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Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis (Teil 2) Vorwort (Teil 2) Benutzerhinweise

1.4.5

Sicherheitshinweise Allgemeine Empfehlungen zu den Schmier- und Wartungsarbeiten ... 1 Sicherheitshinweise ................................................................. 5 Wiederkehrende Kranprüfung .................................................. 9 Maßnahmen zum Erreichen sicherer Betriebsperioden ........ 10 Allgemeines ........................................................................... 10 Theoretische Nutzungsdauer ................................................ 10 Tatsächliche Betriebsbedingungen ........................................ 11 Ermittlung der Betriebsbedingungen ...................................... 11 Betriebsstunden der Hubwerke pro Inspektionsintervall ....... 11 Ermittlung des verbrauchten An-teils der theoretischen Nutzungsdauer der Winden ................................................... 13 Dokumentierung .................................................................... 15

2

Betriebsstoffe

3

Füllmengen

4 4.1 4.2 4.3

Schmier und Wartungsplan Erstmalige Schmier und Wartungsarbeiten ............................. 2 Regelmäßig wiederkehrende Schmier und Wartungsarbeiten 3 Wartungsliste ........................................................................... 4

5 5.1

Antrieb Motor OM 906 LA .................................................................... 1

6 6.1 6.2 6.3 6.4

Getriebe Fahrgetriebe - Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen ................. 1 Fahrgetriebe - Öl wechseln und Saugfilter austauschen ......... 4 Verteilergetriebe - Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen ........... 7 Verteilergetriebe - Öl wechseln ............................................... 7

7 7.1 7.2

Gelenkwellen Flanschverbindungen .............................................................. 1 Gelenkwellen schmieren ......................................................... 1

Stand: 07.KW/05

1.1 1.2 1.3 1.4 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.3.1 1.4.3.2 1.4.4

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Stand: 07.KW/05

Inhaltsverzeichnis

8 8.1

8.4 8.5 8.6 8.7 8.8

Achsen Achbefestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen evtl. nachziehen .............................................................................. 1 Achsen - schmieren ................................................................ 2 Lenk- und Spurhebel - Schrauben kontrollieren evtl. nachziehen .............................................................................. 2 Achsantrieb - Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen .................. 3 Radnabenantrieb - Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen .......... 4 Achsantrieb - Ölwechsel ......................................................... 4 Radnabenantrieb - Öl wechseln .............................................. 5 Federungszylinder Gelenklager - schmieren ........................... 6

9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6

Lenkung Lenkübertragungsteile ............................................................. 1 Lenkübertragungsteile schmieren............................................ 1 Schläuche der Lenkzylinder austauschen .............................. 2 Winkelgetriebe ......................................................................... 2 Unabhängige Hinterachslenkung schmieren ........................... 3 Elektro-hydraulische Lenkung ................................................. 3

10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8

Bremsanlage Verschleiß der Bremsbeläge kontrollieren ............................... 2 Bremsbeläge erneuern ............................................................ 2 Bremstrommeln wechseln ....................................................... 3 Bremsen auf Funktion kontrollieren ......................................... 3 Spreizvorrichtung überprüfen .................................................. 3 Sonstige Bremsenteile erneuern ............................................. 3 Lufttrockner mit integriertem Druckregler ................................ 4 Luftbehälter entwässern .......................................................... 4

11 11.1 11.2

Räder und Reifen Radmuttern nachziehen........................................................... 1 Reifen - Luftdruck prüfen ......................................................... 1

12 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5

Hydrauliksystem Hydrauliktank - Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen ............... 2 Hydrauliktank - Filter ............................................................... 3 Hydraulikbehälter - Belüftungsfilter wechseln ........................ 12 Hydrauliköl austauschen ....................................................... 13 Hydrauliksystem - Druckspeicher, Gas-Vorspannung überprüfen .. 15

Stand: 07.KW/05

8.2 8.3

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Stand: 07.KW/05

Inhaltsverzeichnis

Abstützung Gleitflächen der Abstützträger schmieren ............................... 1

14 14.1 14.2 14.3 14.4

Elektrische Anlage Beleuchtungsanlage kontrollieren ............................................ 1 Glühlampe auswechseln - z.B. Scheinwerfer .......................... 1 Batterie warten ......................................................................... 1 Sicherungen ............................................................................ 2

15

Kraftstoffsystem

16

Ansaug- und Kühlanlage

17

Kolbenstangen

18 18.1

Sonderausstattung Zentralschmieranlage befüllen ................................................. 1

19

Sichtkontrollen

20 20.1 20.2 20.3

Rollendrehverbindung Lager schmieren ...................................................................... 1 Zahnkranz schmieren .............................................................. 1 Drehkranz - Schraubenverbindung prüfen .............................. 2

21 21.1 21.2 21.3

Drehwerk Drehgetriebe - Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen ............... 1 Drehgetriebe - Öl wechseln ..................................................... 1 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen .................. 2

Stand: 07.KW/05

13 13.1

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Stand: 07.KW/05

Inhaltsverzeichnis

Hubwerk Windengetriebe - Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen ........... 1 Windengetriebe - Öl wechseln ................................................. 3 Getriebeöl überprüfen .............................................................. 4 Seiltrommellager schmieren .................................................... 5 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen .................. 5 Unterflasche abschmieren ....................................................... 6 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nutzungsdauer ........................................................................ 6

23 23.1

Wippwerk Wippzylinder - Fuß- und Kolbenstangenlager schmieren ........ 1

24 24.1 24.2 24.3 24.4 24.4.1 24.4.1.1 24.4.1.2 24.4.1.3 24.4.2 24.4.3 24.4.4 24.5 24.6 24.7 24.8 24.9 24.10 24.11 24.12 24.13

Einrichtung Hauptausleger - Gleitbacken schmieren ................................ 1 Hauptausleger-Gleitflächen schmieren ................................... 1 Fußbolzen des Hauptauslegers schmieren ............................. 2 Seile ......................................................................................... 2 Allgemeines zu Handhabung und Montage ............................. 3 Transport ................................................................................. 3 Lagerung .................................................................................. 3 Montage ................................................................................... 4 Seile schmieren ..................................................................... 12 Seile reinigen ......................................................................... 13 Seile prüfen, evtl. erneuern .................................................... 13 Hauptausleger auf Schweißnahtrisse kontrollieren ............... 20 Hauptausleger - Einstellung der Seiltriebe ............................. 21 Hauptausleger- Sichtkontrolle des Ein- und Ausfahrseiles ... 22 Seillaufrollen kontrollieren ...................................................... 24 Seilrollen kontrollieren ............................................................ 24 Seilrollen - Rollenlager kontrollieren ....................................... 25 Bolzen auf Risse überprüfen ................................................. 26 Zugstangen prüfen ................................................................. 26 Bolzen der Hauptauslegerverlängerung schmieren .............. 28

25 25.1 25.2 25.3 25.4

Heizung Brennstoffbehälter kontrollieren, evtl. auffüllen ........................ 1 Brennstoffzufuhr überprüfen, evtl. Brennstoffilter reinigen ....... 1 Glühkerze prüfen, evtl. austauschen ....................................... 2 Feinstaubfilter .......................................................................... 3

Stand: 07.KW/05

22 22.1 22.2 22.3 22.4 22.5 22.6 22.7

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7/7

Vorwort

Teil 2: Schmier- und Wartungsanleitung des Kranes Für Sie, den mit der Wartung Beauftragten, geben wir in dieser Anleitung die erforderlichen Informationen zur Maschinenschmierung und -wartung, einschließlich der für Sonderausrüstungen.

Die Angaben in dieser Anleitung entsprechen der Gerätetechnik zum Zeitpunkt der Literaturerstellung. Abweichungen bei technischen Angaben, Abbildungen und Maßen sind, bedingt durch die technische Weiterentwicklung, möglich.

Für Schäden, die durch Wartungsfehler entstanden sind, kann keine Gewährleistung übernommen werden.

Die im folgenden beschriebenen Wartungsarbeiten dürfen nur von entsprechend ausgebildetem, qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

In dieser Schmier- und Wartungsanleitung werden die Überschriften bzw. die entsprechenden Symbole "Gefahr", "Achtung", "Hinweis" und "Umwelt" folgendermaßen benutzt:

GEFAHR !

"Gefahr" wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei Nichtbefolgung der gegebenen Hinweise zum Tode oder zur Verletzung von Personen führen kann.

ACHTUNG !

"Achtung" wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei Nichtbefolgung der gegebenen Hinweise zur Beschädigung der Maschine oder der Einrichtung führen kann.

Stand: 11.KW/04

HINWEIS: "Hinweis" wird benutzt zur Kennzeichnung eines wichtigen Wartungsvorganges sowie für weiterführende Informationen.

UMWELT: Dieses Symbol wird benutzt, wenn ein Vorgang zur Schonung der Umwelt dient, bzw. eine unnötige Belastung vermieden werden kann. d40_1-2002

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Stand: 11.KW/04

Vorwort

Allgemeine Empfehlungen zu den Schmier- und Wartungsarbeiten - Reinigen Sie alle Nippel, Kappen und Stopfen vor dem Schmieren gründlich.

- Füllen Sie den Kraftstofftank am Ende eines jeden Arbeitstages, um Kondenswasserbildung zu vermeiden.

- Ersetzen Sie die Dichtungen von Ablass-, Einfüll- und Kontrollschrauben sowie Filter durch neue, bevor Sie die Schrauben bzw. Filter wieder einschrauben.

- Sie erleichtern sich den Ölwechsel bei den einzelnen Aggregaten, wenn Sie das Öl in betriebswarmem Zustand ablassen.

- Achten Sie darauf, dass der Kran immer sauber, d.h. frei von brennbaren Materialien ist. Besonders nach Wartungsarbeiten an der Hydraulik, dem Motor und dem Kraftstoffsystem muss der Kran gründlich, am zweckmäßigsten mit einem Dampfstrahlgerät, gereinigt werden.

- Nach jeder Reinigung des Kranes alle Schmierstellen abschmieren.

Drehkranzverzahnung nach dem Trocknen mit dem vorgeschriebenen Fett einsprühen.

- Führen Sie nie Reparaturschweißungen aus, bevor Sie mit unserer Abteilung "Kundendienst Krane" gesprochen haben.

Unsachgemäße Reparaturschweißungen können zu schweren Folgeschäden führen, die dann aufwendige Reparaturen mit hohen Kosten verursachen.

Stand: 11.KW/04

Setzen Sie sich bitte umgehend mit unserer Abteilung "Kundendienst Krane" in Verbindung, wenn Sie Risse an der Stahlkonstruktion Ihres Kranes feststellen.

Geben Sie bitte eine möglichst genaue Beschreibung des Rissverlaufes (Foto, Ersatzteil-Katalogblatt, usw. beifügen).

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Benutzerhinweise

Im Kapitel 1 finden Sie Sicherheitshinweise für die Schmierund Wartungsarbeiten an Ihrem Kran.

Im Kapitel 2 finden Sie alle Angaben über die Schmiermittelqualitäten.

Im Kapitel 3 sind die Füllmengen der einzelnen Aggregate aufgelistet.

Im Kapitel 4 sind alle Wartungspunkte, geordnet nach Wartungszeiträumen, aufgelistet.

Wartungspunkte ohne festgesetzte Wartungszeiträume sind unter "Wenn erforderlich" aufgeführt.

Wartungszeiträume sollen Sie nach gefahrenen Kilometern bestimmen. Kalendarische Angaben (täglich, wöchentlich, monatlich usw.) können Sie verwenden. Eine Wartung in dem entsprechenden Wartungszeitraum ist immer bei der zuerst erreichten Angabe (Kilometerzahl oder kalendarische Angabe) durchzuführen.

In den Kapiteln 5 bis 25 finden Sie die im Kapitel 4 aufgeführten Wartungstätigkeiten im Einzelnen beschrieben.

Begriffsdefinition: Wartungspunkt

= Aggregat oder Stelle, an dem/der die vorgeschriebene Wartungstätigkeit durchzuführen ist. (z.B.: Motor, Schmierstelle) Anzahl der Kilometer, nach deren Ablauf immer wieder die vorgeschriebene Wartungstätigkeit durchzuführen ist. (z.B.: "alle 1000 km"; also bei 1000, 2000, 3000, 4000, 5000 usw. gefahrene Kilometer.

"Alle 5000 km"; also bei 5000, 10000, 15000, 20000 usw. gefahrene Kilometer).

Stand: 11.KW/04

Wartungszeitraum =

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Sicherheitshinweise 1

1

Sicherheitshinweise

1.1

Allgemeine Empfehlungen zu den Schmier- und Wartungsarbeiten

Führen Sie die vorgeschriebenen Einstell- und Wartungsarbeiten zu den vorgeschriebenen Zeiten durch und halten Sie die Angaben zum Austausch von Teilen ein!

Z 075 200

Halten Sie alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Bühnen und Leitern frei von Verschmutzung, Schnee und Eis! (Z 075 200)

Achten Sie darauf, dass der Kran immer sauber, d.h. frei von brennbaren Materialien ist.

Besonders nach Wartungsarbeiten an der Hydraulik, dem Motor und dem Kraftstoffsystem muss der Kran gründlich, am zweckmäßigsten mit einem Dampfstrahlgerät von Öl, Kraftstoff oder Reinigungsmittel gereinigt werden.

(Z 160 002)

Z 160 002

Stand: 07.KW/02

- Reinigen Sie alle Nippel, Kappen und Stopfen vor dem Schmieren gründlich.

(Z 160 001)

Z 160 001 bs_d030-2010

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1

- Füllen Sie den Kraftstofftank am Ende eines jeden Arbeitstages.

(Z 160 017) Während des Tankvorganges ist für ausreichende Belüftung zu sorgen.

Nicht bei laufendem Motor tanken.

Z 160 017 - Ersetzen Sie die Dichtungen von Ablass-, Einfüll- und Kontrollschrauben sowie Filter durch Neue, bevor Sie die Schrauben bzw.

Filter wieder einschrauben.

(Z 160 007) Sie erleichtern sich den Ölwechsel bei den einzelnen Aggregaten, wenn Sie das Öl im betriebswarmen Zustand ablassen.

Z 160 007

Nach dem Warmlaufen den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen

Nach der Reinigung des Motorraumes alle - Kraftstoffleitungen - Motorölleitungen - Hydraulikölleitungen

Festgestellte Mängel umgehend beheben.

(Z 160 003)

Z 160 003 2/16

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Stand: 07.KW/02

auf Undichtigkeit, gelockerte Verbindungen, Scheuerstellen und Beschädigungen untersuchen.

Sicherheitshinweise 1

Nach jeder Reinigung des Krans alle Schmierstellen abschmieren.

Drehkranzverzahnung nach dem Trocknen mit dem vorgeschriebenen Fett einsprühen.

(Z 160 010)

Z 160 010 Alle elektrischen Leitungen, Steckverbindungen und Anschlussklemmen auf gelockerte Befestigungen und Beschädigungen untersuchen.

Festgestellte Mängel umgehend beheben.

(Z 160 504)

Stand: 07.KW/02

Z 160 504

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1

Handfeuerlöscher müssen gefüllt und betriebsbereit sein.

(Z 160 009)

Z 160 009

Führen Sie nie Reparaturschweißungen aus, bevor Sie mit unserer Abteilung Kundendienst Krane gesprochen haben, denn unsachgemäße Reparaturschweißungen können nach kurzer Zeit zu weit aufwendigeren und kostenintensiveren Reparaturen führen.

(Z 160 005)

Stand: 07.KW/02

Z 160 005

Setzen Sie sich bitte umgehend mit unserer Abteilung Kundendienst Krane in Verbindung, wenn Sie Risse an der Stahlkonstruktion Ihres Kranfahrgestelles feststellen. Geben Sie dabei bitte eine möglichst genaue Beschreibung des Rissverlaufes (Foto, Ersatzteil-Katalogblatt usw.).

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Sicherheitshinweise 1

1.2

Sicherheitshinweise

Vor allen Schmier- und Wartungsarbeiten ist der Dieselmotor stillzusetzen. Von dieser Forderung darf nur bei Schmier- und Wartungsarbeiten abgewichen werden, die ohne Antrieb nicht durchgeführt werden können.

(Z 075 213)

Z 075 213 Vor Schmier- und Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage Motor abschalten und Zündschlüssel abziehen.

Die Restenergie bzw. gespeicherte Energie, die nach dem Stillsetzen des Kranes noch vorhanden sein kann, muss ohne Gefahr für die betreffenden Personen abgeleitet werden. (z.B. über eine Erdleitung )

Z 075 215

Kontrollieren Sie den energiefreien Zustand des Kranes.

(Z 075 215) Schmier- und Wartungsarbeiten dürfen nur durchgeführt werden, wenn der Kran durch Abstützen oder gleichwertige Maßnahmen gegen Bewegung gesichert ist.

Stand: 07.KW/02

(Z 075 218)

Z 075 218 bs_d030-2010

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1

Vor Schmier- und Wartungsarbeiten Warnschild in der Fahrerkabine anbringen und dafür sorgen, dass kein Unbefugter den Kran in Betrieb setzen kann (z.B.: Kabinentüren abschließen, Zündschlüssel abziehen).

(Z 075 214)

Z 075 214

VERLETZUNGSGEFAHR Durch Austritt von unter hohem Druck stehenden Hydrauliköl.

Deshalb vor Arbeiten an dem Hydrauliksystem, dieses drucklos machen. d.h. - Ausleger abgelegt - Gerät auf Stützen - Achsen abgelassen (Z 160 018)

Z 160 018 Sicherheitskleidung, Schutzbrille, Atemmaske und andere Sicherheitsausrüstung tragen, wenn es die Arbeitsverhältnisse verlangen.

(Z 160 011)

Z 160 011 6/16

Arbeiten, welche die Betriebs- und Verkehrssicherheit beeinflussen können, dürfen nur von dem dafür ausgebildeten Fachpersonal durchgeführt werden.

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Stand: 07.KW/02

Bei Schmier- und Wartungsarbeiten keinen Unbefugten an den Kran lassen.

Sicherheitshinweise 1

Wenn nötig, muss während der Wartungsarbeiten Blickkontakt zum Kranfahrer gehalten werden.

(Z075 223)

Z 075 223

VERLETZUNGSGEFAHR !

Beim Führen und Hantieren mit Seilen immer Schutzhandschuhe tragen.

Laufende Seile mit hölzernem Führungsstab leiten (Z 160 024)

Z 160 024 Ölige Lappen und leicht brennendes Material feuersicher aufbewahren bzw. entfernen.

(Z 160 016)

Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

Stand: 07.KW/02

Diese Sicherheitshinweise auch bei allen Wartungsarbeiten und Instandsetzungen beachten.

Z 160 016 bs_d030-2010

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1

Kontrollieren Sie nach Wartungs- und Intstandsetzungsarbeiten, ob alle Schutzvorrichtungen wieder ordnungsgemäß angebracht und funktionsfähig sind.

(Z 075 200)

Z 075 200 Kontrollieren Sie nach Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten, dass sich keine Werkzeuge oder lose Teile auf dem Kran befinden.

(Z 160 027)

Z 160 027

Stand: 07.KW/02

Benutzen Sie für Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten elektrische Geräte, so überprüfen Sie diese Geräte auf ihre einwandfreie Funktion und einwandfreien Zustand.

(Z 160 083)

Z 160 083 8/16

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Sicherheitshinweise 1

1.3

Wiederkehrende Kranprüfung

Durchführung der Prüfung

Der Betreiber des Kranes ist verpflichtet, den Kran mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen und mindestens alle 4 Jahre durch einen Sachverständigen prüfen zu lassen (ISO 9927-1, VBG 8, VBG 9, 9a).

