Industrie Afrique du Nord | 30 - Août 2021 by Induportals Media Publishing

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Industrie Afrique du Nord

MAGAZINE DE L’INDUSTRIE EN ALGÉRIE, AU MAROC, ET EN TUNISIE

MARKET OVERVIEW: THE EXOSKELETONS ARE HERE

4 COMBINAISON AVANTAGEUSE DE LA VARIANCE ET DU VOLUME DES PIÈCES UNIQUES, EN SÉRIE

16 NORDAC ON : NOUVEAU VARIATEUR DÉCENTRALISÉ À INTERFACE ETHERNET FLEXIBLE

ANYBUS WIRELESS BOLT CAN : COMMUNICATIONS CAN VIA WI-FI OU BLUETOOTH

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MAGAZINE DE L’INDUSTRIE EN ALGÉRIE, AU MAROC, ET EN TUNISIE

MARKET OVERVIEW

HARTING

NORD DRIVESYSTEMS

14 FAULHABER

VERLINDE

FAULHABER

KIPP

23 VERLINDE

ANNONCEURS : NORD DRIVESYSTEMS 13

www.industrie-afrique-du-nord.com

HMS INDUSTRIAL NETWORKS

VERLINDE

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INDUPORTALS

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THE EXOSKELETONS ARE HERE While the use of exoskeletons in industry is still at the lower end of the spectrum, there is growing awareness about the benefits of exoskeletons in industrial applications.

I by Milton D’SILVA

n nature, some animals and insects have exoskeletons or external skeletons unlike most other living creatures, including humans, who have internal skeletons or endoskeletons. Crabs, lobsters, cockroaches, grasshoppers and several types of beetles are examples of natural exoskeletons. The early body armour adopted by human beings for combat was inspired by these exoskeletal creatures. The exoskeleton as a wearable device to augment human capabilities is of more recent origin, even as the idea was considered by many early inventors. An early example is a passive spring body brace invented in 1890, which supported the upper body in a stooping position, to relieve fatigue. However, the concept received serious attention only in the 1960s when GE developed the Hardiman in collaboration with the US Army and Navy for military use. Though the project was not successful, it paved the way for further development of the concept.

Example of a natural exoskeleton – the Japanese Spider Crab.

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The highly ergonomic Comau MATE upper body exoskeleton.

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The FORTIS from Lockheed Martin is suitable for handling heavy tools.

Exoskeletons thus made for human beings may be described as mechanical or mechatronic devices attached closely to the body, which support the musculoskeletal system using various mechanical principles. These wearable devices mimic the structure of human limbs, joints and muscles and boost the capabilities, enhancing the performance. Depending on the type, exoskeletons work in different ways, but basically shift the weight from one part of the body to another, reducing continuous strain. Besides augmenting the capacity to carry heavier loads without causing fatigue, exoskeletons also improve the body posture and minimise the risk of injury. Modern exoskeletons, developed mostly during the last two decades, are of two types – active and passive. Active exoskeletons are equipped with sensors and actuators, and powered by battery operated electric motors, pneumatics, hydraulics, or a combination of these systems. Passive exoskeletons are purely mechanical devices and use the restorative forces of elements like springs and dampers. There are further divisions in exoskeletons based on form – upper body, lower body or full body exoskeletons. Based on applications, exoskeletons are divided into two broad categories – medical and industrial. Medical exoskeletons 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

are used in the rehabilitation of patients post-surgery or to assist in those recuperating from paralysis or muscular dystrophy and other disabilities. Industrial exoskeletons also have military applications – in fact these were initially used in defence services and more recently have been deployed in industry. Exoskeletons are variously called exosuits or wearable robots, but unlike robots, which are autonomous and work independent of human support, the exoskeleton works in tandem with the human body, not as a replacement for any limb. This article is basically about industrial exoskeletons used by workers engaged in various activities. In spite of mechanisation and automation of workplaces with various handling equipment like trolleys, hoists, pallet trucks and overhead cranes, there are a lot of activities in industry, which are physically demanding yet cannot be automated. These vary from lifting of heavy loads or working in assembly operations that involve working long hours in standing or bending positions. Also many assembly operations in automotive and aerospace industries involve workers engaged in tasks with their arms continuously stretched upwards, carrying heavy tools. These activities cause pressure on the lumbar spine and/or on muscles in

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various parts of the body, which in turn result in work related musculoskeletal disorders or WRMSDs. Growing health concerns Across the developed world – the Americas, Europe, Japan and now even China – the population is ageing and so is the working class – people working in factories and utilities – the typical blue collar jobs where manual labour in various forms is routine. These are also the jobs where the risks of workplace injuries, often of serious nature, are high and WRMSDs are common, adding to the overheads in terms of productivity loss due to sickness and absenteeism as well as high insurance costs. Apart from the unfairness of letting ageing employees go, there is that matter of the younger generation not so enthusiastic about jobs in factories and anything that involves physical activity. The situation is ripe for the induction of exoskeletons on the shop floor. According to a discussion paper published by the European Agency for Safety and Health at Work, over 40% of workers in Europe suffer from lower back pain or shoulder complaints. Furthermore, 63% of workers perform repetitive tasks or frequently work (46%) in potentially hazardous positions. This not only results in injuries and absenteeism, but also costs about 2% of the gross domestic product

of the European Union. Across the Atlantic in the US, the Centers for Disease Control and Prevention states that back pain is the most prevalent work-related health problem. The Occupational Safety and Health Administration estimates that employers pay nearly $1 billion for direct workers’ compensation. Against this backdrop industrial exoskeletons are becoming popular to address the many concerns of worker safety and productivity. The potential benefits of industrial exoskeletons are many, as these are designed to ease the load on the spine, decrease muscle activity and improve the posture, reducing the risk of injuries. Upper body exoskeletons reduce shoulder discomfort and increase productivity in assembly operations. While the use of exoskeletons in industry is still at the lower end of the spectrum, there is growing awareness about the benefits of exoskeletons in industrial applications, especially in automotive, construction, manufacturing and logistics sectors. An expanding market According to a recent analysis by Frost & Sullivan, the global industrial exoskeletons market is expanding rapidly, driven by high injury costs and aging and shrinking skilled workforces across sectors. It is estimated to witness nearly a

The Skelex exoskeleton is powered by FlexFrame Technology.

