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Manual de Reparações

MR 2 2004-10-31 Stralis Motor Cursor 13 Nova edição 03/08/2011

Motor Cursor 13

Descrição de Reparações

Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

Índice Especificação técnica

7

Curvas características

8

Características gerais

9

Dados técnicos de montagem Diagnose

12 18

Blink-Code

18

Procedimento de controle e identificação de falhas

18

Procedimento para cancelar a memória de falhas desde o posto de condução

19

Tabela Blink-Code EDC MS 6.2

20

Instrumentos para diagnose

22

Diagnose de nível superior

22

Diagnose de nível avançado

23

Guia para localização de falhas

24

Localização de falhas com Blink-Code

25

Diagnose de falhas de acordo com os sintomas

32

Vistas do motor

37

Remoção do motor

40

Desmontagem do motor

46

Substituição da engrenagem de acionamento da distribuição e da bomba de óleo Inspeções: Bloco do motor e camisas de cilindros Substituição das camisas de cilindros Inspeções: Árvore de manivelas

55 56 59 61

Raios de concordância da árvore de manivelas

63

Tabela para preenchimento das medidas dos munhões e moentes da árvore de manivelas

63

Seleção dos casquilhos dos mancais e de bielas

64

A. Definição da classe de diâmetro dos alojamentos para os casquilhos no bloco do motor

65

B. Definição da classe de diâmetro dos munhões principais e moentes de biela (diâmetros nominais)

66 3 / 157

Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

C. Seleção dos casquilhos de mancais

67

Seleção dos casquilhos de mancal (munhões retificados)

68

D. Definição da classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela

69

E. Seleção dos casquilhos de biela (moentes com diâmetro nominal)

70

Seleção dos casquilhos de biela (moentes retificados)

71

Verificação da folga de montagem da árvore de manivelas Verificação da folga radial da árvore de manivelas

73

Verificação da folga axial da árvore de manivelas

74

Desmontagem do conjunto pistão e biela

75

Inspeções: Pistões

77

Inspeções: Biela

79

Verificação do paralelismo dos eixos da biela

80

Controle da torção

80

Verificação da flexão da biela

81

Montagem do conjunto pistão e biela

81

Inspeções: Cabeçote de cilindros

83

Inspeções: Válvulas e guias

83

Substituição das guias de válvulas

84

Inspeções: Mola de válvulas

85

Substituição e retificação das sedes de válvulas

85

Substituição da sede porta-injetores

4 / 157

72

86

Desmontagem

86

Montagem

86

Saliência do bico injetor

87

Inspeções: Eixo comando de válvulas

88

Inspeções: Casquilhos do eixo comando

90

Substituição dos casquilhos do eixo comando (utilizando a ferramenta 99360499)

91

Desmontagem

92

Montagem

92

Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

Inspeções: Balancins e eixo porta-balancins

93

Montagem do cabeçote de cilindros

95

Montagem do motor

96

Montagem da árvore de manivelas e bloco inferior do motor Instalação do conjunto pistão e biela

96 99

Verificação da folga radial dos moentes de biela

100

Instalação do cabeçote de cilindros

101

Montagem das engrenagens de distribuição

102

Montagem da carcaça e volante do motor

102

Montagem do eixo comando de válvulas e injetores

104

Montagem do eixo porta-balancins

106

Sincronização do eixo da distribuição

107

Sincronização da roda fônica

110

Regulagem da folga dos balancins de admissão e escape e pré-carga dos balancins de comando dos injetores

111

Montagem dos agregados do motor

112

Montagem da tampa de válvulas com junta

113

Instalação do motor

117

Abastecimento do sistema de arrefecimento

124

Operações preliminares

124

Operações

124

Drenagem de ar do sistema de alimentação

126

Verificação e controles finais

127

Lubrificação

128

Circuito de lubrificação

129

Intercambiador de calor

130

Filtro de óleo do motor

131

Enrolamento externo de espiral

131

Suporte

131

Parede filtrante

131

Resistência

131 5 / 157

Stralis / Motor Cursor 13

Partes estruturais Sistema de arrefecimento

131 132

Bomba d’água

132

Esquema de funcionamento do termostato

132

Circuito de arrefecimento

133

Holset HX 50W (turbina Wastegate) Válvula limitadora de pressão

134 134

Alimentação

136

Injetor-bomba

137

Substituição dos injetores-bomba

138

Fases do injetor

138

Tomada de força Hydrocar na distribuição (opcional)

140

Características e dados

141

Conexão da tomada de força

142

Desconexão e reconexão da tomada de força

6 / 157

MR 2 2004-10-31

143

Momentos de aperto

144

Esquemas de aperto dos principais componentes do motor

148

Momentos de aperto - Tomada de força

152

Ferramentas especiais

153

Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

Especificação técnica

Tipo F

3

B

E

0

6

8

Matrícula I

A

*

A

0

0

I

-

Número seqüencial de produção Número da versão em relação à D. B. Válido somente para o nível de emissões de gases com iguais curvas características Potência ou torque do motor C = 440 CV 214 kgm G = 380 CV 184 kgm Aplicação (I = caminhões) Alimentação + injeção (TCA, diesel injeção direta) Número de cilindros Número de tempos e posição dos cilindros (0 = 4 tempos vertical) Motor Evolução da família com igual ou diferente cilindrada Indicação da família de motores

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Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

Curvas características

Curvas características do motor F3BE0681 Figura 1

Potência máxima: 279 kW

380 CV

1.500 - 1.900 rpm

Torque máximo: 1.800 Nm

184 kgm

900 - 1.500 rpm

8 / 157

Stralis / Motor Cursor 13

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Características gerais

F3B

Tipo

Ciclo Alimentação

Diesel 4 tempos Superalimentado com intercooler Direta

Injeção Número de cilindros

6 em linha

Diâmetro interno do cilindro

mm

135

Curso

mm

150

Cilindrada total

cm³

12880

Relação de compressão Potência máxima

Torque máximo

16,5 ± 0,8 kW (CV)

279 (380)

rpm

1500 - 1900

Nm (kgm)

1800 (184)

rpm

900 - 1500

Marcha lenta do motor sem carga

rpm

600 ± 25

Regime de rotações máximo do motor sem carga

rpm

2400

9 / 157

Stralis / Motor Cursor 13

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F3B Distribuição Início antes do P.M.S.

A

17º

Final depois do P.M.I.

B

30º

Início antes do P.M.I.

D

51º

Final depois do P.M.S.

C

11º

Para controle da regulagem mm

-

mm

-

mm

0,35 - 0,45

mm

0,55 - 0,65

X De funcionamento X

Através da bomba de alimentação - filtros

Alimentação

Injeção tipo Bosch

Com injetores PDE31 de regulagem eletrônica.

Injetores - bomba acionados pelo eixo comando de válvulas no cabeçote.

Pulverizadores tipo

-

Ordem de injeção

Pressão de injeção

10 / 157

1-4-2-6-3-5

bar

1.500

Stralis / Motor Cursor 13

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F3B (380 CV) Superalimentação Holset Wastegate HX 55W

Lubrificação

Forçada através do uso da bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão e filtro de óleo.

óleo

Turbocompressor tipo

Pressão do óleo com motor aquecido (100º ± 5º C) - em marcha lenta

bar

1,5

- em regime máximo de rotações

bar

5 Através da bomba centrífuga, do termostato para regulagem do ventilador viscoso, do radiador e do trocador de calor

Arrefecimento

Acionamento da bomba de água

Através de correias

Termostato duplo

óleo

Urania LD5 (segundo especificação ACEA E3-E5)

Urania turbo (segundo especificação ACEA E2)

- Início da abertura

~ 85º C

- Abertura máxima

Com cárter de óleo de chapa

Abastecimento dos motores Capacidade total do 1º abastecimento Litros kg

35 31,5

- Cárter do motor

Litros kg

mín. 20 - máx. 28 mín. 18 - máx. 25,2

Quantidade em circulação que retorna ao cárter

Litros kg

7 6,3

Quantidade contida no filtro de óleo (a ser acrescentada na troca do filtro)

Litros kg

3 2,7

Capacidade de substituição periódica:

11 / 157

Stralis / Motor Cursor 13

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Dados técnicos de montagem F3B

Camisa e pistão

mm Alojamento das camisas de cilindros

Ø1

153,500 - 153,525 (superior) 152,000 - 152,025 (inferior)

Camisas de cilindros: Diâmetro externo

Ø2

Comprimento

L

Folga entre a camisa de cilindro e seu alojamento no bloco Diâmetro externo (sobremedidas)

153,461 - 153,486 (superior) 151,890 - 151,915 (inferior) 0,014 - 0,039 (superior) 0,085 - 0,135 (inferior)

Ø2

-

Diâmetro interno Ø 3

A*

135,000 - 135,013

Ressalto * Classe de seleção ** Sob uma carga de 8.000 kg

B* X **

135,011 - 135,024 0,045 - 0,075

X A*

20 134,881 - 134,893

Alojamento para o pino

B* Ø2

134,892 - 134,904 54,010 - 54,018

Folga entre pistões e camisas de cilindros

A* B*

0,107 - 0,132 0,107 - 0,132

Diâmetro dos pistões

Ø1

-

Saliência dos pistões

X

Pino dos pistões

Ø3

Camisas de cilindros:

Pistões Quota de medição Diâmetro externo Ø 1 * Classe de seleção

* Classe de seleção

Folga entre pinos dos pistões e seus alojamentos 12 / 157

0,12 - 0,42

53,994 - 54,000

0,010 - 0,024

Stralis / Motor Cursor 13

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F3B

Anéis de pistão / biela

mm Ranhura no pistão para anéis

X1 * X2 X3

3,445 - 3,475 3,050 - 3,070 5,020 - 5,040

* Medido no Ø de 130 mm Anéis: - De compressão trapezoidal - De compressão - Raspador de óleo

S1 * S2 S3

3,296 - 3,364 2,970 - 2,990 4,970 - 4,990

1 2 3

0,081 - 0,179 0,060 - 0,100 0,030 - 0,070

* Medido no Ø de 130 mm Folga dos anéis nas ranhuras

Anéis de pistão

-

Folga entre pontas dos anéis nas camisas de cilindros

X1 X2 X3

0,40 - 0,55 0,65 - 0,80 0,40 - 0,75

Sede da bucha do pé de biela

Ø1

59,000 - 59,030

Sede dos casquilhos de biela

Ø2

Classe de seleção Ø 2

1 2 3

94,000 - 94,010 94,011 - 94,020 94,021 - 94,030

Diâmetro da bucha do pé de biela Externo Interno Espessura do casquilho de biela

>

Ø4 Ø3 S

59,085 - 59,110 54,019 - 54,035 1,965 - 1,975 (vermelho) 1,976 - 1,985 (verde) 1,986 - 1,995 (amarelo)

Interferência na montagem da bucha de biela

0,055 - 0,110

Folga radial entre pino e bucha

0,019 - 0,041

Sobremedida dos casquilhos de biela

-

Peso da biela Classe A B C

g g g

4.661 - 4.694 4.695 - 4.728 4.729 - 4.762 13 / 157

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F3B

Árvore de manivelas

mm Empenamento máximo permitido Medido a “X” do eixo longitudinal da biela

X

Munhões principais

Ø1

99,970 - 100,000

Moentes de biela

Ø2

89,970 - 90,000

0,08 125

Espessura: Casquilhos principais

S1

3,110 - 3,120 (vermelho) 3,121 - 3,130 (verde) 3,131 - 3,140 (amarelo)

Casquilhos de biela

S2

1,965 - 1,975 (vermelho) 1,976 - 1,985 (verde) 1,986 - 1,995 (amarelo)

Apoios principais

Ø3

106,300 - 106,330

Folga radial: Casquilho - munhão Casquilho - moente

0,060 - 0,100 0,050 - 0,090

Sobremedida dos casquilhos

-

Munhão principal para reforço

X1

47,95 - 48,00

Apoio principal para reforço

X2

40,94 - 40,99

Espessura do semi anel de reforço

X3

3,38 - 3,43

Folga axial da árvore de manivelas

14 / 157

0,10 - 0,30

Alinhamento

1-2

< 0,025

Ovalização

1-2

0,010

Conicidade

1-2

0,010

Stralis / Motor Cursor 13

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F3B

Eixo comando de válvulas e agregados

mm

Altura da mola das válvulas

Até o motor nº 298108

Mola livre

H

72,40

Sob uma carga de: 575 ± 28 N 1.095 ± 54 N

H1 H2

58 45

Saliência dos injetores

X

0,52 - 1,34

Sede para bucha do eixo comando no cabeçote de cilindros (1 - 7)

Ø

88,000 - 88,030

Ø

82,950 - 82,968

Diâmetro externo dos casquilhos para o eixo comando

Ø

88,153 - 88,183

Diâmetro interno dos casquilhos para o eixo comando

Ø

83,018 - 83,085

Interferência entre casquilhos e a sede no cabeçote de cilindros

Ø

0,123 - 0,183

Folga entre casquilhos e mancais de apoio do eixo comando:

Ø

0,050 - 0,135

Ø dos mancais de apoio do eixo comando (1 - 7)

Ø

Elevação útil dos cames 9,231 9,5607 11,216

Eixo porta-balancins

Ø1

41,984 - 42,000

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Stralis / Motor Cursor 13

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F3B Cabeçote de cilindros - Distribuição Sedes da guia de válvulas no cabeçote

Ø1

15,980 - 15,997

Ø2

10,015 - 10,030

Ø3

16,012 - 16,025

Guia de válvulas

Interferência entre guia de válvulas e sede no cabeçote

0,015 - 0,045

Guia de válvulas

-

Válvulas: Admissão

Ø4 α

9,960 - 9,975 60º 30’ + 7’ 30”

Escape

Ø4 α

9,960 - 9,975 45º 30’ + 7’ 30”

Folga da haste das válvulas e respectiva guia

0,040 - 0,070

Sede no cabeçote para válvula: Admissão

Ø1

49,185 - 49,220

Escape

Ø1

46,985 - 47,020

Admissão

Ø2 α

42,060 - 42,075 60º ± 30’

Escape

Ø2 α

41,060 - 41,075 45º ± 30’

Diâmetro externo da sede da válvula, inclinação das sedes das válvulas no cabeçote de cilindros:

x

Projeção das válvulas Admissão Escape Interferência entre a sede da válvula e o cabeçote Admissão Escape

16 / 157

X X

0,54 - 0,85 1,75 - 2,05

0,040 - 0,090 0,040 - 0,090

Stralis / Motor Cursor 13

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F3B mm Sede para os casquilhos nos balancins

Ø

Admissão

45,000 - 45,016

Escape

59,000 - 59,019

Injetor

46,000 - 46,016

Diâmetro externo dos casquilhos para balancins Admissão

45,090 - 45,130

Escape

59,100 - 59,140

Injetor

46,066 - 46,091

Diâmetro interno dos casquilhos para balancins

Ø

Admissão

42,025 - 42,041

Escape

56,030 - 56,049

Injetor

42,015 - 42,071

Interferência entre casquilhos e suas sedes Admissão

0,074 - 0,130

Escape

0,081 - 0,140

Injetor

0,050 - 0,091

Folga entre balancins e eixo Admissão

0,025 - 0,057

Escape

0,025 - 0,057

Injetor

0,015 - 0,087

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Diagnose Através do Blink-Code e os instrumentos para diagnose é possível diagnosticar as falhas de natureza elétrica e algumas falhas mecânicas detectadas pela central.

Procedimento de controle e identificação de falhas

Blink-Code Através da lâmpada de teste EDC é possível receber informações sobre as falhas no motor.

Se a lâmpada acender durante o funcionamento normal do veículo, significa que foi verificada uma falha que pode ser:

Lâmpada acesa fixa

Falha grave Funcionamento limitado do sistema.

Lâmpada acesa intermitente

Falha muito grave Funcionamento limitado do sistema.

Perda de uma ou várias funções de segurança e possível parada do motor.

As informações sobre o tipo de falha ocorrida são informadas através de códigos pela lâmpada de teste EDC, mediante uma seqüência de piscadas longas e curtas (Blink-Code).

Nos procedimentos de controle é utilizada a tecla de diagnóstico que é encontrada abaixo da tampa do compartimento da UCI e que incorpora também a lâmpada de teste EDC.

18 / 157

Figura 2 Módulo de luzes-piloto no painel frontal do veículo

- Pare o veículo e desligue o motor.

- Posicione a chave de partida em “MAR” (módulo de luzes-piloto aceso e freiomotor).

- Pressione a tecla de diagnose e verifique se a lâmpada de teste EDC pisca uma vez.

- Sucessivamente, a lâmpada se apaga e começa a acender de modo intermitente com uma freqüência longa e em seguida curta.

Os códigos de falhas são indicados nas próximas páginas.

Por exemplo: o código 1.4 significa que a lâmpada de teste efetuou um sinal luminoso longo e quatro curtos. O procedimento se repete enquanto não reaparecer o código da primeira falha sinalizada.

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Procedimento para cancelar a memória de falhas desde o posto de condução

Figura 3 Tabela de diagnose do EDC e lâmpada de teste EDC

- Pressione a tecla Blink-Code (com a chave na posição de parada).

- Posicione a chave de partida em marcha mantendo pressionada a tecla Blink-Code.

- Espere cinco segundos.

- Posicione novamente a chave de partida na posição de parada.

- Certifique-se de que o cancelamento da memória tenha sido concluído, efetuando a leitura numérica através da lâmpada de teste.

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Stralis / Motor Cursor 13

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Tabela Blink-Code EDC MS 6.2 BlinkCode 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.5 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5.1 5.4 5.2 5.6 5.3 5.5 6.1 6.2 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4

20 / 157

Lâmpada de teste EDC *

Descrição de falha

Veículo Sinal de velocidade do veículo Seletor de torque Cruise control Pedal do acelerador Interruptor do pedal da embreagem Sinais incorretos do interruptor do pedal de freio Sinais incorretos entre pedal do acelerador e freio Motor Apagada Sensor de temperatura d’água Apagada Sensor de temperatura de ar Apagada Sensor de temperatura de combustível Acesa fixa Sensor de pressão de superalimentação Apagada Sensor de pressão do ambiente (interno da central) Acesa fixa Sensor do interruptor do freio-motor Apagada Tensão da bateria Turbocompressor Sensor de pressão de acionamento do turbocomApagada pressor Acesa fixa Sensor de rotações da turbina Acesa fixa Rotação inicial da turbina Acesa fixa Gerenciamento da turbina (defeito mecânico) Acesa fixa Eletroválvula do VGT (se previsto) Intermitente Eletroválvula do freio-motor Injetores Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 1 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 4 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 2 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 6 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 3 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 5 Sensores de rotação do motor Acesa fixa Sensor do volante Acesa fixa Sensor da distribuição Intermitente Motor fora de rotação Interface com outras centrais Apagada Interface PWM ABS/ASR Apagada Linha CAN Apagada Linha CAN (gerenciamento do ASR) Linha CAN (gerenciamento dos dados da caixa de Apagada mudanças) Acesa fixa Acesa fixa Apagada Acesa fixa Apagada Acesa fixa Apagada

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9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 *

Intermitente Acesa fixa Intermitente Acesa fixa Acesa fixa Acesa fixa

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Central Defeito na central Dados incorretos na EEPROM Immobilizer Relé principal Procedimento errôneo ao desligar o motor Registro incorreto dos dados da central

Lâmpada de teste Blink-Code apagada = falha leve Lâmpada de teste Blink-Code acesa fixa = falha grave Lâmpada de teste Blink-Code intermitente = falha muito grave

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Instrumentos para diagnose Diagnose de nível superior Comunicando com a central eletrônica, está em condições de ativar detalhadamente as seguintes funções: 1

2 3

4

5 6 7

8 9

Descrição do sistema Explicações sobre o funcionamento do sistema EDC MS 6.2, PIN OUT CENTRALITA Leitura dos dados da central eletrônica Leitura da memória de falhas Distinção da falha presente/intermitente Informação sobre a falha, freqüência e condições ambientais na qual foi verificada Guia para a reparação Esquemas elétricos do circuito em verificação Detalhes sobre o uso do UNITESTER no sistema em verificação Leitura dos parâmetros Parâmetros mensuráveis Parâmetros de estado Cancelamento da memória de falhas Diagnose ativa Leitura dos dados armazenados Outras falhas São obtidas informações sobre a maneira de localizar falhas não reconhecidas diretamente pela central Guia para o PROGRAMA Explicações sobre o uso do programa Engine test Compressão Eficácia do turbocompressor Eficácia do freio-motor Desempenho dos cilindros

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Diagnose de nível avançado Dispõe de uma interface operadora do tipo gráfico de alto nível.

