Revista Mundo Ferrosiderúrgico no 32

Año VI No 32 / Edición: Diciembre 2017 Ferrominera Orinoco Depósito Legal No: ppi2012BO4212 ISSN: 2343-5569 (Internet)

Director: Ing. José Luis Graffe joselg@ferrominera.com

Contenido Editorial

3

Sección I+D+i

4-12

El versátil OBM (Metálico a Base de Mineral). Parte 1: Todo lo que siempre quiso conocer sobre el Hierro de Reducción Directa... ¡pero no se atrevió preguntar!

5 Sección Especial: Proyectos estratégicos 13-24 Ferrominera Orinoco 2da Línea de Pellas fortalecerá cadena de 14 producción hierro-acero nacional 2da Línea Férrea: Sinónimo de mayor 17 productividad Planta de Concentración: Proyecto estratégico para el desarrollo 21 ferrosiderúrgico venezolano Sección Eventos Sobre Ciencia, Tecnología e Innovación (CTI) 25-26 Sección Efemérides (CTI)

27-30

Editor: Lcdo. Siullman Carmona siullmanc@ferrominera.com Asistente Editorial: Ing. Luis Vargas luisv@ferrominera.com Comité Técnico: Ing. Luis Vargas Lcdo. Siullman Carmona Ing. Daniel Tovar Geól. Alba Hernández Inga. Francelys Barreto Comité de Redacción: Abg. Edgnerys Sánchez Gestión Informativa: Abg. Edgnerys Sánchez T.S.U Damelys Acevedo T.S.U. Freddy Rodríguez Lcda. Francis Lezama Diagramación: Lcdo. Siullman Carmona Diseño Gráfico de Portada: Lcdo. Siullman Carmona Foto: “Planta de Pellas Ferrominera Orinoco” Fuente: Archivo

Contacto: +58 286 930.57.78 siullmanc@ferrominera.com

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REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • AÑO VI • NÚMERO 32• DICIEMBRE DE 2017

EDITORIAL Edición No. 32 Diciembre 2017

L

a revista Mundo Ferrosiderúrgico presenta en esta edición No 32 la 4ta edición especial del año, y la 3era de manera continua. Proyectos Estratégicos Ferrominera Orinoco cierra con broche de oro un avance significativo en materia editorial, ya que se logran estas ediciones especiales que desde el tercer año de la publicación se han venido incrementando para el deleite de especialistas en áreas específicas de la cadena productiva del hierro y el acero. El reto de la presente edición viene de la mano del formato de los artículos que se presentan. En primer lugar, se muestra en la sección I+D+i el artículo titulado “El versátil OBM (Metálico a Base de Mineral). Parte 1: Todo lo que siempre quiso conocer sobre el Hierro de Reducción Directa... ¡pero no se atrevió preguntar!”, el cual es una traducción, la primera de nuestra publicación, del artículo original en inglés publicado en la prestigiosa revista de DIRECT FROM MIDREX 1st Qt 2016 escrito por Christopher Ravenscroft, Robert Hunter y Frank Griscom. Con este reto asumido, la revista Mundo Ferrosiderúrgico abre definitivamente sus puertas a las fronteras mundiales del conocimiento ferrosiderúrgico, la cual se fortalecerá prontamente con la segunda parte de este importante artículo. Una descripción de los productos obtenidos a partir del proceso de reducción directa y su uso en la industria siderúrgica, con un conocimiento básico pero sumamente educativo y con un lenguaje sencillo y fácilmente digerible. Dada la complejidad del lenguaje técnico se optó en la traducción, mantener las siglas de algunos de los productos y procesos como mejor son conocidos a nivel mundial en su idioma original. De esta forma se pretende orientar al lector para un conocimiento amplio de la materia sin dejar a un lado obviamente el significado de estos en nuestro idioma. Un agradecimiento especial al editor y autores del artículo por confiar en nuestra publicación para realizar el mencionado trabajo. En segundo lugar, se estrena un formato innovador de presentación de artículos de desarrollo, con los mostrados en la sección especial de los Proyectos Estratégicos de Ferrominera Orinoco.

Una temática técnica pero escrita por periodistas, entrevistas de enfoque técnico, demuestran el apego y el compromiso de los profesionales del periodismo de nuestra empresa en pos de los procesos productivos.

Las mas sinceras felicitaciones y agradecimientos de

parte del Comité Editorial de la Revista Mundo Ferrosiderúrgico al Departamento de Comunicación Estratégica, encabezado por el Lcdo. Manuel Páez y su batería de periodistas Rosanny Rivas, Maria Alejandra Alzola y Desirée Durán por el excelente trabajo, en lo que será sin duda una inolvidable edición, y que generará un gran impacto en nuestros lectores.

Igualmente nuestro agradecimiento a la Gerencia de Proyectos de la mano del Ing. Fernando Batista, a los Líderes de Proyecto, los ingenieros Francisco Marín, Jorge Salazar y Julio Castillo, al igual que los especialistas y coordinadores de proyecto, encabezados por la ingeniera Anabel Bueno, y a todo el equipo de trabajo que colaboró con esta edición y aportó de forma significativa sus conocimientos para divulgarlos por nuestra publicación, y servir de trampolín para el fortalecimiento del desarrollo de estos proyectos de gran envergadura y de altísima importancia para la cadena ferrosiderúrgica de nuestra amada patria. Con esta edición despedimos este año 2017, deseándoles a todos nuestros lectores unas felices navidades y un próspero año 2018.

SERVICIOS DEL CIGC FERROMINERA ORINOCO:  Caracterización metalúrgica, física, química y mineralógica de minerales.  Estudios sobre la concentrabilidad de minerales.  Evaluación de nuevas técnicas, equipos y procesos sobre la caracterización y beneficio de minerales.  Estudios de investigación de beneficio a nivel de laboratorio y a nivel de planta piloto de mineral de hierro y otros minerales.  Diseño y desarrollo de diagramas de flujo para procesar y beneficiar minerales ferrosos y no ferrosos.  Estudios de factibilidad técnica de plantas de beneficiamiento mediante pruebas en laboratorio y planta.  Prospección de yacimientos utilizando métodos no tradicionales (imágenes de sensores remotos, geofísica, geoquímica, entre otros).  Elaboración de programas de reconocimiento geológico de superficie en distintas escalas.  Manejo y análisis de datos para el uso de los programas informáticos aplicados a: Map Info, Medsystem, Encom Discover, Er Mapper, etc.  Evaluación de recursos y/o reservas de yacimientos.

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I+D+i

Torre del Reloj de la UCV, monumento tipo campanario que se localiza a un lado de la plaza del rectorado de la Universidad Central de Venezuela en la Ciudad Universitaria de Caracas. Diseño del arquitecto venezolano Carlos Raúl Villanueva en un trabajo conjunto con el ingeniero Juan Otaola Paván. Es una torre de 25 m, construida en 1953. Sus tres bases simbolizan el arte, la arquitectura y la academia. Como parte de la Ciudad Universitaria es patrimonio mundial de la humanidad desde el año 2000. Es un ícono de la academia y las ciencias en Venezuela.

EL VERSÁTIL OBM (METÁLICO A BASE DE MINERAL).

Parte 1: Todo lo que siempre quiso conocer sobre el Hierro de Reducción DIRECTA... ¡pero no se atrevió preguntar! (pág. 5) Por: Ravenscroft, Christopher; Hunter, Robert y Griscom, Frank (Revista DIRECT FROM MIDREX 1st Qt 2016) Traducción: Vargas, Luis; Carmona, Siullman

En esta sección presentamos los desarrollos, innovaciones e investigaciones del know how plasmado en papel de los trabajadores de Ferrominera Orinoco, empresas hermanas de la Corporación Siderúrgica de Venezuela, Academia entre otros, en pro de las mejoras de los procesos operativos y administrativos de la Industria del Hierro y el Acero.

EL VERSÁTIL* OBM** (METÁLICO A BASE DE MINERAL).

Parte 1: Todo lo que siempre quiso conocer sobre el Hierro de Reducción Directa... ¡pero no se atrevió preguntar!

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • ISSN: 2343-5569 (Internet) • AÑO VI • NÚMERO 32 • DICIEMBRE DE 2017

ARTÍCULO: EL VERSÁTIL* OBM** (METÁLICO A BASE DE MINERAL). Parte 1: Todo lo que siempre quiso conocer sobre el Hierro de Reducción Directa... ¡pero no se atrevió preguntar! Artículo publicado en la Revista DIRECT FROM MIDREX 1st Qt 2016 Por: Ravenscroft, Christopher; Hunter, Robert y Griscom, Frank. Traducción: Luis Vargas, Siullman Carmona

(*VERSÁTIL: capaz de adaptarse o ser adaptado a distintas funciones o actividades) (**OBM por sus siglas inglés Ore-Based Metallic) Nota del Editor (del artículo en inglés): El hierro de Reducción Directa (HRD) ha estado presente por siempre. Bueno, quizá no siempre, pero si lo suficiente como para que todo el mundo conociera bastante acerca de él, cierto? Quizá no, yo propuse la idea de que la industria siderúrgica “asume” que todo el mundo conoce las bases de la Reducción Directa del mineral de hierro y los productos de éste.

Ing. Luis Vargas.1 Lcdo. Siullman Carmona.2

1

Asesor Técnico. Gerencia Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento. Ferrominera Orinoco.

Jefe Departamento Investigaciones Aplicadas. Editor Revista Mundo Ferrosiderúrgico. Gerencia Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento. Ferrominera Orinoco.

Correspondencia: Gerencia Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento Ferrominera Orinoco. Puerto Ordaz. Estado Bolívar - Venezuela Teléfonos de contacto:+58 286 930.57.25 / +58 286 930.57.78 Email: luisv@ferrominera.com; siullmanc@ferrominera.com Recibido: Junio 2017 - Aceptado: Julio 2017 2

RESUMEN: Las plantas de Reducción Directa aparecieron a mediados del siglo 20 con muy bajos tonelajes, pero finalizando el siglo esas instalaciones aumentaron sus capacidades y muchas más siderúrgicas empezaron a fabricar y usar los productos de Reducción Directa. Para muchos, durante los primeros 40 a 50 años fue el crecimiento de la industria o el nacimiento de ésta, dependiendo de su perspectiva. A diario, los productos de Reducción Directa representan una fracción de la producción mundial total de hierro. Hace dos años, la producción total mundial estableció un nuevo record en 75 millones de toneladas de Hierro de Reducción Directa (HRD (DRI, por sus siglas en inglés Direct Reduction Iron)) producidas, lo cual parece un gran volumen hasta que nos percatamos que los altos hornos produjeron cerca de 1500 millones de toneladas. La “evolución” de las formas y obtención del producto HRD fue una especie de intercambio de ideas. Primero vino un producto frío (CDRI, por sus siglas en inglés Cold DRI), luego el Hierro Briqueteado en Caliente (HBC (HBI, por sus siglas en inglés Hot Briquetted Iron)) y finalmente el hierro de reducción en caliente (HDRI, por sus siglas en inglés Hot DRI). Todos son versátiles OBM (Ore-Based Metallic por sus siglas inglés), que le permiten obtener beneficios a los siderúrgicos. La forma del producto a usar lo determina la aplicación y el usuario del mismo. Gran parte de la operación de una fundidora, el uso y preferencia de los materiales, varía con la complejidad del usuario y el mercado en el cual la compañía compite. No hay ninguna especificación o forma del producto que se comporte como una panacea. Este artículo, presentado en dos partes, está diseñado para aclarar algo de la confusión para los nuevos actores y quizá reforzar el entendimiento para los de mayor experiencia.

