CAT Rotary Track Drill MD6640 Blast Hole Drill System Operation Manual - PDF DOWNLOAD

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BI006894 AUGUST 2012

System Operation Manual MD6640 Blast Hole Drill Serial Number 2U70X58/141369

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System Operation MD6640 Blasthole Drill

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System Operation MD6640 Blasthole Drill

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System Operation MD6640 Blasthole Drill

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DANGER: THIS MANUAL PROVIDES INFORMATION AND DATA FOR THE MAINTENANCE AND OPERATION OF THIS MACHINE. ALL ELECTRICAL EQUIPMENT MUST BE SERVICED BY QUALIFIED INDIVIDUALS WHO HAVE BEEN PROPERLY TRAINED TO WORK WITH HIGH VOLTAGE SYSTEMS, VARIABLE FREQUENCY AC DRIVES, AND/ OR WARD LEONARD LOOP DC DRIVES. FAILURE TO COMPLY COULD RESULT IN PERSONAL INJURY OR DEATH.

DANGER: DO NOT ATTEMPT MECHANICAL OR ELECTRICAL MAINTENANCE ON THIS MACHINE WITHOUT A FULL UNDERSTANDING OF EACH COMPONENT’S OPERATION AND FUNCTION. COMPONENTS UTILIZING ELECTRICAL POWER, AIR PRESSURE, HYDRAULIC PRESSURE AND COMPRESSION OR TENSION SPRINGS FOR OPERATION MUST BE DEACTIVATED AND ISOLATED PRIOR TO DISASSEMBLY. The FEEDER CABLE must contain a provision for a ground connection, especially whenever 2,300 volts or greater are used. At the substation, the power line must terminate (see paragraph on ground circuits) to a suitable permanent ground. At the machine, the power line must securely terminate through a bolted connection to the machine frame. This provides a constant ground for the machine and its electrical equipment. Failure to provide this adequate ground endangers employees and equipment.

THE NEED FOR A POWER LINE GROUNDING CIRCUIT ADEQUATE FOR THE MACHINE CANNOT BE OVEREMPHASIZED. Without a good grounding system, high voltages exist between the machine and the ground. The portable trail cable and power lines supplying electric energy to the machine must have a ground wire, ample in capacity, running parallel to the main wires over the entire distance from the transformer to the machine. A suitable grounding system must be used at the transformer. Consult your local electrical supplier for details.

DANGER: DUE TO THE INHERENT DANGERS IN THE OPERATION OF HIGH VOLTAGE ELECTRICAL EQUIPMENT, A SAFE GROUNDING SYSTEM IS REQUIRED THAT INCLUDES GROUND CONDUCTORS IN THE CABLE, A NEUTRAL GROUNDING RESISTOR, AND RELATED RELAYS AND SWITCHGEAR. A GROUND CONTINUITY CHECK SYSTEM IS ALSO RECOMMENDED.

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1-1 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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MD6640 BLAST HOLE DRILL SYSTEM OPERATION MANUAL Always refer to the safety information in this section of this manual before starting any maintenance procedure on this machine.

Table of Contents MD6640 BLAST HOLE DRILL ....................................................................................................... 1 GENERAL INFORMATION ............................................................................................................ 5 SAFETY .................................................................................................................................. 6 SAFETY PRECAUTIONS ........................................................................................................ 7 FIRE PREVENTION CONSIDERATIONS ................................................................................... 10 STANDARD HAND SIGNALS FOR CONTROLLING CRANE OPERATIONS ............................ 11 WARNING SIGNS AND DECALS ................................................................................................ 14 Stored Energy Signs .................................................................................................................. 15

MACHINE OVERVIEW ................................................................................................................ 16 PROPEL MACHINERY .......................................................................................................... 17 MAIN FRAME AND DECKS ................................................................................................... 18 MACHINERY HOUSE ............................................................................................................ 19 MAIN AIR SYSTEMS .............................................................................................................. 20 Air Compressor .......................................................................................................................... 20

HYDRAULIC SYSTEM ........................................................................................................... 21 OPERATOR’S CAB .............................................................................................................. 22 MAST ..................................................................................................................................... 22 Mast/Machinery .......................................................................................................................... 23

ROTARY GEARCASE ........................................................................................................... 24 PULLDOWN GEARCASE ..................................................................................................... 25 DRILL TOOL STRING ASSEMBLY ........................................................................................ 26 BREAKOUT WRENCH ......................................................................................................... 27 CABLE REEL ........................................................................................................................ 27 OPERATION NEAR ELECTRICAL TRANSMISSION LINES ................................................. 28 CONTROLS - LOCATION AND FUNCTION .............................................................................. 28 OPERATOR’S CONTROL CONSOLES .................................................................................... 30 OPERATOR’S CONTROL CONSOLE - OVERVIEW .................................................................. 30

LEFT CONTROL CONSOLE ................................................................................................ 31 LEFT CONTROL CONSOLE - OVERVIEW ............................................................................... 31

PROGRAMMED DRILL CONTROL PUSHBUTTON — OPTION .................................... 32 OPERATING MODE SELECTOR SWITCH .................................................................... 32 PULLDOWN / HOIST SPEED RANGE SELECTOR SWITCH ....................................... 32 HOIST BRAKE SWITCH ................................................................................................. 33 MAIN AIR VALVE SWITCH ............................................................................................... 33 DEPTH INDICATOR RESET PUSH-BUTTON ................................................................ 33 EMERGENCY STOP PUSH-BUTTON ............................................................................ 34 BIT VIEW HATCH SWITCH ............................................................................................. 34

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1-2 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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LEFT JOYSTICK (DUAL FUNCTION) - PROPEL TRACK / WINCH ............................... 34 ROTARY DRIVE SPEED SELECTOR SWITCH ............................................................ 35 HOIST/PULLDOWN RHEOSTAT .................................................................................... 35 DUST CONTROL ON/OFF SWITCH — OPTION .......................................................... 35 DUST CURTAIN SWITCH — OPTION ............................................................................ 35 DUST CONTROL FLOW CONTROL — OPTION .......................................................... 36 UNDER DECK SPRAYERS — OPTION ........................................................................ 36 RIGHT CONTROL CONSOLE .............................................................................................. 37 RIGHT CONTROL CONSOLE - OVERVIEW ............................................................................. 37

PIPE POSITIONER SWITCH .......................................................................................... 38 RIGHT JOYSTICK (TRIPLE FUNCTION) - PROPEL TRACK / PIPE RACK / MAST ...... 38 ROTARY SPEED POTENTIOMETER ............................................................................ 39 DUST SEAL SLIDER SWITCH ....................................................................................... 39 PROPEL SPEED RANGE SELECTOR SWITCH .......................................................... 39 HORN PUSH-BUTTON ................................................................................................... 39 TOOL WRENCH SWITCH .............................................................................................. 39 BREAKOUT WRENCH SWITCH .................................................................................... 40 PIPE RACK SELECTOR SWITCH ................................................................................. 40 LEVELING JACK CONTROL SWITCHES ...................................................................... 40 AUTO LEVEL SWITCH ................................................................................................... 40 AUXILIARY CONTROL CONSOLE ............................................................................................ 42

EXTERIOR LIGHTS ........................................................................................................ 42 TRAIL CABLE TRIP PUSH-BUTTON .............................................................................. 42 FLOOR DEFROST SWITCH .......................................................................................... 43 HEATER / VENT / AIR CONDITIONER CONTROLS ...................................................... 43 BOARDING STAIRS SWITCH ......................................................................................... 43 RADIO / CASSETTE PLAYER ........................................................................................ 43 OPERATOR’S DISPLAY ............................................................................................................. 44 OPERATOR’S DISPLAY MONITOR ........................................................................................... 44

DISPLAY AREA & INDICATORS ............................................................................................ 44 DISPLAY SCREENS ............................................................................................................. 45 TITLE SCREEN ......................................................................................................................... 45 LEVELING SCREEN ................................................................................................................. 46 STATUS SCREEN ..................................................................................................................... 46 ACTIVE ALARM ........................................................................................................................ 47 STATUS SCREEN with Pop-up Ribbon ...................................................................................... 47 ALARM HISTORY ...................................................................................................................... 48 HELP NAVIGATION ................................................................................................................... 48 PLC DIAGNOSTICS .................................................................................................................. 49 CALIBRATION and LIMITS ....................................................................................................... 49 OPERATING HOURS ................................................................................................................ 50 FIELD TESTS ............................................................................................................................ 50

MACHINERY HOUSE CONTROLS ...................................................................................... 51 LIGHTING LOAD CENTER .............................................................................................. 51 LIGHTING LOAD CENTER ........................................................................................................ 51

CONTROLS LOCATED ON LOW VOLTAGE START CABINET .................................... 52 CONTROLS LOCATED ON LOW VOLTAGE CABINET ................................................. 52 CONTROL LOCATED ON PROGRAMMABLE CONTROLLER CABINET ..................... 53 TYPICAL PROGRAMMABLE CONTROL CABINET ................................................................... 53

HOIST/PULLDOWN AND ROTARY DRIVE CONTROL CABINETS ............................... 53

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1-3 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

TYPICAL HOIST/PULLDOWN AND ROTARY DRIVE CONTROL CABINETS ........................... 53

MISCELLANEOUS CONTROLS ..................................................................................... 54 HYDRAULIC RESERVOIR REMOTE FILL CONTROL PANEL ...................................... 54 Hydraulic Reservoir Remote Fill Control Panel ............................................................................ 54

PORTABLE REMOTE PROPEL STATION (OPTIONAL) ................................................ 54 PORTABLE REMOTE PROPEL STATION ................................................................................. 54

RADIO REMOTE PROPEL STATION (OPTIONAL) ........................................................ 55 PRESTART CHECKS ................................................................................................................. 57 EXTERNAL INSPECTION ..................................................................................................... 57 ONBOARD INSPECTION ..................................................................................................... 59 PRESTART LUBRICATION ......................................................................................................... 61 START-UP ................................................................................................................................... 62 MACHINE START UP ............................................................................................................ 62 MACHINERY CHECK ...................................................................................................... 63 BREAK-IN OF NEW COMPONENTS ............................................................................. 63 ROTARY DRIVE UNIT BREAK-IN ............................................................................. 63 HOIST/PULLDOWN GEARCASE BREAK-IN ........................................................... 63 ELECTRIC MOTOR BREAK-IN ................................................................................ 63 OPERATION ............................................................................................................................... 64 PROPELLING ....................................................................................................................... 64 DEFINITIONS .................................................................................................................. 64 PROPEL PROCEDURE ................................................................................................. 65 STRAIGHT PROPEL - FORWARD OR REVERSE .................................................................... 66 GRADUAL RIGHT HAND TURN ................................................................................................. 67 GRADUAL LEFT HAND TURN ................................................................................................... 67 COUNTER-ROTATION LEFT HAND TURN ................................................................................ 68 ENSURE GRADUAL TURNS ARE MADE - 15° INCREMENTS ................................................. 68

TOWING PROCEDURE ................................................................................................. 70 TOWING PROCEDURE ............................................................................................................. 70

CABLE REEL OPERATION .................................................................................................. 72 LEVELING ............................................................................................................................. 73 MAST RAISING AND LOWERING ......................................................................................... 74 MAST RAISING ................................................................................................................ 75 MAST STATUS SCREEN .......................................................................................................... 76

MAST LOWERING .......................................................................................................... 77 PULLDOWN MACHINERY OPERATION .............................................................................. 78 AUXILIARY WINCH OPERATION .......................................................................................... 79 PIPE RACK OPERATION ............................................................................................... 80 PIPE RACK OPERATION .......................................................................................................... 81

TOOL HANDLING .................................................................................................................. 83 PIPE LOADING AND UNLOADING .................................................................................. 83 DRILL TOOL STRING ASSEMBLY .................................................................................. 85 TOOL STRING .......................................................................................................................... 85 STABILIZER INSTALLATION ..................................................................................................... 86

BREAKOUT WRENCH OPERATION ................................................................................... 90 DRILL TOOL STRING DISASSEMBLY .................................................................................. 91 ADDING ADDITIONAL DRILL PIPE .................................................................................. 93 REMOVAL OF MULTIPLE SECTION DRILL PIPE ........................................................... 94

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1-4 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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ANGLE DRILLING ................................................................................................................. 95 ANGLE DRILLING EQUIPMENT ................................................................................................ 95 PIPE POSITIONER ................................................................................................................... 96 JIB CRANE ................................................................................................................................ 97

DUST SUPPRESSION SYSTEM OPERATION .................................................................... 98 WATER INJECTION SYSTEM .................................................................................................. 99

DRILLING ............................................................................................................................ 100 VERTICAL DRILLING .................................................................................................... 100 STARTING THE HOLE (COLLARING) .................................................................... 101 NORMAL DRILLING ................................................................................................. 102 ENDING THE HOLE ................................................................................................ 104 ENDING THE HOLE (MULTIPLE PIPE SECTIONS) ............................................... 105 DRILLING DIFFICULT FORMATIONS ........................................................................... 105 UNCONSOLIDATED MATERIALS ................................................................................. 106 WET OR STICKY FORMATIONS ....................................................................................... 108 ANGLE DRILLING ............................................................................................................... 109 PROGRAMMED DRILL CONTROL DRILLING ................................................................... 110 PREPARING TO MOVE ................................................................................................ 111 MACHINE SHUTDOWN ...................................................................................................... 112 SHUT DOWN PROCEDURE ................................................................................. 112 SHORT TERM STORAGE ...................................................................................... 113 LONG TERM STORAGE ......................................................................................... 114 ATTENDED LONG TERM STORAGE .................................................................... 115 UNATTENDED LONG TERM STORAGE ................................................................ 115 TOOL RECOVERY ................................................................................................................... 116 DRILL STABILITY CHARTS ................................................................................................. 118 Drill Stability Chart - Special Propel Conditions ........................................................................ 118 Drill Stability Chart - Typical Propel Conditions ......................................................................... 119

TYPICAL MACHINE SPECIFICATIONS ..................................................................................... 120 GENERAL ESTIMATED COMPONENT WEIGHTS .................................................................. 122

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1-5 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Introduction

GENERAL INFORMATION This manual is designed to assist the owner in the operation of this machine. By following easy to understand step-by-step procedures the operators can perform all tasks in a safe manner.

THIS MANUAL IS NOT THE PARTS BOOK, and cannot be used as reference material to order parts. A separate, detailed parts book has been supplied. Please carefully read the instructions in it. All parts are listed by group and/or product code numbers with the associated item/part numbers for THIS SPECIFIC MACHINE. Order parts in the exact quantity needed. RIGHT and LEFT refer to machine locations as viewed by the operator sitting in the operator’s seat in the cab. Please state the correct machine SERIAL NUMBER when corresponding or contacting the factory service or parts departments. Records on each machine are filed by serial number and when given this number, your machine’s specific design and original equipment is accessed quickly by the Caterpillar Global Mining parts representative. Periodic additions or revisions may be made to this manual.

Should you require additional information or factory service assistance contact your regional service representative or:

Caterpillar Global Mining, LLC Mining Products Division 3501 S FM 1417 Denison, TX 75020 903-786-9621 The company reserves the right to make changes or add improvements to its machines at any time. This will be without incurred obligations to install such changes on machines sold previously. Due to this ongoing program of product research and development some procedures, specifications and parts may be altered in a constant effort to improve our machines.

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1-6 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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SAFETY The safety alert symbols displayed here and throughout this manual, are used to call attention to instructions concerning personal safety. Carefully read and follow these instructions and observe all SAFETY, DANGER and CAUTION graphics mounted on various areas of the machine.

Be certain anyone servicing this machine is aware of these SAFETY SYMBOLS and their definitions.

If it is impossible to safely perform any of the enclosed maintenance and operational procedures, contact your regional Caterpillar Global Mining service representative or the factory.

The following defines distinctions between safety instructions. In all these definitions the safety alert signal is used.

NOTE: This signal word denotes an item of required information pertaining to the equipment. A loss of time, assets, or minor injury may result if the appropriate action is not taken.

CAUTION:

This signal word serves as a reminder of safety practices or directs attention to specific safety practices which could prevent possible injury if precautions are not adhered to.

DANGER:

This signal word denotes an imminently dangerous hazard which will result in death, serious bodily injury, or serious damage to equipment if not acknowledged and appropriate action taken.

DANGER:

This signal word denotes an imminently dangerous electrical hazard which will result in death, serious bodily injury, or serious damage to equipment if not acknowledged and appropriate action taken.

Operating, maintaining or servicing this machine is dangerous unless performed properly. Each person must satisfy himself and his employer that he is alert, has the necessary skills, knowledge, proper tools and equipment for the task at hand. It is critical that all the methods used are safe and correct. Factory service representatives and specialists are available to provide additional information or technical assistance. The operator must be alert, physically fit and free from the influence of alcohol, drugs, or any medications that might impair his eyesight, hearing or reactions.

CAUTION:

STORED ENERGY! Components on machine are heavy and removal of pins without proper preparation and precaution can cause serious bodily injury and/or damage to the front-end of the machine.

Safety must always be paramount!

Consult your supervisor when safety is in doubt.

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1-7 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

SAFETY PRECAUTIONS

General Precautions: • The employment of qualified maintenance personnel, through a scheduled maintenance program, is the best way to minimize machine downtime and maximize productivity of equipment.

• Keep hands, feet, and clothing away from rotating parts.

• Wear a hard hat, safety shoes and protective lenses at all times.

• Replace any and all safety and warning placards if they are defaced or removed from the machine.

• Think before you act. Carelessness is one luxury the service man cannot afford.

• Excessive or repeated skin contact with sealants or solvents may cause skin irritation. In case of skin contact refer to the Material Safety Data Sheet (MSDS) for that material and the suggested method of cleanup.

• Inspect safety catches (keepers) on all hoist hooks. Do not take a chance, the load could slip off of the hook if they are not functioning properly.

• If a heavy item begins to fall, let it fall, don’t try to catch it.

• Keep your work area organized and clean. Wipe up oil or spills of any kind immediately. Keep tools and parts off of the ground. Eliminate the possibility of a fall, slipping or tripping.

• Floors, walkways and stairways must be clean and dry. After fluid draining operations be sure all spillage is cleaned up.

• Electrical cords and wet metal floors make a dangerous combination.

• Regularly inspect for any loose bolts or locking devices and properly secure them.

• Use extreme caution while working near any electrical lines or equipment whether it be high or low voltage. Never attempt electrical repairs unless you are qualified.

• Check limit switches for proper operation.

• After servicing, be sure all tools, parts or servicing equipment are removed from the machine and secured in an appropriate storage area.

• Mechanical Brakes are designed for use as static holding brakes only. Use as a motion (dynamic) brake in emergency situations only.

• Use proper interior and exterior lighting.