Die wiederkehrende Prüfung ist im wesentlichen eine Sicht- und Funktionsprüfung, die im wesentlichen umfasst:

Im Rahmen dieser Inspektion muss die verbleibende theoretische Nutzungsdauer der Winden ermittelt werden. Beachten Sie dazu das folgende Kapitel 1.4.

Die folgenden Angaben basieren auf den Vorschriften der Unfallverhütungsvorschrift "Krane" (VBG 9 und 9a) bzgl. wiederkehrende Kranprüfungen und geben eine Grobübersicht.

- Prüfung der Identität des Kranes mit den Angaben im Prüfbuch (Kranpass).

- Prüfung des Zustandes von Bauteilen und Einrichtungen hinsichtlich Beschädigungen, Verschleiß, Korrosion oder sonstigen Veränderungen.

- Prüfung der Vollständigkeit und Wirksamkeit der Sicherheitseinrichtungen und der Bremsen.

Die Ergebnisse der Prüfungen sind in ein Prüfbuch einzutragen und vom Prüfer zu bescheinigen!

Die Prüfungen nach VBG 9 berühren nicht geltende nationale und internationale Vorschriften.

Prüfintervall

Stand: 07.KW/02

Krane sind entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieblichen Verhält nissen nach Bedarf, jedoch mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen prüfen zu lassen.

Mindestens alle 4 Jahre muss eine Prüfung durch einen Sachverständigen erfolgen.

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9/16

1

1.4 rer

Maßnahmen zum Erreichen sicheBetriebsperioden

1.4.1 Allgemeines

1.4.2 Theoretische Nutzungsdauer

Nach der Unfallverhütungsvorschrift "Winden, Hub- und Zuggeräte", VBG 8, ist der Betreiber des Kranes verpflichtet, mindestens einmal jährlich eine Kraninspektion durchzuführen (s. auch ISO 99278-1).

Bei der Berechnung und Dimensionierung der Winden Ihres Kranes ist der Konstrukteur von bestimmten Betriebsbedingungen ausgegangen.

Hierbei muss auch der verbrauchte Anteil der theoretischen Nutzungsdauer der Winden ermittelt werden. Erforderlichenfalls hat der Betreiber des Kranes damit einen Sachverständigen zu beauftragen.

- Triebwerksgruppe:

M............

- Lastkollektiv:

Q............ (L........)

- Faktor des Lastkollektivs:

Km =.......

Daraus ergibt sich eine theoretische Nutzungsdauer D.

Die jeweils gültigen Werte entnehmen Sie bitte der Tabelle "Überwachung der Winden" im Kranpass.

Stand: 07.KW/02

Im Geltungsbereich der Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft ist diese Vorschrift rechtsverbindlich.

Außerhalb des Geltungsbereiches empfiehlt der Kranhersteller, die angeführte Vorgehensweise ebenfalls einzuhalten.

Die Winden Ihres Kranes sind wie folgt eingestuft (ISO 4301/1, FEM 1.001, DIN Berechnungsgrundsätze für Triebwerke):

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Sicherheitshinweise 1

1.4.3 Tatsächliche Betriebsbedingungen Die theoretische Nutzungsdauer darf nicht mit der realen (tatsächlichen) Nutzungsdauer einer Winde gleichgesetzt werden!

Die reale Nutzungsdauer einer Winde wird durch viele äußere Einflüsse zusätzlich beeinflusst, zum Beispiel: - Überlastungen durch nicht bestimmungsgemäße Benutzung des Kranes.

- Unzureichende Wartung; Ölwechsel wird nicht rechtzeitig durchgeführt.

- Fehlbedienungen wie extreme Beschleunigungen oder Verzögerungen der Last oder Fallen der Last in die Seile.

- Wartungsfehler wie Verwendung des falschen Öls, falsche Füllmenge oder Verschmutzung beim Ölwechsel.

- Montagefehler bei Reparatur und Wartung.

- Nicht beachtete Leckagen.

- Unsachgemäß eingestellte Sicherheitseinrichtungen.

- Versteckte Schäden aus Unfällen.

1.4.3.1 Ermittlung der Betriebsbedingungen (Lastkollektiv) Das Lastkollektiv des Krans ist in Gruppen eingeteilt (siehe hierzu auch ISO 4301/1, FEM 1.001).

Aus der Kenntnis der tatsächlichen Betriebsbedingungen ist eines der im folgenden angeführten Lastkollektive auszuwählen und im Kran-prüfbuch für das jeweilige Inspektionsintervall einzutragen.

1.4.3.2 Betriebsstunden der Hubwerke pro Inspektionsintervall Ermitteln Sie die effektiven Betriebsstunden pro Inspektionsintervall (Ti). Diese müssen für das jeweilige Inspektionsintervall in das Kranprüfbuch eingetragen werden.

Bei Fahrzeugkranen im Montagebetrieb beträgt der Anteil der Hubwinden an den Gesamtbetriebsstunden des Oberwagens in der Regel 20 % oder an den Gesamtbetriebsstunden des Kranes 12 %.

Stand: 07.KW/02

- Extreme Umweltbedingungen wie tiefe oder hohe Temperaturen, aggressive Atmosphäre oder Staub und Schmutz.

Zur Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nutzungsdauer der Winden sind die tatsächlichen Betriebsbedingungen (Lastkollektiv) und die Betriebsstunden der Hubwerke pro Inspektionsintervall zu ermitteln.

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12/16

Stand: 07.KW/02

sehr schwer Q4 L4

Laufzeitanteile 10 % der Laufzeit mit größter Last (Totlast + 1/1 Nutzlast) 40 % der Laufzeit mit Totlast + 1 /3 Nutzlast 50 % der Laufzeit nur mit Totlast

Triebwerke oder Teile davon, 90 % der Laufzeit mit größter Last die regelmäßig der Höchst(Totlast + 1/1 Nutzlast) beanspruchung benachbarten 10 % der Laufzeit nur mit Totlast Beanspruchungen unterliegen.

50 % der Laufzeit mit größter Last (Totlast + 1/1 Nutzlast) 50 % der Laufzeit nur mit Totlast

1 Triebwerke oder Teile davon, /6 der Laufzeit mit größter Last die ziemlich oft der Höchst(Totlast + 1/1 Nutzlast) beanspruchung, laufend jedoch 1/6 der Laufzeit mit Totlast + 2 geringen Beanspruchungen /3 Nutzlast 1 unterliegen. /6 der Laufzeit mit Totlast + 1 /3 Nutzlast 50 % der Laufzeit nur mit Totlast

schwer Triebwerke oder Teile davon, Q3 die häufig der HöchstbeanL3 spruchung und laufend mittleren Beanspruchungen unterliegen.

mittel Q2 L2

Lastkollektiv Klasse Begriffsbestimmung Triebwerke oder Teile davon, leicht die nur ausnahmsweise der Q1 Höchstbeanspruchung, L1 laufend jedoch nur sehr geringen Beanspruchungen unterliegen.

Km = 1

Km = 0,5

Km = 0,25

Km = 0,125

Faktor des Lastkollektivs

Last / Load %

Last / Load %

Last / Load %

Laufzeit % Operating time

Laufzeit % Operating time

Laufzeit % Operating time

Laufzeit % Operating time

grafische Darstellung Last / Load %

1

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Sicherheitshinweise 1

1.4.4 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nutzungsdauer der Winden Für ein Inspektionsintervall i (max. 1 Jahr nach ISO 9927-1 oder VBG 8) ergibt sich der verbrauchte Anteil an der theoretischen Nutzungsdauer der Winden aus der Formel:

Si = Si

Kmi x Ti Km

= verbrauchter Anteil der theoretischen Nutzungsdauer

Kmi = Faktor des Lastkollektivs im

Inspektionsintervall "i" nach Kap. 1.4.3.1

Km = Faktor des Lastkollektivs, der bei der

In jedem Fall ist eine Generalüberholung spätestens 10 Jahre nach der Inbetriebnahme des Krans vorzunehmen.

Die Generalüberholung ist vom Betreiber zu veranlassen und durch den Hersteller (oder vom Hersteller autorisierte Personen) durchzuführen und muss im Prüfbuch dokumentiert werden.

Nach der Generalüberholung wird vom Hersteller oder vom Hersteller autorisierte Personen eine neue theoretische Nutzungsdauer angegeben.

Der max. Zeitraum bis zur nächsten Generalüberholung beträgt in jedem Fall max. 10 Jahre.

Berechnung der Winde zu Grunde gelegt wurde.

Ti

= effektive Betriebsstunden im Inspektionsintervall "i" nach Kap. 1.4.3.2

Dieser verbrauchte Anteil wird nach jedem Inspektionsintervall von der verbleibenden theoretischen Nutzungsdauer abgezogen (siehe Beispiel in Kap. 1.4.5). Beachten Sie folgendes: - Verbleibt eine theoretische Nutzungsdauer, die für die nächste Betriebsperiode voraussichtlich nicht ausreichend ist, muss eine Generalüberholung der Winde durchgeführt werden.

Stand: 07.KW/02

- Ist die theoretische Nutzungsdauer D erreicht, darf die Winde erst nach einer Generalüberholung weiter betrieben werden.

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13/16

14/16 M Q Km = D =

10. 08. 94

05. 06. 95

20. 05. 96

18. 05. 97

0

1

2

3

Datum der Erstinbetriebnahme/ Datum der Inspektion

L2

L3

L1

-

Betriebsbedingungen seit letzter Inspektion (Lastkollektiv)

0,25

0,5

0,125

-

-

-

-

[h]

Kmi

-

Betriebsstunden des gesamten Krans

Faktor des Lastkollektivs

3000

2000

800

1000

1200

800

-

weitere Erläuterungen siehe Schmier- und Wartungsanleitung des Oberwagens, Kapitel 1

Generalüberholung durchgeführt am: ...........................................

Z 29 555

bs_d030-2010

Stand: 07.KW/02

= = = = = =

Si Di Di-1 Km Kmi Ti

-

-

-

-

[h]

[h]

[h]

0

Betriebsstunden der Winde

Betriebsstunden des Oberwagens seit letzter Inspektion

Betriebsstunden des Oberwagens

Achtung: Eine Generalüberholung ist mindestens alle 10 Jahre durchzuführen

"i"

Inspektion Nr.

Für die Richtigkeit der Angaben haftet der Betreiber!

-

600

1920

160

Di = Di-1 - Si

Si = Kmi / Km * T i [h]

520

1120

3040

3200

[h]

verbleibende theoretische Nutzungsdauer

verbrauchter Anteil der theoretischen Nutzungsdauer Di

Müller

Müller

Meier

-

Name des Prüfers

Unterschrift

Bemerkungen

verbrauchter Anteil der theoretischen Nutzungsdauer seit der letzten Inspektion verbleibende theoretische Nutzungsdauer verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach der vorhergehenden Inspektion Faktor des Lastkollektivs der bei der Berechnung der Winde zu Grunde gelegt wurde.

Dieser Faktor ist dem Kranpaß zu entnehmen Faktor des Lastkollektivs im Inspektionsintervall "i" effektive Betriebsstunden im Inspektionsintervall "i"

160 (20% v. 800) 480 (40% v. 1200) 300 (30% v. 1000)

[h]

Betriebsstunden der W inde seit letzter Inspektion Ti

3..........................................

1........................(L...............)

0,125....................................

3200.....................................

Krantyp: Baunummer: Erste Inbetriebnahme: Seriennummer des Windengetriebes gemäß Typschild: Auslegungsdaten der Winde (siehe Kranpaß):

Triebwerksgruppe: Lastkollektiv: Faktor des Lastkollektivs: Theoretische Nutzungsdauer:

AC xxx................................

00000..........................

00.00.00......................

0815............................ ....................................

Tabelle zur Ermittlung der verbleibenden theoretischen Nutzungsdauer an Winde:

Überwachung der Winden

1

Sicherheitshinweise 1

1.4.5 Dokumentierung (Z 29 555) Der Betreiber ist für die Dokumentierung der Durchführung der Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nut zungsdauer der Winden verantwortlich.

Inspektion Nr. 1 (1. Jahr)

Dazu sind im Kranprüfbuch die benötigten Formulare enthalten:

- Lastkollektiv L1, d.h. Km1 = 0,125

- Mustertabelle (Z 29 555) - Vorgedruckte Tabellen für jede Winde des Krans.

Mit Hilfe dieser Tabellen ist die verbleibende theoretische Nutzungsdauer der jeweiligen Winde zu dokumentieren. Außerdem finden Sie auf der letzten Seite dieses Kapitels eine leere Tabelle die Sie bei Bedarf kopieren können.

Die Entstehung der Mustertabelle wird an folgendem Beispiel erläutert:

Der Kran wurde im vergangenen Jahr für Montagearbeiten eingesetzt:

Am Oberwagenbetriebsstundenzähler werden 800 h abgelesen. Davon war die Winde ca.

20 % in Betrieb, d.h. T1 = 160 h.

Der verbrauchte Anteil S1 an der theoretischen Nutzungsdauer beträgt demzufolge bei der 1. Inspektion:

S1 =

0,125 Km1 x T1 = Km 0,125

x 160 h = 160 h

Die Werte für den Faktor des Lastkollektivs (hier: Km= 0,125) und die theoretische Nutzungsdauer (hier: D= 3200 h) werden im Kopf der jeweiligen Tabelle angegeben.

Stand: 07.KW/02

Verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach dem ersten Jahr: D1 = D - S1 = 3200 h - 160 h = 3040 h

bs_d030-2010

15/16

1

Inspektion Nr. 2 (2. Jahr)

Inspektion Nr. 3 (3. Jahr)

Der Kran wurde für Entladearbeiten im Hafen eingesetzt:

Der Kran wurde für Montagearbeiten und gelegentlich für Entladearbeiten im Hafen eingesetzt:

- Lastkollektiv L3, d.h. Km2 = 0,5

- Lastkollektiv L2, d.h. Km3 = 0,25

Am Oberwagenbetriebsstundenzähler werden 2000 h abgelesen, d.h. während dieser Periode: 2000 h - 800 h (im ersten Betriebsjahr verbraucht) = 1200 h.

Davon war die Winde ca. 40 % in Betrieb, d.h. T2 = 480 h.

Am Oberwagenbetriebsstundenzähler werden 3000 h abgelesen, d.h. während dieser Periode: 3000 h - 2000 h (im den ersten beiden Betriebsjahren verbraucht) = 1000 h.

Davon war die Winde ca. 30 % in Betrieb, d.h. T3 = 300 h.

Der verbrauchte Anteil S2 an der theoretischen Nutzungsdauer beträgt demzufolge im 2. Inspektionsintervall:

Der verbrauchte Anteil S3 an der theoretischen Nutzungsdauer beträgt demzufolge im 3. Inspektionsintervall:

0,5 Km2 S2 = x T2 = Km 0,125 h

x 480 h = 1920

Verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach dem zweiten Jahr: D2 = D1 - S2 = 3040 h - 1920 h = 1120 h

0,25 Km3 S3 = x T3 = Km 0,125 h

x 300 h = 600

Verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach dem dritten Jahr: D3 = D2 - S3 = 1120 h - 600 h = 520 h

Stand: 07.KW/02

Es muss jetzt abgeschätzt werden, ob die verbleibende theoretische Nutzungsdauer für die nächste Betriebsperiode voraussichtlich ausreichend sein wird. Ist dies nicht der Fall, so muss eine Generalüberholung durchgeführt werden (siehe Kap. 1.4.4).

16/16

bs_d030-2010

M Q Km = D =

Datum der Erstinbetriebnahme/ Datum der Inspektion

Betriebsbedingungen seit letzter Inspektion (Lastkollektiv)

Betriebsstunden des gesamten Krans

[h]

Faktor des Lastkollektivs

Kmi

[h]

[h]

[h]

Generalüberholung durchgeführt am: ...........................................

17/16

weitere Erläuterungen siehe Schmier- und Wartungsanleitung des Oberwagens, Kapitel 1

Kmi Ti

Si Di Di-1 Km

Betriebsstunden der Winde

Betriebsstunden des Oberwagens seit letzter Inspektion

Betriebsstunden des Oberwagens

Achtung: Eine Generalüberholung ist mindestens alle 10 Jahre durchzuführen

"i"

Inspektion Nr.

Für die Richtigkeit der Angaben haftet der Betreiber!

= =

= = = =

Di = Di-1 - Si

Si = Kmi / Km * T i [h]

[h]

verbleibende theoretische Nutzungsdauer

verbrauchter Anteil der theoretischen Nutzungsdauer Di

Name des Prüfers

Unterschrift

Bemerkungen

Überwachung der Winden

verbrauchter Anteil der theoretischen Nutzungsdauer seit der letzten Inspektion verbleibende theoretische Nutzungsdauer verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach der vorhergehenden Inspektion Faktor des Lastkollektivs der bei der Berechnung der Winde zu Grunde gelegt wurde.

Dieser Faktor ist dem Kranpaß zu entnehmen Faktor des Lastkollektivs im Inspektionsintervall "i" effektive Betriebsstunden im Inspektionsintervall "i"

[h]

Betriebsstunden der W inde seit letzter Inspektion Ti

............................................ ..........................(L...............) ............................................ ............................................

.................................... .................................... .................................... ....................................

Triebwerksgruppe: Lastkollektiv: Faktor des Lastkollektivs: Theoretische Nutzungsdauer:

......................................

Krantyp: Baunummer: Erste Inbetriebnahme: Seriennummer des Windengetriebes gemäß Typschild: Auslegungsdaten der Winde (siehe Kranpaß):

bs_d030-2010

Tabelle zur Ermittlung der verbleibenden theoretischen Nutzungsdauer an Winde:

Stand: 07.KW/02

Sicherheitshinweise 1

Betriebsstoffe 2

Befüllungsstelle

Befüllungsmittel

Umgebungs- Viskosität temperatur oC

Qualitätsvorschriften

2.1 Motor

Motoröl Mehrbereichsöl

siehe Betriebs- SAE 10 W 40 stoffvorschrift in der Betriebsanleitung des Motors OM 906 LA;

für normale und langfristige Ölwechselintervalle siehe MBBetriebstoff-Vorschrift Blatt 225.6 oder Blatt 228.5 ACEA E4-98

2.2

Kühlsystem

Wasser / siehe Betriebsstoffvorschrift Korrosionsin der Betriebsanleitung des Frostschutzmittel- Motors OM 906 LA Gemisch

2.3

Hydrauliksystem Hydrauliköl

-20 bis +40

Stand: 20.KW/04

0 bis +60

2.4

Winkelgetriebe

Hydrauliköl

2.5

Kraftstofftank

Marken-Dieselkraftstoff

50 % Wasser 50 % Frostschutz

ATF -Typ A Suffix A oder DEXRON II 68

HLP (D) nach DIN 51524 mit zusätzlichen detergierenden Eigenschaften

-20 bis +40

ATF- Typ A Suffix A oder DEXRON II

0 bis +50

siehe Betriebs- DIN 51 601 stoffvorschrift ASTM D 975 in der (No. 1D u. 2D) BetriebsVV-F-800a anleitung (DF-A, DF-1u. DF-2) des Motors B.S.2869 A1 (notfalls A2)

Winter-Dieselkraftstoff

-25 bis 0

2.6 Fahrgetriebe

Getriebeöl

-32 bis +48

ATF -DEXRON III oder TRANSYNT

2.7 Drehgetriebe

Hypoidgetriebeöl

-20 bis +40

SAE 80W - 90 API - GL 4 oder 5 oder SAE 90

Bei Außentemperaturen unter den angegebenen Werten, gelten die Angaben in den Bedienungsanleitungen der Originalhersteller.

d40_1-2020_d

1/2

2

Befüllungsstelle

Befüllungsmittel

Umgebungs- Viskosität temperatur oC

Qualitätsvorschriften

2.8 Windengetriebe

Getriebeöl

-15 bis +35

SAE 90

API- GL -5

2.9 Achsen, Achsantrieb mit Vorgelege

Hypoidgetriebeöl

-15 bis +35

SAE 90

API- GL -5

2.10 Schmiernippel

lithiumverseiftes Hochdruckschmierfett auf Mineralölbasis

-15 bis +120

NLGI-Klasse 2

DIN 51825 T3 KP 2 K

2.11 Drehkranzverzahnung

Sprühfett

-

Spezialhaftfett

Demag Best.Nr.: 006 058 98

2.12 Seile

Sprühfett

-

Spezialhaftfett

Demag Best.Nr.: 083 371

2.13 Hauptausleger- Fett, Gleitflächen und Berulub PAL 1 Abstützträger 2.14 Kolbenstangen

GLEITMO 350

2.15 Unabhängige Voler MontageHinterachslenkung Paste

-40 bis +140

Demag Best.Nr.: (1 kg) 654 069 40 Sprühfett

Demag Best.Nr.: 604 106 40 Demag Best.Nr.: (1 kg) 002 025 12

Stand: 20.KW/04

Bei Außentemperaturen unter den angegebenen Werten, gelten die Angaben in den Bedienungsanleitungen der Originalhersteller.

