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solo come output, ma come bene condiviso, come diritto”. E allora “la misura non è più solo precisione, ma responsabilità”. È il modo in cui un’azienda dimostra di essere affidabile, aperta, pronta a collaborare. È il linguaggio comune tra produttori, fornitori, clienti, e persino concorrenti. In questo scenario, la metrologia legale assume un ruolo nuovo. Non più solo certificazione, ma custodia del dato. Le macchine devono parlare, sì, ma devono farlo in modo onesto. E chi le ascolta – siano essi algoritmi, operatori o decisori –devono potersi fidare. La misura diventa così etica.
come ancella silenziosa dell’ingegneria, ma come protagonista di una nuova narrazione: quella della fiducia digitale. Perché se il dato è il nuovo petrolio, la misura è il pozzo. E chi controlla il pozzo, controlla il flusso.
Nel mio lavoro ho imparato che nulla è più concreto del millimetro. Ma oggi quel millimetro non basta più. Serve sapere chi lo ha misurato, come, quando, e soprattutto perché.
Come è stato detto durante la giornata mondiale di metrologia: “Il Data Act ci impone di ripensare il valore del dato: non
Mi piace pensare che stiamo entrando in una nuova era: quella della metrologia relazionale, dove il compito del tecnologo non è solo quello di ridurre le tolleranze, ma di costruire fiducia. Il Data Act ci chiede di essere trasparenti, accessibili, interoperabili, ma soprattutto ci chiede di essere consapevoli. Di sapere che dietro ogni cifra c’è una scelta, dietro ogni misura c’è una storia. E che solo conoscendo quella storia possiamo davvero innovare. Perché alla fine, misurare non è solo un modo per conoscere il mondo. È un modo per prenderci cura di esso.
E oggi, secondo me, con il Data Act che ridisegna i confini della proprietà e dell’accesso ai dati industriali, quel momento è arrivato. Ma come sempre bisogna studiare, e in quello noi europei abbiamo l’indiscusso primato.
chiara.tagliaferri@cnr.it
EDITORIALE
5 Il senso della misura CALEIDOSCOPIO
8 News e novità
PANORAMA
12 Un 2024 difficile per l’industria italiana del bene strumentale
14 Verso un’industria più pulita
16 igus presenta Iggy Rob
18 La tecnologia non deve essere fine a se stessa
20 Blechexpo e Schweisstec 2025
22 Rivit a Blechexpo 2025
24 Salvagnini a Blechexpo 2025
28 Danobat alla EMO
30 Soraluce a EMO 2025
34 Inventory Management: dalla
distribuzione automatica alla gestione delle scorte
36 Quarant’anni di Mitsubishi Electric
Italia
STORIA DI COPERTINA
40 Pneumax la rotta dell’innovazione
SPECIALE SOFTWARE PER L’AUTOMAZIONE
46 L’intelligenza del software al centro dell’automazione industriale
FOCUS ON RETTIFICATRICI
66 Tecnologie integrate per produzioni avanzate
70 Dove l’ingegneria diventa prestazione
RICERCA E INNOVAZIONE
72 Intelligenza Artificiale al servizio degli Original Equipment Manufacturer
IN FABBRICA
76 Sytrama sceglie i freni Mayr per la sicurezza
PRISMA
78 Prodotti
è la soluzione per tutti i casi di utilizzo
serraggio di 1.000 pezzi differenti attrezzamento veloce grazie agli adattamenti per interno ed esterno senza necessità di regolazioni il mandrino di serraggio rimane sulla macchina
B&R, la divisione Machine Automation di ABB, e RS, fornitore globale di prodotti e soluzioni di servizio ad alto livello per clienti industriali, hanno siglato un accordo di cooperazione strategica per la distribuzione dei prodotti B&R attraverso i canali online e offline di RS, offrendo un’esperienza di acquisto online semplificata, una maggiore tracciabilità degli ordini e un supporto locale affidabile. Questa partnership segna una tappa fondamentale nell’espansione dell’accesso alla tecnologia di automazione di B&R, inizialmente nei principali mercati europei e con piani di ampliamento graduale in altre aree. “Questa partnership con RS è fondamentale e va a rafforzare il nostro modello di assistenza orientato al cliente,” ha affermato Susana Gonzalez, Chief Sales Officer di ABB Machine Automation (B&R). “Stiamo semplificando l’accesso alla tecnologia B&R per i costruttori di macchine e gli integratori, collaborando con uno dei distributori più rinomati e digitalmente all’avanguardia nel mercato B2B. Questo garantisce processi di approvvigionamento più snelli e un servizio di prim’ordine.
RS renderà disponibile una gamma completa di prodotti B&R attraverso i propri canali online e offline, dove i clienti potranno facilmente consultarli e ordinarli, con la certezza di una consegna affidabile, supportata dalla solida infrastruttura logistica di RS. L’accordo offre inoltre la completa tracciabilità degli ordini, consentendo ai clienti di monitorare i propri acquisti dal checkout fino alla consegna. Questa collaborazione consolida l’attuale rapporto strategico tra
RS Group e ABB, ampliando la propria presenza nel settore dell’automazione industriale. L’iniziativa è in linea con la missione di RS: offrire innovazione, accessibilità e affidabilità a una clientela industriale in continua crescita. “Questa collaborazione accresce il nostro rapporto con il Gruppo ABB e, offrendo ora le soluzioni di automazione avanzate di B&R ai nostri clienti in tutta Europa, rinforza la nostra presenza nel settore dell’automazione industriale”, ha affermato Pete Malpas, Presidente EMEA di RS. “Ci impegniamo ad aiutare gli ingegneri e le aziende industriali a innovare più rapidamente, fornendo supporto tecnico e applicativo e semplificando l’accesso alle migliori tecnologie al mondo. La nostra capacità di combinare prodotti, servizi e soluzioni digitali aggiunge un valore reale alle nostre partnership e ai nostri clienti in tutta la regione”.
Si è conclusa con grande successo l’edizione 2025 della Magut Race – La Corsa dei Muratori, la gara più folle e spettacolare dell’estate, che ha visto ancora una volta LOVATO Electric tra i sostenitori ufficiali dell’evento.
Nel tardo pomeriggio di sabato 12 luglio, la pista da sci del monte Purito (Selvino- BG) è diventata il palcoscenico di una delle gare più originali d’Italia: una corsa in salita con 25 kg di cemento in spalla, lungo
un tracciato breve ma estremamente impegnativo. Una vera impresa che ha coinvolto oltre 350 partecipanti e attirato più di 3.000 spettatori tra appassionati, curiosi e famiglie.
LOVATO Electric è da sempre vicina ai valori dello sport ed al suo La Magut race è un appuntamento che va oltre la competizione: un momento di comunità, condivisione e celebrazione della cultura del lavoro. Un successo che conferma il valore della collaborazione tra imprese e territorio.
Mitsubishi Electric ha firmato un accordo di partnership con Tramec, produttore europeo di riduttori, per la fornitura di questi ultimi per i propri motori sincroni EM-A. L’accordo, firmato formalmente il 22 maggio 2025, consente a Mitsubishi Electric di offrire sistemi di azionamento completi che combinano motori efficienti con riduttori di precisione. Questo rafforza la posizione dell’azienda come fornitore di sistemi di azionamento e risponde alle esigenze in evoluzione del mercato europeo. Integrando i riduttori di Tramec nei propri motori sincroni EM-A, Mitsubishi Electric è ora in grado di fornire sistemi integrati di automazione, meccanica e meccatronica, concentrandosi sull’efficienza energetica e sulla sostenibilità.
Tramec è stata scelta come partner grazie alla sua reputazione nel mercato europeo, alle sue attività globali, ai suoi centri di ingegneria, alle sue strutture di R&S e alle sue attività di produzione in Italia. Questa vicinanza ai valori di Mitsubishi Electric garantisce una collaborazione efficace, puntando anche su una catena di fornitura in grado di adattarsi alle richieste del mercato e alle esigenze dei clienti.
“Questa partnership rafforza la nostra capacità di fornire soluzioni di azionamento integrate”, ha dichiarato Wojciech Bracha, Strategic Product Manager Drives del dipartimento Marketing & Technical Sales Support di Mitsubishi Electric FA. “Combinando i nostri motori sincroni EM-A con i riduttori di precisione Tramec, rispondiamo alle esigenze dei nostri clienti di sistemi di azionamento completi ed efficienti dal punto di vista energetico che si integrino perfettamente nelle loro attività.”
di azionamento. Questa partnership affronta queste sfide industriali fornendo soluzioni integrate efficienti.
Per i costruttori di macchine (OEM), le soluzioni di motori EM-A con riduttori Tramec offrono vantaggi pratici che migliorano le prestazioni delle macchine stesse. Le prestazioni del motore PM sincrono garantiscono una velocità stabile in condizioni di carico fluttuante incrementando l’affidabilità del sistema. La migliore efficienza energetica aggiunge valore alle apparecchiature degli OEM, favorendo lo sviluppo di macchine che soddisfano i moderni requisiti di sostenibilità. Inoltre, le funzionalità di posizionamento sensorless semplificano l’architettura delle macchine, consentendo di ottimizzare i costi mantenendo gli standard di prestazione.
Gli utenti finali che impiegano soluzioni integrate beneficeranno di miglioramenti operativi e risparmi sui costi. L’efficienza energetica si traduce in una riduzione delle spese operative e dei costi di produzione nel corso della vita dell’apparecchiatura. L’architettura semplificata con posizionamento sensorless si traduce in una maggiore affidabilità del sistema e in una manutenzione più semplice, riducendo i tempi di fermo macchina e i requisiti di assistenza. La velocità risulta stabile anche in presenza di carichi variabili, mantenendo invariate le performance di produzione.
Secondo il Manufacturing Momentum Report 2025, il 40% delle aziende manifatturiere cita oggi il net zero come principale sfida di sostenibilità, rendendo sempre più importante l’ottimizzazione energetica. Poiché i motori elettrici sono responsabili di quasi il 70% del consumo globale di elettricità a livello industriale, i produttori danno la priorità all’efficienza energetica nella scelta dei motori e dei sistemi
[Fonti]
1. Il Rapporto sul Momento Produttivo 2025 https://drive.google. com/file/d/1-xV7PJ9kyUw6cwxoNywKT7I3PWSWENy0/ view?usp=sharing
2. https://www.globalefficiencyintel.com/global-industrial-motorsystems-initiative
Il fornitore di servizi tessili Mewa ha ricevuto il SAP Innovation Award 2025 nella categoria Customer Experience, per aver sviluppato innovative applicazioni di servizio all’interno del proprio portale clienti. Ha ottenuto il plauso della giuria la soluzione integrata per l’automazione dei ticket, che offre ai clienti un’esperienza d’uso ancora più semplice e intuitiva. Automazione e implementazione sono state sviluppate da Mewa in stretta collaborazione con il partner SAP Sybit. Ogni anno Mewa riceve oltre 200.000 richieste da parte di clienti B2B in tutta Europa, che, gestite tramite e-mail o telefono, richiedono un notevole dispendio di tempo e risorse. Per snellire e rendere più trasparente la gestione delle richieste di assistenza, il portale clienti digitale mymewa.com viene costantemente arricchito con nuove funzionalità che consentono al cliente di operare in autonomia. L’ultima innovazione – premiata da SAP a Madrid – introduce un sistema di ticket automatizzato per le richieste di servizio, come riordini, modifiche o consultazione dello stato delle consegne di abbigliamento da lavoro e panni, forniti con un servizio a 360 gradi.
Più tempo per la consulenza personalizzata grazie ai servizi digitali
Il portale clienti e il nuovo sistema di ticket utilizzano le soluzioni SAP Commerce Cloud, SAP Sales Cloud, SAP Service Cloud
e SAP ERP. L’automazione, basata su criteri predefiniti, consente di accorciare la gestione di ogni singolo ticket di mediamente circa 15 minuti. Il team di assistenza ha in questo modo più tempo per offrire un supporto e una consulenza personalizzate e occuparsi delle richieste più complesse legate a questioni di qualità.
Oltre a offrire un servizio più personalizzato, le funzionalità digitali garantiscono ai clienti una maggiore trasparenza: possono gestire il proprio inventario di abbigliamento tra più sedi, consultare le fatture e ricevere aggiornamenti immediati sullo stato delle richieste di assistenza, 24 ore su 24. Inoltre, questa soluzione digitale contribuisce alla sostenibilità, riducendo sensibilmente il consumo di carta grazie all’utilizzo del portale.
Per integrare in modo efficace la voce dei clienti nello sviluppo di servizi e processi, le applicazioni sono state create in stretto dialogo con utenti operativi, coinvolgendo tra l’altro il comitato clienti di Mewa. Indagini periodiche e rilevazioni tramite il Customer Loyalty Index confermano che la soddisfazione dei clienti è aumentata grazie all’offerta di servizi digitali.
Il contatto diretto con il cliente rimane fondamentale nel servizio clienti
Rainer Monteagudo Santí, Responsabile Marketing Strategico e Gestione Prodotto, sottolinea:
«Il nostro obiettivo è essere vicini al cliente e offrirgli un servizio di massima qualità, affidabile e basato su una collaborazione di fiducia. Grazie alla digitalizzazione, possiamo continuare a garantire tutto questo, migliorare l’efficienza e la trasparenza per entrambe le parti e mantenere così il nostro servizio al passo con i tempi, sia per i clienti che per i nostri collaboratori.»
Anche nell’era di servizi sempre più digitalizzati, Mewa continua a puntare con decisione sulla relazione personale con il cliente. Il contatto diretto con il fornitore di servizi tessili – telefonico o via e-mail – è sempre garantito. Un team composto da addetti alle vendite, assistenza clienti e autisti qualificati si occupa dell’assistenza tecnica sul territorio. Le piccole e medie imprese ricevono supporto a livello regionale, mentre i grandi clienti con più sedi, sia a livello nazionale che internazionale, beneficiano di un servizio clienti centralizzato.
Con una rete globale composta da stabilimenti produttivi, sedi commerciali e centri di assistenza, NORD DRIVESYSTEMS si afferma come partner solido e affidabile per l’industria internazionale. L’azienda ha ulteriormente consolidato la propria leadership nello sviluppo e nella produzione di soluzioni di azionamento su misura, grazie a un’espansione capillare che oggi conta 48 filiali distribuite nei cinque continenti, oltre alla sede centrale di Bargteheide, in Germania. Questa presenza globale consente a NORD di offrire ovunque prodotti e servizi di altissima qualità. A distinguerla sono decenni di esperienza, una profonda conoscenza applicativa in oltre 100 settori industriali, stabilimenti di produzione di proprietà e un’elevata integrazione verticale. L’azienda propone un’ampia gamma modulare di soluzioni di azionamento, sviluppate con l’obiettivo di soddisfare al meglio le esigenze specifiche di ogni cliente. La vicinanza al cliente è un pilastro della strategia di NORD, che garantisce consulenza specializzata, assistenza diretta in loco e tempi di consegna contenuti. La combinazione di produzione locale nei principali mercati strategici e un approccio orientato alle esigenze regionali permette di offrire soluzioni flessibili, efficienti e su misura.
Una rete globale al servizio dei clienti
Con 48 filiali in tutto il mondo, NORD è presente con strutture dedicate in 23 Paesi dell’area EMEA (Europa, Medio Oriente e Africa), dove sette sedi – quattro in Germania, una in Italia e due in Polonia – includono anche impianti produttivi locali, perfettamente integrati nella rete di produzione globale. In particolare, lo stabilimento di Nowa Sól, in Polonia, celebra nel 2025 il suo 20° anniversario. Fondato nel 2005, ha raggiunto una superficie operativa di oltre 32.000 m² e ha registrato una crescita costante nel tempo, contribuendo in modo significativo alla capacità produttiva del Gruppo.Nel continente americano, NORD è attiva con sette sedi: quattro negli Stati Uniti, tra cui l’hub di Waunakee (Wisconsin) con impianto produttivo, e filiali in Canada, Messico e Brasile, a copertura dell’intero mercato nord e sudamericano.
Anche nell’area Asia-Pacifico (APAC), l’azienda garantisce una presenza diretta in nove mercati chiave. Il polo regionale di Suzhou (Cina), fondato nel 2001, funge da hub centrale. Completano la rete le sedi in India, Singapore, Vietnam, Corea del Sud, Indonesia, Malesia e Australia. Questa diffusione capillare non riguarda solo la rete commerciale e il supporto tecnico, ma anche la produzione localizzata, che rappresenta un vantaggio competitivo decisivo in un mercato globale altamente competitivo. Grazie a una solida infrastruttura industriale, NORD è in grado di rispondere con efficienza alle esigenze locali, offrendo qualità, rapidità e competenza, ovunque nel mondo.
Soluzioni globali per la lavorazione nel settore Aerospaziale
+ Estrema affidabilità e qualità
+ Ampia scelta di centri di lavori di dimensioni diverse
per maggiori informazioni:
+ Lavorazione di alluminio, acciaio inossidabile, titanio e altri materiali resistenti
+ Eccezionale durata e massima efficienza
HTecnologia su misura: centri di lavoro a 4 assi configurabili e personalizzabili con produttività imbattibile e resilienza senza precedenti
Produttività a 5 assi: centri di lavoro a 5 assi con il 5° asse sul pezzo per lavorazioni dinamiche ed efficienti
Centri di lavoro a 5 assi
Benchmark nel mondo di 5 assi: Centri di lavoro a 5 assi con il 5° asse sull‘utensile per lavorazioni simultanee e ad alte prestazioni su 5 lati
NEL 2024, L’INDUSTRIA ITALIANA DEL BENE STRUMENTALE HA VISTO CALARE TUTTI I PRINCIPALI INDICATORI ECONOMICI. IL RISULTATO COMPLESSIVO ESPRIME TUTTA LA DIFFICOLTÀ CHE
L’INTERO MANIFATTURIERO HA INCONTRATO NEL CORSO DELL’ANNO PASSATO. ARCHIVIATO IL 2024, TRA I PEGGIORI DEGLI ULTIMI ANNI, IL 2025 DOVREBBE VIRARE AL BELLO MA RESTANDO COMUNQUE ANCORA SOTTOTONO
A cura della redazione
Questo è quanto emerge dai dati elaborati dal Gruppo Statistiche FEDERMACCHINE che saranno presentati, questo pomeriggio, in occasione della Assemblea Annuale della federazione. Accanto al presidente FEDERMACCHINE Bruno Bettelli, interviene la vicepresidente di CONFINDUSTRIA per l’Export e l’Attrazione degli Investimenti, Barbara Cimmino.
Nel 2024, il fatturato di settore si è attestato a 52,5 miliardi di euro, pari al 7,4% in
meno rispetto al 2023.
Il calo è stato determinato principalmente dalla riduzione delle consegne dei costruttori italiani sul mercato domestico, penalizzate dal blocco dei consumi. Ma anche l’export ha accusato il colpo, sebbene limitando i danni.
In particolare, le esportazioni sono calate, del 4,2%, fermandosi a 36 miliardi.
Le consegne dei costruttori italiani sul mercato domestico hanno invece registrato un arretramento molto più pesante, fermandosi a 16,4 miliardi, il 13,7% in meno rispetto al dato del 2023.
Il consumo domestico ha subito un
ridimensionamento ancora più importante, superando di poco i 26 miliardi di euro, il 14,3% in meno rispetto al risultato dell’anno precedente.
Anche le importazioni sono state fortemente penalizzate dal blocco della domanda interna, registrando un -15,2% pari a 9,8 miliardi di euro.
Le imprese italiane del settore hanno dimostrato, ancora una volta, di saper ben presidiare il mercato locale, come evidenziato dal dato import/consumo che si è attestato al 37,3%. Il rapporto export/fatturato è cresciuto, al 68,7%.
Il 2025 può essere considerato “solo” anno di inversione di tendenza (dal meno del 2024 al più del 2025), non certo di rilancio perché gli incrementi sono decisamente contenuti
Il fatturato crescerà, dell’1,6%, a 53,3 miliardi di euro. L’export, complice l’incertezza generalizzata del contesto internazionale, resterà stazionario a 36,3 miliardi (+0,6%).
Il consumo, in crescita del 2%, si attesterà a 26,7 miliardi. Di questo debole incremento se ne avvantaggeranno principalmente i costruttori italiani che vedranno crescere le loro consegne sul mercato domestico, del 3,7%, a 17 miliardi. L’import resterà debole riducendosi ulteriormente a 9,7 miliardi (-1%).
DELLE
Con riferimento alla distribuzione delle vendite, nel 2024, la quota di fatturato realizzata in Italia si è attestata al 31,3%. Il 36,3% del totale è stato destinato agli altri paesi dell’Europa. L’area europea assorbe quindi il 68% del fatturato italiano di comparto. Segue l’export nelle Americhe (16,6%) e in Asia (11,8%).
Nel 2024, l’export italiano è calato in tutti i principali mercati ad esclusione di Spagna e India. Principali aree di destinazione sono risultati: Stati Uniti (5 miliardi di euro, -0,1%); Germania (3,6 miliardi, -8,5%); Francia (2,5 miliardi, -5,2%); Cina
(1,6 miliardi, -12,7%); Spagna (1,5 miliardi, +3%).
Bruno Bettelli, presidente FEDERMACCHINE, ha così commentato: “nonostante la discesa piuttosto ripida, il fatturato 2024 è comunque rimasto su livelli alti, anche in virtù dell’exploit degli anni precedenti. Il 2025 si prospetta con segno positivo grazie al leggero recupero dell’attività dei costruttori italiani sul mercato domestico e grazie alla sostanziale tenuta dell’export”.
“La guerra commerciale sta creando notevoli problemi a tutti gli operatori del mondo manifatturiero. Per noi costruttori di machinery gli Stati Uniti rappresentano il primo mercato di esportazione. Un bel risultato che rischia di essere purtroppo ridimensionato dalla decisione di imporre dazi troppo elevati. E questo è il primo effetto anche se probabilmente non il peggiore. Infatti - ha continuato Bruno Bettelli - riteniamo che il presidente Trump ci penserà bene prima di fissare aliquote troppo alte su prodotti di cui ha estremo bisogno, e i macchinari italiani sono tra questi poiché la produzione interna non è in grado di coprire le esigenze della domanda locale e poiché la nostra offerta è da sempre molto apprezzata”
“Ciò che invece ci preoccupa maggiormente è il clima di incertezza alimentato dai suoi continui annunci. Questa instabilità rischia di creare un vero e proprio blocco della domanda; alcuni imprenditori lo stanno già rilevando. Il rischio è che in attesa di conoscere il punto effettivo di caduta, tra continui annunci, rilanci e smentite, le imprese smettano di investire”.
“Confidiamo quindi nella capacità di dialogo delle autorità di Bruxelles nel ricondurre Trump ad una negoziazione ragionevole ma dobbiamo sapere che non possiamo più prescindere da un piano alternativo nel caso in cui il dialogo non porti ai risultati sperati. Penso agli accordi di libero scambio, sul modello di quello tra UE e MERCOSUR”.
“Nel frattempo, il mondo delle imprese non sta certo a guardare. Ed è per tale ragione - ha aggiunto Bruno Bettelli - che FEDERMACCHINE ha realizzato, insieme a CONFINDUSTRIA, la seconda edizione del Rapporto Ingenium da cui emerge che vi sono 8 miliardi di export potenziale a disposizione delle imprese italiane. Da qui dobbiamo partire lavorando sul coinvolgimento di tutti gli attori del sistema paese, dal MAECI a ICE, Sace e Simest, per poter essere sempre più efficaci nella penetrazione nei mercati di interesse, ma dobbiamo intensificare i nostri sforzi anche su, study tour e missioni”.
“Dopo quella realizzata qualche mese fa, torneremo in Messico nel mese di ottobre, sempre insieme a CONFINDUSTRIA per presentare il Rapporto Ingenium, consapevoli di quando il paese possa essere interessante per l’industria italiana di comparto”.
“Sul fronte interno - ha concluso Bruno Bettelli - il 2025 coincide con la chiusura dell’operatività dei provvedimenti 4.0 e 5.0 che hanno sostenuto la domanda interna di nuove tecnologie. Chiediamo quindi alle autorità di governo di ragionare da subito alla definizione di un piano di politica industriale che accompagni l’industria manifatturiera italiana dal 2026 in avanti”.
NEL MONDO DELLA PRODUZIONE INDUSTRIALE, PARLARE DI SOSTENIBILITÀ NON SIGNIFICA NECESSARIAMENTE RIVOLUZIONARE OGNI ASPETTO OPERATIVO. A VOLTE, SONO PROPRIO I PICCOLI CAMBIAMENTI A GENERARE I RISULTATI PIÙ SIGNIFICATIVI
A cura della redazione
La guida Tork alla Sostenibilità propone cinque strategie concrete per rendere le attività industriali più sostenibili attraverso soluzioni intelligenti per l’igiene e la pulizia.
1. Ridurre i rifiuti con scelte intelligenti
Le aziende che abbracciano la filosofia della produzione snella sanno quanto sia importante eliminare gli sprechi. Un esempio pratico? Posizionare i panni vicino ai punti di utilizzo. Questo semplice accorgimento riduce l’abitudine degli operatori a prelevare più materiale del necessario, spesso per evitare spostamenti inutili. L’adozione di dispenser a erogazione singola consente di usare esattamente ciò che serve.
2. Promuovere la circolarità
Il passaggio da un’economia lineare a una circolare è una delle chiavi per un futuro più sostenibile. Tork ad esempio, ha iniziato a utilizzare polpa ottenuta dalla paglia di grano – un sottoprodotto agricolo – per produrre carta tissue. Questo approccio non solo riduce la dipendenza da risorse tradizionali, ma consente anche un notevole risparmio di acqua ed energia.
3. Uso responsabile della plastica e degli imballaggi
La plastica non è sempre il nemico, ma va utilizzata con criterio. Il focus è sul contenimento degli sprechi e sull’incremento della riciclabilità. Tork, per esempio, ha fissato l’obiettivo di usare almeno il 30% di plastica riciclata negli imballaggi e di renderli
completamente riciclabili entro il 2025.
4. Scegliere un approvvigionamento responsabile
Sempre più aziende richiedono certificazioni da enti terzi per garantire standard ambientali e sociali lungo tutta la filiera. Certificazioni come FSC, Green Seal, o le valutazioni Ecovadis sono strumenti efficaci per orientare scelte consapevoli.
Un esempio concreto è rappresentato dai nuovi panni Tork ultraresistenti, realizzati con materiali vegetali al 99% e vincitori del premio Innovation Awards 2022 grazie alle loro qualità ambientali e prestazionali.
