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CASE STUDY
MUMV: LOW CONSUMPTION AND LOW EMISSION MACHINES FOR SOLVENT WASHING AEROSPACE COMPONENTS MUMV: macchine a basso consumo ed emissioni ridotte per il lavaggio a solvente dei pezzi dell’industria aeronautica
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ollowing the implementation of the European Directive on the control of VOCs (Volatile Organic Compounds) and the limitation of emissions from the use of solvents, many Italian companies in the aerospace industry are replacing their old machines for washing metal parts – with open tanks and using trichlorethylene – with plants exploiting more environmentally friendly and safer technologies and chemicals. Thanks to their closed circuit washing cycle carried out with perchlorethylene or modified alcohol, the machines series MUMV designed by UNION – a leader in the design and sale of dry and solvent cleaning machines, which a few years ago created a Degreasing Unit specialising in the production of washing machines for the metal parts of the mechanical industry – reduce the emissions of toxic substances and provide greater safety for users (ref. Opening photo). The components from the various stages of the mechanical processing (cutting, turning or deformation), covered with oil, burrs and metal powder, are automatically loaded in the machine’s drum (up to ten metres long, given the size of the components to be treated, such as carriage cylinders, fuel feeding pipes, and propeller components), which, in case of particularly delicate components, is only subjected to oscillation so as to avoid any mechanical shock that may damage them. The washing cycle lasts about 15 minutes. It starts with a spray pre-washing stage removing the surface dirt, followed by a washing stage with both vacuum (in order to avoid the formation of air bubbles in the blind holes, which would prevent the solvent from coming into contact with the metal surface of the holes themselves) and ultrasound technology (to enhance the mechanical action of the washing process). A solvent vapour cleaning stage is then performed to remove any dirt residue. The process ends with a drying stage (facilitated by the heat from the previous stage), in which the vacuum technology is
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n seguito alla ricezione della direttiva europea sui COV (Composti Organici Volatili) e la limitazione delle emissioni in atmosfera conseguenti all’uso di solventi, molte aziende italiane del settore aeronautico stanno sostituendo le vecchie macchine per il lavaggio dei pezzi metallici, a vasca aperta e a trielina, con macchine che impiegano tecnologie e prodotti chimici più rispettosi dell’ambiente e della sicurezza dei lavoratori. Grazie a un ciclo di lavaggio a circuito chiuso effettuato con percloroetilene o alcol modificato, le macchine serie MUMV progettate da UNION – società leader nella progettazione e nella vendita di macchine per il lavaggio a secco e a solventi, che alcuni anni fa ha creato una divisione Degreasing specializzata © Union Spa nella produzione di macchine per il lavaggio di pezzi metallici dell’industria meccanica – riducono le emissioni di sostanze tossiche in atmosfera e garantiscono una maggiore sicurezza per gli utilizzatori (rif. foto d’apertura). I pezzi, che escono dalle varie fasi della lavorazione meccanica (tagli, torniture o deformazioni) sporchi di oli, trucioli e polvere di metallo, vengono introdotti, con un sistema di caricamento automatizzato, nel cestello della macchina (lungo fino a dieci metri, date le dimensioni dei componenti da introdurvi, quali cilindri dei carrelli, tubi di alimentazione del carburante, pezzi di elica) che, in caso di pezzi particolarmente delicati, subisce solo un movimento oscillatorio per evitare shock meccanici che potrebbero danneggiarli. Il ciclo di lavaggio dura circa 15 minuti: comincia con una fase di prelavaggio a spruzzo per l’eliminazione dello sporco superficiale, seguita da una fase di lavaggio a immersione con impiego di tecnologia sottovuoto (al fine di evitare la creazione di bolle d’aria nei fori ciechi, che impedirebbero il contatto del solvente con la superficie metallica interna ai fori) e degli ultrasuoni (al fine di potenziare l’azione meccanica di lavaggio). Successivamente, segue una fase di lavaggio a vapori di solvente per l’eliminazione dello sporco residuo. Il ciclo termina con una fase di asciugatura (facilitata dal calore incamerato dai pezzi nel-
34 APRIL 2013