Manitou Perkins Engine 1104D Euro 3 80CV 100CV Repair Manual 647016DE - PDF DOWNLOAD

647016DE (16/06/2008)

MOTOR 1104D EURO 3 - 80CV / 100CV Reparaturanleitung

MANITOU BF B.P 249 - 44158 ANCENIS Cedex Tél. 33 (0) 2 40 09 10 11 Fax commercial France : 02 40 09 10 96 // Export : 33 2 40 09 10 97 www.manitou.com

647016DE

ERSTAUSGABE : 16 / 06 / 2008

AUSGABEDATUM 16 / 06 / 2008

- ERSTAUSGABE Motor 1104D E3 - 80CV/ 100CV

DIE TEXTE UND ABBILDUNGEN DIESES DOKUMENTS DÜRFEN NICHT VERVIELFÄLTIGT WERDEN, SEI ES IM GANZEN ODER AUSZUGSWEISE.

KGNR6245 Mai 2007 (Übersetzung: Juli 2007)

Technische Daten Industriemotor (mechanisch) 1104D NK (Motor) NL (Motor) NM (Motor)

Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung, die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.

Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.

Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden worden sein.

In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.

Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR", "WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt: Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!

Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.

Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.

Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren Betriebszustand versetzt wird.

Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente, Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu verwenden.

Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.

KGNR6245

3 Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Technische Daten Motorauslegung ...................................................

Kraftstoffeinspritzungsleitungen ...........................

Kraftstoffeinspritzpumpe .......................................

Pumpendüsenelemente ........................................

Kraftstoffförderpumpe ...........................................

Stößel-Gruppe ....................................................

Kipphebelwelle ....................................................

Ventiltriebdeckel ..................................................

Zylinderkopf-Ventile ..............................................

Zylinderkopf .........................................................

Turbolader ............................................................

Auspuffkrümmer ..................................................

Nockenwelle .........................................................

Nockenwellenlager ..............................................

Motorölfilter ..........................................................

Motorölkühler .......................................................

Motorölpumpe .......................................................

Motoröldruck ........................................................

Motoröl-Umgehungsventil ....................................

Motorölwanne ......................................................

Kurbelgehäuseentlüfter .........................................

Wasserthermostat und Gehäuse ........................

Wasserpumpe ......................................................

Zylinderblock ........................................................

Kurbelwelle ..........................................................

Kurbelwellendichtungen .......................................

Pleuellagerzapfen ...............................................

Hauptlagerzapfen ...............................................

Pleuel ...................................................................

Kolben und Ringe ................................................

Kolbenkühldüse ..................................................

Vorderes Gehäuse und Abdeckung .....................

Stirnradgruppe ......................................................

Schwungrad .........................................................

Schwungradgehäuse ...........................................

Kurbelwellen-Riemenscheibe ..............................

Lüfterantrieb .........................................................

Motorhubhalterung ................................................

Drehstromgenerator ............................................

Anlassermotor .....................................................

Glühkerzen ...........................................................

4 4 5 6 6 7 7 8 8 10 11 12 12 14 14 15 16 18 18 19 20 22 22 22 24 26 26 27 27 29 30 31 32 34 34 35 36 36 37 38 39

Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis ............................................. 41

4 Technische Daten

KGNR6245

Technische Daten i02766495

Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber dem Schwungradende des Motors. Linke und rechte Seite des Motors werden von der Schwungradseite aus bestimmt. Zylinder Nr. 1 ist der vordere Zylinder.

Motorauslegung i02766497

Kraftstoffeinspritzungsleitungen

Abbildung 1

g01333480

Lage der Zylinder und Ventile (A) Einlassventil (B) Auslassventil

Bohrung .................................... 105 mm (4,133 Zoll) Hub ........................................... 127 mm (5,000 Zoll) Hubraum .............................................. 4,4 l (269 in3) Zylinderanordnung ....................................... in Reihe

Abbildung 2

g01334606

Typisches Beispiel

Verbrennungsart .......................... Direkteinspritzung Verdichtungsverhältnis Selbstansaugende Motoren ...................... 19.3:1 Motoren mit Turboaufladung ..................... 18.2:1 Anzahl der Zylinder ................................................. 4 Ventile pro Zylinder ................................................. 2 Ventilspiel Einlassventil ....................... 0,20 mm (0,008 Zoll) Auslassventil ...................... 0,45 mm (0,018 Zoll) Zündfolge .................................................... 1, 3, 4, 2 Von der Vorderseite des Motors aus gesehen dreht die Kurbelwelle sich in folgender Richtung: .. nach rechts Von der Vorderseite des Motors aus gesehen dreht die Nockenwelle sich in folgender Richtung: ................................................. nach rechts

(1) Überwurfmuttern für die Kraftstoffeinspritzdüsen mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .................................. 30 Nm (22 lb ft) Überwurfmuttern für die Kraftstoffeinspritzpumpe (nicht abgebildet) mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ........................................ 30 Nm (22 lb ft)

KGNR6245

5 Technische Daten

i02766485

Kraftstoffeinspritzpumpe

Sicherungsschraube (2) lösen und Unterlegscheibe (3) in die gesperrte Stellung bewegen. Die Schraube mit folgendem Drehmoment festziehen. .......... 17 Nm (12 lb ft) Welle - lösen

Anmerkung: Vor dem Entfernen der Pumpe aus dem Motor muss die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe arretiert werden. Die Maschine auf den OT des ersten Zylinders stellen, dann die Klemmschraube festziehen. Dadurch wir die Welle am Rotieren gehindert. Wenn die Kraftstoffeinspritzpumpe vor dem Einstellen der Zündung und Festziehen der Welle entfernt wurde, muss die Kraftstoffeinspritzpumpe später von geschultem Personal richtig eingestellt werden.

Sicherungsschraube (2) lösen und Unterlegscheibe (3) in die ungesperrte Stellung installieren. Die Schraube mit folgendem Drehmoment festziehen. ............. 12 Nm (9 lb ft)

Abbildung 4

g01352239

Typisches Beispiel für eine Stützhalterung

(4) Die Befestigungsschrauben mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen. ... 44 Nm (32 lb ft) (5) Die Befestigungsschraube und Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen. ................................... 22 Nm (16 lb ft)

Abbildung 3

g01352237

Typisches Beispiel

Anmerkung: Das Magnetventil der Kraftstoffeinspritzpumpe kann gewartet werden. Die Kraftstoffeinspritzpumpe kann nicht gewartet werden.

(1) O-Ring (2) Sicherungsschraube (3) Scheibe Welle - sperren

Anmerkung: Die Stützhalterung muss nach der Kühlmittelpumpe montiert werden. Damit sich das Einstellungsgehäuse nicht weiter verziehen kann, Schraube (4) von Hand anziehen und dann Mutter und Schraube (5) festziehen. Die Schraube (4) festziehen.

Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe am vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....... 25 Nm (18 lb ft)

6 Technische Daten

KGNR6245

i02766501

Pumpendüsenelemente

i02766487

Kraftstoffförderpumpe

g00908211

Abbildung 5 Klemme für Kraftstoffeinspritzdüse

(1) Schraube in der Klemme für die Kraftstoffeinspritzdüse mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 35 Nm (26 lb ft) Kraftstoffeinspritzdüse mit dem in Tabelle 1 angegebenen Druck prüfen.

Leckage in 10 Sekunden ........................... 0 Tropfen Tabelle 1 Wartungseinstellung für die Kraftstoffeinspritzdüse Einspritzdruck 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)

Abbildung 6

g00986823

(1) Befestigungsschrauben (2) Klemme (3) Distanzstück (4) Kraftstoffförderpumpe Typ ........................ Elektromotor, 12 oder 24 Volt (5) Kraftstofffilter (6) O-Ring (7) Kraftstofffilterschale Anmerkung: Kraftstofffilterschale von Hand anziehen. Schale von Hand um eine weitere Achteldrehung drehen.

KGNR6245

7 Technische Daten

i02766486

Stößel-Gruppe

g00629433

Abbildung 7

(1) Durchmesser des Stößelkörpers .................. 18,987 bis 19,012 mm (0,7475 bis 0,7485 Zoll) Spiel des Stößels in der Zylinderblockbohrung ................ 0,038 bis 0,095 mm (0,0015 bis 0,0037 Zoll)

Abbildung 8

g01345401

Die Kipphebelwelle

Anmerkung: Zur Montage der Kipphebelwellenbaugruppe ist Werkzeug (A) erforderlich.

(1) Sicherungsring (2) Unterlegscheibe

i02766476

Kipphebelwelle

(3) Kipphebel (4) Kipphebelbohrung Durchmesser der Kipphebelbohrung ........... 25,013 bis 25,051 mm (0,9848 bis 0,9863 Zoll)

Tabelle 2

Kipphebel

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610227

Bezeichnung Abstandshalter

Anz. 4

Spiel zwischen Kipphebelbuchse und Kipphebelwelle .................... 0,026 bis 0,089 mm (0,0010 bis 0,0035 Zoll) Maximal zulässiges Spiel zwischen Kipphebelbuchse und Kipphebelwelle .. 0,17 mm (0,007 Zoll) (5) Feder Anmerkung: Die längste Schraube vorne an der Kipphebelwellenbaugruppe einsetzen.

(6) Schrauben gleichmäßig festziehen. Von der Mitte aus nach außen vorarbeiten.

Schrauben mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ................................. 35 Nm (26 lb ft) (7) Kipphebelwelle

8 Technische Daten

KGNR6245

Durchmesser der Kipphebelwelle ................ 24,962 bis 24,987 mm (0,9828 bis 0,9837 Zoll)

i02766478

Zylinderkopf-Ventile

(8) Bei der Montage der Kipphebelwellenbaugruppe darauf achten, dass das bearbeitete Quadrat zum oberen Teil der Kipphebelwelle weist.

(9) Sicherungsmutter Anziehdrehmoment für die Sicherungsmutter ...................... 27 Nm (20 lb ft) i02766498

Ventiltriebdeckel

Abbildung 9

g01277221

Abbildung 10

g01345407

Zylinderkopf-Querschnitt

Schrauben für den Ventiltriebdeckel in der dargestellten Reihenfolge mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ............ 9 Nm (7 lb ft)

(1) Ventilfeder Selbstansaugende Motoren Einbaulänge der Ventilfedern ............. 35,17 mm (1,3846 Zoll) Kraft für eingebaute Ventilfedern ... 335 N (75 lb) Motoren mit Turboaufladung Einbaulänge der Einlassventilfedern (hohe Nennleistung) ................ 35,17 mm (1,3846 Zoll) Kraft für eingebaute Einlassventilfedern .... 335 N (75 lb) Einbaulänge der Einlassventilfedern (geringe Nennleistung) ................ 36,17 mm (1,4240 Zoll) Kraft für eingebaute Einlassventilfedern .... 312 N (70 lb) Einbaulänge der Auslassventilfedern (alle Nennleitungen) .............. 36,17 mm (1,4240 Zoll) Kraft für eingebaute Auslassventilfedern ... 312 N (70 lb)

KGNR6245

Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung Einbaulänge der Ventilfedern ............. 36,17 mm (1,4240 Zoll) Kraft für eingebaute Ventilfedern ... 312 N (70 lb) (2) Ventilfederaussparung (3) Fertige Ventilführungen

9 Technische Daten

Motoren mit Turboaufladung .......... 1,55 bis 1,81 mm (0,0610 bis 0,0713 Zoll) Reparaturgrenze .................... 2,06 mm (0,0811 Zoll) Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung ............................. 1,55 bis 1,81 mm (0,0610 bis 0,0713 Zoll)

Innendurchmesser der Ventilführung ........................ 9,000 bis 9,022 mm ( 0,3543 bis 0,3552 Zoll)

Reparaturgrenze .................... 2,06 mm (0,0811 Zoll)

Außendurchmesser der Ventilführung .................... 13,034 bis 13,047 mm (0,5131 bis 0,5137 Zoll)

Durchmesser des Einlassventilschafts ............. 8,953 bis 8,975 mm (0,3525 bis 0,3533 Zoll) Spiel des Ventils in der Ventilführung ........................ 0,025 bis 0,069 mm (0,001 bis 0,0027 Zoll)

Presspassung der Ventilführung im Zylinderkopf ......................... 0,007 bis 0,047 mm (0,0003 bis 0,0019 Zoll)

(5) Einlassventil

Länge der Ventilführung ...... 51,00 bis 51,50 mm (2,018 bis 2,027 Zoll)

Gesamtlänge des Einlassventils ..................... 128,838 bis 129,288 mm (5,0724 bis 5,0901 Zoll)

Überstand der Ventilführung über die Ventilfederaussparung (2) ... 12,35 bis 12,65 mm (0,486 bis 0,498 Zoll)

Der Einlassventilteller kann am Zylinderkopf um das nachstehende Maß überstehen.

Anmerkung: Wenn neue Ventilführungen eingebaut werden, müssen neue Ventile und neue Ventilsitzringe eingebaut werden. Die Ventilführungen und Ventilsitzringe werden als vorbearbeitete Teile geliefert. Die unfertigen Ventilführungen und Ventilsitzringe werden in den Zylinderkopf eingebaut.

Dann werden die Führungen und Ventilsitzringe mit Spezialwerkzeug in einem Arbeitsgang gespant und aufgebohrt. Dieses Verfahren sichert die Koaxialität von Ventilsitz und Ventilführung, so dass ein dichter Abschluss erreicht wird. Aus- und Einbauverfahren siehe Demontage und Montage.

(4) Auslassventil Durchmesser des Auslassventilschafts ............ 8,938 bis 8,960 mm (0,3519 bis 0,3528 Zoll) Spiel des Ventils in der Ventilführung .............................. 0,040 bis 0,062 mm (0,0016 bis 0,0024 Zoll) Gesamtlänge des Auslassventils .................... 128,184 bis 128,634 mm (5,0466 bis 5,0643 Zoll) Der Auslassventilteller kann am Zylinderkopf um das nachstehende Maß überstehen.

Selbstansaugende Motoren ........... 0,55 bis 0,81 mm (0,0217 bis 0,0319 Zoll) Reparaturgrenze ...................... 1,06 mm (0,042 Zoll)

Selbstansaugende Motoren ........... 0,60 bis 0,85 mm (0,0236 bis 0,0335 Zoll) Motoren mit Turboaufladung (hohe Nennleistung) ................................. 0,60 bis 0,85 mm (0,0236 bis 0,0335 Zoll) Reparaturgrenze ...................... 1,09 mm (0,043 Zoll) Motoren mit Turboaufladung (niedrige Nennleistung) ................................. 1,60 bis 1,85 mm (0,0630 bis 0,0728 Zoll) Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung ............................. 1,60 bis 1,85 mm (0,0630 bis 0,0728 Zoll) Reparaturgrenze .................... 2,09 mm (0,0823 Zoll) (6) Auslassventiltellerwinkel zur Horizontalachse Ventiltellerwinkel ............................................ 30° Ventilsitzwinkel .............................................. 30° (7) Durchmesser des Auslass ventiltellers ........................... 41,51 bis 41,75 mm (1,634 bis 1,643 Zoll) (8) Durchmesser des Einlassventiltellers ............... 46,28 bis 46,53 mm (1,8220 bis 1,8319 Zoll) (9) Einlassventiltellerwinkel zur Vertikalachse Ventiltellerwinkel ............................................ 45° Ventilsitzwinkel .............................................. 45°

10 Technische Daten

KGNR6245

Das Ventilspiel beträgt bei kaltem Motor:

i02766490

Einlassventile ..................... 0,20 mm (0,008 Zoll) Auslassventile .................... 0,45 mm (0,018 Zoll)

Zylinderkopf

Tabelle 3 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21825607

Bezeichnung Winkelendmaß

Anz. 1

Die maximale Verwindung des Zylinderkopfs ist in Tabelle 4 aufgeführt.

Abbildung 11

g00809016

Aussparung für den Ventilsitzring

Die Zylinderkopfschrauben haben zwei verschiedene Längen. Nachstehend ist das ordnungsgemäße Anziehdrehmoment für die Zylinderkopfschrauben angegeben.

(10) Aussparung für die Ventilsitzringe auf folgende Maße bearbeiten.

Aussparung für Einlassventilteller für selbstansaugende Motoren und Motoren mit Turboaufladung und hoher Nennleistung (A) ... 9,84 bis 10,04 mm (0,3874 bis 0,3953 Zoll) (B) .................................... 47,820 bis 47,845 mm (1,8827 bis 1,8837 Zoll) (C) Maximaler Radius ........ 0,38 mm (0,015 Zoll) Aussparung für Auslassventilsitz bei selbstansaugenden Motoren und Motoren mit Turboaufladung und hoher Nennleistung (A) ... 9,84 bis 10,04 mm (0,3874 bis 0,3953 Zoll) (B) .................................... 42,420 bis 42,445 mm (1,6701 bis 1,6711 Zoll) (C) Maximaler Radius ........ 0,38 mm (0,015 Zoll) Aussparung für Einlassventilsitz bei Motoren mit Turboaufladung und niedriger Nennleistung und Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung (A) .. 10,84 bis 11,04 mm (0,4268 bis 0,4346 Zoll) (B) .................................... 47,820 bis 47,845 mm (1,8827 bis 1,8837 Zoll) (C) Maximaler Radius ........ 0,38 mm (0,015 Zoll) Aussparung für Auslassventilsitz bei Motoren mit Turboaufladung und Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung (A) .. 10,84 bis 11,04 mm (0,4268 bis 0,4346 Zoll) (B) .................................... 42,420 bis 42,445 mm (1,6701 bis 1,6711 Zoll) (C) Maximaler Radius ........ 0,38 mm (0,015 Zoll)

Abbildung 12

g00987480

Die Reihenfolge für das Festziehen

Sauberes Motoröl auf Gewinde und Unterseite der Kopfschrauben auftragen.

Schrauben mit der in Abbildung dargestellten Reihenfolge mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ................................. 50 Nm (37 lb ft) Schrauben erneut mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ............... 100 Nm (74 lb ft)

KGNR6245

11 Technische Daten

i02766483

Turbolader

g00905621

Abbildung 13

Die Zylinderkopfschrauben müssen mit einem zusätzlichen Anziehdrehmoment festgezogen werden. Die Nummern (1, 3 und 4) sind drei lange Zylinderkopfschrauben. Alle anderen Schrauben sind kurz. Die Reihenfolge zum Festziehen wird in Abb. dargestellt.

Das Winkelendmaß oben auf jedem Schraubenkopf anlegen. Lange Schrauben um den zusätzlichen Wert festziehen. ............... 225° Das Winkelendmaß oben auf jedem Schraubenkopf anlegen. Lange Schrauben um den zusätzlichen Wert festziehen. ............... 270° Höhe des Zylinderkopfs ......... 117,95 bis 118,05 mm (4,643 bis 4,647 Zoll) Mindesthöhe des Zylinderkopfs ............... 117,20 mm (4,614 Zoll) Anmerkung: Die maximale Verwindung des Zylinderkopfs ist in Tabelle 4 aufgeführt.

Abbildung 15

g00991357

Typischer Turbolader

(1) Stellgliedstange (2) Stellglied (3) Turbolader (4) Die Muttern mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................. 44 Nm (32 lb ft) (5) Die Schraube mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................... 9 Nm (80 lb in) (6) Die Schraube mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................. 22 Nm (16 lb ft) Max. Prüfdruck für den Ladedruckregler ..... 205 kPa (30 psi) Die Bewegung des Stangenstellglieds ............ 1 mm (0,0394 Zoll)

Abbildung 14

g01006568

Tabelle 4 Abmessung

Maximal zulässige Verwindung

Breite (A)

0,03 mm (0,0012 Zoll)

Länge (B)

0,05 mm (0,0019 Zoll)

Diagonale (C)

0,05 mm (0,0019 Zoll)

12 Technische Daten

KGNR6245

Tabelle 5 ET-Nr. des Turboladers

i02766493

Druck für den Ladedruckregler

2674A835

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A841

123 ± 3 kPa (17,8399 ± 0,4351 psi)

2674A843

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A816

131 ± 3 kPa (19,0002 ± 0,4351 psi)

2674A817

100 ± 3 kPa (14,5040 ± 0,4351 psi)

2674A836

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A818

123 ± 3 kPa (17,8399 ± 0,4351 psi)

2674A844

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A819

131 ± 3 kPa (19,0002 ± 0,4351 psi)

2674A821

100 ± 3 kPa (14,5040 ± 0,4351 psi)

2674A837

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A822

123 ± 3 kPa (17,8399 ± 0,4351 psi)

2674A838

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A825

123 ± 3 kPa (17,8399 ± 0,4351 psi)

2674A845

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

2674A826

131 ± 3 kPa (19,0002 ± 0,4351 psi)

2674A827

100 ± 3 kPa (14,5040 ± 0,4351 psi)

2674A842

138 ± 3 kPa (20,0155 ± 0,4351 psi)

Auspuffkrümmer

Abbildung 16

g01337856

Typisches Beispiel

Schrauben in der Reihenfolge, wie in Abbildung 16 dargestellt, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....................................... 40 Nm (30 lb ft) i02766503

Nockenwelle

Abbildung 17 Kontrolle des Axialspiels der Nockenwelle

g01277351

KGNR6245

13 Technische Daten

(1) Axialspiel einer neuen Nockenwelle ............................ 0,10 bis 0,55 mm (0,004 bis 0,022 Zoll) Maximal zulässiges Axialspiel einer verschlissenen Nockenwelle ............................ 0,60 mm (0,023 Zoll)

g01277354

Abbildung 18 Typische Nockenwelle

(2) Schraube Die Schraube mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................. 95 Nm (70 lb ft) Abbildung 19

(3) Nockenwellen-Anlaufscheibe Stärke der Anlaufscheibe ........ 5,49 bis 5,54 mm (0,216 bis 0,218 Zoll) Tiefe der Aussparung im Zylinderblock für die Anlaufscheibe .......................... 5,54 bis 5,64 mm (0,218 bis 0,222 Zoll) Toleranz der Anlaufscheibe in der ZylinderblockVorderseite ..................... −0,154 bis −0,003 mm (−0,0006 bis −0,0001 Zoll) (4) Die Durchmesser der Nockenwellenzapfen sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.

Tabelle 6 Durchmesser der Nockenwellenzapfen

Typisches Beispiel

(5) Nockenhub Selbstansaugende Motoren Einlassnocken ..................... 7,201 bis 7,301 mm (0,2835 bis 0,2874 Zoll) Auslassnocken .................... 7,404 bis 7,504 mm (0,2914 bis 0,2954 Zoll) Turboaufladung Einlassnocken ..................... 7,527 bis 7,627 mm (0,2963 bis 0,3003 Zoll) Auslassnocken .................... 7,363 bis 7,463 mm (0,2899 bis 0,2938 Zoll) Turbolader/Ladeluftkühler Einlassnocken ..................... 7,031 bis 7,131 mm (0,2768 bis 0,2807 Zoll) Auslassnocken .................... 7,363 bis 7,463 mm (0,2899 bis 0,2938 Zoll)

Nockenwellenzapfen

Standard-Durchmesser

1

50,711 bis 50,737 mm (1,9965 bis 1,9975 Zoll)

2

50,457 bis 50,483 mm (1,9865 bis 1,9875 Zoll)

(6) Höhe der Nockenwellennocken

3

49,949 bis 49,975 mm (1,9665 bis 1,9675 Zoll)

(7) Grundkreis

Maximaler Verschleiß an den Nockenwellenzapfen .............. 0,05 mm (0,0021 Zoll)

g01345411

Zum Feststellen des Nockenhubs folgendes Verfahren anwenden: 1. Nockenwelle zwischen den Mittelpunkten montieren.

14 Technische Daten

KGNR6245

2. Mit einer Messuhr, die die Nockenwellenoberfläche berührt, Nockenwelle drehen und den maximalen und minimalen Hub feststellen.

i02766511

Motorölfilter

Anmerkung: Eine Nockenwelle kann zwei Nocken haben. Siehe Abbildung 19. Die Fläche zwischen den Nocken kehrt möglicherweise nicht auf den Radius des Grundkreises zurück. Das Messen des Grundkreises mit einem Mikrometer ergibt möglicherweise ein ungenaues Ergebnis.

3. Kleinste Abmessung von der größten Abmessung abziehen. Die Differenz entspricht dem tatsächlichen Nockenhub.

Maximal zulässiger Unterschied zwischen dem tatsächlichen Nockenhub und dem spezifizierten Nockenhub einer neuen Nockenwelle ........ 0,05 mm (0,002 Zoll) i02766507

Nockenwellenlager

Abbildung 21

g01338237

Typisches Beispiel

(1) Justierschraube Justierschrauben mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 22 Nm (16 lb ft) (2) Motorölfilter Motorölfilter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ................................ 12 Nm (106 lb in)

Abbildung 20

g01334592

Typisches Beispiel

(1) Durchmesser des montierten Nockenwellenlagers ........ 50,787 bis 50,848 mm (1,9995 bis 2,0019 Zoll)

KGNR6245

15 Technische Daten

i02766494

Motorölkühler

Abbildung 23

g00952614

Typisches Beispiel

Abbildung 22

g01338238

Typisches Beispiel

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Dichtung Ölkühler Gehäuse Justierschraube Dichtring Justierschraube Justierschraube

(3) Justierschraube Justierschrauben mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 22 Nm (16 lb ft) (4) Motorölfilter Motorölfilter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ................................ 12 Nm (106 lb in) (5) Stopfen Den Stopfen mit folgendem Drehmoment festziehen ................................ 12 Nm (106 lb in)

Abbildung 24

g01334858

Justierschrauben Justierschrauben (7) mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 22 Nm (16 lb ft) Justierschrauben Justierschrauben (4) und (6) in der Reihenfolge wie in Abbildung 24 dargestellt mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 22 Nm (16 lb ft)

16 Technische Daten

KGNR6245

i02766512

Motorölpumpe

Motoren mit Ausgleichgewichtsgruppe Typ ...................... Differentialrotor, zahnradgetrieben Anzahl der Nocken Innenrotor ......................................................... 6 Außenrotor ........................................................ 7

Abbildung 26

g01334410

Innenrotor

(2) Abstand des Innenrotors zum Außenrotor ........................... 0,050 bis 0,200 mm (0,0020 bis 0,0079 Zoll)

Abbildung 25

g01334408

Ölpumpe für die Ausgleichseinheit

(1) Abstand des Außenrotors zum Gehäuse ................................ 0,130 bis 0,24 mm (0,0050 bis 0,0094 Zoll)

Abbildung 27

g01334412

Axialspiel des Rotors

(3) Axialspiel der Rotor-Baugruppe Innenrotor ................................ 0,04 bis 0,11 mm (0,0016 bis 0,0043 Zoll) Außenrotor ............................... 0,04 bis 0,11 mm (0,0016 bis 0,0043 Zoll)

KGNR6245

17 Technische Daten

(6) Die Mutter mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................. 95 Nm (70 lb ft) Die Schrauben, mit der Ausgleichseinheit am Zylinderblock befestigt ist, mit dem folgenden Drehmoment festziehen. .................. 54 Nm (40 lb ft)

Motoren ohne Ausgleichgewichtsgruppe Typ ...................... Differentialrotor, zahnradgetrieben Anzahl der Nocken Innenrotor ......................................................... 5 Außenrotor ........................................................ 6

Abbildung 28

g01334415

Deckplatte

(4) Anziehdrehmoment für Deckelschrauben der Ölpumpe .................................... 26 Nm (19 lb ft)

Abbildung 30

g00938064

Ölpumpe

(1) Abstand des Außenrotors zum Gehäuse .............................. 0,152 bis 0,330 mm (0,0059 bis 0,0129 Zoll)

Abbildung 29

g01334416

Zwischenrad und Pumpenrad

Anmerkung: Zwischenradschraube (5) und Mutter für das Ölpumpenrad (6) ersetzen.

(5) Die Zwischenradschraube mit folgendem Drehmoment festziehen. ........... 26 Nm (19 lb ft) Anmerkung: Motor auf den OT einstellen. Siehe Systemfunktionen, Prüfungen und Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Die Ausgleichseinheit montieren. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Ölpumpenrad einbauen und Mutter (6) festziehen.

Abbildung 31

g00938061

Abstand kontrollieren

(2) Abstand des Innenrotors zum Außenrotor ........................... 0,040 bis 0,127 mm (0,0015 bis 0,0050 Zoll)

18 Technische Daten

KGNR6245

i02614533

Motoröl-Umgehungsventil

In die Ölpumpe eingebaut

Abbildung 32

g00938799

Das Axialspiel kontrollieren

(3) Axialspiel der Rotor-Baugruppe Innenrotor ............................ 0,038 bis 0,089 mm (0,0014 bis 0,0035 Zoll) Außenrotor ........................... 0,025 bis 0,076 mm (0,0010 bis 0,0029 Zoll) Schrauben. mit denen die vordere Abdeckung an der Ölpumpe befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....... 10 Nm (89 lb in)

Abbildung 33

g00919893

Typische Motorölpumpe

i02766489

Motoröldruck

Mindestöldruck bei maximaler Motordrehzahl und bei normaler Betriebstemperatur ist der folgende Wert. ............................................... 280 kPa (41 psi) Abbildung 34

g00921377

Druckbegrenzungsventil und Feder

(1) Die Verschlussschraube des Druckbegrenzungsventils mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. .. 35 Nm (26 lb ft) (2) Stößel Stößeldurchmesser ......... 19,186 bis 19,211 mm (0,7554 bis 0,7563") Spiel des Stößels in der Bohrung ............................... 0,039 bis 0,114 mm (0,0015 bis 0,0045") (3) Feder Länge der Feder .................. 80,94 mm (3,1866")

KGNR6245

19 Technische Daten

In die Ausgleichseinheit eingebaut

i02766492

Motorölwanne

Tabelle 7 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 35

g00919890

Werkzeug

Teile-Nr.

A

21826038

Bezeichnung

Anz. 1

POWERPART Halter

Dichtmittel für Vorderseite

Verschlussschraube

Abbildung 36

g00921379

Druckbegrenzungsventil für die Ausgleichseinheit

(1) Die Verschlussschraube des Druckbegrenzungsventils mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. .. 35 Nm (26 lb ft) (2) Stößel Stößeldurchmesser ............. 14,46 bis 14,48 mm (0,5692 bis 0,5700") Stößelspiel in der Bohrung ...... 0,04 bis 0,08 mm (0,0015 bis 0,0031") (3) Feder Länge der Feder ....................... 67 mm (2,6378")

Abbildung 37

g01254690

Auftragen des Dichtmittels

Wird die Dichtung zwischen vorderem Gehäuse und Zylinderblock nicht erneuert, Werkzeug (A) an Zylinderblock und vorderem Gehäuse anlegen.

Wird die Dichtung erneuert, ist Werkzeug (A) nicht erforderlich.

Anmerkung: Dichtmittelraupe von 3,5 mm (0,1378 Zoll) wie in Abb. 37 gezeigt auftragen.

Dichtmittel für Rückseite Anmerkung: Vor dem Auftragen des Dichtmittels auf die Brücke die hintere Öldichtung einbauen.

20 Technische Daten

KGNR6245

(1) Die vier vorderen Schrauben an Stelle(X) mit dem folgenden Drehmoment anziehen. ... 22 Nm (16 lb ft) Die restlichen Schrauben mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....... 22 Nm (16 lb ft) (2) Ablassschraube Ablassschraube für die Motorölwanne mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ................................. 34 Nm (25 lb ft) i02766479

Kurbelgehäuseentlüfter

Abbildung 38

g01254887

Tabelle 8 Benötigte Werkzeuge

Auftragen des Dichtmittels

Werkzeug (A) auf die Brücke aufbringen. Das Dichtmittel darf höchstens 5 mm (0,1969 Zoll) an der Brücke überstehen.

Werkzeug

Teile-Nr.

A

21820221

Abbildung 40

Bezeichnung POWERPART Gummifett

Anz. 1

g00926199

Entlüfterventil

(1) Deckel (2) Deckplatte Abbildung 39 Typisches Beispiel

g01255016

(3) Schrauben Schrauben für die Deckplatte mit zusammengesetztem Ventiltriebdeckel mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ............................. 1,3 Nm (11,5 lb in)

KGNR6245

21 Technische Daten

Entlüfterbehälter

(4) Membran (5) Kappe (6) Feder

Abbildung 41

g00926200

Typisches Beispiel

(7) O-Ring Anmerkung: Vor dem Einbau des Entlüfterrohrs im Ventiltriebdeckel Werkzeug (A) in den O-Ring einsetzen.

(8) Schrauben, mit denen das Entlüfterrohr am Zylinderkopf gesichert ist, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ... 9 Nm (80 lb in)

Abbildung 42

g01277902

Typisches Beispiel (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

Verbindung Klemme Schlauch Filtersockel Schrauben Klemme Schlauch Behälter

(2) Klemmen mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................... 3 Nm (26 lb in) (5) Die Schrauben mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................. 22 Nm (16 lb ft) (6) Die Klemmenmuttern mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................... 3 Nm (26 lb in) (8) Den Behälter mit folgendem Drehmoment festziehen. ............................... 12 Nm (106 lb in)

22 Technische Daten

KGNR6245

i02614529

Wasserthermostat und Gehäuse

i02434886

Wasserpumpe

Tabelle 9 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21820221

Bezeichnung

Anz.

Rotes POWERPART Gummifett

1

g01183807

Abbildung 44 Reihenfolge zum Festziehen

Justierschrauben in der Reihenfolge, wie in Abbildung 44 dargestellt, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....................................... 22 Nm (16 lb ft) i02766477

Abbildung 43

g01253716

Zylinderblock

Typisches Beispiel

Anmerkung: Zum Einbauen des Wasserthermostatgehäuses (2) Mittel (A) auf den O-Ring (4) auftragen.

(1) Die Schrauben, mit denen das Gehäuse befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .................................. 44 Nm (32 lb ft) (2) Wasserthermostatgehäuse (3) Wasserthermostat Öffnungstemperatur ........................ 82° bis 87°C (179,6000° bis 156,6000°F) Temperatur für vollständige Öffnung ......... 95 °C (203 °F) Mindesthub bei Temperatur für vollständige Öffnung ....................................... 9 mm (0,3543")

Tabelle 10 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21826038

Bezeichnung POWERPART Halter

Anz. 1

KGNR6245

23 Technische Daten

Hauptlagerdeckelschrauben nach folgendem Verfahren einsetzen: 1. Sauberes Motoröl auf das Gewinde der Hauptlagerdeckelschrauben auftragen.

2. Hauptlagerdeckel in die richtige Position bringen, die durch eine Zahl auf dem Hauptlagerdeckel angezeigt wird. Hauptlagerdeckel so anbringen, dass die Rastnase genau auf die Aussparung im Zylinderblock ausgerichtet ist.

3. Hauptlagerdeckelschrauben gleichmäßig festziehen.

Anziehdrehmoment für die Hauptlagerdeckelschrauben. .. 245 Nm (180 lb ft)

Abbildung 45

g00924764

Typisches Beispiel

(1) Zylinderblock (2) Zylinderbohrung ........... 105,000 bis 105,025 mm (4,1338 bis 4,1348 Zoll) Der erste Bohrungsdurchmesser in Übergröße .............................. 105,5 bis 105,525 mm (4,1535 bis 4,1545 Zoll) Der zweite Bohrungsdurchmesser in Übergröße .......................... 106,000 bis 106,025 mm (4,1732 bis 4,1742 Zoll) Maximal zulässiger Verschleiß für die Zylinderbohrung ... 0 bis 0,15 mm (0 bis 0,0059 Zoll) (3) Nockenwellenlager Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock für das Nockenwellenlager Nummer 1 ....................................... 55,563 bis 55,593 mm (2,1875 bis 2,1887 Zoll) Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock für den Nockenwellenzapfen Nummer 2 ....................................... 50,546 bis 50,597 mm (1,9900 bis 1,9920 Zoll) Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock für den Nockenwellenzapfen Nummer 3 ....................................... 50,038 bis 50,089 mm (1,9700 bis 1,9720 Zoll) (4) Hauptlager Bohrung im Zylinderblock für die Hauptlager .. 80,416 bis 80,442 mm (3,1660 bis 3,1670 Zoll) (5) Hauptlagerdeckelschrauben

Abbildung 46

g00938203

Innensechskantschrauben für die Brücke nach folgendem Verfahren einsetzen.

Anmerkung: Vor dem Auftrag des Dichtmittels hintere Dichtung einbauen.

1. Mit einem Richtscheit sicherstellen, dass die Brücke an der Rückseite des Zylinderblocks ausgerichtet ist.

2. Innensechskantschrauben (6) für die Brücke festziehen.

Anziehdrehmoment für die Innensechskantschrauben .......... 16 Nm (12 lb ft) 3. Nach der Montage der Brücke am Zylinderblock Werkzeug (A) in Spalt (7) am Ende der Brücke einführen. Dichtmittel in den Spalt eingeben, bis es am unteren Teil des Brückenspalts austritt.

Anmerkung: Die Ölwanne muss innerhalb von zehn Minuten nach Auftragen des Dichtmittels eingebaut werden.

Gesamthöhe des Zylinderblocks von Oberseite bis Unterseite. ......................... 441,173 bis 441,274 mm (17,3689 bis 17,3729 Zoll)

24 Technische Daten

KGNR6245

i02766488

Kurbelwelle

Abbildung 47

g01338264

Typisches Beispiel

(1) Kurbelwelle Maximales Axialspiel der Kurbelwelle ......... 0,51 mm (0,0201 Zoll) (2) Anlaufscheiben Standardstärke ........................ 2,26 bis 2,31 mm (0,089 bis 0,091 Zoll) Übermaß-Stärke ...................... 2,45 bis 2,50 mm (0,097 bis 0,098 Zoll) (3) Kurbelwellenrad Maximal zulässige Temperatur des Rads zum Einbau an der Kurbelwelle ........................... 180 °C (356 °F) Anmerkung: Wenn das Rad auf der Kurbelwelle montiert ist, befindet sich die Einstellmarkierung außen auf der Kurbelwelle.

Anmerkung: Alle neuen Motoren mit Turboaufladung bzw. mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung haben karbonitrierte Kurbelwellen. Die Kurbelwelle kann auch über 20 Stunden nitriergehärtet sein, wenn das Karbonitrier-Verfahren nicht angewandt werden kann. Nachdem eine Kurbelwelle bearbeitet worden ist, muss sie nachgehärtet werden.

Kurbelwelle vor und nach der Bearbeitung auf Risse kontrollieren. Selbstansaugende Motoren haben induktionsgehärtete Kurbelwellen.

KGNR6245

25 Technische Daten

g01338265

Abbildung 48

Anmerkung: Zur Benutzung von Tabelle 11 Abbildung 48 heranziehen.

Tabelle 11 Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen Nummer

0,25 mm (0,010 Zoll)

0,51 mm (0,020 Zoll)

0,76 mm (0,030 Zoll)

1

75,905 bis 75,926 mm (2,9884 bis 2,9892 Zoll)

75,651 bis 75,672 mm (2,9784 bis 2,9792 Zoll)

75,397 bis 75,418 mm (2,9684 bis 2,9692 Zoll)

2

63,216 bis 63,236 mm (2,4888 bis 2,4896 Zoll)

62,962 bis 62,982 mm (2,4788 bis 2,4796 Zoll)

62,708 bis 62,728 mm (2,4688 bis 2,4696 Zoll)

3

39,47 mm (1,5539 Zoll) maximal

NV

NV

4

37,44 mm (1,4740 Zoll) maximal

NV

NV

5

44,68 mm (1,7591 Zoll) maximum

NV

NV

6

40,55 mm (1,5965 Zoll) maximum

NV

NV

7

Diesen Durchmesser nicht bearbeiten.

NV

NV

8

3,68 mm (0,1449 Zoll) bis 3,96 mm (0,1559 Zoll)

NV

NV

9

4,36 bis 4,60 mm (0,1717 bis 0,1811 Zoll)

NV

NV

Siehe Tabelle 12 zu den Abweichungen der Kurbelwellenzapfen.

26 Technische Daten

KGNR6245

Tabelle 12 Zapfen

Übermäßige Abweichung

(1)

Befestigung

(2)

0,08 mm (0,0031 Zoll)

(3)

0,15 mm (0,0059 Zoll)

(4)

0,08 mm (0,0031 Zoll)

(5)

Befestigung

Siehe dieses Modul Technische Daten, “Pleuellagerzapfen” zu weiteren Informationen über Pleuellagerzapfen und Pleuellager.

Siehe dieses Modul Technische Daten, “Hauptlagerzapfen” zu weiteren Informationen über Hauptlagerzapfen und Hauptlager. i02766502

Kurbelwellendichtungen

Abbildung 50

g00915076

(5) Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und 10 in der Reihenfolge, die in Abbildung 50 dargestellt ist, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ................................. 22 Nm (16 lb ft) Richtwerkzeug entfernen.

Schrauben 8 und 9 in der Reihenfolge, die in Abbildung 50 dargestellt ist, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....... 22 Nm (16 lb ft) i02614517

Pleuellagerzapfen

Für weitere Informationen zu den Kurbelwellenzapfen mit Untermaß siehe Technische Daten, “Kurbelwelle”.

Abbildung 49 Typisches Beispiel

(1) Kurbelwelle (2) Kurbelwellendichtung (3) Kunststoffhülse (4) Richtwerkzeug

g01335894

Originalgröße des Pleuellagerzapfens .................... 63,47 bis 63,49 mm (2,4988 bis 2,4996") Maximal zulässiger Verschleiß des Lagerzapfens an einer neuen Pleuelstange ........... 0,04 mm (0,0016") Breite der Pleuellagerzapfen .. 40,348 bis 40,424 mm (1,5885 bis 1,5915") Radius der Pleuellagerzapfenausrundung ....... 3,68 bis 3,96 mm (0,145 bis 0,156") Oberflächengüte der Pleuellagerzapfen ...................................................... Ra 0,4 Mikrometer

KGNR6245

27 Technische Daten

Oberflächengüte der Rundungen .................................. Ra 1,3 Mikrometer

i02766500

Pleuel

i02766505

Hauptlagerzapfen

Siehe dieses Modul Technische Daten, “Kurbelwelle” zu Informationen über Untermaß-Hauptlagerzapfen und deren Breite.

Die Originalgröße des Hauptlagerzapfens ................. 76,159 bis 76,180 mm (2,9984 bis 2,9992 Zoll) Maximal zulässiger Verschleiß der Hauptlagerzapfen ................ 0,040 mm (0,0016 Zoll) Radius der Hauptlagerzapfenausrundung ....... 3,68 bis 3,69 mm (0,1448 bis 0,1452") Oberflächengüte der Lagerzapfen, Kurbelzapfen und Radien ............................. 0,4 Mikrometer (16 µ Zoll)

Gehäuse für die Hauptlager Hauptlagergehäuse sind für nachbearbeitete Kurbelwellenzapfen lieferbar, die folgende Untermaße aufweisen.

Untermaß-Lagergehäuse .. 0,25 mm (0,010 Zoll) Untermaß-Lagergehäuse .. 0,51 mm (0,020 Zoll) Untermaß-Lagergehäuse .. 0,75 mm (0,030 Zoll) Dicke in der Gehäusemitte ........ 2,083 bis 2,089 mm (0,0820 bis 0,0823") Breite der Hauptlagergehäuse ... 31,62 bis 31,88 mm (1,244 bis 1,255") Spiel zwischen Hauptlagergehäuse und Hauptlagerzapfen ...................... 0,057 bis 0,117 mm (0,0022 bis 0,0046 Zoll)

Abbildung 51

g00907738

Die Passflächen der Pleuelstange werden durch hydraulisches Brechen der geschmiedeten Pleuelstange erzeugt.

(1) Torx-Schrauben für die Pleuelstange mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ................................................... 18 Nm (13 lb ft) Torx-Schrauben für die Pleuelstange erneute mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ..... 70 Nm (52 lb ft) Torx-Schrauben für die Pleuelstange um weitere 120 Grad festziehen. Nach diesem Verfahren müssen die Torx-Schrauben für die Pleuelstange (1) ersetzt werden.

Anmerkung: Wenn die Baugruppe aus dem Motor entfernt wird, stets den Pleueldeckel am Pleuel befestigen. Die Baugruppe mit 20 Nm (14 lb ft) festziehen.

(2) Lagergehäuse für die Pleuelstange

28 Technische Daten

KGNR6245

g00995584

Abbildung 52 Ausrichtung des Lagergehäuses

Anmerkung: Das Lagergehäuse für die Pleuelstange muss an beiden Enden der Pleuelstange gleichmäßig ausgerichtet sein. Siehe (A) in Abb. 52. Siehe Demontage und Montage zu Informationen zum Richtwerkzeug.

Tabelle 13 Lagerbreite für die Pleuelstange

31,62 bis 31,88 mm (1,245 bis 1,255 Zoll)

Lagerbreite für den Pleueldeckel

31,62 bis 31,88 mm (1,2449 bis 1,2551 Zoll)

Stärke des Pleuellagers in der Mitte

1,835 bis 1,842 mm (0,0723 bis 0,0725 Zoll)

Stärke des Pleuellagers für den Deckel in der Mitte

1,835 bis 1,842 mm (0,0722 bis 0,0725 Zoll)

Lagerspiel

0,034 bis 0,081 mm (0,0013 bis 0,0032 Zoll)

Tabelle 14 Untermaß-Pleuellager 0,25 mm (0,010 Zoll)

Abbildung 53

g00907744

(3) Innendurchmesser der kleinen Buchse ............................. 39,723 bis 39,738 mm (1,5639 bis 1,5645 Zoll) (4) Abstand zwischen den Stammbohrungen ............ 219,05 bis 219,10 mm (8,624 bis 8,626 Zoll) (5) Durchmesser der Stammbohrung für das Pleuellager ........................... 67,21 bis 67,22 mm (2,6460 bis 2,6465 Zoll)

0,51 mm (0,020 Zoll) 0,76 mm (0,030 Zoll)

Abbildung 54

g00915056

KGNR6245

29 Technische Daten

Pleuelstangen weisen eine Farbkennzeichnung auf.

Die Farbkennzeichnung dient als Hinweis auf die Länge (Y) der Pleuelstange. In Tabelle 15 sind die verschiedenen Längen der Pleuelstangen aufgeführt.

Längenklassen bei Pleuelstangen Farbcode

Turboaufladung Form des oberen Kompressionsrings ........................ Doppeltrapez mit einer gewölbten Seite

Tabelle 15

Klasse

Ringspalt .................................. 0,30 bis 0,55 mm (0,0118 bis 0,0217 Zoll)

Länge (Y)

Stärke des oberen Kompressionsrings ... konisch

F

Rot

165,728 bis 165,761 mm (6,5247 bis 6,5260 Zoll)

G

Orange

165,682 bis 165,715 mm (6,5229 bis 6,5242 Zoll)

H

Weiß

165,637 bis 165,670 mm (6,5211 bis 6,5224 Zoll)

J

Grün

165,591 bis 165,624 mm (6,5193 bis 6,5206 Zoll)

K

Violett

165,545 bis 165,578 mm (6,5175 bis 6,5188 Zoll)

L

Blau

165,499 bis 165,532 mm (6,5157 bis 6,4961 Zoll)

i02766508

Kolben und Ringe

Ringspalt .................................. 0,30 bis 0,45 mm (0,0118 bis 0,0177 Zoll) Anmerkung: Beim Einsetzen eines neuen oberen Kompressionsrings sicherstellen, dass die Bezeichnung “TOP” zur Oberseite des Kolbens weist.

Neue oberste Kolbenringe für selbstansaugende Motoren weisen eine rote Kennzeichnung auf, die sich links vom Ringspalt befinden muss, wenn der oberste Kolbenring bei einem senkrechten Kolben eingesetzt wird. Neue oberste Kolbenringe für Motoren mit Turboaufladung weisen eine gelbe Kennzeichnung auf, die sich links vom Ringspalt befinden muss, wenn der oberste Kolbenring bei einem senkrechten Kolben eingesetzt wird.

(2) Zwischen-Kompressionsring Form des ZwischenKompressionsrings .......................... Innenfase in Unterkante mit abgeschrägter Oberfläche Breite des Zwischen-Kompressionsrings bei selbstansaugenden Motoren ... 2,47 bis 2,49 mm (0,097 bis 0,098 Zoll) Breite des ZwischenKompressionsrings bei Motoren mit Turboaufladung .................... 2,470 bis 2,495 mm (0,0972 bis 0,0982 Zoll) Abstand zwischen dem ZwischenKompressionsring und der Kolbennut bei selbstansaugenden Motoren ... 0,05 bis 0,09 mm (0,002 bis 0,003 Zoll)

Abbildung 55

g01363510

Typisches Beispiel

(1) Oberer Kompressionsring Selbstansaugende Motoren Form des oberen Kompressionsrings ............................. rechteckig mit einer gewölbten Seite Stärke des oberen Kompressionsrings .................. 2,47 bis 2,49 mm (0,0972 bis 0,0980 Zoll) Abstand zwischen dem oberen Kompressionsring und der Kolbennut ................... 0,09 bis 0,13 mm (0,0035 bis 0,0051 Zoll)

Abstand zwischen dem ZwischenKompressionsring und der Kolbennut bei Motoren mit Turboaufladung .............. 0,065 bis 0,110 mm (0,0026 bis 0,0043 Zoll) Ringspalt bei selbstansaugenden Motoren ................................... 0,70 bis 0,95 mm (0,0275 bis 0,0374 Zoll) Ringspalt bei Motoren mit Turboaufladung ........................ 0,65 bis 0,85 mm (0,0256 bis 0,0335 Zoll)

30 Technische Daten

Anmerkung: Beim Einsetzen eines neuen oberen Kompressionsrings sicherstellen, dass die Bezeichnung “TOP” zur Oberseite des Kolbens weist.

Neue Zwischen-Kolbenringe bei selbstansaugenden Motoren weisen eine grüne Kennzeichnung auf, die sich links vom Ringspalt befinden muss, wenn der oberste Kolbenring bei einem senkrechten Kolben eingesetzt wird. Neue oberste Kolbenringe für Motoren mit Turboaufladung weisen eine blaue Kennzeichnung auf, die sich links vom Ringspalt befinden muss, wenn der oberste Kolbenring bei einem senkrechten Kolben eingesetzt wird.

(3) Ölabstreifring Form des Ölabstreifrings .. federbelasteter zweiteiliger Ring Ölabstreifringbreite bei selbstansaugenden Motoren ................................... 3,47 bis 3,49 mm (0,1366 bis 0,1374 Zoll) Ölabstreifringbreite bei Motoren mit Turboaufladung ........................ 2,97 bis 2,99 mm (0,1169 bis 0,1177 Zoll)

KGNR6245

Breite der obersten Nut im Kolben bei Motoren mit Turboaufladung ............................................ Konisch Breite der zweiten Nut im Kolben bei selbstansaugenden Motoren ......... 2,54 bis 2,56 mm (0,1000 bis 0,1008 Zoll) Breite der zweiten Nut im Kolben bei Motoren mit Turboaufladung .............................. 2,56 bis 2,58 mm (0,1008 bis 0,1016 Zoll) Breite der dritten Nut im Kolben bei selbstansaugenden Motoren ......... 3,52 bis 3,54 mm (0,1386 bis 0,1394 Zoll) Breite der dritten Nut im Kolben bei Motoren mit Turboaufladung .............................. 3,02 bis 3,04 mm (0,1189 bis 0,1197 Zoll) Kolbenbolzen Durchmesser eines neuen Kolbenbolzens ................. 39,694 bis 39,700 mm (1,5628 bis 1,5630 Zoll)

Abstand zwischen dem Ölabstreifring und der Nut im Kolben bei selbstansaugenden Motoren ................................... 0,03 bis 0,07 mm (0,0011 bis 0,0027 Zoll) Ringspalt .................................. 0,30 bis 0,55 mm (0,0118 bis 0,0216 Zoll) Anmerkung: Die beiden Enden der Feder des Ölabstreifrings werden mit einem Stift an ihrem Platz gehalten. Die Federenden müssen um 180 Grad zum Ringspalt des Ölabstreifrings versetzt sein.

Durchmesser der Bohrung für den Kolbenbolzen ................... 39,703 bis 39,709 mm (1,5631 bis 1,5633 Zoll) i02766499

Kolbenkühldüse 5

Anmerkung: Darauf achten, dass die Ringspalte aller Kolbenringe um jeweils 120 Grad zueinander versetzt sind.

Kolben Anmerkung: Der Pfeil am Kolbenboden muss zur Vorderseite des Motors weisen.

Einspringender Winkel der Verbrennungsschale bei Motoren mit Turboaufladung ................................ 72° Einspringender Winkel der Verbrennungsschale bei selbstansaugenden Motoren .............................. 70° Kolbenüberstand über Zylinderblock .................................. 0,21 bis 0,35 mm (0,008 bis 0,014 Zoll) Breite der obersten Nut im Kolben bei selbstansaugenden Motoren ......... 2,58 bis 2,60 mm (0,1016 bis 0,1024 Zoll)

Abbildung 56

g00942652

(1) Montierte Kolben-Kühldüsen

Das Ventil muss sich frei bewegen. Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ...... 9 Nm (7 lb ft)

KGNR6245

31 Technische Daten

Kolbenkühldüse - ausrichten

Abbildung 57

g01006929

(2) Kolbenkühldüse (3) Stange (4) Zylinderblock

Ausrichtung der Kolbenkühldüse nach folgendem Verfahren prüfen.

Abbildung 58

g01337594

Ausrichtung

1. Stift (3) in das Ende der Kolbenkühldüse einführen (2). Stift (3) hat einen Durchmesser von 1,70 mm (0,067"). Stift (3) muss oben am Zylinderblock überstehen.

(1) Schrauben, mit denen die Abdeckung am vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 22 Nm (16 lb ft)

2. Maß (A) beträgt 50,75 mm (1,9980") und Maß (B) beträgt 9,35 mm (0,3681"). Strecke (A) und Strecke (B) verlaufen tangential zur Zylinderbohrung (4).

3. Die Stellung der Stange (3) muss innerhalb von Strecke (C) liegen. Abmessung (C) beträgt 10 mm (0,3937 Zoll).

Anmerkung: Stange (3) darf bei der Kontrolle der Ausrichtung die Kolbenkühldüse nicht beschädigen.

Die Kolbenkühldüsen sind nicht verstellbar. Nicht richtig angeordnete Kolbenkühldüsen ersetzen. i02766509

Vorderes Gehäuse und Abdeckung Abbildung 59

g00918672

Vordere Abdeckung

Das vordere Gehäuse muss mit der Zylinderblockoberfläche ausgerichtet sein. ................................. + 0,05 bis minus 0,05 mm (+ 0,0020 bis minus 0,0020 Zoll)

(2) Schrauben, mit denen die Wasserpumpe am vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 22 Nm (16 lb ft) Anmerkung: Die richtige Reihenfolge für das Festziehen der Schrauben für die Wasserpumpe ist unter Technische Daten, “Wasserpumpe” aufgeführt.

32 Technische Daten

KGNR6245

i02766484

Stirnradgruppe

Anzahl der Zähne ........................................... 68 (3) Zwischenrad und Nabe Schrauben für das Zwischenrad mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 44 Nm (33 lb ft) Bohrungsdurchmesser des Zwischenrads ...... 57,14 bis 57,18 mm (2,2495 bis 2,2512 Zoll) Bohrungsdurchmesser des Zwischenrads mit Rollenlagern ........................ 72,35 bis 72,36 mm (2,8484 bis 2,8488 Zoll) Breite des Zwischenrads und geteilten Lagers .................................. 30,14 bis 30,16 mm (1,186 bis 1,187 Zoll) Innendurchmesser der Zwischenradlager mit Flanschen ............................ 50,78 bis 50,80 mm (1,999 bis 2,000 Zoll) Außendurchmesser der Zwischenradnabe ................ 50,70 bis 50,74 mm (1,9961 bis 1,9976 Zoll) Außendurchmesser der Zwischenradnabe mit Rollenlagern .................... 49,975 bis 49,988 mm (1,9675 bis 1,9680 Zoll)

Abbildung 60

g00995886

Getriebe

(1) Antriebsrad der Kraftstoffeinspritzpumpe Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen: ................................... 24 Nm (18 lb ft) Welle der Kraftstoffpumpe lösen. Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen. ................................... 90 Nm (66 lb ft) Anzahl der Zähne ........................................... 68

Spiel des Zwischenradlagers auf der Nabe ........................................ 0,04 bis 0,10 mm (0,0016 bis 0,0039 Zoll) Zwischenradaxialspiel ............. 0,10 bis 0,20 mm (0,004 bis 0,008 Zoll) Zwischenradaxialspiel mit Rollenlagern ............................ 0,10 bis 0,75 mm (0,0039 bis 0,0295") Maximal zulässiges Axialspiel .............. 0,38 mm (0,015 Zoll) Anzahl der Zähne ........................................... 73

Anmerkung: Siehe dieses Handbuch Technische Daten, “Kratstoffeinspritzpumpe” zum Anziehdrehmoment der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle.