2/2

d40_1-2020_d

Füllmengen 3

Stand: 20.KW/04

Gehäuse oder System

Metrisches Maß (Liter)

US-Maß (Gallonen)

Erstbefüllung

Motor OM 906 LA mit Filterwechsel

32,00

8.45

Shell RIMULA Ultra (10 W 40)

Hydrauliksystem Hydrauliktank

500,00

132.10

ATF...: Shell Donax TM

Kraftstofftank

300,00

79.30

Dieselkraftstoff

Kraftstofftank für Heizung

30,00

8.00

Dieselkraftstoff

Fahrgetriebe mit Filterwechsel Ölkühler

22,00 10,00

5.80 2.60

Verteilergetriebe

5,50

1.45

TOTAL API GL 5 - 90

Drehgetriebe

3,00

0.80

Shell Getriebeöl 90 LS

Windengetriebe

2,00

0.50

TOTAL API GL 5 - 90

Typ A Suffix A oder HLP (D)...: Shell Hydrol Do 68

Achse 1

Achsantrieb Radantrieb

ca.20,00 2 x 1,50

5.30 2 x 0.40

TOTAL API GL 5 - 90

Achse 2 (bei 6x6)

Achsantrieb Radantrieb

ca.20,00 2 x 1,50

5.30 2 x 0.40

TOTAL API GL 5 - 90

Achse 3

Achsantrieb Radantrieb

ca.20,00 2 x 1,50

5.30 2 x 0.40

TOTAL API GL 5 - 90

Winkelgetriebe Lenkung

2 x 0.15

2 x 0.05

Shell Donax TM Typ A Suffix A

Kühlerausgleichsbehälter und Leitungen

48,00

12.70

50 % Wasser 50 % Frostschutz

Ausgleichsbehälter Heizung

12,00

3.10

50 % Wasser 50 % Frostschutz

Die angegebenen Füllmengen sind ca.-Werte.

Maßgebend für die genaue Messung ist die Kontrolle durch das Wartungs- und Bedienungspersonal an den dafür vorgesehenen Kontrollstellen wie Kontrollschrauben, Messstäben und Sichtfenster. d40_1-2030_d

1/1

Stand: 16.KW/04

Schmier- und Wartungsplan 4

d40_1-2040_b

1/11

4

4.

Schmier- und Wartungsplan

Die Schmier- und Wartungsintervalle sind in zwei Intervallarten eingeteilt.

Die Kapitel, die den reinen Fahrbetrieb betreffen, werden in Kilometer angegeben.

Häufigkeit / gefahrene Kilometer tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000 40.000

1x

Die Kapitel, die den Kranbetrieb betreffen, werden in Betriebsstunden angegeben.

Häufigkeit / Betriebsstunden tägl. 50 100 250 500 1.000 1.500 3.000

we

1x

4.1

BetriebsHäufigkeit / gefahrene Kilometer stoffe tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000

Erstmalige Schmier- und Wartungsarbeiten

Schmier- und Wartungsarbeiten, die nach Erstinbetriebnahme zeitlich vor den regelmäßig wiederkehrenden Arbeiten anfallen, sind auf der Wartungsliste mit "1X" gekennzeichnet.

Sie müssen zum angegebenen Zeitpunkt einmalig durchgeführt werden.

Stand: 16.KW/04

1x

2/11

d40_1-2040_b

Schmier- und Wartungsplan 4

4.2

BetriebsHäufigkeit / gefahrene Kilometer stoffe tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000

Regelmäßig wiederkehrende Schmier- und Wartungsarbeiten

Die nachfolgenden Angaben über Wartungszeiträume gelten für Geräte die normalen Betriebsund Umwelteinflüssen ausgesetzt sind.

Bei besonderen Einsätzen sind die Wartungszeiträume den Einsatzbedingungen anzupassen.

x

- Regelmäßig wiederkehrende Schmier- und Wartungsarbeiten sind im Schmier- und Wartungsplan mit "X" gekennzeichnet.

BetriebsHäufigkeit / gefahrene Kilometer stoffe tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000

x

- Für das obige Beispiel bedeutet dies, dass hierbei auch die "Nach 1000 km" anfallenden Wartungsarbeiten mit durchgeführt werden müssen.

Stand: 16.KW/04

x

Bei größeren Wartungsarbeiten, wie z.B. "Nach 10.000 km" sind selbstverständlich auch diejenigen Wartungsarbeiten mit durchzuführen, die in kürzeren Intervallen notwendig sind und mit diesem Zeitpunkt zusammenfallen.

d40_1-2040_b

3/11

4/11

Stand: 16.KW/04

7 Gelenkwellen 7.1 Flanschverb. auf festen Sitz prüfen / nachziehen 7.2 Gelenkwellen schmieren Kap. 2.10

Kap. 2.6 Kap. 2.6 Kap. 2.9 Kap. 2.9

Getriebe Fahrgetriebe Ölstand kontrollieren / ergänzen Fahrgetriebe Öl und Ölfilter wechseln Verteilergetriebe Ölstand kontrollieren / ergänzen Verteilergetriebe Öl und Ölfilter wechseln

6 6.1 6.2 6.3 6.4

1x

1x 1x

1x

1x

x x

x x

x

mind. alle 12 Monate

mind. alle 18 Monate

mind. monatlich

siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers

BetriebsHäufigkeit / gefahrene Kilometer stoffe tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000 40.000 wenn erforderlich Kap. 2.1

Auszuführende Arbeiten

5 Antrieb 5.1 Motorwartung OM 906 LA

Kap.:

4.3 Wartungsliste

4

d40_1-2040_b

d40_1-2040_b

8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8

Kap.:

Auszuführende Arbeiten

1x

1x

1x

x

x

1x x

x

1x 1x

1x x

x

mind. wöchentlich mind. wöchentlich mind. jährlich

BetriebsHäufigkeit / gefahrene Kilometer stoffe tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000 40.000 wenn erforderlich

Achsen Achsbefestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen / nachziehen Kap. 2.10 Achsen schmieren, Achsschenkellagerungen Lenk- und Spurhebel kontrollieren / nachziehen Kap. 2.9 Achsantrieb - Ölstand kontrollieren / ergänzen Radnabenantrieb - Ölstand kontrollieren / ergänzen Kap. 2.9 Achsantrieb - Öl wechseln Kap. 2.9 Radnabenantrieb - Öl wechseln Kap. 2.9 Kap. 2.10 Federungszylinder Gelenklager schmieren

Stand: 16.KW/04

Schmier- und Wartungsplan 4

5/11

6/11

Stand: 16.KW/04

1x

1x

x

x

x

11 Räder und Reifen 11.1 Radmuttern nachziehen (nach jeder Radmontage) 11.2 Reifen - Luftdruck, Profiltiefe, Schäden prüfen

x

x

x

1x

1x

Bremsanlage Belagdicke der Bremsen prüfen Bremsbeläge erneuern Bremstrommeln wechseln Bremse auf Funktion kontrollieren Spreizvorrichtung überprüfen Sonstige Bremsenteile erneuern Lufttrockner - Granulatkartusche austauschen Luftbehälter entwässern

x

1x

10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8

Kap. 2.3 Kap. 2.15

Kap. 2.10

x x

mind. alle 2 Jahre mind. alle 2 Jahre mind. alle 2 Jahre mind. jährlich

mind. wöchentlich x x

mind. jährlich alle 4 Jahre x alle 3 Monate

BetriebsHäufigkeit / gefahrene Kilometer stoffe tägl. 50 500 1.000 5.000 10.000 20.000 40.000 wenn erforderlich

Lenkung Lenkübertragungsteile Lenkübertragungsteile schmieren Schläuche der Lenkzylinder austauschen Winkelgetriebe - Öl ergänzen Unabhängige Hinterachslenkung schmieren Lenkwinkelgeber kontrollieren

Auszuführende Arbeiten

9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6

Kap.:

4

d40_1-2040_b

d40_1-2040_b

14 14.1 14.2 14.3 14.4

Elektrische Anlage Beleuchtungsanlage kontrollieren Glühlampen austauschen - z.B.: Scheinwerfer Batterie warten Sicherungen

Kap. 2.13

x

x 1x

x x

1x

1x 1x 1x

1x

1x x 1x x

x

x

x

BetriebsHäufigkeit / Betriebsstunden stoffe tägl. 50 100 250 500 1.000 1.500 3.000

Hydrauliksystem Schläuche austauschen Kap. 2.3 Hydrauliktank - Ölstand kontrollieren / ergänzen Rücklauffilter 1 reinigen / Filterelement austauschen Rücklauffilter 2 reinigen / Filterelement austauschen Hochdruckfilter reinigen / Filterelement austauschen Hydrauliktank - Belüftungsfilter austauschen Hydrauliköl wechseln Kap. 2.3 Druckspeicher Gas-Vorspannung überprüfen

Auszuführende Arbeiten

13 Abstützung 13.1 Gleitflächen der Abstützträger schmieren

12 12.

12.1 12.2 12.2 12.2 12.3 12.4 12.5

Kap.:

Stand: 16.KW/04

x

x

x

x x x

alle 4 Jahre

wenn erforderlich

Schmier- und Wartungsplan 4

7/11

8/11

Ansaug- und Kühlanlage Filterelement des Luftfilters reinigen / erneuern Kühlanlage reinigen Kühlflüssigkeitsstand prüfen / ergänzen

Kolbenstangen Kolbenstangen schmieren

16 16.

16.

16.

17 17.

Stand: 16.KW/04

Kraftstoffsystem Kraftstofftank, Wasser und Bodensatz ablassen

Auszuführende Arbeiten

15 15.

Kap.:

Kap. 2.14

x

BetriebsHäufigkeit / Betriebsstunden stoffe tägl. 50 100 250 500 1.000 1.500 3.000

x

x x

x

wenn erforderlich

4

d40_1-2040_b

d40_1-2040_b

Auszuführende Arbeiten

19 19.

19.

19.

19.

19.

19.

Kap. 2.10

BetriebsHäufigkeit / Betriebsstunden stoffe tägl. 50 100 250 500 1.000 1.500 3.000

Sichtkontrollen Deckel und Verkleidung x Hydrauliksystem x x Motor, Getriebe und Kühler x Instrumente und Anzeigen x Beleuchtungsanlage Scheibenwaschlage: Funktionsfähigkeit prüfen und Waschwasser nachfüllen

18 Sonderausstattung 18.1 Zentralschmieranlage befüllen

Kap.:

Stand: 16.KW/04

mind. wöchentlich

x

wenn erforderlich

Schmier- und Wartungsplan 4

9/11

10/11 x

Stand: 16.KW/04

Kap. 2.10

Hubwerke x Windengetriebe - Ölstand kontrollieren / ergänzen Kap. 2.8 Kap. 2.8 Windengetriebe - Öl wechseln Getriebeöl prüfen Kap. 2.10 Seiltrommellager schmieren Schraubenverbindungen prüfen / nachziehen Unterflasche abschmieren Kap. 2.10 x Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nutzungsdauer

23 Wippwerk 23.1 Wippzylinder - Lager schmieren

22 22.1 22.2 22.3 22.4 22.5 22.6 22.7

Kap. 2.7 Kap. 2.7

21 Drehwerk 21.1 Drehgetriebe - Ölstand kontrollieren / ergänzen 21.2 Drehgetriebe - Öl wechseln 21.3 Schraubenverbindungen prüfen / nachziehen

1x

1x

x

x x

x

x

x

x

x

BetriebsHäufigkeit / Betriebsstunden stoffe tägl. 50 100 250 500 1.000 1.500 3.000

Kap. 2.10 Kap. 2.11

Auszuführende Arbeiten

20 Rollendrehverbindung 20.1 Lager schmieren 20.2 Zahnkranz schmieren 20.3 Schraubenverbindungen prüfen

Kap.:

mind. jährlich

x mind. jährlich

wenn erforderlich

4

d40_1-2040_b

d40_1-2040_b

Einrichtungen

Auszuführende Arbeiten

Heizung

Brennstoffbehälter kontrollieren / ergänzen Brennstoffzufuhr kontrollieren / Brennstofffilter reinigen Glühkerze prüfen / austauschen Feinstaubfilter austauschen

25

25.1 25.2 25.3 25.4

x

x

x

x x x

x x

x x x

siehe Kapitel 24.4.1 x x 1x jährlich

wenn erforderlich

x x x x

mind. alle 4 Jahre mind. alle 3 Monate bei jedem Klappvorgang

BetriebsHäufigkeit / Betriebsstunden stoffe tägl. 50 100 250 500 1.000 1.500 3.000

24.1 Hauptausleger Gleitbacken schmieren Kap. 2.10 24.2 Hauptausleger Gleitflächen schmieren Kap. 2.13 24.3 Hauptausleger Fußbolzen schmieren Kap. 2.10 24.4 Seile 24.4.1 Allgemeines zu Handhabung und Montage 24.4.2 Seile schmieren Kap. 2.12 24.4.3 Seile reinigen 24.4.4 Seile prüfen, evtl. erneuern 24.5 Hauptausleger auf Schweißnahtrisse kontrollieren 24.6 Hauptausleger - Einstellung des Einfahrseiles 24.7 Hauptausleger - Sichtkontrolle der kpl. Einfahr- und Ausfahrseile 24.8 Seillaufrollen des Hauptauslegers kontrollieren 24.8 Seillaufrollen der Hauptauslegerverlängerung kontrollieren 24.9 Seilrollen kontrollieren 24.10 Seilrollen - Rollenlager kontrollieren 24.11 Bolzen auf Risse überprüfen 24.12 Zugstange prüfen 24.13 Bolzen der Hauptauslegerverlängerung schmieren

24

Kap.:

Stand: 16.KW/04

Schmier- und Wartungsplan 4

11/11

Antrieb 5

5

Antrieb

5.1 Motor OM 906 LA Entnehmen Sie die Hinweise und Anweisungen zur Wartung des Motors aus der Bedienungsanleitung des Motorherstellers. (siehe Teil 3 dieser Dokumentation) (Z 115 542)

Stand:35.KW/98

Z 115 542

bs_d40_1-2050

1/1

Getriebe 6

6

Getriebe Um die Ölstandskontrolle zu erleichtern, sollte das Getriebe saubergehalten werden. Überprüfen Sie regelmäßig die Schrauben und Ölleitungen.

1 - Fahrgetriebe 2 - Verteilergetriebe (Z 115 582)

Z 115 582 Auf waagerechte Lage des Fahrzeuges achten und Feststellbremse betätigen.

Vor der Ölstandskontrolle ist das Fahrzeug gegen Wegrollen durch Unterlegkeile abzusichern.

(Z 160 077)

Z 160 077

6.1 Fahrgetriebe Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen Sie haben die Möglichkeiten bei diesem Getriebe eine Kontrolle im "kalten Zustand" oder "warmen Zustand" durchzuführen.

Kaltmessung (nach längerem Stillstand des Motors)

Stand: 35.KW/98

Der Sinn der Kontrolle im kalten Zustand ist es sicherzustellen, ob das Getriebe ausreichend befüllt ist, um eine Kontrolle im warmen Zustand durchzuführen.

Führen Sie die Ölstandskontrolle wie folgt durch:

bs_d40_1-2060

1/8

6

- Motor starten und mindestens 1 Minute laufen lassen.

- Gangbereich Drive "D" und anschließend Rückwärtsgang "R" anwählen, um Luft aus der Ölanlage zu entfernen.

Dann in Neutral "N" schalten und den Motor mit Leerlaufdrehzahl (500 bis 800 min-1) laufen lassen.

(Z 075 390)

Z 075 390 Säubern Sie den oberen Teil des Einfüllrohres und den Ölmessstab bevor Sie den Ölstand kontrollieren, damit kein Schmutz in das Ölsystem gelangen kann.

- Ölmessstab aus dem Ölstandsrohr herausziehen und mit einem faserfreien Lappen abwischen.

Danach den Ölmessstab wieder bis zum Anschlag in das Ölstandsrohr einstecken und danach nochmals herausziehen.

(Z 163 029)

Z 163 029 - Der Ölstand muss im Kaltbereich "C-D" liegen.

Wird diese Markierung nicht erreicht ist Öl nachzufüllen.

(Z 163 030)

Z 163 030 2/8

Warm-Ölstandsprüfung bei der ersten sich bietenden Gelegenheit durchführen, nachdem der Motor seine normale Betriebstemperatur (71- 93 oC) erreicht hat

bs_d40_1-2060

Stand: 35.KW/98

Bei stehendem Motor kann durch leerlaufen der Leitungen eine überhöhte Ölfüllmenge angezeigt werden.

Getriebe 6

Warmmessung (Die Getriebeöltemperatur muss sich im Bereich 71-93 oC befinden) Führen Sie die Ölstandskontrolle wie folgt durch: - Wähltastatur auf Neutralstellung "N" schalten und den Motor bei Leerlaufdrehzahl (500-800 min-1 ) laufen lassen.

Befindet sich der Ölstand nicht an der oberen Markierung des Warmbereiches "A-B", ist Öl nachzufüllen, da es sonst zu Getriebeschäden kommen kann.

(Z 163 030)

Stand: 35.KW/98

Z 163 030

bs_d40_1-2060

3/8

6

6.2 Fahrgetriebe Öl wechseln und Ölfilter austauschen Wechselintervalle siehe Kap. 4 "Schmier- und Wartungsplan " Je nach Betriebsbedingungen kann auch ein früherer Öl und Filterwechsel nötig sein, insbesondere bei Anzeichen von Schmutz, Verfärbung und / oder strengem Geruch oder aufgrund von Öluntersuchungen sollten Sie Öl und Filter wechseln.

Z 163 045

Ölfilter bei jedem Ölwechsel austauschen.

(Z 163 045) Zum Ölablass muss das Getriebe in betriebswarmem Zustand sein; deshalb sollte das Öl möglichst unmittelbar nach Beendigung einer Fahrt abgelassen werden.

Gehen Sie beim Ölwechsel in folgender Weise vor: - Auf waagerechte Lage des Fahrzeuges achten und Feststellbremse betätigen.

