de materiais, máquinas-ferramentas, ferramentas de corte e cronograma de produção. Essa abordagem baseada em dados reduz incertezas com relação a custos e prazos, e auxilia especialmente empresas que precisam responder com rapidez e precisão em mercados altamente competitivos.
Usinagem de alta precisão
A Danobat (Espanha) apresentará na EMO Hannover 2025 sua linha avançada de soluções para usinagem de alta precisão, incluindo os robôs CNC da série dBOT, que combinam rigidez e estabilidade para equipar máquinasferramentas com a robótica flexível, para realização de usinagem de precisão. Na área de retificação, a subsidiária Overbeck exibirá a nova geração da série IRD, capaz de executar múltiplos tipos de retificação em um único setup,
com integração robótica e redução de 40% no espaço ocupado. A retificadora CGX se destaca pelo design compacto e medição em processo, garantindo controle dimensional contínuo para peças complexas.
Do mesmo grupo, a Hembrug, especializada em tornos de ultraprecisão e soluções híbridas para usinagem fina, vai expor as capacidades do torno Mikroturn com funções internas para execução de “superacabamento” e medição, promovendo alta precisão sem etapas externas de inspeção.
Usinagem multifuncional
A Soraluce (Espanha) vai apresentar máquinas CNC para fresamento, furação e mandrilamento na EMO, incluindo modelos de fresadoras verticais que possuem recursos para usinagem multifuncional. São máquinas que podem ser configuradas para executar simultaneamente operações de fresamento, torneamento, furação e mandrilamento, por exemplo.
São também comercializadas pela empresa fresadoras equipadas com cabeçotes de alto desempenho e motor em linha de acionamento direto. Há máquinas que possuem curso de 3.000 mm no eixo X, 1.500 mm no eixo Y e 1.200 mm no eixo Z, bem como potência do fuso de 32 kW.
Torneamento e fresamento
A LMW Limited, empresa com matriz na Índia e filial na China, vai levar para a EMO Hannover 2025 equipamentos de usinagem das suas linhas LR e J, além do centro de torneamento e fresamento LR30MYL17, e o centro de usinagem vertical J1. Os visitantes também poderão obter informações sobre outros equipamentos que compõem a linha LR, a qual conta com máquinas com, por exemplo, spindle com velocidade de trabalho de 3.500 rpm, carro com inclinação de até 45º e com curso de 262 mm no eixo X, curso de 1.260 mm no eixo Z e avanço rápido de 20/24 m/min nos eixos X e Z.
Já a série de máquinas J, conta com centros de usinagem em versões com
curso de 600 mm no eixo X e 500 mm nos eixos Y e Z, além de mesa com capacidade de carga de 800 kg. Esta linha também é composta por máquinas que apresentam repetibilidade de ±0.003 e motor do spindle com potência de 7,5 kW, sendo elas comercializadas em versões com motor com potência de 11 até 15 kW.
Ferramenta para torno suíço
A suíça WhizCut, desenvolvedora de ferramentas de precisão para tornos do tipo suíço, desenvolveu uma pastilha de corte denominada WhizTwin, projetada para reduzir o desperdício de material na usinagem de alta precisão. A WhizTwin possui dupla aresta de corte, que permite operações mais estreitas, reduzindo a quantidade de material consumido por peça. Isso permite que o porta-ferramentas seja fixado em uma posição mais estável, reduzindo a instabilidade e as vibrações.
Confeccionadas em carbeto grau 7, extremamente duro, as ferramentas podem ser especificadas com quatro
níveis de controle de cavaco. A empresa vai apresentar suas ferramentas na área de Sustentabilidade da EMO Hannover, que acontece em setembro, na Alemanha.
Acompanhe as atualizações sobre as atrações da feira EMO no link https://www. arandanet.com.br/revista/mm/noticias/91. Acesse também pelo QR Code
Fusos de esferas e guias lineares
Este guia traz informações sobre os componentes fundamentais para o movimento das máquinas-ferramenta, garantindo a geometria, o sincronismo e a precisão do processo, além de proporcionar economia de energia com a redução do atrito entre as partes. Confira a oferta nacional de fusos e guias lineares, com informações sobre diâmetro, passo, comprimentos e capacidade de carga, entre outras.
Fabricante Telefone E-mail Fabricante País
Ibatech (11) 3337-2870 ibars@ibatech.com.br
Igus (11) 93322-2532 vendas@igus.com.br
KADR (11) 99262-4384 ikkre@uol.com.br
KTS (11) 96922-9479 osmar@kts.com.br
OBR (47) 3419-6433 comunicacao@obr.com.br
Rolatel (11) 3030-0688 atendimento@rolatel.com.br
Rosa (11) 5686-8805 antonio.comercial@rosabrasil.com.br
RPL (11) 3024-4000 vendas@rpl.com.br
Pontas usinadas Pontas preparadas para usinagem Castanha simples Castanha com tubo de retorno
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 84 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, agosto/setembro 2025.
Estudo dos esforços de furação do aço SAE 4144M com diferentes geometrias de brocas
L. H. O. Espanhol, L. H. C. Pires, T. L. Caitano e Á. R. Machado
Este estudo visou investigar a influência da alteração dos parâmetros geométricos da broca helicoidal de metal duro nos esforços de furação do aço SAE 4144M, com o objetivo de encontrar uma geometria mais adequada para a operação. Os ensaios de furação foram realizados em diferentes condições de avanço e de velocidade de corte (variação em dois níveis cada), usando brocas com diferentes geometrias (espessura de guia cilíndrica, geometria do canal e geometria da aresta transversal). Foram monitorados a força de avanço e o torque, por meio de um sistema dinamométrico Kistler.
No processo de furação a retirada de cavaco é feita pelo giro da broca em torno de seu próprio eixo, sendo um processo de usinagem convencional, com ferramenta de geometria definida (4). A usinagem é um processo de fabricação em que as peças são produzidas pela remoção de material na forma de cavaco, sendo amplamente reconhecida como o método mais popular entre todos os processos. Para que a remoção de material ocorra de maneira eficiente, diversos requisitos são necessários como, por exemplo, a escolha adequada da ferramenta (geometria e material), definição dos parâmetros de corte e tipo de material. Ao estudar como as brocas helicoidais removem material, observa-se que isso ocorre principalmente pela ação da aresta transversal, que se integra à
aresta principal. Mesmo com o ângulo de saída negativo e posicionada no centro da broca, a aresta transversal tem um papel essencial na deformação do material, extrudando-o na direção das partes cortantes da aresta principal (5). Essa interação demonstra claramente como os parâmetros de afiação da ferramenta influenciam diretamente no seu desempenho durante a usinagem. A figura 1 mostra os principais elementos constituintes de uma broca helicoidal. Um dos métodos para aumentar o rendimento da ferramenta é a modificação de suas geometrias de corte. Uma afiação adequada pode reduzir a temperatura, a força de corte, a potência necessária para a usinagem e o desgaste da ferramenta, resultando em um aumento significativo da sua vida útil, além de melhorar o acabamento superficial das peças usinadas ( (3,6) e Trent & Wright, 2000).
