p24 – La ligne d’assemblage des motoréducteurs WEG Benelux
p28 – Carolien Sterckx a débuté il y a 20 ans en tant que première technicienne chez Brussels Airlines
p41 – Festo et Apex Dynamics garantissent un développement flexible des machines
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Nous traversons une période exceptionnelle : en raison de facteurs géopolitiques (avec le président américain Donald Trump), et de l’évolution de la situation locale, avec un gouvernement qui doit réduire ses déficits budgétaires et sollicite des financements auprès des citoyens et des entreprises. De plus, la complexité juridique de nombreuses réglementations crée une incertitude, le pire ennemi des entrepreneurs. Les chefs d’entreprise souhaitent un cadre législatif, tant local qu’européen, stable et favorable aux entreprises. C’est la seule façon de créer la prospérité.
En septembre 2024, Mario Draghi a présenté ses 383 recommandations à la présidente de la Commission, Ursula von der Leyen, pour redevenir compétitive face à des pays comme la Chine et les États-Unis. L’Europe accuse un retard en matière de croissance et d’innovation. Aucune entreprise européenne ne figure parmi les 10 plus grandes entreprises mondiales. Selon M. Draghi, l’Europe doit investir 800 milliards d’euros par an.
Un an s’est écoulé et à peine 11 % de ces recommandations ont été mises en œuvre. Dans les domaines de la numérisation et de l’énergie, tout reste à faire. Il est de notoriété publique que les entreprises européennes sont confrontées à un handicap majeur : le coût élevé de l’énergie. Ce défi ne fera que s’amplifier à l’avenir.
Par exemple, aux États-Unis, des géants technologiques comme Microsoft, Amazon et Alphabet (Google) investissent plus de 300 milliards de dollars cette année dans les centres de données, le développement de puces et les contrats d'électricité. Selon les analyses, leur demande annuelle d'électricité devrait quintupler d'ici 2035. La consommation d'énergie nécessaire au fonctionnement de l'intelligence artificielle connaît une croissance exponentielle, à laquelle s'ajoute la croissance du parc de véhicules électriques. Cette évolution est également attendue en Europe ; il est donc clair pour tous qu'une infrastructure énergétique performante est cruciale pour notre industrie. Dans le dossier central de ce numéro, nous approfondissons notre réseau électrique.
Comme vous pouvez le lire en pages 38-39, le baromètre économique d'Agoria n'est pas particulièrement optimiste. La plupart des entreprises technologiques jugent encore le climat économique défavorable. L'organisation européenne CETOP (Comité européen des transmissions hydrauliques et pneumatiques), plateforme de communication pour l'énergie hydraulique en Europe, a également récemment publié un rapport intitulé « Recovery in sight ? », dans lequel l'indice d'incertitude mondial a atteint son plus haut niveau historique cette année.
La croissance économique en Chine est remarquable, et parmi tous les pays européens, l'Espagne obtient des résultats particulièrement bons. À l'échelle mondiale, les hausses de droits de douane américains demeurent le principal défi pour les entreprises. En termes de chiffre d'affaires dans le secteur de la construction mécanique, la Chine arrive en tête avec 35 % de parts de marché (1 126 milliards d'euros), suivie de l'Europe (= 27 pays de l'UE) avec près de 27 % (soit un chiffre d'affaires de 867 milliards d'euros, dont 365 milliards d'euros pour l'Allemagne), et des ÉtatsUnis avec 13 % (427 milliards d'euros). L'Inde se classe dixième avec 55 milliards d'euros, mais poursuit son rattrapage régulier avec une croissance de 5 %.
L'année dernière, le chiffre d'affaires mondial des ventes de machines et d'équipements a atteint 3 200 milliards d'euros, soit une baisse de 1,5 % par rapport à 2023. En Europe, la Bulgarie, la Pologne et la République tchèque connaissent une croissance industrielle, tandis que la Roumanie enregistre une perte de production importante. En conclusion générale, une baisse de 1 % est attendue pour les fluides, l'hydraulique et le pneumatique en Europe cette année. Malgré l'incertitude actuelle, le CETOP pourrait connaître une légère croissance dans le secteur mondial de la construction mécanique.
« À l'échelle mondiale, les hausses de droits de douane américains demeurent le principal défi pour les entreprises. »
Début février 2026, Kortrijk Xpo accueillera la 8e édition du salon biennal Indumation, devenu depuis le plus grand salon industriel du Benelux. Le prochain numéro d'Automation Magazine sera donc très grand, car tous les exposants pourront y faire découvrir leurs derniers produits et services. Toutes les technologies d'entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques et pneumatiques) de notre organisation professionnelle, InduMotion, seront bien représentées au salon.
En tant que coorganisateurs d'Indumation, nous souhaitons également inspirer nos jeunes à poursuivre une carrière dans les technologies, et ce salon peut être pour eux un voyage de découverte passionnant. Rendez-vous les 4, 5 et 6 février 2026 au parc des expositions Kortrijk Xpo. N'hésitez pas à visiter le stand d'InduMotion/Automation Magazine !
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Traduction du dossier par Isabelle Cazallé.
© InduMotion 2025 Photo de couverture © Adobe Stock
P3 EDITO Les infrastructures énergétiques sont cruciales pour notre industrie
P5 CONTENU
P6 DOSSIER War of the Currents: Tesla versus Edison
P19 Rittal développe un nouveau système de rails modulaires pour la construction de panneaux
P21 Act in Time ouvre un nouveau bâtiment à Duffel
P22 Schneider Electric annonce de nouveaux designs de référence intégrant la gestion de l’énergie et le pilotage du refroidissement liquide, compatibles avec NVIDIA Mission Control
P24 La ligne d’assemblage des motoréducteurs WEG Benelux
P27 Siemens lance le Best Application Contest 2025
P28 Carolien Sterckx a débuté il y a 20 ans en tant que première technicienne chez Brussels Airlines
P33 Beckhoff : Solutions polyvalentes pour la mesure de l’énergie et la surveillance de l’état
P36 Retron répare les appareils électroniques cassés
P38 AGORIA Les entreprises technologiques restent pessimistes
P41 Festo et Apex Dynamics garantissent un développement flexible des machines
P44 CETOP choisit une nouvelle direction
P45 PRODUITS
P49 TECHTELEX
P50 CONCLUSION
Au vu de l’intérêt croissant pour les sources d’énergie renouvelables et l’usage de batteries pour équilibrer l’offre et la demande, le courant continu est de plus en plus considéré comme une manière efficace de connecter les sources et les consommateurs, sans passer par le courant alternatif. La ‘Guerre des courants’, qui opposa Thomas Edison et Nikola Tesla à la fin du dix-neuvième siècle, semble connaître une suite.
Lorsque Thomas Edison présenta sa lampe à incandescence au public en 1879, ce fut le début d’une nouvelle ère. Edison n’est pas vraiment l’inventeur mais il a été le premier à proposer une lampe – via un filament amélioré et l’utilisation du vide – dont la durée de vie était assez longue pour être utilisable et commercialement intéressante. Cependant, il y avait un obstacle de taille : les gens n’avaient pas l’électricité à l’époque. Au laboratoire d’Edison, les lampes étaient alimentées par des piles. Le moteur à courant continu existait déjà, ainsi que son pendant, la dynamo. Grâce à cette technologie, Edison est parvenu à construire la première centrale électrique à New York : des câbles ont été posés pour alimenter l’éclairage public et les habitants du quartier en électricité.
Entretemps, à l’université de Prague, Nikola Tesla était fasciné par le monde merveilleux de l’électricité. Mais il était préoccupé par l’énergie perdue par le commutateur de la dynamo. En supprimant le dispositif, il créa le générateur à courant alternatif qui, d’après lui, était plus efficient. Il trouva du travail dans une filiale de l’Edison Electrical Company à Paris puis déménagea peu de temps après à New York pour travailler au laboratoire d’Edison.
Tesla trouva du travail dans une filiale de l’Edison Electrical Company à Paris puis déménagea peu de temps après à New York pour travailler au laboratoire d’Edison.
Les limites du réseau à courant continu
À New York, Edison commençait à se heurter aux limites de son réseau à courant continu. Plus il avait de clients, plus le courant augmentait, ce qui entraînait des pertes d’énergie plus importantes, limitant la portée de la centrale électrique à environ un kilomètre. Le générateur à courant alternatif de Tesla pouvait résoudre le problème car il permettait d’élever la tension. Mais Edison craignait les dangers du courant alternatif, et les moteurs électriques de l’époque ne pouvaient pas fonctionner avec du courant alternatif. Les divergences
PAR ERWIN VANVUCHELEN
d’opinion persistantes entre les deux hommes ont conduit à une rupture. Tesla suivit sa voie et trouva un investisseur en la personne de George Westinghouse, le magnat des chemins de fer.
L’invention du moteur à induction par Tesla avait convaincu Westinghouse. Il a montré qu’un champ magnétique rotatif pouvait être généré avec plusieurs bobines, ce qui résolvait le problème des moteurs électriques oscillant à cause du courant alternatif. Tesla imagina un système polyphasé, généré par quatre bobines dans le stator. Le transformateur, une autre invention de Tesla, permettait, tant la distribution locale de l'énergie à basse tension et le transport sur de longues distances à haute tension. La grande percée de Tesla et Westinghouse eut lieu lorsque leur technologie fut choisie pour alimenter la grande centrale électrique construite aux chutes du Niagara.
Edison est resté fidèle au principe du courant continu et fut finalement écarté par le conseil d’administration de sa propre entreprise. Edison Electrical Company devint General Electric, qui finira par connaître un franc succès. Nikola Tesla connut un sort moins heureux car c’est Westinghouse qui remporta les succès et les profits. Ce n’est qu’après sa mort qu’il reçut la reconnaissance qu’il méritait et fut considéré comme l’inventeur du réseau électrique moderne qui changea le monde.
Avons-nous encore besoin du courant alternatif?
Dans cette optique, il peut sembler quelque peu inapproprié de remettre en question l’héritage de Nikola Tesla, bien qu’il soit indéniable que beaucoup de choses ont changé ces dernières années. Tout d’abord, l’avènement de l’électronique de puissance a permis d’élever la tension des réseaux, permettant de résoudre le problème d’Edison. Une tension plus élevée nécessite moins de courant pour la même puissance et entraîne moins de pertes ohmiques. À tension équivalente, un réseau à courant continu s’avère même être plus efficient qu’un réseau à courant alternatif.
Une deuxième évolution est l’usage massif de panneaux solaires, fournissant du courant continu, et de batteries pour compenser les fluctuations de la disponibilité de l’énergie renouvelable. Côté utilisateurs, nous constatons pour les moteurs une utilisation croissance à vitesse variable en utilisant des variateurs de fréquence. Ceux-ci convertissent la tension alternative du réseau en tension continue, pour ensuite la convertir en tension alternative à fréquence variable. La plupart des appareils électroniques fonctionnent en courant continu. Ceci amène la question : Avons-nous encore besoin de courant alternatif ?
Ironiquement, l’argument d’Edison selon lequel le courant alternatif serait plus dangereux à haute tension, est inversé. À tension égale, le courant continu est en réalité plus dangereux car la tension et le courant sont constants et ne passent pas périodiquement par zéro. De plus, un réseau à courant continu
(nous le verrons plus loin dans ce dossier) - en l’absence de transformateurs et d’impédances – peut entraîner des courants de défaut très élevés en peu de temps. Propulsion diesel-électrique
Le courant continu à haute tension (HVDC) est aujourd’hui utilisé dans de nombreux endroits, notamment pour les interconnexions comme le câble BritNed entre la GrandeBretagne et les Pays-Bas, le Nemo Link entre la Belgique et la Grande-Bretagne et le câble COBRA entre les Pays-Bas et le Danemark. Le courant continu à haute tension permet également de transporter l’électricité des parcs éoliens en mer vers la terre ferme.
Les entreprises ont des bonnes raisons de privilégier les réseaux CC pour une consommation locale plus efficace des énergies renouvelables. Cependant, leur gestion est complexe car l’équilibre constant entre l’offre et la demande est difficile
à maintenir. À cet égard, il est possible de s’appuyer sur la fonction tampon offerte par le grand réseau CA.
Cette fonction tampon n’existe pas sur les navires, et les réseaux CC sont largement utilisés, notamment pour la propulsion diesel-électrique, mais aussi pour alimenter d’autres systèmes à bord. Dans le cas de la propulsion diesel-électrique, un moteur diesel entraîne un générateur qui produit de l’électricité, laquelle alimente des moteurs électriques. Ce système est plus économe en énergie que l’utilisation de moteurs diesel car le moteur du générateur peut fonctionner à son régime nominal.
En cas d’excédent de courant généré ou consommé, des batteries peuvent stocker l’énergie. Voilà un exemple typique d’une application où les variateurs de fréquence, les batteries et souvent aussi les panneaux solaires fonctionnent en courant continu, et qu’il n’y a aucune raison de ne pas les raccorder entre eux via un réseau à courant continu.
L’utilisation de réseaux à courant continu offre de nombreuses opportunités pour économiser de l’énergie mais pose également un certain nombre de défis spécifiques. La diversité des sources et des consommateurs variables complique la gestion de l’équilibre offredemande d’un tel réseau électrique. Comme la tension ne passe pas périodiquement par zéro, la protection des réseaux CC et le déclenchement en toute sécurité s’avère plus difficile.
Dans un réseau électrique classique, de nombreuses conversions CA-CC ont lieu. Les éviter permet de réaliser des économies. De plus, les câbles d’alimentation transportant du courant continu présentent moins de pertes qu'en courant alternatif. Avec l’essor des sources d’énergie renouvelables produisant du courant continu, il y a donc de bons arguments pour utiliser directement le courant continu, sans passer d’abord par la conversion vers le courant alternatif.