(Z 075 392) - Motor abschalten

Z 075 392

Stand: 35.KW/98

- Fahrzeug gegen Wegrollen durch Unterlegkeile absichern.

(Z 160 077)

Z 160 077 4/8

bs_d40_1-2060

Getriebe 6

- Ölablassschraube herausschrauben und Öl ablassen.

(Z 163 081)

Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

Z 163 081

Wird Kühlflüssigkeit im Getriebeöl festgestellt, muss eine Analyse des Getriebeöles durchgeführt werden.

- Filterpatronen (2 Stück) austauschen.

(Z 163 046) - Filterdeckel von Hand andrücken und danach Schrauben festziehen.

Filterdeckel darf nicht mit den Schrauben beigezogen werden! Bruchgefahr!

Das Anzugsmoment der Deckelschrauben beträgt 51 Nm bis max. 61 Nm.

Z 163 046 - Gereinigte Ölablassschraube mit neuer Dichtung wieder einschrauben.

(Anzugsmoment = 50 Nm)

Stand: 35.KW/98

(Z 160 007)

Z 160 007

bs_d40_1-2060

5/8

6

- Öl einfüllen.

(Z 163 031)

Z 163 031 - Wähltastatur auf Neutralstellung "N" schalten.

- Motor anlassen und im Leerlauf laufen lassen bis die Getriebeöltemperatur für Warmmessung erreicht ist und nach Kap. 6.1 den Ölstand kontrollieren.

(Z115 591)

Stand: 35.KW/98

Z 115 591

Zu niedriger Ölstand führt zu Fehlfunktionen und Beschädigung des Getriebes. Zu hoher Ölstand bringt erhöhte Durchtriebsverluste.

6/8

bs_d40_1-2060

Getriebe 6

6.3 Verteilergetriebe - Ölstand kontrollieren evtl. ergänzen

(Z 115 583)

Z 115 583 - Schraube aus Kontroll- bzw. Einfüllöffnung herausdrehen.

(Z 075 284) Das Verteilergetriebe ist richtig gefüllt, wenn der Ölstand bis zur Unterkante der Kontroll- bzw. Einfüllöffnung reicht.

- Ist das Niveau des Öles zu niedrig, Öl nachfüllen.

Z 075 284

Wird die Ölstandskontrolle am warmen Getriebe durchgeführt, ist darauf zu achten, dass kein Öl ausfließt.

6.4 Verteilergetriebe - Öl wechseln Zum Ölablass muss das Getriebe in betriebswarmem Zustand sein; deshalb sollte das Öl möglichst unmittelbar nach Beendigung einer Fahrt abgelassen werden.

Stand: 35.KW/98

Gehen Sie beim Ölwechsel in folgender Weise vor:

Z 075 285

bs_d40_1-2060

- Öleinfüllschraube (1) aus Kontroll- bzw.

Einfüllöffnung und Ölablassschraube (2) herausdrehen.

(Z 075 285)

7/8

6

- Altes Öl ablaufen lassen.

Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

- Die Ölablassschraube reinigen und mit neuer Dichtung einschrauben.

(Z 160 007)

Z 160 007 - Neues Öl in das Verteilergetriebe einfüllen, bis es an der Kontroll- bzw. Einfüllöffnung heraus läuft.

(Z 075 286) - Danach Einfüllschraube reinigen und mit neuer Dichtung einschrauben.

Z 075 286

Stand: 35.KW/98

- Entlüfter (3) demontieren, reinigen und wieder einschrauben.

(Z 075 287)

Z 075 287 8/8

bs_d40_1-2060

Gelenkwellen 7

7

Gelenkwellen

7.1 Flanschverbindungen Muttern und Schrauben der Flanschverbindungen auf festen Sitz prüfen und evtl. nachziehen.

Das Anzugsmoment beträgt für: - Schrauben M12x1,5 : 112 Nm

Z 160 103

(Z 160 103)

7.2 Gelenkwellen schmieren Gelenkwellen an den jeweiligen Schmiernippeln abschmieren.

(Z 160 104)

Bei wartungsfreien Gelenkwellen entfällt der Nippel am Schiebestück.

Z 160 104

Stand: 27.KW/94

Gleitstück schmieren.

(Z 160 102)

Z 160 102

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1/1

Achsen 8

8

Achsen

8.1 Achsbefestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen evtl. nachziehen - Schrauben an den Manschetten der Achsstreben auf festen Sitz prüfen und evtl. nachziehen.

Das Anzugsmoment beträgt für: - Schrauben M12 x 1,5 : 112 Nm

Z 160 105

(Z 160 105) - Befestigungsschrauben der Achsstreben mit Drehmomentschlüssel nachziehen.

Das Anzugsmoment beträgt für: - Schrauben M18 : 410 Nm (Z 160 106)

Z 160 106 Vor dem Auswechseln dieser Schrauben ist folgendes zu beachten:

Stand:35.KW/98

* Gewindebohrung und Auflageflächen säubern. * Schraubenkopfauflage und Gewinde der Schrauben mit Öl oder Fett einschmieren.

(Z 160 107)

Kein MoS2 verwenden !

Z 160 107

bs_d40_1-2080

1/6

8

8.2 Achsen - schmieren - Achsschenkellagerung - Achsschenkellagerung oben abschmieren.

(Z 160 108)

Z 160 108 - Achsschenkellagerung unten abschmieren.

(Z 160 109)

Z 160 109 8.3 Lenk- und Spurhebel

Stand:35.KW/98

- Schrauben kontrollieren evtl. nachziehen.

(Z 160 110)

Z 160 110 2/6

bs_d40_1-2080

Achsen 8

8.4 Achsantrieb - Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen - Achsen 1 und 3 (bzw. Achsen 1, 2 und 3 bei Antrieb 6 x 6) (Achsantrieb, einfach mit Differenzial- Sperre) So kontrollieren Sie den Ölstand: Zur Überprüfung des Ölstandes, muss das Fahrzeug waagrecht stehen.

(Z 075 363)

Z 075 363 - Schraube (2) aus Kontroll- bzw. Einfüllöffnung herausdrehen.

(Z 160 125) Das Achsgetriebe ist richtig gefüllt, wenn der Ölstand bis zur Unterkante der Kontrollöffnung reicht.

- Ist das Niveau des Öles zu niedrig, Öl nachfüllen.

Z 160 125 Wird die Ölstandskontrolle am warmen Getriebe durchgeführt, ist darauf zu achten, dass beim Herausdrehen der Kontrollschraube kein Öl ausfließt.

Stand:35.KW/98

(Z 160 126)

Z 160 126

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3/6

8

8.5 Radnabenantrieb - Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen - Fahrzeug vor- oder zurückfahren, bis die Ölablassschraube (1) auf dem tiefsten Punkt steht. (Markierung steht waagrecht) - Ölkontrollschraube (2) herausdrehen.

Der Ölspiegel muss bis zur Unterkante der Kontrollöffnung stehen, ansonsten Öl nachfüllen.

(Z 160 117)

Z 160 117 8.6 Achsantrieb - Öl wechseln - Achsen 1 und 3 (bzw. Achsen 1, 2 und 3 bei Antrieb 6 x 6) (Achsantrieb, einfach mit Differenzial- Sperre) - Zum Ölwechsel ist die Ablassschraube (1), und die Schraube der Einfüll- bzw. Kontrollöffnung (2), herauszuschrauben.

(Z 160 121) - Altes Öl ablaufen lassen.

Z 160 121 Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

Stand:35.KW/98

- Die Schraube reinigen und mit neuer Dichtung einschrauben.

(Z 160 007)

Z 160 007 4/6

bs_d40_1-2080

Achsen 8

- Neues Öl in das Achsgehäuse einfüllen, bis es an der Einfüll- bzw. Kontrollbohrung herausläuft.

(Z 160 124) - Danach Einfüllschraube wieder eindrehen.

Z 160 124 8.7 Radnabenantrieb - Öl wechseln - Fahrzeug vor- oder zurückfahren, bis die Ölablassschraube (1) auf dem tiefsten Punkt steht.

- Ölablassschraube (1) und die Ölkontrollbzw. Einfüllschraube (2) herausdrehen und altes Öl ablaufen lassen.

(Z 160 117)

Z 160 117

Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

- Ölablassschraube reinigen und mit neuer Dichtung wieder einschrauben.

- Neues Öl bis zur Unterkante der Kontrollöffnung auffüllen.

(Z 160 118)

Stand:35.KW/98

- Einfüll- bzw. Kontrollschraube reinigen und mit neuer Dichtung wieder einschrauben.

Z 160 118

bs_d40_1-2080

5/6

8

8.8 Federungszylinder - Gelenklager schmieren.

(Z 160 127)

Stand:35.KW/98

Z 160 127

6/6

bs_d40_1-2080

Lenkung 9

9

Lenkung

9.1 Lenkübertragungsteile - Lenkübertragungsteile auf festen Sitz überprüfen - Prüfen Sie alle Schrauben der Lenkübertragungsteile auf festen Sitz.

- (evtl. gelockerte Schraubenverbindungen nachziehen) (Z 075 232)

Z 075 232 9.2 Lenkübertragungsteile schmieren - Gelenkwellen schmieren - Die Schmiernippel an den Gelenkwellen abschmieren.

(Z 075 231) - Lenkzylinder schmieren und auf Dichtheit überprüfen - Wenn Schmiernippel vorhanden, Gelenklager abschmieren.

Z 075 231

Stand: 27.KW/02

Sämtliche Verschraubungen und Leitungen der hydraulischen Lenkanlage auf Dichtheit überprüfen.

Wird der Lenkzylinder nachträglich eingebaut, (z.B. nach einer Reparatur ) dann sollte die Überprüfung nach den ersten 1000 Kilometer vorgenommen werden.

(Z 160 136)

Z 160 136

bs_d40_1-2090 /a

1/3

9

9.3 Schläuche der Lenkzylinder austauschen Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müssen die Schlauchleitungen spätestens nach 4 Jahren ausgetauscht werden.

(Z 160 136)

Z 160 136 9.4 Winkelgetriebe

Stand: 27.KW/02

Werden die Winkelgetriebe ober- und unterhalb der Drehdurchführung nachträglich eingebaut (z.B. nach einer Reparatur), dann sollten die Winkelgetriebe neu mit Hydrauliköl (siehe Kapitel 2 Betriebsstoffe und Kapitel 3 Füllmengen) befüllt werden.

2/3

bs_d40_1-2090 /a

Lenkung 9

9.5 Unabhängigen Hinterachslenkung schmieren Zur Gewährleistung einer einwandfreien Funktion beim Entriegeln und Verriegeln der Hundegangverriegelung muss der Verriegelungsbolzen (1) und die Gabel (2) der Achse geschmiert werden.

Dazu Hundegangverriegelung entriegeln und die Hundeganglenkung vollständig nach rechts einschlagen.

Anschließend Gabel und Verriegelungsbolzen schmieren.

(Z 501 320)

Z 501 320 Vor der weiteren Straßenfahrt die "unabhängige Hinterachslenkung" wieder ausschalten und verriegeln.

Die Meldeleuchte (99, H356.2) darf nicht leuchten.

9.6 Elektro- hydraulische Lenkung Täglich die Lenkwinkelgeber der Achsen 2 und 3 (rechte Seite) auf richtige Befestigung und Beschädigung kontrollieren.

Stand: 27.KW/02

(Z 501 321)

Z 501 321

bs_d40_1-2090 /a

3/3

Bremsanlage 10

10

Bremsanlage

Sicherheitshinweise

Die Bremse ist ein Sicherheitsteil erster Ordnung; unsachgemäßes Arbeiten daran kann zum Ausfall der Bremse führen.

Service- und Reparaturarbeiten erfordern besondere Fachkenntnisse und dürfen nur von geschultem Personal ausgeführt werden.

Zulassungspflichtige Fahrzeuge Bei zum Verkehr auf öffentlichen Straßen zugelassenen Fahrzeugen sind die Straßenverkehrs-Vorschriften des jeweiligen Landes zu beachten. Hierbei ist bei der Bremsensonderuntersuchung eine innere Untersuchung der einzelnen Bauteile mittels Abziehen der Bremstrommeln durchzuführen.

Nichtzulassungspflichtige Fahrzeuge sind nach den entsprechenden Unfallverhütungs-Vorschriften mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen zu überprüfen.

Reparatursätze

Stand: 32.KW/98

Zur Instandsetzung stehen verschiedene Reparatursätze zur Verfügung.

Es dürfen nur die Originalteile verwendet werden.

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1/4

10

Bremsbeläge einfahren Jeder neue Bremsbelag muss, damit eine optimale Bremswirkung erreicht wird, eingefahren werden. Dies ist durch IntervallBremsungen im unteren bis mittleren Geschwindigkeitsbereich vorzunehmen; Gewaltbremsungen sind dabei unzulässig.

In dieser Phase darf die max. Bremstrommeltemperatur von 200 °C nicht überschritten werden. Der aus Einzelbremsungen resultierende Temperaturanstieg sollte 15 % des Maximalwertes nicht übersteigen.

Beim Einfahren neuer Beläge sind Dauerbremsungen über längere Zeiträume oder mehrere Gewaltbremsungen aus der Höchstgeschwindigkeit zu vermeiden.

10.1 Verschleiß der Bremsbeläge kontrollieren Trommelbremsen

Z 36 580

Bei abgefahrenen oder verölten Bremsbelägen stets beide Bremsen einer Achse neu belegen und achsweise immer gleiche Belagqualität verwenden.

Darauf achten, dass nur freigegebene Beläge verwendet werden.

bs_d908-3100d /c

Stand: 32.KW/98

d

10.2 Bremsbeläge erneuern

Z 36 581 2/4

- Verschlussstopfen abnehmen.

(Z 36 580) - Der Belagverschleiß wird über die, in der Deckplatte vorhandenen Schaulöcher kontrolliert.

- Belagwechsel: Nach Erreichen der Verschleißkante.

- Mindestdicke des Belages: d = 4,5 mm.

(Mindestdicke bei Belägen mit Übermaß notwendig bei nachgedrehter Trommel: d = 5,5 mm.)

(Z 36 581)

Bremsanlage 10

10.3 Bremstrommeln wechseln Bremstrommeln Sie dürfen nur bis zu den zulässigen Grenzmaßen verschlissen werden.

Das max. Bremstrommelausdrehmaß beträgt 0,75 % des Nenndurchmessers.

10.4 Bremsen auf Funktion kontrollieren Bremspedal langsam betätigen; an Schaulöchern feststellen, ob Bremsbacken zur Anlage an die Trommel kommen.

Bei Zurücknahme des Pedals müssen die Bremsbacken sofort in die Ausgangslage zurückgehen.

10.5 Spreizvorrichtung überprüfen Sämtliche Einzelteile - spätestens nach 2 Jahren Einsatzzeit - mit Spiritus oder geeigneten Reinigungsmitteln säubern, defekte Teile und Wellfederscheiben erneuern.

Montage unter Verwendung von Fett Paragon EP 2 (DEA) oder gleichwertiges Fabrikat.

Dabei Faltenbälge erneuern.

10.6 Sonstige Bremsenteile erneuern

Stand: 32.KW/98

Die Druck- und Zugfedern sowie die Dichtringe, Schutzkappen und Faltenbälge sind spätestens nach 2 Jahren zu erneuern.

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3/4

10

10.7 Lufttrockner mit integriertem Druckregler Granulatkartusche (1) austauschen

Lufttrockner muss drucklos sein (Druck ablassen z.B. durch betätigen des Entwässerungsventiles, Kap. 10.8)

Z 160 167

Durch Linksdrehung die Kartusche (1) vom Gehäuse (2) abschrauben. (eventuell Bandschlüssel / 160 verwenden) (Z 160 167) Vor dem Einschrauben einer neuen Kartusche Ringdichtung (4) sowie Gewindebolzen (5) leicht einfetten (beschädigte Dichtung auswechseln).

(Z 160 168) Hinweise auf der Kartusche beachten.

Das Anzugsmoment der Kartusche beträgt 15 Nm.

Z 160 168 10.8 Luftbehälter entwässern

- Durch Ziehen oder Drücken am Stift des Entwässerungsventils in seitlicher Richtung öffnet sich das Kippventil und das Kondenswasser kann aus dem Behälter entweichen.

(Z 160 145)

Z 160 145 4/4

bs_d908-3100d /c

Stand: 32.KW/98

Die Luftbehälter können manuell entwässert werden, z.B.: Bei nicht einwandfreiem Arbeiten des Lufttrockners.

Räder und Reifen 11

11

Räder und Reifen

11.1 Radmuttern nachziehen Radmuttern alle 10 000 Kilometer nachziehen

Nach einem Radwechsel, Radmuttern nach 50 Kilometer bzw. nach 5 000 Kilometer nachziehen.

(Z 160 150)

Z 160 150

Z 161 132

Das Anzugsmoment beträgt bei Radmuttern mit Druckteller: 600 Nm.

Beim Einsetzen von neuen Radmuttern ist darauf zu achten, dass Radmuttern sowie Radbolzen im "Auslieferungszustand" sind, das heißt nur mit leichtem Korrosionsschutzölfilm versehen sind. Ölen oder Fetten des Gewindes und der Auflagefläche (Mutter/Druckteller) bei obigem Anzugsmoment führt zum Überziehen der Radbolzen und darf somit nicht vorgenommen werden.

(Z 161 132)

11.2 Reifen-Luftdruck prüfen, Profiltiefe kontrollieren und auf Schäden prüfen

Bereifung 445/65 R 22,5

Reifendruck 9 bar

Stand: 35.KW/98

(18.00 R 22,5)

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14.00 R 25

10 bar

17.50 R 25

7 bar

1/1

Hydrauliksystem 12

12

Hydrauliksystem

Achten Sie darauf, dass alle Leitungen und Schläuche ausreichenden Abstand zu heißen Motorteilen (z.B. Turbolader) aufweisen und scheuerfrei verlegt sind.

Bei Beschädigungen von Leitungen und Schläuchen durch mechanische, thermische oder sonstige Einwirkungen sind diese auszutauschen.

Überprüfen Sie alle Schlauchleitungen regelmäßig auf Beschädigungen.

Sollten Sie bei dieser Sichtkontrolle auch nur geringste Beschädigungen feststellen, defekte Schläuche sofort ersetzen.

Stand: 35.KW/98

Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müssen die Schlauchleitungen spätestens nach 4 Jahren ausgetauscht werden.

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1/17

12

12.1 Hydrauliktank Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen Im Hydrauliktank befindet sich der gemeinsame Ölvorrat für alle hydraulischen Komponenten.

Beachten Sie bei der Kontrolle:

Z 115 530

- Kran auf waagerechte, ebene Fläche stellen.

- Kran im Transportzustand.

- Federungszylinder eingefahren.

- Motor abstellen.

(Z 115 530) - Ölstand am Ölmessstab ablesen.

(Z 162 152)

Z 162 152 - Befindet sich der Ölspiegel unter der untersten Markierung ist Öl nachzufüllen.

(Z 160 153) - Öl einfüllen bis zur oberen Markierung, bei Ölmessstab mit 2 Markierungen.

Z 160 153 2/17

Ursache des Ölverlustes suchen und sofort beheben.

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Stand: 35.KW/98

- Öl einfüllen bis zur mittleren Markierung, bei Ölmessstab mit 3 Markierungen.

Hydrauliksystem 12

12.2 Hydrauliktank - Filter 1 - Rücklauffilter 1 2 - Rücklauffilter 2 3 - Hochdruckfilter (Z 115 549)

Z 115 549 Wechselintervalle siehe Kap.4 "Schmier- und Wartungsplan " Muss einer der Filter zwischen den angegebenen Intervallen gereinigt bzw. ausgetauscht werden, wird dies durch die Kontrolleuchte im Armaturenbrett angezeigt.

