LEAN MANUFACTURING APLICADO A LA INDUSTRIA GRAFICA

LEAN MANUFACTURING EN LA INDUSTRIA GRAFICA

FUNDACION GREINCOGRAF CONSTANTINO ZAPE JORDAN JUAN GABRIEL SILVA OSPINA

CONTENIDO • Que es Lean Manufacturing?

• Objetivos del Lean Manufacturing • El pensamiento esbelto: Base del Lean Manufacturing.

• Herramientas del Lean Manufacturing • Lean Manufacturing y la efectividad operacional: Bases fundamentales para desarrollar estrategias competitivas

¿ QUE ES LEAN MANUFACTURING ?

• Lean Manufacturing son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto.

• El uso de un recurso para cualquier medio distinto a la creación de valor para el cliente específico, es desperdicio que debe ser minimizado o eliminado.

Justificación del Lean Manufacturing • La Manufactura Esbelta proporciona a las compañías una serie de herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entregas cada vez más rápidas a menor precio y en la cantidad requerida.

Justificación del Lean Manufacturing • El principal objetivo es implantar una filosofía de Mejora Continua, que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios, incrementando así la satisfacción de los clientes y conservando el margen de utilidad.

Objetivos del Lean Manufacturing

Objetivos del Lean Manufacturing

El pensamiento esbelto: base del Lean Manufacturing • En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una måquina. • En el Lean manufacturing, cada impresor u operario es el gerente de su equipo y debe pensar como tal.

El pensamiento esbelto: base del Lean Manufacturing

• El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los “mandos” y su reemplazo por el liderazgo. Siendo la palabra líder la clave para su desarrollo.

Principios fundamentales del Lean Manufacturing 1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente.

2. Identificar la cadena de Valor.

3. Crear un flujo estandarizado de trabajo.

4. Perseguir la perfecci贸n.

Herramientas del Lean Manufacturing

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Entre las herramientas que más aplicación tienen en la industria grafica, podemos encontrar: Metodología 5 s Metodología SMED Metodología Kaizen TPM Seis Sigma

METODOLOGIA 5 S

Metodología 5 S • Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

• Para desarrollar las 5 s, al igual que la mayoría de las otras herramientas del Lean Manufacturing, tan solo se requiere de mucha disciplina, compromiso y poca inversión económica.

Beneficios de Implementar 5S • Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados.

• Mayor calidad.

• Tiempos de respuesta más cortos.

• Aumenta la vida útil de los equipos.

• Genera cultura organizacional.

• Reducción en las pérdidas y desperdicios por producciones con defectos.

APLICACIÓN DE LAS 5 S • SEIRI (Clasificar): Saque del puesto de trabajo las cosas innecesarias y descártelas.

Hace referencia al sentido de la clasificación, utilizando los recursos de manera racional de acuerdo con las necesidades, manteniendo en el lugar de trabajo solamente objetos e información necesaria.

APLICACIÓN DE LAS 5 S • SEITON (Ordenar): Arregle las cosas necesarias en buen orden de tal forma que puedan ser fácilmente tomadas para su uso.

Hace referencia a la organización de los ítems de manera sistémica, haciendo uso de la comunicación visual.

APLICACIÓN DE LAS 5 S • SEISO (Limpieza): Eliminar cualquier vestigio de suciedad y actuar en la causa fundamental.

El lugar mas aseado no es el que mas se limpia, sino el que menos se ensucia.

Limpie completamente de tal manera que no haya basura en el piso, maquinas y equipos.

APLICACIÓN DE LAS 5 S • SEIKETSU (estandarizar): Mantener un alto estándar de organización en el puesto de trabajo todo el tiempo.

• SHITSUKE (autodisciplina): Estar comprometidos con el cumplimiento de: Estándares éticos y técnicos, buscando el mejoramiento continuo a nivel personal y organizacional.

METODOLOGIA KAIZEN

METODOLOGIA KAIZEN • Esta metodología proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que “Kaizen” es “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo”

OBJETIVOS DEL KAIZEN • Incrementar la productividad, controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo.

• La estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.

• Eliminación del desperdicio.

Beneficios del KAIZEN • Aumento de la productividad • Reducción del espacio utilizado • Mejoramiento en la calidad de los productos • Reducción de los tiempos y costos de producción • Mejora el manejo y control de la producción • Mejora el servicio y la flexibilidad • Mejora el clima organizacional

10 principios del KAIZEN 1. El desperdicio es el enemigo pĂşblico nĂşmero 1; para eliminarlo todos debemos trabajar en ello.

