Produtos sustentáveis

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Antes da lei que proibi queimadas em canas, as queimadas lançavam anualmente na atmosfera aproximadamente (64,8) milhões de toneladas de gás carbônico, que contribuem para a diminuição da qualidade do ar e o aumento do efeito estufa.

No Brasil, com a proibição da despalha da cana-deaçúcar (janeiro de 2018), observa-se a colheita mecanizada de cana crua, onde a palhada proporciona melhor qualidade industrial da cana, maior proteção do solo contra erosão, melhor retenção de umidade do solo, maior atividade microbiana no solo e seu enriquecimento em matéria orgânica e controle de ervas daninhas, com e suspensão da operação de queima, tem um menor impacto ambiental.

Mas mesmo assim, muitos ainda maldigam de usineiros quando acontecem queimadas em períodos secos, mas assim como está nesse livro, está provado que as queimadas prejudicam os usineiros, por isso não faria sentido queima-la, já que acontece incêndios até mesmo em canas pequenas que não estariam prontas para a moagem.

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Assim, com o fim das queimadas legalizadas, no final das contas, todos saíram ganhando, a população em geral e as usinas.

A cana-de-açúcar é conhecida por suas características peculiares, sendo uma planta fina de formato cilíndrico, folhas grandes e pode alcançar até seis metros de altura.

As usinas que trabalham com a cana-de-açúcar aproveitam tudo da planta, e você saberá mais lendo esse livro.

O Brasil é o maior produtor de cana e ocupa o primeiro lugar no ranking de produção de açúcar e é o maior exportador de etanol do mundo. As possibilidades são enormes de se criar produtos sustentáveis baseados na bioeconomia e economia circular com a cana.

Várias empresas vem fazendo a sua parte para assim aproveitarem ainda mais a cana, um exemplo disso é a Ella Bulley, uma exploradora de materiais e “designer” multidisciplinar formada na Central Saint Martins School of Art and Design, que tem a sua sede em Londres. Ela uniu a cana-de-açúcar ao artesanato e técnicas de produção tradicionais com uma abordagem

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inovadora e deslumbrante. Com seu instigante projeto Saccharum, ela transforma a cana num material parecido com mármore, em tigelas, vasos e vários pratos e também criou um belo tecido canelado feito da celulose da cana o que estimulou o grupo a desenvolver os eco embalagens.

O processo de transformação da matéria-prima em caixas é efetuado da seguinte forma, primeiro, o bagaço de cana passa por uma secagem em estufas para ser posteriormente peneirado. Após serem removidas as partículas de menor tamanho, é feita a moagem do bagaço. A esse material se adiciona uma resina a base de óleo de mamona. A resina aglomera as partículas e forma uma mistura que, ao ser colocada em moldes, permite a confecção de painéis. Dos painéis de bagaço de cana são feitas as embalagens para o transporte de alimentos e bebidas.

O tecido sintético chamado Ingeo, foi criado pela empresa Nature Works, é feito utilizando a dextrose e sacarose encontradas na cana-de-açúcar. Usando biotecnologia, o Ingeo foi desenvolvido em parceria com

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a Cargill e Dow Chemical. As matérias-primas são feitas através da fermentação do açúcar extraído da cana-de-açúcar e depois convertidos em fibra para criar o tecido. Quando uma roupa feita de 100% Ingeo for parar no aterro, a peça irá se decompor de 60 a 90 dias.

Existe também a empresa “Nature Works” que lançou o filamento Ingeo 3D850 PLA para impressão 3D, que oferece resistência ao calor e impacto rivalizando com ABS. O PLA (ácido poliláctico) é um polímero biodegradável feito a partir da cana-de-açúcar., que ganhou popularidade no setor de impressão 3D por ser biodegradável.

A fibra de cana-de-açúcar não é muito utilizada nos produtos têxteis, mas no mundo do denim, é impossível ignorar o que a empresa japonesa Toyo Industries, vem fazendo há anos em sua marca Sugar Cane & Co. A marca de jeans premium produz suas coleções de calças, jaquetas, camisas e outros produtos com 50% de fibras de cana-de-açúcar e 50% de fibras de algodão. As duas fibras são unidas para tecer o denim num tear manual que teve seu design inspirado nos antigos teares

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artesanais japoneses de 50 a 100 anos.

