L'Ammonitore n.7 settembre 2025

“AI,

EDITORIALE

Il segno più non cancella le preoccupazioni

#7 Anno 81 - Settembre 2025

www.ammonitore.com

MENSILE D’INFORMAZIONE PER LA PRODUZIONE E L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

Lo scorso mese di luglio, UCIMU-Sistemi per Produrre ha presentato i dati relativi agli ordini di macchine utensili nel secondo trimestre 2025. L’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa dell’Associazione registra un + 22% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente, in particolare, gli ordini raccolti sul mercato domestico hanno segnato un incremento del 70,3%, rispetto al secondo trimestre del 2024. L’andamento positivo della raccolta ordini sia sul mercato estero che interno potrebbe far pensare a una forte ripresa del comparto. In realtà, come sottolineato dal Presidente di UCIMU Riccardo Rosa, le preoccupazioni non si placano: con il passare dei mesi, infatti, il contesto internazionale mostra segnali di deterioramento sempre più evidenti. Iniziamo col dire che il paragone avviene con un secondo trimestre 2024 definito “disastroso”, uno dei peggiori degli ultimi dieci anni. In questo senso, il dato va interpretato con cautela, perché non riflette ancora un consolidamento strutturale della domanda interna.

Sul fronte internazionale, la situazione non appare meno complessa. L’annuncio del presidente Trump di voler introdurre nuove aliquote doganali sui prodotti europei alimenta un clima di forte incertezza, con il rischio concreto di compromettere l’export del Made in Italy. Rosa sottolinea come proprio l’instabilità e l’imprevedibilità di certe scelte politiche rappresentino il primo fattore di blocco per gli investimenti in tecnologie di produzione, tanto più in un contesto già reso fragile dalla competizione globale e dalle tensioni geopolitiche. A queste preoccupazioni si aggiungono le criticità interne legate alla politica industriale europea e italiana. Il presidente di UCIMU chiede un ripensamento dei tempi e continua a pagina 2

TORNI, CENTRI DI TORNITURA

Tornitura 5.0

La tornitura rappresenta oggi un processo centrale nella trasformazione del comparto manifatturiero, spinto da esigenze di flessibilità, precisione e sostenibilità. In questo articolo offriamo una panoramica delle principali evoluzioni tecnologiche nel campo della tornitura avanzata, grazie anche al contributo di alcune delle più importanti aziende del settore che hanno condiviso contenuti tecnici e interviste

Il settore della rettifica evolve tra rallentamenti congiunturali e forte innovazione tecnologica. Crescono automazione, sostenibilità e richiesta di precisione costante...

Fabio Chiavieri MISURA, ANALISI DATI

MACCHINE UTENSILI

continua da pagina 1

delle modalità della transizione ecologica, da affrontare nel rispetto del principio di neutralità tecnologica, affinché non si traduca in un processo di desertificazione industriale. Parallelamente sollecita nuove aperture commerciali, con accordi di libero scambio verso Africa e Asia, e una decisa riduzione della burocrazia che frena le potenzialità del mercato europeo. In questo quadro, gli strumenti come il piano Transizione 5.0 vengono indicati come leve indispensabili per sostenere gli investimenti. Rosa auspica non solo una proroga delle misure oltre il 2025, ma anche l’apertura di un tavolo di confronto con le istituzioni per disegnare un nuovo piano industriale in grado di accompagnare l’evoluzione del manifatturiero italiano.

Il messaggio di fondo è chiaro: l’aumento degli ordini rappresenta un segnale incoraggiante, ma non basta a dissipare le nubi all’orizzonte. Il settore mostra vitalità, ma rischia di rimanere intrappolato in una crescita fragile se non verranno affrontate con decisione le incertezze che pesano sul contesto economico e politico.

f.chiavieri@lswr.it

IN PRIMO PIANO

Nel secondo trimestre crescono gli ordini di macchine utensili (+22%)

Nel secondo trimestre 2025, l’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE segna un incremento del 22% rispetto al periodo aprile-giugno 2024. In valore assoluto l’indice si è attestato a 64,4 (base 100 nel 2021).

Il risultato è stato determinato dall’incremento registrato dalla raccolta ordini sia sul mercato estero che interno.

In particolare, gli ordini raccolti sul mercato domestico hanno segnato un incremento del 70,3%, rispetto al secondo trimestre del 2024, per un valore assoluto di 54,0.

Sul mercato estero la raccolta commesse è risultata in crescita del 9,5% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 74,6.

I risultati verranno presentati durante la Prima Giornata Economica organizzata oggi da UCIMU con l’obiettivo di illustrare alle imprese associate (oltre una quarantina le aziende accreditate) tipologia e modalità di fruizione dei dati elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa.

Riccardo Rosa, presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha affermato: “anche questa ultima rilevazione dell’indice UCIMU conferma l’andamento positivo della raccolta ordini che i costruttori italiani di macchine utensili rilevano da quattro trimestri consecutivi. Nonostante ciò, le preoccupazioni restano perché le condizioni di contesto peggiorano con il passare dei mesi”.

“Osservando gli indici assoluti - ha proseguito Riccardo Rosa - appare ancora evidente la debolezza della domanda, in particolare di quella domestica. L’incremento registrato dai costruttori sul mercato interno è tale anche e soprattutto perché si confronta con un trimestre (il secondo del 2024) davvero disastroso, il peggiore degli ultimi 10 anni a esclusione di quello del 2020 che coincideva con l’esplosione della pandemia”.

“Sul fronte estero, le ultime dichiarazioni del presidente Trump e il contenuto della lettera inviata alla presidente della Commissione Europea con la quale annuncia nuove aliquote daziali per i prodotti di provenienza EU sono certamente sconfortanti. Ancora una volta noi imprenditori del manifatturiero dobbiamo mantenere i nervi saldi e attendere gli sviluppi, ben sapendo che l’atteggiamento del presidente degli Stati Uniti è a dir poco imprevedibile. La guerra all’export Made in Europe sarebbe una penalizzazione pesantissima non solo per l’Area Euro ma anche per gli USA e per la popolazione in particolare. Dunque - ha aggiunto Riccardo Rosa - confidiamo nella capacità di dialogo delle autorità di Bruxelles nel ricondurre Trump ad una negoziazione ragionevole. A questo punto però non possiamo più prescindere da un piano alternativo nel caso in cui il dialogo non porti ai risultati sperati”.

“Questo perché il protrarsi di tale situazione alimenta incertezza che, non posso che ribadirlo, è il primo fattore di blocco agli investimenti in tecnologie di produzione non solo con riferimento al mercato statunitense. La situazione è ormai generalizzata, impatta su tutte le filiere in cui siamo presenti, in tutti quei mercati che esportano beni sull’altra sponda dell’oceano; penso all’automotive, alla meccanica varia, alla componentistica”.

“A fronte dell’enorme lavoro che stanno facendo le imprese per differenziare mercati e settori di sbocco, chiediamo alle autorità europee di accelerare sulla pianificazione di accordi di libero scambio con paesi che stanno vivendo, o si accingono a vivere, una lunga stagione di sviluppo, a partire dall’Africa e da alcune aree dell’Asia. Ma parallelamente chiediamo un intervento forte per limitare la burocrazia a favore dei player economici che risiedono e operano nel Vecchio Continente così da liberare tutte le potenzialità che il nostro vero mercato interno,

l’UE, può ancora esprimere”.

“Strettamente connesso a ciò è il tema dell’automotive. Alle autorità di governo italiane chiediamo si facciano portavoce nelle sedi europee della necessità di un ripensamento dei tempi e delle modalità con cui assicurare la neutralità dell’impatto sull’ambiente del settore che più di ogni altro ha sostenuto lo sviluppo dell’Europa”. “Non siamo contrari alla transizione verso forme di mobilità alternative all’endotermico ma riteniamo che questo passaggio debba essere affrontato senza pregiudizi: facendo valere il principio di neutralità tecnologica, fissando gli obiettivi di riduzione delle emissioni e lasciando libero il mondo delle imprese di scegliere le tecnologie per raggiungerli. Anche perché nel conto della sostenibilità di questo processo di transizione occorre considerare, oltre all’impatto ambientale, anche quello economico e sociale. E, in una situazione così complicata anche dalla guerra commerciale, il rischio di desertificazione industriale è sempre più concreto. Non possiamo assolutamente permetterlo”.

“Sul fronte interno - ha concluso il presidente Riccardo Rosa - con l’auspicio Transizione 5.0 possa ancora godere di una proroga oltre il 31 dicembre così da permettere ai costruttori di macchine utensili e, in generale di macchinari, di poter raccogliere un ulteriore giro di ordini, sottolineiamo la necessità di aprire appena possibile, già dopo la pausa agostana, un tavolo di confronto sulle esigenze delle imprese manifatturiere così da indirizzare al meglio le linee su cui costruire la politica industriale dei prossimi anni, visto che i provvedimenti di cui abbiamo potuto disporre, 4.0 e 5.0, stanno arrivando al capolinea. A Confindustria e alle autorità di governo ribadiamo la disponibilità di UCIMU a partecipare ai gruppi di lavoro che speriamo possano portare ad un nuovo necessario piano programmatico di sostegno all’evoluzione del manifatturiero del paese”.

MERCATO

Tecnologie in crescita: elettrotecnica ed elettronica resistono alla debolezza

Il 2024 si è chiuso in un contesto economico incerto, caratterizzato dal rallentamento della manifattura europea, da pressioni inflazionistiche e nuove barriere commerciali. In questo scenario i settori rappresentati da ANIE Confindustria si confermano tra i più resilienti del panorama industriale italiano, con un profilo competitivo che trova uno dei suoi punti di forza anche nelle esportazioni verso gli Stati Uniti. Preconsuntivi ANIE 2024: resilienza in una media manifatturiera in perdurante calo. Secondo i dati di ANIE Confindustria, l’Elettrotecnica e l’Elettronica mostrano andamenti in controtendenza rispetto alla media del manifatturiero italiano, sia con riferimento ai volumi di produzione industriale sia guardando al fatturato a valori correnti:

- Produzione industriale

Elettrotecnica ed Elettronica: +2,2%

Media manifatturiera: - 3,7%

- Fatturato totale

Elettrotecnica ed Elettronica: +0,9%

Media manifatturiera: - 3,5%

Nella media dell’industria manifatturiera la contrazione del fatturato è evidente sia sul mercato interno che su quello estero. I settori ANIE, a fronte di una sostanziale stabilità per la domanda interna, hanno visto nel 2024 in crescita la domanda internazionale (+2%). Nel dettaglio, l’industria Elettrotecnica mostra una dinamica equilibrata tra mercato interno (+2,7%) ed estero (+1,5%). Diversa la situazione per l’Elettronica, che evidenzia una marcata divergenza: da un lato un forte calo sul mercato domestico (-17,8%), dall’altro una crescita maggiormente sostenuta sull’estero (+5,4%).

Transizione energetica: un’opportunità di crescita per le aziende. Nel 2024 l’industria elettromeccanica ha continuato a crescere, grazie alla forte spinta derivante dagli investimenti per la transizione energetica. Il fatturato Italia ha registrato un incremento medio del 4,5% mentre le esportazioni sono aumentate del 7,8%. Sul fronte domestico, hanno guidato la crescita i comparti della trasmissione (+7,3%) e, soprattutto, della distribuzione elettrica (+25,1%), sostenuti dall’accelerazione degli investimenti nelle energie rinnovabili, che hanno visto un incremento del 25% nella nuova capacità installata sul territorio nazionale. In flessione, invece, le tecnologie per la generazione da fonti tradizionali (-3%) e quelle destinate all’industria manifatturiera (-1%).

del manifatturiero

Tecnologie per il Sistema Edificio: la debolezza delle costruzioni indebolisce la domanda interna. Nel 2024 il rallentamento della filiera delle costruzioni ha condizionato l’evoluzione delle tecnologie rivolte a questo mercato. Il comparto dell’Illuminazione ha registrato in media d’anno una contrazione del fatturato a valori correnti del 7,5%. Un trend in indebolimento che coinvolge anche i comparti Ascensori e Scale mobili, così come i Cavi. In flessione del 2-3% la domanda interna di Materiale da installazione. Fa eccezione il comparto Sicurezza e Automazione edifici, che ha mantenuto un trend positivo, pur con una crescita più contenuta rispetto agli anni precedenti.

Tecnologie per l’Industria e i Trasporti: tra segnali di rallentamento e spinte positive. Nel 2024 le tecnologie elettroniche destinate all’industria manifatturiera hanno mostrato un andamento medio in flessione. I Componenti elettronici hanno registrato un calo della domanda interna (-6,6%), a fronte di una crescita sostenuta delle esportazioni (+5,4%), mentre l’Automazione industriale ha subito una contrazione marcata sul mercato italiano (-31%). L’incertezza sul Piano Transizione 5.0, l’elevato livello delle scorte e il rallentamento dell’economia tedesca sono alcune tra le principali forze frenanti. In controtendenza l’industria ferroviaria, che continua a crescere in modo sostenuto: il comparto del Materiale Rotabile ha visto nel 2024 un incremento del fatturato del +16,1% sul mercato interno e del +39,7% all’estero.

Focus USA: le tecnologie italiane guidano le transizioni. Con un valore complessivo dell’esportato di filiera di quasi 4 miliardi di euro nel 2024, il mercato statunitense si è confermato nel 2024 il primo mercato su scala globale per le tecnologie di area Elettronica, il terzo per l’Elettrotecnica (dopo Germania e Francia). Nell’aggregato le esportazioni di tecnologie italiane verso gli Stati Uniti sono cresciute dell’11,5% in valore e del 18% in volume rispetto al 2023. Nel confronto con il 2019 si è registrato un raddoppio dei valori esportati (+100,8%, in volumi +65,6%) e un saldo commerciale passato da 815 milioni nel 2019 a 2,08 miliardi di euro nel 2024. Nel dettaglio, nel 2024 il 42% dell’export Elettrotecnico ed Elettronico verso gli Stati Uniti ha riguardato applicazioni per l’Energia, mentre il 40,2% è stato assorbito dall’Industria e oltre il 17% dal Sistema Edificio. Tutti e tre i segmenti hanno registrato tassi di crescita sostenuti: +15,9% per le vendite rivolte al settore Edificio, +11,2% per l’Industria e +9,8% per

l’Energia.

Si tratta di crescite che hanno ampliato il differenziale positivo rispetto ai livelli pre-pandemici: le vendite 2024 verso il mercato USA sono risultate più che raddoppiate rispetto al 2019, con un +115% per il segmento Industria e +101% per l’Energia.

Protezionismo USA: il rischio dazi Lo scenario positivo è messo ora in discussione dalle nuove politiche commerciali adottate dall’amministrazione americana. Attualmente il 40% delle esportazioni di tecnologie elettrotecniche ed elettroniche verso gli USA è esente da dazi, il 16% ha dazi inferiori al 2%, il 30% è soggetto a dazi tra il 2% e il 3%. In questo scenario, un’ipotesi di aumento medio al 20% dei dazi sulle tecnologie europee comporterebbe un impatto di circa 720 milioni di euro sulle esportazioni italiane del settore. I comparti industriali più esposti a questo aumento sono le tecnologie per il Sistema Edificio (livello medio dei dazi attuale: 2,36%) ed Energia (livello medio dei dazi attuale: 2,09%).

Voce alle imprese: fiducia nella crescita ma anche perduranti tensioni nella supply chain. Secondo una survey condotta da ANIE Confindustria sulle aziende socie nel primo trimestre del 2025:

- Il 52% delle imprese considera il contesto economico attuale “favorevole”

- Il 48% è ottimista sulle prospettive di crescita sui mercati esteri nel prossimo triennio

- Il 56% continua ad avere criticità sulla supply chain, in particolare problemi di approvvigionamento di materie prime non energetiche (tra queste metalli ferrosi, rame e alluminio).

“I preconsuntivi 2024 confermano la vitalità e la resilienza delle nostre imprese, che continuano a operare con determinazione nonostante una congiuntura economica complessa - ha dichiarato Filippo Girardi, Presidente di ANIE Federazione. L’evoluzione delle politiche commerciali, in particolare quelle della nuova amministrazione americana, rappresenta un fattore di preoccupazione crescente per le imprese del settore.” “Questo scenario di particolare complessità - ha concluso il Presidente di Federazione ANIE - pone sfide cruciali per le imprese, non solo in termini di operatività immediata ma anche nella pianificazione strategica a medio-lungo termine. Di fronte a tali dinamiche, un’Europa economicamente e politicamente unita rappresenta un valore imprescindibile per affrontare con efficacia le tensioni internazionali e garantire stabilità e prospettive di crescita per tutti.”

Stefania Calcaterra passa la direzione di NürnbergMesse Italia a Danny D’Alessandro

Dopo oltre 25 anni di attività nel gruppo NürnbergMesse, Stefania Calcaterra conclude il suo incarico di Managing Director della filiale NürnbergMesse Italia il 30 giugno, passando il testimone al suo successore Danny D’Alessandro. La manager ha guidato con successo e fatto crescere la NürnbergMesse Italia dalla sua fondazione nel 2009. Sotto la sua guida, l’Italia ha consolidato il proprio primato per numero di espositori tra i Paesi esteri presenti al polo fieristico di Norimberga. «Con il saluto a Stefania Calcaterra si chiude un’era – e al tempo stesso si apre un nuovo capitolo nel nostro principale Paese espositore. Ringraziamo Stefania per gli oltre 25 anni di dedizione, passione, visione e impegno», dice il dottor Thomas Koch, Presidente dell’Assemblea dei Soci di NürnbergMesse Italia.

A partire dal 1999, Calcaterra ha operato come rappresentante estera in Italia per NürnbergMesse e per Spielwarenmesse eG. Con la sua passione per le fiere e un forte orientamento

alla qualità del servizio, Stefania Calcaterra ha reso NürnbergMesse Italia imprescindibile anello di congiunzione tra l‘importante mercato italiano e la scena fieristica internazionale. La sua più re-

cente storia di successo è la fiera “Focus on PCB”. L’intraprendente amministratrice ha lanciato questa fiera a Vicenza durante la pandemia e, dopo la ripartenza del settore fieristico, l’ha trasformata in

brevissimo tempo in un punto di riferimento per l’industria europea dei circuiti stampati. Per questa manifestazione fieristica continuerà a essere responsabile anche nei prossimi due anni.

Dal 1° luglio 2025, Danny D’Alessandro sarà alla guida di NürnbergMesse Italia. Laureato in Giurisprudenza e con un Executive MBA, porta con sé oltre 15 anni di esperienza nel settore fieristico e della moda. In precedenza, ha ricoperto il ruolo di General Manager di AIMPES Servizi, organizzatore della fiera internazionale MIPEL dedicata a pelletteria e accessori moda, dove era responsabile di tutti i processi aziendali.