(2) Nockenwellenrad Schraube für das Nockenwellenrad mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 95 Nm (70 lb ft) Bohrungsdurchmesser des Nockenwellenrads ............... 34,93 bis 34,95 mm (1,3750 bis 1,3760 Zoll) Außendurchmesser der Nockenwellennabe .............. 34,90 bis 34,92 mm (1,3741 bis 1,3747 Zoll) Spiel zwischen Nockenwellenrad und Nockenwellennabe .............. 0,003 bis 0,048 mm (0,0001 bis 0,0019 Zoll)

Abbildung 61 Antrieb der Ölpumpe

(4) Kurbelwellenrad

g00996214

KGNR6245

Bohrungsdurchmesser des Kurbelwellenrads .. 47,625 bis 47,650 mm (1,8750 bis 1,8760 Zoll)

33 Technische Daten

Motoren mit Ausgleichseinheit

Außendurchmesser der Kurbelwellennabe ............ 47,625 bis 47,645 mm (1,8750 bis 1,8758 Zoll) Spiel des Rads auf der Kurbelwelle ..................... −0,020 bis +0,020 mm (−0,0008 bis +0,0008" ) Anzahl der Zähne ........................................... 34 (5) Ölpumpenzwischenrad Innendurchmesser des ÖlpumpenZwischenradlagers .......... 16,012 bis 16,038 mm (0,6304 bis 0,6314") Außendurchmesser der ÖlpumpenZwischenradwelle ............ 15,966 bis 15,984 mm (0,6286 bis 0,6293") Spiel des Ölpumpen-Zwischenradlagers auf der Welle ... 0,028 bis 0,072 mm (0,0011 bis 0,0028") Axialspiel des ÖlpumpenZwischenrades .................... 0,050 bis 0,275 mm (0,0019 bis 0,0108") (6) Ölpumpenrad Anzahl der Zähne am Ölpumpenrad .............. 17 Spiel Spiel zwischen Zwischenrad (5) und Ölpumpenantriebsrad (6) ..... 0,046 bis 0,106 mm (0,0018 bis 0,0041 Zoll) Spiel zwischen Ölpumpenzwischenrad (5) und Kurbelwellenrad (4) ............. 0,095 bis 0,160 mm (0,0037 bis 0,0063 Zoll) Spiel zwischen Zwischenrad (3) und Kurbelwellenrad (4) ............. 0,064 bis 0,124 mm (0,0025 bis 0,0049 Zoll) Spiel zwischen Nockenwellenrad (2) und Zwischenrad (3) ................... 0,052 bis 0,107 mm (0,0020 bis 0,0042 Zoll) Spiel zwischen Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) und Zwischenrad (3) ............ 0,054 bis 0,109 mm (0,0021 bis 0,0043 Zoll) Spiel zwischen Wasserpumpenrad (nicht abgebildet) und Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) .. 0,073 bis 0,133 mm (0,0028 bis 0,0052 Zoll) Spiel zwischen Zapfwellenantrieb (falls vorhanden) und Zwischenrad (3) .. 0,112 bis 0,172 mm (0,0044 bis 0,0068 Zoll)

Abbildung 62

g00996003

Ausgleichsräder

(7) Zwischenrad für Ölpumpe mit Ausgleichseinheit Anzahl der Zähne am Zahnrad ....................... 44 Bohrungsdurchmesser des Zwischenrads .................. 37,197 bis 37,212 mm (1,4644 bis 1,4650 Zoll) Nabendurchmesser des Zwischenrads .................. 37,152 bis 37,162 mm (1,4627 bis 1,4631 Zoll) Axialspiel des Zwischenrads ... 0,12 bis 0,27 mm (0,0047 bis 0,0106 Zoll) (8) Zahnrad für Ölpumpe mit Ausgleichseinheit Anzahl der Zähne am Zahnrad ....................... 17 Spiel zwischen Ölpumpenrad (8) und Zwischenrad (7) ......... 0,097 bis 0,17 mm (0,0038 bis 0,0067 Zoll)

34 Technische Daten

KGNR6245

i02614508

Schwungrad

Abbildung 63

i02766480

Schwungradgehäuse

g00584712

Typisches Beispiel

(1) Schwungradzahnkranz Schwungradzahnkranz auf folgende Temperatur erwärmen. .................................. 250 °C (480 °F) Anmerkung: Zum Erwärmen des SchwungradZahnkranzes darf kein Autogen-Schweißbrenner verwendet werden.

(2) Schwungrad (3) Schraube Die Schwungradschrauben mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen. .. 115 Nm (85 lb ft)

Abbildung 64

g01338247

Typisches Beispiel

(1) Schraube Schrauben für das GusseisenSchwungradgehäuse mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen: M10 “8,8” ................................... 44 Nm (33 lb ft) M10 “10,9” ................................. 63 Nm (47 lb ft) M12 “8,8” ................................... 75 Nm (55 lb ft) M12 “10,9” ................................ 115 Nm (85 lb ft)

KGNR6245

35 Technische Daten

i02766482

Kurbelwellen-Riemenscheibe

Abbildung 65

Kurbelwellen-Riemenscheibe für den Poly-Keilriemen

g00915497

Standard-Riemenscheibe

(1) Drei Schrauben für die KurbelwellenRiemenscheibe mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. .............. 115 Nm (85 lb ft) Anmerkung: Anziehdrehmoment der Schrauben (1) einmal überprüfen.

(2) Tragring Anmerkung: Die Fasen der Bolzenbohrungen müssen zur Vorderseite des Motors weisen.

(3) Kurbelwellen-Riemenscheibe

Abbildung 66

g01337951

Typisches Beispiel (1) (2) (3) (4) (5)

Schraube Tragring Kurbelwellenadapter Kurbelwellen-Riemenscheibe Schraube

(1) Drei Schrauben für die Druckblock mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. .............. 115 Nm (85 lb ft) Anmerkung: Anziehdrehmoment der Schrauben (1) einmal überprüfen.

Anmerkung: Die Fasen der Bolzenbohrungen müssen zur Vorderseite des Motors weisen.

(5) Drei Schrauben für die KurbelwellenRiemenscheibe mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. .. 78 Nm (58 lb ft)

36 Technische Daten

KGNR6245

Nichtstandard-Riemenscheibe

i02766481

Lüfterantrieb

Abbildung 67

g01337945

(1) T-Markierung (2) Ausrichtungsmarkierung

Anmerkung: Wenn die Riemenscheibe am Motor montiert ist, müssen die Markierungen (1 und 2) vertikal stehen. Kolben eins des Motors muss sich im oberen Totpunkt befinden.

Abbildung 68

g01338248

Typisches Beispiel

(1) Die Schrauben mit folgendem Drehmoment festziehen. ................................. 22 Nm (16 lb ft)

Lüfterantriebsgehäuse Schrauben (2), mit denen das Lüfterantriebsgehäuse (3) am Zylinderkopf gesichert ist, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ....... 44 Nm (32 lb ft) Maximal zulässiges Axialspiel der Welle .... 0,20 mm (0,0079 Zoll) i02008221

Motorhubhalterung

Alle Motoren sind mit zwei Hebebügeln ausgerüstet.

KGNR6245

37 Technische Daten

Beide Schrauben an jedem Hebebügel mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen: ................................................... 44 Nm (32 lb ft)

12V- und 24V-IskraDrehstromgenerator 12V-Ausgang

i02766491

Drehstromgenerator

Es sind zwei Drehstromgeneratoren erhältlich. ................................. 150 A und 175 A 24V-Ausgang 24V-Drehstromgenerator ........................... 100 A

12V- und 24V-DensoDrehstromgenerator Drei Typen von Drehstromgeneratoren sind erhältlich.

Ausgang Es sind zwei 12V-Drehstromgegneratoren erhältlich. ................................. 100 A und 120 A Ein 24V-Drehstromgenerator ...................... 80 A

Abbildung 70

g01332519

Typisches Beispiel

(1) Klemme “B+” Die Klemmenmutter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ................ 11 Nm (97 lb in) (2) Klemme “D+” Abbildung 69

g01332517

Typisches Beispiel

(1) Klemme “W” Die Klemmenmutter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ............... 3,7 Nm (33 lb in) (2) Klemme “D+” Die Klemmenmutter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ............... 3,7 Nm (33 lb in) (3) Klemme “B+” Die Klemmenmutter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ... 7 Nm (62 lb in)

Die Klemmenmutter mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. ... 3 Nm (26 lb in) (3) Klemme “W” ist ein Schuh.

38 Technische Daten

KGNR6245

i02766496

Anlassermotor

24 V-Starter

Abbildung 71 24-Volt-Anlassermotor mit den elektrischen Anschlüssen

(1) Mutter der Minusklemme mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 16 Nm (12 lb ft) (2) Mutter der Plusklemme mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .. 21 Nm (15 lb ft) (3) Magnetspulenklemme mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ................ 3,6 Nm (32 lb in) Nennspannung .................................................. 24 V

g00974968

KGNR6245

39 Technische Daten

12 V-Starter

g00977365

Abbildung 72 12-Volt-Anlassermotor mit den elektrischen Anschlüssen

(1) Magnetspulenklemme mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen. .. 8 Nm ( 70 lb in)

i02766506

Glühkerzen

(2) Mutter der Plusklemme mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ... 6 Nm ( 53 lb in) (3) Mutter der Minusklemme mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .... 8 Nm (70 lb in) Nennspannung ................................................... 12V

Abbildung 73

g01334536

Typisches Beispiel

(1) Glühkerzen (3 ) im Zylinderkopf mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen ... 15 Nm (11 lb ft) Muttern (2) für die Sammelschiene (1), die oben an den Glühkerzen montiert ist, mit folgendem Anziehdrehmoment festziehen .......... 2 Nm (18 lb in)

40 Technische Daten

Spannung .............................................. 12 oder 24V Anmerkung: Glühkerzen gehören nicht zur Standardausrüstung an allen Motoren. Motoren ohne Glühkerzen sind mit Gewindestopfen ausgerüstet.

KGNR6245

KGNR6245

41 Stichwortverzeichnis

Stichwortverzeichnis

Drehstromgenerator ............................................ 37 12V- und 24V-Denso-Drehstromgenerator ........ 37 12V- und 24V-Iskra-Drehstromgenerator........... 37

Motorhubhalterung ................................................

Motoröl-Umgehungsventil......................................

In die Ausgleichseinheit eingebaut ....................

In die Ölpumpe eingebaut..................................

Motoröldruck..........................................................

Motorölfilter............................................................

Motorölkühler.........................................................

Motorölpumpe........................................................

Motoren mit Ausgleichgewichtsgruppe ..............

Motoren ohne Ausgleichgewichtsgruppe ...........

Motorölwanne ........................................................

Dichtmittel für Rückseite ....................................

Dichtmittel für Vorderseite..................................

G

N

Glühkerzen ............................................................ 39

Nockenwelle .......................................................... 12 Nockenwellenlager ................................................ 14

A Anlassermotor .....................................................

12 V-Starter........................................................

24 V-Starter........................................................

Auspuffkrümmer ....................................................

38 39 38 12

D

H

P

Hauptlagerzapfen ................................................ 27 Gehäuse für die Hauptlager............................... 27 I Inhaltsverzeichnis .................................................. 3 K Kipphebelwelle ....................................................

Kolben und Ringe ..................................................

Kolben................................................................

Kolbenkühldüse ...................................................

Kolbenkühldüse - ausrichten..............................

Kraftstoffeinspritzungsleitungen ............................

Kraftstoffeinspritzpumpe........................................

Kraftstoffförderpumpe............................................

Kurbelgehäuseentlüfter .........................................

Entlüfterbehälter.................................................

Kurbelwelle ............................................................

Kurbelwellen-Riemenscheibe ................................

Kurbelwellen-Riemenscheibe für den Poly-Keilriemen ................................................

Nichtstandard-Riemenscheibe...........................

Kurbelwellendichtungen ........................................

36 18 19 18 18 14 15 16 16 17 19 19 19

7 29 30 30 31 4 5 6 20 21 24 35 35 36 26

L Lüfterantrieb .......................................................... 36 Lüfterantriebsgehäuse ....................................... 36

Pleuel..................................................................... 27 Pleuellagerzapfen ................................................ 26 Pumpendüsenelemente......................................... 6 S Schwungrad...........................................................

Schwungradgehäuse.............................................

Stirnradgruppe.......................................................

Motoren mit Ausgleichseinheit ...........................

Stößel-Gruppe .....................................................

34 34 32 33 7

T Technische Daten .................................................. 4 Turbolader ............................................................. 11 V Ventiltriebdeckel .................................................. 8 Vorderes Gehäuse und Abdeckung....................... 31 W Wasserpumpe ....................................................... 22 Wasserthermostat und Gehäuse ......................... 22 Wichtige Hinweise zur Sicherheit .......................... 2 Z

M Motorauslegung..................................................... 4

Zylinderblock ......................................................... 22 Zylinderkopf ........................................................... 10

42 Stichwortverzeichnis

Zylinderkopf-Ventile ............................................... 8

KGNR6245

KGNR6246 Juni 2007 (Übersetzung: Juli 2007)

Systembetrieb Prüfungen und Einstellungen Industriemotor 1104D (Mech.)

NK (Motor) NL (Motor) NM (Motor)

Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung, die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.

Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.

Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden worden sein.

In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.

Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR", "WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt: Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!

Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.

Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.

Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren Betriebszustand versetzt wird.

Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente, Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu verwenden.

Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.

KGNR6246

3 Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Systembetrieb Motorauslegung ..................................................... 4 Allgemeines ............................................................ 4 Kraftstoffsystem ..................................................... 7 Luftansaug- und Abgassystem .............................. 9 Schmiersystem .................................................... 12 Kühlsystem .......................................................... 14 Grundmotor ......................................................... 15 Elektrische Anlage ................................................ 16

Prüfungen und Einstellungen Kraftstoffsystem Kraftstoffsystem - kontrollieren ........................... 19 Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren ......... 19 Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen ............... 20 Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - kontrollieren ............................................................................. 21 Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - justieren ............................................................................. 21 Kraftstoff - Qualität prüfen ................................... 21 Kraftstoffsystem - entlüften ................................... 22 Kraftstoffsystem - Druck prüfen .......................... 22 Lufteinlass- und Abgassystem Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren ....

Turbolader - kontrollieren ....................................

Kompression - prüfen .........................................

Ventilspiel - kontrollieren/einstellen .....................

Ventiltiefe - kontrollieren .....................................

Ventilführung - kontrollieren ................................

24 24 27 27 29 29

Schmiersystem Motor - Öldruck prüfen ......................................... 31 Motor - Ölpumpe kontrollieren ............................ 31 Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren ... 32 Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren .. 32 Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren ............................................................................. 33 Kühlsystem Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) .............

Kühlsystem - kontrollieren ..................................

Kühlsystem - prüfen ............................................

Motor - Ölkühler kontrollieren ..............................

Thermostat - prüfen ............................................

34 35 35 37 38

Motorgrundausführung Kolben - Ringnut kontrollieren ............................

Pleuelstange - kontrollieren ................................

Pleuellager - inspizieren .....................................

Hauptlager - inspizieren ......................................

Zylinderblock - kontrollieren ................................

Zylinderkopf - kontrollieren .................................

Kolben - Überstand kontrollieren ........................

Schwungrad - kontrollieren .................................

Schwungrad - Gehäuse kontrollieren .................

Zahnradgruppe - kontrollieren ............................

39 39 40 40 40 41 41 43 43 45

Elektrisches System Drehstromgenerator - prüfen ..............................

Batterie - prüfen ..................................................

Elektrisches Startsystem - prüfen .......................

Glühkerzen - prüfen ............................................

Keilriemen - prüfen .............................................

46 47 47 50 50

Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis ............................................. 52

4 Systembetrieb

KGNR6246

Systembetrieb i02785926

Motorauslegung

Das vordere Ende des Motors befindet sich gegenüber der Schwungradseite des Motors.

Linke und rechte Seite des Motors werden von der Schwungradseite aus bestimmt. Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne am Motor. i02785905

Allgemeines Beschreibung des Motors Anmerkung: Für die Bestellung neuer Teile geben Sie bitte die Motorkennnummer an; nur so kann sichergestellt werden, dass die richtigen Teile geliefert werden. Die richtigen Nummern für Ihren Motor entnehmen Sie bitte dem Betriebsund Wartungshandbuch, “Product Identification Information”.

Abbildung 1

g01346235

Typisches Beispiel für die Anordnung der Ventile (A) Einlassventil (B) Auslassventil

Technische Daten des Motors 1104D Industriemotor Typ ................................... Vierzylinder-Viertaktmotor Verbrennungsart .......................... Direkteinspritzung Bohrung .......................................... 105 mm (4,134") Hub ................................................... 127 mm (5,00") Hubraum ............................................. 4,4 L (268 in3) Verdichtungsverhältnis Saugmotor ...................................................... 19.3:1 Motor mit Turboaufladung ............................... 18.2:1 Motor mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung .............................................. 18.2:1 Anzahl der Zylinder ................................................. 4 Zylinderanordnung ....................................... in Reihe Zündfolge .................................................... 1, 3, 4, 2

Die Motorzylinder sind in Reihe angeordnet. Die Motoren werden durch eine Kraftstoff-Einspritzpumpe mit mechanischer Drehzahlregelung gesteuert.

Die Zylinderkopf-Baugruppe ist mit einem Einlassund einem Auslassventil an jedem Zylinder ausgestattet. Jedes Ventil hat eine Ventilfeder. Die Kolben sind mit zwei Kompressionsringen und einem Ölabstreifring ausgestattet.

Es muss sichergestellt werden, dass die richtige Kolbenhöhe eingestellt ist, so dass der Kolben nicht den Zylinderkopf berührt. Die korrekte Kolbenhöhe sorgt zudem für die effiziente Verbrennung des Kraftstoffes.

Die Kurbelwelle des Motors 1104D verfügt über fünf Hauptlagerzapfen. Das Axialspiel wird durch Druckscheiben geregelt, die sich an beiden Seiten des mittleren Hauptlagers befinden.

Das Einstellungsgehäuse verfügt über eine Bohrung, die auf eine Bohrung in der Kurbelwelle abgestimmt ist. Zum Feststellen des oberen Totpunkts (OT) einen Ausrichtbolzen verwenden.

Das Nockenwellenzahnrad ist mit einer Bohrung versehen, die auf die Einstellbohrung im Einstellungsgehäuse abgestimmt ist. Die Einstellbohrungen sorgen dafür, dass die Nockenwelle und die Kurbelwelle von der Zeitsteuerung her aufeinander abgestimmt sind.

Das Kurbelwellenrad dreht das Zwischenrad. Das Zwischenrad dreht das Nockenwellenzahnrad und das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad. Das Zwischenrad der Motorölpumpe wird vom Kurbelwellenrad gedreht.

Dieses Zwischenrad dreht die Motorölpumpe.

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Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist eine an der Rückseite des vorderen Gehäuses montierte Pumpe mit Zahnradantrieb. Die Kraftstoffförderpumpe wird elektrisch betrieben. Die Kraftstoffförderpumpe verfügt über einen integrierten Kraftstofffilter. Die Kraftstoffförderpumpe befindet sich im Allgemeinen an der linken Seite des Zylinderblockes. Bei bestimmten Anwendungen wurden eventuell die Kraftstoffförderpumpe und der Wasserabscheider (falls vorgesehen) versetzt und befinden sich nicht mehr am Motor.

Die Ölpumpe wird von einem Zwischenrad angetrieben. Die Motorölpumpe leitet Schmieröl zur Hauptölverteilerleitung. Das Öl-Druckbegrenzungsventil befindet sich in der Ölpumpe.

Das Kühlmittel, das unten aus dem Kühler kommt, fließt durch die Wasserpumpe. Die Wasserpumpe wird vom Zwischenrad angetrieben.

Anheben des Motors HINWEIS Die Missachtung der empfohlenen Verfahrensweisen für den Umgang mit und den Transport von Motoren kann zu Motorschäden führen.

Um mögliche Motorschäden auszuschließen, wie folgt vorgehen.

Zum Heben oder Versetzen des Motors wie folgt vorgehen, um Motorschäden auszuschließen.

1. Den Motor nicht in einem extremen Winkel neigen, es sei denn, das Schmieröl wurde zuvor aus der Ölwanne abgelassen.

2. Den Motor nicht auf eine Seite oder auf eine Stirnseite drehen, es sei denn, das Schmieröl wurde vorher aus der Ölwanne abgelassen.

3. Wurde das Öl nicht abgelassen, bevor der Motor geneigt oder auf eine Seite oder eine Stirnseite gedreht wird, kann das Öl aus der Ölwanne in den Ansaugkrümmer und die Zylinderbohrungen fließen. Dies könnte zu einer hydraulischen Blockierung im Motor führen.

Eine hydraulische Blockierung kann den Motor ernsthaft beschädigen.

4. Vor dem Starten des Motors muss Motoröl bis zum korrekten Füllstand aufgefüllt werden.

5 Systembetrieb

6 Systembetrieb

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Modellansichten des Motors 1104D

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Abbildung 2 (1) (2) (3) (4)

Riemenscheibe Drehstromgenerator Vordere Huböse Wasserauslass

(5) (6) (7) (8)

Ventilmechanismusdeckel Hintere Huböse Lufteinlass Kraftstoffsicherheitsfilter

(9) Kraftstoff-Einspritzpumpe (10) Ölfilter (11) Kurbelwellen-Riemenscheibe (12) Wasserpumpe

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7 Systembetrieb

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Abbildung 3 (13) (14) (15) (16)

Schwungrad Schwungradgehäuse Öleinfüllstutzendeckel Abgaskrümmer

(17) (18) (19) (20)

Turbolader Ölmessstab Ölwanne Starter

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Kraftstoffsystem Motoren des Typs 1104D sind mit der Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310 ausgestattet.

(21) Ölablassschraube (22) Kraftstoffvorfilter

Die Kraftstoffförderpumpe saugt Kraftstoff aus dem Kraftstofftank und durch den Wasserabscheider.

Während der Kraftstoff durch den Wasserabscheider strömt, setzt sich eventuell im Kraftstoff enthaltenes Wasser unten in der Schale ab.

Die Kraftstoffförderpumpe leitet den Kraftstoff mit niedrigem Druck zum Kraftstofffilter. Vom Kraftstofffilter strömt der Kraftstoff durch die Versorgungsleitung zur Kraftstoff-Einspritzpumpe.

8 Systembetrieb

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe leitet den Kraftstoff durch die Hochdruck-Kraftstoffleitung zu den einzelnen Pumpendüsenelementen. Das Pumpendüsenelement spritzt den Kraftstoff in den Zylinder ein. Nicht eingespritzter Kraftstoff strömt durch die Kraftstoff-Rücklaufleitung zur Oberseite des Kraftstofffilters, zurück in den Kraftstofftank.

Der Motor darf erst gestartet werden, wenn die Kraftstoff-Einspritzpumpe mit Kraftstoff gefüllt ist, der keine Luftbläschen enthält. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe benötigt Kraftstoff für die Schmierung. Die Präzisionsteile der Pumpe sind ohne Schmierung anfällig für Schäden.

Das Kraftstoffsystem muss entlüftet werden, wenn einer der folgenden Zustände auftritt:

• Der Kraftstofffilter wird gewechselt.

• Die Kraftstoffleitung wird entfernt.

• Die Kraftstoff-Einspritzpumpe wird ausgebaut.

Bauteile des Kraftstoffsystems Kraftstoff-Einspritzpumpe Betrieb Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist ein in sich geschlossenes unter Druck stehendes System. Die Pumpe leitet zum richtigen Zeitpunkt die korrekte Menge an Kraftstoff unter hohem Druck durch die Pumpendüsenelemente zu den einzelnen Zylindern. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe reguliert die den Pumpendüsenelementen zugeführte Kraftstoffmenge. Dabei wird die Motordrehzahl durch die Drehzahlregler-Einstellung oder die Stellung des Gashebels geregelt.

Die zu den Pumpendüsenelementen verlaufenden Kraftstoffleitungen sind gleich lang. Dadurch werden ein gleichmäßiger Druck und die korrekte Einspritzzeitpunkt-Einstellung an den einzelnen Pumpendüsenelementen gewährleistet.

Während des Betriebs fungiert zusätzlicher Kraftstoff als Kühl- und Schmiermittel für die beweglichen Pumpenteile. Der zusätzliche Kraftstoff wird im Pumpengehäuse umgewälzt. Anschließend wird der zusätzliche Kraftstoff zum Kraftstofftank zurück geleitet.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310 muss von einem autorisierten Delphi-Techniker gewartet werden. Für Informationen zur Reparatur wenden Sie sich bitte an den zuständigen Perkins-Händler.

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Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf der Kraftstoff-Einspritzpumpe werden werkseitig voreingestellt. Leerlaufeinstellungen können nicht an der Kraftstoffpumpe vorgenommen werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310 ist mit Ladedrucksteuerung ausgestattet.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310 ist mit einem Motorstoppelektromagnet und einer Pumpenentlüftungsfunktion ausgestattet.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310 verfügt über eine Kaltstarthilfe. Die Kaltstarthilfe sorgt dafür, dass die Einstellung der Pumpe bei kaltem Motor vorverlegt wird. Die Kaltstarthilfe wird elektrisch betrieben.

Kaltstart-Vorversteller Der Kaltstart-Vorversteller hält bei kaltem Motor die Zeiteinstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe in einer vorverstellten Position.

Der Kühlmittelschalter des Kaltstart-Vorverstellers befindet sich am Wasserthermostatgehäuse an der linken Seite des Motors.

Bei kaltem Motor wird der Geber aktiviert, um die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung für den Kaltstart vorzuverstellen. Sobald die korrekte Temperatur erreicht ist, wird der Geber deaktiviert und die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung wird wieder auf die Einstellung für den normalen Betrieb zurückgesetzt.

Falls der Schalter in der geschlossenen Stellung versagt, läuft der Motor mit vorverstellter Einspritzzeitpunkt-Einstellung. Der Motor läuft mit höherem Zylinderdruck, und es kann zu Motorschäden kommen.

Falls der Schalter in der geöffneten Stellung versagt, läuft der Motor mit normaler Einspritzzeitpunkt-Einstellung. Der Motor lässt sich schwieriger starten. In kaltem Zustand kann der Motor eventuell weißen Rauch ausstoßen.

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9 Systembetrieb

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Luftansaug- und Abgassystem

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Abbildung 4 Luftansaug- und Abgassystem (typisches Beispiel) (1) (2) (3) (4)

Abgaskrümmer Pumpendüsenelement Glühkerze Ansaugkrümmer

(5) Ladeluftkühlerblock (falls vorhanden) (6) Abgasauslass (7) Turbinenseite des Turboladers (8) Verdichterseite des Turboladers

Saugmotoren saugen Luft von außen durch einen Luftreiniger direkt in den Ansaugkrümmer (4). Die Luft strömt vom Ansaugkrümmer zu den Motorzylindern (11). Die Luft vermischt sich mit dem Kraftstoff und bewirkt die Verbrennung. Nach der Verbrennung strömen die Abgase durch den Abgaskrümmer (1) direkt nach draußen.

Motoren mit Turbolader saugen Außenluft durch einen Luftreiniger in den Lufteinlass (4) des Turboladers. Die Saugwirkung wird durch das rotierende Turbolader-Verdichterrad (5) erzeugt.

Das Verdichterrad verdichtet die durch den Ansaugkrümmer (2) strömende Luft. Auf diese Weise wird die Luft gleichmäßig verteilt zu den einzelnen Zylindern (3) geleitet. Während des Ansaugtaktes des Kolbens wird Luft in den Motorzylinder (3) angesaugt.

Jeder Kolben durchläuft vier Takte: 1. Ansaugtakt 2. Verdichtungstakt

(9) Lufteinlass vom Luftfilter (10) Einlassventil (11) Motorzylinder (12) Auslassventil

3. Arbeitstakt 4. Auslasstakt Die Taktfolge der verschiedenen Kolben in den verschiedenen Motorzylindern sorgt während des Betriebs des Motors für einen konstanten Luftstrom durch das Luftansaugsystem.

Zum Ende des Verdichtungstakts wird Kraftstoff in den Zylinder eingespritzt. Das Kraftstoff/Luft-Gemisch entzündet sich, und die Verbrennung findet statt.

Durch den Auspufftakt und die Einstellung des Ventilmechanismus werden die Verbrennungsgase durch das geöffnete Auslassventil in den Abgaskrümmer (1) ausgestoßen. Die Abgase strömen durch die Schaufeln des Turbolader-Turbinenrads (6), wodurch Turbinenrad und Verdichterrad in Drehung versetzt werden.

Anschließend strömen die Abgase durch den Abgasauslass (7) des Turboladers in die Atmosphäre.

10 Systembetrieb

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Turbolader Anmerkung: Der Turbolader kann nicht gewartet werden.

Der Turbolader erhöht die Temperatur und die Dichte der zum Motorzylinder geleiteten Luft. Das sorgt dafür, dass sich eine niedrigere Zündtemperatur zu einem früheren Zeitpunkt im Verdichtungstakt entwickelt. Zudem wird der Verdichtungstakt zeitlich genauer mit der Kraftstoff-Einspritzung abgestimmt. Überschüssige Luft senkt die Verbrennungstemperatur. Diese überschüssige Luft sorgt außerdem für die interne Kühlung.

Ein Turbolader verbessert die folgenden Aspekte der Motorleistung:

• Die Leistungsabgabe wird erhöht.

• Der Kraftstoff-Nutzungsgrad wird verbessert.

• Das Motordrehmoment wird erhöht.

• Die Haltbarkeit des Motors wird verbessert.

• Der Abgasausstoß des Motors verringert sich.

Ein Turbolader wird zwischen Abgaskrümmer und Ansaugkrümmer eingebaut. Der Turbolader wird von den Abgasen angetrieben, die durch den Abgaseinlass (11) strömen. Die Energie des Abgases versetzt das Turbinenrad (8) in Drehung. Anschließend strömt das Abgas durch den Abgasauslass (9) aus dem Turbinengehäuse (7) heraus.

Turbinenrad und Verdichterrad (3) sind an derselben Welle montiert. Daher drehen sich Turbinenrad und Verdichterrad mit derselben Drehzahl. Das Verdichterrad ist vom Verdichtergehäuse (2) umgeben. Das Verdichterrad verdichtet die Ansaugluft (1). Die Ansaugluft strömt durch die Einlassventile der Zylinder in die Motorzylinder.

Das Öl aus der Hauptverteilerleitung des Zylinderblocks strömt durch den Öleinlassanschluss (5) und schmiert so die Turboladerlager (4) und (6). Das Drucköl läuft durch das Lagergehäuse des Turboladers. Das Öl strömt durch den Ölauslassanschluss (10) zurück in die Ölwanne.

Der Turbolader ist mit einem Ladedruckregler ausgestattet, der durch den Ladedruck geregelt wird. So kann bei höheren Motordrehzahlen ein Teil der Abgase am Turbolader vorbeigeleitet werden.

Der Ladedruckregler ist ein Ventil, das bei einem voreingestellten Ladedruck automatisch öffnet, um überschüssige Abgase bei hohen Motordrehzahlen um die Turbine herum zu leiten. Der Ladedruckregler verbessert die Wirksamkeit des Turboladers bei niedrigeren Motordrehzahlen.

Der Ladedruckregler wird durch eine Membran gesteuert. Eine Seite der Membran ist gegenüber dem atmosphärischen Druck geöffnet. Die andere Seite der Membran ist gegenüber dem Ladedruck des Ansaugkrümmers geöffnet.

Zylinderkopf und Ventile

Abbildung 5 Komponenten eines Turboladers (typisches Beispiel) (1) Lufteinlass (2) Verdichtergehäuse (3) Verdichterrad (4) Lager (5) Öleinlassanschluss (6) Lager (7) Turbinengehäuse (8) Turbinenrad (9) Abgasauslass (10) Ölauslassanschluss (11) Abgaseinlass

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Die Ventile und der Ventilmechanismus regeln während des Motorbetriebs den Luft- und Abgasstrom im Zylinder. Die Zylinderkopfbaugruppe ist mit zwei Ventilen für jeden Zylinder ausgestattet.

Jedes Ventil hat eine Ventilfeder. Die Anschlüsse für die Einlassventile befinden sich auf der linken Seite des Zylinderkopfs. Die Anschlüsse für die Auslassventile befinden sich auf der rechten Seite des Zylinderkopfs. Sowohl für die Einlass- als auch für die Auslassventile sind gesinterte Ventilsitzringe in den Zylinderkopf eingesetzt. Die Ventilsitzringe können ausgewechselt werden.

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Die Ventile werden in Ventilführungen eingesetzt.

Die Ventilführungen können ersetzt werden. In den Auslassventilschaft ist eine Nut eingearbeitet, die Kohleablagerungen unter dem Ventilteller verhindern soll.

Einlass- Auslassventile werden durch die Drehung und die Bewegung der folgenden Bauteile geöffnet und geschlossen:

• Kurbelwelle • Nockenwelle • Ventilstößel • Stößelstangen • Kipphebel • Ventilfedern Das Nockenwellenzahnrad wird vom Kurbelwellenrad angetrieben. Nockenwelle und Kurbelwelle werden zusammen gesteuert. Bei Drehung der Nockenwelle werden die Ventilstößel und die Stößelstangen auf- und abbewegt. Die Stößelstangen bewegen die Kipphebel. Durch die Bewegung der Kipphebel werden die Ventile geöffnet. Die Zeitsteuerung des Öffnens und Schließens der Ventile erfolgt in Abhängigkeit von der Zündfolge des Motors.

Die Ventilfedern drücken die Ventile zurück in die geschlossene Stellung.

11 Systembetrieb

12 Systembetrieb

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Schmiersystem

Abbildung 6

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Strömungsdiagramm des Schmiersystems des Motors 1104D

Schmieröl fließt von der Ölwanne durch ein Sieb und ein Rohr (9) zur Saugseite der Motorölpumpe (10). Der Druck für das Schmiersystem wird von der Ölpumpe aufgebracht. Das Kurbelwellenrad (13) treibt ein unteres Zwischenrad (12) an. Das untere Zwischenrad treibt das Ölpumpenrad (11) an.

Die Pumpe verfügt über einen inneren und einen äußeren Rotor. Die Drehachsen der Rotoren sind im Verhältnis zueinander außermittig. Der innere Rotor sitzt mit einem Presssitz auf der Antriebswelle.

Der innere Rotor verfügt über fünf Nocken, die in die sechs Nocken des äußeren Rotors eingreifen.

Wenn sich die Pumpe dreht, erhöht sich der Abstand zwischen den Nocken des äußeren Rotors und den Nocken des inneren Rotors, um Saugwirkung zu erzielen. Wenn sich der Abstand zwischen den Nocken verringert, wird Druck erzeugt.

Das Schmieröl fließt von der Auslassseite der Ölpumpe (10) durch einen Durchlasskanal zum Ölfilterkopf (7). Das Öl fließt dann vom Filterkopf durch einen Durchlasskanal zu einem Plattenölkühler für den Motor 1104D (3). Der Ölkühler befindet sich auf der linken Seite des Zylinderblocks.

Vom Ölkühler aus strömt das Öl durch einen Durchlasskanal zurück zum Ölfilterkopf. Das Öl fließt dann durch ein Umgehungsventil, welches dafür sorgt, dass das Schmiersystem auch bei verstopftem Ölfilter funktioniert. Unter normalen Bedingungen strömt das Öl dann zum Ölfilter (8).

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Vom Ölfilter aus strömt das Öl durch einen durch den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal zur Ölverteilerleitung (4). Die Ölverteilerleitung ist durch die gesamte Länge der linken Seite des Zylinderblocks gebohrt. Befindet sich der Ölfilter an der rechten Seite des Motors, strömt das Öl durch einen durch den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal zur Druckverteilerleitung.

Das Schmieröl fließt von der Ölverteilerleitung durch die Hochdruck-Durchlasskanäle zu den Hauptlagern der Kurbelwelle (5). Anschließend strömt das Öl durch die Durchlasskanäle in der Kurbelwelle zu den Pleuellagerzapfen (6). Kolben und Zylinderbohrungen werden durch Ölspritzer und Ölnebel geschmiert.

Das aus den Hauptlagern kommende Schmieröl strömt durch die Durchlasskanäle im Zylinderblock zu den Lagerzapfen der Nockenwelle. Anschließend strömt das Öl aus dem vorderen Zapfen der Nockenwelle mit vermindertem Druck zum Zylinderkopf. Das Öl strömt dann durch die Mitte der Kipphebelwelle (1) zu den Kipphebeln. Die Ventilschäfte, die Ventilfedern und die Ventilstößel werden durch Ölspritzer und Ölnebel geschmiert.

Die Nabe des Zwischenrads wird durch Öl aus der Ölverteilerleitung geschmiert. Die Steuerräder werden durch Ölspritzer geschmiert.

Eine externe Leitung, die vom Zylinderblock ausgeht, versorgt den Turbolader mit Öl. Das Öl strömt dann durch eine Rücklaufleitung zur Ölwanne.

Die Motoren sind mit Kolbenkühldüsen ausgestattet, die von der Ölverteilerleitung mit Öl versorgt werden.

Die Kolbenkühldüsen spritzen Motoröl auf die Unterseite der Kolben, um die Kolben zu kühlen.

13 Systembetrieb

14 Systembetrieb

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Kühlsystem

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Abbildung 7 Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1104D

Das Kühlmittel fließt von der Unterseite des Kühlers zur Kreiselwasserpumpe. Die Wasserpumpe unterstützt die Umwälzung des Kühlmittels durch das System. Die Wasserpumpe ist vorn am Einstellungsgehäuse montiert. Die Wasserpumpe wird durch das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad angetrieben.

Die Wasserpumpe leitet das Kühlmittel zwangsweise durch einen Durchlasskanal vorn im Einstellungsgehäuse zum Wasserkühlmantel oben links im Zylinderblock. Das Kühlmittel fließt weiter zum hinteren Teil des Zylinderblocks.

Der Hauptanteil des Kühlmittels fließt dann von der Rückseite des Zylinderblocks in die Rückseite des Zylinderkopfs. Das Kühlmittel fließt nach vorne durch den Zylinderkopf und in das Wasserthermostatgehäuse. Wenn der Wasserthermostat geschlossen ist, fließt das Kühlmittel direkt durch eine Umgehungsleitung zur Einlassseite der Wasserpumpe. Wenn der Wasserthermostat geöffnet ist, wird die Umgehungsleitung geschlossen und das Kühlmittel fließt zur Oberseite des Kühlers.

Motoren 1104D

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15 Systembetrieb

Von der Rückseite des Zylinderblocks aus fließt ein Teil des Kühlmittels in den Ölkühler. Der Ölkühler befindet sich an der linken Seite des Zylinderblockes - externe Leitungen sind nicht vorgesehen. Das Kühlmittel fließt um das Element des Ölkühlers herum, bevor es zur Rückseite des Zylinderblocks zurückgeleitet wird. i02785913

Grundmotor

Die Motoren sind mit Pleuelstangen mit bruchgetrennten Lagerdeckeln ausgestattet. Die Lagerdeckel an bruchgetrennten Pleuelstangen werden mit Torx-Schrauben befestigt. Pleuelstangen mit bruchgetrennten Lagerdeckeln weisen folgende Merkmale auf:

• Bessere Integrität der Stange • Der Bruch erzeugt eine passgenaue Fläche auf

beiden Seiten, wodurch sich die Festigkeit erhöht.

• Moderne Konstruktion

Zylinderblock und Zylinderkopf Der Zylinderblock des Motors 1104D verfügt über vier Zylinder, die in Reihe angeordnet sind.

Der Zylinderblock des Motors 1104D ist mit fünf Hauptlagern zur Lagerung der Kurbelwelle ausgestattet. Druckscheiben an beiden Seiten des mittleren Hauptlagers regulieren das Axialspiel der Kurbelwelle.

Eine Zylinderkopfdichtung zwischen Motorblock und Zylinderkopf dient zum Abdichten gegen Verbrennungsgase, Wasser und Öl.

Der Motor verfügt über einen gusseisernen Zylinderkopf. Der Ansaugkrümmer ist integraler Bestandteil des Zylinderkopfs. Ein Einlassventil und ein Auslassventil pro Zylinder werden von einem Stößelstangen-Ventiltrieb gesteuert. Die Anschlüsse für die Einlassventile befinden sich auf der linken Seite des Zylinderkopfs. Die Anschlüsse für die Auslassventile befinden sich auf der rechten Seite des Zylinderkopfs.

Kolben, Kolbenringe und Pleuelstangen Die Kolben verfügen über einen Brennraum im oberen Teil des Kolbens, der für ein wirkungsvolles Kraftstoff/Luft-Gemisch sorgt. Der Kolbenbolzen ist außermittig angebracht, um den Geräuschpegel zu verringern.

Die Kolben sind mit zwei Kompressionsringen und einem Ölabstreifring ausgestattet. Die Nut für den oberen Ring verfügt über einen Hartmetalleinsatz, der die Abnutzung der Nut verringert. Der Schaft ist zum Schutz gegen Verschleiß mit Graphit beschichtet.

Die richtige Kolbenhöhe ist wichtig, um sicherzustellen, dass der Kolben den Zylinderkopf nicht berührt. Durch die richtige Kolbenhöhe wird außerdem die effiziente Verbrennung des Kraftstoffs sichergestellt, was zur Einhaltung der Abgasvorschriften erforderlich ist.

Die Pleuelstange ist auf den jeweiligen Zylinder abgestimmt. Die Kolbenhöhe richtet sich nach der Länge der Pleuelstange. Pleuelstangen werden in sechs unterschiedlichen Längen angeboten, um jeweils die korrekte Kolbenhöhe zu erzielen. Die unterschiedlichen Längen der Pleuelstangen werden dadurch erzeugt, dass das Kolbenbolzenlager außermittig bearbeitet wird, um so ein exzentrisches Lager zu erhalten. Die Stärke der Exzentrizität des Lagers bestimmt die jeweilige Länge der Pleuelstange.

Kurbelwelle Die Kurbelwelle wandelt die lineare Energie der Kolben und Pleuelstangen in Drehmoment um, das zum Antrieb externer Geräte verwendet werden kann.

Ein Zahnrad an der Vorderseite der Kurbelwelle treibt die Steuerräder an. Das Kurbelwellenrad treibt das Zwischenrad an, das wiederum folgende Zahnräder antreibt:

• Nockenwellenzahnrad • Kraftstoff-Einspritzpumpe • Unteres Zwischenrad, das das Zahnrad der Schmierölpumpe antreibt

Sowohl an der Vorderseite als auch der Rückseite der Kurbelwelle werden Bewegungsdichtungen verwendet.

16 Systembetrieb

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Nockenwelle

Starter

Der Motor verfügt über eine einzelne Nockenwelle.

Die Nockenwelle wird von einem Zwischenrad im vorderen Gehäuse angetrieben. Die Nockenwelle verfügt nur über ein Lager am vorderen Lagerzapfen.

Die anderen Lagerzapfen drehen sich in der Bohrung des Zylinderblocks. Das vordere Lager und die Bohrungen im Zylinderblock dienen zum Lagern der Nockenwelle. Während sich die Nockenwelle dreht, bewegen die Nockenwellennocken die Ventilsystemkomponenten. Die Komponenten des Ventilsystems bewegen die Einlass- und Auslassventile in den verschiedenen Zylindern. Das Nockenwellenzahnrad muss auf das Kurbelwellenrad abgestimmt werden. Das Verhältnis zwischen den Nocken und dem Nockenwellenzahnrad führt dazu, dass sich die Ventile in jedem Zylinder zur richtigen Zeit öffnen und schießen. Das Verhältnis zwischen den Nocken und dem Nockenwellenzahnrad sorgt gleichzeitig auch dafür, dass die Ventile in den einzelnen Zylindern zum jeweils richtigen Zeitpunkt schließen.

Abbildung 8 12-V-Starter

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Elektrische Anlage Das elektrische System ist ein System mit negativer Masse.

Der Ladestromkreis ist bei laufendem Motor in Betrieb. Der Drehstromgenerator im Ladestromkreis erzeugt Gleichstrom für das elektrische System.

(1) Klemme für den Anschluss des Batteriekabels (2) Klemme für den Anschluss des Zündschalters

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17 Systembetrieb

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Abbildung 9 24-V-Starter (1) Klemme für den Anschluss des Zündschalters

(2) Klemme für den Anschluss des Batteriekabels

Der Starter dreht das Schwungrad des Motors.

Die Drehzahl muss hoch genug sein, um eine fortwährende Kraftstoffentzündung in den Zylindern auszulösen.

Drehstromgenerator

Der Starter ist mit einem Magnetschalter ausgerüstet.

Beim Einschalten der Zündung sorgt die Spannung des elektrischen Systems dafür, dass der Magnetschalter das Ritzel mit dem Starterzahnkranz des Motors in Eingriff bringt. Wenn das Ritzel mit dem Starterzahnkranz miteinander in Eingriff gebracht wird, schließen die elektrischen Kontakte im Magnetschalter den Stromkreis zwischen Batterie und Starter. Dadurch dreht sich der Starter. Diese Art der Betätigung wird als Zwangseinspuren bezeichnet.

Wenn der Motor anspringt, verhindert die Freilaufkupplung des Ritzelantriebs Schäden am Anker. Schäden am Anker entstehen durch zu hohe Drehzahlen. Die Kupplung verhindert solche Schäden, indem sie die mechanische Verbindung unterbricht. Das Ritzel bleibt jedoch mit dem Zahnkranz in Eingriff, bis der Zündschalter losgelassen wird. Eine Feder in der Freilaufkupplung sorgt dafür, dass die Kupplung in die Ruhestellung zurückkehrt.

Abbildung 10

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(1) Welle für die Riemenscheibe

Der Drehstromgenerator erzeugt den folgenden elektrischen Ausgangsstrom:

• Dreiphasig • Ganzwellig • Gleichgerichtet

18 Systembetrieb

Der Drehstromgenerator ist eine elektromechanische Komponente. Der Drehstromgenerator wird von der Kurbelwellen-Riemenscheibe mittels eines Keilriemens angetrieben. Der Drehstromgenerator lädt die Akkumulatorbatterie während des Motorbetriebs auf.

Der Drehstromgenerator wandelt die mechanische Energie und die magnetische Energie in elektrische Energie um. Diese Umwandlung erfolgt durch Drehen eines elektromagnetischen Gleichstromfeldes an der Innenseite eines Dreiphasenstators. Das elektromagnetische Feld wird durch elektrischen Strom erzeugt, der durch einen Rotor fließt. Der Stator erzeugt elektrischen Wechselstrom.

Der Wechselstrom wird durch einen dreiphasigen Zweiweggleichrichter in Gleichstrom umgewandelt.

Gleichstrom fließt zu den Ausgangsklemmen des Drehstromgenerators. Der Gleichrichter hat drei Erregerdioden. Der Gleichstrom wird für Ladezwecke verwendet.

Ein Regler ist an der Rückseite des Drehstromgenerators montiert. Zwei Stromabnehmer leiten den Strom durch zwei Schleifringe. Der Strom fließt dann zum Rotorfeld. Ein Kondensator schützt den Gleichrichter gegen hohe Spannungen.

Der Drehstromgenerator ist über den Zündschalter mit der Batterie verbunden. Deshalb erfolgt die Drehstromgeneratorerregung, wenn sich der Schalter in der Stellung EIN befindet.

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KGNR6246

19 Prüfungen und Einstellungen

Prüfungen und Einstellungen

Vorsichtig vorgehen, wenn der Motor läuft. Heiße Motorteile und sich bewegende Teile können Körperverletzungen hervorrufen.

Kraftstoffsystem i02020592

Kraftstoffsystem kontrollieren Durch ein Problem mit einem Teil, das Kraftstoff zum Motor sendet, kann ein niedriger Kraftstoffdruck hervorgerufen werden. Dadurch kann die Motorleistung vermindert werden.

1. Den Kraftstoffstand im Kraftstofftank kontrollieren.

Sicherstellen, dass sich die Entlüftungsöffnung im Kraftstofftankdeckel nicht mit Schmutz zugesetzt hat.

2. Alle Kraftstoffleitungen auf Kraftstoffleckage kontrollieren . Die Kraftstoffleitungen müssen frei sein von Verengungen und unerwünschten Knicken. Sicherstellen, dass die Kraftstoff-Rücklaufleitung nicht geknickt ist.

3. Den Kraftstofffilter auf zu starke Verschmutzung kontrollieren . Gegebenenfalls einen neuen Kraftstofffilter einbauen. Die Ursache der Verschmutzung herausfinden. Die erforderlichen Reparaturen durchführen.

2. Ein geeignetes Kraftstoffdurchflussrohr mit Schauglas in die Kraftstoff-Rücklaufleitung einsetzen. Wenn möglich, das Schauglas an einem geraden Abschnitt der Kraftstoffleitung, der mindestens 305 mm (12") lang ist, montieren.

Das Schauglas nicht in der Nähe von folgenden Vorrichtungen montieren, die Turbulenzen erzeugen.

• Kniestücke • Druckbegrenzungsventile • Rückschlagventile • Verbindungen Den Kraftstofffluss beim Durchdrehen des Motors beobachten. Auf Luftblasen im Kraftstoff achten.

Wenn kein Kraftstoff im Schauglas vorhanden ist, das Kraftstoffsystem entlüften. Für weitere Informationen siehe Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem - entlüften”. Wenn der Motor startet, bei verschiedenen Motordrehzahlen den Kraftstoff auf Lufteinschlüsse kontrollieren. Wenn möglich, den Motor unter den Bedingungen betreiben, die vermutlich das Problem verursachen.

4. Den Kraftstoffvorfilter (falls vorgesehen) warten.

5. Eventuell im Kraftstoffsystem vorhandene Luft entweichen lassen. Siehe Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem - entlüften”. i02785924

Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren Mit diesem Verfahren wird das Kraftstoffsystem auf Lufteinschlüsse überprüft. Dieses Verfahren dient außerdem zum Auffinden der Luftquelle.

1. Das Kraftstoffsystem auf undichte Stellen kontrollieren. Sicherstellen, dass alle Kraftstoffleitungsanschlüsse ordnungsgemäß festgezogen sind. Den Kraftstoffstand im Tank kontrollieren. Luft kann an der Ansaugseite zwischen der Kraftstoffförderpumpe und dem Kraftstofftank in das Kraftstoffsystem eindringen.

Abbildung 11

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(1) Ein stetiger Strom von kleinen Luftbläschen mit einem Durchmesser von ca. 1,60 mm (0,063") ist im Kraftstoff zulässig.

(2) Bläschen mit einem Durchmesser von ca. 6,35 mm (0,250") sind ebenfalls zulässig, wenn die Bläschen in einem Intervall von zwei bis drei Sekunden auftreten.

(3) Übermäßig viele Luftbläschen im Kraftstoff sind nicht zulässig.

20 Prüfungen und Einstellungen

3. Wenn zu viel Luft im Schauglas der Kraftstoff-Rücklaufleitung festgestellt wird, ein zweites Schauglas am Einlass der Kraftstoffförderpumpe montieren. Falls kein zweites Schauglas verfügbar ist, das Schauglas der Kraftstoff-Rücklaufleitung verwenden und am Einlass der Kraftstoffförderpumpe montieren. Den Kraftstofffluss beim Durchdrehen des Motors beobachten. Auf Luftblasen im Kraftstoff achten. Wenn der Motor startet, bei verschiedenen Motordrehzahlen den Kraftstoff auf Lufteinschlüsse kontrollieren.

Wenn übermäßig viel Luft am Einlass der Kraftstoffförderpumpe festgestellt wird, dringt die Luft durch die Ansaugseite des Kraftstoffsystems ein.

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i02020596

Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen Tabelle 1 Benötigte Werkzeuge ET-Nummer

Bezeichnung

Anz.

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

Um Körperverletzungen zu vermeiden, bei der Verwendung von Druckluft immer eine Schutzbrille und Gesichtsschutz tragen.

HINWEIS Um Beschädigung zu vermeiden, nicht mehr als 55 kPa (8 psi) zum Druckbeaufschlagen des Kraftstofftanks verwenden.

4. Den Kraftstofftank mit 35 kPa (5 psi) beaufschlagen. Nicht mehr als 55 kPa (8 psi) Druck anwenden, um eine Beschädigung des Kraftstofftanks zu verhindern. Auf Leckstellen in den Kraftstoffleitungen zwischen dem Kraftstofftank und der Kraftstoffförderpumpe achten. Vorhandene Lecks abdichten. Den Kraftstoffdruck kontrollieren, um sicherzustellen, dass die Kraftstoffförderpumpe ordnungsgemäß funktioniert. Für Informationen zur Prüfung des Kraftstoffdrucks siehe Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem - Druck prüfen”.

5. Wenn die Luftquelle nicht gefunden werden kann, die Versorgungsleitung vom Kraftstofftank abnehmen und eine externe Kraftstoffversorgung an den Einlass der Kraftstoffförderpumpe anschließen. Wenn das Problem dadurch behoben wird, den Kraftstofftank oder das Standrohr im Kraftstofftank reparieren.

Abbildung 12

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(1) Loch für Kurbelwellenzapfen (2) Loch für Nockenwellenzapfen

1. Den Ventilmechanismusdeckel, die Glühkerzen und den Deckel des vorderen Gehäuses entfernen.

Anmerkung: Der Kurbelwellen-Einstellstift kann bei noch am Motor montierter Kurbelwellen-Riemenscheibe eingesteckt werden.

2. Die Kurbelwelle in normaler Richtung des Motors drehen, bis das Einlassventil des Zylinders Nr. 4 gerade geöffnet ist und das Auslassventil des Zylinders Nr. 4 noch nicht ganz geschlossen ist.

3. Die Kurbelwelle vorsichtig in normaler Richtung des Motors drehen, um die Bohrung in der Kurbelwelle mit der Bohrung in Zylinderblock und Einstellungsgehäuse abzugleichen. Den Kurbelwellen-Einstellstift 27610211 ganz in die Bohrung in der Kurbelwange einschieben

KGNR6246

21 Prüfungen und Einstellungen

4. Den Nockenwellen-Einstellstift 27610212 durch die Bohrung imNockenwellenzahnrad und in den Körper des Einstellungsgehäuses einstecken. Der Motor ist auf den oberen Totpunkt für Kolben Nr. 1 eingestellt.

i02785928

EinspritzpumpenSteuerzeiteinstellung justieren

Anmerkung: Bei eingesetztem Stift lässt sich das Nockenwellenzahnrad ein klein wenig drehen.

5. Die Einstellstifte aus dem Nockenwellenzahnrad und der Kurbelwange herausnehmen. i02785907

EinspritzpumpenSteuerzeiteinstellung kontrollieren Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310

Kraftstoff-Einspritzpumpen Delphi DP310 Die Kraftstoff-Einspritzpumpen Delphi DP310 müssen von einem autorisierten Delphi-Techniker gewartet werden. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an den zuständigen autorisierten Perkins-Händler. Die interne Pumpensteuerzeiteinstellung ist gegen Eingriffe gesichert. Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf wurden werkseitig voreingestellt.

Leerlaufeinstellungen können nicht an der Kraftstoffpumpe vorgenommen werden. i02147838

Anmerkung: Die Steuerzeiteinstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpen des Typs Delphi DP310 kann nicht kontrolliert werden. Falls anzunehmen ist, dass die Steuerzeiteinstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht richtig ist, wenden Sie sich bitte zwecks weiterer Informationen an den zuständigen Perkins-Händler.

Kraftstoff-Einspritzpumpen des Typs Delphi DP310 müssen von einem autorisierten Delphi-Techniker gewartet werden. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an den zuständigen autorisierten Perkins-Händler.

Die interne Pumpensteuerzeiteinstellung ist gegen Eingriffe gesichert. Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf wurden werkseitig voreingestellt.

Leerlaufeinstellungen können nicht an der Kraftstoffpumpe vorgenommen werden.

Kraftstoff - Qualität prüfen Zum Prüfen aufProbleme hinsichtlichder Kraftstoffqualität wie folgt vorgehen: 1. Prüfen, ob der Kraftstoff Wasser und/oder Schmutzstoffe enthält. Den Wasserabscheider überprüfen (falls vorgesehen). Falls kein Wasserabscheider vorgesehen ist, mit Schritt 2 fortfahren. Gegebenfalls den Wasserabscheider entleeren. Durch einen vollen Kraftstofftank wird das potenzielle Risiko derKondensation über Nacht ausgeschlossen.

Anmerkung: Es kann den Anschein haben, als sei ein Wasserabscheider voll mitKraftstoff, wenn er in Wirklichkeit voll mit Wasser ist.

2. Prüfen, ob der Kraftstoff Schmutzstoffe enthält.

Eine Probe desKraftstoffs unten aus dem Kraftstofftank entnehmen. Die Kraftstoffprobe anhand einer Sichtprüfung auf Schmutzstoffe überprüfen. Die Farbe des Kraftstoffes lässt nicht notwendigerweise Rückschlüsse auf die Kraftstoffqualität zu. Wenn allerdings der Kraftstoff schwarz oder braun ist und/oderschlammartig aussieht, kann dies auf Bakterienwachstum oder Ölverunreinigung hindeuten. Bei niedrigen Temperaturen lässt trüber Kraftstoff darauf schließen, dass der Kraftstoff möglicherweise nicht für die jeweiligen Einsatzbedingungen geeignet ist. Hinsichtlich näherer Informationen siehe das Operation and Maintenance Manual, “Kraftstoffempfehlungen”.