Dans l'industrie, les machines sont souvent entraînées à vitesse variable et donc par convertisseurs de fréquence. Ceux-ci commencent par redresser la tension alternative en tension continue. Cette étape peut être éliminée en alimentant directement les variateurs via un réseau en courant continu.
Nous avons discuté avec Raf Vermeulen, product manager Industrial Breakers; Edward Betrains, associate project manager, et Kristof Van Ransbeeck, product manager IEC motors, chez ABB. L’entreprise propose toute une série de solutions pour la réalisation de réseaux à courant continu, notamment Infinitus, un disjoncteur de puissance unique et certifié, capable de couper rapidement et en toute sécurité des courants continus jusqu’à 2500 A.
Des pics rapides dans les courants de défaut « La protection est l’un des grands défis des réseaux CC », lance Raf Vermeulen. « Dans le cas du courant alternatif, la tension passe par zéro toutes les 10 millisecondes, ce qui facilite une coupure. Ce n’est pas le cas du courant continu dont l’interruption peut générer un arc électrique. Le disjoncteur de puissance Infinitus résout électroniquement ce problème et offre une sécurité accrue, particulièrement en cas de court-circuit. »
Une autre difficulté rencontrée sur un réseau CC est la très faible impédance du réseau, Ceci entraîne des courants de court-circuit très importants, difficiles à interrompre.
« Un bus CC contient des capacités qui peuvent se décharger rapidement en cas de défaut et provoquer des pics de courant
élevés. Les courants de défaut peuvent atteindre des milliers d’ampères en quelques microsecondes, avant de s’estomper rapidement. En conséquence, les dispositifs de protection des réseaux CC doivent pouvoir réagir très rapidement », explique Raf Vermeulen.
Dans les réseaux CC, les batteries provoquent aussi des courants très élevés en cas de défaut.. De plus, suivant la charge et la consommation du réseau, la direction du courant peut changer en permanence. Ceci nécessite donc une protection bidirectionnelle.
Bus CC avec variateurs de fréquence
L’implémentation d’un réseau CC peut prendre de nombreuses formes dans la pratique. « C’est un réseau local qui est généralement alimenté via des redresseurs depuis le réseau de distribution classique », explique Edward Betrains. « Lorsque de l’énergie est produite localement avec des panneaux solaires ou des éoliennes, ceux-ci peuvent directement fournir leur énergie au réseau CC. Les batteries pour le stockage local de l’énergie sont généralement connectées à un réseau CC commun. Dans une telle configuration avec plusieurs sources et consommateurs, une gestion efficace du réseau est nécessaire pour maintenir la tension stable. En effet, sans échange bidirectionnel avec le réseau de distribution, on perd sa fonction de tampon d'énergie. De nombreux calculs sont nécessaires pour dimensionner correctement un tel réseau, et une commande peut être utile pour déterminer l’activation de certaines sources et consommateurs. »
Les grands consommateurs d’énergie de l’industrie s’intéressent à l’implémentation de tels réseaux CC mais les réalisations concrètes sont généralement assez modestes. Il s’agit plutôt de bus CC auxquels plusieurs variateurs sont par exemple connectés. Le gain d’énergie réside principalement dans le fait que les variateurs peuvent échanger de l’énergie via le bus CC, qui serait sinon perdue.
« On peut citer comme exemple concret l’entraînement des grues d’entrepôt », avance Kristof Van Ransbeeck. « L’utilisation de régulateurs à quatre quadrants pour les grues permet la récupération d’énergie en descente via un freinage, qui est renvoyée vers le bus CC, pour être utilisée par d’autres grues. Dans ce type d’applications, le défi consiste à maintenir l’équilibre offre-demande.
L' ABB Infinitus est un disjoncteur unique et certifié qui peut couper rapidement et en toute sécurité des courants continus jusqu'à 2500 A.
C’est pourquoi les commandes avancées ajustent les trajectoires des grues pour équilibrer la disponibilité de l’énergie sur le bus. Plutôt que des lignes droites A vers B, les grues suivront des courbes pour maximiser la récupération d’énergie. »
Condensateur synchrone
En cas d’énergie excédentaire sur le bus CC à certains moments, plusieurs options permettent un stockage temporaire. Pour les applications ‘lentes’, comme l’utilisation de panneaux solaires pour le rechargement de véhicules électriques, on utilise généralement des batteries. Dans les applications dynamiques comme les grues d’entrepôt, on aura plutôt recours à des supercondensateurs.
Pour les grands réseaux, ABB propose un système appelé condensateur synchrone. Il s’agit d’un moteur moyenne tension, doté d’un volant d’inertie, de sorte que le système peut convertir l’excédent sur le réseau en énergie cinétique puis la restituer ultérieurement comme énergie électrique. Un tel système contribue au maintien de la stabilité d’un réseau électrique de manière très dynamique.
Dans les réseaux CA, de tels systèmes présentent l’avantage supplémentaire de pouvoir absorber la puissance réactive. L'absence de puissance réactive dans un réseau CC est un très gros avantage. Par exemple, l'échange d'énergie entre 2 convertisseurs de fréquence se fait directement sans incidence sur le réseau de distribution supérieur.
Moteur synchrone à réluctance
Tous les moteurs modernes fonctionnent en courant alternatif. Mais, s'ils sont à vitesse variable, ils sont alimentés par des variateurs de fréquence. L'alimentation de ceux-ci en CC évite le redressement du courant alternatif et permet un échange d'énergie bidirectionnel.
Le moteur synchrone à réluctance est un moteur électrique de plus en plus populaire dans l’industrie. Il peut atteindre un
Le condensateur synchrone est un moteur moyenne tension doté d'un volant d'inertie qui permet de stocker l'énergie excédentaire sur le réseau.
rendement élevé – jusqu’à 97% - et présente l’avantage de ne pas nécessiter d’aimants permanents. De nombreux moteurs électriques exploitent les principes d’attraction et de répulsion magnétique entre un stator et un rotor, ce qui permet, avec une commande appropriée, de maintenir le rotor en mouvement.
Dans le cas d’un moteur à réluctance, le moteur est constitué d’un matériau ferromagnétique doux. Ce matériau n’est pas un aimant en soi mais il conduit le flux magnétique. Le flux magnétique est généré dans le stator par des paires de bobines opposées. Le fonctionnement du moteur repose sur des évidements dans le stator, ce qui fait que la réluctance – la résistance au flux magnétique – diffère sous chaque angle. L’activation des bobines disposées en paires opposées dans le stator entraîne la rotation du rotor jusqu’à atteindre l’angle où la réluctance au flux magnétique des bobines activées est minimale. Dans ce type de moteur, ce ne sont pas les pôles des aimants qui s’attirent, c’est le rotor qui s’oriente entre deux pôles dans le stator.
Dans un moteur à réluctance variable, des paires successives sont activées séquentiellement dans le stator de sorte que le rotor – un peu comme dans un moteur pas à pas – avance d’un pas pour maintenir une réluctance minimale. Dans le moteur synchrone à réluctance, chaque paire de pôles reçoit un courant alternatif où les phases sont décalées de sorte que le stator est entraîné en continu à une vitesse correspondant à la fréquence du courant alternatif.
C’est un long développement mais cela permet d’obtenir un moteur très simple dans sa conception, et donc rentable. De plus, il apporte une réponse à la problématique actuelle de la chaîne d’approvisionnement des matériaux magnétiques, car le moteur n’a pas besoin d’aimants permanents. Le grand atout de ce type de moteur est sa haute efficacité énergétique, atteignant facilement la classe IE5 et même la classe IE6.
www.abb.be
Dans les entraînements électriques, la recherche d’une durabilité accrue amène une évolution : les moteurs à induction classiques cèdent la place à des types de moteurs plus efficaces, équipés des commandes correspondantes. Le terme CC revient souvent, comme dans les moteurs CC sans balais et les bus CC utilisés dans les systèmes multiaxes, bien qu’il s’agisse souvent de moteurs entraînés par du courant alternatif.
Il y a quelques décennies, on avait le choix dans les entraînements électriques entre les moteurs à courant alternatif - principalement des moteurs à induction - et des moteurs à courant continu. Les moteurs à induction ont dominé le marché pendant longtemps car ils étaient plus simples et de maintenance facile. Mais ces dernières années, avec l’intérêt croissant porté à l’efficacité énergétique, on observe une tendance au remplacement des moteurs à induction par des moteurs à aimants permanents, parfois appelés moteurs CC sans balais, qui se déclinent dans de nombreuses variantes. Nous avons discuté de cette évolution avec Guy Mertens, general manager chez Act in Time, le spécialiste de la technologie d’entraînement, principalement actif dans la construction de machines.
Moteur CC sans balais
Le moteur à aimants permanents, très populaire aujourd’hui notamment pour son efficacité énergétique, repose sur le principe du moteur à courant continu. Un moteur à courant continu classique comprend des aimants ou des électroaimants dans le stator et des bobines dans le rotor alimenté par des balais et des collecteurs. Le moteur fonctionne selon les principes de l’attraction et de la répulsion des pôles magnétiques dans le stator et le rotor. En inversant les pôles dans le rotor via les collecteurs, le moteur poursuit sa rotation.
Le moteur à aimants permanents fonctionne selon les principes de l’attraction et de la répulsion des pôles magnétiques dans le stator et le rotor.
Dans un moteur CC sans balais, le stator et le rotor sont inversés, c’est-à-dire que le champ magnétique alternatif est généré dans le stator. Dans ce type de moteur, le rotor comporte des aimants permanents, ce qui veut dire que les balais et les collecteurs pour alimenter le rotor sont superflus. Cependant, leur suppression entraîne la disparition du mécanisme de commutation. Le déplacement du champ magnétique est réglé électroniquement dans un moteur à aimants permanents. La position du rotor est suivie à l’aide de capteurs à effet Hall ou d’un encodeur pour déterminer quand l’inversion doit avoir lieu.
Dans le moteur CC classique, les enroulements sur le rotor sont alimentés en courant par le commutateur pour créer un champ magnétique.
« Ce type de moteur peut être alimenté en courant continu, mais pour obtenir un mouvement plus uniforme, les électroaimants sont souvent alimentés en courant alternatif sinusoïdal », explique Guy Mertens. « Un variateur de fréquence est alors utilisé pour générer le courant. Le variateur de fréquence peut aussi bien être alimenté en courant alternatif ou continu. Dans le premier cas, l’appareil dispose d’un redresseur qui convertit l’alimentation en courant continu. L’utilisation du terme moteur CC sans balais peut donc parfois prêter à confusion. »
Inrunners et outrunners
Dans un moteur à aimants permanents, un champ magnétique rotatif est créé dans le stator qui fait tourner les aimants dans le rotor.
« Le passage aux moteurs à aimants permanents est fréquent dans de nombreuses applications car ils sont beaucoup plus efficaces sur le plan énergétique que les moteurs à induction », explique Guy Mertens. « Comme le nom l’indique, le courant utile au rotor pour générer un champ magnétique a lieu par induction depuis le stator. Le courant généré dans le rotor entraîne également des pertes. À cet égard, l’utilisation d’aimants permanents s’avère plus efficace. De plus, l’efficience élevée est obtenue dans un moteur à aimants permanents sur une très large plage de vitesses. Ce n’est pas le cas avec un moteur à induction, dont le rendement à basse vitesse est généralement très faible. »
On distingue deux types dans les moteurs à aimants permanents : les inrunners et les outrunners. Dans un moteur inrunner, le stator se trouve du côté extérieur et le rotor est au centre du moteur. Dans un moteur outrunner, c’est le contraire : le rotor avec les aimants permanents se trouve à l’extérieur. L’avantage ici est une surface d’interaction plus grande entre le rotor et le stator, ce qui permet de créer un couple plus important pour un volume de moteur équivalent.
Moteur à réluctance variable
Le principe de fonctionnement des moteurs à aimants permanents est également appliqué aux moteurs pas à pas. L’aimant permanent sur le rotor est doté de petites dents, de sorte que le rotor peut tourner à un nombre égal de pas par tour grâce au contrôle précis du stator. Un second type de moteur pas à pas utilise un phénomène magnétique complètement différent : le moteur à réluctance variable. Dans ce type de moteur, le rotor est dépourvu d’aimants permanents, mais les pôles nord et sud sont disposés en paires opposées dans le stator. Le rotor est constitué d’un matériau non magnétique, mais qui conduit le flux magnétique entre les pôles nord et sud. En pratiquant des évidements
Comme le moteur à aimants permanents est dépourvu de commutateur, des capteurs à effet Hall sont utilisés pour déterminer la position du champ magnétique dans le rotor.
dans le rotor, la réluctance – la résistance du rotor au flux magnétique – varie en fonction de l’angle dans lequel le rotor se trouve par rapport aux pôles activés dans le stator. Les lois de la physique font en sorte que le rotor va se déplacer vers l’orientation où le flux magnétique rencontre la moindre résistance. L’activation à ce moment-là de la paire de pôles suivante dans le stator permet au rotor de réaliser l’étape suivante de sa rotation.
Le type de moteur pas à pas le plus utilisé est un modèle hybride où tant les aimants permanents que le principe de la réluctance sont appliqués. Les aimants comportent des évidements afin d’obtenir, par pôle sur le rotor, plusieurs pas réalisés via le principe de réluctance. Une haute résolution est alors atteinte, par exemple avec 1,8 degré par pas.
