Entrevista con Propósito: Planta de Pellas “Hernán Quívera” Incrementa la Producción en Tiempos de Pandemia

El reactor nuclear RV-1, también conocido como Planta de Esterilización por Rayos Gamma, es el nombre que recibe una estructura localizada en Altos de Pipe en los Altos Mirandinos, parte del Estado Miranda al centro norte de Venezuela. Fue uno de los primeros reactores nucleares de América Latina. En la actualidad se utiliza como fuente de rayos gamma para servicios de esterilización microbiológica de alimentos, materiales quirúrgicos y otras investigaciones.

En esta sección presentamos un enfoque personalizado de los actores, que con su e s f u e r z o y e x p e r i e n c i a protagonizan y consolidan el desarrollo de las industrias del sector Ferrosiderúrgico en materia de investigación y desarrollo.

Planta de Pellas “Hernán Quívera” de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.; está ubicada dentro del complejo industrial Punta Cuchillo, Puerto Ordaz, estado Bolívar, Venezuela. Esta planta es del tipo “parrilla – horno rotatorio” (grate –kiln) y cuenta con el proceso Allis Chalmers. Inició operaciones en el año 1.992, fue construida originalmente con una capacidad de producción nominal de 3,3 millones de toneladas de pellas por año para reducción directa y/o para altos hornos. La construcción de la misma se ejecutó con recursos propios de la estatal y financiamiento privado, sin embargo, tanto la planta como sus productos son 100% propiedad de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. quien ha contrató los servicios de una empresa operadora (Topp, C.A.) para su administración, producción, despacho y mantenimiento de las instalaciones. Como parte de los proyectos de inversión de la empresa, se inicio la construcción de una segunda línea de planta de pellas, para lo cual, CVG Ferrominera, estableció un convenio de cooperación con la República China para el desarrollo de esta importante obra.

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Elaboración de Pellas

El proceso en Planta de Pellas comienza con la recepción de mineral de hierro fino procedente de las minas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A., a través de vagones con una capacidad de 90 Ton/vag. Seguidamente, el hierro se descarga de la tolva de recepción y es transportado en cintas hacia los patios de almacenamiento con un apilador, para finalmente ser colocado en forma de pilas alargadas en los patios (A y B) con capacidad de 170.000 Ton cada uno.

De igual forma, el mineral de hierro requerido en planta, se recupera desde los patios por un recuperador de ruedas con cangilones a un ritmo de 800 Ton/h, y se transporta en cintas hasta el silo de almacenamiento de mineral; es de resaltar que este proceso, requiere materiales naturales denominados aditivos como los son: la Caliza y la Dolomita, y como aglomerante se utiliza Bentonita en cualquier tipo de pella.

La elaboración de la pella se inicia con el secado del mineral de hierro y los aditivos, los cuales son dosificados en el tambor de secado a un ritmo y relación de mezcla predeterminada por el patrón de carga para cada tipo de pella a producir. Luego, el material es alimentado con un contenido de humedad de aproximadamente 5 a 7 porciento, para obtener un producto con humedad inferior al 1 % de acuerdo a los requerimientos de la siguiente etapa.

El material es transportado al área de molienda, se lleva a cabo en dos molinos de bola a una tasa de producción de 220 Ton/h por molino, hasta trasladar el material a una superficie específica de 2.100 cm2/gr.

Finalmente, el material es transportado hasta el silo de mineral molido, se envía al silo de distribución, y posteriormente, a dos mezcladores de 520 Ton/h de capacidad cada uno; en esta etapa, se le agrega la humedad necesaria para la formación de pellas verdes, por efecto de rodamiento del material sobre un plano inclinado por efecto del movimiento de rotación y por acción del aglomerante (bentonita).

