Automation Magazine nr 213 (FR)

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

SEPTEMBRE 2018 NR 213

DOSSIER

« The Smart Factory, La Fabrication Digitale »

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 48e année Septembre - novembre - décembre 2018, Distribution Turnhout – P309959

p7 – « L’usine Industrie 4.0 n’existe pas » p14 – Inauguration du campus T2 à Genk par les ministres Crevits et Muyters p29 – Françoise Chombar, CEO de Melexis, prône l’égalité des genres et les études STEM intégrées

ROBOTTRACKS

« Les tracks développés par Vansichen Lineairtechniek permettent d’augmenter la portée du robot et conviennent aux principaux fabricants de robots. Notre plus grand atout est de concevoir et produire des axes de translation en fonction de vos besoins spécifiques.

Grâce à nos années d’expérience, nous pouvons élargir l’éventail de nos applications et solutions. »

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EDITO PAR HUGUES MAES PRÉSIDENT INDUMOTION

Les données vont changer nos profils métier Chaque entreprise dispose aujourd’hui d’un immense volume de données. La véritable valeur n’en devient évidente que lorsque ces ‘big data’ sont converties en des ‘smart data’, des données qui lui permettent d’avoir une meilleure perspective du déroulement de tous les processus de production.

Mesurer c’est savoir, et avec de bonnes informations, le management peut augmenter la qualité de la prise de décision, et par conséquent l’efficience opérationnelle. Les processus transparents permettent de prendre des décisions pertinentes dans le domaine de la planification et de l’optimalisation des processus de fabrication industriels. La clé de cette mesure est l’Internet des objets (IoT) qui relie les hommes et les machines.

« Les institutions du savoir et les centres de formation doivent investir dans les dernières technologies. » La communication – la cohésion digitale – s’avère donc cruciale. Les grands acteurs du marché appellent cela la ‘connected enterprise’ (Rockwell Automation) ou la ‘digital factory’ (Siemens). Ils veulent aider les entreprises à éclaircir (lisez : collecter et interpréter) ces données.

Siemens travaille avec un ‘digital twin’ ou jumeau numérique, une copie conforme de l’usine qui permet de réaliser des simulations des processus de production appliqués ou futurs. Un jumeau numérique permet de combiner la conception, les actifs et les données de mesure en temps réel,

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pendant le fonctionnement et la maintenance, et de créer ainsi de la valeur tout au long du cycle de vie de l’usine, de l’ingénierie intégrée aux opérations intégrées, de la maintenance prédictive au service.

Les prophètes maléfiques affirment que cette digitalisation et cette automatisation vont entraîner des pertes d’emploi. Mais l’automatisation est à percevoir au niveau des activités quotidiennes et non au niveau d’un emploi. Le bureau d’études international McKinsey a surpris en déclarant dernièrement qu’on ne peut totalement automatiser que 5 pourcents des emplois. Le reste – soit 95 pourcents ! – représente tout de même une forme d’apport humain. Pour ces emplois, une partie peut être automatisée, ce qui donnera plus de temps aux personnes concernées pour effectuer d’autres tâches, plus intéressantes.

Nous ne pensons pas que des emplois vont massivement disparaitre, mais notre profil métier va, lui, changer. Les travailleurs devront répondre à un autre profil métier. Les institutions du savoir et les centres de formation doivent donc investir dans les dernières technologies afin que les travailleurs soient préparés à leurs nouvelles tâches. InduMotion se félicite de cette prise de conscience au gouvernement, et à cet égard de l’ouverture au Limbourg du nouveau campus T2 à Genk où les étudiants et les demandeurs d’emploi sont formés pour ‘l’usine du futur’.

Chaque CEO ou manager devra tenir compte de l’impact de la digitalisation. Aucune industrie et aucune tâche ni emploi n’échappera à la vague de la digitalisation et de l’automatisation.

Réfléchissez avec votre équipe et réagissez de manière adéquate, car vos concurrents seront eux bien conscients de l’effet et de l’influence de la digitalisation.

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THIS IS EFFICIENCY Continuous Position Sensing

Détection de position continue Aucune modification de l’actionneur n’est requise 5 tailles avec plages de détection de 32 à 256 mm De nombreuses applications exigent plus que la simple détection de fin de course de l’actionneur, mais les méthodes traditionnelles de détection continuent sont coûteuses et difficiles à mettre en œuvre. La série CPS de Parker de la famille des capteurs P8S permet une détection de position du piston : rapide, simple, précise et sans contact. Il peut être installé sur un actionneur linéaire standard et offre un excellent rapport qualité-prix. parker.com/be

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COLOFON

CONTENU

INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge.

Membre du Comité européen CETOP. asbl InduMotion Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC Pneumatics) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire Jeroen Dieusaert (Bosch Rexroth) : Trésorier Geert Heyvaert (MGH) : Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Guy Mertens (Act in Time) : Administrateur Jo Verstraeten (Festo) : Administrateur

P3 EDITO Les données vont changer nos profils métier

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

P5 CONTENU

MEMBRES 2018 ABB (Asea Brown Boveri) – ABFlex Group – Act in Time – Asco – Atelier Du Nord – ATB Automation – Atlas Copco Compressors – AVD Belgium – Aventics – AZ Hollink Belgium – Bauer Gear Motor – Bege Aandrijftechniek – Boekholt – Boge Compressors – Bosch Rexroth – CC Jensen – CET Motoren – Clippard Europe – Compair Geveke – CQS Technologies – Dana Brevini Benelux – Delta Rubber Industries – Doedijns Fluid Industry – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Esco Drives – Festo Belgium – Focquet – Gates Europe – Gearcraft – Habasit – Hansen Industrial Transmissions (Sumitomo) – Hupico – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – igus – Ingersoll Rand Benelux – IPAR Industrial Partners – K-Flex – KTR Benelux – LDA – LM Systems – Luteijn Hydraulics – Manuli Fluiconnecto – Metal Work – MGH – Motoren Francoys – Motrac Hydraulics – NORD Drivesystems – Norgren/IMI-Precision – Optibelt – Pall Belgium – Parker Hannifin Benelux – PEC – Poclain Hydraulics – Protec – Rem-B – Renold PLC – Rittal – Rotero Belgium – Service Hydro – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – SMC Pneumatics – Stäubli – Stromag – Tas L & Co – Testo – Vameco – Van De Calseyde – Van Houcke – Vansichen – VB Parts Hydraulic – Vermeire Motion – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – Wittenstein – WTS Hydraulics – Yaskawa Europe

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tél. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes asbl InduMotion Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION Ing. René Decleer, Marcel De Winter, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Ing. Roger Stas, Maxime Vansichen.

SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

LAY-OUT Ruth Vanvelthoven ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

Automation Magazine est édité par InduMotion asbl. Un abonnement au magazine est gratuit et peut être demandé au secrétariat d’InduMotion : gerda.vankeer@ indumotion.be. Conformément à la législation GDPR européenne, nous vous informons qu’Automation Magazine conserve vos données : nom, nom de la société (option) et adresse. Cette information n’est pas partagée avec des tiers. Via Gerda Van Keer, vous disposez d’un droit de regard et vous pouvez adapter ou supprimer vos données à tout moment.

Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. © InduMotion 2018

Coverphoto ©Mine Dalemans, de gauche à droite: Ministre Hilde Crevits, ministre Philippe Muyters, président d’InduMotion Hugues Maes, directeur général VDAB Fons Leroy, VDAB-chef de projet André Jodogne.

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P7 DOSSIER The Smart Factory, La Fabrication Digitale P12 La digitalisation stimule le développement

des capteurs virtuels P14 INTERVIEW Fons Leroy et André Jodogne :

« Le Digital est notre nouvelle langue maternelle » P20 CASE STUDY IOT : Comment un professeur présente

l’Internet des Objets à ses étudiants P22 INTERVIEW Tom Dieusaert, ‘Computer Crash’ met

en garde contre la trop grande foi dans l’automatisation P25 Première édition du techfestival SuperNova P26 AGORIA L’industrie technologique continue d’investir massivement P27 Nouveau conseil d’administration chez InduMotion P28 INTERVIEW Françoise Chombar, CEO de chipfabrikant

Melexis, prône l’égalité des genres et les études STEM intégrées P33 FESTO : Thomas More choisit la CP Factory P35 Les technologies de WEG contribuent à limiter

l’exposition aux contaminants toxiques et dangereux

dans les laboratoires P36 L’entreprise familiale limbourgeoise Vansichen construit

le plus grand axe de transfert de robot FANUC d’une

capacité de 2.300 kilos P39 Ingénieurs ‘seniors’ cherchent places de stage P41 PRODUITS P45 TECHTELEX P46 CONCLUSION 5

« L’USINE INDUSTRIE 4.0 N’EXISTE PAS » « Je ne perçois pas les avantages d’une digitalisation de notre production », « Je ne sais pas par où commencer », « Nous n’avons pas de budget pour cela… » Les raisons invoquées pour repousser la digitalisation sont aussi diverses que nombreuses. C’est dommage parce que cela pourrait signifier quelques pas de plus pour quasiment toutes les entreprises, dans plusieurs domaines de gestion.

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DOSSIER DIGITAL FACTORY PAR SAMMY SOETAERT

MARITIEME HYDRAULICA, PNEUMATICA EN AANDRIJVINGEN De zeeschepen die de oceanen bevaren zijn geëvolueerd naar drijvende fabrieken waar processen moeten worden gecontroleerd en geoptimaliseerd. Industrie 4.0 doet zijn intrede in de maritieme wereld, iets wat u in het vorige nummer 211 van Automation Magazine reeds kon lezen in het interview met Maintenance Manager Danielle Lammens van rederij Exmar.

Hoe staat het met hydraulica, pneumatica en aandrijvingen aan boord? Maatwerk met pneumatica zorgt voor veilige en efficiënte containerschepen. Automation Magazine brengt u met een case study van Aventics het verhaal van een evoluerende techniek die de bemanning dagelijks helpt veilig de zeeën te bevaren.

Voorts laten we u kennismaken met Izaäk Luteijn die in 2003 startte met het verlenen van service voor hydraulica in machines en installaties. Zijn eigen engineeringsdienst voert in de maritieme sector opmerkelijke projecten uit. Dankzij nieuwe vismethodes zit er ook veel hydraulica in nieuwbouw vissersschepen: hydromotoren, besturingen, ventielen, flyshootlieren, …

Tot slot is er het bedrijf Laminaria uit Oostende. Een buitenbeentje op zoek naar een ‘groene’ energiebron. Bij hernieuwbare energie denken we spontaan aan zonnepanelen en windmolens. Toch is ook energie uit de zee onuitputtelijk, maar waarom breekt golfslagenergie dan niet door?

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U

n fabricant de chaussures de sport avait jadis besoin de 18 mois pour développer un nouveau modèle. Aujourd’hui, il vend des chaussures de course uniques et adaptées à la morphologie du client. La production est assurée par une robotisation avancée et des techniques 3D. Le délai d’attente pour cette manière de travailler ? Une semaine à peine, pour un produit entièrement spécifique au client.

Un second exemple est celui d’Atlas Copco qui se profile comme un fournisseur d’air certifié et non un fournisseur de machines.

Le chaudiériste Vyncke est un autre exemple de développement d’un nouveau modèle commercial. Avant, cette entreprise achetait ses brûleurs à ses clients du monde entier, mais une fois le processus d’achat finalisé, il y avait peu d’interaction.

Aujourd’hui, elle suit mondialement le degré d’efficience des brûleurs biologiques, un service qu’elle peut partager avec les parties impliquées. Cela génère une relation permanente avec le client et permet de recevoir des données en continu sur les performances de leurs installations. Ces informations sont ensuite réutilisées pour améliorer leurs machines.

Le moteur de tout cela? La digitalisation.

QUATRE THÈMES Les entreprises qui sont encore réticentes pourraient bien un jour être face aux faits car les changements ont lieu à un rythme soutenu. Nous avons demandé à Bart Demaegdt (Digital Enterprise Team Coordinator) et à Thierry Van Eeckhout (Vice President Sales Siemens Digital Factory – Process Industries and Drives) de Siemens ce qu’ils en pensent.

Bart Demaegdt: « Il y a aujourd’hui du changement dans les attentes des clients finaux et cela se traduit par des exigences adaptées à l’industrie. Je perçois quatre thèmes dans ces nouveaux besoins.

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Il y a le ‘from idea to shelf’-time - le temps nécessaire entre la création d’une idée et la vente effective sur le marché – qui subit une énorme pression. Les clients ne veulent plus attendre plusieurs mois pour un produit. » La Mass customisation est le second pilier. Les tailles des lots diminuent parce que les clients veulent un produit personnalisé, mais la vitesse de production ne doit pas en souffrir. La Quality permet de nous distinguer par rapport aux pays ou aux régions qui y sont moins intéressés.

Enfin l’Efficiency est un thème très large qui traite de l’efficience des machines et des composants mais aussi de l’efficience du personnel et du système. La question qui est posée est ‘Comment adapter mon processus de production pour qu’il soit prêt à fabriquer des produits uniques ?’ Les technologies sont aujourd’hui disponibles et elles peuvent être appliquées à l’un de ces thèmes. » FIXER D’ABORD LES BONS OBJECTIFS ‘Par quoi commencer?’ est une question qui revient régulièrement. Thierry Van Eeckhout avance quelques conseils utiles: « La phrase qui sous-tend cette question est souvent ‘Je veux que mon installation soit Industrie 4.0’. Et bien, l’installation Industrie 4.0 n’existe pas. Ce ne peut pas être un but en soi. Les objectifs doivent être définis dans des indicateurs de performance comme une augmentation de la productivité, une amélioration de la qualité ou un délai de commercialisation plus court. »

DOSSIER « Ce puzzle est différent pour chaque entreprise. Citons comme exemple Foxconn, le producteur de l’iPhone.

Le processus de production du boîtier du téléphone se déroulait, au début des années de l’iPhone, par compression. Développer un nouveau modèle durait plusieurs mois car il fallait à chaque fois concevoir des nouveaux moules. Aujourd’hui, ces composants sont fraisés dans 10.000 machines à commande numérique, ce qui permet d’apporter immédiatement des modifications au design via le logiciel. Pour Foxconn, il s’agissait là d’une excellente solution, mais toutes les entreprises n’ont pas les mêmes besoins. L’influence de la digitalisation dépend du secteur dans lequel l’entreprise se trouve, et les différences au sein des secteurs peuvent être énormes. » « Les défis d’un producteur de viande peuvent par exemple être totalement différents de ceux d’un producteur laitier. Le degré d’automatisation peut différer entre les secteurs, tout comme le cycle de vie, la compétitivité sur un marché, … Il se peut aussi qu’une entreprise se concentre sur la qualité et une autre sur les prix. Tout cela conduit à des différences dans les besoins. » Bart Demaegdt poursuit: « Un autre exemple de cette différence est la situation entre les industries chimique et automobile. Dans le cas de l’industrie automobile, le processus de production change tous les 5 à 7 ans et toutes les technologies sont revues. En chimie, les installations de procédés sont conçues pour un cycle de vie de 30 à 40 ans. Il est logique que seules les dernières technologies qui ont fait leurs preuves soient appliquées. La vision de la digitalisation de ces deux industries est donc totalement différente. » ‘IL N’Y A PLUS DE NUMÉRO DE COMMANDE DANS UNE USINE INDUSTRIE 4.0’ Comment savoir exactement ce qui est possible dans une situation spécifique? Comment réaliser une implémentation optimale ? Bart Demaegdt : « S’associer à un partenaire qui connait un secteur spécifique est une première étape. Ce partenaire va d’abord analyser votre entreprise afin de savoir où elle se situe dans plusieurs thèmes comme les données et la sécurité. Ce qui est important dans cette approche, c’est de partir de votre propre situation. Etablissez ensuite des objectifs concrets, des KPI’s (Key performance indicator) que vous souhaitez atteindre : une machine plus rapide, une qualité supérieure, une efficience énergétique meilleure. Focalisez-vous sur ce qui est momentanément et réellement possible. Parallèlement à cela, vous devez élaborer une feuille de route à plus long terme, car si vous êtes dans une mauvaise voie dans la phase initiale, cela peut avoir des conséquences néfastes plus tard parce que vous ne pourrez, par exemple, plus appliquer certains modules suite aux mauvais choix du passé. » « L’essence demeure: comment faire mieux que hier avec les KPI’s (Key Performance Indicator) définis? Nous examinons ensuite les techniques que vous pouvez déjà AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

mettre en œuvre pour atteindre cet objectif. Ce ne sont pas des projets mais une échéance d’environ deux ans car, d’ici là, la situation aura totalement changé. » LE JUMEAU NUMÉRIQUE Bart Demaegdt: « Malgré les différences esquissées entre les entreprises, on peut répartir le concept de digitalisation dans trois grands groupes: la réutilisation des données, la simulation virtuelle pour la validation et la transformation de données. Ces trois groupes peuvent être appliqués à chaque secteur, certes adaptés à la situation.

