MacPlas 400 (April-May)

Advanced Compounding & Extrusion Systems

A FAMILY WITH A PIONEERING MINDSET

A hub of shared knowledge, experimentation and an international specialized background.

A global leader in designing and manufacturing complete lines for the extrusion of plastic materials for packaging & converting (blown film, rigid film and sheets) and recycling

UP-CYCLING Technologies

Are the definitive answer to the growing demand for recycling extruded plastics, with the same range of quality and quantity of traditional raw material. Recycled becomes a new raw material, for a high-end result with high added value

POST INDUSTRIAL RECYCLING | POST CONSUMER RECYCLING PET RECYCLING | BOTTLE-TO-BOTTLE | VOCs & ODOUR REMOVAL

LO SAPEVI CHE UNA VASCHETTA PER IL GELATO PUÒ ESSERE SIA RICICLABILE CHE COMPOSTABILE?

Si tende sempre di più all’utilizzo di materie prime biodegradabili e compostabili ottenute da fibre naturali per la produzione di contenitori per alimenti.Questa grande opportunità, unita alle elevate possibilità di riciclo totale dei polimeri più utilizzati, conferisce alla trasformazione delle materie plastiche la leadership nella produzione a basso impatto ambientale di contenitori per uso alimentare e medicale.

eKW HP, la nuova serie di macchine BMB, una perfetta sinergia di velocità e precisione.

ULTRA HIGH INJECTION SPEED. In un mondo che ha sempre più bisogno di conservare e trasportare grandi quantità di cibo e medicinali ovunque, BMB ha creato la macchina ad alta produttività per eccellenza.

La natura ibrida della serie HP ne favorisce i consumi ridotti grazie agli azionamenti elettrici con motori diretti e contemporaneamente offre iniezioni molto potenti, controllate da servovalvola sotto accumulatore.

Pressioni specifiche di 2500 kg/cm2 e velocità di iniezione di oltre 1500 mm/s sono la garanzia di alta produttività e grande qualità per i contenitori a parete sottile, talvolta profondi e difficili da iniettare, come i contenitori per uso alimentare o del settore medicale.

Purging compound di qualità

Ultra System, azienda svizzera il cui nome è diventato negli anni sinonimo di eccellenza, ottimizzazione dei processi di cambio colore, cambio di materiale, mantenimento preventivo, fermo macchina, ma soprattutto di riduzione degli sprechi grazie al corretto uso del suo prodotto Ultra Plast, purging compound di ultima generazione, ha riassunto tutta la sua eccellenza nel motto: “Plastic is fantastic!”.

Come è noto, in questi ultimi anni l’utilizzo di prodotti purge è cresciuto esponenzialmente, grazie alla consapevolezza da parte dei trasformatori che gli sprechi non sono più accettabili e che la qualità fa ancora la differenza. Proprio da un punto di vista qualitativo, Ultra System è in grado di garantire ai propri clienti materiali senza abrasivo, senza necessità di tempi di ammollo, senza sviluppo di fumi o odori, rapidi ed efficienti, con oltre dieci certificazioni ciascuno.

Costantemente informati sugli ultimi sviluppi in termini di polimeri e masterbatch, i tecnici dell’azienda sviluppano e adattano gli esistenti Ultra Plast anche a specifiche esigenze, creando così materiali “tailor-made”. Inoltre, grazie alla rete di distributori e agenti presenti in tutto il mondo, è possibile garantire la presenza di esperti alla prima prova applicativa, svolgendo, nel contempo, un’attività di formazione.

Un recente test, eseguito su un noto impianto di estrusionesoffiaggio per la produzione di taniche in HDPE, ha dimostrato come il cambio colore da nero a bianco, solitamente uno dei più difficili e che ha tempi lunghi, possa avvenire in breve tempo utilizzando il prodotto Ultra Plast PO-E-CS, specifico per EBM per la pulizia profonda della vite.

Il cliente solitamente impiegava più di 6 ore per completare il processo ed era necessario l’uso di molti kg di materiale vergine, con una cospicua produzione di scarti. Utilizzando solamente 20 kg di PO-E-CS il tempo è stato ridotto a soli 45 minuti ottenendo un risultato perfetto.

Ultra System è sempre stata sensibile al tema del green, ponendosi come obiettivo principale la riduzione degli sprechi, diminuendo drasticamente il tempo necessario per un cambio colore o un cambio di materiale, riducendo così il quantitativo di energia utilizzata, con un conseguente minor impatto ambientale.

Proprio nel 2024 l’azienda festeggia i suoi primi 20 anni di attività caratterizzati da impegno, costanza, studio e ricerca da parte dei due fondatori che nel 2004 hanno unito le loro forze e dato vita a questo ambizioso progetto, a cui nel 2010 si è unita una terza persona che ha contribuito a rendere la società ancora più solida e innovativa. www.ultrasystem.ch

SOMMARIO

EDITORIALE

MARKETING

16 C’era una volta, anzi 400!

22 Il 2023 anno migliore di sempre, ma il 2024 si annuncia complicato

27 Macchine utensili, il mercato estero sostiene quello interno

30 Un patto per l’industria europea

34 Ricavi record, acquisizione in India e nuova divisione per la refrigerazione

35 Tre decenni di attività

38 Dall’impronta di carbonio alla parità di genere

39 In Germania calano produzione e trasformazione di materie plastiche

40 Da Caronno Pertusella a Chennai

40 Integrazione nell’estrusione statunitense

41 Una nuova CEO alla guida di Greiner

41 Completata la vendita di Netstal a Krones

42 Consolidare la presenza europea e perseguire innovazione, crescita e sostenibilità

42 Acquisizioni nel settore truck

43 Frena la metalmeccanica italiana, in controtendenza rispetto all’UE

43 Passaggio di testimone per guidare l’industria del riciclo europea

PLASTICA E AMBIENTE

45 Q ual è il destino dell’industria europea del PET?

50 Previsioni di crescita per il riciclo degli imballaggi immessi al consumo

55 La maggioranza degli italiani a favore del deposito cauzionale

58 Il riciclo europeo cresce ma risente della contrazione del mercato

60 Nel 2023 raccolte e recuperate oltre 187.000 tonnellate di PFU

64 Dov’è e dove sta andando la circolarità della plastica in Europa

66 Produzione, consumo e, soprattutto, riciclo di PET in Europa

67 Un piano d’azione in sei punti per l’industria dei biopolimeri

68 Un accordo per ridurre gli sprechi di plastica

68 Raggiunti gli obiettivi di riciclo dei beni in polietilene

69 Premiati 15 progetti di comunicazione

69 Sapere quanta plastica riciclata c’è in prodotti e materiali N. 400 - APRILE/MAGGIO 2024

SOMMARIO

MACCHINE E ATTREZZATURE

72 Soluzioni sempre più globali per mercati sempre meno diversi

76 Spingere sulla internazionalizzazione

78 Velocità e precisione per applicazioni e mercati esigenti

80 Isole robotizzate per lo stampaggio multicomponente con inserti

82 Processo termomeccanico per EPDM riciclato

84 Ripensare l’efficienza nell’estrusione di tubi in PVC

88 Un delicato equilibrio tra tecnologia e design garantisce le prestazioni

90 Tutto per i tubi da drenaggio

92 Da settant’anni con lo sguardo al futuro

94 Viti, e cilindri, da una vita

96 Riduttori di velocità a tutta velocità

99 Servizi a 360 gradi per lo stampaggio a iniezione

102 Qualità controllata in linea con regolazione automatica

104 Alta tecnologia per lastre alveolari sempre più performanti

106 Tris australiano per il riciclo

108 Accordo italo-indiano per il riciclo di bottiglie in PET del futuro

110 Quattro pilastri per un riciclo globale moderno 112 Flessibilità di linea, qualità del granulo e risparmio energetico in “tandem” 114 Un restyling non solo di facciata 116 Costruire una vera cultura aziendale 118 Anticipare le tendenze nel settore degli espansi 120 Miscelazione automatizzata e sotto controllo 122 Diventare un marchio storico d’interesse nazionale 124 Sempre più smart, sempre più sostenibile

126 La trasformazione digitale dell’industria manifatturiera europea

129 Innovazione e servizi postvendita sempre più globali 130 Stampa flessografica in linea fino a 8 colori

131 Forma-metti-manico: automazione per la produzione di secchi

132 L’orientamento al futuro passa dall’innvazione

134 Due stazioni indipendenti

135 Soluzioni su misua per l’estrusione

136 Avvolgitore completamente automatico 137 Misurare durezza Shore e IRHD 138 Nuova linea a 5 strati 138 Stampaggio evoluto di LSR

139 Per un mercato con un elevato potenziale 139 Assemblaggio a levitazione magnetica

140 Estrusione di film termoretraibile in Indonesia

140 Centri di lavoro per pareti isotermiche

141 Nuova macchina a corsa lunga

141 Analisi di processo statiche e dinamiche avanzate

MATERIALI E APPLICAZIONI

143 Costruire una reputazione sostenibile e concentrarsi sull’innvazione

150 Conferire proprietà antistatiche

153 Accelerare la produzione di telai per biciclette in carbonio termoplastico

156 Biocompositi polimerici: sfide nell’uso degli scarti agroalimentari

160 “Fatto il polipropilene”: un’invenzione rivoluzionaria

161 Una lunga esperienza nella colorazione dei polimeri

162 Stabilizzanti per i settori agricolo, auto ed edile

163 Un’offerta completa di soluzioni per packaging flessibili riciclabili

164 Un ecosistema tecnologico per lo sviluppo di materiali innovativi

166 Senza ftalati e da fonti rinnovabili

166 Investimento nella ricerca per la mobilità sostenibile

167 Materiale superleggero e resistente per la stampa 3D SLS

167 Produrre anilina da biomassa

RUBRICHE E VARIE

169 Compositi, essenziali per sostenibilità ed economia circolare

172 Transizione digitale ed energetica al centro 173 La fiera cinese continua a crescere

174 All’insegna di bioplastiche e sostenibilità

174 Verso il K 2025

176 Corsi SBS

177 Corsi CESAP

Anno 49 - Numero 400 Aprile/Maggio 2024

Direttore responsabile

Mario Maggiani

Redazione

Luca Mei, Girolamo Dagostino, Stefania Arioli

Ufficio commerciale

Roberta Pagan

Segreteria di redazione

Giampiero Zazzaro, Alice Polimeno

Amministrazione

Debora Mastrangelo

Comitato di direzione

Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli

Hanno collaborato a questo numero: Luigi Botta, Claudio Celata, Vincenzo Titone

Editore

Promaplast Srl

Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia)

Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490

E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976

Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

Impaginazione e prestampa Faenza Printing SpA

Stampa e inoltro postale Faenza Printing SpA

Prezzo copia: 5 euro

Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro

Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro

La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

ASSOCIATO A:

AMAPLAST

INSERZIONISTI

65 ALPHAMAC www.alphamac.it

105; 171 AMAPLAST www.amaplast.org

146 AMUT www.amut.it

13 ARBURG www.arburg.com

Int. Cop. BANDERA www.luigibandera.com

81 BARUFFALDI www.baruffaldi.eu

125 BATTENFELD CINCINNATI www.battenfeld-cincinnati.com

3 BD PLAST www.bdplast.com

26 BFM www.bfm.it

5 BMB www.bmb-spa.com

121 CAMPETELLA www.campetella.com

III Cop. CHIMAR www.chimar.com

62 COLINES www.colines.it

113 DGTS www.dgts.i

133 EREMA c/o PROCHEMA www.erema.com - www.prochema.it

53 EUROVITI www.euroviti.com

IV Cop. EXACT www.exact.it

87 FAP www.fapitaly.com

123 FB BALZANELLI www.fb-balzanelli.it

15 FIMIC www.fimic.it

11 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it

148 GAMMA STAMPI www.gammastampi.it

128 GEFRAN www.gefran.com

111 GIBITRE www.gibitre.it

32 GIURGOLA STAMPI www.giurgola.it

119 GRAFE www.grafe.com

149 HELIOS QUARTZ www.heliosquartz.com

101 HOLONIX www.holonix.it

127 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de

II Cop. ICMA SAN GIORGIO www.icmasg.it

37 IMG www.imgmacchine.it

36 IPM www.ipm-italy.it

75 ITIB MACHINERY www.itib-machinery.com

20 MACCHI www.macchi.it

44 MAGIC MP www.magicmp.it

70 MARIS www.mariscorp.com

107 MAST www.mastsrl.it

86 MIXACO www.mixaco.com

63 MIXRON www.mixron.it

115 MOVING www.movingsrl.it

57 OMSO www.omso.it

178 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com

33 PLAS MEC www.plasmec.it

21 PLASTORE www.plastore.it

9 PRESMA www.presma.it

109 PROFILE DIES www.profiledies.it

52 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com

142 SARA www.sarasrl.eu

175 SBS www.scuolabenistrumentali.it

155 SITRA www.sitramasterbatch.com

71 SOREMA (DIVISIONE DI PREVIERO) www.sorema.it - www.previero.it

165 SPS ITALIA www.spsitalia.it

12 STAR AUTOMATION EUROPE www.star-europe.com

29 TECNOMATIC www.tecnomaticsrl.net

54 TECNOVA www.tecnovarecycling.it

ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

ASSOCIAZIONE NAZIONALE COSTRUTTORI DI MACCHINE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA

AIPE

ASSOCIAZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO

ASSOGOMMA

ASSOCIAZIONE NAZIONALE TRA LE INDUSTRIE DELLA GOMMA, CAVI ELETTRICI ED AFFINI

7 TRIA www.triaplastics.com

I Cop. ULTRA SYSTEM www.ultrasystem.ch

98 UNION www.unionextrusion.it

152 UNITECHEM www.unitechem.eu

61 WITTMANN BATTENFELD www.wittmann-group.com

4 ZAMBELLO www.zambello.it

168 ZEON EUROPE www.zeon.eu

SPONSOR ISTITUZIONALI

ASSORIMAP

ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICI -

CLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE

CIPAD

COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS

DIRECTORS

IIP

ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI

SPE ITALIA

SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA

UNIPLAST ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE

GREENenvironment

PROGRAMMA

Ci sentiamo responsabili del futuro del nostro pianeta. Già da generazioni! Con le nostre offerte, portiamo l’high-tech nella lavorazione delle materie plastiche. E allo stesso tempo garantiamo una maggiore effi cienza energetica e produttiva, la salvaguardia delle risorse, la riduzione di CO2, il riciclo e l’economia circolare. Questo è il nostro programma: arburgGREENworld. www.arburg.it

Ad maiora!

Quando mi è stato chiesto di preparare l’editoriale per questo numero di MacPlas ho risposto positivamente, come faccio sempre, senza pensarci troppo. Solo in seconda battuta mi è venuto in mente che si sarebbe trattato del “memorabile” (al nostro interno ne abbiamo discusso per molto tempo) numero 400, per celebrare il quale a ogni copia di questa edizione viene allegata la ristampa del numero 1, datato marzo/ aprile 1976.

Compito, quindi, a dir poco arduo, tenuto conto anche del fatto che all’interno della rivista troverete un lungo articolo commemorativo scritto da Claudio Celata, che per molti anni è stato non solo il direttore dell’associazione Amaplast, ai tempi Assocomaplast, ma anche colui il quale, insieme a Gino Delvecchio, ha creato MacPlas e ne è stato il direttore responsabile per lunghissimo tempo. Due padri fondatori, è il caso di dire, e due penne finissime al cui confronto si rischia solo di sfigurare.

Dunque: che dire?

Innanzitutto, che questa è la rivista più longeva nel settore delle macchine per la lavorazione delle materie plastiche e già di per sé stesso questo è un record. Siamo stati capaci di passare attraverso periodi difficili: crisi economiche, politiche e oggi anche di immagine, che condiziona non poco l’industria della plastica da ogni punto di vista. A tale riguardo la nostra testata ha sempre cercato di avere una posizione il più obiettiva possibile sull’argomento, senza dimenticare che tutta la filiera dell’industria delle materie plastiche (produzione di polimeri, costruzione di macchine, trasformazione) italiana rappresenta un’eccellenza.

Da un punto di vista editoriale siamo a metà del guado: oggi pur continuando a esistere le riviste alcune testate hanno già scelto di non stampare più la versione cartacea, passando solo a quella digitale. D’altra parte, anche noi ormai da diversi anni ci siamo avvicinati al digitale con sito Internet, newsletter ecc. Insomma, questi 400 numeri sono pieni di storia, di cambiamenti, di impegno e di crescita. Noi continuiamo a credere che MacPlas oltre a essere una rivista sia anche uno strumento di promozione della tecnologia italiana e del Made in Italy in giro per il mondo (uno dei motivi, se non il motivo, per cui è stata creata). E allora tanti auguri: buoni 400 numeri e, soprattutto, ad maiora!

MARIO MAGGIANI

C’era una volta, anzi 400!

Il racconto della nascita della rivista MacPlas dalle parole di chi l’ha creata. Una storia lunga quasi cinquant’anni che si è dipanata in 400 numeri, nei quali si sono susseguiti tanti articoli che hanno narrato le vicende, e la crescita, dell’industria italiana e mondiale delle materie plastiche e della gomma. Tra i suoi, e quelli dell’editoria, alti e bassi, una presenza da subito costante affermatasi col passare del tempo come sempre più competente e autorevole.

Di

Claudio Celata

C’era una volta… - in ossequio al più classico degli inizi, anche per una storia, come questa, lunga oltre 48 anni - un’associazione di categoria, a quel tempo chiamata Assocomaplast e oggi, da qualche anno, Amaplast, che rappresentava una trentina di aziende italiane costruttrici di macchine e stampi per la lavorazione delle materie plastiche e della gomma e che era appena uscita dalla federazione (Anima) che l’aveva ospitata dalla sua fondazione per avviare e gestire in autonomia iniziative promozionali e di rappresentanza, contando su un micro-organico di due persone e un conto in banca appena appena sufficiente per galleggiare. Fu subito evidente che le quote associative versate annualmente dagli allora aderenti all’associazione andavano, pertanto, assolutamente integrate con qualche iniziativa che, nel pieno rispetto delle finalità statutarie, consentisse un seppur minimo margine economico da dedicare all’attività in Italia e all’estero. Dopo qualche tempo, al consiglio direttivo vennero sottoposti due obiettivi a breve e medio termine: assumere l’organizzazione diretta della mostra specialistica Plast, ai tempi gestita da Torino Esposizioni, e trovare un accordo editoriale con una rivi-

sta tecnica di settore, per poter diffondere notizie e informazioni provenienti dalle imprese associate al numero più ampio possibile di aziende utilizzatrici di macchine per plastica e gomma, in Italia e nei principali Paesi esteri.

Dell’obiettivo fieristico saranno riepilogate le vicende un’altra volta, se qualche ricorrenza che lo riguarda ne offrirà l’occasione; qui, invece, l’argomento di attualità è il traguardo dei “primi 400 numeri” di MacPlas.

Verso una data storica

La direzione dell’associazione avviò in breve tempo i contatti con gli editori delle riviste tecniche settoriali che venivano pubblicate in Italia nella prima metà degli anni Settanta, di seguito elencate, in rigoroso ordine alfabetico e non di importanza, con la speranza di non dimenticarne qualcuna: Il Giornale delle Materie Plastiche; L’industria della Gomma; Materie plastiche ed Elastomeri; Plast; Poliplasti. Solo con quest’ultima rivista ci fu un approccio positivo, seppur con notevoli limiti rispetto all’obiettivo dell’associazione, teso a ottenere ogni mese di pubblicazione un numero minimo di notizie redazionali e di articoli di appro-

Dal 1976 a oggi

fondimento riguardanti le tecnologie Made in Italy. Dopo qualche mese, però, l’accordo di massima naufragò.

Il direttivo di Assocomaplast decise allora di affidare alla propria società di gestione Promaplast lo studio e l’avvio di una nuova rivista, la sesta, dopo quelle menzionate, in un insieme industriale piuttosto limitato, che avesse come finalità principale, se non unica, almeno inizialmente, la diffusione di notizie sulla produzione in Italia e sull’impiego nel mondo delle macchine, delle apparecchiature ausiliarie, degli stampi ecc. per materie plastiche e gomma.

Il 13 febbraio 1976, la nuova testata MacPlas venne iscritta nel registro stampa del Tribunale di Milano e l’“avventura” iniziò poche settimane dopo.

Quasi mezzo secolo di storia

Nell’arco di quasi mezzo secolo, la rivista ha avuto un grande sviluppo, fino a essere pubblicata anni fa in sette edizioni: all’italiana iniziale, infatti, si aggiunsero nel tempo quelle - tradotte da esperti madrelingua locali - in inglese, spagnolo, cinese, russo, polacco e arabo, con una tiratura complessiva che consentì a MacPlas, negli anni di massima diffusione di tali edizioni, di conseguire il “record mondiale” di copie stampate, ben oltre il numero delle più prestigiose riviste statunitensi, tedesche, britanniche ecc.

Di conseguenza il nome di Assocomaplast e delle imprese italiane circolò nel mondo insieme a quello delle altre associazioni di categoria (Unionplast prima di tutte) o degli enti operanti nel settore (primo fra tutti Uniplast).

Poi, in anni più recenti, con il declino dell’editoria su carta e lo sviluppo delle alternative digitali - fenomeno osservato in diversi settori editoriali - l’edizione cartacea di MacPlas è tornata, in un alveo più contenuto, alla sola edizione in italiano e a quelle internazionali pubblicate in occasione delle principali fiere di settore in inglese o, in alcuni casi, nella lingua locale del Paese ospitante l’esposizione e qui diffuse. Da tempo, inoltre, la rivista è affiancata da una ormai consolidata edizione online, che, aggiornata quotidianamente, ha arricchito i contenuti dell’iniziale proposta editoriale.

Un inizio non facile

Ma - come si suol dire - torniamo alle origini. Il 1976 fu un anno difficile per la nuova rivista dell’associazione. Per sopravvivere dal punto di vista economico era ovviamente necessario raccogliere un po’ di pubblicità fra i costruttori italiani, essendo stato stabilito - con un notevole rigore nel rispetto degli obiettivi editoriali iniziali - che i concorrenti esteri non avrebbero avuto accesso alla parte redazionale e a quella pubblicitaria. Le assicurazioni date dai più strutturati soci Assocomaplast di dedicare senza bisogno di sollecitazioni una porzione dei loro investimenti pubblicitari alla rivista di cui erano stati promotori andarono però in buona parte deluse. I primi numeri della rivista

La copertina del primo numero di MacPlas, datata Marzo/Aprile 1976 (di cui una ristampa commemorativa viene distribuita allegata a ogni copia di questo numero 400): da allora, in 48 anni esatti in queste settimane, la pubblicazione del periodico per l’industria delle materie plastiche e della gomma, edito da Promaplast e patrocinato da Assocomaplast prima e da Amaplast poi, non si è mai interrotta.

Al quinto anno di pubblicazione, nel 1980, le foto di copertina di MacPlas diventano a colori: la rivista sta al passo con i tempi dell’informazione settoriale e dell’editoria italiana, diventando più attrattiva per i lettori.

Cambiano i tempi e cambia la “veste grafica” di MacPlas per seguire il gusto estetico e le esigenze di comunicazione e informazione nel corso degli anni.

(stampati in bianco e nero e di cui la ristampa del numero uno è allegata a ciascuna copia di questo numero 400) sono ancora negli archivi della redazione a dimostrare che solo pochissimi di essi avevano mantenuto nei fatti la promessa ed erano presenti con le loro inserzioni.

Anche per quanto concerne la redazione, notizie dai soci non ne arrivavano e Gino Delvecchio, solerte e infaticabile responsabile editoriale di MacPlas allora e per tantissimi anni a venire, doveva sudare le famose sette camicie per raccogliere uno ad uno gli spunti dalle aziende e poter poi redigere con la sua macchina per scrivere meccanica (ora un pezzo da museo) il testo degli

articoli - per scelta editoriale stringati, essenziali, privi di smancerie - e riempire le pagine, seppure ancora poche, dei primi numeri della rivista.

Il primo problema - quello della raccolta pubblicitaria - venne risolto dalla direzione assumendo nel micro-organico della società, come addetto alle vendite, il brillante ed empatico Gianmario Galloni (classico venditore di ghiaccio agli eschimesi, che arrivava da una precedente esperienza commerciale nel campo della biancheria intima femminile). Il neo-agente pubblicitario in un tempo relativamente breve riuscì a diventare amico di tutti e a raccogliere la pubblicità necessaria per la sopravvivenza della rivista, pur rispettando la rigorosa decisione della società editrice di non applicare agli inserzionisti alcuno sconto rispetto al tariffario ufficiale.

Il secondo problema - quello della raccolta di materiale redazionale - fu invece risolto dopo qualche tempo con una decisione purtroppo ben differente rispetto agli obiettivi iniziali, pubblicando anche notizie riguardanti macchine e prodotti non italiani, sebbene mantenendo una percentuale sul totale degli articoli a favore di notizie relative al Made in Italy settoriale.

Il frutto di un lavoro certosino

Naturalmente, ci furono da risolvere subito anche i piccoli, grandi problemi operativi, caratteristici di chi, seppur in versione micro, decide di essere un editore: la stampa della rivista, l’indirizzatura e l’imbustamento di tutte le migliaia di copie e, infine, la spedizione per il tramite del piccolo ufficio postale di zona, nelle immediate vicinanze dell’altrettanto piccola sede dell’associazione, che a quei tempi era in via Pagliano 11, in zona Fiera a Milano.

Per la stampa, venne scelta la tipografia L’Ammonitore di Varese, che già allora vantava una pluriennale esperienza di casa editrice dell’omonimo giornale, diffuso soprattutto nell’industria metalmeccanica.

Il lavoro di etichettatura e imbustamento delle iniziali 3.000 copie di MacPlas venne svolto per parecchi numeri della rivista autarchicamente negli uffici dell’associazione, bloccando tutti gli altri impegni di lavoro e invadendo con etichette, riviste e buste le scrivanie di tutti gli allora cinque dipendenti - Grazia Bonvini, Annamaria Manuti, Franca Veglia, il direttore (chi scri-

Negli anni si sono succedute varie edizioni “international” di MacPlas, per portare notizie sulle aziende italiane costruttrici di tecnologia per la lavorazione di materie plastiche e gomma in quei mercati di volta in volta con le potenzialità più interessanti.

ve) e il responsabile editoriale (il già citato Gino Delvecchio). Per quanto riguarda la spedizione, almeno inizialmente ci si affidò all’ufficio postale di via Sebastiano del Piombo, allora piccola struttura che ogni volta veniva invasa con la montagna di riviste imbustate e affrancate, il cui volume stupiva i presenti, abituati qualcuno a maneggiare le buste di corrispondenza personale e qualcuno i libretti delle pensioni…

In seguito, ottenuta l’autorizzazione dell’abbonamento postale della rivista tutto venne dirottato verso uno spedizioniere specializzato di Bobbio, perché si rivolgeva al centro operativo postale di Piacenza, evitando così il perpetuo intasamento di quello di via Ferrante Aporti a Milano.

Tutto questo per poter rispettare tempi di stampa e una corretta diffusione dei dieci numeri annui di MacPlas.

La

trasparenza

come garanzia di qualità

A questo punto, per completezza di informazione e cronaca sugli inizi di MacPlas, almeno un cenno lo merita anche la certificazione della diffusione della rivista in Italia, principalmente diretta alle aziende trasformatrici di materie plastiche e gomma. Negli anni Settanta e per molti altri anche in seguito, gli editori delle cinque riviste citate all’inizio dell’articolo davano agli inserzionisti interessati (se c’era chi si dimostrava davvero tale in particolare a quest’aspetto) dei numeri e delle indicazioni “a piacere” sulla pubblicazione, senza alcun riscontro concreto, eventualmente offrendo a chi insisteva uno sconto ulteriore sulle loro già incostanti e incontrollabili tariffe pubblicitarie.

I primi uffici della redazione di MacPlas si trovavano in via Pagliano 11 a Milano, dove all’epoca aveva sede l’associazione Assocomaplast. Oggi l’una e l’altra (divenuta Amaplast) si trovano al Centro Direzionale Milanofiori a sud di Milano, appena fuori dal capoluogo meneghino.

Oggi l’offerta mediatica di Promaplast, la società editrice di MacPlas, si è arricchita anche di un sito online in italiano e in inglese aggiornato quotidianamente, da cui vengono ricavate due newsletter in italiano inviate ogni lunedì e giovedì e una newsletter in inglese inviata ogni mercoledì.

Così la direzione Promaplast, dopo aver tentato del tutto inutilmente un “gentlemen agreement” con le altre case editrici, si fece promotrice di una sorta di “autocertificazione”, mettendo a disposizione degli interessati la documentazione relativa al numero di copie affrancate in abbonamento postale e spedite dal centro operativo postale di Piacenza.

Ovviamente fu soltanto uno stimolo, per attirare l’attenzione degli inserzionisti sull’importanza di valutare il costo-contatto del loro investimento pubblicitario e per provocare l’imitazione di alcuni degli altri editori della cosiddetta stampa tecnica, che dopo quasi una ventina d’anni ha portato alla creazione, nel maggio 1995, dell’Associazione Nazionale Editoria di Settore (ANES) e, in seguito, della certificazione CSST, riservata ai soli soci ANES per la rilevazione dei dati relativi a tiratura e diffusione delle singole testate.

In estrema sintesi, questo è il racconto dei primi passi di MacPlas, fatti con una buona dose di incoscienza ma con la consapevolezza di poter offrire un servizio utile, se non essenziale, alla diffusione di notizie tecniche indirizzate all’industria delle materie plastiche e della gomma. Ed essere qui a scriverne dopo quasi mezzo secolo di storia sembra dimostrare la ragione di chi si attivò per dare vita all’iniziativa e di chi nel tempo ha collaborato a mantenerla e ancora la mantiene viva con passione e nel rispetto dei principi di rigore come sinonimo di qualità che ne ispirarono gli inizi.

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Consuntivo dei costruttori italiani di macchine per plastica e gomma

Il 2023 anno migliore di sempre, ma il 2024 si annuncia complicato

Con un fatturato di 4,8 miliardi di euro, il 2023 è stato un anno da record per i costruttori italiani di macchine per plastica e gomma, sebbene alcune ombre all’orizzonte facciano presagire un 2024 complicato. Ma i prodotti nostrani si confermano tra i migliori al mondo e il presidente di Amaplast, Massimo Margaglione, rimane ottimista.

Il settore delle tecnologie italiane per la lavorazione di materie plastiche e gomma rappresentato dall’associazione di categoria Amaplast ha chiuso il 2023 con un fatturato pari a 4,8 miliardi di euro, miglior prestazione di sempre che fa archiviare un anno record. L’incremento rispetto al 2022 è stato del +2,8% e le previsioni dei preconsuntivi pubblicati a dicembre si sono quindi rivelate azzeccate.

È questo il quadro che emerge dai dati consuntivi elaborati dal Centro Studi Mecs, in base al quale si evince che la crescita di questi ultimi anni sta a significare il generale buon stato di salute del settore italiano, riconosciuto nel mondo come un riferimento. Non è un caso che il record derivi in primo luogo dall’export, che nel 2023 è valso 3,59 miliardi di euro, con un balzo del +10,8% sul 2022. Frena invece il mercato interno, che vale 2,33 miliardi ma cala del -7,5% rispetto all’anno prima.

La situazione generale di incertezza raffredda però in parte gli entusiasmi: i conflitti e le tensioni in Medio Oriente, l’innalzamento dei tassi di interesse e l’instabilità diffusa prefigurano un 2024 complicato, in cui non sarà facile performare come nel 2023. Dopo la soluzione della crisi sulla supply chain, con ordi-

ni accumulati nel 2021 e nel 2022, gli analisti prevedono una situazione di sostanziale assestamento, con qualche ombra nel breve e medio periodo che già si era addensata sul finire dell’anno scorso.

1 - MERCATO ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (MILIONI DI EURO)

Destinazione delle esportazioni: aree geografiche e merceologia

Nel dettaglio, l’export dei costruttori italiani - che continua a rappresentare una quota nell’ordine del 75% sulla produzione

A c ura di Stefania Arioli e Luca Mei

TABELLA

Per Massimo Margaglione, presidente di Amaplast dal 2023, un sistema economico e industriale come quello italiano, fondato prevalentemente su PMI che sanno mettere in campo eccezionali capacità imprenditoriali, rappresenta una solida base per essere ottimisti e permetterà di superare anche le difficoltà previste per il 2024.

- risulta in progressione sostenuta verso le tre principali macroaree di destinazione:

- Europa: +6,1%, con il distinguo però tra il contesto UE, che ha registrato un robusto +9,2%, e l’area extra-UE, che invece ha ceduto il 4,8%;

- America: +20,2%, con incrementi medi a doppia cifra sia per l’aggregazione USMCA sia per l’America Latina; trend leggermente sotto la media ma comunque positivo (+5,5%) per le vendite agli Stati Uniti (primo mercato di riferimento);

- Asia: +8,1%, come risultato di una forte progressione del Medio Oriente (+50,3%) e di un lieve rallentamento dell’Estremo Oriente (-1,3%); in questo secondo ambito, però, la flessione non riguarda la Cina (+12,4%).

Anche le esportazioni verso l’Africa hanno registrato una forte crescita, che ha caratterizzato sia le vendite verso i mercati della fascia mediterranea (+36,0%) sia le destinazioni subsahariane (+31,3%). Non a caso, proprio in questo settore geografico Amaplast sta intensificando le proprie attività promozionali a favore del settore, in particolare con numerose partecipazioni fieristiche, per supportare le aziende nell’approccio a un contesto dalle grandi potenzialità.

TABELLA 2 - AREE DI DESTINAZIONE DELL’EXPORT ITALIANO

DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE

PLASTICHE E GOMMA (%)

Aree geografiche 2022 2023

Europa 57,2 (44,8) 54,8 (44,1)

Nord America

USMCA 16,4 17,5

Asia/Oceania 16,1 15,6

Centro/Sud America 5,8 6,6

Africa 4,5 5,5

Quanto alla merceologia dell’export di settore, si osserva una crescita a doppia cifra per tutte le tipologie di macchinari per la trasformazione primaria (con l’unica eccezione degli estrusori, che comunque hanno registrato un +7%) e in alcuni casi, come quello delle macchine a iniezione e delle termoformatrici, si è verificata una decisa rimonta rispetto a una tendenza d’inizio anno piuttosto debole.

La compagine associativa: risultati e occupazione

Il bilancio della sola compagine associativa è risultato in linea con quello del settore nel suo complesso - seppure con risultati meno brillanti dell’anno precedente - e la rilevazione svolta a inizio gennaio evidenzia come circa la metà delle imprese abbia chiuso l’anno in crescita rispetto al 2022, con oltre 30 aziende che hanno registrato una crescita del fatturato superiore al +20%. Il 43% degli associati ha subito una contrazione delle vendite e il 6% non ha registrato variazioni.

Sul fronte dell’occupazione, quasi il 40% dei soci Amaplast ha effettuato nuove assunzioni (con un gruppo di 24 imprese che ha rafforzato il proprio organico del 10% o più) e una quota analoga ha invece ridimensionato la propria forza-lavoro. “Siamo molto soddisfatti di questo risultato record, di cui dob-

I costruttori italiani di macchine e stampi per la lavorazione di materie plastiche e gomma hanno chiuso il 2023 con un fatturato di 4,8 miliardi di euro, la miglior prestazione di sempre che ha fatto archiviare un anno record.

Foto Gefit

In termini merceologici, le esportazioni di tutte le tipologie di macchinari per la trasformazione primaria crescono a doppia cifra, con l’unica eccezione degli estrusori, che hanno registrato comunque un +7%.

TABELLA 3 - PRIMI 10 MERCATI DI SBOCCO DELL’EXPORT ITALIANO DI MACCHINE,

Le esportazioni costituiscono una quota circa del 75% della produzione totale dei costruttori italiani le cui destinazioni principali si trovano in Europa (con valori diversi tra Stati UE ed extra-UE), America e Asia.

biamo andare orgogliosi. I dati consolidati 2023, uniti al successo della nostra fiera Plast, confermano come quello delle macchine per plastica e gomma resti un segmento di punta del Made in Italy nel mondo. Se il bilancio 2023 risulta nel complesso decisamente positivo, il rallentamento manifestatosi già sul finire d’anno e la congiuntura poco favorevole del nuovo periodo preoccupano le aziende del settore ma, nonostante ciò, voglio rimanere ottimista, e la mia fiducia per il futuro non si basa su sofismi ideologici, ma sulla concreta e marmorea

consapevolezza che gli italiani sono stati, nel contesto internazionale in cui ci siamo trovati nel recente passato, estremamente virtuosi”, ha dichiarato Massimo Margaglione, presidente di Amaplast.

“Il mio ottimismo nasce dalla consapevolezza che il nostro sistema economico e industriale, fatto principalmente di piccole e medie imprese, ancora una volta saprà mettere in atto eccezionali fantasie imprenditoriali - la nostra fervente R&D è qualcosa di intangibile ma straordinario - che ci permetteranno di

Foto Omso

superare questa ennesima difficoltà. L’approvazione del nuovo piano Industria 5.0 se da un lato è stata evidentemente accolta con favore in quanto potrà supportare i clienti italiani negli investimenti in tecnologie in ottica di transizione green, dall’altro ha scontato un lungo percorso di definizione, si è ancora in attesa dei decreti attuativi e sottende ancora al momento incertezze che non beneficiano al dinamismo che la nostra filiera ha la necessità di esprimere; questo produce un inevitabile rallentamento per tutte le nostre aziende, produttrici di beni strumentali, proprio in un momento nel quale il mercato interno avrebbe bisogno di misure di sostegno tempestive”, ha concluso Margaglione.

I primi dieci Paesi di destinazione delle esportazioni italiane sono, nell’ordine: Germania, Stati Uniti, Messico, Francia, Cina, Polonia, Spagna, Turchia, Romania, India.

Presse a iniezione e termoformatrici hanno marcato una decisa rimonta rispetto a una tendenza d’inizio anno piuttosto debole.

Il quarto trimestre 2023 tra alti e bassi

Macchine utensili, il mercato estero sostiene quello interno

I dati elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu-Sistemi per Produrre relativi agli ultimi tre mesi del 2023 mostrano una situazione di sofferenza soprattutto sul fronte interno, sostenuto però da quello estero. Un quadro in cui le aziende del settore appaiono comunque dinamiche. Per Barbara Colombo necessari provvedimenti strutturali anche sganciati dalla temporalità dell’iter legislativo.

L’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu-Sistemi per Produrre segna nel quarto trimestre 2023 un calo del 31,1% rispetto allo stesso periodo del 2022. In valore assoluto l’indice si è attestato a 92,1 (base 100 nel 2015). Il risultato negativo è frutto della riduzione della raccolta ordinativi sul mercato interno, mentre l’estero mostra invece capacità di tenuta. In particolare, gli ordinativi raccolti oltreconfine risultano in calo del 2,9% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si attesta a 100,9. Sul fronte interno, invece, gli ordini hanno segnato un arretramento del 69,1%, rispetto al quarto trimestre del 2022, per un valore assoluto di 79,4. In ragione d’anno, l’indice ha segnato un calo del 24,7% rispetto alla media del 2022 (90,5 indice assoluto). In calo del 48,4% l’indice interno (74,6 indice assoluto) e dell’11,3% quello estero (102,8 indice assoluto).

“I dati elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa confermano le nostre attese: il 2023 segna un’evidente riduzione della raccolta ordinativi da parte dei costruttori italiani sul mercato domestico a cui si contrappone una generale tenuta dell’attività sui mercati esteri. Nel complesso, nonostante il segno negativo, le nostre aziende stanno lavorando intensamente grazie alla coda di ordini che ancora devono smaltire. Con riferimento particolare al mercato interno, la riduzione della raccolta di nuove

commesse sull’intero anno è anzitutto fisiologica e corrisponde ad un generale ridimensionamento della domanda dopo il boom dell’ultimo periodo”, ha dichiarato Barbara Colombo (foto al centro), presidente di Ucimu.

Fronte interno

“La discussione aperta negli ultimi mesi dell’anno da Governo e Parlamento in merito alla possibilità di introdurre nuovi incentivi 5.0 ha certamente spinto le aziende a sospendere le decisioni di acquisto in attesa di chiarezza. In pratica è accaduto l’opposto di ciò che si verificò l’anno scorso quando vi fu la corsa a investire nell’ultimo trimestre dell’anno per poter sfruttare l’aliquota del credito di imposta al 40% prima che venisse dimezzata con l’anno nuovo.

“In questo modo le aziende manifatturiere italiane potrebbero così disporre di un sistema modulare di incentivi fiscali, combinabili e cumulabili, maggiormente premianti per chi investe in nuove macchine ove la digitalizzazione è anche abilitatore di sostenibilità. Tutto ciò in risposta alla necessità dell’industria del paese di proseguire con la transizione digitale che, anche in linea con le nuove direttive europee, deve considerare rispetto dei criteri legati al tema della sostenibilità e della green manufacturing. Considerati i tempi e tutte le procedure per rendere operativi i nuovi provvedimenti possiamo immaginare che que-

La presidente di Ucimu, Barbara Colombo.

Ucimu ha presentato al Ministero degli Esteri una proposta di azione e collaborazione per il 20242025 dedicata a costruttori italiani e costruttori e utilizzatori tedeschi per avviare un dialogo su azioni comuni tese a rafforzare e valorizzare le peculiarità delle industrie italo-tedesche e le possibili partnership in mercati di interesse condiviso.

Barbara Colombo rileva la necessità di provvedimenti sganciati dalla temporalità della Legge di Bilancio per garantire strumenti fiscali strutturali che consentano alla domanda di distribuirsi in modo omogeneo e ai costruttori di programmare di conseguenza la propria attività.

sti primi mesi dell’anno saranno ancora caratterizzati da una certa cautela nella definizione degli acquisti in nuovi macchinari, per poi sbloccarsi a partire dall’inizio del secondo trimestre”, ha aggiunto Barbara Colombo.

“Nel frattempo, un indicatore ulteriore della ancora buona predisposizione del mercato italiano a investire è data dall’andamento di adesioni alla BI-MU, la biennale della macchina utensile, robotica e automazione, in programma il prossimo ottobre a Fiera Milano a Rho che, al momento, ha raccolto un numero di adesioni decisamente superiore a quello che aveva ottenuto, pari periodo, per l’edizione 2022. In ogni caso, alla luce di quanto sta accadendo, probabilmente, sarebbe utile sganciare alcuni provvedimenti dalla temporaneità delle Leggi di Bilancio così da garantire alle aziende un set di strumenti fiscali strutturali che possano permettere loro di pianificare gli investimenti nel lungo periodo. In questo modo si permetterebbe al mercato di distribuire in modo più omogeneo la domanda favorendo, tra l’altro, l’attività dei costruttori che potrebbero meglio programmare la propria produzione”, ha commentato ancora la presidente Colombo.

Fronte estero

“Sul fronte estero la raccolta ordinativi è risultata sostanzialmente stazionaria confermando il trend di lungo periodo che evidenzia un andamento più regolare delle commesse ottenute dai costruttori oltreconfine rispetto a quelle conseguite sul mercato domestico ove gli incentivi disponibili nel corso degli anni hanno dato luogo a marcate oscillazioni della domanda. In particolare, i costruttori italiani hanno da sempre negli Stati Uniti un partner di eccezione e, in questo momento, la prima area di

destinazione dell’export. La vivacità della domanda nordamericana, che ci attendiamo resti tale anche nei prossimi mesi, ha sostanzialmente bilanciato la debolezza di quella asiatica ed europea. Ora l’auspicio è che l’Europa e soprattutto la Germania tornino a lavorare come in passato o anche di più, considerato che il fenomeno del “reshoring” può avvantaggiare i costruttori italiani già presenti nelle catene del valore tedesche. Questo auspicio diviene oggi ancora più accalorato, se si considera la grande incertezza che grava sul mercato internazionale ove le numerose crisi geopolitiche aperte rendono l’attività economica sempre più complicata”, ha affermato Barbara Colombo. Con riferimento alla Germania, nel periodo gennaio-settembre 2023 (ultimo dato disponibile) le vendite di Made in Italy di settore sono risultate pari a 244 milioni di euro, il 10% in più rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Nonostante ciò, occorre considerare che il valore dell’export italiano lì destinato risulta decisamente più contenuto rispetto al periodo precedente al 2018 e rispetto al record segnato nel 2008 quando aveva raggiunto la cifra di 465 milioni di euro.

“Questi dati ci dicono che possiamo e dobbiamo fare di più. Per tale ragione l’associazione ha presentato al Ministero degli Affari Esteri e della Cooperazione Internazionale una proposta di azione e collaborazione per il biennio 2024-2025, dedicata agli operatori del settore, costruttori italiani e costruttori e utilizzatori tedeschi, con l’obiettivo di avviare, insieme a loro, un dialogo su un possibile piano di azioni comuni volte a rafforzare e valorizzare le peculiarità delle due industrie e le possibili partnership in mercati di interesse condiviso”, ha concluso la presidente di Ucimu.

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La “Dichiarazione di Anversa”

Un patto per l’industria europea

L’industria chimica europea fa quadrato per chiedere un accordo che consenta di sviluppare e sfruttare i suoi punti di forza e di generare vantaggi occupazionali, sociali e ambientali. Un appello articolato in dieci punti sottoscritto da oltre 1.000 soggetti di varia natura.

A c ura di Luca Mei

“Riportare l’industria al centro delle politiche europee è una questione di sopravvivenza: l’“Industrial Deal” deve far parte dei programmi UE, con identica priorità rispetto al Green Deal”. È quanto dichiarato da Francesco Buzzella, presidente di Federchimica, in occasione del summit dell’industria europea svoltosi ad Anversa il 20 febbraio scorso, dove i leader di 20 settori industriali (che contano 550 miliardi di euro in valore aggiunto e 7,8 milioni di lavoratori) hanno presentato alla presidente della Commissione europea Ursula von der Leyen e al primo ministro belga Alexander De Croo una dichiarazione, la così detta “Dichiarazione di Anversa”, a favore di un patto europeo per l’industria.

I firmatari - rappresentanti di diversi settori industriali tra cui energia, chimica, farmaceutica, tessile, siderurgico, ceramica, vetro, gas industriali e raffinerie - hanno chiesto che l’Industrial Deal europeo, basato su dieci azioni concrete, sia al centro della prossima agenda strategica dell’UE 2024-2029, integrando il Green Deal. “I primi segnali del 2024 confermano un trend negativo per l’industria, specie nei Paesi tradizionalmente motori dell’economia europea. Occorre intervenire subito per tentare di invertire una tendenza alla deindustrializzazione, ormai molto preoccupante”, ha osservato Buzzella. Aggiungendo che “se la transizione ambientale non si realizzerà di pari passo con un adeguato piano industriale, l’Europa perderà capacità competitiva nei confronti dei player mondiali, prima fra tutti la Cina, che già trova nel nostro continente uno sbocco sempre più importante

per le proprie produzioni. È necessario che l’industria e, in particolare, la chimica, tornino al centro delle strategie comunitarie. La chimica è strategica in quanto infrastruttura tecnologica e innovativa per tutti i settori manifatturieri, nonché settore leader in termini di sostenibilità ambientale, sociale ed economica”. “L’industria è motore di benessere, di progresso e dello sviluppo sostenibile. Crescita e sviluppo saranno possibili solo a patto che le imprese possano tornare a operare in un clima favorevole, che consenta di competere a livello globale e pianificare investimenti in ricerca per produrre innovazione, funzionale anche alla realizzazione del Green Deal. Ben venga perciò la proposta di un patto per l’industria, che tutti ci auguriamo possa entrare a pieno titolo nell’agenda della Commissione UE nel corso della prossima legislatura”, ha concluso Francesco Buzzella.

Cresce il numero dei firmatari

Dopo circa due settimane dalla prima sottoscrizione, i firmatari della Dichiarazione di Anversa per un accordo industriale europeo all’inizio di marzo risultavano essere già oltre 500 e all’inizio di aprile sfioravano il migliaio: 692 società (tra cui anche varie italiane), 238 organizzazioni di vario genere e 58 altri soggetti, a cui si devono aggiungere 197 sostenitori individuali. Firmatari che abbracciano 25 settori, tra cui quello chimico, in rappresentanza di aziende, associazioni industriali, sindacati, istituti di ricerca e università.

“Il superamento di 500 firmatari dimostra l’unità di intenti di appello ad affrontare con urgenza le sfide urgenti che le industrie e

Il presidente di Federchimica, Francesco Buzzella.

La presidente della Commissione europea, Ursula von der Leyen, e il primo ministro belga, Alexander De Croo.

i lavoratori europei devono affrontare. Con la dichiarazione proponiamo ai responsabili politici europei soluzioni concrete per ripristinare la competitività europea, portando avanti gli obiettivi del Green Deal dell’UE”, ha dichiarato allora Marco Mensink, direttore generale di Cefic, la federazione dell’industria chimica europea.

La Dichiarazione di Anversa sostiene un accordo industriale europeo che venga posto al centro della nuova agenda strategica europea, con un vicepresidente della Commissione designato a supervisionarne l’attuazione. Tra gli argomenti su cui si concentra il documento rientrano anche le incoerenze normative, i meccanismi di finanziamento pubblico, l’accesso a materie prime ed energia, l’innovazione e lo sviluppo di infrastrutture, insieme a un approccio europeo rafforzato. Le richieste dei firmatari si articolano in dieci specifici punti che sintetizzano altrettante azioni concrete da integrare con il Green Deal europeo e che risultano di stringente attualità in vista dell’imminente rinnovo delle istituzioni europee. Eccoli di seguito in sintesi:

1) mettere il patto industriale al centro della nuova agenda strategica europea per il periodo 2024-2029;

2) includere un forte capitolo sui finanziamenti pubblici con un fondo per la distribuzione delle tecnologie pulite;

3) rendere l’Europa un fornitore di energia competitivo a livello globale;

4) concentrarsi sulle infrastrutture di cui l’Europa ha bisogno;

5) aumentare la disponibilità di materie prime dell’Unione Europea;

6) incentivare la domanda di prodotti circolari, a ridotte, se non zero, emissioni di carbonio;

7) sfruttare, rafforzare, rilanciare e migliorare il mercato unico;

8) migliorare la situazione dell’innovazione tecnologica;

9) adottare un nuovo approccio legislativo;

10) creare strutture in grado di assicurare il raggiungimento dei risultati.

Come ha affermato recentemente la presidente Ursula von der

Leyen, “stiamo entrando nella prossima fase del Green Deal europeo, ma una cosa non cambierà mai, continueremo a sostenere l’industria europea durante questa transizione”. L’approccio per affrontare una politica industriale efficace non deve basarsi su ventisette diverse forme di incentivo a livello nazionale ma deve essere europeo, mantenendo e rafforzando così l’integrità del mercato interno e ponendo la competitività a livello globale come prioritaria.

L’industria europea va sostenuta perché sarà proprio essa a fornire le soluzioni alle sfide climatiche di cui l’Europa ha bisogno. Soluzioni che serviranno a cittadini e Governi, ma che soltanto l’industria, con il sostegno delle istituzioni, può inventare e realizzare in tempi e modi adeguati. Un tessuto industriale solido e un dialogo sociale rafforzato sono indispensabili affinché l’Europa possa garantire che la transizione verde sia una transizione giusta.

Un momento del summit dell’industria europea ad Anversa il 20 febbraio 2024.

Foto Aurore

Martignoni/Commissione europea

Foto sito

Cefic

Marco Mensink, direttore generale di Cefic.

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Il 2023 di Piovan

Ricavi record, acquisizione in India e nuova divisione per la refrigerazione

Il costruttore di attrezzature ausiliarie per il trattamento dei materiali plastici, Piovan, ha reso noti i risultati finanziari relativi al 2023, grazie ai quali il Gruppo ha potuto dare vita a una serie di azioni strategiche, come l’acquisizione della maggioranza di Nu-Vu Conair, per rafforzare la propria posizione nel mercato indiano, e l’inaugurazione della nuova divisione strategica nell’ambito della refrigerazione.

“Il 2023 è stato un altro anno da record per il Gruppo Piovan. Nonostante il contesto macroeconomico influenzato da diversi fattori di instabilità come i conflitti in Ucraina e Medio Oriente, la nostra performance finanziaria per l’anno ha confermato i nostri ambiziosi obiettivi, con un fatturato che oltrepassa i 570 milioni di euro, un Ebitda che sfiora gli 80 milioni e un utile netto vicino ai 50 milioni. A novant’anni dalla fondazione e a sessant’anni dall’ingresso dell’azienda nel settore dei polimeri, abbiamo inoltre intrapreso un percorso di semplificazione dell’architettura dei nostri marchi, con l’obiettivo di valorizzare l’identità del Gruppo Piovan sul mercato internazionale e favorire l’effettiva integrazione del nostro Gruppo”, ha dichiarato Nicola Piovan, presidente esecutivo di Piovan.

“Siamo molto soddisfatti della performance del gruppo, che, nonostante un mercato rallentato

dai livelli alti dei tassi d’interesse, ha continuato a guadagnare quote di mercato grazie a una strategia mirata ad andare costantemente alla ricerca di nuove opportunità. Il recente rafforzamento in India con l’acquisizione della maggioranza di Nu-Vu Conair e la continua espansione nei mercati emergenti ne sono un esempio”, ha aggiunto Filippo Zuppichin, amministratore delegato di Piovan. In sintesi, l’andamento economico 2023 del gruppo comparato al 31 dicembre 2022 riporta: ricavi totali e altri proventi consolidati pari a 570,5 milioni di euro, +7,4% (+4,6% a parità di perimetro di consolidamento); Ebitda pari a 78,4 milioni di euro, +27,3% rispetto ai 61,6 milioni di euro dell’esercizio 2022; adjusted Ebitda consolidato a 78,9 milioni di euro (13,8% dei ricavi e altri proventi), +25,8% (+23,6% a parità di perimetro di consolidamento ed escludendo certe poste non ricorrenti); risultato operativo (Ebit) consolidato di 68,6 milioni di euro (12% dei ricavi e altri proventi), in aumento rispetto ai 51,9 milioni di euro di dicembre 2022 (+32,2%); risultato netto consolidato pari a 48,9 milioni di euro, in aumento di 14,1 milioni di euro (+40,5%) rispetto all’esercizio precedente. L’utile per azione è pari a 0,97 euro al 31 dicembre 2023 (0,68 euro al 31 dicembre 2022). In termini di mercato la Technical

Polymers Area ha realizzato ricavi pari a 430,1 milioni di euro e prestazioni solide in tutte le aree geografiche. L’incremento (+8,3% rispetto al 31 dicembre 2022) è riconducibile a maggiori investimenti in nuovi materiali tecnici, all’aumento di investimenti nel settore auto e dalla crescita nella componentistica delle applicazioni medicali. In termini geografici, invece, i ricavi in Nord America hanno registrato un +10% a fronte dell’incremento delle quote di mercato e della consistente prestazione dei prodotti nell’ambito della refrigerazione e del trasferimento di calore, di cui Thermal Care rappresenta la parte preponderante; in Asia hanno messo a segno un +22,2% grazie all’aumento delle quote di mercato e allo sviluppo avviato dal gruppo nel mercato indiano; in Europa, in generale la prestazione è risultata solida con una continua espansione della quota di mercato; in Sud America, infine, hanno registrato un +14,1% grazie a un backlog soddisfacente a inizio anno.