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The Cray

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seven-fold growth, reaching US$426.6 million by 2025 from US$62.7 million in 2020, up at a compound annual growth rate (CAGR) of 46.7%. (These figures do not include medical or military exoskeletons, only industrial ones.) “Manufacturers are investing in R&D to develop technologically advanced exoskeletons, which improve performance and productivity,” says Anjan Roy, Chemicals, Materials & Nutrition Research Analyst at Frost & Sullivan. “To deploy the latest innovations, manufacturers will focus on the robot-as-a-service (RaaS) model to improve affordability for end users and test products for large-scale deployment.” Among the end-use industries, manufacturing – driven by the automotive sector – held the highest revenue share in 2020 and is projected to top US$271.4 million in 2025. Other manual, labour-intensive industries such as construction and transport will also make extensive deployments of industrial exoskeletons over the next four to five years as companies across these sectors focus on reducing the cost of on-the-job injuries. “From a product segment perspective, active or powered industrial exoskeletons – which are technologically advanced PPE that are powered by batteries or electricity – are expected to have the highest revenue share at 69.9% over the forecast period, whereas passive industrial exoskeletons will constitute 30.1% market share,” adds Roy. Industrial exoskeletons in the market When the Swiss startup noonee launched its prototype Chairless Chair in 2014, German automaker Audi AG was one the first to test the wearable seating passive exoskeleton at its assembly lines at Neckarsulm plant. “With the use of the Chairless Chair, we are continuously improving ergonomics in assembly operations. We also anticipate new applications for colleagues with reduced physical capabilities,” Dr Mathias Keil, Head of Industrial Engineering Methods at AUDI AG, had then stated about the experiment. More automakers have since adopted the ‘Chair-olution’ as noonee called its invention, and it has undergone many refinements since. “Through active sitting on the Chairless Chair, your back and thigh muscles are strengthened while your spine, intervertebral discs and knees are relieved. The Chairless Chair supports a healthy and upright sitting posture and takes preventive action so that pain does not occur at all,” claims the company in its latest flyer made available during the presentation at the Digital Hannover Messe 2021. The new Chairless Chair 2.0 is a passive exoskeleton that allows workers to change easily between sitting, walking and standing.

Swiss startup noonee’s Chairless Chair tested extensively by Audi AG.

German company Ottoblock designs and manufactures the Paexo range of exoskeletons for the back, shoulder, wrist, neck and even the thumb! Paexo was developed based on Ottobock’s nearly 100 years of expertise in the fields of biomechanics, orthopaedic technology and product ergonomics. The company worked with automaker Volkswagen AG and the Institute for Biomechanics and Orthopaedics at the German Sport University Cologne to develop these products. The close cooperation with Volkswagen led to insights in production, work ergonomics

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The Paexo Thumb exoskeleton protects the tip of the thumb.

y X exoskeleton from German Bionic, at Hannover Messe 2019.

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and occupational health and safety. At 1.9 kg, the Paexo is the most lightweight exoskeleton for overhead work. At Automatica 2018, Comau, the global leader in advanced industrial automation solutions, launched MATE, its first wearable exoskeleton. Designed to improve work quality in an efficient and highly ergonomic manner, MATE works by providing consistent and advanced movement assistance during repetitive as well as daily tasks. It uses an advanced spring-based passive structure and delivers lightweight, breathable and highly effective postural support without the need for batteries, motors or other failure-prone devices. In December 2020, Comau launched a new version, the MATE-XT, which fully accommodates the specific needs of workers in demanding industrial, non-industrial and open-air environments. Perfect for carpentry, construction, agriculture, assembly, logistics and more, MATE-XT replicates the user’s physiological shoulder movements to provide optimal upper body support and offers 8 different levels of assistance that can be quickly set – or changed – by the worker without interrupting the task at hand. At the 2019 Hannover Messe, German Bionic, a robotics company, presented the first connected robot exoskeleton compatible with IIoT. The Cray X exoskeleton, having undergone many improvements, is said to be the first cloud connected exoskeleton, enabling complete integration into Smart Factory and Industry 4.0 environments. Skelex, a Dutch startup, is another company that has successfully introduced an upper body passive skeleton in the market, primarily for the aerospace and automotive industries. Gaurav Genani, an engineer by day is a guitarist after work, performing in a band and nursing a wrist injury, apart from having gait issues not uncommon with guitar players. While doing his master’s thesis on musculoskeletal disorders amongst musicians at TU Delft in Rotterdam, Gaurav had his Eureka moment that led to exoskeletons and the founding of Skelex. What started as an idea in 2013 finally found its way to the market in 2017 as Skelex 360, with Airbus Industrie among its first customers. The Skelex exoskeleton is powered by the proprietary FlexFrame Technology, the device adapting to the user’s body shape, and supporting biological movement of the shoulder joint, transferring the weight to the lower body. Skelex however does not manufacture these exoskeletons, preferring to concentrate on design and innovation, and has outsourced manufacturing to another Dutch company. Collaboration and outsourced manufacturing is a trend that has caught up in exoskeletons, and even aerospace companies have got into the act. Boeing – one of the largest aerospace manufacturers – has been testing different types of exoskeletons as part of its Working Smart strategy. The company has tested the Ekso Bionics’ EksoVest extensively and found it leads to increased worker strength and speed, as well as reduced fatigue on repetitive tasks, such as overhead drilling. These are now inducted in assembly operations. Lockheed Martin, the well-known global security and aerospace company, manufactures exoskeletons for its own requirements as well as for military

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Ottoblock designs and manufactures the Paexo range of exoskeletons.

Ekso Bionics’ EVO allows full flexibility of the torso and waist.

Hyundai Motor Group’s VEX and CEX exoskeletons. 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

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applications, based on designs of well-known companies like Ekso Bionics and Boston Engineering. While Ekso Bionics has been engaged in developing exoskeleton technology to enhance natural abilities and improve quality of life since 2005, Boston Engineering is a product design company. One of the more interesting exoskeleton products of Lockheed Martin is the FORTIS exoskeleton for handling heavy tools through a spring loaded arm. Held in a gimbal for smooth rotation and flexibility, the FORTIS takes the weight of a heavy tool off the user’s body and directly passes it off into the ground, allowing effortless handling while retaining the controls. Having undergone several revisions since it was first introduced in 2017, the latest version of the FORTIS features a new, redesigned spring arm, which is connected to the exoskeleton at the waist. A set of counterweights at the back keeps the operator steady. Korean company Hyundai Motor Group is also engaged in research and development of exoskeletons as part of its robotics project. Hyundai’s latest exoskeleton wearable robot, Vest Exoskeleton (VEX), has won the Product Design category (Innovative Product field) at the Red Dot Design Awards, the prestigious international design competition. VEX was developed in line with Hyundai Motor Group’s commitment to the health and safety of its industrial workers. It is designed to prevent injuries while advancing the field of robotics. The compact design is achieved using the latest technology that eliminates the need for a battery. VEX, which wears like a backpack, utilises a polycentric axis to provide a maximum force of 5.5 kgf – an astonishing achievement given it weighs only 2.8 kg. In addition to VEX, Hyundai has also designed another lightweight wearable robot, the Chairless Exoskeleton (CEX). With CEX, workers can easily maintain a sitting position without a stool or chair. While all the examples quoted above are of passive exoskeletons which are more common among industrial versions in general, there are also active exoskeletons available for industrial use. ULS Robotics, a Shanghai based startup designs and develops exoskeletons for industrial applications. The company has already in production three types of industrial exoskeletons for upper body, lower body and the lumbar region respectively. MAPS-U is the upper body exoskeleton with four degrees of freedom that provides 10kg of load assistance to the arms for lifting endurance, also reducing shoulder fatigue while preventing work injuries. HEMS-L is a waist that provides 20kg of load assistance, while HEMS-GS is a lower limb exoskeleton with 12 degrees of freedom and 50kg load bearing capacity. All three models are fully electric with battery power for 5 hours of continuous work and quick and easy replacement facility to continue the job beyond. The company says it has many international clients in the automotive and aviation sectors, as well as logistics. No article on exoskeletons can ignore the contribution of Dr Homayoon Kazerooni, academician and entrepreneur. A professor in the Mechanical Engineering Department at the University of California, Berkeley, Dr Kazerooni is also the director of Berkeley Robotics and Human Engineering Laboratory. The laboratory’s mission is to develop fundamental scientific and engineering principles on robotics, control sciences, exoskeletons, and bioengineering. Dr Kazerooni founded Ekso Bionics which became a public