• Install and maintain proper grounding and ground fault protection systems.

• Perform functional tests of all safety circuits.

• Allow electrical inspection and maintenance to be performed only by a qualified electrician.

• Use extreme caution when working around drilled holes.

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1-8 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Maintenance Precautions: • Do not wear rings, wristwatches or loose fitting clothing when working on machinery. They could get caught on moving parts causing serious injury.

• Always wear a safety belt or harness when the danger of falling exists.

• Always have a second person to monitor the lifeline when working in confined spaces.

• Do not start an engine indoors unless adequate exhaust ventilators are provided and in operation.

• Never utilize the machine air or hydraulic systems for support when working on the machine.

Deactivate or isolate the entire system prior to performing maintenance.

• Equipment should be parked on level ground at all times during machine servicing and periods of idleness.

• Cranes and hoists must be of sufficient capacity to lift the heavier components (gearcases, pipe arms, etc.) Always work within the limitations of the equipment being utilized.

• Be sure heavy items are properly rigged and supported from cranes or hoists before removing supporting members from the machine.

• Utilize guide lines or ropes to minimize the swing of suspended heavy components.

• Have sufficient service personnel available when removing or installing large heavy items to maintain control at all times.

• Always use safety stands in conjunction with hydraulic jacks or hoists. Do not rely on the jack or hoist to carry the load, they could fail.

• When disassembling a machine, be sure to use safety stands and adequate cribbing to prevent tipping or rollover of components.

• When using an oxy/acetylene torch, always wear welding goggles and gloves. Keep a charged fire extinguisher within reach. Be sure the acetylene and oxygen tanks are separated by a metal shield and are chained to the cart.

• Use pullers to remove bearings, bushings, gears, cylinder sleeves, etc. when applicable. Use hammers, punches and chisels only when absolutely necessary. Always be sure to wear safety glasses.

• Use extreme caution when using compressed air to dry parts. Use approved air blowguns, do not exceed 30 PSI (207 kPa), wear safety glasses or goggles and use proper shielding to protect everyone in the work area.

• Be sure to promptly reinstall safety devices, guards or shields after adjusting and/or servicing the machine.

• Protective eye goggles should be worn at all times when working on the air conditioning system.

Work on the air conditioning system only in a well ventilated area.

• Wipe away excess lubricants around bearings and gears. Never lubricate parts in motion.

• Always wear approved rubber gloves, and use insulated hooks or tongs when handling trail cable.

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1-9 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 Operating Precautions:

• Wear hearing protection when exposed to the following noise levels in excess of the period indicated: 8 hours at 90 dBa 4 hours at 95 dBa 2 hours at 100 dBa 1 hour at 105 dBa 30 minutes at 110 dBa 15 minutes at 115 dBa • When in doubt about the noise level, wear approved hearing protection.

• Do not attempt to get on or off the machine while it is in operation. Notify the operator prior to any attempt to board/exit the machine.

• Do not move or operate the machine without first knowing the location and purpose of all personnel, test or support equipment, on or near the machine.

• Do not allow unauthorized personnel on board the machine while in operation.

• Use audible signals to warn of machine movements. A signal horn button is provided for this purpose.

• Do not propel until the travel route has been cleared of obstructions.

• Do not propel the machine on a slope greater than specified in the stability limits shown on the STABILITY CHART at the end of this section.

• Do not leave the rotary gearbox suspended in the air when leaving the machine unattended.

• Prevent trail cable from being dragged on the ground for long distances or at high speeds.

• Limit the amount of cable being dragged by the machine. Pulling too much cable will damage both the cable and the machine.

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1-10 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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FIRE PREVENTION CONSIDERATIONS Always have a “charged” fire extinguisher on hand and know how to use it. Inspect and service the extinguisher as indicated on its instruction plate.

DO NOT smoke while handling flammables or when near batteries.

Inspect all lines, tubes, and hoses carefully. Tighten all connections to their recommended torque specification. See Section 4 of this manual for the Scheduled Maintenance recommendations and the Walk Around Inspection procedure.

Repair or replace loose or damaged lines, tubes, and hoses as soon as possible.

Make certain that all clamps, guards, and shields are replaced correctly so as to prevent vibration and the chafing of parts during operation.

DO NOT carry flammable fluids such as gasoline or solvents on board themachine.

DO NOT over-bend or strike pressurized lines or hoses. DO NOT install bent or damaged lines, tubes, or hoses. Replace them immediately.

DO NOT start the machine or move any of the controls if a warning tag is attached to the controls or the start panel.

Keep all cleaning rags properly stored. DO NOT discard them into a pile on board.

Keep all structural frame compartments, walkways, and work areas clean and free of lubricant residue.

NEVER weld, burn, or perform service on the machine alone.

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1-11 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

STANDARD HAND SIGNALS FOR CONTROLLING CRANE OPERATIONS These signals are derived from ANSI-B30.5-1868 and are intended to provide standardization to the signaling used in communication between maintenance personnel and crane operators during the maintenance cycle.

HOIST Extend forearm upward, keeping forefinger extended and pointing up, make small circular movements with hand.

LOWER Extended arm downward, keeping forefinger extended and pointed down, make small circular movements with hand.

MAIN HOIST Tap fist on head until signal received by operator, then use standard signals.

USE WHIP LINE (Auxiliary Hoist) Tap elbow with open hand until signal received by operator, then use standard signals.

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1-12 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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RAISE BOOM Extend arm fully with fingers closed and thumb pointing upward.

STOP Extend arm fully with fingers extended and palm facing down.

EMERGENCY STOP With arm fully extended, fingers fully extended and palm facing down, move arm rapidly along a horizontal plane.

TRAVEL With arm extended forward, hand open and raised at wrist, make a pushing motion in the desired direction of movement.

DOG EVERYTHING Clasp hands together in front of body.

TRAVEL (both tracks) With both fists clenched in front of body, make a circular motion with the desired direction of motion (forward or reverse) duplicated with fists.

LOWER BOOM Extend arm fully with fingers closed and thumb pointing down.

MOVE SLOWLY While giving any motion signal, hold other hand motionless in front of desired signal hand. (Hoist slowly is example provided.)

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1-13 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

RAISE BOOM AND LOWER LOAD Extend arm horizontally with fingers extended and thumb pointing upward, alternately open and close fingers for the duration of the desired movement.

LOWER BOOM AND RAISE LOAD Extend arm horizontally with fingers extended and thumb pointing downward, alternately open and close fingers for the duration of the desired movement.

SWING Extend arm horizontally with index finger extended in desired direction of swing.

TRAVEL (Single Track) Use a raised fist on the side that remains locked and make a vertical circular motion in front of chest for the direction and side of desired movement.

EXTEND BOOM (Telescoping Booms) Place both hands in front of body with palms upward, fingers clenched, and thumbs extending outward.

RETRACT BOOM (Telescoping Booms) Place both hands in front of body with palms upward, fingers clenched, and thumbs extending inward.

EXTEND BOOM (Telescoping Booms) With fingers clenched and thumb extended toward body, use a single hand motion to tap on chest with thumb of hand.

RETRACT BOOM (Telescoping Booms) With fingers clenched and thumb extended away from body, use a single hand motion to tap on chest with heel of hand.

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1-14 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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WARNING SIGNS AND DECALS The placards depicted below are mounted on the machine as delivered. These hazard warning placards convey information to operators, maintenance personnel, or anyone who will be on or near the machine. The information is designed to help prevent situations which may result in injury to personnel or damage to the machine.

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1-15 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Stored Energy Signs

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1-16 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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MACHINE OVERVIEW This machine is designed and constructed to provide efficient service under the most severe conditions. It is built to the highest possible standards and will provide trouble free operation if properly maintained.

Winch, Auxiliary

Mast Ladder Mast Assembly

Mast Rack

Mast Safety Restraint Device

Pipe Rack

Front of Machine

Mast Machinery Guide Frame

Pulldown Gearcase

Mast Machinery

Breakout Wrench

Machinery House

Main Air Hose

Air Conditioner

Rear Leveling Jack Dust Collector

Mast Brace

House Filter Assembly

Hydraulic Cylinder, Mast Hoist

Operator’s Cab

Mast Hinge A-Frame

Rotary Gearcase Shock Coupling Main Frame Pad, Leveling Jack

Pad, Leveling Jack Walkways, House

Crawler Assembly

Front Leveling Jack Boarding Stairs

Crawler Drive Sprocket

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1-17 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

PROPEL MACHINERY The propel system of this machine is a chainless hydraulic drive system which will allow the separate tracks to counter-rotate. This capability provides the machine with the capacity to turn completely around within its own length. Each track is driven by a hydraulic motor and a planetary gearbox equipped with a hydraulically released, spring activated brake. The machine is capable of 2 different propel speed ranges. The lower speed range is used for maneuvering in close spaces while the high speed range is used for tramming in open areas, over long distances.

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1-18 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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MAIN FRAME AND DECKS The main frame is of welded box type construction with integrally placed mast supports and jack towers.

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BI006894 MACHINERY HOUSE

1-19 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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1-20 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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MAIN AIR SYSTEMS The screw compressor is located within the machinery house just forward of the hydraulic pump gearbox. The rotary screw compressor is an oil flooded, single stage twin screw type compressor which has a nominal rating of 3,000 cfm (84.9m3/min), @ 65 psi and a maximum operating pressure of 65 psi.

Air Compressor

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1-21 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

HYDRAULIC SYSTEM Hydraulic pressure for operation of this machine is provided by four separate pumps. These pumps are driven by the electric motor located in main machinery house, forward of the hydraulic filters and reservoir.

The machine has 2 separate, though not completely independent hydraulic systems, the OPEN and CLOSED circuits. Both draw fluid from a common reservoir.

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1-22 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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OPERATOR’S CAB The sound insulated operator’s cab of the MD6640 provides a sealed, comfortable enclosure from which the operator can perform the tasks involved with the operation of the machine. The location and design of this compartment have been structured to provide the optimum viewing angles with immediate accessibility. The operator’s seat is a self-contained unit that includes the seat, seat suspension and swivel base assembly, the primary operator’s controls and the JLT display monitor.

The auxiliary control console is within reach to provide access to additional functions of the machine.

The cab is provided with dual doorways to the main deck.

MAST The mast is a fabricated structure of steel tubes and formed plates. The major structure is composed of vertical tubes welded together with back bracing. The mast functions to provide the mounting and guide for the equipment required to operate the drilling function of the machine. The mast is capable of being positioned at any 5o increment within it’s operating range from 65 degrees through 90 degrees (vertical). The mast can be raised and lowered by 2 (two) 9.00 inch (228mm) hydraulic cylinders.

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1-23 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Mast/Machinery

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1-24 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

ROTARY GEARCASE

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BI006894 PULLDOWN GEARCASE

1-25 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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1-26 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

DRILL TOOL STRING ASSEMBLY

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BI006894 BREAKOUT WRENCH

CABLE REEL

1-27 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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1-28 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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OPERATION NEAR ELECTRICAL TRANSMISSION LINES DANGER:

HIGH VOLTAGE! The following precautions shall be complied with whenever operating around or near electrical distribution and transmission lines.

Working in the vicinity of electrical power lines presents a very serious hazard and special precautions must be taken. For purposes of this manual we are considering the entire machine or its load, in any position, that can reach to within the minimum distance specified by local, state and federal regulations.

Safe operating practices require that you maintain the maximum possible distance from the lines and never violate the minimum clearances.

Before working in the vicinity of power lines, always take the following precautions: •

Always contact the owners of the power lines or the nearest electric utility before beginning work.

•

You and the electrical utility representative must jointly determine what specific precautions must be taken to insure safety.

•

It is the responsibility of the user and the electric utility to see that necessary precautions are taken.

•

Consider all lines to be power lines and treat all power lines as energized even though it is known that the power is shut off and the line is visibly grounded.

•

Slow down the operating cycle. Reaction time may be too slow and distances may be misjudged.

•

Caution all ground personnel to stand clear of the machine at all times.

•

Use a signal person to guide the machine into close quarters. The sole responsibility of the signal person is to observe the approach of the machine to the power line. The signal person must be in direct communication with the operator and the operator must pay close attention to the signals.

DANGER:

HIGH VOLTAGE! Death or injury could result should any part of the machine approach the minimum distance of an energized power line specified by local, state and federal regulations.

CONTROLS - LOCATION AND FUNCTION Regardless of previous experience, the new operator of any machine must become familiar with the location and function of all of the operating controls before beginning to operate the machine.

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1-29 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

Since this manual covers all possible controls that could be used on this machine, become familiar with both this manual and the particular machine being operated.

CAUTION:

Read and become familiar with this manual before attempting to operate any of the machine controls. Pay particular attention to the caution and warning statements, and any federal, state, local or company safety rules relating to the machine. Failure to be aware of and understand the hazards associated with the operation of the controls may lead to death, personal injury or serious machine damage.

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1-30 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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OPERATOR’S CONTROL CONSOLES The operator’s control consoles are mounted on each side of the operator’s seat. The display monitor is mounted on the left console, as shown. An auxiliary control console is located to the right of the operator.

NOTE: The operator controls are all electric. The switches, potentiometers and joysticks operate electric controls, electromechanical controls, or electrohydraulically actuated valves on the machine.

OPERATOR’S CONTROL CONSOLE - OVERVIEW

NOTE: The panels with controls as shown on the following pages are typical of what could be included on a console.

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1-31 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 LEFT CONTROL CONSOLE

LEFT CONTROL CONSOLE - OVERVIEW

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1-32 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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PROGRAMMED DRILL CONTROL PUSHBUTTON — OPTION The programmed drill control pushbutton is used to activate or deactivate the programmed drill control system on the machine.

OPERATING MODE SELECTOR SWITCH This four-position switch is used to select one of three drill operating modes.

PROPEL - Enables all propel functions while disabling the winch, mast and all rotary and pulldown/ hoist functions.

DRILL - Enables all drilling functions while disabling all propel functions.

MAST/WINCH - Enables all mast and winch functions while disabling all propel functions.

REMOTE - Enables all propel functions to be operated from the remote control unit and disables the cab operator controls.

PULLDOWN / HOIST SPEED RANGE SELECTOR SWITCH The pulldown/hoist speed range selector switch controls the operating mode and speed range of the hoist/pulldown drive when in a drilling mode of operation. The operating mode selector switch must be in the DRILL position for this speed selector to function.

The switch is a four-position switch with the following designations: PULLDOWN, HOIST LOW, HOIST HIGH, and PIPE RACK/JOINT. In the PULLDOWN setting, which is used for normal drilling, full pulldown force is available but the speed range for both pulldown and hoisting is limited to about 25 FPM (7.62 MPM).

The HOIST LOW and HOIST HIGH settings are used for pipe raising at high speeds.

In the HOIST LOW position full hoisting and lowering force is allowed, but the speed is allowed to reach a higher level (typically about 25 FPM [7.62 MPM]).

In the HOIST HIGH position maximum head speed capability is allowed for both hoisting and lowering.

Typically about 75 FPM (22.86 MPM).

As a result of obtaining a higher speed, the hoist force capability at full speed is not as large as is obtainable in the HOIST LOW position.

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1-33 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

In the PIPE RACK/JOINT position, the speed limit is reduced to 25 FPM (7.62 MPM) the down force is limited to head and drill steel weight. This is the switch position for any pipe rack operation.

NOTE: Pipe rack operation also requires the rotary head assembly to be above the pipe racks before operation is allowed.

HOIST BRAKE SWITCH The hoist brake switch is a two-position switch used to set or release the hoist brake. This switch must be in the RELEASE position before the hoist/pulldown drive is allowed to move the mast machinery. Placing the switch into the SET position during the machine operation immediately disables hoist/pulldown drive operation.

Under normal operating conditions, the hoist/pulldown speed rheostat should be set to “OFF” before setting the brake.

NOTE: Applying the hoist brake is a spring action. After the HOIST BRAKE switch is turned to the SET position, the brake coil is de-energized allowing the springs in the brake to apply force to the brake discs.

When releasing the hoist brake, the brake coil is energized; compressing the springs, which release pressure on the brake discs.

MAIN AIR VALVE SWITCH This two-position switch is used to control the butterfly valve on the air compressor’s discharge line. The operating mode switch must be in the DRILL position (in other modes it defaults to the closed position).

OPEN - Opens the butterfly valve.

CLOSE - Closes the butterfly valve and causes the air compressor to run unloaded.

DEPTH INDICATOR RESET PUSH-BUTTON The depth indicator reset push-button is used to zero out the depth meter, as shown on the operator’s display monitor, when one hole is completed and another is to be started.

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1-34 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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EMERGENCY STOP PUSH-BUTTON The emergency stop push-button on the left control console is a large red mushroom head pushbutton switch. Pressing the emergency stop push-button will shut-down the air compressor, hydraulic systems and shut-off all controls. It will also simultaneously provide immediate mechanical braking.

This button should only be used in emergency situations.

CAUTION:

PRESSING THIS BUTTON WHEN ANY DRIVE IS IN MOTION MAY RESULT IN COMPONENT DAMAGE.

BIT VIEW HATCH SWITCH This two-position switch is used to move the hatch for viewing the drill bit on the ground. Moving the switch to the CLOSE position will close the hatch. Turning the switch to the OPEN position will open the hatch.

LEFT JOYSTICK (DUAL FUNCTION) - PROPEL TRACK / WINCH NOTE: A neutral lock is provided to prevent accidental movement of the joystick. The joystick automatically returns to neutral and the lock is engaged anytime that the joystick is released. To enable movement of the joystick, lift up on the lock (located below the joystick knob). Speed of operation increases as the joystick’s position is deflected farther away from neutral.

LEFT TRACK PROPEL - Use to control the propel speed and direction for the left track when the OPERATING MODE switch is at the PROPEL position.

NOTE:

The propel brake must be released, the jacks fully retracted, the boarding stairs up.

1.

PUSH the joystick away from you to propel the left track forward.

2.

PULL the joystick toward you to propel the left track in reverse.

WINCH - Use to control the winch hoist/lowering speed, along with the direction of travel when the OPERATING MODE switch is in the MAST/WINCH position.

1.

PUSH the joystick away from you to hoist or raise the winch hook.

2.

PULL the joystick toward you to lower the winch hook.

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1-35 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

ROTARY DRIVE SPEED SELECTOR SWITCH The rotary speed selector switch is a three position switch located above the rotary rheostat. This switch determines the speed/torque range of the rotary motor. In the LOW position, the motor has the highest torque capability but is limited in speed to about 85-100 RPM at the bit. In the HIGH position, the motor has a higher speed capability (110-140 RPM range) but motor torque will be less (typically 68% to 74%). The MEDIUM position provides for operation between the HIGH and LOW positions.