5. Valutare l’impronta di carbonio in ogni dettaglio
Ogni attività, anche la più semplice, contribuisce all’impronta di carbonio
complessiva. Le aziende più lungimiranti stanno ampliando la valutazione ambientale a prodotti, forniture, modalità di consegna e gestione dei rifiuti.
Rendere un’azienda più sostenibile è possibile, anche senza stravolgimenti. I cinque consigli offerti da Tork sono semplici da attuare e supportati da casi reali. Dalla gestione dei rifiuti all’approvvigionamento responsabile, passando per l’uso intelligente della plastica, ogni scelta consapevole è un passo verso un futuro più verde. Perché la sostenibilità non è solo una responsabilità: è anche un’opportunità.
Scarica la Guida a questo link https://www.tork.it/la-tua-attivita/soluzioni/panoramica/produzione
Questi dispenser riducono consumi e sprechi grazie all’erogazione singola. I panni sono protetti fino al momento dell’utilizzo, il che, unitamente a un design a prova di schizzi e facile da pulire, garantisce una buona igiene riducendo gli sprechi dovuti al depositarsi di impurità. Anche la ricarica è semplice e, grazie al coperchio semi-trasparente che consente di capire quando il prodotto sta finendo, non correrai più il rischio di rimanere senza panni. Il dispenser ha un’installazione versatile, grazie a numerose opzioni accessorie per il montaggio, quali il supporto da parete oppure le ventose o i magneti nel caso in cui non si intendano praticare fori nel muro. Grazie a questa flessibilità, il sistema può essere installato pressoché su ogni tipo di parete. A prescindere dalla modalità di installazione, il dispenser potrà essere facilmente rimosso laddove si rendesse necessaria la pulizia della parete per una maggiore igiene.
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#MakeItIntegrated
INTERAMENTE MADE IN COLOGNE, QUESTO ROBOT DALLE BRACCIA IN PLASTICA AD ALTE PRESTAZIONI, È PROGETTATO PER SUPPORTARE SVARIATE TIPOLOGIE DI APPLICAZIONI IN AMBITO INDUSTRIALE
Di C.G.
Irobot umanoidi stanno per rivoluzionare le attività industriali.
Tuttavia, i sistemi attualmente disponibili sul mercato risultano spesso molto costosi. Con Iggy Rob, igus - lo specialista delle motion plastics – introduce nella sua gamma di soluzioni di automazione low cost il primo robot umanoide accessibile. Pensato per supportare le aziende nello svolgimento di diverse mansioni di produzione industriale, servizi ed operazioni di trasporto, Iggy Rob è proposto a un costo particolarmente competitivo. Inoltre, igus offre ai clienti la possibilità di testare direttamente sul campo le funzionalità del robot prima di finalizzare l’acquisto, grazie al programma “test before invest” (prova e poi compra).
Secondo recenti stime, entro il 2030 nell’industria potrebbero essere utilizzati fino a 20 milioni di robot umanoidi. La domanda per questa tecnologia sta crescendo rapidamente anche tra le aziende europee. Attualmente, però, i robot umanoidi sono ancora molto costosi e in diversi settori non sono ancora state identificate con chiarezza le possibili applicazioni. Con Iggy Rob, igus vuole contribuire a cambiare questo scenario: il robot umanoide low cost messo a punto dallo specialista delle motion plastics è dotato di particolari braccia e di una robusta base montata su ruote che lo rendono adatto a un’ampia gamma di applicazioni. “Il nostro mondo è stato progettato da persone per altre persone, per questo esiste un enorme
potenziale per l’utilizzo di robot umanoidi”, afferma Alexander Mühlens, responsabile della Business Unit Low Cost Automation di igus GmbH.
Otto ore di lavoro senza pause
Iggy Rob è alto circa 1,70 m e può operare in modo autonomo per otto ore con una singola carica. È in grado accogliere i colleghi con un sorriso ed è equipaggiato con due bracci robotici ReBeL e due mani bioniche. Il sensore LIDAR integrato e le telecamere 3D per il rilevamento degli oggetti gli permettono di muoversi agevolmente negli ambienti circostanti. Il sistema è gestito tramite il software proprietario igus Robot Control. Dotato di certificazione CE, Iggy Rob è omologato anche per la gestione della flotta in conformità alla normativa VDE 5050. Inoltre, l’integrazione di un’interfaccia ROS2 permette di soddisfare tutti i requisiti della robotica moderna.
La tecnologia AMR ha aperto la via
Iggy Rob si basa sul robot mobile autonomo (AMR) ReBeL Move, caratterizzato da una piattaforma mobile molto resistente grazie a un cuscinetto a tre punti. Nella progettazione del proprio robot umanoide igus ha volutamente rinunciato all’uso di gambe, perché molte aziende dispongono già di infrastrutture avanzate per gli AMR. Con una capacità di carico di 50 kg e di un carico utile fino a 100 kg, ReBel Move risponde ai requisiti necessari per gli spostamenti al di
fuori di postazioni fisse. Iggy Rob può essere, quindi, impiegato in attività di reception, svolgere mansioni di trasporto in fabbrica o compiti di servizio come rimuovere le posate in mensa. Igus stessa, ad esempio, prevede di utilizzare Iggy Rob per automatizzare l’inserimento dei componenti nelle proprie macchine per lo stampaggio ad iniezione. “Siamo certi che i robot umanoidi inizieranno presto a suscitare crescente interesse per le applicazioni a livello industriale”, aggiunge Alexander Mühlens.
Il passo successivo? Test before Invest
Per lo sviluppo delle future applicazioni di Iggy Rob, igus punta sulla collaborazione con i propri clienti. L’azienda di Colonia propone, infatti, il programma “test before invest” (prova e poi compra), che consente di valutare l’efficacia del robot direttamente presso il cliente. Il team di esperti igus analizza le esigenze specifiche dell’azienda e verifica sul campo la fattibilità delle possibili applicazioni con il robot reale. Se il test risulta positivo, Iggy Rob può essere integrato nel processo aziendale con un investimento particolarmente competitivo rispetto alle soluzioni attualmente disponibili sul mercato che hanno costi due o tre volte superiori.
Maggiori informazioni sul robot umanoide sono disponibili qui: https://www. igus.eu/automation/news/humanoid-robot
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La tecnologia di serraggio autostringente per le teste di bloccaggio e freni anticaduta
SITEMA da oggi ha un nome:
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NEGLI ULTIMI ANNI ABBIAMO ASSISTITO A RAPIDI PROGRESSI TECNOLOGICI, CON L’ASCESA DELL’INTELLIGENZA ARTIFICIALE (IA) CHE SI È AFFERMATA COME TENDENZA CHIAVE. IN UNO STUDIO CONDOTTO TRA I PRODUTTORI DI REGNO UNITO, STATI UNITI E CANADA, IL 70% HA DICHIARATO DI AVER IMPLEMENTATO UNA QUALCHE FORMA DI IA NELLE PROPRIE OPERAZIONI, DANDO SEGNO DI UN PROFONDO IMPEGNO PROFUSO NELL’ADOZIONE DI NUOVE TECNOLOGIE, SICURAMENTE LEGATO AGLI INDISCUTIBILI NUMEROSI VANTAGGI DALL’AUTOMAZIONE di Fernando Colás, CEO, OMRON Industrial Automation Europe
Per alcune aziende, l’adozione di nuove tecnologie è guidata più dal timore di restare indietro che da una reale consapevolezza del loro potenziale strategico. Per ottenere benefici concreti, non basta introdurre strumenti innovativi nei processi esistenti: è necessario superare la logica dell’adozione fine a sé stessa. Tecnologie come intelligenza artificiale, machine learning, IoT, robotica collaborativa e analisi avanzata generano valore solo quando sono pienamente integrate nella cultura e negli
obiettivi aziendali.
In OMRON, ne siamo estremamente consapevoli. Per noi, la tecnologia ha uno scopo più ampio: non si tratta di un obiettivo di per sé, bensì di uno strumento per promuovere il miglioramento continuo, un principio che fa parte del DNA di OMRON sin dalla sua fondazione. Il nostro fondatore, Kazuma Tateisi, credeva nell’importanza della ricerca incessante di miglioramento e innovazione allo scopo di apportare un contributo positivo alla società. Una delle sue frasi preferite,
“Per prima cosa provaci”, dimostra la sua convinzione che ci sia sempre un modo per progredire affrontando le sfide con una mente aperta e un atteggiamento positivo.
Fondare l’eccellenza operativa sulla tecnologia
Naturalmente, questo spirito di miglioramento continuo è il fulcro dell’eccellenza operativa (OpEx). Ed è qui che le possibilità di aumentare l’efficienza della produzione, ottenere una produzione flessibile e accelerare l’innovazione si fanno davvero
interessanti. Questo approccio alla gestione aziendale ha lo scopo di attivare l’intera organizzazione, creando così una cultura in cui sia il management che i dipendenti siano impegnati nei risultati aziendali e siano in grado di apportare cambiamenti.
Kazuma Tateishi sosteneva: “Se c’è margine di miglioramento, allora miglioriamo”. Non si trattava di uno slogan, ma di un invito all’azione che ha plasmato l’approccio di OMRON verso l’automazione. Riteniamo che il vero valore della tecnologia risieda nel suo potenziale di incoraggiare le persone a pensare in modo creativo, migliorare i processi e spingersi oltre i confini. È la combinazione di tecnologia e ingegno umano che dà luogo alle innovazioni più significative.
Sono molti gli esempi che mostrano come le innovazioni dell’automazione industriale, nate da questa visione, possano tradursi in strumenti concreti per potenziare l’eccellenza operativa.:
Valorizzazione delle persone attraverso l’automazione
Uno dei modi per farlo è attraverso robotica e robot collaborativi, che ci consentono di sfruttare le sinergie tra talento umano e capacità tecnologiche. Questa collaborazione migliora l’efficienza della produzione e consente una produzione flessibile, in cui esseri umani e macchine lavorano insieme senza problemi. Il machine learning e l’IA sono fondamentali per un futuro armonioso del rapporto uomo-macchina, in cui i robot apprendono schemi di istruzioni impartiti dagli esseri umani, si muovono in modo intelligente per
assistere gli operatori nel lavoro manuale e interagiscono con loro e con altri robot.
Miglioramento continuo con i gemelli digitali
La tecnologia dei digital twin è un altro esempio di come l’automazione industriale possa favorire il miglioramento continuo. Creare il gemello virtuale di una macchina o linea consente di testare il miglioramento di progetti, processi e sistemi senza interrompere la produzione effettiva. I rischi possono essere contenuti e i progetti ottimizzati in termini di costi, riducendo notevolmente il tempo necessario per sviluppare, costruire e testare l’applicazione La tecnologia dei digital twin consente inoltre al personale a livello di linea di prendere decisioni su nuovi prodotti e nuovi acquisti, nonché di identificare migliori modi di operare. In sostanza, il digital twin comporta un miglioramento continuo, semplificando allo stesso tempo il processo decisionale e rendendo più facile e conveniente apportare modifiche.
Ottimizzazione data-driven
L’automazione rappresenta un elemento chiave per l’eccellenza operativa, poiché consente di raccogliere dati critici che, una volta analizzati, permettono di identificare e attuare miglioramenti concreti. L’analisi dei dati aiuta a prevenire colli di bottiglia, pianificare interventi di manutenzione predittiva e aumentare l’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE). Inoltre, la disponibilità di dati in tempo reale apre la strada all’ottimizzazione automatica dei sistemi. L’integrazione di intelligenza arti-
ficiale e machine learning in questi ambiti – dalla manutenzione predittiva ai processi decisionali e all’ottimizzazione – porta l’intelligenza operativa a un livello superiore.
Automazione modulare e scalabile
L’automazione non solo deve essere intelligente, ma deve anche essere modulare e scalabile per consentire ai produttori di adattarsi ai cambiamenti del mercato, creare flessibilità e resilienza nei processi e nelle operazioni e innovare più velocemente. Attualmente, l’assenza di standardizzazione riguardo al tipo di dati raccolti e alla modalità di raccolta di tali dati sta limitando la capacità del settore dell’automazione di soddisfare appieno questa crescente esigenza. In futuro, auspichiamo che gli standard aperti nella tecnologia dell’automazione garantiscano interoperabilità e affidabilità tra piattaforme.
Automazione e sicurezza informatica
Man mano che le aziende si affidano sempre più a sistemi connessi e dispositivi IoT, la sicurezza informatica nell’automazione industriale sta diventando un aspetto sempre più importante dell’eccellenza operativa. Sono necessarie solide strategie di sicurezza per proteggere l’infrastruttura critica da minacce informatiche in grado di interferire con le operazioni, quali perdite di informazioni e interruzioni della produzione. Ciò sta determinando lo sviluppo di prodotti e servizi di automazione con funzioni di sicurezza avanzate in grado di proteggere i siti di produzione dai problemi di sicurezza informatica che stanno emergendo a livello globale.
Creazione di valore mediante la tecnologia
Riteniamo che la tecnologia non sia fine a se stessa, bensì rappresenti uno strumento per generare valore. L’IA e la digitalizzazione hanno un potenziale di trasformazione. Tuttavia, gli investimenti in nuove tecnologie devono integrarsi perfettamente nel contesto dell’intera azienda e permettere alle persone di valorizzare le proprie capacità. Solo allora la tecnologia potrà far parte di un approccio in grado di promuovere l’eccellenza operativa con effetti considerevoli.
IL MONDO DELLA LAMIERA TORNA A RIUNIRSI A STOCCARDA, IN GERMANIA, PER LA 17A BLECHEXPO, FIERA INTERNAZIONALE DEDICATA ALLA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA, IN CONCOMITANZA CON LA 10A SCHWEISSTEC, FIERA INTERNAZIONALE PER LE TECNOLOGIE DI GIUNZIONE, DAL 21 AL 24 OTTOBRE 2025 a cura della redazione
Un unico evento che riunisce due tecnologie di produzione complementari e abbraccia così tutti gli aspetti che ruotano intorno alla lamiera.
Chiave del successo di Blechexpo/ Schweisstec, evento tecnico negli anni molto apprezzato, è l’essere una piattaforma tecnologica concreta e completa in cui fornitori e utenti trovano informazioni pratiche sugli ultimi sviluppi di tutta la catena di processo e dialogano direttamente con gli esperti in un contesto ben organizzato e suddiviso per argomenti.
L’evento occupa l’intero quartiere fieristico di Stoccarda (nove padiglioni espositivi collegati l’uno all’altro da passaggi sempre al coperto), con un layout che garantisce una panoramica chiara per una visita ottimizzata: Le lavorazioni di lamiera, tubi e profili sono collocate nei padiglioni 1, 3, 5 e 7 (tutti in fila tra loro). I padiglioni 4 e 6 sono riservati alle tecnologie di stampaggio. Le tecnologie di taglio, giunzione e fissaggio sono presentate nel padiglione 9. Il padiglione 8 è dedicato alle tecnologie di pressatura e formatura. Infine, i servizi relativi alle materie prime (acciaio e metalli), nonché
la tecnologia di finitura delle superfici, sono trattati nel padiglione 10.
La chiara struttura tematica consente quindi ai visitatori di scoprire (volendo anche in giornata, visto che l’aeroporto internazionale di Stoccarda dista 5 minuti a piedi) nuovi sistemi e soluzioni lungo l’intero processo di valorizzazione del prodotto in un’unica vetrina. Blechexpo/ Schweisstec è il punto di incontro dei migliori operatori nel settore della lavorazione della lamiera e della tecnologia di giunzione provenienti da tutto il mondo: circa il 45% degli espositori è infatti estero, con una fortissima presenza
Blechexpo/Schweisstec 2025 è organizzato da PE Schall GmbH , che da oltre 60 anni organizza fiere a misura di mercato.
P.E.Schall ha sviluppato piattaforme commerciali di successo con fiere riconosciute a livello internazionale per il controllo qualità (Control), le tecnologie, i componenti e i sistemi ottichi (Optatec), la tecnologia di punzonatura (Stanztec), l’automazione nella produzione e nell’assemblaggio (Motek), la tecnologia di incollaggio (Bondexpo), la lavorazione delle materie plastiche (Fakuma), la lavorazione della lamiera (Blechexpo) e la tecnologia di giunzione (Schweisstec). Ciò ha dato vita a mercati nuovi e sinergici tra loro i cui protagonisti sono caratterizzati da un’elevata forza innovativa, una competenza di sistema completa e soluzioni applicative pratiche per l’industria di produzione.
italiana (oltre 130 aziende!) dopo la Germania, il gruppo più numeroso, a conferma del fatto che l’Italia è uno dei Paesi più forti a livello mondiale del settore, sia per l’offerta tecnica innovativa, sia per il know-how nella lavorazione della lamiera per conto terzi.
Georg Knauer, project manager presso
l’organizzatore P. E. Schall, conferma: “Ben nove padiglioni espositivi Vi attendono in un quartiere di avanguardia pieni di novità e ultime tecnologie... ottima premessa per un vivace scambio di idee per far crescere la Vostra azienda!”.
Le occasioni di incontro ed approfondimento si trovano non solo sugli
stand, ma anche nel nutrito programma di eventi collaterali: all’ormai tradizionale Forum Espositori, in cui si alternano ogni giorno speech su prodotti, servizi e tecnologie d’avanguardia da approfondire poi direttamente sugli stand, si aggiungono la cerimonia di assegnazione del “BeSt Award” (21 ottobre), con il fior fiore delle innovazioni tecnologiche in gara suddivisi in 5 diverse categorie; il “BeSt Congress” (22 ottobre), che vede esperti internazionali confrontarsi su “Artificial Intelligence and the Future of Sheet Metal Working and Joining Technologies”; e, novità di quest’anno, il Career Friday, giornata (24 ottobre) in cui la fiera mette in rete giovani professionisti (ed aspiranti tali) e aziende, con il supporto di espositori, media partner e associazioni, all’insegna dello slogan “Shape your dreams, metal your future!”.
Blechexpo/Schweisstec 2025 rappresenta una piattaforma tecnologica e commerciale per scoprire gli sviluppi del mercato, le nuove tecnologie e le migliori pratiche. Approfitti di questo concentrato unico di innovazioni rivoluzionarie, contatti preziosi e una solida rete industriale.
Be part of the best! Per essere sempre aggiornato, si iscriva ai social media di Blechexpo e segua gli hashtag della fiera #Blechexpo2025 e #Schweisstec2025!
Approfitti dei vantaggi offerti da questa vivace comunità internazionale.
Blechexpo/Schweisstec 2025 si tiene come sempre a Stoccarda, sede strategica nel cuore industriale e innovativo dell’Europa. La posizione unica del centro espositivo, a 5 minuti a piedi dall’aeroporto, consente di visitare la fiera in giornata e di ottimizzare i tempi.
Be Part of the best – inquadri il codice QR e si registri: otterrà così il Suo biglietto di ingresso gratuito, che potrà salvare direttamente per il check-in!
L’azienda, con sede in EmiliaRomagna, opera da oltre cinquant’anni come partner di riferimento per il settore, proponendo un portafoglio che spazia dai consumabili agli utensili manuali, oleopneumatici e a batteria, fino a sistemi evoluti per la digitalizzazione dei processi: una gamma completa che consente a Rivit di rispondere alle esigenze di diversi comparti industriali, sempre più orientati a efficienza, affidabilità e automazione.
A quest’edizione della fiera, Rivit parteciperà insieme a Richard Kreuzer GmbH, storico distributore tedesco, con cui condividerà lo stand. Una scelta che sottolinea la volontà dell’azienda italiana di rafforzare la propria dimensione internazionale, ponendosi come interlocutore solido non solo in Italia ma anche nei principali mercati europei. La collaborazione con Richard Kreuzer GmbH rappresenta inoltre un’opportunità per creare nuove sinergie commerciali e valorizzare la qualità del made in Italy in un contesto altamente tecnico e competitivo. Un portafoglio completo per il fissaggio
In fiera sarà possibile conoscere l’ampia offerta Rivit che comprende cinque famiglie di rivetti (standard, speciali, strutturali, a tenuta stagna e in cartuccia), inserti in diversi materiali e una vasta gamma di bulloni a strappo. Tutti i prodotti sono studiati per rispondere con precisione e flessibilità alle richieste dei professionisti della lavorazione
lamiera, della carpenteria e dell’automotive, garantendo soluzioni efficienti in termini di costi e tempi di installazione. A questi si affianca una serie di utensili per ogni esigenza applicativa: rivettatrici manuali, oleopneumatiche, modelli a batteria e soluzioni integrate per l’Industria 4.0.
Tra le soluzioni di spicco, la RIV943, rivettatrice oleopneumatica progettata per utilizzi intensivi. Grazie a una forza fino a 32.000 N, alla possibilità di regolare separatamente corsa e potenza, e al funzionamento a una fase che consente di effettuare deformazione e svitamento dell’inserto in un unico passaggio, questo modello si rivela particolarmente adatto a settori ad alta produttività come cantieristica navale, officine ferroviarie, automotive e industria pesante. La robustezza del corpo macchina, unita alla facilità di manutenzione, la rende una scelta affidabile anche per impieghi continuativi. Un altro fiore all’occhiello dell’azienda è il Controlriv GEN3, sistema elettronico per il monitoraggio dei processi di fissaggio che permette di verificare in tempo reale la corretta esecuzione delle operazioni, intervenendo automaticamente in caso di anomalie. Una soluzione strategica che può essere utilizzata in modalità cluster o stand-alone e che incrementa tracciabilità e digitalizzazione per le applicazioni in ambito automotive, carpenteria e assemblaggio meccanico, dove qualità e ripetibilità del processo sono essenziali. Il sistema, infatti, consente un controllo preciso dei parametri di fissaggio e si integra
DAL 21 AL 24 OTTOBRE 2025, STOCCARDA OSPITERÀ UNA NUOVA EDIZIONE DI BLECHEXPO, APPUNTAMENTO DI RIFERIMENTO PER IL
MONDO DELLA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA. ANCHE QUEST’ANNO RIVIT SARÀ
TRA I PROTAGONISTI
DELLA MANIFESTAZIONE, PRESENTANDO LA PROPRIA
OFFERTA DI SOLUZIONI PER IL FISSAGGIO
A cura della redazione
facilmente nei sistemi MES e ERP aziendali, contribuendo al miglioramento della qualità complessiva della produzione.
Altre soluzioni Rivit esposte in fiera saranno la Serie 700 di rivettatrici a batteria per rivetti fino a 6,4mm e per inserti fino a M12, e la Serie 400, oleopneumatica per rivetti. Le quattro rivettatrici della Serie 700 sono progettate per garantire massima libertà operativa senza sacrificare la performance e sono dotate di potenti motori brushless e batterie a lunga durata, assicurando un’elevata produttività anche in ambienti difficili da raggiungere o dove non è disponibile l’aria compressa. La Serie 400, invece, si compone di tre modelli di rivettatrici oleopneumatiche per rivetti, studiati per un utilizzo intensivo e continuativo, ideali per applicazioni su una vasta varietà di materiali e superfici, offrendo ottime prestazioni anche in condizioni di lavoro particolarmente impegnative.
La partecipazione a BlechExpo 2025 rappresenta per Rivit non soltanto la vetrina per presentare i propri prodotti di punta, ma anche l’occasione per confermare il proprio ruolo di specialista del fissaggio, un posizionamento che nasce dall’unione di knowhow, innovazione tecnologica e approccio internazionale. L’impegno dell’azienda nell’offrire soluzioni sempre più avanzate si traduce in un continuo investimento in ricerca e sviluppo, con l’obiettivo di anticipare le esigenze del mercato e supportare i clienti nella transizione verso modelli produttivi più digitalizzati, sostenibili e competitivi.
CON UNA STRATEGIA ORIENTATA ALL’INNOVAZIONE, ALLA FLESSIBILITÀ E ALLA SOSTENIBILITÀ
SALVAGNINI SARÀ PRESENTE A BLECHEXPO: FOCUS PARTICOLARE SARÀ DEDICATO AL FLEXIBLE SMART JOB SHOP (FSJ) di Fabio Chiavieri
L’intera gamma di macchine, automazioni e software di Salvagnini è progettata per massimizzare la produttività, migliorare la qualità del prodotto finito e ridurre al minimo errori e consumi. L’azienda si propone come partner strategico per supportare le imprese nell’affrontare la carenza di operatori qualificati e nel soddisfare la crescente richiesta di produzioni personalizzate, sempre più frequenti e caratterizzate da lotti ridotti. Per concretizzare questa visione, Salva-
gnini presenta un’evoluzione della fabbrica intelligente, capace di rispondere alle sfide più attuali del settore e di incrementare la competitività delle officine. Il Flexible Smart Job Shop (FSJ), esposto allo stand 1607 nella Hall 1, rappresenta l’integrazione di macchine stand-alone, in grado di operare sia autonomamente sia in modalità collaborativa. Grazie al coordinamento tramite software, all’impiego di soluzioni di intelligenza e visione artificiale (AI), robotica e automazione, il FSJ affronta in maniera dinamica le esigenze e le sfide del
mercato moderno.
«Il Flexible Smart Job Shop, o semplicemente FSJ, - ha dichiarato Pierandrea Bello, Head of Product Marketing and Events, in occasione della conferenza stampa dedicata alla partecipazione dell’azienda a Blechexpo - rappresenta la nuova interpretazione di smart factory che Salvagnini propone per affrontare le sfide produttive di oggi. Si tratta di un ambiente modulare e scalabile, in cui le macchine stand-alone possono operare in autonomia oppure collaborare tra loro, connesse quando necessario.
Questa collaborazione è resa possibile dall’utilizzo di software integrati, intelligenza artificiale, robotica e, più in generale, da un’ampia automazione. In pratica, l’FSJ è un sistema di produzione flessibile, reattivo e versatile, pensato per migliorare l’efficienza, gestire lotti ridotti e produzioni personalizzate, e allo stesso tempo rispondere alla sfida della carenza di manodopera qualificata.
Come tutti i sistemi di produzione flessibile Salvagnini, anche l’FSJ può adattarsi a diverse organizzazioni produttive. Per esempio, il nostro classico FMS, la linea S4+P4 per punzonatura, cesoiatura e piegatura, è concepito per un’organizzazione di tipo flow shop. L’FSJ, invece, si ispira a una logica job shop, quindi leggermente diversa, ma basata sulla stessa tecnologia di fondo. In sintesi, il Flexible Smart Job Shop è una rete di macchine intelligenti stand-alone, progettate per garantire massima flessibilità e agilità nella produzione.»