Al alcanzar cierto tamaño, las pellas verdes se desbordan de los discos por efecto de la fuerza centrífuga, y son transportadas por cintas a la doble criba de rodillos, donde son clasificadas para eliminar las pellas verdes de bajo y sobre tamaño requerido. El material rechazado por la doble criba de rodillos es enviado, nuevamente a los silos de los discos peletizadores, con el fin de ser reutilizado como materia prima en el proceso de peletización..

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La porción de pellas de mejor tamaño, es alimentada a la parrilla móvil para comenzar el proceso de endurecimiento térmico, donde las pellas verdes de buen tamaño son descargadas de la doble criba de rodillos y alimentadas al horno de parrilla móvil, que descarga las pellas secas y precalentadas al horno rotatorio en donde se realiza el quemado final de las pellas, utilizando gas natural, a temperatura de quemado es de 1285 ºC aproximadamente. Asimismo, las pellas quemadas pasan directamente al enfriador anular en donde se origina el enfriamiento de las mismas por la inyección de aire a temperatura ambiente por medio de tres ventiladores con una capacidad total de 13.400 m3/min.

Las pellas quemadas se descargan desde el enfriador anular a un transportador de bandejas de acero, el cual lleva el material a los vibroalimentadores, donde se elimina el sobre tamaño (pequeños chunks), y el material restante va a la estación de cribado mediante una cinta, donde se eliminan los finos (chips) del producto final, y para culminar, el producto terminado es transportado en cintas hacia el patio donde se almacenan mediante un Apilador.

Segunda Línea de Planta de Pellas En este contexto, la estatal CVG Ferrominera dio inicio a una obra de gran envergadura, la cual tiene como objetivo principal la ampliación de su producción mediante la construcción de una segunda línea de planta de pellas financiada por el Fondo Chino-Venezolano por un monto de 425 millones de dólares. El propósito estratégico de esta obra es cubrir la demanda de producción de pellas a nivel nacional e internacional, que con la culminación y puesta en marcha del proyecto, se estima un incremento de 3.000.000 Ton/año, y con ello, la generación de una nueva fuente de empleo para la región, asociado al desarrollo del sector Ferrosiderúrgico nacional.

El incremento de la producción cuenta con un estudio detallado que actualmente se encuentra en fase de ejecución. Para ello, se han desarrollado planes de minas a corto, mediano y largo plazo de la mano de un equipo multidisciplinario, tomando como referencia la cantidad y calidad de las reservas, así como la demanda exigida por los clientes. Para la evaluación de recursos, planificación y diseño de la secuencia de excavación en los yacimientos se utilizan sistemas computarizados que monitorean los procesos involucrados en la explotación del mineral, tales como: exploración, perforación, voladura, excavación y acarreo;

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para finalmente llegar a la extracción del mineral de hierro en los yacimientos, para ser tratado y procesado, hasta convertirlo en pellas a través de otros procesos que se mencionan a continuación, y que fueron diseñados con una nueva tecnología para la ampliación de la Segunda Línea de Planta de Pellas.

División de la Segunda Línea de Planta de Pellas por Área:

La función de esta área, es la recepción, apilamiento y recuperación mineral de hierro (Mezcla de Fino Natural + Concentrado) y Aditivos (Bentonita y Dolomita). Ver figura N° 1.

Figura N° 1. Recepción, Apilamiento y Recuperación del Mineral de Hierro, en etapa de construcción

El área 200, tiene como función realizar una dosificación del material que se recibe (Mineral de Hierro, Dolomita y Bentonita). Está dividida en dos sub-áreas:

 021: El Mineral de Hierro y Dolomita que son proporcionados en ciertas cantidades y enviadas al Secador Rotatorio para realizar el proceso de secado y extraerle contenido de humedad (menor al 1%) que se requiere para enviarse al proceso de Molienda. El área 021 está compuesta por el edificio de Dosificación, el edificio de Secado y las Torres de

Transferencia TT03 y TT04.