Permite efetuar um diagnóstico mais pormenorizado, indicando detalhadamente as funções posteriores.

Diagnose da central 1 Dados da central 2 Falhas Seleção: Área da falha Características: Desenho do componente examinado, com foto e características elétricas Esquema elétrico: Codificação (cabos, pinos/conectores) Descrição: Informação sobre a falha, freqüência e condições ambientais na qual foi verificada Intervenção: Guia para as reparações, com acesso à função multímetro/osciloscópio, integrada com o uso de adaptadores próprios ao sistema Cancelamento: Cancelamento da memória de falhas 3 Parâmetros Parâmetros de estado Parâmetros mensuráveis 4 Diagnose ativa com visualização gráfica dos respectivos parâmetros Leitura dos dados armazenados 5 Sistema (descrição de funcionamento / PIN OUT / outras falhas não diretamente diagnosticadas pela central) Diagnose do motor (engine test) Estes testes são executados automaticamente e diretamente pelo tester, incluídos nas fases de partida e desligamento do motor (exceto para veículos na primeira fase de teste de campo) Compressão Eficácia do turbocompressor Eficácia do freio-motor Desempenho dos cilindros Funções auxiliares Diagnose tradicional do sistema elétrico Localização e interrupção/curto-circuito dos cabos Teste dos componentes (relés, diodos, fusíveis)

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Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

Guia para localização de falhas Uma boa diagnose deve ser realizada com os instrumentos para diagnose fabricados pela Iveco.

Ao entrar com o veículo numa concessionária, são obtidas as informações com as devidas considerações do condutor, porém a primeira intervenção a ser realizada é a conexão do instrumento para diagnose e a realização de um diagnóstico detalhado e completo com: - Leitura da memória de falhas - Leitura dos parâmetros

Para suprir em parte a falta de experiência do operador, com este novo sistema eletrônico, não existindo sistemas posteriores a utilizar como referência, publicamos nas páginas que seguem, um guia para a localização das falhas elaborado pelo Treinamento em conjunto com especialistas que projetaram e desenvolveram a central EDC MS 6.2.

Tampouco a localização de falhas (é conveniente subtraí-la) substitui o instrumento para diagnose, porém oferece ajuda adicional, tratando-se de um condensado de experiências de quem já conhece detalhadamente o sistema.

- Diagnóstico do motor - Etc.

A localização de falhas é constituída por duas fases distintas:

É conveniente imprimir os resultados obtidos, especialmente no caso da necessidade de solicitação da assistência do Help Desk. Recorde que o Help Desk não aceita solicitações de assistência baseadas somente no Blink-Code.

- A primeira é a busca de falhas mecânicas, através do Blink-Code refere-se a anomalias que podem ser diretamente reconhecidas pela central EDC MS 6.2.

Estas anomalias são principalmente de natureza elétrica ou eletrônica.

O Blink-Code é um instrumento útil em alguns casos porém não deve substituir a diagnose feita com os instrumentos Iveco, já que oferece somente indicações de caráter geral.

- A segunda é a busca de falhas mecânicas, efetuada de acordo com os sintomas, onde se detecta possíveis anomalias não identificadas pela central eletrônica. Estas anomalias são principalmente de natureza mecânica ou hidráulica.

Outro fator que favorece a solicitação dos inconvenientes é a experiência.

A localização de falhas não substitui a diagnose a ser efetuada com os instrumentos eletrônicos Iveco, tratando-se somente de um complemento do diagnóstico em referência.

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Lâmpada EDC

Acesa

Acesa

(Acesa)

Apagada

Acesa

Acesa

BlinkCode

1.1

1.2

(1.2)

1.3

1.4

1.4

Pedal do acelerador: Interruptor de mínima aceleração danificado ou sinal não plausível.

Mínimo a 1.000 rpm e reação anormal do motor ao pressionar o pedal do acelerador.

Pedal do acelerador: potenciômetro danificado ou sinal não plausível.

Mínimo a 1.000 rpm e reação anormal do motor ao pressionar o pedal do acelerador.

Interruptores do Cruise Control danificados.

Nenhuma reação após o acionamento dos interruptores CC/TdF.

Interruptor de duas posições bloqueado em uma posição.

Não se obtém comutação entre funcionamento normal e econômico.

Interruptor de duas posições danificado.

Nenhuma redução na modalidade Economy.

Sensor de velocidade do veículo danificado.

O tacômetro não funciona.

Comportamento anormal do ponteiro do tacômetro.

Possível causa Flight recorder apresenta muito tempo a baixa velocidade.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Velocidade do veículo não é limitada, pode ser superada em caso de pouca resistência ao avanço.

Irregularidades nas marchas altas.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Permanece na última modalidade selecionada.

O Cruise Control / tomada de força não funcionam.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Testes ou intervenções aconselhadas

Possíveis falhas correlacionadas

Pode ser modificado o regime do motor através do interruptor do Cruise Control (Set + / Set -).

Pode ser modificado o regime do motor através do interruptor do Cruise Control (Set + / Set -).

Sinais não confiáveis dos interruptores (pressionados simultaneamente).

Valor de substituição da central: 5 km/h.

Notas

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Localização de falhas com Blink-Code

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Lâmpada EDC

Apagada

Acesa

Apagada

Apagada

Apagada

Apagada

Acesa

BlinkCode

1.5

26 / 157

1.6

1.7

2.1

2.2

2.3

2.4

Sensor de pressão de superalimentação danificado.

Redução da potência.

Sensor de temperatura do combustível danificado.

Sensor de temperatura do ar de superalimentação danificado.

Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento danificado.

Tempo excessivo de partida a frio.

Sensor do pedal de acelerador/interruptores de freio.

Interruptores de freio.

Nenhuma reação após o acionamento dos interruptores do Cruise Control e tomada de força.

Interruptor da embreagem danificado.

Cruise Control e tomada de força não funcionam.

Possível causa

Fumaça negra em grande quantidade.

Caso o sensor indique uma temperatura inferior à real, o erro não é armazenado e o motor alcança maiores taxas, porém com emissão de fumaça negra.

Leitura dos parâmetros do instrumento para diagnose: Estando em marcha lenta se verifica o valor de substituição da avaria confirmada.

Ausência de correção do fluxo de injeção sem que o condutor perceba.

Valor de substituição = 970 mbares.

Valor de substituição = 20ºC.

Leitura dos parâmetros.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Leitura dos parâmetros.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Ausência da proteção de reaquecimento, valor de substituição = 0ºC.

Nenhuma reação do sistema.

Notas

Ativada a diagnose da resistência de pré-aquecimento.

Leitura dos parâmetros.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

O Cruise Control/tomada de força não funcionam.

Ruído excessivo na combustão devido à antecipação da injeção.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Testes ou intervenções aconselhadas

Irregularidades ao efetuar a troca de marchas.

Possíveis falhas correlacionadas

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Lâmpada EDC

Apagada

(Acesa)

(Acesa)

(Acesa)

Apagada

Apagada

BlinkCode

2.5

(2.6)

(2.6)

(2.6)

3.5

4.1

Sensor de pressão da tampa do VGT (se previsto) danificado.

Taxas reduzidas a baixos regimes e na aceleração.

Tensão da bateria insuficiente ou falha no reconhecimento da tensão.

Interruptor do freio-motor bloqueado e aberto.

Interruptor do freio-motor bloqueado e fechado.

O freio-motor é ativado somente acima de 900 rpm.

Interruptores de comando do freio-motor ou desviador de seleção.

Freio-motor não funciona em nenhum dos três modos selecionados.

Sensor de pressão do ambiente danificado.

Possível causa

Teste das baterias.

Diagnose do motor: Verifique os cabos, conexões e componentes.

Verifique a chegada de ar comprimido na tampa.

Verifique o funcionamento da eletroválvula shut-off no chassi.

Eventual redução da potência do freio-motor.

Diagnose do freio-motor.

Diagnose ativada da eletroválvula do freio-motor.

Diagnóstico ativado da eletroválvula do freio-motor.

Leitura dos parâmetros do instrumento para diagnose.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Contatar o Help Desk para a eventual substituição da central, já que o sensor está integrado na mesma.

Testes ou intervenções aconselhadas

Possíveis problemas de préaquecimento e partida.

Possíveis falhas correlacionadas

Se durante o teste do VGT (se previsto) a pressão na tampa aumentar mas, visualmente, o acionador não se mover, significa que o mesmo está travado.

EDC opera com o valor substituto de 28 V.

O freio motor funciona quando é ativado pelo instrumento para diagnose ou pelos outros dois modos de seleção (acelerador-freio).

Injeção de combustível interrompida pela ECU, velocidade do motor reduz para 800 rpm, a injeção do combustível é novamente interrompida pela ECU.

Baixo rendimento em altitudes elevadas.

Valor da substituição = 970 mbares.

Notas

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28 / 157

4.4

4.3

4.2

(4.2)

(4.1)

Apagada

4.1

(somente com VGT)

Acesa

(somente com VGT)

Acesa

(somente com VGT)

Acesa

(somente com VGT)

(Acesa)

(somente com VGT)

(Apagada)

(somente com VGT)

Lâmpada EDC

BlinkCode

Monitoramento do VGT (se previsto) da central.

Redução da potência.

Rotação inicial da turbina ou pressão excessiva de superalimentação.

Redução da potência.

Sensor de velocidade do turbo danificado.

Redução da potência e da velocidade.

Mecanismo do VGT (se previsto) bloqueado fechado.

Potência reduzida com velocidade do motor inferior a 1.200 rpm.

Eletroválvula de comando da VGT (se previsto) bloqueada ou travada fechada.

Um ruído anormal indica um comportamento anormal do turbo (a velocidade não está de acordo com a posição do pedal do acelerador).

Partes giratórias do turbocompressor completamente travadas.

Taxas reduzidas a baixos regimes e na aceleração.

Possível causa

Diagnose do motor: Freiomotor e VGT (se previsto).

Ativada a diagnose do acionador da turbina.

Fumaça negra com funcionamento normal, depois da aceleração.

Freio-motor desativado pela central na posição do freio com elevadas rotações do motor.

Redução da eficácia do freiomotor.

Diagnose do motor: VGT (se previsto).

Ativada a diagnose do acionador da turbina.

Aceleração do veículo deficiente.

Diagnose do motor.

Diagnose do motor.

Diagnose do motor: Verifique os cabos, conexões e componentes.

Diagnose do motor: Check-up do motor.

Testes ou intervenções aconselhadas

Redução da potência do freiomotor.

Possíveis falhas correlacionadas

Desvio da variação da geometria VGT (se previsto) superando os valores previstos.

Redução do fluxo de combustível durante a rotação inicial da turbina.

A potência é reduzida na central devido à excessiva velocidade da turbina.

A central armazena o erro do sensor de rotações da turbina (com VGT), mesmo estando a turbina funcionando corretamente.

Notas

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Acesa intermitente

Acesa

5.x

(somente com VGT)

Acesa

(somente com VGT)

(Apagada) (Acesa)

4.6

4.5

(4.1) (4.4)

(Apagada) (Acesa)

(4.1) (4.4)

(somente com VGT)

Lâmpada EDC

BlinkCode

Problema do circuito de injeção no cilindro X. Redução de velocidade do motor, pois funcionará com cinco cilindros.

Eletroválvula do freio-motor.

Freio-motor não funciona.

Problema elétrico na eletroválvula VGT (se previsto).

Redução significativa da potência a baixos regimes e na aceleração.

Mecanismo do VGT (se previsto) na turbina bloqueado na metade da abertura.

Menores taxas a baixos e médios regimes e na aceleração.

Não chega ar comprimido na válvula VGT (se previsto) ou chega com pressão insuficiente.

Menores taxas a baixos regimes e na aceleração.

Possível causa Diagnose do motor: Diagnose ativada do acionador da turbina.

Verifique a chegada do ar comprimido na tampa.

Verifique o funcionamento da eletroválvula shut-off no chassi. Se a mesma não funciona, verifique os cabos, conexões e componentes.

Se a eletroválvula shut-off funciona, verifique os tubos de ar entre shut-off e a tampa e a fixação do tubo na tampa.

Verifique a eficácia mecânica da eletroválvula de comando do VGT (se previsto).

Diagnose do motor: VGT (se previsto), freio-motor.

Ativada a diagnose do acionador da turbina.

Diagnose do motor: Verifique os cabos, conexões e componentes.

Eventual redução da eficácia do freio-motor.

Eventual redução da eficácia do freio-motor.

Redução da eficácia do freiomotor.

Caso o erro seja intermitente, verifique a seção 2.

Diagnose do motor: Verifique os cabos, conexões e componentes.

Testes ou intervenções aconselhadas

Possíveis falhas correlacionadas

Se com o diagnóstico do motor o freio-motor não funciona. A eletroválvula não é alimentada pelo cabo do veículo.

Se o sistema externo de alavancas de comando do VGT (se previsto) funciona mas o teste do VGT (se previsto) apresenta a falha, esta deve ser localizada na parte de movimento do dispositivo no interior do turbo.

Notas

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30 / 157

Acesa

(Acesa)

Acesa intermitente

Apagada

Apagada

6.2

(6.1 - 6.2)

6.4

7.1

7.4

(9.1)

Acesa

6.1

(Acesa intermitente)

(somente com VGT)

Lâmpada EDC

BlinkCode

Falha na central EDC. O motor pára ou não pode ser acionado.

Interrupção do comando da caixa de mudanças CAN. Não funciona o comando da caixa de mudanças através do CAN.

Problemas na interface dos cabos para ABS / ASR. Falta de funcionamento do ASR.

O motor atinge 3.800 rpm (em condução) por um motivo qualquer.

Roda fônica do eixo comando gira devido ao afrouxamento dos parafusos.

O motor não arranca ou pára e não pode ser acionado.

Sensor do eixo comando.

Redução da velocidade do motor e da potência.

Sensor do volante do motor danificado.

Redução da velocidade do motor e potência.

Possível causa

Solte o conector do sensor do eixo comando.

Se a partida do motor necessita de mais tempo do que o previsto, a roda fônica fica defasada.

Redução de potência com o motor funcionando ( depois da intervenção aconselhada ao lado).

Contate o Help Desk para substituir a central.

Verifique os cabos do veículo.

Leitura da memória de falhas.

Leitura flight recorder para obter a confirmação da rotação do motor.

Leitura da memória de falhas do instrumento para diagnose.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Leitura da memória de falhas do instrumento para diagnose.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

Testes ou intervenções aconselhadas

A partida do motor pode requerer mais tempo do que o previsto.

A partida do motor pode requerer mais tempo do que o previsto.

Possíveis falhas correlacionadas

Não é possível efetuar nenhum diagnóstico.

Este erro pode não ter sido memorizado, segundo as condições da central.

Notas

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Lâmpada EDC

Acesa

Acesa

Acesa

Acesa

BlinkCode

9.2

9.4

9.5

9.6

Falha no teste de parada da ECU. Redução da velocidade do motor e da potência.

A alimentação da ECU freqüentemente interrompida (cinco vezes), relé principal danificado ou parada do motor devido a desconexão do interruptor da bateria.

Redução da velocidade máxima do motor e da potência.

Relé principal danificado ou bloqueado na posição de fechamento.

Posicionando a chave em OFF o EDC permanece aceso mas o motor se apaga.

Defeito na central (memória EEPROM).

Redução da velocidade do motor e da potência.

Possível causa

Verifique o relé principal, cabos e conexões. Investigue os possíveis costumes do condutor com relação ao desligamento do motor sem a utilização da chave.

Contate o Help Desk para eventual substituição da central.

O problema se resolve somente com o sucessivo procedimento de desligamento e armazenamento de dados corretamente efetuado.

Verifique os cabos, conexões e componentes.

A alimentação da potência EDC permanece ativa após ter sido posicionada a chave em OFF, risco de descarregar a bateria.

É um procedimento de teste interno da central para verificar as etapas de potência.

Pode armazenar outros erros relativos às diferentes etapas de potência dos acionadores.

A falha será armazenada somente após a sucessiva partida.

Contate o Help Desk para eventual substituição da central.

Foi cancelada a memória de falhas possíveis, somente diagnose de falhas disponíveis presentes.

Notas

Testes ou intervenções aconselhadas

Possíveis falhas correlacionadas

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Diagnose de falhas de acordo com os sintomas As principais anomalias de funcionamento do motor são: 1. O motor não entra em funcionamento 2. O motor aquece excessivamente 3. Motor com baixa potência 4. O motor solta fumaça cinza (tendendo a branca) 5. O motor solta fumaça azul

1

6. O freio-motor não funciona adequadamente 7. O motor pára 8. Consumo de combustível excessivo 9. Pressão de óleo excessiva ou insuficiente

O motor não entra em funcionamento

Baterias em bom estado.

Não

Resistência de pré-aquecimento sempre conectada.

Verifique a eficácia do alternador.

Verifique as conexões elétricas dos bornes da bateria.

Não

Efetue as verificações e substitua se necessário.

Não

Verifique a alimentação e a conexão à massa. Verifique o interruptor do aquecedor com a diagnose ativada.

Não

Verifique a eficácia do fusível. Verifique o interruptor com a diagnose ativada.

Não

Verifique a pressão de entrada e a eficácia da mesma. Verifique a estanqueidade na admissão.

Não

Verifique se está obstruído e substitua.

Não

Verifique a sua eficácia e caso esteja bloqueada aberta ou fechada, substitua-a.

Não

Verifique a estanqueidade e efetue a drenagem de ar (sangria) do sistema.

Sim Motor de partida em bom estado.

Sim Aquecedor de ar em bom estado.

Sim Interruptor principal (relé) em bom estado.

Sim Bomba de alimentação em bom estado.

Sim Pré-filtro e filtro de combustível em bom estado.

Sim Válvula de 0,8 bar no retorno de combustível em bom estado.

Sim Circuito de alimentação em bom estado.

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Stralis / Motor Cursor 13

2

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O motor aquece excessivamente Nível do líquido do sistema de arrefecimento correto.

Não

Verifique possíveis vazamentos e complete o nível.

Não

Verifique, ajuste a tensão e caso necessário substitua as correias.

Não

Revise ou substitua.

Não

Verifique se está bloqueado fechado ou parcialmente aberto. Substitua-o.

Não

Lave cuidadosamente, verifique possíveis perdas e se for necessário substitua-o.

Não

Verifique se as mangueiras e as tubulações não estão obstruídas. Verifique o indicador de obstrução do filtro e substitua-o caso necessário.

Não

Verifique e se necessário substitua-o.

Não

Verifique a pressão do circuito d’água e substitua a junta.

Não

Substitua-o.

