A oferta nacional de prensas enfardadeiras de materiais ferrosos e não-ferrosos, com informações sobre acionamento, capacidade de prensagem e dimensões.
Soldagem
Avaliação da microestrutura e das propriedades mecânicas de soldas multipasse em aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)
Estudo aborda a soldagem de aços de alta resistência e baixa liga (ARBL), com foco nas implicações sobre a soldagem multipasses pelo processo a arco elétrico.
Guia II
Aços especiais para construção de estampos e matrizes
Guia traz informações sobre fornecedores de aços especiais para a fabricação de estampos, com informações diversas sobre os modos de fornecimento.
Tudo sobre prensas
Centro de força da ferramenta
Orientações sobre como calcular o centro de forças da ferramenta na prensa, de forma a evitar a ocorrência de danos à máquina.
Guia III
Ferramentas para dobradeiras
Conheça a oferta nacional de ferramentas para prensas dobradeiras, máquinas que oferecem vantagens como precisão, repetibilidade, velocidade e redução de custos operacionais no trabalho com chapas metálicas.
Livros e informativos
Produtos
As opiniões expressas nos artigos assinados não são necessariamente as adotadas por Corte e Conformação de Metais , podendo mesmo ser contrárias a estas.
Capa Processo de soldagem a arco elétrico. Zamrznuti tonovi / Shutterstock
Arte final: Vanessa C. Silva
Carta ao leitor
Incorporação de tecnologias e consolidação de acordos na linha de frente
Integrar processos produtivos e firmar parcerias são estratégias que podem contribuir para o avanço nos negócios, o aprimoramento do planejamento de tarefas e o desenvolvimento de tecnologias para o chão de fábrica e a engenharia. E são exatamente essas estratégias que estão em curso no dia a dia de algumas empresas do setor metal mecânico.
Os movimentos que estão sendo realizados por expoentes do setor, no Brasil e no exterior, envolvem ainda a intenção de aumentar a participação no mercado global e a inserção de novas tecnologias no portfólio, e, a partir daí, aumentar também o leque de possibilidades da fabricação mecânica. Um programa de capacitação para a Indústria 4.0 realizado no País e a fusão de renomadas feiras do setor metal mecânico, que serão realizadas simultaneamente na Alemanha, estão entre os assuntos mencionados acima, abordados na seção Notícias, na página 6.
Um artigo técnico (pág. 12) tem como tema principal a avaliação da microestrutura e das propriedades mecânicas de juntas em aços de alta resistência e baixa liga (ARBL) confeccionadas por soldagem multipasse. O estudo aborda as implicações em soldagem executada pelo processo a arco elétrico (GMAW) em caçambas de empurre para mineração.
E também nesta edição, na coluna Tudo sobre prensas (pág. 18), informações sobre os cálculos para se obter o centro de forças da ferramenta na prensa são abordadas por Natal Pasqualetti Neto, fornecendo orientações importantes e que evitam a ocorrência de danos à máquina.
Boa leitura.
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Adalberto
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Corte e Conformação de Metais, revista brasileira que aborda o projeto e a produção de peças a partir de chapas e tubos metálicos, é uma publicação mensal de Aranda Editora Técnica e Cultural Ltda.
ISSN 1808-351X
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CCM é enviada gratuitamente para 12.000 leitores qualificados de empresas diretamente ligadas às atividades de corte e conformação de metais.
Notícias
Fusão de empresas vai fomentar
avanços em equipamentos de
soldagem
A sueca ESAB e a alemã EWM anunciaram um acordo que vai unir as duas empresas no desenvolvimento de tecnologia para o setor de soldagem, envolvendo automação, robótica e transformação digital para estabelecer um novo padrão de inteligência e conectividade para o setor.
O acordo, ainda sujeito a aprovações regulatórias e com conclusão prevista para o segundo semestre de 2025, será um momento histórico para ambas as marcas. A EWM, fundada em 1957 na Alemanha, consolidouse como referência em tecnologia para soldagem a arco, oferecendo desde máquinas e componentes até acessórios e consumíveis de alta qualidade para aplicações manuais e automatizadas. Sua rede global de vendas e serviços conta com mais de 400 parceiros, seis unidades de produção e uma equipe de 800 colaboradores em 23 unidades no país e no exterior.
A combinação com a ESAB, fundada na Suécia em 1904 e hoje sediada nos Estados Unidos, com presença em 150 países, amplia possibilidades de
atuação nos mercados internacionais de metalurgia e soldagem. Entre os recursos digitais desenvolvidos pela EWM está o sistema de gerenciamento da soldagem ewm Xnet, que executa tarefas como organização da produção, planejamento, gestão da qualidade, supervisão e administração da soldagem em ambiente industrial.
A operação conta com o respaldo da Armira, holding de investimentos reconhecida por fomentar parcerias estratégicas e de longo prazo entre empresas de perfil familiar e inovador. ESAB – https://esab.com EWM – www.ewm-group.com/en
Prima lança máquina a laser com quatro cabeçotes, para a indústria automobilística
A italiana Prima Power, que possui subsidiária brasileira em Itu (SP), está lançando mundialmente o Giga Laser Next, uma estação de corte a laser 3D equipada com quatro cabeçotes de corte que atuam de forma simultânea. Desenvolvida para atender às necessidades de fabricação de grandes volumes, típica da produção de veículos elétricos, a nova máquina possui uma configuração pioneira, ao propor a atuação simultânea de quatro cabeçotes trabalhando em uma única peça.
O novo equipamento foi concebido de acordo com a atual tendência da indústria automobilística denominada de “Era Giga”, ou seja, fábricas de grande porte automatizadas e com linhas de produção contínua de grandes volumes de peças, sem necessidade de supervisão.
O Giga Laser Next atende à demanda
da produção automotiva de alto volume (mais de 200 mil peças/ano), com flexibilidade para processar múltiplos modelos de peças. Dados divulgados pela Prima apontam 280% de aumento na produtividade por metro quadrado e a integração completa a linhas de estampagem ou montagem, de forma automatizada. Conta também com um sistema de fácil troca de acessórios e validação de gêmeos digitais.
O equipamento processa aços de alta resistência (HSS), material que revolucionou a fabricação de veículos na década de 90, ao oferecer relações resistência-peso antes inatingíveis e permitindo a produção de veículos mais seguros, leves e sustentáveis.