 022: El material que proviene del proceso de secado, Bentonita y los finos que retornan de los otros procesos (recirculados), son enviados a la molienda mediante los Molinos de Bolas 022.BM01/02 Fig. N° 2 y 3; para obtener las propiedades físicas (granulometría) que requieren los finos en el área de Peletización.

Figura N° 2. Área molinos de bolas, en etapa de construcción

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Figura N° 3. Molino de bolas, en proceso de construcción

A la salida del proceso de molienda seca, los minerales tendrán una humedad aproximadamente 0% de contenido de agua y de acuerdos a las pruebas de Peletización; se requiere que la humedad de los minerales sea entre 8 y 9%, por lo que es necesario, agregar cierta cantidad de agua en el área de mezclado para que el mineral adquiera la humedad entre 5 y 6,5%, en el área de Peletización se agrega la cantidad de agua restante para que el mineral adquiera la humedad requerida en el proceso. La función del área de mezclado es combinar los materiales e incluye dos sub –áreas:

 041: Almacenamiento de los materiales: mineral concentrado, dolomita, bentonita proveniente del área de molienda en el silo 041.BI01 y también el polvo que llega de forma neumática en el silo 041.BI01.  043: Mezclado de los materiales con agua: de acuerdo a la porción requerida en el proceso de Peletización, este proceso es finalizado en el edificio de mezclado con el mezclador 043.MX01, Figura N° 4 y en la torre de transferencia Nro. 5.

Figura N° 4. Mezcladores, proceso de construcción.

La Peletización es un proceso muy importante para la producción de pellas. La calidad de las pellas verdes influye directamente en el endurecimiento de las pellas, Figura N° 5 . Esta área está constituida por dos sub-áreas:  051: Edificio de Peletización del material o formación de pellas verdes.  052: Pellas verdes fuera de especificaciones son trituradas y recirculadas al edificio de

Peletización.

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Figura N° 5. Área 500 de Peletización, en proceso de construcción. Fuente:

La función del área 060 es; secado, precalentamiento, calcinación, enfriamiento y cribado de las pellas, esta área es el centro de todo el proceso de producción de pellas. Está constituida por cuatro (4) sub-áreas:  Sub-área 061: Secado y calentamiento de las pellas verdes en la parrilla móvil, una vez que sale de este proceso las pellas se convierten en pellas precalentadas.  Sub-área 062: Calcinación de las pellas precalentadas en el horno rotatorio, Figura N° 6 para convertirse en pellas calientes.  Sub-área 063: Enfriamiento de las pellas calientes ya endurecidas en el enfriador anular que se convertirán en pellas frías.  Sub-área 064: cribado de las pellas frías en el área de cribado que se convertirán en pellas productos.

Figura N° 6. Horno rotatorio, en proceso de construcción

De esta manera, la materia prima utilizada para la producción de pellas, estará conformada por el mineral de hierro, aditivos, aglomerantes (bentonita) y aditivos extras como la dolomita; que pasa por todos los procesos mencionados anteriormente sufriendo todas las deformaciones necesarias para finalmente obtener las pellas. En cada uno de estos procesos; el estudio, la investigación y la aplicación de distintas disciplinas, han sido la clave para lograr un avance significativo en la ejecución y seguimiento de lo realizado en obra,cuyo desarrollo deja un cúmulo de experiencias y aprendizajes en la interrelación de diversas ramas, generando conocimiento como resultado de la asimilación y análisis de información interna y externa, para mejorar o incorporar nuevos procesos productivos y administrativos, y ser aún más competitivos en captar la información tecnológica.

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Con todo ello, CVG Ferrominera Orinoco, C.A., empresa del Estado Venezolano y sus trabajadores, garantizan el desarrollo del sector hierro - acero y su cadena productiva, aportando de esta manera un valor agregado a nuestro mineral .

