CONCRETE NEWS - Dicembre/Gennaio 2022 by info-concretenews

TECNOLOGIA DEL CALCESTRUZZO - OPERE CIVILI E INFRASTRUTTURE - PAVIMENTAZIONI INDUSTRIALI E MASSETTI - INDUSTRIA DEGLI INERTI PREFABBRICAZIONE E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO - MONITORAGGIO, RIPRISTINO E CONSOLIDAMENTO - DEMOLIZIONE E RICICLAGGIO

Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

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La Rivista “Concrete News” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

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EDITORIALE

Fabio Potestà

Alberto Finotto

Contro il dissesto idrogeologico, una nuova coscienza del costruire

Cari Lettori, davanti alle grandi battaglie, una regola inconfutabile è sempre quella di non dimenticare la retroguardia difensiva, praticando solo la strategia massiva dell’attacco. Il monito, nell’Italia del dissesto idrogeologico, attiene proprio a questa regola e arriva in un momento decisivo per l’avvio delle grandi opere strategiche, annunciate sia nel versante degli interventi da completare come sul fronte delle infrastrutture ancora da intraprendere. Tra questi due poli di attrazione delle risorse disponibili - contemplate anche dal PNRR, il Piano nazionale di Ripresa e Resilienza - si colloca la palude da bonificare degli interventi che devono mettere in sicurezza il territorio e gli squilibri causati da un’eccessiva e imprudente antropizzazione. L’Italia è come una ferita da medicare con cura, sperando che l’infezione diffusa non provochi un collasso irrimediabile. Quando un’autorità tecnica e culturale come quella di Renzo Rosso - tra le voci più esperte e ascoltate, docente di costruzioni idrauliche e marittime e Idrologia al Politecnico di

Milano - invoca “opere idrauliche indispensabili” per il nostro Paese, sa bene di cosa sta parlando, da genovese che ama la propria città, emblema attualissimo di una problematica nazionale. “Se lo scolmatore genovese del torrente Bisagno fosse stato realizzato quando presentai il Piano di Bacino negli anni Novanta, si sarebbero evitati enormi danni e molti lutti. Ora ne stanno iniziando la costruzione, con vent’anni di ritardo” e molti rimpianti sul risparmio di costi che all’epoca sarebbero risultati più che sostenibili e contenuti per il bilancio della collettività, aggiungiamo noi. Che cosa è essenziale, allora, nella ricostruzione dell’Italia di oggi, in questo flusso di realizzazioni decisive a cui il mondo del calcestruzzo può contribuire con la massima utilità (anche con il beneficio di un avanzamento tecnologico e di una sostenibilità raggiunte con la ricerca più assidua)? È essenziale, a nostro parere, dare seguito a opere come quelle della “strada rivestita d’acqua ed eternità” del Canale Villoresi (così è stata definita con orgoglio, da progettisti e realizzatori), infra-

struttura idrica funzionale a tutto il nord-ovest della Lombardia, con eccellenze industriali come Cave Rocca e Teknachem a fornire un contributo cruciale di valore e conoscenza. Oppure, per fare un altro esempio nella stessa regione-locomotiva d’Italia, potremmo citare come successo notevole, quello del canale sotterraneo progettato da Metropolitana Milanese per difendere Milano dalle ricorrenti alluvioni del Seveso. Un canale che, sempre secondo il professor Rosso, “avrebbe potuto anche difendere la Milano ipogea dall’innalzamento del livello della falda freatica, risparmiando i costi dei pozzi di depressione della falda e le ingenti opere di impermeabilizzazione postuma, tuttora incompiute”. Queste sono le parole del fare, appunti di analisi che non assecondano critiche sterili ma riportano, al contrario, alla giusta prospettiva le infrastrutture prossime venture. Una prospettiva disegnata soprattutto su decisioni mirate e, soprattutto, sull’autentica “coscienza del costruire”. Buona lettura!

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Periodico associato a

SOMMARIO Dicembre/Gennaio 2022 Anno 3 ATTUALITÀ

In collaborazione con

TECNOLOGIE

Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

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News ............................................................... p.8

PREFABBRICAZIONE E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO Specchio dell’Anima .................................. p.80

TECNOLOGIA E INNOVAZIONE Idrogeno, una fonte per l’energia del paese ........... p.84

INDUSTRIA DEGLI INERTI LCA di materiali da costruzione innovativi ricavati da RSU ............................................ p.88

DEMOLIZIONE E RICICLAGGIO Strategia destrutturante ............................. p.94

MATERIALI PRIMO PIANO COVER STORY Fonte di Matera ........................................... p.36

INDUSTRIA DEGLI INERTI Direzione Economia Circolare. Nuove opportunità dal recupero del calcestruzzo di Risulta .......................... p.98

PREFABBRICAZIONE E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO

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Direttore Responsabile Fabio Potestà Responsabile Editoriale Alberto Finotto Collaboratori Roberto Ambra Maria Angela Feliciello Andrea Potestà Grafica e impaginazione Romina Testino grafica@mediapointsrl.it Fotografia Archivio Concretenews Ufficio traffico Daniela Chiusa daniela.chiusa@mediapointsrl.it Direzione e redazione MEDIAPOINT & EXHIBITIONS SRL Corte Lambruschini Corso Buenos Aires, 8/7 16129 Genova - Italy tel. +39-010-5704948 fax +39-010-5530088 redazione@concretenews.it Pubblicità Italia ed estero tel. +39-010-5704948 fax +39-010-5530088 info@concretenews.it

Terra di creatività ........................................ p.42

OPERE CIVILI E INFRASTRUTTURE

Pre-stampa e stampa Euro Graﬁca - Genova

Solo le opere che resistono nel tempo sono sostenibili ............................................. p.46

Registrazioni Tribunale di Genova n.27/2011. Camera Commercio di Genova, R.I. N.O 395768 del 5 novembre 2001 Registro operatori di comunicazione N.O 022258 del 20 gennaio 2012

MACCHINE E IMPIANTI TECNOLOGIA E INNOVAZIONE Dove nascono le torri ................................. p.50

CALCESTRUZZO PRECONFEZIONATO

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DI ROBERTO VACCA

Comunicazione agli abbonati Art. 10 Legge 675/96. I dati personali contenuti negli archivi della casa editrice “Mediapoint & Exhibitions Srl” sono utilizzati solo dalla casa editrice e solo per perfezionare gli obblighi derivanti dagli abbonamenti. Tutti gli abbonati possono chiedere in qualsiasi momento l’aggiornamento o la cancellazione dei propri dati. Responsabile: Fabio Potestà Testi e foto a riproduzione vietata senza consenso della casa editrice. Legge 1396/42, art. 7, Reg. 18

Innovatori sulle esigenze del cliente ......... p.76

Scienza pretenziosa vitanda ................... p.112

In Malesia, l’impianto di betonaggio Eurotec definisce nuovi standard ambientali ........ p.54

ENTI E ASSOCIAZIONI

OPERE CIVILI E INFRASTRUTTURE

FEDERBETON

Conquistati dall’effetto Hyundai ............... p.60

Il rapporto di sostenibilità 2020 (Seconda Parte)......................................... p.106

Una cassaforma sempre a portata di mano......................... p.64 Prestazioni da primato................................. p.72

del calcestruzzo e della prefabbricazione SupplyFiliera chain of concrete and precast industries

PAROLE DI SCIENZA

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ATTUALITÀ NEWS

Al via l”Arena del Futuro”, il primo progetto mondiale per la mobilità a zero emissioni Dopo anni di intensi ed approfonditi studi, Arena Del Futuro, il circuito costruito da A35 Brebemi con la collaborazione di partner internazionali, istituzioni pubbliche e Università, è ora una realtà. I primi test effettuati stanno dimostrando come la transizione ecologica nel mondo della mobilità, passi attraverso la rivoluzionaria ricarica elettrica ad induzione dinamica. È infatti terminata con successo in questi giorni la costruzione e l’implementazione tecnica del circuito della lunghezza di 1.050 metri, alimentato con una potenza elettrica di 1 MW. Da oggi “Arena del Futuro” è pronta per la constatazione sul campo della validità dell’innovativa tecnologia impiegata, i primi veicoli alimentati con questo sistema hanno macinato chilometri di test, con risultati più che incoraggianti. Il sistema DWPT (Dynamic Wireless Power Transfer), utilizzato dal gruppo di tecnici altamente specializzati appartenenti alle aziende partecipanti al progetto, si sta confermando come il miglior candidato nel dare risposte immediate e concrete alle necessità di decarbonizzazione e sostenibilità ambientale nel settore della mobilità. Una tecnologia e un impiego indirizzato ad anticipare, attuare e velocizzare la transizione ecologica rispondendo alle logiche che il mondo richiede in termini di difesa del suolo e dell’ambiente. Dopo questo primo periodo ha inizio, da ora, la terza fase della sperimentazione. La prima ha interessato e identificato la miglior tecnologia legata all’elettrificazione stradale disponibile a livello globale, la seconda è stata pianificata per lo sviluppo fisico del circuito. Quella attualmente in corso è determinate e riguarda la verifica delle prestazioni sulle importanti tecnologie adottate. Grazie al DWPT, i veicoli elettrici possono ricaricarsi viaggiando su corsie cablate grazie ad un innovativo sistema di spire posizionate sotto l’asfalto. Questa tecnologia è adattabile a tutti i veicoli dotati di un apposito “ricevente” che trasferisce direttamente l’energia necessaria a far caricare e far viaggiare gli stessi. Quello che si prospetta è un sistema di mobilità a “zero emissioni” in quanto, in futuro, l’energia elettrica potrà provenire da un parco fotovoltaico annesso al circuito, con sistemi che garantiranno una continuità di erogazione. La connettività avanzata mediante tecnologie IOT (Internet of Things) studiate in loco, garantirà la massima sicurezza stradale consentendo alle autostrade e alle strade di divenire smart e dialogare con i veicoli che la percorrono. La pavimentazione stradale è stata studiata e realizzata per renderla più durevole senza alterare l’efficienza e l’efficacia della carica induttiva. Inoltre la sperimentazione consentirà ai partner universitari di valutare attentamente i possibili grandi vantaggi ambientali e i benefici economici che deriveranno dalla DWPT e dalla SWPT (o ricarica statica, sperimentata per veicoli fermi o parcheggiati). Questa realizzazione è il primo esempio di innovazione collaborativa per la mobilità a “zero emissioni” di persone e merci, che ha visto la collaborazione di A35 Brebemi – Aleatica, ABB, Electreon, FIAMM Energy Technology, IVECO, IVECO Bus, Mapei, Pizzarotti, Politecnico di Milano, Prysmian, Stellantis, TIM, Università Roma Tre e Università di Parma, Vigili del Fuoco e Polizia Stadale. Per l’occasione Veronica e Marco Squinzi, amministratori delegati di Mapei, partner del progetto, hanno dichiarato: “Mapei vede in questa sperimentazione una forte spinta innovativa per il Paese nel segno della sostenibilità. ‘Arena del futuro’ è anche un esempio virtuoso di come la collaborazione tra imprese e istituzioni pubbliche possa contribuire a tracciare la strada verso una mobilità e un’edilizia sempre più green”. –Veronica Squinzi, Amministratore Delegato Mapei. “Abbiamo messo a disposizione le nostre specifiche competenze e tecnologie sviluppate nel campo degli additivi per conglomerati bituminosi e prodotti chimici per le costruzioni. In collaborazione con gli istituti universitari coinvolti abbiamo contribuito a rendere gli strati della pavimentazione stradale più durevoli e compatibili alla presenza di campi magnetici localizzati”. – Marco Squinzi, Amministratore Delegato Mapei. Il progetto compie oggi un passo estremamente concreto e importante con “Arena del Futuro” pronta a ospitare le varie fasi di test su questa tecnologia, recentemente inserita dalla prestigiosa rivista TIME come una delle 100 invenzioni più importanti del 2021.

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ATTUALITÀ NEWS

Laterlite interlocutore unico per un mercato in crescita Dal 2022 Laterlite si proporrà sul mercato come unico soggetto di riferimento per i brand Leca, LecaSistemi, Gras Calce e Ruregold. A partire dal 1° gennaio 2022, Laterlite S.p.A. infatti incorpora per fusione le società Gras Calce Srl, LecaSistemi Spa e Ruregold Srl, di cui detiene il controllo al 100%. L’operazione nasce per sviluppare in maniera ancora più significativa le sinergie produttive, logistiche e commerciali, con prodotti e servizi a supporto della progettazione, dei cantieri e della distribuzione di materiali edili dedicati ai mercati della ristrutturazione, della manutenzione strutturale e della nuova costruzione. Nel nuovo assetto, Laterlite sarà strutturata in quattro divisioni – Leca, Gras Calce, LecaSistemi e Ruregold – corrispondenti alle line di prodotto delle aziende incorporate che diventano “brand”, ciascuno leader nei propri segmenti di mercato. Le divisioni proseguiranno insieme nel loro percorso di innovazione, crescita e sviluppo sostenibile con un’offerta sempre più completa e integrata per il mondo dell’edilizia e delle infrastrutture. Si tratta di un significativo passo in avanti finalizzato a mettere a sistema il know-how tecnologico e produttivo delle aziende del Gruppo e la loro lunga esperienza nel settore, per rafforzare la crescita di Laterlite e dei suoi quattro brand in maniera uniforme su tutto il territorio nazionale grazie anche alla nuova convergenza nell’organizzazione della rete commerciale. “Il futuro di Laterlite è strettamente legato a una visione industriale a lungo termine.” – dichiara l’Ing. Gian Domenico Giovannini, Amministratore Delegato di Laterlite. “Alla base di questa operazione di fusione, infatti, c’è una strategia che punta alla crescita anche attraverso importanti investimenti, tra cui quello destinato al polo di Trezzo d’Adda (MI), che aumenterà la capacità produttiva non solo per quanto riguarda i prodotti a marchio Gras Calce, ma anche per quelli del brand Leca. È già stato avviato lo sviluppo industriale del sito produttivo, con investimenti rilevanti sia sui nuovi impianti che sulla piattaforma logistica, con un’attenzione particolare all’efficientamento energetico e alla sostenibilità dello stabilimento”. Porsi come interlocutore unico sul mercato consentirà a Laterlite di sviluppare ulteriormente le attività delle società citate, portando quelle che diventeranno divisioni a un’accelerazione nella promozione di prodotti e servizi per un’offerta sempre più integrata di soluzioni tecniche per il settore delle costruzioni. “Questa operazione di fusione rappresenta un’azione concreta per rafforzare ulteriormente le sinergie di Gruppo e il livello di servizio nei confronti dei clienti della filiera.” – commenta l’Ing. Luca Beligni, Responsabile Marketing e As-

Gian Domenico Giovannini, Amministratore Delegato di Laterlite

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NEWS ATTUALITÀ Luca Beligni, Responsabile Marketing e Assistenza Tecnica di Laterlite

sistenza Tecnica di Laterlite – “Laterlite, da sempre il riferimento per soluzioni tecniche certificate e affidabili con il brand Leca, allarga ora le possibilità applicative e si pone come interlocutore unico nei confronti del mercato, con importanti vantaggi sia per i progettisti e le imprese, sia per il segmento della distribuzione di materiali edili.” E la rivendita di materiali edili potrà trarre notevoli vantaggi da questa nuova realtà, come afferma Luca Beligni:“Il tradizionale canale della rivendita edile potrà interfacciarsi ora con un interlocutore unico per un maggiore ventaglio di soluzioni tecniche integrate, grazie a una proposta qualificata e decisamente più ampia in materia di isolamento termoacustico, interventi leggeri, rinforzi strutturali, consolidamento di solai, malte e intonaci per il rinforzo e il ripristino delle murature, sistemi costruttivi in murature di calcestruzzo in argilla espansa”. Il nuovo assetto di Laterlite e dei brand Leca, LecaSistemi, Gras Calce e Ruregold è un passo in avanti concreto per rafforzare le sinergie di un Gruppo che offre un ampio e completo ventaglio di soluzioni tecniche per la costruzione di nuovi edifici e strutture, la riqualificazione del patrimonio esistente, per il consolidamento e il rinforzo strutturale, la bioedilizia e in generale per tutte le esigenze dell’edilizia moderna.

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ATTUALITÀ NEWS

Accordo Demarec e Steelwrist per i sistemi di attacco rapido con connessioni idrauliche SQ Demarec e Steelwrist hanno recentemente annunciato una collaborazione per gli adattatori destinati alle attrezzature con connessioni idrauliche Steelwrist SQ per i prodotti Demarec e gli attacchi rapidi SQ. Nel settore delle demolizioni e delle costruzioni, la domanda globale di sistemi di attacco con connessioni idrauliche per escavatori continua a crescere. Gli attacchi Steelwrist SQ sono apprezzati dai clienti per la maggiore sicurezza e la capacità di cambiare le attrezzature idrauliche in pochi secondi senza lasciare la cabina. La gamma comprende SQ60, SQ65, SQ70, SQ70/55, SQ80 e l’SQ90 recentemente introdotto, il modello più grande fino ad ora. I prodotti Steelwrist SQ seguono lo standard industriale Open-S per gli attacchi rapidi con connessioni idrauliche per escavatori. Demarec è uno dei principali produttori di accessori idraulici per l’industria della demolizione e del riciclaggio. Con oltre 25 anni di esperienza nel settore, Demarec è riuscita a rispondere alla domanda del mercato con tecnologia e competenza innovative. “Noi di Demarec conosciamo come nessun altro i vantaggi degli attacchi con connessioni idrauliche in combinazione con le nostre attrezzature per demolizione e riciclaggio. Negli ultimi anni, la domanda e l’offerta nel mercato degli attacchi rapidi con connessioni idrauliche ha subito un cambiamento significativo. Al giorno d’oggi, più fornitori di tali sistemi sono attivi sul mercato per soddisfare la domanda in continua crescita di sistemi completamente

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ATTUALITÀ

automatici. In qualità di specialisti in attacchi rapidi con connessioni idrauliche, abbiamo avviato questa collaborazione con Steelwrist”, ha affermato Marcel Vening, Amministratore Delegato, Marketing e Vendite di Demarec. Steelwrist è un produttore globale di Tiltrotator e attacchi rapidi per escavatori, con sede in Svezia. Come spiega Stefan Stockhaus, CEO di Steelwrist AB, “I proprietari e gli operatori stanno davvero iniziando ad adottare la tecnologia degli attacchi con connessioni idrauliche, e nel settore delle demolizioni si sta muovendo verso un must in molti paesi. Con la tecnologia Steelwrist SQ e Qplus possiamo supportare l’organizzazione Demarec direttamente dalla fabbrica. Demarec, con la sua attenzione ai prodotti di qualità e al supporto, è un buon esempio di un produttore di attrezzature con cui siamo molto felici di lavorare”.

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Parte la demolizione dell’area ex Mira Lanza a Genova Dopo decenni di attesa, sono finalmente partiti i lavori nell’area dell’ex Mira Lanza. Con un primo, simbolico, attacco da parte di una pinza demolitrice della DESPE di Bergamo, la mattina del 7 dicembre, a Genova, si è dato l’avvio al progetto di demolizione che farà da apripista a quello che, entro i primi del 2024, sarà il nuovo volto di un’area storica e cara alla memoria dei genovesi. L’ex fabbrica di saponi, che dopo una storia gloriosa ma travagliata ha chiuso definitivamente i battenti alla fine degli anni Novanta, e i suoi oltre 20mila metri quadrati di superficie sono rimasti vuoti e inutilizzati per decenni, lasciando una superficie di quasi quattro ettari in balia al degrado e alle intemperie. «Il Comune ha svolto il suo di facilitatore rendendo possibile il recupero di un’area strategica per la Valpolcevera e la città che da decenni era abbandonata al degrado – dichiara il sindaco Marco Bucci -. In un’area di oltre 20 mila metri quadrati troveranno spazio luoghi per la logistica e servizi per il territorio: la nuova struttura, il cui recupero e sviluppo è stato affidato all’impresa bergamasca COSPE, offrirà un centro polifunzionale per i cittadini oltre a creare nuovi posti di lavoro. Un intervento tanto atteso che oggi diventa finalmente realtà per continuare a fare crescere Genova». Una volta terminati i lavori, l’area dell’ex Mira Lanza diventerà un polo per la grande logistica, dove troveranno spazio anche uffici, commerciali e non, e altre attività intorno alle quali saranno realizzati anche servizi per i cittadini, da aree di aggrega-

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NEWS ATTUALITÀ zione all’aperto a un campo polifunzionale, passando da aree verdi fino ad arrivare a nuovi parcheggi scoperti e non. Dei veri e propri spazi polifunzionali, insomma. Non solo logistica e servizi, ma anche interventi mirati al miglioramento della viabilità: nel progetto è prevista una rotatoria lungo via Rivarolo, oltre che l’allargamento di via Lepanto. Tra gli interventi programmati anche la maggiorazione della sezione del sottopasso in altezza e in larghezza lungo via Lepanto verso via Perlasca al fine di sgravare il quartiere dal traffico pesante attuale e generato dal nuovo insediamento.

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Da Manini, la rivoluzione ecosostenibile della prefabbricazione In occasione della presentazione del secondo bilancio di sostenibilità, avvenuta il 18 novembre scorso ad Assisi, Manini Prefabbricati ha presentato due tecnologie basate su materiali ecosostenibili, destinate a rivoluzionare il mondo della prefabbricazione industriale, non solo in ambito italiano ma a livello europeo. Si tratta di una nuova pannellatura coibentata basata su PET riciclato che va a sostituire il tradizionale polistirolo espanso e, soprattutto, sull’utilizzo del GFRP (Glass Fiber Reinforced Polymers), una particolare fibra di vetro destinata a sostituire l’acciaio all’interno dei manufatti prefabbricati e rivoluzionare il settore, potendo essere utilizzata anche con calcestruzzi realizzati con acqua salata marina (senza necessità di desalinizzazione). Uno dei grandi meriti di Manini Prefabbricati, fondata nel 1960 da Arnaldo Manini, è quello di riuscire a coniugare i vantaggi economici e tecnici con un sensibile miglioramento in termini di sostenibilità. Bilancio di sostenibilità e materiali innovativi sono stati presentati nel corso di un incontro moderato dalla Marcom Manager Anna Rita Rustici con la partecipazione dell’Amministratore Delegato, Manuel Boccolini, che ha illustrato l’inarrestabile evoluzione che ha avuto l’azienda nel corso di uno

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ATTUALITÀ

straordinario anno ricco di successi e di prospettive, in cui la visione del board capitanato dal Presidente Manini ha tradotto in fatti concreti le possibilità di cui si era discusso già nel 2020, vincendo già la prima battaglia della lunga guerra intrapresa dall’azienda per ridurre il carbon footprint e il consumo di risorse naturali ed energetiche. “Manini Prefabbricati sta guadagnando operando in un’ottica di sostenibilità aziendale e ambientale.” – ha sottolineato Boccolini – “Stiamo applicando in maniera totale la logica che sta alla base degli ESG, gestendo in maniera ottimale le tre componenti: ambientale, sociale e di governance. Siamo in contatto con aziende internazionali dalle quali stiamo traendo ispirazione, liberi ormai dalla necessità di confrontarci esclusivamente con competitor nazionali. La nostra crescita è solo all’inizio e vogliamo arrivare agli obiettivi 2050 prima degli altri. Per noi e per l’ambiente.” La nuova pannellatura coibentata e la GFRP è stata illustrata da Leonardo Casali, direttore tecnico della Manini: verrà adottata per la prima volta in Europa dall’azienda di prefabbricati di Assisi per la realizzazione di un ponte in Italia. “L’utilizzo di GFRP presenta notevoli punti di forza nell’ottica di una produzione molto più sostenibile, a parità di risultati in termini strutturali.” – ha spiegato Leonardo Casali – “In primo luogo, non essendo soggetto ad alterazioni e ossidazioni, il GFRP può essere usato in abbinamento anche a calcestruzzi realizzati utilizzando acqua salata marina e, quindi, senza sottrarre alla collettività acqua potenzialmente destinata al consumo umano. Un passo epocale in un momento nel quale gli sconvolgimenti climatici ci ricordano sempre più quanto preziose siano e quanto si debbano preservare le risorse idriche mondiali. Inoltre, non venendo corroso da umidità e salsedine, il prefabbricato realizzato con un’anima in GFRP non tende a gonfiarsi e a spaccare dall’interno la struttura, consentendo una riduzione delle operazioni di manutenzione e una vita utile molto più estesa delle strutture. Se non bastasse, grazie a un peso specifico inferiore, a parità di quantità di materiale questa speciale fibra di vetro inciderà in maniera inferiore in termini di emissione di CO2 sui trasporti. Queste sono solo alcuni dei notevoli vantaggi che andremo a ottenere nel medio periodo utilizzando questo straordinario e innovativo materiale.” La professoressa Anna Laura Pisello, Assistant Professor di Fisica Tecnica Ambientale all’Università degli Studi di Perugia, ha illustrato il proficuo rapporto di collaborazione tra l’istituzione che rappresenta e Manini Prefabbricati che ha collaborato con il Dipartimento della professoressa Pisello per la creazione di un modello in grado di quantificare il carbon footprint di una struttura prefabbricata già in fase di progettazione. Un insieme di dati fondamentali che vengono utilizzati per calcolare il differente impatto ambientale delle diverse tipologie di manufatto, nell’ottica di ridurre sempre più le emissioni di LA NUOVA AC 7.450-1 CO2. Intervenuti inoltre Stefania Proietti, sindaco di La gru Tadano AC 7.450-1 appartiene a una classe a sé stante: con una Assisi, Marco Mari, presidente del Green Buillunghezza del carro di 15,99 m e una base di appoggio di 8,45 m è compatta ding Council Italia e Federico Malizia, Vicepresicome una gru a 6 assi e potente come molte 8 assi. Questo perché con il dente Confindustria Perugia. braccio base telescopico da 80 m completamente sfilato, la gru Tadano Un importante contributo è stato dato, infine, AC 7.450-1 raggiunge una portata di carico fino a 23,7 t e senza avere anche da Ernst & Young, leader mondiale nella montato l’SSL. Aggiungendo quest’ultimo componente, si lascia alle spalle certificazione aziendale, che ha saputo far capire tutte le rivali, raggiungendo addirittura le 37,3 t. Per questo, Tadano ha l’importanza di questo secondo bilancio di sosteintrodotto per la prima volta un nuovo concetto per il Superlift laterale, per nibilità.