(Z 115 548)

Stand: 35.KW/98

Z 115 548

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3/17

12

Um herauszufinden welcher Filter gewechselt bzw. gereinigt werden muss (Rücklauffilter Z 163 157 oder Hochdruckfilter (Z 075 247), müssen Sie nacheinander die Stecker an den Druckschaltern der Rücklauffilter entfernen und die Meldeleuchte im Armaturenbrett (siehe Bild Z 115 548) beobachten.

Z 163 157

Z 075 247

Z 115 550 4/17

VERLETZUNGSGEFAHR durch hohen Druck des Hydrauliköles.

Deshalb vor Arbeiten an dem Hydrauliksystem, Motor ausschalten.

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Stand: 35.KW/98

- Gehäuse der Rücklauffilter 1 und 2 reinigen und Filtereinsätze auswechseln.

(Z 115 550) Zum Reinigen der Filtergehäuse und zum Wechseln der Papiereinsätze, müssen die Filtereinheiten der Rücklauffilter 1 und 2 ausgebaut werden.

Hydrauliksystem 12

- Rücklauffilter 1 Verschlussdeckel (1) mittels Hilfswerkzeug lösen und abschrauben und dabei auf Dichtring (5) achten.

(Z 160 170)

Z 160 170 Filtereinheit (2) aus Kopfteil ziehen und dabei auf O-Ring (6) achten.

Papiereinsatz (8) aus Gehäuse (2) entnehmen und fachgerecht entsorgen.

(Z 160 257)

Z 160 257

Stand: 35.KW/98

Gehäuse (2) mit Dieselöl oder Waschbenzin ausspülen.

(Z 160 160)

Z 160 160

bs_d40_1-2120

5/17

12

Die Montage der Rücklauffilter erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Vor der Montage sind die Dichtungen (5) und (6) auf einwandfreien Zustand zu überprüfen. Schadhafte Teile ersetzen.

(Z 160 161)

Z 160 161 Vor dem Einsetzen eines neuen Papiereinsatzes in das Gehäuse ist darauf zu achten, dass die Nr. des Papiereinsatzes mit der Ersatzteilliste übereinstimmt.

(Z 160 162)

Z 160 162 Beim Einschrauben des Filterdeckels (1) auf einwandfreie Lage des O-Ringes (5) in der Nut des Filtergehäuses achten.

(Z 160 170)

Stand: 35.KW/98

Beim Probelauf Filter auf Dichtheit prüfen.

Z 160 170 6/17

bs_d40_1-2120

Hydrauliksystem 12

- Rücklauffilter 2 Sechskantmuttern (1) mittels Schraubenschlüssel SW 17 lösen und zusammen mit den Federscheiben abnehmen.

(Z 163 250) Dann den Filterdeckel (2) abnehmen und auf den darunterliegenden Dichtring (Z 160 251, Pos. 3) achten.

Z 160 250 Filtereinheit (4) am Griff (5) aus Kopfteil ziehen und dabei auf O-Ring (6) achten.

(Z 160 251) Es ist zu empfehlen, die Filtereinheit am Kopfteil abzusetzen, bis das darin befindliche Öl über die Papiereinsätze abgelaufen ist.

Z 160 251

Stand: 35.KW/98

Stellen Sie die Filtereinheit (4) auf eine feste Unterlage, drücken Sie den Griff (5) nach unten und drehen Sie ihn ca. 60o nach links oder rechts.

Nehmen Sie den Griff (5) mit dem daran befestigtem Ventil ab, reinigen Sie dieses in Dieselöl oder Waschbenzin und legen Sie es auf einer sauberen Unterlage ab.

(Z 160 252)

Z 160 252

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7/17

12

Papiereinsätze die mit einem P vor der EinsatzNr. gekennzeichnet sind, aus dem Filterrohr entnehmen und fachgerecht entsorgen.

(Z 160 253)

Die Einsatz-Nr. des Ersatzpapiereinsatzes mit dem vorgenannten Kennbuchstaben muss sich mit der dazugehörigen EinsatzNr. der Ersatzteilliste des jeweiligen Filters decken.

Z 160 253 Schütten Sie das Restöl aus dem Filterrohr in ein Gefäß für Altöl und spülen Sie das Filterrohr mit Dieselöl oder Waschbenzin aus.

Bei Filtern, die ein Magnetsystem besitzen, ist dieses im Filterdeckel untergebracht.

Entfernen Sie den Schmutz mit einem Putzlappen und Dieselöl oder Waschbenzin. Legen Sie den gereinigten Filterdeckel mit Magnetsystem auf eine saubere Unterlage.

Z 160 251 8/17

Beim Probelauf Filter auf Dichtheit prüfen. bs_d40_1-2120

Stand: 35.KW/98

Die Montage des Rücklauffilters 2 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Vor der Montage sind die Dichtungen (3) und (6) auf einwandfreien Zustand und Sitz zu überprüfen. Schadhafte Teile ersetzen.

Neue Papiereinsätze in Filterrohr einsetzen.

Den Griff zwischen den oben im Filterrohr befestigten Arretierungsblechen nach unten drücken und so lange drehen bis derselbe in den Schlitzen der Haltenocken eingerastet ist.

(Z 160 251)

Hydrauliksystem 12

- Hochdruckfilter reinigen und Filtereinsatz auswechseln

Motor abstellen.

Geeignetes Gefäß unter den Filter stellen, um evtl. auslaufendes Öl aufzufangen.

(Z 075 251)

Z 075 251 Gehäuse-Unterteil mittels Schlüssel (SW 32) abschrauben.

(Z 160 176) Restölmenge aus dem Gehäuse-Unterteil in ein Gefäß für Altöl schütten und fachgerecht entsorgen.

Gehäuse-Unterteil mit Dieselöl oder Waschbenzin innen und außen reinigen.

Z 160 176 Verschmutzter Papiereinsatz (2) durch leichtes Hin- und Herbewegen nach unten vom Auslaufstutzen (3) abziehen und fachgerecht entsorgen.

Stand: 35.KW/98

(Z 160 177)

Z 160 177

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9/17

12

O-Ringe (5) und (6) durch Neue ersetzen.

(Z 160 178)

Z 160 178 Neuen Papiereinsatz (2) auf den Auslaufstutzen (3) schieben.

(Z 160 179)

Z 160 179

Stand: 35.KW/98

Gehäuse-Unterteil (1) bis ca. zur Hälfte mit sauberem Hydrauliköl füllen und vorsichtig über Filtereinsatz (2) schieben, ...

(Z 160 193)

Z 160 193 10/17

bs_d40_1-2120

Hydrauliksystem 12

... bis zum Anschlag in Kopfteil einschrauben und mit Schraubenschlüssel festziehen.

(Z 160 194)

Beim Probelauf Filter auf Dichtheit prüfen.

Stand: 35.KW/98

Z 160 194

bs_d40_1-2120

11/17

12

12.3 Hydraulikbehälter Belüftungsfilter wechseln

Bei besonders ungünstigen Umweltverhältnissen ist ein häufigerer Wechsel des Belüftungsfilters notwendig.

(Z 115 552)

Z 115 552 Filter abdrehen und fachgerecht entsorgen.

(Z 160 188)

Z 160 188

Stand: 35.KW/98

Neuen Filter aufschrauben (Z 160 189)

Z 160 189 12/17

bs_d40_1-2120

Hydrauliksystem 12

12.4 Hydrauliköl wechseln Fahrzeug soll waagerecht stehen und der Motor darf nicht laufen.

Haupthydraulikhahn und Absperrhähne schließen.

(Z 115 551)

Z 115 551 Verschraubungen (3) von den Ablassstuzen an der Unterseite des Hydrauliktanks abschrauben, Öl in geeignete Gefäße ablassen und fachgerecht entsorgen.

(Z 075 254)

Z 075 254

Stand: 35.KW/98

ggf. Hydraulikölbehälter reinigen.

(Z 115 556)

Z 115 556

bs_d40_1-2120

13/17

12

Verschraubungen (3) wieder aufschrauben.

(Z 075 254) Der Hydrauliktank ist hierdurch wieder dicht verschlossen.

Z 075 254 Neues Hydrauliköl einfüllen (siehe auch Kap. 12.1).

(Z 115 558) Haupthydraulikhahn und Absperrhähne wieder öffnen.

(Z 075 253)

Stand: 35.KW/98

Z 115 558

Bei der Befüllung der Hydraulikanlage besteht die Gefahr, dass Schmutzteilchen in den Hydraulikkreislauf gelangen.

Um Funktionsstörungen durch in der Anlage befindliche Fremdkörper zu vermeiden, muss beim Befüllen auf größte Sauberkeit geachtet werden.

Das Hydrauliköl muß evtl. vorher gefiltert werden.

14/17

bs_d40_1-2120

Hydrauliksystem 12

12.5 Hydrauliksystem - Druckspeicher Gas-Vorspannung überprüfen Bei den in der Hydraulik des Kranes eingesetzten Druckspeichern handelt es sich um Membran- oder Blasenspeicher mit Stickstoffüllung.

Sie sind in folgenden Bauteilen eingesetzt: - Federungshydraulik des Unterwagens - Vorsteuerkreis der Oberwagenhydraulik Eine störungsfreie Funktion der entsprechenden Bauteile ist nur möglich wenn die eingebauten Druckspeicher mit der vorgeschriebenen Gas-Vorspannung geladen sind.

Diese Gas-Vorspannung muss in regelmäßigen Zeitabständen geprüft werden.

Zum Prüfen der Gas-Vorspannung ist eine Füll- und Prüfvorrichtung für Membranund Blasenspeicher erforderlich.

Stand: 35.KW/98

Die Prüfung darf nur von einer an der Füll- und Prüfvorrichtung unterwiesenen Fachkraft durchgeführt werden.

bs_d40_1-2120

15/17

12

1 2

"X"

Z 30 640

Zum Prüfen bzw. erforderlichen Füllen der Druckspeicher gehen Sie wie folgt vor: - Federungshydraulik des Unterwagens: Kran auf Block fahren und somit alle Kreise der Federungshydraulik entleeren und drucklos machen.

Der Druckspeicher muss von Hydrauliköl vollständig entleert sein.

- Vorsteuerkreis der Oberwagenhydraulik: Antriebsmotor abstellen und ZündStartschlüssel in Position "0" schalten.

Hydraulikanlage drucklos machen.

Der Druckspeicher (2) muss von Hydrauliköl vollständig entleert sein.

3

Prüfen Sie dies mit einem Manometer (0 bis 10 bar) am Minimessanschluss "X" des jeweiligen Federungskreises bzw. am Vorsteuerkreis.

(Z 30 640)

1 2

Wird kein Druck am Manometer angezeigt ist die Anlage drucklos.

2 Z 30 194

Schutzvorrichtung (1) am Gasventil des Druckspeichers (2) entfernen und Füll- und Prüfvorrichtung (3) aufschrauben.

Das Gasventil am Druckspeicher über die aufgeschraubte Füll- und Prüfvorrichtung öffnen und den Ladedruck am Manometer der Prüfvorrichtung ablesen.

Nach dem erstmaligen Auffüllen ca. zwei bis drei Minuten warten und Vorspanndruck erneut kontrollieren und eventuell nachfüllen.

16/17

bs_d40_1-2120

Stand: 35.KW/98

Ist kein ausreichender Vorspanndruck vorhanden muss der Druckspeicher mit Stickstoff über die Füllvorrichtung (3) bis zum entsprechenden Vorspanndruck gefüllt werden.

(Z 30 194)

Hydrauliksystem 12

1 2

"X"

Z 30 640

Beobachten Sie, beim Auffüllen der Gas-Vorspannung am Druckspeicher, den Manometer am Minimessanschluss "X".

Der Druck im entsprechenden Hydraulikkreis der Federung bzw. der Vorsteuerkreis der Oberwagenhydraulik darf nicht ansteigen.

Ist dies der Fall, muss der Federungskreis bzw.

Vorsteuerkreis wieder entleert und die GasVorspannung am Druckspeicher erneut kontrolliert werden.

Wiederholt sich dieses Verhalten ist die Membrane im Druckspeicher defekt.

Der Druckspeicher muss ausgetauscht werden.

(Z 30 640)

Fahren mit ungenügendem Gas-Vorspanndruck oder defekten Druckspeichern kann zu Schäden am Fahrwerk oder den Achsen führen.

Wird beim erstmaligen Prüfen ein großer Druckabfall (ca. 50 %) des Vorspanndruckes gemessen ist der Druckspeicher nach ca. 3 bis 4 Wochen nochmals zu prüfen.

Wird dann ein erneuter Druckabfall gemessen muss der Druckspeicher ausgetauscht werden.

Zum Füllen der Druckspeicher darf nur STICKSTOFF verwendet werden.

An der Stickstofflasche (4) muss ein Druckminderer (5) angebaut sein.

Druckspeicher dürfen nur vom Hersteller oder von zugelassenen Werkstätten repariert werden.

Der Druckspeicher muss nach der erfolgten Reparatur von einem zugelassenem Sachverständigen abgenommen werden.

Es muss ein neues Prüfzertifikat für den Druckspeicher erstellt werden.

(Z 30 641)

3

Stand: 35.KW/98

5

4

2 Z 30 641

bs_d40_1-2120

17/17

Abstützung 13

13

Abstützung

13.1 Gleitflächen der Abstützträger schmieren.

- Obere Führungslaschen und Unterseite der Stützträger schmieren.

(Z 160 218)

Stand:25.KW/94

Z 160 218

bs_d908-3130d /a

1/1

Elektrische Anlage 14

14

Elektrische Anlage

14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren Beleuchtungsanlage, Funktionsfähigkeit feststellen und Schäden sofort beheben.

(Z 115 501)

Z 115 501 14.2 Glühlampe auswechseln z.B. Scheinwerfer Scheinwerferglühlampe kann ohne Ausbau des Scheinwerfers von hinten ausgewechselt werden.

(Z 160 203)

Z 160 203 14.3 Batterie warten

Stand: 16.KW/04

Wartungshinweise siehe Bedienungsanleitung des Motorherstellers.

(Z 160 502)

Z 160 502

d40_1-2140_a

1/4

14

14.4 Sicherungen Die Sicherungen befindet sich: - Oberwagen - In der Zentralelektrik in der oberen rechten Ecke der Krankabine.

- Unterwagen - Im Batteriefach am Unterwagen.

- In der Zentralelektrik am Unterwagen.

Vor dem Austausch einer Sicherung muss zunächst die Störungsursache ermittelt und behoben werden.

Die Nummern der Sicherungen sind auf den Sicherungskästen angegeben.

Stand: 16.KW/04

Eine defekte Sicherung (entsprechend der Aufschrift auf der Sicherung) muss immer durch eine Sicherung mit der gleichen Amperezahl ersetzt werden.

2/4

d40_1-2140_a

Elektrische Anlage 14

- Oberwagen (Sicherungen)

Stand: 16.KW/04

BMK

Wert/A

Einbauort Seite.Pfad Potential Beschreibung

A0351-F1 A0351-F2

15 10

ZE OW ZE OW

19.11 27.02

15 8 (Kranb.)

A0351-F3 A0351-F4

10 5

ZE OW ZE OW

31.02 5.08

15 8 (Kranb.)

A0351-F5 A0351-F6 A0351-F7 A0351-F8 A0351-F9 A0351-F10 A0351-F11 A0351-F12

10 5 10 25 10 15 10 5

ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW

19.4 3.08 3.11 22.02 22.10 21.03 22.13 3.13

30 15 30 30 30 30 30 30

A0351-F13

5

ZE OW

3.05

15

A0351-F14 A0351-F15

10 15

ZE OW ZE OW

3.08 11.13

30 15

A0351-F16 A0351-F17 A0351-F18 A0351-F19

10 frei 5 5

ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW

20.4

30

15.2 15.3

15 30

A0351-F20 A0351-F21 A0351-F22 A0351-F23 A0351-F24 A0351-F25 A0351-F26 A0351-F27 A0351-F28

5 25 15 10 15 5 frei frei frei

ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW ZE OW

3.03 3.03 20.14 11.02 20.02 16.3

Rundumleuchten, Hupen, Doppelhindernisfeuer HW-Senkbremsen, LMB-Überbrückung, Initiatoren Tele ein, Drehmelder, SES, LMB-Sensorik Spannungsversorgung Hydraulikmodule Kranbetrieb, Windmesser, Joysticks, Motorlüfter Arbeitsscheinwerfer SPS-OW, Parken/Zündung UW Spannungsversorgung SPS-Ein/Ausgänge Standheizung Bat+ für Standheizung-Schaltuhr Klimaanlage Kompressor, Kondensatorgebläse Bat+ für Gebläse Warnblinkschalter, Schalter für Standlicht, Fahrlicht, Fernlicht Schnell-Stop, Ladekontrolle, Achsen heben, Standgasverstellung, MK-Bremse, Hupe, Meldeleuchten SPS-OW CPU, CGC Sitzheizung, Scheibenwaschanlage, Standheizung-Schaltuhr, Gebläse Kabinenbeleuchtung, Spannungswandler

Zündung für Multifunktionsanzeige, Tachograph Bat+ für Multifunktionsanzeige, Tachograph, Fahrschalter 2 Motor Start 30 Zündung OW 30 Ölkühler 15 Ventilator, Spiegelheizung, Spiegelverstellung 15 Kühlschrank, Steckdosen 315(Zünd.) Funkfernsteuerung

BMK = Betriebsmittelkennzeichen ZE OW = Zentralelektrik Oberwagen

d40_1-2140_a

3/4

14

- Unterwagen (Sicherungen) Wert/A

Einbauort Seite.Pfad Potential Beschreibung

A0203 - F1

25

ZE UW

30

A0203 - F2 A0203 - F3 A0203 - F4 A0203 - F5 A0203 - F6 A0203 - F7 A0203 - F8

10 10 10 10 10 10 25

ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW

30 30 30 30 30 15 30

A0203 - F9

10

ZE UW

30

A0203 - F10

10

ZE UW

30

A0203 - F11 A0203 - F12 A0203 - F13 A0203 - F14 A0203 - F15

5 10 10 10 15

ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW

58 58 58 58 30

A0203 - F16 A0203 - F17

5 10

ZE UW ZE UW

58 30

A0203 - F18 A0203 - F19 A0203 - F20 A0203 - F21

10 10 5 10

ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW

58 30 15 15

A0203 - F22 A0203 - F23 A0203 - F24 A0203 - F25 A0203 - F26

25 10 10 10 10 50

ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW ZE UW Batterie

30 30 30 15 58 30

F100

Hauptsicherung; Zündung Vorsicherung F7; F21; F25; F20 Motor - Adaptionsmodul Fernlicht links; Fernlicht rechts; Abblendlicht links; Abblendlicht rechts; Lufttrockner; Nebelschlußleuchte; Abstützung Zündung / Parken; Vorsicherung von F11; F12; F16; F13 ;F14; F18; F26; Standlicht vo. li.; hi. re.; Seitenmarkierungsleuchten vo. re.; Mitte re. hi.; Mitte li. vo.; hi. li.

Standlicht hi. li.; vo. re.; Seitenmarkierungsleuchten Mitte re. vo.; hi. re.; vo. li.; Mitte li. hi.