Grazie al 2023 da record, il gruppo è stato molto attivo sul fronte della propria attività acquisendo la maggioranza di Nu-Vu Conair, per consolidare la propria posizione in India, uno dei mercati attualmente a più rapida crescita nel settore. Più in dettaglio, l’acquisizione di un’ulteriore quota dell’1% di Nu-Vu Conair Private ha consentito a Piovan di raggiungere una quota complessiva del 51% e di cogliere la crescita in mercati quali l’imballaggio, l’auto e l’edilizia. L’operazione è stata il risultato della strategia del gruppo di consolidare la propria posizione in India, localizzare la produzione per aumentare la penetrazione e la quota di mercato e fornire supporto ai clienti locali. Obiettivo del gruppo è stato anche quello di sostenere la nuova legislazione locale sul riciclo della plastica facendo leva sulla propria posizione di primo piano in tecnologie specifiche. Nu-Vu Engineers, con sede nella regione di Ahmedabad, è stata fondata nel 2005 con l’obiettivo di fornire soluzioni innovative e competitive nel campo dell’automazione per la produzione di

La sede di Nu-Vu Conair Private.

Foto linkedin

Nu-Vu Conair

polimeri tecnici in India. Oggi è attiva nella progettazione, produzione e vendita di soluzioni di automazione per il settore manifatturiero con caratteristiche tecniche di alto livello e produzione con polimeri tecnici e soluzioni di raffreddamento industriale. Nel 2007, l’azienda ha costituito una joint venture con il Gruppo Conair (entrato a far parte di PiovanGroup nel 2022 attraverso l’acquisizione di Ipeg), crescendo rapidamente e raggiungendo una posizione di leadership nel mercato indiano. La joint venture, denominata Nu-Vu Conair Private, conta circa 250 dipendenti, oltre 20 milioni di euro di fatturato e uno stabilimento produttivo di quasi 14 mila metri quadrati, attualmente in fase di ampliamento con oltre 7.000 metri quadrati. A testimonianza della propria crescita, Piovan ha recentemente lanciato anche una nuova divisione strategica nell’ambito della refrigerazione industriale e di processo, frutto dell’integrazione dei segmenti di attività delle società Thermal Care, acquisita negli ultimi mesi, e Aquatech. Le due società condividono cinquant’anni di storia nella progettazione, vendita e assistenza di soluzioni di trasferimento di calore di alta qualità per oltre 50 settori applicativi, tra cui quello delle materie plastiche.

La nuova divisione è diventata dunque un operatore attivo in tutto il mondo nel proprio settore di mercato, con una capacità di produzione ramificata dal Nord America all’America Latina, dall’Europa all’Asia e con una struttura capillare di servizi in grado di assicurare prossimità ai clienti in tutti i Paesi in cui si trovano a operare i propri asset. L’integrazione di queste unità di business permetterà di avere efficienze in termini di ricerca e sviluppo e un portfolio di prodotti, soluzioni e servizi più esteso capace di servire un ampio ventaglio di mercati. La nuova divisione, guidata da Lee Sobocinski, attuale presidente di Thermal Care, opererà con il marchio Thermal Care e, in base alle previsioni, genererà un fatturato di circa 100 milioni di euro.

Anniversario per Borealis Tre decenni di attività

Un marzo importante per Borealis, quello del 2024, nel corso del quale la multinazionale celebra trent’anni di attività. Nata dalla fusione di Statoil e Neste, l’azienda si è progressivamente espansa diventando uno dei principali produttori di poliolefine nel mondo attraverso una costante innovazione di prodotto e tecnologie proprietarie, oggi marcatamente improntati alla transizione verso l’economia circolare. Basandosi sulle sue tecnologie proprietarie e su una eredità di oltre cinquant’anni di esperienza nel campo delle poliolefine, Borealis supporta le industrie chiave con materie prime plastiche per un’ampia gamma di applicazioni nei settori dei prodotti di consumo, dell’energia, della sanità, delle infrastrutture e della mobilità. Borstar, tecnologia proprietaria multimodale per produrre polietilene e polipropilene, è un pilastro dell’attività di Borealis sin dall’avvio del primo impianto Borstar PE a Porvoo, in Finlandia, nel 1995. Da allora Borstar è stata affiancata da altri marchi tecnologici, come Borlink, per produrre materiali per l’industria dei cavi elettrici, Borstar Nextension Technology, per la produzione di applicazioni monomateriale progettate per il riciclo, o la tecnologia Borcycle M per il riciclo meccanico, che dà nuova vita agli scarti post-consumo a base di poliolefine, trasformandoli in applicazioni di alta qualità con una minore impronta di carbonio.

Con il sostegno dei suoi due azionisti di maggioranza, OMV (Austria) e ADNOC (The Abu Dhabi National Oil Company, Emirati Arabi Uniti), Borealis continua a espandere la sua presenza globale di fornitore di soluzioni polimeriche avanzate e sostenibili in settori chiave come l’energia, la mobilità, i prodotti di consumo e le infrastrutture. La joint venture Borouge, nata nel 1998 negli Emirati Arabi Uniti, è oggi uno dei più grandi complessi poliolefinici integrati al mondo, e Borouge 4, la nuova struttura da 6,2 miliardi di dollari a Ruwais, servirà i clienti in Medio Oriente e Asia. In Nord America, la joint venture Baystar, avviata nel 2017 con TotalEnergies, ha previsto la costruzione di un nuovo cracker di etano

e dell’impianto Borstar più avanzato mai realizzato al di fuori dell’Europa. L’impianto all’avanguardia Borstar 3G, da 1,4 miliardi di dollari, per la produzione di PE è stato avviato a Pasadena, in Texas, alla fine del 2023. L’impegno di Borealis in Europa è invece testimoniato dal nuovo impianto di deidrogenazione del propano (PDH) su scala mondiale, attualmente in costruzione presso il sito di Kallo, in Belgio.

La sostenibilità è attualmente parte integrante di tutte le attività di Borealis, dalla ricerca e dallo sviluppo alla produzione, dall’approvvigionamento al coinvolgimento degli stakeholder e alla decarbonizzazione. Entro il 2030, il 100% dell’elettricità utilizzata per gestire le proprie attività produttive in Europa sarà di origine rinnovabile. Entro talie anno, inoltre, la multinazionale ridurrà le sue emissioni Scope 1 e Scope 2 da 5,1 milioni di tonnellate/anno a meno di 2 milioni di tonnellate. Borealis è firmataria di iniziative come la recente Dichiarazione di Anversa per un accordo industriale europeo, finalizzato a ripristinare la competitività dell’industria e salvaguardare i posti di lavoro in Europa, rafforzando al contempo gli obiettivi del Green Deal europeo. Allo stesso modo, si impegna a sostenere i principi di iniziative internazionali, tra cui quelle promosse dalla Circular Plastics Alliance e dalla Business Coalition for a Global Plastics Treaty.

Il CEO di Borealis, Thomas Gangl, che il 30 giugno lascerà la società.

Due importanti certificazioni per Franplast

Dall’impronta di carbonio alla parità di genere

Franplast ha recentemente ottenuto la dichiarazione di verifica della norma UNI EN ISO 14064-1:2019 per il calcolo dell’impronta di carbonio. Tale certificazione ha permesso all’azienda di quantificare le sue emissioni di gas serra e di redigere un loro inventario preciso, consentendole di avviare una serie di strategie di “carbon management”. L’azienda attribuisce grande importanza alla sostenibilità ambientale, che l’ha portata a impegnarsi a garantire trasparenza, certificando e divulgando i dati relativi alle proprie emissioni, e a prevedere di avviare un percorso di decarbonizzazione. A tal fine, ha calcolato le emissioni lungo il ciclo di vita dei propri prodotti, dalla produzione delle materie prime alla consegna dei compound agli utilizzatori, ottenendo un risultato affidabile e certificato da una parte terza secondo lo standard ISO 14064-1.

Progressi significativi sono già stati compiuti grazie alla piena operatività di un proprio impianto fotovoltaico, che permette all’azienda di ridurre le emissioni indirette legate al consumo

di energia elettrica. Inoltre, uno dei suoi prossimi obiettivi consiste nell’avviare una strategia per selezionare fornitori di materie prime il cui ciclo di produzione abbia un impatto ambientale ridotto. Al fine di ridurre ulteriormente il proprio impatto ambientale e promuovere uno sviluppo aziendale responsabile, Franplast prosegue nell’esplorazione di nuove iniziative e tecnologie sostenibili.

Un’ulteriore la certificazione recentemente conferita all’azienda è la UNI/PdR 125:2022 per la parità di genere, con un punteggio del 90% in termini di KPI (Key Performance Indicator).

L’ottenimento della certificazione UNI/ PdR 125:2022 prosegue il processo di adesione ai principi ESG (Environment, Social, Governance) in cui Franplast è attivamente impegnata dallo scorso anno e si inquadra nel più generale percorso sistemico di cambiamento culturale in atto all’interno delle organizzazioni, volto a raggiungere una più ampia parità di genere. Questa certificazione è il risultato tangibile degli sforzi dell’azienda per implementare pratiche sostenibili e

socialmente responsabili.

Per ottenere la certificazione Franplast ha dovuto soddisfare indicatori chiave di prestazioni (KPI) come il rispetto dei principi di uguaglianza e la parità e la prevenzione delle discriminazioni, adottare misure a favore delle pari opportunità e promuovere l’effettiva parità tra uomini e donne nel contesto lavorativo. Inoltre, l’azienda sta implementando politiche di welfare. Questa certificazione rappresenta un traguardo di rilevanza cruciale per la dimensione sociale dell’azienda, che viene percepita non come un punto di arrivo, ma come un traguardo e un obiettivo fondamentale nel contesto più ampio di welfare aziendale, a cui verranno destinati altro impegno e altre risorse.

Per ottenere la certificazione per la parità di genere Franplast ha dovuto soddisfare indicatori chiave di prestazioni (KPI) come rispetto dei principi di uguaglianza, misure a favore delle pari opportunità ed effettiva parità tra uomini e donne nel contesto lavorativo.

Periodo complicato per l’industria tedesca di settore

In Germania calano produzione e trasformazione di materie plastiche

Il 2023 è stato un altro anno difficile per l’industria tedesca produttrice di materie plastiche, nel corso del quale è proseguito il calo di produzione iniziato nel 2022, andamento influenzato principalmente agli alti costi di produzione conseguenti all’aumento del costo del lavoro e ai prezzi molto elevati dell’energia.

È quanto riporta PlasticsEurope Deutschland, l’associazione che raggruppa i produttori tedeschi di materie plastiche, i cui dati mostrano che lo scorso anno in Germania le vendite nel settore sono diminuite del 21,9% e la domanda di materie plastiche è diminuita del 16%, e anche per il 2024 le previsioni non suggeriscono un’inversione di tendenza.

“Si tratta senza dubbio della crisi economica più grave di sempre per il nostro settore. Attualmente presupponiamo che anche quest’anno la produzione ristagnerà e rimarrà circa il 25% al di sotto del livello del 2022.

L’obiettivo dell’intera catena del valore della plastica deve ora essere quello di apportare importanti aggiustamenti strategici e strutturali per uscire più forti dalla crisi”, ha dichiarato Ralf Düssel, CEO di PlasticsEurope Deutschland, sottolineando la gravità della situazione. L’associazione guarda tuttavia con cauto ottimismo i prossimi progetti normativi che potrebbero dare un impulso positivo alla produzione tedesca ed europea di materie plastiche, come per esempio quello sulle opportunità di crescita o quello sulla protezione del clima.

“La produzione tedesca di plastica attraversa attualmente un profondo avvallamento. Ciononostante, proseguiamo imperterriti il nostro percorso verso un’economia circolare, nonostante le difficili condizioni di mercato. L’industria tedesca ed europea della plastica dispone attualmente di un vantaggio tecnologico rispetto ad altre regioni del mondo, che deve essere mantenuto e ampliato. Per esempio, nella produzione di plastica da materie prime non fossili. È quindi importante che gli investimenti vadano in tecnologie innovative, come l’espansione dei

processi di riciclo meccanico e chimico, nonché fonti alternative di idrocarburi”, ha aggiunto Ingemar Bühler, direttore generale di PlasticsEurope Deutschland.

Anche GKV (Gesamtverband

Kunststoffverarbeitende Industrie), l’associazione tedesca dei trasformatori di materie plastiche, in occasione della sua conferenza stampa annuale di febbraio, ha evidenziato un esito poco brillante nel 2023 per il settore che rappresenta. Nel 2023, infatti, la trasformazione tedesca ha registrato un calo delle vendite e il fatturato settoriale è diminuito circa del 6% rispetto all’anno precedente, attestandosi a 72,5 miliardi di euro. Per l’associazione la ragione di tale calo delle vendite va rintracciata nelle condizioni attualmente sfavorevoli per l’industria tedesca, che inducono a caute aspettative anche per il 2024. In questo contesto, le aziende trasformatrici attualmente si dicono riluttanti a investire, a causa anche delle incerte prospettive future dell’industria tedesca in generale.

“Le cause dell’attuale crisi economica in Germania sono prevalentemente di natura strutturale. Per questo motivo abbiamo bisogno di un’agenda di crescita orientata al futuro, affinché l’industria tedesca possa riprendere ritmo entro due o tre anni”, ha affermato la presidente di GKV, Helen Fürst. All’ordine del giorno di tale agenda dovranno esserci, in particolare, i temi dell’energia, della burocrazia, degli investimenti e della digitalizzazione, ha sottolineato la presidente, che ha concluso: “Sono convinta che l’agenda per la crescita possa risolvere i problemi più urgenti della nostra economia, ripristinare l’affidabilità e la fiducia perduta e dare nuova fiducia al popolo tedesco”.

L’industria tedesca della trasformazione di materie plastiche è uno dei settori economici più importanti della Germania. Composta prevalentemente da aziende di medie dimensioni, genera un fatturato annuo di quasi 79 miliardi di euro e occupa oltre 326,5 milioni di lavoratori in 3.013 aziende.

La presidente di GKV, Helen Fürst, interviene durante la conferenza stampa annuale di febbraio.

Foto GKV

Nuova filiale indiana per Frigosystem

Da Caronno Pertusella a Chennai

Operazione annunciata alla fiera Plast Focus di New Delhi (svoltasi dall’1 al 5 febbraio 2024), Frigosystem apre una nuova filiale a Chennai, in India, capitale dell’industria automobilistica locale affacciata sul golfo del Bengala, la prima nel continente asiatico che va ad aggiungersi a quelle già attiva in Messico, Stati Uniti e Germania.

Al momento si tratta di una filiale commerciale di rivendita e assistenza tecnica. In loco, verranno stoccati chiller e termoregolatori per consegne “just-in-time”, oltre che ricambi per le macchine già installate nel territorio. Ma l’azienda non esclude di avviare in futuro una produzione locale, inizialmente di soluzioni tecnologiche semplici, dove la concorrenza locale risulta molto aggressiva. Il team indiano sarà coordinato direttamente dalla dirigenza italiana ed è già composto di addetti provenienti dal settore della refrigerazione.

“Credo molto in questo progetto, su cui ho lavorato negli ultimi due anni. Frigosystem ha già vari clienti in India, sia come costruttori sia come rinomati clienti finali, ma il potenziale di questo Paese e le sue proiezioni di crescita,

Davis-Standard completa l’acquisizione di ETG

sono davvero consistenti, in termini sia di consumo interno, sia di orientamento alle esportazioni soprattutto verso il Medio Oriente e l’Africa”, ha commentato Miriam Olivi, direttore commerciale del gruppo Frigosystem.

Azienda operante da più di cinquant’anni nell’ambito della progettazione e della produzione di refrigeratori e termoregolatori per i processi industriali, Frigosystem vende ogni anno i suoi prodotti in 50 Paesi e conta referenze in oltre 100 Paesi in tutto il mondo. Attualmente l’azienda sta focalizzando lo sviluppo dei propri prodotti e l’ampliamento della propria attività su efficienza, versatilità, sostenibilità e assistenza al cliente, mentre tra i settori prevalenti di applicazione dei propri sistemi figurano la lavorazione di materie plastiche.

Integrazione nell’estrusione statunitense

Il costruttore di tecnologie per l’estrusone e il converting DavisStandard ha portato a termine

l’acquisizione di Extrusion Technology Group (ETG) avviata a fine 2023.

L’operazione ha coinvolto i marchi Battenfeld-Cincinnati, Exelling (già Griener Extrusion) e Simplas, che sono entrati così definitivamente a fare parte del Gruppo Davis-Standard, marcando un passo significativo nella sua espansione strategica. L’acquisizione ha rafforzato ulteriormente la posizione dell’azienda nel settore, combinando le sue esperienza e tecnologie con quelle delle società acquisite.

“Siamo entusiasti di dare ufficialmente

il benvenuto a Battenfeld-Cincinnati, Exelliq e Simplas nella famiglia DavisStandard. Questa acquisizione strategica rafforza la nostra capacità di fornire soluzioni all’avanguardia e un’assistenza completa ai nostri clienti in diversi settori”, ha dichiarato Giovanni Spitale, CEO di Davis-Standard. “Insieme, siamo ben posizionati per promuovere l’innovazione, migliorare l’efficienza operativa e soddisfare le esigenze in continua evoluzione del mercato globale dell’estrusione e del converting”.

“Siamo lieti di intraprendere questo nuovo capitolo della nostra attività come parte della famiglia di marchi Davis-Standard. Le sinergie tra ETG e

Davis-Standard presentano interessanti opportunità di collaborazione, innovazione e crescita. Intravediamo numerose sinergie che ci permetteranno di integrarci al meglio, assicurando una transizione senza problemi per i clienti di tutti i marchi coinvolti nell’operazione”, ha aggiunto Gerold Schley, già CEO e ora presidente di ETG e membro del gruppo dirigente esecutivo di Davis-Standard. L’integrazione dei tre marchi nel portafoglio di Davis-Standard ha apportato un patrimonio di conoscenze, esperienze e tecnologie avanzate, a cui deriverà un’offerta più ampia di prodotti, una maggiore capacità di assistenza e una presenza geografica più estesa.

Da destra: Miriam Olivi, direttore commerciale del gruppo Frigosystem, Alessandro Grassi, amministratore delegato della società, e parte del team indiano.

Dalle sinergie tra Extrusion Technology Group e Davis-Standard derivano interessanti opportunità di collaborazione, innovazione e crescita.

Una nuova CEO alla guida di Greiner

Dal 1° marzo 2024 Saori Dubourg ha assunto la carica di CEO di Greiner, società tedesca attiva nei settori dell’estrusione, del packaging e degli espansi, al posto di Axel Kühner, che ha lasciato l’azienda dopo 15 anni alla fine del 2023.

Nata in Germania nel 1971, Saori Dubourg ha studiato economia aziendale all’Università di Treviri e ha iniziato la sua carriera presso Basf nel 1996. Ha ricoperto posizioni di gestione operativa presso la sede centrale di Ludwigshafen e negli Stati Uniti, in Cina, Giappone, e a Singapore. Oltre ai suoi vari ruoli operativi, è stata anche responsabile della direzione del consiglio per la sostenibilità. Dal 2017 al 2023 ha fatto parte del consiglio di amministrazione della società. Inoltre, nel 2017 è stata nominata manager donna dell’anno da Manager Magazin e Boston Consulting Group, mentre nel 2021 è stata nominata manager dell’anno da Handelsblatt.

Oltre al suo ruolo dirigenziale presso Basf, Dubourg è stata membro del gruppo sull’industria della Commissione europea, contribuendo a un documento sulla visione per Europa 2030 e fa parte

del consiglio per lo sviluppo sostenibile del governo federale tedesco e del comitato direttivo di Impact Taskforce, istituita nel 2021 sotto la presidenza del G7 del Regno Unito.

“Siamo orgogliosi e felici di aver trovato in Saori Dubourg un manager eccellente e un carattere forte per il nostro gruppo. Saori Dubourg porterà con sé un’ampia gamma di preziose esperienze derivanti dalla sua carriera internazionale presso il più grande gruppo chimico mondiale Basf. Ci ha impressionato durante il processo di candidatura con la sua forte attenzione all’innovazione e alla sostenibilità e il suo approccio orientato al futuro”, ha affermato Dominik Greiner, presidente del consiglio di sorveglianza di Greiner.

“Non vedo l’ora di iniziare il nuovo incarico e la responsabilità creativa che comporta. Sulle aziende c’è molta pressione per la trasformazione. Allo stesso tempo, ho trovato l’azienda familiare Greiner un pioniere in termini di sostenibilità ed economia circolare. Il compito di continuare e intensificare questo approccio è molto allettante. Credo fermamente che il successo

KraussMaffei porta avanti il suo piano strategico

economico sostenibile possa essere raggiunto solo attraverso l’innovazione e la responsabilità ambientale e sociale. Ciò è anche coerente con il sistema di valori di Greiner, nel quale mi identifico molto”, ha aggiunto Saori Dubourg.

Completata la vendita di Netstal a Krones

Dopo la firma del contratto di acquisto avvenuta il 6 febbraio 2024, il 28 marzo si è definitivamente conclusa la vendita di Netstal Maschinen dal Gruppo KraussMaffei a Krones. Con la transazione Krones acquisisce Netstal Maschinen con sede a Näfels, Netstal Deutschland, filiale di vendita e assistenza con sede a Stoccarda, nonché altre undici unità di vendita e assistenza negli Stati Uniti, in Sud America, Asia ed Europa, Netstal Italia compresa. Nell’ambito della vendita sono passati alle dipendenze di Krones oltre 500 lavoratori di Netstal.

Da un punto di vista industriale, Netstal continuerà a operare in maniera indipendente e in totale autonomia nella gestione delle proprie attività produttive e commerciali. In tal modo

le competenze e capacità dell’azienda svizzera verranno valorizzate grazie alle sinergie derivanti dall’ingresso nel nuovo gruppo pur preservandole per mantenere il posizionamento nel settore di riferimento e accrescere le quote di mercato.

“La vendita di Netstal fa parte del nostro piano a lungo termine per riallineare KraussMaffei a livello strategico, organizzativo e sul mercato globale. In futuro, vogliamo concentrarci completamente sul nostro core business e sui nuovi mercati in crescita, rafforzare il marchio principale KraussMaffei e focalizzare il gruppo sulle sue attività. Allo stesso tempo, la vendita di Netstal ci dà il margine per effettuare ulteriori investimenti, ad esempio nella digitalizzazione e nello sviluppo di

nuove macchine”, ha dichiarato il CEO di KraussMaffei, Chi Zhang, commentando l’operazione.

Con un passato in Basf, dove ha ricoperto vari ruoli dirigenziali, Saori Dubourg è la nuova CEO di Greiner dal 1° marzo.

La vendita di Netstal fa parte del piano a lungo termine per riallineare KraussMaffei a livello strategico, organizzativo e sul mercato globale.

Foto LinkedIn Netstal

Stefano Pigozzi entra nel CdA di Radici Partecipazioni

Consolidare la presenza europea e perseguire innovazione, crescita e sostenibilità

Nel consiglio di amministrazione di Radici Partecipazioni, la holding cui fanno capo tutte le attività del gruppo neri settori della chimica, dei tecnopolimeri e delle soluzioni tessili avanzate, è recentemente entrato Stefano Pigozzi, professionista di comprovata esperienza nel settore chimico, chiamato a consolidare la presenza di RadiciGroup nel mercato europeo della chimica e a perseguire gli obiettivi di innovazione, crescita e sostenibilità con la sua visione strategica maturata in contesti internazionali.

Stefano Pigozzi ha conseguito la laurea in business administration presso l’Università di St. Gallen in Svizzera, iniziando a fine anni Ottanta la sua esperienza lavorativa nella divisione finanza di Basf. Da allora la chimica è rimasta al centro della sua carriera e, negli anni, ha ricoperto incarichi di sempre maggiore responsabilità nell’ambito del marketing e delle vendite, anche di attività differenti, dalle materie plastiche ai prodotti chimici inorganici,

fino ad assumere ruoli più strategici e direttivi sempre all’interno di Basf, tra cui la presidenza della divisione monomeri e, da ultimo, la responsabilità della divisione acquisti globali della multinazionale di Ludwigshafen.

“La sua esperienza internazionale e la sua profonda comprensione del settore chimico saranno di inestimabile valore per il nostro team”, ha commentato Angelo Radici, presidente di RadiciGroup.

“Il gruppo è pronto ad affrontare nuove sfide, guidato da un consiglio di amministrazione rafforzato e motivato. Siamo convinti che la presenza di Stefano Pigozzi porterà un valore aggiunto significativo, con l’obiettivo di consolidare la nostra presenza nel mercato europeo della chimica e perseguire obiettivi ambiziosi di crescita, innovazione e sostenibilità”.

“Sono onorato di unirmi a RadiciGroup e sono entusiasta di mettermi in gioco in questa squadra, in un momento che pone opportunità e sfide al comparto della chimica. Sono desideroso

Sapa cresce in Olanda ed Estonia

Acquisizioni nel settore truck

Il gruppo campano Sapa attivo nell’industria automobilistica ha acquisito dal gruppo Berry il 100% di Promens Zevenaar e Promens Rongu,

con stabilimenti rispettivamente in Olanda ed Estonia per la produzione di componenti per veicoli industriali, un fatturato di 105 milioni di euro nel 2023 e 600 dipendenti. Con l’operazione, che porta il fatturato proforma del gruppo a oltre 400 milioni di euro, Sapa amplia la sua presenza internazionale e potenzia la propria base clientelare con nomi quali Volvo, Scania e Daimler Truck, in un’ottica di diversificazione di clienti, prodotti e aree geografiche.

In ambito automobilistico le plastiche avanzate risultano sempre più cruciali, anche in chiave di mobilità sostenibile, cui l’azienda campana ha risposto con l’introduzione della tecnologia OneShot nel settore dei veicoli industriali e commerciali. Questa tecnologia

Stefano Pigozzi entra nel CdA di Radici Partecipazioni provenendo da Basf.

.di mettere a frutto in RadiciGroup l’esperienza di tanti anni di lavoro e, guidato dalla passione per la chimica e con la volontà di fare sempre meglio, sono pronto per una collaborazione fruttuosa con i membri del consiglio di amministrazione e l’intero team RadiciGroup”, ha dichiarato Stefano Pigozzi.

consente di produrre componenti in plastica per veicoli commerciali in un unico processo, migliorando efficienza, sostenibilità e qualità dei veicoli con motori sia endotermici che elettrici.

“Siamo entusiasti di annunciare l’acquisizione di Promens Zevenaar e Promens Rongu e l’espansione del Gruppo Sapa nel settore del truck. Questo investimento ci consente di consolidare ulteriormente la nostra posizione di leader nel settore della mobilità sostenibile e di portare il metodo One-Shot nel mondo del truck. Siamo determinati a offrire soluzioni innovative e sostenibili ai nostri clienti europei e globali, contribuendo così a creare un futuro più ecosostenibile per tutti”, dichiara l’azienda.

Foto RadiciGroup

Una veduta dello stabilimento di Promens Rongu.

Difficoltà congiunturali

Frena la metalmeccanica italiana, in controtendenza rispetto all’UE

Secondo i risultati dell’ultima indagine congiunturale di Federmeccanica sull’industria metalmeccanica e meccatronica italiana recentemente diffusi, nel 2023 la produzione industriale di tali comparti nel suo complesso è arretrata, chiudendo l’anno con un -2,9% rispetto al 2022. Il peggioramento osservato è stato riscontrato anche nelle dinamiche produttive relative al settore metalmeccanico. In particolare, la produzione nel quarto trimestre è sostanzialmente stagnante rispetto al trimestre estivo, segnando un modesto +0,6%, e ha evidenziato un calo tendenziale dell’1%. Le difficoltà dell’industria metalmeccanica trovano riscontro anche in andamenti produttivi che, dalla seconda metà del 2021, oscillano intorno a un livello di stazionarietà caratterizzato, nei mesi più recenti, da una, seppur leggera, attenuazione della dinamica produttiva. Sull’attività delle imprese persistono fattori di forte criticità primi fra tutti i conflitti in corso con tensioni geopolitiche crescenti, ripercussioni negative sulle catene di approvvigionamento, nonché costi

del credito ancora elevati, rendendo così più difficile e complessa l’attività delle imprese. I volumi di produzione metalmeccanica nel 2023 sono, difatti, mediamente diminuiti dello 0,7% rispetto al 2022. Il peggioramento è stato attenuato soprattutto grazie agli incrementi produttivi registrati per alcuni comparti che hanno compensato i risultati negativi ottenuti nelle altre produzioni dell’aggregato metalmeccanico. Le dinamiche produttive, infatti, sono state disomogenee nei diversi comparti e questo anche perché il settore metalmeccanico è fortemente eterogeneo sia per l’inclusione di una vasta gamma di attività produttive molto differenziate tra loro sia per la difformità delle dimensioni che caratterizzano le imprese metalmeccaniche. Il dato dell’Italia (-0,7%) stride particolarmente se letto con riferimento a quello dell’Unione Europea dove, nel 2023, la produzione metalmeccanica è aumentata in media dello 0,5% rispetto all’anno precedente, e soprattutto nel confronto con i principali Paesi dell’area (Francia +4,5%, Spagna +3,8%,

Nuovo segretario generale di EuRIC

Germania, nonostante le difficoltà, +2%). Nel 2023, le esportazioni metalmeccaniche, rispetto al 2022, sono cresciute del 2,7% (in forte discesa dal +14,5% registrato nel 2022), mentre le importazioni hanno segnato un modesto +0,7%. Il rallentamento delle esportazioni è stato ben evidenziato dalla dinamica discendente delle vendite all’estero che sono costantemente diminuite nei singoli trimestri fino a diventare negative nel quarto trimestre 2023 (-1,1%). Occorre, inoltre, osservare che gli incrementi dell’interscambio in valore sono stati influenzati da una crescita dei valori medi unitari.

Passaggio di testimone per guidare l’industria del riciclo europea

Alla fine di marzo, Emmanuel Katrakis, segretario generale di EuRIC, la confederazione europea della filiera del riciclo, sin dalla sua fondazione nel 2014, ha passato il testimone a Julia Blees, direttrice delle politiche dell’organizzazione.

Sotto la guida di Emmanuel Katrakis, EuRIC ha registrato una crescita costante, assumendo un ruolo chiave nella promozione dell’economia circolare e della sostenibilità in tutta Europa. La sua visione e il suo impegno hanno portato EuRIC a posizionarsi tra i principali protagonisti della transizione verde del Vecchio Continente e a svolgere un ruolo di interlocutore

indispensabile con le istituzioni europee. La nomina di Julia Blees come nuovo segretario generale, che subentrerà nella carica all’inizio di aprile, è stata decisa nel corso dell’ultima riunione del consiglio di amministrazione di EuRIC tenutasi a gennaio. Fino alla fine di marzo, Emmanuel Katrakis e Julia Blees hanno lavorato a stretto contatto con lo staff della federazione per garantire un passaggio di consegne senza soluzione di continuità.

Avvocatessa tedesca, Julia Blees ha conseguito un master in legge negli Stati Uniti e in seno alla federazione ha gestito i settori cartario e tessile, oltre a occuparsi di tutte le questioni legali e

internazionali.

EuRIC conta attualmente 75 membri da 23 Paesi europei, rappresentando più di 5.500 aziende di medio-grandi dimensioni che occupano circa 300.000 addetti e producono un giro d’affari di 95 miliardi di euro.

I volumi della produzione metalmeccanica nel 2023 sono mediamente diminuiti dello 0,7% rispetto al 2022.

Emmanuel Katrakis, segretario generale di EuRIC sin dalla sua fondazione nel 2014, ha passato il testimone a Julia Blees, direttrice delle politiche dell’organizzazione.

Foto onlyyouqj/Freepik

Via G. Puecher, 24 20842 Besana in Brianza (MB) - ITALY

Petcore Europe 2024

Qual è il destino dell’industria europea del PET?

Ci sono stati tempi migliori per la plastica delle bottiglie che, nonostante tutto, fa ancora sentire la sua voce alta e forte. 330 persone presenti all’assemblea generale di Petcore 2024 con più di 50 interventi sul palco a raccontare lo stato dell’arte dell’industria europea del PET in un contesto che necessariamente ha dovuto confrontarsi con le dinamiche globali del mercato internazionale.

Di Girolamo Dagostino

L’assemblea generale di Petcore 2024 si è svolta sullo sfondo di uno scenario geopolitico complesso e mutante che ha fortemente condizionato il mercato del PET quando gli operatori ritenevano di aver sorpassato il periodo più difficoltoso come lo è stato quello dominato dalla crisi pandemica.

Erano in molti a gremire la sala del DoubleTree by Hilton Brussels City, per un evento in presenza ricco di tensione positiva e grandi aspettative. Gli operatori della filiera del PET fremevano per far sentire che, nonostante le difficoltà spesso esogene al contesto di settore, l’industria del PET c’è e si rinnova di continuo. Bisogna cavalcare le spinte alla circolarità e alla sostenibilità di un filone produttivo che si impegna per far pervenire alla società tutta che la plastica non deve essere demonizzata e che, applicando adeguatamente le modalità di analisi del ciclo di vita (LCA) di un materiale spesso

sotto assedio, emergono le caratteristiche e i benefici di un prodotto sostenibile, facilmente riciclabile, leggero, indispensabile per la protezione degli alimenti e dalle molteplici sfaccettature inaspettate, se utilizzato e gestito a fine vita cum grano salis.

Il PET nel contesto globale di mercato sullo sfondo dello scenario geopolitico contemporaneo

Il primo panel di discussione ha avuto il difficile compito di descrivere lo stato dell’arte, non solo del mercato dedicato e di settore, ma del contesto globale all’interno del quale l’industria del PET deve sopravvivere. Sul palco, introdotti dal sempre brillante Antonello Ciotti, attuale presidente di Petcore, SBA-CCI (Patrick Bouzekri), Unesda Nicholas Hodac, Gruppo Schwarz (Bernard Heisel); PET Europa (Alessandro Pirondini), per fornire i dettagli di un panorama che è stato defi-

nito difficoltoso, segnato da un 2023 non entusiasmante, sia per il mercato del vergine sia per quello dell’rPET. La domanda di imballaggi è stata scarsa, in uno scenario dominato dall’inflazione elevata che incide sul costo della vita in Europa.

Antonello Ciotti, presidente Petcore, apre l’assemblea annuale 2024.

Dagli interventi dei relatori è emersa una sostanziale differenza fra la situazione di un mercato europeo sofferente e una dinamicità dell’industria asiatica a cui vengono dischiuse le porte europee, con una domanda di PET soddisfatta sempre meno dal mercato interno e maggiormente dalle importazioni extra EU. Sono diversi i fattori che costituiscono tale scenario, tra cui i più condizionanti riguardano ancora una volta la situazione geopolitica guidata dai conflitti in atto in Ucraina e dalla crisi del Mar Rosso. Elementi che hanno causato, tra l’altro, un aumento sia dei costi di approvvigionamento delle materie prime sia dei costi logistici delle importazioni. A questo riguardo, un dato emerso durante questa edizione di Petcore 2024 ha rilevato che le tariffe marittime Asia-Europa sono aumentate del 265% da dicembre 2023 e le tariffe Asia-America del Nord sulla costa orientale sono aumentate del 147%.

Di conseguenza, anche i prezzi di PET e rPET sono aumentati sensibilmente a gennaio 2024.

Laurie Baillargeon, responsabile delle politiche sulla plastica circolare e il biometano della Commissione europea, è intervenuta descrivendo le iniziative legislative presenti e future in tema di manifattura, prodotti e ambiente.

Non da ultimo, una legislazione europea che chiede uno sforzo all’industria del PET che solo le imprese strutturate e solide riescono a gestire. Attualmente è in procinto di conclusione il percorso legislativo del nuovo regolamento sugli imballaggi e rifiuti di imballaggio (PPWR) e la fase di attuazione della direttiva sulla plastica monouso (SUPD). In una recente intervista, Antonello Ciotti ha dichiarato sull’argomento: “Per quanto riguarda la SUPD, siamo molto preoccupati del fatto che ogni Stato membro possa andare in una direzione leggermente diversa, minando in qualche modo la possibilità di avere un mercato comune per le nostre merci in Europa”. Sul mercato continua a regnare l’incertezza su alcuni aspetti della normativa e rimangono aperte fondamentali questioni relative all’ambito di applicazione, alle definizioni e all’inclusione delle plastiche da riciclo chimico, considerate come indispensabili per traguardare gli obiettivi di riciclo UE. Patrick Bouzekri di SBA-CCI ha aggiunto importanti dettagli alla descrizione del contesto mondiale di mercato e ha confermato che la capacità europea di processare il PET non è aumentata nel 2023 mentre nel resto del mondo e specialmente nel Far Est questa è cresciuta sensibilmente, sebbene anche questi ultimi devono confrontarsi con un calo della domanda e scorte di materiale sovrabbondanti. In generale le istantanee presentate hanno mostrato e confermato un’area UE in difficoltà in quanto a crescita dell’industria del PET, a favore dei Paesi extra UE. Bouzekri ha rilevato che la consistente flessione nella domanda europea 2023 del PET ha sollevato preoccupazione per il settore e generato diverse ipotesi riguardo la sua causa. La ragione del calo della domanda non è dipesa, tuttavia, da un cambio nelle abitudini dei consumatori che avrebbero optato per altri materiali, ma dall’inflazione che ha ridotto la capacità di spesa. Non sembra

quindi essere all’orizzonte, nelle opinioni degli esperti, l’interesse del consumatore verso materiali alternativi al PET nel settore del beverage. Il rappresentante dei produttori di PET (PET Europe) Alessandro Pirondini, ha richiamato l’attenzione sui progetti di riciclo chimico per contatto alimentare, consentiti dal Regolamento 1616, ricordando che il riciclo chimico rimane indispensabile per raggiungere i target europei e soddisfare la domanda interna senza offrire il fianco all’importazione. A questo proposito è stato citato un progetto che coinvolge Indorama Ventures (ILV) per il riciclo chimico del PET in scaglie (Flake Injection - FI).

Il secondo panel di testimoni sul palco dell’evento ha visto la presenza di Bernard Merkx di EuPC; Tjerk Kuhlemann, Remondis; Inari Seppa, Eastman; Helen McGeough di Icis. Questo momento ha richiamato l’attenzione degli astanti su diversi studi che rinnovano l’importanza dell’attività di ricerca e sviluppo nel settore del PET, con focus sulla circolarità del materiale e sull’importanza delle buone pratiche per facilitarne il riciclo. Elementi ormai indispensabili per procrastinare l’esistenza del PET nelle applicazioni non solo del packaging. Con riferimento alle opportunità di migliorare la circolarità negli Stati membri rispetto alla gestione del packaging a fine vita, una considerazione interessante ha riguardato l’implementazione dei sistemi DRS (Deposit and Refund System) negli Stati europei. Un aspetto, questo, talvolta controverso, rispetto al quale non tutti vedono un beneficio per aumentare e migliorare l’intercettazione dei rifiuti di PET sul territorio. Le considerazioni emerse nelle relazioni degli interventi hanno evidenziato come dove sia presente la raccolta differenziata, l’intercettazione degli articoli in PET raggiunge il 77% mentre per gli Stati dove questa è assente o non sviluppata, la percentuale è sensibilmente minore. Ciò sta a indicare che il vero punto importante per una gestione ottimale del rifiuto di imballaggio è lo sviluppo dei sistemi di responsabilità estesa del produttore (ti-

Wolfang Trunk della DG ENV ha anticipato gli sviluppi dei negoziati sul PPWR alla vigilia del trilogo del 4 marzo.

Tutti i tipi di bevande (in volume) - Quota reale di mercato 2023

Tutti i tipi di bevande (in volume) - Quota reale di mercato 2023

pico in Italia il sistema Conai - Consorzi di filiera, altrove chiamati EPR, Extended Producer Resposability). Come noto, l’Italia è contraria all’implementazione del sistema di deposito in quanto i costi di tale pratica non coprirebbero i benefici in termini di raccolta derivanti da un sistema DRS. Una raccolta capillare e una selezione sistematica sono invece indispensabili per garantire una alta qualità del rifiuto.

La Commissione europea a Petcore 2024

La presenza di tre Direzioni Generali (DG) della Commissione europea è sicuramente stato il momento di maggior interesse e aspettativa, vista l’attenzione verso i risvolti e gli sviluppi della proposta di Regolamento imballaggi e rifiuti di imballaggio (PPWR) e dell’implementazione negli Stati membri della SUP. Laurie Baillargeon (DG Grow, la Direzione Generale per il mercato interno, l’industria, l’imprenditorialità e le PMI) ha avuto il compito di illustrare come il Green Deal dia forma all’industria europea. La presentazione della rappresentante della DG Grow ha ben delineato le iniziative legislative che regolano e regoleranno i tre pilastri dell’industria europea (manifattura, prodotto e ambiente), citando l’iniziativa denominata Circular Plastics Alliance e il grande lavoro che sta sviluppando il CEN per i nuovi standard che individueranno importanti specifiche rispetto al contenuto di riciclato nei prodotti, al

Tutti i tipi di bevande (in volume) tasso annuo di crescita composto, 2022-2023

Tutti i tipi di bevande

Bevande alcoliche

Bevande analcoliche

Bevande calde

Bevande a base di latte

Confezioni d’acqua

Tutti i tipi di bevande (in volume) tasso annuo di crescita composto, 2022-2023

Tutti i tipi di bevande

Bevande alcoliche

Bevande analcoliche

Bevande calde

Bevande a base di latte

Confezioni d’acqua

design for recycling, diretti all’obiettivo principale dell’Alliance di raggiungere 10 milioni di tonnellate di plastica riciclata entro il 2025.

Klaus Beren (DG Sante, la Direzione Generale per la salute e la sicurezza alimentare) ha passato in rassegna i tratti generali del Regolamento 2022/1616/CE che definisce le nuove regole per la produzione e l’immissione sul mercato dei prodotti in plastica riciclata destinati al contatto con gli alimenti, abrogando le precedenti disposizioni del 2008. Il Regolamento, come ha accennato il relatore della Commissione, è attualmente oggetto della richiesta di emendamenti e risulta molto importante per raggiungere i target di riciclo futuri. Tra le principali proposte di modifica del Regolamento si possono citare: 1) limite del 66% per il contenuto di PET riciclato; 2) una certificazione dei centri di selezione dedicati alla cernita dei rifiuti per il riciclo destinato al contatto alimentare; 3) una certificazione degli input di plastica destinata alla produzione di articoli per il contatto alimentare. L’ultimo intervento è stato quello di Wolfang Trunk (DG Env, la Direzione Generale della Commissione europea responsabile della politica ambientale dell’Unione) sul PPWR. Sebbene questo sia stato l’intervento più atteso, ovviamente il relatore non ha potuto anticipare nel dettaglio il destino del testo normativo. Trunk ha tuttavia espresso grande preoccupazione per la diversità di interessi in campo

e per il difficile lavoro di bilanciamento a cui sono chiamati Parlamento e Consiglio per le ultime fasi del documento (attualmente esiste un accordo provvisorio del trilogo per cui è stato scongiurato il rinvio al nuovo Governo europeo post-elezioni di giugno).

Dall’intervento del rappresentante della DG ENV, è sembrato emergere un certo imbarazzo nel doversi rivolgere agli operatori industriali che stanno vivendo sulla propria pelle gli scossoni del testo normativo. Non sono mancati infatti brusii e manifestazioni di disappunto soprattutto riguardo alcuni punti delicati come la definizione di plastiche post-consumo. In effetti, l’imbarazzo di Trunk ha avuto seguito dopo il trilogo del 4 marzo rispetto al quale il negoziato ha visto la mancanza della firma della Commissione UE pro-

Luca Stramare, responsabile Centro Studi Petcore, ha moderato la sessione dell’assemblea dedicata a ricerca e sviluppo.

Mercato globale ed europeo del settore beverage e variazione percentuale 2022-2023.

Confezioni d’acqua Bevande a base di latte Bevande calde Bevande analcoliche Bevande alcoliche

Confezioni d’acqua Bevande a base di latte Bevande calde Bevande analcoliche Bevande alcoliche

Nord America

5,4 milioni di tonnellate (-3,2% anno su anno)

• Fibre 0,6 milioni

• PET 3,6 milioni

Europa

2,6 milioni di tonnellate (-17,3% anno su anno)

• Fibre 0,3 milioni

• PET 1,8 milioni

prio per il disaccordo su questo aspetto ( Commissione che ha firmato la proposta di accordo solo il 19 marzo).

La definizione oggetto del contendere, “post-consumer plastic waste”, è determinante in quanto chiarisce l’oggetto e il perimetro della regolazione, nello specifico, potrà segnare una differenza fondamentale per l’intero comparto industriale del riciclo della plastica. Nel testo del regolamento sul quale Consiglio e Parlamento hanno trovato una convergenza il 4 marzo, infatti, il perimetro di ciò che può essere considerato rifiuto in plastica verrebbe circoscritto ai soli rifiuti “generati da prodotti di plastica immessi a consumo nel mercato dell’Unione”. Di conseguenza, anche la definizione di riciclo e di contenuto minimo riciclato verrebbero relegate a materiali generati dalla sola trasformazione di rifiuti “made in UE”, aspetto che rischia di violare le leggi sul commercio internazionale, precludendo di fatto l’ingresso sul mercato dell’Unione di polimeri riciclati provenienti da Paesi terzi (così ha commentato nei giorni successivi al trilogo del 4 marzo il Commissario europeo all’ambiente Virginius Sinkevicius). Volendo considerare da un’angolazione differente le posizioni espresse dall’accordo fra Parlamento e Consiglio, tale definizione incontra il punto di vista dell’industria del riciclo europea e va nella direzione di proteggere e valorizzare il lavoro dei riciclatori del continente.

Asia

90,9 milioni di tonnellate (+3,9% anno su anno)

• Fibre 62,2 milioni

• PET 20,5 milioni

Nel 2023 il mercato ha toccato i 106,7 milioni di tonnellate

• Fibra in poliestere = 4,8% anno su anno

• PET = 3% anno su anno

• Film e altro = 4,6% anno su anno

L’attività di ricerca e sviluppo dei gruppi di lavoro

La seconda giornata dell’assemblea generale si è aperta con un approfondimento sugli aspetti tecnici del riciclo chimico e dell’attività del gruppo di lavoro costituito all’interno di Petcore per il recupero del PET attraverso le c.d. Novel Technologies, terminologia utilizzata dalla Commissione europea per riferirsi a ciò che volgarmente viene definito riciclo chimico.

L’approfondimento, a cui ha partecipato anche Christian Crepet, figura storica all’interno di Petcore, ha preso in considerazione il settore tessile, all’interno del quale il PET (in questo contesto viene definito PES, poliestere) ha ampio impiego. Qui sono state percorse le differenze tra processi di depolimerizzazione, glicolisi e le differenti tecnologie che vanno sotto il nome di riciclo chimico. Un’importante considerazione relativa alle criticità del riciclo chimico ha riguardato il rilievo della raccolta e della separazione del rifiuto quale attività preparatoria del feedstock per i processi di riciclo chimico.

Tale assunto rimane indispensabile per arginare la convinzione che il riciclo chimico sia una soluzione relativamente facile per trattare ogni tipologia di rifiuto plastico, mentre, differentemente, i relatori evidenziano ancora una volta l’indispensabile attività di preparazione al processo, senza la quale il riciclo chimico

non potrebbe essere attuato. Ulteriore e non meno importante aspetto legato al riciclo chimico riguarda la metodologia di calcolo della percentuale di rifiuto presente nel processo. Aspetto critico rispetto al quale la Commissione europea non si è ancora espressa formalmente, sebbene lo stato dell’arte - anche con il supporto di diversi studi elaborati da JRC, società di consulenza che collabora spesso con le istituzioni europee - individua nel bilancio di massa la procedura che, con tutta probabilità, sarà utilizzata e formalizzata per calcolare la quota parte di materiale processata attraverso riciclo chimico.L’innovazione è stata protagonista degli interventi nei panel successivi tra cui si possono citare quelli di Starlinger, che ha dettagliato i tratti del proprio cleaning process, indispensabile nel cosiddetto challenge test per valutare l’efficacia dei processi di detergenza delle plastiche post-consumo destinate al contatto alimentare: il riciclo delle bottiglie destinato ad altrettante bottiglie provenienti da riciclo (ormai noto “bottle2bottle); Avient con Andrea Smith, ha sottolineato quanto sia importante identificare l’additivazione adeguata per mantenere il riciclato su performance che nulla invidiano al polimero vergine; Sukano, leader nella produzione di masterbach; Pellenec ha esaminato un aspetto indispensabile per un riciclato di qualità: la selezione.

A Petcore 2024 non poteva mancare l’intervento di uno dei più importanti centri

Produzione mondiale di poliestere nel 2023.

SOUTH AMERICA

di ricerca europei, il tedesco Fraunhofer che in questa occasione ha presentato il suo impegno nella ricerca sul PLA. Un aspetto apparentemente critico riguardo la possibilità di sfruttare le potenzialità del PLA post-consumo riguarda l’assenza di canali di raccolta dedicati e la potenziale criticità che il PLA può rappresentare qualora finisse nel flusso di raccolta del PET. A questo proposito il rappresentante di Pellenec, azienda attiva nella selezione dei materiali, ha segnalato la possibilità di riconoscere e selezionare agevolmente gli imballaggi in PLA dal PET; quindi, la presenza di articoli in PLA non rappresenterebbe un problema in fase di selezione.

Altro filone di ricerca che vede impegnato Fraunhofer, e oggetto degli interventi dei relatori nella sessione dell’assemblea dedicata all’rPET e al PET vergine destinato al contatto alimentare, è la ricerca della purezza del materiale. Oggetto della relazione di Angela Störmer del centro di ricerca tedesco è stata l’analisi Nias (sostanze non intenzionalmente aggiunte) nel PET e relativa valutazione della migrazione mediante un approccio di modellazione della diffusione basato sull’energia di attivazione.

Non da ultimo, hanno caratterizzato gli

interventi del secondo pomeriggio gli approfondimenti riguardo la diffusa presenza di linee guida per il design for recycling dell’imballaggio in PET presentate da Olivier Drain (Nestlè) della European PET Bottle Platform (EPBP), che non ha mancato di ricordare quanto importanti siano gli obiettivi di contenuto di riciclato nelle bottiglie di PET previsti dalla SUP e dal Regolamento PPWR (rispettivamente 25% entro il 2025, 30% al 2030 e 65% al 2040). Sempre in questa sessione, è stata presentata un’analisi delle problematiche e relative soluzioni per ottimizzare anche il recupero delle etichette, oggetto del Gruppo di lavoro dedicato in Petcore e dell’importanza della catena di fornitura che viene considerata dai relatori nell’ottica dell’analisi del ciclo di vita del prodotto (LCA). Strumento indispensabile soprattutto per fornire di evidenza scientifica l’assunto per cui le bottiglie in plastica rappresentano una soluzione sostenibile spesso meno impattante di altri materiali verso i quali si vorrebbe deviare l’apprezzamento dell’opinione pubblica.

La due-giorni di Petcore 2024 si è chiusa con l’intervento di Antonello Ciotti e l’interessante parallelo fra le difficoltà che sta affrontando il settore agricolo in queste settimane, dovute al rincaro dei prezzi

World

dell’energia, a una legislazione molto sfidante e all’apertura alle importazioni dai Paesi del Nord Africa con prezzi che non possono essere approcciati dai produttori europei.

La stessa situazione si trova nel settore delle materie plastiche e del PET in particolare, settori così distanti tra loro e allo stesso tempo congiunti a fronteggiare una problematica che a questo punto interessa l’Europa tutta, chiamata a intervenire sulla situazione energetica, sulla scarsità di risorse interne dovuta agli alti costi di produzione, offrendo il fianco alle importazioni che nel caso del PET arrivano essenzialmente da Oriente a prezzi più che concorrenziali. Sarebbe un peccato se non si corresse in qualche modo ai ripari per un oggetto, la bottiglia di plastica, che è arrivata alla veneranda età di circa 50 anni. La bottiglia in PET è sempre la stessa apparentemente ma molto differente dai primordi per tutta la ricerca applicata e per gli sviluppi futuri che apporteranno ulteriori modifiche, ad esempio in merito ai contenuti di riciclato che, da qui al 2040, vedranno una percentuale che toccherà il 65% per una materiale sempre riciclabile che, se ben gestito, non dovrebbe finire mai in discarica o galleggiare nei mari.

PET Packaging Resin Production Growth Rates % p.a. 2012-2027

Conai: dati incoraggianti e cambio al vertice

Previsioni di crescita per il riciclo degli imballaggi immessi al consumo

La percentuale del riciclo degli imballaggi immessi al consumo è destinata a crescere nel 2024, superando in anticipo l’obiettivo fissato dall’UE per il 2030. Sono queste le stime di inizio anno del consorzio nazionale imballaggi. Che da poco ha una nuova direttrice generale.

A c ura di Luca Mei

Secondo le prime previsioni di Conai, l’anno da poco iniziato vedrà crescere la percentuale di riciclo degli imballaggi immessi sul mercato, superando il 70% chiesto dall’Europa entro il 2030. “Dopo un 2023 difficile, possiamo guardare al futuro con più ottimismo. Ma dobbiamo continuare a impegnarci per migliorare questi risultati: la nostra industria del riciclo è un’eccellenza che può fare ancora meglio”, ha spiegato il presidente del consorzio, Ignazio Capuano (foto sotto a sinistra), in occasione della giornata internazionale del riciclo del 18 marzo.