Il est important que la digitalisation ne soit pas limitée à un seul thème. On assimile souvent Industrie 4.0 à l’IIoT (Industrial Internet of Things) mais il ne s’agit que d’une partie du projet. L’entreprise qui se focalise sur l’IIot gagnera peut-être quelques pourcents mais elle ratera certainement des opportunités ailleurs parce qu’elle n’aura pas appréhendé le concept digital dans sa globalité. » « L’implémentation doit avoir lieu dans toute la chaîne de valeurs. Le fameux ‘Digital Twin’ – le jumeau numérique d’un déroulement de production – est un instrument essentiel car il peut être utilisé plus largement qu’on pourrait le penser. Il est souvent considéré comme un outil de conception alors qu’il peut aussi être utilisé durant tout le cycle de vie. Une mise en service peut ainsi être plus rapide grâce à la simulation virtuelle, qui peut aussi être largement déployé pour la formation des opérateurs, la recherche d’erreurs, le retrofitting et la gestion du changement. » « La simulation n’est en soi n’est pas une technique nouvelle, elle existe depuis des années. Ce qui est nouveau, c’est l’interaction avec l’automatisation. Le redéploiement des données dans une boucle est un grand progrès. Il ne s’agit pas d’un modèle qui existe uniquement dans le monde virtuel, il prend réellement vie. Grâce à une communication avec le logiciel du contrôleur, et le hardware, on peut créer un modèle qui reflète pleinement la réalité. L’information permet au modèle de s’améliorer en continu. » 9

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« Le concept évite aussi que des départements ne travaillent côte à côte. Il arrive que les départements de développement de produit, l’IT, opérations et la maintenance soient perçues comme des disciplines distinctes qui transfèrent les données à la discipline suivante. A terme, il y a plusieurs versions car le travail se fait en parallèle. Avec le jumeau numérique et une épine dorsale centrale pour la gestion des données (Digital Thread), tout ceci est exclu. » SIMULATION D’UN COMPOSANT À UNE USINE Bart Demaegdt: « La simulation est un instrument très puissant pour optimaliser une machine, voire un système complet. Vous pouvez examiner si vos composants sont correctement dimensionnés, ce qu’il en est de l’efficacité énergétique, comment les composants mécatroniques fonctionnent, à quelle vitesse et quel rendement vous pouvez vous attendre, … Au niveau du système, vous pouvez cartographier votre ligne de production et même l’usine entière. Supposons que vous envisagez une robotisation : vous pouvez immédiatement voir les conséquences si vous placez deux robots dans une ligne de production. Et l’impact si vous placez une personne supplémentaire quelque part. » « La création d’un jumeau numérique commence par une cartographie de votre point final. Tout ne doit pas être modélisé mais uniquement ce qui s’avère pertinent pour atteindre le but final. Une fois cet objectif atteint, vous pouvez vous concentrer sur un nouveau point. A terme, le jumeau numérique est ajusté et il devient plus réaliste. Comme tous les acteurs voient les modifications simultanément, on gagne facilement du temps. L’ingénieur l’automaticien peut intervenir si une modification introduite dans la mécanique peut poser des problèmes. Si ce constat avait lieu dans le monde réel, le prix de l’adaptation serait un multiple de celui de l’environnement virtuel. Une fois le modèle perfectionné, vous pouvez utiliser le jumeau numérique dans la surveillance conditionnelle, et dès qu’un écart se produit dans le monde réel par rapport à votre jumeau numérique, une alarme est déclenchée. C’est la grande différence par rapport à il y a 10 ans. La digitalisation a permis à un jumeau numérique d’aller plus loin que la simulation. » EXEMPLE AVEC L’ASSEMBLAGE DE GSM « On retrouve un exemple de cette manière de travailler dans l’application d’une machine d’assemblage de gsm.

Les touches de commande sont placées par deux robots 10

d’assemblage, et le transport des téléphones a lieu via le principe de transport configurable de Festo. Ce système est constitué de plusieurs chariots qui peuvent être identifiés séparément. Les produits que transportent les chariots peuvent subir des traitements spécifiques. Le résultat est qu’il est possible de fabriquer des produits uniques avec un seul système. Dans ce cas-ci, le client avait posé un délai de commercialisation limité comme exigence. L’engineering mécanique et électrique ont donc été organisées simultanément. Le développement mécanique a eu lieu en Chine tandis que la programmation logicielle avait lieu en Allemagne. Les outils d’aujourd’hui – contrôleurs, logiciels, capteurs – permettent de mesurer les performances mécaniques et le test de l’automatisation dans un environnement complètement virtuel. » « Dans ce cas-ci, les robots sont programmés via le PLC, ce qui permet de concilier la robotique au concept de mouvement et de sécurité. Dans une prochaine étape, les robots pourraient être autodidactes et rechercher, à partir des plans de conception, la meilleure manière d’effectuer leurs tâches. Ces systèmes seront introduits dans un avenir prévisible, il faut donc déjà en tenir compte. » Thierry Van Eeckhout: « Nous allons voir un déplacement progressif dans la relation entre les entreprises et leurs partenaires en automatisation. Je prends l’exemple d’une biscuiterie. Son cœur de métier est la valorisation de la recette du produit, pas la maîtrise de la dernière technologie de conditionnement. La manière actuelle de travailler – le client commande une machine, la machine est livrée et le fournisseur assure le service pendant un certain temps – va être remplacée par un système basé sur la performance. Vous ne livrez plus de machines au client mais de la certitude, et un jumeau numérique peut offrir une valeur ajoutée évidente. » https://www.siemens.com/businesses/be/nl/ digital-factory.htm

Etape par étape - Associez-vous à un partenaire en automatisation qui perçoit une image complète et accorde de l’attention aux caractéristiques spécifiques de votre secteur.

- Demandez-vous ce que vous voulez atteindre directement, mais pensez aussi au long terme.

- Demandez-vous où se situe votre entreprise en termes de maturité dans des concepts comme la sécurité, les données et la cybersécurité.

- Elaborez un plan d’intégration/par étapes concret.

- Communiquez ouvertement et clairement avec le personnel.

- Ne perdez pas l’objectif final des yeux.

DOSSIER LA RÉALITÉ VIRTUELLE MONTRE LE COEUR DE LA MACHINE

Le participant doit réaliser une réparation virtuelle d’une boîte d’engrenage défaillante.

Dans une usine digitale, il est possible de simuler les processus de production mais aussi de digitaliser les formations. Lors du salon duo Maintenance / Pumps & Valves 2018, MGH a démontré comment la réalité virtuelle (RV) pouvait être mise en œuvre pour mieux apprendre le fonctionnement des machines.

Spécialisée dans les réducteurs industriels et la révision, Maintenance & Gears Heyvaert (MGH) dispense aussi des formations sur l’inspection et la maintenance des réducteurs et des installations de freinage sur des terminaux de containers. L’entreprise fait appel à la réalité virtuelle pour ces formations. Les participants portent un casque VR pour effectuer une ‘réparation virtuelle’ d’une réducteur de vitesse défaillante. « En tant que partenaire, MGH veut aussi aider ses clients avec des formations et une meilleure prise de conscience des points critiques des boîtes d’engrenage et des freins », explique Harald Heyvaert. « Nous proposons cela tant en interne chez les clients qu’en externe pour toutes les parties intéressées. La réalité augmentée rend la formation agréable et enrichissante. Par cette expérience virtuelle, les participants peuvent voir ce qu’il se passe dans une réducteur de vitesse. Nous utilisons un modèle 3D d’une réducteur de vitesse que nous avons fabriquée sur mesure pour la grue de levage d’un client. » « Pour presque tout le monde, le fonctionnement d’une

réducteur de vitesse est une ‘boîte noire’, mais grâce à la réalité virtuelle, on peut voir tous les composants et comprendre le fonctionnement », poursuit Harald Heyvaert. « La surveillance conditionnelle émet un signal lorsqu’il y a un problème sur un palier d’un arbre intermédiaire. Deux scénarios sont alors possibles : l’installation est arrêtée, le couvercle du palier est dévissé, le carter supérieur est démonté et le palier usé est enlevé et remplacé. S’il apparaît que la cause du problème est une accumulation d’humidité, un reniflard MGH peut éventuellement être installé. Le deuxième scénario est pour les utilisateurs confirmés car dans cette situation, le palier sera remplacé mais aussi l’arbre et l’engrenage. » « Durant la formation, nous détaillons l’objectif et la structure des réducteurs de vitesse, puis nous mettons en évidence les principales RCFA – root cause failure analysis – pour arriver à la maintenance préventive, prédictive et proactive. Avec nos clients, nous voulons nous assurer qu’il n’y ait pas d’arrêts non planifiés suite à la défaillance de réducteur de vitesse. Nous prévoyons une bonne révision correcte, un suivi par une inspection visuelle et une surveillance conditionnelle et une conscientisation dans la manière dont les réducteurs de vitesse fonctionnent, avec une RCFA basée sur le secteur spécifique du client », conclut Harald Heyvaert.

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LA DIGITALISATION STIMULE LE DÉVELOPPEMENT DES CAPTEURS VIRTUELS Dire que les données modifient notre industrie à un rythme soutenu revient à enfoncer une porte ouverte. Il est important de distinguer les objectifs commerciaux des innovations qui offrent une réelle valeur ajoutée. Les capteurs virtuels appartiennent à cette dernière catégorie.

A partir de données, et non d’une mesure physique, ces capteurs sont capables de définir une grandeur. Et les innovations dans le traitement des données les rendent plus performants.

La qualité de mesure des capteurs physiques n’est pas toujours cohérente. Nous ne jetons pas la pierre aux fabricants de ces composants car leur technologie est en général parfaitement adaptée à la réalisation des tâches.

Mais il y a des circonstances où la mesure n’est pas évidente, pas souhaitée voire impossible à réaliser : • Les conditions de l’application rendent une mesure correcte difficile. Parfois, les conditions sont telles (encrassement, chaleur, humidité, …) que le capteur physique rend l’âme ou génère une mesure imprécise.

Les exemples sont nombreux : dans l’industrie alimentaire, la métallurgie, la chimie, l’industrie du papier, …

• Les capteurs physiques peuvent souffrir de longs retards de mesure. Ils peuvent aussi produire des mesures erronées dès les premières minutes de la mise en service.

• Il y a des cas où seule une mesure destructive est possible avec les capteurs physiques. En d’autres termes, des dommages sont causés à la pièce à mesurer.

• Il y a des grandeurs qui ne peuvent pas être mesurées, ou alors difficilement, avec un capteur physique.

• Les résultats de mesure doivent être analysés en laboratoire. Travailler avec des parties externes peut Résultats de mesure d’un test de validation pour un capteur de force virtuel en robotique. La valeur théorique calculée est en bleu, la valeur mesurée par le capteur réel est en rouge et le résultat du capteur virtuel est en vert. Lors du deuxième test, les résultats étaient similaires.

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engendrer un retard que vous ne pouvez pas contrôler.

Et les coûts peuvent rapidement augmenter.

• La production accuse un retard à cause d’une mesure, et elle ne peut pas poursuivre l’activité tant que les données de mesure ne sont pas connues.

• Le capteur de mesure est trop coûteux dans l’application.

• Les capteurs physiques nécessitent une maintenance.

LES DONNÉES COMME BASE DE MESURE Dans tous ces cas, on peut se demander si un capteur virtuel (aussi appelé soft, proxy ou surrogate sensor) ne pourrait pas être mis en oeuvre. Le virtuel prend alors le pas via un fonctionnement basé sur des modèles informatiques qui prédisent le rendement d’un capteur physique. Les modèles informatiques se basent sur d’autres données issues d’autres endroits du processus.

La collecte des données peut prendre des formes différentes : des mesures d’autres capteurs (qui peuvent réaliser une mesure sans problème), les données de

DOSSIER machines, de l’information provenant de bases de données et les données historiques qui, par le biais de l’apprentissage automatique, peuvent être converties en une prédiction correcte du développement de la grandeur.

Pour rendre toutes les données brutes adaptables à une estimation correcte, un processus par étapes s’impose. Il est constitué de plusieurs étapes : importation, nettoyage et filtration.

L’importation concerne la collecte de toutes les bases de données pertinentes et leur mise à disposition pour un traitement ultérieur.

Le nettoyage et la filtration consistent à corriger les erreurs dans les données de mesure, comme des données manquantes et l’élimination de l’information superflue, comme les parasites et les données aberrantes, des valeurs de mesure qui se situent très loin par rapport aux autres valeurs et qui donnent une image déformée de la réalité.

Une fois que les bases de données prêtes à être utilisées, divers types d’algorithmes d’apprentissage automatique sont déversés sur les données pour développer des modèles informatiques.

La validation consiste à vérifier que les données de mesure reflètent bien la réalité selon les modèles. Si ce n’est pas le cas, il peut s’avérer utile de revoir l’exercice et d’ajouter, de supprimer ou d’affiner d’éventuels facteurs.

Un élément très important et parfois négligé est qu’il s’agit d’un processus continu, même s’il a passé la validation. Un processus de production évolue en permanence, et les évolutions semblent également s’accélérer et se comporter autrement qu’au moment de l’activité du capteur virtuel d’origine. Par conséquent, les performances du capteur doivent être surveillées en permanence.

Les valeurs de mesure qui en résultent peuvent être communiquées à des parties externes, comme un PLC. Sur base du résultat, un avertissement ou un rapport peut être formulé via une notification par courrier électronique ou SMS. DEUX EXEMPLES PRATIQUES 1. MESURE DE LA RÉSISTANCE DU PAPIER Les capteurs virtuels sont fréquemment utilisés pour éviter les tests destructifs en laboratoire. Le test de résistance du papier en est un parfait exemple. Pour mesurer la résistance du papier, seule une mesure destructive était possible en entreprise, la résistance étant à chaque fois contrôlée par des échantillonnages réguliers. Via le capteur virtuel, plusieurs caractéristiques du processus sont mesurées comme l’épaisseur du papier, la vitesse de défilement de la machine, la pression et la température. En coulant tout cela dans un modèle, une approche peut être établie de la résistance qui devrait être mesurée au laboratoire via un test destructif.

En comparant ces résultats à des résultats de mesure historiques obtenus dans les mêmes conditions, il est possible d’obtenir des résultats très précis. Le taux d’humidité et le poids en grammes sont d’autres grandeurs qui peuvent être mesurées dans l’industrie du papier.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

2. MESURE DE LA TEMPÉRATURE DE L’HUILE DANS UN ENTRAÎNEMENT Dans le cas des entraînements, l’augmentation de la température de l’huile est un des facteurs qui indique des problèmes potentiels comme un frottement excessif, une surcharge ou des problèmes d’alignement. Il existe de nombreuses applications où des entraînements d’une puissance limitée sont mis en œuvre dans un espace limité. Pensez aux tapis convoyeurs dans les aéroports.

Equiper tous ces entraînements d’une sensorique n’est financièrement pas intéressant, et les ingénieurs ont donc étudié d’autres alternatives. En rassemblant des données émanant du variateur de fréquence comme le courant délivré, la tension et la vitesse, il est possible de calculer la température de l’huile à un moment donné. Lors des tests de validation, la température de l’huile calculée s’est avérée être quasiment similaire à la courbe de température réelle. La difficulté consiste ici à obtenir la validation pour chaque modèle de charge possible.

POINTS D’ATTENTION L’utilisation de données pour créer un capteur virtuel est une évolution très intéressante car elle permet de mesurer des grandeurs qui s’avèrent difficiles voire impossibles à vérifier avec une sensorique traditionnelle, que ce soit pour des raisons financières ou techniques. Cependant, le processus est sensible à certains pièges. Tout commence par la qualité du jeu de données. Il faut non seulement sélectionner les bons jeux mais le contenu doit aussi être qualitativement en ordre.