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garantire una maggiore manovrabilità e un montaggio più facile. Il sistema può essere ampliato mediante una prolunga a volata variabile da 81 m, i cui componenti possono essere utilizzati anche per costruire un falcone fisso.

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ATTUALITÀ NEWS

Certificazione CSC per la cementeria di Rezzato-Mazzano La cementeria di Rezzato-Mazzano (BS), uno degli impianti più moderni, sostenibili e competitivi in Europa, ha ottenuto la certificazione CSC, lo schema del Concrete Sustainability Council, che certifica il processo di approvvigionamento responsabile su tutta la filiera di produzione secondo i principi base della Sostenibilità e nel rispetto di cinque categorie di crediti:pre-requisiti, gestione, sostenibilità ambientale, sostenibilità sociale e sostenibilità economica. E’ stato raggiunto un punteggio elevato (82%), con riconoscimenti particolari per le categorie Exemplary performances e Innovazione. L’obiettivo della certificazione CSC è quello di validare l’intera filiera di processo: dal trasporto al riciclo delle materie prime. Il tutto nel segno della massima trasparenza per garantire prodotti performanti e filiere sicure, responsabili e sostenibili. La cementeria di Rezzato-Mazzano affianca la cementeria di Calusco d’Adda (BG) che aveva ottenuto la stessa certificazione nei mesi scorsi, oltre agli impianti di produzione di calcestruzzo di Peschiera Borromeo (MI) e Cologno Monzese (MI), mettendo così a disposizione del mercato lombardo delle costruzioni una filiera di produzione certificata con standard internazionali. Questo risultato si aggiunge a quelli già ottenuti da Italcementi e Calcestruzzi sul fronte della sostenibilità come, ad esempio, la nuova gamma di cementi e calcestruzzi eco.build, in grado di soddisfare le richieste del Green Procurement e la disponibilità dell’EPD (Dichiarazione Ambientale di Prodotto) per i diversi tipi di cemento e calcestruzzo.

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Qualità, affidabilità ed efficienza: il made in Italy per eccellenza

queste sono le caratteristiche che rendono il marchio FMGru apprezzato in tutto il mondo.

Transizione 4.0: Innovazione e benefit con Tutte le nostre gru possono essere dotate di un sistema di interconnessione che le rende idonee all’iperammortamento previsto dal piano nazionale Transizione 4.0: questo sistema consente di creare un collegamento tra la gru e i sistemi informativi del cliente, di monitorare da remoto i mezzi e di ricavare dati sullo stato e sull’utilizzo della macchina. 19

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ATTUALITÀ NEWS

Borsa, il gruppo Vitali tra le società ammesse in ELITE Vitali Spa, azienda specializzata nel settore dell’edilizia, delle infrastrutture e delle demolizioni speciali, entra a far parte di ELITE, il private market del Gruppo Borsa Italiana, parte di Euronext. Il programma pensato per avvicinare le imprese alla quotazione offre un ampio ventaglio di strumenti per aprire il capitale. Le aziende coinvolte sono attualmente 1.016 e Vitali Spa è una delle 9 nuove società che entrano a far parte del network rappresentando diversi settori (tra cui industria, beni di consumo, tecnologia, chimica, salute, finanza, telecomunicazioni, petrolio e gas) distribuite in varie regioni d’Italia (309 aziende nel Nord Ovest, 155 nel Nord Est e 197 al Centro Sud). “Per il nostro Gruppo che da tre generazioni opera nel mondo delle costruzioni non solo in Italia, ma anche in diversi Paesi all’estero si tratta di un riconoscimento molto significativo” – sottolinea il presidente Massimo Vitali precisando: “Entrare a far parte della community internazionale di ELITE private market del Gruppo Borsa Italiana oggi parte di Euronext, è per il Gruppo Vitali un booster importante. L’ingresso al network accelererà ulteriormente la crescita della società attraverso un percorso di sviluppo organizzativo e manageriale volto a renderci ancora più competitivi, più visibili e più attraenti nei confronti degli investitori a livello globale. Un risultato con una ricaduta naturale sul territorio italiano dove abbiamo cantieri aperti su snodi strategici per il Paese, soprattutto nell’ambito di progetti di rigenerazione urbana, logistica e grandi infrastrutture come sta avvenendo a Genova con il cantiere Hennebique, a Bergamo con il progetto Porta Sud o a Milano con progetti ad elevati standard di sostenibilità ambientale come il progetto City Wave nell’area ex Rizzoli e i cantieri appena conclusi di Linate e Malpensa”.

Il cantiere di Malpensa La riqualificazione e l’ammodernamento della pista 17L/35R e delle vie di rullaggio D ed E dell’Aeroporto di Milano Malpensa sono stati conclusi da Vitali l’ottobre scorso. Un imponente intervento eseguito su una superficie di 168.000 mq che ha coinvolto oltre 150 addetti che hanno lavorato su turni 24, ore su 24, 7 giorni su 7. Il progetto, del valore di 11 milioni di euro, ha avuto un grande ruolo in tema di economia circolare, sostenibilità ambientale e riuso dei materiali di lavorazione.

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NEWS ATTUALITÀ Le azioni di rifacimento dell’intera superficie della pavimentazione dell’infrastruttura di volo e delle piste di rullaggio (complessivamente 140 mila mq per l’airside e 28 mila mq per le vie di rullaggio), si sono basate da un lato, sulla massimizzazione e il reimpiego dei materiali provenienti dalle pavimentazioni esistenti e dalle fondazioni e, dall’altro, dall’impiego di mezzi tecnologicamente avanzati dotati di sistema GPS e dall’installazione di specifici impianti interni al sedime aeroportuale, atti a recuperare i materiali derivanti dalle lavorazioni in pista, direttamente all’interno dello scalo. In questo modo Vitali è riuscito a ridurre l’impatto ambientale dell’intervento, attraverso il completo trattamento e recupero dei materiali derivanti dalle lavorazioni sul sedime, abbattendo notevoli quantità di Co2 derivante dal trasporto e smaltimento dei materiali di risulta drasticamente ridotti.

ELITE cresce in Italia A livello globale, il private market ELITE sfiora le 1.700 società, mentre oggi in Italia ha superato quota 1.000. Tra le motivazioni che hanno portato il nuovo gruppo di aziende a far parte di ELITE c’è la possibilità di accedere a nuova liquidità con strumenti di finanza alternativa come la quotazione in Borsa e gli ELITE Basket Bond. Proprio lo strumento del Basket Bond è diventato un modello di riferimento che offre alle piccole e medie imprese un accesso efficiente al mercato dei capitali. “Siamo orgogliosi di poter affiancare le migliori eccellenze italiane in un percorso di crescita e avvicinamento al mercato dei capitali, ha dichiarato Marta Testi, Amministratore Delegato di ELITE. Siamo ancora più orgogliosi di rendere concreta e accessibile la raccolta di capitali per le imprese. I 500 milioni di euro raccolti attraverso i Basket Bond® da noi ideati e promossi in partnership con key player di mercato hanno rappresentato un elemento di forte crescita e accelerazione per tutte le aziende che hanno colto questa opportunità. Il dinamismo delle aziende ELITE non si ferma però qui, il 40% delle aziende parte della nostra community ha, infatti, realizzato oltre 1500 transazioni di corporate finance per un controvalore totale di 16 miliardi di euro”. Oggi ELITE è una storia di successo globale, capace di attrarre pool di liquidità da investitori istituzionali anche attraverso intermediari finanziari, per avere impatto sulla crescita delle aziende clienti nel mondo.

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Giornate italiane 28-30 Aprile 2022

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del CPIACENZA alCestruzzo ItalIan ConCrete Days Piacenza, 29-31 Ottobre 2020

ATTUALITÀ NEWS

Hyundai e Doosan insieme sotto l’egida di Hyundai Genuine La società finanziaria intermediaria Hyundai Genuine, è stata costituita a seguito dell’acquisizione, avvenuta lo scorso agosto, di Doosan Infracore da parte di Hyundai Heavy Industries Group. Da allora, Doosan Infracore si chiama Hyundai-Doosan Infracore. Hyundai Construction Equipment e Hyundai-Doosan Infracore continueranno a operare sotto i propri rispettivi sistemi di gestione, confrontandosi come società sorelle sul mercato globale delle macchine da costruzione. Hyundai Genuine fornirà supporto a entrambe le aziende, che opereranno in sinergia per ottenere vantaggi reciproci. Le sinergie tecnologiche inizieranno con lo sviluppo congiunto di piattaforme integrate di escavatori e pale gommate; saranno inoltre sviluppati motori a idrogeno per macchine da costruzione, mentre i reparti di Ricerca e Sviluppo confluiranno per spingere lo sviluppo tecnologico. Sono infine previsti ulteriori investimenti tramite fusioni e acquisizioni, start-up, automazione ed elettrificazione. L’obiettivo di Hyundai Genuine è quindi, attestarsi fra i produttori di macchine da costruzione Top 5 a livello mondiale, conquistando il 5% dei mercati globali entro il 2025. Obiettivo che sarà inizialmente perseguito con lo sviluppo di piattaforme integrate di escavatori e pale gommate, cui attingeranno entrambe le aziende. Le due case produttrici uniranno gli sforzi di ricerca e sviluppo per aumentare la competitività tecnologica, mentre la forza di vendita verrà aumentata producendo serie di macchine mutualmente complementari. Ancora più avanti, verranno aumentati i nuovi investimenti per consolidare le attività commerciali “next-generation”. I piani includono lo sviluppo di motori a idrogeno per macchine da costruzione, ulteriori fusioni e acquisizioni, investimenti in startup e stretta collaborazione industria-università per sviluppare competenze di punta nell’automazione ed elettrificazione. Kwon Oh-gap, presidente del CDA di Hyundai Heavy Industries Group, si è impegnato a sviluppare l’attività Construction Equipment come segmento fondamentale del Gruppo: una decisione che verrà sostenuta da ulteriori investimenti a livello centrale.

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Nuove soluzioni per le pavimentazioni stradali in calcestruzzo Al World of Concrete appena concluso, Wirtgen ha presentato due anteprime mondiali: il nuovo caricatore laterale (Placer/ Spreader) Wps 102i, e la finitrice a casseforme scorrevoli Sp 94i con l’innovativo sistema Telemold, che rende i cantieri più efficienti grazie alla possibilità di modificare, in modo rapido e flessibile, le larghezze di lavoro durante la stesa, fino a 1 m su ciascun lato, con un conseguente aumento complessivo di 2 m.

Alimentatore laterale WPS 102i

Se nella costruzione di superfici stradali in calcestruzzo viene posata un’armatura, l’alimentazione del calcestruzzo può avvenire solo lateralmente. Un’applicazione per la quale i caricatori laterali Wirtgen sono la scelta perfetta. Il caricatore laterale procede davanti alla finitrice a casseforme scorrevoli lungo l’armatura già posata, mentre un’autobetoniera alimenta lateralmente di calcestruzzo il nastro trasportatore. Il calcestruzzo viene quindi distribuito, in modo omogeneo, sull’armatura già posata davanti alla finitrice a casseforme scorrevoli e distribuito sull’intera larghezza operativa. Con il nuovo modello Wps 102i, Wirtgen amplia la sua gamma di caricatori laterali a due cingoli. Il calcestruzzo può essere posizionato per larghezze di lavoro da 4 a 12 m con spessori fino a 500 mm. Grazie ala costruzione completamente modulare della macchina con giunti idraulici standard a innesto rapido, il WPS 102i può essere riconfigurato rapidamente e facilmente (come il WPS 62i). Ciò garantisce un trasporto veloce da un lavoro all’altro e la massima disponibilità della macchina. Il Wps 102i può essere comandato con precisione tramite la scansione del filo di guida, con le applicazioni 3D senza fili o con l’Autopilot 2.0 di Wirtgen.

Finitrice a casseforme scorrevoli SP 94i con TeleMold

La finitrice a casseforme scorrevoli Sp 94i, con 4 cingoli, si caratterizza per l’enorme versatilità applicativa nella costruzione di strade di grande superficie e superfici aeroportuali da 2,0 m a 9,5 m di larghezza e con 450 mm di spessore. Al World of Concrete di Las Vegas, il modello esposto era dotato di TeleMold. Il TeleMold consente una modifica rapida e flessibile della larghezza di lavoro fino a 1 metro su ciascun lato, con un conseguente aumento complessivo di 2 metri. Tempi di riconfigurazione brevi significano che gli appaltatori di stesa possono aspettarsi un’elevata disponibilità della macchina e tassi di utilizzo elevati. Oltre agli elementi di cambio rapido dello stampo, il TeleMold è dotato anche di un sistema di cambio rapido per la saracinesca di dosaggio e gli attacchi del vibratore. Ciò significa che le squadre possono spianare e riconfigurare la larghezza di lavoro tutto nello stesso giorno. Il sistema può essere montato su finitrici a casseforme scorrevoli SP 64i, SP 94i e Sp 124i.

Innovazioni per la finitrice a casseforme scorrevoli offset SP 15i

In mostra al World of Concrete infine, la finitrice Sp 15i, con due nuovissime caratteristiche. La finitrice a casse-

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NEWS ATTUALITÀ

forme scorrevoli compatta per la posa di profili monolitici ora dispone di un’estensione retrattile per la piattaforma dell’operatore. Ciò consente una migliore visione d’insieme dei risultati di stesa, del sistema di alimentazione del calcestruzzo, della tramoggia di trasferimento e dell’interno della camera di compattazione dello stampo. Nuovo anche il “Curb Depressor Mold”, dotato di un inserto regolabile idraulicamente integrato nello stampo; viene utilizzato per la costruzione di cordoli ribassati, ad esempio, per l’accesso carrabile, che riduce notevolmente la necessità di rilavorazione manuale.

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MAPEI acquisisce Resipoly, il principale produttore francese di resine sintetiche Il gruppo multinazionale italiano Mapei rafforza la sua presenza in Francia. Coerente con la propria strategia di internazionalizzazione e crescita continua, il gruppo leader nei prodotti chimici per l’edilizia, ha acquisito, attraverso la sua consociata Mapei France, il principale produttore di resine sintetiche francese Resipoly Chrysor e la sua filiale Eurosyntec. Fondata nel 1958, Resipoly progetta, produce e commercializza soluzioni innovative a base di resina sintetica per la pavimentazione, l’impermeabilizzazione e la protezione delle superfici per i settori dell’edilizia, dell’industria, delle infrastrutture, dello sport e del tempo libero. La controllata Eurosyntec è, invece, specializzata nell’applicazione di questi materiali. Il Gruppo francese, che impiega circa 100 persone in 3 siti produttivi, nel 2021 ha registrato un fatturato di 22 milioni di euro. Mapei rafforza così la propria presenza in Francia dove è attiva, dal 1989, con 3 stabilimenti di produzione (Toulouse Saint-Alban, Montgru Saint-Hilaire, vicino a Parigi, e Lyon St-Vulbas) un laboratorio di Ricerca e Sviluppo e, dal 2019, il Mapei World Paris, un luogo di confronto tecnico, di consulenza e di formazione nel cuore di Parigi. Con più di 300 dipendenti, Mapei France ha raggiunto un fatturato di 116 milioni di euro nel 2021. Veronica Squinzi, amministratore delegato Mapei dichiara: “Questa acquisizione, oltre a rafforzare la presenza di Mapei in un mercato importante come quello francese, conferma la vocazione dell’azienda all’internazionalizzazione e la volontà di continuare a crescere attraverso acquisizioni mirate che possano renderci più forti in termini di mercati e di prodotti”. Marco Squinzi, amministratore delegato Mapei aggiunge: “Grazie alla diversificazione delle attività, completeremo l’offerta di prodotti e servizi nel mercato delle resine aumentando, così, l’attrattiva del nostro marchio per i decisori del mondo dell’edilizia. Questa operazione ci permetterà anche di migliorare i servizi offerti ai nostri clienti e partner locali, con il rafforzamento delle strutture industriali, dei servizi e della logistica derivante dalle sinergie con le aziende integrate”.

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ATTUALITÀ NEWS

MCT Italy protagonista nella prefabbricazione infrastrutturale Dal 1992, la soc. Crezza di Gordona (SO) opera nel mercato della prefabbricazione in calcestruzzo, offrendo prodotti destinati al settore delle infrastrutture, quali: barriere di sicurezza stradale, conci prefabbricati per il rivestimenti di gallerie, pannelli di rivestimento e muri di sostegno, oltre a manufatti progettati ed eseguiti su specifica commessa. Parallelamente alla produzione di componenti per l’edilizia prefabbricata, l’azienda ha sviluppato l’attività di impresa di costruzioni per la realizzazione di infrastrutture, sia all’aperto che in sotterraneo. Per la sostituzione della centrale di betonaggio, installata nello stabilimento di Gordona, l’azienda si è rivolta a MCT Italy (Marcantonini Concrete Technology) di Bettona (PG) ponendo come condizione imprescindibile, la garanzia di continuità produttiva durante l’intervento. MCT Italy ha quindi sviluppato una soluzione che prevede la sostituzione della centrale in due fasi distinte: gruppo stoccaggio e dosaggio inerti durante le due settimane di pausa estiva, continuando la produzione con il gruppo mescolatore esistente nella vecchia installazione e gruppo mescolatore dosaggi, sistema di comando e controllo, durante la pausa natalizia. La centrale di betonaggio è composta da un gruppo stoccaggio inerti da 320 ton per 5 diverse tipologie, un sistema di dosaggio tramite benna mobile posta su celle di carico e un mescolatore planetario MAV 2250/1550, particolarmente adatto alla produzione di calcestruzzi di qualsiasi classe di consistenza, in grado di raggiungere, in tempi brevi, un alto livello di idratazione del cemento e di omogeneizzazione del calcestruzzo. La nuova centrale è dotata inoltre di un sistema di trasporto e distribuzione del calcestruzzo tramite benna aerea che permette di servire le 3 hall di produzione esistenti nonché la nuova hall realizzata contestualmente all’installazione della centrale di betonaggio. Il sistema ha permesso di eliminare il trasporto del calcestruzzo in stabilimento tramite autobetoniera, aumentando considerevolmente la produttività giornaliera, gli standard di sicurezza e la salubrità dell’ambiente di lavoro, con una notevole riduzione dei costi. Secondo quanto previsto dal piano nazionale transizione 4.0, la nuova centrale di betonaggio è stata interconnessa al sistema fabbrica di Crezza; operazione che si è rivelata estremamente agile, grazie alle enormi potenzialità del software di gestione e controllo Compunet. Semplice ed intuitivo per l’operatore, tale sistema è stato concepito dagli ingegneri di MCT per poter facilmente comunicare con i software gestionali del cliente, grazie a cartelle di interscambio dati in input e output opportunamente popolate secondo il protocollo richiesto. Punto di forza della fornitura MCT, il software Compunet ha consentito al cliente di usufruire del credito d’imposta per i tre anni successivi all’acquisto, per un valore complessivo pari al 50% del valore del cespite.

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ATTUALITÀ NEWS

Alexandre Marchetta è il nuovo Presidente CECE Dal 1° gennaio 2022 Alexandre Marchetta del Gruppo Mecalac ed EVOLIS è il nuovo Presidente di CECE. Assume questo ruolo di leadership per guidare l’associazione industriale europea nel 2022 e nel 2023, in un momento chiave della ripresa economica. Alexandre Marchetta è Presidente e CEO del Gruppo Mecalac, società membro dell’associazione industriale francese EVOLIS. È entrato a far parte dell’azienda di famiglia, prima nell’ufficio progettazione, poi gestendo la produzione per sette anni. Nel 2009 ha assunto la direzione commerciale del Gruppo Mecalac. Oltre al suo precedente ruolo di CEO di Mecalac, ha recentemente iniziato a presiedere il Consiglio di Amministrazione del Gruppo.

Un momento cruciale per il panorama normativo

In qualità di presidente del CECE, Alexandre Marchetta si dedicherà allo sviluppo dell’agenda normativa dell’UE. Nel 2022 infatti, dovrebbe prendere forma la proposta di un sistema armonizzato che regolamenti la circolazione stradale in tutta l’UE. Inoltre, il 2022 sarà l’anno chiave per il Regolamento Macchine: “la legislazione che riguarda le macchine da costruzione è una delle più importanti per l’industria di riferimento e per il CECE” ha sottolineato Marchetta. “Da tempo, il CECE si è impegnato con le parti interessate, seguendo le misure intraprese durante la presidenza di Niklas Nillroth, e continuerà a prendere parte alle discussioni con i legislatori e informerà il dibattito su ciò che l’Europa ha bisogno per rimanere un blocco produttivo competitivo e affidabile.”

Transizione verde e digitale al centro della ripresa

“L’inizio della mia presidenza coincide con l’assunzione da parte della Francia della presidenza di turno del Consiglio dell’Unione europea. Come presidente del CECE dedicherò particolare attenzione alla questione della ripresa economica, una delle priorità chiave della Francia alla guida dell’UE“, ha dichiarato Alexandre Marchetta. In questo settore, CECE ritiene che sia giunto il momento di cogliere le opportunità di mercato derivanti dal piano di ripresa dell’UE e dai continui investimenti nell’ambiente. Marchetta continuerà la strategia a lungo termine dei suoi predecessori per abbracciare le transizioni gemelle verso un’economia digitale e decarbonizzata. Il CECE controllerà l’attuazione delle proposte del Green Deal e cercherà di posizionare l’Europa come leader nelle soluzioni a basso impatto. Il prossimo Congresso CECE sarà ospitato da EVOLIS a Chamonix, in Francia, dal 18 al 20 gennaio 2023.

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SOLUZIONI INNOVATIVE AL PASSO CON LA PIÙ MODERNA PREFABBRICAZIONE Da oltre quarant’anni la Tecnocom, parte del Gruppo internazionale Progress, progetta e realizza casseri e sistemi completi per il settore della prefabbricazione residenziale, industriale ed infrastrutturale. In una sede completamente rinnovata ed ampliata, negli uffici e nello stabilimento produttivo, con grandi progetti di crescita in corso, l’azienda friulana leader in tutto il mondo mette al centro della propria attività il cliente e le esigenze della più moderna prefabbricazione, in Italia ed all’estero, grazie allo studio di soluzioni tecnologiche sempre all’avanguardia. Qualità, affidabilità, innovazione e customizzazione sono i valori fondanti della Tecnocom, la chiave del suo successo. L’eccellenza al servizio della clientela.

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GIC 2022, LA “PRIMAVERA DEL CALCESTRUZZO” ARRIVA IN FIERA S

ono oltre 150 gli espositori già confermati per la quarta edizione del GIC, le Giornate Italiane del Calcestruzzo-Italian Concrete Days, la più grande manifestazione a livello europeo dedicata al comparto del calcestruzzo, in programma dal 28 al 30 aprile 2022 negli spazi del Piacenza Expo. Dopo la cancellazione della terza edizione nel 2020, a causa della pandemia, il GIC si ripropone oggi come punto d’in-

contro imprescindibile per tutti i grandi player del settore. Questa quarta edizione offre un palcoscenico privilegiato per tutte quelle imprese, italiane ed estere, che si preparano a riprendere l’attività promozionale e commerciale in presenza, dopo oltre due anni di sospensione forzata a causa del Covid-19. Il GIC è l’unica mostra-convegno italiana dedicata in modo specifico alle macchine, alle attrezzature e alle tec-

nologie della filiera del calcestruzzo, dalla prefabbricazione alla demolizione delle strutture in cemento armato, fino ai servizi e alle tecnologie di riciclaggio e trasporto degli inerti, passando per le realizzazioni di pavimentazioni continue e massetti. La corroborante partecipazione di espositori registrata finora è lo specchio fedele di un mercato italiano quanto mai effervescente, rinvigorito dai

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NEWS ATTUALITÀ perché consentirà al GIC un’affermazione anche a livello internazionale – commenta Fabio Potestà, presidente di Mediapoint & Exhibitions – La fiera sarà una garanzia soprattutto per le aziende italiane del comparto, che avranno a disposizione una piattaforma business di grande efficacia, a fronte di costi espositivi decisamente più contenuti rispetto alle grandi manifestazioni generaliste mondiali. Questa formula si è già rivelata vincente per il GIS, le Giornate Italiane del Sollevamento e dei Trasporti Eccezionali che nell’ottobre scorso ha superato le 400 presenze tra gli espositori e gli oltre 13.000 visitatori qualificati nei tre giorni di svolgimento”. “Grazie alla presumibile diminuzione dei contagi e alla risoluzione avviata della pandemia nel suo complesso, durante la primavera imminente, prevediamo un notevole flusso di visitatori provenienti anche dall’estero – considera ancora Potestà – Inoltre il GIC costituirà la prima manifestazione fieristica dell’anno a livello europeo dedicata alla filiera del calcestruzzo e gli operatori potranno prendere visione dei numerosi nuovi modelli di macchine, attrezzature e impianti che verranno presentate in anteprima a un pubblico qualificato”. Come da tradizione, il GIC prevede, nel corso del proprio svolgimento, l’evento ICTA-Italian Concrete Technology Awards che premierà le eccellenze annuali tra aziende, imprenditori e professionisti italiani del settore.