22 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

3. Wenn weiterhin angenommen wird, dass die Kraftstoffqualität eventuell die Ursache für Probleme bei derMotorleistung sind, die Kraftstoff-Zulaufleitung abtrennen und den Motor kurzfristig übereine separate, anerkanntermaßen einwandfreie Kraftstoffquelle betreiben. Hierdurch lässt sich feststellen, ob das Problem durch die Kraftstoffqualität verursacht wird. Wenn sich die Kraftstoffqualität als Störungsursache herausstellt, das Kraftstoffsystem entleeren unddie Kraftstofffilter auswechseln. Die Motorleistung kann durch die folgenden Merkmale beeinträchtigt werden:

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Kraftstoffsystem - Druck prüfen

• Cetanzahl des Kraftstoffs • Luft im Kraftstoff • Andere Kraftstoffmerkmale i02785917

Kraftstoffsystem - entlüften Wenn Luft in das Kraftstoffsystem eindringt, muss es vor dem Starten des Motors entlüftet werden.

Unter den folgenden Umständen kann Luft in das Kraftstoffsystem eindringen:

• Der Kraftstofftank ist leer oder wurde während des normalen Betriebs teilweise entleert.

• Die Niederdruck-Kraftstoffleitungen wurden abgenommen.

• Während des Motorbetriebs befindet sich eine

undichte Stelle im Niederdruck-Kraftstoffsystem.

• Der Kraftstofffilter oder die Kraftstoffpumpe wurde ersetzt.

• Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen wurden abgenommen.

Delphi DP310 Die Kraftstoff-Einspritzpumpen des Typs Delphi DP310 entlüften automatisch das Kraftstoffsystem.

Den Startschalter drei Minuten lang in die Stellung BETRIEB schalten. Im Kraftstoff und in den Kraftstoffleitungen befindliche Luft kann entweichen.

Abbildung 13

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(A und B) Kraftstoffauslass (1) Kraftstoffförderpumpe (2) Kraftstofffilter

Bei der Druckprüfung wird der Ausgangsdruck der Kraftstoffförderpumpe gemessen. Ein niedriger Kraftstoffdruck und Startschwierigkeiten können Anzeichen für Probleme mit der Kraftstoffförderpumpe sein.

Funktionsprüfung der Kraftstoffförderpumpe 1. Die Position der Kraftstoffleitungen an der Kraftstoffförderpumpe notieren. Die beiden Leitungen von den Auslassöffnungen (A) und (B) abtrennen.

2. Zwei Abschnitte eines 5/16"-Gummischlauchs an die Auslassöffnungen (A) und (B) anschließen.

Die Schläuche in einen geeigneten Behälter legen, der mindestens 3 l (3,17 qt) Kraftstoff aufnehmen kann.

3. Die Kraftstoffförderpumpe betätigen, bis ein stetiger Kraftstoffstrom aus dem Auslass für die Speisung der Kraftstoff-Einspritzpumpe ausströmt.

Anmerkung: Der aus dem Auslass austretende Kraftstoff für die Rückführung zum Kraftstofftank strömt langsamer.

4. Mit einer Stoppuhr den kombinierten Kraftstoffstrom aus beiden Auslassöffnungen messen. Der Kraftstoffstrom muss mindestens 2 l/min (0,53 US-Gall./min) betragen.

KGNR6246

5. Wenn der kombinierte Strom weniger als 2 l/min (0,53 US-Gall./min) beträgt, die Pumpe reparieren oder ersetzen.

6. Die Auslassleitungen wieder an den richtigen Stellen anschließen.

7. Den Motor starten und die Kraftstoffleitungen auf Kraftstoff- oder Luftundichtigkeiten überprüfen.

Funktionsprüfung des Druckreglers 1. Die Kraftstoffleitung vom Auslass für die Speisung der Kraftstoff-Einspritzpumpe (B) abtrennen.

2. Ein Rohr mit einem Anschluss für einen Druckmesser anschließen. Einen Druckmesser mit einem Messbereich von 0 bis 80 kPa (0 bis 12 psi) anschließen 3. Den Motor starten und zwei Minuten lang im Leerlauf laufen lassen, um eingeschlossene Luft zu entfernen.

4. Die Druckmessung bei Leerlauf und Nenndrehzahl notieren. Es sollten min. folgende Druckwerte angezeigt werden: Alle Kraftstoff-Einspritzpumpen Leerlauf ................................. 25 kPa (3,6 psi) Nenndrehzahl ....................... 23 kPa (3,3 psi) Anmerkung: Der maximale Druck für die Kraftstoff-Einspritzpumpe bei Leerlaufdrehzahl oder Nenndrehzahl beträgt 75 kPa (10,9 psi).

5. Die Kraftstoffleitung wieder anschließen. Den Schlüssel drei Minuten lang in die Stellung BETRIEB drehen, um die Kraftstoffförderpumpe mit Strom zu versorgen. Den Motor nicht starten.

Den Schlüssel in die Stellung AUS drehen.

Entsprechen die Drücke nicht der oben angegebenen Spezifikation, folgende Punkte kontrollieren.

• Alle elektrischen Anschlüsse sind einwandfrei ausgeführt.

• Es gibt keine Leckstellen an den Kraftstoffleitungen oder Anschlüssen.

• Der O-Ring am Kraftstofffiltergehäuse (2) ist nicht undicht.

23 Prüfungen und Einstellungen

24 Prüfungen und Einstellungen

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Lufteinlass- und Abgassystem

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Turbolader - kontrollieren i02560522

Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren Luftansaug- und Abgassystem sind einer allgemeinen Sichtprüfung zu unterziehen. Darauf achten, dass keine Anzeichen auf Leckage vorhanden sind.

Es kommt zu einer Verminderung der Motorleistung, wenn sich eine Behinderung oder eine undichte Stelle im Luftansaugsystem oder im Abgassystem befindet.

Heiße Motorkomponenten können Verbrennungen verursachen. Den Motor und seine Komponenten vor der Durchführung von Wartungsarbeiten abkühlen lassen.

Bei Berührung mit einem laufenden Motor besteht die Gefahr von Verbrennungen durch heiße Teile und von Verletzungen durch sich drehende Teile.

Bei der Arbeit an einem laufenden Motor die Berührung mit heißen Teilen und sich drehenden Teilen vermeiden.

1. Den Einlass des Motorluftreinigers und die Leitung kontrollieren, um sicherzustellen, dass der Durchgang nicht blockiert oder zusammengedrückt ist.

2. Das Element des Motorluftreinigers kontrollieren.

Ein verschmutztes Luftreinigerelement muss durch ein sauberes ersetzt werden.

3. Die saubere Seite des Luftreinigerelements auf Schmutzspuren untersuchen. Falls Schmutzspuren zu erkennen sind, strömen Schmutzstoffe am Element vorbei.

Heiße Motorkomponenten können Verbrennungen verursachen. Den Motor und seine Komponenten vor der Durchführung von Wartungsarbeiten abkühlen lassen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass austretende Flüssigkeiten während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstellund Reparaturarbeiten am Produkt aufgefangen werden. Geeignete Behälter zum Auffangen bereithalten, wenn Gehäuse geöffnet oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den örtlich geltenden Bestimmungen entsorgen.

Bevor mit der Prüfung des Turboladers begonnen wird, muss sichergestellt werden, dass der Ansaugwiderstand den Spezifikationen des entsprechenden Motors entspricht.

Sicherstellen, dass der Abgassystemwiderstand den Spezifikationen des entsprechenden Motors entspricht. Siehe Prüfungen und Einstellungen, “Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren”.

Der Zustand des Turboladers hat maßgeblichen Einfluss auf die Motorleistung. Die folgenden Prüfungen und Verfahren anwenden, um den Zustand des Turboladers festzustellen.

• Prüfung des Verdichters und des Verdichtergehäuses

• Prüfung des Turbinenrads und des Turbinengehäuses

• Prüfung des Ladedruckreglers

KGNR6246

25 Prüfungen und Einstellungen

Prüfung des Verdichters und des Verdichtergehäuses

c. Das Rohr vom Ölablass entfernen.

Die Ablassöffnung kontrollieren. Die Ölablassleitung kontrollieren. Den Bereich zwischen den Lagern der Laufzeugwelle kontrollieren. Auf Ölschlamm achten. Die Ölablassöffnung auf Ölschlamm kontrollieren.

Die Ölablassleitung auf Ölschlamm kontrollieren. Die Ölablassleitung bei Bedarf reinigen. d. Falls durch die Schritte 3.a bis 3.c die Ursache der Ölleckage nicht festgestellt werden kann, weist der Turbolader innere Schäden auf. Den Turbolader ersetzen.

Prüfung des Turbinenrads und des Turbinengehäuses Die Luftleitungen vom Turbinengehäuse entfernen.

Abbildung 14

g01278821

Turbolader (typische Ausführung) (1) Turbinengehäuse (2) Verdichtergehäuse

1. Das Verdichterrad auf Beschädigung durch Fremdmaterial kontrollieren. Wird Beschädigung festgestellt, den Ursprung des Fremdmaterials feststellen. Den Turbolader ersetzen. Wird keine Beschädigung festgestellt, mit Schritt 2 fortfahren.

2. Das Laufzeug von Hand drehen. Beim Drehen seitwärts schieben. Das Laufzeug muss sich ungehindert drehen lassen. Das Verdichterrad darf nicht am Verdichtergehäuse reiben. Der Turbolader muss ersetzt werden, wenn das Verdichterrad am Verdichtergehäuse reibt. Wenn kein Reiben oder Kratzen festgestellt wird, weiter mit Schritt 3.

3. Den Verdichter und das Verdichterradgehäuse auf Ölleckage kontrollieren. Durch Ölleckage aus dem Verdichter kann sich Öl im Ladeluftkühler ansammeln. Falls Öl im Ladeluftkühler festgestellt wird, den Ladeluftkühler entleeren und reinigen. a. Den Ölstand im Kurbelgehäuse kontrollieren.

Wenn der Ölstand zu hoch ist, muss er korrigiert werden. b. Den Motorkurbelgehäuse-Entlüfter kontrollieren. Einen verstopften Entlüfter reinigen oder ersetzen.

1. Die Turbine auf Beschädigung durch einen Fremdkörper kontrollieren. Wird Beschädigung festgestellt, den Ursprung des Fremdmaterials feststellen. Turbolader (2) ersetzen. Wird keine Beschädigung festgestellt, mit Schritt 2 fortfahren.

2. Das Turbinenrad auf Kohleablagerungen und anderes Fremdmaterial kontrollieren.

Turbinengehäuse (1) auf Kohleablagerungen und Fremdmaterial kontrollieren. Den Turbolader bei Bedarf ersetzen. Werden keine Kohle- oder Schmutzablagerungen gefunden, mit Schritt 3 fortfahren.

3. Das Laufzeug von Hand drehen. Beim Drehen seitwärts schieben. Das Laufzeug muss sich ungehindert drehen lassen. Das Turbinenrad darf nicht am Turbinenradgehäuse (1) reiben.

Turbolader (2) ersetzen, falls das Turbinenrad am Turbinenrad (1) reibt. Wird kein Reiben oder Kratzen festgestellt, mit Schritt 4 fortfahren.

4. Turbine und Turbinengehäuse (1) auf Ölleckage kontrollieren. Turbine und Turbinengehäuse (1) auf Ölverkokung kontrollieren. Bei starker Ölverkokung muss der Turbolader unter Umständen ersetzt werden. Wenn das Öl vom Turbolader-Lagergehäuse kommt, mit Schritt 4.a fortfahren. Ansonsten weiter mit “Prüfung des Ladedruckreglers”. a. Das Rohr vom Ölablass entfernen. Die Ablassöffnung kontrollieren. Den Bereich zwischen den Lagern der Laufzeugwelle kontrollieren. Auf Ölschlamm achten. Die Ölablassöffnung auf Ölschlamm kontrollieren.

Die Ölablassleitung auf Ölschlamm kontrollieren. Die Ablassleitung bei Bedarf reinigen.

26 Prüfungen und Einstellungen

b. Bei zu hohem Kurbelgehäusedruck oder verstopftem Ölablass, kann der Druck im Lagergehäuse größer sein als der Druck im Turbinengehäuse (1). Der Ölfluss kann in die falsche Richtung geleitet werden und das Öl läuft unter Umständen nicht ab.

Den Kurbelgehäusedruck kontrollieren und vorhandene Probleme beheben. c. Eine beschädigte Ölablassleitung ersetzen.

KGNR6246

• Abgassystemwiderstand Funktionsprüfung des Ladedruckreglers Tabelle 2 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

ET-Nr.

A

21825617

Bezeichnung Messuhr

Anz. 1

d. Die Verlegung der Ölablassleitung kontrollieren. Knicke beseitigen, die den Ölfluss beeinträchtigen. Sicherstellen, dass sich die Ölablassleitung nicht zu nah am Motorabgaskrümmer befindet. e. Falls durch die Schritte 4.a bis 4.d die Ursache der Ölleckage nicht festgestellt werden kann, weist der Turbolader (3) innere Schäden auf.

Turbolader (3) ersetzen.

Prüfung des Ladedruckreglers Der Ladedruckregler regelt das Abgasvolumen, das an der Turbinenseite des Turboladers vorbeigeleitet werden kann. Dieses Ventil steuert damit die Drehzahl des Turboladers.

Wenn der Motor bei Überlastzuständen betrieben wird, drückt eine Feder gegen eine Membran im Behälter. Die Betätigungsstange bewegt sich und der Ladedruckregler schließt sich. Der Turbolader kann dann mit maximaler Leistung betrieben werden.

Wenn der auf die Membran im Behälter wirkende Ladedruck steigt, öffnet sich der Ladedruckregler.

Die Drehzahl des Turboladers wird begrenzt. Die Drehzahlbegrenzung tritt auf, weil ein Teil der Abgase das Turbinenrad des Turboladers umgeht.

Folgende Ladedruckniveaus sind ein Anzeichen für ein Problem mit dem Ladedruckregler:

• Zu hoch bei Volllastzuständen • Zu niedrig bei Überlastzuständen Der Ladedruck regelt die maximale Drehzahl des Turboladers über die Stellung des Ladedruckreglers.

Die folgenden Faktoren beeinflussen die maximale Drehzahl des Turboladers:

• Motornennleistung • Leistungsanforderung vom Motor • Nulllastdrehzahl • Ansaugwiderstand

Abbildung 15

g01289484

Typisches Beispiel

Anmerkung: Der Turbolader kann nicht gewartet werden. Der Druck für den Ladedruckregler kann zwar kontrolliert, aber nicht verstellt werden.

1. Die Ladedruckleitung (6) vom Ladedruckregelventil (5) entfernen. Eine Druckluftquelle an das Ladedruckregelventil anschließen, die genau eingestellt werden kann.

2. Werkzeug (A) so am Turbolader anbringen, dass das Ende der Stellgliedstange (1) Werkzeug (A) berührt. Dadurch wird die Axialbewegung der Stellgliedstange (4) gemessen.

KGNR6246

27 Prüfungen und Einstellungen

3. Den Ladedruckregler langsam mit Druckluft beaufschlagen, so dass sich die Stellgliedstange (4) um 1,0 mm (0,039") bewegt. Der Luftdruck muss zwischen 107 und 117 kPa (15,5 und 17,0 psi) betragen. Sicherstellen, dass die Messuhr auf Null zurückkehrt, wenn der Luftdruck abgelassen wird. Die Prüfung mehrmals wiederholen. Dadurch wird sichergestellt, dass eine genauer Anzeigewert erzielt wird.

4. Falls der Luftdruck richtig ist, die Druckluftquelle abnehmen. Werkzeug (A) entfernen. Die Ladedruckleitung (6) wieder anschließen.

5. Falls der Ladedruckregler nicht einwandfrei funktioniert, kann die Stellgliedstange (4) nicht eingestellt werden. Der Turbolader muss durch einen neuen ersetzt werden. i02785923

Kompression - prüfen Die Zylinderkompressionsprüfung darf nur verwendet werden, um die Zylinder eines Motors miteinander zu vergleichen. Der Druck im Zylinder muss zwischen 300 und 500 kPa (43,5120 und 72,5200 psi) betragen. Wenn der Druck eines oder mehrerer Zylinder um mehr als 350 kPa (51 psi) abweicht, müssen der betreffende Zylinder und die zugehörigen Komponenten möglicherweise repariert werden.

Die Kompressionsprüfung darf nicht die einzige Methode sein, um den Zustand eines Motors zu bestimmen. Es müssen auch andere Prüfungen durchgeführt werden, um zu bestimmen, ob Komponenten eingestellt oder ersetzt werden müssen.

Vor der Durchführung der Kompressionsprüfung sicherstellen, dass folgende Bedingungen gegeben sind:

2. Den Starter betätigen, um den Motor durchzudrehen. Den auf dem Kompressionsprüfgerät angezeigten Höchstdruck notieren.

3. Die Schritte 1 und 2 für alle Zylinder wiederholen. i02785908

Ventilspiel - kontrollieren/ einstellen

Um Körperverletzungen zu vermeiden, das Schwungrad nicht mit dem Starter durchdrehen.

Heiße Motorteile können Verbrennungen verursachen. Vor dem Messen des Ventilspiels warten, bis der Motor abgekühlt ist.

Ventilspieleinstellung Ventilspieleinstellung Einlassventil ............................... 0,2 mm (0,008") Auslassventil ............................ 0,45 mm (0,018") Hinsichtlich der Anordnung der Zylinderventile siehe Systembetrieb, “Motorauslegung”.

Einstellen des Ventilspiels Wenn das Ventilspiel innerhalb kurzer Zeit mehrmals eingestellt werden muss, liegt übermäßiger Verschleiß in einem anderen Motorteil vor. Das Problem ausfindig machen und die erforderlichen Reparaturen durchführen, um so größere Motorschäden auszuschließen.

• Der Starter funktioniert einwandfrei.

Unzureichendes Ventilspiel kann die Ursache für vorzeitigen Verschleiß der Nockenwelle und der Ventilstößel sein. Unzureichendes Ventilspiel kann ein Anzeichen dafür sein, dass die Ventilsitze abgenutzt sind.

• Das Ventilspiel ist richtig eingestellt.

Ventile können aus folgenden Gründen abnutzen:

• Alle Pumpendüsenelemente wurden ausgebaut.

• Nicht richtig funktionierende

• Die Batterie befindet sich in gutem Zustand.

• Die Batterie ist vollständig aufgeladen.

• Die Kraftstoffzufuhr ist getrennt.

1. Ein Messgerät zum Messen des Zylinderkompressionsdruckes in die Bohrung eines Pumpendüsenelements einsetzen.

Pumpendüsenelemente

• Zu viel Schmutz und Öl an den Ansaugluftfiltern • Falsche Kraftstoffeinstellungen an der Kraftstoff-Einspritzpumpe

• Die Belastbarkeit des Motors wird häufig überschritten.

28 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

Zu großes Ventilspiel kann zu gebrochenen Ventilschäften, -federn und -federhaltern führen. Zu großes Ventilspiel kann ein Anzeichen für folgende Probleme sein:

• Verschleiß der Nockenwelle und der Ventilstößel • Verschleiß der Kipphebel • Verbogene Stößelstangen • Gebrochene Buchse am oberen Ende einer Stößelstange

• Lose Einstellschraube für das Ventilspiel Verschleißen Nockenwelle und Ventilstößel vorzeitig, nachschauen, ob das Schmieröl Kraftstoff oder Schmutzstoffe enthält - dies könnte die Ursache sein.

Das Ventilspiel wird zwischen der Oberseite des Ventilschafts und dem Kipphebel gemessen.

Anmerkung: Eine Nachstellung ist nicht erforderlich, wenn sich die Ventilspielwerte im zulässigen Bereich befinden. Das Ventilspiel bei abgestelltem und kaltem Motor kontrollieren.

Anmerkung: Wenn diese Schritte ausgeführt werden, muss das vordere Gehäuse montiert sein.

Einstellen des Ventilspiels am Motor 1104D (mechanisch) 1. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

2. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der Vorderseite des Motors aus im Uhrzeigersinn drehen. Wenn sich das Einlassventil von Zylinder Nr. 4 geöffnet und das Auslassventil von Zylinder Nr. 4 noch nicht ganz geschlossen hat, das Ventilspiel des Einlass- und Auslassventils von Zylinder Nr. 1 messen. Bei Bedarf einstellen. a. Die Ventileinstellschrauben-Sicherungsmutter, die sich an Einstellschraube (1) befindet, lösen. b. Eine geeignete Fühllehre (2) zwischen Kipphebel und Ventil einsetzen. Die Einstellschraube (1) drehen; dabei die Sicherungsmutter der Ventileinstellschraube festhalten und gegen Drehung sichern.

Das Ventilspiel einstellen, bis der korrekte Vorgabewert erreicht ist. c. Nach erfolgter Einstellung jeweils die Sicherungsmutter der Ventileinstellschraube mit 27 Nm (19,9 lb ft) festziehen; dabei die Einstellschraube (1) festhalten.

3. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der Vorderseite des Motors aus im Uhrzeigersinn drehen. Wenn sich das Einlassventil von Zylinder Nr. 2 geöffnet und das Auslassventil von Zylinder Nr. 2 noch nicht ganz geschlossen hat, das Ventilspiel des Einlass- und Auslassventils von Zylinder Nr. 3 messen.

Falls eine Einstellung erforderlich ist, siehe die obigen Schritte 2.a, 2.b und 2.c.

4. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der Vorderseite des Motors aus im Uhrzeigersinn drehen. Wenn sich das Einlassventil von Zylinder Nr. 1 geöffnet und das Auslassventil von Zylinder Nr. 1 noch nicht ganz geschlossen hat, das Ventilspiel des Einlass- und Auslassventils von Zylinder Nr. 4 messen.

Abbildung 16 Einstellung des Ventilspiels (1) Einstellschraube (2) Fühllehre

g01016764

Falls eine Einstellung erforderlich ist, siehe die obigen Schritte 2.a, 2.b und 2.c.

5. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der Vorderseite des Motors aus im Uhrzeigersinn drehen. Wenn sich das Einlassventil von Zylinder Nr. 3 geöffnet und das Auslassventil von Zylinder Nr. 3 noch nicht ganz geschlossen hat, das Ventilspiel des Einlass- und Auslassventils von Zylinder Nr. 2 messen.

KGNR6246

29 Prüfungen und Einstellungen

Wenn die Ventiltiefe unter der Zylinderkopffläche die Verschleißgrenze überschreitet, ein neues Ventil verwenden, um die Ventiltiefe zu kontrollieren. Wenn dann die Ventiltiefe noch immer die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinderkopf oder die Ventilsitzringe (falls vorhanden) erneuern. Wenn die Ventiltiefe bei einem neuen Ventil innerhalb der Verschleißgrenze liegt, die Ventile erneuern.

Falls eine Einstellung erforderlich ist, siehe die obigen Schritte 2.a, 2.b und 2.c.

6. Den Ventilmechanismusdeckel anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”. i02020599

Ventiltiefe - kontrollieren

3. Die Ventile auf Risse oder sonstige Schäden untersuchen. Die Ventilschäfte auf Verschleiß überprüfen. Überprüfen, ob die Ventilfedern bei Ausübung der Prüfkraft die korrekte Länge aufweisen. Hinsichtlich der Abmessungen und Toleranzen der Ventile und der Ventilfedern siehe Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.

Tabelle 3 Benötigte Werkzeuge ET-Nummer

Bezeichnung

Anz.

21825617

Messuhr

1

21825496

Messuhrhalter

1

i02020586

Ventilführung - kontrollieren Diese Prüfung ist durchzuführen, um festzustellen, ob eine Ventilführung ausgewechselt werden muss.

Abbildung 17

g00983531

Messung der Ventiltiefe (1) Messuhr 21825617 (2) Messuhrhalter 21825496

1. Mit der Messuhr (1) mit dem Messuhrhalter (2) die Tiefe messen, mit der die Einlassventile und die Auslassventile unter der Zylinderkopffläche angeordnet sind. Die Messuhr (1) anhand der Zylinderkopffläche(3) auf Null stellen.

2. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1) entsprechend positionieren, um die Ventiltiefe zu messen. Die Tiefe des Einlassventils und die des Auslaßventils messen, bevor die Ventilfedern entfernt werden.

Hinsichtlich der Minimal- und Maximalwerte sowie der Betriebsverschleißgrenzen für die Ventiltiefe unter der Zylinderkopffläche siehe Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.

Abbildung 18 (1) (2) (3) (4) (5)

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Ventilführung Radialbewegung des Ventils in der Ventilführung Ventilschaft Messuhr Ventilteller

1. Ein neues Ventil in die Ventilführung einsetzen.

2. Eine geeignete Messuhr mit dem Magnetständer an der Stirnseite des Zylinderkopfes ansetzen.

3. Die Kante des Ventiltellers so weit anheben, dass ein Abstand von 15,0 mm (0,60 inch)gegeben ist.

30 Prüfungen und Einstellungen

4. Das Ventil in radialer Richtung von der Messuhr fort bewegen. Sicherstellen, dass sich das Ventil von der Messuhr so weit wie möglich fort bewegt..

Den Kontaktpunkt der Messuhr an der Kante des Ventiltellers anordnen. Die Nadel der Messuhr auf Null setzen.

5. Das Ventil so weit wie möglich in radialer Richtung zur Messuhr hin bewegen . Den Bewegungsabstand, so wie er auf der Messuhr angezeigt wird, notieren. Ist der Abstand größer als das maximale Spiel des Ventils in der Ventilführung, die Ventilführung auswechseln.

Werden neue Ventilführungen eingebaut, müssen auch neue Ventile und neue Ventilsitzringe eingebaut werden. Ventilführungen und Ventilsitzringe werden als unfertiges Teil geliefert. Die unfertigen Ventilführungen und die unfertigen Ventilsitzringe werden in den Zylinderkopf eingebaut. Die Ventilführungen und die Ventilsitzringe werden in einem Arbeitsgang mit einem Spezialwerkzeug zugeschnitten und aufgerieben.

Hinsichtlich des maximalen Spiels des Ventils in der Ventilführung siehe Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.

KGNR6246

KGNR6246

31 Prüfungen und Einstellungen

Schmiersystem

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Motor - Ölpumpe kontrollieren i02007875

Motor - Öldruck prüfen Zu niedriger Öldruck Folgende Bedingungen verursachen zu niedrigen Öldruck:

• Zu niedriger Ölstand im Kurbelgehäuse

Wenn irgendein Teil der Ölpumpe so stark verschlissen ist, dass die Ölpumpenleistung beeinträchtigt wird, muss die Ölpumpe ausgewechselt werden.

Die folgenden Verfahren durchführen, um die Ölpumpe zu kontrollieren. Für die Abstände und Drehmomente siehe Technische Daten, “Motorölpumpe”.

• Blockierung im Ölansaugsieb • Lecks an Ölleitungsverbindungen • Verschlissene Pleuelstange oder Hauptlager • Verschlissene Rotoren in der Ölpumpe • Defektes Ölüberdruckventil.

Durch ein verschlissenes Ölüberdruckventil kann Öl durch das Ventil lecken; dadurch wird der Öldruck gesenkt. Siehe Specifications Module, “Engine Oil Relief Valve” zum richtigen Betriebsdruck und anderen Informationen.

Wenn der Motor bei normaler Temperatur betrieben wird oder im hohen Leerlauf läuft, muss der Öldruck mindestens 280 kPa (40 psi) betragen. Bei unterer Leerlaufdrehzahl ist ein niedrigerer Öldruck normal.

Abbildung 19

g01334408

Der Druck im Schmiersystem kann mit einem geeigneten Messinstrument geprüft werden.

Abstand für das Gehäuse des äußeren Rotors

Zu hoher Öldruck

1. Die Ölpumpe aus dem Motor ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe ausbauen”. Den Deckel der Ölpumpe entfernen.

Zu hoher Öldruck kann durch folgende Bedingungen verursacht werden:

• Feder des Ölüberdruckventils ist falsch eingebaut.

• Der Stößel des Ölüberdruckventils bleibt im geschlossenen Zustand stecken.

• Im Öl findet sich Schlamm, der die Viskosität des Öls zu sehr erhöht.

2. Den äußeren Rotor ausbauen. Alle Teile säubern.

Auf Risse im Metall oder auf andere Schäden achten.

3. Den äußeren Rotor anbringen. Den Abstand zwischen dem äußeren Rotor und dem Gehäuse (1) messen.

32 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

i02007895

Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren Wenn an einigen Bauteilen des Motors nach kurzer Zeit Lagerverschleiß festgestellt wird, kann die Ursache hierfür ein verstopfter Ölkanal sein.

Ein Öldruckanzeigeinstrument kann anzeigen, dass ausreichend Öldruck vorhanden ist, ein Bauteil ist jedoch infolge von mangelnder Schmierung verschlissen. In diesem Fall muss der Kanal für die Ölversorgung dieses Bauteils kontrolliert werden.

Eine Verstopfung in einem Ölzuführkanal verhindert, dass ausreichend Schmieröl zum Bauteil gelangt.

Das führt zu vorzeitigem Verschleiß.

Abbildung 20

g01334410

Abstand für das Gehäuse des inneren Rotors

4. Den Abstand zwischen dem inneren Rotor und dem äußeren Rotor (2) messen.

i02560526

Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren Motoröl leckt an der Außenseite des Motors Auf Leckage an den Dichtungen an jedem Ende der Kurbelwelle kontrollieren. Auf Ölleckage an der Dichtung der Motorölwanne und an allen Schmiersystemanschlüssen kontrollieren. Prüfen, ob Motoröl aus dem Kurbelgehäuse-Entlüfter leckt. Das kann durch das Austreten von Verbrennungsgasen an den Kolben hervorgerufen werden. Ein verschmutzter Kurbelgehäuse-Entlüfter ruft einen hohen Druck im Kurbelgehäuse hervor. Bei einem verschmutzten Kurbelgehäuse-Entlüfter kommt es zu Undichtigkeiten an den Dichtungen.

Motoröl leckt in den Brennraum der Zylinder Abbildung 21

g01334412

Axialspielmessung des Rotors

5. Das Axialspiel des Rotors mit einem Lineal und einer Fühllehre (3) messen.

6. Die Oberseite der Ölpumpe und die Unterseite des Deckels reinigen. Den Deckel an der Ölpumpe anbringen. Die Ölpumpe am Motor anbringen.

Motoröl, das in den Brennraum der Zylinder leckt, kann die Ursache für blauen Rauch sein. Motoröl kann auf verschiedene Weise in den Brennraum der Zylinder lecken.

• Leckstellen zwischen verschlissenen Ventilführungen und Ventilschäften

• Verschlissene Komponenten oder beschädigte Komponenten (Kolben, Kolbenringe oder schmutzige Rücklauflöcher für das Motoröl)

KGNR6246

33 Prüfungen und Einstellungen

• Falsche Montage des Kompressionsrings und/oder des mittleren Rings

• Leckstellen hinter den Dichtringen in der Turboladerwelle

• Überfüllen des Kurbelgehäuses • Falscher Messstab oder falsches Führungsrohr • Dauerbetrieb bei leichter Belastung Es kann auch zu übermäßigem Motorölverbrauch kommen, wenn ein Motoröl der falschen Viskosität verwendet wird. Das Motoröl kann auch dünnflüssig werden, wenn Kraftstoff in das Kurbelgehäuse gelangt oder die Motortemperatur zu hoch ist. i02020590

Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren Auf eine Verengung der Öl-Durchlasskanäle für den Ölkühler (falls vorgesehen) achten. Die Öltemperatur ist während des Motorbetriebes unter Umständen höher als normal. In diesem Fall kann der Ölkühler verstopft sein. Eine Verstopfung des Ölkühlers verursacht keinen niedrigen Öldruck im Motor.

34 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

Kühlsystem i02785919

Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) Überhöhte Kühlmitteltemperaturen können verschiedene Ursachen haben. Wenden Sie die folgende Methode an, um die Ursache einer überhöhten Kühlmitteltemperatur zu ermitteln: 1. Den Kühlmittelstand im Kühlsystem kontrollieren.

Bei zu niedrigem Kühlmittelstand gelangt Luft in das Kühlsystem. Luft im Kühlsystem führt zu einer Beeinträchtigung der Kühlmittelströmung und zu Luftbläschen im Kühlmittel. Luftbläschen verhindern, dass das Kühlmittel an die Motorteile gelangt. Somit kann das Kühlmittel die Wärme nicht aufnehmen. Es kommt zu Schäden an inneren Bauteilen der Kühlmittelpumpe. Ein zu niedriger Kühlmittelstand entsteht durch Undichtigkeiten oder eine fehlerhafte Befüllung des Ausgleichsbehälters.

2. Das Gemisch aus Frostschutzmittel und Wasser kontrollieren. Das Mischungsverhältnis sollte 50 Prozent Wasser und 50 Prozent POWERPART-Frostschutzmittel 21825166 entsprechen.

3. Das Kühlsystem auf Lufteinschlüsse kontrollieren.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie Luft in das Kühlsystem gelangt. Die häufigsten Ursachen für Luft im Kühlsystem sind die fehlerhafte Befüllung des Kühlsystems und das Austreten von Verbrennungsgasen in das Kühlsystem.

Verbrennungsgas kann durch innere Risse, einen beschädigten Zylinderkopf oder eine beschädigte Zylinderkopfdichtung in das System eindringen.

Luft im Kühlsystem kann zu vermindertem Kühlmittelfluss und Blasenbildung führen.

Luftbläschen verhindern, dass das Kühlmittel an die Motorteile gelangt; hierdurch wiederum wird verhindert, dass das Kühlmittel die Wärme aufnehmen kann. Es kommt zu Schäden an inneren Bauteilen der Kühlmittelpumpe.

4. Den Geber kontrollieren. Unter bestimmten Bedingungen sendet der Temperatursensor im Motor Signale an einen Geber. Der Geber setzt diese Signale in einen elektrischen Impuls um, der von einem angebrachten Messgerät genutzt wird. Bei einer Funktionsstörung des Gebers zeigt das Messgerät eventuell einen falschen Messwert an. Auch wenn das Stromkabel bricht oder kurzschließt, kann das Anzeigeinstrument falsche Werte anzeigen.

5. Den Kühler auf behinderten Kühlmittelfluss kontrollieren. Den Kühler auf Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen an der Innenseite des Kühlerblocks überprüfen. Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen beeinträchtigen die Strömung des Kühlmittels durch den Kühler.

6. Den Einfüllstutzendeckel kontrollieren. Ein Druckabfall im Kühlsystem kann zum Sinken des Siedepunkts führen. Dies kann das Kühlsystem zum Kochen bringen. Im System kommt es zu Kavitation (Bildung von Luftblasen). Siehe Prüfungen und Einstelllungen, “Kühlsystem prüfen”.

7. Die Schläuche und Schellen des Kühlsystems kontrollieren. Undichte Schläuche sind meist erkennbar. Schläuche ohne sichtbare Leckstellen können im Laufe der Zeit aufweichen. Der weiche Bereich des Schlauchs kann beim Betrieb abknicken oder gequetscht werden. Diese Bereiche können den Kühlmittelfluss behindern.

Schläuche werden mit der Zeit weich und/oder rissig. Das Schlauchinnere kann verschleißen und gelöste Schlauchpartikel können den Kühlmittelfluss behindern.

8. Das Luftansaugsystem auf Verengungen überprüfen. Eine so verursachte Drosselung der in den Motor geleiteten Luft kann zu einem Anstieg der Zylindertemperaturen führen.

Hohe Zylindertemperaturen erfordern höhere Temperaturen als normal im Kühlsystem.

9. Das Abgassystem auf Verengungen überprüfen.

Eine so verursachte Drosselung der aus dem Motor kommenden Luft kann zu einem Anstieg der Zylindertemperaturen führen. a. Das Abgassystem einer Sichtprüfung unterziehen. b. Prüfen, ob die Abgasrohrleitungen beschädigt sind. Prüfen, ob der Auspuffkrümmer beschädigt ist. Werden keine Schäden festgestellt, das Abgassystem auf Verengungen überprüfen.

KGNR6246

35 Prüfungen und Einstellungen

10. Den Wasserthermostat überprüfen. Ein Wasserthermostat, der nicht öffnet bzw. nur teilweise öffnet, kann eine Überhitzung verursachen. Siehe Prüfungen und Einstellungen, “Wasserthermostat - prüfen”.

11. Die Wasserpumpe kontrollieren. Eine Wasserpumpe mit beschädigtem Pumpenrad kann nicht ausreichend Kühlmittel für die korrekte Motorkühlung pumpen. Die Wasserpumpe ausbauen und das Pumpenrad auf Beschädigung untersuchen.

12. Hohe Außentemperaturen sind in Betracht zu ziehen. Wenn die Außentemperatur für die Nenn-Kühlleistung des Kühlsystems zu hoch ist, ist die Temperaturdifferenz zwischen Außenluft und Kühlmittel nicht groß genug. Die maximale Temperatur der Außenluft, die in den Motor eintritt, darf 50 °C (120 °F) nicht überschreiten.

13. Bei zu großer Motorlast steigt die Motordrehzahl mit zunehmender Kraftstoffzufuhr nicht an.

Diese niedrigere Motordrehzahl hat eine Beeinträchtigung der Kühlmittelströmung durch das System zur Folge. Diese Kombination aus weniger Luft und eingeschränkter Kühlmittelströmung bei verstärkter Kraftstoffzufuhr führt zu Überhitzung. i02020612

Kühlsystem - kontrollieren Dieser Motor ist mit einem Druckkühlsystem ausgerüstet. Ein Druckkühlsystem bietet zwei Vorteile:

2. Auf Leckstellen im System achten.

3. Den Kühler auf verbogene Lamellen und sonstige Beeinträchtigungen des Luftstroms überprüfen.

4. Den Lüfterriemen inspizieren.

5. Die Flügel des Lüfters auf Schäden untersuchen.

6. Auf Luft oder Verbrennungsgase im Kühlsystem achten.

7. Den Kühlerdeckel auf Beschädigung überprüfen.

Die Dichtfläche muss sauber sein.

8. Den Kühlerblock innen auf größere Verunreinigungen überprüfen. Prüfen ob der Motor stark verschmutzt ist.

9. Lose oder fehlende Hauben beeinträchtigen den Kühlluftstrom. i02123848

Kühlsystem - prüfen Es ist zu beachten, dass Temperatur und Druck zusammen wirken. Wenn ein Problem im Kühlsystem untersucht wird, müssen Temperatur und Druck kontrolliert werden. Der Kühlsystemdruck hat Auswirkungen auf die Temperatur des Kühlsystems.

Als Beispiel siehe Abbildung 22. Aus ihr geht hervor, welche Auswirkung der Druck auf den Siedepunkt (Dampfbildung) des Wassers hat. Auch die Auswirkung der Höhenlage ist erkennbar.

• Das Druckkühlsystem kann bei Temperaturen

über dem Wasser-Siedepunkt in einem Bereich atmosphärischer Drücke sicher betrieben werden.

• Das Druckkühlsystem verhindert Kavitation in der Wasserpumpe.

Unter Kavitation versteht man die plötzliche Entwicklung von Niederdruckblasen in Flüssigkeiten, hervorgerufen durch mechanische Kräfte. Das Risiko der Entstehung von Luft- oder Dampfblasen ist bei einem Druckkühlsystem deutlich geringer.

Abbildung 22

Das Kühlsystem ist regelmäßig zu inspizieren, um Probleme bereits zu erkennen, bevor Schäden auftreten können. Das Kühlsystem einer Sichtprüfung unterziehen, bevor Prüfungen mit dem Prüfgerät durchgeführt werden.

Sichtprüfung des Kühlsystems 1. Den Kühlmittelstand im Kühlsystem kontrollieren.

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Kühlsystemdruck in bestimmten Höhen über NN und Siedepunkte von Wasser

36 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Verletzungen verursachen.

Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Verletzungen verursachen.

Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft schwere Verbrennungen hervor.

Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft schwere Verbrennungen hervor.

Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abgekühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abnehmen, damit sich der Druck entspannen kann.

Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abgekühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abnehmen, damit sich der Druck entspannen kann.

Zur Überprüfung des Kühlsystems muss der Kühlmittel-Füllstand korrekt sein. Der Motor muss kalt sein und er darf nicht laufen.

Zur Überprüfung des Drucks, der den Einfüllstutzendeckel öffnet, wie folgt vorgehen:

Nachdem der Motor sich abgekühlt hat, den Druckdeckel lösen, um den Druck aus dem Kühlsystem abzulassen. Dann die Druckkappe abnehmen.

Der Kühlmittelstand darf sich um nicht mehr als 13 mm (0,5 Zoll) von der Unterkante der Einfüllöffnung entfernt befinden. Wenn das Kühlsystem mit einem Schauglas ausgerüstet ist, den Kühlmittelstand am richtigen Stand im Schauglas halten.

Überprüfen des Einfüllstutzendeckels Eine der Ursachen für einen Druckverlust im Kühlsystem kann eine defekte Dichtung am Kühlerdruckdeckel sein.

1. Den Einfüllstutzendeckel vorsichtig lösen, nachdem sich der Motor abgekühlt hat. Den Druck im Kühlsystem langsam ablassen. Dann den Einfüllstutzendeckel abnehmen.

2. Den Druckdeckel vorsichtig überprüfen. Die Deckeldichtung auf Beschädigung kontrollieren.

Auf eine Beschädigung der abdichtenden Fläche achten. Eventuell vorhandenen Schmutz vom Deckel, von der Dichtung und von der Dichtfläche entfernen.

Den Einfüllstutzendeckel vorsichtig untersuchen.

Dichtungen und Dichtfläche auf Beschädigungen überprüfen. Die folgenden Komponenten auf Fremdsubstanzen überprüfen:

• Einfüllstützendeckel • Dichtung • Dichtfläche Alle Ablagerungen und Fremdstoffe beseitigen, die an diesen Teilen entdeckt werden.

3. Die Druckkappe auf eine geeignete Druckpumpe aufsetzen.

4. Genau beobachten, bei welchem Druck sich der Einfüllstutzendeckel öffnet.

Abbildung 23 Darstellung eines typischen Einfüllstutzendeckels (1) Dichtfläche zwischen Druckdeckel und Kühler

g00296067

5. Den Druck mit der Druckeinstellung vergleichen, die oben auf dem Einfüllstutzendeckel angegeben ist.

6. Bei Beschädigung des Einfüllstutzendeckels diesen ersetzen.

KGNR6246

Untersuchen des Kühlers und Kühlsystems auf Undichtigkeiten Zur Untersuchung des Kühlers und des Kühlsystems wie folgt vorgehen.

Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Verletzungen verursachen.

Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft schwere Verbrennungen hervor.

Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abgekühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abnehmen, damit sich der Druck entspannen kann.

1. Wenn der Motor sich abgekühlt hat, den Einfüllstutzendeckel bis zum ersten Anschlag lösen. Den Druck aus dem Kühlsystem ablassen.

Dann den Einfüllstutzendeckel abnehmen.

2. Sicherstellen, dass sich der Kühlmittelstand über der Oberseite des Kühlerblocks befindet.

3. Eine geeignete und passende Druckpumpe auf den Kühler setzen.

4. Mit der Druckpumpe den Druck auf 20 kPa (3 psi) über den Betriebsdruck des Einfüllstutzendeckels erhöhen.

5. Den Kühler auf Undichtigkeit an den Außenflächen überprüfen.

6. Alle Anschlüsse und Schläuche des Kühlsystems auf Undichtigkeiten überprüfen.

Der Kühler und das Kühlsystem weisen keine undichten Stellen auf, wenn Folgendes festgestellt wird:

• Nach fünf Minuten werden KEINE

37 Prüfungen und Einstellungen

Reparaturen durchführen, falls erforderlich. i02785921

Motor - Ölkühler kontrollieren

Heißes Öl und heiße Teile können Körperverletzungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelangen lassen.

Motorölkühler für den Motor 1104D Zum Inspizieren des Motorölkühlers (sofern vorhanden) wie folgt vorgehen: 1. Einen Behälter unter den Ölkühler stellen, um Motoröl oder Kühlmittel aufzufangen, das möglicherweise aus dem Ölkühler ausläuft.

2. Für Informationen zum Ausbau des Motorölkühlers siehe Demontage und Montage, “Motorölkühler ausbauen”.

3. Die Flanschfläche der Deckplatte und des Zylinderblocks gründlich reinigen.

Druckluft kann Körperverletzungen verursachen.

Bei der Verwendung von Druckluft zum Reinigen immer Gesichtsschutz und Schutzkleidung tragen.

Der Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa (30 psi) nicht überschreiten.

4. Die Kühlbleche auf Risse und Dellen kontrollieren.

Die Kühlbleche ersetzen, falls Risse und Dellen vorhanden sind.

• Die Messuhranzeige bleibt auch nach Ablauf

Die Außen- und Innenseite der Kühlbleche nach Bedarf reinigen. Ein Lösungsmittel verwenden, das keine korrodierende Wirkung auf Kupfer hat.

Sicherstellen, dass der Schmierölfluss in den Kühlblechen nicht behindert ist.

Das Innere des Kühlsystems ist undicht, wenn Folgendes festgestellt wird:

Die Kühlbleche mit Niederdruckluft trocknen.

Die Innenseite des Kühlblechs mit sauberem Schmieröl spülen.

Undichtigkeiten und Flüssigkeitsaustritte beobachtet. von fünf Minuten konstant.

• Der am Messgerät angezeigte Druckwert fällt ab.

• Es werden KEINE äußeren Undichtigkeiten festgestellt.

5. Für Informationen zum Einbau des Motorölkühlers siehe Demontage und Montage, “Motorölkühler einbauen”.

38 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

6. Sicherstellen, dass Motor-Kühlsystem und -Ölsystem bis zum korrekten Füllstand befüllt sind. Den Motor laufen lassen. Auf Öl- und Kühlmittellecks kontrollieren. i02020618

Thermostat - prüfen Anmerkung: Für die Prüfung nicht den Wasserthermostat aus dem Wasserthermostatgehäuse herausnehmen.

1. Das Wasserthermostatgehäuse mit dem darin befindlichen Wasserthermostat aus dem Motor ausbauen. Siehe Disassembly and Assembly, “Water Temperature Regulator - Remove and Install”.

2. Wasser in einer Wanne erwärmen, bis die Wassertemperatur der Temperatur entspricht, bei der der Thermostat ganz öffnet. Hinsichtlich der Öffnungstemperatur des Wasserthermostaten (ganz geöffnet) sieheSpezifikationen, “Wasserthermostat”. Das Wasser in der Wanne umrühren. Dadurch wird die Temperatur in der Wanne gleichmäßig verteilt.

3. Den Wasserthermostaten in die Wanne mit dem Wasser einhängen. Das Wasserthermostatgehäuse muss sich unter der Wasseroberfläche befinden. Der Wasserthermostat muss ausreichenden Abstand zu den Seiten und dem Boden der Wanne einhalten.

4. Das Wasser zehn Minuten lang auf der richtigen Temperatur halten.

5. Das Wasserthermostatgehäuse nach zehn Minuten herausnehmen. Sofort die Öffnung des Wasserthermostaten messen. Hinsichtlich der Mindestöffnung des Wasserthermostaten bei Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) siehe Spezifikationen, “Wasserthermostat”.

Ist die Mindestöffnung kleiner als im Handbuch angegeben, den Wasserthermostaten auswechseln.

Siehe Disassembly and Assembly, “Water Temperature Regulator - Remove and Install”.

Den Thermostat einbauen. Siehe Disassembly and Assembly, “Water Temperature Regulator - Remove and Install”.

KGNR6246

39 Prüfungen und Einstellungen

Motorgrundausführung i02020602

Kolben - Ringnut kontrollieren

Anmerkung: Bei einigen Kolben ist die obere Kolbennut angeschrägt und der Kolbenring ist keilförmig ausgeführt. Wenn dies der Fall ist, kann das Spiel für den oberen Kolbenring nicht wie oben beschrieben überprüft werden.

Inspizieren des Kolbenringspalts Inspizieren von Kolben und Kolbenringen 1. Den Kolben auf Verschleiß und sonstige Schäden überprüfen.

2. Sicherstellen, dass die Kolbenringe sich ungehindert in den Nuten bewegen können und dass die Ringe nicht beschädigt sind.

Inspizieren des Kolbenringspiels 1. Die Kolbenringe abnehmen und die Nuten sowie die Kolbenringe säubern.

Abbildung 25

g00983549

(1) Kolbenring (2) Zylinderringsteg (3) Fühllehre

1. Sämtlichen Kohlenstoff oben von den Zylinderbohrungen entfernen.

2. Die einzelnen Kolbenringe (1) jeweils in der Zylinderbohrung knapp unter dem Zylinderringsteg (2) anordnen.

3. Mit einer geeigneten Fühllehre (3) den Kolbenringspalt messen. Hinsichtlich der Abmessungen siehe Spezifikationen, “Kolben und Ringe”.

Abbildung 24

g00905732

(1) Fühllehre (2) Kolbenring (3) Kolbennuten

2. Neue Kolbenringe (2) in die Kolbennuten (3) einsetzen.

Anmerkung: Die Schraubenfeder muss vom Ölabstreifring entfernt werden, bevor der Spalt des Ölabstreifrings gemessen wird. i02020623

Pleuelstange - kontrollieren

3. Das Kolbenringspiel überprüfen; zu diesem Zweck eine geeignete Fühllehre (1) zwischen Kolbenringnut (3) und Oberkante des Kolbenringes (2) fügen. Hinsichtlich der Abmessungen siehe Spezifikationen, “Kolben und Ringe”.

Mit der folgenden Verfahrensweise werden die folgenden Merkmale der Pleuelstange kontrolliert:

40 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

• Verzug der Pleuelstange • Parallelausrichtung der Pleuelstangenbohrungen

4. Das Spiel des Kolbenbolzens im Kolbenbolzenlager messen. Hinsichtlich der Spielwerte siehe Spezifikationen, “Pleuelstange”. i02020589

Pleuellager - inspizieren Die Pleuellager und den Pleuellagerzapfen auf Verschleiß oder sonstige Schäden untersuchen.

Die Pleuellager werden mit kleinerem Innendurchmesser als die Lager der Originalgröße angeboten. Diese Lager dienen für Kurbelwellen, die geschliffen wurden.

Abbildung 26

g00927038

Inspektion der Pleuelstangen-Parallelausrichtung.

(1) Messbolzen (2) Pleuelstange (L) Den Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Bohrung für das Kolbenbolzenlager und dem Mittelpunkt der Pleuellagerbohrung messen.

(K) Den Abstand 127 mm (5,0 inch) von der Pleuelstange abmessen.

1. Mit geeigneten Werkzeugen die Abstände für die Pleuelstange (2) messen.

• Geeignete Messgeräte zum Messen des Abstands

i02020595

Hauptlager - inspizieren Die Hauptlager auf Verschleiß oder sonstige Schäden überprüfen. Falls ein Hauptlager abgenutzt oder beschädigt ist, beide Hälften der Lager auswechseln und den Zustand der anderen Lager überprüfen.

Hauptlager sind mit kleinerem Innendurchmesser als die Lager der Originalgröße lieferbar. Diese Lager dienen für Hauptlagerzapfen, die geschliffen wurden.

• Messbolzen (1) Anmerkung: Vor dem Messen sollten die Pleuellager abmontiert werden.

2. Die Pleuelstange auf Verzug und auf Parallelausrichtung zwischen den Bohrungen untersuchen.

Die Messungen müssen im Abstand (K) vorgenommen werden. Der Abstand (K) beträgt 127 mm (5,0 inch) zu beiden Seiten der Pleuelstange.

Die Länge (L) messen.

Die Gesamtdifferenz zwischen den an beiden Seiten gemessenen Längenwerten (L) darf max. ± 0,25 mm (± 0,010 inch) betragen.

Wird das Kolbenbolzenlager nicht abmontiert, verringern sich die Grenzwerte auf ± 0,06 mm (± 0,0025 inch).

3. Das Kolbenbolzenlager und den Kolbenbolzen auf Verschleiß und sonstige Schäden überprüfen.

i02020620

Zylinderblock - kontrollieren 1. Alle Kühlmittel-Durchlasskanäle und Öl-Durchlasskanäle säubern.

2. Den Zylinderblock auf Risse und sonstige Schäden untersuchen.

3. Die Oberseite des Zylinderblockes darf nicht bearbeitet werden. Andernfalls wird die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock beeinträchtigt.

KGNR6246

41 Prüfungen und Einstellungen

4. Das Nockenwellenlager auf Verschleiß kontrollieren. Falls ein neues Lager benötigt wird, das Lager mit einem geeigneten Adapter aus der Bohrung herauspressen. Darauf achten, dass das Ölloch im neuen Lager zur Vorderseite des Blockes zeigt. Das Ölloch im Lager muss auf das Ölloch im Zylinderblock ausgerichtet werden.

Das Lager muss auf die Stirnseite der Vertiefung ausgerichtet werden. Siehe Disassembly and Assembly, “Camshaft Bearings - Remove and Install”. i02785916

Zylinderkopf - kontrollieren

8. Die Flachheit des Zylinderkopfs messen. Die Flachheit des Zylinderkopfs mit einem Haarlineal und einer Fühllehre messen.

• Den Zylinderkopf von einer Seite zur

gegenüberliegenden Seite (A) messen.

• Den Zylinderkopf von einer Stirnseite zur

gegenüberliegenden Stirnseite (B) messen.

• Den Zylinderkopf von einer Ecke zur

gegenüberliegenden Ecke (C) messen.

Siehe Technische Daten, “Zylinderkopf” für die erforderliche Flachheit.

Erneuerung des Zylinderkopfs 1. Den Zylinderkopf aus dem Motor ausbauen.

2. Das Wasserthermostatgehäuse ausbauen.

3. Den Zylinderkopf auf Anzeichen von Kraftstoffoder Kühlmittellecks prüfen.

Die Unterseite des Zylinderkopfs kann erneuert werden, wenn einer der folgenden Zustände vorliegt:

• Die Unterseite des Zylinderkopfs verfügt nicht über die vorgeschriebene Flachheit.

• Die Unterseite des Zylinderkopfs ist durch

4. Die Ventilfedern und Ventile ausbauen.

Lochfraß, Korrosion oder Verschleiß beschädigt.

5. Die Unterseite des Zylinderkopfs gründlich reinigen. Die Kühlmittel-Durchlasskanäle und die Schmieröl-Durchlasskanäle säubern.

Sicherstellen, dass die Kontaktflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock sauber, glatt und eben sind.

6. Die Unterseite des Zylinderkopfs auf Lochfraß, Korrosion und Risse kontrollieren. Den Bereich um die Ventilsitzringe und die Bohrungen für die Pumpendüsenelemente herum sorgfältig überprüfen.

7. Den Zylinderkopf bei einem Druck von 200 kPa (29 psi) auf Leckstellen prüfen.

Anmerkung: Die Dicke des Zylinderkopfs darf nicht weniger als 117,20 mm (4,614") betragen, nachdem der Zylinderkopf bearbeitet wurde.

Wenn die Unterseite des Zylinderkopfs nachbearbeitet wurde, müssen die Vertiefungen im Zylinderkopf für die Ventilsitzringe bearbeitet werden. Die Ventilsitzringe müssen auf der Seite, die in den Zylinderkopf eingesetzt wird, abgeschliffen werden. Durch Abschleifen dieser Oberfläche wird sichergestellt, dass kein Material über die Unterseite des Zylinderkopfs herausragt. Für die richtigen Abmessungen siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile”. i02020594

Kolben - Überstand kontrollieren Tabelle 4 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 27 Flachheit des Zylinderkopfs (typisches Beispiel) (A) Seite zu Seite (B) Stirn zu Stirn (C) Diagonal

g01012606

ET-Nummer

Bezeichnung

Anz.

21825617

Messuhr

1

21825496

Messuhrhalter

1

42 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

Liegt die Höhe, mit der der Kolben aus der Zylinderbohrung heraussteht, nicht innerhalb der Toleranz, die im Handbuch Spezifikationen, “Kolben und Ringe” angegeben ist, muss das Lager des Kolbenbolzens überprüft werden. Siehe Prüfungen und Einstellungen, “Pleuelstange - inspizieren”.

Falls eines der folgenden Teile ausgewechselt oder nachbearbeitet wird, muss die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock gemessen werden:

• Kurbelwelle • Zylinderkopf • Pleuelstange • Kolbenbolzenlager Die korrekte Kolbenhöhe muss beibehalten werden, um die Einhaltung der Schadstoffgrenzwerte durch den Motor sicherzustellen.