Lucas Henrique Oliveira Espanhol (lucas.espanhol@pucpr.edu.br), Lucas Henrique Correia Pires (lucaspires1098@ gmail.com), Taynan Lucas Caitano (taynanlucas@gmail.com) e Álisson Rocha Machado (alisson.rocha@pucpr. br) são pesquisadores da Pontifícia Universidade Católica do Paraná Prado Velho, Curitiba (PR). Este artigo foi apresentado no 26o Colóquio de Usinagem, realizado de 25 a 27 de novembro de 2024 na Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), Campinas (SP). Reprodução autorizada.
O aço ABNT 4144M se destaca por suas propriedades singulares e tem grande versatilidade, com diversas aplicações na indústria. Com uma composição química balanceada que inclui elementos como cromo, molibdênio e níquel, o material exibe uma notável resistência mecânica e
Figura 1 – Broca helicoidal com haste cilíndrica. Fonte: (1)
Figura 2 – Identificação das cotas AA e BB que compõem a aresta transversal da broca.
dureza, sendo ideal para aplicações que requerem alta resistência ao desgaste e à tração. Sua capacidade de ser temperado e revenido contribui para o desenvolvimento de peças robustas e duradouras, frequentemente encontradas em máquinas, engrenagens e eixos de transmissão (2). A usinabilidade do aço SAE 4144M, incluindo o desempenho na furação, é uma consideração importante, sendo fundamental levar em conta fatores como as condições de corte e a geometria da ferramenta. Este estudo foi realizado por sugestão de uma empresa parceira, buscando encontrar uma solução de melhorias de processos, neste caso para a furação do aço SAE 4144M, que, apesar de suas qualidades para uso em componentes automotivos, é um material difícil de usinar, sendo sempre um grande desafio para produções em larga escala. O projeto teve como objetivo estudar a influência da variação de afiação (geometria) de brocas de metal duro na furação do aço 4144M, tendo como variáveis de saída a força de avanço e o torque. Neste estudo foi analisada a geometria de broca que teve melhor desempenho, com base nas menores forças de usinagem encontradas, entre as geometrias testadas.
Materiais e métodos
Figura 3 – Geometrias de canal: (a) geometria 1; (b) geometria 2; e (c) geometria 3.
O material usado nos testes de furação foi o aço SAE 4144M, que foi forjado,
temperado e revenido, sendo comumente utilizado na indústria automotiva. Os corpos de prova fornecidos pela empresa parceira foram preparados previamente, incluindo o faceamento e esquadrejamento para garantir uma
Tabela 1 – Identificação das brocas estudadas com suas geometrias e condições de corte testadas.
Ferramenta Guia
fixação adequada na base do dinamômetro. Este aço possui uma estrutura martensítica revenida e uma dureza média de 38,15 HRC. Os ensaios de furação foram feitos no Laboratório de Pesquisa em Usinagem (LAUS) da PUCPR, em um centro de usinagem Cincinnati Milacron Arrow 500, com 5,5 kW de potência e rotação máxima de 6.000 rpm.
Foram realizadas tréplicas de ensaios de furação para cada broca. Em todos os testes foram usadas brocas escalonadas de metal duro classe K40 revestidas com Durana (AlTiN + TiSiXN), diâmetro menor de 11 mm (neste estudo só o diâmetro menor foi usado), diâmetro maior de 13 mm, ângulo de hélice de
45º, ângulo de ponta de 140º e comprimento útil no menor diâmetro de 46,5 mm. As brocas foram fabricadas pela empresa parceira sem o uso de fluido de corte.
Os testes de medição de força de avanço e torque da ferramenta foram realizados com variação dos parâmetros de velocidade de corte e avanço em dois níveis. Esses valores foram escolhidos dentro da faixa de trabalho recomendada pela fabricante e refletem os valores usados no ambiente de produção da empresa parceira: 80 e 120 m/min para a velocidade de corte, e 0,05 e 0,107 mm/rev para o avanço das ferramentas. O comprimento do furo (percurso de avanço) foi fixado
em 20 mm. As variáveis de saída analisadas foram a força de avanço e o torque. As modificações geométricas feitas nas ferramentas em relação à espessura de guia cilíndrica, geometria do canal e geometria da aresta transversal e as condições de corte testadas são mostradas na tabela 1.
A figura 2 ilustra as cotas que constituem a aresta transversal, onde AA é a distância entre as arestas transversais da broca helicoidal no eixo de giro e BB é a distância entre o aguçado (termo usado na empresa parceira) de cima e o aguçado de baixo, normalmente perpendicular à AA. A espessura das guias cilíndricas das brocas foi variada em dois níveis (0,8 e 1,3 mm) e a geometria do canal em três (1, 2 e 3, figura 3).
Para os testes, o corpo de prova foi fixado em uma plataforma dinamométrica, modelo 9272, acoplado a um amplificador, modelo 5070, ambos da Kistler Instrument, e este foi conectado a uma placa de aquisição de dados, modelo NI USB-6259, da National Instrument, que era gerenciado por software DAQ Express. Foi usada uma broca nova para os testes nas quatro condições de corte (velocidade de corte e avanço em dois níveis), outra na réplica e outra na tréplica, sem que em nenhuma ocasião o desgaste de flanco máximo chegasse a 0,1 mm, evitando assim a influência do desgaste da broca nos resultados. A frequência de aquisição dos sinais de força de
– Gráficos de tendências do comportamento da força de avanço quando se varia os parâmetros de entrada.
Figura 4 – Resultados da força de avanço.
Figura 5
a força de avanço.
avanço e torque foi de 1.000 Hz durante todo o período de corte para execução do furo, e a média dessas medições foram consideradas como resultado de cada furo.
Como foram feitas três repetições, o resultado da força de avanço e torque obtido foi a média geral desses ensaios. Para avaliar a confiabilidade dos dados (resultados) coletados durante o estudo, foram feitas análises de variância – ANOVA, usando o software Statistica 12.0, em uma comparação geral entre os parâmetros de usinagem e geometria das ferramentas.
Resultados
A figura 4 mostra os resultados das forças de avanço médias encontradas quando se utilizou as quatro brocas, nas quatro condições de corte testadas. Observa-se que o desempenho das brocas depende das condições de corte, mas para uma análise mais apurada é necessário desenvolver uma análise de variância, para se ter confiabilidade estatística nos resultados dos efeitos das condições de corte e da geometria das brocas nas forças de usinagem. A tabela 2 mostra os resultados da análise de variância para a força de avanço. Observa-se que a geometria das ferramentas não apresentou influência significativa nas forças de avanço, considerando um índice de confiabilidade de 95%. A única variável com influência significativa dentro desta confiabilidade foi a velocidade de corte, com p <0,05.
Tabela 3 – Resultados da ANOVA para o torque.
