Automation Magazine nr 217 (FR) by Magenta Uitgeverij

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

SEPTEMBRE 2019 NR 217

DOSSIER

<< Les Systèmes Pick & Place >>

p24 – Wiese Europe : une pneumatique sûre pour les bras de chargement et les escaliers abattants p30 – Fabienne Verbeek (GNA) : << Un dirigeant d’entreprise doit savoir se rendre superflu. >> Copyright CAMAS Italy

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 49e année Septembre - Octobre - Novembre 2019. Distribution Turnhout – P309959

p12 – Une installation Pick & Place expédie le chocolat de Belcolade dans le monde entier

EDITO PAR HUGUES MAES PRÉSIDENT INDUMOTION

L’automatisation pour obtenir un produit de meilleure qualité Dans de nombreuses entreprises, les systèmes pick & place constituent l’épine dorsale de la production automatisée. Dans ce nouveau numéro d’Automation Magazine, vous découvrirez dans notre dossier le rôle que jouent ces systèmes. Ce mois-ci, les écoles, les hautes écoles et les universités réouvrent leurs portes et InduMotion se réjouit de voir que les dossiers publiés dans Automation Magazine sont de plus en plus demandés comme matériel didactique. Automation Magazine est la revue de l’automatisation industrielle la plus lue en Belgique. D’après l’enquête réalisée auprès des visiteurs d’INDUMATION.BE 2019, c’est la revue la plus grande et la plus appréciée de toutes les revues technico-industrielles belges (sur un total de 18 titres), et dont le score de satisfaction est le plus élevé !

<<Les clients difficiles vous gardent alerte, ce qui mène à l’innovation.>>

Les membres d’InduMotion ont récemment eu l’opportunité de visiter la boulangerie industrielle La Lorraine à Ninove. La Lorraine Bakery Group emploie plus de 3.000 collaborateurs et est la plus grande boulangerie industrielle de Belgique. Le groupe est actif dans le secteur européen de la boulangerie et est leader de marché dans notre pays dans la production et la distribution de produits boulangers frais, de pâtisseries et de spécialités boulangères surgelées. Panos est la marque la plus connue de l’entreprise familiale de Flandre orientale.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

Un élément nous a frappé : le CEO, Guido Vanherpe, nous a expliqué que l’automatisation des lignes de production chez La Lorraine est importante pour garantir un travail rentable, mais que ce raisonnement purement financier ne peut constituer une base à l’automatisation. La Lorraine n’automatise une ligne de production que si cela améliore la qualité des produits boulangers et de pâtisserie. L’automatisation doit générer une meilleure qualité, sinon aucun investissement n’est réalisé. Un autre élément pertinent est l’analyse du Professeur Koen Vandenbempt à lire dans ce numéro. Il encourage à rechercher dans nos marchés domestiques les clients ‘innovants’, des partenaires ‘difficiles’ à satisfaire et qui accaparent les ingénieurs, les commerciaux et le back office. Mais le grand avantage, c’est qu’ils sont une force constante de changement pour votre entreprise. Les clients difficiles vous gardent alerte, ce qui mène à l’innovation. Enfin, le conseil de rédaction d’Automation Magazine a sélectionné le gagnant du premier Automation Magazine Award parmi les nombreuses nominations. L’Award, qui sera décerné lors de l’Automation Day VI, est attribué à une personne, une entreprise ou une organisation qui s’est particulièrement engagée dans le monde de la technique et le domaine de la pneumatique, de l’hydraulique, des entraînements et de l’automatisation industrielle. Le nom sera dévoilé pendant l’Automation Day le mercredi 2 octobre au Musée royal de l’Afrique centrale à Tervuren. L’orateur de cet événement exclusif sera l’ingénieur-entrepreneur et auteur Peter Hinssen. Dans le numéro de décembre d’Automation Magazine, vous pourrez lire l’interview de Peter Hinssen et son analyse pointue sur l’avenir de la technique et de l’industrie.

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INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge. Membre du Comité européen CETOP.

asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire général Guy Mertens (Act in Time) : Trésorier Vincent De Cooman (WITTENSTEIN): Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Jo Verstraeten (Festo) : Administrateur

P3 EDITO L’automatisation pour obtenir un produit

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

MEMBRES 2019 ABB (Asea Brown Boveri) – ABFlex Group – Act in Time – Asco – ATB Automation – Atelier Du Nord – Atlas Copco Compressors – AVD Belgium – Aventics – Bauer Gear Motor – BCI Elektromotoren – Beckhoff Boekholt Transmissions – Brammer – CC Jensen – Clippard Europe – Compair Geveke – CQS Technologies – Dana SAC Benelux – Doedijns Fluid Industry – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Esco Drives – Festo Belgium – Focquet – Gearcraft – Habasit – HANSA-FLEX – Hupico – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – igus – IPAR Industrial Partners – K-Flex – KTR Benelux – LDA – LM Systems/Linmotion – Luteijn Hydraulics – Manuli Fluiconnecto – Metal Work België – MGH – Motix – Motrac Hydraulics – NORD Drivesystems – Norgren/IMI-Precision – Optibelt – Pall Belgium – Parker Hannifin Benelux – Pirtek – Protec – REM-B – Renold PLC – Rexroth – Rittal – Rotero Belgium – Service Hydro – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – SMC Belgium – Stäubli – Stromag – Sumitomo (Hansen Industrial Transmissions) – Tas L & Co – Testo – Vameco – Van de Calseyde – Van Houcke/MEZ Motoren – Vansichen – VB Parts Hydraulic – VDP Automation – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – WITTENSTEIN – WTS Hydraulics – YASKAWA Benelux

de meilleure qualité

P5 CONTENU P6 DOSSIER << Pick & Place Systems >> P12 Une installation Pick & Place expédie le chocolat

de Belcolade dans le monde entier

P15 Le Pick & Place d’engrenages grâce à un savoir-faire Belgo-Allemand P17 La machine de contrôle dimensionnel VCST : un

contrôle de qualité rapide avec un retour d’information

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR

P23 AGORIA Les investissements de l’industrie

Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tél. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION Ing. René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Ing. Roger Stas, Maxime Vansichen. SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes. Automation Magazine est édité par InduMotion asbl. Un abonnement au magazine est gratuit et peut être demandé au secrétariat d’InduMotion : gerda.vankeer@indumotion.be. Conformément à la législation GDPR européenne, nous vous informons qu’Automation Magazine conserve vos données : nom, nom de la société (option) et adresse. Cette information n’est pas partagée avec des tiers. Via Gerda Van Keer, vous disposez d’un droit de regard et vous pouvez adapter ou supprimer vos données à tout moment. Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. © InduMotion 2019 Image cover copyright CAMAS Italy

LAY-OUT Ruth Vanvelthoven / Caroline van Dam www.brontosaurus-graphics.be

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

technologique restent élevés

P24 CASE STUDY Wiese Europe : une pneumatique sûre

pour les bras de chargement et les escaliers abattants

P29 Nouveau membre InduMotion : BCI P30 INTERVIEW Fabienne Verbeek (GNA) : << Un

dirigeant d’entreprise doit savoir se rendre superflu. >>

P36 Bosal présents une technologie de pointe retrofit

àIAA 2019

P38 CASE STUDY Marvaco allie bien-être animal et

efficacité grâce à un système d’alimentation

automatique P41 Nouveau membre InduMotion : Metal Work Pneumatic P43 PRODUITS P45 TECHTELEX P46 CONCLUSION 5

MASSE, VITESSE ET PORTÉE: LES FACTEURS-CLÉS LORS DE LA SÉLECTION D’UN SYSTÈME PICK & PLACE Les systèmes pick & place sont indispensables dans de nombreuses entreprises de production. Pour le déployement d’un tel système, plusieurs options sont possibles : un robot SCARA, Delta ou multi-axes ou un système à portique. En quoi ces approches se différencient-elles ?

Demandez à un électronicien ce qu’il comprend par pick & place et il vous répondra: une machine qui prélève des composants électroniques à une vitesse élevée et qui les dépose sur un circuit imprimé. Posez la même question à un logisticien et il vous dira : un robot qui prélève des produits d’un tapis convoyeur et les dépose sur une palette. Bref, un système pick & place peut être largement interpétré. Un système X simple - avec un produit prélevé sur un tapis convoyeur et réorienté - peut déjà être perçu comme une solution pick & place. Ce vaste dénominateur amène donc toute une diversité de solutions, qui doit être analysé avec attention. Celui qui ne perçoit pas l’arbre 6

qui cache la forêt risque de se retrouver coincé avec un mauvais système, qui s’avère inadapté à son application. TENEZ COMPTE DE TOUS LES FACTEURS Avant de nous lancer dans la comparaison de ces systèmes, il est intéressant de passer les divers facteurs clés en revue. Un premier facteur est la pièce ellemême : le poids est important mais aussi la forme et la composition. Un second facteur a trait aux mouvements utiles à l’application. La portée des axes dans X, Y et Z doit être définie, de même que la trajectoire que doit parcourir la pièce. Les caractéristiques du déplacement – vitesse souhaitée, accélération maximale et temps de cycle – ont également leur importance. La précision est un autre facteur qui revient souvent dans les exigences.

DOSSIER PAR SAMMY SOETAERT

En général, la vitesse et la précision sont des vases communicants. Le bras du robot ou l’axe du portique a toujours besoin de temps pour se stabiliser et arriver à la position demandée. Plus la vitesse à laquelle la masse est déplacée est élevée, plus il y a de vibrations et plus le temps d’attente est long pour garantir la précision. De là la difficulté d’améliorer la vitesse et la répétitivité. Lors de la sélection, il faut tenir compte du modèle à utiliser. Enfin, nous attirons aussi l’attention sur les caractéristiques ambiantes. Travailler dans une salle blanche exige une autre approche par rapport à une entreprise métallurgique. LES SYSTÈMES À PORTIQUE Les systèmes basés sur un portique (avec un guidage via les axes X-Y-Z, voir plus loin) sont une première solution de système pick & place. Ils existent en plusieurs variantes. CONSTRUCTION MÉCANIQUE La construction d’un système à portique est relativement simple, ce qui est déjà un avantage. Chaque axe se compose d’un moteur servo, eventuellement d’un réducteur de vitesse de precision, d’une transmissions par vis à billes, courroie crantée ou cremaillère ou encore d’un moteur linéaire et d’un guidage. L’évolution tend vers les vis à billes car la différence de vitesse entre cette méthode et celle à courroie s’atténue si la course n’est pas trop longue. De longues courses sont difficiles à assurer avec une vis à billes à cause de l’inertie inhérente à la vis et les risques de flambage en position horizontale. On peut travailler avec des systèmes à un axe, deux axes ou trois axes, combinés ou non à un mouvement de rotation. Cette construction n’est pas un robot par définition car le nombre de degrés de liberté est limité. Si un quatrième degré de liberté interpolé peut être ajouté, alors on peut officiellement parler de robot cinématique cartésien. Système 1D: un seul axe avec un moteur, une chaîne porte-câbles et un capteur. C’est la configuration la plus simple : la pièce est déplacée sur un seul axe. Si on ajoute un axe Z (pour orienter la pièce), on parle alors d’un système XZ.

Dans le cas des systèmes 2D on trouve, outre l’axe X, l’axe Y qui permet de travailler dans un plan 2D. Des subdivisions sont possibles, comme le travail avec des axes X et Y parallèlles. Avec les systèmes 3D, l’axe Z assure le mouvement vertical du préhenseur. Une distinction est établie entre les systèmes cinématiques cartésiens et parallèles. Dans le cas d’un système cartésien classique, les axes sont positionnés selon un angle de 90° les uns par rapport aux autres. Le moteur tant de l’axe X que de l’axe Y se trouve sur l’axe respectif. En d’autres termes, lorsque l’axe X se déplace, le moteur sur l’axe Y se déplace aussi. Cela a des conséquence sur le poids à déplacer mais aussi sur le câble moteur qui doit suivre. L’avantage de ce concept est une construction simple, facile à commander. Avec un système parallèle, les deux moteurs sont fixés sur l’axe X et une courroie assure le mouvement complet. Le moteur sur l’axe Y n’est donc pas déplacé, ce qui a une influence positive sur la masse en mouvement et permet d’avoir des vitesses plus élevées. Mentionnons également les axes x synchronisés en maître/esclave, cette synchronisation électronique évite l’utilisation d’une transmission mécanique allégeant donc également la structure seul le cablage reste plus complexe. L’ENTRAÎNEMENT Un entrainement pneumatique est souvent utilisé pour un mouvement simple sur un axe qui permet de prendre et déposer une pièce dans la même direction sans différence de hauteur. Pour des vitesses et des accelerations plus importantes et pour améliorer la precision on choisit souvent un entrainement à moteur pas à pas avec ou sans capteur de position ou encore un servo-moteur à aimants permanents dont le prix a bien diminuer ces dernières années. Les caractéristiques de ce système suffisent amplement dans la plupart des applications pick & place. Comme alternative, on peut considérer l’emploi d’entrainement servo-pneumatique.Un système de mesure intégré au cylindre permet de connaitre à tout

Les systèmes à portique peuvent être déployés dans un très large éventail d’applications.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

Les robots SCARA (2a), Delta (2b) et multiaxes (2c) sont souvent mis en œuvre dans les applications de pick & place, et l’usage des cobots est à la hausse.