Anmerkung: Die Oberseite des Kolbens darf nicht bearbeitet werden. Falls der Originalkolben eingebaut wird, darauf achten, dass der Originalkolben an der korrekten Pleuelstange angebracht und in den Originalzylinder eingesetzt wird.

Die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock richtet sich nach der jeweiligen Längenklasse von sechs möglichen Längenklassen der Pleuelstangen. Die Längenklasse einer Pleuelstange wird durch einen Buchstaben oder eine Farbmarkierung angegeben.

Die Buchstaben- oder Farbmarkierung befindet sich an der Seite der Pleuelstange. Hinsichtlich weiterer Informationen siehe Prüfungen und Einstellungen, “Pleuelstange - inspizieren” und Spezifikationen, “Pleuelstange”.

Abbildung 28

g00983585

(1) Messuhr (2) Messuhrhalter

1. Mit der Messuhr (1) und dem Messuhrhalter (2) die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock messen. Die Messuhr (1) anhand der Zylinderblockoberfläche auf Null stellen.

2. Die Kurbelwelle drehen, bis der Kolben ungefähr am oberen Totpunkt steht.

3. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1) entsprechend positionieren, um die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock zu messen. Die Kurbelwelle langsam drehen, um festzustellen, wann der Kolben in der höchsten Stellung steht.

Dieses Maß notieren. Dieses Maß mit den Maßen vergleichen, die im Handbuch Spezifikationen, “Kolben und Ringe” angegeben sind.

KGNR6246

43 Prüfungen und Einstellungen

i02020597

Schwungrad-Unrundheit

Schwungrad - kontrollieren Fluchtung der Schwungscheibenfläche

g00987752

Abbildung 30

1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 30.

2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch) einstellen.

Abbildung 29

g00987751

1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 29.

2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch) einstellen.

3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90 Grad ablesen.

4. Die Differenz zwischen dem an den vier Stellen gemessenen niedrigsten Messwert und dem höchsten Messwert errechnen. Die Differenz darf max. 0,30 mm (0,012 inch) betragen.

3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90 Grad ablesen.

Anmerkung: Während der Überprüfung dafür sorgen, dass die Kurbelwelle gegen die Vorderseite des Motors gepresst wird, um eventuelles Axialspiel zu beseitigen.

4. Die Differenz zwischen dem an den vier Stellen gemessenen niedrigsten Messwert und dem höchsten Messwert errechnen. Diese Differenz darf max. 0,03 mm (0,001 inch) pro 25 mm (1,0 inch) des Schwungradradius betragen. Der Radius des Schwungrads wird von der Achse der Kurbelwelle bis zum Kontaktpunkt der Messuhr gemessen.

i02451658

Schwungrad - Gehäuse kontrollieren Tabelle 5 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

ET-Nr.

A

21825617

Bezeichnung Messuhr

Konzentrizität des Schwungradgehäuses Anmerkung: Diese Prüfung muss durchgeführt werden, während das Schwungrad und der Starter ausgebaut und die Schrauben des Schwungradgehäuses leicht festgezogen sind.

Anz. 1

44 Prüfungen und Einstellungen

Abbildung 31

KGNR6246

g01199468

Abbildung 32

g01199467

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

1. Werkzeug (A) anbringen. Siehe Abbildung 31.

1. Werkzeug (A) anbringen. Siehe Abbildung 32.

2. Die Spitze der Messuhr auf 0 mm (0") einstellen.

2. Die Spitze der Messuhr auf 0 mm (0") einstellen.

3. Die Konzentrizität des Schwungradgehäuses in Abständen von 45 Grad kontrollieren.

3. Die Ausrichtung des Schwungradgehäuses in Abständen von 45 Grad kontrollieren.

4. Den Unterschied zwischen dem niedrigsten Messwert und dem höchsten Messwert berechnen. Dieser Unterschied darf nicht größer sein als der in Tabelle 6 aufgeführte Grenzwert.

4. Den Unterschied zwischen dem niedrigsten Messwert und dem höchsten Messwert berechnen. Dieser Unterschied darf nicht größer sein als der in Tabelle 6 aufgeführte Grenzwert.

Anmerkung: Etwaig erforderliche Einstellungen müssen am Schwungradgehäuse durchgeführt werden. Anschließend die Konzentrizität erneut prüfen.

Anmerkung: Etwaig erforderliche Einstellungen müssen am Schwungradgehäuse durchgeführt werden.

Ausrichtung des Schwungradgehäuses Anmerkung: Diese Prüfung muss durchgeführt werden, während das Schwungrad und der Starter ausgebaut und die Schrauben des Schwungradgehäuses mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festgezogen sind.

Tabelle 6 Grenzwerte für Unrundheit und Ausrichtung des Schwungradgehäuses (Ablesung über den gesamten Messbereich) Bohrung des Gehäuseflansches

Höchstgrenze (Ablesung über den gesamten Messbereich)

410 mm (16,14")

0,25 mm (0,010")

448 mm (17,63")

0,28 mm (0,011")

KGNR6246

45 Prüfungen und Einstellungen

i02020608

Zahnradgruppe - kontrollieren

Abbildung 33

g00918708

(1) Kraftstoffpumpenantriebsrad (2) Nockenwellen-Antriebsrad (3) Zwischenrad

Den vorderen Steuergehäusedeckel abnehmen und die Zahnräder kontrollieren. Die Einstellmarkierungen an den Zahnrädern kennzeichnen die Vorderseite der Zahnräder. Die Zahnräder auf beschädigte oder abgenutzte Zähne überprüfen.

46 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

Elektrisches System i02785906

Drehstromgenerator - prüfen

4. Den Zündschalter in die Stellung EIN drehen.

Die Spannung zwischen Klemme (B) und Masse kontrollieren. Wenn die Spannung mehr als 2 Volt beträgt, muss der Drehstromgenerator ersetzt werden.

Warnleuchte leuchtet bei laufendem Motor 1. Den Motor starten und im oberen Leerlauf laufen lassen.

2. Die Spannung zwischen Klemme (A) und Masse messen.

3. Die Spannung zwischen Klemme (B) und Masse messen.

4. Die gemessene Spannung für Klemme (A) und (B) sollte bei einem 12-V-System 13 bis 15 Volt betragen. Die gemessene Spannung für Klemme (A) und (B) sollte bei einem 24-V-System 26 bis 30 Volt betragen.

5. Entsprechen die Spannungen nicht den Vorgaben, den Drehstromgenerator ersetzen.

Abbildung 34

g00931045

Typischer Schaltplan für einen Drehstromgenerator.

(A) Klemme “B+” (B) Klemme “D+” (C) Klemme “W” (D) Masse (1) Elektrischer Schalter (2) Instrumententafel-Beleuchtung (3) Zündschalter (4) Batterie

Warnleuchte leuchtet nicht auf Die Warnleuchte des Ladesystems sollte bei auf EIN stehendem Zündschalter leuchten. Zum Testen des Systems die unten beschriebenen Schritte durchführen.

1. Die Glühlampe kontrollieren. Die Glühlampe ersetzen, wenn das Element zerbrochen ist.

2. Mit einem geeigneten Multimeter die Batteriespannung überprüfen. Die Batteriespannung kontrollieren, während sich der Zündschalter in der Stellung AUS befindet.

3. Die Spannung zwischen Klemme (A) und Masse kontrollieren. Die gemessene Spannung muss der Batteriespannung entsprechen.

6. Die Motordrehzahl auf obere Leerlaufdrehzahl erhöhen. Einen elektrischen Verbraucher einschalten.

7. Die Spannung zwischen Klemme (A) und Masse messen.

8. Die Spannung zwischen Klemme (B) und Masse messen.

9. Die gemessene Spannung für Klemme (A) und (B) sollte bei einem 12-V-System 13 bis 15 Volt betragen. Die gemessene Spannung für Klemme (A) und (B) sollte bei einem 24-V-System 26 bis 30 Volt betragen.

10. Wenn die Spannung nicht den Vorgaben entspricht, den Drehstromgenerator ersetzen.

KGNR6246

47 Prüfungen und Einstellungen

Intervall-Laden

7. Wenn die Spannung nicht den Vorgaben entspricht, muss der Drehstromgenerator ausgewechselt werden. i02147849

Batterie - prüfen Die meisten Prüfungen der elektrischen Anlage können am Motor vorgenommen werden. Die Kabelisolation muss sich in gutem Zustand befinden.

Draht- und Kabelanschlüsse müssen sauber und fest angeschlossen sein.

Die Ladegerätkreise oder Batteriekabel nicht von der Batterie abnehmen, während das Batterieladegerät in Betrieb ist. Durch Funken können brennbare Dämpfe aus Wasserstoff und Sauerstoff, die durch die Batteriesäure erzeugt werden und aus den Batterieauslässen austreten, entzündet werden. Dadurch kann es zu Körperverletzungen kommen.

Abbildung 35

g01380690

Zum Intervall-Laden kann es kommen, wenn das an Klemme “B+” (A) angeschlossene Kabel nicht richtig angeschlossen ist.

1. Sicherstellen, dass der Anschluss sicher ausgeführt ist.

2. Wenn der Anschluss nicht fest ist, die obere Mutter (1) abschrauben. Das Kabel (2) entfernen.

Darauf achten, dass die untere Mutter (3), die den Haltering (4) an der Klemme “B+” hält, fest angezogen und in einwandfreiem Zustand ist. Bei Beschädigung muss die untere Mutter (9) durch eine neue ersetzt werden. Die Mutter mit 4 Nm (2,9502 lb ft) bis 5 Nm (3,6878 lb ft) festziehen.

3. Den Steckverbinder am Ende des Kabels (2) auf Beschädigung untersuchen. Sollte er beschädigt sein, den Steckverbinder ersetzen.

4. Kabel (2) und Steckverbinder wieder an Klemme “B+” anbringen und die obere Mutter (1) mit 7,0 ± 1,0 Nm (5,1629 ± 0,7376 lb ft) festziehen.

5. Die Batterie wieder anschließen. Auf korrekte Polarität achten.

6. Den Motor laufen lassen. Die Spannung zwischen Klemme “B+” und dem Gehäuse des Drehstromgenerators messen.

Sie muss 13,5 bis 14,7 Volt betragen.

Der Batteriekreis stellt eine elektrische Last für die Ladeeinheit dar. Die Lastist wegen des LadezustandsderBatterie variabel.

HINWEIS Das Ladegerät wird beschädigt, wenn die Anschlüsse zwischen Batterie und Ladegerät während des Ladens der Batterie getrennt werden. Zu dieser Beschädigung kommt es, weil die Last von der Batterie verlorengeht und weil die Ladespannung ansteigt. Die hohe Spannung beschädigt das Ladegerät, den Reglerund andere elektrische Bauelemente.

Die korrekte Verfahrensweise zum Testen der Batterie ist im Handbuch des Erstausrüsters nachzuschlagen. i02020626

Elektrisches Startsystem prüfen Allgemeines Jedes elektrische Startsystem besteht aus vier Elementen:

• Zündschalter • Startrelais

48 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

• Startermagnetschalter • Starter Startschalter weisen eine Stromstärke von 5 bis 20 Ampere auf. Die Wicklung des Startrelais zieht einen Strom von ca. 1 Ampere zwischen den Prüfpunkten.

Die Schalterkontakte des Startrelais des Starters sind für einen Strom zwischen 100 und 300 Ampere ausgelegt. Das Startrelais kann eine Last von 5 bis 50 Ampere für den Startermagnetschalter problemlos schalten.

Der Startermagnetschalter ist ein Schalter mit einer Stromstärke von etwa 1000 Ampere. Der Startermagnetschalter versorgt das Anlassgetriebe mit Strom. Zudem bringt der Startermagnetschalter Ritzel und Schwungrad miteinander in Eingriff.

Der Startermagnetschalter weist zwei Wicklungen auf. Die Einzugswicklung zieht etwa 40 Ampere. Die Haltewicklung benötigt etwa 5 Ampere.

Steigt die magnetische Kraft in beiden Wicklungen, wird das Ritzel in Richtung des Starterzahnkranzes bewegt. Dann schließen die Magnetschalterkontakte, um so den Starter mit Strom zu versorgen.

Beim Schließen der Magnetschalterkontakte wird die Masse kurzfristig von der Einzugswicklung getrennt. An beiden Enden der Einzugswicklung liegt Batteriespannung an, solange der Starter durchdreht. Während dieses Zeitraums befindet sich die Einzugswicklung außerhalb des Stromkreises.

Der Motor wird so lange durchgedreht, bis die Stromzufuhr zum Magnetschalter durch Loslassen des Zündschalters unterbrochen wird.

Die Leistung, die beim Durchdrehen zur Verfügung steht, richtet sich nach der Temperatur und dem Zustand der Batterien. Die folgende Tabelle zeigt die von einer Batterie zu erwartenden Spannungen in den verschiedenen Temperaturbereichen.

Tabelle 7 Typische Spannung des elektrischen Systems während des Durchdrehens bei verschiedenen Umgebungstemperaturen Temperatur

12-Volt-System

24-Volt-System

−23 bis -7°C (−10 bis 20°F)

6 bis 8 Volt

12 bis 16 Volt

−7 bis 10°C (20 bis 50°F)

7 bis 9 Volt

14 bis 18 Volt

10 bis 27°C (50 bis 80°F)

8 bis 10 Volt

16 bis 24 Volt

Die folgende Tabelle zeigt den max. zulässigen Spannungsverlust im Batteriekreis. Der Batteriekreis versorgt den Starter mit Hochstrom. Die Werte in der Tabelle gelten für Motoren, die 2000 Stunden oder mehr gelaufen sind.

Tabelle 8 Max. zulässiger Spannungsabfall im Starterkreis während des Durchdrehens Kreis

12-Volt-System

24-Volt-System

Batteriepol “-” am Starteranschluss “-”

0,7 Volt

1,4 Volt

Spannungsabfall am Hauptschalter

0,5 Volt

1,0 Volt

Batteriepol “+” am Anschluss des Startermagnetschalters “+”

0,5 Volt

1,0 Volt

Magnetschalteranschluss “Bat” am Magnetschalteranschluss “Mtr”

0,4 Volt

0,8 Volt

Größere Spannungsabfälle als die in der Tabelle8 angegebenen werden am häufigsten durch die folgenden Zustände verursacht:

• Lockere Anschlüsse • Korrodierte Verbindungen • Fehlerhafte Schalterkontakte

Diagnoseverfahren Die Diagnoseverfahren für den Starter sollen dem Techniker dabei behilflich sein, festzustellen, ob ein Starter ausgewechselt oder repariert werden muss.

Die Verfahren können nicht sämtliche erdenklichen Probleme und Bedingungen berücksichtigen. Die Verfahren dienen lediglich als Leitfaden.

Anmerkung: Den Motor nicht länger als 30 Sekunden lang durchdrehen. Den Starter zwei Minuten lang abkühlen lassen, bevor der Motor erneut durchgedreht wird.

Wenn der Starter überhaupt nicht oder nur langsam durchdreht, wie folgt vorgehen: 1. Die Spannung der Batterie messen.

Die Spannung mit einem Multimeter an den Batteriepolen messen während gleichzeitig der Motor durchgedreht wird oder dies versucht wird. Die Spannung nicht an den Kabelanschlussklemmen messen.

KGNR6246

a. Wenn die Spannung den in der Tabelle 7 angegebenen Werten entspricht oder darüber liegt, mit Schritt 2 fortfahren. b. Die Batteriespannung liegt unter der in Tabelle 7 genannten Spannung.

Eine zu schwache Ladung der Batterie kann verschiedene Ursachen haben.

• Verschlechterung der Batterie • Kurzgeschlossener Starter • Defekter Drehstromgenerator • Lose Antriebsriemen • Erdschluss in einem anderen Teil des elektrischen Systems

2. Den Strom messen, der vom Pluspol der Batterie zum Startermagnetschalter geleitet wird.

Anmerkung: Falls die folgenden Bedingungen vorliegen, nicht die in Schritt 2 beschriebene Prüfung durchführen, da ein Problem mit dem Starter besteht.

• Die Spannung an den Batteriepolen entspricht dem niedrigsten Wert im anwendbaren Temperaturbereich der Tabelle 7 mit einer Toleranz von max. 2 Volt.

• Die großen Starterkabel werden heiß.

Den Strom mit einem geeigneten Amperemeter messen. Die Prüfklemmen des Amperemeters um das Kabel fügen, das am Anschluss“bat” angeschlossen ist. Hinsichtlich des max. zulässigen Stroms bei Leerlauf siehe das Handbuch Spezifikationen, “Starter”.

Die im Handbuch Spezifikationen angegebenen Strom- und Spannungswerte wurden bei einer Temperatur von 27°C (80°F) gemessen. Liegt die Temperatur unter 27°C (80°F), ist die am Starter anliegende Spannung geringer. Bei Temperaturen unter 27°C (80°F), fließt ein höherer Strom durch den Starter. Ist der Strom zu hoch, besteht ein Problem im Starter. Das Problem beheben oder den Starter auswechseln.

Entspricht der Strom den Vorgaben, mit Schritt 3 fortfahren.

3. Die Spannung des Starters messen. a. Beim Durchdrehen des Motors oder beim Versuch, den Motor durchzudrehen, die Spannung des Starters mit dem Multimeter messen.

49 Prüfungen und Einstellungen

b. Liegt die Spannung bei dem in der Tabelle 7 angegebenen Wert oder darüber, entsprechen die Batterie und das zum Starter verlaufende Starterkabel den Spezifikationen. Weiter mit Schritt 5. c. Die Starterspannung liegt unter der in der Tabelle 7 angegebenen Spannung. Der Spannungsabfall zwischen Batterie und Starter ist zu groß. Weiter mit Schritt 4.

4. Die Spannung messen. a. Die Spannungsabfälle in den Anlasskreisen mit dem Multimeter messen. Die Ergebnisse mit den in Tabelle 8 genannten zulässigen Spannungsabfällen vergleichen. b. Die Spannungsabfälle entsprechen den in Tabelle 8 genannten Werten oder sie liegen unter den in Tabelle 8 genannten Werten. Zum Überprüfen den Motors mit Schritt 5 fortfahren. c. Die Spannungsabfälle liegen über den in Tabelle 8 genannten Werten. Das defekte Teil muss repariert oder ausgewechselt werden.

5. Die Kurbelwelle von Hand drehen, um sicherzustellen, dass sie nicht klemmt. Die Ölviskosität kontrollieren und prüfen, ob externe Lasten vorliegen, die die Motordrehung beeinträchtigen könnten. a. Falls die Kurbelwelle klemmt oder sich nur schwer drehen lässt, den Motor reparieren. b. Falls sich der Motor nicht schwer drehen lässt, weiter mit Schritt 6.

6. Versuchen, den Motor durchzudrehen. a. Der Starter dreht langsam durch.

Den Starter zwecks Reparatur oder Auswechslung ausbauen. b. Der Starter dreht nicht durch.

Prüfen, ob das Einspuren von Ritzel und Starterzahnkranz blockiert.

Anmerkung: Blockierungen beim Einspuren und offene Magnetschalterkontakte haben die gleichen elektrischen Symptome zur Folge.

50 Prüfungen und Einstellungen

KGNR6246

i02020591

Tabelle 9

Glühkerzen - prüfen

12-Volt-System

Durchgangskontrolle der Glühkerzen Nachfolgend wird die Durchgangskontrolle der Glühkerzen beschrieben.

1. Stromversorgung und Sammelschiene abtrennnen.

4. Den Stromdurchgang an allen Glühkerzen kontrollieren.

Kontrolle der Glühkerzenfunktion Die Funktion der Glühkerzen lässt sich wie folgt kontrollieren.

Zeit (s)

30

Anfänglich

21

4

14

8

10

20

9

60

Tabelle 10 24-Volt-System

2. Mit einem geeigneten Digitalmultimeter den Durchgang überprüfen (Widerstand). Das akustische Signal am Digitalmultimeter auf ON (Ein) schalten.

3. Eine Sonde am Anschluss für die Glühkerze und die andere Sonde an einer geeigneten Masseanschlussstelle anlegen. Das Digitalmultimeter muss einen akustischen Signalton ausgeben. Falls kein Durchgang vorliegt, die Glühkerze auswechseln.

A

A

Zeit (s)

12

Anfänglich

8,5

8

7

20

6

60

6. Den Anzeigewert an allen Glühkerzen kontrollieren.

7. Wenn am Amperemeter kein Wert angezeigt wird, die elektrischen Anschlüsse kontrollieren. Sind die Anzeigewerte am Amperemeter zu niedrig, die Glühkerzen auswechseln. Wenn weiterhin kein Wert angezeigt wird, die Glühkerzen auswechseln. i02785914

Keilriemen - prüfen

1. Stromversorgung und Sammelschiene abtrennnen.

2. Die Stromversorgung nur an einer Glühkerze anschließen.

3. Ein geeignetes Amperemeter am Stromversorgungskabel anschließen.

4. Ein geeignetes Digitalmultimeter an den Anschluss an der Glühkerze und an einer geeigneten Masseanschlussstelle anschließen.

5. Den Schalter auf ON (Ein) schalten und so die Glühkerzen aktivieren.

Tabelle 11 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

ET-Nr.

A

-

Bezeichnung RiemenspannungsMessgerät

Anz. 1

KGNR6246

51 Prüfungen und Einstellungen

Tabelle 12 Tabelle für Keilriemenspannung Messwert Riemengröße

Riemenbreite

1/2

13,89 mm (0,547")

Anfängliche Riemenspannung 535 N (120 lb)

(1)

Riemenspannung nach Gebrauch (2) 355 N (80 lb)

Die Spannung der Keilriemen messen.

(1) (2)

Die anfängliche Riemenspannung gilt für einen neuen Riemen.

Die Riemenspannung nach Gebrauch gilt für einen Riemen nach 30 Minuten Betrieb oder länger bei Nenndrehzahl.

Werkzeug (A) in der Mitte der längsten freien Riemenlänge anbringen und die Spannung an beiden Riemen messen. Die Spannung am straffsten Riemen kontrollieren und einstellen. Zum Einstellen der Riemenspannung, siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator - einbauen”.

Rippenkeilriemen HINWEIS Vor der Ausführung von Wartungs- oder Reparaturarbeiten sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist.

Um die Motorleistung zu optimieren, den Rippenkeilriemen (1) auf Verschleiß und Risse kontrollieren. Den Rippenkeilriemen ersetzen, falls er beschädigt oder verschlissen ist.

• Wenn der Rippenkeilriemen (1) mehr als vier Risse

pro 25,4 mm (1") aufweist, muss er ersetzt werden.

• Den Rippenkeilriemen auf Risse, Spalte, Zusetzen, Schmierfett und Auftrennen kontrollieren.

Abbildung 36 Typisches Beispiel

g01216014

Zum Ersetzen des Rippenkeilriemens siehe Demontage und Montage, “DrehstromgeneratorKeilriemen - aus- und einbauen”.

Bei Bedarf den Riemenspanner ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “DrehstromgeneratorKeilriemen - aus- und einbauen”.

52 Stichwortverzeichnis

KGNR6246

Stichwortverzeichnis K

A Allgemeines .............................................................

Anheben des Motors............................................

Beschreibung des Motors ....................................

Modellansichten des Motors 1104D.....................

4 5 4 6

B Batterie - prüfen ................................................... 47 D Drehstromgenerator - prüfen ...............................

Intervall-Laden ...................................................

Warnleuchte leuchtet bei laufendem Motor .......

Warnleuchte leuchtet nicht auf...........................

46 47 46 46

E Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - justieren ............................................................................. 21 Kraftstoff-Einspritzpumpen Delphi DP310 ......... 21 Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - kontrollieren ............................................................................. 21 Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP310 ........... 21 Elektrische Anlage................................................. 16 Drehstromgenerator........................................... 17 Starter ................................................................ 16 Elektrisches Startsystem - prüfen ........................ 47 Allgemeines ....................................................... 47 Diagnoseverfahren............................................. 48 Elektrisches System .............................................. 46 G Glühkerzen - prüfen .............................................

Durchgangskontrolle der Glühkerzen ................

Kontrolle der Glühkerzenfunktion.......................

Grundmotor .........................................................

Kolben, Kolbenringe und Pleuelstangen............

Kurbelwelle ........................................................

Nockenwelle.......................................................

Zylinderblock und Zylinderkopf ..........................

50 50 50 15 15 15 16 15

H Hauptlager - inspizieren ....................................... 40 I Inhaltsverzeichnis .................................................... 3

Keilriemen - prüfen .............................................. 50 Rippenkeilriemen ............................................... 51 Kolben - Ringnut kontrollieren ............................. 39 Inspizieren des Kolbenringspalts ....................... 39 Inspizieren des Kolbenringspiels ....................... 39 Inspizieren von Kolben und Kolbenringen ......... 39 Kolben - Überstand kontrollieren ......................... 41 Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen ................ 20 Kompression - prüfen .......................................... 27 Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren .......... 19 Kraftstoff - Qualität prüfen ................................... 21 Kraftstoffsystem................................................. 7, 19 Bauteile des Kraftstoffsystems............................. 8 Kraftstoffsystem - Druck prüfen ........................... 22 Funktionsprüfung der Kraftstoffförderpumpe ..... 22 Funktionsprüfung des Druckreglers ................... 23 Kraftstoffsystem - entlüften.................................... 22 Delphi DP310..................................................... 22 Kraftstoffsystem - kontrollieren ............................ 19 Kühlsystem ...................................................... 14, 34 Kühlsystem - kontrollieren ................................... 35 Sichtprüfung des Kühlsystems........................... 35 Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) ............. 34 Kühlsystem - prüfen ............................................. 35 Überprüfen des Einfüllstutzendeckels................ 36 Untersuchen des Kühlers und Kühlsystems auf Undichtigkeiten................................................. 37 L Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren .... 32 Luftansaug- und Abgassystem ................................ 9 Turbolader.......................................................... 10 Zylinderkopf und Ventile..................................... 10 Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren ..... 24 Lufteinlass- und Abgassystem............................... 24 M Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren .. 32 Motoröl leckt an der Außenseite des Motors ..... 32 Motoröl leckt in den Brennraum der Zylinder ..... 32 Motor - Öldruck prüfen........................................... 31 Zu hoher Öldruck ............................................... 31 Zu niedriger Öldruck .......................................... 31 Motor - Ölkühler kontrollieren ................................ 37 Motorölkühler für den Motor 1104D ................... 37 Motor - Ölpumpe kontrollieren ............................. 31 Motorauslegung....................................................... 4 Motorgrundausführung .......................................... 39 Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren ............................................................................. 33

KGNR6246

53 Stichwortverzeichnis

P Pleuellager - inspizieren ...................................... 40 Pleuelstange - kontrollieren ................................. 39 Prüfungen und Einstellungen ................................ 19 S Schmiersystem ................................................ 12, 31 Schwungrad - Gehäuse kontrollieren .................. 43 Ausrichtung des Schwungradgehäuses............. 44 Konzentrizität des Schwungradgehäuses.......... 43 Schwungrad - kontrollieren .................................. 43 Fluchtung der Schwungscheibenfläche ............. 43 Schwungrad-Unrundheit .................................... 43 Systembetrieb.......................................................... 4 T Thermostat - prüfen .............................................

Turbolader - kontrollieren ....................................

Prüfung des Ladedruckreglers...........................

Prüfung des Turbinenrads und des Turbinengehäuses ...........................................

Prüfung des Verdichters und des Verdichtergehäuses .........................................

38 24 26 25 25

V Ventilführung - kontrollieren .................................

Ventilspiel - kontrollieren/einstellen .....................

Einstellen des Ventilspiels..................................

Einstellen des Ventilspiels am Motor 1104D (mechanisch)....................................................

Ventilspieleinstellung..........................................

Ventiltiefe - kontrollieren ......................................

29 27 27 28 27 29

W Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2 Z Zahnradgruppe - kontrollieren .............................

Zylinderblock - kontrollieren .................................

Zylinderkopf - kontrollieren ..................................

Erneuerung des Zylinderkopfs ...........................

45 40 41 41

54 Stichwortverzeichnis

KGNR6246

KGNR6247 Mai 2007 (Übersetzung: Juni 2007)

Demontage und Montage (Mech.) Industriemotor 1104D NK (Motor) NL (Motor) NM (Motor)

Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung, die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.

Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.

Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden worden sein.

In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.

Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR", "WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt: Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!

Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.

Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.

Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren Betriebszustand versetzt wird.

Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente, Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu verwenden.

Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.

KGNR6247

Inhaltsverzeichnis Demontage und Montage Kraftstoffentlüftungspumpe und Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen .................................... 4 Karftstoffeinspritzleitungen - ausbauen und einbauen ............................................................................... 5 Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen ....................................................... 7 Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen .................. 8 Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen ................. 10 Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen ............ 11 Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - einbauen ............ 13 Pumpendüsenelement - herausnehmen .............. 15 Pumpendüsenelement - einsetzen ...................... 16 Turbolader - ausbauen .......................................... 16 Turbolader - einbauen ........................................... 17 Auspuffkrümmer - aus- und einbauen .................. 19 Abgaskrümmer - aus- und einbauen ................... 21 Einlass- und Auslassventilfedern - aus- und einbauen ............................................................ 22 Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen ............................................................................. 24 Motorölfiltersockel - aus- und einbauen .............. 27 Motorölkühler - ausbauen ..................................... 29 Motorölkühler - einbauen ...................................... 30 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen (Motoren ohne Ausgleichseinheit) ....... 31 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen (Motoren mit Ausgleichseinheit) .......... 33 Motorölpumpe - aus- und einbauen (Motoren ohne Ausgleichseinheit) ............................................... 34 Wasserpumpe - ausbauen .................................... 37 Wasserpumpe - einbauen ..................................... 38 Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen ......... 39 Schwungrad - ausbauen ..................................... 41 Schwungrad - einbauen ...................................... 42 Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ....... 43 Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ........ 44 Schwungradgehäuse - aus- und einbauen .......... 45 Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) ................................................. 47 Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner) ................................................. 48 Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen und einbauen ............................................................. 49 Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorn) - aus- und einbauen ............................................................. 50 Vordere Abdeckung - aus- und einbauen ........... 52 Zahnradgruppe (vorn) - aus- und einbauen .......... 54 Zwischenrad - ausbauen ...................................... 57 Zwischenrad - einbauen ....................................... 60 Gehäuse (vorn) - ausbauen ................................ 64 Gehäuse (vorn) - einbauen ................................. 65 Nebenantrieb - aus- und einbauen ..................... 68 Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen (Motoren mit Turboaufladung und mit Entlüfter ohne Filter) ................................................................... 70

3 Inhaltsverzeichnis

Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen (Motoren mit Turboaufladung und mit Entlüfter mit Filter) ................................................................... 72 Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen (selbstansaugende Motoren) .............................. 75 Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen .. 76 Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen ... 78 Kipphebelwelle - zerlegen .................................... 79 Kipphebelwelle - zusammensetzen ..................... 80 Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen .... 81 Zylinderkopf - ausbauen ....................................... 82 Zylinderkopf - einbauen ........................................ 85 Stößelgruppe - aus- und einbauen ..................... 87 Nockenwelle - aus- und einbauen ...................... 89 Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen ....... 90 Nockenwellenlager - aus- und einbauen ............ 93 Motorölwanne - aus- und einbauen (Ölwannen aus Aluminium und Pressblech) ................................ 94 Motorölwanne - aus- und einbauen (GusseisenÖlwanne) ............................................................. 97 Ausgleichseinheit - ausbauen ........................... 101 Ausgleichseinheit - einbauen ............................ 103 Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen ............... 105 Kolben und Pleuelstangen - ausbauen ............... 107 Kolben und Pleuelstangen - zerlegen ............... 108 Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen ........................................................................... 109 Kolben und Pleuelstangen - einbauen ................. 111 Pleuellager - ausbauen (Pleuelstangen in Position) ............................................................. 113 Pleuellager - einbauen (Pleuelstangen in Position) ............................................................. 114 Kurbelwellenhauptlager - aus- und einbauen (Kurbelwelle in Position) .................................... 115 Kurbelwelle - ausbauen ...................................... 120 Kurbelwelle - einbauen ....................................... 122 Kurbelwellenrad - aus- und einbauen ............... 125 Lagerspiel - kontrollieren .................................... 127 Glühkerzen - ausbauen und einbauen .............. 128 Keilriemen - aus- und einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner ) ...................... 129 Drehstromgenerator-Keilriemen - aus- und einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) .. 130 Lüfter - ausbauen und einbauen ......................... 131 Lüfterantrieb - aus- und einbauen ....................... 133 Drehstromgenerator - ausbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) ...................... 133 Drehstromgenerator - ausbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner) ....................... 134 Drehstromgenerator - einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) ...................... 135 Drehstromgenerator - einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner) ....................... 136 Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen ... 136 Druckluftkompressor - aus- und einbauen .......... 137 Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen ........ 142

Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis ........................................... 144

4 Demontage und Montage

KGNR6247

Demontage und Montage i02777081

Kraftstoffentlüftungspumpe und Kraftstofffiltersockel ausbauen und einbauen

Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Alle Schläuche und Kabel sowie alle Schlauch- und Rohrleitungs-Baugruppen zum schnelleren Wiedereinbau mit Kennmarkierungen versehen. Alle Schlauch- und RohrleitungsBaugruppen verschließen. Dadurch wird verhindert, dass Flüssigkeit verloren geht und Schadstoffe in das System eindringen.

Abbildung 1

g01318612

Typisches Beispiel

1. Die Kraftstoffzufuhr unterbrechen.

2. Die Stromversorgung unterbrechen.

3. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen (4) und (5) von der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) abtrennen.

4. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe (2) von der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) abtrennen.

5. Sämtliche Anschlüsse der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) und der Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen (4) und (5) mit Stopfen verschließen.

6. Die Kabelstrang-Baugruppe von der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) abtrennen.

7. Die Kraftstoffentlüftungspumpe abstützen.

Schrauben und Unterlegscheiben (1) entfernen und die Kraftstoffentlüftungspumpe (3) abnehmen.

Anmerkung: Einbauort und Ausrichtung der Halterungen für die Rohrleitungs-Baugruppen notieren.

KGNR6247

5 Demontage und Montage

Einbauverfahren

5. Die Kabelstrang-Baugruppe an der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) anschließen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

6. Die Kraftstoffzufuhr wieder einschalten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

7. Die Stromversorgung wieder herstellen.

8. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe Betriebsund Wartungshandbuch, “Kraftstoffsystem entlüften”. i02777100

Karftstoffeinspritzleitungen ausbauen und einbauen Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 2

g01318612

Typisches Beispiel

1. Sicherstellen, dass die Kraftstoffentlüftungspumpe sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung ist. Gegebenenfalls die Kraftstoffentlüftungspumpe als komplette Baugruppe ersetzen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Die Kraftstoffzufuhr unterbrechen.

2. Die Kraftstoffentlüftungspumpe (3) am Zylinderkopf anordnen. Die Schrauben unter Verwendung der Unterlegscheiben (1) einsetzen.

Darauf achten, dass alle mit den Schrauben befestigten Halterungen in der richtigen Position angebracht werden. Die Schrauben mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

2. Die Stromversorgung unterbrechen.

3. Sämtliche Stopfen aus der Kraftstoffentlüftungspumpe und den Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen herausnehmen. Die KunststoffrohrleitungsBaugruppen (4) und (5) an der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) anschließen.

4. Das Entlüftungsrohr vom Ventilmechanismusdeckel abnehmen.

Siehe Demontage und Montage, “Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen”.

4. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe (2) an der Kraftstoffentlüftungspumpe (3) anschließen.

3. Falls der Motor mit einer Abdeckung der Pumpendüsenelemente ausgerüstet ist, die Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen”.

6 Demontage und Montage

KGNR6247

9. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (2) von der Kraftstoffeinspritzpumpe (7) abtrennen.

Sicherstellen, dass sich die Anschlüsse (8) nicht drehen.

10. Sämtliche Öffnungen, Kraftstoffeinspritzleitungen und Rohrleitungs-Baugruppen mit Stopfen und Kappen verschließen.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die Kraftstoffeinspritzleitungen auf Beschädigung untersuchen. Alle beschädigten Bauteile ersetzen.

Abbildung 3

g01343040

5. Den Clip lösen und die KunststoffrohrleitungsBaugruppe (3) von der Kraftstoffentlüftungspumpe (5) abtrennen.

6. Den Clip lösen und die KunststoffrohrleitungsBaugruppe (4) vom Kraftstoffrücklauf abtrennen.

7. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe (6) abnehmen.

8. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (2) an den Pumpendüsenelementen (1) abtrennen.

Abbildung 5 Typisches Beispiel

Abbildung 4 Typisches Beispiel

g01319327

g01343040

KGNR6247

7 Demontage und Montage

10. Das Entlüftungsrohr an den Ventilmechanismusdeckel anschließen.

Siehe Demontage und Montage, “Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen”.

11. Falls der Motor mit einer Abdeckung der Pumpendüsenelemente ausgerüstet ist, die Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen”.

12. Die Kraftstoffzufuhr wieder einschalten.

13. Die Stromversorgung wieder herstellen.

14. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe Betriebsund Wartungshandbuch, “Kraftstoffsystem entlüften”. i02777020

Abbildung 6

g01319327

2. Die Kappen von Kraftstoff-Einspritzpumpe (7) und Pumpendüsenelementen (1) abnehmen. Die Kappen von den Kraftstoffeinspritzleitungen (2) abnehmen.

3. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (2) anschließen.

Die Muttern lose an beiden Enden der Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen.

4. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (2) am Pumpendüsenelement (1) mit 30 Nm (22 lb ft) festziehen.

Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

5. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (2) an der Kraftstoffeinspritzpumpe (7) mit 30 Nm (22 lb ft) festziehen. Sicherstellen, dass sich der Anschluss (8) nicht dreht.

Anmerkung: Sicherstellen, dass keine der Kraftstoffeinspritzleitungen eine andere Kraftstoffeinspritzleitung oder ein anderes Motorbauteil berührt.

6. Die Kappen von der Kraftstoffentlüftungspumpe (5) und den Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen abnehmen.

7. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe (4) an den Kraftstoffrücklauf anschließen. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe mit dem Clip sichern.

8. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe (3) an der Kraftstoffentlüftungspumpe anschließen. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe mit dem Clip sichern.

Abbildung 7

g01319811

Typisches Beispiel

9. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppe (6) anbringen.

1. Sämtliche Außenflächen der Abdeckung (1) säubern.

8 Demontage und Montage

KGNR6247

2. Die Schrauben (2) aus der Abdeckung (1) ausschrauben.

3. Die Abdeckung (1) abnehmen.

i02777028

Kraftstoff-Einspritzpumpe ausbauen

Einbauverfahren Ausbauverfahren

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Tabelle 1

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

1

A2

Beginn: a. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

Abbildung 8

g01319811

Typisches Beispiel

1. Sämtliche Innenflächen der Abdeckung (1) säubern.

2. Die Abdeckung (1) montieren.

3. Die Schrauben (2) einschrauben. Die Schrauben (2) mit 9 Nm (7 lb ft) festziehen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Alle Schläuche und Kabel sowie alle Schlauch- und Rohrleitungs-Baugruppen zum schnelleren Wiedereinbau mit Kennmarkierungen versehen. Alle Schlauch- und RohrleitungsBaugruppen verschließen. Dadurch wird verhindert, dass Flüssigkeit verloren geht und Schadstoffe in das System eindringen.

KGNR6247

9 Demontage und Montage

11. Flankenspiel am Kraftstoffpumpenrad beseitigen. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe in der korrekten Position arretieren und das Kraftstoffpumpenrad ausbauen. Für das korrekte Verfahren siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen und einbauen”.

1. Die Kraftstoffzufuhr unterbrechen.

2. Die Stromversorgung unterbrechen.

12. Die Sicherungsschraube (5) lösen. Das Distanzstück (6) drehen, damit die Sicherungsschraube (5) gegen die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe festgezogen werden kann. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu beseitigen. Sicherungsschraube (5) mit 17 Nm (13 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Sicherungsschraube (5) muss festgezogen werden, damit sich die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht drehen kann. Nach dem Ausbau der Kraftstoff-Einspritzpumpe aus dem Motor darf die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht gedreht werden.

Abbildung 9

g01349817

Typisches Beispiel

3. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen (1) und (8) von der Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) abtrennen.

4. Die Rohrleitungs-Baugruppe (3) von der Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) abtrennen.

5. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen und einbauen”.

6. Die Rohrleitungs-Baugruppe (2) abnehmen.

7. Die Kabelstrang-Baugruppe von der Magnetspule (7) abtrennen.

8. Die Kabelstrang-Baugruppe von der Magnetspule (9) abtrennen.

Abbildung 10

g01349818

9. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 im Verdichtungstakt am oberen Totpunkt steht. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

13. Die Mutter (15) abschrauben. Die Schraube (14) ausschrauben.

10. Werkzeug (B) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Für das korrekte Verfahren siehe Demontage und Montage, “Zahnradgruppe (vorn) - ausbauen”.

15. Die Schrauben (10) samt Unterlegscheiben (11) entfernen, um die Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) auszubauen.

14. Die Schraube (16) ausschrauben und die Halterung (13) vom Zylinderblock abnehmen.

Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe muss beim Ausschrauben der Schrauben mit der Hand abgestützt werden.

10 Demontage und Montage

KGNR6247

16. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe vom Vordergehäuse entfernen. O-Ring-Dichtung (12) entfernen. i02777023

Kraftstoff-Einspritzpumpe einbauen Einbauverfahren Tabelle 2 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

D

21820221

POWERPART Gummifett

1

1

A2

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 11

g01350306

Typisches Beispiel

2. Mit Mittel (D) die O-Ring-Dichtung (10) schmieren.

Eine neue O-Ring-Dichtung (10) auf die Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) fügen.

3. Neue Unterlegscheiben (9) unter die Schrauben (8) fügen.

4. Die Löcher in der Kraftstoff-Einspritzpumpe auf die Löcher im Vordergehäuse ausrichten.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe am Gehäuse (4) montieren.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe muss mit der Hand abgestützt werden, bis die Schrauben eingesetzt sind.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

7. Schraube (12) und Mutter (13) einsetzen und handfest anziehen.

1. Die Bohrung im Vordergehäuse auf Beschädigung kontrollieren. Wenn die Bohrung beschädigt ist, das Vordergehäuse ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - ausbauen” und Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) einbauen”.

5. Die Schrauben (8) einschrauben. Die Schrauben (8) mit 25 Nm (18 lb ft) festziehen.

6. Die Halterung (11) am Zylinderblock anordnen.

Die Schraube (14) handfest anziehen.

8. Die Schraube (14) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

Schraube (12) und Mutter (13) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht unter Spannung gesetzt wird, wenn die Schrauben für die Halterung festgezogen werden.

KGNR6247

11 Demontage und Montage

9. Sicherstellen, dass der Zylinder Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Fuel Injection Pump Timing - Check”. Mit Werkzeug (A) bei Bedarf die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 im Verdichtungstakt am oberen Totpunkt steht. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

10. Werkzeug (B) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Für das korrekte Verfahren siehe Demontage und Montage, “Zahnradgruppe (vorn) - ausbauen”.

11. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad an der Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) montieren. Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - einbauen” und Demontage und Montage, “Zahnradgruppe (vorn) - einbauen”.

Anmerkung: Sicherstellen, dass nach erfolgtem Einbau des Kraftstoff-Einspritzpumpenrads die Kraftstoff-Einspritzpumpe in entriegelter Stellung steht.

14. Die Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen (1) und (6) an die Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) anschließen.

15. Rohrleitungs-Baugruppe (3) an die Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) anschließen.

16. Rohrleitungs-Baugruppe (2) anbringen.

17. Die Kabelstrang-Baugruppe an Magnetspule (7) anschließen. Die Mutter (7) mit 4 Nm (35 lb in) festziehen.

18. Die Kabelstrang-Baugruppe an Magnetspule (5) anschließen.

19. Die Kraftstoffzufuhr wieder einschalten.

20. Die Stromversorgung wieder herstellen.

Abschluss: a. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”. i02777039

Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen Ausbauverfahren Tabelle 3 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

D

-

Abzieher (dreiarmig)

1

1

A2

Bezeichnung

Anz.

Beginn:

Abbildung 12

g01350305

Typisches Beispiel

12. Stopfen und Kappen von den Anschlüssen und Rohrleitungs-Baugruppen abnehmen.

13. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.

a. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

12 Demontage und Montage

KGNR6247

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

2. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) in das Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (B) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren.

3. Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

Anmerkung: Keine übermäßige Kraft beim Einsetzen von Werkzeug (C) aufwenden. Werkzeug (C) nicht zum Festhalten der Kurbelwelle während der Reparatur verwenden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Besonders darauf achten, dass die Einstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe während des Ausbaus des Kraftstoffpumpenrads nicht verloren geht. Das Verfahren zum Ausbauen des Kraftstoffpumpenrads genau befolgen.

1. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 im Verdichtungstakt am oberen Totpunkt steht. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr.1”.

Abbildung 14

g01320304

4. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad (3) mit ausreichendem Druck gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu beseitigen.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe (4) in dieser Position arretieren. Die Sicherungsschraube (5) lösen. Das Distanzstück (6) drehen, damit die Sicherungsschraube (5) gegen die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe festgezogen werden kann. Sicherungsschraube (5) mit 17 Nm (13 lb ft) festziehen.

Abbildung 13 Typisches Beispiel

g01343056

Anmerkung: Sicherungsschraube (5) muss festgezogen werden, damit sich die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht drehen kann. Nach dem Ausbau der Kraftstoff-Einspritzpumpe aus dem Motor darf die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht gedreht werden.

KGNR6247

13 Demontage und Montage

i02777034

Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - einbauen Einbauverfahren Tabelle 4 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 15

g01335384

Werkzeug

Teile-Nr.

A

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

21825617

Messuhrgruppe

1

Messuhr

1

1

Ausrichtung der Einstellmarkierungen A2

5. Die Zahnräder (1), (2) und (3) markieren, um die Ausrichtung zu kennzeichnen. Siehe Abbildung 15.

Anmerkung: Durch die Markierung wird gewährleistet, dass die Zahnräder in der ursprünglichen Ausrichtung wieder eingebaut werden können.

D

-

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 16

g01335385

6. Die Mutter (8) am Kraftstoffpumpenrad (3) lösen.

7. Werkzeug (D) durch die beiden gegenüberliegenden Löcher im Kraftstoffpumpenrad (3) einsetzen. Werkzeug (D) festziehen, bis das Kraftstoffpumpenrad gelöst wird.

8. Werkzeug (D) vom Kraftstoffpumpenrad (3) entfernen.

9. Die Mutter (8) und die Unterlegscheibe vom Kraftstoffpumpenrad (3) entfernen. Das Kraftstoffpumpenrad abnehmen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe muss so lange arretiert bleiben, bis im Verfahren angegeben wird, dass die Arretierung gelöst werden darf.

1. Sicherstellen, dass der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

14 Demontage und Montage

KGNR6247

7. Das Kraftstoffpumpenrad (3) auf die Welle (9) der Kraftstoff-Einspritzpumpe fügen. Sicherstellen, dass die Einstellmarkierungen auf den Zahnrädern (2) und (3) aufeinander ausgerichtet sind und die Zahnräder korrekt ineinander greifen.

Abbildung 17

g01343058

Typisches Beispiel

2. Sicherstellen, dass Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Vordergehäuse eingesetzt ist. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

Abbildung 19

g01343060

Typisches Beispiel

Anmerkung: Keine übermäßige Kraft beim Einsetzen von Werkzeug (C) aufwenden. Werkzeug (C) nicht zum Festhalten der Kurbelwelle während der Reparatur verwenden.

3. Sicherstellen, dass Werkzeug (B) in Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) eingesetzt ist.

4. Sicherstellen, dass die Welle (9) an der Kraftstoff-Einspritzpumpe sauber, trocken und frei von Beschädigung ist.

5. Sicherstellen, dass die Kraftstoff-Einspritzpumpe in der korrekten Position arretiert ist. Siehe Demontage und Montage, “KraftstoffEinspritzpumpe - einbauen”.

6. Sicherstellen, dass das Kraftstoffpumpenrad sauber, trocken und frei von Verschleiß oder Beschädigung ist. Das Kraftstoffpumpenrad bei Bedarf ersetzen.

Abbildung 20

g01320629

Typisches Beispiel

8. Eine neue Federscheibe (10) anbringen und die Mutter (8) auf die Welle (9) der Kraftstoff-Einspritzpumpe aufschrauben.

Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3) mit ausreichendem Druck gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu beseitigen.

Mutter (8) mit 24 Nm (17 lb ft) festziehen. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe (5) entriegeln.

Abbildung 18 Ausrichtung der Einstellmarkierungen

g01335384

KGNR6247

15 Demontage und Montage

Zum Entriegeln der Kraftstoff-Einspritzpumpe die Sicherungsschraube (6) an der Kraftstoff-Einspritzpumpe lösen. Das Distanzstück (7) drehen, sodass die Sicherungsschraube (6) gegen das Distanzstück festgezogen werden kann. Die Sicherungsschraube mit 17 Nm (13 lb ft) gegen das Distanzstück anziehen. Dadurch wird verhindert, dass sich die Sicherungsschraube gegen die Welle der Kraftstoff-Einspritzpumpe festzieht.

9. Werkzeug (B) und (C) entfernen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

10. Mutter (8) mit 88 Nm (65 lb ft) festziehen.

11. Mit Werkzeug (D) das Flankenspiel der Zahnräder (2) und (3) messen. Sicherstellen, dass das Flankenspiel der Zahnräder den vorgeschriebenen Werten entspricht. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

Anmerkung: Für den Einbau Kennmarkierungen an allen Kunststoffrohrleitungs-Baugruppen anbringen. Alle Kunststoff- und sonstigen Rohrleitungs-Baugruppen verschließen. Dadurch wird verhindert, dass Flüssigkeit verloren geht und Schadstoffe in das System eindringen.

12. Die Zahnradzähne mit sauberem Motoröl schmieren.

1. Die Kraftstoffzufuhr unterbrechen.

Abschluss: a. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”. i02777046

Pumpendüsenelement herausnehmen Ausbauverfahren Beginn: a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen und einbauen”.

Abbildung 21

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

2. Die Kraftstoff-Rücklaufleitungen (2) vom Pumpendüsenelement (1) abtrennen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

3. Die Schraube (3) ausschrauben. Die Schelle (4) vom Pumpendüsenelement (1) entfernen.

g01320676

Typisches Beispiel

4. Das Pumpendüsenelement (1) vom Zylinderkopf entfernen. Die O-Ring-Dichtung (5) vom Pumpendüsenelement (1) abnehmen.

5. Die Sitz-Unterlegscheibe (6) entfernen.

16 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777041

Pumpendüsenelement einsetzen

Abschluss: a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”. i02777048

Einbauverfahren

Turbolader - ausbauen

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Abbildung 22

g01320782

Anmerkung: Sämtliche Öffnungen und Rohrleitungs-Baugruppen mit Stopfen und Kappen verschließen.

1. Sicherstellen, dass der Sitz des Pumpendüsenelements im Zylinderkopf sauber und frei von Beschädigung ist. Eine neue Dichtscheibe (6) auf den Sitz des Pumpendüsenelements im Zylinderkopf legen.

1. Falls der Turbolader mit einem Abgaskrümmer ausgestattet ist, diesen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Abgaskrümmer - ausund einbauen”.

2. Eine neue O-Ring-Dichtung (5) auf das Pumpendüsenelement (1) fügen.

2. Die Schlauchschelle lösen und den Lufteinlassschlauch vom Turbolader abtrennen.

3. Pumpendüsenelement (1) in den Zylinderkopf einbauen.

Anmerkung: Ausrichtstift (7) muss sich gegenüber der Schelle (4) befinden.

3. Die Schlauchschelle lösen und den Luftauslassschlauch vom Turbolader abtrennen.

Bei Ausstattung des Motors mit einem Luftrohr das Luftrohr und die Dichtung vom Zylinderkopf entfernen.

4. Schelle (4) am Pumpendüsenelement (1) anbringen. Schraube (3) einsetzen. Die Schraube mit 27 Nm (20 lb ft) festziehen.

4. Falls der Ventilmechanismusdeckel mit einer Wärmeabschirmung ausgestattet ist, diese entfernen.

5. Kraftstoff-Rücklaufleitungen (2) am Pumpendüsenelement (1) anbringen.

KGNR6247

17 Demontage und Montage

8. Die Schrauben (13) ausschrauben. Die Rohrleitungs-Baugruppe (14) vom Turbolader (5) abtrennen. Das Verbindungsstück (12) entfernen.

Bei Bedarf die Schrauben (15) ausschrauben und Rohrleitungs-Baugruppe (14) vom Zylinderblock abnehmen. Das Verbindungsstück (16) entfernen.

Wenn die Rohrleitungs-Baugruppe (14) mit Rohrschellen gesichert ist, die Befestigungselemente der Rohrschellen lösen. Falls der Motor mit einem oben montierten Turbolader ausgestattet ist, muss der Auspuffkrümmer ausgebaut werden, um die Rohrleitungs-Baugruppe (13) ausbauen zu können. Siehe Demontage und Montage, “Auspuffkrümmer - aus- und einbauen”.

9. Die Muttern (8) abschrauben und den Turbolader (5) entfernen.

Anmerkung: Zum Heben des Turboladers nicht die Betätigungsstange verwenden.

10. Die Dichtung (7) entfernen.

11. Bei Bedarf die Stiftschrauben aus dem Auspuffkrümmer herausnehmen. i02777043

Turbolader - einbauen Einbauverfahren Tabelle 5 Benötigte Werkzeuge Abbildung 23

g01343533

Werkzeug

Teile-Nr.

A

21820117

Typisches Beispiel

5. Sollte der Turbolader mit einem Adapter (9) ausgestattet sein, die Muttern (10) abschrauben und den Adapter (9) vom Turbolader (5) abnehmen. Die Dichtung (11) (nicht gezeigt) entfernen.

6. Die Hohlschraube (1) ausschrauben und die Rohrleitungs-Baugruppe (3) vom Turbolader (5) abtrennen. Die Dichtscheiben (2) von der Rohrleitungs-Baugruppe (3) entfernen.

7. Die Hohlschraube (4) ausschrauben und die Rohrleitungs-Baugruppe (3) vom Zylinderblock abtrennen. Die Dichtscheiben (2) von der Rohrleitungs-Baugruppe (3) entfernen. Die Rohrleitungs-Baugruppe (3) abnehmen.

Bezeichnung POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

Anz.

1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass der Turbolader sauber und frei von Beschädigung ist. Den Turbolader auf Verschleiß kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Turbolader - prüfen”. Ein verschlissener Turbolader muss komplett ersetzt werden.

18 Demontage und Montage

KGNR6247

5. Den Turbolader (5) am Auspuffkrümmer anordnen und die Muttern (8) aufschrauben. Die Muttern mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Zum Heben des Turboladers nicht die Betätigungsstange verwenden.

6. Ein neues Verbindungsstück (12) und die Rohrleitungs-Baugruppe (14) am Turbolader (5) anbringen. Die Schrauben (13) von Hand festziehen.

7. Der Turbolader ist mit unterschiedlich großen Schrauben (13) versehen. Die M6-Schrauben mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

Die M8-Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

8. Ein neues Verbindungsstück (16) am Zylinderblock anordnen. Die Schrauben (15) von Hand festziehen.

9. Die Schrauben (15) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Wenn die Rohrleitungs-Baugruppe (14) mit Rohrschellen gesichert wird, die Befestigungselemente der Rohrschellen mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

10. Die Lager des Turboladers (5) durch den Ölzulaufanschluss mit sauberem Motoröl schmieren. Die Turboladerwelle drehen und so das Schmiermittel verteilen.

11. Die Rohrleitungs-Baugruppe (3) am Turbolader (5) anordnen. Neue Unterlegscheiben (2) auffügen und die Hohlschraube (1) in die Rohrleitungs-Baugruppe (3) einschrauben. Die Hohlschraube handfest anziehen.

Abbildung 24

g01343533

Typisches Beispiel

2. Das Stellglied (6) auf korrekte Funktion prüfen. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Turbolader - prüfen”. Wenn das Stellglied beschädigt ist oder nicht innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte funktioniert, muss der komplette Turbolader ersetzt werden.

3. Die Berührungsflächen des Auspuffkrümmers reinigen. Bei Bedarf die Stiftschrauben in den Auspuffkrümmer einschrauben. Die Stiftschrauben mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen.

4. Eine neue Dichtung (7) am Auspuffkrümmer anbringen.

12. Neue Unterlegscheiben (2) auffügen und die Hohlschraube (4) in die Rohrleitungs-Baugruppe (3) einschrauben. Die Rohrleitungs-Baugruppe am Zylinderblock anschließen. Die Hohlschraube handfest anziehen.

13. Die Hohlschrauben (1) und (4) mit 20 Nm (15 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Darauf achten, dass die Rohrleitungs-Baugruppe nicht mit anderen Motorbauteilen in Berührung kommt.

14. Der Turbolader ist mit einem Adapter (9) ausgestattet. Eine neue Dichtung (11) (nicht gezeigt) einsetzen und den Adapter (9) am Turbolader anordnen. Die Muttern (10) aufschrauben. Die Muttern mit 44 Nm (33 lb ft) festziehen.