Sim Correias da bomba de água e ventilador eficientes.

Sim Bomba de água em bom estado.

Sim Termostato em bom estado.

Sim Radiador em bom estado.

Sim

Filtro de ar e tubos do circuito em bom estado.

Sim Freio do motor desativado.

Sim Junta do cabeçote em bom estado.

Sim Ventilador em bom estado.

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Motor com baixa potência

Circuito de combustível em bom estado.

Não

Verifique eventual obstrução do filtro de óleo, do pré-filtro e do filtro de combustível e substitua-os em caso afirmativo.

Verifique se a válvula de 0,8 bar no retorno de combustível do cabeçote está bloqueada aberta (pressão insuficiente) ou bloqueada fechada (temperatura elevada) e substitua-a.

Verifique eventuais perdas no circuito e a eficácia da bomba de alimentação.

Não

É possível verificar eventual agarramento do êmbolo de um injetor ou uma perda de combustível através da junta.

Efetue a diagnose do motor.

Não

Elimine os estrangulamentos presentes no circuito e substitua o filtro de ar caso esteja obstruído. Verifique o indicador de obstrução do filtro.

Não

Elimine as perdas no coletor de escape.

Não

Verifique o sistema de arrefecimento.

Não

Efetue a diagnose do motor procedendo de acordo com as instruções visualizadas no instrumento de diagnose.

Não

Efetue a diagnose do motor na turbina e controle a integridade dos seguintes componentes do turbocompressor: palhetas do rotor, rolamentos, válvula moduladora, filtro VGT (se previsto) obstruído e acionador de turbina.

Substitua o componente danificado.

Diagnose do motor com os instrumentos para diagnose.

Não

Verifique o nível de desgaste dos balancins dos injetores. Verifique o rolamento, os casquilhos dos balancins e os excêntricos do eixo comando de válvulas.

Não

Regule a folga das válvulas.

Sim Injetores em bom estado.

Sim Circuito de alimentação de ar do motor em bom estado.

Sim Circuito dos gases de escape em bom estado.

Sim Temperaturas normais de serviço.

Sim Acionador VGT (se previsto) em bom estado.

Sim

Turbocompressor em bom estado.

Sim

Sistema mecânico de injeção em bom estado.

Sim Folga de válvulas adequadas.

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O motor solta fumaça cinza (tendendo a branca) Junta do cabeçote em bom estado.

Não

Retifique o cabeçote e substitua a junta.

Não

Substitua os porta-injetores.

Não

Repare a turbina.

Não

Verifique a presença de água no reservatório e elimine-a.

Sim Porta-injetores em bom estado.

Sim Sistema de arrefecimento do turbocompressor em bom estado.

Sim Combustível de boa qualidade.

5

O motor solta fumaça azul Anéis dos pistões em bom estado.

Não

Revise o grupo pistões/cilindros.

Não

Repare a turbina.

Não

Substitua a junta de válvulas.

Sim Sistema de lubrificação do turbocompressor em bom estado.

Sim Anel de vedação das válvulas e bom estado.

6

O freio-motor não funciona adequadamente

Componentes do freio-motor em bom estado.

Não

Verifique o correto funcionamento dos cilindros de acionamento do freio-motor da eletroválvula de comando.

Verifique a estanqueidade das tubulações de óleo de comando dos cilindros. Verifique a folga das válvulas de descarga.

Não

VGT (se previsto) desbloqueada aberta.

Acionador VGT (se previsto) danificado (perda no tirante). Válvula moduladora danificada. Alimentação incorreta de ar à válvula moduladora. Substitua os componentes danificados.

Sim

Turbocompressor em bom estado.

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O motor pára

Presença de combustível no reservatório.

Não

Após efetuar o abastecimento, efetue a sangria.

Não

Limpe o filtro de rede e substitua o pré-filtro e o filtro de combustível.

Não

Invertendo os tubos o veículo pode parar depois de 200/300 km, ao menos que haja combustível no reservatório, devido ao tubo de alimentação do motor ter menor capacidade de vazão.

Inverta os tubos.

Sim Filtro de rede, pré-filtro e filtro de combustível em bom estado.

Sim

Tubos no reservatório conectados corretamente.

8

Consumo de combustível excessivo Filtro de ar em bom estado.

Não

Substitua-o.

Não

Elimine possíveis perdas e substitua as peças deterioradas.

Sim Reservatório e tubos de combustível em bom estado.

9

Pressão de óleo excessiva ou insuficiente Válvula de regulagem da pressão funciona normalmente.

Não

Verifique e caso necessário substitua-a.

Não

Verifique e caso necessário substitua-a.

Não

Substitua os casquilhos e caso necessário retifique a árvore de manivelas.

Não

Substitua o óleo do motor por outro de viscosidade adequada.

Sim Bomba de óleo e tubos de alimentação em bom estado.

Sim Casquilhos dos munhões e moentes em bom estado.

Sim Viscosidade SAE do óleo do motor correta.

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Vistas do motor

Figura 4 Vista frontal do motor

Figura 5 Vista lateral esquerda do motor 37 / 157

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Figura 6 Vista lateral direita do motor

Figura 7 Vista traseira do motor 38 / 157

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Figura 8 Vista superior do motor

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Remoção do motor

Figura 9

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Nota: Para efetuar a lavagem do compartimento do motor, proteja adequadamente os componentes elétricos/eletrônicos e suas respectivas conexões.

1. Posicione o veículo sobre uma vala em um terreno horizontal. Bloqueie as rodas traseiras, levante a grade frontal e bascule a cabina.

2. Desconecte as baterias soltando os cabos elétricos ou abrindo o interruptor geral de corrente.

3. Desconecte a caixa de mudanças do motor, conforme descrito no módulo correspondente.

4. Drene o líquido de arrefecimento e o sistema da direção hidráulica. Esta operação deve ser efetuada pelo lado da admissão do motor.

5. Remova os parafusos de fixação (7) e retire o suporte de ancoragem da cabina (2).

6. Desconecte o tubo (10) do reservatório da direção hidráulica (11) e o tubo (8) da bomba da direção hidráulica (9).

7. Desconecte o tubo (4) da bomba de combustível.

8. Desconecte o tubo de ar (13) do filtro da turbina.

9. Desconecte o tubo (5) do compressor de ar.

10. Desconecte o tubo (6) do compressor de ar e do tubo (17) do coletor de admissão, solte a braçadeira (3) e retire-o.

11. Desconecte o tubo (14) do compressor de ar e da união (1), solte a braçadeira (3) e retire-o.

12. Desconecte os tubos do líquido de arrefecimento (15) e (16).

13. Desconecte a mangueira (12) da admissão do motor.

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Figura 10 Vista do lado da admissão do motor

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14. Como operação preliminar é conveniente desconectar o chicote principal (10) que permanece fixo ao chassi, procedendo conforme segue: - Afrouxe o chicote (10) e desconecte-o do cabo do motor através do conector (16).

- Remova os parafusos (1) e retire o suporte completo para botões de partida e desligamento do motor (2).

- Desligue a conexão elétrica (3) do reservatório da direção hidráulica (4).

- Desconecte o cabo massa (9).

- Desligue as conexões elétricas (7) do motor de partida (6).

- Desligue as conexões elétricas (14) do alternador (15).

- Solte a braçadeira (13) e remova o chicote principal (10) do tubo de admissão do motor (12).

Posicione o chicote principal (10) cuidadosamente na lateral do chassi, certificando-se de que ele não represente obstáculo para efetuar a desmontagem do motor.

- Desligue o conector superior (5) da central eletrônica (11).

- Desacople o conector inferior (8) da central eletrônica (11), procedendo conforme segue: a. Levante a alavanca de segurança. b. Desconecte e desencaixe conector da central.

o

c. Desencaixe o dente guia e eleve o conector.

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Figura 11 Vista inferior do motor

15. Desconecte o tubo do líquido de arrefecimento (3) do motor e do radiador e retire-o.

16. Desconecte o tubo do líquido de arrefecimento (2). Solte as braçadeiras (1) e (6), desconecte o tubo (5) da mangueira (8) e retire-o.

17. Remova os parafusos (9) e retire o compressor (11) do suporte do motor (10).

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18. Sem desconectar os tubos do compressor (11) e conseqüentemente evitando esvaziar o sistema de ar condicionado, solte as braçadeiras (1) e (6), afrouxe os tubos (7) e desligue as conexões elétricas do compressor.

Posicione o compressor no chassi do veículo, amarrando-o.

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Figura 12 Vista do lado do escape do motor (lado do condutor)

19. Desconecte a mangueira de ar (4).

20. Solte a braçadeira (2) e desconecte os tubos de gás (3).

21. Desconecte os tubos do líquido de arrefecimento (6) e (8) do motor.

22. Desconecte o tubo de admissão de ar (1) da mangueira (5), do tubo de recuperação de vapores de óleo (14) e da mangueira flexível (10). Remova os parafusos (9) e retire o tubo de admissão de ar (1).

23. Solte a braçadeira metálica (11) e desconecte o tubo de escape (12).

24. Remova os parafusos (15) e retire o suporte da alavanca de mudanças (16) do motor.

25. Instale o balancim 99360585 em uma talha e no motor e tensione-o antes de separar o motor de seus suportes.

26. Remova em ambos os lados os parafusos dianteiros (7) e traseiros (13) de fixação do suporte do motor.

27. Remova cuidadosamente o motor de seu compartimento, evitando possíveis contatos com as partes restantes que estão fixas ao chassi.

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Desmontagem do motor 1. Antes de instalar o motor no cavalete giratório, efetue a desmontagem dos componentes que seguem:

d. Retire a correia (1) de comando do ar condicionado, instalando uma ferramenta apropriada (3) e operando no sentido indicado pela seta.

Lado direito do motor a. Remova o filtro de combustível (1), o reservatório da direção hidráulica (2) e as conexões elétricas.

Retire o compressor do ar condicionado (2) juntamente com o suporte do motor.

Figura 16 Figura 13

b. Remova a tampa anti-ruído (1) e os tubos de união do compressor.

Figura 14

c. Remova o compressor (1) com a bomba de direção assistida (2).

Figura 15 46 / 157

Lado esquerdo do motor e. Remova o suporte do motor (1).

Figura 17

f. Remova a válvula de regulagem da pressão de óleo (1).

Figura 18

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2. Instale o motor no cavalete giratório.

Figura 19

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3. Desligue o conjunto de cabos elétricos dos sensores e dos acionadores elétricos.

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7. Retire a correia (2) de comando dos órgãos auxiliares, utilizando uma ferramenta adequada (1) e operando no sentido da seta.

4.Retire o ventilador (1) da flange (2).

Figura 23 Figura 20

5. Instale a trava 99360351 (1) para bloqueio do volante do motor.

8. Desmonte do motor os seguintes componentes: - Alternador (1).

- Flange do ventilador (2).

- Tensor automático de correia (3).

- Polia da árvore de manivelas (4).

- Bomba d’água (6).

- Polia fixa (7).

- Tensor automático da correia de comando do ar condicionado (5).

Figura 21

6. Remova os 6 parafusos de fixação Allen e retire o amortecedor de vibrações (1). Retire a trava anteriormente instalada.

1

Figura 24 Figura 22 48 / 157

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9. Desconecte os tubos (3) e (6) das eletroválvulas de comando VGT (se previsto).

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11. Desmonte do motor os seguintes componentes: - Tubo de alimentação de água (5).

Retire o termostato (1) juntamente com a eletroválvula de comando VGT (se previsto) (2).

Remova os parafusos de fixação utilizando uma chave Allen (4) e retire a polia (5).

- Tubo de saída de água (1).

- Tubo de ar para comando dos acionadores (2).

- Tubo de alimentação de óleo (3).

- Tubo de retorno de óleo (4).

- Turbocompressor (6).

- Coletor de escape (7).

Figura 25

10. Instale o extrator 99340053 (2) no retentor da árvore de manivelas (1).

Saque o retentor e retire a flange (3).

Figura 27

12. Remova os filtros de óleo (1) utilizando a ferramenta 99360314.

Figura 26

Figura 28

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13. Remova os parafusos (1) e retire o intercambiador de calor (4).

15. Desmonte do motor os seguintes componentes:

Remova os parafusos (2) e retire o tubo de água (3).

- Suporte do filtro de combustível (1).

- Bomba de combustível (2) com seus respectivos tubos.

- Motor de partida (3).

- Suporte para botões de partida do motor (4), caso ainda não tenha sido removido.

- Filtro de ar para válvula PWN (5), com VGT (se previsto).

Figura 29

14. Para desmontar a tomada de força (caso exista), desconecte o tubo de óleo (1), remova os parafusos (2) e (3) e retire-a.

- Coletor de admissão (6) juntamente com a resistência de pré - aquecimento do motor.

- Central eletrônica (7).

Figura 31 Figura 30

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16. Remova os parafusos de fixação e retire a tampa e a junta de válvulas do motor (1) e a tampa das engrenagens de distribuição (2) juntamente com o filtro blow-by.

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19. Remova os parafusos (2) e retire a engrenagem de distribuição (1).

Nota: A junta da tampa de válvulas deverá ser substituída por nova.

Figura 35

20. Instale a trava 99360351 (1) para bloqueio do volante do motor.

Figura 32

17. Remova os parafusos (2) e retire a engrenagem (1) juntamente com a roda fônica.

Remova os parafusos de fixação (2), retire a trava (1) e o volante (3) do motor.

Figura 36 Figura 33

18. Remova os parafusos (1) e rosqueie um dos parafusos no furo apropriado para extração da placa (2). Retire a guarnição de chapa.

Figura 34

21. Posicione o extrator 99340054 (2) e extraia o retentor (1) da carcaça do volante.

Figura 37 51 / 157

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22. Remova os parafusos de fixação (1) e retire a carcaça do volante (2).

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24. - Desenganche as molas de retenção (3) da alavanca do freio-motor.

- Solte os parafusos (1) e desligue as conexões elétricas dos injetores.

- Desligue a conexão elétrica da eletroválvula do freio-motor (8).

- Remova os tubos (5) e (7) de alimentação dos cilindros do freiomotor (4).

- Solte os parafusos (2) de fixação do eixo porta-balancins.

Figura 38

- Solte os parafusos (6) de fixação do cabo dos injetores ao cabeçote e retire o cabo pela parte dianteira.

23. Desmonte na ordem que segue: - A engrenagem de comando da tomada de força (1).

- A engrenagem de distribuição (2).

- A engrenagem da bomba de óleo (3).

Figura 40

25. Instale a ferramenta 99360553 (1) e retire o conjunto porta-balancins.

Figura 39 Figura 41

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26. Solte os parafusos (2) de fixação dos suportes (3) e retire os injetores (1).

Solte os parafusos (4) e retire os cilindros do freio-motor (5) juntamente com a eletroválvula do freio-motor (6).

28. Posicione os ganchos de elevação apropriados nos olhais de levantamento do cabeçote e com auxílio de uma talha levante cuidadosamente o cabeçote (1).

Retire a junta do cabeçote (2).

Figura 44 Figura 42

27. Instale as tampas 99360180 (1) no lugar dos injetores removidos.

Retire cuidadosamente comando de válvulas (2).

o

eixo

Solte os parafusos de fixação do cabeçote de cilindros (3).

Nota: Certifique-se de que o cabeçote esteja completamente solto e então remova-o do bloco do motor.

29. Remova os parafusos (2) e retire o cárter de óleo (1) do motor, juntamente com o separador (3) e a junta de vedação.

Figura 45 Figura 43

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30. Remova os parafusos e retire o tubo de sucção (1).

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33. Remova os parafusos de fixação (2) e retire a capa de biela (3). Pressione com uma ferramenta apropriada a biela e retire cuidadosamente o pistão completo (1) pela parte superior do motor.

Figura 46

31. Coloque o bloco do motor na posição vertical.

Figura 48

Nota: Marque as posições dos pistões e bielas para possibilitar a montagem destes nas suas posições originais.

34. Retire os casquilhos de biela.

Nota: Marque as posições dos casquilhos para possibilitar a montagem destes nas suas posições originais.

35. Proceda conforme os itens 33 e 34 para a retirada dos pistões, bielas e casquilhos dos demais cilindros.

Figura 47

32. Gire a árvore de manivelas até que a capa de biela do 1º cilindro fique exposta, utilizando uma ferramenta apropriada.

36. Remova os parafusos (1) e (2) utilizando chaves apropriadas e retire o bloco inferior do bloco do motor.

Figura 49 54 / 157

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37. Remova, cuidadosamente, a árvore de manivelas (2) do bloco do motor, utilizando ferramenta e talha apropriadas.

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Substituição da engrenagem de acionamento da distribuição e da bomba de óleo Certifique-se de que os dentes da engrenagem não estejam desgastados ou danificados. Caso contrário, remova a engrenagem utilizando um extrator apropriado e substitua-a.

Para montagem, aqueça a engrenagem (1) a uma temperatura de 180ºC por aproximadamente 15 minutos, e monte-a na árvore de manivelas (2) com auxílio de uma ferramentra adequada.

Figura 50

38. Retire os casquilhos dos mancais (1).

Remova os parafusos e retire os bicos de arrefecimento dos pistões (2).

Figura 52

Figura 51

Nota: Uma vez concluída a desmontagem do motor, efetue uma minuciosa limpeza de seus componentes e uma inspeção adequada.

Nas páginas que seguem são apresentadas as instruções relativas às inspeções e às principais medições que devem ser efetuadas, a fim de identificar as condições em que se encontram cada um dos componentes e a possibilidade de eventual reutilização.

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Inspeções: Bloco do motor e camisas de cilindros Certifique-se de que: - O bloco do motor não apresenta rachaduras.

2. Verifique o diâmetro da camisa de cilindros, para controlar a ovalização, o declive e o desgaste da mesma, utilizando o súbito 99395687 (2) anteriormente ajustado.

- A superfície de apoio do cabeçote de cilindros não apresenta deformações.

- As superfícies das camisas de cilindros não apresentam sinais de emperramento, riscos, ovalizações, declive e desgastes excessivos.

2

1. Para verificar o diâmetro interno das camisas de cilindros, utilize o súbito 99395687 (2), com o relógio comparador (1) zerado no anel calibrador (3) de diâmetro igual a 135 mm.

Nota: Caso não possua o anel calibrador, utilize um micrômetro para zerar o relógio comparador.

Figura 54

3. As medições devem ser efetuadas em três alturas diferentes da camisa e em dois planos perpendiculares entre si: uma paralela ao eixo longitudinal do motor (A) e a outra perpendicular (B).

Figura 53 Figura 55

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4. Caso exista um desgaste superior a 0,150 mm ou uma ovalização superior a 0,100 mm comparados aos valores indicados na figura, substitua as camisas de cilindros, visto que não é permitido efetuar operações de retífica ou polimento.

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5. No esquema ilustrado na figura abaixo, são indicados os diâmetros externos das camisas de cilindros e diâmetros internos de seus respectivos alojamentos. Caso necessário, as camisas de cilindros podem ser removidas e montadas várias vezes em alojamentos diferentes.

Figura 57 Figura 56 A = Classe de seleção Ø 135,000-135,013 mm

A = Ø 142,000 - 142,025 mm B = Ø 140,000 - 140,025 mm C = Ø 141,961 - 141,986 mm D = Ø 139,890 - 139,915 mm

B = Classe de seleção Ø 135,011-135,024 mm

Nota: As camisas de cilindros são fornecidas para reposição na classe de seleção “A”.