moment la position du système et l’utilisation de vannes proportionnelles autorise des commutations rapides et précises ROULEMENTS Le guidage des axes est généralement réalisé avec des roulements lisses ou à billes, proposés dans diverses exécutions. En soi, les différences de qualité sont minimes mais pour les applications dans des environnements hostiles, les paliers à billes, plus robustes, présentent un léger avantage. Cependant, si l’excentricité est trop importante – le centre de gravité est trop éloigné du guidage – le guidage à pallier lisse risque de bloquer. Les paliers à air sont un troisième type de roulement. Comme les deux surfaces ne se touchent pas, un transfert pratiquement sans frottement peut être réalisé. Le résultat est un palier aux caractéristiques appropriées pour les applications de pick & place où la précision et la vitesse sont importantes. CONSTRUCTION Un système à portique est réalisé en aluminium, en acier ou une combinaison des deux. La solution est calculée selon les composants utilisés, les mouvements, le poids à déplacer et la liberté souhaitée. PRÉHENSION Le vide peut être produit avec des systèmes venturi ou des pompes. Pour les préhenseurs fonctionnant sur base d’un venturi, le retrécissement du canal d’écoulement génère une augmentation de la vitesse de l’air qui passe. L’augmentation de la vitesse génère à son tour une diminution de la pression, ce qui crée un effet aspirant. Le choix de systèmes est vaste et va des modèles simples aux 8

innovations complexes où le vide est contrôlé en continu pour économiser de l’énergie et détecter les fissures dans les ventouses. En gros, les applications ayant un débit inférieur à 1500 lpm sont réalisées selon ce principe. Si le débit est supérieur, il est alors préférable d’utiliser une pompe à vide. Il existe une grande diversité de préhenseurs: les pinces parallèles, les pinces à serrage angulaire, les pinces à serrage radial, les pinces à 3 points de serrage et d’autres modèles moins courants comme la pince à effet Bernoulli. Les pinces sont généralement à commande pneumatique ou électro-mécanique suivant le type d’application. Les préhenseurs magnétiques constituent un autre groupe : l’électromagnétisme facilite la préhension de pièces difficiles à manipuler. Le positionnement exact du préhenseur est souvent moins important car le magnétisme attire naturellement la pièce, alors qu’avec les autres préhenseurs, il faut souvent ralentir pour réaliser un positionnement exact et prélever la pièce. Le marché propose donc de nombreuses solutions de préhenseurs standards, pour des applications spéciales, il est toujours possible de concevoir une pince spécifique. L’élaboration d’un système de préhension efficace demande une bonne expérience, la solution n’est souvent pas trouvée du premier coup. Parfois, une pince spécifique doit être conçue, parfois les pièces à manipuler doivent être modifiées afin d’être toujours positionnées de la même manière. Les 6 axes d’un robot classique permettent plus de flexibilité dans le choix du préhenseur. SYSTÈME DE VISION Le système de caméra est un composant dont l’importance dans les systèmes pick & place est

DOSSIER parfois sous-estimée. Ici aussi, plusieurs solutions sont disponibles : il y a les scanners de ligne à lecture de codes-barres jusqu’aux systèmes de vision les plus complexes qui peuvent détecter toutes sortes de facteurs : les dimensions, les couleurs, la surface, l’orientation, le contrôle qualité, … La plupart des systèmes sont faciles à paramétrer mais ils doivent être étalonnés. Pour de plus amples informations sur les systèmes de vision, nous vous renvoyons au premier numéro d’Automation Magazine de cette année dans lequel nous avons abordé ce thème. PROGRAMMATION La configuration et la programmation d’un système à portique sont relativement simples. Les fabricants proposent souvent des configurateurs en ligne où il suffit d’introduire quelques facteurs clés comme les distances à gérer par les axes, le poids à déplacer, le temps de cycle souhaité et la précision. Le portique se compose de capteurs, de chaînes porte-câbles et des câbles. Afin d’obtenir un développement cohérent, le système Pick & Place doit être conçu en même temps que la ou les machines qu’il alimente. Ce n’est malheuresement pas toujours le cas! COMMANDE ET COLLECTE DES DONNÉES Un automate classique, ou mieux, un automate intégrant des commandes de positionnement sont généralement utilisés. La communication se fait aujourd’hui principalement via Ethernet (Ethercat, Profinet, Ethernet IP ou CC-link IE). Il est parfois nécessaire de prévoir des interfaces pour assurer une communication efficace. N’oublions pas la collecte de données, celles-ci sont de plus en plus nombreuses dans les applications modernes l’automate doit être capable de les stocker et de les envoyer vers le cloud. MISE EN SERVICE VIRTUELLE Une innovation intéressante est la mise en service virtuelle, où la commande PLC d’un système est simulée à l’aide d’un modèle dynamique et cinématique. En

d’autres termes, le programme est testé sans hardware. Cela permet de raccourcir le délai de mise sur le marché suite aux procédures simultanées de conception mécanique, électrique et l’automatisation. UN EXEMPLE : LE PORTIQUE H Cette illustration représente un portique H, une structure avec 2 axes X et un axe Y. Voyez les deux moteurs sous les deux axes X. La courroie est montée le long des moteurs et des roues de renvoi (au-dessus dans l’illustration). Dans le tableau, on peut voir ce qu’il se passe lorsque les moteurs 1 et 2 tournent dans le sens des aiguilles d’une montre, dans le sens opposé ou s’ils sont à l’arrêt et toutes les combinaisons possibles. Par exemple, si le moteur 1 est à l’arrêt et que le moteur 2 tourne dans le sens des aiguilles d’une montre, alors le préhenseur effectue un mouvement sous un angle de 45°. N’importe quelle position peut ainsi être atteinte en jouant avec les vitesses et les directions. LES ROBOTS PICK & PLACE: DELTA, SCARA, COBOT OU MULTI-AXES L’entreprise qui opte pour un robot doit s’assurer qu’il est mis en oeuvre de manière optimale. Plusieurs types de robots peuvent être intégrés dans les applications pick & place : le robot traditionnel multi-axes mais aussi les robots SCARA et Delta. Ajoutons le cobot qui connaît un développement croissant ces dernières années. Les robots à six axes ont l’avantage de pouvoir être utilisés pour plusieurs tâches simultanément, comme le prélèvement d’un produit et sa dépose, ou l’introduction de tâches de conditionnement supplémentaires. Les robots SCARA et Delta ont l’avantage de permettre des mouvements à vitesse élevée. Le volume d’action cylindrique relativement restreint peut en limiter l’utilisation. Mais on assiste à un glissement vers des prix abordables. Certains robots Delta simples – même sous forme de kit – dédiés à des tâches d’automatisation

Un portique en H (3a) et l’action effectuée via les mouvements de moteur respectifs (3b). AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

Le robot Delta est parfait pour le nombre de prélèvements à la minute.

simples sont actuellement proposés à des prix compétitifs. Les bras robot à 4 ou 5 axes intégrant le contrôleur dans la stucture du robot sont une autre alternative pour la réalisation de tâches Pick & Place.Leur avantage : plus besoin de place dans l’armoire électrique pour la commande. SCARA signifie ‘Selective Compliance Assembly Robot Arm’ et est constitué d’un bras qui est rigide dans l’axe Z, d’où le terme ‘flexibilité sélective’ mentionné dans l’abréviation. Cette structure a l’avantage de pouvoir atteindre des endroits inacessibles. Les robots SCARA sont généralement plus robustes que les versions delta, ce qui augmente la charge utile. lls sont aussi mieux adaptés au prélèvement d’une pièce et à sa dépose

Comparaison de la forme de la plage de travail d’un portique et d’une solution robotisée. 10

quelque part. Par rapport aux systèmes à portique, les fabricants avancent des coûts opérationnels inférieurs, un encombrement limité, une maintenance réduite et une plus grande flexibilité. D’autre part, le nombre de prélèvements à la minute est inégalé avec les robots delta car les moteurs ne sont pas placés dans le bras du robot, ce qui a un impact positif sur la vitesse de traitement, certainement lors de déplacements linéaires simples. Si on se penche sur le cobot, on remarque qu’il est surtout adapté pour réaliser des mouvements répétitifs – jadis exécutés par une personne. La vitesse et la charge sont limitées suite aux exigences de sécurité liées à la

La synchronisation sans fil résout le point faible du câblage en mouvement.

DOSSIER collaboration entre l’homme et la machine. Mais il faut ajouter à cela une précision de répétitivité de +/- 0,1 mm ce qui le rend adapté à une automatisation d’un travail de précision. Un autre point positif est la grande flexibilité avec laquelle un cobot peut être assigné à une autre tâche. PORTIQUE OU ROBOT? Pas facile de répondre à cette dernière question car tant les systèmes à portique pneumatiques que le monde des robots sont en pleine évolution. Globalement, on peut dire que les portiques sont plus faciles à construire, à placer, à programmer (PLC) et à entretenir. Leur plage de travail est très grande par rapport à leurs dimensions d’encastrement. La charge utile de ce type de systèmes peut augmenter selon les exigences du projet. Pour l’entreprise qui a par contre une application où la complexité et la vitesse sont importantes, il peut s’avérer plus opportun de prévoir un robot SCARA dans le premier cas et un robot delta dans le second. Le robot SCARA peut réaliser des mouvements complexes grâce à ses axes, et le robot delta, du fait de sa structure simple, est particulièrement adapté aux mouvements pick & place simples et rapides. La programmation des systèmes à portique a lieu via l’automate de la machine et est donc plus accessible pour la plupart des entreprises, bien que des actions soient prises ces dernières années pour programmer les robots de manière très intuitive. Le cobot est un cas particulier qui offre une flexibilité et une simplicité de programmation plus intuitives.

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Si on compare le robot SCARA au robot delta, le second s’avère plus cher. Si on compare le prix d’un système de robot à six axes à celui d’un portique, alors l’histoire est ambigüe. Les grands systèmes à portique seront comparables au prix d’un robot, mais au plus l’application est limitée, au plus le prix sera à l’avantage d’un portique. Cependant, vous perdez de la flexibilité. CHARGER UNE MACHINE CNC S’il reste du temps dans le cycle de mouvement, un robot pourrait très bien être utilisé pour, outre le mouvement de pick & place, réaliser des tâches de conditionnement supplémentaires ou charger une machine CNC dans le cas d’une exécution à six axes. Il existe aujourd’hui des solutions où un portique est combiné à un robot. Le préhenseur sur le bras du robot positionne les pièces et le système à portique les déplace ensuite au bon endroit. Comme dans presque chaque concept d’automatisation, la question n’est pas de savoir quel est le meilleur système entre X, Y ou Z mais de créer l’application la plus optimale selon les caractéristiques de la tâche à réaliser.

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L’entreprise a opté pour un second système à portique lorsqu’il s’est avéré que l’installation existante ne pouvait plus gérer la production croissante.

UNE INSTALLATION PICK & PLACE EXPÉDIE LE CHOCOLAT DE BELCOLADE DANS LE MONDE ENTIER L’entreprise Belcolade produit des drops et des pépites de chocolat, une matière première travaillée chaque jour par des milliers de boulangers et de chocolatiers pour notre plus grand plaisir. Un élément particulier de l’installation de production est l’unité pick & place d’Avercon placée en bout de ligne. Les composants de Linmotion, notamment un axe Z télescopique, y tiennent le rôle principal. L’engagement et le sens du détail sont deux facteurs essentiels dans la production de chocolat. Chez Belcolade, ce ne sont pas de vains mots. Cette anecdote concernant le processus de production le confirme : lors d’une extension de la production, Belcolade a écumé le marché de l’occasion jusqu’à trouver des mélangeurs originaux. Ce sens du détail est présent dans d’autres parties de l’installation, comme le portique pick & place qui traite les sacs et les cartons de drops de chocolat. Maarten De Smedt, responsable de l’équipe de maintenance, nous explique l’importance de cette installation: « Belcolade a connu une forte croissance ces 12

dernières années et il a fallu adapter les installations. Ce fut aussi le cas de l’installation de conditionnement placée en fin des lignes de production. La capacité de l’ancienne installation – qui datait du début des années 2000 – ne suffisait plus. Nous avons discuté avec Avercon pour dégager une solution. » DEUX UNITÉS CÔTE À CÔTE Avercon, le fabricant de machines issu de l’entreprise de conditionnement Bowater Containers/DS Smith, est spécialisé dans les projets complexes. Geert Van Loock a participé aux entretiens et s’est chargé de l’élaboration du système à portique : « Nous travaillons principalement

DOSSIER sur des projets qui sortent du cadre traditionnel des intégrateurs. C’était le cas ici. L’installation existante a été construite par un autre fournisseur et la capacité ne suffisait plus. Des produits sont introduits à partir de 4 lignes, avec des vitesses et des poids différents. » « Nous avons choisi de placer une unité supplémentaire qui permet de garder l’installation existante en fonction. Il y a désormais 2 manipulateurs qui désservent chacun une ligne rapide et une ligne lente. Le client avait avancé d’autres exigences, notamment un rendement souhaité de 120 pick & places à l’heure, une capacité de 200 kg sacs inclus, une durée de vie d’au moins 5 ans et un régime de travail de 5 jours par semaine selon un système continu. Sur base de cela, nous nous sommes mis au travail. Il est rapidement apparu qu’un système à portique s’avérait utile, et nous avons fait appel au partenaire Linmotion. » LINMOTION FOURNIT LES COMPOSANTS Un coup d’oeil sur l’installation permet de découvrir son rôle central dans le processus de production de Belcolade mais révèle aussi les défis. Leon Albers, product manager de Linmotion, confirme : « Ce fut un projet ambitieux avec plusieurs obstacles importants. L’espace était limité, tant en hauteur, en longueur qu’en largeur. Le manipulateur devait être hautement dynamique pour pouvoir réaliser les diverses actions. Il fallait construire le nouveau système à côté de la solution existante qui restait active. Nous avons opté pour des unités linéaires dont les axes X en aluminium sont réalisés avec un guidage à recirculation de billes de taille 30. L’axe Y central a un profil de 280 mm de large sur lequel des guidages à entraînement par courroie crantée de taille 35 sont montés. » UN AXE Z CONSTRUIT SUR MESURE « L’axe Z est télescopique et conçu à partir d’un tube en aluminium et acier entraîné par une combinaison de