KGNR6247

19 Demontage und Montage

15. Wenn der Turbolader mit einem Abgaskrümmer ausgestattet ist, diesen jetzt montieren. Siehe Demontage und Montage, “Abgaskrümmer - ausund einbauen”.

16. Den Luftauslassschlauch am Turbolader (5) anschließen.

Bei Ausstattung des Motors mit einem Luftrohr das Luftrohr und die Dichtung am Zylinderkopf anbringen. Mittel (A) auf die Befestigungselemente für das Luftrohr auftragen.

Die Befestigungselemente mit 22 Nm (16 lb ft) anziehen.

Die Schlauchschellen mit 5 Nm (44 lb in) festziehen.

Anmerkung: Falls der Luftauslassschlauch mit einer reflektierenden Wärmeabschirmung versehen ist, darauf achten, dass diese zum Motor zeigend angebracht wird.

17. Den Lufteinlassschlauch am Turbolader (5) anschließen.

Abbildung 25

g01343539

Typisches Beispiel

18. Falls der Ventilmechanismusdeckel mit einer Wärmeabschirmung versehen ist, diese anbringen. Die Befestigungselemente der Wärmeabschirmung mit 9 Nm (80 lb in) festziehen. i02777057

Auspuffkrümmer - aus- und einbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Den Turbolader ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Turbolader - ausbauen”.

Abbildung 26

g01363916

Schrittfolge zum Lösen der Auspuffkrümmerschrauben

1. Die Schrauben (4) in umgekehrter Reihenfolge zu der in Abbildung 26 gezeigten Nummerierung lösen.

Anmerkung: Dadurch wird Verzug des Auspuffkrümmers verhindert.

2. Die Schrauben (4) aus dem Auspuffkrümmer (3) ausschrauben.

Anmerkung: Die Schrauben (4) sind eventuell mit Distanzstücken versehen. Die Position der Distanzstücke notieren. Den Krümmer beim Ausschrauben der Schrauben abstützen.

3. Den Auspuffkrümmer (3) abnehmen.

4. Die Auspuffkrümmerdichtung (1) entfernen.

5. Bei Bedarf die Stiftschrauben (2) aus dem Auspuffkrümmer (3) ausschrauben.

20 Demontage und Montage

KGNR6247

Einbauverfahren

4. Eine neue Auspuffkrümmerdichtung (1) auf Werkzeug (A) fügen.

Tabelle 6

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung der Auspuffkrümmerdichtung achten.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung

Anz.

Führungsbolzen (M10 x 100 mm)

2

5. Den Auspuffkrümmer (3) auf Werkzeug (A) ausrichten. Den Auspuffkrümmer am Zylinderkopf anbringen.

Anmerkung: Falls der Motor mit einem oben montierten Turbolader ausgestattet ist, muss zuerst die Rohrleitungs-Baugruppe zum Ablassen des Öls an den Zylinderblock angeschlossen werden, bevor der Auspuffkrümmer montiert wird.

6. Die neuen Schrauben (4) von Hand festziehen.

Anmerkung: Schrauben (4), die mit Distanzstücken versehen waren: Das Distanzstück in seiner ursprünglichen Position anbringen.

7. Werkzeug (A) entfernen. Die übrigen Schrauben (4) handfest anziehen.

8. Die Schrauben (4) in der in Abbildung 28 gezeigten Reihenfolge mit 40 Nm (30 lb ft) festziehen.

Abschluss:

Abbildung 27

g01343539

Typisches Beispiel

1. Sicherstellen, dass der Auspuffkrümmer sauber und frei von Beschädigungen ist. Die Verbindungsfläche des Zylinderkopfes reinigen.

2. Bei Bedarf die Stiftschrauben (2) in den Auspuffkrümmer (3) einschrauben. Die Stiftschrauben mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen.

Abbildung 28

g01363918

Anzugsreihenfolge der Auspuffkrümmerschrauben

3. Werkzeug (A) an den Positionen (X) am Zylinderkopf anbringen. Siehe Abbildung 28.

a. Den Turbolader einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Turbolader - einbauen”.

KGNR6247

21 Demontage und Montage

i02777052

Einbauverfahren

Abgaskrümmer - aus- und einbauen Ausbauverfahren

Abbildung 30

g01343547

Typisches Beispiel

1. Sicherstellen, dass der Abgaskrümmer sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung ist.

Abbildung 29

g01343547

Typisches Beispiel

1. Die Schrauben (4) ausschrauben und den Abgaskrümmer (2) entfernen. Auf korrekte Ausrichtung des Abgaskrümmers achten.

2. Die Schrauben (5) ausschrauben und Halterung (3) vom Zylinderblock abnehmen.

2. Halterung (3) am Zylinderblock anordnen und die Schrauben (5) einschrauben. Die Schrauben (5) mit 44 Nm (33 lb ft) festziehen.

3. Abgaskrümmer (2) korrekt positionieren.

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung des Abgaskrümmers achten.

4. Die Schrauben (4) in die Halterung (3) einschrauben. Die Schrauben (4) mit 44 Nm (33 lb ft) festziehen.

22 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777059

Einlass- und Auslassventilfedern - ausund einbauen

HINWEIS Die Öffnungen für die Stößelstangen im Zylinderkopf verstopfen, um zu vermeiden, dass lose Teile in den Motor fallen können.

Ausbauverfahren

Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen.

Tabelle 7 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

21825739

Ventilfederspanner

1

27610235

Adapter

1

27610295

Kopf

1

A2

B

Bezeichnung

Anz.

Beginn: a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Mit dem folgenden Verfahren werden Ventilfedern ausgebaut, wenn der Zylinderkopf noch am Motor montiert ist. Siehe Demontage und Montage, “Einlass- und Auslassventile - ausund einbauen” für das richtige Verfahren, das angewendet werden muss, um die Ventilfedern aus einem Zylinderkopf auszubauen, der vom Motor abgebaut wurde.

Anmerkung: Sicherstellen, dass der jeweilige Kolben am oberen Totpunkt steht, bevor die Ventilfeder entfernt wird. Wird nicht sichergestellt, dass sich der Kolben am oberen Totpunkt befindet, besteht die Möglichkeit, dass das Ventil in die Zylinderbohrung fällt.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzausrüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu entspannen.

HINWEIS Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ventilschaft beschädigt werden.

1. Die Schritte 1.a bis 1.d befolgen, um den entsprechenden Kolben am oberen Totpunkt zu positionieren. a. Werkzeug (B) am Zylinderkopf anordnen, um eine Ventilfeder für den betreffenden Kolben zusammenzudrücken. b. Mit Werkzeug (B) die Ventilfeder (3) zusammendrücken und das Ventil leicht öffnen.

Anmerkung: Die Feder nicht so stark zusammendrücken, dass der Ventilfederhalter (2) den Ventilschaft-Dichtring berührt. c. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle vorsichtig drehen, bis der Kolben das Ventil berührt.

Anmerkung: Zum Drehen der Kurbelwelle nicht zu viel Kraft aufwenden. Wenn die Kurbelwelle mit Gewalt gedreht wird, können die Ventilschäfte verbiegen. d. Die Kurbelwelle weiterdrehen und langsam den Druck von Werkzeug (B) nehmen, bis der Kolben am oberen Totpunkt steht. Das Ventil wird nun in einer Position gehalten, in der die Ventilfeder sicher entnommen werden kann.

HINWEIS Solange die Ventilfedern ausgebaut sind, nicht die Kurbelwelle drehen.

KGNR6247

23 Demontage und Montage

Anmerkung: Ventilfedern müssen paarweise für das Einlass- und Auslassventil des jeweiligen Zylinders ersetzt werden. Wenn alle Ventilfedern ersetzt werden müssen, kann der Vorgang an zwei Zylindern zur gleichen Zeit ausgeführt werden. Der Vorgang kann an den folgenden Zylinderpaaren ausgeführt werden. 1 und 4 und 2 und 3. Sicherstellen, dass alle Ventilfedern eingebaut sind, bevor von einem Zylinderpaar zum anderen Zylinderpaar gewechselt wird.

Einbauverfahren Tabelle 8 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

21825739

Ventilfederspanner

1

27610235

Adapter

1

27610295

Kopf

1

A2

B

Bezeichnung

Anz.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 31

g01343550

Typisches Beispiel

2. Ausreichend Druck auf das Werkzeug (B) ausüben, damit die Ventilhalter (1) ausgebaut werden können. Ventilhalter (1) entfernen.

Anmerkung: Die Feder nicht so stark zusammendrücken, dass der Ventilfederhalter (2) den Ventilschaft-Dichtring berührt.

3. Vorsichtig den Druck von Werkzeug (B) nehmen.

4. Den Ventilfederhalter (2) entfernen und die Ventilfeder (3) herausnehmen.

5. Bei Bedarf die Ventilschaft-Dichtringe entfernen.

6. Die Schritte 2 bis 5 wiederholen, um die übrigen Ventilfedern aus dem jeweiligen Zylinder auszubauen.

7. Werkzeug (B) entfernen.

HINWEIS Solange die Ventilfedern ausgebaut sind, nicht die Kurbelwelle drehen.

1. Die Ventilfedern auf richtige Länge kontrollieren.

Für die richtigen Abmessungen siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile”.

2. Bei Bedarf einen neuen Ventilschaft-Dichtring auf die Ventilführung fügen.

Anmerkung: Die Außenseite der Ventilführung muss sauber und trocken sein, bevor der Ventilschaft-Dichtring angebracht wird.

24 Demontage und Montage

KGNR6247

7. Die Schritte 2 bis 6 für die übrigen Ventile wiederholen.

Wenn der Ventilfederspanner gelöst wird, können die Ventilfederhalter vom Ventil geworfen werden.

Sicherstellen, dass die Ventilfederhalter am Ventilschaft ordnungsgemäß montiert sind. Zur Vermeidung von Verletzungen beim Einbauen der Ventile von der Vorderseite der Ventilfederhalter und Ventilfedern fern halten.

8. Werkzeug (B) entfernen.

Abschluss: a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.

Abbildung 32

g01343550

Typisches Beispiel

3. Die Ventilfeder (3) auf den Zylinderkopf fügen.

Den Ventilfederhalter (2) auf die Ventilfeder (3) fügen.

Der unsachgemäße Zusammenbau von federbelasteten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung tragen.

4. Werkzeug (B) an der entsprechenden Position auf dem Zylinderkopf anbringen, um die Ventilfeder zusammenzudrücken.

HINWEIS Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ventilschaft beschädigt werden.

5. Ausreichend Druck auf das Werkzeug (B) ausüben, damit die Ventilhalter (1) eingebaut werden können. Die Ventilfederhalter (1) einbauen.

Anmerkung: Die Feder nicht so stark zusammendrücken, dass der Ventilfederhalter (2) den Ventilschaft-Dichtring berührt.

6. Vorsichtig den Druck vom Werkzeug (B) nehmen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Ventilhalter korrekt sitzen.

i02777064

Einlass- und Auslassventile aus- und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 9 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

A

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

21825739

Ventilfederspanner

1

27610235

Adapter

1

27610295

Kopf

1

Beginn: a. Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zylinderkopf - ausbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die Unterseite des Zylinderkopfes reinigen. Bevor die Ventilfedern entfernt werden, die Tiefe der Ventile unter der Zylinderkopffläche überprüfen.

Für die richtigen Abmessungen siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile”.

KGNR6247

25 Demontage und Montage

2. Zur Kennzeichnung der korrekten Position eine temporäre Kennmarkierung an den Ventiltellern anbringen. Einlassventile haben eine Aussparung in der Mitte des Ventiltellers.

Anmerkung: Keine Stanzmarkierungen an den Ventiltellern anbringen. Durch Stanzen oder Schlagen an den Ventiltellern können diese zu Bruch gehen.

3. Mit einer geeigneten Hubvorrichtung den Zylinderkopf mit den Ventilfedern nach oben ablegen. Der Zylinderkopf wiegt etwa 56 kg (125 lb).

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Zylinderkopf auf einer sauberen, weichen Unterlage liegt, um eine Beschädigung der bearbeiteten Fläche zu vermeiden.

Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen.

Abbildung 34

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzausrüstung getragen wird.

5. Ausreichenden Druck auf Werkzeug (A) ausüben, um die Ventilhalter (1) zu entfernen.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu entspannen.

Anmerkung: Die Feder nicht so stark zusammendrücken, dass der Ventilfederhalter (2) den Ventilschaft-Dichtring (4) berührt.

g01352229

Typisches Beispiel

6. Vorsichtig den Druck von Werkzeug (A) nehmen.

7. Den Ventilfederhalter (2) entfernen. Die Ventilfeder (3) entfernen.

8. Die Schritte 4 bis 7 für die übrigen Ventile wiederholen.

9. Werkzeug (A) entfernen.

10. Die Ventilschaft-Dichtringe (4) entfernen.

11. Eine geeignete Hubvorrichtung verwenden, um den Zylinderkopf umzudrehen.

12. Die Ventile (5) herausnehmen.

Einbauverfahren Tabelle 10 Abbildung 33

g01343550

Typisches Beispiel

4. Werkzeug (A) am Zylinderkopf anbringen, um die jeweilige Ventilfeder zusammenzudrücken.

HINWEIS Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ventilschaft beschädigt werden.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

A

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

21825739

Ventilfederspanner

1

27610235

Adapter

1

27610295

Kopf

1

26 Demontage und Montage

KGNR6247

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Alle Bauteile der Zylinderkopf-Baugruppe reinigen. Sicherstellen, dass alle Öffnungen, alle Kühlmittelkanäle und alle Schmierkanäle im Zylinderkopf frei von Fremdkörpern sind.

Die Schritte 1.a bis 1.e durchführen, um die Bauteile der Zylinderkopf-Baugruppe zu prüfen.

Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen. a. Den Zylinderkopf auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Zylinderkopf kontrollieren”. b. Die Ventilsitze auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile”. c. Die Ventilführungen auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile” und Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ventilführung kontrollieren”. d. Die Ventile auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile”. e. Die Ventilfedern auf richtige Länge kontrollieren.

Siehe Technische Daten, “Zylinderkopfventile”.

Abbildung 35

g01352229

2. Die Schäfte der Ventile (5) mit sauberem Motoröl schmieren. Die Ventile (7) an den jeweiligen Positionen im Zylinderkopf einbauen. Die Tiefe der Ventile unter der Zylinderkopffläche kontrollieren.

Für weitere Informationen siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ventiltiefe kontrollieren”.

3. Eine geeignete Hubvorrichtung verwenden, um den Zylinderkopf umzudrehen. Der Zylinderkopf wiegt etwa 56 kg (125 lb).

Anmerkung: Sicherstellen, dass alle Ventile an ihrem Platz bleiben.

4. Neue Ventilschaft-Dichtringe (4) an den jeweiligen Ventilführungen anbringen.

Anmerkung: Die Außenseite der Ventilführungen muss sauber und trocken sein, bevor die Ventilschaft-Dichtringe angebracht werden können.

5. Die Ventilfeder (3) auf den Zylinderkopf fügen.

Den Ventilfederhalter (2) auf die Ventilfeder (3) fügen.

Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzausrüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu entspannen.

KGNR6247

27 Demontage und Montage

11. Eine geeignete Hubvorrichtung verwenden, um den Zylinder auf einer Unterlage abzulegen.

Sicherstellen, dass die Ventilteller nicht eingeklemmt sind. Mit einem Schonhammer leicht oben auf die Ventile schlagen, um sicherzustellen, dass die Ventilhalter (1) vorschriftsmäßig eingebaut werden.

Abschluss: a. Den Zylinderkopf einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zylinderkopf - einbauen”. i02777098

Motorölfiltersockel - aus- und einbauen Abbildung 36

g01343550

Typisches Beispiel

6. Werkzeug (A) an der entsprechenden Position auf dem Zylinderkopf anbringen, um die Ventilfeder (3) zusammenzudrücken.

Ausbauverfahren Tabelle 11 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Bandschlüssel

Anz. 1

HINWEIS Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ventilschaft beschädigt werden.

Anmerkung: Der Ölfilter kann vertikal oder horizontal eingebaut werden.

7. Ausreichenden Druck auf Werkzeug (A) ausüben, um die Ventilhalter (1) einzubauen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Anmerkung: Die Feder nicht so stark zusammendrücken, dass der Ventilfederhalter (2) den Ventilschaft-Dichtring (4) berührt.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Wenn der Ventilfederspanner gelöst wird, können die Ventilfederhalter vom Ventil geworfen werden.

Sicherstellen, dass die Ventilfederhalter am Ventilschaft ordnungsgemäß montiert sind. Zur Vermeidung von Verletzungen beim Einbauen der Ventile von der Vorderseite der Ventilfederhalter und Ventilfedern fern halten.

8. Vorsichtig den Druck vom Werkzeug (A) nehmen.

9. Die Schritte 5 bis 8 für die übrigen Ventile wiederholen.

10. Werkzeug (A) vom Zylinderkopf entfernen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Prüfungen, sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

28 Demontage und Montage

KGNR6247

g01343554

Abbildung 37

Abbildung 38

g01343554

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

1. Mit Werkzeug (A) den Motorölfilter (3) ausbauen.

Siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”.

1. Darauf achten, dass der Motorölfiltersockel sauber ist. Die Berührungsflächen des Zylinderblocks reinigen.

2. Wenn sich der Motoröldrucksensor im Motorölfiltersockel befindet, den Motoröldrucksensor herausnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Motoröldrucksensor aus- und einbauen”.

2. Bei Bedarf eine neue O-Ring-Dichtung (5) auf den Stopfen (6) fügen. Den Stopfen (6) in den Motorölfiltersockel (2) einsetzen. Den Stopfen mit 12 Nm (106 lb in) festziehen.

3. Die Schrauben (4) ausschrauben und den Motorölfiltersockel (2) entfernen.

4. Das Verbindungsstück (1) entfernen.

5. Falls der Motorölfiltersockel mit einer Zwischenplatte ausgerüstet ist, die Zwischenplatte und das Verbindungsstück entfernen.

6. Bei Bedarf den Stopfen (6) aus dem Motorölfiltersockel (2) herausnehmen. Die O-Ring-Dichtung (5) vom Stopfen abnehmen.

Tabelle 12 Benötigte Werkzeuge Teile-Nr.

A

21820117

Bezeichnung POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

4. Ein neues Verbindungsstück (1) auf die Schrauben (4) fügen. Falls der Motorölfiltersockel mit einer Zwischenplatte ausgestattet ist, die Zwischenplatte anbringen und ein neues Verbindungsstück auf die Schrauben fügen.

5. Mittel (B) auf das Gewinde der Schrauben auftragen. Die Baugruppe des Motorölfiltersockels am Zylinderblock anbringen.

6. Die Schrauben (4) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Einbauverfahren

Werkzeug

3. Die Schrauben (4) in den Motorölfiltersockel (2) einschrauben.

Anz.

1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

7. Wenn sich der Motoröldrucksensor im Motorölfiltersockel befindet, den Motoröldrucksensor einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motoröldrucksensor - aus- und einbauen”.

8. Einen neuen Motorölfilter (3) einbauen. Bei Bedarf die Motorölwanne gemäß der Anzeige am Ölmessstab bis zum korrekten Füllstand befüllen.

Siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor Ölstand kontrollieren”.

KGNR6247

29 Demontage und Montage

i02777092

Motorölkühler - ausbauen Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Abbildung 39

g01343557

Typisches Beispiel

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen geeigneten Behälter ablaufen lassen. Für das richtige Verfahren siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

2. Das Motorschmieröl in einen geeigneten Behälter ablaufen lassen. Für das richtige Verfahren siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”.

3. Bei Bedarf den elektrischen Startermotor ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen”.

Abbildung 40

g01343558

Anzugsreihenfolge der Schrauben am Motorölkühler

4. Die Befestigungselemente (7) in umgekehrter Reihenfolge zu der in Abbildung 40 gezeigten Nummerierung lösen. Die Befestigungselemente (7) entfernen. Beim Entfernen der Befestigungselemente den Motorölkühler (1) abstützen.

Anmerkung: Die Befestigungselemente (7) sind unterschiedlich lang. Die korrekte Position der Befestigungselemente beachten. Die Position der mit den Befestigungselementen befestigten Halterungen notieren. Die Befestigungselemente (6) zu diesem Zeitpunkt noch nicht entfernen.

30 Demontage und Montage

KGNR6247

5. Die Ölkühler-Baugruppe (1) vom Zylinderblock abnehmen.

6. Das Verbindungsstück (2) entfernen.

7. Zum Zerlegen des Motorölkühlers die Schritte 7.a bis 7.c ausführen. a. Die Schrauben (6) ausschrauben. b. Das Kühlerlamellenpaket (3) aus dem Gehäuse (5) herausnehmen.

b. Neue Verbindungsstücke (4) am Gehäuse (5) anbringen. Das Kühlerlamellenpaket (3) einbauen. c. Mittel (A) auf das Gewinde der Schrauben (6) auftragen. d. Die Schrauben (6) einschrauben. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

2. Die Berührungsflächen des Zylinderblocks reinigen.

c. Die Verbindungsstücke (4) entfernen. i02777086

Motorölkühler - einbauen Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 42

g01347870

Typisches Beispiel

3. Ein neues Verbindungsstück (2) an der Motorölkühler-Baugruppe (1) anordnen.

Die Befestigungselemente (7) an den mit (X) gekennzeichneten Positionen der Motorölkühler-Baugruppe (1) anbringen.

Anmerkung: Die Löcher im Verbindungsstück verfügen über eine Verzahnung, die die Befestigungselemente festhält.

4. Die Motorölkühler-Baugruppe (1) am Zylinderblock montieren. Die Schrauben (7) handfest anziehen.

Abbildung 41

g01347869

Typisches Beispiel

1. Zum Zusammenbauen des Motorölkühlers die Schritte 1.a bis 1.d ausführen. a. Sicherstellen, dass das Kühlerlamellenpaket (3) sauber und frei von Beschädigungen ist.

Sicherstellen, dass das Gehäuse (5) sauber und frei von Beschädigung ist.

Anmerkung: Die Befestigungselemente sind unterschiedlich lang. Darauf achten, dass die unterschiedlichen Befestigungselemente an der korrekten Position eingeschraubt werden. Darauf achten, dass alle mit den Befestigungselementen befestigten Halterungen in der richtigen Position angebracht werden.

5. An den mit (Y) gekennzeichneten Positionen das Werkzeug (B) an den Befestigungselementen (7) ansetzen.

KGNR6247

31 Demontage und Montage

Anmerkung: Bei den in dieser Position befindlichen Befestigungselementen handelt es sich um Innensechskantschrauben.

i02777050

MotorölDruckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen (Motoren ohne Ausgleichseinheit) Ausbauverfahren Tabelle 13 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Teleskopmagnet

Anz. 1

Beginn: Abbildung 43

g01343558

Anzugsreihenfolge der Schrauben am Motorölkühler

6. Die verbleibenden Befestigungselemente (7) in den Motorölkühler (1) einsetzen. Die Befestigungselemente mit 22 Nm (16 lb ft) anziehen. Die Schrauben in der in Abbildung 43 dargestellten Reihenfolge festziehen.

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

7. Bei Bedarf den elektrischen Startermotor einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen”.

8. Das Kühlsystem bis zum richtigen Füllstand füllen.

Für das richtige Verfahren siehe das Betriebsund Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

9. Die Motorölwanne bis zum korrekten Füllstand befüllen. Für das richtige Verfahren siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”.

Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzausrüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu entspannen.

32 Demontage und Montage

KGNR6247

g01343561

Abbildung 44

Abbildung 45

g01343561

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

1. Die Schrauben (6) ausschrauben und das Saugrohr (7) abnehmen.

1. Sicherstellen, dass alle Teile sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind.

Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen. Wenn die Bohrung für das Druckbegrenzungsventil im Gehäuse der Motorölpumpe (1) verschlissen oder beschädigt ist, muss die gesamte Motorölpumpen-Baugruppe ersetzt werden.

2. Das Verbindungsstück vom Saugrohr (5) (nicht gezeigt) abnehmen.

3. Die Kappe (2) lösen. Die Kappe (2) vorsichtig vom Gehäuse der Motorölpumpe (1) abnehmen.

Anmerkung: Die Feder wird beim Abnehmen der Kappe entspannt.

Der unsachgemäße Zusammenbau von federbelasteten Teilen kann zu Verletzungen führen.

4. Feder (4) aus der Bohrung für das Druckbegrenzungsventil im Gehäuse der Motorölpumpe (1) herausnehmen.

5. Mit Werkzeug (A) den Tauchkolben (3) aus der Bohrung für das Druckbegrenzungsventil im Gehäuse der Motorölpumpe (1) herausziehen.

Einbauverfahren Tabelle 14

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung tragen.

2. Den Tauchkolben (3) mit sauberem Motoröl schmieren. Mit einer Schnabelzange den Tauchkolben (3) und die Feder (4) in die Bohrung für das Druckbegrenzungsventil im Gehäuse der Motorölpumpe (1) einsetzen.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

B

-

Bezeichnung Loctite 577

Anz. 1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Der Tauchkolben muss sich ungehindert in der Bohrung für das Druckbegrenzungsventil bewegen können.

3. Mittel (A) auf das Gewinde der Kappe (2) auftragen. Die Kappe (2) an der Motorölpumpe (1) anbringen. Die Kappe mit 35 Nm (26 lb ft) festziehen.

KGNR6247

33 Demontage und Montage

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Feder korrekt in Tauchkolben und Kappe sitzt. Darauf achten, dass Mittel (A) nicht die Bohrung für das Druckbegrenzungsventil im Gehäuse der Motorölpumpe verschmutzt.

Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen.

4. Das Saugrohr (7) und ein neues Verbindungsstück (5) an der Baugruppe der Motorölpumpe montieren.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzausrüstung getragen wird.

5. Die Schrauben (6) einschrauben. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu entspannen.

Abschluss: a. Die Motorölwanne einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”. i02777045

MotorölDruckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen (Motoren mit Ausgleichseinheit) Ausbauverfahren Tabelle 15

g01343600

Abbildung 46 Benötigte Werkzeuge

Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Teleskopmagnet

Typisches Beispiel Anz. 1

1. Die Kappe (2) lösen. Vorsichtig die Kappe von der Ausgleichseinheit (1) abnehmen.

Beginn:

Anmerkung: Die Feder wird beim Abnehmen der Kappe entspannt.

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”.

2. Die Feder (3) aus der Bohrung für das Druckbegrenzungsventil in der Ausgleichseinheit (1) herausnehmen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

3. Mit Werkzeug (A) den Tauchkolben (4) aus der Bohrung für das Druckbegrenzungsventil in der Ausgleichseinheit (1) herausnehmen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Einbauverfahren Tabelle 16 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

B

-

Bezeichnung Loctite 577

Anz. 1

34 Demontage und Montage

KGNR6247

3. Mittel (B) auf das Gewinde der Kappe (2) auftragen. Die Kappe (2) an der Ausgleichseinheit (1) anbringen. Die Kappe mit 21 Nm (15,5 lb ft) festziehen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Feder korrekt in Tauchkolben und Kappe sitzt. Darauf achten, dass das Mittel (B) nicht die Bohrung für das Druckbegrenzungsventil in der Ausgleichseinheit (1) verunreinigt.

Abschluss: a. Die Motorölwanne einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”. i02777033

Motorölpumpe - aus- und einbauen (Motoren ohne Ausgleichseinheit) Abbildung 47

g01343600

Typisches Beispiel

1. Sicherstellen, dass alle Teile sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind.

Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen. Wenn die Bohrung für das Druckbegrenzungsventil in der Ausgleichseinheit (1) verschlissen oder beschädigt ist, muss die gesamte Baugruppe der Ausgleichseinheit ersetzt werden.

Der unsachgemäße Zusammenbau von federbelasteten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung tragen.

2. Den Tauchkolben (4) mit sauberem Motoröl schmieren. Den Tauchkolben (4) und die Feder (3) in die Bohrung für das Druckbegrenzungsventil in der Ausgleichseinheit (1) einsetzen.

Anmerkung: Der Tauchkolben muss sich ungehindert in der Bohrung für das Druckbegrenzungsventil bewegen können.

Ausbauverfahren Beginn: a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”.

Anmerkung: Das hier beschriebene Verfahren bezieht sich auf den Ausbau der Motorölpumpe an Motoren, die nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgestattet sind. Informationen zum Ausbau der Motorölpumpe an Motoren, die mit einer Ausgleichseinheit ausgestattet sind, finden sich in Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit ausbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

KGNR6247

35 Demontage und Montage

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

g01343633

Abbildung 49 Typisches Beispiel

Abbildung 48

g01343631

Typisches Beispiel

1. Die Schrauben (1) ausschrauben und das Saugrohr (2) abnehmen.

2. Das Verbindungsstück vom Saugrohr (2) abnehmen.

3. Die Schrauben (5) ausschrauben. Die Motorölpumpen-Baugruppe (3) vom Zylinderblock abnehmen.

4. Bei Bedarf das Druckbegrenzungsventil (4) aus dem Gehäuse der Motorölpumpe (3) herausnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen”.

5. Gegebenenfalls die Schrauben (9) ausschrauben und die Baugruppe der vorderen Abdeckung (6) abnehmen. Den äußeren Rotor (7) vom Gehäuse der Motorölpumpe (3) abnehmen.

Anmerkung: Die Passstifte (8) und (10) nur dann aus dem Gehäuse der Motorölpumpe entfernen, wenn sie beschädigt sind.

Einbauverfahren Tabelle 17 Benötigte Werkzeuge Werkzeug A

Teile-Nr. 21825617 -

Bezeichnung

Anz.

Messuhrgruppe

1

Messuhr

1

Anmerkung: Das hier beschriebene Verfahren bezieht sich auf den Einbau der Motorölpumpe an Motoren, die nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgestattet sind. Informationen zum Einbau der Motorölpumpe an Motoren, die mit einer Ausgleichseinheit ausgestattet sind, finden sich in Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit einbauen”.

36 Demontage und Montage

KGNR6247

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Wenn irgendwelche Teile an der Motorölpumpe verschlissen oder beschädigt sind, muss die komplette Pumpe ausgewechselt werden.

1. Sicherstellen, dass alle Bauteile der Motorölpumpe sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Den Abstand zwischen dem äußeren Rotor der Ölpumpe und dem Ölpumpenkörper kontrollieren. Den Abstand zwischen dem äußeren Rotor und dem inneren Rotor kontrollieren. Das Axialspiel des Rotors kontrollieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Motorölpumpe - kontrollieren”. Die komplette Baugruppe der Motorölpumpe ersetzen, wenn eines der Teile verschlissen oder beschädigt ist.

Abbildung 51

g01343631

3. Bei Bedarf das Druckbegrenzungsventil (4) einbauen. Für weitere Informationen siehe Demontage und Montage, “MotorölDruckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen”.

4. Sicherstellen, dass die Passstifte (8) und (10) korrekt im Gehäuse der Motorölpumpe (3) sitzen.

Die Baugruppe der Motorölpumpe auf dem Zylinderblock anordnen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Passstifte im Gehäuse der Motorölpumpe auf die Löcher im Zylinderblock ausgerichtet sind.

5. Die Schrauben (5) einschrauben. Die Schrauben mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

6. Das Saugrohr (2) und ein neues Verbindungsstück an der Baugruppe der Motorölpumpe montieren.

7. Die Schrauben (1) einschrauben. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

8. Mit Werkzeug (C) das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad der Ölpumpe und dem Kurbelwellenrad kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

Abbildung 50

g01343633

2. Bei Bedarf die inneren Teile der MotorölpumpenBaugruppe mit sauberem Motoröl schmieren. Den äußeren Rotor (7) und die vordere Abdeckung (6) am Gehäuse der Motorölpumpe (3) montieren.

Die Schrauben (9) einschrauben. Die Schrauben mit 9,5 Nm (84 lb in) festziehen.

Abschluss: a. Die Motorölwanne einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”.

KGNR6247

37 Demontage und Montage

i02777083

Wasserpumpe - ausbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Lüfter und Lüfterriemenscheibe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Abbildung 52

g01263054

Typisches Beispiel

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

3. Die Schrauben (4) ausschrauben. Die Schrauben sind unterschiedlich lang. Die Position der verschiedenen Schrauben notieren.

1. Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten Behälter ablassen. Für das richtige Verfahren siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

Anmerkung: Die Schrauben (7) zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausschrauben.

2. Die Schlauchschellen lösen und den Schlauch vom Wasserpumpeneinlass abnehmen.

Anmerkung: Bei Bedarf mit einem Schonhammer auf die Wasserpumpe klopfen, um die Wasserpumpe zu lösen.

4. Die Wasserpumpe (3) von der vorderen Abdeckung (1) abnehmen.

5. Das Verbindungsstück (2) entfernen.

6. Bei Bedarf die Abdeckung (6) von der Wasserpumpe abnehmen. Die Schritte 6.a bis 6.c befolgen, um die Abdeckung abzunehmen. a. Die Schrauben (7) ausschrauben. b. Die Abdeckung (6) abnehmen. c. Das Verbindungsstück (5) entfernen.

38 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777075

Wasserpumpe - einbauen

a. Die Berührungsfläche der Abdeckung (6) säubern. b. Ein neues Verbindungsstück (5) an der Wasserpumpe (3) anordnen.

Einbauverfahren

c. Die Abdeckung (6) an der Wasserpumpe (3) anbringen.

Tabelle 18 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Führungsbolzen (M8 x 80 mm)

Anz. 2

d. Die Schrauben (7) in die Abdeckung (6) einsetzen. Die Schrauben von Hand festziehen.

3. Die Berührungsfläche der vorderen Abdeckung (1) säubern.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass die Wasserpumpe sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung ist. Bei Bedarf die Wasserpumpe ersetzen.

Abbildung 54

g01269392

4. Werkzeug (A) an Position (X) anbringen.

5. Mithilfe von Werkzeug (A) ein neues Verbindungsstück (2) auf die vordere Abdeckung (1) ausrichten. Das Verbindungsstück an der vorderen Abdeckung anbringen.

6. Die Wasserpumpe (3) mit Werkzeug (A) ausrichten. Die Wasserpumpe an der vorderen Abdeckung (1) anbringen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass das Zahnrad der Wasserpumpe und das Zahnrad der Kraftstoff-Einspritzpumpe miteinander in Eingriff sind.

Abbildung 53

g01269391

7. Die Schrauben (4) einschrauben. Siehe Abbildung 53. Die Schrauben von Hand festziehen.

Typisches Beispiel

2. Bei Bedarf die Abdeckung (6) an der Wasserpumpe (3) anbringen. Die Schritte 2.a bis 2.d wiederholen, um die Abdeckung zu montieren.

Anmerkung: Sicherstellen, dass Schrauben unterschiedlicher Länge an den korrekten Positionen eingesetzt werden.

KGNR6247

39 Demontage und Montage

8. Werkzeug (A) entfernen und die verbleibenden Schrauben (4) von Hand festziehen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. So viel Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten Behälter ablassen, bis das Kühlmittel nur noch bis unter den Wasserthermostaten reicht. Bezüglich des richtigen Ablassverfahrens siehe Betriebsund Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

Abbildung 55

g01269393

Anzugsreihenfolge der Wasserpumpenschrauben

2. Die Schlauchschellen vom oberen Kühlerschlauch lösen und den oberen Kühlerschlauch vom Wasserthermostatgehäuse (2) abnehmen.

9. Die Schrauben (4) und die Schrauben (7) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 53. Die Schrauben in der in Abbildung 55 dargestellten Reihenfolge festziehen.

10. Den Schlauch am Wasserpumpeneinlass anbringen. Die Schlauchschellen festziehen.

11. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Für das richtige Verfahren siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

Abschluss: a. Lüfter und Lüfterriemenscheibe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”. i02777089

Kühlwasserthermostat - ausund einbauen

Abbildung 56

Ausbauverfahren

4. Das Wasserthermostatgehäuse (2) vom Zylinderkopf abnehmen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Anmerkung: Die Ausrichtung des Wasserthermostatgehäuses merken.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01343959

Typisches Beispiel

3. Die Schrauben (1) aus dem Wasserthermostatgehäuse (2) ausschrauben.

40 Demontage und Montage

KGNR6247

g01343959

Abbildung 57

Abbildung 58

g01343960

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

5. Die O-Ring-Dichtung (3) aus dem Wasserthermostatgehäuse (2) herausnehmen.

2. Wenn das ursprüngliche Wasserthermostatgehäuse eingebaut wird, eine neue O-Ring-Dichtung (3) in die Nut im Wasserthermostatgehäuse (2) einsetzen.

Einbauverfahren

Einem neuen Wasserthermostatgehäuse liegt auch eine neue O-Ring-Dichtung bei.

Tabelle 19 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21820221

Bezeichnung POWERPART Gummifett

Anz. 1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass alle Bauteile des Wasserthermostats sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Den Wasserthermostat auf richtige Funktion kontrollieren. Für das richtige Verfahren zur Prüfung des Thermostaten siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “ Thermostat - prüfen”. Wenn Bauteile des Wasserthermostats abgenutzt oder beschädigt sind, muss die gesamte Baugruppe ersetzt werden.

3. Mit Mittel (A) eine neue O-Ring-Dichtung schmieren.

4. Das Wasserthermostatgehäuse (2) am Zylinderkopf anbringen.

Anmerkung: Das Wasserthermostatgehäuse auf korrekte Ausrichtung kontrollieren.

KGNR6247

41 Demontage und Montage

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01343959

Abbildung 59 Typisches Beispiel

5. Die Schrauben (1) einschrauben. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

6. Den oberen Kühlerschlauch anschließen und die Schlauchschellen festziehen.

Abbildung 60

7. Das Kühlsystem bis zum richtigen Füllstand füllen.

Für das richtige Verfahren siehe das Betriebsund Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

1. Die beiden Schrauben an den Positionen (X) aus dem Schwungrad (1) ausschrauben.

g01245126

Typisches Beispiel

2. Werkzeug (A) an den Positionen (X) in das Schwungrad (1) einsetzen.

i02777080

3. Eine geeignete Hubvorrichtung am Schwungrad (1) anbringen. Das Schwungrad abstützen, um so sein Gewicht aufzunehmen. Das Gewicht des Schwungrads beträgt etwa 71 kg (155 lb).

Schwungrad - ausbauen Ausbauverfahren

4. Die übrigen Schrauben (2) ausschrauben.

Tabelle 20

5. Mit der Hubvorrichtung das Schwungrad vom Motor abnehmen.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Führungsbolzen (1/2" - UNF x 4")

Anz. 2

Beginn: a. Den elektrischen Startermotor ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen”.

Abbildung 61 Typisches Beispiel

g01245152

42 Demontage und Montage

KGNR6247

6. Schwungrad (1) und Zahnkranz (3) auf Verschleiß oder Beschädigung kontrollieren. Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen.

7. Zum Ausbauen des Schwungrad-Zahnkranzes die Schritte 7.a und 7.b ausführen. a. Die Schwungrad-Baugruppe auf eine geeignete Unterlage legen.

Anmerkung: Die Ausrichtung der Zähne am Schwungrad-Zahnkranz kennzeichnen.

i02777073

Schwungrad - einbauen

Anmerkung: Zum Erhitzen des Zahnkranzes keinen Schweißbrenner verwenden.

Tabelle 21 Benötigte Werkzeuge

A

-

Bezeichnung Führungsbolzen (1/2" - 20 UNF x 4")

Anz. 2

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 62 Typisches Beispiel

Anmerkung: Die angefaste Seite der Zahnkranz-Zähne muss beim Einbau des Schwungrads zum Startermotor zeigen. Dadurch wird das einwandfreie Einrücken des Startermotors gewährleistet. b. Vor dem Anbringen den SchwungradZahnkranz (3) in einem Ofen auf eine Höchsttemperatur von 250 °C (482 °F) erhitzen.

Einbauverfahren

Teile-Nr.

1. Sofern der Schwungrad-Zahnkranz ausgebaut wurde, die Schritte 1.a bis 1.c durchführen, um einen neuen Zahnkranz am Schwungrad zu montieren. a. Auf die Ausrichtung der Zähne (4) am neuen Zahnkranz (4) achten.

b. Mit einem Hammer und einem Dorn den Zahnkranz (3) vom Schwungrad (1) abmontieren.

Werkzeug

Beim Umgang mit erwärmten Teilen stets Schutzhandschuhe tragen.

g01343963

c. Auf korrekte Ausrichtung des Zahnkranzes (3) achten und den Zahnkranz schnell am Schwungrad (1) montieren.

2. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring auf Undichtigkeit kontrollieren. Bei Auftreten von Ölundichtigkeiten den hinteren Kurbelwellen-Dichtring ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen”.

KGNR6247

43 Demontage und Montage

i02777056

Hinterer KurbelwellenDichtring - ausbauen Ausbauverfahren Tabelle 22 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A

-

E12 Torx-Steckschlüsseleinsatz

1

Beginn:

Abbildung 63

g01245126

Typisches Beispiel

3. Eine geeignete Hubvorrichtung am Schwungrad (1) anbringen. Das Schwungrad wiegt etwa 71 kg (155 lb).

4. Werkzeug (A) an den Positionen (X) an der Kurbelwelle anbringen.

5. Mit der Hubvorrichtung das Schwungrad (1) am Werkzeug (A) anordnen.

6. Die Schrauben (2) in das Schwungrad (1) einsetzen und handfest anziehen.

7. Werkzeug (A) entfernen und die verbleibenden Schrauben (2) in das Schwungrad (1) einschrauben.

8. Die Hubvorrichtung vom Schwungrad (1) abnehmen.

9. Mit einem geeigneten Werkzeug verhindern, dass sich das Schwungrad dreht. Die Schrauben (2) mit 115 Nm (85 lb ft) festziehen.

10. Das Schwungrad auf Unrundheit prüfen. Für weitere Informationen siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Schwungrad kontrollieren”.

Abschluss: a. Den elektrischen Startermotor einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen”.

a. Das Schwungrad ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Schwungrad - ausbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Der hintere Kurbelwellen-Dichtring und das Gehäuse sind als einteilige Baugruppe ausgeführt. Diese Baugruppe kann nicht gewartet werden. Wenn der hintere Kurbelwellen-Dichtring ausgebaut wird, muss die gesamte Baugruppe ersetzt werden.

44 Demontage und Montage

KGNR6247

g01269512

Abbildung 64

Abbildung 65

g01258105

Abbildung 66

g01255709

Typisches Beispiel

1. Mit Werkzeug (A) die Torx-Schrauben (1) aus dem hinteren Kurbelwellen-Dichtring (2) ausschrauben.

2. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring (2) vom Zylinderblock abnehmen. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring ausrangieren. i02777044

Hinterer KurbelwellenDichtring - einbauen Typisches Beispiel

Einbauverfahren Tabelle 23 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A

-

E12 Torx-Steckschlüsseleinsatz

1

B

27610306

Richtwerkzeug

1

Anmerkung: Der hintere Kurbelwellen-Dichtring und das Gehäuse sind als einteilige Baugruppe ausgeführt.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenflansch (1) sauber, trocken und frei von Beschädigungen ist.

Ein Kurbelwellenflansch mit abgenutzter oder beschädigter Dichtfläche kann durch Einsetzen einer Verschleißbuchse wieder verwendet werden.

Für weitere Informationen siehe Demontage und Montage, “Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - aus- und einbauen”.

2. Sicherstellen, dass die Stirnfläche des Zylinderblocks und das Brückenteil sauber und trocken sind.

3. Einem neuen hinteren Kurbelwellen-Dichtring liegt eine Kunststoffbuchse (3) bei. Sicherstellen, dass die Kunststoffbuchse gerade und ohne zu verkanten in den hinteren Kurbelwellen-Dichtring (2) eingesetzt wird.

Anmerkung: Die Kunststoffbuchse dient zum Schutz der Lippe des Dichtringes, wenn der Dichtring über den Kurbelwellenflansch geschoben wird.

Anmerkung: Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring oder den Kurbelwellenflansch nicht schmieren.

Der hintere Kurbelwellen-Dichtring muss trocken angebracht werden

KGNR6247

45 Demontage und Montage

4. Die Kunststoffbuchse (3) auf den Kurbelwellenflansch (1) ausrichten.

Sicherstellen, dass die Kunststoffbuchse mit dem Kurbelwellenflansch in Eingriff ist.

Den neuen hinteren Kurbelwellen-Dichtring (2) gerade und ohne zu verkanten auf den Kurbelwellenflansch drücken.

Dabei wird die Kunststoffbuchse zwangsweise aus dem hinteren Kurbelwellen-Dichtring herausgedrückt. Die Kunststoffbuchse entsorgen.

5. Die beiden Form-Fixierelemente am hinteren Kurbelwellen-Dichtring (2) auf die Bohrungen im Zylinderblock ausrichten. Sicherstellen, dass der hintere Kurbelwellen-Dichtring am Zylinderblock anliegt.

Abschluss: a. Das Schwungrad einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Schwungrad - einbauen”. i02777087

Schwungradgehäuse - ausund einbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Das Schwungrad ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Schwungrad - ausbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Eine geeignete Hubvorrichtung zur Abstützung am Schwungradgehäuse anbringen. Das Schwungradgehäuse wiegt etwa 30 kg (66 lb).

Abbildung 67

g01258357

Anzugsreihenfolge der Schrauben am hinteren KurbelwellenDichtring

6. Die Torx-Schrauben (4) einsetzen und handfest anziehen.

Anmerkung: Zu diesem Zeitpunkt noch nicht die Torx-Schrauben an den Positionen (X) einschrauben.

7. Werkzeug (B) am hinteren Kurbelwellen-Dichtring (2) und am Kurbelwellenflansch (1) ansetzen.

8. Mithilfe von Werkzeug (A) die Torx-Schrauben (4) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. Die Torx-Schrauben (4) in der in Abbildung 67 gezeigten Reihenfolge anziehen.

9. Werkzeug (B) entfernen.

10. Die verbleibenden Torx-Schrauben (4) an den Positionen (X) einschrauben. Mithilfe von Werkzeug (A) die Torx-Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 67.

Abbildung 68

g01244050

Typisches Beispiel

2. Die Schrauben (2) und (3) aus dem Schwungradgehäuse (1) ausschrauben.

3. Das Schwungradgehäuse (1) mit der Hubvorrichtung vom Zylinderblock abheben.

46 Demontage und Montage

KGNR6247

g01244051

Abbildung 69

Abbildung 70

g01244056

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

4. Falls der Motor mit einer Aluminium-Ölwanne ausgestattet ist, den Staubring (5) entfernen.

2. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring (6) auf Undichtigkeit kontrollieren. Bei Auftreten von Ölundichtigkeiten den hinteren Kurbelwellen-Dichtring ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen” und Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen”.

5. Bei Bedarf die Passstifte (4) aus dem Zylinderblock entfernen.

Einbauverfahren Tabelle 24 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

B

21825617

Bezeichnung

Anz.

Führungsschraubbolzen (M10 x 100 mm)

2

Messuhrgruppe

1

3. Die Rückseite des Zylinderblocks reinigen. Falls notwendig, die Passstifte (4) in den Zylinderblock einsetzen.

4. Werkzeug (A) am Zylinderblock anbringen.

5. Den Staubring (5) einsetzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass das Schwungradgehäuse sauber und frei von Beschädigung ist. Das Schwungradgehäuse bei Bedarf ersetzen.

Abbildung 71 Typisches Beispiel

g01244050

KGNR6247

47 Demontage und Montage

6. Eine geeignete Hubvorrichtung am Schwungradgehäuse anbringen. Das Schwungradgehäuse wiegt etwa 30 kg (66 lb).

7. Das Schwungradgehäuse (1) unter Verwendung der Hubvorrichtung auf Werkzeug (A) ausrichten.

Das Schwungradgehäuse am Zylinderblock montieren.

8. Die Schrauben (2) und (3) einsetzen und handfest anziehen.

9. Werkzeug (A) entfernen. Die verbleibenden Schrauben (3) einschrauben.

10. Die Schrauben (3) mit 63 Nm (46 lb ft) festziehen.

11. Die Schrauben (2) mit 75 Nm (55 lb ft) festziehen.

12. Mithilfe von Werkzeug (B) die Ausrichtung des Schwungradgehäuses auf die Kurbelwelle kontrollieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Schwungradgehäuse kontrollieren”.

Abschluss: a. Das Schwungrad einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Schwungrad - einbauen”. i02777054

Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) Ausbauverfahren Beginn: a. Den Drehstromgenerator-Keilriemen abnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator-Keilriemen - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 72

g01249049

1. Mit einem geeigneten Werkzeug die Kurbelwelle festhalten, damit sie sich nicht drehen kann. Die Schrauben (1) ausschrauben.

2. Den Druckblock (2) entfernen.

3. Die Baugruppe der Kurbelwellen-Riemenscheibe vorsichtig von der Kurbelwelle abnehmen.

4. Bei Bedarf die Schritte 4.a bis 4.b zum Zerlegen der Kurbelwellen-Riemenscheibe durchführen. a. Die Schrauben (5) ausschrauben. b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (4) vom Kurbelwellenadapter (3) abnehmen.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenadapter, die Riemenscheibe und der Druckblock sauber und frei von Schäden sind. Alle beschädigten Bauteile ersetzen. Ein Kurbelwellenadapter mit abgenutzter Dichtfläche kann durch Einsetzen einer Verschleißbuchse wieder verwendet werden. Siehe Demontage und Montage, “Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorn) - aus- und einbauen”.

48 Demontage und Montage

KGNR6247

Anmerkung: Darauf achten, dass die angefasten Bohrungen (X) im Druckblock (2) zur Vorderseite des Motors zeigen.

5. Den Druckblock (2) an der Baugruppe der Kurbelwellen-Riemenscheibe anbringen.

6. Die Schrauben (1) in den Druckblock (2) einschrauben.

7. Mit einem geeigneten Werkzeug die Kurbelwelle festhalten, damit sie sich nicht drehen kann. Die Schrauben gleichmäßig mit 115 Nm (85 lb ft) festziehen.

8. Schritt 7 einmal wiederholen, um das korrekte Anziehdrehmoment zu gewährleisten.

Abschluss:

Abbildung 73

g01367385

2. Bei Bedarf die Schritte 2.a bis 2.b zum Zusammensetzen der KurbelwellenRiemenscheibe durchführen.

a. Den Drehstromgenerator-Keilriemen auflegen. Siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator-Keilriemen - aus- und einbauen”. i02777038

a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (4) am Kurbelwellenadapter (3) anbringen. b. Die Schrauben (5) in die Baugruppe aus Kurbelwellen-Riemenscheibe und Kurbelwellenadapter einschrauben. Die Schrauben müssen in gleichem Abstand angeordnet werden. c. Die Schrauben mit 78 Nm (58 lb ft) festziehen.

3. Sicherstellen, dass die Vorderseite der Kurbelwelle sauber und frei von Beschädigung ist.

Die Kurbelwellen-Riemenscheibe-Baugruppe an der Kurbelwelle montieren.

Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner) Ausbauverfahren Beginn: a. Die Keilriemen abnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Keilriemen - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 74

g01367392

4. Die Löcher im Druckblock (2) auf die Löcher in der Kurbelwelle ausrichten.

KGNR6247

Abbildung 75

49 Demontage und Montage

g01255707

1. Mit einem geeigneten Werkzeug die Kurbelwelle festhalten, damit sie sich nicht drehen kann. Die Schrauben (1) ausschrauben.

2. Den Druckblock (2) entfernen.

3. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (3) vorsichtig von der Kurbelwelle abnehmen.

Einbauverfahren

g01367392

Abbildung 77

3. Die Löcher im Druckblock (2) auf die Löcher in der Kurbelwelle ausrichten.

Anmerkung: Darauf achten, dass die angefasten Bohrungen (X) im Druckblock (2) zur Vorderseite des Motors zeigen.

4. Den Druckblock (2) an der Baugruppe der Kurbelwellen-Riemenscheibe anbringen.

5. Die Schrauben (1) in den Druckblock (2) einschrauben.

6. Mit einem geeigneten Werkzeug die Kurbelwelle festhalten, damit sie sich nicht drehen kann. Die Schrauben gleichmäßig mit 115 Nm (85 lb ft) festziehen.

7. Schritt 6 einmal wiederholen, um das korrekte Anziehdrehmoment zu gewährleisten.

Abschluss: a. Die Keilriemen auflegen. Siehe Demontage und Montage, “Keilriemen - aus- und einbauen”.

Abbildung 76

g01255707

1. Sicherstellen, dass die KurbelwellenRiemenscheibe und der Druckblock sauber und frei von Beschädigung sind. Alle beschädigten Bauteile ersetzen. Eine Kurbelwellen-Riemenscheibe mit abgenutzter Dichtfläche kann durch Einsetzen einer Verschleißbuchse wieder verwendet werden. Siehe Demontage und Montage, “Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorn) - aus- und einbauen”.

2. Sicherstellen, dass die Vorderseite der Kurbelwelle sauber und frei von Beschädigung ist. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (3) an der Kurbelwelle anbringen.

i02777018

Vorderer KurbelwellenDichtring - ausbauen und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 25 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610230

Bezeichnung Abzieher

Anz. 1

50 Demontage und Montage

KGNR6247

Beginn: a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KurbelwellenRiemenscheibe - ausbauen und einbauen”.

1. Sicherstellen, dass die Bohrung für den vorderen Kurbelwellen-Dichtring im Vordergehäuse sauber und frei von Beschädigung ist.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 79

g01266453

Typisches Beispiel

2. Werkzeug (B) zusammenbauen.

3. Einen neuen vorderen Kurbelwellen-Dichtring (1) auf das Vordergehäuse ausrichten. g01266942

Abbildung 78

1. Die Arme des Werkzeugs (A) hinter dem vorderen Kurbelwellen-Dichtring (1) anordnen. Ein geeignetes Distanzstück (2) zwischen Werkzeug (A) und Kurbelwelle (3) fügen. Mit Werkzeug (A) den vorderen Kurbelwellen-Dichtring aus dem Vordergehäuse herausziehen.

Anmerkung: Darauf achten, dass die Bohrung für den vorderen Kurbelwellen-Dichtring im Vordergehäuse nicht beschädigt wird.

4. Mit Werkzeug (B) den vorderen KurbelwellenDichtring (1) einsetzen. Sicherstellen, dass die Vorderseite des Dichtrings in einer Tiefe von 9 ± 0,2 mm (0,354 ± 0,008") im Vordergehäuse sitzt.

5. Werkzeug (B) von der Kurbelwelle entfernen.

Abschluss: a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KurbelwellenRiemenscheibe - ausbauen und einbauen”.

Einbauverfahren

i02777062

Tabelle 26 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

B

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

21825577

Gewindestange

1

21825580

Ankerplatte

1

21825579

Buchse

1

21825578

Druckplatte

1

27610217

Adapter

1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

KurbelwellenVerschleißbuchse (vorn) aus- und einbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KurbelwellenRiemenscheibe - ausbauen und einbauen”. b. Den vorderen Kurbelwellen-Dichtring ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen und einbauen”.

KGNR6247

51 Demontage und Montage

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Verschleißbuchsen werden zum Ausgleichen von verschlissenen Dichtungsflächen verwendet. Verschleißbuchsen gehören nicht zur Originalausstattung. Ein neuer vorderer Kurbelwellen-Dichtring muss beim Einbau einer neuen Verschleißbuchse verwendet werden.

1. Sicherstellen, dass die KurbelwellenRiemenscheibe sauber und trocken ist.

Hochstehende Grate oder ähnliche Schäden beseitigen.

Abbildung 81 g01269535

Abbildung 80

Schnittansicht der Kurbelwellen-Riemenscheibe und der Verschleißbuchse

1. Mit einem scharfen Werkzeug eine tiefe Linie in die Verschleißbuchse (1) ritzen.

g01269521

Schnittansicht der Verschleißbuchse

2. Einen kleinen kontinuierlichen Wulst des Mittels (A) auf die Innenseite der Verschleißbuchse (1) an Position X auftragen. Den Wulst des Mittels (A) 5,00 mm (0,2") von der Flanschkante der Verschleißbuchse entfernt auftragen.

Anmerkung: Darauf achten, dass die Kurbelwellen-Riemenscheibe nicht beschädigt wird.

2. Unter der eingeritzten Linie eine dünne Klinge zwischen Verschleißbuchse (1) und Kurbelwellen-Riemenscheibe (2) einführen. Die Verschleißbuchse teilt sich an der markierten Linie.

3. Die Verschleißbuchse (1) von der Kurbelwellen-Riemenscheibe (2) abnehmen.

Einbauverfahren Tabelle 27 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21820518

Bezeichnung POWERPART Flüssigdichtung

Abbildung 82 Typisches Beispiel

g01258423

52 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777093

Vordere Abdeckung - aus- und einbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Falls der Motor damit ausgerüstet ist, den Lüfter ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”. b. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Wasserpumpe - ausbauen”.

