CLAAS MR 328 (A2-1) DPS - MOTOR 4045 TRT 52 Reparatur handbuch - PDF DOWNLOAD

DPS - MOTOR 4045 TRT 52

MR 328 (A2-1) 04-2000

Ref: 60 05 025 168

RENAULT AGRICULTURE - SA mit Stammkapital von 300 000 000 F - Firmensitz und Büros: 7, rue Dewoitine BP 92 - 78141 VELIZY VILLACOUBLAY CEDEX R.C.S. Versailles 8 785 304 031 Technischer Kundendienst 7248 - BP 315 - 72027 LE MANS CEDEX 2 - Tel : 02.43.16.43.43 - Telex 720 797 F - RENAULT Agriculture - 2000

INHALT KENNZEICHNUNG KENNZEICHNUNG DES MOTORS ....................................................................................... A2-1.1

SCHNITTZEICHNUNGEN

Querschnitt ................................................................................................................... A2-1.3 Längsschnitt ................................................................................................................. A2-1.4

EIGENSCHAFTEN ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN ........................................................................................ A2-1.5 MASSE UND ABMESSUNGEN ............................................................................................

Zylinderkopf und Ventile ................................................................................................

Zylinderblock, Zylinderlaufbüchsen, Kolben und Pleuel .................................................

Kurbelwelle, Lager und Schwungrad .............................................................................

Nockenwelle und Ventilsteuerung ..................................................................................

Schmierung ..................................................................................................................

Kühlung ........................................................................................................................

Turbolader ....................................................................................................................

A2-1.7 A2-1.7 A2-1.9 A2-1.11 A2-1.12 A2-1.13 A2-1.14 A2-1.14

ANZUGSMOMENTE

Zylinderkopf und Ventile ................................................................................................

Zylinderblock, Zylinderlaufbüchsen, Kolben und Pleuel .................................................

Kurbelwelle, Lager und Schwungrad .............................................................................

Nockenwelle und Ventilsteuerung ..................................................................................

Schmierung ..................................................................................................................

Kühlung ........................................................................................................................

Einlaß und Auslaß ........................................................................................................

Verbindung Motor / Getriebe .........................................................................................

Verbindung vorderes Chassis/Motor .............................................................................

A2-1.15 A2-1.15 A2-1.16 A2-1.16 A2-1.17 A2-1.17 A2-1.18 A2-1.19 A2-1.19

FUNKTIONSPRINZIP VENTILSTEUERUNG ........................................................................................................... A2-1.21 SCHMIERUNG ..................................................................................................................... A2-1.22 KÜHLUNG ............................................................................................................................ A2-1.24

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INHALT (Folge)

KONTROLLEN - EINSTELLUNGEN KONTROLLE DER VERDICHTUNG .....................................................................................

KONTROLLE DES ÖLDRUCKS DES MOTORS ...................................................................

KONTROLLE DES VENTILHUBS (bei kaltem Motor) ............................................................

VENTILSPIEL (bei kaltem Motor) .........................................................................................

EINSTELLHÄUFIGKEIT DER VENTILE ...............................................................................

KONTROLLE DES AUFLADEDRUCKS ................................................................................

KONTROLLE DER SPANNFEDERSPANNUNG UND DER ABNUTZUNG DES KEILRIEMENS ......................................................................

A2-1.29 A2-1.29 A2-1.30 A2-1.30 A2-1.31 A2-1.31 A2-1.32

AUSBAU - WIEDEREINBAU ZYLINDERKOPF

Ausbau des Zylinderkopfs .............................................................................................

Reinigung der Aufnahmen der Einspritzdüsen ..............................................................

Ausbau der Ventile und der Ventilfedern .......................................................................

Kontrolle der Trennfläche des Zylinderkopfs .................................................................

Wiedereinbau des Zylinderkopfs ..................................................................................

Spannmethode ..............................................................................................................

Winklige Spannmethode ...............................................................................................

Wiedereinbau der Ventilkipphebel (erst nach dem Wiedereinbau des Zylinderkopfs) ..

A2-1.33 A2-1.33 A2-1.34 A2-1.34 A2-1.35 A2-1.35 A2-1.36 A2-1.36

NOCKENWELLE

Ausbau der Nockenwelle ............................................................................................... A2-1.37 ZYLINDERBLOCK

Austausch des Nockenwellenlagers .............................................................................. A2-1.38 ZYLINDERLAUFBUCHSEN

Ausbau der Zylinderlaufbuchsen ...................................................................................

Kontrolle der Kreisförmigkeit und Konizität der Zylinderlaufbuchsen .............................

Messung des Überstandes der Zylinderlaufbuchsen .....................................................

Montage der rechteckigen Dichtung .............................................................................

Montage der O-Ringe und der Zylinderlaufbuchsen ......................................................

Wiedereinbau der Zylinderlaufbuchsen ........................................................................

A2-1.39 A2-1.39 A2-1.40 A2-1.41 A2-1.41 A2-1.41

KOLBEN UND PLEUEL

Pleuel - Allgemeines .....................................................................................................

Austausch der Lager am Pleuelfuß ...............................................................................

Kontrolle der Kolben und der Kolbenringe .....................................................................

Rille des Feuerrings ......................................................................................................

A2-1.42 A2-1.42 A2-1.44 A2-1.44

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INHALT (Folge)

KOLBEN UND PLEUEL (Folge)

Rillen des Verdichtungs- und Ölabstreiferring ................................................................

Montage der Kolbenringe ..............................................................................................

Montage des Ölabstreiferrings .......................................................................................

Zusammenbau Kolben / Pleuel ......................................................................................

Drittelung der Ringe ......................................................................................................

Inspektion der Pleuel und der Pleueldeckel ...................................................................

Montage des Pleuellagers in den Pleueldeckel .............................................................

Wiedereinbau der Kolben und der Pleuel .......................................................................

Montage des Pleueldeckels auf das Pleuel ...................................................................

Spannmethode ..............................................................................................................

Messung des Überstands der Kolben ............................................................................

A2-1.44 A2-1.44 A2-1.44 A2-1.45 A2-1.45 A2-1.46 A2-1.46 A2-1.47 A2-1.47 A2-1.47 A2-1.48

KURBELWELLE, LAGERSCHALEN UND SCHWUNGRAD

Montage der Lagerschalen ............................................................................................

Montage der Lagerdeckel ..............................................................................................

Schleifbearbeitung der Kurbelwelle ................................................................................

Ausbau des Schwungrads .............................................................................................

Austausch des Schwungradzahnkranzes ......................................................................

Wiedereinbau des Schwungradgehäuses ......................................................................

Wiedereinbau des Schwungrads ...................................................................................

Austausch der Dichtung der hinteren Lagerbuchse ........................................................

Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse .......................................................

Ausbau des Schleißrings der Kurbelwelle .....................................................................

Einbau des Schleißrings der Kurbelwelle ......................................................................

Wiedereinbau der Dichtung der vorderen Lagerbuchse ..................................................

Ausbau des Gehäuses der Ventilsteuerung ...................................................................

A2-1.49 A2-1.50 A2-1.50 A2-1.51 A2-1.51 A2-1.52 A2-1.52 A2-1.53 A2-1.54 A2-1.55 A2-1.56 A2-1.56 A2-1.57

NOCKENWELLE UND VENTILSTEUERUNG

Messung des Zahnspiels der Zahnräder ........................................................................

Ausbau der Auswuchtwellen .........................................................................................

Ausbau der vorderen Platte ...........................................................................................

Ausbau / Wiedereinbau des Zahnrads der Nockenwelle ................................................

Ausbau / Wiedereinbau des Zahnrads der Kurbelwelle ..................................................

Austausch der Zahnradwellen .......................................................................................

Ausbau / Wiedereinbau der Lagerbuchse des zusätzlichen Antriebs .............................

Wiedereinbau der vorderen Platte ..................................................................................

Wiedereinbau der Auswuchtwellen ................................................................................

Montage der oberen Ventilsteuerung .............................................................................

Montage der unteren Ventilsteuerung ............................................................................

Montage des Gehäuses der Ventilsteuerung .................................................................

A2-1.58 A2-1.58 A2-1.59 A2-1.59 A2-1.60 A2-1.60 A2-1.61 A2-1.74 A2-1.62 A2-1.62 A2-1.63 A2-1.63

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INHALT (Folge)

SCHMIERUNG

Ausbau des Ölkühlers ...................................................................................................

Inspekion des Ölkühlers ................................................................................................

Installation des Ölkühlers ...............................................................................................

Ausbau / Wiedereinbau des Ablaßventils ......................................................................

Austausch des Sitzes des Ablaßventils .........................................................................

Austausch des By-pass ................................................................................................

Ausbau der Ölpumpe ....................................................................................................

Wiedereinbau der Ölpumpe ..........................................................................................

Montage der Ölwanne ...................................................................................................

Montage der Führung des Ölmeßstabs .........................................................................

A2-1.64 A2-1.64 A2-1.64 A2-1.65 A2-1.65 A2-1.66 A2-1.66 A2-1.67 A2-1.68 A2-1.68

KÜHLUNG

Wasserpumpe ..............................................................................................................

Ausbau der Wasserpumpe ...........................................................................................

Demontage der Wasserpumpe .....................................................................................

Montage der Wasserpumpe ..........................................................................................

Ausbau / Wiedereinbau des automatischen Riemenspanners (mit Feder) ....................

Ausbau / Wiedereinbau der Halterung der Ventilatorwelle .............................................

Kontrolle und Austausch des Thermostats ....................................................................

Austausch des Antriebsriemens ....................................................................................

A2-1.69 A2-1.69 A2-1.70 A2-1.71 A2-1.72 A2-1.72 A2-1.73 A2-1.74

TURBOLADER

Kontrolle des radialen Spiels der Welle ......................................................................... A2-1.75

Kontrolle des axialen Spiels der Welle .......................................................................... A2-1.75

Instandsetzung des Turboladers .................................................................................... A2-1.75

WERKZEUGE UNIVERSALWERKZEUGE .................................................................................................. A2-1.77 SPEZIALWERKZEUGE ........................................................................................................ A2-1.77

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KENNZEICHNUNG DPS - MOTOR

Typenschild des Herstellers

Die Daten des Motors befinden sich auf dem Typenschild (A) des Herstellers, rechts am Motor.

Wenn das technische Handbuch -- für Reparaturarbeiten in Anspruch genommen werden soll, muß der Motortyp berücksichtigt werden.

Jedes Typenschild beinhaltet die folgenden Angaben:

Erste Zeile CD ...................... Code des Produktionswerks (CD = Saran) 4045 .................... Typ des Motors 4 = Anzahl der Zylinder 045 = Hubraum des Motors (045 = 4,5 Liter) T ......................... Einlass D = Normale Ansaugung T = Aufladung 512345 ................ Serien Nr.

A2-1-002

Zweite Zeile 4045 ..................... (siehe oben) T .......................... (siehe oben) RT ........................ Anwendung RENAULT Agriculture 52 ........................ Anwendungsindex

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A2-1-003

A2-1.1

NOTIZEN

A2-1.2

MR 328 - 04.2000 - DE

SCHNITTZEICHNUNGEN

4045 TRT 52

A2-1-004

QUERSCHNITT

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.3

4045 TRT 52

A2-1-005

LÄNGSSCHNITT

A2-1.4

MR 328 - 04.2000 - DE

ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN TEMIS 550 MOTOR

4045 TRT 52

Marke

D.P.S.

Typ der Einspritzung

Direkt

Ansaugung

Turbolader

Kühlung

Flüssigkeit

Anzahl der Zylinder

4

Reihenfolge der Einspritzung

1-3-4-2

Zylinderbohrung (mm)

106,5

Hub (mm)

127

Hubraum (cm3)

4525

Verdichtungsverhältnis

17/ 1

Verdichtungsdruck (bar)

24

Nenndrehzahl (U/min)

2350

Leerlaufdrehzahl (U/min)

850 ± 25

Maximale Leerlaufdrehzahl (U/min)

2550 ± 15

Leistung in kW (PS) ECE R24

75 (102)

Schmierkreislauf (L)*

Mini : 10 / Maxi : 12,5

Kühlkreislauf (L)**

18

* Schmiermittel: ELF TRACTORENAULT SDM konform der Norm SAE 15W40 - CCMC D4 API CF4/5F - MIL.L2104E - MIL.L.46152C ** Flüssigkeit: Kühlflüssigkeit RENAULT Agriculture - Referenz: GLACEOL RX type D 50/50 - Klasse: - 40 ºC Drehrichtung der Kurbelwelle

Kennzeichnung der Motorseiten

Im Uhrzeigersinn von der Extremität der Wasserpumpe aus gesehen.

Kennzeichnung der Vorderseite des Motors

Man unterscheidet zwischen der "rechten" und der "linken" Seite des Motors von der Kurbelwelle aus gesehen (hinten am Motor ).

Kennzeichnung des Zylinders Nr. 1:

Die Extremität der Wasserpumpe kennzeichnet die "Vorderseite des Motors.

Der erste Zylinder neben der Wasserpumpe ist der Zylinder Nr.1.

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A2-1.5

NOTIZEN

A2-1.6

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MASSE UND ABMESSUNGEN ZYLINDERKOPF UND VENTILE

ORIGINALMASS Wandstärke des neuen Zylinderkopfs .................................. 104,87 - 105,13 mm

MAX. ABNUTZUNG 104,24 mm

Maximal zulässiger Materialabtrag am Zylinderkopf .............. 0,76 mm Minimale zulässige Wandstärke des Zylinderkopfs ............... 104,11 mm Maximal zulässiger Planheitsfehler der Trennfläche des Zylinderkopfs ............................................. 0,08 mm Durchmesser der Ventilstangen (Standard): Einlaß ............................................................................... 7,864 - 7,884 mm Auslaß .............................................................................. 7,848 - 7,874 mm Spiel Ventilführung/Ventilstange ........................................... 0,05 bis 0,10 mm

0,15 mm

Durchmesser der Ventilstangen (Reparaturseite), größer als der Standarddurchmesser um ............................. 0,38 mm Winkel der Ventilsitze (Einlaß und Auslaß) ............................................................. 30º Winkel der Ventilaufnahmen (Einlaß und Auslaß) ............................................................. 29,25º Zulässiger Rundheitsfehler der Ventilsitze ............................ 0,08 mm Zulässiger Rundheitsfehler der Aufnahmen der Ventilsitze ... 0,038 mm Abstand Ventile - Zylinderkopf Einlaß ............................................................................... 0,61 - 1,11 mm Auslaß .............................................................................. 1,22 - 1,72 mm

1,63 mm 2,26 mm

Breite der Ventilsitze (Einlaß und Auslaß) ............................................................. 1,50 - 2,00 mm

(Fortsetzung siehe nächste Seite)

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A2-1.7

ZYLINDERKOPF UND VENTILE (Folge)

ORIGINALMASS

MAX. ABNUTZUNG

Durchmesser der Ventilteller Einlaß ............................................................................. 46,47 - 46,73 mm Auslaß ............................................................................ 42,37 - 42,63 mm Ventilspiel (bei kaltem Motor) Einlaß ............................................................................. 0,35 mm Auslaß ............................................................................ 0,45 mm Ventilhub (Spiel = 0) Einlaß ............................................................................. 11,56 - 12,37 mm Auslaß ............................................................................ 11,28 - 12,12 mm

11,13 mm 10,85 mm

Durchmesser der Kipphebelrampe ....................................... 19,99 - 20,02 mm

19,94 mm

Bohrungen der Kipphebel .................................................... 20,07 - 20,12 mm

20,17 mm

Kraft der Feder der Kipphebelrampe für eine Länge von 46 mm ................................................... 1,8 - 2,7 daN Freie Länge der Ventilfedern ............................................... ca. 54 mm Kraft der Ventilfedern

für eine Länge von 46 mm .............................................. 18 ➞ 24 daN (Ventil geschlossen)

für eine Länge von 34,5 mm ........................................... 59 ➞ 68 daN (Ventil offen)