Per il 2024 la percentuale di riciclo degli imballaggi in Italia dovrebbe arrivare a sfiorare il 75%: oltre 10.300.000 tonnellate di rifiuti di imballaggio troveranno una seconda vita, ossia il 74,9% dell’immesso al consumo, che nell’anno in corso si prevede pari a circa 13.900.000 tonnellate. Si tratta della prima stima ufficiale che Conai fatta a proposito dell’anno iniziato da meno di tre mesi in occasione della giornata internazionale del riciclo.

“L’annuncio pubblico delle previsioni ai media in occasione della giornata mondiale del riciclo è ormai una tradizione. E possiamo dire che il 2024 inizia sotto buoni auspici. La seconda metà del 2023 sembra essersi chiusa con una forte contrazione dell’immesso al consumo di pack, per via della crisi legata al difficile

contesto internazionale, a cui non dovrebbe però aver fatto seguito un’analoga contrazione del riciclo. Secondo le nostre prime stime il 2024 vedrà poi crescere il riciclo sia in termini assoluti sia in termini percentuali. E sfiorare il 75% di riciclo significa aver superato con sei anni di anticipo gli obiettivi di riciclo che l’Euro-

Foto

Foto Burgo Group

Ignazio Capuano, presidente di Conai.

pa chiede entro il 2030. Secondo gli ultimi dati Eurostat, del resto, l’Italia si contende la leadership con la Germania per riciclo pro-capite degli imballaggi”, ha spiegato Capuano.

Il contesto di riferimento resta problematico, anche a causa dei conflitti internazionali che continuano a espandersi e dell’incertezza sulle dinamiche geopolitiche, ma il 2024 dovrebbe essere un anno di crescita delle percentuali di riciclo per ogni singolo materiale di imballaggio. Le previsioni parlano del 77,8% per l’acciaio (409.000 tonnellate), del 73% per l’alluminio (64.000 tonnellate), dell’85,6% per la carta (4. 298.000 tonnellate), del 65,1% per il legno (2.130.000 tonnellate), del 52% di plastica e bioplastica compostabile (1.183.000 tonnellate, di cui circa 51.000 di bioplastica) e dell’85,9% di vetro (2.325.000 tonnellate).

“La prudenza resta comunque d’obbligo e non è il momento di eccedere in trionfalismi: lo scenario internazionale non ce lo permette”, ha aggiunto il presidente di Conai. Il 2024 rimarrà infatti un anno segnato da grande incertezza, che con ogni probabilità porterà gli Italiani a limitare i consumi anche per ricostituire i risparmi.

“Ci aspettiamo infatti una riconfigurazione delle scelte e dei luoghi di acquisto, che però non dovrebbe intaccare troppo il settore del riciclo, in particolare degli imballaggi. Anche perché l’aspettativa è che tutti gli attori della filiera possano continuare a impegnarsi sempre di più per migliorare i risultati in questo ramo della nostra economia circolare. Dai cittadini che dovranno fare la raccolta differenziata con un’attenzione alla qualità sempre maggiore, agli enti locali che dovranno sviluppare i

sistemi di raccolta per garantire risultati sempre migliori e agli impianti che selezionano e riciclano i rifiuti, fino a chi fa ricerca per migliorare sia le tecnologie di riciclo sia l’eco-progettazione degli imballaggi. Ed è proprio con quest’ultimo punto - quello della ricerca e sviluppo - che si potrà ottenere un vero cambio di passo nei prossimi anni. Il riciclo, del resto, è un’eccellenza del nostro Paese che va potenziata: l’Italia continua a fare scuola in questo settore, e deve migliorare le sue performance sostenibili in un’ottica di tutela ambientale sempre più concreta e pragmatica”, ha concluso Ignazio Capuano.

Simona Fontana subentra a Valter Facciotto

Conai ha da poco una nuova direttrice generale: Simona Fontana ha raccolto il testimone da Valter Facciotto, che ha lasciato la guida del consorzio dopo 14 anni. Ad affiancare la nuova direttrice generale in qualità di vicedirettore generale è stato chiamato Fabio Costarella.

Simona Fontana manterrà la delega alle attività del Centro Studi e a lei faranno capo le aree internazionale, consorziati, comunicazione, amministrazione, recupero crediti, information technology e risorse umane. Fabio Costarella avrà la responsabilità della sede di Roma, le deleghe ai rapporti col territorio e all’accordo Anci-Conai e continuerà a seguire i piani di sviluppo per il Centro-Sud.

Il presidente di Conai Ignazio Capuano si dice “certo che questo riassetto darà nuovo impulso e nuova stabilità alla struttu-

Obiettivo

Foto Conai

Simona Fontana, nuova direttrice generale di Conai dal primo aprile 2024.

Il

nuovo vicedirettore di Conai, Fabio Costarella

ra consortile: auguri di buon lavoro a Simona Fontana e a Fabio Costarella perché sappiano migliorare ulteriormente i grandi risultati che Conai ha ottenuto in ventisei anni. Per questi risultati di successo e per tutto il suo lavoro ringrazio, anche a nome del consiglio di amministrazione, il direttore uscente Valter Facciotto”. Al presidente Capuano faranno riferimento le aree affari legali e societari, relazioni istituzionali, relazioni con la stampa e i media, e la segreteria.

Simona Fontana, classe 1980, è laureata in economia delle amministrazioni pubbliche e delle istituzioni internazionali e ha un master in economia delle public utilities all’Università Bocconi di Milano. Entrata in Conai nel 2008 come analista senior, dopo diverse esperienze in società di studi e ricerche, negli anni ha esteso le proprie attività e competenze all’ambito della prevenzione dell’impatto ambientale del packaging assumendo il ruolo di segreteria tecnica del gruppo di lavoro prevenzione. Nel 2014 diventa responsabile dell’area prevenzione, e nel 2022 dirigente del Centro Studi per l’economia circolare del consorzio, di cui, fra le altre cose, coordina le attività legate ai progetti istituzionali, al reporting, agli studi e alle ricerche sull’economia circo-

lare. inoltre, ha seguito le attività di sviluppo e promozione degli strumenti per le imprese in tema di ecodesign e la modulazione del contributo ambientale Conai, interfacciandosi con associazioni e ministeri, oltre che con le autorità competenti. Fabio Costarella, classe 1973, è laureato in economia aziendale con una tesi sulla gestione industriale dei servizi di raccolta differenziata nelle aree urbanizzate. Entrato in Conai nel 1999 per gestire tutta l’attività legata ai consorziati, è poi passato a guidare l’area recupero crediti. Nel 2003, con l’aggravarsi dell’emergenza rifiuti nelle Regioni del Mezzogiorno, riceve una delega alle aree del Centro-Sud, incarico che lo porta al trasferimento presso la sede di Roma del consorzio: presidia il territorio supportando i Comuni nello sviluppo di modelli di raccolta differenziata dei rifiuti e supporta le strutture commissariali che gestiscono le fasi più critiche delle emergenze rifiuti. Dirigente dal 2019, affianca alle attività di relazione con Anci e con il ministero competente anche legate all’aiuto ai Comuni di Campania, Puglia, Calabria e Sicilia, per accedere ai finanziamenti del PNRR con progetti per la raccolta differenziata. Ha curato la pubblicazione “Salerno: l’eccellenza nell’emergenza”.

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La maggioranza degli italiani a favore del deposito cauzionale

Secondo una indagine commissionata dalla campagna “A Buon Rendere - Per un Deposito Cauzionale in Italia” i cittadini sono preoccupati per la dispersione dei rifiuti nell’ambiente e vogliono che l’Italia rispetti gli impegni europei. Risposte omogenee e favorevoli al deposito cauzionale, da tutti gli orientamenti politici degli intervistati. La comparazione dei dati relativi ai diversi contenitori per bevande.

A c ura di Luca Mei

Confermando i dati di un recente sondaggio, più dell’80% degli italiani si dice favorevole a un sistema di deposito cauzionale (DRS) che copra tutti i contenitori monouso per bevande. La campagna nazionale “A Buon Rendere - per un Deposito Cauzionale in Italia”, lanciata dall’associazione Comuni Virtuosi per l’introduzione di un sistema di deposito cauzionale per gli imballaggi monouso per bevande (in plastica, in alluminio, in vetro), attraverso cui sono illustrate in dettaglio le modalità del deposito cauzionale, rivela che il 61,4% degli italiani dichiara di conoscere questo tipo di sistema, ma solo l’8,1% è ben informato su cosa consista effettivamente, mentre ben oltre il 38% (rispetto al 40,4% dello scorso anno) afferma di non averne mai sentito parlare. Il che conferma l’importanza della campagna, che si propone di diffondere la conoscenza sul sistema del deposito cauzionale, i suoi benefici e come introdurlo in maniera efficace sull’esempio di quanto già avviene nella maggior parte dei Paesi dell’Unione Europea. La maggioranza degli italiani (83,1%), soprattutto le donne, considera il deposito cauzionale un sistema utile all’Italia per ottemperare agli impegni richiesti dall’Unione Europea in materia di rifiuti da imballaggio. Inoltre, rispetto alla Direttiva europea sulla plastica monouso (SUP), che impone agli Stati membri di arrivare entro il 2029 al 90% di raccolta di bottiglie in plastica per bevande (obiettivo già recepito nell’ordinamento nazionale),

l’85,9% degli italiani ritiene sia giusto che l’Italia rispetti obiettivi ambiziosi, sebbene per il 73,2% è ancora molto lontana rispetto ai target europei, motivo per il quale il deposito cauzionale potrebbe essere uno strumento fondamentale. Sono questi alcuni dei dati emersi dalla ricerca “Gli italiani e l’ipotesi di un sistema di deposito degli imballaggi per bevande” realizzata a metà novembre 2023, in collaborazione con AstraRicerche, e pubblicata lo scorso gennaio dalla stessa campagna “A Buon Rendere - per un Deposito Cauzionale in Italia”, su un campione di riferimento di 1.005 residenti in Italia di età com-

Il punto della situazione

presa tra i 18 e i 65 anni, la quale va ad aggiornare, confermandole e integrandole, le risposte raccolte nel corso di una prima rilevazione effettuata nel febbraio 2022.

Rifiuti da imballaggi per bevande abbandonati fonte di preoccupazione

I rifiuti dispersi nell’ambiente naturale preoccupano gli italiani. In particolare, per il 91,6% del campione l’abbandono delle bottiglie di plastica nelle strade, nei parchi e nelle spiagge rappresenta un problema molto grave o grave. Il “littering” causato dalla dispersione della plastica viene percepito più pericoloso rispetto a quello causato da altri materiali, come nel caso delle lattine, che è comunque considerato molto grave o grave dal 90,4%, o del vetro delle bottiglie (comunque percepito come grave/molto grave dall’87,5%).

La preoccupazione per l’abbandono delle confezioni di bevande accomuna sostanzialmente i cittadini di qualunque orientamento politico: l’abbandono delle bottiglie di plastica è considerato grave o molto grave dal 91,2% degli elettori di sinistra e dall’89,7% dagli elettori di destra, quello delle lattine rispettivamente dall’87,6% e dall’87,1% e quello delle bottiglie di vetro dall’84,2% e dall’87,1%.

Percezione degli italiani

sul riciclo

Gli italiani risultano scettici verso il reale riciclo delle bottiglie in plastica, con il 34,4% pensa che ne vengano raccolte in

modo differenziato meno del 40%. Nel caso delle lattine la situazione di sfiducia aumenta, in particolare tre le donne più giovani, e il 36,6% pensa che non si arrivi nemmeno al 40%, mentre per quanto riguarda il vetro il 44% ritiene invece che si ricicli più del 60% delle bottiglie. Più dell’84% degli intervistati sostiene che le tasse sui rifiuti siano troppo alte e l’86,1% che sia grave o molto grave che i contenitori non differenziati finiscano - come attualmente spesso avviene - in discariche o inceneritori a spese dei contribuenti.

Anche in questo sondaggio, come nella precedente edizione, emerge che le “promesse” del sistema sono valutate positivamente dalla maggioranza degli intervistati (allineando anche in questo caso tutti gli elettori): i Comuni traggono vantaggio perché la raccolta differenziata “classica” diventa meno voluminosa e operativamente meno impegnativa (86,5% vs 85,2%), il cittadino non paga né direttamente né indirettamente (tramite tasse aggiuntive, 85,5% vs 84,0% e 80,3% vs 83,1%) e i produttori finanziano il sistema ottemperando ai propri obblighi in materia di “responsabilità estesa del produttore” (82,2% vs 79,4).

Secondo Silvia Ricci, coordinatrice della

campagna, “i risultati emersi suggeriscono che la narrazione nazionale sull’“Italia campione del riciclo” adottata - anche in reazione ad alcune misure del Regolamento Europeo Imballaggi e Rifiuti da imballaggio - non risulti convincente. La dispersione degli imballaggi che gli Italiani hanno quotidianamente sotto gli occhi li induce probabilmente a dubitare di tale narrazione. Ogni anno oltre 7 miliardi di contenitori per bevande sfuggono al riciclo, uno spreco che potrebbe essere ridotto del 75-80% attraverso l’introduzione di un sistema di deposito efficiente con vantaggi ambientali, economici ed occupazionali”.

Per Enzo Favoino, coordinatore scientifico di “A Buon Rendere”, “il fatto che si siano ottenute risposte sostanzialmente omogenee dagli elettori di qualunque area culturale e politica ci conferma che il problema e la potenziale soluzione che la nostra campagna promuove non sono temi divisivi e generano invece lo stesso tipo di richieste nei cittadini. La dispersione dei contenitori per bevande, la necessità di adottare il deposito cauzionale come strumento per risolverlo e per conseguire gli obiettivi stabiliti dalle Direttive UE sono cioè tematiche percepite dai cittadini in modo sostanzialmente analogo: a destra, al centro, a sinistra. Abbiamo presentato lo scorso giugno uno studio che quantifica i costi relativi all’introduzione di un sistema cauzionale nel nostro Paese - limitati a fronte degli innumerevoli benefici - e attendiamo che si apra un dibattito non più rimandabile anche in Italia. In Europa sono 16 i sistemi di deposito cauzionale attivi con il primo febbraio 2024: l’Italia non può permettersi di rimanere fuori dal corso della storia e chi sostiene che non ne avremmo bisogno va contro le evidenze”.

Dal primo febbraio 2024 sono 16 i sistemi di deposito cauzionale attivi in Europa e l’Italia non può rimanere fuori, significherebbe andare contro le evidenze.

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Rapporto annuale di Plastics Recyclers Europe

Il riciclo europeo cresce ma risente della contrazione del mercato

La fotografia che ogni anno la federazione europea dei riciclatori di materie plastiche scatta al riciclo del Vecchio Continente evidenzia un’industria settoriale che sta attraversando un periodo di contrazione, seppure con uno stato di saluti buono e in crescita per capacità, flussi di materiale e investimenti.

La capacità totale di riciclo della plastica installata in Europa nel 2022 si attesta a 12,5 milioni di tonnellate, ma, a causa delle pesanti perturbazioni del mercato, il tasso di crescita è sceso al 10% rispetto al 17% dell’anno precedente. Sono questi i dati proposti da Plastics Recyclers Europe (PRE), la federazione europea dei riciclatori di materie plastiche, nell’annuale rapporto che ogni anno fotografa lo stato dell’industria del riciclo in Europa. Il rapporto prende in esame 850 diversi siti di riciclo in tutta Europa, la maggior parte dei quali di piccole dimensioni, con una capacità media di 15.000 tonnellate. In termini di impat-

to socioeconomico, il settore del riciclo di materie plastiche conta un fatturato di 10,4 miliardi di euro e impiega più di 30.000 addetti.

“Il progresso risulta indispensabile per garantire la redditività dell’industria del riciclo della plastica. Sebbene l’impegno dei riciclatori rimanga forte, il nostro settore ha affrontato sfide senza precedenti, prima con l’interruzione delle attività durante l’epidemia di Covid-19, cui è seguita la crisi energetica nel 2022”, ha commentato Tom Emans, presidente di PRE. “Più di recente, nel 2023, la domanda di materiali riciclati ha preoccupato il settore, a causa dei bassi prezzi della plastica vergine conseguente alla riduzione della produzione industriale nell’UE e delle importazioni a basso costo di plastica riciclata dall’esterno dell’UE stessa. In futuro, l’applicazione delle misure legislative sarà essenziale per garantire che il progresso raggiunto fino a qui possa proseguire”.

Per Tom Emans, presidente di PRE, pandemia di Codvid-19, crisi energetica nel 2022 e calo della domanda di riciclati nel 2023 sono state le sfide più recenti che l’industria del riciclo si è trovata ad affrontare, sebbene essa possa contare su solide basi di progresso.

Polimeri e aree geografiche

Per quanto riguarda i gradi polimerici, poliolefine flessibili, poliolefine rigide e PET rimangono quelle con le capacità di riciclo più elevate, rappresentando oltre l’80% del totale. Con il rapporto di quest’anno, PRE ha introdotto una precisa suddivisione tra le capacità relative a polietilene rigido e polipropilene rigido, che in precedenza venivano riportate insieme in un’unica voce.

Guardando alla diffusione geografica delle attività di riciclo in Europa, Germania, Italia, Spagna, Regno Unito e Francia rappresentano il 60% del totale. In Spagna, Italia, Polonia e Belgio, polietilene e polipropilene flessibili detengono la quota relativa maggiore della capacità di riciclo installata rispetto ad altri polimeri, mentre in Francia quasi un terzo della capacità totale è destinata al PET.

Inoltre, Belgio, Paesi Bassi, Polonia e Romania hanno registrato la crescita più rapida delle capacità rispetto al 2021.

L’industria del riciclo della plastica in Europa ha mantenuto, nel corso degli anni, un flusso costante di investimenti per garantire le capacità necessarie per raggiungere gli obiettivi legislativi, anche

se al momento il raggiungimento di tali obiettivi rappresenta motivo di preoccupazione, dato il minor tasso di crescita della produzione di riciclati a causa della contrazione della domanda. Quanto ai risvolti ambientali, nel solo 2022 le attività di riciclo della plastica hanno portato a una diminuzione di oltre 10 milioni di tonnellate di emissioni di CO2, che, per fare un paragone, equivarrebbero al ritiro dalla circolazione di tutte le autovetture belghe per un anno.

Pertanto, tra i fattori che guideranno il successo della circolarità della plastica, i nuovi sviluppi legislativi risulteranno fondamentali. In ciò rientra, tra l’altro, la proposta di Regolamento sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio o la Direttiva sui veicoli a fine vita, che mirano a introdurre nuovi obiettivi come fattori trainanti per migliorare la gestione dei rifiuti di plastica in Europa. Misure che dovranno essere ulteriormente accompagnate dai meccanismi di applicazione e armonizzazione in tutti gli Stati membri dell’UE.

La minaccia dell’importazione di riciclato

Secondo Plastics Recyclers Europe le crescenti importazioni di plastica riciclata minaccerebbero l’industria della plastica dell’Unione Europea. Secondo l’associazione tali crescenti importazioni combinate con il declino di competitività e la mancanza di condizioni paritarie di concorrenza nella UE starebbero dando vita a uno sbilanciamento del mercato, con conseguenze anche sul fronte ambientale, e accelerando la deindustrializzazione. In questo contesto, per l’associazione europea dei riciclatori di materie plastiche consentire ai rifiuti plastici extra-UE di contribuire al raggiungimento degli obiettivi anche per gli imballaggi prodotti nell’UE, senza l’implementazione di meccanismi di controllo e verifica affidabili, avrebbe un impatto negativo su un mercato già contratto e minacciato. Nel 2023, spiega PRE, il mercato ha risposto alla destabilizzazione incrementando

PE e PP flessibili

PET

HDPE rigido

PP rigido

PVC

Plastiche miste

Plasitche RAEE-ELV

PP ed EPS

Suddivisione del riciclo per tipo di polimero nell’UE 27+3 (Norvegia, Svizzera, Regno Unito).

del 18% le esportazioni di rifiuti plastici dell’UE, portando paradossalmente a un aumento della quantità di rifiuti dell’UE immesso in discarica e incenerito, con gravi conseguenze in termini di inquinamento degli ecosistemi e mettendo a repentaglio gli obiettivi ambientali del Green Deal europeo. Rifacendosi a uno studio del 2023 su PET e poliestere, l’associazione mette in guardia sull’impatto della riduzione o dell’arresto degli investimenti futuri nei sistemi di riciclo nell’UE, che porterebbe a più del doppio delle emissioni europee di gas serra entro il 2040, poiché più rifiuti verrebbero inceneriti anziché riciclati. Lo studio mostra inoltre che il tasso di riciclo del PET scenderebbe tra il 32 e il 38% entro il 2040, rispetto al 67% stimato in uno scenario di economia circolare. Sempre secondo PRE sarebbe in gioco anche la competitività dell’industria europea, effetto per evitare il quale ritiene necessario garantire un quadro politico che affronti domanda e offerta di contenuto riciclato in modo coerente, oltre che trovare una soluzione sostenibile alla gestione dei rifiuti nell’UE. Attualmente però i legislatori starebbero inviando un messaggio fuorviante: non varrebbe la pena investire nella filiera europea del riciclo della plastica. E se, per l’associazione, i riciclatori sarebbero i primi a subire le conseguenze di una simile politica, i prossimi sarebbero trasformatori e produttori di materie prime.

In conclusione, PRE chiede urgentemente alle istituzioni dell’UE di introdurre tutele per l’industria europea della plastica e

di garantire condizioni di parità, ritenendo che affermazioni sulla transizione verso un’economia circolare e sulla garanzia della competitività a lungo termine dell’UE si rivelerebbero parole vuote se le istituzioni dell’UE non riuscissero ad adottare le misure necessarie per realizzare tali obiettivi.

PRE chiede alle istituzioni dell’UE di introdurre urgentemente tutele per l’industria europea della plastica e di garantire condizioni di parità, per evitare che affermazioni sulla transizione verso un’economia circolare e sulla garanzia della competitività a lungo termine si rivelino parole vuote.

Ecopneus: risultati e nomina

Nel 2023 raccolte e recuperate oltre 187.000 tonnellate di PFU

Con oltre 65.000 missioni di raccolta presso oltre 23.000 gommisti su tutto il territorio nazionale, lo scorso anno la società consortile per la gestione degli pneumatici fuori uso in Italia ha raccolto il 112% del suo obiettivo previsto dalla legge. E da aprile ha una nuova direttrice generale.

Nel 2023 Ecopneus (società senza scopo di lucro per la gestione dei PFU in Italia) ha raccolto su tutto il territorio nazionale oltre 187.000 mila tonnellate di PFU (Pneumatici Fuori Uso), superando del 12% il proprio obiettivo di legge. Questo risultato ha permesso di raggiungere gli obiettivi straordinari fissati dal Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica per affrontare le difficoltà del sistema nazionale di raccolta. Oltre 65.800 missioni di raccolta sono state realizzate presso più di 23.000 gommisti e altri punti di generazione di PFU a livello nazionale.

“Nel 2023, Ecopneus ha svolto un ruolo fondamentale nella gestione emergenziale sul territorio, superando ampiamente gli obiettivi prefissati, garantendo alti standard di servizio e una raccolta omogenea e capillare in tutta Italia”, ha commentato Alessandro De Martino, presidente di Ecopneus. “Proiettati verso il futuro, continuiamo a perseguire la nostra visione di eccellenza, orientando i nostri sforzi anche verso l’innovazione e lo sviluppo di nuove pratiche sostenibili nel trattamento dei PFU.

L’impiego dei PFU come risorsa energetica, la ricerca di nuove applicazioni nell’ambito degli asfalti e l’esplorazione delle possibilità offerte dal riciclo chimico, come la pirolisi, sono le sfide che ci stimolano a eccellere. Il nostro impegno va oltre il presente, affrontiamo con consapevolezza le sfide emergenti, mantenendo un impegno costante nella valorizzazione di un settore strategico per il nostro Paese”.

Il sistema di riciclo dei PFU gestito da Ecopneus rappresenta un esempio di sostenibilità e innovazione. La gomma che si ottiene dal riciclo dei PFU è infatti un materiale prezioso e largamente utilizzato in tutto il mondo per realizzare superfici sportive,

asfalti, isolanti acustici, arredi urbani o per il recupero energetico. A oggi il mercato della gomma riciclata è in costante crescita ed Ecopneus si sta dedicando fattivamente a nuovi filoni e settori applicativi attraverso un costante lavoro di ricerca e sviluppo, come il riciclo chimico e gli impieghi in ambito industriale o il consolidamento di quelli esistenti.

Tra questi, un ruolo di primo piano è rappresentato degli asfalti modificati con gomma riciclata che stanno emergendo come una delle soluzioni più efficaci e valida scelta strategica per la rete viaria nazionale, urbana ed extraurbana. Questa tecnologia, già impiegata in circa 700 km di strade italiane, combina sicurezza, sostenibilità ambientale e prestazioni meccaniche di alto livello e contribuisce a ridurre il rumore del traffico fino a 5 dB, con una durata fino a tre volte superiore agli asfalti tradizionali. Inoltre, migliore resistenza all’usura e alla formazione di crepe e buche di tali asfalti contribuiscono a ridurre i costi di manutenzione nel medio-lungo termine.

La guida affidata a Giuseppina Carnimeo

Dal 2 aprile Giuseppina Carnimeo è la nuova direttrice generale di Ecopneus, che inaugura così una nuova fase di maturità e consolidamento, con importanti sfide da affrontare, legate allo scenario normativo di riferimento e alla necessità di dare definitivo impulso al mercato della gomma da riciclo. Dopo quasi 13 anni dalla partenza del sistema nazionale di gestione dei PFU (Pneumatici Fuori Uso) secondo il principio della responsabilità estesa del produttore, l’attuale panorama del settore richiede un intervento sulle norme di riferimento, per cogliere opportunità, assicurare maggiore aderenza allo scenario nazionale del

mercato del ricambio e tenere il passo con lo sviluppo di nuovi ambiti applicativi.

Un contributo determinante a questo processo è stato fornito fino a oggi dal costante e significativo impegno in ricerca e sviluppo da parte di Ecopneus (circa 20 milioni di euro negli ultimi 10 anni), attraverso un’intensa collaborazione e una solida rete di relazioni con numerose aziende. Un’urgenza che giunge anche dallo scenario degli altri Paesi europei, dove è in forte sviluppo il settore del riciclo chimico dei PFU verso l’obiettivo di reintrodurre materia prima seconda nel ciclo di produzione degli pneumatici.

“Accolgo questa sfida come un’importante opportunità per il mio percorso personale e professionale, ma soprattutto per contribuire ai più grandi obiettivi di sostenibilità del Paese, tra cui quello dell’economia circolare, cruciale anche per il legame che ha con l’azione di contrasto al cambiamento climatico e il risparmio delle risorse naturali, come da anni rendicontato da Ecopneus nel Bilancio di Sostenibilità. Contando sull’esperienza e la professionalità del team che ha costruito l’Ecopneus di oggi e grazie al supporto del CdA e del presidente, che ringrazio per la fiducia, sono già al lavoro per portare il testimone che oggi

ricevo verso obiettivi sempre più alti di efficienza e qualità, per la corretta gestione che porta alla valorizzazione della risorsa rappresentata dalla gomma riciclata”, ha dichiarato Carnimeo. Dopo la laurea in economia e commercio presso l’Università di Bari e un master in gestione e controllo dell’ambiente presso la Scuola Superiore di Studi Universitari e di Perfezionamento Sant’Anna, Giuseppina Carnimeo gestisce rapporti commerciali in campo ambientale e della gestione dei rifiuti e della sostenibilità e della verifica di conformità ambientale per aziende in diversi settori industriali. Diverse le esperienze professionali anche in ambito universitario e della consulenza, in Cial dal 2005 in qualità di responsabile per lo sviluppo della raccolta differenziata, responsabile gestione materiali e direttore generale. Giuseppina Carnimeo con Marco Frey e Fabio Iraldo è coautrice del libro “Gestione del prodotto e sostenibilità. Le imprese di fronte alle nuove prospettive delle politiche ambientali comunitarie e delle IPP (Integrated Product Policy)”, che approfondisce le politiche mirate a migliorare gli impatti ambientali connessi alla produzione e al consumo dei prodotti e della politica integrata di prodotto (IPP).

Giuseppina Carnimeo, fresca di nomina alla guida di Ecopneus.

Rapporto biennale di PlasticsEurope

Dov’è e dove sta andando la circolarità della plastica in Europa

Una panoramica su produzione, lavorazione e gestione dei rifiuti, con uno sguardo alle plastiche da fonti non fossili e alle tecnologie per il riciclo. Dati che permettono all’associazione europea dei produttori di materie prime anche di fare il punto sulla sua roadmap verso la circolarità della plastica.

La nuova edizione del rapporto biennale “L’economia circolare per la plastica: un’analisi europea” di PlasticsEurope fornisce una panoramica sulla produzione, sulla trasformazione, sul consumo e sulla gestione dei rifiuti plastici europei e include un’analisi della produzione di plastica da fonti non fossili e delle tecnologie per il riciclo. Lo studio evidenzia che la plastica circolare oggi viene utilizzata per il 13,5% delle nuove applicazioni in plastica realizzate

in Europa. Tale dato sta a significare che il sistema europeo della plastica attualmente si trova a metà strada verso l’obiettivo provvisorio, stabilito nella roadmap “La transizione della plastica” della stessa PlasticsEurope, di utilizzare nei nuovi prodotti il 25% di plastica proveniente da fonti circolari entro il 2030. Tuttavia, i dati evidenziano anche diverse importanti sfide che impegneranno il progresso del sistema europeo della plastica verso la circolarità; tra esse i crescenti tassi di incenerimento per la produzione di energia (+15% dal 2018) dei rifiuti plastici che invece avrebbero potuto essere riciclati.

“Il nostro ultimo rapporto fornisce informazioni essenziali sulla transizione del sistema europeo della plastica. Questa edizione ha anche una portata più ampia e contiene dati più approfonditi che mai. Anche se i dati confermano che il passaggio alla circolarità è saldamente consolidato e sta accelerando, è sconfortante osservare che continuiamo a incenerire così tanti rifiuti plastici quando questa potenziale materia prima è assolutamente necessaria al nostro settore per accelerarne la transizione. Senza un’azione urgente per aumentare la disponibilità di tutte le

materie prime circolari per la plastica non possiamo mantenere l’attuale ritmo di progresso e realizzare le ambizioni della nostra roadmap e del Green Deal dell’UE”, ha commentato Virginia Janssens, direttrice generale di PlasticsEurope.

La situazione attuale

Attualmente viene riciclato il 26,9% dei rifiuti plastici europei. Questo significa che per la prima volta vengono riciclati più rifiuti plastici di quanti conferiti in discarica, una tappa importante nel percorso europeo verso la circolarità della plastica. Tuttavia, per soddisfare la crescente domanda di plastica da materie prime circolari è necessario potenziare massicciamente la raccolta e lo smistamento dei rifiuti plastici post-consumo e aumentare la disponibilità di biomassa e di carbonio sottratto all’atmosfera.

I dati evidenziano inoltre che l’adozione della plastica circolare non è uniforme ma varia a seconda del settore industriale. La domanda più forte proviene dall’imballaggio, dall’edilizia e dall’agricoltura, mentre, altri, tra cui quello automobilistico e quello elettrico-elettronico, restano indietro. Il rapporto rileva che nel 2022 la plastica circolare è stata prodotta

Foto PlasticsEurope

Foto

PlasticsEurope

La direttrice generale di PlasticsEurope, Virginia Janssens.

da diverse fonti: la principale, pari al 13% di tutta la plastica immessa al consumo, è stata il riciclo meccanico, mentre solo l’1% è stato ottenuto da materie prime di origine biologica e lo 0,1% è stato riciclato chimicamente.

“L’introduzione a livello continentale del riciclo chimico, come soluzione complementare al riciclo meccanico, è essenziale per raggiungere gli ambiziosi obiettivi obbligatori di contenuto riciclato per le applicazioni e soddisfare le esigenze delle industrie che richiedono plastica di alta qualità. Per incentivare gli investimenti necessari e accelerare la diffusione del riciclo chimico in Europa abbiamo urgentemente bisogno del via libera e della chiarezza da parte dei politici dell’UE.

Abbiamo bisogno dell’accettazione legislativa del riciclo chimico e dell’adozione

di un metodo di attribuzione del bilancio di massa basato su un modello esente dall’uso di carburante”, ha aggiunto la direttrice generale di PlasticsEurope. Il rapporto mostra anche che la quota europea della produzione globale di plastica è diminuita dal 22% (2006) al 14% (2022). Se continua così, l’Europa rischia di diventare sempre più dipendente dalle importazioni e la sua capacità di investire nella circolarità e di sostenere la transizione dei numerosi settori a valle e dei partner della catena del valore che fanno affidamento sulla plastica potrebbe esse-

“Il sistema europeo della plastica è troppo grande, complesso e interconnesso perché qualsiasi sua parte possa fornire singolarmente con successo un sistema competitivo, circolare e a impatto zero. Dobbiamo trovare modi migliori di ascoltare, parlare e approfondire la nostra collaborazione. Per rafforzare questa collaborazione essenziale, invitiamo la Commissione europea a istituire urgentemente un dialogo sulla transizione pulita per esaminare insieme gli ostacoli e le soluzioni per creare un sistema competitivo della plastica circolare in Europa”, ha con-

Per PlasticsEurope il sistema europeo della plastica si trova a metà strada verso l’obiettivo (provvisorio) stabilito nella sua roadmap “La transizione della plastica”.

“State of Play 2024”

Produzione, consumo e, soprattutto, riciclo di PET in Europa

La società di consulenza internazionale

Icis e le quattro associazioni europee dell’industria del PET Plastics Recyclers

Europe, Petcore Europe, Unesda Soft Drink Europe e Natural Mineral Waters

Europe hanno pubblicato lo studio

“State of Play 2024” che analizza in modo dettagliato il mercato europeo del PET nel 2022. Lo studio include dati relativi ai 27 Stati membri dell’Unione Europea più Norvegia, Svizzera e Regno

Unito e copre vari aspetti del mercato del polimero, tra cui produzione e domanda, gestione dei rifiuti, infrastrutture per il riciclo, sviluppi legislativi e ruolo delle principali parti interessate nel guidare la sostenibilità. In sintesi, tre aspetti salienti emergono dallo studio: il tasso di raccolta del PET nel 2022 è salito al 60% (in aumento rispetto al 45% raggiunto nel 2020), rispetto al totale di 5 milioni di tonnellate di resina utilizzate nell’area in esame; la capacità europea di estrusione per la produzione di granuli di rPET è raddoppiata, raggiungendo 1,4 milioni di tonnellate; la capacità europea di riciclo è ritenuta sufficiente per raggiungere gli obiettivi a breve termine, con circa 800.000 tonnellate di rPET necessarie per ottemperare agli obiettivi obbligatori di contenuto riciclato per il 2025.

Nonostante i positivi progressi rilevati, lo studio identifica però disparità regionali nei tassi di raccolta e di contenuto di riciclato, sottolineando la necessità di sforzi continui per migliorare le infrastrutture di smistamento e armonizzare la raccolta dei rifiuti per raggiungere l’autosufficienza a lungo termine nel riciclo del PET. Nell’anno in esame, gli sforzi collaborativi hanno portato a un miglioramento del processo di riciclo e a un crescente utilizzo di rPET e strategie come Design for Recycle (DfR), i sistemi di deposito cauzionale (DRS) e lo sviluppo delle tecnologie per lo smistamento hanno contribuito a migliorare l’efficacia della raccolta di imballaggi in PET nel flusso di riciclo. Il tasso di raccolta delle sole bottiglie in PET per bevande è stato stimato al 75%, rispetto al 61% del 2020. Secondo le previsioni continuerà a crescere negli anni a venire, data la più ampia diffusione dei sistemi di deposito cauzionale in tutta Europa, dove, nel 2022, 12 paesi dell’UE 27+3 hanno dichiarato di avere attivato questo metodo di raccolta, mentre altri 9 hanno preso avviato politiche per avviare il deposito cauzionale nel prossimo futuro.

Per quanto riguarda la raccolta, quasi

2,7 milioni di tonnellate di rifiuti in PET sono stati smistati per il riciclo. Inoltre, la capacità totale di riciclo installata è stata di circa 3 milioni di tonnellate, di cui 1,4 milioni di tonnellate sono state destinate ad applicazioni a contatto con gli alimenti. Nel 2022, l’imballaggio è stato l’uso finale dominante per l’rPET, il 48% utilizzato per le bottiglie, dimostrando che in Europa il riciclo bottle-to-bottle sta registrando un aumento molto positivo. Lo studio rileva che l’rPET è stato utilizzato per il 25% per la produzione di vassoi, mentre la quota restante per applicazioni diverse dall’imballaggio, tra cui fibre di poliestere (15%), reggette (6%) e altre ancora (6%).

Per continuare la tendenza verso una vera circolarità sarà necessario affrontare le disparità tra gli Stati membri dell’UE in termini di raccolta, riciclo e diffusione, poiché oggi appare improbabile che alcuni Paesi raggiungano gli obiettivi fissati per il 2025 se non verranno previsti ulteriori investimenti. È pertanto necessario intraprendere azioni specifiche per Stato per Stato membro per migliorare le infrastrutture di raccolta e riciclo dei rifiuti e adottare misure per conseguire gli obiettivi.

“Siamo entusiasti dello studio “State of Play 2024”, analisi completa del mercato europeo del PET. Attraverso la collaborazione con operatori e organizzazioni del settore abbiamo raccolto informazioni che fanno luce su sfide e opportunità all’interno della catena di approvvigionamento del PET. Lo studio sottolinea l’importanza di continuare gli sforzi per migliorare le infrastrutture di riciclaggio e promuovere la sostenibilità”, ha dichiarato Helen McGeough, senior analyst Plastics Recycling di Icis.

Foto Icis

Per sviluppare e attuare il suo piano d’azione, EUBP ha offerto la sua piena disponibilità a collaborare con l’UE e tutte le parti interessate.

Proposta di EUBP alla UE

Un piano d’azione in sei punti per l’industria dei biopolimeri

L’associazione europea dei produttori di bioplastiche, European Bioplastics (EUBP), ha pubblicato un manifesto programmatico in sei punti per invitare l’Unione Europea a sviluppare un piano d’azione globale sui biopolimeri che permetta di accelerare la crescita dell’industria delle bioplastiche. Secondo EUBP una strategia per la bioeconomia dell’UE, che supporti una solida base industriale nel settore dei biopolimeri, dovrebbe rientrare tra gli elementi più importanti della prossima legislatura UE. L’associazione europea invita la futura Commissione e i co-legislatori a sviluppare un piano d’azione industriale per i biopolimeri dando priorità a sei punti chiave. Eccoli, in sintesi, di seguito.

Armonizzazione delle normative

Viene ravvisata una mancanza di integrazione dei concetti e delle priorità della bioeconomia all’interno dell’attuale quadro normativo dell’UE, nonostante un sostegno politico di alto livello alla bioeconomia. L’UE dovrebbe armonizzare le normative per creare condizioni di parità per le bioplastiche.

Incentivare l’accesso alla biomassa sostenibile

L’UE dovrebbe trovare un equilibrio tra

la bioenergia e i sostenibili prodotti a base biologica.

Rafforzare il sostegno finanziario all’innovazione tecnologica

Scalare i processi di produzione delle bioplastiche per soddisfare le esigenze commerciali può essere tecnicamente impegnativo e richiederà un contesto finanziario favorevole affinché l’innovazione possa crescere su larga scala.

Colmare le lacune infrastrutturali e incentivare l’accesso alla raccolta dei rifiuti alimentari

Il raggiungimento di un’economia circolare per le bioplastiche richiede una solida infrastruttura di riciclo meccanico, chimico e organico, oltre a facilitare l’accesso a tale infrastruttura. L’UE dovrebbe investire di più nelle infrastrutture per la raccolta, lo smistamento e il riciclo dei rifiuti alimentari, per sostenere la crescita dell’industria delle bioplastiche.

Aumento della diffusione sul mercato In Europa sono necessari incentivi di mercato per evitare che il rendimento degli investimenti pubblici e privati venga raccolto altrove.

L’UE dovrebbe creare condizioni di parità per le plastiche a base biologica, biodegradabili e compostabili.

Accrescere la consapevolezza dei consumatori

Molti consumatori non sono consapevoli degli effettivi benefici ambientali delle alternative a base biologica o compostabili. L’UE dovrebbe sensibilizzare maggiormente i consumatori sui benefici delle bioplastiche per contribuire a stimolare la domanda.

“Le bioplastiche hanno il potenziale per svolgere un ruolo significativo nella riduzione dell’impatto ambientale della plastica”, ha dichiarato Hasso von Pogrell, direttore generale di EUBP.

“Tuttavia, l’industria ha bisogno di un quadro politico chiaro e di supporto per raggiungere il pieno sviluppo di tale potenziale”.

“Chiediamo all’UE di cogliere questa opportunità per creare una fiorente industria delle bioplastiche che vada a beneficio dell’ambiente e dell’economia”, ha aggiunto Roberto Ferrigno, responsabile degli affari europei di EUBP.

Corepla e RES insieme per la sostenibilità

Un accordo per ridurre gli sprechi di plastica

Trasformare le vaschette postconsumo in PET in nuove applicazioni sostenibili: è questa la sfida accolta da Corepla e RES (Recupero Etico Sostenibile). Si tratta di una partnership strategica che segna un ulteriore passo verso una gestione sempre più circolare del fine vita degli imballaggi in plastica utilizzati in ambito alimentare e che mira a sensibilizzare aziende, istituzioni e cittadini sull’importanza del riciclo dei materiali, promuovendo una cultura della responsabilità ambientale condivisa. “Nell’ultimo anno abbiamo avviato a riciclo circa 9.000 tonnellate di vaschette in PET, ma il nostro impegno verso l’innovazione e la sostenibilità non si ferma qui, vogliamo ridefinire il futuro di questo imballaggio”, ha dichiarato Giovanni Bellomi, direttore di Corepla. “La partnership con RES è più di un semplice accordo; attraverso questa collaborazione vogliamo affrontare le sfide ambientali attuali e ispirare un cambiamento positivo nella gestione dei rifiuti a livello globale. Attraverso un approccio multidimensionale alla ricerca e all’innovazione, puntiamo a chiudere il cerchio dell’economia circolare riducendo al minimo gli sprechi, massimizzando il riciclo dei materiali operando in ottica di sostenibilità ambientale e sociale”. Il centro di ricerca e sviluppo RES,

l’innovatore molisano situato a Pozzilli (Isernia) e quotato su Euronext Growth Milan, sviluppa processi tecnologici per il trattamento e la trasformazione delle vaschette in PET che includono il perfezionamento delle tecniche di stampaggio a iniezione per prodotti con pareti sottili e l’esplorazione di nuove applicazioni nel settore tessile. “RES si occupa dell’intero processo di gestione dei rifiuti con un approccio sostenibile: dalla selezione al trattamento e alla trasformazione, funzionali alla rigenerazione, al riciclo e al riutilizzo dei rifiuti come materie prime di produzione”, ha commentato Antonio Lucio Valerio, amministratore delegato di RES. “Come esperti del settore del ciclo dei rifiuti abbiamo costantemente cercato di valorizzare i materiali di scarto investendo in tecnologie all’avanguardia. Grazie al nostro impegno quotidiano nella ricerca di soluzioni sostenibili e innovative, siamo oggi in grado di trasformare i rifiuti in risorse preziose”.

Grazie a questa collaborazione sarà possibile mettere in atto un miglioramento delle pratiche di raccolta e riciclo in modo da incrementare significativamente le percentuali di recupero degli imballaggi in plastica, in armonia con gli obiettivi stabiliti dalla legislazione Europea.

Polieco fa il punto della situazione

Raggiunti gli obiettivi di riciclo dei beni in polietilene

Durante l’assemblea di Polieco, il consorzio nazionale per il riciclo di rifiuti di beni in polietilene, tenutasi a Roma il 27 marzo, sono stati presentati i dati relativi alla raccolta e al riciclo nel 2023, che mostrano come gli obiettivi siano stati ampiamente raggiunti. Su un immesso al consumo nel 2022 stimato in 751 mila tonnellate, sono state raccolte 389 mila tonnellate di rifiuti di beni in polietilene, da cui sono state ottenute 352 mila tonnellate di prodotto riciclato, con un tasso di riciclo del 46,87%, in crescita rispetto all’anno precedente. Inoltre, lo scorso anno il consorzio ha registrato anche un aumento del 3,9% degli associati.

“Se possiamo vantare risultati positivi di riciclo”, ha dichiarato il presidente di PolieCo, Enrico Bobbio, “lo dobbiamo sicuramente all’impegno delle imprese che, nonostante le difficoltà che si ritrovano ad affrontare, in un contesto in cui spesso si ritrovano a essere isolate, continuano a essere parte attiva nella costruzione di una vera economia circolare”. “Siamo felici che le imprese vedano nel nostro consorzio un punto di riferimento.”, ha aggiunto la direttrice generale di PolieCo, Claudia Salvestrini. “Questo ci stimola a investire ancora più energie in iniziative e progetti che siano al loro sostegno. Supportare la costruzione di modelli imprenditoriali sostenibili significa creare argini ai sistemi di gestione illecita di rifiuti che purtroppo continuano a essere molto diffusi, a discapito dell’ambiente e delle imprese che operano nella legalità”.

Tra i punti all’ordine del giorno figuravano anche alcuni adeguamenti statutari e il programma triennale di attività e d’investimento. A questo riguardo, attraverso la consulenza e la formazione offerta da esperti ambientali in Italia e la collaborazione con il mondo accademico, Polieco promuove costantemente webinar e corsi online, per consentire alle aziende di acquisire informazioni e know-how finalizzati ad accrescere la competitività dei propri prodotti e servizi, anche grazie all’ottenimento di certificazioni e l’attivazione di progetti sperimentali. Il consorzio ha attivato anche un portale per consentire alle imprese di interagire al fine di creare un mercato di compravendita dei materiali plastici, mentre per i consorziati è attivo da alcuni mesi anche un sito di consultazione per individuare i bandi attivi sul territorio nazionale ed europeo che possono agevolare la transizione ecologica delle imprese.

Giovanni Bellomi, direttore di Corepla.

Claudia Salvestrini, direttrice generale di PolieCo.

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Polieco

Biorepack stanzia 200.000 euro

Premiati 15 progetti di comunicazione

Marco Versari, presidente del consorzio Biorepack.

C’è chi ha ideato video multilingue realizzati con l’intelligenza artificiale per aiutare a riconoscere gli imballaggi compostabili, chi ha proposto concorsi artistici per opere realizzate con materiali da avviare a riciclo organico, chi ha pensato a iniziative di “mythbusters” per smontare fake news e leggende metropolitane dannose per la corretta raccolta differenziata. E ancora: facilitatori per le utenze commerciali, giochi interattivi con “robottini del rifiuto”, fiere educative per famiglie, spettacoli teatrali per bambini delle scuole primarie. Tante idee diverse ma animate da un identico obiettivo: aiutare i cittadini a conoscere i vantaggi offerti dalle bioplastiche compostabili e l’importanza di un loro corretto riciclo insieme al resto dei rifiuti organici. Sono in tutto 34 i progetti entrati nella graduatoria dell’edizione 2024 del bando di comunicazione locale proposto, come già nel 2023, da Biorepack, consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile in collaborazione con Anci (Associazione Nazionale Comuni Italiani). Di essi, 15 si sono classificati nelle prime posizioni dei rispettivi ambiti territoriali e si divideranno i 200.000 euro previsti dal bando. A proporli, enti locali e soggetti da essi delegati alla raccolta rifiuti: 5 dal Nord, 3 dal Centro e 7 dal Sud e Isole. I progetti dovranno essere realizzati e conclusi entro il 30 novembre prossimo.

I progetti finanziati, sulla base della decisione di una commissione di valutazione composta da due rappresentanti di Biorepack e uno di Anci, permetteranno quest’anno di raggiungere un bacino di oltre un milione e mezzo di cittadini e più di 50.000 studenti, attraverso iniziative specificamente ideate per loro. La Regione con il maggior numero di soggetti che avranno accesso ai fondi è la Calabria, grazie alle proposte pervenute dalla Calabra Maceri e Servizi, da Lamezia Multiservizi e dal Comune di Jonadi. Segue il Piemonte, regione nella quale saranno finanziati i progetti di Amiat e del Consorzio Chierese per i Servizi. “Anche quest’anno, come già nel 2023, il nostro bando per la comunicazione locale ha permesso di evidenziare la professionalità e le capacità di proposta presenti nelle diverse amministrazioni locali”, ha commentato Marco Versari, presidente del consorzio Biorepack.

“L’elevato numero di candidature dimostra quanto sia sentita, da parte dei singoli territori, l’esigenza di effettuare campagne di comunicazione e sensibilizzazione sulla corretta gestione dei rifiuti organici”.

“Gli scarti organici rappresentano una quota estremamente rilevante di tutti i rifiuti prodotti dai cittadini, pari a circa il 40% del totale”, ha ricordato Versari. “Le bioplastiche compostabili stanno dimostrando di essere un valido aiuto per aumentare qualità e quantità della raccolta, rendendola più agevole per i cittadini. Ma c’è ancora molto da fare per aiutare la popolazione a riconoscerle. Le diverse campagne e iniziative attuate nei territori grazie al bando Biorepack saranno quindi un tassello prezioso per proseguire nella direzione giusta, eliminando dubbi, errori e disinformazione”.

Da Icim nuovo schema di valutazione

Sapere quanta plastica riciclata c’è in prodotti e materiali

Si chiama Re-New Plast ed è il primo schema elaborato da un ente di certificazione in Italia (e valido in tutta Europa) per valutare la presenza di plastica riciclata nei materiali e nei manufatti secondo lo standard europeo EN 15343. Lo ha sviluppato in Italia Icim, l’ente di certificazione di Icim Group, che avvierà l’iter di accreditamento presso Accredia. La certificazione Re-New Plast di Icim consente alle aziende di riciclo e trasformazione di attestare la qualità dei processi e dei prodotti secondo le migliori pratiche, oltre al rispetto delle leggi ambientali, degli standard europei e delle normative nazionali.

Lo schema proprietario di Icim rispecchia pienamente le raccomandazioni della Commissione europea che più volte, negli ultimi due anni, ha chiarito come sia necessaria la standardizzazione degli schemi di certificazione del contenuto di plastica riciclata nei materiali e nei prodotti, al fine di superare le iniziative dei singoli Stati membri e di evitare l’insorgere di barriere alla libera circolazione delle merci all’interno dell’Unione Europea. Sempre secondo la Commissione, tutte le iniziative certificatorie devono fare riferimento, appunto, allo standard europeo EN 15343.

La certificazione Re-New Plast è uno strumento importante in un mercato come l’Italia, leader in Europa nell’utilizzo della plastica riciclata, con un impiego intorno al 21,5% nel 2022 (e una stima di potenziale crescita di un ulteriore 10%), rispetto al livello globale di riciclo che si attesta intorno a 9%. Inoltre, la possibilità di rendicontare e certificare la quantità di plastica riciclata presente nei propri manufatti monouso consente alle imprese di contenere gli effetti della plastic tax, l’imposta creata per disincentivare l’utilizzo (e dunque la produzione) di imballaggi e prodotti usa e getta non biodegradabili, che non viene applicata sulla percentuale di plastica riciclata presente all’interno dei prodotti stessi. La plastic tax è già in vigore nel Regno Unito e in Spagna - che dal 1° gennaio 2024 richiede anche che la quota di riciclato sia certificata da un ente accreditato - e altrettanto si apprestano a fare altri paesi dell’eurozona, inclusa l’Italia dove l’introduzione della plastic tax è fissata per il primo luglio prossimo. Più nel dettaglio, la certificazione Re-New Plast si focalizza sui sistemi di gestione, sugli standard operativi ambientali e amministrativi implementati e sulla tracciabilità dei materiali plastici in ogni fase: lungo la catena di approvvigionamento, durante tutto il processo di riciclo e in fase di valutazione della conformità del contenuto di riciclato nel prodotto (le cosiddette “materie prime seconde”, ovvero quelle ricavate da una attività di riciclo). Tale valutazione si basa sui vari standard EN sviluppati per la caratterizzazione dei riciclati di plastica. Prima del rilascio del certificato europeo Icim Re-New Plast sono previste anche attività ispettive presso i riciclatori e i trasformatori.

Re-New Plast è uno strumento importante in un mercato come l’Italia, leader in Europa nell’utilizzo della plastica riciclata.

SU MISURA , O LTRE L’ORDINARI O.

Dagli inizi degli anni ’60 siamo protagonisti nel campo del compounding e siamo specializzati nella produzione di estrusori bivite corotanti.

Il sistema MES proprietario (ALS) di Arburg consente di interconnettere tutte le sue macchine; l’ultima release 8.0 permette di assecondare i criteri di Industria 5.0.

A colloquio con Raffaele Abbruzzetti, di Arburg Srl

Soluzioni sempre più globali per mercati sempre meno diversi

Abbiamo rivolto alcune domande al managing director della filiale nel nostro Paese del costruttore tedesco di presse a iniezione e sistemi per la manifattura additiva. Ne è uscito un quadro in cui le differenze tra i mercati sono ormai sfumate e le soluzioni proposte a livello regionale devono essere pensate per adattarsi a livello globale.

Nel 2023 il costruttore tedesco di presse a iniezione e sistemi per la stampa additiva Arburg ha celebrato 100 anni di storia. L’azienda, infatti, nasceva a Lossburg nei difficili anni immediatamente

successivi alla Prima Guerra Mondiale e oggi, un secolo dopo, è una realtà industriale consolidata e tra le più importanti e affermate nell’industria delle materie plastiche globale. Presente con filiali in tutto il mondo, la multinazionale ha annunciato per il 2024 alcuni cambiamenti significativi per stare al passo con i tempi che cambiano sempre più velocemente e per ampliare la propria posizione nel mercato.