The switch should be set to the range that most closely matches the desired bit speed range. The LOW setting is sufficient for most conditions. If more speed is desired, select the desired range as needed.

HOIST/PULLDOWN RHEOSTAT The hoist/pulldown rheostat controls the speed and direction of the hoist-pulldown motor for hoisting or lowering the rotary drive unit.

Turning the rheostat in the hoist direction from the “0” position will raise the rotary drive unit. Maximum speed is available at full clockwise position.

Turning the rheostat in the pulldown direction from the “0” position will lower the rotary drive unit.

Maximum speed is available at full counterclockwise position.

NOTE: The rheostat utilizes a reference scale and pointer. When the rheostat is turned, the pointer indicates, on the reference scale, the relative percentage of full speed being set.

The panels with controls as shown on the following pages are typical of what could be included on a console.

DUST CONTROL ON/OFF SWITCH — OPTION The dust collector switch is a two position switch used to start the fan on the dust collector hopper.

When the switch is in the OFF position, it will shut the dust collector fan motor off.

DUST CURTAIN SWITCH — OPTION The dust curtain switch is a two-position switch. Turning the switch to the UP position will raise the dust curtains. Turning it to the LOWER position will lower the dust curtains.

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1-36 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

DUST CONTROL FLOW CONTROL — OPTION This switch is not used on this application.

UNDER DECK SPRAYERS — OPTION This switch is not used on this application.

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1-37 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

RIGHT CONTROL CONSOLE

RIGHT CONTROL CONSOLE - OVERVIEW

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1-38 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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PIPE POSITIONER SWITCH The pipe positioner switch is a three-position spring-return switch. Turning the switch to the OVER HOLE position will retract the positioner alignment cylinders. When fully retracted it will then extend the positioner jaw cylinder to clamp the drill pipe. Turning the switch to the STORE position will retract the jaw cylinder, then extend the positioner alignment cylinders to the stored position.

RIGHT JOYSTICK (TRIPLE FUNCTION) - PROPEL TRACK / PIPE RACK / MAST NOTE: A neutral lock is provided to prevent accidental movement of the joystick. The neutral lock must be released for this joystick control to function. The joystick automatically returns to neutral and the lock is engaged anytime that the joystick is released. To enable movement of the joystick, lift up on the lock located below the joystick knob.

Speed of operation increases as the joystick is displaced farther away from the neutral (center) position.

PROPEL - Use to assign the propel speed and direction for the right track when the OPERATING MODE switch is in the PROPEL position.

NOTE: The propel brake must be released, the jacks fully retracted, the boarding stairs up.

1.

PUSH the joystick away from you to propel the right track forward.

2.

PULL the joystick toward you to propel the right track in reverse.

PIPE RACK - Use to manually control the pipe rack overhole and stored functions when the OPERATING MODE switch is in the DRILL position.

1.

PUSH the joystick away from you to extend the pipe rack toward the overhole position.

2.

PULL the joystick toward you to retract the pipe rack toward the stored position.

MAST - Use to control the mast raising and lowering functions when the OPERATING MODE switch is in the MAST/WINCH position.

1.

PUSH the joystick away from you to raise the mast.

2.

PULL the joystick toward you to lower the mast.

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1-39 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

ROTARY SPEED POTENTIOMETER The rotary speed potentiometer is used to control the speed and direction of the rotary drive motors.

The OPERATING MODE switch must be in the DRILL position for this control to function.

NOTE: Speed of operation increases as the potentiometer knob is rotated from OFF toward MAXIMUM in either direction. Maximum obtainable speed is determined by the position of the ROTARY DRIVE SPEED RANGE switch.

Rotate the knob clockwise from OFF toward MAXIMUM to rotate the tool string clockwise.

Rotate the knob counterclockwise from OFF toward MAXIMUM to rotate the tool string counterclockwise.

DUST SEAL SLIDER SWITCH This is a three-position spring-return switch which is used to initiate movement of the drill deck dust seal. Turning the switch to the REAR position will cause the dust seal mechanism to move toward the rear of the machine. Turning the switch to the FRONT position will cause the dust seal mechanism to move toward the front of the machine. This switch is functional whenever the hydraulic pumps are running, and is only used on machines with the angle hole drilling package.

PROPEL SPEED RANGE SELECTOR SWITCH This two-position switch is used to set the propel speed. In the LOW position, the propel is in a low speed range (about 35% of maximum). This position is used when maneuvering in tight spots and in drilling patterns. NORMAL position is used when moving from one site to another.

HORN PUSH-BUTTON The horn push-button is used to sound the warning horn of the machine.

TOOL WRENCH SWITCH This three-position, spring-return-to-center-OFF switch is used to control the tool wrench functions.

Turning and holding the switch in the EXTEND position will cause the tool wrench to extend to engage the drill pipe. Turning and holding the switch in the RETRACT position will retract the wrench, releasing the drill pipe.

Allowing the switch to spring-return to the center OFF position stops the motion of the tool wrench from any position in its normal range of motion.

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1-40 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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BREAKOUT WRENCH SWITCH This three-position, spring-return-to-center-OFF switch is used to operate the Breakout wrench.

The pipe rack must be in the stored position for this switch to function.

Turning and holding the switch in the EXTEND position will cause the breakout wrench to extend to clamp the drill pipe and break the made up joint. Turning and holding the switch in the RETRACT position will cause the jaws of the tool to open, release the drill pipe, and retract the wrench.

Allowing the switch to spring return to the center OFF position stops the motion of the breakout wrench from any position in its normal range or motion.

NOTE: The breakout wrench must be in the fully-retracted position before raising the pipe handling arm.

PIPE RACK SELECTOR SWITCH The pipe rack selector switch is a four-position switch used to determine which pipe rack will be operated. For machines without a pipe rack or with only one pipe rack, this switch is not used.

BIT CAROUSEL SWITCH This switch is not used on this application.

LEVELING JACK CONTROL SWITCHES The three toggle switches are used to manually raise or lower the leveling jacks.

AUTO LEVEL SWITCH The automatic leveling switch is a three-position spring return switch. Pressing the switch to the EXTEND position will extend the leveling jack cylinders and raise the machine. Pressing the switch to the RETRACT position will retract the cylinders and lower the machine. When this switch is being used, manual leveling toggle switches are not functional.

NOTE: The automatic leveling switch is a spring-return switch. The switch must be held until the desired action of the leveling jacks has been achieved. Releasing the switch will allow it to return to the neutral position but the jacks will remain in the position to which they were moved.

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1-41 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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1-42 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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AUXILIARY CONTROL CONSOLE

AUXILIARY CONTROL CONSOLE

EXTERIOR LIGHTS The two position switch is used to turn the exterior lights ON and OFF.

TRAIL CABLE TRIP PUSH-BUTTON The large mushroom head push-button is used to completely cut power to the entire machine.

Pressing the TRAIL CABLE TRIP button will disable power to the drill from its source.

CAUTION:

PRESSING THIS BUTTON WHEN ANY DRIVE IS IN MOTION MAY RESULT IN COMPONENT DAMAGE.

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1-43 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

FLOOR DEFROST SWITCH The floor defrost switch is a two-position switch used to turn the heater ON or OFF.

HEATER / VENT / AIR CONDITIONER CONTROLS The heater/vent/air conditioner controls consist of three controls.

The HVAC control switch selects the mode being used and has the following positions: OFF, FAN, HEAT, and COOL. A temperature rheostat is used to adjust cab air temperature.

The fan speed switch controls air circulation. The three positions are: OFF, LOW and HIGH.

BOARDING STAIRS SWITCH The boarding stairs switch is a two-position switch. A similar switch is located at the stairs. Depending upon the position of the stairs, the switch must be moved from its present position to the opposite position for the stairs to change position.

RADIO / CASSETTE PLAYER The AM/FM radio receiver includes a stereo cassette player.

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1-44 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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OPERATOR’S DISPLAY The operator’s display provides the operator with an interface to the machine and it’s functional areas. From this informational display, the operator can make inputs that effect machine operation, monitor systems and make system adjustments. Through this display terminal the operator will receive pertinent fault data to identify potential problems and prevent machine damage.

OPERATOR’S DISPLAY MONITOR

Refer to a separate manual for further operational procedures for the Operator’s Display Monitor.

The display monitor is mounted on a tilt-swivel bracket on the left control console. Individual operators can position the screen in any desired position.

DISPLAY AREA & INDICATORS The display area of the monitor screen is the large area in the center of the screen. This area is “touch sensitive.” All information will be displayed on this area either in a text format or in the form of visual icons. The buttons and icons that appear on the screen will respond to touching the screen in the appropriate area of the icon.

These icons and buttons will react by activating the screen, switch activation or display information relevant to the icon. The switches and buttons will be covered in the following pages under the screen topic in which they appear.

The indicators on the lower portion of the screen area are indicators and sensors, which indicate

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1-45 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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functionality of the operator display and it’s interface with the machine’s PLC controller. They have no effect on machine operational use.

All of the machine controls can be found on the Operator’s Display Panel touch sensitive screen or the left and right Control Consoles of the operator’s seat.

DISPLAY SCREENS The information provided in the central area of the title screen is machine specific and lists the machine serial number and a copyright notice relating to the control and display software.

TITLE SCREEN

The Main Menu Icons appear at the bottom of all screens allowing quick navigation.

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1-46 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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LEVELING SCREEN

The Leveling Screen provides detail on the machine’s level and jack status.

STATUS SCREEN

The Status Screen is the primary operational information tool visible to the machine operator during daily use of this machine. The controls available on this screen will provide the operator with the information needed to view “at a glance” the status of items required for drilling, and make changes in control settings. The Status Screen is most commonly used during the drilling process.

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1-47 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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ACTIVE ALARM

The Active Alarm screen will provide a list of all active alarms and faults that have been initiated on the machine and have not been RESET. Once an alarm or fault has been sensed, these messages will remain visible and WILL NOT be removed from this screen until it is RESET.

STATUS SCREEN with Pop-up Ribbon

Any new alarms will pop-up automatically any time that a machine sensor detects a newly occurring fault or warning message.

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1-48 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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ALARM HISTORY

The Alarm History screen retains a chronological record of all alarms. This screen provides pertinent information; fault codes, date, time and a brief description for each account.

HELP NAVIGATION

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1-49 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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PLC DIAGNOSTICS

This screen provides access to PLC troubleshooting data screens. The status of all inputs and outputs on each of the primary remote I/O racks can be retrieved from this screen by pressing the node buttons on the left side of the display.

CALIBRATION and LIMITS

The Calibration and Limits screen is used to set most machine limits required to control the movements of the machine.

WARNING:

When this screen is active, mast machinery limits are disabled.

Extreme care must be taken to prevent mechanical damage to the drill.

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1-50 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

OPERATING HOURS

The Operating Hours/Fault Counter screen provides the operator with information on the number of faults that have occurred since last RESET. It also provides the total operating hours.

FIELD TESTS

This screen is used for field testing of the electrical, hydraulic, and mechanical subsystems. The tests on this screen allow certain protective circuits to be bypassed for test purposes.

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1-51 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 MACHINERY HOUSE CONTROLS

NOTE: The controls shown on the following illustrations are typical of the controls on a machine. Because of the variations of controls that can be supplied for customers needs, be sure to become acquainted with the controls on the cabinets of your machine. All controls will be identified with nameplates.

LIGHTING LOAD CENTER The lighting load center is located on the left side of the front wall of the machinery house.

The lighting load center contains the breakers to control the interior and exterior lights and various auxiliary functions.

LIGHTING LOAD CENTER

Each breaker is labeled as to its particular function on any particular machine.

The controls are three-position lever operated circuit breakers. Moving the lever in one direction (ON) will close the circuit, while moving it in the opposite direction (OFF) will open the circuit. The center position is the tripped position. The breaker may be reset by moving the lever to the OFF position and then back to the ON position.

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1-52 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

CONTROLS LOCATED ON LOW VOLTAGE START CABINET

The low voltage start cabinet contains the breaker for the main compressor. Turning the breaker to the ON position will activate the compressor circuits, allowing the compressor to be started.

CONTROLS LOCATED ON LOW VOLTAGE CABINET The low voltage cabinet contains most of the breakers for the auxiliary equipment on the drill.

Because of the variations of equipment supplied on a particular drill, a list of typical controls which might appear on the cabinet is shown in figure.

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1-53 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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CONTROL LOCATED ON PROGRAMMABLE CONTROLLER CABINET The typical programmable controller cabinet contains controls as shown in figure.

TYPICAL PROGRAMMABLE CONTROL CABINET

HOIST/PULLDOWN AND ROTARY DRIVE CONTROL CABINETS Typical controls on the Hoist/Pulldown and Rotary Drive Control cabinets are shown in the figure below.

TYPICAL HOIST/PULLDOWN AND ROTARY DRIVE CONTROL CABINETS

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1-54 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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MISCELLANEOUS CONTROLS Located about the machine are various miscellaneous controls and monitors which would be used with optional equipment or do not fit in the previously described groups.

HYDRAULIC RESERVOIR REMOTE FILL CONTROL PANEL The hydraulic reservoir remote fill control panel is used to monitor the reservoir as it is being filled.

The instructions for use of these controls are printed directly below the controls.

Hydraulic Reservoir Remote Fill Control Panel

PORTABLE REMOTE PROPEL STATION (Optional) The portable remote propel station is located in an enclosure under the operator’s cab on the right side of the machine. In addition to storing the portable station the enclosure includes 40 feet of cable and an enabling switch to energize or de-energize the station. Another enabling switch and plug in socket are located at the front right corner of the drill main frame. The station includes two joysticks, one for each crawler frame; an emergency stop push-button; a propel speed selector; and a red indicator which will light up when the station is energized.

PORTABLE REMOTE PROPEL STATION

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1-55 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

RADIO REMOTE PROPEL STATION (Optional)

The radio remote propel station is located in the operator’s cab. To enable the station, position the operating mode switch located on the left control console to Remote Propel. The station includes two joysticks, one for each crawler frame; an emergency stop push-button; function selector switches as described below; and an indicator which will light up when communication is established between the transmitter and the receiver. There is also an indicator light for the status of the e-stop and the battery charge.

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1-56 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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1-57 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 PRESTART CHECKS

Before starting the drill, inspect it to ensure it is ready to be put into operation. Failure to make such a routine check could result in unnecessary downtime. For example, an undetected oil leak could result in a dry gear case, which would lead eventually to excessive gear wear or destruction, seized bearings, or other mechanical problems. A few minutes spent inspecting the machine often results in considerable savings in time and machine efficiency. This inspection should be performed before each shift.

EXTERNAL INSPECTION 1.

Check areas around and under the machine for signs of water or lubricant leaks. If single droplets of water or lubricant are noticed, leakage is minimal. Determine the source of the leak and make note of it on the log sheet. If pooling of water or lubricant is noticed, determine the source and take remedial action immediately.

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LH VIEW

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FRONT OF MACHINE

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1-58 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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2.

Inspect the crawler belts for broken or cracked pads, missing lock pins, loose track pins, and proper crawler belt tension.

3.

Check the drive tumbler gearcase, hydraulic motor and hoses for leaks. Check the lubricant level in the drive tumbler gearcase.

4.

Inspect the crawler frames for cracks and dirt or ice buildup. Check the rollers and tumblers for proper lubrication, free operation, and dirt or ice buildup. Check axle attachment pins and bolts.

5.

Check the dust curtains for tears. Be sure that the curtains are not frozen to the ground or covered with cuttings.

6.

Inspect the trail cable for proper placement out of the line of travel of the drill. Inspect the insulation for cuts or abrasion. Make sure the cable is kept out of water and away from sharp rocks. Have an electrician inspect the strain relief device and the condition of the cable where it enters the machine.

CAUTION:

The machine trail cable carries a lethal voltage. Handle the cable in an approved manner with approved rubber gloves and insulated hooks or tongs.

7.

Inspect the underside of the machine for cracks, loose hoses or wires, dirt or ice accumulation, or other deterioration or damage. If loose wires are noted, do not touch them but notify an electrician immediately.

8.

Inspect the leveling jack spuds for proper lubricant covering. Inspect the leveling jack pads for cracks, broken or missing pins, or excessive dirt accumulation.

9.

Inspect the mast braces and locking pins. Replace missing or defective components immediately. Verify that all adjusting bolts are properly adjusted. Check all hoses and cylinders for leaking.

CAUTION:

Use a safety belt and lanyard to protect against falls when climbing on the mast braces or working on the machinery house roof.

10.

Inspect the mast hinge pins for loose or missing keepers or bolts. Replace missing or damaged parts immediately. Check the pins for sufficient lubrication and lubricate if necessary.

11.

Inspect the mast hoist cylinders for loose or missing pins or keepers, oil leaks, damaged hoses or structural damage. Repair or replace any missing or damaged components immediately.

12.

Inspect the mast structure for bent or broken chords or plates, loose or broken parts, proper rack lubrication or excessive rack wear. Inspect ladders, handrails and platforms for broken or missing parts. Repair or replace broken or missing parts immediately.

13.

Check the main air flex hose, lubrication lines, and electric lines running from the mast to the rotary drive/pulldown unit for interference with the mast or excessive wear or leaks.

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1-59 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

14.

Check the safety restraint cables on the mast. Be certain that the cables and supports are in good repair with no cracks, missing or loose hardware or any damage that could affect their effectiveness.

15.

Every 160 hours inspect the upper auxiliary winch sheaves. All pins, keepers and hardware should be secured.

16.

Check the machinery house air filtering fan duct to see that it is clear of obstructions.

17.

Inspect dust collector hoses for integrity.

ONBOARD INSPECTION 1.

Inspect the air compressor lubrication lines for leaks. Correct any leaks found immediately.

2.

Check the condition of the air compressor intake filter. Replace the filter cartridge if the red flag is visible in the service indicator. Empty the dust hopper and clean the pre-cleaner element.

Inspect the housing and ductwork for damage or leaks. Repair or replace leaking components.

3.

Check the oil level in the hydraulic tank. Fill the tank to the proper level as described on the instruction plate on the tank.

4.

Check hydraulic system for leaks. Correct all leaks immediately and clean up all oil spills immediately.

5.

If the machine is equipped with a bit lubricator for the main air system, check that the lubricator is full.

6.

Inspect the automatic lubrication central pumping stations for proper operation. Check the supply of lubricant; refill tank as necessary.

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1-60 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

7.

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Close and lock all electrical cabinet doors.

CAUTION:

Assume all parts inside of the electrical cabinets are energized. All electrical components should be serviced by qualified electrical personnel only.

8.

Inspect the compressor radiator and fan. Check for signs of deterioration or damage to hoses, valves, fittings, etc. Check for leaks at all joints. Check the radiator core for blockage by dust, dirt, leaves, paper, etc. and clean as necessary

9.