Expansão da fábrica de máquinas na Itália
A fábrica da Prima Power situada na cidade italiana de Cologna Veneta aumentou sua capacidade produtiva em 50%. A empresa também anunciou que sua unidade fabril na Itália passou a contar com 2.500 metros quadrados a mais. No parque fabril ampliado são desenvolvidas máquinas, bem como sistemas, para o dobramento de chapas metálicas. Entre os equipamentos produzidos estão prensas dobradeiras autônomas, células robóticas e centros de dobramento automáticos. O investimento na expansão da unidade, conforme um comunicado à imprensa, abrange a instalação de um edifício com área de mil metros quadrados que possui espaços para treinamento. Esta estratégia faz parte de um projeto que envolve a modernização da rede de unidades fabris gerenciada pela companhia. “Esta expansão representa um investimento significativo no futuro da Prima Power e um sinal claro do nosso compromisso com a inovação, a sustentabilidade e o desenvolvimento local”, comentou Stefano Gecchele,
Imagem: EWM.
gerente da unidade de equipamentos de dobramento da Prima Power. Prima Power –www.primapower.com/pt-pt
Droz Robótica lança células robotizadas para soldagem
A Droz Robótica, com unidade fabril na cidade paranaense de Campo Mourão, empresa que integra o Grupo Cristófoli Biossegurança, lançou uma linha de células robotizadas para soldagem que possuem área de trabalho de 1.500 x 550 mm. Trata-se da série chamada FAZ, a qual conta com modelos que possuem estação de trabalho dupla e que são equipados com tecnologias desenvolvidas pela Fanuc, Esab e Schunk. Uma das células desta linha esteve entre as atrações da Droz na Intermach – Tecnologia para a Indústria Metalmecânica –, que foi realizada em julho em Joinville (SC). Rafael Aranha, sócio-administrador da Droz Robótica, em entrevista concedida à Corte e Conformação de Metais, disse que a empresa foi fundada em 2022 e se especializou no desenvolvimento de células de soldagem para a fabricação de peças metálicas que compõem equipamentos e sistemas utilizados nos setores médico-hospitalar, odontológico, veterinário e de beleza, por exemplo. Atualmente, os trabalhos da companhia também envolvem projetos voltados para a fabricação de peças para veículos, bicicletas,
eletrodomésticos e painéis elétricos, entre outros setores. “Nossas atividades abrangem a integração de times de engenharia, para a execução de trabalhos colaborativos, por exemplo, fornecimento de assistência técnica local e em diferentes regiões do Brasil, além de capacitação para os colaboradores dos nossos clientes”, comentou Rafael. Ele complementou dizendo que as empresas parceiras da Droz, mencionadas acima, desenvolvem, respectivamente, os robôs, a fonte de solda e os dispositivos de fixação para troca rápida que equipam as células de soldagem da linha FAZ.
Robótica industrial em centro de ensino
O treinamento em robótica para a indústria de manufatura também está inserido na rotina da Droz Robótica. A empresa está à frente de um centro educacional voltado para a capacitação de jovens, no qual são ministradas aulas sobre programação de robôs, desenvolvimento de algoritmos, integração de sistemas robóticos, eletrônica e aplicação de tecnologias. O centro de treinamento “Droz Educacional” foi criado, conforme explicou Rafael Aranha, a partir de uma demanda por profissionais da área de robótica no município de Campo Mourão e região. O centro atende alunos do ensino médio e dispõe de um espaço onde acontecem os treinamentos, e onde podem ser conhecidas de perto as tecnologias desenvolvidas pela
empresa. Mais informações podem ser obtidas pelo site da Droz Robótica. Droz Robótica –https://drozrobotica.com
Soldagem e corte integrados
Um sistema flexível para o trabalho com chapas metálicas foi desenvolvido pela alemã Xtraction, que criou um sistema para execução de operações de soldagem e corte com apoio de recursos digitais. Chamado Xflare, o equipamento combina um robô de soldagem completo com cinemática de seis eixos e um sistema de corte CNC de alta precisão, cujos cabeçotes podem ser alternados entre os de corte a plasma e oxicombustível. Seu sistema de troca de ferramentas permite a mudança de processo em menos de 10 segundos.
Equipado com recursos de reconhecimento automático de processo baseado em sensores inteligentes, o modelo se adapta às mudanças de componentes, registrando dados de processo em tempo real, o que oferece resultados mais reprodutíveis e confiáveis, além de propiciar tempos de soldagem mais curtos e menos retrabalho. Os dados relevantes de processo são registrados em tempo real, enquanto são também executadas funções de assistência inteligente e parametrização automática durante as alterações. A combinação 2 em 1 de soldagem e corte torna a produção mais flexível e amplia o leque de possibilidade de fabricação, especialmente para empresas de pequeno e médio porte que
Imagem: Prima Power.
Célula robótica para soldagem da linha FAZ. Imagem: Droz Robótica/Divulgação. Imagem: Xtraction.
Notícias
enfrentam restrições de espaço. O sistema de controle permite o ajuste para o processamento de chapas, vigas, tubos, com a execução de furos, contornos, chanfros, soldagem e marcações. Roletes transportadores integrados facilitam o manuseio de chapas pesadas. O Xflare está disponível em duas versões: S-1 e S-2, com áreas de trabalho de 2.000 x 1.000 e 1.500 x 3.000 mm, respectivamente. Possui um portal com altura de 560 mm (foto na página anterior), que permite o processamento de componentes de grandes dimensões. O equipamento possui também um sistema de exaustão de fumos, painel de controle giratório e uma estação de trabalho com tela de 27 polegadas, mouse 3D e duas entradas USB, para carregamento de projetos. Mais informações sobre o equipamento podem ser encontradas no endereço eletrônico a seguir. Xtraction –https://xtraction-germany.de
Trumpf traz ao mercado nova geração de lasers
Uma nova geração dos sistemas a laser de fibra TruFiber foi lançada pela alemã Trumpf durante a feira Laser World of Photonics, realizada em Munique, no mês de junho. Os novos equipamentos foram projetados para aumentar a produtividade de diversos processos de fabricação, incluindo a soldagem a laser de alta precisão, um requisito da fabricação de baterias para carros elétricos.
