Claas Celtis Kapitel A KONTROLLVORGANG DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG EINSPRITZUNG MOTOR DPS Reparatur ha

A1 – KONTROLLVORGANG DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG A2 – EINSPRITZUNG A3 – MOTOR DPS©

Technische Unterstützung Celtis

Kapitel A 00 11 354 330 – Version 09.2007 Celtis – 09.2007 – DE

A1 – KONTROLLVORGANG DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG

Celtis – 09.2007 – DE

INHALT KONTROLLVORGANG DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG MECHANISCHE EINSPRITZUNG ......................................................................................................................1 ELEKTRONISCHE EINSPRITZUNG ................................................................................................................12

Celtis – 09.2007 – DE

Celtis – 09.2007 – DE

KONTROLLVORGANG DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG Mechanische Einspritzung Kontrollvorgang Datenblätter Einspritzung Ziel dieses Vorgangs ist es, eine bestimmte Anzahl von Punkten vor und nach einer Messung am Leistungs-Prüfstand zu kontrollieren.

Hinweis: Das Nichtdurchführen dieser Tests kann ein falsches Leseergebnis der Motorleistung zur Folge haben.

Vor dem Start eines Leistungstests an der Zapfwelle sind systematisch folgende Punkte zu prüfen.

Hinweis: Die Einfahrzeit(mindestens 100 Stunden) muss abgelaufen sein, ehe ein Motor am Leistungs-Prüfstand getestet werden kann. Dieser Zeitraum ist für eine Messung unter optimalen Bedingungen erforderlich.

1. Sichtkontrollen Sicherstellen, dass die Versorgungs- und Rücklaufleitungen richtig montiert sind (bei Montage abgeklemmte oder spiralig eingerollte Leitungen).

2. Motorölstand Hinweis: Der Motor muss vor dem Ablesen des Ölstands mindestens seit 5 Minuten abgeschaltet sein.

Ölstand mit dem Ölpegelstab (G) messen: – (I) Normaler Betriebsstand.

– (II) Öl möglichst bald auffüllen.

– (III) Öl nachfüllen, bevor der Motor wieder gestartet wird.

G

l ll lll 111bsm00r

Celtis – 09.2007 – DE

A1.1

3. Hydraulik-/Getriebeölstand Hinweis: Vor dem Ablesen des Ölstands muss der Motor seit mindestens 5 Minuten abgeschaltet sein, und die Kraftheberarme müssen abgesenkt sein.

Ölstand mit dem Ölpegelstab (C) messen: – (I) Normaler Betriebsstand.

– (II) Öl möglichst bald auffüllen.

– (III) Öl nachfüllen, bevor der Motor wieder gestartet wird.

Ein unter dem normalen Stand liegender Ölpegel beeinträchtigt die Motorleistung aufgrund einer Temperaturzunahme.

Beispiel: ein zu hoher Pegel beeinträchtigt die Transportleistung auf der Straße bei hoher Geschwindigkeit erheblich.

C

4. Batterie Die Spannung bei abgestelltem Motor prüfen (zwischen 12 und 13 V); der durch den Wechselstromgenerator erzeugte Kraftbedarf darf 1,5 kW betragen.

5. Heizungen/Kühler Alle Heiz-/Kühlkörper auf Sauberkeit prüfen.

A2.2

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l ll lll 344bsn01

6. Dieselfilter – Filter austauschen.

– Den Druckmesser anschließen.

Referenzkasten: 60 05 005 521. Siehe Blatt "Mess- und Kontrollpunkte".

161msm14

161msm00r

7. Luftfilter Zustand prüfen und wenn nötig austauschen.

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A1.3

8. Aufladungsdruck – Den Druckmesser anschließen.

Referenzkasten: 60 05 005 521. Siehe Blatt "Mess- und Kontrollpunkte".

141msm03r

141msm02r

9. Hydraulikdruck Anschließen eines oder mehrerer Druckmesser. Siehe Anhang Druckabnahme.

A2.4

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10. Anschließen des Kraftmessers Vor dem Starten des Tests folgende Punkte prüfen: – Ist der Prüfstand richtig verkeilt und geeicht?.

– Ist die Kardanwelle ausgerichtet, befestigt und geschützt?.

– Ist der Traktor verkeilt?.

WICHTIG: Den Traktor nicht an einem geschlossenen Ort abstellen.

002msm01

11. Position Verdoppler/Wendeschaltung Kraftübertragung (je nach Ausstattung Zur Begrenzung der Getriebeleistung muss darauf geachtet werden, dass die Wendeschaltung sich in Leerlaufposition und der Verdoppler in der Position Kaninchen befindet.

12. Klimaanlage/Lüftung Sicherstellen, dass Klimaanlage und Lüftung ausgeschaltet sind.

13. Frontzapfwelle Sicherstellen, dass die Frontzapfwelle ausgerückt ist.

14. Blockierung des Viscolüfters Für eine optimale Messung muss der Viscolüfter eingekuppelt sein. Anbringung der Befestigungsschlaufen (1), Referenz Nr. 60 05 005 589.

– Die4 Muttern entfernen.

– Die 2 Laschen positionieren.

– Sie mit 4 Schraubenmuttern befestigen.

1

101hsm00r

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A1.5

15. Kontrolle des Hydraulikdrucks Hinweis: Den Hydraulikdruck prüfen (siehe Anhang). Prüfen, ob sämtliche hydraulischen Funktionen außer Betrieb sind. Entspricht der Hydraulikdruck nicht den Spezifikationen, so wirken sich die Testergebnisse negativ auf die Leistung der Zapfwelle aus Siehe Blatt "Mess- und Kontrollpunkte".

16. Kontrolle der maximalen Leerlaufdrehzahl Celtis 426/436/446: 2490 ± 50 U/min.

17. Trac Kontrolle der dynamischen Einstellung Für die Einstellung der Pumpe siehe Anhang 18. Die Zapfwelle in der Position einlegen, die auf dem Datenblatt Einspritzung angegeben ist 19. Den Motor 1 Minute lang bei maximaler Drehzahl laufen lassen 20. Die Leistung messen (siehe Datenblatt Einspritzung) 21. Nach der Messung die Temperatur des Traktors überprüfen Motor: 90 °C Getriebe: 60 bis 65 °C (die Temperatur mit der Thermosonde Nr. 60 05 006 708 messen.

22. Den Motor 3 bis 5 Minuten mit einer Drehzahl zwischen 1500 und 1600 U/min, dann mit Leerlaufdrehzahl und schließlich im Stand laufen lassen Wenn die Ergebnisse nach diesen Arbeitsschritten nicht mit den Herstellerdaten konform gehen, müssen ein Kraftmesser angeschlossen und die Werte mit den Einspritzdatenblättern verglichen werden.

A2.6

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Mess- und Kontrollpunkte Dieses Blatt kann kopiert werden, um es bei jedem Eingriff an einem Traktor griffbereit zu haben (ausfüllen). Wenn Sie es an den Kundendienst schicken, sind folgende Angaben unbedingt erforderlich: – Traktortyp: – Seriennummer: – Seriennummer des Motors: – Anzahl Betriebsstunden: – Eingriffsdatum: – Getriebetyp: Prüfschritt Betriffe die Schritte 2, 3, 4, 6, 7.

Prüfschritt Motor

Kontrolle

Ölstand Luftfilter Dieselkraftstofffilter Batterie

Getriebe

Ölstand

Datenblatt der Kontrollwerte Teststart

Testende

Sollwert bar Siehe Anhang

Hydraulikdruck (Kreislauf ohne "Revershift-Getriebe" Hydraulikdruck (Kreislauf mit "Revershift-Getriebe" Außentemperatur

60 °C ( °F) bis 65 °C ( °F)

Getriebetemperatur Motortemperatur

> 87 °C ( °F)

Dieselkraftstofftemperatu r

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A1.7

Motordrehzahl tr/min ( rpm)

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

Aufladungsdruck (bar) Celtis 426

_

_

_

_

_

_

_

Aufladungsdruck (bar) Celtis 436

0,17

0,20

0,22

0,25

0,33

0,39

0,43

Aufladungsdruck (bar) Celtis 446

0,20

0,20

0,23

0,27

0,34

0,41

0,45

Messung der Leistung (kW) Messung des Drehmoments (Nm) Zapfwellen Messung des Betriebsstundenverbrauchs (l/h) Messung Aufladedruck (bar) Messung des Mindest-Versorgungsdrucks an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar)

Mindest-Versorgungsdruck an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar)

A2.8

0,15 bis 0,21 (bar)

Celtis – 09.2007 – DE

Motordrehzahl tr/min ( rpm)

1600

1800

2000

2100

2200

2300

Aufladungsdruck (bar) Celtis 426

_

_

_

_

_

_

Aufladungsdruck (bar) Celtis 436

0,48

0,56

0,60

0,60

0,63

0,66

Aufladungsdruck (bar) Celtis 446

0,50

0,59

0,62

0,65

0,69

0,72

Messung der Leistung (kW) Messung des Drehmoments (Nm) Zapfwellen Messung des Betriebsstundenverbrauchs (l/h) Messung Aufladedruck (bar) Messung des Mindest-Versorgungsdrucks an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar)

Mindest-Versorgungsdruck an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar)

Celtis – 09.2007 – DE

0,15 bis 0,21 (bar)

A1.9

Anhang - Druckanschlüsse Kreis ohne "Revershift-Getriebe"

2 1

397msm76

1 – Druck im Lenkkreis: Etwa 20 bar.

2 – Druck im Kraftheberkreislauf: Etwa 30 bar.

Hinweis: Diese Ergebnisse wurden unter den folgenden Bedingungen erzielt:

– Eine Pumpe mit 60 l/min.

– Öltemperatur von 60 °C. – Der Motor muss mit Nenndrehzahl laufen.

Bei einer Pumpe mit einer Leistung von 48 l/min sind die Leistungsverluste im Steuerventilkreis ähnlich.

A2.10

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Kreis mit "Revershift-Getriebe"

1 2

397ms75

1 – Druck im Lenk- und im Kraftheberkreis (Nenndrehzahl): 20 bar.

2 – Steuerdruck (Nenndrehzahl): Etwa 20,5 bar.

Hinweis: Diese Ergebnisse wurden unter den folgenden Bedingungen erzielt:

– Eine Pumpe mit 60 l/min.

– Öltemperatur von 60 °C. – Der Motor muss mit Nenndrehzahl laufen.

Bei einer Pumpe mit einer Leistung von 48 l/min sind die Leistungsverluste im Steuerventilkreis ähnlich.

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A1.11

Elektronische Einspritzung Kontrollvorgang Datenblätter Einspritzung Liste der Prüfschritte Ziel dieses Vorgangs ist es, eine bestimmte Anzahl von Punkten vor und nach einer Messung am Leistungs-Prüfstand zu kontrollieren.Er eignet sich für Motoren mit elektronischer Regelung TIER II. Hinweis: Das Nichtdurchführen dieser Tests kann ein falsches Leseergebnis der Motorleistung zur Folge haben.

Vor dem Start eines Leistungstests an der Zapfwelle sind systematisch folgende Punkte zu prüfen.

Hinweis: Die Einfahrzeit(mindestens 100 Stunden) muss abgelaufen sein, ehe ein Motor am Leistungs-Prüfstand getestet werden kann. Dieser Zeitraum ist für eine Messung unter optimalen Bedingungen erforderlich.

1. Sichtkontrollen Sicherstellen, dass die Versorgungs- und Rücklaufleitungen richtig montiert sind (bei Montage abgeklemmte oder spiralig eingerollte Leitungen). Prüfen, ob die auf METADIAG© abgelesene Seriennummer mit der auf dem Motorschild angegebenen Nummer übereinstimmt und ob Fehlercodes vorhanden sind.

2. Motorölstand Hinweis: Der Motor muss vor dem Ablesen des Ölstands mindestens seit 5 Minuten abgeschaltet sein.

Ölstand mit dem Ölpegelstab (G) messen: – (I) Normaler Betriebsstand.

– (II) Öl möglichst bald auffüllen.

– (III) Öl nachfüllen, bevor der Motor wieder gestartet wird.

G

l ll lll 111bsm00r

A2.12

Celtis – 09.2007 – DE

3. Hydraulik-/Getriebeölstand Hinweis: Vor dem Ablesen des Ölstands muss der Motor seit mindestens 5 Minuten abgeschaltet sein, und die Kraftheberarme müssen abgesenkt sein.

Ölstand mit dem Ölpegelstab (C) messen: – (I) Normaler Betriebsstand.

– (II) Öl möglichst bald auffüllen.

– (III) Öl nachfüllen, bevor der Motor wieder gestartet wird.

Ein unter dem normalen Stand liegender Ölpegel beeinträchtigt die Motorleistung aufgrund einer Temperaturzunahme.

Beispiel: ein zu hoher Pegel beeinträchtigt die Transportleistung auf der Straße bei hoher Geschwindigkeit erheblich.

C

l ll lll 344bsn01

4. Batterie Die Spannung bei abgestelltem Motor prüfen (zwischen 12 und 13 V); der durch den Wechselstromgenerator erzeugte Kraftbedarf darf 1,5 kW betragen.

5. Heizungen/Kühler Alle Heiz-/Kühlkörper auf Sauberkeit prüfen.

Celtis – 09.2007 – DE

A1.13

6. Dieselfilter – Filter austauschen.

– Den Druckmesser anschließen.

Referenzkasten: 60 05 005 521. Siehe Blatt "Mess- und Kontrollpunkte".

161msm14

161msm00r

7. Luftfilter Zustand prüfen und wenn nötig austauschen.

A2.14

Celtis – 09.2007 – DE

8. Aufladungsdruck – Den Druckmesser anschließen.

Referenzkasten: 60 05 005 521. Siehe Blatt "Mess- und Kontrollpunkte".

141msm03r

141msm02

9. Hydraulikdruck Anschließen eines oder mehrerer Druckmesser. Siehe Anhang Druckabnahme.

Celtis – 09.2007 – DE

A1.15

10. Anschließen des Kraftmessers Vor dem Starten des Tests folgende Punkte prüfen: – Ist der Prüfstand richtig verkeilt und geeicht?.

– Ist die Kardanwelle ausgerichtet, befestigt und geschützt?.

– Ist der Traktor verkeilt?.

WICHTIG: Den Traktor nicht an einem geschlossenen Ort abstellen.

002msm01

11. Position Verdoppler/Wendeschaltung Kraftübertragung (je nach Ausstattung Zur Begrenzung der Getriebeleistung muss darauf geachtet werden, dass die Wendeschaltung sich in Leerlaufposition und der Verdoppler in der Position Kaninchen befindet.

12. Klimaanlage/Lüftung Sicherstellen, dass Klimaanlage und Lüftung ausgeschaltet sind.

13. Frontzapfwelle Sicherstellen, dass die Frontzapfwelle ausgerückt ist.

A2.16

Celtis – 09.2007 – DE

14. Blockierung des Viscolüfters Für eine optimale Messung muss der Viscolüfter eingekuppelt sein. Anbringung der Befestigungsschlaufen (1), Referenz Nr. 60 05 005 589.

– Die4 Muttern entfernen.

– Die 2 Laschen positionieren.

– Sie mit 4 Schraubenmuttern befestigen.

1

101hsm00r

15. Kontrolle des Hydraulikdrucks Hinweis: Den Hydraulikdruck prüfen (siehe Anhang). Prüfen, ob sämtliche hydraulischen Funktionen außer Betrieb sind. Entspricht der Hydraulikdruck nicht den Spezifikationen, so wirken sich die Testergebnisse negativ auf die Leistung der Zapfwelle aus Siehe Blatt "Mess- und Kontrollpunkte".

16. Kontrolle der maximalen Leerlaufdrehzahl Celtis 456: 2350 ± 10 U/min.

17. Die Zapfwelle in der Position einlegen, die auf dem Datenblatt Einspritzung angegeben ist 18. Den Motor 1 Minute lang bei maximaler Drehzahl laufen lassen 19. Die Leistung messen (siehe Datenblatt Einspritzung) 20. Nach der Messung die Temperatur des Traktors überprüfen Motor: 90 °C Getriebe: 60 bis 65 °C (die Temperatur mit der Thermosonde Nr. 60 05 006 708 messen.

21. Den Motor 3 bis 5 Minuten mit einer Drehzahl zwischen 1500 und 1600 U/min, dann mit Leerlaufdrehzahl und schließlich im Stand laufen lassen Wenn die Ergebnisse nach diesen Arbeitsschritten nicht mit den Herstellerdaten konform gehen, müssen ein Kraftmesser angeschlossen und die Werte mit den Einspritzdatenblättern verglichen werden.

Celtis – 09.2007 – DE

A1.17

Mess- und Kontrollpunkte Dieses Blatt kann kopiert werden, um es bei jedem Eingriff an einem Traktor griffbereit zu haben (ausfüllen). Wenn Sie es an den Kundendienst schicken, sind folgende Angaben unbedingt erforderlich: – Traktortyp – Seriennummer – Seriennummer des Motors – Anzahl Betriebsstunden – Eingriffsdatum – Getriebetyp Prüfschritt Betriffe die Schritte 2, 3, 4, 6, 7.

Prüfschritt Motor

Kontrolle

Ölstand Luftfilter Dieselkraftstofffilter Batterie

Getriebe

Ölstand

Datenblatt der Kontrollwerte Teststart

Testende

Sollwert bar Siehe Anhang

Hydraulikdruck (Kreislauf ohne "Revershift-Getriebe" Hydraulikdruck (Kreislauf mit "Revershift-Getriebe" Außentemperatur

60 °C ( °F) bis 65 °C ( °F)

Getriebetemperatur Motortemperatur

> 87 °C ( °F)

Dieselkraftstofftemperatu r

A2.18

Celtis – 09.2007 – DE

Motordrehzahl tr/min ( rpm)

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

0,22

0,28

0,31

0,39

0,47

0,53

0,58

Messung der Leistung (kW) Messung des Drehmoments (Nm) Zapfwellen Messung des Betriebsstundenverbrauchs (l/h) Messung Aufladedruck (bar) Messung des Mindest-Versorgungsdrucks an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar) Aufladungsdruck (bar) Celtis 456 Mindest-Versorgungsdruck an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar)

0,15 bis 0,21 (bar)

Celtis – 09.2007 – DE

A1.19

Motordrehzahl tr/min ( rpm)

1700

1800

1900

2000

2100

2200

0,62

0,65

0,67

0,71

0,76

0,76

Messung der Leistung (kW) Messung des Drehmoments (Nm) Zapfwellen Messung des Betriebsstundenverbrauchs (l/h) Messung Aufladedruck (bar) Messung des Mindest-Versorgungsdrucks an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar) Aufladungsdruck (bar) Celtis 456 Mindest-Versorgungsdruck an Dieselkraftstoff bei Leergewicht am Filterausgang (bar)

A2.20

Celtis – 09.2007 – DE

0,15 bis 0,21 (bar)

Anhang - Druckanschlüsse Kreis ohne "Revershift-Getriebe"

2 1

397msm76

1 – Druck im Lenkkreis: Etwa 20 bar.