A figura 5 mostra os gráficos de tendências da influência de todas as variáveis de entrada. Observa-se que ao passar a velocidade do nível menor (80 m/min) para o maior (120 m/min), a força de avanço tende a crescer, sendo estatisticamente significante. A força de avanço na furação depende muito da aresta transversal e menos da ação da aresta principal de usinagem (1). Assim, a maior velocidade de corte implica em maior velocidade de avanço (maior rotação), gerando forças de avanço maiores, mesmo sabendo que as temperaturas são superiores para a maior velocidade de corte. Ao se passar do menor avanço (0,05 mm/volta) para o maior (0,107 mm/volta), o gráfico mostra que as médias das forças de avanço são muito próximas, indicando pouca influência desta variável. Esses resultados, de certa forma, con-
trariam a teoria, pois se esperava um aumento da força com o aumento do avanço (4). Possivelmente, as diferentes geometrias de brocas podem influenciar os resultados. O gráfico que mostra a influência das brocas identifica a broca de geometria B como a que apresenta as menores médias de forças de avanço, o que pode se dever ao fato de a cota BB ser ligeiramente menor, e a cota AA maior, para esta ferramenta. A figura 6 mostra os resultados dos torques médios obtidos quando se utilizou as quatro brocas, nas quatro condições de corte testadas. Observase que o desempenho das brocas depende das condições de corte, mas de uma maneira geral a broca “C” tende a apresentar melhores resultados que as demais. Foi desenvolvida uma análise de variância, ANOVA, para se ter confiabilidade estatística nos resultados
Figura 6 – Resultados do torque.
Tabela 2 – Resultados da ANOVA para
dos efeitos das condições de corte e da geometria das brocas nos torques de furação. Resultados da ANOVA são mostrados na tabela 3, indicando que apenas a velocidade de corte apresentou influência estatisticamente significativa no torque, para um índice de confiabilidade de 95% (p < 0,05). São mostrados na figura 7 os gráficos de tendências da influência de todas as variáveis de entrada no torque. Observa-se que o aumento da velocidade de corte de 80 m/min para 120 m/min implica em crescimento considerável do torque (6,6 Nm para 9,3 Nm, ou 41%). Esses resultados não eram esperados, uma vez que o aumento da velocidade de corte implica em maior geração de calor, o que facilitaria a formação do cavaco (4), e a aresta principal de corte contribuiu mais decisivamente para o torque que a aresta transversal (1) . Entretanto, esses resultados foram influenciados pelo avanço e pela geometria das brocas. O avanço não apresentou influência estatisticamente significativa, mas há a tendência de ligeiro crescimento da média do torque com o aumento deste parâmetro. A geometria das brocas também não influenciou o torque significativamente, mas há a tendência de a broca “C” apresentar menores valores. Isso pode significar que a menor cota AA da aresta transversal e a maior BB, e a geometria 1, favorecem a força de corte e o torque.
Conclusão
Após análise das geometrias de corte modificadas e seus desempenhos em relação à força de avanço e ao torque, observou-se que as brocas B e C apresentaram as melhores configurações de geometrias para reduzir a força de avanço e o torque, respectivamente. A análise de variância indicou que a velocidade de corte foi a única variável estudada que apresentou influência significativa na força de avanço e no torque, com um índice de confiabilidade de 95%. Ao usar a maior velocidade de corte de 120 m/min, tanto a força de avanço como o torque aumentaram significativamente. Ao passar de um avanço de 0,05 mm/ volta para 0,107 mm/volta, houve a tendência da força de avanço não se alterar e o torque aumentar ligeiramente. Analisando de forma geral, o projeto gerou uma melhor compreensão em relação ao panorama geral de como as modificações da geometria da ferramenta podem influenciar no seu desempenho. Os resultados desta pesquisa poderão ser usados como base para projetos futuros, buscando maior entendimento das relações geométricas das ferramentas e produtividade do processo, focando nas geometrias que geraram alterações positivas para melhorar ainda mais o seu rendimento.
Agradecimentos
Os autores agradecem ao técnico Raynier E. E. Garrido pelo auxílio na condução dos testes de usinagem e ao Dr. Leonardo R. R. da Silva pelo apoio nas análises estatísticas.
Responsabilidade pelas informações
Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.
1) Boeira, A.M.G. Modelagem e simulação das forças na furação com brocas helicoidais a partir de dados obtidos no torneamento de segmentos cilíndricos. Tese de doutorado, Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica, UFSC, Florianópolis/SC, 2010.
2) Caitano, T. Furação de aço SAE4144M com brocas helicoidais de metal duro preparadas com diferentes processos de polimento. Dissertação de Mestrado, Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica, Pontifícia Universidade Católica do Paraná - PUCPR, Curitiba/PR, 2019, 151 p.
3) Diniz, A. E., Marcondes, F. C., Coppini, N. L. Tecnologia da usinagem dos metais Artliber Editora, São Paulo, 9ª Edição, 2014.
4) Machado, A. R., Abrão, A. M., Coelho, R. T., da Silva, M. B. Teoria da usinagem dos metais, 3a Edição Editora Edgard Blucher, São Paulo, 2015, 407p.
5) Schroeter, R. B., Teixeira, C. R. Proposta de metodologia para medição do desgaste em ferramentas de corte de geometria definida. Anais do Conem 2000 - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica – Conem, Natal. 9 p. 2000.
6) Stemmer, C. E., Ferramentas de corte 2. 4a ed., Editora da UFSC, Florianópolis, 314 p., 2008. Referências
Figura 7 – Gráficos de variância em relação ao torque.
Estudo do corte ortogonal em materiais metálicos no torneamento com diferentes tipos de refrigeração
K.
L. F. Ribeiro, É. M. Arruda, R. B. D. Pereira, C. H. Lauro e L. C. Brandão
Com o objetivo de estudar o corte ortogonal em aço 4340, aço inox 304 e em titânio grau 5, foram realizados experimentos sem refrigeração, com refrigeração por ar comprimido e com o uso de um sistema de ar gelado. Foram adotados três níveis de velocidade e de avanço. Os resultados demonstraram que o avanço é o parâmetro de corte que tem maior influência no valor do coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco. Para o aço 4340, a refrigeração colaborou para a diminuição do coeficiente de atrito. Para o aço inox 304, a refrigeração não proporcionou alterações significativas. Para o titânio grau 5, considerando as velocidades menores, a refrigeração ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito, ao passo que para a velocidade maior houve uma pequena diminuição deste ou não houve alterações significativas.
Osetor manufatureiro corresponde a 11,8% do Produto Interno Bruto brasileiro (dados de 2017). Considerando que este valor era de 20,7% em 1981, percebe-se que a indústria de transformação brasileira decaiu nos últimos anos. Retomar o avanço deste setor no Brasil é essencial, uma vez que este é imprescindível para a produção de inovações tecnológicas e para o desenvolvimento econômico do País (1) Os processos de fabricação fazem parte do setor manufatureiro, sendo a usinagem um dos que se destacam. O processo visa conferir a uma peça formas, dimensões e acabamento pela remoção de cavacos. Trata-se de um processo complexo devido à
dificuldade de determinação exata das condições ideais de corte, que são decorrentes da imprevisibilidade das variáveis e da enorme variedade de combinações possíveis dos parâmetros de entrada deste processo (2) . Entre os processos de usinagem está o torneamento, que compõe cerca de um quinto de todas as operações de corte de metais na indústria moderna. É um dos processos mais essenciais para a remoção de material usando ferramentas de ponta única (3) . O torneamento tem substituído a retificação em várias aplicações visando diminuir o tempo de fabricação, sem que a qualidade superficial da peça seja alterada (4) .