A nova geração de lasers possui óptica programável e tecnologia de sensores, com potências que variam de 500 W a 50 kW. Já está integrada a todo o portfólio de tecnologias da Trumpf, que inclui máquinas, controles, sistemas de direcionamento do feixe, óptica de processamento, sensores e mecanismos de resfriamento coordenados de modo a favorecer o desempenho dos equipamentos em termos de precisão, eficiência e facilidade de operação.
Estará disponível para o mercado mundial, com o design modular característico dos equipamentos da empresa, que permite aos técnicos trocar peças rapidamente.
O TruFiber possui um sistema de controle de potência que garante repetibilidade na soldagem, especialmente no caso do cobre. Com sensores integrados, é possível monitorar o laser à distância e evitar erros durante o processo. A tela de comando é simples e intuitiva, como a de um telefone celular.
Trumpf –www.trumpf.com/pt_BR
Novos recursos para manipulação de chapas
O grupo alemão Schröder, fabricante de prensas dobradeiras para chapas metálicas, incorporou às suas linhas EVO Center e MAK 4 Evolution UD o mecanismo AHS de manipulação, que pode ser integrado em sistemas de automação, executando a movimentação precisa, mesmo em operação contínua e com chapas metálicas pesadas.
A tecnologia de parada com mesa giratória e placa com pontos de sucção (foto acima, à direita) foi
Schroeder.
redesenhada para executar processos mais confiáveis e tempos de ciclo mais curtos, favorecidos pela cinemática otimizada que permite um posicionamento mais preciso, mesmo com peças de trabalho pesando até 236 kg.
A mesa giratória é ajustável para diferentes tamanhos de componentes. O menor formato de chapa que o AHS pode manipular é de 360 × 360 mm, e o maior é de 3.700 × 1.500 mm. O AHS possui ainda um sistema de câmeras para medição do contorno das chapas. Uma outra opção de mecanismo de parada são as garras, indicadas quando a parada da placa por sucção não funciona, como no caso de chapas perfuradas ou quando uma área longa a ser dobrada cria um efeito de alavanca em chapas muito pesadas. Schröder Group –www.schroedergroup.eu
Stuttgart vai sediar feiras simultâneas sobre corte, conformação e soldagem
A próxima edição das feiras europeias Blechexpo e Schweisstec ocorrerá de 21 a 24 de outubro, em Stuttgart, Alemanha, congregando a
Imagens: Trumpf.
Imagens:
17ª edição da Blechexpo, dedicada ao trabalho com chapas metálicas, e a 10ª edição da Schweisstec, especializada em tecnologia de soldagem.
O evento abrange todo o ciclo de processamento térmico e mecânico de chapas metálicas, incluindo soluções em controle, software, manuseio e qualidade, além de tecnologias de união e tratamento superficial de chapas metálicas.
A feira é organizada pela Shall Messen e proporciona a visitação segmentada, de acordo com o interesse do participante. Os pavilhões 1, 3, 5 e 9 concentram os expositores de processamento de chapas, tubos e perfis. Tecnologias de puncionamento estão localizadas nos pavilhões 4 e 6. O pavilhão 7 abriga soluções de corte, união e junção, enquanto o pavilhão 8 está dedicado à prensagem e conformação. Já o pavilhão 10 é voltado para aço,
centros de serviços e tecnologia de tratamento superficial. Um destaque adicional é o “Congresso Best”, programado para 22 de outubro e realizado em parceria com a Stahl-Kommunikation, que terá foco em aplicações práticas de inteligência artificial no processamento e união de chapas metálicas. Mais informações podem ser encontradas no endereço eletrônico a seguir. Blechexpo –www.blechexpo-messe.de
VDI Brasil tem programa de formação internacional em Indústria 4.0
Estão abertas as inscrições para a 7ª edição do Expert Training, programa reconhecido por ser o único no Brasil a oferecer certificação internacional pela RWTH Aachen University, referência mundial em temas ligados à Indústria 4.0.
O treinamento acontece nos dias 14, 15 e 16 de outubro de 2025, no Instituto Mauá de Tecnologia, em São Caetano do Sul (SP), reunindo profissionais que desejam aprofundar seus conhecimentos em transformação digital aplicada ao setor industrial. O programa tem concepção alemã e foco na prática brasileira. Criado pelo Industrie 4.0 Maturity Center,
Imagem: Schall Messen.
Notícias
da Alemanha, o Expert Training foi adaptado para o contexto nacional pela VDI-Brasil, organização que atua como ponte oficial entre a engenharia alemã e o mercado brasileiro. Sua estrutura é baseada no Industrie 4.0 Maturity Index, modelo científico publicado pela National Academy of Science and Engineering (Acatech), projetado para orientar empresas na implementação da transformação digital com método, clareza e resultados mensuráveis — fatores fundamentais para líderes industriais que buscam eficiência e inovação em segmentos como o metal mecânico. O Expert Training capacita os participantes a entender como diagnosticar a maturidade digital da sua empresa a partir de um modelo internacionalmente validado, além de proporcionar a conexão com uma rede qualificada de executivos e profissionais do setor. As vagas são limitadas e, tradicionalmente, bastante disputadas pelos profissionais de metalurgia e engenharia. Informações sobre as inscrições podem ser obtidas no endereço eletrônico a seguir. VDI – www.vdibrasil.com
Acatech –https://en.acatech.de
Cloos expande possibilidade de integração na soldagem a arco automatizada
A alemã Cloos, representada no Brasil pela Tecsold (Valinhos, SP), anunciou a possibilidade de integração de seus
equipamentos para soldagem a arco com os robôs colaborativos (cobots) da Universal Robots. A empresa já fornecia o sistema completo Qineo ArcBot, composto pela fonte para soldagem a arco Qineo e um robô colaborativo. Este mesmo modelo foi aprimorado para poder operar também com os robôs da UR, permitindo que empresas que já possuem esse tipo de autômato montem suas células de soldagem de forma mais flexível, adaptando seus processos aos requisitos específicos de fabricação. Combinados com as fontes de soldagem QINEO da Cloos, os cobots compõem uma solução compacta e adaptável, ideal para pequenas e médias empresas que desejam iniciar a automatização dos processos de soldagem a arco. Entre as funcionalidades do conjunto fonte-robô da Cloos estão a capacidade de localização precisa do início da linha de solda pelo sistema touch sense, composto por sensores dedicados. Durante o processo, um sensor verifica continuamente a posição da tocha em relação à trajetória programada, ajustando automaticamente o percurso em caso de desvios. Eventuais distorções da peçatrabalho, provocadas por expansão térmica ou variações geométricas, são automaticamente compensadas pelo sistema, permitindo ao operador dedicar-se a outras tarefas. A possibilidade de execução controlada de camadas múltiplas de cordões de solda e o deslocamento parcial são recursos que foram somados à possibilidade de seleção rápida e flexível de programas de soldagem predefinidos Closs – www.cloos.de
Gases para proteção de solda têm novas versões
Passou a integrar o portfólio da Air Products, com matriz nos Estados Unidos e subsidiária brasileira na cidade de São Paulo (SP), a linha de gases para proteção de solda Linx, composta pelas versões Ferrolinx, Inolinx e Alulinx.