Palabras claves: Hierro de Reducción Directa, Hierro Briqueteado en Caliente, Horno Arco Eléctrico, Mineral de Hierro.

1. INTRODUCCIÓN LO BÁSICO… l Hierro de Reducción Directa es un material metálico calidad Premium, proveniente del mineral, obtenido por la remoción del oxigeno químicamente enlazado en las pellas o el mineral grueso de óxido de hierro sin fusión. Los niveles muy bajos de residuos metálicos, tales como cobre y los

E

elevados contenidos de hierro hacen del HRD un muy efectivo diluyente para otros materiales de carga y una eficiente manera de manejar el contenido de nitrógeno en el acero líquido. Es utilizado para fabricar un amplio rango de productos de acero, todos los tipos de láminas incluyendo las partes expuestas de los autos, trefilado extra profundo, barras de calidad especial, barras de forja, placas y tubos sin costura.

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Las características químicas y físicas del HRD lo hacen deseable para uso en los Hornos de Arco Eléctrico (EAF, por su siglas en inglés Electric Arc Furnace), Altos Hornos (BF, por sus siglas en inglés Blast Furnace) y Hornos Básicos de Oxigeno (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace), así como en otros recipientes de fundición y afino.

2. DESARROLLO DE FORMAS DE PRODUCTOS Las primeras plantas de Reducción Directa modernas fueron construidas adyacentes a las plantas de acero que usaban HRD. Típicamente, esas plantas fueron construidas para alimentar hornos de arco eléctrico (EAF) en áreas donde el suministro de chatarra era limitado.

El HRD era almacenado y cargado junto con la chatarra disponible localmente para hacer productos largos, tales como barras de refuerzo y palanquillas.

A medida que la industria del hierro y el acero tuvo mas dominio del HRD y la tecnología de la fabricación de acero continuó en evolución, los operadores de los hornos de arco eléctrico (EAF) comenzaron a darse cuenta que el HRD podría ayudarlos a penetrar un mercado originalmente reservado para los tradicionales fabricantes de productos planos. Actualmente, todos los grados de acero pueden ser producidos en un horno de arco eléctrico (EAF) cuando se incluye el HRD en la mezcla de carga.

El HRD se convirtió en un producto globalmente comercializado con la introducción del hierro briqueteado en caliente (HBC) y se hicieron disponibles sus beneficios a las siderúrgicas integradas, quienes previamente consideraron al HRD no apropiado para usarlo en los altos hornos.

Hoy día, un creciente número de operadores de altos hornos están considerando el HRD para uso en este tipo de instalación de manera regular a fin de incrementar la producción de metal caliente cuando sea necesario y ayudar a limitar las emisiones de CO2.

3. PRODUCTOS HRD Y SUS CARACTERÍSTICAS Nuevas formas del producto HRD han sido introducidas para encontrar necesidades de cambio y direccionar usos específicos, tales como almacenamiento por largos

períodos, transporte marítimo, tamaño y densidad.

Midrex ha respondido con tecnologías de reducción directa para descarga en caliente, transporte y carga, así como opciones de descarga simultánea según la demanda.

Los Productos de HRD están disponibles en tres formas: HRD en frío (CDRI, por sus siglas en inglés Cold DRI), HRD en caliente (HDRI, por sus siglas en inglés Hot DRI) y Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

3.1. HRD FRÍO (CDRI) La mayoría de las plantas de Reducción Directa construidas a la fecha producen CDRI. Después de la reducción, el HRD es enfriado en la parte más baja del horno aproximadamente a 50° C. Típicamente, el CDRI es usado en una instalación cercana al horno de arco eléctrico (EAF) como parte de la carga metálica primaria, bien sea en el balde de chatarra o por alimentación continua. El HRD debe mantenerse seco para prevenir reoxidación y pérdida de metalización.

Figura 1. HRD Frío (CDRI) 3.2. HRD CALIENTE (HDRI) Esta forma de HRD le permite al fabricante de acero aprovechar el calor sensible (energía térmica cuyo traspaso a ó desde una sustancia resulta en un cambio de temperatura) para aumentar productividad y/o reducir los costos de producción. El HDRI puede ser transportado desde un horno de pozo (SHAFT FURNACE) MIDREX® a una acería cercana a una temperatura de hasta 650° C por uno de estos tres métodos: cinta transportadora cerrada y aislada, recipientes de transporte especialmente configurados o HOTLINK®, y un sistema para alimentación directa de HDRI a un EAF.

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Las características del producto de cada planta de reducción directa serán determinadas por la disponibilidad y calidad de los materiales de entrada y el gas reductor y en algunos casos cambiará de acuerdo a las condiciones del mercado u otros factores relacionados con la fabricación de acero. Por ejemplo, algunas plantas de reducción directa MIDREX® son operadas a ratas de metalización de 92-93%, mientras que otras producen de manera continua a 97% de metalización para optimizar una práctica de fabricación de acero específica.

Figura 2. HRD Caliente (HDRI) 3.3. HIERRO BRIQUETEADO EN CALIENTE (HBC) El HBC es el producto preferido del HRD para transporte marino debido a que es mucho más denso que el CDRI, lo cual reduce la rata de reoxidación y la generación de finos durante el manejo y transporte. Su mejorada característica física le permite al HBC ser almacenado y transportado sin precauciones especiales bajo el código de carga de material a granel de la Organización Marítima Internacional (IMO, por sus siglas en inglés International Maritime Organization). El tamaño y la densidad del HBC lo hacen atractivo como material de alimentación para los hornos de arco eléctricos (EAF), los altos hornos (BF) y los hornos básicos de oxigeno (BOF).

Es importante recordar que, si bien se requiere algo de carbón en el HRD, al aumentar ese contenido más de lo necesario para optimizar el tiempo de ciclo del acero, se reduce el hierro total presente en el HDR y se puede aumentar el tiempo tap-to-tap en el EAF (para quemar el exceso de carbón o descarburización). Además, el sistema de manejo de gas de tope debe ser dimensionado para manejar grandes volúmenes de gases liberados durante la descarburización.

Tabla 1. Características típicas del HRD MIDREX® CDRI HDRI HBC Fe Total (%)

90 - 94

90-94

90 - 94

Fe Metálico (%)

83 - 90

83-90

83 - 90

Metalización (%)

92 - 97

92-96

92 - 96

Carbono (%)

1,0 - 3,0

1,0 - 3,0

0,5 - 1,5

P* (%)

0,005 - 0,09

0,005 - 0,09

0,005 - 0,09

S* (%)

0,01 - 0,03

0,01 - 0,03

0,01 - 0,03

2,8 - 6,0

2,8 - 6,0

2,8 - 6,0

Trazas

Trazas

Trazas

Ganga* (%) Mn, Cu, Ni, Cr, Mo, Sn, Pb, Zn (%) 3

Densidad Volumétrica (kg/m ) 3

Densidad Volumétrica (lbs/ft ) 3

Densidad Aparente (g/cm )

1.600 - 1.900 1.600 - 1.900 2.400 - 2800 100 - 200

100 - 200

150 - 175

3,4 - 3,6

3,4 - 3,6

5,0 - 5,5

50

600 - 700

80

4-20

4-20

30 x 50 x 110

Temperatura producto (° C) Tamaño típico (mm) *Depende de la fuente de mineral de hierro

4. USO DEL HRD EN LA PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

Figura 3. Hierro Briqueteado en Caliente (HBC)

La versatilidad del HRD puede ser mejor apreciada por su rango de aplicaciones en hierro y en la fabricación de acero. Los operadores de altos hornos, quienes trabajan bajo altas presiones para generar bajas emisiones de CO2, mientras mantienen los niveles de productividad, están mirando al HBC como una solución.

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4.1. HORNO DE ARCO ELÉCTRICO (EAF) La acerías de EAF y el HRD han estado vinculadas por medio siglo. Se podría decir que ellos han evolucionado juntos desde la producción a bajos costos con los productos largos de acero al carbón para hacer productos planos de alta calidad que cumplan con las más precisas especificaciones.

Al día de hoy el HRD aun se usa principalmente para hacer productos largos, tales como barras de refuerzo y acero liviano estructural donde los suministros de chatarra son limitados y costosos su importación. Sin embargo, la pureza química del HRD diluye el cobre y otros componentes indeseables en la chatarra cuando el EAF es requerido para realizar productos planos de alta calidad y aceros de bajo contenido de nitrógeno. El HRD es idealmente apropiado para usarse como un reemplazo o suplemento de la chatarra en el EAF. El HRD provee a los operadores del EAF la flexibilidad para adaptar sus cargas del horno para alcanzar la calidad del producto deseada al más bajo costo por tonelada de acero líquido.

Tabla 2. Niveles típicos de elementos residuales de la fuente de hierro original en la chatarra, HRD y HBC

tercera carga de chatarra, lo cual resulta en pérdidas de energía mas bajas, menores tiempos de encendido, mejor tiempo tap-to-tap y aumento de la productividad. Típicamente, el CDRI o el HBC se usan en un volumen de hasta 30% de la carga discontinua.

Los sistemas de carga continua se usan cuando el CDRI, el HDRI o el HBC representan porcentajes mayores de la carga total. Lo más común es que inicialmente se cargue un balde de chatarra y luego se alimente de manera continua el HRD o el HBC. Esto permite que el techo del horno se mantenga cerrado y la energía se conserve al máximo durante la permanencia del calor. Al mantenerse una temperatura consistente se mejora la transferencia de calor del baño y se incrementa la velocidad de las reacciones metalúrgicas.

El HDRI puede ser transferido bien sea por un sistema de cinta transportadora en caliente o por recipientes de transporte caliente a hornos de arco eléctrico (EAF) cercanos a temperaturas ≥ 600° C o puede ser alimentado directamente a un EAF desde el horno de reducción mediante el sistema HOTLINK®.

% de elementos en chatarra/HRD/HBC %Cu

CE N°1 0,07

CT 0,22

CFP N°1 0,25

CE N° 2 0,5

CFP N°2 0,55

HRD/HBC 0,002

%Sn

0,008

0,03

0,025

0,1

0,04

Trazas

%Ni

0,03

0,11

0,09

0,1

0,2

0,009

%Cr

0,04

0,18

0,1

0,18

0,18

0,003

%Mo

0,08

0,02

0,03

0,03

0,04

Trazas

%Mn

0,03

0,4

0,3

0,3

0,3

0,06 – 0,10

%S

0,02

0,04

0,4

0,09

0,07

0,002 – 0,007

%P

0,01

0,025

0,02

0,03

0,03

0,03 – 0,07*

%Si

0,005

0,01

0,01

0,01

0,01

*

* Tanto el P como la Si se encuentran en la forma de óxido, no elemental.