O torneamento usando uma ferramen-
Kathlen Lopes Fazzion Ribeiro (kathlen.fazzion@hotmail.com), Étory Madriles Arruda (etory@ufsj.edu.br), Robson Bruno Dutra Pereira (robsondutra@ufsj.edu.br), Carlos Henrique Lauro (carloslauro@ufsj.edu.br) e Lincoln Cardoso Brandão (lincoln@ufsj.edu.br) são pesquisadores do Centro de Inovação em Manufatura Sustentável da Universidade Federal de São João del-Rei (UFSJ), Minas Gerais. Este artigo foi apresentado no 16o Congresso Ibero-americano de Engenharia Mecânica (CIBIM), realizado de 22 a 24 de outubro de 2024 em Concepción, Chile. Reprodução autorizada.
ta de corte de ponta única é uma das mais antigas e populares operações para o corte de metais. O corte ortogonal foi assumido como a operação básica para o estudo do processo de torneamento usando ferramenta de ponta única, desde a abordagem fundamental da mecânica do corte, no século passado (3). O termo corte ortogonal foi usado para definir os casos nos quais a ferramenta de corte gera uma superfície plana e paralela em relação à superfície plana original do material a ser usinado (5), e é ajustado com sua aresta de corte perpendicular à direção do movimento relativo da ferramenta e peça de trabalho. Foi proposto em 1940 um modelo mundialmente conhecido na área de usinagem relacionado à formação de cavacos e baseado no processo de cisalhamento concentrado (6)
Conforme a literatura (6), o corte ortogonal, quando em estado estável, apresenta na sua mecânica algumas características: a) a ferramenta está perfeitamente afiada e não há contato
ao longo da face de folga; b) a superfície de cisalhamento é um plano que se estende para cima a partir da aresta de corte; c) a aresta de corte é uma linha reta que se estende perpendicularmente à direção do movimento e gera uma superfície plana à medida que o trabalho passa por ela; d) o cavaco não flui para nenhum dos lados (tensão plana); e) a profundidade de corte é constante; f) a largura da ferramenta é maior que a da peça de trabalho; g) o trabalho se move em relação à ferramenta com velocidade uniforme; h) o cavaco contínuo é produzido sem aresta postiça; e i) as tensões normais e de cisalhamento ao longo do plano de cisalhamento e da ferramenta são uniformes.
Este trabalho teve como objetivo estudar o corte ortogonal em aço SAE 4340, aço inox 304 e titânio grau 5 pela realização de experimentos sem refrigeração (corte a seco), com refrigeração por ar comprimido e usando um sistema de ar gelado. Os experimentos foram analisados com base no valor do coeficiente de atrito, calculado pela obtenção dos valores dos esforços de corte, que foram empregados no modelo de corte ortogonal proposto na literatura (5). Para o cálculo do atrito entre a superfície de ataque da ferramenta e o cavaco, no
corte ortogonal, é aplicável o modelo de atrito de Coulomb (7), conforme a equação 1:
Observando-se o círculo proposto na literatura (5) (figura 1) tem-se as equações 2 e 3:
Onde F c é a força de corte e F t é a força de corte normal, que no caso do corte ortogonal coincide com a força de avanço.
Substituindo as equações 2 e 3 na equação 1:
Assim, percebe-se que é possível, com a definição experimental das forças atuantes no plano de trabalho, definir os valores dos coeficientes de atrito para materiais distintos e verificar a influência dos sistemas de resfriamento usados no torneamento. Pelo fato de o torneamento vir sendo muito estudado nos últimos tempos, torna-se interessante modelar e prever quantitativamente os componentes e as características da operação, e assim melhorar o desempenho da usinagem (8). Considerando que o torneamento com ferramenta de ponta única é amplamente usado na indústria e pode ser estudado basicamente pelo processo de corte ortogonal, se faz necessária a realização de estudos desse processo para que este seja cada vez mais compreendido. Apesar de as ope-
rações de corte possuírem grande importância econômica e técnica, elas estão entre as menos compreendidas de todos os processos de fabricação, devido à grande complexidade dos eventos simultâneos que ocorrem nas zonas de cisalhamento (9). Este estudo visa abranger as questões relacionadas às características do corte ortogonal no torneamento de diferentes materiais metálicos e assim colaborar com a indústria de um modo geral.
Metodologia
Materiais e equipamentos: máquinaferramenta.
Os experimentos foram conduzidos em um torno CNC Romi GL 240-M com velocidade de avanço rápido longitudinal e transversal de 30 m/ min, rotação máxima de 6.000 rpm e potência máxima na árvore de 22,5 kW, sendo programado por um comando CNC Fanuc Oi TD. A figura 2 apresenta o setup experimental, mostrando o corpo de prova, a ferramenta, o dinamômetro para medição dos esforços de corte e os mecanismos de refrigeração a ar comprimido e a ar gelado.
Ferramentas
As ferramentas usadas foram: ferramenta com especificação TCMT 16 T3 08-UM 4425, para o corte do aço
Figura 1 – Círculo de Merchant. Fonte: (7)
Figura 2 – Setup experimental. Fonte: os autores.
SAE 4340, e ferramenta com especificação TCMT 16 T3 08-UM 1115, para o corte do aço inox 304 e do titânio grau 5. Ambas são da marca Sandvik Coromant e foram fixadas em um suporte STGCL 2020K 16 da mesma marca. As duas ferramentas possuem ângulo de folga igual a 7º e ângulo de saída igual a 11º. O ângulo da aresta principal da ferramenta é de 93°, mas este foi corrigido na montagem do experimento para 90°, para que se adequasse ao corte ortogonal.
Corpos de prova: aço 4340
O aço SAE 4340, também conhecido como aço carbono ao cromo-níquel-molibdênio, é uma liga mais resistente que o aço carbono comum. Os elementos da liga melhoram sua resposta
ao tratamento térmico (temperado e revenido) e possibilitam maior resistência mecânica. Os corpos de prova feitos de aço SAE 4340 foram tubos cilíndricos com 28 mm de diâmetro.
Aço inox 304
Ferro, carbono e no mínimo 10,5% de cromo. E esta é, basicamente, a composição dos aços inox . Esta composição lhe proporciona vantagens químicas e físicas, destacando-se a capacidade anti ferrugem, em relação a outras ligas metálicas. Entretanto, a composição do aço inox pode receber outros elementos como níquel, silício e fósforo, entre outros, em diferentes quantidades, conferindo ao material mais ou menos dureza, resistência à corrosão e conformabilidade. Os corpos de
prova feitos de aço inox 304 foram tubos cilíndricos com 18 mm de diâmetro.
Titânio grau 5
As principais características do titânio grau 5 são baixa densidade (4,4 g/cm³) com alta resistência mecânica e boa resistência à corrosão, tendo uma excelente leveza e sendo endurecível por precipitação. Suas principais aplicações são aeronáuticas, aeroespaciais, marítimas, automobilísticas, geração de energia, químicas, papel e celulose. Os corpos de prova feitos de titânio grau 5 foram tubos cilíndricos com 20 mm de diâmetro.
Parâmetros de corte
Os parâmetros de corte usados nos experimentos foram combinados en -
Figura 4 – Coeficiente de atrito para o aço SAE 4340 utilizando ar comprimido como refrigeração. Fonte: os autores.
Figura 5 – Coeficiente de atrito para o aço SAE 4340 utilizando ar gelado como refrigeração. Fonte: os autores.