A2-1.8

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ZYLINDERBLOCK, ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL

ORIGINALMASS

MAX. ABNUTZUNG

Abstand zwischen Bohrungsachse Kurbelwelle und Oberkante Zylinderblock ...................................................... 337,896 - 337,972 mm Max. Belag des Zylinderblocks Über die gesamte Länge oder Breite Je Segment von 150 mm über Länge und Breite .................................................... 0,025 mm Sitz der Auflage der Nockenwelle im Zylinderblock Vorne (Nr.1) ohne Ring .................................................. 59,96 - 59,98 mm Vorne (Nr.1) mit montiertem Ring ................................... 55,96 - 55,98 mm alle außer Nr.1 ................................................................ 55,98 - 56,01 mm Bohrung der Stößel der Kipphebel ....................................... 31,61 - 31,64 mm Bohrung des Stößels der Kraftstoffversorgungspumpe ......... 10,00 - 10,05 mm Außendurchmesser des Stößels der Kraftstoffversorgungspumpe ................................................ 9,89 - 9,91 mm Bohrung des Lagers der Kurbelwelle .................................... 84,46 - 84,48 mm Untere Bohrung Zylinderlaufbuchse im Zylinderblock ........... 115,75 - 115,80 mm ObereBohrung Zylinderlaufbuchse im Zylinderblock ............ 120,70 - 120,75 mm Außendurchmesser Zylinderlaufbuchse (oben) .................... 120,61 - 120,69 mm Außendurchmesser des Bunds der Zylinderlaufbuchse im Zylinderblock ................................................................... 126,33 - 126,35 mm Tiefe der Ansenkung ............................................................ 5,952 - 5,988 mm Außendurchmesser der Zylinderlaufbuchse (unten), 10 mm unter dem unteren Bund gemessen .......................... 115,724 - 115,748 mm Durchmesser des Bunds der Zylinderlaufbuchse ................. 6,022 - 6,058 mm Abstand zwischen der Zylinderlaufbuchse und Zylinderblock (untere Bohrung) Zylinderlaufbuchse im Werk montiert .............................. 0,025 - 0,075 mm Ersatzteil ......................................................................... 0 - 0,075 mm Abstand zwischen der Zylinderlaufbuchse und Zylinderblock (obereBohrung) .............................................. 0,10 - 0,14 mm (Fortsetzung siehe nächste Seite) MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.9

ZYLINDERBLOCK, ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL (Folge)

ORIGINALMASS Innerer Durchmesser der Zylinderlaufbuchse ...................... 106,49 - 106,52 mm Maximal zulässige Abnutzung ..........................................

Maximal zulässige Konizität .............................................

Maximal zulässige Kreisförmigkeit ...................................

MAX. ABNUTZUNG

0,10 mm 0,05 mm 0,05 mm

Überstand der Zylinderlaufbuchse in bezug auf den Zylinderblock ................................................................. 0,03 - 0,10 mm Maximal zulässige Höhendifferenz zwischen den beiden nächstliegenden Punkten von zwei nebeneinander liegenden Zylinderlaufbuchsen .................... 0,05 mm Durchmesser der Kolben 19 mm unter dem Kolbenmantel und senkrecht zur Achse des Kolbens gemessen ............................................................... 106,38 - 106,40 mm Bohrung der Kolbenbolzen ................................................... 41,285 - 41,295 mm Überstand der Kolben in bezug auf den Zylinderblock ........................................................................ 0,08 - 0,30 mm Höhe der Kolben Von der Mitte der Achsbohrung,des Kolbens und der Kolbenoberfläche aus gemessen ............................. 71,64 - 71,70 mm Spiel Zylinderlaufbuchse/Kolben, unten am Kolbenmantel ........................................................ 0,09 - 0,14 mm Durchmesser der Kolbenbolzen ........................................... 41,27 - 41,28 mm

0,013 mm

Bohrung des Rings Kolbenbolzenende (montiert) ................. 41,300 - 41,326 mm Spiel Kolbenachse/Ring Kolbenbolzenende ......................... 0,02 - 0,056 mm

0,05 mm 0,10 mm

Achsabstand Pleuel ............................................................. 202,97 - 203,03 mm Bohrung Pleuellager (montiert) ........................................... 77,876 - 77,927 mm Spiel Lager/Kurbelzapfen ..................................................... 0,050 - 0,127 mm

0,152 mm

Innendurchmesser Bohrung Pleuelstangenlager .................. 82,677 - 82,703 mm Maximale Kreisförmigkeit der Bohrung ................................. verfügbare seitliche Buchsen ............................................... 0,25 mm

A2-1.10

MR 328 - 04.2000 - DE

0,038 mm

KURBELWELLE, LAGER UND SCHWUNGRAD

ORIGINALMASS

MAX. ABNUTZUNG

Axiales Spiel der Kurbelwelle Motor mit Anschlag für zwei Teile .................................... 0,05 - 0,25 mm Durchmesser der Lagerzapfen (Standard) ........................... 79,324 - 79,350 mm Konizität .......................................................................... 0,010 mm nicht kreisförmig ............................................................. 0,005 mm

0,03 mm 0,075 mm

seitlich verfügbare Buchsen ................................................. 0,25 mm Bohrung der zusammengebauten Lager (Standard) ............. 79,391 - 79,433 mm Funktionsspiel der Lager ...................................................... 0,041 - 0,109 mm Durchmesser der Lagerzapfen ............................................ 77,800 - 77,826 mm Konizität .......................................................................... 0,010 mm Unrundheit ...................................................................... 0,005 mm seitlich verfügbare Buchsen ................................................. 0,25 mm Durchmesser der Kurbelwelle für vordere Riemenscheibe ....................................................... 37,988 - 38,014 mm

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A2-1.11

NOCKENWELLE UND VENTILSTEUERUNG

ORIGINALMASS Durchmesser der Aufnahmen der Nockenwelle ..................... 55,872 - 55,898 mm

MAX. ABNUTZUNG 55,85 mm

Spiel Sitz/Aufnahme der Nockenwelle Lager Nr. 1 mit Ring ........................................................ 0,06 - 0,11 mm Alle Lager außer Nr. 1 ..................................................... 0,08 - 0,14 mm Axiales Spiel der Nockenwelle ............................................. 0,08 - 0,23 mm

0,38 mm

Wandstärke der Anschlagplatte der Nockenwelle ................. 3,935 - 3,985 mm

3,83 mm

Außendurchmesser der Stößel ............................................ 31,62 - 31,64 mm Spiel Stößel/Sitz .................................................................. 0,06 - 0,13 mm Nockenhub Einlaß ............................................................................. 6,93 - 7,42 mm Auslaß ............................................................................ 6,76 - 7,26 mm Zahnspiel der schrägverzahnten Zahnräder Oberes Zwischenzahnrad/ Zahnrad der Kurbelwelle .................................................. 0,06 - 0,58 mm Oberes Zwischenzahnrad/ Zahnrad der Nockenwelle ................................................ 0,08 - 0,75 mm Oberes Zwischenzahnrad/ Zahnrad der Einspritzpumpe ............................................ 0,08 - 0,75 mm Unteres Zwischenzahnrad/ Zahnrad der Kurbelwelle .................................................. 0,07 - 0,60 mm Unteres Zwischenzahnrad/ Zahnrad der Ölpumpe ...................................................... 0,08 - 0,60 mm Ausgleichswelle/ Zahnrad der Ölpumpe ...................................................... 0,06 - 0,65 mm Unteres Zwischenzahnrad/ Ausgleichswelle .............................................................. 0,007 - 0, 65 mm Nockenwelle/ Zapfwelle ......................................................................... 0,005 - 0,68 mm Außendurchmesser der Welle des unteren Zwischenzahnrads ............................................................... 44,437 - 44,463 mm Innendurchmesser des Rings des unteren Zwischenzahnrads ............................................................... 44,489 - 44,539 mm Spiel Ring/unteres Zwischenzahnrad .................................... 0,026 - 0,102 mm Außendurchmesser der Welle des oberen Zwischenzahnrads ............................................................... 69,757 - 69,777 mm Innendurchmesser des Rings des oberen Zwischenzahnrads ............................................................... 69,802 - 69,832 mm Spiel Ring/oberesZwischenzahnrad ...................................... 0,075 - 0,125 mm Axiales Spiel der Zwischenzahnräder ................................... 0,095 - 0,145 mm

A2-1.12

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6,68 mm 6,50 mm

SCHMIERUNG

ORIGINALMASS

MAX. ABNUTZUNG

Ölpumpe

Bohrung des Pumpenkörpers, der die Antriebswelle aufnimmt .................................................... 16,05 - 16,10 mm

Durchmesser der Aufnahme der Antriebswelle ............... 16,02 - 16,03 mm

Durchmesser der Aufnahme der Zwischenwelle .............. 12,31 - 12,33

Radiales Spiel Zahnräder/Pumpenkörper ........................ 0,10 - 0,16 mm

Dicke der Zahnräder ....................................................... 35,97 - 36,05 mm

Axiales Spiel Zahnräder/Pumpenkörper .......................... 0,04 - 0,165 mm

Radiales Spiel Zahnräder/Pumpenkörper ........................ 0,131 - 0,211 mm

Ölförderung der Pumpe bei max. Drehzahl bei einem Druck von weniger als 3 bar ................................ 70 l/min Minimaler Öldruck im Leerlauf, bei einer Öltemperatur von 90°C .......................................... 1 bar minimum Minimaler Öldruck bei maximalerLeerlaufdrehzahl, bei einer Öltemperatur von 90°C Alle Motortypen ............................................................... 3 bar minimum Feder Öldruckreglers Länge der Feder (ohne Last) .......................................... 115,5 mm Federkraft bei einer eingespannten Länge der Feder von 42,5 mm ......................................................... 40,5 - 49,4 N Ventil- und By-pass-Feder Länge der Feder (ohne Last) .......................................... 51 mm Federkraft bei einer eingespannten Länge der Feder von 29 mm ............................................................ 87 N

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A2-1.13

KÜHLUNG

ORIGINALMASS

MAX. ABNUTZUNG

Öffnungsbeginn des Thermostats ............................................ 82 °C (80 - 84 °C) Vollöffnung des Thermostats ................................................... 95 °C Druck des Kühlkreislaufs ........................................................ 0,7 bar Spannung des Keilriemens durch automat. Spanner (mit Feder)

Federkraft ...................................................................... 18 bis 22 Nm

Wasserpumpe

Durchmesser der Welle turbinenseitig ................................................................. 12,025 - 12,038 mm riemenscheibenseitig ..................................................... 39,997 - 40,013 mm Bohrung der Turbine ...................................................... 11,973 - 11,999 mm Bohrung des Kugellagers im Pumpenkörper .................. 61,961 - 61,987 mm Abstand zwischen Vorderseite der Turbine und Ende der Welle ....................................................... auf gleichen Niveau wie das Ende der Welle ± 0,13 mm Minimales Spiel zwischen Pumpenkörper und Turbine ... 0,27 mm

Antriebshalterung des Ventilators

Bohrung des Kugellagers in der Halterung ..................... 47,538 - 47,558 mm Außendurchmesser des Kugellagers ............................. 47,162 - 47,627 mm Außendurchmesser der Welle ....................................... 25,387 - 25,400 mm Innendurchmesser der Nabe ......................................... 25,337 - 25,363 mm Abstand zwischen Nabenfläche und der hinteren Seite der Antriebshalterung ........................ 110,85 - 110,87 mm

TURBOLADER Typ des Turboladers ............................................................... CZ Druck bei Nennlast des Turboladers bei Nenndrehzahl und voller Leistung ...................................... 0,83 bar Maximales radiales Spiel ......................................................... 0,37 - 0,46 mm Axiales Spiel ........................................................................... 0,11 - 0,16 mm

A2-1.14

MR 328 - 04.2000 - DE

ANZUGSMOMENTE ZYLINDERKOPF UND VENTILE

Befestigungsbolzen der Kipphebelrampe ....................................................................................... 6 daNm Kontermutter der Kipphebel ......................................................................................................... 2,7 daNm Schrauben des Zylinderkopfs 1. Anzugsmoment ................................................................................................................... 10 daNm 2. Anzugsmoment ................................................................................................................... 15 daNm 3. Anzugsmoment ................................................................... 5 Minuten warten und prüfen 15 daNm 4. Anzugsmoment ..................................................................... Zusätzliches Anziehmoment 60 º ± 10 º Einspritzdüsen am Zylinderkopf ..................................................................................................... 4 daNm Ansaugkrümmer am Zylinderkopf ................................................................................................... 7 daNm Auspuffkrümmer am Zylinderkopf .................................................................................................. 7 daNm Muttern der Befestigungsbolzen des Kipphebeldeckels auf dem Zylinderkopf .................................................................................................................. 3,5 daNm

ZYLINDERBLOCK, ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL Einspritzdüsen der Kühlung im Zylinderblock ................................................................................. 1 daNm Schrauben der Pleuelkappen 1. Anzugsmoment .................................................................................................................. 5,8 daNm 2. Anzugsmoment .............................................................................. Weiter um 90 - 100 Grad drehen

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.15

KURBELWELLE, LAGER UND SCHWUNGRAD

Lagerdeckel .............................................................................................................................. 13,5 daNm 1. Anzugsmoment ...................................................................................................................... 6 daNm 2. Anzugsmoment ...................................................................................................................... 8 daNm Schwungrad an Kurbelwelle .......................................................................................................... 14 daNm Schwungraddeckel an Zylinderblock - 2 Schrauben M20 (Länge 80 und110 mm) → Spannung ab Werk (Schrauben gefettet) ............................................................................ 53 daNm → Gilt auch für Händlernetz (Schraube gefettet und neue Dichtung) ....................................... 20 daNm + 45° - 2 Schrauben M16 X 70 → Spannung ab Werk (Schrauben gefettet) ......................................................................... 27,5 daNm → Gilt auch für Händlernetz (Schraube gefettet und neue Dichtung) ....................................... 15 daNm + 30° - 8 Schrauben M12 X 40 (Schrauben gefettet) ............................................................................... 11 daNm

NOCKENWELLE UND VENTILSTEUERUNG Vordere Platte am Zylinderblock, Spezialschrauben Flachkopfschrauben (Torx) ........................................................................................................... 2,5 daNm Bolzen ......................................................................................................................................... 3,5 daNm Antriebszahnräder an Welle der Ölpumpe, Muttern (verstemmt) .................................................................................................................................... 5 daNm Oberes Zwischenzahnrad, Schrauben ............................................................................................ 8 daNm Unteres Zwischenzahnrad, Schrauben ........................................................................................... 8 daNm Verteilerdeckel auf Zylinderblock und vorderer Platte, Schrauben ................................................. 3,5 daNm Zahnrad der Einspritzpumpe Einspritzpumpe STANADYNE ....................................................................................................... 20 daNm Anschlagplatte der Nockenwelle ................................................................................................... 3,5 daNm

A2-1.16

MR 328 - 04.2000 - DE

SCHMIERUNG

Befestigung der Ölpumpe an der vorderen Platte ......................................................................... 3,5 daNm Haltemutter (verankert), die das Antriebszahnrad der Ölpumpe an der Welle befestigt ................. 5,0 daNm Befestigung des Ansaugrohrs an der Ölpumpe ............................................................................ 3,5 daNm Befestigung der Ölwanne 6 Schrauben M8 X 30 ........................................................................................................ 3,5 daNm 4 Schrauben M10 x 100 ........................................................................................................ 7 daNm 16 Schrauben M10 x 30 ........................................................................................................ 7 daNm 2 Schrauben M10 X 60 ......................................................................................................... 7 daNm Ölablaßschraube der Ölwanne ........................................................................................................ 7 daNm Schraube des Öldruckreglers am Steuergehäuse ........................................................................ 9,5 daNm Befestigung des Ölkühlergehäuses am Zylinderblock ................................................................... 3,5 daNm Befestigung des Ölkühlerdeckels am Zylinderblock ..................................................................... 3,5 daNm Befestigung der Ölfilterhalterung am Auspuffkrümmer ..................................................................... 3 daNm Befestigung des Ölkühlers am Gehäuse ....................................................................................... 1,2 daNm

KÜHLUNG Befestigung der Wasserpumpe an die Ventilsteuerung ................................................................ 1,6 daNm Befestigung des Eingangskrümmers an die Wasserpumpe ......................................................... 3,5 daNm Befestigung der Riemenscheibe an die Wasserpumpe ................................................................ 1,6 daNm Befestigung der Ventilatorriemenscheibe an die Nabe Gewindebolzen M8 ............................................................................................................. 3,5 daNm Gewindebolzen M10 .............................................................................................................. 7 daNm Befestigung der Ventilatorantriebseinheit an die Ventilsteuerung .................................................... 7 daNm Befestigung des Wassersammlers oder des Thermostatgehäuses am Zylinderkopf ....................... 7 daNm Widerstandshaltemutter am Zylinderblock (Option APV für kalte Länder) ..................................... 3,4 daNm Befestigung des Ventilatorriemenspanners an die Ventilsteuerung .................................................. 5 daNm Befestigung der Spannrolle des Keilriemens (Linksgewinde) .......................................................... 4 daNm Temperatursonde-- für die vorzeitige Einspritzung bei Kälte ........................................................ 0,5 daNm MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.17

EINLASS UND AUSLASS

Turbolader am Auspuffkrümmer ...................................................................................................... 7 daNm Adapter am Auspuffkrümmer ....................................................................................................... 4,7 daNm Auspuffkrümmer am Zylinderkopf ................................................................................................... 7 daNm Rohrbogen am Auspuffkrümmer .................................................................................................. 4,7 daNm Öleingangsleitung am Turbolader ................................................................................................. 2,4 daNm Ölausgangsleitung am Turbolader ................................................................................................ 2,4 daNm

VERBINDUNG MOTOR / GETRIEBE Tractonic B13.35

B

D

Mechanik B13.25 / B13.29

B

D C

E

B

B C

D

F

C F

F

C F

A

A

A

A

A

A

A

A

A

C

A

C

A

A

C

A

A

C

A2-1-006

A2-1.18

Pos.