L’ecosistema intelligente
Il Flexible Smart Job Shop di Salvagnini combina tecnologie avanzate di taglio, separazione, pannellatura e piegatura con soluzioni automatiche e robotizzate per carico, scarico, movimentazione e trasferimenti intermedi dei materiali. Ne risulta una piattaforma modulare e scalabile che aumenta l’efficienza produttiva, riduce la complessità in officina e sfrutta al massimo le prestazioni di ogni impianto. Grazie alla
sua elevata flessibilità, l’FSJ può gestire sia produzioni pianificate sia richieste impreviste, garantendo un’eccellente capacità di adattamento e rapidità di risposta.
In occasione di Blechexpo 2025, Salvagnini presenta un Flexible Smart Job Shop composto dalla combinata punzonatricelaser S1, dalla pannellatrice robotizzata P-Robot con sistema di visione artificiale RVS e dalla pressa piegatrice B3.AU-TO. Al centro del layout si trova lo Smart Warehouse, un magazzino intermedio completamente gestito dal software OPS, che collega le fasi di punzonatura/taglio e piegatura. Un robot mobile autonomo (AMR) gestisce i trasferimenti dei pezzi tra le stazioni, ottimizzando i flussi produttivi, supportando logiche just-in-time, eliminando colli di bottiglia e migliorando l’efficienza complessiva. Questo layout
dimostra concretamente come una fabbrica intelligente possa gestire ordini variabili, lotti unitari o kit in modo tracciabile ed efficiente.
Le macchine S1, P-Robot e B3.AU-TO sono progettate per operare autonomamente, ma possono interagire per produzioni integrate grazie a OPS, il software modulare Salvagnini che agisce da coordinatore centrale, gestendo e distribuendo le informazioni tra tutti gli impianti, compreso lo Smart Warehouse, per garantire un processo realmente ottimizzato.
“Tutte le macchine - prosegue Bellosono interconnesse attraverso il software OPS e supportate da un magazzino automatico intelligente. A completare il sistema c’è un robot mobile autonomo, che si occupa della logistica interna gestendo i trasferimenti tra le varie stazioni. In questo modo si ottiene un layout reale e pienamente operativo, capace di dimostrare come gestire in modo efficiente un job shop. Un Flexible Smart Job Shop non è un insieme fisso di macchine, ma un concetto di produzione flessibile: può essere configurato in modi diversi, includendo ad esempio impianti di taglio laser 2D con carico e scarico automatici completi oppure presse piegatrici con vari livelli di automazione. In altre parole, si tratta di una composizione di macchine stand-alone, anche eterogenee tra loro, progettate per collaborare quando necessario e garantire la massima adattabilità. Tra le tecnologie più rappresentative c’è la S1, dedicata alla fase di blanking nell’FSJ. Questa macchina si distingue perché integra in un unico centro punzonatura, imbutitura e formatura, maschiatura, taglio laser e perfino lo smistamento dei pezzi,
offrendo un sistema completo e compatto. Al cuore delle sue prestazioni si trova la testa ibrida multi-pressa proprietaria, capace di ospitare fino a sessanta utensili sempre disponibili, che assicura un perfetto allineamento del punzone e permette di eliminare i tempi di cambio utensile, riducendo sensibilmente il tempo ciclo. La testa multi-pressa è gestita da avanzati attuatori ibridi, che consentono di ridurre i consumi energetici fino al 20% senza compromettere le prestazioni.
Un’altra peculiarità della S1 è il movimento della lamiera affidato a due carrelli indipendenti con pinze a setup variabile, che garantiscono pieno accesso al foglio e riposizionamenti rapidi e precisi senza bisogno di riaggancio. La sua flessibilità aumenta ulteriormente con la distintiva unità di maschiatura elettrica opzionale, posizionata all’esterno della testa multipressa, in grado di gestire fino a sei utensili senza sottrarre spazio ai punzoni. Infine, il design compatto e aperto della macchina offre vantaggi concreti agli operatori: la testa multi-pressa e il sistema di carico e scarico bilaterale permettono di eseguire in parallelo operazioni come lo smistamento dei pezzi, migliorando il flusso produttivo e riducendo al minimo i tempi di fermo.”
Il Flexible Smart Job Shop di Salvagnini si fonda su un approccio di automazione multilivello, pensato per ottimizzare ogni fase del processo produttivo, eliminare le operazioni a basso valore aggiunto e prevenire i colli di bottiglia.
Sistemi di carico e scarico automatici, soluzioni di sorting, nastri di trasferimento e robot mobili autonomi (AMR) assicurano che il materiale sia sempre disponibile, riducendo al minimo tempi di attesa ed errori nella movimentazione.
L’intero flusso è coordinato dal software OPS, che gestisce in modo integrato tutte le informazioni di produzione: dalle strategie di nesting alla tracciabilità di ogni singolo pezzo, fino all’organizzazione della logistica interna. Spiega Pierandrea Bello: “Uno degli elementi più interessanti della S1 in esposizione a Blechexpo sarà l’automazione. Il carico avviene in modo automatico tramite il dispositivo AFD, ma l’aspetto più significativo riguarda lo scarico. Qui entra
in gioco il TM, un sistema che utilizza una coppia di manipolatori cartesiani telescopici dotati di ventose magnetiche e magneti. Questo consente di prelevare in automatico pezzi di diverse dimensioni – piccoli, sottili o medi – facilitandone la separazione e lo smistamento. A supporto di questa fase è presente anche un pettine di scarico, simile a quello impiegato nelle macchine laser, che permette di evacuare lo scheletro della lamiera. La gestione dei pezzi di piccole dimensioni è affidata al sistema SPP15, che lavora in sinergia con il TM e copre l’intera gamma di formati realizzabili con la S1. Questo sistema consente di tagliare i pezzi piccoli con il laser senza interrompere la produzione e di smistarli automaticamente in appositi contenitori. Il nome SPP15 deriva dalla capacità di gestire fino a quindici contenitori. Questa caratteristica è particolarmente utile perché permette di produrre pezzi tipici del taglio laser 2D anche su una macchina combinata di punzonatura, evitando le micro-giunzioni. In questo modo i pezzi piccoli risultano subito tracciabili e il loro smistamento a valle è più rapido ed efficiente, come mostra anche il video dimostrativo.
Dopo la fase di punzonatura e taglio, il processo di smistamento prosegue con la piegatura, ma prima è utile soffermarsi
sullo Smart Warehouse e sul suo ruolo all’interno del Flexible Smart Job Shop. Si tratta di un concetto che Salvagnini applica da anni presso i clienti, ma che in fiera viene presentato in versione dimostrativa, con un magazzino di dimensioni ridotte rispetto a un’installazione reale. L’esempio in esposizione prevede sei posizioni per Europallet, ma in un contesto produttivo può essere molto più ampio e configurato come magazzino verticale Salvagnini o come cantilever già presente in azienda. Il principio di funzionamento è semplice: lo Smart Warehouse funge da stoccaggio intermedio ed è interamente gestito dal software OPS, che bilancia e organizza i semilavorati tra le diverse macchine, in questo caso tra la combinata e la piegatrice a valle. Integrato con un robot mobile autonomo, il sistema garantisce la consegna dei materiali just in time alla fase successiva e rilascia l’ordine di lavorazione solo quando tutto è pronto per proseguire. In questo modo si evita che gli operatori debbano spostare o cercare manualmente il materiale, anche quando le macchine operano come stand-alone e non sono fisicamente collegate. Smart Warehouse e robot mobile insieme gestiscono quindi l’intera logistica tra macchine indipendenti, rendendo il flusso produttivo più ordinato ed efficiente.”
The trade fair duo showcases modern, future-oriented sheet metal working, presents complete process sequences and, thanks to the exhibitors in 9 exhibition halls broken down into 5 thematic areas , impressively demonstrates the industry’s performance capabilities. It attracts highest levels of interest and is accompanied by a world-class supplementary programme, including the honouring with the “best Award 2025” innovation prize.
Sheet metal, pipe and profile processing
Stamping technology
Cutting, joining and fastening technology
Pressing, forming and shaping technology
Steel, metal service and surface technology
LA FLUTTUAZIONE DEL MERCATO, LE RIGOROSE ESIGENZE IN TERMINI DI QUALITÀ E LA CRESCENTE COMPLESSITÀ DEI PROCESSI PRODUTTIVI RICHIEDONO SOLUZIONI PIÙ EFFICIENTI E VERSATILI. IN RISPOSTA, DANOBAT HA POTENZIATO LE CAPACITÀ E LE PRESTAZIONI DELLE SUE RETTIFICATRICI E DEI SUOI TORNI PER HARD TURNING E ALLA PROSSIMA EMO PRESENTERÀ NUOVI MODELLI DI RETTIFICATRICI, TUTTI PROGETTATI PER GARANTIRE MAGGIORE FLESSIBILITÀ, TOLLERANZE PIÙ STRETTE, MAGGIORE AFFIDABILITÀ, INGOMBRO RIDOTTO E AUTOMAZIONE a cura della redazione
In linea con il suo spirito innovativo, Danobat presenterà anche soluzioni di robotica all›avanguardia che ottimizzano i processi esistenti e aprono nuove possibilità di produzione: il robot CNC più preciso, rigido e stabile sul mercato eseguirà lavorazioni in tempo reale. Dal 22 al 26 settembre, tutte queste innovazioni saranno presentate presso il Padiglione 11, Stand F60, con lo slogan «Momenti che Costruiamo Insieme».
La serie di robot CNC più precisi
All’inizio di quest’anno, Danobat ha compiuto un salto audace nella robotica di
precisione CNC con dBOT, una gamma di robot all’avanguardia, costruita per operazioni che richiedono precisione e prestazioni dinamiche. Questi robot innovativi definiscono nuovi standard industriali, combinando la flessibilità di un robot con la rigidità, la stabilità e la precisione di una macchina utensile. Nessun altro robot sul mercato offre queste prestazioni con una precisione 3 volte superiore, una rigidità 10 volte migliore e totale assenza di gioco, che lo rendono la scelta ideale anche per le lavorazioni complesse e la produzione ad alta precisione. Alla EMO, dBOT darà prova delle sue capacità con lavorazioni in tempo reale.
La nuova serie IRD
La serie IRD di Overbeck ha da tempo stabilito gli standard per la rettifica di diametri interni e raggi di alta precisione, anche su materiali difficili come la ceramica e il metallo duro. Con il passaggio a una produzione più agile, la IRD è stata completamente riprogettata per soddisfare le nuove esigenze.
Precisa, flessibile e predisposta per l’automazione, la nuova IRD esegue operazioni di rettifica interna, esterna, di spallamenti, di raggi e non tondi in un unico piazzamento. È la sola macchina sul mercato a integrare i processi di rettifica di
raggi e non tondi in un’unica piattaforma software. Progettata per applicazioni di alta precisione nei settori aerospaziale, della costruzione di utensili, di stampi e matrici, è in grado di gestire facilmente geometrie complesse e di offrire finiture superficiali superiori.
Alla EMO di Hannover, Overbeck presenterà la nuova IRD-300 con robot integrato, che offre un ingombro inferiore del 40% rispetto alle macchine equivalenti.
La nuova CGX offre una straordinaria versatilità in un ingombro di 13 mq: è in grado di eseguire operazioni di rettifica di diametri esterni, interni, spallamenti e non tondi - tra le altre - su pezzi fino a 1.800 mm di lunghezza, 540 mm di diametro e
500 kg di peso, risultando l›unica rettificatrice della sua categoria con una capacità di lavorazione così elevata in un design compatto.
Alla EMO, la CGX sarà equipaggiata con un misuratore MDM integrato per la misurazione in e post-process, consentendo il controllo in tempo reale di più diametri senza interruzioni della lavorazione. Sviluppato inizialmente per pezzi di grandi dimensioni sulle nostre rettificatrici HG, l›MDM si è dimostrato molto efficace nel garantire tolleranze strette. Il nuovo MDM-100 estende questa precisione anche ai componenti più piccoli (5-125 mm) e presenta importanti miglioramenti rispetto alle versioni precedenti. È una soluzione ideale per i produttori che lavorano particolari multipli o pezzi di diametro variabile con superfici continue o interrotte, partico-
larmente utile quando si devono misurare tolleranze strette su pezzi piccoli.
Estarta: risultati da esperti nella rettifica senza centri dal primo pezzo
Tradizionalmente, per ottenere i migliori risultati su una rettifica senza centri ci si affidava alle conoscenze dell’operatore. Estarta cambia questo paradigma, offrendo risultati di livello professionale fin dal primo pezzo.
Progettata per cambi rapidi, ergonomia totale e caricamento automatico in soli 3,5 secondi, Estarta prevede anche la possibilità di rettificare contemporaneamente diametri esterni e spallamenti grazie alla sua configurazione con mola inclinata, garantendo risultati privi di bruciature, anche in ambienti ad alta produttività. Il suo funzionamento completamente elettrico, senza impianto idraulico, riduce al minimo il consumo di energia e semplifica la manutenzione, rendendola perfetta per operare su volumi elevati.
Stesso Mikroturn, maggior capacità Il tornio ultra-preciso per hard turning Mikroturn di Hembrug integra ora i sistemi di superfinitura e di misurazione degli utensili e dei pezzi all’interno della macchina, ottenendo finiture superficiali Ra 0,05 μm e una precisione del profilo inferiore al micron. Questa soluzione all-in-one elimina la necessità di misurazioni esterne o di fasi di processo aggiuntive. Progettato per profili filettati complessi, tra cui gotico, tondo, planetario e Whitworth, il Mikroturn produce pezzi precisi al micron fin dal primo pezzo.
IN OCCASIONE DI EMO 2025, SORALUCE PRESENTA UNA NUOVA E AUDACE ERA NELLA
TECNOLOGIA DI FRESATURA CON IL TEMA: “PLASMARE IL FUTURO DELLA LAVORAZIONE MECCANICA” AL PADIGLIONE 13, STAND B28, L’AZIENDA ACCOGLIE I VISITATORI NELLO STAND PIÙ GRANDE DELL’AREA DEDICATA ALLA FRESATURA, DOVE L’INNOVAZIONE ALL’AVANGUARDIA INCONTRA LA PRODUTTIVITÀ Di Eleonora Segafredo
Il produttore svela una nuova generazione di macchine di fresatura, più potenti, precise e intelligenti che mai. Queste macchine sono progettate per affrontare le sfide in continua evoluzione di settori chiave come aerospaziale, energia e stampi, anticipando un futuro automatizzato, connesso e basato sui dati.
In Soraluce, l’innovazione non è un fine, ma un percorso. Plasmiamo il futuro della lavorazione progettando soluzioni che anticipano le esigenze dell’industria, risolvono sfide produttive reali e aiutano i nostri clienti a mantenere la leadership.
Ogni progetto è un’opportunità per superare i limiti, unendo la nostra leadership tecnologica all’ambizione dei clienti per l’eccellenza.
Ciò che continua a definire l’approccio
di Soraluce va oltre la tecnologia: è la fiducia. L’azienda lavora a stretto contatto con i clienti per adattare le soluzioni ai processi, alle sfide e alle visioni a lungo termine. Ogni collaborazione non offre solo macchine, ma un impegno reale.
Nuove fresatrici upper gantryDynamic Line
Le nuove macchine a portale con spalla
La nuova testa a forcella, l’ultima innovazione nella lavorazione a 5 assi. Questa testa stabilisce nuovi standard in termini di flessibilità operativa, precisione e stabilità.
alta di Soraluce tipo High Rail Gantry sono progettate per portare le prestazioni produttive a livelli mai visti.
Offrono capacità di taglio ad alta velocità, precisione eccezionale e capacità di lavorazione su larga scala, supportate dall’esperienza consolidata dell’azienda e da tecnologie all’avanguardia.
La gamma Dynamic Line comprende tre modelli progettati per settori come aerospaziale, stampi e ingegneria meccanica, con soluzioni specifiche per materiali come compositi, leghe leggere e componenti in acciaio.
Personalizzabili secondo le esigenze di ogni settore, queste macchine possono essere dotate di teste di fresatura a 5 assi tipo forcella o ad alta coppia, consentendo la lavorazione di geometrie complesse. La carenatura garantisce un ambiente pulito e sicuro, mentre l’aspirazione integrata dei fumi – sia nella struttura che direttamente sulle teste – mantiene costante la pulizia e le prestazioni.
Le macchine raggiungono velocità degli assi fino a 60.000 mm/min e accelerazioni di 4 m/s². Le teste a 5 assi, innovative,
possono raggiungere velocità di rotazione del mandrino fino a 30.000 rpm per una lavorazione rapida e precisa.
La precisione è ulteriormente garantita da sistemi di stabilità termica, cinematiche calibrate e tecniche avanzate di finitura ad alta velocità, offrendo qualità superficiale eccezionale senza compromessi sulla precisione.
Con teste di fresatura fino a 73 kW di potenza e 2.000 Nm di coppia, e tecnologie intelligenti di smorzamento come DAS+ e DWS, la linea Dynamic garantisce lavorazioni affidabili ad alte prestazioni anche nelle condizioni più impegnative.
Anteprima mondiale: la nuova testa tipo forcella Soraluce
In primo piano nello stand Soraluce a EMO 2025 troviamo l’anteprima mondiale della nuova testa a forcella, l’ultima innovazione nella lavorazione a 5 assi. Questa testa di nuova generazione stabilisce nuovi standard in termini di flessibilità operativa, precisione e stabilità.
Progettata per offrire prestazioni eccezionali su geometrie complesse, la testa si
integra perfettamente con le macchine della Dynamic Line. Sviluppata per soddisfare le esigenze dei settori aerospaziale e stampi, consente una lavorazione precisa, stabile ed efficiente anche su contorni intricati e superfici difficili da raggiungere.
Dispone di una configurazione a 5 assi con motori torque a trasmissione diretta, per movimenti fluidi, senza giochi. Il design completamente raffreddato ad acqua assicura la stabilità termica, mentre gli encoder ottici ad alta precisione garantiscono un feedback accurato sulla posizione angolare, anche in lavorazioni prolungate ad alta velocità.
Con potenza fino a 100 kW e velocità del mandrino fino a 30.000 rpm, è adatta sia a lavorazioni gravose che ad alta velocità. Sono disponibili anche elettromandrini ad alta frequenza per applicazioni su materiali specifici.
Progettata per garantire prestazioni meccaniche elevate e massima stabilità termica, la nuova testa tipo forcella amplia la versatilità operativa, consentendo di lavorare con sicurezza materiali complessi come titanio e leghe di nichel.
Serie FP Soraluce: novità
Soraluce è orgogliosa di presentare la nuova versione della sua macchina di punta, la fresatrice a montante mobile FP, ora con capacità aumentata, maggiore velocità, potenza superiore e una precisione impareggiabile. Questo aggiornamento ottimizza le prestazioni e amplia le opzioni di personalizzazione per soddisfare le esigenze specifiche di ogni cliente.
La serie FP si distingue come un concentrato di produttività, combinando massima capacità di asportazione con flessibilità eccezionale. Progettata per rispondere ai requisiti produttivi più esigenti, eccelle per efficienza, qualità e precisione, risultando la soluzione ideale per mercati specializzati e altamente competitivi.
Grazie alla sua architettura flessibile, la FP supporta diverse configurazioni, permettendo l’uso di più stazioni di lavoro e lavorazioni in pendolare, riducendo sensibilmente i tempi improduttivi.
Le specifiche tecniche della macchina esposta sono le seguenti: corsa longitudinale di 8.000 mm, verticale di 3.200 mm e ora anche trasversale fino a 1.800 mm. La motorizzazione inline impiega motori a trasmissione diretta ad alta coppia integrati nel ram, con sistema di raffreddamento
avanzato per la massima affidabilità e precisione. Tra le innovazioni principali, la motorizzazione Soraluce da 60 kW a 7.000 rpm.
La macchina include il sistema Ram Balance, integrato nel carro verticale. Questo sistema in ciclo chiuso monitora e corregge continuamente l’accuratezza geometrica del ram, la rettilineità e il parallelismo durante i movimenti sugli assi verticale e trasversale. Funziona come un asse CNC aggiuntivo con misurazione diretta della posizione, migliorando in modo significativo la precisione della macchina, soprattutto con il sistema di cambio automatico delle teste. Il cambio automatico delle teste consente la gestione fluida di più configurazioni, permettendo al CNC di compensare le differenze di peso tra le varie teste mantenendo la massima precisione in tutte le condizioni.
Con questi miglioramenti, la serie FP aggiornata stabilisce un nuovo punto di riferimento nella tecnologia di fresaturaalesatura, offrendo prestazioni, flessibilità e precisione superiori per le applicazioni industriali più esigenti.
Soluzioni per il settore aerospaziale
Soraluce propone un approccio completo
alla lavorazione dei componenti aerospaziali, supportando la produzione di motori, strutture e carrelli d’atterraggio con tecnologie avanzate che garantiscono efficienza, precisione e affidabilità.
Le nostre soluzioni combinano lavorazione a 5 assi, multitasking, automazione, controllo attivo delle vibrazioni e monitoraggio digitale intelligente. Sono progettate per soddisfare i più elevati standard richiesti per componenti aerospaziali critici come motori, strutture portanti, fusoliere e carrelli di atterraggio.
I sistemi Soraluce sono progettati per lavorare i materiali più esigenti del settore, comprese leghe di titanio ad alta resistenza, Inconel, grandi strutture in alluminio e compositi avanzati, garantendo precisione dimensionale, eccellente finitura superficiale e stabilità di processo. Che si tratti di lavorare aerostrutture complesse o componenti critici del motore, Soraluce assicura risultati costanti e di alta qualità.
Il cuore della nostra proposta è la lavorazione a 5 assi, che consente di produrre geometrie complesse in un unico setup, riducendo significativamente i tempi ciclo e mantenendo la massima precisione. Questa versatilità permette ai produttori di adattarsi rapidamente a materiali diversi e alle
esigenze specifiche del settore.
Per affrontare una delle maggiori sfide nella lavorazione dei materiali avanzati – le vibrazioni – Soraluce integra sistemi di smorzamento attivo come DAS+ (Dynamic Active Stabilizer), in grado di rilevare e sopprimere le vibrazioni in tempo reale. Questa tecnologia assicura lavorazioni più fluide, sicure e precise, prolungando la vita dell’utensile e migliorando la qualità della superficie.
Le funzionalità multitasking integrano fresatura, tornitura, foratura, rettifica e saldatura a frizione in un unico setup, riducendo il numero di piazzamenti, i tempi di preparazione e gli errori, con un significativo risparmio sui costi.
L’automazione migliora ulteriormente l’efficienza operativa, dalle macchine singole con controllo pallet CNC integrato fino a celle di lavorazione flessibili gestite dal software proprietario Soraluce. Questo garantisce flussi di lavoro ottimizzati, maggiore capacità produttiva e flessibilità nella produzione.
A supporto di queste innovazioni, il sistema di monitoraggio intelligente consente un controllo in tempo reale dei processi di lavorazione per ottimizzare la produttività e ridurre l’usura degli impianti. Il sistema traccia la produzione, abilita la tracciabilità, registra le fermate, gestisce l’usura utensili e si integra con sistemi ERP e OEE, supportando ambienti produttivi su larga scala.
Insieme, queste tecnologie costituiscono una strategia completa per la lavorazione aerospaziale, offrendo prestazioni superiori, riduzione dei costi operativi e controllo totale del processo dalla prima alla ultima parte. Soraluce fornisce anche progetti chiavi in mano su misura per ogni cliente, incluse teste speciali, attrezzature personalizzate e cicli di lavorazione validati, garantendo affidabilità e produttività fin dal primo giorno.
In risposta alla crescente domanda di una produzione efficiente e flessibile in ambienti complessi e multiriferimento, Soraluce presenta le sue soluzioni Smart Automated, sviluppate per ottimizzare la produttività e ridurre i tempi improduttivi lungo l’intero processo produttivo.
L’automazione a questo livello va oltre le soluzioni standard. I sistemi Soraluce sono progettati per gestire componenti su larga scala con configurazioni personalizzate, adattabili a diverse tipologie di pezzi e dimensioni di lotto. Dalle macchine singole con controllo pallet CNC integrato alle celle flessibili avanzate coordinate da PC industriali, ogni soluzione è pensata per garantire efficienza e applicazione pratica reale.
I sistemi di palletizzazione dell’azienda si distinguono per precisione, modularità e adattabilità.
Questi sistemi ottimizzano i flussi di lavoro, riducono i tempi di cambio e aumentano significativamente la produttività complessiva dell’impianto.
Per incrementare ulteriormente l’agilità produttiva, Soraluce ha implementato sistemi centralizzati di stoccaggio utensili completamente integrati con il software proprietario di gestione utensili. Questo assetto interconnesso consente la condivi-
sione degli utensili tra macchine, elimina errori di selezione, riduce la necessità di utensili duplicati e minimizza lo spazio richiesto per lo stoccaggio. Tutti i processi di automazione degli utensili sono guidati dai dati: ordini di produzione in tempo reale, scadenze di consegna e disponibilità utensili, garantendo una produzione justin-time.
A guidare questo ecosistema di automazione c’è il Soraluce Control System, una potente piattaforma software sviluppata internamente dalla Software Factory. Basato sull’innovativo concetto di “Job List”, il sistema integra completamente tutte le componenti del flusso produttivo: macchine, pezzi, pallet, utensili, programmi CNC, attrezzature e operazioni. Questo sistema unificato coordina l’intera cella, massimizzando la produttività e permettendo tracciabilità completa, trasparenza di processo e operazioni senza interruzioni a ogni livello dell’ambiente produttivo.
In un contesto produttivo sempre più orientato all’efficienza, una gestione delle scorte poco strutturata porta a strumenti mancanti, acquisti duplicati, materiali persi: sintomi di inefficienza che generano fermi della produzione, costi inutili e perdita di produttività. Hoffmann Group propone una soluzione che va oltre le vending machine per abbracciare una gestione ottimale delle scorte tramite l’Inventory Management: un passo obbligato per le aziende che vogliono ridurre gli sprechi e
aumentare la produttività.
DALLE VENDING MACHINE
ALL’INVENTORY MANAGEMENT
Le soluzioni di distribuzione automatica GARANT Tool24 di Hoffmann Group, oltre a distribuire materiali in modo automatico, permettono di realizzare un vero e proprio modello strategico di Inventory Management, dove ogni prelievo è tracciato, ogni accesso è controllato e ogni riordino è basato su dati reali. Questa soluzione, unita a una consulenza su misura,
Il sistema di distribuzione automatica GARANT Tool24 è modulare, scalabile e altamente personalizzabile
Il sistema di distribuzione automatica GARANT Tool24 consente una piena tracciabilità e gestione digitale e centralizzata
consente alle aziende di strutturare una gestione predittiva e ottimizzata delle risorse.