Il y a également les servomoteurs qui peuvent aussi bien être alimentés en courant continu qu’en courant alternatif. « Dans le cas du courant continu, il s’agit d’un moteur CC sans balais », poursuit Guy Mertens. « Ce qui fait d’un moteur un servomoteur, c’est la présence d’un encodeur qui fournit un retour d’information sur la position. Les servomoteurs se caractérisent par une faible inertie et un faible frottement. Les servomoteurs CA ont généralement la même structure que les moteurs CC sans balais, mais les enroulements sur le stator sont alimentés par des signaux sinusoïdaux. »
Dans un moteur pas à pas hybride, plusieurs pôles magnétiques et l’effet de réluctance sont combinés pour obtenir une haute résolution en pas.
Le convertisseur à l’entrée d’une commande moteur convertit le courant alternatif en courant continu, une étape qui peut être éliminée dans un réseau à courant continu.
Récupération d’énergie via un bus CC Dans la comparaison entre le CA et le CC, pratiquement tous ces types de moteurs ont en commun le fait d’être commandés par des régulateurs qui convertissent d’abord le courant alternatif en courant continu à l’aide d’un redresseur. Dans les systèmes multi-axes, ces variateurs peuvent partager un bus CC commun, partageant ainsi un seul redresseur.
« L’avantage des moteurs à aimants permanents est qu’ils peuvent générer davantage de courant au freinage, qui peut ensuite être envoyé au bus et utilisé par les autres variateurs », ajoute Guy Mertens. « Cela permet de récupérer de l’énergie qui serait autrement perdue. Cela peut faire une différence significative, en particulier dans les systèmes à axes verticaux. L’énergie restituée au bus doit toutefois pouvoir être utilisée par un autre variateur, sinon la tension peut devenir trop élevée.
Des résistances de décélération sont souvent placées sur le bus pour permettre l’évacuation de surplus, bien que l’énergie soit ensuite perdue. Un onduleur peut également être installé pour réinjecter le surplus sur le réseau, mais cette solution est peu répandue. »
« Pour la plupart des applications, la conversion en courant continu et l’utilisation d’un bus CC n’ont pas d’impact significatif sur la consommation d’énergie. Le gain principal vient des types de moteurs et des régulateurs généralement installés sur les bus CC. Pour atteindre les classes énergétiques IE5 et IE7, il faut des moteurs tels que ceux à aimants permanents et des régulateurs avancés pour les contrôler. »
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On 4, 5 & 6 February, the Benelux industry will shift into 5th gear at INDUMATION
‘Accelerate your industrial autonomous solutions –shift into 5th’, you will discover a wide range of technologies that will help you optimise, digitalise and automate your manufacturing processes.
Dans les configurations de test, les entraînements peuvent échanger de l’énergie via un réseau CC.
Est-il techniquement possible de mettre en place des réseaux à courant continu dans l’industrie? Quel est le cadre juridique ? Et qu’en est-il de l’intégration des panneaux solaires et des batteries ? Flanders Make, la KU Leuven et EnergyVille ont construit il y a cinq ans l’un des premiers réseaux CC industriels au monde, afin de répondre à ces questions.
Le projet de recherche sur les réseaux CC dans l’industrie est né de la collaboration entre Flanders Make, la KU Leuven et EnergyVille, à laquelle ont participé plusieurs grandes entreprises industrielles. L’objectif était de déterminer s’il était possible d’alimenter une grande ligne de production, voire une usine entière, via un réseau CC local.
« Un tel réseau présente de nombreux avantages », déclare Thomas Vandenhove, application engineer qui, chez Flanders Make, était responsable du projet. « Il est plus efficient car il y a moins d’étapes de conversion d’énergie, et l’intégration de sources d’énergie renouvelables et de systèmes de stockage est plus facile. La problématique de distorsion harmonique causée par les onduleurs peut être mieux maîtrisée dans un réseau à courant continu. Cependant, de nombreuses questions subsistent sur la stabilité et la fiabilité. En cas de coupures de courant, les conséquences pour l’industrie pourraient être importantes et coûter plus cher que les économies pouvant être réalisées avec un réseau CC. »
Adapter la consommation à la disponibilité
Pour acquérir une expérience pratique, les chercheurs ont construit un prototype de réseau électrique CC capable de simuler le fonctionnement d’une ligne de production. Une source CC a été placée sur le réseau pour simuler le comportement des batteries et des panneaux solaires. Une interface bidirectionnelle vers le réseau électrique était prévue avec un redresseur et un onduleur. Comme consommateurs, toute une série de variateurs de fréquence et de moteurs de divers fournisseurs ont été connectés au réseau CC. Des dispositifs de protection contre les surcharges et les courants de défaut ont été inclus. La tension sur le réseau CC était de 580 Volts.
« Le premier défi a consisté à gérer l’équilibre du réseau », poursuit Thomas Vandenhove. « Dans un tel réseau, il n’est pas possible d’activer et de désactiver de gros consommateurs car cela entraînerait des pics de courant trop élevés. Nous avons donc utilisé une méthode appelée préchargement, qui fait
passer le courant via une résistance pour créer une transition progressive. Nous avons travaillé avec des algorithmes pour optimiser l’activation des sources et des consommateurs à tout moment. C’est avant tout une question de coût. Lorsque l’électricité du réseau est bon marché, mieux vaut l’utiliser et stocker l’électricité produite par les panneaux solaires dans des batteries. À d’autres moments, il peut être plus avantageux de fournir l’électricité au réseau. Un élément important à cet égard est la liberté dont on dispose pour activer et désactiver des consommateurs. Si on peut adapter la consommation à la disponibilité sur le réseau, de nombreuses possibilités peuvent optimiser le coût de l’énergie, mais cette possibilité dépend du type de processus dans une ligne de production. Certains processus peuvent être étalés dans le temps. Il est parfois aussi possible de les ralentir, mais ce n’est pas toujours le cas. »
Maîtriser la pollution harmonique
L’expérience acquise par le projet pilote a montré qu’il était possible d’économiser 10% en moyenne en éliminant les conversions CA-CC. « Nous parlons de moments où l’ensemble de l’installation pouvait être alimenté à partir de sources CC », explique Thomas Vandenhove. « Il est difficile de déterminer le ROI d’un réseau CC dans l’industrie car cela dépend des profils
des sources et des utilisateurs, généralement mal connus. Nous constatons une utilisation croissante des réseaux CC les navires, qui adoptent des moteurs électriques alimentés par des batteries et des générateurs. Dans ce cas, il est possible de calculer précisément les économies en termes d’émissions de CO2 et de coûts énergétiques. Sur la durée de vie d’un navire, l’économie de coût peut atteindre 20%. Dans les processus industriels, il est plus difficile de faire des prévisions et chaque processus doit être analysé pour déterminer le profit réalisable avec un réseau CC. »
Un autre avantage évident du projet pilote réside dans le fait qu’un réseau CC simplifie la gestion de la pollution harmonique. « Chaque onduleur dans un usine crée des fréquences harmoniques, ce qui entraîne des coûts supplémentaires si l’impact sur le réseau devient trop important. Dans le cadre de notre projet, nous disposions de plusieurs commandes de fréquence, mais d’une seule connexion au réseau. Cela facilite considérablement la surveillance des harmoniques et l’implémentation de mesures comme l’utilisation de condensateurs. C’est également un élément qui peut être pris en compte dans la gestion du réseau lors de la mise en service de sources et de consommateurs. »
Le coeur du réseau CC où toutes les sources et tous les consommateurs se réunissent, avec protection contre les surtensions.
Quel est le cadre juridique?
Malgré les beaux résultats du projet, une grande incertitude subsiste quant aux implications des réseaux CC. Outre les aspects techniques, le cadre juridique n’est pas encore finalisé. « Toutes les exigences relatives à l’inspection des installations CA sont clairement établies », poursuit Thomas Vandenhove. « Ce n’est pas encore le cas avec le courant continu, ce qui signifie que les installations ne peuvent parfois pas être inspectées et que la responsabilité incombe à l’entreprise proprement dite. Il y a cinq ans, c’était un obstacle majeur à l’adoption de réseaux CC dans l’industrie. »
« C’est en train de changer progressivement, car ces technologies connaissent un essor important grâce aux véhicules électriques et aux batteries. Nous avons déjà évoqué le secteur maritime, qui utilise de plus en plus de batteries, de panneaux solaires et de moteurs électriques pour augmenter l’efficacité énergétique. Le secteur dispose de ses propres inspections maritimes, qui définissent désormais des normes et des réglementations pour ces technologies. Avec les voitures électriques, il n’y a pas que la batterie, l’onduleur et le moteur électrique mais aussi l’infrastructure de recharge et les batteries pour stocker l’énergie des panneaux solaires et l’utiliser plus tard pour recharger un véhicule. De nombreuses organisations travaillent à l’élaboration d’un cadre juridique pour ces aspects. Cela prend du temps, mais cela permettra progressivement de créer un cadre juridique qui connaître une extension supplémentaire aux réseaux CC pour l’industrie. »
Système de simulation DC
Flanders Make participe à de nombreux projets européens axés sur la poursuite de l’électrification du transport et du stockage de l’énergie électrique provenant de sources
durables. L’organisation investit ainsi dans un système de simulation CC de 540 kW pour tester les batteries de véhicules électriques, ce qui permet de tester des nouveaux systèmes de batteries à 800 et 1500 volts. Flanders Make réalise également des tests sur des moteurs de véhicules électriques. À cette fin, l’organisation utilise un propre bus CC, car ce type de test nécessite un second moteur pour simuler la charge du premier moteur. Le second moteur fait alors office de générateur et fournit son énergie via un onduleur au bus CC qui alimente la commande du premier moteur. L’énergie est alors récupérée et la puissance externe requise par l’installation peut être considérablement réduite.
Thomas Vandenhove est entretemps impliqué dans un autre projet européen qui explore les opportunités de connecter à un réseau CC, outre l’entraînement des hélices des navires, toutes les fonctions secondaires d’un navire, comme la cuisine et d’autres équipements.
« Les navires sont intéressants pour cette technologie car ils ne peuvent pas utiliser le réseau général et dépendent du réseau local. Nous constatons que les nouveaux développements se produisent principalement dans ces environnements, et ce sont précisément les domaines sur lesquels nous nous focalisons. Les connaissances acquises sur les navires seront utilisées pour améliorer les réseaux CC dans les applications industrielles. La transition énergétique en général est également un moteur. Pour les grandes usines utilisant plusieurs sources d'énergie (éolien, solaire), des gains importants sont à réaliser », conclut Thomas Vandenhove.
www.energyville.be www.flandersmake.be
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Rittal a développé la plateforme RiLineX, un système de rails modulaire innovant pour la distribution de courant dans les armoires électriques, capable de gérer des courants allant jusqu’à 800A dans les applications CA et CC. Les jeux de barres en cuivre plat sont intégrés directement dans le système, offrant une protection contre les contacts accidentels, tandis que des adaptateurs facilitent le raccordement des appareillages électriques.
Dans le système RiLineX, les appareillages sont fixés au tableau électrique à l’aide d’adaptateurs.
La conception et le montage des tableaux traditionnels demandent du temps et des efforts pour positionner les isolateurs et adapter les dispositifs de protection. Le système RiLineX est une alternative modulaire, dont la protection est intégrée au système de rails. RiLineX peut être commandé sous forme de tableau complet ou monté sur site par l’emboîtement de modules. La structure en polyamide assure une protection contre les contacts accidentels (catégorie IP2XB), ce qui signifie que les objets de 12 millimètres ne peuvent pas toucher les rails en cuivre (protection pour les doigts). Des couvercles supplémentaires IP3X peuvent être installés en façade pour une sécurité accrue.
« Les barres de cuivre plates sont intégrées au système de rails RiLineX », explique Filip Raman, product manager Industry chez Rittal. « Les systèmes de rails assurent la distribution d’électricité dans des applications en courant alternatif jusqu’à 1000 volts et en courant continu jusqu’à 1500 volts. Les barres omnibus, dotées d’un entraxe de 60 mm, compatibles avec le système RiLine 60, offrent une résistance aux courts-circuits allant jusqu’à 65kA en configuration individuelle ou 52.5 kA lors de plusieurs systèmes RiLineX connectés. »
Applications CC
Dans les applications CA, le système compte trois barres omnibus, et sera complété ultérieurement par une variante à 4 pôles. Il y en a deux dans les applications CC. « De nombreuses applications utilisent déjà les systèmes de rails CC », explique Filip Raman. « Dans les systèmes d’entraînement à haute puissance, nous constatons que les commandes de fréquences sont souvent alimentées en courant continu. Un redresseur fournit une tension CC qui est partagée par plusieurs variateurs.
Les barres omnibus sont intégrées au système, ce qui offre une protection contre les contacts accidentels (catégorie IP2XB).
On opte pour ce type d’entraînements à commande CC car il permet une meilleure efficacité énergétique. Dans les grandes installations équipées de panneaux solaires, des bus CC sont utilisés pour rassembler l’énergie fournie par les chaînes photovoltaïques. Les systèmes CC sont aussi largement utilisés dans le stockage de l’énergie. »
Le système dispose de toute une série d’adaptateurs pour raccorder divers appareillages au tableau électrique. « Il y a des adaptateurs de connexion pour alimenter les rails en courant », indique Filip Raman. « Il y a aussi les adaptateurs sur lesquels sont fixés des appareillages comme des combinaisons de démarrage moteur, des commutateurs de puissance, etc. Les adaptateurs se clipsent aux rails d’un tableau et assurent une connexion avec les barres de cuivre situées à l’arrière. À l’avant de l’adaptateur, les fils permettent le branchement des appareillages. L’offre comprend toute une série d’adaptateurs sur mesure pour les appareillages des grandes marques, et des adaptateurs universels avec rail DIN pour d’autres appareillages. »
Gain de temps
L’avantage de ce système est sa standardisation, ce qui élimine la personnalisation typique dans la construction d’armoires de distribution de courant. Cela se traduit par des gains de temps significatifs, jusqu’à 30% dans l’ingénierie et jusqu’à 50% au montage, comparativement aux systèmes de rails traditionnels utilisant des barres omnibus.
www.rittal.be
Changeur d’outils série RMTA/RMH
Système de préhension par le vide
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Le jeudi 18 septembre 2025, Act in Time a célébré l'inauguration officielle de son nouvel immeuble de bureaux sur mesure situé Hermansstraat à Duffel. Cet événement a réuni clients, fournisseurs et partenaires internationaux pour un après-midi inspirant, riche en perspectives, rencontres et visions d'avenir.