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Figura 58 Vista do bloco com as camisas de cilindros

Figura 59 A = Classe de seleção 135,000 - 135,013 mm B = Classe de seleção 135,011 - 135,024 mm Dados principais das camisas de cilindros

Figura 60 Detalhe X Y = Zona de marcação da classe de seleção 58 / 157

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Substituição das camisas de cilindros Desmontagem

Montagem

1. Instale a ferramenta 99360706 (2) e a placa 99360728 (4), conforme ilustrado na figura, certificando-se de que a placa (4) fique corretamente apoiada na camisa de cilindro.

2. Substitua sempre os anéis de vedação (3), (4) e (5). Monte o calço de ajuste (1) na camisa de cilindros (2).

Rosqueie a porca do parafusos (1) e extraia a camisa de cilindro (3) do bloco.

Figura 62

Figura 61

Nota: Os calços de ajuste (1) são fornecidos para reposição nas seguintes espessuras: 0,08 mm; 0,10 mm; 0,12 mm e 0,14 mm.

3. Lubrifique a parte inferior da camisa de cilindro e monte-a no bloco, utilizando uma ferramenta apropriada.

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4. Verifique a saliência da camisa de cilindro utilizando a ferramenta 99360334 (2) e o parafuso (1) apertado a um momento de 225 Nm.

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5. Após a montagem, fixe a camisa de cilindro (1) ao bloco (2), utilizando a ferramenta 99360703 (3).

Instale o relógio comparador 99395603 e sua base 99370415 (3) e meça a saliência que deve ser de 0,045 a 0,075 mm. Caso contrário, substitua o calço de ajuste da camisa.

Figura 65

Figura 63

Figura 64 Saliência da camisa de cilindros

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Inspeções: Árvore de manivelas Dados principais dos munhões e moentes de biela da árvore de manivelas

Casquilhos superiores

Casquilhos inferiores Figura 66

Veja detalhes X e Y na página 63.

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Figura 67

Figura 68

Medição dos munhões

Medição dos moentes

Certifique-se de que:

Notas:

- Os munhões e moentes não apresentam ranhuras, ovalizações ou desgastes excessivos.

1. Aconselhamos preencher a tabela da próxima página com os respectivos valores encontrados.

Caso contrário, efetue a retificação dos munhões e moentes com uma retificadora.

2. Os munhões e moentes devem ser sempre retificados com a mesma classe de redução, para não alterar o equilíbrio da árvore de manivelas.

Antes de iniciar a operação de retífica, meça com um micrômetro (1) os munhões e moentes da árvore de manivelas (2) para estabelecer qual o diâmetro que deve ser reduzido (com referência à escala de redução dos casquilhos de reposição).

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Raios de concordância da árvore de manivelas

Polido

Polido

Retificado

Retificado

Retificado

Figura 69

Figura 70

X = Vista dos raios dos munhões centrais

Y = Vista dos raios dos moentes de biela

Nota: Durante a operação de retífica, verifique com a máxima atenção os raios de concordância dos munhões e moentes de biela, conforme indicado na figura 66 e nas figuras acima.

Tabela para preenchimento das medidas dos munhões e moentes da árvore de manivelas Munhões principais

Ø Mín. Ø Máx.

Ø Mín. Ø Máx.

Moentes de biela Figura 71

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Seleção dos casquilhos dos mancais e de bielas Nota: Para obter as folgas de montagem requeridas, os casquilhos dos mancais e de bielas devem ser selecionados da maneira indicada a seguir.

Esta operação permite identificar os casquilhos mais adequados para cada um dos munhões/moentes da árvore de manivelas (os casquilhos podem ser, eventualmente, também de classe diferente entre um munhão/moente e o outro).

Em função da espessura, os casquilhos devem ser selecionados em classes de tolerância marcadas com um sinal de cor (vermelha/verde - vermelha/preta - verde/preta).

Na figura que segue, são indicadas as características dos casquilhos de mancais e de bielas disponíveis como reposição nas medidas padrão (EST) e em medidas superiores permitidas (+0,127; +0,254; +0,508).

Casquilhos de biela Vermelho Vermelho/Preto Verde Verde/Preto

Casquilhos dos mancais Vermelho Vermelho/Preto Verde Verde/Preto

Figura 72 64 / 157

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Para cada um dos munhões/moentes da árvore de manivelas deve ser efetuada a seguinte operação: Munhões principais - Determine a classe de diâmetro do alojamento no bloco do motor (veja item A).

- Determine a classe de diâmetro do munhão principal (veja item B).

- Selecione o casquilho de mancal a ser montado (veja item C).

Moentes de bielas - Determine a classe de diâmetro do alojamento na biela (veja item D).

- Determine a classe de diâmetro do moente de biela (veja item B).

- Selecione o casquilho de biela a ser montado (veja item E).

A. Definição da classe de diâmetro dos alojamentos para os casquilhos no bloco do motor Na posição indicada na parte dianteira do bloco estão marcadas duas seqüências numéricas.

- A primeira seqüência numérica, com quatro dígitos, representa o número do acoplamento do bloco principal com o respectivo bloco inferior.

- A segunda seqüência numérica, com sete dígitos, representa a classe de diâmetro de cada um dos alojamentos dos munhões principais, que poderá ser 1, 2 ou 3.

Figura 73

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B. Definição da classe de diâmetro dos munhões principais e moentes de biela (diâmetros nominais) Na árvore de manivelas, na posição indicada pela seta, estão marcadas três seqüências numéricas.

- A primeira, com cinco dígitos, representa o número de série da árvore de manivelas.

- Abaixo deste número, à esquerda, uma série de sete dígitos se refere aos moentes de biela.

O primeiro dígito indica o estado dos moentes de biela (1 = EST, 2 = -0,127). Os outros seis dígitos representam individualmente a classe de diâmetro de cada um dos moentes de biela.

- A seqüência numérica localizada à direita, com oito dígitos, se refere aos munhões principais. O primeiro dígito indica o estado dos munhões principais (1 = EST, 2 = 0,127). Os outros sete dígitos representam individualmente a classe de diâmetro de cada um dos munhões principais.

Moentes de biela

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Munhões principais Figura 74

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C. Seleção dos casquilhos de mancais Uma vez determinado para cada mancal os dados do alojamento do bloco e do munhão da árvore de manivelas, se pode selecionar o tipo de casquilho a ser utilizado com base na tabela que segue.

STD (Padrão)

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Figura 75

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Seleção dos casquilhos de mancal (munhões retificados) Para os casos em que os munhões tenham sido retificados, verifique o novo diâmetro dos munhões e certifique-se de que ele corresponda ao indicado na tabela. Monte o casquilho de mancal indicado para cada redução.

vermelho/preto verde/preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Figura 76 68 / 157

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D. Definição da classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela No corpo da biela, na posição indicada pela vista “A”, existem três marcas.

1 Letra que indica a classe de peso A = 4.661 - 4.694 g B = 4.695 - 4.728 g C = 4.729 - 4.762 g 2 Número que indica a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela 1 = 94,000 - 94,010 mm 2 = 94,011 - 94,020 mm 3 = 94,021 - 94,030 mm 3 Número que indica o acoplamento biela - capa de biela

Figura 77

O número que indica a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela pode ser 1, 2 ou 3.

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E. Seleção dos casquilhos de biela (moentes com diâmetro nominal) Uma vez determinada a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela, é possível estabelecer o tipo de casquilho a ser utilizado, tomando como base as informações da tabela a seguir:

STD (Padrão)

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Figura 78

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Seleção dos casquilhos de biela (moentes retificados) Para os casos em que os moentes de biela tenham sido retificados, verifique o novo diâmetro dos moentes e certifique-se de que ele corresponda ao indicado na tabela.

Monte o casquilho de biela indicado para cada redução. vermelho/preto verde/preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Vermelho

Verde

Vermelho

Vermelho

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Verde

Verde

Vermelho

Vermelho

Verde

Vermelho

Vermelho

Verde

vermelho verde

vermelho verde

Figura 79 71 / 157

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Verificação da folga de montagem da árvore de manivelas 1. Coloque o bloco na posição horizontal.

2. Monte os bicos de arrefecimento (2) fazendo coincidir o bico com o furo (3) no bloco do motor.

4. Posicione os casquilhos de mancais (1) nos respectivos mancais do bloco inferior (2).

Posicione os casquilhos de mancais (1) nos respectivos mancais do bloco principal.

Figura 82

Figura 80

Notas: - Caso utilize os casquilhos anteriormente removidos, certifique-se de que eles sejam montados em suas posições originais.

- Não efetue nenhum tipo de retrabalhado nos casquilhos.

3. Instale a árvore de manivelas (2) no bloco do motor, utilizando a ferramenta 99360500 (1) e uma talha.

Figura 81 72 / 157

5. Verifique a folga de montagem entre os munhões principais da árvore de manivelas e os respectivos casquilhos, conforme descrito a seguir.

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Verificação da folga radial da árvore de manivelas Verifique a folga entre os munhões principais da árvore de manivelas e os respectivos casquilhos dos mancais, procedendo conforme segue: a. Limpe cuidadosamente os munhões, eliminando qualquer resíduo de óleo.

d. Lubrifique e monte os parafusos internos (1) com óleo UTDM. Aperte-os ao momento de 120 Nm utilizando um torquímetro e posteriormente efetue um aperto angular de 60º, na seqüência ilustrada da figura.

b. Posicione sobre os mancais da árvore de manivelas (2), paralelamente ao eixo longitudinal, um fio calibrado. c. Monte o bloco inferior (1) com auxílio de uma ferramenta e talha apropriadas.

Figura 84

Figura 83

Figura 85 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior ao bloco principal

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e. Desmonte o bloco inferior e verifique a folga radial.

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Verificação da folga axial da árvore de manivelas 1. Instale o relógio comparador 99395603 (1) de base magnética na árvore de manivelas (2), conforme indicado na figura.

Figura 86

- A folga entre os munhões principais da árvore de manivelas e os respectivos casquilhos dos mancais é obtida comparando a largura do fio calibrado (2), no ponto de maior esmagamento, com a graduação da escala descrita no invólucro (1) que contém o fio calibrado.

- Os números descritos nesta escala indicam a folga da montagem, em milímetros.

- Caso encontre uma folga diferente da prescrita, substitua os casquilhos dos mancais e repita a verificação da folga.

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Figura 87

2. Movimente a árvore de manivelas e verifique se a folga axial está de acordo com a prescrita.

Caso encontre uma folga superior, substitua os casquilhos do mancal traseiro e proceda novamente a verificação da folga axial.

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Desmontagem do conjunto pistão e biela

Figura 88 1. Corpo da biela 2. Casquilhos da biela 3. Capa da biela 4. Parafusos de fixação 5. Anel de segurança 6. Anel de compressão superior (trapezoidal) 7. Anel de compressão inferior 8. Anel raspador de óleo com mola espiral 9. Pino do pistão 10. Pistão

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Certifique-se de que os pistões não apresentam sinais de engripamento, ranhuras, rachaduras ou desgaste excessivo.

Caso contrário, substitua-os.

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2. Remova o anel de segurança (2) utilizando um alicate de pontas (1).

Os pistões são providos de três anéis elásticos: - O primeiro, de compressão, de seção trapezoidal.

- O segundo, de compressão.

- O terceiro, raspador de óleo.

Os pistões são classificados nas classes A e B, de acordo com seu diâmetro.

1. Remova os anéis (2) do pistão utilizando o alicate 99360184 (1).

Figura 90

3. Remova o pino (1) do pistão, utilizando uma ferramenta adequada.

Figura 89 Figura 91

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Inspeções: Pistões Dados principais dos pistões, pinos e anéis

Figura 92

* A cota é obtida no diâmetro de 130 mm Pistão

Pino do pistão

1. Meça o diâmetro do pistão (1), utilizando um micrômetro (2), para determinar a folga de montagem. Compare o valor obtido com o especificado.

1. Meça o diâmetro do pino do pistão (1), utilizando um micrômetro (2). Compare o valor obtido com o especificado.

Figura 94 Figura 93

Nota: O diâmetro deve ser medido a 20 mm da base do corpo do pistão.

2. Lubrifique com óleo o pino (1) e sua sede no pistão. O pino deve ser inserido no pistão com uma pequena pressão dos dedos e não deve sair devido à força da gravidade. Esta deve ser a condição para uma correta montagem do conjunto.

Figura 95

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Anéis de compressão e raspador 1.Verifique a espessura dos anéis (2) de compressão e raspador de óleo, utilizando um micrômetro (1).

Figura 96

2. Verifique a folga entre os anéis (2) de compressão inferior / raspador de óleo e suas respectivas sedes no pistão (1), utilizando um calibre de lâmina (3).

- Extraia o pistão (1) do bloco do motor de forma que o anel de compressão superior (2) saia até a metade da camisa de cilindros (3).

Figura 98 Esquema para medição da folga “X” entre a primeira ranhura do pistão e o anel de compressão

- Nesta posição, verifique a folga “X” entre o anel de compressão (2) e a ranhura, utilizando um calibre de lâminas.

4. Verifique a folga entre as pontas dos anéis de compressão (1) montados na camisa de cilindros (3) utilizando um calibre de lâminas (2).

Figura 97

3. Devido a forma particular do anel de compressão superior (2) de seção trapezoidal, a folga “X” entre o anel de compressão e a ranhura do pistão deve ser obtida conforme segue: Figura 99

5. Caso a distância entre as pontas dos anéis seja inferior ou superior à prescrita, substitua os anéis.

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Inspeções: Biela Dados principais da biela, casquilhos, pino do pistão e bucha

Figura 100

* A cota do diâmetro interno é obtida depois da introdução forçada da bucha no pé da biela.

Nota: Em cada biela estão estampados os dados relativos ao par de acoplamento, ao peso e alojamento do casquilho.

- Dados estampados na biela 1 Letra que indica a classe de peso A = 4.661 - 4.694 g B = 4.695 - 4.728 g C = 4.729 - 4.762 g 2 Número que indica a seleção do diâmetro do alojamento do casquilho da biela 1 = 94,000 - 94,010 mm 2 = 94,011 - 94,020 mm 3 = 94,021 - 94,030 mm

Figura 101

Nota: Ao montar as bielas, certifique-se de que todas sejam da mesma classe de peso.

3 Números de identificação do par de acoplamento biela - capa de biela 79 / 157

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Verificação do paralelismo dos eixos da biela

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Controle da torção

Figura 103 Figura 102

Com auxílio do aparelho 99395363 (3), verifique o paralelismo dos eixos da biela (1), conforme descrito a seguir.

Verifique a torção da biela (5) comparando dois pontos (A e B) do pino (3) no plano horizontal do eixo da biela.

- Monte a biela (1) no mandril da ferramenta 99395363 (5) e bloqueie com o parafuso (4).

Posicione o suporte (1) do comparador (2) pré-carregando-o em 0,5 mm sobre o pino (3) no ponto A. Zere o relógio comparador (2).

- Posicione o mandril (3) nos prismas em “V”, apoiando a biela (1) na barra de parada (2).

Solte o mandril (4) com a biela (5) e meça a possível diferença no ponto B do lado oposto do pino (3).

A diferença entre A e B não deve ser superior a 0,08 mm.

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Verificação da flexão da biela Verifique a flexão da biela (5) comparando dois pontos “C” e “D” do pino (3) no plano vertical do eixo da biela.

Posicione o suporte vertical (1) do comparador (2) de maneira que a ponta deste último se apoie no pino (3) no ponto C. Faça movimentos com a biela para frente e para trás buscando a posição mais alta do pino e uma vez encontrada esta posição coloque a zero o relógio comparador (2).

Solte o mandril com a biela (5) e repita no lado oposto “D” do pino (3) a verificação do ponto mais alto.

Solte o mandril com a biela (5) e repita no lado oposto “D” do pino (3) a verificação do ponto mais alto.diferença entre os pontos “C” e “D” não deve ser superior a 0,08 mm.

Figura 104

Montagem do conjunto pistão e biela Esquema de acoplamento da biela ao pistão para a montagem do conjunto na camisa de cilindros.

Figura 105 1. Conjunto pistão e biela 2. Zona de gravação no topo do pistão do ideograma da posição de montagem e classe de seleção 3. Zona de gravação da biela

Nota: os parafusos da biela podem ser reutilizados enquanto o diâmetro da rosca não reduzir a menos que 13,4 mm.

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1. Posicione a biela (1) em uma morsa e monte o pistão (2) na mesma, observando a posição de montagem gravada na cabeça do pistão.

3. Monte os anéis de compressão e raspador de óleo (1) no pistão (2), utilizando o alicate 99360184 (3).

Insira o pino (3) no pistão.

2

3

1 Figura 108

Figura 106

2. Trave o pino com os anéis de segurança (2), utilizando um alicate de bico (1).

Figura 107

Nota: Os anéis devem ser montados com a marcação “TOP” (4) para cima e com suas pontas defasadas entre si 120º.

4. Monte os casquilhos (1) selecionados conforme descrito anteriormente, tanto na biela quanto na capa de biela.

Figura 109

Nota: Caso utilize os casquilhos da biela anteriormente removidos, certifique-se de que eles sejam montados em suas posições originais. Não efetue nenhuma operação de retrabalho nos casquilhos.

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Inspeções: Cabeçote de cilindros

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Inspeções: Válvulas e guias Dados principais das válvulas de admissão e escape e das guias de válvulas

Figura 110

Verifique a planicidade da superfície de apoio do cabeçote de cilindros (1) ao bloco do motor, utilizando uma régua (2) e um calibre de lâminas (3).

Caso encontre deformações, proceda ao aplainamento do cabeçote, eliminando a menor quantidade possível de material.

A quantidade máxima de material que pode ser removida é 0,2 mm.

Figura 111

* A cota é obtida depois da montagem da guia de válvulas.

Esquema de montagem das guias de válvulas e válvulas

Nota: Após a operação do aplainamento, verifique as superfícies de apoio das válvulas e a saliência dos injetores, conforme descrito neste módulo.

Figura 112

* A cota é obtida depois da montagem da guia de válvulas.

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1. Efetue a extração dos depósitos de carbono das válvulas usando uma escova de metal apropriada.

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Substituição das guias de válvulas 1. Desmonte as guias de válvulas utilizando o batedor 99360143.

2. Monte as novas guias de válvulas utilizando o batedor 99360143 e o mandril 99360296.

O mandril 99360296 permite estabelecer a posição exata de montagem das guias de válvulas no cabeçote de cilindros.

Figura 113

2. Certifique-se de que as válvulas não apresentam sinais de engripamento, rachaduras ou queimaduras.

3. Meça o diâmetro da haste das válvulas (1) com um micrômetro (2). As medidas devem estar compreendidas dentro dos valores prescritos. Caso contrário, substitua as válvulas.

Figura 114

Caso seja necessário, retifique os alojamentos das válvulas, eliminando a menor quantidade possível de material.

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Nota: Caso não sejam as mesmas guias de válvulas, devem ser montadas as novas guias no cabeçote de cilindros de maneira que se sobressaiam em 30,8 a 31,2 mm (figura 112).

Uma vez efetuado o cravamento das guias de válvulas, deve ser retificado o furo das mesmas com o alargador 99390330.

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Inspeções: Mola de válvulas Dados principais das molas de válvulas de admissão e escape Mola livre

Válvula fechada

Válvula aberta

Figura 115

1. Antes de efetuar a montagem, verifique a flexibilidade das molas de válvulas utilizando a ferramenta 99305047 (1) ou “balança” de molas similar.

Substituição e retificação das sedes de válvulas Caso seja necessária a substituição dos assentos de válvulas, utilize ferramentas apropriadas.

Nota: A retificação das sedes de válvulas no cabeçote de cilindros deve ser efetuada sempre que for retificada ou substituída, tanto as válvulas quanto as guias de válvulas.

