CLAAS Ares 507-607 A3-MOTOR TIER II Motor DPS 4045 TRT 73 Motor DPS 4045 HRT 70 Motor DPS 4045 HRT 7

A3 MOTOR TIER II Motor DPS 4045 TRT 73 Motor DPS 4045 HRT 70 Motor DPS 4045 HRT 71 Motor DPS 4045 HRT 72 Motor DPS 6068 TRT 70 Motor DPS 6068 HRT 71 Motor DPS 6068 TRT 72

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Allgemeine Beschreibung Typenschild

1 A

2 101msm00

Bild 1

Mit dem sich auf der rechten, hinteren Seite des Blocks befindlichen Herstellerschild (A) kann der Motortyp identifiziert werden: Stückliste 1 CD 4 045 T

Erste Zeile: Seriennummer (13 Schriftzeichen) Von der Fabrik in Saran hergestellter Motor.

4 Zylinder.

4,5 Liter Hubraum.

Typ der Ansaugvorrichtung: – "T" Motor aufgeladen (Turbo).

– "D" Motor natürliche Ansaugung.

– "H" Motor mit Intercooler aufgeladen (Turbo).

5 Powertech-Serie.

7 Powertech-Serie Tiers 2.

1 2 3 4 5 Nummer innerhalb der Serie.

2 Anden linje: Motortyp 4045T Siehe oben.

RT Fahrer eines CLAAS. 52 Anwendungsnummer.

Technische Daten des Motors Siehe Bedienungsanleitung, Kapitel "D".

A3.2

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Technologie der festen Teile Motorblock

111msm00

Bild 2

Besondere Merkmale: Ein Hohlraum mit integriertem Ölkühler.

Aufgesetzter, austauschbarer Ring im vorderen Lager der Nockenwelle.

Die Lokalisierungskerbe im Lagerdeckel wurde zur Unterscheidung der beiden Lagerschalen anders angeordnet.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.3

Technologie der festen Teile Ölgekühlte Zylinderlaufbuchse A

Die obere Reichweite Zylinderlaufbuchse/Baugruppe wird anhand einer Abschrägung von 0,5 erreicht.

Für den Überstand der Laufbuchse gibt es Einstellscheiben in verschiedenen Dicken (A).

Der untere Teil der Laufbuchse wird durch 3 Dichtungen gesteuert: 1. Eine auf die Laufbuchse montierte Dichtung mit viereckiger Verbindung aus Neopren gewährleistet die Dichtheit.

1

2

Achtung: ihre Position bei der erneuten Montage überprüfen.

2. Ein weißer O-Ring, der in den Block montiert ist gewährleistet die Stabilität bei Vibrationen.

3. Ein schwarzer O-Ring, der in den Block montiert ist, gewährleistet die Stabilität bei Vibrationen.

A3.4

3 111msm01

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 3

Technologie der festen Teile Zylinderkopf

H

131msm00

Bild 4

Besondere Merkmale: Das Prinzip des gekreuzten Flusses.

Die Einlassleitungen sind so konzipiert, dass sie die Turbulenz in den Zylindern verstärken, wodurch die Mischung Luft/Kraftstoff begünstigt wird (SWIRL).

Ein Reliefbuchstabe (H) im Einlasskanal identifiziert das Zylinderkopfmodell.

Der Zylinderkopf enthält ab sofort einen Einbausitz, in dem das Thermostat direkt befestigt wird.

Die Zylinderkopfdichtung ist spezifisch.

Sie weist eine dünne Graphithülle auf, die auf die beiden Flächen aufgepresst ist.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.5

Technologie der festen Teile Ventile

131msm01

Bild 5

Stückliste A Halbkegel.

B Ventildreher.

C Feder.

D Schirmdichtung.

D

131hsm10

C

B

A

Bild 6

Die Ventilführungen werden direkt im Zylinderkopf bearbeitet. Eine frei machende Spiralnute verbessert die Schmierung zwischen der Führung und dem Ventil. Eine Dichtung des "Schirmtyps" (D) ermöglicht den Durchlauf einer kontrollierten Ölmenge, die die Schmierung der Ventilstange gewährleistet. Jedes Ventil ist mit einem Ventildreher (B) ausgestattet, der eine Drehung von 3° bei jeder Ventilsteuerung gewährleistet. Die Auflagefläche des Ventils auf dem hinzugefügten Sitz bleibt somit immer sauber.

A3.6

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Technologie der beweglichen Teile Anschlagslager

131hsm00

Bild 7

Die Anschlagslager sind im Monoblock-Typ gefertigt. Eines ist glatt und das andere mit einer Schmierungsrille versehen. Es existieren mehrere Abmessungen für die Einstellung des Kurbelwellen-Axialspiels.

Kurbelwelle

121msm01

Bild 8

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.7

Technologie der beweglichen Teile Kolben 1

Stückliste 1 Scharfe Kante.

2 Pleuelstange "Schlangenkopf".

3 Schale für den erneuten Einlauf.

1

3

2

121msm03

Bild 9

Die Ventile ebenso wie die Pleuelstangen sind für diesen Motortyp spezifisch. Die, auf der Oberfläche zentrierte Verbrennungskammer hat einen "eingezogenen Rand". Letzterer bildet mit der Kolbenoberfläche eine scharfe Kante und diese Elemente ermöglichen eine bessere Verbrennung. Eine Markierung "Front" (Vorderseite)" muss zur Vorderseite des Motors zeigen.

Pleuel Die Pleuelköpfe in Form eines "Schlangenkopfes" vergrößern die Lagerfläche auf dem Kolben. Die Schrauben der Pleuelstange sind metrisch.

A3.8

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Technologie der beweglichen Teile Segmente

1

1 2 3

A

B

3 2

121msm04

Bild 10

Der obere Kolbenring ist so nah wie möglich am Oberteil des Kolbens angeordnet, um den toten Raum zu reduzieren. Dies erforderte die Benutzung eines hinzugefügten, hitzebeständigeren Einsatzes. Eine Sammlungskehle zwischen dem Antifeuer- und dem Verdichtungsring verleiht dem Gas ein größeres Expansionsvolumen. Der Antifeuerring bleibt so im Kontakt mit seinem Anwendungsbereich und vermindert den Gasdurchgang nach unten zum Motor.

1. Der Antifeuerring ist trapezförmig mit einer Fasstyp-Kontaktseite. Er ist mit einem Punkt (A) gekennzeichnet.

2. Das Dichtungssegment ist trapezförmig mit einer abgeschrägten Kontaktseite. Es ist mit 2 Punkten (B) gekennzeichnet.

3. Der Ölkontrollring hat eine klassische Form.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.9

Technologie der beweglichen Teile Ventilsteuerung

121msm05

Bild 11

Die Verteilung wird durch eine Kaskade von Zahnrädern mit Schrägverzahnung gewährleistet. Die in die Zahnräder gravierten Markierungen geben die Position bei der Einstellung der Versorgung an.

A3.10

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Technologie der beweglichen Teile Ausgleichswelle

A

A B

C 121msm06

Bild 12

Stückliste A B C

Gewichte.

Ansenkung.

Keil.

Ein 4 Zylinder-Motor ist mit zwei hinzugefügten Gewichts-Ausgleichswellen (A) ausgesttatet, um die Vibrationen der mobilen Kupplung zu neutralisieren (in die Bohrungen wurden auch Ringe montiert).

"Damper" Bei einem 6 Zylinder-Motor werden die von der Kurbelwelle verursachten Vibrationen durch das Hinzufügen eines elastischen Schwingungsdämfers, dem sogenannten "Damper" gedämpft.

Stückliste 1 Riemenscheibe.

2 "Damper".

3 Schraube.

4 Beilagscheibe.

3 1 2 101msm23

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

4 Bild 13

A3.11

Schmierung Schmierkreis V

S

Q

R M

K O

F

L Z

I

A Y

221msm00

A3.12

Bild 14

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Schmierung

H G

221msm01

Bild 15

Stückliste (Abb. 14 und 15) A B C D E F G H I K L M

Ölpumpe. Ölansaugleitung. Ölablassrohr. Ölkühlergehäuse.

Durchlaufadapter der Kühlflüssigkeit. Ölfilter.

Sammler/Adapter des Ölfilters. Öleinfüllrohr. Ölkühler. Öldurchlauf Kurbelwelle.

Druckregler.

Düsen.

N O Q R S T V X Y Z AA AB

Hauptschmierleitungen.

Pleuellager.

Nockenwellenringe.

Kolben- und Ringachse.

Kipphebelachse. Ölversorgungsleitung Turbolader.

Kipphebel. Öldurchlauf. Öldruckregler. Ölumleitventil. Öl unter Druck. Öl nicht unter Druck.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.13

Schmierung Bestandteile des Schmierkreises

1

221msm02

Bild 16

Stückliste 1

Dichtung.

Der Ölkühler besteht aus einem Austauscher, der mit 7 Platten versehen ist, die sich zwischen der Ölpumpe und dem Filter befinden.

Er beschleunigt,sobald der Motor gestartet ist, das Ansteigen der Öltemperatur aufgrund des vom Zylinderkopf kommenden und durch die Wasserpumpe beförderten Wassers.

Anschliessend wird die Temperatur von ihm reguliert und ausgeglichen. Er ist in einen Hohlraum des Zylinderblocks montiert.

A3.14

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Schmierung

221msm03

Bild 17

Unter besonders kalten Witterungsbedingungen besteht die Aufgabe des Umleitventils darin, einen Teil des Öls direkt zum Hauptkanal zu befördern, indem es kurzfristig den Filter und Kühler kurzschließt. Dieses Klappenventil erfordert weder eine Einstellung noch eine Wartung.

221msm04

Bild 18

Die an die Kanäle geschraubten Öldüsen ermöglichen die Schmierung der Laufbuchsen, der Kolbenbolzen sowie das Kühlen der Kolbenböden bei einer Fördermenge von etwa 1,4 l/mm.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.15

Kühlung Kühlkreislauf O

A

D

J H

E

U

t˚

G

F L

t˚ R T

I

S

t˚

M

W

V

X 221msm05

A3.16

Bild 19

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Kühlung

251msm00

Bild 20

Stückliste (Abb. 19 und 20) A B C D E F G H I J L M

Wasserpumpe.

Adapter des Durchlaufs der Kühlflüssigkeit.

Ablassschraube des Ölkühlers.

Platten des Ölkühlers.

Kühlflüssigkeitsdurchgänge.

Wandung für Kühlflüssigkeit.

Durchgänge des oberen Teils des Blocks.

Durchgänge.

Thermostat.

Wassersammler/Thermostatgehäuse.

Umleitkreislauf.

Zum oberen Behälter des Kühlers.

N O P Q R S T U V W X

Ablassschraube.

Ansaugseite der Wasserpumpe.

Kühlflüssigkeit bei hoher Temperatur.

Kühlflüssigkeit bei niedriger Temperatur.

Kabinenheizhahn.

Kabinenheizkörper.

Motorsteuerthermostat.

Armaturenbrett-Thermistor.

Austauscher.

Expansionsbehälter.

Je nach Montage.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.17

Kühlung Bestandteile des Kühlkreises Das Thermostat wurde dank eines Wassergehäuses in den Zylinderkopf integriert. Ein Teil der Kühlflüssigkeit wird über eine Stahlpumpe zur Wasserpumpe umgeleitet. Die Einstellung der Temperatur liegt zwischen 82 et 95°C. Legende A Temperatursonde Kühlmittel.

A

251msm01

Bild 21

Anmerkung: Beim Füllen in den Leerlauf schalten und Leitung entlüften. Hierzu Temperatursonde (A) lösen. (Abb. 22).

A

251msm02

Bild 22

251msm03

Bild 23

Die Wasserpumpe wurde in das Verteilergehäuse montiert und benutzt den Hohlraum des Deckels als Pumpkörper.

A3.18

Ares 507-607 – 07.2006 – DE

Kühlung Die Viskokupplung besteht aus 3 wesentlichen Teilen: Dem treibenden Teil = Läufer (1) + Mit Ringnuten versehene Platte (2).

Dem angetriebenen Teil = Den Ventilator aufnehmende Nabe (6) + dem mit Ringnuten versehenen Körper (7).

Dem regulierenden Teil = Thermostatische Federn (3) + Ventile (4) die die Kupplungsflüssigkeitsmenge steuern.

Diese viskose Silikonflüssigkeit befindet sich im Tank (5).

Wenn die den Heizkörper durchquerende Temperatur einen vorbestimmten Wert erreicht betätigt die thermostatische Feder das Ventil, das die Öffnung öffnet. Anhand der Zentrifugalkraft wird die Flüssigkeit zu den Ringnuten der Körpernabe geleitet. Das Drehmoment wird durch die Reibung der stark viskosen Flüssigkeit und ihrer Haftfähigkeit an den Wänden weitergeleitet. Dadurch wird der Ventilator in betrieb gesetzt und ermöglicht so eine bessere Kühlung.

Stückliste 1 Welle.

2 Platte.

3 Thermostatische Feder.

4 Ventil.

5 Tank.

6 Nabe.

7 Gehäuse.

Achtung bei der Lagerung des Visko.

6 2 1

7 5 4 3

253msm00

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 24

A3.19

Luft Luftkreislauf

I

J

H

G t˚

K t˚ F E

M

C B D

A

L

141msm00

A3.20

Bild 25

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Luft Stückliste A B C D E F G

Filter.

Thermokontakt Filterverstopfung.

Pneumatischer Kompressor.

Turbolader.

Ladeluftkühler (je nach Montage).

Thermokontakt Intercooler-Verstopfung.

Lufttemperatur-Thermistor.

H I J K L M

Vorglühflansch.

Relais Vorglühen.

Armaturenbrett.

Ansaugung/Auspuff.

Erneute Staubansaugung.

Auslass.

Vorglühen Das Vorglühen sowie das Aufleuchten der Signallampe am Armaturenbrett werden von der Motorsteuereinheit gesteuert.

Erneute Staubansaugung Das erneute Ansaugen des Staubs erfolgt durch einen, dem Venturieffekt unterworfenen Kanal zwischen dem Abagasrohr und dem Luftfilter.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.21

Anziehmomente Verbindung vorderes Chassis/Motor 1. 35 daN.m.

Verbindung Motor/Getriebe 2. 73,5 daN.m + Frenetanch (242).

3. 28 daN.m + Frenetanch (242).