2 – Druck im Kraftheberkreislauf: Etwa 30 bar.

Hinweis: Diese Ergebnisse wurden unter den folgenden Bedingungen erzielt:

– Eine Pumpe mit 60 l/min.

– Öltemperatur von 60 °C. – Der Motor muss mit Nenndrehzahl laufen.

Bei einer Pumpe mit einer Leistung von 48 l/min sind die Leistungsverluste im Steuerventilkreis ähnlich.

Celtis – 09.2007 – DE

A1.21

Kreis mit "Revershift-Getriebe"

1 2

397msm75

1 – Druck im Lenk- und im Kraftheberkreis (Nenndrehzahl): 20 bar.

2 – Steuerdruck (Nenndrehzahl): Etwa 20,5 bar.

Hinweis: Diese Ergebnisse wurden unter den folgenden Bedingungen erzielt:

– Eine Pumpe mit 60 l/min.

– Öltemperatur von 60 °C. – Der Motor muss mit Nenndrehzahl laufen.

Bei einer Pumpe mit einer Leistung von 48 l/min sind die Leistungsverluste im Steuerventilkreis ähnlich.

A2.22

Celtis – 09.2007 – DE

A2 – EINSPRITZUNG

Celtis – 09.2007 – DE

INHALT AUSWECHSELN: MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE ................................................................................. 1 AUSWECHSELN: ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 ..................................................................19 AUSWECHSELN: EINSPRITZDÜSEN .............................................................................................................27 AUSWECHSELN: BEDIENUNG GASGEBE-BEDIENELEMENTE - EINSPRITZUNG....................................38

Celtis – 09.2007 – DE

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 501 Beschreibung: Werkzeug für das Schwungrad Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 514 Beschreibung: Abziehwerkzeug der Einspritzpumpe Auftritt:

Celtis – 09.2007 – DE

A2.1

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 530 Beschreibung: Bausatz Time Auftritt:

1

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 576 Beschreibung: Einstellstange Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

A2.2

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

Spezielle Anziehmomente Kraftstoffversorgungskreis (Pumpe DB 2/4) Komponenten Befestigungsmutter des Antriebsritzels an der Pumpenwelle

Anziehmomente (daN.m) Pumpe DB2

12 daN.m

Pumpe DB4

20 daN.m

Befestigungsmuttern der Einspritzpumpe an der Stirnplatte des Zylinderblocks

2,7 daN.m

Einspritzleitungen an der Einspritzpumpe

2,7 daN.m

Einspritzleitungen an den Einspritzdüsen

2,7 daN.m

Kraftstoffzuleitung an der Einspritzpumpe

3 daN.m

Kraftstoffrückleitung an der Einspritzpumpe

1,6 daN.m

Abdeckung der Befestigungsmutter des Antriebsritzels der Pumpe

0,6 daN.m

Stellschraube für die minimale und maximale Leerlaufdrehzahl

0,45 daN.m

Befestigungsschraube der Einspritzdüsen im Zylinderkopf

4 daN.m

Druckmutter der Leckleitungen an der Einspritzdüse

0,5 daN.m

Befestigungsschraube der Zuführungspumpe

3 daN.m

Einspritzpumpe STANADYNE DB4

Celtis – 09.2007 – DE

A2.3

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE

1 – Antriebswelle

8 – Fliehkraftkäfig

2 – Verteilerrotor

9 – Automatische Zustellung

3 – Flügel der Transferpumpe

10 – Gehäuse

4 – Kolben

11 – Dosierventil

5 – Ring mit interner Nocke

12 – Klappenventil für erneutes Ansaugen

6 – Hydraulikkopf

13 – Solenoid der elektrischen Haltevorrichtung

7 – Transferdruckregler

A2.4

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Hauptarbeitsgänge Ausbau: Einspritzpumpe DB2 /DB4 WICHTIG: Bevor die Pumpe vom Motor entfernt wird, muss das Vorhandensein der Markierungen (A) auf der vorderen Platte und (B) auf dem Befestigungsflansch der Einspritzpumpe kontrolliert werden.

WICHTIG: Niemals eine heiße oder in Betrieb befindliche Einspritzpumpe mit Dampf oder kaltem Wasser reinigen.

A

B

164msm05

– Die elektrischen Kabel und das Gaspedalkabel abziehen.

– Die Kraftstoffrückflussleitung (A) abziehen.

– Die Kraftstoffzuleitung (B) abziehen.

A

– Die Einspritzleitungen (C) abziehen.

WICHTIG: Darauf achten, dass die Anschlüsse der Einspritzpumpe beim Lösen der Einspritzleitungen nicht gedreht werden. Die inneren Teile der Pumpe könnten beschädigt werden.

– Alle Anschlüsse (Pumpen und Leitungen) verschließen.

Keine faserigen Lappen benutzen.

– Den Stopfen der Ventilsteuerung entfernen.

D

– Mit dem Werkzeug 60 05 005 501 zum Drehen des Motorschwungrads das Motorschwungrad positionieren und mit dem Einstellstab 60 05 005 576 blockieren.

– Mutter und Scheibe der Befestigung des Antriebsritzels der Einspritzpumpe auf der Pumpenwelle entfernen.

Celtis – 09.2007 – DE

C

B

164msm06

A2.5

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE – Das Spezialwerkzeug Nr. 60 05 005 514 (1) am Ritzel befestigen.

– Die 3 Muttern (D) der Befestigung der Pumpe an der vorderen Platte des Motors entfernen.

– Die Schraube des Werkzeugs im Uhrzeigersinn drehen, bis die Pumpenwelle sich vom konischen Sitz des Antriebsritzels löst.

– Die Pumpe nach hinten ziehen, bis sie sich von den drei Bolzen löst.

Hinweis: Achten Sie darauf, dass Sie beim Entfernen der Einspritzpumpe den halbmondförmigen Ring der Pumpenwelle nicht verlieren.

1

164msm07

A2.6

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Wiedereinbau: Einspritzpumpe DB2 / DB4 – Eine neue Dichtung auf der Vorderseite des Anschlussflansches der Einspritzpumpe montieren.

– Die Einspritzpumpe über die Montagebolzen schieben und die Pumpenwelle mit dem Antriebsritzel in Eingriff bringen.

A

– Die Schrauben (D) mit der Hand anziehen.

D C

B

064msm06

– Nachdem das Antriebsritzel fest gegen den konischen Teil der Welle gedrückt wurde, die Unterlegscheibe und die Mutter (E) einsetzen.

– Die Mutter (E) mit 20 daN.m festziehen.

– Den Blockierstab entfernen.

E

164msm08

– Die Kennzeichnung der Einstellung (B) nach der Einstellung (A) der vorderen Platte ausrichten.

– Die Muttern (D) mit 2,7 daN.m anziehen.

– Die Einspritzleitungen (C), die Rücklaufleitungen (A) und die Versorgungsleitungen (B) anziehen.

– Die verschiedenen, beim Ausbau der Pumpe abgezogenen elektrischen Kabelsätze wieder anschließen.

A

– Den Gaszug an die Pumpe anschließen.

– Die Kraftstoffleitungen entlüften.

B

164msm05

Celtis – 09.2007 – DE

A2.7

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Hinweis: Vordere Platte Einspritzpumpe Die als Ersatzteile verfügbaren vorderen Platten sind nicht markiert. Um die Markierung der vorderen Originalplatte auf das Ersatzteil zu übertragen, sollte eine Markierungsschablone aus Alu hergestellt werden (Abb. 161msm60).

– Die Markierungsschablone mit Hilfe von 3 Schrauben (Ref. 6005 012 874) auf der vorderen Originalplatte befestigen und und die Markierung der Originalplatte ((A) mit einem Bleistift auf die Schablone (B) übertragen.

– Diese Schablone jetzt auf der neuen Vorderplatte befestigen und die Markierung der Schablone mit einem Anreißstift auf die neue Platte (C) übertragen.

A

C B

161msm59

– Markierungsschablone der vorderen Platte:

161msm60

A2.8

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Kontrolle: Statische Einstellung der Einspritzpumpe Bevor die Pumpe vom Motor entfernt wird, muss das Vorhandensein der Markierungen (A) auf der vorderen Platte und (B) auf dem Befestigungsflansch der Einspritzpumpe kontrolliert werden.

– Wenn die Einstellmarke (A) auf der vorderen Platte nicht mehr existiert, wird sie mit hoher Genauigkeit gegenüber der Markierung (B) angezeichnet.

– Statische Einstellung bedeutet, dass die Markierung (A) des Pumpenflanschs genau zur Markierung (B) der vorderen Platte ausgerichtet ist.

A

– Die 3 Muttern für die Befestigung der Pumpe auf der vorderen Platte mit 2,7 daN.m anziehen.

B

164msm10

Einstellung: Gaspedalkabel – Die Länge des Gaspedalkabels muss in den folgenden Fällen eingestellt werden: – Nach dem Austausch des Gaspedalkabels.

– Nach Einstellung des Leerlaufs und der maximalen Drehzahl im Leerlauf.

– Nach Ausbau der Einspritzpumpe.

– Das Kabel am Beschleunigungshebel der Einspritzpumpe (1) befestigen.

– Das Kabel am Gaspedal (2) befestigen.

– In der Kabine prüfen, ob sich der Gashebel für die Handbedienung (3) in der untersten Stellung (A) befindet.

1

– Das Kabel an der Motorseite durch leichtes Anziehen einstellen, dann die Muttern (4) festziehen.

5

164msm09

– Nach der richtigen Einstellung muss der Gashebel des Motors beim Zurückstellen auf den mechanischen Anschlag (5) des Hebels (1) treffen, wenn der Hebel oder das Pedal in der unteren Stellung sind. Außerdem muss sich die Zugfeder des Gaszugs dehnen, wenn der Hebel oder das Pedal in der oberen Stellung sind.

Celtis – 09.2007 – DE

A2.9

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE

B A

3

2

4

5

1 160msm00

A – Minimum

3 – Handgashebel

B – Maximum

4 – Muttern und Unterlegscheiben

1 – Gashebel

5 – Mechanischer Hebelanschlag

2 – Gaspedal

A2.10

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Kontrolle: Dynamische Einstellung der Einspritzpumpe Bausatz Time Mit dem Bausatz "Time-Trac" (1), Nr. 60 05 005 530 kann der Start des Einspritzvorgangs im Verhältnis zum oberen Totpunkt (PMH) des Kolben elektronisch geprüft und die Einspritzpumpe präzise eingestellt werden, um die Leistung bei gleichzeitiger, maximaler Reduzierung der Rauchentwicklung zu optimieren.

– Die dynamische Einstellung wird mit 2 Gebern geprüft: – Der erste Geber an der Einspritzleitung Nr. 1 zeigt den Einspritzbeginn am betroffenen Zylinder an,.

– Der zweite Geber am Schwungradgehäuse des Motors übermittelt den genauen oberen Totpunkt (OT) des Motors.

1

Hinweis: Diese2 Geber sind mit einem Messgerät verbunden. Mit den von den Gebern übermittelten Informationen kann die dynamische Einstellung des Motors direkt angezeigt werden.

891msm00r

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A2.11

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Installation des Bausatzes TIME-TRAC WICHTIG: Der Geber, der den Start der Einspritzung erfasst, muss in der Leitung Nr. 1 in der Nähe der Einspritzdüse installiert sein. Wenn der Zugang zur Leitung Nr. 1 schwierig ist, kann der Geber auch in die Leitung Nr. 4 (4-Zylindermotoren) oder Nr. 6 (6-Zylindermotoren) eingebaut werden.

– Für die Erfassung des EinspritzbeginnsEs können 2 Arten von Gebern am Motor verwendet werden: – Ein Zangengeber Ø 6 mm (A).

– Ein in Reihe geschalteter Geber (B).

– Bei der Montage des Zangengebers (A) muss an der Einbaustelle der Lack auf der Leitung entfernt werden.

891msm01r

– Den Geber (A) auf die saubere und von Lackspuren gereinigte Leitung (C) montieren.

– Bei Motoren, bei denen der in Reihe geschaltete Geber (B) zwischen der Einspritzdüse und der Leitung installiert wird, muss der Bügel (D) montiert werden.

– Den Kabelsatz (E) installieren: – Die Klemme (F) an den Geber (A) oder (B) anschließen.

– Die Federzange (G) an Masse legen.

– Den Stecker (H) des Kabelsatzes (E) an den Kontakt des Messgeräts Markierung (SR) anschließen.

891msm02r

– Die Einstellachse Nr. 60 05 005 576 in die Bohrung (J) des Schwungradgehäuses des Motors einstecken, damit der Motor NICHT im OT anhält. In diesem Falle könnte der Geber (K) versehentlich in das Einstelloch im Motorschwungrad geraten und daher beim Starten des Motors beschädigt werden.

– Die Geberführung (M) unter leichtem Klopfen in das Schwungradgehäuse (J) des Motors einführen, damit sie in ihrer Position befestigt werden kann.

891msm03r

– Den Geber (K) in die Führung einschieben, bis er mit dem Motorschwungrad auf Anschlag ist. Mit einer Messuhr wird dann ein Luftspalt von 0,64 mm zwischen Geber (K) und Motorschwungrad eingestellt.

– Den Schalter (N) des Gebers (K) an den Kontakt des Messgeräts Markierung (MP) anschließen.

891msm04r

A2.12

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AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Trac Kontrolle der dynamischen Einstellung – Bei abgeschaltetem Motor.

– Die Taste "ON/CLEAR" drücken. (AN/LÖSCHEN) – Angezeigt wird : "R = 0"

891msm05r

– Die Taste "MAG PROBE" drücken.

– Angezeigt wird : "Trig level" (Triggerspannung) 30 % – Auf 70 % wechseln und "ENTER" drücken.

– Angezeigt wird : "Offset" (Einstellung) : 20.0°

891msm06r

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A2.13

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE – Auf 0° wechseln und "ENTER" drücken.

– Angezeigt wird : "Calibrate" (Kalibrieren) – Den Motor starten und "ENTER" drücken.

– Den Motor mit 1300 U/min laufen lassen. laufen lassen und "ENTER" drücken.

– Angezeigt wird: "Calibrating", dann Motordrehzahl (U/min) und Einstellung.

Hinweis: Wenn "NO PROBE" (kein Fühler) angezeigt wird, so heißt das, dass der Geber am Schwungradgehäuse des Motors nicht richtig montiert wurde (Luftspalt größer als 0,64 mm), oder dass die Rückseite des Motorschwungrads verschmutzt ist. Den Luftspalt prüfen oder das Motorschwungrad hinten säubern. Wenn der Motor im Leerlauf läuft, wird in das Loch der Einstellachse ein Dübel aus weichem Holz eingesteckt.

891msm07r

– Den Motor bis zum Erreichen der Betriebstemperatur laufen lassen.

– Den Motor bei maximaler Drehzahl laufen lassen und dann progressiv auf die Nenndrehleistung schalten. Den dynamischen Einstellwert ablesen und diesen mit dem in den Kenndaten auf dem Datenblatt für die Einspritzung angegebenen Werten vergleichen.

Hinweis: Ein schwankender Wert weist darauf hin, dass das Signal des Gebers nicht angemessen ist. Prüfen, ob der Geber und die Leitungen sauber sind und ob die Montage richtig durchgeführt wurde.

891msm08r

– Die Drehzahl (U/min) und die Einstellwinkel notieren.

WICHTIG: Vor der Einstellung muss sich der Motor im Stillstand befinden. Da die Einspritzpumpe sich bei laufendem Motor festfressen kann.

– Wenn die Messung der dynamischen Einstellung mehr als 8 Grad Verzögerung in bezug auf die Einstellmarkierungen des Pumpenflanschs und der vorderen Platte der Werkseinstellung beträgt, bedeutet dies, dass die Vorzündung der Pumpe nicht funktioniert. Folgende Punkte müssen dann abgearbeitet werden: – Den Kraftstoffilter wechseln.

– Den Druck zwischen Kraftstoffpumpe und Einspritzpumpe prüfen.

– Wenn keine der oben genannten Kontrollen positive Ergebnisse bringt, die Pumpe ausbauen und die nötigen Reparaturen in einer Fachwerkstatt für Dieselmotoren durchführen lassen.

A2.14

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891msm09r

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Einstellung: Dynamische Einstellung der Einspritzpumpe – Die Muttern (1) des Befestigungsflanschs der Einspritzpumpe lösen und die Einstellung der Pumpe vornehmen.

– Für eine Beschleunigung, die Pumpe ausgehend von der Heckseite des Traktors im Uhrzeigersinn drehen (2). Für eine Verzögerung, die Pumpe gegen den Uhrzeigersinn drehen (3).

Eine Verschiebung von 1,524 mm des Pumpenflanschs entspricht 2 Grad Motorverstellung.

– Die Montagemuttern der Pumpe mit 2,7 daNm anziehen. Den Motor starten und die dynamische Einstellung der Einspritzpumpe erneut prüfen. Die Einstellung je nach Bedarf ändern.

891msm10r

– Die alte Kennzeichnung abschleifen und die neue (B) auf dem Pumpenflansch so anbringen, dass sie zur Kennzeichnung (A) der vorderen Platte zeigt; vorher müssen alle endgültigen Einstellungen zum Erhalt der Leistungsfähigkeit des Motors durchgeführt werden.

891msm11r

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A2.15

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Kontrolle: Motordrehzahlen Kontrolle der maximalen Leerlaufdrehzahl Hinweis: Vor der Kontrolle der maximalen Leerlaufdrehzahl muss der Gashebel den Anschlag (1) berühren. Wenn dies nicht der Fall ist, muss das Kabel verstellt werden (siehe Einstellung der Bedienungen in diesem Kapitel).