Também é possível combinar resíduos da cana-de-açúcar, como bagaço e palha, com derivados das cascas de camarões e lagostas para a fabricação de materiais de alto valor agregado. Com incorporação de fármacos e enzimas para aplicações médicas como curativos para feridas e úlceras de pressão.

Trabalho em uma usina e quando por descuido meu tive pequenos arranhões, coloquei o bagaço em cima do ferimento, e houve uma melhora, também já sujei a mão com graxa e consegui limpa-la com o próprio bagaço da cana que sai úmido do último terno da usina, provando assim que é possível até mesmo limpar sujeiras de graxas, sendo normalmente tiradas somente com o uso de outros produtos.

A ideia de usar a mesma celulose para a obtenção de fibras têxteis destinadas a aplicações na área médica, que contivessem propriedades cicatrizantes e bactericidas. Outra maneira de utilizar produtos feitos de cana, é o que foi descoberto pela fabricante italiana de manequins

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Bonaveri, que lançou o primeiro manequim biodegradável do mundo chamado BNATURAL feito de BPlast, um biopolímero PLA contendo 72% de cana-de-açúcar, e BPaint, uma gama de cores produzidas 100% a partir de resinas e óleos à base de plantas naturais, solventes à base de casca de laranja, e sais de cobalto livre de dessecante e nafta. A Bonaveri contou com a parceria do Politecnico di Milano para superar o desafio de criar o primeiro manequim feito de materiais naturais e biodegradáveis que fosse ambientalmente consciente e esteticamente impecável. A pesquisa tem sido feita desde 2012.

Em Lençóis Paulista, no interior de São Paulo, a empresa FibraResist foi a primeira do mundo a transformar palha de cana-de-açúcar em papel. A empresa inovou ao buscar substitutos para a celulose de madeira utilizando um material bem brasileiro: a pasta celulósica, extraída da palha da cana-de-açúcar. Foi seis anos na tentativa de produzir o material. A preocupação com o meio ambiente começa já na lavoura. Nas plantações, a cana-de-açúcar não é totalmente colhida.

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Cerca de 20% dela permanece no solo para a recomposição dos nutrientes. O restante segue para um inovador processo de fabricação, que em um primeiro momento consiste na limpeza e trituração da palha. Na sequência, é adicionado um biodispersante para separar a lignina (cola natural da palha). Após uma última hidratação, o material é transformado na pasta celulósica. Esse ciclo foi totalmente desenvolvido pela empresa e pautado em um sistema que evita o desperdício de água, a produção de resíduos e a poluição do ar.

O polietileno verde I’m greenTM é fruto da combinação de inovação, tecnologia e sustentabilidade. Após alguns anos dedicados à pesquisa e desenvolvimento, a planta de eteno verde da Braskem, inaugurada em setembro de 2010, marcou o início da produção do polietileno verde em escala industrial e comercial, conferindo à empresa na liderança mundial no mercado de biopolímeros.

A empresa Tetra Pak, líder mundial em embalagens cartonadas para alimentos, fez um acordo com a Braskem para o fornecimento de polietileno de baixa

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densidade (LDPE) I’m greenTM feito a partir de cana-deaçúcar, para compor as camadas protetoras de suas embalagens como também a tampa.

Desde 2014, a Tetra Park utiliza o plástico verde como componente das camadas de suas embalagens produzidas no Brasil. A mudança para o polietileno verde, significa que 100% das embalagens da Tetra Pak produzidas no Brasil, cerca de 13 bilhões, são compostas por cerca de 82% de materiais provenientes de fontes renováveis.

A Coca-Cola também fez a sua parte, lançou uma garrafa pioneira feita de plástico 100% da cana-de-açúcar. Ou seja, o plástico derivado do petróleo ficou para trás. A embalagem da “PlantBottle” conforme a empresa, se parece com as tradicionais. O sistema de reciclagem também é o mesmo, mas o plástico feito a partir da cana e não do petróleo, tem uma “pegada ambiental” muito menor. O objetivo da companhia é produzir e usar exclusivamente PlantBottles até 2020.

O polietileno feito de etanol de cana da PlantBottle foi desenvolvido pela Braskem e agora está sendo reciclado

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em novos materiais para os carros Ford Fusion Energi. A montadora Ford está aproveitando a tecnologia das garrafas da Coca-Cola para usar no interior de seus veículos. As fibras plásticas das garrafas PlasticBottle foram transformadas em encostos de banco, assentos, encostos de cabeça, detalhes do painel.