Les produits sont positionnés à l’aide d’un système pneumatique. crémaillère et de courroie crantée. Il a été spécifiquement développé pour Belcolade. L’exécution télescopique est une réponse à la hauteur de plafond limitée qui ne permettait pas de travailler avec un mât central. L’unité proprement dite ne mesure que 1968 mm mais génère une course de 2600 mm malgré l’encombrement réduit. Le système est calculé au millimètre près et ne touche pas le plafond. » Guy Vandam, business unit manager de Linmotion poursuit: « La réalisation de l’axe Z en acier assure un fonctionnement plus stable. Si tous les axes sont sollicités en même temps, le résultat final pourrait être affecté par des vibrations, ce qui augmenterait le temps de cycle parce qu’il faudrait à chaque fois attendre qu’elles disparaissent. L’exécution en acier empêche cela. » Maarten De Smedt ajoute: « De plus, le système est programmé de manière telle qu’aucun mouvement des axes X et Y a lieu lorsque

de g. à dr.: Geert Van Loocke (Avercon), Guy Vandam et Leon Albers (Linmotion) et Maarten De Smedt devant l’installation. AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

Smedt: « La machine fonctionne très bien, je ne peux que constater que la solution élaborée est positive pour notre exploitation. La capacité a considérablement augmenté et les temps d’arrêt sont minimalisés. »

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L’exécution télescopique de l’axe Z est une réponse à la hauteur de plafond limitée.

l’axe Z est sollicité. Les axes X et Y sont suffisamment dynamiques pour atteindre la vitesse souhaitée, même s’ils ne peuvent pas se déplacer durant cet intervalle. » UN GRAPPIN COMPLEXE POUR LA VARIATION Maarten De Smedt: « Pour le picking des sacs et des cartons, les produits sont positionnés précisément via un système de vérins pneumatiques. Le poids des sacs et des cartons varie peu mais il y a néanmoins une différence de densité du produit. Chaque recette a son propre poids, ce qui peut entraîner une légère fluctuation du volume. Pour les nouveaux produits, il faut parfois rechercher la bonne hauteur d’empilement. Nous utilisons le programme de la machine qui approche au mieux la nouvelle situation puis nous l’affinons jusqu’à obtenir le résultat voulu. La préhension des sacs est entièrement pneumatique, seul le mouvement rotatif est exécuté électriquement. Le grappin est très complexe : il prélève non seulement les sacs via un double système à doigts mais aussi les cartons avec des ventouses. De plus, l’installation intercale une feuille de carton entre chaque couche de produits. Enfin comme le contenu des palettes est diversifié, plusieurs modèles d’empilement ont été programmés. » POURQUOI UNE TELLE SOLUTION? Geert Van Loocke: « Chaque projet doit être étudié distinctement pour pouvoir élaborer la solution la plus optimale. Plusieurs facteurs jouent un rôle dans la décision finale : l’espace disponible, l’accessibilité, les exigences techniques du client, le budget disponible. Dans le cas présent, cette solution à portique était le meilleur choix car elle nous a permis de travailler de manière très compacte. » Le mot de la fin est pour Maarten De 14

L’installation traite notamment des sacs de 5 et 15 kg de drops de chocolat.

Le manipulateur traite tant les sacs que les cartons et a un rôle central.

DOSSIER

Vansichen aide les clients de Bahr avec des structures de support pour le montage de leurs modules.

LE PICK & PLACE D’ENGRENAGES GRÂCE À UN SAVOIR-FAIRE BELGO-ALLEMAND Dans cette édition, nous avons pu découvrir à quel point les applications pick & place peuvent être diverses. Un bel exemple de ce constat est ce projet réalisé dernièrement par Vansichen chez un grand constructeur allemand. L’entreprise a développé avec l’aide de Bahr une solution de chargement de pièces longue de 100 mètres pour une ligne de production d’engrenages. SYSTÈME X-Z Maxime Vansichen, le propriétaire de Vansichen Linear Technology à Hasselt, nous explique comment il est entré en contact avec le fabricant allemand d’engrenages : « C’est l’entreprise allemande Bahr, dont nous distribuons les systèmes linéaires en Belgique et au Luxembourg depuis des années, qui nous a mis en contact. Sur son marché national, cette entreprise fournit des modules en aluminium à ses clients, mais si une construction portante en acier s’avère nécessaire, elle n’est pas en mesure de proposer une solution. » « Nous approchons le marché belge autrement en proposant non seulement les modules linéaires mais aussi les structures utiles, généralement aux dimensions des clients. Cela permet de livrer des systèmes mécaniquement complets. Cette approche intégrale, très appréciée par nos clients et les intégrateurs, nous a permis de réaliser de beaux projets ces dernières années, et cela n’a pas échappé à Bahr. Avec notre aide, l’entreprise veut désormais aussi implémenter cette méthode de travail en Allemagne et en Autriche. Elle fournit les modules et nous réalisons les constructions sur mesure pour ses clients. » AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

« Nous pouvons aussi proposer des solutions en acier. Imaginons que vous devez déplacer un objet sur une distance de 10 mètres en aérien et qu’il n’y a de la place que pour 2 supports : difficile de couvrir la distance avec une structure en aluminium. Nous pouvons solutionner cela en réalisant la poutre X en acier et l’axe Z en aluminium. Nous calculons précisément comment réaliser la combinaison la plus optimale qui soit. » LA FABRICATION D’ENGRENAGES L’entreprise en question – un fabricant d’engrenages – souhaitait un système pour charger des engrenages – pesant entre 5 et 50 kilogrammes – sur une machine. Il avait été demandé à Bahr d’imaginer une solution. Maxime Vansichen : « Il fallait relever plusieurs défis : la distance à couvrir de l’axe X était de 100 mètres, et la société voulait le moins de supports possibles dans l’atelier de production, soit tous les 8 mètres. » « Le choix s’est porté sur un système XZ. A la demande du client, 2 chariots sont prévus pour faciliter l’alimentation et l’évacuation des pièces. Leur vitesse linéaire sur l’axe X 15

La combinaison d’un travail en série et personnalisé génère des systèmes complets adaptés à l’application. est de 3 m/s et ils peuvent supporter une accélération de 4 m/s². Dans un système XZ, il n’y a pas d’axe Y, le mouvement du système a uniquement lieu le long d’un axe, un va-et-vient pour le prélèvement et la dépose des pièces. Le mouvement Z a lieu à une vitesse de 2 m/s et une accélération de 5 m/s². La longueur de course de l’axe Z est de 1500 mm. Le manipulateur a été développé pour supporter une charge combinée (produit + grappin) de 2000 N. Le client avait exigé une précision de répétitivité de maximum 0,2 mm. » « LE SAVOIR-FAIRE DÉVELOPPÉ EN INTERNE EST DANS LE CALCUL » « Pour l’axe X, Vansichen a appliqué ses connaissances acquises dans le domaine de la construction de robots à 7 axes. Les poutres en acier, d’une longueur de 8 mètres, sont pourvues de profilés de guidage entrainés par une crémaillère. Pour l’axe Z qui réalise un mouvement de vaet-vient de 1500 mm, le choix s’est porté sur un module en aluminium de Bahr pour les composants légers et un module en acier de Vansichen pour les composants plus lourds. »

Grâce à une méthode de calcul développée en interne, Vansichen calcule avec précision la combinaison aluminium et acier idéale pour l’application. 16

« De telles longueurs d’axe X sont bien entendu rares, peu d’entreprises disposent du savoir-faire en interne pour développer les supports. L’art, via les calculs mis au point par nos ingénieurs, consiste à limiter la flèche de manière telle que les tensions dans les guidages linéaires aient une influence négative minimale sur la durée de vie. » « Nous pouvons dès lors garantir la combinaison la plus optimale de l’acier et de l’aluminium. L’aluminium est un travail en série prêt à l’emploi, la construction est donc sur mesure. Le résultat final est une solution complète pour le client. » ELABORATION PRATIQUE « En résumé, nous allons aider les clients de Bahr avec des structures de support pour le montage de leurs modules en aluminium et fournir des combinaisons acier et aluminium pour les applications plus grandes, comme ce fut le cas avec ce projet. Et le support au client va jusqu’au réducteur. » www.vansichen.be https://www.bahr-modultechnik.de

Cette approche système facilite le travail des constructeurs de machines et des intégrateurs.

DOSSIER

LA MACHINE DE CONTRÔLE DIMENSIONNEL VCST: UN CONTRÔLE DE QUALITÉ RAPIDE AVEC UN RETOUR D’INFORMATION Une dynamique élevée et une haute précision: tels étaient les défis de Jansen Electro Techniek lors du choix d’un entraînement pour une nouvelle machine de contrôle d’engrenages. Cette machine de mesure sera mise en œuvre chez VCST pour l’inspection en ligne des engrenages fabriqués, juste après le fraisage. Le cycle complet du traitement et de l’inspection ne peut pas dépasser les 15 secondes. VCST de Sint-Truiden fabrique des pièces de précision pour l’industrie automobile : des composants pour les moteurs, les transmissions et les freins. L’entreprise dessert des équipementiers mais aussi des fournisseurs de l’industrie automobile qui, à leur tour, approvisionnent des équipementiers. La nouvelle machine d’inspection des engrenages partira pour le site de production de VCST en Roumanie où de grandes séries d’engrenages y sont produites en ligne, avec des machines d’usinage spécifiques qui assurent chacune une étape du processus de production. La machine de contrôle dimensionnel inspectera les engrenages en fin de parcours. Cette machine a été développée par VCST et construite par Jansen Electro Techniek (JET) de Lommel, une entreprise active depuis 25 ans dans le secteur de l’électricité industrielle et des tableaux électriques, qui se consacre à l’automatisation depuis quelques années. L’activité initiale d’ingénierie électrique s’est développée au fil des ans et JET propose aujourd’hui tant le hardware que le software pour les systèmes de commande et d’entraînement des machines. Les administrateurs Jan et Henk Jansen ont repris le flambeau de leur père il y a quelques mois. Ils nous ont montré la machine de VCST et nous ont expliqué comment ils avaient sélectionné le bon entraînement avec l’aide de Festo.

Les terminaux de distributeurs CPX-MPA assurent la commande pneumatique de la machine et communiquent avec le PLC via Profibus.

UN MANIPULATEUR AU-DESSUS DE LA MACHINE DE CONTRÔLE DIMENSIONNEL Au coeur de la machine se trouve une table de mesure où les engrenages sont inspectés à l’aide d’un système de six palpeurs. Le diamètre intérieur et extérieur ainsi que la hauteur des engrenages sont également mesurés. Sur base du résultat, les produits non conformes sont déviés. Les résultats de mesure sont couplés à la machine de fraisage qui peut adapter son programme là où c’est utile. « Les engrenages sont placés sur un tapis convoyeur de la machine via le système de manutention de la machine de fraisage », explique Jan Jansen de JET. « L’orientation des engrenages y est d’abord vérifiée. Chaque engrenage possède dans leur axe d’une rainure de clavette qui doit AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

Les axes horizontaux et verticaux ont été calculés et dessinés avec l’outil HGO de Festo. Les axes ont été livrés assemblés. 17

être placée dans une position fixe afin que les palpeurs puissent effectuer une mesure correcte. » En travers de la machine de contrôle dimensionnel se trouve un grand axe avec un manipulateur qui déplace les produits entre le tapis convoyeur, la table de mesure et les deux bandes de sortie. Il y a une large bande sur laquelle les bons produits sont déposés côte à côte et une bande plus étroite qui évacue les produits non conformes. Jan Jansen: « L’axe Y a une longueur de course de 2900 mm et doit être très précis pour positionner correctement les engrenages sur la table de mesure. L’entraînement doit être dynamique, un nouveau produit est déposé toutes les 15 secondes. »

Le moule dans lequel les engrenages sont placés à portée des palpeurs de mesure. Les écarts éventuels sont communiqués aux machines de fraisage qui peuvent adapter leur programme.

Rapide. Compact. AMCAP.

UN SERVOMOTEUR AVEC UNE COURROIE CRANTÉE La solution comprend un axe linéaire électrique de Festo de type EGC 120. L’axe Z de la machine est entraîné pneumatiquement. Un axe pneumatique supplémentaire dans la machine couvre la distance entre le système de manutention de la machine de fraisage et le grand axe de la machine de contrôle dimensionnel. « L’axe électrique est entraîné par un servomoteur et une courroie crantée », explique Jan Jansen. « Pour être sûr d’obtenir une précision élevée, nous avons placé sur cet axe un système de mesure absolu externe supplémentaire. La machine est installée dans un environnement de production où de grandes différences de température peuvent se produire. Le codeur sur l’axe permet néanmoins de garantir une précision élevée. Le fait qu’il s’agisse d’un système absolu signifie que la machine, après une panne de courant, redémarre immédiatement parce qu’elle connait toujours sa position absolue. » Le choix d’un entraînement par courroie crantée est motivé par la dynamique élevée requise pour la machine de contrôle dimensionnel. Un axe avec une broche n’aurait donné qu’un résultat moyen en termes d’accélération, certainement avec la longueur relativement importante de l’axe. Le patinage éventuel de la courroie peut être neutralisé par le codeur linéaire externe.