4. Zentrierstift.

1

1

101msm16

3

3

4

4

3

3

2

2

101msm17

A3.22

Bild 26

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 27

13 daN.m + 45˚ 2 x M16 x 70

53 daN.m 1 x M20 x 110

11 daN.m 8 x M12 x 40

53 daN.m 1 x M20 x 80

3 daN.m*

±1

14 daN.m

8 daN.m Frenetanch (242)

Anziehmomente

101msm01r

Bild 28

* Bei Einsetzen einer Heizung = 3,4 daN.m.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.23

Anziehmomente

101msm24

A3.24

Bild 29

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Anziehmomente Kurbelwelle mit konischem Vorderende Neue Schraube, die bei jedem Wiedereinbau geschmiert wird.

50 daN.m

101msm05

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 30

A3.25

Abmessungen Anmerkung: Alle Maße auf den Abblildungen sind in Millimeter angegeben.

A

Zylinderkopf und Ventile

B

130hsm00

Bild 31

A. – Minimal zulässige Wandstärke des Zylinderkopfs: ........................................................................................... 104,87 mm – Maximal zulässige Wandstärke des Zylinderkopfes: ........................................................................................ 105,13 mm – Maximal zulässiger Materialabtrag am Zylinderkopf: ............................................................................................ 0,76 mm Entspricht minimal zulässiger Wandstärke: ......................................................................................................... 104,11 mm B. Planheit des Zylinderkopfs auf seiner gesamten Länge: ......................................................................................... 0,08 mm

A3.26

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Abmessungen

G

C

H

D

J

F

I

E

131hsm00

Bild 32

Einlass

Auslass

C.

G.

Ø Minimalwert des Ventilschafts: 7,864 mm.

Ø Minimalwert des Ventilschafts: 7,848 mm.

Ø Maximalwert des Ventilschafts: 7,884 mm.

Ø Maximalwert des Ventilschafts: 7,884 mm.

D.

H.

Minimales Spiel zwischen Schaft und Führung: 0,05 mm.

Max. Abnutzung: 0,15 mm.

Minimales Spiel zwischen Schaft und Führung: 0,05 mm.

Maximales Spiel zwischen Schaft und Führung: 1,10 mm.

Max. Abnutzung: 0,15 mm.

E.

I.

Minimaler Ventilschwund: 0,61 mm.

Verschleißgrenze des Schwunds: 1,63 mm.

Minimaler Ventilschwund: 1,22 mm.

Maximaler Ventilschwund: 1,72 mm.

Verschleißgrenze des Schwunds: 2,26 mm.

F.

J.

Ø Mindestwert Ventilteller: 46,47 mm.

Ø Mindestwert Ventilteller: 42,37 mm.

Ø Maximalwert Ventilteller: 46,73 mm.

Ø Maximalwert Ventilteller: 42,63 mm.

Maximales Spiel zwischen Schaft und Führung: 1,10 mm.

Maximaler Ventilschwund: 1,11 mm.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.27

Abmessungen

A

131hsm01

Bild 33

Stückliste Adm. : Einlass.

Ech. : Auslass.

LU. : Max. Abnutzung.

A3.28

A Länge (nicht komprimiert): 54 mm.

Länge (komprimiert)bei 24 daN: 46 mm.

Länge (komprimiert)bei 68 daN: 34,5 mm.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Abmessungen Zylinderblock

337,896 → 337,972

0,025 → 150

Ø 84,46 → 84,48

B

A

111hsm00

Bild 34

Stückliste A Ø ohne Lagerbuchse Nr. 1.

Minimum: 59,96 mm.

Maximum: 59,98 mm. Ø ohne die Buchse der anderen Lager.

Minimum: 55,98 mm.

Maximum: 56,01 mm.

B Ø ohne Lagerbuchse Nr. 1.

Minimum: 55,96 mm.

Maximum: 55,98 mm.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.29

Abmessungen Zylinderlaufbuchsen und Kolben Ø 126,33 → 126,35 6,022 → 6,058

0,03 → 0,1*

Ø 106,48 → 106,52 Ø 120,61 → 120,69

Ø 5,952 → 5,988

Ø 120,70 → 120,75 0,1 → 0,14

10 Ø 115,724 → 115,748

Ø 71,64 → 71,70

E Ø 115,75 → 115,80

A

C

B

D

19

Ø 106,38 → 106,40

6068H = Ø 41,285 → 41,295 4045H = Ø 34,935 → 34,945

0,08 → 0,30

0,09 → 0,14 121msm00r

Bild 35

A, B, C, D vergleichen, um festzustellen, ob die Zylinderlaufbuchse konisch oder unrund ist.

Stückliste Maximale Unrundheit: 0,05 mm.

Maximale Konizität: 0,05 mm.

Max. Abnutzung: 0,1 mm.

E Spiel Erstmontage: zwischen 0,025 —> 0,075 mm.

Spiel ( 2)Zweitmontage:zwischen 0 —> 0,075 mm.

* Max. zulässige Differenz zwischen den beiden nächstliegenden Punkten zweier nebeneinander liegender Zylinderlaufbuchsen = 0,05 mm.

A3.30

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Abmessungen Pleuel Nach den Messungen A, B und C (bei ausgebauter Lagerschale)muss die Differenz 0,038 mm betragen.

6068H= ø 41,27 → 41,28 4045H= ø 34.920 → 34.930

6068H= ø 41.300* → 41,326* 4045H= ø 34.950* → 34.976* 6068H= ø 46.025 → 46.051 4045H= ø 38.087 → 38.113

121msm01r

Bild 36

* Messung mit montierter Hülse.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.31

Abmessungen Kurbelwelle, Lager und Schwungrad

0,05 → 0,25

101hsm06

Bild 37

Stückliste Spiel Lagerschale/Zapfen:

Maximale Unrundheit der Bohrung:

Minimum 0,050 mm.

LU: 0,038 mm.

Maximum 0,127 mm.

Lagerschalen an Reparaturseite verfügbar: 0,25 mm.

LU: 1,152 mm.

LU: Max. Abnutzung.

* Messung mit montierter Hülse.

A3.32

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Abmessungen Nockenwelle Adm : 6,93 → 7,42 – LU = 6,68 Ech : 6,76 → 7,26 – LU = 6,50 3,935 → 3,985 – LU = 3,83

Ø 55,872 → 55,898 – LU = 55,85

A = 0,08 → 0,23 – LU = 0,38

B = 0,08 → 0,14

C = 0,06 → 0,11

111hsm09

Bild 38

Stückliste Adm. Einlass.

A Axialspiel.

Ech. Auslass.

B Lagerspiel.

LU Max. Abnutzung.

C Lagerspiel Nr. 1 mit Buchse.

* Messung mit montierter Hülse.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.33

Abmessungen Ventilsteuerung

Ø 69,757 → 69,777

Ø 69,802 → 69,832

A = 0,095 → 0,145

0,08 → 0,75

0,08 → 0,75

B = 0,075 → 0,125

0,005 → 0,68

A = 0,095 → 0,145

0,06 → 0,58

Ø 44,489 → 44,539

Ø 44,437 → 44,463

0,07 → 0,6

0,06 → 0,65 0,007 → 0,65 0,08 → 0,6

B = 0,026 → 0,102 132hsm00

Bild 39

Stückliste A Axialspiel.

B Spiel.

A3.34

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Abmessungen Schmierung Ölpumpe Ölförderung der Pumpe bei max. Drehzahl unter einem Druck von 3 bar................................................................. 70 l/min Minimaler Öldruck im Leerlauf bei einer Öltemperatur von 90°C ............................................................................ 1 bar/min Minimaler Öldruck bei maximaler Leerlaufdrehzahl und einer Öltemperatur von 90 °C Alle Motortypen........................................................................................................................................................ 3 bar/min Feder des Öldruckreglers Länge der Feder (in nicht gespanntem Zustand)......................................................................................................... 51 mm

A = Ø 16,02 → 16,03

35,97 → 36,05

A = Ø 12,31 → 12,33

D = 0,04 → 0,165

C = Ø 12,35 → 12,36

B = Ø 16,05 → 16,10

Federkraft in gespanntem Zustand: Länge von 29 mm ............................................................................................. 8,7 daN

D = 0,04 → 0,165

0,13

1→

0,21

1

0,131 → 0,211

220hsm00

Bild 40

Stückliste A Welle.

B Ring.

C Bohrung.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

D Axialspiel.

A3.35

Abmessungen Kühlung Thermostat Öffnungstemperatur des Thermostats .......................................................................................................... 82 °C (80-84°C) Temperatur bei völliger Öffnung des Thermostats ........................................................................................................ 94 °C Druck des Kühlkreislaufs .............................................................................................................................................0,7 bar

Wasserpumpe und Halterung Ventilatorantrieb

250hsm00

A3.36

Bild 41

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Abmessungen Turbolader Typ des Turboladers.......................................................................................................................................................... CZ Druck bei Nennlast, Nenndrehzahl und voller Leistung des Turboladers..................................................................0,83 bar

165hsm00

Bild 42

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.37

Kontrolle Kompression Anmerkung: Bevor mit dem Test begonnen werden kann, muss sichergestellt sein, dass die Batterie aufgeladen und der Bereich der Einspritzdüsen völlig sauber ist.

2

1

– Den Motor starten und ihn zum Warmlaufen mit der Nenndrehzahl laufen lassen.

– Den Elektroanschluss der Einspritzpumpe abschließen und die Einspritzdüsen ausbauen.

– Das Werkzeug Nr. 60 05 005 516 (1), (Abb. 43, 44) mit der Dichtung (3) auf ein Drucksetzungsmesser montieren.

– Den Motor mit dem Anlasser 10 bis 15 Sekunden drehen lassen.

Die Verdichtung muss mindestens 24 bar betragen. Sie muss an jedem Zylinder gemessen werden Die Differenz zwischen dem kleinsten und dem größten Wert muss kleiner als 3,5 bar sein.

131hsm02

Bild 43

Motoröldruck 1

Den Öldruckgeber ausbauen und das Manometer Nr. 77 01 388 204 (1) anschließen (Abb. 45).

3

Bevor der Druck kontrolliert wird, muss der Motor warmgelaufen sein.

Im Leerlauf und bei einer Betriebstemperatur von 93 °C muss das Manometer einen minimalen Druck von 1 bar anzeigen.

Bei Nenndrehzahl unter Vollast und bei einer Betriebstemperatur von 105 °C muss das Manometer einen Mindestdruck von 2,75 bar anzeigen.

Kontrolle des Turboladedrucks

131hsm14

Bild 44

Siehe Kapitel "A1".

1

101msm13

A3.38

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 45

Kontrolle Ölverbrauch Tabelle mit annehmbarem Ölverbrauch 28,4 26,5

Ölverbrauch in Liter

22,7

2

19

1 15,1 11,4

3 7,6 3,8 0

0

1 514

3 028

4 542

6 057

7 571

101msm14

9 085

10 599

11 356 Bild 46

Kraftstoffverbrauch in Liter

Stückliste 1 Übermäßiger Ölverbrauch.

2 Noch annehmbarer Ölverbrauch.

3 Annehmbarer Ölverbrauch.

Die Ölverbrauch-Angaben entsprechen normalerweise dem täglichen Ölverbrauch in Liter. Das Ergebnis ist einfach zu ermitteln. Man stellt sich folgende Fragen: – Wieviele Stunden hat ein Tag? – Mit welcher Intensität wurde der Motor am betreffenden Tag eingesetzt?

Eine effizientere Methode zur Einschätzung des Ölverbrauchs besteht im Vergleich der verbrauchten Ölmenge mit der verbrannten Kraftstoffmenge (siehe Tabelle). Der langfristige Ölverbrauch (3 Ölablass nach der Einfahrzeit)darf einen Wert von 0,95 L Öl pro 379 L verbrannten Kraftstoff nicht überschreiten.

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A3.39

Kontrolle Erhöhter Öldruck im Motorgehäuse Bei einem zu hohen Gasdruck in der Leitung des Entlüftungsventils des Motors kann die Ursache eine undichte Stelle am Turbolader oder an den Verdichtungsringen sein.

– Die Rückflussleitung des Turboladers (A) entfernen und in eine Wanne einlegen.

– Den Motor starten und mit maximaler Leerlaufdrehzahl laufen lassen.

– Kontrollieren, ob durch den Turbodruck Öl in die Behälterrückflußleitung gedrückt wird.

Wenn ja —> Dichtheitsproblem am Turbolader.

Wenn nein —> Entsteht Gasdruck in der Leitung des Entlüftungsventils, in diesem Fall die Dichtheit an Kolbentring/Zylinderlaufbüchse prüfen.

Dichtheit der Öldichtung des Turboladers

A 251hsm23

Bild 47

– Prüfen, ob die Ölrückflussleitung (A) verdreht oder gerissen ist. Wenn nötig muss sie ausgewechselt werden.

– Prüfen, ob der Luftfilter, die Leitungen oder der Anschlussstutzen verstopft sind.

– Prüfen, ob im Ablaufkreis Verstopfungen sind, oder ob die Ablauföffnung falsch positioniert ist.

A

101hsm09

A3.40

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 48

Kontrolle Turbolader Siehe Kapitel "A1". Wenn die erfassten Druckwerte nicht stimmen, den Turbolader ausbauen und die Kontrolle des radialen und des axialen Spiels durchführen.

Kontrolle des radialen Spiels der Welle 1. Eine Messuhr mit graduierter Verlängerung an der Halterung an den Turbolader anpassen und so auf die Welle des Turboladers montieren, dass sie durch die Schmieröffnung geschoben wird.

2. Die Welle an die Messuhr annähern und entfernen.

3. Wenn auf die 2 Wellenenden die gleiche Kraft wirkt, darf das Spiel die Werte des Kapitels "Abmessungen" nicht überschreiten.

Kontrolle des axialen Spiels der Welle 1. Das axiale Spiel messen, in dem der Stößel der Meßuhr auf die Welle aufgesetzt wird.

2. Die Welle mit der Hand in beide Richtungen verschieben, der an der Messuhr abgelesene Wert muss innerhalb der Werte des Kapitels "Abmessungen" liegen.

Reparatur Wichtig: Ohne spezielle Ausbildung und geeignete Werkzeuge ist es schwierig, einen Turbolader zu reparieren: der Turbolader sollte nie ganz demontiert werden.

251hsm22

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Bild 49

A3.41

Kontrolle Thermostat – Wasser in einem Behälter erhitzen und die Schalttemperatur des Thermostats kontrollieren.

– Das Wasser beim Erhitzen umrühren.