«Con la sua esperienza e competenza nella direzione di fiere, la sua visione internazionale e il suo intuito per le tendenze del settore, Danny D’Alessandro è la persona ideale per proseguire la storia di successo di NürnbergMesse Italia e allo stesso tempo portare nuovi stimoli.» Così il dottor Thomas Koch, membro dell’Executive Board, esprime la sua soddisfazio-

(Leonardo da Vinci)

Non esiste difficoltà impossibile

Salvagnini sarà presente a Blechexpo 2025 proponendo una strategia orientata all’innovazione, alla flessibilità e alla sostenibilità. Un focus particolare sarà dedicato al Flexible Smart Job Shop (FSJ)

di Fabio Chiavieri

L’intera gamma di macchine, automazioni e software di Salvagnini è progettata per massimizzare la produttività, migliorare la qualità del prodotto finito e ridurre al minimo errori e consumi. L’azienda si propone come partner strategico per supportare le imprese nell’affrontare la carenza di operatori qualificati e nel soddisfare la crescente richiesta di produzioni personalizzate, sempre più frequenti e caratterizzate da lotti ridotti.

Per concretizzare questa visione, Salvagnini presenta un’evoluzione della fabbrica intelligente, capace di rispondere alle sfide più attuali del settore e di incrementare la competitività delle officine. Il Flexible Smart Job Shop (FSJ), esposto allo stand 1607 nella Hall 1, rappresenta l’integrazione di macchine stand-alone, in grado di operare sia autonomamente sia in modalità collaborativa. Grazie al coordinamento tramite software, all’impiego di soluzioni di intelligenza e visione artificiale (AI), robotica e automazione, il FSJ affronta in maniera dinamica le esigenze e le sfide del mercato moderno.

«Il Flexible Smart Job Shop, o semplicemente FSJ, - ha dichiarato Pierandrea Bello, Head of Product Marketing and Events, in occasione della conferenza stampa dedicata alla partecipazione dell’azienda a Blechexpo - rappresenta la nuova interpretazione di smart factory che Salvagnini propone per affrontare le sfide produttive di oggi. Si tratta di un ambiente modulare e scalabile, in cui le macchine stand-alone possono operare in autonomia oppure collaborare tra loro, connesse quando necessario. Questa collaborazione è resa possibile dall’utilizzo di software integrati, intelligenza artificiale, robotica e, più in generale, da un’ampia automazione. In pratica, l’FSJ è un sistema di produzione flessibile, reattivo e versatile, pensato per migliorare l’efficienza, gestire lotti ridotti e produzioni personalizzate, e allo stesso tempo rispondere alla sfida della carenza di manodopera qualificata. Come tutti i sistemi di produzione

flessibile Salvagnini, anche l’FSJ può adattarsi a diverse organizzazioni produttive. Per esempio, il nostro classico FMS, la linea S4+P4 per punzonatura, cesoiatura e piegatura, è concepito per un’organizzazione di tipo flow shop. L’FSJ, invece, si ispira a una logica job shop, quindi leggermente diversa, ma basata sulla stessa tecnologia di fondo. In sintesi, il Flexible Smart Job Shop è una rete di macchine intelligenti stand-alone, progettate per garantire massima flessibilità e agilità nella produzione.»

L’ecosistema intelligente

Il Flexible Smart Job Shop di Salvagnini combina tecnologie avanzate di taglio, separazione, pannellatura e piegatura con soluzioni automatiche e robotizzate per carico, scarico, movimentazione e trasferimenti intermedi dei materiali. Ne risulta una piattaforma modulare e scalabile che aumenta l’efficienza produttiva, riduce la complessità in officina e sfrutta al massimo le prestazioni di ogni impianto. Grazie alla sua elevata flessibilità, l’FSJ può gestire sia produzioni pianificate sia richieste impreviste, garantendo un’eccellente capacità di adattamento e rapidità di risposta. In occasione di Blechexpo 2025, Salvagnini presenta un Flexible Smart Job Shop composto dalla combinata

punzonatrice-laser S1, dalla pannellatrice robotizzata P-Robot con sistema di visione artificiale RVS e dalla pressa piegatrice B3.AU-TO. Al centro del layout si trova lo Smart Warehouse, un magazzino intermedio completamente gestito dal software OPS, che collega le fasi di punzonatura/taglio e piegatura. Un robot mobile autonomo (AMR) gestisce i trasferimenti dei pezzi tra le stazioni, ottimizzando i flussi produttivi, supportando logiche just-in-time, eliminando colli di bottiglia e migliorando l’efficienza complessiva. Questo layout dimostra concretamente come una fabbrica intelligente possa gestire ordini variabili, lotti unitari o kit in modo tracciabile ed efficiente.

Le macchine S1, P-Robot e B3.AU-TO sono progettate per operare autonomamente, ma possono interagire per produzioni integrate grazie a OPS, il software modulare Salvagnini che agisce da coordinatore centrale, gestendo e distribuendo le informazioni tra tutti gli impianti, compreso lo Smart Warehouse, per garantire un processo realmente ottimizzato.

“Tutte le macchine - prosegue Bello - sono interconnesse attraverso il software OPS e supportate da un magazzino automatico intelligente.

A completare il sistema c’è un robot mobile autonomo, che si occupa della logistica interna gestendo i trasferimenti tra le varie stazioni. In questo modo si ottiene un layout reale e pienamente operativo, capace di dimostrare come gestire in modo efficiente un job shop. Un Flexible Smart Job Shop non è un insieme fisso di macchine, ma un concetto di produzione

flessibile: può essere configurato in modi diversi, includendo ad esempio impianti di taglio laser 2D con carico e scarico automatici completi oppure presse piegatrici con vari livelli di automazione. In altre parole, si tratta di una composizione di macchine stand-alone, anche eterogenee tra loro, progettate per collaborare quando necessario e garantire la massima adattabilità. Tra le tecnologie più rappresentative c’è la S1, dedicata alla fase di blanking nell’FSJ. Questa macchina si distingue perché integra in un unico centro punzonatura, imbutitura e formatura, maschiatura, taglio laser e perfino lo smistamento dei pezzi, offrendo un sistema completo e compatto. Al cuore delle sue prestazioni si trova la testa ibrida multi-pressa proprietaria, capace di ospitare fino a sessanta utensili sempre disponibili, che assicura un perfetto allineamento del punzone e permette di eliminare i tempi di cambio utensile, riducendo sensibilmente il tempo ciclo. La testa multi-pressa è gestita da avanzati attuatori ibridi, che consentono di ridurre i consumi energetici fino al 20% senza compromettere le prestazioni.

Un’altra peculiarità della S1 è il movimento della lamiera affidato a due carrelli indipendenti con pinze a setup variabile, che garantiscono pieno accesso al foglio e riposizionamenti rapidi e precisi senza bisogno di riaggancio. La sua flessibilità aumenta ulteriormente con la distintiva unità di maschiatura elettrica opzionale, posizionata all’esterno della testa multi-pressa, in grado di gestire fino a sei utensili senza sottrarre spazio ai pun-

Pressa piegatrice Salvagnini modello B3.AU-TO

Il sistema Flexible Smart Job Shop

Pannellatrice robotizzata P-Robot

zoni. Infine, il design compatto e aperto della macchina offre vantaggi concreti agli operatori: la testa multi-pressa e il sistema di carico e scarico bilaterale permettono di eseguire in parallelo operazioni come lo smistamento dei pezzi, migliorando il flusso produttivo e riducendo al minimo i tempi di fermo.”

Automazione multilivello

Il Flexible Smart Job Shop di Salvagnini si fonda su un approccio di automazione multilivello, pensato per ottimizzare ogni fase del processo produttivo, eliminare le operazioni a basso valore aggiunto e prevenire i colli di bottiglia. Sistemi di carico e scarico automatici, soluzioni di sorting, nastri di trasferimento e robot mobili autonomi (AMR) assicurano che il materiale sia sempre disponibile, riducendo al minimo tempi di attesa ed errori nella movimentazione. L’intero flusso è coordinato dal software OPS, che gestisce in modo integrato tutte le informazioni di produzione: dalle strategie di nesting alla tracciabilità di ogni singolo pezzo,

fino all’organizzazione della logistica interna. Spiega Pierandrea Bello: “Uno degli elementi più interessanti della S1 in esposizione a Blechexpo sarà l’automazione. Il carico avviene in modo automatico tramite il dispositivo AFD, ma l’aspetto più significativo riguarda lo scarico. Qui entra in gioco il TM, un sistema che utilizza una coppia di manipolatori cartesiani telescopici dotati di ventose magnetiche e magneti. Questo consente di prelevare in automatico pezzi di diverse dimensioni – piccoli, sottili o medi – facilitandone la separazione e lo smistamento. A supporto di questa fase è presente anche un pettine di scarico, simile a quello impiegato nelle macchine laser, che permette di evacuare lo scheletro della lamiera.

La gestione dei pezzi di piccole dimensioni è affidata al sistema SPP15, che lavora in sinergia con il TM e copre l’intera gamma di formati realizzabili con la S1. Questo sistema consente di tagliare i pezzi piccoli con il laser senza interrompere la produzione e di smistarli automaticamente in appositi conte-

Lavorazione senza interruzioni

Riduzione delle sostituzioni inserto

nitori. Il nome SPP15 deriva dalla capacità di gestire fino a quindici contenitori. Questa caratteristica è particolarmente utile perché permette di produrre pezzi tipici del taglio laser 2D anche su una macchina combinata di punzonatura, evitando le micro-giunzioni. In questo modo i pezzi piccoli risultano subito tracciabili e il loro smistamento a valle è più rapido ed efficiente, come mostra anche il video dimostrativo.

Dopo la fase di punzonatura e taglio, il processo di smistamento prosegue con la piegatura, ma prima è utile soffermarsi sullo Smart Warehouse e sul suo ruolo all’interno del Flexible Smart Job Shop. Si tratta di un concetto che Salvagnini applica da anni presso i clienti, ma che in fiera viene presentato in versione dimostrativa, con un magazzino di dimensioni ridotte rispetto a un’installazione reale. L’esempio in esposizione prevede sei posizioni per Europallet, ma in un contesto produttivo

può essere molto più ampio e configurato come magazzino verticale Salvagnini o come cantilever già presente in azienda. Il principio di funzionamento è semplice: lo Smart Warehouse funge da stoccaggio intermedio ed è interamente gestito dal software OPS, che bilancia e organizza i semilavorati tra le diverse macchine, in questo caso tra la combinata e la piegatrice a valle. Integrato con un robot mobile autonomo, il sistema garantisce la consegna dei materiali just in time alla fase successiva e rilascia l’ordine di lavorazione solo quando tutto è pronto per proseguire. In questo modo si evita che gli operatori debbano spostare o cercare manualmente il materiale, anche quando le macchine operano come stand-alone e non sono fisicamente collegate. Smart Warehouse e robot mobile insieme gestiscono quindi l’intera logistica tra macchine indipendenti, rendendo il flusso produttivo più ordinato ed efficiente.”

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Quando la velocità della macchina aumenta, il consumo di energia si riduce — Tutto semplice con CoroCut® 2. Gli inserti a tagliente doppio, le qualità ad alte prestazioni, il refrigerante di precisione e il bloccaggio a vite consentono di raggiungere una produzione sostenibile, migliorando sia la produttività che la durata utensile. In sintesi, la potenza di CoroCut® 2 sta tutta nella sua efficienza, per ridurre gli sprechi e risparmiare energia.

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Combinata punzonatrice-laser S1

INTERVISTA A LUCA RUGGIERO

“AI, parte integrante di qualsiasi evoluzione tecnologica”

Sostenibilità, gestione dei dati, Intelligenza Artificiale: tre driver strategici da cui il comparto manufatturiero non può più prescindere. Come sta orientando la spinta al cambiamento Hexagon Manufacturing Intelligence alla luce di questi orientamenti tecnologici? Ne abbiamo parlato in esclusiva con il Managing Director Sales Italy del gruppo Luca Ruggiero

di Fabio Chiavieri

L’A: Il settore manufatturiero italiano non solo dimostra di aver ben compreso l’importanza di un tema strategico come la sostenibilità, ma ciascuna impresa la ritiene addirittura indispensabile. Secondo il vostro osservatorio, quali sono i maggiori driver tecnologici che guidano la spinta al cambiamento delle imprese tenuto conto dell’esigenza sempre più spinta di una produzione sostenibile e responsabile?

L.R.: La sostenibilità è ormai un tema centrale anche nel settore manifatturiero, e lo vediamo ogni giorno nei confronti con i nostri clienti e partner. Non è solo una questione ambientale, ma un vero e proprio driver strategico che orienta le scelte tecnologiche delle imprese. Da parte nostra, abbiamo approfondito questo tema attraverso uno studio condotto su scala internazionale. Da questa analisi è emerso chiaramente come, a livello globale – dal Giappone agli Stati Uniti, passando per l’Europa – ci sia una crescente consapevolezza dell’impatto che le aziende hanno sull’ambiente. Non è più solo una questione di regolamentazione o di immagine, ma di responsabilità concreta e diffusa. Per comprendere meglio quali siano i fattori che guidano questo cambiamento, abbiamo attivato due canali principali. Il primo è stato una ricerca commissionata a Forrester, una società di consulenza esterna, che ci ha

supportato nell’individuare i principali driver tecnologici su cui puntare per sviluppare soluzioni più sostenibili ed efficienti. Il secondo è un’attività interna che portiamo avanti con R-evolution, una società del gruppo Hexagon nata proprio per integrare sostenibilità e innovazione. Con loro analizziamo anche come reinvestire in tecnologie green, valutando l’impatto sia a livello produttivo che strategico.

Luca vanta oltre 20 anni di esperienza nel settore software, con una forte specializzazione nella digitalizzazione dei processi produttivi. Ha ricoperto ruoli di responsabilità presso aziende leader come Open Mind, Autodesk e DP Technology, consolidando il suo percorso professionale che lo ha portato a ricoprire l’attuale ruolo di Managing Director Sales Italy di Hexagon Manufacturing Intelligence. Nel corso della sua carriera, Luca ha guidato strategie di vendita e sviluppo di soluzioni innovative, con un focus particolare sull’innovazione e l’efficienza produttiva. Grazie alla sua esperienza, ha contribuito in maniera significativa alla trasformazione digitale delle aziende, favorendo l’adozione di tecnologie avanzate che interconnettono hardware e software.

48 anni, appassionato di motorsport e tecnologia, Luca ha saputo combinare le sue competenze tecniche con una visione strategica, portando innovazione nei settori in cui ha operato e diventando un punto di riferimento per la digitalizzazione dei processi industriali.

Uno dei fattori chiave che sta trasformando l’industria è la digitalizzazione. L’utilizzo intelligente dei dati – grazie a strumenti come big data, machine learning e intelligenza artificiale – permette di rendere i processi molto più efficienti, di ridurre gli sprechi, ottimizzare i consumi e prendere decisioni basate su evidenze concrete. Questo approccio è il cuore della cosiddetta Industria 5.0, che va oltre l’automazione per creare un’interazione virtuosa tra uomo, macchina e ambiente.

Un altro ambito fondamentale è quello dell’automazione intelligente e della produzione flessibile. Oggi non è più sostenibile – in tutti i sensi – pensare a linee produttive rigide. Serve flessibilità, capacità di riconfigurare le produzioni in tempi rapidi, di adattarsi alla domanda e di riutilizzare attrezzature e investimenti. Stiamo lavorando con diversi clienti, anche nel settore automotive, proprio per progettare sistemi capaci di adattarsi velocemente, evitando sprechi e massimizzando l’efficienza.

C’è poi tutto il tema dei materiali, dove stiamo assistendo a una vera rivoluzione. Alcuni nostri clienti stanno già sperimentando e brevettando

materiali bio-based che offrono performance simili – o addirittura superiori – alla fibra di carbonio, ma con un impatto ambientale molto inferiore. Grazie all’additive manufacturing, oggi è possibile creare materiali completamente nuovi, combinando polveri e molecole in modi impensabili fino a poco tempo fa. Questo consente di ridurre il peso dei componenti, risparmiare energia nei trasporti e nei cicli di produzione, e quindi diminuire l’impatto complessivo.

Anche l’economia circolare sta diventando un pilastro del nostro approccio: recupero dei trucioli, riciclo di scarti, riutilizzo di materiali e componenti. Sono tutti esempi concreti di come oggi, rispetto a 20 anni fa, si stia puntando molto di più su un uso efficiente e responsabile delle risorse.

Ma se c’è un elemento trasversale a tutti questi aspetti, è sicuramente la cultura aziendale. La vera trasformazione parte dalle persone. La tecnologia evolve, si aggiorna, si sostituisce.

Ma senza una cultura della sostenibilità diffusa, senza formazione, senza coinvolgimento interno, nessun cambiamento può essere davvero efficace. Per questo stiamo investendo molto anche nella crescita delle competenze, perché crediamo che la sostenibilità debba entrare nel DNA delle aziende, non solo nei piani strategici.

L’A: Il problema della gestione e dell’analisi dei Big Data non è ancora completamente superato. Siamo in una fase in cui i dati, spesso non strutturati, non sono ancora pienamente utilizzabili dalle nuove tecnologie digitali per ottenere

informazioni e soluzioni adeguate. La piattaforma Nexus di Hexagon nasce anche per rispondere a questa esigenza?

L.R.: Sì, assolutamente. È un tema su cui stiamo lavorando molto, e che tocca perfettamente il punto che hai sollevato. Oggi ci troviamo in un momento di grande transizione: potremmo quasi parlare di un “prima e dopo” rispetto all’intelligenza artificiale. Siamo una generazione di passaggio, che si muove tra un passato fatto di dati non strutturati e un presente in cui, grazie a sensori ovunque e sistemi digitali avanzati, i dati vengono generati in quantità enorme ma non sempre sono pronti per essere utilizzati efficacemente. Abbiamo affrontato questo tema durante Hexagon Live, lo scorso anno a Monza, dove abbiamo invitato realtà come Stellantis, Eni e Leonardo a confrontarsi sull’intelligenza artificiale. Non si erano mai parlati direttamente su questo argomento, ma quando sono saliti sul palco hanno condiviso, indipendentemente, gli stessi problemi: oggi il vero ostacolo non è tanto la tecnologia in sé, quanto la gestione di una massa di dati ancora “sporchi”, eterogenei, ereditati da sistemi obsoleti.