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cospicui investimenti in opere infrastrutturali e nell’edilizia, settori finanziati dai fondi del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) e dal sostegno vigoroso dei provvedimenti governativi. All’interesse suscitato dalla manifestazione hanno certamente contribuito le oltre 60 associazioni di categoria italiane e straniere che patrocinano la kermesse di Piacenza Expo (organizzata da Mediapoint & Ehibitions), scegliendo il GIC per organizzare convegni e workshop durante la fiera. “La massiccia adesione fin qui ricevuta da tutte le più importanti aziende del settore è davvero confortante,

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ATTUALITÀ NEWS

Italgas e Buzzi Unicem: accordo per applicare il modello Power to Gas alle cementerie Italgas e Buzzi Unicem hanno siglato un accordo per lo sviluppo di uno studio di fattibilità per la realizzazione di impianti Power to Gas in combinazione con sistemi di cattura CO2 (carbon capture) per la decarbonizzazione dei processi produttivi delle cementerie Buzzi Unicem. In particolare, lo studio valuterà la possibilità di produrre e utilizzare metano sintetico, ottenuto dalla combinazione di idrogeno verde prodotto dagli impianti di Power to Gas con parte della CO2 rilasciata nei processi produttivi. L’accordo fa leva sulla solida esperienza maturata da Italgas nello sviluppo del progetto Power to Gas in Sardegna, per la produzione di idrogeno verde, ed ha l’obiettivo di testarne l’applicazione anche a contesti urbani, ai trasporti pubblici ed a industrie energivore, come appunto Buzzi Unicem. “Crediamo molto nella tecnologia Power to Gas e nel suo contributo strategico alla transizione ecologica in un’ottica di sector coupling” ha dichiarato Paolo Gallo, Amministratore Delegato di Italgas.”La produzione di idrogeno da fonti rinnovabili abilita infatti l’impiego delle reti del gas nella duplice funzione di vettore e stoccaggio di energia garantendo maggiore flessibilità al sistema. L’accordo rappresenta una grande opportunità perché ci permette di fare un ulteriore passo avanti nello studio di soluzioni innovative e best practice tecnologiche. Siamo lieti quindi di mettere a disposizione di Buzzi Unicem il know-how che abbiamo sviluppato nella progettazione dell’impianto Italgas P2G che sorgerà in Sardegna e che porterà alla creazione della prima vetrina tecnologica della filiera di produzione dell’idrogeno verde in Italia”. “Abbiamo colto con particolare interesse l’opportunità di collaborare con Italgas, quale partner di grande esperienza – conferma l’ing. Luigi Buzzi, Direttore Tecnico di Gruppo – per sviluppare un progetto che si integra pienamente nel nostro piano di investimenti industriali necessari ad individuare le tecnologie di cattura e riutilizzo della CO2 emessa dai nostri impianti, in linea con le roadmap definite dalle associazioni di settore. La nostra volontà è di contribuire responsabilmente al contenimento dei cambiamenti climatici, sviluppando tecnologie di cattura della CO2 e individuando le migliori soluzioni per il suo riutilizzo. Attualmente è già attiva la sperimentazione industriale, presso il nostro Stabilimento di Vernasca (PC), della tecnologia Calcium Looping per la cattura dell’anidride carbonica liberata dal processo produttivo. Grazie al progetto EU Horizon 2020 “CLEANKER” (CLEAN- clinKER) si potrà infatti valutare la sostenibilità tecnico-economica di questa tecnologia e stimare le modifiche impiantistiche e gli investimenti necessari per adottare questo processo nelle cementerie esistenti. Siamo pronti ad affrontare la transizione ecologica con grande determinazione e motivati ad avviare presto il progetto Power to Gas con Italgas con la speranza che si possa adottare in futuro questa nuova tecnologia su larga scala”.

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Weber, cinque scosse (elettriche) al mercato

Giornate italiane GIC 2022, Piacenza (Italia) del CalCestruzzo ItalIan C onCrete2022 Days 28-30 Aprile 29-31 October 2020 - Piacenza, Italy www.gic-expo.it

CONCRETE EXPO, Londra (Inghilterra) 3-4 Maggio 2022 www.concreteexpo.co.uk

AL Consulting, distributore ufficiale dei prodotti Weber MT sul territorio italiano, mette a disposizione del mercato nazionale una nuova gamma di compattatori elettrici “5 in 1” che permette l’utilizzo della stessa batteria su ben cinque macchine completamente diverse tra loro: una piastra mono-direzionale, una piastra reversibile, un vibrocostipatore verticale, una piastra verticale e una piastra rullante. Vediamo dettaglio la schiera delle nuove attrezzature. Il costipatore a batteria SRE 590 DC è stato sviluppato partendo dal collaudato costipatore vibrante SRV 590, compresa la batteria ha un peso operativo di 68 kg e una potenza di 17,5 kN. Due le piastre vibranti a marcia avanti: la CF 2 DC e la CFR 90 DC. Mentre la CF 2 DC ha un peso operativo di 87 kg, una larghezza di lavoro di 45 cm e una forza centrifuga di 15 kN, La CFR 90 DC ha una forza centrifuga di 14 kN, una larghezza di lavoro di 43 cm e un peso operativo di 96 kg. Con la CR 2 DC, Weber MT offre una piastra reversibile con batteria che, compresa di batteria, ha un peso operativo di 143 kg, una larghezza di lavoro di 45 cm e una forza centrifuga di 20 kN. La gamma a batteria è completata dalla piastra per lastre e masselli VPR 700 DC che presenta una larghezza di lavoro di 67 cm e un peso operativo di 183 kg. Come la gemella a benzina, questa macchina è ideale per compattare grandi lastre di cemento e pietra naturale. Weber MT ha già annunciato un ulteriore ampliamento della nuova gamma a batteria, seguendo un percorso d’avanguardia iniziato tre anni fa con il vibrocostipatore verticale SRE 300 da 30 kg, piccolo, compatto e maneggevole, dotato di batteria Pellenc.

THE UK CONCRETE SHOW Birmingham (Inghilterra) 5-6 Maggio 2022 www.concreteshow.co.uk

THE UTILITY CONSTRUCTION SHOW

PIPELINE & GAS EXPO 2022, Piacenza (Italia) 8-10 Giugno 2022 www.pgexpo.eu

EDA ANNUAL CONVENTION, Parigi (Francia) 9-11 Giugno 2022 www.europeandemolition.org

WIRE-TUBE 2022, Düsseldorf (Germania) 20-24 Giugno 2022 www.wire-tradefair.com

BETON-TAGE, Ulm (Germania) 21-23 Giugno 2022 www.betontage.de

HILLHEAD 2022, Buxton (Inghilterra) 21-23 Giugno 2022 www.hillhead.com

MARMOMAC, Verona (Italia) 27-30 Settembre 2022 www.marmomac.com

BAUMA, Monaco (Germania) 24-30 Ottobre 2022 www.bauma.de

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MIDDLE EAST CONCRETE, Dubai (EAU) 5-8 Dicembre 2022 www.middleeastconcrete.com

PRIMO COVER PIANO STORY

FONTE DI MATERIA CON L’IDEA DEDICATA AL RECUPERO DELL’AGGREGATO E DELL’ACQUA DI LAVAGGIO DELLE AUTOBETONIERE, TECNO-BETON HA RIVOLUZIONATO LA SOSTENIBILITÀ NEL SETTORE CONCRETE. IL RISULTATO? UN IMPIANTO DI RICICLO CHE PERMETTE DI CONFEZIONARE CALCESTRUZZI DALLE IMMUTATE PRESTAZIONI REOLOGICO-MECCANICHE

arlare di sostenibilità ormai è come recitare un leitmotiv dai contenuti non sempre così precisi e puntuali. Nel mondo del calcestruzzo italiano, invece, c’è chi ha fatto, della sostenibilità, un punto cardinale di ricerca, seguendo proprio quell’esigenza di riduzione dei costi di produzione, sia economici che ambientali, per preservare l’ecosistema globale. Uno dei questi attori virtuosi è Tecno-Beton, realtà storica nella progettazione e nella realizzazione personalizzata degli impianti di betonaggio, implementati con soluzioni tecniche avanzate.

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gio che è in grado di produrre calcestruzzi di alta qualità, impiegando le acque di riciclo. Il progetto parte da lontano e risale, nelle prime risultanze, addirittura al 2008, quando Livio Betelli, general manager dell’azienda bergamasca - considerando le manutenzioni straordinarie gravose delle vasche di decantazione nei cantieri - ebbe l’idea di sviluppare un sistema di riutilizzo e di recupero delle acque di processo derivanti dal lavaggio delle autobetoniere. La costruzione dell’impianto nella sua versione completa e le prove preliminari del primo prototipo di Tecno-Beton, risalgono al 2013. La sperimentazione si avvalse, allora, della preziosa collaborazione con l’Università degli Studi di Bergamo, nel Dipartimento di Ingegneria e Scienze Applicate. Il professor Luigi Coppola, a seguito di quella sperimentazione, rivelò i seguenti risultati, nella relazione finale del 21 ottobre 2013. “Valutando in modo corretto il contenuto dei solidi dispersi in acqua e apportando opportune correzioni alla composizione del calcestruzzo per tenere conto della quantità di fini introdotti con l’acqua da riciclo è possibile confezionare calcestruzzi con prestazioni reologico-meccaniche del tutto simili a quelle del calcestruzzo confezionato con acqua potabile. È da notare, inoltre, come la presente ricerca abbia considerato la sostituzione integrale dell’acqua d’impasto con acqua di riciclo, estremizzando così gli effetti. Nella realtà, è possibile valutare anche la sostituzione parziale dell’acqua di impasto con acque da riciclo”.

L’azienda di Arcene (Bg) ha capito da tempo che la riduzione dei costi ambientali ed economici può essere attuata efficacemente con un sistematico riciclo di tutti i materiali utilizzati nei processi produttivi, diminuendo l’impiego di nuove materie prime nelle varie lavorazioni, i relativi consumi energetici e di conseguenza l’inquinamento dell’atmosfera, del terreno e delle acque. La direttrice del cosiddetto green building, in una logica di autentica ecosostenibilità, ha trovato in Tecno-Beton una messa in pratica scientifica e all’avanguardia nel concepimento di un impianto di betonag-

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Una ricerca continua Attualmente, proseguendo le tematiche di ricerca nell’ambito del “green building”, il reparto ricerca e sviluppo di Tecno-Beton ha concepito componenti ad alta efficienza e parti di macchine innovative. Tra questi, menzioniamo almeno il modulo di lavaggio ad alta pressione TBL , dedicato ai mescolatori degli impianti di betonaggio - un sistema che utilizza l’acqua di dosaggio delle formule dei batch impostati, per effettuare il lavaggio, mantenendo i mescolatori puliti a ogni ciclo di produzione. Questo sistema evita spechi dell’acqua di rete, non necessita della presenza di un operatore addetto al lavaggio e garantisce la minor usura dei componenti del mescolatore (con un doveroso accento sul corollario di un’evidente sicurezza operativa generale).

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Rivelazione sperimentale La sperimentazione, in quella prova del 2013, ha previsto il confezionamento di calcestruzzi con acque da riciclo provenienti dall’impianto innovativo sviluppato da Tecno-Beton. Un impianto, come abbiamo già anticipato, che permette il recupero completo dell’aggregato e delle frazioni fini provenienti dal lavaggio delle autobetoniere per decantazione e separazione (filler, cemento, aggiunte minerali). La correzione della composizione del conglomerato, per tenere conto del contenuto di fini, consente di allineare le prestazioni meccaniche a quelle ottenute utilizzando acqua potabile. “La ricerca sperimentale - quindi, secondo la relazione redatta dal professor Luigi Coppola, con Alessandra Buoso, Simone Pellegrini e Sergio Lorenzi - ha permesso di evidenziare l’effetto dell’utilizzo di acque da riciclo prelevate da un impianto di chiarificazione innovativo, sulle prestazioni reologiche e meccaniche del calcestruzzo. La stessa ricerca, infine, ha confermato il possibile utilizzo delle acque di riciclo provenienti dal lavaggio delle autobetoniere per il confe-

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PRIMO COVER PIANO STORY zionamento di nuovo calcestruzzo. Per quanto attiene le resistenze a compressione preretempering, è già stato evidenziato l’effetto benefico dell’apporto di materiale fine sulle resistenze alle brevi stagionature; in questo caso, la modifica della composizione non permette di beneficiare di questo contributo, tuttavia i valori son del tutto in linea con il riferimento alle medie e lunghe stagionature. Dall’analisi dei risultati sperimentali si desume quindi che, eseguendo un’opportuna modifica alla composizione del calcestruzzo confezionato con acqua di riciclo, indipendentemente dal quantitativo di materiale fine che tale acqua contiene, è possibile ottenere un conglomerato con prestazioni reologiche e meccaniche del tutto simili a quelle del calcestruzzo confezionato con l’acqua potabile. In tal senso è possibile evitare le maggiori problematiche

che l’utilizzo di un’acqua di riciclo comporta, in primo luogo il rischio di indesiderate riaggiunte di acqua in cantiere al seguito di una eccessiva perdita di lavorabilità causata da un eccesso di fini in composizione.

Avanguardia sostenibile La sperimentazione di successo basata su quel primo impianto di betonaggio concepito da Livio Betelli - ancora oggi direttore generale carismatico e anima creativa di Tecno-Beton - ha portato, in questa logica di riciclaggio idrico sostenibile, a intraprendere, nel 2017, lo studio e la progettazione per il completamento e lo sviluppo funzionale del sistema RCS (recupero delle acque di lavaggio delle autobetoniere) attraverso i componenti dell’impianto SCS, che permette il recupero di tutto il calce-

struzzo reso. La configurazione dell’insieme delle macchine permette di scaricare fino a due veicoli alla volta con una capacità di riciclo che arriva fino a 3 m3 di calcestruzzo reso per autobetoniera o betonpompa. l resi vengono scaricati all’interno della tramoggia di scarico comprensiva di basamento e del relativo sistema di lavaggio temporizzato; il reso solido verrà trasferito, tramite una coclea a vite, alla coclea di trasporto e lavaggio in un deposito di accumulo, mentre l’acqua sarà trasferita a un primo deposito di acqua carica per poi confluire nel sistema RCS di chiarificazione acque e finissimi. Successivamente, l’acqua può essere riutilizzata nel processo di produzione tramite la gestione da PLC, in comunicazione con l’apparecchiatura di dosaggio della centrale di betonaggio (a cui pervengono i dati di passaggio dei materiali, acqua e filler).

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PRIMO PREFABBRICAZIONE PIANO E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO

TERRA DI CREATIVITÀ QUELLA SARDA LO È SENZ’ALTRO, PER LA MANIFATTURA INDUSTRIALE IN CALCESTRUZZO ARMATO. A TRASFORMARLA IN UN CAMPO DI INNOVAZIONE È BARACLIT, CHE STA REALIZZANDO, NEI PRESSI DI CAGLIARI, LA NUOVA SEDE DI IMI REMOSA. RIVOLUZIONARIO ANCHE IL SISTEMA DI TRASPORTO DEI MODULI PREFABBRICATI, CONCEPITO IN COLLABORAZIONE CON IL GRUPPO GRENDI

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Innovatori per sempre Fondata nel 1946, Baraclit è una delle grandi realtà nazionali ed europee specializzate nella realizzazione di prefabbricati in cemento per l’edilizia industriale, commerciale e logistica. Con una superficie produttiva di 300.000 m2 e oltre 350 dipendenti, l’azienda opera sul territorio nazionale e nei paesi esteri limitrofi dallo stabilimento di Bibbiena (Ar). L’azienda si è affermata nel panorama dell’architettura industriale lanciando sul mercato strutture rivoluzionarie per innovazione, duttilità applicativa e valore aggiunto. Tra queste, il notissimo sistema Aliant, che si distingue ancora oggi per l’unicità delle sue caratteristiche costruttive, architettoniche e per l’esclusivo sistema di impermeabilizzazione. Baraclit, in oltre 75 anni di storia, ha all’attivo 15.000 strutture realizzate per oltre 22 milioni di m2 coperti con un fatturato annuo di 70 milioni di euro e due prestigiosi premi di architettura a livello nazionale, assegnati per le sedi di Prada Shoes Factory (Montegranaro, Ap) e del Maglificio Gran Sasso (Sant’Egidio alla Vibrata, Te).

a spinta all’innovazione ha portato un protagonista come Baraclit in Sardegna, dove lo specialista della prefabbricazione civile e industriale sia giocando la partita cruciale del più imponente degli interventi mai realizzati dall’azienda aretina. Destinatario dell’opera da oltre 16.000 m2, la multinazionale IMI plc per la realizzazione della nuova sede di IMI Remosa. La commessa consiste nella costruzione di un nuovo stabilimento industriale a Uta (Ca) che comporta la spedizione via mare e il montaggio di oltre 1.000 manufatti strutturali prefabbricati in cemento armato, tra cui 100 elementi speciali di copertura Aliant per uno sviluppo complessivo di 2,25 km. Un enorme sforzo logistico e organizzativo da completare in meno di 5 mesi, per il quale IMI Remosa, leader mondiale nella progettazione e produzione di componenti per il settore Petrolchimico-Gas, ha scelto Baraclit come partner ideale per l’esperienza e l’affidabilità nella gestione di grandi interventi di edilizia industrializzata.

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IMI Remosa, società di Engineering attiva nella progettazione e produzione di valvole e sistemi di attuazione idraulica per applicazioni critiche nelle industrie petrolchimiche, fondata nel 1955 dalla famiglia Mambrini con il nome di Remosa e fusa nel 2012 con la multinazionale inglese IMI plc, si trasferisce dalla storica sede di Via Pula (Cagliari) alla Z.I. Macchiareddu nel comune di Uta (CA), dove a giugno scorso ha aperto il cantiere del nuovo sito con le prime opere di fondazione eseguite da Impresa Pellegrini, in veste di General Contractor. L’intervento richiesto a Baraclit prevede la realizzazione di una palazzina direzionale bipiano di 2.600 m2 e di un edificio monopiano di 14.000 m2 destinato all’area produttiva, in cui sono stati impiegati pilastri con prestazioni strutturali elevate (carroponti da 60 ton), elementi di copertura del sistema Aliant Spazio e pareti con pannelli architettonici in graniglia di marmo bianco di Carrara. Si tratta di un complesso industriale all’avanguardia fortemente voluto da IMI Remosa e affidato a Baraclit come partner costruttivo per la sua solidità finanziaria, gli alti standard qualitativi e le comprovate capacità logistico-organizzative che le consentono di gestire in modo efficiente grossi cantieri anche fuori continente. Per questo lavoro, il più esteso tra quelli realizzati finora in

PRIMO PREFABBRICAZIONE PIANO E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO Sardegna, Baraclit ha messo a punto con il Gruppo di navigazione Grendi (servizi di logistica integrata) un sistema alternativo di trasporto eccezionale via mare studiato su misura. Le strutture prefabbricate prodotte a Bibbiena (AR) vengono spedite dallo scalo marittimo toscano di Marina di Carrara al porto di Cagliari, imbarcandole direttamente su appositi equipaggiamenti – “cassette” – in grado di accogliere pezzi speciali di 26

metri per una portata totale di 55 tonnellate e disimpegnare così i mezzi pesanti nelle traversate. L’innovativa tecnologia utilizzata da Grendi coniuga efficienza e sostenibilità ambientale e permette un’organizzazione più snella, con minori incognite e maggiore produttività del montaggio nel cantiere di destinazione, ottimizzando tempo e costi. L’operazione per IMI Remosa conferma dunque le abilità produttive e gestionali

di Baraclit, oltre a rafforzare la propria presenza in Sardegna, attiva dai primi anni Novanta e sempre più radicata sul mercato. Nuovi sviluppi vedranno ancora l’azienda toscana protagonista nel 2022, grazie all’acquisizione di importanti commesse nei settori della nautica, logistica e alimentare, estendendo ulteriormente il suo portfolio di realizzazioni che già oggi supera le 200 referenze nell’isola.

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PRIMO OPERE CIVILI PIANO E INFRASTRUTTURE

SOLO LE OPERE CHE RESISTONO NEL TEMPO SONO SOSTENIBILI L’INTERVENTO MAGISTRALE DI SILVIO COCCO ALLA CAMERA DEI DEPUTATI. “LA STRADA MAESTRA È QUELLA DELLA DURABILITÀ. CE LA INDICA LA STORIA DELLE COSTRUZIONI E LA RICERCA MODERNA BASATA SULLE BUONE PRATICHE”

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Silvio Cocco

iene da uno degli avversari più strenui di quello che lui stesso ha sempre definito come “il cattivo costruire”, una delle analisi più lucide della sostenibilità che riguarda il calcestruzzo nella nostra vita attuale e futura. Silvio Cocco, presidente dell’Istituto Italiano per il Calcestruzzo-Fondazione per la Ricerca e gli Studi sul Calcestruzzo (IIC), ha portato all’attenzione della Camera dei Deputati, attraverso una relazione di notevole lucidità analitica, tutto il valore di una materia che conserva ai giorni nostri una validità intrinseca per garantire il rispetto di un duplice significato del concetto di sostenibilità. “La sostenibilità ambientale passa soprattutto attraverso il fattore della durabilità”. Silvio Cocco, all’inizio del suo intervento nell’aula parlamentare, punta il dito sulla “capacità di rispondere alle sollecitazioni dei contesti ambientali, nel corso del tempo, presupponendo una lunga durata delle opere”. Per il presidente dell’IIC, “nel campo delle costruzioni, il traino che ha portato a nuove e buone pratiche è il concetto di ‘prolungamento della vita utile’, correlato a quello di ‘incremento prestazionale’”. Un riferimento, per Cocco, ci arriva dal passato, da “opere perfette ed eterne come quelle degli antichi romani. La ragione per cui, proprio all’inizio degli anni Duemila, insieme a un team di tecnici bravi e rigorosi, ho fondato un Istituto che si occupasse di studiare il calcestruz-

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zo, trova origine in questa duplice finalità: durabilità e incremento prestazionale delle opere. Uno dei più grandi successi dell’Istituto è stato proprio quello di aver sviluppato una soluzione, pienamente comprovata da centinaia di applicazioni, in grado addirittura di superare i risultati di quell’eterna “pietra romana” che ha

lasciato intatti fino ai giorni nostri ponti, strade e acquedotti”. La soluzione, il progetto di cui parla Silvio Cocco, si chiama Aeternum e comprende, nella sua genesi, proprio le tappe di quel percorso virtuoso indicato dallo stesso presidente dell’IIC nelle tappe che riguardano Ambiente, Innovazione e Durabilità.