Lors de son discours d'ouverture, Guy Mertens a souligné le professionnalisme d'Act in Time, partenaire de longue date et centre de connaissances dans le monde du mouvement et de l'automatisation. Dans une allocution informelle, il a retracé la mission et l'histoire de l'entreprise, en accordant une attention particulière à son fondateur, Luc Van Hoylandt, qui, en 1989, a posé les bases de ce qui est aujourd'hui un acteur majeur.
Une présence internationale comme marque de reconnaissance
Un moment privilégié a été les remerciements explicites des invités internationaux, dont Frank Wang de Newstart, fabricant de réducteurs de précision de haute qualité, venu spécialement de Chine. La forte présence des partenaires a confirmé leur confiance en Act in Time, distributeur fiable pour la Belgique et les Pays-Bas.
« La présence de nos partenaires du monde entier aujourd'hui confirme que nous sommes sur la bonne voie. » — Guy Mertens, Directeur Général d'Act in Time.
Le nouveau bâtiment, symbole de croissance
Le nouveau bâtiment de bureaux a été présenté comme une étape importante dans le développement futur de l'entreprise. Non seulement il offre un espace d'innovation et de collaboration, mais il reflète également l'ambition d'Act in Time d'offrir à ses clients un accompagnement encore plus performant pour l'intégration de solutions de mouvement dans leurs machines et équipements.
« Que vous soyez ingénieur, acheteur ou manager : chez Act in Time, vous trouverez un partenaire qui réfléchit avec vous, développe et grandit avec vous. » — Pieter Van Overbeke, directeur commercial chez Act in Time.
Focus sur les robots SCARA et le mouvement
Outre l'ambiance festive, l'événement a également été l'occasion d'approfondir le sujet. L'accent marketing mis sur les robots SCARA et les pinces électriques a été expliqué, avec un positionnement clair ciblant les constructeurs et intégrateurs de machines. Act in Time reste fidèle à sa spécialisation dans le mouvement, tout en anticipant de nouvelles applications et de nouveaux marchés.
www.actintime.be
Schneider Electric annonce aujourd’hui de nouveaux designs de référence développés en partenariat avec NVIDIA, qui réduisent considérablement les délais de déploiement et accompagnent les opérateurs dans l’adoption d’infrastructures adaptées à l’IA.
Le premier design de référence introduit le tout premier cadre critique du secteur pour la gestion intégrée de l’énergie et le pilotage du refroidissement liquide, y compris les technologies de refroidissement liquide Motivair de Schneider Electric, et permet une gestion transparente des composants complexes de l’infrastructure IA. Il intègre une interopérabilité avec NVIDIA Mission Control, la plateforme d’orchestration et d’exploitation des usines d'IA de NVIDIA, qui comprend les fonctionnalités de gestion de clusters et de charges de travail. Ce design de référence de contrôle peut aussi être utilisé avec les designs de référence de Schneider Electric pour les systèmes NVIDIA Grace Blackwell. Les opérateurs peuvent ainsi suivre le rythme des avancées en calcul accéléré avec un pilotage unifié de leurs systèmes d’alimentation et de refroidissement liquide.
Le second design de référence se concentre sur le déploiement d’infrastructures d’IA pour des usines d’IA atteignant 142 kW
par rack, en particulier les racks NVIDIA GB300 NVL72, dans une salle IT unique. Conçu pour fournir un cadre à la nouvelle architecture NVIDIA Blackwell Ultra, le design inclut des informations sur quatre domaines techniques : alimentation des installations, refroidissement des installations, espace IT et logiciels de cycle de vie. Le design est disponible en configurations conformes aux normes ANSI (American National Standards Institute) et CEI (Commission électrotechnique internationale).
Conçus pour répondre à l’accélération du marché À mesure que l’IA progresse, les opérateurs de centres de données s’appuient sur des cadres de design de référence pour relever les défis liés à la rapidité et au déploiement de clusters d’IA haute densité accélérés par GPU. Schneider Electric fournit des designs d’infrastructure physique de datacenter qui sont validés, éprouvés et documentés. Grâce à cela, les opérateurs de centres de données peuvent concevoir
et intégrer des infrastructures de gestion de l’énergie et du refroidissement liquide de nouvelle génération avant même l’arrivée des dernières solutions d’IA, tout en optimisant les coûts, l’efficacité et la fiabilité. Les designs de référence entièrement conçus par Schneider Electric posent les bases des usines d’IA de demain. Ils donnent aux opérateurs de centres de données les moyens non seulement de répondre à la demande, mais aussi d’être prêts avant même son apparition.
« Schneider Electric simplifie le processus de conception, de déploiement et d’exploitation des infrastructures avancées pour l’IA grâce à ses nouveaux designs de référence », déclare Jim Simonelli, Senior Vice President et Chief Technology Officer chez Schneider Electric. « Nos derniers designs de référence, qui intègrent la gestion de l’énergie et le pilotage du refroidissement liquide, sont évolutifs et conçus pour l’avenir. Ils sont co-conçus avec NVIDIA pour des applications réelles et permettent aux opérateurs de centres de données de suivre la croissance rapide de la demande en IA. »
« Nous entrons dans une nouvelle ère du calcul accéléré. L’intelligence intégrée dans l’énergie, le refroidissement et les opérations va redéfinir les architectures de datacenter », explique Scott Wallace, Director of Data Center Engineering chez NVIDIA. Avec son dernier design de référence de contrôle, Schneider Electric relie les données d’infrastructure critiques à NVIDIA Mission Control. Le résultat ? Un modèle rigoureusement validé qui permet de créer des jumeaux numériques d’usines d’IA et donne aux opérateurs les moyens d’optimiser leurs infrastructures informatiques avancées à calcul accéléré.
Système de contrôle plug-and-play de bout en bout Ce design de référence de contrôle révolutionnaire connecte les dispositifs en périphérie et les systèmes de pilotage des installations pour la gestion de l’énergie et le refroidissement liquide dans les déploiements NVIDIA GB300 NVL72 et NVIDIA GB200 NVL72, en s’appuyant sur NVIDIA Mission Control. Ce design s’appuie sur une architecture « plug-andplay » fondée sur le protocole MQTT. Il établit un pont entre les infrastructures OT et les systèmes IT, ce qui permet aux opérateurs d’exploiter, pour la première fois, les données à tous les niveaux afin d’optimiser les performances.
Ce design de contrôle met l’accent sur l’interopérabilité totale entre les logiciels de gestion des bâtiments et les logiciels de gestion d’infrastructure d’IA. Il établit des systèmes redondants pour l’alimentation et le refroidissement, et introduit de nouvelles recommandations pour la mesure des profils de puissance des racks IA. Ce design garantit les plus hauts niveaux de disponibilité, de fiabilité et de performance pour les déploiements d’IA, en permettant une gestion précise et en temps réel des ressources critiques d’alimentation et de refroidissement.
Le résultat est un système de contrôle de bout en bout qui offre :
• un format d’interface standardisé publiant les données de gestion de l’énergie et du refroidissement liquide pour qu’elles puissent être exploitées par des applications locales ou des systèmes tiers, y compris les logiciels de gestion d’infrastructure IA, les jumeaux numériques, les applications d’IA/ML et d’autres systèmes d’entreprise ;
• une architecture conçue pour gérer la redondance dans les infrastructures de distribution d’énergie et de refroidissement, y compris les unités de distribution de liquide (CDU) et les panneaux d’alimentation déportés (RPP), afin d’assurer la résilience aussi bien dans les zones blanches que grises ;
• de nouvelles directives pour mesurer les profils de puissance des racks IA, avec une attention portée sur la puissance de crête et le contrôle de la qualité de l’énergie.
Design de référence NVIDIA GB300 NVL72 pour clusters IA haute densité
Le design de référence de Schneider Electric pour NVIDIA GB300 NVL72 prend en charge le déploiement de clusters basés sur NVIDIA GB300 NVL72, avec une densité maximale de 142 kW par rack, comme les systèmes NVIDIA DGX SuperPOD avec DGX GB300. La salle IT est spécialement conçue et optimisée pour héberger trois clusters basés sur NVIDIA GB300 NVL72, pouvant réunir jusqu’à 1152 GPU, avec des CDU liquide-à-liquide et des refroidisseurs haute température.
Le design de référence comprend également les modèles ETAP et EcoStruxure IT Design CFD de Schneider Electric, qui permettent aux utilisateurs de simuler des scénarios spécifiques d’alimentation et de refroidissement grâce à des jumeaux numériques, afin d’optimiser leurs designs pour des cas d’usage précis. Il s’appuie sur une version précédente du design pour NVIDIA GB200 NVL72, Schneider Electric poursuivant sa collaboration avec NVIDIA pour fournir des modèles entièrement conçus, testés et validés, en anticipation de la plateforme NVIDIA GB300 NVL72.
Les designs de référence annoncés aujourd’hui s’inscrivent dans l’étroite collaboration de longue date entre Schneider Electric et NVIDIA pour répondre aux exigences croissantes du secteur des datacenters en matière d’IA. En plus de ces nouveaux designs, Schneider Electric a développé neuf designs de référence IA pour divers cas de figure, notamment les modules préfabriqués, les datacenters modernisés, et les infrastructures spécifiquement conçues pour les clusters basés sur NVIDIA GB200 NVL72 et NVIDIA GB300 NVL72. Schneider Electric applique une ingénierie complète, fondée sur des cas concrets, à chacun de ses designs de référence.
www.se.com
Le siège social de WEG Benelux à Nivelles, en Belgique, abrite une ligne d'assemblage récemment modernisée pour la série de motoréducteurs WG20.
Fondée en septembre 1992, WEG Benelux est depuis de nombreuses années le centre de toutes les activités de WEG en Europe. L'entreprise nivelloise a récemment investi 350 000 € dans une nouvelle ligne d'assemblage pour les motoréducteurs de la série WG20, afin de réduire les délais de livraison pour ses clients en Belgique, aux Pays-Bas et au Luxembourg.
Youri Damhuis, ingénieur commercial externe chez WEG PaysBas, explique comment la nouvelle ligne d'assemblage WEG Benelux en Belgique réduit les délais de livraison et témoigne de l'engagement de WEG en faveur de l'innovation et de la fiabilité dans la technologie des réducteurs.
Pourriez-vous vous présenter et décrire votre rôle chez WEG Benelux ?
« Je suis ingénieur commercial externe chez WEG PaysBas, spécialisé dans les secteurs de l'agroalimentaire et du traitement de l'eau. J'ai débuté il y a six ans comme ingénieur commercial interne et j'ai pris mes fonctions actuelles il y a environ un an et demi. Mes responsabilités incluent la communication avec les clients, l'analyse de leurs besoins et la promotion de nos systèmes d'entraînement WEG, notamment les moteurs, les motoréducteurs et les variateurs de vitesse. »
« Notre entrepôt de Nivelles, en Belgique, contient environ 40 000 moteurs, 1 000 variateurs de vitesse et 25 000 composants de réducteurs. Ce stock est spécifiquement destiné à être livré à nos clients du Benelux. Outre l'entrepôt, nous disposons de bureaux et d'un atelier de 500 m², qui abrite notamment la ligne d'assemblage des motoréducteurs de la série WG20. »
Qu'est-ce qui distingue la technologie des réducteurs de WEG sur le marché ?
« La force de WEG réside dans son approche globale de fournisseur mondial, avec une présence locale et une compréhension des besoins de ses clients. Initialement fabricant de moteurs, nous fabriquons aujourd'hui nos
propres moteurs, réducteurs, variateurs de fréquence (VFD) et démarreurs progressifs afin de garantir la qualité et la cohérence de tous nos produits. Cette intégration nous permet de proposer des moteurs, des motoréducteurs et des variateurs de fréquence (VFD) sous forme d'une solution complète. Nous comprenons les applications techniques de nos clients et possédons une connaissance approfondie des exigences réglementaires mondiales. »
« Nous avons acquis une réputation de fiabilité et de performance, essentielles dans divers secteurs d'activité. Nos moteurs sont reconnus pour leur robustesse, leur efficacité énergétique et leurs faibles coûts de cycle de vie. Notre capacité à adapter notre offre aux besoins spécifiques de nos clients nous permet de renforcer notre position sur le marché. »
« Notre récent investissement dans la ligne d'assemblage WG20 illustre notre engagement en matière de rapidité et d'efficacité, réduisant les délais de livraison à seulement deux semaines depuis notre centre d'assemblage. »
Pouvez-vous nous en dire plus sur le processus d'assemblage sur le site de WEG Benelux ?
« Notre site est spécialisé dans l'assemblage de réducteurs et de motoréducteurs de la série WG20, notamment des modèles à engrenages hélicoïdaux, à décalage parallèle et à couple conique, avec une plage de couple comprise entre 50 et 18 000 Newton-mètres (Nm). La ligne d'assemblage, opérationnelle depuis janvier 2024, est initialement dédiée aux modèles XS, S et M, avec une capacité maximale de 1 500 Nm. »
La ligne d'assemblage WG20 de l'usine WEG Benelux est équipée d'équipements de pointe pour une production efficace de réducteurs.