Gewindebolzen

Menge Tractonic Mechanik

A

M14 X 150-76

7

7

23 daNm

B

M12 x 175-45

2

2

17 daNm

C

M12 X 175-72

4

4

17 daNm

D

M12 X 200-188

1

2

17 daNm

E

M22 X 175-130

1

0

17 daNm

F

Zentrierstift

2

2

-

MR 328 - 04.2000 - DE

VERBINDUNG VORDERES CHASSIS / MOTOR

A C A C

A

B

A B

A2-1-007

Pos.

Bolzen/Schraube

Menge Tractonic Mechanik

A

M16 X 200-80 Mutter M16 x 200

4 4

4 4

5 ± 0,4 daNm 35 ± 6 daNm

B

M18 x 250-110

2

2

30 ± 5 daNm

C

Zentrierhülse

2

2

-

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.19

NOTIZEN

A2-1.20

MR 328 - 04.2000 - DE

FUNKTIONSPRINZIP VENTILSTEUERUNG

Steuerdiagramm

DREHRICHTUNG DER KURBELWELLE

OBERER TOTPUNKR (OT)

AUSLASS

EINLASS

UNTERER TOTPUNKT (UT)

EINLASS A

A2-1-008

AUSLASS B

C

D

VORZÜNDUNG ÖFFNUNG EINLASS (GRAD)

SPÄTZÜNDUNG SCHLIESSUNG EINLASS (GRAD)

VORZÜNDUNG ÖFFNUNG AUSLASS (GRAD)

SPÄTZÜNDUNG SCHLIESSUNG AUSLASS (GRAD)

8

42

51,3

12,7

MR 328 - 04.20009 - DE

A2-1.21

SCHMIERUNG 1) Schmierkreislauf

A2-1-009

A2-1.22

MR 328 - 04.2000 - DE

2) Funktionsweise Der Schmierkreislauf besitzt eine von einem Zahnrad (Kurbelwelle (A)) angetriebene Verdrängerpumpe, einen Ölfilter (F), einen Ölkühler (I), einen Öldruckregler (Y) und ein Ölumleitventil (Z).

Die Ölpumpe saugt das Öl über einen Saugkopf und über eine Saugleitung (B) aus der Ölwanne ab und pumpt das Öl in eine vertikale Bohrung des Zylinderblocks über das Ausgangsrohr (C) und nach oben zum Ölkühler und zum Ölfilter. Nachdem das Öl durch den Ölkühler und den Ölfilter gelaufen ist, erreicht es die Hauptschmierleitung (N).

Die Schmierleitung durchquert den Zylinderblock über die ganze Länge und bringt das Öl in den Öldurchfluß (M), der die Lager der Nockenwelle (Q) und die Lagerschalen (L) der Kurbelwelle mit Öl versorgt. Die Bohrungen (X) befinden sich in diesen Öldurchflüssen.

Von der Lagerschale (L) aus fließt das Öl zu den Pleuellagern (O) und über die gegengebohrten Löcher (K) in die Kurbelwelle zwischen die Lagerzapfen und die Pleuelzapfen. Das Öl der Lager versorgt auch die Kühlflüssigkeitsöffnungen des Kolbens (P).

A B C D E F GH I K L MN OP -

Ölpumpe Saugleitung des Öls Ausgangsrohr des Öls Gehäuse des Ölkühlers Durchflußadapter der Kühlflüssigkeit Ölfilter Sammler / Adapter des Ölfilters Öleinfüllrohr Ölkühler Öldurchfluß der Kurbelwelle Lagerschalen Öldurchfluß Hauptschmierleitung Pleuellager Kühlflüssigkeitsöffnungen des Kolbens

Das aus den Kühlflüssigkeitsöffnungen austretende Öl besprüht den unteren Teil des Kolbens, um den Kolbenkopf zu kühlen. Das gesprühte Öl sichert eine Ölspritzsschmierung der Kolbenachse und der Lagerschale (R) ab, indem es das Öl durch ein am oberen Ende des Pleuels befindliches Loch drückt.

Hinter dem Zylinderblock fließt das von der hinteren Bohrung der Nockenwelle (C) kommende Öl nach oben zum Zylinderkopf und der Kipphebelachse (S).

Das Öl fließt durch die Kipphebelrampe und schmiert so alle Kipphebel (V). Da das Öl an den Kipphebeln abfließt, schmiert es die Einstellschrauben, die Kipphebelstangen und die Stößel der Nockenwelle.

Am vorderen Teil des Zylinderblocks fließt das Öl in die bearbeitete Kehle (W) an der Vorderseite des Zylinderblocks. Diese Kehle kommuniziert mit der Welle des oberen beweglichen Zahnrads und versorgt das Lager des beweglichen Zahnrads mit Öl. Das untere Lager des beweglichen Zahnrads wird durch eine Besprühung geschmiert .

Die Ölversorgungsleitung (T) des Turbokompressors wird über die Halterung (G) des Ölfilters mit Öl versorgt.

Der Rücklauf des Öls zum Turbokompressor erfolgt über die Spülleitung (U).

QRS T UV WX Y Z AA AB AC

Lager der Nockenwelle Kolbenachse und Lagerschale Kipphebelachse Ölversorgungsleitung des Turbokompressors Spülleitung des Turbokompressors Kipphebel Bearbeitete Kehle Öldurchfluß Öldruckregler Ölumleitventil - Öl unter Druck - Öl drucklos - Vertikale Filtereinheit in oberer Montage

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.23

KÜHLUNG 1) Kühlkreislauf

A2-1-010

A B C D E F G H

-

Wasserpumpe Durchflußadapter der Kühlflüssigkeit Ablaßschraube des Ölkühlers Platten des Ölkühlers Passage der Kühlflüssigkeit Kühlhülle Passagen im oberen Teil des Zylinderblocks Passagen

A2-1.24

I J L MN OP Q-

Thermostat Wassersammler / Thermostatgehäuse Umleitkreislauf Zum oberen Behälter des Kühlers Ablaßschraube des Zylinderblocks Saugseite der Wasserpumpe Kühlflüssigkeit für hohe Temperaturen Kühlflüssigkeit für tiefeTemperaturen

MR 328 - 04.2000 - DE

2) Funktionsweise Der Kühlkreislauf besteht aus dem Kühler, der Wasserpumpe (A) und dem Thermostat (I).

Die Kühlflüssigkeit wird von der Wasserpumpe zum Durchflußadapter der Kühlflüssigkeit (B) gepumpt und fließt um die Platten des Ölkühlers (D) herum. Vom Ölkühler fließt die Kühlflüssigkeit zur Hauptpassage der Kühlung (E) . Am Ausgang der Passage fließt die Kühlflüssigkeit in die Kühlhülle (F), um die Zylinderlaufbüchsen herum, zu den Passagen des oberen Teils des Zylinderblocks (G) und zum Zylinderkopf. Im Zylinderkopf fließt die Kühlflüssigkeit durch die Passagen (H) um die Ein- und Auslaßöffnungen und die Ventil- und Einspritzdüsensitze. Die Kühlflüssigkeit läuft vorne am Zylinderkopf ab und fließt aus dem Wassersammler / Thermostatgehäuse (J) heraus.

Sobald der Motor seine Arbeitstemperatur erreicht hat öffnet sich der Thermostat, damit die Kühlflüssigkeit in die obere Flexleitung des Kühlers und von da zum oberen Behälter (M) des Kühlers fließen kann. Die Kühlflüssigkeit fließt durch den Kühler, gibt Wärme ab, verläßt den Kühler über die innere Flexleitung und fließt in die Saugseite (O) der Wasserpumpe. Die Kühlflüssigkeit fließt so lange durch den Motor und den Kühler, bis die Temperatur der Flüssigkeit unter die Öffnungstemperatur des Thermostats abfällt.

In der Wiedererwärmungsphase ist der Thermostat (I) geschlossen und die Kühlflüssigkeit wird durch den Umleitkreislauf (L) in die Saugseite der Wasserpumpe gesaugt. Die Kühlflüssigkeit fließt weiter in den Zylinderblock, den Zylinderkopf und die Wasserpumpe und ermöglicht auf diese Weise eine schnelle und gleichmäßige Wiedererwärmung

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.25

A2-1-011

A B C D E

-

Antriebswelle Halterung des Ventilators Gewindestangen (4) Getriebene Halbkupplung Bimetallfeder

A2-1.26

F G H I

-

Treibende Halbkupplung Kanäle Rillen (Antriebskammer) Kanal

MR 328 - 04.2000 - DE

J K L M-

Rücklaufleitung Behälter Kappe Kanäle

3) Funktionsweise der Viskosekupplung des Ventilators

Der Antrieb des Ventilators erfolgt über eine thermisch gesteuerte Viskosekupplung, die die Drehzahl des Ventilators regelt.

Die Viskosekupplung besteht aus einer treibenden Halbkupplung (F) mit der Antriebswelle (A) und einer getriebenen Halbkupplung (D) mit dem Behälter (K) und der Halterung (B) des Ventilators. Die Halterung des Ventilators ist auf der Antriebswelle montiert. Die Rillen (H) der beiden Halbkupplungen bilden eine Antriebskammer.

Das Drehmoment wird durch die interne Flüssigkeitsreibung des Silikons und durch den Haftwiderstand des Silikons an den Wandungen der Antriebskammer übertragen. Die Rillen vergrößern die Oberfläche der Antriebskammer.

Die Menge des Silikons ist größer als die Kapazität des Behälters. Auf diese Weise bleibt immer eine gewisse Menge von Silikon im Inneren der Antriebskammer. Die getriebene Halbkupplung dreht sich auch dann, wenn der Kühler kalt ist (nur langsamer als die treibende Halbkupplung).

Wenn der Kühler sich wieder erwärmt, dehnt sich die Bimetallfeder (E) aus und öffnet die Kappe (L) des Behälters. Die Flüssigkeit fließt unter dem Einfluß der Zentrifugalkraft aus dem Behälter zur Antriebskammer. Jetzt dreht sich die getriebene Halbkupplung auf Grund der höheren Reibung so lange schneller, bis beide Halbkupplungen die gleiche Drehgeschwindigkeit annehmen.

Die durch die Zentrifugalkraft nach außen gedrückte Flüssigkeit kann über den Kanal (I) und die Leitung (J) unter dem Einfluß der Fließgeschwindigkeit zum Behälter zurückfließen. Es entsteht ein Fluß. Die Flüssigkeit fließt kontinuierlich zum Behälter zurück und gleichzeitig fließ Flüssigkeit vom Behälter zur Antriebskammer.

Auf Grund der schnellen Drehgeschwindigkeit der Ventilatorblätter sinkt die Temperatur des Kühlers. Die Bimetallfeder zieht sich zusammen und schließt den Behälter. Der Fluß der Flüssigkeit wird gestoppt. Über den Kanal (I) kann die Flüssigkeit aber immer noch zum Behälter zurückfließen. Die Menge der Flüssigkeit in der Antriebskammer wird kleiner, so daß die Reibung verringert wird und die Ventilatorblätter langsamer drehen.

Damit die Viskosekupplung schneller auf Änderungen der Temperatur reagiert, sind die Kanäle (G) und (M) vorgesehen, auf das die Flüssigkeit die Antriebskammer schneller verlassen kann.

Die Viskosekupplung ist so konzipiert, daß der Ventilator immer schnell genug dreht, damit die warme Luft des Kühlers die Bimetallfeder aktivieren kann.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.27

NOTIZEN

A2-1.28

MR 328 - 04.2000 - DE

KONTROLLEN - EINSTELLUNGEN KONTROLLE DER VERDICHTUNG Hinweis: Bevor mit dem Test begonnen werden kann, muß sichergestellt sein, daß die Batterie gut geladen und der Bereich der Einspritzdüsen völlig sauber ist.

Den Motor starten und ihn 10 bis 15 Minuten im Leerlauf drehen lassen.

Die Einspritzdüsen ausbauen.

Das Werkzeug Nr. 5516 (1) mit der Dichtung (3) montieren und den Drucksetzungsmesser Nr. 8122 (2) anschließen.

Das Kabel des elektrischen STOP der Einspritzpumpe abklemmen. Den Motor mit dem Anlasser einige Sekunden drehen lassen.

A2-1-012

Die Verdichtung muß mindestrens 24 bar betragen.

Sie muß an jedem Zylinder gemessen werden. Die Differenz zwischen dem kleinsten und dem größten Wert muß kleiner 3,5 bar sein. Diese Kontrolle wird bei der minimalen Drehzahl der Kurbelwelle von 150 U/ min im kalten Zustand oder bei 200 U/min im warmen Zustand durchgeführt.

A2-1-013

KONTROLLE DES ÖLDRUCKS DES MOTORS Den Öldruckgeber ausbauen und das Manometer Nr. 8204 (1) anschließen.

Bevor der Druck kontrolliert wird, muß der Motor warmgelaufen sein, damit das Schmieröl seine Betriebstemperatur erreicht.

Im Leerlauf und bei einer Betriebstemperatur von 93 °C, muß das Manometer einen minimalen Druck von 1 bar anzeigen.

A2-1-014

Bei Nenndrehzahl unter Vollast und bei einer Betriebstemperatur von 105 °C, muß das Manometer einen minimalen Druck von 2,75 bar anzeigen.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.29

KONTROLLE DES VENTILHUBS (bei kaltem Motor) Hinweis: Durch die Messung des Ventilhubs kann eine eventuelle Abnutzung der Nocken festgestellt werden.

1 - Den Motor drehen lassen und die Ventile wie im folgenden Paragraphen "Ventilspiel" angegeben, positionieren.

2 - Das Ventilspiel unterdrücken.