Un exemple d’erreur est l’utilisation d’ensembles de données dont le temps d’échantillonnage (le laps de temps durant lequel une grandeur est mesurée) est trop court pour l’utiliser dans des relevés à plus long terme.

La température d’une pompe à l’extérieur varie selon les saisons. Si le temps d’échantillonnage est limité à 1 mois, vous savez qu’il est difficile d’obtenir des relevés sur une plus longue période. Le prix de revient est un deuxième piège. Pour certaines applications, créer un capteur virtuel peut s’avérer plus coûteux. Dans le cas des entraînements de notre second exemple, le prix peut être comprimé parce que le producteur peut l’appliquer sur tous ses entraînements. Pour un entraînement autonome, le coût de développement ne fait peut-être pas le poids face au coût d’un capteur traditionnel.

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Inauguration du campus T2 à Genk par les ministres Hilde Crevits (Enseignement) et Philippe Muyters (Emploi)

« NOTRE NOUVELLE LANGUE MATERNELLE EST AUJOURD’HUI DIGITALE » Le Service flamand pour la recherche d’emploi et la formation professionnelle (VDAB) investit massivement dans un centre de formation ultra moderne au Limbourg. Le campus T2, installé sur l’ancien site minier de Waterschei, devient un nouvel centre où les travailleurs sont formés pour un emploi dans la ‘Factory of the Future.’ « Nous devons investir davantage dans la formation continue », déclarent Fons Leroy et André Jodogne.

Visite de haut rang ce jeudi 30 août à Genk avec la présence des ministres flamands Philippe Muyters (Emploi) et Hilde Crevits (Enseignement) à l’inauguration du campus T2 installé sur l’ancien site minier Waterschei au Thor Park. La ministre Crevits a félicité tous les partenaires impliqués dans le projet et cité Nelson Mandela : ‘L’enseignement est l’arme la plus puissante pour changer le monde’.

Les trois initiateurs de ce campus technologique T2 (T2 pour Talent & Technologie) sont le VDAB 14

Limbourg, SYNTRA-Limbourg et la Ville de Genk. Le gouvernement flamand, les fonds européens et SALK (Strategisch Actieplan voor Limburg in het Kwadraat) soutiennent le projet. Au total, 57 millions d’euros sont investis dans le campus. « Ce sont les 24.000 m² les plus intelligents de Belgique », nous dit-on. « Le campus T2 est un symbole dans la manière dont on veut former les travailleurs du futur », déclarent Fons Leroy et André Jodogne. Fons Leroy dirige le Service flamand pour la recherche d’emploi et la formation

INAUGURATION DU CAMPUS T2 PAR JEAN-CHARLES VERWAEST - PHOTOS MINE DALEMANS

professionnelle depuis 2005. Il est l’auteur de nombreux articles et ouvrages sur la politique du marché du travail, l’emploi et le chômage. André Jodogne du VDAB a joué un rôle clé dans la mise en service du campus T2.

Ce campus unique va former les élèves, les étudiants, les travailleurs, les demandeurs d’emploi et bien entendu les entrepreneurs dans les technologies du futur. « C’est ici que nous allons dispenser des formations pour les emplois de demain », explique André Jodogne, dont on peut lire ‘InnovatHor’ sur sa carte de visite, une référence au site Thor. « Le campus T2 ne proposera pas un enseignement classique mais des formations axées sur la pratique de nouvelles technologies. » Fons Leroy confirme : « Le campus doit ressembler à une Factory of the Future, pas à une école. » D’après eux, la digitalisation aura un impact sur tous les métiers et dans tous les secteurs. « En ce qui concerne l’industrie du futur, nous sommes tous dans une phase transitoire. Nous allons travailler selon une relation co-botisée homme-machine. Lorsque les machines deviennent plus intelligentes grâce à l’intelligence artificielle (IA), il faut apprendre leur langue pour réussir la collaboration. Comme quand on était enfant et qu’on a appris le néerlandais, il faut faire la même chose avec le digital. Dans Industrie 4.0, le digital est notre nouvelle langue maternelle », souligne Fons Leroy. « L’enseignement doit se consacrer pleinement aux compétences du 21e siècle », continue le patron du VDAB. « Cela va de la digitalisation à la robotisation, la gestion du changement, la diversité, … Chaque emploi a besoin de tout cela. L’enseignement doit générer des personnes flexibles et résilientes. Big data, IoT, robotisation, …, le travailleur du futur va connaître de nombreux changements technologiques. » Fons Leroy prévient que la pénurie des métiers techniques ne diminuera pas sur le marché du travail flamand. « En règle générale, le manque va persister.

Actuellement, pour 100 personnes qui partent en pension, 82 nouveaux travailleurs arrivent sur le marché de l’emploi. Nous avons urgemment besoin de personnes dotées de compétences technologiques. » « Il y a un grand potentiel en Flandre. Nous sommes très instruits mais nous devons plus montrer l’ambition des Diables Rouges », estiment Fons Leroy et André Jodogne.

un espace d’expérience éducatif basé sur le jeu. Pour les jeunes âgés de 11 à 14 ans, un programme d’initiation est prévu et le dernier échelon aide les jeunes de 16-17 ans à faire un choix de carrière pertinent. » Le campus T2 fait partie du réseau des centres de formation du VDAB. Il y en a une soixantaine en Flandre, mais celui de Waterschei est le plus moderne.

Le VDAB est chargé de guider les demandeurs d’emploi vers le campus. Il a une capacité quotidienne de 1.300 ‘stagiaires’, un terme délibérément choisi pour que le groupe-cible soit le plus largement interprétable et qu’il n’y ait aucune distinction entre les élèves, les demandeurs d’emploi et les entrepreneurs.

Pour Patrick De Locht, business developer chez SYNTRA Limbourg, et aussi ‘InnovatHor’ au campus T2, la collaboration entre les différents partenaires est excellente. « L’idée de campus T2 est née de trois partenaires : le VDAB, l’enseignement et SYNTRALimbourg. Chacun recherchait un lieu d’apprentissage

Sur le campus T2, il y a 11 TECHlabs et 80 locaux. Fons Leroy : « Il faut voir ce campus comme un Bobbejaanland technologique et non un site Bokrijk. » (rires). Il a découvert un projet similaire en Corée du Sud avec JobWorld, un parc d’attractions hautement technologique où il est possible de s’exercer à tous les métiers via notamment la réalité virtuelle et la réalité augmentée. « En Corée du Sud, il y a trois niveaux d’éducation. Dès 3 ans, les enfants sont mis en contact avec la technique dans AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

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plus grand. En unissant nos forces, nous avons pu construire un beau et grand campus. SYNTRA y regroupe les divers départements technologiques établis à Hasselt, Tongres, Genk/Winterslag et Neerpelt. Les secteurs techniques électro, énergie, HVAC (heating, ventilation & air conditioning) et construction y sont centralisés. »

« C’est le lieu de rencontre en Flandre entre les écoles et le monde économique. » Sur le nouveau campus, plus de 350 formations TECH sont organisées. Elles sont données par des formateurs expérimentés, tant de SYNTRA que du VDAB. Les partenaires ont investi lourdement dans les équipements techniques. Ils ont ainsi acquis un module de formation SMC SIF-400 (voir encadré) pour démontrer toutes les technologies d’Industrie 4.0. Une installation de formation smart grid de l’entreprise technologique allemande Lucas-Nülle a aussi été achetée, ainsi qu’un lab CNC entièrement équipé et une imprimante 3D métal de Sirris. Enfin le fonds sectoriel des fabricants de plastique a mis pour 1,3 millions d’euros de machines de transformation du plastique à la disposition. « Il y a quatre labos en bas : l’électro (résidentiel, industriel et automatisation), les nouvelles énergies (techniques de réfrigération, pompes à chaleur, techniques des brûleurs, CC/sanitaire), les nouveaux matériaux (techniques de transformation des plastiques 16

en collaboration avec PlastiQ, l’organisation sectorielle de l’industrie de transformation des plastiques), et un labo Construction, et ci-dessus un lab de formation pour les TIC et le jeu, ainsi qu’un studio photo, vidéo et son » détaille Patrick De Locht. « Notre groupe cible est très large. Il y a des jeunes qui suivent des cours ici durant 2 à 3 jours puis qui complètent leurs connaissances sur le lieu de travail, mais aussi des étudiants qui suivent un programme de formation complet, des demandeurs d’emploi qui sont envoyés par le VDAB, des personnes qui envisagent de changer de carrière ou qui veulent se recycler. Nous proposons ces parcours d’apprentissage aussi en cours du soir. » Pour le ministre de l’Emploi Philippe Muyters, il est certain que ce concept unique mérite d’être répété. Un tel centre de formation sera d’ailleurs construit à Roeselare. « C’est le lieu de rencontre en Flandre entre les écoles et le monde économique », souligne sa collègue Hilde Crevits.

Patrick De Locht: « Nous recherchons maintenant des talents techniques, hommes et femmes, qui ont des capacités – lisez: du talent – mais qui sont peu voire pas formés. Nous avons élaboré divers trajets de formation, basés sur les compétences demandées par le marché.

Le campus T2 va offrir au Limbourg une grande valeur ajoutée à tous les demandeurs d’emploi ou aux personnes qui veulent se recycler. » www.vdab.be www.syntra-limburg.be www.t2-campus.be

SMC intègre Industrie 4.0 dans un module de formation SIF-400 SIF signifie Smart Innovative Factory et 400 fait référence à Industrie 4.0. La multinationale japonaise SMC Pneumatics, leader de marché mondial dans le domaine de la pneumatique, investit énormément en R&D et dans la formation des jeunes.

Le système de formation SIF-400 de SMC englobe une usine intelligente où toutes les dernières technologies sont représentées : Industrial Internet of Things (IIoT), OPC UA, un lien webshop à la production, les robots, cobots et AGV’s, les applications cloud, le système de gestion MES & ERP, la RFID, la maintenance préventive et prédictive, le lien TIC vers l’industrie, …

Concrètement, il est possible de configurer une ligne de production avec un choix de produits via le webshop, le remplissage de supports, le stockage de produits, l’étiquetage et le marquage de supports, le conditionnement et le stockage de supports, la livraison des produits souhaités, le recyclage et la gestion de la production. Le module de formation intéresse un vaste groupe-cible comme les électriciens et les mécaniciens de maintenance, les opérateurs, les étudiants et les élèves d’orientations techniques ainsi que les travailleurs et les employeurs dans l’industrie.

« SMC est un acteur majeur qui a énormément d’expertise dans Industrie 4.0 », souligne André Jodogne dans le choix du système du spécialiste japonais. « SMC est le précurseur du Techtruck, le projet de Siemens, FANUC et SICK qui va dans les écoles flamandes pour faire découvrir l’usine du futur aux élèves. » « La configuration SIF-400 se situe au niveau de nos élèves et des demandeurs d’emplois alors que d’autres configurations de test sur le marché sont plus du niveau des bacheliers professionnels. De plus, il était crucial pour nous que toutes les facettes d’Industrie 4.0 soient représentées. Le support de SMC est aussi important, l’accompagnement est vraiment personnalisé. » « Le fait que le SIF-400 puisse être utilisé par plusieurs personnes simultanément est un autre point positif. Des groupes de 20 personnes peuvent travailler dessus, mais le module est généralement utilisé par 8 à 10 personnes par projet. Cette solution complète rend le SIF-400 unique. Ce n’est pas évident de développer tout cela, tant d’un point de vue financier que technique, et c’est pourquoi nous avons fait appel à l’expertise de SMC », conclut André Jodogne. www.smctraining.com

Le SIF-400 de SMC Pneumatics.

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Thor Park dynamise l’économie au Limbourg

Le campus T2 fait partie de Thor Park, l’ancien site minier aujourd’hui reconverti par la Ville de Genk en un vaste projet de développement où la technologie, l’énergie et l’innovation y sont centraux. Le parc technologique a une superficie de 93 hectares. SALK, le plan qui doit aider le Limbourg après la fermeture de Ford Genk, soutient le projet. Par ailleurs, une centaine de petites entreprises technologiques y travaillent avec SYNTRA, VDAB et les écoles.

Le campus doit offrir une réponse à la demande en hausse du marché du travail pour des personnes techniquement qualifiées. « Il y a déjà 20 pourcents d’offres d’emploi en plus qu’il y a un an », déclare Tinne Lommelen, directeur de VDAB Limbourg.

Dirk Vanstipelen, directeur SYNTRA-Limbourg, confirme : « Dans le secteur technologique, le nombre de start-up augmente davantage au Limbourg que dans le reste du pays. En 2017, 38 pourcents des starters au Limbourg étaient une start-up TECH. La demande en profils techniques est donc élevée. » D’après le bourgmestre de Genk, Wim Dries, qui a suivi la formation de bachelier en Electronique, le campus T2 est le moteur de Thor Park. « Il amène une nouvelle dynamique dans la ville. Avec la ville de Genk, nous sommes fortement engagés dans la technique et la technologie et nous formons de la main d’œuvre prête à travailler. Ce campus génère une transversalité entre les étudiants et l’entrepreneuriat, ce qui est bénéfique pour leur attitude et notre économie. » A terme, le Thor Park donnera du travail à 7.000 personnes, c’est deux fois plus que le site minier de Waterschei lorsqu’il était en activité, avant sa fermeture en 1987.

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COMMENT UN PROFESSEUR PRÉSENTE L’INTERNET DES OBJETS (IOT) À SES ÉTUDIANTS Le professeur universitaire Thomas Pospiech, qui enseigne la gestion de la production et des processus à l’Université de Sciences Appliquées de Heilbronn en Allemagne, parle de la « mallette IoT » qu’il a mise au point pour faire une présentation pratique de l’Internet des objets aux étudiants en technologie de l’automatisation.

M. Pospiech, comment vous est venue l’idée de la mallette IoT ?

Un autre professeur m’a contacté pour me suggérer de commencer une série de cours sur le thème de l’Industrie 4.0. J’ai donc décidé de me concentrer sur les thèmes de l’IoT et des systèmes de bus dans la pratique industrielle, avec la question suivante à l’esprit : que puis-je expliquer aux étudiants directement dans la salle de classe ? Et le plus important : que puis-je leur montrer ? IoT signifie littéralement « The Internet of Things », l’Internet des objets, et donc, mon objectif était d’apporter chaque « objet » électrique dans l’Internet, même une simple ampoule. Cela m’a donné l’idée de rassembler un grand nombre de composants dans un espace réduit. Si ces composants peuvent présenter l’IoT dans une mallette, alors l’architecture unifiée Open Platform Communications (OPC UA) est indispensable.

J’ai donc approfondi la question : quelle API, de quel fabricant, fonctionne avec l’OPC UA ? Mais également la question : comment s’effectue la mise en service dans la pratique ? Je n’ai pas le temps de passer une heure et demie à configurer le système. Je dois pouvoir indiquer les paramètres à configurer en moins de 15 minutes, et ça doit marcher.

Les machines de production actuelles sont si flexibles et offrent une telle qualité de performance qu’un contrôleur seul ne suffit plus. On a besoin de plusieurs UC, et pour qu’elles puissent communiquer les unes avec les autres, elles ont besoin de l’OPC UA. C’est la plus adaptée. En

Le professeur Pospiech (au milieu) : ‘Les étudiants travaillent avec la mallette et acquièrent une expérience de l’IoT de premier ordre.’

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outre, il y a la mise en réseau avec les systèmes de niveau supérieur : niveau MES, niveau ERP, etc. L’OPC UA vous permet de connecter le site au SAP (ou à un Cloud) et de relier entre eux les différents contrôleurs.

L’Ethernet industriel existe déjà avec un certain nombre de normes établies. Pourquoi avons-nous également besoin de l’OPC UA ?

L’architecture unifiée OPC fonctionne également comme protocole de communication sur le matériel Ethernet existant. Cependant, elle est principalement utilisée pour connecter les contrôleurs entre eux et avec le niveau PC. Par conséquent, elle ne doit pas être confondue avec des protocoles tels que Profinet, Powerlink, etc., utilisés principalement pour le contrôle des actionneurs de l’ordre de la microseconde. À l’heure actuelle, l’OPC UA n’est pas en mesure de le faire. Avec l’expansion prochaine vers l’OPC UA TSN, qui devrait être disponible d’ici un à deux ans, il sera alors également possible de contrôler les moteurs en temps réel.