Check the operator’s display terminal for any faults.

10.

Inspect the machinery house for general cleanliness. Clean all dirt and debris from the machinery house.

CAUTION: Do not use compressed air to clean the machinery house.

Compressed air will only move the dirt around. Use a vacuum cleaner to remove the dirt from the machine. Failure to clean the inside of the machinery house will cause damage to many of the components located there.

11.

Inspect the auxiliary winch and auxiliary winch line.

12.

Check the oil level in the pump drive gearbox. Fill with recommended oil to the proper level.

13.

Check all controls for free operation. Return all controls to the OFF or SET position.

14.

Inspect the operator’s cab for housekeeping and cleanliness. Clean dirt and debris from the cab. Clean the windows to give full visibility for proper operation.

CAUTION: Do not use compressed air to clean the operator’s cab. Compressed air will only move the dirt around. Use a vacuum cleaner to remove the dirt from the cab.

15.

Inspect the tool wrenches for free operation, broken or missing parts, proper lubrication, lubricant leaks or dirt accumulation. Repair or replace parts as necessary and clean the drilling platform.

CAUTION:

16.

Before working near or under the rotary drive/pulldown unit, make sure all of the operator’s controls are off and tagged and the hoist brake set to prevent movement of the unit. Serious personal injury or death could result should the rotary drive/pulldown unit fall when personnel are working near or under it.

Inspect the automatic breakout wrench for free operation, broken or missing parts, proper lubrication, lubricant leaks or excessive dirt accumulation. Repair or replace parts as necessary. Be certain that the breakout wrench is retracted.

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1-61 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

17.

Inspect the pipe racks for broken or missing parts, proper operation, dirt accumulation, or lubricant leaks. Be certain that the upper gate is closed and that the rack is in the stored position.

18.

Inspect the guide bushing for excessive wear or dirt accumulation. Also inspect the retainer lugs to be sure they are intact. Do not operate the machine without both retainer lugs intact and securely welded to the deck.

19.

Inspect the tool string for excessive wear, dirt accumulation, bent pipe and secure joints. The bit cones and bearing should be in good condition. Manually turn the cones to make sure they turn freely.

20.

Inspect the rotary gear case for lubricant leaks, damaged lines, dirt accumulation and other damaged or missing parts. Check the lubricant level in the gearbox. Fill to the recommended level with an approved gear lubricant. Check the rotary motor ventilation inlets for leaves, paper, rags, etc. blocking the flow of air.

21.

Inspect the rotary drive unit for excessive wear or dirt accumulation. Inspect the guide rollers for proper adjustment and excessive wear. Check for loose or missing bolts and bent or cracked structural members.

22.

Inspect the pulldown unit for excessive wear or dirt accumulation. Inspect the rack pinions for excessive wear, proper lubrication, and tight retainer bolts. Inspect the guide rollers for proper adjustment and excessive wear.

23.

Inspect the pulldown gearcase for lubricant leaks, dirt accumulation and other damaged or missing parts. Check the lubricant level in the gearbox. Fill to recommended level with an approved gear lubricant . Check the pulldown motor ventilation inlets for leaves, papers, rags, etc. blocking the flow of air.

24.

Check the hoist brake for proper operation.

25.

Check the dust or chip deflector for loose or missing parts, excessive wear or dirt accumulation. The deflector should seal around the drill pipe securely.

26.

If the machine is equipped with a fire suppression system, perform any applicable checks or inspection as described in the fire suppression system owner’s manual.

27.

If the machine is equipped with a dust collector system, inspect the filter dessicant color.

Change dessicant if required.

PRESTART LUBRICATION Lubrication is an extremely important job. Most drills come equipped with automatic lubrication systems that lubricate most of the necessary points at regular intervals. These systems, although automatic, are not foolproof. Broken lines, dirty lubricant, faulty feeders, and a whole range of other problems can cause wearing parts to loose lubrication. For this reason, it is important that all lubrication points be inspected every shift to verify that they are receiving lubrication. Also, there are several points for lubrication that either need lubrication very infrequently, or are not possible to pipe into the automatic system. These points will need lubrication applied manually.

The lube charts in Section 3 of this manual provide the location and frequency of lubrication.

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1-62 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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START-UP Start-up of the drill is not a difficult operation, but it is very important. Improper start-up could cause various safety and operating difficulties as well as damage to the machine. Following the step-bystep procedure listed below to start the machine will help reduce the possibility of accidental injury or machine damage.

MACHINE START UP NOTE: THE MACHINE IS TO BE STARTED ONLY AFTER THE PRESTART INSPECTION AND LUBRICATION AS DETAILED EARLIER IN THIS SECTION, HAVE BEEN COMPLETED. 1.

Go into the operator’s cab and verify that all controls on the operator’s console are in the off or neutral position. Be sure that the EMERGENCY STOP push-button is in the pulled-up position.

NOTE: ON SOME MACHINES THERE ARE TWO OR MORE EMERGENCY STOP PUSHBUTTONS. BE SURE THESE PUSH-BUTTONS ARE IN THE PULLED-UP POSITION. 2.

Go to the machinery house to the low voltage start cabinet. Turn on the main compressor breaker.

3.

On the low voltage cabinet turn all the breakers to the ON position.

4.

On the programmable controller cabinet verify that the lockout control push-button is in the RELEASED position.

5.

Press the air compressor start push-button on the programmable controller cabinet to start the main compressor.

NOTE: If the ambient temperature is below 32°F (0°C), the machine will normally use special fluids in the hydraulic system and/or heaters for the system.

When the machine is shutdown, temporarily or for an extended time, power should be left on the machine to maintain heater operation. If power is removed at shutdown, the machine fluids should be warmed to at least 32°F (0°C) before attempting to start the machine.

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1-63 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

MACHINERY CHECK The following is a list of points and equipment that should be checked for proper operation immediately following start-up of the drill. If operating difficulties are not found during this procedure, they probably will not be noticed until some point in time at which the system or component will cease to function and cause serious damage to the machine.

1.

Check the main air system for leaks.

2.

Verify that the air compressor radiator fan is operating correctly. Check the coolant system for leaks.

3.

Check for leaks in the hydraulic system.

BREAK-IN OF NEW COMPONENTS When a machine is new, is returned to service after a long period of storage, or is returned to service after major repairs, certain precautions must be taken upon initial start-up and for a time following the start-up. These precautions are necessary to insure that the full service life of the components is realized.

ROTARY DRIVE UNIT BREAK-IN Break-in of the rotary gear case is limited to reduced loading during the first 100 hours of operation and a complete oil change at the end of the break-in period.

This break-in period applies only to new gearcases or gearcases in which a new gear has been installed.

HOIST/PULLDOWN GEARCASE BREAK-IN Break-in for the hoist/pulldown gearcase is limited to reduced loading during the first 100 hours of operation and a complete oil change at the end of the break-in period.

The break-in period applies only to new gearcase or gearcases in which a new gear has been installed.

ELECTRIC MOTOR BREAK-IN Break-in of the rotary and hoist/pulldown motors is limited to reduced loading and inspection for the first 8 hours of operation. This break-in period is intended to spot any problems in the motors before they lead to serious damage to the motors or the machine. Inspection should include monitoring the motor temperature and listening for unusual noises which might indicate a problem. Inspection should also include verifying that all blower vents and intake openings are open.

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1-64 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

OPERATION Operation of this machine is the same as the operation of any other drill. But just because the machines operate the same in principle does not mean they operate the same in all respects. For this reason it is important that the operator becomes familiar with the particular machine that is being operated.

The purpose of this section of the operator’s manual is to detail the procedures involved in operating many of the major components and preparing to drill a hole. The actual drilling procedure is detailed later within this section.

Become familiar with the controls and learn to operate at reduced speeds. As the machine and drilling cycle become more familiar, increase speeds gradually to the full operating capability of the machine.

The most important reason to operate slowly at first is safety. Operating at full speed means that things happen quickly, perhaps more quickly than expected. This unexpected operation of equipment can very easily lead to an accident.

For the purpose of this manual, we will assume that the drill has been left in the proper condition for operating. If this is not the case, complete the prestart checks and start the machine using the procedures as outlined.

PROPELLING

DEFINITIONS “Listing” is a machine geometry condition which can occur on vehicles which have a pivotal axle and a fixed axle. It is that condition when the upper works is tilting over onto the pivotal axle, lifting one side of the fixed axle.

“Tipping” is defined as the point of impending overturning. A machine can tip to the rear without listing first. Under all other conditions, the machine will “list” before tipping.

“Maneuvering slope” is the grade on which the machine can be propelled in any direction without listing or tipping.

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1-65 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 PROPEL PROCEDURE

Before beginning the propel operation, the operator should first inspect the travel route for large rocks, deep ruts, or uneven contours. When working on a grade, verify the slope and compare to the allowable maneuvering slope limits at the end of this section.

CAUTION:

Do not attempt to maneuver or steer the machine on grades which exceed the allowable maneuvering slopes without consulting the special propel section. Failure to follow these instructions could result in a machine tip-over, damaging the equipment and resulting in possible serious injury or death.

The operator’s display terminal leveling/propel screen should be monitored during propel to make sure the allowable machine stability limits are not exceeded.

Once it has been verified that the travel route is in good condition, the machine is now ready to propel.

NOTE: This machine should only be propelled long distances with the mast fully lowered, fully raised and locked, or locked at an ANGLE HOLE setting.

For long propels of 1,000 feet (304.8 meters) or more, or if the machine is to be propelled over grades which approach the allowable stability limits, the tool string should be disassembled, the rotary drive unit lowered, and the mast lowered. This achieves the most STABLE condition for a machine against tipping and also reduces stresses in the mast structure.

For long propels of 1,000 feet (304.8 meters) or more, the temperature of the undercarriage components should be monitored. The lower rollers, take-up tumblers and propel planetaries should operate below 95 degrees C. The propel motor should operate below 90 degrees C. If these temperature limits are reached, stop the machine and allow the track components to cool down.

Note that propelling in low speed reduces the heat build up in these components.

If while propelling with the MAST-DOWN and the HEAD-DOWN the drill starts to list, it will continue to list until the upper works contacts the pivotal axle. The machine will reach equilibrium when the upper works contacts the pivotal axle and WILL NOT TIP OVER. With the mast-down and the head-down, full listing will NOT cause the machine to tip over. The operator should attempt to propel toward a more level area on the bench to correct this condition.

All of the stability values shown are based on a fully loaded machine (i.e. full water tank, cable on cable reel, full compliment of specified pipe, all oils and operating fluids) as originally specified by the Customer and shipped by Bucyrus International, Inc. This machine is propelled using the controls on the operator’s console in the operator’s cab or radio controlled from the remote propel station outside the machine.

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1-66 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

1.

Verify that the hoist brake is set. Verify that the tool string is clamped with the tool wrenches to prevent the tools from moving during the propel operation. Also, verify that the tool string is hoisted to a position to avoid striking the ground when the machine is propelled. Verify that the leveling jacks are fully retracted and that the dust curtains are fully raised. Verify that the boarding stair is raised.

2.

Move the operating mode selector switch to PROPEL or REMOTE PROPEL. The remote propel is radio controlled.

3.

Press the drill/propel control ON push-button. The automatic leveling/propel screen will appear on the operator’s display terminal. If the propelling is being done from the remote propel station, turn the enabling key switch to the ENABLE position.

4.

At the control console or remote propel station, turn the propel selector switch to the SLOW SPEED position.

NOTE: There are two propel speeds available to the operator, SLOW SPEED (MAX = 0.27 MPH; 0.44 KM/H) and NORMAL (MAX = 0.9 MPH; 1.45 KM/H). For the inexperienced operator or for maneuvering in tight spots and in drill patterns, the SLOW SPEED setting allows for a more relaxed control operation.

When the operator becomes more proficient or when moving from one site to another, the increased speed of normal propel is used.

5.

To propel straight forward lift up on both joysticks to unlatch them and release the propel brakes, then move both joysticks slowly forward. Speed is increased as the levers are moved forward. To propel straight in reverse pull both joysticks slowly to the rear. Speed is increased as the levers are pulled.

STRAIGHT PROPEL - FORWARD OR REVERSE

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1-67 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 6.

To make a gradual forward right turn, leave the right joystick in neutral and operate the left joystick forward.

GRADUAL RIGHT HAND TURN

GRADUAL LEFT HAND TURN

7.

To make a gradual forward left turn, leave the left joystick in neutral and operate the right joystick forward.

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1-68 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

8.

BI006894

Gradual turns should be done in steps of 15 degrees each. After turning the machine a maximum of 15 degrees, the machine should be propelled straight for about one-half of the length of the machine to clear the crawler belts of dirt and rocks. Turning the drill in more than 15 degree increments will subject the crawler belts to severe strain.

COUNTER-ROTATION LEFT HAND TURN

9.

To make a sharp counter-rotation turn, push the left joystick forward and pull the right joystick to the rear. To make a turn to the left, push the right joystick forward and pull the left joystick to the rear.

ENSURE GRADUAL TURNS ARE MADE - 15° INCREMENTS

CAUTION:

ENSURE THAT THE TURN IS STOPPED EVERY 15 DEGREES AND THAT THE MACHINE IS PROPELLED FORWARD, OR REARWARD, AT LEAST TEN FEET PRIOR TO RESUMING THE TURN. MAKING GRADUAL TURNS WILL GREATLY EXTEND THE SERVICE LIFE OF THE TRACKS.

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1-69 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

NOTE: When using the counter-rotation method for turning, have a helper available who can watch that the trail cable does not get fouled and/or torn from the main junction box or cable reel.

NOTE: The ability of the machine to counter rotate is dependent on the surface on which the machine is setting. A soft surface will cause the crawlers to dig in and machine to bog down.

NOTE: The propel brakes are released whenever either joystick is lifted from its mechanical neutral detent. The propel brakes are set when both joysticks are returned to their neutral detent and released.

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1-70 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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TOWING PROCEDURE CAUTION:

Be sure crawlers are securely blocked before disengaging gearbox clutch for towing.

1.

Secure the machine by blocking crawlers.

2.

Secure the tow bar to the towing vehicle.

TOWING PROCEDURE

3.

Fasten a lanyard to the towing safety valve lever. The valve is mounted to the left front jack casing. Run the lanyard down the casing, along the tow bar and secure it to the towing vehicle. If during towing the tow bar should come loose from either the drill or the towing vehicle, the lanyard will trip the safety valve and set the drill propel brakes.

4.

Disconnect the drive tumbler gearbox from the propel motor as follows: a.

Ensure that the propel pump controls are in neutral position

b.

Loosen shifter lever lock screw

c.

Pull out shifter lever to disengage clutch

d.

Tighten shifter lever lock screw

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BI006894 5.

1-71 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

Use the hand pump mounted to the right front jack casing. Pump the jack until 650 PSI (4,482 kPa) shows on the gauge near the pump.

NOTE: Anytime pressure drops below 500 PSI (3,450 kPa), brakes could drag resulting in premature brake failure.

NOTE: Do not tow at speeds greater than 0.9 mph (1.45 kph) Excessive planetary gearbox heating can occur.

6.

When towing is completed, reverse the above procedure. The hand pump pressure can be released by turning the release valve on the pump.

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1-72 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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CABLE REEL OPERATION When the cable reel switch is in the AUTO position, is designed to pick up trail cable as the drill moves toward its power source. It is not designed to drag the trail cable over the ground.

The line pull is proportional to operating pressure. The correct line pull is when there is sufficient pull on the cable to wind it on the reel, but not too great to put unnecessary strain on the trail cable.

The line speed is dependent on the volume of hydraulic oil flowing through the system. The correct line speed is slightly faster than the travel speed of the drill.

To manually operate the cable reel, proceed as follows:

1.

Start the main air compressor motor.

2.

To spool the trail cable onto the reel, turn the cable reel switch to the REEL IN position.

3.

To spool the trail cable off of the reel, turn the cable reel switch to the REEL OUT position.

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1-73 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 LEVELING To level the drill, proceed as follows: 1.

Place the machine in the proper location to drill the required hole. Verify that the leveling jack pads will rest on solid footing. Cut or fill or reposition as necessary to achieve solid footing. Maximum angle for jack pad is 17°.

2.

The operating mode selector switch must be in the DRILL position and the main air compressor motor must be energized.

NOTE: Normally the machine will be leveled using the automatic leveling switch, Step 3. For manual leveling use Step 4 through 7.

3. To level the machine automatically verify that the operating mode selector switch is in the drill mode, then turn the automatic leveling switch to the EXTEND position and hold the switch in that position. The Automatic Leveling/ Propel screen will come on automatically on the operator’s display terminal. Use the screen to monitor the drill as it is being leveled. The jack cylinders will extend and raise and level the machine. When the machine is raised and leveled, release the switch and it will spring return to the CENTER or OFF position. This procedure can be performed by the operator while he is seated at the main operator’s console.

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1-74 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

4.

To level the machine manually, use the three jack switches and the automatic leveling screen on the operator’s display terminal. The operator uses control switches on the right-hand console and observes the operator’s display screen.

5.

Lower all four leveling jacks until they are resting on the ground. Then, starting with the low side (left or right) of the drill, slowly lower the jacks until the weight of the machine is resting on them. The leveling jack controls should be operated in pairs while doing this operation. This reduces the twisting of the drill frame. Once the weight of the machine is resting on the downhill side leveling jacks, slowly lower the uphill side leveling jacks until the machine weight is resting on them. The machine need not be raised a great deal during this operation, since the purpose is only to get the weight of the machine resting on the leveling jacks.

CAUTION:

During this and subsequent leveling procedures, it is important that the drill stays as close to level as possible. Care should be taken especially when working on steep grades.

6.

Once the machine weight is resting on the leveling jacks, the machine may be leveled. Starting with the downhill side of the machine, lower the two side leveling jacks to bring the machine into side-to-side level as observed on the operator’s display terminal screen. Then, once the machine is level from side-to-side, operate the leveling jack controls for the downhill end of the machine to bring the machine into level end-to-end as observed on the operator’s display terminal screen.

7.

Once the machine is level, make sure that the weight of the machine is off of the crawlers.

The preferred method of doing this is to raise the machine until the closest point of the lower rollers to the crawler belts is 2" to 7" (5.1 to 17.8 cm). This assures that the machine is resting on the leveling jacks while maintaining a low center of gravity.

MAST RAISING AND LOWERING The mast on this machine is normally left in the raised position for most situations including propelling from hole to hole on a blast pattern. Lowering the mast is necessary under three conditions: 1.

Maintenance work is not possible or too dangerous to perform with the mast up.

2.

Long moves over 1,000 feet (304 m) where the drill will be towed into position, propelled at high speed, or be loaded onto a trailer.

3.

Any situation when steep slopes are encountered. Contact Bucyrus Service Department if unsure of slope limitation for propelling.