PRIMO OPERE CIVILI PIANO E INFRASTRUTTURE Nel percorrerle, Silvio Cocco parte dalla stessa lezione del passato per arrivare alla rivelazione della moderna ricerca sul calcestruzzo. “I Romani hanno realizzato le proprie opere impiegando prevalentemente della pozzolana, un materiale che a contatto con la componente calce libera, la ‘neutralizza’ impedendo il contatto tra anidride carbonica e calce e, con esso, i danni alle strutture. All’inizio del nuovo millennio, abbiamo trovato i degni sostituti della pozzolana - le nanomolecole di silice - e, di fatto, abbiamo ‘replicato’ lo schema dei Romani. Eliminando la calce libera dal calcestruzzo abbiamo così eliminato il principale veicolo di carbonatazione: ogni molecola di CO2 che ‘bussa alla porta’, in pratica, viene completamente disinnescata”. Da questa idea di partenza, che attinge alla cultura materica del passato, l’IIC ha sviluppato il compound di additivi Aeternum, che rende il calcestruzzo ad-

dirittura più prestazionale della pietra romana. Questa tipologia di materiale - totalmente impermeabile non solo all’acqua ma anche all’aria - è già stata impiegata con successo in pavimentazioni industriali, ponti, gallerie, banchine marittime, canalizzazioni e molte altre opere infrastrutturali, divenute intrinsecamente ad alta durabilità. “Grazie alla ricerca, allo sviluppo e a una visione che ha saputo guardare alle migliori pratiche della storia costruttiva dell’uomo, a partire da quella romana, il calcestruzzo impermeabile, dunque, esiste da quasi 18 anni ed è un veicolo di durabilità, proiettato pienamente nel futuro”, sottolinea a questo proposito Silvio Cocco. Tornando al tema centrale della sostenibilità, la domanda che si pone oggi è la seguente: che cosa dobbiamo fare oggi, per creare quel circolo virtuoso che ne alimenti il futuro, nelle opere di costruzione? “Oggi le questioni del clima e della

tutela dell’ambiente sono al centro delle politiche delle istituzioni e dell’industria - considera il presidente dell’IIC - Il calcestruzzo non sfugge a questa attenzione dal momento che un suo componente, il cemento, notoriamente produce anidride carbonica. Alcune politiche, da tempo in atto, hanno insistito su una misura come la ‘carbon tax’ sulla produzione del clinker, a sua volta componente base del cemento. Ma qual è il principio ispiratore di un provvedimento di questo genere? Non certo l’obiettivo a lungo termine di una riduzione delle emissioni a beneficio delle future generazioni, dal momento che insistere sul ‘maggior costo’ non solo non è un fattore deterrente sul piano della tutela ambientale, ma si traduce in un atto che, per di più, innesca un vero e proprio circolo vizioso. Aumentare il costo del clinker significa semplicemente far pagare più caro alla collettività cemento, calcestruzzo, esecuzione dell’opera, gestione

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dell’appalto edile o infrastrutturale”. C’è di più. In queste politiche poco lungimiranti è totalmente assente il concetto di qualità, “non contemplato - secondo Silvio Cocco - né tantomeno incentivato. Per seguire questo concetto, invece, occorre tener conto del già citato ‘fattore durabilità’ (che è connaturato a quello di qualità costruttiva). Se un ponte o un tunnel, stradale o ferroviario, può durare 200-300 anni, per questo lasso di tempo non dovremo demolirlo e ricostruirlo; in più, se l’opera sarà stata realizzata con tutti i crismi della qualità, anche la manutenzione potrà essere ridotta al minimo. Se è vero che nel passato il concetto di ‘vita utile’ applicato al calcestruzzo non era prioritario, mentre oggi nella progettazione questa sensibilità è radicalmente cambiata, è altrettanto vero che l’opinione tecnica comune assegna alle costruzioni cemen-

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tizie una vita utile di 50 anni. Estenderla sistematicamente a 300 anni significa risparmiare fino a cinque operazioni di demolizione e ricostruzione per ogni infrastruttura, incluse le asportazioni di materiali, i trasporti e le fasi di smaltimento necessarie”. Cinque “grandi opere” in meno per ogni infrastruttura, con il risparmio di materiali da costruzione come il cemento e la conseguente riduzione drastica della produzione di CO2. “Questo circolo virtuoso si può innescare solo puntando sulla durabilità, intesa davvero come dono consapevole alle generazioni future - è la considerazione definitiva di Silvio Cocco - Tecnicamente è possibile e gli esempi non mancano. Tra questi, vi sono i nuovi attraversamenti ferroviari alpini i cui tunnel sono stati progettati per avere una vita utile di 200 anni. Siamo sul piano dell’eccellenza tecnica, ma è proprio

questo il faro che dobbiamo seguire, insieme a quello della ricerca, dell’innovazione e della qualità. Secondo un approccio che deve essere il più possibile diffuso e incentivato, che deve diventare cultura ampia e condivisa. Nel nostro piccolo, con l’Istituto Italiano per il Calcestruzzo proviamo da anni a promuovere questo approccio culturale, attraverso la ricerca e la formazione delle giovani generazioni di tecnici, senza dimenticare il ruolo della divulgazione. Un risultato concreto di questo approccio è proprio il progetto Aeternum, ma è solo uno dei tanti casi possibili di buone pratiche che ci auguriamo possano essere replicati. L’innovazione porta sempre valore aggiunto e lo porterà, per esempio, anche nel campo della produzione del cemento, in un contesto di transizione ecologica virtuosa, lungimirante e non miope e penalizzante”.

MACCHINE TECNOLOGIA E IMPIANTI E INNOVAZIONE

DOVE NASCONO LE TORRI NEGLI ULTIMI TRE ANNI, MANITOWOC CRANE GROUP HA REALIZZATO INVESTIMENTI NOTEVOLI NELLE FABBRICHE DI GRU A TORRE POTAIN DI CHARLIEU E MOULINS IN FRANCIA, BALTAR IN PORTOGALLO E NATURALMENTE NEL NOSTRO STABILIMENTO D’ECCELLENZA DI NIELLA TANARO

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er realizzare gru edili che si impongano come eccellenze del settore, sono necessarie unità di produzione all’avanguardia. Lo sa bene un gruppo primario del mercato come Manitowoc, che da sempre investe con assidua attenzione tecnologica nei propri stabilimenti europei. Negli ultimi tre anni, Manitowoc ha investito molto nelle sue fabbriche di gru a torre Potain distribuite nel Vecchio continente. L’area totale di queste strutture arriva ormai ai 400.000 metri quadrati e gli investimenti che le riguardano sono stati realizzati nel sol-

co della Manitowoc Way, un sistema aziendale di processo che si basa su principi lean seguiti per mantenerne il più alto grado di qualità operativa. Si tratta di sforzi finanziari e di implementazione tecnica che hanno portato ogni fabbrica a miglioramenti signifi-

cativi sul fronte della sicurezza, della qualità manifatturiera e della produttività, riducendo inoltre l’impatto ambientale degli stessi processi. Vediamo, per ogni stabilimento europeo, quali sono state le notevoli migliorie apportate a ogni impianto produttivo.

L’operatore come consulente “La maggior parte dei miglioramenti realizzati sono il risultato del nostro processo chiamato ‘La voce del cliente’ - afferma Cristophe Simoncelli, vicepresidente senior del settore gru a torre per l’Europa di Manitowoc - Siamo fieri della qualità, dell’affidabilità e della tecnologia avanzata delle nostre gru, ma essere sempre all’avanguardia nel settore non è facile. Ogni giorno dobbiamo sforzarci di fare meglio, non solo nel campo del design progettuale, ma anche per quanto riguarda i processi produttivi. Nei nostri stabilimenti, abbiamo l’imperativo di utilizzare le attrezzature più recenti, i processi più efficienti e un personale altamente specializzato. In questo ambito, The Manitowoc Way ha rappresentato un punto di riferimento per tutte le strutture deputate alla realizzazione delle gru Potain”.

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MACCHINE TECNOLOGIA E IMPIANTI E INNOVAZIONE

Nello stabilimento Potain di Charlieu, Manitowoc ha investito in una nuova linea di produzione di perni da 2,45 m per le gru a rotazione alta, con l’obiettivo di migliorare la qualità e ridurre i tempi di consegna. La nuova linea di produzione comprende strumenti di regolazione del volume per una migliore ergonomia e sicurezza, oltre a un innovativo processo di saldatura ad arco sommerso automatica. Il processo

consente non solo il deposito abbondante della lega di saldatura, ma anche una penetrazione ottimale, che consente di migliorare la qualità e risparmiare tempo. Nello stabilimento di Moulins, Manitowoc ha sostituito la vecchia linea di taglio dei tubi, installata 30 anni fa, con una nuova linea automatica lunga 35 m e larga 11 m. La nuova linea di taglio dei tubi è stata progettata apposita-

mente per le specifiche di Potain, e sarà operativa a partire da ottobre 2021. Una volta operativa, consentirà di ottenere una maggiore precisione, qualità e sicurezza. Lo stabilimento di Moulins ha inoltre ricevuto una nuova attrezzatura su misura per consentire la produzione di massa di torri K Mast da 3,33 m monoblocco e 5 m. Aumentando la capacità di produzione, la nuova attrezzatura fornirà ai clienti tempi di consegna ridotti per queste torri. Tra il 2017 e il 2020, Manitowoc ha intrapreso un progetto per trasformare lo stabilimento di Baltar trasferendovi la produzione dello storico stabilimento di Fanzeres. Il progetto comprendeva l’espansione delle aree di saldatura e assemblaggio e delle zone di rimessaggio al coperto e all’esterno, aumentando la capacità, l’efficienza e la qualità. Inoltre, Manitowoc ha installato un nuovo centro di lavorazione ad alte

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prestazioni per produrre grandi elementi a saldatura meccanica (come le torri delle cabine e i perni) al termine del processo di produzione. Questo ha permesso a Potain di migliorare la qualità di questi elementi, la conformità delle tolleranze e, nel complesso, l’assemblaggio delle gru a torre sul campo. Anche gli ulteriori investimenti per l’acquisto di strumenti di saldatura hanno migliorato la qualità, la sicurezza e la produttività. I nuovi manipolatori, ad esempio, garantiscono condizioni di saldatura ottimali, per postazioni di lavoro più organizzate ed ergonomiche. A Niella Tanaro, Manitowoc ha costruito un nuovo edificio dedicato alla produzione degli assali di trasporto delle gru. Allo stesso tempo, lo stabilimento ha investito nei collaudi dei prodotti finali e ha ottimizzato il flusso logistico della spedizione delle gru. Fino ad oggi, i collaudi e la spedizione delle gru avvenivano in spazi ristretti. In seguito a questi investimenti, la sicurezza dei dipendenti, la produttività e i tempi di consegna della fabbrica sono migliorati. Inoltre, il team di Niella Tanaro ha fatto grandi passi avanti sulla linea di verniciatura. Implementando una serie di misure per aumentare l’efficienza operativa, i tempi di inattività della linea di verniciatura sono diminuiti, il consumo totale di vernice è stato ridotto del 10% e i solventi non tossici hanno ridotto l’impatto ambientale.

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MACCHINE CALCESTRUZZO E IMPIANTI PRECONFEZIONATO

IN MALESIA, L’IMPIANTO DI BETONAGGIO EUROTEC DEFINISCE NUOVI STANDARD AMBIENTALI INSTALLATO ALL’INTERNO DI UN MAGAZZINO NEL 2014, L’IMPIANTO DI CALCESTRUZZO EUROTEC MZP200 È STATO IL PRIMO NEL PAESE A GARANTIRE UN FUNZIONAMENTO PRIVO DI POLVERE

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Alte prestazioni con qualità e affidabilità europee La lunga storia del marchio Eurotec coniuga la qualità europea all’affidabilità a prezzi accessibili. Con componenti chiave prodotti in Europa e strutture in acciaio in Asia, gli impianti Eurotec mantengono un segno distintivo dell’eccellenza europea offrendo, allo stesso tempo, soluzioni economicamente vantaggiose, senza compromettere l’integrità e la qualità del prodotto. La serie Eurotec MZP, completamente automatizzata, è la soluzione ideale per grandi esigenze di produzione calcestruzzo. Con modelli personalizzabili che raggiungo fino a 250 m3 di calcestruzzo all’ora, la serie MZP soddisfa le richieste di cantieri che necessitano la fornitura quotidiana di migliaia di metri cubi di calcestruzzo, con un alto livello garantito di qualità costante.

entre l’industria del calcestruzzo continua a dare impulso allo sviluppo delle infrastrutture globali, la popolazione mondiale sta cercando una maggiore sostenibilità e attenzione per l’ambiente. Proprio nel settore delle attrezzature per l’edilizia, Lintec & Linnhoff, produttore e distributore globale di soluzioni all’avanguardia per l’industria dell’asfalto e del calcestruzzo, è stata pioniera nel promuovere una maggiore sostenibilità nella fornitura di materiali da costruzione, con una serie di progetti innovativi volti a incrementare la produttività e limitare al contempo gli impatti ambientali negativi. Con i marchi Lintec, Linnhoff e Eurotec, l’azienda progetta impianti di miscelazione asfalto, impianti di betonaggio,

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tecnologie e macchinari legati alla pavimentazione e soluzioni specializzate per il raffreddamento del calcestruzzo; macchine e attrezzature realizzate ai massimi livelli, che superano gli standard globali, a livello di impatto ambientale, riciclabilità e reimpiego. Fra le tecnologie principali dell’azienda citiamo, ad esempio, gli impianti di betonaggio di asfalto e calcestruzzo costruiti in contenitori marini certificati ISO al 100% e la tecnologia Linnhoff Screen Drum, grazie alla quale - negli impianti di asfalto - il percorso degli aggregati grezzi è ridotto, con una minore perdita di calore ed un minor consumo di carburante. Un valido esempio di attenzione ambientale è il caso di Kuala Lumpur, Malesia. Qui, nel 2014, un impianto di betonaggio

R. Sakthi

MACCHINE CALCESTRUZZO E IMPIANTI PRECONFEZIONATO

Eurotec MZP200 è stato installato all’interno di un magazzino chiuso nel distretto di Chan Sow Lin. Un’idea progettuale che si è rivelata così vincente che altre aziende del Paese hanno adottato il progetto, portando a significativi miglioramenti nella qualità dell’aria locale. “Sette anni fa, questo era l’unico impianto in Malesia con il design chiuso, ma ha rapidamente attirato l’attenzione dell’industria edile locale, colpita dalla riduzio-

ne dei livelli di rumore e di emissioni di polveri”, ha affermato R. Sakthi, CEO di Lintec & Linnhoff Concrete Pte Ltd. di Singapore “Questo ha notevolmente migliorato la qualità dell’aria e ha aiutato l’industria malese a fare un altro passo verso lo sviluppo di infrastrutture più sostenibili.” Come gli altri impianti di calcestruzzo preconfezionato della serie MZ, il modello Eurotec MZP200 dispone di

una struttura modulare che permette operazioni di installazione e manutenzione facili e veloci. Il progetto a Chan Sow Lin è stato realizzato all’interno di un magazzino quasi completamente chiuso, con il sistema di stoccaggio degli inerti, composto da sei comparti, i silos di stoccaggio cemento di altezze diverse, il sistema di estrazione, di trasporto e di alimentazione degli inerti, tutti assemblati all’interno di

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una gigantesca struttura. In questo modo polvere e cemento sono contenuti all’interno del complesso, piuttosto che disperdersi nell’ambiente, inquinando la zona e le aree residenziali limitrofe.

Più produzione, meno rumore La centrale di betonaggio ha lavorato per 10 ore al giorno, producendo fino a 4,5 m3 per lotto o fino a 200 m3/ora di calcestruzzo preconfezionato per progetti edilizi e infrastrutturali a Kuala Lumpur e nella Klang Valley. Nonostante ciò, l’impianto

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Eurotec MZP200 si è contraddistinto per la riduzione del rumore e della polvere. A marzo 2015 l’impianto ha raggiunto un altro traguardo con la certificazione ISO 14 001:2004 di SIRIM QAS International Sdn Bhd nella categoria Manufacturing of Ready Mix Concrete. “I nostri dettagli tecnici consentono all’impianto di betonaggio MZ di recuperare completamente il calcestruzzo residuo, separando sabbia, inerti e acqua, per poi riciclarli nuovamente per successivi impasti”, ha dichiarato R. Sakthi. La combinazione di un magazzino chiuso per l’impianto di calcestruzzo abbinato alla capacità operativa di recuperare completamente il calcestruzzo residuo è

un progetto perfetto per le aree urbane. Sempre più, in Asia, viene prestata una maggiore attenzione al miglioramento della qualità dell’aria, tanto che l’Asia Development Bank (la Banca asiatica per lo sviluppo) ha persino lanciato “Clean Air for Livable Cities” (aria pulita per città vivibili) una campagna di sensibilizzazione a sostegno dell’iniziativa. Allo stesso tempo, la domanda per un’edilizia più verde continua a crescere, e, cosa interessante, è sostenuta dagli utenti finali, con recenti ricerche che mostrano come la maggior parte delle imprese dell’Asia-Pacifico sarebbe disposta a pagare una somma più elevata per affittare un edificio con credenziali ambientali più forti.

MACCHINE CALCESTRUZZO E IMPIANTI PRECONFEZIONATO Poiché questa tendenza continua a crescere, gli appaltatori cercheranno sempre più progetti innovativi e tecnologie avanzate, al fine di produrre calcestruzzo di buona qualità che possa aiutarli a realizzare edifici più certificati per la sostenibilità.

Design personalizzabile per soddisfare le esigenze locali Con un’ampia gamma di opzioni di personalizzazione per soddisfare le esigenze di qualsiasi progetto importante, la serie Eurotec MZ può essere progettata con un mescolatore e due canale di scarico per ridurre i tempi di attesa delle autobetoniere, aumentando così la produttività e riducendo il consumo di carburante. Il consumo energetico – insieme ai costi di usura e manutenzione – dell’impianto viene ridotto anche grazie all’utilizzo di

Un leader globale dal 1919 Lintec & Linnhoff combina l’artigianalità, la precisione e l’esperienza ingegneristica della sua eredità tedesca con gli standard rigorosi richiesti per soddisfare le diverse esigenze del mercato globale delle costruzioni. Fornisce soluzioni su misura ai clienti, che sono supportati attraverso il suo team di esperti globali e partner di distribuzione. I macchinari Lintec & Linnhoff hanno contribuito alla realizzazione di alcuni tra i più importanti successi edilizi al mondo, tra cui: il ponte Hong KongZhuhai-Macao; il circuito Yas Marina Circuit di Abu Dhabi; Palm Islands, le tre isole artificiali di Dubai e il ponte Storebaelt in Danimarca.

mescolatori a doppio asse, controllati da computer, che garantiscono un’elevata precisione. Operando a coppia elevata, i loro movimenti tridimensionali di mescolazione generano una maggiore consistenza del calcestruzzo. “Questo progetto ha dimostrato che è del tutto possibile per gli impianti di betonaggio e la popolazione locale coesistere

pacificamente, purché si presti la dovuta attenzione all’impatto ambientale”, ha concluso R. Sakthi. “Ora l’impianto chiuso di calcestruzzo preconfezionato è diventato popolare e altri cantieri hanno iniziato ad adottarlo per ridurre l’inquinamento. Si tratta di una delle prime innovazioni di design di cui andiamo giustamente fieri, ma ne avremo molte altre in futuro!”

Un impianto Eurotec MZP200 installato a Dubai

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Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

Supply chain of concrete eand precast industry Filiera del calcestruzzo della prefabbricazione

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MACCHINE OPERE CIVILI E IMPIANTI E INFRASTRUTTURE

CONQUISTATI DALL’EFFETTO HYUNDAI DA UN CANTIERE ALLE PORTE DI FIRENZE, LA TESTIMONIANZA DI UN OPERATORE COME PROVA DELLA ELEVATA SENSIBILITÀ E DELLA PRECISIONE DEI MOVIMENTI DEL NUOVO HX210ANL G. Papi-Toscomeccanica D. Boninsegna-F.lli Massai

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a nuova generazione di escavatori della serie A di Hyundai esordisce con un una promessa: “pronti a cambiare il tuo mondo”. Progettate per assicurare condizioni migliori agli operatori, le macchine di questa serie offrono prestazioni e produttività al top, più sicurezza, più convenienza e gestione migliorata del tempo di operatività. Una testimonianza sul campo ce la fornisce il cantiere stradale di San Vincenzo a Torri, alle porte di Firenze, dove il modello Hyundai HX210ANL è impegnato nella realizzazione di una variante al centro abitato, integrata con la cassa di laminazione delle piene del torrente Pesa.

La garanzia di un marchio La F.lli Massai è un’impresa edile, costituta a Grosseto nel 1961, specializzata in lavori stradali, pavimentazioni in conglomerato bituminoso e opere di

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urbanizzazione primaria; settore importante in cui l’azienda ha investito maggiormente in materiali, impianti, tecnologie, macchine e formazione. Nel corso degli anni, l’attività ha successivamente acquisito altre tipologie di lavoro come bonifiche idrauliche, pavimentazioni in pietra e sottoservizi, arredo urbano, pavimentazioni speciali a basso impatto ambientale, estrazioni di materiale in cava.

Recentemente l’azienda ha deciso di ampliare il proprio parco macchine con l’acquisto del nuovo escavatore Hyundai HX210ANL. L’acquisto è stato effettuato presso Toscomeccanica, la Concessionaria Hyundai Construction Equipment Europe per la regione Toscana. “Abbiamo venduto la macchina a dicembre 2020 ed è arrivata al cliente nei primi mesi del 2021. L’azienda F.lli Massai ha optato subito per l’escavatore Hyundai in quanto ha riconosciuto nei precedenti modelli un’idraulica molto precisa ma anche potente all’occorrenza. Dopo aver acquistato marchi blasonati, il cliente ha scelto l’escavatore Hyundai HX210ANL proprio perché l’applicazione di un sistema del genere ha un costo non indifferente e quindi non voleva che venisse applicato ad una macchina che non gli consentisse di lavorare al 100%”, ha dichiarato Gabriele Papi, direttore commerciale di Toscomeccanica. “Questo è il primo escavatore che l’azienda F.lli Massai ha acquistato direttamente dal Concessionario Toscomeccanica, anche se cono-

Caratteristiche tecniche HX210ANL Peso Operativo

22.800 kg

Motore

Cummins B4.5

Potenza (netta, SAE J1349)

127 Kw a 2.200 giri/min

Profondità di scavo max.

5.890 mm

Altezza di scavo/scarico max.

10.670/7.740 mm

Forza di scavo alla benna (SAE/ISO)

133,4 kN/125,5 kN

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sce bene il marchio Hyundai. F.lli Massai, infatti, fa parte di un Gruppo di aziende che si avvale della consulenza e dell’assistenza della nostra società. La nostra collaborazione è nata con la vendita di una pala gommata Hyundai che attualmente lavoro presso un impianto di conglomerati bituminosi. La trattativa per l’acquisto dell’escavatore prevedeva altri grandi marchi, ed è stata abbastanza agguerrita ma poi il cliente ha scelto Hyundai per la garanzia, che è molto più lunga rispetto alla concorrenza, l’idraulica eccellente che prevede il funzionamento al 100% di un sistema laser 3D e, non da ultimo, un servizio di assistenza puntuale e professionale pronto ad intervenire in modo rapido e tempestivo” ha concluso Gabriele Papi.

L’escavatore HX210ANL è stato quindi impiegato presso il cantiere di San Vincenzo a Torri, dove la F.lli Massai sta eseguendo una variante al centro abitato, integrata con la cassa di laminazione delle piene del torrente Pesa. Fin dall’inizio, il cliente ha apprezzato l’elevata sensibilità e la precisione nei movimenti, caratteristiche fondamentali

per queste tipologie di applicazioni, come dimostrano le parole di Daniele Boninsegna, operatore specializzato presso la F.lli Massai “Questo escavatore è una macchina di nuova concezione, all’avanguardia. È estremamente facile da maneggiare, preciso nei movimenti. La macchina è molto confortevole, il sedile ergonomico, la visibilità è ottima. Queste caratteristiche rendono l’escavatore HX210ANL la macchina ideale per la nostra impresa, soprattutto per i lavori stradali. Il nostro lavoro prevede per lo più la costruzione di banchine e scarpate e, pertanto, serve una macchina molto sensibile e maneggevole che ci consenta di raggiungere la massima precisione nelle lavorazioni”. Tecnologie intelligenti, controlli intuitivi e potenza erogata esattamente come vuole l’operatore, sono le caratteristiche che contraddistinguono la serie A di Hyundai. Due i modelli, HX210AL e HX210ANL, azionati dal robusto motore Cummins B4.5, che assicura prestazioni e potenza maggiori, con una coppia di picco di ben 780 Mn (circa 7% in più del suo predecessore R210LC-9A) che fissa un nuovo standard di settore. Come tutte le macchine della Serie A, questi escavatori sono dotati del sistema di post-trattamento dei gas di scarico all-in-one integrato che taglia

Produttività ed efficienza L’impresa grossetana aveva un’esigenza specifica: eseguire lavorazioni di rifacimento di una struttura stradale dove la precisione è una condizione necessaria; per questo, necessitava di un mezzo sul quale applicare un sistema 3D da integrare nei suoi sistemi.

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Sicurezza e comfort per l’operatore

le emissioni e contribuisce a soddisfare i requisiti della normativa europea Stage V. L’eliminazione dell’EGR si traduce in un incremento dell’affidabilità e in una manutenzione semplificata. Ciò ha permesso di ridurre i costi operativi, grazie a una maggiore economia di carburante e intervalli di assistenza prolungati. L’escavatore HX210ANL dei F.lli Massai beneficia di comandi dell’operatore migliorati, come la funzione MG/MC (guida macchina/controllo macchina) che indica lo stato operativo e controlla in automatico l’attrezzatura per assistere l’operatore. La funzione MG visualizza la posizione della punta della benna e assiste l’operatore durante la fase di posizionamento. La funzione MC subentra in automatico nel controllo del livellamento con la punta o con il dorso della benna ed integra un comando di arresto automatico nelle direzioni su, giù, avanti e verso la cabina. I joystick premium, di precisione Kawasaki, consentono un controllo preciso ed ergonomico della macchina. Sul quadro strumenti viene visualizzata una guida Eco che indica gli stati operativi inefficienti per prevenire consumi di carburante eccessivi e inutili derivanti da uno stile operativo inadeguato. Ma non solo: per migliorare ulteriormente la produttività e i risparmi di carburante, l’escavatore HX210ANL è dotato del sistema di controllo elettronico del

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flusso delle pompe EPFC (Electronic Pump Flow Control) che perfeziona il controllo idraulico convenzionale. Questo sistema computerizzato controlla individualmente le pompe idrauliche e contribuisce a ridurre i cali nel flusso idraulico e a massimizzare la capacità di produzione. Il risultato è un ottimo equilibrio tra potenza e precisione oltre ad un sensibile risparmio (24%) in termini di consumo di carburante quotidiano.

La sicurezza e la protezione sono da sempre priorità assolute per HCE e il nuovo HX210ANL non fa eccezione, offrendo una protezione completa per gli operatori della macchina. La spaziosa è progettata per offrire all’operatore un ambiente di lavoro confortevole, in grado di aumentare la produttività e ridurre la fatica; è prevista inoltre na serie di optional, come l’impianto audio comprendente radio e ingressi USB e AUX, consente di personalizzare la cabina e di svagarsi durante le giornate di lavoro. Lavorare tranquilli in sicurezza, quindi; grazie al sistema di monitoraggio avanzato a 360 gradi (AAVM) che offre all’operatore una visuale totale sugli spazi intorno alla macchina. Inoltre, la tecnologia di rilevamento degli oggetti in movimento intelligente (IMOD) allerta l’operatore quando persone o oggetti si avvicinano a meno di cinque metri dalla macchina. Per aumentare la sicurezza e ridurre il rischio di gravi incidenti è stata poi aggiunta la funzione di avviso acustico e visivo che rammenta all’operatore di allacciare la cintura. Un’altra funzione degna di nota è il blocco di sicurezza automatico che previene l’accensione involontaria: quando il blocco è attivato, l’escavatore non può essere comandato con la leva RCV.