CFP: Chatarra de Fusión Pesada CE: Chatarra Empaquetada CT: Chatarra Triturada

Esta “pareja metálica” no sólo otorga flexibilidad económica y operacional sino que alcanza las más altas especificaciones del acero dentro del EAF. Los beneficios de los productos del HRD van más allá de sus propiedades mecánicas. Esos productos pueden ser cargados bien dentro de los baldes de la chatarra o ser alimentados continuamente a un EAF. Cuando la carga se realiza de manera discontinua, la densidad del CDRI y del HBC puede eliminar la necesidad de una segunda o

Una planta MIDREX®, equipada con cualquiera de las opciones de transporte en caliente, puede ser diseñada para producir HBC como producto alterno cuando la fundidora no necesite el HDRI. Esas plantas pueden intercambiar la producción de un producto a otro rápidamente sin interrumpir el flujo de producto o puede generar múltiples productos simultáneamente.

Hay dos beneficios iniciales al cargar HDRI en un EAF: consumo específico de electricidad más bajo y aumento de productividad. Se requiere menos energía de entrada para calentar el HDRI a la temperatura de fusión, lo cual resulta en un ciclo de fusión global más corto. Por experiencia, se sabe que el consumo de electricidad puede ser reducido cerca de 20 kWh por tonelada de acero líquido por cada 100° C de incremento en la temperatura de la carga del HRD. Por lo tanto, cargando el HDRI por encima de 600 °C se pueden alcanzar ahorros de electricidad de 120 kWh/t o más. Un ciclo global de fusión más corto también reduce el consumo de electrodos y refractarios cuando menos de 0,5 kg/t y 1,8 kg/t de acero líquido,

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respectivamente. El aumento de la productividad por la carga del HDRI es significativo. El uso del HDRI reduce el tiempo tap-to-tap, lo cual se traduce en un incremento de la productividad de hasta 20% comparado con la carga del HRD a temperatura ambiente.

4.1.1. Métodos MIDREX de carga en caliente En una planta MIDREX® de descarga en caliente, el CDRI puede ser transferido por alguno de los tres métodos en una fundidora con EAF: 1. HOTLINK® para distancias menores a 40 metros, utilizando transporte por gravedad.

2. Cintas de Transporte en Caliente (HTC, por sus siglas en inglés Hot Transport Conveyor) para distancias menores a 200 metros utilizando transportadores suministrados por Aumund Fördertechnik GmbH. 3. Recipientes de Transporte en Caliente (HTV, por sus siglas en inglés Hot Transport Vessel) para distancias mayores a 100 metros.

Figura 5. Método de carga en caliente HTC Planta Hadeed Mod E (Arabia Saudita)

Los resultados comerciales de temperaturas de hasta 650°C provienen básicamente de esos sistemas.

Figura 6. Método de carga en caliente HTV Planta Lion DRI (Malasia)

Figura 4. Método de carga en caliente HOTLINK® Planta Jindal Shadeed (Oman).

4.2. ALTO HORNO (BF) La sobrecarga en la presión de un alto horno podría fragmentar el CDRI; por lo tanto el HBC es la mejor forma del HRD para usarlo en el alto horno, dada sus

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propiedades físicas mejoradas. Puede ser usado para aumentar la producción del metal caliente con un consumo de coque más bajo hasta un 30% de la carga del BF sin cambios de equipos o procesos significativos.

La adición de HBC incrementa la producción de metal caliente, elevando la carga de metalización en el Alto Horno… 8% más de la producción de metal caliente cuando la carga de la metalización se incrementa en 10%. Esto es bastante deseable cuando:  La disponibilidad de metal caliente es insuficiente para cubrir la demanda.  Los requerimientos de metal caliente no son satisfechos para la producción del alto horno.

• Un alto horno se encuentra fuera de operaciones por mantenimiento.

El uso del HBC en el BF también tiene beneficios medioambientales. Un 10% de aumento en la carga de metalización del BF, resulta en un 7% de disminución del consumo de coque, lo cual se convierte en una reducción de las emisiones de CO2.

El HBC ha sido empleado como parte de la rutina de operación de un alto horno comercial en Norte América por más de 25 años, así como también otros altos hornos alrededor del mundo. Voestalpine AG arrancó una planta de HBC MIDREX® de 2 millones de toneladas por año en la Costa del Golfo de EEUU. El HBC es usado en los altos hornos de Voestalpine en Austria, siendo la primera planta planificada para producir HBC para ser usada en alto horno.

Figura 8. Efectos de agregar hierro metálico como parte de la carga del Alto Horno (BF) 4.3. HORNO BÁSICO DE OXIGENO (BOF) El HBC es la forma más apropiada del HRD para ser usada en el BOF debido a su densidad a granel y a su resistencia física. Es la alternativa preferida con respecto a la chatarra en la carga inicial fría del horno, esto debido a:  Bajos niveles de residuos.

• La densidad a granel es alta.

• Los balances de masa y calor son más precisos.

• La química del acero es más fácil de controlar.

El HBC también se desempeña bien en el BOF como parte de la carga fría, con frecuencia hasta 1/3 de la carga total. Las ventajas de usar el HBC incluyen: • El efecto de enfriamiento del HBC es aproximadamente 10% mayor que el efecto de enfriamiento de la chatarra.

• No hay aumento de derrame, comparado con el uso de chatarra como carga fría.

• No hay generación de finos en la lanza de oxígeno • El HBC puede ser utilizado en aceros de bajo contenido de azufre.

• El HBC tiene mas bajos niveles de cobre y otros metales indeseables que los aceros de la chatarra.

El HBC puede ser cargado en el BOF bien sea desde una tolva o agregándolo en la caja de carga hasta 1/3 de dicha carga. El HBC debería ser colocado en la parte trasera de la caja de tal forma que caiga dentro de la parte final del HBO.

Figura 7. Alto Horno de la JSW Steel (India)

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6. GLOSARIO DE TÉRMINOS DE REDUCCIÓN DIRECTA Estos términos son los comúnmente usados cuando se discute sobre productos de reducción directa y los métodos/procedimientos para el manejo, transporte y almacenamiento de dichos productos.

Contenido de Carbón (%): carbón total, en porcentaje del peso total, presente en el HRD. Este carbón puede estar libre y como cementita (Fe3C) en el HRD. Cementita (también conocida como Carburo de Hierro): es un compuesto de hierro y carbón duro y brillante (93,3% de hierro y 6,67% de carbón, en peso).

Figura 9. Horno Básico de Oxígeno (BOF)

5. VALOR Y FLEXIBILIDAD OPERACIONAL DEL HRD A través de los años, los avances en la tecnología de producción han continuado para aumentar el valor del HRD para el hierro y los fabricantes de acero y se ha ganado la reputación como el material de carga más flexible en la industria del acero. Como resultado, la industria del HRD ha experimentado un crecimiento fenomenal desde menos de 1 millón de toneladas en 1970 hasta 75 millones de toneladas en el 2014. Como líder de suministro de la tecnología de reducción directa, MIDREX® ha hecho al HRD más accesible, más económico para producir y más rentable para usarlo a través de innovaciones y mejoras impulsadas por las necesidades del mercado. Algunos ejemplos incluyen:  Briqueteado en caliente para un transporte más seguro y un manejo más fácil.  Cubierta de óxido para aumentar la producción de HRD.  Combinación de plantas capaces de descargar simultáneamente varios productos de HRD, de acuerdo a la demanda.  El transporte y carga del HRD caliente para aumentar la productividad del HAE, reduce el costo por tonelada de acero líquido.  Ratas de producción flexibles para adaptarse a las condiciones cambiantes del mercado.  Opciones de fuentes de agentes reductores cuando el gas natural no está disponible o asequible.  Habilidad para operar efectivamente con cualquier mineral en forma de pella, grueso y mezclas de ellos que se encuentren disponibles.

Grado de Reducción (%): cantidad de oxígeno ligado al hierro que es removido durante el proceso de reducción.

Material de alimentación para Reducción Directa: Pellas (grado RD): mineral de hierro concentrado que ha sido conformado en bolas redondas (aglomeradas), quemadas y endurecidas a una temperatura entre 1.360 y 1.400° C. El contenido de hierro típicamente está entre 66 y 67% y los rangos de tamaño de las bolas van de 9 a 16 mm de diámetro.

Grueso: trozos de mineral de hierro, que tienen un tamaño entre 9 y 25 mm y un contenido de hierro total entre 63 y 65%.

Finos: partículas de hierro natural provenientes del frente de mina o generadas durante la trituración de partículas de mayor tamaño. Son clasificados como finos para peletización o finos para sinterización. Los de peletización tienen un tamaño de partícula entre 0 y 12 mm y son usados en procesos de reducción directa de lecho fluidificado.

Hierro de Reducción Directa (HRD): el producto generado a partir de pellas, gruesos o finos que han sido reducidos (oxígeno removido) en un proceso de reducción directa a temperaturas mayores a 900 °C, por lo tanto incrementando el porcentaje en peso de hierro total en el producto reducido. Todos los demás óxidos en la mena permanecen en su estado natural. Los productos de HRD incluyen: HRD Frío (CDRI): producto que es enfriado en la parte mas baja del horno de reducción a aproximadamente 50 °C antes de la descarga, la mayoría de las plantas de HRD construidas hasta ahora producen CDRI.

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EL VERSÁTIL* OBM** (METÁLICO A BASE DE MINERAL).

Parte 1: Todo lo que siempre quiso conocer sobre el Hierro de Reducción Directa... ¡pero no se atrevió preguntar!

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HRD Caliente (HDRI): producto que es descargado del horno de reducción sin enfriamiento y transportado a una acería cercana mediante una cinta transportadora aislada, un recipiente de transporte o directamente cargado por gravedad, en el caso de MIDREX, el HOTLINK®.

Hierro Briqueteado en Caliente (HBC): producto que es descargado desde el horno de reducción sin enfriamiento y compactado en briquetas densas (≥ 5 g/cm3) en forma de almohadas (30 x 50 x 110 mm) a una temperatura ≥ 650° C sin el uso de un material aglutinante.

La Organización Marítima Internacional (IMO) identifica al hierro de reducción directa como: Briquetas de Hierro de Reducción Directa (A), moldeadas en caliente: clasificación IMO para Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

Gruesos, pellas y briquetas moldeadas en frío de hierro de Reducción Directa (B): Clasificación IMO para pellas y gruesos de HRD. Hierro de Reducción Directa (C) de subproductos finos: clasificación IMO para finos de HRD y otros subproductos de la producción y manejo del HRD A y B. Finos de HRD: el resultado de la degradación física del tamaño de partículas de las pellas, gruesos y finos, durante el proceso de reducción causada por la acción de roce, crepitación y esfuerzos de corte. Los finos también pueden ser generados durante el procesamiento, manejo y cernido del HRD A y B, previo a los procesos de producción de hierro y acero. La distribución de tamaños normal depende del material de la alimentación y puede variar desde 0 a 12 mm. El contenido de hierro metálico está en el rango de 1,075,0% en peso.