1. Efetue a retífica das sedes de válvulas (2), conforme os valores de inclinação indicados na figura 112, utilizando ferramentas apropriadas.

Compare os dados de carga e de deformação elástica com os valores das molas novas indicados anteriormente.

Figura 117

2. Após a retífica, utilizando a ferramenta 99370415, certifique-se de que o recolhimento das válvulas de admissão e de escape com relação ao plano da cabeça dos cilindros seja: Válvulas de admissão -0,54 a -0,85 mm Figura 116

Válvulas de escape -1,75 a -2,05 mm

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Substituição da sede porta-injetores Desmontagem 1. Rosqueie a sede (2) utilizando a ferramenta 99390804 (1).

4. Remova possíveis resíduos (1) presentes nas estrias do cabeçote de cilindros utilizando a ferramenta 99390722 (2).

Figura 120 Figura 118

2. As operações que seguem devem ser efetuadas instalando as ferramentas no cabeçote de cilindros através do elemento A. 3. Rosqueie o extrator 99342149 (2) na sede (3). Rosqueie a porca (1) e extraia a sede do cabeçote de cilindros.

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Figura 119

Montagem 5. Lubrifique os anéis de vedação (3) e monte-os na nova sede (4) utilizando a ferramenta 99365056 (2) fixa no cabeçote de cilindros através do elemento A. Crave a nova sede e rosqueie o parafuso (1) recalcando a parte inferior da mesma.

Figura 121

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6. Efetue a retífica do furo da nova sede (3) utilizando a fresa retificadora 99394041 (1).

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Saliência do bico injetor 1. Verifique a saliência do bico injetor (2) com relação ao plano do cabeçote de cilindros, utilizando um relógio comparador (1) com base magnética.

A saliência do injetor (2) deve ser de 0,52 a 1,34 mm.

Figura 122

Figura 124

7. Retifique os alojamentos de apoio do injetor na sede (3) utilizando a fresa retificadora 99394043 (1-2).

Figura 125 Esquema de montagem da sede porta-injetores Figura 123

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Inspeções: Eixo comando de válvulas Dados principais do eixo comando de válvulas e tolerâncias

Figura 126

Tolerâncias De orientação De posição De oscilação

Característica da tolerância Perpendicularidade Concentricidade e coaxilidade Oscilação circular

Classe de importância atribuída às características do produto Crítica Importante Secundária

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Símbolo gráfico

Símbolo gráfico

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- Certifique-se de que as superfícies dos mancais e dos cames estejam bem polidas e não apresentam sinais de empenamento e arranhões. Caso contrário, substitua o eixo e os casquilhos correspondentes.

- Posicione o eixo comando (4) entre as pontas (1) e verifique, utilizando um relógio comparador centesimal (2), o levantamento dos cames (3) que deve ser de: . 9,231 mm para os cames de admissão . 9,5607 mm para os cames de escape

Figura 127

- Com o eixo comando entre as pontas, verifique com um relógio comparador centesimal (1) o alinhamento dos mancais de apoio (2). O desalinhamento não pode ser superior a 0,030 mm. Caso contrário, substitua o eixo comando de válvulas.

Figura 128

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Inspeções: Casquilhos do eixo comando As superfícies dos casquilhos não devem apresentar sinais de engripamento ou riscos.

Caso contrário, substitua-os.

Dados principais dos casquilhos do eixo comando de válvulas e de suas sedes no cabeçote de cilindros

Figura 129

Para verificar as folga de montagem, meça o diâmetro interno dos casquilhos e o diâmetro externo dos mancais de apoio (1) do eixo comando. A partir da diferença destas medidas é obtida a folga existente.

Figura 130

Caso encontre folgas superiores a 0,135 mm, substitua os casquilhos.

Para a desmontagem e montagem dos casquilhos, utilize a ferramenta 99360499.

Nota: Durante a montagem, certifique-se de que os furos dos casquilhos estejam alinhados com os canais de passagem de óleo de lubrificação do cabeçote.

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Substituição dos casquilhos do eixo comando (utilizando a ferramenta 99360499)

Figura 131

A = Ferramenta com alojamento para casquilhos a serem instalados/extraídos B = Ressalto de posicionamento dos casquilhos C = Referência para correta instalação do 7º casquilho D = Referência para correta instalação dos casquilhos 1 a 6 (marcas de cor amarela) E = Casquilho guia F = Linha guia G = Casquilho guia para fixar o suporte do 7º casquilho H = Placa de fixação do casquilho amarelo no cabeçote de cilindros I = Empunhadura L = Alargador

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Desmontagem

Montagem

1. Posicione, cuidadosamente, a ferramenta 99360499 no cabeçote de cilindros.

2. Monte a ferramenta com o alargador e insira os casquilhos 1, 2, 3, 4 e 5 conforme descrito.

Os casquilhos devem ser removidos pela parte dianteira dos respectivos alojamentos na ordem: 7, 6, 5, 4, 3, 2 e 1.

a. Posicione o casquilho a ser montado na ferramenta (A), fazendo coincidir o ressalto (B, figura 131) da mesma com o alojamento do casquilho.

Para a montagem dos casquilhos 5, 6 e 7 não é necessário o alargador da ferramenta nem o uso do casquilho guia.

Com referência aos casquilhos 1, 2, 3 e 4 deve ser utilizado o alargador e os casquilhos guias.

Parte dianteira

b. Posicione o casquilho guia (E) e fixe o casquilho guia (G, figura 131) no alojamento do 7º casquilho através da placa (H). c. Durante a fase de cravamento do casquilho faça coincidir a ranhura (F) com a ranhura (M), pois desta forma, após a conclusão do cravamento, o furo presente no casquilho para efetuar a lubrificação coincidirá com o canal de passagem de óleo do alojamento.

O cravamento é concluído quando a 1ª marca amarela de referência (D) ficar ao nível do casquilho guia (G).

Parte dianteira

Parte traseira Figura 132

Parte traseira Figura 133

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3. Insira o casquilho (6) conforme segue: - Desrosqueie a empunhadura (I) e o alargador (N).

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Inspeções: Balancins porta-balancins

e

eixo

- Posicione o alargador (N) e o casquilho guia (E) de acordo com o ilustrado na figura.

- Repita as operações a, b e c.

Parte dianteira Figura 136 Balancins para injetores-bomba

Parte traseira Figura 134

4. Insira o casquilho (7) conforme segue: - Retire a empunhadura (I) e o casquilho guia (G) fixo à cabeça.

Figura 137 Balancins para válvulas de admissão

- Reistale a guia (G) pela parte interna, de acordo com o ilustrado na figura.

- Posicione o casquilho na ferramenta (A) e aproxime-o do alojamento, fazendo coincidir o furo do casquilho com o canal de lubrificação do alojamento.

- Efetue o cravamento. O 7º casquilho estará completamente cravado quando a referência (C) estiver ao nível do alojamento do casquilho.

Parte dianteira

Figura 138 Balancins para válvulas de escape

Certifique-se de que as superfícies dos casquilhos não apresentam sinais de desgaste, ranhuras ou marcas de agarramento. Caso contrário, substitua o balancim em seu conjunto.

Parte traseira Figura 135

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Figura 139 Eixo porta-balancins

Os excêntricos do eixo comando de válvulas comandam diretamente os balancins: 6 para os injetores e 12 para as válvulas.

Os balancins deslizam diretamente sobre os perfis dos cames através de rolamentos.

No outro extremo atua sobre uma ponte que atua diretamente na haste das válvulas.

Entre o parafuso de regulagem do balancim e a ponte está montada uma pastilha.

No interior dos balancins existem dois canais de lubrificação.

O eixo porta-balancins ocupa quase todo o cabeçote de cilindros e deve ser desmontado para se ter acesso aos órgãos adjacentes.

O comprimento do eixo porta-balancins é aproximadamente igual ao do cabeçote de cilindros.

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Montagem do cabeçote de cilindros 1. Lubrifique com óleo do motor a haste das válvulas e monte as válvulas de admissão e escape nas respectivas guias no cabeçote de cilindros.

2. Monte a arruela-guia inferior (3) e o anel de vedação (1), nas guias de válvula (2), utilizando a ferramenta 99360329.

3. Posicione a mola (6) e a arruela-guia superior (5).

Instale a ferramenta 99360263 (2) e fixe-a através do elemento (4).

Rosqueie a alavanca (1) até conseguir montar as chavetas (3). Retire a ferramenta (2).

Figura 141

4. Repita as operações anteriores para as demais válvulas do cabeçote.

Figura 140

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Montagem do motor Montagem da árvore de manivelas e bloco inferior do motor 1. Instale o bloco do motor no cavalete giratório.

5. Instale a árvore de manivelas (2) no bloco principal, utilizando a ferramenta 99360500 (1) e uma talha.

2. Monte as camisas de cilindros conforme descrito neste módulo.

3. Coloque o bloco na posição horizontal.

4. Monte os bicos de arrefecimento (2) dos pistões, fazendo coincidir o bico com o canal de lubrificação (3) do bloco.

Posicione os casquilhos (1) nos respectivos mancais do bloco principal.

Figura 143

6. Posicione os casquilhos (1) nos respectivos mancais do bloco inferior (2).

Figura 142

Notas: - Caso utilize casquilhos anteriormente removidos, certifique-se de que eles sejam montados em suas posições originais.

- Não efetue nenhum retrabalho nos casquilhos.

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Figura 144

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7. Aplique silicone Loctite 5699 no bloco principal, com uma ferramenta apropriada (1), de acordo com o ilustrado na figura abaixo.

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9. Aperte os parafusos externos estriados (1) a um momento de 30 Nm, conforme seqüência na figura da página seguinte.

Figura 148 Figura 145

10. Aperte os parafusos internos (1) a um momento de 120 Nm, utilizando o torquímetro (3). Na seqüência, efetue um aperto angular de 60º nos mesmos e posteriormente outro aperto angular de 55º, utilizando a ferramenta 99395216 (4) e de acordo com a seqüência na figura da página seguinte.

Figura 146 Esquema de aplicação do silicone

Nota: Efetue a montagem do bloco inferior dentro de no máximo 10 minutos após a aplicação do silicone.

8. Monte o bloco inferior (1) com auxílio de ferramenta e talha apropriadas.

Figura 147

Figura 149

11. Efetue um aperto angular de 60º nos parafusos externos (1), utilizando a ferramenta 99395216 (3).

Figura 150

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Parte dianteira

Primeira fase: Aperto dos parafusos externos a um momento de 30 Nm

Parte dianteira

Segunda fase: Aperto dos parafusos internos a um momento de 120 Nm

Parte dianteira

Terceira fase: Aperto angular dos parafusos internos 60º

Parte dianteira

Quarta fase: Aperto angular dos parafusos internos 55º

Parte dianteira

Quinta fase: Aperto angular dos parafusos externos 60º

Parte dianteira

Figura 151 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior 98 / 157

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12. Certifique-se de que a tampa (1) esteja montada corretamente, utilizando o anel centralizador 99396035 (2). Caso necessário, efetue o ajuste e aperte posteriormente os paraufos (3).

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Instalação do conjunto pistão e biela 1. Coloque o bloco do motor na posição vertical.

2. Remova a capa de biela e monte os casquilhos (1), tanto na biela como na capa de biela.

Figura 152 Figura 154

13. Monte o retentor (1) da árvore de manivelas, utilizando o mandril 99346250 (2) e aperte a porca (3) para cravar o retentor (1).

3. Instale o conjunto pistão e biela (2) nas camisas de cilindros, com auxílio do anel 99360605 (1).

Figura 155

Nota: Antes de instalar o conjunto no bloco, certifique-se de que: Figura 153

- Todos os pistões sejam de mesma classe, ou seja, A ou B. - O ideograma estampado na cabeça dos pistões esteja voltado para o volante do motor ou que a ranhura da parte externa dos pistões esteja correspondendo com a posição dos bicos de arrefecimento.

- As pontas dos anéis estejam a 120º uma da outra.

4. Efetue a verificação da folga radial dos moentes de biela, conforme descrito a seguir.

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1 Conjunto pistão-biela

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Figura 156

2 Zona de gravação no topo do pistão do ideograma da posição de montagem e classe de seleção 3 Zona de gravação da biela Verificação da folga radial dos moentes de biela b. Monte as capas das bielas (1) com os respectivos casquilhos. Monte os parafusos (2) e aperte-os a um momento de 60 Nm, utilizando um torquímetro 99395216 (3) c. Posteriormente, angular de 60º.

Figura 157

a. Limpe cuidadosamente as peças e elimine qualquer resíduo de óleo. Aplique nos moentes (1) da árvore de manivelas um pedaço de fio calibrado.

100 / 157

efetue

um

aperto

d. Remova as capas de biela e verifique a folga existente, comparando a largura do fio calibrado com a gravação da escala existente no invólucro do fio.

Caso a folga seja diferente da prescrita, substitua os casquilhos e repita a verificação da folga.

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Instalação do cabeçote de cilindros 1. Certifique-se de que as superfícies de apoio do cabeçote de cilindros e do bloco do motor estejam limpas, bem como, a junta do cabeçote.

5. Efetue os apertos que seguem utilizando um torquímetro (1) apropriado: 1ª etapa: Aperto inicial a um momento de 60 Nm.

2. Posicione os pistões 1 e 6 no PMS. 3. Posicione a junta do cabeçote (2) no bloco do motor. Monte o cabeçote de cilindros (1) utilizando ferramentas adequadas.

2ª etapa: Aperto a um momento de 120 Nm.

Figura 160

6. Efetue apertos angulares, utilizando a ferramenta 99395216 (1): Figura 158

4. Aperte os parafusos de fixação do cabeçote conforme seqüência ilustrada na figura abaixo, em cinco etapas descritas a seguir.

3ª etapa: Aperto angular de 90º.

4ª etapa: Aperto angular de 45º para os parafusos 4, 5, 12, 13, 20 e 21.

5ª etapa: Aperto angular de 65º para os parafusos 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 22, 23, 24, 25 e 26.

Figura 159 Seqüência de aperto do cabeçote de cilindros

Figura 161

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Montagem das engrenagens de distribuição 1. Monte a bomba de óleo (5), as engrenagens intermediárias (2) com o suporte (1) e a engrenagem de comando da tomada de força (3).

Aperte os parafusos (4) ao momento especificado.

2. Aperte os parafusos ilustrados na figura na ordem e no momento de aperto que seguem, utilizando um torquímetro.

10 parafusos M12 x 1,75 x 100 2 parafusos M12 x 1,75 x 70 4 parafusos M12 x 1,75 x 35

Aperto de 56 a 70 Nm

1 parafuso M12 x 1,75 x 120 2 parafusos M12 x 1,75 x 193

Figura 162

Montagem da carcaça e volante do motor 1. Aplique silicone Loctite 5699 na carcaça do volante com auxílio de uma ferramenta apropriada (1) de acordo com o ilustrado na figura.

Figura 164

3. Posicione o retentor (1), instale o mandril 99346251 (2) e crave o retentor (1) na carcaça, apertando a porca (3).

Figura 163

Nota: Monte a carcaça do volante dentro de no máximo 10 minutos após ter aplicado o silicone.

Figura 165 102 / 157

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4. Detalhe da gravação no volante do motor da posição dos pistões.

A = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 3 e 4.

B = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 1 e 6.

C = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 2 e 5.

D = Furo do volante com duas ranhuras, correspondente a 54º.

Vista dos furos A-B-C

Vista dos furos D Figura 166

A árvore de manivelas possui uma espiga de referência que deve ser acoplada no respectivo alojamento do volante do motor.

6. 2ª e 3ª etapas: Efetue um aperto angular de 60º em todos os parafusos e, posteriormente, um aperto de 30º, utilizando a ferramenta 99395216 (1).

5. Trave o volante do motor com a ferramenta 99360351 (3).

Aperte os parafusos (2) em três etapas: 1ª etapa: Aperte a um momento de 120 Nm, com um torquímetro (4).

Figura 168

Figura 167 103 / 157

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7. Posicione a árvore de manivelas com os pistões 1 e 6 no ponto morto superior (PMS). Esta situação se verifica quando desde a janela de inspeção, situada na parte inferior da carcaça do volante, pode-se ver o furo com uma ranhura e a ferramenta 99360612 (1) se posiciona no furo (3) presente no volante.

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2. Verifique a posição do suporte (3) para a engrenagem de distribuição, com auxílio do calibre 99395219 (1).

Aperte o parafuso (2) a um momento de 24,5 ± 2,5 Nm.

Caso não se verifique esta situação, gire levemente a árvore de manivelas e o volante.

Figura 171

Figura 169

Montagem do eixo comando de válvulas e injetores

3. Monte a engrenagem de distribuição (1) e aperte os parafusos (2) a um momento de 30 ± 3 Nm. Posteriormente, efetue um aperto angular de 90º com auxílio da ferramenta 99395216.

1. Monte o eixo comando de válvulas posicionando-o conforme as indicações (→), ilustradas na figura.

Desta forma, se torna mais fácil sincronizar o eixo comando.

Monte a placa (1) de reforço com a guarnição de chapa.

Figura 172

Figura 170 104 / 157

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4. Monte a engrenagem (2), sem apertar totalmente os parafusos (5), no eixo comando de válvulas posicionando-a de maneira que os quatro furos ranhurados fiquem centrados em relação aos furos de fixação do eixo comando.

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5. Monte os anéis de vedação (1), (2) e (3) nos injetores.

Verifique a folga entre as engrenagens (2) e (3), utilizando um relógio comparador de base magnética (1). A folga deve ser de 0,073 a 0,195 mm. Caso contrário, proceda conforme descrito a seguir: - Afrouxe os parafusos (4) de fixação da engrenagem de distribuição (3), afrouxe o parafuso (2, figura 171) de fixação do suporte e desloque o suporte (3, figura 171) a fim de obter a folga prescrita.

- Aperte o parafuso (2, figura 171) de fixação do suporte e os parafusos (4).

- Aperte os parafusos (5) de fixação da engrenagem ao momento prescrito.

Figura 174

6. Monte os injetores (2) e aperte os parafusos de fixação a um momento de 26 Nm. Monte os cilindros do freio-motor (1) e (4) e aperte-os a um momento de 19 Nm. Posicione as pontes (3) das hastes de válvulas de maneira que todas fiquem com o furo maior voltado para o mesmo lado.

Figura 173

Figura 175

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Montagem do eixo porta-balancins Nota: Antes de montar o conjunto eixo porta-balancins, certifique-se de que todos os parafusos de ajuste tenham sido completamente desrosqueados.

1. Instale a ferramenta 99360553 (1) e monte o conjunto eixo porta-balancins no motor.

3. Monte as molas de retenção (3) na alavanca do freio-motor.

Conecte o tubo (2) aos cilindros do freio-motor (4) e ao cilindro com a eletroválvula do freio-motor (1).

Figura 178

Figura 176

2. Aperte os parafusos (2) de fixação do eixo porta-balancins conforme segue:

4. Monte o cabo elétrico nos eletro-injetores e aperte os parafusos a um momento de 1,36 a 1,92 Nm, utilizando um torquímetro especial (1).

1ª etapa: Aperte os parafusos (2) a um momento de 100 Nm, utilizando um torquímetro (1).

2ª etapa: Efetue um aperto angular de 60º utilizando a ferramenta 99395216 (3).

Figura 179

Figura 177

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Sincronização do eixo da distribuição 1. Instale a ferramenta 99360321 (7) e o separador 99360325 (6) na carcaça do volante (2).

2. A posição exata do pistão 1 no PMS é obtida quando, na situação ilustrada, a ferramenta 99360612 (1) através do alojamento (2) do sensor de rotações do motor, se encaixa no furo (3) presente no volante do motor (4).