company in 2014, and is the founder and current CEO of US Bionics (DBA suitX), which brings advanced exoskeleton technologies to various markets. Most of the technologies developed in this lab at Berkeley have found their way to market. In fact, suitX offers all three individual exoskeleton modules designed to be able to work in unison to assist the shoulders, back and legs. Each module can be worn individually or in combination to make seven different configurations to cater to customers’ specific needs. The way ahead The exoskeletons have arrived and are in use across various manufacturing sites and assembly operations globally. These are getting better and lighter with new materials like ultralight carbon and soft, super strong technical textiles used in their construction. Once prohibitively expensive, exoskeletons are now within the affordable range of large companies, and with growing popularity and mass production, prices are expected to fall further. But it is still early days and the jury is out on the safety and efficacy of the exoskeleton. In the absence of empirical evidence based on detailed studies as well as absence of standards, there are concerns expressed about the health and safety aspects. For example, the US Consumer Product Safety Commission (CPSC) has warned that muscle strain could occur if a powered exoskeleton moves beyond the normal range of motion of a user’s joint. There is also the risk of skin irritation or chemical burns if an exoskeleton battery leaks corrosive materials. A study has pointed out that some upper body exoskeletons do not reduce the total load on the worker, merely shift it from the shoulders to the lower back and legs. Other risks include pressure wounds or compressed nerves from prolonged use. When such wearable devices are used by multiple users, poor hygiene could spread infectious diseases. In 2017, ASTM International, the international standards organisation, proposed a guide to provide standardised tools to assess and improve the usability and usefulness of exoskeletons. Accordingly the ASTM Committee F48 was formed to develop voluntary consensus standards for exoskeletons and exosuits. It is currently working on the proposed standard, WK68719, working through six subcommittees that include about 150 members, including startups, government agencies, and enterprises such as Boeing and BMW. The F48 committee has already published the first two standards regarding terminology and Standard Practice for Labelling and Information for Exoskeletons, many others are under development. In February 2021, the committee approved a new standard to help establish ergonomic parameters and test metrics. According to ASTM International board member Christopher Reid, the new standard can be used during the iterative design process of exoskeleton creation as well as for comparisons between commercially off-the-shelf ready systems. It is a work in progress and the standards are still evolving. But the exoskeleton has arrived.

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ELECTRONIQUE

LES SUPPORTS DE COMPOSANTS REMPLACENT LES CARTES DE CIRCUITS IMPRIMÉS SOUPLES DANS LES SYSTÈMES DE MESURE LINÉAIRE

Les composants électroniques sont montés directement sur le support à l’aide d’un processus automatisé. Les processus souvent complexes nécessaires à la fabrication de circuits imprimés flexibles sont supprimés, ce qui permet d’économiser deux tiers des coûts Deux capteurs pour détecter la position d’une glissière linéaire // Élimination des CI flexibles pour réaliser un angle de 90 ° entre l’IC et la CI (A) // LED d’état intégrées sur un support de petits composants (B) // Simplification de l’assemblage.

Le support de composants sert d’élément de connexion entre une carte de circuit imprimé (CI) et les composants électroniques (tels que les LED, les IC, les photodiodes ou les capteurs). Les supports de composants sont équipés de capteurs de mesure pour la détection de la position Les capteurs de mesure d’une tête de lecture pour la détection de position, par exemple sur une diapositive avec des rails de guidage, sont souvent montés sur des circuits imprimés flexibles. Sous forme de systèmes magnétiques, optiques ou inductifs, ils enregistrent la position exacte de la glissière. Les capteurs doivent être positionnés exactement à un angle de 90 degrés. La possibilité de les monter aussi précisément que possible améliore l’exactitude des résultats des mesures. Un deuxième capteur est souvent installé dans la tête de mesure pour assurer la redondance. En outre, l’état de l’électronique d’évaluation est affiché à l’aide de LED ; celles-ci sont montées sur un circuit imprimé flexible.

Le support de composants de HARTING peut remplacer complètement les circuits imprimés flexibles. Le corps en plastique moulé par injection offre déjà des angles très précis à 90 degrés pour le montage des capteurs. Le support de composants élimine la nécessité d’un assemblage manuel fastidieux du circuit imprimé flexible. En outre, les capteurs sont positionnés de manière plus précise. Un autre avantage du support de composants est que la largeur des modules de capteurs peut être encore réduite à moins de 8 mm. Le support de composants avec les composants électroniques montés est livré sous blister pour un traitement ultérieur dans des installations d’assemblage SMD. Les composants soudés sont également fixés avec un adhésif de sorte qu’ils ne peuvent pas se détacher de leur position pendant qu’ils sont dans le four de refusion.

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www.3d-mid.ch

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OPTIMISER EN CONCENTRANT Compact, compatible, à l‘épreuve du temps: le nouveau convertisseur de fréquence décentralisé NORDAC ON.

Conception compacte pour l‘optimisation de l‘espace Communication Ethernet pour l‘intégration Solution Plug & Play pour une mise en service rapide

NORD Réducteurs Bureaux de Liaison Maroc | Tel +212 5 29 04 42 92 | demande-info-export@nord.com | www.nord.com

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NORDAC ON : NOUVEAU VARIATEUR DÉCENTRALISÉ À INTERFACE ETHERNET FLEXIBLE

Le nouveau NORDAC ON de NORD DRIVESYSTEMS est un variateur compact et intelligent conçu pour une utilisation décentralisée. Image : NORD DRIVESYSTEMS

Une solution plug-and-play à l’épreuve du temps pour les plages de puissances basses.