Ganga: los componentes no ferrosos del mineral que son retenidos en los productos de HRD (SiO2, Al2O3, CaO, MgO, MnO, TiO2, P2O5 y S). El contenido típico de ganga en el HRD está entre 3 - 5%.

Basicidad de la Ganga: la relación en peso de los componentes básicos (CaO y MgO) y los ácidos (SiO2 y Al2O3) en los productos de HRD. CÓDIGO IMSBC (Por sus siglas en inglés International Maritime Solid Bulk Cargoes Code): Código Marítimo Internacional de Carga de Sólidos a granel, tal como

está publicado en la Organización Marítima Internacional (IMO), el cual contiene disposiciones que regulan el transporte de carga de sólidos a granel y el transporte de mercancía sólida peligrosa a granel.

Rendimiento de Hierro (%): total de hierro presente en el HRD que es recuperado como acero líquido por fusión.

Rendimiento de Acero Líquido (o fundido) (%): peso total de HRD que es recuperado como acero líquido por fusión.

Contenido de hierro metálico (%): peso total del HRD presente como hierro metálico referido del hierro ligado al oxígeno (FeO). Mejor entendido en la fabricación de acero como una función directa del porcentaje de hierro total del material de alimentación y el porcentaje de metalización del producto HRD. Metalización (%): hierro total presente en el HRD como hierro metálico. Comúnmente usado en la industria de Reducción Directa (con relación al consumo de energía) para definir la eficiencia de los procesos de reducción directa.

Contenido de Fósforo (%): fósforo total presente como porcentaje del peso total del HRD, típicamente en forma de P2O5.

Hierro Prerreducido (%): producto de hierro en forma de pellas, gruesos o briquetas parcialmente reducidos, generados a partir de mineral de hierro sin fusión. La metalización es menor al 85% y no es apropiado para la fabricación de acero.

Elementos Residuales: metales no ferrosos que están volatilizados o permanecen en el baño de acero líquido sobre el fundido. Los elementos residuales mas comunes en la fabricación de acero son: Cu, Ni, Cr, Sn, Mo, Pb, V y Zn. El contenido total de los elementos residuales en los productos de HRD es menor al 0.02%.

Hierro Esponja: término utilizado en los primeros días de la industria de Reducción Directa para describir al hierro prerreducido y no briqueteado.

Contenido de Hierro Total (%): hierro total presente en los productos de HRD (hierro metálico + hierro enlazado al oxígeno) como porcentaje del peso total del HRD. Elementos residuales contaminantes: término utilizado para los elementos residuales más azufre y fósforo.

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SECCIÓN ESPECIAL Nota del Editor: “Ferrominera”.... así de simple se titula la impresionante fotografía que engalana esta sección especial de Proyectos Estratégicos de Ferrominera Orinoco. Del talentoso fotógrafo guayanés Manuel Carreño, tomada en el año 2009. Título simple que encierra no sólo una extraordinaria toma de nuestra industria pionera del sector ferrosiderúrgico nacional, sino el emblemático inicio de la cadena productiva del hierro y el acero de Venezuela. En primer plano el área industrial de Ferrominera Orinoco, con su zona de procesamiento de mineral de hierro y su Planta de Briquetas, pionera mundial de la producción de hierro de reducción directa; y luego hacia el fondo se proyectan algunas de las industrias que aguas abajo continúan el camino del proceso productivo. A mano derecho la Planta de Pellas de Ferrominera Orinoco y hacia el centro y mano izquierda las planta de reducción directa Briqven y Comsigua, incluso a lo lejos se puede observar Briquetera del Orinoco…Dudo que otra foto represente lo que la Revista Mundo Ferrosiderúrgico quiere plasmar en esta sección especial.

2da LÍNEA DE PELLAS FORTALECERÁ CADENA PRODUCCIÓN HIERRO-ACERO NACIONAL. (pág. 14) Por: Rivas, Rosannys; Salazar, Jorge

DE

2da LÍNEA FÉRREA: SINÓNIMO DE MAYOR PRODUCTIVIDAD (pág.17) Por: Durán, Desireé; Bueno, Anabel; Bermúdez, Argenis; Rivas, José PLANTA DE CONCENTRACIÓN: PROYECTO ESTRATÉGICO PARA EL DESARROLLO FERROSIDERÚRGICO VENEZOLANO. (pág. 21) Por: Alzola María; Marín, Francisco

PROYECTOS ESTRATÉGICOS DE FERROMINERA ORINOCO

En esta sección especial de diciembre de 2017 la Revista Mundo Ferrosiderúrgico presenta los 3 proyectos emblemáticos y estratégicos para el fortalecimiento del sector productivo del hierro y el acero: 2da Línea de Planta de Pellas, 2da Línea Férrea y Planta de Concentración

2da LÍNEA DE PELLAS FORTALECERÁ CADENA DE PRODUCCIÓN HIERRO-ACERO NACIONAL.

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • ISSN: 2343-5569 (Internet) • AÑO VI • NÚMERO 32 • DICIEMBRE DE 2017

PROYECTO ¡Garantizará suministro de materia prima a briqueteras venezolanas!

2da LÍNEA DE PELLAS FORTALECERÁ CADENA DE PRODUCCIÓN HIERROACERO NACIONAL. ***La puesta en marcha de la II Línea de Pellas viene a fortalecer el crecimiento de la cadena de producción hierro-acero nacional, al sumar 3 millones de toneladas anuales de materia prima para abastecer la demanda del sector briquetero venezolano ***

Lcda. Rosanny Rivas Maraima.1 Ing. Jorge Salazar2

1

Periodista. Departamento de Comunicación Estratégica. Gerencia Relaciones Institucionales. Ferrominera Orinoco.

Líder de Proyecto 2da Línea de Pellas. Gerencia de Proyectos. Ferrominera Orinoco.

Fotos: Desirée Durán – Archivo 2

https://www.youtube.com/watch?v=XBZvueucOBU&feature=youtu.be Correspondencia: Departamento de Comunicación Estratégica. Gerencia Relaciones Institucionales Ferrominera Orinoco. Puerto Ordaz. Estado Bolívar - Venezuela Teléfonos de contacto:+58 286 930.38.93 Email: rosannyr@ferrominera.com Recibido: Octubre 2017 - Aceptado: Noviembre 2017

RESUMEN: Como parte del plan de cooperación internacional impulsado por el Gobierno Nacional con la República Popular China, Ferrominera Orinoco (FMO), a través de un contrato firmado con la empresa China Metallurgical Group Corporation (MCC Group, siglas en inglés) y la firma venezolana Vepica, en 2017 se reiniciaron los trabajos de construcción de la Segunda Línea de Pellas, con un avance global acumulado de 48,13%. Esta iniciativa surgió de la necesidad de subsanar el déficit de prerreducidos para alimentar las plantas de reducción directa del país, ubicadas específicamente en el parque industrial de Ciudad Guayana, estado Bolívar. Este proyecto estratégico contempla la ingeniería básica y de detalles, el suministro de materiales, maquinarias y equipos, la construcción, instalación y entrenamiento de personal para la operación y puesta en marcha de la Segunda Línea de Producción de Pellas, al lado de la planta actual de Ferrominera Orinoco, ubicada en el complejo industrial Punta Cuchillo, Puerto Ordaz, estado Bolívar, Venezuela, con una capacidad de producción de 3 millones de toneladas anuales. Más específicamente, para lograr la ejecución de la Segunda Línea de Pellas ha sido parte fundamental para Ferrominera Orinoco, las empresas MCC Group y Vepica, gestionar los aspectos contractuales, revisar la ingeniería y estudios suministrados; gestionar y evaluar la procura de equipos requeridos para la construcción y puesta en marcha del proyecto, así como los repuestos y partes necesarias para las operaciones de un año. Por FMO se conformó un equipo multidisciplinario encabezado por el ingeniero Jorge Salazar, como líder del proyecto, para realizar el seguimiento, control y evaluación de la construcción y montaje de los equipos, una vez culminada esta etapa se procederá a evaluar las pruebas sin carga, con carga, puesta en marcha y entrenamiento del personal designado por la estatal minera para la operación y mantenimiento de la nueva peletizadora.

Palabras claves: Pellas de Mineral de Hierro, Proceso Allis Chalmers, Ferrominera Orinoco

1. PROCESO ALLIS CHALMERS alazar destacó que la Segunda Línea de Pellas operará mediante el proceso de peletización, el cual consiste en la aglomeración del mineral de hierro finamente molido y/o concentrado, con la adición de bentonita, dolomita y agua para darle forma de partículas esféricas denominadas pellas verdes. Las pellas son endurecidas por cocción en hornos, para

S

obtener pellas con características químicas y físicas bien definidas, según las especificaciones solicitadas por clientes nacionales e internacionales. La nueva línea de producción de pellas de Ferrominera tendrá una tecnología similar a la primera, que fue construida en el año 1991, con una capacidad nominal de 3,3 millones de toneladas anuales. Se trata del proceso Allis Chalmers, cuyo diagrama se muestra a continuación:

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2da LÍNEA DE PELLAS FORTALECERÁ CADENA DE PRODUCCIÓN HIERRO-ACERO NACIONAL. REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • ISSN: 2343-5569 (Internet) • AÑO VI • NÚMERO 32 • DICIEMBRE DE 2017 PRUEBA DE TAMBOR (PT) PT (6,35) PT (0,60) La fracción de tamaño mayor La fracción de tamaño menor de 6,35 mm de 0,60 mm 95% (MIN) 4% (MAX) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (RC) La fracción de tamaño La fracción de tamaño comprendida entre 9,53 comprendida entre 9,53 mm y 15,88 mm (ambos mm y 15,88 mm (ambos incluidos) incluidos) 270 kilogramos/pella (ESP) 270 kilogramos/pella (ESP)

Figura 1. Diagrama del proceso Allis Chalmers

3. PRODUCCIÓN GARANTIZADA La Segunda Línea tendrá capacidad nominal garantizada de producción de pellas de 3.000.000 toneladas al año, con una capacidad instalada de 3.600.000 t/año. Los equipos principales trabajarán 330 días (igual a 7920 horas), equivalentes a una disponibilidad del 90,4% sobre la base de 365 días.

Foto 1. Los trabajos de construcción de la Segunda Línea de Pellas registran un avance global acumulado de 48,13%.

