Partage d’expérience et de bonnes pratiques sur le terrain

Grâce aux efforts accomplis ces dix dernières années, Prayon a réduit de 72 % son taux de fréquence d’accidents conduisant à un arrêt de travail pour atteindre un taux de 5.4 en 2021. Pour autant, ces chiffres ne signifient pas que les incidents ne sont plus une réalité pour les travailleurs de l’entreprise, comme en témoignent les partages d’expérience des différents sites de production.

“Heureusement, ces incidents n’ont pas eu de conséquences graves. Ça aurait pu, en tout cas, être pire”, nuance Vincent Quinet, à la tête du Service Qualité Sécurité Environnement (QSE) et responsabilité sociétale.

Les Roches : de nouveaux marquages au sol pour protéger les piétons habilitées à conduire un chariot élévateur. Le but : rappeler les bonnes pratiques, comme réaliser une marche arrière quand on transporte une charge volumineuse”

“Le 26 juillet, un ouvrier était occupé à filmer manuellement une palette de marchandises dans la zone de conditionnement”, explique Fabien Perret, responsable du secteur fabrication. Au même moment, un second ouvrier transportant une benne à déchet à l’aide d’un chariot élévateur regagnait la zone. “Ayant une visibilité limitée, le cariste n’a pas vu l’autre travailleur, et l’a heurté”, résume Nadège Leclerc, coordinatrice Hygiène, Sécurité, Environnement.

La victime n’a heureusement souffert que de contusions et de plaies superficielles.

“On a eu de la chance, ça aurait pu être plus grave. Le cariste était d’ailleurs très choqué par l’événement. Nous avons réfléchi à des mesures pour que cela n’arrive plus”, indiquent les deux responsables.

Il a ainsi été décidé de refaire les marquages aux sols afin de mieux délimiter les zones de travail, de déplacer la zone de rétractation des palettes dans un endroit isolé et protégé, et de faire passer les chariots par un autre circuit. En outre, une vidéo exposant les circonstances de l’incident a été réalisée. “Elle sera diffusée lors de sessions de sensibilisation auprès des personnes

Mais cela prouve que l’on doit continuer à travailler sur la question. On ne peut pas se reposer sur nos lauriers et, en réalité, on ne pourra jamais le faire. La sécurité au travail, c’est un travail au quotidien. Il y aura ainsi toujours place à des améliorations.

- Vincent Quinet, VicePrésident du Service Qualité Sécurité Environnement et Responsabilité Sociétale -

Engis Unité SoufreEnergie : suivre à la lettre les protocoles de consignation, un enjeu majeur pour la sécurité

En septembre et octobre dernier, deux incidents ont touché plusieurs sous-traitants qui ont été victimes d’une intoxication au dioxyde de soufre. “Le premier incident a eu lieu en plein arrêt des installations pour effectuer leur maintenance”, informent Charlotte Delrée, qui était à la tête du Service Soufre-Energie avant d’être promue Energy Manager et Frédéric Hellas, Chef du service maintenance. “Avant de réaliser des interventions, le liquéfacteur (installation qui refroidit le gaz SO 2 afin de le rendre liquide) doit être réchauffé. Or, il y a quelque temps, nous avions revu le process pour le dégivrer. Le problème (que nous ignorions) est que cette nouvelle procédure conduisait à la formation de poches de gaz sur les parois de l’installation”. Lorsque que l’installation a été ouverte, du SO2 s’est ainsi échappé et les sous-traitants sur place ont inhalé le dioxyde de souffre.

Le 2ème accident a eu lieu au niveau de la hotte d’encuvement qui a éjecté du SO2 et intoxiqué des sous-traitants. “La vanne de la hotte, censée être fermée, était en réalité ouverte. Durant l’arrêt de maintenance, il a été oublié de la refermer. Son ouverture n’avait, en plus, pas été consignée à l’endroit habituel. Dans les deux cas, les sous-traitants emmenés pour observation à l’hôpital sont ressortis rapidement”, explique Charlotte Delrée.