In questo scenario si inserisce Nexus, la nostra piattaforma pensata proprio per rispondere a questa esigenza. Nexus collega e integra in un unico ecosistema sia i nostri prodotti hardware che software, permettendo di strutturare i dati in modo coerente e renderli interpretabili da algoritmi di AI e machine learning. L’obiettivo è superare la frammentazione dei sistemi e abbattere i silos che oggi spesso

Chi è Luca Ruggiero

impediscono una visione integrata del processo produttivo.

Mi è capitato recentemente di partecipare a una conferenza sull’intelligenza artificiale in ambito sanitario. Lì si parlava di come, per interpretare davvero un semplice esame del sangue, non bastino i valori numerici: serve conoscere l’intera anamnesi del paziente, la sua storia clinica. Ecco, con Nexus cerchiamo di fare esattamente questo, ma per i processi aziendali: raccogliere il contesto completo, la “storia” dei dati, per poterli interpretare nel modo più efficace possibile.

Il ciclo di vita di un prodotto parte da un’idea e attraversa tante fasi – progettazione, produzione, utilizzo da parte del cliente – che spesso sono gestite in modo isolato. Ogni area lavora per compartimenti stagni, perdendo l’opportunità di creare connessioni utili. Con Nexus, vogliamo proprio mettere in comunicazione questi mondi, creando un ecosistema fluido dove i dati viaggiano liberamente e in tempo reale.

L’A: Oggi il comparto manufatturiero si sta orientando verso un nuovo modo di produrre sotto molti punti di vista. Questa ineluttabile tendenza si scontra con un’atavica mancanza di una forza lavoro con le adeguate competenze. Questo tema cruciale come sta indirizzando le vostre strategie produttive?

L.R.: È un problema molto concreto, che riguarda non solo l’Italia, ma l’intero sistema manifatturiero a livello globale. Ci troviamo di fronte a quello che viene comunemente definito skill gap, ovvero un disallineamento tra le competenze richieste oggi dal mercato e quelle effettivamente disponibili sul mercato del lavoro. È una lacuna che incide su tutti i processi produttivi, perché oggi servono profili in grado di gestire tecnologie evolute, ma spesso la formazione non è al passo con l’innovazione. In molti casi, le tecnologie adottate dalle imprese sono più avanzate di quelle che vengono insegnate in scuole e università. Per questo motivo, come Hexagon, stiamo portando avanti un lavoro importante di collaborazione con scuole superiori, università e centri di ricerca. Non ci limitiamo a intervenire solo a livello accademico: vogliamo contribuire alla costruzione di una cultura tecnica sin dai primi cicli di istruzione. È un progetto di medio-lungo termine, che ha come obiettivo quello di avvicinare i giovani al mondo della manifattura, rendendolo più comprensibile, più accessibile e – perché no – anche più attraente.

Ho sentito un esempio interessante a riguardo, raccontato da un relatore di Bosch: Boeing, negli Stati Uniti, ha avuto per anni difficoltà a trovare ingegneri aerospaziali, e per rispondere a questa carenza ha iniziato un percorso di sensibilizzazione partendo addirittura dalle scuole elementari. Hanno introdotto i bambini ai principi di aerodinamica e fisica costruendo giocattoli, modellini e piccoli esperimenti. Iniziative del genere ci ispirano, perché crediamo che la passione per la tecnologia vada coltivata molto presto, soprattutto in un momento storico in cui i giovani sono attratti da tanti altri mondi digitali.

Parallelamente, stiamo lavorando su due leve fondamentali: la semplificazione dei processi e la semplificazione delle interfacce utente. Le nostre tecnologie sono complesse, ma devono essere utilizzabili anche da chi non ha una formazione ingegneristica avanzata. Per questo stiamo progettando strumenti che non solo aiutino l’utente a usare il prodotto, ma che lo accompagnino nella gestione dell’intera soluzione. Ad esempio, nel campo dell’additive manufacturing, servono conoscenze che vanno ben oltre la macchina: bisogna conoscere il modello 3D,

le caratteristiche delle polveri, le temperature di sintesi, i parametri di controllo qualità. Tutte informazioni che in passato erano demandate all’esperienza diretta dell’operatore. Con Nexus, stiamo cercando di cambiare questo paradigma. Non si tratta più solo di collegare prodotti e dispositivi, ma di guidare l’utente attraverso l’intero processo produttivo. Se, ad esempio, si vuole implementare una linea di additive manufacturing, Nexus è in grado di mostrare all’utente quali sono le soluzioni necessarie, in che sequenza applicarle e come configurarle per ottenere un risultato ottimale. Questo approccio non solo semplifica il lavoro, ma rende accessibili anche processi molto avanzati a un pubblico più ampio. Inoltre, Nexus integra al suo interno una dimensione formativa, che è sempre più centrale. La piattaforma non solo connette dati e prodotti, ma mette anche a disposizione strumenti che aiutano concretamente l’utente: da un assistente digitale (Copilot), che può guidare la navigazione del software e suggerire funzioni utili, fino al supporto live, che consente di aprire un ticket e ricevere assistenza immediata, direttamente dentro l’ambiente di lavoro.

Ma l’aspetto più interessante è la formazione integrata, pensata proprio per le nuove generazioni. I giovani non imparano più con i metodi tradizionali: oggi si va su YouTube, si guarda un tutorial, si cerca un video e si applica subito ciò che si è appreso. Nexus abbraccia questa logica, offrendo contenuti formativi accessibili in tempo reale, sempre disponibili nella piattaforma, per imparare esattamente quello che serve nel momento in cui serve.

L’A: L’Intelligenza Artificiale è parte integrante della transizione 5.0. Quale ruolo occuperà in futuro questa tecnologia e in quali prodotti l’avete già implementata?

L.R.: Sì, l’intelligenza artificiale è senza dubbio una delle tecnologie chiave del futuro, non solo nell’ambito della transizione 5.0, ma più in generale come trend globale che sta toccando ogni settore. È ormai evidente che l’AI sarà parte integrante di qualsiasi evoluzione tecnologica. Tuttavia, è importante distinguere tra le intelligenze artificiali generaliste – come quelle che oggi conosciamo attraverso strumenti come Copilot o OpenAI – e quelle pensate per il mondo industriale.

Nel nostro ambito, quello manifatturiero, c’è bisogno di un approccio molto più verticale. Parliamo di “AI agent”, cioè algoritmi specializzati che si applicano a problematiche specifiche. L’intelligenza artificiale non è un blocco unico: esistono molteplici tecniche e modelli, ciascuno con funzioni e obiettivi diversi. Ad esempio, alcuni algoritmi sono ottimizzati per la sintesi linguistica, altri per il riconoscimento visivo, altri ancora per l’analisi predittiva.

Sta a noi selezionare e sviluppare quelli più adatti al contesto industriale. In Hexagon investiamo molto in innovazione. Ogni anno una parte importante dei nostri profitti viene reinvestita in ricerca e sviluppo, con l’obiettivo di offrire ai nostri clienti soluzioni all’avanguardia. Abbiamo oltre 3.500 ingegneri coinvolti in R&D, impegnati sia nel miglioramento continuo dei prodotti esistenti, sia nell’esplorazione di nuove tecnologie. È una parte fondamentale della nostra strategia.

Per quanto riguarda l’AI, abbiamo una divisione interna dedicata, che lavora su due fronti: da un lato sviluppa strumenti per migliorare i nostri processi interni, dall’altro crea prodotti innovativi per i nostri clienti. Negli ultimi mesi, ad esempio, abbiamo lanciato due suite che integrano l’intelligenza artificiale in modo significativo. Una riguarda il controllo qualità, con la nostra Autonomous Metrology Suite, l’altra è dedicata più in generale al mondo manufacturing ed è completamente basata su AI.

L’obiettivo di questi strumenti non è quello di sostituire l’uomo, ma di liberarlo da attività ripetitive e poco qualificate, così da permettergli di concentrarsi su ciò che davvero genera valore. Abbiamo analizzato i flussi di lavoro interni e ci siamo resi conto che una parte significativa del tempo delle persone viene spesa in compiti ripetitivi. Questo non solo riduce la produttività, ma impedisce anche di sfruttare appieno le competenze dei professionisti. L’AI può intervenire proprio qui: automatizzando quelle attività a basso valore aggiunto e rendendo più efficiente l’intero processo.

In questo modo, l’intelligenza artificiale non è solo una leva tecnologica, ma anche una risposta concreta allo skill gap. È un tema molto ampio e profondo, che meriterebbe un confronto dedicato. Ma la sostanza è che l’AI, se ben integrata, può davvero aiutare le imprese a essere più efficienti, più agili e a valorizzare al massimo le competenze umane, riducendo il peso delle mansioni ripetitive e colmando almeno in parte il divario di competenze che oggi caratterizza il mercato del lavoro industriale.

L’A:Tra le tante tendenze che caratterizzano il comparto manufatturiero spicca un time-to-market sempre più stretto. Con Maestro, la vostra nuova linea di macchine CMM, ProPlanAI e Autonomous Metrology Suite a quali necessità avete pensato, oltre a quella sopra citata?

L.R.: Hai centrato perfettamente il punto: il time-to-market oggi è una variabile strategica, diventata quasi un imperativo per tutte le aziende. Accorciare i tempi tra l’ideazione di un prodotto e la sua immissione sul mercato è fondamentale per restare competitivi. Ma questo tema si collega a molti altri aspetti che

stanno trasformando il manifatturiero: dalla gestione dei big data al problema dello skill gap, fino all’esigenza di rendere i processi più sostenibili. Le soluzioni che hai citato – Maestro, ProPlan AI e Autonomous Metrology Suite – sono proprio il risultato concreto dell’analisi di queste esigenze. Abbiamo voluto creare un ecosistema tecnologico avanzato, ma al tempo stesso semplice da utilizzare. E questo concetto è al centro della nostra strategia: sviluppare tecnologie complesse che possano essere accessibili anche a chi non ha una formazione altamente specializzata, grazie a interfacce intuitive e a funzionalità guidate. Maestro, ad esempio, è una CMM di nuova generazione completamente connessa, nativamente integrata con la nostra piattaforma Nexus. Questo significa che tutti i dati prodotti da Maestro vengono condivisi in tempo reale all’interno della piattaforma e possono essere gestiti, analizzati e utilizzati attraverso l’Autonomous Metrology Suite. La programmazione stessa di Maestro può avvenire direttamente tramite Nexus, creando un flusso continuo tra hardware e software. Un’altra funzionalità chiave è la gestione automatica degli accessori tramite RFID: ogni volta che viene installato un nuovo accessorio sulla macchina, Nexus lo rileva e aggiorna automaticamente il digital twin, cioè la replica digitale esatta della macchina fisica. Questo non solo semplifica la gestione operativa, ma rende più sicura e precisa ogni operazione.

Un altro grande tema che abbiamo affrontato è quello della formazione. Spesso, in officina, troviamo macchine molto sofisticate e costose affidate a operatori formati magari in tre giorni. È evidente che si crea un disallineamento pericoloso. Ed è qui che entra in gioco l’intelligenza artificiale: ProPlan AI, ad esempio, è uno strumento pensato per la programmazione CAM. Analizza tutti i file storici creati dall’azienda negli anni, identifica pattern, comportamenti ricorrenti e li trasforma in una “memoria digitale” del knowhow aziendale.

Così, quando un utente inserisce un nuovo pezzo e specifica il materiale da lavorare, ProPlan AI è in grado di selezionare in automatico la macchina più adatta, l’attrezzatura, gli utensili, i parametri di taglio, e perfino i cicli refrigeranti. In sostanza, riesce a replicare le scelte ottimali che un operatore esperto avrebbe fatto, riducendo drasticamente i margini di errore e rendendo più rapido anche l’inserimento di nuovo personale. Questo è particolarmente utile in officine dove, per lo stesso pezzo, operatori di turni diversi usano utensili e impostazioni differenti. Con queste tecnologie aiutiamo l’azienda a standardizzare i processi produttivi in base a best practice consolidate e “congelate” nei dati interni.

Gli accessori fanno la differenza

Quando si racconta una applicazione raramente l’attenzione cade sull’importanza dell’integrazione fra i vari componenti tecnologici e accessori al fine di garantire una operatività efficiente ed affidabile. Eppure spesso è proprio la sinergia di tutte le parti dell’impianto, insieme alle competenze professionali coinvolte, a fare la differenza. Come ad esempio nell’ impianto di saldatura realizzato da Yaskawa per MTS (Meccanica Tonel Sergio Srl) con gruppo saldante voestalpine Böhler Welding

MTS (Meccanica Tonel Sergio Srl) è specializzata nel realizzare per conto terzi sottogruppi di carpenteria medio - pesante e nella lavorazione ad alta precisione di particolari meccanici, con un’esperienza di oltre 40 anni ed un portafoglio di servizi completo dalla progettazione alla consegna del prodotto finito.

La sua storia inizia infatti nel 1973, quando viene fondata la OMT (Officine Meccaniche Tonel) da parte del sig. Tonel Sergio, su un’area di 500 mq attrezzata con macchine utensili tradizionali come torni e fresatrici.

L’intenzione di valorizzare la produzione di particolari meccanici ad elevata precisione porta nel 1985 alla fondazione di MTS s.r.l., che beneficia di nuove strutture e di un ampliamento del parco macchine, arricchito di soluzioni all’avanguardia tecnologica.

Attualmente, l’azienda è arrivata alla seconda generazione e impiega circa 85 collaboratori in 2 stabilimenti produttivi. Da qui serve circa 600 clienti sparsi nell’intero mondo e operanti nei settori dei veicoli off-highway (movimento terra, macchine agricole, costruzione stradale, movimentazione materiale), gru da camion e portuali, automazione industriale, ricambi industriali, energia.

Saldatura, un reparto fortemente robotizzato in MTS Nel reparto di saldatura sono presenti stazioni tradizionali MIG-MAG a filo continuo fino a 500A, nonché stazioni robotizzate ad alta produttività che sfruttano robot antropomorfi asserviti da tavole girevoli e robot su rotaie che consentono di coprire un ampio range dimensionale. Il tutto gestito da operatori qualificati e certificati EN ISO 1090-1 e UNI EN ISO 38342:2006.

La collaborazione con Yaskawa nell’ambito di impianti di saldatura è iniziata nel 2010 con l’obiettivo di supportare la crescita di MTS anche dal punto di vista dell’automazione dei processi. La prima soluzione installata, costituita da un sistema robot corredato di Portale a 2 posizioni ciascuna dotata di due posizionatori e tornio da 6 mt, è stata recentemente affiancata da un ulteriore impianto, simile per concezione ma con caratteristiche operative maggiorate e l’aggiunta di un posizionatore rotorbitale.

Full Welding Solution

Per sviluppare la soluzione più idonea alle specifiche di questo tipo di lavorazione, l’armonizzazione tra tutti i componenti del sistema è stata fondamentale. Ecco perché MTS si è rivolta ad uno specialista della saldatura come voestalpine Böhler Welding. voestalpine Böhler Welding adotta un approccio unico, quello della Full Welding Solution, che si concretizza nell’offrire una competenza pluriennale ad elevata specializzazione, un portfolio prodotti completo e soluzioni impiantistiche i cui componenti dialogano perfettamente tra loro.

“Il risultato è un processo di saldatura ottimale, con un arco perfettamente controllato e progettato in modo specifico per il materiale d’apporto in uso, ad esempio nel caso di questa applicazione Böhler X 70-IG, un filo bassolegato alto resistenziale” spiega Cristiano Bergamin, Global Sales Development Manager di voestalpine Böhler Welding. “Si tratta di una speciale tecnologia da noi sviluppata, che abbiamo battezzato Böhler Arc, che realizza la perfetta sintonia tra proces-

so di saldatura, impianto e materiale d’apporto.”

Cella robusta e attrezzata su misura A muovere le operazioni di saldatura è un robot Yaskawa AR2010, caratterizzato da uno dei maggiori campi di lavoro tra quelli della serie AR, la famiglia di robot Motoman dedicata alla saldatura ad arco. Il robot è stato montato su di un portale TSG-XYZ 8MT, servo alimentato e completamente sincronizzato con il controller del robot, che permette la movimentazione del robot lungo tutti e 3 gli assi cartesiani, ampliandone ulteriormente in modo molto significativo il campo d’azione. Si tratta di una periferica specificamente progettata per la saldatura di componenti molto grandi come quelle tipiche di escavatori, container e macchine movimento terraparticolari di regolare produzione di MTS.

Proprio la solidità dei portali Yaskawa, unita alla tipica affidabilità dei robot nipponici, ha rappresentato un elemento di valore per questa applicazione: le parti di carpenteria che vengono

gestite da questi sistemi in MTS richiedono infatti saldature importanti in termini di estensione e di spessore. Il tutto su parti generalmente già importanti in quanto a dimensione e peso. “Questo impianto ci permette di saldare automaticamente dal 60% fino al 80% del prodotto, grazie alla programmazione eseguita off-line partendo dal 3D dell’elemento e ad apposite attrezzature che abbiamo realizzato in collaborazione con Yaskawa” spiega Andrea Tonel, CTO di MTS.“

Competenze e sinergia per tempistiche contenute “L’investimento è stato deciso per far fronte all’aumento di produzione richiesto da alcuni clienti importanti nonostante la scarsità di manodopera dovuta alla pandemia” commenta Daniele Tonel, CEO di MTS, evidenziando di fatto l’importanza delle tempistiche di realizzazione e messa in opera di questo impianto. Da questo punto di vista, l’ottima sinergia dei tecnici, unita alla grande competenza ed esperienza di tutte e tre le aziende, ha assicurato una rapida ingegnerizzazione e messa in opera dell’impianto. “Come è normale nella realtà concreta degli impianti industriali, qualche imprevisto si è presentato durante la commessa, ma è stato presto risolto senza incidere sulle tempistiche preventivate” commenta Bergamin.

Il fatto di poter contare su personale già istruito sulle funzionalità e sulle tecnologie adottate ha permesso l’operatività dell’impianto sin dal primo momento dell’installazione, garantendo da subito ad MTS importanti vantaggi in termini di ottimizzazione dei tempi di saldatura, flessibilità del lavoro su più turni e aumento di capacità produttiva.