2. PELLA PRODUCTO DE ALTA CALIDAD Pellas, será el producto final que se obtendrá en la planta, a razón de 3 millones de toneladas anuales destinadas a abastecer oportunamente a las factorías de reducción directa del parque industrial guayanés. Las características físicas de las pellas producto serán las siguientes: Cuadros de especificaciones físicas DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO (DT) (DT) FU F(6,35) La fracción de tamaño La fracción de tamaño igual o comprendida entre 9,53 mm mayor de 6,35 mm y 15,88 mm (ambos incluidos) 88 % (Min) 95% (Min)

Foto 2. La nueva línea de producción de pellas de Ferrominera tendrá una tecnología similar a la primera, que fue construida en 1991, el proceso Allis Chalmers.

Se estima una parada mayor de mantenimiento de 21 días y varias paradas menores a lo largo del año, que totalizaran 14 días. El diseño de la capacidad nominal se muestra en la siguiente tabla: Capacidad de Producción Nominal de la Segunda Línea Capacidad Anual (t/año)

Capacidad Diaria (t/día)

Capacidad por Hora (t/hora)

3.000.000

9.090,91

378,79

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4. REIMPULSO DEL SECTOR FERROSIDERÚRGICO NACIONAL El Ministerio de Poder Popular para Industrias Básicas, Estratégicas y Socialistas (Minppibes), a través de Ferrominera Orinoco, asegura los beneficios más significativos de este proyecto a nivel laboral, que tienen que ver con la generación de 250 empleos directos y 350 indirectos durante la fase de operación.

Igualmente, la generación de 2.898 empleos directos en la fase de construcción del proyecto en su nivel máximo y el cumplimiento del mandato gubernamental al otorgar para el momento 65 empleos para jóvenes y siete trabajadores con su primer trabajo.

mercado nacional: Ferrominera Orinoco, Briquetera del Caroní (Briqcar), Complejo Siderúrgico de Guayana (Comsigua) y Briquetera de Venezuela (Briqven); y la utilización del 100% de la capacidad instalada de las briqueteras a nivel regional”, resaltó el Ing. Jorge Salazar, Líder de Proyecto por FMO.

Foto 5. Ing. Jorge Salazar, Líder del Proyecto.

Foto 3. La peletizadora generará de 250 empleos directos y 350 indirectos en su fase de operación.

La terminación de la obra de la segunda línea peletizadora de ferrominera se estima para finales del año 2018, con lo cual se plantea garantizar el suministro de pellas de mineral de hierro a las empresas de prerreducidos del país, para cubrir la demanda actual y futura, así como también impulsar el desarrollo de nuevos proyectos siderúrgicos en el sector minero siderúrgico, consolidando el encadenamiento productivo en Venezuela y aguas abajo, el crecimiento de industrias afines como la petrolera, construcción, naviera, electrodomésticos, envase de alimentos, entre otras.

Foto 4. En la fase de construcción del proyecto se generarán 2898 empleos directos, en su nivel máximo.

“Operativamente, la Segunda Línea de Pellas promoverá la agregación de valor al mineral de hierro, sustituyendo importaciones, ahorrando USD 400 millones al año aproximadamente, impulso de la economía regional, autoabastecimiento de pellas al

Foto 6. La puesta en marcha de la segunda peletizadora ferrominera se estima para finales del año 2018.

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PROYECTO ¡Ferrominera avanzará con la construcción de vías!

2da LÍNEA FÉRREA: SINÓNIMO DE MAYOR PRODUCTIVIDAD *** Con el objetivo de mantener en óptimas condiciones el sistema ferroviario, Ferrominera Orinoco junto a la empresa de origen asiático, Railway Nº 10 Engineering Group Co. LTD (CREG), están aliados para la construcción de la II Línea Férrea entre Puerto Ordaz y Ciudad Piar, la cual incrementará la capacidad de transporte sobre rieles como producción y garantizará un aumento en el cumplimiento de los compromisos nacionales e internacionales***

Lcda. Desirée Durán Muccerino.1 Inga. Anabel Bueno.2 Ing. Argenis Bermúdez.3 Ing José Rivas.4

1

Periodista. Departamento de Comunicación Estratégica. Gerencia Relaciones Institucionales. Ferrominera Orinoco.

Líder de Proyecto (E) 2da Línea Férrea. Gerencia de Proyectos. Ferrominera Orinoco.

3 Espescialista de Proyectos. Gerencia de Proyectos. Ferrominera Orinoco.

4 Líder Coordinador de Proyectos. Gerencia de Proyectos. Ferrominera Orinoco.

Fotos: Mayrene Moreno – DDM - Archivo 2

Correspondencia: Departamento de Comunicación Estratégica. Gerencia Relaciones Institucionales Ferrominera Orinoco. Puerto Ordaz. Estado Bolívar - Venezuela Teléfonos de contacto:+58 286 930.38.93 Email: desireed@ferrominera.com Recibido: Octubre 2017 - Aceptado: Noviembre 2017

RESUMEN: El proyecto de construcción de la II Línea Férrea pertenece a un conjunto de trabajos de alta importancia ejecutados por el personal de la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos de Ferrominera Orinoco, que permitirá que la industria del hierro aumente su capacidad productiva. Una inversión significativa estima realizar la estatal minera para apalancar el aumento de transporte sobre rieles y cumplir con los contratos suscritos con el mercado nacional e internacional. Esta obra, financiada por el Fondo Conjunto Chino-Venezolano, a través del Banco de Desarrollo Chino y el Banco de Desarrollo Social (Bandes) adscrita al Ministerio del Poder Popular de Industria y Comercio, ha alcanzado logros significativos en cuanto al desarrollo de ingeniería básica (77%), procura de materiales y equipos ferroviarios (80%), rehabilitación, alineación y nivelación de vía (90%), construcción de nuevos patios y desvíos (12,31%) y la próxima instalación de un moderno Sistema de Control de Tráfico de Trenes (0,88%). Dicho proyecto en el 2012 fue aprobado por el Presidente de la República Hugo Chávez Frías en el Punto de Cuenta Nº 032 - año 2012, con una inversión de US$ 555.000.000, para la restitución de las condiciones del diseño original de la vía férrea principal; la construcción de nuevos desvíos y ampliación de los existentes, doble línea entre Puerto Ordaz - Matanzas y el lazo ferroviario desde la mina San Isidro hasta la Planta de Concentración; así como la puesta en marcha del nuevo sistema de Control de Tráfico de Trenes (CTT). El 28 de agosto del mismo año, el Ejecutivo Nacional definió que la empresa Railway Nº 10 Engineering Group Co. LTD (CREC N° 10) sería la ejecutora de las labores de dicho proyecto. Cabe destacar, que al iniciar los trabajos de la II Línea de Pellas, Planta de Concentración y Siderúrgica Nacional, se estima un tráfico de 14 trenes en la vía principal por sentido, lo que permitirá que estas líneas férreas sean de vital importancia para el traslado del mineral.

Palabras claves: Sistema Ferroviario, Ferrominera Orinoco, Mineral de Hierro

1. RESULTADOS ESPERADOS nabel Bueno Ramírez, en representación del Líder del Proyecto II Línea Férrea, ingeniero Julio Castillo, explicó que previamente a la ejecución de las labores, la Gerencia General de Proyectos coordinó estudios de factibilidad avalados por la Universidad de Politécnica de Madrid, que se encargó de realizar simuladores para definir las cantidades de vías férreas

A

en kilómetros que se debían incorporar con exactitud y garantizar que la inversión realizada por Ferrominera sea factible. Este estudio determinó la necesidad de adicionar 84 kilómetros de vía férrea, incorporando la ampliación de los cinco desvíos originales, dos patios de concentración y un lazo ferroviario que va desde la mina San Isidro hasta la Planta de Concentración.

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De igual modo, se proyecta un incremento de más de 300 trabajadores aproximadamente en las operaciones, para potenciar el uso de las locomotoras, aumentar la disponibilidad de las vías, la seguridad vial, entre otras coordinaciones.

plataformas y drenajes para un óptimo sistema de líneas. Es importante resaltar, que se cuenta con gran parte del material que se requiere para la ejecución de la obra”, puntualiza.

2. METAS Ramírez indicó que la meta principal de la construcción de la II Línea Férrea es conseguir un aumento significativo del traslado del mineral de hierro: “… de 22 millones de toneladas de mineral a 40 millones, a través de la incorporación de 14 locomotoras operativas en las vías, duplicando el tránsito de hoy en día”, afirma.

Foto 1. Se proyecta un incremento de más de 300 trabajadores aproximadamente en las operaciones.

Todo esto enfocado en beneficiar nuestro mercado nacional para generar un producto más completo, con mayor valor y de esa manera, apoyar al Estado venezolano con la creación de proyectos que sirvan para el reimpulso económico no petrolero.

Con un adecuado funcionamiento de las vías férreas se estará garantizando seguridad para el personal que opera, los trenes y resguardo absoluto del mineral transportado; velando por los bienes materiales y la fuerza laboral de la estatal minera.

“Cuando entre en vigencia el nuevo esquema de producción, que incluya la concentración del bajo tenor, el volumen del mineral todo en uno desde las minas hacia Puerto Ordaz para clasificarse en fino y grueso, se reducirá, debido a que parte de la producción total de la empresa saldrá de la Planta de Concentración como un fino concentrado que podrá ser despachado directamente hacia Sidor, Orinoco Iron, Planta de Pellas, entre otros clientes nacionales”, expresa Bueno Ramírez. Así mismo, la ingeniera Bueno Ramírez pronostica que para finales del semestre del próximo año debe estar construido más de 25 kilómetros de la nueva vía férrea.

“Actualmente, en el patio de Planta de Concentración se está trabajando en la fabricación de todas las

Foto 2. Se garantiza un incremento de trenes que podrán trasladar 40 millones de ton/año.

Además, se implementará la habilitación de cinco desvíos (Margarita, Santa Ana, Tocoma, El Pilar y El Tambor), dos patios (Matanzas y en Planta de Concentración); para garantizar una mejor viabilidad, seguridad y resguardo de todas las unidades operativas.

Foto 3. Se realizan los trabajos pertinentes en el patio de Matanzas.

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Recientemente, se logró reemplazar casi el 100% de la superestructura de la vía férrea planificada para rehabilitación, alcanzando un total de 21.575,20 metros de sustitución de balasto, rieles, durmientes y fijaciones; quedando pendiente la culminación de la alineación, nivelación, soldadura aluminotermia y recuperación de material ferroviario.

Otro de los beneficios obtenidos con este proyecto de segunda línea férrea es la incorporación de una gran cantidad de durmientes fabricados en Venezuela por la empresa INFERCA, que sirve para impulsar el mercado nacional y avalar la producción nacional.

Con esto se podrá realizar un aumento de velocidad en los trenes de 30 km/h a más de 50 km/h. Cabe destacar, que la vía férrea principal tiene más de 50 años de fabricación con un total de 136 kilómetros desde Ciudad Piar hasta Puerto Ordaz, siendo una de las más importantes a nivel nacional.

Foto 6. Los durmientes son fabricados en Venezuela.

Foto 4. Se ha dispuesto un tramo significativo de durmientes para definir la disposición de las líneas.