“Il risultato è una sorta di magazzino invisibile – spiega Marco Benedini, Inventory Management Consultant di Hoffmann Italia – che lavora senza richiedere attenzione continua, liberando l’ufficio acquisti e gli operatori da compiti a basso valore aggiunto”.
Implementare un sistema come GARANT Tool24 significa introdurre vantaggi concreti e misurabili. Consente
di ridurre sensibilmente i costi legati alle scorte: meno articoli fermi in magazzino, meno capitale immobilizzato e acquisti più mirati. Allo stesso tempo, vengono eliminati gli sprechi, grazie a un controllo costante che evita ordini duplicati o materiali dimenticati sugli scaffali, a vantaggio anche della sostenibilità.
Uno dei punti di forza è inoltre la completa tracciabilità: ogni prelievo è registrato e assegnato a un operatore specifico, garantendo la massima trasparenza e un controllo efficace dei consumi e rendendo sempre disponibili i materiali, esattamente dove e quando servono. Anche la produttività degli operatori aumenta: non devono più perdere tempo a cercare strumenti mancanti o segnalare anomalie e vengono sensibilmente ridotti i tempi di Walk&Wait. Tutto viene coordinato da un sistema centralizzato, che offre
per ricaricare le macchine senza impegnare altro personale, da impiegare piuttosto in attività più profittevoli.
Il valore aggiunto di Hoffmann Group risiede anche nella personalizzazione. Ogni progetto inizia con un’analisi dettagliata dei fabbisogni, dei flussi operativi e delle criticità logistiche del cliente per configurare una soluzione realmente efficace: dalla tipologia di prodotti da gestire al layout dei cassetti, fino all’integrazione con i sistemi gestionali aziendali.
“Con GARANT Tool24 e la nostra concezione di Inventory Management, non si tratta solamente di distribuire utensili, DPI o altre attrezzature. Si tratta di portare intelligenza nei processi, eliminare inefficienze e creare un ambiente produttivo più fluido, controllato e sicuro”.
RHEINMETALL, PROCESSI
sistemi radar, campi in cui precisione, organizzazione e controllo sono requisiti imprescindibili. Da tempo, l’azienda ha avviato un percorso di innovazione ispirato ai principi della lean production, con l’obiettivo di ottimizzare i flussi di lavoro, ridurre gli sprechi e valorizzare le competenze interne. È in quest’ottica che si è sviluppata la partnership con Hoffmann Group per l’implementazione del sistema di distribuzione automatica GARANT Tool24. La necessità di rinnovare i sistemi di gestione di strumenti, anche costosi e specializzati, è nata nell’ambito di questo percorso e dalla volontà di superare criticità come la difficoltà di monitorare gli strumenti in uso e i lunghi tempi di ricerca delle attrezzature da parte degli operatori.
“La crescita dell’azienda – racconta Andrea Cestra, Operations Excellence Manager di Rheinmetall Italia – ha reso necessaria una gestione degli strumenti innovativa, diversa dai classici armadi e cassettiere, che permettesse una tracciabilità molto più strutturata”.
SENZA SPRECHI DI TEMPO E RISORSE
Oggi, Rheinmetall Italia gestisce più di 300 tra strumenti e attrezzature con GARANT Tool24, a beneficio di oltre 30 operatori attivi nei reparti montaggio elettrico e montaggio gruppi, settori chiave per l’integrazione finale di sistemi complessi. Il sistema sviluppato da Hoffmann Group ha contribuito a semplificare l’operatività quotidiana e ridotto i tempi di ricerca dei materiali, ora organizzati in un unico luogo. GARANT Tool24 consente agli operatori di prelevare solo i materiali necessari a cui sono abilitati, rendendo sempre possibile sapere chi ha prelevato cosa e quando.
“Con questo sistema abbiamo risparmiato tempo prezioso – aggiunge Cestra. Soprattutto abbiamo raggiunto ciò che più ci interessava: una gestione strutturata degli strumenti, che consentisse la tracciabilità e una gestione digitale e centralizzata. La ricerca delle attrezzature rappresentava uno degli sprechi di tempo più rilevanti. Oggi, grazie a GARANT Tool24, è tutto a portata di mano e viene tracciato in tempo reale, un vantaggio competitivo notevole”.
NEL 2025 MITSUBISHI ELECTRIC ITALIA CELEBRA QUARANT’ANNI DI PRESENZA NEL NOSTRO PAESE, UN TRAGUARDO IMPORTANTE CHE SI INSERISCE IN UNA STORIA AZIENDALE GLOBALE LUNGA OLTRE UN SECOLO: 104 ANNI DI ATTIVITÀ CHE TESTIMONIANO LA SOLIDITÀ E LA CAPACITÀ DI INNOVAZIONE DEL GRUPPO
Di Cristina Gualdoni
Lo scorso giugno la divisone Factory Automation di Mitsubishi Electric ha presentato alla stampa italiana le nuove soluzioni per l’automazione industriale e di processo. Con l’occasione Matteo Cerutti- General Manager SOUTH EMEA - Industrial Automation & Mechatronics CNC - e Marco Filippis - Marketing Manager Factory Automation & Mechatronics CNC - hanno illustrato quali saranno le prossime sfide per il futuro e le strategie di crescita.
“Guardando agli ultimi quattro anni, nonostante un contesto economico e geopolitico complesso, l’azienda ha registrato una crescita significativa del fatturato. Tuttavia, il vero indicatore della solidità di Mitsubishi Electric è rappresentato dall’operating profit, che misura la reale capacità dell’impresa di generare valore. Dopo un 5,6% nell’anno fiscale 2022 e una leggera flessione al 5,2% nel 2023, il margine operativo ha raggiunto il 7,1% nell’ultimo esercizio. Per il nuovo anno fiscale, pur prevedendo un lieve
calo del fatturato, l’obiettivo è consolidare ulteriormente la redditività, puntando a un incremento fino a 430 miliardi di yen. Il contesto in cui l’azienda opera resta segnato da forte incertezza: crisi geopolitiche, instabilità dei mercati e difficoltà di pianificazione a lungo termine impongono strategie dinamiche e capacità di adattamento continuo. In questo scenario, Mitsubishi Electric punta su una trasformazione profonda del proprio modello di business, incentrata sulla digitalizzazione e sui servizi innovativi
Accanto alla tradizionale offerta di prodotti per l’automazione industriale, l’azienda sta infatti sviluppando piattaforme software integrate e servizi digitali, con l’obiettivo di affiancare i clienti non solo nella produzione ma anche nella gestione avanzata dei processi. Dal 2018 sono state introdotte soluzioni che aprono a nuove opportunità di crescita, rafforzate da partnership strategiche con grandi player globali come Microsoft e AWS
Per sostenere questa evoluzione, Mitsubishi Electric ha già formato circa 10.000 specialisti con competenze digitali e punta a raddoppiare la cifra entro il 2031, arrivando a 20.000 professionisti. L’investimento sulle persone e sulle competenze sarà quindi la chiave per affrontare il futuro e garantire ai clienti un supporto sempre più qualificato.
Dal punto di vista dei settori di business, si prevede una stabilità della domanda nei comparti tradizionali dell’elettromeccanica, dove però la pressione sui prezzi renderà più difficile mantenere margini elevati. Al contrario, si attende una forte espansione nel settore delle piattaforme software e dei servizi digitali, con prospettive di crescita sia in termini di mercato sia di redditività.
Mitsubishi Electric si prepara quindi
ad affrontare i prossimi sei anni con una visione chiara: rafforzare la propria posizione attraverso innovazione, digitalizzazione e sviluppo delle competenze, senza rinunciare alla solidità che l’ha resa un punto di riferimento globale nel settore dell’automazione”.
Ed ecco le novità: la nuova piattaforma data driven per la digitalizzazione GENESIS 11; la nuova generazione di controllori programmabili MX-F e MX-R per l’ottimizzazione dei cicli di gestione; i nuovi pannelli operatore GOT3000 per l’ottimizzazione dei processi, che verranno commercializzati in Europa da settembre; la soluzione di azionamento completa MELSERVO JET e l’ultima generazione di inverter FR-D800 per garantire performance elevate.
GENESIS 11: la nuova era della visualizzazione e del controllo industriale
Con la versione 11, GENESIS compie un passo decisivo nell’evoluzione delle piattaforme per l’automazione industriale. Nato quasi quarant’anni fa e cresciuto attraverso numerose generazioni tecnologiche, dal DOS ai sistemi a 64 bit, fino alla visualizzazione 3D e al controllo web-
based, il software si presenta oggi come una soluzione completa e scalabile, capace di rispondere alle esigenze dei più diversi settori industriali.
Una delle novità più rivoluzionarie di GENESIS 11 è l’introduzione delle licenze illimitate, che eliminano i vincoli su tag e connessioni client. Questo cambiamento abbatte le tradizionali barriere economiche che spesso limitavano la crescita dei sistemi digitali, consentendo alle aziende di espandere liberamente le proprie infrastrutture senza costi aggiuntivi. A ciò si aggiunge lo storico industriale integrato, che sostituisce data-logger esterni e scripting complessi: una funzione che semplifica la raccolta, l’analisi e la visualizzazione dei dati, garantendo un monitoraggio continuo delle prestazioni e aprendo la strada alla manutenzione predittiva.
Dal punto di vista operativo, GENESIS 11 si distingue per la sua potente suite di visualizzazione GraphWorX. Il monitoraggio 3D in tempo reale e il controllo treemap migliorano l’efficienza e permettono di individuare rapidamente eventuali anomalie, facilitando interventi rapidi e mirati. Grazie all’accesso remoto via web, i tecnici possono gestire gli impianti con maggiore flessibilità, trasformando la ge-
stione operativa da un approccio reattivo a uno proattivo.
Sotto il profilo tecnologico, la piattaforma poggia su architettura .NET 8, garantendo ampia connettività con i prodotti di automazione Mitsubishi Electric – PLC, HMI, robot e inverter – e con sistemi di terze parti tramite protocolli standard come OPC UA, Modbus, MQTT e BACnet/SC. La nuova gestione della ridondanza assicura continuità operativa anche nelle applicazioni mission-critical, mentre le funzioni avanzate di cybersecurity, tra cui comunicazioni crittografate e integrazione con Active Directory in ambienti on-premise e cloud Azure, rafforzano la protezione dei dati e la conformità normativa. Infine, GENESIS 11 è progettato per una rapida implementazione: strumenti nocode, modelli precostituiti e configurazioni automatizzate permettono di ridurre i tempi di avvio da settimane a pochi giorni, accelerando il ritorno dell’investimento. In sintesi, GENESIS 11 non rappresenta
soltanto un aggiornamento, ma una vera e propria trasformazione della piattaforma: una soluzione pensata per rendere l’automazione più accessibile, sicura e orientata al futuro, in grado di accompagnare le aziende nella loro crescita digitale e di supportarle in un mercato sempre più competitivo.
MELSEC MX: il nuovo controllore di Mitsubishi Electric per la produzione intelligente
Mitsubishi Electric ha lanciato il nuovo controllore MELSEC MX, progettato per le applicazioni industriali che richiedono alta velocità, precisione e connettività avanzata. Questo dispositivo integra il controllo logico e del movimento, supportando comunicazioni sicure tramite OPC UA e la rete CC-Link IE TSN, rendendolo un elemento chiave per la trasformazione digitale nelle fabbriche moderne. Il MELSEC MX è in grado di gestire un numero elevato di assi: fino a 128 assi
ad alta velocità in soli 1,2 millisecondi e fino a 256 assi in modalità multiasse, soddisfacendo così le esigenze di settori in rapida crescita come batterie agli ioni di litio, semiconduttori e produzione di display LCD. Grazie a una CPU multicore e un’architettura software avanzata, le prestazioni di controllo motion sono fino a dieci volte superiori rispetto ai modelli precedenti, assicurando stabilità e precisione anche con velocità diverse sui vari assi. Il controllore semplifica l’ingegneria con strumenti di sviluppo unificati e supporto all’intelligenza artificiale, facilitando la programmazione e il debug in tempo reale. Sono disponibili funzioni specifiche per i settori alimentare, automotive (veicoli elettrici) ed elettronica, aumentando la flessibilità dei sistemi.
Sul fronte della sicurezza, il MELSEC MX soddisfa lo standard internazionale IEC62443-4-2, garantendo comunicazioni criptate e controllo degli accessi, e supporta la tecnologia Digital Twin, che permette di simulare e ottimizzare i sistemi prima dell’installazione, riducendo tempi di messa in servizio e problemi operativi. Infine, Mitsubishi Electric ha previsto diverse gamme di modelli, dai sistemi multiasse avanzati per applicazioni complesse, fino a controllori compatti per applicazioni standalone. La casa giapponese continuerà ad aggiornare il MELSEC MX con nuove funzionalità di rete, manutenzione e integrazione, rafforzando ulteriormente la sua efficacia per l’industria 4.0.
FR-D800: inverter compatti di nuova generazione
Gli inverter FR-D800, con dimensioni ridotte fino al 37% rispetto al modello precedente, si caratterizzano anche per la semplicità di cablaggio e programmazione. L’accesso alle connessioni è molto semplice e veloce, grazie allo sportello basculante, mentre il cablaggio è semplificato grazie ai connettori a molle disponibili di serie.
La scheda di controllo può essere alimentata tramite la porta di programmazione USB type C in modo che, per la programmazione o la manutenzione degli inverter, non sia necessario alimentarlo totalmente ma basterà collegare il PC con il software di programmazione alla porta USB type C dell’inverter.
La possibilità di controllare motori sincroni a magneti permanenti (PM) ad alta efficienza permette all’FR-D800 di contribuire al risparmio energetico del sistema e dei relativi costi operativi, permettendo pratiche di produzione più sostenibili e riducendo le emissioni di carbonio. La serie FR-D800 è adatta a un’ampia gamma di applicazioni, dai nastri trasportatori alle pompe, dalle attrezzature per la lavorazione degli alimenti ai macchinari tessili.
Grazie alla tropicalizzazione questi inverter possono essere impiegati in ambienti complessi e corrosivi, grazie alla protezione delle schede elettroniche conforme agli standard IEC 60721-33:1994 3C2/3S2. Gli inverter FR-D800 sono in grado di controllare sia i motori a induzione che quelli a magneti permanenti (PM), eliminando la necessità di più modelli di inverter per i diversi tipi di motore. La connettività ai più diffusi Industrial Ethernet network tra cui CC-Link IE TSN, Modbus/TCP ed
EtherNet/IP garantisce un’integrazione perfetta nelle reti industriali esistenti, consentendo agli utenti di installarli rapidamente e con semplicità nei loro sistemi di produzione anche digitali e smart production. Con gli inverter FR-D800 anche la manutenzione risulta semplificata. Le sue funzioni di manutenzione preventiva includono la diagnostica relativa alla vita dei componenti interni come condensatori e ventole, aiutando gli operatori a individuare tempestivamente i potenziali problemi.
L’impiego del software FR Configurator2, attraverso le funzioni di visualizzazione, consente di rilevare le anomalie, riducendo il rischio di fermi macchina imprevisti e aiutando a risolvere in modo rapido il problema.
La serie FR-D800 sarà disponibile in diverse versioni con alimentazione monofase a 100V, 200V e trifase a 400V.
MELSERVO-JET, la nuova generazione di servosistemi
Con una risposta in frequenza pari a
3,2 kHz, una risoluzione dell’encoder 24 bit (oltre 17 milioni di impulsi al giro) per posizionamenti precisi e coppia massima fino a 350%, i nuovi MELSERVO-JET garantiscono elevate prestazioni in una soluzione compatta e cost-effective.
Grazie al design essenziale e all’ingombro ridotto, questi servosistemi permettono un notevole risparmio di spazio e percorsi di cablaggio semplificati.
Disponibili con alimentazione a 220 e 400 volt, i servosistemi MELSERVO-JET hanno una gamma di potenza che arriva fino a 7kW. I modelli da 400V integrano di serie tre ingressi di sicurezza e connettività agli Industrial Ethernet network CC-Link IE TSN o EtherCAT per configurazioni di sistema flessibili. CC-Link TSN a 1 Gbps permette la sincronizzazione in tempo reale tra tutti i dispositivi collegati, compresi servoamplificatori, moduli Motion, I/O e PLC, ottimizzando l’infrastruttura IIoT di tutte le aziende del settore manifatturiero. La connettività EtherCAT® consente a MELSERVO-JET di connettersi a controlli di terze parti che consentono agli utenti di sfruttare tutte le potenzialità messe a disposizione da questi servosistemi.
I nuovi servosistemi MELSERVO-JET garantiscono anche una facile usabilità con un rapido avvio. Le potenti funzioni di autotuning consentono un funzionamento fluido e immediato della macchina, soprattutto la funzione One-Touch Tuning garantisce prestazioni ottimali e tempi di regolazione notevolmente ridotti.
I servomotori MELSERVO-JET garantiscono, inoltre, la totale integrazione con tutti i sistemi di automazione e motion control Mitsubishi Electric.
L’ampia gamma di servomotori rotativi HK-KN e HK-SN consente l’impiego di questa soluzione in molteplici applicazioni, garantendo sempre un’elevata precisione ed affidabilità. Sono dotati di un encoder con una risoluzione 24 bit (oltre 17 milioni di impulsi al giro), che consente un posizionamento più preciso ed un movimento più fluido del sistema. Questi servomotori sono disponibili in diversi modelli, da 100 W a 3 kW nella classe 200 V CA e da 200W a 7kW nella classe 400V, mettendo in condizione gli utilizzatori di scegliere le caratteristiche migliori per la propria applicazione.
PPneumax è un’azienda bergamasca con quasi cinquant’anni di esperienza nel settore dei componenti e sistemi per l’automazione. Oggi è alla guida di un gruppo internazionale composto da 26 società commerciali e produttive, con oltre 850 collaboratori in tutto il mondo. Grazie a investimenti costanti in ricerca e sviluppo, Pneumax ha ampliato la propria offerta affiancando alla tradizionale tecnologia pneumatica — che comprende cilindri, valvole, raccordi, gruppi FRL, sistemi di manipolazione e vuoto — soluzioni di attuazione elettrica e componenti per il controllo di fluidi liquidi e gassosi. L’approccio dell’azienda si basa su una visione orientata allo sviluppo sostenibile, che unisce innovazione tecnologica, efficienza nei prodotti e nei servizi, e un solido supporto tecnico con competenze applicative e specialistiche nei diversi ambiti industriali.
Elettrificazione, digitalizzazione e sostenibilità: leve strategiche per la competitività
La capacità di leggere e anticipare i trend dei mercati in cui si opera è oggi un fattore competitivo imprescindibile, soprattutto per un’azienda come Pneumax, la cui offerta è trasversale per tecnologie e settori applicativi. In questo contesto, digitalizzazione e sostenibilità non rappresentano più una scelta, ma una condizione necessaria per rimanere competitivi.
“La digitalizzazione - afferma Domenico Di Monte, Corporate Brand Manager di Pneumax - è oggi uno dei principali obiettivi delle imprese: il dato è il vero capitale e saperlo raccogliere, interpretare e utilizzare efficacemente diventa determinante per differenziarsi sul mercato. Pneumax punta a sviluppare soluzioni che non solo migliorano l’efficienza interna, ma che abilitano anche la digitalizzazione dei processi dei propri clienti, generando valore lungo tutta la filiera.
La sostenibilità, dal canto suo, non è limitata all’aspetto ambientale, ma viene intesa in modo esteso: è un approccio a 360° che coinvolge processi, prodotti, organizzazione e relazioni con il cliente. L’obiettivo è trasformare la sostenibilità in un vantaggio competitivo, un elemento distintivo che permette all’azienda di offrire un valore aggiunto reale. In questo senso, Pneumax si propone non solo come fornitore di componenti, ma come partner di filiera, capace di incidere positivamente sul Total Cost of Ownership e sull’efficienza complessiva dei sistemi in cui è coinvolta.
L’attenzione all’efficienza energetica è una conseguenza naturale di questa visione: è una necessità sia per migliorare i processi aziendali interni, sia per supportare i clienti nel rendere i loro impianti più sostenibili e performanti.”
“I temi della digitalizzazione e della sostenibilità – fa eco Luca Falcolini, Diret-
tore tecnico di Pneumax - sono da sempre fondamentali per Pneumax. Si tratta di macro-trend che l’azienda non solo segue con attenzione, ma sui quali investe in modo strutturale. La digitalizzazione, in particolare, non riguarda solo i processi interni volti a rendere l’organizzazione più efficiente, ma è anche un elemento centrale nello sviluppo dei prodotti, progettati con l’obiettivo di favorire il risparmio energetico e l’ottimizzazione operativa.
Pneumax ha già attivato diversi servizi a supporto del mercato attraverso lo sviluppo di software come Pneufuid per la progettazione dei circuiti o la piattaforma per la modellazione 3D Cadenas, su cui l’azienda investe tempo, risorse e capitale. Inoltre, è costantemente impegnata nel monitoraggio dei trend legati alla trasformazione digitale. Un esempio significativo è la partecipazione ai tavoli tecnici e alle discussioni promosse dalle associazioni di settore, in particolare su temi come lo sviluppo del digital twin, dove Pneumax è presente e attiva.
Anche sul fronte della sostenibilità, l’azienda ha intrapreso un percorso concreto, avviando processi interni finalizzati all’allineamento con i più alti standard ambientali.”
Tra i principali trend tecnologici, l’elettrificazione dei sistemi rappresenta una delle direttrici più rilevanti. Pneumax ha colto questa opportunità integrando nel proprio portafoglio le competenze di AutomationWare, azienda specializzata in attuazione elettrica. Il risultato è una gamma completa di assi lineari, cilindri elettrici e slitte modulari, in grado di garantire precisione, compattezza e controllo totale del movimento, anche in applicazioni complesse e ad alto carico.
L’elettrificazione dei sistemi coinvolge anche la Business Unit dedicata al settore Automotive con la gamma E-Range di dispositivi elettrici per il bloccaggio e il centraggio delle lamiere nei processi di lastratura (BIW). Dotati di motori brushless e viti trapezoidali irreversibili, garantiscono precisione e sicurezza anche in assenza di alimentazione. Le funzionalità di condition monitoring permettono una gestione “smart” del ciclo produttivo.
“I driver tecnologici guidano lo sviluppo di nuove soluzioni – dichiara Domenico Di Monte – ma parallelamente è cambiato l’approccio al cliente da parte dell’azienda. Oggi
non si tratta più di vendere un prodotto fine a sé stesso, il modello di vendita attuale mira a capire qual è il parametro su cui dobbiamo agire nell’ambito dell’applicazione specifica del cliente.
Questo, però, implica dover gestire delle competenze che sono molto più ampie rispetto a quelle legate al singolo prodotto e che hanno a che fare con l’applicazione, il mercato e altri parametri ancora. Ecco perché è fondamentale lavorare in ottica di filiera e sapersi interfacciare a monte e a valle con competenze differenti al proprio core business, con il risultato di fornire al cliente una soluzione ad alto valore aggiunto che sia il risultato di questa sinergia.”
In questo contesto Luca Falcolini sottolinea l’importanza di abbracciare il modello di Open Innovation: “La complessità delle applicazioni ci ha portato a collaborare con aziende e Università che detengono il knowhow che esula dal nostro core business ma che è necessario per lavorare in ottica di filiera. In altre parole, la soluzione giusta per il cliente è il risultato della sinergia tra una serie di competenze multidisciplinari che richiedono una forte collaborazione tra tutti i partner tecnologici coinvolti.”
Efficienza e controllo: le due facce della stessa medaglia
Nelle applicazioni basate sull’impiego
dell’aria compressa, è essenziale assicurare prestazioni elevate, contenere i consumi energetici e mantenere alti standard di sicurezza. Per raggiungere questi obiettivi, è necessario partire da un’analisi puntuale e continua del flusso d’aria all’interno del sistema. In questo contesto, i dispositivi di misura della portata dell’aria diventano strumenti chiave: permettono di tenere sotto controllo i parametri del processo e di gestire con maggiore efficacia le risorse durante le varie fasi produttive.
“Il punto centrale – dichiara Di Monte - non è il singolo prodotto in sé, ma ciò che quel prodotto rappresenta. In particolare, il concetto di monitoraggio è alla base, per noi, di un approccio alla sostenibilità, intesa non solo in termini ambientali ma anche di efficienza complessiva – energetica e produttiva: se non riesco a misurare, non riesco a migliorare, e quindi non posso essere sostenibile. Tutto parte dal dato, e per avere il dato devo misurare. Di conseguenza, lavoriamo per rendere il processo di misurazione il più efficiente possibile, perché è proprio questo che condiziona l’efficienza di tutto ciò che viene dopo. Senza misura, non c’è possibilità di ottimizzare. È da questa filosofia che nasce l’introduzione dell’elettronica in diverse tipologie di prodotto: vogliamo che la misurazione sia non solo possibile, ma anche precisa, sensibile, efficace ed efficiente.”
Aggiunge Luca Falcolini: “Airplus Digital Flow Sensor di Pneumax è un prodotto
che incarna perfettamente la filosofia aziendale di dare la giusta rilevanza alla ricerca del dato da analizzare. Si tratta di uno strumento multifunzione che permette di monitorare costantemente i parametri operativi di un fluido quali portata, volume, pressione e temperatura. Tali valori vengono visualizzati sul display grafico del dispositivo per facilitare l’utente nella lettura e nel reperimento dei dati di processo. La gestione è affidata ai protocolli industriali su base ethernet quali EtherCAT, Profinet, Ethernet-IP, CC-Link IE Field Basic e IO-Link, mantenendo la forte impronta tecnologica che contraddistingue lo sviluppo dei prodotti Pneumax. Airplus Digital Flow Sensor integra al proprio interno anche la funzione pressostato. Le due uscite digitali, indipendenti una dall’altra e configurabili dall’utente, possono essere impostate sia sulla portata che sulla pressione, con diverse modalità di intervento rendendo il prodotto multi-funzionale e utilizzabile sia stand-alone che integrato nei gruppi trattamento aria della serie Airplus.”