3 - Eine Meßuhr auf dem Federteller des Ventils oder dem Ventildeckel anbringen und sie auf "0" stellen.

4 - Den Motor drehen lassen und an der Meßuhr die maximale Öffnung des Ventils ablesen. Die gemessenen Werte mit den Eigenschaften am Anfang des Kapitels vergleichen.

A2-1-015

5 - Den Ventilhub der Ventile so wie oben abgegeben messen und das Spiel einstellen.

6 - Wen diese Eigenschaften nicht eingehalten werden können, die Nockenwelle ausbauen und ihren Zustand kontrollieren.

VENTILSPIEL (bei kaltem Motor) Mit dem Werkzeug Nr. 5501 (1) das Schwungrad in der normalen Drehrichtung drehen (von der Wasserpumpe aus gesehen im Uhrzeigersinn) bis der Kolben Nr. 1 (vorne) am oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs angekommen ist. Die Einstellstange Nr. 5500 (2) in die Bohrung des Schwungrads einstecken.

Hinweis: Wenn sich der Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs befindet, sind die Federn der Ventile des Zylinders Nr. 1 nicht mehr unter Druck .

A2-1-016

VENTILSPIEL Einlaßventile ............................................ 0,35 mm Auslaßventile ........................................... 0,45 mm Die Kontermuttern der Blockierung (A) lösen und das Ventilspiel so einstellen, wie auf der folgenden Seite angegeben.

A2-1.30

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-017

EINSTELLHÄUFIGKEIT DER VENTILE Einstellung der Auslaßventile der Zylinder Nr. 1 und 3 und der Einlaßventile der Zylinder Nr. 1 und 2.

Die Kurbelwelle um 360 ° drehen, um den Kolben Nr. 4 in den oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs zu bringen und die Einstellstange wieder einstecken.

Einstellung der Auslaßventile der Zylinder Nr. 2 und 4 und der Einlaßventile der Zylinder Nr. 3 und 4.

A B C E I

-

Vorderseite des Motors Kolben Nr. 1 im OT (Verdichtungshub) Kolben Nr. 4 im OT (Verdichtungshub) Auslaßventil Einlaßventil A2-1-018

KONTROLLE DES AUFLADEDRUCKS Die Schraube (Pos. 1) abschrauben und das Manometer Nr. 5521 am Ansaugkrümmer anschließen.

Bevor der begonnen wird, muß der Motor warmgelaufen sein, damit das Schmieröl seine Betriebstemperatur erreicht.

Das Manometer beobachten. Der Druck muß 0,83 bar betragen, wenn der unter Vollast laufende Motor die Nenndrehzahl erreicht hat. Wenn der Druck zu gering ist, müssen die folgenden Punkte kontrolliert werden: Verstopfung des Luftfilters, Leckage im Ansaugkreis, zwischen dem Turbolader und dem Zylinderkopf, Turbolader fehlerhaft.

A2-1-019

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.31

KONTROLLE DER FEDERSPANNUNG UND DER ABNUTZUNG DES KEILRIEMENS Die automatische Spannung des Keilriemens (mittels Feder) kann weder nachgestellt noch repariert werden. Die automatische Federspannung des Keilriemens ist so konzipiert, daß eine korrekte Spannung über die funktionelle Lebensdauer des Keilriemens beibehalten wird. Wenn die Federspannung nicht mehr konform der Spezifikation ist, muß der Spanner ausgetauscht werden.

Konrolle des Zustands des Keilriemens

1 - Eine Sichtkontrolle der gegossenen Anschläge (A) und (B) des Spanners durchführen.

2 - Wenn der Anschlag des Spanners auf dem Schwenkarm auf den festen Anschlag (B) trifft, müssen die Halterungen der Montage (Lichtmaschine, Spanner des Keilriemens, etc.) und die Länge des Keilriemens geprüft werden.

Wenn nötig, muß der Keilriemen gewechselt werden.

A2-1-020

Kontrolle der Riemenspanners

Federspannung

des

Wenn ein automatischer Federspanner für die Spannung des Keilriemens verwendet wird, ist die Genauigkeit eines mechanischen Spannungsmessers ungenügend. Die Spannung der Spannfeder muß mit einem Dehmomentschlüssel auf folgende Weise gemessen werden: 1 - Den Keilriemen mit einem Gelenkschlüssel und einer Hülse am Spannarm entspannen. Den Keilriemen von den Riemenscheiben abnehmen.

2 - Die Spannung auf den Spannarm mindern und den Gelenkschlüssel entfernen.

A2-1-021

3 - Eine Markierung (A) auf den Schwenkarm des Spanners zeichen, wie im Bild angegeben.

4 - Eine Distanz von 21 mm von (A) aus messen und eine Markierung (B) auf die Montage des Spanners zeichnen.

5 - Den Arm mit einem Drehmomentschlüssel so weit drehen, bis sich die Markierungen (A) und (B) gegenüber stehen.

6 - Den Meßwert des Drehmomentschlüssels notieren und mit dem untenstehenden Wert vergleichen. Wenn nötig, muß der Spanner gewechselt werden.

Spannung der Feder ............................. 18 - 22 Nm A2-1.32

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-022

AUSBAU - WIEDEREINBAU ZYLINDERKOPF

Ausbau des Zylinderkopfs

Die Ansaug- und Auspuffkümmer ausbauen.

Die Einspritzdüsen mit Hilfe des Spezialwerkzeugs Nr. 5503 (Pos. 1) ausbauen.

Hinweis: Die Einspritzdüsen müssen ausgebaut werden, da sonst die Gefahr einer Beschädigung besteht, wenn der Zylinderkopf ausgebaut ist.

Hinweis: alle Teile müssen gekennzeichnet werden, damit beim Wiedereinbau keine Probleme entstehen.

A2-1-023

Die Kipphebelrampe ausbauen.

Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs abschrauben und den Zylinderkopf ausbauen.

WICHTIG:

Nach dem Ausbau des Zylinderkopfs niemals die Kurbelwelle drehen, bevor die Zylinderbuchsen (C) mit den Schrauben (A) und den Unterlegscheiben (B) befestigt wurden.

A2-1-025

A2-1-024

Reinigung der Aufnahmen der Einspritzdüsen

Die Aufnahmen der Einspritzdüsen mit dem Werkzeug Nr. 5519 (Pos. 2).Verbrennungsrückstände entfernen.

WICHTIG:

Das Werkzeug auch beim Herausdrehen immer im Uhrzeigersinn drehen, um es nicht stumpf zu machen.

A2-1-026

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.33

Ausbau der Ventile und der Ventilfedern

1 - Um die Ventilkegel (A) ausbauen zu können, müssen die Ventilfedern mit dem Kompressor Nr. 8131 (1) komprimiert werden.

Hinweis: Das Teil (2) mit einer Unterlegscheibe und einer Schraube mit den gleichen Spezifikationen wie bei den Befestigungsschrauben der Kipphebelpumpe verbinden.

Ref. der Schraube : 6005 021 506.

2 - Die Federn entspannen; den Ventilrotor (B) und die Ventilfeder (C) ausbauen . Alle Teile kennzeichnen, um Problemen beim Wiedereinbau entgegen zu wirken.

3 - Die Ventile ausbauen und kennzeichen.Wichtig für den Wiedereinbau.

4 - Die Dichtungen (D) der Ventilstangen von dem Bund der Ventilführungen abnehmen.

A2-1-027

Kontrolle der Trennfläche des Zylinderkopfs

Der maximal zulässige Planmaßabweichung ist 0,08 mm.

Sollte diese Abweichung größer sein, muß die Trennfläche des Zylinderkopfs nachgeschliffen werden.

Hinweis: Der Materialabtrag beim Nachschleifen der Trennfläche des Zylinderkopfs darf 0,76 mm nicht überschreiten.

A2-1-028

Der Einzug der Ventile nach dem Nachschleifen des Zylinderkopfs muß systematisch kontrolliert werden.

A2-1-029

A2-1.34

MR 328 - 04.2000 - DE

Wiedereinbau des Zylinderkopfs

1 - Alle Gewindelöcher des Zylinderblocks mit Hilfe des speziellen Gewindeschneiders Nr. 5517 (Pos. 1) reinigen. Staub und Flüssigkeitsreste werden mit Druckluft enfernt.

2 - Die Stößelstange (2) der Kraftstoffversorgungspumpe und den Stößel (3) der Nockenwelle einfetten, bevor sie wieder in ihre Aufnahmen montiert werden.

3 - Eine neue, trockene Zylinderkopfdichtung montieren (ohne Dichtmittel).

WICHTIG:

A2-1-030

Bevor der Zylinderkopf montiert wird, müssen alle Stößel eingebaut sein.

4 - Zwei Zentrierbolzen in die Aufnahmen (A) stecken.

Hinweis: Zwei Zentrierbolzen mit Hilfe von 2 Schrau-ben der Ref. 6005 012 886 versehen.

WICHTIG:

Wenn die Zentrierbolzen nicht eingesteckt sind, kann der im Zylinderkopf eingesetzte O-Ring (in der Passage des Ölschmierkanals der Kipphebel) beschädigt werden, wenn der Zylinderkopf auf den Motorblock gelegt wird, um die Bohrungen auszurichten.

5 - Den Zylinderkopf genau auf die Zentrierbolzen positionieren und ihn anschließend auf den Zylinderblock absenken.

A2-1-031

Spannmethode

1 - Auf das Gewinde und unter die Schraubenköpfe muß vor der Montage EIN WENIG Graphitfett aufgetragen werden .

2 - Die Zentrierbolzen entfernen und alle Schrauben des Zylinderkopfs einsetzen.

3 - Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs mit den folgenden Anzugsmomenten anziehen.

Begonnen wird mit der Schraube Nr. 1.

1. -. - Alle Schrauben mit 10 daNm anziehen.

2. -. - Alle Schrauben mit 15 daNm anziehen.

A2-1-032

3. -. - 5 Minuten warten und prüfen, ob alle Schrauben tatsächlich mit einem Moment von 15 daNm angezogen wurden.

4. -. - Jede Schraube um den Winkel 60° ± 10° nachziehen.

A - Aufnahme der Zentrierbolzen B - Motor Vorderseite

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.35

Winklige Spannmethode

Um sicher zu sein, daß der Winkel von 60° erreicht wurde (4. -), wird folgendermaßen vorgegangen: -A Am Schlüsseleinsatz eine erste Markierung und dann eine zweite nach 60° gegen den Uhrzeigersinn anbringen .

-B Am Zylinderkopf gegenüber jeder Schraube eine Markierung anbringen.

-C Den Schlüsseleinsatz so aufstecken, daß die erste Markierung mit der Referenzmarkierung auf dem Zylinderkopf ausgerichtet ist.

-D

A2-1-033

Alle Schrauben so lange anziehen (in der Reihenfolge), bis die zweite Markierung des Schlüsseleinsatzes mit der Markierung auf dem Zylinderkopf ausgerichtet ist.

WICHTIG:

DURCH DIE WINKLIGE SPANNMETHODE WIRD VERMIEDEN, DASS DIE SCHRAUBEN DES ZYLINDERKOPFS EINIGE STUNDEN NACH DER INBETRIEBNAHME NACHGEZOGEN WERDEN MÜSSEN.

A - Referenzmarkierung B - Markierung bei 60° A2-1-034

Die Kipphebelbrücke wieder einsetzen (erst nach dem Wiedereinbau des Zylinderkopfs)

1 - Die Kipphebelstangen wieder in Position bringen.

Hinweis: Die Enden der Ventilstangen sind gehärtet. Es ist also nicht nötig, Schutzkappen zu montieren.

2 - Die Kipphebelbrücke auf den Motor montieren.

WICHTIG:

Die Öffnung (C) der Kipphebelbrücke muß mit der Schmieröffnung (D) des Zylinderkopfs ausgerichtet sein.

3 - Alle Kipphebel mit Motoröl schmieren.

4 - Die Befestigungsbolzen mit 6 daNm anziehen.

A2-1.36

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A2-1-035

NOCKENWELLE

Ausbau der Nockenwelle

Hinweis: Um die Nockenwelle auszubauen, muß der Zylinderkopf des Motors nicht ausgebaut werden.

1 - Die Kipphebelbrücke und die Kipphebelstangen ausbauen.

2 - Die Ventilsteuerung ausbauen.

3 - Den Zahnradblock des Motors so lange drehen, bis die Bolzen (A) entfernt werden können.

4 - Die Kraftstofförderpumpe ausbauen und den Steuerstößel (B) der Pumpe zurückdrücken.

A2-1-195

5 - Die Stößel in Richtung - Nockenwelle zurückdrücken.

6 - Um die Stößel zurück zu drücken, einen Stahldraht (C) in den Schmieröffnungen über den Stößeln benutzen.

WICHTIG:

Wenn die Stößel der Nockenwelle in das Motorgehäuse fallen, muß der Zylinderkopf ausgebaut werden.

7 - Die Anschlagscheibe (D) aus der Spalte hinter dem Zahnrad der Nockenwelle entfernen.

A2-1-196

8 - Die Nockenwelle vorsichtig aus dem Zylinderblock herausziehen.

9 - Die Nockenwelle reinigen und die Nocken und Lager der Nockenwelle auf ihren Zustand prüfen.

Wenn nötig, muß die Nockenwelle ausgetauscht werden.

A2-1-197

A2-1-198

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A2-1.37

ZYLINDERBLOCK

Austausch des Nockenwellenlagers

DEMONTAGE 1 - Die Nockenwelle ausbauen.

2 - Die Torxschraube (A) ausbauen und an ihrer Stelle den konischen Bolzen (B) des Werkzeugs Nr. 5531 einbauen.

3 - Die beiden anderen Bolzen mit platten Köpfen (C) des Werkzeugs Nr. 5531 und die Platte für den Ausbau / Einbau (D) des Werkzeugs Nr. 5520 einsetzen.

4 - Den Abzieher des Lagers (E) des Werkzeugs Nr. 5520 in die Bohrung der Nockenwelle einführen (siehe nebenstehendes Foto) .

A2-1-036

5 - Die Sechskantmutter (F) anziehen, bis das Lager aus der Bohrung kommt.

6 - Die Bohrung des Lagers reinigen und ihren Zustand überprüfen. Wenn die Bohrung beschädigt ist, den Zylinderblock auswechseln.

A2-1-037

WIEDEREINBAU WICHTIG:

Das Lager muß so positioniert sein, daß sich die Schmierbohrungen des Lagers gegenüber den Schmierbohrungen des Zylinder-blocks befinden.

1 - Die Fixierung der Schmierlöcher (G) auf der Vorderseite des Blocks und des Lagers kennzeichnen, um die Ausrichtung des Lagers bei der Installation zu erleichtern.

A2-1-038

2 - Auf die Innen- und Außendurchmesser des neuen Lagers und auf den Innendurchmesser der Bohrung des Blocks temperaturbeständiges Fett auftragen.

3 - Das Werkzeug mit Lager wie im nebenstehenden Photo gezeigt, einsetzen. Wenn das Lager (J) gut eingesetzt ist, die Schraube (H) so lange anziehen, bis der Flansch (K) mit der Seite des Zylinderblocks in Kontakt kommt.

4 - Das Werkzeug entfernen und prüfen, ob die Schmierbohrung richtig ausgerichtet ist. Wenn die Löcher nicht ausgerichtet sind, das Lager entfernen und durch ein neues ersetzen.

A2-1.38

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A2-1-039

ZYLINDERLAUFBUCHSEN

Ausbau der Zylinderlaufbuchsen

WICHTIG:

Vor dem Ausbau müssen die Laufbüchsen und die Zylinder numeriert werden. Die Laufbuchsen VORNE markieren, damit die richtige Position beim Wiedereinbau gesichert ist.

Die Laufbuchsen mit dem Werkzeug Nr. 5504 (Pos. 1) aus dem Zylinderblock ziehen.