Más de 500 mil toneladas para el 2021 La Segunda Línea de Planta de Pellas, es considerada una obra de gran envergadura a nivel mundial, su culminación es sinónimo de desarrollo, productividad y beneficios; tanto para la empresa como para el resto del país. En este sentido, el Departamento de Gestión del Conocimiento realizó una entrevista al Gerente de Planta de Pellas, Ingeniero Químico, Argenis Carrasquel, a fin de conocer detalles de los retos y proyecciones que ha tenido la primera línea de pellas en lo que va del año 2021, como la evolución del proyecto en curso. Carrasquel, quien se desempeñó por más de 35 años en el área de Planta de Pellas de SIDOR y fungió como ingeniero entrenante, lo cual le otorgó una visión amplia e integral en la materia. asumió el cargo de Gerente de Planta de Pellas de FERROMINERA en septiembre de 2020, asegurando que su mayor reto ha sido lograr la integración de los trabajadores y así alcanzar un repunte en las cifras de producción, manifestando que en lo que va de año, los números se aproximan a las 120 mil toneladas, es decir, un promedio de 35 mil toneladas por mes, cifra que no se lograba desde hace tiempo.

Ing. Argenis Carrasquel Gerente de Planta de Pellas

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“Nosotros proyectamos, con la unión de los trabajadores, superar la producción del millón y medio de toneladas de pellas este año”, señaló el ingeniero, sin embargo, comentó que actualmente se enfrentan a situaciones adversas como lo es; la necesidad de realizar el mantenimiento a la planta, las limitaciones en cuanto a los recursos y las restricciones propias del Covid-19.

“Todo esto lo hemos logrado sobrellevar con compromiso, a diario, en el área vemos como los trabajadores muestran empeño y compromiso para sacar adelante el trabajo y eso, precisamente es lo que mantiene la planta activa”, destacó Carrasquel. Asimismo, dio a conocer que el Presidente de la Estatal, Abog. Abel Jiménez, ha mostrado gran interés por apoyar la gestión y cumplir con los objetivos que se han planteado para este año. Es por ello, que en medio de diferentes mesas de trabajo se ha puesto en discusión la propuesta de inversión de 35 millones de dólares para la obtención de repuestos estratégicos fabricados a diseño como lo es, la parrilla móvil, tambor secador, motores y reductores en aras de optimizar el funcionamiento de la primera línea de pellas.

Ing. Argenis Carrasquel Gerente de Planta de Pellas

“Para la empresa, la culminación de la Segunda Línea de Planta de Pellas, representa un crecimiento, porque tendremos más producción, lo que se traduce en producción de briquetas, y a su vez en mejoras; para los trabajadores, como para la planta, en cuanto a la generación de recursos para mantenerse operativa; estaríamos hablando de cinco plantas briqueteras en la zona, lo cual es muy bueno”, explicó Carrasquel. Al mismo tiempo, añadió que desde su experiencia, la estatal debe apostar a darle valor agregado al mineral de hierro natural y esto se alcanzaría con la producción de briquetas, lo que se obtendría con la culminación de la segunda

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línea de planta de pellas (Figura N° 7), ya que entre ambas sumarían aproximadamente un total de 9 millones de toneladas al año, convirtiendo a CVG Ferrominera en un monstruo productor del sector Hierro y Acero“.

Figura N° 7. Segunda línea de Planta de Pellas, en proceso de construcción

Para finalizar, el ingeniero Carrasquel, destacó que la masa obrera está resteada para lograr que la planta alcance sus máximos niveles de producción, pese a las situaciones adversas.

Figuras N° 8 Vista Planta de Pellas línea 1

Figuras N° 9 Vista Planta de Pellas línea 1

“Con el favor de Dios, una vez culminada la segunda planta de pellas, podremos realizar la parada mayor de la línea 1 de planta de pellas (Figuras N° 8 y 9), y poder colocarla nuevamente en los niveles de operatividad para lo cual fue diseñada”, dijo; al tiempo que la alta gerencia tiene empatía y confianza en el equipo de trabajo, el cual con inversiones mínimas y en tiempos de pandemia ha logrado elevar los niveles de producción.