Nous arrivons ensuite au MQTT. Quelle a été la raison de son intégration ici ?

C’est un monde complètement différent. Cela vient en fait des services de messagerie tels que Twitter. L’objectif est de transférer rapidement des données ou des informations dans un autre endroit sans trop de surcharge du protocole. L’OPC UA, par exemple, a une surcharge relativement importante avec les mécanismes de sécurité, les objets, etc. Le MQTT s’intéresse surtout au contenu du message, c’est-à-dire aux valeurs individuelles. Par conséquent, lorsque le message est créé, je n’ai pas besoin d’une UC puissante. Elle peut par exemple être alimentée par une batterie. Par exemple, un capteur transmet les valeurs individuelles à un courtier (un récepteur central) qui redistribue ensuite les messages aux « parties intéressées ». La fonctionnalité et la topologie du MQTT sont complètement différentes de celles de l’OPC UA, par

CASE STUDY IOT exemple. L’avantage, c’est que si j’ai un capteur quelque part et que je m’intéresse à ses valeurs, je n’ai pas besoin de poser des câbles et je n’ai pas besoin d’un processeur haute performance. Au lieu de cela, il suffit qu’on m’envoie les données sur le réseau mobile. Je m’attends à ce que dans quelques années, les fabricants de capteurs soient capables d’intégrer en standard le MQTT ou une fonctionnalité similaire dans le module capteur.

Autre composant, l’interface utilisateur Alexa, l’EchoDot d’Amazon, est intégrée dans la mallette.

Oui, Alexa, mon amie. (Rires) C’est simplement une façon de faire comprendre plus facilement aux étudiants la complexité de tout cela et de les motiver un peu. L’avantage est que la reconnaissance vocale est extrêmement performante. Alors, j’ai utilisé Alexa pour expliquer aux élèves la façon dont les données sont générées, comment elles trouvent leur chemin du capteur au Cloud et ce qu’on peut en faire (big data, maintenance prédictive, etc.). Voici comment tout cela fonctionne : un capteur de température, par exemple, est relié au contrôleur OMRON. À l’aide du MQTT, j’envoie la valeur de température actuelle vers le Cloud, chaque seconde.

Les données sont désormais disponibles dans une feuille de calcul Excel ou dans une base de données. Mais pour qu’Alexa réponde à ma question sur la température actuelle, je dois programmer une compétence dans le Cloud. Cette compétence n’existe pas en tant que telle, elle ne peut pas être achetée ou téléchargée. J’ai donc déjà incité les étudiants à examiner de plus près les données dans le Cloud et à réfléchir à la façon dont elles peuvent être transmises à Alexa.

L’Industrie 4.0 signifie également le mariage de la technologie d’automatisation et des technologies de l’information. Premièrement, l’UC OMRON doit avoir accès aux données, ce qui constitue encore en grande partie de l’automatisation. Cependant, pour qu’Alexa soit en mesure d’interpréter les données, j’ai besoin de langages de programmation complètement différents et de connaissances de base complètement différentes. La possibilité de programmer Alexa pour aller chercher les données sur le Cloud ou directement sur le contrôleur d’Omron via MQTT me permet de présenter ces deux mondes aux étudiants. Cela fonctionne si bien que je me demande s’il y aura des applications industrielles pour cette technologie à l’avenir. Il vous suffit d’être ouvert et de vous débarrasser de vos œillères. Bien sûr, la sécurité des données et des informations ne doit pas être négligée.

Par la fusion de l’automatisation et de la technologie de l’information et les possibilités qui en résultent, la pyramide de l’automatisation classique va se déformer de plus en plus.

De votre point de vue, que signifie ce changement pour les fabricants comme Omron ?

Je surveille le marché des automates programmables depuis de nombreuses années, depuis le début du millénaire. Presque chaque année, les fournisseurs améliorent les performances de leurs contrôleurs et AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

Détail de la mallette : compacte et puissante. Le contrôleur de machine multifonctionnel 64 axes d’OMRON NJ501. Le contrôleur, le contrôleur d’axes, la robotique, le MQTT et l’OPC/UA sont tous inclus. cela se reflète aussi dans la possibilité de réaliser des fonctionnalités et des applications de plus en plus complexes, année après année. Il s’agit maintenant de permettre à l’environnement de développement, c’est-à-dire l’outil de l’ingénieur en automatisation, de reproduire ces fonctionnalités complexes de façon transparente et aussi simplement que possible pour une mise en œuvre efficace (et pour la rentabilité industrielle).

Pour certains systèmes, je ne comprends tout simplement pas la procédure de mise en œuvre appropriée, et donc j’ai un problème.

Si nous imaginons maintenant que, en raison de l’Industrie 4.0, de nouvelles fonctionnalités ou des fonctionnalités étrangères à la technologie d’automatisation viennent s’ajouter au monde informatique, alors la situation risque fort de ne pas s’améliorer. L’Industrie 4.0 va devenir très coûteuse, parce que les heures de main-d’œuvre pour les projets industriels sont en nombre limité et coûteuses. Omron est l’un des premiers fournisseurs en matière d’intégration de fonctions avancées telles que MQTT. Et surtout en termes de facilité d’utilisation, je dois prendre la parole en faveur d’Omron : l’environnement de développement Sysmac Studio est très intuitif, je suis donc en mesure d’exécuter les fonctions que je veux sans trop d’effort.

Comment la mallette IoT a-t-elle été perçue par les étudiants ?

La mallette n’est pas utilisée depuis très longtemps, à peine un semestre, en fait. Mais je peux vous parler d’une petite réussite. Après un cours, huit étudiants sont venus me voir de leur propre initiative et m’ont demandé si nous pourrions examiner le sujet plus en profondeur en privé, en dehors de l’université. C’est quelque chose qui arrive rarement. Ils ont trouvé cela tellement amusant que nous avons mis en place un groupe de travail qui fonctionne toujours à l’heure actuelle. Nous nous réunissons au moins une fois tous les 15 jours pour échanger des idées, construire de petits modules ensemble, etc. Pour moi, c’est la plus grande preuve que j’ai pu éveiller l’intérêt des étudiants grâce à la mallette IoT. 21

“ COMPUTER CRASH ” MET EN GARDE CONTRE UNE TROP GRANDE CONFIANCE DANS L’AUTOMATISATION Un jour, les avions de ligne se passeront du co-pilote. Grâce aux progrès technologiques, un seul pilote suffira dans le cockpit pour assurer la sécurité de l’avion. Voilà comment les compagnies aériennes veulent absorber la pénurie mondiale de pilotes et maintenir le prix du billet bas. Mais quelle confiance peut-on accorder à nos technologies ?

« Lorsque j’ai entendu parler d’un problème avec l’automatisation, je savais que ce serait là un thème journalistique intéressant car je n’avais rien lu de tel auparavant. L’automatisation croissante et les risques inhérents sont un sujet qui va devenir de plus en plus actuel. Je me suis rendu compte par la suite que le thème de l’homme contre la machine était déjà présent dans mon ouvrage précédent ‘De laatste rit van de kever’ (‘Le dernier voyage du scarabée’). C’est l’histoire d’un voyage à bord d’une vieille voiture entièrement mécanique, à l’inverse des machines modernes pilotées par un ordinateur et où l’homme n’a plus aucun impact. »

Une usine numérique gère des produits mais dans le secteur de l’aviation, c’est la vie de personnes qui est confiée à un ordinateur. Actuellement, les avions volent en mode automatique durant 95 pourcent du temps.

Lorsque les passagers applaudissent un atterrissage réussi, c’est l’ordinateur qu’ils congratulent. Dans l’avenir, on verra apparaître des aéronefs sans pilote qui voleront de manière totalement automatique, en étant contrôlés depuis le sol.

Le journaliste Tom Dieusaert a lu quelques articles sur le crash de l’Airbus 330 d’Air France en 2009 et a voulu savoir ce qu’il s’était exactement passé. C’est ce qui l’a inspiré à écrire un nouvel ouvrage ‘Computer Crash.’ « On a parlé de décrochage et d’indicateurs de vitesse gelés, autant de concepts aéronautiques que je ne comprenais pas bien. Comment un avion sophistiqué peutil tomber du ciel ? Les déclarations selon lesquelles ‘les pilotes volaient trop haut’ semblent étranges. Tout cela a éveillé mon intérêt », déclare Tom Dieusaert.

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La confiance de l’homme dans la technique n’est-elle pas trop grande? « Ce qui m’intéresse, c’est le rapport entre le progrès technologique et l’amélioration de la qualité de vie car, finalement, c’est bien de cela qu’il s’agit. En soi, la technologie est neutre mais il faut voir comment et par qui elle est utilisée. Prenez l’aviation, un secteur qui a connu un développement incroyable et voyez comment certains capitaines de l’industrie ont réagi à cela en érigeant une société à bas coûts et en gagnant des milliards, mais hélas rien pour le coût écologique. D’autre part, on constate que la massification du transport aérien donne de l’ampleur à l’automatisation. Pour Ryanair par exemple, il serait préférable d’avoir des avions sans pilotes que d’investir dans des pilotes difficiles qui font grève. Soit vous formez un demi-million de pilotes supplémentaires durant la prochaine décennie, soit vous automatisez plus. Mais si vous automatisez trop, vous risquez de perdre le contrôle.

Bref, je pense que le problème n’est pas que la technique peut défaillir mais que l’on va en perdre le contrôle.

Un peu comme dans les romans de science-fiction. Ou comme dans le cockpit du vol fatal d’Air France où on s’est demandé ‘que fait la machine ?’

INTERVIEW Voyez-vous d’autres secteurs où ce danger est élevé? « L’utilisateur optera toujours pour la facilité et le coût.

Si quelque chose devient abordable – je pense à une voiture autonome – les gens l’achèteront. Après la phase d’apprentissage initiale, comme c’est aujourd’hui le cas avec les épreuves de crash test chez Tesla suite au pilote automatique non fiable, les machines vont s’améliorer de jour en jour et il y aura au final moins d’accidents qu’aujourd’hui sur nos routes. Le trafic sera relativement plus sûr mais il y aura encore des accidents qui seront dus à des ordinateurs défaillants. Reste à savoir si les fabricants de ces véhicules admettront ces erreurs ou s’ils les répercuteront sur les opérateurs. » Pensez-vous aujourd’hui deux fois avant de prendre l’avion? « Un pilote d’un Boeing 777 m’a dit dernièrement que l’homme a deux grandes peurs : monter dans un avion et parler en public. Il y a en effet quelque chose de pas naturel que de monter dans l’habitacle d’un aéronef et de transmettre le contrôle à quelqu’un d’autre. Je pense que nous avons tous plus ou moins peur de l’avion. Mais au plus vous volez et au plus vous lisez de la littérature sur le sujet, au mieux vous comprenez comment un avion fonctionne et comment tout rentre dans la normalité.

Même si un incident se produit, il y a toujours les protocoles à bord pour atterrir en toute sécurité. » « Dernièrement, un ami m’a invité quelques fois à bord d’un petit avion de sport, et là l’expérience est toute autre. Ce que j’ai trouvé de très positif, c’est une vision meilleure que l’on a tout autour de soi. Une anecdote amusante est qu’un jour, nous sommes rentrés très tard

à la base, il faisait presque nuit, et l’avion ne pouvait pas atterrir avec les instruments (mais à vue). Il faisait vraiment sombre et la piste était peu visible. Mais bon, le pilote était confiant et ça c’est fondamental. Vous supposez que l’homme/la femme face aux cadrans du tableau de bord sait quoi faire et a un plan B. Je peux imaginer que de nombreuses personnes de notre génération n’ont pas une telle confiance dans un ordinateur. » Que peut-on apprendre de votre livre?

Comment éviter la répétition? « La réponse se trouve dans le dernier chapitre du livre. Nous nous trouvons aujourd’hui dans une phase transitoire entre l’aviation manuelle et le vol automatique sans pilote. L’inconvénient est que de nombreux pilotes ne sont plus en mesure de reprendre les commandes.

De plus, ils croient trop en l’automatisation. Ils ne ‘pensent’ plus. On appelle cela la ‘perte de conscience de la situation’. Il y a quelques exemples comme l’accident d’Asiana à San Francisco, Emirates à Dubaï ou Turkish Airlines à Amsterdam. La seule solution est une meilleure formation et plus de supervision de la part des autorités. Le public devrait aussi pouvoir être informé de cette évolution défavorable pour la sécurité. Mais j’ai néanmoins remarqué quelque chose avec mon livre : de nombreuses personnes perçoivent un vol en avion comme quelque chose de magique et ne préfèrent pas connaître les détails. » Tom Dieusaert, ‘Computer Crash – Wanneer boordtechnologie faalt.’ Bitbook Uitgeverij (www.bitbook.be) ISBN 978 9 082 75771 2

Le cockpit d’un Airbus A319 du constructeur d’aéronefs européen Airbus.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

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PREMIÈRE ÉDITION DU TECHFESTIVAL SUPERNOVA

Du 27 au 30 septembre à Anvers, vous pourrez admirer la première voiture volante au monde. Les initiateurs Jürgen Ingels et Pascal Cools y donneront le coup d’envoi de la première édition du techfestival SuperNova. Tout le quartier de l’Eilandje à Anvers, du Felix Pakhuis au MAS jusqu’à la Waagnatie, sera consacré aux nouvelles technologies.

Jürgen Ingels est l’entrepreneur technologique le plus célèbre du pays. Après avoir vendu son système de paiement par internet Clear2Pay avec un certain succès, il a décidé d’investir son argent dans de jeunes entreprises technologiques. Pascal Cools dirige Flanders DC (Flanders District of Creativity), l’asbl qui soutient les entrepreneurs créatifs pour le compte du gouvernement flamand.

L’inspiration pour l’organisation de cet événement provient de l’étranger, notamment d’Austin (Texas) où a lieu le fameux start-up festival South by Southwest. Il y a aussi Slush à Helsinki en Finlande et le Web Summit dont les cinq premières éditions ont eu lieu à Dublin avant Lisbonne en 2016, et qui rassemble 70.000 participants.

Lors de cette première édition de SuperNova, une centaine d’entreprises feront des démonstrations de leurs dernières évolutions dans le domaine de l’intelligence artificielle (AI), des big data et de l’apprentissage automatique, de la santé, des jeux, de l’internet industriel et de l’internet des objets. Vous pourrez aussi programmer votre propre robot, expérimenter la réalité virtuelle en chirurgie, réaliser une impression 3D de vous-même, … Plusieurs personnalités animeront le programme de conférences. Il y aura notamment le futurologue Ray Kurzweil, Biz Stone (cofondateur de Twitter, Medium et Jelly), le gourou en marketing Seth Godin, la neuroscientifique Vivianne Ming et Philip Inghelbrecht, le fondateur de Shazam.

SuperNova met l’accent sur les contacts entre les investisseurs et les scale-ups, ces entreprises technologiques prometteuses qui réalisent de beaux chiffres d’affaires après cinq ans mais qui ont encore besoin d’argent pour croitre. Jürgen Ingels: « L’objectif est d’attirer les grands fonds d’investissement et de développer un écosystème avec tous les acteurs du AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

monde digital pour qu’ils puissent faire connaissance et se renforcer mutuellement. Faire des affaires aujourd’hui, c’est réaliser des choses ensemble. Nous voulons rassembler une ‘techcommunity’ et réaliser ainsi un effet multiplicateur. » D’après Jürgen Ingels et Pascal Cools, la nouvelle économie tend vers une collaboration horizontale: avec vos clients, vos fournisseurs, … et même avec vos concurrents. Pascal Cools: « La co-création est un moyen important de faire connaître notre région. On sait déjà que 99 pourcents des nouvelles technologies ne seront pas développées en Flandre, il faut donc s’engager dans des réseaux mondiaux et fournir ainsi une valeur ajoutée. » SuperNova est réservé aux professionnels les jeudi 27 et vendredi 28 septembre 2018, et ouvert au public les samedi 29 et dimanche 30 septembre. « Nous voulons montrer au grand public ce qu’il se fait en Flandre dans le domaine de l’innovation », dit-on.

L’événement sera accessible gratuitement durant le week-end. Vous pourrez découvrir la première voiture volante au monde, faire un tour en bus autonome, visiter un pavillon portuaire de 30 mètres sur 30 sur un dock flottant et visionner un film à 360° sur le port de l’avenir, visiter le supermarché du futur, découvrir des vêtements confectionnés avec des matériaux qui ne se lavent pas, mais aussi des robots, des cobots et des drones. Au total, 120 démonstrations sont prévues.