Abbildung 83

g01258430

Schnittansicht von Kurbelwellen-Riemenscheibe, Verschleißbuchse und Einbauwerkzeug

3. Die Verschleißbuchse (1) auf die KurbelwellenRiemenscheibe (2) ausrichten. Mit dem mit der Verschleißbuchse mitgelieferten Einbauwerkzeug (3) und einer geeigneten Presse die Verschleißbuchse (1) auf die Kurbelwellen-Riemenscheibe (2) fügen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Verschleißbuchse so montiert wird, dass sie gerade am Ansatz der Kurbelwellen-Riemenscheibe anliegt.

4. Das Einbauwerkzeug (3) von der Verschleißbuchse (1) abnehmen.

5. Sicherstellen, dass die Verschleißbuchse (1) keine rauen Kanten aufweist.

Abschluss: a. Einen neuen vorderen Kurbelwellen-Dichtring montieren. Siehe Demontage und Montage, “Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen und einbauen”. b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KurbelwellenRiemenscheibe - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Zum Ausbauen der vorderen Abdeckung müssen weder die KurbelwellenRiemenscheibe noch der Drehstromgenerator ausgebaut werden.

KGNR6247

53 Demontage und Montage

g01258462

Abbildung 84 Typisches Beispiel

1. Die Schrauben (3), (4) und (5) ausschrauben. Die Position der verschiedenen Schrauben notieren.

2. Die vordere Abdeckung (1) vom Vordergehäuse abnehmen.

3. Das Verbindungsstück (2) von der vorderen Abdeckung (1) abnehmen.

Benötigte Werkzeuge

A

-

Bezeichnung Führungsbolzen (M8 X 80 mm)

Typisches Beispiel

2. Wenn die ursprüngliche vordere Abdeckung angebracht werden soll, zum Anbringen des Verbindungsstücks die Schritte 2.a und 2.b ausführen.

Tabelle 28

Teile-Nr.

g01343967

1. Die Berührungsfläche des Vordergehäuses gründlich reinigen.

Einbauverfahren

Werkzeug

Abbildung 85

Anz. 2

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

a. Die vordere Abdeckung gründlich reinigen. b. Ein neues Verbindungsstück (2) an der vorderen Abdeckung (1) anbringen. Die Fixierelemente (Y) in die Löcher der vorderen Abdeckung einsetzen.

3. Werkzeug (A) in die Löcher (X) im Vordergehäuse einsetzen.

4. Mit Werkzeug (A) die Baugruppe der vorderen Abdeckung auf dem Vordergehäuse positionieren.

5. Die Schrauben (3), (4) und (5) einsetzen und handfest anziehen. Darauf achten, dass die unterschiedlichen Schrauben an der korrekten Position eingeschraubt werden.

6. Die Wasserpumpen-Baugruppe lose montieren und Werkzeug (A) abnehmen. Für das richtige Verfahren siehe Demontage und Montage, “Wasserpumpe - einbauen”.

54 Demontage und Montage

KGNR6247

7. Die Schrauben (3), (4) und (5) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

8. Die Schrauben der Wasserpumpe mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Abschluss: a. Falls der Motor damit ausgerüstet ist, den Lüfter einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”. i02777094

Zahnradgruppe (vorn) - ausund einbauen Ausbauverfahren

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Tabelle 29 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

A2

Bezeichnung

Anz.

Beginn:

Anmerkung: Besonders darauf achten, dass die Einstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe während des Ausbaus der vorderen Zahnradgruppe nicht verloren geht. Das Verfahren zum Ausbauen der Zahnradgruppe genauestens befolgen.

1. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 im Verdichtungstakt am oberen Totpunkt steht. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

a. Sollte der Motor mit einem Luftkompressor ausgestattet sein, den Luftkompressor ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Druckluftkompressor - aus- und einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Vakuumpumpe die Vakuumpumpe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen”. c. Wenn der Motor mit einem Nebenantrieb ausgestattet ist, den Nebenantrieb ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Nebenantrieb aus- und einbauen”. d. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”. e. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

Abbildung 86 Typisches Beispiel

g01247433

KGNR6247

55 Demontage und Montage

2. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) in das Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (B) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren. Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Keine übermäßige Kraft beim Einsetzen von Werkzeug (C) aufwenden. Werkzeug (C) nicht zum Festhalten der Kurbelwelle während der Reparatur verwenden.

g01335384

Abbildung 88 Typisches Beispiel

5. Die Zahnräder (1), (2) und (3) markieren, um die Ausrichtung zu kennzeichnen. Siehe Abbildung 88.

Anmerkung: Durch die Markierung wird gewährleistet, dass die Zahnräder in der ursprünglichen Ausrichtung wieder eingebaut werden können.

6. Das Kraftstoffpumpenrad (3) ausbauen. Für das korrekte Verfahren siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad ausbauen”.

7. Das Nockenwellenzahnrad (1) ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen”.

Abbildung 87

g01322693

Typisches Beispiel

3. Die Muttern (6) an allen Kipphebeln (7) lösen.

Die Einsteller (5) an allen Kipphebeln (7) losschrauben, bis alle Ventile vollständig geschlossen sind.

Anmerkung: Wird nicht darauf geachtet, dass ALLE Einsteller vollständig losgeschraubt sind, kann dies zu einer Berührung zwischen Ventilen und Kolben führen.

4. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad (3) mit ausreichendem Druck gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu beseitigen. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe in dieser Position arretieren. Für das korrekte Verfahren siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen”.

8. Das Zwischenrad (2) ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zwischenrad - aus- und einbauen”.

Einbauverfahren Tabelle 30 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610286

Kurbelwellen-Einstellstift

1

21825617

Messuhrgruppe

1

Messuhr

1

D

-

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

56 Demontage und Montage

KGNR6247

Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe muss so lange arretiert bleiben, bis im Verfahren angegeben wird, dass die Arretierung gelöst werden darf.

1. Sicherstellen, dass der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Abbildung 90

g01269928

Typisches Beispiel

4. Das Nockenwellenzahnrad (1) einbauen.

Die Schraube (6) unter Verwendung der Unterlegscheibe (5) locker einschrauben. Für weitere Informationen siehe Demontage und Montage, “Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen”.

5. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) in das Vordergehäuse einsetzen.

Abbildung 89

g01247433

Typisches Beispiel

2. Bei Bedarf Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Keine übermäßige Kraft beim Einsetzen von Werkzeug (C) aufwenden. Werkzeug (C) nicht zum Festhalten der Kurbelwelle während der Reparatur verwenden.

3. Sicherstellen, dass alle Komponenten der vorderen Zahnradgruppe sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen.

Abbildung 91 Typisches Beispiel

g01269927

KGNR6247

57 Demontage und Montage

12. Alle Zahnräder mit sauberem Motoröl schmieren.

13. Das Motorventilspiel einstellen. Weitere Informationen finden sich in Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Motorventilspiel kontrollieren/einstellen”.

Abschluss: a. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

Abbildung 92

g01335384

b. Den Ventilmechanismusdeckel anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

6. Das Zwischenrad (2) einbauen. Sicherstellen, dass die Einstellmarkierungen auf den Zahnrädern (1) und (2) aufeinander ausgerichtet sind und die Zahnräder korrekt ineinander greifen. Siehe Demontage und Montage, “Zwischenrad - ausund einbauen”. Das Axialspiel des Zwischenrads kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe” und Demontage und Montage, “Zwischenrad - ausund einbauen”.

7. Werkzeug (B) und (C) entfernen. Die Schraube (6) für das Nockenwellenzahnrad mit 95 Nm (70 lb ft) anziehen. Das Axialspiel des Nockenwellenzahnrads kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Nockenwelle”.

Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) in das Vordergehäuse einsetzen und Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Vordergehäuse einsetzen.

8. Sicherstellen, dass die Kraftstoff-Einspritzpumpe in der korrekten Position arretiert ist. Siehe Demontage und Montage, “KraftstoffEinspritzpumpe - einbauen”.

9. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad (3) einbauen.

Für das richtige Verfahren siehe Demontage und Montage, “ Kraftstoff-Einspritzpumperad - einbauen”. Darauf achten, dass die Einstellmarkierungen auf den Zahnrädern (2) und (3) aufeinander ausgerichtet sind. Siehe Abbildung 92. Darauf achten, dass die Zahnräder korrekt ineinander greifen.

10. Werkzeug (B) und (C) entfernen.

11. Mit Werkzeug (D) das Flankenspiel der Zahnräder (1), (2) und (3) messen. Sicherstellen, dass das Flankenspiel der Zahnräder den vorgeschriebenen Werten entspricht. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

c. Sollte der Motor mit einem Luftkompressor ausgestattet sein, den Luftkompressor einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Druckluftkompressor - aus- und einbauen”. d. Bei Ausstattung des Motors mit einer Vakuumpumpe die Vakuumpumpe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen”. e. Wenn der Motor mit einem Nebenantrieb ausgestattet ist, den Nebenantrieb einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Nebenantrieb aus- und einbauen”. i02777042

Zwischenrad - ausbauen Ausbauverfahren (StandardZwischenrad) Tabelle 31 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

Bezeichnung

Anz.

Beginn: a. Sollte der Motor mit einem Luftkompressor ausgestattet sein, den Luftkompressor ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Druckluftkompressor - aus- und einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Vakuumpumpe die Vakuumpumpe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen”.

58 Demontage und Montage

KGNR6247

c. Wenn der Motor mit einem Nebenantrieb ausgestattet ist, den Nebenantrieb ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Nebenantrieb aus- und einbauen”. d. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen”. e. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

Anmerkung: Besonders darauf achten, dass die Einstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe während des Ausbaus des Kraftstoffpumpenrads nicht verloren geht. Das Verfahren zum Ausbauen des Kraftstoffpumpenrads genau befolgen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Abbildung 94

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01348926

Typisches Beispiel

3. Die Muttern (4) an allen Kipphebeln (5) lösen.

Die Einsteller (3) an allen Kipphebeln (5) losschrauben, bis alle Ventile vollständig geschlossen sind.

Anmerkung: Wird nicht darauf geachtet, dass ALLE Einsteller vollständig losgeschraubt sind, kann dies zu einer Berührung zwischen Ventilen und Kolben führen.

4. Die Platte (3) markieren, um die Ausrichtung anzuzeigen. Siehe Abbildung 93.

Abbildung 93

g01343975

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

1. Sicherstellen, dass Werkzeug (A) in Loch (X) im Nockenwellenzahnrad eingesetzt ist. Werkzeug (A) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Ausrichtung der Zahnräder markiert wird. Siehe Abbildung 93.

2. Sicherstellen, dass Werkzeug (B) in das Loch (Y) im Vordergehäuse eingesetzt ist. Werkzeug (B) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

Anmerkung: Durch die Markierung wird sichergestellt, dass die Platte wieder in der ursprünglichen Ausrichtung eingebaut werden kann.

5. Die Schrauben (1) ausschrauben. Siehe Abbildung 93.

6. Die Platte (3) entfernen.

KGNR6247

59 Demontage und Montage

e. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

Anmerkung: Besonders darauf achten, dass die Einstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe während des Ausbaus des Kraftstoffpumpenrads nicht verloren geht. Das Verfahren zum Ausbauen des Kraftstoffpumpenrads genau befolgen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. g01269930

Abbildung 95

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Typisches Beispiel

7. Die Baugruppe aus Zwischenrad (2) und Nabe (7) aus der Vertiefung im Vordergehäuse entfernen.

Anmerkung: Die Zwischenrad-Baugruppe für Schwereinsatz ist wartungsfrei. Das Zwischenrad für Schwereinsatz nicht zerlegen.

Anmerkung: Das Zwischenrad muss während des Ausbaus gekippt werden.

8. Die Nabe (7) vom Zwischenrad (2) abmontieren.

Ausbauverfahren (Zwischenrad für Schwereinsatz) Tabelle 32 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

Abbildung 96

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

Schraube (M8x80mm)

1

1. Sicherstellen, dass Werkzeug (A) in Loch (X) im Nockenwellenzahnrad eingesetzt ist. Werkzeug (A) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren.

C

-

Bezeichnung

Anz.

Beginn: a. Sollte der Motor mit einem Luftkompressor ausgestattet sein, den Luftkompressor ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Druckluftkompressor - aus- und einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Vakuumpumpe die Vakuumpumpe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen”. c. Wenn der Motor mit einem Nebenantrieb ausgestattet ist, den Nebenantrieb ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Nebenantrieb aus- und einbauen”. d. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen”.

g01343977

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Ausrichtung der Zahnräder markiert wird. Siehe Abbildung 96.

2. Sicherstellen, dass Werkzeug (B) in das Loch (Y) im Vordergehäuse eingesetzt ist. Werkzeug (B) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

60 Demontage und Montage

Abbildung 97

KGNR6247

g01348930

g01348835

Abbildung 99

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

3. Die Muttern (4) an allen Kipphebeln (5) lösen.

Die Einsteller (3) an allen Kipphebeln (5) losschrauben, bis alle Ventile vollständig geschlossen sind.

6. Gegebenenfalls die Platte (6) entfernen. Zum Entfernen der Platte (6) Werkzeug (C) in die Gewindebohrung (Z) einsetzen. i02777035

Anmerkung: Wird nicht darauf geachtet, dass ALLE Einsteller vollständig losgeschraubt sind, kann dies zu einer Berührung zwischen Ventilen und Kolben führen.

Zwischenrad - einbauen

4. Die Schrauben (1) aus der ZwischenradBaugruppe für Schwereinsatz (2) ausschrauben.

Siehe Abbildung 96.

Einbauverfahren (StandardZwischenrad) Tabelle 33 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

21825617

Messuhrgruppe

1

Messuhr

1

C

Abbildung 98

g01269933

Typisches Beispiel

5. Die Zwischenrad-Baugruppe (2) aus der Vertiefung im Vordergehäuse entfernen.

Anmerkung: Das Zwischenrad muss während des Ausbaus gekippt werden.

-

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

KGNR6247

61 Demontage und Montage

1. Sicherstellen, dass der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Abbildung 100

g01343975

6. Die Nabe (7) mit sauberem Motoröl schmieren.

Die Nabe in das Zwischenrad (2) schieben.

Sicherstellen, dass die Einstellmarkierungen zur Vorderseite des Zwischenrads zeigen.

Abbildung 102

g01269935

Typisches Beispiel

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

2. Sicherstellen, dass Werkzeug (A) in Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) eingesetzt ist.

3. Sicherstellen, dass Werkzeug (B) in das Loch (Y) im Vordergehäuse eingesetzt ist. Werkzeug (B) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1 ”.

7. Die Einstellmarkierung auf dem Zwischenrad (2) auf die Einstellmarkierung auf dem Nockenwellenzahnrad ausrichten. Siehe Abbildung 100. Die Zwischenrad-Baugruppe (2) und die Nabe (7) in der Vertiefung im Steuergehäuse anbringen. Darauf achten, dass Ölloch (Z) oben an der Nabe angeordnet ist.

Anmerkung: Das Zwischenrad muss während des Einbaus gekippt werden. Sicherstellen, dass die Löcher in der Nabe auf die Löcher im Zylinderblock ausgerichtet sind.

8. Die Platte (3) reinigen und auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf die Platte ersetzen.

9. Die Platte (3) mit sauberem Motoröl schmieren.

Eine gebrauchte Platte muss an der ursprünglichen Position wieder eingebaut werden. Wenn eine neue Platte eingebaut wird, darauf achten, dass die Löcher in der Platte (3) auf die Löcher in der Nabe (7) ausgerichtet werden.

Die Platte (3) an der Nabe (7) anbringen.

Abbildung 101

g01269934

4. Das Zwischenrad (2) reinigen und auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”. Bei Bedarf das Zwischenrad ersetzen.

5. Die Nabe (7) reinigen auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”. Bei Bedarf die Nabe ersetzen.

10. Die Schrauben (1) einschrauben. Die Schrauben (1) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

62 Demontage und Montage

KGNR6247

Einbauverfahren (Zwischenrad für Schwereinsatz) Tabelle 34 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

21825617

Messuhrgruppe

1

Messuhr

1

C

Abbildung 103

-

Bezeichnung

Anz.

g01269936

Überprüfung des Axialspiels mit einem Satz Fühllehren

11. Zum Kontrollieren des Axialspiels des Zwischenrades einen Satz Fühllehren verwenden.

Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

12. Mit Werkzeug (C) das Flankenspiel zwischen Zwischenrad und Nockenwellenzahnrad kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

13. Mit Werkzeug (C) das Flankenspiel zwischen Zwischenrad und Kurbelwellenrad kontrollieren.

Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

14. Alle Zahnräder leicht mit sauberem Motoröl bestreichen.

Abschluss: a. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - einbauen”. b. Sollte der Motor mit einem Luftkompressor ausgestattet sein, den Luftkompressor einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Druckluftkompressor - aus- und einbauen”. c. Bei Ausstattung des Motors mit einer Vakuumpumpe die Vakuumpumpe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen”. d. Wenn der Motor mit einem Nebenantrieb ausgestattet ist, den Nebenantrieb einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Nebenantrieb aus- und einbauen”.

Abbildung 104

g01343977

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

2. Sicherstellen, dass Werkzeug (A) in Loch (X) im Nockenwellenzahnrad eingesetzt ist.

3. Sicherstellen, dass Werkzeug (B) in das Loch (Y) im Zylinderblock eingesetzt ist. Werkzeug (B) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

KGNR6247

63 Demontage und Montage

Anmerkung: Das Zwischenrad muss während des Einbaus gekippt werden. Sicherstellen, dass die Löcher in der Zwischenrad-Baugruppe auf die Löcher im Zylinderblock ausgerichtet sind.

8. Die Schrauben (1) einschrauben. Die Schrauben (1) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

Abbildung 105

g01348946

Abbildung 107

Typisches Beispiel

g01269937

Überprüfung des Axialspiels mit einer Messuhrgruppe

4. Die Platte (6) in die Vertiefung im Vordergehäuse einsetzen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Kennmarkierung TOP nach oben zeigt.

5. Die Zwischenrad-Baugruppe (2) reinigen und auf Verschleiß oder Beschädigung kontrollieren.

Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”. Bei Bedarf die Zwischenrad-Baugruppe ersetzen.

6. Die Lager in der Zwischenrad-Baugruppe (2) mit sauberem Motoröl schmieren.

9. Mit Werkzeug (C) das Axialspiel des Zwischenrades kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

10. Mit Werkzeug (C) das Flankenspiel zwischen Zwischenrad und Nockenwellenzahnrad kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

11. Mit Werkzeug (C) das Flankenspiel zwischen Zwischenrad und Kurbelwellenrad kontrollieren.

Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

12. Alle Zahnräder leicht mit sauberem Motoröl bestreichen.

Abschluss: a. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - einbauen”.

Abbildung 106

g01269933

7. Die Einstellmarkierung auf dem Zwischenrad (2) auf die Einstellmarkierung auf dem Nockenwellenzahnrad ausrichten. Siehe Abbildung 104. Die Zwischenrad-Baugruppe (2) in der Vertiefung im Steuergehäuse anbringen.

Sicherstellen, dass die Kennmarkierung TOP nach oben zeigt.

b. Sollte der Motor mit einem Luftkompressor ausgestattet sein, den Luftkompressor einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Druckluftkompressor - aus- und einbauen”. c. Bei Ausstattung des Motors mit einer Vakuumpumpe die Vakuumpumpe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen”. d. Wenn der Motor mit einem Nebenantrieb ausgestattet ist, den Nebenantrieb einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Nebenantrieb aus- und einbauen”.

64 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777029

Gehäuse (vorn) - ausbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Den Lüfter ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”. b. Den Drehstromgenerator ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator ausbauen”. c. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KurbelwellenRiemenscheibe - ausbauen und einbauen”. d. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”.

Abbildung 108

g01337982

Typisches Beispiel

2. Die Schrauben (1), mit denen das Umgehungsrohr (2) am Vordergehäuse (3) befestigt ist, ausschrauben. Die Position der mit den Schrauben befestigten Halterungen notieren. Das Umgehungsrohr (2) entfernen.

Die O-Ring-Dichtungen (4) und (5) vom Umgehungsrohr (2) abnehmen.

e. Die Steuerzahnräder ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zahnradgruppe (vorn) - aus- und einbauen”. f. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KraftstoffEinspritzpumpe - ausbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel muss in einen für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten Behälter abgelassen werden. Für das richtige Verfahren siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

Abbildung 109

g01350333

3. Falls der Motor mit einem Zwischenrad für Schwereinsatz ausgerüstet ist: Die Platte (6) entfernen. Für das richtige Verfahren siehe Demontage und Montage, “Zwischenrad ausbauen”.

KGNR6247

65 Demontage und Montage

i02777024

Gehäuse (vorn) - einbauen Einbauverfahren Tabelle 35 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21820117

POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

1

B

-

Führungsschraubbolzen (M8 x 80 mm)

2

27610216

Richtwerkzeug

1

-

Schrauben (M10 x 50 mm)

3

D

-

Lineal

1

E

21820221

POWERPART Gummifett

1

C Abbildung 110

g01350336

Typisches Beispiel

4. Die Schrauben (8), (9) und (10) aus dem Vordergehäuse (3) ausschrauben.

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Anmerkung: Die Schrauben haben drei unterschiedliche Längen. Die Position der verschiedenen Schrauben notieren.

5. Das Vordergehäuse (3) vom Zylinderblock abnehmen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass das Vordergehäuse sauber und frei von Beschädigung ist. Das Vordergehäuse bei Bedarf ersetzen.

6. Das Verbindungsstück (7) entfernen.

Ein neues Vordergehäuse gegebenenfalls mit Blindstopfen versehen. Mit Mittel (A) alle D-Stopfen abdichten.

2. Den Zustand des vorderen KurbelwellenDichtrings kontrollieren. Wenn der vordere Dichtring beschädigt ist, muss er aus dem Vordergehäuse entfernt werden.

3. Die Berührungsflächen des Zylinderblocks reinigen.

Abbildung 111 Typisches Beispiel

7. Die Druckscheibe (11) vom Zylinderblock abnehmen.

g01350337

66 Demontage und Montage

Abbildung 112

KGNR6247

g01350337

Abbildung 114

g01269947

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

4. Die Druckscheibe (11) in die Aussparung im Zylinderblock einsetzen. Für weitere Informationen siehe Demontage und Montage, “Nockenwelle einbauen”.

8. Das Vordergehäuse über Werkzeug (B) und Werkzeug (C) am Zylinderblock montieren.

Abbildung 115

g01350344

Typisches Beispiel

(8) M8 x 20 mm (9) M8 x 35 mm (10) M8 x 25 mm

5. Werkzeug (B) am Zylinderblock anbringen. Siehe Abbildung 113.

9. Die Schrauben (10) handfest in das Vordergehäuse (3) einschrauben.

6. Werkzeug (C) am Zylinderblock anbringen.

10. Werkzeug (B) entfernen.

7. Ein neues Verbindungsstück (7) mit Werkzeug (B) ausrichten. Das Verbindungsstück am Zylinderblock anbringen.

11. Die Schrauben (8) und (9) lose einschrauben.

Hinsichtlich der korrekten Schraubenposition siehe Abbildung 115.

Abbildung 113

g01350343

Anmerkung: Sicherstellen, das die Laschen (X) am Verbindungsstück in die Löcher (Y) im Zylinderblock eingreifen.

KGNR6247

67 Demontage und Montage

12. Die Unterseite des Vordergehäuses (3) auf die untere maschinell bearbeitete Fläche des Zylinderblocks ausrichten. Mit Werkzeug (D) und einer Fühllehre die Ausrichtung von Vordergehäuse und Zylinderblock kontrollieren.

Siehe Abbildung 114. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordergehäuse und Abdeckungen”.

Abbildung 117

g01350333

16. Falls der Motor mit einem Zwischenrad für Schwereinsatz ausgerüstet ist: Die Platte (6) anbringen. Für das richtige Verfahren siehe Demontage und Montage, “Zwischenrad einbauen”.

Abbildung 116

g01269949

Anzugsreihenfolge der Vordergehäuseschrauben

13. Die Schrauben (8), (9) und (10) mit 28 Nm (20 lb ft) festziehen. Die Schrauben in der in Abbildung 116 dargestellten Reihenfolge festziehen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass Gehäuse und Zylinderblock korrekt ausgerichtet sind.

14. Werkzeug (C) vom Zylinderblock entfernen.

15. Bei Bedarf einen neuen vorderen Kurbelwellen-Dichtring anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen und einbauen”.

Abbildung 118

g01337982

Typisches Beispiel

17. Neue O-Ring-Dichtungen (4) und (5) am Umgehungsrohr (2) anbringen. Mit Mittel (E) die O-Ring-Dichtung (5) schmieren. Das Umgehungsrohr (2) am Zylinderkopf anbringen.

Die Schrauben (1) einschrauben. Darauf achten, dass alle mit den Schrauben befestigten Halterungen in der richtigen Position angebracht werden. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Abschluss: a. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KraftstoffEinspritzpumpe - einbauen”.

68 Demontage und Montage

KGNR6247

b. Die Steuerzahnräder einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zahnradgruppe (vorn) - einbauen”. c. Die Motorölwanne einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”. d. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “KurbelwellenRiemenscheibe - ausbauen und einbauen”. e. Den Drehstromgenerator einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator einbauen”. f. Den Lüfter einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”. i02777096

Nebenantrieb - aus- und einbauen

Abbildung 119 Typisches Beispiel

1. Die Innensechskantschraube (1) aus dem Nebenantriebsgehäuse (8) ausschrauben.

Die Innensechskantschrauben (6) aus dem Nebenantriebsgehäuse (8) ausschrauben.

Ausbauverfahren Tabelle 36

2. Das Nebenantriebsgehäuse (8) vom Vordergehäuse abnehmen.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

A

Teile-Nr.

g01269954

Bezeichnung

Anz.

-

Lagerabzieher

1

-

Abzieher

1

-

Crossblock

1

-

Abzieherarm

2

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

3. Bei Bedarf die Schritte 3.a bis 3.c zum Zerlegen des Nebenantriebs durchführen. a. Den Sprengring (2) aus dem Nebenantriebsgehäuse (8) herausnehmen. b. Das Nebenantriebsgehäuse (8) auf eine geeignete Unterlage legen. Die Baugruppe aus Zahnrad (4) und Lagern (3) und (5) aus dem Nebenantriebsgehäuse (8) herauspressen.

Mit Werkzeug (A) die Lager (3) und (5) vom Zahnrad (4) abmontieren. c. Die O-Ring-Dichtung (7) vom Nebenantriebsgehäuse (8) abnehmen.

KGNR6247

69 Demontage und Montage

Einbauverfahren Tabelle 37 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

B

21820603

POWERPART Sicherungsmittel

-

C

21820221

POWERPART Gummifett

1

D

21820117

POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

1

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

c. Einen kleinen durchgehenden Wulst des Mittels (B) auf die Innenfläche (Z) des Lagers (3) auftragen. Den inneren Laufring des Lagers (3) auf eine geeignete Unterlage legen. Die Welle des Zahnrads (4) in das Lager (3) pressen, bis der Ansatz des Zahnrads am Lager anliegt. Überschüssiges Dichtmittel entfernen. d. Einen kleinen durchgehenden Wulst des Mittels (B) auf die Außenfläche (Y) der Lager (3) und (5) auftragen. Das Nebenantriebsgehäuse (8) auf eine geeignete Unterlage legen. Die Zahnrad-Baugruppe in das Nebenantriebsgehäuse pressen.

Sicherstellen, dass Lager (5) an der Stirnfläche der Aussparung im Nebenantriebsgehäuse (8) anliegt. Überschüssiges Dichtmittel entfernen. e. Den Sprengring (2) in die Nut im Nebenantriebsgehäuse (8) einsetzen.

Sicherstellen, dass der Sprengring (2) korrekt in der Nut angeordnet ist.

2. Eine neue O-Ring-Dichtung (7) leicht mit Mittel (C) schmieren. Die O-Ring-Dichtung in die Nut im Nebenantriebsgehäuse (8) einsetzen.

3. Die Bohrung im Vordergehäuse auf Beschädigung kontrollieren. Das Vordergehäuse bei Bedarf ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - ausbauen” und Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - einbauen”.

4. Lager (3), Lager (5) und Zahnrad (4) leicht mit sauberem Motorschmieröl schmieren. Die Nebenantriebs-Baugruppe am Vordergehäuse montieren. Darauf achten, dass der Flansch am Nebenantriebsgehäuse bündig mit dem Vordergehäuse abschließt.

Abbildung 120

g01264852

Typisches Beispiel

1. Bei Bedarf die Schritte 1.a bis 1.e zum Zusammenbauen des Nebenantriebs durchführen. a. Den Zustand der Zähne und die Keilnuten des Zahnrads (4) auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Die Lager (3) und (5), den Sprengring (2) und das Vordergehäuse auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen.

Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen. b. Einen kleinen durchgehenden Wulst des Mittels (B) auf die Innenfläche (X) des Lagers (5) auftragen. Die Zahnradwelle auf eine geeignete Unterlage legen. Auf den inneren Laufring des Lagers (5) pressen, bis das Lager (5) am Ansatz des Zahnrads (4) anliegt. Überschüssiges Dichtmittel entfernen.

5. Mittel (D) auf die Innensechskantschrauben (1) und (6) auftragen. Die Innensechskantschrauben (1) und (6) in das Nebenantriebsgehäuse (8) einschrauben.

6. Die Innensechskantschrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

7. Sicherstellen, dass ein fühlbares Flankenspiel zwischen Zwischenrad und Nebenantriebszahnrad verbleibt.

70 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777085

Kurbelgehäuse-Entlüfter - ausund einbauen (Motoren mit Turboaufladung und mit Entlüfter ohne Filter)

Demontageverfahren

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Abdeckungen können Körperverletzungen verursachen.

Ausbauverfahren

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Abdeckung abgenommen wird.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 121

3. Die O-Ring-Dichtung (7) vom Entlüftungsrohr (1) abnehmen.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden.

g01343996

Typisches Beispiel

1. Die Schlauchschelle (2) lösen und den Schlauch (3) vom Entlüftungsrohr (1) abnehmen. Den Schlauch (3) aus dem Clip (4) herausziehen und entfernen.

g01347094

Abbildung 123

1. Den Kunststoffdeckel (8) vom Ventilmechanismusdeckel (5) abnehmen.

2. Die Schrauben (9) ausschrauben. Die Platte (10) entfernen.

3. Die aus Membran (11) und Kappe (12) bestehende Baugruppe entfernen. Die Feder (13) herausnehmen.

Montageverfahren Tabelle 38 Abbildung 122

g01346677

2. Die Schraube (6) ausschrauben und das Entlüftungsrohr (1) vom Ventilmechanismusdeckel (5) abnehmen.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610296

Bezeichnung Drehmomentschlüssel

Anz. 1

KGNR6247

71 Demontage und Montage

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Abdeckungen können Körperverletzungen verursachen.

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Abdeckung abgenommen wird.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden.

Abbildung 125

g01346677

1. Eine neue O-Ring-Dichtung (7) am Entlüftungsrohr (1) anbringen.

2. Das Entlüftungsrohr (1) am Ventilmechanismusdeckel (5) anbringen.

Die Schraube (6) einschrauben und mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

Abbildung 124

g01347094

1. Sicherstellen, dass alle Bauteile des Kurbelgehäuse-Entlüfters sauber und frei von Beschädigung sind. Alle beschädigten Bauteile ersetzen.

2. Die Feder (13) einsetzen. Die Baugruppe aus Membran (11) und Kappe (12) montieren.

3. Platte (10) am Ventilmechanismusdeckel (5) anordnen und Schrauben (9) einsetzen.

4. Mithilfe von Werkzeug (A) die Schrauben (9) mit 1,3 Nm (12 lb in) festziehen.

5. Den Kunststoffdeckel (8) am Ventilmechanismusdeckel (5) anbringen.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 126

g01343996

Typisches Beispiel

3. Schlauch (3) am Entlüftungsrohr (1) anschließen.

Die Schelle (2) festziehen. Den Schlauch (3) in den Clip (4) einsetzen.

72 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777078

Kurbelgehäuse-Entlüfter - ausund einbauen (Motoren mit Turboaufladung und mit Entlüfter mit Filter) Ausbauverfahren HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Prüfungen, sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 127

g01368198

Typisches Beispiel

1. Den Aktivkohlefilter (10) ausbauen.

Siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kurbelgehäuseentlüfter (Kanister) - ersetzen”.

2. Die Federklammern (8) lösen und den Schlauch (9) entfernen.

3. Die Federklammern (2) lösen, um den Schlauch (3) entfernen zu können. Den Schlauch vom Entlüftungsrohr (1) und vom Filtersockel (5) abnehmen.

4. Die Schrauben (6) ausschrauben und den Filtersockel (5) entfernen.

5. Bei Bedarf die Schrauben (7) ausschrauben und die Halterung (4) vom Zylinderkopf abnehmen.

KGNR6247

73 Demontage und Montage

1. Den Kunststoffdeckel (14) vom Ventilmechanismusdeckel (11) abnehmen.

2. Die Schrauben (15) ausschrauben. Die Platte (16) entfernen.

3. Die aus Membran (17) und Kappe (18) bestehende Baugruppe entfernen. Die Feder (19) herausnehmen.

Montageverfahren Tabelle 39 Abbildung 128

g01368677

6. Die Schraube (12) ausschrauben und das Entlüftungsrohr (1) vom Ventilmechanismusdeckel (11) abnehmen.

7. Die O-Ring-Dichtung (13) vom Entlüftungsrohr (1) abnehmen.

Demontageverfahren

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610296

Bezeichnung

Anz.

Drehmomentschlüssel

1

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Abdeckungen können Körperverletzungen verursachen.

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Abdeckung abgenommen wird.

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Abdeckungen können Körperverletzungen verursachen.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden.

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Abdeckung abgenommen wird.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden.

Abbildung 130

g01368678

1. Sicherstellen, dass alle Bauteile des Kurbelgehäuse-Entlüfters sauber und frei von Beschädigung sind. Alle beschädigten Bauteile ersetzen.

Abbildung 129

g01368678

2. Die Feder (19) einsetzen. Die Baugruppe aus Membran (17) und Kappe (18) montieren.

74 Demontage und Montage

KGNR6247

3. Platte (16) am Ventilmechanismusdeckel (11) anordnen und Schrauben (15) einsetzen.

4. Mithilfe von Werkzeug (A) die Schrauben (15) mit 1,3 Nm (12 lb in) festziehen.

5. Den Kunststoffdeckel (14) am Ventilmechanismusdeckel (11) anbringen.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 132

g01368198

Typisches Beispiel

Abbildung 131

g01368677

1. Eine neue O-Ring-Dichtung (13) am Entlüftungsrohr (1) anbringen.

2. Das Entlüftungsrohr (1) am Ventilmechanismusdeckel (11) anbringen. Die Schraube (12) einschrauben und mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

3. Bei Bedarf Halterung (4) einbauen. Halterung (4) am Zylinderkopf anordnen und die Schrauben (7) einsetzen. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

4. Die Schrauben (6) in den Filtersockel (5) einschrauben.

5. Die Filtersockel-Baugruppe am Motor montieren.

6. Die Schrauben (6) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

7. Federklammern (2) am Schlauch (3) anbringen.

Den Schlauch (3) an Anschluss (1) am Ventilmechanismusdeckel und am Filtersockel (4) anschließen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Federklammern zur Sicherung des Schlauchs korrekt positioniert sind.

8. Federklammer (8) am Schlauch (9) anbringen.

Den Schlauch (9) am Filtersockel (5) anbringen.

9. Einen neuen Aktivkohlefilter (10) am Filtersockel (5) anbringen. Siehe Betriebsund Wartungshandbuch, “Kurbelgehäuseentlüfter (Kanister) - ersetzen”.

KGNR6247

75 Demontage und Montage

i02777077

Kurbelgehäuse-Entlüfter - ausund einbauen (selbstansaugende Motoren)

Demontageverfahren

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Abdeckungen können Körperverletzungen verursachen.

Ausbauverfahren

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Abdeckung abgenommen wird.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01347463

Abbildung 134 Abbildung 133

g01368193

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

1. Den Kunststoffdeckel (6) vom Ventilmechanismusdeckel (1) abnehmen.

1. Die Schrauben (2) ausschrauben und das Entlüftungsrohr (4) vom Ventilmechanismusdeckel (1) abnehmen.

2. Die Schrauben (7) ausschrauben. Die Platte (8) entfernen.

2. O-Ring-Dichtung (3) und Dichtring (5) vom Entlüftungsrohr (4) abnehmen.

3. Die aus Membran (9) und Kappe (10) bestehende Baugruppe entfernen. Die Feder (11) herausnehmen.

Montageverfahren Tabelle 40 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610296

Bezeichnung Drehmomentschlüssel

Anz. 1

76 Demontage und Montage

KGNR6247

Einbauverfahren Unter Federdruck stehende Teile und/oder Abdeckungen können Körperverletzungen verursachen.

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Abdeckung abgenommen wird.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden.

Abbildung 136

g01368193

Typisches Beispiel

Abbildung 135

g01347463

Typisches Beispiel

1. Sicherstellen, dass alle Bauteile des Kurbelgehäuse-Entlüfters sauber und frei von Beschädigung sind. Alle beschädigten Bauteile ersetzen.

2. Die Feder (11) einsetzen. Die Baugruppe aus Membran (10) und Kappe (9) montieren.

3. Platte (8) am Ventilmechanismusdeckel (1) anordnen und Schrauben (7) einsetzen.

1. Neue O-Ring-Dichtungen (3) und (5) am Entlüftungsrohr (4) anbringen.

2. Das Entlüftungsrohr (4) am Ventilmechanismusdeckel (1) anbringen.

Die Schrauben (2) einschrauben und mit 9 Nm (80 lb in) festziehen. i02777070

Ventilmechanismusdeckel aus- und einbauen

4. Mithilfe von Werkzeug (A) die Schrauben (7) mit 1,3 Nm (12 lb in) festziehen.

Ausbauverfahren

5. Den Kunststoffdeckel (6) am Ventilmechanismusdeckel (1) anbringen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

KGNR6247

77 Demontage und Montage

Einbauverfahren HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Falls der Motor damit ausgerüstet ist, die Abdeckung der Pumpendüsenelemente entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Abdeckung der Pumpendüsenelemente ausbauen und einbauen”.

2. Falls der Motor mit einer Wärmeabschirmung ausgestattet ist, diese entfernen.

Abbildung 138

g01368184

Typisches Beispiel

1. Den Ventilmechanismusdeckel (1) gründlich reinigen. Darauf achten, dass die Nut für das Verbindungsstück im Ventilmechanismusdeckel sauber und trocken ist. Darauf achten, dass die Berührungsfläche des Zylinderkopfes sauber und trocken ist.

2. Den Zustand der unverlierbaren Schrauben (3) überprüfen. Die unverlierbaren Schrauben bei Bedarf ersetzen.

3. Ein neues Verbindungsstück (4) am Ventilmechanismusdeckel (1) anbringen.

Sicherstellen, dass das Verbindungsstück korrekt in der Nut im Ventilmechanismusdeckel sitzt.

4. Die unverlierbaren Schrauben (3) in den Ventilmechanismusdeckel (1) einschrauben.

Abbildung 137

g01368184

Typisches Beispiel

3. Das Entlüftungsrohr (2) vom Ventilmechanismusdeckel (1) abnehmen.

Siehe Demontage und Montage, “Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen”.

4. Die unverlierbaren Schrauben (3) lösen.

Ventilmechanismusdeckel (1) entfernen.

5. Die unverlierbaren Schrauben (3) herausnehmen und das Verbindungsstück (4) (nicht gezeigt) vom Ventilmechanismusdeckel (1) abnehmen.

5. Den Ventilmechanismusdeckel (1) am Zylinderkopf anordnen.

78 Demontage und Montage

KGNR6247

Beginn: a. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01344009

Abbildung 139 Anzugsreihenfolge der Befestigungsschrauben

6. Die unverlierbaren Schrauben des Ventilmechanismusdeckels in der in Abbildung 139 gezeigten Reihenfolge festziehen. Die unverlierbaren Schrauben mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

7. Das Entlüftungsrohr (3) am Ventilmechanismusdeckel (1) anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen”.

8. Falls der Motor mit einer Wärmeabschirmung ausgestattet ist, diese anbringen.

9. Falls der Motor damit ausgerüstet ist, die Abdeckung der Pumpendüsenelemente anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Abdeckung der Pumpendüsenelemente ausbauen und einbauen”.

Abbildung 140

g01323013

Typisches Beispiel

i02777040

Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen

1. Mit Werkzeug (A) die Torx-Schrauben (1) schrittweise lösen. An den Enden der Kipphebelwellen-Baugruppe beginnen und sich zur Mitte vorarbeiten.

Anmerkung: Um Verzug der KipphebelwellenBaugruppe zu vermeiden, sollte jede Torx-Schraube im jeweiligen Schritt nur um eine viertel Umdrehung gelöst werden. Den Vorgang so lange wiederholen, bis alle Torx-Schrauben gelöst sind.

Ausbauverfahren

2. Die Torx-Schrauben (1) aus der KipphebelwellenBaugruppe (2) herausnehmen.

Tabelle 41 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A

-

E10 Torx-Steckschlüsseleinsatz

1

B

27610227

Kipphebelmontagewerkzeug

4

3. Wenn die Kipphebelwelle nicht zerlegt wird, das Werkzeug (B) zwischen den Kipphebelpaaren montieren.

4. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (2) vom Zylinderkopf abnehmen.

KGNR6247

79 Demontage und Montage

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzausrüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu entspannen. g01359104

Abbildung 141 Typisches Beispiel

5. Zur Kennzeichnung der Einbauposition eine Kennmarkierung an den Stößelstangen (3) anbringen. Die Stößelstangen vom Zylinderkopf entfernen.

1. Eine Kennmarkierung an jeder KipphebelBaugruppe anbringen, die die Einbauposition anzeigt.

Anmerkung: Die Bauteile müssen an der ursprünglichen Position wieder eingebaut werden.

Die Bauteile nicht miteinander vertauschen.

Anmerkung: Durch die Kennmarkierung ist sichergestellt, dass die Stößelstangen wieder an der ursprünglichen Position eingebaut werden können.

Die Positionen der gebrauchten Stößelstangen dürfen nicht vertauscht werden. i02777030

Kipphebelwelle - zerlegen Demontageverfahren Tabelle 42 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Sprengringzange

Anz. 1

Beginn: a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.

Abbildung 142

g01350909

Typisches Beispiel

2. Den Sicherungsring (1) mit dem Werkzeug (A) entfernen und die Unterlegscheibe (2) von beiden Enden der Kipphebelwellen-Baugruppe abnehmen.

Anmerkung: Die Kipphebelwelle (7) ist nicht symmetrisch, da es eine maschinell bearbeitete Fläche (6) an einem Wellenende gibt.

80 Demontage und Montage

KGNR6247

3. Die Kipphebel-Baugruppe (3) des Einlassventils von Kipphebelwelle (7) abmontieren. Die Kipphebel-Baugruppe (4) des Auslassventils von der Kipphebelwelle (7) abmontieren.

4. Die Feder (5) von der Kipphebelwelle (7) abnehmen.

5. Schritt 3 und Schritt 4 wiederholen, um die Kipphebelwellen-Baugruppe vollständig zu demontieren.

6. Bei Bedarf die Muttern (8) abschrauben und die Einsteller (9) von den Kipphebeln abnehmen.

Die Einsteller jeweils mit Kennmarkierungen versehen, die die Einbauposition anzeigen.

Anmerkung: Die Bauteile müssen an der ursprünglichen Position wieder eingebaut werden.

Die Bauteile nicht miteinander vertauschen. i02777016

2. Bei Bedarf die Einsteller (9) und die Muttern (8) an den Kipphebel-Baugruppen (3) und (4) montieren. Wenn die ursprünglichen Einsteller wieder verwendet werden, sicherstellen, dass die Einsteller an den ursprünglichen Positionen eingebaut werden.

Montageverfahren Tabelle 43

3. Mit Werkzeug (A) den Sprengring (1) und die Unterlegscheibe (2) am vorderen Ende der Kipphebelwelle (7) anbringen.

Benötigte Werkzeuge Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Sprengringzange

g01350909

Typisches Beispiel

Kipphebelwelle zusammensetzen

Werkzeug

Abbildung 143

Anz. 1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass alle Teile sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Kipphebelwelle”. Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen.

4. Die Bohrungen der Kipphebel-Baugruppen (3) und (4) und die Kipphebelwelle (7) mit sauberem Motoröl schmieren.

5. Die Kipphebel-Baugruppe (3) für die Einlassventile des Zylinders Nr. 1 an der Kipphebelwelle anbringen. Die Kipphebel-Baugruppe (4) für die Auslassventile des Zylinders Nr. 1 an der Kipphebelwelle (7) anbringen.

Der unsachgemäße Zusammenbau von federbelasteten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung tragen.

6. Die Feder (5) auf die Kipphebelwelle (7) fügen.

7. Die Schritte 5 bis 6 wiederholen, um die übrigen Bauteile an der Kipphebelwelle (7) zu montieren.

KGNR6247

81 Demontage und Montage

8. Die Unterlegscheibe (2) auf die Kipphebelwelle (7) fügen. Mit Werkzeug (A) den Sprengring (1) einsetzen.

Abschluss: a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”. i02777036

Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen Einbauverfahren Tabelle 44 Abbildung 144

Benötigte Werkzeuge

g01359104

Typisches Beispiel

Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

A

-

E10 Torx-Steckschlüsseleinsatz

1

B

27610227

Kipphebelmontagewerkzeug

4

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die Stößelstangen reinigen. Die Stößelstangen auf Verschleiß oder Beschädigung kontrollieren.

Verschlissene und beschädigte Stößelstangen ersetzen.

2. Sauberes Motorschmieröl auf beide Enden der Stößelstangen (3) auftragen. Die Stößelstangen so in den Motor einbauen, dass die Tasse nach oben zeigt.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Stößelstangen an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden und dass die Kugelseite der jeweiligen Stößelstange korrekt in den Ventilstößeln sitzt.

3. Sicherstellen, dass die KipphebelwellenBaugruppe sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung ist.

4. Falls die Kipphebelwellen-Baugruppe zerlegt wurde, Werkzeug (B) zwischen den einzelnen Kipphebelpaaren anbringen.

82 Demontage und Montage

KGNR6247

8. Mit Werkzeug (A) die Torx-Schrauben (1) schrittweise anziehen. An der Mitte der Kipphebelwellen-Baugruppe beginnen und sich zu den Enden vorarbeiten.

Anmerkung: Um Verzug der KipphebelwellenBaugruppe zu vermeiden, sollte jede Torx-Schraube im jeweiligen Schritt nur um eine viertel Umdrehung festgezogen werden. Den Vorgang so lange wiederholen, bis alle Torx-Schrauben festgezogen sind.

Die Torx-Schrauben (1) mit 35 Nm (26 lb ft) festziehen.

Abbildung 145

g01323445

Typisches Beispiel

9. Das Ventilspiel kontrollieren. Weitere Informationen finden sich in Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Motorventilspiel kontrollieren/einstellen”. Bei Bedarf das Ventilspiel einstellen. Für das richtige Verfahren siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Motorventilspiel - prüfen/einstellen”.

Abschluss:

5. Darauf achten, dass die maschinell bearbeitete Fläche (X) nach oben und zur Stirnseite des Motors zeigt.

a. Den Ventilmechanismusdeckel anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

6. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (2) auf den Zylinderkopf fügen.

i02777072

Zylinderkopf - ausbauen

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Einstellschrauben richtig in den Enden der Stößelstangen (3) sitzen.

7. Die Torx-Schrauben (1) handfest in die Kipphebelwellen-Baugruppe einschrauben.

Ausbauverfahren Beginn: a. Den Auspuffkrümmer ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Auspuffkrümmer aus- und einbauen”. b. Die Pumpendüsenelemente ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Pumpendüsenelement - ausbauen”. c. Die Kipphebelwellen-Baugruppe und die Stößelstangen ausbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”. d. Die Glühkerzen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.

Abbildung 146 Typisches Beispiel

g01323447

KGNR6247

83 Demontage und Montage

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Alle Schläuche und Kabel sowie alle Schlauch- und Rohrleitungs-Baugruppen zum schnelleren Wiedereinbau mit Kennmarkierungen versehen. Alle Schlauch- und RohrleitungsBaugruppen verschließen. Dadurch wird verhindert, dass Flüssigkeit verloren geht und Schadstoffe in das System eindringen.

Abbildung 147

g01344073

6. Die Kabelstrang-Baugruppe vom Sensor (1) abtrennen.

7. Die Schrauben (2) ausschrauben. Umgehungsrohr (3) vom Zylinderkopf entfernen. Die O-Ring-Dichtungen (4) und (5) abnehmen.

1. Wenn die Halterung des Drehstromgenerators am Zylinderkopf montiert ist, den Drehstromgenerator ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “ Drehstromgenerator - ausbauen”.

2. Wenn die Kraftstoffentlüftungspumpe und der Kraftstofffiltersockel am Zylinderkopf montiert sind, die Kraftstoffentlüftungspumpe und den Kraftstofffiltersockel abmontieren.

Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoffentlüftungspumpe und Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen”.

3. Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten Behälter ablassen. Bezüglich des richtigen Ablassverfahrens siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

4. Den oberen Kühlerschlauch vom Wasserthermostatgehäuse abtrennen.

5. Gegebenenfalls den Luftschlauch vom Einlassanschluss entfernen.

Abbildung 148 Typisches Beispiel

g01323622

84 Demontage und Montage

KGNR6247

10. Eine geeignete Hubvorrichtung (8) am Zylinderkopf (7) anbringen. Den Zylinderkopf abstützen, um sein Gewicht aufzunehmen. Der Zylinderkopf wiegt etwa 56 kg (124 lb).

Anmerkung: Es empfiehlt sich, beim Anheben eine Lasttraverse zu verwenden, um das Gewicht des Zylinderkopfes zu verteilen.

11. Eine geeignete Hubvorrichtung (8) verwenden, um den Zylinderkopf (7) vorsichtig vom Zylinderblock zu heben.

Anmerkung: Den Zylinderkopf nicht mit einem Hebel vom Zylinderblock abhebeln. Während des Ausbaus darauf achten, dass die bearbeiteten Flächen des Zylinderkopfes nicht beschädigt werden.

Abbildung 149

g01352264

HINWEIS Den Zylinderkopf auf einer geeigneten Unterlage ablegen, die die Oberfläche des Zylinderkopfes nicht verkratzt.

Anzugsreihenfolge der Zylinderkopfschrauben

8. Die Schrauben (6) schrittweise in umgekehrter Reihenfolge zu der in Abbildung 149 gezeigten Nummerierung lösen.

Anmerkung: Die korrekte Reihenfolge beachten, damit der Zylinderkopf sich nicht verziehen kann.

9. Die Schrauben (6) aus dem Zylinderkopf (7) ausschrauben.

Anmerkung: Die Schrauben haben zwei unterschiedliche Längen. Die Position der verschiedenen Schrauben notieren.

Abbildung 151

g01323639

Typisches Beispiel

12. Die Zylinderkopfdichtung (10) herausnehmen.

13. Die Position der Passstifte (9) im Zylinderblock notieren. Die Passstifte nur dann herausnehmen, wenn sie beschädigt sind.

14. Bei Bedarf den Sensor vom Zylinderkopf abmontieren.

15. Bei Bedarf den Wasserthermostaten vom Zylinderkopf abmontieren. Siehe Demontage und Montage, “Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen”.

Abbildung 150 Typisches Beispiel

g01323631

KGNR6247

85 Demontage und Montage

i02777067

Zylinderkopf - einbauen

3. Die Passstifte (9) auf Beschädigung kontrollieren.

Bei Bedarf die Passstifte im Zylinderblock ersetzen.

4. Werkzeug (A) am Zylinderblock anbringen. Siehe Abbildung 152.

Einbauverfahren

5. Die Zylinderkopfdichtung (10) auf das Werkzeug (A) und die Passstifte (9) ausrichten. Die Zylinderkopfdichtung auf den Zylinderblock fügen.

Tabelle 45 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Führungsbolzen (M16 x 115 mm)

2

B

-

Lineal

1

C

21825607

Gradeinstellrad

1

D

21820221

POWERPART Gummifett

1

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die Berührungsflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock gründlich reinigen. Darauf achten, dass die Berührungsflächen von Zylinderkopf oder Zylinderblock nicht beschädigt werden.

Sicherstellen, dass kein Schmutz in die Zylinderbohrungen, die Kühlmitteldurchlasskanäle oder die Schmierkanäle eindringen kann.

2. Die Berührungsfläche des Zylinderkopfes auf Verzug prüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Zylinderkopf”.

Abbildung 153

g01323631

Typisches Beispiel

6. Den Zylinderkopf mit einer geeigneten Hubvorrichtung (8) anheben. Der Zylinderkopf wiegt etwa 56 kg (124 lb).

Anmerkung: Es empfiehlt sich, beim Anheben eine Lasttraverse zu verwenden, um das Gewicht des Zylinderkopfes zu verteilen.

7. Mit Werkzeug (A) den Zylinderkopf (7) auf den Zylinderblock ausrichten. Den Zylinderkopf am Zylinderblock montieren.

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Zylinderkopf korrekt auf die Passstifte (9) gefügt wird.

Abbildung 152 Typisches Beispiel

g01324063

86 Demontage und Montage

Abbildung 154

KGNR6247

g01324064

8. Die Schrauben (6) säubern. Zum Kontrollieren der Schrauben die Schritte 8.a und 8.b ausführen. a. Die Länge der Schrauben kontrollieren. b. Mit Werkzeug (B) das Gewinde der Schrauben kontrollieren. Siehe Abbildung 154. Alle Schrauben mit sichtbar kleinerem Gewindedurchmesser über Länge (Y) ersetzen.

Abbildung 156

g01352300

Anzugsreihenfolge der Zylinderkopfschrauben

12. Die Schrauben (6) in der in Abbildung 156 gezeigten Reihenfolge mit 50 Nm (37 lb ft) festziehen.

13. Die Schrauben (6) in der in Abbildung 156 gezeigten Reihenfolge mit 100 Nm (74 lb ft) festziehen.

9. Das Gewinde und die Ansätze der Schrauben (6) mit sauberem Motoröl schmieren.

10. Werkzeug (A) entfernen.

Abbildung 157

g01352369

(A) Kurze Schrauben (B) Lange Schrauben

14. Mit Werkzeug (C) die Schrauben (6) in der in Abbildung 156 gezeigten Reihenfolge um einen weiteren Winkel drehen.

Die langen Schrauben um 270 Grad drehen.

Die kurzen Schrauben um 225 Grad drehen.

Abbildung 155

g01323622

11. Die Schrauben (6) in den Zylinderkopf (7) einschrauben.

Anmerkung: Für den Zylinderkopf (7) werden Schrauben (6) mit zwei unterschiedlichen Längen verwendet. Die längeren Schrauben an Position (X) in den Zylinderkopf einschrauben.

KGNR6247

87 Demontage und Montage

23. Bei Bedarf das Wasserthermostatgehäuse am Zylinderkopf montieren. Für weitere Informationen siehe Demontage und Montage, “Wasserthermostatgehäuse - aus- und einbauen”.

24. Den oberen Kühlerschlauch am Wasserthermostatgehäuse anschließen.

25. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Für das richtige Verfahren zum Befüllen des Kühlsystems siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

26. Gegebenenfalls die Motorölwanne bis auf den richtigen Füllstand befüllen. Siehe Betriebsund Wartungshandbuch, “Motor - Ölstand kontrollieren”. i02777069

Abbildung 158

g01344073

15. Neue O-Ring-Dichtungen (4) und (5) am Umgehungsrohr (3) anbringen. Mit Mittel (D) die O-Ring-Dichtung (5) schmieren. Das Umgehungsrohr am Zylinderkopf anbringen. Die Schrauben (2) einschrauben. Darauf achten, dass alle mit den Schrauben befestigten Halterungen in der richtigen Position angebracht werden. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

16. Die Kabelstrang-Baugruppe an Sensor (1) anschließen.

17. Wenn die Halterung des Drehstromgenerators am Zylinderkopf montiert ist, den Drehstromgenerator einbauen. Siehe Demontage und Montage, “ Drehstromgenerator - ausbauen”.

18. Die Pumpendüsenelemente einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Pumpendüsenelement - einbauen”.

19. Die Glühkerzen einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.

20. Wenn die Kraftstoffentlüftungspumpe und der Kraftstofffiltersockel am Zylinderkopf montiert sind, die Kraftstoffentlüftungspumpe und den Kraftstofffiltersockel einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoffentlüftungspumpe und Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen”.

Stößelgruppe - aus- und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 46 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21825576

B

-

Bezeichnung

Anz.

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

Teleskopmagnet

1

Beginn: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”. b. Die Nockenwelle ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Nockenwelle - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

21. Den Auspuffkrümmer montieren. Siehe Demontage und Montage, “Auspuffkrümmer aus- und einbauen”.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

22. Gegebenenfalls den Luftschlauch am Einlassanschluss anschließen.

1. Beim Einbau der Kurbelwelle Werkzeug (A) zum Drehen der Kurbelwelle verwenden, um so Zugang zu den Ventilstößeln (1) erhalten.