Asimismo, este proyecto apalancado por Ferrominera Orinoco ha realizado estudios de factibilidad orientados a más de 50 años, cumpliendo con las normas internacionales ferroviarias de American Railway Engineering and Maintenance of Way Association (AREMA), dando muestra que los planes realizados por la estatal minera siempre están enfocados en el beneficio colectivo con perdurabilidad.

3. BENEFICIOS

4. ENFOQUE AMBIENTAL

Con la rehabilitación de la línea principal y el funcionamiento de la II Línea Férrea se estima una continua productividad de 16 millones de mineral, la cual será dividida para que 8 millones se procesen en Planta de Concentración de manera inmediata y el resto se dirija a los patios de Ferrominera Orinoco en Puerto Ordaz.

Al ser una misión de gran magnitud, el especialista de proyectos, Argenis Bermúdez, expuso que se llevó a cabo una evaluación de impacto ambiental a lo largo de la nueva vía férrea, conforme a los lineamientos establecidos por el Ministerio del Poder Popular para Ecosocialismo y Aguas.

Foto 5. Con la II vía férrea se estima una continua productividad de 16 millones de mineral de hierro.

Foto 7. El proyecto evalúa y toma en cuenta el impacto ambiental y las acciones que permitan disminuirlo.

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“Además, estamos canalizando todas las obras con el personal de la Gerencia de Seguridad Industrial Salud Ocupacional y Ambiente (SISOA), quienes nos han orientado en la recuperación de la flora que rodea la línea férrea. Se realizará la siembra de 5 mil especies diferentes que fueron recolectadas a lo largo del tramo de la vía”, informa Bermúdez.

Igualmente, se prevé una jornada de arborización en los patios con especies que se adapten a dicho medio ambiente y puedan crecer rápidamente para garantizar una recuperación y mejora significativa en dichas zonas.

“Constantemente tenemos visitas del personal de ambiente para verificar que cumplimos con las normas a cabalidad y hasta ahora están satisfechos con nuestro desarrollo de la segunda línea férrea”, acota.

5. COMUNICACIÓN Y SEÑALIZACIÓN Por otro lado, José Manuel Rivas, coordinador de proyectos, revela que será sustituido el sistema de comunicación por uno más moderno, con el objetivo de una mejor supervisión y seguridad integral. “Para saber donde están ubicados cada tren y prevenir cualquier tipo de accidente en las líneas”, aclaró.

permitirá estar paralelos con los avances tecnológicos, los trabajadores se sentirán más confiados en el trayecto y tendrán control de la velocidad en puntos específico”, explica Rivas.

La incorporación de estas tecnologías forman parte de una inversión de 100 millones de dólares aproximadamente, ya que deberá adaptarse una fibra óptica que abarque desde las minas en Ciudad Piar hasta Puerto Ordaz, para un sistema de CTT (Control de Tráfico de Trenes) óptimo que tenga alcance en largas distancias y condiciones climáticas desfavorables.

6. COMPROMISOS DE HIERRO La industria del hierro, con el apoyo del Gobierno Bolivariano y bajo la dirección del presidente Isaías Suárez Chourio, centralizará su esfuerzo en contar con un Sistema de Transporte Ferroviario de primera clase, confiable y seguro, para ser transitado a una velocidad mayor de 55 km/h, con capacidad para transportar 40 millones de ton/año.

Es importante recordar, que la línea principal de Ferrominera Orinoco es una de las más grandes y antigua de Venezuela, por donde han transitado más de 900 millones de toneladas de mineral de hierro desde su construcción en la década de los 50 hasta la actualidad y se estima con este novedoso proyecto que duplicar estas cifras y garantizar una mejora significativa en el proceso productivo de la industria del hierro.

Foto 8. El personal de la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos se esta encargando de coordinar y supervisar cada paso del proyecto.

Se implementará una fibra óptica que ayudará a que todos los datos estén conectados y funcione correctamente tras la comunicación permanente de los controladores, operadores y seguridad vial.

“Será un proceso de adaptación importante, que nos

Foto 9. Los ferromineros están comprometidos con este proyecto que garantizará la incorporación de más trenes operativos en las líneas férreas.

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PROYECTO: ¡Aporte ferrominero para el sostenimiento productivo!

PLANTA DE CONCENTRACIÓN: PROYECTO ESTRATÉGICO PARA EL DESARROLLO FERROSIDERÚRGICO VENEZOLANO. *** La Región Guayana, rica en depósitos de mineral hierro, históricamente no solo ha servido como palanca del desarrollo de la zona, sino que propicia el surgimiento de industrias que añaden valor a este recurso natural. El beneficiamiento de este mineral, sin duda, alargaría las operaciones comerciales de la estatal minera por más de 50 años*** 1 2

Lcda. María Alejandra Alzola.1 Ing. Francisco Marín2 Periodista. Departamento de Comunicación Estratégica. Gerencia Relaciones Institucionales. Ferrominera Orinoco.

Líder de Proyecto Planta de Concentración. Gerencia de Proyectos. Ferrominera Orinoco Correspondencia: Departamento de Comunicación Estratégica. Gerencia Relaciones Institucionales Ferrominera Orinoco. Puerto Ordaz. Estado Bolívar - Venezuela Teléfonos de contacto:+58 286 930.38.93 Email: mariaaa@ferrominera.com Recibido: Octubre 2017 - Aceptado: Noviembre 2017

RESUMEN: Apuntalar al incremento de las reservas de mineral de calidad que se emplee en los procesos de reducción directa y acería, que garanticen el sustento a largo plazo del mercado ferrosiderúrgico nacional, es la premisa de Ferrominera Orinoco con la ejecución del Proyecto de Construcción de la Planta de Concentración de Cuarcitas Friables. Ubicada en Ciudad Piar, municipio Bolivariano Angostura del estado Bolívar, Venezuela, es un proyecto de gran envergadura para esta industria pues permitirá concentrar el mineral de hierro y alargar por más de 50 años las operaciones de explotación, procesamiento y comercialización de material ferrífero a mercados nacionales e internacionales. Para consolidar este núcleo de desarrollo endógeno del hierro y por ende, del acero, fueron necesarios innumerables estudios que no solo certifican la necesidad de esta planta, sino que confirman su vital utilidad para el desarrollo económico del país. Y es que a lo largo de los años de explotación minera, las menas de alto tenor que representan aproximadamente un 20% de los recursos que tiene el Estado venezolano, han disminuido su disponibilidad y se hace necesaria la concentración del mineral de bajo tenor, para asegurar por largo tiempo las operaciones. Las reservas de alto tenor de Ferrominera Orinoco ubicadas en la Provincia geológica Imataca, comienzan en el río Caura, se prolongan a lo largo del eje del río Orinoco y llegan hasta el Delta Amacuro, donde podrían ubicarse aún unos 700 millones de toneladas de mineral. Según explica el ingeniero Francisco Marín, Líder del proyecto Planta de Concentración, al menos unos 400 millones de alto contenido de hierro se pueden ubicar en el Cuadrilátero Ferrífero San Isidro y 300 esparcidas en el cinturón Imataca. No obstante, las reservas de bajo contenido de hierro abundan y alcanzan los 12 mil millones de toneladas, es decir, seis veces mayor la cantidad del recurso de alto tenor, lo que indica que para su aprovechamiento, es fundamental plantas de beneficiamiento para elevar su concentración a un 64 o 65% de alto contenido de hierro, valores verdaderamente atractivos para el mercado.

Palabras claves: Beneficio de Mineral de Hierro, Ferrominera Orinoco, cuarcita friable, separación magnética

1. DESARROLLO INTEGRAL l proyecto Planta de Concentración posee aspectos diferenciadores que lo hacen muy interesante. Además del proceso propiamente fabril, encierra un componente agroindustrial de capital importancia, así como elementos para mejorar la infraestructura de servicios de la zona y sustituir importaciones. Para su correcto funcionamiento, la planta precisa el suministro de 10 mil toneladas anuales

E

de almidón, insumo que por sus propiedades depresantes contribuye a separar el mineral de hierro del sílice. Así, para asegurar el suministro constante de este producto, se hace necesario el cultivo a gran escala de yuca o maíz, al igual que el levantamiento de una instalación que procese estos rubros para producir almidón industrial.

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Tal como está concebido, el proyecto Planta de Concentración tiene un impacto positivo en la calidad de vida de los habitantes de la zona, al mejorar la disponibilidad de la energía eléctrica y del servicio de agua; esto además del desarrollo de urbanismos, viviendas, vialidad y servicios.

Figura 1. Infografía del Flujograma de Procesos.

En vista de ello, el proceso para la concentración ha sido dividido en seis áreas principales: molienda, hidroseparación, concentración gravimétrica (espirales), separación magnética, flotación y desaguado (filtración).

Foto 1. La planta está en capacidad de producir 8,2 millones de toneladas/año de mineral de hierro concentrado de alto tenor.

Entre las obras conexas al proyecto de Planta de Concentración, se incluye un sistema de aducción de agua y planta de tratamiento que provee del vital líquido a 30 mil habitantes de la zona, una línea eléctrica de 115 kV, proveniente del complejo hidroeléctrico Guri, y la reapertura del yacimiento Altamira con la vía férrea asociada.

El mineral a ser concentrado será enviado desde cada tolva a la zona de molienda por medio de alimentadores de cinta de velocidad variable. Cada cinta alimentadora, con una balanza incorporada transportará el mineral hasta un molino cilíndrico rotatorio con cuerpos de molienda esféricos.

2. FLUJOGRAMA DE PROCESOS La Planta de Concentración de mineral de hierro friable de bajo tenor de Ferrominera, se ubica en una zona exclusiva que tiene considerables ventajas, entre las cuales destacan la amplia capacidad de almacenamiento tanto de mineral para procesar como de mineral concentrado, es una zona no arbolada y es corta la distancia desde los patios, hasta las estaciones de carga y descarga.

El flujograma de concentración fue concebido en el inicio de los años 90. El trabajo realizado en escala de laboratorio demostró que el mineral de hierro silíceo friable es muy fácil de concentrar y que el mineral de hierro se separa de la ganga cuando se muele a un tamaño situado por encima de 65 mesh.

Foto 2. Tolva de alimentación a molienda.

Los molinos de bolas son del tipo de rebose en húmedo y muelen en circuito cerrado con hidrociclones clasificadores. A los mismos, se les añade agua en

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proporción a la tasa de alimentación de mineral para mantener en el molino una densidad de pulpa constante de aproximadamente 75% de sólidos. La descarga de los molinos pasará a través de una criba de tambor y posteriormente a una caja de bombeo de pulpa.

húmedo, modificación aplicada al flujograma y que garantiza la efectividad del procedimiento pues también remueve la sílice fina mejorando la calidad del material a ser alimentado al circuito de flotación.

3. FASE FINAL DEL PROCESO La flotación inversa es prácticamente obligatoria para alcanzar la especificación requerida en el concentrado final ya que el concentrado magnético no es un producto final.