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1-75 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

MAST RAISING

CAUTION:

Raising or lowering the mast is a two-person job. Do not attempt to raise or lower the mast without the assistance of a helper familiar with the procedures involved.

CAUTION:

During the mast raising procedure personnel should be kept clear of the machine and the area immediately surrounding the machine, especially the front of the machine. No one is to be allowed on the mast, operator’s cab roof, or machinery house roof while the mast is in the air. Failure to heed this caution may result in the death or serious injury of personnel struck by the mast should it fall for some reason.

CAUTION:

Limitations exist as to the length, diameter, wall thickness and number of drill pipes that may be stored in the pipe racks when raising or lowering the mast. Refer to the pipe size limitation chart in the appendix before attempting to raise or lower the mast. Failure to comply with these limitations will overload the mast, mast support and hydraulic system possibly causing loss of control of the mast.

1.

Inspect the mast and machine exterior to ensure that all wires, hoses, cables, etc. are clear of the machine to prevent damage to the machine or equipment during the raising procedure.

Check that the mast cylinder pins, mast hinge pins, and mast brace pins are in place and secured. Verify on the operator’s display terminal operator’s display screen that no reference to A-frame pins is shown. Verify that the operating mode selector switch is in the DRILL mode.

2.

The main air compressor motor must be energized. Move the operation selector switch to the MAST/WINCH position. Slowly raise the mast by lifting and then slowly pushing the mast joystick, located on the right control console, forward. As the mast reaches an angle of 70 degrees it will begin to go over center and tend to come into the vertical position by itself.

Care should be used once the mast has gone over center since the speed of the mast will increase sharply.

CAUTION:

The mast joystick should be moved away from and returned to the neutral position very slowly. Sudden starts and stops can be damaging to the mast and hydraulic system. Be extremely cautious as the mast approaches 70 degrees as once the mast goes over center only a very slight movement of the joystick is necessary to cause motion in the mast.

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1-76 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

NOTE: Pay close attention to the hoses, wires and cables that run between the mast support and the mast to prevent damage to the machine as the mast is being raised. Have a helper watch from a safe position on the left side of the machine as the mast is going up.

3.

Once the mast is vertical, move the mast lock switch located on the mast screen on the operator’s display to the LOCK position to lock the mast in the vertical position. Mast Pins Locked light on operator’s display screen will illuminate when mast is locked in position. Turn the mast brace lock switch to the LOCKED position to secure the mast and brace in the vertical position.

NOTE: When moving the mast for angle hole drilling, on machines with mast lengths of 65 ft (19.8 m) or more, the drill pipe must be stored in the racks and the rotary head lowered to its lowest position.

4.

If the mast is to be set up for angle drilling move the A-frame lock switch and the mast brace lock switch to the UNLOCK position to release the A-frame front leg lock pin and mast brace lock pins. The readout (A-Frame Pins Unlocked and Mast Brace Pin Unlocked) will show up on the mast status screen on operator’s display screen.

MAST STATUS SCREEN

5.

Verify that the operation mode selector switch is still in the mast/winch position, then lift and pull the mast joystick slowly to the rear. Slowly lower the mast to the desired drilling angle, then turn the mast brace lock switch to the LOCKED position to secure the mast and brace in the desired position.

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1-77 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 MAST LOWERING NOTE: Refer to cautions at beginning of mast raising.

To lower the mast:

1.

Level the machine.

2.

Remove the drill pipe from the rotary drive unit and store it in the pipe racks. Remove the bit and stabilizer from the machine. Clear the drill deck of all tools and materials which could fall off during the lowering procedure. Secure the auxiliary winch hook. Be sure the auxiliary winch line is secured to the mast. Raise the dust curtains. Lower the rotary/pulldown unit to its lowest position.

3.

Check the condition of the mast hinge pins, lugs and cylinder pins.

4.

If the machine is set up for angle drilling and the mast is at an angle proceed to step 4. If the machine is set up for vertical drilling proceed to step 5.

5.

Turn the mast brace lock switch to the UNLOCK position to release the mast lock pins, then raise the mast to the vertical position. Turn the A-frame lock switch to the LOCK position to lock the A-frame front leg. The readout (A-Frame Pins Locked) on the operator’s display will appear when the A-frame pins are in the LOCKED position. Now proceed to step 5 to lower the mast.

6.

If the mast lock pins and/or mast brace lock switch have not been released, turn the switches to the UNLOCK position to release the pins. The readout (Mast Pins Unlocked and Mast Brace Pins Unlocked) will be shown on the operator’s display when the pins are released.

7.

Slowly lower the mast by lifting and then pulling the joystick to the rear. As the mast moves away from the vertical position, its speed will increase. Gently reduce the lowering speed by moving the joystick toward neutral.

CAUTION:

The joystick should be moved away from and returned to the neutral position very slowly. Sudden starts and stops can be damaging to the mast hydraulic system. Be extremely cautious as the mast approaches the mast rests, as only a slight movement of the control is necessary to cause motion in the mast. Lay the mast in the mast rests gently to prevent damage to the mast or machine house.

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1-78 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

NOTE: Pay close attention to the hoses, wires and cables that run between the mast support and the mast to prevent damage to the machine as the mast is being lowered. Have the helper observe the machine from a safe position on the left side of the machine as the mast is coming down.

NOTE: Do not allow the mast, especially if near horizontal to lower too quickly. Damage may result from the mast hitting the mast rests too hard.

8.

Once the mast is resting in the mast rests, inspect the mast and the mast support to verify that no hoses, wires or cables are kinked or damaged. Repair any damages found immediately.

PULLDOWN MACHINERY OPERATION Use of the pulldown machinery is necessary during the tool handling and the drilling procedures.

The pulldown machinery supplies power to either raise or lower the rotary/pulldown unit. Power is supplied to the pulldown gearbox by an electric motor.

To operate the hoist/pulldown machinery proceed as follows;

1.

Move the operating mode selector switch to the DRILL position.

2.

Turn the hoist/pulldown selector switch to either PULLDOWN, HOIST HIGH, HOIST LOW, or PIPE RACK/JOINT.

For this procedure, turn the switch to the PULLDOWN position.

For a review of each switch position, refer to HOIST/PULLDOWN SPEED SELECTOR SWITCH. 3.

Press the drill/propel control ON push-button. The Control Enable indicator will show on the operator’s display screen.

4.

Turn the hoist brake switch to the RELEASE position. The Head Brake Released indicator will appear on operator’s display screen.

5.

Rotate the hoist/pulldown rheostat in the hoist direction to hoist the rotary/pulldown unit. The farther the rheostat is turned to the right the faster the unit will be raised.

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1-79 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 6.

Rotate the pulldown force rheostat in the pulldown direction to lower the rotary/pulldown unit.

The farther the rheostat is turned to the left the faster the unit will be lowered.

7.

When the hoist/pulldown operations are complete, set the hoist/pulldown speed rheostat to the OFF position and then turn the hoist brake switch to the SET position.

CAUTION:

Whenever the hoist/pulldown speed rheostat is in the OFF position, the hoist brake switch must be in the SET position to prevent the rotary/pulldown unit from creeping downward due to the weight of the unit.

AUXILIARY WINCH OPERATION To operate the auxiliary winch proceed as follows: 1.

Place the operation mode selector switch in the MAST/WINCH position.

2.

To hoist the auxiliary winch line, lift and move the winch joystick, located on the right console, forward. To stop the line, return the joystick to the NEUTRAL position.

3.

To lower the winch line, lift and move the joystick rearward. To stop the line, return the joystick to the NEUTRAL position.

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1-80 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

PIPE RACK OPERATION

The machine can be equipped with 1 to 4 pipe racks and depending upon the number of pipe racks the pipe rack configuration and operation will be different.

On a machines with one pipe rack, the rack will be on a swing out arm and will be in #1 position .

On a machine with two pipe racks, the racks will be on swing out arms and will be in #1 and #4 positions.

On a machine with three pipe racks, two pipe racks will be located on a carousel that swings out and then is rotated. This carousel houses pipe racks in #1 and #2 positions as shown. The third pipe rack is a swing out rack that will be in #4 position.

On a machine with four pipe racks, there are two swing out carousels with two racks in each carousel. The carousels rotate to make each rack available for use. The left carousel houses racks #1 and #2 and the right carousel racks #3 and #4.

The general method of operating the pipe racks is as follows:

1.

Place the operating mode selector switch in the DRILL position. The main air compressor must be energized.

2.

Verify that the operating mode selector switch is in the DRILL position and that the hoist/ pulldown speed selector switch is in the PIPE RACK/JOINT position.

3.

Select the desired pipe rack.

4.

Lift and move the pipe rack joystick, located on the left console, out of neutral to perform the desired operation.

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1-81 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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PIPE RACK OPERATION

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1-82 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894

The following special sequence is required for each pipe rack configuration.

1.

2.

One pipe rack configuration. a.

Turn the pipe rack selector switch to the #1 position.

b.

Operate the rack as described under general procedure.

Two pipe rack configuration. a.

If the first pipe rack is to be operated place the selector switch #1 position and operate the rack as described under general procedure.

b.

If the second pipe rack is to be operated place the selector switch in the #4 position and operate the rack as described under general procedure.

NOTE: Take extra care to insure that one pipe rack is out of the way and locked in place before operating the second pipe rack.

3.

Three pipe rack configuration. a.

The first and second pipe racks are part of a carousel and require a special operating sequence. The third pipe rack is a standard swing out rack.

To operate the third pipe rack place the selector switch in the #4 position and operate the rack as described under general procedure. b.

The carousel configuration of pipe racks one and two requires a special sequence.

Position #1 of the selector switch will allow, when the joystick is pulled to the rear, the carousel with pipe racks to be swung out over the guide bushing hole.

One of the pipe racks will be over the hole. Position #2 of the selector switch will allow, when the joystick is pulled to the rear or pushed forward, the carousel to rotate to move the other pipe rack over the hole. Returning the selector switch to position #1 and moving the joystick forward will return the carousel to the stored position. c.

Because of the sequence of operation pipes must be removed from pipe rack #1 first and then pipe rack #2. When returning the pipes to the racks return pipe to #2 pipe rack, then #1 pipe rack.

NOTE: Take care to insure that one pipe rack is out of the way and locked in place before operating the other pipe rack.

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1-83 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 4.

Four pipe rack configuration. a.

The four pipe rack configuration consists of two swing out carousels with two pipe racks to each carousel. Pipe racks #1 and #2 in the left carousel and pipe racks #3 and #4 in the right carousel work and are sequenced the same as the carousel in the three pipe rack configuration. For pipe rack #3 and #4, the #4 position of the selector switch controls the swing out of the right carousel and the #3 position controls the rotation of the carousel.

b.

Because of the sequence of operation, pipe must be removed from pipe rack #4 first, then pipe rack #3. When returning the pipes to the racks, return pipe to #3 pipe rack, then #4 pipe rack.

TOOL HANDLING This section describes the procedures necessary to load, unload, handle, assemble and disassemble the drill tools.

The procedures detailed in this section are intended to be as universally applicable as possible. It is, however, impossible to prepare a procedure that will take into account every possible machine option or tool vendors’ products. For this reason it is important that the operator not only become familiar with these procedures, but with the machine and the particular tools being handled.

PIPE LOADING AND UNLOADING Loading pipe onto the drill is necessary when the drill is new and has not yet had the pipe installed or when the pipe has been removed for changeout or for maintenance to the mast. The procedure in this manual, unlike some more commonly used procedures, requires that the mast be in the horizontal or lowered position to load the drill pipe. This is necessary for safety.

This procedure, while not the most expedient for machines requiring pipe changeout while the mast is in the drilling position, is quite efficient while the mast is in the stored position. Proper scheduling of maintenance and production requirements against pipe life will allow using this procedure while reducing the downtime of the machine.

To load drill pipe onto the drill, proceed as follows: 1.

If the mast is in the vertical or drilling position, lower the mast and store it in the mast rests.

Refer to the appropriate topic in this manual for the exact operating procedures.

2.

Obtain a crane with suitable capacity and reach to place the drill pipe into the pipe racks with the mast in the stored position. Normal placement of the crane is on the left side of the drill since this allows the shortest reach and greatest boom angle.

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1-84 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

CAUTION:

3.

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Follow all applicable safety measures when working with cranes and rigging. Failure to follow safe working procedures can cause an accident, leading to the possible death or injury of personnel.

Position the pipe to be installed in such a position so as to be accessible to the crane. Normal placement of the drill pipe is on the left side of the machine, laying at right angles to the machine. This allows the crane to lift the pipe and swing without excessive boom hoisting and lowering. The pipe may be stored on suitable blocking on the ground, or on a truck or trailer.

CAUTION:

Make sure the drill pipe is secured against unwanted or unexpected movement. Failure to secure the pipe properly may result in the pipe shifting and causing death or serious injury to personnel in the area.

4.

The upper gate is open when the pipe rack is empty. This function is controlled by a limit switch in the lower pocket of the pipe rack.

5.

Using suitable rigging, attach the crane to the drill pipe. The pipe should be rigged so that it will remain horizontal while being lifted. Attach suitable tag lines to the pipe. Remove the thread protectors and clean and lubricate the threads and shoulders on each end of the pipe.

Install an approved lifting bell to the pin (upper) end of the pipe. Lift the pipe into position over the mast.

6.

Using a tag line guide the pipe into the desired pipe rack. Place suitable blocking beneath the pipe to allow the sling to be removed from the pipe.

CAUTION:

Block the pipe securely to prevent it from moving unexpectedly.

7.

Remove the slings from the pipe. Attach a sling to the lifting bell on the pin end of the pipe and lift the pipe sufficiently to remove the blocking.

8.

Slide the pipe down the pipe rack until it rests on the bottom of the pocket. Lay the pipe in the pipe rack and remove the sling and lifting bell.

9.

When the pipe rest in the bottom of the pocket it will trigger the limit switch and close the upper gate.

10.

Repeat the procedure for additional lengths of pipe.

11.

Unloading the pipe is the reverse of the procedure used for loading the pipe.

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1-85 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

DRILL TOOL STRING ASSEMBLY The tool string consists of one or more sections of drill pipe, a stabilizer (drill collar) and a bit. In assembling the tool string, the stabilizer is the first item installed, then comes a section of drill pipe and finally the bit.

To install the stabilizer proceed as follows:

1.

Place the stabilizer to be installed in a position so as to be accessible to the auxiliary winch line. Clean and lubricate the threads and shoulders on each end of the stabilizer. Install a lifting bell on the pin (upper) end of the stabilizer and lift it onto the drilling deck with the auxiliary winch line. Securely block the stabilizer horizontally on blocking sufficient enough to place the stabilizer 8-10 inches above the drill deck. Remove the auxiliary winch line.

2.

Remove the guide bushing from the hole in the drill deck.

Place the guide bushing on the upper end of the stabilizer with the tapered end of the bushing toward the lower (box) end of the stabilizer. Reattach the auxiliary winch line to the lifting bell.

3.

Install the stabilizer and drill bushing in the hole in the drill deck. Make sure the drill bushing is seated properly.

Lower the stabilizer until the slots in the stabilizer are aligned with the tool wrenches. Extend the tool wrenches to hold the stabilizer in place.

4.

Remove the auxiliary winch line from the stabilizer and secure it out of the way. Remove the lifting bell from the stabilizer and store it.

TOOL STRING

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1-86 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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NOTE: The use of stabilizers that have been modified or that do not allow this procedure to be used should be avoided. The use of nonstandard stabilizers will make assembly and disassembly of the tool string difficult and dangerous.

STABILIZER INSTALLATION

To install a single section of drill pipe proceed as follows: 1.

Lower the rotary/pulldown unit until the pipe coupling on the unit can be reached from the drill deck. Set the hoist brake and press the drill/propel control OFF push-button. Clean the inside threads on the coupling to remove any dirt or old lubricant. Apply a coat of drill thread compound to the threads and shoulder of the coupling.

NOTE: Use only drill pipe thread compound on the pipe threads. Drill pipe thread compound contains material that will prevent the threads from seizing and galling under the severe pressure encountered on the pipe threads.

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1-87 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 2.

Press the control ENABLE button and release the hoist brake. Raise the rotary/pulldown unit to a position mast so as to clear the pipe rack as it comes in to place. Set the hoist brake.

3.

Verify that the main compressor/hydraulic pump motor is running, the hoist/pulldown speed selector switch is in PIPE RACK/JOINTS position, the operating mode selector switch is in DRILL position, and on the operator’s display terminal that the head is clear of pipe rack. Place the pipe rack selector switch in #1 position. The pipe rack joystick will now control only the #l pipe rack.

4.

Lift and move the joystick forward (OVER HOLE position) to move the pipe rack over the hole. Once the rack is over the hole return the joystick to the NEUTRAL position.

5.

Release the hoist brake and lower the rotary/pulldown unit until it is approximately 1 foot above the upper end of the drill pipe. Reset the hoist brake.

6.

Turn the rotary rheostat clockwise until the rotary drive unit coupling begins to turn at approximately 5 RPM as shown on operator’s display terminal operator’s display screen.

Release the hoist brake and carefully lower the rotary drive unit until the coupling contacts the drill pipe. Allow the rotary/pulldown unit to lower under gravity while the coupling is threading onto the pipe.

7.

When the drill pipe begins to turn with the rotary coupling, stop the rotary motion and check the joint between the coupling and the pipe. The shoulders on the pipe and coupling must be together. If there is clearance between the shoulders, it will be necessary to tighten the joint some more before the pipe is removed from the rack. If the shoulders of the pipe and coupling are contacting, the joint is made up.

CAUTION:

The threads on the drill pipe are tapered to make assembly and disassembly of the pipe easier. The threads are designed to disengage after only a few revolutions of the pipe. Failure to have the pipe shoulders contacting may result in the pipe joint uncoupling and the pipe falling from the rotary/pulldown unit.

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1-88 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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There is no provision made for holding the pipe stationary in the rack while the joint is tightened. If the joint does not tighten using the above procedure it may be necessary to apply a small amount of hoist power to the rotary/pulldown unit to lift it slightly to remove the pressure from the drill threads.

CAUTION:

Do not lift the drill pipe. Lift the rotary/pulldown unit only enough to relieve the pressure on the threads. Lifting the unit enough to lift the pipe will not only put pressure on the other side of the threads, but may also allow the pipe rack upper gate to open. Should the joint uncouple at this point, the drill pipe may fall out of the rack, causing death, serious injury or serious machine damage.

If the pipe joint does not make up by relieving the weight of the drive unit from the threads it will be necessary to inspect and/or repair the threads on the rotary coupling and the drill pipe. Inspect the threads for rough surfaces and burrs and apply a liberal coat of thread compound to them. The threads should have a smooth finish and no burrs or dirt that will hinder joint make-up. The joint shoulders should also be clean and smooth and should have compound applied.

