LINEE DI TRASFORMAZIONE
La linea TechnoFlex presente all’open house era caratterizzata da un estrusore con diametro di 100 mm per lo strato centrale del film, due estrusori da 85 mm per gli strati intermedi e due estrusori da 65 mm per gli strati esterni
con formulazioni che possono includere anche il PIB (poliisobutilene). Generalmente, laminazione/accoppiamento e stampa avvengono durante processi successivi, in linea - anche se piuttosto raramente - o fuori linea. I polimeri lavorabili su questa linea sono invece: LDPE, EVA, LLDPE, mLLDPE e loro miscele con MDPE, HDPE o PP copolimero. L’ampiezza massima (utile) del film prodotto è di 2600 mm, mentre lo spessore può variare da 20 a 200 micron. “Questo impianto si posiziona decisamente al top della gamma Bandera”, ha esordito Mattia Gambarotto, responsabile commerciale per l’area Asia-Pacifico, intervistato dalla redazione di MacPlas durante l’open house, insieme a Pietro Zanotto, responsabile commerciale per il Medio Oriente. “Nonostante il concetto di linea ad alta produttività per film soffiato non sia per noi nuovo, vanno però segnalate alcune novità
“Bandera mantiene ottime collaborazioni con i grandi produttori di poliolefine, quali Borouge ed ExxonMobil (ma non solo), per testare formulazioni particolari e seguire il cliente anche dal punto di vista dei materiali, che, per un produttore di film, rappresentano circa l’80% dei costi di produzione, soprattutto nel caso d’impianti come TechnoFlex PO5, che possono raggiungere portate di oltre una tonnellata l’ora”, ha dichiarato il responsabile commerciale per il Medio Oriente Pietro Zanotto
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che riguardano la “flessibilità” di questo impianto. Ovvero: nonostante il suo scopo principe sia quello di produrre più di una tonnellata/ora di film poliolefinici, TechnoFlex PO5 ha la capacità e quindi la flessibilità - di realizzare prodotti più tecnici o meno tecnici, mantenendo inalterato il superiore livello qualitativo di questi ultimi. Per scendere un po’ più in dettaglio, questa è una linea che può tranquillamente produrre film per l’industria del converting e della laminazione, film estensibili (stretch) anche di elevata appiccicosità, film per il packaging o per il fardellaggio industriale; prodotti, questi ultimi, leggermente più “poveri” rispetto ai precedenti, ma comunque tecnici. E tale flessibilità non è una mera questione di attrezzature downstream, ma di come l’intera linea è stata studiata e costruita in tutte le sue parti, dall’estrusore ai canali di flusso della testa, fino al raffreddamento, al traino e all’avvolgimento finale del film. Non c’è quindi una precisa parte d’impianto che è stata migliorata, ma il tutto è frutto di un lavoro organico di ottimizzazione”. “Inoltre”, ha tenuto a sottolineare Gambarotto, “Bandera è famosa nel mondo per le linee “tailor made”, e lo posso affermare perché ce lo riconoscono anche i nostri competitor. La flessibilità, infatti, è un campo nel quale la nostra azienda è in grado di vincere anche se lotta contro i giganti teutonici. A questa unisce poi il fatto di essere una società con una lunga storia alle spalle, solida e con un service presente in tutto il mondo, quindi in grado di fornire un servizio al cliente a 360 gradi, a livello sia tecnico sia di post vendita e di ricambistica. Attualmente può infatti contare su ben sette centri d’assistenza nel mondo”. Ma di quest’ultimo aspetto si parlerà più avanti, sempre in questo articolo, mentre ci sono ancora alcuni interessanti dispositivi da illustrare, installati sulle linee Bandera per film tecnici in bolla.
DISTRIBUZIONE DEGLI SPESSORI SUL FILM Il controllo dello spessore sulla linea TechnoFlex PO5 viene eseguito tramite un sensore capacitivo per la misurazione senza contatto (vedi foto d’apertura di questo articolo, ndr), che lavora su un “cuscino” d’aria e ruota intorno alla circonferenza della bolla. In presenza di picchi positivi o negativi, oppure di altri errori di spessore rispetto ai parametri definiti a priori (visualizzati anche sul monitor del pannello di controllo linea), il sensore invia un segnale all’air ring di raffreddamento a cui è collegato, il quale aumenta o riduce il flusso d’aria nelle zone della bolla segnalate, in maniera tale da compensare la distribuzione degli spessori lungo la circonferenza. Il sistema consente quindi di distribuire in modo omogeneo eventuali errori micrometrici su tutta la bobina, aumentando anche le portate ai massimi livelli possibili (oltre i 1000 kg/ ora, come accennato).
RIDURRE I CONSUMI D’ENERGIA Oltre a focalizzarsi sui dettagli tecnologici fin qui descritti, il costruttore varesino si sta ora concentrando maggiormente sui consumi energetici delle proprie linee e, in particolare, sull’ottimizzazione della componentistica… non solo teste ed estrusori. “Stiamo cercando, per esempio, di ottimizzare il design delle nostre viti per ridurre quanto possibile il “torque” (coppia motore), consentendo quindi un minor consumo energetico da parte dell’impianto”, ha proseguito Gambarotto. “Tant’è vero che nel corso degli ultimi anni - quando c’è stata la cosiddetta moda dei “certificati bianchi” - Bandera era tra le aziende che davano praticamente la certezza di accedere a tali titoli, nel caso di nuovi impianti”. “Sempre riguardo agli impianti per film in bolla, importante è poi il nostro sistema “flatteMACPLAS n. 363 - Febbraio/Marzo 2018
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