MACCHINE UTENSILI

TORNI, CENTRI DI TORNITURA

Tornitura 5.0

La tornitura rappresenta oggi un processo centrale nella trasformazione del comparto manifatturiero, spinto da esigenze di flessibilità, precisione e sostenibilità. In questo articolo offriamo una panoramica delle principali evoluzioni tecnologiche nel campo della tornitura avanzata, grazie anche al contributo di alcune delle più importanti aziende del settore che hanno condiviso contenuti tecnici e brevi interviste

di Fabio Chiavieri

Con l’evoluzione del mercato e la crescente richiesta di produttività, precisione e tempi di consegna sempre più rapidi, la tornitura ha subito una profonda trasformazione tecnologica. Oggi, torni e centri di tornitura sono sempre più spesso dotati di controlli numerici molto sofisticati, utensili motorizzati e funzionalità che consentono una lavorazione completa del pezzo in un’unica operazione di serraggio. Questo approccio integrato consente di ridurre drasticamente i tempi di set-up, aumentare la qualità del prodotto e migliorare la competitività.

La moderna tornitura si basa su strategie di automazione intelligente, interconnessione digitale e gestione integrata dei dati. La possibilità di programmare cicli complessi, monitorare la produzione in tempo reale e adottare soluzioni di intelligenza artificiale per la pianificazione e l’ottimizzazione dei processi sta aprendo nuove frontiere alla produzione, rendendola più flessibile, efficiente e sostenibile.

Un altro aspetto chiave è l’integrazione con sistemi di automazione e movimentazione dei pezzi, che permettono il funzionamento non presidiato delle macchine anche durante i turni notturni, aumentando la produttività senza richiedere risorse aggiuntive. A ciò si affianca l’attenzione crescente alla sostenibilità ambientale, con soluzioni tecniche volte a ridurre i consumi energetici e l’impatto delle lavorazioni. Questo articolo propone uno sguardo approfondito sull’evoluzione della tornitura avanzata, arricchito dal contributo di alcune tra le realtà più rilevanti del settore, che hanno messo a disposizione materiali tecnici e condiviso il loro punto di vista attraverso brevi interviste.

Tornitura universale ad alta produttività con due torrette I pezzi torniti complessi sono un componente essenziale di numerose applicazioni. La loro produzione dal punto di vista economico richiede strategie di lavorazione avanzate con moderne soluzioni CNC. DMG MORI offre una soluzione di questo tipo dallo scorso anno con il CTX 350 4A. L’Ing. Claudio Merlo, Amministratore Delegato di DMG MORI Tortona S.r.l., spiega come il centro di tornitura universale per la lavorazione completa su 6 lati stia aprendo la strada al futuro della produzione anche per una piccola officina.

Ing. Merlo, DMG MORI sviluppa da molti anni centri di tornitura per la lavorazione completa in un’unica operazione di serraggio. Come si inserisce il CTX 350 4A presentato lo scorso anno alla AMB di Stoccarda in questa gamma?

Molti dei nostri clienti si affidano a soluzioni convenienti per una lavorazione completa ed economica al fine

di rimanere competitivi. Questo è il motivo per cui il CTX 350 4A serve un mercato molto ampio. A differenza dei modelli CTX TC o NTX, che hanno un mandrino di fresatura compactMASTER, questo modello è una macchina a torretta pura con mandrini sinistro e destro, utensili motorizzati e asse Y. Offre quindi un prezzo interessante per l’efficiente tornitura su 6 lati. Questa a sua volta è una base decisiva per l’integrazione dei processi di lavorazione e della produzione automatizzata.

In quali settori vede questo tornio universale?

La gamma spazia dalle applicazioni nell’ingegneria automobilistica e nell’elettromobilità al settore petrolifero e del gas e all’ingegneria meccanica generale. Ovunque si utilizzino componenti a rotazione simmetrica con fori e scanalature, il CTX 350 4A contribuisce a rendere i processi di lavorazione più economici e produttivi, eseguendo la lavorazione in parallelo su entrambi i mandrini.

Cosa distingue il CTX 350 4A nella pratica?

Il nostro obiettivo era quello di rendere la sesta generazione della serie CTX ancora più potente, precisa e flessibile. I dati sulle prestazioni dei mandrini sinistro e destro, rispettivamente 5.500 giri/min e 171 Nm e 6.000 giri/min e 93 NM, parlano da soli. Le due torrette VDI30 hanno un totale di 28 posizioni per utensili motorizzati con un massimo di 12.000 giri/min e un asse Y con corsa di +/-50 mm. Le torrette possono essere utilizzate separatamente su entrambi i mandrini o contemporaneamente su un solo mandrino. In altre parole, il CTX 350 4A consente una lavorazione completa su 6 lati altamente produttiva di pezzi fino a ø 230 x 100 mm, su un ingombro di

soli 7 m². Naturalmente è possibile configurare anche soluzioni di automazione come un caricatore di barre con una capacità della barra di ø 65 mm, lo scarico integrato dei pezzi e l’asportazione affidabile dei trucioli. Anche il Robo2Go Turning è disponibile come sistema flessibile di movimentazione dei pezzi.

Perché le soluzioni di automazione sono quasi standard per DMG MORI?

Questo è giusto. L’automazione è un pilastro fondamentale della Machining Transformation (MX), con cui DMG MORI sta plasmando il futuro della produzione. Il funzionamento autonomo libera capacità su altre macchine o nella gestione della qualità. Le soluzioni di automazione contribuiscono attivamente al massimo utilizzo della capacità anche nei turni non presidiati. L’integrazione dei processi, la Digital Transformation (DX) e la Green Transformation (GX) sono gli altri pilastri fondamentali. Applichiamo questo concetto in modo olistico a tutte le nostre soluzioni di produzione per consentire ai nostri clienti di lavorare pezzi impegnativi in modo produttivo ed economico. Per quanto riguarda il CTX 350 4A, ciò significa che la tornitura e la fresatura, così come la misurazione durante il processo possono essere integrate in un’unica area di lavoro. Gli esclusivi cicli tecnologici DMG MORI, ad esempio per la dentatura, ampliano enormemente il campo d’azione. A questo si aggiunge il pannello di controllo CELOS X da 24” della macchina. È disponibile a scelta con i moderni controlli di SIEMENS o MAPPS e offre al CTX 350 4A un elevato grado di connettività per la produzione digitalizzata.

Un’altra tendenza nella produzione di lavorazione meccanica è la

domanda sempre crescente di precisione. Come si comporta il CTX 350 4A qui?

Qui lavoriamo con un concetto di raffreddamento integrato che riduce al minimo le deviazioni termiche. Inoltre, le righe Magnescale garantiscono un’elevata precisione di posizionamento inferiore a 6 μm su entrambi gli assi X, sull’asse Y e, opzionalmente, anche sull’asse Z. Anche la movimentazione automatizzata dei pezzi è un fattore che aumenta la precisione, poiché i processi di riserraggio manuale vengono eliminati.

Lei ha nominato la Green Transformation (GX) come il quarto pilastro della Machining Transformation (MX). Come si può riconoscere questo nel caso del CTX 350 4A?

I processi di produzione integrati, le soluzioni di automazione e i prodotti digitali stanno già contribuendo in larga misura alla trasformazione verde (GX), in quanto ciò garantisce un utilizzo ottimale della macchina. Ciò significa anche che le risorse vengono utilizzate con maggiore parsimonia. Il GREENMODE offre ulteriori misure per aumentare l’efficienza. Riduce il consumo energetico del CTX 350 4A del dieci percento con l’aiuto delle app CELOS per il monitoraggio dell’energia e lo spegnimento automatico, tra le altre cose. Gli azionamenti sincroni per mandrini e i motori di classe IE3 hanno un effetto positivo sull’efficienza energetica, così come gli azionamenti lineari a basso attrito con lubrificazione a grasso. Inoltre, la macchina ha un ridotto consumo di aria compressa, di fluidi idraulici e di raffreddamento. I nostri clienti possono quindi essere certi che il CTX 350 4A è un passo importante verso una produzione più sostenibile.

Centri di tornitura verticali: versatilità e produttività

La gamma di centri di tornitura verticale Soraluce è stata concepita specialmente per offrire agli utilizzatori dei settori più esigenti livelli di qualità superiori nella tornitura e nelle lavorazioni. Queste tipologie di macchine sono dotate di tecnologie molto avanzate per massimizzare la produttività, mentre l’ampia gamma di teste di tornitura e fresatura garantisce lavorazioni complete in un unico set-up, caratteristica molto apprezzata per il risparmio dei tempi ciclo e la qualità delle lavorazioni. Come tutte le soluzioni dell’azienda europea, anche sui centri di tornitura verticali viene posta molta attenzione alle peculiarità costruttive per garantire robustezza della macchina - fondamentale per le lavorazioni ad elevate asportazioni di truciolo - ed elevata stabilità termica, senza dimenticare i ben noti pacchetti software di monitoraggio

completo con informazioni continue sullo stato della macchina e sul processo di lavorazione per garantire le massime prestazioni.

“Soraluce è un leader mondiale nel mercato delle macchine utensili grazie alle sue tecnologie di produzione orientate al futuro – dichiara Silvia Alducci, Vicepresidente di Soraluce Italia. E proprio in quest’ottica che il nostro gruppo, nonostante l’incertezza economica dettata dallo scenario geopolitico e dalle difficoltà del nostro paese nel definire piani strategici per lo sviluppo economico, punta sull’innovazione per soddisfare le esigenze dei propri clienti e trovare nuove opportunità di crescita affrontando le sfide del mercato e adattando le proprie strategie di sviluppo all’andamento del mercato, mantenendo sempre i propri principi e puntando su una visione condivisa: costruire lo standard di eccellenza del settore.”

A Silvia Alducci chiediamo qual è l’importan-

za strategica che ricoprono concetti quali Automazione, digitalizzazione e servizio.

“In Soraluce, stiamo sviluppando e implementando soluzioni che combinano automazione avanzata, digitalizzazione e sostenibilità per migliorare l’efficienza complessiva dei processi di lavorazione. Per quanto riguarda l’automazione, abbiamo un’offerta completa che include sistemi di pallettizzazione personalizzati, sistemi di produzione flessibile (FMS) e gestione centralizzata degli utensili, tutti progettati per adattarsi a diversi tipi di pezzi, volumi di produzione e esigenze specifiche del cliente. Queste soluzioni consentono processi non presidiati e altamente produttivi, riducendo i tempi di inattività, gli errori e il consumo di risorse. Tutto questo fa parte di una strategia di innovazione volta a offrire processi più intelligenti, sostenibili e redditizi per i nostri clienti. Dal punto di vista del servizio Soraluce è da sempre impegnata per

garantire la massima soddisfazione dei propri clienti, affiancando il cliente sia in fase di definizione del nuovo progetto che durante tutta la vita della macchina, intervenendo con tempestività e fornendo un’assistenza d’eccellenza con tecnici meccatronici altamente specializzati.”

Anche per Soraluce il tema della sostenibilità è al centro dell’attenzione.

“Per noi l’innovazione è al servizio della sostenibilità. Le nuove tecnologie che incorporiamo nelle nostre soluzioni di tornitura e fresatura non solo cercano una maggiore efficienza e precisione, ma anche un minore impatto ambientale. Soraluce è impegnata nella sostenibilità dei suoi prodotti e processi. Questo impegno è interiorizzato nel suo sistema di gestione dell›eco-design, certificato secondo la norma ISO 14006 dal 2010, essendo il primo produttore di macchine utensili a ottenere questa certificazione, che garantisce l›applicazione di criteri di sostenibilità nei suoi prodotti. Oggi, tutti i nostri prodotti sono stati progettati secondo il concetto di eco-design, il che significa che il loro impatto durante il ciclo di vita è stato valutato in un’ottica di sostenibilità. Dalla progettazione, vengono stabiliti gli obiettivi di miglioramento nella fase di produzione, trasporto, utilizzo o smontaggio della macchina, essendo questo un processo che viene applicato sistematicamente. Questa metodologia si riflette nell’utilizzo di regolatori rigenerativi e servomotori ad alta efficienza, oltre al sistema Sleep Mode per il risparmio energetico durante i periodi di fermo macchina; ridotto utilizzo di energia idraulica e materiali di consumo; nella riduzione dei consumi del frigorifero grazie alla gestione del setpoint di temperatura dal CNC; nella riduzione del consumo di lubrificante grazie alla lubrificazione automatizzata in base al movimento accumulato di ciascun asse; nell’ottimizzazione dell’uso dei materiali nei componenti strutturali; nell’ integrazione di più processi di lavorazione

Dal 1950 siamo nel mercato della distribuzione di diamond e cutting tools

E da allora, oltre a conoscere il mercato come pochi possono vantare:

■ abbiamo aperto sedi in Francia, Germania e Spagna,

■ abbiamo più di 100 dipendenti nella sede di Venezia,

■ abbiamo un centro logistico di 4000 m2 a Marcon,

■ spediamo i nostri prodotti in più di 60 paesi nel mondo.

E da quest’anno presentiamo in un unico catalogo Sorma le nostre linee Nikko e Osawa, i due marchi con i quali da 20 anni Sorma propone la sua selezione di utensili integrali e a fissaggio meccanico.

Ci abbiamo messo 75 anni a diventare Sorma, perché credibilità, affidabilità ed eccellenza, per noi, non sono tre parole ma un impegno che si rinnova ogni giorno.

Claudio Merlo, Amministratore Delegato di DMG MORI Tortona S.r.l.

CTX 350 4A, centro di tornitura universale per la lavorazione completa su 6 lati

come fresatura, alesatura, tornitura e rettifica e maggiore flessibilità per ridurre i tempi e la logistica associati al processo di lavorazione; e infine, ma non per importanza, nel miglioramento continuo grazie all’analisi dei dati e ai principi del Life Cycle Assessment (LCA). Tra le iniziative più recenti ci sono strumenti come il digital twin, che permette di simulare e ottimizzare i processi di lavorazione prima che vengano eseguiti, riducendo gli errori, i consumi inutili e i tempi morti. Oltre a questo, il nostro sistema Fingerprint analizza lo stato reale della macchina per anticipare la manutenzione, evitando fermi imprevisti e allungando la vita utile dei componenti.”

Centri di tornitura: solidità, precisione e flessibilità

Da 40 anni Synergon distribuisce in esclusiva in Italia i torni e centri di tornitura Index, eccellenza tedesca riconosciuta per affidabilità, durata

operativa e innovazione tecnologica. La gamma, completa e versatile, soddisfa tutte le esigenze del comparto: dai torni compatti per minuteria di precisione ai centri multitasking per lavorazioni complesse, fino alle macchine multimandrino dedicate alle produzioni anche su larga scala. Tra i modelli di riferimento, la serie G200, compatta ed estremamente flessibile, e i più recenti centri multitasking della serie G (G220G320-G420 e G520) e G520, progettati per affrontare lavorazioni ad alta complessità e precisione. Il controllo Siemens e l’interfaccia iXpanel semplificano l’integrazione nei sistemi digitali aziendali e consentono un accesso agevole alle logiche Industria 4.0, anche in contesti produttivi non ancora del tutto automatizzati.

Un ulteriore punto di forza è la possibilità di eseguire retrofit completi anche su torni operativi da oltre vent’anni. Ricambi originali, revisioni meccaniche ed elettroniche e ag-

giornamenti funzionali garantiscono longevità, affidabilità e ritorno dell’investimento. Anche sul mercato dell’usato, i torni Index mantengono valore grazie a resistenza strutturale e progettazione d’eccellenza, unite a un supporto tecnico continuo. Synergon accompagna il cliente in ogni fase: dalla selezione della macchina alla messa in funzione, fino all’assistenza post-vendita. L’approfondita formazione tecnica, offerta dal servizio tecnico Synergon, è pensata per garantire autonomia operativa, continuità produttiva e pieno sfruttamento delle potenzialità macchina.

In un mercato che richiede efficienza, affidabilità, tracciabilità e flessibilità, le soluzioni Index – supportate dalla competenza tecnica Synergon – rappresentano una scelta concreta, lungimirante e perfettamente allineata alle esigenze dell’industria moderna. Mauro Sanclemente, Responsabile Vendite di Synergon, sulla situazione del mercato ha le idee chiare: “La situazione internazionale, i dazi promessi dall’amministrazione UA e la crisi dell’automotive in Europa sono le tre cause principali dell’incertezza del mercato; una visione a due o tre anni risulta molto complicata. Il riarmo e l’aumento delle spese per la difesa previsto per i paesi della NATO potrebbero portare a nuove commesse ed in effetti le richieste di macchinari da quel settore sono in aumento, ma da sole non bastano a rinvigorire un mercato che sta subendo fortemente la mancanza di ordini (e soprattutto di certezze) dal settore automotive. Bisognerà anche considerare quanti e quali produttori italiani siano in grado di rispondere alle richieste del mercato della difesa, soprattutto per quanto riguarda l’utilizzo di materiali speciali o la conformità a norme e regolamenti particolari. Il rischio legato all’automotive è anche che si perda tempo nell’attesa di una ripresa che potrebbe anche non esserci mai, o almeno non con i numeri ai quali l’automotive ci aveva abituati. Si dovrà quindi essere capaci di offrire macchinari flessibili e allo stesso tempo molto produttivi, in modo che si possa consentire ai clienti di soddisfare esigenze diverse.”

Anche a riguardo dell’automazione Sanclemente non ha dubbi: “La digitalizzazione permette di migliorare sia l’automazione, sia il servizio.

L’automazione sta diventando sempre più importante ed è uno degli aspetti che verrà tenuto in maggior conside-

razione nei prossimi anni. L’introduzione qualche anno fa dei sussidi legati alla transizione 4.0 ha fatto sì che anche nella piccola e media industria siano stati implementati processi di interazione tra macchinari ed accessori nei quali, grazie alla digitalizzazione, si integra perfettamente il concetto di automazione. Anche per quanto riguarda il servizio, che è la cosa più importante che un fornitore di macchinari deve dare al cliente, la digitalizzazione permette di ridurre i tempi di intervento, grazie per esempio alla possibilità di diagnosi da remoto o all’utilizzo della manutenzione predittiva.

Si tratta quindi di tre elementi strettamente collegati; i fornitori di macchinari e i clienti dovranno dotarsi di figure professionali in grado di gestire i cambiamenti che la digitalizzazione sta portando anche nella meccanica. Non sarà semplice e la formazione diventerà un aspetto fondamentale per poter ottenere i migliori risultati.” Rimane realistico quando si parla di produzione sostenibile: “I macchinari per l’industria sono impianti energivori e non è semplice ridurre il loro impatto sull’ambiente. I nostri fornitori costruiscono comunque le macchine utensili con l’obiettivo di contenere al massimo i consumi di energia che si avranno durante l’utilizzo. Non si tratta solo di utilizzare componenti che consentano risparmi energetici (come dispositivi che possano variare la richiesta di energia in base al tipo di lavorazione in atto) ma di progettare le macchine in modo tale da ridurre al massimo non solo i tempi di lavoro, ma anche i tempi morti. La qualità degli impianti, legata soprattutto alla buona progettazione meccanica, permette ai clienti di produrre in tempi ridotti e di ridurre gli scarti, ottenendo quindi un risparmio energetico durante la produzione. La facilità di attrezzamento e la facilità di manutenzione consentono invece di ridurre i consumi che si hanno quando la macchina è accesa ma non produce. Si tratta in buona sostanza di progettare un macchinario tenendo conto della gestione completa dell’impianto e non solo dell’aspetto delle lavorazioni che dovrà effettuare.”