Figura 6 – Coeficiente de atrito para o aço SAE 4340 conforme a refrigeração e os parâmetros de corte. Fonte: os autores.
Figura 3 – Coeficiente de atrito para o aço SAE 4340 no corte a seco. Fonte: os autores.
tre si, tendo sido realizados 27 experimentos para cada condição de corte. Foram realizados experimentos em três condições: corte a seco, refrigeração por ar comprimido e refrigeração por ar gelado (-2 ºC). Foram realizados um total de 81 experimentos. A profundidade de corte (ap) foi de 1,5 mm para todos os experimentos. O comprimento de corte foi de 2 mm para as velocidades de corte de 95 e 210 m/min, e de 3 mm para a velocidade de corte de 330 m/min.
Variáveis de resposta: medição dos esforços de usinagem. Os esforços de usinagem foram medidos por um dinamômetro piezoelétrico estacionário com quatro canais Kistler® 9272 e foi usado também um amplificador de sinais Kistler® 5070A juntamente com o software DynoWare. A taxa de aquisição foi de 10.000 Hz, para uma captura detalhada e precisa das forças envolvidas no processo, possibilitando uma análise minuciosa das condições de usinagem. As forças foram
processadas pelos valores médios. Os dados de força foram posteriormente organizados e analisados usando os softwares Matlab e Excel.
Cálculo do coeficiente de atrito O coeficiente de atrito foi calculado a partir dos esforços de corte medidos, com base no círculo proposto na literatura (5) e o modelo de atrito de Coulomb, de acordo com a equação 4.
Figura 7 – Coeficiente de atrito para o aço inox 304 no corte a seco. Fonte: os autores.
Figura 8 – Coeficiente de atrito para o aço inox 304 usando ar comprimido como refrigeração. Fonte: os autores.
Resultados
Aço 4340
A figura 3 mostra os valores do coeficiente de atrito para o aço SAE 4340, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte a seco. Para todos os valores de avanço nota-se uma tendência de um valor mais alto de coeficiente de atrito para a velocidade de 210 m/min. Para as faixas de avanço de 0,05 e 0,12 mm/ rot o coeficiente de atrito foi menor para a velocidade de 330 m/min, e para o avanço de 0,25 mm/rot ele foi menor para a velocidade de 95 m/min. Fixando a velocidade em 95 m/min, observa-se que o valor do coeficiente de atrito apresentou uma aleatoriedade devido ao aumento do avanço. Fixando a velocidade em 210 m/min e depois em 330 m/min, percebe-se uma tendência ao aumento do coeficiente de atrito ao aumentar o valor do avanço. Considerando apenas a menor e a maior velocidade de corte, pode-se observar que para o avanço de 0,05 mm/rot o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito de 19,71%. Para o avanço de 0,12 mm/rot, considerando a mesma variação de velocidade, também houve uma queda no coeficiente de atrito, de 13,16%. Já para
o avanço de 0,25 mm/rot, o aumento da velocidade proporcionou um aumento no coeficiente de atrito de 18,05%. Observa-se que para todas as velocidades existe uma tendência ao crescimento do coeficiente de atrito, exceto para o valor de 0,72 com 95 m/min de velocidade e avanço de 0,25 mm/rot. A figura 4 mostra os valores do coeficiente de atrito para o aço SAE 4340, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte com refrigeração por ar comprimido. Ao se fixar o valor da velocidade de corte, observa-se que para todas as faixas de velocidade o aumento no avanço ocasionou um aumento no coeficiente de atrito.
Foi possível perceber que para o avanço de 0,05, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/ min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito de 17,3%. Já para as outras duas faixas de avanço, o aumento da velocidade proporcionou um aumento no coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,12 mm/rot, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito de 7,02%, e para o avanço de 0,25 mm/rot, essa mesma variação na velocidade ocasionou o aumento do coeficiente de atrito em 37,29%. A figura 5 mostra os valores do co -
eficiente de atrito para o aço SAE 4340, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte com refrigeração por ar gelado. Ao fixar o valor da velocidade de corte, observa-se que para todas as faixas de velocidade o aumento no avanço ocasionou um aumento no coeficiente de atrito. Foi possível perceber que para o avanço de 0,05, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito de 17,3%. Já para as outras duas faixas de avanço, o aumento da velocidade proporcionou um aumento no coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,12 mm/rot, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito de 5,17%, e para o avanço de 0,25 mm/rot, essa mesma variação na velocidade ocasionou o aumento do coeficiente de atrito em 35,59%.
A figura 6 mostra uma visão geral dos valores de coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco no torneamento do aço SAE 4340 devido às três condições de corte usadas. A variação geral do coeficiente de atrito ficou entre 0,43 (resultado obtido para o resfriamento por ar comprimido e os parâmetros de corte de f = 0,05 mm/rot e Vc = 330 m/min) e 0,87 (resultado obtido para o corte a
Figura 9 – Coeficiente de atrito para o aço inox 304 usando ar gelado como refrigeração. Fonte: os autores.
Figura 10 – Coeficiente de atrito para o aço inox 304 conforme a refrigeração e os parâmetros de corte. Fonte: os autores.
seco e os parâmetros de corte de f= 0,25 mm/rot e Vc = 210 m/min). Os experimentos com o aço SAE 4340 demonstraram que o uso de algum tipo de refrigeração proporcionou uma queda significativa no valor do coeficiente de atrito, não havendo diferenças significativas entre o ar comprimido e o ar gelado. O corte a seco em aços gera um aumento significativo na temperatura, gerando assim um nível mais alto de abrasão, difusão e oxidação (10). O uso de refrigeração tanto com ar comprimido como com ar gelado se mostrou interessante neste caso. Pode-se observar também que tanto o avanço quanto a velocidade de corte tiveram influência no valor do coeficiente de atrito. Entretanto, o avanço apresentou uma influência mais significativa no torneamento independentemente do sistema de refrigeração usado.
Aço inox 304
A figura 7 mostra os valores do coeficiente de atrito para o aço inox 304, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte a seco. Fixando a velocidade em 95 m/min, observa-se que o valor do coeficiente de atrito apresentou uma aleatoriedade devido ao aumento do avanço. Em contrapartida, fixando a velocidade em 210 m/min e depois em 330 m/ min, percebe- se uma tendência ao
aumento do coeficiente de atrito ao aumentar o valor do avanço. Cabe ressaltar o valor de 0,60 para a velocidade de corte de 95 m/min com o avanço de 0,25 mm/rot. Ao se fixar o avanço, observa-se uma tendência de diminuição do valor do coeficiente de atrito devido ao aumento da velocidade de corte, para as faixas de avanço de 0,05 e de 0,12 mm/rot. Já para o avanço de 0,25 mm/rot, houve uma tendência de aumento do coeficiente de atrito à medida que a velocidade de corte aumentou. Uma análise mais focada nos valores de 0,65 e 0,68 para o avanço de 0,12 mm/rot confirmará se para este intervalo de valores realmente existirá uma tendência à redução com base na verificação do valor de 0,68 de atrito. Pode-se observar que para o avanço de 0,05 mm/rot, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito de 26,78%. Para o avanço de 0,12 mm/ rot, considerando a mesma variação de velocidade, também houve uma queda no coeficiente de atrito, de 8,11%. Já para o avanço de 0,25 mm/ rot, o aumento da velocidade proporcionou um aumento no coeficiente de atrito de 43,33%.