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UNA CASSAFORMA SEMPRE A PORTATA DI MANO EFFICIENZA, ROBUSTEZZA E PRATICITÀ CON IL MASSIMO DELLA SICUREZZA. È CIÒ CHE PROMETTE IL SISTEMA DOKAXLIGHT CHE RENDE IL LAVORO MOLTO PIÙ SEMPLICE E VELOCE, SENZA L’UTILIZZO DI GRU, IN CANTIERI DI QUALSIASI TIPO E DIMENSIONE

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Lavorazione manuale ultraleggera di pareti da pavimento a soffitto con DokaXlight, c on elementi di altezza da 1,50m e 3,00m.

ia che si tratti di nuove costruzioni o di edifici esistenti, la casseratura ultraleggera DokaXlight consente un utilizzo semplice e ottimale la realizzazione di elementi (parete o pilastro) di ogni forma e dimensione. Il peso ridotto (22,6 kg per ogni elemento principale (0,75 x 1,50 m) e la facilità di movimentazione (grazie alle maniglie integrate) permettono all’operatore di lavorare, da solo, con la massima sicurezza, con pressioni di calcestruzzo che possono arrivare a 50 kN/m² nelle casseforme per pareti e fino a 75 kN/m² nelle casseforme per pilastri. La leggerezza, tuttavia, non inficia la durata operativa degli elementi Xlight; al contrario: la qualità dei componenti utilizzati consente un’elevata frequenza d’uso e una sostituzione dei pannelli semplice e veloce quando necessario. I robusti telai in alluminio possono essere ricondizionati velocemente e con costi di manutenzione molto bassi rispetto alle soluzioni tradizionali, mentre la verniciatura a polvere facilita le operazioni di pulizia. Infine, grazie alla possibilità di operare senza la gru e con una sola persona, le varie fasi di lavorazione possono essere eseguite più rapidamente, ottimizzando in tal modo, la produttività in cantiere.

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Facile da movimentare, grazie alle impugnature integrate e alta durabilità grazie al manto Xlife a alle protezioni dei fori di ancoraggio

Casseratura pilastri con elementi standard e angoli esterni

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Facile adattamento alla struttura grazie alla pratica griglia di larghezza e alle tre altezze degli elementi

Pannelli DokaXlight Uni per la formatura di angoli esterni ad.angolo retto, estremità di arresto e casseforme per pilastri

Casseratura parete con elementi standard DokaXlight da 1,5m

Casseratura fondazioni con elementi standard orizzontali e angoli da 1,5m

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Casseratura fondazioni con morsa Framax e nastro preforato Doka

Fondazioni con legature da 15mm

Rapida pulizia

Manicotto di ancoraggio per proteggere il telaio e guidare la barra di ancoraggio

Protezione completa del bordo

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Elementi da 3m per casseratura cielo terra con solo 3 livelli di legature

Possibile montaggio di casseri sfalsati

Chiusura di testata con corrente Frami e morsetto universale 5-10cm

Chiusura di testata con corrente Frami e morsetto terminale 15-45cm

Un successo annunciato

ORA DISPONIBILE: Il connettore opzionale integrabile per elementi I offre un’ulteriore opzione per collegare gli elementi ancora più velocemente. Non sporge, motivo per cui gli elementi collegati possono anche essere impilati uno sopra l’altro. Consente inoltre di lavorare a bassa rumorosità senza battere il martello.

Dal lancio, avvenuto lo scorso anno, il sistema Xlight ha conquistato anche il mercato italiano; prendendo sempre più piede tra le imprese su tutto il territorio nazionale.

Lavorare con velocità e senza gru in provincia di Bergamo Partiamo da uno dei primi cantieri italiani dove la nuovissima cassaforma per pareti e pilastri DokaXlight è stata utilizzata. Siamo a Endine Gaiano (BG) dove la so-

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Cantiere Endine Gaiano (BG), soc. Spelgatti

cietà Spelgatti ha realizzato una fornitura di oltre 100 metri quadri per fabbricare una muratura ad angolo, apprezzando la possibilità di smontarla, quando necessario, senza utilizzare la gru di servizio in cantiere. Altrettanto apprezzata da Spelgatti la semplicità di pulizia degli elementi smontati; è bastata infatti una semplice idropulitrice con getto a freddo da 250 mbar per togliere i residui di calcestruzzo dai moduli.

Semplicità d’uso e di pulizia a Salerno A Salerno invece, in un cantiere di edilizia residenziale, la forte propensione all’innovazione di Etica Costruzioni, ha entusiasmato fin da subito il sistema Xlight, che l’ha utilizzato per la realizzazione dei pilastri interpiano. Come sottolinea l’ing. Adriana Amendola, project manager di Etica Costruzioni:

Etica Costruzioni, nel cantiere di Salerno, al lavoro con il cassero per pilastri Doka Xlight

MACCHINE OPERE CIVILI E IMPIANTI E INFRASTRUTTURE “è un sistema estremamente versatile, semplicissimo da utilizzare e molto sicuro. Potendo montare i casseri da terra, anche a mano, riduciamo moltissimo i rischi; in questo cantiere abbiamo preferito lasciare montati i tre lati del cassero pilastro (45x90 cm) e movimentarli con una piccola gru di servizio. Una volta posizionato il primo elemento è semplicissimo, sollevandolo a mano, mettere in opera l’ultimo lato del cassero”. Continua Amendola: “Siamo molto soddisfatti anche del livello di finitura superficiale e anche della facilità di pulizia del cassero che, con una semplice passata di idropulitrice, è subito conclusa”.

Versatilità operativa a Modena In un cantiere di edilizia civile, l’azienda Strutturedil di Modena ha sperimentato, tra le prime imprese in Italia, quanto il modulo Xlight sia leggero e semplice da movimentare, riuscendo a scasserare e riarmare, con una squadra di due sole persone, fino a 10 pilastri da 3 metri in una sola giornata lavorativa. Numeri da record, destinati a rivoluzionare il modo di lavorare in cantiere.

A Modena, nel cantiere di Strutturedil

A Roma, la perfezione si ottiene anche in spazi difficili da raggiungere Un altro cantiere che ha scelto Doka Xlight riguarda un progetto di costruzione di edificio residenziale che si sviluppa su 5 livelli nella zona di Roma nord. “Mi ha veramente impressionato la leggerezza di questo cassero che ci ha proposto Stefano Berton (rappresentante Doka)

che permette lavorazioni agili ed in totale sicurezza!” ha commentato Axinte Vasile, capocantiere da 12 anni della società TTP3 Srl di Roma. “La finitura del cemento è perfetta” aggiunge “ dove ci sono difficoltà con l’utilizzo della gru è in assoluto la soluzione migliore: in posti dove l’unica alternativa potrebbe essere la carpenteria tradizionale DokaXlight offre la possibilità di abbattere i tempi di armo e disarmo del 75%”.

Il cantiere di Roma dove la soc. TTP3 sta lavorando

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MOTORI DIESEL

COSTRUZIONI E INGEGNERIA CIVILE

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Maastricht, Giugno 2023

GRU - PIATTAFORME AEREE - TRASPORTI ECCEZIONALI Volume Twenty Seven | Issue Five | July-August 2020

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PRESTAZIONI DA PRIMATO GRAZIE AL SUO RAGGIO DI LAVORO PIÙ LUNGO AL MONDO, IL NUOVO BRACCIO STAZIONARIO BS57 DI SERMAC È STATO SCELTO PER IL POMPAGGIO DI 20.300 M3 DI CALCESTRUZZO IN UN CANTIERE RESIDENZIALE DI GINEVRA

l cantiere di Bachet-de-Pesay, a sud di Ginevra, prevede la costruzione ed il completamento di 228 unità abitative per l’estate 2022. Si tratta di uno degli interventi di edilizia residenziali più im-

portanti, attualmente operativi nella città elvetica. La realizzazione del complesso abitativo è stata affidata all’impresa Maulini Sa. di Ginevra, una delle principali

aziende svizzere operante proprio nel cantone di lingua francese, specializzata nel settore delle costruzioni, ristrutturazioni, ingegneria civile e appalti generali.

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Un lavoro di squadra L’esigenza del cliente - spiega Alessandro Viello, Sales & Marketing Department SERMAC - era di poter disporre di un braccio stazionario di grandi dimensioni per effettuare il completamento delle opere strutturali e di raggiungere agevolmente tutta l’area di lavoro del cantiere senza dover spostare la torre stazionaria con un considerevole risparmio in termini di tempi e costi. Un’opera cantieristica che prevede il pompaggio di 20.300 m3 di calcestruzzo fino al completamento dei lavori. Per questo motivo, l’azienda elvetica si è rivolta a SERMAC, certa di poter contare su un partner affidabile e disponibile che potesse tener conto delle specifiche esigenze del cantiere. Grazie ad un lavoro di squadra composto dal team di ingegneri di Maulini e dal centro di progettazione e calcolo S-Design di SERMAC, è stato quindi possibile verificare, costruire e assemblare il braccio stazionario BS57. Un vero orgoglio per SERMAC, che è riuscita a completare tutti i passaggi che hanno portato alla consegna e messa in opera di questa attrezzatura perché, con 56 m di raggio d’azione, il modello BS57 è attualmente il braccio stazionario con il raggio di lavoro più lungo al mondo. Nel dettaglio, la fornitura si compone di una sotto-torretta con motoriduttore (che

Braccio distributore stazionario BS57 Braccio distributore modello Diametro tubazione Massima altezza verticale Massima estensione orizzontale Massima profondità di lavoro Numero sezioni Angolo apertura 1° sezione Angolo apertura 2° sezione Angolo apertura 3° sezione Angolo apertura 4° sezione Angolo apertura 5° sezione Angolo apertura 6° sezione Rotazione torretta Lunghezza tubo terminale

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BS 57 5” – 125 mm 56,35 m 56 m 47,7 m 6 0-90° 0-180° 0-180° 0-225° 0-180° 0-90° 360° - 0/-5° 3m

si interfaccia appositamente alla struttura gru del cliente già presente in cantiere), il contro-braccio dotato di zavorre in cemento, il ballatoio di lavoro e ispezione e la centralina idraulica per il movimento del braccio comandato da remoto con un radiocomando proporzionale. Il braccio stazionario BS57 è dotato di 6 sezioni, in grado di raggiungere una massima estensione orizzontale e verticale da primato, con ben 56 m di raggio. La massima profondità di lavoro supera i 47 m con tubazione standard di diametro 5” – 125 mm e tubo terminale in gomma da 3 m. Infine, ulteriori accessori a corredo come l’impianto di lubrificazione automatica, lo sgancio del gommone e lo stop-flow aggiungono funzionalità a questo modello da record.

MACCHINE OPERE CIVILI E IMPIANTI E INFRASTRUTTURE Un costante lavoro di ricerca I bracci stazionari SERMAC della serie BS presentano una configurazione standard da 34 m di lunghezza a 4 sezioni, con ripiegamento a “Z” oppure, come in questo caso, con ripiegamento a “RZ” a 6 sezioni. L’allestimento BS prevede un pratico assemblaggio tra braccio e colonna per mezzo di innesti

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rapidi per il collegamento dei tubi flessibili idraulici. La struttura portante del braccio stazionario può essere prevista in tre diverse configurazioni: ● su colonna autorampante: colonna in lamiera scatolata a sezione quadrata con sistema auto-rampante

posizionabile nel vano ascensore o in apposite aperture sulle solette con ancoraggio su due piani. ● su colonna fissa: colonna in lamiera scatolata a sezione quadrata montata su apposita struttura fissa e ancorata al terreno da appositi tirafondi.

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● su colonna reticolare: ancoraggio ad una colonna reticolare interna o esterna alla costruzione fornita dal cliente. In questo caso, SERMAC progetta e realizza un’interfaccia di adattamento al braccio come in questo caso specifico (BS57.

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INNOVATORI SULLE ESIGENZE DEL CLIENTE AL CENTRO DEL PROCESSO DI INNOVAZIONE DI ELETTRO SIGMA, TROVIAMO UN SERVIZIO A 360° DEDICATO AL SETTORE DEL BETONAGGIO E DEGLI IMPIANTI DI RICICLAGGIO DELLE ACQUE. UNA DINAMICA CHE SI DISTINGUE SUL MERCATO GRAZIE ALLA PROFESSIONALITÀ E ALLE COMPETENZE DI UN TEAM ESTREMAMENTE QUALIFICATO

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a qualità dei prodotti di Elettro Sigma - dai quadri elettrici alle sonde d’umidità, dalle automazioni alle interfacce ERP, fino ai dosatori additivi liquidi/polveri - è ormai nota e consolidata a livello internazionale. Ma vale la pena focalizzare la nostra attenzione di osservatori tecnologici anche sulla dinamica dei servizi, abbinata soprattutto all’alto valore di un’offerta sempre più avanzata e a misura di un cliente che richiede reattività e qualità di intervento. Vediamoli nel dettaglio, allora, questi servizi puntuali e all’avanguardia. Nel servizio post-vendita, l’obiettivo di Elettro Sigma è quello di assicurare la massima operatività possibile. Nel caso di inconvenienti, il team di esperti aziendale è sempre in grado di aiutare il cliente a risolvere ogni problema imprevisto il più in fretta possibile. Il servizio di supporto è disponibile dal lunedì al venerdì, in ogni momento della giornata; sempre in forma gratuita, per tutti gli impianti in garanzia e in fase di avviamento. Oltre i 12 mesi di garanzia, poi, si concerta con il cliente un possibile contratto di assistenza o di manutenzione (oppure, entrambi), modulato sulla base delle esigenze specifiche. Riguardo al servizio ricambi, viste le odierne esigenze di rapida fornitura del materiale per impianti di betonaggio (come coclee, filtri e così via), Elettro Sigma offre un servizio ulteriore di assistenza puntuale e garantisce quindi prodotti

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sempre disponibili per lo stesso servizio post-vendita e per ridurre il più possibile il fermo macchina del cliente. “I nostri prodotti hanno garanzia di un anno e la consegna avviene entro due-quattro giorni dalla ricezione dell’ordine per tutti gli articoli a magazzino - spiegano dalla sede Elettro Sigma di Bevilacqua (Vr) - Riguardo alle consegne urgenti, queste possono essere concordate con i nostri incaricati”. Le modalità di assistenza di Elettro Sigma si estendono poi anche alla realtà aumentata. Vista la situazione che ancora condiziona le attività industriali, a causa della pandemia da Covid-19, l’azienda ha deciso di fare un passo in avanti nel mondo digitale e di offrire assistenza attraverso un programma con realtà aumentata e controllo remoto da telefono cellulare, dedicato a tutti i clienti che necessitano di assistenza. “La realtà aumentata ci permette di risolvere qualsiasi difficoltà attraverso uno schermo - spiegano i tecnici di assistenza Elettro Sigma - Ovunque noi siamo, saremo in grado di lavorare a fianco del cliente con una semplice connessione Internet. Attraverso la fotocamera dello smartphone, con un solo sguardo, possiamo comprendere in modo preliminare qualsiasi problema riguardante le attrezzature, i macchinari, le infrastrutture e molto altro”. Quali sono i vantaggi del servizio di realtà aumentata? Molteplici ovviamente. Ne elenchiamo i principali. La possibili-

MACCHINE AUTOMAZIONE E IMPIANTI E SERVIZI tà, ad esempio, di evidenziare oggetti in 3D del mondo reale e aggiungere descrizioni testuali. “Non è necessario salire su un aereo o fare un viaggio per risolvere problemi tecnici - aggiungono dalla sede di Bevilacqua - Questo servizio ha proprio lo scopo di far risparmiare tempo e denaro ai nostri clienti”. Sotto il profilo tecnico, vi è la possibilità di mettere in pausa il flusso video per ottenere

un’immagine fissa e chiara in modo da evidenziare e discutere i dettagli tecnici. La comunicazione si realizza tramite VoIP HD, con il tecnico dell’assistenza all’altro capo dello schermo, presente per risolvere ogni difficoltà. Il servizio di realtà aumentata consente poi di condividere la vista della fotocamera dello smartphone dell’operatore per poter individuare il problema e aiutare il perso-

nale in cantiere a risolverlo. Non ultimo vantaggio, il ripristino dell’impianto avviene, attraverso questo servizio, nel tempo più breve possibile. Con queste dinamiche di servizio, si può ben capire come il cliente Elettro Sigma possa contare, in ogni luogo e in ogni momento, sulla massima garanzia di un intervento rapido, efficace e tecnologicamente avanzato.

Un nuovo dosatore in polvere per additivi Elettro Sigma seguendo le richieste del mercato in continua evoluzione ha progettato un nuovo dosatore in polvere per additivi applicabile al settore del calcestruzzo e dell’asfalto. Il dosatore additivo è un sistema di dosaggio a peso, completo di coclea di carico e scarico. Il caricamento della tramoggia può avvenire da sacchetto, big-bags oppure silos. Questo dosatore di ultima generazione rappresenta un sistema per additivi in polvere adatti allo stoccaggio, al dosaggio e allo scarico. La coclea di scarico è controllata da inverter per permettere di variare, in fase di collaudo, la velocità della stessa. Dal momento che la taratura viene eseguita all’avviamento della macchina e rimane una costante nel ciclo di lavoro, questa impostazione non è accessibile dall’esterno. Nessun operatore eventuale può intervenire per correggerla improvvidamente. I dosatori additivi in polvere pertanto hanno diverse caratteristiche: lo scarico del prodotto secco può avvenire direttamente nella betoniera, nel mixer, nello skip o nei nastri di trasporto; è contemplato un uso flessibile del prodotto in polvere, compatto o granulare; il sistema è completamente preinstallato con cablaggio elettrico e pneumatico. Con i dovuti accessori, il sistema può essere interfacciabile su impianti readymix (dry/wet) e/o precast (wet).

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Benvenuti nel mondo che avevamo sognato 30 anni fa!

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La Rivista “Perforare” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

pubblicata dal 2015, è l’evoluzione cartacea del portale www.perforare.it, l’unico in Italia specializzato nei settori delle perforazioni verticali, orizzontali e direzionali, il tunnelling, le fondazioni speciali, la geotecnica, la bonifica e il consolidamento dei terreni e l’industria estrattiva.

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Anno 7 - Novembre/Gennaio 2022

oltre a essere pubblicata e distribuita in formato cartaceo, è anche sfogliabile da www.perforare.it, consentendone un’immediata e continua fruizione da parte dei lettori

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Editore: Mediapoint & Exhibitions Telefono: 010 570494879

TECNOLOGIE PREFABBRICAZIONE E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO

SPECCHIO DELL’ANIMA LE REALIZZAZIONI DI MOZZO PREFABBRICATI PER LA CHIESA DI SAN PIETRO DA VERONA, A PESCANTINA, DIMOSTRANO TUTTA LA SAPIENZA DI ADATTAMENTO DI PRODOTTI E SOLUZIONI APPLICATIVE AI SINGOLI PROGETTI, SENZA COMPROMESSI OBBLIGATI DALLE GEOMETRIE PREDEFINITE DEI CASSERI di Emanuele Mozzo*

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e “L’architettura è il gioco sapiente, rigoroso e magnifico dei volumi assemblati nella luce”, la nuova chiesa di San Pietro, a Balconi di Pescantina, in provincia di Verona, è una perfetta applicazione delle parole di Le Corbusier, oltre ad essere un esempio di come la prefabbricazione sia in grado di adattare prodotti e soluzioni applicative ai singoli progetti, rispondendo anche alle necessità del settore terziario. Nel progetto, redatto dall’architetto Roberto Paoli dello studio Nexus! Associati di Rovereto, il comportamento della luce rappresenta in effetti il “carattere” dell’opera: tramite geometrie e forme essa crea un sapiente gioco di luci all’interno e all’esterno della costruzione. Fin dai primi approcci al progetto, Mozzo Prefabbricati ha dato seguito a questa idea fondante. A partire dalle prime campionature che hanno preceduto e determinato l’aggiudicazione dell’appalto, Mozzo Prefabbricati è andata oltre il concetto di standardizzazione, adattando sistemi e prodotti al progetto finale. Mozzo ha creato infatti per la chiesa di San Pietro da Verona soluzioni prefabbricate nel pieno rispetto delle idee di progetto,

senza richiedere modifiche o compromessi, dimostrando ancora una volta quanto sia infondato il preconcetto che limita il campo d’azione della prefabbricazione alle geometrie predefinite dei casseri. Le richieste da soddisfare erano molteplici. Sul piano strutturale c’era l’esigenza di creare un edificio senza i classici pilastri e travi, dove gli elementi di parete fossero anche l’elemento portante, con uno schema di finestrature capace di impedire l’ingresso diretto della luce, permettendo all’edificio di cambiare al suo interno dal sorgere del sole fino al tramonto. Sul piano prestazionale la struttura doveva garantire i parametri di trasmittanza termica prescritti dalla progettazione ed infine, sul piano estetico la finitura della chiesa doveva essere inderogabilmente bianca a specchio, sia internamente che esternamente, in modo da creare anche un distacco cromatico rispetto ai corpi parrocchiali, previsti nel colore grigio naturale del calcestruzzo. Strutturalmente il corpo della chiesa è composto da un muro interno costituito da conci portanti, interconnessi tramite appositi getti di collegamento. A questi sono fissati degli elementi a paramento

(*) architetto, Sales Manager di Mozzo Prefabbricati

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TECNOLOGIE PREFABBRICAZIONE E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO esterno che hanno anche la funzione di creare una vera e propria facciata ventilata. Con la medesima metodologia sono stati realizzati anche i manufatti curvi che compongono l’abside. Gli elementi del colonnato hanno una sezione molto complessa per creare tra un elemento e l’altro le finestrature da cui la luce entra in modo indiretto nella chiesa. Ogni elemento è formato da due manufatti distinti che sono stati uniti in stabilimento, previa interposizione di uno strato di isolante termico. Il campanile presenta invece la struttura portante in acciaio e gli elementi di rivestimento sono realizzati in calcestruzzo, anch’essi con la stessa finitura estetica della chiesa. Le superfici dei manufatti presentano una perfetta finitura liscia da fondo cassero. L’effetto bianco a specchio, richiesto dalla progettazione architettonica, è stato ottenuto tramite uno studio accurato dei casseri metallici costruiti ad hoc e dal mix design del calcestruzzo. I casseri, infatti, sono stati realizzati in acciaio inox ed il mix design studiato appositamente per sfruttare le proprietà fotocatalitiche del cemento e consentire agli elementi di mantenere la loro brillantezza e il loro candore nel tempo. L’opera ha richiesto una progettazione specifica che ha riguardato sia i singoli elementi costruttivi che le fasi produttive dei manufatti, nonché il montaggio in

cantiere della struttura nel suo insieme. La tolleranza ammessa nelle fasi di produzione, movimentazione e montaggio è stata dell’ordine del millimetro. L’accurata progettazione ha consentito in soli tre mesi il completamento della strut-

tura della chiesa, incluse la cappella feriale e la sagrestia. In quattro mesi sono poi stati realizzati tutti i locali parrocchiali ad essa adiacenti, comprendendo in questo periodo anche il tempo necessario per la realizzazione delle fondazioni in opera.

Per l’opera realizzata con la nuova Chiesa di San Pietro da Verona, Mozzo Prefabbricati si è aggiudicata il Big SEE Awards, nella categoria “Architetture pubbliche e commerciali”, conferito dalla giuria del Zavod Big di Ljubljana, in Slovenia, tra i maggiori centri europei di studio e analisi dell’architettura e del design, in sinergia con lo sviluppo economico dei territori.

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TECNOLOGIE TECNOLOGIA E INNOVAZIONE

IDROGENO, UNA FONTE PER L’ENERGIA DEL PAESE ALBERTO DOSSI, PRESIDENTE DELL’ASSOCIAZIONE H2IT, CI SPIEGA L’IMPORTANZA STRATEGICA DI UN ELEMENTO CARDINE DELLA TRANSIZIONE ECOLOGICA NELLA VITA DI TUTTI I GIORNI E NELL’INDUSTRIA DEL FUTURO. PER UNA RIVOLUZIONE CHE PARTE DALL’EUROPA, CON L’ITALIA POTENZIALE PROTAGONISTA IN PRIMA LINEA

i scrive H2IT e questa denominazione sintetica e di sentore inconfondibilmente scientifico corrisponde all’Associazione Italiana Idrogeno e Celle a Combustibile, costituita nel 2005 come realtà consociativa autonoma che promuove l’idrogeno nelle sue istanze di ricerca tecnologica e nello sviluppo dei sistemi di produzione e di utilizzo per un elemento fondamentale dell’attuale transizione energetica globale. Da sempre H2IT si è posta l’obiettivo di stimolare la creazione delle infrastrutture necessarie per l’impiego dell’idrogeno nella nostra vita quotidiana – nei sistemi di mobilità, ad esempio – e nell’ambito dell’industria nazionale, facendosi portavoce degli attori del settore e assicurando un ruolo di leadership per l’Italia nel mercato mondiale. Abbiamo intervistato il presidente di H2IT, Alberto Dossi, per disegnare, con il suo aiuto, un quadro il più possibile esauriente delle dinamiche di sviluppo dell’idrogeno nelle strategie europee di riforma delle fonti energetiche. Naturalmente, dalle sue parole è scaturita anche la vicenda virtuosa di un’associazione che ha saputo, lungo 20 anni di storia, promuovere e conferire impulso alle azioni di sviluppo dell’idrogeno in Italia e nell’ambito delle

politiche europee dedicate alla sostenibilità ambientale. Presidente, qual è lo stato dell’arte dell’idrogeno nel panorama di trasformazione energetica che coinvolge l’Europa? L’idrogeno ricopre un ruolo chiave nella transizione energetica, anche tenendo conto dei piani di integrazione alla ripresa economica del nostro Paese. L’Italia può giocare un ruolo fondamentale nella partita europea dell’idrogeno, contando su una filiera industriale già completa e integrata e su centri di ricerca dalla rilevanza internazionale; il fattore chiave dovrà essere quello di un chiaro indirizzo politico che sappia valorizzare le tecnologie verdi secondo il principio della neutralità tecnologica, all’interno di un’azione nazionale coordinata e integrata. H2IT continua ad aggregare competenze per supportare lo sviluppo del settore in Italia; attraverso tavoli di lavoro interni, sta lavorando all’elaborazione delle priorità nazionali di intervento sulla filiera dell’idrogeno relativamente alle necessità del settore sugli aspetti legislativi, regolatori e normativi, con l’identificazione di proposte sia di natura giuridica che economica.