– Das Thermostat herausnehmen und das Umschalten je nach Abkühlung beobachten.

Bei Raumtemperatur muss das Thermostat langsam und progressiv umschalten (sobald die Temperatur 80°C erreicht). Ist dies nicht der Fall, muss er ausgetauscht werden.

Schalttemperaturen Öffnungsnenntemperatur:82 °C. Ausgangsöffnungstemperatur 80 à 84 °C. Vollständige Öffnung (Nenntemperatur): 94 °C. Anmerkung: Während der Erhitzung des Wassers sollte das Thermostat oder das Thermometer vom Rand oder dem Grund des Behälters entfernt werden; Risiko: Überhitzung und Bruch.

A3.42

251hsm24

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Bild 50

Kontrolle Überstand der Kolben Es wird das Messgerät Nr. 77 01 388 180 (A) benutzt.

• Das Kontrollgerät eichen.

– Das Eichlineal unter dem Sockel befestigen.

– Die Messuhr auf Null stellen.

– Das Lineal entfernen.

• Positionierung des Messgeräts.

– Das Messgerät auf den zu prüfenden Zylinder setzen.

• Messung des Überstands des Kolbens.

– Den Kolben mit der Messuhr und dem Werkzeug für den Motorantrieb in den OT bringen.

– Den Überstand des Kolbens in bezug auf die Trennfläche des Motorblocks direkt ablesen.

– Das Gerät in der Längsachse des Motors verschieben und dann einen zweiten Wert messen.

121hsm14

Bild 51

– Den Durchschnitt zwischen den beiden Werten ermitteln.

• Die angezeigten Werte mit denen des Kapitels "Abmessungen" vergleichen.

• Überschreitet der Überstand das angegebene Maß (siehe Kapitel "Abmessungen"), so sind die Abmessungen des Kolbens, des Pleuels, des Zylinderblocks, der Kurbelwelle und der Lager zu überprüfen, um die Ursache dafür zu ermitteln.

Stückliste

A

1 Kolben am OT. 2 Bohrachse Zylinderlaufbuchse.

121msm08

1

121hsm16

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Bild 52

2

Bild 53

A3.43

Kontrolle Überstand der Zylinderlaufbuchsen Wichtig: Zuerst die Laufbuchsen ohne Dichtung montieren, um den Überstand zu messen. Wenn sie richtig montiert sind, lassen sich die Laufbuchsen leicht mit der Hand drehen. Ist dies nicht der Fall, die Laufbuchsen ausbauen und die innere Führung der Laufbuchse polieren, damit eine reibungsfreie Rotation erreicht wird.

A

B

1. Die Laufbuchsen ohne die Dichtung montieren und die 4 Punkte anziehen. Die Schrauben (A) mit 7 daNm anziehen.

2. Den Überstand der Laufbuchsen mit dem Kontrollgerät Nr. 77 01 388 180 (B) messen.

• Das Kontrollgerät eichen: – Das Eichlineal unter dem Sockel befestigen.

– Die Messuhr auf Null stellen.

121msm09

Bild 54

– Das Lineal entfernen.

• Positionierung des Messgeräts.

– Das Messgerät auf den zu prüfenden Zylinder setzen.

• Den Überstand der Laufbuchse an 4 Punkten messen.

Siehe Kapitel "Abmessungen".

3. Wenn der Überstand oder die Toleranz nicht den angegebenen Werten entsprechen, den Bund (C) des Zylinderblocks auf dem der Ansatz (D) der Laufbuchse aufsitzt, mit Schleifpaste bestreichen, die Laufbuchse einsetzen und nach links drehen, bis der korrekte Überstand erreicht ist (hierfür das Spezialwerkzeug Nr. 60 05 005 504 verwenden).

C

D

4. Wenn der Überstand zu klein ist, eine Einstellscheibe unter den Ansatz legen. Einstellscheiben mit 2 Dicken sind verfügbar: 0,05 und 0,10 mm.

Wichtig: NUR EINE UNTERLEGSCHEIBE PRO ZYLINDER BENUTZEN. Sollte eine Laufbuchse mehr als eine Unterlegscheibe benötigen, eine neue Laufbuchse oder einen neuen Zylinderblock einbauen.

A3.44

120msm03

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Bild 55

Kontrolle Ventilhub (bei kaltem Motor) Anmerkung: Durch die Messung des Ventilhubs kann eine eventuelle Abnutzung der Nocken festgestellt werden.

Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 501 (A) oder 60 05 005 528 (B) den Motor in der normalen Drehrichtung drehen bis der Kolben Nr. 1 (Verteilerseite) am oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs angekommen ist. Die Einstellstange Nr. 60 05 005 576 auf (C) montieren.

1. Bei folgenden Ventilen das Spiel zwischen dem Ventilhebel und dem Ventilkopf aufheben: – Bei den Auslassventilen Nr. 1-3 und den Einlassventilen Nr. 1-2 auf den 4 Zylinder-Motoren.

– Bei den Auslassventilen Nr. 1-3-5 und den Einlassventilen Nr. 1-2-4 auf den 6 Zylinder-Motoren.

131msm02

Bild 56

2. Den Ansatz des Messgeräts auf dem Federteller des Ventils ansetzen. Das Gerät auf 0 einstellen (Abb. 56).

3. Die Einstellstange entfernen, den Motor drehen lassen und auf der Messuhr die maximale Öffnung des Ventils ablesen.

4. Den Ventilhub messen und den Wert mit den im Kapitel "Abmessungen" angegebenen Werten vergleichen.

5. Den Motor um eine ganze Umdrehung (360°) drehen.

Den Motor am oberen Totpunkt(OT)des Verdichtungsweges des Kolbens 4 (4 Zylinder-Motoren) und 6 (6 Zylinder-Motoren)blockieren.

C

6. Bei folgenden Ventilen das Spiel zwischen dem Ventilhebel und dem Ventilkopf aufheben: – Die Auslassventile Nr. 2-4 und die Einlassventile Nr. 3-4 auf den 4 Zylinder-Motoren.

– Die Auslassventile Nr. 2-4-6 und die Einlassventile Nr. 3-5-6 auf den 6 Zylinder-Motoren.

131msm03

7. Die Schritte 2 und 4 wiederholen.

Wenn der Ventilhub eines oder mehrerer Ventile nicht den Spezifikationen entspricht, den gesamten Ventilzug und die Nockenwelle entfernen und überprüfen. Wenn alles korrekt ist, das Ventilspiel einstellen.

Bild 57

A

Stückliste A Drehvorrichtung Schwungrad 4 Zylinder-Motoren.

B Drehvorrichtung Schwungrad 6 Zylinder-Motoren.

B

131msm08

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Bild 58

A3.45

Kontrolle Einstellung der Ventilkipphebel (bei kaltem Motor) Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 501 oder 60 05 005 528 den Motor in der normalen Drehrichtung drehen bis der Kolben Nr. 1 (Verteilerseite) am oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs angekommen ist. Die Einstellstange Nr. 60 05 005 576 (C) montieren (Abb. 57).

A

Anmerkung: Wenn sich der Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs befindet, sind die Federn der Ventile des Zylinders Nr. 1 nicht mehr unter Druck.

Spiel an den Einlassventilen: 0,36 mm.

Spiel an den Auslassventilen: 0,46 mm.

Anziehmoment der Kontermutter (A): 27 N.m (Abb. 59).

131hsm04

Bild 59

Einstellung

A

4 Zylindermotor

E

– Das Spiel an den Auslassventilen der Zylinder Nr. 1 und 3 und an den Einlassventilen der Zylinder Nr. 1 und 2 einstellen.

– Die Kurbelwelle um 360 ° drehen, um den Kolben Nr. 4 in den oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs zu bringen und die Einstellstange wieder einstecken.

– Das Spiel an den Auslassventilen der Zylinder Nr. 2 und 4 und an den Einlassventilen der Zylinder Nr. 3 und 4 einstellen.

4

I

E

3

I

E

2

I

E

1

I

B

E

4

I

E

3

I

E

2

I

E

1

I

C

A. Vorderseite des Motors.

B. Kolben 1 am OT (Verdichtungshub).

C. Kolben 4 am OT (Verdichtungshub).

101msm18

E. Auslassventil.

I. Einlassventil.

A3.46

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Bild 60

Kontrolle 6 Zylindermotor – Das Spiel an den Auslassventilen der Zylinder Nr. 1, 3 und 5 und an den Einlassventilen der Zylinder Nr. 1, 2 und 4 einstellen.

– Die Kurbelwelle um 360 ° drehen, um den Kolben Nr. 6 in den oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungshubs zu bringen und die Einstellstange wieder einstecken.

– Das Spiel an den Auslassventilen der Zylinder Nr. 2, 4 und 6 und an den Einlassventilen der Zylinder Nr. 3, 4 und 6 einstellen.

A. Vorderseite des Motors (Verteilerseite).

A

E

6

I

E

5

I

E

4

I

E

3

I

E

I

E

2

I

E

I

E

1

I

B E

6

I

E

5

I

E

4

I

E

3

2

1

I

B. Kolben 1 am OT (Verdichtungshub).

C. Kolben 6 am OT (Verdichtungshub).

C

E. Auslassventil.

I. Einlassventil.

101msm19

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Bild 61

A3.47

Kontrolle Viskolüfter Geschwindigke it der Mindestgesch Übersetzungsv Riemenscheibe windigkeit des erhältnis zum Antrieb Ventilators in Motor/Viscolüft des U/min (B) er Viscolüfters in U/min (A)

Maximale Schlupftoleran z in %

Umgebungste mperatur in °C

Motordrehzahl bei Volllast

Ohne Klimaanlage mit oder ohne pneumatische Bremse

25

2 200

1,12

2464

1602

35

Mit Klimaanlage mit oder ohne pneumatische Bremse

25

2 200

1,34

2948

1916

35

Option

Vorbereitende Kontrollen – Kühlmittelstand im Behälter und Sauberkeit aller Kühler (Wasser, Öl und Luft).

B

– Zustand des Riemens.

A

– Funktionstüchtigkeit des Thermostats bzw. der Thermostate.

– Funktionstüchtigkeit der Temperatursonde.

Anmerkung: Die Drehgeschwindigkeit der Riemenscheibe (A) dient als Richtwert für eine eventuelle Überprüfung.

Anmerkung: Bei kaltem Motor liegt der Schlupf des Visco bei ungefähr 7 %; vor der Messung den Motor gut aufwärmen.

Kontrolle des Viscolüfters – Eine Leistungsmessung des Traktors bei 2 200 U/min mit einer Dauer von mindestens 30 Minuten vornehmen.

101msm20

– Mit einem elektronischen Drehzahlmesser die Geschwindigkeit des Ventilators (B) kontrollieren und mit den Werten in der untenstehenden Tabelle vergleichen.

– Der gemessene Schlupf muss den unten angegebenen Werten entsprechen (oder darf nur geringfügig davon abweichen). Grundsätzlich gilt, dass der Viscolüfter bei einem Schlupfwert von über 35 % ausgetauscht werden sollte.

Achtung: Die in der untenstehenden Tabelle angegebenen Ventilatorgeschwindigkeiten gelten für eine Umgebungstemperatur von 25 °C. Wenn die Temperatur während der Kontrolle unter 25 °C liegt (z.B. bei 20 °C), die Geschwindigkeiten des Ventilators (B) entsprechend verringern bzw. im umgekehrten Fall erhöhen, wenn die Umgebungstemperatur mehr als 25 °C beträgt.

A3.48

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Bild 62

Kontrolle Keilriemen D

Siehe Bedienungsanleitung, Kapitel "L" für den Durchzug des Keilriemens.

Riemenspanner Wenn ein automatischer Federspanner für die Spannung des Flachriemens verwendet wird, ist die Genauigkeit eines mechanischen Spannungsmessers ungenügend.

Die Spannung der Spannfeder muss mit einem Drehmomentschlüssel auf folgende Weise gemessen werden: 1. Die Spannung des Keilriemens mit einem Gelenkschlüssel mit einer Vierkanthülse ½ (D) auf dem Spannarm mindern. Den Flachriemen von den Riemenscheiben abnehmen.

251msm05

Bild 63

2. Die Spannung auf dem Spannarm mindern und den Gelenkschlüssel entfernen.

3. Eine Markierung (A) auf den Schwenkarm des Spanners zeichnen, wie im Bild angegeben.

4. Eine Distanz von 21 mm von (A) aus messen und eine Markierung (B) auf die Montage des Spanners zeichnen.

5. Den Arm mit einem Drehmomentschlüssel so weit drehen, bis sich die Markierungen (A) und (B) gegenüber stehen (C).

6. Den Messwert des Drehmomentschlüssels notieren und mit dem untenstehenden Wert vergleichen.

A

Spannung der Feder: 1,8 à 2,2 daN. Wenn nötig, muss der Spanner gewechselt werden.

B

251msm04

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Bild 64

A3.49

Kontrolle Nabe des Lüfterträgers A

A

Die Lüfter können in mehreren Positionen montiert werden, um sie an die verschiedenen Anwendungen und Anforderungen der Motorkühlung anzupassen.

– Ausbau des Lüfters.

– Den Keilriemen spannen und von den Scheiben lösen (siehe Kapitel "L" der Bedienungsanleitung).

– Die Scheibe und den Nutgrund prüfen.

– Vor dem Ausbau die Position der Schrauben (A) auf dem Verteilergehäuse kennzeichnen.

– Den Träger (B) ausbauen.

B

Antrieb des Lüfters C – Das hintere Teil der Nabe des Lüfters (C) stützen und mit Hilfe einer hydraulischen Presse das vordere Ende des Wellenlagers (D) der Nabe entfernen.

251msm22

– Den Clip (E) entfernen.

Bild 65

B

A

– Das vordere Wellenende des Lagerkäfigs stützen und die Welle (D) entfernen.

– Die Teile reinigen und kontrollieren. Siehe Kapitel "Abmessungen".

Wenn eines der Teile beschädigt oder abgenutzt ist, muss die gesamte Einheit ausgetauscht werden.

B

D 251msm23

A3.50

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E

C Bild 66

Kontrolle Dichtheit der Luftansaugung Wenn die Anschlüsse der Luftansaugleitungen locker sind oder Risse aufweisen, können Stücke davon in den Motor eingesaugt werden und einen raschen Verschleiß der Zylinder verursachen. Außerdem kann bei überhitzten Motoren der Turbolader beschädigt werden, wodurch ein Ungleichgewicht entsteht, das einen Ausfall der Lager verursachen kann. Die auf gelockerte Anschlüsse oder Risse zurückzuführenden Luftlecke auf der Druckseite des Turboladers können eine übermäßige Rauchbildung und einen Leistungsmangel nach sich ziehen.