A figura 8 mostra os valores do coeficiente de atrito para o aço inox 304, devido à variação do avanço e
da velocidade de corte, no corte com refrigeração por ar comprimido. Ao se fixar o valor da velocidade de corte, observa-se que para todas as faixas de velocidade o aumento no avanço ocasionou um aumento no coeficiente de atrito. Foi possível perceber que para o avanço de 0,05 o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito de 11,36%. Já para as outras duas faixas de avanço, o aumento da velocidade proporcionou um aumento no coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,12 mm/rot, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito de 4,92%, e para o avanço de 0,25 mm/rot essa mesma variação na velocidade ocasionou o aumento do coeficiente de atrito em 24,64%.
A figura 9 mostra os valores do coeficiente de atrito para o aço inox 304, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte com refrigeração por ar gelado. Ao se fixar o valor da velocidade de corte, observa-se que para todas as faixas de velocidade o aumento no avanço ocasionou um aumento no coeficiente de atrito. Foi possível perceber que para o avanço de 0,05, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito de 21,74%. Já
Figura 11 – Coeficiente de atrito para o titânio grau 5 no corte a seco. Fonte: os autores.
Figura 12 – Coeficiente de atrito para o titânio grau 5 usando ar comprimido como refrigeração. Fonte: os autores.
para as outras duas faixas de avanço, o aumento da velocidade proporcionou um aumento no coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,12 mm/rot, o aumento da velocidade de corte de 95 m/min para 330 m/min ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito de 6,45%, e para o avanço de 0,25 mm/rot essa mesma variação na velocidade ocasionou o aumento do coeficiente de atrito em 19,12%. A figura 10 apresenta uma visão geral dos valores de coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco, no torneamento do aço inox 304 devido às três condições de corte usadas. A variação geral do coeficiente de atrito neste caso ficou entre 0,36 (resultado obtido para o resfriamento por ar gelado e os parâmetros de corte de f = 0,05 mm/rot e Vc = 330 m/min) e 0,86 (resultado obtido para o corte a seco e corte com refrigeração por ar comprimido, nos parâmetros de corte de f= 0,25 mm/rot e Vc = 330 m/min). Percebe-se que o avanço teve influência mais significativa sobre o valor do coeficiente de atrito que a velocidade de corte. Não houveram diferenças significativas nos valores de coeficiente de atrito entre o corte a seco e o corte com refrigeração para o aço inox 304. Neste caso, seria interessante adicionar uma operação de refrigeração com lubrificante, uma vez que, segundo a literatura (11), uma
lubrificação eficaz pode proporcionar uma diminuição no atrito entre o cavaco e a ferramenta no corte deste material. O uso da técnica de Mínima Quantidade de Lubrificação (MQL) ofereceu melhores resultados em comparação ao corte a seco (13), nos experimentos de corte do aço inox 304 realizados pelos autores.
É possível observar que o aço SAE 4340 e o aço inox 304 apresentaram comportamento semelhante para os três tipos de refrigeração. Para o corte a seco, ao se fixar o valor do avanço, ambos os aços apresentaram queda no coeficiente de atrito para os avanços de 0,05 e 0,12 mm/rot, e aumento para o avanço de 0,25 mm/ rot, à medida que a velocidade de corte aumentava. Já para o corte com refrigeração, tanto por ar comprimido quanto por ar gelado, ambos os aços apresentaram queda no coeficiente de atrito para o avanço de 0,05 mm/rot, e aumento para os avanços de 0,12 e 0,25 mm/rot, à medida que a velocidade de corte aumentava.
A diminuição do valor do coeficiente de atrito para o corte a seco, nos avanços de 0,05 e 0,12 mm/rot, à medida que a velocidade de corte aumentava, pode ser explicada pelo fato de esse aumento de velocidade proporcionar um aumento na temperatura, diminuindo assim a dificuldade de corte (14). Já no avanço de 0,25 mm/
rot, o aumento da velocidade pode ter aumentado o coeficiente de atrito devido ao aumento da área de contato entre a ferramenta e a peça gerando um atrito maior (13)
Titânio grau 5
A figura 11 mostra os valores do coeficiente de atrito para o titânio grau 5, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte a seco. Observa-se que, ao se fixar o valor da velocidade de corte, o aumento do avanço proporcionou um aumento significativo no valor do coeficiente de atrito para quase todas as velocidades, exceto para a velocidade de 330 m/ min, em que houve um comportamento aleatório. Para todas as faixas de avanço o coeficiente de atrito foi maior para a baixa velocidade de corte. Ao se fixar o valor do avanço, pode-se perceber que para todas as faixas de avanço o aumento da velocidade de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,05 mm/rot essa queda foi de 9,37%, e para os avanços de 0,12 e 0,25 mm/ rot essa queda foi de, respectivamente, 26,09% e 50%. Para o avanço de 0,05 mm/rot e velocidade de corte de 210 m/min, o valor do coeficiente de atrito apresentou um comportamento aleatório em comparação às outras faixas de velocidade e avanço.
A figura 12 apresenta os valores do
Figura 13 – Coeficiente de atrito para o titânio grau 5 usando ar gelado como refrigeração. Fonte: os autores.
Figura 14 – Coeficiente de atrito para o titânio grau 5 conforme a refrigeração e os parâmetros de corte. Fonte: os autores.
coeficiente de atrito para o titânio grau 5, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte com refrigeração por ar comprimido. Observa-se que, ao se fixar o valor da velocidade de corte, o aumento do avanço proporcionou um aumento significativo no valor do coeficiente de atrito para todas as velocidades. Para todas as faixas de avanço o coeficiente de atrito foi maior para a baixa velocidade de corte. Ao se fixar o valor do avanço, pode-se perceber que para todas as faixas de avanço o aumento da velocidade de 95 m/min para 330 m/min ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,05 mm/rot essa queda foi de 68,57%, e para os avanços de 0,12 e 0,25 mm/rot essa queda foi de, respectivamente, 42,37% e 57,14%. Para o avanço de 0,05 mm/ rot e velocidade de corte de 210 m/ min, o valor do coeficiente de atrito apresentou um comportamento aleatório em comparação às outras faixas de velocidade e avanço.
A figura 13 mostra os valores do coeficiente de atrito para o titânio grau 5, devido à variação do avanço e da velocidade de corte, no corte com refrigeração por ar gelado. Observa-se que, ao se fixar o valor da velocidade de corte, o aumento do avanço proporcionou um aumento significativo no valor do coeficiente de atrito para quase todas as velocidades, exceto para a velocidade de 330 m/min, em que houve um comportamento aleatório. Para todas as faixas de avanço o coeficiente de atrito foi maior para a baixa velocidade. Ao se fixar o valor do avanço, pode-se perceber que para todas as faixas de avanço o aumento da velocidade ocasionou uma queda no valor do coeficiente de atrito. Para o avanço de 0,05 mm/rot essa queda foi de 64,86%, e para os avanços de 0,12 e 0,25 mm/rot, essa queda foi de, respectivamente, 42,86% e 63,95%.