1

– Den Motor anlassen.

– Die Zapfwelle bei 540 oder 1000 U/min einrücken (je nach Traktormodell).

– Den Motor bis zur Arbeitstemperatur aufwärmen lassen.

– Die Drehzahl der Zapfwelle mit einem Drehzahlmesser prüfen.

2

– Die Anschlagschraube (1) so einstellen, daß die Drehzahl der Zapfwelle einen Wert hat, der konform zur Tabelle der DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG am Beginn dieses Kapitels ist.

– Die Anschlagschrauben verplomben.

WICHTIG: Wenn die Plombierung der Schraube entfernt wurde, muss diese nach der Einstellung neu verplombt werden.

164msm01

Kontrolle und Einstellung des Leerlaufs Vor der Kontrolle des Leerlaufs muss der Gashebel den Anschlag (2) berühren.

– Den Motor anlassen.

– Die Zapfwelle bei 540 oder 1000 U/min einrücken (je nach Traktormodell).

– Den Motor bis zur Arbeitstemperatur aufwärmen lassen.

– Den Gashebel mit dem Leerlaufanschlag in Kontakt bringen.

– Die Drehzahl der Zapfwelle mit einem Drehzahlmesser prüfen.

– Die Anschlagschraube (2) so einstellen, daß die Drehzahl der Zapfwelle einen Wert hat, der konform zur Tabelle der DATENBLÄTTER EINSPRITZUNG am Beginn dieses Kapitels ist.

A2.16

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE Kontrolle: Funktionsprüfung des Haltemagnetventils – Das Kabel des Magnetventils (A) abziehen.

– Das Magnetventil ausbauen und darauf achten, dass der Stößel nicht in der Bohrung klemmt.

A

– Den Spulenwiderstand mit einem Ohmmeter prüfen. Der Widerstand muss 4 Ohm bei den Pumpen DB2 / DB4 betragen.

– Das Einziehen des Stößels mit 12 V prüfen.

– Das Pluskabel an die Klemme des Steckers und das Minuskabel an das Gehäuse des Magnetventils anklemmen.

Wenn die Spannung anliegt, muss der Stößel von der Ruhestellung in das Innere des Ventils eingezogen werden.

– Wenn der Widerstand nicht konform der Spezifikation ist und/oder der Stößel nicht anzieht, das Magnetventil austauschen.

– Das Haltemagnetventil wieder montieren und mit 1,5 bis 2 daNm anziehen.

164msm02

Kontrolle: Funktionskontrolle des Kaltstartschalters – Den Stecker (A) des Kaltstartschalters vom Kabelsatz der Einspritzpumpe entfernen.

– Den Kaltstartschalter (B) vom Gehäuse Thermostat/Wassersammler entfernen.

B

– Den Schalter einige Minuten in 60°C warmes Wasser legen.

A

– Prüfen, ob der Schalter offen ist.

– Ihn austauschen, wenn er beschädigt ist.

– Den Schalter in das Gehäuse Thermostat/Wassersammler legen und mit dem angegebenen Anzugsmoment anziehen: – Anzugsmoment 5 daNm – Den Stecker des Kaltstartschalters an den Kabelsatz der Einspritzpumpe anschließen.

164msm03

Celtis – 09.2007 – DE

A2.17

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE – Den Widerstand des Solenoids (C) prüfen: – R=23 W

C 164msm04

A2.18

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN MECHANISCHE EINSPRITZPUMPE

Celtis – 09.2007 – DE

A2.19

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 501 Beschreibung: Werkzeug für das Schwungrad Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 514 Beschreibung: Abziehwerkzeug der Einspritzpumpe Auftritt:

A2.20

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 574 Beschreibung: Werkzeug für Einstellschraube des Einspritzdüsendrucks Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 575 Beschreibung: Blockierbolzen für Einspritzpumpe DE 10 Auftritt:

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A2.21

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 576 Beschreibung: Einstellstange Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A2.22

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 Spezielle Anziehmomente Kraftstoffversorgungskreis (Pumpe DE 10)

0,5 daN.m

2,7 daN.m 3 daN.m

2,7 daN.m

4 daN.m

19,5 daN.m 2,5 daN.m 9,5 daN.m 2,7 daN.m

0,6 daN.m

161msm01

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A2.23

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 Einspritzpumpe STANADYNE DE 10

A – Kraftstoffzuleitung

F – Solenoid für Kraftstoffsteuerung

B – Antriebswelle

G – Pumpenverteiler

C – Transferpumpe

H – Verteilerrotor

D – Nockenring

I – Kraftstofftemperaturgeber

E – Leitungsanschluss der Einspritzdüse

J – Kraftstoffrückfluss

A2.24

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 Hauptarbeitsgänge Ausbau: Einspritzpumpe DE 10 WICHTIG: Vor allen Arbeiten an der Einspritzpumpe MUSS der Blockierbolzen Nr. 60 05 005 575 in die Öffnung (E) eingesetzt werden und MUSS der Blockierbolzen für das Schwungrad 60 05 005 576 mit Hilfe des Werkzeugs Nr. 60 05 005 501 angebracht werden, indem das Ritzel mit Blickrichtung auf den Traktor nach links gedreht wird.

Sicherstellen, dass die Blockierbolzen beim Wiedereinbau in Position bleiben.

WICHTIG: Niemals eine heiße oder in Betrieb befindliche Einspritzpumpe mit Dampf oder kaltem Wasser reinigen.

B

A

D

WICHTIG: Darauf achten, dass die Anschlüsse der Einspritzpumpe beim Lösen der Einspritzleitungen nicht gedreht werden. Die inneren Teile der Pumpe könnten beschädigt werden.

E C 161msm11

– Alle Anschlüsse und Öffnungen beim Ausbauen sofort verschließen (Pumpen und Leitungen), keine faserigen Materialien benutzen.

– Die elektrischen Anschlüsse abklemmen.

– Die Kraftstoffrückflussleitung (A) abziehen.

– Die Kraftstoffzuleitung (B) abziehen.

– Die Einspritzleitungen (C) abziehen.

– Den Dieselfilter abbauen.

– Die Zugangsklappe zum Pumpenzahnrad abnehmen.

– Mutter und Scheibe der Befestigung des Antriebsritzels der Einspritzpumpe auf der Pumpenwelle entfernen.

– Das Spezialwerkzeug Nr. 60 05 005 514 am Ritzel befestigen.

– Die 3 Muttern (D) der Befestigung der Pumpe an der vorderen Platte des Motors entfernen.

– Die Schraube des Werkzeugs Nr. 60 05 005 514 im Uhrzeigersinn drehen, bis die Pumpenwelle sich vom Antriebsritzel löst.

– Die Pumpe nach hinten ziehen, bis sie sich von den drei Bolzen löst.

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A2.25

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10 Wiedereinbau: Einspritzpumpe DE 10 WICHTIG: Vor dem Wiedereinbau der Pumpe sicherstellen, dass die Blockierbolzen der Pumpe und des Schwungrads noch in der richtigen Position sind. Ist dies nicht der Fall, dieselben Arbeiten wie vor dem Ausbau der Pumpe vornehmen.

E 19,5 daN.m

– Eine neue Dichtung auf der Vorderseite des Anschlussflansches der Einspritzpumpe montieren.

– Die Einspritzpumpe über die Montagebolzen schieben und die Pumpenwelle mit dem Antriebsritzel in Eingriff bringen.

– Die Schrauben (D) mit der Hand anziehen.

– Nachdem das Antriebsritzel fest gegen den konischen Teil der Welle gedrückt wurde, die Unterlegscheibe und die Mutter (E) einsetzen.

– Die Mutter (E) mit 19,5 daN.m festziehen.

– Die Blockierbolzen der Pumpe und des Schwungrads entfernen.

B

– Die Muttern (D) mit 2,5 daNm anziehen.

A

– Die Einspritzleitungen (C), die Rücklaufleitungen (A) und die Versorgungsleitungen (B) anziehen.

– Die verschiedenen, beim Ausbau der Pumpe abgezogenen elektrischen Kabelsätze wieder anschließen.

– Die Kraftstoffleitungen entlüften.

WICHTIG: Nie die Blockierbolzen der Pumpe und des Schwungrads herausziehen, bevor die Pumpe und das Ritzel befestigt sind.

D

C 161msm12

A2.26

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ELEKTRONISCHE EINSPRITZPUMPE DE 10

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A2.27

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN EINSPRITZDÜSEN

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 513 Beschreibung: Werkzeug zum Einlegen der Einspritzdichtung Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 519 Beschreibung: Reinigungswerkzeug für die Gewinde der "stiftförmigen Einspritzdüsen" Auftritt:

A2.28

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 574 Beschreibung: Werkzeug für Einstellschraube des Einspritzdüsendrucks Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 77 01 388 168 Beschreibung: Kalibrierpumpe der Einspritzdüsen Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

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A2.29

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Spezielle Anziehmomente Einspritzdüsen

A

B

12

23

16

15

12 14 15

16

14

13

13

10

18

19

17

19

21 22

11

21 22

10 9

9

7 4

7 5

6

8

20

3 2 1

5 4 3 2 1

A – Einspritzdüsen (Für Pumpe DE 10)

12 – Hubeinstellschraube

B – Einspritzdüsen (Für Pumpe DB2 / DB4)

13 – Kontermutter

1 – Einspritzdüsenkopf

14 – T-Stück

2 – Zunderdichtung

15 – Kontermutter

3 – Nadel

16 – Druckeinstellschraube

4 – Einspritzdüsengehäuse

17 – Mutter

5 – Dichtung

18 – Dichtung

6 – Anschluss Einspritzleitung

19 – Spannband

7 – Nadelführung

20 – Doppelkegel

8 – Anschlussmutter

21 – Filtersieb

9 – Federkapsel

22 – Einspritzleitung

10 – Einstellbare Feder

23 – Verschlusskappe

11 – Zwischenstück

A2.30

Celtis – 09.2007 – DE

6

8

20

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Interne Einstellungen Kapitel

Komponenten

Anziehmomente (daN.m)

13

Kontermutter der Hubeinstellschraube

0,5 daN.m

15

Kontermutter der Druckeinstellschraube

1 daN.m

Anzugsmomente mit externen Komponenten Anziehmomente (daN.m) Einspritzleitungen an den Einspritzdüsen

2,7 daN.m

Befestigungsschraube der Einspritzdüsen im Zylinderkopf

4 daN.m

Druckmutter der Leckleitungen an der Einspritzdüse

0,5 daN.m

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A2.31

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Hauptarbeitsgänge Ausbau: Einspritzdüsen WICHTIG: Für alle Montage-/Demontagearbeiten ist unbedingt Werkzeug Nr 60 05 005 503 zu verwenden.

Reinigen Sie zuvor gründlich den Bereich um die Einzpritzdüsen herum, damit kein Schmutz in die Öffnungen eindringen kann. Nach dem Entfernen sind alle Öffnungen zu verstopfen.

– Die Muttern (B) abschrauben, um die Leckleitungen (A) und die T-Stücke entfernen zu können.

– Die Einspritzdüsen von den Einspritzleitungen (D) abschrauben.

– Die Schraube (C) abschrauben

D

C

A

B 161msm53

– Die Einspritzdüsen mit Hilfe des Abziehwerkzeugs (E) Nr 60 05 005 503 abziehen.

E

161msm52

Einstellung: Einspritzdüsen (Für Pumpe DB2 / DB4)

A2.32

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AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Vorbereitende Arbeiten – Die Einspritzdüse in einen Schraubstock spannen und die Kontermutter (A) lösen.

– Die Stoppmutter (B) der Einstellschraube des Nadelhubs losschrauben und abnehmen.

– Kontermutter (C) losschrauben.

– Die Einspritzdüse um 30° zur Vertikalen neigen und an das Tariermessgerät anschließen. Alle Anschlüsse müssen dicht sein.

– Den Hahn des Messgeräts Nr. 77 01 388 168 schließen und schnell mehrmals pumpen um die Einspritzdüse zu spülen, die Nadel muss sich einstellen.

A B

C

WICHTIG: Die Spitze der Einspritzdüse darf nicht auf die Person gerichtet sein, die die Einstellung vornimmt. Der Strahl kann Kleider durchdringen, in die Haut einwirken und so schlimme Infektionen verursachen. Der Strahl sollte in einen transparenten Behälter geleitet werden.

165msm01

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A2.33

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Einstellung des Öffnungsdrucks Hinweis: Es sollte nicht der minimale, sondern der maximale Wert gesucht werden. Für einen dauerhaften Wert muss die Einstellung wiederholt werden.

– Den Hahn des Tariergeräts öffnen und die Pumpe betätigen, die Einstellschraube (D) des Öffnungsdrucks öffnen oder schließen, bis der korrekte Druck erreicht wird (siehe Datenblätter zur Einspritzung, Kapitel (A)).

– Für die Druckerhöhung die Schraube anziehen.

– Den Hahn schließen und die Pumpe mehrmals schnell betätigen, um die Nadel der Einspritzdüse zu öffnen und zu schließen.

– Den Hahn öffnen und den Öffnungsdruck kontrollieren.

– Wenn nötig, muss er korrigiert werden.

– Die Gegenmuttern (C) auf 1 daN.m anziehen.

D

C E

165msm02

A2.34

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AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Einstellung des Nadelhubs – Die Einstellschraube (B) des Hubs der Schraube (D) vorsichtig anziehen, bis die Schraube (B) an der Nadel (B) anliegt.

– Mit den folgenden Operationen eine Kontrolle durchführen: – Einen höheren Öffnungsdruck einstellen, es können einige Tropfen Kraftstoff austreten, der Durchfluss muss aber begrenzt bleiben.

– Die Schraube (B) um 3/4 Umdrehungen anziehen, um einen korrekten Nadelhub zu erreichen.

– Die Kontermutter (A) mit 0,5 daNm anziehen und die Schraube festhalten – Den Öffnungsdruck erneut mit hoher Genauigkeit einstellen.

Hinweis: Wenn nach der Reinigung und Kontrolle kein "charakteristisches Summen" zu hören ist, sind die Teile der Einspritzdüse vielleicht nicht korrekt ausgerichtet. In diesem Fall muss die Druckeinstellschraube (D) mehrmals gelöst und wieder angezogen und der Nadelhub erneut, wie oben angegeben, eingestellt werden.

A B

D

E

– Die Einspritzdüse vom Tariergerät abkoppeln und mit einer Schutzkappe verschließen.

165msm03

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A2.35

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN Einstellung: Einspritzdüsen (Für Pumpe DE 10) Hinweis: Für alle Montage-/Demontagearbeiten der Einspritzdüsen ist UNBEDINGT Werkzeug Nr 60 05 005 503 zu verwenden.

B

F A 0,5 daN.m

D

– Die Schutzkappe (F) abschrauben.

– Die Stoppmutter (A) der Einstellschraube des Nadelhubs losschrauben und abnehmen.

C 1 daN.m

– Die Stoppmutter (C) der Einstellungschraube des Einspritzdrucks lösen, dazu das Werkzeug Nr. 60 05 005 574 verwenden.

– Die Einspritzdüse an das Testgerät anschließen und durch Drehen der Druckeinstellschraube (D) den vorgegebenen Druckwert einstellen.

E

– Die Stoppmutter (C) anziehen und den Druck überprüfen. Bei Bedarf die Einstellung wiederholen.

WICHTIG: Es wird empfohlen, bei der Einstellung den Maximalwert zu verwenden, da der Druck während des Betriebes noch leicht absinkt, bevor er sich stabilisiert. Für einen dauerhaften Wert muss die Einstellung wiederholt werden.

– Die Einstellschraube des Nadelhubs (B) leicht anziehen, bis sie die Federhalterung (E) erreicht – Die Einstellschraube des Nadelhubs um eine 7/8 Umdrehung lösen.

– Ziehen Sie die Feststellmutter (A) mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen.

161msm06

WICHTIG: Die Spitze der Einspritzdüse darf nicht auf die Person gerichtet sein, die die Einstellung vornimmt. Der Strahl kann Kleider durchdringen, in die Haut einwirken und so schlimme Infektionen verursachen. Der Strahl sollte in einen transparenten Behälter geleitet werden.

Wiedereinbau: Einspritzdüsen – Die Zunderreste mit dem Werkzeug (F) Nr 60 05 005 519 aus den Löchern der Einspritzdüsen entfernen.

WICHTIG: Das Werkzeug auch beim Ausziehen immer im Uhrzeigersinn drehen, um es nicht stumpf zu machen.

F

161msm54

A2.36

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AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN WICHTIG: Die untere Zunderdichtung (D) muß nach jedem Ausbau einer Einspritzdüse erneuert werden.

– Den oberen Dichtring (E) mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 513, das an der Nase des Einspritzdüse angesetzt wird, auf den Einspritzkörper schieben.

3

– Dann denselben Schritt für den unteren Dichtring (D) durchführen.

D

– Prüfen, ob die Dichtungen richtig in ihren Aufnahmen sitzen.

E

– Die Einspritzdüsen in ihre Aufnahmen im Zylinderkopf einsetzen und dann die Schraube des Flansches mit dem empfohlenen Drehmoment anziehen.

– Die mit der Einspritzdüse verbundenen Leitungen anschrauben.

– Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

161msm55

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A2.37

AUSWECHSELN EINSPRITZDÜSEN

A2.38

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AUSWECHSELN BEDIENUNG GASGEBE-BEDIENELEMENTE BEDIENUNG GASGEBE-BEDIENELEMENTE - ELEKTRONISCHE EINSPRITZUNG

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 577 Beschreibung: Kabel für Potentiometer des Gasgebe-Bedienelement Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

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A2.39

AUSWECHSELN BEDIENUNG GASGEBE-BEDIENELEMENTE Hauptarbeitsgänge Einstellung: Bedienung Gasgebe-Bedienelemente Diese Einstellungsmethode ist nur bei Modellen mit elektronischer Einspritzpumpe möglich.

– Den Gashebel mit dem Leerlaufanschlag (A) in Kontakt bringen. Das Kabel am Gashebel befestigen und Kontermutter am Kabinenboden festziehen. Darauf achten, dass der Bodenbelag nicht beschädigt wird.