WICHTIG:

Nach dem Ausbau des Zylinderkopfs niemals die Kurbelwelle drehen, bevor die Laufbuchsen (C) mit den Schrauben (A) und den Unterlegscheiben (B) befestigt wurden.

A2-1-040

Kontrolle der Kreisförmigkeit und der Konizität der Laufbuchsen

Die Bohrungen der Laufbuchsen an vier verschiedenen Punkten des Segmenthubs messen.

- Bohrung der Laufbuchse 106,49 - 106,52 mm - Spiel Zylinder / Laufbuchse unten am Bund gemessen .............................. 0,09 - 0,14 mm

A2-1-025

- Maximale Kreisförmigkeit des Zylinders (oben und unten) ............................ 0,05 mm - Maximale Konizität des Zylinders ..... 0,05 mm Wenn die gemessenen Daten von den o.g. abweichen, müssen der Zylinder und die Laufbuchse ausgewechselt werden.

A2-041

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A2-1.39

Messung des Übermaßes der Laufbuchsen

WICHTIG:

Zuerst die Laufbuchse ohne Dichtung montieren, um das Übermaß zu messen. Wenn sie richtig montiert sind, lassen sich die Laufbuchsen leicht mit der Hand drehen.

Ist dies nicht der Fall, die Laufbuchsen ausbauen und die innere Führung der Laufbuchse polieren, damit eine reibungsfreie Rotation erreicht wird.

A2-1-042

1 - Die Laufbuchsen ohne die Dichtung montieren und die vier Punkte anziehen. Die Schrauben mit 7 daNm anziehen.

2 - Das Übermaß der Laufbuchsen mit dem Kontrollgerät Nr. 8120 (Pos. 1) messen.

Das Kontrollgerät eichen - Das Eichlineal unter dem Bund befestigen.

- Die Meßuhr auf Null stellen.

- Das Lineal entfernen.

Positionierung des Meßgeräts.

- Das Meßgerät auf den zu prüfenden Zylinder aufsetzen.

Das Übermaß der Laufbuchse an 4 Punkten messen.

EIGENSCHAFTEN DES ÜBERMASSESDER LAUFBUCHSEN

Übermaß der Laufbuchsen ..... 0,01 mm - 0,10 mm Maximal zulässige Toleranz zweier nebeneinander liegender Laufbuchsen ............................. 0,03 mm 3 - Wenn das Übermaß oder die Toleranz nicht den angegebenen Werten entspricht, den Bund (2) des Zylinderblocks auf dem der Ansatz (3) der Laufbuchse aufsitzt, mit Schleifpaste bestreichen und die Laufbuchse einsetzen und nach links drehen, bis das korrekte Übermaß erreicht ist (hierfür das Spezialwerkzeug Nr. 5504 benutzen).

4 - Wenn das Übermaß zu klein ist, eine Unterlegscheibe unter den Ansatz legen. Unterlegscheiben mit 2 Stärken sind verfügbar: 0,05 und 0,10 mm.

WICHTIG:

A2-1.40

NUR EINE UNTERLEGSCHEIBE PRO ZYLINDER BENUTZEN. Sollte eine Laufbuchse mehr als eine Unterlegscheibe benötigen, eine neue Laufbuchse oder einen neuen Zylinderblock einbauen.

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A2-1-043

Montage der rechteckigen Dichtung

Die neue Dichtung mit weicher Seife bestreichen und auf die Laufbuchse schieben, bis sie gegen den Bund stößt. Die Dichtung muß mindestens um 0,13 mm gepresst sein.

12AB-

Laufbuchse Rechteckige Dichtung Falsche Montage Richtige Montage A2-1-044

Montage der O-Ringe und der Laufbuchse

Die neuen O-Ringe mit weicher Seife bestreichen und sie in die entsprechenden Rillen einlegen.

ABCDE-

Rechteckige Dichtung Rot - weißer O-Ring Schwarzer O-Ring Laufbuchse Zylinderblock A2-1-045

Wiedereinbau der Laufbuchsen

Die Laufbuchse mit Keil und rechteckiger Dichtung in die Aufnahme des Zylinderblocks schieben.

Die Laufbuchsen mit dem Werkzeug Nr. 5504 (Pos. 1) aufsetzen.

Die Laufbuchsen mit den großen Unterlegscheiben und den Schrauben blockieren.

WICHTIG:

Beim Wiedereinbau die Markierungen so ausrichten wie vor dem Ausbau vorgenommen.

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A2-1-046

A2-1.41

KOLBEN UND PLEUEL

Pleuel - Allgemeines

Die Pleuel werden jetzt nach einem neuen Verfahren, dem sogenannten "Précision JointTM" (A) bearbeitet, anstatt des konventionellen Zusammenbaus vom Typ Nutzapfen (B).

Um den "Précision JointTM" zu erhalten, wird das Pleuel mit einem Laserstrahl angeschnitten.

Anschließend wird ein Präzisionsdorn benutzt, um die Kappe vom Pleuel zu trennen.

Diese beiden Pleueltypen besitzen die gleiche Festigkeit und können - zusammen im gleichen Motor eingesetzt werden.

A2-1-199

Das Anzugsmoment der Schrauben ist das gleiche.

Vor der Demontage müssen das Pleuel und die Kappe in Richtung des Zylinders gekennzeichnet werden.

A - Pleuelzusammenbau vom Typ Nutzapfen (alte Modelle) B - Pleuel "Précision JointTM" (neue Modelle) C - Details des Pleuels "Précision JointTM"

A2-1-200

Austausch der Lager am Pleuelfuß

AUSBAU Für diese Arbeit wird das Werkzeug Nr. 5532 benutzt.

1 - Die Abziehwelle (A) an einer Seite des Pleuellagers anbringen . Die Welle (A) so lange drehen, bis die beiden konischen Teile der Welle parallel zu den konischen Teilen des Lagers (C) sind.

2 - Die Manschette (B) gegenüber der Abziehwelle (A) installieren.

A2-1-047

3 - Mit einer hydraulischen Presse das Lager vom Pleuel abdrücken, bis die Abziehwelle (A) in die Manschette (B) fällt.

WICHTIG:

Wenn das Lager sehr abgenutzt ist, kann die Abziehwelle (A) mit dem Innendurchmesser der Pleuelbohrung in Kontakt kommen. Beim Abziehen des Lagers darf die Pleuelbohrung auf keinen Fall beschädigt werden.

4 - Den Innendurchmesser der Pleuelbohrung begutachten, reinigen und messen.

A2-1.42

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A2-1-048

WIEDEREINBAU 1 - Zuerst das Lager (C) und dann das Teil (D) auf die Welle (A) schieben. Die Außendurchmesser der Lager (C) und (D) und die Bohrung am Pleuelfuß mit Fett schmieren.

2 - Die Welle (D) in die Bohrung der Pleuelachse einführen, damit das Lager (D) in der Pleuelbohrung geführt ist und der Konus des Lagers (C) sich zu dem Konus der Welle (A) ausrichtet.

3 - Die Manschette (B) auf der anderen Seite des Pleuels installieren.

A2-1-049

4 - Das Lager mit der hydraulischen Presse in die Pleuelbohrung eindrücken, bis sich der Rand auf Niveau oder gerade unter der Pleuelfläche befindet.

A2-1-050

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A2-1.43

Kontrolle von Kolbenmantel

Kolbenboden

und

Prüfen, ob die Kolben verkratzt sind oder Klemm- und Überhitzungsspuren zeigen.

Den Durchmesser des Kolbens 19 mm über dem Kolbenmantel, senkrecht zur Kolbenachse messen.

Den Meßwert mit den Werten der Seite A2-1.10 vergleichen.

Rille des Feuerrings Zur Prüfung der Abnutzung der Rille des Feuerrings das Kaliber Nr. 5507 benutzen.

A2-1-051

1 - Kolben a - Kolben noch brauchbar b - Kolben unbrauchbar, wechseln

Rillen des Verdichtungs- und Abstreiferrings

Um das Spiel festzulegen, das nicht größer als 0,20 mm sein darf, einen neuen Ring und einen Satz Dickenendmaße verwenden.

Wenn das Spiel größer als dieses Maß ist, muß der Kolben gewechselt werden.

A2-1-052

Montage der Kolbenringe

Die Kolbenringe mit Hilfe der Ringspannvorrichtung Nr. 8110 montieren. Die Marken des Dorns "·", eine für den Feuerring (Nr. 1) und zwei für den Verdichtungsring (Nr. 2), müssen zum Kolbenboden orientiert werden.

Hinweis: Die Ringe Nr. 1 und 2 können auch mit den Markierungen "Top", "T" oder "·" gekennzeichnet werden. Darauf achten, daß die Ringe beim Einbau richtig positioniert sind.

Montage des Ölabstreiferrings

Den Abstreiferring (3) in der inneren Rille auf der Dehnfeder positionieren. Darauf achten, daß die Öffnung des Rings der Seite der Öffnung der Dehnfeder diametral gegenüber liegt.

A2-1-054

A2-1.44

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A2-1-053

A2-1-055

Zusammenbau Kolben / Pleuel

Hinweis: Die Kolben müssen auf die gleichen Pleuel montiert werden, von denen sie vorher entfernt wurden.

1 - Den Kolbenbolzen und das Lager mit sauberem Motoröl schmieren.

2 - Die Kolben und Pleuel so montieren, daß die Aufschrift "FRONT" (vorne) (A) auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens und auf der gleichen Fläche des Pleuels erscheint.

WICHTIG:

Wenn die Aufschrift "FRONT" auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens nicht sichtbar ist, wird der Kolben so auf das Pleuel montiert, daß der Versatz der Verdichtungskammer des Kolbens auf der anderen Seite der Nockenwelle liegt. Die lange Seite des Pleuels muß sich auf der Seite der Nockenwelle befinden.

A2-1-056

1 - Seite der Nockenwelle 2 - Lagerachse 3 - Versatz der Verdichtungskammer 3 - Die Kolbenachse (B) in die Kolbenbohrung einstecken. NEUE Seegerringe (C) so einsetzen, daß sich die scharfe Kante des Seegerrings auf der anderen Seite der Kolbenbolzen befindet .

Darauf achten, daß die Seegerringe tief in die Rillen des Kolbenbolzens eingedrückt sind.

A2-1-057

Drittelung der Ringe

Das nebenstehende Bild zeigt, wo sich die Öffnungen der Ringe befinden müssen.

A B C D E F G

-

Kolbenboden Schnitt des oberen Kolbenringes Schnitt des Ölabstreiferings Schnitt der Dehnfeder Schnitt des Verdichtungsrings Schnitt des Federings in der Dehnfeder Vorderfront des Motors

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A2-1-058

A2-1.45

Inspektion der Pleuel und der Pleueldeckel

1 - Die Pleuel und Pleueldeckel prüfen, um sicher zu sein, daß sie weder abgenutzt noch beschädigt sind. Splitter und Kerben in der Verbindungszone (A) suchen.

WICHTIG:

Die Verbindungsflächen von Pleuel und Pleueldeckel nicht einkerben.

Dies betrifft insbesondere die Pleuel vom Typ Précision JointTM um ein korrektes Einfügen zu garantieren.

Diese Oberflächen (C) niemals mit einer metallischen Bürste oder einem anderen ähnlichen Werkzeug bearbeiten. Die in Kontakt kommenden Ober-flächen müssen geschützt sein.

A2-1-202

2 - Die Bolzenlöcher des Deckels (B) und die angrenzenden Flächen prüfen. Beim kleinsten Fehler müssen das Pleuel und der Pleueldeckel ausgewechselt werden.

WICHTIG:

Niemals ein Pleuel mit einem fremden Deckel benutzen.

A - Verbindungszone B - Löcher des Deckels C - Oberflächen Précision Joint

TM

Montage des Pleuellagers in den Deckel

Hinweis: Aufgrund des Fertigungsverfahrens des Pleuels und des Deckels vom Typ Précision Joint TM sind beide mit einer Kerbe ausgestattet. Das eingesetzte Lager besitzt aber nur eine einzelne Nase. Für die Nase des Lagers wird nur eine Kerbe des Deckels benutzt.

1 - Das eingesetzte Lager so in den Pleueldeckel einlegen, daß sich die Nase (A) in der Kerbe (B) befindet.

2 - Das Lager mit sauberem Motoröl einschmieren.

Den Deckel so auf dem Pleuel positionieren, daß die Nasen auf der gleichen Seite sind.

A - Nase B - Kerbe C - Zusätzliche Kerbe (wird nicht benutzt)

A2-1.46

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-204

Wiedereinbau der Kolben und der Pleuel

Hinweis: Die Kolben müssen wieder in die gleichen Laufbuchsen eingeführt werden, aus denen sie entnommen wurden.

1 - Die Kolben und Kolbenringe mit sauberem Motoröl beschichten. Die Kolben mit Hilfe des Spannwerkzeugs Nr. 8111 (Pos. 1) in den Lagerbuchsen montieren.

Hinweis: Darauf achten, daß die Aufschrift "FRONT" (A) auf der Oberfläche eines jeden Kolbens zur Vorderseite des Zylinderblocks zeigt.

A2-1-059

2 - Den Kolben in die Lagerbuchse so lange eindrücken, bis der obere Kolbenring in der Buchse verschwunden ist.

Montage des Pleueldeckels auf das Pleuel

1 - Die beiden Halbschalen mit sauberem Motoröl einschmieren und den Deckel so auf das Pleuel montieren, daß die beiden Nasen (A) auf der gleichen Seite sind.

Die Kerbe (C) wird nicht benutzt.

WICHTIG:

A2-1-204

Darauf achten, daß der Deckel korrekt zum Pleuel ausgerichtet ist und die Verbindungsflächen perfekt eingefügt sind.

2 - Die Pleuelschrauben vor der Montage in sauberes Motoröl tauchen.

WICHTIG:

Die Pleuelschrauben dürfen nur ein Mal für die Endmontage des Motors benutzt werden. Nachdem die Pleuelschrauben mit dem endgültigen Anzugsmoment angezogen wurden, dürfen sie nicht mehr verwendet werden.

A2-1-061

Die Schrauben der Pleuel Précision JointTM sind 3 mm kürzer als die der normalen Pleuel (61 mm anstatt 64 mm). NIEMALS die Schrauben vermischen.

3 - Die Schrauben nacheinander mit 5,8 daNm anziehen und jede Schraube danach um den Winkel von 90 - 100 Grad drehen.

Spannmethode

1 - Den Schlüssel parallel zur Motorachse (A) ansetzen.

A2-1-062

2 - Die Schraube so lange anziehen, bis der Schlüssel senkrecht zur Motorachse (B) zeigt.

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A2-1.47

Messung des Übermaßes der Kolben

Es wird das Meßgerät Nr. 8180 (Pos. 1) benutzt.

1 - Das Kontrollgerät eichen.

- Das Eichlineal unter dem Sockel befestigen.

- Die Meßuhr auf Null stellen.

- Das Lineal entfernen.

2 - Positionierung des Meßgeräts - Das Meßgerät auf den zu prüfenden Zylinder aufsetzen.

3 - Messung des Übermaßes des Kolbens

A2-1-063

- Den Kolben mit der Meßuhr und dem Werkzeug für den Motorantrieb in den oberen Totpunkt (OT) bringen.

- Das Übermaß des Kolbens in bezug auf die Trennfläche des Motorblocks direkt ablesen.

- Das Gerät in der Längsachse des Motors verschieben und dann einen zweiten Wert messen.

- Den Mittelwert der beiden Messungen bilden.

4 - Wenn das Meßlehre Nr. 8180 benutzt wird, darf das Übermaß der Kolben nicht größer als 0,20 mm sein.

A2-1-064

Hinweiß: Wenn die Meßlehre Nr. 8180 nicht verfügbar ist, sollte eine Meßuhr benutzt werden. In diesem Fall darf das Übermaß der Kolben nicht größer als 0,35 mm sein.

5 - Wenn das Übermaß aber größer als das angegebene Maß ist, müssen alle betroffenen Teile überprüft werden, um die Ursache zu finden.