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ORD DRIVESYSTEMS élargit encore son importante gamme de produits modulaires d’électronique pour sytème d’entraînement décentralisé. NORDAC ON a notamment été mis au point pour satisfaire les exigences spécifiques des convoyeurs horizontaux dans les entrepôts, ainsi que pour l’interaction avec le nouveau moteur synchrone IE5+ et se caractérise par une interface Ethernet intégrée, tout en étant totalement enfichable, et enfin une conception particulièrement compacte. Une solution plugand-play économique pour les environnements l’Internet des Objets.

Le NORDAC ON est un variateur compact et intelligent conçu pour une utilisation décentralisée. Il est monté directement sur le carter du système d’entraînement et couvre des plages de puissance allant jusqu’à 1,0 kW. La stratégie produit est d’avoir deux versions de trois tailles chacune : Le NORDAC ON a été conçu pour être utilisé avec des moteurs asynchrones, tandis que le NORDAC ON+ est destiné à être associé à des moteurs synchrones et complète le portefeuille de solutions à haut rendement de NORD autour de la nouvelle génération de moteurs IE5+. Ces deux versions du variateur sont dotées d’une interface Ethernet intégrée et sont idéalement équipées pour une intégration dans les systèmes d’automatisation modernes. Qu’il s’agisse de Profinet, d’EtherNet/IP ou d’EtherCAT, le client peut aisément configurer le protocole souhaité grâce aux paramètres. Niveaux élevés de fonctionnalité et de rentabilité économique Le nouveau variateur a spécialement été conçu pour s’adapter aux applications cibles des convoyeurs horizontaux dans le milieu intralogistique. La standardisation couvre toutes les exigences spécifiques de ce secteur et garantit un haut niveau de rentabilité économique. Toutes les connexions

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NORD-high-efficiency-portfolio.jpg : Le nouveau portefeuille de solutions à haut rendement de NORD : le variateur de fréquence NORDAC ON, la combinaison intégrée réducteur/moteur DuoDrive et le moteur synchrone IE5+. Image : NORD DRIVESYSTEMS

Un variateur, deux versions : NORDAC ON à utiliser avec les moteurs asynchrones (premier plan) et NORDAC ON+ à associer à des moteurs synchrones (arrière-plan). Image : NORD DRIVESYSTEMS

sont enfichables et garantissent une mise en service et une maintenance sur site rapides, faciles et minimisant les erreurs. Ces équipements sont dotés d’une interface de diagnostic, de quatre entrées numériques et, avec le NORDAC ON+, d’une interface de codeur supplémentaire reposant sur un protocole et donc plus fiable. Un traitement de surface nsd tupH, une sécurité fonctionnelle (STO) et des résistances de freinage internes pour les processus dynamiques de démarrage/arrêt sont disponibles en option. Si le variateur ne doit pas ou n’a pas pu être monté sur le moteur, il est possible de le monter sur le mur pour connecter le variateur à proximité de l’entraînement.

À l’épreuve du temps Intelligent, intuitif et rentable Avec NORDAC ON et NORDAC ON+, NORD DRIVESYSTEMS propose des solutions à l’épreuve du temps pour les plages de puissance basses et met l’accent sur sa place dominante dans le domaine de l’électronique d’entraînement décentralisée. Ce nouveau variateur devrait être disponible de série au cours du quatrième trimestre 2021 et sera, pour commencer, lancé dans deux tailles.

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Digitalisation À l’instar de tous les variateurs de fréquence NORD, le nouveau membre de la famille NORDAC est équipé d’un puissant automate qui lui permet d’exécuter des fonctions à proximité du système d’entraînement. Celui-ci peut traiter les données issues des capteurs et des actionneurs, initier des contrôles séquentiels de manière autonome et communiquer les données des systèmes d’entraînement et des applications à un centre de commande, aux composants reliés en réseau ou à un espace de stockage sur le cloud. Il est ainsi possible de procéder à une surveillance d’état continue, ouvrant la voie aux approches de maintenance prédictive et de dimensionnement optimisé des installations.

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COMBINAISON AVANTAGEUSE DE LA VARIANCE ET DU VOLUME DES PIÈCES UNIQUES, EN SÉRIE

Jusqu’à présent, les utilisateurs des industries de la métallurgie et de la plasturgie étaient souvent confrontés à un choix difficile : avec les tours et fraiseuses CNC, il fallait opter soit pour la plus grande variance possible, soit pour les gros volumes, c’est-à-dire les grandes quantités. Une solution innovante en provenance des Pays-Bas rend ces deux options possibles en même temps et abaisse aussi le seuil d’automatisation. Dans les mâchoires de préhension servo-commandées, des servomoteurs C.C. sans balais avec contrôleur de vitesse intégré de FAULHABER assurent la précision et la fiabilité nécessaires.

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’entreprise néerlandaise BMO Automation a démarré en 2008 avec la vision d’un chargement beaucoup plus efficace des tours et fraiseuses CNC. Les clients, principalement issus des industries de la métallurgie et de la plasturgie, peuvent compter sur des solutions modulaires complètes pour l’industrie de l’usinage, qui se caractérisent par une automatisation de grande qualité, conviviale et flexible. En collaboration avec FAULHABER, un servo-préhenseur a été mis au point et connecté à un bras robotique dans les cellules robotisées. Ces cellules sont utilisées pour le chargement et le déchargement automatisés des tours et fraiseuses CNC.

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Nouvelle donne Grâce à ses cellules robotisées, l’entreprise BMO Automation, située dans la ville néerlandaise de Nederweert (province du Limbourg), permet la production automatisée de lots de tailles très différentes avec des quantités commençant à l’unité. « Chez BMO, la performance est définie par la flexibilité² multipliée par la productivité. Grâce au servopréhenseur que nous avons développé, la flexibilité augmente de manière significative et les clients peuvent automatiser à partir du lot de taille 1. C’est l’avenir !, souligne Maarten van Bun, directeur du marketing. Un simple robot ou cobot effectue la même tâche 1 000 fois. Mais nous pensons que l’avenir est plutôt à l’automatisation de séries de produits plus petites en un seul passage. Nous appelons cela l’automatisation multi-lots. Nous pouvons également fabriquer 1 000 pièces automatiquement, mais divisées en

plusieurs séries de faibles volumes. Le résultat : un mélange élevé et un volume élevé. » High Mix & High Volume Les marges sont généralement plus élevées dans la production de faibles quantités que dans la production de masse. En même temps, le chargement manuel des pièces entre les différents processus de tournage et de fraisage exige plus de personnel et génère plus de coûts. Une solution qui permet d’obtenir à la fois une variance élevée et un volume important lors de l’utilisation de tours et de fraiseuses CNC dans les industries de la métallurgie et de la plasturgie change donc la donne. L’approche de BMO Automation consiste à combiner les avantages de l’automatisation des palettes avec la possibilité de charger des pièces individuelles de manière entièrement automatique. Le principe « High Mix - Low Volume » devient donc « High Mix & High Volume ».