Anmerkung: Das folgende Testverfahren für das Unterdrucksetzen des Kreises setzt voraus, dass die Einlass- und Auslassleitungen völlig dicht sind. Als Beispiel kann die Verwendung einer Plastiktasche dienen.

Achtung: Den Motor während dieses Testverfahrens nicht starten. Die Plastiktasche könnte dabei in den Motor eingesaugt werden.

200msm00

Bild 67

1. Den Luftfilterdeckel und das Hauptfilterelement ausbauen.

2. Das Nebenfilterelement mit einer Plastiktasche abdecken. Das Hauptelement und den Deckel einsetzen.

3. Den Stopfen (A) des Sammlers entfernen. Mit einem geeigneten Adapter eine regulierte Luftquelle anschließen.

4. Den Luftansaugkreis mit einem Druck von 0,13 à 0,21 bar versorgen.

5. Seifenwasser auf alle Anschlüsse zwischen dem Luftfilter und dem Turbolader zerstäuben, um die Lecke zu orten. Alle Lecke reparieren.

A

6. Die Plastiktasche vom Filterelement entfernen und den Filter und den Deckel wieder einsetzen.

141msm03

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Bild 68

A3.51

Ausbau/Wiedereinbau Vorbereitende Arbeiten 1. Kabine – Die Handbremse anziehen.

2. Elektrik – Die Batterie abschließen und entfernen.

3. Blechteile – Die beiden seitlichen Hauben und die Monoblock-Haube ausbauen.

– Den Schalldämpfer ausbauen.

– Die Abgasleitung auf der Höhe des Turboladers ausbauen.

– Die Einheit Batteriehalterung/Auspuff entfernen*.

4. Frontkraftheber

101msm00r

– Den Frontkraftheber ausbauen (siehe Kapitel "J1").

5. Antriebswelle – Das Schutzgehäuse entfernen.

– Die Antriebswelle abkoppeln und ausbauen.

6. Entleerungen (je nach Eingriff).

– Kühlkreislauf entleeren.

– Motoröl entleeren.

– Den Klimaanlagenkreis entleeren (nur bei einem kompletten Ausbau/Wiedereinbau des Motors).

7. Gewichte vorn – Die beweglichen Gewichte entfernen.

8. Verkeilung des Traktors – Die Hinterräder verkeilen.

– Den Lenkeinschlag verkeilen.

* Je nach Traktormodell.

A3.52

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Bild 69

Ausbau/Wiedereinbau Abkoppelung Motor/Vorderes Fahrgestell 3 – Die vorbereitenden Arbeiten durchführen.

– Die elektrischen und hydraulischen Leitungen abschließen und kennzeichnen.

4

Anmerkung: Die verschiedenen Anschläge der Entkopplungseinheit einstellen, damit die Trennung des vorderen Fahrgestells korrekt ist und die Wiederankopplung erleichtert wird.

– Die Stopfen einsetzen, sodass der Hydraulikkreis nicht entleert wird.

4

1

Anmerkung: Bei den Traktoren, die mit "Proactiv" ausgestattet sind. Siehe Verfahren Kapitel "D". Die Geber nicht ausbauen, nur abschließen.

Bei Traktoren mit Klimaanlage:

641msm47

Bild 70

• Die Baugruppe Kondensator/Filter durch das Lockern der Schrauben (1) ausbauen, ohne die Gasleitungen abzuschließen (Abb. 70).

• Die Baugruppe auf dem oberen Teil des Motors abstellen.

2

Die Komponenten des Kältemittelkreislaufs müssen vorsichtig behandelt werden, um eine Leckage des Kältemittels zu verhindern. Nach dem Wiedereinbau muss die Dichtheit des Kreises mit dem empfohlenen elektronischen Leckagemesser geprüft werden (siehe Kapitel "Heizung-Klimaanlage").

2 – Die Kühlerschläuche (2) ausbauen (Abb. 71).

– Den Kühler (3) durch das Lockern der Schrauben (4) ausbauen (Abb. 70).

251msm09

Bild 71

– Die Abkopplungswagen unter dem Motor und unter dem vorderen Hauptgewicht abstellen.

– Die Schrauben (5) des Trägers der Vorderachse lockern (Abb. 72).

– Das vordere Fahrgestell trennen.

5

251msm11

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Bild 72

A3.53

Ausbau/Wiedereinbau Abkoppelung Motor/Getriebe Anmerkung: Zum Trennen von Motor/Getriebe müssen die Klimaanlage und der Kühlmittelkreis nicht entleert werden.

– Die 10 Schrauben (1) lösen und die beiden hinteren Anschlüsse der Garnatur des Armaturenbretts sowie das Massekabel abschließen (siehe Kapitel "H2"), (beim Trennen folgt der Motor dem Klimaanlagenblock/Heizung).

Elemente, die ausgebaut werden müssen, um das Trennen zu ermöglichen: – Das Trittbrett und den Tank auf der linken Seite ausbauen.

– Störende Kabelsätze und Leitungen ausbauen.

– Den Abkoppelungswagen bereitstellen.

Anmerkung: Die verschiedenen Anschläge der Entkopplungseinheit einstellen, damit die Trennung des Motors korrekt ist und die Wiederankopplung erleichtert wird.

101msm02r

Bild 73

– Die Schrauben (2) und (3) lösen.

– Die Baugruppe Motor/Getriebe trennen.

Ausbau des Motors – Die vorbereitenden Arbeiten durchführen und den Motor von der Vorderachse abkoppeln.

1

– Alle beim Ausbau des Motors störenden Elemente entfernen.

Anmerkung: Die Klimaanlage entleeren.

– Eine Stütze unter das Getriebe stellen.

Achtung: Aus Sicherheitsgründen eine dem Motorgewicht angepasste Kanttraverse verwenden: 600 kg.

641msm19

Bild 74

– Die Schrauben (2) und (3) lockern und den Motor entfernen.

Beim Wiedereinbau die Arbeiten in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau durchführen und die Schrauben (2) und (3) mit dem empfohlenen Moment anziehen. Siehe Kapitel "Anzugswerte".

3

3

2

2

101msm25

A3.54

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Bild 75

Ausbau/Wiedereinbau Besonderheiten beim Wiedereinbau von Motor/Vorderachse

A

Einstellung des Chassis – Das Chassis an den Motor ankoppeln, ohne die unteren Befestigungsschrauben zu montieren.

– Die Schrauben (A) mit dem empfohlenen Moment anziehen (Abb. 76). Siehe Kapitel "Anzugswerte".

– Mit einem Satz Passblechen das Maß (X) messen.

Theoretisches Maß = 8,34 ± 0,81 mm. Nach der Einstellung muss das angegebene Maß + 0,1 mm erreicht werden.

– Die beiden unteren Schrauben (B) nach der Einstellung montieren und mit dem empfohlenen Moment anziehen (B). Siehe Kapitel "Anzugswerte".

B 251msm24

Bild 76

A

35 ± 6 daN.m

A

X 35 ± 6 daN.m 111msm02

Bild 77

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A3.55

Ausbau/Wiedereinbau Zylinderkopf Ausbau des Zylinderkopfs 1

– Die Ansaug- und Auspuffkümmer ausbauen.

– Die Einspritzdüsen mit Hilfe des Spezialwerkzeugs Nr. 60 05 005 503 (1) ausbauen (Abb. 78).

Anmerkung: Die Einspritzdüsen müssen ausgebaut werden, da sonst eine Gefahr der Beschädigung besteht, wenn der Zylinderkopf ausgebaut ist. Alle Teile müssen gekennzeichnet werden, damit beim Wiedereinbau keine Probleme entstehen.

– Die Kipphebelrampe ausbauen.

A

B

C

– Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs abschrauben und den Zylinderkopf ausbauen.

Wichtig: Nach dem Ausbau des Zylinderkopfs niemals die Kurbelwelle drehen, bevor die Laufbuchsen (C) mit den Schrauben (A) und den Unterlegscheiben (B) befestigt wurden.

Reinigung der Einspritzdüsenbohrung – Die Zunderreste mit dem Werkzeug 60 05 005 519 (2) aus den Löchern der Einspritzdüsen entfernen (Abb. 79).

Wichtig: Das Werkzeug auch beim Ausziehen immer im Uhrzeigersinn drehen, um es nicht stumpf zu machen.

131msm04

Bild 78

2

131msm09

A3.56

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Bild 79

Ausbau/Wiedereinbau Ausbau der Ventile und der Ventilfedern (Bild 80 und 81)

1

– Für den Ausbau der Halbkegel (A) die Ventilfedern mit einem Kompressor (1) komprimieren.

– Die Federn entspannen .. Alle Teile kennzeichnen, um beim Wiedereinbau keine Probleme zu haben.

– Die Ventile ausbauen für den Wiedereinbau kennzeichnen.

– Die Dichtungen (D) der Ventilstangen vom Bund der Ventilführungen abnehmen.

Kontrolle der Trennfläche des Zylinderkopfs (Abb. 82) Der maximal zulässige Planheitsfehler ist 0,08 mm.

Sollte der Planheitsfehler größer sein, muß die Trennfläche des Zylinderkopfs nachgeschliffen werden.

Anmerkung: Der Materialabtrag beim Nachschleifen der Trennfläche des Zylinderkopfs darf 0,76 mm nicht überschreiten. Der Einzug der Ventile nach dem Nachschleifen des Zylinderkopfs muß systematisch kontrolliert werden.

131msm10

Bild 80

D

C

B

A

131hsm10

Bild 81

131msm05

Bild 82

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A3.57

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau des Zylinderkopfs – Alle Gewindelöcher des Zylinderblocks mit Hilfe des speziellen Gewindeschneiders Nr. 60 05 005 517 (1) reinigen (Abb. 83). Staub und Flüssigkeitsreste werden mit Druckluft enfernt.

1

– Die Stößel (2) der Nockenwelle einfetten, bevor sie wieder in ihre Aufnahmen montiert werden (Abb. 84).

– Eine neue Zylinderkopf dichtung trocken montieren (ohne Dichtmittel).

Wichtig: Bevor der Zylinderkopf montiert wird, müssen alle Stößel eingebaut sein.

– 2 Zentrierbolzen in die Aufnahmen (A) stecken (Abb. 85).

Anmerkung: 2 Zentrierbolzen mit Hilfe von 2 Werkzeugen Nr. 60 05 012 886 selbst konfektionieren.

Wichtig: Wenn die Zentrierbolzen nicht eingesteckt sind, kann der im Zylinderkopf eingesetzte O-Ring (in der Passage des Ölschmierkanals der Kipphebel) beschädigt werden, wenn der Zylinderkopf auf den Motorblock gelegt wird, um die Bohrungen auszurichten.

110hsm00

Bild 83

– Den Zylinderkopf genau auf den Zentrierbolzen positionieren und ihn anschließend auf den Zylinderblock absenken.

2

Spannmethode (Abb. 85 und 86) 1. Auf das Gewinde und unter die Schraubenköpfe muß vor der Montage ein wenig Graphitfett aufgetragen werden.

2. Die Zentrierbolzen entfernen und alle Schrauben des Zylinderkopfs einsetzen.

3. Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs mit den folgenden Anzugsmomenten anziehen, Begonnen wird mit der Schraube Nr. 1:

131msm06

Bild 84

B

Schritt 1: erstes Anziehen................................. 10 daN.m Schritt 2: zweites Anziehen............................... 15 daN.m Schritt 3: Prüfen nach5 Minuten ....................... 15 daN.m Schritt 4: letztes Anziehen (Winkelanziehen) ..............60° A. Aufnahme der Zentrierbolzen.

B. Vorderseite des Motors.

A

A

B

A 132msm00

A3.58

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A Bild 85

Ausbau/Wiedereinbau Winklige Anzugsmethode Um sicher zu sein, dass der Winkel von 60° erreicht wurde (4 Operation), folgendermaßen vorgehen:

A

A

Schritt A

B 60˚ B

Am Schlüsseleinsatz eine 1. Markierung und dann eine zweite in 60° gegen den Uhrzeigersinn anbringen.

Schritt B Am Zylinderkopf gegenüber jeder Schraube eine Markierung anbringen.

C

D

Schritt C Den Schlüsseleinsatz so aufstecken, dass die erste Markierung zu der Referenzmarkierung auf dem Zylinderkopf ausgerichtet ist.

Schritt D

A

60˚

A

B

131hsm12

Bild 86

131msm07

Bild 87

Alle Schrauben so lange anziehen (in der Reihenfolge), bis die zweite Markierung des Schlüsseleinsatzes zu der Markierung auf dem Zylinderkopf ausgerichtet ist.

Wichtig: Durch die winklige Anzugsmethode wird vermieden, dass die Schrauben des Zylinderkopfs einige Stunden nach der Inbetriebnahme nachgezogen werden müssen.

A. Referenzmarkierung.

B. Markierung bei 60°.

Kipphebelrampe wieder einsetzen (erst nach dem Wiedereinbau des Zylinderkopfs) 1. Die Kipphebelstangen wieder in Position bringen.

Anmerkung: Die Enden der Ventilstangen sind gehärtet, es ist also nicht nötig, Schutzkappen zu montieren.

2. Die Kipphebelrampe auf dem Motor montieren.

3. Alle Kipphebel mit Motoröl schmieren.

4. Die Befestigungsstifte mit einem Moment von 6 daN.m anziehen.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.59

Ausbau/Wiedereinbau Nockenwelle Ausbau der Nockenwelle Anmerkung: Um die Nockenwelle auszubauen, muss der Zylinderkopf des Motors nicht ausgebaut werden.

A

1. Die Rampe und die Kipphebelstangen ausbauen.

2. Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

3. Den Zahnradblock des Motors so lange drehen, bis die Bolzen (A) entfernt werden können (Abb. 88).

4. Einen Draht (B) in die Schmierlöcher auf den Stößeln einfädeln, um letztere zu entfernen oder auszubauen (Abb. 89).

Wichtig: Wenn die Stößel der Nockenwelle in das Motorgehäuse fallen, muss der Zylinderkopf ausgebaut werden.