Un programme à l’emploi est également planifié. Les postes vacants auprès des entreprises technologiques belges sont difficiles à combler suite au manque d’ingénieurs en génie logiciel. D’ici 2020, notre pays aura besoin de 7.000 spécialistes en données. « Nous voulons inspirer les jeunes et leur montrer ce qu’on peut faire avec la technologie. Tout se digitalise. Nous ne sommes qu’au début d’un nouveau monde. Cela vaut aussi pour les 4050 ans qui veulent se réorienter. Immergez-vous deux ans dans un bain numérique et vous trouverez une connexion », conclut Jürgen Ingels.

Techfestival SuperNova, du 27 au 30 septembre 2018, Eilandje – Anvers. www.supernovafest.eu 25

AGORIA

L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE CONTINUE D’INVESTIR MASSIVEMENT La demande en équipements nouveaux reste élevée dans l’industrie technologique. Elle est motivée par la période prolongée de croissance de l’activité et des perspectives 2018 toujours favorables. Les investissements de nos secteurs devraient dès lors à nouveau atteindre 4,2 milliards d’euros et égaler le niveau record de 2017.

CLIMAT D’INVESTISSEMENT FAVORABLE Le chiffre d’affaires de l’industrie technologique a continué de croître en début d’année. Au 1er trimestre, la plupart des secteurs a dégagé une hausse comparable à leur moyenne 2017. Nos entreprises continuent également à évaluer favorablement leur conjoncture. En conséquence, l’intensité d’utilisation des équipements existants reste élevée et avec elle, le besoin en capacités nouvelles.

• En revanche, la métallurgie hors sidérurgie, les produits métalliques, ils devraient reculer de 1% à 2%.

• Enfin, dans l’automobile, la fin de plusieurs plans importants provoque un repli de l’ordre de 14%.

Table : Investissements dans l’industrie technologique

(matériel & immatériel hors R&D ; mio euro ; données TVA)

CONSOLIDATION AU NIVEAU RECORD DE 2017 Dans ce contexte, et sur base des enquêtes BNBAgoria d’automne 2017 et printemps 2018, nous anticipons une consolidation des investissements de l’industrie technologique à 4,271 milliards d’euros, le niveau atteint en 2017.

• Dans les secteurs des services ICT, de l’électro, de la mécanique et des télécoms, les investissements devraient dépasser de 2% à 5% leur niveau de 2017.

Contact Alain Wayenberg, Business Group Leader Industrial Automation, alain.wayenberg@agoria.be, www.agoria.be

Workshop IO-Link, la clé de l’avenir, Liège - 18.09.2018 IO-Link Group Belgium et Agoria organisent la première édition francophone d’une série d’ateliers sur la technologie IO-Link. En une demi-journée, vous apprendrez tout sur les avantages, la mise en œuvre et la puissance de la technologie IO-Link qui est la réponse des fournisseurs de capteurs et d’actionneurs à l’industrie 4.0 et qui donnera un nouvel élan à votre production. A côté d’une explication théorique, vous pourrez également découvrir tout ce qui concerne IO-Link grâce à des démos en direct.

Saisissez maintenant votre chance de tout découvrir en une après-midi sur la technologie

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IO-link innovante et de la comprendre dans les moindres détails. Une après-midi où vous pourrez rencontrer les 14 principaux fournisseurs IO-Link.

Une après-midi pour apprendre comment tirer parti de cette technologie IO-Link en l’utilisant dès aujourd’hui et en préparant ainsi automatiquement votre entreprise pour l’avenir.

Infos pratiques: Date & Heure: Mardi 18 septembre 2018 - 12h30-18h.

Adresse: BluePoint Liège, Boulevard Emile de Laveleye, 191 - 4020 Liège www.io-link.be

INDUMOTION

NOUVEAU CONSEIL D’ADMINISTRATION L’organisation professionnelle InduMotion a élu un nouveau conseil d’administration pour les deux prochaines années. Les membres ont également visité la brasserie Palm à Steenhuffel.

Lors de la réunion générale d’InduMotion, on a élu un nouveau conseil d’administration. Les membres du conseil Jeroen Dieusaert (Bosch Rexroth) et Geert Heyvaert (MGH) ont déclare ne plus vouloir renouveler leur mandat. Le président Hugues Maes a salué leurs implications. Membre du nouveau conseil d’administration sont (par ordre alphabétique) : Vincent De Cooman (Wittenstein), Marcel De Winter (Service Hydro), Hugues Maes (SMC Pneumatics), Guy Mertens (Act in Time), Luc Roelandt (Stromag), Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) et Jo Verstraeten (Festo).

APPEL POUR INDUMATION Karl D’haveloose, l’organisateur du salon biennal INDUMATION – la cinquième édition aura lieu du 6 au 8 février 2019 à Courtrai Xpo – a ensuite présenté un exposé sur le nouveau thème ‘Connectivator’ (connect, integrate, innovate) du salon. Karl D’haveloose a détaillé la formule intéressante d’un stand commun pour InduMotion.

La prochaine réunion d’InduMotion aura lieu le 3 octobre dans le cadre de l’annuel ‘Automation Day’, au Havenhuis à Anvers. www.indumotion.be

Conférence sur l’innovation organisée par GO! et Siemens

Le vendredi 12 octobre 2018, vous pourrez en apprendre un peu plus chez Siemens à Huizingen.

Lors d’une conférence stimulante, Bart Demaegdt, Digitalization Technology Manager chez Siemens, esquissera une image de ce à quoi nous pouvons nous attendre dans les prochaines années. Vous pourrez ensuite suivre des workshops pour savoir comment traduire cela dans l’enseignement d’aujourd’hui.

Tout pour l‘Automatisation d‘Assemblage Plus de 10 000 composants.

NOUVEAU: Le programme mécatronique 24 V. schunk.com/equipped-by

Vous voulez savoir ce que l’avenir nous réserve et comment préparer vos élèves ? Inscrivez-vous à cette conférence ! Le groupe cible est toute personne qui souhaite préparer ses élèves (enseignement primaire et secondaire) à l’avenir. Plus d’information sur : http://pro.g-o.be/kalender/detail/4144/7217 Jens Lehmann, gardien de but allemand de légende, et ambassadeur de la marque SCHUNK depuis 2012, représente la précision de préhension et la fiabilité de serrage. schunk.com/lehmann

© 2018 SCHUNK GmbH & Co. KG

Jamais il n’y a eu autant de changements technologiques radicaux en si peu de temps. Il est temps de réfléchir aux défis de ces évolutions sur l’enseignement du futur. Comment les écoles peuvent-elles réagir face à ces changements rapides ? Comment devons-nous aujourd’hui préparer les élèves à un avenir hautement technologique ?

Françoise Chombar, CEO de Melexis, le fabricant de puces, prône l’égalité des genres et les études STEM intégrées

‘ÉGALITÉ DES GENRES: IL Y A ENCORE UN IMMENSE POTENTIEL INEXPLOITÉ’

Françoise Chombar voorzitster STEM-platform (Science, Technology, Engineering, Mathematics) 28

INTERVIEW PAR JEAN-CHARLES VERWAEST

Françoise Chombar préside depuis 2016 la plateforme STEM (Science, Technology, Engineering, Mathematics) qui encourage les jeunes à suivre des études scientifiques et techniques. Elle s’inquiète du faible intérêt des jeunes pour la technologie et les sciences.

Françoise Chombar est cofondatrice et CEO de Melexis, un acteur mondial dans le secteur de l’électronique pour l’industrie automobile. Melexis possède un site à Ypres et un autre à Tessenderlo. L’entreprise est active dans 14 pays, emploie un effectif de 1.500 collaborateurs et a réalisé un chiffre d’affaires de 512 millions d’euros l’année dernière.

Les principaux moteurs de croissance de Melexis sont les capteurs de température, l’éclairage embarqué (qui pilote notamment des LED et permet d’adapter la couleur et l’intensité) et les capteurs magnétiques. On peut dire que chaque nouvelle voiture intègre une dizaine de puces et de capteurs de Melexis puisque 89 pourcents des puces produites par l’entreprise sont intégrées dans des voitures.

Le reste est placé dans les appareils électroménagers, les bâtiments intelligents et les robots.

Françoise Chombar a grandi en Flandre occidentale à Wevelgem et est licenciée en Interprétariat AnglaisEspagnol-Néerlandais. « Je suis une enfant de mon temps.

A l’école, j’étais bonne en Latin et en Grec et j’ai donc étudié les langues. Cependant, j’aimais aussi maçonner des murs et construire des maquettes. Pour une fille, la technique n’était pas une bonne orientation à l’époque. On nous encourageait peu à suivre la filière technique, et c’est hélas encore le cas aujourd’hui. » Mais elle ne regrette pas son choix d’étude, « parce que je peux percevoir les choses selon une autre perspective. Il faut de la diversité dans une équipe. Appréhender divers points de vue va conduire à des solutions et des services meilleurs pour nos clients. C’est dans la diversité que résident les grandes forces. » Françoise est mariée avec l’entrepreneur Rudi De Winter, CEO du fabricant de puces X-Fab. Après ses études, elle est engagée chez un fabricant de machines textiles à Courtrai, avant de suivre son époux en Allemagne où ils travaillent tous deux chez Elmos Semiconductors, un producteur de semi-conducteurs. C’est là-bas qu’elle fait la connaissance de Roland Duchâtelet et que Melexis est fondée trois ans plus tard en 1989. « Ce nom a été choisi en 1996 – soit un an avant notre entrée en bourse – par les collaborateurs. L’entreprise employait alors 150 personnes. Il fallait imaginer un nom que l’on ne trouvait AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

pas sur internet. Plusieurs propositions ont été avancées et un vote démocratique a eu lieu. Melexis a remporté le plus de voix, et signifie Micro Electronics Integrated Solutions. » Trente ans plus tard, Melexis est le quatrième acteur mondial dans le secteur des capteurs pour l’industrie automobile, après Bosch, Infineon et NXP. Les investisseurs connaissent bien cette entreprise cotée en bourse, car à l’exception des années de crise de 2008-2009, Melexis a pu soumettre chaque année une croissance à deux chiffres. Les trois fondateurs possèdent 54 pourcents des parts, soit un capital estimé à 1,8 milliards d’euros.

En avril, Françoise Chombar a reçu à New York le ‘Global Prize for Women Entrepreneurs’, une distinction qui récompense la meilleure femme entrepreneure au monde.

Elle dirige Melexis depuis maintenant 15 ans en tant que CEO et apprécie toujours autant son travail. « Il y a tellement de défis et de nouvelles choses pour lesquelles nous devons déployer des solutions, c’est cela qui me passionne. » Sur le site web de Melexis, on peut lire que l’entreprise joue un rôle d’ambassadeur dans les études STEM qui s’avèrent cruciales pour l’avenir de notre économie et de notre société. Une citation du regretté Stephen Hawking, publiée sur le site, souligne que les ingénieurs pourront résoudre les grands problèmes dans le monde : ‘Comment allons-nous nourrir une population toujours croissante, fournir de l’eau propre, générer des énergies renouvelables, prévenir et guérir des maladies et ralentir le changement climatique mondial ? La science et la technologie apporteront des réponses à ces questions. Il faudra des personnes, des êtres humains dotés de connaissances et de compréhension pour mettre en œuvre ses solutions’, a dit le brillant mathématicien britannique.

C’est aussi le fil conducteur de l’aventure entrepreneuriale de Françoise Chombar. « Nos puces rendent les voitures plus économiques, plus sûres et plus confortables.

En tant qu’entreprise, Melexis veut aussi contribuer à un monde meilleur en proposant des opportunités aux collaborateurs, qui peuvent alors développer des compétences. Ils profitent à cet égard d’une grande autonomie. » 29

Le manque de personnel technique qualifié dans notre pays inquiète Françoise Chombar. « Trop peu de jeunes optent pour des métiers technologiques. En Belgique, seules 14 personnes sur 1000 habitants ont une formation technique et scientifique, alors que ce chiffre est par exemple doublé en Irlande. » La Belgique se situe en bas de la liste. Sur les plus de trente pays de l’OCDE, nous arrivons à la quatrième avant-dernière place. « Pourtant, la technologie dans le monde va continuer d’augmenter. Elle est indispensable à nos vies et cela va se renforcer exponentiellement.

Dans la société actuelle, on ne peut pas se permettre d’avoir trop peu de jeunes dans la filière technique. Nous devons développer des ‘compétences numériques’ pour l’ensemble de la population. Les gens ne doivent pas avoir peur de la technologie. » « Via la plateforme STEM, nous conseillons une approche intégrée », souligne Françoise Chombar. « Les élèves doivent travailler ensemble sur des sujets scientifiques.

Dans notre enseignement, il doit y avoir plus de connexions entre les matières comme les mathématiques, la chimie, la physique, … Comment appliquer les matières enseignées dans le monde réel ? A quel point sont-elles pertinentes pour la société ? Les enfants sont curieux d’apprendre mais il faut les intéresser, ce qui est faisable en les connectant à leur environnement de vie. » « Les jeunes sont attirés par des études STEM s’ils en perçoivent la pertinence sociétale. Ce constat n’est pas nouveau, c’est une caractéristique universelle. Le professeur et pédagogue français Célestin Freinet a fondé son projet d’enseignement rénové dès les années ’20, en se basant sur l’environnement de vie des enfants.

Mes trois enfants ont suivi leurs études primaires dans une école Freinet. Lorsqu’on apprend quelque chose à un enfant, il doit percevoir ce qu’il pourra faire de ces connaissances. Pour les enfants de familles d’agriculteurs, Freinet donnait par exemple des cours de calcul concrets afin de leur permettre de calculer combien de pains on pouvait cuire avec une certaine quantité de farine. » 30

« Il y a aussi un immense potentiel inexploité. » Françoise Chombar en a sur le fait que seul un quart des personnes techniquement qualifiées sont des femmes. « Une source gigantesque de talents inexploités. La répartition garçonsfilles n’est absolument pas bonne. Dans ce domaine, les statistiques de l’OCDE nous placent dans une position encore plus mauvaise. Les filles se situent à 20 pourcents à peine, alors qu’elles devraient être 50 pourcents. » « Il fut un temps où les femmes, dans un contexte économique, étaient principalement actives dans l’administration et la communication. Le choix d’un métier technique n’est toujours pas évident. En général, elles s’intéressent plus au bien-être de l’humain et à l’environnement. Que peuvent-elles faire ? Le désir d’apporter une contribution à la société, de faire quelque chose de bien, domine. C’est ce qu’il ressort des études du projet ROSE (the Relevance Of Science Education). Les filles ont besoin d’un lien pertinent et direct vers le bienêtre des personnes et de notre société. » « Un exemple: les filles qui étudient les mathématiques et les sciences, doivent poser un choix d’étude entre, par exemple, ingénieur civil ou ingénieur industriel d’une part, ou médecine ou bio-ingénieur, d’autre part. Ce qui est frappant, c’est qu’elles choisissent plus facilement la médecine et les études de bio-ingénieur parce que le lien avec la société est plus clair. Je leur dis qu’en tant qu’ingénieur et avec la robotique, elles peuvent aider plus de personnes qu’en agissant comme médecin individuel. » « Je leur transmets le lien qui renvoie au site web Brubotics de la VUB et au travail fantastique réalisé en robotique, comme ces personnes paralysées qui peuvent remarcher à l’aide d’un exosquelette de pointe. Idem pour la cyber sécurité, l’eau potable propre, le réchauffement climatique, …, autant de problèmes concrets pour lesquels nous devons trouver des réponses. C’est avec les formations STEM que nous les solutionnerons ! » Françoise Chombar s’inquiète aussi de l’égalité des genres. « Il est frappant de voir dans les pays où le statut de la femme n’est pas si fantastique – en Inde, au Bangladesh, en Chine, … - les jeunes femmes choisir le

métier d’ingénieur avec la motivation qu’elles peuvent améliorer leur position et devenir indépendante. Dans ces pays, un nombre plus important de filles choisissent des métiers technologiques qu’en Occident. » « Ici aussi, l’écart économique des genres – qui s’étend et qu’il faut combler – joue un rôle important. Il faut connecter tout cela. Un afflux important de filles dans les études STEM est utile à notre économie et notre société. Peut-être pourra-t-on, en une génération, combler financièrement l’écart économique des genres.