Tali cambiamenti riguardano il Management, con Steffen Kroner che il primo luglio assumerà la direzione della divisione finanza, controllo, IT e risorse umane, creata all’inizio di quest’anno, e l’arrivo di un nuovo direttore vendite, che dovrebbe entrare in carica non più tardi del prossimo ottobre. Dal punto di vista produttivo, invece, è stata annunciata l’intenzione di globalizzare alcune fasi della propria catena manifatturiera

introducendo una importante variazione di strategia in base alla quale la realizzazione dei componenti delle proprie macchine era sempre avvenuta nella sede centrale di Lossburg (Germania). La nuova strategia dovrebbe portare a una presenza internazionale più marcata in alcune aree geografiche e al momento è al vaglio la possibilità di aprire stabilimenti in Asia e Stati Uniti, sebbene la Germania resterà il centro delle operazioni di Arburg e manterrà la priorità in qualsiasi piano di sviluppo futuro.

In questo quadro generale attuale, un ruolo di primo piano è giocato dall’Italia. Il Belpaese per l’azienda tedesca rappresenta da sempre un mercato tra più importanti come testimoniato anche dalla presenza ormai ultratrentennale di una filiale diretta a Peschiera Borromeo, alle porte di Milano, guidata dal primo

Di Luca Mei

Raffaele Abbruzzetti, managing director di Arburg Srl.

gennaio del 2019 da Raffaele Abbruzzetti. E proprio a Raffaele Abbruzzetti abbiamo rivolto alcune domande per farci raccontare come l’attività della filiale del nostro Paese si inserisce nella strategia globale della casa madre e quali sono gli sviluppi cui essa dà e darà il proprio contributo secondo una logica per così dire “glocal”.

Cominciamo, per così dire, da noi. L’Italia rappresenta per Arburg il secondo mercato più importante al di fuori della Germania. Come stanno andando le cose nel nostro Paese in termini sia commerciali sia applicativi?

“Il mercato italiano non si differenzia da quelli europei, che vivono un momento di domanda debole di investimenti. Gli alti tassi di interesse e l’inflazione elevata unita alle incertezze internazionali hanno pesato in maniera importante nel creare una situazione abbastanza critica. Naturalmente alcuni settori sono tradizionalmente anticiclici o sono spinti da logiche legate a mercati internazionali, questo vale, per esempio, per i settori medicale, cosmetico oppure elettrico-elettronico. In generale si sta lavorando molto a progetti innovativi di una certa portata, mentre latitano i progetti di sostituzione dei grandi numeri a tecnologia standard.”

Qual è il settore applicativo più importante in Italia, inteso come capacità di

assorbire la maggiore richiesta delle vostre tecnologie?

“Arburg, puntando a livelli qualitativi alti, si distingue sui particolari tecnici, dove risultano indispensabili una ripetitività delle caratteristiche del pezzo, una estetica significativa e prestazioni meccaniche e fisiche distintive, con l’utilizzo di tecnopolimeri ad alte prestazioni.”

Arburg Italia ha recentemente preso parte a SamuExpo 2024, a Pordenone, e Mecspe 2024, a Bologna. Come sono andate queste fiere e quali indicazioni ne avete tratto?

“In entrambe le fiere abbiamo cercato di mostrare soluzioni di una certa complessità. A Pordenone abbiamo mostrato particolari realizzati con il nostro gruppo più piccolo (5) per il micro-stampaggio.

A Bologna, invece, abbiamo mostrato da un lato, all’interno dello spazio LAB di Mecspe, una pressa 470H ibrida e uno studio per la progettazione di uno stampo realizzato insieme a nostri partner industriali con la tecnologia additiva del metallo, dall’altro, nel nostro stand espositivo, una pressa completamente elettrica 520 Ultimate da 150 tonnellate in configurazione medicale che montava uno stampo per produrre i corpi siringa. È stata anche l’occasione per la “prima” della nuova stampante InnovatiQ TiQ5 Pro, una macchina per la produzione additiva di componenti extralarge molto

La nuova stampante InnovatiQ TiQ5 Pro per la manifattura additiva di componenti di grandi dimensioni (esposta a Mecspe 2024) si contraddistingue per l’elevata versatilità, che la rende ideale per una varietà di applicazioni industriali.

La Allrounder 420C Golden Edition, lanciata per celebrare i 100 anni dell’azienda di Lossburg, dotata di sistema servo-idraulico ASH, ottimizzato dal punto di vista energetico, utilizza fino al 50% di energia in meno rispetto a macchine idrauliche standard.

versatile, che risulta ideale per una varietà di applicazioni industriali, dalla prototipazione rapida alla produzione di componenti complessi.

Al nostro stand abbiamo registrato una buona affluenza di clienti sia nuovi sia potenziali, interessati soprattutto a soluzioni per il risparmio energetico.”

A quali fiere parteciperà Arburg nei prossimi mesi?

In chiave fieristica state già pensando anche al K 2025?

“La prossima fiera cui Arburg prenderà parte sarà Fakuma, per poi in effetti concentrarsi sul K del 2025, che rappresenta per noi sempre la manifestazione più importante e che è un riferimento anche interno per la programmazione delle attività.”

Un tema molto attuale è quello dell’intelligenza

artificiale. Come viene impiegata da Arburg nelle sue tecnologie?

“Arburg la utilizza già molto e la tendenza sarà quella di usarla sempre di più. I pacchetti di assistenza all’operatore presenti sulle nostre macchine la utilizzano e ai recenti Tecnology

Days 2024 (Lossburg, 13-16 marzo, ndr) abbiamo mostrato in anteprima sul nostro portale arburgXworld l’applicazione chiamata “ask Arburg”, chiedilo ad Arburg.

Si tratta di un servizio a disposizione dei nostri clienti che risponde alle principali richieste a disposizione di chi opera con le nostre macchine. Tale supporto, un vero e proprio self-service dell’assistenza tecnica, si arricchisce sempre di più e sarà sempre più in grado di supportare i nostri clienti sul campo.”

In generale, può anticiparci qualche novità sul fronte tecnologico?

“Le novità principali che saranno sicuramente benvenute dai nostri clienti sono quelle in termini di Industria 5.0. L’industria va in quella direzione e anche Arburg vuole andarci. Tutte le macchine di ARBURG sono interconnettibili, abbiamo un sistema MES proprietario (ALS) che viene continuamente sviluppato (siamo arrivati alla versione 8.0) e con la release ai Tecnology

Days 2024 delle nuove Golden Edition idrauliche adesso disponiamo di soluzioni a basso consumo energetico su tutta la gamma: elettriche, ibride e anche idrauliche.

Questo risulta particolarmente interessante nell’ottica degli incentivi governativi italiani, in caso di sostituzione di una pressa idraulica il cliente può rimanere sulla stessa tecnologia, ma, passando a una

Il portale arburgXworld si è recentemente arricchito dell’applicazione “ask Arburg”, servizio che risponde alle principali richieste - da cui il nome “chiedilo ad Arburg”di chi opera con le macchine della casa tedesca, una sorta di self-service dell’assistenza tecnica.

Dettaglio di una pressa Allrounder 270 A elettrica: a Samuplast 2024 era dotata di gruppo di microiniezione Euromap 5, che combina una vite da 18 o 15 mm, per la fusione del materiale, e una vite da 8 mm, per l‘iniezione mediante valvola di non ritorno per stampate di elevata precisione e accuratezza.

Golden Edition di nuova generazione, raggiungere comunque gli obiettivi di risparmio energetico e avere le stesse prestazioni di elevatissimo livello.”

Quelli appena trascorsi sono stati anni difficili, soprattutto per la pandemia e, negli ultimi mesi, per le guerre in Ucraina e in Israele. Queste situazioni come hanno impattato sulla vostra attività e che azioni concrete avete attuato e state attuando per farvi fronte?

“Grazie alla nostra supply chain molto corta l’impatto della scarsità delle risorse è stato relativo e inferiore a quello subito da altri competitor. Ciò che invece ci ha sicuramente penalizzato è stata

l’incertezza generale, che ha portato a un calo degli investimenti. Su questo, come ho detto, abbiamo cercato di lavorare portando sul mercato, sia nel 2023 sia nel 2024, nuovi modelli che potessero essere ben recepiti dal mercato e andare incontro alle esigenze concrete dei trasformatori.”

Per concludere, come è andato per voi il 2023 e quali sono le prospettive per il 2024?

“Il 2023 è stato un buon anno per fatturato, anche se con un rallentamento degli ordini a fine anno che si è protratto per i primi mesi. Nel 2024 speriamo che la nostra proposta di presse a risparmio energetico e in chiave di Industria 5.0 possa spingere tanti clienti a rinnovare il parco macchine per efficientare le loro produzioni.”

IMG espande la rete commerciale

Spingere sulla internazionalizzazione

Portare la quota di fatturato delle esportazioni al 30% in tre anni. Questo l’obiettivo della strategia di internazionalizzazione attuata da IMG, sostenuta da prodotti ben riconosciuti all’estero.

Costruttrice di presse per lo stampaggio a iniezione e a compressione di elastomeri e termoindurenti, IMG si apre a nuovi mercati, un processo di internazionalizzazione avviato nel 2021 in cui l’azienda di Capriano del Colle (Brescia) crede fermamente. Il mercato italiano per IMG rappresenta oggi l’80%, quello estero il 20%, e l’obiettivo è quello di far crescere, entro tre anni, il fatturato estero al 30%.

“La propensione all’apertura verso i mercati stranieri, in aggiunta a quello domestico, comunque sempre molto importante, sta avvenendo in maniera graduale”, spiega l’amministratore delegato Barbara Ulcelli. “La qualità delle nostre presse è ormai riconosciuta a livello internazionale e crediamo che il valore ag-

giunto di nuove collaborazioni internazionali sia vantaggioso per entrambe le parti, per noi e per chi ci sceglierà”.

Verso nord

Il primo Paese in cui IMG si è inserita e nel quale l’intenzione è affermarsi con sempre maggiore autorevolezza è la Germania, che ha un grande potenziale e che, dopo l’Italia, rappresenta il suo secondo mercato. “Una partenza ambiziosa, dove tutto si gioca sulla qualità, sull’innovazione e sulla sostenibilità, concetti che in IMG sono ormai ben radicati”, prosegue Barbara Ulcelli. “La Germania vanta una tradizione manifatturiera di lunga data: abbiamo voluto partire da qui per dimostrare la nostra qualità”. IMG affronterà questa sfida con le caratteristiche che l’hanno resa una delle protagoniste della “Rubber Valley” italiana, ovvero il distretto del Sebino noto in tutto il mondo per la produzione di articoli in gomma, che comprende parte delle province di Bergamo e di Brescia.

Proprio in Germania, nel 2022 alla fiera K di Düsseldorf, IMG ha presentato REM 300, la prima pressa full electric per gomma al mondo, già fra i vincitori del bando “Tech Fast” di Regione Lombardia. Un prodotto ad alto tasso di innovazione, per quanto riguarda sia le prestazioni che per l’approccio alla sostenibilità. In terra tedesca IMG è presente con l’agenzia Rolf Schlicht, a cui si affiancano collaborazioni con rappresentanti in altri cinque Paesi europei e non. La prima, in ordine di approdo, riguarda Gran Bretagna e Irlanda, dove IMG è presente attraverso l’agenzia Mapra Technik.

Un dettaglio della costruzione di una pressa orizzontale.

Una veduta dei reparti produttivi di IMG presso la sede di Capriano del Colle.

La piazza britannica è particolarmente interessante perché l’industria della gomma nel Regno Unito è più che altro caratterizzata da aziende specializzate nello stampaggio di questo materiale, che producono volumi e lotti di piccole dimensioni ma di molteplici tipologie, dalle guarnizioni O-ring a quelle per il settore oleodinamico, fino alle suole per calzature. I pezzi in gomma vengono prodotti per settori industriali esigenti e con standard di qualità molto elevati, come l’industria automobilistica, petrolifera, del gas e aerospaziale. La domanda principale è costituita dal settore automobilistico, composto da note case automobilistiche, ma anche scuderie di Formula 1 e costruttori di motori. Il valore di produzione dei prodotti in gomma nel Regno Unito è stimato in oltre 4 miliardi di euro, il settore impiega oltre 20.000 persone.

Da est a ovest

Oltre a Germania e Gran Bretagna, IMG si rivolge anche all’Europa Orientale, in particolare a Polonia, Repubblica Ceca, Ungheria, Slovacchia e Slovenia, dove opera attraverso Subter Plus, mentre sul fronte opposto è presente nella penisola iberica attraverso Ruy la Cerda & C. in Portogallo e con Protecnic 1967, agenzia con cui ha una collaborazione ormai storica, in Spagna. Anche quest’ultimo Paese rappresenta per IMG un mercato con un buon potenziale: secondo le stime del Consorcio Nacional de Industriales del Caucho, il comparto iberico della trasformazione di elastomeri è costituito da circa 300 aziende con 22 mila addetti, di cui 12.400 occupati nel segmento pneumatici e 9.600 in quello degli articoli tecnici.

Non solo Vecchio Continente

Infine, IMG è attiva in Corea del Sud con l’agenzia Sol Mon Korea ed è presente in Cina, nel distretto di Zhenhai, nell’est del Paese, dove vanta un magazzino per lo stoccaggio della ricambistica per i clienti in Oriente, funzionale per poter essere più vicini, e, quindi, più veloci, nell’invio dei ricambi. “Queste partnership ci consentono maggiore prossimità e sono una garanzia di supporto costante ai clienti stranieri. Ci permettono di comprendere e intercettare le loro esigenze per soddisfare al meglio le richieste di mercati molto diversi fra loro, che hanno caratteristiche altrettanto peculiari”, sottolinea Barbara Ulcelli. L’attenzione al cliente è sempre stata nel DNA di IMG, secondo cui la fornitura di una pressa non finisce mai con la vendita, ma continua con un servizio postvendita accurato e sempre attivo. Il supporto avviene anche tramite il servizio di teleassistenza da remoto: ciò è possibile grazie alla componente tecnologica delle presse IMG, controllabili anche a distanza via web con diagnosi e monitoraggio continui.

Mediante la tele assistenza, infatti, è possibile collegarsi con la control room di IMG, un servizio particolarmente apprezzato proprio dalla clientela estera che, di fatto, azzera la distanza fisica. Da questa postazione i tecnici specializzati di IMG offrono

supporto online e consulenza dedicata alla risoluzione di problematiche in tempi rapidi. Anche la gestione della ricambistica è garantita a livello globale, per evitare qualsiasi spiacevole situazione di fermo produttivo.

La formazione dei collaboratori

Al fine di dare a tutti gli agenti le conoscenze necessarie per proporre al meglio i prodotti IMG, l’azienda crea webinar dedicati in lingua inglese, grazie ai quali dar vita a un vero e proprio percorso formativo per fornire tutte le competenze sull’evoluzione tecnologica e sul portfolio dell’azienda. Una gamma composta non solo da presse orizzontali e verticali per lo stampaggio a iniezione e compressione di elastomeri e termoindurenti, ma anche da presse speciali per aumentare la produttività o ridurre i tempi ciclo e isole robotizzate personalizzabili realizzate ad hoc per le specifiche esigenze del singolo cliente. A queste si si aggiunge la nuova macchina completamente elettrica, che offre un risparmio e un’efficienza senza precedenti. Tutti gli agenti di IMG saranno presenti alla fiera DKT (Norimberga, 1-4 luglio 2024), dove l’azienda esporrà due presse in funzione. Sempre nell’ottica dell’internazionalizzazione, IMG ha già confermato la sua partecipazione come espositore anche alla fiera K 2025 di Düsseldorf.

Lo stand di IMG a una recente fiera; la partecipazione alle fiere internazionali è uno dei canali che l’azienda utilizza per attuare la sua strategia di internazionalizzazione e raggiungere nuovi clienti o avviare rapporti di collaborazione con agenzie

attive all’estero.

Velocità e precisione per applicazioni e mercati esigenti

Il costruttore bresciano propone quella che ritiene la macchina per packaging per eccellenza, dove tutto è finalizzato alla produzione di articoli solo apparentemente semplici da realizzare, ma che richiedono velocità e precisione allo stesso tempo. Abbinamento non facile da ottenere se non con uno sviluppo tecnologico mirato.

Il mercato americano rappresenta uno dei principali sbocchi commerciali di BMB ormai da un decennio. Sfruttando i grandi numeri della domanda di packaging degli Stati Uniti, l’azienda bresciana è riuscita ad acquisire una quota importante in tale vasto ed esigente mercato. I numeri, infatti, sono molto diversi da quelli registrati in Europa e in particolare in Italia. Il numero di cavità e la taglia delle presse risultano “maggiorati”: per esempio, per un contenitore per alimenti da 1.150 ml realizzato in Italia con uno stampo a 4 cavità, negli Stati Uniti può essere necessario un doppio stampo sandwich per un totale di 32 cavità, su pressa ibrida da 1.000 tonnellate. Questa grande richiesta di produttività e di affidabilità ha permesso a BMB ci consolidare di anno in anno la sua posizione e di assumere un ruolo di riferimento nella produzione di contenitori a parete sottile destinati all’imballaggio alimentare. Dopo aver iniziato a esplorare il

mercato dalla sede di Mississauga (Canada), oggi il costruttore bresciano può contare su una nuova filiale di riferimento con tecnici e commerciali in Maryland.

Parete sottile per imballaggio

alimentare

L’edizione 2024 della fiera NPE (Orlando, 6-10 maggio), ha costituito una ulteriore occasione per presentare quella che per BMB rappresenta la macchina per packaging per eccellenza, ossia una 550 tonnellate ibrida, con velocità di iniezione estremamente elevata, della serie HP (High Performance). La macchina eKW55HP/5500 Hybrid è stata infatti impiegata per lo stampaggio a 8 cavità di un contenitore per alimenti da 250 g mediante stampo sandwich a 8+8 cavità, con ciclo inferiore a 4 secondi (pari a una produttività di 14.400 pezzi all’ora).

Questo modello è caratterizzato dalla classica chiusura KW esclusiva di BMB, dove il perfetto parallelismo è garantito dal progetto meccanico con spinta al centro del piano per evitare flessioni e inclinazioni e il rapido movimento di apertura e chiusura è affidato a due motori diretti con trasferimento del moto eseguito attraverso guide a rulli, che permettono di raggiungere alte velocità senza rischi di manutenzioni frequenti. Tutti gli organi in movimento sono lubrificati a olio e raffred-

Il contenitore alimentare da 250 g realizzato per mezzo della pressa eKW55HP/5500 Hybrid con stampo sandwich a 8+8 cavità in un tempo di ciclo inferiore a 4 secondi.

Lo stampaggio di packaging alimentare secondo BMB

dati a liquido, mentre all’interno degli attuatori viene costantemente misurata la temperatura per il corretto raffreddamento automatico. La lavorazione interna dei piani ha previsto esclusivamente la foratura americana di fissaggio stampi, con fori di centraggio molto piccoli, per influenzare il meno possibile la struttura dei piani. La particolarità dello stampo e il suo notevole peso richiedono il supporto della piastra centrale, tenuta insieme alla piastra fissa e mobile con due cremagliere laterali. La corsa di apertura è di circa 350 mm ed è fondamentale che risulti precisa per incontrare le esigenze millimetriche di entrata e uscita del robot laterale. Il gruppo di iniezione della serie HP rappresenta infine il vero cuore pulsante di questa macchina. Con una pressione specifica fino a 2.461 bar e una velocità massima di iniezione di 1.500 mm/s qualsiasi parete sottile può praticamente venire riempita; in questa particolare applicazione la velocità richiesta è di soli 700 mm, ma la macchina a fine fiera è stata trattenuta negli Stati Uniti per altre e più esigenti produzioni.

Colonna sfilabile automaticamente

Una delle opzioni più diffuse per il mercato statunitense, in funzione dell’utilizzo di stampi multi-cavità dalle dimensioni importanti, è la colonna sfilabile automaticamente. Grazie a questa utile funzione gli stampi si possono caricare molto più agevolmente e senza incontrare problemi in altezza. Attivando da tastiera il comando di sfilamento della colonna, la macchina si pone nelle condizioni necessaria e in pochi secondi libera completamente l’area stampi in sicurezza. Il profilo della vite a barriera con miscelatore è studiato per una elevata capacità di plastificazione fino a 130 g/s, mentre anche il rapporto L/D risulta maggiorato rispetto allo standard, a garanzia di una plastificazione migliore. La doppia servo-valvola e la batteria di accumulatori studiati ad hoc per le applicazioni a parete sottile sono gli artefici principali della grande velocità di iniezione che la macchina può raggiungere. Con la versione HP possono essere affrontate applicazioni a inietto-compressione per il comparto del packaging, che spesso richiedono tempi di iniezione sotto il decimo di secondo; in una recente applicazione a inietto-compressione il tempo di iniezione necessario era di 0,05 s, con stampo a 8 cavità per vasi da fiori: l’inietto-compressione ha permesso di ridurre fino al 10% il peso del prodotto.

Tutto sotto semplice e facile controllo

La macchina eKW55HP/5500 Hybrid è predisposta per essere integrata in una rete con trasferimento di tutti i parametri. Il nuovo controllo SP250 con touchscreen da 21,5 pollici si contraddistingue per semplicità e completo governo di ogni funzione. La pagina che monitora e permette di inserire i criteri del controllo di qualità, per esempio, offre la possibilità di impostare un intervallo per ognuno dei valori che si vogliono tenere sotto controllo, come la quota cuscino o la quota di iniezione, la pressione specifica ecc. In funzione di come si preferisce tenere sotto controllo l’uscita in eccesso o in difetto del valore prescelto, si ha la possibilità di generare un allarme dopo “n” uscite dall’intervallo consecutive oppure in un determinato numero di cicli (tempo).

Tutti gli allarmi sono infine riassunti e tenuti in memoria o trasferiti a un MES per la consultazione generale. Tutti i parametri e le loro variazioni possono inoltre essere visualizzati sotto forma grafica, dove si possono apprezzare più facilmente i profili di iniezione o del gruppo chiusura. Tutte le variazioni immesse dagli operatori sono visualizzabili e ognuna può essere resa possibile attraverso vari livelli di password di accesso. Tutte le periferiche, come termoregolatori, robot, deumidificatori ecc. possono essere facilmente integrati nel quadro pressa, per una più diretta consultazione o programmazione.

Quella in foto è, secondo BMB, la macchina per packaging per eccellenza.

Un campionario di prodotti realizzabili con la proposta tecnologica presentata da BMB a NPE 2024.

Isole robotizzate per lo stampaggio multicomponente con inserti

Il costruttore varesino è specializzato nello sviluppo di soluzioni speciali per applicazioni altrettanto particolari, che includono l’utilizzo di riciclati non sempre di facile e immediata lavorazione, sovrastampaggi impegnativi per tipo di materiali, geometrie o l’inserimento di componenti. Frutto di tecnologie affinate con un’esperienza pluridecennale apprezzata in Italia e all’estero. Non standard technology: per Presma non solo uno slogan

Azienda costruttrice di macchine speciali per lo stampaggio a iniezione, oltre alle numerose versioni orizzontali, verticali e rotative multistazione, Presma ha consolidato la sua presenza anche nella realizzazione di isole automatiche per la produzione di articoli multicolo-

re/materiale con inserti. Queste isole sono configurate con l’abbinamento di più presse con chiusura verticale o con un’unica pressa multistazione dotata di più gruppi iniettori, soluzioni entrambe dotate di robot antropomorfi, isole di carico degli inserti, sistemi di visione, dispositivi di timbratura laser o a vernice e, in casi specifici, stazioni di verifica di isolamento.

Un’esperienza ultratrentennale

Le prime realizzazioni da parte del costruttore di Torba di Gornate Olona (Varese) risalgono a oltre trent’anni fa e la qualità delle sue proposte per queste applicazioni sono state ampiamente riconosciute dal mercato, tant’è che aziende per lo più medio-grandi in diversi settori dopo la commessa iniziale hanno continuato a collaborare con Presma.

Diverse sono state le soluzioni per lo stampaggio su inserto fornite, dal settore degli elettrodomestici con impianti auto-

matici per la produzione di tubi di scarico direttamente interfacciati con l’estrusore a quello dei pennelli e della utensileria con soluzioni in grado di stampare fino a quattro materiali/colori diversi, a quello delle ruote per carrelli industriali in due materiali diversi con integrazione dell’inserimento dei cuscinetti prima dello stampaggio. Ultimo ma non ultimo, quello della produzione di articoli e componenti per la cantieristica e la sicurezza stradale con inserimento robotizzato di inserti metallici e boccole in plastica è un altro settore in cui Presma ha introdotto soluzioni con automazione completa.

Dossi in PVC riciclato

Tra i più recenti sviluppi di Presma, uno è destinato alla produzione di dossi stradali in PVC riciclato da cavo elettrico, settore per il quale il costruttore varesino ha sviluppato soluzioni da 6 a 20 stazioni portastampo, in funzione dei tempi di raffreddamento necessari.

In questo caso specifico, per le ridotte

L’impianto per la produzione di dossi in PVC riciclato in fase di costruzione.

L’impianto per la produzione di “bits” per cacciaviti.

dimensioni dei pezzi da realizzare, di diverse dimensioni ma con ciclo completamente automatico, è stata adottata una macchina rotativa a dieci stazioni portastampo con robot antropomorfo per la preparazione di cinque inserti diversi e sistema ad assi cartesiani per il caricamento dei diversi inserti stazione per stazione. I piani portastampo hanno dimensioni di 970x1.350 mm, la forza di chiusura su tutte le stazioni è pari a 1.500 kN e il volume di iniezione raggiunge i 27.000 cm3. L’impianto è in produzione presso un trasformatore tedesco dove stampa otto articoli differenti con l’inserimento completamente automatico di cinque inserti.

“Bits” per cacciaviti

Per la produzione di “bits” per cacciaviti

sovra-iniettati con due tecnopolimeri è stato sviluppato un impianto basato su una pressa speciale a due stazioni con chiusura verticale.

La macchina, oltre a un asse elettro-pneumatico per il trasferimento tra una unità e l’altra, è dotata di due robot, di cui uno antropomorfo, per il carico degli inserti e per la movimentazione dei pezzi finiti nelle successive fasi di processo: timbratura a tampone, test di isolamento elettrico e oliatura prima dello scarico finale dell’articolo.

Ruote industriali

Per la produzione di ruote industriali complete di mozzo e battistrada in due materiali diversi e l’inserimento automatico dei relativi cuscinetti, tutto in automatico, Presma ha realizzato una rotativa

a otto stazioni (nella foto di apertura) con chiusure verticali e due gruppi iniettori a “collo di cigno” basculanti, in grado di stampare fino a quattro modelli differenti di prodotto.

L’impianto è dotato di robot antropomorfo che, oltre alla movimentazione delle stampate da una stazione all’altra, effettua caricamento dei cuscinetti (cinque modelli differenti per i quali sono stati progettati caricatori a colonna e a nastro) e scarico delle ruote finite e delle relative materozze su un nastro a quattro posizioni che garantiscono l’evacuazione separata dei singoli articoli all’interno di contenitori.

Infine, tra le caratteristiche principali di questa rotativa rientrano forza di chiusura da 1.950 kN e capacità di iniezione da 1.380 grammi per gruppo.

Maris valuta l’impatto ambientale della devulcanizzazione

Processo termomeccanico per EPDM riciclato

Allo scopo di verificare l’impatto ambientale del suo processo di devulcanizzazione, Maris ha recentemente condotto uno studio LCA (Life Cycle Assessment), realizzato in collaborazione con il dipartimento di chimica, il NIS (centro interdi-

Brevettato dall’azienda piemontese, il processo di devulcanizzazione termomeccanica mediante un estrusore Evorec Rubber è stato sottoposto a uno studio LCA per valutarne l’impatto ambientale. Di seguito come è andata e quali sono stati i risultati.

partimentale Superfici e Interfasi Nanostrutturate) e l’INSTM (consorzio Interuniversitario Nazionale per la Scienza e Tecnologia dei Materiali) dell’Università di Torino.

La devulcanizzazione brevettata da Maris è un processo termomeccanico che non prevede l’utilizzo di agenti devulcanizzanti, CO2 supercritica o solventi e, inoltre, consente di devulcanizzare materiali vulcanizzati con sistemi reticolanti differenti (a base di zolfo o perossido). Sebbene siano stati proposti diversi processi di devulcanizzazione termomeccanica mediante estrusori bivite co-rotanti (cTSE), la loro implementazione pratica sinora non è stata del tutto soddisfacente.

La devulcanizzazione produce una materia prima seconda a partire da materiale

riciclato, sia post-consumo che post-industriale, in forma “free-flowing” (dosabile in estrusore), prodotta mediante operazioni di macinazione e selezione, e la materia prima in ingresso deve essere priva di contaminanti, in particolare metallici. La qualità di materia prima in termini di omogeneizzazione e selezione è uno dei principali fattori fondamentali di icui tenere conto per ottenere un materiale devulcanizzato di buona qualità. La metodologia LCA utilizzata per eseguire l’analisi degli impatti ambientali e i dati utilizzati per configurare il sistema si riferiscono all’impiego di una linea Evorec Rubber di Maris, che nel caso di studio utilizza un estrusore bivite co-rotante (c-TSE) di 58 mm di diametro e che effettua la devulcanizzazione di scarti di EPDM provenienti da guarnizioni automobilistiche.

Figura 2 - Schema del processo di devulcanizzazione termomeccanica dell’EPDM; la casella tratteggiata indica il limite del sistema per l’LCA.

Figura 1 - Linea di devulcanizzazione Evorec Rubber: 1) alimentazione; 2) estrusione; 3) degasaggio sottovuoto; 4) raffreddamento e trasporto.

Rifiuti di EPDM Sistema di alimentazione

Sistema di estrusione

Degasaggio sottovuoto

Linea di trasporto e raffreddamento

devulcanizzato

Obiettivo del lavoro e calcolo LCA

L’analisi ha preso in esame la produzione del sistema integrato che permette il processo di devulcanizzazione di 120 kg all’ora di EPDM. L’obiettivo era quello di dimostrare come il processo di devulcanizzazione consenta di ridurre l’impatto ambientale associato al ciclo di vita del prodotto in gomma. In questi termini, attraverso la quantificazione delle risorse, del consumo energetico, delle emissioni e dei rifiuti è possibile calcolare l’impatto ambientale di un prodotto o di un processo.

Il primo passo dello studio è consistito nella definizione dei limiti (figura 2) per il sistema analizzato (figura 1). La seconda fase è consistita nell’analisi di inventario con l’obiettivo di identificare e quantificare le materie prime, le risorse, i consumi energetici, gli output e le emissioni relative all’unità funzionale considerata. Infine, la terza fase è consistita nella valutazione d’impatto, in cui l’insieme delle risorse e delle emissioni della fase precedente viene convertito in una serie di categorie di impatto ambientale.

Per determinare il contributo relativo delle categorie considerate, l’impatto è stato valutato anche a livello globale mediante normalizzazione.

Analisi comparativa

Lo studio è stato ampliato includendo due analisi comparative. Per evidenziare l’impatto generato dalla fase di produzione, nel primo confronto è stata considerata la produzione di un kg di mescola vergine di EPDM (v-EPDM) con un kg di EPDM ottenuto dal processo Evorec Rubber. È stato considerato un sistema di “cut-off” che prevede l’esclusione dai limiti del sistema di tutti gli impatti riconducibili alla vita pregressa del materiale. Il secondo confronto (figura 3) ha tenuto conto delle diverse proprietà fisico-chimiche del materiale devulcanizzato e di quello vergine, confrontando due diversi modelli di sistema, ognuno dei quali permette di ottenere due prodotti in gomma. Per il

v EPDM (1kg)

Prodotto 1

Raccolta

Sistema 1

v EPDM (3,5kg)

Prodotto 2

Raccolta

Incenerimento (EPDM 1kg)

Incenerimento (EPDM 3,15kg)

Sistema 2 il prodotto 2 è la combinazione del 30% di r-EPDM e del 70% di v-EPDM che mostra le stesse proprietà fisico-chimiche di un prodotto generato utilizzando il 100% di gomma vergine (Sistema 1).

Nel Sistema 1 la fase di fine vita avviene per incenerimento, mentre nel Sistema 2 il primo prodotto subisce un processo di devulcanizzazione che ne consente il riciclo. Si verifica una perdita del 5% di materiale durante il processo di devulcanizzazione dovuta alla stabilizzazione della linea di estrusione. Come mostrato, l’analisi dei due sistemi è notevolmente semplificata se si trascurano i processi equivalenti (caselle barrate in rosso).

Per il Sistema 1, devono essere considerati solo gli impatti associati al processo di incenerimento di un kg di gomma e alla produzione di 3,15 kg di mescola EPDM vergine. Per il Sistema 2, invece, è sufficiente considerare gli impatti per il processo di devulcanizzazione, che permette di ottenere 0,95 kg di r-EPDM, e gli impatti per produrre 2,2 kg di mescola v-EPDM.

Primo confronto

Il processo di devulcanizzazione permette di ottenere EPDM con impatti notevolmente inferiori rispetto a quello vergine. Infatti, il valore per l’r-EPDM è mediamente di un ordine di grandezza inferiore a quelli calcolati per il v-EPDM. La figura 4 mostra il confronto tra gli impatti ambientali normalizzati di un kg di v-EPDM e r-EPDM.

I risultati normalizzati sono stati riportati per mostrare i contributi relativi degli impatti tra le categorie considerate, quando si passa da v-EPDM a r-EPDM. Per quanto riguarda il v-EPDM, l’impatto più rilevante è relativo alla categoria “uso di risorse (fossili)” che è causato principalmente dal consumo di energia, dal mix nazionale italiano, durante le fasi del processo di devulcanizzazione.

v EPDM (1kg)

Prodotto 1

Raccolta

Incenerimento (EPDM 1kg)

Sistema 2

r EPDM (0,95kg) v EPDM (2,2kg) +

Prodotto 2

Raccolta

Incenerimento (EPDM 3,15kg)

Secondo confronto

La figura 5 mostra che gli impatti generati nel Sistema 2, configurato ipotizzando una fase di riciclo dell’EPDM, sono inferiori rispetto agli impatti nel Sistema 1 (modellato utilizzando sempre EPDM vergine). Questa tendenza è comune a tutte le categorie di impatto.

Per entrambi i sistemi confrontati, i principali impatti sono ottenuti per la categoria “uso di risorse (fossili)”.

In conclusione, entrambi i confronti effettuati nello studio sottolineano come l’EPDM riciclato, ottenuto attraverso un processo di devulcanizzazione termomeccanica, consenta di limitare gli impatti ambientali rispetto alla produzione di materiale vergine.

Risultati normalizzati

1 Sistema 2

Figura 5 - Risultati normalizzati per il confronto tra i due sistemi.

Sistema

Risultati normalizzati

Cambiamento climatico Uso di risorse (fossili)

Figura 4 - Impatti ambientali normalizzati di un kg di v-EPDM e r-EPDM.

Cambiamento climatico Uso di risorse (fossili)

Figura 3 - Confronto tra due sistemi per prodotti in EPDM; per ognuno è indicata la quantità di EPDM; le caselle in rosso barrate rappresentano il processo unitario equivalente tra i sistemi considerati.

Ripensare l’efficienza nell’estrusione di tubi in PVC

Polimero largamente usato in vari campi applicativi, il PVC trova nel settore edilizio e, in particolare, nella produzione di tubi, uno dei suoi ambiti di impiego di elezione. Consumo e produzione di tali manufatti sono dati in crescita, ma gli utilizzatori di tubi chiedono prestazioni e qualità sempre più elevate. Traini, questi, per lo sviluppo tecnologico, che oggi non può non guardare con attenzione all’efficienza di processo.

Nel 2022 il PVC ha rappresentato il 9,1% dei 58,7 milioni di tonnellate di plastica prodotta nell’Unione Europea. All’interno della compagine europea, il mercato dei tubi a scopi edili ha assorbito circa 6,3 milioni di tonnellate di PVC, destinate per il 60% alla produzione di tubi in PVC rigido e per il 40% di tubi in PVC flessibile. Secondo il recente rapporto Euroconstruct, il settore delle costruzioni negli ultimi tre anni ha registrato a una netta ripresa pressoché in tutti gli stati membri dell’eurozona, con un tasso di crescita del 2,1% calcolato nel periodo 2020-2023. Un dato interessante per i trasformatori di PVC, la cui domanda secondo le previsioni sarà positivamente influenzata dai recenti investimenti nell’edilizia pubblica e privata.

La produzione di tubi in PVC è connotata da numerose sfide: ampia gamma di diametri, resistenza del tubo, qualità co-

stante dell’estruso e minimizzazione degli scarti. Le prestazioni di una linea sono quindi strettamente correlate non solo all’ottimizzazione del singolo processo di estrusione, ma alla capacità dell’impianto di raggiungere elevati livelli di flessibilità produttiva per soddisfare le esigenze eterogenee dei diversi ambiti applicativi del tubo. Inoltre, le proprietà fisiche del PVC rendono particolarmente delicato il processo di estrusione. Questo polimero, infatti, è caratterizzato da un’alta sensibilità termica e tende a degradarsi già a 180 °C, parametro prossimo alla sua temperatura di fusione. In tal senso, per evitare di compromettere la qualità dell’estruso è necessario limitarne il tempo di permanenza nella testa. Una volta fuso, il materiale procede nel cilindro, per cui i parametri principali da controllare sono la temperatura del cilindro stesso, la portata dell’estrusore, la velocità delle viti, la

pressione e la temperatura del fuso. In virtù della crescente flessibilità produttiva e dei parametri da rispettare per il setup di una linea di estrusione, nasce l’esigenza di ridurre i tempi di attrezzaggio degli impianti di estrusione. Nel caso specifico dei tubi in PVC, il cambio di diametro e spessore richiede un setup complesso, caratterizzato da un intervento orizzontale di montatura di nuove componenti, ricalibrazione e regolazione della configurazione su tutta la linea, con un impatto complessivo valutato in 83 ore/ anno di lavoro non direttamente finalizzate alla produzione.

Questione di testa

La risposta di Bausano a tutto ciò è rappresentata da una innovativa testa per la produzione di tubi in PVC in grado di coprire un ventaglio di diametri tra 125 4 400 mm, con basse portate (circa 500

Sviluppo in casa Bausano

Simulazione fluidodinamica mediante software utilizzato per ottimizzare il design delle nuove teste di estrusione.

kg/ora), evitando il degrado del materiale e tempi di permanenza eccessivi, in equilibrio tra volume, portata e gamma d produzione. La nuova testa, oltre a essere compatta nelle dimensioni, permette di passare dall’impiego di due teste a una sola, con ricadute positive per i trasformatori in termini sia di investimento complessivo che di diminuzione dei tempi di attrezzaggio della linea. In più, il design modulare di alcune parti della testa agevola le operazioni di pulizia e manutenzione nelle fasi di montaggio e smontaggio. La testa è stata abbinata a un estrusore MD 92/30 Nextmover senza induzione, caratterizzato da viti concepite appositamente per lavorare diverse formulazioni dry blend, dai più ai meno caricati (nella foto di apertura un dettaglio della testa installata sull’estrusore). Frutto dell’esperienza dell’azienda nella progettazione di impianti personalizzati per l’estrusione, questa soluzione si connota per la testa multi-diametro in acciaio al carbonio C45, compatta, modulare e cromata nella superficie, dove scorre il materiale e per il cilindro e le viti nitrurate. Queste ultime, relativamente al modello S16, sono state ingegnerizzate ad hoc per garantire elevate prestazioni con diverse formulazioni di dry blend. La linea è stata altresì dotata di tre dosatori volumetrici - di cui uno per PVC, uno per lo stabilizzante per evitare bruciature e uno per il master - due zone prima del degasaggio per aumentare e anticipare la capacità di alimentazione e gelificazione e fine linea con vasca, marcatrice a getto d’inchiostro, traino, taglierina e bicchieratrice. “La grande sfida in termini di efficien-

za produttiva, a fronte di una domanda sempre più diversificata e tempi di consegna ristretti, sta nel saper coniugare elevata varietà e bassi volumi di produzione, senza scendere a compromessi sulla qualità. Bausano si impegna a realizzare impianti con un valore di OEE prossimo all’80%, affinché i Clienti possano essere sempre più flessibili, energeticamente performanti e con produzioni a spreco zero”, ha dichiarato Massimiliano Fenili, technical manager di Bausano.

Una progettazione scientifica

In termini di progettazione, il costruttore ha operato in maniera scientifica rispettando i parametri molto stretti in relazione sia ai valori di compressione sia ai tempi di residenza del polimero. Per raggiungere questo risultato, le informazio-

ni raccolte sono state processate inizialmente tramite un plastografo Brabender. In dettaglio, i materiali di partenza sono stati immessi nella camera, dove riscaldati, hanno subito l’applicazione di sforzi di taglio tra due rotori controrotanti. Durante questa lavorazione è stata misurata la coppia applicata sulle viti in rotazione, ottenendo informazioni sulla viscosità del fuso e quindi sulle eventuali modifiche prodotte dalla lavorazione sul sistema (gelation, branching, degradazioni).

In seguito, è stata condotta un’approfondita analisi sulle curve reologiche mediante l’ausilio di un reometro capillare e di un software di simulazione fluidodinamica, al fine di ottimizzare il design della nuova testa e delle viti di estrusione, prevedendo esattamente il comportamento del materiale durante l’intero processo di lavorazione.

I valori ottimali di temperatura, frazione di massa, pressione e velocità di estrusione del fluido sono stati calcolati mediante il software di simulazione fluidodinamica di Bausano.

Rendering della testa di estrusione sviluppata da Bausano per la produzione di tubi in PVC.

Nuovo corrugatore FV32/112HP di Itib Machinery

Un delicato equilibrio tra tecnologia e design garantisce le prestazioni

Il nuovo nato tra le fila del costruttore bresciano è il più veloce della sua gamma. Tante soluzioni tecnologiche per adattarsi alle esigenze più diverse e impegnative nella corrugazione di tubi in PVC, PP e PE.

Il nuovo corrugatore ad alte prestazioni FV32/112HP di Itib

Machinery è il più veloce della sua gamma e risulta particolarmente adatto per tutti quei settori applicativi orientati alla produzione ad alta velocità di tubi corrugati in PVC, PP e PE di diametro ridotto. Le sue caratteristiche sono riassunte già nel nome: FV identifica il sistema di formatura con vuoto, 32 il diametro esterno massimo in mm del tubo che può essere prodotto (il diametro minimo interno è pari a 10 mm), 112 il numero di coppie di stampi che compongono la catenaria e HP è l’abbreviazione di high performance.

L’obiettivo di questo sviluppo era infatti quello di progettare un corrugatore che fosse in grado di sfruttare appieno il potenziale dei moderni estrusori e sistemi di avvolgimento, spostando qualsiasi collo di bottiglia nella linea di produzione lontano dal corrugatore. Ovviamente, le alte prestazioni non potevano andare a discapito dell’affidabilità, dell’accessibilità, della facilità d’uso e della qualità del prodotto finale.

Specifiche tecniche e innovazioni rispetto alla versione precedente

La principale caratteristica del corrugatore FV32/112HP è rappresentata dalle prestazioni elevate: la velocità meccanica

massima è pari a 80 metri al minuto, sufficiente per soddisfare anche le richieste più esigenti della produzione di tubi in PVC, PP e PE.

La produzione di tubo corrugato ad altissima velocità è il risultato dell’equilibrio di diversi fattori: numero e dimensione degli stampi, efficienza del sistema di raffreddamento, temperatura e flusso del refrigerante e gestione della dilatazione termica della catenaria di stampi senza alcun rischio per l’operatore. Per questo motivo, un design costruttivo totalmente innovativo caratterizza il corrugatore: ogni mezza catenaria di stampi è mossa da ingranaggi separati, azionati da un unico motore brushless con riduttore e limitatore di coppia, per evitare di danneggiare gli stampi in caso di inceppamento del materiale. Gli ingranaggi centrali supplementari folli e la regolazione indipendente del raffreddamento e della temperatura dei canali destro/sinistro evitano problemi di espansione termica della catenaria. Inoltre, il canale di formatura ottimizzato, che è più lungo di oltre il 10% a parità di lunghezza totale della catenaria, e il raffreddamento su tutti e quattro i lati degli stampi sono aspetti chiave per rendere la produzione più veloce ed efficiente, assicurando un risultato di alta qualità e garantendo una formatura ottimale e costante del tubo. Anche la sezione trasversale allargata dei

Nel nome del corrugatore sono scritte tutte le sue caratteristiche: 112 è il numero di stampi, raffreddati su tutti e quattro i lati, della catenaria, che, unitamente a un canale di formatura allungato di oltre il 10%, risultano cruciali per la formatura veloce ed efficiente dei tubi.

canali di raffreddamento ad acqua contribuisce all’elevata capacità di raffreddamento di FV32/112HP.

La scelta di una copertura della zona di ingresso degli stampi facilmente asportabile consente di raggiungere più agevolmente il canale di chiusura, facilitando la rimozione di eventuale materiale in eccesso e riducendo i tempi di fermo della linea. Il percorso ottimizzato degli stampi è confermato da un suono regolare e senza colpi a qualsiasi velocità di produzione e il design della sezione di chiusura porta a una riduzione della lunghezza delle filiere e, di conseguenza, ad una diminuzione della pressione nella testa di estrusione, sfruttando appieno l’elevata capacità di raffreddamento della macchina. Le coperture superiori dei canali di chiusura/apertura e del canale centrale possono venire facilmente rimosse dopo un rapido processo di svuotamento del circuito di raffreddamento, azionabile direttamente dal touch screen premendo semplicemente un pulsante. La cremagliera è lavorata sul lato posteriore di ogni semi-stampo in modo tale che sia possibile rimuoverlo e sostituirlo facilmente in qualsiasi punto dei canali esso si trovi; un perno centrale, posizionato nella parte anteriore, garantisce un allineamento preciso delle due metà e, quindi, un tubo di alta qualità. La tavola principale si muove su guide lineari di precisione a ricircolo di sfere e poggia su di un solido telaio tubolare che contribuisce ad eliminare le vibrazioni e consente un accesso ottimale a tutte le parti della catenaria, dei circuiti di raffreddamento dell’acqua, dell’aria e della lubrificazione.

Nonostante il nuovo design e le innovazioni tecniche apportate, il corrugatore mantiene lo stesso numero di stampi del classico F32/112 e la stessa lunghezza dello stampo; questa soluzione consente un più facile rilascio del tubo nel canale di uscita in caso di formatura sottovuoto, rispetto alle soluzioni con stampi più lunghi. Anche le guide nelle quali scorrono gli stampi sono fedeli alla tradizione di Itib Machinery; infatti, ogni sezione è ricavata da un unico blocco di acciaio nel quale vengono fresate e lavorate le forme a “U” o a “C” dei canali ed eseguiti in modo estremamente preciso i fori profondi. La precisione e il rispetto di tolleranze molto rigide, grazie alle macchine CNC a 5 assi con le quali vengono realizzati anche gli stampi, garantiscono un funzionamento sicuro a 80 m al minuto. Ovviamente, la versione HP è disponibile per i più comuni sistemi di formatura: soffiaggio e formatura con vuoto. Entrambe le tecniche di formatura sono utilizzate per la produzione di tubi elettrici corrugati impiegati nel settore dell’edilizia e delle costruzioni, la principale applicazione di tubi per la quale la F32/112HP è stata progettata: la formatura a soffiaggio per i tubi in PVC e la formatura con vuoto (la pompa del vuoto è parte integrante della fornitura) per i tubi in PE/PP, per i tubi precablati e per l’infilaggio PEX. Alla linea produttiva possono essere aggiunti anche una vasca di raffreddamento e un traino, per aumentare la produzione di un ulteriore 25% e assicurare un avvolgimento efficace del tubo, in modo tale che non si riavvolga una volta sbobinato.

Display di controllo touchscreen

FV32/112HP nasce già predisposto per soddisfare gli standard di Industria 4.0: può essere interconnesso al sistema gestionale e alle altre aree produttive dell’azienda, facilitando la raccolta dati e il decision making.

Il nuovo display HMI consente agli operatori di interagire direttamente con la FV32/112HP: basta un solo tocco per avviare e arrestare la macchina, controllare eventuali dispositivi o apparecchiature ausiliarie, modificare i principali parametri di funzionamento e interagire con il PLC; il sistema memorizza tutti i dati e gli allarmi e può essere sincronizzato con l’estrusore e i downstream, per controllare tutti i componenti della catena di produzione direttamente dallo stesso pannello di visualizzazione e prevenire l’inceppamento del materiale, spingendo indietro il corrugatore tramite un cilindro pneumatico, fino all’estrusore, fermandolo e interrompendo quindi il flusso di materiale plastico.

Molta attenzione è stata dedicata non soltanto alla risoluzione dei principali problemi legati alle linee di estrusione, ma anche ai piccoli dettagli; questo approccio, insieme a un design tipicamente italiano, cattura l’attenzione e fa sì che il corrugatore FV32/112HP si distingua nella linea di estrusione, quasi fosse un oggetto di design.

Grande attenzione è stata riposta anche agli aspetti legati alla sicurezza e al risparmio energetico, tematiche mai così importanti come in questo periodo storico. Consumi, temperature e una serie di altri parametri vengono costantemente monitorati dai sistemi di controllo a bordo macchina.

Ovviamente non soltanto le prestazioni, ma anche la sicurezza e il risparmio energetico sono punti chiave per i corrugatori di Itib Machinery: i componenti e gli accessori selezionati sono tra i più moderni, mentre i consumi, le temperature e la coppia di trasmissione sono costantemente monitorati dai sistemi di controllo.

Un altro dettaglio del corrugatore FV32/112HP.

Soluzioni di Baruffaldi per un settore specifico

Tutto per i tubi da drenaggio

Un settore specifico nel campo della produzione e delle lavorazioni secondarie di tubi per cui l’azienda ravennate ha sviluppato linee altrettanto specifiche in grado di adattarsi alle diverse esigenze dei trasformatori e particolarità applicative.

La gamma di macchine sviluppate da Baruffaldi Plastic Technology a marchio Primac specificamente per il settore dei tubi per drenaggio include la linea Dreno Covering cosìì come una gamma di fessuratrici e di perforatori.

Dreno Covering è una linea automatica che può essere impiegata sia in linea che fuori per avvolgere tubi corrugati perfo-

rati/fessurati con tessuto in polipropilene geotessile. Essa può trattare tubi sia flessibili mono-parete che rigidi a doppia parete con diametro da 50 a 200 mm, ma è idonea anche per tubolari rettangolari o “cunette”. Il tessuto in PP viene avvolto attorno al tubo e saldato in continuo mediante una testa di saldatura a ultrasuoni, la cui potenza è gestita elettronicamente in funzione del tipo di tessuto appunto

e della velocità di processo. Sulla linea è possibile posizionare due bobine di tessuto, una di lavoro e una di riserva per evitare fermi macchina durante il cambio bobina, che avviene in automatico. La variazione di diametro da 50 a 200 mm non richiede attrezzature aggiuntive, ma solo il cambio della larghezza della bobina di tessuto.

Il principale vantaggio dell’utilizzo di tessuto in PP geotessile rispetto a quello di una calza o altri sistemi di rivestimento risiede nella possibilità di ricoprire il tubo in automatico, direttamente in linea di estrusione. In aggiunta, il tessuto non tessuto, grazie alle sue caratteristiche fisiche, risulta essere la soluzione migliore perché non si deforma grazie a fibre dimensionalmente stabili e possiede maggiore resistenza sia allo strappo sia ad acidi e pH basici, garantendo di conseguenza una durata maggiore del manufatto. Inoltre, in base a specifiche richieste dei tra-

Una Dreno Covering durante la fase di rivestimento di un tubo e, nel cerchio, alcuni campioni dell’esito finale della lavorazione.

sformatori o applicativi, la linea può essere predisposta per lavorare ogni tipo di geotessile.

Nella progettazione della Dreno Covering, il costruttore ha posto particolare attenzione sia alla velocità di produzione, che supera agevolmente i 30 metri al minuto, sia alle dimensioni della macchina. Gli ingombri totali sono ridotti al minimo, grazie al posizionamento dell’armadio elettrico nel punto di ingresso del tubo e all’ottimizzazione delle barriere di protezione, migliorando allo stesso tempo il livello di sicurezza dell’operatore. Il risultato finale è una linea compatta, efficiente, versatile e in grado di ottenere un prodotto finito di alta qualità ad elevate velocità. La Dreno Covering è disponibile in due diverse versioni in base alle esigenze produttive.

Fessuratrici e perforatori

Le fessuratrici automatiche tipo FS possono lavorare tubi sia lisci che corrugati coprendo, con le varie versioni, diametri che vanno da 110 a 1.200 mm. Queste macchine possono lavorare sia in linea che non con l’impianto di estrusione ed essere equipaggiate con uno, due, tre o quattro gruppi di lame, montati su una, due o tre teste, a seconda del diametro del tubo, dello schema di fessurazione richiesto e dal grado di automazione del processo. Inoltre, le fessuratrici FS hanno un dispositivo di controllo elettronico dell’angolo di fessurazione regolabile in base al diametro dei tubi da lavorare. I perforatori automatici tipo PR invece

sono sviluppati per lavorare tubi corrugati in linea di estrusione coprendo, con le diverse versioni, diametri che vanno da 50 a 400 mm. La perforazione viene eseguita in automatico con utensili ad asportazione di materiale ed è posizionata all‘interno della gola della corrugazione. Per il 2024 il costruttore preannuncia il lancio del nuovo perforatore Stellantis, dispositivo ideato e progettato per superare il sistema a elica per inseguire la corrugazione, risolvendo i problemi a esso connessi e predisporre una macchina in grado di assommare flessibilità, affidabilità, precisione e velocità.

Come tutte le soluzioni di Baruffaldi Plastic Technology, anche queste non solo possono ricevere supporto immediato

in qualsiasi parte del mondo mediante la teleassistenza, ma sono equipaggiato con la piattaforma proprietaria Smart Industry. Sviluppata in chiave di Industria 4.0 dal 2019, permette non solo di leggere facilmente i dati di produzione che vengono automaticamente inviati al server aziendale, ma anche di tenere sotto controllo vari parametri macchina contemporaneamente per effettuare una vera e propria manutenzione predittiva. La macchina, infatti, invia automaticamente notifiche al costruttore e all’utilizzatore avvisandoli quando è necessario effettuare determinate manutenzioni e/o sostituire componenti. Inoltre, grazie ai dati raccolti, consente di organizzare al meglio e ottimizzare la produzione.