A figura 14 apresenta uma visão geral dos valores de coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco, no torneamento do titânio grau 5 devido às três condições de corte empregadas. A variação geral do coeficiente de atrito neste caso ficou entre 0,11 (resposta obtida para o resfriamento por ar comprimido e os parâmetros de corte de f = 0,05 mm/rot e Vc = 330 m/min) e 0,86 (resposta obtida para o corte com refrigeração por ar gelado e os parâmetros de corte de f= 0,25 mm/rot e Vc = 95 m/min). Percebe-se que o avanço teve influência mais significativa sobre o valor do coeficiente de atrito, mas para o caso do titânio a velocidade de corte teve mais influência nesse resultado do que para os outros dois materiais estudados. Para a velocidade de 95 m/min, o uso de refrigeração por ar comprimido ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito, e para o uso de refrigeração por ar gelado o aumento do atrito foi ainda maior. Isso pode ser explicado pelo fato de o uso de refrigeração gerar possíveis aumentos na força de corte, devido ao aumento de resistência ao cisalhamento do material pela redução de temperatura, ocasionando assim um aumento no coeficiente de atrito (13) . Para a velocidade de 95 m/min, o uso de refrigeração causou um aumento do coeficiente de atrito para todas as faixas de avanço. Para a velocidade de 210 m/min, o uso de refrigeração por ar comprimido proporcionou um aumento no atrito comparado ao corte a seco, e com o uso de refrigeração por ar gelado houve uma pequena queda em relação ao ar comprimido. Já para a alta velocidade de corte, de 330 m/min, observou-se que, com o uso dos mecanismos de refrigeração, o valor do coeficiente de atrito diminuiu consideravelmente para o avanço de 0,05 mm/rot, não havendo diferenças significativas entre ar comprimido e
ar gelado. Já para as outras duas faixas de avanço, a refrigeração não proporcionou grandes alterações no valor do coeficiente de atrito.
É interessante ressaltar que à medida que a velocidade aumentou no corte do titânio, o valor do coeficiente de atrito diminuiu, sendo os menores valores encontrados nos experimentos conduzidos com velocidade de corte igual a 330 m/min. Em experimentos conduzidos com essa mesma liga, o mesmo aconteceu (14) . Em todas as condições de teste propostas pelos autores o coeficiente de atrito diminuiu à medida que a velocidade de corte aumentou. Observando de maneira geral os gráficos para os três materiais estudados, percebe-se que os menores valores de coeficiente de atrito obtidos foram para a combinação dos seguintes parâmetros de corte: avanço de 0,05 mm/rot e velocidade de corte de 330 m/min, para condições de corte com algum tipo de refrigeração, a saber; ar comprimido para o aço SAE 4340 e para o titânio grau 5, e ar gelado para o aço inox 304. Para todos os materiais e mecanismos de refrigeração, foi possível observar que o avanço foi o parâmetro cuja variação proporcionou a maior alteração no coeficiente de atrito. À medida que o valor do avanço aumentou, o coeficiente de atrito também aumentou. Todos os experimentos realizados demonstraram isso. Já foram conduzidos experimentos em aço que apresentaram resultados nos quais o avanço também era o parâmetro de maior influência no coeficiente de atrito (12) , mas a relação apresentada era diferente no trabalho dos autores: à medida que o avanço aumentava, o coeficiente de atrito diminuía. Experimentos realizados com aço inox 304 mostraram que o aumento no avanço proporcionou um aumento na área de contato entre a ferramenta e a peça, o que aumentou o atrito e a força de corte (13) .
Torneamento
Conclusão
O objetivo principal desta pesquisa foi estudar o corte ortogonal em aço 4340, aço inox 304 e titânio grau 5, pela realização de experimentos sem refrigeração (corte a seco) e com refrigeração por ar comprimido e também por ar gelado, com a variação da velocidade de corte e do avanço em três níveis. Pelos resultados obtidos pode-se observar que o avanço foi o parâmetro de corte que apresentou maior influência nos valores de coeficiente de atrito para o corte ortogonal dos materiais estudados. Foi possível perceber também que a refrigeração por ar comprimido e por ar gelado
1) Morceiro, P. C. A indústria brasileira no limiar do século XXI: uma análise da sua evolução estrutural, comercial e tecnológica. São Paulo: Universidade de São Paulo, 2018
2) Machado, Á. R. et al Teoria da usinagem dos materiais. Editora Blucher, 2009.
3) Song, W. Development of predictive force models for classical orthogonal and oblique cutting and turning operations incorporating tool flank wear effects. [s.l.] Queensland University of Technology, 2006.
4) Rao, C. J.; Rao, D. N.; SriharI, P. Influence of cutting parameters on cutting force and surface finish in turning operation. Procedia Engineering. Anais. Elsevier Ltd., 2013.
5) Merchant, M. E. Mechanics of the metal cutting process. I. Orthogonal cutting and a type 2 chip. Journal of Applied Physics, v. 16, n. 5, p. 267, 275, 1945.
6) Shaw, M. C.; Milton C. Metal cutting principles. [s.l.] Oxford University Press, 2005.
apresentaram poucas diferenças entre si, sendo interessante que se mantenha apenas um dos dois mecanismos. Para o aço 4340, o uso de refrigeração colaborou para a diminuição do coeficiente de atrito.
Para o aço inox 304, a presença de refrigeração não proporcionou alterações significativas. Para o titânio grau 5, considerando as velocidades de 95 e 210 m/min, a refrigeração ocasionou um aumento no valor do coeficiente de atrito, enquanto para a velocidade de 330 m/min houve uma pequena diminuição deste ou não houve alterações significativas. Em trabalhos futuros sugere-se que sejam repensados os experimentos a fim de
Referências
7) De Jesus, A. M. P. Fundamentos do corte: Teoria e exercícios. 1a ed. Porto: Universidade do Porto, 2019. v. 1.
8) Rao, C. J.; Rao, D. N.; Srihari, P. Influence of cutting parameters on cutting force and surface finish in turning operation. Procedia Engineering. Anais. Elsevier Ltd., 2013.
9) Tsekhanov, J.; Storchak, M. Development of analytical model for orthogonal cutting. Production Engineering, v. 9, n. 2, p. 247 255, 1 abr. 2015.
10) Liew, P. J. et al. An overview of current status of cutting fluids and cooling techniques of turning hard steel. International Journal of Heat and Mass Transfer. Elsevier Ltd., 2017.
11) Uysal, A.; Jawahir, I. S. Analysis of slipline model for serrated chip formation in orthogonal machining of AISI 304 stainless steel under various cooling/lubricating conditions. Journal of Manufacturing Processes, v. 67, p. 447 460, 1 jul. 2021.
que os níveis de avanço estejam mais ajustados à faixa recomendada pelo fabricante das ferramentas. Além disso, sugere-se que os experimentos sejam realizados com réplicas e que seja feita uma otimização estatística dos resultados para que seja possível a definição dos parâmetros mais otimizados para estas operações.
Agradecimentos
Os autores agradecem à CAPES pelo apoio financeiro na realização desta pesquisa.
12) Oraby, Samy E., Ayman M, Alaskari. Mathematical modeling experimental approach of the friction on the tool-chip interface of multicoated carbide turning inserts. International Journal of Mechanical and Mechatronics Engineering 5.3 (2011): 633-643.