16 mm

B

F

E D

A

C G

B

520msm00

– Einstellung des oberen Anschlags (Leerlauf) des Gaspedals: – Stellen Sie die Schraube (B) so ein, dass sie (16mm) übersteht – Kontermutter festziehen.

– Bringen Sie des Kabel an und befestigen Sie es nach Anbringung der Feder (E) mit der Mutter (D). Vergewissern Sie sich, dass sich der Handgashebel noch immer in Anschlagposition befindet.

– Anbringung der Pedale: – Setzen Sie das Gaspedal auf eine 55 mm starken Holzkeil auf den Kabinenbodenteppich (Der Keil muss stabil auf mehreren Wölbungen des Bodenteppichs aufliegen).

– Positionieren Sie die Pedale mittig und ziehen Sie die Schraube (F) mit einem Drehmoment von 3,2 daN.m fest.

– Darauf achten, dass der Pedalhub völlig von dem Hub der manuellen Bedienung abgedeckt wird (lückenlose Abdeckung).

– Bringen Sie das Potentiometer (G) in der mittleren Position der 2 Langlöcher an.

– Um die Einstellung abzuschliessen, drehen Sie das Potentiometer so weit bis Sie die folgenden Werte erhalten: – Pedal oben (am Leerlaufanschlag): Maximum 0,9 V. – Pedal maximal durchgedrückt: Minimum 3,1 V Die Spannungsmessung erfolgt, wenn ein Kontakt hergestellt ist. Zur Messung der Austrittsspannung die Kabel Nr. 60 05 005 577 verwenden.

Hinweis: Das Pedal ist auf einer kegelförmigen Oberfläche blockiert. Um das Pedal auszubauen ist eine M10 Schraube, deren Gewindefase entfernt wurde, um eine flache Auflagefläche zu erhalten, zu verwenden (hierzu wurde im Pedalenkörper ein Gewinde vorgesehen).

A2.40

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A3 – MOTOR DPS

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INHALT AUSWECHSELN: MOTOR .................................................................................................................................1 REPARATUR: ZYLINDERKOPF UND VENTILE ...............................................................................................9 REPARATUR: WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN.....................................................23 AUSWECHSELN: THERMOSTAT ...................................................................................................................31 AUSWECHSELN: ÖLPUMPE...........................................................................................................................34 REPARATUR: ÖLKÜHLER ..............................................................................................................................41 REPARATUR: MOTORSCHWUNGRAD..........................................................................................................46 AUSWECHSELN: DICHTUNG VORDERES LAGER.......................................................................................56 REPARATUR: KURBELWELLE UND LAGER ................................................................................................62 REPARATUR: ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL ...................................................................69 REPARATUR: VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND AUSGLEICHSWELLE...................................88

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AUSWECHSELN MOTOR MOTOR

Montagehilfe Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

Spezielle Anziehmomente verbindung vorderes chassis/motor

35 ± 6 daN.m

35 ± 5 daN.m

101msm33

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A3.1

AUSWECHSELN MOTOR verbindung motor/getriebe

1

101msm44

Das empfohlene Anzugsmoment für die 15 Schrauben KM 10 x 100 - 45 beträgt 7 ± 1,5 daN.m (1).

A3.2

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AUSWECHSELN MOTOR Hauptarbeitsgänge Ausbau: Motor Vorbereitende Arbeiten – Die Handbremse anziehen.

– Ganghebel in neutrale Stelung bringen.

– Die Batterie abklemmen.

– Den Auspuffausgang an der oberen Haube entfernen (je nach Motortyp).

– Die seitlichen, vorderen und oberen Hauben entfernen.

– Die Antriebswelle und ihre Schutzgehäuse abkoppeln und ausbauen.

– Entleerungen (je nach Eingriff).

– Kühlkreislauf entleeren.

– Motoröl entleeren.

– Getriebeöl ablassen.

– Kühlkreis entleeren (je nach Ausrüstung).

– Die beweglichen Gewichte entfernen.

– Die Hinterräder verkeilen.

– Den Lenkeinschlag durch Verkeilung der Vorderachse neutralisieren.

– Traktor unter dem vorderen Teil des Getriebes unterkeilen.

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A3.3

AUSWECHSELN MOTOR Abkoppelung Motor/Vorderes Fahrgestell – Alle elektrischen Kabelbäume (1), die an den Motor angeschlosen sind, abklemmen :

2

– Anlasser.

– Versorgungs- und Massekabel.

– Elektronische Steuerung der Einspritzpumpe.

– Temperaturgeber Kühlflüssigkeit.

– Motoröldruckgeber.

– Verbindung Motor/Fahrerhaus 2 Stecker.

– Wechselstromgenerator.

1

– Kühlkompressor.

– Die Kunststoffkabelschellen schneiden und die Kabelsätze nach vorne zum Traktor oder der Kabine hin ablegen.

– Die Schellen (2) lösen und die Lufteinlaßleitung ausbauen – Abkoppeln :

3

– Hydraulikleitungen.

101msm40

– Lenkzylinder.

– Getriebeölkühler (3).

– Ansaugkopf.

– Die Kühlschläuche (4) abklemmen.

– Heizungsschläuche abklemmen.

4 101msm41

– Je nach Ausrüstung: Die beiden Schläuche vorn/links der Kabine in Höhe Kimaanlagen-/Verdampfer-Einheit (Kabine) ausbauen. Diese beiden Schläuche folgen dem vorderen Chassisteil beim Auseinanderbauen. Es besteht die Möglichkeit, die Klimaanlage nicht abzuklemmen, wenn Sie lieber die Klimaanlage auf der Vorderseite der Kabine ausbauen (rechnen Sie für den Ausbau/Wiedereinbau etwa mit 1h¼).

WICHTIG: Die Komponenten des Kältemittelkreislaufs müssen vorsichtig behandelt werden, um eine Leckage des Kältemittels zu verhindern. Nach dem Abklemmen eines Schlauches ist dieser sofort zu verschliessen. Nach dem Wiedereinbau muss die Dichtheit des Kreises mit dem empfohlenen elektronischen Leckagemesser geprüft werden 60 05 006 744 (siehe Kapitel H).

A3.4

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AUSWECHSELN MOTOR – Befestigungsschellen des Kühlers abschrauben.

– Je nach Ausrüstung: – Den Kardanantrieb der *Frontzapfwelle ausbauen.

– Längsträger ausbauen (Frontlader / Kraftheber vorne).

– Die Abkopplungswagen unter dem Motor und unter dem vorderen Hauptgewicht abstellen.

Hinweis: Die verschiedenen Anschläge der Entkopplungseinheit einstellen, damit die Trennung des vorderen Fahrgestells korrekt erfolgt und die Wiederankopplung erleichtert wird.

– Die Befestigungen (5) (2 Schrauben und 4 Muttern) vom Chassis entfernen.

WICHTIG: Aus Sicherheitsgründen müssen eine Hebevorrichtung und Gurte benutzt werden, die an das Motorgewicht angepasst sind : min. 600 kg

7

101hsm03

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A3.5

AUSWECHSELN MOTOR Abkoppelung Motor/Getriebe – Folgende Teile ausbauen: – Batteriekasten.

– Werkzeugkasten.

13

– Trittbrett links.

13

– Für Traktoren mit der Option Druckluftbremse: – Druckluftflasche unterkeilen, um sie nicht ausbauen zu müssen.

– Dieseltank ausbauen.

– Seitlichen Auspuff ausbauen (je nach Ausrüstung).

– Den Abkopplungswagen unter dem Getriebe abstellen.

131hsm06

Hinweis: Die verschiedenen Anschläge der Entkopplungseinheit einstellen, damit die Trennung des Motors korrekt erfolgt und die Wiederankopplung erleichtert wird.

– An den Schäkeln (13) an das Motorgewicht angepasste Ketten oder Gurte anbringen.

WICHTIG: Aus Sicherheitsgründen müssen eine Hebevorrichtung und Gurte benutzt werden, die an das Motorgewicht angepasst sind : min. 600 kg

7

– Befestigungsschrauben Motor/Kupplungsgehäuse 15 entfernen (7).

101msm34

101hsm05

A3.6

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AUSWECHSELN MOTOR Wiedereinbau: Motor – In umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau vorgehen.

Besonderheiten beim Wiedereinbau des Motors – Das Chassis wieder an den Motor ankuppeln, ohne die 2 unteren Befestigungsschrauben zu montieren.

– Die Befestigungsmuttern mit dem empfohlenen Moment anziehen..

– Mit einem Satz Passbleche das Maß (X) messen. Das theorerische Maß beträgt 8,7 mm.

– Nach der Einstellung muss das angegebene Maß 0,1 mm erreicht werden – Die beiden unteren Schrauben nach der Einstellung einschrauben und mit dem empfohlenen Moment anziehen.

WICHTIG: Beim Wiedereinbau sind die für den Einmalgebrauch ausgelegten Befestigungsschellen auszuwechseln.

X

111msm07

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A3.7

REPARATUR MOTOR

A3.8

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE ZYLINDERKOPF UND VENTILE

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 501 Beschreibung: Werkzeug für das Schwungrad Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 503 Beschreibung: Abziehwerkzeug für stiftförmige Einspritzdüsen Auftritt:

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A3.9

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 517 Beschreibung: Reinigungswerkzeug der Gewinde des Motorblocks "Zylinderkopfschraube" Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 576 Beschreibung: Einstellstange Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A3.10

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Spezielle Anziehmomente Zylinderkopf

130msm00

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A3.11

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Hauptarbeitsgänge Vorbereitung: Vorbereitende Arbeiten – Die Handbremse anziehen.

– Ganghebel in neutrale Stelung bringen.

– Die Batterie abklemmen.

– Den Auspuffausgang an der oberen Haube entfernen (je nach Ausrüstung).

– Die seitlichen, vorderen und oberen Hauben entfernen.

– Den Kühlkreislauf leeren und das Öl aus dem Gehäuse ablassen.

– Wärmeabschirmungsblech abnehmen.

– Den Klimaanlagenkompressor mitsamt Halter und Riemen ausbauen (je nach Ausrüstung).

– Kompressor Druckluftbremsanlage ausbauen (je nach Ausrüstung).

– Generator und Halterung ausbauen.

– Diesel- und Ölfilter mit ihren Halterungen ausbauen.

– Die Ansaug- und Auspuffkrümmer ausbauen.

A3.12

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Ausbau: Zylinderkopf – Die Ansaug- und Auspuffkrümmer ausbauen.

– Einspitzdüsen mit Hilfe des Spezialwerkzeugs (1) Nr. 60 05 005 503 ausbauen.

1

Hinweis: Die Einspritzdüsen müssen ausgebaut werden, da sonst eine Gefahr der Beschädigung besteht, wenn der Zylinderkopf ausgebaut ist. Alle Teile müssen gekennzeichnet werden, damit beim Wiedereinbau keine Probleme entstehen.

– Die Kipphebelrampe ausbauen.

– Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs abschrauben und den Zylinderkopf ausbauen.

WICHTIG: Nach dem Ausbau des Zylinderkopfs niemals die Kurbelwelle drehen, bevor die Laufbuchsen (C) mit den Schrauben (A) und den Unterlegscheiben (B) befestigt wurden.

A

B

C

101msm09

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A3.13

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Ausbau: Ventile und Federn – Für den Ausbau der Halbkegel (A) die Ventilfedern mit einem Kompressor (1) komprimieren.

Hinweis: Das Teil (2) mit Hilfe einer Unterlegscheibe und einer Schraube gleicher Eigenschaften wie die Befestigungsschrauben der Kipphebelrampe konfektionieren.

1

– Die Federn entspannen, den Ventildreher (B) und die Ventilfeder (C) ausbauen. Alle Teile kennzeichnen, um beim Wiedereinbau keine Probleme zu haben.

2

– Die Ventile ausbauen und kennzeichen, um beim Wiedereinbau keine Probleme zu haben.

131hsm09

– Die Dichtungen (D) der Ventilstangen vom Bund der Ventilführungen abnehmen.

D

C

B

A

131hsm10

Kontrolle: Ventile – Reinigen und Kontrollieren der Ventile, Ventilschäfte, Ventilschaftspitze und Rückhaltenut.

– Siehe Kapitel "Abmessungen".

– Abgenutzte oder beschädigte Ventile sind zu ersetzen.

A3.14

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Einschleifen der Ventile – Die Ventile, die sich reparieren lassen sind im Winkel (A) einzuschleifen.

– Einzuhaltender Wert: 29,25° ± 0,25°

A

131msm11

Kontrolle: Ventilführungen – Vor der Kontrolle bzw. Reparatur sind die Ventilführungen mit Hilfe einer Kunststoffbürste zu reinigen.

– Messen Sie die Abnutzung der Ventilführungen mit Hilfe eines Teleskopkalibers.

Einzuhaltender Wert Bohrung der Ventilführung (Neu) Innendurchmesser

7,912 bis 7,938 mm

Zwischen Führung und Ventilschaft (Neu) Freiraum

0,05 bis 0,10 mm

Max. Abnutzung

0,15 mm

Hinweis: Es sind Ventile mit mehr als 0,38 mm Schaftdurchmesser erhältlich.

Wenn das Schmierspiel zwischen Führung und Ventilschaft die Verschleissgrenze überschreitet, sind Ventile mit grösserem Durchmesser zu verwenden. Lassen Sie die Ventilführungen vom Fachmann ausbohren, um zu gewährleisten, dass die Ventilführungen und die Ventilschafte ein spezifikationskonformes Spiel haben.

Wenn das Schmierspiel zwischen Führung und Ventilschaft die Verschleissgrenze überschreitet, aber unterhalb von 0,20 bleibt, können die Führungen auf die geforderten Maße gerändelt oder ausgebohrt werden. Besser wäre es jedoch, Ventilschafte mit grösserem Durchmesser zu verwenden.

WICHTIG: Die Ventilführungen besitzen über die gesamte Länge ein verändertes Innengewinde 5/6 - 24NF, mit einem Hauptdurchmesser von 8,052 bis 8,128 mm. Lassen Sie bei Verwendung von Ventilschaften mit grösserem Durchmesser die Gewinde in den Ventilführungen nach deren Ausbohrung vom Fachmann schneiden.

Kontrolle: Ventilsitze – Die Verbrennungsrückstände an den Ventilsitzen mithilfe eines auf eine elektrische Bohrmaschine aufgesetzten Bürstenaufsatzes entfernen.

– Kontrollieren Sie, dass die Ventilsitze keine zu starke Abnutzung, Risse oder sonstigen Beschädigungen aufweisen.

– Kontrollieren Sie, dass im gesamten der Verbrennung ausgesetzten Teil kein Rost, keine Risse, keine Korrosionsspuren, Öffnungen oder Riefen zu sehen sind.

Wiedereinbau: Ventile – Schmieren Sie die Ventilschafte und -führungen mit sauberem Motoröl.

Hinweis: Die Ventile müssen sich in den Führungen frei bewegen und korrekt auf dem Zylinderkopf aufsitzen auf der um ordnungsgemäss abzudichten.

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A3.15

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE – Ventile in den Zylinderkopf einsetzen.

– Können die Ventile wiederverwendet werden, müssen sie an der ursprünglichen Stelle wieder eingebaut werden.

– Die Dichtungen der Ventilstangen sind auf den Bund der Ventilführungen wiederaufzusetzen.

– Die Federn und Ventildreher wieder einbauen.

– Ventilfedern komprimieren und die Rückhaltevorrichtungen an den Ventilschaften anbringen.

– Auf das Ende jedes Ventils mit einem weichen Hammer klopfen, um die ordnungsgemässe Anbringung der Rückhaltevorrichtung zu überprüfen.

Kontrolle: Dichtungsfläche Zylinderkopfdichtung Der maximal zulässige Planheitsfehler ist 0,08 mm.

– Sollte der Planheitsfehler größer sein, muß die Trennfläche des Zylinderkopfs nachgeschliffen werden.

Hinweis: Der Materialabtrag beim Nachschleifen der Trennfläche des Zylinderkopfs darf 0,76 mm nicht überschreiten. Der Einzug der Ventile nach dem Nachschleifen des Zylinderkopfs muß systematisch kontrolliert werden.

131hsm11

A3.16

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Wiedereinbau: Zylinderkopf – Alle Gewindelöcher des Zylinderblocks mit Hilfe des speziellen Gewindeschneiders (1) Nr. 60 05 005 517 reinigen.

Staub und Flüssigkeitsreste werden mit Druckluft enfernt.

– Wurde die Ventilhebelstange der Kraftstoffpumpe entfernt:

1

– Tauchen Sie die Ventilhebelstange der Kraftstoffpumpe in sauberes Motorenöl.

– Bringen Sie die Ventilhebelstange der Kraftstoffpumpe im Zylinderblock an, ehe Sie den Zylinderkopf montieren.

110hsm00

– Die Stößel (3) der Nockenwelle einfetten, bevor sie wieder in ihre Aufnahmen montiert werden.

– Eine neue, trockene Zylinderkopfdichtung montieren (ohne Dichtmittel).

3

WICHTIG: Bevor der Zylinderkopf montiert wird, müssen alle Stößel eingebaut sein.

– Zwei Zentrierbolzen in die Aufnahmen (A) stecken.

Hinweis: Mit 2 Schrauben des Typs Nr. 60 05 012 886,2 selbstgefertigte Zentrierbolzen konfektionieren.

WICHTIG: Wenn die Zentrierbolzen nicht eingesteckt sind, kann der im Zylinderkopf eingesetzte O-Ring (in der Passage des Ölschmierkanals der Kipphebel) beschädigt werden, wenn der Zylinderkopf auf den Motorblock gelegt wird, um die Bohrungen auszurichten.

110hsm01

– Den Zylinderkopf genau auf den Zentrierbolzen positionieren und ihn anschließend auf den Zylinderblock absenken – Auf das Gewinde und unter die Schraubenköpfe muß vor der Montage ein wenig Graphitfett aufgetragen werden.

– Die Zentrierbolzen entfernen und alle Schrauben des Zylinderkopfs einsetzen.

– Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs mit den folgenden Anzugsmomenten anziehen, Begonnen wird mit der Schraube Nr. 1. Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieser Anleitung.