Dettagli di una fessuratrice (a sinistra) e di un perforatore (a destra) in azione.

Una fessuratrice e, nel cerchio, alcuni tipi di tubi con essa lavorabili e l’esito finale del processo.

Tria 1954-2024

Da settant’anni con lo sguardo al futuro

Il 2024 è un anno importante per Tria, che festeggia settant’anni di attività. Fondata nel 1954 da Angelo Anceschi, oggi in azienda lavora la terza generazione affiancata da un management aperto all’esterno, che ne fanno un’azienda moderna e presente in tutto il mondo.

Originalità, apertura verso il futuro e innovazione sono stati per settant’anni e ancora sono il motore di Tria, azienda nata nel 1954 dall’iniziativa di Angelo Anceschi che studia e produce il primo granulatore a lame. Già pochi anni dopo il figlio Sergio affianca il padre, sviluppando il progetto industriale, ampliando la gamma di prodotti ed espandendosi nel mercato estero, mentre risale al periodo a cavallo degli anni Ottanta e Novanta

l’ingresso in azienda della terza generazione, con Luciano, Marco e Claudio, dando un ulteriore impulso all’introduzione di nuove tecnologie e alla creazione di un’organizzazione più moderna. Da allora la crescita di Tria prosegue attraverso partnership tecnologiche con aziende europee e d’oltreoceano e con l’apertura delle quattro filiali estere in Germania, Brasile, America e Cina. Risalgono invece alla storia più recente della società l’apertura del consiglio di amministrazione al management esterno nel 2016 e la nomina di Stefano Venturelli ad amministratore delegato nel 2019. Oggi il gruppo conta 94 dipendenti nel mondo, di cui 65 nella sede italiana, e il fatturato deriva per il 90% dall’export, metà in Europa e metà nel resto del mondo.

Evoluzione e sguardo al futuro

Entro la fine 2025 Tria avrà una nuova sede, che da quella attuale di Cologno Monzese, alle porte di Milano, sarà trasferita a Verano Brianza (nel rendering nella foto di apertura), in provincia di Mon-

za Brianza, e lo stabilimento passerà da 7.000 a 10.000 metri quadrati.

La nuova struttura sarà composta da due unità principali: gli uffici, con attrezzature e arredi moderni, sale meeting e polifunzionali; l’area produttiva, invece, sarà dotata di un moderno magazzino automatico con traslo-elevatore, magazzini verticali a cassetti e diverse attrezzature, tutte collegate con il sistema gestionale SAP, del quale già quattro delle cinque sedi sono dotate. Tale livello di automazione snellirà molti processi produttivi e logistici, migliorando l’efficienza aziendale da ogni punto di vista. Non mancherà inoltre anche una sala prove/showroom, dove i clienti potranno visionare le macchine dell’azienda e testarle con i propri prodotti. La nuova sede sarà inoltre dotata di pannelli fotovoltaici su tutta la superficie del tetto, che assicureranno il completo soddisfacimento del fabbisogno energetico della struttura e di buona parte dell’attività di produzione. Dal punto di vista organizzativo, da gennaio 2023 Tria ha introdotto la settimana corta per tutti i dipendenti, riducendola a

Il fondatore di Tria, Angelo Anceschi, in una foto d’epoca.

36 ore lavorative a parità di stipendio calcolato su 40 ore. Una migliorata gestione degli accessi, i magazzini automatici e il software MES in produzione permetteranno di anticipare l’entrata alle 6,30 (che già oggi è flessibile dalle 7 alle 9) e di impostare ulteriori miglioramenti all’organizzazione lavorativa.

Il progetto della nuova sede è coerente con gli sviluppi dei principali mercati ed esigenze delle aziende industriali che si estendono ben oltre la qualità del prodotto: sicurezza, impatto ambientale, qualità delle condizioni lavorative sono oggi parametri fondamentali per avere relazioni robuste e durature con i clienti in tutto il mondo. Anche le esigenze dei dipendenti si sono evolute: un migliore equilibrio tra lavoro e vita privata dev’essere un obbiettivo da conseguire per ottenere fedeltà e ingaggio.

Le novità al passo con le esigenze dei clienti

Il payoff di Tria “Your recycling needs. Our grinding solutions” si basa sull’originalità dei suoi prodotti, “cuciti su misura” alle esigenze di ogni tecnologia di trasformazione, che ha permesso al costruttore milanese di essere riconosciuto come riferimento nel panorama del recupero e riciclo in linea di scarti produttivi e manufatti plastici. Ne sono un esempio le ultime due serie di macchine presentate alle più recenti fiere di settore, una dedicata

alla termoformatura e una al soffiaggio. Per la termoformatura, l’evoluzione della Serie TF, che conta all’attivo oltre 500 unità vendute in tutto il mondo, è rappresentata dalla Serie TS 30, che si differenzia per nuovo design, migliore ergonomia, riduzione dell’assorbimento elettrico, aumento della silenziosità e della facilità nella pulizia.

Con i tre modelli 9030, 12030 e 15030 i granulatori sono in grado di macinare lastre in PP, PS, PET e PLA derivanti dalle linee di produzione con larghezza fino 1.570 mm, spessore fino a 3 mm, cups orientati verso l’alto o verso il basso di altezza fino a 120 mm. La praticità di utilizzo risulta aumenta, consentendo l’inserimento delle lastre anche appena termoformate, senza la necessità di ridurne l’ingombro prima della macinazione. Anche la camera di macinazione è stata ristilizzata: lo spazio interno maggiorato migliora la presa del materiale da parte delle lame rotanti, il raffreddamento ad acqua di serie su tutti i modelli garantisce la macinazione di lastre termoformate con temperature fino a 80 °C e il trattamento Nitox ne riduce l’usura nel tempo. Tra le novità introdotte nella Serie TS troviamo anche rulli antislittamento e sistema anti-avvolgimento della lastra. Serie BM 20 è invece il nuovo granulatore dedicato al settore del soffiaggio, che unisce le peculiarità della camera tangenziale della Serie BM con l’ingombro ri-

dotto della Serie JM 20. Questo modello è adatto a tutte quelle situazioni produttive in cui è richiesta una macchina performante con consumi ridotti, dimensioni contenute e capace di macinare piccoli corpi cavi, come bottiglie, flaconi e simili. Tramoggia più ampia e forma della camera di macinazione, che riprende quella tipica delle serie maggiori dedicate al soffiaggio, evitano che il materiale si blocchi e galleggi ma venga invece immediatamente catturato dalle lame rotanti. Basamento su ruote, ingombro a terra ridotto e tramoggia reversibile senza necessità di modificare la macchina, completano le novità del modello BM 4220. Infine, tra le caratteristiche di serie rientrano: griglia con superficie pari a circa il 50% del giro lame, che garantisce una maggior produzione di materiale macinato e di qualità; accesso alle parti soggette a manutenzione ordinaria in totale sicurezza e senza l’ausilio di utensili; tramoggia e box afonico. Il modello BM 4220.

I modelli TS 12030 e 9030.

Viti, e cilindri, da una vita

Quasi sessant’anni di storia per un’azienda di famiglia attualmente guidata dalla seconda generazione costituita da Carlo e Marco Arioli, figli del fondatore Marino Arioli. L’uno e gli altri da sempre proiettati nel futuro con forza e concretezza. Un saper fare che oggi affonda salde radici nel passato.

Una tra le principali aziende italiane nel settore delle viti e dei cilindri per l’estrusione di materie plastiche e gomma, Mast

è da sempre specializzata, in particolare, nelle biviti sia controrotanti che co-rotanti a settori, con i relativi cilindri, e si contraddistingue per una realtà produt-

tiva che ha saputo stare al passo con i tempi fin dalla fondazione.

Correva l’anno 1967 quando Marino Arioli fondava a Cagno, in provincia di Como, la sua officina artigianale che chiamava Mast, acronimo di “Macchine ed Attrezzature Speciali per Termoplastici”. Fondazione “illuminata”, si potrebbe dire oggi, se si pensa che avvenne solo quattro anni dopo l’assegnazione del Nobel per la chimica a Giulio Natta e Karl Ziegler come riconoscimenti dei loro studi sui polimeri e che dal 1967 in poi ha saputo cavalcare l’ascesa della plastica nei consumi di massa negli anni Sessanta, prima, e lo sviluppo inarrestabile dei tecnopolimeri ormai insostituibili nelle più svariate applicazioni tecnologiche moderne, dopo.

“Da allora non ci siamo mai fermati, con mio fratello Marco c’è un’intesa che ci consente di seguire direttamente l’attività dell’azienda”, racconta Carlo Arioli, figlio del fondatore e attuale amministratore delegato di Mast.

“Quando parliamo di viti e di cilindri per estrusione noi intendiamo “tutto”, per-

ché siamo in grado di fornire soluzioni ad hoc per i diversi settori merceologici che necessitano di viti e cilindri monovite, bivite co-rotanti, controrotanti, in versione sia monolitica sia componibile a settori, oggi molto richieste”, spiega l’amministratore delegato dell’azienda di famiglia. “Sarà poi per la passione che ci ha tramandato nostro padre o sarà per l’esperienza accumulata in più di mezzo secolo nel settore, ma sovente siamo in grado di proporre ai clienti diverse soluzioni per quanto riguarda i materiali sia costruttivi sia per gli eventuali rivestimenti”.

Il cliente a 360 gradi

Non male come “servizio a tutto tondo” offerto da una PMI a gestione famigliare, che negli anni ha strutturato una squadra di persone motivate che non perdono mai di vista la qualità dei prodotti nel senso più ampio del termine e che continua a occuparsi anche del clima interno aziendale a beneficio dell’azienda e dei rapporti con tutti i fornitori e clienti che collaborano con noi.

Dal 1967 un… Mast

L’amministratore delegato di Mast, Carlo Arioli.

“Il valore aggiunto di Mast sta nel saper realizzare manufatti ad hoc per ogni singolo cliente”, prosegue Arioli, “e a tale scopo gioca un ruolo a dir poco strategico la scelta storica di essere e rimanere costruttori al 100%. Scelta sì alquanto onerosa, ma che è l’unica in grado di assicurarci la vera padronanza dei tempi di ciclo e dei valori qualitativi”.

Non a caso i reparti produttivi di Mast sono un tripudio, per così dire, di sistemi di produzione allo stato dell’arte dove, oltretutto, automazione e manualità convivono simbioticamente. “Siamo in continua evoluzione con un binomio che continuiamo a seguire e perseguire: competenza e passione per un settore imprenditoriale con una costante attenzione ai clienti, all’innovazione, alla qualità che è una caratteristica imprescindibile della nostra offerta insieme alla ricerca

di soluzioni sempre più sostenibili per la lavorazione dei termoplastici con particolare attenzione anche al microcosmo nel quale gravitiamo nel nostro territorio: persone e ambienti”, aggiunge l’amministratore delegato Carlo Arioli.

Persone, innovazione, ambiente

Mast è interessata a guadagnarsi le certificazioni ambientali riconosciute a livello internazionale che attestano l›impegno e le buone pratiche adottate dall›azienda nel settore dei termoplastici: “Lo facciamo convintamente perché salvaguardare l’ambiente vuol dire tutelare noi e il futuro delle generazioni che verranno dopo di noi. Per noi sostenibilità è anche l’adozione di sistemi di monitoraggio e tracciabilità della provenienza delle materie prime che utilizziamo per una gestione respon-

Settori corotanti.

sabile nell’intera filiera produttiva”, dichiara l’amministratore delegato. “A riconferma del nostro impegno per la sostenibilità la nuova sede è già stata progettata con tutte le soluzioni esistenti per garantire il massimo dell’efficienza energetica con tecnologie e processi che riducono il consumo di energia e ottimizzano il ciclo produttivo. La ricerca e l’innovazione, come l’impegno per la sostenibilità ambientale rientrano nell’etica che ci prefiggiamo anche nella vita lavorativa, privata e sociale”, conclude Carlo Arioli.

Rendering della nuova prossima sede di Mast, progettata e in fase di realizzazione per assecondare gli standard dell’industria moderna, un mix di produttività e rispetto delle persone e dell’ambiente.

Una fase del controllo qualità.

Un’azienda famigliare che porta il Made in Italy nel mondo

Riduttori di velocità a tutta velocità

Specializzato nella progettazione e costruzione di riduttori di velocità per estrusori, Zambello Group amplia le sue sedi in Lombardia e Veneto, per assecondare una domanda crescente e guadagnare quote di mercato. Come raccontano i titolari Elio e Alessandro Zambello.

Con quartier generale e uno stabilimento produttivo a Magnago, in provincia di Milano, e un secondo stabilimento a Lendinara, in provincia di Rovigo, Zambello Group è oggi specializzato nella progettazione e costruzione di riduttori per il comando degli estrusori che sono il risultato di una lunga esperienza che affonda le sue radici nel 1957, anno della sua fondazione, da quando produzione e quote di mercato sono costantemente cresciute a livello nazionale e internazionale. Negli anni, l’attività produttiva è

stata accompagnata da investimenti in strutture produttive, ricerca e sviluppo e reti commerciali, i quali negli ultimi tempi sono ulteriormente aumentati, fino alla fase attuale che vede l’ampliamento di entrambe le sedi.

“Abbiamo ormai raggiunto una posizione di leadership a livello internazionale”, commentano i fratelli Elio e Alessandro Zambello, titolari del gruppo, “e siamo orgogliosi di rappresentare un esempio del successo del Made in Italy industriale nel mondo”.

L’ampiamento degli stabilimenti

La sviluppo dello stabilimento principale del gruppo, la sede di Lendinara, è iniziato nel 2023, come spiegano i fratelli Zambello: “Abbiamo raddoppiato la superficie disponibile costruendo uno stabilimento nuovo, già pienamente operativo, seppure in fase di completamento. Pertanto, siamo passati dai 2.000 metri quadrati dello stabilimento costruito da nostro padre nel 1973 agli attuali 24.000 metri quadri. Uno sviluppo avvenuto nel tempo, acquistando le aree confinanti.

Oggi a Lendinara disponiamo di 154.000 metri quadrati di terreno industriale”. “A Magnago, invece, gli spazi a disposizione non permettono una crescita in linea con le nuove richieste di mercato e gli ampiamenti effettuati alcuni anni fa si sono dimostrati insufficienti. Per questo motivo stiamo definendo l’acquisto di un’ampia area in un comune limitrofo, dove sarà costruito un nuovo stabilimento per la produzione di riduttori per il comando di estrusori di grandi dimensioni. Questa nuova struttura diventerà il nuovo headquarter del gruppo. Lo stabilimento di Magnago non sarà però dismesso e questo permetterà di suddividere ulteriormente le lavorazioni, con un ulteriore ampliamento della gamma dei riduttori”, aggiungono.

Riduttori per ogni esigenza

Le ragioni di questi ampliamenti delle aree produttive vanno cercate in una costante crescita della richiesta dei prodotti Zambello. “I nostri riduttori sono oggi un punto di riferimento nel mondo”, dichiarano Elio e Alessandro Zambello. Questo

Da sinistra: Alessandro ed Elio Zambello, titolari di Zambello Group.

anche grazie a un’organizzazione produttiva che vede la sede veneta dedicata alla costruzione di riduttori per estrusori di piccole e medie dimensioni, quelli che si possono definire standard, con diametro vite fino a 120 mm. Mentre, in Lombardia sono prodotti i riduttori di dimensioni medio-grandi, per viti di estrusione a partire da un diametro di 120 mm. Una suddivisione che consente di soddisfare al meglio le esigenze del mercato. “Il gruppo sta attraversando una fase estremamente positiva e, con orgoglio, possiamo dire che tutti i nostri clienti, sia in Italia sia all’estero, sono aziende in costante crescita. Inoltre, nuovi clienti apprezzano i nostri prodotti e questo è il motivo per cui siamo fiduciosi e riteniamo ci siano ulteriori margini di crescita”, continuano i titolari dell’azienda.

Prospettive future

formati sempre maggiori, permetterà di abbracciare nuovi settori applicativi, a partire da quello della petrolchimica. Abbiamo già realizzato riduttori importanti per diverse aziende internazionali che prima si rivolgevano ai nostri competitor tedeschi”.

L’obiettivo del gruppo oggi è quello di riuscire a coprire ogni esigenza nel mondo dei riduttori per estrusori, abbreviando i tempi di consegna in modo da soddisfare tutti, piccoli e grandi clienti. “La sfida che abbiamo davanti”, rivelano i fratelli Zambello, “è quella di aumentare produttività ed efficienza, riducendo i costi. Oggi nel gruppo ci sono 150 addetti, un numero che è destinato a crescere. Ma il personale sarà sempre più specializzato, in modo da gestire processi automatizzati. La componente umana rimarrà fondamentale nelle fasi più importanti: l’assemblaggio finale, il collaudo e la programmazione delle linee di produzione”.

L’automazione dei processi produttivi è già ben visibile nello stabilimento a Lendinara. “Le nostre macchine sono rigorosamente di produzione europea e sono le più costose, precise ed efficienti sul mercato, assicura Elio Zambello. “Abbiamo inserito nuovi centri di lavoro mul-

Non mancano, dunque, i motivi di soddisfazione per Zambello Group: “La nostra specializzazione e il costante impegno ci hanno permesso di ottenere la fiducia di aziende multinazionali nel settore plastica e gomma, che ci hanno indirettamente commissionato ordini importanti mettendo a capitolato i nostri riduttori”, proseguono Elio e Alessandro Zambello. “Il fatto che un’azienda italiana abbia raggiunto la posizione di leader a livello mondiale in un settore industriale è un grande successo che ci rende orgogliosi. Negli ultimi cinque anni è avvenuto un deciso cambiamento di passo nel nostro modo di produrre, con una visione completamente differente, proiettata verso il processo di automatizzazione. Anche per questo motivo stiamo mettendo in atto l’ampliamento dello stabilimento Zambello 2 a Lendinara. Nel nostro caso, la percentuale di investimenti rispetto al fatturato è veramente unica; non soltanto a livello di riduttori, ma nella meccanica in generale. Inoltre, la gamma dei nostri prodotti, sviluppata verso l’alto con

ti-pallet, isole robotizzate, veicoli AGV e una nuova area di montaggio è in corso di allestimento. Ci siamo dotati di un magazzino automatico all’avanguardia da 10.000 posti pallet da 1,3 tonnellate che dialoga con quello precedente da 3.000 posti, entrambi connessi ai sistemi di produzione e alla nuova area di montaggio”. Passione, capacità di investire, estrema qualità del prodotto e una dedizione totale vengono indicati dai due titolari come i fattori “invisibili” da sempre alla base della storia lunga quasi settant’anni di Zambello. Caratteristiche che sono quelle di un’azienda familiare conscia del fatto che uno degli elementi della sua forza risiede proprio nell’unità della famiglia, restando concentrata sugli obiettivi da raggiungere e alimentando l’ambizione di crescere costantemente.

Una veduta dello stabilimento a Lendinara, in provincia di Rovigo.

Serie di riduttori in costruzione.

Foto

Zambello

Una panoramica sull’attività dell’istituto SKZ di Würzburg, in Germania

Servizi a 360 gradi per lo stampaggio a iniezione

Lavorazione di fibre, tecnologie di schiumatura, esperimenti con materiali riciclati, reclutamento di giovani talenti dello stampaggio a iniezione: per l’istituto SKZ-German Plastics Center una questione di sostenibilità e digitalizzazione.

Con oltre dieci presse a iniezione destinate a ricerca, formazione e assistenza ai trasformatori presso la sede centrale di Würzburg, Germania, oltre che campagne di test e analisi, la gamma di servizi offerta dall›istituto SKZ all’industria dello stampaggio a iniezione è molto ampia.

Lo stampaggio a iniezione rappresenta uno dei principali metodi per la lavorazione delle materie plastiche, in quanto permette di realizzare articoli con estrema precisione e riproducibilità in tempi molto ridotti. In breve, nel processo di stampaggio a iniezione, polveri o granuli di plastica vengono fusi, ovverosia plastificati, e il fuso viene iniettato ad alta pressione in uno stampo, dove si raffredda e si solidifica. Una volta raggiunta la temperatura di estrazione, il pezzo stampato viene prelevato dallo stampo. Così spiegato, il processo sembra molto semplice, ma come si suole dire il diavolo è nei dettagli. Ecco, quindi, perché ricorrere ai servizi offerti da SKZ.

Servizi completi

I ritmi della produzione industriale sono sempre più serrati, le operazioni quotidiane si susseguono rapide e spesso non c’è abbastanza tempo per attività aggiuntive come la produzione di campioni e provini per testare materiali alternativi, piccole serie di componenti per prova, campionamento degli stampi, test di stampaggio con provini speciali e analisi e ottimizzazione del processo.

In qualità di abilitatore al servizio dell’industria delle materie plastiche, l’istituto SKZ offre una gamma completa di servizi per

gli stampatori e con la sua vasta esperienza contribuisce alla ricerca nel settore. Inoltre, un centro tecnico all’avanguardia consente di gestire anche le richieste più complesse.

Le opzioni di formazione

L’istituto offre anche una vasta scelta di corsi di formazione per il settore delle materie plastiche che coprono tutti gli aspetti dello stampaggio a iniezione. Lo stampaggio a iniezione è il metodo più comune utilizzato per la lavorazione di articoli in plastica. Tuttavia, la tecnologia di processo e degli stampi può rivelarsi

Messa a punto di una pressa a iniezione prima di un test di stampaggio.

I servizi offerti dall’istituto tedesco comprendono, oltre a test e prove di vario genere con attrezzature e materiali, anche una intensa attività di formazione, in presenza e online.

Produzione di campioni e/o provini per testare i materiali, piccole serie di componenti di prova, campionamento degli stampi, test di stampaggio con provini speciali e analisi e ottimizzazione del processo sono tra le attività più richieste al German Plastics Center di Würzburg.

anche assai complessa e in questo caso è essenziale una conoscenza approfondita. I corsi di SKZ coprono ogni aspetto del processo di stampaggio a iniezione e offrono la giusta opzione di formazione sia per i principianti che per gli specialisti.

Numerosi corsi di formazione sono tenuti in presenza presso la sede centrale di Würzburg così come in altre sedi in Germania.

Dai corsi in aula ai corsi online ed e-learning, senza dimenticare i corsi di formazione presso i clienti, è possibile trovare il formato più adatto per ogni specifica esigenza formativa. L’istituto gestisce corsi di formazione orientati alla pratica in tutte le sedi e una delle tendenze più recenti è quella di formati di apprendimento

ibridi in cui i corsi in presenza e online si completano a vicenda.

Aprire la strada all’innovazione del futuro

Oltre alle ampie opportunità sul fronte della formazione, l’istituto si impegna anche nello sviluppo delle innovazioni del futuro. In qualità di partner di ricerca e sviluppo, SKZ affronta le sfide dell’industria delle materie plastiche alla ricerca della soluzione più adatta per un’ampia gamma di problematiche che gli operatori possono incontrare.

Forte della sua lunga esperienza in applicazione, organizzazione e implementazione di progetti di ricerca, il German Plastics Center è partner in numerosi progetti di ricerca finanziati con fondi pubblici. I circa 100 progetti pubblici e altri 600 progetti industriali portati a termine ogni anno dimostrano il valore dell’istituto come partner di ricerca per l’industria.

Progetti abilitanti

Nuovi tempi tuttavia richiedono nuovi formati, messi a punto anche in collaborazione con i partner industriali. I progetti abilitanti di SKZ sono progetti di ricerca a contratto finanziati dall’industria che vengono condotti per conto di e con diverse aziende su temi pratici, innovativi, di alto valore tecnologico e orientati al futuro, cofinanziati da consorzi di imprese interessate. I risultati ottenuti sono messi a disposizione esclusiva delle aziende partecipanti e i costi inferiori rispetto agli iter di sviluppo delle singole aziende rappresentano uno dei principali vantaggi dei progetti abilitanti.

Nel campo dello stampaggio a iniezione, è in fase di pianificazione il progetto di ricerca “Degassaggio degli stampi a iniezione” della durata di 12 mesi. Nell’ambito di questo progetto, è previsto lo sviluppo di una procedura con geometrie/impronte stampo corrispondenti ai provini, con l’obiettivo di testare e valutare oggettivamente le soluzioni di degassaggio mediante test pratici di stampaggio a iniezione. La valutazione viene effettuata su geometrie, materiali e parametri di processo specifici. Un elemento centrale consiste nella simulazione reologica del processo di stampaggio a iniezione, in cui vengono incorporati tutti i dati/risultati per ottenere una previsione significativamente migliore delle aree critiche coinvolte nel degassaggio. Oltre alle posizioni delle aperture di sfiato, è anche possibile stimare il livello prestazionale richiesto. Progetti come questo richiedono un parco macchine in grado di riprodurre le attrezzature esistenti presso il cliente allo scopo di dimostrare la loro valenza pratica.

SKZ è specializzato nei servizi per lo stampaggio a iniezione non soltanto per quanto riguarda strettamente le macchine, ma anche tutte le attrezzature e gli ausiliari che entrano in gioco nel processo: per esempio, la progettazione dello stampo ha un’influenza significativa sul processo di stampaggio a iniezione medesimo.

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Nuovo sistema di assistenza per il soffiaggio di bottiglie in PET

Qualità controllata in linea con regolazione automatica

Si chiama IntelliAdjust ed è sviluppato da Sidel il nuovo sistema di controllo della qualità di soffiaggio di bottiglie in PET con regolazione automatica. Progettato per aumentare la capacità produttiva delle linee pur mantenendo standard elevati e costanti. Alte prestazioni e facilità di utilizzo consentono di ottenere bottiglie di qualità utilizzando PET riciclato.

Sistema di controllo brevettato da Sidel per garantire una qualità costante e un’efficienza elevata nel soffiaggio di bottiglie in PET, IntelliAdjust opera mediante un sistema a “ciclo chiuso” che sfrutta la tecnologia dei sensori interferometrici e garantisce una distribuzione del materiale ottimale, favorendo un’elevata uniformità di produzione dei contenitori anche quando realizzati in rPET. Allo stesso tempo, consente di mantenere inalterata la qualità delle bottiglie in condizioni di produzione mutevoli, come nel caso di stoccaggio delle preforme o di temperatura di laboratorio e umidità relativa variabili. Inoltre, il controllo delle bottiglie automatico in linea e le regolazioni di processo digitalizzate in tempo reale consentono di distribuire il materiale in modo ottimale. Grazie a questa soluzione che non richiede operatori esperti,

il cambio delle condizioni di produzione e delle caratteristiche della resina PET hanno un impatto decisamente ridotto sulla qualità delle bottiglie.

L’integrazione con la suite software EvoON della stessa Sidel prevede l’aggregazione dei dati sulle macchine e funzioni di analisi dinamiche che mostrano lo storico e l’analisi in tempo reale 24ore sui 24, 7 giorni su 7, creando un sistema di linea davvero intelligente.

“Questa soluzione per il soffiaggio facile da usare massimizza il numero di bottiglie commerciabili offrendo un controllo di qualità sempre elevato. IntelliAdjust compensa qualsiasi variazione nella linea di produzione mediante algoritmi che identificano le deviazioni dello spessore misurato e corregge automaticamente i parametri di riscaldamento e di soffiaggio per garantire una qualità costante senza interruzioni”, dichiara Stéphane

Menard, product manager responsabile dei processi di soffiaggio presso Sidel, a proposito del nuovo funzionamento del nuovo sistema di controllo.

Verso imballaggi a bassa impronta di carbonio

Il processo di soffiaggio sta acquisendo sempre maggiore diffusione a seguito della spinta dell’industria di settore verso il massimo alleggerimento e l’aumento del contenuto di rPET nella produzione di bottiglie.

IntelliAdjust presenta un’affidabilità del 100% per un’ampia gamma di preforme in PET, tra cui quelle traslucide, opache, colorate (non-TiO2), in polimero sia vergine che riciclato. In particolare si rivela utile nel supportare i trasformatori che desiderano introdurre l’rPET, considerate le molteplici fonti di approvvigionamento e la conseguente maggiore variabilità dei

materiali. Il sistema è in grado di garantire una distribuzione ottimale del materiale sulle bottiglie, nonostante i rischi associati alla variabilità della resina.

La nuova tecnologia offre la possibilità di ottimizzare completamente l’impronta di carbonio delle confezioni in PET, non solo mediante un uso più esteso di materiale riciclato ma anche attraverso la riduzione del loro peso, mantenendo al tempo stesso stabile la qualità delle bottiglie.

Sensori intelligenti per misurazioni precise

IntelliAdjust regola i principali parametri del processo di soffiaggio e riscaldamento per evitare una distribuzione non omogenea del materiale e le sue funzionalità avanzate di misurazione garantiscono una qualità delle bottiglie sistematicamente elevata.

Nello sviluppo di questo sistema Sidel ha messo in campo l’esperienza maturata nella costruzione di impianti per la produzione di imballaggi in PET per individuare i punti di controllo rilevanti sulle bottiglie e quelli da misurare per garantire la migliore distribuzione possibile del materiale.

Basandosi su un processo a circuito chiuso continuo di controllo e regolazione, IntelliAdjust effettua misurazioni di elevata precisione dello spessore nei punti più rappresentativi di ogni bottiglia, uti-

Le misurazioni di elevata precisione dello spessore vengono effettuate nei punti più rappresentativi della bottiglia, utilizzando quattro sensori interferometrici a luce infrarossa riflessa.

lizzando quattro sensori interferometrici a luce infrarossa riflessa. Tali sensori, situati nella ruota di trasferimento delle bottiglie, possono essere regolati lungo i tre assi X, Y e Z.

Il sistema di controllo è in grado di operare fino a una velocità di produzione di 90.000 bottiglie all’ora, confrontando in modo continuo le misurazioni dello spes-

sore con la distribuzione del materiale desiderata e regolando automaticamente il processo in caso di deviazioni.

Facile da usare anche per operatori non esperti

Nonostante il sistema IntelliAdjust si basi su capacità avanzate risulta facile da usare e affidabile. Tutti i parametri sono direttamente integrati nelle impostazioni della macchina per ogni tipologia di unità di stoccaggio.

Di conseguenza, il sistema consente l’avvio immediato senza necessità di regolazione dopo i cambi di produzione, adattando automaticamente la posizione dei sensori e i processi in base a ogni tipologia di preforma di partenza e bottiglia da ottenere. La sua elevata accuratezza, infine, riduce la necessità di ulteriori controlli manuali in laboratorio.

Il sistema si rivela facile da utilizzare nonostante sia basato su una tecnologia e capacità avanzate, così da essere utilizzabile anche da operatori non esperti o specializzati.

Specializzazione in casa Union

Alta tecnologia per lastre alveolari sempre più performanti

Il costruttore di San Vittore Olona, alle porte di Milano, è uno specialista nello sviluppo di tecnologie per la produzione di lastre alveolari con prestazioni meccaniche sempre più elevate, che trovano ambiti applicativi sempre più vasti.

Specializzata nella progettazione e costruzione di linee complete per l’estrusione a testa piana, Union è stata tra le prime aziende al mondo a sviluppare soluzioni tecnologiche per la produzione di profili e lastre alveolari in polipropilene, semilavorati destinati a una vasta gamma di applicazioni. Per citarne alcune, tra queste rientrano, per esempio, imballaggi industriali e agricoli, cartellonistica pubblicitaria, segnaletica stradale e sistemi per la movimentazione e la distribuzione di merci.

Nuovo concetto UD&SE

Tra le tecnologie di punta sviluppate da Union rientra il nuovo concetto per l’estrusione di HPP (polipropilene omopolimero) denominato UD&SE - Union Direct & Smart Estrusione - che tra i suoi fattori chiave annovera: design della testa ottimizzato per una migliore distribuzione del materiale; calibrazione migliorata; stabilità di processo; maggiore velocità di linea, a favore di una produttività più elevata; componenti a risparmio energetico; elevata digitalizzazione, che automatizza, semplifica e incrementa la ripetibilità di processo; elevata affidabilità, che si traduce in un aumento dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness). Il prodotto finale presenta migliori finitura superficiale e brillantezza, con notevoli vantaggi anche per quanto riguarda le successive fasi di lavorazione del profilo.

Il fattore essenziale che contribuisce alla produzione di profili alveolari capaci di soddisfare tutte le attuali esigenze del mercato consiste nella capacità della linea di distribuire perfettamente il materiale estruso, con conseguenti tolleranze sempre più estre-

me in termini di spessore, grammatura e larghezza del profilo. I profili ottenibili in PP (anche espanso) e HDPE possono avere spessore da 1,5 a 25 mm (profili standard), da 2 a 6 o più pareti o nucleo strutturale, peso da 250 a 4.800 gsm (grams square meter) e larghezza da 1.000 a 4.000 mm.

Digitalizzazione che accresce l’OEE

Tutte le linee Union sono dotate di unità Scada, software standard e HMI di elevato livello che consentono non solo di registrare e monitorare tutti i parametri di processo della lineavelocità, giri, temperature, assorbimenti, portate, pressioni e allarmi - ma anche di controllare centralmente quest’ultima e ogni singola apparecchiatura, rendendo più pratica e funzionale la gestione dell’impianto. A ogni allarme (il sistema può gestirne fino a 1.000) può essere collegata una procedura di controllo, consentendo all’operatore di risolvere i problemi semplicemente consultando le istruzioni memorizzate. Le ricette codificate possono essere memorizzate e richiamate in tempo reale, permettendo così di modificare i parametri della linea in modo semplice e veloce, con la possibilità di ripetere immediatamente la produzione desiderata, senza rallentarla in alcun modo.

Tutti i dati forniti durante il funzionamento della linea vengono a loro volta archiviati per creare uno storico di tutti i parametri produttivi, quali: grafici delle pressioni velocità dei motori, andamento delle uscite della linea; avviamenti automatici; valori dell’impianto; allarmi (data, ora ecc.); gestione del prodotto, sistemi di impilamento ecc. Inoltre, il software permette anche di

Un impianto di recente costruzione presso lo stabilimento di Union.

gestire: avviamenti automatici; preriscaldamento tramite tem porizzatore; programma di manutenzione della linea.

Il sistema, seppure complesso, è stato studiato per assicurare estrema semplicità di utilizzo. L’intera gestione della linea è con centrata in un HMI facile da visualizzare e da usare, che consen te un’azione diretta in ogni punto della linea da un’unica posta zione controllo. Esso è interfacciabile con i principali ERP e MES aziendali, per un controllo globale e integrato della produzione (ordini, acquisti, scorte).

Il sistema di controllo digitale è l’attivatore di ogni linea per l’e strusione di Union. Per l’operatore tutto diventa più semplice, sicuro e facile da gestire, con vantaggi pratici quali miglior con trollo complessivo della produzione, risultante a sua volta in una maggiore redditività della linea nel lungo periodo di funziona mento.

Lastra alveolare con anima strutturale

Attualmente il costruttore sta sviluppando un processo per la produzione di nuove lastre alveolari in PP a tre strati con anima strutturale: in pratica due lastre rigide rivestono uno strato inter no di rinforzo durante l’estrusione in linea. Ne risulta una lastra composita con caratteristiche meccaniche superiori rispetto a quelle ottenute con processi fuori linea.

Il cuore dell’impianto di produzione è rappresentato dalla sezio ne calda: tre estrusori, un rullo sottovuoto per la modellatura di un pattern geometrico di rinforzo, due teste piane automatiche e due calandre, di cui una di lucidatura e raffreddamento e una di estrusione per il rivestimento. Inoltre, la linea offre anche la possibilità di effettuare la laminazione, di cambiare spessore e grammature in corsa e può essere utilizzata, senza alcuna modi fica, per produrre lastre compatte in PP.

Le lastre possono avere spessori da 3 a 12 mm e peso da 500 a 3.500 gr/m3, mentre la linea può essere corredata di accessori per il taglio e l’impilamento e raggiungere produzioni di una ton nellata all’ora.

Installazioni Amut ad Albury e Melbourne

Tris australiano per il riciclo

Il costruttore Amut ha recentemente fornito tre impianti per il riciclo di PET e PE a una joint venture australiana. Si tratta di soluzioni che una volta in funzione sono state in grado anche di superare i livelli produttivi di riciclato richiesti dal committente.

Ciò è stato possibile grazie a una tecnologia all’avanguardia e innovativa che posiziona l’azienda novarese tra i principali fornitori mondiali di linee per il riciclo.

La joint venture tra Pact Group, Cleanaway Waste Management, Asahi Beverages e Coca-Cola Europacific Partners (CCEP), Circular Plastics Australia (PET), e la joint venture tra Pact e Cleanaway, Circular Plastics Australia (PE), hanno recentemente scelto Amut come partner preferenziale per la progettazione e la costruzione dei sistemi per il riciclo “Duet” e “Symphony” ad Albury e Melbourne e “Choir” sempre a Melbourne. Amut ha messo in campo le sue tecnologie avanzate per il riciclo in tre nuovi impianti di prim’ordine, che ricicleranno annualmente fino a circa 60.000 tonnellate di imballaggi in plastica post-consumo in resine di alta qualità (anche di grado alimentare).

Questi impianti di selezione e lavaggio integrati, progettati su misura, permettono di inserire le bottiglie post-consumo in un ciclo chiuso in cui vengono utilizzate, raccolte e ridate a nuova vita. Mentre Duet e Symphony sono dedicati alla selezione e al lavaggio delle bottiglie in PET, Choir è concepito per trattare HDPE e PP.

Ben oltre le aspettative

L’impianto Duet era stato inizialmente studiato per una produzione totale di 3.400 kg all’ora, ma, una volta in esercizio, esso è riuscito a raggiungere una produzione pari a 4.000 kg all’ora, grazie alle soluzioni ad alte prestazioni adottate dal costruttore novarese, che hanno permesso di superare le esigenze del riciclatore.

Symphony rappresenta uno dei progetti più grandi nel suo genere nello stato di Victoria e si basa su macchinari all’avanguardia in grado di produrre fino a 20.000 tonnellate all’anno di PET riciclato. A regime, Symphony è in grado di trasformare l’equivalente di un miliardo di bottiglie in PET per bevande da 600 ml all’anno in granuli di PET ad alto grado alimentare, che vengono successivamente utilizzati per produrre nuove bottiglie per bevande e imballaggi per alimenti.

Le linee di lavaggio di Amut sono dotate delle migliori soluzioni tecnologiche per garantire un’elevata purezza delle scaglie finali in poliolefine o PET, assicurando, in particolare, la completa rimozione di contaminanti organici e inorganici e la se-

Una vista di una parte degli impianti forniti a Circular Plastics Australia per il riciclo rispettivamente di PET e poliolefine.

parazione di etichette di PSA e colla. Questi sistemi di lavaggio ad alta automazione si contraddistinguono anche per costi operativi estremamente bassi e consumi ridotti di energia e acqua, oltre che di prodotti chimici, rappresentando soluzioni impiantistiche realizzate in chiave ambientale e di economia circolare.

Il costruttore costantemente impegnato a migliorare l’efficienza e l’affidabilità dei propri impianti con queste tre commesse trova un ulteriore conferma per le soluzioni proposte per il riciclo, premiate con un numero crescente di clienti fidelizzati in tutto il mondo, e consolida la propria posizione di mercato nella regione Asia-Pacifico.

Presenza globale nell’estrusione e nel riciclo

Amut, fondata nel 1958, è oggi un’azienda globale che progetta e realizza sistemi per la lavorazione e il riciclo di materie plastiche e il trattamento, il riciclo, la selezione e il recupero di rifiuti.

Nel corso degli anni l’azienda si è evoluta fornendo una gamma sempre più ampia di impianti chiavi in mano per l’estrusione e il riciclo di alta qualità e dei relativi servizi. Operando a livello globale, gli uffici e i centri di assistenza del gruppo sono dislocati negli Stati Uniti, in Canada e nel Sud Est Asiatico, presenza internazionale ulteriormente rafforzata attraverso un’efficiente rete di agenti in tutto il mondo.

Ancora un dettaglio di uno degli impianti australiani. Quello denominato Duet, installato a Albury, doveva raggiungere una produttività di 3.400 kg all’ora e, una volta a regime, è riuscito ad arrivare a 4.000 kg all’ora.

Collaborazione tra Sorema e Ganesha Ecopet

Accordo italo-indiano per il riciclo di bottiglie in PET del futuro

Due primarie aziende nei rispettivi campi di attività, la costruzione di impianti per il riciclo e il riciclo stesso, hanno recentemente collaborato attraverso una commessa che non solo ha i tratti dell’accordo commerciale, ma rappresenta il concretizzarsi di un impegno comune verso la sostenibilità ambientale e lo sviluppo tecnologico che guidi l’industria del riciclo della plastica del futuro.

PII processo SoremaGanesha Ecopet si basa sull’utilizzo del 100% di bottiglie post-consumo raccolte localmente per ottenere un riciclato per la produzione di altre bottiglie ed è stato validato da importanti multinazionali delle bevande.

er la realizzazione di un impianto per il riciclo di bottiglie in PET in India, l’azienda Ganesha Ecopet, divisione di Ganesha Group, uno dei maggiori riciclatori del subcontinente indiano, si è recentemente rivolta a Sorema, divisione di Previero specializzata nella costruzione di impianti per il riciclo della plastica. Si è trattato di un progetto pionieristico, il primo del suo genere nel Paese, con una capacità produttiva di 5.000 kg all’ora di PET riciclato per uso alimentare.

Il processo prevede l’utilizzo del 100% di bottiglie post-consumo in PET raccol-

te localmente e si basa su un sistema di lavaggio di Sorema seguito da un’estrusione e da una sezione, con tecnologia Starlinger, per la produzione di solidi. La qualità del prodotto finito ha ottenuto l’approvazione di nomi come Coca Cola, PepsiCo e di altre aziende che utilizzano il 100% granuli di rPET per la produzione di bottiglie.

Un impegno comune

Questa collaborazione rappresenta un impegno comune da parte dei partner in direzione della sostenibilità ambientale e di uno sviluppo tecnologico che guidi l’industria del riciclo della plastica del futuro. I due partner propongono nuovi standard per dimostrare che la sostenibilità può andare di pari passo con l’eccellenza operativa.

“Il nostro obiettivo non è solo riciclare la plastica, ma creare opzioni praticabili per la catena di approvvigionamento verde e soluzioni di economia circolare in India. La nostra missione è quella di essere un marchio che tiene veramente conto degli interessi delle persone e del pianeta. Il riciclo non è solo una scelta responsabile dal punto di vista ambientale, ma anche un potente strumento per mitigare gli effetti del cambiamento climatico. L’espe-

rienza nel campo del riciclo che abbiamo acquisito in tre decenni di attività ci ha permesso di superare i limiti di ciò che è possibile fare nel riciclo del PET in India. Siamo grati per la partnership con Sorema per il lavaggio e la decontaminazione che ci ha aiutato a lanciare nuove soluzioni di packaging alimentare sostenibile su larga scala”, ha dichiarato a tale proposito Prashant Khandelwal, vicepresidente di Ganesha Ecosphere.

“Sorema è lieta di avere Ganesha come stimato cliente e apprezza il significativo contributo del team di Ganesha nella gestione dei nostri sistemi di riciclo e il loro impegno per la sostenibilità in India. Riconosciamo i progressi e gli obiettivi che Ganesha intende raggiungere nei prossimi anni in India. Tra gli obiettivi operativi di Sorema in India c’è il rafforzamento della nostra presenza in questo mercato attraverso la produzione locale di alcuni componenti del nostro processo produttivo”, ha commentato Flavio Previero, presidente di Previero-Sorema.

Una collaborazione tra primari operatori

Ganesha Ecopet, parte del Gruppo Ganesha fondato nel 1994, è uno dei maggiori operatori nel riciclo di rifiuti in PET

post-consumo in India, con una capacità totale installata di 150.000 MT all’anno, che si traducono in quasi 9,4 miliardi di bottiglie ogni anno e riducendo del 18% la quantità di rifiuti in PET indiani destinati alle discariche. L’azienda, inoltre, detiene il primato nazionale di maggior produttore di fibre e filati di PET riciclato, esportando prodotti certificati in oltre 30 Paesi del mondo. Ganesha Ecopet è uno dei pionieri nel riciclo bottle-to-bottle attraverso il suo nuovo marchio “Go Rewise” per la creazione di soluzioni sostenibili e circolari. Ganesha Ecopet offre soluzioni di imballaggio e tessili sostenibili in PET riciclato approvate da FDA ed Efsa.

Sorema, nata nel 1974 a Como, è una divisione di Previero le cui competenze spaziano dall’analisi dei materiali all’ot-

timizzazione dei processi e alla progettazione su misura di impianti e siti industriali, utilizzando strumenti avanzati come lo scanner 3D. Il servizio completo comprende progettazione, produzione, messa in funzione, assistenza post-vendita e supporto a lungo termine al cliente. Dal 2023, Sorema opera in partnership con Ambienta SGR, per affrontando le sfide future con maggiori opportunità.

I sistemi di riciclo della società trasformano le bottiglie post-consumo in PET (sia con sistemi selettivi che a deposito) in fiocchi riciclati di rPET di alta qualità, mentre nel settore dei film post-consumo, post-industriali o agricoli in PE/PP consentono di riciclare il fluff in granuli di alta qualità adatti al riutilizzo in linee di estrusione per film cast, stretch e soffiati a altre applicazioni di upcycling. L’offer-

ta è completata da sistemi per il riciclo di contenitori post-consumo in HDPE/ PP in fiocchi di alta qualità per applicazioni come bottiglie, lastre e altri articoli estrusi, così come da sistemi innovativi per il riciclo di vaschette post-consumo in PET in fiocchi di alta qualità per la termoformatura o la produzione di fibre. Nel campo del riciclo chimico, Sorema sviluppa anche sistemi di deinchiostrazione per rimuovere gli inchiostri polimerizzati dai substrati plastici.

F LAT

La commessa di Ganesha Ecopet a Sorema rappresenta l’esempio di come una partnership commerciale possa promuovere uno sviluppo tecnologico per guidare il riciclo della plastica del futuro verso una sempre maggiore sostenibilità.

- Special plants for the production of drop irrigation pipes

- Plants for mono and multi-layered cast film

- Plants for hollow sheets

- Flat dies and equipments for special profiles

- Special plants for fluoropolymers

- Plants for lighting profiles

- Special plants on request

Un impianto

modello E180 45D in costruzione presso i reparti di Tecnova.

Tecnova: innovazione, assistenza, formazione e sostenibilità

Tecnova: innovazione, formazione e sostenibilità

Quattro pilastri per un riciclo globale moderno

Per l’azienda novarese costruttrice di impianti per il riciclo quelli sopra elencati sono aspetti imprescindibili per affermarsi come uno dei principali operatori nell’industria del riciclo dei nostri giorni a livello globale. Una convinzione che è andata consolidandosi in oltre quarant’anni di attività.

Una tra le principali aziende nel panorama internazionale degli impianti per il riciclo della plastica, Tecnova, grazie alla costante attenzione a innovazione, servizi, sostenibilità e formazione, continua a distinguersi nel mercato italiano e internazionale. Fondata in provincia di Novara, l’azienda si è evoluta nel corso dei decenni, diventando un punto di riferimento nell’industria della plastica.

Il percorso di Tecnova è strettamente legato all›evoluzione del settore del riciclo dei rifiuti plastici post-consumo e post-industriale. Sin dalla fondazione a opera del suo attuale presidente Antonio Massaro nel 1983, l’azienda ha dedicato la sua attività alla progettazione, produzione e messa in funzione di impianti

completi per il riciclo, costantemente impegnata verso l’innovazione e la sostenibilità, le stesse prospettive che Marco Massaro, figlio del fondatore, oggi continua a sostenere, dopo il passaggio del testimone nelle gestione dell’azienda, per affrontare la crescente sfida globale della gestione dei rifiuti plastici.

Un orientamento preciso

Il suo orientamento all’innovazione vuole contribuire in modo significativo alla realizzazione di una vera economia circolare, con un’offerta che non riguarda solo prodotti all’avanguardia, ma comprende anche un servizio di assistenza tempestiva e qualificata, con una specifica attenzione alla formazione. Il pro-

Marco Massaro, figlio del fondatore

Antonio Massaro, attuale presidente di Tecnova, è oggi alla guida dell’azienda.

gramma di formazione di Tecnova, gestito da un gruppo di tecnici esperti, mira a garantire la piena autonomia di gestione degli impianti da parte dei riciclatori, con l’obiettivo di fornirne una comprensione dettagliata per la massimizzazione dell’efficienza operativa, l’ottimizzazione delle prestazioni e l’efficientamento in termini di contenimento dei costi energetici.

Le sessioni di training sono flessibili e personalizzate e sono in grado di adattarsi alle esigenze specifiche di ogni riciclatore, grazie a tecnici esperti che lavorano direttamente in azienda con gli operatori, offrendo assistenza e formazione pratiche e approfondite sulle diverse funzionalità e applicazioni di sistema. Questo approccio mirato garantisce che i riciclatori acquisiscano familiarità con le macchine e sviluppino le competenze necessarie per operare in modo autonomo e sicuro.

“Riteniamo che il successo dei nostri clienti sia il nostro successo. La formazione continua è un investimento chiave per assicurare che i nostri impianti operino al massimo delle loro capacità. Con il nostro team di tecnici esperti, ci impegniamo a fornire un supporto completo, garantendo che i nostri clienti siano in grado di ottenere i massimi benefici dai nostri sistemi”, afferma Marco Massaro, sottolineando l’importanza dell’assistenza postvendita e della formazione continua per i riciclatori.

L’assistenza non si ferma dopo l’installazione iniziale. Tecnova offre un supporto continuo nel corso del tempo, aggiornando i riciclatori sulle nuove tecnologie e sui miglioramenti apportati ai propri impianti. Questo approccio garantisce che i riciclatori mantengano un vantaggio competitivo nel settore del riciclo della plastica anche in rapida evoluzione come quello odierno.

Lo sguardo al futuro

“Guardiamo ad un futuro più green”, afferma il claim aziendale, sorta dii sintesi dell’impegno a mantenere e superare gli elevati standard che hanno permesso a Tecnova di posizionarsi tra i principali riferimenti nel settore del riciclo. L’azienda continua a investire in ricerca e sviluppo, con l’obiettivo di introdurre soluzioni sempre più avanzate per affrontare le sfide ambientali legate alla plastica.

“Abbiamo adottato un approccio collaborativo verso la sostenibilità”, aggiunge Marco Massaro, “instaurato partnership con altre aziende, istituzioni e organizzazioni ambientali per promuovere la condivisione delle migliori pratiche e lo sviluppo di soluzioni sostenibili per la gestione dei rifiuti plastici. Nel corso degli anni, la qualità, l’affidabilità e la facilità d’uso delle nostre macchine ci hanno resi un punto di riferimento globale, con oltre 3.000 impianti installati in tutto il mondo”.

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Gamma Meccanica: quando la rigenerazione di materie plastiche diventa smart

Flessibilità di linea, qualità del granulo e risparmio energetico in “tandem”

Specializzata nella costruzione di impianti e unità per il riciclo di materie plastiche, l’azienda emiliana ha sviluppato una tecnologia che sfrutta l’abbinamento di due estrusori in configurazione “tandem”, con cui è possibile ottenere flessibilità, risparmi energetici e allo stesso tempo granuli di qualità elevata, omogenei e non degradati durante il processo di riciclo. Di seguito ecco come ciò avviene.

Dal 1987 Gamma Meccanica progetta e realizza impianti e singole unità per il riciclo di un’ampia gamma di materie plastiche. La prolungata esperienza e l’approfondita competenza unite a soluzioni tecnologiche di elevato livello, consentono al costruttore di assecondare le crescenti esigenze dei mercati internazionali e di offrire soluzioni personalizzate per ogni riciclatore. Che si tratti di scarti industriali o post-consumo, le linee di Gamma Meccanica sono in grado di riciclare gli uni o gli altri trasformandoli in granuli adatti per svariati nuovi impieghi.

Tra i principali modelli di linee di Gamma Meccanica per la rigenerazione rientrano:

- linee Compac, indicate per il riciclo e il compounding di materiali plastici con bassa densità apparente ed elevata umidità residua;

- linee Tandem per il riciclo di materiali molto stampati, molto contaminati e con elevata umidità residua;

- linee convenzionali, con vari sistemi di dosaggio per il riciclo di materie plastiche pre-dimensionate o macinate prima della lavorazione.

Le linee di Gamma Meccanica sono caratterizzate da una elevata automazione, alta qualità dei granuli di riciclato e un maggiore risparmio energetico.

La tecnologia Tandem Plus

La serie di linee Tandem di Gamma Meccanica nata per dare più valore aggiunto ai materiali di scarto è il risultato di una

costante evoluzione tecnologica seguita dal costruttore. Con la sua classica tecnologia Tandem è possibile riciclare i rifiuti plastici più “difficili” da trattare perché fortemente stampati, umidi e contaminati. La nuova Tandem Plus migliora le caratteristiche durante il processo di “upcycling”, risultando quindi ideale per la produzione di compound da materiali riciclati per applicazioni speciali. Ne derivano diversi vantaggi per i riciclatori, con la possibilità di ottenere la massima qualità dei granuli prodotti.

Il processo di rigenerazione e di “upcycling” ha inizio con il gruppo di dosaggio gravimetrico per alimentare il sistema Compac che ha la funziona di triturare e densificare gli scarti da riciclare. Dall’unità Compac il materiale è spinto con flusso costante dalla vite premente all’interno dell’estrusore. Collegato al primo estrusore è installato un cambiafiltri autopulente con la funzione di rimuovere i contaminanti presenti nel fuso. In uscita dal cambifiltri è installato un sistema di degasaggio della stessa Gamma Meccanica con una capacità di rimozione di gas e umidità dal fuso fino a dieci superiore. In uscita dal degasaggio il materiale fuso entra nel secondo estrusore bivite dove viene “arricchito” con master, carbonato e additivi vari. L’ultimo passaggio è ottenuto con il taglio del fuso in granuli all’interno del sistema di taglio.