13) Shukla, A.; Dubey, V.; Kumar Sharma, A. Comparative study of dry machining with MQL assisted soybean oil in turning operation of AISI 304 steel. Materials Today: Proceedings, 2023.
14) Suarez, M. P. Influência da texturização a laser em ferramentas de metal duro revestidas na usinagem do aço ABNT 1050. Uberlândia: Universidade Federal de Uberlândia, 2012.
15) Hong, S. Y.; Ding, Y.; Jeong, W.-C. Friction and cutting forces in cryogenic machining of Ti 6Al 4V. International Journal of Machine Tools and Manufacture, v. 41, n. 15, p. 2271-2285, 2001
Usinagem na era digital
Está disponível para comercialização o livro eletrônico “Usinagem na era digital”, de autoria de Lupércio Marques, que possui grande experiência profissional nas áreas de usinagem e de ajustagem mecânica.
O e-book , escrito em português, possui 42 páginas. Nele o leitor vai encontrar informações sobre as ferramentas utilizadas na usinagem e as técnicas amplamente presentes atualmente no dia a dia da indústria metal mecânica.
Em se tratando de tecnologia e processos utilizados no chão de fábrica, o autor aborda, por exemplo, os sistemas de CNC de última geração e também trata de equipamentos e processos voltados para a fabricação por manufatura aditiva (impressão 3D), que podem contribuir para a produtividade de empresas que executam trabalhos que envolvem a fabricação mecânica.
O livro ainda possui capítulos nos quais o leitor vai se deparar com assuntos que envolvem estratégias
Literatura
para o setor de usinagem, incluindo temas que vão desde as tendências de mercado até as inovações na indústria de manufatura.
O e-book é comercializado pela plataforma Hotmart (https://hotmart. com/pt-br) pelo preço sugerido de R$ 9,99, bem como pelo site da Amazon (www.amazon.com.br), onde a publicação é oferecida pelo preço sugerido de R$ 14,61.
“Engenharia mental”, conceitos e aplicações.
O livro “Engenharia mental: gestão de projetos 360º – do contrato até a perícia”, de autoria de Ricardo Alexandre Gois Ferreira, engenheiro, foi publicado pela editora Leud. A obra possui 576 páginas que compõem uma compilação de temas de interesse da indústria de manufatura e, inclusive, do setor de usinagem.
As aplicações e os conceitos da engenharia mental são os temas centrais do livro, que inclui ainda tópicos como a administração de negócios, critérios para a seleção de projetos, sistemas de gestão da qualidade, codificação da estrutura de classificação, segurança de dados e planos de execução, por exemplo.
Normas e padrões, técnicas de abordagem, métodos, elaboração e uso de mapas mentais também são abordados no livro. Há capítulos onde o leitor vai encontrar assuntos relacionados ao planejamento do orçamento, riscos, arranjo de contratos e análise socioeconômica de custo-benefício em projetos de investimento em infraestrutura.
A eficiência energética e a sustentabilidade também estão entre os temas tratados pelo autor, assim como as técnicas de validação e qualidade de cronogramas – AACE, DCMA, GAO, NASA.
O livro possui capítulos dedicados à elaboração de orçamentos e formação de preços de empreendimentos de infraestrutura, nos quais há tópicos sobre a criação de orçamentos com base nas normas ABNR NBR 166331 – Terminologia – e ABNR NBR 16633-2 – Procedimentos gerais.
Na parte final da publicação, a transformação digital compõe um grupo de tópicos que têm como temas principais a robótica, tecnologia aplicada à engenharia, redes e sistemas digitais para compartilhamento de dados ( blockchain ), inteligência artificial (IA), computação em nuvem, gêmeos digitais, internet das coisas (IoT) e realidade virtual e aumentada, entre outros assuntos.
O livro é comercializado em versão física pelo site da Livraria Ofitexto (www.ofitexto.com.br) pelo preço sugerido de R$ 169,89.
Massa epóxi para solda a frio
Foram integradas ao portfólio da Quimatic (Barueri, SP) duas versões de massa epóxi bicomponente, que foram desenvolvidas para o reparo de peças fabricadas por fundição. Um dos produtos para solda a frio é a Plasteel massa 4:1, que apresenta cura em até duas horas, e que é recomendada para a correção de desgastes superficiais, trincas e furos em peças metálicas. Também passou a ser comercializado o Plasteel cerâmico espatulável, que possui carga cerâmica e pode ser utilizado para a reconstrução de superfícies com desgaste profundo. Apresenta excelente adesão aos metais como, por exemplo, aço inox , e alta resistência ao ataque químico. Tel. (11) 3312-9999, www.quimatic.com.br.
Gerenciamento de ferramentas
A Nissin Solutions , com unidade no município de Joinville (SC), tem em seu portfólio uma linha de tecnologias voltadas para o setor de usinagem. Um exemplo é a plataforma digital Spinwiser, criada pela Wisers (Piracicaba, SP), que pode ser utilizada para gestão de ferramentas de usinagem e demais insumos industriais. Baseada em tecnologias de hardware, software, internet das
coisas (IoT) e inteligência artificial, a plataforma é recomendada para o gerenciamento do estoque e do consumo de ferramentas. Também pode operar de forma integrada com sistemas de gestão de custos. O sistema conta com um gabinete para armazenamento de ferramentas (foto abaixo, à esquerda). Tel. (47) 30290985, www.nissinsolutions.com.br.
Robôs colaborativos
A italiana Comau, com filial brasileira situada no município de Santo André (SP), lançou a linha de robôs colaborativos MyCo, composta por seis modelos de cobots que têm capacidade de 3 kg a 15 kg. Com seis graus de liberdade e alcance de 590 mm e 1.300 mm, os robôs MyCo podem ser utilizados em operações complementares à fabricação por usinagem, sendo recomendados também para trabalhos que envolvem soldagem e montagem de peças. Tel. (11) 3563-1500, www.comau.com.
Trolley para movimentação de tambores
Passou a fazer parte do portfólio da Motofil , com sede em Portugal e filial brasileira no município de Jacareí (SP), o Trolley Motomig (foto acima), que pode ser utilizado para movimentar tambores onde são
armazenados fluidos para usinagem, por exemplo. Possui versões com capacidade para movimentar tambores com peso de 250 kg, 350 kg e 500 kg. Os modelos contam com quatro rodas, sendo duas rodas fixas, além de duas rodas giratórias que dispõem de sistema de travamento. Tel. (12) 3958-1701, www.motofil.com.
Ferramenta de furação modular
A Gühring Brasil (Salto, SP) anunciou a chegada ao mercado brasileiro do Sistema de Furação Modular BT 800, uma broca modular com ponta intercambiável e corpo de aço, desenvolvida pela matriz alemã Gühring KG. A BT 800 é caracterizada pela alta resistência ao desgaste e pela reutilização do corpo da ferramenta (feito em aço), o que permite a substituição das pontas de metal duro após o seu desgaste. A BT 800 é fornecida com diâmetros que variam de 10 a 26 mm e comprimentos de 3xD e 5xD. A partir de 14 mm de diâmetro, representa uma opção mais econômica do que as brocas inteiriças de metal duro. A Gühring planeja expandir o portfólio da linha com as versões 1,5xD, 8xD e 12xD. Tel. (11) 2842-3069, www.guhring.com.br.