« Harco Hermans, qui est responsable de la recherche et du développement chez nous, connaissait FAULHABER grâce à de précédents projets lors desquels il avait acquis une très bonne expérience des produits de contrôle du mouvement. », explique Maarten van Bun. Le moteur approprié a été sélectionné à l’aide de l’outil de sélection d’entraînement sur le site internet de FAULHABER. BMO Automation a également été aidé par FAULHABER, par exemple pour la vérification de fichiers de script pour la communication avec le logiciel BMO Intelligent Control. Le développement a duré environ un an, y compris une phase de test de deux mois chez des clients de référence. Le principal défi consistait à intégrer une solution fiable qui présente des dimensions les plus petites possible, un poids faible, et qui donc n’a qu’un impact minimal sur la charge utile du robot. « FAULHABER propose ici une solution très compacte et pourtant très performante, tant dans la partie mécanique que dans la partie électronique, ce qui nous a convaincus. »

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Ceci est notamment rendu possible par des mâchoires de préhension servo-commandées dont la précision et la fiabilité sont garanties par des entraînements FAULHABER. Dans le servo-préhenseur, un moteur FAULHABER entraîne une broche de transmission qui fait partie d’un système de guidage linéaire. Les doigts du préhenseur, reliés aux blocs guidés, se déplacent ainsi jusqu’à la position souhaitée pour que le produit soit chargé dans la machine CNC. Après le processus de tournage ou de fraisage, les dimensions de la pièce peuvent changer. Dans ce cas, le servo-préhenseur

ajuste automatiquement la position des doigts de préhension sans avoir à modifier les cycles de chargement et de déchargement. Il n’est donc pas nécessaire de remplacer le préhenseur.

Innovation remarquable L’accent mis sur l’automatisation CNC, les nombreuses années d’expérience et les bons contacts avec les fabricants 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

de machines CNC permettent une intégration complète de l’automatisation par robots dans la production par usinage. BMO est un pionnier de l’automatisation et de la numérisation dans ce domaine. Les trois nominations pour le prix TechniShow en sont la preuve. La première nomination en 2016 concernait une solution d’automatisation permettant de fabriquer des pièces individuelles et des séries en processus continu. Cela fonctionnait grâce au changement de moyens de serrage, de palettes et de produits. Une véritable première à l’époque de la nomination. En 2018, l’entreprise BMO a été récompensée pour un logiciel Xenon révolutionnaire pour l’industrie intelligente 4.0. Ce logiciel sert à collecter et à relier un large éventail de données provenant des machines CNC d’une installation d’usinage. En 2020, l’entreprise a été nominée pour la troisième fois consécutive pour sa Smart Centric E-Clamp, mais ne s’est pas imposée, cette fois.

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Avantage automatique « L’automatisation CNC augmente la productivité, réduit les délais de traitement et constitue un moyen de sortir de la pénurie de spécialistes. », indique Maarten van Bun. La pandémie de Covid-19 a également démontré l’avantage d’une solution robotique automatisée. « Corona a eu un grand impact sur l’industrie métallurgique. Au début, les clients étaient plus prudents en matière d’investissements. Mais le segment a rapidement changé lorsqu’il est devenu évident que l’automatisation CNC n’est pas seulement une solution pour l’avenir, mais aussi pour le présent. Un robot 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

ne tombe pas malade et, même avec des horaires limités, un opérateur humain peut maintenir les niveaux de production élevés avec une solution robotisée de BMO. » En outre, la fabrication automatisée permet de produire localement et d’éviter les inconvénients de la production externalisée, tels que la fermeture des frontières, les restrictions s’appliquant aux voyages et à la circulation des marchandises, les contrôles frontaliers et douaniers plus longs et les confinements locaux, comme on en fait l’expérience pendant la pandémie. « Si vous souhaitez l’automatisation, il est important de créer un processus précis qui garantit en permanence un niveau élevé de sécurité. Cette précision et, en particulier, la répétabilité sont importantes. Étant donné que tout se passe de manière entièrement automatique, les taux d’erreur sont faibles et nos solutions d’automatisation fonctionnent sans nécessiter la présence d’un employé. Un processus fiable s’avère donc primordial. Les produits FAULHABER nous garantissent la qualité, la sécurité et la tranquillité d’esprit. Nous avons confiance dans les solutions proposées par FAULHABER et nous savons qu’elles vont marcher. », conclut Maarten van Bun. www.faulhaber.com

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UN SITE WEB RENOUVELÉ POUR LES ÉQUIPEMENTS DE LEVAGE STAGEMAKER DÉDIÉS AU MARCHÉ DE L’ENTERTAINMENT

STAGEMAKER, la marque d’équipements de levage pour les professionnels du spectacle distribuée par VERLINDE, vient de mettre à jour son site web.

vec son responsive design dont l’architecture est optimisée pour une navigation sur tous les supports, le nouveau site web de Stagemaker offre une recherche fluide et enrichie parmi les informations sur l’ensemble de ses produits, les innovations récentes et les actualités des distributeurs. Un travail qui met également en avant une charte graphique renouvelée qui avait fait son apparition sur les brochures commerciales de la nouvelle gamme STAGEMAKER SL.

La gamme de palans Stagemaker est issue d’une vaste expérience sur le marché du divertissement, d’une R&D bien établie ainsi que des relations avec une clientèle mondiale. Soutenue par une politique d’innovation continue, par une mise à niveau constante en fonction des technologies actuelles et par les évolutions des réglementations locales (CE, EN, DIN, EAC, CSA, BS), elle élève le niveau de performance sur le marché du divertissement. www.stagemaker.com

INFOS 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

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L’IMAGERIE THERMIQUE POUR BRISER LA CHAÎNE DE TRANSMISSION DE L’INFECTION

La pandémie de corona a nettement montré au monde entier ce qu’un virus très contagieux peut provoquer. Les touristes et les voyageurs ont involontairement contribué à la propagation de la maladie. Détecter les personnes malades dès leur arrivée dans les aéroports est essentielle pour briser une éventuelle chaîne de transmission d’une infection. Dans ce contexte, les caméras thermiques peuvent apporter une aide précieuse. Grâce aux moteurs de FAULHABER, ces caméras sont aptes à fournir des images et des valeurs de mesure précises en quelques fractions de seconde.