Dida foto Mauro Sanclemente: Mauro Sanclemente, Responsabile Vendite di Synergon

Nuove fantine mobili compatte e performanti per una produzione in continua evoluzione

La Swiss DT 7 e la Swiss DT 10 rappresentano le più recenti innovazioni firmate Tornos e sono specificamente progettate per offrire soluzioni tecnologiche all’avanguardia, coniugando affidabilità, scalabilità ed efficienza nella tornitura di precisione. Ideali per i settori medicale, dentale, elettronico, automotive e micromeccanico, assicurano prestazioni elevate, grande flessibilità operativa e un utilizzo ottimale dello spazio produttivo.

Grazie a un ingombro ridotto del 25% rispetto ad altre macchine a 6 assi della stessa categoria, costituiscono una scelta compatta ma estremamente performante. Il design modulare consente l’installazione di fino a 33 utensili, offrendo un’elevata versatilità applicativa senza la necessità di lunghi setup o attrezzaggi complessi. L’architettura flessibile permette rapidi cambi di produzione, adattandosi con facilità a nuove tipologie di lotti, materiali diversi o geometrie complesse.

I tempi ciclo possono essere ridotti fino al 10%, favorendo un sensibile incremento della produttività. A completare il quadro, mandrini ad alta frequenza e una cinematica ottimizzata su 6 assi garantiscono lavorazio-

Silvia Alducci Vice Presidente Soraluce Italia

Le soluzioni Soraluce combinano lavorazione a 5 assi, multitasking, automazione, controllo attivo delle vibrazioni e monitoraggio digitale intelligente

mechanicalzeropointsystem MechanicalZeroPointSystem

Unico sistema Zero Point meccanico con bloccaggio/sbloccaggio dei perni con una rotazione di soli 180 gradi

Il meccanismo atto a bloccare i perni è costituito da una camma azionata da un perno eccentrico.

il sistema garantisce elevate prestazioni in termini di precisione e forza di bloccaggio. Ciò è dovuto in particolare al fatto che la camma blocca contemporaneamente i 4 perni verso l‘esterno.

x y

Il sistema di trasmissione vettoriale delle forze, agisce vincolando i perni in modo uniforme e in tutte le direzioni.

Chiuso

Aperto

ni precise, ripetibili e di alta qualità, anche su componenti complessi o in piccole serie.

Compatte, intelligenti e progettate per evolvere insieme alle esigenze produttive, la DT 7 e la DT 10 rappresentano un nuovo riferimento tecnologico firmato Tornos, garantendo performance elevate fin dal primo giorno di lavoro e diventando alleate strategiche per chi punta ad aumentare la produttività, contenere i costi e mantenere standard qualitativi eccellenti anche nei contesti industriali più specializzati.

A Ivan Figliolo, General Manager Italia di Tornos Technologies Italia, abbiamo chiesto qual è la visione del gruppo sul mondo della tornitura a livello strategico e di mercato.

Qual è la vostra visione del mercato nei prossimi 2–3 anni, in particolare rispetto alle incertezze economiche?

Il mercato è in una fase di transizione, in cui incertezza geopolitica e rallentamenti macroeconomici influenzano le decisioni di investimento. Tuttavia, osserviamo che le imprese italiane continuano a dimostrarsi reattive, soprattutto nei segmenti ad alto valore aggiunto come il medicale, la micromeccanica e l’orologeria.

La nostra visione per i prossimi 2–3 anni è ottimista ma pragmatica: crediamo che a fare la differenza saranno soluzioni scalabili e concrete, capaci di generare un vantaggio competitivo reale, non solo in termini di prestazioni, ma anche in termini di affidabilità, supporto e capacità di adattarsi a scenari in continua evoluzione.

Come Tornos Italia, vogliamo essere partner, non solo fornitori, e accompagnare i clienti lungo tutto il processo di trasformazione tecnologica.

Automazione, digitalizzazione, servizio: su quali elementi state spingendo particolarmente alla luce delle necessità dei vostri clienti?

Il nostro asse di sviluppo tecnologico si concentra su tre direttrici: automazione intelligente, digitalizzazione dei processi e rafforzamento del servizio.

Oggi il cliente non cerca più solo una macchina, ma una soluzione comple-

ta, connessa, monitorabile e in grado di interfacciarsi con l’intero ecosistema produttivo.

Per questo stiamo investendo in soluzioni modulari e flessibili, dotate di

monitoraggio predittivo e tempi di set-up ridotti. In parallelo, stiamo rafforzando il nostro approccio consulenziale e il supporto tecnico, anche da remoto, per

Mauro Sanclemente, Responsabile Vendite di Synergon

Centro di tornitura serie G200 Index distribuito in Italia da Synergon

offrire valore continuo dopo la vendita. La nostra Swiss Academy, ad esempio, è uno strumento concreto per formare operatori, tecnici e giovani talenti e diffondere una cultura tecnica moderna.

La sostenibilità sta diventando un tema sempre più rilevante in un’ottica globa-

le. In che modo sta indirizzando le vostre strategie aziendali?

Per noi la sostenibilità è un asse strategico che coinvolge ogni aspetto dell’attività: tecnologico, economico e sociale. Non la intendiamo come una semplice tendenza, ma come un criterio progettuale con-

creto.

Attraverso il progetto Turning Sustainable, stiamo sviluppando macchine che consumano meno energia, riducono l’uso di lubrificanti e materiali di consumo, e hanno una maggiore durata operativa.

In parallelo, a livello di Gruppo, stiamo lavo-

rando per rendere più efficienti e sostenibili anche i processi interni, dalla logistica alla produzione.

Il nostro obiettivo è duplice: supportare i clienti nella transizione green e fare la nostra parte per un’industria più responsabile, senza mai perdere di vista la performance.

Ivan Figliolo, General Manager di Tornos Technologies Italia

La Swiss DT 7 e la Swiss DT 10 (nella foto) rappresentano le più recenti innovazioni firmate Tornos

MACCHINE UTENSILI

FOCUS RETTIFICA

Rettifica tra precisione, sostenibilità e innovazione

Il settore della rettifica evolve tra rallentamenti congiunturali e forte innovazione tecnologica. Crescono automazione, sostenibilità e richiesta di precisione costante, mentre nuovi materiali e robotica di alta precisione aprono scenari inediti per la manifattura avanzata

Il settore della rettifica sta attraversando una fase di trasformazione eterogenea. A fronte di un rallentamento della domanda in alcuni mercati e comparti strategici, come quello automobilistico ed energetico, si evidenziano ambiti che mantengono una forte dinamicità, grazie a investimenti costanti e a prospettive positive nel medio termine.

Sul piano tecnologico, le aspettative del mercato sono cambiate. Il raggiungimento di tolleranze inferiori al micron non rappresenta più un vantaggio competitivo, ma un requisito di base. La vera discriminante è oggi la capacità di garantire tale precisione con continuità, ottimizzazione dei tempi ciclo e sostenibilità economica. Ne consegue una crescente attenzione verso la stabilità dinamica, la gestione termica, la riduzione degli errori di movimento e la compensazione automatica durante l’intero processo. In questa direzione si stanno affermando sistemi integrati di misura e controllo capaci di monitorare e correggere in tempo reale gli scostamenti dimensionali, con l’obiettivo di migliorare la qualità e ridurre gli scarti. Queste soluzioni, una volta riservate a impianti di grandi dimensioni, si stanno progressivamente diffondendo anche su macchine di taglia più compatta, estendendo il loro impiego a una più ampia gamma di applicazioni.

Parallelamente, l’automazione sta assumendo un ruolo sempre più centrale. La carenza di manodopera specializzata ha accelerato la diffusione di soluzioni automatizzate non solo nella movimentazione dei pezzi, ma anche nella gestione degli utensili, nelle fasi di setup e nella connessione ai sistemi digitali di produzione. Le moderne piattaforme di rettifica sono oggi progettate per essere predisposte sin dall’origine all’integrazione automatica.

Un altro fronte di sviluppo riguarda la convergenza tra rettifica e robotica industriale. L’evoluzione dei robot multi-asse, particolarmente apprezzati per compattezza, versatilità e costi competitivi, sta portando a nuove soluzioni ibride in grado di combinare flessibilità e precisione. Miglioramenti significativi nella capacità di posizionamento e nella traiettoria operativa stanno rendendo possibili lavorazioni complesse, in precedenza realizzabili solo con macchine dedicate. Nel contesto italiano, il settore affronta una congiuntura sfidante, con una contrazione degli investimenti in tecnologie avanzate. Tuttavia, rimangono attive alcune nicchie applicative che continuano a richiedere soluzioni di rettifica evolute: si tratta in particolare di componenti per motori ibridi, oleodinamica, utensileria, subfornitura specializzata, meccanica di precisione e applicazioni ad alto contenuto tecnico.

Per avere un quadro ancora più chia-

ro della direzione in cui sta andando questo comparto della rettifica, alla vigilia della prossima EMO di Hannover, abbiamo coinvolto alcuni dei principali attori del settore.

Dalle nuove rettificatrici ai robot di precisione a CNC

La fluttuazione del mercato, le rigorose esigenze in termini di qualità e la crescente complessità dei processi produttivi richiedono soluzioni più efficienti e versatili. In risposta, Danobat ha potenziato le capacità e le prestazioni delle sue rettificatrici e dei suoi torni per hard turning e alla prossima EMO presenterà nuovi modelli di rettificatrici, tutti progettati per garantire maggiore flessibilità, tolleranze più strette, maggiore affidabilità, ingombro ridotto e automazione.

All’inizio di quest’anno, Danobat ha compiuto un salto audace nella robotica di precisione CNC con dBOT, una gamma di robot all’avanguardia, costruita per operazioni che richiedono precisione e prestazioni dinamiche. Questi robot innovativi definiscono nuovi standard industriali, combinando la flessibilità di un robot con la rigidità, la stabilità e la precisione di una macchina utensile. Nessun altro robot sul mercato offre queste prestazioni con una precisione 3 volte superiore, una rigidità 10 volte migliore e totale assenza di gioco, che lo rendono la scelta ideale anche per le lavorazioni complesse e la produzione ad alta precisione. Alla EMO, dBOT darà prova delle sue capacità con lavorazioni in tempo reale. Per quanto riguarda le tecnologie di rettifica, la serie IRD di Overbeck ha da tempo stabilito gli standard per la rettifica di diametri interni e raggi di alta precisione, anche su materiali difficili come la ceramica e il metallo duro. Con il passaggio a una produzione più agile, la IRD è stata completamente riprogettata per soddisfare le nuove esigenze. Precisa, flessibile e predisposta per l’automazione, la nuova IRD esegue operazioni di rettifica interna, esterna, di spallamenti, di raggi e non tondi in un unico piazzamento. È la sola macchina sul mercato a integrare i processi di rettifica di raggi e non tondi in un’unica piattaforma software. Progettata per applicazioni di alta precisione nei settori aerospaziale, della costruzione di utensili, di stampi e matrici, è in grado di gestire facilmente geometrie complesse e di offrire finiture superficiali superiori. Alla EMO di Hannover, Overbeck presenterà la nuova IRD-300 con robot integrato, che offre un ingombro inferiore del 40% rispetto alle macchine equivalenti.

La nuova CGX offre una straordinaria versatilità in un ingombro di 13 mq: è in grado di eseguire operazioni di rettifica di diametri esterni, interni, spallamenti e non tondi - tra le altre - su pezzi fino a 1.800 mm di lunghezza, 540 mm di diametro e 500 kg di peso, risultando l’unica rettificatrice della sua categoria con

una capacità di lavorazione così elevata in un design compatto. Alla EMO, la CGX sarà equipaggiata con un misuratore MDM integrato per la misurazione in e post-process, consentendo il controllo in tempo reale di più diametri senza interruzioni della lavorazione. Sviluppato inizialmente per pezzi di grandi dimensioni sulle nostre rettificatrici HG, l’MDM si è dimostrato molto efficace nel garantire tolleranze strette. Il nuovo MDM-100 estende questa precisione anche ai componenti più piccoli (5125 mm) e presenta importanti miglioramenti rispetto alle versioni precedenti. È una soluzione ideale per i produttori che lavorano particolari multipli o pezzi di diametro variabile con superfici continue o interrotte, particolarmente utile quando si devono misurare tolleranze strette su pezzi piccoli.

Tradizionalmente, per ottenere i migliori risultati su una rettifica senza centri ci si affidava alle conoscenze dell’operatore. Estarta cambia questo paradigma, offrendo risultati di livello professionale fin dal primo pezzo.

Progettata per cambi rapidi, ergonomia totale e caricamento automatico in soli 3,5 secondi, Estarta prevede

anche la possibilità di rettificare contemporaneamente diametri esterni e spallamenti grazie alla sua configurazione con mola inclinata, garantendo risultati privi di bruciature, anche in ambienti ad alta produttività. Il suo funzionamento completamente elettrico, senza impianto idraulico, riduce al minimo il consumo di energia e semplifica la manutenzione, rendendola perfetta per operare su volumi elevati.

Alberto Tacchella, Direttore Generale di Danobat Italia, che ci ha offerto una visione chiara sull’evoluzione del mercato e sulle soluzioni di ultima generazione pronte a ridefinire gli standard del settore.

“Il settore della rettifica sta attraversando un’evoluzione disomogenea. Sebbene il 2025 abbia registrato un rallentamento della domanda, in particolare in mercati chiave come la Germania, ed in settori chiave come l’Automotive e l’Eolico, vi sono anche ambiti che mostrano una forte dinamicità. L’aerospaziale, per esempio, continua ad essere un segmento altamente dinamico, con investimenti costanti e prospettive future positive per i prossimi anni. Dal punto di vista tecnologico, il

di Mattia Barattolo

Alberto Tacchella, Direttore Generale di Danobat Italia

mondo della rettifica sta evolvendo su più fronti: i clienti non chiedono più se una macchina sia in grado di raggiungere tolleranze inferiori al micron, lo danno per scontato. Ciò che conta ora è con quale costanza ed efficienza tali risultati possano essere ottenuti. Questo ha portato a un maggiore focus sulla stabilità dinamica, sul controllo termico e sulla compensazione degli errori in tempo

reale. In questo contesto, in Danobat abbiamo appena lanciato la quarta generazione del nostro sistema MDM che verrà presentato alla EMO. Si tratta di un dispositivo di misura pre - in- e post-process che rileva, monitora, misura e compensa automaticamente in tempo reale, garantendo la totale assenza di scarti. In precedenza, integrato solo nelle nostre rettificatrici di grandi dimensioni, ab-

Per maggiori informazioni contattaci. Tel.+39 049.5996883 info@ifpsrl.com

biamo ora sviluppato una versione compatta (MDM-100) per diametri compresi tra 5 e 125 mm, adatta anche a rettificatrici cilindriche di piccole dimensioni. Anche l’automazione sta passando da optional a elemento imprescindibile. La carenza di manodopera qualificata spinge i produttori ad automatizzare non solo la movimentazione dei pezzi, ma anche le operazioni di setup, la gestione degli utensili

e l’ottimizzazione dei processi. Per rispondere a queste esigenze, abbiamo riprogettato alcune delle nostre rettificatrici (in particolare l’intera gamma Overbeck IRD) per renderle pronte per l’automazione sin dal primo giorno. Infine, il settore sta riconsiderando strategie produttive consolidate e si sta orientando verso tecnologie dirompenti che offrono maggiore flessibilità. In questo senso, i robot industriali multi-asse stanno guadagnando terreno grazie alla loro efficienza in termini di ingombro, flessibilità e vantaggi economici rispetto ai tradizionali centri di lavoro. Tuttavia, la precisione è sempre stata un fattore limitante, fino ad oggi. Danobat ha sviluppato un robot CNC di precisione che garantisce una accuratezza di posa e di traiettoria tre volte superiore rispetto alle soluzioni robotiche convenzionali, aprendo nuove possibilità produttive per settori come l’aerospaziale.

Quali settori industriali in Italia stanno trainando maggiormente la domanda di soluzioni di rettifica ad alta precisione?

A.T.: La situazione del mercato italiano nel 2024 e, purtroppo, ancora oggi, sta’ vivendo un periodo molto complicato. Gli ordinativi sono calati di percentuali elevate, confermate anche dai dati dell’associazione UCIMU, recentemente presentati nell’assemblea dei Soci. Il piano Transizione 5.0 partito malissimo con ritardi nell’emissione dei decreti attuativi, ostacoli burocratici insormontabili per molti clienti e poca chiarezza da parte del Governo non ha potuto favorire la conclusione di ordini. È tuttora poco utilizzato e, se non saranno prorogati i termini finirà per favorire solo gli importatori di macchine utensili straniere, principalmente asiatiche, con macchine a stock. In questo contesto rileviamo comunque alcune opportunità con progetti di investimento da parte di clienti che si rivolgono ai costruttori, come la Danobat, in grado di proporre soluzioni tecnologicamente avanzate. Tali settori sono iniettori

IL LAVAGGIO DEL FUTURO… ADESSO

• Ulteriore riduzione del consumo energetico del 30%

• Pompe a vuoto potenziate esenti da manutenzione

• Distillatore principale raddoppiato

• Sistema di riscaldamento innovativo

• Drastica riduzione del tempo ciclo

• Nuovo software di gestione intuitivo

• Riduzione degli ingombri esterni

• Accesso facilitato per la manutenzione

• Nuovo design

Lavatrici Sottovuoto Alcoli Modificati . Idrocarburi

INDU STRY

KP 100 HMA

KP 50 HYBRID

Reparto montaggio rettifiche in Danobat

di nuova generazione per vetture con alimentazione ibrida, oleodinamica, stampi e matrici, cuscinetti, subfornitura di alto livello, meccanica di precisione e armamento.

In che modo la sostenibilità sta influenzando la progettazione delle vostre macchine? Quali soluzioni “green” implementate nei vostri processi o prodotti?