La série de motoréducteurs WG20 de WEG est conçue pour allier durabilité et précision, répondant aux exigences d'un large éventail d'applications industrielles.
« Nous avons investi dans des équipements et des presses, et nous avons constitué un stock important de pièces détachées. De plus, notre équipe a bénéficié d'une formation spécialisée dispensée par WEG Gear Systems, notre division de fabrication de réducteurs, afin de garantir le maintien de normes de qualité et d'efficacité élevées. De plus, la proximité d'Anvers, deuxième port d'Europe, renforce la desserte de WEG Benelux sur tout le continent. »
Quels sont les besoins et exigences actuels de vos clients ?
« Les clients de WEG aux Pays-Bas et en Belgique ont souvent besoin de réducteurs sur mesure pour des vitesses de sortie spécifiques. La ligne d'assemblage réduit considérablement les délais de livraison, ce qui nous permet de répondre rapidement aux besoins des clients, notamment dans les situations critiques où les temps d'arrêt sont un problème. Grâce au stock important de l'entrepôt WEG Benelux, nous pouvons répondre à ces demandes de solutions personnalisées. »
Observez-vous actuellement des tendances ou des innovations intéressantes en matière de conception de réducteurs ?
« Oui, nous avons récemment lancé un nouveau module, le réducteur à vis sans fin WG20, offrant une gamme plus étendue de rapports de réduction et des vitesses de sortie plus faibles. Les dimensions du réducteur à vis sans fin WG20 sont conformes aux normes du marché. Il est disponible avec des moteurs IE4 et dans une version adaptée aux environnements antidéflagrants (ATEX). Nos réducteurs de haute qualité sont conçus pour les applications industrielles exigeantes ; ils sont robustes et garantissent une capacité de charge élevée. »
« Nos réducteurs sont développés à l'aide de modèles de conception tridimensionnels avancés et d'une analyse par éléments finis (FEM) afin d'assurer un contact de roulement optimal sous charge, de minimiser le jeu et d'accroître la
fiabilité. Le réducteur à vis sans fin WG20 présente une conception unique qui améliore les performances et la durabilité globales. »
Pouvez-vous partager une étude de cas récente illustrant l'apport de WEG à l'industrie agroalimentaire ?
« Nous avons collaboré avec le fabricant autrichien Koenig sur sa ligne de production de rouleaux industriels KGV-H, capable de produire jusqu'à 45 000 rouleaux par heure tout en respectant des normes d'hygiène strictes, ce qui impose des exigences particulières en matière de technologie d'entraînement. »
« Nous avons fourni des moteurs basse tension WEG et des motoréducteurs WEG Gear Systems pour alimenter l'ensemble de la ligne de traitement de la pâte. Chaque composant est conforme à la spécification IP66, avec des propriétés d'étanchéité à la poussière et à l'eau, essentielles pour les applications hygiéniques. »
« Les moteurs et motoréducteurs ont été spécialement conçus pour répondre aux exigences d'hygiène de Koenig, notamment en matière de protection thermique et de résistance à la corrosion, garantissant ainsi fiabilité et maintenance réduite pendant la production. Pour éviter toute contamination, nous avons utilisé une peinture spéciale conforme aux normes de sécurité alimentaire. »
« Cette collaboration a permis de créer une ligne de production de rouleaux hautement efficace et hygiénique, qui établit de nouvelles normes de performance.» Dietmar Kukovec, directeur des achats chez Koenig, a souligné l'importance de nos entraînements personnalisés et de leur fiabilité pour le succès de ses machines modulaires. »
www.weg.net
Les entreprises industrielles sont confrontées à une pression immense pour être meilleures, plus rapides, plus rentables et plus durables.
Adoptez une approche axée sur le numérique qui intègre de manière transparente la durabilité dans chaque aspect de votre entreprise, en offrant une vue holistique de l’ensemble de la chaîne de valeur. Cela vous permet de prendre des décisions plus intelligentes pour l’avenir.
Nous sommes votre partenaire essentiel pour faire du zéro émission nette une réalité. La durabilité est intégrée dans les solutions que nous offrons, les produits que nous fabriquons et les installations où nous les produisons.
siemens.be/industrie
Siemens annonce une nouvelle édition du Best Application Contest (BAC). Avec ce concours annuel, l’entreprise technologique recherche des organisations qui exploitent les solutions Siemens de manière innovante.
Cette année, l’accent est entièrement mis sur les « sustainable operations » : des applications et des processus rendus plus durables grâce aux technologies Siemens, par exemple via une meilleure efficacité énergétique, une utilisation plus intelligente des ressources, une gestion circulaire des déchets ou un traitement efficace de l’eau. Les entreprises peuvent soumettre leurs projets jusqu’au 15 octobre 2025. Les lauréats seront annoncés le 5 février 2026, lors du salon Indumation à Kortrijk Xpo.
« Avec le Best Application Contest, nous voulons montrer comment nos technologies façonnent déjà aujourd’hui les transitions de demain. Les entreprises qui combinent durabilité et digitalisation renforcent non seulement leur position sur le marché, mais contribuent également à bâtir une industrie résiliente », déclare Thierry Van Eeckhout, Senior Vice-President et Head Siemens Digital Industries Belgique. « Le concours doit non seulement inspirer nos partenaires, mais aussi sensibiliser un plus large public aux possibilités qu’offrent les solutions numériques pour une industrie tournée vers l’avenir. »
Une édition précédente inspirante
La précédente édition du Best Application Contest a rencontré un grand succès, avec treize projets déposés et plus de 2.200 votes en ligne. La jeune entreprise Allorado a remporté le
premier prix avec l’Allorado-gateway, développée sur la Siemens SIMATIC IOT2050. Leur solution rend les applications IoT plus accessibles en traduisant la communication LoRa vers des protocoles industriels courants, et a été récompensée lors du salon Indumation à Kortrijk.
La durabilité au centre (du concours)
Le Best Application Contest 2025 s’inscrit dans la stratégie plus large de Siemens visant à placer la durabilité au cœur de toutes ses activités. Aujourd’hui, 90% des activités de Siemens contribuent directement aux objectifs de durabilité de ses clients.
À travers des applications concrètes, allant de la maintenance prédictive chez le sidérurgiste Aperam, à la détection de fuites dans les sociétés belges de distribution d’eau, en passant par la récupération de chaleur via Qpinch, Siemens démontre que l’innovation technologique contribue directement à la durabilité. Ces efforts ont été récemment reconnus par une note Platinum, la plus haute jamais obtenue, dans le classement EcoVadis Sustainability Rating, positionnant Siemens parmi les leaders mondiaux en matière de durabilité.
https://www.siemens.be/sustainability
Les organisations qui utilisent la technologie Siemens pour rendre leurs processus ou applications plus durables sont invitées à soumettre leur projet. L’inscription se fait via https://www.siemens.be/best-application-contest
« LA
VINGT ANS APRÈS L'ARRIVÉE D'UNE PREMIÈRE
FEMME TECHNICIENNE, BRUSSELS AIRLINES CONTINUE DE PRIVILÉGIER L'ACCÈS DES FEMMES AUX MÉTIERS TECHNIQUES
Il y a exactement 20 ans, Carolien Sterckx était la première femme à obtenir toutes les licences nécessaires pour travailler comme technicienne aéronautique à part entière chez Brussels Airlines.
Il y a exactement 20 ans, Brussels Airlines était fière d'embaucher la première femme pleinement qualifiée comme technicienne aéronautique. Carolien Sterckx a débuté sa carrière au début des années 2000 et était devenue technicienne qualifiée en 2005.
Brussels Airlines a connu une saison estivale dynamique : en juillet et août, plus de 1,9 million de passagers ont été accueillis sur près de 13 000 vols, soit 12 % de plus qu'en 2024.
Ce que le grand public ignore, c'est que Brussels Airlines compte désormais 28 femmes au sein du département Maintenance et Ingénierie. Cela ne représente encore que 8 % de l'ensemble des employés de ce département, mais la compagnie aérienne valorise la diversité et espère que le nombre de techniciennes augmentera à l'avenir.
« Une équipe diversifiée offre un éventail plus large de talents, de visions et d'expériences. Cela rend l'entreprise plus flexible et créative. Ces qualités sont essentielles à l'innovation. La diversité au sein de l'équipe nous permet également de mieux comprendre nos clients et d'adapter nos produits à leurs besoins », explique Brussels Airlines.
Actuellement, 52 % des employés de Brussels Airlines sont des femmes, et 9 cadres supérieurs sur 20 (47 %) sont des femmes. Néanmoins, des différences importantes peuvent exister entre les services. Les opérations au sol (enregistrement, portes d'embarquement et salons) comptent le plus de femmes (76 %), suivies du Cabin Crew (72 %). Les services les moins féminins sont l'informatique (26 %), Cockpit (10 %) et la maintenance et l'ingénierie (8 %).
Une pierre angulaire du changement
Il y a exactement 20 ans, la première femme obtenait toutes les licences pour travailler comme technicienne aéronautique à part entière chez Brussels Airlines. Carolien Sterckx travaille toujours pour l'entreprise aujourd'hui et a évolué vers un poste à plus hautes responsabilités.
« Même petite, j'étais fascinée par les avions, et même après 20 ans dans le secteur, cette fascination demeure. Mon travail a évolué au fil des ans, mais j'ai toujours autant de plaisir à venir travailler chaque jour. C'est formidable de ne plus être la seule femme au sein de la Maintenance et de l'Ingénierie, et j'ai hâte d'accueillir encore plus de femmes parmi mes collègues », déclare Carolien Sterckx, ingénieure au centre de contrôle de maintenance chez Brussels Airlines.
« Je suis passionnée par les avions et l'aérospatiale. Au départ, je voulais devenir pilote, mais j'ai une mauvaise vue et le processus de sélection médicale était alors plus strict qu'aujourd'hui. De plus, la formation était très coûteuse et inabordable pour moi.» Au lycée, j'ai entendu dire qu'il était possible de suivre une formation spécifique pour devenir technicienne aéronautique en deux ans, et je n'ai pas hésité une seconde. »
L'Airbus A330 est le plus grand avion de la flotte de Brussels Airlines, avec une capacité maximale de 295 passagers, répartis en trois classes de voyage : Economy, Premium Economy et Business.
D'après Carolien, elle a bénéficié des mêmes opportunités que ses collègues masculins à chaque étape de sa carrière. «
C'était remarquable que j'étais la seule femme à mes débuts, mais maintenant nous sommes 28. C'est encore une minorité, mais je pense que tout le monde comprend maintenant qu'il n'y a aucune raison pour qu'une femme soit moins douée qu'un homme dans ce métier. Je n'ai certainement jamais eu l'impression de devoir faire plus d'efforts qu'un collègue masculin. Nous avons tous les mêmes qualifications pour travailler sur un avion. Si vous n'êtes pas apte, vous n'êtes pas admis. C'est aussi simple que ça. »
Mais pourquoi Carolien voulait-elle travailler pour Brussels Airlines ? « Lorsque j'ai choisi la filière « technicien aéronautique » au lycée, j'ai également dû effectuer un stage. Je l'ai fait chez DAT, une ancienne filiale de Sabena. Après mon stage, on m'a proposé un emploi. J'ai commencé en 2000, puis j'ai suivi une formation interne pour devenir technicien qualifié. Après la faillite de Sabena, DAT a été relancée sous le nom de Brussels Airlines, et j'ai pu rester à bord. En 2005, j'ai obtenu ma certification (technicien B1). J'ai d'abord travaillé sur l'Avro, puis sur le Boeing 737, puis sur les Airbus A320 et A330. »
« Cinq ans plus tard, j'ai commencé à combiner mon poste de technicien avec celui de coordinateur du centre de contrôle de maintenance (MCC). Ce poste consiste à gérer les techniciens. Les pilotes vous appellent en cas de problème avec leur avion ; vous les aidez à distance si possible, et sinon, vous envoyez un technicien sur l'appareil. J'ai cumulé les deux emplois jusqu'en 2020, date à laquelle je suis devenu coordinateur MCC à temps
plein. J'aime toujours mon travail : Deux jours ne se resemblent jamais ; il y a toujours de nouveaux défis. C'est cette diversité que j'apprécie et qui me donne envie de continuer. »
Pourquoi pensez-vous que si peu de filles choisissent les filières technico-scientifiques ? Carolien Sterckx : « La technologie est encore souvent perçue comme un métier d'homme. Les jeunes filles ont rarement un établi pour jouer, ou sont encouragées à embrasser des carrières techniques par d'autres moyens. »
« Si les jeunes filles lisent ceci, cela peut les inciter à poursuivre une carrière dans la technologie. »
« Quoi qu'il en soit, la technologie est encore stigmatisée socialement : les matières techniques à l'école sont encore considérées comme inférieures au latin, par exemple. Je n'aime pas donner d'interviews et je n'aime pas être sous les projecteurs, mais il est important de s'intéresser aux femmes dans la technologie. Si les jeunes filles lisent ceci, cela peut les inciter à poursuivre une carrière dans la technologie. Mon conseil : faites ce que vous aimez. Étudiez un sujet qui vous intéresse et essayez de sortir des sentiers battus. »
Cinq Airbus A320neo supplémentaires
Le conseil d'administration de Brussels Airlines a récemment approuvé l'achat de cinq Airbus A320neo flambant neufs supplémentaires. Brussels Airlines comptera ainsi un total de 13 appareils de ce type ultra-moderne dans sa flotte. Cet investissement souligne l'ambition de Brussels Airlines de réduire son empreinte environnementale, d'améliorer le confort de ses passagers et de se développer de manière durable.