Já disponíveis para comercialização, os gases de proteção de solda mencionados proporcionam maior estabilidade ao arco elétrico, menor geração de respingos e melhor acabamento superficial ao cordão de solda.
O Ferrolinx foi desenvolvido para a soldagem de aço carbono e proporciona uma fusão rápida e limpa. O Inolinx, voltado para processos de soldagem de aço inoxidável, garante resistência à corrosão e acabamento uniforme. E o Alulinx® é recomendado para soldagem de alumínio e suas ligas. Este gás proporciona melhor molhabilidade, fluidez e oxidação da poça de fusão.
Os gases da linha Linx, conforme um comunicado à imprensa, reduzem a formação de fumos e ozônio.
Possuem fórmula balanceada que contribui para a diminuição da emissão de partículas no ar.
Air Products –www.airproducts.com.br
Imagem: VDI Brasil.
Imagem: Cloos.
Imagem: Air Products/Divulgação.
Guia I
Prensas enfardadeiras
As prensas enfardadeiras reduzem o volume de materiais, facilitando a destinação de resíduos provenientes de operações fabris e reduzindo despesas logísticas. Encontre aqui a oferta nacional de prensas enfardadeiras para ferrosos e não-ferrosos, com informações sobre acionamento, capacidade de prensagem e dimensões.
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, num total de 57 empresas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, agosto/setembro de 2025.
Avaliação da microestrutura e das propriedades mecânicas de soldas multipasse em aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)
Este estudo aborda a soldagem de aços de alta resistência e baixa liga (ARBL), com foco nas implicações em soldas multipasses executadas pelo processo a arco elétrico (GMAW, de Gas Metal Arc Welding) presentes em caçambas de empurre para mineração. Investigou-se o fenômeno da fragilização por hidrogênio (FH) e as descontinuidades operacionais, tais como falta de penetração e formação de poros, associadas a problemas na preparação das juntas e controle de parâmetros. A análise microestrutural destacou variações microestruturais na zona afetada pelo calor (ZAC). Este estudo contribui para o entendimento e aprimoramento das práticas de soldagem de aços ARBL, visando à fabricação de componentes mais duráveis.
Oamplo uso dos aços ARBL na indústria se dá devido à relação entre a robustez do sistema e a quantidade de matéria-prima usada na fabricação de produtos. O uso do aço ARBL em lugar do aço carbono comum, na estrutura de uma caçamba basculante, tende a proporcionar uma maior vida útil ao componente, bem como reduzir os
custos de transporte (3) . Entretanto, a soldagem realizada na fabricação do setor automobilístico pode afetar a resposta em serviço desses materiais. Trincas induzidas por hidrogênio (TIH) têm sido um dos principais problemas enfrentados na união de aços ARBL (9). Assim, na elaboração de uma especificação de procedimento de soldagem (EPS) de um componente que tenha
Kevinn Caires Vital da Silva (kevinncaires@hotmail.com), Gabriel Rover Barbieri (grbarbieri2@hotmail.com) e Otávio Odorizzi Beltrame (otaviobeltrame@outlook.com) são alunos do Programa de Graduação em Engenharia Mecânica do Instituto Federal Catarinense (IFC). Aloysio Arthur Becker Fogliatto (aloysio.fogliatto@ifc.edu.br) e Mario Wolfart Junior (mario.wolfart@ifc.edu.br) são professores do Programa de Graduação em Engenharia Mecânica na mesma instituição. Reprodução autorizada.
esses aços, busca-se evitar todas as condições que aumentem a susceptibilidade à fragilização por hidrogênio (SFH) (4) Há fórmulas que quantificam a integração de elementos de liga com a soldabilidade do metal e que remetem ao índice de carbono equivalente (Ceq) (6). De acordo com a literatura (2), o uso desse índice tem auxiliado na previsibilidade da formação de fases frágeis na região soldada. Complementarmente, o valor de dureza da zona afetada pelo calor (ZAC) também é tido como
K. C. V. da Silva, A. A. B.Fogliatto, G. R. Barbieri, O. O. Beltrame e M. W. Junior
importante indicador de SFH, sendo citado o valor máximo, usualmente aceito, de 350 HV (8) Esses fatores acarretam diversos desafios na soldagem de caçambas, visto que para a montagem delas podem ser realizadas uniões de dois ou mais componentes que usam o mesmo aço ARBL, em que cada componente tem uma determinada espessura e são soldados em diferentes posições de soldagem, variando-se os tipos de juntas, de acordo com o projeto da caçamba. Este trabalho tem como objetivo investigar possíveis alterações que soldas multipasses – realizadas por soldagem a arco elétrico (GMAW, de Gas Metal Arc Welding)produzem sobre as propriedades mecânicas e microestruturais de um aço ARBL usado na construção de caçambas de empurre para mineração. Buscou-se verificar a ocorrência de descontinuidades e as suas possíveis causas, associando-as ao projeto e ao processo de fabricação.