After cleaning and repairing the threads, try making the joint again. If the joint cannot be made, either the drill pipe or the coupling is defective. Replace the pipe or coupling as necessary.

8.

Once the joint is made up between the coupling and the pipe, the pipe is now ready to be lifted out of the pipe rack pocket. Lift the pipe approximately a foot above the top of the pocket to allow the pipe rack to swing out of the way. Set the hoist brake.

9.

Once the pipe has been lifted clear of the pipe rack, swing the pipe rack to the STORED position by lifting and pushing the joystick rearward to the STORED position.

NOTE: Verify that the upper gate on the pipe rack is open before retracting the pipe rack.

Retracting the pipe rack with the gate closed will cause damage to the pipe rack.

10.

Once the pipe rack has been stored the pipe should be cleaned out using the bailing air.

Remove all personnel from the area and turn on the bailing air for a moment. After cleaning the pipe, clean and lubricate the threads and shoulder on the lower end of the pipe and the upper end of the stabilizer.

CAUTION:

Before working around the tool string set the hoist brake. Press the control ENABLE button.

11.

Release the hoist brake and lower the rotary/pulldown unit until the drill pipe is approximately 1 foot above the upper end of the stabilizer. Reset the hoist brake.

12.

Turn the rotary rheostat clockwise until the drill pipe begins to turn at approximately 5 RPM as shown on operator’s display terminal operator’s display screen. Release the hoist brake and carefully lower the rotary drive unit until the drill pipe contacts the stabilizer. Allow the rotary drive unit to continue to lower under gravity while the drill pipe is threading onto the stabilizer.

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BI006894 13.

1-89 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

When the stabilizer begins to turn with the drill pipe, check the joint between the stabilizer and the pipe. The shoulders on the pipe and stabilizer must be together. If there is clearance between the shoulders, it will be necessary to tighten the joint some more before the stabilizer is released. If the shoulders of the pipe and stabilizer are contacting, the joint is made up.

Installation of the drill bit is the last step in preparing the tool string.

To install the bit, proceed as follows: 1.

Hoist the completed drill pipe/stabilizer assembly 2 to 3 ft (0.6 to 0.9 m) off the drill deck.

Place the bit basket (furnished with machine) into the hole left by the guide bushing in thedrill deck. Remove all personnel from the drilling deck and the immediate area. Turn on the main air stream to blow any contaminants from the drill pipe and stabilizer.

2.

Place the bit into the bit basket. Coat the threads and shoulders of the bit and stabilizer with drill pipe thread compound.

3.

Turn the rotary rheostat clockwise until the tool string begins to turn at approximately 5 RPM as shown on operator’s display terminal operator’s display screen. Release the hoist brake and slowly lower the rotary/pulldown unit and tool string onto the bit. Lower the drive unit in small increments until the threads catch and the stabilizer starts to thread itself onto the bit.

As soon as the threads start to catch, set the hoist brake and let the stabilizer screw itself onto the bit.

4.

When the joint is tight the rotary unit will slow down and the rotary load meter will show an increased load. At this point return the rotary rheostat to the neutral position.

5.

After making the bit to stabilizer joint, hoist the rotary drive unit to allow the bit basket to be removed. Remove the bit basket and store it in a safe place.

6.

Lower the completed tool string so that the guide bushing is seated in the hole in the drill deck. Set the hoist brake and press the control ENABLE button. The tool string is now complete for single pass drilling or for the first pass of multiple pass drilling.

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1-90 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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BREAKOUT WRENCH OPERATION CAUTION:

When working with the breakout wrench it is important that the hoist brake be set, the control ENABLE button is off to prevent operation of the hoist or rotary controls. Failure to follow this caution may lead to the controls being energized while personnel are in the area, leading to the death or serious injury of those personnel.

Operation of the breakout wrench is necessary anytime a pipe joint, except the joint at the rotary coupling, must be broken. This includes removing the bit or stabilizer, or separating two sections of pipe.

To break a joint with the breakout wrench, proceed as follows: 1.

If a pipe joint between pipe sections or between the stabilizer and the pipe is to be broken, align the slots in the lower pipe to be broken with the tool wrench jaws. Close the tool wrench by turning the tool wrench control switch to the ENGAGE position. Make sure the lower tool is held securely by the tool wrench and that the slots or flats in the tool are aligned with the tool wrench.

CAUTION:

All personnel should be removed from the drill deck when operating the breakout wrench.

2.

To break the joint, turn and hold the breakout wrench switch to the EXTEND position. The jaws of the breakout wrench should grip the upper tool and turn it while the lower tool is held stationary by the tool wrench. Release the breakout wrench switch.

3.

Once the joint has broken, repeat the cycle 2-3 times to loosen the joint sufficiently to allow the rotary unit to finish disassembly.

4.

Turn and hold the breakout wrench switch in the RETRACT position until the breakout wrench releases the upper section of pipe and moves away from the pipe.

5.

Using the rotary unit, continue disassembly of the joint. Refer to the appropriate topic for exact operating procedures.

CAUTION:

6.

The joint must uncouple freely while using the rotary unit. If the joint does not uncouple freely, repeat the procedure using the breakout wrench until it does. Constantly observe the joint between the rotary coupling and the first section of pipe when running the rotary motion in reverse. If this joint begins to uncouple, stop the rotary motion immediately and retighten the joint. If this joint uncouples the pipe will fall, possibly causing death or serious injury to personnel.

If the lower tool is the bit, secure the bit with the bit basket as described in the topic BIT REMOVAL. Operate the breakout wrench as described above, except that the lower tool (bit) is secured by the bit basket, not the tool wrench.

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1-91 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

DRILL TOOL STRING DISASSEMBLY The tool string is disassembled in reverse of assembly, that is the bit is removed first, then the drill pipe and lastly the stabilizer.

To remove the bit from the tool string, proceed as follows: 1.

Raise the tool string 2 to 3 ft (0.6 to 0.9 m) above the drill deck. Install the bit basket in the hole in the drill deck.

2.

Using the breakout wrench, break the joint between the stabilizer and the bit. After breaking the joint, use rotary power to disassemble the joint. Use a slight amount of hoist power to lift the tool string off of the bit to facilitate the disassembly.

3.

Hoist the tool string 2 to 3 ft (0.6 to 0.9 m) off of the drill deck. Secure the rotary/pulldown unit and controls. Attach a lifting bell to the bit. Attach the auxiliary winch line to the lifting bell and lift the bit out of the bit basket.

4.

After removing the bit, a new bit may be installed or the bit basket may be removed, allowing removal of the drill pipe.

To remove the drill pipe from the rotary drive unit, proceed as follows: 1.

Lower the tool string until the slots or flats on the upper end of the stabilizer are aligned with the tool wrench. Clamp the stabilizer in the tool wrench. Using the breakout wrench to break the joint between the stabilizer and the drill pipe. After breaking the joint, use the rotary unit to disassemble that joint completely. Raise the rotary/pulldown unit and drill pipe 2 to 3 ft (0.6 to 0.9 m).

2.

Press the control ENABLE button to the OFF position and set hoist brake. Go to the drill deck and clean the pocket of the pipe rack to be used of dirt, cuttings or any material that will interfere with the entrance of the pipe or the operation of the pipe rack gate controls. Verify that the gate controls are intact.

3.

Clean and lubricate the threads and shoulder on the lower end of the pipe. This is to prevent rusting while stored in the pipe rack. After performing this function, return the controls to operating condition.

4.

After selecting the pipe rack to be used by turning the pipe rack selector switch to #l or #4, swing the pipe rack over the hole. Then return the joystick to the NEUTRAL position.

5.

Slowly lower the rotary/pulldown unit and place the lower end of the pipe into the pipe rack pocket. Make sure that the pipe is seated firmly on the bottom of the pocket.

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1-92 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

6.

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Quickly turn the rotary rheostat to the left (counterclockwise) to approximately one-half of full speed. The joint should break at the rotary coupling.

NOTE: IF THE JOINT DOES NOT BREAK IMMEDIATELY, RETURN THE ROTARY RHEOSTAT TO THE ZERO POSITION TO REDUCE THE CHANCE OF DAMAGING THE MOTOR BY STALLING IT. 7.

If the joint does not break, it will be necessary to index the slots on the drill pipe so as to allow the rotary drive unit to build up speed before stopping the drill pipe. This is done by rotating the drill pipe in the forward direction until the slots in the pipe are almost aligned with the pawls in the sockets. This allows the drill pipe to rotate almost one-half turn before being stopped by the pawls.

If the joint does not break in a second attempt, the drill string will need to be reassembled, a hole drilled down and then use the breakout wrench to break the joint.

8.

When the joint breaks, gently raise the rotary/pulldown unit as the joint is unthreading.

9.

When the joint completely unscrews, the pipe will drop to the bottom of the pipe rack pocket.

The upper gate will automatically close around the drill pipe. When the joint is completely unscrewed, raise the rotary/pulldown unit until it is in a position so as not to be struck by the pipe rack when it is moved. Set the hoist brake.

10.

Swing the pipe rack into the stored position.

To remove the stabilizer, proceed as follows; 1.

With the stabilizer still clamped in the tool wrenches, attach a lifting bell to the upper end of the stabilizer. Attach the auxiliary winch line to the lifting bell and lift the stabilizer and guide bushing from the hole in the drill deck. Block the assembly in a horizontal position.

2.

Remove the auxiliary winch line from the stabilizer. Remove the guide bushing from the stabilizer and replace the auxiliary winch line.

3.

Using the auxiliary winch line, remove the stabilizer from the drill. Replace the guide bushing in the hole in the deck.

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1-93 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

ADDING ADDITIONAL DRILL PIPE Installation of additional sections of drill pipe is necessary when the depth of the hole is to be greater than the total length of one section of pipe. Installation of the second and third sections of pipe is essentially the same procedure as installation of the first. The rotary/pulldown unit is raised above the pipe racks, a pipe rack with pipe moved over the hole, the rotary coupling threaded to the pipe, and the pipe removed from the rack and the rack stored.

To add an additional section of drill pipe, proceed as follows: 1.

The first part of the hole should be drilled as deep as possible with the first section of pipe.

The hole should be drilled deep enough to place the joint between the rotary drive unit and the top of the first section of the pipe even with the top of the tool wrench. After completing this section of the hole, turn the main air stream off.

2.

Raise the tool string until the slots or flats in the top of the first section of pipe are aligned with the tool wrench. Clamp the tool wrench firmly around the drill pipe.

3.

Quickly turn the rotary rheostat to the left (counterclockwise) to approximately one-half of full speed. The rotary coupling should turn, breaking the joint between the pipe and the coupling.

NOTE: If the joint does not break immediately, return the rotary rheostat to the zero position to reduce the chance of damaging the motor by stalling it.

4.

If the joint does not break, use the breakout wrench to break the joint.

5.

When the joint breaks, apply enough hoist power to raise the rotary/pulldown unit as the joint is unthreading. Do not apply enough power to lift the tool wrench and cause it to lose its grip on the pipe. Once the joint is completely disassembled, raise the rotary/pulldown unit to a position to make the coupling accessible from the drill deck. Set the hoist brake, press the drill/propel control OFF push-button to prevent operation. Clean and lubricate the threads and shoulder of the rotary coupling. Use an approved drill thread compound on the threads and shoulder. After cleaning and lubricating the coupling, raise the rotary drive unit to a position above the pipe racks so as not to be struck by the pipe or rack as the rack swings into position over the guide bushing.

6.

Position the pipe rack and install the new section of pipe to the rotary unit.

7.

Once the new section of pipe is attached to the rotary unit and the pipe rack stored, lower the pipe until it is approximately 3 feet above the drilling deck. Set the hoist brake. Place a cover over the threads on the pipe held by the tool wrench. Clear all personnel from the area and turn the main air stream on to blow away any dirt from inside of the pipe attached to the rotary unit. After turning off the main air stream, remove the cover from the lower pipe and clean and lube both the pin threads on the lower pipe and the box threads on the upper pipe.

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1-94 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

8.

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After cleaning and lubricating the threads, turn the rotary rheostat until the drill pipe is rotating at approximately 5 RPM as shown on the operator’s display terminal operator’s display screen.

Lower the rotary/pulldown unit slowly by gravity until the threads begin to contact. Once the threads begin to join the two pipes, attempt to minimize the pressure on the threads by allowing the joint to close slightly while holding the upper pipe in position with the hoist brake, then allowing the upper pipe to descend slightly to keep the tool wrench from losing its grip on the lower pipe. Once the joint is tight, stop the rotary motion.

NOTE: Be sure that the joint is made properly before attempting to unclamp the lower pipe.

Should the joint not be made properly and fail, the lower pipe will fall into the hole and be difficult to recover.

9.

Disengage the tool wrench and retract it fully. The second section of pipe is now installed.

To install the third section of pipe, follow the procedure for installation of the second section of pipe, except that the third section of pipe is now installed between the rotary unit and the second section of pipe.

REMOVAL OF MULTIPLE SECTION DRILL PIPE Disassembly of multisection pipe strings is essentially the same as disassembly of a single section of pipe. The difference is that instead of the stabilizer being held by the tool wrench, it is the first or second section of pipe.

The tool string is disassembled to reverse order of assembly. First, the last section of pipe to be installed is removed, followed by the second section of pipe installed, and then the first. In each case the lower section of pipe is held by the tool wrench while the joint is broken by the breakout wrench. The joint is then disassembled by the rotary motion and the pipe stored in the pipe rack.

The procedure is then repeated as necessary to remove all, or part of the tool string.

NOTE: For normal operation it is not necessary to completely disassemble the tool string to move from hole-to-hole within the drill pattern as long as the stability limitations are not exceeded. Do not disassemble the tool string more than necessary.

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1-95 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 ANGLE DRILLING

ANGLE DRILLING EQUIPMENT

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1-96 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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All tool handling procedures are carried out the same way either in angle drilling or in standard vertical drilling. The only addition to the procedures is the use of the pipe positioner to hold the drill pipe to be threaded together in position and a mast A-frame with adjustable front legs. It also includes an adjustable pipe seal which can be moved to align with the drill pipe.

PIPE POSITIONER

During angle drilling the deck remains horizontal providing a horizontal surface to work from. The drill pipe, however, is laying at the angle of the mast. In order to make a joint at the drilling deck, such as when adding the stabilizer, bit or drill pipe or when removing these components, it is necessary to hold the drill pipe in position so as to line up with the drill pipe or component being held on the drill deck. This is the function of the pipe positioner.

The pipe positioner is moved into position by hydraulic cylinders. The pipe positioner jaws are opened by a single hydraulic cylinder.

NOTE:

Do not operate the rotary machinery except at low speeds to make and break joints while the jaws are closed around the pipe. Operating the rotary machinery at high speeds or drilling while the pipe positioner jaws are closed around the pipe will damage the jaws and positioner structures.

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1-97 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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To make a joint with the pipe positioner, proceed as with normal joint assembly. When the pipe rack has been moved into position, retract the positioner into place and lock the jaws around the pipe.

Proceed as normal to make the joint. Once the joint is made, open the positioner jaws and extend the positioner to the stored position.

To break a joint both the pipe positioner and the breakout wrench are utilized. The pipe positioner is used to hold the pipe in position to be loaded into the pipe rack. The breakout wrench is used to break the joint.

To break a joint, proceed as normal with joint disassembly. Proceed as normal with joint disassembly.

Before breaking the joint completely, clamp the pipe with the pipe positioner. After breaking the joint, hoist the drill pipe and lower the pipe rack, release the jaws and extend the positioner. Proceed as normal with the pipe joint disassembly procedure.

NOTE: IN CASES WHERE THE MACHINE IS EQUIPPED WITH A CASING TONG INSTEAD OF THE BREAKOUT WRENCH, THE CASING TONG JIB CRANE IS DESIGNED SO THAT IT CAN BE EXTENDED FROM 4 TO 7 FEET. FOR VERTICAL DRILLING, THE CRANE SHOULD BE EXTENDED TO THE 5 FOOT POSITION. FOR ANGLE DRILLING OF 25 DEGREES THE CRANE SHOULD BE EXTENDED TO THE 6.5 FOOT POSITION.

JIB CRANE

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1-98 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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DUST SUPPRESSION SYSTEM OPERATION Most drills are equipped with some sort of dust control system. This system may be either a dry type filter or a water injection system. Dust control is necessary to contain the dust generated by drilling from escaping to the environment. All machines are equipped with dust control curtains and dust seal to contain the dust around the drill hole as standard equipment. The dust seal must be adjusted to the pipe angle when angle hole drilling.

There are two ways to suppress dust generation or prevent the escape of the dust to the atmosphere.

The two methods cannot be used at the same time as they are not compatible. One method to suppress the generation of dust is to inject water into the main air stream as it passes to the bit.

The water serves to conglomerate the dust particles into larger particles that may be treated as cuttings. The other method to suppress the dust is to contain the dust in the dust curtain enclosure then draw off the lighter particles and filter them out of the air before returning the air to the atmosphere.

The filtering is done by a filter unit, which forces the dust laden air through filters where the dust is removed. In the filter system, the dust must remain dry as wet material will plug the filters.

NOTE: When the machine is equipped with a dry-type dust filter system, the air for cleaning the filters is drawn from the bailing air system. Air pressure to the dry-type dust filter must be maintained at 40 PSI (276 kPa) to ensure proper cleaning of the filter elements.

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1-99 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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WATER INJECTION SYSTEM

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1-100 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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DRILLING

VERTICAL DRILLING Once the drill has been inspected and started, positioned, leveled, and the tool string assembled, it is now ready to begin drilling. There are two methods of drilling, vertical drilling and angle drilling.

Vertical drilling is, as the name implies, drilling a vertical hole. Angle drilling is drilling the hole at some angle from vertical (up to 25 degrees). This section of the Operator’s Manual details the procedures involved in the drilling of vertical holes.

The actual drilling procedure involves three main sections: 1.

Starting the hole (collaring)

2.

Drilling the hole

3.

Cleaning or reaming the hole

Many types of formations are found in mining areas. Formations that are drilled may range from a wet clay to solid taconite. Each formation, and the parts of the hole within each formation, requires drilling techniques, expressly for that formation. A hole drilled through fragmented limestone is not drilled the same way that a hole is drilled through consolidated taconite. For this reason it is important that the operator not only become familiar with the basic drilling procedures and the specific machine being operated, but that he also become familiar with the formation being drilled.

For the purpose of this section of the Operator’s Manual it is assumed that the hole will be drilled in a consolidated rock formation. This is probably the simplest formation to drill in. Special circumstances will be taken into account in the DRILLING IN DIFFICULT FORMATIONS section of this manual. It is also assumed that the operator is familiar with the location and operation of all of the controls on the machine and that the machine is in good repair.