La livraison de ces nouveaux appareils est prévue pour 2027. L'Airbus A320neo émet jusqu'à 20 % de CO2 de moins que les avions de la génération précédente et est jusqu'à 50 % plus silencieux. Des compartiments à bagages plus grands offrent 40 % d'espace de rangement supplémentaire, ce qui simplifie l'embarquement.
« Chez Brussels Airlines, tout le monde a travaillé dur pour mettre en place une structure de coûts nous permettant de générer des bénéfices durables et, par conséquent, d'investir dans notre entreprise. L'A320neo produit moins d'émissions et offre un confort accru à nos passagers. Nous sommes donc ravis d'accueillir davantage de ces appareils à la pointe de la technologie dans notre flotte », a déclaré Dorothea von Boxberg, PDG de Brussels Airlines.
Brussels Airlines a toujours des postes vacants intéressants, également dans le département Maintenance et Ingénierie. Tous les postes vacants sont disponibles sur la page des offres d'emploi du site web de Brussels Airlines.
https://www.brusselsairlines.com/be/nl/jobs
Aujourd'hui, Carolien Sterckx compte déjà 27 autres femmes talentueuses parmi ses collègues au sein du département Maintenance et Ingénierie.
Sa collègue Pascale Slootmans (photo g.) témoigne : « J'ai passé la majeure partie de ma carrière dans des fonctions administratives, mais à un moment donné, j'ai préféré travailler de mes mains. C'est pourquoi je suis devenue technicienne de cabine chez Brussels Airlines, et je ne l'ai jamais regretté. »
« Il est important de lutter contre les stéréotypes : les femmes peuvent être aussi douées que les hommes en technologie. Toute personne passionnée d'aviation et de technologie et aimant travailler de ses mains est la bienvenue. »
Les bornes EtherCAT pour mesurer l'énergie :
Bornes EtherCAT pour une commande optimisée de processus et une mesure de l'énergie plus rentable
Large gamme d'applications : depuis la surveillance du réseau et la commande de processus jusqu'à la surveillance pointue de l'énergie
Les nouveaux transformateurs de courant SCT ont complété la chaîne de mesure de puissance, depuis le capteur jusqu'à la plate-forme de commande-contrôle sur base PC.
Les machines doivent fonctionner. Point. La quantité d'énergie qu'elles consomment pour ce faire n'est pas toujours une priorité pour la plupart des constructeurs de machines aujourd'hui.
La gestion de l'énergie prendra pourtant de plus en plus d'importance. Non seulement pour en réduire la consommation, mais aussi pour mieux comprendre le fonctionnement des machines et prévoir les problèmes éventuels. Une évolution que Beckhoff a anticipée. Elle dispose d'une gamme complète avec les mêmes avantages que ceux que vous attendez du spécialiste de l'automatisation. Facile à installer et à utiliser, avec un maximum de contrôle et d'informations pour automatiser vos processus.
« La gestion de l'énergie ne reçoit pas encore l'attention qu'elle mérite », déclare Philippe Hénin, spécialiste produit E/S chez Beckhoff Automation Belgium. « Mais nous constatons une prise de conscience accrue, parce que les clients finaux s'y intéressent. Ceux-ci veulent savoir exactement ce que consomme chacune de leurs machines afin d'identifier les économies potentielles. Un deuxième élément clé ici est la connaissance que les mesures de l'énergie donnent de la disponibilité des machines. Après tout, la consommation d'énergie est révélatrice de bien plus : tout fonctionne-til comme il se doit ? Existe-t-il des divergences au sein de la machine ou entre les machines ? Ce peut être alors un signe d'usure ou de défectuosité. Et là, les constructeurs de machines se sentent plus vite concernés. »
Deux en un : une seule mesure Grâce à la technologie Beckhoff, ces deux aspects - la mesure de l'énergie et la maintenance prédictive - peuvent être mis en évidence au moyen d'une seule et même mesure. « Dans une application typique de 'maintenance prédictive mécanique', par exemple, on utilise des accéléromètres (et des bornes pour lire ces signaux), des capteurs de température (et des bornes pour lire ces capteurs) et parfois d'autres capteurs spécifiques. Vous devez installer ces capteurs sur la machine et installer les bornes correspondantes dans l'armoire électrique. Avec nos bornes EtherCAT Power Measurement, c'est beaucoup plus facile. Elles permettent de mesurer la tension, le courant, l'énergie et la puissance. En même temps, vous bénéficiez des données supplémentaires offertes par la borne pour mettre en œuvre une 'analyse de maintenance prédictive électrique'. Il s'agit alors de l'amplitude des harmoniques, de la distorsion harmonique totale... Cela ne remplacera pas une maintenance prédictive mécanique complète. Mais elle vous donne un point de départ pour une analyse peu coûteuse. Le tout avec une seule et même borne, ce qui offre également un avantage de prix par rapport à la concurrence. Une technologie qui, soit dit en passant, fait partie de notre portefeuille depuis des années. Donc des solutions qui ont déjà fait leurs preuves sur le terrain et que nous continuons à développer en permanence. »
Les fonctions de Distributed Clocks et de Distributed Power Measurement permettent de partager les mesures de tension et de courant entre différentes bornes.
Les bornes de mesure de puissance et d'énergie de Beckhoff sont conçues pour un large éventail d'applications.
Un large éventail d’applications
De la surveillance du réseau et du contrôle des processus à la surveillance de la puissance à haute performance : la gestion de l'énergie dans les machines exige des solutions flexibles. Les bornes de mesure de puissance et d'énergie de Beckhoff sont donc conçues pour un large éventail d'applications. Le portefeuille évolutif est divisé en trois grands groupes.
« Des bornes pour la maintenance, la mesure de la puissance et la surveillance de la puissance », résume Vincent Gielis, Account Manager chez Beckhoff. « Le groupe de maintenance comprend les fonctions de base. Vous mesurez la tension et le courant pour connaître la consommation d'un consommateur donné. Par exemple, vous pouvez vérifier que les trois phases sont disponibles et fonctionnent dans certaines limites. »
Mesure de la puissance
Le deuxième groupe - mesure de la puissance - ajoute des fonctionnalités supplémentaires. « Nos modèles les plus populaires sont les EL3443 et EL3446 », explique Gielis.
« À partir des valeurs que vous mesurez pour la tension et le courant, vous pouvez en fait déduire beaucoup de choses : la puissance, la fréquence, le facteur de puissance, les
harmoniques ... La borne effectue ces calculs pour vous et les affiche sous la forme d'une valeur RMS moyenne. Vous ne devez donc plus rien analyser vous-même. Le fait que nous puissions également détecter des harmoniques dans cette gamme de prix est unique et particulièrement intéressant pour la surveillance de l'état des machines. En fait, ces bornes peuvent faire tout ce qu'un électricien peut faire avec un multimètre complexe. Mais maintenant, cela se fait automatiquement et de manière totalement intégrée dans votre application d'automatisation. »
Surveillance de la puissance
La dernière catégorie, la surveillance de la puissance, fonctionne d'une manière différente. La mesure des bornes EL3773 et EL3783 donne la courbe de l'onde grâce au suréchantillonnage et à la très haute résolution d'échantillonnage. Gielis : « C'est intéressant, par exemple, lorsqu'on travaille avec un grand nombre de servomoteurs et de convertisseurs de fréquence, qui peuvent perturber l'onde sinusoïdale pure. En mesurant, vous pouvez le compenser. La borne fonctionne à 10 000 (EL3773) ou 20 000 échantillons (EL3783) par seconde, plus rapidement que n'importe
Philippe Hénin : « La gestion de l'énergie ne reçoit pas encore l'attention qu'elle mérite. Mais nous constatons une prise de conscience accrue, parce que les clients finaux s'y intéressent. »
Vincent Gielis : « Le fait que nous puissions également détecter les harmoniques dans cette gamme de prix est unique et particulièrement intéressant pour la surveillance de l'état des machines. »
quel protocole de communication. Avec TwinCAT Power Monitoring, les programmeurs disposent d'une bibliothèque de fonctions qui leur permet de transformer ces mesures en connaissances et en idées. »
Distributed Clocks et Distributed Power Measurement Mais les meilleurs atouts, ces messieurs les ont sans doute gardés pour la fin : les fonctions Distributed Clocks et Distributed Power Management Hénin explique ce que cela signifie. « Le EtherCAT Distributed Clocks est une fonctionnalité du bus de terrain EtherCAT. Elle sert à assurer la synchronisation entre les bornes EtherCAT, indépendamment de leur position sur le bus, de sorte que, cycle après cycle, elles lisent toujours leurs entrées au même moment et écrivent
« Le fait
que nous puissions
également détecter
des harmoniques dans cette gamme de prix est unique et particulièrement intéressant pour la surveillance de l'état des machines. »
toujours leur sortie au même moment, indépendamment des petites variations qui peuvent se produire à partir du moment où l'interaction entre la trame EtherCAT et les bornes d'E/S se produit (jitter). Il est ainsi possible de s'assurer que plusieurs bornes situées à différents endroits de la topologie EtherCAT effectuent des mesures distinctes de manière synchrone. »
Avec Distributed Power Measurement, on revient à la mesure de la tension en un point et du courant pour chaque consommateur. « Si votre machine a une alimentation principale mais plusieurs consommateurs, la tension sera la même pour tous les consommateurs, mais l'intensité du courant sera différente. L'information sur la tension est partagée à travers le système, entre les bornes, de sorte que l'énergie, la puissance ... peuvent être calculées à partir d'une mesure globale de la tension et de multiples mesures locales du courant. Lorsque plusieurs bornes sont impliquées, il est essentiel qu'elles travaillent en synchronisation et effectuent leurs mesures dans des délais très courts. Par conséquent, les Distributed Clocks jouent un rôle important dans le contexte de la Distributed Power Measurement : elles permettent le partage des mesures de tension et de courant entre différents terminaux dans des conditions de temps critiques. »
www.beckhoff.be
Peter van Lievenoogen au travail.
« RÉPARER DES APPAREILS CASSÉES, C'EST S'IMMERGER
La vie est un apprentissage, et Peter van Lievenoogen met cette sagesse en pratique au quotidien. Grâce à son expérience et à un long travail d'autoformation, il est capable de réparer des appareils électroniques défectueux. On pourrait croire trop vite que nous vivons aujourd'hui dans une société du jetable, car les vieux équipements industriels cassés sont souvent encore réparables.
Peter van Lievenoogen (55 ans) est né à Genk et a voyagé à travers la moitié de la Belgique au cours de sa vie. Il a grandi dans le Limbourg et, après 20 ans à Anvers, il s'est finalement installé à Renaix. « Je consacre mes journées à l'électronique, que ce soit pour la réparation ou la conception de nouveaux appareils », explique Peter.
Adolescent, j'y ai pris goût. Sur la péniche de mes parents, je fabriquais plusieurs appareils comme un interphone, un sondeur, un pilote automatique, un tableau de bord, etc. Jusqu'à ce qu'un fournisseur d'électronique marine arrive à bord et découvre tous ces appareils. On m'a immédiatement proposé de me lancer comme réparateur/installateur d'électronique marine. J'ai exercé ce métier pendant 20 ans, jusqu'à mon déménagement dans la région de Renaix. C'est là que j'ai finalement créé mon entreprise, Retron.
Je me suis ensuite orienté vers l'électronique industrielle, car cela m'intéressait vraiment. Je travaille uniquement avec de l'électronique industrielle car elle est réparable. Les appareils électroménagers sont généralement impossibles à ouvrir, et encore moins à réparer. Cependant, le marché est en pleine mutation. Le Parlement européen a adopté une loi garantissant le droit à la réparation. L'avenir pourrait donc être meilleur ; nous verrons comment cela évolue.
De la Chine par avion vers l'Europe
« L'électronique a toujours été ma passion ; c'est un métier qui demande beaucoup d'imagination. Il n'y a jamais de schémas disponibles, ce qui rend tout cela assez complexe. Il faut laisser un circuit imprimé parler de lui-même ; il faut entrer dans la tête des concepteurs. Ainsi, on peut percevoir des parties du schéma et trouver les erreurs. »
« Adolescent, j'ai appris l'électronique par la pratique et la lecture de revues spécialisées. À l'école, j'ai suivi un cours d'électrotechnique A3, puis deux ans de spécialisation : réparation radio/télévision et télécommunications. Tout le reste, c'est de l'auto-apprentissage. »
« Je répare donc principalement des appareils électroniques industriels. Ils ont généralement une vingtaine d'années. Le client ne peut plus obtenir de service auprès du fabricant, alors il finit par venir me voir. Le problème, c'est qu'il n'y a pas de schémas disponibles. Réparer sans schéma, c'est comme se rendre à une adresse à Bruxelles sans carte ni GPS, sans connaître l'adresse.» (rires) Pourtant, j'arrive, généralement plus vite que le fabricant, à trouver la panne. Souvent, les composants ne sont plus disponibles. Je peux encore me procurer des pièces courantes ; quelques entreprises de vente par correspondance ont beaucoup de stock. Commandez
aujourd'hui, livraison demain, ce qui minimise le temps d'attente du client. Pour les composants spéciaux, il y a les Chinois, et je peux encore trouver des pièces chez eux, expédiées de Chine en Europe par avion pour quelques euros. L'attente pour ces pièces spéciales est un peu plus longue, mais c'est une bonne solution. »
Les bricoleurs utilisent des vidéos YouTube « Mon client type est une entreprise proposant un service de maintenance. Les techniciens de l'entreprise effectuent un premier tri de la panne, en remontant jusqu'à un seul appareil. Ils m'apportent cet appareil, et j'effectue immédiatement mes premières mesures. En fonction des résultats, je répare l'appareil, à condition d'avoir les pièces en stock. Ce service est introuvable ailleurs.»