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’idée d’un contrôle de la température de masse n’est pas nouvelle. Ce sont les épidémies limitées causées par les virus de SRAS, MERS et Ebola qui sont à l’origine de son introduction et de son utilisation croissante. Compte tenu des risques sanitaires aigus que présentent ces virus, certains pays ont déjà commencé il y a des années à utiliser les scanners thermiques dans les aéroports et autres points d’arrivée afin d’au moins entraver la propagation des maladies. Du fait du COVID-19, cette méthode est aujourd’hui de plus en plus utilisée dans le monde entier.

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La fièvre est généralement le signe d’une maladie infectieuse. Même si l’augmentation de la température n’est pas nécessairement causée par le coronavirus, elle indique néanmoins qu’un examen plus approfondi est nécessaire. Si ce symptôme est détecté chez un voyageur, des tests ciblés peuvent être effectués et d’autres mesures immédiates prises en conséquence. Rapide et sans contact Un grand avantage de la mesure de la température par caméra thermique est son aptitude à la surveillance de masse. La procédure est sans contact, ne prend que quelques secondes et peut être automatisée. Cela signifie qu’elle peut être utilisée dans les aéroports, aux contrôles aux frontières ou dans d’autres situations avec des sas, sans restreindre de manière significative la liberté de circulation des personnes ni les soumettre à un grand nombre de procédures lourdes. La Corée du Sud, par exemple, a également utilisé cette méthode lors des élections législatives du 15 avril 2020 : la

température corporelle de chaque électeur était mesurée avant qu’il n’entre dans le bureau de vote. Cela peut avoir contribué à la performance particulièrement bonne du pays dans la lutte contre le coronavirus, par rapport au reste du monde. Le coin intérieur de la paupière est l’endroit le plus approprié sur le visage pour une mesure rapide et relativement fiable de la température. Alors que le front peut se refroidir considérablement sous l’effet de la transpiration, le coin de l’œil a une température extrêmement constante. Elle peut être déterminée à l’aide du rayonnement infrarouge qui émane de la surface du corps. La plupart des caméras thermiques captent ce rayonnement d’une manière similaire aux caméras numériques normales au moyen d’un capteur d’images avec jusqu’à un million de pixels.

Une application moins connue mais très répandue de la thermographie est le contrôle de la qualité. Qu’il s’agisse de métal, de plastique ou de verre - une température réglée avec précision lors des étapes de traitement thermique est souvent un facteur décisif pour la qualité d’un produit. C’est pourquoi des procédés tels que le laminage à chaud ou la trempe du verre sont souvent surveillés par des caméras thermiques. Dans le cas des cellules solaires, la thermographie permet de détecter les dommages causés à la structure en identifiant des « points chauds » énergivores. La thermographie joue également un rôle important dans le techniques de sécurité. Par exemple, un balayage thermique peut rendre visibles des composants électriques surchauffés bien avant qu’ils n’atteignent un état critique.

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Chaque pixel est un minuscule bolomètre, un récepteur thermique ne mesurant que quelques micromètres carrés. D’une épaisseur de 150 nanomètres seulement, il est chauffé par le rayonnement thermique d’environ un cinquième de la différence de température entre celle de l’objet et sa propre température, en 10 millisecondes. La somme de ces valeurs permet de calculer le profil de température sur la surface détectée. Représenté visuellement, cela donne une image thermique avec les nuances de couleurs connues - plus la couleur est vive, plus c’est chaud.

Pixels thermiques et puits quantique Outre le bolomètre, il existe d’autres méthodes de mesure optique, sans contact, de la température. Par exemple, certains types de capteurs détectent la longueur d’onde du rayonnement et en déduisent la température. Les bolomètres et la détection de la longueur d’onde ne sont pas seulement utilisés pour la mesure de la température chez l’homme. Une autre application courante est la recherche de fuites de température dans l’isolation des bâtiments. L’image thermique en couleur montre en un coup d’œil où la chaleur - ou le froid dans le cas de la climatisation - est perdue.

Dans la recherche atmosphérique et spatiale, une méthode complètement différente est utilisée, avec un 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

photodétecteur infrarouge à puits quantique (QWIP). Celuici consiste en une alternance de couches semi-conductrices très fines et utilise un effet quantique. Les couches limitent les états quantiques dans lesquels une particule peut passer. Les ondes infrarouges entrantes influencent l’état, des images significatives peuvent en être tirées. Ces images se caractérisent par des « couleurs » de résolution particulièrement haute. Par ailleurs, certains appareils n’utilisent pas le rayonnement thermique existant, mais inversent les rôles avec un éclairage actif. Une source de lumière infrarouge illumine une scène observée de la même manière qu’une lampe de photographe standard, la caméra thermique devient un dispositif de vision nocturne. Cette méthode est notamment utilisée dans les opérations antiterroristes dans des endroits sombres. La lumière infrarouge reste invisible aux personnes visées.

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L’optique dans le mouvement motorisé Quelle que soit la méthode utilisée, des ondes électromagnétiques doivent toujours être « capturées », regroupées et dirigées pour être mesurées et transformées en images. En principe, cela se fait de manière similaire à la photographie conventionnelle à la lumière visible. Les mêmes éléments optiques sont utilisés : les lentilles sont déplacées pour la mise au point et le réglage du zoom, les diaphragmes sont réglés, les filtres sont mis en position et les obturateurs sont actionnés. Dans le cas largement répandu du bolomètre, les pixels thermiques doivent également être recalibrés à intervalles courts afin que les points ayant la même température apparaissent avec la même intensité sur l’image. À cette fin, dans la plupart des appareils, un obturateur noir se place automatiquement devant le capteur pour ajuster tous les pixels à la même valeur. Plus l’obturateur se déplace rapidement, plus la période de temps pendant laquelle aucune mesure n’est possible est courte. Pour la mise au point et le réglage du zoom, les appareils optiques sont souvent équipés de micromoteurs C.C. à 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

commutation par métaux précieux de la série 1524 ... SR. Ils atteignent des performances particulièrement élevées dans un volume minimal. Des moteurs d’un diamètre de 8 à 10 mm sont utilisés dans les cas où les entraînements doivent également tenir dans de très petits micro-objectifs. Les moteurs pas à pas de type DM0620 en combinaison avec une vis-mère intégrée notamment sont bien adaptés pour déplacer des filtres et des obturateurs. FAULHABER propose également un grand choix de moteurs, ainsi que des réducteurs, des codeurs et d’autres accessoires correspondants. Cela permet de choisir la solution optimale pour pratiquement toutes les applications. Les composants de l’entraînement se trouvent déjà dans de nombreux appareils optiques conventionnels où ils font leurs preuves depuis de nombreuses années. Il en va de même pour l’alignement motorisé automatique des caméras sur des supports de réglage du panoramique et de l’inclinaison. Les moteurs pas à pas compacts et à faibles vibrations de FAULHABER sont particulièrement prédestinés à ces applications. www.faulhaber.com