Elettrovalvole Evo: l’evoluzione non si arresta
In un mercato industriale in costante evoluzione, dove la flessibilità operativa e la rapidità di adattamento sono diventate esigenze imprescindibili, Pneumax ha sviluppato un approccio strategico basato sull’integrazione intelligente tra componenti, elettronica e logica di sistema. In quest’ottica si inserisce
L’acquisizione di AutomationWare da parte di Pneumax, avvenuta circa un anno fa, è un esempio concreto e riuscito di collaborazione in cui due aziende si potenziano reciprocamente. Il cuore del concetto è che ciascuna delle due realtà ha agito da acceleratore per l’altra, mettendo a disposizione ciò che aveva di più prezioso per far crescere l’altra parte. Spiega Falcolini: “AutomationWare ha portato in dote a Pneumax un importante bagaglio di competenze applicative e una gamma di soluzioni per l’attuazione elettrica già altamente specializzata. Non si è trattato, quindi, di ampliare semplicemente l’offerta commerciale, ma di arricchirla con un knowhow profondo e verticale su applicazioni avanzate. Dall’altro lato, Pneumax ha messo a disposizione di Automationware tutta la propria struttura organizzativa: un ufficio tecnico robusto, un processo di industrializzazione maturo, una produzione efficiente, un sistema di controllo qualità ben definito e soprattutto una rete vendita capillare e organizzata. Questo supporto ha consentito ad AutomationWare di moltiplicare la propria capacità operativa in modo efficace. Allo stesso tempo, le competenze specialistiche di Automationware si stanno diffondendo all’interno della struttura di Pneumax, permettendo all’azienda di proporre soluzioni tecniche che abbracciano e spesso integrano più tecnologie.”
l’ampliamento della gamma di elettrovalvole
Evo e, in particolare, l’introduzione della piattaforma di controllo modulare PX, che risponde a una visione chiara: offrire ai clienti un ecosistema tecnologico coerente, scalabile e facile da configurare.
Dichiara Di Monte: “Il futuro risiede negli ecosistemi, senza dubbio, soprattutto perché i sistemi e i prodotti devono oggi adattarsi con una velocità sempre maggiore.
La flessibilità è diventata la vera variabile critica: è ciò che guida le scelte di progettazione, in particolare per quanto riguarda l’elettronica integrata. È proprio questa che determina quanto rapidamente un sistema possa essere riconfigurato per rispondere a nuove esigenze.
Oggi il ciclo di vita dei prodotti si è ridotto drasticamente: se prima una macchina poteva lavorare su un prodotto magari per cinque o sette anni, ora quel ciclo si è più che dimezzato. Tuttavia, il ciclo di vita della macchina resta invariato – va ammortizzato nel tempo – e quindi la macchina deve essere progettata per adattarsi a nuovi prodotti semplicemente riprogrammarndola. E per farlo, serve un’elettronica affidabile, semplice da usare, e soprattutto flessibile . In questa direzione abbiamo sviluppato un’elettronica unificata sulle nostre elettrovalvole, creando quello che definiamo un vero e proprio “linguaggio Pneumax”. Un cliente che conosce questo linguaggio può gestire qualsiasi soluzione elettronica Pneumax senza dover acquisire nuove competenze ogni volta. Questo approccio, oltre a facilitare
l’adozione delle nostre tecnologie, genera un valore concreto per il cliente finale: rende più semplice configurare, adattare, aggiornare le macchine in base alle esigenze di produzione.” Sull’argomento Luca Falcolini aggiunge che anche nell’offerta dell’elettrovalvole EVO si riflette chiaramente l’approccio Pneumax. “In effetti, questo progetto è stato uno dei primi a introdurre una logica di configurazione modulare, rappresentando quasi un progetto pilota. Abbiamo sviluppato un sistema in cui un’unica elettronica può gestire tre differenti tipologie di batterie di valvole, con la possibilità di espandere ulteriormente le funzionalità nel tempo. Su questo stiamo già lavorando, con sviluppi in corso.
Questo approccio modulare consente una visione sistemica, che guarda anche all’integrazione con ecosistemi esterni. Non si tratta solo di efficientare i processi interni di configurazione o sviluppo prodotto, ma di creare le basi per una gestione evolutiva, in grado di adattarsi e crescere con le esigenze dell’applicazione e del cliente.”
Uno sguardo realistico al mercato
In un contesto globale sempre più incerto, influenzato da dinamiche geopolitiche instabili, guerre, crisi settoriali e possibili ritorni a politiche protezionistiche come l’introduzione di nuovi dazi, il 2025 si presenta come un anno di transizione per il mercato. Eppure, è proprio in scenari come questi che, secondo Domenico Di Monte, emerge la capacità delle aziende di affrontare la complessità con metodo, visione e resilienza.
“Non siamo più in una fase di turbolenza temporanea – spiega Di Monte –. La condizione instabile è ormai diventata permanente. Parliamo spesso di “new normal”, ma la verità è che chi aspetta un ritorno alla stabilità rischia solo di restare fermo. Il vero tema, oggi, è come adattarsi rapidamente e con continuità.
In questo scenario, la risposta di Pneumax è stata quella di mantenere saldi i propri piani di sviluppo, indipendentemente dall’andamento a breve termine dei mercati. La strategia è quella di pianificare su orizzonti a medio e lungo termine, rimanendo pronti a ricalibrare le priorità nel breve, senza però
E-Range per il settore automotive
Dispositivi elettrici per il bloccaggio e il centraggio delle lamiere nei processi di lastratura (BIW). Dotati di motori brushless e viti trapezoidali irreversibili, garantiscono precisione e sicurezza anche in assenza di alimentazione. Le funzionalità di condition monitoring permettono una gestione “smart” del ciclo produttivo.
“In questo caso – spiega Domenico Di Monte - il tema è l’elettrificazione applicata non tanto al veicolo – come spesso si intende nel contesto automotive – ma al processo produttivo, in particolare alla fase di lastratura della carrozzeria È in quest’ambito che abbiamo introdotto la nuova gamma E-Range, una linea completa di dispositivi elettrici che rappresentano l’equivalente funzionale della nostra gamma pneumatica tradizionale. Non si tratta solo di un singolo prodotto, ma di un’intera famiglia che replica in modo speculare le funzioni degli attuatori pneumatici, impiegando però tecnologia elettrica: motori e azionamenti integrati per una attuazione precisa, con tutte le caratteristiche tipiche dei sistemi a controllo elettronico. Questo ci pone tra i pochi produttori in grado di offrire entrambe le soluzioni – pneumatica ed elettrica – con lo stesso livello di innovazione. E qui vorrei sottolineare un punto chiave: innoviamo costantemente su entrambe le tecnologie. Sul fronte pneumatico, per esempio, abbiamo introdotto componenti con freno integrato e ad alta efficienza, oltre a soluzioni brevettate che migliorano le prestazioni e la sicurezza. Allo stesso tempo, con l’elettrico abbiamo progettato una gamma completamente nuova, dotata di elettronica avanzata, che consente anche il monitoraggio, il controllo e l’ottimizzazione del processo – in piena coerenza con ciò che dicevamo prima a proposito della sostenibilità e dell’efficienza.”
snaturare la traiettoria impostata.
“Sono un esempio gli investimenti nella gamma elettrica nel settore automotive nonostante la stasi del settore. Abbiamo inoltre investito in nuove tecnologie, in acquisizioni e nella crescita della capacità produttiva, esattamente come avevamo fatto in piena pandemia, quando abbiamo deciso di finalizzare una nuova unità produttiva.”
Questa coerenza strategica si poggia su una solidità finanziaria costruita nel tempo, grazie anche a un’impostazione imprenditoriale lungimirante, che permette all’azienda di non fermarsi nei momenti di incertezza.
Allo stesso tempo, Falcolini sottolinea come sia fondamentale dotarsi di strumenti
di analisi avanzati, anche attraverso l’intelligenza artificiale, per migliorare la capacità di previsione e adattamento. “Non è l’IA che decide la nostra strategia, ma può aiutarci a legger meglio scenari sempre più complessi. In un contesto così dinamico, servono strumenti che ci aiutino ad aggiustare il tiro in tempo reale, pur restando fedeli a un piano strutturato.”
Quanto ai risultati 2025, Falcolini rimane prudente: “Sicuramente come già detto sarà un di transizione. Alcuni mercati storici come la Germania sono in sofferenza, mentre altri – come l’India – stanno offrendo buone opportunità. Lo scorso anno abbiamo raddoppiato la dimensione della nostra filiale
indiana, da 4.000 a 8.000 metri quadrati, e oggi quei segnali si stanno confermando positivi.”
Anche il settore dell’Oil&Gas, spesso meno sotto i riflettori, mostra segnali incoraggianti per Pneumax, grazie allo sviluppo di prodotti ad alte prestazioni, come i booster o le elettrovalvole 3/2 universali e altri componenti pensati per applicazioni complesse.
“Non è tanto il settore che cresce – conclude Di Monte – ma è la nostra proposta tecnologica ad aver trovato il giusto spazio. Abbiamo costruito valore su soluzioni performanti, ed è questo che oggi ci consente di crescere anche in contesti che al momento non vedono incrementi generalizzati.”
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STRATEGICO DEL SOFTWARE PER RENDERE LA PRODUZIONE PIÙ
EFFICIENTE, FLESSIBILE E
Di Patrizia Ricci
Negli ultimi decenni, l’automazione industriale ha compiuto un lungo percorso evolutivo, ma è soprattutto negli anni più recenti che il software ha assunto un ruolo decisamente centrale. Le architetture di controllo, una volta rigidamente legate all’hardware, si sono progressivamente aperte a soluzioni modulari, scalabili e integrate, capaci di gestire in modo avanzato la complessità dei processi produttivi contemporanei. Oggi il software non è più un semplice complemento della macchina, ma un vero e proprio abilitatore di valore per l’intero ciclo di vita dell’impianto: dalla progettazione alla messa in servizio, dalla produzione alla manutenzione, fino all’analisi dei dati e al miglioramento continuo. Le imprese che adottano strumenti software avanzati possono ottenere vantaggi tangibili in termini di efficienza operativa, riduzione dei costi, velocità di risposta al mercato e sostenibilità ambientale.
Verso una produzione adattiva, flessibile e scalabile
Una delle sfide principali che l’industria si trova oggi ad affrontare è la necessità di adattarsi con rapidità ai cambiamenti di domanda, variabilità di prodotto, cicli produttivi sempre più brevi e personalizzati. La produzione “rigida” del passato lascia il passo a modelli adattivi, in cui le linee devono poter riconfigurarsi velocemente, garantendo al contempo efficienza, tracciabilità e qualità.
Il software è l’elemento chiave di questa trasformazione. Le moderne piattaforme di automazione permettono di riconfigurare i processi in modo dinamico, gestendo diverse varianti di prodotto con minimi interventi manuali. Sistemi di controllo avanzati, interfacce grafiche intelligenti e logiche basate su standard aperti favoriscono l’agilità operativa. In questo contesto, l’adozione di soluzioni “software-defined”, in cui il controllo logico è disaccoppiato dall’hardware, consente di aggiornare e modificare il comportamento del sistema senza dover intervenire fisicamente sulla macchina.
Digitalizzazione dei processi e integrazione IT/OT
Con la convergenza tra IT e OT (Information Technology e Operational Technology), il software è diventato il ponte che connette i sistemi di produzione con le piattaforme gestionali, i sistemi di supervisione,
il cloud e le applicazioni basate su intelligenza artificiale. L’integrazione dei dati di campo con le informazioni di business permette di ottenere una visione completa del ciclo produttivo e di prendere decisioni più rapide, accurate e sostenibili.
Attraverso l’uso di protocolli interoperabili e standard industriali (OPC UA, MQTT, Ethernet/IP, Modbus TCP, Profinet, Euromap, ecc.), i software moderni consentono di costruire infrastrutture digitali in cui ogni componente – sensore, attuatore, pannello operatore, controllo numerico – può comunicare in tempo reale con il sistema centrale. Questo consente, ad esempio, di automatizzare l’approvvigionamento dei materiali, regolare i cicli produttivi sulla base della domanda o coordinare il funzionamento di più impianti anche geograficamente distanti.
Dati e algoritmi per l’efficienza operativa
La disponibilità di dati in tempo reale è diventata uno degli asset strategici dell’industria. I software di nuova generazione sono in grado di raccogliere, elaborare e trasformare grandi quantità di dati provenienti da ogni fase del processo produttivo: cicli macchina, condizioni operative, consumi energetici, parametri di qualità, stati di allarme. Questi dati diventano il fondamento per applicare logiche di ottimizzazione, manutenzione predittiva, controllo qualità in-process e gestione dei KPI. Le dashboard avanzate, accessibili anche da remoto, permettono ai responsabili di produzione, ai tecnici e al management
di monitorare in tempo reale le prestazioni dell’impianto e individuare aree di miglioramento. In parallelo, l’analisi storica dei dati consente di identificare pattern, correlazioni ed eventi ricorrenti, migliorando l’affidabilità e riducendo gli scarti.
Manutenzione predittiva e gestione del ciclo di vita L’evoluzione delle logiche di manutenzione è uno degli ambiti in cui il software ha prodotto gli impatti più evidenti. La manutenzione tradizionale, basata su intervalli fissi o su interventi a guasto, è stata progressivamente superata da modelli predittivi, basati sull’analisi del comportamento reale della macchina.
Oggi, grazie a strumenti di condition monitoring e diagnostica avanzata, è possibile rilevare in anticipo segnali di usura, anomalie vibrazionali, sovraccarichi, surriscaldamenti o cali di efficienza. I software sono in grado di generare alert automatici, suggerire azioni correttive e pianificare in modo ottimale le attività manutentive. Questo approccio consente di aumentare la disponibilità degli impianti, ridurre i costi di fermo e prolungare la vita utile delle attrezzature, con benefici rilevanti anche in termini di sostenibilità economica e ambientale.
Simulazione, digital twin e progettazione virtuale
Nella fase di sviluppo degli impianti e dei sistemi, la possibilità di simulare il comportamento di una macchina in ambiente virtuale prima della realizzazione fisica rappresenta un vantaggio competitivo
significativo. I software di simulazione e digital twin consentono di testare in anticipo logiche di controllo, movimenti assi, tempi ciclo, configurazioni produttive e condizioni operative critiche, riducendo i tempi e i costi di commissioning. Attraverso il modello digitale, è possibile effettuare training per gli operatori, validare il comportamento del sistema, verificare l’interazione tra componenti e aggiornare i parametri in funzione di nuovi scenari produttivi. I benefici si estendono anche alla fase operativa: i twin digitali permettono di monitorare lo stato reale dell’impianto, confrontarlo con il modello teorico e prevedere eventuali scostamenti. Questa continuità digitale migliora la qualità dei processi, riduce gli errori e accelera il time-tomarket.
L’intelligenza artificiale entra in officina
Negli ultimi anni, l’intelligenza artificiale ha iniziato a trovare applicazione anche nell’ambito dell’automazione industriale. Le piattaforme più evolute integrano oggi moduli di machine learning e AI generativa per assistere tecnici, operatori e progettisti nello svolgimento delle attività quotidiane.
Le applicazioni sono molteplici: suggerimento automatico di parametri di processo, analisi predittiva dei guasti, assistenza alla programmazione dei PLC, supporto alla diagnosi degli allarmi, rilevamento dei difetti mediante visione artificiale. Gli assistenti virtuali basati su AI semplificano l’interazione uomo-macchina, rendendo più accessibile la gestione dei sistemi anche a personale meno esperto. In
questo modo, l’intelligenza artificiale non sostituisce l’operatore, ma ne potenzia le capacità, aumentando l’efficienza, la sicurezza e la qualità.
Software e sostenibilità: una convergenza strategica
Il software rappresenta oggi anche uno strumento fondamentale per abilitare la transizione sostenibile del settore manifatturiero. Attraverso sistemi di monitoraggio energetico, gestione dei materiali, ottimizzazione dei cicli e analisi dei dati ambientali, le soluzioni software permettono di ridurre i consumi, contenere le emissioni e promuovere una maggiore responsabilità nella gestione delle risorse.
Le metriche ambientali – fino a pochi anni fa relegate a strumenti di reporting – entrano ora a pieno titolo nelle dashboard di produzione e nei sistemi di gestione operativa. Il software consente di valutare l’impatto ambientale per unità di prodotto, tenere sotto controllo gli scarti, gestire in modo efficiente le materie prime riciclate e definire strategie di miglioramento continuo orientate agli obiettivi ESG.
Nuove interfacce, più accessibilità
L’interazione con i software industriali è diventata sempre più intuitiva, grazie a interfacce grafiche evolute, ambienti visuali e strumenti no-code o low-code che riducono la complessità per l’utente. Il design delle HMI (Human-Machine Interface) si ispira oggi al mondo consumer, offrendo un’esperienza utente fluida, personalizzabile e accessibile anche da dispositivi mobili. Queste soluzioni non solo semplificano l’utilizzo quotidiano dei sistemi, ma abilitano anche forme di collaborazione più efficaci tra operatori, tecnici e team di ingegneria distribuiti. La disponibilità di ambienti condivisi in cloud, tool di versionamento automatico, librerie riutilizzabili e strumenti di configurazione guidata riduce i tempi di sviluppo e favorisce la standardizzazione delle soluzioni.
La direzione intrapresa dal settore è chiara: costruire ecosistemi integrati e intelligenti in cui software, macchine, persone e dati collaborino per raggiungere obiettivi comuni. Le aziende manifatturiere che vogliono rimanere competitive non possono più considerare il software come un componente accessorio, ma devono integrarlo come parte fondante della propria strategia industriale.
In questo contesto, l’offerta di soluzioni software è diventata estremamente variegata e specializzata: dalla supervisione alla robotica, dalla programmazione CNC alla gestione MES, dal monitoraggio energetico al controllo qualità.
Lo scenario attuale è dinamico, e le tecnologie continuano ad avanzare con rapidità. A guidare questa evoluzione non sono solo i grandi attori del settore, ma anche una rete crescente di startup, centri di ricerca e fornitori specializzati che contribuiscono a innovare continuamente i paradigmi produttivi.
Questo speciale intende offrire ai lettori una panoramica sulle principali soluzioni software per l’automazione industriale, illustrate in una selezione di casi applicativi reali, con l’obiettivo di fornire spunti concreti, idee progettuali e strumenti per affrontare con maggiore consapevolezza le sfide dell’industria contemporanea. La fabbrica del futuro è già in costruzione: e passa, oggi più che mai, dal software.
FIDIA
Fidia è la testimonianza dell’ingegno italiano e della capacità di un’azienda di evolversi dinamicamente mantenendo saldi i propri valori fondanti: innovazione, qualità e un profondo orientamento al cliente. Quest’eredità si manifesta nella solidità tecnologica dei suoi prodotti e nella cultura aziendale che da sempre privilegia la ricerca e la personalizzazione delle soluzioni.
L’esperienza accumulata da Fidia in decenni di attività nel settore dei controlli numerici e della fresatura ad alta velocità si traduce in un vantaggio competitivo duraturo confermato dalla fedeltà di una clientela globale, che spazia da piccole officine specializzate a grandi player industriali.
In un futuro che vede l’industria manifatturiera muoversi verso orizzonti sempre più integrati e digitalizzati, Fidia continua a essere un punto di riferimento all’avanguardia. Consapevole delle sfide e delle opportunità offerte dai paradigmi dell’Industria 4.0 (e 5.0), investe in modo significativo nello sviluppo di soluzioni sempre più avanzate e connesse che includono l’integrazione di sistemi di intelligenza artificiale per l’ottimizzazione dei processi di lavorazione, l’espansione delle funzionalità di connettività per il monitoraggio remoto e la manutenzione predittiva, nonché lo sviluppo di interfacce utente intuitive che semplificano l’interazione con macchine sempre più sofisticate.
In particolare, con “Look Ahead V6”, la tecnologia software presente all’interno del controllo numerico, interviene automaticamente per massimizzare l’efficienza e la precisione delle macchine utensili, anche in condizioni meccaniche precarie. Agendo come un “cervello” predittivo, questa tecnologia analizza in anticipo i percorsi utensile e, con riferimento alle caratteristiche dinamiche della macchina, compensa attivamente
difetti quali giochi, flessioni o usura. Il risultato è una qualità di lavorazione superiore con tolleranze più strette e finiture eccellenti, anche su macchine datate. Ma non solo: in aggiunta alla maggiore precisione e produttività, grazie a movimenti fluidi e ottimizzati, si contribuisce anche a prolungarne la vita utile attraverso la riduzione dello stress meccanico e la necessità di costosi interventi di manutenzione.
Attraverso la logica “ACL” (Adaptive Control Logic), che adatta in automatico i parametri di taglio in funzione delle condizioni puntuali di lavoro, si mitigano se non addirittura eliminano del tutto, situazioni di criticità determinate, ad esempio, da una eccessiva usura degli utensili, di sovrametallo o di vibrazione (che altrimenti potrebbero sfociare nella peggiore delle ipotesi, in danni irreversibile ad alcuni componenti della macchina come ad esempio il mandrino). Ne consegue un generale miglioramento delle prestazioni macchina, dell’ordine del 30% in sgrossatura, in aggiunta all’ottimizzazione
della durata degli utensili. Include standard le funzioni per la riduzione del Chattering CRS (chattering reduction system) e la possibilità di controllare variabili produttive non standard, CPM (Custom Parameter Management).
In ottica I4.0 di interconnessione ai sistemi di fabbrica, il “Machine Monitor” di Fidia è il pacchetto software che mette a disposizione in tempo reale tutti i parametri sensibili della macchina consentendone, in aggiunta al suo monitoraggio continuo, l’ottimizzazione della produttività nel tempo attraverso la loro analisi puntuale.
In ultimo, l’impegno di Fidia nel futuro si traduce anche in un’attenzione costante alla sostenibilità, esplorando soluzioni che riducano l’impatto ambientale delle lavorazioni e ottimizzino il consumo energetico delle macchine.
Fidia, quindi, non si limita a produrre tecnologia, ma si propone come un partner strategico per le aziende che desiderano operare con successo nella nuova era della produzione intelligente e altamente efficiente, consolidando la sua leadership e contribuendo attivamente alla ridefinizione degli standard industriali globali.
Nel contesto della fabbrica intelligente, la manutenzione predittiva gioca un ruolo cruciale per evitare costosi fermi macchina e garantire la continuità produttiva. FANUC, leader mondiale nell’automazione industriale, propone una gamma completa di soluzioni software pensate per monitorare e migliorare l’efficienza di robot e macchine. Tra queste, ZDT (Zero Down Time), ROBODRILL Preventive Maintenance, ROBOCUTLINKi e ROBOSHOT-LINKi2 rappresentano l’avanguardia della manutenzione intelligente basata su IoT e analisi dati.
Manutenzione predittiva per robot industriali
Zero Down Time (ZDT) è la piattaforma IoT di FANUC dedicata al monitoraggio e alla diagnostica dei robot industriali. Il sistema, oggi connesso a oltre 35.000 robot nel mondo, ha già permesso di evitare più di 1.700 casi di fermo macchina imprevisto.
ZDT raccoglie e analizza i dati operativi del robot in tempo reale, monitorando diversi stati relativi al funzionamento operativo.
• Salute meccanica: identifica l’usura di componenti come riduttori e servomotori prima che si verifichi un guasto, consentendo una pianificazione mirata degli interventi.
• Salute manutentiva: analizza la vita residua dei componenti soggetti a usura (come il grasso o i cavi), ottimizzando i tempi di sostituzione per ridurre i costi e prolungare la durata dei componenti.
• Salute del sistema: controlla lo stato della memoria del controller, le batterie e altri elementi critici, inviando notifiche tempestive per prevenire problemi.
• Salute del processo: per applicazioni come la saldatura ad arco o a punti, ZDT analizza i dati di processo per individuare eventuali anomalie, migliorando la qualità e
riducendo gli scarti.
Le notifiche vengono inviate automaticamente via e-mail e il sistema può essere consultato da remoto tramite PC o dispositivi smart, con la possibilità di scegliere tra una versione on-premise (locale) e una in cloud, quest’ultima con supporto diretto da parte del team FANUC per l’analisi avanzata dei dati.
Efficienza e affidabilità per centri di lavoro CNC
Per i centri di lavoro verticali FANUC ROBODRILL, la manutenzione preventiva è fondamentale per garantire continuità operativa e ridurre i costi legati a fermi non programmati. FANUC ha quindi sviluppato ROBODRILL Preventive Maintenance, un software intuitivo progettato per monitorare in modo costante lo stato macchina e facilitare la pianificazione degli interventi manutentivi.
Il sistema consente di raccogliere e analizzare in modo continuativo tutti i dati legati alle condizioni operative del centro di lavoro ROBODRILL, concentrandosi in particolare sui componenti più soggetti a usura. Tra le funzioni principali vi è il controllo costante delle ventole di raffreddamento, elemento fondamentale per prevenire surriscaldamenti o malfunzionamenti che potrebbero compromettere la continuità della produzione. A questo si affianca la verifica periodica del livello di isolamento elettrico, un’attività che riduce sensibilmente il rischio di cortocircuiti e guasti improvvisi legati all’invecchiamento degli impianti. Il sistema monitora anche lo stato delle batterie, così da evitare spiacevoli interruzioni o la perdita di dati in caso di scaricamento inatteso. Particolarmente utile per le officine meccaniche è inoltre la gestione avanzata degli utensili: ROBODRILL Preventive Maintenance tiene traccia del grado di usura e della durata residua di ciascun utensile, suggerendo all’operatore il momento più opportuno per la sostituzione e prevenendo così rotture o cali di efficienza. Il tutto è integrato in un approccio intelligente alla manutenzione, che supera i classici interventi a intervallo fisso e permette di programmare le attività manutentive in base al reale utilizzo della macchina e alle sue condizioni operative effettive.
La manutenzione preventiva per ROBODRILL è accessibile direttamente dallo schermo della macchina o tramite il software ROBODRILL-LINKi, consentendo agli operatori di avere sempre sotto controllo lo stato del proprio parco macchine, anche da remoto.
Grazie a questo sistema, FANUC permette di ottimizzare i costi di manutenzione, ridurre al minimo i tempi di inattività e prolungare la vita utile delle macchine, contribuendo a un miglioramento continuo della produttività.
Monitoraggio e qualità per le macchine di elettroerosione a filo
Per le macchine di elettroerosione a filo ROBOCUT, FANUC propone
ROBOCUT-LINKi, un sistema di monitoraggio remoto che consente di controllare fino a 32 macchine contemporaneamente.
ROBOCUT-LINKi mette a disposizione dell’utente una serie di funzionalità avanzate che permettono un controllo completo e centralizzato del processo di elettroerosione a filo. Il sistema consente di monitorare in tempo reale lo stato della macchina, visualizzando in ogni momento i tempi di lavorazione, la quantità di filo utilizzato e le condizioni operative dell’EDM. Grazie a queste informazioni, l’operatore può intervenire tempestivamente per ottimizzare i processi o prevenire anomalie. La manutenzione preventiva è un altro punto di forza: il software tiene traccia dell’usura dei materiali di consumo e suggerisce il momento ideale per effettuare ispezioni o sostituzioni, riducendo il rischio di interruzioni non pianificate. Sul fronte della qualità, ROBOCUT-LINKi registra eventi significativi come la rottura del filo o il verificarsi di allarmi di lavorazione, consentendo di confrontare le performance attuali con modelli di riferimento per individuare eventuali scostamenti dal processo ideale. Inoltre, il sistema semplifica la gestione dei programmi NC: il trasferimento, il backup e l’archiviazione dei programmi di taglio avvengono in modo sicuro e ordinato, con la possibilità di evidenziare le differenze tra le versioni per un controllo più accurato della produzione. Tutto questo è completato da un sistema di notifiche automatiche via e-mail che segnala allarmi o necessità di manutenzione, contribuendo così a evitare fermi macchina imprevisti e a mantenere alta l’efficienza operativa.