Quale ruolo ha svolto H2IT, nel contesto generale di cambiamento degli ultimi anni? Dalla sua costituzione, nel 2005, l’associazione è passata attraverso un lungo periodo di rodaggio. Dopo 10 anni, nel 2015, finalmente l’Europa si è svegliata e la Ue ha decretato l’inizio della decarbonizzazione a livello strategico, indicando le tappe fondamentali di una vera e propria transizione energetica attraverso la direttiva DAFI sui combustibili alternativi. Tra biometano e bioGNL, l’idrogeno è rimasto comunque tra gli elementi facoltativi, a discrezione dei singoli stati membri. Come presidente di H2IT, dal 2015 a oggi, mi sono confrontato, a livello nazionale, con ben cinque esecutivi, dal governo Renzi a quello Gentiloni, dai due mandati di Conte fino all’attuale governo Draghi. Oggi, i progressi della nostra azione di impulso si rivelano finalmente significativi. Come associazione, ci collochiamo in una posizione di collegamento tra la parte industriale della filiera dell’idrogeno e la parte istituzionale della politica e delle decisioni che le competono. Nel 2016 siamo riusciti, in primis, con il varo del Dlgs n. 257 del 16 dicembre, a spingere l’Italia ad accettare la direttiva DAFI anche con l’inclusione dell’idrogeno come combustibile alternativo.

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Che progressi ha fatto l’associazione, dalla sua costituzione a oggi e quali direttrici sta seguendo attualmente? Al momento del mio insediamento alla presidenza, l’associazione contava 20 soci. Oggi H2IT ne comprende 95, con la prospettiva di superare i cento per la fine dell’anno in corso. Possiamo dire che questi cento associati costituiscono l’anima industriale dell’associazione, composta da grandi, medie e piccole aziende del settore. Tutti i comparti sono compresi in questa anima industriale, dai protagonisti della produzione, alle imprese dedicate alla distribuzione, fino alle realtà che si occupano dello stoccaggio, per concludere con le stazioni di rifornimento e con gli utilizzatori finali. All’anima industriale di H2IT si affianca l’anima della ricerca – con il vicepresidente dell’associazione, Luigi Crema, a capo anche del Comitato Scientifico dell’associazione -, un’anima che comprende centri di ricerca primari, le maggiori università italiane e i cluster tecnologici. Una terza anima, altrettanto fondamentale, è quella europea che ci vede associati a Hydrogen Europe, l’entità che raccoglie la rappresentatività industriale e le istanze di

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ricerca di tutti i singoli paesi del continente allo scopo di armonizzarne le direttrici sulla via dell’idrogeno. Che entità di impegno attende il futuro di H2IT, sul fronte della transizione energetica? Dopo due mandati – e con la soddisfazione di aver guidato nel 2015 il Comitato di indirizzo strategico mobilità idrogeno Italia che portò all’accoglimento della DAFI da parte del nostro Paese -, posso dire, come presidente, di aver portato l’associazione a nuove frontiere di consapevolezza. Questa consapevolezza comprende la necessità che le grandi realtà energetiche nazionali sposino la causa dell’idrogeno per trainare la catena di trasmissione industriale verso l’innovazione che comporta una scelta così fondamentale. Nel luglio scorso è nato finalmente il Piano dell’industria Europea per l’idrogeno (delineato nel report Green Hydrogen for a European Green Deal A 2×40 GW Initiative, ndr.), con una road map alla quale si affianca un piano di investimenti che sarà coordinato, secondo le decisioni della Commissione Europea, dalla Clean

Hydrogen Alliance. Si tratta, da oggi al 2030, di un programma che prevede la realizzazione di elettrolizzatori (per una previsione di investimento tra i 24 e i 42 miliardi di euro), con una destinazione importantissima di 220-340 miliardi di euro per aumentare e collegare direttamente agli elettrolizzatori 80-120 GW di capacità di produzione di energia solare ed eolica per fornire l’elettricità necessaria. Gli investimenti negli impianti per la cattura e lo stoccaggio della CO2 sono stimati a circa 11 miliardi di euro. Inoltre, saranno necessari investimenti per 65 miliardi di euro per il trasporto, la distribuzione e lo stoccaggio e per le stazioni di rifornimento dell’idrogeno. Ecco, in questo quadro, l’Italia deve fare la propria parte con il massimo impegno e con un forte senso di responsabilità, soprattutto politico e istituzionale. Perché l’idrogeno rappresenta un elemento cardine dei programmi eco-sostenibili che l’Europa sta spingendo? Nella transizione energetica che attende il Pianeta, l’idrogeno ha un ruolo fondamentale. Il problema attuale sono gli im-

TECNOLOGIE TECNOLOGIA E INNOVAZIONE pianti di produzione dell’idrogeno, che attualmente funzionano secondo processi di steam riforming dal metano. Poi abbiamo una produzione di idrogeno blu che avviene da combustibili fossili come il gas naturale; in questi casi, l’impianto di produzione è accoppiato con un sistema di cattura e di stoccaggio permanente della CO2 prodotta nel processo. La direzione virtuosa da intraprendere è quella del cosiddetto idrogeno verde, che si ottiene attraverso l’elettrolisi dell’acqua in speciali celle elettrochimiche alimentate dall’elettricità prodotta da fonti rinnovabili. L’idrogeno verde è l’unico a cui l’Europa del Recovery Fund dedica attenzione e investimenti, ma va considerato il problema essenziale dei costi di questa tipologia produttiva, superiore di sei volte rispetto a quella di derivazione steam riforming; senza contare l’annoso problema italiano della burocrazia dei permessi che concerne le stesse fonti rinnovabili (pensiamo, ad esempio, all’iter accidentato che po-

trebbe riguardare l’installazione, nel nostro Paese, di una pala eolica, oppure la creazione di un campo fotovoltaico). La risposta a queste problematiche risiede nel coraggio di cambiare, con la consapevolezza che una transizione così epocale non sarà a costo zero ma produrrà benefici a medio termine di fondamentale importanza, a patto che i decisori e le politiche nazionali tengano saldo il timone della rivoluzione energetica. Ci può offrire una previsione di futuro a medio termine, con l’idrogeno come protagonista della nostra vita sociale ed economica? La rivoluzione energetica che coinvolge l’idrogeno è una rivoluzione trasversale. Riguarda la mobilità urbana e transurbana – treni e camion a lunga percorrenza innanzitutto -, un aspetto dell’automotive che presenta già, sul fronte dell’idrogeno, risultati di convenienza e di facilità di approvvigionamento notevolissimi.

Riguarderà, poi, le fonti energetiche destinate al campo residenziale, e prima ancora all’industria. Se guardiamo al Fit for 55 – il pacchetto normativo pensato per portare l’Europa, entro il 2030, al 55% in meno di emissioni di gas serra rispetto ai livelli del 1990 -, possiamo già rilevare che il ruolo dell’idrogeno è considerato importantissimo come vettore energetico del futuro industriale, per un’ipotesi di utilizzo nella misura del 50% di riduzione delle emissioni da combustione. Nello stesso pacchetto, sempre in relazione alla mobilità, si prevedono stazioni di rifornimento dell’idrogeno ogni 150 chilometri sulle reti transeuropee. Nello stesso PNRR, a questo riguardo, è già prevista la costruzione di 40 stazioni a idrogeno sul territorio nazionale e di nove punti di rifornimento per il sistema ferroviario. Si tratta di un inizio che testimonia l’evoluzione positiva di quella stessa rivoluzione energetica che può e deve mettere, con la massima coscienza di necessità, l’idrogeno in primo piano.

È il primo portale italiano interamente dedicato al comparto tecnologico per lo sviluppo della filiera dell’idrogeno. La politica di decarbonizzazione tesa a ridurre l’inquinamento globale vede nell’idrogeno una fonte di energia sostenibile poiché può essere generato utilizzando energia rinnovabile e, quindi, trasportato, immagazzinato e utilizzato come un gas; l’Italia può costituire un mercato estremamente interessante per lo sviluppo dell’idrogeno proprio grazie alla presenza diffusa di fonti di energia rinnovabile e di una capillare rete per il trasporto del gas.

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LCA DI MATERIALI DA COSTRUZIONE INNOVATIVI RICAVATI DA RSU - DI FRANCESCO COLANGELO, ILENIA FARINA, MARTA TRAVAGLIONI, CINZIA SALZANO, RAFFAELE CIOFFI, ANTONELLA PETRILLO, IVAN MOCCIA (Dipartimento di Ingegneria, Università degli Studi di Napoli Parthenope, Materials Science and Engineering Research group); - SALVATORE PUCA (Consorzio ASI Napoli); - ANTONIO RAMONDO (Dipartimento della Salute e delle Risorse Naturali, Regione Campania); - RENATO OLIVARES, LUIGI COSSENTINO (ARPAC, Dipartimento di Napoli) Negli ultimi 20 anni si sono verificati in Italia una serie di eventi sismici che hanno causato gravi danni alle strutture edilizie. Ciò ha comportato un aumento significativo dell’uso del calcestruzzo per la ricostruzione di nuove strutture e la riparazione di quelle esistenti danneggiate. L’industria del calcestruzzo è responsabile di danni ambientali significativi durante il ciclo di vita delle strutture, dovuti anche alla costante crescita dello sfruttamento degli aggregati naturali. Pertanto, è necessario utilizzare aggregati alternativi e innovativi che forniscano buone prestazioni del calcestruzzo e minori impatti ambientali. Questo studio riguarda l’utilizzo di aggregati artificiali provenienti da scarti industriali in sostituzione degli aggregati naturali. In particolare è stato realizzato un innovativo processo di granulazione con bassi costi e dispendio energetico per produrre aggregati leggeri utilizzando loppa d’altoforno e ceneri volanti provenienti dall’incenerimento di rifiuti solidi urbani. L’obiettivo finale di questa ricerca è dimostrare la sostenibilità ambientale degli aggregati artificiali attraverso il confronto di tre diverse miscele.

L’

Italia è uno dei Paesi a maggior rischio sismico del Mediterraneo. Frequenti terremoti e fenomeni tellurici hanno interessato tutto il territorio da nord a sud determinando un significativo impatto sociale ed economico tra crolli di strutture e drammatiche perdite in termini di vite umane, cui si aggiungono tutte le conseguenze per il patrimonio artistico, storico e monumentale. Gli ingenti danni economici stimati negli ultimi quarant’anni ammontano a circa 135 miliardi di euro e, in generale, il rapporto tra danni prodotti dai terremoti e l’energia rilasciata durante gli eventi è molto alto in Italia se comparato a quello di altri paesi ad alta sismicità come Giappone o la California e questo implica danni elevati anche per eventi caratterizzati da bassa energia.

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La presenza di costruzioni non in linea con i requisiti delle zone sismiche rende necessaria una linea d’azione volta all’adeguamento di edifici esistenti, migliorandone la resistenza, e al soddisfacimento dei suddetti requisiti per quelli di nuova costruzione. Il patrimonio edilizio richiede una adeguata analisi e progettazione di interventi di manutenzione non solo di natura demolitiva e costruttiva, ma anche, e soprattutto, di salvaguardia di quello esistente. Le tecnologie e i materiali convenzionalmente utilizzati in edilizia presentano numerosi vantaggi quali il costo relativamente contenuto delle materie prime, sebbene la presenza di cemento nell’impasto (e di clinker in particolare) renda il calcestruzzo un materiale ad alto impatto ambientale, soprattutto se si tiene conto del fatto che spesso l’ammo-

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dernamento e il risanamento di strutture esistenti realizzate con materiali convenzionali non è possibile e l’unica strada da percorrere è la demolizione e ricostruzione. Sono questi i casi in cui è opportuno utilizzare nuovi materiali e tecnologie per aumentare la durabilità delle strutture. Al fine di garantire migliori prestazioni alle strutture nuove ed esistenti per quanto riguarda l’isolamento termico e acustico con l’impiego di materiali ecocompatibili e nuove tecnologie, diversi studi hanno evidenziato i vantaggi legati alla sostituzione dei materiali tradizionali con materiali riciclati e di scarto in termini di riduzione dell’uso di materie prime, suolo e processi ad alta intensità energetica. Numerosi studi hanno individuato come buoni candidati alla sostituzione parziale degli aggregati naturali i materiali di scar-

to provenienti da realtà industriali, agricole, attività di costruzione e demolizione o anche aggregati riciclati e leggeri. Nel presente studio è stato eseguito un processo di granulazione a freddo per produrre aggregati leggeri partendo da ceneri volanti provenienti dall’incenerimento di rifiuti solidi urbani (RSU) e loppa d’altoforno. Lo studio prevede anche la valutazione dell’impatto ambientale degli aggregati leggeri alla luce dell’intero ciclo di vita usando la metodologia del Life Cycle Assessment (LCA) in cui vengono computati i materiali grezzi e il processo di produzione degli aggregati considerando il consumo energetico così da valutare l’impatto ambientale. È infine proposta una comparazione ed analisi degli impatti ambientali di tre diverse miscele realizzate con aggregati riciclati.

TECNOLOGIE INDUSTRIA DEGLI INERTI Materiali e metodi Aggregati leggeri artificiali Sono state preparate tre diverse miscele per produrre aggregati leggeri (LWA) attraverso il processo di granulazione a freddo. L’attività sperimentale è stata svolta nel laboratorio MATEC del Dipartimento di Ingegneria dell’Università degli Studi di Napoli “Parthenope”. I componenti impiegati per le miscele sono Cemento Portland (CEM II/AL 42.5R), loppa d’altoforno granulata (GGBFS) e ceneri volanti da incenerimento di rifiuti solidi urbani (MSWIFA) presenti per l’80% in peso in tutte le miscele e preventivamente lavate per ridurne il contenuto di cloruri e solfati. Secondo il Catalogo Europeo dei Rifiuti (2000/532/CE), questi rifiuti sono elencati come materiale pericoloso etichettato con il codice 19.01.05* e non possono essere utilizzati o addirittura gettati in discarica senza un trattamento preventivo. La loppa d’altoforno granulata macinata (GGBFS) è un sottoprodotto delle acciaierie. Le percentuali in peso dei componenti delle miscele prodotte sono mostrate in Tabella 1 Il processo di granulazione è stato realizzato con un impianto pilota costituito

da un piatto rotante di diametro 80 cm inclinato a 45° e settato su una velocità di rotazione costante di 45 giri/min; la procedura ha infine restituito granuli (Figura 1) da poter impiegare in sostituzione degli aggregati naturali convenzionali. I benefici ambientali di tale procedimento sono dimostrati nel seguente studio LCA.

Life Cycle Assessment (LCA) Il presente lavoro si concretizza nella valutazione di tutte le fasi del processo produttivo secondo una metodologia la cui adozione a livello europeo è di grande importanza strategica ai fini della definizione di importanti aspetti ambientali. La metodologia per lo studio Life Cycle Assessment LCA è organizzata è standardizzata dal-

Figura 1 - Aggregati leggeri artificiali prodotti

Tabella 1 - Percentuali in peso dei componenti delle miscele prodotte

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la famiglia di norme UNI EN ISO 14040. Secondo gli standard, gli studi LCA comprendono quattro fasi: la descrizione dell’obiettivo, l’analisi del Life Cycle Inventory (LCI), il Life Cycle Impact Assessment (LCIA) e l’interpretazione del LCIA. In questo studio LCA, la metodologia adottata si basa sulla valutazione dei problemi chiave utilizzando ReCiPe 2016 midpoint (H). Gli indicatori a livello midpoint sono specificati a livello intermedio lungo il meccanismo e la prospettiva gerarchica è considerata il metodo predefinito, poiché esegue una valutazione dell’impatto a medio termine.

lisi di laboratorio, set di dati e letteratura. I processi di produzione dei materiali disponibili nelle banche dati riguardano cemento (CEM II/AL 42.5R), acqua deionizzata ed elettricità. I dati relativi alla produzione di MSWI-FA sono di tipo primario in quanto ricostruiti a partire dalla Dichiarazione Ambientale 2020 rilasciata da RINA SpA per A2A Ambiente. L’allocazione di massa per FA è pari all’1,5% (0,015 kg/MJ). I dati del GGBFS sono ottenuti dalla letteratura; con riferimento a Van den Heede et al. [20], la quantità prodotta è di 0,24 kg per kg di acciaio. Per questo motivo il coefficiente di allocazione di massa è del 24%.

Analisi per l’ottimizzazione della sostenibilità dei LWA prodotti

Risultati del Life Cycle Impact Assessment (LCIA) La caratterizzazione consente il calcolo dei risultati dell’indicatore di categoria di impatto. I risultati sono i potenziali impatti per ciascuna delle categorie considerate, insieme alla loro unità di misura. Pertanto, non possono essere confrontati tra loro se non eseguendo prima una normalizzazione in cui i potenziali impatti riguardanti ciascuna delle categorie considerate, ottenuti dalla fase di caratterizzazione, vengono rapportati a fattori di normalizzazione, in modo da essere espressi con la stessa unità di riferimento. I risultati LCI sono stati caratterizzati secondo il metodo ReCiPe 2016 Midpoint (H) e successivamente normalizzati secondo il metodo ReCiPe 2016 v1.1 (H). Questo processo ha portato all’individuazione della categoria del cambiamento climatico come la più impattante rispetto alla produzione di LWA. Tale categoria considera il rilascio di CO2 in atmosfera e, a tal proposito, il fattore di caratterizzazione midpoint per il cambiamento climatico è il potenziale di riscaldamento globale (GWP). Il GWP è la misura che determina il potere climalterante dei gas a effetto serra, indice che mette in relazione il potenziale di riscaldamento (in 100 anni) di 1 kg di un gas rispetto a 1 kg di anidride carbonica CO2, il cui GWP ha per definizione il valore uno. Il fattore di caratterizzazione midpoint di qualsiasi gas serra e qualsiasi orizzonte temporale produce un GWP

Definizione dell’obiettivo Lo scopo di questo lavoro è applicare la metodologia LCA ai processi produttivi di LWA valutando il carico ambientale associato alla loro produzione attraverso uno studio comparativo, o un confronto delle prestazioni ambientali delle tre miscele descritte in precedenza. Il processo produttivo considerato si compone di operazioni di lavaggio, asciugatura e granulazione a freddo. Per ogni processo sono valutati anche i rispettivi input e output. L’unità funzionale utilizzata per la valutazione del ciclo di vita dei LWA è 1 kg e l’analisi è stata condotta secondo un approccio “cradle-to-gate”. La definizione di confini del sistema “cradle-to-gate” delimita lo scopo del processo, le emissioni e l’energia studiati nel LCA fino alla fase di produzione, con l’esclusione delle fasi di uso e termine di vita utile. Sono state quindi incluse le fasi di produzione delle materie prime, dei materiali, del trasporto delle materie prime, della produzione degli inerti e dello smaltimento dei materiali. Anche la fase di smaltimento delle acque di lavaggio delle ceneri è stata esclusa. Life Cycle Inventory (LCI) L’analisi dell’inventario del ciclo di vita prevede la raccolta di dati relativi a tutti gli input e output. I dati sono stati ottenuti da ana-

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specifico con unità di misura “kg CO2 equivalenti”. L’intero processo di produzione di LWA è responsabile della produzione di 104 kg CO2 eq. Di cui è principalmente responsabile il processo di lavaggio con circa 76 kg di CO2 eq. Le emissioni inorganiche totali sono pari a 46,15 kg CO2 eq., e riguardano principalmente l’anidride carbonica (anche fossile). Le emissioni di anidride carbonica sono principalmente legate al lavaggio con circa 18 kg di CO2 eq. La restante parte è suddivisa in aliquote minori tra i tre processi di granulazione ed asciugatura delle ceneri lavate. Le emissioni organiche si riferiscono al gruppo VOC e riguardano il metano. Su un totale di 1,57 kg CO2 eq., il pretrattamento delle ceneri volanti è il processo più impattante con 1,08 kg di CO2 eq. La restante parte è ancora una volta suddivisa in aliquote minori tra i processi di granulazione e quello di asciugatura che in questo caso è trascurabile. Il processo di lavaggio è anche responsabile delle emissioni nell’aria a lungo termine. Il metodo Midpoint (H) considera una prospettiva di 100 anni, ma include anche problemi su un orizzonte temporale più lungo. Un’emissione è classificata come “a lungo termine” se avviene nell’ambiente più di 100 anni dopo che si sono svolte le attività considerate nel ciclo di vita. Pertanto, il fattore decisivo per la classificazione di “lungo termine” è il momento in cui un’emissione viene rilasciata nell’ambiente, e non il momento in cui ne provoca l’impatto. Le emissioni nell’aria a lungo termine includono solo anidride carbonica, con emissioni uguali a 56 kg CO2 eq. L’analisi dell’impatto dei 3 processi di granulazione sul cambiamento climatico ha evidenziato che questi derivano principalmente dai contributi di GGBFS e MSWI-FA e che, nel complesso, il processo di granulazione più impattante è il secondo (PF-B). Interpretazione dei risultati L’interpretazione dei risultati del LCIA si basa sui risultati poc’anzi presentati. In questa sezione vengono discussi i risultati, individuando gli aspetti chiave per prendere decisioni per migliorare il mo-

TECNOLOGIE INDUSTRIA DEGLI INERTI dello, in accordo con l’obiettivo e lo scopo dello studio. Il processo di granulazione più impattante è il primo (PF-A), anche se i valori dei tre processi sono molto vicini tra loro. Il motivo è dovuto al mix design, in particolare alla maggiore presenza di GGBFS (15%) e minore presenza di cemento (5%). La quantità di ceneri è costante ma cambia la quantità di GGBFS e CEM II. Sulla base delle emissioni relative a questi due componenti, si potrebbe pensare che la miscela C abbia un impatto minore, poiché la quantità di CEM II è massima (15%) e quella di GGBFS è minima (5%), ma questo non si verifica. Infatti, nella miscela C, pur essendo gli impatti di CEM II maggiori e quelli di GGBFS minori, questi sono compromessi dagli impatti dell’acqua. Per la miscela A e la miscela C, si registrano maggiori impatti legati all’acqua (3.6 × 10− 5 kgCO2 eq.), sebbene siano comunque inferiori a quelli dei componenti. Al contrario, nella miscela B, si verifica che gli impatti del GGBFS sono inferiori rispetto all’impasto A e superiori rispetto all’impasto C. Gli impatti del cemento sono maggiori rispetto all’impasto A e inferiori rispetto all’impasto C.

Alla luce di queste considerazioni si può affermare che gli aspetti chiave del processo sono i principali costituenti LWA (FA, GGBFS, CEM II) e, soprattutto, il mix design. Alla luce delle precedenti considerazioni, gli aggregati LWA B risultano essere i meno impattanti con 34,6 kg CO2 eq., rispetto a LWA A (35 kg CO2 eq.) e LWA C (34,7 kg CO2 eq.), come mostrato in Figura 2

Conclusioni L’analisi LCA dell’intero processo ha mostrato che il processo con il maggiore impatto è il processo di pretrattamento di FA (76 kg CO2 eq./kg), sottoprodotti industriali che devono essere necessariamente stabilizzati, indipendentemente dalla loro destinazione d’uso. Il processo di asciugatura post-lavaggio incide per 0,13 kg CO2 eq./kg. La componente energetica è stata esclusa dai processi di lavaggio e granulazione in quanto ha impatti trascurabili; lo stesso vale per gli impatti legati al processo di asciugatura, anch’essi trascurabili.

Il processo di lavaggio ed asciugatura è unico per tutte le FA usate nei tre processi di granulazione e dunque la differenza negli impatti tra i tre processi di produzione di aggregati risiede nel processo di granulazione stesso. Gli impatti di PF-A, PF-B e PF-C sono rispettivamente 9,63 kg CO2 eq./kg, 9,26 kg CO2 eq./kg e 9,34 kg CO2 eq./kg. LWA B risultano gli aggregati meno impattanti. Sebbene siano stati esclusi dal computo alcuni fattori, il che rende necessario valutare l’impatto ambientale con ulteriori future analisi, si può affermare che il processo di granulazione a freddo per la produzione di aggregati leggeri è un metodo vantaggioso in termini di sostenibilità ambientale. Ciò deriva dal ridotto fabbisogno energetico e dalla ridotta formazione di inquinamento secondario, in quanto il processo di granulazione avviene a temperatura ambiente e non vi sono emissioni gassose, il che si traduce anche in vantaggi economici. A tal proposito, l’integrazione di un’analisi LCC (Life Cycle Costing) rappresenta un possibile sviluppo futuro per avere una visione più ampia dei vantaggi legati al processo di granulazione a freddo.