Le monde s’en portera beaucoup mieux, qu’attendonsnous ? » Quant à l’avenir, Françoise Chombar voit une ‘électrification’ avancée, principalement parce que c’est plus durable. Les matières premières doivent être utilisées plus efficacement et de manière plus neutre pour l’environnement. Elle voit aussi prospérer l’automatisation et la robotique – et l’utilisation de l’intelligence artificielle – dans tous les secteurs. Le secteur automobile va lui évoluer vers les voitures autonomes, des ‘robots’ qui permettront aux utilisateurs d’avoir plus de temps libre.

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// KBox C-Series for control, inspection, data collection

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« Chez Melexis, nous avons élaboré quatre scénarios sur lesquels nous pouvons baser notre stratégie. A partir d’un certain nombre d’indicateurs, nous pouvons ajuster nos objectifs économiques. Le modèle le plus optimiste suppose que dans dix ans, la moitié d’entre nous roulera avec des voitures totalement électriques, un autre scénario voit une croissance importante des voitures hybrides avec un moteur économe en carburant. » La voiture autonome n’est plus une fantaisie. « Au plus il y a de microélectronique dans la voiture, au plus c’est bon pour nous », dit-elle. Françoise Chombar: « Mais quid si les personnes habiteront de plus en plus dans les centres urbains et opteront pour d’autres formes de mobilité?

Des formes que nous ne connaissons pas aujourd’hui ? » Y a-t-il un conseil que Françoise veut donner aux filles qui veulent devenir ingénieur? « Oui, foncez ! Si les sciences et la technique vous intéressent, n’hésitez pas.

Vous avez la meilleure chance de trouver du travail et de choisir n’importe quelle orientation. Votre travail fera aussi la différence dans notre société. Et puis après vos études, préférez des fonctions opérationnelles aux fonctions de support », conclut Françoise Chombar. www.melexis.com www.brubotics.be Eurostat statistiques STEM: http://appsso.eurostat.ec.europa.eu/nui/show. do?dataset=educ_uoe_grad04&lang=en OESO statistiques STEM: http://www.oecd.org/education/education-at-aglance-19991487.htm ROSE projet: https://roseproject.no/

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Industrie du futur Se former à l’usine de demain

En route vers l’Industrie du futur !

Festo considère la transformation dans la production dans son ensemble en s’appuyant sur trois piliers essentiels :

- les nouvelles technologies, - l’intéraction Homme/machine, - la qualification et les compétences humaines.

L’usine Cyber-physique (CP Factory) de Festo Didactic est un parfait exemple de la mise en pratique d’une usine en réseau, modulaire et extensible, permettant de simuler une chaîne de production complète.

Pour en savoir plus, rendez-vous sur : www.festo-didactic.com/be-fr

FESTO

THOMAS MORE CHOISIT LA CP FACTORY DE FESTO

Les étudiants du Campus De Nayer de la Haute Ecole Thomas More à Sint-Katelijne-Waver travaillent durant leur formation sur le modèle d’usine CP Factory du spécialiste en pneumatique Festo afin de s’initier à toutes les facettes d’Industrie 4.0.

Pour les établissements d’enseignement du pays, former les étudiants et les préparer à la vie en entreprise est un véritable défi. Les évolutions technologiques se suivent à un rythme soutenu, et il n’est financièrement et didactiquement pas facile de les former avec des équipements techniques à jour, en vue d’un travail dans une ‘Usine du futur’.

L’Internet des objets (IoT) va permettre dans l’avenir de connecter toutes les machines, produits et services des usines à un réseau unique. Ce réseau partagera de l’information en continu afin de réaliser une production optimale, une maintenance prévisible et une production de masse sur mesure. Les machines et les robots ou cobots communiqueront de manière digitale pour exprimer ce qu’ils ont besoin : matières premières, huile, plus d’air comprimé, un gros entretien, …

Une usine numérique présente de nombreux avantages, comme une efficience accrue, plus de productivité et de flexibilité, ce qui entraînera des économies de coûts et un rendement supérieur. Un haut degré de numérisation et d’automatisation permettra à l’industrie manufacturière européenne de rester concurrentielle par rapport au reste du monde.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

Industrie 4.0 a aussi un impact majeur sur la formation du ‘travailleur du futur’. La Haute Ecole Thomas More souhaite familiariser les étudiants aux derniers développements technologiques. La numérisation de l’industrie et des processus de production nécessitent une autre manière de travailler, et cela a un impact sur les compétences des travailleurs du futur.

Les étudiants devront maîtriser l’analyse et l’interprétation des données, ainsi que l’intégration de composants ou de sous-systèmes – via des réseaux de communication techniques – dans un ensemble de production plus vaste.

Thomas More veut s’intéresser à tout cela via la formation Electromécanique. Le Campus De Nayer a porté son choix sur l’entreprise allemande Festo. Après une étude de marché, la Haute Ecole a décidé d’acquérir le modèle d’usine CP Factory de Festo Didactic. Les paramètres analysés étaient : le prix, la qualité, la fiabilité, le service et l’extensibilité vers une offre de formations plus importante. Festo était le meilleur choix. En juin 2017, la configuration de base du modèle d’usine CP Factory était livrée à la Haute Ecole, pour un prix de 170.000 euros. « Nous recherchions plus que du matériel didactique », déclare Jimmy Bauwens, responsable des formations en Electromécanique chez Thomas More, à propos du choix de Festo. « La CP Factory de Festo se situe entre le matériel didactique scolaire destiné aux formations et le matériel professionnel réellement utilisé dans l’industrie.

Il correspond parfaitement à ce que les étudiants 33

de presse sera livré en octobre. Cette construction modulaire a aussi l’avantage de pouvoir répartir les coûts d’acquisition », souligne Jimmy Bauwens. « Après une année d’utilisation, on peut dire que la CP Factory a répondu à nos attentes. Les étudiants disposent d’une vue d’ensemble du processus de production global dans un usine, et ils apprennent par exemple à introduire une commande dans le système MES. Ce système permet aux étudiants de comprendre clairement les fonctionnalités, et un suivi visuel du processus est possible. »

auront besoin plus tard pour faire tourner une usine.

Notre objectif est de délivrer des étudiants qui soient immédiatement déployables sur le lieu de travail. » « Par ailleurs, Festo a fait ses preuves. Les hautes écoles et les universités allemandes utilisent la CP Factory dans leurs formations et le matériel a démontré toutes ses qualités. Suite au prix, nous avons décidé d’acquérir la CP Factory par étapes, et après chaque livraison, une formation de deux à trois jours est donnée par les techniciens de Festo. Le service et l’accompagnement sont optimaux. » Le modèle d’usine CP Factory de Festo peut être étendu progressivement selon les besoins de la formation. « Tout est couplable. Nous nous sommes lancés l’année dernière avec l’acquisition de deux modules, et en janvier 2018, le module magasin a été ajouté. Le prochain module

Conçu comme une usine de production moderne

La quatrième révolution industrielle sera caractérisée par l’intégration de systèmes cyber-physiques. Voilà ce que signifie ‘CP’ de la CP Factory de Festo. Grâce à internet, les hommes et les machines d’une usine seront connectés entre eux. Cela aura une grande influence sur les processus de production mais aussi sur les étudiants, les ouvriers et les opérateurs qui devront acquérir des connaissances tout au long de leur vie.

Festo Didactic a conçu un système de formation en analogie avec une usine de production moderne.

Chaque station de la CP Factory est modulaire et représente un volet important d’une production industrielle. Toutes les étapes de production sont

34

La technologie évolue si rapidement que les écoles doivent investir en continu dans du nouveau matériel de formation, ce qui est coûteux. Dans l’enseignement, on vise aussi à envoyer les étudiants en stage chez des entreprises, et que ces stages forment une partie intégrale du programme d’apprentissage. Dans des pays comme les Pays-Bas, l’Allemagne, l’Autriche et la Suite, les entreprises vont plus loin et ouvrent leurs portes aux étudiants pour leur apprendre les dernières technologies.

Thomas More prévoit d’utiliser le modèle d’usine CP Factory pour le recyclage de personnes intéressées. Via une formation continue pour les personnes externes, la Haute Ecole veut se développer et devenir un centre de formation et de connaissances pour Industrie 4.0. De plus, cela peut générer des revenus supplémentaires que l’établissement utilisera pour étendre les autres modules de la CP Factory. « En effet, nous avons des contacts avec plusieurs entreprises de l’industrie qui souhaitent utiliser ce dispositif de test pour faire découvrir toutes les nouveautés d’Industrie 4.0 à leurs collaborateurs », conclut Jimmy Bauwens.

www.thomasmore.be www.festo-didactic.com

passées en revue et peuvent être combinées en un grand site de production représentant une usine complète et qui est piloté à partir d’un système MES. Les étudiants peuvent se qualifier dans des domaines spécifiques comme la surveillance de l’énergie, la communication en champ proche (NFC), la RFID, les systèmes de vision …

WEG

LES TECHNOLOGIES DE WEG CONTRIBUENT À LIMITER L’EXPOSITION AUX CONTAMINANTS TOXIQUES ET DANGEREUX DANS LES LABORATOIRES Le Centre national des sciences physiques et technologiques, un institut de recherche et de développement scientifique de pointe situé à Vilnius, en Lituanie, a installé des entraînements à fréquence variable WEG dans les hottes aspirantes de ses laboratoires afin de contribuer à limiter l’exposition aux poussières, aux vapeurs ou aux fumées toxiques et dangereuses.

Le Centre national des sciences physiques et technologiques (CNSPT) est un institut de recherche et de développement scientifique de 25 000 m2 inauguré à Vilnius, en Lituanie, début 2016. Développé et réalisé par l’université de Vilnius et ses quatre partenaires, l’université technique Vilnius Gediminas, l’institut de physique des semi-conducteurs, l’institut de chimie et l’institut de physique, ce projet ambitieux a été conçu pour fournir des installations de recherche scientifique ultramodernes de classe mondiale. Le CNSPT se concentre sur trois domaines de recherche : la technologie laser, la science des matériaux et la nanotechnologie, ainsi que sur la physique des semi-conducteurs et l’électronique.

Afin de maximiser la qualité de ses recherches et de ses expériences scientifiques et de garantir la sécurité de ses employés, des variateurs (VFD) WEG ont été installés dans les hottes aspirantes de ses laboratoires, qui assurent une ventilation destinée à limiter l’exposition aux poussières, aux vapeurs ou aux fumées toxiques ou dangereuses. Le complexe du CNSPT s’étend sur 25 000 m2 et compte 250 laboratoires. 150 VFD WEG ont été installés dans les hottes aspirantes de 121 salles.

Compte tenu des domaines de recherche et des exigences spécifiques à chaque laboratoire, trois modèles de variateurs de fréquence WEG ont été installés : CFW501, CFW701 et CFW11, les modules d’extension fournis renforçant encore davantage la polyvalence des équipements.

d’un revêtement conforme en standard, et de la capacité de communiquer dans divers protocoles, notamment BACnet MS/TP, Metasys N2 et Modbus-RTU. Les variateurs CFW11 (qui couvrent des niveaux de puissance allant de 1,1 kW à 630kW) sont idéaux pour une utilisation aussi bien avec des moteurs à aimants permanents qu’avec des moteurs à induction. Ces systèmes d’entraînement comprennent des innovations telles que la technologie Vectrue ®, qui permet aux variateurs WEG de combiner les modes de contrôle V/F, VVW (vecteur de tension WEG), le contrôle vectoriel sans capteur et le contrôle vectoriel avec codeur, tout cela en un seul produit. Non seulement cette faculté contribue à augmenter la productivité, mais elle offre en plus un rendement supérieur à 97 %.

Parmi les autres innovations du CFW11 figurent la fonction Freinage Optimal®, une méthode de freinage spéciale pour le mode de contrôle vectoriel qui fournit une alternative efficace à l’utilisation de résistances de freinage, ainsi que la technologie Flux Optimal®, qui évite le recours à une ventilation indépendante ou à un moteur surdimensionné dans les applications avec des charges à couple constant à basse vitesse, permettant à la fois de gagner de la place et d’économiser sur les coûts.

La fourniture et l’installation des VFD ont été gérées par W.B.I.S., distributeur officiel de WEG en Lituanie, qui a sélectionné les solutions idéales en fonction des caractéristiques les mieux adaptées à chaque application.

Travaillant en étroite collaboration avec les usines de WEG au Brésil, W.B.I.S. a également mis en œuvre neuf salles blanches, construites conformément aux exigences des classes ISO 5, ISO 6 et ISO 7. www.weg.net

Les variateurs de vitesse CFW501 (pour les niveaux de puissance allant de 0,18 kW à 7,5 kW) et CFW701 (1,1 kW à 132 kW) de WEG sont spécialement conçus pour être utilisés avec des moteurs asynchrones dans les applications telles que la qualité de l’air ou la climatisation. Ces variateurs sont dotés d’un filtre interne contre les interférences aux fréquences radioélectriques (IRF), d’une faible distorsion harmonique, de fonctions SoftPLC, d’un régulateur PID avancé, AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

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Une entreprise familiale limbourgeoise construit le plus grand axe de transfert de robot FANUC d’une capacité de 2.300 kilos

VANSICHEN LINEAIRTECHNIEK, 25 ANS DE MOUVEMENT LINEAIRE Vansichen Lineairtechniek a été fondée en 1993 par Maxime Vansichen. L’entreprise vend des composants de grands fabricants en Belgique et au Luxembourg. Elle s’est aussi lancée dans le travail sur mesure et a déménagé vers un immeuble de bureaux situé à la Herkenrodesingel à Hasselt. Un entretien avec Maxime Vansichen et ses fils, Pieter et Thomas, la nouvelle génération prête à internationaliser l’entreprise familiale.

La famille Vansichen: Maxime, son épouse Vera et les deux fils Pieter et Thomas.

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VANSICHEN LINEAIRTECHNIEK

Axe de transfert de robot AT35-C pour FANUC Robotics.

L’activité principale de Vansichen Lineairtechniek est la vente de composants standard pour la technique linéaire.

Comme l’entreprise travaille avec divers fabricants, les clients ont le choix parmi une gamme complète de composants dédiés aux mouvements linéaires. Maxime Vansichen: « Nous fournissons aussi de la valeur ajoutée car nous adaptons les composants aux souhaits des clients. Notre succès se situe dans le fait de pouvoir proposer toute une gamme de produits et de combiner des partenaires comme Bahr, Winkel, Rollon, Hiwin, Atlanta … Nous allons même plus loin avec nos propres modules PCG et KK qui solutionnent des problèmes pour lesquels il n’existait pas d’offre sur le marché à l’époque. » « Je me suis lancé en 1993 – très classiquement dans mon garage (rire) – alors que la construction mécanique en Allemagne était dans un creux. Cela a joué à mon avantage car j’ai pu convaincre des grands acteurs en technique linéaire de me rejoindre », raconte Maxime Vansichen à propos de ses débuts. « J’ai rassemblé tous les principes de la technique linéaire et je vendais les produits à la commission. Un concept unique en fait, mais le marché belge est restreint et j’avais la confiance de ces grands acteurs. Une confiance intacte, 25 ans plus tard. » « Par la suite, j’ai demandé à mes fournisseurs de convertir les contrats de commission en un commerce et d’assurer la facturation. Dès le premier jour, j’ai pris une assurance-crédit pour couvrir les risques. En 2005, nous nous sommes lancés dans les projets sur mesure.

Des structures plus grandes qui intègrent des guidages, et c’est ainsi que j’ai approché le segment des robots. » D’après Maxime Vansichen, les entreprises belges peuvent être plus souvent fières de leur savoir. Maxime sait les valeurs qu’il veut partager. « Nous fournissons AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

le plus haut degré d’une prestation de service pour des produits de technique linéaire. L’intérêt du client est toujours au centre de nos préoccupations », assure-t-il.