Un altro elemento chiave è il monitoraggio energetico: il sistema misura il consumo suddividendolo tra servo, riscaldamento e altri accessori, presentando i dati in grafici di tendenza che consentono di analizzare i consumi su base oraria, giornaliera, settimanale o mensile.
ROBOCUT-LINKi si presenta come uno strumento completo per la gestione della produzione e della qualità, migliorando il controllo sui processi di taglio a filo e aumentando la produttività globale.
Lo stampaggio plastico diventa smart
Nel mondo dello stampaggio plastico, la gestione intelligente dei processi è sempre più determinante. Con ROBOSHOTLINKi2, FANUC offre uno strumento completo per monitorare e ottimizzare ogni fase del ciclo produttivo, una soluzione di gestione e monitoraggio in grado di collegare fino a 1.000 presse ROBOSHOT.
Il software ROBOSHOT-LINKi2 permette di monitorare e gestire in modo completo ogni aspetto del processo di stampaggio a iniezione plastica, offrendo agli operatori un’interfaccia grafica personalizzabile che visualizza in tempo reale lo stato di ciascuna pressa e i tempi ciclo, con la possibilità di filtrare rapidamente le informazioni per macchina o per stampo.
La dashboard integrata fornisce inoltre una panoramica sull’Overall Equipment Effectiveness (OEE), mettendo in evidenza non solo l’efficienza produttiva ma anche le principali cause di allarme e il consumo energetico, aiutando così a individuare margini di miglioramento sia in termini di produttività sia di sostenibilità. ROBOSHOT-LINKi2 registra in modo dettagliato i tempi di fermo macchina, i cambi di parametri e gli allarmi, offrendo agli operatori un’analisi storica che permette di studiare l’evoluzione delle performance nel tempo e identificare eventuali criticità. Attraverso la funzione ROBOSHOT Viewer, è possibile visualizzare e controllare da remoto lo schermo della macchina, con la possibilità di modificare alcuni parametri direttamente da PC o da dispositivo mobile, semplificando la gestione anche a distanza. Il software supporta inoltre i protocolli Euromap 63 e 77, garantendo piena compatibilità con i sistemi MES e permettendo così l’integrazione del ROBOSHOT nelle moderne architetture Industry 4.0.
Un ecosistema connesso per una produzione più efficiente
Le soluzioni FANUC per la manutenzione predittiva e il monitoraggio remoto rappresentano un passo importante verso la fabbrica digitale. Grazie a questi strumenti, è possibile ridurre i tempi di fermo non programmati, ottimizzare la manutenzione, migliorare la qualità e avere sotto controllo l’intero processo produttivo, il tutto con una gestione centralizzata e accessibile da remoto. In questo modo, FANUC mette a disposizione degli impianti produttivi un ecosistema digitale completo, capace di trasformare la manutenzione da costo a opportunità, e di guidare le aziende verso una gestione 4.0 più efficiente, sicura e sostenibile.
GEFRAN
L’evoluzione dei contesti industriali verso una crescente digitalizzazione sta ridefinendo il concetto stesso di automazione: dalla convergenza tra IT e OT, alla valorizzazione in tempo reale dei dati di processo, fino all’evoluzione dell’interfaccia utente verso il mondo del web e delle app. In questo scenario, Gefran, grazie a investimenti continui in nuove tecnologie e a un solido know-how di processo, offre a OEM e System Integrator un portafoglio di soluzioni complete, scalabili e sicure. Queste soluzioni sono progettate per ottimizzare le performance degli impianti, garantire la continuità operativa e supportare gli obiettivi di sostenibilità. La concretizzazione di questa strategia in ambito digitale è rappresentata da MAX e GAIA: due soluzioni evolute che sfruttano, rispettivamente, le architetture Industrial IoT e l’Intelligenza Artificiale generativa per trasformare i dati di processo in insight utili e in un supporto operativo tempestivo ed efficace.
Nuove soluzioni IIoT e AI
MAX (Machine Analytic eXpert) è una piattaforma IIoT progettata per raccogliere e analizzare i dati provenienti dalle macchine
automatizzate, restituendo informazioni utili sul processo produttivo e sulle condizioni operative. I suoi moduli coprono diverse aree chiave: KPI delle macchine, metriche OEE, condition monitoring, consumi energetici e sostenibilità, offrendo così ai costruttori di macchine (OEM) strumenti concreti per migliorare l’efficienza operativa e il valore per l’utente finale.
GAIA (Gefran Artificial Intelligence Assistant) è l’assistente virtuale intelligente che, grazie a chatbot basati su linguaggio naturale, supporta operatori e tecnici nelle attività di utilizzo, manutenzione e diagnosi delle macchine. I chatbot possono inoltre essere personalizzati per assistere team di vendita, customer service e altre funzioni aziendali, potenziando l’efficienza interna e la qualità del servizio. “Con MAX e GAIA, portiamo sul mercato due strumenti digitali che rappresentano la nostra visione di fabbrica intelligente, connessa e sostenibile. MAX, la nostra piattaforma Industrial IoT, è pensata per raccogliere e analizzare in tempo reale tutti i dati macchina. Li elabora tramite algoritmi specializzati e funzioni di machine learning e li trasforma in insight immediatamente utilizzabili per ottimizzare la produzione, prevenire guasti
e migliorare l’efficienza complessiva degli impianti - commenta Marco Svara, Chief Technology Officer di Gefran. “GAIA, invece, è un assistente virtuale basato su intelligenza artificiale generativa e specializzato per i casi d’uso tipici del ciclo di vita di una macchina. Si alimenta della documentazione rappresentativa del know-how aziendale relativo a ogni caso d’uso per supportare operatori, tecnici e manager con risposte contestualizzate e disponibili in qualsiasi momento, anche a bordo macchina. Insieme, MAX e GAIA implementano un ecosistema digitale che rende i dati realmente fruibili e di valore”.
Da sempre, Gefran mette i dati al centro. “Come sensoristi – sottolinea Svarasiamo ben consapevoli dell’importanza di raccogliere parametri di processo precisi e affidabili”. Oggi, tuttavia, in un contesto industriale sempre più competitivo, la semplice misura non basta più: occorre valorizzare i dati, trasformandoli in informazioni utili per chi deve prendere decisioni rapide, mirate ed efficaci. “La nostra esperienza applicativa maturata in settori applicativi come quello della trasformazione della plastica, ci ha permesso di apprendere in prima persona quali informazioni siano davvero rilevanti per operatori, tecnici e manager di processo. MAX e GAIA nascono proprio da questa consapevolezza: aiutano le aziende a superare la frammentazione dei dati, ad abbattere i silos informativi e a rendere la conoscenza tecnica e operativa facilmente accessibile e utilizzabile in modo efficace, dove e quando serve. Il lancio di MAX e GAIA ci consente di offrire soluzioni che generano vantaggi concreti in termini di produttività, efficienza e sostenibilità, anticipando le esigenze del mercato”, evidenzia
Svara. Entrambe le soluzioni sono pensate per essere flessibili e scalabili: possono operare sia localmente sulle macchine, sia in cloud. MAX e GAIA si integrano perfettamente con G-Mation, la piattaforma Gefran per la connettività e la visualizzazione avanzata, grazie all’accesso diretto ai dati PLC, al pannello operatore e alla connessione cloud sicura via VPN. Il progetto è supportato da 40Factory, la start-up italiana specializzata in AI industriale, in cui Gefran ha investito nel gennaio scorso. “MAX e GAIA sono soluzioni caratterizzate da un’architettura ibrida che combina l’elaborazione Edge e Cloud, a seconda delle necessità e delle policy del cliente. Parte delle analisi può avvenire localmente, a bordo macchina o linea, garantendo tempestività d’intervento, integrazione con la macchina e indipendenza dalla connessione dati. La computazione in Cloud, invece, offre scalabilità, aggiornamenti costanti e accesso ai dati da qualsiasi luogo, oltre che la possibilità di analizzare flotte intere di macchine e serie storiche di dati molto profonde. Inoltre, MAX e GAIA possono essere integrati con facilità all’interno della piattaforma di automazione G-Mation.
Questa integrazione consente l’accesso diretto ai dati PLC, la visualizzazione tramite pannello operatore e la connessione al cloud attraverso VPN sicura. Fin dalle prime fasi di sviluppo, la cybersicurezza e la riservatezza dei dati hanno rappresentato un punto centrale: l’architettura cloud delle soluzioni MAX e GAIA rispetta infatti lo standard ISO 27001 per la gestione di informazioni in cloud e prevede istanze dedicate ai dati di ciascun cliente, garantendo che il pieno controllo dei dati resti sempre nelle mani di chi li ha generati”, osserva Svara.
I vantaggi concreti per i costruttori di macchine
I dati industriali lasciati sulla macchina senza essere sfruttati costituiscono un costo. MAX e GAIA permettono di trasformare i dati in valore: li rendono accessibili, intellegibili e utilizzabili da tutti i livelli aziendali. Questo si traduce in processi ottimizzati, riduzione degli sprechi, miglioramento continuo della qualità e aumento della competitività sul mercato. In più, grazie all’integrazione nativa con G-Mation, l’implementazione è semplice e immediata, anche a bordo macchina,
riducendo tempi di sviluppo e costi di customizzazione. In particolare, l’adozione delle soluzioni Gefran sugli impianti per la trasformazione della plastica, offre benefici concreti in termini di performance e capacità di controllo. “MAX e GAIA offrono un controllo avanzato e completo degli impianti di trasformazione della plastica, in particolare negli ambiti iniezione, soffiaggio ed estrusione. Attraverso queste piattaforme, infatti, è possibile monitorare l’intera flotta di macchine e controllarne gli elementi critici, come i motori dell’estrusore o il sistema idraulico, ottimizzando la manutenzione. Una scatola nera digitale consente di ricostruire immediatamente le cause di ciascun fault, abbattendo i tempi di riavvio della macchina. Inoltre, MAX e GAIA contribuiscono a migliorare l’indice di sostenibilità dei processi, grazie all’analisi dei consumi energetici relativi alla produzione di ogni pezzo e alla gestione della varianza di processo legata all’utilizzo di materie prime riciclate. In generale, tutte queste funzionalità aiutano a prevenire o minimizzare i fermi macchina, ridurre sprechi di energia e materiali e mantenere sotto controllo tutti i KPI critici del processo”, conclude Svara.
È arrivata la versione 11 di GENESIS. Questo importante aggiornamento del software di punta per la visualizzazione dei dati industriali e il controllo dei processi elimina i limiti del numero di tag e introduce uno storico industriale integrato, trasformando il modo in cui i produttori acquisiscono e analizzano i dati operativi. Progettato per l´automazione industriale completa, il monitoraggio e la gestione sicura dei dati, GENESIS 11 consente alle aziende di scalare da piccole applicazioni a implementazioni a livello aziendale senza costi aggiuntivi, mentre lo storico incorporato elimina la necessità di sistemi di registrazione dati separati.
GENESIS: evoluzione continua per l’automazione del futuro
Per quasi quarant’anni, GENESIS si è continuamente evoluto per soddisfare le mutevoli esigenze industriali e normative, come la conformità alla cybersecurity attraverso comunicazioni crittografate e l’integrazione con le active directory di Microsoft. Dalle prime versioni funzionanti su DOS e Windows, passando per l’elaborazione a 16 bit e a 64 bit, GENESIS è stato sviluppato per tenere il passo con le moderne esigenze di automazione, tra cui la visualizzazione 3D in tempo reale e il monitoraggio remoto basato sul web. Con i suoi ultimi miglioramenti, GENESIS versione 11 supporta la raccolta, l’analisi e la visualizzazione dei dati per un’ampia gamma di settori, tra cui quello automobilistico, quello farmaceutico e medicale, quello degli smart building e dei data center.
Licenze illimitate: un nuovo standard di flessibilità
GENESIS versione 11 introduce le licenze illimitate, eliminando le restrizioni sui tag e sulle connessioni client. Questo cambiamento fondamentale elimina i tradizionali vincoli di prezzo delle normali soluzioni digitali, consentendo ai produttori di espandere i propri sistemi di automazione senza costi di licenza aggiuntivi.
“Questo cambiamento ridefinisce il modo in cui vengono strutturati i progetti di automazione”, afferma Christian Nomine, Strategic Product Manager Visualization & Analytics di Mitsubishi Electric Europe B.V. “Eliminando le limitazioni del software, i clienti possono concentrarsi sull’innovazione e sulla scalabilità delle loro attività in piena libertà”.
Con costi iniziali più bassi, le piattaforme di soluzioni digitali diventano più accessibili e convenienti, consentendo un’implementazione economicamente vantaggiosa.
Storico industriale integrato per decisioni più intelligenti GENESIS versione 11 introduce uno storico industriale integrato, eliminando la necessità di data-logger esterni e di scripting complessi. Questa funzionalità integrata raccoglie, analizza e visualizza i dati storici in tempo reale, consentendo ai produttori di ottimizzare le prestazioni, implementare la manutenzione predittiva e prendere decisioni basate sui dati con maggiore sicurezza.
“Avere tutti i dati critici in un’unica soluzione, combinata con strumenti di analisi avanzati, snellisce le operazioni e migliora l’affidabilità”, spiega Nomine.
Visualizzazione e controllo in tempo reale migliorati
La suite di visualizzazione GraphWorX di GENESIS 11 migliora il monitoraggio e il controllo in tempo reale con il sistema in 3D, in modo da fornire una maggiore consapevolezza della situazione e consentire ai tecnici di identificare e risolvere i problemi di prestazioni in modo più efficiente. Il controllo treemap semplifica il rilevamento delle anomalie del sistema, consentendo una più rapida risoluzione dei problemi. Inoltre, l’accesso via web garantisce un monitoraggio remoto sicuro, offrendo ai team una maggiore flessibilità nella gestione delle operazioni. Questi miglioramenti contribuiscono ad una migliore visibilità ed efficienza operativa, aiutando i produttori a passare da risposte reattive a decisioni proattive.
Connettività e sicurezza informatica senza soluzione di continuità
Costruito su architettura .NET 8, GENESIS 11 offre un’ampia connettività in tutti gli ambienti di automazione industriale. Si integra in modo nativo con i prodotti di automazione Mitsubishi Electric, tra cui PLC, HMI, robot e inverter, supportando al contempo sistemi di terze parti tramite OPC UA, BACnet/SC, Modbus, MQTT e funzionalità API ampliate.
“Con la connettività potenziata, l’integrazione dei componenti di automazione non è mai stata così semplice”, afferma Nomine. “GENESIS 11 riduce significativamente la complessità, facendo
risparmiare tempo e migliorando l’efficienza del sistema”.
Per le applicazioni mission-critical, GENESIS versione 11 introduce un modello di ridondanza semplificato, che assicura operazioni continue e un più rapido ripristino del sistema. Le funzioni avanzate di cybersecurity, tra cui la comunicazione crittografata e il controllo degli accessi basato sui ruoli attraverso la piena integrazione con le Active Directory di Microsoft nella rete locale e negli ambienti cloud Azure, migliorano ulteriormente la protezione dei dati e la conformità agli standard di sicurezza in evoluzione.
Implementazione più rapida e scalabilità a lungo termine
La versione 11 di GENESIS è progettata per una rapida implementazione, con strumenti di configurazione automatizzati, modelli precostituiti e ambienti di progettazione senza programmazione (no-code). Questi miglioramenti riducono i tempi di implementazione da settimane a giorni, aiutando i produttori a realizzare un più rapido ritorno dell’investimento (ROI). “Questa release rappresenta una pietra miliare nello sviluppo delle piattaforme di Digital Solutions”, conclude Nomine. “Mitsubishi Electric ha fornito una soluzione più potente, adattabile e pronta per il futuro, offrendo ai produttori gli strumenti necessari per avere successo in un mondo sempre più digitale”.
RENISHAW
La sfida di oggigiorno è rendere la fabbrica sempre più automatizzata, efficiente e flessibile. Renishaw è costantemente alla ricerca di nuove tecnologie hardware e software in grado di soddisfare questa richiesta. A partire da Equator-X™, l’innovativo prodotto che racchiude due soluzioni in una sola macchina, fino ad arrivare alle nuove piattaforme che arricchiscono l’ecosistema Renishaw. Esattamente come dimostrano alcune realtà oltreoceano di ben altro settore, possedere una propria infrastruttura che collega tutti i suoi dispositivi permette di semplificare e rendere più efficienti alcuni processi; allo stesso modo, in Renishaw vi è l’intento di automatizzare quelli presenti in una officina, che richiederebbero continuamente l’intervento di una persona, risultando troppo operatore-dipendenti. Da qui deriva l’idea di creare una fabbrica del futuro che possa auto – regolarsi e correggersi.
individuare e correggere errori nei processi prima che si verifichino, Central permette di introdurre soluzioni di automazione sofisticate, migliorando produttività, capacità ed efficienza a lungo termine.
Tutto sotto controllo con Renishaw Central Ogni dispositivo, dal più piccolo al più grande, possiede un “cervello” che lo controlla in ogni suo processo.
Questo compito spetta alla piattaforma Renishaw Central, con la quale è possibile tenere “sott’occhio” ogni dispositivo presente in situ; il software è in grado di gestire e monitorare i dati in arrivo da varie postazioni della catena produttiva, in modo tale da riuscire ad ottimizzare in tempo reale ogni fase della produzione, riducendo così gli sprechi e migliorando la produttività. Renishaw Central porta un nuovo livello di connettività in officina, acquisendo dati accurati su macchine, pezzi e processi in tutto lo stabilimento, rendendoli disponibili centralmente per analisi e verifiche; la piattaforma aumenta l’omogeneità, il controllo e l’affidabilità, aiutando i produttori a raccogliere dati end-to-end per sviluppare un’architettura di sistema che copre l’intero stabilimento. La piattaforma consente di monitorare e aggiornare i sistemi di lavorazione e controllo qualità, grazie alla funzione brevettata IPC (Intelligent Process Control), che aggiorna i parametri del processo di produzione; con questa capacità di prevedere,
Così funzionale e innovativa che Renishaw Central è stata dapprima utilizzata, testata e poi implementata negli stabilimenti britannici di Miskin e Stonehouse della stessa Renishaw, con 69 macchine connesse. Dai dati estrapolati dopo la messa in funzione del software, è stato registrato una riduzione dei tempi di inattività imprevisti, in entrambi gli stabilimenti. Renishaw Central raccoglie i dati sui processi di lavorazione e li rende disponibili a tutto lo stabilimento per verifiche sul luogo di lavorazione. I produttori possono utilizzare Renishaw Central per valutare le prestazioni dei dispositivi, comprendere meglio il loro utilizzo e verificare la qualità dei pezzi. I dati vengono visualizzati in tempo reale su dashboard intuitive e possono essere integrati tramite API su tool come Microsoft® Power BI, per applicazioni di controllo in-process e miglioramento continuo.
Controlli rapidi e precisi con CARTO Ballbar Connect L’impegno della multinazionale nella creazione di software ad alto potenziale prende forma in varie soluzioni, come la nuova app “CARTO Ballbar Connect”, progettata appositamente per lo strumento di calibrazione QC20 Ballbar. La prima app mobile per eseguire test statici con il sistema QC20 Ballbar è pensata per semplificare il controllo delle prestazioni geometriche delle macchine utensili; l’app, compatibile anche con dispositivi iOS (versione 16+) e gratuita su App Store, guida l’utente attraverso la sequenza 3D Check, generando risultati numerici e grafici chiari. Da evidenziare come questa non sostituisca il software Ballbar 20, ma lo integri per verifiche rapide e intuitive; infatti, l’interfaccia utente semplice e le animazioni interattive rendono l’app accessibile anche agli utenti con poca esperienza, riducendo tempi e complessità. La peculiarità dell’app CARTO Ballbar Connect sta nel fatto di poter fornire tutte le informazioni necessarie in poco più di 5 minuti; questo rappresenta un passo avanti nella manutenzione predittiva, facendo di questa applicazione (e di conseguenza del QC20) uno strumento efficace per migliorare l’efficienza operativa e la qualità dei processi produttivi.
SCHNEIDER ELECTRIC
L’automazione ha una lunga storia fatta di innovazioni che hanno reso sempre più affidabili, produttivi e funzionali i sistemi di produzione industriale. L’ultimo grande salto è arrivato con la digitalizzazione dell’operatività: una vera e propria rivoluzione che ha aperto nuove opportunità ma ha anche evidenziato i limiti della concezione di automazione tradizionale, basata prevalentemente su sistemi chiusi ed ecosistemi specifici poco efficaci per un nuovo tipo di innovazione.
Oggi, grazie a software evoluti e standard condivisi, è possibile creare architetture scalabili, interoperabili e sicure, in grado di ottimizzare processi e risorse, migliorare la manutenzione e abilitare l’innovazione continua. In questa prospettiva si inserisce EcoStruxure
™Automation Expert, la prima piattaforma aperta e software-centrica sviluppata da Schneider Electric. Basata sullo standard IEC 61499 e oggi integrata con il software AVEVA, rappresenta una risposta concreta all’esigenza di flessibilità, produttività e sostenibilità nell’industria
La sfida della produttività e l’evoluzione tecnologica
Di fronte alla sfida della richiesta di aumentare la produttività in un contesto sempre più incerto, competitivo e complesso a livello globale, molte aziende hanno riconosciuto i limiti dei loro sistemi esistenti e scelto di investire per aggiornare i loro sistemi industriali. EcoStruxure
Automation Expert consente di perseguire gli obiettivi chiave di questa trasformazione:
• ottimizza i costi durante l’intero ciclo di vita dell’impianto, a partire da una più rapida progettazione e ingegnerizzazione e dalla diminuzione delle interruzioni operative;
• integra IT e OT in modo efficace e profondo, così che i dati possano circolare senza ostacoli ed essere usati per migliorare l’efficienza operativa e i
processi decisionali;
• è scalabile per supportare la crescita del business, permettendo di espandere i sistemi di automazione senza perdere prestazioni e la flessibilità necessaria a gestire le variazioni di domanda e offerta. Il disaccoppiamento tra software applicativo e hardware di controllo consente di rispondere in modo agile alle variazioni produttive.
• supporta intelligenza artificiale, analytics e machine learning per un’automazione intelligente in grado di prevedere i guasti, ridurre i fermi impianto, migliorare il controllo della qualità, ottimizzare l’efficienza;
• garantisce una sicurezza avanzata, con un approccio integrato alla cybersecurity che protegge le infrastrutture interconnesse e garantisce affidabilità operativa e integrità dei dati.
Una piattaforma intelligente, sicura, performante
Con la possibilità di gestire fino a 5.000 I/O per soluzione e ridurre fino al 90% i tempi di implementazione, EcoStruxure Automation Expert risponde anche alle esigenze degli impianti più complessi.
L’approccio visuale e la navigazione facilitata nei sistemi di automazione aumentano l’uptime fino al 20%, mentre l’introduzione di applicazioni AI consente – ad esempio – di ottenere un miglioramento fino al 90% nella rilevazione dei difetti tramite ispezione visiva.
L’ultima versione della piattaforma integra numerose funzionalità avanzate:
• un ambiente di sviluppo low code/
no code, con librerie di asset preconfigurate, che aumentano l’efficienza di ingegnerizzazione e la riutilizzabilità del codice, per una maggiore produttività;
• integrazione del software AVEVA che abilita una “continuità digitale” e scambio di dati continuo in tutto il ciclo di vita e a tutti i livelli, consentendo di realizzare analisi e monitoraggi molto avanzati e approfonditi
• costante conformità agli standard e protocolli industriali che assicura compatibilità e interoperabilità hardware e software;
• disponibilità di architetture di riferimento testate validate e documentate (TVDA) e di documentazione completa, tutorial, best practice per il troubleshooting;
• una postura di sicurezza ancora più robusta grazie a una migliore segmentazione della rete IT/OT, crittografia avanzata, politiche di sicurezza integrate e allineate alle best practice di settore, aggiornamenti automatici e strumenti di rilevamento delle anomalie.
Innovare in sicurezza
Con queste caratteristiche, EcoStruxure Automation Expert si conferma come la piattaforma di riferimento per un’automazione moderna, aperta e resiliente. Una soluzione che consente di ridurre la complessità e accelerare l’innovazione nelle aziende manifatturiere e di processo, con il supporto dell’esperienza di Schneider Electric e del suo ecosistema globale di partner.
SEW-EURODRIVE
SEW-EURODRIVE e CT Pack - azienda italiana leader mondiale nella progettazione e produzione di sistemi di confezionamento integrati e di automazione per l’industria alimentare e altri settori – hanno sviluppato Flowpack, una macchina confezionatrice innovativa e completamente digitale per il confezionamento in flow wrapping, ad alte prestazioni e massima affidabilità.
La Flowpack rappresenta un’evoluzione per il settore del packaging grazie ad un’automazione di macchina gestita tramite PLC virtuale: IT & OT sono integrati per un’automazione industriale semplificata, dove il software gestisce e controlla i componenti senza dipendere da specifiche configurazioni hardware, con diversi benefici in termini di:
• controllo efficiente della linea produttiva;
• maggiore flessibilità;
• accesso facilitato ai gestionali.
“L’integrazione software-defined sviluppata in collaborazione con SEW-EURODRIVE ci ha permesso di realizzare una flowpack ad alte prestazioni, completamente digitale, in grado di adattarsi rapidamente alle esigenze produttive più complesse - afferma Federico Tagliatti Software & Commissioning Manager di CT PACK. La piattaforma è pensata per garantire massima flessibilità operativa e una significativa riduzione dei tempi di fermo macchina. Grazie ad un’interfaccia intuitiva e a un’architettura scalabile, offriamo ai nostri clienti uno strumento evoluto ma semplice da utilizzare, progettato per migliorare il ROI e accompagnare l’industria alimentare nel percorso verso la smart manufacturing”.
Interamente equipaggiata con tecnologia SEW, la macchina è automatizzata in ogni aspetto, dal motion control alla
visualizzazione e al safety.