Un esempio recente

Una linea Tandem Plus modello GM160 recentemente consegnata a un riciclatore italiano ha una capacità produttiva media

Una linea completa della serie Tandem Plus.

di 1.800 kg all’ora di LDPE-HDPE-PP-compound. La prima parte della linea è composta dal sistema di alimentazione Compac e da un estrusore mono-vite GM 160/28D. Il cambiafiltri autopulente collegato al primo estrusore permette di rimuovere i contaminanti presenti nel polimero fuso. All’uscita del cambiafiltri, il fuso viene “degassato” da un sistema di degasaggio ad alto rendimento studiato per evitare difetti nei granuli, quali le così dette “bolle d’aria”. A questo punto il polimero viene “arricchito” con master, carbonato e additivi all’interno del secondo estrusore bivite, alimentati mediante sistema di dosaggio gravimetrico. All’estremità dell’estrusore bivite è installato il granu-

macplast_tecnica-172x125-2018.ai 1 13/03/18 13.53

latore ad anello liquido TDA 6.0 sempre di Gamma Meccanica. Grazie alle linee Tandem Plus di Gamma Meccanica i rigeneratori possono recuperare materiali difficili, con una resa del 100%, senza l’aggiunta di ausiliari di lavorazione, essicanti e antiossidanti. La lavorazione dei due estrusori disposti in “tandem” assicura ai granuli una composizione omogenea. Il processo non stressa il materiale che, come confermato dai test eseguiti in laboratorio, non degrada. Il risultato finale è un granulo di eccellente qualità a costi di produzione contenuti. Questa soluzione garantisce elevata flessibilità, eccellente qua lità del granulo riciclato e alto risparmio energetico.

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Servizio di Taratura e Calibrazione

Servizio di Manutenzione

Servizio di Riparazione

La qualità è misurata

I cinquant’anni di Exact

Un restyling non solo di facciata

Fondata da Ilario Mazzoleni, l’azienda oggi è guidata dalla terza generazione con Jacopo e Nicolò Pepe, figli di Noris Mazzoleni, figlia del fondatore. Nell’anno del mezzo secolo di attività un rilancio nel segno dei valori fondanti che passa attraverso un restyling non solo estetico bensì anche tecnologico.

LNoris Mazzoleni, con i figli Nicolò (al centro) e Jacopo (a destra), davanti a un ritratto di Ilario Mazzoleni realizzato dall’artista Lady Be con scarti plastici.

uglio 2024 segna un importante traguardo per Exact: cinquant’anni di attività. Fondata da Ilario Mazzoleni (nella foto di apertura al K 1983) a Zingonia nel 1974 e affermatasi nel corso degli anni come un punto di riferimento nel settore delle macchine per il riciclo e la rigenerazione dei materiali plastici, l’azienda affonda le proprie radici in quella che a buon titolo si può definire la storia dell’industria plastica italiana.

Ilario Mazzoleni (1925-2019) aveva iniziato iniziò la sua carriera nel mondo della plastica nei primi anni Sessanta collaborando con Covema, anni in cui era anche sta-

to posto a capo del dipartimento tecnico di Riap (Ricerca Industriali Applicazioni Poliolefiniche), centro di ricerche per lo sviluppo di applicazioni del polipropilene, da poco polimerizzato da Giulio Natta, aperto da Covema stessa a Zingonia. Ed è proprio dallo sviluppo di quei primissimi impianti per la produzione di rafia sintetica che venne l’intuizione di Mazzoleni di avviare un’azienda che avesse come missione l’azzeramento degli scarti di produzione, ossia il recupero dei cosiddetti sfridi di polipropilene: nasceva così Exact e nell’ottobre del 1974 venne alla luce e commercializzata la primissima rigranulatrice a freddo modello R2N. Prendeva così inizio una storia fatta di impegno, successi ed espansione in termini sia di mercato sia di proposta commerciale, ma sempre sorretta dai valori fondati di Exact: ricerca, qualità e affidabilità meccanica.

Valori che tuttora costituiscono una sorta di propulsore per l’azienda che, nell’anno del proprio cinquantesimo, ha avviato un profondo restyling delle sue rigranulatrici a freddo. “Modificare ciò che nel tempo è diventato così riconoscibile, quasi iconico, spaventa, ma è pur sempre vero che

ciò che non cresce e cambia, è destinato a perire, soprattutto in mercati dinamici come quello dell’industria plastica”, dichiara Noris Mazzoleni, figlia di Ilario e oggi CEO dell’azienda. “Ricerca e sviluppo sono d’altronde pilastri fondanti di Exact e cambiamenti anche importanti sono già avvenuti “sottoscocca” in tutti questi anni. Tuttavia, per i cinquant’anni di Exact, abbiamo ritenuto fosse necessario fare un passo in più, associando i profondi cambiamenti tecnici degli ultimi due anni di ricerca a un restyling estetico delle nostre rigranulatrici”.

Non una mera operazione estetica

“Il restyling non è stata infatti una mera operazione estetica”, commentano Jacopo e Nicolò Pepe, figli di Noris Mazzoleni e terza generazione attualmente alla guida di Exact, “l’ergonomia di utilizzo è stata posta al centro di questo ammodernamento, con l’obiettivo di migliorare l’interazione tra l’operatore e la macchina stessa, rendendo più agevole e comoda la sua gestione quotidiana. Di concerto con i designer con cui abbiamo affrontato il lavoro, abbiamo considerato solu-

zioni che potessero migliorare l’efficienza produttiva e, allo stesso tempo, riducessero l’impatto sulle condizioni di lavoro dell’operatore”.

La macchina si dota anche della nuova piattaforma e interfaccia uomo/macchina sviluppata da Exact a partire dal 2023, che garantisce una maggiore e più semplice assistenza all’utilizzatore finale. “In caso di problemi o dubbi sull’utilizzo della macchina, ad esempio, all’operatore basta “cliccare” sulla pagina di aiuto visibile sull’ampio touch screen da 10 pollici e subito a sua disposizione troverà manuali e video tutorial per risolvere autonomamente i problemi. Altrimenti abbiamo la possibilità di assistere anche remotamente i clienti per problematiche elettriche o di software più complicate. Il desiderio è quello di non far sentire mai

solo l’utilizzatore, perché nonostante i nostri considerevoli volumi di vendita e il 70% di esportazioni, una delle caratteristiche a cui più tengono i nostri clienti è proprio la facilità con cui possono entrare in contatto con noi, a partire dal tecnico sul campo fino ai titolari d’azienda. Insomma, una sincera atmosfera familiare che si unisce virtuosamente alla dimensione di un’azienda strutturata, e questo, è qualcosa a cui personalmente non rinunceremo mai”, proseguono i fratelli Pepe.

Un passo in avanti, dunque, senza tradire i valori fondanti e la storia di Exact. “Il design scelto, tra i tanti studiati nelle fasi iniziali di restyling, è anche un omaggio alle prime rigranulatrici sviluppate da mio padre”, conclude Noris Mazzoleni, “qquelle

• Sistemi di automazione e robotica personalizzata

• Mettimanico / Formamanico per secchi di plastica

piccole macchinette che hanno dato il via a tutto. Abbandonare gli ingombri verticali della macchina per condensare il tutto in un prodotto che ricorda più da vicino quella prima R2N prodotta nel 1974, spero possa inoltre essere di buon auspicio per altri cinquant’anni – almeno - di attività”.

Conclusa la fase di studio e modellazione 3D, Exact passerà all’esecuzione fisica del restyling a partire dall’estate 2024: i primi modelli dovrebbero essere messi in vendita dalla fine del 2024 o nei primi mesi del 2025.

Una rigranulatrice Cyklop con sistema a freddo, a sinistra, e il rendering della nuova versione dopo il restyling.

• Sistemi di pallettizzazione

• Impianti di montaggio e controllo

Gli “affari” secondo Fimic

Costruire una vera cultura aziendale

Una riflessione profonda su un modo diverso, etico, di fare impresa al giorno d’oggi. Dove il faro non sia solo il profitto, che pure conta, sebbene considerato in una nuova accezione. Verso il benessere di ognuno, lavoratori e clienti, che a sua volta genera quello dell’azienda.

Molti leader credono che una volta allineato il team alla visione aziendale e stabilite le priorità del lavoro, il loro sforzo sia concluso, mentre in realtà si tratta solo dell’inizio. Devono infatti creare una cultura in cui questi valori possano ben radicarsi e rimanere tali nel tempo. Anche nel mondo degli affari, i principi e i valori fungono da guida sul percorso verso il successo. Essi, in-

fatti, costituiscono la spina dorsale etica delle organizzazioni, plasmandone la cultura, i processi decisionali e la reputazione complessiva. Mentre la redditività e la crescita sono obiettivi essenziali, che devono essere perseguiti seguendo integrità, rispetto e responsabilità.

In un panorama di attività in rapida evoluzione, dove il raggiungimento degli obiettivi sembra una corsa contro gli altri, è facile per le aziende dimenticare che abbracciare il cambiamento rimanendo fedeli ai propri valori permette di essere più preparati per crescere ed avere successo.

Principi e valori forti condivisi

Per questo, in Fimic, l’obiettivo è sempre stato quello di fondare principi e valori forti che favoriscano una prosperità duratura e un impatto positivo sul team e sui clienti. Principi e valori che vanno oltre la semplice etica del lavoro, vere e proprie credenze e standard fondamentali che guidano le attività volte a costruire una cultura positiva per i membri del team dell’azienda, affinché tutti possano crescere e avere relazioni significative con i clienti. Con un team in costante crescita, mentre Fimic attraversa le complessità del mondo moderno, nel 2024 i principi e i valori non sono solo ideali a cui aspirare, ma le stelle polari che guidano l’azienda illuminando il suo percorso verso un futuro più luminoso e prospero, motivo per cui i suoi principi fondamentali vengono condivisi con l’industria del riciclo delle materie plastiche.

Guidati dai suoi principi e valori, ogni giorno Fimic compie scelte che definiscono le sue azioni. Ispirata da ciò, il mondo in cui essa

Il sistema RAS 800.

opera viene plasmato e ciò essa fa oggi definisce il suo futuro; altrimenti detto, le azioni che sceglie di intraprendere oggi determinano l’aspetto del suo futuro.

Valori fondamentali che l’azienda ha deciso di mostrare e condividere anche con un nuovo video con il suo team come protagonista. L’affermazione iniziale “ciò in cui scegli di credere determina chi sei” invita a fare una valutazione onesta su quali siano gli elementi che agiscono da freno e invita ad apportare i cambiamenti necessari all’attività dell’azienda e in ognuno di coloro che la porta avanti. Non solo di cambiamenti superficiali, bensì profondi, significativi, duraturi e trasformativi, che abbiano un impatto sull’intera organizzazione e su tutti coloro che ne fanno parte.

Dal benessere di ognuno il benessere dell’azienda

Tutti coloro con cui Fimic lavora o con cui potrebbe lavorare sono considerati come potenziali partner; per questo i clienti non sono visti come “affari” e con essi vengono costruite relazioni basate sulla fiducia. L’azienda ha scelto di sostenere il riciclo non per business, bensì di fare parte di tale settore credendo nel potenziale dell’industria del riciclo delle materie plastiche per raggiungere una vera economia circolare. Questo è il suo obiettivo, la sua passione, lavorando quotidianamente seguendo le emozioni, non le statistiche o il profitto, per raggiungere il proprio scopo sviluppando nuovi prodotti, anziché quelli esistenti. Questa è la strategia di Fimic per andare sempre avanti con autenticità, scrivendo le proprie regole dimenticandosi dei concorrenti, nella consapevole che questi percorrono una stra-

Nuovi ingressi

da diversa. L’azienda ha infatti scelto di essere diversa, di costituire un team in cui tutti hanno una voce e in cui il benessere è una priorità.

In un mondo in rapida evoluzione e orientato al business, è importante ricordare che non è mai troppo tardi per infondere i valori del vivere con passione. Rimanere fedeli non è solo un principio fondamentale delle pratiche commerciali etiche, ma è un riflesso del tipo di lavoro che si svolge dietro le quinte. Per questo Fimic crede che sia necessario fermarsi ogni tanto e porsi alcune domande: dov’è la propria integrità? Dove sono i propri valori?

La sfida finale consiste nel seguire costantemente una linea guida. Quindi, se tutto ciò che si vuole è il successo ma al tempo stesso si vuole una storia, un processo e non si è interessati a restituire qualcosa al proprio team, ai propri clienti o non si vuole evolvere in una versione migliore di sé stessi, allora si è già fallito. Dunque, secondo Fimic, una volta capito tutto ciò, quando i propri obiettivi si allineano con il proprio scopo, tutto cambia.

Una squadra che cresce

La recente nomina di Teresa Marquez Gradis come nuova responsabile vendite per Spagna, Messico e America Centrale costituisce una decisione strategica per l’azienda padovana, in un momento di espansione e raggiungimento di obiettivi come l’offerta costante di soluzioni all’avanguardia e il supporto completo ai clienti globali, promuovendo l’innovazione e l’efficienza operativa durante il processo di riciclo della plastica. Entrata in Fimic a febbraio 2024, Teresa Marquez Gradis ha assunto il nuovo incarico a partire da marzo. Laureata in giurisprudenza presso

l’Università di Siviglia, in precedenza aveva lavorato in ambito industriale gestendo un’attività autonoma, rappresentando prodotti rivolti all’efficienza e alla sostenibilità dei processi industriali, esperienza che riversa nel suo nuovo incarico in Fimic.

Il recente arrivo di Michael Heitzinger in qualità di nuovo responsabile delle relazioni di Fimic con gli OEM apporta invece due decenni di esperienza nell’industria delle materie plastiche. Il nuovo responsabile, infatti, metterà a frutto le sue esperienza e relazioni internazionali per realizzare rapporti di

collaborazione strategici e operativi con i principali attori nel settore del riciclo di materie plastiche. Heitzinger avrà il compito di mantenere ed espandere la rete globale, le connessioni e le relazioni sviluppate da Fimic, che guideranno la messa a punto di soluzioni collaborative e progetti innovativi.

Nella foto a sinistra

Teresa Marquez Gradis, in quella a destra (fonte Linkedin Fimic), Michael Heitzinger insieme a Erica Canaia, CEO di Fimic.

Il sistema SPA.

Efficienza e attenzione ambientale sono di casa in FAP

Anticipare le tendenze nel settore degli espansi

Specializzata nella realizzazione di impianti per la lavorazione di espansi, l’azienda brianzola oggi è in grado di sviluppare soluzioni che abbinano efficienza e attenzione agli impatti ambientali delle produzioni anche grazie a una struttura basata su quattro divisioni.

L’azienda italiana FAP è oggi uno dei principali costruttori di macchine per l’estrusione e il converting di polietilene e polipropilene espanso, posizione assicurata da soluzioni che combinano una elevata qualità di prodotto e dei semilavorati ottenibili con la responsabilità ambientale.

Efficienza

Una delle sfide che le industrie devono attualmente affrontare, inclusi i produttori di semilavorati in espanso, è rappresentata dalla carenza di personale, sia ingegneri che professionisti di processo, nonché operatori e tecnici di produzione. Oggi è fondamentale progettare non solo macchinari affidabili che rispettino tutti gli standard di sicurezza, ma anche prestare grande attenzione ai sistemi di automazione, creare un’interfaccia user-friendly, implementare sistemi di controllo e correzione dei processi, e soprattutto fornire supporto al trasformatore in tutte le fasi del progetto. Questa è l’“efficienza” secondo FAP, che si articola in quattro divisioni che mirano ad aumentare l’efficienza dei processi produttivi e tecnologici, ridurre le perdite dei clienti e aprire nuove opportunità nei mercati degli espansi. FAP, costruisce estrusori e macchine per la trasformazione di film espanso e film a bolle. Dal 1987 sviluppa e assembla estrusori universali, avvolgitori automatici, linee di laminazione per film plastici. Vela è il brand spagnolo parte di FAP dal 2022 ed è specializzato nella costruzione di macchine per il taglio di for-

mati e per la produzione di sacchetti (in film espanso e a bolle). Italian Foam Center supporta i produttori di espanso nel raggiungimento di loro obiettivi produttivi con know-how e innovazione messi a disposizione per mezzo di un innovativo estrusore bivite controrotante con capacità produttiva di 40 kg all’ora per creare, testare e approvare nuove soluzioni in grado di anticipare una domanda in continua evoluzione. Ultima ma non ultima, FAP Automation che offre soluzioni meccatroniche di alto livello, quali macchine automatiche, isole robotiche industriali e robot collaborativi in partnership con leader del settore, così come quadri elettrici e ricambi.

Vantaggio competitivo

Quando si decide di investire nella produzione di espanso, è importante capire quali sfide di mercato si stanno affrontando e se il prodotto finale sarà competitivo e la scelta dell’estrusore di espanso risulta uno dei fattori chiave. La stabilità del processo produttivo al costo ottimale può essere raggiunta solo disponendo delle più importanti soluzioni tecnologiche di processo per l’espansione di polimeri, quali, tra gli altri:

• omogeneizzazione uniforme della fusione e dispersione del gas nella massa fusa, miscelazione qualitativa;

• stabilità della formazione di elementi strutturali gassosi omogenei;

• controllo dell’espansione del polimero.

Tutto ciò incide in modo critico sulla qualità dei materiali espansi, sui costi di produzione e sul valore finale. FAP, grazie alla sua lunga esperienza vasta competenza ingegneristica, è in grado di proporre una tecnologia di estrusione bivite controrotante con teste di estrusione sviluppate appositamente per espansi fini e spessi, che consentono ai trasformatori di produrre materiali con elevate proprietà fisico-meccaniche, anche a densità ultra-basse.

Nuove opportunità

I bassi costi di lavorazione e l’utilizzo fino al 100% di materiali riciclati nella produzione sono tra i fattori più importanti nell’uso di espanso in polietilene e polipropilene fisicamente non reticolato nella realizzazione di sistemi di isolamento sia acustico di soffitti interpiano sia termico da temperature ambiente elevate, di profili in alluminio per finestre e di vassoi per alimenti, così come di sistemi di isolamenti termico e acustico per l’industria automobilistica, aeronautica ecc.

In tale ambito, Italian Foam Center ha recentemente effettuato una serie di test per ottenere un nuovo prodotto da polietilene

Esempio di espanso laminato impiegato per la realizzazione di un sistema di isolamento termico.

espanso fisicamente e parzialmente reticolato utilizzando anidride carbonica come agente espandente. Questo materiale, utilizzando uno speciale LDPE innestato con catalizzatore reticolato, consente l’utilizzo a temperature fino a 95-100 °C, permettendo di sostituire parzialmente il tradizionale PE espanso reticolato chimicamente, così da aprire mercati completamente nuovi e contribuendo al contempo all’economia circolare.

Tubolare in materiale espanso estruso mediante una linea FAP.

Plas Mec, in attività dal 1967

Miscelazione automatizzata e sotto controllo

Attiva a livello internazionale pur essendo rimasta una realtà imprenditoriale di famiglia al 100% italiana, Plas Mec costruisce soluzioni impiantistiche e attrezzature coadiuvate da accessori, automazione e accesso remoto che compongono una gamma capace di soddisfare ogni esigenza nel settore della miscelazione di polveri plastiche. Gamma che nel corso di quasi sei decenni di attività la rende portatrice nel mondo dell’eccellenza del Made in Italy in tale settore.

A57 anni dalla sua fondazione Plas Mec con la sua produzione riafferma la posizione di primo piano a livello mondiale dell’Italia nella produzione di impianti e apparecchiature per la miscelazione di polveri plastiche. Azienda familiare al 100% italiana fondata nel 1967, Plas Mec è specializzata nella produzione di impianti, attrezzature e accessori per la miscelazione di vari materiali plastici come PVC, PE, PP, ABS, nonché tecnopolimeri

e polimeri speciali come TPE, PA, PC, PU, PET, PTFE, tra gli altri. Inoltre, l’azienda si occupa anche di resine per rivestimenti in polvere, compositi legno-plastica, masterbatch, additivi, pigmenti e gomme termoplastiche. Negli anni Plas Mec si è guadagnata il riconoscimento di primario fornitore di sistemi per la miscelazione consegnando migliaia di miscelatori e accessori in tutto il mondo. Degna di nota tra le peculiarità di Plas Mec è la sua flessibilità produttiva nella personalizzazione di soluzioni ad alto tasso di tecnologia per assecondare esigenze specifiche dei trasformatori. Macchinari robusti e durevoli nel tempo, che rispettano gli standard produttivi in maniera rigorosa, testimoniano inoltre l’impegno del costruttore verso la qualità, garantita anche dalla decisione di mantenere una parte significativa della produzione al proprio interno, in modo da esercitare un controllo meticoloso di ogni dettaglio delle proprie soluzioni impiantistiche.

La gamma produttiva di Plas Mec si articola principalmente nei sistemi Combimix HC e Container Mixer TRR.

Combimix HC e Container Mixer TRR

Soluzione ottimale per i requisiti tecnici di miscelazione nella produzione di dryblend di PVC o WPC, le varianti dei sistemi Combimix HC vanno da 200/800 a 2.500/8.500 litri di capacità. Contraddistinta da un design ottimizzato sia del miscelatore ad alta velocità TRM e del raffreddatore ad alta efficienza HEC, questa apparecchiatura garantisce elevati livelli di produttività e affidabilità. Le capacità sono inoltre ulteriormente migliorate dalla disponibilità di accessori complementari adattati alle specifiche di produzione e alle esigenze dei trasformatori.

Alternativa ideale ai turbo-miscelatori convenzionali, il sistema Container Mixer TRR si adatta alla preparazione di masterbatch, pigmenti, tecnopolimeri e rivestimenti in polvere.

Grazie a versatilità e capacità di miscelare diverse ricette con un’unica macchina, il sistema può essere configurato in versione High Power per miscelazioni intense e aumenti significativi della temperatura. I costanti perfezionamenti apportati dal

Un sistema della gamma Container Mixer TRR.

costruttore su questi sistemi si traducono in prestazioni in continuo miglioramento e in un utilizzo sempre più facile.

Tutte le apparecchiature di Plas Mec possono essere progettate e realizzate in conformità alle direttive Atex in base alle specifiche esigenze dei trasformatori.

Accessori e automazione

La produzione di Plas Mec non si limita agli impianti e alle apparecchiature per la miscelazione, ma si estende fino a una gamma completa di accessori progettati

per facilitare ogni aspetto del processo di miscelazione stesso. Questi accessori includono sistemi di caricamento per introdurre in modo efficiente le materie prime nell’attrezzatura di miscelazione, sistemi di trasporto per trasferire senza problemi i materiali all’interno dell’impianto di produzione, dispositivi di pesatura per assicurare un dosaggio preciso degli ingredienti e soluzioni di stoccaggio per mantenere l’integrità delle polveri prima e dopo la miscelazione. Inoltre, l’azienda offre soluzioni di auto-

mazione complete per controllare l’intero processo di miscelazione, in particolare nel settore del PVC. Tali automazioni risultano fondamentali per fornire soluzioni complete, semplificarne le operazioni e migliorarne l’efficienza. L’automazione del processo di miscelazione si traduce per i trasformatori nella garanzia di ottenere prodotti di alta qualità e ridurre al minimo la possibilità di errori umani. In chiave di automazione e semplificazione di processo per i trasformatori, l’impianto di miscelazione è completamente accessibile da remoto, funzionalità che offre il totale controllo in tempo reale delle fasi di produzione da qualsiasi parte del mondo. Attraverso la diagnostica remota, gli esperti di Plas Mec sono in grado di identificare e risolvere rapidamente gli eventuali problemi che possono verificarsi durante la produzione, fornendo soluzioni tempestive e riducendo al minimo i fermo-macchina.

Un sistema della gamma Combimix HC.

Il processo risulta tutto sotto controllo grazie ai sistemi di automazione e all’accesso remoto a impianti e attrezzature. Il costruttore è da sempre impegnato a fornire strumenti e supporto per l’ottimale efficienza di funzionamento dei propri sistemi di miscelazione.

Innovazione tecnologica e un riconoscimento importante

Diventare un marchio storico d’interesse nazionale

Soddisfazione in casa Omso. Non solo per le ultime novità lanciate sul mercato, bensì anche per il suo riconoscimento come marchio storico nel panorama industriale italiano. Insieme una attestazione del suo importante passato e uno sprone alla costante innovazione anche in futuro. Continuando una storia iniziata nel 1952, che oggi posiziona l’azienda di Reggio Emilia tra i principali costruttori italiani di macchine per la stampa e la decorazione attivi in tutto il mondo.

Con sede a Reggio Emilia, Omso è un’azienda di primo piano nel settore della costruzione di macchine industriali per la stampa diretta su articoli di varie forme e dimensioni. In attività dal 1952, il costruttore può contare su una lunga esperienza in termini tanto di innovazione quanto di presenza nel mercato. Recentemente l’azienda ha raccolto soddisfazione non soltanto dalla presentazione di una serie di nuove soluzioni ma anche dall’ottenimento di un prestigioso

riconoscimento come marchio storico di interesse nazionale.

Novità di prodotto

I nuovi prodotti riaffermano ancora una volta la propensione di Omso verso l’innovazione tecnologica quale via per la soddisfazione delle esigenze dei trasformatori. Tra le ultime novità spicca la macchina serigrafica SB021, progettata per offrire prestazioni elevate e versatili con consumi energetici ridotti. Scelte progettuali strategiche, come l’adozione di lam-

pade UV LED e di motori ad alta efficienza, garantiscono un ridotto consumo di energia, zero emissioni di ozono e minore produzione di CO2

Grazie al configuratore disponibile nel sito internet dell’azienda, è possibile rilevare che la versione base per plastica della macchina a 3 colori garantisce una potenza assorbita pari a 3 kW, con un risparmio energetico calcolato di 14.100 kWh/anno e una riduzione di emissioni di 6.063 kg di CO2/anno. Negli intenti del costruttore, la nuova decoratrice risponde alle esigenze emergenti del mercato, offrendo funzionalità avanzate, maggiore flessibilità operativa e minore impatto ambientale.

Nuova anche la stazione di stampa a caldo per le macchine serigrafiche Servobottle, concepito come aggiornamento capace di integrarsi perfettamente in sostituzione o in affiancamento alle stazioni di stampa serigrafica con cui la macchina è normalmente attrezzata. In questo modo è quindi possibile l’installazione della stazione di stampa a caldo anche sugli oltre 70 modelli di macchine Servobottle attualmente in esercizio, ol-

Il dettaglio della lampada LED su una macchina per la stampa serigrafica SB021.

tre naturalmente alla disponibilità sulle macchine di nuova produzione. Il suo funzionamento è completamente integrato nel software di gestione, con interfaccia di lavoro rintracciabile nella sezione a essa dedicata nello stesso stile e usabilità dell’interfaccia della macchina. L’integrazione della stampa a caldo riassume di fatto un’intera linea di decorazione in un’unica macchina, limitando lo spreco di materiale e la possibilità di errori nella manipolazione del prodotto, con risparmio di ingombri e costi. Grazie

a una tecnologia avanzata e alla sua facilità d’uso, la nuova stazione di stampa a caldo abbinata alla stampa serigrafica consente agli utilizzatori di ampliare l’offerta delle decorazioni possibili con cui accedere a nuove fasce di mercato.

Marchio storico

Altro importante motivo di soddisfazione

è stato il recente riconoscimento di Omso come marchio storico d’interesse nazionale. Questo prestigioso titolo dell’Istituto per la Tutela dei Marchi Storici Italiani è stato conferito all’azienda di Reggio Emilia per il significativo contributo dato alla storia industriale e all’innovazione tecnologica del Paese.

Il riconoscimento come marchio storico sottolinea l’eccellenza e la reputazione raggiunte da Omso nel settore manifatturiero italiano. Questo titolo non solo onora il passato dell’azienda, ma mette in luce anche il suo impegno continuo verso l’innovazione per il futuro. Per il costruttore emiliano questo riconoscimento in definitiva rappresenta un’importante attestazione del suo ruolo di primo piano nel settore e uno sporne a proseguire nel perseguimento dell’eccellenza in ogni aspetto delle sue attività.

La stazione per la stampa a caldo integrata sulla macchina Servobottle.

La macchina Servobottle per la stampa serigrafica che recentemente è stata aggiornata con l’integrazione di una stazione per la stampa a caldo.

Prodotti e piattaforme Gefran per l’automazione

Sempre più smart, sempre più sostenibile

Nel titolo quella che è allo stesso tempo una crescente esigenza della trasformazione e il binomio di caratteristiche che devono possedere i prodotti con cui assecondarla. Per questo Gefran propone una gamma di dispositivi specificamente dedicati a stampaggio a iniezione, estrusione e soffiaggio.

Partner di riferimento per OEM, integratori di sistema e utilizzatori finali nell’ambito delle macchine per stampaggio a iniezione, estrusione e soffiaggio, Gefran è in grado di mettere in campo un’offerta che si declina sia nella progettazione e nella realizzazione di sistemi di automazione, quadri elettrici e software sia nello sviluppo di prodotti innovativi ad alto contenuto tecnologico.

Relè statici e controllori di potenza

La serie di relè statici GRZ-H rappresenta la soluzione ideale per il controllo di resistenze elettriche nelle applicazioni di riscaldamento industriale in configurazione trifase. Con dimensioni ultracompatte, questa serie ampiamente scalabile è disponibile in diverse taglie di corrente da 10 a 75 A, abbinate a un efficiente controllo in modalità Zero Crossing (ZC).

I power controller serie GRM-H, dedicati al controllo dei carichi resistivi nel riscaldamento industriale, già disponibili con controllo analogico e digitale IO-Link, integrano adesso anche il protocollo Modbus RTU, con interfaccia seriale RS485.

Grazie alla comunicazione digitale e alla diagnostica integrata, consentono di portare fin nel profondo delle macchine le funzioni avanzate di Industria 4.0 e di connettere il livello di campo con l’intelligenza di fabbrica (Edge) o remota (Cloud).

Grazie alla configurazione smart tramite l’app Gefran NFC, disponibile per Android e IOS, è possibile una rapida impostazione dei principali parametri e una facile lettura dei dati diagnostici. Questa interfaccia consente inoltre di duplicare facilmente la configurazione su più dispositivi o di inviarla via file al service di assistenza che, da remoto, è in grado di analizzarla ed eventualmente modificarla.

Sensori smart

I sensori di Melt di Gefran rappresentano il connubio tra tecnologia, prestazioni e connettività. Una gamma completa che include tra gli altri i trasduttori della serie ILI, basati su tecnologia Impact senza fluido di riempimento per un minor impat-

Relè GRZ in versione SSR.

to ambientale e connettività IO-Link, e le sonde serie HIX, dedicate agli impianti di estrusione dei polimeri con certificazioni Atex, SIL2 e PLd e protocollo di comunicazione seriale Hart.

KS-I è invece la sonda di pressione industriale dotata di interfaccia IO-Link, con funzioni evolute di diagnostica in grado di misurare sia pressione che temperatura, con una frequenza di campionamento pari a 1.000 volte al secondo.

Per la misura della posizione l’azienda offre le serie WRA-E e WPA-E, basati sulla tecnologia magnetostrittiva Hyperwave con connettività EtherCAT.

I/O di nuova

generazione

In evidenza anche la nuova generazione di I/O su base EtherCAT G-Mation G3, dedicati alla gestione evoluta dei segnali in campo. La meccanica modulare permette un’installazione efficiente e garantisce una manutenzione semplificata: il modulo elettronico, per esempio, è separato dal terminale e permette di pre-cablare l’intero pannello elettrico.

Gli I/O G3 completano i pannelli operatore G-Vision, con schermi multitouch capacitivi da 7 a 21 pollici, nel contesto delle architetture di automazione G-Mation. Alte prestazioni, modularità, scalabilità anche alle applicazioni più complesse e utilizzo di protocolli standard per garantire la massima interoperabilità: sono questi i concetti chiave delle soluzioni G-Mation full di Gefran ideali per linee di estrusione e presse a iniezione.

Misurazione della deformazione

Il sistema QE2008-W rappresenta

l’ultima evoluzione del set completo di sensori wireless per la misura, ancora più accurata, della deformazione delle colonne e della forza di chiusura stampi, nelle applicazioni di stampaggio a iniezione e pressofusione.

Il prodotto è stato arricchito con esclusive funzionalità, tra cui figurano: comunicazione Bluetooth 5.0, batterie ai polimeri di litio a lunga durata e ricarica rapida e monitoraggio del profilo di pressione della cavità.

Soluzioni

Estrusione di pannelli – MultiTOUCH Roll-Stack

• Pannelli per pavimenti senza PVC

• Elevate evidente richieste specifiche

• Eccellenti tolleranze di spessore

• Totale 6 tonnellate / h

• PP con fino al 60 % di filler

• Spessore 1- 6 mm

Il ruolo chiave di Holonix nel progetto Better Factory

La trasformazione digitale dell’industria manifatturiera europea

PMI innovativa che sviluppa prodotti e software con tecnologie IoT, Holonix riveste un ruolo fondamentale all’interno del progetto Better Factory, concentrando la propria attenzione nello sviluppo di un sistema APPS (Advance Production Planning and Scheduling) all’avanguardia, cuore pulsante dell’innovazione nell’ambito della produzione che consente di acquisire, filtrare e analizzare in tempo reale i dati provenienti direttamente dal campo operativo.

L’industria manifatturiera europea si trova in un momento cruciale di evoluzione, spinta dalla necessità di adattarsi alle nuove sfide del mercato globale e di abbracciare le potenzialità offerte dalle tecnologie digitali.

In questo scenario di rapido cambiamento, Better Factory si distingue come un’iniziativa all’avanguardia che porta le pic-

cole e medie imprese manifatturiere europee verso una nuova era di innovazione e competitività.

L’Europa manifatturiera: passato di eccellenza, futuro digitale

Immersa in una tradizione manifatturiera secolare, l’Europa si prepara a un’epoca di trasformazione digitale senza precedenti. Per mantenere la propria leadership nel mercato globale, le imprese europee devono abbracciare con audacia l’innovazione digitale.

Le tecnologie all’avanguardia come l’Internet of Things (IoT) e l’intelligenza artificiale stanno rivoluzionando i processi produttivi, aprendo le porte a nuove frontiere di personalizzazione e efficienza.

Una

guida verso l’eccellenza digitale

Il progetto europeo Better Factory è il volano che spinge l›industria manifatturiera europea all›avanguardia della trasformazione digitale, coinvolgendo 28 partner provenienti da 18 Paesi europei. Questa iniziativa non è solo un ponte, ma un’opportunità avvincente per le piccole e medie imprese manifatturiere (PMI) di esplorare nuovi modelli di business e sviluppare prodotti personalizzati in un ambiente collaborativo unico.

L’Europa si prepara a un’epoca di trasformazione digitale senza precedenti.

Better Factory è l’epicentro dell’innovazione, fungendo da catalizzatore della sinergia tra artisti, tecnologi e imprenditori, offre alle imprese manifatturiere l’occasione di reinventare i propri prodotti, adattarsi alle dinamiche del mercato e accedere a finanziamenti fino a 200.000 euro per sostenere le loro iniziative pionieristiche.

La sua distintiva proposta di valore risiede nel supporto alle PMI, trasformandole in fabbriche agili e snelle, capaci di produrre manufatti, sia esistenti che nuovi, personalizzati. Questo non solo accresce la competitività delle imprese manifatturiere europee a livello globale, ma inaugura un nuovo paradigma di eccellenza digitale nel cuore del panorama industriale europeo.

Un ruolo chiave nell’iniziativa

Holonix, PMI innovativa che sviluppa prodotti e software con tecnologie IoT, riveste un ruolo fondamentale all’interno del progetto Better Factory, concentrando la propria attenzione nello sviluppo di un sistema APPS (Advance Production Planning and Scheduling) all’avanguardia. Questo sistema rappresenta il cuore pulsante dell’innovazione nell’ambito della produzione, poiché consente alle fabbriche di acquisire, filtrare e analizzare in tempo reale i dati provenienti direttamente dal campo operativo.

Il sistema APPS è altamente sofisticato e va oltre la mera pianificazione e programmazione della produzione, in quanto integra tecnologie all’avanguardia provenienti da diversi fornitori per garantire una gestione ottimale dei processi produttivi.

Grazie alla sua competenza, Holonix permette inoltre alle aziende di raccogliere in tempo reale i dati dal campo, garantendo un flusso continuo di informazioni cruciali per monitorare le attività produttive e identificare eventuali aree di miglioramento. Infine, il punto di forza di Holonix risiede nell’abilità di analizzare i dati acquisiti, fornendo alle fabbriche insight dettagliati per

ottimizzare i processi produttivi. Questa capacità analitica consente alle imprese di prendere decisioni informate e tempestive per massimizzare l’efficienza e la qualità della produzione.

L’importanza della raccolta dei dati per l’innovazione

La raccolta e l’analisi dei dati sono elementi chiave per guidare l’innovazione nell’industria manifatturiera. Attraverso la corretta interpretazione dei dati provenienti dai processi produttivi, le imprese possono identificare aree di miglioramento, ottimizzare le risorse e anticipare le esigenze del mercato.

In conclusione, Better Factory e Holonix rappresentano insieme due pilastri dell’innovazione nell’industria manifatturiera europea, guidando le imprese verso una maggiore efficienza, competitività e sostenibilità attraverso la collaborazione multidisciplinare e l’utilizzo intelligente dei dati. Questo progetto europeo simboleggia il futuro luminoso dell’industria europea, dove la tecnologia e la creatività si fondono per creare soluzioni all’avanguardia che plasmeranno il panorama industriale del domani.

La manifattura europea sta vivendo un’evoluzione cruciale, spinta dalla necessità di adattarsi alle nuove sfide del mercato globale e di abbracciare le potenzialità offerte dalle tecnologie digitali.

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Bandera consolida la presenza

Innovazione e servizi postvendita sempre più globali

Per il costruttore varesino Bandera-Extrusion Intelligence

NPE 2024, svoltasi a Orlando dal 6 al 10 maggio, ha rappresentato un’occasione importante per consolidare il suo approdo al territorio americano. A tale scopo ha esposto, per la prima volta in assoluto, una linea per la coestrusione a 5 strati della serie Techno Flex PO5 in funzione, una soluzione impiantistica all’avanguardia nella produzione di una vasta gamma di estrusi a base poliolefinica per realizzare film termoretraibile, per laminazione, per stampa e soffiettato. Bandera, cresciuta in modo esponenziale nel corso del tempo, dopo la fondazione come officina meccanica negli anni Quaranta, ha progressivamente acquisito una posizione sempre più di primo piano e rilevante nel comparto dell’estrusione di materiali plastici per packaging e converting, attraverso quattro divisioni all’attivo (Blown Film, Flat Die, Recycling, Service). Al 2020 risale l’affondo nel mercato statunitense con la filiale Bandera US, oggi operante dalla sede di Charlotte (North Carolina), con un ufficio vendite rivolto a Stati Uniti e Canada, un magazzino di ricambi e un servizio postvendita con personale presente sul posto e affidata alla guida general manager Mattia Gambarotto.

Svariati gli elementi che caratterizzano la linea esposta a Orlando: sistema di caricamento e dosaggio gravimetrico a quattro componenti per estrusore; sistema di estrusione

65/65/85/65/65: testa di coestrusione a 5 strati con filiera da 300 mm di diametro; anello di raffreddamento a doppio flusso; controllo automatico di correzione dello spessore del film; scivoli con scambio stecche e rulli e soffietti di 4 m; doppia gabbia di calibrazione e traino oscillante; sistema di rigranulazione Trim Flex; gruppi di taglio; avvolgitore a due stazioni in configurazione face-to-face; torre; HMI con software Any Ma per il controllo della linea.

In occasione della fiera statunitense Bandera ha lanciato anche la nuova soluzione Twin Flex per il riciclo con condensazione in un’unica fase, mediante estrusore bivite corotante ed estrusione in bolla, senza pellettizzazione, a vantaggio di semplicità ed economicità di processo. Il costruttore, inoltre, prosegue lo sviluppo di Any Ma, il software per il controllo della linea completamente sviluppato al proprio interno per ottimizzare l’automazione degli impianti e la riduzione dei tempi di intervento dell’assistenza. Ciò si traduce in una gestione più efficiente e una maggiore affidabilità del sistema. Infine, Bandera continua a investire nel miglioramento del supporto postvendita globale, ponendo particolare attenzione sull’assistenza attraverso la creazione di service locali in grado di abbattere i tempi di attesa degli interventi.

Una panoramica dell’impianto Bandera.

BFM a NPE e Drupa

Stampa flessografica in linea fino a 8 colori

Attiva dal 1975, BFM è oggi una tra le principali realtà del Made in Italy nella costruzione di macchine per la stampa flessografica a tamburo centrale fino a 8 colori e stack type a 2-4-6-8 colori, ma anche di traini e avvolgitori automatici per impianti di estrusione in bolla (campo in cui è partner del costruttore Bandera). Il nuovo impianto stack type Sirio SG a 2-4-6-8 colori in linea (protagonista della partecipazione di BFM a NPE 2024, a Orlando dal 6 al 10 maggio, prima, e a Drupa 2024, a Düsseldorf dal 25 maggio al 6 giugno, poi) per la stampa flessografica presenta un “look” innovativo e novità in termini di caratteristiche tecniche, tra cui il cambio lavoro in macchina reso più rapido, il set point di stampa già collaudato sui modelli S-Plus e una versatilità migliorata per quanto riguarda la comunicazione con le linee di estrusione e/o saldatrici, finalizzate alla riduzione degli scarti di produzione. La macchina è disponibile anche in versione “extralarge” con fasce di 2.600 e 2.800 mm e sviluppi stampa fino a 1.200 mm.

L’impiego dei nuovi motori brushless con piattaforma CtrlX (sviluppata in collaborazione con Bosch Rexroth), che si occupa di movimentare l’unità colore, quindi la parte di posizionamento della stampa, composta da controstampa-

cliché-anilox, garantisce precisione nel movimento e nel posizionamento in fase di stampa, grazie anche alla presenza di encoder assoluti multi-giro. L’utilizzo di azionamenti digitali della serie IndraDrive garantisce un costante sincronismo di posizione tra i diversi

elementi di stampa, con il conseguente mantenimento del registro sia a elevate velocità sia in fase di accelerazione e decelerazione. La messa a registro iniziale risulta estremamente rapida e può essere effettuata anche a macchina ferma, riducendo notevolmente gli sprechi energetici e lo scarto di materiali.

La flessibilità della macchina è stata aumentata grazie a un sistema di posizionamento completamente elettronico. Ogni gruppo colore può essere movimentato in senso longitudinale in modo completamente indipendente grazie all’adozione di servo-assi Indradrive e motori MS2N dotati di encoder assoluto multi-giro: ne giovano il set point più accurato, la gestione delle ricette memorizzabile, i ridotti tempi di riconfigurazione.

Una “doppia veduta” di una macchina modello Sirio di BFM, protagonista a NPE 2024 e Drupa 2024 nella nuova versione SG fino a 8 colori in linea.

Moving amplia la sua gamma

Forma-metti-manico: automazione per la produzione di secchi

Da oltre 25 anni attiva nello sviluppo e nella realizzazione di automazioni speciali su misura, Moving recentemente ha ampliato la sua gamma di macchine monta-manici su secchi in plastica. Nel corso della sua attività, l’azienda ha sviluppato differenti versioni di macchine metti-manico per ogni tipologia di secchi e manici in plastica o metallo. Il recente sviluppo consiste nella realizzazione di un’automazione forma-metti-manico completamente ingegnerizzata e sviluppata all’interno dell’azienda stessa. La nuova automazione, oltre a inserire il manico all’interno del secchio, provvede anche alla sua formatura partendo da una barra metallica pretagliata. Il ciclo prevede il carico delle barre dritte da parte dell’operatore in un apposito magazzino, che può contenere fino a 800 unità, con possibilità di espansione, e successivamente l’inserimento della manopola, la formatura dei pin all’estremità della barra e la formatura vera e propria del manico, rispecchiando il design richiesto. Le teste di formatura del pin sono

realizzate in un unico blocco monolitico e la formatura idraulica consente di ottenere forze molto elevate che permettono di lavorare barre anche con diametri e resistenze elevate.

La soluzione proposta da Moving elimina tutti gli eventuali problemi che possono sorgere quando si utilizzano manici preformati in metallo dove il processo industriale di formatura non è in grado di garantire costanza nella forma, comportando ulteriori successivi problemi di inserimento. Le differenze di forma infatti compromettono il processo automatizzato, dove il massimo rendimento si ottiene tanto più quanto più elevata e la costanza del prodotto manipolato. Per questo motivo il costruttore ha messo a punto un sistema a matrice e contro-matrice che, tenendo conto di tali eventuali problemi, prevede la formatura della sagoma del manico e la sua presa, eliminando ogni possibile ritorno elastic0 e tensione interna del materiale. Una volta formato il manico, questo viene prelevato per essere inserito nel secchio che è stato

appropriatamente centrato grazie a uno speciale sistema sviluppato e brevettato da Moving. Completato l’inserimento, che può avvenire in un foro o in un’asola, i secchi vengono impilati fino al raggiungimento del numero impostato, per poi essere scaricati. Altro aspetto chiave da sempre tenuto in considerazione dal costruttore nello sviluppo delle sue automazioni riguarda la facilità di utilizzo e di manutenzione. Ogni componente è infatti realizzato nell’ottica di consentire una manutenzione e un utilizzo quanto più semplici possibile, così come il più rapido cambio di formato/design di manico e secchio. Tutte le automazioni di Moving sono in costante evoluzione e aggiornamento anche per quanto riguarda i sistemi di assistenza remota e interconnessione per lo scambio dati con i sistemi aziendali, secondo gli standard di Industria 4.0. Le pressoché illimitate personalizzazioni hardware e software realizzabili consentono infine di assecondare le più svariate esigenze dei trasformatori.

Veduta interna laterale della macchina con parte di formatura, inserimento e impilaggio.

La “ricerca” di Giurgola Stampi

L’orientamento al futuro passa dall’innovazione

Alla costante evoluzione del mondo tecnologico, spinto dalla necessità di migliorare l’efficienza, la qualità e la sostenibilità dei processi produttivi, Giurgola Stampi, azienda specializzata nella progettazione e costruzione di stampi per materie plastiche, risponde con il continuo impegno verso l’innovazione.

L’obiettivo che lo stampista si è posto è stato quello di inserire un numero maggiore di cavità a parità

di dimensioni degli stampi, in modo da poter sfruttare al meglio la pressa e avere un ciclo produttivo molto più efficiente. Considerando l’innovazione raggiunta e la potenziale capacità produttiva, è nato il sistema “Fast Sector”, progettato con una meccanica veloce e dimensioni ottimizzate. Nel corso del tempo, il sistema è stato testato prima su stampi a 16 cavità e in seguito fino alle attuali 72 cavità. Il progetto mette in luce come un

approccio tradizionale e conservativo non sia sempre del tutto efficacie. È necessario che le piccole e medie imprese possano avere nel loro DNA la costante ricerca di soluzioni efficienti e sostenibili per l’ambiente e soprattutto attuabili dall’impresa stessa. Strada questa che il costruttore ritiene quella da percorrere per raggiungere alcuni degli obiettivi determinanti per la sua attività e per il proprio settore. Il cambiamento anzitutto. Le aziende che investono nell’innovazione dimostrano di essere tra le più competitive. Tuttavia, dovrebbero non solo limitarsi a considerare l’innovazione tecnologica, ma anche prestare attenzione all’innovazione progettuale, insieme a quella “di pensiero”. Quest’ultima ritenuta altrettanto cruciale per rimanere all’avanguardia e per adattarsi alle mutevoli esigenze del mercato. In secondo luogo, la sostenibilità. L’implementazione di nuove tecnologie e processi può ridurre l’impatto ambientale. Ridurre gli sprechi, ottimizzare le risorse e migliorare l’efficienza sono obiettivi che l’innovazione continua permette di raggiungere.

Infine, la crescita economica. Investire nell’innovazione crea opportunità di crescita economica. Nuovi prodotti, nuovi mercati e nuove partnership possono derivare da una mentalità aperta all’innovazione.

Secondo Giurgola Stampi, quindi, per progredire occorre avere una visione orientata al futuro, che non si limiti a un evento isolato, ma che si sviluppi in un processo continuo. L’innovazione è la chiave per mantenere questa prospettiva, poiché permette di adattarsi alle mutevoli esigenze e sfide del mondo moderno. L’innovazione non deve essere considerata come un punto di arrivo, ma piuttosto come un viaggio continuo, in cui ogni passo avvicina al futuro.

Efficienza e innovazione sono le forze motrici della ricerca in Giurgola Stampi: nella foto un suo stampo multi-cavità installato su una pressa.

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Nuova fustellatrice di Gamma Stampi

Due stazioni indipendenti

La fustellatrice FDS TI-S di Gamma Stampi è stata progettata e realizzata per la finitura meccanica e di precisione di elementi di tenuta in gomma NBR, HNBR, gomma-tela, silicone, fluorosilicone e altri compound per diversi settori, tra cui automotive, aerospaziale, medicale, alimentare. Questa fustellatrice consente l’impiego in contemporanea di entrambe le stazioni con possibilità di sbavare due articoli diversi per forma o tipologia tramite l’utilizzo di stampi dimensionalmente diversi, o al contrario,

di inibire le zone delle due stazioni nel caso si necessiti di un utilizzo singolo. Potendo quindi effettuare una regolazione mirata per ogni singola stazione, si riducono al minimo i consumi d’aria con relativo risparmio energetico. La possibilità di agire indipendentemente sulle singole stazioni permette di ottimizzare la forza di lavoro nella fase di sbavatura.

La fustellatrice FDS TI-S non necessita di alcuna regolazione di corse o altro, la sostituzione degli stampi è facile e veloce. La macchina è dotata di ripari

fissi e mobili volti a garantire l’incolumità sia dell’operatore sia di terzi, mentre la zona dell’operatore è dotata di barriere optoelettroniche con modulo di sicurezza ausiliario che vigilano sulle interferenze che potrebbero causare pericoli.

Il sistema è in grado di garantire la segregazione degli elementi di controllo quali pressostato, regolatori di pressione e tutto ciò che fa parte della taratura di fabbrica, di modo che essi siano accessibili al solo personale adeguatamente formato e informato, oppure destinati al solo uso di tecnici

Gamma Stampi e, di conseguenza, non accessibili all’operatore. Inoltre, è previsto l’incasso del quadro elettrico nel basamento della macchina e posa dello stesso su antivibranti, in modo da ridurre le vibrazioni che a lungo andare possono portare al deterioramento di alcuni elementi elettrici. La nuova macchina è fornita anche di una protezione mobile movimentata autonomamente e dotata di finecorsa codificati che attivano il movimento delle piastre mobili solo alla sua completa chiusura, così come di un nuovo sistema di bloccaggio delle piastre mobili in qualsiasi situazione di emergenza a mezzo di un blocca-stelo pneumatico certificato.

Su FDS TI-S è stato installato un nuovo PLC per l’interfaccia Industry 4.0 che permette la raccolta dei dati tramite l’utilizzo della rete aziendale. Inoltre, sono stati migliorati l’aspetto ergonomico ed estetico grazie allo spostamento del comando a due mani, degli elementi di regolazione della macchina e dello schermo touchscreen in una posizione più adeguata e secondo misurazioni idonee agli standard ergonomici di utilizzo. Inoltre, è presente una portella posteriore con apertura a libro per aumentare lo spazio di carico e scarico stampi e ridurre gli ingombri laterali. Infine, è stato ampliato il campo di visibilità dell’operatore e del basamento per ottenere una migliore stabilità e un aspetto più compatto e omogeneo.

La fustellatrice FDS TI-S è una evoluzione della versione FDS 8T-I che apporta grandi novità e migliora gli standard di sicurezza.

il partner ideale

Soluzioni su misura per l’estrusione

Per Campetella Robotic Center il concetto di collaborazione è l’elemento chiave e la condizione sine qua non alla base di ogni progetto che ha l’obiettivo di creare una condivisione delle competenze delle parti coinvolte.

L’azienda non si limita a proporre una gamma di soluzioni standard, ma usa quest’ultima come base, modulabile e configurabile, per sviluppare soluzioni per l’estrusione progettate su misura per e con i propri clienti, al fine di soddisfarne le più disparate esigenze produttive.

La società marchigiana vanta un’esperienza decennale nella progettazione e produzione di una vasta gamma di avvolgitori per l’estrusione di tubi flessibili, in grado di aumentare la produttività e di ottimizzare i processi, con uno sguardo attento alla sicurezza degli operatori.

Campetella segue da vicino i propri clienti per poter soddisfare le loro aspettative attraverso soluzioni integrate e innovative. Gli avvolgitori si contraddistinguono per prestazioni, semplicità di utilizzo, flessibilità,

robustezza, affidabilità e qualità costruttiva.

Le macchine sono concepite per una regolazione manuale rapida o automatica del formato bobina, in modo tale da consentire la massima configurabilità e flessibilità a seconda delle varie esigenze produttive.

Inoltre, i legatori sono stati riconcepiti meccanicamente per evitare la loro usura e ottimizzati con completa motorizzazione brushless per aumentare la programmabilità e ottenere il massimo controllo, abbattendo il tempo ciclo di legatura e scongiurando potenziali danneggiamenti della bobina.

L’azienda riesce a offrire ai propri clienti anche una configurazione delle macchine volta all’ottimizzazione degli spazi nello stabilimento, grazie al ridotto ingombro delle stesse e alla possibilità per il cliente di optare per l’uscita laterale o posteriore delle bobine a seconda dello spazio a disposizione.

Un certo valore aggiunto risiede infine nella personalizzazione del fine linea.

Grazie alla sinergia tra avvolgitore e componente robotica incaricata

di pallettizzare e/o manipolare la bobina confezionata, Campetella propone un pacchetto completo che non si limita al mero processo di avvolgimento, ma spazia dall’estrusione al confezionamento finale per una soluzione “chiavi in mano” in grado di ottimizzare non solo l’intero processo, ma anche l’investimento finale del cliente.

Il network di assistenza globale, digitale e interconnesso assicura una presenza capillare e un’operatività costante, sempre e ovunque, garantendo un intervento immediato e mirato che include peraltro un’ampia offerta formativa.

L’impegno e la dedizione della squadra della società nascono dalla passione per il proprio lavoro e dalla consapevolezza che il successo dei clienti è il proprio successo, frutto non solo di esperienza e professionalità nella progettazione e realizzazione della corretta automazione, ma anche di un’assistenza post-vendita efficace, efficiente e tempestiva che conferisce all’azienda il ruolo di vero e proprio partner ideale.

Campetella vanta una lunga esperienza nella progettazione e produzione di avvolgitori per l’estrusione di tubi flessibili.