À la suite de ces incidents, le personnel a été resensibilisé aux protocoles de consignation. Des détecteurs portables de SO2 ont aussi été fournis aux ouvriers, les masques ont été adaptés, et une balise a été placée dans la zone pour donner l’alerte en cas de fuite. “À l’avenir, une alarme lumineuse et sonore sera installée, et il est envisagé de supprimer ce système de vanne qui semble apporter plus de risques que de bénéfices”, conclut Charlotte Delrée. À noter que ces mesures ne représentent qu’une partie des facettes de la sécurité. Un travail sur la fiabilisation de ces outils est également nécessaire.

Augusta : bien laver ses équipements de protection pour se protéger

Le 25 septembre, Keith Brown, superviseur des matériaux en vrac, reçoit un appel inquiétant : un chauffeur sous-traitant, qui vient de quitter la zone de déchargement, se plaint de brûlure aux yeux après avoir été touché par de l’acide.

“Heureusement, il n’a souffert d’aucun dommage permanent”, précise d’emblée

Keith Brown

Une enquête a été menée afin de comprendre ce qui a pu arriver. Des photos du lieu de l’accident ont été effectuées, les systèmes de sécurité, ainsi que les images de vidéosurveillance ont été vérifiés.

Il a ainsi été déterminé que la victime n’avait pas utilisé les douches ou les rinceœils pour nettoyer sa tenue de protection après le déchargement du produit. “Il faisait en effet très chaud ce jour-là. En enlevant son équipement, le chauffeur a essuyé la sueur dans ses sourcils alors que ses gants étaient encore en place. Vraisemblablement, des résidus de produit ont été en contact avec ses yeux”, fait savoir Keith Brown.

Depuis lors, il est rappelé quotidiennement aux chauffeurs l’importance d’enfiler des EPI lors de la manipulation de produits, mais aussi (et surtout) de les décontaminer après la tâche, car l’EPI contaminé représente un danger. “Nous avons aussi prévu un abri dans la zone de déchargement pour permettre aux chauffeurs de se protéger de la chaleur en cas de canicule”, ajoute le superviseur.

Puurs : accroître notre vigilance en sécurité

“En novembre dernier, lors de la rénovation d’un réservoir de décantation et du remplacement du racleur du mélangeur, des techniciens ont procédé à la découpe de parties du mélangeur afin de les extraire du réservoir. Lors du sciage du bras horizontal du racleur, un bruit inattendu a retenti et une flamme est apparue”, explique Nele Van Lishout, Cheffe du Service de purification d’acide. “Les opérateurs ont eu peur, mais aucune victime n’est heureusement à déplorer, on a eu de la chance”

En cause ? Un produit acide de type solide s’est infiltré à l’intérieur de l’équipement et ce dernier a corrodé le métal formant d’infimes bulles de gaz, qui, au contact des étincelles dégagées par la scie, ont créé une atmosphère explosive. En effet, l’installation en acier est recouverte de caoutchouc et des légères fentes peuvent se créer. C’est ainsi que le produit s’est retrouvé dans le bras. “Nous étions loin de nous imaginer qu’un produit s’était glissé dans ce bras. Le caoutchouc a occulté la visibilité et compliqué la détection de résidu présent dans le mélangeur”, déplore Nele Van Lishout.

“Cet incident est l’exemple concret qu’en sécurité, il ne faut jamais baisser la garde !”, mentionne Bram Van Liefferinge, Chef du Département technique. “Nous voudrions éviter que cela se reproduise à Puurs, mais nous voulons également sensibiliser toutes les personnes dans nos sites à travers le monde de l’importance d’anticiper des risques éventuels durant des interventions”. La solution infaillible permettant d’éviter ce problème n’existe pas et plusieurs idées sont étudiées. Néanmoins, des mesures ont été prises. “Dorénavant, les découpes dans cette installation s’effectueront à froid avec une scie pneumatique à eau ou avec un système de rinçage. De plus, nous évaluons la manière d’utiliser en toute sécurité un détecteur de Lower Explosion Level (LEL), qui permet de mesurer l’explosivité du gaz H2 et de détecter sa présence. Cet outil signale également le risque d’explosion en cas de corrosion éventuelle et de contact avec ce gaz”, conclut Bram Van Liefferinge.