Caso esta posição não seja obtida, gire e posicione de maneira adequada o volante do motor (4).

Retire a ferramenta 99360612 (1).

Figura 180

Nota: A seta indica o sentido de rotação do motor em funcionamento.

Gire o volante (1) no sentido de rotação do motor através das ferramentas acima, de maneira que o pistão do cilindro 1 fique situado aproximadamente ao PMS na fase de combustão.

Figura 181

Esta situação é alcançada quando o furo com uma ranhura (4), sucessivo ao furo com duas ranhuras (5) do volante do motor (1), fique visível através da janela de inspeção (2).

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3. Instale o relógio comparador de base magnética (1) com a haste posicionada no rolamento (2) do balancim que comanda o injetor do cilindro 1 e precarregue-o na medida de 6 mm.

Gire a árvore de manivelas no sentido dos ponteiros do relógio, através da ferramenta 99360321 (7, figura 180), até que o ponteiro do comparador alcance o valor mínimo.

Zere a escala do relógio comparador.

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4. A sincronização do eixo comando é obtida quando o valor de elevação de 5,31 ± 0,05 é verificado nas seguintes condições: a. O furo marcado com uma ranhura (5) fique visível através da janela de inspeção. b. A ferramenta 99360612 (1), através do alojamento (2) do sensor de rotações do motor, fica encaixada no furo (3) presente no volante do motor (4).

Gire o volante do motor no sentido contrário dos ponteiros do relógio até que se verifique no ponteiro do comparador o valor de elevação do came do eixo comando de 5,31 ± 0,05 mm.

Figura 183

Figura 182

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5. Caso não sejam obtidas as condições anteriormente descritas e indicadas nos pontos a e b, proceda conforme segue: - Solte os parafusos (2) que fixam a engrenagem (1) ao eixo comando e aproveite as ranhuras (1) presentes na engrenagem (2) figura 185. Opere de modo adequado no volante do motor, a fim de obter as condições indicadas nos pontos a e b, figura 183, considerando sempre que o valor de elevação do came não sofra alterações.

Aperte os parafusos (2) ao momento prescrito e repita a verificação.

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6. Quando a regulagem através das ranhuras (1) não for suficiente para corrigir a defasagem e o eixo comando girar, por estar fixo à engrenagem (2), o valor de referência da elevação do came se modificará conseqüentemente, nesta situação proceda conforme segue: - Verifique se os parafusos (2, figura 184) estão bloqueados.

Gire o volante do motor 1/2 volta no sentido dos ponteiros do relógio.

Gire o volante do motor no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio até obter no comparador o valor de 5,31 ± 0,05, correspondente à elevação do came do eixo comando.

Retire os parafusos (2, figura 184) e remova a engrenagem (2) do eixo comando.

Figura 184

Figura 185

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7. Gire novamente o volante até obter as seguintes condições: - Ranhura dupla (5) visível através da janela inferior de inspeção.

- A ferramenta 99360612 (1) inserida até o topo no alojamento do sensor de rotações do motor (2) e (3).

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Sincronização da roda fônica 1. Nas condições de sincronização do motor, verifique se o pino 99360613 (2) está situado no dente marcado da roda fônica (1). Caso contrário, afrouxe os parafusos (3) e opere a roda fônica (1) de maneira adequada. Posteriormente, aperte os parafusos (3) ao momento prescrito.

Monte a engrenagem (2), figura 185, com os quatro furos ranhurados centrados em relação ao furo de fixação do eixo comando, apertando os respectivos parafusos com o momento de aperto apropriado.

Verifique a sincronização do eixo, fazendo girar primeiramente o volante no sentido dos ponteiros do relógio e posteriormente continue girando no sentido contrário até que o relógio comparador apresente o valor de 5,31 ± 0,05 mm.

Verifique as condições de sincronização ilustradas no item 4.

Figura 186

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Figura 187

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Regulagem da folga dos balancins de admissão e escape e pré-carga dos balancins de comando dos injetores

Figura 188

1. A regulagem da folga entre os balancins e as pontes de comando das válvulas de admissão e escape, bem como, a regulagem da pré-carga dos balancins de comando dos injetores devem ser efetuadas cuidadosamente.

Para efetuar a regulagem, posicione o cilindro que será regulado em fase de combustão. As válvulas deste cilindro estarão fechadas, enquanto são equilibradas as válvulas dos cilindros simétricos. Os cilindros simétricos são 1 - 6, 2 - 5 e 3 - 4.

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2. Proceda conforme descrito a seguir e de acordo com as indicações da tabela para efetuar as operações corretamente.

Ordem de injeção: 1-4-2-6-3-5

Partida e rotação no sentido dos ponteiros do relógio

Balancim válvulas cilindro nº

Regular a folga das válvulas do cilindro nº

Regular a pré-carga dos injetores do cilindro nº

1-6 no PMS

6

1

5

120º

3

4

1

120º

5

2

4

- Insira uma lâmina do calibre de lâminas (3).

120º

1

6

2

120º

4

3

6

- Rosqueie e desrosqueie o parafuso de regulagem com uma chave adequada.

120º

2

5

3

Regulagem da folga entre balancins e pontes de comando das válvulas de admissão e escape - Afrouxe a porca de fixação (1) do parafuso de regulagem utilizando uma chave poligonal.

- Certifique-se de que a lâmina do calibre de lâminas (3) desliza com um leve toque.

- Aperte a porca (1) mantendo imobilizado o parafuso de regulagem.

Nota: Para efetuar corretamente as regulagens anteriormente descritas, siga a seqüência descrita na tabela, verificando para cada fase de rotação a exatidão do posicionamento mediante a ferramenta 99360612.

Montagem dos agregados do motor

Pré-carga dos balancins comando dos injetores

de

- Afrouxe a porca de fixação do parafuso de regulagem do balancim (5) de comando do injetor (6).

1. Monte a tampa de válvulas com junta (1), a tampa (2) das engrenagens de distribuição e do blow-by.

- Rosqueie o parafuso de regulagem até posicionar o êmbolo no final do curso, utilizando uma chave apropriada (4).

- Aperte o parafuso de regulagem a um momento de 5 Nm utilizando um torquímetro.

- Desrosqueie o parafuso de regulagem de 1/2 a 3/4 de volta.

- Aperte a porca de fixação a um momento de 39 Nm.

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Figura 189

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Montagem da tampa de válvulas com junta 1. Limpe o local de contato da junta no cabeçote.

2. Monte 6 pinos guia conforme ilustrações:

Figura 192 Posição do pino guia na parte traseira do cabeçote

Figura 190 Posição do pino guia na parte frontal do cabeçote

Figura 193 Posições de 2 pinos guia no lado de escape do cabeçote

Figura 191 Posições de 2 pinos guia no lado de admissão do cabeçote

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3. Monte a nova junta na tampa, conforme referências ilustradas.

Referências de montagem na junta e na tampa

Referência na junta da tampa de válvulas

Figura 194

4. Monte a tampa com a junta orientando-as com os pinos guia.

Figura 195

Figura 196

Montagem orientada com os pinos guia

Encaixe correto da tampa

5. Introduza os 18 parafusos nos demais furos livres, rosqueando-os manualmente alguns filetes.

6. Remova os pinos guia e monte os demais parafusos, rosqueando-os manualmente alguns filetes.

7. Com um soquete de 10 mm, aperte os parafusos na seqüência ilustrada e aplique um momento de aperto de 8,5 Nm (± 1,5 Nm).

/ Figura 197 114 / 157

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação da tampa de válvulas

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2. Monte o tubo de sucção e aperte os parafusos de fixação ao momento prescrito.

Posicione a junta de vedação (4) no cárter de óleo (1) e o separador (3).

Monte o cárter no bloco do motor e os parafusos de fixação (2).

Aperte os parafusos ao momento especificado.

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- Volante amortecedor.

- Ventilador.

- Motor de partida.

- Bomba de combustível.

- Cubo da direção hidráulica.

- Filtro de combustível e tubos.

- Resistência de pré-aquecimento.

- Coletor de admissão.

- Intercambiador de calor.

- Filtros de óleo.

- Coletor de escape.

- Turbocompressor e respectivos tubos de água e óleo.

- Tomada de força (TdF) e respectivos tubos.

Nota: As porcas de fixação dos tubos de água do sistema de arrefecimento e de óleo para lubrificação do turbocompressor devem ser apertados ao momento de:

Figura 198

3. Monte e conecte os componentes que seguem: - Grupo termostato.

- Tensor de correia automático.

- Bomba d’água.

- Alternador.

- Correia de comando.

35 ± 5 Nm - porcas dos tubos d’água.

55 ± 5 Nm - porca fêmea do tubo de óleo.

20 a 25 Nm - porca macho do tubo de óleo.

Figura 199 Esquema de montagem da correia de comando do ventilador - bomba d’água - alternador 1. Alternador 2. Ventilador 3. Bomba d’água 4. Árvore de manivelas

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- Vareta do nível de óleo.

- Conexões elétricas e sensores.

- Monte o tensor de correia automático do compressor do ar condicionado e a correia de comando.

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4. Monte as correias (1 e 3) utilizando ferramentas adequadas (2 e 4) nos tensores de correias, conforme indicado pelas setas.

Figura 201

Figura 200 Esquema de montagem da correia de comando do compressor 1. Árvore de manivelas 2. Compressor do ar condicionado

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Nota: Os tensores de correias são do tipo automático, motivo pelo qual não estão previstas regulagens posteriores à montagem.

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Instalação do motor

Figura 202 Vista do lado de escape do motor (lado do condutor)

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1. Instale o balancim 99360585 em uma talha e no motor.

2. Monte cuidadosamente o motor de seu compartimento, evitando possíveis contatos com as partes restantes que estão fixas ao chassi.

3. Monte em ambos os lados os parafusos dianteiros (7) e traseiros (13) de fixação do suporte do motor.

4. Monte o suporte da alavanca de mudanças (16) do motor e os parafusos (15).

5. Conecte o tubo de escape (12) e aperte a braçadeira metálica (11).

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6. Monte o tubo de admissão de ar (1) e os parafusos (9). Conecte o tubo de admissão de ar (1) na mangueira (5), no tubo de recuperação de vapores de óleo (14) e na mangueira flexível (10).

7. Conecte os tubos do líquido de arrefecimento (6) e (8) do motor.

8. Conecte os tubos de gás (3) e aperte a braçadeira (2).

9. Conecte a mangueira de ar (4).

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Figura 203 Vista inferior do motor

10. Posicione o compressor (11) no suporte do motor (10) e fixe-o com os parafusos (9).

11. Conecte o tubo do líquido de arrefecimento (2) e o tubo (5) na mangueira (8).

12. Fixe as braçadeiras (1) e (6) e ligue as conexões elétricas do compressor.

13. Conecte o tubo do líquido de arrefecimento (3) no motor e no radiador.

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Figura 204 Vista do lado da admissão do motor

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14. Conecte o chicote principal conforme segue: - Monte o chicote principal (10) no tubo de admissão do motor (12).

Aperte a braçadeira (13).

- Ligue as conexões elétricas (14) do alternador (15).

- Ligue as conexões elétricas (7) do motor de partida (6).

- Ligue o conector superior (5) na central eletrônica (11).

- Ligue a conexão elétrica (3) no reservatório da direção hidráulica (4).

- Monte os parafusos (1) e o suporte completo para botões de partida e desligamento do motor (2).

- Conecte o cabo massa (9).

- Conecte o chicote (10) no cabo do motor através do conector (16).

- Acople o conector inferior (8) da central eletrônica (11), procedendo conforme segue: a. Encaixe o dente guia. b. Encaixe o conector na central. c. Abaixe a alavanca de segurança.

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Figura 205

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15. Conecte a mangueira (12) da admissão do motor.

16. Conecte os tubos do líquido de arrefecimento (15) e (16).

17. Conecte o tubo (14) do compressor de ar e da união (1) e aperte a braçadeira (3).

18. Conecte o tubo (6) no compressor de ar e no tubo (17) do coletor de admissão e aperte a braçadeira (3).

19. Conecte o tubo (5) do compressor de ar.

20. Conecte o tubo de ar (13) no filtro da turbina.

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22. Conecte o tubo (10) no reservatório da direção hidráulica (11) e o tubo (8) na bomba da direção hidráulica (9).

23. Monte os parafusos de fixação (7) e o suporte de ancoragem da cabina (2).

24. Instale a caixa de mudanças do motor, conforme descrito no módulo correspondente.

25. Conecte as baterias montando os cabos elétricos ou fechando o interruptor geral de corrente.

26. Aperte todas as porcas e parafusos ao momento prescrito.

27. Abasteça o motor com a quantidade de óleo prescrita.

21. Conecte o tubo (4) da bomba de combustível.

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Abastecimento do sistema de arrefecimento Operações preliminares Advertências: Para veículos equipados somente com o sistema de calefação básico ou climatização manual.

- Abra a torneira do líquido de arrefecimento situada no painel de instrumentos.

Para veículos equipados com o sistema de climatização automática.

- Coloque o comando da temperatura da cabina na posição HI. Para veículos equipados com calefator adicional.

. As operações de abastecimento devem ser efetuadas com o motor frio. . A tampa (1) não deve ser retirada por nenhum motivo. Para evitar a formação de bolhas de ar no sistema, o líquido deve ser drenado lentamente (fluxo de aproximadamente 8 litros/minuto). . Para os veículos equipados com calefator adicional, o percentual de glicol presente no líquido de arrefecimento não deve superar a 50% do volume.

- Retire a tampa 2 do reservatório de expansão (3).

- O calefator não deve ser ativado.

- Introduza o líquido de arrefecimento no reservatório de expansão (3) até abastecê-lo por completo.

Operações - Coloque uma folha de papelão entre o radiador do líquido de arrefecimento e o radiador intercooler, para diminuir o tempo necessário para alcançar a temperatura de funcionamento do motor (aproximadamente 90ºC).

Drenagem de ar do sistema Nota: Para veículos equipados com calefator adicional. . Ative o calefator.

- Ligue o motor e mantenha-o em um regime de rotação um pouco superior ao de marcha lenta por aproximadamente 5 minutos.

Nota: Se durante os primeiros minutos o reservatório de expansão esvaziar por completo, desligue o motor e efetue o abastecimento novamente com uma velocidade inferior a antecedente.

Religue o motor.

Figura 206

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- Após 5 minutos de funcionamento, restabeleça eventualmente o nível do líquido de arrefecimento através do reservatório de expansão.

- Monte a tampa (2) do reservatório de expansão (3).

- Coloque o motor em regime de rotação máximo para que o líquido de arrefecimento alcance rapidamente a temperatura de abertura do termostato (aproximadamente 90ºC) e mantenha-o desta maneira até obter uma drenagem completa do ar presente no sistema.

Isto pode ser controlado verificando a ausência de espuma e bolhas de ar no reservatório.

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Advertências: - Não remova a tampa (2) do reservatório de expansão até que o líquido de arrefecimento do sistema não tenha esfriado por completo.

- Qualquer abastecimento somente deve ser efetuado com o motor frio, para: . Eliminar o risco de queimaduras no operador. . Evitar danos no motor, pois a pressurização do sistema de arrefecimento se verifica somente com o aquecimento do líquido a partir do motor frio.

O tempo máximo necessário para se obter a completa drenagem de ar do sistema é de aproximadamente 15 minutos, desde o momento de abertura do termostato (início de abertura 85º ± 2ºC).

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Drenagem de ar do sistema de alimentação

Figura 207

- Antes de desligar o motor efetue a drenagem de ar do sistema de alimentação através dos parafusos de drenagem que seguem em um recipiente apropriado. . Parafuso de drenagem (1) situado no suporte do pré-filtro.

a. Afrouxe o parafuso de drenagem (1) e acione o comando manual (3) da bomba de alimentação até a completa saída do ar presente no sistema, ou até que o combustível saia sem bolhas de ar. Aperte novamente o parafuso (1). b. Repita a operação para o parafuso (2).

. Parafuso de drenagem (2) situado no suporte do filtro. . Parafuso de drenagem (4) situado na parte dianteira do cabeçote.

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c. Repita a operação para o parafuso (4).

Nota: Certifique-se de que não ocorra o derramamento de combustível sobre a correia de comando do alternador, da bomba d’água, etc.

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Verificação e controles finais Ligue o motor e deixe-o em movimento num regime de rotações pouco superior ao mínimo e aguarde que a temperatura do líquido de arrefecimento alcance o valor de abertura da válvula termostática.

Em seguida, certifique-se de que: - Não existam vazamentos de água nos pontos de união das mangueiras do circuito de arrefecimento do motor e de aquecimenmto interno da cabina. Caso necessário, reaperte-os.

- As luzes de advertência do painel de instrumentos e as luzes dos componentes que foram desligadas na remoção do motor não apresentam anomalias.

- Não existam vazamentos de ar através dos tubos conectados aos componentes pneumáticos que tenham sido desmontados.

- Não existam vazamentos de óleo entre a tampa e o cabeçote, entre o cárter do motor e o bloco, entre o filtro de óleo e sua sede, entre o intercambiador de calor e o bloco, e entre os vários tubos do circuito de lubrificação.

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Lubrificação A lubrificação é de circulação forçada, obtida através de bombas de engrenagens.

A bomba é acionada através da engrenagem (1) pela engrenagem da árvore de manivelas (2).

Figura 208

No circuito de lubrificação estão instalados o intercambiador de calor e dois filtros de óleo.

SEÇÃO

Figura 209 Seção da bomba de óleo

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No corpo do intercambiador de calor estão instaladas a válvula by-pass com pressão de abertura de 3 bar e a válvula termostática que é acionada quando se supera a temperatura de 82,5ºC.

Figura 210

Circuito de lubrificação

Percurso de retorno de óleo Percurso do óleo sob pressão

Detalhe A

B - aos cilindros 1 - 2 - 3 C - ao cilindro 4 D - aos cilindros 5 - 6

Eletroválvula do freio-motor com pistão de comando do freio-motor do 4º cilindro Figura 211

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Intercambiador de calor

Figura 212 Seção do intercambiador de calor

Figura 213 Válvula by-pass Pressão de atuação de 2 bar

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Figura 214 Válvula termostática Temperatura de atuação 82 ± 2ºC

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Filtro de óleo do motor Consiste em uma nova geração de filtros que permitem filtrar de maneira mais eficiente, pois estão em condições de reter uma maior quantidade de partículas com dimensões muito mais reduzidas do que as partículas retidas pelos filtros convencionais com parede filtrante de papel.

Parede filtrante Composto de fibras inorgânicas inertes ligadas através de resina de fabricação exclusiva a uma estrutura com poros de tamanho escalar. A parede é fabricada exclusivamente aplicando procedimentos de precisão e efetuando rigorosos controles de qualidade.

Resistência Uma firme parede filtrante e uma robusta rede de náilon conferem maior resistência, especialmente durante as partidas a frio e para períodos prolongados de uso.

O fluxo do filtro permanece constante e confiável durante toda sua vida útil e entre elemento e elemento, independentemente de variações nas condições de serviço.

Partes estruturais

Figura 215

Enrolamento externo de espiral Os elementos filtrantes estão estreitamente envolvidos por um espiral, a fim de que cada dobra fique firmemente fixa ao espiral em relação a outras.

Ele permite o uso uniforme das paredes, inclusive nas condições mais severas, como por exemplo: nas partidas a frio com fluidos de elevada viscosidade. Além disto, ele garante uma distribuição uniforme do fluxo através de todo comprimento do elemento filtrante, com a conseqüente otimização da perda de carga e de sua vida útil no serviço.