88 Demontage und Montage

KGNR6247

b. Den Schaft des Ventilstößels auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Stößel”. c. Die Stirnseite des Ventilstößels, die auf der Nockenwelle läuft, auf sichtbare Abnutzung oder Beschädigung prüfen.

2. Falls die Kurbelwelle eingebaut ist, diese mit Werkzeug (A) drehen. Die Kurbelwelle so drehen, dass der Zugang zum Zylinderblock ermöglicht wird und so die Ventilstößel (1) eingebaut werden können. g01340518

Abbildung 159 Typisches Beispiel

3. Die Ventilstößel (1) mit sauberem Motoröl schmieren.

2. Werkzeug (B) zum Ausbauen der Ventilstößel (1) verwenden.

Anmerkung: Jeden Ventilstößel mit einer temporären Kennmarkierung versehen, um die korrekte Einbauposition zu kennzeichnen.

3. Schritt 1 und 2 wiederholen, um die übrigen Ventilstößel auszubauen.

Einbauverfahren Tabelle 47 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21825576

B

-

Bezeichnung

Abbildung 160 Anz.

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

Teleskopmagnet

1

g01340518

Typisches Beispiel

4. Mit Werkzeug (B) die Ventilstößel (1) am Zylinderblock anbringen. Sicherstellen, dass gebrauchte Ventilstößel an der richtigen Stelle eingebaut werden.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Anmerkung: Die Ventilstößel müssen sich frei drehen können.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

5. Schritt 1 und 4 wiederholen, um die übrigen Ventilstößel einzubauen.

Abschluss:

HINWEIS Es wird dringend empfohlen, beim Einbau einer neuen Nockenwelle alle Ventilstößel zu ersetzen.

1. Die Ventilstößel reinigen. Die Schritte 1.a bis 1.c durchführen, um die Ventilstößel zu überprüfen.

Verschlissene und beschädigte Ventilstößel ersetzen. a. Den Sitz der Stößelstange im Ventilstößel auf sichtbare Abnutzung oder Beschädigung prüfen.

a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Nockenwelle - aus- und einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.

KGNR6247

89 Demontage und Montage

i02777051

Nockenwelle - aus- und einbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Kipphebelwelle und Stößelstangen ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.

Abbildung 162

b. Das Vordergehäuse ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - ausbauen”.

g01266057

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

HINWEIS Beim Aus- oder Einbau der Nockenwelle darauf achten, dass nicht die Nocken oder Lager beschädigt werden.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

3. Die Nockenwelle (3) vorsichtig aus dem Zylinderblock ausbauen.

1. Der Motor muss kopfüber in einem geeigneten Gestell eingespannt werden.

4. Den Keil (4) nur aus der Nockenwelle (3) herausnehmen, wenn er beschädigt ist.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 161

g01266056

Typisches Beispiel

2. Die Druckscheibe (1) vom Zylinderblock abnehmen. Den Passstift (2) nur aus dem Zylinderblock nehmen, wenn er beschädigt ist.

Anmerkung: Die Druckscheibe kann ein oder zwei Schlitze (X) aufweisen.

1. Nockenwelle und Druckscheibe reinigen.

Nockenwelle und Druckscheibe auf Verschleiß und Beschädigung prüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Nockenwelle”. Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen.

2. Die Nockenwellenlager im Zylinderblock reinigen. Die Nockenwellenlager auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Nockenwellenlager”. Das Nockenwellenlager bei Bedarf ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “Nockenwellenlager - aus- und einbauen”.

HINWEIS Es wird dringend empfohlen, beim Einbau einer neuen Nockenwelle alle Ventilstößel zu ersetzen.

90 Demontage und Montage

KGNR6247

3. Die Ventilstößel auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Stößel”. Alle abgenutzten oder beschädigten Ventilstößel ersetzen. Siehe Demontage und Montage, “Stößelgruppe - ausund einbauen”.

Anmerkung: Die Druckscheibe kann ein oder zwei Schlitze aufweisen.

Abschluss: a. Das Vordergehäuse montieren. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - einbauen”. b. Kipphebelwelle und Stößelstangen einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”. i02777061

Nockenwellenzahnrad - ausund einbauen

Abbildung 163

g01266057

4. Bei Bedarf einen neuen Keil (4) in die Nockenwelle (3) einsetzen.

5. Die Lagerflächen der Nockenwelle (3) und die Nocken der Nockenwelle mit sauberem Motoröl schmieren.

HINWEIS Beim Aus- oder Einbau der Nockenwelle darauf achten, dass nicht die Nocken oder Lager beschädigt werden.

6. Die Nockenwelle (3) vorsichtig in den Zylinderblock einbauen.

Ausbauverfahren Tabelle 48 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

A1 A2

Beginn: a. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”. b. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

Abbildung 164

g01266056

Typisches Beispiel

7. Die Druckscheibe mit sauberem Motoröl schmieren. Den Schlitz (X) in der Druckscheibe (1) auf Passstift (2) im Zylinderblock ausrichten.

Die Druckscheibe (1) in die Aussparung im Zylinderblock einsetzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

KGNR6247

91 Demontage und Montage

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 im Verdichtungstakt am oberen Totpunkt steht. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Abbildung 166

g01350327

Typisches Beispiel

4. Die Muttern (6) an ALLEN Kipphebeln (7) lösen. Die Einsteller (5) an allen Kipphebeln (7) losschrauben, bis alle Ventile vollständig geschlossen sind.

Anmerkung: Wird nicht darauf geachtet, dass alle Einsteller vollständig losgeschraubt sind, kann dies zu einer Berührung zwischen Ventilen und Kolben führen.

Abbildung 165

g01255712

Typisches Beispiel

2. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Nockenwellenzahnrad (1) in das Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (B) verwenden, um die Nockenwelle in der korrekten Position zu arretieren.

3. Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Vordergehäuse einsetzen. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

Anmerkung: Keine übermäßige Kraft beim Einsetzen von Werkzeug (C) aufwenden. Werkzeug (C) nicht zum Festhalten der Kurbelwelle während der Reparatur verwenden.

Abbildung 167

g01344527

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

5. Die Ausrichtung der Zahnräder (1) und (4) markieren. Siehe Abbildung 167.

Anmerkung: Durch die Markierung wird gewährleistet, dass die Zahnräder in der ursprünglichen Ausrichtung wieder eingebaut werden können.

92 Demontage und Montage

KGNR6247

g01340554

Abbildung 168

Abbildung 169

g01255712

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

6. Werkzeug (B) und Werkzeug (C) entfernen.

Schraube (3) und Unterlegscheibe (2) vom Nockenwellenzahnrad (1) entfernen.

2. Werkzeug (C) in das Loch (Y) im Zylinderblock einsetzen. Werkzeug (C) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr.1 ”.

7. Das Nockenwellenzahnrad (1) von der Nockenwelle abnehmen.

Anmerkung: Wenn das Nockenwellenzahnrad in einer festen Passung auf der Nockenwellennase sitzt, zum Abnehmen des Nockenwellenzahnrads eine Brechstange verwenden.

8. Bei Bedarf den Keil von der Nockenwellennase abnehmen.

3. Sicherstellen, dass Nockenwellenzahnrad und Keil sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind.

4. Bei Bedarf den Keil wieder an der Nockenwellennase anbringen.

Anmerkung: Prüfen, ob der Keil gerade sitzt.

Einbauverfahren Tabelle 49 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

B

27610212

Nockenwellen-Einstellstift

1

C

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

Messuhrgruppe

1

Messuhr

1

D

21825617 -

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Abbildung 170

g01344527

Ausrichtung der Einstellmarkierungen

5. Die Keilnut im Nockenwellenzahnrad (1) auf den Keil in der Nockenwelle ausrichten. Das Nockenwellenzahnrad auf die Nockenwelle fügen.

Sicherstellen, dass die Einstellmarkierungen auf den Zahnrädern (1) und (8) aufeinander ausgerichtet sind und die Zahnräder korrekt ineinander greifen. Siehe Abbildung 170.

KGNR6247

93 Demontage und Montage

i02777055

Nockenwellenlager - aus- und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 50 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 171

g01340554

Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610275

Bezeichnung Lagerabzieher-Gruppe

Anz. 1

Typisches Beispiel

6. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Nockenwellenzahnrad in das Vordergehäuse einsetzen. Unterlegscheibe (2) auflegen und Schraube (3) in das Nockenwellenzahnrad (1) einschrauben.

7. Werkzeug (B) und (C) entfernen.

8. Schraube (3) mit 95 Nm (70 lb ft) festziehen.

9. Mit Werkzeug (D) das Flankenspiel der Zahnräder (1) und (8) kontrollieren. Sicherstellen, dass das Flankenspiel der Zahnräder den vorgeschriebenen Werten entspricht. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

10. Mit Werkzeug (D) das Axialspiel des Nockenwellenzahnrads (1) kontrollieren.

Sicherstellen, dass das Axialspiel der Vorgabe entspricht. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Nockenwelle”.

Beginn: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”. b. Die Nockenwelle ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Nockenwelle - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

11. Die Zahnradzähne mit sauberem Motoröl schmieren.

12. Das Ventilspiel einstellen. Weitere Informationen finden sich in Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Motorventilspiel kontrollieren/einstellen”.

Abschluss: a. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”. b. Den Ventilmechanismusdeckel anbringen.

Siehe Demontage und Montage, “Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen”.

Abbildung 172

g01270437

1. Das Nockenwellenlager (1) überprüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Nockenwellenlager”.

2. Wenn das Nockenwellenlager (1) verschlissen oder beschädigt ist, mit Werkzeug (A) das Nockenwellenlager aus dem Zylinderblock ausbauen.

94 Demontage und Montage

KGNR6247

Anmerkung: Das Nockenwellenlager vorn aus dem Zylinderblock herausnehmen.

Einbauverfahren Tabelle 51 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610271

Bezeichnung

Anz.

Lagerabzieher-Gruppe

1

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Abschluss: a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Nockenwelle - aus- und einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”. i02777027

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Das Lagergehäuse im Zylinderblock reinigen.

Sicherstellen, dass die Öllöcher im Lagergehäuse frei von Schmutz sind.

Motorölwanne - aus- und einbauen (Ölwannen aus Aluminium und Pressblech) Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 173

g01266512

2. Das Lagergehäuse im Zylinderblock mit sauberem Motoröl schmieren.

3. Die beiden Öllöcher (X) im Nockenwellenlager (1) genau auf die beiden Öllöcher im Zylinderblock ausrichten.

Anmerkung: Die Nut (Y) im Nockenwellenlager muss zur Oberseite des Zylinderblocks weisen.

4. Mit Werkzeug (A) das Nockenwellenlager (1) in den Zylinderblock einbauen. Das Nockenwellenlager so einbauen, dass die Vorderkante des Lagers bündig mit der Fläche der Aussparung im Zylinderblock abschließt.

Anmerkung: Sicherstellen, dass alle Öllöcher korrekt ausgerichtet sind. Wenn die Öllöcher nicht korrekt ausgerichtet sind, muss das Nockenwellenlager ausgebaut werden.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

KGNR6247

95 Demontage und Montage

3. Den Entlüfterschlauch (1) aus dem Clip (6) lösen.

Den Entlüfterschlauch von der Motorölwanne abnehmen.

4. Bei Bedarf die Messstabrohr-Baugruppe entfernen. Die Mutter (3) lösen und die Rohrleitungs-Baugruppe (2) entfernen. Die Dichtung (4) von der Rohrleitungs-Baugruppe abnehmen.

Anmerkung: Position und Ausrichtung der Rohrleitungs-Baugruppe merken.

5. Die Motorölwannen-Baugruppe abstützen.

Die Position des Clips (6) kennzeichnen. Die Schraube, mit der der Clip befestigt ist, lösen und den Clip entfernen.

6. Schrauben (9) und (10) entfernen.

Abbildung 174

g01344541

Typisches Beispiel

1. Einen geeigneten Behälter unter die Motorölwanne stellen. Die Ablassschraube (5) ausschrauben und das Motorschmieröl ablassen. Für das richtige Verfahren siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”.

7. Die Motorölwanne (8) und das Verbindungsstück (7) vom Zylinderblock entfernen.

Einbauverfahren Tabelle 52 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Führungsschraubbolzen (M8 x 100 mm)

4

B

21826038

POWERPART Silikon-Gummidichtmittel

-

C

21820117

POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

-

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass die Berührungsfläche des Zylinderblocks sauber und frei von Beschädigung ist.

Abbildung 175

g01251767

Typisches Beispiel

2. Die O-Ring-Dichtung (11) von der Ablassschraube (5) abnehmen.

96 Demontage und Montage

KGNR6247

Abbildung 178

g01251766

Typisches Beispiel

4. Einen Wulst des Mittels (B) an den Positionen (Y) auf den Zylinderblock auftragen.

Abbildung 176

g01251768

Typisches Beispiel

2. Werkzeug (A) an den Positionen (X) im Zylinderblock montieren.

Anmerkung: Wenn gerade das Brückenteil des Zylinderblocks montiert wurde, muss die Motorölwanne eingebaut werden, bevor das Mittel (B) ausgehärtet ist.

3. Sicherstellen, dass die Motorölwanne sauber und frei von Beschädigung ist.

Abbildung 177

g01251763

Typisches Beispiel

Abbildung 179 Typisches Beispiel

5. Ein neues Verbindungsstück (7) an der Motorölwanne (8) anordnen.

g01251767

KGNR6247

97 Demontage und Montage

13. Die Motorölwanne bis zum korrekten Füllstand befüllen. Für das richtige Verfahren siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”. i02777019

Motorölwanne - aus- und einbauen (Gusseisen-Ölwanne) Ausbauverfahren

Abbildung 180

g01344541

Typisches Beispiel

6. Die Motorölwannen-Baugruppe auf Werkzeug (A) ausrichten. Die Motorölwannen-Baugruppe am Zylinderblock montieren.

7. Die Schrauben (9) von Hand festziehen. Den Clip (6) in der korrekten Position anbringen.

8. Werkzeug (A) entfernen.

9. Mittel (C) auf die Schrauben (10) auftragen. Die Schrauben (10) und die verbleibenden Schrauben (9) einsetzen.

10. Die Schrauben (9) und (10) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

11. Eine neue O-Ring-Dichtung (11) an der Ablassschraube (5) anbringen. Die Ablassschraube in die Motorölwanne (8) einschrauben. Die Ölablassschraube mit 34 Nm (25 lb ft) festziehen.

12. Bei Bedarf Schritte 12.a bis 12.c befolgen, um die Baugruppe des Messstabrohrs zu montieren. a. Eine neue Dichtung (4) an der Rohrleitungs-Baugruppe (2) anbringen. b. Mittel (C) auf die Mutter (3) auftragen. Die Rohrleitungs-Baugruppe an der Motorölwanne montieren.

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung der Rohrleitungs-Baugruppe achten. c. Mutter (3) mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen. Den Messstab einstecken.

Anmerkung: Zum Ausbauen einer GusseisenÖlwanne muss der Motor aus der Maschine ausgebaut werden. Prüfen, ob das Motorschmieröl abgelassen wurde. Für das richtige Verfahren siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Der Motor muss kopfüber in einem geeigneten Gestell eingespannt werden.

98 Demontage und Montage

Abbildung 181

KGNR6247

g01344541

Typisches Beispiel

2. Den Entlüfterschlauch (1) aus dem Clip (6) lösen. Den Entlüfterschlauch in ausreichender Entfernung von der Motorölwanne anordnen.

Anmerkung: Vor dem Ausbau auf Position und Ausrichtung der Rohrleitungs-Baugruppe achten.

3. Die Messstabrohr-Baugruppe entfernen. Die Mutter (3) lösen und die Rohrleitungs-Baugruppe (2) entfernen. Die Dichtung (4) von der Rohrleitungs-Baugruppe abnehmen.

Abbildung 182

g01251978

Typisches Beispiel

4. Die Position des Clips (6) kennzeichnen. Siehe Abbildung 181. Die Schraube, mit der der Clip befestigt ist, lösen und den Clip entfernen.

5. Die Muttern (10) abschrauben und die Schrauben (9) entfernen.

Anmerkung: Die Schrauben sind unterschiedlich lang. Die Position der verschiedenen Schrauben notieren.

6. Eine geeignete Hubvorrichtung an der Motorölwanne (8) anbringen. Die Motorölwanne abstützen, um ihr Gewicht aufzunehmen. Die Motorölwanne wiegt ca. 41 kg (90 lb).

7. Mit der Hubvorrichtung die Motorölwanne (1) vom Zylinderblock abnehmen.

8. Das Verbindungsstück (7) vom Zylinderblock entfernen.

9. Gegebenenfalls die Ablassschraube (5) ausschrauben. Die O-Ring-Dichtung (11) von der Ölablassschraube (5) abnehmen.

KGNR6247

99 Demontage und Montage

Einbauverfahren Tabelle 53 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

21826038

POWERPART Silikon-Gummidichtmittel

-

B

21820117

POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

-

C

-

Lineal

1

Bezeichnung

Anz.

Anmerkung: Zum Einbauen einer GusseisenÖlwanne muss der Motor aus der Maschine ausgebaut werden.

Abbildung 184

g01251766

Typisches Beispiel

3. Einen Wulst des Mittels (A) an den Positionen (Y) auf den Zylinderblock auftragen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Wenn gerade das Brückenteil des Zylinderblocks montiert wurde, muss die Motorölwanne eingebaut werden, bevor das Mittel (A) ausgehärtet ist.

1. Sicherstellen, dass die Berührungsfläche des Zylinderblocks sauber und frei von Beschädigung ist. Die Stiftschrauben im Zylinderblock auf Beschädigung prüfen. Die Stiftschrauben bei Bedarf ersetzen.

2. Sicherstellen, dass die Motorölwanne sauber und frei von Beschädigung ist.

Abbildung 183

g01251763

Typisches Beispiel

Abbildung 185

g01251978

Typisches Beispiel

4. Ein neues Verbindungsstück (7) auf die Stiftschrauben im Zylinderblock ausrichten. Das Verbindungsstück am Zylinderblock anbringen.

5. Eine geeignete Hubvorrichtung an der Motorölwanne (8) anbringen. Die Motorölwanne wiegt ca. 41 kg (90 lb).

100 Demontage und Montage

KGNR6247

6. Die Motorölwanne (8) mit der Hubvorrichtung auf die Stiftschrauben im Zylinderblock ausrichten.

Die Motorölwanne am Zylinderblock montieren.

Die Hubvorrichtung von der Motorölwanne abnehmen.

7. Die Schrauben (9) und Muttern (10) handfest anziehen. Den Clip (6) anbringen.

Abbildung 187 Abbildung 186

g01251982

Typisches Beispiel

8. Die Rückseite der Motorölwanne (8) auf die Rückseite des Zylinderblocks (12) ausrichten. Mit Werkzeug (C) und einer Fühllehre die Ausrichtung von Motorölwanne und Zylinderblock kontrollieren.

9. Die Schrauben (9) und Muttern (10) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

10. Eine neue O-Ring-Dichtung (11) an der Ablassschraube (5) anbringen. Die Ablassschraube (5) in die Motorölwanne (8) einschrauben. Die Ablassschraube mit 34 Nm (25 lb ft) festziehen.

g01344541

Typisches Beispiel

11. Mit den Schritten 11.a bis 11.c die Baugruppe des Messstabrohrs montieren. a. Eine neue Dichtung (4) an der Rohrleitungs-Baugruppe (2) anbringen. b. Mittel (B) auf die Mutter (3) auftragen. Die Rohrleitungs-Baugruppe an der Motorölwanne montieren.

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung der Rohrleitungs-Baugruppe achten. c. Die Mutter mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen. Den Messstab einstecken.

12. Den Entlüfterschlauch (1) mit dem Clip (6) anbringen.

Anmerkung: Nach dem Einbau des Motors sicherstellen, dass die Motorölwanne bis zum korrekten Füllstand mit Motoröl aufgefüllt wird.

Für das richtige Verfahren siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Motor - Öl und Filter wechseln”.

KGNR6247

101 Demontage und Montage

i02777049

Ausgleichseinheit - ausbauen Ausbauverfahren Tabelle 54 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

C

27610225

Einstellstift (Ausgleichseinheit)

1

D

-

Abzieher (zweiarmig)

1

Beginn:

Abbildung 188

g01259627

Typisches Beispiel

2. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Vordergehäuse anbringen. Werkzeug (B) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”. b. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

Anmerkung: Zum Ausbauen der Ausgleichseinheit muss zunächst der Motor aus der Maschine ausgebaut werden. Der Motor muss kopfüber in einem geeigneten Gestell eingespannt werden.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt steht.

Abbildung 189

g01259635

Typisches Beispiel

3. Die Schrauben (3) ausschrauben und das Saugrohr (2) abnehmen.

4. Das Verbindungsstück vom Saugrohr abnehmen.

102 Demontage und Montage

KGNR6247

Demontageverfahren 1. Das Motoröl-Druckbegrenzungsventil ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen”.

Abbildung 190

g01252310

Typisches Beispiel

5. Werkzeug (C) in die Ausgleichseinheit (1) einsetzen. Sicherstellen, dass das Werkzeug (C) in das Loch in der Antriebswelle (5) eingreift.

6. Eine geeignete Hubvorrichtung an der Ausgleichseinheit (1) anbringen. Die Ausgleichseinheit abstützen, um so ihr Gewicht aufzunehmen. Die Ausgleichseinheit wiegt etwa 23 kg (51 lb).

7. Die Schrauben (4) ausschrauben. Die Ausgleichseinheit mit der Hubvorrichtung entfernen.

Abbildung 192

g01344542

2. Die Schraube (8) ausschrauben und die Nabe (9) abnehmen. Zwischenrad (10) und Druckscheibe (11) entfernen.

Abbildung 191

g01259636

8. Die Passstifte (6) und (7) nur dann herausnehmen, wenn sie beschädigt sind.

Anmerkung: Die Ausgleichseinheit kann nicht gewartet werden. Motorölpumpe und Motoröl-Druckbegrenzungsventil sind die einzigen wartbaren Teile der Ausgleichseinheit.

Abbildung 193

g01259631

3. Die Mutter (12) abschrauben. Mit Werkzeug (D) das Zahnrad (13) von der Ölpumpenwelle abziehen.

KGNR6247

103 Demontage und Montage

Anmerkung: Beim Lösen der Mutter (12) nicht die Ausgleichseinheit mit einem Einstellstift arretieren.

4. Die Schrauben (14) ausschrauben und die vordere Abdeckung (15) entfernen.

5. Den äußeren Rotor (17) und den inneren Rotor (16) entfernen.

Anmerkung: Die Drehrichtung der Rotoren kennzeichnen. i02777037

Ausgleichseinheit - einbauen Montageverfahren Tabelle 55 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

E

21820117

Bezeichnung POWERPART Gewinde- und Mutternsicherungsmittel

Anz.

1 Abbildung 194

g01344542

Typisches Beispiel

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass alle Bauteile der Motorölpumpe sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind.

2. Inneren Rotor (16) und äußeren Rotor (17) einbauen. Ein gebrauchter Rotor muss in der ursprünglichen Drehrichtung montiert werden.

Den Abstand zwischen dem äußeren Rotor und dem Gehäuse der Ölpumpe kontrollieren.

Den Abstand zwischen dem inneren Rotor und dem äußeren Rotor kontrollieren. Das Axialspiel der Rotor-Baugruppe kontrollieren.

Zu den Spielwerten siehe Technische Daten, “Motorölpumpe”.

3. Die Ölpumpen-Baugruppe mit sauberem Motoröl schmieren. Die vordere Abdeckung (15) anbringen. Die Schrauben (14) einschrauben. Die Schrauben mit 26 Nm (19 lb ft) festziehen.

4. Darauf achten, dass die Ölpumpenwelle sauber und trocken ist. Zahnrad (13) auf der Welle anordnen. Mutter (12) aufschrauben. Die Mutter mit 95 Nm (70 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Beim Anziehen der Mutter (12) nicht die Ausgleichseinheit mit einem Einstellstift arretieren.

5. Nabe (9), Druckscheibe (11) und Buchse des Zwischenrads (10) mit sauberem Motoröl schmieren. Nabe (9) und Druckscheibe (11) am Zwischenrad (10) anbringen.

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung des Zwischenrads achten.

104 Demontage und Montage

KGNR6247

6. Die Zwischenrad-Baugruppe an der Ausgleichseinheit (1) anbringen.

7. Sicherstellen, dass das Gewinde der Schraube (8) sauber und trocken ist. Mittel (E) auf das Schraubengewinde auftragen. Schraube (8) einsetzen. Die Schraube mit 26 Nm (19 lb ft) festziehen.

8. Das Axialspiel am Zwischenrad (10) kontrollieren.

Siehe Technische Daten, “Motorölpumpe”.

9. Das Motoröl-Druckbegrenzungsventil einbauen.

Für weitere Informationen siehe Demontage und Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil ausbauen und einbauen”.

Abbildung 196

g01252312

3. Werkzeug (G) am Zylinderblock anbringen.

Einbauverfahren Tabelle 56 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

C

27610225

Einstellstift (Ausgleichseinheit)

1

21825617

Messuhrgruppe

1

-

Messuhr

1

-

Führungsschraubbolzen (M10 x 75 mm)

1

F G

Anz.

Bezeichnung

Abbildung 197

g01260306

4. Darauf achten, dass die Passstifte (6) und (7) im Gehäuse der Ausgleichseinheit (1) sitzen.

Abbildung 195

g01259627

1. Sicherstellen, dass Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt steht und dass Werkzeug (B) an Position (X) in das Vordergehäuse eingesetzt ist.

2. Die Berührungsflächen des Zylinderblocks reinigen.

Abbildung 198

g01252310

5. Werkzeug (C) an der Ausgleichseinheit (1) anbringen. Darauf achten, dass Werkzeug (C) in die Welle (5) eingreift.

6. Eine geeignete Hubvorrichtung an der Ausgleichseinheit anbringen. Die Ausgleichseinheit wiegt etwa 23 kg (51 lb).

KGNR6247

105 Demontage und Montage

7. Mithilfe der Hubvorrichtung Ausgleichseinheit (1) auf Werkzeug (G) ausrichten. Die Ausgleichseinheit am Zylinderblock anbringen.

Sicherstellen, dass die Passstifte (6) und (7) auf die Löcher im Zylinderblock ausgerichtet sind.

Zahnrad (10) und Kurbelwellenrad müssen in Eingriff gebracht werden. Die Hubvorrichtung entfernen.

b. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”. i02777074

Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 57 Benötigte Werkzeuge Werkzeug A1 A2

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

Beginn:

Abbildung 199

g01259635

8. Die Schrauben (4) in die Ausgleichseinheit (1) einsetzen und handfest anziehen.

9. Werkzeug (G) entfernen und die verbleibenden Schrauben (4) einsetzen. Die Schrauben mit 54 Nm (40 lb ft) festziehen.

10. Werkzeug (B) und (C) abnehmen.

11. Saugrohr (2) und ein neues Verbindungsstück an der Ausgleichseinheit (1) anbringen.

12. Die Schrauben (3) einschrauben. Die Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

13. Mit Werkzeug (F) das Flankenspiel zwischen den Zahnrädern (10) und (13) kontrollieren.

Siehe Abbildung 197. Siehe Technische Daten, “Motorölpumpe”.

14. Mit Werkzeug (F) das Flankenspiel zwischen Zahnrad (10) und dem Kurbelwellenrad kontrollieren. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Vordere Zahnradgruppe”.

Abschluss: a. Die Motorölwanne einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölwanne - aus- und einbauen”.

a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Beim Einbau der Kurbelwelle Werkzeug (A) zum Drehen der Kurbelwelle verwenden, um Zugang zur Kolbenkühldüse zu erhalten.

106 Demontage und Montage

KGNR6247

g01265615

Abbildung 200 Typisches Beispiel

3. Die Schritte 1 und 2 für die übrigen Kolbenkühldüsen wiederholen.

2. Falls die Kurbelwelle eingebaut ist, die Kurbelwelle mit Werkzeug (A) drehen, um Zugang zum Befestigungsflansch für die Kolbenkühldüse zu erhalten.

Einbauverfahren Tabelle 58 Benötigte Werkzeuge

A1 A2

Teile-Nr.

Bezeichnung

g01265615

1. Die Kolbenkühldüsen reinigen und auf Beschädigung prüfen. Darauf achten, dass sich das Ventil innerhalb der jeweiligen Kolbenkühldüse frei bewegen kann. Alle beschädigten Kolbenkühldüsen ersetzen.

2. Die Schraube (1) ausschrauben und die Kolbenkühldüse (2) aus dem Zylinderblock herausnehmen.

Werkzeug

Abbildung 201

Anz.

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

3. Die Kolbenkühldüse (2) im Zylinderblock positionieren. Die Schraube (1) einsetzen. Die Schraube mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

4. Die Schritte 2 bis 3 für die übrigen Kolbenkühldüsen wiederholen.

5. Falls der Zylinderkopf ausgebaut wurde, muss möglicherweise die Ausrichtung der Kolbenkühldüsen kontrolliert werden. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Kolbenkühldüsenausrichtung”.

Anmerkung: Die Ausrichtung der Kolbenkühldüsen kann bei eingebautem Zylinderkopf nicht kontrolliert werden.

Abschluss: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.

KGNR6247

107 Demontage und Montage

i02777102

Kolben und Pleuelstangen ausbauen Ausbauverfahren Tabelle 59 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

27610274

Kohlesteg-Reibahle

1

A2 B

Bezeichnung

Anz.

Beginn: a. Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “ Zylinderkopf - ausbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”. c. Die Kolbenkühldüsen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “ Kolbenkühldüsen aus- und einbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

Abbildung 202

g01344569

3. Pleuelstange und Pleuelkappe müssen an der Seite eine eingeätzte Nummer (X) aufweisen.

Die Nummern auf Pleuelstange und Pleuelkappe müssen übereinstimmen. Sicherstellen, dass Pleuelstange und die Pleuelkappe (2) für die korrekte Einbauposition markiert sind. Bei Bedarf eine temporäre Markierung an Pleuelstange und Pleuelkappe anbringen, um die Zylindernummer zu kennzeichnen.

Anmerkung: Keine Stanzmarkierung an der Pleuelstangen-Baugruppe anbringen. Durch Stanzen oder Schlagen an der Pleuelstangen-Baugruppe kann die Pleuelstange brechen.

4. Die Schrauben (1) ausschrauben und die Pleuelkappe (2) von der Pleuelstange abnehmen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle drehen, bis der Kurbelzapfen am unteren Totpunkt steht.

2. Werkzeug (B) verwenden, um den Kohlesteg von der oberen Innenfläche der Zylinderbohrung zu entfernen.

Abbildung 203

g01244066

Typisches Beispiel

5. Kolben (3) und Pleuelstangen-Baugruppe vorsichtig aus der Zylinderbohrung drücken. Den Kolben oben aus dem Zylinderblock herausheben.

108 Demontage und Montage

KGNR6247

Anmerkung: Dabei nicht auf die Bruchflächen der Pleuelstange drücken, da sie sonst beschädigt werden können.

6. Vorübergehend die Pleuelkappe (2) und die Schrauben (1) an der Pleuelstange anbringen, wenn die Baugruppe aus dem Motor ausgebaut ist. Die Schrauben (1) mit 20 Nm (14 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Geteilte Pleuelstangen sollten immer mit Pleuelkappen versehen sein. Sicherstellen, dass die in die Pleuelkappe eingeätzte Nummer mit der in die Pleuelstange eingeätzten Nummer übereinstimmt. Auf korrekte Ausrichtung der Pleuelkappe achten.

7. Die Schritte 1 bis 5 für die übrigen Kolben und Pleuelstangen wiederholen. i02777088

Kolben und Pleuelstangen zerlegen Demontageverfahren

Abbildung 204

g01244067

Abbildung 205

g01253091

Tabelle 60 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Sprengringzange

1

B

-

Kolbenringspreizer

1

Bezeichnung

Anz.

Beginn: a. Die Kolben und Pleuelstangen ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - ausbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Eine temporäre Markierung auf den Bauteilen der Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange anbringen. Dadurch ist sichergestellt, dass die Bauteile der jeweiligen Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange wieder in den ursprünglichen Zylinder eingebaut werden können. Die Unterseite des Kolbens am vorderen Bolzenauge markieren.

Die Bauteile nicht miteinander vertauschen.

Typisches Beispiel

KGNR6247

109 Demontage und Montage

2. Die Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe so auf eine geeignete Unterlage legen, dass die Pleuelstange nach oben zeigt. Mit Werkzeug (A) die Sicherungsringe (5) herausnehmen.

Anmerkung: Mit den Schmiedemarkierungen (X) wird die Vorderseite der Pleuelstangen-Baugruppe gekennzeichnet. Die Schmiedemarkierungen sollten für Ausrichtungszwecke verwendet werden.

3. Kolbenbolzen (8) und Pleuelstange (6) vom Kolben (4) abnehmen.

Anmerkung: Falls der Kolbenbolzen nicht von Hand herausgenommen werden kann, den Kolben auf 45 ± 5 °C (113 ± 9 °F) erwärmen. Zum Erwärmen des Kolbens keinen Schweißbrenner benutzen. Die Ausrichtung von Pleuelstange und Kolben notieren.

4. Den Kolben mit dem Boden nach oben auf eine geeignete Unterlage legen. Mit Werkzeug (B) die Kompressionsringe (1) und (2) sowie den Ölabstreifring (3) vom Kolben (4) abnehmen.

Anmerkung: Position und Ausrichtung der Kompressionsringe (1) und (2) und des Ölabstreifrings (3) kennzeichnen.

HINWEIS Die Kolbenbolzenbuchse in der Pleuelstange darf nur von entsprechend geschultem Personal ausgebaut werden. Zudem werden dazu besondere Gerätschaften benötigt. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an den zuständigen autorisierten Perkins-Vertriebshändler.

7. Die Pleuelstange auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. Bei Bedarf die Pleuelstange (6) oder die Buchse (7) für den Kolbenbolzen ersetzen.

Anmerkung: Wenn die Pleuelstange oder die Buchse für den Kolbenbolzen ersetzt wird, muss zunächst das Höhenmaß der Pleuelstange gemessen werden. Siehe dazu Technische Daten, “Pleuelstange”.

8. Zum Zerlegen der verbleibenden Kolben und Pleuelstangen die Schritte 1 bis 7 wiederholen. i02777082

Kolben und Pleuelstangen zusammensetzen Montageverfahren Tabelle 61 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 206

Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Sprengringzange

1

B

-

Kolbenringspreizer

1

Bezeichnung

Anz.

g01244068

5. Die Schrauben (12) ausschrauben und die Pleuelkappe (11) von der Pleuelstange (6) abnehmen. Die Schrauben ausrangieren.

Anmerkung: Geteilte Pleuelstangen sollten immer mit Pleuelkappen versehen sein. Nach der Zerlegung von Kolben und Pleuelstange die Teile so schnell wie möglich wieder zusammensetzen und einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen” und Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen einbauen”.

6. Die untere Hälfte des Pleuellagers (10) aus der Pleuelkappe (11) herausnehmen. Die obere Hälfte des Pleuellagers (9) von der Pleuelstange (6) lösen. Die Lagergehäuse zusammenhalten.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass alle Teile sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen.

2. Wenn der Originalkolben zusammengesetzt wird, die Schritte 2.a bis 2.e befolgen, um die Kolbenringe einzusetzen. a. Die Feder des Ölabstreifrings (3) in die Ölringnut des Kolbens (4) einsetzen. Der Mitteldraht muss sich im Federende befinden.

110 Demontage und Montage

Abbildung 207

KGNR6247

g01155119

b. Mit Werkzeug (B) den Ölabstreifring (3) über die Feder schieben.

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Mitteldraht 180 Grad vom Ringspalt entfernt liegt. c. Mit Werkzeug (B) den mittleren Kompressionsring (2) in die zweite Nut im Kolben (4) einsetzen. Das Wort “TOP” muss nach oben zeigen. Die Anfasung auf der Innenseite muss nach unten zeigen. d. Mit Werkzeug (B) den oberen Kompressionsring (1) in die oberste Nut im Kolben (4) einsetzen. Das Wort “TOP” muss nach oben zeigen.

Abbildung 208

g01244067

4. Die Buchse (7) und die Bohrung für den Kolbenbolzen im Kolben (4) mit sauberem Motoröl schmieren.

e. Die Kolbenringspalte müssen um jeweils 120 Grad zueinander versetzt angeordnet werden.

Anmerkung: Eine neue Kolbenbaugruppe wird mit neuen Kolbenringen ausgeliefert.

HINWEIS Die Kolbenbolzenbuchse in der Pleuelstange darf nur von entsprechend geschultem Personal ausgebaut werden. Zudem werden dazu besondere Gerätschaften benötigt. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an den zuständigen autorisierten Perkins-Vertriebshändler.

3. Wenn die Pleuelstangen-Baugruppe oder die Kolbenbolzenbuchse ersetzt werden, auf das korrekte Höhenmaß der Pleuelstange achten. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Pleuelstange”.

Abbildung 209

g01244172

5. Den Kolben mit dem Boden nach unten auf eine geeignete Unterlage legen. Pleuelstange (6) und Kolbenbolzen (8) am Kolben (4) anbringen.

Sicherstellen, dass der Vierkantansatz (13) am Kolben und die Schmiedemarkierung (14) an der Pleuelstange korrekt positioniert sind. Siehe Abbildung 209.

Anmerkung: Wenn der Kolbenbolzen nicht von Hand eingebaut werden kann, den Kolben auf eine Temperatur von 45 ± 5 °C (113 ± 9 °F) erwärmen.

KGNR6247

111 Demontage und Montage

6. Mit Werkzeug (A) die Sicherungsringe (5) in die Kolbenbolzenbohrung im Kolben (4) einsetzen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Sicherungsringe in den Nuten im Kolben sitzen.

Abschluss: a. Die Kolben und Pleuelstangen einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - einbauen”. i02777095

Kolben und Pleuelstangen einbauen Einbauverfahren Tabelle 62 Benötigte Werkzeuge Abbildung 210

g01244068

Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

21825491

Kolbenring-Spannband

1

C

21825607

Winkelendmaß

1

A1 A2

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

Abbildung 211

g01001160

Zentrierung des Pleuellagers in der Pleuelstange

Anmerkung: Neue Pleuellager werden mit einem Richtwerkzeug geliefert. Wenn neue Pleuellager eingebaut werden, das Lager mit dem Werkzeug in der Pleuelstange ausrichten.

7. Die obere Hälfte des Pleuellagers (9) in Pleuelstange (6) einsetzen. Darauf achten, dass das Lager in der Pleuelstange zentriert wird. Siehe Abbildung 211.

8. Die untere Hälfte des Pleuellagers (10) in die Pleuelkappe (11) einsetzen. Darauf achten, dass das Lager in der Pleuelkappe zentriert wird. Siehe Abbildung 211.

9. Die Schritte 2 bis 8 für die übrigen Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppen wiederholen.

Anmerkung: Geteilte Pleuelstangen sollten immer mit Pleuelkappen versehen sein. Nach dem Zusammensetzen von Kolben und Pleuelstange die Teile so schnell wie möglich wieder einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Alle gebrauchten Pleuelschrauben ausrangieren.

1. Wenn die Pleuelkappen provisorisch angebracht worden sind, müssen sie abgenommen werden.

Bei Bedarf alle Komponenten gründlich reinigen.

2. Sauberes Motoröl auf die Zylinderbohrung, die Kolbenringe, die Kolbenaußenfläche und die Pleuellager auftragen.

Anmerkung: Die Pleuellager trocken einbauen, wenn das Lagerspiel kontrolliert wird. Siehe Demontage und Montage, “Lagerspiel - kontrollieren”. Bei der Endmontage sauberes Motoröl auf die Pleuellager auftragen.

3. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle drehen, bis der Kurbelwellenzapfen am unteren Totpunkt steht.

Den Kurbelwellenzapfen mit sauberem Motoröl schmieren.

112 Demontage und Montage

KGNR6247

6. Die Pleuelkappe (2) an der Pleuelstange anbringen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die in die Pleuelkappe eingeätzte Nummer (X) mit der in die Pleuelstange eingeätzten Nummer übereinstimmt.

Auf korrekte Ausrichtung der Pleuelkappe (2) achten.

7. Neue Schrauben (1) in die Pleuelstange einschrauben. Die Schrauben gleichmäßig mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen.

8. Die Schrauben gleichmäßig mit 70 Nm (52 lb ft) festziehen.

Abbildung 212

g01253096

Typisches Beispiel

4. Darauf achten, dass die Spalte der Kolbenringe um jeweils 120 Grad zueinander versetzt sind.

Werkzeug (B) am Kolben (3) anbringen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass Werkzeug (B) richtig angebracht ist und der Kolben mühelos aus dem Werkzeug gleiten kann. Sicherstellen, dass der Kolben und die Pleuelstangen-Baugruppe in den richtigen Zylinder eingesetzt werden. Der Pfeil an der Oberseite des Kolbens muss zur Vorderseite des Motors weisen.

5. Den Kolben und die Pleuelstangen-Baugruppe vorsichtig in die Zylinderbohrung und auf den Kurbelwellenzapfen schieben.

Anmerkung: Die bearbeitete Oberfläche des Kurbelwellenzapfens nicht beschädigen.

9. Mit Werkzeug (B) die Schrauben um weitere 120 Grad drehen.

10. Sicherstellen, dass die eingebaute Pleuelstangen-Baugruppe fühlbares Längsspiel hat. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, um sicherzustellen, dass sie nicht klemmt.

11. Für den Einbau der verbleibenden Kolben und Pleuelstangen die Schritte 2 bis 10 wiederholen.

Anmerkung: Wenn alle Kolben und Pleuelstangen ersetzt werden müssen, kann der Vorgang an zwei Zylindern zur gleichen Zeit ausgeführt werden. Der Vorgang kann an den folgenden Zylinderpaaren ausgeführt werden. 1 und 4 und 2 und 3. Sicherstellen, dass beide Kolben- und Pleuelstangenpaare eingebaut wurden, bevor von einem Zylinderpaar zum anderen Zylinderpaar gewechselt wird.

12. Den Überstand der Kolben über dem Zylinderblock kontrollieren. Für das richtige Verfahren siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Kolben - Überstand kontrollieren”.

Abschluss: a. Die Kolbenkühldüsen einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”. c. Den Zylinderkopf einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zylinderkopf - einbauen”.

Abbildung 213 Typisches Beispiel

g01344572

KGNR6247

113 Demontage und Montage

i02777071

Pleuellager - ausbauen (Pleuelstangen in Position)

Anmerkung: Durch Ausbau der Glühkerzen lassen sich die Pleuellager einfacher ausbauen. Er ist aber keine grundlegende Voraussetzung.

Ausbauverfahren Tabelle 63 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

A2

Bezeichnung

Anz.

Beginn: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

Abbildung 214

g01344569

Abbildung 215

g01253101

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Alle gebrauchten Pleuelschrauben ausrangieren.

Anmerkung: Wenn alle Pleuellager ersetzt werden müssen, kann der Vorgang an zwei Zylindern zur gleichen Zeit ausgeführt werden. Der Vorgang kann an den folgenden Zylinderpaaren ausgeführt werden.

1 und 4 und 2 und 3. Sicherstellen, dass beide Pleuellagerpaare eingebaut wurden, bevor von einem Zylinderpaar zum anderen Zylinderpaar gewechselt wird. Siehe Demontage und Montage, “Pleuellager - einbauen”.

1. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle drehen, bis der Kurbelzapfen am unteren Totpunkt steht.

Gegebenenfalls die Glühkerzen ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Glühkerzen ausbauen und einbauen”.

2. Pleuelstange und Pleuelkappe müssen an der Seite eine eingeätzte Nummer (X) aufweisen.

Die Nummern auf Pleuelstange und Pleuelkappe müssen übereinstimmen. Bei Bedarf eine temporäre Markierung an Pleuelstange (5) und Pleuelkappe (2) anbringen, um die Zylindernummer zu kennzeichnen.

Anmerkung: Keine Kennmarkierungen in geteilte Pleuelstangen schlagen. Keine Kennmarkierungen in geteilte Pleuelstangen einstanzen.

3. Die Schrauben (1) ausschrauben und die Pleuelkappe (2) von der Pleuelstange (5) abnehmen. Die Schrauben ausrangieren.

4. Die untere Hälfte des Pleuellagers (3) aus der Pleuelkappe (2) herausnehmen. Pleuellager und Pleuelkappe zusammen aufbewahren.

114 Demontage und Montage

KGNR6247

5. Den Kolben und die Pleuelstangen-Baugruppe vorsichtig in die Zylinderbohrung einschieben, bis die Pleuelstange (7) die Kurbelwelle nicht mehr berührt. Die obere Hälfte des Pleuellagers (4) von der Pleuelstange (5) lösen. Die Lager zusammen aufbewahren.

Anmerkung: Dabei nicht auf die Bruchflächen der Pleuelstange drücken, da sie sonst beschädigt werden können. Die Pleuelstange darf die Kolbenkühldüse nicht berühren.

1. Die Zapfen der Kurbelwelle auf Beschädigung prüfen. Die Kurbelwelle bei Beschädigung ersetzen oder überholen. Siehe Demontage und Montage, “Kurbelwelle - ausbauen” und Demontage und Montage, “Kurbelwelle einbauen”. Darauf achten, dass die Pleuellager sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Die Pleuellager bei Bedarf auswechseln.

Geteilte Pleuelstangen sollten immer mit Pleuelkappen versehen sein. Nach erfolgtem Ausbau der Pleuellager sollten diese so schnell wie möglich wieder eingebaut werden. Siehe Demontage und Montage, “Pleuellager einbauen”. i02777066

Pleuellager - einbauen (Pleuelstangen in Position)

Abbildung 216

g01260354

Abbildung 217

g01001160

Einbauverfahren Tabelle 64 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

21825607

Winkelendmaß

1

A2 B

Bezeichnung

Anz.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Alle gebrauchten Pleuelschrauben ausrangieren.

Zentrierung des Lagers in der Pleuelstange

Anmerkung: Neue Pleuellager werden mit einem Richtwerkzeug geliefert. Beim Einbau neuer Lager muss das Lager mit dem Werkzeug in der Pleuelstange ausgerichtet werden.

2. Die obere Hälfte des Pleuellagers (4) in Pleuelstange (5) einsetzen. Darauf achten, dass das Lager in der Pleuelstange zentriert wird. Siehe Abbildung 217.

Die Enden der Lagerschale müssen in der Pleuelstange zentriert werden. Die Enden der Lagerschale müssen in Bezug auf die Berührungsflächen der Pleuelstange gleichmäßig positioniert werden.

KGNR6247

115 Demontage und Montage

3. Die Pleuelkappe säubern. Die untere Hälfte des Pleuellagers (3) in die Pleuelkappe (2) einsetzen.

Darauf achten, dass das Pleuellager in der Pleuelkappe zentriert wird. Siehe Abbildung 217.

Die Enden der Lagerschale müssen in der Pleuelkappe zentriert werden. Die Enden der Lagerschale müssen in Bezug auf die Berührungsflächen der Pleuelkappe gleichmäßig positioniert werden.

Anmerkung: Die alten Schrauben nicht wieder verwenden, um die Pleuelkappe zu befestigen.

10. Die Schrauben gleichmäßig mit 70 Nm (52 lb ft) festziehen.

11. Mit Werkzeug (B) die Schrauben um weitere 120 Grad drehen.

4. Die obere Pleuellagerschale (4) mit sauberem Motoröl schmieren.

12. Sicherstellen, dass die eingebaute Pleuelstangen-Baugruppe fühlbares Längsspiel hat. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, um sicherzustellen, dass sie nicht klemmt.

5. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle drehen, bis der Kurbelwellenzapfen am unteren Totpunkt steht.

13. Die Schritte 2 bis 12 für die übrigen Pleuellager wiederholen.

6. Die Pleuelstange (5) vorsichtig an den Kurbelwellenzapfen heranziehen.

Anmerkung: Wenn alle Pleuellager ersetzt werden müssen, kann der Vorgang an zwei Zylindern zur gleichen Zeit ausgeführt werden. Der Vorgang kann an den folgenden Zylinderpaaren ausgeführt werden.

1 und 4 und 2 und 3. Sicherstellen, dass beide Pleuellagerpaare eingebaut wurden, bevor von einem Zylinderpaar zum anderen Zylinderpaar gewechselt wird.

Anmerkung: Die Pleuelstange darf die Kolbenkühldüse nicht berühren.

7. Den Kurbelwellenzapfen und die untere Pleuellagerschale (3) mit sauberem Motoröl schmieren.

14. Falls die Glühkerzen ausgebaut wurden, müssen sie jetzt wieder eingebaut werden.

Siehe Demontage und Montage, “Glühkerzen ausbauen und einbauen”.

Abschluss: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”. i02777032

Abbildung 218

g01344572

8. Die Pleuelkappe (2) an der Pleuelstange (5) anbringen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die in die Pleuelkappe (2) eingeätzte Nummer (X) mit der in die Pleuelstange (5) eingeätzten Nummer (X) übereinstimmt. Auf korrekte Ausrichtung der Pleuelkappe achten. Die Schmiedemarkierungen (Y) an Pleuelstange und Pleuelkappe müssen zur gleichen Seite zeigen. Siehe Abbildung 216.

9. Neue Schrauben (1) einsetzen. Die Schrauben gleichmäßig mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen.

Kurbelwellenhauptlager - ausund einbauen (Kurbelwelle in Position) Ausbauverfahren Tabelle 65 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A1

21825576

KurbelwellenDrehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

A2

Bezeichnung

Anz.

116 Demontage und Montage

KGNR6247

Beginn: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”. b. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen”.

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

HINWEIS Dieses Verfahren darf nur zum Aus- und Einbau der Lagerschalen bei eingebauter Kurbelwelle verwendet werden.

Abbildung 220

g01253719

Typisches Beispiel

3. Die Schrauben (3) ausschrauben. Die Hauptlagerkappe (4) vom Zylinderblock entfernen.

Die Aus- und Einbauverfahren müssen für jedes Paar von Lagerschalen beendet sein, bevor das nächste Paar von Lagerschalen ausgebaut wird.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 221

g01253146

Typisches Beispiel

4. Die untere Hauptlagerschale (5) aus der Hauptlagerkappe (4) herausnehmen. Das Hauptlager und die Hauptlagerkappe müssen jeweils für den Einbau beieinander verbleiben.

Darauf achten, dass sich die Passstifte (6) nicht verschieben.

Anmerkung: Die untere Hauptlagerschale ist ein Gleitlager ohne Öllöcher. Die Passstifte können in der Hauptlagerkappe oder im Zylinderblock verbleiben.

Abbildung 219

g01253717

Typisches Beispiel

1. Die Innensechskantschrauben (1) ausschrauben.

Das Brückenteil (2) entfernen.

2. Darauf achten, dass Einbauposition und Ausrichtung der Hauptlagerkappe markiert werden.

KGNR6247

Abbildung 222

117 Demontage und Montage

g01253137

Typisches Beispiel

5. An Hauptlagerkappe Nr. 3 die Druckscheiben (7) entfernen.

g01253145

Abbildung 224

7. Die obere Hauptlagerschale (9) mit einem geeigneten Werkzeug aus der der Rastnase gegenüberliegenden Seite herausdrücken. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, während das Lager herausgedrückt wird. Die obere Hauptlagerschale (9) vom Zylinderblock entfernen. Die Lager zusammen aufbewahren.

Anmerkung: Darauf achten, dass beim Ausbau der oberen Hauptlagerschale nicht die bearbeiteten Oberflächen der Kurbelwelle beschädigt werden.

Die obere Hauptlagerschale hat eine Nut und zwei Öllöcher.

Einbauverfahren Tabelle 66 Abbildung 223

Benötigte Werkzeuge

g01253142

Typisches Beispiel

6. Beim Hauptlager Nr. 3 die Druckscheiben (8) vom Zylinderblock abnehmen. Zum Entfernen der Druckscheiben die Kurbelwelle zur Vorderseite oder zur Rückseite des Motors schieben. Die Kurbelwelle mit Werkzeug (A) drehen. Zum Lösen der Druckscheiben gegebenenfalls ein geeignetes Werkzeug verwenden.

Anmerkung: Darauf achten, dass beim Entfernen der Druckscheiben nicht die bearbeiteten Oberflächen der Kurbelwelle beschädigt werden.

Werkzeug

Teile-Nr.

B

21825617

Messuhrgruppe

1

C

-

Lineal

1

D

-

5-mmInnensechskanteinsatz

1

E

21826038

POWERPART Silikon-Gummidichtmittel

-

Bezeichnung

Anz.

HINWEIS Dieses Verfahren darf nur zum Aus- und Einbau der Lagerschalen bei eingebauter Kurbelwelle verwendet werden.

Die Aus- und Einbauverfahren müssen für jedes Paar von Lagerschalen beendet sein, bevor das nächste Paar von Lagerschalen ausgebaut wird.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

118 Demontage und Montage

KGNR6247

1. Darauf achten, dass die Hauptlager sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Die Hauptlager bei Bedarf ersetzen.

2. Die Zapfen der Kurbelwelle reinigen. Die Zapfen der Kurbelwelle auf Beschädigung prüfen. Bei Bedarf die Kurbelwelle ersetzen oder überholen.

Abbildung 225

4. Beim Hauptlager Nr. 3 darauf achten, dass die Druckscheiben (8) sauber und frei von Verschleiß und Beschädigung sind. Die Druckscheiben bei Bedarf ersetzen. Die Druckscheiben (8) mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Druckscheiben in die korrekte Position zwischen Kurbelwelle und Zylinderblock schieben. Die Nuten an den Druckscheiben müssen an der Kurbelwelle anliegen.

g01253145

Typisches Beispiel Abbildung 227

3. Den Kurbelwellenzapfen und die obere Hauptlagerschale (9) mit sauberem Motoröl schmieren. Die obere Hauptlagerschale (9) in die korrekte Position zwischen Kurbelwellenzapfen und Zylinderblock schieben. Sicherstellen, dass die Rastnase der oberen Hauptlagerschale korrekt im Schlitz im Zylinderblock sitzt.

Anmerkung: Die obere Hauptlagerschale hat eine Nut und zwei Öllöcher.

Abbildung 226 Typisches Beispiel

g01261200

g01253146

Typisches Beispiel

5. Die untere Hauptlagerschale (5) in die Hauptlagerkappe (4) einsetzen. Darauf achten, dass die Rastnase der unteren Hauptlagerschale korrekt im Schlitz in der Lagerkappe sitzt.

Anmerkung: Die untere Hauptlagerschale ist ein Gleitlager ohne Öllöcher.

Abbildung 228

g01253137

Typisches Beispiel

6. Bei Hauptlagerkappe Nr. 3 darauf achten, dass die Druckscheiben (7) sauber und frei von Verschleiß und Beschädigung sind. Die Druckscheiben bei Bedarf ersetzen. Die Druckscheiben (7) mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Druckscheiben ordnungsgemäß an der Hauptlagerkappe anordnen. Darauf achten, dass die Rastnase korrekt in der Hauptlagerkappe sitzt.

KGNR6247

Abbildung 229

119 Demontage und Montage

g01253719

Typisches Beispiel

7. Den Kurbelwellenzapfen und die untere Hauptlagerschale mit sauberem Motoröl schmieren. Die Hauptlagerkappe (4) am Zylinderblock montieren.

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung der Hauptlagerkappe achten. Die Rastnase für die obere und die untere Lagerschale muss jeweils auf der gleichen Seite des Motors angeordnet sein.

8. Die Gewinde der Schrauben (3) mit sauberem Motoröl schmieren. Die Unterseite der Schraubenköpfe mit sauberem Motoröl schmieren.

Abbildung 230

g01253186

Typisches Beispiel

11. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Die Kurbelwelle zur Motorvorderseite drücken.

Werkzeug (B) am Zylinderblock und auf der Rückseite der Kurbelwelle anbringen. Die Kurbelwelle zur Motorrückseite drücken. Mit Werkzeug (B) das Kurbelwellen-Axialspiel messen. Das zulässige Kurbelwellen-Axialspiel beträgt 0,17 mm (0,007") bis 0,41 mm (0,016").

9. Die Schrauben (3) in die Hauptlagerkappe (4) einschrauben. Die Schrauben gleichmäßig festziehen, um die Kappe (5) in die korrekte Position zu ziehen. Sicherstellen, dass die Kappe korrekt sitzt.

Anmerkung: Die Hauptlagerkappe nicht in die korrekte Position klopfen, da sich sonst die Lagerschale verschieben kann.