– (A) Aufnahme der Zentrierbolzen – (B) Vorderseite des Motors

135msm02

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A3.17

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Winklige Anzugsmethode WICHTIG: Um sicher zu sein, dass der Winkel von 60° erreicht wurde (4 Operation), folgendermaßen vorgehen : – Am Schlüsseleinsatz eine 1. Markierung und dann eine zweite in 60° gegen den Uhrzeigersinn anbringen.

– Am Zylinderkopf gegenüber jeder Schraube eine Markierung anbringen.

A

B 60˚

A

B

– Den Schlüsseleinsatz so aufstecken, dass die erste Markierung zu der Referenzmarkierung auf dem Zylinderkopf ausgerichtet ist.

– Alle Schrauben so lange anziehen (in der Reihenfolge), bis die zweite Markierung des Schlüsseleinsatzes zu der Markierung auf dem Zylinderkopf ausgerichtet ist.

C

WICHTIG: Durch die winklige Anzugsmethode wird vermieden, dass die Schrauben des Zylinderkopfs einige Stunden nach der Inbetriebnahme nachgezogen werden müssen.

D

A

A

60˚

B

131hsm12

Wiedereinbau: Kipphebelrampe WICHTIG: Erst nach Anbringung des Zylinderkopfes vornehmen.

C

– Die Kipphebelstangen wieder in Position bringen.

Hinweis: Die Enden der Ventilstangen sind gehärtet; Es ist also nicht nötig, Schutzkappen zu montieren.

– Alle Kipphebel mit Motoröl schmieren.

– Die Befestigungsbolzen mit dem im Kapitel "Anzugswerte" angegebenen Moment anziehen.

D 131hsm13

A3.18

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Kontrolle: Ventilhub (bei kaltem Motor) Hinweis: Durch die Messung des Ventilhubs kann eine eventuelle Abnutzung der Nocken festgestellt werden.

– Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 501 das Schwungrad in der normalen Drehrichtung drehen (von der Wasserpumpe aus gesehen im Uhrzeigersinn) bis der Kolben Nr. 1 (vorne) am oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs angekommen ist.

– Die Einstellstange Nr. 60 05 005 576 auf (C) montieren.

– Das Spiel zwischen dem Kipphebel und dem Ventilkopf bei den Auslassventilen Nr 1 - 3 und den Einlassventilen 1 - 2 beseitigen.

A B

– Eine Messuhr auf dem Federteller des Ventils oder dem Ventildeckel anbringen und sie auf 0 stellen.

– Die Einstellstange entfernen, den Motor drehen lassen und auf der Messuhr die maximale Öffnung des Ventils ablesen.

131msm13

– Den Ventilhub messen und den Wert mit den im Kapitel "Abmessungen" angegebenen Werten vergleichen.

– Den Motor um eine ganze Umdrehung 360° drehen. Den Motor am oberen Totpunkt (OT) des Zylinders (4) blockieren.

– Das Spiel zwischen dem Kipphebel und dem Ventilkopf bei den Auslassventilen Nr 2 - 4 und den Einlassventilen 3 - 4 beseitigen.

– Wenn diese Eigenschaften nicht eingehalten werden können, die Nockenwelle ausbauen und ihren Zustand kontrollieren.

– Eine Messuhr auf dem Federteller des Ventils oder dem Ventildeckel anbringen und sie auf 0 stellen.

– Den Ventilhub messen und den Wert mit den im Kapitel "Abmessungen" angegebenen Werten vergleichen.

– Wenn der Ventilhub eines oder mehrerer Ventile nicht den Spezifikationen entspricht, den gesamten Ventilzug und die Nockenwelle entfernen und überprüfen.

131hsm02

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A3.19

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Einstellung: Ventilspiel – Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 501 das Schwungrad in der normalen Drehrichtung drehen (von der Wasserpumpe aus gesehen im Uhrzeigersinn) bis der Kolben Nr. 1 (vorne) am oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs angekommen ist.

– Die Einstellstange Nr. 60 05 005 576 auf (C) montieren.

Hinweis: Wenn sich der Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs befindet, sind die Federn der Ventile des Zylinders Nr. 1 nicht mehr unter Druck.

C

131msm03

– Spiel an den Einlassventilen: 0,35 mm.

– Spiel an den Auslassventilen: 0,45 mm.

– Anziehmoment der Kontermutter (A): 2,7 daN.m

A

131hsm04

A3.20

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REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE Einstellung der Ventile – Einstellung der Auslassventile der Zylinder Nr. (1) und (3) und der Einlaßventile der Zylinder Nr. (1) und (2).

– Die Kurbelwelle um 360 ° drehen, um den Kolben Nr. (4) in den oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs zu bringen und die Einstellstange wieder einstecken.

– Einstellung der Auslassventile der Zylinder Nr. (2) und (4) und der Einlaßventile der Zylinder Nr. (3) und (4).

A – Vorderseite des Motors B – Kolben Nr. (1) im OT (Verdichtungshub)

A

C – Kolben Nr. (4) im OT (Verdichtungshub) E – Auslassventil

E

4

I

E

3

I

E

2

I

E

1

I

I – Einlassventil

B

E

4

I

E

3

I

E

2

I

E

1

I

C

101msm18

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A3.21

REPARATUR ZYLINDERKOPF UND VENTILE

A3.22

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REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN

Montagehilfe Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Explosionsansicht Wasserpumpe

19 18

6 9 1

3

2

4 5 14 7

15

8

16

10

11 12 13

17 251msm29

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A3.23

REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN

1 – Abdeckung

11 – Verschluss

2 – Dichtungsscheibe

12 – O-Ring

3 – Turbine

13 – Schraube

4 – Dichtung

14 – Schraube

5 – Wälzlager

15 – O-Ring

6 – O-Ring

16 – Gehäuse

7 – Welle

17 – Schraube

8 – Inn. Spannring

18 – Schraube

9 – Lippendichtung

19 – Riemenscheibe der Wasserpumpe

10 – Äußerer Spannring

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A3.24

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REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN Spezielle Anziehmomente Kühlung

251msm31

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A3.25

REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN Hauptarbeitsgänge Ausbau: Wasserpumpe – Die Kühlflüssigkeit ablassen.

– Bei im Leerlauf laufenden Motor, Temperatursonde hinter dem Zylinderkopf lösen, damit die Luft entweichen kann.

– Die Rohre (A) abmontieren, die das Gehäuse des Thermostats mit der Wasserpumpe verbinden.

A

251msm25

– Den Eingangskrümmer (B) ausbauen.

– Die Wasserpumpe (C) ausbauen.

– Den Keilriemen der Wasserpumpe abnehmen.

B

C

251msm26

A3.26

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REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN Ausbau: Wasserpumpe – Den inneren Spannring der vorderen Bohrung der Wasserpumpe ausbauen.

– Die Vorderseite der Wasserpumpe halten und gegen die Welle auf der Turbinenseite (A) drücken bis die Turbine sich von der Welle löst und die gesamte Einheit Welle/Kugellager aus dem Pumpengehäuse entnommen werden kann. Die Turbine verschrotten.

A

251msm13

– Die Dichtung (B) vom Pumpengehäuse entfernen.

B

251msm14

– Den Ring des inneren Kugellagers abstützen und gegen die Welle (C) drücken, damit sie sich von dem Kugellager löst. Das Kugellager verschrotten.

C

251msm15

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A3.27

REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN Wiedereinbau: Wasserpumpe – Die Oberfläche für die Montage der Wasserpumpe im Gehäuse der Ventilsteuerung vor der Montage sorgfältig reinigen und kontrollieren.

– Den externen Spannring (C) mit Hilfe einer geeigneten Zange in die Rille der Welle (B) eindrücken.

A

– Das Kugellager (A) mit Hilfe eines Dorns, der sich am inneren Ring des Kugellagers abstützt, auf der Welle gegen den Spannring drücken.

WICHTIG: Nicht gegen das Wellenende drücken. Beim Einbau der Baugruppe Lager und Welle in den Körper nur gegen den Außenring des Lagers drücken.

B C

– Die Einheit Kugellager / Welle so in das Gehäuse montieren, dass sie beim Eindrücken mit dem Dorn (D) auf den Grund der Bohrung im Gehäuse stößt.

– Den großen internen Spannring in die Rille der vorderen Bohrung des Pumpengehäuses einlegen.

D

Hinweis: Die Wasserpumpe besitzt eine wasser-feste Dichtung, die aus nur einem Teil besteht.

251msm17

– Die trockene Dichtung auf die Pumpenwelle und in das Pumpengehäuse montieren und darauf achten, dass sie mit dem Werkzeug, das als Bausatz mitgeliefert wurde, gut in das Gehäuse eingedrückt ist.

– Die vordere Nase der Welle der Wasserpumpe abstützen.

F

251msm18

WICHTIG: Bei der Installation der Turbine darf nur gegen den Messingring (E) gedrückt werden, da die Turbine sonst aufreißen könnte.

– Die Turbine mit einem Dorn und unter Einhaltung der folgenden Maße auf der Welle montieren. Abstand zwischen Turbine Wellenende: Auf gleichem Niveau ± 0,13 mm wie das Wellenende.

E

– Die Turbine per Hand um eine Umdrehung drehen und das Spiel zwischen Turbine und Gehäuse mit einem Satz von Endmaßen kontrollieren. Mindestspiel zwischen Körper und Turbine: 0,27 mm.

251msm19

A3.28

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REPARATUR WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN Ausbau: automatischer Riemenspanner (mit Feder) WICHTIG: Das Gewinde der Schraube (A) des Riemenspanners ist ein Linksgewinde.

– Die Riemenscheibe mit einem Gelenkschlüssel und einer Steckschlüsselhülse entspannen.

– Den Riemen von den Riemenscheiben abnehmen.

– Den Riemenspanner ausbauen.

A

251hsm14

Wiedereinbau: automatischer Riemenspanner (mit Feder) – Den Riemenspanner einbauen und die Bolzen mit 5 daNm anziehen.

Kontrolle: Ventilatorhalterung – Das hintere Ende der Ventilatornabe (A) unterstützen und die Welle (B) mit Hilfe einer hydraulischen Presse und des Dorns abdrücken.

3

– Die Bohrung von Kugellager/Welle reinigen und prüfen.

– Wenn eines der Teile beschädigt oder abgenutzt ist, muss die gesamte Einheit ausgetauscht werden.

E

– Die Montage der Halterung muss unter Ausrichtung der folgenden Löcher erfolgen.

D

– (D) und (1).

– (E) und (3)

1

B

A 251hsm15

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A3.29

AUSWECHSELN WASSERPUMPE MIT RIEMEN UND RIEMENSCHEIBEN

A3.30

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AUSWECHSELN THERMOSTAT THERMOSTAT

Montagehilfe Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels

Spezielle Anziehmomente Thermostat

251msm32

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A3.31

AUSWECHSELN THERMOSTAT Hauptarbeitsgänge Ausbau: Thermostat – Einen Teil der Kühlflüssigkeit aus dem Kühlkreislauf ablassen.

– Das Rohr (A), das den Deckel des Thermostaten mit der Wasserpumpe verbindet, abnehmen.

– Den Deckel (B) des Thermostats abnehmen.

B

A

251hsm16

– Das Thermostat (C) entfernen.

G

– Die Öffnungs- und Schließtemperaturen des Thermostats in warmem Wasser kontrollieren (Siehe Motor-Diagnoseblätter).

E B H C A

D

G 251hsm17

Wiedereinbau: Thermostat – Die alten Dichtungen (D) und (E) ausbauen und vernichten. Die Trennflächen des Deckels (B) und des Zylinderkopfs reinigen.

– Eine neue Dichtung (E) mit Hilfe der Zentrierbolzen (F) auf den Zylinderkopf montieren.

– Das Thermostat (C) in seinen Deckel (B) einbauen, wobei dieses (C) mit Hilfe eines Schraubenziehers festgehalten wird. Die beiden Schrauben mit 7 daN.m anziehen.

– Die neue Dichtung (D) mit Universalfett bestreichen, bevor sie in den Deckel des Thermostaten (B) eingelegt wird.

– Das Rohr (A), das den Deckel (B) des Thermostats mit der Wasserpumpe verbindet anbringen und die Rohrschellen (H) anziehen.

– Den Kühlkreislauf mit Kühlflüssigkeit befüllen und prüfen, ob eine Leckage vorhanden ist.

F

251hsm18

A3.32

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN THERMOSTAT

Celtis – 09.2007 – DE

A3.33

AUSWECHSELN ÖLPUMPE ÖLPUMPE

Montagehilfe Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Explosionsansicht Ölpumpe

5

7

3 6

8

7 1 4 2 9 221msm31

1 – Dichtung des Zylinderblocks

6 – Pumpengehäuse

2 – Ring (Ausgangsleitung)

7 – Schraube (4)

3 – Ring (Leitung des Saugkopfs)

8 – Antriebszahnrad

4 – Ausgangsleitung

9 – Mutter

5 – Ölsieb

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A3.34

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ÖLPUMPE Spezielle Anziehmomente Ölpumpe

3,5 daN.m

3,5 daN.m

5 daN.m

222msm00

ÖLWANNE

220msm01

Celtis – 09.2007 – DE

A3.35

AUSWECHSELN ÖLPUMPE Hauptarbeitsgänge Ausbau: ÖLWANNE - Die Antriebswelle ausbauen.

- Das Gehäuse entleeren.

- Die 4 Schrauben Gehäuse/Träger lockern und die Anzahl der Einstellscheiben und die 2 Schrauben Gehäuse/Getriebe kennzeichnen.

- Eine Stütze unter dem Gehäuse positionieren.

- Die Schrauben des Gehäuses lösen.

- Das Gehäuse ausbauen indem dieses auf der Schwungradseite geneigt wird.

A3.36

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ÖLPUMPE Ausbau: Ölpumpe – Die Ölwanne und den Deckel der Ventilsteuerung ausbauen.

– Die Mutter (A) lösen und das Zahnrad (B) der konischen Antriebswelle der Ölpumpe ausbauen. Für den Ausbau des Zahnrads der Ölpumpe muss die Mutter um mehrere Umdrehungen gelöst werden. Danach wird mit Hilfe eines kleinen Hebels eine Kraft zwischen der vorderen Platte und den Zahnrädern auf beiden Seiten des Zahnrads der Ölpumpe angebracht.

Hinweis: Wenn diese Methode kein befriedigendes Ergebnis liefert, die Bolzen des Körpers der Ölpumpe abschrauben und mit einem kleinen Bleigewicht auf die Mutter am Ende der Welle klopfen, Gleichzeitig wird auf das Zahnrad eine Kraft ausgeübt, bis es von der konischen Welle gleiten kann.

C D

D

B A

– Den Saugkopf (C) der Ölpumpe durch das Lösen der 2 Schrauben (D) ausbauen.

221hsm10

– Die 2 anderen Schrauben (D) und den Deckel (E) ausbauen.

– Die Schraube (F) des unteren Zwischenrads muss entfernt werden, damit der Körper (G) der Ölpumpe ausgebaut werden kann.

G

D D E

221hsm11

Celtis – 09.2007 – DE

A3.37

AUSWECHSELN ÖLPUMPE Wiedereinbau: Ölpumpe – Die neue Dichtung (1) in den Zylinderblock montieren.

1

221msm29

– Die neuen O-Ringe (2) und (3) im Pumpengehäuse in der Ausgangsleitung und am Rohr des Saug-kopfs (5) montieren.

5

4

2

3

1

– Die Antriebswelle und das Zwischenzahnrad im Pumpengehäuse (6) montieren. Die beiden Zahnräder müssen sich leicht drehen lassen.

– Den Pumpendeckel und den Saugkopf an dem Pumpengehäuse montieren.

– Die 4 Schrauben (7) mit 3,5 daNm anziehen und die Schraube des unteren Zwischenrads mit 8 daNm in der im nebenstehenden Bild gezeigten Richtung anziehen.

– Das Antriebszahnrad (8) der Pumpe montieren und die Mutter (9) mit einem Anzugsmoment von 5 daNm anziehen.

– Die Mutter mit drei Körnerschlägen blockieren.

221msm30

5

7

3 6

8

7 1 4 2 9 221msm31

A3.38

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN ÖLPUMPE Wiedereinbau: ÖLWANNE – Eine Schicht Loctite 515 (oder ein gleichwertiges Dichtmittel) auf der Trennfläche der Ölwanne anbringen, wo das Gehäuse des Schwungrads, die vordere Platte und der Deckel der Ventilsteuerung am Zylinderblock montiert sind.

– Die zur benutzten Ölwanne gehörige Dichtung auswählen und montieren.

– Ölwanne einbauen und die verschiedenen Schrauben festziehen: – Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieser Anleitung.

221hsm13

Wiedereinbau: Führung des Ölmessstabs in der Ölwanne Hinweis: Diese Führung wird auch als Einfüllstutzen zum Einfüllen des Öls benutzt.

– Die Führung des Ölmessstabs ausbauen.

– Die Trennfläche der Ölwanne reinigen.

– Eine Schicht des Dichtmittels Loctite 515 auftragen und die Führung des Ölmessstabs montieren.

– Die Schrauben mit 5 daNm anziehen.

221hsm14

Celtis – 09.2007 – DE

A3.39

REPARATUR ÖLPUMPE

A3.40

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ÖLKÜHLER ÖLKÜHLER

Montagehilfe Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

Celtis – 09.2007 – DE

A3.41

REPARATUR ÖLKÜHLER Spezielle Anziehmomente Schmierung

220msm00

A3.42

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ÖLKÜHLER Hauptarbeitsgänge Ausbau: Ölkühler – Den Motorblock entleeren und die Schraube (A) entfernen, um das verbleibende Kühlmittel im Gehäuse (D) ablassen zu können.

– Verschlussplatte (B) und Krümmer (C) ausbauen.

221hsm02

– Gehäuse (D) und Kühler (E) ausbauen.

E

D

221hsm00

Celtis – 09.2007 – DE

A3.43

REPARATUR ÖLKÜHLER Kontrolle: Ölkühler – Kontrollieren, ob der Ölkühler (E) beschädigt ist, oder ob er Leckagen zeigt, durch die es zu einer Vermischung von Öl und Kühlflüssigkeit kommen könnte – Den Ölkühler spülen, um alle Schmutzpartikel aus dem Kreislauf zu entfernen.

– Den Ölkühler in einer Flüssigkeit mit Luftdruck testen, wenn angenommen wird, dass sich Öl mit Kühlflüssigkeit vermischt hat.