During the actual drilling the operator’s display terminal should be turned on and the operator display screen shown on the monitor. All of the drilling parameters noted in the following paragraphs will appear on the operator’s display screen.

NOTE: The bar graphs on the operator’s screen on the operator display terminal shows the condition of each of each functions. If a function operates beyond its normal operating range, especially for rotary current and hoist/pulldown force, the bar graph color will change from green to yellow or red when the graph valve raises into that particular range. For details, refer to the Operator Display Manual.

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1-101 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

STARTING THE HOLE (COLLARING) Since the first few feet of a hole are usually in unconsolidated material, the procedure for drilling through this material will be different than for the remainder of the hole. This procedure is commonly referred to as collaring the hole.

To begin, or collar the hole, proceed as follows: 1.

Verify that the tool wrench and breakout wrench are retracted fully. Clear the drill deck of personnel and material which is not necessary for the drilling procedure (i.e. oil drums, tools, spare bits, etc.).

2.

Place the operating mode selector switch in the DRILL position. Place the hoist/pulldown speed selector switch in the PULLDOWN position. Press the control ENABLE button to the ON position. Release the hoist brake and allow the tool string to lower so that the guide bushing is firmly seated in the hole in the drill deck. Make sure that the slots in the bushing align with the lugs on the drill deck. Reset the hoist brake.

3.

Turn the rotary speed selector switch to LOW position. Turn the rotary rheostat clockwise until the rotary speed bar graph on the operator’s display terminal screen indicates that the tool string is turning at approximately 25 RPM.

4.

Lower the dust curtains and turn on the dust control system. Place the main air valve switch in the OPEN position to supply bailing air to the bit.

NOTE: While the bit is passing through the unconsolidated material laying on the top of the formation, the pulldown speed sufficient to cause penetration of the bit is provided by turning the hoist/pulldown rheostat slightly in the pulldown direction.

5.

Release the hoist brake and allow the drill bit to contact the ground. Monitor the vibration coming from the tool string. To reduce vibration slow the rotary speed with the rotary rheostat.

Keep the vibration to a minimum. As the vibration lessens, increase the rotary speed and the pulldown speed while monitoring the rotary current bar graph and the air pressure bar graph on the operator’s display terminal screen.

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1-102 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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The objective is to penetrate the formation as fast as possible without damaging the machine or plugging the hole with cuttings. Monitoring the rotary current, and keeping the load in the lower portion of the bar graph (green) will eliminate damage to the rotary motor. Reducing the load on the motor is accomplished by reducing the pulldown force on the bit. Reducing the pulldown force will, in most instances, accomplish this. In some cases it may even be necessary to hoist the tool string slightly to reduce the loading. Monitoring the air pressure graph will indicate the condition of the hole. If penetration is too fast and the bailing air cannot remove the cuttings as fast as they are generated, the hole will plug and the air pressure will rise. Varying the penetration rate will vary the air pressure. Keep the air pressure in the normal working range by increasing or reducing the penetration rate. Keep the vibration levels to a minimum by varying the rotary speed and the pulldown force.

6.

When the bit passes through the fragmented material (approximately 3-5 ft [0.9-1.5 m]) and into the consolidated material underneath, the vibration and loading will reduce drastically.

When this occurs, the hole has been collared and normal drilling may commence.

NORMAL DRILLING After the bit has passed through the unconsolidated material at the top of the hole, it is no longer necessary to reduce the load on the bit to reduce vibration and rotary motor loading. More rapid penetration and increased pulldown force may now be used to complete the hole as fast as possible with minimum vibration. This is the normal drilling condition for the machine.

Normal drilling follows the same guidelines as collaring the hole. Penetration is increased to the maximum determined by the rotary motor load, the vibration of the tool string, and the air pressure.

By keeping the penetration at or slightly below the optimum, the hole can be completed in the shortest possible time.

To begin normal drilling proceed as follows: 1.

When normal drilling is desired it is necessary to add pressure to the bit in addition to the deadweight of the tool string and rotary/pulldown unit. This pressure is furnished with the electric motor and pulldown gearbox. To activate the pulldown motor, turn the hoist/pulldown rheostat in the pulldown direction as required for maximum drill rate and pulldown force.

Turning the control in the pulldown direction will increase the pressure on the bit by calling for a desired pulldown speed.

Apply enough pulldown force to allow the bit inserts to chip the material being drilled, rather than pulverizing it. If the pulldown force is not sufficient enough, the bit will ride over the top of the material being drilled and will not create chips. This condition can be observed by monitoring the cuttings. If the cuttings are finely pulverized material, the pulldown force is not enough. Another cause of poor cutting is a worn bit. If pulldown force is high, but the cuttings are fine and penetration is slow, change the bit.

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1-103 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

2.

Monitor the rotary motor load (current) and adjust the pulldown force to keep the bar graph in the lower (green) portion of the graph. It is permissible for the load to increase momentarily into the yellow, but continuous running in the yellow or red portions will cause rotary motor damage.

3.

Monitor the vibration of the tool string and the machine. Keep the vibration to a minimum by varying the pulldown speed and the rotary speed. If vibration increases, reduce the rotary speed first. If this does not reduce the vibration to an acceptable level, reduce the pulldown speed until the vibration is acceptable.

NOTE: Excessive or prolonged vibration of the tool string and machine will cause eventual damage to the machine.

Monitor the air pressure. Keep the pressure in normal working range to eliminate compressor overheating. Pressures above normal working range indicate that the hole is starting to plug with cuttings. Stop the pulldown by returning the hoist/pulldown rheostat to the OFF position. Set the hoist brake. Wait a moment and if the pressure starts to decrease, let the hole clear before returning to drilling. If the pressure does not start to decrease it will be necessary to hoist the tool string to clear the hole. To do this release the hoist brake and turn the hoist/pulldown selector switch to the LOW position and the hoist/pulldown rheostat in the hoist direction. Hoist the tool string until the hole is cleared. Leave the rotary motion activated since this will help clear the hole. If the pressure is noticed slowly rising during drilling, reducing the penetration rate momentarily may eliminate the need to cease pulldown and hoist the tool string.

4.

Continue normal drilling until the hole is at the desired depth. It may be necessary to add drill pipe to complete the hole. Refer to the appropriate sections in this manual for the procedures necessary for adding drill pipe.

The operator’s display screen will show the hole depth in feet.

5.

Once the finished hole depth is reached it is necessary to clean or ream the hole before it is completed.

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1-104 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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ENDING THE HOLE Once the finished hole depth is reached normal drilling ceases. It is now necessary to ream the hole before preparing the drill to move to the next hole. Reaming the hole removes cuttings that have fallen to the bottom of the hole and also straightens and increases the diameter of the hole.

As the bit and tool string are cutting through the formation, the bit may tend to wander slightly. This wandering is due to the fact that the stabilizer cannot be exactly the same diameter of the bit or it would wear out quickly and create operation problems. The stabilizer tends to keep the bit on course, but it cannot keep the hole exactly straight. Reaming the hole straightens the hole and therefore increases the diameter of the hole slightly. Reaming the hole also removes any cuttings that are lodged in the hole. These cuttings must be removed or they will eventually fall to the bottom of the hole, reducing the drilling depth.

To complete the drilling procedure the hole is reamed as follows: 1.

When the hole is drilled to the finished depth, leave the main air stream on and the rotary rheostat to the MINIMUM position and the motion activated. Return the hoist/pulldown rheostat to the “0” position and set the hoist brake. Allow the tool string to rotate and the air to bail the hole for a moment. This removes all of the cuttings in suspension from the hole.

2.

Turn the hoist/pulldown speed selector switch to the LOW HOIST position and the hoist/ pulldown rheostat in the HOIST direction while simultaneously releasing the hoist brake. Slowly hoist the tool string out of the hole. If resistance is met, or if vibration increases, return the hoist/pulldown rheostat to OFF position and set the hoist brake. Allow the obstruction to be removed by the bit before continuing. If the hole is very crooked (indicating a worn stabilizer) it may be necessary to repeat this procedure of hoisting, then stopping and allowing the bit to clear, many times before reaching the top of the hole. This procedure straightens the hole and allows the tool string to be removed.

3.

Once the tool string has been removed and the hole reamed, it must now be cleaned out.

Reaming the hole loosens cuttings that have become lodged in the side of the hole. These cuttings, and most of the cuttings generated during reaming will fall to the bottom of the hole.

This filling of the hole may reduce the actual depth of the hole significantly, so it is necessary to remove these cuttings from the hole. To do this, release the hoist brake and turn the hoist/ pulldown rheostat slowly in the pulldown mode.

Leave the air on and the tool string turning at 25-30 RPM. When the bit reaches the point where the cuttings have accumulated on the bottom of the hole, these cuttings will be forced out of the hole.

When the cuttings have been cleaned out of the bottom of the hole, the bit will contact the undrilled formation at the bottom of the hole and stop penetrating. Once the flow of cuttings out of the hole stops and the tool string stops penetrating, the hole is clean.

4.

After cleaning the hole the tool string may be raised to the top. Turning the hoist/pulldown rheostat control in the HOIST direction and the hoist/pulldown speed selector switch in the HOIST HIGH position will hoist the tool string.

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1-105 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

ENDING THE HOLE (MULTIPLE PIPE SECTIONS) Reaming the hole with multi-section tool strings is the same as reaming with single pipe section strings. The reaming procedure must be done in stages as the pipe sections are removed.

While removing the drill pipe the cuttings dislodged from the sides of the hole and the cuttings generated by reaming will fall to the bottom of the hole. To effectively clean the hole, it would be necessary to reassemble the tool string and lower it to the bottom of the hole. This is not desirable as it is time consuming. One method to eliminate the need to clean the hole is to overdrill the depth and allow cuttings to fill the hole to the desired finishing depth. Experience in this area will show how much to overdrill the hole. A good practice is to overdrill the hole by 1 to 2 feet (0.3 to 0.6 m) over the estimated finished hole depth. This way, if the estimate is wrong, the hole will be 1 to 2 feet (0.3 to 0.6 m) too deep. This can easily be corrected by a few shovels full of cutting thrown into the hole. Underestimating, on the other hand will require that the tool string be reassembled and the hole cleaned.

DRILLING DIFFICULT FORMATIONS For the purpose of explanation, the drilling procedure given in the DRILLING section of the manual assumes that drilling takes place in consistent, consolidated rock formation. Unfortunately, not all drilling is in this type of formation. This section of the Operator’s Manual will detail, in general, some typical drilling difficulties encountered.

The main cause of difficult drilling are unconsolidated material or wet sticky material. Unconsolidated material causes vibration far greater than experienced in consolidated formation, and if severe enough, may also decrease the bailing velocity of the main air stream. Wet, sticky material causes problems with cleaning the hole since the material may coat the hole and the drill pipe, increasing the air pressure above the working range. Wet material may also plug the bit orifices, freeze the bit cones, or compact into balls that refuse to be bailed out of the hole. The general procedure for drilling in difficult formations is the same as the procedure for drilling in good formations. The hole is collared, drilled, reamed, and cleaned using the standard operating procedures. Monitoring of the machine is, however, critical while drilling in difficult formations.

NOTE:

Failure to closely monitor the machine and its bar graphs as shown on the operator’s display terminal operator’s display screen will result in damage to the machine or a stuck drill pipe.

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1-106 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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UNCONSOLIDATED MATERIALS Drilling unconsolidated materials may present two problems. The first, and most severe, is the vibration encountered if the penetration rate is too fast. As the bit rotates the cones pass over the material and the teeth or inserts chip away at the material being drilled. Unconsolidated material, however, has voids in it. When the bit passes over a void in the material it only contacts part of the bottom of the hole. As each roller passes through the void, the tool string moves down, as the roller falls into the void, and then back up as the roller climbs out. This continual up and down motion results in shock loads being transmitted from the bit, through the tool string, to the machine.

To drill through an unconsolidated formation it is necessary to reduce the load on the bit as it is passing over the voids. It is also helpful to isolate the shock loading to the tool string. This is accomplished by first reducing the pulldown speed. If reducing the pulldown speed does not reduce the vibration to the machine to an acceptable limit, it may even be necessary to hoist the bit above the void and then lower the bit a small amount at a time so as to chip away at the sides of the void a little at a time. Reduction of the rotary speed will also help reduce the vibration of the tool string.

This is the last procedure that should be tried since if the pulldown speed is left high and the rotary speed diminished, the vibration will be just as severe, only at a different frequency.

Unconsolidated material presents another problem due to the fact that the voids in the material may allow the bailing air to escape through the sides of the hole, rather than passing along the drill pipe and exiting through the top of the hole. This loss of air reduces the volume of air available to bail the hole, causing the cuttings to fall to the bottom of the hole and be reground by the bit. This further reduces the penetration rate since these cuttings must be ground up by the bit and bailed out of the hole or they will plug the hole. Unconsolidated material may also cause the hole to cave in. This creates problems due to the sudden addition of material into the hole and the resultant loss of bailing velocity due to the increased diameter of the hole.

If unconsolidated material is causing the loss of bailing air volume or caving of the hole it is necessary to continually clean the hole as the recycled cuttings or the caved material will plug the hole. Closely monitor both the bailing air pressure and the flow of cuttings from the hole. If the air is being lost the air pressure will remain constant but the flow of cuttings will stop or drastically decrease while penetration does not decrease. Continue drilling for a few feet to try and get past the leak. If the bailing air pressure starts to rise, the hole is plugging. Immediately hoist the tool string until the pressure drops and allow the drill string to rotate for a few moments to clear itself. Then lower the tool string to the bottom of the hole and clean it out. It may be necessary to regrind the cuttings to make them small enough to seal the leak and be bailed out of the hole by reduced air volume. Once the hole is clean, repeat the hoisting and lowering procedure every 2 to 3 feet (0.3 to 0.6 m) to keep it so.

If the material tends to cave in from the sides of the hole, the tool string can become stuck in the hole quickly. If the caved material is small, it will fit between the cones of the roller and fall to the bottom of the hole. The hole can then be cleaned out using the same procedure as for a leaky hole.

If the caved material is large it will be necessary to pull the tool string out of the hole and then redrill the caved material.

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1-107 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

NOTE: Be very cautious when drilling in formations which tend to cave in easily, especially if the material caves in large blocks. Should the material that caves into the hole be too large to lift with the rotary drive unit or too hard to break with the top of the bit, the tool string will have to be abandoned in the hole.

Experience will dictate what procedure to follow when encountering material which tends to cave in. When the formation is unfamiliar always be cautious. Caution may result in lower production, but it could save a great amount of work and a complete tool string should the tool string become stuck. Always clean the hole often and monitor the air pressure constantly. If the air pressure starts to climb, hoist the tool string immediately — do not wait to see if the pressure will level off or not. By the time it is determined what the air pressure will be, the hole is plugged. Cleaning the hole often accomplishes two things.

First, it removes the caved in materials from the hole. Second, it loosens any potentially hazardous material and causes it to cave in while the stool string is being hoisted. If the hole caves in while in the hoist mode there is a better chance of recovering from the cave in.

If the hole should become plugged there are two ways to recover the tool string. Each method depends upon what type of material has plugged the hole. If the material that is plugging the hole is small (less than 6 inches [15.2 cm] square), it is possible to grind the material sufficiently to allow it to pass between the lobes of the bit and fall to the bottom of the hole. This condition can be observed if the bailing air pressure increases over normal working range. Large, chunky material will let the bailing air through, while fine material won’t. Also, when attempting to hoist out of the hole the tool string will not vibrate greatly, due to the small size of the material. Large material will cause the tool string to be shocked every time a lobe on the bit strikes the block.

To recover the tool string from a hole plugged with smaller material hoist the bit until it runs into the plug and stops hoisting. With rotary motion turning at approximately 50-60 RPM keep high hoist loading on the bit and allow the bit to work its way through the plug. Monitor the rotary motor loading (current) and reduce the hoist loading (force) to keep the load in the lower portion of the bar graph.

Once the plug is passed, clean the hole and return to drilling. The main air pressure may or may not exceed the safety valve setting and cause the main air compressor to overheat. If the safety valve opens when the hole is plugged, continue to attempt to free the tool string. The safety valve will close when the plug has been removed. If the compressor overheats and shuts down continue to attempt to free the tool string without the compressor. Allow the compressor to cool for a few minutes and restart it. Continue this procedure until the tool string is free.

If the material plugging the hole is large it will be necessary to try and force the material back into position enough to let the bit go past, and then try and redrill through the plug. Large material is indicated when the tool string experiences severe vibration when being hoisted. To free the tool string apply maximum hoist power. If the plug does not clear itself within a few moments lower the tool string a few feet if possible and try again.

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1-108 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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If the plug does not clear itself after repeated attempts at clearing it, there are two options available.

The tool string can be abandoned immediately without further trial or an attempt to drill through the plug using the top of the bit can be made. In either case the hole being drilled will have to be abandoned. In the first case the cost of the abandoned tool string is known, while in the second case a gamble is being taken as the bit and stabilizer will almost certainly have to be scrapped and there is no guarantee that the rest of the drill pipe will be recovered. If it is decided to abandon the tool string, attempt to unscrew a section of pipe to recover some of the tool string. If this cannot be done, lower the tool string to the bottom of the hole and then, using a suitable burning torch, cut the drill pipe at ground level. It will be necessary to move over an existing hole to remove the stub of pipe from the rotary drive unit.

CAUTION:

Before cutting the drill pipe verify that the main air compressor is shut down. Burning the pipe with the main air compressor running may cause a fire or explosion as hot slag is introduced to the main air stream or may cause hot material to be blown back onto the torch operator.

If an attempt is to be made to free the drill string by drilling with the top of the bit, apply only enough hoist pressure to keep the vibration and rotary motor load levels in an acceptable range. Vary the hoist pressure by alternately placing the hoist/pulldown selector in the hoist and neutral positions.

Vary the rotary speed to help reduce vibration. Drilling through a large block with the top of the bit can be a lengthy procedure and it is important to prevent damage to the rest of the machine. Once the tool string is free, check the bit and stabilizer as well as the drill pipe for damage. Replace components and move to a new location for the hole. Do not try and drill the same hole again as this will almost certainly cause the tool string to become stuck again.

WET OR STICKY FORMATIONS Drilling in wet or sticky formations presents three possible problem areas. The three problems that may be encountered are coating of the hole and pipe with material, conglomeration of the material into pieces too large to remove with the bailing air stream and caving of the hole. Either of these problems may be present, or any combination of the three may be present at the same time.

Drilling in wet formations follows the same practices as drilling any other formation. Drilling wet formations, however, requires that particular attention be paid to the bailing air pressure and penetration rates. Wet formations are more susceptible to plugging the hole, but recovering the tool string from the plugged hole is easier than with unconsolidated material.