A.T.: Oggi produttori richiedono rettificatrici non solo precise e produttive, ma anche sostenibili. Ciò significa macchine con un’elevata efficienza energetica, monitoraggio trasparente dei consumi, uso responsabile dei materiali, una gestione efficace dei rifiuti e dei fluidi, e progetti che riducano al minimo l’impatto ambientale, il tutto supportato da certificazioni e dati chiari, per garantire che gli investimenti siano coerenti con gli obiettivi ambientali dell’azienda.

Noi prendiamo questa responsabilità molto seriamente e da anni integriamo la sostenibilità nella progettazione delle nostre macchine, assicurandoci che le nostre soluzioni soddisfino e supportino i target green dei nostri clienti.

Overbeck rappresenta un chiaro esempio di questo impegno. Entro la fine del 2024, in collaborazione con Siemens, l’azienda ha introdotto la completa trasparenza nei consumi energetici delle sue macchine. Sono stati sviluppati nuovi profili software per monitorare con precisione il consumo energetico per singolo pezzo e garantire la compensazione completa dell’energia su tutta la macchina.

Grazie a questa soluzione, è possibile ottenere risparmi energetici fino al 30%, trasformando l’efficienza energetica in un vantaggio competitivo strategico, il tutto a beneficio dei clienti che si orientano verso le opportunità di Transizione 5.0.

Ma la sostenibilità si riflette anche nella nostra attenta selezione dei materiali (ad esempio l’uso di basamenti

in granito naturale), nelle iniziative di riduzione dei rifiuti e nel design orientato alla longevità e alla facilità di manutenzione, il tutto finalizzato a minimizzare l’impatto ambientale e offrire soluzioni economicamente vantaggiose ai nostri clienti.

La domanda di precisione continua ad aumentare. Come riuscite a garantire tolleranze sempre più strette su cicli produttivi efficienti?

A.T.: Una delle tendenze più esigenti che stiamo osservando sul mercato è la crescente necessità di tolleranze geometriche estremamente ristrette, in particolare per parametri come la rotondità e la cilindricità. Queste spe-

cifiche rappresentano una sfida tecnica di altissimo livello, poiché richiedono non solo un’accuratezza dimensionale, ma anche una stabilità dinamica costante lungo l’intero processo. Per rispondere a questa domanda, abbiamo concentrato i nostri sforzi sulla comprensione e sulla riduzione dell’errore di moto cinematico delle nostre teste porta-mola. Questo tipo di errore, direttamente legato al comportamento cinematico degli assi in movimento, ha un impatto diretto sulla precisione di rotazione e, di conseguenza, sulla capacità di ottenere tolleranze inferiori al micron. Il nostro approccio è stato globale e ha coinvolto l’intera catena del valore.

Tutto inizia dalla produzione di ciascun componente critico, garantendo una qualità intrinseca sin dalle fasi iniziali. Segue un processo di assemblaggio rigorosamente controllato, in cui vengono ottimizzate le interazioni tra i componenti per ridurre al minimo gli errori cumulativi. Infine, ogni testa porta-mola viene testata utilizzando pezzi reali e sensori, e le sue prestazioni vengono monitorate per l’intero ciclo di vita al fine di garantire la completa tracciabilità.

Questo approccio olistico, dalla progettazione e produzione fino alla verifica e alla manutenzione predittiva, ci consente di raggiungere in modo costante la precisione richiesta dalle applicazioni più complesse, in particolare quando la geometria finale del pezzo è determinante per le prestazioni.

State lavorando su nuovi materiali o tecnologie specifiche per migliorare ancora qualità e stabilità delle lavorazioni?

A.T.: Si stiamo investendo attivamente nello sviluppo di nuovi materiali e nove tecnologie all’avanguardia per migliorare continuamente la qualità e stabilità dei nostri processi di lavorazione.

Un’area chiave di focalizzazione è l’integrazione di materiali compositi avanzati, leghe di nuova generazione e granito naturale di alta qualità nella costruzione di componenti critici della macchina, come teste porta-mola, gruppi macchina principali e basamenti.

Il granito naturale, in particolare, è apprezzato per le sue eccezionali proprietà di smorzamento delle vibrazioni e stabilità termica, entrambe fon-

damentali per ridurre al minimo le deformazioni e le vibrazioni durante il funzionamento, due fattori determinanti che incidono direttamente sulla precisione delle lavorazioni.

Come interpretate le richieste dei clienti in una fase così dinamica e complessa del manifatturiero? A.T.: Per noi, l’innovazione non si misura solo in numeri: è una mentalità, un atteggiamento continuo all’interno dei nostri stabilimenti di produzione e in tutte le filiali nel mondo, il nostro personale è orientato ad ascoltare il mercato e sviluppare soluzioni che rispondano alle sfide reali e in continua evoluzione. Esempi concreti di questo approccio includono: lo sviluppo di una rettificatrice verticale in grado di lavorare pezzi fino a 4.500 mm di diametro; sistemi di misura automatici in-process e post-process sviluppati internamente per diametri da 5 mm a 800 mm, integrati in macchine flessibili; una nuova rettificatrice cilindrica compatta e versatile e soluzioni dedicate alla rettifica di componenti ortopedici come le protesi d’anca e di materiali difficili da lavorare, come ceramica e vetro. All’inizio di quest’anno, Danobat ha compiuto un passo audace nel campo della robotica per rispondere alla crescente domanda di soluzioni produttive più efficienti e versatili. Abbiamo sviluppato un robot CNC di nuova concezione, pensato per operazioni che richiedono sia precisione sia elevate prestazioni dinamiche. In occasione di EMO, il robot mostrerà le proprie capacità attraverso lavorazioni in tempo reale.

Una gamma M100 protagonista alla EMO 2025 Ghiringhelli espone alla EMO 2025 di Hannover - Pad.11 Stand E72 - la rettificatrice senza centri ad altissima precisione M100. Tra le peculiarità che la rendono compatta, performante, versatile e facile nell’uso, emergono l’impiantistica ingegnerizzata, il design del pulpito orientabile con CNC e una comoda pulsantiera mobile. L’attrezzaggio è facilitato e l’illuminazione interna a LED è potenziata. Le specifiche tecniche consentono di lavorare pezzi da Ø 0,50 mm a Ø 20 mm per lunghezze massime di 120 mm e, opportunamente configurata, può operare sia a tuffo che in infilata. La rettificatrice nasce con 6 assi a

Compatta, performante e facile nell’uso, sono tra le caratteristiche che spiccano sulla rettificatrice senza centri M100

Patrizia Ghiringhelli, Chief Executive Officer e Marketing and Promotion Managerdi rettificatrici Ghiringhelli

CNC di base su un basamento in quarzo sintetico 100% riciclabile. La testa portamola operatrice dispone di mole di Ø 450 mm x L 135 mm, con potenza di 11kW per Vp fino a 50 m/s (63 m/s opzionali).

Il modello M100 ha riscontrato notevole attenzione e affermazione tra clienti di vari settori quali l’industria medicale, della utensileria, industria pneumatica e aeronautica, ambiti nei quali emergono esigenze produttive sia di grandi volumi che per piccole serie. La flessibilità operativa e la semplicità nel cambio tipo su questa rettificatrice senza centri sono tratti molto apprezzati dagli utilizzatori, permettendo l’impiego per piccole produzioni con sistemi di caricamento semi-automatici o semi-manuali, nel rispetto totale della Direttiva Macchina.

La M100 può anche essere integrata in celle totalmente automatiche con robot antropomorfi per la manipolazione e sistemi di controllo qualità avanzati. Grazie a tali caratteristiche e ai benefici che ne derivano, i clienti attivi in settori come aeronautica, utensili e medicale hanno ottenuto un reale miglioramento della produttività e una riduzione superiore al 20% dei tempi necessari per il cambio del pezzo da rettificare.

La M100 si caratterizza anche per l’implementazione di soluzioni di automazione e funzioni sempre più integrate, paragonabili a quelle dei modelli Ghiringhelli di fascia alta, conservando tuttavia il vantaggio di dimensioni macchina più ridotte e cambi tipo più veloci.

La M100 è progettata per essere pronta a Industria 4.0, utilizza il CNC Siemens Sinumerik-ONE con il modulo “Safety Integrated Plus” e tutte le funzionalità software, inclusa l’automazione, sono integrate grazie all’interfaccia HMI di proprietà Ghiringhelli. L’assistenza post-vendita utilizza tecnologie proprietarie per la manutenzione predittiva e la telediagnostica, che ottimizzano gli interventi e riducono al minimo il fermo mac-

Il percorso di evoluzione di Rosa Ermando è guidato da tre driver fondamentali: internazionalizzazione, tecnologie digitali e servitizzazione.

china. Un’ampia scelta di accessori e dispositivi opzionali completa l’offerta per la massima personalizzazione del sistema.

Per approfondire filosofia progettuale, applicazioni e sviluppi futuri della gamma, abbiamo intervistato Patrizia Ghiringhelli, Chief Executive Officer e Marketing and Promotion Managerdi rettificatrici Ghiringhelli.

“Il mondo della rettifica è da tempo caratterizzato dalla domanda di soluzioni sempre più complete e performanti, in grado di poter lavorare senza presidio H24. L’automatizzazione e la digitalizzazione sono, infatti, ormai considerate parte integrante degli impianti. Oggi, sempre più clienti utilizzatori affidano a un solo operatore la gestione e il controllo di intere linee di produzione. Tra le motivazioni indubbiamente ritroviamo costi crescenti e scarsa disponibilità di mano d’opera esperta che accomuna ormai tutti i mercati. Di conseguenza, sempre più spesso vengono richiesti a noi costruttori impianti completi, automatizzati e intuitivi. Per rispondere al meglio a queste indicazioni, alla telediagnostica, presente da decenni sulle nostre macchine, si sono aggiunte in questi ultimi anni tecnologie e funzionalità digitali per lo scambio dei dati e la manutenzione predittiva. Analogamente abbiamo sviluppato soluzioni di rettifica senza centri che, pur essendo sempre più complesse e performanti, possono essere gestite da un operatore che non necessitano di competenze specifiche in programmazione elettronica e/o in automazione.”

Quali settori industriali stanno trainando maggiormente la domanda di soluzioni di rettifica ad alta precisione?

P.G.: Fermo restando che il settore automotive con le sue molteplici applicazioni rimane un settore strategico per le soluzioni di rettifica ad alta precisione quali le nostre, altri settori nei quali riscontriamo un forte interesse sono l’aerospace, l’industria degli utensili, l’idraulica, il medicale e le lavorazioni di micromeccanica. Tutti settori nei quali la precisione e

l’affidabilità delle soluzioni sono fondamentali.

In che modo la sostenibilità sta influenzando la progettazione delle vostre macchine e quali soluzioni “green” avete già implementato nei vostri prodotti o processi?

P.G.: L’attenzione alla sostenibilità e alla proposta di soluzioni sempre più eco-compatibili caratterizza la nostra offerta da tempo. Tra le soluzioni che abbiamo già da tempo adottato per promuovere la sostenibilità e migliorare l’efficienza delle nostre rettificatrici senza centri possiamo ricordare i basamenti in quarzo sintetico o granito naturale che hanno sostituito la versione in ghisa per materiali 100% riciclabili ed eco compatibili per garantire un perfetto bilancio ecologico, così come la dotazione di accessori e componenti o di procedure automatiche di spegnimento e/o di stand-by che garantiscono un ridotto consumo energetico per l’utilizzatore. Non solo, ma siamo tra le aziende concessionarie del Marchio UCIMU che hanno aderito al progetto sulla sostenibilità promosso dalla nostra associazione e che, avendo superato positivamente l’assessment promosso in collaborazione con l’Alta Scuola dell’Università Cattolica di Milano, ha conseguito l’attestato rilasciato da ALTIS e UCIMU a conferma dell’impegno aziendale a rispettare i requisiti di Sostenibilità Ambientale Sociale ed Economica.

Qual è la visione di Rettificatrici Ghiringhelli per i prossimi anni in termini di innovazione e posizionamento sul mercato, e come si traducono le richieste dei clienti in scelte strategiche in un contesto manifatturiero in continua evoluzione?

P.G.: Il contesto in cui siamo chiamati oggi a operare è assolutamente complesso. Incertezza e instabilità stanno caratterizzando tutti i mercati di riferimento del nostro settore. C’è quindi una condivisa preoccupazione perché le condizioni di contesto peggiorano di mese in mese e la domanda rimane debole. Tuttavia, non dobbiamo dimenticare che il settore italiano della macchina utensile è fortemente carat-

terizzato da un’offerta personalizzata. Questa peculiarità, unita all’alta tecnologia delle nostre soluzioni, ha permesso ai costruttori italiani di conquistare ottime posizioni nelle classifiche mondiali e a mio avviso rappresenterà anche in futuro l’essenza del successo del nostro made in Italy. Nel corso della lunga esperienza il successo della nostra azienda si è basato sulla nostra capacità di trovare sempre la soluzione più idonea al nostro cliente: da costruttori di rettificatrici senza centri siamo infatti diventati fornitori di soluzioni di rettifica customizzate e complesse, nonché implementatori di automazione. Siamo pertanto convinti che anche in futuro il segreto del nostro successo si fonderà sulla nostra flessibilità e nella nostra ampia esperienza che ci ha permesso di adattare le nostre proposte alle mutevoli esigenze di mercato.

Dal prodotto al processo, il futuro che funziona

Quando si parla di innovazione industriale, il rischio è spesso quello di fermarsi alla superficie: si guarda alla macchina, ai numeri di produzione, all’efficienza meccanica. Ma è nei dettagli meno visibili – dati, software, servizi – che oggi si gioca la partita del vero vantaggio competitivo. Un cambiamento di prospettiva che coinvolge non solo la progettazione dei macchinari, ma l’intero ciclo di vita del prodotto, che include anche la relazione con il cliente.

È di questa idea anche Davide Lucca, CEO di Rosa Ermando, secondo cui il prodotto di qualità è dato per scontato. Oggi non è possibile non averlo.

“In un mercato dove la concorrenza sull’hardware è serrata e globale – spiega – serve qualcosa in più: un valore aggiunto che vada oltre la macchina stessa. Fino a ora siamo stati bravissimi a progettare e realizzare prodotti; adesso dobbiamo iniziare a ragionare in termini di processi”.

Una consapevolezza, questa, che negli ultimi mesi sta guidando l’evoluzione industriale del Gruppo, oggi punto di riferimento internazionale nella rettifica tangenziale grazie ai brand Rosa

GrindTech e Favretto GrindTech. Una evoluzione che si fonda su tre colonne portanti: internazionalizzazione, tecnologie digitali e servitizzazione Molto più di una leva commerciale, per Rosa Ermando l’internazionalizzazione è un avvicinamento culturale e tecnico ai mercati chiave. “Il modo in cui si progetta, si acquista e si utilizza una macchina varia sensibilmente da un paese all’altro”, prosegue Lucca. “Per questo abbiamo costruito una rete di partnership solide in Europa, negli Stati Uniti, Canada, Messico, India e Cina, con l’obiettivo di essere vicini non solo geograficamente, ma anche culturalmente, ai nostri clienti”. Il secondo driver riguarda l’adozione di tecnologie digitali integrate, che trasformano i dati raccolti dal processo in informazioni strutturate, utili a migliorare le prestazioni della macchina. “Parliamo di soluzioni che partono dal dato”, aggiunge il ceo dell’azienda, “lo trasformano in informazione strutturata, mettendo in relazione i diversi parametri raccolti dal processo, e – grazie ad algoritmi sviluppati ad hoc – contribuiscono a ottimizzare, migliorare e affinare il funzionamento della macchina”. In tutti questi casi il punto di partenza è la sensorizzazione dell’impianto. Senza sensori non si raccolgono dati, e senza dati non si abilita alcuna forma di intelligenza operativa. È su questa base che Rosa Ermando ha sviluppato soluzioni digitali, applicabili alle proprie rettificatrici, pensate per fornire – per esempio – una misurazione precisa del costo energetico per ogni singolo ciclo di lavorazione. A occupare un ruolo chiave nell’evoluzione di Rosa Ermando è infine il tema della servitizzazione, che nella visione dell’azienda significa accompagnare il prodotto lungo tutto il suo ciclo di vita attraverso una gamma di servizi, semplici o complessi, costruiti attorno alle reali esigenze del cliente. Il servizio dedicato alla presentazione della Gamma M100 di Rettificatrici Ghiringhelli è a cura di Claudio Tacchella

Secondo Rosa Ermando, il prodotto, da solo, diventa accessorio, e il compito dei costruttori deve essere quello di offrire una proposta di valore capace di generare risultati concreti per chi li sceglie

Sheet

Stamping technology

Cutting, joining and fastening technology

Steel, metal service and surface technology The

Pressing, forming and shaping technology

FIERE

Blechexpo/Schweisstec 2025

Motore dell’innovazione ed evento europeo dell’anno

Il mondo della lamiera torna a riunirsi a Stoccarda, in Germania, per la 17a Blechexpo, fiera internazionale dedicata alla lavorazione della lamiera, in concomitanza con la 10a Schweisstec, fiera internazionale per le tecnologie di giunzione, dal 21 al 24 ottobre 2025

Un unico evento che riunisce due tecnologie di produzione complementari e abbraccia così tutti gli aspetti che ruotano intorno alla lamiera.

Chiave del successo di Blechexpo/ Schweisstec, evento tecnico negli anni molto apprezzato, è l’essere una piattaforma tecnologica concreta e completa in cui fornitori e utenti trovano informazioni pratiche sugli ultimi sviluppi di tutta la catena di processo e dialogano direttamente con gli esperti in un contesto ben organizzato e suddiviso per argomenti.

L’evento occupa l’intero quartiere fieristico di Stoccarda (nove padiglioni espositivi collegati l’uno all’altro da passaggi sempre al coperto), con un lay-out che garantisce una panoramica chiara per una visita ottimizzata: Le lavorazioni di lamiera, tubi e profili sono collocate nei padiglioni 1, 3, 5 e 7 (tutti in fila tra loro). I padiglioni 4 e 6 sono riservati alle tecnologie di

stampaggio. Le tecnologie di taglio, giunzione e fissaggio sono presentate nel padiglione 9. Il padiglione 8 è dedicato alle tecnologie di pressatura e formatura. Infine, i servizi relativi alle materie prime (acciaio e metalli), nonché la tecnologia di finitura delle superfici, sono trattati nel padiglione 10.