Hinweis: Der Ölkühler darf unter einem Druck von mindestens 1,4 bis 1,7 bar während 30 Sekunden keine Leckage zeigen.

E

D

– Das Gehäuse des Ölkühlers (D) kontrollieren.

– Die Teile je nach Bedarf auswechseln.

WICHTIG: Nicht versuchen, den Ölkühler zu reparieren.

221hsm00

Wiedereinbau: Ölkühler – Die neuen O-Ringe (F) mit sauberem Motoröl einölen.

– Den Ölkühler (E) im Gehäuse (D) des Ölkühlers montieren.

– Loctite 243 (FRENETANCH) auf die Bolzen auftragen, die den Ölkühler an dessen Gehäuse befestigen. Die Bolzen mit 1,2 daNm anziehen.

F

221hsm03

A3.44

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ÖLKÜHLER

Celtis – 09.2007 – DE

A3.45

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD MOTORSCHWUNGRAD

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 509 Beschreibung: Abzieher für hintere Lagerdichtung Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 510 Beschreibung: Einbauwerkzeug für Dichtung hinteres Lager Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A3.46

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD Spezielle Anziehmomente Motorschwungrad

124msm00

Hauptarbeitsgänge Vorbereitung: Vorbereitende Arbeiten – Traktor zwischen Motor und Getriebe abkoppeln: – Siehe Anleitung Kapitel A: Motor auswechseln.

Celtis – 09.2007 – DE

A3.47

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD Kontrolle: Druckaufnahmefläche des Motorschwungrads – Mit einer Messuhr die Planheit (B) der Reibungsoberfläche des Motorschwungrads (1) prüfen.

– Ist die Planheitsabweichung> 0,8 mm, muss die Fläche gemäss Fläche (B) korrigiert werden, wobei das Maß (C) einzuhalten und der Wert 2-mm nicht zu überschreiten ist.

– Wenn diese Maße nicht eingehalten werden können, muss das Motorschwungrad ausgeauscht werden.

Hinweis: Das Maß (C) entspricht der Auflagefläche zwischen Kurbelwelle und Kupplung.

0,8 maxi B

C = 72,56 mm

301msm04

A3.48

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD Kontrolle: Wälzlager des Motorschwungrads – Prüfen Sie den Zustand und die Funktionstüchtigkeit des Lagers, das für die Führung der Antriebswelle zuständig ist.

– Sollte es "kleben", muss es ausgewechselt werden.

Ausbau: Motorschwungrad WICHTIG: Das Motorschwungrad ist sehr schwer und ist daher mit geeigneter Hebetechnik anzuheben und zu transportieren. Das Werkzeug mit der Referenz Nr. 77 01 388 433 verwenden.

A

1

– Den Anlasser ausbauen.

– Die Befestigungsschraube2 entfernen und sie durch Stifte ((1)) ersetzen; dann die anderen Befestigungsschrauben ausbauen.

Hinweis: Mit 2 Schrauben des Typs Nr. 60 05 021 489,2 selbstgefertigte Richtbolzen konfektionieren.

1

A 121hsm22

– 2 Schrauben (Referenz Nr. 60 05 021 489) in die Gewinde (A) schrauben, um das Schwungrad von der Kurbelwelle zu lösen und so die Arbeit zu erleichtern.

Celtis – 09.2007 – DE

A3.49

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD AUSWECHSELN: AUSTAUSCH DES SCHWUNGRADZAHNKRANZES – Den Zahnkranz mit Hilfe eines Messingstücks und einem Hammer vom Schwungrad entfernen.

– Den neuen Zahnkranz mit 150 °C heißem Öl auf offener Flamme oder in einem geeigneten Ofen aufheizen.

Das Öl und seine Dämpfe sind ab 190 °C entzündlich; ein Thermometer verwenden und darauf achten, dass eine Temperatur von180 °C nicht überschritten wird und das Öl in einem gut durchlüfteten Raum erhitzen. Vorsichtig mit dem heißen Öl umgehen: Verbrennungsgefahr !

121hsm23

WICHTIG: Wenn der Zahnkranz mit offener Flamme erhitzt wird, muss darauf geachtet werden, dass die Wärme gleichmäßig auf den gesamten Umfang des Zahnkranzes verteilt wird.

3

– Den Zahnkranz in heißem Zustand aufpressen, damit er richtig auf den Bund des Schwungrads gepresst wird. Die Fase (3) der Zähne muss Richtung Motor zeigen.

Hinweis: Darauf achten, dass der Zahnkranz auf der gesamten Bundfläche des Schwungrads aufliegt.

121msm13

A3.50

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD Ausbau: Dichtung hinteres Lager – Das Werkzeug Nr. 60 05 005 509 auf dem hinteren Ende der Kurbelwelle anbringen und zentrieren.

– Dann mit einer Zange die dünne Seite des Seegerrings (2) hinter den Rand des inneren Dichtungskäfigs einfügen.

1

2 121hsm27

– Die montierten Teile mit einer Schelle (3) in Stellung halten und die Schraube (4) langsam anziehen, bis der innere Dichtungskäfig herausgezogen wird.

3

4

121hsm28

– Die jetzt erscheinende Dichtlippe (5) abschneiden und entfernen.

5

121hsm29

– Mit einem Körner und einem Hammer den äußeren Dichtungskäfig zum Motor hin eindrücken, bis der Käfig anfängt zu pendeln.

121hsm30

Celtis – 09.2007 – DE

A3.51

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD – Die Dichtung (6) mit Hilfe eines Ausziehers entfernen.

6 121hsm31

A3.52

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD Wiedereinbau: Dichtung hinteres Lager – Eine dünne Schicht Loctite 518 auf den Rand des Flanschs der Kurbelwelle anbringen – Die Führung Nr. 60 05 005 510 mit Hilfe der Schrauben am Ende der Kurbelwelle befestigen.

2

– Die neue hintere Lagerdichtung (2) so an der Führung befestigen, dass die Öffnung der Dichtung zum Motor hin zeigt..

1

121msm16

– Das Einpresswerkzeug (3) auf die Führung (1) schieben und die Mutter (4) langsam anziehen bis das Werkzeug auf der Führung sitzt.

3

4

121msm17

Celtis – 09.2007 – DE

A3.53

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD Wiedereinbau: Motorschwungrad – Schrauben Sie 2 Zentrierbolzen auf die Gewindebohrungen außen an der Kurbelwelle auf.

– Das Schwungrad auf den Bolzen aufsetzen und es gegen die Kurbelwelle schieben.

WICHTIG: Wenn das Schwungrad ausgebaut ist, die Befestigungsschrauben immer wechseln.

– Loctite 242 auf das Gewinde der Schrauben (3) auftragen und damit beginnen, die Schrauben in die Kurbelwelle einzuschrauben.

– Die Zentrierstifte entfernen und die beiden letzten Schrauben anschrauben.

3

– Mit einem Drehmoment von 14 daN.m festziehen.

121msm15

A3.54

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR MOTORSCHWUNGRAD

Celtis – 09.2007 – DE

A3.55

AUSWECHSELN DICHTUNG VORDERES LAGER DICHTUNG VORDERES LAGER

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 594 Beschreibung: Damper-Abziehwerkzeug Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 595 Beschreibung: Ausbauwerkzeug für Dichtung vorderes Lager Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

A3.56

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN DICHTUNG VORDERES LAGER Anziehmomente Standardanziehmomente Spezielle Anziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

Scheibe mit oder ohne Schwingungsdämpfer Neue Schraube, die bei jedem Wiedereinbau geschmiert wird.

50 daN.m

101msm05

Celtis – 09.2007 – DE

A3.57

AUSWECHSELN DICHTUNG VORDERES LAGER Hauptarbeitsgänge Ausbau: Riemenscheibe der Kurbelwelle Hinweis: Es ist nicht nötig, den Kühler auszubauen,um diese Ausbauschritte vorzunehmen. Der Zugang zur Dichtung erfolgt über den Durchgang des Kardanantriebs der Frontzapfwelle unter dem Kühler.

– Die Schließplatte vor dem Kühler ausbauen.

A

– Den Kardanantrieb (A) der *Frontzapfwelle ausbauen.

– Den Keilriemen ausbauen.

WICHTIG: Der Dämpfer kann sich ganz plötzlich von der Kurbelwelle lösen. Vorkehrungen treffen, um Verletzungen oder eine Beschädigung des Dämpfers zu vermeiden.

123msm08

– Die Schraube und die Unterlegscheibe (B) entfernen.

B 123msm01

A3.58

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN DICHTUNG VORDERES LAGER – Das Werkzeug Nr. 60 05 005 594 ansetzen (C).

– Die Schrauben (D) anziehen und den Dämpfer von der Kurbelwelle abziehen.

D

Hinweis: Wenn die Scheibe alleine montiert ist, wird das Werkzeug nicht verwendet.

C

123msm02

Ausbau: Dichtung vorderes Lager – Die Schraube (1) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 595 positionieren.

– Das Werkzeug Nr. 60 05 005 595 montieren.

3

101msm27

– Die Lagerdichtung mit Hilfe des Werkzeugs (3) durchbohren (Selbstfertigung, rundes EisenØ 445).

– 4 Schraube (2) in die Dichtung schrauben.

– Die Dichtung unter Anziehen (1) der Schraube abziehen.

1

2

101msm21

Celtis – 09.2007 – DE

A3.59

AUSWECHSELN DICHTUNG VORDERES LAGER Wiedereinbau: Dichtung vorderes Lager – Die Bohrung der Dichtung der Ventilsteuerung kontrollieren.

Es dürfen weder Beulen noch Kratzer vorhanden sein. Das Werkzeug Nr. 77 11 132 517 verwenden.

E

C

D

– Die Schraube (C) auf die Nase der Kurbelwelle drehen.

– Die Dichtlippen leicht mit sauberem Motoröl beschmieren und die Dichtung auf der Führung (D) positionieren.

WICHTIG: Den Außendurchmesser der Dichtung nicht mit Öl bestreichen.

– Das Werkzeug (E) auf seiner Führung (D) ansetzen und die Mutter (F) anschrauben.

101msm22

– Die Muffe (G) am Anschlag auf das Gehäuse schieben (dieses führt die Dichtung außen, wenn sie den konischen Teil der Kurbelwelle passiert).

– Die Mutter (F) anziehen, bis sich die Dichtung auf Höhe der Vorderseite der Ventilsteuerung befindet.

G

F 101msm26

Wiedereinbau: Riemenscheibe der Kurbelwelle – Einen dünnen Wulst von 2 bis 3 mm Loctite Frenetanch 648 rund um den Ansatz des vorderen Kurbelwellenendes auftragen.

– Den Dämpfer inkl. Scheibe montieren.

– Die Schraube (B) mit Loctite 242 bestreichen und mit 50 daN.m anziehen.

B 123msm01

A3.60

Celtis – 09.2007 – DE

AUSWECHSELN DICHTUNG VORDERES LAGER

Celtis – 09.2007 – DE

A3.61

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER KURBELWELLE UND LAGER

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 77 11 132 517 Beschreibung: Einbauwerkzeug für vordere Lagerbuchsendichtung und Einstellrad an der Kurbelwelle Auftritt:4

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A3.62

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER Spezielle Anziehmomente Kurbelwelle und Lager

111msm11

Celtis – 09.2007 – DE

A3.63

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER Hauptarbeitsgänge Vorbereitung: Instandsetzung der Kurbelwelle, der Lager und des Motorschwungrads – Motor ausbauen.

– Siehe Anleitung Kapitel A: Motor auswechseln.

Ausbau: Gehäuse des Motorschwungrads – Das Motorschwungrad ausbauen .

– Siehe Anleitung Kapitel A: Instandsetzung des Motorschwungrads.

– Anlasser ausbauen, sofern erforderlich.

– Der Anlasser und das Gehäuse des Motorschwungrads können gemeinsam als Ganzes ausgebaut werden.

WICHTIG: Das Gehäuse des Motorschwungrads ist sehr schwer. Treffen Sie daher für die Handhabung die nötigen Vorkehrungen, um sich nicht zu verletzen.

– Entfernen Sie die Schrauben, mit denen das Gehäuse des Motorschwungrads am Zylinderblock befestigt ist sowie de Schrauben, mit denen es an der Ölwanne befestigt ist.

– Gehäuse des Motorschwungrads entnehmen.

Ausbau: Kurbelwelle – Ölwanne ausbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Ölpumpe auswechseln.

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung und die vordere Platte ausbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Instandsetzung der Nockenwelle, der Ventilsteuerung und der Ausgleichswelle Hinweis: Lassen Sie die Lagerdeckel vorn und hinten so lange eingebaut bis alle Pleuelkopfdeckel entfernt wurden.

B

– Kennzeichnen Sie alle Deckel, um beim Wiedereinbau deren korrekte Lage zu gewährleisten.

– Die Schrauben (A) herausziehen und die Lagerkappen (B) entfernen.

A

Hinweis: Achten Sie darauf, dass Lager und der dazugehörige Lagerdeckel zusammen bleiben.

– Heben Sie mit einem geeigneten Hubwerkzeug vorsichtig die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heraus.

– Reinigen Sie die Kurbelwelle mit einem Lösungsmittel und Druckluft.

– Wenn die Lagerschalen ausgewechselt werden müssen, sind sie nun aus dem Zylinderblock zu entfernen.

A3.64

Celtis – 09.2007 – DE

121msm23

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER Wiedereinbau: Lagerschalen – Die Lagerschalen einbauen. Darauf achten, dass die Laschen (A) der Lagerschalen in die Spalten (B) des Zylinderblocks und die Lagerdeckel eingreifen. Außerdem müssen die Schmierbohrungen (C) der Lagerschalen zu den Ölpassagen des Blocks (D) ausgerichtet sein. Während des Zusammenbaus einen dicken Film sauberen Motoröls auf folgende Teile auftragen:

B A

– Auf alle Lager des Zylinderblocks – Auf beide Seiten der Lagerschalen – Auf den Außendurchmesser der Lagerzapfen.

C D

121hsm17

– Die Anschlaglagerschale (E) in sauberes Motoröl tauchen und in das hintere Lager (F) des Zylinder-blocks eindrücken.

E

121hsm18

F

121hsm19

Celtis – 09.2007 – DE

A3.65

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER Wiedereinbau: Kurbelwelle – Positionieren Sie mit Hilfe eines geeigneten Hubwerkzeugs und einer Seilschlinge vorsichtig die Kurbelwelle auf den Lagerschalen.

– Einen Film sauberen Motoröls auf die Lagerschalen auftragen. Die Schrauben völlig in sauberes Motoröl tauchen und sie dann auf den Lagerdeckeln positionieren.

WICHTIG: Darauf achten, dass die Lagerdeckel in ihre Originalaufnahmen eingebaut werden. Die in die Lagerdeckel eingeprägten Nummern (B) müssen identisch mit den Nummern sein, die in die Schiene der Blockwanne eingeprägt sind. Die Pfeile (C) auf dem Deckel müssen Richtung Nockenwelle des Blocks zeigen.

A

– Die Lagerdeckel so montieren, dass sich die Laschen (A) des Deckels und die des Zylinder-blocks auf der gleichen Seite des Blocks befinden.

– Die Schrauben einsetzen und mit der Hand anziehen.

– Alle Schrauben des Lagerdeckels mit 13,5 daNm anziehen Ausgenommen sind die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag).

121hsm20

– Bevor die Schrauben des hinteren Lagerdeckels angezogen werden, werden die oberen und unteren Lagerschalen folgendermaßen ausgerichtet:

C

– einen Hebel zwischen ein Ausgleichsgewicht der Kurbelwelle und eine Wandung des Zylinderblocks aufsetzen.

– Dann die Kurbelwelle nach vorne und nach hinten drücken, um die Anschlaglagerschalen auszurichten.

– Die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag) mit 13,5 daNm anziehen.

– Die Kurbelwelle mit der Hand drehen. Wenn sie sich nicht leicht drehen läßt, müssen die Teile ausgebaut und die Ursachen ermittelt werden.

– Das axiale Spiel kontrollieren (siehe Eigenschaften am Beginn des Kapitels).

A3.66

Celtis – 09.2007 – DE

B

121msm11

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER Schleifbearbeitung der Kurbelwelle – Wenn die Auflageflächen unrund, konisch, verkratzt oder sonstwie beschädigt sind, müssen sie abgeschliffen werden, die Lagerschalen werden dann auf der geschliffenen Seite 0,25 mm montiert.

WICHTIG: Die Kurbelwelle darf nur von einer qualifizierten Person auf einer Schleifmaschine bearbeitet werden, mit der die geforderten Toleranzen eingehalten werden können.

Wiedereinbau: Gehäuse des Motorschwungrads – Reinigen Sie die Flächen der Dichtung des Zylinderblocks und des Schwungradgehäuses.

2

– Die Gehäusedichtung (1) und die Dichtung (2) auf dem Schwungrad montieren (ohne Dichtmittel).

– Das Schwungradgehäuse auf dem Zylinderblock ansetzen und die Befestigungsschrauben mit folgenden Momenten anziehen.

1 121msm20

Celtis – 09.2007 – DE

A3.67

REPARATUR KURBELWELLE UND LAGER

A3.68

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 504 Beschreibung: Werkzeug zum Ein- und Ausbau der Zylinderlaufbüchsen Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 507 Beschreibung: Abnutzkaliber für Segmentnuten (Motoren 4045 TRT 72) Auftritt:

Celtis – 09.2007 – DE

A3.69

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 516 Beschreibung: Einspritzdüsenabsatz Verdichtungsmesser Nr. 77 01 388 122 Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 532 Beschreibung: Abziehwerkzeug des Rings der Nockenwelle Auftritt:

A3.70

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 563 Beschreibung: Abnutzkaliber für Segmentnuten (Motoren 4045 DRT 76, 4045 TRT 77/78) Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 721 169 Beschreibung: Kompressionsmessgerät Auftritt:

Celtis – 09.2007 – DE

A3.71

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL

Spezialwerkzeug Referenz: 77 01 388 110 Beschreibung: Ringspannvorrichtung Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 7701388180 Beschreibung: Kontrollwerkzeug für Überstand Zylinderlaufbüchsen oder Kolben Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

A3.72

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

Spezielle Anziehmomente Pleuel

122msm00

Celtis – 09.2007 – DE

A3.73

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Hauptarbeitsgänge Vorbereitung: Vorbereitende Arbeiten – Die Handbremse anziehen.