1 - Bohrachse der Lagerbuchse 2 - Kolben im oberen Totpunkt (OT) A2-1-065

A2-1.48

MR 328 - 04.2000 - DE

KURBELWELLE, LAGERSCHALEN UND SCHWUNGRAD

Montage der Lagerschalen

1 - Die Lagerschalen einbauen. Darauf achten, daß die Laschen (A) der Lagerschalen in die Spalten (B) des Zylinderblocks und die Lagerdeckel eingreifen. Außerdem müssen die Schmierbohrungen (C) der Lagerschalen zu den Ölpassagen des Blocks (D) ausgerichtet sein.

Während des Zusammenbaus einen dicken Film sauberen Motoröls auf folgende Teile auftragen: - auf alle Lager des Zylinderblocks,

A2-1-066

- auf beide Seiten der Lagerschalen, - auf den Außendurchmesser der Lagerzapfen.

2 - Die Anschlaglagerschale (E) in sauberes Motoröl tauchen und in das hintere Lager (F) des Zylinderblocks eindrücken.

A B C D E

-

Laschen in der Lagerschale Spalt im Zylinderblock Schmierbohrungen in der Lagerschale Ölpassagen im Zylinderblock Hintere Lagerschale (als Anschlag) A2-1-067

A2-1-068

MR 238 - 04.2000 - DE

A2-1.49

Montage der Lagerdeckel

1 - Einen Film sauberen Motoröls auf die Lagerschalen auftragen. Die Schrauben völlig in sauberes Motoröl tauchen und sie dann auf den Lagerdeckeln positionieren.

WICHTIG:

Darauf achten, daß die Lagerdeckel in ihre Originalaufnahmen eingebaut werden. Die in die Lagerdeckel eingeprägten Nummern (B) müssen identisch mit den Nummern sein, die in die Schiene der Blockwanne eingeprägt sind. Die Pfeile (C) auf dem Deckel müssen in Richtung Nockenwelle des Blocks zeigen.

A2-1-069

2 - Die Lagerdeckel so montieren, daß sich die Laschen (A) des Deckels und die des Zylinderblocks auf der gleichen Seite des Blocks befinden.

3 - Die Schrauben einsetzen und mit der Hand anziehen.

4 - Alle Schrauben des Lagerdeckels mit 13,5 daNm anziehen. AUSGENOMMEN sind die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag).

5 - Bevor die Schrauben des hinteren Lagerdeckels angezogen werden, werden die oberen und unteren Lagerschalen folgendermaßen ausgerichtet: einen Hebel zwischen ein Ausgleichsgewicht der Kurbelwelle und eine Wandung des Zylinderblocks aufsetzen. Dann die Kurbelwelle nach vorne und nach hinten drücken, um die Anschlaglagerschalen auszurichten.

6 - Die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag) mit 13,5 daNm anziehen.

7 - Die Kurbelwelle mit der Hand drehen. Wenn sie sich nicht leicht drehen läßt, müssen die Teile ausgebaut und die Ursachen ermittelt werden.

8 - Das axiale Spiel kontrollieren (siehe Eigenschaften am Beginn des Kapitels).

Schleifbearbeitung der Kurbelwelle

Wenn die Aufnahmen Unregelmäßigkeiten aufweisen, konisch, verkratzt oder in sonstigerweise beschädigt sind, müssen sie abgeschliffen werden.

Die Lagerschalen werden dann auf der geschliffenen Seite 0,25 mm montiert.

WICHTIG:

A2-1.50

Die Kurbelwelle darf NUR von einer qualifizierten Person auf einer Schleifmaschine bearbeitet werden, mit der die geforderten Toleranzen eingehalten werden können.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-070

Ausbau des Schwungrads

1 - Zwei der Befestigungsschrauben entfernen und sie durch Bolzen (Pos. 1) ersetzen. Danach die anderen Schrauben entfernen.

Hinweis: Mit zwei Schrauben Teile Nr. 6005 021 489 zwei Bolzen befestigen.

2 - Zwei Schrauben (TeileNr. 6005 021 489) in die Gewinde (A) einschrauben, um das Schwungrad leichter von der Kurbelwelle drücken zu können.

ACHTUNG: Da das Schwungrad schwer ist, muß zur Vermeidung von Unfällen eine geeignete Hebevorrichtung benutzt werden.

A2-1-071

Austausch des Schwungradzahnkranzes

1 - Den Zahnkranz mit Hilfe eines Messingstücks und einem Hammer vom Schwungrad entfernen.

2 - Den neuen Zahnkranz mit 150 °C heißem Öl auf offener Flamme oder in einem geeigneten Ofen aufheizen.

ACHTUNG: Öl und Öldämpfe können sich ab 190 °C entzünden. Ein Thermometer zur Kontrolle benutzen, damit die Temperatur 180 °C nicht übersteigt. Das Öl in einem gut belüfteten Raum aufheizen.

Vorichtig mit dem heißen Öl umgehen: Verbrennungsgefahr !

WICHTIG:

Wenn der Zahnkranz mit offener Flamme erhitzt wird, muß darauf geachtet werden, daß die Wärme gleichmäßig auf den gesamten Umfang des Zahnkranzes verteilt wird.

A2-1-072

A2-1-073

3 - Den Zahnkranz in heißem Zustand aufpressen, damit er richtig auf den Bund des Schwungrads gepresst wird. Die Fase (A) der Zähne muß in Richtung des Motors zeigen.

Hinweis: Darauf achten, daß der Zahnkranz auf der gesamten Bundfläche des Schwungrads aufliegt.

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A2-1.51

Wiedereinbau des Schwungradgehäuses

1 - Die Trennflächen des Zylinderblocks und die des Schwungradgehäuses reinigen.

2 A

B

2 - Die Gehäusedichtung und die Dichtung Pos. 2 auf dem Schwungrad montieren (ohne Dichtmittel).

3 - Das Schwungradgehäuse auf dem Zylinderblock positionieren und die Befestigungsschrauben mit den folgenden Anzugsmomenten anziehen:

C

C

D

D

A2-1-205

Anzugsmoment mit Schmierung

Teile Nr.

Schraube

Menge

ANZUGSMOMENT

A

M20 X 110

1

53 daNm oder 20 daNm + 45°

B

M20 X 80

1

53 daNm oder 20 daNm + 45°

C

M12 X 40

8

11 daNm

D

M16 X 70

2

27,5 daNm oder 15 daNm + 30°

Wiedereinbau des Schwungrads

1 - Die beiden Bolzen in die Kurbelwelle einstecken (Pos. 1).

2 - Das Schwungrad auf den Bolzen aufsetzen und es gegen die Kurbelwelle schieben.

WICHTIG:

Wenn das Schwungrad ausgebaut ist, die Befestigungsschrauben grundsätzlich wechseln.

3 - LOCTITE 242 (FRENETANCH) auf die Gewinde der Schrauben (B) auftragen und mit dem Anziehen der Schrauben in der Kurbelwelle beginnen. Die Zentrierbolzen (1) entfernen und dann die beiden letzten Schrauben anziehen.

4 - Die Schrauben (B) mit 14 daNm anziehen.

A2-1-060

A2-1.52

MR 328 - 04.2000 - DE

Austausch der Dichtung der hinteren Lagerbuchse

AUSBAU 1 - Das Werkzeug Nr. 5509 (Pos. 1) auf dem hinteren Ende der Kurbelwelle anbringen und zentrieren.

Dann mit einer Zange die dünne Schulter des Seegerrings (Pos. 2) hinter den Rand des inneren Dichtungskäfigs einfügen.

A2-1-076

2 - Die zusammengefügten Teile mit Hilfe einer Schelle (3) in Stellung halten und die Schraube (4) langsam anziehen, bis der innere Dichtungskäfig herausgezogen wird.

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3 - Die jetzt erscheinende Dichtlippe (5) abschneiden und entfernen.

A2-1-078

4 - Mit einem Körner und einem Hammer den äußeren Dichtungskäfig zum Motor hin eindrücken, bis der Käfig anfängt zu pendeln.

A2-1-079

5 - Die Dichtung (6) mit Hilfe eines Ausziehers entfernen.

A2-1-080 MR 238 - 04.2000 - DE

A2-1.53

WIEDEREINBAU (Dichtung hintere Lagerbuchse) 1 - Eine dünne Schicht LOCTITE 518 auf den Rand des Flanschs der Kurbelwelle anbringen.

2 - Die Führung Nr. 5510 (Pos. A) mit Hilfe der Schrauben am Ende der Kurbelwelle befestigen.

3 - Die neue hintere Lagerdichtung (Pos. 1) so an der Führung befestigen, daß die Öffnung der Dichtung zum Motor hin zeigt.

4 - Den Steckkopf (Pos. B) auf die Führung schieben und langsam die Mutter (C) anziehen, bis der Steckkopf auf der Führung aufsitzt.

A2-1-081

A2-1-082

Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse

Die Lagerdichtung (A) der Ventilsteuerung mit Hilfe eines Ausziehers (B) folgendermaßen abziehen: 1 - Den Metallreifen der Dichtung ankörnen und ein Loch bohren.

2 - Den Auszieher ansetzen und die Lagerdichtung abziehen.

ACHTUNG:

Darauf achten, daß die Bohrung der Dichtung der Ventilsteuerung nicht beschädigt wird.

A2-1-083

3 - Die Bohrung der Dichtung der Ventilsteuerung kontrollieren.

WICHTIG:

Jedesmal, wenn die Dichtung der vorderen Lagerbuchse gewechselt wird, muß auch der Schleißring gewechselt werden.

A2-1-084

A2-1.54

MR 328 - 04.2000 - DE

Ausbau des Schleißrings der Kurbelwelle

1 - Das Schwungrad mit dem Keil Nr. 5500 verriegeln.

2 - Die Schraube (A) lösen und die Hülse (B) des Werkzeugs Nr. 5533 auf der Nase der Kurbelwelle positionieren, bis der innere Gewindedurchmesser (B) auf der Hülse (C) sitzt .

3 - Wenn sich der Schleißring (C) zu drehen beginnt, die Hülse (B) nicht länger anschrauben.

A2-1-085

4 - Die Abziehschraube (A) drehen, um den Schleißring von der Nase der Kurbelwelle abzuziehen.

Anhalten, wenn der Abstand zwischen dem Zahnrad der Kurbelwelle und dem Rand des Schleißrings 4 mm beträgt.

5 - Die drei Spannbacken (D) installieren. Die Enden der Spannbacken hinter dem Rand des Spleißrings ansetzen.

A2-1-086

6 - Die Gewindehülse (E) in die Spannbacken einsetzen und das Rohr (F) darüberschieben, damit alle Teile blockiert werden.

7 - Durch Anziehen der Schraube (G) den Schleißring abziehen.

8 - Bevor der neue Schleißring eingebaut wird, die Nase der Kurbelwelle reinigen und prüfen.

A2-1-088

MR 238 - 04.2000 - DE

A2-1-087

A2-1-089

A2-1.55

Einbau des neuen Schleißrings der Kurbelwelle

1 - Den neuen Schleißring (A) innen mit LOCTITE 518 bestreichen.

2 - Den Schleißring so auf die Nase der Kurbelwelle aufsetzen, daß der Rand (B) zur Kurbelwelle zeigt.

3 - Das mit dem Schleißring gelieferte Werkzeug (C) ansetzen. Den Schleißring mit Hilfe eines Fäustels einschlagen, bis das Werkzeug auf die Nase der Kurbelwelle trifft.

Hinweis: Der Rand des Schleißrings muß mit dem Zahnrad der Kurbelwelle in Kontakt sein.

A2-1-090

4 - Dichtmittel, das während des Einbaus des Schleißrings übergelaufen ist, muß entfernt werden.

A2-1-091

Wiedereinbau der Dichtung der vorderen Lagerbuchse

1 - Die Bohrung der Dichtung der Ventilsteuerung prüfen und reinigen. Es dürfen weder Schlagstellen noch Kratzer vorhanden sein.

2 -Die Führung (D) des Werkzeugs Nr. 5534 auf die Nase der Kurbelwelle setzen und die Schrauben anziehen.

3 - Die Dichtlippen der Dichtung leicht mit sauberem Motoröl beschmieren und diese dann auf der Führung (D) positionieren.

WICHTIG:

A2-1-092

Den Außendurchmesser der Dichtung nicht mit Öl bestreichen.

4 - Das Werkzeug Nr. 5534 (E) auf die Führung setzen und die Mutter (F) so lange anziehen, bis das Werkzeug (E) mit der Nase der Kurbelwelle in Kontakt kommt.

A2-1-093

A2-1.56

MR 328 - 04.2000 - DE

Ausbau des Gehäuses der Ventilsteuerung

1 - Den Kühlkreislauf leeren und das Öl aus dem Gehäuse ablassen.

2 - Die Verschlußplatte (A) des Kühlers ausbauen.

3 - Die Riemenscheibe und die Halterung (B) des Ventilators ausbauen.

4 - Die Riemenscheibe der Kurbelwelle ausbauen.

5 - Das By-pass-Rohr der Wasserpumpe (F) ausbauen.

6 - Die Ventilklappe des Öldruckreglers ausbauen.

A2-1-095

7 - Die Schrauben (C) der Ölwanne lösen, um die Ventilsteuerung abnehmen zu können.

8 - Die Muttern (C) und die Schrauben (D) abschrauben.

9 - Die restlichen Schrauben kennzeichnen und abschrauben.

A2-1-096

A2-1-097

MR 238 - 04.2000 - DE

A2-1.57

NOCKENWELLE, AUSWUCHTWELLEN UND VENTILSTEUERUNG

Messung des Zahnspiels der Zahnräder

Das Zahnspiel der Zahnräder mit einer Meßuhr messen und mit den Werten unter den "Eigenschaften" am Beginn des Kapitels vergleichen.

Wenn das Spiel nicht korrekt ist, müssen die Zahnräder ausgetauscht werden.

ABCDEFGH-

Zahnrad Nockenwelle / Oberes Zwischenrad Zahnrad Einspritzpumpe / Oberes Zwischenrad Oberes Zwischenrad / Zahnrad Kurbelwelle Zahnrad Kurbelwelle / Unteres Zwischenrad Zahnrad Ölpumpe / Unteres Zwischenrad Auswuchtwelle / Zahnrad Hydraulikpumpe Auswuchtwelle / Unteres Zwischenrad Nockenwelle / Zapfwelle A2-1-098

Ausbau der Auswuchtwellen

WICHTIG: Die linke und rechte Auswuchtwelle beim Ausbau kennzeichnen, um einen korrekten Wiedereinbau zu erleichtern.

Um die Kennzeichnung zu erleichtern, sind die Markierungen "R" für rechts und "L" für links auf der Fläche des hinteren Lagers der Auswuchtwelle eingraviert.

Die Trennflächen der Wellen sind in einer präzisen Richtung eingelaufen, so daß es zu einer vorzeitigen Abnutzung kommen kann, wenn die linke und die rechte Welle vertauscht werden.

1 - Das untere Zwischenrad und das Zahnrad der Ölpumpe ausbauen.

2 - Die Gewichte (A) der Auswuchtwellen je nach Ausrüstung ausbauen.

A2-1-074

3 - Die Schrauben (B) lösen und die Auswuchtwellen aus dem Zylinderblock ziehen.

Hinweis: Darauf achten, daß die Trennflächen und die Lagerbüchsen beim Ausbau der Auswuchtwellen nicht beschädigt werden.

A2-1-075

A2-1.58

MR 328 - 04.2000 - DE

Ausbau der vorderen Platte

Bevor die vordere Platte ausgebaut werden kann, müssen die folgenden Komponenten entfernt werden : - die Ventilsteuerung, - die Nockenwelle, - die Auswuchtwellen, - das obere Zwischenrad, - die Einspritzpumpe, - das untere Zwischenrad, - die Ölpumpe, - die zusätzliche Hydraulikpumpe.