Materiais e métodos
Materiais e consumíveis utilizados
O metal de base é um aço estrutural que apresenta tensão
nominal de escoamento igual a 700 MPa e a seguinte composição química, para espessura de 10 mm: C – 0,145%; Si – 0,29%; Mn –1,182%; P – 0,013%; S – 0,002%; Cr – 0,491%; Ni –0.013%; Mo – 0,003%; V – 0,003%; Ti – 0,018%; Cu – 0,02%; Al – 0,032%; Nb – 0,013%; B –0,0018%; N – 0,0035%.
Para a soldagem GMAW dos corpos de prova, usou-se um arame maciço AWS 5.18 ER70S-6 com gás de proteção 85% Ar+15% CO2.
Preparação dos corpos de prova
Para a fabricação dos protótipos foram unidas chapas de 300 mm de comprimento, 100 mm de largura e espessuras de 6 e 12 mm.
A usinagem do bisel foi realizada com uma esmerilhadeira.
A soldagem foi realizada
insitu, no modo manual, com uma fonte de potência eletromagnética – curva característica de tensão constante – operando no modo de transferência globular. Na figura 1 tem-se a caçamba juntamente com a ilustração em sistema CAD (Computer Aided-Design) das principais juntas do projeto. Observa-se que essas juntas estarão sujeitas a diversos tipos de cargas e esforços durante a aplicação do produto.
Com o objetivo de simular as principais juntas da construção da caçamba, optou-se pelo uso de cinco modelos de protótipos:
Protótipo 1: união de duas chapas de 12 mm, junta 1;
Protótipo 2: união do protótipo 1 com uma chapa de 12 mm, juntas 2 e 3;
Protótipo 3: união de uma chapa de 6 mm com uma chapa de 12 mm, junta 4;
Protótipo 4: união de duas chapas de 12 mm, junta 5;
Protótipo 5: união de dois protótipos 1, juntas 6 e 7. E definiu-se as juntas como: Junta 1: junta sobreposta; Junta 2: junta de ângulo – dois passes realizados na posição horizontal; Junta 3: junta de ângulo – três passes realizados na posição horizontal;
Fig. 1 – Juntas principais. Fonte: os autores.
Fig. 2 – Desenho esquemático das soldas multipasse: a) protótipo 2; b) protótipo 3; c) protótipo 4; e d) protótipo 5. Fonte: os autores.
Soldagem
Junta 4: junta de chanfro bisel curvado 90º – dois passes na posição horizontal;
Junta 5: junta de topo duplo V, união de duas chapas de 12 mm, dois passes;
Junta 6: junta de canto, união de dois protótipos 1 – dois passes na posição vertical descendente;
Junta 7: junta de canto, união de dois protótipos 1 – três passes na posição vertical descendente.
Ensaios de caracterização
O ensaio de líquido penetrante (LP) seguiu conforme a norma Petrobras (7) e a preparação dos corpos de prova (CPs) ocorreu de acordo com a norma ASTM E3-11. Tendo em vista as análises macro e micrográficas, foram
extraídos três corpos de prova de cada protótipo (figura 2), com exceção do protótipo 1, de modo que fosse possível visualizar a seção transversal à junta da solda. Para a obtenção do contraste, realizou-se o ataque químico com o reagente Nital 2%, e para registro das micrografias foi usada uma câmera fotográfica. Por fim, o perfil de microdureza Vickers foi obtido por meio do equipamento Digital Microhardness Tester, com aplicação de uma carga de 2,94 N e realização de cinco indentações por região. Optou-se por avaliar o comportamento microestrutural e de microdureza das juntas do protótipo 5, as quais estão localizadas na região do “munhão”.
Este componente é acoplado diretamente aos cilindros hidráulicos e destaca-se por estar submetido a uma combinação de solicitações mecânicas. A figura 3 mostra a macrografia da seção transversal das juntas deste protótipo. O ataque com reagente químico realizado na seção transversal do protótipo 5 possibilitou a visualização das fronteiras entre o metal de base (MB), metal de solda (MS) e a ZAC de cada cordão de solda. Na figura 3(a) notam-se “faixas” mais claras que circundam as linhas de fusão das soldas. Na figura 3(b), as linhas contínuas representam a linha de fusão dos cordões, enquanto as linhas tracejadas representam a delimitação das “faixas” claras, as
Fig. 3 – Seção transversal, protótipo 5. Fonte: os autores.
Fig. 4 – Seção transversal, protótipo 2. Fonte: os autores.
Fig. 5 – Seção transversal, protótipo 4. Fonte: os autores.
Fig. 6 – Seção transversal, protótipo 5. Fonte: os autores.
quais remetem à extensão da ZAC de cada cordão.
A partir das macrografias da figura 3, subdividiu-se as soldas nas seguintes regiões de interesse para análise: zona afetada pelo calor do metal de base (ZAC-MB), metal de solda como depositado (MS), zona afetada pelo calor do metal de solda (ZAC-MS) e zona afetada pelo calor reaquecida do metal de base (ZACR-MB). Com esta subdivisão, buscou-se interpretar as variações localizadas de microestrutura e de microdureza das soldas multipasse, e associá-las aos aspectos relacionados à SFH.
Resultados e discussões
Análise de descontinuidades
Não foram observadas trincas superficiais, tampouco descontinuidades, após os ensaios visual e LP. Em uma primeira análise das juntas, destacou-se que a maior espessura obtida nas montagens dos protótipos é de 24 mm, o que conduziria à necessidade de pré-aquecimento do metal de base, o qual deve ser realizado em chapas com espessura a partir de 20 mm (NMLK, 2000). Este resultado pode ser explicado a partir da composição do protótipo 1, que é formado pela união de duas chapas de 12 mm. Por não
se tratar de um corpo único, os espaços desta junta terão influência no escoamento do calor, que no caso da chapa de 24 mm aconteceria apenas por condução. As figuras 4, 5 e 6 mostram as macrografias representativas da seção transversal das juntas dos protótipos 2, 4 e 5, respectivamente, as quais apresentaram descontinuidades, de natureza operacional recorrentes. Já as soldas referentes ao protótipo 3 (junta 4) não apresentaram descontinuidades, considerando-se a análise macrográfica. Na figura 4 observa-se a ocorrência de falta de penetração e distorção na raiz. Vê-se também uma região com falta de fusão na interface junta 3/ junta 1, que pode estar associada à preparação incorreta das juntas, aliada a um controle inadequado dos parâmetros de soldagem. Na junta 5 (figura 5) identificase a presença de poros e de penetração parcial na raiz. Essas são, possivelmente, originadas em decorrência da velocidade de soldagem. As linhas tracejadas de
cor preta, na figura 5, demarcam o perímetro das chapas antes da confecção dos protótipos. Acredita-se que a ausência de fusão seja uma consequência das dificuldades geométricas impostas pela montagem dos protótipos. Observa-se também a formação de porosidade, que, presume-se, origina-se da posição de soldagem, neste caso, a vertical descendente.