Suporte Para otimizar a distribuição do fluxo e a rigidez do elemento filtrante, este filtro está composto de um suporte exclusivo constituído por uma robusta rede de náilon e por material sintético de elevada resistência.

As juntas onde está montado o elemento filtrante garantem uma perfeita estanqueidade entre o mesmo e a carcaça, eliminando os riscos de vazamento e mantendo constante o fluxo do filtro.

Base resistente à corrosão e um robusto núcleo metálico interno completam a estrutura do elemento filtrante.

A adoção destes dispositivos de elevada filtração, até o momento utilizados somente em processos industriais, permite: - Retardar o desgaste dos componentes do motor.

- Conservar o fluxo e as características do óleo e reduzir, por conseqüência, a freqüência de troca.

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Sistema de arrefecimento Arrefecimento de circulação forçada obtido através de uma bomba centrífuga (1), acionada pela árvore de manivelas mediante a correia tipo Poli-V.

Figura 218 A bomba d’água está constituída pelo rotor, rolamento e polia de comando

Figura 216

A circulação d’água é controlada pelo termostato.

O radiador é do tipo vertical.

Nota: Certifique-se de que o corpo da bomba não possua sinais de engripamento ou vazamento de água. Caso contrário, substitua a bomba d’água.

Verifique o funcionamento do termostato e substitua-o, caso necessário.

Esquema de funcionamento do termostato

Bomba d’água

Para o reservatório de expansão Desde o motor Figura 219 Água em circulação no motor Figura 217

Até o by-pass

Até o radiador

Seção da bomba d’água

Para o reservatório de expansão

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Desde o motor Figura 220 Água na saída do termostato

Até o by-pass

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Circuito de arrefecimento

Água na saída do termostato Água em circulação no motor Água na entrada da bomba

Figura 221

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Holset HX 50W (turbina Wastegate)

Figura 222

Válvula limitadora de pressão Controle e regulagem da válvula limitadora de pressão.

1. Desmonte a turbina do motor e fixe-a em uma morsa.

3. Instale o aparelho 99309002 no acionador e aplique uma variação de pressão de 0 a 3 bar para verificar o deslocamento da haste de comando (2).

2. Desconecte o tubo de ar (1) do comando do acionador (2) utilizando uma ferramenta adequada.

Figura 224

Figura 223 134 / 157

Stralis / Motor Cursor 13

4. Caso o acionador esteja bloqueado, desconecte a haste da turbina retirando o anel trava (2).

Aplique uma pequena pressão ao acionador (1) para verificar se a haste está bloqueada.

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6. Certifique-se de que através do furo de inspeção (2) que o comando (1) da haste interna não apresenta endurecimento ou agarramentos.

Nestes casos efetue a lubrificação e se a anomalia não for eliminada, substitua a turbina.

Em caso positivo, substitua o acionador. Caso contrário, a causa do não funcionamento deve ser atribuída ao mecanismo interno da turbina.

Figura 227

Figura 225

5. Remova os parafusos e retire a tampa (1) para inspecionar o mecanismo da turbina pilotado pelo acionador.

Figura 226

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Alimentação A alimentação é obtida através da bomba de alimentação, filtro e pré-filtro de combustível e seis bicos injetores, acionados pelo eixo comando de válvulas através dos balancins e da central eletrônica.

Circuito de retorno Circuito de alimentação Figura 228 1. Válvula para circuito de retorno - início da abertura 0,2 bar 2. Válvula para circuito de retorno - início da abertura 3,5 bar

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Injetor-bomba O injetor-bomba é formado por: - Êmbolo - Pulverizador

A diagnose permite distinguir defeitos de origem elétrica daqueles de origem mecânica/hidráulica, além de indicar os injetores-bomba que estão danificados.

Portanto, é necessário interpretar corretamente todas as mensagens de erros diagnosticadas pela central.

- Eletroválvula

Os defeitos nos injetores têm como única solução a substituição dos mesmos.

Eletroválvula

Figura 229 Injetor-bomba 1. Anel de vedação combustível/óleo 2. Anel de vedação combustível/gases/óleo 3. Anel de vedação combustível/gases de escape

Êmbolo O êmbolo é acionado por um balancim comandado diretamente pelo excêntrico do eixo comando de válvulas.

O êmbolo garante a alta pressão de abastecimento, com curso de retorno obtido mediante mola de retração.

Pulverizador As concessionárias estão autorizadas a efetuarem somente a diagnose do sistema de injeção e não podem reparar o injetor-bomba e tão somente substituílo caso necessário.

Um programa específico de diagnose presente na central eletrônica gerencia o funcionamento de cada injetor (desativa um por vez e controla o fluxo dos outros cinco).

A solenóide, que se excita em cada fase ativa do ciclo, através de um sinal proveniente da central, comanda uma válvula de gaveta que intercepta a tubulação de envio do êmbolo.

Enquanto a solenóide não é excitada, a válvula permanece aberta e o combustível é bombeado, porém retorna pela respectiva tubulação, com pressão normal de trabalho de aproximadamente 5 bar.

Com a solenóide excitada, a válvula se fecha e o combustível, não podendo entrar na tubulação de retorno, é bombeado no pulverizador de alta pressão, provocando a elevação da agulha.

A quantidade de combustível injetada depende do tempo de fechamento da válvula de gaveta e, portanto, da duração da excitação da solenóide.

A eletroválvula está unida ao corpo do injetor e não pode ser desmontada.

Na parte superior se encontram dois parafusos para a fixação dos cabos elétricos provenientes da central eletrônica de comando.

Para garantir a transmissão do sinal, aperte os parafusos a um momento de 1,36 a 1,92 Nm com um torquímetro apropriado.

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Substituição dos injetores-bomba

Fases do injetor

A substituição dos injetores deve ser efetuada cuidadosamente (para efetuar a desmontagem verifique o procedimento descrito neste módulo).

Fase de abastecimento

Nota: Caso a substituição seja feita com o motor instalado no veículo, antes de efetuar a desmontagem dos injetoresbomba, drene o combustível presente nas tubulações do cabeçote de cilindros, desenroscando as porcas de abastecimento e retorno do mesmo.

Com relação a cada injetor substituído, conecte o instrumento para diagnose e quando for solicitado pelo programa, introduza o código gravado no injetor para a reprogramação da central.

Figura 231 1. Válvula de combustível 2. Êmbolo 3. Descarga de combustível 4. Canal de abastecimento e refluxo Figura 230

Nota: Ao efetuar o controle da folga dos balancins é importante verificar também a pré-carga do injetor-bomba.

Durante a fase de abastecimento o êmbolo (2) desliza até a posição superior.

Depois de passar o ponto mais alto do came, o rolamento do balancim se aproxima ao aro base do came.

A válvula (1) está aberta e, portanto, o combustível pode entrar no injetor pelo canal inferior (4) do cabeçote.

O enchimento continua até que o êmbolo alcance sua posição final de curso superior.

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Fase de injeção

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Fase de redução da pressão

Figura 233 Figura 232 1. Válvula de combustível 2. Êmbolo 3. Descarga de combustível 4. Canal de abastecimento e refluxo

A injeção começa em um determinado momento da fase de descida do êmbolo, quando a eletroválvula é excitada e a válvula de combustível (1) se fecha.

O instante de início do envio, adequadamente controlado pela central eletrônica, pode variar em função das condições operativas do motor. O came continua empurrando o êmbolo (2) através do balancim e a injeção prossegue enquanto a válvula de combustível (1) permanece fechada.

1. Válvula de combustível 2. Êmbolo 3. Descarga de combustível 4. Canal de abastecimento e refluxo

A injeção pára quando a válvula de combustível (1) se abre, em um determinado momento do curso descendente do êmbolo, como conseqüência da excitação da eletroválvula.

O combustível flui através da válvula (1) aberta, dos furos do injetor e do canal (4) do cabeçote de cilindros.

O tempo no qual a eletroválvula permanece excitada, adequadamente controlada pela central eletrônica, corresponde à duração da injeção (fluxo) e varia em função das condições operativas do motor.

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Tomada de força Hydrocar na distribuição (opcional) Se trata de uma tomada de força do tipo de um eixo, com movimento de engrenagens e acoplamento de embreagem, que toma o movimento das engrenagens de distribuição independente da embreagem do veículo. Pode ser utilizada com o veículo parado ou em marcha e, para uso contínuo, pode ser conectada ou desconectada com o motor funcionando.

A tomada de força está disponível nas versões para conexão direta de bombas ou com flange para árvore de transmissão.

Figura 234 A. Conexão de bombas ISO (opcional 5367) - B. Conexão com flange DIN 10 (opcional 6366) 140 / 157

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Características e dados

Figura 235 Tomada de força com conexão a bomba ISO 4 furos (opcional 5367)

Figura 236 Tomada de força com conexão a flange DIN 10 furos (opcional 6366)

Peso (com conexão a flange)

13 kg

Peso (com conexão a bomba)

16 kg

Relação de transmissão até TdF (tomada de força)

1/1,14

Sentido de rotação Comando Torque disponível contínuo máximo

Oposto ao do motor Pneumático 600 Nm

Nota: Para o torque máximo permitido de 600 Nm, o regime do motor não deve ser inferior a 1.200 rpm.

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Conexão da tomada de força

Figura 237

Colocando o comando “A” na posição “1”, o ar que chega ao ponto “1”, passando através do distribuidor “B” e do ponto “2”, alimenta a embreagem da tomada de força “C”, permitindo deste modo a passagem do movimento das engrenagens de distribuição até a tomada de força.

Durante esta fase o comando “A” permanece bloqueado na posição “1”.

Ao desconectar a tomada de força, girando em sentido oposto, o comando é bloqueado e retorna automaticamente à posição “0”.

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Desconexão e reconexão da tomada de força Desconecte a porca (1) do tubo de abastecimento de óleo e a porca (2) do tubo de ar de comando do acoplamento de fricção.

Para reconectar a tomada de força (tanto para os casos de substituição da tomada como no caso de reutilização da tomada removida) é necessário substituir a junta.

Solte os oito parafusos de fixação (3) e retire a tomada de força (4).

Enquanto as tomadas de força não são fornecidas com placas indicadoras da cota necessária para calcular a espessura correta da junta, é necessário montar em sobreposição juntas de 1 ± 0,5 mm, incluídas no kit de reposição. Isto é necessário para que as engrenagens se engrenem corretamente.

Próximo à tomada de força será fixada uma placa indicando uma cota que, somada àquela gravada no volante e usando uma tabela específica, permitirá calcular exatamente o tipo de junta a ser usada.

Figura 238

Nota: Efetue a reconexão na ordem e sentido inverso das operações anteriores, apertando os parafusos de fixação ao momento prescrito.

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Momentos de aperto Momentos de aperto

Denominação Parafusos de fixação do bloco inferior ao principal (figura 151) * - Parafusos externos M12 x 1,75 - Parafusos internos M18 x 2 - Parafusos internos - Parafusos internos - Parafusos internos

1ª fase: pré-aperto 2ª fase: pré-aperto 3ª fase: aperto angular 4ª fase: aperto angular 5ª fase: aperto angular

Parafusos de fixação dos bicos de arrefecimento do pistão *

30 Nm 120 Nm 60º 55º 60º 35 ± 2 Nm

Parafusos de fixação do intercambiador de calor ao bloco (figura 7) * Pré-aperto Aperto

11,5 ± 3,5 Nm 19 ± 3 Nm

Parafusos de fixação do tubo de sucção de óleo *

24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação do separador do cárter de óleo (figura 236) Pré-aperto Aperto

38 Nm 45 Nm

Parafusos de fixação do cabeçote de cilindros (figura 232) 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: pré-aperto 3ª fase: aperto angular 4ª fase: aperto angular parafusos: 4-5-12-20-21 5ª fase: aperto angular parafusos: 1-2-3-6-7-89-10-11-13-14-15-16-1718-19-22-23-24-25-26

60 Nm 120 Nm 90º 45º 65º

Parafusos de fixação do eixo dos balancins 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular Contraporca para parafuso de regulagem dos balancins * Parafusos para elementos de fixação dos injetores * Parafusos de fixação da tampa plástica * Parafusos de fixação da placa de reforço do cabeçote *

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100 Nm 60º 39 ± 5 Nm 26 Nm 8,5 ± 1,5 Nm 19 ± 3 Nm

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Momentos de aperto

Denominação Parafusos de fixação do elemento do suporte do motor no cabeçote de cilindros * 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular Parafusos de fixação da carcaça de distribuição ao bloco do motor M12 x 1,75 (figura 237) * Parafusos de fixação da central ao bloco *

120 Nm 45º 63 ± 7 Nm 24 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação do elemento do suporte do motor ao cárter 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular

100 Nm 60º

Parafusos de fixação da engrenagem do eixo comando de válvulas * 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular Parafusos de fixação da roda fônica na engrenagem da distribuição

60 Nm 60º 8,5 ± 1,5 Nm

Parafusos de fixação do coletor de escape (figura 233) ** Pré-aperto Aperto Parafusos de fixação do cilindro acionador do freio-motor *

32,5 Nm 45 Nm 19 Nm

Parafusos de fixação do volante do motor * 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular 3ª fase: aperto angular

120 Nm 60º 60º

Parafusos de fixação do amortecedor de vibrações * 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular

70 Nm 50º

Parafusos de fixação dos mancais das engrenagens intermediárias * 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto angular

30 Nm 90º

Parafusos de fixação do suporte para regulagem da engrenagem intermediária

24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação da bomba de óleo

24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação da tampa dianteira da árvore de manivelas

24,5 ± 2,5 Nm 145 / 157

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Denominação

Momentos de aperto

Parafusos de fixação do suporte do filtro/bomba de combustível

19 Nm

Parafusos de fixação do suporte da central eletrônica

19 ± 3 Nm

Parafusos e porca de fixação do turbocompressor (figura 234) ** 1ª fase: pré-aperto 2ª fase: aperto Parafusos de fixação do termostato

35 Nm 46 Nm 19 ± 3 Nm

Parafusos de fixação da bomba d’água

25 Nm

Parafusos de fixação do cubo do ventilador ao separador

30 Nm

Parafusos de fixação do separador à polia

30 Nm

Parafusos de fixação do suporte do ventilador ao bloco

100 Nm

Parafusos de fixação do tensor de correia automático ao ar condicionado

26 ± 3 Nm

Parafusos de fixação do tensor de correia automático ao suporte do alternador

50 ± 5 Nm

Parafusos de fixação da polia fixa para correia do comando dos órgãos auxiliares ao bloco

105 ± 5 Nm

Parafusos de fixação do motor de partida

74 ± 4 Nm

Parafusos de fixação do aquecedor de ar

30 ± 3 Nm

Parafusos de fixação do compressor de ar

74 ± 4 Nm

Porca de fixação da engrenagem de comando do compressor de ar *

170 ± 10 Nm

Parafusos de fixação do alternador M10 x 1,5 M10 x 1,5

L = 35 mm L = 60 mm

30 ± 3 Nm 44 ± 4 Nm

Parafusos de fixação da bomba hidráulica

46,5 ± 4,5 Nm

Parafusos de fixação do climatizador ao suporte

24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação da proteção

24,5 ± 2,5 Nm

Fixação do sensor de obstrução ao filtro

55 ± 5 Nm

Fixação do sensor de temperatura do líquido de arrefecimento/ combustível

35 Nm

Fixação do transmissor/interruptor termométrico

25 Nm

Fixação do transmissor de temperatura do ar

35 Nm

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Denominação Fixação do transmissor de impulsos Fixação das conexões ao injetor Fixação da eletroválvula do freio-motor * **

Momentos de aperto 8 ± 2 Nm 1,36 ± 1,92 Nm 32 Nm

Antes de efetuar a montagem, lubrifique com óleo UTDM. Antes de efetuar a montagem, lubrifique com óleo grafitado.

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Esquemas de aperto dos principais componentes do motor Primeira fase: Pré-aperto dos parafusos externos 30 Nm

Parte dianteira

Segunda fase: Pré-aperto dos parafusos internos 120 Nm

Parte dianteira

Terceira fase: Aperto angular dos parafusos internos 60º

Parte dianteira

Quarta fase: Aperto angular dos parafusos internos 55º

Parte dianteira

Quinta fase: Aperto angular dos parafusos externos 60º

Parte dianteira

Figura 239 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior 148 / 157

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Figura 240 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cabeçote de cilindros

Figura 241 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do coletor de escape

Figura 242 Seqüência de aperto dos parafusos e porcas de fixação do turbocompressor ao coletor de escape

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Figura 243 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do intercambiador de calor

Figura 244 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cárter ao bloco

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Figura 245 Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco à carcaça de distribuição

Ordem de aperto: 10 parafusos M12 x 1,75 x 100 2 parafusos M12 x 1,75 x 70 4 parafusos M12 x 1,75 x 35 1 parafuso M12 x 1,75 x 120 2 parafusos M12 x 1,75 x 193

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Momentos de aperto - Tomada de força

Figura 246

Item

Denominação

Momentos de aperto

1

Parafuso de cabeça M10 x 1,5 x 120

53 ± 2,7 Nm

2

Parafuso de cabeça M10 x 1,5 x 120

53 ± 2,7 Nm

3

Parafuso M10 x 1,5 x 150

53 ± 2,7 Nm

4

Parafuso de fixação do flange DIN

140 ± 5 Nm

5

Porca de fixação da bomba

85 ± 5 Nm

6

Parafuso de fixação do flange da bomba

115 ± 5 Nm

* Aplique Loctite 275.

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Ferramentas especiais Desenho da ferramenta

Número da ferramenta

Denominação

99305047

Dinamômetro para controlar a carga de molas

99309002

Ferramenta para teste do turbo

99340053

Ferramenta para remoção do retentor dianteiro do motor

99340054

Ferramenta para remoção da junta posterior do eixo do motor

99342149

Extrator para porta-injetor

99346250

Ferramenta para montagem do retentor dianteiro da árvore de manivelas

99346251

Ferramenta para montagem do retentor traseiro da árvore de manivelas

99360143

Batedor para instalação do guia de válvula (usar com 99360299)

99360180

Tampões para proteção dos alojamentos dos injetores

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Stralis / Motor Cursor 13

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MR 2 2004-10-31

99360184

Alicate para anéis de pistões (remover)

99360261

Ferramenta para desmontagem e montagem das válvulas do motor

99360263

Disco para desmontagem e montagem das válvulas do motor (usar com 99360261)

99360296

Ferramenta para montagem da guia de válvula (usar com 99360143)

99360299

Luva para instalação do guia de válvula (usar com 99360143)

99360314

Chave para soltar filtro de óleo

99360321

Ferramenta para girar o volante do motor

99360325

Separador (usar com 99360321)

99360329

Introdutor para montagem do retentor sobre guia de válvula

99360334

Ferramenta de compressão para medir a saliência da camisa (usar com 99370415 e 99395603)

Stralis / Motor Cursor 13

MR 2 2004-10-31

99360351

Trava do volante do motor

99360499

Ferramenta para desmontagem e montagem dos casquilhos do comando de válvulas

99360500

Ferramenta para levantar árvore de manivelas

99360553

Ferramenta de encaixar e instalar os balancins

99360585

Ferramenta para levantar o motor

99360605

Cinta para anéis de pistões

99360612

Ferramenta para colocar o PMS do motor

99360613

Ferramenta para colocação em fase da roda fônica do comando de válvulas

99360703

Ferramenta para travar as camisas de cilindros

99360706

Ferramenta para remover as camisas de cilindros (usar com 99360728)

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Stralis / Motor Cursor 13

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MR 2 2004-10-31

99360728

Anel 135 mm (usar com 99360706)

99365056

Ferramenta para ajuste da luva do porta-injetor

99370415

Base para relógio comparador

99390330

Alargador para retífica da guia de válvulas

99390722

Punção de aço 150 x 5 mm

99390804

Ferramenta para rosquear e remover a luva do portainjetor (usar com 99390805)

99390805

Casquilho de guia (usar com 99390804)

99394015

Casquilho de guia (usar com 99394041 ou 99394043)

99394041

Fresa para retificar o assento do apoio do injetor (usar com 99394015)

99394043

Fresa para retificar a parte inferior da luva do portainjetor (usar com 99394015)

Stralis / Motor Cursor 13

Conjunto de

MR 2 2004-10-31

99395216

Chave para torque angular

99395219

Calibre para determinação da medida entre a árvore de distribuição e a engrenagem

99395363

Ferramenta para verificar paralelismo da biela

99395603

Relógio comparador (0 - 5 mm)

99395687

Súbito

99396035

Anel de centragem da tampa da junta anterior do eixo do motor

500056120

Pino guia para montagem da tampa de válvulas com junta

Genérica

Extrator universal

Genérica

Torquímetro

Genérica

Torquímetro de relógio

Ferramentas

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Manual de Reparações

MR 13 2011-1-20 Trakker 8 x 4 Programa de Manutenção

Programa de Manutenção Trakker 8 x 4

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

MR 13 2011-01-10

Reparações A Rede de Assistência Iveco pode encarregar-se, de forma mais racional, da execução de qualquer trabalho de revisão ou reparação, empregando para tal fim pessoal especializado e equipamentos projetados expressamente para tal serviço.