1 - Die 4 Senkkopfschrauben TORX® (A) der vorderen Platte lösen.

2 - Die 6 Gewindebolzen (B) und (C) lösen.

3 - Die vordere Platte (D) abnehmen.

A2-1-099

Hinweis: Für den Austausch der vorderen Platte das Kapitel A1, betreffend des Übertrags der Einstellmarkierung der Einspritzpumpe auf die neue vordere Platte, lesen.

4 - Die Ventilklappe der Ölumleitung und die Feder (E) ausbauen.

A2-1-100

Ausbau / Wiedereinbau des Zahnrads der Nockenwelle

1 - Das Zahnrad mit der hydraulischen Presse ausbauen.

2 - Die Nockenwelle prüfen und, wenn nötig, austauschen.

3 - Beim Wiedereinbau die Nockenwelle unter dem ersten Lagerzapfen abstützen und die Einheit unter der hydraulischen Presse positionieren.

4 - Die Nase der Nockenwelle und die Bohrung des Zahnrads mit einem hochtemperaturfesten Fett bestreichen.

A2-1-101

5 - Den halbmondförmigen Ring in die Nase der Nockenwelle einlegen.

6 - Das Zahnrad so montieren, daß die Markierung (A) sich gegenüber der Ventilsteuerung befindet. Dann das Zahnrad auf die Nase der Nockenwell drücken.

A2-1-102

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.59

Ausbau / Wiedereinbau des Zahnrads der Kurbelwelle

1 - Das Schwungrad des Motors mit der Keilwelle Nr. 5500 verriegeln.

2 - Die Ventilsteuerung, die Ölpumpe, die oberen und unteren Zwischenräder und die vordere Platte ausbauen.

3 - Einen geeigneten Abzieher benutzen und das Zahnrad der Kurbelwelle ausbauen.

4 - Für den Wiedereinbau das Zahnrad im Ofen auf 148 °C erhitzen. Wenn die Erhitzung mit offener Flamme erfolgt, darauf achten, daß das Zahnrad auf dem ganzen Umfang erhitzt wird. NICHT ÜBERHITZEN.

A2-1-103

5 - Die Führung (B) des Werkzeug Nr. 5534 auf der Nase der Kurbelwelle montieren und die Schrauben anziehen.

6 - Das auf 148 °C erhitzte Zahnrad auf die Nase der Kurbelwelle schieben. Darauf achten, daß der Keil (D) genau zur Keilrille im Zahnrad ausgerichtet ist.

7 - Das Werkzeug (C) des Werkzeugs Nr. 5534 auf die Führung (B) schieben und die Mutter (E) so lange anziehen, bis das Zahnrad gut gegen den Flnasch der Kurbelwelle eingedrückt ist. Das Zahnrad abkühlen lassen, bevor das Werkzeug entfernt wird.

Austausch der Zahnradwellen

A2-1-104

1 - Die Spannstifte in die Wellen der unteren (A) und oberen (B) Zahnräder einstecken und auf den Überstand (C) des Stifts in bezug auf die Welle einhalten.

C = 2,79 bis 4,83 mm.

2 - Die Anschlagscheibe (D) und die Welle des oberen Zahnrads montieren. Die Welle (B) so in die vordere Platte eindrücken, daß die Scheibe völlig verschwunden und blockiert ist.

WICHTIG:

Die Schmierlöcher der oberen Welle müssen optimal ausgerichtet sein, damit die Lagerbuchse des oberen Zwischenrads gut geschmiert wird.

A2-1-105

A2-1-106

A2-1.60

MR 328 - 04.2000 - DE

Ausbau / Wiedereinbau der Lagerbuchse des zusätzlichen Antriebs

1 - Die Ölleitung (A) ausbauen 2 - Die Lagerbuchse (B) durch Lösen der Schrauben (C) ausbauen.

3 - Die Lagerbuchse je nach Bedarf reparieren oder austauschen.

4 - Eine neue Dichtung auf das Lager montieren und es in den Motor einbauen.

5 - Die Schrauben mit 9,5 daNm anziehen.

6 - Die Ölleitung wieder anschließen.

A2-1-108

Wiedereinbau der vorderen Platte

1 - Wenn dies noch nicht gemacht wurde, mit einer Messingbürste die vorher aufgebrachte Dichtmasse entfernen.

WICHTIG:

Darauf achten, daß Öl-, Dichtmassen- oder Reinigungsmittelreste auf dem Zylinderblock und / oder der vorderen Platte entfernt worden sind.

2 - Wie im nebenstehenden Bild gezeigt, einen ausreichnende Menge LOCTITE 515 (E) auf dem Zylinderblock auftragen .

3 - Diese in der Mitte der zusammengefügten Flächen positionieren und die Schraubenlöcher völlig umhüllen.

A2-1-107

4 - Die vordere Platte (D) installieren und die Schrauben (A) und die Bolzen (B) und (C) mit dem angegebenen Anzugsmoment anziehen.

Senkkopfschraube TORX® .................. 23 daNm Gewindebolzen .................................... 17 daNm Hinweis: Darauf achten, daß die Ventilklappe der Ölumleitung vor der Montage der vorderen Platte montiert wird.

A2-1-099

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.61

Wiedereinbau der Auswuchtwellen

1 - Die Lagerbuchsen der Auswuchtwellen im Zylinderblock und die Trennflächen der Wellen mit sauberem Motoröl einölen.

WICHTIG:

Die Wellen nicht vertauschen.

Wenn die Zahnräder bei der Demontage von den Wellen entfernt wurden und diese zufällig vertauscht wurden, müssen neue Lagerbuchsen eingebaut werden.

2 - Die Auswuchtwellen und die Anschlagplatte montieren und die Schrauben (B) mit 7 daNm anziehen.

A2-1-075

3 - Die Gewichte (A) auf der Seite der Ansenkung (C) der Auswuchtwellen montieren.

Die Gewichte müssen sich gegenüber den Keilen (D) befinden.

A2-1-074

A2-1-094

Montage der oberen Ventilsteuerung

1 - Den Kolben Nr. 1 mit Hilfe des Schwungraddrehers Nr. 5501 und der Einstellstange Nr. 5500 in den oberen Totpunkt (OT) bringen.

2 - Die Nockenwelle und die Einspritzpumpe montieren.

3 - Die Nockenwelle so lange drehen, bis die Markierung (A) zu dem Ausrichtwerkzeug Nr. 5511 (Pos. 1) ausgerichtet ist.

4 - Das Werkzeug Nr. 5511 benutzen, um die Einstellmarke des Zahnrads (B) der Einspritzpumpe zum Ausrichtwerkzeug auszurichten.

WICHTIG: A2-1.62

Die Einstellmarke S4 benutzen.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-111

5 - Die Welle und die Manschette mit hochtemperaturfestem Fett einschmieren.

6 - Das obere Zwischenzahnrad (C) auf seine Welle schieben und darauf achten, daß sich weder das Zahnrad der Nockenwelle noch das Zahnrad der der Einspritzpumpe drehen.

7 - Die Scheibe und die Schraube montieren und mit 8 daNm anziehen.

8 - Das Einstellniveau der Zahnräder kontrollieren.

A2-1-112

Montage der unteren Ventilsteuerung

1 - Den Kolben Nr. 1 mit Hilfe des Schwungraddrehers Nr. 5501 und der Einstellstange Nr. 5500 in den oberen Totpunkt (OT) bringen.

2 - Die Ölpumpe und die Auswuchtwellen montieren.

3 - Die rechte Auswuchtwelle so lange drehen, bis die Markierung (A) zu dem Ausrichtwerkzeug Nr. 5511 (Pos. 1) ausgerichtet ist.

4 - Das untere Zwischenrad montieren, ohne die Auswuchtwelle zu drehen.

Die Schrauben mit 7 daNm anziehen (die Schrauben ölen).

A2-1-113

5 - Den Vorgang unter Punkt 3 mit der linken Auswuchtwelle wiederholen.

6 - Das Zahnrad der Ölpumpe auf seine Welle montieren. Die Mutter mit 5 daNm anziehen und mit drei Körnerschlägen blockieren.

7 - Die Einstellung der beiden Auswuchtwellen erneut prüfen.

WICHTIG: Bei der Einstellung der Auswuchtwellen muß die Keilrille der Wellen in der oberen Position (12 h) sein. Die Markier-ungen der beiden Zahnräder zeigen nach innen in Richtung des Kurbelwellenendes .

A2-114

Montage des Gehäuses der Ventilsteuerung

1 - Darauf achten, daß die Trennflächen des Gehäuses und die der Platte sauber sind.

2 - Den Deckel (C) für den Zugang zur Mutter des Zahnrads der Einspritzpumpe positionieren und, wenn nötig, eine neue Dichtung (D) benutzen. Die Schrauben mit 0,6 daNm anziehen.

3 - Die Dichtung (A) auflegen und unten abschneiden, damit sie mit der Dichtung der Ölwanne in Kontakt kommt.

4 - Das Gehäuse der Ventilsteuerung (B) motieren.

Die Schraube (E) mit Dichtmittel bestreichen und die Schrauben und Muttern mit 3,5 daNm anziehen.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-109

A2-1.63

SCHMIERUNG

Ausbau des Ölkühlers

1 - Den Motorblock entleeren und die Schraube (A) entfernen, um das verbleibende Kühlmittel im Gehäuse (D) ablassen zu können.

2 - Die Verschlußplatte (B) und den Krümmer (C) ausbauen.

3 - Das Gehäuse (D) und den Kühler (E) ausbauen.

Inspektion des Ölkühlers

1 - Kontrollieren, ob der Ölkühler (E) beschädigt ist, oder ob er Leckagen zeigt, durch die eine Mischung von Öl und Kühlflüssigkeit entstehen könnte.

A2-1-115

2 - Den Ölkühler spülen, um alle Schmutzpartikel aus dem Kreislauf zu entfernen.

3 - Den Ölkühler in einer Flüssigkeit mit Luftdruck testen, wenn man glaubt, daß sich Öl mit Kühlflüssigkeit vermischt hat.

Der Ölkühler darf bei einem Druck von mindestens 1,4 bis 1,7 bar während einer Dauer von 30 Sekunden keine Leckage zeigen.

4 - Das Gehäuse des Ölkühlers (D) kontrollieren.

A2-1-117

5 - Die Teile je nach Bedarf auswechseln. NICHT versuchen, den Ölkühler zu reparieren.

Installation des Ölkühlers

1 - Die neuen O-Ringe (F) mit sauberem Motoröl einschmieren.

2 - Den Ölkühler (E) im Gehäuse (D) des Ölkühlers montieren.

3 - LOCTITE 242 (FRENETANCH) auf die Bolzen auftragen, die den Ölkühler am Gehäuse befestigen. Die Bolzen mit 1,2 daNm anziehen.

4 - Den Ölkühler mit einer neuen Dichtung montieren. Darauf achten, daß die Dichtung korrekt zu den Bolzenlöchern ausgerichtet ist.

A2-1-118

A2-1.64

MR 328 - 04.2000 - DE

Ausbau / Wiedereinbau des Druckreglers

1 - Die Schraube (D) des Druckreglers abschrauben. Kontrollieren, ob die Spitze (E) nicht zu sehr abgenutzt ist und ob die Trennflächen nicht beschädigt sind.

2 - Die folgenden Eigenschaften kontrollieren: - die Länge der unbelasteten Feder: 115,5 mm, - Die Federkraft der eingespannten Länge von 42,5 mm: 40,5 - 49,4 N. 3 - Das Ventil, die Unterlegscheibe und die Schraube in den Deckel der Ventilsteuerung montieren.

A2-1-119

4 - Die Schraube (D) mit dem folgenden Anzugsmoment anziehen: 9,5 daNm. Der Öldruck im Leerlauf und bei einer Öltemperatur von 90°C. Motoren aller Art: mindestens 1 bar Der Öldruck bei der maximalen Leerlaufdrehzahl und bei einer Öltemperatur von 90°C. Motoren aller Art: mindestens 3 bar

Austausch des Sitzes des Druckreglers

1 - Den Sitz (F) des Druckreglers mit einem geeigneten Abzieher abziehen.

2 - Den neuen Sitz im Zylinderblock montieren.

WICHTIG:

Darauf achten, daß der Rand des Sitzes, der leicht übersteht, nicht beschädigt wird, da er eine sehr empfindliche Trennfläche darstellt.

A2-1-120

A2-121

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.65

Austausch des By-pass

1 - Den Deckel der Ventilsteuerung und die vordere Platte ausbauen.

2 - Den By-pass (1) und die Feder (2) ausbauen und ihren Zustand kontrollieren.

3 - Die Federkraft der Feder (2) bei einer eingespannten Länge von 29 mm kontrollieren: F = 87 N. 4 - Den By-pass und die Feder montieren.

5 - Den Deckel der Ventilsteuerung und die vordere Platte wieder einbauen.

A2-1-122

Ausbau der Ölpumpe

1 - Die Ölwanne und den Deckel der Ventilsteuerung ausbauen.

2 - Die Mutter (A) lösen und das Zahnrad (B) der konischen Antriebswelle der Ölpumpe ausbauen.

Für den Ausbau des Zahnrads der Ölpumpe muß die Mutter um mehrere Umdrehungen gelöst werden. Danach wird mit Hilfe eines kleinen Hebels eine Kraft zwischen der vorderen Platte und den Zahnrädern auf beiden Seiten des Zahnrads der Ölpumpe angebracht.

A2-1-123

Wenn diese Methode kein befriedigendes Ergebnis liefert, die Bolzen des Körpers der Ölpumpe abschrauben und mit einem kleinen Bleigewicht auf die Mutter am Ende der Welle klopfen. Gleichzeitig wird auf das Zahnrad eine Kraft ausgeübt, bis es von der konischen Welle gleiten kann .

3 - Den Saugkopf (C) der Ölpumpe durch das Lösen der beiden Schrauben (D) ausbauen.

4 - Die beiden anderen Schrauben (D) und den Deckel (E) ausbauen.

5 - Die Schraube (F) des unteren Zwischenrads muß entfernt werden, damit der Körper (G) der Ölpumpe ausgebaut werden kann.

A2-1.66

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1-124

Wiedereinbau der Ölpumpe

A2-1-125

1 - Dichtung des Zylinderblocks 2 - O-Ring (Ausgangsleitung) 3 - O-Ring (Leitung des Saugkopfs)

4 - Ausgangsleitung 5 - Saugkopf 6 - Pumpengehäuse

7 - Schrauben (4) 8 - Antriebszahnrad 9 - Mutter

1 - Die neue Dichtung (1) in den Zylinderblock einbauen.

2 - Die neuen O-Ringe (2) und (3) im Pumpengehäuse in der Ausgangsleitung und am Rohr des Saug-kopfs (5) montieren.

3 - Die Antriebswelle und das Zwischenzahnrad im Pumpengehäuse (6) anbringen. Die beiden Zahnräder müssen sich leicht drehen lassen.

4 - Den Pumpendeckel und den Saugkopf an dem Pumpengehäuse montieren.

A2-1-126

5 - Die 4 Schrauben (7) mit 3,5 daNm anziehen und die Schraube des unteren Zwischenrads mit 8 daNm in der im nebenstehenden Bild gezeigten Richtung anziehen.

6 - Das Antriebszahnrad (8) der Pumpe montieren und die Mutter (9) mit einem Anzugsmoment von 5 daNm anziehen.

7 - Die Mutter mit drei Körnerschlägen blockieren.

A2-1-127 MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.67

Montage der Ölwanne

1 - Eine Schicht LOCTITE 515 (oder ein gleichwertiges Dichtmittel) auf die Trennfläche der Ölwanne anbringen, wo das Gehäuse des Schwungrads, die vordere Platte und der Deckel der Ventilsteuerung am Zylinderblock montiert sind .

2 - Die zur benutzten Ölwanne gehörendee Dichtung auswählen und montieren.