Campetella,

Avvolgitore completamente automatico

Una delle novità di FB Balzanelli è

MaxiCoil, una macchina che riunisce diverse soluzioni tecnologiche sviluppate nel corso di quasi 30 anni di attività dedicati alla produzione di bobine di tubo corrugato di lungo metraggio. MaxiCoil è un avvolgitore completamente automatico dotato di unità di bloccaggio, avvolgimento, taglio automatico, legatore singolo o doppio con 12 regge finali, con la possibilità di avere regge intermedie ed espulsione completamente automatica. Questo avvolgitore è in grado di gestire bobine fino a 120”/3.000 mm di diametro esterno, 92”/2.400 mm di larghezza, un peso della bobina fino a 1.500 lbs/680 kg con una velocità di estrusione fino a 140 ft/min (43 m/min).

Oltre a godere di solide competenze e di un’assistenza clienti di qualità, l’azienda è stata tra le prime del settore a introdurre, 15 anni fa, un

catalogo online per i ricambi e una connessione remota, in modo da rispondere rapidamente a qualsiasi richiesta da parte dei clienti, certi di trovare la soluzione migliore sia in termini di efficienza produttiva sia per avere un ritorno economico del proprio investimento.

Negli anni ‘80, il fondatore dell’azienda, Vincenzo Balzanelli, era uno dei principali produttori di guaine elettriche, ma insoddisfatto della mancanza di avvolgitori automatici disponibili sul mercato a quel tempo, sentì l’esigenza di progettare e costruire i propri avvolgitori automatici che dovevano essere veloci, affidabili e garantire un imballaggio di alta qualità.

Dal 1994, quando venne costruito il primo avvolgitore automatico, è iniziato un processo di sviluppo e di espansione nello stabilimento di Fano (Pesaro e Urbino) che ha portato la

società a diventare uno dei protagonisti del mercato. Oggi, la costante ricerca tecnologica e il continuo miglioramento permettono a FB Balzanelli di produrre oltre 100 avvolgitori automatici all’anno che soddisfano le sempre nuove esigenze di un mercato in continua evoluzione.

L’azienda, che ha proposto soluzioni innovative, come bobine affiancate, l’integrazione di un legatore completamente pneumatico e lo speciale traino per ridurre l’ovalizzazione del tubo, oggi è in grado di offrire una vasta gamma di avvolgitori automatici e sistemi di pallettizzazione automatici seguendo i propri clienti nel corso dell’intero iter, dal progetto fino alla realizzazione effettiva, con soluzioni appropriate.

FB Balzanelli produce oltre 100 avvolgitori automatici all’anno.

MaxiCoil di FB Balzanelli

Nuovo durometro automatico di Gibitre

Misurare durezza Shore e IRHD

Il nuovo durometro automatico Manual

Digital Hardness Check, proposto da Gibitre Inastruments in versione Drive con teste di misura intercambiabili per misure di durezza Shore e IRHD, è uno strumento con movimentazione manuale che combina la possibilità di effettuare test di laboratorio e controlli diretti in ambiente di produzione. Questo tipo di durometro è disponibile nelle scale Shore (A, D e 00) e può essere utilizzato in laboratorio (montandolo sull’apposito supporto) o manualmente per prove dirette su provini o prodotti finiti.

Il durometro è costituito da un supporto motorizzato dotato di display digitale sul quale vengono visualizzati: durezza iniziale, durezza dopo il tempo di test impostato, temperatura e umidità relativa all’ambiente e temperatura della superficie del provino al momento della prova. Il display digitale integrato permette di utilizzare lo strumento in modalità stand-alone e di visualizzare direttamente i risultati delle prove. Lo strumento può essere configurato in base alle necessità, applicando teste di misura per scale di durezza diverse, il software di controllo e diversi supporti porta-provino per prove su prodotti specifici.

Lo strumento adotta lo stesso sensore ad alta risoluzione della versione automatica per garantire estrema precisione e ripetibilità delle misure. Le teste di misura Shore (A, D, 00, Micro) e IRHD (micro, N, L, H) sono intercambiabili in modo rapido e permettono all’utilizzatore di configurare lo strumento in pochi secondi per la scala richiesta.

Il supporto per l’applicazione delle teste è motorizzato e permette di effettuare in modo automatico prove multiple in punti diversi del provino.

Per un controllo più sofisticato dello strumento e per garantire la tracciabilità di tutti i risultati prodotti è disponibile il software Gibitre Hardness

Check in versione 10, che permette di identificare e archiviare risultati e curve, di produrre report ed etichette, di verificare la conformità dei risultati con i limiti di tolleranza e di effettuare analisi statistiche.

Tutti i durometri prodotti da Gibitre

possono essere forniti con certificato di taratura Accredia prodotto dal laboratorio accreditato di Gibitre (LAT 182). Le tarature Accredia successive possono essere effettuate sia presso il laboratorio accreditato di Gibitre sia presso quello del cliente.

Inoltre, il durometro permette la memorizzazione di 60 misure per la successiva trasmissione al software, è dotato di batteria ricaricabile al litio di lunga durata e controlla forza e perpendicolarità di avvicinamento applicata allo strumento durante l’uso manuale.

Il durometro Automatic Hardness Check nella versione Drive.

Macchi a NPE 2024 con R-POD Flex

Nuova linea a 5 strati

La linea R-POD Flex per l’estrusione di film in bolla a 5 strati di Macchi rappresenta la più recente evoluzione dell’innovativo sistema POD Flex (dedicato all’estrusione di poliolefine), specificamente progettato per produttività estremamente elevate e per l’utilizzo di materie prime “seconde” (rigenerate/riciclate).

La nuova linea R-POD Flex a 5 strati è concepita per ottenere film ambientalmente sostenibili, con spessore ridotto, perfetta saldabilità ed eccellenti proprietà ottiche e meccaniche. Essa consente cambi lavoro estremamente rapidi e, allo stesso tempo, minimizza gli scarti di produzione. Grazie all’introduzione di importanti novità dal punto di vista sia tecnologico sia dell’automazione, la linea, esposta in occasione della fiera NPE (Orlando, Florida, 6-10 maggio), ha mostrato quanto sia semplice passare da produzioni ad alta capacità per film di laminazione a produzioni in materiale riciclato per imballaggi industriali.

La linea in esposizione ha le seguenti caratteristiche:

- configurazione estrusori 65/65/105/65/65;

- cambiafiltri idraulici a flusso continuo;

- anello di raffreddamento a triplo flusso, con sistema di controllo automatico del profilo integrato;

- sistema di drenaggio delle cere;

- scanner della linea di gelo;

- sistema di aspirazione fumi su guida-bolla;

- guida-bolla primario Centro Freeze con funzione di raffreddamento;

- avvolgitore automatico a doppia stazione Bo Plus;

- sistema Recotrim per il recupero dei rifili in linea;

- soluzione digitale IoT Macchi per eseguire il monitoraggio dell’OEE, l’analisi dei guasti e la manutenzione predittiva e per verificare l’efficienza della produzione in tempo reale;

- WIS (Web Inspection System) Macchi per la mappatura dei difetti del film.

La pressa Nova 5eT 180-H590 di Negri Bossi

Stampaggio evoluto di LSR

Tra le principali peculiarità della serie Nova 5eT di Negri Bossi rientrano il nuovo sistema di chiusura “Flat Clamp”, per una miglior diffusione della forza di chiusura sul piano grazie a un design innovativo della ginocchiera, e la funzione brevettata “Pre Pack”, per un’alta precisione e ripetibilità durante la fase di iniezione anche nel caso di batch non stabili. La gamma comprende modelli da 50 a 360 tonnellate ed è studiata, in particolare, per la produzione di articoli medicali, imballaggi e componenti tecnici. La pressa è stata esposta in occasione della fiera Mecspe (Bologna 6-8 marzo) durante la quale ha stampato un particolare in silicone liquido (LSR) destinato al settore medicale.

La tecnologia per lo stampaggio di LSR in Negri Bossi viene sviluppata da decenni, permettendo nel corso degli anni di realizzare applicazioni sempre più complesse in vari settori. Grazie alle sperimentazioni sul campo, è stato possibile abbinare siliconi di diverso colore o densità anche nello stesso particolare stampato, utilizzando, per esempio, la tecnologia di stampaggio LSR tradizionale insieme a quella FMC, sviluppata dall’azienda per lo stampaggio di materiali termoplastici.

La tecnologia LSR è stata costantemente migliorata dall’azienda allo scopo di stampare articoli via a via più impegnativi e innovativi.

Tra questi, per esempio, una maschera da snorkeling con telaio in PBT e tenuta in LSR, con infusione di azoto per aumentare morbidezza e spugnosità, oppure una racchetta da ping-pong in quattro materiali diversi: PBT rinforzato con il 30% di fibre di vetro per stampare la struttura mediante tecnologia FMC e ridurne il peso fino al 30%; due formulazioni di LSR per stampare i due lati della racchetta mediante tecnologia FMC e ridurne il peso fino al 10%; TPE per realizzare l’impugnatura.

Il modello Nova5 da 180 tonnellate è quindi in grado di stampare un cuscinetto termico in LSR, destinato a vari settori, tra i quali, appunto, quello medicale. Nella fattispecie, in particolare, durante il processo di stampaggio avviene la produzione del contenitore, il riempimento con liquido refrigerabile e la sigillatura. Il prodotto finale si configura come cuscinetto termico per uso medicale ma può trovare impiego anche in ambito automobilistico ed elettronico per la protezione di componenti inseriti nel contenitore invece che nel liquido. Infine, la pressa è dotata del controllo Tact5 e del sistema di teleassistenza Amico 4.0, per il supporto postvendita tramite connessione WAN attraverso la gestione della produzione e l’interconnessione dei dati macchina ai sistemi informatici aziendali in ottica Industria 4.0.

La linea R-POD Flex a 5 strati è concepita per ottenere film sostenibili.

Il modello Nova5 da 180 tonnellate è in grado di stampare un cuscinetto termico in LSR destinato a vari settori.

Colines a Orlando

Per un mercato con un elevato potenziale

Dopo un primo tentativo vanificato a causa della pandemia nel 2021, Colines ha puntato nuovamente sulla fiera NPE di Orlando (6-10 maggio 2024) per continuare a crescere nel mercato americano. L’azienda di Novara ha scelto di presentarsi all’appuntamento con un programma a dir poco ambizioso testimoniato innanzitutto dalla scelta di allestire uno stand di 450 metri quadri, un impegno, per Colines, secondo solo a quello sostenuto per la fiera K di Düsseldorf, anche perché al suo interno i visitatori hanno potuto osservare ben tre impianti in funzione. Il primo consisteva in una linea di estrusione in funzione, l’unica con tecnologia cast dell’intera fiera: l’ultima generazione della ALLrollEX, la linea dedicata alla produzione di film stretch per l’occasione presentata nella sua versione con fascia 1500 mm. La linea ha presentato innovazioni soprattutto in termini di prodotto e di processo. È stato infatti estruso un film estensibile “power prestretch” da 12 micron con struttura a 7 strati e dalle elevatissime prestazioni, sviluppato in partnership con ExxonMobil. A rendere particolarmente accattivante e interessante la linea, l’impiego dell’ultima versione del rivoluzionario Mastermind, il VPA (virtual production assistant) che ottimizza la produzione con

Soluzioni avanzate di Gefit

Assemblaggio a levitazione magnetica

Gefit ha messo a punto una nuova famiglia di macchine per l’assemblaggio con tecnologia di movimentazione intelligente a levitazione magnetica, senza alcun attrito meccanico lungo il percorso a tutto vantaggio di libertà, indipendenza e silenziosità di movimento. L’eliminazione di qualsiasi contatto fisico con guide o supporti riduce drasticamente anche gli eventuali problemi di usura e pulizia del sistema e gli interventi di manutenzione. L’assenza di contatto non richiede la lubrificazione delle parti di scorrimento, rendendo il sistema particolarmente indicato per la produzione di componenti in camera bianca.

l’utilizzo dell’intelligenza artificiale e che consente riduzioni senza eguali di materiale di scarto e di tempo di set-up della macchina. Le altre due macchine in funzione erano: Noel 1000-3R, una soluzione per la produzione offline di film prestirato, e l’ultima versione della Allwrapper, la fardellatrice orbitale che sfrutta il film stretch per l’imballo secondario al posto del classico termoretraibile, con conseguenti risparmi del 90% in termini di energia elettrica e del 50% di plastica utilizzata.

“Da anni oramai l’America nella sua interezza rappresenta un mercato importantissimo per la nostra azienda - ha spiegato Gabriele Peccetti, direttore marketing e comunicazione e sales area manager di Colines - e la scelta di investire tanto su una fiera come NPE, che si rivolge sì al mercato nord-americano ma anche a quello latino-americano, è volta proprio ad assecondare questa dinamica, puntando a migliorare ulteriormente la nostra posizione. Eravamo già pronti nel 2021, poi purtroppo la pandemia ha portato alla cancellazione della fiera. Oggi abbiamo rilanciato questa sfida, consapevoli dell’impegno ma anche fiduciosi di aver portato in fiera qualcosa di particolarmente innovativo come il Mastermind, la vera marcia in più delle nostre linee di estrusione”.

Flessibilità e dinamismo diventano le parole d’ordine di queste nuove macchine anche grazie all’integrazione con componenti robotizzati per la presa e il posizionamento, che semplificano estremamente trasporto e fasi di assemblaggio. Le navette magnetiche per il trasporto dei componenti da assemblare “galleggiano” sui segmenti con un movimento fluido e veloce attraverso la macchina, raggiungendo velocità fino a 2 m/s, con tempi di accelerazione e decelerazione rapidissimi. Le potenzialità di questi sistemi a levitazione magnetica vengono sfruttate al massimo anche in termini di utilizzo ottimale dello spazio, al fine di progettare e costruire macchine sempre più compatte con dimensioni e ingombri ridotti.

Le navette sono facilmente intercambiabili a seconda dei prodotti da realizzare, differenti per design e dimensioni, e configurare percorsi alternativi dinamicamente. La nuova piattaforma permette infatti di essere riconfigurata con un investimento minimo, così da soddisfare le diverse molteplici esigenze di utilizzo, contenendo costi e migliorando la qualità di processo e manufatti. Le proprietà della tecnologia di levitazione magnetica consentono un movimento, oltre che privo di usura, anche veloce e di alta precisione allo stesso tempo.

La tecnologia avanzata della piattaforma completamente elettrica consente un’accurata simulazione dinamica di tutte le fasi del progetto già a partire da quella di pre-progetto, minimizzando i tempi di risposta e consentendo uno sviluppo efficace ed efficiente. La piattaforma permette di condurre in maniera predittiva un accurato “virtual commisioning” dell’intero ciclo di lavoro, consentendo quindi al costruttore alessandrino di definire con accuratezza in un dominio virtuale le molteplici fasi di assemblaggio.

Le potenzialità dei sistemi a levitazione magnetica vengono sfruttate al massimo anche in termini di utilizzo ottimale dello spazio.

La linea ALLrollEX con fascia 1.500 mm dedicata alla produzione di film stretch.

Foto sito

Gefit.

Syncro Group ha recentemente fornito macchinari ausiliari per una linea di estrusione a un’azienda attiva nella produzione di articoli per prodotti per la cura personale e alimentari a Surabaya, in Indonesia.

Efficienza, precisione e qualità da Syncro

Estrusione di film termoretraibile in Indonesia

Per un importante OEM italiano, Syncro Group ha recentemente fornito macchinari ausiliari per una linea di estrusione per un’azienda attiva nella produzione di articoli per prodotti per la cura personale e alimentari a Surabaya, in Indonesia. L’azienda ha recentemente

installato un impianto per l’estrusione in bolla a tre strati, migliorando il processo di produzione di film termoretraibile per l’imballaggio di bottiglie d’olio nonché di sacche refill pouch, con elevate efficienza, precisione e qualità. Con Syncro Group ha implementato la tecnologia per produrre l’imballaggio di bottiglie d’olio.

La fornitura di Syncro Group ha incluso: un sistema costituito da tre unità Easybatch S4, che assicurano un dosaggio accurato degli ingredienti; un anello di raffreddamento Typhoon3 Y1 mono-bocca con regolazione automatica dello spessore, dotato di 36 motori e di un inserto adatto alla filiera di estrusione di 180 mm, capace di assicurare un controllo preciso e uniforme dello spessore e la stabilità della bolla; un dispositivo Skymex con sensore capacitivo senza contatto,

per la misurazione e la gestione della produzione.

L’azienda indonesiana ha integrato nel processo una linea di rigranulazione Alpha XS di Plasmac, società parte della joint venture tra Gruppo Syncro e Gruppo Erema, che consente il recupero diretto degli sfridi di produzione e delle bobine di scarto con una capacità fino a 40 kg all’ora e con un consumo energetico ridotto, contribuendo così a ridurre gli sprechi e a migliorare la redditività complessiva della produzione.

L’impianto ha una capacità di 180 kg all’ora di film termoretraibile con spessore di 60 micron e una dispersione dello spessore contenuta entro ±1,1 micron a 2 sigma. Le bobine, con una fascia di 510 mm ciascuna, sono realizzate con il recupero totale degli scarti di produzione.

La gamma Evotech di CMS Centri di lavoro per pareti isotermiche

Le macchine Evotech sono realizzate in funzione di Industria 4.0 con la possibilità di esportare i dati di produzione per commesse o in tempo reale secondo i più aggiornati protocolli.

L’isolamento termico dei cassoni dei camion per il trasporto di merci sensibili alle variazioni di temperatura risulta fondamentale in particolare nel caso di prodotti alimentari freschi. Le pareti isotermiche sono la base strutturale dei cassoni isolati e consentono: conservazione della temperatura e garanzia delle condizioni ottimali per il trasporto; riduzione dei costi energetici; miglioramento della sicurezza alimentare; estensione della vita utile dei prodotti trasportati; conformità normativa; versatilità d’uso.

CMS ha messo a punto la gamma

Evotech di centri di lavoro dedicati alla lavorazione di pareti isotermiche con soluzioni appositamente progettate allo scopo. Si tratta di macchine in cui piani di lavoro, unità operatrici ad alta coppia, precisione e ripetibilità, sistemi avanzati di raccolta delle polveri, utensili speciali e/o di grandi dimensioni, software di programmazione integrati e facili da usare sono caratteristiche che lavorano in sinergia per garantire sempre elevati livelli di qualità e produttività. Il costruttore ha racchiuso all’interno della gamma Evotech le funzionalità necessarie alla lavorazione di materiali e semilavorati base per la realizzazione di pareti isotermiche: pannelli sandwich e strutturali; schiume isolanti come poliuretano o polistirene espanso; materiali compositi, in particolare fibra di vetro; materiali riflettenti come fogli di alluminio; materiali adatti a creare una barriera termica efficace per mantenere la temperatura interna stabile.

Le macchine Evotech dispongono di piani di lavoro con dimensioni fino a oltre 3,3 x 25 m e di strutture e sistemi di riferimento dei pezzi in lavorazione “heavy-duty” per un agevole carico da gru e/o carro ponte. Le funzioni di taglio con dinamiche dedicate includono la gestione di lame di grande diametro fino a 600 mm e di sistemi di aspirazione di polveri e trucioli dotati di roto-celle ad alta efficienza per la pulizia del piano di lavoro e del pezzo, che garantiscono risultati fino al 33% migliori rispetto alle cappe aspiranti tradizionali. Le teste di taglio, a 3 e 5 assi, ad alta coppia fino a 55 Nm, sono dotate di cuffia di aspirazione ad alta efficienza, doppia camera e doppio strato differenziato. Infine, le macchine sono disponibili in configurazioni “pro-space” o “pro-speed” con velocità vettoriali della testa fino a 120 metri al minuto che consentono la riduzione del tempo di ciclo fino al 15%.

Alpha 1400 per estrusione-soffiaggio

Nuova macchina a corsa lunga

Il nuovo modello della gamma di macchine IMA AlphaMAC si è contraddistinto innanzitutto per una corsa lunga 1,4 metri. Si tratta di una delle soluzioni più grandi disponibili sul mercato nel panorama delle macchine a estrusione continua con doppia stazione. Particolarmente richiesta per applicazioni nel segmento della detergenza e della cura della casa, i due primi esemplari presentano configurazioni ReCo3 per l’utilizzo di materiale post-consumo nello strato centrale del parison. Le produzioni possono raggiungere, all’ora, 9.600 bottiglie da 1 litro, 1.700 taniche da 5 litri e 1.100 taniche da 10 litri, il tutto in una macchina che occupa uno spazio al suolo di soli 9 x 10 metri.

I due carri con chiusura a ginocchiera ottimizzano due generazioni di modelli elettrici e raggiungono una forza di 50 tonnellate, distribuita uniformemente sulle piastre porta-stampo in alluminio ad alta resistenza e trasmessa dalle esuberanti leve in acciaio, scaricate dal

pieno, che garantiscono una durata nel tempo e un basso consumo energetico. Un aspetto di fondamentale importanza per AlphaMAC è che tutte le macchine elettriche della serie Alpha prevedano consumi elettrici inferiori a quelli minimi previsti dalla classe 10 della normativa Euromap 46.1, in modo da offrire soluzioni sostenibili e consentendo un risparmio energetico da parte del trasformatore.

Con gli stampi di dimensioni molto grandi, l’azionamento dello smatterozzamento tramite cilindri pneumatici è stato progettato su una stazione separata dalle prese del prodotto e fissato direttamente sul telaio principale della macchina. Il montaggio e il cambio formato vengono inoltre agevolati da un sistema integrato motorizzato che assicura la massima sicurezza agli operatori, considerando i pesi importanti in gioco.

Infine, sempre per garantire la massima accessibilità, nella parte superiore della

DGTS: per un efficace controllo qualità

macchina la presenza di una piattaforma a 360° permette il controllo e la manutenzione di tutti i gruppi funzionali.

Con questo modello, AlphaMAC si conferma un costruttore particolarmente incline a disegnare e a produrre soluzioni su misura per i suoi clienti, utilizzando, come sempre, componenti di altissima qualità e sistemi innovativi semplici nell’uso e particolarmente affidabili nel tempo.

Tutte le macchine della serie Alpha prevedono consumi elettrici contenuti che consentono al trasformatore di risparmiare energia.

Analisi di processo statiche e dinamiche avanzate

Dynamic-Rubber Process Analyzer (D-RPA) 3000 sviluppato da MonTech, rappresentata in Italia da DGTS (Development of Gauge and Test Systems), è uno degli strumenti di alta fascia più avanzati al mondo per le analisi di processo, in grado di soddisfare richieste di prove statiche e dinamiche provenienti dal controllo qualità e dalla ricerca e sviluppo.

Lo strumento è progettato per misurare le proprietà viscoelastiche di polimeri e mescole elastomeriche prima, durante e dopo la vulcanizzazione. Oltre le proprietà di vulcanizzazione, possono venire determinate e valutate anche le caratteristiche di vulcanizzazione e la lavorabilità.

Tra le sue caratteristiche principali è possibile trovare:

- frequenza oscillazione: 0,001 Ha-100 Hz;

- ampiezza oscillazione: ±0,001°-360°;

- range di coppia: 0,0001-2.325 dNm;

- drive system: avanzato wearless servo drive system con cuscinetti in ceramica;

- ampia gamma di camere con differenti geometrie (doppio cono, piatto-cono, piatto-piatto ecc.);

- tipi di prove: Isothermal, Non-isothermal, Timed, Temperature Sweep, Strain Sweep, Frequency Sweep, Shear rate Sweep, Relaxation, Retardation, Hysteresis, Tension tests, Laos ecc.

D-RPA 3000 dispone di un pacchetto di applicazioni avanzate che eleva ulteriormente il livello dello strumento consentendogli di individuare e caratterizzare i materiali nel modo migliore, fornendo dati essenziali per i processi chiavi della produzione (calandratura, estruzione, stampaggio a iniezione ecc.): Direct Torque Drive System di nuova generazione per prove in modalità oscillatoria e rotazionale;

nuova tecnologia di tenuta della camera inferiore.

MonTech ha sviluppato anche il reometro per gomma MCool-40 per lavorare, diversamente dai dispositivi convenzionali, che operano a temperature elevate, al di sotto delle temperature ambiente, consentendo di utilizzare un’unità di refrigerazione esterna che elimina la necessità di impiegare azoto liquido o qualsiasi altro gas refrigerante.

FDynamic-Rubber Process Analyzer è stato progettato per misurare le proprietà viscoelastiche di polimeri e mescole elastomeriche prima, durante e dopo la vulcanizzazione.

Versalis racconta la sua sfida green

Costruire una reputazione sostenibile e concentrarsi sull’innovazione

Intervista all’amministratore delegato di Versalis, Adriano Alfani, per fare il punto della situazione dell’azienda tra gli esiti del 2023 e le prospettive per il 2024. A pochi mesi dall’importante acquisizione di Novamont, che rilancia e consolida definitivamente la strategia della società di Eni nella chimica sostenibile.

Di Giampiero Zazzaro

Oggi la plastica è un materiale irrinunciabile e il suo ruolo è fondamentale per la vita quotidiana, pertanto, sono molteplici i tentativi da parte del mondo industriale per ridurre il suo impatto ambientale per mezzo di sofisticate soluzioni tecnologiche che hanno come denominatore comune la riduzione dello squilibrio tra ambiente e società, in modo da non compromettere il futuro della Terra e, nel contempo, assicurare il soddisfacimento dei bisogni delle generazioni future.

Tra le svariate iniziative che l’industria delle materie plastiche propone vi sono anche quelle di Versalis, società di Eni, che opera nei settori della chimica di base e degli intermedi, delle materie plastiche, delle gomme, della chimica da fonti rinnovabili e sviluppa tecnologie per il riciclo dei polimeri. L’obiettivo principale dell’azienda è quello di creare

una chimica completamente sostenibile e diversificata, in grado di generare valore per tutti gli stakeholder e contribuire a raggiungere l’obiettivo della neutralità carbonica.

L’azienda propone un ampio portafoglio prodotti sempre più low-carbon per numerosi settori applicativi, grazie a un’estesa gamma di tecnologie proprietarie e a una continua attività di ricerca, in linea con la propria strategia e il percorso di transizione energetica di Eni. Nel 2021 ha acquisito Finproject, società attiva nelle applicazioni specialistiche dei polimeri, mentre a partire da ottobre 2023, detiene l’intero pacchetto azionario di Novamont, società italiana produttrice della bioplastica biodegradabile e compostabile Mater-Bi ottenuta da amidi, cellulose e oli vegetali.

Adriano Alfani, amministratore delegato di Versalis, ha descritto alcune delle novità in essere sul piano sia degli investi-

menti sia delle tecnologie utilizzate per il riciclo chimico e meccanico, approfondendo alcuni temi caldi che riguardano i progetti dell’azienda per il 2024, senza dimenticare di citare il suo impegno ambientale, non solo per rispettare i parametri stabiliti dall’UE, ma anche per portare avanti lo sviluppo di una chimica più sostenibile in linea con i propri principi.

Adriano Alfani, ingegnere chimico, da gennaio 2021 è amministratore delegato di Versalis dopo aver ricoperto diversi ruoli di rilievo nell’industria chimica internazionale.

Innanzitutto, come si è chiuso il 2023 e che prospettive avete per l’anno in corso in termini sia di andamento delle vostre attività sia di investimenti?

“L’industria chimica europea ha visto una progressiva riduzione della propria quota di mercato che negli ultimi 20 anni si è dimezzata, aspetto che indica la perdita di competitività della chimica di base causata dagli alti costi di materie prime ed energia, a fronte di una notevole espansione da parte della Cina, che oggi detiene più del 40% del mercato (dati Cefic).

Inoltre, nel 2023 si è aggiunto un forte rallentamento del mercato che in Europa ha portato a una flessione della produzione stimata in circa l’8% rispetto al 2022, in particolare con una debolezza del segmento della chimica di base e dei poli-

meri; per di più nel 2024 non è previsto un miglioramento degno di nota rispetto al 2023.

Versalis, la cui attività ha origine principalmente in Europa, risente di questa situazione e sta accelerando nello sviluppo di iniziative in linea con la strategia annunciata oltre un anno fa: puntare su una chimica del futuro sempre più sostenibile e specializzata per raggiungere gli obiettivi di circolarità e decarbonizzazione, una maggiore presenza nei mercati finali e una posizione di leadership nella biochimica.

Nel 2023 abbiamo rafforzato il nostro posizionamento nella chimica da rinnovabili tramite l’acquisizione di Novamont, benefit company certificata B Corporation, protagonista nel settore della bioeconomia circolare, bioplastiche e biodegradabili compostabili.

Stiamo investendo in progetti di circolarità, in particolare sui processi complementari di riciclo meccanico e chimico, per valorizzare ogni tipologia di plastica e raggiungere tutte le applicazioni sul mercato, integrandoci nella filiera della raccolta differenziata delle plastiche a fine vita, di cui l’Italia è un’eccellenza in Europa per milioni di tonnellate raccolte. La trasformazione di Versalis vede inoltre nella specializzazione un incentivo fondamentale per indirizzare il futuro dell’azienda su nuove tecnologie e soluzioni destinate alle filiere strategiche. La crescita nel segmento dei polimeri speciali e del compounding, caratterizzato

da margini più elevati e meno esposti alla volatilità dello scenario, contribuirà alla trasformazione del business e al ribilanciamento del posizionamento aziendale verso i prodotti a più alto valore aggiunto. Continueremo quindi a specializzarci attraverso lo sviluppo di nuove tecnologie e facendo leva sull’integrazione produttiva, con particolare interesse alle applicazioni legate alla transizione energetica, come l’evoluzione tecnologica del settore automotive, i cavi per l’elettrificazione, il trasporto di energia, infrastrutture per la mobilità sostenibile e le nuove capacità di energia da fonti rinnovabili. Inoltre, attraverso la piattaforma di Finproject continueremo a crescere nel compounding e nella produzione di materiali ultraleggeri, performanti e sostenibili per i settori di eccellenza del Made in Italy come la moda, il design e le calzature”.

Gli ultimi mesi vi hanno visto protagonisti con l’importante acquisizione di Novamont. Cosa prevede e come procede l’integrazione tra le due società e quali saranno i suoi risvolti a livello di sviluppo di nuovi prodotti e di settori applicativi?

“L’acquisizione di Novamont, leader nel settore della bioeconomia circolare e nel mercato di bioplastiche e biochemicals biodegradabili e compostabili, rappresenta una grande opportunità di accelerazione della strategia e darà un rilevante contributo alla strategia di Versalis per la trasformazione e il riposizionamento del business verso prodotti decarbonizzati e specializzati, quali chimica bio-based

Versalis sviluppa tecnologie di riciclo meccanico di plastiche e gomme per raggiungere la piena circolarità.

Versalis Revive è la linea di prodotti a diversa base polimerica (stirenici, elastomeri e polietilene) contenenti materia prima da riciclo, sviluppata nei laboratori di ricerca.

e circolarità, in linea con l’evoluzione del contesto strategico del business.

Grazie all’esperienza di Novamont, che ha già realizzato impianti per bio-prodotti su scala industriale, raggiungeremo una posizione di leadership nella chimica da fonti rinnovabili offrendo sul mercato una gamma di prodotti e soluzioni sostenibili di origine bio (in particolare bioplastiche, biolubrificanti, bioerbicidi ecc. per applicazioni nei settori packaging, agricoltura e industria).

Inoltre, grazie alla collaborazione con partners strategici come Coldiretti, la grande distribuzione, il mondo della ricerca, delle comunità locali e dei circuiti di raccolta di rifiuti e residui organici, sono in sviluppo filiere integrate, a livello nazionale ed europeo, che diventano mercati per questi prodotti innovativi e a più basso impatto”.

Recentemente siete stati molto attivi sul fronte del riciclo chimico, con l’integrazione tra la vostra tecnologia e quella di Technip Energies e con l’apertura del cantiere per la realizzazione di un impianto presso il polo industriale di Mantova. Cosa può dirci a riguardo di queste due operazioni e sui vostri piani di investimento nel riciclo chimico?

“Nell’ambito del riciclo chimico abbiamo sviluppato la tecnologia proprietaria di pirolisi Hoop per trasformare le plastiche miste post-consumo e produrre nuovi polimeri equivalenti ai vergini: sono in corso le attività per la realizzazione, nel sito industriale di Mantova, di un primo impianto dimostrativo da 6.000 tonnellate/anno di feedstock. Proprio questo progetto è risultato vincitore dei fondi di Innovation Fund, uno dei principali programmi di finanziamento europei per la dimostrazione commerciale di tecnologie innovative a basse emissioni di car-

bonio. Questo conferma il nostro forte impegno nell’innovazione tecnologica quale driver per raggiungere gli obiettivi strategici in particolare nell’ambito della transizione energetica.

Il nostro obiettivo è consolidare la tecnologia e poi scalarla a livello industriale: l’accordo con Technip, società leader nell’ingegneria e nella tecnologia per la transizione energetica con una lunga esperienza nella progettazione di forni per etilene e steam-cracker, garantirà un’integrazione sicura, affidabile e ottimizzata della tecnologia Hoop con i cracker esistenti e con quelli di nuova generazione.

Siamo convinti che l’implementazione di soluzioni concrete ed efficaci nell’ambito di modelli circolari possa essere accelerata attraverso partnership in grado di coniugare le rispettive competenze e portare su scala globale piattaforme tecnologiche fortemente innovative”.

Vi state muovendo o vi muoverete anche sul fronte del riciclo meccanico?

“Versalis già offre sul mercato una linea di prodotti a diversa base polimerica conte-

Famiglia di bioplastiche biodegradabili e compostabili, frutto di oltre trent’anni di ricerca e innovazione da parte di Novamont, sviluppata per conciliare l’elevata performance dei prodotti con l’efficienza nell’uso delle risorse, Mater-Bi trova applicazione in diversi settori, tra cui agricoltura e packaging.

nenti materia prima da riciclo, denominata Versalis Revive, che sta diffondendo attraverso alcuni progetti di crescita mirati a consolidare la leadership europea nel riciclo meccanico, raggiungendo settori applicativi per i quali i requisiti di sostenibilità e circolarità sono essenziali, come packaging e edilizia.

Stiamo infatti realizzando a Porto Marghera (Venezia) il primo polo avanzato di riciclo meccanico avanzato per la trasformazione di rifiuti plastici selezionati con la raccolta differenziata.

La prima fase, avviata nel 2021 con l’acquisizione della tecnologia e degli impianti di Ecoplastic, sarà completata nell’anno in corso e avrà una capacità di trasformazione di una materia prima seconda pretrattata a base di polistirene di circa 20 mila tonnellate/anno, con cui verranno prodotti compound di polimeri riciclati.

Il progetto prevede anche una seconda fase che permetterà di ampliare il portafoglio prodotti da materia prima riciclata e consoliderà la leadership di Versalis in Europa nel riciclo meccanico del polistirene per applicazioni ad alto valore aggiunto, tra cui gli imballaggi alimentari”.

Tra le iniziative di Versalis è previsto anche il riciclo meccanico di polistirene, particolarmente utilizzato negli imballaggi alimentari.

Quali sono i vostri progetti e obiettivi in materia di decarbonizzazione?

Ritenete le emissioni zero un obiettivo perseguibile?

“Nel percorso verso il raggiungimento della neutralità carbonica al 2050 per gli Scope 1, 2 e 3 - in linea con la strategia di Eni - abbiamo definito una strategia di decarbonizzazione supportata da un’intensa attività di ricerca e sviluppo al fine di passare a un modello di business a basse emissioni. Lungo questo percorso i nostri obiettivi intermedi dichiarati sono: riduzione delle emissioni degli Scope 1+2 del 15% entro il 2025 e riduzione del 30% entro il 2035, rispetto all’anno di riferimento (2018).

La strategia di decarbonizzazione prevede lo sviluppo di prodotti e soluzioni complementari che lavorano in maniera sinergica per ottenere gli obiettivi fissati. In questa ottica, l’economia circolare, la chimica da materie prime rinnovabili, l’energia rinnovabile e le tecnologie a

basse emissioni rappresentano le principali leve”.

Nelle scorse settimane siete stati tra i firmatari della “Dichiarazione di Anversa” con cui i leader industriali europei chiedono 10 azioni urgenti per ristabilire la competitività e preservare i posti di lavoro nel Vecchio Continente. Cosa ci può dire e quale ruolo intende giocare Versalis a tale riguardo?

“La Dichiarazione d’Anversa, firmata il 20 febbraio scorso dai rappresentanti delle energy intensive industries, ha rappresentato un momento di grande importanza per l’industria europea in generale e per quella chimica in particolare. Per noi è stato un passo fondamentale per rilanciare il dialogo tra la politica e l’industria europea, con l’obiettivo di garantire

La tecnologia Hoop, che in inglese significa cerchio, rappresenta la circolarità ed è utilizzata per riciclare chimicamente i rifiuti in plastica.

la competitività all’interno dell’Unione, mantenendo l’obiettivo della neutralità climatica.

Le richieste dell’industria europea sono racchiuse in 10 punti programmatici, rivolte alle istituzioni europee e ai governi degli Stati membri, che abbiamo presentato alla Presidente della Commissione Europea, Ursula Von der Leyen, e al Primo Ministro del Belgio, Alexander De Croo, Presidente di turno del Consiglio dell’Unione europea. In questi punti affrontiamo tematiche cruciali per garantire che l’Europa mantenga la sua posizione di continente di produzione industriale, includendo la richiesta di un “Industrial Deal” che si affianchi al Green Deal in un’ottica di piena complementarità. In questo quadro, l’industria chimica europea è chiamata a giocare un ruolo da protagonista.

Versalis è stata presente fin dal primo momento e in poche settimane la Dichiarazione è stata sottoscritta da oltre 500 realtà industriali, operanti in oltre 20 settori. Questo dimostra la volontà e necessità da parte dell’intero panorama industriale di avere un quadro europeo chiaro e stabile che permetta a tutti gli operatori di agire e investire con fiducia nell’Unione europea”.

Nel sito industriale di Mantova, nella foto, è in corso la realizzazione di un impianto dimostrativo da 6.000 tonnellate all’anno di feedstock mediante riciclo chimico con tecnologia di pirolisi Hoop.

WELDING OF PLASTIC PARTS Heating of prepreg composite materials

LAMINATING Shrinking of plastic foil

STRETCHING OF PLASTIC FILMS IR HEATING FOR PET PREFORMS

Thermoforming of plastic parts Deburring of stamped part EMBOSSING PROCESS DRYING OF PLASTIC PELLETS

Crystallization and drying of PET, PPS, PLA Curing of paints on plastic

Softening process Forming process Bending process Vulcanization processed in rubber industry

Drawing of plastic tubes SEALING PROCESS GLUING PROCESS

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Helios Quartz Group SA

Via Roncaglia 20 6883 Novazzano - Switzerland

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Conferire proprietà antistatiche

Azienda produttrice di masterbatch, Sitra è in grado di proporre una gamma di prodotti per assecondare le più svariate necessità applicative e conferire la massima coprenza e la migliore resa colorimetrica nei vari processi di trasformazione.

Imasterbatch prodotti dall’azienda possono essere bianchi, neri e colorati di alta qualità per la colorazione appunto di articoli termoplastici realizzati su supporto polimerico destinati a vari settori, dall’estrusione monofilo, di fibra, di film, di lastre e di tubi, allo stampaggio a iniezione, dal soffiaggio al compounding ecc. A fronte del largo utilizzo di articoli termoplastici nella vita quotidiana, oltre alla colorazione del componente termoplastico, con il tempo è sorta la necessità di migliorare e potenziare le proprietà di resistenza meccanica, termica, ai raggi UV ecc. Per apportare una specifica funzionalità all’articolo finale, quindi, oggi sono disponibili concentrati di additivi su supporto polimerico che conferiscono proprietà coadiuvanti nei processi, così come anti-raggi UV, antistatiche, ritardanti di fiamma, anti-bloccanti ecc.

Masterbatch antistatici I polimeri termoplastici non sono in grado di condurre corrente, pertanto, sfruttando il loro elevato potere isolante, essi vengono utilizzati per rivestire i cavi elettrici e le impugnature dei cacciaviti. Questa caratteristica provoca però, in alcuni casi, un accumulo di cariche elettrostatiche durante la trasformazione del polimero, l’immagazzinamento o il suo utilizzo, che possono indurre alla formazione di polvere o all’attrazione di oggetti con scariche elettriche pericolose in ambienti con sostanze esplosive. Pertanto, per ridurre l’effetto elettrostatico si ricorre all’utilizzo di additivi applicati esternamente o incorporati nel manufatto che conferiscono proprietà antistatiche ai termoplastici, in grado di ridurre l’effetto elettrostatico durante l’utilizzo del prodotto finale, grazie alla formazione di uno strato sottile di umidità sulla superficie

del polimero, che può essere conduttiva. Tali additivi antistatici tensioattivi hanno la caratteristica di essere incompatibili con il polimero e di conseguenza migrano in superficie. La parte idrofila, presente nell’additivo, cattura l’umidità atmosferica, creando un sottile strato di acqua sulla superficie del manufatto rendendolo conduttore.

Va tenuto conto che la migrazione in superficie è piuttosto lenta e la valutazione della conducibilità elettrica spetta al trasformatore. Inoltre, l’umidità atmosferica relativa ha una notevole influenza, in particolari condizioni, in inverno e nei luoghi chiusi; se scende al di sotto del 30%, un polimero additivato con antistatici conserva comunque proprietà antistatiche. La carica elettrostatica aumenta di un milione di volte quando si passa da un ambiente a umidità relativa dell’80% a uno con un’umidità del 30%.

Masterbatch di Sitra per varie applicazioni

Applicazioni per più settori

I masterbatch antistatici trovano impiego in diverse applicazioni quali imballaggi come sacchetti, pellicole e contenitori (in questo caso la presenza dell’antistatico previene l’accumulo di polvere e facilita la movimentazione dei materiali); componenti elettronici (in ambito elettronico, l’aggiunta di antistatico protegge i componenti sensibili, come schede elettroniche, circuiti integrati e dispositivi semiconduttori); materiali per l’industria automobilistica (nei rivestimenti interni e nei componenti delle automobili, l’aggiunta dell’antistatico migliora la resistenza all’accumulo di cariche elettrostatiche).

In particolare, il PE 00211 AS di Sitra è una dispersione di additivi organici in polietilene esente da cariche, cere o altri lubrificanti. Si tratta di un masterbatch antistatico consigliato per tutti i polimeri poliolefinici trasformati con estrusione a testa piana. L’additivo contenuto nel masterbatch ha un’ottima stabilità termica e, se utilizzato nelle condizioni suggerite, non pregiudica la saldatura e la stampa del manufatto finale. È comunque buona norma effettuare dei test di omologazione prima dell’uso industriale. Il masterbatch additivo, in formulazione atossica, non interferisce sulle caratteristiche ottiche dei film.

Utilizzato per la realizzazione di film in LDPE ottenuti con tecnologia a testa pia-

na, con spessore 40 micron, i test per la valutazione della resistività superficiale in condizioni di 20 °C e 50 % HRH hanno dato risultati di 1016 ohm e 1011 ohm rispettivamente per LDPE blank e LDPE + 3% MB.

I masterbatch troveranno sempre più spazio nel mondo delle applicazioni, grazie alla continua e costante ricerca nelle varie implementazioni e personalizzazioni per soddisfare al meglio le richieste e le evoluzioni del mercato. I settori che richiedono prodotti sempre più performanti sono i più disparati e rappresentano una sfida aperta per le aziende che operano nel presente investendo nella realizzazione di future realtà.

Masterbatch neri di Sitra.

Stabilimento produttivo di Sitra.

Partnership tra Rein4Ced e Dieffenbacher

Accelerare la produzione di telai per biciclette in carbonio termoplastico

Due aziende collaborano nello sviluppo di materiale e tecnologia per realizzare su larga scala telai per biciclette in carbonio termoplastico robusti e agili. L’unione delle competenze agevola una produzione in grado di soddisfare le richieste del mercato senza perdere di vista efficienza e sostenibilità dei processi, anche grazie alla riciclabilità e riutilizzabilità dei compositi impiegati.

Iciclisti di tutto il mondo sognano biciclette di elevata qualità, leggere e con alte prestazioni. Oggi il carbonio soddisfa la maggior parte di tali esigenze, ma i telai in carbonio sono ancora soggetti a fragilità in termini di fratture e vulnerabilità agli impatti diretti. Inoltre, sebbene la bicicletta sia tra le modalità di trasporto più ambientaliste, i compositi a base di carbonio attualmente sul mercato si basano su resine termoindurenti non riciclabili e vengono per lo più prodotti in Asia, richiedendo lunghe catene logistiche verso i principali mercati europei e americani.

Rein4Ced è attualmente impegnata a introdurre nel mercato compositi termoplastici che offrono un’alternativa più sostenibile che, diversamente con le loro controparti termoindurenti, vantano la possibilità di essere riciclati e riutilizzati. Per superare la debole resistenza agli urti del carbonio, l’azienda ha introdotto un materiale ibrido chiamato Feather, che previene rotture improvvise dopo un impatto. Rinforzando i telai in carbonio con sottili fibre di acciaio, i telai Feather (brevettati) risultano leggeri ma resistenti, mostrando un comportamento strutturale simile al metallo. Dopo l’impatto, essi, pur ammaccati, rimangono intatto rendendo improbabili rotture improvvise.

Produzione in serie di telai in composito termoplastico

Oltre a proporre un materiale composito migliorato, Rein4Ced ha innovato anche il processo di produzione. Essa ha avviato

una collaborazione con Dieffenbacher per realizzare una linea di produzione termoplastica in Belgio sfruttando la possibilità di automatizzare il processo offerta dall’impiego di nastri UD (unidirezionali) di compositi.

Dieffenbacher, primario produttore di sistemi e impianti di produzione completi per l’industria dei compositi, ha messo a frutto la propria esperienza per realizzare le prime linee per la produzione in serie di telai per biciclette in compositi termoplastici di Rein4Ced absate sulla sua tecnologia Tailored Blank Line, composta dai sistemi Fiberforge per la deposizione del nastro e Fibercon per il suo consolidamento.

“La partnership tecnologica e di industrializzazione con Dieffenbacher è destinata a intensificarsi e approfondirsi ulteriormente. Insieme vogliamo colmare la distanza tra lo sviluppo di prodotti pionieristici e la produzione in serie automatizzata di telai di prossima generazione per i principali marchi di biciclette. I nostri clienti trarranno vantaggio dal trasferimento della produzione nei loro stabilimenti e ovviamente anche da consegne rapide e flessibili, nonché dalla possibilità di offrire un’alternativa durevole e sostenibile rispetto agli attuali telai per biciclette in carbonio. è possibile che in seguito espanderemo la collaborazione verso la produzione di massa di altri prodotti in materiali compositi ad alte prestazioni nel settore dello sport e del tempo libero, nonché nell’industria, nell’auto e nell’aeronautica”, ha dichiarato Johan Miermans, CEO di Rein4Ced.

L’automazione del processo ha un ruolo cruciale nell’industrializzazione della produzione basata su compositi termoplastici.

Materiale e impianto pionieristici

La prima Tailored Blank Line automatizzata al mondo di Dieffenbacher è in funzione presso lo stabilimento Rein4Ced a Lovanio, in Belgio, e include l’automatizzazione dei sistemi Fiberforge e Fibercon impiegate rispettivamente per la deposizione e il consolidamento del nastro UD, garantendo il corretto orientamento delle fibre e prevenendo porosità del materiale.

La collaborazione tra Rein4Ced e Dieffenbacher ha svolto un ruolo cruciale nel miglioramento della capacità di gestire nastri con significative variazioni di spessore. I pezzi grezzi finiti vengono poi inviati alla linea di termoformatura, dotata di contiene un forno di preriscaldamento e di un sistema Fiberpress, sempre di Dieffenbacher, che conferisce forma ai pezzi grezzi, prima che vengano assemblati e fusi per formare un telaio di bicicletta monoscocca. Il materiale in eccesso dei pezzi conformati viene rimosso e triturato, pronto per essere riciclato e riutilizzato.

Rafforzare e razionalizzare la collaborazione

“Guardando al futuro, Rein4Ced prevede una collaborazione approfondita con Dieffenbacher, oltre l’attuale partnership per raggiungere un livello più sistematico e approfondito: ciò comporta uno scambio reciproco di competenze con il nostro partner, che fornirà riscontri sulle nuove funzionalità e tecnologie

previste per Rein4Ced. Allo stesso tempo, quest’ultima valuterà i nuovi sviluppi di Dieffenbacher, promuovendo una relazione simbiotica che si estenda a piani di sviluppo tecnologico condivisi e test collaborativi nelle strutture di ricerca. Al centro di questa collaborazione c’è una visione condivisa di rendere la produzione di telai per biciclette in carbonio termoplastico un riferimento per il futuro. Questo allineamento strategico mira ad accelerare e migliorare l’efficienza, la solidità e la flessibilità dei processi, segnando un passo significativo verso la realizzazione di talee visione”, ha commentato Michaël Callens, CTO di Rein4Ced.

“Testare nuove soluzioni nelle applicazioni legate alla produzione è essenziale per lanci di mercato di successo. Apprezziamo molto l’opportunità di ricevere riscontri diretti da Rein4Ced sui nostri sviluppi e di ottenere maggiori informazioni su come viene utilizzata la tecnologia e dove c’è ancora potenziale di sviluppo. Questo ci aiuta a incorporare le tendenze riscontrate negli sviluppi tecnologici futuri. Il progetto dei telaio di biciclette in corso è un esempio concreto di cooperazione vantaggiosa tra cliente e fornitore, che non solo avvantaggia i due partner, ma può anche essere di grande beneficio per l’industria nel suo insieme”, ha aggiunto Georg Obermaier, responsabile della divisione formatura di Dieffenbacher.

Nel progetto, Rein4Ced e Dieffenbacher mirano a dimostrare la fattibilità della produzione termoplastica su larga scala per biciclette, con l’intenzione di affermarla come punto di riferimento per applicazioni più ampie nel settore dello sport e del tempo libero, nonché in ambito industriale, automobilistico e aerospaziale. Questi progressi dipendono dalla sinergia tra le competenze di sviluppo del prodotto e produzione di Reinf4Ced e l’esperienza di Dieffenbacher nell’automazione della produzione. In particolare, lo stabilimento di Rein4Ced a Lovanio è pronto a trasformarsi in una struttura pilota, dove diversi prodotti in materiali compositi vengono sottoposti a varie fasi per raggiungere una produzione industriale. Questa collaborazione rappresenta una rapida accelerazione nell’utilizzo di compositi termoplastici ad alte prestazioni e volumi elevati e i prodotti, fabbricati in serie nello stabilimento di Rein4Ced, sono pronti a rivolgersi a diversi mercati in tutto il mondo, segnando un significativo passo avanti nell’utilizzo di materiali compositi avanzati.

Uno degli obiettivi della partnership è quello di traferire l’impiego di compositi termoplastici dalla produzione di telai per biciclette a quella di componenti per applicazioni industriali, automobilistiche e aerospaziali.

Foto Linkedin

Rein4Ced

Foto Linkedin

Rein4Ced

Pagine accademiche dall’Università di Palermo

Biocompositi polimerici: sfide nell’uso degli scarti agroalimentari

Come tutti i settori dell’economia, anche l’industria delle materie plastiche ha deciso di investire sul futuro del pianeta portando avanti diversi progetti con l’obiettivo di trasmettere un senso di responsabilità condivisa con l’intera comunità. La sinergia tra mondo delle materie plastiche e agroalimentare può sviluppare soluzioni in grado di contribuire alla salvaguardia ambientale, focalizzandosi su come dare nuova vita agli scarti alimentari con la creazione di biopolimeri.

Di Vincenzo Titone * e Luigi Botta **

Negli ultimi anni, in particolare a partire dal 2009, quando il movimento per la salvaguardia del clima ha guadagnato slancio dopo la Conferenza delle Nazioni Unite sui cambiamenti climatici, c’è stato un notevole aumento dell’interesse verso prodotti e materiali sostenibili. In questo scenario, i biocompositi sono diventati oggetto di notevole interesse, come testimoniato dalla mappa VOS derivata dall’analisi dei dati estratti dagli articoli scientifici presenti nel database Scopus (database citazionale, realizzato da Elsevier e rivolto alla comunità scientifica internazionale) degli ultimi anni. Questa mappa sottolinea l’ampio utilizzo del termine “Biocomposite” sia nella comunità scientifica sia nel settore industriale.

I materiali compositi sono una classe di materiali in cui due o più componenti vengono combinati per creare un materiale con proprietà superiori rispetto ai singoli componenti. Un biocomposito polimerico è un materiale composito caratterizzato da una matrice polimerica, la quale può avere origine da fonti fossili o naturali, e da un materiale di rinforzo proveniente da risorse naturale. La matrice e il rinforzo interagiscono sinergicamente, fornendo così proprietà migliorate rispetto ai singoli componenti. Naturalmente, la maggior parte dei biocompositi polimerici sviluppati in questo contesto provengono solo in parte da materiali naturali. Difatti, l’attribuzione del termine “bio” è legata esclusivamente all’origine dei componenti e non alla loro degrada-

bilità. Tuttavia, l’interesse crescente per la sostenibilità e lo sviluppo sostenibile ha recentemente generato un entusiasmo crescente verso l’utilizzo di matrici polimeriche biodegradabili, tra le quali spiccano l’acido polilattico (PLA), i poliidrossialcanoati (PHAs), e l’amido termoplastico (TPS).

Questa evoluzione riflette l’urgente necessità di adottare approcci sostenibili, cercando soluzioni che non solo offrano prestazioni avanzate, ma che contribuiscano anche in modo significativo alla riduzione dell’impatto ambientale. Questa tendenza indica chiaramente una spinta verso nuove prospettive nella gestione delle risorse e sottolinea l’importanza di soluzioni materiali che siano allineate con gli obiettivi di sostenibilità globale.