– Ganghebel in neutrale Stelung bringen.

– Die Batterie abklemmen.

– Den Auspuffausgang an der oberen Haube entfernen (je nach Ausrüstung).

– Die seitlichen, vorderen und oberen Hauben entfernen.

– Den Kühlkreislauf leeren und das Öl aus dem Gehäuse ablassen.

– Wärmeabschirmungsblech abnehmen.

– Den Klimaanlagenkompressor mitsamt Halter und Riemen ausbauen (je nach Ausrüstung).

– Kompressor Druckluftbremsanlage ausbauen (je nach Ausrüstung).

– Generator und Halterung ausbauen.

– Diesel- und Ölfilter mit ihren Halterungen ausbauen.

– Die Ansaug- und Auspuffkrümmer ausbauen.

Ausbau: Kolben und Pleuel – Zylinderkopf ausbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Instandhaltung des Zylinderkopfs und der Ventile.

– Verwenden Sie kurze Schrauben und 3$t1_1; mm starke Unterlegscheiben, um die Zylinderlaufbüchsen zu befestigen – Befestigen Sie jede Zylinderlaufbüchse an 2 Stellen.

– Die Schrauben mit 6,8 daNm anziehen.

– Ölwanne ausbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Ölpumpe auswechseln.

– Ölpumpe ausbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Ölpumpe auswechseln.

– Kennzeichnen Sie die Kolben, Pleuel und Pleueldeckel.

– Die Pleueldeckel entfernen.

– Klopfen Sie von unten leicht auf die Kolben, um sie von oben aus dem Zylinderblock herausnehmen zu können.

– Kolben und Pleuel aus dem Motor entfernen.

A3.74

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Ausbau: Zylinderlaufbuchsen WICHTIG: Vor dem Ausbau müssen die Laufbüchsen und die Kolben numeriert werden. Die Laufbüchsen vorne kennzeichnen, damit die richtige Position beim Wiedereinbau gesichert ist.

1

– Die Laufbüchsen mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 504 aus dem Zylinderblock ziehen (1).

120hsm00

– Nach dem Ausbau des Zylinderkopfs niemals die Kurbelwelle drehen, bevor die Laufbuchsen (C) mit den Schrauben (A) und den Unterlegscheiben (B) befestigt wurden.

A

B

C

120hsm01

Kontrolle: Unrundheit und Konizität der Laufbüchsen – Siehe Kapitel "Abmessungen".

120hsm02

Celtis – 09.2007 – DE

A3.75

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Wiedereinbau: Rechteckige Dichtung – Neue Dichtung (2) mit Seife einschmieren.

– Dichtung auf Laufbuchse (1) so weit aufschieben bis sie gegen den Bund stößt. Die Dichtung muss mindestens um 0,13 mm gepresst sein.

A

B

– A: Falsche Montage.

– B: Richtige Montage.

1

1

2

2

120hsm05

Wiedereinbau: O-Ring für Laufbuchsen – Die neuen O-Ringe mit weicher Seife bestreichen und sie in die entsprechenden Rillen einlegen – A: Rechteckige Dichtung.

– B: Rot - weißer O-Ring.

– C: Schwarzer O-Ring.

A

– D: Laufbüchse.

B

– E: Zylinderblock.

C D E

120hsm06

A3.76

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Wiedereinbau: Zylinderlaufbuchsen – Die Laufbuchse mit Keil und rechteckiger Dichtung in die Aufnahme des Zylinderblocks schieben.

– Die Laufbuchsen mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 504 aufsetzen (1).

1

– Die Laufbuchsen mit den großen Unterlegscheiben und den Schrauben blockieren.

WICHTIG: Beim Wiedereinbau auf die Ausrichtung der Markierungen achten, die vor dem Ausbau der Laufbuchsen realisiert wurden.

120hsm07

Celtis – 09.2007 – DE

A3.77

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Ausbau: Pleuelfussringe – Vor der Demontage müssen der Pleuel und Pleueldeckel in bezug auf den Zylinder gekennzeichnet werden.

Motoren 4045 TRT 72 Hinweis: Werkzeug 60 05 005 532 für eine Achse von 41 mm benutzen.

– Die Abziehwelle (A) an einer Seite des Pleuellagers anbringen. Die Welle (A) so lange drehen, bis die beiden konischen Teile der Welle parallel zu den konischen Teilen des Lagers (C) sind.

– Den Auffangnapf (B) gegenüber der Abziehwelle (A) installieren.

– Mit einer hydraulischen Presse das Lager vom Pleuel abdrücken, bis die Abziehwelle (A) in den Auffangnapf (B) fällt.

A C

WICHTIG: Wenn das Lager sehr abgenutzt ist, kann die Abziehwelle (A) mit dem Innendurchmesser der Pleuelbohrung in Kontakt kommen. Beim Abziehen des Lagers darf die Pleuelbohrung auf keinen Fall beschädigt werden.

120hsm15

– Den Innendurchmesser der Pleuelbohrung begutachten, reinigen und messen.

B

120hsm16

Motoren 4045 DRT 76, 4045 TRT 77 und 4045 TRT 78 Hinweis: Verwenden Sie Werkzeug 60 05 005 505 35 für eine Achse von 35 mm.

– Ring vom Pleuelfuß (A) mit Werkzeug (1) entfernen.

1 A

120msm05

A3.78

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Wiedereinbau: Pleuelfussringe MOTOREN 4045 TRT 72 Hinweis: Werkzeug 60 05 005 532 für eine Achse von 41 mm benutzen.

– Zuerst das Lager (C) und dann das Teil (D) auf die Welle (A) schieben. Die Außendurchmesser der Lager (C) und (D) und die Bohrung am Pleuelfuß mit Fett schmieren.

– Die Welle (A) in die Bohrung der Pleuelachse einführen, damit das Lager (D) in der Pleuelbohrung geführt ist und der Konus des Lagers (C) sich zu dem Konus der Welle (A) ausrichtet.

C

D A

– Den Auffangnapf (B) auf der anderen Seite des Pleuels installieren.

– Das Lager mit der hydraulischen Presse in die Pleuelbohrung eindrücken, bis sich der Rand auf Niveau oder gerade unter der Pleuelfläche befindet.

120hsm17

B

120hsm18

Motoren 4045 DRT 76, 4045 TRT 77 und 4045 TRT 78 Hinweis: Verwenden Sie Werkzeug 60 05 005 505 35 für eine Achse von 35 mm.

– Den neuen Ring (A) mit dem Werkzeug (1) montieren.

– Neues Lager ausreiben, damit die Kolbenachse mit dem Daumen eingedrückt werden kann.

WICHTIG: Die Schmieröffnung (A) des Lagers muss zu der des Pleuels ausgerichtet sein.

1 A

120msm05

Celtis – 09.2007 – DE

A3.79

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Kontrolle: Kolbenköpfe und -mäntel – Prüfen, ob die Kolben verkratzt sind oder Klemm- und Überhitzungsspuren zeigen.

– Den Durchmesser des Kolbens 19 mm über dem Kolbenmantel und senkrecht zur Kolbenachse messen.

– Den Messwert mit dem Originalwert vergleichen. Siehe Kapitel "Abmessungen".

Kontrolle: Nut des Antifeuerrings – Kontrollieren Sie die Abnutzung der Nut des Antifeuerrings mit Hilfe des Abnutzkalibers Nr 60 05 005 507 (4045 TRT 72) oder Nr 60 05 005 563 (4045 DRT 76 - 4045 TRT 77 - 4045 TRT 78).

1 – Kolben A – Kolben noch brauchbar

A

B

B – Kolben unbrauchbar, wechseln

1

1

121msm18

A3.80

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Kontrolle: Verdichtungs- und Abstreiferrings – Ermitteln Sie das Spiel mit Hilfe eines neuen Rings und einem Satz Passbleche.

– Kolben auswechseln, wenn das Spiel grösser ist als: – 0,20 mm (Verdichtungsring) – 0,82 mm (Standard-Abstreiferring) – 0,15 mm (verstärkter Abstreiferring)

121hsm03

Wiedereinbau: Kolbenringe Montage des Antifeuerrings und Verdichtungsrings – Bringen Sie die Antifeuer- (1) und Verdichtungsringe (2) des Kolbens an: – Verwenden Sie die Ringspannvorrichtung Nr 77 01 388 110.

– Die Markierungen des Dorns sind nach dem Kolbenkopf auszurichten.

77 01 388 110

Hinweis: Die Ringe Nr 1 und 2 können auch anhand der Kennzeichnungen "Top", T oder "" erkannt werden. Darauf achten, dass die Ringe beim Einbau richtig positioniert sind.

121hsm04

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A3.81

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Montage des Ölabstreiferrings – Den Abstreiferring (3) in der inneren Rille auf der Dehnfeder positionieren.

– Darauf achten, dass die Öffnung des Rings der Seite der Öffnung der Dehnfeder diametral gegenüber liegt.

1 2 3

121hsm06

Drittelung der Ringe – Vor dem Einbau in den Motorblock ist darauf zu achten, dass die Öffnungen der Ringe wie auf nachstehender Abbildung korrekt ausgerichtet sind.

– A: Kolbenboden.

G

– B: Schnitt des Antifeuerrings.

– C: Schnitt des Ölabstreiferrings.

– D: Schnitt der Dehnfeder.

B

– E: Schnitt des Verdichtungsrings.

– F: Schnitt des Federings in der Dehnfeder.

F

E A

– G: Vorderseite des Motors.

C

D

121hsm09

A3.82

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Wiedereinbau: Kolben auf Pleueln Hinweis: Die Kolben müssen auf die gleichen Pleuel montiert werden, von denen sie vorher entfernt wurden.

– Schmieren Sie die Kolbenachse (B) und den Ring mit sauberem Motoröl.

A

B

C

– Die Kolben und Pleuel so montieren, daß die Aufschrift "FRONT" (vorne) (A) auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens und auf der gleichen Fläche des Pleuels erscheint.

WICHTIG: Wenn die Aufschrift "FRONT" auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens nicht sichtbar ist, wird der Kolben so auf das Pleuel montiert, dass der Versatz der Verdichtungskammer des Kolbens auf der anderen Seite der Nockenwelle liegt. Die lange Seite des Pleuels muss sich auf der Seite der Nockenwelle befinden.

A

Fro

– Die Kolbenachse (B) in die Kolbenbohrung einstecken. Neue Seegerringe (C) so einsetzen, dass sich die scharfe Kante des Seegerrings auf der anderen Seite der Kolbenachse befindet.

Darauf achten, dass die Seegerringe gut in die Nuten der Kolbenachse eingedrückt sind.

nt

121hsm07

Kontrolle: Pleuel und Pleueldeckel – Die Pleuel und Pleueldeckel prüfen, um sicher zu sein, dass sie weder abgenutzt noch beschädigt sind; Splitter und Kerben in der Verbindungszone (A) suchen.

WICHTIG: Die Verbindungsflächen von Pleuel und Pleueldeckel (C) nicht einkerben. Dies ist insbesondere bei den Pleueln Precision Joint© zum richtigen Einfügen unbedingt erforderlich. Diese Oberflächen (C) niemals mit einer metallischen Bürste oder einem anderen ähnlichen Werkzeug bearbeiten. Die in Kontakt kommenden Oberflächen müssen geschützt sein.

A

– Die Bolzenlöcher des Deckels (B) und die angrenzenden Flächen prüfen. Beim kleinsten Fehler müssen das Pleuel und der Pleueldeckel ausgewechselt werden.

WICHTIG: Niemals ein Pleuel mit einem fremden Deckel benutzen.

B

C

121hsm10

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A3.83

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Wiedereinbau: Lager im Deckel Hinweis: Aufgrund des Fertigungsverfahrens des Pleuels und des Deckels vom Typ Précision JointTM sind beide mit einer Kerbe ausgestattet; das eingesetzte Lager besitzt aber nur eine einzelne Nase. Für die Nase des Lagers wird nur eine Kerbe des Deckels benutzt.

– Das Lager so in den Pleueldeckel einlegen, dass sich die Nase (A) in der Kerbe (B) befindet.

– Das Lager mit sauberem Motoröl einschmieren. Den Deckel so auf dem Pleuel positionieren, dass die Nasen auf der gleichen Seite sind.

A

B

121hsm11

Wiedereinbau: Kolben und Pleuel Hinweis: Die Kolben werden wieder in die Lagerbuchsen eingeführt, aus denen sie entnommen wurden.

– Die Kolben und Kolbenringe mit sauberem Motoröl ölen. Die Kolben mit Hilfe des Spannwerkzeugs Nr. 77 01 388 111 in den Lagerbuchsen montieren (1).

A

Hinweis: Darauf achten, dass die Aufschrift "FRONT" (A) auf der Oberfläche eines jeden Kolbens zur Vorderseite des Zylinderblocks orientiert ist.

– Den Kolben in die Lagerbuchse eindrücken, bis der obere Kolbenring in der Buchse verschwunden ist.

1 121hsm12

A3.84

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Kontrolle: Überstand der Zylinderlaufbuchsen WICHTIG: Zuerst die Laufbuchsen ohne Dichtung montieren, um den Überstand zu messen. Wenn sie richtig montiert sind, lassen sich die Laufbuchsen leicht mit der Hand drehen. Ist dies nicht der Fall, die Laufbuchsen ausbauen und die innere Führung der Laufbuchse polieren, damit eine reibungsfreie Rotation erreicht wird.

– Die Laufbuchsen ohne die Dichtung montieren und die vier Punkte anziehen; die Schrauben mit 7 daNm anziehen.

1

– Das Kontrollgerät 77 01 388 180 eichen (1).

– Das Eichlineal unter dem Sockel befestigen.

– Die Messuhr auf Null stellen.

– Das Lineal entfernen.

– Das Messgerät auf den zu prüfenden Zylinder setzen.

120hsm03

– Den Überstand der Laufbuchse an 4 Punkten messen. Siehe Kapitel "Abmessungen".

– Wenn der Überstand oder die Toleranz nicht den angegebenen Werten entsprechen, den Bund (2) des Zylinderblocks auf dem der Ansatz (3) der Laufbuchse aufsitzt, mit Schleifpaste bestreichen und die Laufbuchse einsetzen und nach links drehen, bis der korrekte Überstand erreicht ist (hierfür das Spezialwerkzeug Nr. 60 05 005 504 benutzen).

– Wenn der Überstand zu klein ist, eine Einstellscheibe unter den Ansatz legen. Einstellscheiben mit 2 Dicken sind verfügbar: 0,05 und 0,10 mm.

2

3

WICHTIG: NUR EINE UNTERLEGSCHEIBE PRO ZYLINDER BENUTZEN. Sollte eine Laufbuchse mehr als eine Unterlegscheibe benötigen, eine neue Laufbuchse oder einen neuen Zylinderblock einbauen.

120hsm04

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A3.85

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL Wiedereinbau: Deckel auf Pleuel – Die beiden Halbschalen mit sauberem Motoröl ölen und den Deckel so auf das Pleuel montieren, dass die beiden Nasen (A) (B) auf der gleichen Seite sind.

WICHTIG: Darauf achten, dass der Deckel korrekt zum Pleuel ausgerichtet ist und die Verbindungsflächen perfekt eingefügt sind.

– Die Pleuelschrauben vor der Montage in sauberes Motoröl tauchen.

WICHTIG: Die Pleuelschrauben nicht mehr als ein Mal für die Endmontage des Motors benutzen. Nachdem die Pleuelschrauben mit dem endgültigen Anzugsmoment angezogen wurden, dürfen sie nicht mehr benutzt werden.

A

B

121hsm11

– Ziehen Sie wechselweise die Schrauben mit einem Drehmoment von 5,8 daN.m an.

– Ziehen Sie jede Schraube zusätzlich weitere 90 bis 100 Grad fest.

90°

121msm19

A3.86

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL

Celtis – 09.2007 – DE

A3.87

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND AUSGLEICHSWELLE

Montagehilfe Werkzeuge Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 501 Beschreibung: Werkzeug für das Schwungrad Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 511 Beschreibung: Einstellwerkzeug Auftritt:

A3.88

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 520 Beschreibung: Abziehwerkzeug des Rings der Nockenwelle Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 531 Beschreibung: Abziehwerkzeug des Rings der Nockenwelle zusammen mit Werkzeug 60 05 005 520: 1 Stift mit konischen Enden M 8 x 1,25 und 3 Stifte mit flachen Enden M 8 x 1,25.

Auftritt:

Celtis – 09.2007 – DE

A3.89

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Spezialwerkzeug Referenz: 60 05 005 575 Beschreibung: Blockierbolzen für Einspritzpumpe DE 10 Auftritt:

Spezialwerkzeug Referenz: 77 11 132 517 Beschreibung: Einbauwerkzeug für vordere Lagerbuchsendichtung und Einstellrad an der Kurbelwelle Auftritt:

Zubehör Standardzubehör Siehe Liste der Befestigungs- und Dichtungselemente zu Beginn dieses Dokuments.

Anziehmomente Standardanziehmomente Siehe Seite "Anziehmomente" zu Beginn dieses Kapitels.

A3.90

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Spezielle Anziehmomente Ventilsteuerung

120msm06

Celtis – 09.2007 – DE

A3.91

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Hauptarbeitsgänge Vorbereitung: Vorbereitende Arbeiten – Die Handbremse anziehen.

2

– Ganghebel in neutrale Stelung bringen.

– Die Batterie abklemmen.

– Den Auspuffausgang an der oberen Haube entfernen (je nach Ausrüstung).

– Die seitlichen, vorderen und oberen Hauben entfernen.

– Den Kühlkreislauf leeren und das Öl aus dem Gehäuse ablassen.

– Die Kabelsätze (1) abklemmen.

– Die Schellen (2) lösen und die Lufteinlaßleitung ausbauen.

1

– Abkoppeln : – Hydraulikleitungen.

– Getriebeölkühler (3).

3

– Ansaugkopf.

– Die Kühlschläuche (4) abklemmen.

101msm40

– Heizungsschläuche abklemmen.

– Befestigungsschellen des Kühlers abschrauben.

– Den Kühler herausnehmen.