L’AMCAP est un système haute performance permettant de générer automatiquement des palettes de produits mixtes, aﬁn de répondre aux exigences les plus récentes du secteur du commerce de détail. La solution AMCAP optimise l’emprise au sol et l’espace nécessaire de 50% par rapport aux systèmes conçus antérieurement grâce à la combinaison des principaux modules fonctionnels. Cela signiﬁe pour vous : l’optimisation de votre espace, une productivité élevée et par conséquent une augmentation de votre compétitivité. www.dematic.com

HANDLING GUIDE ONLINE Pour la sélection des composants, l’entreprise a choisi l’outil HGO de Festo. HGO signifie Handling Guide Online et est un outil sur internet qui permet aux clients de dimensionner eux-mêmes une application de manutention. Le système propose des solutions potentielles et permet de les spécifier davantage via des paramètres. La solution peut ensuite être commandée en tant que set d’assemblage avec un propre numéro d’article ou comme pack avec tous les composants utiles. L’outil HGO génère aussi le plan CAO complet de la solution choisie. Lorsqu’une application spécifique ne peut pas être créée automatiquement, Festo propose son service HGO+ via lequel la division ingénierie examine le concept pour élaborer une solution. Dans le cas présent, il a été fait appel à HGO+ pour dimensionner le verrouillage

DOSSIER

Les engrenages arrivent de gauche sur le convoyeur où ils sont récupérés par le portique et déposés dans la station de mesure au centre de la machine. Après la mesure de contrôle, ils sont déposés sur le convoyeur à droite, ou déviés. pneumatique sur l’axe Z du système de manutention. Le système de mesure linéaire externe sur l’axe Y a également été configuré via HGO+. L’ensemble a été livré en un pack complet par Festo. UN CODEUR EXTERNE SUR LE DRIVE Pour la commande de la machine, le codeur absolu externe ne crée en soi aucune complexité supplémentaire. Les valeurs de mesure du codeur sont directement lues dans le contrôleur de moteur CMMP de Festo qui règle le positionnement de l’axe. La commande doit uniquement spécifier la position souhaitée. Le contrôleur de moteur veille à fournir la précision souhaitée via le codeur. « Pour le positionnement des engrenages sur la table de mesure, la précision est d’un dixième de millimètre », explique Jan Jansen. « La vitesse de l’axe Y est de 2,5 mètres par seconde. »

La communication entre le PLC et le drive a lieu via Profinet. Les terminaux de distributeurs dans la machine communiquent avec la commande via Profibus. Ce réseau est également utilisé pour transmettre les résultats du système de mesure à la machine de fraisage. Grâce notamment à l’outil HGO, VCST et JET ont trouvé chez Festo une solution pratique et prête à l’emploi pour un entraînement performant de la nouvelle machine. La combinaison d’un entraînement électrique et pneumatique génère une solution rentable qui fournit des performances élevées, tant en vitesse qu’en précision. Pour VCST, l’inspection en ligne des composants fournit une qualité garantie qui, grâce au retour d’information, permet d’optimiser davantage la production.

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L’équipe qui se cache derrière cette machine (de g. à dr.): Henk et Jan Jansen de JET, Jan Freson et Cédric Callaert de Festo. AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

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LES SPÉCIALISTES DE L’ARRÊT D’URGENCE: LES AMORTISSEURS VISCOÉLASTIQUES D’ACE ACE Stoßdämpfer GmbH introduit des amortisseurs de chocs viscoélastiques et étend son assortiment de produits de sécurité. L’entreprise de Langenfeld en Allemagne propose des solutions durables aux ingénieurs et aux utilisateurs pour diverses applications d’arrêt d’urgence. Les nouveaux amortisseurs viscoélastiques d’ACE peuvent être utilisés dans de nombreux secteurs : l’industrie lourde, la construction de grues et les aciéries mais aussi le transport ferroviaire, les écluses et les éoliennes. Des performances impressionnantes allant de 0,1 kJ/ course à 1.000 kJ/course permettent à ces amortisseurs viscoélastiques d’absorber une très grande quantité d’énergie. Outre l’absorption de grandes quantités d’énergie, ces amortisseurs présentent des avantages majeurs par rapport aux autres solutions d’arrêt d’urgence. Malgré l’absorption de grandes quantités d’énergie, la longueur de course est relativement restreinte et va de 12 mm à 1.300 mm. Ils s’intègrent donc parfaitement dans la série de composants modernes d’ACE du fait de leur haute qualité et fonctionnalité mais aussi de leur taille compacte. « Ces innovations aident les utilisateurs à réduire les coûts de plusieurs manières. Tout d’abord, les amortisseurs VS protègent les grandes constructions contre les dommages, et les structures existantes peuvent être facilement adaptées. Les dimensions compactes permettent de les intégrer facilement. Troisième point, la série n’exige aucun entretien », déclare Dieter Wohlschlegel, Engineering Manager chez ACE, à propos des avantages. UN CONCEPT SIMPLE, UNE GRANDE FIABILITÉ Les amortisseurs viscoélastiques sont répartis dans trois catégories. Les modèles de la série VS-BA1 sont idéaux pour l’absorption de petites quantités d’énergie de 0,1 à 14 kJ/course. Les amortisseurs VS-BA5 sont adaptés à l’absorption d’énergie de 25 à 150 kJ/course. Enfin les éléments des séries VS-BALR et VS-BXLR se

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

caractérisent par la plus grande longueur de course et peuvent absorber pas moins de 6 à 1000 kJ/course. Les nouveaux amortisseurs sont auto-ajustables et ont en commun le fait de fonctionner selon le principe de la compression hydrostatique des élastomères. Suite à cela, les fonctions d’un amortisseur sont combinées à celles d’un ressort de rappel. Les avantages de cette série de produits sont une compacité, un amortissement hautement fiable durant de longues années, des coefficients d’amortissement élevés et une résistance aux fluctuations des températures. Ces amortisseurs conviennent à des températures de -20° à 50° C. Les composants de machines sont livrables dans une exécution en acier et en acier inoxydable. Ils peuvent être utilisés dans des applications en extérieur et résistent aux intempéries et à la corrosion causée par l’eau de mer. Après un montage relativement simple, même dans les constructions existantes, les amortisseurs assurent la tranquillité et une protection parfaite. ACE propose aussi des solutions sur mesure grâce à sa longue expertise en technologie d’amortissement et aux dimensions compactes de cette série spéciale d’amortisseurs de chocs.

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technologique 2019 avoisineront 4,25 milliards d’euros. Par secteur, on s’attend à une nouvelle progression des investissements des services ICT et des télécoms. En revanche, ils devraient reculer nettement dans l’électro et l’automobile & autres moyens de transport. Ailleurs, ils seront proches de leur niveau de 2018.

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L’hydraulique est mise en œuvre pour les bras de chargement de bateaux. Une fois raccordés, ils suivent les mouvements du bateau.

WIESE EUROPE: UNE PNEUMATIQUE SÛRE POUR LES BRAS DE CHARGEMENT ET LES ESCALIERS ABATTANTS Wiese Europe de Brecht (Sint-Job-in-‘t-Goor) en Campine est spécialisée dans la fabrication de systèmes pour le transfert de gaz et de liquides. L’entreprise construit des bras de chargement mais aussi des solutions de sécurité collectives antichute comme des nacelles de sécurité, des escaliers abattants et des garde-corps. L’usage de la pneumatique et de l’hydraulique s’avère crucial. Ellen Jacobs et Tom Van Tendeloo sont à la tête de Wiese Europe. Le couple s’est réparti les tâches : Ellen assure la gestion opérationnelle dont le planning de production et le personnel et Tom se consacre à la vente et à la stratégie d’entreprise. A l’aide d’une maquette de camion et d’une plateforme de chargement en LEGO, il nous montre dans quelles niches l’entreprise est active. « Nous fabriquons des bras pour le transfert de gaz et de liquides entre les installations et les camions, les trains ou les bateaux. Pour que l’opérateur puisse travailler en toute sécurité, nous proposons des escaliers abattants et des nacelles de sécurité que l’on place sur les camions », explique Tom Van Tendeloo qui fait monter la figurine LEGO sur le toit du camion par un escalier, où se trouve le trou d’homme pour raccorder le bras de chargement.

Le Port d’Anvers est un vivier lucratif pour l’entreprise. Elle a plusieurs clients importants dans son portefeuille comme Arlanxeo, BASF, Bayer, Janssen Pharmaceutica, Monsanto, Shell, Total, Esso et Q8. Le nom Wiese Europe peut faire penser que l’entreprise établie à la Smederijstraat à Brecht est une filiale d’une multinationale étrangère mais il n’en est rien. Cette PME flamande a été fondée en 1988 par l’ingénieur Chris Jacobs, le père d’Ellen. A l’époque, Chris Jacobs vendait en Belgique les bras de chargement de l’entreprise allemande Wiese GmbH. Lorsque Wiese GmbH fut obligée de cesser les activités après quelques malheureux projets en Allemagne, il crée une société indépendante de l’entreprise mère allemande. Ne cédant pas à la fatalité, l’entrepreneur Chris Jacobs aménage son propre service d’ingénierie et de production en Belgique. Ce département est indépendant de l’entreprise en Allemagne et le nom ‘Wiese’ peut être conservé. « En Belgique, Wiese avait un carnet de commandes bien rempli. Nous avons demandé à nos grands clients si on pouvait continuer à travailler pour eux en tant qu’entreprise indépendante », explique Tom Van Tendeloo en résumant brièvement l’histoire de l’entreprise familiale. « Ils ont accepté à condition de fournir la même

CASE STUDY WIESE EUROPE qualité que celle reconnue de Wiese GmbH. L’expertise et l’expérience dans le domaine de l’ingénierie et de la production étaient disponibles en interne et nous avons donc poursuivi le développement de Wiese Europe et de notre technologie. » Un second atelier de production de 1.000 mètres carrés est alors construit en 1999 et l’activité d’exportation est lancée dans le monde entier en 2002, notamment vers la Turquie, la Chine, le Qatar, Singapour, le Yémen, … « Nous allons partout, même dans des pays qu’il faut d’abord trouver sur une mappemonde », lance Ellen Jacobs. « Ces missions à l’étranger sont en partie dues au déploiement de nos clients, comme le producteur de chocolat Barry Callebaut. Par leur expansion internationale, et la préservation du savoir-faire belge, ils nous emmènent dans des pays où nos bras de chargement sont mis en œuvre dans la production de chocolat. » Outre les bras de chargement, Wiese Europe a comme autre spécialité des solutions de sécurité collectives. L’entreprise propose des escaliers abattants et des systèmes de sécurité qui permettent au chauffeur d’accéder en toute sécurité à la toiture du camion pour raccorder le bras de chargement. « La législation fait de la sécurité collective antichute un protection individuelle.

Un garde-corps en acier et aluminium placé autour de l’installation est préféré à un harnais avec un mousqueton et une protection antichute », souligne Tom. Wiese Europe fabrique des garde-corps jusqu’à 12 mètres qui couvrent toute la toiture d’un camion ou d’un camionciterne. « Nous avons des portes mobiles à commande pneumatique via des vérins pour adapter le système à par exemple six mètres car certains de nos clients travaillent avec plusieurs types de camions », poursuit Tom. Les escaliers abattants à commande pneumatique sont fabriqués avec des composants de SMC. « Les bras de chargement sont parfois aussi manipulés avec de l’air qui est comprimé dans le camion. Dans certains cas, le camion doit parfois s’élever ou s’abaisser lors du déchargement ou du chargement et le bras doit pouvoir suivre. La pneumatique dans le camion maintient alors la compression pour le bras de chargement et le tuyau de descente. Les joints articulés (articulations pivotantes) peuvent aussi être pilotés par la pneumatique pour la réalisation automatique des mouvements du bras. » Pour les nacelles de sécurité automatisées, on utilise parfois une commande relais ou une commande PLC de Siemens. « Cela nous permet d’intégrer un nombre