5. Die Anschlagscheibe (C) aus der Spalte hinter dem Zahnrad der Nockenwelle entfernen (Abb. 90).

120msm00

Bild 88

6. Die Nockenwelle vorsichtig aus dem Zylinderblock herausziehen.

B

7. Die Nockenwelle reinigen und die Nocken und Lager der Nockenwelle auf ihren Zustand prüfen. Siehe Kapitel "Abmessungen". Wenn nötig, muss die Nockenwelle ausgetauscht werden.

120msm01

Bild 89

C

120msm02

A3.60

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 90

Ausbau/Wiedereinbau Nockenwellenringe Ausbau 1. Die Nockenwelle ausbauen.

2. Die Torxschraube (A) ausbauen und an ihrer Stelle den konischen Bolzen (B) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 531 einbauen.

3. Die beiden anderen Bolzen mit platten Köpfen 2 des Werkzeugs Nr. (C) und die Platte für den Ausbau / Einbau 60 05 005 531 des Werkzeugs Nr. (D) einsetzen

A

4. Einen Ringabzieher (E) in die Bohrung der Nockenwelle einsetzen (Abb. 92).

5. Die Sechskantmutter (F) anziehen, bis das Lager aus der Bohrung kommt.

120msm04

Bild 91

D

6. Die Bohrung des Lagers reinigen und ihren Zustand überprüfen. Wenn die Bohrung beschädigt ist muss der Zylinderblock ausgetauscht werden.

B

Wiedereinbau

8. Die Orientierung der Schmierlöcher (G) auf der Vorderseite des Blocks und des Lagers kennzeichnen, um die Ausrichtung des Lagers bei der Installation zu erleichtern.

C

F

Wichtig: Das Lager muss so positioniert sein, dass sich die Schmierbohrungen des Lagers gegenüber den Schmierbohrungen des Zylinderblocks befinden.

E

120hsm12

9. Auf die Innen- und Außendurchmesser des neuen Lagers und auf den Innendurchmesser der Bohrung des Blocks temperaturbeständiges Fett auftragen.

Bild 92

G

10. Das Werkzeug mit dem Ring einsetzen (Abb. 94).

Wenn das Lager (J) gut eingesetzt ist, die Schraube (H) so lange anziehen, bis der Flansch (K) mit der Seite des Zylinderblocks in Kontakt kommt.

11. Das Werkzeug entfernen und prüfen, ob die Schmierbohrung richtig ausgerichtet ist. Wenn die Löcher nicht ausgerichtet sind, das Lager entfernen. Durch ein neues ersetzen.

120hsm13

Bild 93

K H J

120hsm14

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 94

A3.61

Ausbau/Wiedereinbau Zylinderlaufbuchsen Wichtig: Vor dem Ausbau müssen die Laufbüchsen und die Zylinder numeriert werden. Die Laufbüchsen vorne kennzeichnen, damit die richtige Position beim Wiedereinbau gesichert ist.

1

Die Laufbüchsen mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 504 (1) aus dem Zylinderblock ziehen.

Wichtig: Nach dem Ausbau des Zylinderkopfs niemals die Kurbelwelle drehen, bevor die Laufbuchsen (C) mit den Schrauben (A) und den Unterlegscheiben (B) befestigt wurden (Abb. 96).

Kontrolle der Unrundheit und der Konizität der Laufbüchsen – Das Werkzeug Nr. 77 01 388 047 wie auf Abb. 97 abgebildet positionieren.

120hsm00

Bild 95

Siehe Kapitel "Abmessungen".

A

A3.62

B

C

120hsm01

Bild 96

120hsm02

Bild 97

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Ausbau/Wiedereinbau Montage der rechteckigen Dichtung – Die neue Dichtung mit weicher Seife bestreichen und auf die Laufbuchse schieben, bis sie gegen den Bund stößt. Die Dichtung muss mindestens um 0,13 mm gepresst sein (Abb. 98).

A

B

1. Laufbüchse.

2. Rechteckige Dichtung.

A. Falsche Montage.

1

1

B. Richtige Montage.

2

2

Montage der O-Ringe der Laufbuchsen – Die neuen O-Ringe mit weicher Seife bestreichen und sie in die entsprechenden Rillen einlegen (Abb. 99).

A. Rechteckige Dichtung.

B. Weißer O-Ring.

C. Schwarzer O-Ring.

120hsm05

Bild 98

D. Laufbüchse.

E. Zylinderblock.

Wiedereinbau der Laufbuchsen – Die Laufbuchse mit Keil und rechteckiger Dichtung in die Aufnahme des Zylinderblocks schieben.

A

– Die Laufbuchsen mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 504 (1) aufsetzen (Abb. 100).

B

– Die Laufbuchsen mit den großen Unterlegscheiben und den Schrauben blockieren (Abb. 96).

C

Wichtig: Beim Wiedereinbau auf die Ausrichtung der Markierungen achten, die vor dem Ausbau der Laufbuchsen realisiert wurden.

D E

120hsm06

Bild 99

1

120hsm07

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 100

A3.63

Ausbau/Wiedereinbau Kolben und Pleuel Vor der Demontage müssen der Pleuel und die Kappe in bezug auf den Zylinder gekennzeichnet werden.

Austausch der Lager am Pleuelfuß – Das Werkzeug Nr. 60 05 005 532 verwenden.

Ausbau 1. Die Abziehwelle (A) an einer Seite des Pleuellagers anbringen. Die Welle (A) so lange drehen, bis die beiden konischen Teile der Welle parallel zu den konischen Teilen des Lagers (C) sind.

2. Den Auffangnapf (B) gegenüber der Abziehwelle (A) installieren.

A C 120hsm15

Bild 101

3. Mit einer hydraulischen Presse das Lager vom Pleuel abdrücken, bis die Abziehwelle (A) in den Auffangnapf (B) fällt.

Wichtig: Wenn das Lager sehr abgenutzt ist, kann die Abziehwelle (A) mit dem Innendurchmesser der Pleuelbohrung in Kontakt kommen. Beim Abziehen des Lagers darf die Pleuelbohrung auf keinen Fall beschädigt werden.

B

4. Den Innendurchmesser der Pleuelbohrung begutachten, reinigen und messen. Siehe Kapitel "Abmessungen".

Wiedereinbau

120hsm16

Bild 102

1. Zuerst das Lager (C) und dann das Teil (D) auf die Welle (A) schieben. Die Außendurchmesser der Lager (C) und (D) und die Bohrung am Pleuelfuß mit Fett schmieren.

C

2. Die Welle (A) in die Bohrung der Pleuelachse einführen, damit das Lager (D) in der Pleuelbohrung geführt ist und der Konus des Lagers (C) sich zu dem Konus der Welle (A) ausrichtet.

D A

3. Den Auffangnapf (B) auf der anderen Seite des Pleuels installieren.

4. Das Lager mit der hydraulischen Presse in die Pleuelbohrung eindrücken, bis sich der Rand auf Niveau oder gerade unter der Pleuelfläche befindet.

120hsm17

Bild 103

5. Der neue Ring muss in einer Spezialwerkstatt gedreht werden, um das für die Kolbenachse vorgeschriebene Schmierspiel zu gewährleisten..

B

120hsm18

A3.64

Ares 507-607 – 07.2006 – DE

Bild 104

Ausbau/Wiedereinbau Kolbenköpfe und -mäntel A – Prüfen, ob die Kolben verkratzt sind oder Klemm- und Überhitzungsspuren zeigen.

B 60 05 005 507

– Den Durchmesser des Kolbens 19 mm über dem Kolbenmantel und senkrecht zur Kolbenachse messen.

– Den Messwert mit dem Originalwert vergleichen. Siehe Kapitel "Abmessungen".

Nut des Antifeuerrings Das Kaliber 60 05 005 507 (6068) für die Kontrolle der Abnutzung der Nut des Antifeuerrings verwenden.

1

1. Kolben. a. Kolben noch brauchbar. b. Kolben unbrauchbar, wechseln.

Nuten des Verdichtungs- und Abstreiferrings

121hsm02

Bild 105

121hsm03

Bild 106

Ein neues Dichtsegment und einen Einstellscheibensatz verwenden, um das Spiel festzulegen, das 0,20 mm nicht überschreiten darf. Wenn das Spiel größer ist, muss der Kolben gewechselt werden.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.65

Ausbau/Wiedereinbau Montage der Kolbenringe Die Kolbenringe mit Hilfe der Ringspannvorrichtung Nr. 77 01 388 110 montieren. Die eingestanzten Kennzeichnungen"·"1 für den Antifeuerring(Nr. 1) und 2 für das Verdichtungssegment (Nr. 2) müssen zum Kolbenkopf zeigen.

77 01 388 110

Anmerkung: Die Ringe Nr. 1 und 2 können auch mit Hilfe der Markierungen "Top", "T" oder "·" identifiziert werden. Darauf achten, dass die Ringe beim Einbau richtig positioniert sind.

Montage des Ölabstreiferrings Den Abstreiferring (3) in der inneren Rille auf der Dehnfeder positionieren. Darauf achten, dass die Öffnung des Rings der Seite der Öffnung der Dehnfeder diametral gegenüber liegt.

121hsm04

Bild 107

1

2

121hsm05

Bild 108

1 2 3

121hsm06

A3.66

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 109

Ausbau/Wiedereinbau Zusammenbau Kolben / Pleuel Anmerkung: Die Kolben müssen auf die gleichen Pleuel montiert werden, von denen sie vorher entfernt wurden.

A

B

C

– Die Kolbenachse und das Lager mit sauberem Motoröl schmieren.

A

– Die Kolben und Pleuel so montieren, daß die Aufschrift "FRONT" (vorne) (A) auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens und auf der gleichen Fläche des Pleuels erscheint.

Wichtig: Wenn die Aufschrift "FRONT" auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens nicht sichtbar ist, wird der Kolben so auf das Pleuel montiert, dass der Versatz der Verdichtungskammer des Kolbens auf der anderen Seite der Nockenwelle liegt. Die lange Seite des Pleuels muss sich auf der Seite der Nockenwelle befinden.

121hsm07

Bild 110

1. Seite der Nockenwelle.

2. Bohrachse Zylinderlaufbuchse.

3. Versatz der Verdichtungskammer.

– Die Kolbenachse (B) in die Kolbenbohrung einstecken.

Neue Seegerringe (C) so einsetzen, dass sich die scharfe Kante des Seegerrings auf der anderen Seite der Kolbenachse befindet. Darauf achten, dass die Seegerringe gut in die Nuten der Kolbenachse eingedrückt sind.

Drittelung der Ringe Das nebenstehende Bild zeigt, wo sich die Öffnungen der Ringe befinden müssen.

A. Kolbenboden.

B. Schnitt des Antifeuerrings.

1

C. Schnitt des Ölabstreiferrings.

D. Schnitt der Dehnfeder.

2

3

121hsm08

Bild 111

E. Schnitt des Verdichtungsrings.

F. Schnitt des Federings in der Dehnfeder.

G. Vorderseite des Motors.

G

B F C

121hsm09

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E A

D

Bild 112

A3.67

Ausbau/Wiedereinbau Inspektion der Pleuel und Pleueldeckel 1. Pleuel und Pleueldeckel auf Verschleiß und Beschädigung prüfen; nach Splittern und Kerben in der Verbindungszone (A) suchen.

Wichtig: Die Verbindungsflächen von Pleuel und Pleueldeckel nicht einkerben. Dies ist insbesondere bei den Pleueln Précision Joint ™ zum richtigen Einfügen unbedingt erforderlich. Diese Oberflächen (C) niemals mit einer metallischen Bürste oder einem anderen ähnlichen Werkzeug bearbeiten. Die in Kontakt kommenden Oberflächen müssen geschützt sein.

A

2. Die Bolzenlöcher des Deckels (B) und die angrenzenden Flächen prüfen. Beim kleinsten Fehler müssen das Pleuel und der Pleueldeckel ausgewechselt werden.

Wichtig: Niemals ein Pleuel mit einem fremden Deckel benutzen.

B

C

121hsm10

Bild 113

A. Verbindungszone.

B. Löcher des Deckels.

C. Oberflächen Précision Joint™.

Montage des Pleuellagers in den Deckel Anmerkung: Aufgrund des Herrstellungsverfahrens sind Pleuel Précision Joint™ und Deckel mit einer Kerbe ausgestattet, während das Lager nur eine Nase besitzt. Für die Nase des Lagers wird nur eine Kerbe des Deckels benutzt.

1. Das Lager so in den Pleueldeckel einlegen, dass sich die Nase (A) in der Kerbe (B) befindet.

A

B

2. Das Lager mit sauberem Motoröl einschmieren. Den Deckel so auf dem Pleuel positionieren, dass die Nasen auf der gleichen Seite sind.

A. Nase.

121hsm11

B. Kerbe.

A3.68

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Bild 114

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau der Kolben und der Pleuel Anmerkung: Die Kolben werden wieder in die Lagerbuchsen eingeführt, aus denen sie entnommen wurden.

A

1. Die Kolben und Kolbenringe mit sauberem Motoröl ölen. Die Kolben mit Hilfe des Spannwerkzeugs Nr. 77 01 388 111 (1) in den Lagerbuchsen montieren.

Anmerkung: Darauf achten, dass die Aufschrift "FRONT" (A) auf der Oberfläche eines jeden Kolbens zur Vorderseite des Zylinderblocks orientiert ist.

2. Den Kolben in die Lagerbuchse eindrücken, bis der obere Kolbenring in der Buchse verschwunden ist.

Montage des Pleueldeckels auf den Pleuel 1. Die beiden Halbschalen mit sauberem Motoröl ölen und den Deckel so auf das Pleuel montieren, dass die beiden Nasen (A) auf der gleichen Seite sind.

1 121hsm12

Bild 115

Wichtig: Darauf achten, dass der Deckel korrekt zum Pleuel ausgerichtet ist und die Verbindungsflächen perfekt eingefügt sind.

2. Die Pleuelschrauben vor der Montage in sauberes Motoröl tauchen.

Wichtig: Die Pleuelschrauben nicht mehr als ein Mal für die Endmontage des Motors benutzen. Nachdem die Pleuelschrauben mit dem endgültigen Anzugsmoment angezogen wurden, dürfen sie nicht mehr benutzt werden.

3. Die Schrauben nacheinander mit 5,8 daNm anziehen und jede Schraube danach um den Winkel von 90-100 Grad nachziehen. Siehe Kapitel "Anzugswerte".

A

B

Spannmethode 1. Den Schlüssel parallel zur Motorachse (A) ansetzen.