2. Las mejoras graduales hechas continuamente, no son una ruptura puntual.

3. Se apoya en una estrategia “económica”, propiciando un aumento de productividad sin inversiones significativas.

4. Todo el mundo tiene que estar comprometido, sean parte de la alta gerencia o de los mandos medios, sea personal de base; NO ES ELITISTA.

10 principios del KAIZEN 5. Se aplica en cualquier lado; NO SIRVE SOLO PARA LOS JAPONESES. 6. Se apoya en una "gesti贸n visual", en una total transparencia de los procedimientos y procesos.

Hace que los problemas y los desperdicios sean visibles a los ojos de todos.

10 principios del KAIZEN 7. Centra la atenci贸n en el lugar donde realmente se crea valor.

8. Se orienta hacia los procesos.

9. Da prioridad a las personas, cree que el esfuerzo principal de mejora debe venir de una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas.

10.El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo

METODOLOGIA SMED

METODOLOGIA SMED • Se define como SMED a todas las teorías y técnicas empleadas para las operaciones de alistamiento rápido en los procesos, con el objetivo de reducirlos a minutos de un solo digito.

OBJETIVOS DEL SMED Reducción del Tiempo de Alistamiento • Tiempos de entrega más cortos • Tiempos de cambio más confiables • Cambio de modelo en menos de 10 minutos • Reducir los costos al minimizar el tiempo invertido por alistamiento

OBJETIVOS DEL SMED Incremento de la Calidad y la Productividad  Procesar productos de alta calidad  Hacer la primera pieza bien cada vez  Producir bien desde la primera hasta la ultima pieza.  Ser más competitivos  Carga más equilibrada en la producción diaria

OBJETIVOS DEL SMED Reducción de los tiempos Muertos e improductivos • Eliminación de actividades que no generan valor • Se eliminan los reprocesos • Facilita la producción de tirajes cortos

Problemas Comunes al momento de Realizar Alistamientos • No se ha estandarizado el procedimiento de Alistamiento.

• Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas • Es alto el número de operaciones de ajuste • El procedimiento no se observa debidamente.

Problemas Comunes al momento de Realizar Alistamientos • Los materiales y herramientas no están dispuestos antes del comienzo de las

operaciones de preparación.

• Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las máquinas.

• La terminación del Alistamiento es incierta.

COMPONENTES DEL SMED • TIEMPO INTERNO: Son todas la Tareas internas de ajuste que se pueden ejecutar únicamente cuando el equipo está detenido • TIEMPO EXTERNO: Son todas la Tareas externas de ajuste que se pueden ejecutar mientras el equipo está funcionando

COMPONENTES DEL SMED • ELEMENTOS INTERNOS: Elementos sobre los cuales tienen control y responsabilidad el grupo de operarios • ELEMENTOS EXTERNOS: Elementos sobre los cuales tienen control y responsabilidad los equipos de dirección y administración

DESARROLLO DEL SMED 1. Separar los tiempos alistamiento Internos de Externos.

•

de los

Verificaciones Técnicas • Verificaciones Operacionales • Verificaciones de Funcionamiento

DETERMINE LO QUE SUCEDE REALMENTE DURANTE EL ALISTAMIENTO DIFERENCIE ENTRE:

• Tiempo Interno • Tiempo Externo

DESARROLLO DEL SMED 2. Convertir los tiempos Internos en Externos.  ¿Cuál es el propósito de cada paso?  ¿Por qué debe detenerse el equipo para ejecutar esos pasos?  ¿Cómo pueden convertirse esos pasos de internos a externos?

DESARROLLO DEL SMED 3. Reducir los Alistamiento

Tiempos

de

 Cronograma de Producción  Orden de Trabajo  Los Materiales y Herramientas se adecuan y disponen de manera lógica en el área del equipo • Preajustes • Verificación previa de la orden de trabajo

DESARROLLO DEL SMED 4. Optimización del Alistamiento • Operaciones Simultáneas • Herramientas Mejores / Comunes • Ajustes Comunes

- MAKE READY -

PASOS DEL ALISTAMIENTO RAPIDO • Identifique los elementos del alistamiento • Separe los elementos Internos y Externos

• Convierta Elementos internos en externos • Mejore el Flujo y la ejecución de Elementos Internos y Externos

Beneficios del SMED • Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los ajustes de herramientas y útiles.