« En dehors de l'industrie, nous faisons également appel à des électriciens locaux, qui apportent un boîtier de commande pour le chauffage ou la climatisation, ou parfois un circuit imprimé défectueux provenant de la machine à laver d'un
client. Il y a aussi des bricoleurs qui démontent eux-mêmes leurs appareils grâce à des vidéos YouTube, et qui, au final, ont encore besoin de mon aide. »
Peter van Lievenoogen : « L'électronique moderne est difficile à réparer. Je ne m'occupe pas des téléphones portables ni des tablettes ; les entreprises spécialisées sont expertes en la matière. Aujourd'hui, de nombreux appareils industriels, souvent plus robustes, peuvent être réparés. »
« À la demande des clients, je peux également concevoir des composants électroniques et gérer la production en série. Je suis convaincu que mon métier perdurera. Les appareils réparés vieilliront, mais tant que je pourrai me procurer les pièces, je continuerai à réparer. Il arrive que des appareils de 40 ans nous soient livrés et qu'ils nécessitent eux aussi une réparation. Ce sont des défis passionnants, et c'est ce qui fait que mon travail n'est jamais ennuyeux », conclut Peter.
www.retron.be
En août, le baromètre de conjoncture pour les secteurs manufacturiers de l’industrie technologique a regagné le terrain perdu en juillet. La courbe lissée, qui reflète la tendance de fond, continue en revanche de progresser depuis le dernier trimestre 2024. Toutefois, ces deux courbes se situent toujours à distance de la moyenne de long terme. Cela signale, que malgré un changement de cap en début d’année, les entreprises de ces secteurs considèrent toujours leur conjoncture comme défavorable.
Baromètre BNB des secteurs manufacturiers de l'industrie technologique
Trois des quatre indicateurs qui composent le baromètre se sont améliorés
C’est premièrement le cas pour l’indicateur de prévisions d’emploi. En août, sa courbe brute a retrouvé un niveau comparable à celui du début de l’année. Toutefois, vu que son évolution reste irrégulière et que sa courbe lissée est toujours sous la moyenne de long terme, on ne peut pas encore parler d’amélioration durable et le risque de pertes d’emplois reste présent dans nos secteurs.
L’appréciation du carnet de commandes, qui s’était replié de mars à juillet, a rebondi en août. Il convient toutefois d’attendre les prochaines enquêtes pour affirmer qu’un changement d’orientation est enclenché. De plus, la moyenne de long terme, point de repère d’une situation neutre, est encore éloignée. Nos entreprises manufacturières ne perçoivent pas encore d’amélioration concrète de la demande pour leurs produits au sein de leurs carnets de commandes.
L’évaluation des stocks de produits finis s’est aussi améliorée en août. C’est en outre le seul indicateur en situation favorable. En effet, des stocks inférieurs à ceux d’une situation neutre sont interprétés comme l’absence de difficulté particulière à écouler la production. Cette situation se confirme depuis le début de l’année et est paradoxale au regard des autres indicateurs. Cela indique surtout que les situations sont différentes au sein des différentes entreprises.
Enfin, le recul des prévisions d’évolution de la demande tempère les autres résultats favorables du mois d’août. Depuis le début de l’année, cela reste l’indicateur qui s’est le plus amélioré. Il faut espérer que la dégradation de ce mois ne soit que temporaire. La position sous la moyenne de long terme indique que les entreprises qui anticipent un nouveau repli de la demande restent beaucoup plus nombreuses que celles qui prévoient une hausse.
Au niveau sectoriel, la situation semble encore très variable.
Pour les produits métalliques, la mécanique et l’IT-services, les baromètres sont très bas et signalent que les entreprises évaluent leur conjoncture comme particulièrement défavorable. On ne perçoit un redressement que pour les produits métalliques, mais ce redressement reste encore limité. Pour la mécanique, l’amélioration de la courbe brute doit encore être confirmée par une progression de la courbe lissée. Et pour l’IT-solutions, la chute se poursuit.
En revanche, dans les non-ferreux et l’électro & ICT-manufacturing, tant les courbes brutes que lissées sont au-dessus de leur moyenne de long terme, ce qui indique que la conjoncture y est considérée comme favorable.
Enfin, dans l’automobile, le baromètre est très irrégulier depuis le début de l’année. Toutefois, il confirme son redressement et se situe actuellement à un niveau proche de la moyenne de long terme. Après les lourdes restructurations subies par le secteur en 2023-2024, un retour à une situation meilleure semble se dessiner.
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Développer et livrer une machine sur mesure en six semaines ? Cela semble être un défi de taille, mais grâce à l'étroite collaboration entre Festo et Apex Dynamics, c'est devenu réalité.
Pour ce projet, Apex Dynamics a livré un réducteur et les informations nécessaires en quelques jours, permettant à Festo d'imprimer rapidement en 3D une plaque d'adaptation. Nous avons discuté avec Martin de Deyne, ingénieur d'application senior chez Festo, de ce projet et de cette collaboration fructueuse.
« Nous faisons toujours appel à Apex Dynamics lorsque nous avons besoin d'une solution rapide et difficile à trouver. Thom van Oss et son équipe sont prêts à nous fournir un support technique et à nous aider à accélérer les choses. Pour ce projet, nous avons échangé les données des modèles 3D et imprimé une plaque d'adaptation moteur temporaire afin de gagner du temps lors de l'intégration. Leur approche directe et leur flexibilité technique sont vraiment précieuses.» Lorsqu'un client nous demande une solution, Apex nous permet de répondre immédiatement et cela vaut son pesant d'or.
Intégration optimale avec Festo Festo est un leader technologique en matière de systèmes d'entraînement et d'automatisation industrielle. En tant qu'ingénieur d'application senior, Martin de Deyne accompagne ses clients dans le développement de solutions personnalisées et assure l'intégration optimale des produits Festo dans diverses machines. Grâce à sa vaste gamme de produits et à son expertise technique, Festo propose des solutions haut de gamme et standardisées, toujours adaptées aux besoins de chaque client.
Solution d'urgence : développement de la machine en 6 semaines
« Le délai de livraison était un facteur clé pour ce projet spécifique », explique Martin de Deyne. Notre client, actif sur le marché de la poste et des colis, était confronté à un défi urgent : développer une machine capable de réduire la charge
« Nous avons échangé les données des modèles 3D et imprimé en 3D une bride temporaire pour commencer l'intégration. En trois jours, nous avions une solution fonctionnelle », explique Martin de Deyne (photo de gauche).
de travail de ses employés dans des délais extrêmement courts. En raison des contraintes de travail, nous devions livrer un prototype fonctionnel en seulement six semaines. Le problème était que, même si nous avions pu obtenir rapidement le réducteur adapté auprès d'Apex Dynamics, la plaque d'adaptation nécessaire n'était pas encore disponible. Nous avons donc rapidement reçu le réducteur sur site, mais
pour gagner du temps, nous avons fait preuve de créativité. Nous avons échangé les données des modèles 3D et imprimé en 3D une bride temporaire pour commencer l'intégration. En trois jours, nous disposions d'une solution fonctionnelle permettant au client de démarrer immédiatement. Cette collaboration et la réactivité d'Apex ont été cruciales pour respecter ce délai serré.
Ce projet a utilisé le réducteur AE155-070 d’Apex Dynamics, associé au servomoteur Festo EMMT-AS-100-M-HS-xxB.
Le servomoteur Festo EMMT-AS-100-M-HS-xxB.
La boîte d'engrenages AE155-070 d'Apex Dynamics.
Les moteurs EMMT Festo sont fabriqués en interne par Festo, tout comme les câbles et les entraînements. Cela s'inscrit dans la stratégie de Festo, qui consiste à prendre en charge l'ensemble du système et à garantir son intégralité.
« Notre force réside dans notre flexibilité et notre capacité à répondre immédiatement aux exigences spécifiques du client », ajoute Thom van Oss, directeur d'Apex Dynamics. « Pour nous, il est important non seulement de livrer le produit demandé, mais aussi de contribuer activement à la réflexion lorsque la rapidité et la créativité technique sont requises. »
« Ceci, combiné à nos délais de livraison très courts, fait toute la différence dans de nombreux cas. » Dans ce projet, le réducteur Apex Dynamics AE155-070 a été utilisé, associé au servomoteur Festo EMMT-AS-100-M-HS-xxB.
Investir dans des relations clients durables Chez Festo, la technologie n’est pas la seule priorité ; il s’agit aussi de partenariats stratégiques. En collaborant proactivement avec ses clients, Festo aide les entreprises à atteindre leurs objectifs à long terme. Grâce à cette approche centrée sur le client et à son expertise technique, Festo établit des relations solides, ce qui leur permet de s’impliquer dans de nouveaux projets de plus en plus tôt.
« Notre objectif est d’instaurer la confiance en écoutant attentivement le client et en adoptant une approche pragmatique. Mon rôle commercial est, bien sûr, d’intégrer notre produit dans la machine, mais cela ne doit jamais se faire au détriment de la relation. » Nous réfléchissons toujours à ce qui convient le mieux aux besoins et à la situation du client, car dans un mois, nous travaillerons ensemble sur un autre projet et il faudra que nous nous entendions bien.
Ce projet avec Apex Dynamics nous a démontré une fois de plus que si nous savons nous adapter avec souplesse et rapidité, les clients sont plus enclins à nous impliquer dans de nouveaux projets. Avec ce client, nous avons également démontré les compétences de notre équipe et participons désormais activement à d'autres projets pour lui.
www.apexdyna.be www.festo.be
Martin de Deyne, ingénieur d’application senior chez Festo.
La collaboration entre Festo et Apex Dynamics démontre l'importance d'un échange d'informations rapide et de délais de livraison courts. Les clients reçoivent des réponses à leurs questions et un devis clair en moins d'un jour. Après approbation, ils reçoivent souvent leur réducteur, crémaillère, pignon, accouplement ou système de lubrification sous deux semaines.
Pour plus d'informations, veuillez contacter sales@apexdyna.nl ou appeler le +31 (0)492 509 995.
Un nouveau conseil d'administration a été élu pour le CETOP lors d'une assemblée générale à Wrocław, en Pologne.
Qu'est-ce que le CETOP ?
CETOP signifie Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques.
CETOP est la plateforme de communication de la fluid power en Europe et l'organisation internationale qui regroupe toutes les associations du secteur.
Par l'intermédiaire des 19 associations nationales membres du CETOP, toutes les entreprises européennes de renom adhèrent au Comité européen. Nombre d'entre elles sont des fabricants leaders de fluidique et des acteurs majeurs sur le marché international. L'organisation professionnelle belge InduMotion, éditeur d'Automation Magazine, est également membre du CETOP.
CETOP représente plus de 1 000 entreprises – principalement des fabricants, mais aussi des distributeurs –, employant près de 70 000 personnes et représentant une valeur marchande d'environ 14 milliards d'euros. Elles représentent une part très importante des entreprises de ces secteurs – environ 80 à 90 % dans la plupart des pays.
Le 13 juin 2025, les membres du CETOP se sont réunis en assemblée générale à Wrocław, en Pologne, et ont élu à l'unanimité un nouveau conseil d'administration qui dirigera l'organisation jusqu'en 2028.
Les membres du nouveau conseil d'administration sont :
President: Dr. Steffen Haack, Bosch Rexroth, Germany
Vice President Economics: Christian H. Kienzle, MARK Hydraulik GmbH, Austria
Vice President Education: Krzysztof Kedzia, Wroclaw University, Poland
Vice President Marketing and Communication: Zarife Wiesler, Bosch Rexroth, Germany
Vice President Research: Alessandro Carmona, Danfoss Power Solutions, Italy
Vice President Technics: Eric Vives, Poclain Hydraulics, France
Past President: Arjan Coppens, Bosch Rexroth B.V., The Netherlands
Honorary President: Amadio Bolzani, ASSOFLUID, Italy
www.cetop.org
Avec le CEPE, Festo lance le tout premier contrôleur de la nouvelle gamme AX Controls. Le CEPE surpasse le PLC classique grâce à une architecture ouverte basée sur PLCnext OS, qui permet l'intégration de diverses technologies logicielles et de composants externes.
Ce contrôleur introduit une approche axée sur les applications : un écosystème d'applications transforme l'automatisation industrielle comme les smartphones l'ont fait avec la technologie de la téléphonie mobile. Le CEPE prend en charge plusieurs langages de programmation – IEC, Python, C++, etc. – qui peuvent fonctionner simultanément sur une seule plateforme. CEPE constitue ainsi un pont entre l'OT et l'IT, et exploite les données des machines pour la maintenance prédictive, les services cloud et les analyses avancées. Grâce à son évolutivité et à sa flexibilité, CEPE convient aussi bien aux tâches simples qu'aux applications complexes de mouvement et de données.
Avec CEPE, Festo établit une nouvelle norme : ouverte, intuitive et pérenne, conçue pour dépasser les limites des API traditionnels et prête à répondre aux exigences de l'industrie 4.0.
www.festo.be
Le débat entre moteurs AC et DC reste d’actualité dans l’industrie belge. Alors que de plus en plus d’entreprises prévoient de passer aux moteurs AC à haut rendement, les moteurs DC conservent un rôle crucial pour garantir la continuité des processus de production.
Chez Focquet NV, active dans le domaine des moteurs électriques depuis plus de 43 ans, nous observons cette double dynamique au quotidien. Notre stock comprend encore un large gamme de moteurs DC de 10 kW à 900 kW, permettant d’effectuer rapidement des remplacements urgents — car un arrêt imprévu coûte généralement plus cher que le moteur lui-même.