Tom Van Tendeloo et Ellen Jacobs poursuivent le développement de Wiese Europe. AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

supplémentaire de facteurs de sécurité comme le retour automatique à la position de repos en appuyant sur un bouton, ou le suivi d’une séquence donnée. Les opérateurs et les chauffeurs de camions sont déjà assez pressés comme cela que pour leur imposer des procédures de sécurité. La plupart des nacelles sont équipées d’une détection de position de repos qui, si nécessaire, peut être couplée à un feu de signalisation ou une barrière pour prévenir tout accident de la circulation. » Tom Van Tendeloo: « Nos bras de chargement sont fabriqués sur mesure avec des composants de SMC. Nous montons par exemple un coffret de commande avec des électrovannes sur le bras de chargement. Les entreprises qui travaillent avec des gaz ou des liquides à risque d’explosion sont soumises à la réglementation ATEX. Ce qui signifie que nos systèmes et donc les composants doivent aussi être approuvés ATEX. Le fabricant SMC nous a apporté son aide. Sur les nacelles de sécurité et les escaliers abattants, on travaille souvent avec un vérin à air comprimé et un module de freinage mécanique intégré. Via le frein, l’escalier abattant peut rester dans une certaine position, même s’il n’y a pas d’air comprimé ou en cas de fuite. SMC était le seul à pouvoir livrer ce module de freinage avec les certificats ATEX utiles. Lors de

l’établissement de cette exigence, l’entreprise n’a pas hésité à faire approuver ce système spécialement pour nous. » SMC peut aussi fournir rapidement toutes les pièces nécessaires. « Pour les pièces du stock de base, SMC s’engage à toujours avoir un stock de ces produits. La livraison rapide est donc garantie. Le représentant permanent de SMC connait notre entreprise, il sait ce que nous faisons et réfléchit avec nous pour résoudre les problèmes rencontrés chez les clients. Il connaît nos clients et il nous garantit un bon suivi lorsqu’il sait que c’est urgent. » Environ 70 pourcents de la production des bras de chargement de Wiese Europe sont destinés aux camions et aux trains, les 30 pourcents restants sont installés sur les bateaux. L’hydraulique s’avère cruciale pour déplacer des charges lourdes. « Suite aux systèmes de sécurité actuels comme les raccords de rupture ou les raccords rapides et les bateaux de plus en plus grands, nous utilisons l’hydraulique pour ces bras de chargement », poursuivent Ellen et Tom. « Les vérins assurent un bon maniement de ces bras lourds via un panneau de contrôle fixe, une poire de commande et/

L’opérateur peut travailler idéalement dans la nacelle de sécurité. De l’air comprimé est prévu sur le bras de chargement. 26

ou une radiocommande. Une fois les bras raccordés, ils sont libérés via une fonction ‘roue libre’ et peuvent suivre tous les mouvements du bateau. En cas de dérive du bateau ou autre situation d’urgence, un raccord de rupture assure le découplage automatique. Deux vannes ferment le bras et une pince entre les vannes déclenche la séparation. L’extrémité du bras reste accrochée au bateau tandis que l’autre partie reste sur le quai. Cela permet d’éviter de graves dommages aux installations, à l’environnement et aux personnes situées à proximité. » Récemment, Wiese Europe a inauguré un nouvel immeuble de bureaux, juste en face des ateliers de production, et un nouveau site web sera mis en ligne ce mois-ci. Ellen et Tom voient dans la période écoulée un moment charnière pour l’entreprise. « Ces deux dernières années, nous avons énormément investi pour rendre le travail plus efficace. En 2009, nous étions 20 collaborateurs et fin 2017, 50. Avec une telle croissance rapide, on risquait de ne plus avoir de vue d’ensemble et de ne plus pouvoir suivre. Nous avons donc décidé d’arrêter de grandir et de nous focaliser sur les processus internes. Nous avons finalisé toutes les normes et les réglementations. Nous avons décroché les certificats ISO 9001, ISO 3834, EN 1090 et notre certificat VCA* a été élevé au VCA** », poursuit Ellen Jacobs. Tom Van Tendeloo confirme: « Nous avons accepté moins de projets pour mettre au point l’organisation, c’était notre grande priorité. »

des clients. Nous ne voulons pas tomber dans le piège où certaines entreprises sont obligées de vendre à perte pour faire tourner leurs ateliers. » Ellen: « Confiez-nous des projets complexes et la révision d’installations existantes, même celles de concurrents ». Tom acquiesce : « Nous attachons une grande importance au service et à la maintenance des installations de nos clients et nous voulons étendre davantage cela. Wiese Europe n’est pas une entreprise qui fournit 15 bras de chargement puis vous envoie ensuite les pièces de rechange par la poste. Nous préférons travailler sur une relation à long terme et nous visons une inspection annuelle de nos installations ou celles de concurrents. Pour les bras de chargement de bateaux, nous proposons même un service de garde technique 24h/24h auquel nos partenaires contractuels ont accès. »

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« Il était important de rationaliser la communication interne pour que les préparatifs d’un projet puissent se dérouler plus efficacement », continue Ellen. « Chez nous, chaque produit est du sur mesure. Rien n’est automatisé : l’ingénierie, les travaux de soudage, le montage sur site, … Dans le passé, il nous est arrivé d’accepter un projet et de l’élaborer, et puis l’atelier nous informait que la production de l’installation n’était pas aussi simple que cela dans la pratique. Rechercher une solution prend du temps et provoque des retards. Même avec le meilleur logiciel de dessin, il y a parfois un écart entre ce que l’on peut planifier et ce qui est faisable dans la pratique. Une bonne communication entre les départements impliqués est donc essentielle. » Le screening de rentabilité des demandes mondiales est une autre activité de l’entreprise. L’équipe de vente de Tom sera élargie à l’automne pour étendre la focalisation sur le marché européen. « Les projets internationaux en Asie et en Afrique sont agréables mais nous ne voulons pas négliger notre marché domestique en Belgique et dans les pays voisins. Il y a encore une énorme demande d’un partenaire qui réfléchit à la croissance du client et qui l’aide à développer une solution. Au niveau mondial, il y a cinq grands acteurs dans la branche et nous sommes l’une des plus jeunes entreprises de ce top cinq », souligne Tom. « Mais nous n’avons pas l’ambition d’être l’entreprise la plus grande ou d’avoir la croissance la plus rapide. Notre taille actuelle nous permet d’être bien organisé et d’entretenir une relation personnalisée avec la plupart AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

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NOUVEAU MEMBRE INDUMOTION : BCI

BCI, VOTRE EXPERT EN MOTEURS ELECTRIQUES Etablie au coeur de la Flandre occidentale, BCI Elektromotoren nv est une valeur sûre dans la région depuis 45 ans pour tout ce qui a trait aux moteurs électriques. BCI – Bobinage Cornillie Ingelmunster - a été fondée en 1974 à Ingelmunster par Eric Cornillie et Marleen Mommerency. Comme son nom l’indique, l’entreprise était à l’origine spécialisée dans le (re)bobinage et la réparation de moteurs électriques. Plus tard, elle s’est spécialisée dans la vente de moteurs neufs. En 1995, l’équipe constituée de cinq personnes est renforcée avec l’arrivée d’Amélie, la fille d’Eric et de Marleen. Un an passée, c’est Jochen Verhaeghe, le mari d’Amélie, qui rejoint l’entreprise. BCI s’est développée en une entreprise familiale qui compte aujourd’hui 8 collaborateurs motivés, tous des spécialistes dans leurs domaines, et la génération suivante est prête à reprendre les rennes et à poursuivre le développement des activités, sous l’œil vigilant d’Eric et de Marleen. On ne lâche pas 45 ans d’expérience comme ça ! Il y a 20 ans, BCI décidait de lancer sur le marché une propre série de moteurs triphasés BCI, de moteurs freins BCI et de moteurs multivitesse BCI. BCI Elektromotoren est spécialisée dans la vente et la réparation de tous les types de moteurs électriques mais aussi dans les réducteurs – l’entreprise assure depuis des années la distribution exclusive des réducteurs de RADICON – BENZLER, des réducteurs TRISTON, des variateurs de fréquence d’OMRON, des ventilateurs de SODECA, des transformateurs d’ATT,… et possède un vaste stock. BCI Elektromotoren a également réalisé de beaux projets dans le domaine de l’automatisation.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

BCI possède un vaste atelier et des machines modernes: des bancs de tournage, des machines de fraisage (conventionnelles et CNC), des rectifieuses, des machines à tailler les engrenages, … L’entreprise est capable d’adapter des moteurs et même d’en fabriquer de nouveaux selon les exigences spécifiques du client. BCI possède un appareillage de mesure moderne pour analyser les moteurs en détail, dans l’atelier ou sur site chez le client. L’alignement de moteurs, l’équilibrage des roues, des rotors, … sont autant de spécialités. SERVICE Le service complet est très apprécié par les clients. Accessible 24/7, l’entreprise établit les devis et assure des livraisons rapides grâce au vaste stock disponible, et les interventions urgentes sont traitées dans les plus brefs délais afin que l’arrêt machine chez les clients soit le plus court possible. BCI est une entreprise dynamique - ne rien faire, c’est reculer – qui suit les évolutions dans le domaine des moteurs électriques. La poursuite de la croissance est une des nombreuses ambitions pour l’avenir. Gentstraat 187 - 8770 Ingelmunster Tel. +32-(0)51/30.49.73 - 30.98.63 Fax +32-(0)51/31.41.02 www.bci.be

Fabienne Verbeek dirige une entreprise d’automatisation pour l’industrie et le secteur du traitement des déchets

‘UN DIRIGEANT D’ENTREPRISE DOIT SAVOIR SE RENDRE SUPERFLU’

INTERVIEW PAR JEAN-CHARLES VERWAEST I IMAGES WIM KEMPENAERS

Elle a jonglé avec six emplois simultanément mais elle s’est rendue compte qu’un dirigeant doit savoir se rendre superflu. Fabienne Verbeek est administrateur délégué de GNA (Group NDLE Automation) et une des rares femmes dans le pays à diriger une entreprise d’automation industrielle. L’histoire entrepreneuriale de Fabienne Verbeek a commencé il y a 25 ans chez elle à Kasterlee. Avec son premier mari, elle crée une petite entreprise spécialisée dans les projets électriques industriels et les applications logicielles. Son mari travaillait à l’époque chez Philips et après quelques missions en tant qu’indépendant complémentaire, il décide de se lancer à son compte dans le secteur de l’automatisation d’entreprise. Fabienne gère l’aspect financier et administratif. Elle a étudié la comptabilité et l’informatique administrative. « Mon travail de fin d’études était un logiciel de facturation écrit en Cobol. J’ai tout expérimenté : Basic, Pascal, Fortran, …, tous des anciens langages de programmation, j’ai même connu les cartes perforées. » Fabienne s’est aussi d’abord lancée à temps partiel. « Mais c’était lourd. Je faisais des offres et de la facturation jusqu’à deux heures du matin, week-ends inclus. Comme la combinaison avec mon autre emploi devenait difficile, j’ai décidé de me consacrer pleinement à GNA. Notre premier projet fut une grande commande de Vermat Ramen & Deuren. Il fallait rénover le hall industriel. Nous ne faisions que l’électricité à l’époque mais au fil du temps, on s’est de plus en plus intéressé à l’aspect logiciel. » GNA prend progressivement forme et l’entreprise développe son savoir-faire dans le domaine de l’ingénierie. « Nous sommes actifs dans deux secteurs : l’automatisation dans l’industrie et dans le traitement des déchets », poursuit Fabienne. « GNA propose une vaste palette de services à l’industrie: de l’ingénierie à la conception jusqu’à l’installation sur site dans le domaine de l’électricité, les travaux de câblage, la construction d’armoires électriques, la configuration de réseaux industriels, la programmation PLC, la configuration de systèmes de visualisation SCADA, les logiciels sur mesure, etc. » Il va sans dire que l’automatisation des processus de production est un secteur en croissance. La main d’œuvre coûte cher et une automatisation intelligente de la production permet de réduire ce coût. Les clients qui AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

possèdent une installation dont le logiciel ne fonctionne plus correctement peuvent aussi contacter GNA. Les premières années furent mouvementées. A un moment, Fabienne assurait six emplois simultanément : vente, comptabilité, secrétariat, HR, marketing et direction. L’entreprise unipersonnelle est devenue une sprl et le premier collaborateur fut engagé. Cette année, GNA souffle ses 25 bougies et Fabienne en est très fière. « Chez les entrepreneurs que je rencontre, on parle de transfert d’entreprise fondée par les parents ou les grandsparents. Dans mon cas, je suis partie de rien. » Lorsque son mariage périclite, et sur les conseils de ses collaborateurs, Fabienne rachète les parts de son ex-mari. En 2000, GNA déménage vers des locaux à Herentals à la Dikberd. Un investissement lourd mais c’est le seul moyen d’avoir assez de place pour une extension. En 2004, Fabienne Verbeek perçoit une opportunité dans le secteur du traitement des déchets. GNA aide aujourd’hui les parcs à containers/de recyclage à s’automatiser avec le système Dif Tar. « Le logiciel GreenFuture développé par GNA intègre l’infrastructure de l’ensemble du parc à containers : ponts-bascules, barrières, colonnes de commande et de paiement jusqu’à la lecture de l’eID. Actuellement, 60 à 70 parcs à containers utilisent le logiciel. Nous sommes un des leaders de marché. » « Dans ce secteur de l’automatisation de la gestion des déchets, notre chiffre d’affaires fluctue car les subsides diminuent d’année en année. Et lors d’une année électorale, il y a moins de travail et plus de maintenance, pas de réels investissements, parce que cela relève de la compétence du prochain conseil communal », détaille Fabienne. Actuellement, GNA est en train de conquérir un nouveau marché dans le domaine des applications logicielles. « Nous avons commencé par créer une nouvelle application, nous partons presque de zéro. » Fabienne n’a pas froid aux yeux. A l’époque, elle avait déjà perçu 31

des opportunités au Moyen-Orient. En 1997, elle ouvre une filiale à Abou Dhabi, capitale des Emirats Arabes Unis (EAU). « Il y avait là-bas des jeunes programmeurs abordables, et le marché de l’automatisation industrielle était relativement peu couvert. Même Siemens n’était connu que pour ses électroménagers (lave-linges, lavevaisselles, …). Lors d’un des séminaires que nous avions organisé là-bas, l’entreprise s’était présentée en lançant ‘yes, you know us from all the electric equipment at home, but we do more than that.’ Tout était à construire. C’était prometteur mais on ne connaissait pas la certification CE et on ne pouvait donc rien introduire en Europe. Les attentats du 11 septembre ont mis un terme à notre aventure à Dubaï, et cela a coûté beaucoup d’argent à GNA. »

«Tous mes responsables de projets sont mes vendeurs.»