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UNE GAMME KIPP DE FERMETURES À DÉCLIC POUR UN VERROUILLAGE SÛR

KIPP a intégré dans sa gamme plusieurs fermetures à déclic conçues pour un montage affleurant dans les portes, trappes et tiroirs. L’utilisateur pousse simplement le dispositif concerné pour le fermer et la fonction de déclenchement suffit pour garantir un verrouillage sûr.

râce à leur fonctionnement simple, les fermetures à déclic de KIPP conviennent à toutes les applications où les portes ou autres doivent être fermées rapidement et en toute sécurité. Ce type de verrouillage fiable constitue également un choix idéal pour les applications dans lesquelles les mécanismes de verrouillage classiques pourraient se débloquer involontairement en raison de mouvements ou de vibrations soudains. C’est le cas par exemple, à bord d’un navire soumis à de fortes vagues en mer ou lors de l’accélération et du freinage brutaux de véhicules médicalisés. Les fermetures à déclic sont également utiles dans l’industrie de l’emballage, la technique médicale ou encore le secteur automobile. Ces produits en plastique sont faciles à installer et particulièrement peu encombrants grâce à leur montage affleurant.

KIPP propose plusieurs modèles : les fermetures à déclic avec poignée escamotable sont disponibles en quatre versions pour des épaisseurs de vantail comprises entre 2 et 22 mm et ils peuvent être verrouillés. Une précontrainte empêche leur claquement imprévu pendant l’utilisation. Plusieurs coloris sont disponibles : noir, blanc, beige et noir avec poignée chromée. Les fermetures à déclic encliquetables sont quant à elles idéales en cas d’espace restreint ; elles sont conçues pour les portes minces, avec une épaisseur comprise entre 0,6 et 1 mm, et se montent sans outil.

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KIPP propose également des fermetures à déclic avec bouton encastré pour les épaisseurs de vantail comprises entre 1,2 et 19 mm. Il s’agit de fermetures où le bouton sort lorsque l’on appuie dessus. Sur certains modèles, le bouton est rotatif ; ceci constitue un dispositif de sécurité supplémentaire : l’utilisateur doit d’abord tourner le bouton, puis tirer dessus pour ouvrir la porte. Ces modèles sont disponibles en noir, blanc, beige et chromé. www.kipp.fr 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

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ANYBUS WIRELESS BOLT CAN : COMMUNICATIONS CAN VIA WI-FI OU BLUETOOTH

Depuis son lancement il y a cinq ans, Anybus® Wireless Bolt™ a permis à des milliers d’applications industrielles de bénéficier d’un accès Ethernet sans fil. Avec son boîtier robuste et exclusif se boulonnant directement sur la machine, cette solution a fait ses preuves dans les applications les plus exigeantes. Les scénarios d’utilisation varient des installations en entrepôt et véhicules autoguidés à l’agroalimentaire, en passant par l’exploitation minière souterraine ou les applications extérieures difficiles. Fort de ce succès, HMS lance à présent Anybus Wireless Bolt CAN, permettant des communications CAN avec l’équipement hôte. Les bus CAN industriels passent au sans-fil Le nouvel Anybus Wireless Bolt CAN permet aux machines et applications industrielles de transférer des données CAN via une liaison sans fil robuste. La communication sans fil est établie soit via une connexion Wi-Fi haut débit, soit via une liaison Bluetooth stable. Les données CAN sont transférées via une liaison TCP/IP permettant à d’autres infrastructures Wi-Fi standard de se connecter elles aussi à la liaison sans fil si nécessaire.

Accès sans fil aux données des véhicules J1939 CAN L’un des scénarios types d’utilisation est l’accès sans fil aux données CAN d’un véhicule industriel, par exemple un camion de transport de produits en vrac. Avec Anybus Wireless Bolt CAN, les données J1939 CAN peuvent par exemple être facilement transmises à une tablette pour offrir à l’opérateur une maîtrise et une visibilité totales sur le procédé de remplissage de produits en vrac.

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Scénario d’utilisation sans fil de CANopen dans l’industrie Anybus Wireless Bolt CAN offre une transparence totale en matière de transfert des données CAN : il fonctionne avec l’ensemble des protocoles CAN, notamment CANopen. Il permet donc de créer des îlots d’automatisation mobiles dans n’importe quel procédé de fabrication, Anybus 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

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Wireless Bolt CAN faisant alors office de passerelle sans fil avec la ligne CANopen. De nombreuses options de connectivité sans fil pour les réseaux industriels et les applications IoT Outre le nouvel Anybus Wireless Bolt CAN, la gamme de produits Wireless Bolt comprend d’autres versions pouvant se connecter à l’équipement hôte grâce à une connectivité série et Ethernet industriel. Concernant la partie sans fil de Wireless Bolt, les options Wi-Fi et Bluetooth ont récemment été complétées par une version prenant en charge les nouvelles normes LTE NB-IoT et CAT-M1 pour couvrir les applications IoT. https://www.anybus.com/fr/products/wireless-solutions

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SOMIRAM TESTE EXPERTCARE, LE MODULE DE SURVEILLANCE DES APPAREILS DE LEVAGE DE VERLINDE

Somiram est une société de maintenance industrielle et de rénovation d’appareils de manutention, membre du SAV Verlinde et du réseau Europont. Elle se caractérise par son expertise des éléments de manutention aériens tels que les ponts roulants, potences, portiques, convoyeurs ou transtockeurs, Somiram fabrique en standard ses éléments de levage mais étudie et réalise également des conceptions sur mesure. La qualité de ses prestations a obtenu la confiance aussi bien de grands groupes industriels que des PME/PMI.

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omiram évolue dans les secteurs de l’automobile, du bois ou encore de l’agroalimentaire. Elle intervient dans l’est de la France. Somiram teste les bénéfices de l’application de surveillance à distance des éléments de levage ExpertCare de Verlinde, lancée au printemps 2020, chez un de ses clients de longue date qui réalise la production et l’assemblage de moteurs terrestres et de moteurs marins.