“Grazie alla piattaforma di automazione MOVI-C®, il sistema è progettato per garantire una completa apertura all’integrazione, offrendo così massima flessibilità ed un significativo incremento della produttività - afferma Bruno Docimo, Application Engineering Consultancy & TFS Packaging Team Leader di SEW-EURORDIVE Italia. Ogni singolo componente, dal motore brushless dotato di interfaccia DDI agli azionamenti, è interconnesso e comunica in tempo reale con il resto dell’ecosistema. Questo approccio consente un controllo totale dell’intero ciclo produttivo, dalla simulazione digital twin ad un sistema di orchestrazione software avanzato. Inoltre, la manutenzione predittiva, supportata da una sensoristica all’avanguardia, semplifica i processi produttivi e migliora l’efficienza operativa, portando a risultati tangibili e duraturi”.
L’innovativa macchina confezionatrice è stata portata a IPACK-IMA 2025. In fiera è stato possibile vedere sia la Flowpack sia il modello digitale della macchina a fianco di quella reale, grazie alla collaborazione con i partner SEW: la Digital Twin Machinering di iPhysics, che consente di ottenere simulazioni realistiche della produzione; la piattaforma di 40 Factory MAT per il monitoraggio delle performance della macchina real time; il Virtual Tour di Desys per la digitalizzazione di macchine e impianti con un approccio visuale e immersivo.
Integrazione digitale per il packaging: la tecnologia
SEW per l’automazione di macchina
L’intera automazione di macchina della Flowpack è stata realizzata con soluzioni SEWEURODRIVE, integrando motoriduttori con interfaccia motore digitale MOVILINK® DDI (Digital Data Interface); il convertitore di frequenza compatto e versatile MOVITRAC® advanced; il Controller UHX 65 della piattaforma modulare di automazione MOVI-C®; Digital IO e Safety.
Grazie alla tecnologia monocavo con encoder digitale MOVILINK® DDI, che consente l’integrazione digitale dei motori offrendo una connettività senza pari, è possibile semplificare e rendere più rapide le attività di start-up e analisi, nonché la trasmissione di dati diagnostici dai sensori montati a bordo motore per il Condition Monitoring. Progettato e sviluppato per essere
compatto, MOVITRAC® advanced controlla e monitora sia motori trifase sincroni che asincroni senza/con encoder, ma anche motori asincroni con tecnologia LSPM o motori lineari sincroni e asincroni. Ha un’ampia gamma di potenza da 0,25 a 315 kW e una capacità di sovraccarico del 150%. L’interfaccia di comunicazione integrata del MOVITRAC® advanced garantisce flessibilità nella connessione ai sistemi di controllo comuni.
La piattaforma MOVI-C® rappresenta la soluzione all-in-one per ogni esigenza di automazione: applicazioni standard a singolo asse o multiasse, applicazioni complesse di Motion Control oppure soluzioni di automazione personalizzate.
Tre i principali vantaggi offerti da MOVI-C®:
• maggiore flessibilità e semplicità in quanto MOVI-C® unisce elettromeccanica digitalizzata a un software intuitivo per un rapido engineering;
• integrazione digitale grazie alla nuova interfaccia MOVILINK® DDI con tecnologia a cavo unico;
• maggiore efficienza poichè MOVI-C® consente di interloquire con un unico fornitore, con conseguente risparmio di tempi e costi.
I moduli software MOVIKIT® per l’automazione di macchina precompilati e con funzioni di motion già sviluppate e debuggate consentono di accelerare i tempi di sviluppo e collaudo.
Tramite la sensorizzazione dei componenti e l’interfaccia motore digitale MOVILINK® DDI è possibile analizzare in Real Time i dati dei motoriduttori, ottimizzare la manutenzione e ridurre i fermi macchina.
La digitalizzazione sta ridisegnando radicalmente i processi dell’automazione, aprendo alle industrie nuove opportunità di efficienza operativa e flessibilità produttiva. In tale scenario evolutivo, Siemens guida il settore verso traguardi concreti grazie ai suoi software evoluti per l’automazione, in continuo aggiornamento per rispondere alle nuove sfide industriali.
Il software TIA Portal (Totally Integrated Automation) semplifica da sempre e in modo concreto lo sviluppo e la gestione delle soluzioni di automazione industriale, diventando lo strumento centrale per migliaia di imprese del settore. Dotato di un’interfaccia user-friendly e completa, TIA Portal consente, infatti, di programmare PLC, configurare pannelli operatori e controllare drive e periferiche decentralizzate direttamente da un unico ambiente integrato. Questa integrazione elimina la necessità di continui passaggi da una piattaforma all’altra, riducendo notevolmente la complessità operativa, semplificando la gestione del progetto e migliorando l’efficienza globale. Inoltre, grazie alle funzionalità avanzate di simulazione integrata come PLCSim Advanced e alla tecnologia del digital twin, TIA Portal permette agli ingegneri e ai tecnici di effettuare test virtuali dei programmi e delle macchine prima della realizzazione concreta degli impianti produttivi, anticipando possibili errori e ottimizzando prestazioni e affidabilità operativa. In questo modo è stato possibile ridurre drasticamente tempi, risorse impegnate e costi generali di sviluppo e messa in servizio degli impianti.
Il percorso evolutivo del software Siemens non si limita però unicamente a TIA Portal: con il continuo aumento della complessità progettuale, delle reti distribuite e dei dati generati dai processi produttivi, è fondamentale affiancare gli operatori con soluzioni complementari basate sulle potenzialità offerte da cloud e
intelligenza artificiale.
Nascono così SIMATIC AX e Industrial Copilot for Engineering: due innovazioni concepite da Siemens per accompagnare concretamente i suoi clienti lungo una trasformazione digitale effettiva e immediata. SIMATIC AX (Automation Xpansion) affianca e arricchisce ulteriormente il TIA Portal espandendone le possibilità grazie a strumenti digitali cloud-based, capaci di accelerare la progettazione automatizzata e semplificare la gestione tecnica di progetti distribuiti. Nato dalla comprensione di un’esigenza concreta e quotidiana dei clienti che necessitano di maggiore collaborazione, scalabilità e velocità nello sviluppo, SIMATIC AX consente di unificare il lavoro di team distribuiti geograficamente, velocizzando il processo ingegneristico stesso, ottimizzando costi e tempi e aumentando sensibilmente la flessibilità di gestione.
Industrial Copilot for Engineering rappresenta un ulteriore salto qualitativo per le operazioni quotidiane su TIA Portal. Basato su tecnologie di Machine Learning e Intelligenza Artificiale, Copilot costituisce un vero e proprio assistente intelligente che affianca ingegneri e tecnici nelle attività di programmazione e progettazione quotidiana. Dotato di capacità predittive uniche, Industrial Copilot analizza il codice software durante lo sviluppo, anticipa potenziali criticità e fornisce consigli proattivi su come ottimizzare il codice stesso, garantendo da un lato la qualità tecnica del software fin dalle prime fasi e, dall’altro, una riduzione drastica di tempi e probabilità di errore. L’intelligenza artificiale di Siemens diviene così partner diretto di chi progetta e realizza automazione, abilitando processi più veloci, efficienti e affidabili.
Attraverso l’integrazione di TIA Portal, SIMATIC AX e Industrial Copilot for Engineering, Siemens plasma un’ambiziosa visione di una nuova generazione di software per l’automazione industriale. Si tratta di tecnologie avanzate, eppure facilmente applicabili nella realtà quotidiana delle aziende manifatturiere, capaci di elevare concretamente l’efficienza operativa, la flessibilità di integrazione e l’affidabilità complessiva degli impianti.
In questo percorso di trasformazione, Siemens non offre soltanto singoli strumenti di automazione: l’azienda traccia con chiarezza un processo evolutivo coerente e concreto, che porta la digitalizzazione industriale direttamente nel lavoro quotidiano, aiutando le industrie a costruire processi più intelligenti, resilienti e produttivi. È infatti nel valore cumulativo della propria proposta, dalla solida base operativa di TIA Portal alla flessibile agilità distribuita di SIMATIC AX, fino all’efficienza potenziata dall’intelligenza artificiale di Industrial Copilot for Engineering, che emerge la capacità unica di Siemens di comprendere, anticipare e rispondere alle esigenze reali dell’industria contemporanea e futura, contribuendo concretamente alla crescita e competitività delle imprese.
ALLA EMO 2025 DI HANNOVER GHIRINGHELLI ESPONE LE RETTIFICATRICI SENZA
CENTRI A80 E M100. SOLUZIONI AD ALTISSIMA PRECISIONE PER SETTORI STRATEGICI
COME MEDICALE, AERONAUTICO E AUTOMOTIVE. I SISTEMI DIGITALI INTELLIGENTI
GHIRINGHELLI UNISCONO PRECISIONE AL MICRON, PRODUTTIVITÀ ELEVATA E SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE
di Claudio Tacchella
Con oltre 100 anni di KnowHow continuativo, Rettificatrici Ghiringhelli Spa, con sede a Luino (VA), è leader internazionale nella progettazione e costruzione di sistemi di rettificatura senza centri ad altissima precisione. Riconosciuta per qualità, affidabilità e capacità di agire da “Problem Solver”, ha consolidato una leadership globale con un export prossimo al 90% e oltre 3.500 macchine consegnate in trenta paesi. L’offerta Ghiringhelli propone macchine o impianti completi, integrati con automa-
zioni e sottosistemi. L’approccio progettuale modulare e l’expertise tecnica aziendale permettono di realizzare soluzioni “chiavi in mano” capaci di conciliare precisione “al micron”, alta produttività e sostenibilità energetica. Promotrice del Made in Italy, Ghiringhelli investe nella sostenibilità e nella formazione delle competenze future, leve strategiche per l’innovazione e la leadership di mercato.
“La sostenibilità rappresenta il DNA della nostra strategia aziendale”, afferma Patrizia Ghiringhelli, CEO di Rettificatrici Ghiringhelli. “I nostri investimenti nel
fotovoltaico, iniziati già 14 anni fa unitamente con la digitalizzazione aziendale, così come la sostituzione dei basamenti macchina in ghisa con materiali 100% riciclabili e l’ottimizzazione energetica dei nostri prodotti, testimoniano un impegno concreto verso l’ambiente. Allo stesso tempo, investiamo costantemente nella formazione, collaborando con istituti tecnici e università per sviluppare le competenze del futuro. La nostra partnership con le scuole del territorio e i corsi di specializzazione in robotica e automazione non sono solo responsabilità sociale, ma un impegno concreto per garantire che il Made in Italy mantenga
la sua eccellenza tecnologica. Solo coniugando sostenibilità e sviluppo delle competenze possiamo consolidare la leadership nel nostro settore e contribuire al progresso dell’industria manifatturiera italiana.”
Gamma A80 e M100 in Primo
Piano alla EMO
Ghiringhelli espone alla EMO 2025 di Hannover - Pad.11 Stand E72 - la rettificatrice senza centri ad altissima precisione
A80. La macchina completa la gamma prodotti nelle taglie più piccole e trova applicazioni per la lavorazione di pezzi di piccole dimensioni, rappresentando una soluzione che ha riscontrato grande inte-
resse soprattutto per nicchie di mercato specializzate nella lavorazione di pezzi con diametri fino a 5 mm. È una rettificatrice affidabile, flessibile, progettata per un veloce riattrezzaggio e utilizzabile anche per piccole serie. Le caratteristiche tecniche consentono lavorazioni di rettifica a centro fisso (C.F.) su pezzi da Ø 0,5 mm fino a Ø 10 mm per lunghezze fino a 80 mm e, opportunamente configurata, può lavorare sia a tuffo che in infilata. La A80 nasce con 6 assi da CNC di base su un basamento in granito naturale. La testa portamola operatrice monta mole di Ø 200 mm x L 80 mm, potenza 4kW con Vp fino a 50 m/s. Nonostante le dimensioni
ridotte rispetto agli altri modelli della gamma, la A80 nasce per essere attrezzata molto rapidamente e permettere la manipolazione in ciclo semi-automatico o semi-manuale nel pieno rispetto della Direttiva Macchina. La macchina può essere integrata in celle completamente automatiche di manipolazione e stoccaggio pezzi, complete di robot per la manipolazione o il caricamento e sistemi di controllo qualità avanzati. È rilevante la capacità della A80 di lavorare diversi materiali, dall’acciaio tradizionale fino alla ceramica e al vetro, come dimostrato da prove di rettifica condotte su pezzi in materiali vetrosi e ceramici. Questa versatilità permette di proporre con successo il modello per settori che spaziano da particolari di dimensioni ridotte per il settore automotive a componenti per il settore medicale, ottico, semiconduttori, meccanica di precisione e orologeria, andando oltre i tradizionali ambiti meccanici. Il modello A80 è stato particolarmente apprezzato per la possibilità intrinseca di poter essere utilizzato in modalità semimanuale o completamente automatica a seconda delle serie e dei volumi dei pezzi da rettificare. Gli utilizzatori presso i quali sono stati installati i primi esemplari si sono dichiarati pienamente soddisfatti per la precisione e l’affidabilità riscontrata da quando la rettificatrice senza centri è stata inserita nel loro processo produttivo. A seguire, espone la rettificatrice senza centri ad altissima precisione M100
Tra le caratteristiche che la rendono compatta, performante e “easy to use”, spiccano l’impiantistica ingegnerizzata, il design del pulpito orientabile con CNC e una comoda pulsantiera mobile. L’attrezzaggio è semplificato e l’illuminazione interna a LED è potenziata. Le caratteristiche tecniche consentono lavorazioni di pezzi da Ø 0,50 mm a Ø 20 mm per lunghezze fino a 120 mm e, opportunamente configurata, può lavorare sia a tuffo che in infilata. Nasce con 6 assi CNC di base su un basamento in quarzo sintetico. La testa portamola operatrice monta mole di Ø 450 mm x L 135 mm, potenza 11kW per Vp fino a 50 m/s (63 m/s opzionali). Il modello M100 ha riscontrato particolare interesse e successo presso aziende clienti che operano in settori diversi quali industria medicale, utensileria, industria pneumatica e settore aeronautico, ambiti dove si concentrano necessità di produrre sia grandi volumi che piccole serie. La versatilità operativa e la facilità di cambio tipo rappresentano caratteristiche particolarmente apprezzate, consentendo l’utilizzo per piccole serie con sistemi di caricamento semi-automatici o semi-
manuali nel pieno rispetto della Direttiva Macchina. La M100 può essere inoltre integrata in celle completamente automatiche con robot antropomorfi per la manipolazione e sistemi di controllo qualità avanzati. Grazie a queste caratteristiche e ai vantaggi che ne derivano, clienti operanti in settori come aeronautica, utensili e medicale hanno ottenuto un concreto efficientamento produttivo e una riduzione di oltre il 20% dei tempi richiesti per il cambio pezzo da rettificare. La M100 si distingue inoltre per lo sviluppo di soluzioni di automazione e funzioni sempre più integrate, equiparabili a quelle dei modelli superiori della gamma Ghiringhelli, mantenendo però il vantaggio di dimensioni macchina più compatte e cambi tipo più rapidi.
“I riscontri del mercato confermano la validità delle nostre scelte progettuali”, sottolinea Patrizia Ghiringhelli. “La A80, ha aperto mercati completamente nuovi grazie al successo di poter rettificare ceramica e vetro oltre ai materiali convenzionali, conquistando settori come l’ottica e il medicale. La M100, invece, ha permesso ai nostri clienti di ottenere riduzioni significative nei tempi di cambio attrezzaggio, con un risultato che si traduce in vantaggi competitivi concreti in settori strategici come l’automotive e aerospace.
L’automazione integrata consente flessibilità produttiva, dalla piccola serie agli alti volumi. Inoltre, l’implementazione robotica disponibile in entrambi i modelli rappresenta per noi il futuro della produzione, con sistemi intelligenti che garantiscono precisione al micron e produttività elevata. Siamo orgogliosi di questi risultati che dimostrano come l’innovazione tecnologica debba sempre tradursi in vantaggi concreti per i nostri clienti.”
Tecnica Evoluta
Tutte le rettificatrici senza centri Ghiringhelli nascono pronte a Industria 4.0, utilizzano il CNC Siemens Sinumerik-ONE con il modulo “Safety Integrated Plus” e le funzionalità software, inclusa l’automazione, sono integrate tramite interfaccia HMI di proprietà Ghiringhelli. L’implementazione della Safety Siemens di nuova generazione garantisce il pieno rispetto delle normative di sicurezza, consentendo l’integrazione efficace di sistemi di caricamento semi-automatici o completamente automatici. L’assistenza tecnica postvendita Ghiringhelli utilizza tecnologie proprietarie per la manutenzione predittiva e la telediagnostica per ottimizzare gli interventi e ridurre al minimo il fermo macchina. La crescente complessità degli impianti robotizzati richiede preparazione e reattività, affrontata da tecnici Ghiringhelli connessi globalmente per analisi puntuali e interventi mirati. Non ultimo come importanza, l’ampia scelta di accessori e dispositivi opzionali per la massima personalizzazione del sistema.
“L’evoluzione digitale rappresenta oggi un valore aggiunto determinante per i nostri clienti”, conclude Patrizia Ghiringhelli. “Il CNC Siemens Sinumerik-ONE con Safety Integrated Plus e la nostra interfaccia HMI semplificano le operazioni quotidiane, riducendo i tempi di apprendimento e set-up. Le tecnologie che impieghiamo per fornire una assistenza tecnica evoluta ci permettono di intervenire prontamente, garantendo continuità produttiva e riducendo i costi di gestione. Questa evoluzione digitale, unita alla nostra esperienza centenaria, ci proietta verso un futuro dove la precisione al micron e l’efficienza produttiva si fondono in soluzioni sempre più intelligenti e sostenibili.”
CON RETTIFICATRICI
CAPACI DI LAVORARE
PEZZI FINO A 8.500 X 2.500 X 1.175 MM, GARANTENDO UN LIVELLO DI PRECISIONE
ELEVATO E COSTANTE, LA LINEA PLATINUM
RAPPRESENTA AL MEGLIO LA FILOSOFIA
COSTRUTTIVA E L’IDENTITÀ
TECNOLOGICA GRINDTECH.
di Nicola Marchesin
Pensata per garantire la massima precisione su pezzi di grandi dimensioni, la serie Platinum di Rosa Ermando rappresenta al meglio l’approccio costruttivo e la visione tecnologica dell’azienda, incarnando perfettamente il concetto di GrindTech: l’identità tecnologica nata dall’integrazione delle competenze di Rosa e Favretto, che si traduce in una progettazione orientata a coniugare rigidità strutturale, precisione operativa e soluzioni tecniche avanzate, selezionate dal meglio dei due brand.
Configurata come rettificatrice tangenziale a doppio montante, la Platinum è caratterizzata da una struttura robusta, sistemi di automazione evoluti, e assicura prestazioni elevate in un ampio spettro applicativo, dalla meccanica generale alla costruzione di macchine utensili.
Soluzioni flessibili
Le rettificatrici Platinum sono disponibili in diverse configurazioni, progettate per adattarsi con flessibilità a pezzi di
varie dimensioni. La versione Platinum
L è pensata per la lavorazione di componenti extra-larghi e lunghi, offrendo una lunghezza rettificabile che varia da 2.100 mm a 6.600 mm, una larghezza compresa tra 1.550 mm e 1.750 mm e un’altezza di 800/900 mm.
Per esigenze ancora più avanzate, le versioni Platinum UXL e UXXL estendono ulteriormente le capacità di rettifica in termini di lunghezza, larghezza e peso
del pezzo, mantenendo inalterata la precisione geometrica. Queste configurazioni sono ideali per applicazioni che richiedono la lavorazione di componenti di grandi dimensioni, garantendo al contempo elevata rigidità strutturale e stabilità nel tempo.
Elementi chiave
Il valore tecnico di questa macchina è definito fondamentalmente da tre elementi
Le configurazioni Platinum UXL e UXXL ampliano ulteriormente le capacità di lavorazione per esigenze ancora più avanzate in termini di
chiave: la rotazione della testa tiltante (disponibile nelle versioni U), la struttura della slitta verticale e la configurazione del carro, da sempre una delle aree più critiche in termini di precisione e stabilità.
La testa tiltante consente l’orientamento angolare della mola, ampliando la versatilità operativa e permettendo di eseguire più lavorazioni in un’unica presa, senza necessità di riposizionamento del pezzo. Sulla Platinum, questo componente è gestito da un sistema dual drive anti backlash con freno di bloccaggio, che garantisce posizionamenti angolari precisi, rigidi e stabili, riducendo giochi meccanici e consumi energetici.
Si tratta di una soluzione ben calibrata, che migliora la precisione, la compattezza e l’affidabilità del sistema testa, con effetti positivi diretti sulla qualità della lavorazione.
La struttura della traversa Y, su cui scorre l’asse verticale, è stata progettata per garantire elevata rigidità, anche in presenza di carichi significativi, contribuendo così alla stabilità dimensionale e alla precisione nel tempo.
ottimizzate e accoppiamenti meccanici di precisione per garantire rigidità, assenza di vibrazioni e allineamento costante tra testa e tavola durante tutte le fasi del ciclo. Questo si traduce in una maggiore stabilità operativa, essenziale per lavorazioni accurate e ripetibili.
Nelle Platinum e Platinum L la traversa è realizzata interamente in ghisa, per sfruttare al meglio le proprietà smorzanti del materiale. Nelle versioni XL e XXL, invece, è stata adottata una configurazione mista, con componenti in acciaio elettrosaldato e fusioni in ghisa: una configurazione studiata per rilevare e dissipare le vibrazioni, eliminando fenomeni di chattering e assicurando una qualità costante nella finitura superficiale.
Infine, il carro, cuore dinamico della macchina, è progettato con geometrie
Sulla Platinum così come su tutte le rettificatrici Rosa GrindTech e Favretto GrindTech sarà possibile integrare un sistema di monitoraggio delle prestazioni della macchina, basato su tecnologie digitali. Questa soluzione sarà la base per costituire un sistema di manutenzione intelligente che utilizza informazioni generate dei dati macchina per anticipare all’utilizzatore il possibile insorgere di anomalie. I principali vantaggi di questa soluzione sono fondamentalmente tre. Il primo è la sostenibilità economica, poiché il sistema è progettato per essere accessibile e scalabile, così da poter essere adottato gradualmente, anche su impianti complessi. Il secondo è la retrocompatibilità: la soluzione potrà infatti essere applicata anche al parco macchine esistente, un aspetto particolarmente rilevante nel mondo della rettifica, dove l’età media delle installazioni è spesso elevata, estendendo quindi i benefici del sistema a tutta la produzione, e non solo alle macchine nuove. Il terzo vantaggio è forse quello più strategico e si concretizza nella capacità del sistema di generare e conservare un patrimonio informativo strutturato, utile per la manutenzione, l’uso e la gestione della macchina, bypassando anche il crescente problema della carenza di competenze specializzate in officina. Le informazioni raccolte dal sistema, infatti, svincolate dalla conoscenza del singolo operatore, restano di proprietà dell’azienda, contribuendo alla costruzione di un knowhow digitale solido e trasferibile.
NEL MERCATO ATTUALE DELL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA, GLI ORIGINAL EQUIPMENT MANUFACTURER (OEM) SI TROVANO A FRONTEGGIARE SFIDE SEMPRE PIÙ COMPLESSE: DA UN LATO LA NECESSITÀ DI GARANTIRE L’AFFIDABILITÀ DEI PROPRI PRODOTTI, DALL’ALTRO IL BISOGNO DI DIFFERENZIARSI IN UN CONTESTO DOVE LE SPECIFICHE TECNICHE SI STANNO LIVELLANDO. IN QUESTO SCENARIO, L’APPLICAZIONE DELL’INTELLIGENZA ARTIFICIALE AI MOTORI ELETTRICI DI UNA LINEA DI PRODUZIONE ALIMENTARE, TRASFORMATI IN COMPONENTI INTELLIGENTI ATTRAVERSO L’ASSISTENZA PREDITTIVA, RAPPRESENTA UN ESEMPIO CONCRETO DI COME LE AZIENDE POSSANO TRADURRE QUESTI OBIETTIVI IN RISULTATI TANGIBILI. UN CASO CHE DIMOSTRA COME ANCHE I COMPONENTI PIÙ COMUNI, MA STRATEGICI PER LA CONTINUITÀ DEI PROCESSI PRODUTTIVI, POSSANO DIVENTARE LEVE DI INNOVAZIONE E CREAZIONE DI VALORE di Arianna Borroni – Inspiring MiPU; Isabella Smeraldi - AFIL
GGli OEM operano in un contesto caratterizzato da tre direttrici strategiche che definiscono le sfide principali: garantire la continuità operativa riducendo i fermi non pianificati; ottimizzare i costi e migliorare l’efficienza lungo l’intero ciclo di vita del prodotto; differenziarsi sul mercato non solo attraverso le caratteristiche tecniche dei prodotti, ma grazie ai servizi e al valore aggiunto digitale. In questo scenario, l’Intelligenza Artificiale (IA), se adottata con una visione strategica, si configura come un abilitatore per trasformare queste criticità in motori di innovazione e crescita
L’IA permette di valorizzare i dati già disponibili su macchine e impianti, trasformandoli da informazioni latenti in indicazioni operative e servizi digitali scalabili. L’applicazione dei modelli predittivi ai motori elettrici di una linea di produzione alimentare ne rappresenta un esempio chiaro.
Un costruttore di macchinari per la produzione di pasta ha scelto di evolvere la propria offerta attraverso un percorso di trasformazione digitale orientato alla predizione. L’obiettivo era anticipare guasti e comportamenti anomali di componenti chiave della linea, ossia di motori elettrici asincroni trifase da 3kW, per ridurre gli interventi d’emergenza, migliorare la pianificazione della manutenzione e offrire ai clienti finali maggiore affidabilità e minori costi operativi, senza intervenire sull’hardware esistente.
Il progetto ha previsto lo sviluppo di modelli predittivi in modalità no-code costruiti a partire dai dati già disponibili sul campo: parametri come temperatura, vibrazioni, corrente e tensione raccolti dai sensori integrati nei motori. Informazioni spesso inutilizzate sono state trasformate in una base informativa strutturata, da cui generare
modelli di IA capaci di individuare schemi ricorrenti di comportamenti anomali e generare avvisi predittivi Non è stata realizzata una semplice analisi retrospettiva, ma la capacità di anticipare problemi e inefficienze future prima che si verifichino, trasformando i dati in valore concreto per l’OEM e per i suoi clienti. Il tutto senza la necessità di interventi invasivi sugli impianti o sui sistemi informatici.
Il percorso si è articolato in fasi progressive: dalla mappatura dei dati disponibili e delle variabili rilevanti, alla costruzione, validazione e messa in produzione dei modelli predittivi, fino alla loro integrazione nei processi operativi.