2. Die Schraube so lange anziehen, bis der Schlüssel senkrecht zur Motorachse (B) ist.

121hsm11

Bild 116

B

90˚

121hsm13

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Bild 117

A3.69

Ausbau/Wiedereinbau Kurbelwelle, Lagerschalen und Schwungrad Montage der Lagerschalen

B

1. Die Lagerschalen einbauen. Prüfen, ob die Kerben (A) der Lager in die Nutgründe (B) des Zylinderblocks und der Lagerdeckel eingerastet sind. Außerdem müssen die Schmierbohrungen (C) der Lagerschalen zu den Ölpassagen des Blocks (D) ausgerichtet sein. Während des Zusammenbaus einen dicken Film sauberen Motoröls auf folgende Teile auftragen:

A

C

– Auf alle Lager des Zylinderblocks

D

– Auf beide Seiten der Lagerschalen – Auf den Außendurchmesser der Lagerzapfen.

2. Die Anschlaglagerschale (E) in sauberes Motoröl tauchen und in das hintere Lager (F) des Zylinder-blocks eindrücken.

121hsm17

Bild 118

A. Kerbe in der Lagerschale.

B. Nutgründe im Zylinderblock.

C. Schmierbohrungen in der Lagerschale.

D. Ölpassagen im Zylinderblock.

E. Lagerschale des hinteren Lagers (Anschlaglager).

E

121hsm18

Bild 119

E

121msm11

A3.70

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 120

Ausbau/Wiedereinbau Montage der Lagerdeckel 1. Einen Film sauberen Motoröls auf die Lagerschalen auftragen. Die Schrauben völlig in sauberes Motoröl tauchen und sie dann auf den Lagerdeckeln positionieren.

Wichtig: Darauf achten, dass die Lagerdeckel in ihre Originalaufnahmen eingebaut werden. Die in die Lagerdeckel eingeprägten Nummern (B) müssen identisch mit den Nummern sein, die in die Schiene der Blockwanne eingeprägt sind. Die Pfeile (C) auf dem Deckel müssen Richtung Nockenwelle des Blocks zeigen (Abb. 122).

A

2. Die beiden Lagerdeckel so montieren, dass sich alle Kerben (A) des Deckels und des Zylinderblocks auf der selben Seite des Zylinderblocks befinden.

3. Die Schrauben einsetzen und mit der Hand anziehen.

4. Alle Lagerdeckelschrauben, außer die Schrauben des hinteren Lagerdeckels mit13,5 daN.m anziehen.

121hsm20

Bild 121

5. Bevor die Schrauben des hinteren Lagerdeckels angezogen werden, werden die oberen und unteren Lagerschalen folgendermaßen ausgerichtet: einen Hebel zwischen ein Ausgleichsgewicht der Kurbelwelle und eine Wandung des Zylinderblocks aufsetzen. Dann die Kurbelwelle nach vorne und nach hinten drücken, um die Anschlaglagerschalen auszurichten.

C

6. Die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag) mit 13,5 daNm anziehen.

7. Die Kurbelwelle mit der Hand drehen. Wenn sie sich nicht leicht drehen läßt, müssen die Teile ausgebaut und die Ursachen ermittelt werden.

8. Das axiale Spiel kontrollieren. Siehe Kapitel "Abmessungen"

B

Schleifbearbeitung der Kurbelwelle Wenn die Auflageflächen unrund, konisch, verkratzt oder sonstwie beschädigt sind, müssen sie abgeschliffen werden, die Lagerschalen werden dann auf der geschliffenen Seite 0,25 mm montiert.

121msm11

Bild 122

Wichtig: Die Kurbelwelle darf nur von einer qualifizierten Person auf einer Schleifmaschine bearbeitet werden, mit der die geforderten Toleranzen eingehalten werden können.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.71

Ausbau/Wiedereinbau Vibrationsdämpfer mit Scheibe – Die Schließplatte vor dem Kühler ausbauen.

– Den Kardanantrieb (A) der *Frontzapfwelle ausbauen (je nach Modell).

– Den Keilriemen ausbauen.

Achtung: Der Dämpfer kann sich ganz plötzlich von der Kurbelwelle lösen. Vorkehrungen treffen, um Verletzungen oder eine Beschädigung des Dämpfers zu vermeiden.

– Die Schraube und die Unterlegscheibe (B) entfernen.

A

– Das Werkzeug Nr. 60 05 005 594 (C) ansetzen.

– Die Schrauben (D) anziehen und den Dämpfer von der Kurbelwelle abziehen.

Anmerkung: Wenn die Scheibe alleine montiert ist, wird das Werkzeug nicht verwendet.

123msm00

Bild 123

Wiedereinbau: – Einen dünnen Wulst von 2 bis 3 mm Loctite Frenetanch (648) rund um den Ansatz des vorderen Kurbelwellenendes auftragen.

– Den Dämpfer inkl. Scheibe montieren.

– Die Schraube (A) mit Loctite Frenetanch (242) einschmieren und mit 50 daN.m anziehen.

B 123msm01

Bild 124

D

C

123msm02

A3.72

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 125

Ausbau/Wiedereinbau Motorschwungrad Ausbau 1. Die Befestigungsschraube2 entfernen und sie durch Stifte (1) ersetzen; dann die anderen Befestigungsschrauben ausbauen (Abb. 126).

2

Anmerkung: Mit zwei Schrauben des Typs Nr. 60 05 021 4892 selbstgefertigte Zentrierbolzen konfektionieren.

1

2. 2 Schrauben (Referenz Nr. 60 05 021 489) in die Gewinde (2) schrauben, um das Schwungrad von der Kurbelwelle zu lösen und so die Arbeit zu erleichtern (Abb. 126).

Achtung: Da das Schwungrad schwer ist, muss zur Vermeidung von Unfällen eine geeignete Hebevorrichtung benutzt werden.

121msm12

Bild 126

121hsm23

Bild 127

Austausch des Schwungradzahnkranzes 1. Den Zahnkranz mit Hilfe eines Messingstücks und einem Hammer vom Schwungrad entfernen (Abb. 127).

2. Den neuen Zahnkranz mit 150 °C heißem Öl auf offener Flamme oder in einem geeigneten Ofen aufheizen.

Achtung: Das Öl und seine Dämpfe sind ab 190 °C entzündlich; ein Thermometer verwenden und darauf achten, dass eine Temperatur von180 °C nicht überschritten wird und das Öl in einem gut durchlüfteten Raum erhitzen. Achtung bei der Verwendung von heißem Öl: Gefahr von Verbrennungen!

Wichtig: Wenn der Zahnkranz mit offener Flamme erhitzt wird, muss darauf geachtet werden, dass die Wärme gleichmäßig auf den gesamten Umfang des Zahnkranzes verteilt wird.

3. Den Zahnkranz in heißem Zustand aufpressen, damit er richtig auf den Bund des Schwungrads gepresst wird.

Die Fase (3) der Zähne muss Richtung Motor zeigen (Abb. 128).

3

Anmerkung: Darauf achten, dass der Zahnkranz auf der gesamten Bundfläche des Schwungrads aufliegt.

121msm13

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 128

A3.73

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau des Schwungradgehäuses 1. Die Trennflächen des Zylinderblocks und die des Schwungradgehäuses reinigen.

2. Die Gehäusedichtung (1) und die Dichtung (2) montieren (ohne Dichtmittel).

3. Das Schwungradgehäuse auf dem Zylinderblock ansetzen und die Befestigungsschrauben mit folgenden Momenten anziehen. Siehe Kapitel "Anzugswerte".

2

Wiedereinbau des Schwungrads 1. Das Schwungrad auf den Bolzen aufsetzen und es gegen die Kurbelwelle schieben.

Wichtig: Wenn das Schwungrad ausgebaut ist, die Befestigungsschrauben immer wechseln.

2. Auf das Gewinde der Schrauben (3) Loctite (242) (FRENETANCH) auftragen und damit beginnen, die Schrauben in das Kurbelwellengehäuse einzuschrauben. Die Zentrierstifte entfernen und die beiden letzten Schrauben anschrauben. Siehe Kapitel "Anzugswerte".

1 121msm14

Bild 129

3

121msm15

A3.74

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 130

Ausbau/Wiedereinbau Austausch der hinteren Lagerbuchsendichtung Ausbau 1. Das Werkzeug Nr. 60 05 005 509 (1) auf dem hinteren Ende der Kurbelwelle anbringen und zentrieren. Dann mit einer Zange die dünne Seite des Seegerrings (2) hinter den Rand des inneren Dichtungskäfigs einfügen.

2. Die montierten Teile mit einer Schelle (3) in Stellung halten und die Schraube (4) langsam anziehen, bis der innere Dichtungskäfig herausgezogen wird.

1

2 121hsm27

Bild 131

3. Die jetzt erscheinende Dichtlippe (5) abschneiden und entfernen.

4. Mit einem Körner und einem Hammer den äußeren Dichtungskäfig zum Motor hin eindrücken, bis der Käfig anfängt zu pendeln.

3

4

5. Die Dichtung (6) mit Hilfe eines Ausziehers entfernen.

121hsm28

Bild 132

5

121hsm29

Bild 133

121hsm30

Bild 134

6 121hsm31

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 135

A3.75

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau 1. Eine leichte Schicht Loctite (518) auf den Flanschrand der Kurbelwelle auftragen.

2. Die Führung Nr. 60 05 005 510 (1) mit Hilfe der Schrauben am Ende der Kurbelwelle befestigen.

2

3. Die neue hintere Lagerdichtung (2) so an der Führung befestigen, dass die Öffnung der Dichtung zum Motor hin zeigt.

4. Das Einpresswerkzeug (3) auf die Führung (1) schieben und die Mutter (4) langsam anziehen bis das Werkzeug auf der Führung sitzt.

1

121msm16

Bild 136

3

4

121msm17

A3.76

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 137

Ausbau/Wiedereinbau Austausch der Dichtung der vorderen Lagerbuchse Kurbelwelle mit konischer Nase.

Ausbau – Die Schließplatte vor dem Kühler ausbauen.

– Den Keilriemen entfernen.

Anmerkung: Es ist nicht nötig, den Kühler auszubauen,um diese Ausbauschritte vorzunehmen.

Der Zugang zur Dichtung erfolgt über den Durchgang des Kardanantriebs der Frontzapfwelle unter dem Kühler.

3

101msm27

Bild 138

– Die Scheibe ausbauen (siehe Ausbau/Wiedereinbau "Dämpfer").

– Die Schraube (1) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 595 positionieren.

2

1

– Das Werkzeug Nr. 60 05 005 595 montieren.

– Die Lagerdichtung mit Hilfe des Werkzeugs (3) durchbohren (Selbstfertigung, rundes EisenØ 10) L = 445 mm.

– 4 Schraube (2) in die Dichtung schrauben.

– Die Dichtung unter Anziehen (1) der Schraube abziehen.

101msm21

Wiedereinbau der vorderen Lagerbuchsendichtung

Bild 139

E

C

D

– Die Bohrung der Ventilsteuerungsdichtung prüfen und reinigen. Es dürfen weder Beulen noch Kratzer vorhanden sein. Das Werkzeug Nr. 77 111 32 517 verwenden.

– Die Schraube (C) auf die Nase der Kurbelwelle drehen.

– Die Dichtlippen leicht mit sauberem Motoröl beschmieren und die Dichtung auf der Führung (D) positionieren.

Wichtig: Den Außendurchmesser der Dichtung nicht mit Öl bestreichen.

– Das Werkzeug (E) auf seiner Führung (D) ansetzen und die Mutter (F) anschrauben.

101msm22

Bild 140

– Die Muffe (G) am Anschlag auf das Gehäuse schieben (dieses führt die Dichtung außen, wenn sie den konischen Teil der Kurbelwelle passiert).

– Die Mutter (F) anziehen, bis sich die Dichtung auf Höhe der Vorderseite der Ventilsteuerung befindet.

G

F 101msm26

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 141

A3.77

Ausbau/Wiedereinbau Die Ventilsteuerung Ausbau – Den Kühlkreislauf leeren und das Öl aus dem Gehäuse ablassen.

– Die Schließplatte (A) des Austauschers ausbauen (Abb. 142).

– Die Riemenscheibe und die Halterung (B) des Ventilators ausbauen (Abb. 143).

– Die Riemenscheibe der Kurbelwelle ausbauen.

A

– Das By-pass-Rohr der Wasserpumpe (F) ausbauen (Abb. 144).

– Die Schrauben (C) der Ölwanne lösen, um die Ventilsteuerung abnehmen zu können (Abb. 144).

– Die Muttern (E) und die Schrauben (D) abschrauben (Abb. 144).

111hsm10

– Die restlichen Schrauben kennzeichnen und abschrauben.

Bild 142

Wiedereinbau Beim Wiedereinbau die Arbeiten in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau vornehmen und die Schrauben mit den empfohlenen Anzugsmomenten anziehen. Siehe Kapitel "Anzugswerte".

B

A3.78

111hsm11

Bild 143

111hsm12

Bild 144

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Ausbau/Wiedereinbau Ausgleichswelle und Verteilung A

Messung des Flankenspiels der Zahnräder (Abb. 145) – Eine Messuhr für die Messung des Flankenspiels der Zahnräder verwenden und die erfassten Werte mit den Werten des Kapitels "Abmessungen vergleichen". Wenn das Spiel nicht korrekt ist, müssen die Zahnräder ausgetauscht werden.

C E

A. Zahnrad Nockenwelle / Oberes Zwischenrad.

B. Zahnrad Einspritzpumpe / Oberes Zwischenrad.

B

D

C. Oberes Zwischenrad / Zahnrad Kurbelwelle.

D. Zahnrad Kurbelwelle / Unteres Zwischenrad.

G

E. Zahnrad Ölpumpe / Unteres Zwischenrad.

F

F. Ausgleichswelle / Zahnrad Hydraulikpumpe*.

G. Ausgleichswelle / Unteres Zwischenrad*.

111msm03

Bild 145

Ausbau der Ausgleichswellen Wichtig: Die linke und rechte Ausgleichswelle beim Ausbau kennzeichnen, um einen korrekten Wiedereinbau zu erleichtern.

Um die Kennzeichnung zu vereinfachen, sind die Markierungen "R" für rechts und "L" für links auf der Fläche des hinteren Lagers der Ausgleichswelle eingraviert. Die Trennflächen der Wellen sind in einer präzisen Richtung eingelaufen, so dass ein Risiko der vorzeitigen Abnutzung entsteht, wenn die linke und die rechte Welle vertauscht werden.