L’uso di scarti agroalimentari nello sviluppo di biocompositi biodegradabili

Questi obiettivi si estendono anche al campo agroalimentare, il quale, nonostante rappresenti un elemento fondamentale della nostra società, si trova ad affrontare una crescente sfida: la gestione degli sprechi di rifiuti. Ogni anno, infatti, il settore agroalimentare produce una quantità significativa di rifiuti, come risulta evidente dai dati presentati nella figura 2

Nonostante ciò, è comune trascurare il fatto che in alcuni casi il valore nutritivo degli scarti alimentari, come le bucce, la polpa, i semi e le foglie, può addirittura superare quello del prodotto stesso. Questa constatazione sottolinea l’importanza di considerare attentamente il potenziale nutrizionale di ogni parte di un alimento. In ambito scientifico, questa prospettiva sta generando un notevole interesse, portando a un’esplorazione approfondita delle proprietà benefiche e delle applicazioni pratiche di questi scarti alimentari spesso trascurati. All’interno dell’ampio scenario delle materie plastiche, questa prospettiva sta portando all’adozione di una pratica innovativa: l’uso di scarti agroalimentari

Famiglie

Industrie alimentari e delle bevande

Produzione primaria

Ristoranti/Servizi alimentari

Distribuzione al dettaglio e altri prodotti alimentari

Foto

Freepik

Figura 1 - Mappa VOS Viewer ottenuta analizzando i dati estratti dagli articoli presenti nel database Scopus.

Figura 2 - Distribuzione percentuale dei rifiuti agroalimentari nella media dell’Unione

nel 2020. (Fonte Eurostat)

all’interno di matrici polimeriche biodegradabili; un approccio che consente il recupero e la valorizzazione di risorse altrimenti considerate rifiuti. Un esempio concreto di questa tendenza è stato esplorato tramite l’utilizzo delle bucce di mandarino, abbondanti nel territorio siciliano grazie alla presenza di una specie endemica come il Tardivo di Ciaculli. Questi scarti, generati dalle diverse attività industriali locali, sono stati utilizzati per essere incorporati in una miscela commerciale biodegradabile, ampiamente impiegata nel settore alimentare, per lo sviluppo di biocompositi biodegradabili.

L’influenza di uno scarto alimentare indigeno sullo sviluppo di biocompositi biodegradabili

Un passaggio cruciale nello studio dei biocompositi e, in generale, dei materiali polimerici è senza dubbio la conoscenza del comportamento reologico. L’analisi delle curve di flusso consente di acquisire una conoscenza approfondita del comportamento viscoelastico e della viscosità del materiale in diverse situazioni di stress, temperatura e frequenza. Nella figura 3, sono riportate le curve di flusso dei biocompositi studiati in relazione a diverse concentrazioni di bucce di mandarino: 10% e 20%.

Le curve di flusso mostrano chiaramente come la presenza delle bucce di mandarino abbia un impatto significativo sul comportamento dei materiali. Tuttavia, è importante notare che le curve osservate si discostano dall’andamento atteso dei materiali compositi. Di solito, l’aggiunta di un riempitivo aumenta le interazioni tra le particelle nella matrice, generando resistenza al flusso e causando un aumento della viscosità nell’intero intervallo di frequenza studiato. In questo caso specifico, notiamo che a basse frequenze le curve di flusso dei biocompositi superano quelle della matrice. Invece, ad altre frequenze, la viscosità dei biocompositi è inferiore a quella della matrice. Questo comportamento è stato riscontrato

Frequenza angolare, rad/s

Frequenza angolare, rad/s

Allungamento, %

Figura 3 - Curve di viscosità complessa in funzione della frequenza angolare.

Figura 4 - Curve di viscosità complessa in funzione della frequenza angolare dei singoli componenti.

Figura 5 - Curve sforzo deformazione dei biocompositi.

Sollecitazione

TABELLA 1 - VISCOSITÀ INTRINSECA E PESO MOLECOLARE DI PLA E PBAT E DEI LORO BIOCOMPOSITI ESTRATTI

Viscosità intrinsecaª, dl/g Peso molecolareb, (Mw), Da

PLA

105 PLA +10%

PBAT

PBAT +10%

a calcolata utilizzando l’equazione di Solomon-Ciuta; b calcolata utilizzando l’equazione di Mark-Houwink.

anche sui singoli elementi della miscela, ossia l’acido polilattico (PLA) e il polibutilene adipato-co-tereftalato (PBAT), con una percentuale del 10% di peso di bucce di mandarino, come mostrato nella figura 4

Analizzando le evidenze raccolte, un successivo passo fondamentale per approfondire la comprensione di questo fenomeno è rappresentato dalla misurazione della viscosità intrinseca. Questo parametro offre preziose informazioni sulla struttura molecolare del polimero e consente di identificare eventuali cambiamenti che potrebbero essere responsabili della diminuzione del flusso. In tabella 1 vengono riportati i valori di viscosità intrinseca e peso molecolare di PLA e PBAT e dei loro biocompositi estratti.

L’approfondimento dei dati riportati nella tabella 1 evidenzia in modo chiaro una significativa riduzione sia dei valori di viscosità intrinseca sia del peso molecolare. Questi risultati costituiscono un segnale inequivocabile di un evidente processo di degradazione della matrice, imputabile alla presenza del filler. Questa degradazione incide inevitabilmente, in modo sostanziale, sulle proprietà meccaniche del materiale, come mostrato nella figura 5, consentendo l’ottenimento di un materiale fragile.

Per riassumere, l’adozione di questa nuova strategia che mira a valorizzare gli scarti agroalimentari, al fine di promuovere lo sviluppo sostenibile attraverso l’integrazione in matrici polimeriche biodegradabili, rappresenta una sfida ancora aperta. Come mostrato sopra, in alcuni contesti, l’attuazione di questa soluzione potrebbe rivelarsi impraticabile a causa della presenza di impurità o di altre sostanze, come i polifenoli, che potrebbero contribuire a fenomeni

degradativi della matrice, compromettendo le proprietà finali del materiale.

Questa complessità sottolinea l’urgente necessità di approfondire le ricerche e di sviluppare approcci innovativi al fine di superare gli ostacoli incontrati, cercando di massimizzare i benefici ambientali de-

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rivanti dall’impiego di scarti agroalimentari nella produzione di biocompositi polimerici sostenibili.

* Dottorando presso l’Università degli Studi di Palermo.

** Professore associato presso l’Università degli studi di Palermo.

Gli scarti agroalimentari possono trovare un ambito di valorizazione nella produzione di biopolimeri e nelle relative applicazioni.

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garetsvisual/Freepik

marzo 1954-11 marzo 2024

“Fatto il polipropilene”: un’invenzione rivoluzionaria

Era un giovedì l’11 marzo 1954 quando Giulio Natta annotava sulla sua agenda da lavoro “Fatto il polipropilene”: era l’atto di nascita del polipropilene, polimero che lo scorso 11 marzo ha quindi festeggiato settant’anni esatti dalla sua invenzione. Un anniversario importantissimo per un materiale che dall’Italia si sarebbe diffuso in tutto il mondo cambiando la vita quotidiana di chiunque.

La prima formulazione venne realizzata nei laboratori del Dipartimento di chimica, materiali e ingegneria chimica del Politecnico di Milano, oggi intitolato all’illustre scienziato. Il polipropilene allora era un sottoprodotto del cracking catalitico e la scoperta risultava rilevante non tanto per la sua polimerizzazione, comunque fondamentale, quanto per la capacità di controllare la struttura spaziale del materiale e renderla ordinata e regolare, motivo per cui Natta stesso lo chiamò polipropilene isotattico, così da distinguerlo da quello amorfo. La struttura chimica ordinata, infatti, conferisce al polimero isotattico un’alta cristallinità da cui dipendono le straordinarie caratteristiche meccaniche che ne hanno permesso la diffusione e la larghissima diffusione in innumerevoli applicazioni. Secondo le stime più recenti, nel mondo attualmente se ne producono quasi 100 milioni di tonnellate all’anno, corrispondenti a oltre 10 kg per abitante, per un valore approssimativamente intorno a 150 miliardi di dollari, paria allo 0,15% del PIL mondiale.

A partire dai primi anni Cinquanta, Giulio Natta aveva cominciato a interessarsi sempre più alle problematiche riguardanti la stereochimica dei polimeri e delle macromolecole in generale, venendo a conoscenza dei processi di polimerizzazione dell’etilene e della dimerizzazione delle alfa-olefine in presenza di composti alluminio-alchilici, realizzati in quegli anni dal chimico tedesco Karl Ziegler mediante catalizzatori organometallici, detti “catalizzatori

Ziegler”. Giulio Natta aveva intuito le potenzialità di tali processi di polimerizzazione catalitica (metallorganica) nell’ottenere polimeri molto lineari e cristallini a partire da monomeri quali l’etilene, la cui struttura lineare era stata messa a confronto da egli stesso con la struttura ramificata tipica degli alti polimeri. La successiva produzione da parte di Karl Ziegler di polietilene lineare ad alta densità ottenuto con gli stessi procedimenti di polimerizzazione dell’etilene, ma mediante altri catalizzatori, aveva suggerito allo scienziato italiano di applicare lo stesso disciplinare non all’etilene bensì al polipropilene e ad altre alfa-olefine superiori con l’uso di alcune varianti dei catalizzatori Ziegler, arrivando a ottenere alla fatidica data dell’11 marzo 1954 un nuovo composto organico altamente ordinato nella struttura cristallina, il polipropilene isotattico appunto, dando il via ai polimeri stereospecifici (o stereoregolari), brevettati poi con il nome commerciale di Moplen, Meraklon, Mopeflan ecc. e dotati di eccellenti proprietà chimiche e meccaniche.

L’invenzione dei nuovi catalizzatori per la polimerizzazione stereospecifica, detti poi catalizzatori di Ziegler-Natta, fruttò congiuntamente a Natta e Ziegler il premio Nobel per la chimica nel 1963. La produzione industriale su scala mondiale di polipropilene isotattico, il più apprezzato fra i polipropileni, si baserà sui successivi brevetti - noti come “brevetti NattaMontecatini” - depositati da Natta a partire dalla metà degli anni Cinquanta in comproprietà con la società Montecatini, ai quali fondamentalmente si ispireranno tutte le altre metodologie di produzione autonomamente sviluppate in seguito da altre società.

La pagina dell’agenda di lavoro di Giulio Natta con la data dell’11 marzo 1954 dove è riportato l’appunto dello scienziato “Fatto il polipropilene”: la vita quotidiana dell’umanità cambierà per sempre.

Grafe si racconta

Una lunga esperienza nella colorazione dei polimeri

Decenni di esperienza, altissimo livello tecnico e tecnologie all’avanguardia: questi sono i tre capisaldi della competenza di Grafe Group nella colorazione dei tecnopolimeri trasparenti che utilizza prevalentemente compound, mentre i masterbatch vengono impiegati solo in casi particolari. Il direttore commerciale di Grafe, Lars Tonnecker, ha spiegato che “i requisiti di dispersione e omogeneizzazione sono molto più elevati sia per i materiali trasparenti sia per la colorazione opaca. Un compound è quindi l’opzione migliore e più pulita rispetto a un masterbatch, poiché la distribuzione irregolare del colore, le striature e le differenze di concentrazione possono essere evitate o eliminate”.

Elke Milus, project manager della società, ha aggiunto che, “si tratti di fari, luci posteriori o display, le plastiche trasparenti colorate sono utilizzate soprattutto nelle applicazioni di illuminazione. I produttori hanno definito degli intervalli di lunghezza d’onda che devono essere rispettati e dai quali non ci si deve discostare. Possiamo regolare i nostri composti di modo che ogni lotto corrisponda all’altro, con la massima riproducibilità e quindi la migliore qualità”. Ciò è garantito da uno speciale processo di controllo della produzione e di assicurazione della qualità sviluppato dalla stessa Grafe, che assicura la massima precisione di ripetizione nelle fasi ricorrenti del processo. Tonnecker, sottolineando l’elevata disponibilità di materie prime idonee e l’elevata capacità produttiva dell’azienda, ha proseguito che “un’ampia selezione di coloranti e additivi per polimeri trasparenti, oltre a un enorme stock di formulazioni, ci permette di rispondere rapidamente alle richieste dei clienti”. Il Gruppo tedesco ha recentemente investito in attrezzature di laboratorio e ora dispone di uno spettrofotometro ad alta risoluzione per la misurazione

della trasmissione in vari intervalli di lunghezze d’onda (UV/VIS/NIR = ultravioletto/visibile/vicino infrarosso).

Grazie alla maggiore risoluzione ottica, il dispositivo misura con estrema precisione l’intervallo di lunghezze d’onda esteso da 350 a 1.050 nanometri. “Per valutare i colori, non si misura la riflessione, ma la trasmissione attraverso il materiale”, ha spiegato Milus, illustrando il principio.

“Con il dispositivo copriamo anche la gamma UV e infrarossa. Ad esempio, alcuni clienti chiedono che la radiazione termica passi attraverso il componente trasparente. Visto che la maggior parte dei clienti non dispone di questi dispositivi di misurazione,

ci offriamo di supportarli con queste misurazioni, facendo così avanzare i progetti di sviluppo. Grafe è anche in grado di misurare componenti di grandi dimensioni e di produrre campioni di prova con spessori di parete da uno a quattro millimetri”, ha concluso Tonnecker.

Presso Grafe, azienda con 20 anni di esperienza nella lavorazione delle plastiche trasparenti, è presente anche un gruppo progetto, organizzato separatamente nel campo della tecnologia dell’illuminazione, che dispone di estrusori speciali e presse a iniezione per la produzione di campioni di prova e che si occupa esclusivamente dello sviluppo di polimeri trasparenti.

provini per la

Serie di

colorazione di tecnopolimeri trasparenti con i prodotti di Grafe.

Soluzioni UniteChem per i riciclati

Stabilizzanti per i settori agricolo, auto ed edile

Uno dei principali produttori di stabilizzanti per materie plastiche, UniteChem, offre una vasta gamma di prodotti e blend già pronti all’uso per plastiche riciclate come rPE o rPP nei settori agricolo, automotive ed edilizia. Per i film per pacciamatura nel settore agricolo è conveniente l’uso di PE riciclato (rPE) fino al 40% di riciclato nel polimero vergine per bilanciare il minor impatto ambientale dovuto all’rPE con le proprietà reologiche e meccaniche del PE vergine, essenziali per garantire un film di qualità e durata. Il blend AO B900 che garantisce la tenuta della viscosità del PE in fase di estrusione e il blend LS 610, che invece assicura la durata del film di pacciamatura in applicazione anche in presenza di pesticidi, sono comunemente aggiunti alle miscele rPE/ LL/LDPE per poter ottenere un film di qualità e durata equivalenti a quelli da PE vergine, ma con un notevole minor impatto ambientale.

Nel settore automotive, sono già alcuni anni che le case automobilistiche stanno chiedendo ai loro fornitori di materiali in TPO (thermoplastic polyolefin o PP compoundato) prodotti contenenti dal 20% al 30% di PP riciclato (rPP) per rendere l’automotive più sostenibile anche dal punto di vista dei materiali utilizzati.

Il blend AO B215 che garantisce l’estrusione e stampabilità del compound/TPO contenente rPP e il blend LS 5229, che invece ne assicura la resistenza alla luce nel tempo e una bassa emissione di prodotti volatili (low VOC) per l’interno auto, sono oggi fra le soluzioni più avanzate utilizzate nell’automotive, per interni ed esterni, al fine di garantire sia le proprietà meccaniche desiderate del materiale contenete l’rPP sia la durata nel tempo dello stesso.

Passando al settore dell’edilizia, i materiali di riciclo rPP e rPE tagliano fino al 60% i rispettivi polimeri vergini

nell’applicazione per canali e tubature di scolo e per fognature (acque nere a pelo libero). In questo caso, la quantità di polimero vergine serve essenzialmente a garantire un MFR (melt flow rate) da estrusione per la tecnologia di produzione dei tubi. Il fattore trainante, oltre a quello della sostenibilità, è dato dal vantaggio economico legato costo dei materiali riciclati.

Il blend AO B900, che supporta la tenuta di un MFR da estrusine, anche in caso di tagli percentuali elevati con rPP o rPE, e il prodotto LS 622 in pellets che garantisce la durata delle tubature e grondaie esposte alla luce solare diretta, sono soluzioni normalmente utilizzate nell’edilizia.

UniteChem ha un’esperienza di 25 anni nella sintesi e commercializzazione di stabilizzanti sia alla luce sia termici per polimeri e coating. L’azienda ha 1.650 dipendenti e nel 2023 ha raggiunto un fatturato di circa 300 milioni di euro.

Coim amplia la gamma di inchiostri e adesivi

Un’offerta completa di soluzioni per packaging flessibili riciclabili

Il produttore italiano di specialità chimiche Coim sta investendo in diversi progetti di ricerca e sviluppo per proporre una gamma completa di soluzioni a base di poliuretano, tra cui gli inchiostri, per il settore del packaging flessibile riciclabile. Gli inchiostri a base poliuretanica devono essere sviluppati non solo in funzione del riciclo ma anche di una qualità di stampa sovrapponibile a quella degli inchiostri attualmente utilizzati nel settore degli imballaggi flessibili. Nell’intero settore, infatti, si è svolto un lungo lavoro per mettere a punto tecniche di stampa che forniscano una qualità eccellente anche di immagini molto complesse per rispondere agli standard estetici, particolarmente elevati, degli imballaggi europei. Coim sta concentrando i propri sforzi nella messa a punto degli inchiostri della gamma Coiminks a base poliuretanica che assicurino la stessa stampabilità di quelli attualmente in uso.

“Si sta lavorando alla possibilità di ottenere il riciclo meccanico dell’imballo flessibile in plastica senza passare attraverso il downgrade dei materiali dovuto al processo di riciclo, che oggi costringe a riutilizzare la plastica riciclata per applicazioni meno nobili di quelle originali, quali la produzione di panchine e di sacchetti di plastica. Questo, infatti, non è un processo veramente sostenibile”, ha spiegato Ivo Sensini, direttore della divisione Flexible Packaging Inks di Coim. “Stiamo quindi lavorando all’obiettivo di sostituire gli inchiostri a base nitro con inchiostri a base poliuretanica, che consentono di ottenere, nella fase di riciclo, dei granuli cristallini e trasparenti utilizzabili per ogni tipo di applicazione”.

“Coim è impegnata nell’identificazione di soluzioni riciclabili non solo in ambito inchiostri, ma anche per quanto concerne coating e adesivi per il flexible packaging, in linea con il nostro approccio strategico del “3 in 1”, che ci consente di fornire ai nostri clienti soluzioni complete per il

il

di poter

internamente il poliuretano partendo dalla materia prima poliestere, Coim lavora per potenziare la propria offerta “3 in 1” per il packaging flessibile a base di poliuretano: coating, adesivi e inchiostri.

packaging flessibile”, ha aggiunto Luca Gianzini, direttore marketing e M&A di Coim. “Recentemente, ad esempio, Recyclass ha approvato l’adesivo Coim

Novacote NC 560 A + CA 101 come pienamente compatibile con lo stream di riciclo del polietilene flessibile in Europa”.

Novacote NC 560 A + CA 101, sviluppato da Coim per il settore dell’imballaggio flessibile riciclabile, è un adesivo per laminazione alifatica a base solvente, utilizzato nella produzione di film multistrato in polietilene per imballaggi flessibili alimentari e farmaceutici e,

come attestato da Recyclass, i test scientifici hanno dimostrato che, a differenza di molti altri adesivi per laminazione, ha un effetto molto lieve sul colore dei riciclati finali. Questa approvazione sottolinea l’importanza dell’innovazione per superare alcuni dei problemi comunemente riscontrati nella progettazione degli imballaggi in plastica e rafforza l’operato del gruppo di lavoro Recyclass Laminating Adhesives, di cui fa parte la stessa Coim, nel generare conoscenza sull’uso degli adesivi per laminazione.

Sfruttando

vantaggio competitivo

produrre

Una panoramica dei nuovi

ADL di Syensqo a Bollate, che prosegue il suo sviluppo di centro di eccellenza per la ricerca di soluzioni innovative e all’avanguardia.

Syensqo ha inaugurato nuovi laboratori a Bollate

Un ecosistema tecnologico per lo sviluppo di materiali innovativi

Presso la sede di Syensqo a Bollate (Milano) sono stati inaugurati di recente i nuovi “Application Development Labs” (ADL), innovativi laboratori di ricerca dotati di tecnologie di elevato livello per lo sviluppo applicativo dei materiali del futuro. A meno di un anno dall’inaugurazione del laboratorio

“Dry Room” per batterie al litio (che aveva comportato un investimento di un milione di euro comprensivo di un contributo dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy), il centro di ricerca di Bollate si amplia adesso con i nuovi ADL, a conferma del ruolo di primo piano dell’azienda belga attraverso la filiale italiana nello sviluppo di soluzioni basate su materiali innovativi che rispondano alle crescenti esigenze e richieste dei settori high-tech.

I nuovi Application Development Labs hanno richiesto un investimento di 10 milioni di euro in tre anni e occupano un edificio di 26 mila metri cubi innovativo anche nel funzionamento, con inverter che garantiscono il flusso d’aria per mantenere le cappe chimiche in depressione, in modo da minimizzare il consumo energetico, e si estendono su 1.300 metri quadrati, che si aggiungono

ai 2.000 metri quadrati di area di sviluppo applicativo già esistenti. I nuovi laboratori rappresentano un ecosistema tecnologico unico nel loro genere composto di strumentazioni, apparecchiature e competenze. La loro realizzazione ha comportato anche un incremento di oltre il 30% dell’organico negli ultimi tre anni, con ulteriori prospettive di crescita futura, con l’aggiunta di figure professionali che si aggiungeranno agli oltre 300 ricercatori che il centro di ricerche Syensqo di Bollate già occupa, per un totale complessivo di circa 500 persone. I diversi campi di applicazione dei materiali studiati a Bollate comportano una diversificazione delle specializzazioni richieste e, accanto a chimici e ingegneri chimici, lavorano laureati e diplomati in altre discipline quali fisica, elettronica e meccanica. Le soluzioni studiate a Bollate si applicano a diversi settori per anticipare le sfide cruciali del nostro pianeta e della società con una attenzione elevata sull’innovazione: dalla mobilità elettrica all’efficienza energetica con reagenti e solventi minerari per riciclare le batterie a fine vita,

dall’approvvigionamento sostenibile alle soluzioni per migliorare la qualità della vita in ambito medicale, agricolo, elettronico e aerospaziale. Tra le applicazioni illustrate all’inaugurazione della struttura, i ricercatori hanno sottolineato come la ricerca di Bollate sia all’avanguardia nello studiare soluzioni per una mobilità più pulita. Infatti, oggetto di studio e sviluppo del centro di Bollate sono non solo le batterie al litio ma anche polimeri speciali per migliorare le prestazioni dei motori elettrici verso la tecnologia a 800 V. Inoltre, le diverse tecnologie presenti a Bollate sono in grado di produrre prototipi di membrane in varie forme che vengono applicate per rendere possibile l’emodialisi, la cattura della CO2, la filtrazione delle acque reflue, la potabilità dell’acqua ecc. Materiali e tecnologie sviluppate a Bollate si applicano infine alla microelettronica e alle piattaforme di realtà aumentata e virtuale. La flessibilità, la leggerezza e la robustezza dei materiali studiati consentono di realizzare soluzioni per rivestimenti ottici, film adesivi ottici e materiali piezoelettrici unici nel loro genere.

I MobilityScience Studio di DOW sono attualmente tre: quello di Correggio è il primo in Europa e l’unico fuori dagli Stati Uniti, dove sono attivi quelli a Midland e Lake Jackson.

Plastificante per PVC

Senza ftalati e da fonti rinnovabili

Il gruppo chimico svedese Perstorp ha di recente lanciato il nuovo plastificante senza ftalati Pevalen Pro 100 per PVC, realizzato al 100% con materie prime rinnovabili basate sul bilancio di massa certificato ISCC Plus.

In considerazione dell’assorbimento di CO2 biogenica dalle materie prime rinnovabili con cui è ottenuto, il nuovo plastificante presenta un’impronta di carbonio ridotta fino all’80% rispetto ai prodotti equivalenti a base fossile e il suo impiego in sostituzione di quelli tradizionali non comporta alcuna diminuzione delle prestazioni dei prodotti finali.

Lo sviluppo di Pevalen Pro 100 si basa su una innovativa composizione chimica in grado di tradursi in prestazioni elevate senza l’utilizzo di ftalati. L’alta efficienza di plastificazione e la bassa volatilità, rendono il prodotto

Pevalen Pro 100 rappresenta l’innovativo salto in avanti di Perstorp nel campo dei plastificanti sostenibili senza ftalati.

Dow sceglie l’Italia

ideale in termini di prestazioni tecniche dei manufatti in PVC e sostenibilità ambientale dei processi produttivi.

“Sappiamo che il PVC può essere una risorsa preziosa se viene prodotto, utilizzato e smaltito con attenzione. Il PVC flessibile è incredibilmente utile e sarebbe difficile da sostituire.

Inoltre, è un materiale che offre già un’ottima riciclabilità se prodotto

nel modo giusto e con gli ingredienti giusti. Il lancio di Pevalen Pro 100 rappresenta un importante traguardo in questa direzione. Offre una maggiore durata utilizzando meno materiale, dura più a lungo e, per di più, ha un profilo ambientale significativamente migliore”, ha spiegato Linda Zellner, direttrice dell’innovazione presso Perstorp.

Investimento nella ricerca per la mobilità sostenibile

Per il suo maggiore investimento nelle attività dedicate alla mobilità sostenibile attraverso i centri MobiltyScience, Dow ha scelto il sito di Correggio (Reggio Emilia), dove realizzerà il primo MobilityScience Studio europeo, il terzo a livello mondiale. Il nuovo centro per l’innovazione applicata consentirà alla multinazionale di intensificare la

collaborazione con fornitori e OEM locali e non, ampliando le soluzioni innovative esistenti.

Con la propria presenza in Italia, il centro supporterà le attività negli ambiti della ricerca e sviluppo e dei servizi tecnici di Dow nella messa a punto di nuove soluzioni sostenibili per il mercato della mobilità, aprendo la strada a nuove collaborazioni ecosistemiche in Europa.

Le porte del nuovo centro sono state aperte per la prima volta ad alcuni clienti selezionati in concomitanza con l’E-Prix di Misano 2024, svoltosi il 13 e 14 aprile.

Il centro MobilityScience di Correggio si aggiunge a quelli statunitensi a Midland, Michigan, e a Lake Jackson, Texas, che offrono spazi di sviluppo collaborativo per test acustici e di propulsione in campo automobilistico. Attraverso tali centri, Dow è in grado di creare

soluzioni su misura per quanto riguarda rumorosità, vibrazioni e durezza (NVH) e sistemi di tenuta, propulsione e di trasferimento dei fluidi per qualsiasi specifica.

“Dow è entusiasta dell’apertura del primo centro di innovazione MobilityScience in Europa”, ha affermato Ryan Smith, direttore marketing globale di Dow MobilityScience. “Questo investimento a Correggio, in Italia, fungerà da hub per gli esperti tecnici e commerciali di Dow per connettersi con l’industria europea della mobilità e portare avanti gli investimenti necessari per garantire l’ampliamento nel mercato dei veicoli elettrici. L’elettrificazione rappresenta il futuro della mobilità e il bagaglio di conoscenza chimica di Dow fornirà gran parte degli strumenti necessari ai nostri partner globali in tale campo”.

Foto DOW

CRP Technology lancia il dodicesimo Windform Top-Line

Materiale superleggero e resistente per la stampa 3D SLS

CRP Technology ha introdotto nel mercato della manifattura additiva il nuovo materiale Windform SL per la stampa 3D professionale mediante Tecnologia SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva). Il lancio di Windform SL segue di pochi mesi quello di Windform TPU, il secondo materiale elastomerico e l’undicesimo materiale della serie Top-Line dell’azienda, e conferma la continua spinta all’innovazione di CRP Technology nel mondo della stampa 3D. Questo materiale, il dodicesimo della gamma Windform Top-Line dell’azienda, costituisce un importante avanzamento nel settore. Si tratta di un composito a base poliammidica di colore nero, rinforzato con fibre di carbonio, molto leggero - la sigla SL, infatti, significa “Super Light” - con una densità di 0,87 g/cc, caratteristica, questa, che, unita al rinforzo in fibre di carbonio, rende

il Windform SL un materiale leggero e rigido allo stesso tempo. Windform è particolarmente adatto per la produzione di prototipi funzionali e componenti finiti nel settore degli UAV/UAS, nonché per applicazioni che richiedono una combinazione di leggerezza, rigidità e resistenza termica. Una HDT 1.82 Mpa di 182,5 °C insieme a elevati valori di modulo elastico specifico, carico di rottura specifico e resilienza (Charpy e Izod) sono tra i punti di forza di Windform SL. Queste caratteristiche gli conferiscono la capacità di mantenere stabilità strutturale sotto sollecitazioni intense, anche in temperatura, garantendo prestazioni affidabili in contesti impegnativi. La finitura superficiale post-processo è altrettanto eccellente, con valori di Ra di 5,44 micron dopo il processo SLS, 1,56 micron dopo la

Impianto pilota di Covestro Produrre anilina

Covestro sta implementando un processo per la produzione di anilina ottenuta interamente da biomassa vegetale invece che da fonti fossili. A tale scopo, presso la sede di Leverkusen, l’azienda ha messo in funzione un impianto pilota per sviluppare la nuova tecnologia e trasferirla alla produzione su scala industriale. Nell’industria della plastica, l’anilina viene utilizzata per ottenere, tra i vari materiali, MDI con cui vengono prodotte, per esempio, le schiume isolanti utilizzate in edilizia. “Tra le altre cose, l’anilina è una materia prima chiave per le schiume utilizzate per isolare edifici e frigoriferi”, ha spiegato Thorsten Dreier, Chief Technology Officer di Covestro. “Fino a ora, l’anilina era stata prodotta da materie prime fossili come il petrolio, che rilascia CO2 e alimenta il cambiamento climatico. Con il nostro nuovo processo, stiamo contribuendo alla realizzazione di un’economia circolare a base biologica e sono molto orgoglioso che siamo riusciti a passare a un livello tecnologico più elevato”.

finitura manuale e 0,83 micron dopo la lavorazione CNC, garantendo superfici lisce e precise. Windform SL rappresenta quindi una soluzione avanzata per il futuro della stampa 3D professionale. Con ampie applicazioni nel settore UAV e oltre, il materiale si addice alla produzione di componenti sofisticati ed efficienti in vari ambiti, dall’aerospaziale all’auto, garantendo leggerezza senza dover ridurre gli spessori.

“La nostra dedizione al rinnovamento è incessante. Siamo un’azienda storica, pioneristica, che continua a innovare creando materiali top di gamma per la stampa 3D professionale, e il Windform SL ne è l’ultima dimostrazione, un ulteriore passo avanti nel nostro percorso di crescita che ci mantiene leader di settore”, ha dichiarato Franco Cevolini, CEO e direttore tecnico di CRP Technology.

da biomassa

Per l’impianto pilota presso il Chempark di Leverkusen, Covestro ha effettuato un investimento a sette cifre e, rispetto alla tecnologia convenzionale, il nuovo processo migliora significativamente l’impronta di carbonio della produzione di anilina. Il processo viene sviluppato insieme a vari partner della comunità scientifica e la ricerca sull’anilina a base biologica continuerà anche grazie a finanziamenti del Governo tedesco. Il progetto mostra il potenziale

contributo della biotecnologia industriale nella produzione di materie plastiche: nel nuovo processo, un microrganismo “personalizzato” aiuta a convertire zucchero industriale estratto dalle piante in un intermedio attraverso la fermentazione. Ciò avviene in condizioni più compatibili con l’ambiente rispetto ai processi convenzionali. In una seconda fase, la catalisi chimica dell’intermedio produce anilina di origine vegetale al 100%.

Grazie alla ricerca di Covestro, la produzione di anilina è ora possibile senza l’utilizzo di petrolio greggio o altre materie prime fossili

Il nuovo materiale di CRP Technology trova nei veicoli UAS (Unmanned Aircraft System) e UAV (Unmanned Aerial Vehicle), come il drone della fotografia, uno dei campi applicativi di elezione.

MATERIE PRIME FOSSILI

In tutto il mondo vengono prodotte circa 6 milioni di tonnellate di anilina, con un volume in crescita circa del 3-5% all’anno. Covestro, con una capacità produttiva di oltre un milione di tonnellate all’anno, rientra tra i principali produttori di anilina.

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Compositi, essenziali per sostenibilità ed economia circolare

Soddisfazione da parte dell’organizzatore di JEC World per gli esiti della fiera internazionale dedicata ai compositi, svoltasi a Parigi dal 5 al 7 marzo, il cui contributo per sostenibilità ambientale ed economia circolare è ormai riconosciuto a livello globale.

E l’Italia è uno dei protagonisti della scena mondiale.

Con le sue tre giornate di attività, know-how e condivisione di competenze, JEC World 2024, la fiera internazionale dedicata ai materiali compositi svoltasi a Parigi dal 5 al 7 marzo scorsi, ha sottolineato il contributo dell’industria dei compositi per la sostenibilità e il suo potenziale di crescita. L’edizione 2024 ha registrato oltre 43.500 visitatori da più di 100 Paesi, 1.300 espositori e seminari, workshop, dimostrazioni dal vivo e approfondimenti di settore.

Think tank dell’industria dei compositi

Nel corso della prima edizione dell’evento JEC Summit Building & Infrastructure, svoltasi il 4 marzo, nonché nei tre giorni successivi di fiera, autorità pubbliche, operatori e innovatori dell’industria hanno apportato il proprio contributo rendendo JEC World 2024 il “think tank” del settore dei materiali compositi, in cui i partecipanti hanno condiviso un obiettivo comune: sostenibilità ed economia circolare.

Dai rappresentanti di “The land of the future” di Neom al rappresentante della Commissione Europea per “The EU Green Deal 2050”, dalla roadmap per la decarbonizzazione dell’aeronautica presentata da Airbus e Safran all’appello del Comitato Olimpico

Internazionale a partner in grado di supportare l’industria dello sport nel raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità, fino a “View From the Top”, durante il quale Peter Huntsman, CEO di Huntsman Corporation, ha condiviso la propria visione sulla strategia dell’industria dei compositi, a JEC World le azioni convergenti di tutte le parti interessate e impegnate per un futuro sostenibile sono sfociate in una dichiarazione di intenti globale. Le tre conferenze Country on Stage hanno rappresentato l’occasione di scoprire le caratteristiche, le tendenze e le strategie dell’ecosistema dei materiali compositi in Italia, Belgio e Francia. Anche molti altri Paesi hanno preso parte all’evento: ministri degli esteri, delegati ministeriali francesi, ambasciatori, nonché rappresentanti ufficiali di ben 16 Stati (tra cui Austria, Canada, Repubblica Ceca, Germania, India, Giappone, Portogallo, Slovacchia, Spagna, Taiwan, Turchia e Stati Uniti) hanno visitato la fiera nell’ambito di appositi tour organizzati per le delegazioni ufficiali.

Piattaforma per il business

Nel 2024 JEC World ha dato prova del proprio ruolo di evento principale per l’industria dei compositi internazionale richia-

JEC World 2024

A c ura di Luca Mei

Innovazioni applicative, che vanno dal settore aeronautico a quello dello sport, tanto amatoriale quanto professionistico, hanno trovato a JEC World un palcoscenico di elezione.

mando la rappresentanza di tutti i continenti presenti nelle edizioni pre-Covid.

L’intera filiera produttiva si è data appuntamento a Parigi in occasione della fiera europea dei compositi, che si è dimostrata fonte di ispirazione per tutti i professionisti che desiderano affrontare le sfide della sostenibilità e sviluppare soluzioni più leggere, smart e durevoli. La manifestazione, che ha portato sotto lo stesso tetto numerose aziende globali e PMI, ha proposto anche una selezione di startup, incentivando networking e opportunità di business. Grazie a una piattaforma dedicata sviluppata e ottimizzata per l’industria dei compositi, il programma di business meeting di JEC ha permesso di realizzare oltre 8.000 incontri nel corso dei tre giorni, registrando un aumento del 13% rispetto al 2023, a riprova del dinamismo del settore.

Punto di incontro tra innovazione e industria

Con oltre 600 lanci di prodotti durante la fiera, JEC World si è riconfermata la miglior cornice per introdurre novità nel settore dei compositi sul mercato mondiale.

I JEC Composites Innovation Awards hanno premiato 11 collaborazioni che riflettono la dedizione dell’industria nel fornire nuove soluzioni per tutti i settori di applicazione dei compositi. Per la sua settima edizione, JEC Composites Startup Booster, ormai consolidato come il principale concorso per startup nel settore dei materiali avanzati, ha premiato tre aziende provenienti dalla Francia, dalla Danimarca e dagli Stati Uniti per l’eccezionale potenziale di mercato delle rispettive attività.

La nuova area dedicata alle dimostrazioni dal vivo ha registrato spiccata visibilità e un’elevata frequentazione nel corso dei tre

giorni. Questo nuovo formato, incentrato sui procedimenti automatizzati e robotizzati, ha reso JEC World un palcoscenico per tecnologie di produzione additiva su larga scala e oltre 100 macchinari disponibili negli stand degli espositori.

Italia tra i principali protagonisti

Tra i cinque Paesi si sono distinti per numero di espositori, numero di visitatori e innovazione figura l’Italia, che rientra nei “top five” insieme a Cina, Francia, Germania e Stati Uniti. Sono state più di 100 le aziende nostrane che hanno presentato i loro prodotti e le loro tecnologie innovative, valorizzando il know-how del nostro Paese nel campo dei materiali compositi. Con il supporto di ICE-Agenzia, il padiglione italiano ha rappresentato uno dei principali fulcri per il networking e la collaborazione tra gli operatori del settore, rafforzando ulteriormente il ruolo significativo dell’Italia nel mercato mondiale dei compositi.

In occasione di JEC World, una conferenza dedicata ha consentito di analizzare le principali caratteristiche, tendenze e sfide del mercato italiano dei compositi, fornendo informazioni sulla fiorente industria italiana del settore e offrendo una visione completa del contributo del Paese al mercato globale.

Appuntamento al 2025

Sul piano globale, JEC World 2024 è stato un appuntamento imperdibile come fonte di ispirazione, per celebrare il dinamismo del settore e per plasmare un futuro sostenibile.

Giudizi positivi sulla qualità della fiera sono stati espressi da espositori e visitatori e il 54% dello spazio espositivo della prossima edizione, in programma dal 4 al 6 marzo 2025, è già stato prenotato.

L’Italia è stata una delle cinque protagoniste di JEC Wolrd ed è nelle prime posizioni dell’industria mondiale dei compositi.

Foto

di Mecspe 2024

Transizione digitale ed energetica al centro

Il manifatturiero riconferma la propria volontà di crescita e di apertura verso innovazione e nuove frontiere sostenibili: è quanto emerso dalla XXII edizione di Mecspe, tenutasi a BolognaFiere dal 6 all’8 marzo, richiamando a raccolta oltre 2.000 espositori da tutta Italia e quasi 67.000 visitatori (+12% rispetto al 2023). Al centro dei tre giorni di manifestazione la transizione digitale ed energetica, promossa dal Piano Transizione 5.0 del MIMIT, che offre molteplici opportunità alle aziende del comparto, le quali, attraverso i nuovi incentivi, hanno l’occasione di innovarsi con nuove tecnologie e diventare ancora più sostenibili.

L’Osservatorio Mecspe ha evidenziato l’importanza degli incentivi 4.0 utilizzati dal 50% delle imprese per la loro digitalizzazione e per lo sviluppo dell’innovazione. Tali incentivi hanno permesso alle aziende di effettuare investimenti che, altrimenti, non avrebbero potuto realizzare. L’Osservatorio ha infatti confermato che il 63% degli imprenditori non avrebbe investito - o lo avrebbe fatto in misura minoresenza gli incentivi. La crescita deve quindi continuare grazie alle nuove misure 5.0 che affiancano alla transizione digitale quella energetica, per una trasformazione del comparto in una direzione sempre più sostenibile. Temi, questi, affrontati anche all’interno di Mecspe LAB - Spazio Innovazione, che si è posto come promotore di una innovazione tecnologica fondata sulla crescente consapevolezza sociale e ambientale che tenga conto, in particolare, dell’efficienza energetica e di

alternative compatibili, in perfetta coerenza con gli obiettivi della Transizione 5.0.

Il tema della transizione è stato affrontato anche in chiave internazionale attraverso il “Forum Italo-Tedesco: 2035 e la filiera Automotive”, che, giunto quest’anno alla sua seconda edizione, si è concentrato sulle modalità di riadattamento della filiera automobilistica per rispondere a una trasformazione tecnologica che tenga conto delle nuove sfide energetiche che sta affrontando il settore.

Altro tema prioritario e trasversale a tutta la fiera è stato quello della formazione. Mecspe ogni anno si impegna ad avvicinare giovani talenti al mondo dell’industria, offrendo una piattaforma per confrontarsi con aziende e istituzioni. In particolare, la seconda giornata di Start Up Factory, dedicata proprio al futuro della formazione, ha ospitato l’ex Ministro dell’Istruzione Patrizio Bianchi, che ha ricordato l’importanza di innovare le modalità di formazione al passo con i bisogni della società, insegnando anche valori orientati non solo al singolo ma alla collettività.

Dunque, innovazione, sostenibilità e formazione, con lo sviluppo delle competenze dei nuovi talenti, hanno rappresentato i tre focus della fiera, tracciando nuove direttive per la creazione dell’industria del futuro.

L’appuntamento con la XXIII edizione di Mecspe è fissato a BolognaFiere dal 5 al 7 marzo 2025.

Bilancio

Chinaplas 2024

La fiera cinese continua a crescere

Dopo la pandemia, la Cina si è rapidamente ripresa per tornare a essere il motore dell’economia mondiale, contribuendo per oltre il 30% alla crescita globale e per il 14% al volume totale delle esportazioni mondiali. Alla luce di questo contesto favorevole, Chinaplas 2024, tenutasi dal 23 al 26 aprile 2024 presso il National Exhibition and Convention Center (NECC), Hongqiao di Shanghai, ha registrato una crescita significativa sia in termini dimensionali sia per il numero di presenze internazionali registrate su un’area espositiva di 380.000 m2 Con 4.420 espositori internazionali provenienti da 40 Paesi, suddivisi nei 9 padiglioni nazionali/regionali di Austria, Francia, Germania, Giappone, Italia, Regno Unito, Stati Uniti, Svizzera e Taiwan, i visitatori hanno potuto osservare un gran numero di soluzioni funzionali allo sviluppo dell’economia circolare e della digitalizzazione. Infatti, alla kermesse cinese hanno fatto il loro debutto oltre 130 tecnologie innovative, che hanno catturato l’attenzione dei professionisti presenti. L’economia cinese continua a crescere a ritmi incalzanti in diversi settori, con un volume di produzione locale di prodotti in plastica che ha raggiunto 74,89 milioni di tonnellate nel 2023, registrando un +3% rispetto al 2022, mentre il valore delle esportazioni, nel 2023, ha superato 100,8 miliardi di dollari, con un’ulteriore crescita prevista per il 2024. Per rispondere alle richieste del mercato e promuovere lo sviluppo sostenibile dell’industria materie plastiche e gomma, durante la fiera si è tenuto il primo World Trends

and Plastics and Rubber Technology Summit, durato 3 giorni che si è focalizzato su: veicoli elettrici e ibridi, fotovoltaico, energia eolica, ioni di litio, energia a idrogeno, stoccaggio dell’energia, imballaggi, elettronica ed elettrotecnica e altri settori emergenti, per esplorare i temi principali di “The Global Plastics & Rubber Industries: Megatrends, Opportunities & Challenges”, “Digitalization for Industrial Transformation and Sustainability”, “Innovative Technology for Electric Vehicles” e “Innovative Technology for Green Energy”. Rappresentanti dell’industria ed esperti provenienti da tutte le parti del mondo hanno condiviso le loro esperienze proponendo nuove soluzioni tecnologiche attraverso sessioni approfondite, coordinate da aziende e da associazioni di categoria, durante le quali i partecipanti hanno ottenuto preziose informazioni sulle tendenze e le innovazioni del settore, favorendo networking e opportunità di business.

A Chinaplas 2024 è stato registrato un elevato afflusso di visitatori (circa 270.000, numero in attesa di conferma con i dati ufficiali da parte dell’organizzazione) con oltre 360 delegazioni provenienti da diversi Paesi tra cui Brasile, Corea del Sud, Filippine, India, Indonesia, Malesia, Myanmar, Pakistan, Polonia, Russia, Thailandia, Vietnam.

Il settore fieristico continua a svolgere un ruolo strategico nella promozione del progresso economico e tecnologico sia locale sia internazionale.

NPE 2024

All’insegna di bioplastiche e sostenibilità

Bioplastiche e sostenibilità sono i due temi portanti dell’edizione 2024 di NPE (Orlando, Florida, 6-10 maggio), che, organizzata da Plastics Industry Association, si è estesa su una superficie di oltre 100 mila metri quadrati, dei quali quasi 4.500 metri quadrati riservati ai biopolimeri. Al

centro dell’attenzione tecnologie, materiali e processi innovativi capaci di assecondare le esigenze attuali della sostenibilità, l’altro argomento che ha permeato ogni ambito e ogni evento in seno all’esposizione.

NPE 2024 ha voluto offrire uno sguardo diretto su come produzione e trasformazione sostenibile della plastica siano in grado di creare valore per la società, l’ambiente e l’industria. “Il nostro primo Sustainability Hub sarà un palcoscenico per i principali operatori nel campo della sostenibilità e includerà l’esposizione di soluzioni orientate all’azione in aree quali le materie prime rinnovabili, la raccolta, la selezione, la produzione ad alta efficienza energetica e altro ancora”, aveva dichiarato Patrick Krieger, vicepresidente della Divisione sostenibilità di Plastics Industry Association, prima della fiera.

Nel corso della fiera, l’8 maggio, è stato divulgato il Bioplastics Market Watch Report 2024, la nuova edizione dello studio sulle bioplastiche realizzato dall’associazione contenente gli ultimi dati di mercato raffrontati con quelli dell’edizione 2018 per evidenziare la crescita del settore in questo lasso di tempo, così come le implicazioni politiche e la percezione dei consumatori che attualmente riguardano le bioplastiche. “Attraverso questo studio, speriamo di arrivare a una migliore comprensione della percezione che i consumatori hanno circa le bioplastiche e del loro valore in termini di sostenibilità e funzionalità, così come le prospettive del mercato delle bioplastiche si sono evolute dalla pubblicazione dell’ultimo rapporto”, ha affermato Perc Pineda, capo economico di Plastics Industry Association.

L’edizione 2024 della fiera statunitense ha gettato uno sguardo diretto sulla sostenibilità della plastica come valore aggiunto per società, ambiente ed economia e promosso la funzionalità delle bioplastiche a tale scopo.

Inscrizioni aperte fino al 31 maggio

Verso il K 2025

C’è tempo fino al 31 maggio 2024 per presentare le domande di partecipazione alla prossima edizione del K di Düsseldorf, in programma dall’8 al 15 ottobre 2025. Ancora una volta la kermesse più importante al mondo per l’industria delle materie plastiche e della gomma che, come da tradizione, si svolgerà presso il quartiere fieristico della città sulle rive del Reno, offrirà una panoramica settoriale completa senza uguali che abbraccerà macchinari e attrezzature, materie prime e compositi, semilavorati e manufatti. “Nessun’altra fiera presenta tante soluzioni e nessuna è così internazionale come il K di Düsseldorf. Gli espositori propongono prodotti che ogni volta entusiasmano tutti gli operatori del settore”, ha affermato Erhard Wienkamp, amministratore delegato di Messe Düsseldorf. “Tutto ciò rende il K un evento di primo piano e una piattaforma perfetta come punto di incontro per tutti gli operatori internazionali a vario titolo nel settore della plastica e della gomma.”

Il K 2025 affronterà i mega temi della protezione del clima, della digitalizzazione e dell’economia circolare, su cui già l’edizione del 2022 si era focalizzata presentando soluzioni sostenibili che saranno ulteriormente protagoniste nel 2025. La prossima edizione del K intende proporre innovazioni che stimolino una gestione responsabile e orientata al valore aggiunto di plastica e gomma, in sistemi a ciclo chiuso e in chiave di economia circolare.

Insieme all’ampio programma espositivo, il K 2025 si articolerà anche in una serie di eventi collaterali tra cui - oltre allo Speciale organizzato da Plastics Europe e Messe Düsseldorf –anche Specials Rubber Street, Science Campus e Start-up Zone.

Come sempre, anche l’edizione 2025 del K andrà in scena presso il quartiere fieristico di Düsseldorf, sulle rive del Reno.

SBS - Scuola Beni Strumentali Via Fossa Buracchione, 84 41126 Baggiovara (MO)

T. 059 512 108 - formazione@scuolabenistrumentali.it www.scuolabenistrumentali.it

CORSI SBS

SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online ed in presenza (presso le sedi SBS di Modena e Milano)

TECNICA E NORMATIVA

Accessi alle macchine: soluzioni per la conformità 14 maggio (9:00-13:00) Online

Esportare macchine in nord AmericaAggiornamento Canada e Stati Uniti 15,16,21,22 maggio (9:00 – 13:00) Online

La digitalizzazione delle istruzioni per l’uso in Europa e nel Nord America 5 giugno 2024 (9:00 – 13:00) Online

La progettazione dei sistemi di trasporto 11 giugno 2024 (9:00 – 13:00) Online

La nuova UNI EN ISO 13849-1 sui circuiti con funzioni di sicurezza: analisi normativa e calcolo PL 26 e 27 giugno (9:00 – 18:00) a Modena

ACQUISTI, LOGISTICA E MAGAZZINO

Fornitori affidabili: strategie per una scelta oggettiva

31 maggio (9:00-18:99) a Modena Excel per ufficio acquisti 11 e 18 giugno (9:00 – 13:00) Online

Vendor rating: valutare il fornitore per diminuire i costi 10, 17, 24 ottobre (9:00-13:00) Online

AMMINISTRAZIONE E FINANZA

Finance for non-Financial manager 6, 7, 13 e 14 maggio (9:00-13:00) Online

COMMERCIALE E MARKETING

Technical Sales Mindset: il cambio di mentalità da ruolo di tecnico 13 maggio (9:00-18:00) Modena

Ingredienti principali della vendita: intelligence e comunicazione 10 e 24 maggio (9:00-13:00) Online e 17 maggio (9:00-18:00) a Modena

Chat GPT for sales

19 giugno (9:00-13:00) Online

Intervista negoziale e tecniche di comunicazione

21 giugno e 5 luglio (9:00-18:00) a Modena e 28 giugno (9:00-13:00) Online

Il Communication Manager 4.0 dal 24 giugno (42 ore di formazione blended)

La negoziazione di beni strumentali

20 settembre e 4 ottobre (9:00-18:00) a Modena e 30 settembre (9:00-13:00) Online

EXPORT, FISCO, DOGANE E CONTRATTI

Incoterms e pagamenti internazionali: quale l’impatto

9 e 10 maggio (9:30-12:30) Online

Restrizioni e sanzioni: il punto della situazione

21 maggio (9:00-13:00) Online

Carenza e/o aumento dei prezzi delle materie prime 29 maggio (9:30-12:30) Online

Pagamenti internazionali

3 e 5 luglio (9:00-13:00) Online

RISORSE UMANE

Trasferte del personale dipendente nel mondo

27 e 28 maggio (9:30-12:30) Online

HR, People & Social responsibility

10 e 11 giugno (09.30-12.30) Online

La Fiscalità del lavoratore in trasferta 13 e 14 giugno (09.30-12.30) Online

La fiscalità dell’azienda che opera con dipendenti all’estero 20 giugno (9:00-13:00) Online

Recruiting 5.0 dal 28 ottobre (20 ore di formazione blended)

DIGITAL TRANSFORMATION

Machine learning e Deep Learning dal 14 maggio al 14 giugno (40 ore di formazione) Online

La digitalizzazione delle istruzioni per l’uso in Europa e nel Nord America

13 giugno (9:00-13:00) Online

Data Science Advanced 2, 3, 9, 10 luglio (16 ore di formazione online)

MANAGEMENT E SOFT SKILLS

Definire, condividere e misurare obiettivi, anche non numerici

18 giugno 2024 (14:00-17:00) Online

La ricerca di soluzioni pratiche ai problemi 24 giugno 2024 (14:00-17:00) Online

COMMESSA, PRODUZIONE, SERVICE

L’innovazione nella commessa 7 e 8 maggio (9:00-12:30) Online

Data analytics per operational excellence 13 e 14 maggio 2024 (9:00-8:00) a Varese - Sede di LIUC Business School

Gestire i servizi 12 giugno (9:00-18:00) a Modena

Controllare i servizi 1 luglio (9:00-18:00) a Modena

FOCUS PLASTICA

Aggiornamento normativo 15,16 e 17 maggio (9:00-13:00) Online

Approccio ai mercati internazionali 23 maggio (9:00-13:00) a Milano PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it

NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE

Cesap e MIP - Graduate School of Business

(la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics

Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.

World Class Manufacturing

I principali strumenti di problem solving 17 giugno 2024

La programmazione della produzione 03-06-10-14 giugno 2024 (h 09-13)

Design of Experiments (DOE) 17 maggio 2024

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 30 maggio 2024

Il product costing e la contabilità industriale 06-13-20-27 maggio 2024 (h 09-13)

Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori

23-24-30-31 maggio 2024 (h 09-13)

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt)

Cesap ha ottenuto il riconoscimento

“Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie

Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt

Lean Six Sigma - Green Belt

Lean Six Sigma - Black Belt

CORSI CESAP

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI

DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Materiali

Corso base sui polimeri

18 giugno 2024

Corso approfondito sui polimeri

18-19 giugno 2024

La colorazione dei polimeri 04 giugno 2024

Stampaggio termoplastici

Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 08-15 maggio 2024 (h 09-13)

Stampaggio a iniezione - Corso base 21-22 maggio 2024

Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 4-5-6 giugno 2024

Altre tecnologie

Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

18 giugno 2024 (h 09-12:30)

Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità

30-31 maggio 2024 (h 09-17)

Termoformatura: processo e analisi delle criticità

12 giugno 2024 (h 09-17)

Attrezzature - Progettazione

Stampi per iniezione - Corso base 12-13 giugno 2024

Testing e regulatory

Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 25-26 giugno 2024 (h 09-13)

Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

29 maggio 2024

Sostenibilità e assicurazione qualità

Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente

15 maggio 2024

Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche

20 maggio 2024

Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina

27 giugno 2024

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti

CESAP c/o IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB)

Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784

E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

IL web magazine dedicato alla filiera degli Imballaggi Sostenibili

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:

Masterbatch e predispersi per la colorazione di materiali termoplastici