Il cuore tecnologico di questa soluzione, abilitatore chiave di questo percorso, è stato Rebecca AI, una piattaforma industriale di Intelligenza Artificiale no-code, progettata da Inspiring MiPU, azienda informatica associata ad AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia. Rebecca AI permette di costruire, mettere in produzione e gestire i modelli predittivi senza scrivere codice, con funzionalità avanzate di monitoraggio e aggiornamento, combinando scalabilità a semplicità d’uso. La sua architettura modulare consente l’integrazione fluida con i sistemi esistenti (come ERP, SCADA, MES) e la gestione dei modelli può avvenire sia in Cloud che On-edge, con aggiornamenti centralizzati e la possibilità di estendere la soluzione a centinaia di asset senza complessità aggiuntive.
Questo approccio rende l’adozione dell’IA sostenibile, efficace e orientata al valore: elementi fondamentali per rispondere alle aspettative di una clientela sempre più esigente in termini di personalizzazione e trasparenza. Consente infatti di offrire soluzioni su misura, ottimizzare i processi decisionali,
semplificare la gestione dei portafogli di IA e migliorare l’efficienza operativa. In questo modo, le aziende possono concentrarsi su ciò che genera maggior valore per i clienti, garantendo interazioni più efficaci, contenimento dei costi e scalabilità.
Nel caso specifico, la piattaforma ha permesso di individuare le variabili che maggiormente influenzano lo stato di salute del motore, rendendo possibile la costruzione di modelli predittivi capaci, una volta implementati, di riconoscere in anticipo i segnali che preludono a un problema
Un aspetto distintivo del progetto è stato l’approccio human-in-the-loop: i tecnici dell’OEM e dei centri di assistenza hanno partecipato attivamente a tutte le fasi del ciclo di vita dei modelli, validando gli allarmi e contribuendo al miglioramento continuo delle capacità predittive. Questo coinvolgimento diretto ha rafforzato la fiducia nel sistema e accelerato la sua adozione
Per l’OEM, i vantaggi sono stati tangibili: l’uptime delle macchine monitorate ha raggiunto il 98%, determinando una significativa riduzione dei fermi non pianificati, che ha ottimizzato i costi di manutenzione e migliorato la qualità del servizio postvendita. L’assistenza predittiva ha consentito di evolvere da un approccio reattivo, basato sull’intervento a guasto avvenuto, a uno proattivo, fondato sulla previsione e la prevenzione. Questo ha reso possibile offrire ai clienti finali contratti di servizio intelligenti e pacchetti digitali, come interfacce di monitoraggio, report diagnostici e notifiche smart, creando nuove linee di ricavo a margine elevato.
In termini strategici, l’adozione dell’assistenza predittiva ha rappresentato per l’OEM un salto di qualità. I motori elettrici, senza alcuna modifica hardware, sono diventati
“intelligenti by design”, consentendo di differenziarsi in un mercato altamente competitivo, grazie ad un prodotto arricchito da servizi digitali ad alto valore aggiunto. Al contempo, i clienti finali hanno beneficiato di un Total Cost of Ownership (costo totale di proprietà) ridotto, grazie a minori fermi macchina, maggiore durata dei componenti e interventi manutentivi più mirati ed efficienti.
Il caso dimostra come l’intelligenza pre-
dittiva possa costituire un vantaggio competitivo concreto per l’OEM. Non si tratta solo di tecnologia, ma di un nuovo modello di servizio: proattivo, scalabile e replicabile, capace di trasformare il post-vendita da centro di costo a fonte di valore, partendo dai dati e dalle infrastrutture già esistenti negli impianti e nei prodotti. La soluzione realizzata si distingue per la sua scalabilità e replicabilità: la stessa metodologia è valida per ogni tipologia di asset e processo con lo scopo non solo di predirne il
corretto funzionamento, ma anche di monitorarne l’efficienza operativa e la qualità del prodotto finale
La trasformazione verso la fabbrica predittiva non richiede rivoluzioni infrastrutturali, ma un percorso strutturato e guidato, basato su fasi progressive di condivisione degli obiettivi, proof of concept, testing e scaling, per consentire di avviare progetti a basso rischio e scalare rapidamente e largamente le soluzioni predittive.
In un settore dove il futuro si gioca sulla capacità di creare valore attraverso i dati, l’assistenza predittiva applicata a componenti critici per la continuità operativa, come i motori elettrici, rappresenta per gli OEM un’opportunità concreta e sostenibile per innovare prodotti e servizi, rafforzare il posizionamento competitivo e trasformare i dati in un asset strategico capace di generare valore misurabile e guidare la crescita
Un percorso che richiede di affiancarsi a un partner tecnologico con solida conoscenza di dominio nel settore industriale, capace di parlare il linguaggio dei tecnici e tradurre la tecnologia in soluzioni realmente applicabili sul campo.
AFIL - Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia è il Cluster Tecnologico per il Manifatturiero Avanzato ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia. Attraverso le Strategic Communities, ovvero gruppi di lavoro formati da grandi imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su tematiche strategiche per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i propri associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking e missioni internazionali, facilitando così lo sviluppo di progettualità comuni e promuovendo la R&I anche a livello interregionale.
Per maggiori informazioni in merito alle attività di AFIL e per le modalità di adesione al Cluster, si invita a visitare il sito www.afil.it oppure a scrivere all’indirizzo comunicazione@afil.it.
Dietro la facilità di utilizzo di certi prodotti c’è sempre il concetto di precisione.
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IN UN PROGETTO SVILUPPATO PER MOVIN, AZIENDA ITALIANA ATTIVA
NELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE, SYTRAMA, AZIENDA PRODUTTRICE DI MANIPOLATORI CARTESIANI HA SCELTO I FRENI DI SICUREZZA MAYR PER GARANTIRE LA MASSIMA PROTEZIONE
DURANTE LE FASI OPERATIVE DEI PROPRI
ROBOT. UN’APPLICAZIONE SIGNIFICATIVA
CHE CONFERMA L’IMPORTANZA DI COMPONENTI AFFIDABILI QUANDO UOMINI E MACCHINE CONDIVIDONO LO STESSO
SPAZIO
A cura della redazione
La robotica continua a crescere in Italia, trainata dalle esigenze di automazione avanzata, dall’export e dall’integrazione sempre più spinta di tecnologie collaborative. I robot cartesiani, in particolare, trovano spazio in molte linee di assemblaggio per la loro flessibilità e precisione. In questo contesto, la sicurezza rappresenta una priorità imprescindibile: un’accurata progettazione delle interazioni supportata da meccanismi in grado di far fronte anche a situazioni impreviste, è necessaria per garantire la sicurezza di macchinari, prodotti e soprattutto persone.
Quando l’uomo lavora accanto ai robot
In molte linee produttive, l’interazione diretta tra operatori e robot è parte integrante del processo. Questo richiede soluzioni che garantiscano la sicurezza dell’uomo in caso di guasti o arresti improvvisi.
Fra i componenti più importanti da questo punto di vista rientrano naturalmente i freni di sicurezza, elemento essenziale per
garantire che i movimenti dei robot non si trasformino in collisioni dagli effetti potenzialmente anche gravi e questo non solo nell’operatività standard, ma anche in caso di situazioni dove la posizione relativa di operatori e macchinari si discosti dalle previsioni.
La ridondanza nei sistemi frenanti
In un contesto produttivo in cui la presenza dell’uomo in prossimità dei robot impone elevati standard di sicurezza, la ridondanza rappresenta un principio chiave per progettare sistemi fail-safe, in grado di garantire la tenuta anche in caso di guasto a un componente.
Nel campo dei freni di sicurezza, Mayr offre due approcci complementari alla ridondanza:
- la ridondanza con due freni separati, montati su parti diverse del sistema di azionamento (per esempio uno sul motore e uno sull’albero), consente di assicurare la funzione di tenuta anche in caso di rottura meccanica di un elemento;
- la ridondanza con un solo freno a doppio circuito, che integra all’interno dello stesso corpo freno due circuiti di azionamento indipendenti. Se uno dei due circuiti risulta inoperativo, l’altro è in grado di garantire il mantenimento della posizione in totale sicurezza.
La scelta tra le due configurazioni dipende dalle caratteristiche dell’impianto e dagli obiettivi progettuali: in entrambi i casi, il progettista ha a disposizione soluzioni affidabili e certificate, in grado di offrire la ridondanza necessaria senza compromettere l’efficienza del sistema.
Affidabili e sicuri
La gamma di freni Mayr è ampia e comprende referenze adatte per tutti i tipi di applicazioni industriali. In particolare per la robotica, i freni Mayr più utilizzati sono i ROBA-servostop, freni elettromeccanici di sicurezza garantita dalle molle, progettati specificamente per il montaggio su servomotori.
Grazie alla loro struttura compatta e al
ridotto momento d’inerzia, risultano ideali per l’integrazione in spazi ristretti e per applicazioni ad alta dinamica come quelle robotiche. Offrono un’azione frenante affidabile anche in caso di assenza di corrente e sono disponibili in diverse versioni per adattarsi a differenti sistemi di motorizzazione. L’ampia possibilità di personalizzazione e l’elevata ripetibilità li rendono particolarmente adatti a garantire la sicurezza in sistemi complessi con cicli rapidi e precisi.
Per le applicazioni collaborative, Mayr ha sviluppato la gamma ROBA-servostop Cobot; questi freni sono progettati per arrestare e mantenere in posizione gli assi anche in caso di assenza di alimentazione grazie all’azione delle molle. Compatti e silenziosi, integrano sensori per il monitoraggio della condizione operativa e sono certificati per l’uso in ambienti condivisi con operatori umani.
Sytrama: esperienza e specializzazione
Un esempio interessante di utilizzo dei freni in un ambiente dove coesistono robot e operatori è fornito da una recente applicazione realizzata da Sytrama, azienda che sviluppa e commercializza robot cartesiani progettati per applicazioni di asservimento e automazione industriale. Fondata su una lunga esperienza nel settore, l’impresa fa parte del gruppo Negri Bossi – Nissei Plastic Industrial e rappresenta un punto di riferimento per chi cerca affidabilità, personalizzazione e supporto tecnico.
Sytrama ha creato questa soluzione per MOVIN, realtà italiana specializzata in sistemi e linee automatizzate per il montaggio, che ha esplicitato l’esigenza di garantire la sicurezza anche in caso di presenza ravvicinata dell’operatore. Per rispondere a questa richiesta, Sytrama ha progettato una configurazione con freni ridondanti sugli assi dei propri robot cartesiani.
Componenti innovativi e partner affidabili
Per i freni Sytrama si è rivolta a Mayr: «Abbiamo utilizzato i freni Mayr sugli assi di lavoro di robot cartesiani inseriti su linee di assemblaggio dove è prevista la presenza dell’operatore», spiega l’Ing. Paolo Bonin, progettista di Sytrama. «Mayr era già nostro fornitore di giunti di trasmissione. Non avevamo mai impiegato
prima i loro freni di sicurezza», racconta Bonin. «Il tecnico commerciale di Mayr ci ha presentato la loro gamma di freni e insieme abbiamo individuato la tipologia più idonea all’applicazione».
I freni sono stati selezionati per essere montati su trasmissioni a pignone-cremagliera, accanto ai freni già presenti sui motori elettrici. L’obiettivo: ottenere una ridondanza funzionale nel mantenimento della posizione degli assi, evitando movimenti indesiderati in fase statica.
Il lavoro congiunto tra Sytrama e il team tecnico di Mayr ha permesso di identificare e dimensionare correttamente i freni,
selezionando anche i dispositivi elettronici di controllo più adatti. Mayr ha confermato la sua piena disponibilità a lavorare a fianco del cliente, ponendosi come partner più che come semplice fornitore, caratteristica da sempre apprezzata dalle aziende che ne scelgono i prodotti. «Il tecnico commerciale è stato cortese e disponibile. Gli addetti dell’ufficio tecnico hanno eseguito il dimensionamento dei freni in base alle nostre specifiche», conferma l’ing. Bonin.
Sicurezza collaborativa: l’importanza della ridondanza
In questa applicazione Sytrama ha scelto un sistema frenante che garantisse la ridondanza in modo da escludere ogni rischio per gli operatori anche nelle condizioni di prossimità con i robot previste dal processo produttivo.
I tecnici Mayr anche in questo caso sono stati un valido supporto per la scelta del sistema frenante più adatto a garantire la ridondanza in questa particolare installazione e ad assicurarne la perfetta integrazione nell’impianto.
Prospettive future
Soddisfatta del risultato ottenuto, Sytrama guarda con interesse a nuove possibili collaborazioni con Mayr anche in altri progetti futuri. La sicurezza uomo-macchina resta una priorità per chi, come Sytrama, progetta soluzioni al servizio dell’automazione industriale evoluta.
HAINBUCH
Ridurre i tempi morti e aumentare la produttività: due obiettivi centrali per chi opera nel settore metalmeccanico. HAINBUCH risponde a questa esigenza con HAINBUCH System, un sistema modulare per il bloccaggio dei pezzi che rappresenta oggi una delle soluzioni più versatili e avanzate sul mercato. Azienda tedesca, specializzata nelle soluzioni di serraggio, HAINBUCH sviluppa da oltre 70 anni attrezzature orientate a precisione, rapidità e semplicità d’uso. Il cuore del sistema è una attrezzatura di base, disponibile con azionamento manuale, idraulico, meccanico o pneumatico, che può essere montata su macchine sia rotanti (torni, rettifiche, dentatrici) sia statiche (centri di lavoro verticali/ orizzontali, transfer, ecc.). Il cambio delle pinze, anche personalizzabili su disegno cliente, avviene in pochi secondi e senza necessità di regolazioni, grazie a un apposito attrezzo che può essere manuale o pneumatico. Quando il diametro del pezzo supera la capacità della pinza, è possibile installare un modulo auto-
centrante a due o tre griffe, con capacità fino a 209 mm. Oppure, con un adattatore, si può passare a un bloccaggio interno tramite bussole ad espansione (da 8 mm a oltre 100 mm di diametro). Completano il sistema: il modulo magnetico, la contropunta con trascinatore frontale e l’alloggiamento cono morse. Tutte le trasformazioni si effettuano in pochi minuti, senza smontare nulla e mantenendo la ripetibilità di posizionamento ≤ 0,003 mm, grazie al sistema brevettato CENTREX Gli adattatori, inoltre, sono intercambiabili tra le attrezzature dello stesso formato, offrendo massima modularità e compatibilità.
HAINBUCH System consente così alle macchine utensili di lavorare piccoli lotti in modo redditizio, ottimizzando l’investimento grazie a una drastica riduzione dei tempi di attrezzaggio e dei costi di fermo macchina. Con manutenzione minima e affidabilità elevata, si conferma uno strumento ideale per il risparmio di tempo e l’incremento dell’efficienza produttiva.
Nel cuore delle moderne linee di produzione, la sfida è sempre la stessa: movimentare carichi pesanti con precisione in spazi sempre più ristretti, senza sacrificare l’efficienza. Yaskawa risponde a questa esigenza con il robot articolato a 6 assi MOTOMAN ME1000, che unisce potenza, compattezza e un’efficienza energetica rivoluzionaria.
Progettato per gestire carichi fino a 1000 kg, MOTOMAN ME1000 si distingue per il suo design ottimizzato. A differenza dei robot tradizionali, la sua massa complessiva ridotta permette un significativo risparmio energetico, una caratteristica premiata con il prestigioso “Energy Conservation Grand Prize” in Giappone.
La sua versatilità lo rende ideale per una vasta gamma di applicazioni, dalla movimentazione e assemblaggio di componenti pesanti in ambito automobilistico e vassoi per batterie di veicoli elettrici, fino alla gestione di materiali da costruzione prefabbricati in calcestruzzo e pallet pesanti in ambito logistico ed e-commerce. Il robot MOTOMAN ME1000 è un sistema avanzato che offre affidabilità, produttività e un’alta efficienza energetica, rappresentando una soluzione efficace per le sfide dell’industria contemporanea.
SANDVIK COROMANT
L’automazione sta trasformando profondamente il settore manifatturiero, permettendo di immaginare fabbriche che operano in autonomia senza presidio umano. Tra le tecnologie abilitanti, i cambi utensile automatici (ATC) rivestono un ruolo decisivo, in quanto consentono alle macchine di continuare a lavorare senza interruzioni anche quando gli utensili si usurano.
Già negli anni Ottanta Sandvik Coromant aveva introdotto una prima versione di ATC, che però non ebbe successo commerciale
perché i benefici non erano stati pienamente compresi. Oggi, invece, il contesto industriale riconosce il valore dell’automazione e l’azienda ha sviluppato sistemi ATC evoluti, come i dispositivi di bloccaggio MACU per centri di tornitura. Questi permettono di sostituire in automatico l’utensile quando arriva a fine vita, senza intervento umano.
Con la gestione tradizionale, un tornio poteva funzionare senza presidio solo per 4–8 ore, dopodiché era necessario fermare la macchina e sostituire manualmente l’utensile. Grazie all’ATC, l’autonomia sale fino a 16 ore: un miglioramento che moltiplica l’efficienza e libera gli operatori da compiti ripetitivi, consentendo loro di concentrarsi su attività più strategiche.
Il vantaggio non è solo in termini di tempo, ma anche di qualità nella gestione degli utensili: mentre con il cambio manuale spesso si sostituiscono gli utensili in anticipo, con l’ATC essi vengono cambiati solo quando effettivamente usurati, prolungandone il ciclo di vita e riducendo sprechi. In più, si ottengono benefici di sostenibilità, come minore consumo energetico, minori fermi macchina e una migliore efficienza complessiva delle risorse.
L’ATC, quindi, non è una soluzione isolata, ma parte integrante della filosofia di “Manufacturing Wellness” promossa da Sandvik Coromant. In questo approccio olistico, l’automazione intelligente è vista come strumento per costruire fabbriche più resilienti, armoniose e competitive, dove la riduzione dei compiti manuali non elimina il ruolo umano, ma lo sposta verso funzioni a maggior valore aggiunto.
Dalla movimentazione automatica dei pezzi ai sistemi di pallettizzazione, fino ai dispositivi di assemblaggio: l’impiego di assi lineari per gestire mansioni automatizzate richiede spesso tempi lunghi per integrare motori e sistemi di controllo. Per ovviare a questo problema, igus ha sviluppato drylin SLX-8060, un nuovo sistema lineare pronto per l’installazione dotato di un azionamento a vite motorizzato dryspin. La portata fino a 500 kg lo rende ideale per applicazioni nella logistica, nella robotica e nel settore del packaging. L’asse lineare drylin SLX-8060 presenta un profilo in alluminio anodizzato chiaro e resistente alla corrosione, con un sistema integrato di guide lineari drylin W taglia 16. Il fulcro dell’azionamento - che può essere manuale o motorizzato - è la tecnologia vite/madrevite dryspin. “Nel 2024, con il lancio del sistema ZLX con trasmissione a cinghia dentata, abbiamo introdotto una nuova generazione di assi lineari già pronta per l’installazione, che ha subito ricevuto riscontri positivi dai progettisti di tutto il mondo. Tra i plus più apprezzati, proprio il notevole risparmio sui tempi di costruzione”, dichiara Edoardo Rivolta, Product Manager per la tecnologia lineare drylin in igus Italia. “Abbiamo quindi deciso di aggiungere alla nostra gamma una versione con azionamento a vite, che offre ai progettisti una flessibilità ancora maggiore”. A seconda delle dimensioni di installazione, il sistema può sopportare carichi fino a 500 kg ed è adatto all’impiego sia come asse singolo, sia per la realizzazione di robot cartesiani.
Installazione rapida su profili in alluminio
I nuovi assi lineari drylin SLX sono concepiti per ridurre i tempi di montaggio. Possono essere montati direttamente su profili strutturali in alluminio senza necessità di praticare fori. La nuova struttura
dell’asse si integra perfettamente con i profili standard comunemente impiegati nella costruzione dei macchinari, offrendo così una soluzione funzionale e dall’aspetto visivamente uniforme. Inoltre, le ampie scanalature consentono di integrare rapidamente accessori come supporti per sensori o dispositivi di protezione. “Su richiesta, possiamo fornire l’asse lineare pronto per l’installazione corredato di motori e sistemi di controllo, tra cui anche motori passo-passo, EC/ BLDC e DC”. In alternativa, è possibile collegare anche motori di altri produttori. “Per applicazioni con azionamento manuale, drylin SLX può essere equipaggiato con diversi elementi di comando, dai rinvii angolari ai volantini di sicurezza”, spiega Rivolta.
L’assenza di lubrificazione riduce i costi di manutenzione e aumenta l’affidabilità
Gli assi lineari drylin SLX contribuiscono ad aumentare l’affidabilità delle applicazioni, riducendo i costi di manutenzione. Uno dei principali vantaggi dei sistemi lineari igus è l’assenza di lubrificazione. Le lamine di scorrimento e le madreviti sono realizzate in polimero ad alte prestazioni che non richiedono né olio né grasso. Il funzionamento a secco, infatti, è garantito da microscopici lubrificanti solidi incorporati nei materiali. Questa tecnologia rende l’intero sistema più silenzioso e più pulito. “In questo modo, infatti, non solo si eliminano costosi interventi di manutenzione per la lubrificazione, ma l’asse lineare SLX risulta anche meno soggetto a malfunzionamenti, poiché grasso, polvere e sporcizia non rischiano di accumularsi formando depositi dannosi. Una caratteristica che lo rende a prova di guasto”, commenta Rivolta. “Inoltre, la struttura con tre lati completamente chiusi offre una maggiore protezione contro l’ingresso di sporcizia”. Infine, la combinazione di alluminio e polimero rende l’intera struttura più leggera migliorando le prestazioni.
Prove a lungo termine superate con successo igus ha inoltre sottoposto il nuovo asse lineare della serie SLX a prove a lungo termine nel proprio laboratorio di prova di Colonia. I test hanno accertato una vita utile pari a 113.232 doppie corse nel corso di 23.590 ore di funzionamento. La geometria asimmetrica della filettatura dryspin prolunga la durata d’esercizio dell’azionamento di circa il 30% e aumenta l’efficienza grazie all’ottimizzazione dei materiali. La dimensione di installazione 16 consente a drylin SLX di sopportare carichi assiali fino a 1.250N e radiali fino a 5.000N con lunghezze della corsa fino a 1.000 mm.
Con i tool di AI, l’Intelligenza artificiale entra nel magazzino per efficientare l’Intralogistica: ne migliora i flussi, ottimizza le scorte, riduce i tempi e gli errori.
FasThink, software house specializzata nella Digital Transformation e nella connessione tra tecnologie operative (OT) e sistemi informatici (IT) in produzione e magazzino ha sviluppato soluzioni basate sull’AI, mirate e concretamente applicabili, progettate per risolvere problematiche annose nei reparti logistici.
Tra queste spiccano la digitalizzazione dei documenti di trasporto, indispensabile per un magazzino che si definisce smart e la digitalizzazione del know-how aziendale con assistente virtuale (chatbot), finalmente messo a disposizione degli operatori di reparto.
Il tutto si basa su Connect Orchestrator AI, la piattaforma digitale di FasThink, uno degli strumenti digitali più performanti per le aziende manifatturiere e della logistica che intendono intraprendere un percorso di Trasformazione Digitale efficace e sostenibile. La sinergia tra gli algoritmi AI di Connect Orchestrator e le tecnologie all’avanguardia permette la raccolta di dati in tempo reale, l’ottimizzazione dei processi, la riduzione dei costi e degli errori, e un sensibile miglioramento dell’accuratezza in ogni singola operazione. Inoltre, la piattaforma è dotata di diagnostica integrata e di robuste funzionalità di cybersecurity per la protezione dei dati, elementi imprescindibili nell’attuale panorama digitale. L’Intelligenza Artificiale non è più una visione futuristica, ma la chiave per sbloccare il pieno potenziale della logistica di magazzino, rendendola più efficiente, sicura e intelligente.
Digitalizzazione avanzata dei documenti di trasporto FasThink ha sviluppato un tool per Connect AI potenziato dall’AI che consente l’acquisizione delle bolle in modo notevolmente più efficiente e sicuro rispetto agli strumenti OCR (Optical Character Recognition) tradizionali. A differenza degli OCR, che pur convertendo le immagini in dati sono vincolati a modelli prestabiliti che si complicano all’aumentare della varietà dei fornitori e dei loro formati di bolle, la tecnologia FasThink, grazie a un tool di AI specializzato nella lettura ed estrapolazione delle informazioni all’interno dei documenti, invia automaticamente i dati rilevanti ai sistemi gestionali (WMS, ERP, MES). Questo approccio consente di superare i limiti degli OCR, e garantire un’integrazione fluida. Il software proprietario di FasThink, Connect Orchestrator AI, già dotato di tool di AI, provvede automaticamente a fornire le informazioni al gestionale e a verificare in tempo reale la corrispondenza tra ordine e merce ricevuta.
Oltre alla soluzione appena descritta, FasThink ha
sviluppato un’applicazione che sfrutta anch’essa l’AI per acquisire, digitalizzare e trasformare in patrimonio comune il know-how specialistico degli operatori esperti. Tramite la piattaforma Connect Orchestrator AI un tool di AI basato su reti bayesiane (una logica di causa-effetto per una knowledge base) fornisce risposte sempre più precise in caso di malfunzionamento di macchinari o processi. Si tratta di un sistema dotato di Machine Learning che combina l’addestramento base con l’esperienza continua. Basato sulle probabilità, il sistema interagisce con l’operatore ponendo domande sempre più specifiche in modo tale da poter formulare risposte accurate e puntuali. Grazie al Machine Learning la quantità di domande preliminari tenderà a ridursi col tempo e in modo direttamente proporzionale anche il tempo impiegato per formulare le risposte, le quali saranno sempre più precise.
I vantaggi offerti da queste soluzioni sono molteplici e di impatto significativo:
Affidabilità dei dati e delle procedure: l’automazione e l’intelligenza dei sistemi riducono drasticamente l’errore umano.
Trasparenza delle informazioni e delle operazioni a sistema: ogni passaggio è tracciabile e comprensibile, garantendo una maggiore supervisione.
Sicurezza nel rispetto dei protocolli e delle operazioni: l’AI contribuisce a far rispettare le procedure operative standard, aumentando la sicurezza.
Interconnessione e condivisione di sapere: il know-how non rimane più confinato a pochi, ma diventa un patrimonio aziendale condivisibile, favorendo la collaborazione e la crescita.
n.5 Settembre 2025 www.meccanica-automazione.com
Redazione Direttore Responsabile
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Hanno collaborato a questo numero
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Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni
Stampa: Stampa Galli & C – Varese
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