El concentrado magnético será bombeado a hidrociclones deslamadores situados delante de los acondicionadores de pulpa donde se adicionan reactivos químicos. Los hidrociclones realizan dos funciones: remover cualquier lama residual que pueda afectar negativamente a la flotación y desaguar la alimentación a la flotación elevando su densidad de sólidos al 70%.

Foto 3. Batería de hidrociclones.

El corazón del proceso de concentración del mineral de hierro silíceo friable es la hidroseparación. Luego de la molienda, que es la primera etapa, se efectúa una clasificación hidráulica (hidroseparación) para separar el mineral molido en dos fracciones: una ultrafina que será enviada al proceso de separación magnética/ flotación y otra gruesa a ser enviada al circuito de espirales.

Esta planta ha sido dimensionada para que la partición de la pulpa de agua y mineral molido en el hidroseparador pueda variar de 46 a 60% en el hundido y por lo tanto de 54 a 40% en el rebose, es decir, para los valores más altos en cada caso.

Igualmente, está demostrado que la mayor parte del mineral de hierro puede ser recuperado con relativa facilidad utilizando espirales gravimétricos. Los finos separados en la hidroseparación, son concentrados por técnicas de flotación con lo cual se obtiene una recuperación en peso global de 67% y un concentrado con contenido de hierro de 68 a 69% con un contenido de sílice menor que 1%.

Las tecnologías más eficientes para remoción de la sílice gruesa son la separación magnética y el cribado

Existen cuatro líneas de flotación con dos etapas de acondicionamiento por línea. El almidón deprime el hierro, la soda cáustica se utiliza para ajustar el ph de la pulpa y el espumante para una formación adecuada de burbujas.

Por su parte, la amina que es un hidrocarburo nitrogenado que actúa como colector para capturar las partículas de sílice que se requiere flotar, se añade al segundo tanque de acondicionamiento. La pulpa acondicionada por rebose se transfiere a una caja de bombeo para ser bombeada a las columnas de desbaste.

El aire requerido para la formación de burbujas de flotación se introduce en las columnas por medio de inyectores que se colocan en la base de las columnas.

Las burbujas de aire capturan las partículas de sílice y las transportaran al tope de las columnas.

4. CONCENTRACIÓN PARA EL FORTALECIMIENTO DEL SECTOR El Líder del proyecto, Francisco Marín, explica que la planta está en la capacidad de procesar 12 millones de toneladas en boca, para finalmente en la salida generar 8,2 millones de toneladas/año de mineral de hierro concentrado de alto tenor. Asimismo, estará en disposición de ofrecer aproximadamente 450 empleos directos, lo que contribuirá a fortalecer el desarrollo de

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esta localidad donde desde hace unos cuantos años se ejecutan las principales operaciones mineras de Venezuela.

Indica además, que para certificar la efectividad de esta planta, se ejecutaron pruebas en la prestigiosa Kobe Steel, industria japonesa de las principales fabricantes de acero, empresas canadienses especialistas en minería y en el Ministerio de Minas. “La planta tiene todas las facilidades disponibles desde el punto de vista tecnológico”, sostiene.

pero con poco desarrollo y pudiese utilizarse para la construcción de playas artificiales, que sin duda alguna impulsaría este sector en la zona. Se convertiría en un producto invaluable”.

La Planta de Concentración de Cuarcitas Friables ha permitido la creación de conocimiento científico y la formación de nuevos profesionales, haciendo posible que haya un mejor control y manejo de la industria minera y la explotación de los yacimientos, aumentando el cuidado de los procesos extractivos y el aprovechamiento racional y eficiente de los recursos naturales en suelo venezolano, para la generación simultánea de ingresos para el desarrollo integral de toda la Nación.

Foto 4. La concentración es un proceso de beneficiamiento que separa los minerales valiosos de otros con poco valor comercial.

5. POTENCIAL AGUAS ABAJO Grandes cantidades de material silíceo, se generará en boca de planta. Por ello, en el marco de dar aprovechamiento al sílice, que comercialmente no es usado en la minería de hierro, pudiese tener otros usos potencialmente significantes para el avance de otros sectores.

Al respecto, Marín afirma que la industria de la construcción, que es la que consume agregados, pudiese emplearla para relleno, para elaborar abrasivos -lijas-, armado de cemento, inclusive para confeccionar adoquines que pueden ser usados en plazas y bulevares.

Foto 5. Aspecto del mineral una vez beneficiado en la planta, sin contenido silíceo.

SECCIÓN ESPECIAL PROYECTOS ESTRATÉGICOS DE FERROMINERA ORINOCO

No obstante, sugiere, que la necesidad de estos materiales, es decir, arena micronizada, muy fina y limpia, puede ser empleada en el área turística. “En las cercanías de la planta hay un gran potencial turístico

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Eventos sobre Ciencia, Tecnología e Innovación (CTI) La Revista Mundo Ferrosiderúrgico lista una serie de algunos de los Eventos, Seminarios, Simposios, Congresos, Jornadas y Charlas Técnicas de importancia para el sector ferrosiderúrgico, que se realizarán a Nivel Regional, Nacional e Internacional en los meses de enero y febrero 2018.

Se les recuerda que esta sección es informativa, la Revista Mundo Ferrosiderúrgico y el CIGC, no gestiona ninguna de estas actividades.

Por: Lcdo. Siullman Carmona Departamento Investigaciones Aplicadas Gerencia Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento Ferrominera Orinoco

Sí Ud. Tiene información sobre un evento relevante que desee compartir. Comunicarse por el correo: siullmanc@ferrominera.com

Seminarios, Simposios, Congresos, Jornadas y Charlas Técnicas que se realizarán a Nivel Regional, Nacional e Internacional en los meses de enero y febrero 2018

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EVENTO

Vancouver Resource Investment Conference

FECHA

LUGAR

21 al 22 enero 2018

Vancouver, CANADÁ Vancouver Convention Centre West, 1055 Canada Place

22 al 25 enero 2018

AME Roundup 2018

Vancouver, CANADÁ Vancouver Convention Centre West, 1055 Canada Place

CONTACTO Organiza: Cambridge House International http://cambridgehouse.com/e/vancou ver-resource-investment-conference2018-69 info@cambridgehouse.com + 604-687-4151 Organiza: Association for Exploration (AME) http://roundup.amebc.ca/

Mineral

roundup@amebc.ca + 604-630-3930 Organiza: Euromoney Trading Ltd

Investing in African Mining Indaba

05 al 08 febrero 2018

Cape Town, SUDÁFRICA Cape Town International Convention Centre, Convention Square, 1 Lower Long St

https://www.miningindaba.com/ehom e/index.php?eventid=283869& carina.hunter@miningindaba.com +44 (0)207 779 8779

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Efemérides sobre Ciencia, Tecnología e Innovación (CTI)

Lanzamiento del satélite VENESAT-1 (Simón Bolívar), primer satélite artificial propiedad del Estado venezolano lanzado desde el Centro Espacial de Xichang, China el 29 de octubre de 2008.

Es administrado por el Ministerio del Poder Popular para la Ciencia y Tecnología a través de la Agencia Bolivariana para Actividades Espaciales (ABAE) de Venezuela para el uso por el Ministerio de Ciencia y Tecnología a mediados de 2004. Su principal aplicación es de comunicaciones, posee una masa de 5100 kg y sus dimensiones son 3,6 m de altura, 2,6 m en su lado superior y 2,1 m en su lado inferior.

La Revista Mundo Ferrosiderúrgico, informa los acontecimientos científicos y tecnológicos más importantes de la Historia en Venezuela y el Mundo entre los meses de enero y febrero.

Por: Lcdo. Siullman Carmona Departamento de Investigaciones Aplicadas Gerencia Centro de Investigación y Gestión Conocimiento Ferrominera Orinoco

del

Acontecimientos científicos y tecnológicos más importantes de la Historia en Venezuela y el Mundo entre los meses de enero y febrero.

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • ISSN: 2343-5569 (Internet) • AÑO VI • NÚMERO 32 • DICIEMBRE DE 2017 EFEMÉRIDES DE ENERO 1º de Enero 1896 - el científico alemán Guillermo Roentgen anuncia que ha descubierto los rayos X. En aquel momento no se sabía de que naturaleza eran, años después se pudo saber que se trata de una forma de ondas electromagnéticas, como la luz.

3 de Enero 1976 - Se funda Apple computer. Steven Jobs y Steven Wozniac fundan en California Apple Computer. Para ello reunieron 1.300 dólares, que obtuvieron vendiendo un vehículo volkswagen y una calculadora científica. Muy pronto, el Apple I empezó a verse en tiendas especializadas a 666 dólares la unidad.

4 de Enero 2004- El robot Spirit, uno de los dos rover del programa de exploración de Marte de la NASA, aterriza en la superficie del planeta rojo.

6 de Enero 1851 - se logra una demostración experimental de la rotación de la tierra. El autor fue Leon Foucault, quien colgó una bola de metal de 5 kilogramos de una cuerda de 2 metros de largo, suspendiéndola para que oscilara libremente. Demostró que empezaba a oscilar en un plano y que horas después el plano de oscilación parecía haber rotado. Logró demostrar matemáticamente que ese efecto coincidía cuantitativamente con el fenómeno que era de esperarse si consideramos que la tierra está rotando en torno a su eje.

7 de Enero 1610 - Galileo le pone fecha a su primera carta en la que describe sus observaciones astronómicas sobre la superficie de la luna llena de cráteres. Pocos meses después publicaría conclusiones más elaboradas en una obra llamada Sidereus Nuncios.

1839 - Luis Daguerre anuncia ante la Academia Francesa de Ciencias, que ha descubierto un sistema para tomar fotografías. Detalles sobre la forma en que se tardó su registro oficial durante ocho meses y la forma en que el proceso fue registrado primero en Inglaterra, fueron presentados en otro programa.

10 de Enero 1947 - se logra aislar el virus de la polio en la Universidad de Stanford. Fue fotografiada una muestra con 80% de pureza, así se abrió el camino para la obtención de una vacuna de mejor calidad. El virus pudo ser extraído de muestras de la espina dorsal de ratas de laboratorio infectadas. Cuando estuvo disponible un microscopio electrónico, lograron mostrar que el virus es de forma esférica y mide apenas 25 nanómetros de diámetro. Un nanómetro es la mil millonésima parte de un metro.

11 de Enero 1787 - William Herschel, astrónomo alemán que era ayudado por su hermana, descubre algunas lunas de Urano, el planeta que él mismo había descubierto seis años antes.

13 de Enero 1985 - Primera transfusión intrauterina a un feto llevada a cabo por médicos franceses.

14 de Enero

1876- Graham Bell inventa el teléfono.

19 de Enero 1883— La primera red de alumbrado público con cableado eléctrico, construida por Thomas Edison, comienza a funcionar en Roselle, Nueva Jersey.