La chiara struttura tematica consente quindi ai visitatori di scoprire (volendo anche in giornata, visto che l’ae-

roporto internazionale di Stoccarda dista 5 minuti a piedi) nuovi sistemi e soluzioni lungo l’intero processo di valorizzazione del prodotto in un’unica vetrina. Blechexpo/Schweisstec è il punto di incontro dei migliori operatori nel settore della lavorazione della lamiera e della tecnologia di giunzione provenienti da tutto il mondo: circa il 45% degli espositori è infatti estero, con una fortissima presenza italiana (oltre 130 aziende!) dopo la Germania, il gruppo più numeroso, a conferma del fatto che l’Italia è uno dei Paesi più forti a livello mondiale del settore, sia per l’offerta tecnica innovativa, sia per il know-how nella lavorazione della lamiera per conto terzi. Georg Knauer, project manager presso l’organizzatore P. E. Schall, conferma: “Ben nove padiglioni espositivi Vi attendono in un quartiere di avanguardia pieni di novità e ultime tecnologie... ottima premessa per un vivace scambio di idee per far crescere la Vostra azienda!”.

Le occasioni di incontro ed approfondimento si trovano non solo sugli stand, ma anche nel nutrito programma di eventi collaterali: all’ormai tradizionale Forum Espositori, in cui si alternano ogni giorno speech su prodotti, servizi e tecnologie d’avanguardia da approfondire poi direttamente sugli stand, si aggiungono la cerimonia di assegnazione del “BeSt Award” (21 ottobre), con il fior fiore delle innovazioni tecnologiche in gara suddivisi in 5 diverse categorie; il “BeSt Congress” (22 ottobre), che vede esperti internazionali confrontarsi su “Artificial Intelligence and the Future of Sheet Metal Working and Joining Technologies”; e, novità di quest’anno, il Career Friday,

giornata (24 ottobre) in cui la fiera mette in rete giovani professionisti (ed aspiranti tali) e aziende, con il supporto di espositori, media partner e associazioni, all’insegna dello slogan “Shape your dreams, metal your future!”.

Blechexpo/Schweisstec 2025 rappresenta una piattaforma tecnologica e commerciale per scoprire gli sviluppi del mercato, le nuove tecnologie e le migliori pratiche. Approfitti di questo concentrato unico di innovazioni rivoluzionarie, contatti preziosi e una solida rete industriale.

Be Part of the best – inquadri il codice QR e si registri: otterrà così il Suo biglietto di ingresso gratuito, che potrà salvare direttamente per il check-in!

Be part of the best! Per essere sempre aggiornato, si iscriva ai social media di Blechexpo e segua gli hashtag della fiera #Blechexpo2025 e #Schweisstec2025! Approfitti dei vantaggi offerti da questa vivace comunità internazionale.

Blechexpo/Schweisstec 2025 si tiene come sempre a Stoccarda, sede strategica nel cuore industriale e innovativo dell’Europa. La posizione unica del centro espositivo, a 5 minuti a piedi dall’aeroporto, consente di visitare la fiera in giornata e di ottimizzare i tempi.

Blechexpo/Schweisstec 2025 è organizzato da PE Schall GmbH, che da oltre 60 anni organizza fiere a misura di mercato.

P.E.Schall ha sviluppato piattaforme commerciali di successo con fiere riconosciute a livello internazionale per il controllo qualità (Control), le tecnologie, i componenti e i sistemi ottichi (Optatec), la tecnologia di punzonatura (Stanztec), l’automazione nella produzione e nell’assemblaggio (Motek), la tecnologia di incollaggio (Bondexpo), la lavorazione delle materie plastiche (Fakuma), la lavorazione della lamiera (Blechexpo) e la tecnologia di giunzione (Schweisstec). Ciò ha dato vita a mercati nuovi e sinergici tra loro i cui protagonisti sono caratterizzati da un’elevata forza innovativa, una competenza di sistema completa e soluzioni applicative pratiche per l’industria di produzione.

33 BIEMH: il grande appuntamento industriale con la manifattura avanzata

Oltro 900 aziende espositrici confermate per l’edizone che si terrà dal 2 al 6 marzo al Bilbao Exhibition Centre

A sette mesi dall’evento, oltre 900 aziende espositrici hanno già confermato la loro partecipazione alla 33ª edizione della BIEMH – Biennale Internazionale delle macchine utensili, dove esporranno le loro tecnologie più avanzate e presenteranno innovazioni all’avanguardia nella produzione industriale.

Dal 2 al 6 marzo 2026, il Bilbao Exhibition Center ospiterà questo grande evento, che inaugurerà il calendario fieristico internazionale posizionandosi di nuovo come luogo di incontro cruciale per l’industria manifatturiera mondiale.

Tra le aziende confermate, provenienti da oltre 15 paesi, figurano nomi come Adige, Adira, Amada, Amob, Base Metalúrgica, Beckhoff, BLM Group, Bystronic, CMA, Carl Zeiss, Caye, Couth, Curvaser, Danobat, Das-

La tecnologia di serraggio autostringente per le teste di bloccaggio e freni anticaduta

SITEMA da oggi ha un nome: Per l´uomo e Macchina

sault, Daunert, Delteco, Egasca, Ekicontrol, Fagor Automation, Fanuc, Farresa, Fat, Ficep, Fresmak, Geka, Geminis Lathes, Greco, Grupo Unceta, Gurutzpe, Haimer, Ibarmia, Ideko, Integi, Italmatic, Josep Muntal, Korta, Kuka, Lagun Machinery, Lantek, Larraioz Group, Lomusa, Madaula, Mahenor, MAQCenter, Maquinser, Mecos, Nicolás Correa, Ona, Open Mind, Pilz, Prima Power, Quantum Robotics, Renishaw, Rittal-Eplan, Salvagnini, Schunk, Sicnova, Sisteco, SMW Autoblock, Solicam, Soraluce, TCI Cutting, Tecnalia, Tecoi, Tekniker, Trumpf, Weidmüller, Yaskawa, Zayer e Zoller, tra gli altri. Il prodotto sarà uno dei punti focali dell’evento, con una spettacolare esposizione di macchine in funzionamento, comprese le soluzioni di grande formato che saranno in attività negli stand stessi. Per rafforzare questo valore differenziale, l’organizzazione ha istituito un programma di sostegno specifico che faciliterà la presenza in loco di macchine.

In quanto spazio di riferimento nel settore ma-

nifatturiero avanzato, la BIEMH 2026 avrà un’area specifica dedicata all’automazione, alla robotica e alla digitalizzazione, settori chiave per incrementare l’efficienza, la flessibilità e la competitività dell’industria. Dopo il loro protagonismo nella scorsa edizione, questi ambiti occuperanno nuovamente un posto di rilievo nella nuova edizione, all’interno di un’area specifica che riunirà le più recenti soluzioni applicate. L’esposizione sarà completata da strumenti, componenti, accessori, metrologia e servizi per la produzione, creando una vetrina completa per l’ecosistema industriale.

La proiezione internazionale sarà ancora una volta una delle caratteristiche principali della BIEMH. L’evento è attualmente promosso in circa 150 Paesi, con particolare attenzione a mercati strategici come Stati Uniti, Cina, Canada, Messico, Brasile, India, Germania, Italia, Portogallo, Francia, Maghreb, Turchia e Vietnam. In questo contesto, il programma di inviti VIP a buyer e professionisti sarà fondamentale per attrarre profili di grande interesse e generare opportunità commerciali di alto valore.

Inoltre, la BIEMH 2026 includerà aree appositamente progettate per incoraggiare il networking tra tutti i partecipanti. Con queste premesse, la fiera è destinata ancora una volta a porsi come appuntamento interattivo, dove la tecnologia sarà vissuta dal vivo, l’innovazione toccata con mano e dove ogni incontro si tradurrà in reali opportunità di business.

BIEMH 2026 è organizzata da AFM, Machine Tool Manufacturers; da AIMHE, Machine Tools Importers e dal Bilbao Exhibition Centre, e ha come partner istituzionale la SPRI (Società per la Promozione e Riconversione Industriale) - Governo Basco.

Schneider Electric raggiunge importanti traguardi di sostenibilità nel secondo trimestre del 2025

Asei mesi dal termine del programma, Schneider continua a impegnarsi per ottenere risultati misurabili, inclusivi e trasformativi – in linea con gli obiettivi ambientali, sociali e di governance (ESG). Il punteggio ottenuto al termine del secondo trimestre è di 8,06 su 10, confermando il forte slancio dell’azienda nel consolidare i principali pilastri della sostenibilità.

Un trimestre caratterizzato da riconoscimenti globali e da un impatto concreto Nel corso di questo trimestre, Schneider Electric è stata premiata come Azienda più sostenibile al mondo da TIME e Statista per il secondo anno consecutivo. Il riconoscimento si affianca a quello ottenuto in qualità di Azienda più sostenibile in Europa da parte di Corporate Knights e rafforza la leadership dell’azienda in questo ambito. Negli ultimi tre mesi si sono anche registrati nuovi risultati tangibili: in particolare, è stato superato l’obiettivo di formare un milione di persone sui temi della gestione dell’energia – un impegno rivolto a favorire una transizione energetica inclusiva e a creare opportunità per i giovani.

Questo traguardo, che si allinea agli obiettivi della Giornata Mondiale delle Competenze Giovanili 2025, è stato ottenuto tramite il programma Schneider

Electric “Youth Education & Enterpreneurship Program”, attivo in 60 paesi del mondo. L’iniziativa offre alle comunità in condizioni di svantaggio sociale/economico competenze tecniche e imprenditoriali per partecipare da protagonisti al processo di transizione energetica. Diverse iniziative evidenziano la portata e l’impatto di questo programma a livello globale: - nel campo profughi Cox’s Bazar, in Bangladesh, le comunità ivi sfollate sono state formate – usando la tecnologia dei gemelli digitali (Digital Twin) nella riparazione di pannelli solari e nel riciclo di rifiuti elettronici; - studenti in India, Kenya, Vietnam e

Thailandia sono coinvolti in progetti pratici di sostenibilità con l’iniziativa Conserve My Planet; - in Brasile kit didattici trasportabili permettono di formare sulle energie rinnovabili i giovani detenuti, per favorire il loro reinserimento e ridurre la recidiva.

Tutte queste iniziative hanno un filo conduttore: quando l’istruzione incontra la tecnologia e uno scopo superiore, il cambiamento sistemico diventa possibile.

I progressi di Schneider Electric sui principali pilastri della sostenibilità Schneider Electric ha inoltre evidenzia-

to i progressi ottenuti anche in altri indicatori chiave del programma SSI.

- L’azienda ha aiutato i clienti a evitare ben 734 milioni di tonnellate di emissioni di CO2 a partire dal 2018, superando il traguardo dei 700 milioni di tonnellate.

- È proseguito il costante impegno per la decarbonizzazione della supply chain: i 1000 più importanti fornitori di Schneider Electric hanno ridotto del 48% le loro emissioni operative di CO2: siamo a due soli punti dall’obiettivo del 50% fissato per la fine dell’anno. Questo risultato evidenzia il valore dell’iniziativa Zero Carbon Project, che coinvolge questi fornitori combinando soluzioni locali, supporto, formazione mirata su tecnologie ed energie rinnovabili. - Il Decent Work Program di Schneider Electric ha raggiunto una copertura del 79% nel secondo trimestre del 2025, con un aumento di 39 punti rispetto all’anno precedente, dimostrando i miglioramenti ottenuti nelle condizioni di lavoro e nella conformità, in particolare nei paesi del Medio Oriente, Asia orientale e in Giappone. Per vedere nel dettaglio tutti gli indicatori e i progressi ottenuti è disponibile il report completo Q2 2025 Schneider Sustainability Impact report, che include anche la dashboard con i progressi più recenti.

igus presenta Iggy Rob, il robot umanoide accessibile

Interamente Made in Cologne, questo robot dalle braccia in plastica ad alte prestazioni, è progettato per supportare svariate tipologie di applicazioni in ambito industriale.

Secondo recenti stime, entro il 2030 nell’industria potrebbero essere utilizzati fino a 20 milioni di robot umanoidi. La domanda per questa tecnologia sta crescendo rapidamente anche tra le

aziende europee. Attualmente, però, i robot umanoidi sono ancora molto costosi e in diversi settori non sono ancora state identificate con chiarezza le possibili applicazioni. Con Iggy Rob, igus vuole contribuire a cambiare questo scenario: il robot umanoide low cost messo a punto dallo specialista delle motion plastics è dotato di particolari braccia e di una robusta base montata su ruote che lo rendono adatto a un’ampia gamma di applicazioni. “Il nostro mondo è stato progettato da persone per altre persone, per questo esiste un enorme potenziale per l’utilizzo di robot umanoidi”, afferma Alexander Mühlens, responsabile della Business Unit Low Cost Automation di igus GmbH.

Otto ore di lavoro senza pause

Iggy Rob è alto circa 1,70 m e può operare in modo autonomo per otto ore con una singola

carica. È in grado accogliere i colleghi con un sorriso ed è equipaggiato con due bracci robotici ReBeL e due mani bioniche. Il sensore LIDAR integrato e le telecamere 3D per il rilevamento degli oggetti gli permettono di muoversi agevolmente negli ambienti circostanti. Il sistema è gestito tramite il software proprietario igus Robot Control. Dotato di certificazione CE, Iggy Rob è omologato anche per la gestione della flotta in conformità alla normativa VDE 5050. Inoltre, l’integrazione di un’interfaccia ROS2 permette di soddisfare tutti i requisiti della robotica moderna.

La tecnologia AMR ha aperto la via Iggy Rob si basa sul robot mobile autonomo (AMR) ReBeL Move, caratterizzato da una piattaforma mobile molto resistente grazie a un cuscinetto a tre punti. Nella progettazione del proprio robot umanoide igus ha volutamente rinunciato all’uso di gambe, perché molte aziende dispongono già di infrastrutture avanzate per gli AMR. Con una capacità di carico di 50 kg e di un carico utile fino a 100 kg, ReBel Move risponde ai requisiti necessari per gli spostamenti al di fuori di postazioni fisse. Iggy Rob può essere, quindi, impiegato in attività di reception, svolgere mansioni di trasporto in fabbrica o compiti di servizio come rimuovere le

posate in mensa. Igus stessa, ad esempio, prevede di utilizzare Iggy Rob per automatizzare l’inserimento dei componenti nelle proprie macchine per lo stampaggio ad iniezione. “Siamo certi che i robot umanoidi inizieranno presto a suscitare crescente interesse per le applicazioni a livello industriale”, aggiunge Alexander Mühlens.

Il passo successivo? Test before Invest

Per lo sviluppo delle future applicazioni di Iggy Rob, igus punta sulla collaborazione con i propri clienti. L’azienda di Colonia propone, infatti, il programma “test before invest” (prova e poi compra), che consente di valutare l’efficacia del robot direttamente presso il cliente. Il team di esperti igus analizza le esigenze specifiche dell’azienda e verifica sul campo la fattibilità delle possibili applicazioni con il robot reale. Se il test risulta positivo, Iggy Rob può essere integrato nel processo aziendale con un investimento particolarmente competitivo rispetto alle soluzioni attualmente disponibili sul mercato che hanno costi due o tre volte superiori.

Maggiori informazioni sul robot umanoide sono disponibili qui: https://www.igus.eu/automation/ news/humanoid-robot

Verso un’industria più pulita: 5 modi concreti per ridurre l’impatto ambientale

Nel mondo della produzione industriale, parlare di sostenibilità non significa necessariamente rivoluzionare ogni aspetto operativo. A volte, sono proprio i piccoli cambiamenti a generare i risultati più significativi. In questa prospettiva, la guida Tork propone cinque strategie concrete per rendere le attività industriali più sostenibili attraverso soluzioni intelligenti per l’igiene e la pulizia.

1. Ridurre i rifiuti con scelte intelligenti

Le aziende che abbracciano la filosofia della produzione snella sanno quanto sia importante eliminare gli sprechi. Un esempio pratico? Posizionare i panni vicino ai punti di utilizzo. Questo semplice accorgimento riduce l’abitudine degli operatori a prelevare più materiale del necessario, spesso per evitare spostamenti inutili. L’adozione di dispenser a erogazione singola consente di usare esattamente ciò che serve.

2. Promuovere la circolarità

Il passaggio da un’economia lineare a una circolare è una delle chiavi per un futuro più sostenibile. Tork ad esempio, ha iniziato a utilizzare polpa ottenuta dalla paglia di grano – un sottoprodotto agricolo – per produrre carta tis-

sue. Questo approccio non solo riduce la dipendenza da risorse tradizionali, ma consente anche un notevole risparmio di acqua ed energia.

3. Uso responsabile della plastica e degli imballaggi

La plastica non è sempre il nemico, ma va utilizzata con criterio. Il focus è sul contenimento degli sprechi e sull’incremento della riciclabilità. Tork, per esempio, ha fissato l’obiettivo di usare almeno il 30% di plastica riciclata negli imballaggi e di renderli completamente riciclabili entro il 2025.

4. Scegliere un approvvigionamento responsabile

Conoscere la provenienza dei materiali è cru-

ciale. Sempre più aziende richiedono certificazioni da enti terzi per garantire standard ambientali e sociali lungo tutta la filiera. Certificazioni come FSC, Green Seal, o le valutazioni Ecovadis sono strumenti efficaci per orientare scelte consapevoli.

Un esempio concreto è rappresentato dai nuovi panni Tork ultraresistenti, realizzati con materiali vegetali al 99% e vincitori del premio Innovation Awards 2022 grazie alle loro qualità ambientali e prestazionali.

5. Valutare l’impronta di carbonio in ogni dettaglio

Ogni attività, anche la più semplice, contribu-

isce all’impronta di carbonio complessiva. Le aziende più lungimiranti stanno ampliando la valutazione ambientale a prodotti, forniture, modalità di consegna e gestione dei rifiuti.

Conclusione

Rendere un’azienda più sostenibile è possibile, anche senza stravolgimenti. I cinque consigli offerti da Tork sono semplici da attuare e supportati da casi reali. Dalla gestione dei rifiuti all’approvvigionamento responsabile, passando per l’uso intelligente della plastica, ogni scelta consapevole è un passo verso un futuro più verde. Perché la sostenibilità non è solo una responsabilità: è anche un’opportunità.