Kennzeichenbeleuchtung links und rechts Spannungsversorgung SPS - CPU Karte A361 SPS Karte A361; Blinker SPS Karte A362 SPS Karte A363 Allrad/Geländegang; Querdiff.Sperre Achse1; Abstützbeleuchtung; Bremslicht; Rückfahrscheinwerfer; Sirene; Spiegel Heizung Niveau; UHL Niveau heben v.l.; h.r.; v.r.; h.l; Drehwerk Umschaltung; Zuschaltung Pumpe2; Motorlüfter bei OW-Betrieb SPS Karte A364 ABS ABS - Diagnose Rückfahrsignal; MK-Bremse; Option: Zentralschmieranlage; Zündung Getriebe ABS-Anhängersteckdose Spannungsversorgung Getriebe ECU Zuendung Steyr ADM Zuendung Steyr ADM Spannungsversorgung Lenkcomputer Hauptsicherung

Stand: 16.KW/04

BMK

BMK = Betriebsmittelkennzeichen ZE UW = Zentralelektrik Unterwagen

4/4

d40_1-2140_a

Kraftstoffsystem 15

15

Kraftstoffsystem

Kraftstoffbehälter Wasser und Bodensatz ablassen.

Um den im Kraftstoffbehälter angesammelten Schlamm abzulassen, ist die Ablassschraube zu lösen und mindestens 1 l Kraftstoff abzulassen.

(Z 115 524) Diese Arbeit ist durchzuführen, wenn der Kraftstofftank fast leer ist.

Z 115 524 Kraftstofffilteranlage 1 Kraftstoff-Vorfilter 2 Kraftstofffilter (Z 115 526) Wartungshinweise bitte aus der im Teil 3 eingehefteten Wartungs- und Bedienungsanleitung des Dieselmotors entnehmen.

Stand:35.KW/98

Z 115 526

bs_d40_1-2150

1/1

Ansaug- und Kühlanlage 16

16 Ansaug- und Kühlanlage Luftfilter warten.

Luftfilter nie bei laufendem Motor warten.

Spätestens alle 2 Jahre oder wenn die Kontrolleuchte bei laufendem Motor aufleuchtet, muss das Filterelement gewartet werden.

(Z 075 246)

Z 075 246 Filterpatrone herausnehmen.

Filterpatrone evtl. reinigen und prüfen.

(Z 115 553) Nach 2 - 3 maliger Reinigung, mindestens jedoch alle 2 Jahre, muss die Filterpatrone erneuert werden, ebenfalls bei Verschmutzung durch Ruß.

Weitere Hinweise finden Sie in der Betriebsanleitung des Motors.

Z 115 553 Filtergehäuse von evtl. vorhandenem Schmutz reinigen, jedoch nicht mit Pressluft ausblasen.

(Z 115 554)

Stand: 43.KW/98

Hinweis zum Schließen des Luftfilters: Die auf dem Deckel vorhandene Markierung für Oben/Top ist ohne Bedeutung. Positionieren Sie die Halteklammern so, dass diese auch umgelegt werden können und der Deckel fest angezogen wird.

Z 115 554

bs_d40_1-2160

1/2

16

Kühlsystem reinigen Mit mäßigem Druck, damit die Kühlerlamellen nicht beschädigt werden, Kühler mit Pressluft ausblasen oder mit Wasser ausspritzen bis die Kühlerlamellen gründlich von Fremdkörpern (Staub, Insekten usw.) frei sind.

(Z 160 019)

Z 160 019 Erhöht sich die Kühlwassertemperatur (optisches und akustisches Signal) bei normalen Außentemperaturen ungewöhnlich, obwohl der Kühler äußerlich gereinigt wurde und andere Störungen nicht vorliegen, kann die Kühlanlage innen verschmutzt sein.

(Z 075 245) In diesem Falle ist das Kühlsystem einer gründlichen Reinigung zu unterziehen, wobei der gesamte Kühlkreislauf entfettet, entkalkt und entrostet wird.

Z 075 245

Einzelheiten hierzu finden Sie in der Betriebsanleitung des Motorherstellers.

Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen

Verschlussdeckel des Motor-Kühlsystems (Ausgleichsbehälter) nur bei einer Kühlmitteltemperatur unter 90oC öffnen.

(Z 160 021)

Z 160 021 2/2

Weitere Hinweise finden Sie in der Betriebsanleitung des Motors.

bs_d40_1-2160

Stand: 43.KW/98

Vor Beginn der kalten Jahreszeit Kühlmittel auf Kühlerfrostschutz prüfen.

Kolbenstangen 17

17

Kolbenstangen

Freiliegende Chromflächen, Schutzfett auftragen.

Trotz höchster Qualität ist das Auftreten von Korrosion in aggressiven Umgebungen nicht auszuschließen. Ist das Gerät länger als einen Tag nicht in Betrieb, so müssen freiliegende Oberflächen durch das Auftragen säurefreier Schutzfette (Empfehlung: "GLEITMO 350", Bestellnummer für Spraydose: 604 106 40) gegen Korrosionsangriff geschützt werden.

(Z 160 137)

Stand:13.KW/94

Z 160 137

bs_d908-3170d

1/1

Sonderausstattung 18

18

Sonderausstattung

18.1 Zentralschmieranlage befüllen Befüllen Sie den Behälter (1) der Zentralschmierpumpe mit einer handelsüblichen Fettpumpe oder Handhebelpresse über den Befüllnippel am Schmierstoffilter.

(Z 075 208)

Z 075 208

Wartungshinweise bitte aus der im Teil 3 eingehefteten Wartungs- und Bedienungsanleitung der Zentralschmierpumpe entnehmen.

Stand: 35.KW/98

Max.- Stand niemals überschreiten.

bs_d40_1-2180

1/1

Sichtkontrollen 19

19

Sichtkontrollen

Täglich vor Antritt der Fahrt sollten Sie folgende Punkte beachten: - Deckel und Verkleidungen auf Beschädigungen, lose oder fehlende Schrauben prüfen.

(Z 115 570)

Z 115 570 - Hydrauliksystem auf Lecks und Beschädigungen sowie Ölstand prüfen.

(Z 115 571)

Z 115 571 - Motor auf Öl- bzw. Kraftstofflecks und Verschmutzung prüfen.

(Z 115 572) - Getriebe, Ölstand, Elektroverbindungen und Hydraulikkreislauf prüfen.

Stand:35.KW/98

- Kühler auf Verschmutzung prüfen.

Z 115 572

bs_d40_1-2190

1/2

19

- Instrumente und Anzeigen auf Beschädigungen prüfen.

(Z 115 573)

Z 115 573 - Beleuchtungsanlage auf Beschädigung prüfen.

(Z 115 574)

Z 115 574 - Scheibenwaschanlage mindestens einmal wöchentlich auf Funktion prüfen.

Der Vorratsbehälter muss immer mit Wasser und ggf. mit etwas Reinigungsmittel gefüllt sein.

(Z 160 365)

Stand:35.KW/98

Vor Beginn der kalten Jahreszeit muss dem Wasser eine der Temperatur entsprechende Menge Frostschutzmittel beigegeben werden.

Z 160 365 2/2

bs_d40_1-2190

Rollendrehverbindung 20

20

Rollendrehverbindung

20.1 Lager schmieren Die Lager der Rollendrehverbindung werden über 4 Schmiernippel am Drehkranz abgeschmiert.

Dazu muss der Hauptausleger aufgewippt werden.

(Z 115 600) (Wird die Rollendrehverbindung über einen Schmierverteiler abgeschmiert, befindet sich der Schmiernippel im Hydraulikträger hinter der Kabine)

Z 115 600 Abschmiervorgang: Über die Schmiernippel die Drehverbindung abschmieren, dann den Oberwagen um 360o drehen und nochmals die Schmiernippel abschmieren.

Nach dem zweiten Schmiervorgang muss das Schmierfett am ganzen Umfang der Drehverbindung hervortreten und einen Fettkragen bilden.

20.2 Zahnkranz schmieren

Stand: 35.KW/98

Wenn sich blanke Stellen an den Zahnflanken zeigen, müssen diese Stellen sofort mit SpezialHaftschmiere besprüht werden.

(Z 160 301)

Z 160 301

bs_d40_1-2200

1/2

20

20.3 Drehkranz - Schraubenverbindung prüfen Prüfen Sie mit einem Drehmomentschlüssel den festen Sitz der Schrauben durch Anziehen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment.

(Z 160 302)

Z 160 302

Schrauben, die sich mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment nachziehen lassen, müssen Sie herausschrauben und prüfen.

Stellen Sie eine Dehnung an der Schraube fest, so müssen Sie diese durch eine neue ersetzen.

Position Pos. 1

Dimension Werk- Anzugsstoff moment M 24 x 100 10.9 880 Nm

Stand: 35.KW/98

Obengenannte Schrauben, die neu eingesetzt werden, müssen sauber und leicht geölt sein.

2/2

bs_d40_1-2200

Drehwerk 21

21

Drehwerk

21.1 Drehgetriebe - Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen Einfüllstopfen herausdrehen.

Befindet sich der Ölspiegel unterhalb der unteren Markierung, ist Öl nachzufüllen.

(Z 160 303)

Z 160 303 21.2 Drehgetriebe - Öl wechseln Einfüllstopfen herausdrehen und reinigen.

(Z 160 303) Ablassstopfen herausdrehen und Getriebeöl ablassen.

(Z 160 306)

Z 160 306

Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

Nachdem alles Öl ausgelaufen ist, den gereinigten Ablassstopfen wieder einschrauben.

Neues Öl in die Einfüllöffnung einfüllen bis der Ölstand die obere Markierung des Ölmessstabes erreicht hat.

(Z 160 307)

Stand: 07.KW/02

Vor dem Einfüllen des neuen Öles mit Spülöl das Getriebe reinigen.

Z 160 307

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1/2

21

21.3 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen Prüfen Sie mit einem Drehmomentschlüssel das Anzugsmoment der Schrauben.

Wenn erforderlich, Schrauben entsprechend nachziehen.

(Z 160 309) AC

Z 160 309

Position Dimension Werk- Anzugsstoff moment

Pos. 1 M 14 x 30 25/ 75 Pos. 2 M 10 x 35 30 Pos. 2 M 10 x 35 40-1/115 Pos. 2 M 10 x 35 40/ 95 Pos. 2 M 10 x 70 50-E/150 Pos. 2 M 10 x 70 50/155 Pos. 2 M 10 x 70 50-1 Pos. 2 M 10 x 70

8.8 118 Nm 10.9 63 Nm 10.9 63 Nm 10.9 63 Nm 12.9 73 Nm 12.9 73 Nm 12.9 73 Nm 12.9 73 Nm

Obengenannte Schrauben, die neu eingesetzt werden, sollten sauber und leicht geölt sein.

Beim Einsetzen neuer Schrauben Gewinde und Kopfauflage mit MoS2-Paste einschmieren.

(Z 160 313)

Stand: 07.KW/02

Z 160 313

2/2

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Hubwerke 22

22

Hubwerke

Gefährdung durch Wickeln !

Bei der Durchführung von Wartungs-, Kontroll- und Montagearbeiten ist in diesem Bereich besondere Vorsicht geboten, da es zwischen Winden und Hubwerksseilen zu Wickeln und Einziehen kommen kann.

22.1 Windengetriebe - Ölstand kontrollieren Prüfen Sie den Ölstand am Ölmessstab.

Da sich während des Betriebes eine beträchtliche Menge Öl im Inneren des Gehäuses verteilt, sollte der Ölstand unmittelbar nach Inbetriebnahme bei stillstehendem Getriebe geprüft werden.

Z 115 510

Der richtige Ölstand ist erreicht, wenn bei waagrecht stehendem Gerät und horizontalem Hauptausleger (0o), das Öl bis zur Markierung "max." am Ölmessstab steht.

(Z 115 510)

Stand: 11.KW/04

Bei zu hohem Ölstand muss das Öl im Windengetriebe abgelassen und neu befüllt werden.

d40_1-2220_b

1/6

22

Wenn die Markierung "min" unterschritten ist, gehen Sie folgendermaßen vor: - Ölmessstab (1) entfernen.

(Z 115 511) - Mit Trichter oder Schlauch Öl nachfüllen, bis die Markierung "max" am Ölmessstab erreicht ist.

Beachten Sie zur Verwendung der korrekten Öltypen Kap. 22.2 und Kap. 2 "Betriebsstoffe".

Z 115 511

- Ölmessstab (1) mit gereinigter Dichtung wieder einschrauben.

Stand: 11.KW/04

Wird bei der Prüfung des Ölstandes ein kontinuierlicher Ölverlust festgestellt, muss der Betrieb eingestellt und das Windengetriebe überprüft werden.

2/6

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Hubwerke 22

22.2 Windengetriebe - Öl wechseln Verwenden Sie die in Kapitel 2 "Betriebsstoffe" bzw. auf dem Typenschild aufgeführte Ölqualität. Ein Ausweichen auf ein Öl der höheren Viskositätsklasse ist eher zulässig als der Einsatz eines dünnflüssigeren Öles.

Verschiedene Öltypen sollten nicht gemischt werden, selbst wenn sie der selben Marke angehören.

Die Verwendung vollsynthetischer Öle ist nur bei säurebeständigen Dichtungen und einem entsprechend resistenten Innenanstrich möglich.

Die Vermischung von Mineral- und Synthetikölen ist unzulässig.

Zum Ölwechsel ist das Öl in warmem Zustand, d.h. nach längerem Betrieb wie folgt abzulassen: - Ölmessstab (1) entfernen.

- Ölablassschraube (2) entfernen und Öl in ein geeignetes Gefäß ablassen.

(Z 115 512)

Z 115 512

Öle, die abgelassen werden, sind in dafür geeigneten Behältern aufzufangen und fachgerecht zu entsorgen.

Stand: 11.KW/04

- Die gereinigte Verschlussschraube wieder hineindrehen.

- Neues Öl einfüllen wie in Kapitel 22.1 beschrieben (Z 115 513) - Ölmessstab (1) mit gereinigter Dichtung wieder einschrauben.

Z 115 513

d40_1-2220_b

3/6

22

22.3 Getriebeöl prüfen

Stand: 11.KW/04

1x jährlich sollte das abgelassene Getriebeöl geprüft werden.

Das Gebrauchtöl wird zu diesem Zweck auf ein Filtervlies aufgetropft. Durch visuelle Betrachtung mit einer Lupe können z.B. grobkörnige Feststoffe festgestellt werden.

Die Fremd-stoffteile (max. 0,15 % von der Gesamtöl-masse) dürfen nur aus feinem Abrieb bis max. 25 Mikrometer Teilchengröße bestehen.

Wenn grobkörniger Abrieb (über 25 Mikrometer) oder Abblätterungen vom Material der Zahnflanken festgestellt werden, ist unabhängig vom Massenanteil - das Getriebe vom Antrieb her zu demontieren.

Die Zahnflanken der Zahnräder sind durch Sichtprobe zu kontrollieren.

Bei normalem Verschleiß und nach der Einlaufperiode haben die Zahnflanken eine glatte, helle, glänzende Oberfläche.

Bei allen anderen Merkmalen wie Schleifverschleiß, Riefen, Fressen, Grübchen, Abblätterungen, Rissen und plastischer Verformung müssen die Zahnräder getauscht werden bzw. ist es zweckmäßig, eine Generalüberholung durchführen zu lassen.

Wenden Sie sich dazu an den Kundendienst.

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Hubwerke 22

22.4 Seiltrommellager - schmieren Schmiernippel abschmieren.

(Z 075 316) Es wird soviel nachgeschmiert bis an der Dichtung gleichmäßig Schmierstoff austritt.

Z 075 316 22.5 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen Das Anzugsmoment der Schrauben beträgt für Position Dimension Werk- Anzugsstoff moment Pos. 1

M 10 x 25

8.8

46 Nm

(Z 075 315)

Z 075 315 Position Dimension Werk- Anzugsstoff moment Pos. 2 Pos. 3

M 16 x 40 M 12 x 40

10.9 275 Nm 10.9 108 Nm

(Z 115 514)

Stand: 11.KW/04

Beim Einsetzen neuer Schrauben, Gewinde und Kopfauflage mit Wälzlagerfett KP2K einschmieren

Z 115 514

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22

22.6 Unterflasche abschmieren

Z 160 318

Gefährdung durch Wickeln !

Bei der Durchführung von Wartungs-, Kontroll- und Montagearbeiten ist in diesem Bereich besondere Vorsicht geboten, da es zwischen Unterflaschenrollen und Seilen zu Wickeln und Einziehen kommen könnte.

Verwenden Sie die Handgriffe, die sich an den Unterflaschen befinden!

Mit Hilfe der Schmiernippel an der Unterflasche, sind vor Beginn des Kraneinsatzes und danach alle 50 Betriebsstunden die entsprechenden Stellen abzuschmieren.

(Z 160 318)

22.7 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nutzungsdauer

Stand: 11.KW/04

Eine ausführliche Bearbeitung finden Sie im Kapitel 1 "Sicherheitshinweise" unter 1.4.4.

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Wippwerk 23

23

Wippwerk

23.1 Wippzylinder - Fuß- und Kolbenstangenlager schmieren Über den Schmiernippel das Fußlager abschmieren.

(Z 115 619)

Z 115 619 Über einen Schmiernippel das Kolbenstangenlager abschmieren.

(Z 160 320)

Stand: 43.KW/98

Z 160 320

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1/1

Einrichtung 24

24

Einrichtung

24.1

Hauptausleger - Gleitbacken schmieren

Die oberen Gleitbahnen der Innenkästen werden durch die oberen Gleitlager, die mit Schmiernippeln versehen sind, geschmiert.

(Z 160 321)

Z 160 321 Der Grundkasten und die Innenkästen besitzen auf der linken und auf der rechten Seite je eine Schmieröffnung.

Fahren Sie bei waagrecht liegendem Hauptausleger die Teleskope jeweils so aus, dass Sie die Gleitbacken des kleineren Innenkastens durch die Schmieröffnung des größeren Innenkastens abschmieren können.

Beginnen Sie mit dem ersten Innenkasten.

Auf jeder Seite eines Innenkastens muss durch 1 Schmiernippel abgeschmiert werden.

(Z 160 322)

Z 160 322

Motor abstellen, Quetschgefahr

24.2 Hauptausleger-Gleitflächen schmieren Alle Innenkästen bei waagrecht liegendem Hauptausleger ausfahren.

Stand: 11.KW/04

KIPPGEFAHR !

Traglasttabelle beim Ausfahren beachten.

Z 160 323

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Dann mittels eines Pinsels die unteren Gleitbahnen mit Fett bestreichen.

(Z 160 323)

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24

24.3

Fußbolzen des Hauptauslegers schmieren

Durch beide Schmiernippel abschmieren.

(Z 160 327)

Z 160 327 24.4

Seile

Gefährdung durch Stechen !

Bei der Handhabung von Seile besteht Verletzungsgefahr durch evtl. hervorstehende Drähte.

Tragen Sie zum Schutz grundsätzlich Handschuhe !

(Z 30 316)

Z 30 316

Gefährdung durch Wickeln !

Bei der Durchführung von Wartungs-, Kontroll- und Montagearbeiten kann es an folgenden Stellen zu Wickeln und Einziehen kommen: - Seil zu Seilwinden - Seil zu Seilrollen von Hauptausleger oder zusätzlichen Auslegerteilen - Seil zu Seilrollen der Unterflasche

Gefährdung durch Reiben und Schaben !

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Stand: 11.KW/04

Gehen Sie also mit besonderer Vorsicht vor !

Einrichtung 24

24.4.1 Allgemeines zu Handhabung und Montage 24.4.1.1Transport Die ersten Probleme im Umgang mit Drahtseilen treten häufig bereits bei der Anlieferung auf: die Gabel des Staplers fährt unter den Haspel oder in den Seilring hinein und beschädigt die Drahtseiloberfläche.