A

– Das untere Zwischenrad und das Zahnrad der Ölpumpe ausbauen.

– Die Gewichte (A) der Ausgleichswellen je nach Ausrüstung ausbauen (Abb. 146).

– Die Schrauben (B) lockern und die Ausgleichswellen des Zylinderblocks abziehen (Abb. 147).

111hsm14

Bild 146

111hsm15

Bild 147

Anmerkung: Darauf achten, dass die Trennflächen und die Lagerbuchsen beim Ausbau der Ausgleichs-wellen nicht beschädigt werden.

* Nur bei 4 Zylinder-Motoren.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.79

Ausbau/Wiedereinbau Ausbau der vorderen Platte Bevor die vordere Platte entnommen werden kann, die folgenden Komponenten ausbauen:

C

– Die Ventilsteuerung.

– Die Nockenwelle.

A

– Die Ausgleichswellen (nur bei den 4 Zylinder-Motoren).

– Das obere Zwischenrad.

– Die Einspritzpumpe.

D

– Das untere Zwischenrad.

– Die Ölpumpe.

1. Die 4 Senkkopfschrauben TORX® (A) der vorderen Platte lösen.

B

2. Die 6 Gewindebolzen (B) und (C) lösen.

3. Die vordere Platte (D) abnehmen.

Anmerkung: Für den Austausch der vorderen Platte das Kapitel "A1" bezüglich des Übertrags der Einstellmarkierung der Einspritzpumpe auf die neue vordere Platte lesen.

111hsm16

Bild 148

4. Die Ventilklappe der Ölumleitung und die Feder (E) ausbauen (Abb. 149).

Siehe "Ausbau/Wiedereinbau" in diesem Kapitel.

E

111msm04

A3.80

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 149

Ausbau/Wiedereinbau Einstellrad der Kurbelwelle Wichtig: Das Einstellrad der Kurbelwelle ist nicht wiederverwendbar. Wenn das Einstellrad der Kurbelwelle entfernt wird, muss es durch ein neues ersetzt werden.

Ausbau – Den Motor am oberen Totpunkt (OT) des Zylinders blockieren.

A

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

– Das Einstellrad (A) mit Hilfe eines Standardabziehers ausbauen (Abb. 150).

Wiedereinbau Anmerkung: Alle anderen Antriebsritzel müssen vor jedem Einbau des Einstellrads montiert werden.

Prüfen, ob das Wort "Front" (Vorderseite)" (eingestanzt auf der Vorderseite des Einstellrads) zur Außenseite des Motors zeigt.

123msm03

Bild 150

– Das Einstellrad auf das vordere Kurbelwellenende schieben. Prüfen, ob die Keilrille (B) und die Einstellscheibe (C) ausgerichtet sind.

C

– Das Werkzeug Nr. 77 11 132 517 (D) ansetzen und das Einstellrad bis zum Anschlag auf das Zahnrad setzen.

B 123msm04

Bild 151

D

123msm05

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 152

A3.81

Ausbau/Wiedereinbau Zahnrad der Kurbelwelle – Das Schwungrad des Motors mit der Keilwelle Nr. 60 05 005 576 verriegeln.

B

– Die Ventilsteuerung, die Ölpumpe, die oberen und unteren Zwischenräder und die vordere Platte ausbauen.

– Einen geeigneten Abzieher benutzen und das Zahnrad der Kurbelwelle ausbauen.

– Für den Wiedereinbau das Zahnrad im Ofen auf 148°C erhitzen. Wenn die Erhitzung mit offener Flamme erfolgt, darauf achten, dass das Zahnrad in ganzem Umfang erhitzt wird.

111hsm19

NICHT ÜBERHITZEN.

Bild 153

– Die Führung (B) des Werkzeugs Nr. 77 11 132 517 auf die Kurbelwellennase montieren.

– Das auf 148°C erhitzte Zahnrad auf die Nase der Kurbelwelle schieben. Darauf achten, dass der Keil genau zur Keilrille im Zahnrad (D) ausgerichtet ist.

D C

E

– Das Werkzeug (C) des Werkzeugs Nr. 77 11 132 517 auf die Führung (B) schieben und die Mutter (E) so lange anziehen, bis das Zahnrad gut gegen den Flansch der Kurbelwelle eingedrückt ist. Das Zahnrad abkühlen lassen, bevor das Werkzeug entfernt wird.

Austausch der Zahnradwellen

111hsm20

Bild 154

– Die Spannstifte in die Wellen der unteren (A) und oberen (B) Zahnräder einstecken und den Überstand (C) des Stifts in bezug auf die Welle einhalten.

C C

C = 2,79 bis 4,83 mm.

– Die Anschlagscheibe (D) und die Welle des oberen Zahnrads montieren. Die Welle (B) so in die vordere Platte eindrücken, dass die Scheibe völlig verschwunden und blockiert ist.

Wichtig: Die Schmierlöcher der oberen Welle müssen gut ausgerichtet sein, damit die Lagerbuchse des oberen Zwischenrads gut geschmiert wird.

A

B

111hsm21

Bild 155

B

D

111msm05

A3.82

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 156

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau der vorderen Platte Anmerkung: Darauf achten, dass die Ventilklappe der Ölumleitung vor der Montage der vorderen Platte montiert wird.

Wichtig: Darauf achten, dass Öl-, Dichtmassen- oder Reinigungsmittelreste auf dem Zylinderblock und/oder der vorderen Platte entfernt sind.

E

– Wie auf der Abbildung unten abgebildet, einen durchgängigen (E) Wulst Loctite (515) auf den Zylinderblock auftragen.

– Die Dichtmasse in der Mitte der zusammengefügten Flächen positionieren und die Schraubenlöcher völlig umhüllen.

– Die vordere Platte (D) montieren und die Schrauben (A) mit 2,5 daN.m und die Zentrierstifte (B) und (C) mit 3,5 daN.m anziehen. Siehe Kapitel "Anzugswerte".

111hsm24

Bild 157

C A

D

B

111hsm16

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 158

A3.83

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau der Ausgleichswellen – Die Lagerbuchsen der Ausgleichswellen im Zylinderblock und die Trennflächen der Wellen mit sauberem Motoröl einreiben.

Wichtig: Nicht an den Wellen hantieren; sollten die Zahnräder beim Ausbau von den Wellen entfernt worden und möglicherweise vertauscht worden sein, neue Ringe montieren.

– Die Ausgleichswellen und die Anschlagplatte montieren und die Schrauben (B) mit 4 daN.m anziehen (Abb. 159).

– Die Gewichte (A) auf der Seite der Ansenkung (C) der Ausgleichswellen montieren. Die Gewichte müssen sich gegenüber von den Passfedern (D) befinden (Abb. 160 und 161).

111hsm15

Bild 159

A

111hsm14

Bild 160

A

C

D 111hsm25

A3.84

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 161

Ausbau/Wiedereinbau Montage der oberen Ventilsteuerung 1. Den Kolben Nr. 1 mit Hilfe des Schwungraddrehers Nr. 60 05 005 501 oder Nr. 60 05 005 528 je nach Zylinderanzahl und der Einstellstange Nr. 60 05 005 576 in den OT bringen.

2. Nockenwelle und Einspritzpumpe montieren.

3. Die Nockenwelle so lange drehen, bis die Markierung (A) zum Ausrichtwerkzeug Nr. 60 05 005 511 (1) ausgerichtet ist (Abb. 162).

4. Das Werkzeug Nr. 60 05 005 511 benutzen, um die Einstellmarke des Zahnrads (B) der Einspritzpumpe zum Ausrichtwerkzeug auszurichten (Abb. 163).

5. Die Welle und die Manschette mit hochtemperaturresistentem Fett einschmieren.

6. Das obere Zwischenzahnrad (C) auf seine Welle schieben und darauf achten, dass sich weder das Zahnrad der Nockenwelle noch das Zahnrad der Einspritzpumpe drehen.

111hsm26

Bild 162

111hsm27

Bild 163

7. Die Scheibe und die Schraube montieren und mit 7 daNm anziehen.

8. Die Einstellung der Zahnräder neu kontrollieren.

Ares 507-607 – 07.2006 – DE

A3.85

Ausbau/Wiedereinbau Montage der unteren Ventilsteuerung 1. Den Kolben Nr. 1 mit Hilfe des Schwungraddrehers Nr. 60 05 005 501 und der Einstellstange Nr. 60 05 005 576 in den OT bringen.

2. Die Ölpumpe und die Ausgleichswellen montieren.

3. Die rechte Ausgleichswelle so lange drehen, bis die Markierung (A) zu dem Ausrichtwerkzeug Nr. 60 05 005 511 (1) ausgerichtet ist (Abb. 164).

4. Das untere Zwischenrad (D) montieren, ohne die Ausgleichswelle zu drehen.

Anmerkung: Die Anschlagscheibe so platzieren, dass die Pos. "X" gegenüber dem Zahnrad liegt.

– Die Schrauben ölen und mit 7 daN.m anziehen.

– Die Operation 3 mit der linken Ausgleichswelle wiederholen.

– Das Zahnrad der Ölpumpe auf seine Welle montieren.

Die Mutter mit 5 daNm anziehen und mit drei Körnerschlägen blockieren.

111hsm28

Bild 164

– Die Einstellung der 2 Ausgleichswellen erneut prüfen.

Wichtig: Bei der Einstellung der Ausgleichswellen muss sich die Keilrille der Wellen in der oberen Position (12 Uhr) befinden, die Markierungen der beiden Zahnräder sind nach innen in Richtung des Kurbelwellenendes orientiert.

D

Montage des Ventilsteuerungsgehäuses 1. Darauf achten, dass die Trennflächen des Gehäuses und die der Platte sauber sind.

2. Den Deckel (C) für den Zugang zur Mutter des Zahnrads der Einspritzpumpe positionieren und, wenn nötig, eine neue Dichtung (D) benutzen. die Schrauben mit 0,6 daNm anziehen.

111hsm29

Bild 165

A

3. Den Dichtring (A) montieren und ihn auf dem unteren Teil so abschneiden, dass er in Kontakt mit der Dichtung des Ölgehäuses ist.

B

C

4. Das Gehäuse der Ventilsteuerung (B) montieren. Die Schraube (E) mit Dichtmittel bestreichen. Die Schrauben und Muttern mit 3,5 daNm anziehen.

E 111hsm30

A3.86

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

D Bild 166

Ausbau/Wiedereinbau Ölkühler Ausbau – Den Motorblock entleeren und die Schraube (A) entfernen, um das verbleibende Kühlmittel im Gehäuse (D) ablassen zu können (Abb. 167 und 168).

– Verschlussplatte (B) und Krümmer (C) ausbauen.

– Gehäuse (D) und Kühler (E) ausbauen.

Inspektion des Ölkühlers – Kontrollieren, ob der Ölkühler (E) beschädigt ist, oder ob er Leckagen zeigt, durch die es zu einer Vermischung von Öl und Kühlflüssigkeit kommen könnte.

– Den Ölkühler spülen, um alle Schmutzpartikel aus dem Kreislauf zu entfernen.

– Den Ölkühler in einer Flüssigkeit mit Luftdruck testen, wenn angenommen wird, dass sich Öl mit Kühlflüssigkeit vermischt hat. Der Ölkühler darf unter einem Druck von mindestens 1,4 bis 1,7 bar während 30 Sekunden keine Leckage zeigen.

221hsm02

Bild 167

– Das Gehäuse des Ölkühlers (D) kontrollieren.

– Die Teile je nach Bedarf auswechseln. Nicht versuchen, den Ölkühler zu reparieren.

Installation des Ölkühlers – Die neuen O-Ringe (F) mit sauberem Motoröl einölen.

– Den Ölkühler (E) im Gehäuse (D) des Ölkühlers montieren.

– Loctite Frenetanch (242) (FRENETANCH) auf die Bolzen auftragen, die den Ölkühler an dessen Gehäuse befestigen. Die Bolzen mit 1,2 daNm anziehen.

E D

221msm06

Bild 168

F

221hsm03

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 169

A3.87

Ausbau/Wiedereinbau Ausbau / Wiedereinbau des Ablassventils Werkzeug Nr. 60 05 005 573.

Ausbau – Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

– Den Abzieher (A) auf die Öldruckklappe (B) montieren.

Darauf achten, dass die Zungen (D) gut in die Öffnungen (C) der Klappe eindringen.

A

B

– Die Muffe (E) auf den Abzieher montieren, bis sie ihn ganz überdeckt.

– Die Trägheitsmasse (F) auf den Abzieher schrauben und die Klappe abziehen.

C

Anmerkung: Um die Klappe vom Abzieher abzuziehen, wird dieser gedreht bis die Zungen aus den Öffnungen kommen; dann den Abzieher zurückziehen.

D

221hsm04

Bild 170

E

221hsm05

Bild 171

B

F

221hsm06

A3.88

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 172

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau – Das Eindrückwerkzeug (A) in die Klappe (B) drücken (Abb. 173).

– Mit einem Hammer die Klappe in die Bohrung des Motorblocks (C) bis zum Anschlag einschlagen (Abb. 174).

C

Austausch des By-pass – Das Gehäuse der Ventilsteuerung und die vordere Platte ausbauen.

– Den By-pass (1) und die Feder (2) ausbauen und ihren Zustand kontrollieren.

– Die Federkraft der Feder (2) bei einer einge-spannten Länge von 29 mm kontrollieren: 8,8 daN.

A

B

– Den By-pass und die Feder montieren.

– Den Deckel der Ventilsteuerung und die vordere Platte einbauen.

221hsm08

Bild 173

A

B

221hsm07

Bild 174

1 2

111msm06

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 175

A3.89

Ausbau/Wiedereinbau ÖLWANNE Ausbau – Die Antriebswelle ausbauen.

– Das Gehäuse entleeren.

– Die 4 Schrauben Gehäuse/Träger lockern und die Anzahl der Einstellscheiben und die 2 Schrauben Gehäuse/Getriebe kennzeichnen.

– Eine Stütze unter dem Gehäuse positionieren.

– Die Schrauben des Gehäuses lösen.

– Das Gehäuse ausbauen indem dieses auf der Schwungradseite geneigt wird (Abb. 176).

Montage der Ölwanne – Eine Schicht Loctite (515) (oder ein gleichwertiges Dichtmittel) auf der Trennfläche der Ölwanne anbringen, wo das Gehäuse des Schwungrads, die vordere Platte und der Deckel der Ventilsteuerung am Zylinderblock montiert sind.