– Kardanwelle von der Zapfwelle ausbauen (je nach Ausrüstung).

4 101msm41

A3.92

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Ventilsteuerungsgehäuse – Die Verschlussplatte (A) des Kühlers ausbauen.

– Ausbau des Lüfters.

– Ölwanne ausbauen:.

– Siehe Anleitung Kapitel A: Ölpumpe auswechseln.

A

111hsm10

– Den Spanner des Keilriemens lockern, um den Keilriemen herauszuziehen.

– Spannerhalterung ausbauen (wenn nötig).

– Generator und Halterung ausbauen.

– Die Riemenscheibe und die Halterung (B) des Ventilators ausbauen.

– Die Riemenscheibe der Kurbelwelle ausbauen.

– Siehe Anleitung Kapitel A: Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse.

B

– Dichtung der vorderen Lagerbuchse ausbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse.

111hsm11

– Das By-pass-Rohr der Wasserpumpe (F) ausbauen.

– Die Schrauben (C) der Ölwanne lösen, um die Ventilsteuerung abnehmen zu können.

– Die Muttern (E) und die Schrauben (D) abschrauben.

– Die restlichen Schrauben kennzeichnen und abschrauben.

111hsm12

Celtis – 09.2007 – DE

A3.93

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Kontrolle: Zahnspiel der Zahnräder – Das Zahnspiel der Zahnräder mit einer Messuhr messen und mit den Werten der "Eigenschaften" vergleichen. Wenn das Spiel nicht korrekt ist, müssen die Zahnräder ausgetauscht werden.

A – Zahnrad Nockenwelle / Oberes Zwischenrad B – Zahnrad Einspritzpumpe / Oberes Zwischenrad

A

C – Oberes Zwischenrad / Zahnrad Kurbelwelle D – Zahnrad Kurbelwelle / Unteres Zwischenrad E – Zahnrad Ölpumpe / Unteres Zwischenrad F – Ausgleichswelle/Zahnrad Ölpumpe G – Ausgleichswelle / Unteres Zwischenrad

C E

B

D

G

F

111msm03

A3.94

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Nockenwelle Hinweis: Um die Nockenwelle auszubauen, braucht der Zylinderkopf des Motors nicht ausgebaut werden.

– Kipphebelrampe und Kipphebelstangen ausbauen.

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

A

– Den Zahnradblock des Motors so lange drehen, bis die Bolzen (A) entfernt werden können.

– Versorgungspumpe ausbauen.

120msm00

– Um die Stößel zurück zu drücken, einen Stahldraht (B) in den Schmieröffnungen über den Stößeln benutzen.

WICHTIG: Wenn die Stößel der Nockenwelle in das Motorgehäuse fallen, muss der Zylinderkopf ausgebaut werden.

B

120msm01

– Die Anschlagscheibe (C) aus der Spalte hinter dem Zahnrad der Nockenwelle entfernen.

– Die Nockenwelle vorsichtig aus dem Zylinderblock herausziehen.

– Die Nockenwelle reinigen und die Nocken und Lager der Nockenwelle auf ihren Zustand prüfen. Wenn nötig, muss die Nockenwelle ausgetauscht werden.

A

120msm02

Celtis – 09.2007 – DE

A3.95

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Nockenwellenring – Die Nockenwelle ausbauen.

– Die Torxschraube (A) ausbauen und an ihrer Stelle den konischen Bolzen (B) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 531 einbauen.

A

120msm04

– Die beiden anderen Bolzen mit platten Köpfen 2 des Werkzeugs Nr. (C) und die Platte für den Ausbau / Einbau 60 05 005 531 des Werkzeugs Nr. (D) einsetzen.

D

– Den Abzieher des Lagers (E) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 520 in die Bohrung der Nockenwelle einführen (siehe nebenstehendes Photo).

B

– Die Sechskantmutter (F) anziehen, bis das Lager aus der Bohrung kommt.

F

– Die Bohrung des Lagers reinigen und ihren Zustand überprüfen. Wenn die Bohrung beschädigt ist muss der Zylinderblock ausgetauscht werden.

C

E

120hsm12

Wiedereinbau: Nockenwellenring WICHTIG: Das Lager muss so positioniert sein, dass sich die Schmierbohrungen des Lagers gegenüber den Schmierbohrungen des Zylinderblocks befinden.

G

– Die Orientierung der Schmierlöcher (G) auf der Vorderseite des Blocks und des Lagers kennzeichnen, um die Ausrichtung des Lagers bei der Installation zu erleichtern.

– Auf die Innen- und Außendurchmesser des neuen Lagers und auf den Innendurchmesser der Bohrung des Blocks temperaturbeständiges Fett auftragen.

120hsm13

A3.96

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND – Das Werkzeug mit Lager wie im nebenstehenden Photo gezeigt, einsetzen. Wenn das Lager (J) gut eingesetzt ist, die Schraube (H) so lange anziehen, bis der Flansch (K) mit der Seite des Zylinderblocks in Kontakt kommt.

K H

– Das Werkzeug entfernen und prüfen, ob die Schmierbohrung richtig ausgerichtet ist. Sind die Öffnungen nicht korrekt in einer Linie ausgerichtet, muss der Ring ausgewechselt werden.

J

120hsm14

Celtis – 09.2007 – DE

A3.97

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Ausgleichswellen WICHTIG: Die linke und rechte Ausgleichswelle beim Ausbau kennzeichnen, um einen korrekten Wiedereinbau zu erleichtern. Um die Kennzeichnung zu vereinfachen, sind die Markierungen R für rechts und L für links auf der Fläche des hinteren Lagers der Ausgleichswelle eingraviert. Die Trennflächen der Wellen sind in einer präzisen Richtung eingelaufen, so dass ein Risiko der vorzeitigen Abnutzung entsteht, wenn die linke und die rechte Welle vertauscht werden.

A

– Das untere Zwischenrad und das Zahnrad der Ölpumpe ausbauen.

– Die Gewichte (A) der Ausgleichswellen je nach Ausrüstung ausbauen.

111hsm14

– Die Schrauben (B) lösen und die Ausgleichswellen aus dem Zylinderblock ziehen.

Hinweis: Darauf achten, dass die Trennflächen und die Lagerbuchsen beim Ausbau der Ausgleichs-wellen nicht beschädigt werden.

111hsm15

Ausbau: Einstellrad der Kurbelwelle Hinweis: Diese Vorgehensweise ist nur bei Motoren mit Einspritzpumpe DE 10 zu befolgen.

WICHTIG: Das Einstellrad der Kurbelwelle ist nicht wiederverwendbar. Wenn das Einstellrad der Kurbelwelle entfernt wird, muss es durch ein neues ersetzt werden.

– Den Motor am oberen Totpunkt (OT) des Zylinders blockieren.

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

– Das Einstellrad (A) mit Hilfe eines Standardabziehers ausbauen.

A3.98

Celtis – 09.2007 – DE

A

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Vordere Motorplatte – Bevor die vordere Platte entnommen werden kann, die folgenden Komponenten ausbauen

C

– Die Ventilsteuerung.

– Die Nockenwelle.

A

– Die Ausgleichswellen.

– Das obere Zwischenrad.

– Die Einspritzpumpe.

D

– Das untere Zwischenrad.

– Die Ölpumpe.

– Die zusätzliche Hydraulikpumpeire.

B

– Die 4 Senkkopfschrauben TORX® (A) der vorderen Platte lösen.

111hsm16

– Die 6 Gewindebolzen (B) und (C) lösen.

– Die vordere Platte (D) abnehmen.

– Die Ventilklappe der Ölumleitung und die Feder (E) ausbauen.

E

111msm04

Celtis – 09.2007 – DE

A3.99

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Zahnrad der Kurbelwelle – Das Schwungrad des Motors mit der Keilwelle Nr. 60 05 005 576 verriegeln.

– Die Ventilsteuerung, die Ölpumpe, die oberen und unteren Zwischenräder und die vordere Platte ausbauen.

– Einen geeigneten Abzieher benutzen und das Zahnrad der Kurbelwelle ausbauen.

Wiedereinbau: Zahnrad der Kurbelwelle – Für den Wiedereinbau das Zahnrad im Ofen auf 148°C erhitzen. Wenn die Erhitzung mit offener Flamme erfolgt, darauf achten, dass das Zahnrad in ganzem Umfang erhitzt wird.

B

WICHTIG: NICHT ÜBERHITZEN. – Die Führung (B) des Werkzeugs Nr. 77 11 132 517 auf der Nase der Kurbelwelle montieren und die Schrauben anziehen.

– Das auf 148°C erhitzte Zahnrad auf die Nase der Kurbelwelle schieben.

111hsm19

Hinweis: Darauf achten, dass der Keil (D) genau zur Keilrille im Zahnrad ausgerichtet ist.

– Das Werkzeug (C) des Werkzeugs Nr. 77 11 132 517 auf die Führung (B) schieben und die Mutter (E) so lange anziehen, bis das Zahnrad gut gegen den Flansch der Kurbelwelle eingedrückt ist.

D E

C

– Das Zahnrad abkühlen lassen, bevor das Werkzeug entfernt wird.

111hsm20

A3.100

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Zahnradwellen – Bauen Sie die obere oder untere Zwischenwelle mit Anschlagscheibe aus, indem Sie die Welle herausziehen oder Sie von der Seite der vorderen Platte her herausdrücken.

Wiedereinbau: Zahnradwellen – Die Spannstifte in die Wellen der unteren (A) und oberen (B) Zahnräder einstecken und den Überstand (C) des Stifts in bezug auf die Welle einhalten.

C C

– (C) = 2,79 bis 4,83

A

B 111hsm21

– Die Anschlagscheibe (D) und die Welle des oberen Zahnrads montieren. Die Welle (B) so in die vordere Platte eindrücken, dass die Scheibe völlig verschwunden und blockiert ist.

B

WICHTIG: Die Schmierlöcher der oberen Welle müssen gut ausgerichtet sein, damit die Lagerbuchse des oberen Zwischenrads gut geschmiert wird.

D

111msm05

Ausbau: Zusätzliche Antriebslagerbuchse – Die Ölleitung (A) ausbauen.

– Die Lagerbuchse (B) durch Lösen der Schrauben (C) ausbauen.

– Die Lagerbuchse je nach Bedarf reparieren oder austauschen.

B

C

A

111hsm23

Wiedereinbau: Zusätzliche Antriebslagerbuchse

– Eine neue Dichtung auf das Lager montieren und diese in den Motor einbauen.

– Die Schrauben mit 9,5 daNm anziehen.

– Die Ölleitung wieder anschließen.

Celtis – 09.2007 – DE

A3.101

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Ausbau: Öldruck-Klappenventil – Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

– Bringen Sie den Abzieher (A) Nr 60 05 005 573 auf dem Öldruck-Klappenventil (B) an. Darauf achten, dass die Zungen (D) gut in die Öffnungen (C) der Klappe eindringen.

A

B

C D

221hsm04

– Die Muffe (E) auf den Abzieher montieren, bis sie ihn ganz überdeckt.

E

221hsm05

– Die Trägheitsmasse (F) auf den Abzieher schrauben und die Klappe abziehen.

Hinweis: Um die Klappe vom Abzieher abzuziehen, wird dieser gedreht bis die Zungen aus den Öffnungen kommen; dann den Abzieher zurückziehen.

B

F

221hsm06

A3.102

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Wiedereinbau: Öldruck-Klappenventil Hinweis: Die vordere Plate sollte vor der Klappe montiert werden. Auf diese Weise schützen die Haltebolzen der Platte die Klappe.

– Das Eindrückwerkzeug (A) in die Klappe (B) drücken.

C

A

B

221hsm08

– Mit einem Hammer die Klappe in die Bohrung des Motorblocks (C) bis zum Anschlag einschlagen.

A

B

221hsm07

Ausbau: By-pass – Das Gehäuse der Ventilsteuerung und die vordere Platte ausbauen.

– Den By-pass (1) und die Feder (2) ausbauen und ihren Zustand kontrollieren – Die Federkraft der Feder (2) bei einer einge-spannten Länge von 29 mm kontrollieren: 87,8 N.

1

2 221hsm09

Wiedereinbau: By-pass – Den By-pass und die Feder montieren.

– Den Deckel der Ventilsteuerung und die vordere Platte einbauen.

Celtis – 09.2007 – DE

A3.103

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Wiedereinbau: Vordere Motorplatte – Wenn dies noch nicht gemacht wurde, mit einer Messingbürste die vorher aufgebrachte Dichtmasse entfernen.

WICHTIG: Darauf achten, dass Öl-, Dichtmassen- oder Reinigungsmittelreste auf dem Zylinderblock und/oder der vorderen Platte entfernt sind.

– Öldruckregler anbringen.

– Wie im nebenstehenden Bild gezeigt, einen durchgehenden Wulst (E) Loctite 515 auf den Zylinderblock auftragen.

E

– Die Dichtmasse in der Mitte der zusammengefügten Flächen positionieren und die Schraubenlöcher völlig umhüllen.

111hsm24

– Die vordere Platte (D) installieren und die Schrauben (A) und die Bolzen (B) und (C) mit dem im Kapitel "Anzugswerte" angegebenen Anzugsmoment anziehen.

C A

D

B 111hsm16

A3.104

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Wiedereinbau: Einstellrad der Kurbelwelle Hinweis: Alle anderen Antriebsritzel müssen vor jedem Einbau des Einstellrads montiert werden. Prüfen, ob das Wort "Front" (Vorderseite)" (eingestanzt auf der Vorderseite des Einstellrads) zur Außenseite des Motors zeigt.

C

– Das Einstellrad auf das vordere Kurbelwellenende schieben.Prüfen, ob die Keilrille (B) und die Einstellscheibe (C) ausgerichtet sind.

B 123msm04

– Setzen Sie das Werkzeug Nr 77 11 132 517 (D) an und schieben Sie das Einstellrad bis zum Anschlag auf das Zahnrad auf.

D

123msm05

Celtis – 09.2007 – DE

A3.105

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Wiedereinbau: Ausgleichswellen – Die Lagerbuchsen der Ausgleichswellen im Zylinderblock und die Trennflächen der Wellen mit sauberem Motoröl einreiben.

WICHTIG: Die Wellen nicht vertauschen; Wenn die Zahnräder bei der Demontage von den Wellen entfernt und wenn sie zufällig vertauscht wurden, müssen neue Lagerbuchsen eingebaut werden.

– Die Ausgleichswellen und die Anschlagplatte montieren und die Schrauben (B) mit 4 daN.m anziehen.

111hsm15

– Die Gewichte (A) auf der Seite der Ansenkung (C) der Ausgleichswellen montieren. Die Gewichte müssen sich gegenüber von den Passfedern (D) befinden.

A

111hsm14

A

C

D 111hsm25

A3.106

Celtis – 09.2007 – DE

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND Wiedereinbau: Obere Ventilsteuerung – Den Kolben Nr. 1 mit Hilfe des Schwungraddrehers Nr. 60 05 005 501 in den OT bringen.

– Die Einstellstange Nr. 60 05 005 576 in die Bohrung des Schwungrads einstecken.

B

– Die Einstellstange Nr. 60 05 005 575 in die Einspritzpumpe einführen (nur bei DE 10 Pumpen).

A

– Nockenwelle und Einspritzpumpe montieren.

– Die Nockenwelle so lange drehen, bis die Markierung (A) zu dem Ausrichtwerkzeug Nr. 60 05 005 511 (Pos. (1)) ausgerichtet ist.

– Die Welle und die Manschette mit hochtemperaturresistentem Fett einschmieren.

1

– Das obere Zwischenzahnrad (B) auf seine Welle schieben und darauf achten, dass sich weder das Zahnrad der Nockenwelle noch das Zahnrad der Einspritzpumpe drehen.

– Die Scheibe und die Schraube montieren und mit 7 daNm anziehen.

111msm08

– Die Einstellung der Zahnräder neu kontrollieren.

Wiedereinbau: Untere Ventilsteuerung – Den Kolben Nr. 1 mit Hilfe des Schwungraddrehers Nr. 60 05 005 501 und der Einstellstange Nr. 60 05 005 576 in den OT bringen.

– Die Ölpumpe und die Ausgleichswellen montieren.

– Die rechte Ausgleichswelle so lange drehen, bis die Markierung (A) zu dem Ausrichtwerkzeug (1) Nr. 60 05 005 511 ausgerichtet ist.

– Das untere Zwischenrad montieren, ohne die Ausgleichswelle zu drehen.

– Die Anschlagscheibe so platzieren, dass die Pos. (X) gegenüber dem Zahnrad liegt – Die Schraube mit 7 daNm anziehen (ölen).

111hsm28

Celtis – 09.2007 – DE

A3.107

REPARATUR VENTILSTEUERUNG, NOCKENWELLE UND – Die Operation 3 mit der linken Ausgleichswelle wiederholen.

– Das Zahnrad der Ölpumpe auf seine Welle montieren. Die Mutter mit 5 daNm anziehen und mit drei Körnerschlägen blockieren.

– Die Einstellung der 2 Ausgleichswellen erneut prüfen.

– Bei der Einstellung der Ausgleichswellen muss sich die Keilrille der Wellen in der oberen Position (12 Uhr) befinden, die Markierungen der beiden Zahnräder sind nach innen in Richtung des Kurbelwellenendes orientiert.

D

111hsm29

Wiedereinbau: Ventilsteuerungsgehäuse – Darauf achten, dass die Trennflächen des Gehäuses und die der Platte sauber sind.

– Den Deckel (C) für den Zugang zur Mutter des Zahnrads der Einspritzpumpe positionieren und, wenn nötig, eine neue Dichtung (D) benutzen.

A B

C

– Die Schrauben mit 0,6 daNm anziehen.

– Die Dichtung (A) auflegen und unten abschneiden, damit sie mit der Dichtung der Ölwanne in Kontakt kommt.

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung (B) montieren. Die Schraube (E) mit Dichtmittel bestreichen.

E

– Die Schrauben und Muttern mit 3,5 daNm anziehen.

D

– Dichtung der vorderen Lagerbuchse wieder einbauen: – Siehe Anleitung Kapitel A: Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse.

– Riemenscheibe der Kurbelwelle wieder einbauen.

– Siehe Anleitung Kapitel A: Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse.

A3.108

Celtis – 09.2007 – DE

111msm09