Z 29 084

Das auf Ringen oder Haspeln angelieferte Drahtseil sollte nach Möglichkeit überhaupt nicht direkt mit einem Lasthaken oder der Gabel eines Staplers in Berührung kommen, sondern beispielsweise mit Hilfe von breiten, textilen Hebebändern angehoben werden.

(Z 29 084) Ein Haspel wird zweckmäßigerweise an einer durch seine Achsbohrung gesteckten Stange angehoben.

(Z 29 085)

24.4.1.2 Lagerung

Stand: 11.KW/04

Z 29 085

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Drahtseile sollten sauber, kühl und trocken überdacht gelagert werden. Bodenkontakt ist zu vermeiden, beispielsweise durch Lagerung auf Paletten.

Wenn eine Lagerung im Freien unumgänglich ist, müssen die Seile so abgedeckt werden, dass sie nicht mit Feuchtigkeit in Berührung kommen.

Eine Kunststoffolie schützt zwar gegen Regen, aber unter ihr kann sich Kondenswasser bilden, welches nicht entweichen kann und das Drahtseil eventuell nachhaltig schädigt. Abhilfe schafft hier beispielsweise eine Zwischenlage aus Sackleinen.

Bei der Lagerung einer größeren Zahl von Ersatzteilen sollte der Grundsatz gelten: first infirst out. Dies bedeutet, dass die Drahtseile in der Reihenfolge ihrer Anlieferung aufgelegt werden sollten.

Auf diese Weise wird vermieden, dass einzelne Drahtseile erst nach vielen Jahren Lagerzeit zum Einsatz kommen.

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24

24.4.1.3 Montage

Ein seitlich vom Ring oder Haspel abgezogenes Drahtseil sperrt sich gegen die aufgezwungene Verdrehung und legt sich in Schlaufen. Bei Belastung eines solchen Seiles ziehen sich die Schlaufen zusammen und erzeugen eine Klanke, eine irreparable Verformung. Drahtseile mit Klankenbildung sind nicht mehr betriebssicher und müssen abgelegt werden.

(Z 29 086)

Z 29 086 4/28

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Stand: 11.KW/04

Bei der Montage von Drahtseilen ist generell darauf zu achten, dass die Seile ohne Verdrehung und ohne äußere Beschädigung vom Ring oder Haspel abgewickelt und auf die Anlage aufgelegt werden.

Ein auf einem Ring angeliefertes Drahtseil wird entweder von einem Drehteller abgewickelt oder am Boden ausgerollt. In letzterem Fall sollte der Boden möglichst sauber sein, da beispielsweise Sand, der am Schmiermittel des Drahtseiles haften bliebe, auf der Anlage zwischen Seilrolle und Drahtseil zu Drahtbeschädigungen führen könnte.

Ein auf einem Haspel aufgewickeltes Drahtseil wird ebenfalls vorzugsweise von einem Drehteller oder aber von einem Bock abgewickelt. Ein Ausrollen am Boden, welches in der einschlägigen Literatur immer wieder empfohlen wird, funktioniert in der Praxis nicht sehr gut, da hierbei der Haspel immer weniger Drahtseil abwickelt als die Wegstrecke, die er zurücklegt, so dass man bei diesem Vorgehen das Drahtseil hinter sich herziehen muss.

In keinem Fall aber darf das Drahtseil seitlich vom Ring oder Haspel abgezogen werden, da auf diese Weise für jede abgezogene Windung eine Torsion in das Drahtseil eingebracht wird.

Jede Seilverdrehung aber verändert die Schlaglängen von Litzen und Drahtseil, damit auch die Längenverhältnisse der Seilelemente zueinander und somit letztendlich die Lastverteilungen im Seil.

Einrichtung 24

Montagevorgang Die vorteilhafteste Art der Drahtseilmontage ist von Anlage zu Anlage verschieden. In jedem Fall ist die Art zu wählen, die bei vertretbarem Aufwand die geringste Gefahr der Seilverdrehung und der Beschädigung des Drahtseiles durch Kontakt mit Konstruktionsteilen gewährleistet.

Bei einigen Geräten kann es empfehlenswert sein, zuerst das alte Drahtseil abzulegen und dann das neue Seil zu montieren.

Bei anderen, insbesondere größeren Geräten, empfiehlt es sich, das neue Seil mit dem alten Seil einzuziehen.

Eine weitere Möglichkeit, insbesondere bei der Erstbeseilung, ist die Verwendung eines dünneren Vorseiles, mit dessen Hilfe dann das eigentliche Drahtseil eingezogen wird.

Stand: 11.KW/04

In allen Fällen ist abzuwägen, ob das Drahtseil durch die gesamte Seileinscherung eingezogen werden soll oder zunächst direkt vom Ring oder Haspel auf die Seiltrommel umgespult und anschließend von Hand oder mittels Hilfsseil eingeschert werden soll.

Wenn ein Seilende mit einer nicht lösbaren Seilendverbindung versehen ist, bleibt immer nur die Möglichkeit, das freie Seilende durch die gesamte Einscherung zu ziehen.

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Umspulen

Z 29 087

Jedes Drahtseil erhält schon bei der Fertigung, wo es mittels Abzugscheiben aus dem Verseilkorb gezogen wird, eine bevorzugte Biegerichtung.

In dieser Richtung gebogen wird es beim Kunden angeliefert.

Beim Umspulen von Haspel auf die Seiltrommel ist darauf zu achten, dass das Seil diese bevorzugte Biegerichtung beibehält.

Wenn der Seilstrang unterhalb der Seiltrommel aufläuft, sollte der Montagehaspel so aufgestellt werden, dass der von ihm ablaufende Seilstrang ebenfalls unterhalb des Haspels abläuft, und umgekehrt.

(Z 29 087)

Stand: 11.KW/04

Beim Umspulen entgegengesetzt zur bevorzugten Biegerichtung des Drahtseiles wird dieses entweder versuchen, sich auf der Strecke zwischen Haspel und Seiltrommel zu verdrehen oder später im Einsatz durch Verdrehen die bevorzugte Lage einzunehmen.

In beiden Fällen können Strukturveränderungen des Drahtseiles auftreten.

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Einrichtung 24

Einziehen mittels Hilfsseil

Stand: 11.KW/04

Wenn das neue Drahtseil durch das abzulegende Seil oder ein Vorseil eingezogen wird, ist auf eine sichere Verbindung dieser Seile zu achten.

Weiterhin muss gewährleistet sein, dass das Vorseil sich nicht verdrehen kann.

Als Vorseil empfehlen sich zum Beispiel drehungsfreie Drahtseilmacharten oder dreilitzige Faserseile.

Bei Verwendung konventioneller Drahtseile ist darauf zu achten, dass sie zumindest die gleiche Schlagrichtung wie das einzuziehende Drahtseil haben.

Wenn das neue Drahtseil mit Hilfe des alten Seiles eingezogen wird, werden die beiden Seilenden oft stumpf gegeneinander geschweißt.

Eine derartige Verbindung kann den im Seilbetrieb aufgebauten Drall vom alten auf das neue Seil übertragen und dieses schon bei der Montage extrem vorschädigen.

Dieses Verfahren ist aber auch aus anderen Gründen sehr problematisch: die Schweißverbindung erzielt zwar bei Verwendung spezieller Elektroden im Zerreißversuch im geraden Strang zufriedenstellende Werte, kann aber dennoch wegen der großen Länge der starren Verbindungs-zone infolge der Biegebeanspruchung beim Lauf der Rollen brechen.

Wenn diese Verbindung Anwendung findet, sollte sie zusätzlich durch einen Seilstrumpf gesichert werden.

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Unproblematischer ist die Verbindung der Drahtseile durch zwei an den Enden angeschweißte Ringe oder Kettenstücke, die mittels Litzen oder dünnen Seilen verbunden werden.

Diese Verbindung besitzt eine zufriedenstellende Tragkraft, ist biegsam und verhindert die Übertragung von Drall vom alten zum neuen Seil.

Bei Verwendung von zwei Litzen kann anhand der Zahl der Verdrehungen nach der Montage festgestellt werden, ob das alte Seil auf der Anlage stark verdreht worden ist.

(Z 29 088)

Z 29 088

Stand: 11.KW/04

Z 29 089

Eine weitere Möglichkeit stellt die Verbindungmittels Seilstrümpfen dar. Seilstrümpfe sind Geflechte aus Litzen, die über die Seilenden geschoben und an den Enden mit Klebeband gesichert werden.

Bei Belastung ziehen sich die Seilstrümpfe zusammen und halten die Seilenden mittels Reibung.

Beim Einziehen eines Gleichschlagseils ist zu beachten, dass die Seilstrümpfe sich trotz der Schnürspannungen wie eine Mutter auf einer Schraube auf dem Seil abdrehen können.

Hier schafft ein vorheriges Umwickeln der Seilstrecken, die von den Seilstrümpfen gehalten werden sollen, mit einem starken Klebeband Abhilfe.

(Z 29 089)

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Einrichtung 24

Aufspulen unter Last

Z 29 090

Z 29 091

Für ein einwandfreies Spulen des Drahtseiles auf der Trommel ist es im Falle von Mehrlagenspulung, und hier besonders bei Verwendung der sogenannten Lebusspulung, von großer Wichtigkeit, dass die Drahtseile unter Vorspannung auf die Trommel gebracht werden.

Wenn die unteren Lagen zu locker sind, können sich die höheren Lagen unter Last zwischen tieferliegende Seilstränge einziehen.

Dies kann zu gravierenden Seilschäden führen.

Da der ablaufende Seilstrang an dieser Stelle vielleicht sogar festgeklemmt wird, kann dies beim Abtrommeln des Seiles plötzlich zu einer Spulrichtungsumkehr und somit zu einem schlagartigen Anheben der abwärts bewegten Last führen.

Die Vorspannung sollte in der Größenordnung von etwa 1 bis 2 % der Mindestbruchkraft der Drahtseile liegen.

Während es in vielen Fällen ausreicht das Drahtseil normal aufzulegen, um es dann abzutrommeln und mit Hilfe einer äußeren Last wieder aufzutrommeln, ist dies in anderen Fällen, zum Beispiel im Falle eines Turmdrehkranes, der seine höchste Kletterhöhe noch nicht erreicht hat, nichtmöglich.

In diesen Fällen muss die Vorspannung bereits bei der Montage aufgebracht werden.

Stand: 11.KW/04

Dies kann beispielsweise durch ein Abbremsen des Haspelflansches mit Hilfe eines Brettes erfolgen oder durch eine am Haspel angebrachte Bremsscheibe.

Die Bremsschnüre (Hanfseile mit Stahlkern) liefert der Drahtseilhersteller.

(Z 29 090, Z 29 091)

Z 29 092

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In keinem Fall sollte man versuchen, die Vorspannung durch Klemmkräfte, zum Beispiel durch Einklemmen des Drahtseiles zwischen zwei Holzbohlen, zu erzeugen.

Das Seil würde durch Strukturveränderungen irreparabel verformt.

(Z 29 092)

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Einfahren Bevor ein Drahtseil nach seiner Montage die eigentliche Arbeit übernimmt, sollte es eine gewisse Zahl von Lastspielenmit geringen Teillasten durchführen.

Es sollte „eingefahren“ werden, damit sich die Seilelemente setzen und der neuen Umgebung anpassen können.

Leiderwird in der Praxis genau das Gegenteil dieser Empfehlung getan: nach der Seilmontage erfolgt oft zunächst einmal die Überlastprüfung mit Lasten oberhalb der zulässigen Tragkraft der Anlage.

Ablängen

Stand: 11.KW/04

Oft müssen Drahtseile vom Anwender selbst abgelängt oder gekürzt werden.

Das Durchtrennen der Seile kann auf verschiedene Arten erfolgen.

Bis zu einem Durchmesser von etwa 8 mm kann eine Drahtseilschere benutzt werden, mechanische oder hydraulische Cutter werden auch für größere Seildurchmesser angeboten.

Wenn allerdings eine entsprechende Energiequelle in der Nähe ist, empfiehlt sich immer die Benutzung eines druckluftbetriebenen oder elektrischen Winkelschleifers.

In allen Fällen müssen die Drahtseile neben der Trennstelle sorgfältig abgebunden werden, um ein Aufspringen der Seilenden oder eine Veränderung der Seil- und Litzenschlaglängen zu verhindern.

Dies gilt ganz besonders beim Ablängen von drehungsarmen oder drehungsfreien Drahtseilen, deren Litzen oft bewusst vom Seilhersteller nicht vorgeformt worden sind.

Das Abbinden muss mit Eisendraht erfolgen, Isolierbänder können Strukturveränderungen der Drahtseile nicht verhindern.

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Einrichtung 24

(Z 29 093) Zunächst wird die Trennstelle mit Kreide oder Isolierband markiert.

Dann legt man das eine Ende des Bindedrahtes auf einer Länge von etwas 4 mal dem Seildurchmesser längs auf das Seil und beginnt, das Drahtseil und dieses Drahtstück von der Trennstelle wegführend zu umwickeln (a).

Das Seil wird nun auf einer Länge von etwa 3mal dem Seildurchmesser stramm umwickelt (b).

Dann wird das überwickelte Drahtstück mit Hilfe einer Zange strammgezogen und gemeinsam mit dem zweiten Drahtende verdreht (c).

Die Länge der umeinander verdrehten Drahtenden wird mit der Zange auf etwa einen Seildurchmesser gekürzt.

Die Drahtenden werden dann mit leichten Schlägen in ein Tal zwischen zwei Außenlitzen des Drahtseiles geschlagen, um der Gefahr einer Verletzung vorzubeugen.

Nach entsprechender Vorbereitung der anderen Seite der Trennstelle kann das Drahtseil nun durchgetrennt werden (d).

Stand: 11.KW/04

Z 29 093

Anstelle eines langen Abbundes können auch auf jeder Seite der Trennstelle drei Abbunde von etwa einem Seildurchmesser Breite angebracht werden.

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24.4.2 Seile schmieren Während seiner Herstellung erhält ein Drahtseil eine intensive Schmierung, die einen Schutz gegen Korrosion und eine Verbesserung der Reibwerte zwischen den Seilelementen untereinander sowie zwischen Drahtseil und Seilrolle oder Trommel erreichen soll.

Dieser Vorrat reicht jedoch nur für eine begrenzte Zeit und sollte regelmäßig ergänzt werden.

Drahtseile müssen in regelmäßigen Abständen, die von den Betriebsverhältnissen abhängen, nachgeschmiert werden, insbesondere im Bereich der Biegezone.

Wenn aus betrieblichen Gründen das Nachschmieren des Seiles unterbleiben muss, ist mit einer kürzeren Aufliegezeit zu rechnen und die Überwachung entsprechend einzurichten.

Den Einfluss von Schmierung und Nachschmierung auf die Seillebensdauer zeigt Darstellung (Z 29 094):

x a

b

x Biegewechselzahl (%) c

y Zugspannung (N/mm2) a gefettet und nachgefettet y

Z 29 094

b gefettet

Zur Vergrößerung der Lebensdauer und zum Schutz gegen Rost sind die Seile reichlich unter Fett zu halten.

Es genügt nicht, die Seile oberflächlich zu schmieren, sondern das Fett muss eindringen.

Diese Maßnahme ist bereits während des Einscherens zu treffen.

Zur Schmierung eignet sich am besten ein säurefreies Fett, welches vor Gebrauch durch Erhitzen dünnflüssig gemacht wird.

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Stand: 11.KW/04

c entfettet

Einrichtung 24

Das Aufbringen des Schmiermittels kann auf verschiedene Arten erfolgen: - mit Pinsel oder Handschuh - Aufbringen im Bereich einer Seilrolle - Durchlaufen einer Schmiermittelwanne - Verwendung einer Druckmanschette Wichtig bei jeder Drahtseilnachschmierung ist, dass sie von Anfang an regelmäßig erfolgt und nicht erst aufgenommen wird, wenn bereits die ersten Schäden festgestellt wurden.

Beachten Sie darüberhinaus bestehende Normen (z. B. DIN 15 020) oder nationale Vorschriften.

24.4.3 Seile reinigen Stark verschmutzte Drahtseile sollten von Zeit zu Zeit äußerlich gereinigt werden.

Dies gilt besonders für Drahtseile, die in stark abrasiver Umgebung arbeiten oder aber im Betrieb chemisch wirksame Stoffe anlagern.

24.4.4 Seile prüfen, evtl. erneuern

Stand: 11.KW/04

Beim Auflegen eines neuen Hubseiles, das noch nie belastet wurde, kann es zu Drallproblemen kommen.

Aus diesem Grunde empfehlen wir in diesem Fall die Verwendung eines Drallfängers (Beispiel: siehe Z 075 361).

Z 075 361

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Allgemeines Ein Drahtseil ist ein Gebrauchsartikel mit einer begrenzten Lebensdauer.

Viele Eigenschaften eines Drahtseiles verändern sich im Laufe seiner Einsatzzeit.

So steigt beispielsweise seine Bruchkraft zunächst mit zunehmender Laufzeit leicht an, um dann aber nach Überschreiten eines Maximums rapide abzufallen.

Hat die Drahtseilinspektion einen nötigten Seilwechsel ergeben, muss zum Austausch ein entsprechendes Kranhersteller-Originalseil verwendet werden.

Welchen Seiltyp eingebaut ist, ergibt sich unter anderem aus dem Prüfzeugnis, das im Kranpass/Kranprüfbuch abgeheftet ist.

Ist der Seiltyp unklar, muss vor einer Neubestellung der Kranhersteller zu Rate gezogen werden.

Dieser Bruchkraftabfall erklärt sich durch einen zunehmenden Verlust an Metallquerschnitt infolge von Abrieb und Korrosion, durch das Auftreten von Drahtbrüchen und durch Strukturveränderungen des Drahtseiles.

Intervalle

Im Drahtseil sind die lasttragenden Elemente parallelgeschaltet.

Ein Drahtseil kann daher selbst nach dem Bruch einer größeren Zahl von Drähten noch betriebssicher sein.

Eines der Ziele einer Drahtseilinspektion ist es, den Verlauf der stetigen Zunahme der Zahl der Draht-brüche zu überwachen, damit das Drahtseil rechtzeitig vor Erreichen eines unsicheren Betriebszustandes abgelegt werden kann.

In regelmäßigen Abständen sollen ferner die Drahtseile durch ausgebildetes Fachpersonal auf ihren betriebssicheren Zustand hin untersucht werden.

Der zeitliche Abstand der Prüfungen ist nach DIN so festzulegen, "dass Schäden rechtzeitig erkannt werden.

Deswegen sind die Abstände in den ersten Wochen nach dem Auflegen eines neuen Drahtseiles und nach dem Auftreten der ersten Drahtbrüche kürzer zu wählen als während der übrigen Aufliegezeit des Drahtseiles.

Nach außergewöhnlichen Belastungen oder bei vermuteten nicht sichtbaren Schäden ist der zeitliche Abstand entsprechend zu kürzen (ggf. auf Stunden).

Außerdem ist eine solche Prüfung durchzuführen bei der Inbetriebnahme nach längerem Stillstandszeiten, bei zum Ortswechsel demontierten Hebezeugen vor jeder Inbetriebnahme an einer neuen Arbeitsstelle und nach jedem Unfall oder Schadensfall, der in Zusammenhang mit dem Seilbetrieb aufgetreten ist."