Questi dispenser riducono consumi e sprechi grazie all’erogazione singola. I panni sono protetti fino al momento dell’utilizzo, il che, unitamente a un design a prova di schizzi e facile da pulire, garantisce una buona igiene riducendo gli sprechi dovuti al depositarsi di impurità. Anche la ricarica è semplice e, grazie al coperchio semi-trasparente che consente di capire quando il prodotto sta finendo, non correrai più il rischio di rimanere senza panni. Il dispenser ha un’installazione versatile, grazie a numerose opzioni accessorie per il montaggio, quali il supporto da parete oppure le ventose o i magneti nel caso in cui non si intendano praticare fori nel muro. Grazie a questa flessibilità, il sistema può essere installato pressoché su ogni tipo di parete. A prescindere dalla modalità di installazione, il dispenser potrà essere facilmente rimosso laddove si rendesse necessaria la pulizia della parete per una maggiore igiene.

una tecnologia di serraggio precisa e mirata, per processi produttivi economici. Con il nuovo e innovativo design, le nostre soluzioni di serraggio si distinguono per tutta una serie di funzioni aggiuntive. www.erowa.it

Tork Performance

My Murrelektronik: tutta

l’automazione a portata di click

Murrelektronik è un pioniere nella tecnologia dell’automazione con un vasto portfolio di soluzioni. L’offerta comprende attualmente circa 50.000 prodotti principali, disponibili in numerose varianti. L’azienda ha lanciato un nuovo portale digitale per i clienti, “My Murrelektronik”, che offre l’accesso a tutte le informazioni disponibili sulle soluzioni offerte in modo ancora più rapido e chiaro.

La semplificazione dell’automazione industriale con soluzioni intelligenti, omogenee e convenienti è profondamente radicata nel DNA di Murrelektronik.

Per garantire ai clienti un accesso semplice e rapido a tutte le informazioni disponibili su queste soluzioni, l’azienda ha lanciato “My Murrelektronik”, un’infrastruttura digitale completa. Una delle componenti chiave del nuovo portale è la ricerca di prodotti e documenti supportata dall’intelligenza artificiale sotto forma della chatbot Murrlin. Un’altra funzionalità intelligente è la possibilità di consultare/esaminare e scaricare documenti, tramite un visualizzatore integrato nel browser.

Tutto in un unico posto Questa piattaforma nasce con l’obiettivo di consentire agli utenti di gestire in modo semplice e intuitivo la crescente complessità ed eterogeneità del mondo dell’automazione industriale e di semplificare il lavoro anche grazie alla ricerca rapida delle informazioni necessarie.

“My Murrelektronik” raggruppa tutte le informazioni disponibili sui

prodotti e soluzioni dell’azienda, nonché tutti i servizi e i prodotti digitali, tutto su un unico portale, rendendo l’industria intelligente di domani una realtà odierna

Ad esempio, all’interno di “My Murrelektronik” sarà anche disponibile uKonn-X, la cui prima versione sta già rendendo l’installazione e la messa in servizio delle macchine negli impianti di produzione un gioco da ragazzi.

E questo è solo l’inizio: Murrelektronik ha in cantiere molte altre idee per trasformare “My Murrelektronik” in un ecosistema digitale unico nel suo genere. La prima release con molte funzionalità di base è già disponibile online.

Dati in forma standardizzata

A proposito di continuità, è necessario assicurarsi che tutti i dati di prodotto siano disponibili in un formato uniforme e standardizzato. Per questo motivo Murrelektronik, ha pensato di dotare la piattaforma di un generatore

in grado di creare diverse tipologie di Asset Administration Shells da qualsiasi fonte di dati di prodotto, anche non strutturati. Ciò consente di rendere disponibili le informazioni in una forma standardizzata.

Un LLM dedicato e personalizzato come base Il cuore e il cervello del nuovo chatbot è un LLM (Large Language Model): una forma di intelligenza artificiale (AI) sviluppata per generare contenuti testuali. L’LLM è in grado di analizzare in pochi istanti tutti i documenti memorizzati e di fornire i risultati desiderati.

Murrelektronik ha ottimizzato l’intera struttura tecnica dell’LLM, come ad esempio il database con i contenuti dei documenti, attraverso un’intensa attività di messa a punto. Invece di cercare faticosamente i prodotti in base a dati specifici come i valori di prestazione o le classi di protezione, ora è sufficiente digitare

una domanda nella chatbot Murrlin e la ricerca intelligente dei prodotti, che si migliora grazie all’intelligenza artificiale, fornisce in un attimo risposte e link alle fonti corrispondenti. La ricerca contestuale basata sul linguaggio naturale consente di ottenere risultati significativamente migliori e più completi rispetto alla ricerca per parole chiave. Questo collegamento porta l’utente direttamente al punto corretto all’interno della documentazione, senza dover scaricare e aprire i relativi file. In questo modo, l’utente trova velocemente e facilmente tutto ciò che gli serve sapere sul prodotto in questione, e può verificare immediatamente se le informazioni trovate da Murrlin soddisfano le sue domande o se preferisce una ricerca più dettagliata interpellando nuovamente la chatbot.

Non solo veloce, ma anche affidabile Le differenze principali rispetto alle note piattaforme di AI generiche come ChatGPT includono il fatto che i risultati di Murrlin si basano esclusivamente sulle conoscenze specialistiche raccolte e sulla documentazione tecnica di Murrelektronik, e non su informazioni spesso incomplete, errate o non verificate, liberamente disponibili su Internet. Murrlin risponde apertamente e in modo chiaro quando le informazioni disponibili o le sue capacità tecniche non consentono di dare una risposta affidabile alla domanda posta. In questo modo si evitano indicazioni fuorvianti.

KYB arriva anche in Europa con MMP, l’innovativo attuatore idraulico stand-alone

KYB, tra i maggiori produttori mondiali di componentistica idraulica OE per il movimento terra, l’agricoltura, l’industria aerospaziale, l’edilizia e l’automotive, lancia anche in Europa l’MMP, un attuatore idraulico-elettrico dalle infinite possibilità di applicazione. Compatto e funzionale ed ormai alla quinta generazione, si distingue dalla concorrenza per i bassi assorbimenti, la compattezza e la notevole potenza.

KYB è un’azienda molto conosciuta nel settore idraulico: multinazionale giapponese presente sul mercato da oltre un secolo, produce non solo gli ammortizzatori di primo impianto per numerosi produttori di autoveicoli, insieme a quelli per l’aftermarket con molle, kit di montaggio e protezione e tiranteria di elevata e riconosciuta qualità; progetta e produce anche gli impianti idraulici per diverse aziende leader nel mercato del movimento terra, dell’agricoltura, dell’aeronautica, dell’edilizia e delle due ruote.

KYB oggi lancia sul mercato Europeo un prodotto collaudato, alla sua quinta generazione: MMP, acronimo di Mini-Motion Package. Il nome racchiude i punti di forza di questa soluzione, un attuatore idraulico-elettrico compatto e dall’elevata potenza in grado di soddisfare esigenze di movimentazione in un numero praticamente illimitato di applicazioni.

Soluzione potente per tutti gli usi Dall’industria manifatturiera all’automotive, dalle apparecchiature medicali al camping, sono numerosissimi i settori in cui un attuatore idraulico-elettrico come MMP piò dispiegare il suo potenziale. Permette un’automazione semplice e a basso costo di impianti industriali

di sollevamento, il trasporto di derrate negli impianti di trasformazione degli alimenti, operazioni di sollevamento nelle strutture sanitarie, di riabilitazione e sportive oltre che in edifici residenziali e serre per le aperture e chiusure dei lucernari. Disponibile con motori da 12, 24 e 220V, può essere montato in qualsiasi posizione e non necessita di altro che dell’alimentazione elettrica, il che lo rende una soluzione adatta a ogni esigenza. Può sollevare carichi notevoli grazie alla forza in estensione fino a 1.200kg ed alla corsa da 6 a 14 pollici.

Configurazioni disponibili Il modello più ampiamente utilizzato di MMP comprende un motore elettrico a corrente continua oltre a valvole, pom-

pa e cilindri idraulici, il tutto integrato in un insieme decisamente compatto.

MMP è disponibile anche nella configurazione con pompa e cilindro separati fra loro e collegati da tubazioni. Questo crea spazio addizionale fra i due elementi permettendo il montaggio anche in spazi molto ristretti.

Semplice e funzionale

Il funzionamento di MMP è semplice: il motore attiva la pompa che estrae l’olio dal serbatoio e lo immette nel cilindro portandolo all’estensione. Una valvola di sicurezza previene la fuoriuscita del cilindro qualora il movimento dovesse tendere a eccedere la corsa prevista.

Una volta sollevato il carico, MMP lo mantiene nella posizione richiesta grazie alla tenuta della valvola di controllo;

Perché non provarlo subito su https://my.murrelektronik.com/product

qualora la pressione diventasse eccessiva (ad esempio per un aumento della temperatura), si attiva una valvola di sicurezza che a sua volta riattiva il cilindro per assicurare il mantenimento del carico.

Invertendo semplicemente l’alimentazione, l’olio viene richiamato all’interno del serbatoio e il pistone rientra, abbassando il carico.

Una gestione efficiente Molte caratteristiche di MMP ne rendono la gestione economicamente conveniente. Facile da installare, non richiede impianti idraulici preesistenti. Assorbe poca energia poiché la pompa si attiva solo se necessario.

La perfetta tenuta del circuito idraulico previene ogni perdita di olio salvaguardando l’ambiente. Robusto e senza scosse, può arrivare a una spinta di 1.200kg. Le valvole di sicurezza assicurano un mantenimento del carico senza contraccolpi, a differenza dei sistemi meccanici, e prevengono danno da sovraccarico al motore. Sono molte le imprese che si sono già avvalse globalmente dei vantaggi che MMP può portare al processo produttivo o al funzionamento delle attrezzature di ogni tipo, statiche o in movimento. Con MMP KYB conferma la sua capacità di fornire soluzioni idrauliche efficienti e convenienti.

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*Panel test condotto da Swerea Research Institute (Svezia, 2014)

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In occasione di Automatica 2025 Epson ha annunciato il lancio del suo primo robot collaborativo industriale, una soluzione progettata per migliorare l’interazione tra uomo e macchina e incrementare l’efficienza e la produttività in diversi settori in rapida evoluzione, tra cui manifatturiero, logistica e scienze della vita.

Nello stand Epson ha presenteto in anteprima il nuovo pacchetto robotico collaborativo all-in-one, composto dal robot a 6 assi Epson AX6A901S in leggera fibra di carbonio, il compatto controllore RC-A101 e il sistema di programmazione flessibile AX Portal. “Con la crescita dei settori delle scienze della vita e dell’industria farmaceutica – spiega Volker Spanier, Head of Robotics, Epson Europe – aumenta la richiesta di operazioni ad alta precisione e di una gestione igienica rigorosa. Il nuovo robot collaborativo Epson è stato sviluppato proprio per rispondere a queste esigenze, con una progettazione compatibile con ambienti in camera bianca e in grado di garantire massima precisione in

contesti come laboratori e impianti farmaceutici.”

Caratteristiche principali del robot collaborativo Epson AX6-A901S:

• Design ottimamente bilanciato: con un carico utile di 6 kg e una lunghezza del braccio di 900 mm, il robot presenta un design leggero e salvaspazio per operare senza problemi anche in ambienti

ristretti, ideale sia per applicazioni di trasporto in laboratorio sia per l’integrazione in linea produttiva.

• Controllore compatto e leggero: il controllore RC-A101 (440 x 205 x 135 mm, meno di 6 kg) è stato progettato per l’installazione su AGV (veicoli a guida automatica) e AMR (robot mobili autonomi), agevolando soluzioni salvaspazio • Ampia compatibilità con fonti di ali-

mentazione: supporta tensioni da 100 a 230 VAC e 48 VDC, adattandosi con flessibilità a diversi ambienti operativi.

• Compatibilità con camere bianche: conforme allo standard ISO 14644-1 Classe 5 e con protezione IP54 contro polvere e spruzzi. Il design del telaio, caratterizzato dalla superficie liscia e priva di viti e spigoli, minimizza l’accumulo di polvere e riduce il rischio di contaminazione negli ambienti in camera bianca.

Gli encoder lineari, spesso chiamati “strumenti di misura lineari”, offrono misurazioni di posizione di precisione elevata e una migliore stabilità dei processi. Usati per garantire una costante precisione delle macchine ed evitare disallineamenti a lungo termine, sono ideali per la produzione industriale “a luci spente”. Renishaw, há progettato un encoder lineare in grado di risolvere tre problematiche comuni: installazione, perdite e vulnerabilità alle vibrazioni.

Corrie Fearon, Responsabile di produzione presso Renishaw, presenta l’encoder ottico incapsulato FORTiS™.

“Anziché replicare prodotti esistenti, abbiamo deciso di apprendere dalle esperienze del mondo reale e usare il feedback dei clienti per orientarci nella progettazione di un prodotto migliore. Con quest’obiettivo in mente, abbiamo lanciato un programma di sviluppo per partner che ha coinvolto un’ampia gamma di clienti fidati, oltre al nostro team di produzione industriale.

Accettando con umiltà il fatto che ci fossero degli aspetti di cui non eravamo ancora a conoscenza, abbiamo ascoltato attentamente alcuni importanti clienti del settore per scoprire cosa apprezzassero o meno dei nostri prodotti. Il sondaggio ha rivelato l’esistenza di tre problematiche principali: installazione, perdite e vulnerabilità alle vibrazioni.

Risoluzione delle problematiche

Per far fronte all’idea condivisa che gli encoder per macchine utensili sono difficili da installare, Renishaw ha deciso di progettare gli encoder FORTiS appositamente per l’installazione da parte degli operatori della linea di assemblaggio. Sono dotati di un intuitivo LED di impostazione che favorisce sempre la corretta installazione al primo colpo, dandone conferma con l’accensione di una luce blu. Questa semplicità abbatte i potenziali

errori e garantisce un’impostazione rapida ed efficiente.

Per quanto riguarda le perdite, abbiamo reso le guarnizioni a labbro dell’encoder molto più resistenti all’usura, alle lacerazioni e all’ampia gamma di agenti chimici usati nei refrigeranti moderni.

La nostra esclusiva guarnizione a labbro DuraSeal™ riduce le perdite del 70%, offrendo così una migliore protezione dalle contaminazioni.

Per quanto riguarda le vibrazioni, il sistema FORTiS è l’unico encoder incapsulato sul mercato a essere dotato di smorzatori a massa accordata integrati. Questi riducono dell’80% le vibrazioni nella testina di lettura dell’encoder, con un conseguente miglioramento significativo della rigidità e della stabilità di posizione negli ambienti caratterizzati da vibrazioni elevate.

Mettere in pratica il feedback dei clienti

Il nostro punto di partenza è stato un dimostratore tecnologico, che abbiamo perfezionato fino a sentirci abbastanza pronti da presentare l’encoder ai membri del programma di sviluppo per partner. Una volta acquisita una mi-

gliore comprensione degli ambienti di installazione dei nostri partner, è diventato chiaro come si trattasse di un cambiamento importante. Sono queste piccole, ma significative, aggiunte che rendono l’encoder FORTiS di gran lunga migliore.

Dovevamo inoltre dimostrare che il nostro sistema sarebbe stato in grado di resistere anche agli ambienti più difficili in cui si fa uso di macchine utensili. Abbiamo coinvolto diversi utenti di questo tipo di macchine, tra cui quelli che usano macchine di fascia alta per una precisione a livello nanometrico. Abbiamo parlato con in clienti che usano smerigliatrici, che generano contaminazione con particolato abrasivo, nonché con quelli che gestiscono centri di lavorazione ad alta velocità, soggetti a vibrazioni e urti.

Abbiamo anche collaborato con clienti dell’industria petrolifera e del gas, che usano le macchine in luoghi remoti, estremi e con poca disponibilità di interventi di manutenzione. Il nostro obiettivo non era semplicemente soddisfare gli standard più elevati: intendevamo superarli. I rigorosi test

• Supporto alla programmazione in Python: la compatibilità con Python, linguaggio diffuso in ambito industriale e R&D, consente un’adozione rapida e una personalizzazione flessibile, senza necessità di apprendere linguaggi proprietari.

“Il nostro nuovo robot collaborativo – conclude Spanier – rappresenta un passo importante nel percorso di Epson verso una robotica sempre più integrata e sicura. Una tecnologia pensata non solo per rispondere alle esigenze pratiche della produzione industriale, ma anche per affrontare gli alti standard richiesti dal settore delle scienze della vita, garantendo sicurezza, pulizia e precisione in ogni interazione uomo-macchina.”

La nuova soluzione collaborativa Epson sarà in vendita dell’autunno di quest’anno.

condotti hanno confermato la resistenza dell’encoder FORTiS, dimostrando l’affidabilità del prodotto.

Intensificare la produzione

La transizione dallo sviluppo su piccola scala alla produzione di massa è sempre complesso, e l’encoder FORTiS non ha fatto eccezione. Nelle prime fasi di produzione, le operazioni a livello di tecnici erano indispensabili per il controllo della qualità. Passando alla produzione di massa, è diventato fondamentale mantenere costante la qualità per l’intera fase. Abbiamo quindi eseguito rigorosi controlli di qualità grazie al nostro nuovo processo NPI per l’introduzione di nuovi prodotti. In questa fase, i tecnici nelle aree NPI hanno lavorato in stretta collaborazione con il team di sviluppo del prodotto, informandolo tempestivamente all’insorgere di problematiche, in modo da garantire risultati costanti e di qualità. Quando il prodotto è entrato pienamente in fase di produzione, il team aveva già familiarità con ogni singolo aspetto del processo. Questo tipo di affiancamento ci ha consentito di aumentare la produzione garantendo standard di qualità e controllo costanti. A febbraio 2024, è iniziata la produzione di massa degli encoder FORTiS nel nostro stabilimento di produzione all’avanguardia di Miskin, nel Galles meridionale. L’encoder FORTiS è stato sviluppato in modo meticoloso per risolvere le problematiche comuni che hanno a lungo afflitto il settore delle macchine utensili: installazione difficile, perdite e vulnerabilità alle vibrazioni. Superando questi ostacoli, l’encoder FORTiS non migliora solo i livelli di affidabilità e precisione delle macchine utensili, ma definisce anche un nuovo standard per ciò che è possibile ottenere negli ambienti più difficili”.

Per saperne di più sull’encoder FORTiS e su altre soluzioni www.renishaw. com/innovation-matters

Una soluzione ai tre problemi principali degli encoder per macchine utensili

Epson lancia il suo primo robot collaborativo industriale per una sinergia avanzata uomo-macchina

Il nuovo robot collaborativo Epson AX6-A901S in ambiente industriale

+ Estrema affidabilità e qualità

+ Ampia scelta di centri di lavori di dimensioni diverse

+ Lavorazione di alluminio, acciaio inossidabile, titanio e altri materiali resistenti + Eccezionale durata e massima efficienza

Tecnologia su misura: centri di lavoro a 4 assi configurabili e personalizzabili con produttività imbattibile e resilienza senza precedenti

Produttività a 5 assi: centri di lavoro a 5 assi con il 5° asse sul pezzo per lavorazioni dinamiche ed efficienti

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