Análise de microestrutura e microdureza das soldas
O tamanho do antigo grão austenítico, o tipo de microestrutura, o valor da dureza e a temperatura do meio são alguns parâmetros que influenciam a SFH de um aço (4). A figura 7 mostra as micrografias das regiões de interesse da junta 6. A análise microestrutural revelou que para a complementação da figura 7, a figura 8 apresenta os resultados dos ensaios de microdureza realizados na junta 6. Esses resultados possibilitam a correlação entre as fases identificadas e as variações nas propriedades mecânicas.
A figura 7 revela que a região ZACR-MB exibiu uma média de dureza próxima a 350 HV. Esse valor é crítico, elevando a SFH (8). Entretanto, estudos (Ito e
Fig. 8 – Perfil de microdureza, protótipo 5. Fonte: os autores.
Fig. 7 – Microestruturas de regiões na junta 6: a) MB; b) ZACR-MB; c) linha de fusão (ZACMB e MS); e d) ZAC-MS. Fonte: os autores.
Soldagem
Bessyo, 1968, apud Barra et al.) e observações (Wang, 2015c, apud Barra et al.) já indicaram que a SFH pode ocorrer mesmo com durezas abaixo de 350 HV, enquanto durezas mais elevadas podem resultar em baixa propensão à SFH. Portanto, para uma avaliação abrangente é crucial considerar não apenas a dureza da ZAC, mas também o grau de restrição da junta a ser soldada. No contexto dos tipos de junta usados no projeto de caçambas de empurre para mineração, esse grau de restrição é determinado pela espessura das chapas e pela configuração da montagem. A análise cuidadosa das juntas, com ênfase no protótipo 5, permitiu identificar descontinuidades operacionais como falta de penetração, distorção na raiz e formação de poros, associadas a fatores como preparação inadequada das juntas e controle insuficiente dos parâmetros de soldagem. Além disso, a análise microestrutural revelou variações nas regiões da ZAC, destacando a importância não apenas da dureza, mas também
do grau de restrição da junta na avaliação da susceptibilidade à fragilização por hidrogênio.
Conclusões
Os resultados obtidos indicam que a soldagem GMAW de aços ARBL, especialmente em configurações multipasses, demanda uma abordagem cuidadosa para evitar descontinuidades e garantir a integridade estrutural. A identificação das condições que propiciam a ocorrência de falhas, aliada à compreensão das variações microestruturais, oferece informações relevantes para o desenvolvimento de procedimentos de soldagem mais eficientes e seguros. A necessidade de pré-aquecimento do metal de base em junções mais espessas, conforme evidenciado, ressalta a importância do alinhamento preciso entre projeto, processo de fabricação e parâmetros de soldagem. Assim, este estudo contribui para a compreensão dos desafios inerentes à soldagem de aços ARBL.
Referências
1) ASTM-E3-11. Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens. Annual Book of ASTM Standards.
2) Barra, Sérgio Rodrigues; Silva, Erijanio Nonato da; Santos, Anderson Douglas Simão dos. Carbono equivalente como parâmetro de avaliação da soldabilidade dos aços: Uma revisão da literatura. Materiais metálicos.
3) Barreto, Jorge Luis et al. Aumento do desempenho no transporte de minério devido à aplicação de aços microligados ao nióbio na estrutura de caçambas de caminhões basculantes. [S.l.]: Apresentado
4) Martiniano, G. A. Efeito de parâmetros microestruturais e da temperatura do meio na susceptibilidade à fragilização por hidrogênio de aços de alta resistência e baixa liga. 2021. 247 f. Tese de doutorado, Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia.
5) Modenesi, Paulo J. Soldabilidade dos aços transformáveis. Belo Horizonte: Departamento de Engenharia Metalúrgica, Universidade Federal de Minas Gerais, 2004.
6) Ohshita, S. et al. Prevention of solidification cracking in very low carbon steel welds. Welding J., v. 62, n. 5, p. 129, 1983.
7) Petróleo Brasileiro S/A. N-2370C Líquido Penetrante – Especificação. Rio de Janeiro: Petrobras, 2003.
8) Possebon, Silviano. Utilização de MIG/MAG com curto-circuito controlado na soldagem em operação. 2009.
9) Silva, Hebert Roberto da. Methodology of analysis of hydrogen cracking in welding using destructive test and acoustic emission. 2010. 150 f. Dissertação (mestrado em engenharias) - Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, 2010.
Aços especiais para construção de estampos e matrizes
Importantes matérias-primas usadas na construção de estampos e matrizes, os aços especiais são fornecidos de diferentes formas. A busca pela configuração mais adequada é facilitada neste guia, que traz informações diversas sobre esses materiais.
Produtos com os quais trabalha
Condições de fornecimento
Empresa Telefone E-mail
Aço-carbono Aço-liga Aço inoxidável Aço-ferramenta Metal duro Fornecidos com certificado Fornecidos com tratamento térmico Laminado Trefilado Forjado Fundido Outros
Quadrada –área máxima da seção (mm 2 )
Acnis Brasil (15) 3225-4044 vendas@acnisdobrasil.com.br
Conte (47) 3033-2800 comercial@conteacos.com.br
Metalli (54) 99689-9078 denise.paim@metalliacos.com.br
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, num total de 113 empresas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, agosto/setembro de 2025.
Fornecidos na forma de
Barras com seção Blocos
Retangular–área máxima da seção (mm 2 )
Redonda–área máxima da seção (mm 2 )
Sextavada –área máxima da seção (mm 2 ) Outras Comprimento máximo (mm) Altura máxima (mm)
máxima (mm)
Prazo médio de entrega (dias)
Tudo sobre prensas
Centro de força da ferramenta
Orientações sobre como calcular o centro de forças da ferramenta na prensa de forma a evitar a ocorrência de danos à máquina.