221msm09

Bild 176

221hsm13

Bild 177

221hsm14

Bild 178

– Die zur benutzten Ölwanne gehörige Dichtung auswählen und montieren.

– Die Ölwanne montieren und die Schrauben mit dem im Kapitel "Anzugswerte" angegebenen Moment anziehen.

Montage der Führung des Ölmessstabs in die Ölwanne Anmerkung: Diese Führung wird auch als Einfüllstutzen zum Einfüllen des Öls benutzt.

– Die Führung des Ölmessstabs ausbauen.

– Die Trennfläche der Ölwanne reinigen.

– Eine Schicht des Dichtmittels Loctite (515) auftragen und die Führung des Ölmessstabs montieren.

– die Schrauben mit 5 daNm anziehen.

A3.90

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Ausbau/Wiedereinbau Ausbau der Ölpumpe D

C

– Die Ölwanne und den Deckel der Ventilsteuerung ausbauen.

– Die Mutter (A) lösen und das Zahnrad (B) der konischen Antriebswelle der Ölpumpe ausbauen. Für den Ausbau des Zahnrads der Ölpumpe muss die Mutter um mehrere Umdrehungen gelöst werden. Danach wird mit Hilfe eines kleinen Hebels eine Kraft zwischen der vorderen Platte und den Zahnrädern auf beiden Seiten des Zahnrads der Ölpumpe angebracht. Wenn diese Methode kein befriedigendes Ergebnis liefert, die Bolzen des Körpers der Ölpumpe abschrauben und mit einem kleinen Bleigewicht auf die Mutter am Ende der Welle klopfen, Gleichzeitig wird auf das Zahnrad eine Kraft ausgeübt, bis es von der konischen Welle gleiten kann.

– Den Saugkopf (C) der Ölpumpe durch das Lösen der 2 Schrauben (D) ausbauen.

A

B 221msm07

Bild 179

– Die 2 anderen Schrauben (D) und den Deckel (E) ausbauen.

– Die Schraube (F) des unteren Zwischenrads muss entfernt werden, damit der Körper (G) der Ölpumpe ausgebaut werden kann.

D

G

F E

221msm08

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 180

A3.91

Ausbau/Wiedereinbau Wiedereinbau der Ölpumpe

7

5

3 6

7

8 1 4

2 9 221hsm12

Bild 181

Stückliste 1 Dichtung des Zylinderblocks.

4 Ausgangsleitung.

7 Schraube (4).

2 O-Ring (Ausgangsleitung).

5 Ölsieb.

8 Antriebszahnrad.

3 Ring (Leitung des Saugkopfs).

6 Pumpengehäuse.

9 Mutter.

– Die neue Dichtung (1) in den Zylinderblock montieren.

– Die neuen O-Ringe (2) und (3) im Pumpengehäuse in der Ausgangsleitung und am Rohr des Saug-kopfs (5) montieren.

– Die Antriebswelle und das Zwischenzahnrad im Pumpengehäuse (6) montieren. Die beiden Zahnräder müssen sich leicht drehen lassen.

– Die 4 Schrauben (7) mit 3,5 daN.m anziehen und die Schraube des unteren Zwischenrads mit 8 daN.m anziehen.

– Das Antriebszahnrad (8) der Pumpe montieren und die Mutter (9) mit einem Anzugsmoment von 5 daNm anziehen.

– Die Mutter mit drei Körnerschlägen blockieren.

– Den Pumpendeckel und den Saugkopf an dem Pumpengehäuse montieren.

A3.92

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Ausbau/Wiedereinbau Wasserpumpe

A

B

C

D E

F

251hsm04

G

H

Bild 182

Stückliste A Gehäuse.

D Gehäuse.

G Welle.

B Turbine.

E Wälzlager.

H Inn. Spannring.

C Dichtung.

F Äußerer Spannring.

I Deckel.

Ausbau der Wasserpumpe – Die Kühlflüssigkeit ablassen.

– Die Rohre (J) abmontieren, die das Gehäuse des Thermostats mit der Wasserpumpe verbinden.

– Den Eingangskrümmer (K) ausbauen.

J

– Die Wasserpumpe (D) ausbauen.

– Den Keilriemen der Wasserpumpe abnehmen.

251hsm05

Bild 183

D

K

251hsm06

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 184

A3.93

Ausbau/Wiedereinbau Demontage der Wasserpumpe – Den inneren Spannring der vorderen Bohrung der Wasserpumpe ausbauen.

– Die Vorderseite der Wasserpumpe halten und gegen die Welle auf der Turbinenseite (A) drücken bis die Turbine sich von der Welle löst und die gesamte Einheit Welle/Kugellager aus dem Pumpengehäuse entnommen werden kann. Die Turbine verschrotten. (Abb. 185)

A

– Die Dichtung (B) vom Pumpengehäuse entfernen (Abb. 186).

– Den Ring des inneren Kugellagers abstützen und gegen die Welle (C) drücken, damit sie sich von dem Kugellager löst. Das Lager austauschen (Abb. 190).

251msm13

Bild 185

B

251msm14

Bild 186

C

251msm15

A3.94

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 187

Ausbau/Wiedereinbau Montage der Wasserpumpe – Die Oberfläche für die Montage der Wasserpumpe im Gehäuse der Ventilsteuerung vor der Montage sorgfältig reinigen und kontrollieren.

– Den externen Spannring (C) mit Hilfe einer geeigneten Zange in die Rille der Welle (B) eindrücken.

A

– Das Kugellager (A) mit Hilfe eines Dorns, der sich am inneren Ring des Kugellagers abstützt, auf der Welle gegen den Spannring drücken.

Wichtig: Nicht gegen das Wellenende drücken. Beim Einbau der Baugruppe Lager und Welle in den Körper nur gegen den Außenring des Lagers drücken.

– Die Einheit Kugellager / Welle so in das Gehäuse montieren, dass sie beim Eindrücken mit dem Dorn (D) auf den Grund der Bohrung im Gehäuse stößt.

B C 251msm16

Bild 188

– Den großen internen Spannring in die Rille der vorderen Bohrung des Pumpengehäuses einlegen.

D

Anmerkung: Die Wasserpumen sind mit einem wasserfesten, einteiligen Dichtring (F) ausgestattet (Abb. 190).

– Die trockene Dichtung auf die Pumpenwelle und in das Pumpengehäuse montieren und darauf achten, dass sie mit dem Werkzeug, das als Bausatz mitgeliefert wurde, gut in das Gehäuse eingedrückt ist.

– Die vordere Nase der Welle der Wasserpumpe abstützen.

251msm17

Bild 189

Wichtig: Bei der Installation der Turbine darf nur gegen den Messingring (E) gedrückt werden, da die Turbine sonst aufreißen könnte.

F

– Die Turbine mit einem Dorn und unter Einhaltung der folgenden Maße auf der Welle montieren. Abstand zwischen Turbine Wellenende: auf derselben Höhe ± 0,13 mm wie das Wellenende.

– Die Turbine per Hand um eine Umdrehung drehen und das Spiel zwischen Turbine und Gehäuse mit einem Satz von Endmaßen kontrollieren. Mindestspiel zwischen Körper und Turbine: 0,27 mm.

251msm18

Bild 190

E

251msm19

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 191

A3.95

Ausbau/Wiedereinbau Thermostat – Einen Teil der Kühlflüssigkeit aus dem Kühlkreislauf ablassen.

– Das Rohr (A), das den Deckel des Thermostaten mit der Wasserpumpe verbindet, abnehmen.

– Den Deckel (B) des Thermostats abnehmen.

– Das Thermostat (C) entfernen.

B

– Die Öffnungs- und Schließtemperaturen des Thermostats in warmem Wasser kontrollieren. (siehe Kapitel "Eigenschaften und Diagnose"

A

– Die alten Dichtungen (D) und (E) ausbauen und vernichten. Die Trennflächen des Deckels (B) und des Zylinderkopfs reinigen.

251msm20

Bild 192

G

– Eine neue Dichtung (E) mit Hilfe der Zentrierbolzen (G) auf den Zylinderkopf montieren.

– Das Thermostat (C) in seinen Deckel (B) montieren, in dem das Thermostat mit einem Schraubendreher (F) gehalten wird. Die beiden Schrauben mit 7 daN.m anziehen.

E B H

– Die neue Dichtung (D) mit Universalfett bestreichen, bevor sie in den Deckel des Thermostaten (B) eingelegt wird.

– Das Rohr (A), das den Deckel (B) des Thermostats mit der Wasserpumpe verbindet anbringen und die Rohrschellen (H) anziehen.

C A

D

G

251hsm17

– Den Kühlkreislauf mit Kühlflüssigkeit befüllen und prüfen, ob eine Leckage vorhanden ist.

Bild 193

F

G

Wichtig: Bei der Befüllung des Kühlkreislaufs muss die vorhandene Luft herausgedrückt werden. Die Temperatursonde (J) hinter dem Zylinderkopf lösen, damit die Luft beim Befüllen des Kühlkreislaufs entweichen kann. Wenn die gesamte Luft aus dem Kreislauf entwichen ist, die Sonde wieder befestigen.

251msm21

Bild 194

J

251hsm19

A3.96

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Bild 195

Diagnosedatenblätter Datenblatt "Zu niedriger Öldruck" Zuerst das Ölniveau, die Ölqualität, den Ölfilter und die Funktionsweise des Öldruckschalters prüfen.

221hsm17

Bild 196

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.97

Diagnosedatenblätter Datenblatt "Zu hoher Öldruck" Zuerst das Ölniveau, die Ölqualität und den Ölfilter prüfen.

221hsm16

A3.98

Bild 197

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Diagnosedatenblätter Datenblatt "Zu hoher Ölverbrauch" Zuerst sollte die Dichtheit der äußeren Leitungen und der Schraubendichtungen geprüft werden.

Zu hoher Ölverbrauch

Nein

Öl im Kühlkreislauf ?

Ölkühler kontrollieren.

Reparieren oder austauschen.

Prüfen, ob der Druck im Motorgehäuse zu hoch ist (Gas im Gehäuse).

Siehe Diagnoseblatt “Motoröldruck zu hoch”.

Je nach Ausrüstung die Dichtheit des Turboladers prüfen.

Ist die Dichtheit gewährleistet ?

Ist das Problem gelöst ?

Nein

Ja

Fehler : – Zylinderkopfdichtung.

– Dichetung der Zylinderlaufbüchse.

– Zylinderkopf gerissen.

– Motorblock gerissen.

Reparieren oder austauschen.

Nein

Ja

Problem an Kolben, Kolbendichtungen und Zylinderlaufbüchsen.

Kontrollieren und reparieren.

Ja

Siehe Datenblatt “Dichtheitskontrolle der Öldichtung des Turboladers”.

Ende

221msm27

Bild 198

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.99

Diagnosedatenblätter Datenblatt "Zu hohe Temperatur der Kühlflüssigkeit" Zuerst das Niveau und die Qualität der Kühlflüssigkeit prüfen. Prüfen, ob der Kühlkreis außerhalb des Motors unterbrochen ist.

Zu hohe Temperatur der Kühlflüssigkeit

Nein

Wenn Öl in der Kühlflüssigkeit ist, Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung prüfen.

Siehe Diagnoseblätter.

Sind Qualität und Niveau der Kühlflüssigkeit korrekt?

Flüssigkeitswechsel durchführen und Niveau prüfen.

Ist das Problem gelöst ?

Ja

Kühler prüfen.

Dreck, Leckagen, Verstopfung.

Reparieren oder austauschen.

Ja

Ist das Problem gelöst ?

Nein

Ja Nein Ventilator, Motor, Riemenscheibe, Spanner prüfen.

Reparieren oder austauschen.

Ist das Problem gelöst ?

Nein

Ja

Funktionsweise und Zustand des Thermostat prüfen.

Reparieren oder austauschen.

Ist das Problem gelöst ?

Nein

Ja Funktionsweise und Zustand der Wasserpumpe prüfen.

Reparieren oder austauschen.

Ende

221msm28

A3.100

Bild 199

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

Diagnosedatenblätter Kühlflüssigkeit im Öl oder umgekehrt Dichtheitsproblem im Bereich der Kühlflüssigkeit

Dichtheitsproblem im Bereich des Ölkreislaufs

Anzeichen

Anzeichen

– Austritt von Kühlflüssigkeit durch die Zylinderkopfdichtung.

– Austritt von Öl durch die Zylinderkopfdichtung.

– Kühlflüssigkeit im Motoröl.

– Zu wenig Öl im Motorgehäuse.

– Zu wenig Kühlflüssigkeit.

– Schmierung zu den Kipphebeln nicht ausreichend (abnormale Geräusche).

– Öl in der Kühlflüssigkeit.

– Zu viel Kühlflüssigkeit.

– Austritt von Kühlflüssigkeit durch Entlüftungsloch des Motorgehäuses.

Mögliche Ursachen

Mögliche Ursachen

– Zu große Überstandsdifferenz der Zylinderlaufbüchsen zwischen den Zylindern.

– Zu großer Überstand der Zylinderlaufbüchsen.

– Zu große Überstandsdifferenz der Zylinderlaufbüchsen zwischen den Zylindern.

– Zu großer Überstand der Zylinderlaufbüchsen.

– Ungenügender Anzugswert.

– Ungenügender Anzugswert.

– Unebenheit, Verformung und Beschädigung an der Oberfläche des Motorblocks.

– Unebenheit, Verformung und Beschädigung an der Oberfläche des Motorblocks.

– Oberfläche des Zylinderkopfs verbogen, beschädigt, unregelmäßig.

– Oberfläche des Zylinderkopfs verbogen, beschädigt, unregelmäßig.

– Temperatur des Öls oder der Kühlflüssigkeit zu hoch.

– Temperatur des Öls oder der Kühlflüssigkeit zu hoch.

– Oberfläche der Zylinderkopfdichtung verbogen, rissig.

– Elastoplastteile der Zylinderkopfdichtung beschädigt, weisen Risse auf.

– Elastoplastteile der Zylinderkopfdichtung beschädigt, weisen Risse auf.

– O-Ringe am Ölzulauf zu den Kipphebeln sind beschädigt.

– Oberfläche der Zylinderkopfdichtung verbogen, rissig.

Wichtig: Ein undichter Ölkühler kann die Ursache von Öl in der Kühlflüssigkeit sein.

Ares 507-607 – 06.2005 – DE

A3.101

Anmerkungen

A3.102

Ares 507-607 – 06.2005 – DE