10. Die Schrauben (3) mit 245 Nm (180 lb ft) festziehen.

Abbildung 231

g01253836

Typisches Beispiel

12. Die Schritte 12.a bis 12.d ausführen, um das Brückenteil anzubringen. a. Sicherstellen, dass die Aussparung im Zylinderblock und das Brückenteil sauber und nicht mit altem Dichtmittel verschmutzt sind. b. Das Brückenteil (2) anbringen und die Innensechskantschrauben (1) einschrauben.

Die Innensechskantschrauben nur von Hand anziehen.

120 Demontage und Montage

KGNR6247

c. Mit Werkzeug (C) die Hinterkante des Brückenteils auf die Hinterkante des Zylinderblocks ausrichten.

Kurbelwelle - ausbauen

d. Mithilfe von Werkzeug (D) die Innensechskantschrauben (1) mit 16 Nm (12 lb ft) festziehen.

Ausbauverfahren

i02777097

13. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring einsetzen.

Siehe Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen”.

Tabelle 67 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung

Anz.

Hebegurt

1

Beginn: a. Die Kipphebelwelle und die Stößelstangen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”. b. Das Vordergehäuse ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - ausbauen”.

Abbildung 232

g01344584

Typisches Beispiel

14. Mittel (E) in die Hohlräume (Y) im Brückenteil (2) einfüllen. So viel Dichtmittel (E) einfüllen, bis das Dichtmittel aus den Hohlräumen (X) austritt.

Anmerkung: Wenn die Ölwanne nicht direkt eingebaut wird, darauf achten, dass die Verbindungsfläche des Brückenteils und des Zylinderblocks frei von Dichtmittel bleiben.

Abschluss: a. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.

c. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring entfernen.

Siehe Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen”. d. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

HINWEIS Wenn die Kurbelwelle nachgeschliffen oder ersetzt wurde, muss die Höhe des Kolbenüberstands über den Zylinderblock kontrolliert werden. Zur Überprüfung der Höhe des Kolbenüberstands über den Zylinderblock muss der Zylinderkopf abgebaut werden.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Der Motor muss kopfüber in einem geeigneten Gestell eingespannt werden.

2. Bei Bedarf den Zylinderkopf ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Zylinderkopf ausbauen”. Die Kolben und Pleuelstangen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - entfernen”.

KGNR6247

121 Demontage und Montage

Wenn der Zylinderkopf, die Kolben und die Pleuelstangen noch nicht ausgebaut wurden, die Pleuelkappen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Pleuellager - ausbauen”.

Abbildung 235

g01253146

Typisches Beispiel

Abbildung 233

g01253717

Typisches Beispiel

3. Die Innensechskantschrauben (1) ausschrauben.

Das Brückenteil (2) entfernen.

4. Sicherstellen, dass die Lagerkappen mit Markierungen für Einbauposition und Ausrichtung versehen sind.

Abbildung 236

g01253137

Typisches Beispiel

6. Die unteren Lagerschalen (5) aus den Lagerkappen (4) herausnehmen. Darauf achten, dass sich die Passstifte (6) nicht verschieben. An Lagerkappe Nr. 3 die Druckscheiben (7) entfernen.

Die untere Lagerschale und die Druckscheiben zusammen mit den entsprechenden Lagerkappen aufbewahren.

Abbildung 234

g01253719

Typisches Beispiel

Anmerkung: Die unteren Lagerschalen sind Gleitlager ohne Öllöcher. Die Passstifte können in der Lagerkappe oder im Zylinderblock verbleiben.

5. Die Schrauben (3) ausschrauben und die Lagerkappen (4) vom Zylinderblock abnehmen.

Abbildung 237 Typisches Beispiel

g01254099

122 Demontage und Montage

KGNR6247

7. Werkzeug (A) und eine geeignete Hubvorrichtung an der Kurbelwelle (8) anbringen. Die Kurbelwelle vorsichtig aus dem Zylinderblock herausheben.

Die Kurbelwelle wiegt etwa 30 kg (66 lb).

Kurbelwelle - einbauen

Anmerkung: Beim Ausbau der Kurbelwelle aus dem Motor darauf achten, dass die bearbeiteten Oberflächen der Kurbelwelle nicht zerkratzt werden.

Einbauverfahren

i02777091

Tabelle 68 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 238

g01254104

Typisches Beispiel

8. Die oberen Lagerschalen (9) vom Zylinderblock entfernen. Die oberen Lagerschalen zusammen mit den entsprechenden Lagerkappen aufbewahren.

Anmerkung: Die oberen Lagerschalen haben eine Nut und zwei Öllöcher.

9. Die Druckscheiben (10) von Lager Nr. 3 im Zylinderblock entfernen.

10. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kurbelwellenrad - ausund einbauen”.

Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

B

21825617

C

Bezeichnung

Anz.

Hebegurt

1

Messuhrgruppe

1

-

Lineal

1

D

-

5-mm-Innensechskanteinsatz

1

E

21826038

POWERPART Silikon-Gummidichtmittel

-

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Wenn die Kurbelwelle nachgeschliffen oder ersetzt wurde, muss die Höhe des Kolbenüberstands über den Zylinderblock kontrolliert werden. Zur Überprüfung der Höhe des Kolbenüberstands über den Zylinderblock muss der Zylinderkopf ausgebaut werden.

1. Die Kurbelwelle reinigen und auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Für weitere Informationen siehe Technische Daten, “Kurbelwelle”. Bei Bedarf die Kurbelwelle ersetzen oder überholen.

2. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kurbelwellenrad - ausund einbauen”.

Anmerkung: Der Motor muss kopfüber in einem geeigneten Gestell eingespannt werden.

3. Sicherstellen, dass die Grundbohrungen für die Kurbelwellenlager im Zylinderblock sauber sind. Sicherstellen, dass die Gewinde für die Lagerschrauben im Zylinderblock sauber und frei von Beschädigung sind.

4. Die Kurbelwellenlager und Druckscheiben reinigen. Die Lager und Druckscheiben auf Verschleiß und Beschädigung kontrollieren. Lager und Druckscheiben bei Bedarf ersetzen.

KGNR6247

123 Demontage und Montage

Anmerkung: Wenn die Kurbelwellenlager ersetzt werden, muss geprüft werden, ob zuvor Lager mit Übermaß eingebaut waren. Wenn die Druckscheiben ersetzt werden, muss geprüft werden, ob zuvor Druckscheiben mit Übermaß eingebaut waren.

Abbildung 241

g01254100

Typisches Beispiel

Abbildung 239

g01253240

Typisches Beispiel

5. Die oberen Lagerschalen (9) in den Zylinderblock einsetzen. Sicherstellen, dass die Rastnasen für die oberen Lagerschalen in die Schlitze im Zylinderblock eingreifen.

Anmerkung: Die oberen Lagerschalen haben eine Nut und zwei Öllöcher.

8. Beim Lager Nr. 3 darauf achten, dass die Druckscheiben (10) sauber und frei von Verschleiß und Beschädigung sind. Die Druckscheiben bei Bedarf ersetzen. Die Druckscheiben (10) mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Druckscheiben in die korrekte Position zwischen Kurbelwelle und Zylinderblock schieben.

Anmerkung: Die Nuten an den Druckscheiben müssen an der Kurbelwelle anliegen.

6. Die oberen Lagerschalen (9) mit sauberem Motoröl schmieren.

Abbildung 240

Abbildung 242

g01253146

Abbildung 243

g01253137

g01254099

Typisches Beispiel

7. Werkzeug (A) und eine geeignete Hubvorrichtung an der Kurbelwelle (8) anbringen. Die Kurbelwelle vorsichtig in den Zylinderblock heben. Die Kurbelwelle wiegt etwa 30 kg (66 lb). Werkzeug (A) entfernen.

Anmerkung: Keine bearbeiteten Oberflächen an der Kurbelwelle zerkratzen. Darauf achten, dass das Lager nicht beschädigt wird.

124 Demontage und Montage

KGNR6247

9. Die unteren Lagerschalen (5) in die Lagerkappen (4) einsetzen. Sicherstellen, dass die Rastnasen für die unteren Lagerschalen korrekt in die Schlitze in den Lagerkappen eingreifen. Bei Lagerkappe Nr. 3 darauf achten, dass die Druckscheiben (7) sauber und frei von Verschleiß und Beschädigung sind. Die beiden Druckscheiben bei Bedarf ersetzen. Die Druckscheiben (7) mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Druckscheiben ordnungsgemäß an der Lagerkappe anordnen.

Darauf achten, dass die Rastnase korrekt in der Lagerkappe sitzt.

14. Die Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen, dass sie nicht klemmt.

Anmerkung: Die untere Lagerschale ist ein Gleitlager ohne Öllöcher.

10. Die unteren Lagerschalen (5) und die Kurbelwellenzapfen (8) mit sauberem Motoröl schmieren. Die Lagerkappen (4) am Zylinderblock anbringen.

Anmerkung: Auf korrekte Einbauposition und korrekte Einbaurichtung der Lagerkappen achten. Die Rastnasen für die obere und die untere Lagerschale müssen jeweils auf der gleichen Seite des Motors angeordnet sein.

Abbildung 245

g01253186

Typisches Beispiel

15. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Die Kurbelwelle zur Motorvorderseite drücken.

Werkzeug (B) am Zylinderblock und auf der Rückseite der Kurbelwelle anbringen. Die Kurbelwelle zur Motorrückseite drücken. Mit Werkzeug (B) das Kurbelwellen-Axialspiel messen. Das zulässige Kurbelwellen-Axialspiel beträgt 0,17 mm (0,007") bis 0,41 mm (0,016").

16. Wenn Kolben und Pleuelstangen ausgebaut wurden, den Kolben und die Pleuelstangen wieder einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - einbauen”.

Abbildung 244

g01253719

11. Die Gewinde der Schrauben (3) mit sauberem Motoröl schmieren. Die Unterseite der Schraubenköpfe mit sauberem Motoröl schmieren.

12. Die Schrauben (3) in die Lagerkappen (4) einschrauben. Die Schrauben gleichmäßig festziehen, um die Kappen in die korrekte Position zu ziehen. Sicherstellen, dass die Kappen korrekt sitzen.

Anmerkung: Die Lagerkappen nicht in die korrekte Position klopfen, da sich sonst die Lagerschale verschieben kann.

13. Die Schrauben (3) mit 245 Nm (180 lb ft) festziehen.

Falls Kolben und Pleuelstangen nicht ausgebaut wurden, die Pleuelkappen anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Pleuellager einbauen”.

17. Wurde die Kurbelwelle ersetzt oder überholt, muss die Höhe des Kolbenüberstands über dem Zylinderblock kontrolliert werden. Für weitere Informationen siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Kolben - Überstand kontrollieren”.

KGNR6247

125 Demontage und Montage

Anmerkung: Wenn die Ölwanne nicht direkt eingebaut wird, darauf achten, dass die Verbindungsflächen des Brückenteils und des Zylinderblocks frei von Dichtmittel bleiben.

Abschluss: a. Falls der Motor mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, diese einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”.

Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe einbauen”.

Abbildung 246

g01254102

Typisches Beispiel

18. Die Schritte 18.a bis 18.d ausführen, um das Brückenteil anzubringen. a. Sicherstellen, dass der Zylinderblock und das Brückenteil sauber und nicht mit altem Dichtmittel verschmutzt sind. b. Das Brückenteil (2) anbringen und die Innensechskantschrauben (1) einschrauben.

Die Innensechskantschrauben nur von Hand anziehen. c. Mit Werkzeug (C) die Hinterkante des Brückenteils auf die Hinterkante des Zylinderblocks ausrichten. d. Mithilfe von Werkzeug (D) die Innensechskantschrauben mit 16 Nm (12 lb ft) festziehen.

b. Das Vordergehäuse montieren. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - einbauen”. c. Bei Bedarf den Zylinderkopf montieren. Siehe Demontage und Montage, “Zylinderkopf einbauen”. d. Kipphebelwelle und Stößelstangen einbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”. i02777026

Kurbelwellenrad - aus- und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 69

19. Den hinteren Kurbelwellen-Dichtring einsetzen.

Siehe Demontage und Montage, “Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen”.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

A

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

-

Lagerabzieher

1

-

Abzieher

1

-

Crossblock

1

-

Abzieherarm

2

Beginn: a. Das Vordergehäuse ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - ausbauen”.

Abbildung 247

g01344593

Typisches Beispiel

20. Mittel (E) in die Hohlräume (Y) im Brückenteil (2) einfüllen. So viel Dichtmittel (E) einfüllen, bis das Dichtmittel aus den Hohlräumen X (austritt).

b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

126 Demontage und Montage

KGNR6247

2. Bei Bedarf den Keil (3) aus der Kurbelwelle (2) herausnehmen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Das Kurbelwellenrad kann mit Gleitoder Presssitz auf die Kurbelwelle gefügt sein.

Anmerkung: Den Keil nur aus der Kurbelwelle herausnehmen, wenn er beschädigt ist.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass alle Teile sauber und frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen.

Abbildung 248

g01367358

Typisches Beispiel

Abbildung 250

g01367359

Typisches Beispiel

2. Bei Bedarf einen neuen Keil (3) in die Kurbelwelle (2) einsetzen.

Anmerkung: Das Kurbelwellenrad kann mit Gleitoder Presssitz auf die Kurbelwelle gefügt werden.

Abbildung 249

g01270549

Typisches Beispiel

1. Wenn das Kurbelwellenrad mit Gleitsitz auf die Kurbelwelle gefügt ist, das Kurbelwellenrad (1) von der Kurbelwelle (2) abnehmen.

Wenn das Kurbelwellenrad mit Presssitz auf die Kurbelwelle gefügt ist, Werkzeug (A) benutzen, um das Kurbelwellenrad (1) von der Kurbelwelle (2) abzumontieren.

Heiße Teile und Komponenten können Verbrennungen und Körperverletzungen verursachen.

Darauf achten, dass die Haut nicht mit heißen Teilen oder Komponenten in Berührung kommen kann. Schutzkleidung oder andere Schutzausrüstung verwenden, um die Haut zu schützen.

3. Wenn das Kurbelwellenrad mit Gleitsitz auf die Kurbelwelle gefügt wird, die Keilnut im Kurbelwellenrad (1) auf den Keil (3) in der Kurbelwelle ausrichten. Das Kurbelwellenrad (1) auf die Kurbelwelle (2) fügen.

KGNR6247

127 Demontage und Montage

Wenn das Kurbelwellenrad mit Presssitz auf die Kurbelwelle gefügt wird, das Kurbelwellenrad (1) in einem Ofen auf 150 ± 50 °C (302 ± 90 °F) erwärmen. Die Keilnut im Kurbelwellenrad (1) auf den Keil (3) in der Kurbelwelle ausrichten. Das Kurbelwellenrad (1) auf die Kurbelwelle (2) fügen.

Sicherstellen, dass der Ansatz (4) des Kurbelwellenrads (1) zur Motorvorderseite zeigt.

Abschluss: a. Das Vordergehäuse montieren. Siehe Demontage und Montage, “Gehäuse (vorn) - einbauen”. b. Bei Ausstattung des Motors mit einer Ausgleichseinheit die Ausgleichseinheit einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”. i02759572

Lagerspiel - kontrollieren

Anmerkung: Die Messwerte müssen den technischen Daten entsprechen und es müssen die richtigen Lager verwendet werden. Wenn die Kurbelwellen-Laufflächen und die Bohrungen für den Block und die Pleuel beim Zerlegen gemessen wurden, sind keine weiteren Kontrollen erforderlich.

Wenn der Techniker jedoch trotzdem das Lagerspiel messen möchte, ist die Verwendung von Werkzeug (A) eine zulässige Methode. Werkzeug (A) ist an Zapfen mit kleinem Durchmesser weniger genau, wenn das Spiel weniger als 0,10 mm (0,004") beträgt.

HINWEIS Durch Bleidraht, Beilagenblech und eine Messinstrument mit Messuhr können die Lagerflächen beschädigt werden.

Der Techniker muss unbedingt darauf achten, dass Werkzeug (A) richtig verwendet wird. Folgendes darf nicht vergessen werden:

Messverfahren

• Sicherstellen, dass die Rückseiten der Lager und Bohrungen sauber und trocken sind.

Tabelle 70

• Sicherstellen, dass die Lagersperrzungen richtig in

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Anmerkung: Perkins rät davon ab, das tatsächliche Lagerspiel, besonders an kleinen Motoren, zu kontrollieren. Der Grund hierfür ist, dass ungenaue Ergebnisse erzielt und die Lagerschalen oder Zapfenflächen beschädigt werden können. Jede Perkins-Lagerschale wurde einer Qualitätskontrolle auf seine spezifische Wandstärke unterzogen.

den Zungennuten sitzen.

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

-

Plastigage (grün) 0,025 bis 0,076 mm (0,001 bis 0,003")

1

-

Plastigage (rot) 0,051 bis 0,152 mm (0,002 bis 0,006")

1

-

Plastigage (blau) 0,102 bis 0,229 mm (0,004 bis 0,009")

1

-

Plastigage (gelb) 0,230 bis 0,510 mm (0,009 bis 0,020")

1

A

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

• Die Kurbelwelle muss an den Kontaktpunkten von Werkzeug (A) frei von Öl sein.

1. Ein Stück von Werkzeug (A) auf den Scheitel des Lagers geben, das sich im Deckel befindet.

Anmerkung: Darauf achten, dass Werkzeug (A) nicht über die Kante des Lagers ragt.

2. Die richtigen Drehmoment-Angaben verwenden, um die Lagerkappe zu montieren. Keinen Schlagschrauber verwenden. Darauf achten, dass das Lager nicht aus seiner Stellung bewegt wird, wenn die Kappe montiert wird.

Anmerkung: Die Kurbelwelle nicht drehen, wenn Werkzeug (A) montiert ist.

3. Den Deckel vorsichtig abnehmen, aber Werkzeug (A) nicht entfernen. Die Breite von Werkzeug (A) messen, während sich Werkzeug (A) im Lagerdeckel oder am Kurbelwellenlagerzapfen befindet. Siehe Abbildung 251.

128 Demontage und Montage

KGNR6247

3. Das Entlüftungsrohr vom Ventilmechanismusdeckel abnehmen.

Siehe Demontage und Montage, “Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen”.

Abbildung 251

g01152855

Typisches Beispiel

4. Werkzeug (A) vollständig entfernen, bevor der Lagerdeckel montiert wird.

Anmerkung: Wenn Werkzeug (A) verwendet wird, sind die Messungen mitunter unklar. Zum Beispiel haben nicht alle Teile von Werkzeug (A) dieselbe Breite. Die Hauptbreite messen, um sicherzustellen, dass die Teile den technischen Daten entsprechen. Für das richtige Spiel siehe Handbuch Spezifikationen, “Pleuelstangen-Lagerzapfen” und Handbuch Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen”. i02777101

Glühkerzen - ausbauen und einbauen

g01346250

Abbildung 252 Typisches Beispiel

4. Die Kabelstrang-Baugruppe von der Sammelschiene (1) abtrennen.

5. Die Muttern (2) abschrauben, mit denen die Sammelschiene (1) an den Glühkerzen (3) befestigt ist.

Ausbauverfahren

6. Die Sammelschiene (1) von den Glühkerzen (3) entfernen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

7. Die Glühkerzen (3) aus dem Zylinderkopf herausnehmen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Einbauverfahren Tabelle 71

1. Die Stromversorgung unterbrechen.

2. Falls der Motor mit einer Abdeckung der Pumpendüsenelemente ausgerüstet ist, die Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen”.

Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

27610296

Bezeichnung Drehmomentschlüssel

Anz. 1

KGNR6247

129 Demontage und Montage

7. Die Stromversorgung zum Motor wieder herstellen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass das Gewinde der Glühkerzen sauber und frei von Beschädigung ist. Alle beschädigten Glühkerzen ersetzen.

i02777060

Keilriemen - aus- und einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner ) Ausbauverfahren

g01254466

Abbildung 254 Typisches Beispiel Abbildung 253

g01346250

Typisches Beispiel

2. Die Glühkerzen (3) in den Zylinderkopf einsetzen.

Die Glühkerzen mit 15 Nm (132 lb in) festziehen.

3. Die Sammelschiene (1) auf den Glühkerzen (3) anordnen. Die Muttern (2) auf die Glühkerzen aufschrauben. Mithilfe des Werkzeugs (A) die Muttern mit 2 Nm (17 lb in) festziehen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppe an der Sammelschiene (1) anschließen.

5. Das Entlüftungsrohr an den Ventilmechanismusdeckel anschließen.

Siehe Demontage und Montage, “Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen”.

6. Falls der Motor mit einer Abdeckung der Pumpendüsenelemente ausgerüstet ist, die Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen”.

1. Falls der Motor damit ausgerüstet ist, die Lüfterschutzgitter ausbauen.

2. Mutter (1), Schraube (2) und Schraube (4) lösen.

Den Drehstromgenerator zum Motor hin schieben.

3. Die Keilriemen (3) abnehmen.

Anmerkung: Falls die Keilriemen wieder verwendet werden sollen, ihre Position und Drehrichtung kennzeichnen. Niemals nur einen Keilriemen ersetzen. Keilriemen stets paarweise ersetzen.

Einbauverfahren Tabelle 72 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung RiemenspannungsMessgerät

Anz.

1

130 Demontage und Montage

KGNR6247

i02597919

DrehstromgeneratorKeilriemen - aus- und einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) Ausbauverfahren Tabelle 73 Benötigte Werkzeuge

Abbildung 255

g01254466

Typisches Beispiel

Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung

Anz.

Sicherungsbolzen (Ø 8mm x 85 mm)

1

1. Falls der Motor damit ausgestattet ist, die Lüfterschutzgitter entfernen.

1. Die Keilriemen (3) auf die richtigen Riemenscheiben auflegen.

Anmerkung: Gebrauchte Keilriemen müssen in der ursprünglichen Position und Drehrichtung aufgelegt werden.

2. Die Spannung der Keilriemen einstellen, indem der Drehstromgenerator vom Motor wegbewegt wird. Mithilfe von Werkzeug (A) die korrekte Riemenspannung einstellen. Für weitere Informationen siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “V-Belt -Test”. Schraube (4) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

3. Schraube (2) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

4. Mutter (1) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

5. Falls der Motor damit ausgestattet ist, die Lüfterschutzgitter anbringen.

Abbildung 256

g01260739

Typisches Beispiel

2. Einen geeigneten Vierkantschlüssel in das Loch (X) im Spanner (3) einsetzen. Von der Motorvorderseite aus gesehen, das Werkzeug im Uhrzeigersinn drehen.

3. Werkzeug (A) in Loch (Y) einsetzen. Druck vom Vierkantschlüssel nehmen.

4. Den Drehstromgenerator-Keilriemen (1) abnehmen.

Anmerkung: Die Drehrichtung markieren, wenn der Riemen wieder verwendet wird.

KGNR6247

131 Demontage und Montage

5. Von der Motorvorderseite aus gesehen, den Vierkantschlüssel im Uhrzeigersinn drehen. Druck von Werkzeug (A) nehmen. Werkzeug (A) aus dem Loch (Y) herausnehmen.

6. Druck vom Vierkantschlüssel nehmen und das Werkzeug aus dem Loch (X) herausnehmen.

7. Bei Bedarf anhand der Schritte 7.a und 7.b den Spanner (3) von der Befestigungshalterung (2) abmontieren. a. Die Schraube (4) ausschrauben, mit der der Spanner (3) an der Befestigungshalterung (2) befestigt ist. b. Den Spanner (3) von der Befestigungshalterung (2) abnehmen.

Einbauverfahren Tabelle 74 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

A

-

Bezeichnung Sicherungsbolzen (Ø 8mm x 85 mm)

Anz.

1

c. Die Schraube (4) einsetzen. Die Schraube mit 45 ± 5 Nm (33 ± 3 lb ft) festziehen.

2. Einen geeigneten Vierkantschlüssel in das Loch (X) im Spanner (1) einsetzen. Von der Motorvorderseite aus gesehen, das Werkzeug im Uhrzeigersinn drehen.

3. Werkzeug (A) in Loch (Y) einsetzen. Druck vom Vierkantschlüssel nehmen.

4. Den Drehstromgenerator-Keilriemen (1) auflegen. Darauf achten, dass der Drehstromgenerator-Keilriemen auf der Riemenscheibe (5) zentriert ist. Ein gebrauchter Drehstromgenerator-Keilriemen muss in der ursprünglichen Drehrichtung aufgelegt werden.

Anmerkung: Die Rippen am DrehstromgeneratorKeilriemen müssen in die Rippen an allen Riemenscheiben eingreifen.

5. Von der Motorvorderseite aus gesehen, den Vierkantschlüssel im Uhrzeigersinn drehen. Druck von Werkzeug (A) nehmen. Werkzeug (A) aus dem Loch (Y) herausnehmen.

6. Den Druck vom Vierkantschlüssel nehmen, bis der Drehstromgenerator-Keilriemen gespannt ist.

Das Werkzeug aus dem Loch (X) herausnehmen.

Anmerkung: Der Spanner muss sich in der vorgegebenen Stellung befinden.

7. Falls der Motor damit ausgestattet ist, die Lüfterschutzgitter anbringen. i02777063

Lüfter - ausbauen und einbauen Ausbauverfahren Beginn: Abbildung 257

g01270907

Typisches Beispiel

1. Wenn der Spanner zuvor ausgebaut wurde, die Schritte 1.a bis 1.c befolgen, um den Spanner einzubauen. a. Den Passstift an der Rückseite des Spanners (3) auf die Bohrung in der Befestigungshalterung (2) ausrichten. b. Den Spanner (3) an der Befestigungshalterung (2) anbringen.

a. Bei Ausstattung des Motors mit einem automatischen Riemenspanner den Drehstromgenerator-Keilriemen abnehmen. Siehe Demontage und Montage, “DrehstromgeneratorKeilriemen - aus- und einbauen”. Falls der Motor nicht mit einem automatischen Riemenspanner ausgestattet ist, die Keilriemen abnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Keilriemen - aus- und einbauen”.

132 Demontage und Montage

Abbildung 258

KGNR6247

g01270917

Abbildung 259

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

1. Die Sicherungsmuttern (1) abschrauben.

2. Bei Bedarf die Stiftschrauben (5) in den Lüfterantrieb (6) einschrauben.

2. Den Lüfter (2) entfernen.

Anmerkung: Die Ausrichtung des Lüfter merken.

3. Den Lüfteradapter (3) abnehmen.

4. Die Lüfterriemenscheibe (4) entfernen.

5. Bei Bedarf die Stiftschrauben (5) aus dem Lüfterantrieb (6) ausschrauben.

Einbauverfahren 1. Sicherstellen, dass alle Teile frei von Verschleiß oder Beschädigung sind. Bei Bedarf verschlissene und beschädigte Teile ersetzen.

g01270917

3. Die Lüfterriemenscheibe (4) anbringen.

4. Den Lüfteradapter (3) anbringen.

5. Den Lüfter (2) anbringen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Lüfter korrekt ausgerichtet ist.

6. Den Zustand der Sicherungsmuttern (1) kontrollieren. Die Sicherungsmuttern bei Bedarf ersetzen. Die Sicherungsmuttern (1) aufschrauben und mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Abschluss: a. Bei Ausstattung des Motors mit einem automatischen Riemenspanner den Drehstromgenerator-Keilriemen auflegen. Siehe Demontage und Montage, “DrehstromgeneratorKeilriemen - aus- und einbauen”. Falls der Motor nicht mit einem automatischen Riemenspanner ausgestattet ist, die Keilriemen auflegen. Siehe Demontage und Montage, “Keilriemen - aus- und einbauen”.

KGNR6247

133 Demontage und Montage

i02777068

Lüfterantrieb - aus- und einbauen

2. Den Lüfterantrieb (2) einbauen.

Anmerkung: Auf korrekte Ausrichtung des Lüfterantriebs achten.

3. Die Schrauben (1) einschrauben. Die Schrauben mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

Ausbauverfahren

Abschluss:

Beginn: a. Den Lüfter ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”.

a. Den Lüfter einbauen. Siehe Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen und einbauen”. i02777084

Drehstromgenerator ausbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) Ausbauverfahren Beginn: Abbildung 260

g00944500

Typisches Beispiel

1. Die Schrauben (1) aus dem Lüfterantrieb (2) ausschrauben.

Anmerkung: Ausrichtung und Position des Lüfterantriebs kennzeichnen.

a. Den Drehstromgenerator-Keilriemen abnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator-Keilriemen - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

2. Den Lüfterantrieb (2) ausbauen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Einbauverfahren

1. Die Stromversorgung zum Motor unterbrechen.

2. Temporäre Kennmarkierungen an den Anschlüssen der Kabelstrang-Baugruppe anbringen.

Anmerkung: Bei fehlerhaftem Anschluss der Kabelstrang-Baugruppe besteht die Gefahr von Schäden am Drehstromgenerator oder eines Ausfalls.

Abbildung 261

g00944500

Typisches Beispiel

1. Den Lüfterantrieb auf Verschleiß oder Beschädigung kontrollieren. Der Lüfterantrieb kann nicht gewartet werden. Den Lüfterantrieb bei Verschleiß oder Beschädigung ersetzen.

134 Demontage und Montage

KGNR6247

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die Stromversorgung zum Motor unterbrechen.

2. Temporäre Kennmarkierungen an den Anschlüssen der Kabelstrang-Baugruppe anbringen.

Abbildung 262

g01271317

Typisches Beispiel

3. Die Kabelstrang-Baugruppe vom Drehstromgenerator (3) abtrennen.

4. Die Schraube (5) aus dem Drehstromgenerator (3) ausschrauben.

5. Die Mutter (1) abschrauben und die Unterlegscheibe (2) abnehmen. Die Schraube (6) aus dem Drehstromgenerator (3) ausschrauben.

Den Drehstromgenerator aus der Halterung (4) herausnehmen.

6. Bei Bedarf die Schritte 6.a und 6 ausführen, um die Riemenscheibe (8) vom Drehstromgenerator (1) abzumontieren. a. Die Welle des Drehstromgenerators (3) mit einem Innensechskantschlüssel festhalten. Die Mutter (7) mit einem gekröpften Ringschlüssel lösen. b. Die Mutter (7) abschrauben und die Riemenscheibe (8) vom Drehstromgenerator (1) abnehmen. i02777031

Drehstromgenerator ausbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner) Ausbauverfahren Beginn: a. Die Keilriemen abnehmen. Siehe Demontage und Montage, “Keilriemen - aus- und einbauen”.

Abbildung 263

g01255718

Typisches Beispiel

3. Die Kabelstrang-Baugruppe vom Drehstromgenerator (1) abtrennen.

4. Die Schraube (6) aus dem Drehstromgenerator (4) ausschrauben.

5. Die Mutter (1) abschrauben und die Unterlegscheibe (2) abnehmen. Die Schraube (5) aus dem Drehstromgenerator (4) ausschrauben.

Den Drehstromgenerator (4) aus seiner Halterung (3) herausnehmen.

6. Gegebenenfalls die Riemenscheibe (8) vom Drehstromgenerator (4) abmontieren.

Zum Abmontieren der Riemenscheibe vom Drehstromgenerator sind die Schritte 6.a und 6.b auszuführen.

Anmerkung: Dieses Verfahren kann bei einigen Riemenscheibenausführungen ungeeignet sein.

KGNR6247

135 Demontage und Montage

a. Die Welle des Drehstromgenerators (4) mit einem Innensechskantschlüssel festhalten. Die Mutter (7) mit einem gekröpften Ringschlüssel lösen. b. Die Mutter (7) abschrauben und die Riemenscheibe (8) vom Drehstromgenerator (4) abnehmen. i02777076

Drehstromgenerator einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) Einbauverfahren

3. Die Schraube (6) in den Drehstromgenerator (3) einschrauben. Unterlegscheibe (2) und Mutter (1) auf die Schraube (6) fügen.

4. Die Schraube (5) in den Drehstromgenerator (3) einschrauben.

5. Mutter (1) und Schraube (5) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

6. Die Kabelstrang-Baugruppe am Drehstromgenerator (3) anschließen.

Anmerkung: Bei fehlerhaftem Anschluss der Kabelstrang-Baugruppe besteht die Gefahr von Schäden am Drehstromgenerator oder eines Ausfalls.

7. Den Drehstromgenerator-Keilriemen auflegen. Siehe Demontage und Montage, “Drehstromgenerator-Keilriemen - aus- und einbauen”.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Abbildung 264

2. Den Drehstromgenerator (3) an der Drehstromgenerator-Halterung (4) anordnen.

g01271317

Typisches Beispiel

1. Gegebenenfalls die Riemenscheibe (8) mit der Mutter (7) am Drehstromgenerator (3) anbringen.

Die Welle des Drehstromgenerators mit einem Innensechskantschlüssel festhalten. Mit einem gekröpften Ringschlüssel die Mutter (7) anziehen.

Anmerkung: Unterschiedliche Drehstromgeneratortypen haben Muttern in unterschiedlichen Größen. Sicherstellen, dass das korrekte Anziehdrehmoment für die Mutter verwendet wird.

Die M16- und M17-Muttern mit 80 Nm (59 lb ft) festziehen. Die 5/8" - 18 UNF-Muttern mit 102 Nm (75 lb ft) festziehen.

8. Die Stromversorgung wieder herstellen.

136 Demontage und Montage

KGNR6247

i02777025

Drehstromgenerator einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner)

4. Die Schraube (6) durch das Einstellglied (9) hindurch in den Drehstromgenerator (4) einschrauben und handfest anziehen.

5. Die Keilriemen auflegen. Für das richtige Verfahren siehe Demontage und Montage, “Keilriemen - aus- und einbauen”.

6. Mutter (1) und Schraube (6) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Einbauverfahren

7. Die Kabelstrang-Baugruppe am Drehstromgenerator (4) anschließen.

8. Die Stromversorgung wieder herstellen. i02777079

Elektrischer Startermotor aus- und einbauen Ausbauverfahren Unbeabsichtigtes Starten des Motors kann Verletzungen, evtl. mit Todesfolge, bei an der Maschine arbeitendem Personal verursachen.

Abbildung 265

g01263045

Typisches Beispiel

1. Gegebenenfalls die Riemenscheibe am Drehstromgenerator anbringen. Zum Montieren der Riemenscheibe am Drehstromgenerator sind die Schritte 1.a und 1.b auszuführen.

Anmerkung: Dieses Verfahren kann bei einigen Riemenscheibenausführungen ungeeignet sein. a. Die Riemenscheibe (8) auf die Welle des Drehstromgenerators (4) fügen und die Mutter (7) festziehen. b. Die Welle des Drehstromgenerators mit einem Innensechskantschlüssel festhalten. Mit einem gekröpften Ringschlüssel die Mutter (7) anziehen. Die Mutter mit 80 Nm (59 lb ft) festziehen.

2. Den Drehstromgenerator (4) an der Halterung (3) anbringen und die Schraube (5) in den Drehstromgenerator (4) einschrauben.

3. Unterlegscheibe (2) und Mutter (1) auf die Schraube (5) fügen und von Hand festziehen.

Um unbeabsichtigtes Starten des Motors zu verhindern, das Batteriekabel vom Minuspol −) der Batterie abnehmen. Alle Metallflächen des abgenommenen Batteriekabelendes mit Klebeband abdecken, um Kontakt mit anderen Metallflächen zu verhindern, der die elektrische Anlage des Motors aktivieren könnte.

Ein Warnschild "Nicht betreiben!" am Ein-Ausschaltknopf anbringen, um das Personal davon zu unterrichten, dass am Gerät gearbeitet wird.

1. Die Verbindung zur Batterie unterbrechen.

2. Gegebenenfalls den Schlauch des Kurbelgehäuse-Entlüfters entfernen. Siehe Demontage und Montage, “KurbelgehäuseEntlüfter - ausbauen”.

3. Temporäre Kennzeichnungen an den Kabelstrang-Baugruppen anbringen, die an den elektrischen Startermotor und an die Magnetspule angeschlossen sind.

KGNR6247

137 Demontage und Montage

Die M10-Muttern mit 44 ± 11 Nm (32 ± 8 lb ft) festziehen.

Die M12-Muttern mit 78 ± 19,5 Nm (57 ± 14 lb ft) festziehen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppen am elektrischen Startermotor und der Magnetspule anschließen.

5. Gegebenenfalls den Schlauch des Kurbelgehäuse-Entlüfters anbringen. Siehe Demontage und Montage, “KurbelgehäuseEntlüfter - einbauen”.

Abbildung 266

g01261155

6. Die Batterie anschließen.

Typisches Beispiel i02777017

4. Die Kabelstrang-Baugruppen vom elektrischen Startermotor und der Magnetspule abtrennen.

5. Die Muttern (3) vom elektrischen Startermotor (1) abschrauben.

Anmerkung: Den elektrischen Startermotor beim Abschrauben der Muttern abstützen, um so sein Gewicht aufzunehmen.

Druckluftkompressor - ausund einbauen Ausbauverfahren Tabelle 75 Benötigte Werkzeuge

6. Den elektrischen Startermotor (1) ausbauen.

7. Gegebenenfalls die Stiftschrauben (2) ausschrauben.

Einbauverfahren

Werkzeug

Teile-Nr.

Bezeichnung

Anz.

A1

21825576

Kurbelwellen-Drehwerkzeug

1

27610291

Drehvorrichtungsgehäuse

1

27610289

Zahnrad

1

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

C

-

Abzieher (dreiarmig)

1

A2

Anmerkung: Beide mit (A) gekennzeichneten Werkzeuge können verwendet werden. Das am besten geeignete Werkzeug benutzen.

Abbildung 267

g01261155

Typisches Beispiel

1. Gegebenenfalls die Stiftschrauben (2) einschrauben.

2. Den elektrischen Startermotor (1) auf die Stiftschrauben (2) ausrichten. Den elektrischen Startermotor einbauen.

3. Die Muttern (3) aufschrauben. Für die verschiedenen Startermotor-Ausführungen werden unterschiedlich große Muttern verwendet.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

138 Demontage und Montage

KGNR6247

Anmerkung: Alle Schläuche sowie alle Schlauchund Rohrleitungs-Baugruppen zum schnelleren Wiedereinbau mit Kennmarkierungen versehen.

Alle Schlauch- und Rohrleitungs-Baugruppen verschließen. Dadurch wird verhindert, dass Flüssigkeit verloren geht und Schadstoffe in das System eindringen.

6. Werkzeug (B) durch das Loch (X) im Vordergehäuse anbringen. Die Kurbelwelle mit Werkzeug (B) arretieren.

Die Druckluftleitungen erst abnehmen, wenn sich der Luftdruck im System bei Null befindet. Wenn ein unter Druck stehender Schlauch abgenommen wird, kann es zu Körperverletzungen kommen.

1. Den Druck im Luftsystem entspannen.

2. Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten Behälter ablassen. Bezüglich des richtigen Ablassverfahrens siehe Betriebs- und Wartungshandbuch, “Kühlsystem - Kühlmittel wechseln”.

3. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

4. Falls der Motor an der Rückseite des Luftkompressors mit einer Hydraulikpumpe ausgestattet ist, die Hydraulikpumpe ausbauen.

5. Mit Werkzeug (A) die Kurbelwelle so drehen, dass Kolben Nr. 1 im Verdichtungstakt am oberen Totpunkt steht. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Der Luftkompressor muss mit dem Motor abgestimmt werden, damit Motorvibrationen auf ein Minimum reduziert werden.

Abbildung 269

g01250794

Typisches Beispiel

7. Die Kühlmittelschläuche (1) und (2) vom Luftkompressor (4) abtrennen.

8. Die Luftleitungen von den Anschlüssen (3) und (5) abtrennen.

9. Die Rohrleitungs-Baugruppe (7) vom Luftkompressor (4) und vom Zylinderblock entfernen.

10. Die Schrauben (8) und (10) aus der Halterung (9) ausschrauben und die Halterung abnehmen.

Abbildung 268 Typisches Beispiel

g01272266

KGNR6247

Abbildung 270

139 Demontage und Montage

g01250816

g01250889

Abbildung 271

Typisches Beispiel

Typisches Beispiel

11. Den Luftkompressor (4) abstützen. Die Muttern (13) abschrauben und den Luftkompressor vom Vordergehäuse (6) abnehmen.

12. Die O-Ring-Dichtung (18) vom Luftkompressor (4) abnehmen.

13. Gegebenenfalls die Schrauben (15) ausschrauben und die Platte (14) entfernen.

Die O-Ring-Dichtung (11) von der Platte (14) abnehmen. Siehe Abbildung 270.

14. Bei Bedarf die Mutter (17) abschrauben und die Federscheibe entfernen. Mit Werkzeug (C) das Zahnrad (16) von der Kurbelwelle des Luftkompressors abmontieren.

Einbauverfahren Tabelle 76 Benötigte Werkzeuge Werkzeug

Teile-Nr.

B

27610211

Kurbelwellen-Einstellstift

1

D

21826051

POWERPART Sicherungsmittel (hochfest)

-

E

21820221

POWERPART Gummifett

-

Bezeichnung

Anz.

140 Demontage und Montage

KGNR6247

b. Das Zahnrad (16) montieren und eine neue Federscheibe an der Luftkompressorwelle anbringen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufgefangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile auseinandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Bestimmungen und Vorschriften entsorgen.

c. Mittel (D) auf das Gewinde der Welle auftragen.

Die Mutter (17) an der Luftkompressorwelle (4) aufschrauben. Die Mutter mit 120 Nm (89 lb ft) festziehen.

2. Die O-Ring-Dichtung am Luftkompressor (4) anbringen. Die O-Ring-Dichtung mit Mittel (E) schmieren.

3. Sicherstellen, dass der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungstakts angeordnet ist. Siehe Systembetrieb, Prüfungen und Einstellungen, “Ermitteln des oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Der Luftkompressor muss mit dem Motor abgestimmt werden, damit Motorvibrationen auf ein Minimum reduziert werden.

Abbildung 273

g01272266

Typisches Beispiel

4. Sicherstellen, dass Werkzeug (B) in das Loch (X) im Vordergehäuse eingesetzt ist. Werkzeug (B) verwenden, um die Kurbelwelle in der korrekten Position zu arretieren.

Abbildung 272

g01250889

Typisches Beispiel

1. Bei Bedarf die Schritte 1.a bis 1.b ausführen, um das Zahnrad am Luftkompressor zu montieren. a. Darauf achten, dass die Luftkompressorwelle (4) sauber und trocken ist. Sicherstellen, dass das Zahnrad (16) sauber und frei von Beschädigungen ist.

Abbildung 274 Typischer Luftkompressor mit SAE-Antrieb

g01250968

KGNR6247

141 Demontage und Montage

Anmerkung: Darauf achten, dass die Einstellmarkierung (X) auf die Einstellmarkierung A4 ausgerichtet wird. Bezüglich des Luftkompressors mit SAE-Antrieb siehe Abbildung 274. Bezüglich des Luftkompressors mit DIN-Antrieb siehe Abbildung 275.

7. Die Muttern (13) aufschrauben. Die Muttern mit 78 Nm (58 lb ft) festziehen.

8. Bei Bedarf anhand der Schritte 8.a bis 8.c die Abdeckung (14) anbringen.

Abbildung 275

g01251223

a. Eine neue O-Ring-Dichtung (11) an der Abdeckung (14) anbringen. Die O-Ring-Dichtung mit Mittel (E) schmieren.

Typischer Luftkompressor mit DIN-Antrieb

5. Die Kurbelwelle des Luftkompressors drehen, bis die Einstellmarkierung (X) auf die Einstellmarkierung A4 an der Rückseite des Luftkompressors (4) ausgerichtet ist. Bezüglich des Luftkompressors mit SAE-Antrieb siehe Abbildung 274. Bezüglich des Luftkompressors mit DIN-Antrieb siehe Abbildung 275.

b. Die Abdeckung (14) am Luftkompressor (4) anbringen. c. Die Schrauben (15) einschrauben. Die Schrauben mit 13 Nm (9,5 lb ft) festziehen.

Abbildung 277

g01250794

Typisches Beispiel Abbildung 276

g01250816

Typisches Beispiel

6. Den Luftkompressor (4) auf die Stiftschrauben (12) ausrichten. Den Luftkompressor am Vordergehäuse anbringen. Gegebenenfalls die Kurbelwelle des Luftkompressors im Uhrzeigersinn drehen, um die Zahnräder auszurichten.

9. Die Halterung (9) am Luftkompressor (4) anordnen. Die Schrauben (8) von Hand festziehen.

10. Die Schrauben (10) von Hand festziehen.

11. Die Schrauben (8) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Die Schrauben (10) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

142 Demontage und Montage

KGNR6247

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Luftkompressor beim Anziehen der Schrauben keiner Spannung ausgesetzt wird.

12. Die Rohrleitungs-Baugruppe (7) am Luftkompressor (4) und am Zylinderblock anbringen. Die Muttern mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

13. Das Werkzeug (B) aus dem Loch (X) im Vordergehäuse herausnehmen.

14. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe Demontage und Montage, “Vordere Abdeckung aus- und einbauen”.

15. Falls der Motor an der Rückseite des Luftkompressors mit einer Hydraulikpumpe ausgestattet ist, die Hydraulikpumpe einbauen.

16. Die Luftleitungen an die Anschlüsse (3) und (5) im Luftkompressor anschließen.

17. Die Kühlmittelschläuche (1) und (2) am Luftkompressor (4) anschließen.

18. Das Kühlsystem bis zum richtigen Füllstand mit Kühlmittel füllen. Siehe Betriebs- und Wartungshandbuch. i02777065

Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen Ausbauverfahren

Abbildung 278

g01254510

Typisches Beispiel

1. Die Rohrleitungs-Baugruppe (4) von der Vakuumpumpe (1) und vom Zylinderblock entfernen.

2. Die Vakuumleitung vom Verbindungsstück (3) an der Vakuumpumpe abtrennen.

3. Die Schrauben (2) ausschrauben. Die Vakuumpumpe (1) vom Vordergehäuse abnehmen.

4. Das Verbindungsstück entfernen.

Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Alle Schläuche sowie alle Schlauchund Rohrleitungs-Baugruppen zum schnelleren Wiedereinbau mit Kennmarkierungen versehen.

Alle Schlauch- und Rohrleitungs-Baugruppen verschließen. Dadurch wird verhindert, dass Flüssigkeit verloren geht und Schadstoffe in das System eindringen.

Abbildung 279

g01254510

Typisches Beispiel

1. Sicherstellen, dass die Vakuumpumpe sauber und frei von Beschädigungen ist. Bei Bedarf die Vakuumpumpe ersetzen.

KGNR6247

2. Die Berührungsflächen am Vordergehäuse säubern.

3. Ein neues Verbindungsstück an der Vakuumpumpe (1) anbringen.

4. Die Vakuumpumpe (1) am Vordergehäuse anbringen. Gegebenenfalls die Welle der Vakuumpumpe drehen, um so die Zahnräder auszurichten.

5. Die Schrauben (2) einschrauben.

Die M8-Schrauben mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Die M10-Schrauben mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

6. Die Vakuumleitung am Verbindungsstück (3) anschließen.

7. Die Rohrleitungs-Baugruppe (4) an der Vakuumpumpe (1) und am Zylinderblock anbringen. Die Muttern an der RohrleitungsBaugruppe mit 9 Nm (80 lb in) festziehen.

143 Demontage und Montage

144 Stichwortverzeichnis

KGNR6247

Stichwortverzeichnis A

G

Abdeckung der Pumpendüsenelemente - ausbauen und einbauen ......................................................... 7 Ausbauverfahren.................................................. 7 Einbauverfahren................................................... 8 Abgaskrümmer - aus- und einbauen ..................... 21 Ausbauverfahren................................................ 21 Einbauverfahren................................................. 21 Ausgleichseinheit - ausbauen ............................ 101 Ausbauverfahren.............................................. 101 Demontageverfahren ....................................... 102 Ausgleichseinheit - einbauen ............................. 103 Einbauverfahren............................................... 104 Montageverfahren............................................ 103 Auspuffkrümmer - aus- und einbauen ................... 19 Ausbauverfahren................................................ 19 Einbauverfahren................................................. 20

Gehäuse (vorn) - ausbauen ................................. 64 Ausbauverfahren................................................ 64 Gehäuse (vorn) - einbauen .................................. 65 Einbauverfahren................................................. 65 Glühkerzen - ausbauen und einbauen .............. 128 Ausbauverfahren.............................................. 128 Einbauverfahren............................................... 128

D Demontage und Montage ........................................ 4 Drehstromgenerator - ausbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner)....................... 133 Ausbauverfahren.............................................. 133 Drehstromgenerator - ausbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner)........................ 134 Ausbauverfahren.............................................. 134 Drehstromgenerator - einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner)....................... 135 Einbauverfahren............................................... 135 Drehstromgenerator - einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner)........................ 136 Einbauverfahren............................................... 136 Drehstromgenerator-Keilriemen - aus- und einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner).. 130 Ausbauverfahren.............................................. 130 Einbauverfahren............................................... 131 Druckluftkompressor - aus- und einbauen........... 137 Ausbauverfahren.............................................. 137 Einbauverfahren............................................... 139 E Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen ............................................................................. 24 Ausbauverfahren................................................ 24 Einbauverfahren................................................. 25 Einlass- und Auslassventilfedern - aus- und einbauen ............................................................. 22 Ausbauverfahren................................................ 22 Einbauverfahren................................................. 23 Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen.... 136 Ausbauverfahren.............................................. 136 Einbauverfahren............................................... 137

H Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ........

Ausbauverfahren................................................

Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen .........

Einbauverfahren.................................................

43 43 44 44

I Inhaltsverzeichnis .................................................... 3 K Karftstoffeinspritzleitungen - ausbauen und einbauen ............................................................................... 5 Ausbauverfahren.................................................. 5 Einbauverfahren................................................... 6 Keilriemen - aus- und einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner )....................... 129 Ausbauverfahren.............................................. 129 Einbauverfahren............................................... 129 Kipphebelwelle - zerlegen ..................................... 79 Demontageverfahren ......................................... 79 Kipphebelwelle - zusammensetzen ....................... 80 Montageverfahren.............................................. 80 Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen .... 78 Ausbauverfahren................................................ 78 Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen ..... 81 Einbauverfahren................................................. 81 Kolben und Pleuelstangen - ausbauen................ 107 Ausbauverfahren.............................................. 107 Kolben und Pleuelstangen - einbauen.................. 111 Einbauverfahren................................................ 111 Kolben und Pleuelstangen - zerlegen ................ 108 Demontageverfahren ....................................... 108 Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen .. 109 Montageverfahren............................................ 109 Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen ................ 105 Ausbauverfahren.............................................. 105 Einbauverfahren............................................... 106 Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen ................... 8 Ausbauverfahren.................................................. 8 Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen .................. 10 Einbauverfahren................................................. 10

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Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - ausbauen ............. 11 Ausbauverfahren................................................. 11 Kraftstoff-Einspritzpumpenrad - einbauen ............. 13 Einbauverfahren................................................. 13 Kraftstoffentlüftungspumpe und Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen ..................................... 4 Ausbauverfahren.................................................. 4 Einbauverfahren................................................... 5 Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen .......... 39 Ausbauverfahren................................................ 39 Einbauverfahren................................................. 40 Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen (Motoren mit Turboaufladung und mit Entlüfter mit Filter).................................................................... 72 Ausbauverfahren................................................ 72 Demontageverfahren ......................................... 73 Einbauverfahren................................................. 74 Montageverfahren.............................................. 73 Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen (Motoren mit Turboaufladung und mit Entlüfter ohne Filter).................................................................... 70 Ausbauverfahren................................................ 70 Demontageverfahren ......................................... 70 Einbauverfahren................................................. 71 Montageverfahren.............................................. 70 Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen (selbstansaugende Motoren) ............................... 75 Ausbauverfahren................................................ 75 Demontageverfahren ......................................... 75 Einbauverfahren................................................. 76 Montageverfahren.............................................. 75 Kurbelwelle - ausbauen ....................................... 120 Ausbauverfahren.............................................. 120 Kurbelwelle - einbauen ........................................ 122 Einbauverfahren............................................... 122 Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen (Motoren mit automatischem Riemenspanner) .................................................. 47 Ausbauverfahren................................................ 47 Einbauverfahren................................................. 47 Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen (Motoren ohne automatischen Riemenspanner) .................................................. 48 Ausbauverfahren................................................ 48 Einbauverfahren................................................. 49 Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorn) - aus- und einbauen .............................................................. 50 Ausbauverfahren................................................ 50 Einbauverfahren................................................. 51 Kurbelwellenhauptlager - aus- und einbauen (Kurbelwelle in Position) ..................................... 115 Ausbauverfahren............................................... 115 Einbauverfahren................................................ 117 Kurbelwellenrad - aus- und einbauen ................ 125 Ausbauverfahren.............................................. 125 Einbauverfahren............................................... 126 L Lagerspiel - kontrollieren ..................................... 127 Messverfahren ................................................. 127

145 Stichwortverzeichnis

Lüfter - ausbauen und einbauen..........................

Ausbauverfahren..............................................

Einbauverfahren...............................................

Lüfterantrieb - aus- und einbauen .......................

Ausbauverfahren..............................................

Einbauverfahren...............................................

131 131 132 133 133 133

M Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen (Motoren mit Ausgleichseinheit)........... 33 Ausbauverfahren................................................ 33 Einbauverfahren................................................. 33 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und einbauen (Motoren ohne Ausgleichseinheit) ....... 31 Ausbauverfahren................................................ 31 Einbauverfahren................................................. 32 Motorölfiltersockel - aus- und einbauen ............... 27 Ausbauverfahren................................................ 27 Einbauverfahren................................................. 28 Motorölkühler - ausbauen...................................... 29 Ausbauverfahren................................................ 29 Motorölkühler - einbauen....................................... 30 Einbauverfahren................................................. 30 Motorölpumpe - aus- und einbauen (Motoren ohne Ausgleichseinheit)................................................ 34 Ausbauverfahren................................................ 34 Einbauverfahren................................................. 35 Motorölwanne - aus- und einbauen (GusseisenÖlwanne) ............................................................. 97 Ausbauverfahren................................................ 97 Einbauverfahren................................................. 99 Motorölwanne - aus- und einbauen (Ölwannen aus Aluminium und Pressblech) ................................. 94 Ausbauverfahren................................................ 94 Einbauverfahren................................................. 95 N Nebenantrieb - aus- und einbauen ......................

Ausbauverfahren................................................

Einbauverfahren.................................................

Nockenwelle - aus- und einbauen .......................

Ausbauverfahren................................................

Einbauverfahren.................................................

Nockenwellenlager - aus- und einbauen .............

Ausbauverfahren................................................

Einbauverfahren.................................................

Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen ........

Ausbauverfahren................................................

Einbauverfahren.................................................

68 68 69 89 89 89 93 93 94 90 90 92

P Pleuellager - ausbauen (Pleuelstangen in Position).............................................................. 113 Ausbauverfahren............................................... 113 Pleuellager - einbauen (Pleuelstangen in Position).............................................................. 114 Einbauverfahren................................................ 114

146 Stichwortverzeichnis

Pumpendüsenelement - einsetzen ........................

Einbauverfahren.................................................

Pumpendüsenelement - herausnehmen ...............

Ausbauverfahren................................................

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16 16 15 15

S Schwungrad - ausbauen ......................................

Ausbauverfahren................................................

Schwungrad - einbauen .......................................

Einbauverfahren.................................................

Schwungradgehäuse - aus- und einbauen............

Ausbauverfahren................................................

Einbauverfahren.................................................

Stößelgruppe - aus- und einbauen ......................

Ausbauverfahren................................................

Einbauverfahren.................................................

41 41 42 42 45 45 46 87 87 88

T Turbolader - ausbauen ..........................................

Ausbauverfahren................................................

Turbolader - einbauen ...........................................

Einbauverfahren.................................................

16 16 17 17

V Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen ......... 142 Ausbauverfahren.............................................. 142 Einbauverfahren............................................... 142 Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen .. 76 Ausbauverfahren................................................ 76 Einbauverfahren................................................. 77 Vordere Abdeckung - aus- und einbauen ............ 52 Ausbauverfahren................................................ 52 Einbauverfahren................................................. 53 Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen und einbauen .............................................................. 49 Ausbauverfahren................................................ 49 Einbauverfahren................................................. 50 W Wasserpumpe - ausbauen .................................... 37 Ausbauverfahren................................................ 37 Wasserpumpe - einbauen ..................................... 38 Einbauverfahren................................................. 38 Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2 Z Zahnradgruppe (vorn) - aus- und einbauen........... 54 Ausbauverfahren................................................ 54 Einbauverfahren................................................. 55

Zwischenrad - ausbauen .......................................

Ausbauverfahren (Standard-Zwischenrad) ........

Ausbauverfahren (Zwischenrad für Schwereinsatz).................................................

Zwischenrad - einbauen ........................................

Einbauverfahren (Standard-Zwischenrad) .........

Einbauverfahren (Zwischenrad für Schwereinsatz).................................................

Zylinderkopf - ausbauen ........................................

Ausbauverfahren................................................

Zylinderkopf - einbauen .........................................

Einbauverfahren.................................................

57 57 59 60 60 62 82 82 85 85

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147 Stichwortverzeichnis

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