Dans le même temps, la tendance structurelle se poursuit : la transition vers les moteurs AC. Avec le plus grand stock en Belgique – de 0,12 kW à 3 MW – nous constatons une demande croissante pour les moteurs IE4 Super Premium Efficiency, souvent associés à des variateurs de fréquence. L’accent est ainsi mis non seulement sur la continuité, mais aussi sur les performances énergétiques et la durabilité.
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• Une précision inégalée pour des résultats toujours constants.
Là où chaque seconde compte, le SCARA d’Inovance vous offre un avantage décisif: plus de productivité dans un encombrement minimal.
Avec cette innovation, Act In Time confirme son rôle de partenaire de confiance pour accompagner vos projets d’automatisation et préparer votre production à l’avenir. Découvrez dès maintenant les robots SCARA Inovance sur www.actintime.be.
Vous souhaitez moderniser votre entreprise ? Alors, passez aux actionneurs électriques ! Le Remote Drive PHD est un actionneur électropneumatique conçu pour alimenter électriquement les actionneurs pneumatiques tels que les pinces, les coulisses et les vérins à tige !
Comment fonctionne le Remote Drive ?
Le Remote Drive génère son propre air comprimé grâce à un système de compression électrique interne. Cet air est ensuite utilisé pour entraîner les actionneurs. L'air circule dans le système, au lieu d'être rejeté dans l'environnement comme avec les systèmes pneumatiques.
Durable et économe en énergie
Le système contient un réservoir sous pression ou accumulateur qui stocke l'air et le maintient à la pression adéquate. Cela garantit une alimentation en air stable. Une fois l'actionneur revenu à sa position initiale, l'air est réutilisé et recomprimé. Ce processus améliore l'efficacité énergétique et minimise les pertes d'air. Grâce à cela, vous pouvez réduire considérablement la consommation d'énergie de votre entreprise et, simultanément, votre empreinte carbone. Le Remote Drive est ainsi intelligent et durable.
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La palettisation et la dépalettisation constituent souvent un goulot d'étranglement dans les processus de production. SMC change la situation avec le lancement du système de préhension à vide tout-en-un ZGS. Ce préhenseur compact allie performances, simplicité et efficacité dans une solution intelligente, ce qui le rend idéal pour les robots industriels comme pour les cobots.
Compact et prêt à l'emploi
Ce qui rend la série ZGS si spéciale, c'est sa conception entièrement intégrée. Alors qu'auparavant, des périphériques séparés et des installations complexes étaient nécessaires, ce système offre une solution prête à l'emploi. La préhension est équipée d'un éjecteur, d'une mousse, d'une vanne d'alimentation, d'une vanne de décharge et d'un pressostat, le tout plug-and-play via un connecteur M8 et une alimentation en air comprimé. Le résultat ? Une installation plus rapide, une mise en service plus courte et moins d'entretien.
Avec une hauteur de seulement 75 mm (y compris 20 mm de mousse) et un poids de 3,9 kg, le ZGS est également compact et léger. Son montage est donc un jeu d'enfant, même dans les espaces de production exigus.
Polyvalence à chaque prise
Malgré sa taille compacte, la préhension offre, avec sa surface en mousse de 400 x 240 mm, une puissance d'aspiration suffisante pour divers objets. Elle est également disponible en 400 x 240, 300 x 180 et 200 x 120. Grâce à ses clapets antiretour intégrés, elle peut également saisir en toute sécurité des pièces de différentes dimensions. La préhension verticale ne pose aucun problème à cette préhension. C'est une grande différence par rapport aux préhensions conventionnelles, qui sont souvent limitées aux applications horizontales.
De plus, la série ZGS est de conception modulaire. Les utilisateurs peuvent adapter le nombre d'assemblages d'éjecteurs à leur application, de sorte que la solution ne soit jamais plus énergivore que nécessaire.
Économe en énergie et intelligent
L'efficacité était au cœur de la conception. Le système fonctionne de manière optimale à une pression de vide de -50 kPa ou moins et consomme 15 % moins d'air comprimé que la génération précédente (modèle ZL6H). Cela permet non seulement de réaliser des économies d'énergie, mais aussi de réduire les coûts d'exploitation.
Des pressostats intelligents intégrés dans la plaque de base et la mousse fournissent en outre un retour d'information en temps réel. L'utilisateur voit ainsi immédiatement si une pièce a été saisie en toute sécurité ou si elle risque de tomber.
Adapté aux cobots
La série ZGS a été conçue dans une perspective d'avenir. Grâce à son montage plug-and-play, elle peut être utilisée avec la plupart des robots industriels et avec les robots collaboratifs (cobots) populaires de marques telles que Universal Robots, FANUC, Yaskawa et OMRON/Techman.
Avec la série ZGS, SMC établit une nouvelle norme en matière de palettisation : compacte, polyvalente, économe en énergie et prête à l'emploi. Un investissement intelligent pour les entreprises qui souhaitent rationaliser et moderniser leurs processus de production.
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Rittal a livré son cinquantième Perforex en Belgique. Pour Electro Devosco de Lendelede, spécialiste de l'électricité industrielle, l'investissement dans ce puissant centre d'usinage CNC marque un nouveau chapitre de sa croissance. En automatisant l'usinage de la tôle des systèmes de boîtiers, Devosco voit son taux d'erreur diminuer et son efficacité augmenter. Sur un marché en proie à une pénurie de personnel techniquement qualifié, l'entreprise familiale peut ainsi réduire les délais d'attente des clients sans compromettre la qualité. (www.rittal.be) L'équipe belge Innoptus Solar a terminé troisième du Bridgestone World Solar Challenge 2025 fin août. Cette course passionnante, partie de Darwin, a duré cinq jours et a parcouru 3 021 kilomètres à travers l'outback australien. L'équipe Solar a réalisé d'excellentes performances lors de ce Championnat du monde de voitures solaires, mais suite à une panne, les étudiants de la KU Leuven ont terminé troisièmes à Adélaïde. La première place revient à l'équipe Brunel Solar (Université de technologie de Delft) et la médaille d'argent à l'équipe Solar Twente. (www.solarteam.be) Le jeudi 9 octobre 2025, vous serez tous les bienvenus à Kortrijk Xpo pour la 9e édition d'ABISS, le salon de networking d'une journée dédié à la digitalisation industrielle intelligente, sécurisée et connectée. ABISS est l'événement phare pour les équipes de direction et OT-IT du Benelux, à la recherche de solutions pour la digitalisation de leurs processus organisationnels. L'objectif de cet événement d'une journée, qui vous permettra de tester immédiatement les connaissances combinées de 14 experts IoT et des usines du futur sur le salon, reste inchangé pour cette édition. L'éventail des expertises, ainsi que la sélection de technologies et de partenaires, seront répartis autour de trois thèmes principaux : l'Industrie des Objets, l'Intelligence des Objets et la Sécurité des Objets. (www.abissummit.be) Après un lancement en Allemagne et des étapes réussies en Asie, le tour du monde igus:bike poursuit son périple en Europe. Ce lancement en Espagne marque le début d'une nouvelle étape de sa mission mondiale : sensibiliser à une économie circulaire performante pour les plastiques. L'objectif de ce tour du monde, qui fera également escale aux États-Unis et au Brésil après l'Europe, est de parcourir 6 000 km sans lubrifiant, sans entretien et sans rouille. Après avoir franchi la Grande Muraille de Chine, l'Europe est la prochaine étape. Après l'Espagne, le vélo se rendra au Portugal, en France, en Italie, en Suisse, en Autriche, en Hongrie, en Pologne, au Danemark, en Suède, en Belgique et aux Pays-Bas. Le vélo lui-même symbolise les nombreux avantages des plastiques en mouvement : léger, résistant à la corrosion, silencieux et sans lubrifiant. Véritable fleuron de ces technologies, il incarne la force d'innovation d'igus à chaque étape. Vous pouvez suivre toutes les étapes, tous les événements et toutes les impressions du tour sur le site web https://www.igus.eu/blog. (www.igus.be) La toute première édition du Festival of Tech s'est tenue le 4 septembre 2025 au LIEF d'Amsterdam. L'événement a réuni de jeunes ingénieurs et des professionnels du secteur dans un cadre rappelant davantage un festival qu'un salon professionnel traditionnel. Le nouveau format, avec intervenants, démonstrations, présentations et musique, a suscité un vif enthousiasme. Cette première édition a démontré la nécessité d'un événement d'un genre nouveau dans le secteur. Le Festival of Tech est une initiative de la FEDA et de la FPT, deux associations professionnelles qui mettent en relation les entreprises des secteurs des technologies d'entraînement, d'automatisation et de production. Elles renforcent l'industrie manufacturière néerlandaise grâce à leurs connaissances, leur réseautage et leur force d'innovation. (www.festivaloftech.nl) SMC est le leader mondial des composants et systèmes pneumatiques pour l'automatisation industrielle. La filiale belge de Sintered Metal Company fête actuellement son quarantième anniversaire (voir photo). SMC a été fondée au Japon en 1959 par l'ingénieur Yoshiyuki Takada. La multinationale dispose d'un réseau de plus de 400 bureaux de vente, est présente dans plus de 80 pays et emploie environ 23.000 personnes, dont 1.600 ingénieurs. Le directeur général de SMC, Hugues Maes, a accueilli clients et partenaires commerciaux à Wommelgem le vendredi 12 septembre pour célébrer l'anniversaire de SMC Belgique en grande pompe. (www.smc.be)
SMC a célébré le 40e anniversaire de sa filiale belge, dont le siège social est à Wommelgem.
Notre monde évolue, nous sommes, sur terre de plus en plus nombreux à vouloir accéder au confort et ce confort demande de plus en plus d’énergie. Cette énergie est principalement distribuée par le réseau électrique car les autres sources d’énergie émettent trop de gaz à effet de serre.
Ce que nous avions il y a quelques décennies : des grosses centrales électriques produisant toute l’énergie et, connecté au réseau, des utilisateurs consommant cette énergie a bien changé. L’énergie que ce réseau distribue est de plus en plus produite localement, de façon intermittente et parfois peu prévisible. Le rôle du réseau électrique a donc totalement changé en quelques années et évoluera encore énormément dans les prochaines années. L’arrivée massive des voitures électriques et la nécessité de recharger les batteries en peu de temps augmente encore la difficulté de gestion du réseau soumis à des pointes de demande alors qu’une partie de la production est générée de façon aléatoire. Les productions photovoltaïques et éoliennes soumises aux aléas de la météo ne facilitent pas la gestion du réseau et peuvent provoquer un blackout complet comme nous avons vécu récemment en Espagne et au Portugal.
Heureusement, nous disposons des technologies qui pourront résoudre ces problèmes. L’électronique de puissance permet la conversion bidirectionnelle de l’énergie continue en alternative et vis-versa. La technologie des batteries, boostés par la demande pour les véhicules électriques, permet le stockage local à grande échelle. Ceci permet une connexion entre les réseaux et la création d’une multitude de réseaux interconnectés produisant et consommant l’énergie de plus en plus localement. Les batteries domestiques joueront dans l’avenir un rôle important dans la régulation des flux d’énergie sur le réseau gardant localement le surplus d’énergie produit pendant la journée pour le distribuer le soir lorsque la demande locale est importante. Ceci permettra d’alléger le rôle de régulateur du réseau électrique.
Pouvons-nous envisager la conversion d’une partie du réseau électrique en tension continue, vu les avantages au niveau rendement et efficacité ? La réponse est mitigée, certes quelques projets ont été menés récemment avec succès pour le transport d’énergie des parcs éoliens maritimes vers la terre ferme mais la transformation du réseau existant est peu envisageable et la création d’extension de réseau en technique continue se heurte à la nécessité de conversion haute tension très couteuse. La création de réseau continu restera, dans un avenir proche, très local principalement autour de sources continues pouvant être directement connectées à des utilisateurs continus. N’oublions pas que la protection des réseaux continus est beaucoup plus complexe que celle
des réseaux alternatifs. Les réseaux deviennent donc plus complexes et leur gestion demande une automatisation basée sur la prédiction de la demande.
Dans ce contexte, nous pourrions nous poser la question : les grosses centrales électriques à production nucléaire sontelles toujours utiles ? Ces centrales produisent de l’énergie en énorme quantité mais sont peu flexibles dans leur adaptabilité à la demande d’énergie ponctuelle. De plus, elles représentent un danger de pollution à long terme tant que le traitement de leurs déchets ne sera pas résolu. Actuellement, malgré toutes nos technologies nous n’avons pas le choix, ces centrales sont indispensables à la stabilité du réseau, certes nous pouvons diminuer leur pourcentage dans la production totale d’énergie nécessaire à nos sociétés modernes, mais elle reste une source d’énergie essentielle.
L'Europe doit trouver un équilibre entre ses objectifs de décarbonation et la sécurité de son approvisionnement énergétique, ce qui influence la place du nucléaire dans le mix énergétique. Des pays, comme la France, se trouvent en tête de la production électrique décarbonée (près de 100%) grâce à leur centrale nucléaire, d’autres, comme le Danemark arrive à un taux de 70 % d’énergie décarbonée sans centrale nucléaire mais en comptant sur l’interconnexion des réseaux européens en cas de coup dur ! D’autres encore, comme la Pologne sont toujours dépendant des énergies fossiles, il reste donc beaucoup d’investissement à faire et la technologie des réseaux continus pourra aider à la transition vers une production électrique décarbonée.
Notre société évolue donc vers plus de complexité dans la production et la distribution de l’énergie essentielle à notre activité et à notre confort de vie, il n’y aura pas de guerre entre Nikola Tesla et Thomas Edison, une collaboration intense entre les deux technologies nous permettra de relever les défis de demain.
Patrick Polspoel a été directeur général chez Esco Drives jusqu’à sa retraite et fait partie du comité de rédaction d’Automation Magazine.