Les fournisseurs en sont conscients. « Chez un certain nombre de nos fournisseurs, nous sommes dans le top cinq – pour un petit territoire comme la Belgique et le Luxembourg – du chiffres d’affaires à l’export de leurs produits. Cette position nous donne de la force pour aider nos clients, et nous entretenons un bon lien avec nos fournisseurs pour solutionner d’éventuels problèmes. » Depuis 2017, les deux fils de Maxime travaillent dans l’entreprise. D’abord Thomas, puis Pieter a suivi quelques moins plus tard. Les fils ont d’abord dû, de leur père, se forger une expérience professionnelle hors de l’entreprise. « Il ont pu ainsi aquerir un regard neuf sur le monde de l’entreprise. » Thomas a fait des études dans le secteur de l’assurance et des finances au KHLIM à Diepenbeek puis a travaillé comme banquier d’affaires chez ING. Il reprendra les tâches de sa maman Vera : administration, HR, comptabilité et marketing. Pieter, l’aîné, a suivi une 37

transfert, c’est que le robot travaille en continu tout en se déplaçant sur l’axe de transfert », souligne Maxime Vansichen. Le projet sera opérationnel au premier trimestre de 2019. Une autre nouveauté est le catalogue que Vansichen a réalisé avec des systèmes d’axes de transfert pour quasiment tous les types de robot de FANUC. En tant qu’entreprise innovante, Vansichen s’implique dans d’autres projets spéciaux comme la construction de la plus grande imprimante 3D au monde, le rétrofit de machines obsolètes et même des sols de piscine amovibles. L’entreprise, en collaboration avec VLAIO, investit en permanence dans la R&D.

formation d’ingénieur industriel, étudié à l’étranger et décroché un Master en Management. Il a travaillé comme responsable de projet chez Atlas Copco Airpower à Wuxi en Chine, avant de poursuivre chez Howden en Ecosse et aux Pays-Bas. Pieter s’intéresse énormément à l’aspect opérationnel de la vie en entreprise. « Le côté technique de notre activité m’attire et j’aime les défis générés par les projets.

La gestion d’entreprise et surtout le monde B2B me passionnent aussi. » La collaboration avec son frère est excellente. « On ne se gêne pas car chacun à ses propres domaines », explique Thomas.

Vansichen Lineairtechniek occupe désormais deux étages de bureaux à Hasselt. L’entreprise est devenue un ‘onestop-shop’ où les techniciens se chargent de l’ingénierie et élaborent des plans qui sont réalisés par les partenaires.

Vansichen suit scrupuleusement toute la gestion de projet. « Si un client ne trouve pas de solutions standard pour certaines applications linéaires, Vansichen Lineairtechniek développe tous les composants utiles sur mesure », détaille Pieter Vansichen. Après l’ingénierie, les techniciens de Vansichen ou des entrepreneurs construisent la partie linéaire de la machine ou de l’installation. Vansichen croit fermement dans la cocréation qui permet d’obtenir la meilleure solution avec le client. « Finalement, il s’agit de reconnaître les préoccupations du client, les comprendre et proposer une solution adaptée », complète Maxime Vansichen.

Dans le pays, Vansichen Lineairtechniek est le grand spécialiste de la construction d’axes de transfert pour divers fabricants de robots dont FANUC Robotics est le principal. A ce propos : Vansichen développe actuellement pour FANUC un axe de transfert permettant – avec un septième axe – de soulever un poids de 2.300 kilos au poignet. C’est l’un des plus grands robots au monde. « Ce qui est unique avec nos axes de 38

Pieter et Thomas souhaitent internationaliser Vansichen de manière structurée. « Dans les pays qui défendent un haut niveau de qualité et qui ont la même mentalité dans les affaires, il y a pas mal de potentiel », lancent les deux frères. « Nous vendons nos produits et nos projets à l’international depuis 2013 », continue Maxime Vansichen. « Nous sommes régulièrement actifs en Europe de l’ouest, avec des pays comme les Pays-Bas, l’Allemagne, le Royaume-Uni, la France, l’Autriche et le Danemark, principalement avec des entreprises belges y ont un site ou développent un projet. Aujourd’hui, nous exportons 20 pourcents du chiffre d’affaires. Nos axes de transfert pour robots et nos systèmes linéaires sont installés aux Etats-Unis, en Chine, en Malaisie et en Thaïlande. » Pour le marché scandinave intéressant, l’entreprise familiale limbourgeoise a récemment signé un accord de collaboration avec Aratron AB, une entreprise suédoise qui assure la distribution exclusive de Vansichen Lineairtechniek en Suède. Aratron, spécialisée dans les composants linéaires et les systèmes, reprend dans son programme de vente les modules KK, les manipulateurs et les axes de transfert pour robots de Vansichen Lineairtechniek. « Leur offre se situait dans des systèmes et des axes de transfert en aluminium, plus légers et plus petits. Avec cette collaboration, Aratron complète sa gamme de systèmes linéaires », explique Pieter Vansichen. Aratron fait partie de l’entreprise Addtech cotée en bourse. Le groupe englobe 120 entreprises et est actif dans 20 pays.

Après 25 années d’activité, une évaluation s’impose et elle est positive. Vansichen s’est forgé une réputation solide et fiable dans le segment de la technique linéaire. « Je suis surtout fier des combinaisons avec nos différents produits. Nous pouvons créer des combinaisons qui n’existent pas sur le marché. A travers Vansichen Lineairtechniek, nous montrons que l’industrie manufacturière flamande, en tant que petite entreprise familiale, peut connaître un certain succès avec du savoirfaire et des projets », conclut Maxime Vansichen. www.vansichen.be

APPEL DU VDAB

INGÉNIEURS SÉNIORS CHERCHENT PLACES DE STAGE Il y a 205.977 demandeurs d’emploi en Flandre et jamais ce chiffre n’a été aussi bas. De manière assez surprenante, il y a parmi ces demandeurs d’emploi un certain nombre d’ingénieurs séniors. Via le projet WINWIN, ces ingénieurs plus âgés ont la possibilité de mettre à jour leurs connaissances et leurs compétences en suivant une formation poussée, tout en conservant leurs allocations de chômage. VDAB recherche actuellement des places de stage pour ces ingénieurs.

Le métier d’ingénieur connait une pénurie classique et cela prend des formes dramatiques en Flandre. Il y a ce paradoxe que, malgré la pénurie sur le marché du travail, certains ingénieurs ne trouvent pas de travail. D’après le service public flamand de l’emploi en Flandre (VDAB), 636 postes vacants en ‘Expert en étude et développement dans l’industrie’ ont été enregistrés entre juillet 2017 et juin 2018. 176 candidatures étaient encore ouvertes en juin 2018, tandis que 382 demandeurs d’emploi recherchent toujours un emploi d’ingénieur.

Le fait que ce soit des ingénieurs séniors qui restent sans travail a à voir avec leurs connaissances qui ne sont plus à jour, ou parce qu’ils sont devenus trop chers ou qu’il y a eu une période d’inactivité suite à un arrêt temporaire du métier. Si un ingénieur reste un certain temps sans travailler, les futurs candidats-employeurs se posent des questions sur ce vide dans leur carrière professionnelle, plus encore que chez d’autres postulants à un emploi.

Pour aider ces ingénieurs à retrouver du travail, il y a désormais la formule WINWIN qui leur permet de suivre un stage d’innovation au sein d’une entreprise flamande.

Ces personnes conservent leurs allocations de chômage et sont guidées par une des cinq universités flamandes.

Philippe Muyters, ministre flamand du travail, Luc Sels, recteur de la KU Leuven et Fons Leroy, administrateur délégué du VDAB, ont présenté le projet pilote WINWIN en septembre 2017. Chaque année, une dizaine de candidats sont sélectionnés pour suivre les stages. « Aujourd’hui, nous avons besoin de tous les talents pour garder l’économie flamande au sommet », réagit le ministre Muyters. « Les entreprises, l’enseignement et le VDAB doivent travailler ensemble pour créer le lien idéal entre les demandeurs d’emploi et les postes vacants.

Avec le projet WINWIN et la collaboration entre les entreprises et les universités, nous veillons à ce que les ingénieurs chômeurs de longue durée retrouvent une connexion avec les développements de leur filière. » Giovanni Pauwels, responsable du projet au VDAB: « Les ingénieurs à la recherche d’un emploi suivent un stage dans une entreprise et simultanément une formation AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

à l’université via des modules adaptés. Durant leur parcours, ils sont guidés par un coach de l’université et un mentor d’entreprise. » « La plus-value de cette initiative est que les ingénieurs participants peuvent améliorer leurs compétences et découvrir d’autres talents. Bien souvent, leur travail était très technique. Ils ont accumulé énormément de compétences mais ils ne le perçoivent pas. Ils restent dans le créneau dans lequel ils ont travaillé tant d’années.

Pour les entreprises, il s’agit là d’une opportunité unique d’activer des personnes talentueuses et de les évaluer suivant leurs connaissances et leurs capacités. Après, on espère qu’elles prennent un nouveau départ. » Pour les ingénieurs, la date limite d’inscription au VDAB est le 15 août mais les candidats peuvent continuer de s’inscrire. Pour les places de stage en entreprise, la date de démarrage est fixée entre octobre 2018 et février 2019. VDAB recherche des entreprises qui ont des projets ambitieux pour ces ingénieurs. Elles doivent uniquement prévoir un accompagnement sur le contenu, sans autres obligations. « Le stage en entreprise non rémunéré a une date de démarrage ouverte et dure 12 à 16 semaines avec une présence en entreprise de minimum trois jours par semaine. Nous savons par expérience que le nombre d’entreprises qui s’inscrivent est plus important que le groupe d’ingénieurs participants, mais les places de stage sont partagées avec les universités qui reprennent ces contacts dans leur liste de stages pour les jeunes ingénieurs qui suivent un post-graduat », conclut Giovanni Pauwels. www.winwinproject.be Contact: giovanni.pauwels@vdab.be (gsm: 0499/98.99.59) 39

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PRODUITS

SIMOTICS XP CHEMSTAR

Simotics XP Chemstar est une solution personnalisée de Siemens pour l’industrie chimique et pétrochimique ainsi que pour le secteur du pétrole et du gaz. Les nouveaux moteurs basse tension sont proposés avec des jeux d’options préconfigurées, propres à l’industrie, et sont conçus sur mesure pour répondre aux besoins spécifiques de la production par processus. Les avantages pour le client comprennent notamment la simplification et l’accélération des processus, la standardisation des composants et la réduction du coût du cycle de vie. Ces moteurs offrent un haut niveau de fiabilité même dans des conditions extrêmes et en atmosphères explosibles, tout en assurant une parfaite adéquation aux exigences spécifiques à l’industrie. A cela s’ajoutent d’autres avantages comme l’exécution de projet accélérée, les passations de commandes simplifiées, la documentation standardisée, les délais de livraison raccourcis, la gestion simplifiée des stocks et des pièces de rechange et les concepts de service optimisés. Les moteurs basse tension antidéflagrants Simotics XP Chemstar s’utilisent dans des machines et dans des applications telles que les pompes, les compresseurs, les ventilateurs, les extrudeuses, les agitateurs et les séparateurs. www.siemens.com/simotics-xp

SMC SYSTÈME DE BUS DE TERRAIN SANS FIL

SMC lance un module de bus de terrain sans fil, le EX600-W, qui offre à ses clients une solution décentralisée compatible EtherNet/IP™ supportant le bruit électrique, jugée fiable même dans les environnements industriels difficiles. Dernière innovation de SMC, le EX600-W offre aux opérateurs d’installations un système sans fil et décentralisé exclusif capable de gérer des signaux tant digitaux qu’analogiques, ainsi que des produits pneumatiques. Utilisant la bande de haute fréquence ISM réservée aux installations industrielles, scientifiques et médicales, le EX600-W n’est pas affecté par d’autres bruits d’usine. Autre point clé pour les opérateurs qui travaillent dans des environnements difficiles comme les ateliers automobiles et de soudage, la haute fiabilité de la communication, grâce à la technologie de saut de fréquence qui prévient les interférences avec d’autres équipements sans fil et au cryptage des données interdisant les accès non autorisés. De plus, le module étant sans fil, le nombre de câbles et connecteurs est fortement réduit, ce qui accélère l’installation, la modification et la maintenance. Le risque de déconnexion et de court-circuit est également beaucoup plus faible, améliorant la performance et la productivité.

L’EX600-W offre par ailleurs une flexibilité opérationnelle encore plus grande car il peut se placer à peu près partout, une caractéristique idéale pour ceux qui travaillent avec des éléments mobiles, tels que des tables rotatives ou tournantes et des bras robotiques. www.smcpneumatics.be

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

UNIFLEX HM 665 AVEC CONTROL C.2

Avec ses presses pour tuyaux flexibles HM innovantes, UNIFLEX ouvre de nouveaux horizons dans cette branche d’activité à l’échelle mondiale. La presse HM 665 est l’exemple même de la productivité élevée, de l’ergonomie, de la qualité et de la longue durée de vie de ces presses hydrauliques : grâce à son mode de construction remarquable, elle dispose d’une ouverture de plus de 180 mm et d’une ouverture sans mâchoires de 580 mm de diamètre. La machine peut ainsi presser des flexibles industriels jusqu’à 12“ de diamètre avec des brides ANSI et des raccords de tuyaux jusqu’à 16“ de diamètre sans que les mâchoires ne doivent être enlevées. La mâchoire fixe en position 6h et la mâchoire principale de 250 mm de long mm facilitent le positionnement des pièces à usiner. Parallèlement aux flexibles hydrauliques, cette presse est aussi destinée aux barres d’armature, aux câbles métalliques, aux câbles et aux isolateurs dont le pressage industriel nécessite une force de sertissage de 6 000 kN. Cette presse s’utilise avec Control C.2, un instrument de commande optimal qui a été spécialement développé par UNIFLEX et a déjà fait ses preuves. www.uniflex.de

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PRODUITS

LA NOUVELLE CHAÎNE PORTECÂBLES LOKCHAIN IGUS

igus est sans cesse à la recherche de nouvelles solutions pour les chaînes porte-câbles afin de répondre aux demandes particulières des applications industrielles en termes de flexibilité, de sécurité et d’économies, pour des utilisations ultra complexes comme pour des utilisations à faible teneur en technologie. C’est dans cette optique que le spécialiste des plastiques en mouvement a présenté la lokchain, un nouveau concept pour applications dynamiques constitué d’une chaîne porte-câbles à boulons de verrouillage sortant automatiquement et d’une goulotte de guidage compacte.

Le guidage de la chaîne porte-câbles dans la goulotte, assuré en permanence, permet un montage suspendu, vertical ou sur chant du système, avec ou sans accélérations transversales. Le blocage en position de la lokchain dans la goulotte du brin supérieur permet même des courses longues avec un brin inférieur mobile. Le système peut aussi être suspendu ou installé dans des applications circulaires verticales. Il est ainsi possible, par exemple, d’utiliser la lokchain dans le peu de place qu’offre un appareil de radiologie à arc de cercle. La flexibilité de la chaîne porte-câbles permet à l’utilisateur de mettre au point de tout nouveaux concepts de machines. La lokchain repose sur un principe simple. Des boulons intégrés aux parties latérales maintiennent fermement la chaîne dans la goulotte de guidage. Lorsque le maillon se replie pour entrer dans un rayon, le boulon rentre automatiquement et dégage la chaîne du guidage.

Lorsque le maillon ressort du rayon et rencontre de nouveau la goulotte, le boulon sort et s’insère de nouveau automatiquement dans une gorge. Un mécanisme de verrouillage automatique banal, mais dont l’effet est bluffant. Il rend en effet superflues les goulottes de guidage compliquées. Et permet ainsi de vraies économies. www.igus.be

LA NOUVELLE PLATEFORME FLEX I/O D’ALLEN-BRADLEY

La nouvelle plateforme Allen-Bradley FLEX 5000 I/O de Rockwell Automation permet de créer des systèmes de contrôle industriel plus intelligents, plus productifs et plus flexibles. La connectivité haute vitesse et la bande passante étendue de la plateforme fournissent au contrôleur des quantités de données accrues. Cela apporte une aide aux systèmes de contrôle évolutifs pour l’Entreprise Connectée. La plateforme est construite sur une architecture 1 gigabit avec des communications prenant en charge les topologies DLR (Device Level Ring), linéaires et en étoile.

Une future version prendra en charge le protocole PRP (Parallel Redundancy Protocol) pour une topologie réseau redondante.