A Rede de Assistência Iveco também assegura o uso exclusivo de Peças de Reposição Originais Iveco, sendo as únicas que se integram perfeitamente na lógica de conjunto com o que foi projetado e construído o veículo.

Garantia Você receberá, junto a esse manual, o Livreto de Garantia. Ambas as publicações devem ser mantidas obrigatoriamente no veículo junto aos documentos necessários para a circulação.

Sendo isto indispensável para o reconhecimento da garantia concedida pela Iveco. Para a plena utilização da garantia, é essencial observar o Plano de Manutenção Programada indicado neste manual.

Manutenção Programada Para assegurar ao seu Cursor, condições de funcionamento sempre perfeitas, é imprescindível utilizar o Plano de Manutenção Programada, o qual, através da regularidade das intervenções de manutenção preventiva, representa a melhor garantia para a segurança do funcionamento e otimização dos custos operacionais.

INDICAÇÕES SOBREA UTILIZAÇÃO DO CUPOM M0 (cupom gratuito para o cliente) A Iveco o convida para uma revisão em seu veículo entre 9.000 km e 11.000 km. O cupom M0 prevê o controle sobre o estado geral do veículo, seu correto funcionamento e a eficiência de seus componentes principais, com mão de obra gratuita.

Para sua utilização, chamamos a atenção para os seguintes pontos:  O serviço deve ser solicitado preferencialmente à entidade que vendeu o veículo.  As operações contempladas no cupom são efetuadas, todavia, em todas as Organizações de Assistência Iveco.  Caso, durante a execução do cupom, ocorra a necessidade de efetuar trabalhos não previstos no serviço programado em M0, serão aplicadas para estes as normas gerais de garantia.

Recordamos mais uma vez que a Rede de Assistência Iveco, com seu corpo técnico e comercial, está sempre à sua disposição durante toda a vida do veículo.

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

Serviço M0

MR 13 2011-01-10

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

MR 13 2011-01-10

Manutenção programada Lista de serviços de manutenção Para assegurar condições de utilização sempre

 A manutenção programada é composta por

"padrões" mais uma série de operações "Extra Plano" e outros chamadas "Temporais". serviços

perfeitas para seu veículo, nas páginas que seguem são indicadas as intervenções de controle que devem ser executadas nos vários componentes do veículo nos

prazos

previstos.

A

regularidade

das



Os serviços de manutenção “padrões” são

intervenções de manutenção é a melhor garantia

indicados por M = Manutenção

para a segurança de funcionamento e conservação

Estas manutenções devem ser feitas em

dos custos de utilização em níveis ótimos. É

intervalos kiiométricos regulares, geralmente

conveniente executar as operações prescritas neste

múltiplos de si.

Capítulo nas Oficinas Autorizadas da Rede de Assistência Iveco. efetuadas

nos

Estas operações devem ser

intervalos

estabelecidos

e

 As operações extra do plano, são indicadas neste manual como EP = Extra Plano

são

São operações complementares aos serviços

obrigatórias durante o período de garantia, sob pena

realizados na manutenção "Standard" a se

de cancelamento da mesma, caso não sejam

realizaren em intervalos não compatíveis com

efetuadas. Naturalmente, durante o período de

as manutenções “Standard”.

garantia as intervenções deverão ser efetuadas exclusivamente na Rede de Assistência Iveco.

Atenção! Em caso de utilização de diesel com percentagem de enxofre superior a 0,5%, o intervalo para a substituição do óleo do motor deve ser reduzida à metade.

 As operações Temporais, entretanto, são indicadas como T = Temporais Estas

são

apenas

ações

específicas

relacionadas com intervalos de tempo e, como regra. são realizadas sempre em condições sazonal.  Para minimizar o número de paradas para manutenção, é aconselhável programar as paradas

“Extra

quilometragem

plano”, média

com anual,

base

na

fazendo

coincidir, se possível, com intervalos de manutenção “M”.

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Plano de Manutenção programada, com intervalos, em horas para veículos de canteiros de obras, pedreiras e mineração.  No caso de utilizações anuais muito baixas ou inferiores às 400 horas/ano, o óleo do motor e o filtro devem ser substituídos todos os anos.  Em caso de utilização de óleo diesel com percentagem de enxofre superior a 0,5%, o período de utilização para a substituição do óleo do motor deve ser reduzido para metade.  No caso de utilizações inferiores a 600 horas/ano, o óleo da caixa, diferenciais, repartidor, grupo de retorno, etc. deve ser substituído a cada 2 anos.  O filtro secador do sistema pneumático deve ser, no entanto, substituído cada 1200 horas/ano.  Os entupimentos prematuros do filtro de ar são geralmente devidos a condições ambientais severas.

Por este motivo, deve ser substituído quando assinalado pelo respectivo sensor, independentemente das prescrições, as quais devem ainda assim ser respeitadas na ausência de indicações específicas.  Em caso de utilização anual muito baixa, a lubrificação geral deve ser efetuada pelo menos uma vez por ano.

Tipo de

Óleo de

Utilização

motor

Veículos de

Operações

Serviços “Standard”

Operações “Temporais”

“Extra Plano”

M1

M2

M3

M4

Turbo LD

CADA

CADA

CADA

CADA

SAE

400

800

1.200

2.400

HORAS

HORAS

HORAS

HORAS

EP1

EP2

T1

Substituição

CADA

do óleo da

3

transmissão

MESES

T2

T3

T4

CADA

CADA

canteiros de obras e mineração Veículos Betoneira,

ACEA E7 Urania

15W40

Multi Power CADA 800 HORAS

CADA ANO ANTES

1

2

DO

ANO

ANOS

INVERNO

Basculante, etc...

Notas:  Em caso de utilização de óleo diesel com percentagem de enxofre superior a 0,5%, o período de utilização para a substituídos do óleo do motor deve ser reduzido para metade.  No caso de utilizações anuais muito baixas ou inferiores às 400 horas/ano, o óleo do motor e os filtros devem ser substituídos a cada 12 meses.  No caso de utilizações inferiores a 600 horas/ano, o óleo dos diferenciais, repartidor, grupo de retorno, etc., deve ser substituído pelo menos a cada dois anos.  O filtro secador do sistema pneumático deve ser, no entanto, a cada 1200 horas/ano.  Em caso de utilização anual muito baixa, a lubrificação geral deve ser efetuada pelo menos uma vez por ano.

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

MR 13 2011-01-10

Plano de paradas expresso em horas para veículos de canteiro de obras e mineração HORAS 400 800 1.200 1.600 2.000 2.400 2.800 3.200 3.600 4.000 4.400 4.800 5.200 5.600 6.000

SERVIÇOS M M1 M2 M3 M2 M1 M4 M1 M2 M3 M2 M1 M4 M1 M2 M3

HORAS 6.400 6.800 7.200 7.600 8.000 8.400 8.800 9.200 9.600 10.000 10.400 10.800 11.200 11.600 12.000

SERVIÇOS M M2 M1 M4 M1 M2 M3 M2 M1 M4 M1 M2 M3 M2 M1 M4

Plano de Manutenção programado para veículos de obra e mineração Serviços Substituição do óleo do motor Substituição do filtro do óleo do motor Substituição do cartucho do filtro de combustível Substituição do cartucho do pré-filtro de combustível Mudança do filtro secador da instalação pneumática Substituição ou limpeza do filtro do sistema hidráulico da direção Controle do nível do fluido do sistema hidráulico da embreagem Lubrificação geral do chassi Verificação do estado das correias dos diferentes comandos Controle do desgaste da junta eletromagnética do ventilador

M1

M2

M3

         

         

       

M4

           

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

MR 13 2011-01-10

Plano de Manutenção programado para veículos de obra e mineração Serviços Controle da eficiência do respiro do óleo da caixa mecânica Controle da eficiência do respiro do óleo do/s eixo/s traseiro/s Controle da eficiência do respiro do óleo do eixo dianteiro Limpeza do respiro do óleo do repartidor entre diferenciais Basculamento da cabine, abertura e fechamento das caixas e destaque e reaplicação das proteções do motor Operações de movimentação (1) Teste funcional em estrada Substituição do óleo do grupo de retorno Substituição do óleo dos cubos de eixo/s Substituição do óleo do eixo dianteiro Substituição do óleo dos redutores das rodas do eixo dianteiro Substituição do óleo eixo/s dianteiro/s Substituição do óleo repartidor entre eixos Controle e eventual regulagem da folga das válvulas (2) Controle da orientação dos faróis Controle da fixação da caixa de direção e suporte Verificação sistema EDC do motor mediante E.A.S.Y. Lubrificação da alavanca de comando V.G.T Substituição da correia de comando do ventilador, bomba de água e alternador Substituição da correia de comando do compressor de ar condicionado

M1

M2

M3

                                

      

      

M4

                                

Notas: (1) Atividade de movimentação do veículo e dos acessórios em oficina.

(2) Só veículos com motor Cursor 13 com cabine curta: desmontagem e reaplicação completa da travessa de apoio da cabine.

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

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Plano de manutenção extra plano e Temporais: Para otimazar o tempo de parada do veículo, é importante que estas manutenções se realizem em conjunto com um serviço de manutenção Standard (se possível).

EP1 Cada 800 horas  Mudança do óleo da tomada de força total (Multi-power).

EP2  A cada 6.000 horas ou 240.000 km para as transmissões ZF 16 S 2280 com óleo classe 02D ZF TE-ML 02 Tutela FE-Gear e, em todo o caso, de 2 em 2 anos (do primeiro enchimento).  A cada 7.200 horas ou 360.000 km para as transmissões ZF ASTRONIC com óleo classe 02E ZFTE-ML 02 ZF ECOFLUID M, em todo o caso, a cada 3 anos do primeiro enchimento.  Substituição do filtro de óleo caixa ZF+INTARDER (*)  Mudança do óleo da caixa(*)

(*) As operações indicadas devem ser efetuadas conforme o tipo de caixa de velocidades.

T1 Cada três meses  Controle da folga dos calços/tambor dos freios do eixo intermediário  Controle da folga dos calços/tambor dos freios do eixo traseiro  Desencaixe-encaixe e controle do filtro antipólens  Lavagem da grade de proteção do radiador

T2 Todos os anos - Antes do Inverno  Controle da densidade do líquido de arrefecimento.  Substituição do filtro de combustível do aquecedor suplementar.

T3 Cada ano  Substituição do líquido de arrefecimento do motor.  Substituição do cartucho e limpeza do recipiente do filtro de ar.(1) (1) Os entupimentos precoces do filtro de ar devem-se, geralmente, às condições ambientais. Por este motivo, o mesmo deve ser substituído quando assinalado pelo respectivo sensor independentemente da prescrição que, em todo o caso, deve ser respeitada na ausência de indicações específicas.

T4 Cada dois anos  Substituição do óleo e sangria do comando hidráulico da embreagem.

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Plano de Manutenção Programado, com intervalos, em kilometros, para veículos usados em estradas para médias e longas distâncias.  No caso de utilizações anuais muito baixas ou inferiores às 20.000 quilômetros/ano, o óleo do motor e os filtros devem ser substituídos todos os anos.  No caso de utilização de combustível com porcentagem de chumbo superior a 0,5 %, a quilometragem para a substituíção do óleo do motor deve ser reduzida a metade.  No caso de utilizações anuais muito baixas, o óleo da caixa, eixos, repartidor, grupo de retorno, etc.deve ser substituído pelo menos a cada dois anos.  O filtro secador do sistema pneumático deve ser, no entanto, a cada 60.000 quilômetros/ ano.  Os entupimentos precoces do filtro de ar são geralmente devidos a condições ambientais severas. Por este motivo, deve ser substituído quando assinalado pelo respectivo sensor, independentemente das prescrições, as quais devem ainda assim ser respeitadas na ausência de indicações específicas.  No caso de utilização anual muito baixa, a lubrificação geral deve ser efetuada pelo menos uma vez por ano.

Tipo de

Óleo de

Utilização

motor

Em estrada

ACEA E7

em médias e longas distâncias

Operações Serviços “Standard”

“Extra

Operações“Extra Plano”

Plano” M1

M2

M3

M4

EP1

Turbo

CADA

CADA

CADA

CADA

Substituição

LD SAE

20.000

40.000

60.000

120.000

do óleo da

15W40

Km

Km

Km

HORAS

transmissão

T1

Urania

T2

T3

T4

1

CADA

CADA

ANO

1

2

ANO

ANOS

CADA CADA 6 MESES

ANTES DO INVERNO

Notas:  No caso de utilização de combustível com percentagem de chumbo superior a 0,5%, a quilometragem para a substituíção do óleo do motor deve ser reduzida a metade.  No caso de utilizações anuais muito baixas ou inferiores a 20.000 km/ano, o óleo do motor e o filtro devem ser substituídos a cada 12 meses.  No caso de utilizações anuais muito baixas, o óleo dos eixos, repartidor, grupo de retorno, etc., deve ser substituído pelo menos a cada dois anos.  Em caso de quilometragens anuais muito baixas, a lubrificação geral deve ser efetuada pelo menos uma vez por ano.  O filtro secador do sistema pneumático deve ser, no entanto, substituído todos os anos.

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Plano de paradas em kilometros para veículos de obra e mineração KM x 1000

SERVIÇOS M

KM x 1000

SERVIÇOS M

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

M1 M2 M3 M2 M1 M4 M1 M2 M3 M2 M1 M4 M1 M2 M3

320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600

M2 M1 M4 M1 M2 M3 M2 M1 M4 M1 M2 M3 M2 M1 M4

Plano de Manutenção programado para veículos de obra e mineração Serviços Mudança do óleo do motor Mudança do filtro e óleo do motor Substituição do cartucho do filtro de combustível Substituição do cartucho do préfiltro de combustível Mudança do filtro secador da instalação pneumática Substituição ou limpeza do filtro da instalação hidráulica da direção Verificação do nível do fluido do circuito hidráulico da embreagem Lubrificação geral do chassi Verificação do estado das correias dos diferentes comandos Controle do desgaste da junta eletromagnética do ventilador (se previsto) Controle do indicador de obstrução do filtro de ar

M1

M2

M3

          

          

       

M4

             

Trakker 8 x 4 / Programa de Manutenção

MR 13 2011-01-10

Plano de Manutenção programado para veículos de obra e mineração Serviços Controle da eficiência do respiro do óleo da caixa mecânica Controle da eficiência do respiro do óleo do eixo/os Controle da eficiência do respiro do óleo do eixo motriz dianteiro Limpeza do respiro do óleo do repartidor entre diferenciais Basculamento da cabine, abertura e fechamento das caixas e destaque e reaplicação das proteções do motor Operações de movimentação (1) Teste funcional em estrada

M1

M2

M3

      

                

      

Mudança do óleo do grupo de retorno Mudança do óleo dos cubos de eixo/s Mudança do óleo do eixo motriz Mudança do óleo redutores das rodas do eixo motriz Mudança do óleo eixo/s Mudança do óleo repartidor entre eixos Controle e eventual regulagem da folga das válvulas (2) Controle da orientação dos faróis Controle da fixação da caixa de direção e suporte Checkup sistema EDC motor mediante E.A.S.Y Substituição da correia de comando do ventilador, bomba de água e alternador Substituição da correia de comando do compressor d ar condicionado

           

M4

                              

Notas: (1) Atividade de movimentação do veículo e dos acessórios em oficina.

(2) Só veículos com motor Cursor 13 com cabine curta: desmontagem e reaplicação completa da travessa de apoio da cabine.

(3) Substituir o elemento do filtro de ar quando a luz indicador acender no painel.

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Plano de manutenção extra plano e Temporais, para veículos rodoviários para médias e longas distâncias

Para otimazar o tempo de parada do veículo, é importante que estas manutenções se realizem em conjunto com um serviço de manutenção Standard (se possível).

EP1  A cada 240.000 km para transmissões ZF Ecosplit 16 S 2280 com óleo classe 02D ZF TE-ML 02 Tutela FE-Gear e, em todo o caso, de 2 em 2 anos (primeiro enchimento).  A cada 360.000KM para transmissões ZF ASTRONIC com óleo classe 02E ZF TE-ML 02 (ZF ECOFLUID M) e, em todo o caso, de 3 em 3 anos do primeiro enchimento.  Substituição do filtro de óleo caixa ZF+INTARDER (*)  Mudança do óleo da caixa (*) (*) As operações indicadas devem ser efetuadas conforme o tipo de transmissões.

T1 Cada seis meses - Em particular todos os inícios de Primavera  Controle da folga dos calços/tambor dos freios do eixo intermédio.  Controle da folga dos calços/tambor dos freios do eixo traseiro.  Lavagem da grade de proteção do radiador.  Desencaixe-encaixe e controle do filtro antipólen.

T2 Todos os anos - Antes do Inverno  Controle da densidade do líquido de arrefecimento.  Substituição do filtro de combustível do aquecedor suplementar.

T3 Cada ano  Substituição do líquido de arrefecimento do motor.  Mudança do óleo da tomada de força total (Multi-power).

T4 Cada dois anos  Substituição do óleo e sangria do comando hidráulico da embreagem.

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Planilhas de acompanhamento da manutenção Não confie na sua memória! Utilize as planilhas de acompanhamento apresentadas nas próximas páginas para anotar as intervenções de manutenção programada do veículo.

Somente assim poderá manter um controle efetivo das operações feitas, o que assegurará o correto funcionamento de todos os componentes do veículo, obtendo-se a máxima rentabilidade do mesmo.

HORAS

KM x 1000

SERVIÇO

400

20

M1

800

40

M2

1.200

60

M3

1.600

80

M2

2.000

100

M1

2.400

120

M4

2.800

140

M1

3.200

160

M2

3.600

180

M3

4.000

200

M2

4.400

220

M1

4.800

240

M4

5.200

260

M1

5.600

280

M2

6.000

300

M3

6.400

320

M2

KM ATUAL

DATA

RESPONSÁVEL

____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____ ____/____/____

Observação: A montadora se resguarda no direito, de alterar, incluir, excluir quaisquer planos contidos neste programa de manutenção, sem aviso prévio.