Figura 2 Confronto degli impatti totali delle miscele nel processo di granulazione

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TECNOLOGIE DEMOLIZIONE E RICICLAGGIO

STRATEGIA DESTRUTTURANTE LO SMONTAGGIO IN SICUREZZA DELL’IMPALCATO CENTRALE DEL PONTE BELVEDERE, A L’AQUILA, HA RICHIESTO ALL’IMPRESA DI STEFANO I.B.A. CRANE UNA STRATEGIA DI INTERVENTO COMPLESSA PER PRESERVARE L’INTEGRITÀ DEGLI EDIFICI SOTTOSTANTI di Vito Di Taranto

o scorso ottobre sono iniziati i lavori di demolizione necessari per un’opera cara ai cittadini dell’Aquila non solo perché rappresentava, prima del sisma del 2009, un collegamento importante per due zone del centro storico ma anche perché, fin dalla sua realizzazione avvenuta negli anni Sessanta, offriva un formidabile punto di osservazione del Gran Sasso d’Italia, per le catene montuose circostanti e per i pregevoli tetti delle chiese e delle monumentali case della città. Il programma di demolizione della opera ha previsto uno “smontaggio” in sicurezza degli elementi costitutivi della struttura, preservando l’integrità degli edifici sottostanti, opportunamente liberati per l’occasione. La parte iniziale e più complessa del lavoro è stata la demolizione dello impalcato centrale, luce di 34 m, costituito da quattro travi in c.a. post tese, collegate da setti trasversali, che poggiava da una par-

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te su una spalla e dall’altra su una pila, anch’esse in c.a. Considerando le dimensioni ed i pesi, si è proceduto mediante tagli per sezionare ed alleggerire passo dopo passo, la struttura secondo un programma definito in modo da garantire la stabilità della opera fino alla rimozione dello ultimo pezzo. L’esecuzione dell’opera è stata affidata alle imprese RTI Taddei e Todima, con attrezzature per il taglio del cemento, macchine per il sollevamento, autogrù e PLE, dell’impresa Di Stefano I.B.A. Crane. È stata smontata per prima la lastra superiore del ponte. Dopo averla sezionata mediante tagli effettuati con sega a disco, in porzioni da 10 t ciascuna, si è poi passati ai setti trasversali, tagliati con filo diamantato, ed infine alla rimozione delle 4 travi longitudinali. Il sollevamento delle lastre e dei setti è stato effettuato mediante una autogru Grove GMK6400, caratterizzata da un carro a sei assi, braccio telescopico a cinque elementi, da 60 metri, e

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portata massima di 400 tonnellate. Per effettuare questi sollevamenti la gru è stata posizionata sul fianco del ponte a circa 20 m di dislivello rispetto alla quota di prelievo. È stata equipaggiata con la zavorra mobile massima pari a 75 tonnellate. L’autogru ha operato ad un raggio di lavoro massimo di circa 24 metri, con un ampio margine percentuale rispetto alle prestazioni massime. Ogni pezzo è stato imbracato prima di ultimare i tagli e “messo in tiro” con la gru per un valore di forza prossimo alla stima di peso precedentemente effettuata per il manufatto. L’accesso del personale, per le attività di taglio ed imbracaggio dei singoli pezzi da movimentare, è stata inizialmente effettuata con una PLE, che agendo dall’intradosso del ponte ha consentito di poter raggiungere anche le posizioni più scomode situate fra le travi ed i setti. In particolare è stata impiegata una gru idraulica Palfinger PK 150002 omologata sia come gru che come PLE.

TECNOLOGIE DEMOLIZIONE E RICICLAGGIO Le difficoltà di piazzamento della macchina e di inserimento della cesta nell’esatta posizione di lavoro, hanno fatto emergere la necessità di valutare una soluzione alternativa che presentasse, da un lato maggiore praticità per i lavori da eseguire e, dall’altra una più semplice manovra di allontanamento dalla zona operativa, con minori rischi di interferenze con altre attrezzature in caso di emergenze o complicazioni. È stata quindi impiegata una cesta, certificata, sospesa al bozzello di una autogrù che operando principalmente su una linea di azione verticale, ha consenti-

to una migliore fluidità delle operazioni, garantendo al contempo più sicure vie di fuga. Tutti gli elementi sono stati rimossi e portati ai piedi della pila dove è stata organizzata una prefrantumazione per il carico su scarrabili i quali agevolmente sono stati fatti transitare attraverso un ingresso presente ai piedi del ponte. La rimozione delle travi, per le quali era stato stimato un peso di circa 60 tonnellate ciascuna, è stata invece pianificata con l’impiego in tandem di due autogrù, entrambe posizionate sul fianco della struttura, ope-

rando ad un dislivello di circa 20 m, con un margine minimo del 20% nei confronti delle rispettive prestazioni massime. La prima delle quattro travi è stata sollevata agganciando l’estremità più lontana, con la GMK 6400, e l’altra estremità con un’autogrù Grove GMK 5250L-1, caratterizzata da un carro 5 assi, braccio lunghezza massima di 70 m e portata massima di 250 tonnellate. Le due macchine hanno sollevato la trave ed hanno effettuato una rotazione in sincronia di circa 115 gradi. In questa posizione la GMK 5250, prossima adentrare in zona

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fuoriportata, ha poggiato l’estremità sulla porzione di ponte a monte da dove, rimanendo sospesa alla altra estremità dalla GMK 6400, è stata prelevata da una terza autogru, Liebherr LTM 5220, carro 5 assi e portata massima 220 tonnellate, per essere traslata ulteriormente ed essere spostata completamente in una zona dalla quale poter effettuare i tagli necessari per il trasporto fuoricantiere. Per le altre tre travi, essendo il punto di prelievo più lontano e non potendo accostare ulteriormente la GMK6400 a causa della interferenza del braccio telescopico

con l’edificio sottostante, la stessa gru è stata configurata con il l’accessorio MegaWingLift che - grazie al sistema di controvento del braccio telescopico - ha consentito di disporre, per il raggio di lavoro e gli altri parametri del prelievo, di un incremento di portata di circa 9 tonnellate. Tutte le gru sono state posizionate con una particolare attenzione alle zone di lavoro degli stabilizzatori. Sono in particolare stati aperti i tombini presenti nell’area di lavoro ed ispezionati i passaggi delle linee interrate. Sono inoltre stati impiegati degli ampi ripartitori di carico sotto i quali è stato inserito del materiale stabilizzante per ridurre le pressioni specifiche sul fondo di lavoro.

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MATERIALI INDUSTRIA DEGLI INERTI

DIREZIONE ECONOMIA CIRCOLARE. NUOVE OPPORTUNITÀ DAL RECUPERO DEL CALCESTRUZZO DI RISULTA DI ALESSANDRA DIOTTI, LUCA COMINOLI, GIOVANNI PLIZZARI, SABRINA SORLINI (Dipartimento di Ingegneria Civile, Architettura, Territorio, Ambiente e di Matematica-DICATAM, Università di Brescia)

a sostenibilità ambientale ed economica è sempre più parte integrante del settore delle costruzioni. In Italia, oltre 29 milioni di metri cubi di sabbia e ghiaia vengono estratti annualmente per l’utilizzo nelle costruzioni (Legambiente, 2021). L’insostenibilità del modello di economia lineare che prevede il massiccio sfruttamento di risorse naturali non rinnovabili e il loro successivo smaltimento in discarica a fine vita (take-make-waste), ha reso necessaria, nel corso degli anni, la transizione verso un modello di economia circolare che prevede il recupero e riutilizzo continuo delle risorse all’interno del ciclo produttivo, generando ulteriore valore e, idealmente, minimizzando l’utiliz-

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zo di risorse non rinnovabili come sabbia e ghiaia. Alla luce di ciò, per contrastare il depauperamento delle materie prime naturali, risulta fondamentale imporre una direzione di circolarità ai processi di produzione e utilizzo di materiali, nonché di rifiuti. In tale contesto, la filiera del calcestruzzo è una tra i principali “protagonisti dell’economia circolare” e può fornire, tramite l’utilizzo di aggregati riciclati o industriali in sostituzione di quelli naturali, un prezioso contributo. In particolare, secondo il Rapporto di Sostenibilità di Federbeton (Federbeton, 2019) emerge che, considerando un tasso di sostituzione medio del 30% delle materie prime vergini con quelle di recupero (aggregati

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riciclati e industriali) e una produzione annuale di circa 28 milioni di metri cubi di calcestruzzo (dato 2019), si potrebbe ottenere un risparmio di aggregati naturali di oltre 15 milioni di tonnellate, equivalente ad un mancato conferimento in discarica di circa il 10% di tutti i rifiuti speciali prodotti annualmente in Italia (154 milioni di tonnellate nel 2019). Le potenzialità offerte dalla filiera del calcestruzzo relativamente all’utilizzo di materiale riciclato risultano, pertanto, decisamente significative. L’utilizzo di materiali riciclati o scarti di lavorazione può portare quindi a numerosi vantaggi che concorrono a un miglioramento ambientale, fra i quali: salvaguar-

dia delle risorse naturali non rinnovabili; minore smaltimento di rifiuti in discarica; ottenimento di nuovi materiali alternativi in grado di sostituire totalmente o parzialmente le materie prime vergini. In questo quadro, tra le possibili fonti di nuovi materiali alternativi vi sono i prodotti ottenuti dal trattamento del calcestruzzo di risulta (o calcestruzzo reso), ovvero il calcestruzzo fresco che, per differenti motivi, non viene utilizzato interamente in cantiere e a fine giornata torna presso l’impianto di produzione all’interno dell’autobetoniera. In assenza di dati ufficiali relativi all’effettiva quantità di calcestruzzo reso prodotto, si stima che, nei paesi industrializzati europei, esso rappresenti circa il 2%-3% dell’intera produzione di calcestruzzo (Ferrari et al., 2020). Ciò significa che in Italia, ogni anno, circa 700.000 metri cubi di calcestruzzo non vengono utilizzati e tornano agli impianti di produzione. Appare evidente che, in un’ottica sempre più attuale di economia circolare e di sostenibilità ambientale, l’implementazione di sistemi di trattamento e recupero di tale materiale di risulta garantirebbe una minore necessità di utilizzo e reperimento di materie prime vergini con conseguente riduzione delle pressioni ambientali sulle risorse naturali.

MATERIALI INDUSTRIA DEGLI INERTI Come sopra menzionato, dal trattamento di tale “rimanenza di calcestruzzo” è possibile ottenere nuovi prodotti che possono essere ulteriormente utilizzati nella produzione di nuovo calcestruzzo. In particolare, attraverso impianti tecnologicamente avanzati, è possibile recuperare: aggregati fini (sabbia); aggregati grossolani (ghiaia); acqua microfiltrata; polvere di cemento. In questo ambito opera l’azienda modenese Wamgroup, attraverso l’innovativo sistema di trattamento combinato Consep System, che permette di dare nuova vita alle componenti della miscela di calcestruzzo, recuperando ingenti quantità di materiale inerte e acqua. Coerentemente con le normative tecniche di settore, l’utilizzo di tali prodotti (aggregati, acqua microfiltrata e fango di cemento) come nuove materie prime per la produzione di calcestruzzo, deve garantire la verifica di determinati requisiti tecnici e ambientali, al fine di assicurare, contemporaneamente, la salvaguardia dell’ambiente ed adeguate prestazioni meccaniche. In tale contesto, al fine di valutare tale idoneità tecnico-ambientale, Wamgroup e l’Università degli Studi di Brescia (Dipartimento di Ingegneria Civile, Ambiente, Territorio, Architettura e Matematica, DICATAM) hanno collaborato, dal marzo 2018, a uno studio biennale di ricerca scientifica dal titolo “Recupero di materia dal calcestruzzo di risulta derivante dal lavaggio delle betoniere”.

Obiettivo dello studio

L’analisi sperimentale è stata sviluppata, in fase preliminare, su due impianti di trattamento localizzati presso due centrali di betonaggio con sede, rispettivamente, a Mirandola (Modena) e Lavis (Trento). In una seconda fase, lo studio è stato focalizzato solo su uno dei due impianti (con sede a Lavis), sul quale sono state eseguite prove di caratterizzazione completa delle componenti recuperate.

La tecnologia Consep System L’impianto di trattamento del calcestruzzo di risulta implementato da Wamgroup, si compone di due sezioni principali. La prima è costituita dal sistema Consep, per il recupero della frazione inerte presente nel calcestruzzo di risulta (Figura 1). Il processo, tramite un sistema meccanico dotato di buffer e coclee alimentatrici, permette di recuperare aggregati fini (sabbia) con diametro delle particelle inferiore a 5 mm e aggregati grossolani (ghiaia) con diametro delle particelle superiore a 5 mm. Inoltre, durante la fase di separa-

Figura 1 Impianto Consep per il recuoero della frazione inerte

zione e vagliatura, ciascuna frazione granulometrica viene perfettamente lavata tramite un sistema di ugelli spruzzatori. L’acqua di lavaggio (che comprende sia l’acqua utilizzata per il lavaggio dell’autobetoniera prima dello scarico del calcestruzzo reso nel buffer che l’acqua di risulta derivante dal lavaggio degli inerti)

L’obiettivo principale del lavoro di ricerca svolto è stato quello di approfondire, tramite un approccio di tipo conoscitivo e sperimentale, le prestazioni tecniche e ambientali dei prodotti ottenuti dal trattamento del calcestruzzo di risulta, nonché la fattibilità e l’idoneità per la produzione di nuovo calcestruzzo. Contemporaneamente è stata valutata e valorizzata l’efficienza degli impianti Wamgroup nella “pulizia” dell’acqua di lavaggio e degli inerti di distinta dimensione, evidenziandone il raggiungimento degli standard normativi per il recupero nel settore delle costruzioni.

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viene trasportata all’interno di una vasca di accumulo e successivamente inviata al processo di microfiltrazione Hyfil, che costituisce la seconda sezione dell’impianto. La sezione Hyfil è dedicata al trattamento dell’acqua di lavaggio (acqua più cemento) e al conseguente recupero di acqua chiarificata e fango di cemento (Figura 2).

Figura 2 Sezione di impianto Hyfil per il recupero dell’acqua di lavaggio

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MATERIALI INDUSTRIA DEGLI INERTI Nel dettaglio, l’acqua di lavaggio proveniente dal processo di lavaggio dell’autobetoniera e della frazione inerte viene, in prima fase, conferita ad una vasca di accumulo e mantenuta in agitazione tramite agitatori meccanici, al fine di impedire la sedimentazione dei solidi sospesi presenti al suo interno. Tramite una pompa sommersa l’acqua viene successivamente inviata al processo di microfiltrazione che, attraverso l’utilizzo di una membrana filtrante, permette la separazione della fase liquida (acqua microfiltrata) dalla fase solida (fango di cemento). L’acqua microfiltrata viene successivamente inviata ad un serbatoio di raccolta, mentre il fango di cemento viene scaricato tramite coclea in un’area di stoccaggio dedicata. Nella Figura 3 viene mostrato lo schema di processo relativo all’intero sistema di trattamento. In termini quantitativi, l’impianto gestisce una portata massima in ingresso pari a 10 m3/ora di calcestruzzo reso e acqua di lavaggio in rapporto 1:1, di cui una percentuale pari al 15% è composta da aggregati lavati conformi alle normative e una percentuale dell’85% da acqua e cemento. Successivamente, a valle del processo di microfiltrazione viene recuperata acqua chiarificata e fango di

cemento. La gamma Hyfil messa a disposizione per suddetti processi permette di recuperare da 1 a 4 m3/ora di acqua chiarificata senza bisogno di presidio. Ad oggi, l’azienda ha sviluppato un nuovo sistema Hyfil che permette quindi di recuperare fino a 80 m3/giorno di acqua chiarificata, incrementando notevolmente il proprio livello di prestazione.

Sperimentazione e principali risultati Durante l’attività di ricerca svolta è stato sviluppato un approfondimento sperimentale finalizzato alla valutazione delle prestazioni tecniche e ambientali dei prodotti ottenuti dal processo di trattamento, nonché delle prestazioni meccaniche del calcestruzzo confezionato con tali materiali. In particolare, la frazione inerte composta da aggregati fini (d ≤ 5 mm) e aggregati grossolani (d ≥ 5 mm) è stata sottoposta, in accordo ai requisiti richiesti dalla norma tecnica di settore (UNI EN 12620 “Aggregati per calcestruzzo”), alle seguenti prove di caratterizzazione: analisi granulometrica, equivalente in sabbia, blu di metilene, massa volumica in mucchio e del granulo, assorbimento

d’acqua, reattività alcali-silice, contenuto di cloruri idrosolubili, solfati solubili in acido, contenuto di zolfo totale, descrizione petrografica, impurezze organiche leggere, prova di radioattività e, infine, test di cessione (UNI EN 12457-2). Viceversa, l’acqua di lavaggio (prima e dopo microfiltrazione) è stata sottoposta alla valutazione del contenuto di solidi sospesi totali e, contemporaneamente, alle prove di caratterizzazione richieste dalla norma UNI EN 1008 “Acqua d’impasto per il calcestruzzo” (al fine di valutare l’idoneità dell’acqua microfiltrata per la produzione di nuovo calcestruzzo). Sul fango di cemento sono state invece eseguite, mediante implementazione di un piano di monitoraggio mensile, prove di valutazione del contenuto di sostanza secca e umidità, nonché prove atte a identificare eventuali capacità residue del calore di idratazione (metodo della calorimetria a conduzione isotermica UNI 196-11). Infine, a valle della caratterizzazione sperimentale delle diverse componenti, l’attività ha previsto il confezionamento di miscele di calcestruzzo con classi di resistenza C10/15, C25/30 e C30/37 utilizzando aggregati, acqua microfiltrata e fango di cemento provenienti dal calce-

Figura 3 - Schema del processo di trattamento applicato dalla tecnologia Consep System

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Consep

struzzo di risulta in combinazione con aggregati naturali e acqua microfiltrata. In particolare, sono state prodotte le seguenti miscele: miscela “riferimento”: 100% di aggregati naturali - 100% di acqua naturale; miscela “50%-riciclato”: 50% di aggregati provenienti da calcestruzzo di risulta e 50% di aggregati naturali - 50% di acqua naturale e 50% di acqua microfiltrata; miscela “fango”: stessa miscela precedente (50%-riciclato) con la sostituzione di 50 kg/m3 di sabbia con 50 kg/m3 di fango di cemento. Le miscele sono state successivamente sottoposte a test di compressione dopo 28 giorni di maturazione in camera nebbia a temperatura di 20°C e umidità relativa ≥ 95%, in accordo alla norma UNI EN 12390-3 (“Prova su calcestruzzo indurito: resistenza a compressione dei provini”). I risultati finali ottenuti hanno evidenziato che, in termini di proprietà geometriche, fisiche e chimiche, gli aggregati soddisfano i requisiti imposti dalla norma UNI EN 12.620 e dalla sua applicativa UNI 8520-2 risultando, pertanto, idonei alla produzione di nuovo calcestruzzo. In particolare, tra le principali caratteristiche, si evidenziano valori di massa volumica in condizioni di superficie satura asciutta (s.s.a) pari a 2.660 kg/m3 per l’aggregato fine e 2.720 kg/m3 per l’aggregato grossolano (valori che rispettano ampiamente il limite normativo minimo di 2.300 kg/ m3). In termini di assorbimento d’acqua, l’aggregato grossolano presenta un valore percentuale pari allo 0,9% che, anche in questo caso, rispetta il limite normativo massimo dell’1% richiesto per il confezionamento di calcestruzzi operanti in classe di esposizione Xf. Relativamente agli aspetti ambientali, i

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Hyfil

risultati ottenuti del test di cessione, eseguito in accordo alla metodica UNI EN 12457-2 (dmax ≤ 4 mm; L/S = 10 L/kg; tempo di contatto 24 ore; acqua demineralizzata), non hanno evidenziato alcun rilascio di sostanze inquinanti nell’ambiente, se non un valore alcalino di pH dell’eluato (nell’intervallo 10-12), ma sempre inferiore al limite normativo imposto dal Decreto Ministeriale 186/2006. Anche l’acqua microfiltrata risulta idonea alla produzione di nuovo calcestruzzo. In particolare, sono soddisfatti tutti i requisiti prestazionali richiesti dalla UNI EN 1008, sia in termini di tempo di inizio-fine presa che di resistenza a compressione dei provini di malta confezionati con l’acqua in esame. Va peraltro evidenziato che anche i requisiti chimici imposti dalla sopracitata normativa vengono ampiamente soddisfatti. In particolare, l’acqua soddisfa sia i requisiti di pH, che si attesta ad un valore pari a 12,8 (valore minimo ammesso dalla normativa pari a 4), che quelli relativi al contenuto di ioni cloruro e al contenuto di solfati. Tale limitazione, in

particolare nel contenuto di cloruri e solfati, è di fondamentale importanza poiché finalizzata ad impedire la formazione di espansioni e fessurazioni del calcestruzzo (solfati), nonché la corrosione delle armature (cloruri). Dalla valutazione del contenuto di solidi sospesi totali, calcolato su campioni di acqua di lavaggio prima e dopo il processo di microfiltrazione (Figura 4), è emerso che, nel campione in ingresso (acqua sporca prima della microfiltrazione), il contenuto di solidi sospesi, nonché di sostanza secca, varia in un intervallo percentuale di circa l’8% - 9,7% sul volume totale. Al contrario, il permeato (acqua pulita dopo microfiltrazione) possiede un contenuto di sostanza secca decisamente inferiore, quasi nullo. Questo evidenzia come l’efficienza del processo di microfiltrazione sia decisamente elevata e porti ad ottenere un campione di acqua chiarificata con un contenuto di solidi sospesi pressoché trascurabile. I risultati ottenuti dalle prove di caratterizzazione del fango di cemento in uscita

Figura 4 Esecuzione della prova (a sinistra) e solidi sospesi totali ottenuti dopo filtrazione ed essiccamento in forno

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MATERIALI INDUSTRIA DEGLI INERTI dalla microfiltrazione hanno evidenziato un contenuto di umidità variabile tra il 53% e 61%. Inoltre, a valle della prova di calorimetria a conduzione isotermica, non è più stata riscontrata alcuna proprietà di idratazione, neanche dopo riattivazione con materiale pozzolanico. Per l’utilizzo di tale materiale nella produzione di calcestruzzo è stata, pertanto, valutata la fattibilità di un suo utilizzo come filler. Infine, i risultati ottenuti dalle prove di resistenza a compressione eseguite sulle miscele di calcestruzzo confezionate con l’utilizzo dei prodotti ottenuti dal trattamento del calcestruzzo reso (in diverse percentuali), hanno mostrato che, rispetto alla miscela naturale di riferimento, la miscela “50%-riciclato” presenta una riduzione di resistenza nell’intervallo 1,6% (C20/25) – 2% (C10/15 e C30/37); mentre la miscela “fango” presenta una riduzione di resistenza nell’intervallo 7,9% (C20/25 e C30/37) – 13% (C10/15)

UNI EN 1008. Il processo di microfiltrazione implementato da Wamgroup risulta essere inoltre fortemente performante. Il contenuto di solidi sospesi totali presente nell’acqua microfiltrata è, infatti, quasi nullo. Per quanto riguarda invece il fango di cemento, è stata dimostrata la fattibilità di un suo utilizzo come filler all’interno di nuove miscele di calcestruzzo. Il calcestruzzo prodotto con l’utilizzo combinato di aggregati riciclati e acqua riciclata (microfiltrata) garantisce prestazioni meccaniche pressoché simili a quelle di un calcestruzzo tradizionale. Allo stesso modo, anche l’utilizzo parziale del fango di cemento come filler (in sostituzione della sabbia naturale) permette l’ottenimento di miscele di calcestruzzo con buone prestazioni meccaniche. In particolare, è preferibile l’utilizzo per calcestruzzi ad alta resistenza, quali ad esempio C20/25 e C30/37. La gestione circolare di tali materiali è quindi fattibile ed at-

tuabile, allineandosi inoltre ai principi di economia circolare ai quali si ispirano le recenti politiche economiche, produttive e sociali comunitarie e nazionali. Attraverso il lavoro di ricerca svolto è stato quindi possibile acquisire un know-how tecnico, scientifico e ambientale in grado di valorizzare tali materiali in nuove risorse economiche, in linea anche con gli obiettivi (SDGs) dell’Agenda 2030 per lo Sviluppo Sostenibile. In conclusione, è possibile affermare che la tecnologia di recupero del calcestruzzo di risulta implementata da Wamgroup, grazie al suo elevato livello di innovazione ed efficienza tecnologica, permette di ottenere veri e propri prodotti che possono essere immessi sul mercato e/o riutilizzati direttamente nella centrale di betonaggio per la produzione di nuovo calcestruzzo garantendo, contemporaneamente, adeguate prestazioni tecniche e ambientali.