3 - Die Ölwanne montieren und die verschiedenen Schrauben mit dem in der Tabelle angegebenen Anzugsmoment anziehen: Schraube

Menge

Anzugsmoment in daNm

M8 X 30

6

3,5

M10 X 30 M10 X 60 M10 X 100

16 2 4

7

M16 x 55

2

27,5

Ablaßschraube

1

7

A2-1-128

A2-1-129

Montage der Führung des Ölmeßstabs in die Ölwanne

Hinweis: Diese Führung wird auch als Einfüllstutzen beim Einfüllen des Öls benutzt.

1 - Die Führung des Ölmeßstabs ausbauen.

2 - Die Trennfläche der Ölwanne reinigen.

3 - Eine Schicht des Dichtmittels LOCTITE 515 auftragen und die Führung des Ölmeßstabs montieren.

A2-1-130

4 - Die Schrauben mit 5 daNm anziehen.

A2-1.68

MR 328 - 04.2000 - DE

KÜHLUNG

Wasserpumpe

A2-1-131

A - Ölwanne B - Turbine

C - Dichtung D - Gehäuse

E - Kugellager F - Äußerer Spannring

G - Welle H - Inn. Spannring

Ausbau der Wasserpumpe

1 - Die Kühlflüssigkeit ablassen.

2 - Die Rohre (J) abmontieren, die das Gehäuse des Thermostat mit der Wasserpumpe verbinden.

3 - Den Eingangskrümmer (K) ausbauen.

4 - Die Wasserpumpe (D) ausbauen.

5 - Den Keilriemen der Wasserpumpe abnehmen.

A2-1-132

A2-1-133

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.69

Demontage der Wasserpumpe

1 - Mit einer Zange für äußere Spannringe - den inneren Spannring der vorderen Bohrung der Wasserpumpe ausbauen.

2 - Die Vorderseite der Wasserpumpe halten und gegen die Welle auf der Turbinenseite (A) drücken bis die Turbine sich von der Welle löst und die gesamte Einheit Welle / Kugellager aus dem Pumpengehäuse entnommen werden kann. Die Turbine verschrotten.

A2-1-134

3 - Die Dichtung (B) vom Pumpengehäuse abnehmen.

A2-1-135

4 - Den inneren Ring des Kugellagers halten und gegen die Welle (C) drücken, damit sie sich von dem Kugellager löst. Das Kugellager verschrotten.

A2-1-136

A2-1.70

MR 328 - 04.2000 - DE

Montage der Wasserpumpe

1 - Die für die Montage vorgesehene Oberfläche der Wasserpumpe im Gehäuse der Ventilsteuerung vor der Montage sorgfältig reinigen und kontrollieren.

2 - Den externen Spannring (C) mit Hilfe einer geeigneten Zange in die Rille der Welle (B) eindrücken .

3 - Das Kugellager (A) mit Hilfe eines geeigneten Dorns, der sich am inneren Ring des Kugellagers abstützt, auf der Welle gegen den Spannring drücken.

WICHTIG:

A2-1-137

Bei der Montage der Einheit Kugellager / Welle in das Gehäuse nicht gegen das Ende der Welle drücken, sondern nur gegen den äußeren Ring des Kugellagers.

4 - Die Einheit Kugellager / Welle so in das Gehäuse montieren, das sie beim Eindrücken mit dem Dorn (D) auf den Grund der Bohrung im Gehäuse stößt.

5 - Den großen internen Spannring in die Rille der vorderen Bohrung des Pumpengehäuses einlegen.

Hinweis: Die Wasserpumpe besitzt eine wasserdichte einteilige Dichtung.

A2-1-138

6 - Die trockene Dichtung auf die Pumpenwelle und in das Pumpengehäuse montieren und darauf achten, daß sie mit dem Werkzeug, das als Bausatz mitgeliefert wurde, gut in das Gehäuse eingedrückt ist.

7 - Die vordere Nase der Welle der Wasserpumpe abstützen.

WICHTIG:

Bei der Installation der Turbine darf nur gegen den Messingring (E) gedrückt werden, da die Turbine sonst aufreißen könnte.

A2-1-139

8 - Die Turbine mit einem geeigneten Dorn und unter Einhaltung der folgenden Maße auf der Welle montieren.

- Abstand zwischen der Turbine und dem Ende der Welle : ® auf gleichem Niveau ± 0,13 mm wie das Ende der Welle.

9 - Die Turbine mit der Hand um eine komplette Umdrehung drehen und das Spiel zwischen Turbine und Gehäuse mit Hilfe eines Satzes von Paßblechen kontrollieren.

- Minimales Spiel zwischen Gehäuse und Turbine:

A2-1-140

® 0,27 mm.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.71

Ausbau / Wiedereinbau des automatischen Riemenspanners (mit Feder)

ACHTUNG:

Das Gewinde der Schraube (A) des automatischen Riemenspanners ist ein Linksgewinde.

1 - Die Riemenscheibe mit Hilfe eines Gelenkschlüssels und einer Steckschlüsselhülse entspannen.

2 - Den Riemen von den Riemenscheiben abnehmen.

3 - Den Riemenspanner ausbauen.

4 - Den Riemenspanner einbauen und die Bolzen mit 5 daNm anziehen.

A2-1-141

Ausbau / Wiedereinbau der Nabe und Kontrolle der Halterung des Ventilators

1 - Das hintere Ende der Ventilatornabe (D) unterstützen und die Welle (B) mit Hilfe einer hydraulischen Presse und des Dorns abdrücken.

2 - Die Bohrung von Kugellager / Welle reinigen und prüfen.

3 - Die Teile ausmessen und die Meßwerte mit den Eigenschaften am Beginn des Kapitels vergleichen. Sind die Werte nicht konform, (A), (B) und (C) austauschen.

A2-1-142

4 - Wenn die Nabe (D) beschädigt ist, muß sie ausgetauscht werden.

8 - Die Welle an der hinteren Bohrung der Aufnahme unterstützen und die Nabe (D) des Ventilators mit dem Maß (X) auf die Welle schieben: 110,85 ➞ 110,87.

A2-143

A2-1.72

MR 328 - 04.2000 - DE

Kontrolle und Austausch des Thermostats

1 - Einen Teil der Kühlflüssigkeit aus dem Kühlkreislauf ablassen.

2 - Das Rohr (A), das den Deckel des Thermostats mit der Wasserpumpe verbindet, abnehmen.

3 - Den Deckel (B) des Thermostats abnehmen.

4 - Den Thermostat (C) entfernen.

5 - Die Öffnungs- und Schließtemperaturen des Thermostats in warmem Wasser kontrollieren (siehe "Eigenschaften").

6 - Die alten Dichtungen (D) und (E) ausbauen und vernichten. Die Trennflächen des Deckels (B) und des Zylinderkopfs reinigen.

A2-1-144

7 - Eine neue Dichtung (E) mit Hilfe der Zentrierbolzen (F) auf den Zylinderkopf montieren.

8 - Den Thermostat (C) mit einem Schraubenzieher halten und in den Deckel (B) montieren. Die 2 Schrauben mit 7 daNm anziehen.

9 - Die neue Dichtung (D) mit Universalfett bestreichen, bevor sie in den Deckel des Thermostats (B) eingelegt wird.

10Das Rohr (A), das den Deckel (B) des Thermostats mit der Wasserpumpe verbindet anbringen und die Rohrschellen (H) anziehen.

A2-1-145

11Den Kühlkreislauf mit Kühlflüssigkeit befüllen und prüfen, ob eine Leckage vorhanden ist.

WICHTIG:

Bei der Befüllung des Kühlkreislaufs muß die vorhandene Luft herausgedrückt werden. Die Temperatursonde (J) hinter dem Zylinderkopf lösen, damit die Luft beim Befüllen des Kühlkreislaufs entweichen kann. Wenn die gesamte Luft aus dem Kreislauf entwichen ist, die Sonde wieder befestigen.

A2-1-146

A2-1-147

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.73

Austausch des Antriebsriemens

1 - Die gegossenen Anschläge (2) und (3) auf dem Riemenspanner (1) kontrollieren.

2 - Wenn der Anschlag (2) des Spannarms den festen Anschlag (3) berührt, den Zustand der einzelnen Riemenscheiben über die der Riemen läuft, kontrollieren. Wenn keine Fehler entdeckt werden, kann der Antriebsriemen ausgetauscht werden.

3 - Um den Riemen auszutauschen, muß er vorher mit Hilfe eines Schlüssels entspannt werden, der an der Riemenscheibe (B) angesetzt wird.

4 - Den alten Riemen von den Riemenscheiben entfernen und ihn zerschneiden.

5 - Den neuen Riemen zwischen den Ventilator (4) und die Kühldüse (5) schieben.

A2-1-148

6 - Den neuen Riemen auf die Riemenscheiben auflegen und darauf achten, daß die Reihenfolge der Riemenscheiben eingehalten wird (siehe nebenstehendes Bild).

7 - Den Riemen mit dem Riemenspanner (B) spannen und den Schlüssel entfernen.

A2-1-149

1

1 Mit Klimaanlage

2

2 Ohne Klimaanlage A B C D E F G

-

Lichtmaschine Spannrolle Wasserpumpe Kurbelwelle Kühlkompressor Umlenkrolle Riemenscheibe des Ventilators

E

A

G B

A

G

B

F

C D

C D

A2-1-150

A2-1.74

MR 328 - 04.2000 - DE

TURBOLADER

Kontrolle des radialen Spiels der Welle

1 - Eine Meßuhr mit einer graduierten Verlängerung an der Halterung an den Turbolader anpassen und auf die Welle des Turboladers montieren, indem die Verlängerung durch die Schmieröffnung geschoben wird.

2 - Die Welle abwechselnd an die Meßuhr annähern und entfernen.

3 - Wenn auf die beiden Wellenenden die gleiche Kraft wirkt, darf das Spiel die folgenden Werte nicht überschreiten:

A2-1-152

0,37 ➞ 0,46 mm.

Kontrolle des axialen Spiels der Welle

1 - Das axiale Spiel messen, indem der Stößel der Meßuhr auf die Welle aufgesetzt wird.

2 - Die Welle mit der Hand in beide Richtungen verschieben. Der an der Meßuhr abgelesene Wert muß zwischen den beiden folgenden Grenzwerten liegen: 0,11 ➞ 0,16 mm.

A2-1-151

Instandsetzung des Turboladers

WICHTIG:

Ohne spezielle Ausbildung und ohne die geeigneten Werkzeuge ist es sehr schwierig einen Turbolader instand zu setzen: der Turbolader sollte niemals ganz demontiert werden.

Die Turbolader CZ können nicht wieder instand gesetzt werden und müssen vollständig ausgewechselt werden. Wenn ein Turbolader nach einer Kontrolle immer noch defekt ist, muß er gewechselt werden.

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.75

NOTIZEN

A2-1.76

MR 328 - 04.2000 - DE

WERKZEUGE

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.77

UNIVERSALWERKZEUGE 77 01 388 003

8003

00 01 205 600

8027

A2-155

A2-154

Drehmomentschlüssel von 0,20 bis 7 daNm

Magnetfuß

77 01 388 028

77 01 388 023

8028

8029

A2-156

A2-157

Schieblehre

Meßuhr

77 01 388 031

8031

77 01 388 043

A2-158

Tiefenmesser

8043

A2-159

Mikrometerschraube 0 bis 25 mm

77 01 388 044

8044

00 00 044 500

8045

A2-160 A2-161

Mikrometerschraube 25 bis 50 mm A2-1.78

Filterschlüssel MR 328 - 04.2000 - DE

UNIVERSALWERKZEUGE 77 01 388 047

8047

77 01 388 051

A2-162

8051

A2-163

Meßgerät für die Kontrolle von Bohrlöchern

Abziehvorrichtung

77 01 388 059

77 01 388 061

8059

8061

A2-165

A2-164

Abziehvorrichtung

Satz Paßbleche (Endmaße)

77 01 388 079

8079

77 01 388 080

8080

A2-166 A2-167

Signalgebender Drehmomentschlüssel (0 bis 20 daNm)

Mikrometerschraube 100 x 125 77 01 388 083

8083

77 01 388 084

A2-168

Abziehhaken

8084

A2-169

Abziehhaken MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.79

UNIVERSALWERKZEUGE 60 05 005 527

5527

A2-170

Spezialverlängerung 1/2 Zoll (Länge: 52,5 mm)

A2-1.80

MR 328 - 04.2000 - DE

SPEZIALWERKZEUGE 600 500 5503

5503

600 500 5519

5519

A1-054 A1-053

Abzieher für Einspritzdüsen vom Typ Bleistift

Reinigungswerkzeug für die Bohrungen der "Einspritzdüsen Typ Bleistift"

600 500 5500

600 500 5501

5500

5501

A2-171 A2-172

Schwungraddreher (für Zahnkränze 142 Zähne und Gehäuseführung ∅ 26,5 mm)

Einstellbolzen 00 00 038 200

8131

600 500 5517

A2-174

A2-173

Werkzeug zum Reinigen der Gewinde des Zylinderblocks "Zylinderkopfschraube"

Spanner für Ventilfedern 77 01 388 127

5517

8127

600 500 5504

A2-176

A2-175

Werkzeug zum Enteisen der Lagerbuchsen (flex hone)

5504

Werkzeug für Ein- und Ausbau der Lagerbuchsen

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.81

SPEZIALWERKZEUGE 77 01 388 180

8180

600 500 5532

5532

A2-178 A2-177

Kontrollwerkzeug Überstand Lagerbuchse oder Kolben

Werkzeugsatz Aus- und Einbau des konischen Pleuellagers

600 500 5507

600 500 5531

5507

5531

A2-180 A2-179

Werkzeugsatz zum Abziehen der Nockenwellenlager. Zu benutzen mit Werkzeug Nr. 5520. Es beinhaltet: - 1 konischen Bolzen (M8 x 1,25) - 3 Bolzen mit flachem Ende (M8 x 1,25)

Kaliber zur Kontrolle der Rillen von Kolbenringen 600 500 5520

5520

600 500 5509

A2-182

A2-181

Werkzeugsatz zum Abziehen der Nockenwellenlager 600 500 5510

5509

Abzieher der hinteren Lagerdichtung 5510

600 500 5511

5511

A2-183 A2-184

Montagewerkzeug der hinteren Lagerdichtung A2-1.82

MR 328 - 04.2000 - DE

Einstellwerkzeug

SPEZIALWERKZEUGE 600 500 5533

5533

600 500 5534

5534

A2-186 A2-185

Montagewerkzeug der vorderen Lagerdichtung und Zahnrad der Kurbelwelle

Ausbauwerkzeug des Schleißrings 600 500 5521

5521

77 01 388 204

8204

A1-055

Druckmeßgerät: - Kraftstoffversorgungskreis - Kreislauf der Aufladung (Manometer von 0 bis 2000 mbar) 77 01 388 122

A1-055

Kontrollgerät Öldruck des Motors (von 0 bis 10 bar) 8122

600 500 5516

5516

A2-187 A2-188

Drucksetzungsmesser von 10 bis 40 bar mit Flexwelle ohne Einsatz Einspritzdüse

Einsatz Einspritzdüse Typ Bleistift für Drucksetzungsmesser Nr. 8122

77 01 388 124

77 01 388 116

A2-189

Kastenmit mit 500 Diagrammen für Drucksetzungsmesser

8124

8116

A2-190

Koffer Drucksetzungsmesser von 10 bis 40 bar ohne Einsatz Einspritzdüse A2-1.83 MR 328 - 04.2000 - DE

SPEZIALWERKZEUGE 77 01 388 110

8110

77 01 388 111

A2-191

A2-192

Zange für die Montage und Demontage der Kolbenringe

A2-1.84

8111

Ringschelle für die Montage der Kolben ∅ 55 bis 110) mit Spannschlüssel (∅

MR 328 - 04.2000 - DE

NOTIZEN

MR 328 - 04.2000 - DE

A2-1.85