Stand: 11.KW/04

Ein weiteres Ziel der Inspektion ist es, außergewöhnliche Seilbeschädigungen zu erkennen, die in der Regel durch äußere Einflüsse erzeugt werden.

Hierdurch wird einerseits ein rechtzeitiges Ablegen der Drahtseile ermöglicht, andererseits hilft das Erkennen von Schwachstellen im Seilbetrieb, Maßnahmen zu ergreifen, die ein wiederholtes Auftreten derartiger Beschädigungen zu vermeiden helfen.

Die DIN 15 020 empfiehlt eine tägliche Sichtprüfung von Drahtseilen und Seilendbefestigungen auf etwaige Schäden.

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Einrichtung 24

Ablegekriterien

d) Abrieb

Ein Seil muss abgelegt werden, wenn einer oder mehrere der folgenden Punkte erfüllt sind.

Siehe auch die einschlägigen DIN-Normen.

Abrieb an den Seildrähten tritt als „innerer Abrieb“ durch die Bewegungen der Litzen und Drähte gegeneinander beim Biegen des Drahtseiles auf und als "äußerer Abrieb" durch Bewegungen zwischen Drahtseil und Seilrolle oder durch Schleifen des Drahtseiles auf dem Boden oder dem Fördergut.

Abrieb wird durch mangelhafte oder fehlende Schmierung und durch Einwirkung von Staub begünstigt.

Wenn der Seildurchmesser gegenüber dem Nennmaß um 10 % oder mehr vermindert ist, dann ist das Drahtseil auch dann abzulegen, wenn keine Drahtbrüche festgestellt werden.

a) Drahtbrüche Ein Drahtseil muss abgelegt werden, wenn die zulässige Drahtbruchzahl gemäß DIN 15 020 erreicht oder überschritten wurde.

Beim Auftreten von Drahtbruchnestern sowie beim Bruch einer Litze ist das Drahtseil ebenfalls abzulegen. b) Seilverschleiß Ist bei Drahtseilen durch Strukturveränderung der Seildurchmesser auf längere Strecken um 15 % oder mehr gegenüber dem Nennmaß kleiner geworden, dann muss das Drahtseil abgelegt werden. c) Korrosion

Verformungen des Drahtseiles sind sichtbare Veränderungen im Seilverband.

Verformungen bedingen im allgemeinen auch Lokkern des Seilgefüges in der Nähe der Verformungsstelle.

Je nach Aussehen unterscheidet man als wichtigste Verformungen: -

korkenzieherartige Verformung Korbbildung Schlaufenbildung von Drähten Lockerung einzelner Drähte oder Litzen Knoten Einschnürung Abplattung lockenartige Verformung Klanken und Knicke

Stand: 11.KW/04

Korrosion der äußeren Seildrähte kann durch Inaugenscheinnahme festgestellt werden.

Korrosion an von außen nicht sichtbaren Drähten kann dagegen schwer feststellbar sein.

Durch Korrosion kann sowohl die statische Bruchkraft des Drahtseiles wegen Verringerung des metallischen Seilquerschnittes als auch die Betriebsfestigkeit wegen Rostnarben verringert werden.

e) Seilverformungen

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Korkenzieherartige Verformung (Z 1367) Bei der korkenzieherartigen Verformung wird die Achse des unbelasteten Drahtseiles zu einer Schraubenlinie.

X

Drahtseil ablegen, wenn die Verformung X an der ungünstigsten Stelle 1/3 d oder größer ist (d = Seil-Nenndurchmesser) ist.

Korbbildung (Z 1368)

Z 1367

Korbbildung kann bei Drahtseilen mit Stahleinlage auftreten, wenn die Außenlage der Drähte gelockert ist oder die äußeren Litzen länger als die inneren sind.

Durch Verschieben der äußeren gegenüber den inneren Draht- oder Litzenlagen wird der überzählige Längenanteil an eine Stelle verschoben.

Bei Korbbildung muss das Drahtseil abgelegt werden.

Schlaufenbildung von Drähten (Z 1369)

Z 1368

Bei der Schlaufenbildung von Drähten treten einzelne Drähte oder Drahtgruppen auf der Seilrolle abgewandten Seilseite haarnadelförmig aus dem Seilverband heraus.

Stand: 11.KW/04

Bei erheblicher Veränderung des Seilverbandes durch die Schlaufenbildung von Drähten muss das Drahtseil abgelegt werden.

Z 1369 16/28

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Einrichtung 24

Lockerung einzelner Drähte oder Litzen (Z 1370) Bei Lockerung einzelner Drähte oder Litzen sind die Außendrähte des belasteten Drahtseiles oder einzelner Litzen verschiebbar.

Sie übernehmen daher nicht den ihnen zugedachten Zugkraftanteil; dadurch werden die übrigen Drähte oder Litzen überbeansprucht.

Z 1370

Beim Lauf über Seilrollen können erhöhte Biegespannungen auftreten, die zu vorzeitigen Drahtbrüchen führen.

Bei durch Rost und Abrieb verursachten Drahtlockerungen muss das Drahtseil abgelegt werden.

Bei anderer Ursache der Lockerung sind die als Folgeschäden auftretenden Drahtbrüche für die Ablegereife entscheidend.

Knoten (Z 1371)

Z 1371

Knoten sind über längere Strecken wiederholt auftretende Verdickungen. An den verdickten Stellen tritt häufig die Einlage aus dem Drahtseil heraus.

An den dünneren Seilstellen stützen sich die Litzen gewölbeartig gegeneinander ab, wodurch Drahtbrüche entstehen können.

Stand: 11.KW/04

Drahtseile mit starker Knotenbildung müssen abgelegt werden.

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Einschnürungen (Z 1372) Einschnürungen sind Durchmesserverkleinerungen des Drahtseiles auf kurzen Strecken.

Seilteile unmittelbar vor Endbefestigungen sind besonders sorgfältig auf Einschnürungen zu prüfen, die an diesen Stellen oft schwer erkennbar sind.

Z 1372

Drahtseile mit starker Einschnürung sind abzulegen.

Abplattungen (Z 1373) Abplattungen sind bleibende Verformungen des Drahtseiles, die durch Quetschungen verursacht wurden.

Abplattungen führen zu erhöhtem Auftreten von Drahtbrüchen.

Lockenartige Verformung Lockenartige Verformung entsteht, wenn ein belastetes Drahtseil über eine Kante gezogen wird.

Z 1373 Drahtseile mit lockenartiger Verformung sind abzulegen.

Klanken (Z 1374)

Z 1374 18/28

Drahtseilemit einer odermehreren Klanken sind abzulegen.

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Stand: 11.KW/04

Klanken sind Verformungen des Drahtseiles, die dadurch entstehen, dass eine ösenförmige Seilschlinge geradegezogen wird, ohne dass das Drahtseil die Verformung durch Drehen in seiner Achse ausgleichen kann.

Einrichtung 24

Knicke (Z 1375) Knicke sind Verformungen des Drahtseiles, die durch gewaltsame äußere Einwirkungen entstehen.

Drahtseile mit Knicken sind abzulegen.

Hitzeeinwirkung

Z 1375

Drahtseile, die außergewöhnlicher Hitzeeinwirkung unterworfen waren (äußerlich erkennbar durch Anlauffarben) sind abzulegen.

Aufliegezeit Sind ausreichende Betriebserfahrungen bekannt, dann kann im Rahmen der vorbeugenden Instandhaltung bei gleichbleibenden Betriebsbedingungen und gleichem Drahtseil der Zeitpunkt für den Seilwechsel vorher abgeschätzt werden.

Für die Ablegereife maßgebend sind jedoch die zuvor genannten Kriterien.

In Grenz- und Zweifelsfällen sollte man sich stets für das Ablegen entscheiden.

Stand: 11.KW/04

Die aufgeführten Ablegekriterien dienen lediglich als Anhaltspunkt für die tägliche Sichtprüfung.

Die Beschreibung der regelmäßigen Inspektion überschreitet den Umfang der Schmier- und Wartungsanleitung.

Sie ist in entsprechenden nationalen Vorschriften geregelt.

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24.5

Hauptausleger auf Schweißnahtrisse kontrollieren

Um Bruchschäden zu vermeiden, sind die Schweißnähte am Hauptausleger in jährlichem Abstand bei Kranprüfungen auf Schweißnahtrisse zu kontrollieren.

(Z 160 331)

Z 160 331 Werden Rissbildungen festgestellt, sind für Reparaturschweißungen bei "KundendienstTechnik" Reparatur-Anleitungen anzufordern.

Dabei ist eine genaue Beschreibung der Rissverläufe erforderlich (Kennzeichnung im ETKatalogblatt, Fotos, Skizzen etc.).

(Z 160 332)

Z 160 332

Reparaturschweißungen dürfen nur von einem für derartige Arbeiten zugelassenen Schweißfachmann durchgeführt werden.

Stand: 11.KW/04

(Z 160 333)

Z 160 333 20/28

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Einrichtung 24

24.6

Hauptausleger - Einstellung der Seiltriebe

Gehen Sie hierzu wie folgt vor: Hauptausleger einteleskopieren und einige Zentimeter austeleskopieren, damit das Einfahrseil entlastet ist.

- Kontermutter (1) lösen.

Z 075 334

- Durch Anziehen der Einstellmutter (2) mit einem Drehmoment von ca. 150 Nm das Seil nachspannen.

Den Hauptausleger 1-2 mal aus- und einteleskopieren und den Spannvorgang wiederholen

Stand: 11.KW/04

- Einstellmuttern mit Kontermuttern (1) sichern.

(Z 075 334)

Z 075 336

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Beim Einteleskopieren muss der erste Auslegerkasten, der durch einen Telezylinder ein- und ausgefahren wird, gleichzeitig mit den beiden anderen Auslegerkästen, die über die Seiltriebe ein- und ausgefahren werden, auf Anschlag sein.

Dazu müssen die Luftspalte zwischen den Anschlägen vor den beiden letzten Auslegerkästen durch Aufschrauben von Unterlegblechen aufgefüllt werden.

Sollten die Anschläge der seilgetriebenen Auslegerkästen vor den Anschlägen des zylindergetriebenen Auslegerkastens anliegen, darf nicht weiter einteleskopiert werden.

Andernfalls werden die Einfahrseile 1 und 2 gelängt und die Umlenkrollen könnten beschädigt werden.

(Z 075 336)

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Um dieses zu vermeiden müssen Unterlegbleche an dem Anschlag vor dem zylindergetriebenen Auslegerkasten aufgeschraubt werden bzw. die Unterlegbleche vor den beiden letzten Auslegerkästen müssen entsprechend entfernt werden. evtl. muss nach dem Spannen der Seile die Transportstellung der Hauptauslegerverlängerung neu eingestellt werden.

24.7

Hauptausleger- Sichtkontrolle des Ein- und Ausfahrseiles

Kontrollieren Sie regelmäßig die Seile auf Schäden.

- Die Innenkästen soweit ausfahren, bis die Kontrollöffnungen deckungsgleich sind.

- Danach die Seilendverbindungen und das Einfahrseil ES 1 und das Ausfahrseil AS 1 mit Hilfe einer starken Lampe soweit möglich einer Sichtkontrolle unterziehen.

(Z 160 339, Z 160 338)

Stand: 11.KW/04

Z 160 339

Z 160 338 22/28

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Einrichtung 24

Zur Sichtkontrolle des Ausfahrseiles AS 2, Abdeckung demontieren und Seil soweit möglich kontrollieren.

(Z 160 340, Z 075 341)

Z 160 340 Grundsätzlich müssen bei jeder Demontage des Hauptauslegers, spätestens jedoch alle 4 Jahre im Rahmen des Wechsels der Schlauchleitungen alle Seile im Hauptausleger vollständig kontrolliert werden.

Sobald Seilschäden erkannt werden, müssen die Seile gewechselt werden.

(Z 075 341) Beachten Sie hierzu die einschlägigen DIN-Normen oder andere nationale Vorschriften.

Stand: 11.KW/04

Z 075 341

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23/28

24

24.8

Seillaufrollen kontrollieren

Prüfen Sie regelmäßig alle Seillaufrollen des Hauptauslegers und der Hauptauslegerverlängerung auf Verschleiß und Leichtgängigkeit beim Drehen. Sind deutliche Einlaufrillen durch die Hubseile auf den Rollen erkennbar, müssen Sie die Seillaufrollen erneuern.

Z 160 500

x

y

y

d

Bei durchtrennten Seillaufrollen durch die Hubseile besteht Absturzgefahr von Kranteilen aus großer Höhe.

(Z 160 500)

24.9

Seilrollen kontrollieren

Prüfen Sie regelmäßig alle Seilrollen auf Beschädigungen wie z.B. Risse, Kerben oder ähnliche Schäden.

Seilrollen mit derartigen Beschädigungen müssen umgehend ausgetauscht werden.

Stand: 11.KW/04

Z 160 543

Prüfen Sie ebenfalls regelmäßig alle Seilrollen auf Verschleiß.

Wenn der Seilrillengrund um 3 mm gegenüber einer neuen Seilrolle eingelaufen ist (x) oder die seitliche Lauffläche (y) bis zum Seil (d) um 5 mm eingelaufen ist, muss die Seilrolle ausgetauscht werden.

(Z 160 543)

24/28

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Einrichtung 24

24.10 Seilrollen - Rollenlager kontrollieren Kontrollieren Sie jährlich sämtliche Seilrollen, sowohl am Hauptauslegerkopf als auch an den Zusatzeinrichtungen auf: - Fettaustritt - Sitz der Lagerdichtungen - Sitz der Sicherungsringe - Laufgeräusche, Rollwiderstand - Lagerspiel

Z 160 343

(Z 160 343) Bei festgestellten Mängeln am Rollenlager muss die Seilrolle ausgetauscht werden.

(Z 160 344) Benachrichtigen Sie in diesem Falle den Kundendienst.

Z 160 344 Wenn Sie bei der Durchsicht die Beschädigung eines Sicherungsringes feststellen, so muss dieser ersetzt werden.

(Z 160 345)

Stand: 11.KW/04

Original-Demag-Sicherungsringe mit angefaster Öffnung verwenden.

Z 160 345

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25/28

24

24.11 Bolzen auf Risse überprüfen Prüfen Sie alle Bolzen regelmäßig - z. B. bei Montage- oder Demontagearbeiten - auf Risse.

(Z 160 353)

Z 160 353 24.12 Zugstangen (Lasche der Haupt auslegerverlängerung) prüfen

Zugstangen müssen mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen geprüft werden (gemäß den Unfallverhütungsvorschriften "Lastaufnahmeeinrichtungen im Hebezeugbetrieb / VBG 9" ).

Darüberhinaus sind sie entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieblichen Verhältnissen nach Bedarf zwischenzeitlich durch einen Sachkundigen prüfen zu lassen.

Da die Prüfungsintervalle sich im allgemeinen nach den Einsatzbedingungen richten, sollten sie bei steigender Einsatzhäufigkeit entsprechend verkürzt werden.

Die Durchführung dieser Prüfung ist zu dokumentieren (z.B. im Kranprüfbuch)

Z 160 348 26/28

Bei der Prüfung müssen die Zugstangen in ihrer gesamten Länge geprüft werden, d.h. auch versteckt liegende Anlageflächen und Bohrungen.

(Z 075 348)

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Stand: 11.KW/04

Zur sicheren Beurteilung der Zugstangen kann eine Demontage erforderlich sein.

Einrichtung 24

Folgende Prüfungen sind durchzuführen: - Prüfung auf Risse: Die Zugstangen sind regelmäßig auf Risse zu untersuchen.

Eine Oberflächenrissprüfung (z.B. Magnetpulverprüfung) muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden.

Falls bei der Überprüfung einer Zugstange Risse festgestellt werden, muss diese ausgetauscht werden.

Ausbesserungsarbeiten sind nicht zulässig.

- Prüfung der Länge: Die Zugstangen sind so dimensioniert, dass auch bei Prüflast keine bleibende Dehnung auftreten kann.

Jede messbare Längenänderung ist unzulässig, da hierdurch die Funktion der Stangen beeinträchtigt wird.

Um zu kontrollieren, dass keine Überlastung und Schädigung der Zugstangen aufgetreten ist, muss ihre Länge nachgemessen werden.

Der Grenzwert der Gebrauchstauglichkeit (analog der "Ablegereife von Seilen") ist eine Längenänderung von 0,05 %.

Wird eine Längenänderung >0,05 % gemessen, ist die Zugstange zu erneuern.

Stand: 11.KW/04

Die Ausgangslänge der Zugstange der Hauptauslegerverlängerung beträgt L = 616 mm.

(Z 075 352)

Z 075 352

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- Prüfung der Abnutzung: Bolzensicherungen, Bolzen und Bohrungen sind bezüglich Abnutzung zu prüfen.

Die Funktion der Bolzensicherung muss gewährleistet sein.

- Prüfung auf plastische Verformung: Nach einer plastischen Verformung (z.B. Verbiegen) darf die Zugstange nicht mehr verwendet werden.

- Prüfung der Lackierung: Die Überprüfung der Lackierung auf Korrosionserscheinungen ist regelmäßig durchzuführen.

Beschädigte Stellen sind auszubessern.

Die Lagerung der Zugstangen darf nicht in aggressiven Medien (z.B. Seewasser) erfolgen.

24.13 Bolzen der Hauptauslegerverlängerung schmieren

Stand: 11.KW/04

Alle Bolzen, wie Rastbolzen, Kniehebel, etc. der Hauptauslgerverlängerung auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. schmieren.

(Z 163 823)

Z 163 823 28/28

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Heizung 25

25

Heizung

Beachten Sie unbedingt die Betriebsanleitung des Herstellers der Eberspächer Standheizung D5S. (Z 160 211)

Z 160 211 25.1 Brennstoffbehälter kontrollieren evtl. auffüllen Kontrollieren Sie innerhalb der Heizperiode den Brennstoffbehälter regelmäßig und füllen Sie gegebenenfalls Dieselkraftstoff auf.

(Z 160 357)

Z 160 357 25.2 Brennstoffzufuhr kontrollieren evtl. Brennstoffilter reinigen Das Reinigen des Brennstoffsiebes nehmen Sie vor, wenn Kraftstoffbehälter leer ist: - Absperrhahn demontieren - eingesetztes Brennstoffsieb reinigen Stand: 07.KW/02

- Absperrhahn wieder montieren.

(Z 075 357)

Z 075 357 bs_d030-2250

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25

25.3 Glühkerze prüfen, evtl. austauschen Glühkerze vor der Heizperiode reinigen.

Gehen Sie hierzu wie folgt vor: - Kappe abnehmen, Sechskantmutter M4 lösen und Kerzenkabel abnehmen.

(Z 160 358)

Z 160 358 - Mit Schraubenschlüssel SW 19 die Glühkerze herausschrauben.

(Z 160 359)

Z 160 359 - Glühkerze prüfen, evtl. austauschen Vor dem Einbau der Glühkerze die Kerzenbohrung im Kerzenstutzen säubern.

Bei ausgebauter Kerze Brennstoffanschluss sowie Kerzenbelüftung mit Druckluft (kleiner 5 bar) durchblasen.

(Z 160 360)

Stand: 07.KW/02

- Glühkerze wieder einschrauben.

Z 160 360 2/3

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Heizung 25

25.4 Feinstaubfilter Um die volle Leistungsfähigkeit der Heizung zu gewährleisten, muss der Feinstaubfilter der Heizung bei Verschmutzung ausgetauscht werden.

Dazu Schrauben (1), (4 Stück) entfernen und Feinstaubfilter wechseln.

(Z 075 362)

Stand: 07.KW/02

Z 075 362

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