Somiran assiste son client pour ses essais en charge de leurs équipements, en plus de la conception, du montage et de la maintenance de ses équipements de levage. Le site de production, situé à Mulhouse, réalise la production et l’assemblage de moteurs terrestres, utilisés comme groupes électrogènes et unités de commande de pompes et de compresseurs. L’industriel y fabrique également des moteurs marins destinés à la propulsion des navires mais aussi à la puissance auxiliaire pour la pêche, le commerce côtier, les équipements de dragage et de déchargement, les bateaux de patrouille à grande vitesse et les ferries. Le retournement de charge, une manœuvre technique Deux unités de levage montées sur un pont bipoutre (CMU de 10 tonnes), conçu, fabriqué et installé par Somiram, sont utilisées pour le montage de pièces, le déplacement d’équipements finis ou semis fini Certaines de ces opérations nécessite un retournement de la charge. Cette manœuvre est complexe, elle nécessite deux unités de levage sur

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le même chariot car le centre de gravité de la charge se déporte sur un seul crochet. Le chariot proposé par Somiram est équipé de deux palans de type EUROBLOC VT (CMU de 5 tonnes chacun) à levage centré, pour une capacité de charge maximale de 10 tonnes, une hauteur de levage de 9 m, des vitesses de levage de 10 et 1,7 m/mn, de direction de 20 et 5 m/mn et de translation de 32 et 8 m/mn. Les palans électriques à câble Verlinde EUROBLOC VT, conçus pour des charges de 800 à 80 000 kg, rassemblent à eux seuls 13 brevets autours de leur conception. Ils sont ici équipés de limiteurs de charge avec le module MT2 d’ExpertCare qui calcule la SWP, compte le nombre de manœuvres et de surcharge ainsi que d’un sommateur de charge des 2 levages pour ne pas dépasser la CMU du pont et de variateurs sur les 2 axes horizontaux.

standard ou 50 m avec une antenne extérieure. Ici, il permet la prévisualisation de l’utilisation des palans par le client et notamment son respect des charges maximales. L’application ExpertCare permet de consulter les défauts et les alarmes, la durée de vie restante du palan, du frein et des contacteurs ainsi que la lecture de la charge, la température interne MT2 et la durée de fonctionnement. Les paramètres du MT2 peuvent être transférés par email. Somiram effectue toujours une vérification complémentaire des données d’ExpertCare à l’aide d’une nacelle. M. Tissot, président de Somiram, a pu constater l’adéquation entre les données et les vérifications visuelles. www.verlinde.com

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Une maintenance sous surveillance Le module ExpertCare est essentiellement exploité pour la maintenance sur du matériel fortement sollicité ou des ponts à forte valeur ajoutée. Un dongle et un système radio permettent de lire les données du MT2 installé sur le palan de type EUROBLOC VT monté sur le pont roulant. L’avantage immédiats apporté par l’application est la visualisation des informations depuis un smartphone ou une tablette sous Android ou iOS tout en permettant à l’opérateur de rester au sol. La portée de communication entre le dongle et un appareil de lecture est de 15 m 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

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COMMENT SOULEVER UN HÉLICOPTÈRE

Parfois, les hélicoptères ne se soulèvent pas d’eux-mêmes. Les palans et treuils de la société Verlinde installés par Handel Sollevamenti permettent de réaliser la maintenance de la flotte d’Elifriulia en toute sécurité.

ous considérons naturellement les hélicoptères comme des appareils parfaitement capables de se soulever d’eux-mêmes, y compris dans les conditions opérationnelles les plus difficiles. Pourtant, ils ont parfois besoin d’un petit « coup de pouce » avant de prendre leur envol, ainsi que nous le relatent les responsables d’Elifriulia, la plus ancienne des sociétés du secteur opérant sur le marché italien des services d’hélicoptère et des écoles de pilotage.

« Nous fournissons des services d’hélicoptère aux particuliers, aux grandes entreprises et aux organismes publics sur un marché extrêmement exigeant et compétitif qui nécessite des appareils toujours parfaitement efficients et entretenus selon les normes internationales les plus strictes », déclare Claudio Girardi, responsable de la maintenance chez Elifriulia. « Récemment, nous nous sommes tournés vers la société Handel Sollevamenti pour optimiser les procédures de manutention liées aux activités de maintenance des hélicoptères, en particulier le remplacement des moteurs, qui sont situés dans la partie supérieure de l’appareil, sous les pales. En particulier, nous étions intéressés par la création d’une structure qui nous permettrait de ne pas être obligés de démonter les moteurs pour effectuer certaines des activités de maintenance les plus courantes ».

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Federico Alcido, responsable commercial de Handel Sollevamenti, poursuit : « Le principe fondateur de notre entreprise a toujours été de créer des solutions en prêtant attention à chaque détail et en les personnalisant en fonction des besoins de chacun de nos clients. Dans ce cas précis, après une phase d’inspection et d’analyse minutieuse des besoins effectués en collaboration avec les techniciens 30 | Industrie Afrique du Nord | Août 2021

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d’Elifriulia, nous avons opté pour un portique roulant équipé de 8 moteurs : 4 dédiés à la rotation/direction et 4 autres dédiés au déplacement de la structure d’un hangar à l’autre ». L’objectif de Handel Sollevamenti était de concevoir une structure capable de respecter les strictes limites dimensionnelles imposées par la configuration du site de maintenance d’Elifriulia, mais en même temps de garantir que les opérateurs puissent toujours travailler en toute sécurité, grâce à la capacité de la structure de tourner sur elle-même et de se positionner correctement pour l’utilisation en fonction des opérations à effectuer sur les hélicoptères. La structure a été construite à partir d’une poutre-caisson en tôle de nuance S355J2, constituée de deux traverses supérieures fixes et de deux traverses inférieures pour loger les moteurs, liées entre elles par deux profilés diagonaux et des contreventements en tube.

L’ensemble de la structure est radiocommandée pour faciliter la manœuvrabilité du palan par les opérateurs grâce à une série d’automates programmables qui utilisent des variateurs et des encodeurs sur les moteurs pour assurer une précision extrême dans les mouvements de direction. M. Girardi conclut : « La structure montée par Handel Sollevamenti a parfaitement répondu à nos attentes en facilitant nos opérations de maintenance pour offrir à nos clients une flotte d’hélicoptères au plus haut niveau de performance. Nous avons également beaucoup apprécié les compétences de Handel Sollevamenti non seulement pour ses capacités de personnalisation de la structure, mais aussi pour le choix des composants de qualité et de fiabilité éprouvées, dont le palan de la société Verlinde est un excellent exemple. Bon vol avec Elifriulia ! »

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Étant donné que l’entrée du plus petit hangar dédié à la maintenance des hélicoptères ne mesure que de 40 cm de plus en largeur que le diamètre des pales et que la hauteur du portail est à peine supérieure à la hauteur maximale de l’hélicoptère, la précision et la fiabilité absolues de la manutention de la grue et du système de levage étaient des prérequis pour la réussite du projet.

Alcido nous explique : « Pour l’unité de levage, nous avons utilisé un palan électrique à câble de la société Verlinde, modèle EUROBLOC VT d’une capacité de levage de 3 200 kg. Nous l’avons choisi pour sa fiabilité reconnue et pour sa vitesse de levage, qui devait être minimale, afin d’éviter toute erreur de manutention lors des activités de maintenance des hélicoptères ».

www.verlinde.com

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