21 de Enero 1976 - es puesto en servicio el avión supersónico Concorde, que desarrollaba una velocidad de crucero de 2,170 kilómetros por hora. Si consideramos que el sonido en el aire se mueve aproximadamente a una velocidad de 1224 kilómetros por hora, el Concorde viajaba 1.7 veces más rápido que las ondas sonoras. Para construirlo fue necesario vencer grandes retos técnicos planteados por las enormes presiones generadas por las ondas de choque provocadas por el aparato a esa velocidad y por las grandes temperaturas que surgían como resultado de la fricción con el aire.

1893— John Pemberton patenta la fórmula de la Coca-Cola, aún secreta, y dicha bebida comienza a ser comercializada y expandida a nivel mundial.

23 de Enero 1960 - el batiscafo Trieste desciende hasta el fondo del Océano Pacífico a 10,922 metros de profundidad.

Ocurre en la Fosa de las Islas Marianas, cerca de la Isla de Guam. El Trieste tenía un peso de catorce toneladas y una cápsula de un metro con ochenta centímetros de diámetro. Fue diseñado por el científico suizo Auguste Piccard y pudo soportar 16,000 libras de presión por pulgada cuadrada, lo cual es más de cuatrocientas veces superior a la presión de una llanta de automóvil. A través de la ventana, los tripulantes pudieron observar un pez delgado y de longitud cercana a las 30 centímetros, con lo cual pudieron comprobar que si hay vida a esas profundidades.

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EFEMÉRIDES DE FEBRERO

1977 - Francia inaugura su primera planta solar para generar energía, situada en Odeillo, en los Pirineos, se pone en operación con una salida de 64,000 watts, que alcanzan para prender hasta mil focos de 60 watts. Fue conectada a la red nacional de electricidad. La planta era parte de un proyecto para construir un horno solar desarrollado por el Centro Nacional para la Investigación Científica. El sistema consistía de 63 grandes espejos colocados en una colina, con un mecanismo que seguía al sol. Lo enviaban a un gran espejo de forma parabólica que reenfocaba la luz en una caldera productora de vapor, que a su vez se utilizaba para mover una turbina que movía al generador eléctrico.

1° de Febrero

1788- Isaac Briggs y William Longstreet patentan el barco de vapor.

1935- El detective Leonard Keeler utiliza por primera vez en un juicio su "polígrafo Keeler" o máquina de detección de mentiras. El examen, realizado en la ciudad de Portage (EE UU), se centró en los criminales Cecil Loniello y Tony Grignano, que habían sido acusados de asalto. Los datos fueron tenidos en cuenta como prueba.

26 de Enero

1944 - Los investigadores O. T. Avery, 1886 - El alemán Karl Benz, uno de los Colin MacLeon y Maclyn McCarthy padres de la industria auto-movilística, anuncian un descubrimiento crucial para patenta el primer vehículo impulsado la genética molecular: el ADN ha sido por un motor de combustión interna. La identificado como el agente hereditario primera demostración pública tuvo en un virus. Los científicos hallaron que la lugar el 3 de julio de 1886 en la ciudad información genética es transportada en de Manheim. El vehículo alcanzó una velocidad máxima de 16 la secuencia de nucleótidos del ADN. El descubrimiento se produjo de kilómetros por hora forma accidental, mientras estudiaban los neumococos como parte de 27 de Enero un proyecto que tenía por objeto analizar la propagación epidémica de 1926 – John Baird, científico escocés, la neumonía. muestra por primera vez ante la Royal 7 de Febrero Institution, en Londres el primer sistema de 1932- En un artículo publicado en televisión. El llamó al aparato televisor. la revista Nature, el físico británico James Chadwick denomina por primera vez 28 de Enero "neutrones" a unas partículas sin carga eléctrica que había descubierto en el núcleo del átomo. La existencia de los neutrones 1807 - se inaugura en Londres la iluminación había sido profetizada doce años antes por Ernest Rutherford. nocturna de las calles mediante lámparas de gas.

11 de Febrero Para 1826 ya se habían instalado cerca de 40 mil de 1922 - se prueba la insulina como un ellas en 215 millas de calles de Londres. método para tratar la diabetes. La prueba se realiza en perros y los 1986 - ocurre el desastre del Challenger, resultados son publicados por Frederick donde mueren siete astronautas cuando Banting y Charles Best. Un año después explota el cohete impulsor a los 73 segundos se disponía ya de un sistema que de funcionamiento. Se detiene el desarrollo garantizaba más años de vida de ese sistema de transporte espacial, se productiva a mucha gente. Banting inicia una investigación de la cual resulta que recibió el Premio Nobel de Medicina en 1923. el accidente fue originado por el uso 1939 - la revista europea Nature publica incorrecto de un sistema de empaques que costaban unos cuantos los artículos teóricos de Lise Meitner y cientos de dólares, mismos que al arruinarse, dieron al traste con siete Otto Frisch sobre la fisión del núcleo, vidas y un aparato que costaba miles de millones de dólares. reacción que produce Bario, entre otras 31 de Enero posibilidades. Lo hacen utilizando el modelo de la gota de aceite para el núcleo, que Bohr había propuesto.

1917 - Otto Hahn y Lise Meitner, científicos alemanes, Calcularon la cantidad de energía que se descubren un elemento radiactivo denominado proactinio. debía desarrollar y se abrió el camino para la investigación sobre explosivos nucleares.

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21 de Febrero

1941 - se aplica la primera inyección 1953 - Los investigadores del Laboratorio Cavendish, de penicilina a un ser humano. Fue en Cambridge, Francis Crick y J. Watson desvelan la aplicada por el químico Ernst Chain y estructura del ácido desoxirribonucleico, el ADN, la el patólogo Howard Walter Florey, molécula que porta la información genética y la quien desarrolló el antibiótico. El transmite de generación en generación. Ambos se paciente, Albert Alexander, de 43 basaron en parte en el trabajo de Rosalind Franklin y años, era un policía de Oxford y se Maurice Wilkins, de la Unidad de Investigaciones había rasgado la cara con una planta Biofísicas del King's College, en Londres, para deducir de rosal. Las heridas se le infectaron que el ADN poseía la forma de una doble hélice. Ambos, junto a y desarrolló envenenamiento de la sangre y diversos abscesos. Debido a Maurice Wilkinkins -Franklin ya había fallecido-, fueron galardonados que sentía mucho dolor y estaba sumamente desesperado, aceptó ser con el Premio Nobel en 1962 por este hallazgo tratado con el nuevo fármaco. Según el reporte del médico que lo 22 de Febrero atendió, en los siguientes cuatro días mejoró en forma impresionante, 1828 - El bioquímico alemán Friederich Wöhler pero debido a la cantidad limitada de penicilina disponible, el anuncia que ha logrado sintetizar la urea, una tratamiento cesó, la infección regresó y el paciente murió cuatro sustancia química que contiene gran cantidad de semanas después. En 1945, Chain, Florey y Fleming compartieron el nitrógeno muy soluble al agua, inodora e incolora premio Nobel de Medicina y Fisiología. que constituye la mayor parte de la materia orgánica 13 de Febrero contenida en la orina. Era la primera vez que algo 1946 - se muestra la asociado exclusivamente a los cuerpos vivos era obtenido a partir de primera computadora complejos químicos inorgánicos. digital en la Universidad de 23 de Febrero Pennsylvania. Se trató de la Electronic Numerical 1766 - El químico y físico inglés Henry Cavendish Integrator and Calculador. descubre el hidrógeno, al que llamó "aire inflamable".

Quienes la presentaron fueron John W. Mauchly y Presper Eckert. La máquina fue llamada mediante sus siglas en Inglés: ENIAC y ocupaba un espacio aproximado de nueve por doce metros, usaba 17,468.tubos de vacío.

1997- Científicos británicos anuncian la 18 de Febrero exitosa clonación de un animal adulto, la 1930 - El astrónomo estadounidense oveja "Dolly".

Clyde Tombaugh descubre Plutón, el noveno planeta del Sistema Solar y el 25 de Febrero más lejano, un cuerpo que traía de 1837 - El herrero e inventor Thomas Davenport cabeza a los investigadores desde hacía diseña el primer motor eléctrico práctico, tres décadas, ya que el efecto de su descrito en su patente como "una aplicación gravedad sobre Urano y Neptuno del magnetismo y el electromagnetismo para podrían explicar la desviación en sus propulsar maquinaria". Davenport utilizó uno posiciones. El pequeño tamaño de Plutón -cuyo diámetro ecuatorial es de sus ingenios para accionar una perforadora de 2.320 km- y su excéntrica órbita han hecho que muchos científicos lo y otro para hacer funcionar un torno de cortar consideren más un asteroide que un auténtico planeta. madera.

10 de Febrero 26 de Febrero 1986 - La Unión Soviética coloca en el 1935 - Se lleva a cabo, en Inglaterra, la espacio la estación espacial Mir -paz, en primera demostración de un sistema de ruso- un ingenio de 17x4 metros y 135 detección y telemetría por radio, ideado por el toneladas de peso equipado con físico escocés Robert Watson-Watt. Este módulos de investigación, almacenes y investigador había estudiado el uso de ondas camarotes donde una serie de de radio para localizar tormentas y poder tripulaciones llevarán a cabo destacados experimentos científicos y ensayos en advertir a tiempo a los pilotos de su presencia. A mediados de los años microgravedad. Aunque estaba previsto 30, las autoridades fueron conscientes de las aplicaciones militares del mantenerla en órbita cinco años, la Mir superó con creces sus radar y en 1939 una cadena de estaciones ya había sido instalada en la expectativas, especialmente por los problemas económicos de Rusia, costa sur y este de Gran Bretaña con el objetivo de detectar una posible que impidieron que fuera reemplazada por la Mir 2. Así, la estación se invasión alemana. mantuvo operativa durante 15 años, hasta que en febrero de 2001 fue programada su caída controlada sobre el Océano Pacífico.

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Revista Mundo Ferrosiderúrgico Es una publicación de la Gerencia Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento de Ferrominera Orinoco.

Política de Ciencia, Tecnología e Innovación de Ferrominera Orinoco.

Promover la investigación para la generación, aplicación y divulgación de conocimientos, técnicas y tecnologías, con base en las necesidades de la organización en materia de ciencia, tecnología e innovación, mediante el fortalecimiento de las actividades de desarrollo tecnológico, vigilancia y resguardo de la información, transferencia y consolidación de redes de conocimiento y de apoyo en la ejecución y seguimiento de proyectos conjuntos de investigación, desarrollo e innovación; a los fines de incrementar el capital intelectual y aumentar su valor dentro del entorno organizacional, mejorar continuamente los procesos y la competitividad; así como fortalecer las relaciones entre los actores regionales, nacionales e internacionales, asociados a la gestión tecnológica. http://www.ferrominera.gob.ve/ http://www.ferrominera.gob.ve/cigc http://issuu.com/mundoferrosiderurgico

Depósito Legal No: ppi2012BO4212 ISSN: 2343-5569 (Internet) Ciudad Guayana. Estado Bolívar - Venezuela 08/12/2017

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