Les collaborateurs sont un atout précieux, poursuit Fabienne. « Il y a ici principalement des ingénieurs de formation et la moyenne d’âge de service est de 16 ans. Ce qui veut dire que le personnel se plait. Je donne des responsabilités à chaque collaborateur et j’ai une confiance aveugle en eux. Ils sont vraiment mon ancrage. » Les offres et les projets apportent pas mal de travail de mesure et de comptage. Il est important de toujours bien calculer le nombre d’heures-homme. « Cela génère une pression saine et de l’enthousiasme pour évaluer correctement un projet. »

Une particularité chez GNA est qu’il n’y pas vraiment de service de vente. « Nous travaillons sans vendeurs », poursuit Fabienne. « Tous mes responsables de projets sont mes vendeurs. Je ne suis plus le visage de GNA depuis longtemps. Les grands clients me connaissent, mais je préfère rester en arrière-plan et superviser les contacts. Il n’y a que les diners annuels avec les clients que je ne rate pas car je suis une vraie gastronome. » (rires) Sur le site web de GNA, on peut lire que l’entreprise ambitionne de se développer sainement et naturellement. Fabienne est toujours à la recherche de techniciens et de spécialistes en logiciels. « Les bons ingénieurs et techniciens ont déjà un bon travail et ne bougent plus. » Un développement ou une extension majeure via des acquisitions n’est pas le but ultime de Fabienne. « J’ai essayé de boucler deux acquisitions mais la transaction a à chaque fois été stoppée parce que les entreprises avaient du retard administratif et étaient incapables de réaliser une analyse coûts/bénéfices. Elles travaillaient avec un stylo et du papier et n’avaient pas automatisé leur administration. » « Nous avons des clients fixes qui ont énormément de travail, si le carnet de commandes vient à se vider, je n’ai qu’à donner quelques coups de fil. Tout le monde peut se développer, mon ex-mari a vu grand et nous étions soudainement 50 dans l’entreprise, mais on en perd une vue d’ensemble. Je n’ai absolument pas l’ambition de faire de GNA une multinationale. » « Nous voulons garder un contact personnalisé avec nos clients existants et garantir le service. Ils n’ont pas à patienter plusieurs mois avant que nous puissions mener leur projet à bien. Pour les grands clients, nous avons un stock suffisant de pièces qu’ils utilisent souvent, comme des chemins de câbles en treillis revêtus d’un coating spécial », poursuit Fabienne. Déléguer les responsabilités et ses six emplois fut une nécessité lorsque Fabienne tomba gravement malade. Le traitement par chimiothérapie l’a rendue inactive

Elle prend aussi le temps de s’investir dans le réseau DYZO qui accompagne les entreprises en difficulté. « Sur une base volontaire et non rémunérée, j’aide les entrepreneurs qui ont des problèmes ou sont en faillite. Je perçois cela comme un engagement envers la société. Ce n’est pas facile car l’impact d’une faillite sur la vie privée d’un indépendant est important, mais ces dossiers m’interpellent. »

durant un an. « GNA s’est autogérée à terme. Durant ma maladie, je n’ai plus fonctionné à cent pour cent et j’ai dû répartir mes tâches parmi les membres de l’équipe. Ce qui fut finalement un esprit d’entreprise sain : ne pas vouloir tout faire. Faire tout toute seule est impossible, cette démarche n’est pas viable pour le personnel. » Aujourd’hui, Fabienne considère sa tâche comme une manière de réseauter. Elle est membre de plusieurs groupes et organisations et elle est arrivée finaliste du Womed Award. Elle continue d’assurer la facturation des achats et des ventes, le traitement des salaires et la comptabilité pour garder une vision financière globale de la société.

Le fait de voir de plus en plus de filles s’intéresser aux études technico-scientifiques est une bonne chose pour Fabienne. Elle rencontre hélas peu de profils féminins dans sa recherche de candidats pour GNA. « Nous avions dans le passé une graphiste-conceptrice et une technicienne en service. Tirer les câbles électriques est physiquement lourd pour les femmes mais elles peuvent certainement réaliser d’autres tâches techniques. » Le conseil qu’elle donne aux jeunes filles qui veulent devenir ingénieur est de persister. Dans le cadre du projet ‘Ondernemers voor de Klas’, Fabienne présente son travail aux étudiants. « Je veux encourager les filles et les garçons à opter pour la technique et je leur délivre le message que dans le monde technique, il y a de nombreux emplois intéressants », conclut Fabienne Verbeek.

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LES ALIMENTATIONS WAGO PRO 2 GARANTISSENT UNE DISPONIBILITÉ MAXIMALE DE VOTRE INSTALLATION La série WAGO Pro 2, qui comporte 6 alimentations DC de 120 à 960 Watt, élève la barre concernant la communication et la paramétrisation. Elles sont très économiques grâce à leur efficacité de 96%. En plus de leur rendement, elles garantissent la fiabilité de l’installation avec les fonctions TopBoost et PowerBoost. L’avantage le plus important des nouvelles alimentations est qu’elles s’adaptent aux besoins de l’application. Des paramètres comme la tension de sortie et le comportement de surcharge sont réglables au moyen d’un logiciel. Les alimentations WAGO Pro 2 sont également communicatives. Avec les modules de communication optionnels, elles sont prêtes à communiquer via des protocoles standardisés. Les fonctions de surveillance prévues dans les alimentations donnent accès aux données d’exploitation à tout moment. Elles avertissent d’un éventuel dysfonctionnement et assurent un monitoring en continu. L’utilisateur des alimentations WAGO Pro 2 peut choisir le protocole de communication qu’il souhaite. Lors de l’introduction des alimentations le module pour IO-Link sera également disponible. Les autres modules pour des protocoles comme Modbus/ RTU et Modbus/TCP suivront au plus vite. EFFICACES Aujourd’hui, le manque de place et le dégagement calorifique dans les tableaux sont cruciaux. Les alimentations WAGO Pro 2 apportent une solution en étant plus compactes et plus efficaces en générant moins de chaleur. Avec les fonctions TopBoost et PowerBoost il n’est plus nécessaire d’utiliser des alimentations surdimensionnées. La fonction TopBoost donne un courant de sortie de 600% pendant 15ms pour activer les fusibles et donc protéger l’installation contre les court-circuits. En plus de ça, la fonction PowerBoost peut livrer 150% du courant de sortie pendant 5 s. EN UN COUP D’ŒIL : • Paramétrisation: Les alimentations peuvent être configurées aux besoins de l’application via le panneau de configuration sur l’appareil • Communication permanente via les protocoles standards: via des modules optionnels, la communication est assurée en permanence. • TopBoost et PowerBoost: ces fonctions soutiennent l’utilisation des fusibles standards et évitent l’utilisation d’alimentations surdimensionnées.

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BOSAL PRÉSENTS UNE TECHNOLOGIE DE POINTE RETROFIT À IAA 2019 FRANCFORT BOSAL, fabricant de pièces automobiles leader sur le marché des pièces d’origine et des pièces de rechange, a présenté de nouvelles solutions lors du plus grand salon automobile en Europe, y compris des modules de conversion d’énergie pour les voitures électrifiées et alimentées par pile à combustible, ainsi qu’une technologie de mise à niveau durable pour les voitures diesel, réduisant considérablement les émissions de NOx. BOSAL a renforcé L’histoire de L’entreprise de près de 100 ans d’innovation de pointe avec une nouvelle dynamique et une nouvelle devise: “Repoussez vos limites!” Au cours de la conférence IAA, BOSAL a présenté ses secteurs d’activité stratégiques: • ECS - Systèmes de contrôle des émissions. BOSAL développe et produit des systèmes de contrôle des émissions à la pointe de la technologie pour les véhicules de tourisme et les véhicules utilitaires (légers) servant des clients du monde entier. Des réglementations plus strictes en matière d’émissions, une empreinte carbone réduite, un faible poids et

une réduction du bruit sont prises en compte par des conceptions avancées telles que  Les solutions de déviation de flux uniques de BOSAL, destinées à rompre le compromis courant contrepression/flux-bruit, soupapes d’échappement actives: ces innovations permettront à Bosal de couvrir les besoins futurs du marché de la mobilité à un coût compétitif.  Les derniers systèmes de récupération de chaleur des gaz d’échappement de la compagnie ont démontré une réduction de la consommation de carburant et un cycle de chauffage plus rapide pour l’intérieur de la voiture par temps froid.  La technologie avancée de mise en conserve et d’extrusion au diesel de BOSAL peut empêcher les dépôts d’AdBlue et permettra une réduction supplémentaire des normes d’émission dans une large plage de fonctionnement. • ECI - Industrie de la conversion de l’énergie, avec des modules de conversion de l’énergie déployés dans des véhicules «de nouvelle génération» utilisant des

IAA FRANCFORT FRANKFURT solutions alternatives de groupes motopropulseurs électrifiés et à pile à combustible, la compagnie est prête pour l’avenir. Pour les véhicules électriques complets, le prolongateur D’autonomie de Bosal offre une réduction de poids (moins d’espace de batterie) et une extension du rayon d’action. Pour les groupes motopropulseurs à pile à combustible, Bosal développe des MCE alimentés à l’hydrogène et visant à zéro émission. • Kit de rattrapage SCR pour voiture diesel - Bosal Retrofit et le Dr Pley SCR Technology, expert en réduction de NOx, présentent une première mondiale à 2019 IAA Motorshow: une technologie matérielle innovante, basée sur le principe de la réduction catalytique sélective (RCS), apportée aux propriétaires de voitures diesel en Allemagne et ailleurs dans le monde, la solution la plus efficace et la plus écologique pour éviter les interdictions de rouler et la dépréciation de la valeur des voitures en réduisant considérablement les émissions de NOx. La conception de Dr Pley a été la première à recevoir l’homologation du ministère allemand des Transports (Kraftfahrtbundesamt). Bosal Retrofit sera désormais le premier sur le marché dans la production et la distribution des kits d’amélioration du diesel.

rendre les voitures plus efficaces et moins émettrices, tout en maintenant le monde en mouvement. BOSAL, c’est la passion de la technologie! “Notre équipe est internationale et notre objectif est plus que la fabrication. Nos équipes de R&D couvrent le monde et proposent des solutions innovantes et personnalisées à la pointe de la concurrence, offrant ainsi le meilleur rapport qualité-prix à nos clients “, a déclaré Rene de Wit (PDG). Fondé en 1923 à Alkmaar, le groupe BOSAL est une société enregistrée aux Pays-Bas. Son siège est à Lummen, en Belgique. Le chiffre d’affaires annuel dépasse 400 millions d’euros. Le groupe BOSAL emploie plus de 2 500 personnes et est présent dans 20 pays du monde. www.diesel-upgrade.com

«Combinant la devise« Repoussez vos limites! avec la devise de IAA, «La Conduite De Demain», vous avez notre vision du rôle de BOSAL dans l’avenir de l’automobile », a déclaré le président Karel Bos. «BOSAL est à la pointe de la technologie et de la conception pour

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MARVACO ALLIE BIEN-ÊTRE ANIMAL ET EFFICACITÉ GRÂCE À UN SYSTÈME D’ALIMENTATION AUTOMATIQUE Comment concilier la durabilité et le bien-être animal avec des exigences de qualité et d’efficacité toujours plus strictes ? L’élevage de porcs de David Martain et Inge Van de Steene, à Aarsele, montre le bon exemple. Leur entreprise Marvaco a inauguré en mai dernier un système d’alimentation entièrement automatique dans lequel les composants de Siemens jouent un rôle central.

animal et de durabilité. L’entreprise a trouvé un partenaire idéal en Marvaco. « Nous accordions déjà une grande attention aux circuits courts, à la récupération de l’eau et au bien-être animal, mais depuis la collaboration avec Breydel, nous sommes encore allés un pas plus loin », explique David. « En plus de la musique, les animaux bénéficient de plus grands espaces et nous récupérons toute l’eau de pluie. »

En Flandre, Marvaco est une référence. C’est en 2001 que David et Inge ont repris l’élevage des parents de David, lui donnant bientôt un nouvel élan grâce à leurs idées nouvelles en matière de circuit court et de durabilité. L’entreprise a d’ailleurs eu les honneurs de la presse en mars 2019 : deux fois trois heures de musique par jour pour réduire le stress des porcs et garantir la qualité de la viande.

L’ALIMENTATION : UN FACTEUR DÉTERMINANT Pour répondre aux critères de qualité de Breydel, David a décidé de gérer lui-même toute l’alimentation de son cheptel. Les effets ne se sont pas fait attendre. « L’alimentation est un facteur déterminant pour la santé des bêtes en général. Elle stimule ou freine leur croissance », commente David. « Pour pouvoir gérer nous-mêmes ce processus complexe, nous avions besoin d’une solution automatisée. »

INNOVATION DÉBRIDÉE La musique fait partie du cahier des charges que David et Inge ont reçu de Breydel, producteur belge de viande de porc artisanale, devenu acheteur exclusif de Marvaco en 2019. Réputé pour la qualité supérieure de ses produits, Breydel impose des exigences sévères à ses fournisseurs et met également la barre très haut en termes de bien-être 38

David et Inge ont pris contact avec le constructeur Quityn, à Zulte, qui a développé le concept mécanique du système d’alimentation. Thoré I&C, partenaire de Siemens basé à Poperinge, s’est chargé de l’installation électrique, de l’automatisation et du logiciel de traçabilité.