Na instalação da ferramenta na mesa da prensa, é muito importante que o centro de força da ferramenta esteja alinhado com o centro da máquina. O não alinhamento do centro de força da ferramenta com o centro da prensa vai gerar carga excêntrica, a qual, se exceder o valor admissível, causará danos ao equipamento.
A carga excêntrica admissível deve ser informada pelo fabricante da máquina, no manual de serviço. Com relação ao centro de forças, deve ser calculado durante o projeto da ferramenta. O importante é saber que o centro de forças de uma ferramenta não é necessariamente o centro da ferramenta.
Vamos entender melhor o centro de forças com o exemplo abaixo.
NOTA: Este exemplo é fictício. O objetivo aqui é apenas entender o conceito de centro de força.
Peça a ser estampada
Natal Pasqualetti Neto*
Esta peça será estampada em três etapas:
1ª etapa – corte do diâmetro de 200 mm;
2ª etapa – furação dos diâmetros de 30 mm;
3ª etapa – corte externo da peça.
Dados do material
• Espessura = 3 mm
• Tensão de resistência ao corte do material da peça = 400 N/mm2
1ª etapa
Para corte do diâmetro de 200 mm temos que calcular o perímetro:
p1 = π x 200 = 628 mm
Multiplicando o perímetro pela espessura do material temos a área de corte:
Ac1 = p1 x e = 628 x 3 = 1.884 mm2
E finalmente, para o cálculo da força de corte, basta multiplicar a área de corte pela tensão de resistência ao corte do material:
Fc1 = Ac1 x Rc = 1.884 x 400 = 753.600 N
Fc1 = 753,6 kN ou 75,36 Ton Por simetria, a posição do centro de força da 1ª etapa é o centro da peça.
2ª etapa
Para a furação dos quatro furos de 30 mm temos que calcular o perímetro:
p2 = 4 x π x 30 = 377 mm
Multiplicando o perímetro pela espessura do material temos a área de corte:
Ac2 = p2 x e = 377 x 3 = 1.131 mm2
E finalmente, para o cálculo da força de corte, basta multiplicar a área de corte pela tensão de resistência ao corte do material:
Fc2 = Ac2 x Rc = 1.131 x 400 = 452.400 N
Fc2 = 452,4 kN ou 45,24 Ton Por simetria, a posição do centro de força da 2ª etapa é o centro da peça.
3ª etapa
Para o corte da peça temos que calcular o perímetro externo.
Observem que o perímetro dos quatro cantos arredondados equivale ao perímetro de uma circunferência de 80 mm de diâmetro; portanto temos:
p3 = (π x 80) + (4 x 300) = 251 + 1.200 = 1.451 mm
Multiplicando o perímetro pela espessura do material temos a área de corte:
Ac3 = p3 x e = 1451 x 3 = 4353 mm2
E finalmente, para o cálculo da força de corte, basta multiplicar a área de corte pela tensão de resistência ao corte do material:
Fc3 = Ac3 x Rc = 4.353 x 400 = 1.741.200 N
Fc3 = 1741,2 kN ou 174,12 Ton
Por simetria, a posição do centro de força da 3ª etapa é o centro da peça.
Sabendo a força de cada etapa e seu respectivo centro de força, vamos agora fazer um balanço de força para a ferramenta como um todo. Assim, vamos adotar dois eixos de referência (x,y) para o sentido da largura e o sentido da profundidade.
O centro de força da ferramenta é um ponto que, teoricamente, equivale à força total da ferramenta sendo aplicada naquele local.
Denominando as diversas forças de F1, F2, ... Fn e suas respectivas coordenadas de (x1, y1), (x2, y2), .... (xn, yn), e denominando a força total de Ft, somatória de todas as forças, temos que:
• a posição do centro de força no eixo x será: xc = [(F1 . x1) + (F2 . x2) + .... + (Fn . xn)] / Ft
• a posição do centro de força no eixo y será: c = [(F1 . y1) + (F2 . y2) + .... + (Fn . yn)] / Ft
No nosso exemplo teremos:
Ft = 753,6 + 452,4 + 1741,2 (Ft = 2947,2 kN)
x c = [(753,6 x 200) + (452,4 x 600) + (1741,2 x 1.000)] / 2947,2
x c = 734 mm
yc = [(753,6 x 250) + (452,4 x 250) + (1741,2 x 250)] / 2947,2 yc = 250 mm
Concluindo, uma vez definido o centro de força da ferramenta, deve-se instalar a ferramenta com o centro de força alinhado com o centro da prensa.
O exemplo mostrado acima é bem simplificado. Temos muitas ferramentas complexas e devemos levar em conta todas as forças, inclusive as das molas e dos cilindros de nitrogênio, quando houver. Lembre-se que toda força envolvida no processo é proveniente do martelo da prensa.
*Natal Pasqualetti Neto é engenheiro mecânico pós-graduado em Automação Industrial pelo Centro Universitário FEI (São Bernardo do Campo, SP). Sócio Proprietário da NATAL Treinamento e Consultoria – www.natal.eng.br.
Saiba mais sobre prensas na coluna
“Tudo sobre prensas”, no site da Corte e Conformação de Metais:
Neste guia estão listadas as informações da oferta nacional de ferramentas para prensas dobradeiras, máquinas que oferecem vantagens como precisão, repetibilidade, velocidade e redução de custos operacionais no trabalho com chapas metálicas.
Wilson Tool (48) 98404-1746 santiago.calvo@wilsontool.com
Wilson Tool, EUA; ToolsPress, Itália
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 46 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, agosto/setembro de 2025.
Inspeção de soldagem, técnicas e mercado de trabalho.
Já está disponível para comercialização o livro eletrônico “Inspetores de soldagem: carreira, técnicas e mercado de trabalho”, de autoria de Eliel de Freitas Castro. A obra, escrita em português, possui 103 páginas, nas quais o leitor vai encontrar informações sobre técnicas de inspeção de soldagem e controle da qualidade, entre outros temas do setor de soldagem.