• Con cambios rápidos se puede aumentar la capacidad de la máquina.

• Aumenta los índices de productividad y Reduce los costos.

METODOLOGIA SEIS SIGMA

SEIS SIGMA • Es una estrategia de negocios enfocada en el mejoramiento continuo mediante el entendimiento de las necesidades del cliente, en un manejo eficiente de datos y metodologías estadísticas, que permiten eliminar la variabilidad en los procesos con el fin de eliminar defectos.

¿Qué es Seis Sigma.....?

• “Sigma es un concepto estadístico que representa la cantidad de variación presente en un proceso en relación con las especificaciones o requerimientos del cliente. ” • El valor de Sigma en un proceso basado en “defectos por millón de oportunidades ( DPMO).” 6 Sigma es equivalente a 3.4 dpmo.

Unidades

Especificaciones del cliente

Unidades

Especificaciones del cliente

70

80

90

95

gramos

100

70

80

90

95

gramos

100

BENEFICIOS DEL SEIS SIGMA • Incremento de la eficiencia y de la productividad • Mejora de la calidad • Reducción de los costos • Aumento de la Rentabilidad • Aumento de la satisfacción de los clientes • Reducción del tiempo de ciclo

¿ Porque Implementar Seis Sigma?

1. Globalización de la Economía: Llegada de nuevos competidores.

2. Fuerte Inversión de las Empresas de Paises Desarrollados en la “Calidad”: Demanda menos creciente vs.

Oferta múltiple.

3. Cambio de Actitud hacia el Trabajo: Las culturas fortalecen su actitud hacia el trabajo con mano de obra: Más económica, más comprometida y Más disciplinada

4. Reducción de los Costos de “No Calidad”: Prevenir y Controlar

¿ Porque Implementar Seis Sigma?

5. Utilizar y potencializar la Inteligencia: No desperdiciar el potencial, la inteligencia y creatividad de todo el personal de la compañía 6. Implementación de los Sistemas de Mejoramiento Continuo: Enfoque hacia el cliente y la rentabilidad

DMAIC EL METODO

SELECCIÓNE EL PROBLEMA

1 DEFINA

2 MIDA

3 ANALICE

4 MEJORE E IMPLEMENTE

5 CONTROLE

METODOLOGIA

La solución de los problemas en los procesos se hace a través del mejoramiento continuo

DMAIC Flujo de la Metodología “DMAIC” Definir el problema

Describir el proceso

Si ¿ Proceso Capaz ?

Medición. ¿capaz y estable?

Mejorar No

Optimizar

Si Determinar variables significativas

Validar la mejora

Evaluar: Estabilidad y capacidad del proceso

Controlar el proceso

Eliminar causas especiales

¿ Proceso Estable?

No Si

No

Mejorar continuamente

DMAIC ETAPAS DEL METODO “DMAIC”

Herramientas

Definir

Desarrollar y obtener el soporte y aprobación del proyecto de mejoramiento, alcance y propósito

Proporción de valor, Voz del cliente

Medir

Capturar los datos necesarios para determinar la capacidad de proceso y focalizar los esfuerzos de mejoramiento

Plan de medición, Muestreo, gráfico control, pareto, capacidad de proceso

Usar los datos para determinar la causa raíz de los defectos o Fuente de variación en las áreas identificadas como foco.

Análisis de datos, causa y efecto, pruebas de normalidad, prueba de hipótesis, diseño de experimentos

Innovar

Desarrollar, hacer un piloto e implementar soluciones a las causas raíces identificadas

Generación de soluciones selección de soluciones, piloto costo-beneficio, implementación

Controlar

Imponer controles estadísticos que permitan garantizar la mejora a largo plazo.

Muestreo, monitoreo con gráficos de control, evaluación de resultados, capacidad de proceso sigma de proceso

Analizar

• “Un buen administrador se conoce en que tan bien previene los problemas de un departamento o proceso, no en que tan bien soluciona los problemas en el corto plazo” KENNETH RIZZO

CONCLUSIONES โ ข El objetivo de esta presentaciรณn es dar a conocer algunos elementos de esta nueva manera de pensar, que sin duda alguna, serรก vital para el desarrollo y supervivencia de la industria grafica Nacional.

MUCHAS GRACIAS