Les OEM et les processus peuvent également utiliser les nouveaux modules FLEX 5000 I/O pour améliorer la productivité. Le temps d’ingénierie est réduit grâce à la simplification du câblage et de la conception. L’installation est facilitée par une architecture flexible comprenant un montage vertical et horizontal et des options de supports cuivre et fibre. Les exigences matérielles peuvent être minimisées lors de l’installation car les modules sont conçus pour fonctionner dans des environnements extrêmes : des champs de pétrole, dans le froid arctique jusque dans des mines sous une chaleur étouffante (températures de fonctionnement de -40° C à +70° C). www.rockwellautomation.com 42

NOUVEAU CONFIGURATEUR DE VANNES DE PROCESS DE FESTO

Des vannes de process manuelles aux modèles automatisés: avec le nouveau configurateur de vannes de process de Festo, la sélection de la solution optimale devient un jeu d’enfant.

Sélectionnez quelques paramètres et le configurateur vous suggère immédiatement les combinaisons appropriées. L’ingénierie dans l’industrie de process n’a jamais été aussi rapide, fiable et facile. Le configurateur d’unités de vannes de process simplifie l’ingénierie et les procedures d’approvisionnement. L’outil garantit une gestion rapide et efficace du projet, en tenant compte de tous les facteurs pertinents : de la recherché initiale du produit à la configuration, au dimensionnement et la documentation jusqu’à la commande et la livraison de l’unité de vanne de process prête à installer, y compris les demandes spécifiques des clients, tout est combiné dans un seul outil.

Les unités de vannes de process configurées sont personnalisées et prêtes à être installées, tous les composants sont parfaitement adaptés : les vannes papillon, les actionneurs quart de tour, les vannes pilotes, les boîtiers capteurs, les positionneurs, les kits d’adaptation et les leviers à main. Quoi que vous cherchiez, que ce soit la facilité des combinaisons actionnées manuellement, une unité avec des vannes pilotes et un boîtier capteur ou une unité avec un positionneur, il vous suffit de choisir les paramètres requis dans le menu d’introduction et le configurateur vous suggère les solutions appropriées. Avec la solution proposée, le configurateur génère un ordre ID pour la combinaison complète, lequel peut être utilisé lors de commandes ultérieures.

Un autre avantage en termes de documentation est la possibilité de télécharger les données CAO pour le module complet conformément à la configuration. www.festo.com/kvza

PRODUITS

WEG AJOUTE UN NOUVEAU MODÈLE À SA SÉRIE DE MOTEURS W60

WEG, constructeur international de premier plan en matière de moteurs et de techniques d’entrainement, a enrichi sa série de moteurs W60, qui couvre désormais une plage de puissance comprise entre 500 kW et 16 000 kW, à une fréquence de 50 Hz ou 60 Hz. Ces moteurs à induction triphasés sont conçus pour la plage de tension allant de 2 300 V à 13 800 V et disponibles dans des tailles de carcasse comprises entre CEI 450 et CEI 1 000 (NEMA 7 000 à 1 600). Destinée aux applications industrielles, telles que les compresseurs, pompes et ventilateurs, la gamme W60 offre fiabilité et performances élevées, même dans les conditions d’exploitation les plus difficiles. Les moteurs W60 sont principalement utilisés dans le secteur du pétrole et du gaz, dans l’industrie minière, pour la production d’électricité dans les centrales, pour la production de ciment ainsi que dans les applications du secteur de l’eau et de l’assainissement. www.weg.net

MITSUBISHI ELECTRIC E-F@CTORY

L’industrie intelligente, l’Internet des objets ou l’industrie 4.0 est considérée par beaucoup comme la quatrième révolution industrielle.

En tant que fournisseur mondial de solutions d’automatisation, Mitsubishi Electric, en collaboration avec diverses organisations européennes telles que VDMA et ZVEI, participe activement à son développement. Mitsubishi Electric est à l’avant-garde du développement de solutions flexibles pour l’industrie intelligente. Par exemple, il y a cinq ans, la société a introduit le module d’interface MES IT, un module qui synchronise les données de production horodatées avec, entre autres, les bases de données SQL, Oracle ou Access. Cette fonctionnalité est également disponible sur la dernière génération d’écrans tactiles. Cela permet de rendre les données disponibles directement sur les systèmes les plus élevés à partir d’installations existantes ou nouvelles (également d’autres fabricants) avec des coûts et des efforts minimaux. Le système d’exploitation iQ-R récemment introduit dispose également d’une base de données intégrée et peut écrire et traiter des données. Il est possible d’étendre le système directement sur le rack de base avec les contrôleurs de mouvement et les contrôleurs de robot. Cela permet au variateur et au contrôle de fonctionner à partir d’un système unique et flexible avec une base de données intégrée et un transfert de données ultrarapide. Grâce à des options de communication transparentes et à des options de sécurité étendues, ces solutions sont parfaitement adaptées à l’Internet des objets. Récemment Mitsubishi a annoncé la participation de SAP dans l’Alliance e-factory.

Ce partenariat permettra aux solutions d’automation de Mitsubishi d’être intégré naturellement dans la plateforme Cloud de SAP. L’utilisation des caractéristiques de l’internet des objects (IoT) du logiciel SAP permet le transfert de données de façon transparente, flexible et sécurisé. www.esco.be AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

ACT IN TIME : LE POSITIONNEMENT PASSE DÉSORMAIS AUSSI PAR IO LINK.

Jusqu’à présent, IO-Link était principalement utilisé par les fabricants de capteurs, mais pourquoi ne pas aussi utiliser cette méthode simple pour automatiser les paramètres réglages de machines ? La « connexion réseau, peer to peer » peut être utilisée pour contrôler les actionneurs et via une ou plusieurs passerelles, l’ensemble peut être connecté à n’importe quel réseau « supérieur ». Connecter actionneurs et capteurs via la même communication IOLink simplifie la mise en service et permet des économies significatives. HalstrupWalcher, représenté en Belgique par Act in Time et pionnier dans l’offre d’actionneurs intelligents avec diverses possibilités de réseaux, a franchi une nouvelle étape en ajoutant la fonction IO Link. Les systèmes de positionnement Halstrup-Walcher euxmêmes offrent une prise en charge optimale des tâches de positionnement, rapidement et précisément, dont la fonction « horodatage ». Cela garantit même après un changement de réglage machine, un parfait démarrage et fonctionnement, exactement au bon moment, et ce indépendamment de la vitesse de communication. Ceci est particulièrement utile pour un fonctionnement synchrone avec le reste de la machine. La liaison IO se fait avec une connexion M12 où le câble blindé n’est pas une nécessité. Communication et alimentation se font par un seul et même câble.

Informations via sales@actintime.be

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MindSphere Le système d’exploitation IoT ouvert basé sur le cloud siemens.be/mindsphere – mindsphere.io

Chacun des systèmes et machines de votre entreprise recèle une multitude de données, dont le potentiel est loin d’avoir été pleinement exploité.

MindSphere vous aide à transformer ces données en succès commerciaux. Il vous permet de connecter vos machines et votre infrastructure physique au monde digital tout en offrant de puissantes applications industrielles, avec des capacités analytiques sophistiquées et des services digitaux de pointe, qui peuvent apporter plus de productivité et d’efficacité dans l’ensemble de votre activité.

MindSphere vous offre : • La possibilité de développer plus rapidement de puissantes solutions Industrial Internet of Things (IoT) • Une PaaS ouverte permettant le développement natif dans le cloud (gestion des identités et des accès) • Une connectivité étendue entre appareils, entreprise et base de données • De puissantes solutions industrielles dotées de capacités analytiques sophistiquées • L’évolutivité globale conjointe de Siemens en tant que leader de l’automatisation et d’Amazon Web Services en tant que premier fournisseur de cloud.

TECHTELEX Dana acquiert une participation majoritaire dans TM4 et complète son programme E-drive. Dana Incorporated est particulièrement active au niveau stratégique et devient un fournisseur global dans le domaine de la propulsion industrielle. Dana est un leader mondial dans les solutions hautement techniques permettant d’améliorer l’efficience, les performances et la durabilité des véhicules (électriques) et des machines. Pour compléter son programme E-Drive, l’entreprise a pris une participation majoritaire dans TM4, le producteur et développeur canadien de moteurs, de convertisseurs de puissance et de systèmes de contrôle pour les véhicules à entraînement électriques, adaptés à l’industrie automobile, la marine et l’industrie maritime. (www.dana.com et www.tm4.com). Maintenance of Aging Assets, le 2 octobre 2018 à Spijkenisse, est une journée pratique de réseautage qui vous aidera à poser des choix lors du remplacement, de l’allongement ou de la prédiction de la durée de vie des actifs, et leur investissement. Les participants pourront acquérir des connaissances et des idées auprès d’autres acteurs de l’industrie via des cas pratiques qu’ils pourront intégrer dans leurs activités. De quoi parlera-t-on ? D’estimation et de planification d’investissements en matière d’allongement de la durée de vie, de remplacement, de diminution de la valeur et d’amortissement des actifs ; d’utilisation de données et de solutions novatrices pour optimaliser les informations sur les actifs, déterminer les conditions et les risques ; et enfin de collaboration fructueuse dans la chaîne : gouvernement, propriétaires d’actifs et contractants. (https://iir.nl/events/maintenance-ofaging-assets). La multinationale suédoise SKF vend son département de technique linéaire SKF Motion Technologies à l’entreprise d’investissement Triton pour 310 millions de dollars. L’accord transactionnel devrait être finalisé en fin d’année. SKF Motion Technologies emploie 1.200 personnes. Un élément marquant: Triton a vendu en début d’année sa participation dans le spécialiste en pneumatique Aventics à Emerson pour un montant de 527 millions d’euros. Triton avait repris Aventics de Bosch Rexroth en 2013. Après quatre ans, Aventics était vendu à la division Automation Solutions d’Emerson. Triton intègre désormais SKF Motion Technologies à son trésor de guerre. (www.skf.com) Empack, le plus grand événement B2B dédié au secteur de l’emballage en Belgique, aura lieu les 3 et 4 octobre 2018 à Brussels Expo.

Le secteur de l’emballage et de l’alimentaire vont de pair car plus de 20 pourcents des visiteurs d’Empack proviennent de l’industrie alimentaire. Voilà pourquoi l’organisateur du salon veut amener, avec des experts, le programme de séminaires à un niveau supérieur. Si Pack4Food apporte chaque année sa contribution au programme de séminaires d’Empack, Fevia (la fédération de l’industrie alimentaire belge) et Flanders’Food (cluster agroalimentaire de pointe) apporteront également leur soutien à l’événement. Le mercredi 3 octobre, Fevia proposera un programme complet sur le thème ‘Design for Recycling.’ L’industrie alimentaire est confrontée à de nombreux défis dans le domaine des emballages. Les chiffres sur le recyclage, certainement les conditionnements en plastique, doivent être meilleurs. Durant la seconde journée du salon, Pack4Food et Flanders’Food partageront leurs connaissances sur Industrie 4.0 et le conditionnement intelligent. Vous en apprendrez plus sur le conditionnement alimentaire du futur et sur le projet Terafood et le développement d’un capteur de conditionnement intelligent. (www.empack.be) La compagnie aéronautique anversoise The Aviation Factory a repris les activités du tour-opérateur hollandais TradeFairs. Depuis plus de 20 ans, TradeFairs transporte les hommes d’affaires de secteurs spécifiques vers des salons professionnels à Bologne, Munich, Nuremberg ou encore à Cebit à Hanovre ou au salon biennal offshore ONS à Stavanger en Norvège. The Aviation Factory est leader de marché au Benelux dans le domaine de l’organisation du transport aérien sur mesure. Le groupe englobe Vizion Air, la première boutique airline belge, Vintage Flights qui loue des warbirds comme le légendaire P51 Mustang, et Zeus.aero qui organise des vols cargo. Le centre opérationnel de TradeFairs déménage vers l’aéroport d’Anvers. The Aviation Factory a des bureaux aux Pays-Bas, en France, en Espagne et au Portugal. (www.the-aviation-factory.com) Depuis le 1er juillet 2018, Brevini Nederland B.V. (Dana Brevini Benelux) et Brevini Fluid Power B.V. sont opérationnelles sous une entreprise unique dénommée Dana SAC Benelux B.V. Dana, bien connue pour ses axes d’entraînement de la marque mondiale Dana Spicer, recherchait du renfort à deux niveaux, à savoir pour le marché industriel et une gamme de produits complémentaires. Brevini était le partenaire idéal en tant que numéro 3 sur le marché européen des systèmes d’entraînement et des composants, tant dans le domaine mécanique, conventionnel qu’hydraulique. L’année dernière, l’entreprise a été réorganisée et deux divisions ont vu le jour : Dana Spicer Drivetrain Systems et Dana Brevini Motion Systems. Dana Brevini Benelux a joué un grand rôle dans la croissance. La filiale reste le bureau de vente du Benelux et les pièces détachées des pays de l’Europe du nord sont également livrées par le Service and Assembly Center (SAC) à Alphen aan den Rijn. (www.dana.com).

PTC et Rockwell Automation ont signé un accord de collaboration stratégique, et Rockwell Automation rachète des parts de PTC pour 1 milliard de dollars. Cette collaboration permet aux deux sociétés de faire mutuellement appel au personnel, aux technologies, à l’expertise et à une présence sur le marché. Il est notamment question de collaboration technique et d’initiatives de marketing communes. Les deux entreprises ont plus particulièrement convenu d’intégrer leurs technologies smart factory. La plateforme IoT primée ThingWorx®, la solution de connectivité industrielle Kepware® et la plateforme de réalité augmentée Vuforia® de PTC seront combinées avec les plateformes d’automatisation industrielle de Rockwell Automation, comme FactoryTalk® MES, FactoryTalk Analytics et Industrial Automation. (www.rockwellautomation.com) AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2018

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CONCLUSION Speakers’ Corner pour les experts en technique.

LES TECHNOLOGIES DIGITALES SONT PRÊTES, METTONS-NOUS AU TRAVAIL !

L’impact de la digitalisation sur la société, l’économie et l’industrie modifie notre monde irrévocablement. Les entreprises qui ne travaillent pas à leur transformation digitale seront un jour dépassées sans merci. Cependant, le seuil pour se lancer effectivement est souvent élevé. Sous le slogan ‘scale small, act fast’, Siemens plaide pour une approche intelligente et progressive, en ligne avec les objectifs de l’entreprise.

Chaque projet de digitalisation commence par des données: l’exploitation de flux d’information et leur conversion en des ‘smart data’. Cette transformation offre non seulement des opportunités pour optimiser les processus (de production) mais veille aussi à une plus grande transparence, une prise de décision de meilleure qualité et une efficacité opérationnelle supérieure. De plus, la transformation digitale ouvre la voie à des modèles d’affaires totalement nouveaux chez de nombreuses entreprises. Voyez la percée de la servitization, où la vente de produits fait une place aux services, souvent selon un modèle pay per use.

« Tant que la digitalisation ne constitue pas une menace imminente pour l’activité, le bateau est retenu. »

LA PEUR DU CHANGEMENT Beaucoup a déjà été dit et écrit sur l’importance et les opportunités de la digitalisation. La technologie est entretemps au point. Mais lorsqu’il s’agit de l’implémenter, de nombreuses entreprises adoptent une attitude attentiste. La raison est simple : la digitalisation fait peur parce qu’elle est souvent présentée comme un projet gigantesque. L’activité deviendrait méconnaissable et le prix est à l’avenant.

Résultat ? Tant que la digitalisation ne constitue pas une menace imminente pour l’activité, le bateau est retenu.

UNE TRAJECTOIRE PERSONNELLE L’idée qu’une transformation digitale puisse bouleverser du jour au lendemain toute l’organisation est fausse. Au contraire : avancer progressivement vers la digitalisation, avec des objectifs stratégiques à long terme comme fil conducteur, est plus simple et plus durable. Finalement, chaque organisation possède sa propre trajectoire de digitalisation. Une analyse approfondie de la situation actuelle – le fameux ‘maturity check’ -, de l’attention pour la formation des collaborateurs et un intérêt renouvelé pour la collaboration interne et externe – dans un écosystème, par exemple – y sont essentiels.

Bref, une trajectoire personnelle sur mesure, avec des objectifs clairs et un prix correspondant, rend la digitalisation accessible à tous. Et c’est une bonne chose, car celui qui veut rester pertinent demain doit se lancer aujourd’hui dans une transformation digitale solide et mûrement réfléchie.

Thierry Van Eeckhout Vice President Sales Siemens Digital Factory – Process Industries and Drives 46

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Faire toujours mieux avec encore moins

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