CASE STUDY SIEMENS / MARVACO « Les porcs que nous livrons à Breydel doivent répondre à des critères de poids très stricts », ajoute David. « Nous devons donc prévoir une alimentation spécifique pour chaque type : truie, porcelet ou porc charcutier. Nous avons élaboré 12 recettes au total, qui sont régulièrement évaluées et adaptées par des experts en nutrition. » PRÉCISION AVANT TOUT « Un des grands défis de ce projet était l’intégration de multiples composants différents : des PLC aux pontsbascules en passant par l’instrumentation », explique Nico Thoré, gérant de Thoré. « C’est la raison pour laquelle Siemens était la meilleure solution pour cette installation : comme ils peuvent tout livrer, les différents éléments s’harmonisent parfaitement entre eux. C’est essentiel aussi pour la précision de la production. »

Unité d’alimentation automatique, powered by Siemens L’unité d’alimentation automatique de Marvaco comprend notamment les composants de Siemens suivants: • SIMATIC S7-1500 CPU • SINAMICS G120 Drives sur Profinet • Cartes de pesage SIWAREX • WinCC RT Advanced runtime • Appareillage basse tension SIRIUS

CIRCUIT COURT, RENTABILITÉ RAPIDE L’unité d’alimentation automatique correspond en tous points à la philosophie de Marvaco : fournir de manière durable de la viande porcine de qualité en veillant au bien-être des animaux. David : « En gérant nous-mêmes l’alimentation, nous pouvons non seulement contrôler la qualité, mais aussi faire en sorte que le circuit soit le plus court possible. »

www.siemens.be/industrie Contact Siemens: Tom De Wilde - tom.de_wilde@ siemens.com

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WEG agrandit sa famille de motoréducteurs WG20 avec des réducteurs à engrenages cylindriques, à arbres parallèles et à couple conique, capables de supporter des couples nominaux pouvant atteindre 18 000 Nm.

WEG LANCE DES MOTORÉDUCTEURS POUR DES COUPLES POUVANT ATTEINDRE 18 000 NM WEG, leader mondial de la fabrication de moteurs et de technologie de systèmes d’entraînement, a récemment mis sur le marché des réducteurs à engrenages cylindriques, à arbres parallèles et à couple conique, capables de supporter des couples nominaux pouvant atteindre 18 000 Nm. Disponibles en trois tailles de châssis, ces nouveaux-venus élargissent la gamme de motoréducteurs WG20, dévoilée pour la première fois il y a deux ans. Les derniers-nés de la gamme WG20 offrent un rendement de transfert de puissance élevé. Ils peuvent également être associés à des moteurs modulaires WEG, d’une puissance nominale allant jusqu’à 75 kW dans la classe de rendement énergétique IE4, pour former des motoréducteurs à haute densité de puissance. Grâce à leur robustesse et à leur finition de haute qualité, ces réducteurs à hautes performances sont idéaux pour les applications exigeantes notamment dans les aciéries, dans le secteur de l’énergie et dans l’industrie minière. Leur grande fiabilité de fonctionnement et leur entretien minimal contribuent de façon significative à augmenter le taux de disponibilité des machines et installations. Klaus Sirrenberg, directeur général de Watt Drive en Autriche, la principale filiale de WEG pour la fabrication de motoréducteurs, déclare : « Les nouveaux motoréducteurs de la gamme WG20 sont incroyablement puissants. Ils produisent un couple très élevé tout en restant compact. Le lancement de ces motoréducteurs à hautes performances complète le déploiement progressif de la famille WG20. » Ces nouveaux réducteurs ont des dimensions de montage standard, ce qui facilite leur remplacement dans le monde entier, en évitant ainsi de devoir modifier des équipements existants. Associés à des moteurs modulaires WEG, ils permettent d’obtenir des puissances allant de 0,12 W jusqu’à 75 kW. Ces 40

motoréducteurs sont disponibles dans diverses classes de rendement énergétique allant jusqu’à la classe IE4 et peuvent être alimentés directement à partir de la tension d’alimentation. La certification internationale des motoréducteurs modulaires WEG simplifie également leur interchangeabilité dans le monde entier. En effet, ils peuvent être configurés de manière interne pour supporter pratiquement toutes les tensions d’alimentation au monde. Ces moteurs peuvent aussi fonctionner en 100 Hz ou 120 Hz avec des variateurs de vitesse. Pour les ingénieurs-mécaniciens et les ingénieurs industriels, cette particularité offre l’avantage de couvrir un très large éventail d’applications avec un seul type d’appareil, ce qui simplifie les opérations et permet d’optimiser les stocks. Ces réducteurs se caractérisent par des boîtiers robustes en fonte grise monolithique (offrant une résistance à la torsion exceptionnellement élevée), usinés en une seule opération afin de garantir une très haute précision. Grâce à leurs surfaces lisses, ces motoréducteurs sont faciles à nettoyer et conviennent aussi aux applications exigeant un haut niveau d’hygiène. Comme tous les membres de la famille WG20, ces nouveaux motoréducteurs sont le fruit d’une conception basée sur la méthode de calcul par éléments finis. Leur système de pignon modulaire intelligent permet une conception à deux ou trois étages sur une large plage de rapports de réduction, qui se traduit par de très faibles pertes et rend ces engrenages particulièrement écoénergétiques. En outre, leur denture a été optimisée en vue de répondre à des applications très diverses, pour obtenir des vitesses élevées de rotation de l’arbre de sortie et ainsi couvrir une large plage de vitesses. www.weg.net

NOUVEAU MEMBRE INDUMOTION: METAL WORK PNEUMATIC

METAL WORK PNEUMATIC: LA FORCE DE LA PNEUMATIQUE Metal Work, situé à Concesio près de Brescia, a été fondé en 1967 pour la fabrication de raccords instantanés pour les systèmes à air comprimé. Depuis lors, Metal Work Pneumatic est le plus important fabricant de composants pneumatiques en Italie. Nous insistons sur le terme ‘fabricant’ car Metal Work est fier d’avoir le contrôle total de ses produits, de la R&D au produit final. Outre une offre complète de raccords pour l’air comprimé, Metal Work propose une vaste gamme d’unités de traitements d’air, des vérins pneumatiques et des distributeurs/ilots de distribution. Il y a quelques années, les vérins électriques ont été ajoutés à la gamme. Plus de 1100 personnes travaillent actuellement pour Metal Work dont environ 400 dans les usines de Concesio et 700 collaborateurs à travers le monde. 46 filiales et un nombre croissant de distributeurs veillent à offrir un service complet et une assistance technique pour tous les produits Metal Work. Metal Work a obtenu la certification de qualité ISO 9001 en 1992, suivie de la certification environnementale ISO 14001 en 2000. Afin de garantir un système de gestion de la santé et de la sécurité au travail, Metal Work leur a appliqué en 2007 la certification OHSAS 18001. Toutes ces certifications ont été émises par DEKRA, organisme de certification allemand accrédité par la TGA.

Le siège en Belgique se situe à Vilvorde. D’ici 3 ingénieurs commerciaux expérimentés s’assurent du suivi des projets en Belgique et au Luxembourg. Au total, l’équipe se compose d’une vingtaine de collaborateurs dont la majorité est active au Pays-Bas. A Ede, Metal Work dispose d’un stock important. Entre autres des vérins ISO de d.32 au d.125 avec des longueurs de course standard allant jusqu’à 1500mm sont disponible de stock. Depuis le siège social sont expédiés quotidiennement des envois DPD vers les clients Belges/ Luxembourgeois. La majorité des commandes entrantes partent le jour même et sont livrées le lendemain aux clients. Chaque semaine, un chargement est expédié depuis l’usine en Italie vers Metal Work Benelux. Autrement dit, lorsqu’un produit hors stock est proposé, le délai de livraison standard est de deux semaines. Naturellement il est possible d’y déroger par le biais de d’une livraison urgente depuis l’usine en Italie directement vers le client final, Il faut alors compter approximativement 3 jours ouvrables.

Metal Work België – Belgique Mechelsesteenweg 277 1800 Vilvoorde 0032 (0) 2 751 61 20 www.metalworkpneumatic.be www.metalwork.nl

Le site Benelux est une filiale à part entière de l’usine comme la plupart des sites européens et à travers le monde. Metal Work Benelux existe depuis 35 ans. Le siège social est établi à Ede, au centre des Pays-Bas. C’est ici que Metal Work a fait construire en 2000 un splendide bâtiment suivi d’une extension de 780m² pour l’optimalisation du stock. AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

MITSUBISHI

MITSUBISHI : SERVO DRIVE MR-JE-C ETHERNET AVEC CC-LINK IE FIELD BASIC Les servo-drives MR-JE-C en combinaison avec les moteurs HG-KN et HG-SN offrent une solution économique, conviviale et performante avec un réseau unique conviviale. La technologie de pointe et les fonctionnalités avancées intégrées à cette solution d’asservissement permettent de résoudre facilement les problèmes courants tels que la configuration système complexe avec plusieurs réseaux, les problèmes de bruit, les temps de stabilisation insuffisants, les erreurs de positionnement cumulatives, les pannes imprévisibles de composants mécaniques, etc. Le MR-JE-C est une solution rentable, idéale pour l’emballage, l’étiquetage, les systèmes Pick & Place, ainsi que pour les machines d’assemblage. AVANTAGES : • One-Touch Tuning ™ : Un tuning rapide et sans problème qui fonctionne vraiment. Obtenez des performances optimales sans aucune expérience de réglage. • Compatibilité réseau CC-Link IE Field Basic : Une connexion Ethernet permet de créer un système très flexible et peu coûteux, ainsi qu’une connectivité transparente à tous les niveaux de fabrication avec le protocole SLMP (Seamless Message Protocol). • Mode de fonctionnement suivant CiA 402 : Quatre modes sont pris en charge, la commande en position, en vitesse, en couple et la prise de référence. • Différentes commandes possibles en plus du pilotage par Ethernet : train d’impulsions, entrée analogique et positionnement absolu grâce à une batterie intégrée dans le drive. • Réseau Modbus® / TCP: permet au dispositif maître de piloter les machines. • Codeur haute résolution 17 bits - Réaliser un positionnement de haute précision PERFORMANCES EXCEPTIONNELLES • Amélioration de précision de la machine : Mitsubishi Electric offre un tuning par touche unique qui définit

les gains et les filtres en temps réel. Au cours du cycle de fonctionnement de la machine, l’analyse continue optimise les gains afin de minimiser le temps de stabilisation et d’éliminer les vibrations et les erreurs cumulatives. • Configuration et installation simples du système : CC-Link IE Field Basic prend en charge la configuration de réseau à petite échelle avec une large gamme de produits connectés. Le MR-JE-C peut être programmé par un profil d’entraînement (Drive profile) ou un train d’impulsions pour la commande de positionnement. La configuration du drive par le logiciel MR Configurator2 est très conviviale grâce à la connexion Ethernet. Les applications nécessitant une synchronisation de plusieurs axes peuvent utiliser la fonction de came électronique, avec 3 modes de contrôle de came différents. Le contrôle par logiciel plutôt que par des composants mécaniques réduit le temps de maintenance et de mise en service et augmente la flexibilité de la machine. • Configuration simple de systèmes multiaxes : Un système configuré avec le réseau CC-Link IE présente les caractéristiques suivantes: • La connexion réseau est facilement configurable à l’aide d’un switch industriel. (Topologie du réseau en étoile, distance maximale d’une station à l’autre: 100 m). • Un module de l’automate FX5 peut contrôler à lui seul plusieurs axes. (Jusqu’à 16 axes ou 32 axes avec l’emploi du module Fx5-ENET) • Des opérations synchrones simples comprenant des mouvements horizontaux, verticaux et de rotation sont possibles avec un signal de démarrage pour tous les axes via une transmission cyclique : Programmation idéale pour tout système Pick & Place. • Le logiciel MR Configurator 2 permet le réglage, la surveillance, le diagnostic, la lecture / écriture de paramètres et les opérations de test. Seul un pc avec une connexion Eternet est nécessaire. www.esco.be Connexion réseau (switch)

Tuning et paramètrage par connexion Ethernet

Automate compact Fx 5U CC-link IE Field Basic

Jusqu’à 16 axes commandés par le port Ethernet de l’automate Fx 5U. Jusqu’à 32 axes commandés par le module Fx5-ENET de l’automate Fx 5U.