Conclusioni L’obiettivo del presente lavoro di ricerca ha riguardato la valutazione della fattibilità tecnica e ambientale di riutilizzo dei prodotti ottenuti dal trattamento del calcestruzzo reso (aggregati, acqua e fango di cemento) nel settore delle costruzioni, con particolare riferimento alla produzione di calcestruzzo. A fronte delle attività di ricerca condotte durante la sperimentazione è possibile affermare che tutti i prodotti ottenuti dal trattamento possono essere utilizzati per la produzione di calcestruzzo. In particolare, gli aggregati fini e grossolani sono considerati idonei alla produzione di nuovo calcestruzzo poiché rispettano tutti i requisiti imposti dalla norma tecnica di settore UNI EN 12620. Inoltre, l’utilizzo non comporta alcun impatto ambientale in termini di rilascio di possibili contaminanti. I risultati del test di cessione hanno infatti confermato il rispetto di tutti i limiti imposti dal D.M. 186/2006. Allo stesso modo, anche l’acqua microfiltrata può essere considerata idonea all’utilizzo come acqua di impasto per la produzione di nuovo calcestruzzo, nel rispetto dei limiti imposti dalla norma

104

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ENTI E ASSOCIAZIONI FEDERBETON

IL RAPPORTO DI SOSTENIBILITÀ 2020 CONTINUA LA NOSTRA SINTESI DEL DOCUMENTO ANALITICO SULLA FILIERA DEL CEMENTO E DEL CALCESTRUZZO PER LO SVILUPPO SOSTENIBILE, IN BASE ALLE PERFORMANCE DELLE AZIENDE RIUNITE IN AITEC, ATECAP E ASSOBETON (Seconda Parte)

106

Supply chain of concrete and precast industries

Calcestruzzo preconfezionato Le aziende del settore possono produrre calcestruzzo preconfezionato e miscele da riempimento con parziale sostituzione degli aggregati naturali, che rappresentano uno dei principali costituenti del calcestruzzo, con aggregati riciclati da calcestruzzo di demolizione o materie prime seconde di origine industriale (aggregati industriali) come, ad esempio, le scorie di acciaieria. Tuttavia, il mercato degli aggregati di recupero continua ad essere uniformemente poco sviluppato sul territorio nazionale, limitando gli sforzi delle imprese verso la progettazione di materiali sempre più “green”. Si riportano di seguito i risultati raccolti sull’utilizzo di aggregati naturali e di recupero per la produzione di calcestruzzo preconfezionato e sulla gestione del calcestruzzo di ritorno.

Risultati Le aziende partecipanti hanno utilizzato nel 2020 14.039.837 tonnellate di aggregati naturali (- 0,2% rispetto al 2019), 38.295 tonnellate di aggregati riciclati (+6,8%) e 10.168 tonnellate (+2,4%) di aggregati industriali. Il tasso di sostituzione degli aggregati naturali con quelli di recupero è pari a 0,34%, con un incremento di 0,02 punti percentuali rispetto all’anno scorso. Gli aggregati industriali sono il 27,7% di quelli di riciclo, percentuale rimasta invariata rispetto al 2019. Il tasso di utilizzo degli aggregati di recupero è ancora molto basso per le criticità segnalate dalle imprese del settore a livello associativo e federativo, in merito alla scarsa reperibilità degli aggregati riciclati idonei dal punto di vista normativo all’utilizzo nel calcestruzzo strutturale. La totalità delle aziende partecipanti gestisce al proprio interno il calcestruzzo reso, ovvero il calcestruzzo che viene restituito all’impianto nella betoniera nella sua forma umida, a seguito di una consegna in cantiere. Rispetto al 2019 si è avuto un incremento di 16 punti percentuali per questo dato. Sale al 59% (+ 18 punti percentuali rispetto all’anno precedente) la percentuale media del calcestruzzo reso che viene riutilizzato per produrre nuovo calcestruzzo, oppure sottoposto a separazione meccanica per ottenere aggregati e acqua da riutilizzare nel processo produttivo stesso o realizzare manufatti in calcestruzzo. Il calcestruzzo reso riutilizzato è in media lo 0,8% del totale prodotto, con un incremento di 0,2 punti percentuali rispetto al 2019.

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Il calcestruzzo smaltito in discarica è in media lo 0,9% del calcestruzzo prodotto, con + 0,6 punti percentuali rispetto all’anno precedente.

Sfide e impegni Le potenzialità di riciclo dei rifiuti inerti, soprattutto dei materiali da costruzione e demolizione, sono estremamente interessanti per il settore del calcestruzzo preconfezionato, ma le caratteristiche attuali di tali materiali e le pratiche applicate alla lavorazione e al tipo di demolizione, ancora troppo poco selettiva, ne limitano fortemente la qualità e le caratteristiche tecniche. È sempre crescente l’impegno del settore del calcestruzzo preconfezionato nelle attività di ricerca e sperimentazione sulle miscele realizzate con aggregati di recupero e nel promuovere forme di simbiosi industriale con le imprese del riciclo e con le relative filiere. Tuttavia, il mercato nazionale non presenta quantità sufficienti di aggregati riciclati idonei dal punto di vista normativo alla produzione di calcestruzzo strutturale (d.m. 17 gennaio 2018 Aggiornamento delle Norme Tecniche per le Costruzioni, UNI EN 12620), nonostante i CAM (Criteri Ambientali Minimi) per l’edilizia prevedano che il calcestruzzo fornito per le opere pubbliche contenga almeno il 5% in peso di materia di recupero.

107

ENTI E ASSOCIAZIONI

I dati che l’Ispra elabora per fotografare la situazione della gestione dei rifiuti nazionale evidenziano ormai da alcuni anni che in Italia l’obiettivo imposto dalla Direttiva rifiuti di riciclare e recuperare il 70% in peso dei rifiuti da costruzione e demolizione è stato raggiunto. Si tratta però, nella maggioranza dei casi, di downcycling, ovvero di forme di recupero di tali rifiuti di scarso valore, ad esempio per riempimenti e coperture a causa della scarsa qualità di tali materiali prodotti. L’obiettivo a cui tendere nel breve periodo sarebbe pertanto la creazione di un mercato per gli aggregati di recupero di ottima qualità, implementato a livello nazionale. A tal fine andrebbero incrementate azioni per lo sviluppo di una demolizione sempre più selettiva e allo stesso tempo favoriti investimenti per poter installare impianti di lavorazione che consentano la produzione di inerti riciclati di ottima qualità, così come politiche fiscali per rendere i prodotti di riciclo competitivi sul mercato con quelli di origine naturale. Inoltre, sarebbe necessario introdurre una vigilanza affinché i Criteri Ambientali

108

FEDERBETON

Minimi (e pertanto anche quelli relativi al settore dell’edilizia) vengano effettivamente integrati nei bandi pubblici mentre, dal punto di vista della normativa a supporto, è necessario emanare quanto prima il Regolamento end of waste per i rifiuti inerti da parte del Ministero della Transizione Ecologica.

Manufatti in calcestruzzo Anche il comparto dei manufatti in calcestruzzo contribuisce con le sue pratiche a dare attuazione a quanto previsto dal Circular Economy Action Plan per il settore delle costruzioni, attraverso l’utilizzo di sottoprodotti derivanti dal proprio processo produttivo, di aggregati riciclati e industriali in sostituzione di quelli naturali. La produzione industrializzata di manufatti in calcestruzzo consente inoltre di ottimizzare l’impiego delle materie prime, garantendo prodotti di qualità costante e controllata, realizzati in ambienti protetti. Le suddette caratteristiche consentono di ottenere manufatti con maggiore durabilità, di ridurre i tempi di esecuzione dell’opera

e di aumentare la sicurezza dei cantieri. L’impiego di manufatti in calcestruzzo, infine, facilita il diassemblaggio delle opere e ne consente il riutilizzo a fine vita, obiettivo perseguito dalle strategie di progettazione degli edifici che si stanno sviluppando a livello europeo per ridurre al minimo gli impatti ambientali legati al fine vita. Si riportano di seguito i risultati raccolti sull’utilizzo di aggregati naturali e di recupero e di sottoprodotti per la produzione di manufatti in calcestruzzo e dati sulla gestione del calcestruzzo che rimane nell’impianto produttivo e dei manufatti non conformi.

Risultati Le aziende partecipanti hanno utilizzato nel 2020 505.427 tonnellate di aggregati naturali e 2.306 tonnellate di sottoprodotti. Non sono stati utilizzati aggregati né riciclati né industriali, oltre che per le già citate difficoltà di reperimento, anche a causa delle prescrizioni normative in vigore: in base alle Norme Tecniche per le Costruzioni (DM 17/01/18) per i prodotti prefabbricati strutturali è previsto il solo

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utilizzo di sottoprodotti ed in quantità ben precise. Oltre ai dati rilevati, è utile ricordare che i manufatti prefabbricati in calcestruzzo vengono prodotti con utilizzo di cemento, acciaio e isolanti contenenti materiali di recupero. L’industrializzazione dei processi consente di ottenere una percentuale poco significativa di scarti di produzione. Il campione considerato li ha gestiti secondo le seguenti modalità: il 37,3% del calcestruzzo umido reso, ovvero il calcestruzzo che rimane nell’impianto di betonaggio, è stato avviato a discarica, mentre il 62,7% è stato riutilizzato per produrre nuovo calcestruzzo oppure, separando aggregati e acqua, riutilizzato nel processo produttivo o lasciato indurire per poi essere frantumato; il 38,5% in media dei manufatti in calcestruzzo non conformi all’uso previsto è stato riutilizzato, mentre il rimanente 61,5% è stato avviato a discarica. Il dato relativo alla percentuale di prodotti non conformi avviato in discarica è ulteriormente destinato a migliorare grazie all’implementazione di impianti di recupero presso gli stabilimenti, favorita dalle attuali normative sui Criteri Ambientali Minimi.

Sfide e impegni Le aziende del settore dei manufatti in calcestruzzo sono fortemente consapevoli del ruolo del proprio settore nel potenziamento della circolarità del comparto delle costruzioni. Per tale motivo si impegnano ad aumentare la propria circolarità nell’uso delle risorse, attraverso:

. . . .

L’incremento del riutilizzo dell’acqua di recupero proveniente dal processo (per es. quella derivante dal lavaggio degli impianti e dei mezzi e quella ottenuta trattando il calcestruzzo che rimane nell’impianto a fine ciclo), nonché la raccolta e l’uso di acque meteoriche La riduzione, nei limiti imposti dai disposti legislativi, dell’impiego di risorse naturali, sostituite con materie riciclate/recuperate/ sottoprodotti La riduzione dei rifiuti conferiti in discarica, sfruttando l’opportunità di reimpiegare gli scarti di produzione come sottoprodotti Un’accurata selezione dei fornitori, prestando attenzione all’approvvigionamento di materie prime con elevati contenuti di riciclato/ recuperato/sottoprodotti.

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Alla luce di quanto detto, molte aziende si sono dotate, o stanno per dotarsi, di certificazioni che attestino il contenuto di riciclato/recuperato/sottoprodotti, nel rispetto dei CAM, o di altre certificazioni ambientali a livello di prodotti, di edifici o di sistema di gestione, come per esempio EPD, certificazioni ISO 14001, certificazioni valide ai fini del protocollo LEED. Allo stesso tempo, vista la centralità del tema sostenibilità, Assobeton presidia, con il supporto fattivo delle aziende associate, i tavoli istituzionali ai quali si stanno sviluppando le linee strategiche e normative.

PERFORMANCE SOCIALI In questa sezione sono forniti i dati di maggior interesse in tema di salute e sicurezza per i settori oggetto del Rapporto di sostenibilità, compresi i dati infortunistici e quelli relativi all’impegno, anche economico, dell’industria per il miglioramento continuo in ambito salute e sicurezza e, relativamente all’anno 2020, anche alle attività realizzate per fronteggiare l’emergenza pandemica. Di seguito si riporta il numero di dipendenti delle imprese appartenenti al perimetro rendicontato nel presente Rapporto, distinti fra settore cemento, calcestruzzo preconfezionato e manufatti in calcestruzzo.

dall’Indice di frequenza (numero infortuni/ore lavorate x 106). Sono inoltre evidenziate le ore di formazione ed addestramento svolte nel corso del 2020.

Risultati In relazione all’andamento degli indici infortunistici, si registra un leggero aumento nel triennio 2018-2020 dell’Indice di gravità, un aumento dell’Indice di frequenza e una diminuzione dell’Indice di durata rispetto all’anno precedente. Negli ultimi anni, il dato importante da rilevare è l’assenza di incidenti mortali fra i dipendenti diretti delle aziende rendicontate. Le variazioni riscontrate negli esiti, pur non essendo particolarmente significative, è plausibile siano la conseguenza di un ritmo lavorativo discontinuo a causa dei fermi imposti dall’emergenza Covid.

Cemento Vengono riportati di seguito i valori degli indici infortunistici, per il triennio 2018 – 2020, rappresentati dall’Indice di gravità (numero giornate perse/ore lavorate x 103), dall’Indice di durata media (numero giornate perse/numero infortuni) e

Sfide e impegni Il settore del cemento ha investito in tecnologie e dispositivi per la salute e la sicurezza dei lavoratori circa 7,2 milioni di euro nel 2020, pari a circa 1.800 euro/ dipendente. Le aziende operano per ottenere il massimo livello di sicurezza per i propri lavoratori e per quelli dei propri fornitori, ottemperando a tutti i requisiti previsti dalla legislazione vigente ed effettuando scelte tecniche e organizzative in linea con le migliori prassi, come testimoniano gli investimenti e la formazione realizzati. Ne è testimonianza, ad esempio, il rinnovato impegno delle Aziende con il Nespi, European Network for Silica, con il quale si collaborerà alla prossima raccolta dati

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ENTI E ASSOCIAZIONI FEDERBETON relativa al biennio 2019-2020, che si svolgerà nel 2022. In tema di radioattività, a seguito del recepimento nazionale della Direttiva Euratom 59/2013 con l’emanazione del D.Lgs 101/2020, Federbeton ha messo a punto un Protocollo operativo per gli adempimenti richiesti dalla norma da attuare in funzione dei contesti e delle specificità dei siti produttivi, con particolare riferimento alla programmazione delle fasi di manutenzione dei forni ed alle misurazioni sui cementi prodotti. Inoltre, Federbeton/AITEC ha aderito ad un progetto per la realizzazione di protocolli operativi e di metodologie di calcolo per l’attuazione della nuova normativa di radioprotezione, in settori industriali di potenziale impatto radiologico, che vede coinvolti oltre ad INAIL, l’Università Federico II di Napoli, ARPAV, ARPAT e Azienda USL Toscana sud-est.

Calcestruzzo preconfezionato Per il biennio 2019-2020, vengono riportati di seguito i valori degli indici di infortunio, rappresentati dall’Indice di gravità (numero giornate perse/ore lavorate x 103), dall’Indice di durata media (numero giornate perse/numero infortuni) e dall’Indice di frequenza (numero infortuni/ore lavorate x 106). Sono inoltre riportate le ore di formazione pro- capite svolte nel corso del 2020.

Risultati Per le aziende rendicontate, rispetto al 2019 si è rilevato un aumento dell’indice di durata media degli infortuni, una diminuzione dell’indice di frequenza me-

110

dia e un leggero incremento dell’indice di gravità media. Da evidenziare il dato delle ore di formazione pro-capite (9,5), che è rimasto costante nonostante la sospensione delle attività per l’emergenza Covid.

Sfide e impegni Le aziende partecipanti hanno investito oltre 3,5 milioni di euro per interventi e spese in favore della salute e sicurezza ambientale, diversi dall’ordinaria manutenzione, pari a circa 3.500 euro/dipendente, con un incremento del 74,9% rispetto al 2019, dovuto in parte alle misure che è stato necessario implementare da parte delle aziende a causa dell’emergenza pandemica. Le aziende continuano a investire nella protezione dei propri dipendenti e collaboratori e nella loro formazione, in quan-

to elementi parimenti necessari per raggiungere l’obiettivo degli infortuni zero.

La gestione dell’emergenza Covid Nel corso dell’emergenza pandemica le imprese della filiera, profondamente radicate sul territorio, hanno voluto ribadire la propria vicinanza alle comunità locali, donando - direttamente alle strutture sanitarie o indirettamente tramite le sedi locali di Confindustria - denaro e apparecchiature mediche. Con lo stesso impegno le aziende hanno recepito in tempi brevissimi le direttive imposte dal Governo, implementando tutte le misure precauzionali necessarie a garantire la sicurezza dei lavoratori: ove possibile è stato adottato lo smart working, mentre per gli operatori impegnati direttamente nella produzione sono state messe in atto tutte le misure igienico sanitarie previste dal Ministero della Salute ed è stato firmato un avviso comune con le organizzazioni sindacali di settore Feneal-Uil, Filca- Cisl e Fillea-Cgil. Le imprese del comparto produttivo del cemento hanno implementato, incrementandole laddove necessario, le misure preventive anti-contagio contenute nel documento quadro “Protocollo condiviso di regolazione delle misure per il contrasto e il contenimento della diffusione del virus Covid-19 negli ambienti di lavoro” sottoscritto da Confindustria, Cgil, Cisl e Uil e recepito dal DPCM 10 aprile 2020. In considerazione delle caratteristiche peculiari dell’industria del cemento, Federbeton ha messo a punto specifiche Linee Guida che abbracciano tutte le fasi del processo produttivo, compresa la gestione di fornitori e altri soggetti che possano trovarsi a interagire con il personale attivo all’interno degli stabilimenti. Con lo stesso obiettivo di garantire la sicurezza degli operatori coinvolti, anche l’Atecap, che in Federbeton rappresenta il comparto del calcestruzzo preconfezionato, ha messo a punto un documento di riferimento per le proprie imprese.

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Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

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IN CALCESTRUZZO - OPERE UTILI PER LA VITA - Lookbook forografico per i 30 ANNI DI ATECAP Per celebrare i suoi primi 30 anni di attività ATECAP, l’Associazione italiana dei produttori di calcestruzzo, ha realizzato una narrazione fotografica che esalta il buon uso del calcestruzzo, la sua modernità la sua visione per il futuro. Il 14 settembre del 1991 veniva istituita ATECAP, e da allora i cambiamenti intervenuti nella società sono plasticamente rappresentati anche dalle opere realizzate grazie al principale materiale da costruzione. Opere che descrivono come le qualità del calcestruzzo siano in grado di fornire soluzioni a problemi ed esigenze reali, risposte concrete alle comunità nazionali partendo dai fabbisogni attuali e proiettandoli nel futuro. Trent’anni di evoluzione tecnica e produttiva di un settore che nel tempo ha maturato una crescente consapevolezza industriale promuovendo, con il suo prodotto, un modo di costruire qualitativo. L’occhio del fotografo ha restituito scatti che hanno colto la sostanza di un materiale, che seppur privo di una propria specifica identità, è l’essenza dell’ambiente costruito che ci circonda. IN CALCESTRUZZO non è solo il titolo della raccolta fotografica, IN CALCESTRUZZO è la storia delle costruzioni in Italia, è l’avvincente racconto del materiale principe per opere e infrastrutture, è ciò che rappresenta oggi l’architettura nel mondo, così come lo sarà domani. IN CALCESTRUZZO è la soluzione ideale per qualsiasi tipo di opera, grande o piccola che sia, per le sue potenzialità strutturali, estetiche, architettoniche e di sostenibilità. IN CALCESTRUZZO sono le opere utili per la vita delle persone.111 Supply chain of concrete and precast industries

PAROLE DI SCIENZA DI ROBERTO VACCA

SCIENZA PRETENZIOSA VITANDA “L’

obiettivo della fisica matematica è predire risultati che in seguito vengono confermati da esperimenti”, disse Niels Bohr, il fisico Premio Nobel che nel 1913 sviluppò il modello standard della struttura dell’atomo. Però alcuni scienziati, a fama raggiunta nelle discipline scientifiche, pretendono di aver scoperto nuove verità sconvolgenti che in effetti non sussistono. Ora David Deutsch, fisico dell’Università di Oxford, sostiene di essere a buon punto nel costruire una sua teoria del “costruttore” che mira a scoprire come è fatto davvero il mondo, come funziona e perché. Afferma che l’informazione è una quantità fisica e che, in un certo senso, studiare il computer quantistico universale è la stessa cosa che studiare ogni altro oggetto

112

fisico. “Ogni sistema fisico corrisponde a qualche programma nel computer quantistico, anche se non sappiamo a quale”, è la sua dichiarazione di resa. Questa incertezza appare ampiamente giustificata perché il computer quantistico universale non esiste. Nessuno lo ha progettato, né costruito, tranne frammenti di esso atti a trattare una decina di “qbit”. Deutsch sostiene, insieme, che non esistono computer astratti. L’asserzione, vaga, contraddice il noto fatto che un computer progettato, quando ancora non è stato costruito, può essere simulato su un computer esistente. Oltre i suoi studi di fisica teorica, Deutsch ha pubblicato saggi divulgativi interessanti (The Beginning of Infinity, Penguin 2011) ma molto ineguali. Per realizzare il computer quantistico universale, secondo

lui, vanno raggiunti importanti risultati intermedi; che oggi non sono ancora affatto acquisiti. Fra questi, elenchiamo i seguenti: una generalizzazione della teoria quantistica della computazione che assegni a ogni programma un corrispondente oggetto reale; una formulazione delle leggi della teoria del costruttore che permetta di decidere quali trasformazioni fisiche siano possibili e quali impossibili (compito che potrebbe essere svolto solo in base alle leggi fisiche che quel fisico pretende di superare); una struttura concettuale “post teoria quantistica della computazione”, la quale venga così incorporata esplicitamente nella fisica; una integrazione della teoria degli automi cellulari con le leggi fisiche, non come sono ora, ma tali che includano un’algebra sottostante che generalizzi la teoria

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della computazione e permetta di decidere quali trasformazioni possano o no essere fatte in ogni settore della scienza; un’espressione della teoria del costruttore (che è la più profonda) in termini integrati col resto della fisica. Queste premesse sono vaghe. Asseriscono proprietà e relazioni fra enti e concetti non esistenti o non definiti. Taluno sta proponendo ora di sviluppare da esse una scienza di ciò che può o non può essere (science of can and can’t) che analizzi anche quel che potrebbe accadere se fatti noti non si fossero verificati. Questa scienza del controfattuale (1) potrà forse piacere a pubblicisti ingenui e ispirarli a creare una moda. Guardiamocene. In una recente intervista, Deutsch considera l’ipotesi che la teoria del costruttore si dimostri falsa. Però dice di essere sicuro che essa ci offra ottimismo. “Ottimismo non significa attendersi che tutto andrà per il meglio e che non si presenteranno problemi, ma che tutti i problemi e tutti

(1)

i mali sono causati da mancanza di conoscenza. Tutti i mali sono risolvibili, se abbiamo la conoscenza giusta”. Queste vaghe scorribande fra filosofia e fisica non possono essere accettate mediante stenografici riferimenti alla teoria dei quanti. Cito, a sostegno della mia convinzione, la

battuta del Premio Nobel Richard Feynman, che spiegò bene potenza e accuratezza, ma anche illogicità, della teoria dei quanti: “Prima di decidere se un’asserzione è vera, è necessario capirla. Nessuno capisce davvero la meccanica quantistica, quindi nessuno sa se è vera o no.”

Condizionale controfattuale = enunciato di un’ipotesi contraria a quanto è accaduto e possibili conseguenze che ne sarebbero derivate.

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113

IN QUESTO Dicembre/Gennaio 2022 NUMERO Anno 3

Aziende citate A

AL Consulting ........ 35

Federbeton ................106

La rivoluzione della sostenibilità, per Tecno-Beton, parte da un impianto di riciclo idrico dal quale ottenere nuova materia per calcestruzzi di qualità TECNOLOGIA DEL CALCESTRUZZO - OPERE CIVILI E INFRASTRUTTURE - PAVIMENTAZIONI INDUSTRIALI E MASSETTI - INDUSTRIA DEGLI INERTI PREFABBRICAZIONE E MANUFATTI IN CALCESTRUZZO - MONITORAGGIO, RIPRISTINO E CONSOLIDAMENTO - DEMOLIZIONE E RICICLAGGIO

Assobeton ................ 42

Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

Supply chain of concrete and precast industry

Calcestruzzi ............. 19

D Demarec ................... 12 Despe ....................... 14 Di Stefano I.B.A. Crane ............. 94 Doka ......................... 64 Doosan ..................... 22

E Elettro Sigma ............76

H2IT ......................... 84 Hyundai ............ 22, 60

21 Draco 83 Edilmatic II Elettro Sigma 7 Euromecc 5 Federbeton

INNOVAZIONE IN ARMONIA CON L’AMBIENTE N° 4 - 2021

IIC ............................. 46

19 FM Gru IV GIC 87 Hydrogen Expo

Italcementi ............... 19

Italgas ....................... 34

Università di Brescia-DICATAM .. 98

86 Hydrogen News 25 Italcarrelli

Università

Laterlite .........................10

Parthenope .............. 88

71 Khl

23 Kimera

Lin- tec & Linnhoff .....54

M Manini

Vitali ......................... 20

Prefabbricati ............ 16

Manitowoc .............. 50

Weber ....................... 35

Mapei ...................8, 26

Wirtgen .................... 24

105 Italcementi

15 Metalgalante 33 Neron 79 Perforare III Pipeline & Gas Expo

MCT Italy ................ 28

29 Potain

Mozzo Prefabbricati .80

93 Sollevare

17 Tadano Demag

Sermac ...................... 72 Steelwrist ................. 12

T Tecno-Beton ............. 36 Teknachem .............. 46

114

59 Concrete News

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La Rivista “Concrete News” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

27 Blend Plants - FBG

GIC .............................32

13 Bianchi Casseforme

del calcestruzzo e della prefabbricazione SupplyFiliera chain of concrete and precast industries

Baraclit .......................42 Buzzi Unicem ...........34

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