No capítulo 1, o autor aborda a importância do profissional que executa inspeções em processos de soldagem, além de verificações em peças fabricadas a partir da união de chapas e tubos metálicos. As normas de soldagem também são abordadas na primeira parte do e-book, que traz ainda tópicos sobre a redução de custos de soldagem, segurança operacional e exemplos de aplicações onde a soldagem se faz necessária em setores como a construção civil, aeronáutica, naval e petróleo e gás.
No capítulo 2 os temas principais são os tipos de inspeção de soldagem, tais como a inspeção visual, processo que pode ser utilizado em um primeiro momento para a verificação da aparência superficial de cordões de solda, e os ensaios não destrutivos (END), que permitem avaliar a qualidade da parte interna de cordões de solda.
No segundo capítulo ainda são abordados procedimentos importantes para equipes que realizam trabalhos de soldagem. Alguns dos procedimentos são: planejamento, etapa na qual podem ser feitas as
Livros e informativos
revisões dos processos que serão realizados, bem como se estão em conformidade com as normas estabelecidas; monitoramento durante a execução da soldagem, que é o momento em que o inspetor de soldagem avalia se os profissionais estão executando os processo corretamente; e inspeção final, etapa em que podem ser incluídas a inspeção visual e/ou os ensaios não destrutivos.
O e-book também traz conteúdo sobre a elaboração de relatórios sobre processos de soldagem e as ferramentas essenciais para a inspeção como, por exemplo, régua de solda, medidores de espessura, lentes de aumento, ultrassom, líquidos penetrantes e partículas magnéticas.
Há seções no livro que são dedicadas a assuntos relacionados ao mercado de trabalho, onde o autor aborda algumas áreas que demandam serviços de soldagem, as faixas salariais e as oportunidades internacionais para quem busca por aprimoramento nesta área.
No capítulo 3, as certificações e a formação do inspetor de soldagem
são os temas centrais, ao passo que no capítulo 4 os assuntos em destaque são as normas e regulamentações na inspeção de soldagem. Nessas partes do e-book são abordados diversos tópicos, que vão desde a importância da capacitação de soldadores, passando pelos níveis de certificação determinados para o setor, até os custos referentes à obtenção das certificações.
Os capítulos da obra são ainda compostos por exemplos de casos reais, estudos de caso e dicas práticas. As tendências de áreas como automação industrial e inteligência artificial, as quais já são aplicadas em processos de soldagem, fazem parte dos assuntos abordados O livro eletrônico é comercializado pelo site da Amazon (www.amazon.com.br), com preço sugerido de R$ 24,90.
Leia mais resenhas de publicações técnicas para o setor metal mecânico e de soldagem na seção Literatura do portal da Corte e Conformação de Metais. Acesse pelo link:
A 3D Transform (São Paulo, SP) lançou uma máquina para corte a laser com potência de 1.500 W, que já está disponível para comercialização. A máquina possui sistema de laser de fibra com recursos que incluem rastreamento automático e foco ajustável, assim como estrutura reforçada, podendo realizar cortes em chapas de aço carbono, aço inoxidável e alumínio, além de outros tipos de metais. O equipamento conta com tecnologia de marcas como Hiwin, Schneider e Raytools, e pode operar com software para fabricação a partir de chapas como, por exemplo, Solidworks, UG e Pro/E. Também apresenta baixo ruído de operação (<75 dB). Os clientes podem consultar a empresa sobre a disponibilidade de modelos com potência de 3.000 W.
Tel. (11) 9.6481-1545
Corte por jato d’água
A Flow Waterje t (Estados Unidos), com filial brasileira em São Paulo (SP), desenvolveu a linha de sistemas de corte Mach 500. O sistema de corte por jato d’água Mach 500 tem precisão de ± 0,0381 mm/m, velocidade de deslocamento de até 17 m/min e repetibilidade de ± 0,025 mm. O trajeto do eixo Z é de 305 mm. Os equipamentos possuem dimensões de 2 x 2 metros até 3 x 6 metros e podem ser montados com qualquer cabeçote de corte da empresa como, por exemplo, o Dynamic XD, capaz de fazer cortes chanfrados. Também são fornecidos suporte técnico, serviços de manutenção e peças de reposição.
Tel. (11) 9.9805-7820
Dobramento de arames
A Wafios (Alemanha), com filial em São Paulo (SP), desenvolveu o Centro CNC B36 para dobramento
de arames. Equipado com cinco eixos, ele é indicado para a fabricação de peças bi e tridimensionais. A velocidade de alimentação é de 120 m/min. A empresa também oferece o Centro CNC FMU 16+, para enrolamento e dobramento, que tem alimentação giratória para a produção de molas de torção, tração e artefatos de arame. Equipado com 19 eixos, sua gama de trabalho é de 0,4 a 1,6 mm de diâmetro de arame. A velocidade é de 140 m/min. Já a máquina de endireitar e cortar arames RE 30 possui dois rotores de endireitamento para bitolas de 2 a 7 mm.
Tel. (11) 2808-8229
Extração de fumos de soldagem
A Air Vert (São Paulo, SP) desenvolve sistemas para captura e filtragem de gases gerados na soldagem. Uma série de braços extratores de fumos de soldagem compõe o portfólio, e são comercializados em versões que podem integrar sistemas de alta vazão e alto vácuo. Há modelos flexíveis e autoportantes, e também são oferecidos filtros móveis e filtros estacionários para diferen -
tes aplicações no chão de fábrica. Os clientes podem consultar a empresa sobre a disponibilidade de sistemas de extração de gases diretamente na tocha aspirada, assim como configurações envolvendo instalações centralizadas ou individuais. Os serviços incluem assistência técnica e consultoria, entre outros temas.
Tel. (11) 3164-1234.
Armários de aço
A Nilko Armários (Pinhais, PR) projeta e fabrica armários para parques fabris. A série de produtos é composta por armários com 3 ou 9 portas, assim como com 15 ou 18 gavetas, além de versões customizadas. Feito em aço galvanizado com tripla camada anticorrosiva, o armário NK 3306, por exemplo, possui 18 portas distribuídas em três colunas. O modelo tem altura de 1,82 m, comprimento de 90 cm e largura de 45 cm, e conta com gavetas com altura de 26,2 cm. São oferecidas diversas opções de cores para as portas/gavetas, e também diferentes modelos de fechadura. Os armários podem ser configurados com pés ou base elevada.