PRODUITS

LE CAPTEUR D-MP DE SMC OFFRE UNE PRÉCISION ET UN CONTRÔLE CONSTANTS

Le D-MP est le premier capteur de l’assortiment de SMC capable de détecter la position d’un vérin à tout moment et de réagir en continu. La dernière version offre une précision et un contrôle constants. Le capteur est disponible en trois variantes : signal analogique, communication IO-Link ou point de commutation flexible. La sortie analogique offre un choix entre 0-10V ou 4-20mA. Les trois sorties disposent de quatre réglages de mesure dans une plage de 0 à 200 mm. La fonctionnalité du capteur DP-MP permet de remplacer plusieurs commutateurs automatiques, ce qui diminue le nombre de composants. Le capteur D-MP est compatible avec IO-Link et permet aux opérateurs de recevoir de l’information détaillée et d’être prévenu à temps lors de problèmes éventuels via la fonctionnalité de notification d’erreur interne. Le concept plug & play assure par ailleurs une productivité et un rendement supérieurs. Moins de matériel est intégré dans le capteur et les erreurs de programmation sont limitées au minimum. Le point de commutation se règle facilement et offre plusieurs possibilités à l’utilisateur. Le capteur peut être utilisé en tant que normalement ouvert ou fermé. De plus, plusieurs points de commutation peuvent être définis sur toute la plage du vérin. Le capteur D-MP est adapté à diverses applications grâce à sa fonctionnalité étendue et les possibilités de contrôle. Ce capteur robuste est certifié IP67, ce qui permet de l’utiliser dans les environnements les plus difficiles. www.smc.be

VOLETS SOLAIRES MOTORISÉS PAR LES ACTIONNEURS CONCENS

Les climatiseurs, entre autres pour nos préoccupations environnementales et raisons économiques ne sont plus le moyen le plus approprié pour maintenir les bâtiments à la bonne température. Une solution certaine et un marché émergent fort est celui des panneaux brise soleil intelligente, capable grâce à ses équipements dynamiques de s’adapter aux besoins de confort. Entraîné par un moteur à courant continu ou un actionneur linéaire. D’une part, on peut assurer le contrôle de la température et cela offre également la possibilité de régler la luminosité. En raison de leur conception unique, les actionneurs Concens sont le choix préféré de l’architecte et du concepteur. Comme vous pouvez le voir sur la photo ci-dessous, l’actionneur peut facilement être installé dans la structure même du volet. Cela permet également l’automatisation des bâtiments existants. Quelques avantages clés : • Design ultra fin en raison de sa conception en ligne • 3 versions en fonction de la puissance / vitesse requise • Possibilité de revêtement dans la couleur RAL souhaitée ou version en acier inoxydable • Solution complète avec contrôle de synchronisation, éventuellement avec contrôle de position. Pour votre projet, souhaitez-vous un conseil pour la motorisation adaptée à votre application ? Contactez-nous sur sales@actintime.be

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

PRODUITS

ACTIONNEURS ÉLECTRIQUES PLUG AND WORK Les Simplified Motion Series Festo permettent désormais de résoudre des tâches avec des mouvements électriques simples et de communiquer intelligemment du contrôleur au cloud via IO-Link®. La série d’actionneurs électriques allie la simplicité de la pneumatique aux avantages de l’automatisation électrique. Les actionneurs électriques de la série Simplified Motion sont des solutions avec motorisation intégrée pour les tâches de mouvement simples qui permettent un fonctionnement sans logiciel conformément au principe plug and work. Les paramètres pour la vitesse d’avance et de retour, ainsi que la force de pression et de serrage, peuvent être définis directement sur l’actionneur, ainsi que la référence pour la position finale, l’amortissement et le fonctionnement manuel. Grâce à la mise en service intuitive, rapide et facile directement sur l’axe, la configuration ne nécessite ni logiciel, ni savoir-faire spécifique. Le mouvement peut être simplement contrôlé via une E/S numérique (DIO), comme un distributeur pneumatique. Le retour de position finale, similaire au retour d’un capteur de proximité standard, fournit des informations sur l’achèvement de la tâche de déplacement. Des fonctions utilisateur avancées sont fournies via IO-Link®, notamment une télécommande pratique, une copie des paramètres, une fonction de sauvegarde et des fonctions de lecture pour les paramètres de processus avancés. IO-Link® permet aux actionneurs de communiquer intelligemment des contrôleurs jusqu’au cloud - pour des mouvements simples ainsi que pour une manipulation, une mise en service et un actionnement faciles. Les E/S numériques et IO-Link® sont toujours automatiquement intégrés. Cela signifie que les produits de la série Simplified Motion contiennent en standard deux types de contrôleurs. Leur fonctionnement simplifié rend les actionneurs parfaits pour les mouvements simples entre deux 44

positions finales mécaniques, sans avoir à sacrifier des caractéristiques de mouvement. Cela permet aussi d’avancer et de se rétracter sans à-coup dans les positions de fins de course ou d’effectuer une fonction de pression et de serrage simplifiée. Lors de son lancement, la série Simplified Motion comprendra les actionneurs électriques suivants : axes à vis à billes et à courroie crantée ELGS-BS / -TB, mini-chariot EGSS, axe à courroie crantée ELGE-TB, vérin électrique EPCS et actionneur rotatif ERMS . www.festo.com/sms

GUIDAGES LINÉAIRES MODULAIRES À GALETS

Le système linéaire O-Rail à galets offre la plus grande flexibilité de configuration grâce à la forme originale du guidage FXRG, l’élément de base du système et les 3 pistes de roulement placées à 90° sur lesquelles les galets de la série R peuvent se déplacer. A l’aide d’un ou de plusieurs guidages parallèles, les utilisateurs peuvent réaliser des combinaisons qui répondent aux exigences de déplacement linéaire. Le système O-Rail du fabricant italien Rollon est conçu comme un système linéaire polyvalent et est idéal dans les applications automatisées. Il se monte facilement et assure un mouvement fluide même sur des surfaces inégales. L’entreprise Vansichen Linear Technology de Hasselt est le distributeur officiel de Rollon en Belgique. www.vansichen.be

TECHTELEX Agidens, l’entreprise d’intégration de systèmes belge spécialisée dans l’optimisation de processus, a conclu un partenariat avec la division brasserie d’Alfa Laval pour la distribution de ses unités de dosage de houblon AHOP 200 et AHOP 400. La présence internationale d’Alfa Laval permet de promouvoir et de distribuer ces modules AHOP dans le monde entier. Le partenariat s’étend sur une période de trois ans et pourra être prolongé de trois ans ou plus. La solution AHOP sûre, contrôlée et automatisée de dosage de houblon veille au déroulement efficace du processus de houblonnage à sec tout en améliorant la qualité et la saveur de la bière. (www.agidens.com). ABISS 2019 est la plateforme de congrès et de réseautage belge pour les organisations industrielles et les entreprises de production qui souhaitent numériser, connecter, automatiser et intégrer certains parties ou l’entièreté de leurs processus d’exploitation. Lancé en 2016 avec 32 partenaires et 246 participants, ABISS rassemble aujourd’hui 68 partenaires et 563 participants en une journée. La quatrième édition aura lieu le 3 octobre à Courtrai Xpo. (www. networkevent.be) Au 1er janvier 2020, l’interdiction d’utiliser certains réfrigérants entrera en vigueur. En outre, plusieurs nouvelles réglementations et prescriptions seront introduites pour la maintenance et l’étiquetage des installations de refroidissement et de conditionnement d’air. Les exploitants de systèmes de réfrigération qui ont des questions peuvent s’adresser à Rittal. L’entreprise, par des conseils personnalisés et un service étendu, veut pérenniser ses solutions de refroidissement. Cela signifie non seulement une conformité aux nouveaux gaz F mais aussi une augmentation de l’efficacité énergétique. (www.rittal.be) ‘Efficiënt Aandrijven Event’ aura lieu le 29 octobre 2019 au Centre des congrès de Den Bosch et est axé sur les solutions permettant d’économiser de l’énergie dans l’ensemble de la chaîne d’entraînement, aujourd’hui et dans l’avenir, et donc pas seulement au niveau des moteurs (IE). Les fabricants et les fournisseurs de composants et de systèmes pourront montrer, avec l’aide de l’industrie, comment réduire les coûts croissants et les nouveaux développements qui permettent de faire la différence. (www.efficientaandrijven.nl) Du 16 au 21 septembre 2019 des experts du monde entier profiterons de l’EMO Hanovre pour démontrer leur capacité d’innovation. Les 2 107 exposants vous présenteront le spectre complet des technologies de traitement des métaux. Leader dans sa spécialité, l’EMO Hanovre comporte de nombreux volets d’exposition : machines-outils, installations de production, outillages de précision, systèmes automatisés de flux des matériaux, technologies informatiques, électronique industrielle et accessoires. En 2019, le slogan « Smart technologies driving tomorrow’s production » met l’accent sur les solutions liées à l’industrie 4.0 et à la production connectée. Ainsi, l’industrie 4.0 recevra sa propre zone dans le hall, et le thème sera encore souligné sur le forum « New Technologies – Future Opportunities ». (www.emo-hannover.de) Les partenaires sociaux du secteur technologique et métallurgique appellent les nouveaux gouvernements à implémenter rapidement et efficacement une politique d’investissements publics massive et à accorder une plus grande attention aux entreprises basées en Belgique lors de la passation des marchés publics. « Dans notre pays, on attribue un quart des marchés publics (24 pourcents) aux entreprises étrangères, alors que la moyenne européenne n’est que de quatre pourcents. Si on examine l’attribution indirecte, on remarque que 42 pourcents des achats publics partent à l’étranger, alors qu’elle n’est que de 21 et 14 pourcents dans des pays comme les Pays-Bas ou l’Allemagne. A l’instar de ce qu’il se fait à l’étranger, les marchés et les investissements publics doivent faire partie d’une politique industrielle holistique », lancent à l’unisson les représentants d’Agoria et les trois centrales syndicales chrétiennes, les trois centrales syndicales socialistes et le syndicat libéral. Empack & Packaging Innovations Belgique s’enrichit d’un nouvel événement consacré à l’emballage. Lors de la prochaine édition d’Empack les 23 et 24 octobre 2019 au Nekkerhal à Malines, un nouvel événement de réseautage sera inauguré le 23 octobre - Get Smart (in) Packaging - pour le secteur de l’emballage en Belgique. Il s’agit d’une combinaison de séminaires et d’orateurs renommés et de l’introduction d’un nouvel award dédié à l’emballage. Les initiateurs sont l’organisateur de salon Easyfairs, Emballages et Etiquettes Magazines de l’éditeur Roularta et une collaboration de Valipac et de Fost Plus. (www.empack.be)

EMO présents le spectre complet des technologies de traitement des métaux. AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2019

CONCLUSION Speakers’ Corner pour les experts en technique.

LE DIFFICILE ÉQUILIBRE ENTRE LA ROUTINE DES AFFAIRES ET LE CHANGEMENT… “Tout est changement”, dit-on. C’est assurément le cas pour les entreprises actives sur les marchés industriels. Les nouvelles technologies se succèdent à un rythme soutenu. Il est clair que le monde sera différent d’ici 5 à 10 ans. Comment se préparer à l’avenir? Dans quels domaines faut-il investir aujourd’hui ? Quels sont les marchés qu’il faut commencer à développer ? Doit-on se consacrer davantage à la servitisation ou faut-il devenir une ‘platform business’ et miser sur la numérisation ? Pas évident de répondre à ces questions. Sur les marchés en évolution rapide, la définition d’une politique à 2 ou 3 ans est difficile, alors que dire à 5, 10 ou 15 ans. En outre, les tensions mondiales (voyez la guerre commerciale entre les USA et la Chine ou le Brexit sans accord) et la gestion de la routine des affaires poussent les entreprises à se focaliser sur le court terme. Comment dès lors peut-on se préparer à l’avenir en gardant un œil sur le court terme ? Je perçois trois grandes lignes directrices. 1/ Excellez dans votre business actuel. Cela peut sembler bien loin du développement d’une vision d’avenir, mais rien n’est moins vrai. Les technologies peuvent être disruptives et révolutionnaires, mais les changements sur les marchés et les affaires sont généralement évolutifs (nous ne sommes pas tous actifs dans des industries Uber ou Spotify). L’excellence dans votre business actuel est le tremplin utile vers l’innovation et le changement. 2/ Cherchez des clients ‘innovants’ sur vos marchés. Ce sont des partenaires ‘difficiles’ : ils ne sont pas facilement satisfaits et demandent pas mal de temps aux ingénieurs (de terrain), à la vente et au back office. Le grand avantage est qu’ils sont une force constante de changement pour l’entreprise (et les collaborateurs). Les clients difficiles 46

vous gardent alerte et posent des problèmes complexes qui poussent l’organisation à se développer davantage. 3/ Apprenez à expérimenter. J’entends par là à mener des expérimentations dans les affaires, même au back office, et pas uniquement un projet R&D technique. Il y a toujours des possibilités d’expérimentation pour les entreprises techniques et industrielles (physiquement) impliquées avec les clients et les fournisseurs. Ce dernier point est crucial parce qu’il permet de voir ce qui fonctionne et ce qui ne fonctionne pas (impossible avec un plan stratégique ambitieux sur papier). Ces trois lignes directrices semblent simples et pourtant je remarque que ce n’est globalement pas facile du tout. L’innovation et le changement ne se planifient et/ou ne se contrôlent pas vraiment par le haut. Anticiper l’avenir signifie aussi un changement de mentalité dans les entreprises. Peut-on donner suffisamment de liberté d’action aux collaborateurs proches des marchés et des clients ? A-t-on assez de maturité pour se remettre en question et s’ouvrir à de nouvelles opportunités ? C’est en soi une bonne nouvelle car nous n’avons besoin de personne pour changer de mentalité et d’état d’esprit… Koen Vandenbempt est doyen à la Faculté des Sciences de l’entreprise et Economie à l’Université d’Anvers. Ses recherches portent principalement sur les changements stratégiques et organisationnels au sein des entreprises industrielles et techniques.

www.uantwerpen.be

ATB Automation Mechanics Motion Control

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