In the case where the material is adhering to the drill pipe and coating the sides of the hole it is necessary to ream and clean the hole every 5 to 10 feet (1.5 to 3.0 m) to remove the offending material. It is also necessary to clean the drill periodically to remove the caked on material. This can be accomplished by removing the tool string from the hole and allowing the material to be scraped off by the guide bushing. It is important then, if the guide bushing is to be used to clean the tool string, that the bushing be kept in good repair.

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1-109 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

In the case where the material is conglomerating into large pieces, these pieces fall back down to the bottom of the hole and are recycled through the bit to be broken up. If the amount of recycled material is too great it will accumulate at the bottom of the hole and restrict the main air stream. To keep this material at a minimum, clean the hole periodically. When hoisting the tool string, allow the material to be ground by the bit and fall to the bottom of the hole before cleaning the hole.

In the case where the material is caving from the sides of the hole, treat the formation as unconsolidated and drill according to the procedure detailed in this manual for unconsolidated material.

It is important when drilling through difficult formations to constantly monitor the machine and tool string. Allowing the tool string to become stuck is an expensive mistake and can be avoided by cautious drilling practices. Reaming and cleaning the hole may only take a few moments, but it could be the difference between an abandoned hole and tool string and a successfully completed hole.

ANGLE DRILLING NOTE: When moving the mast for angle hole drilling on machines with mast lengths of 65 ft. or more, the drill pipe must be stored in the racks and the rotary head lowered to its lowest position.

Angle drilling follows the same general drilling procedures as vertical drilling. The main difference in the drilling procedures, besides the fact that the hole is at an angle, is the need to monitor the condition of the different systems more closely while angle drilling. The differences in the operating procedures for the different systems on the machine are limited to handling the tool string and raising and lowering the mast to the proper drilling angle.

When drilling an angle hole, monitoring of the system indicators such as the drilling air pressure, the rotary load and the machine vibration, becomes more critical than when drilling a vertical hole.

The reason these monitors become more important is the fact that an angle hole will tend to wander downward as the hole is being drilled. This wandering is due to the drill steel assuming a natural camber as it is being extended past the guide bushing. This camber is unavoidable and becomes worse as the angle of the hole approaches 25 degrees.

The force of gravity continually acts upon the tool string causing it to bend downward. This downward bending is known as the camber of the drill pipe. This camber causes the hole to be drilled with a gradual bend in it. This causes the drill pipe to contact the side of the hole, increasing the load on the rotary motor. This also tends to inhibit the bailing of the hole since the cuttings are not flowing vertically. The flow of the bailing air (and suspended cuttings) must be diverted around the points that the drill pipe is resting on the side of the hole. This contributes to the increased air pressures needed to drill an angle hole. The vibration of the tool string will be increased while drilling at an angle, due to the tool string resting on the side of the hole, rather than on the bottom.

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1-110 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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PROGRAMMED DRILL CONTROL DRILLING P.D.C. drilling is similar to normal drilling in that the machine must be positioned, leveled and set-up manually by the operator. The actual drilling operation will be controlled by the automated system.

To start the automated system use the following start-up sequence.

1.

Make sure the hoist/pulldown rheostat and the rotary rheostat are in the OFF position.

2.

Verify that the desired drilling depths, collaring depth, and wet hole depth have been set per P.D.C. operating parameters screen on operator’s display terminal.

3.

Place hoist/pulldown speed selector switch in the PULLDOWN position.

4.

Place the operating mode selector switch in the DRILL position.

5.

Press the drill/propel control ON push-button.

6.

Place the Main Air Valve switch in the OPEN position.

7.

Verify on the operator’s display terminal that no PDC faults exist. If a fault exits, it must be cleared before the PDC control can be activated.

8.

With the operator’s display screen shown in the operator’s display terminal, press the depth indicator reset push-button to reset the hole depth and bit depth indicators to zero.

9.

Place hoist brake control in the RELEASE position.

10.

On the operator’s display terminal with operator’s display showing, press keypad button F5 to turn on P.D.C. The readout above the F5 key will then read “PDC on.”

After the above start-up procedure has been initiated the automatic controls will take over the actual drilling of the hole. Water injection (if so equipped) will be shut off at preset depth. When the total depth of the hole is reached, as preset, the tool string will be automatically hoisted and when the bit approaches the top of the hole, the control will stop the bit, shut off the air and set the hoist brake.

If problems arise in the P.D.C. functions, the system will have to be corrected by a qualified electrician.

In most cases, if a malfunction occurs in the automated system, the automated system can be turned off and the drilling completed manually.

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1-111 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 PREPARING TO MOVE

Once the hole has been completed and the tool string removed from the hole it is necessary to move the drill to the next hole location to prepare to drill the next hole. Preparing to move the drill consists of proper storage of the tool string, lowering the machine to the ground, and inspection of the machine and travel route prior to propelling.

To prepare the drill to move, proceed as follows: 1.

Upon completion of the current hole, hoist the tool string from the hole. If using multiple pipe sections, remove and store all pipe necessary to remove the entire tool string from the hole.

Turn off the dust control system and raise the dust curtains.

2.

Clamp the stabilizer with the tool wrench to prevent movement of the tool string during propel.

CAUTION:

3.

Do not propel with the tool string in a position where it will be struck against the ground while propelling. Should the tool string hit the ground while propelling, damage to the machine and tool string will result.

Press the automatic leveling switch to the RETRACT position to raise the jacks and lower the machine. Hold the switch in the RETRACT position until the jacks are fully retracted.

Refer to the auto leveling screen on the operator’s display terminal to verify all four jacks are fully retracted.

NOTE: If the machine is to be lowered manually, refer to steps 4, 5 and 6 and operator’s display terminal screen auto leveling.

4.

Using the manual leveling jack controls, lower the machine so that it remains level, but is touching the ground. Use the leveling jack controls in pairs (i.e. either both side controls, or both end controls simultaneously) to reduce the twisting loads on the drill frame.

5.

Once the machine is touching the ground, it may be lowered completely. To lower the machine completely, first lower the uphill side or end of the machine to the ground, then lower the downhill side or end to the ground. It is important that the machine be lowered in stages to minimize both the angle of the machine and the bending stresses placed on the machine.

CAUTION:

6.

While manually lowering the machine to the ground it is imperative that the machine be kept as level as possible. It may be necessary to lower the machine in stages to keep it as level as possible.

Once the machine is completely lowered, retract the leveling jacks to the maximum retracted position.

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1-112 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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NOTE: When manually lowering the machine be sure that the leveling jacks are fully retracted before propelling the machine. Propelling the machine with a leveling jack not fully retracted will result in serious damage to the jack and machine structures.

7.

Inspect the machine, travel route as outlined in the PROPELLING topic in this manual. After completing the inspections the machine is ready to propel.

MACHINE SHUTDOWN Shutting down the machine is necessary any time that the operator must leave the machine, either at the end of the shift, or for a period of time during the shift. Machine shut down is also necessary for most maintenance work to be performed.

Shutting down the machine is essentially the reverse of starting it up. The degree of storage work to be done is determined by the length of time the machine will be shut down. Shut down for a short period involves little extra work, while shutting the machine down for a lengthy period will involve considerable effort.

SHUT DOWN PROCEDURE To shut down the machine, proceed as follows: 1.

Complete the hole, if any, currently being drilled. If the hole is not completed before the machine is shut down, it will be necessary to abandon the hole and drill another in its place. Do not try and redrill a hole that has been left unfinished as releveling and placing the drill in the exact same position is extremely difficult.

2.

Remove the tool string from the hole. If multiple pipe sections are used, remove and store pipe sections as necessary to remove the entire tool string from the hole.

NOTE: Do not shut the machine down with the tool string in the hole. To do so may cause damage to the drill pipe and may lead to the abandonment of the tool string and the hole.

3.

Determine the length of time the drill is to be idle. Refer to the appropriate storage topic in this manual for the degree to which the tool string must be disassembled. If necessary, disassemble and store the tool string at this time.

4.

If possible lower the rotary drive unit to its lowest position and set the hoist brake. If the tool string is not to be removed, clamp the stabilizer with the tool wrench and set the hoist brake.

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1-113 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

5.

Following the procedures in the PREPARING TO MOVE topic in this manual, lower the drill to the ground. Place the leveling jack pads on the ground, but do not place any weight on them.

6.

Shut off the main air compressor. Place all controls in the off or neutral position.

7.

Go to the machinery house and turn off all breakers. If the machine is to be shut down for a short period of time and it is necessary to leave the lights on, it is permissible to leave the lighting breaker and lights on.

8.

Inspect the machine for obvious damage or wear. Make note of any operating difficulties discovered while drilling and any problems discovered during this inspection. Report the difficulties to the appropriate personnel.

9.

Close all doors and windows tightly.

SHORT TERM STORAGE If the machine is to be shut down for more that 3 eight hour shifts, but less than 3 weeks, short term storage precautions are necessary. These precautions are necessary to insure that the machine is not damaged or does not deteriorate during the storage period.

Short term storage is primarily concerned with placing all components in a safe position and providing additional protective lubrication to normally lubricated components.

To store the machine for a maximum of 3 consecutive weeks, proceed as follows: 1.

If not already done so previously, complete all shut down procedures as detailed in the MACHINE SHUT DOWN topic in this manual. During the shut down procedure it is necessary to remove and store the complete tool string. Remove the bit from the stabilizer and store it in a protected place. Coat the bit with a suitable oil to prevent rusting while stored. As the drill pipe is being disassembled, clean and lubricate the threads on each end of the pipe before storing in the pipe racks.

2.

Lower the rotary/pulldown unit to the lowest position and set the hoist brake. Inspect the rotary/pulldown unit for damage or wear and note any problems discovered. Cover the rotary and pulldown motors with waterproof tarps or covers. Raise the dust curtains. Retract the casing tong cylinder.

3.

Check the oil level in the rotary/pulldown unit. Check the cases to see if there is water in the oil. If there is water in the cases, drain and refill the cases with suitable oil. If no water is present, fill the cases to the proper level.

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1-114 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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4.

Manually cycle the lube system and verify that all points on the mast are receiving lubricant.

If the auto lube system is not functioning properly, repair or replace components as necessary.

5.

Lower the leveling jacks until the jack pads are resting on the ground, but no machine weight is on them.

6.

Inspect the air compressor for signs of wear or damage. Make note of any damage discovered.

7.

If the air compressor motor is equipped with anti-condensation heaters, turn them on at this time. If the motor is not equipped with heaters, have a qualified electrician install heaters or a suitable substitute. Cover the motor with a waterproof tarp or cover.

8.

Close and lock all electrical cabinet doors.

9.

Fill the radiator to the top with the proper oil on machines equipped with screw compressors.

10.

Manually cycle the auto lube system to verify that all points on the machine are receiving lubricant. Repair the system as necessary to lube all points.

11.

Lube all manual lube points.

12.

Clean the dust hoppers on the dust control system if required.

13.

Close and lock all windows and doors.

LONG TERM STORAGE Long term storage procedures are necessary any time the machine is to be left for a period exceeding 3 weeks. Long term storage includes all procedures necessary for short term storage, and depending on the situation, some additional precautions.

There are two procedures involved in long term storage of the drill, the choice of which depends upon whether the machine can be attended to while in storage. If the machine can be started and the majority of the machinery operated once a month during the storage period, much less protective work is necessary. If the machine must remain unattended, special precautions are necessary to prevent damage to the machine.

NOTE: If the machine is to be unattended during the storage procedure the procedures necessary to store the machine properly will take considerable time and restoring the machine to production will take even longer. Do not utilize the unattended long term storage procedure unless absolutely necessary.

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1-115 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

ATTENDED LONG TERM STORAGE The attended long term storage procedure combines the short term storage procedure with monthly start-up and running periods. To store the machine for a long period of time it is necessary to complete the procedures listed in the SHORT TERM STORAGE topic in this manual. Then, once a month for the duration of the storage period, complete all start-up inspection and lubrication procedures listed in this manual and start the drill. Run all of the gear trains for 10-20 minutes to distribute the oil over the gears and bearings. Hoist and lower the rotary/pulldown unit the full length of the mast 4-6 times to distribute lubrication to the mast and rotary/pulldown unit components.

Cycle the tool racks 2-3 times. Run the air compressor for 1 hour. Propel the drill at least 6 times the length of the machine. After running the machine components, follow the short term storage procedure once again and store the machine for another month. Repeat this procedure every month until the machine is returned to service.

UNATTENDED LONG TERM STORAGE It is not within the scope of this manual to detail the procedures involved in the long term storage of a drill. These procedures will involve disassembly of the major units on the drill, duties that are not usually performed by operating personnel. Refer to the Mechanical Maintenance Manual for details concerning the long term storage of the machine.

The procedure listed here is an outline intended only to give a general idea of the effort involved in proper storage of the machine. To store the unattended machine for an extended period of time, proceed as follows: 1.

Complete all short term storage procedures.

2.

Remove the motors from the drill and store in a heated building.

3.

Completely fill the rotary and pulldown gear cases with an approved oil. Both cases can be filled completely by adding the oil through the breather openings. Remove all water from the cases.

4.

Loosen the guide rollers on the rotary/pulldown unit frame to provide one-half inch clearance between the rollers and the mast.

5.

Remove the auxiliary winch line.

6.

Cover the rotary gear case and hoist/pulldown gear case with a waterproof tarp.

7.

Remove the air compressor from the machine and store in an attended heated building.

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1-116 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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8.

Close and completely seal all electrical cabinets.

9.

Close and completely seal the operator’s cab.

10.

Close and completely seal the machinery house. Completely seal the filter fan unit.

11.

Completely drain the compressor coolant system.

12.

Propel the machine onto blocks to prevent the crawler belts from rusting. Coat the entire crawler belts with a rust preventative oil. Coat the propel chains with a rust preventative oil.

13.

Block the leveling jacks in the full retracted position.

14.

Manually grease every lube point (including auto lube points).

TOOL RECOVERY Normally the drill tools are always either connected to the rotary drive unit or are held by the tool wrench. Mistakes, however, do happen and the drill tools may be dropped down the hole. Tool recovery (or tool fishing) is the procedure used to recover these tools.

There are two situations where the tool recovery procedures are necessary and each situation dictates the procedure to be used. The first situation is when the tools have been uncoupled and have fallen below the guide bushing. It is possible in this situation to recover the tool string and, if no damage was done, return to drilling. The other situation is where the drill pipe has broken and has either fallen below the guide bushing or cannot be handled normally.

If the tools have uncoupled and the upper end of the tool string is still above the guide bushing, recouple the tools as would normally be done for tool joint make-up. Clamp the tool string with the tool wrench to aid in making the joint. When the tools are coupled, remove the tool string from the hole, remove the bit and turn the main air on momentarily to clean the inside of the drill pipe. Clean and reinstall the bit and return to drilling.

If the tools have uncoupled and the upper end of the tool string is below the guide bushing but still above ground level, re-couple the tool string as would normally be done to tool joint make-up, except use caution when making the joint. Caution is necessary when making the joint as the tools in the hole will now be at an angle with respect to the tools on the drill. Cross threading of the joint is possible in this situation and should be avoided since it will not only damage the threads but result in an unreliable joint. One method to realign the tools would be to attach a suitable pulling device to the tools in the hole and center the tools with blocking (make sure it doesn’t fall down the hole). This would allow normal joint make-up without abandoning the hole. If this is not possible, the leveling jacks may be adjusted to align the tools. Be sure that the stability limits of the machine are not exceeded. It will be necessary to abandon the hole since the drill cannot be repositioned in the exact same orientation as before losing the tools. When the tools are recovered, clean the pipe and bit as detailed in the first procedure of this section and return to drilling.

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1-117 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

If the tool string has uncoupled and the upper end of the lost tool string is below ground level, there are two methods of recovering the lost tools. One method is to attempt to make the joint using the drill pipe still connect to the rotary drive unit. The other method is to use special equipment (not supplied by Bucyrus) to recover the tools.

If the top of the lost tool string is not reachable from ground level, very gently lower the remaining tool string until it contacts the tools in the hole. Using very slow rotary speed and low torque, attempt to re-make the joint. If the joint can be made, very gently raise the tools to a position where the top of the recovered tools can be clamped in the tool wrench. Rebreak the joint and inspect the threads on both sections of pipe. Repair the threads if necessary before continuing. When the tool string is repaired, remove the bit and clean both it and the drill pipe to remove any dirt that may have entered while the joint was uncoupled.

If the joint cannot be made using the above procedures, or if the pipe has been broken or been damaged to an extent that it cannot be handled normally, it will be necessary to use special equipment and techniques to continue drilling or recover the lost tools. It is not within the scope of this manual to detail the procedures necessary to handle broken or lost tools, and the use of these tools should be described by the manufacturer.

CAUTION:

WHEN PERFORMING SPECIAL PROCEDURES NOT DETAILED IN THIS MANUAL, ALWAYS FOLLOW THE RECOMMENDATIONS OF THE TOOL MANUFACTURER AND PRUDENT SAFETY GUIDELINES. FAILURE TO FOLLOW SAFE PROCEDURES MAY RESULT IN THE DEATH OR SERIOUS INJURY OF PERSONNEL OR SERIOUS DAMAGE TO THE MACHINE.

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1-118 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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DRILL STABILITY CHARTS

Drill Stability Chart - Special Propel Conditions

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1-119 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Drill Stability Chart - Typical Propel Conditions

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1-120 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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65 OR 70 FOOT MAST - TYPICAL MACHINE SPECIFICATIONS Refer to the images on the following page.

Hole Diameter

to 16”

406mm

Hole Depth (single pass - 65 Ft. mast)

65 Ft.

19.81m

Hole Depth (single pass - 70 Ft. mast)

70 Ft.

21.34m

A

Overall Height with 65 Ft. (19.81m) mast

102' 5”

31.22m

A

Overall Height with 70 Ft. (21.34m) mast

104' 5”

31.85m

B

Height to Top of handrails on Operator’s Cab

18' 6"

5.64m

C

Ground to Top of Deck

6' 4"

1.93m

D

Ground to Bottom of Rear Jack

2' 0"

0.61m

E

Ground to Top of Machinery House Roof

14’ 10”

4.52m

F

Overall Width of machine

23' 9"

7.24m

F1

Machine C/L to Left side

11' 10"

3.61m

F2

Machine C/L to Right side

11' 11"

3.63m

G

Machine C/L to Left Outside Edge of Tracks (36 inch/914mm)

10' 5"

3.17m

G1

Machine C/L to Right Outside Edge of Tracks (36 inch/914mm)

9' 7"

2.92m

H

Machine C/L to Left Rear Leveling Jack C/L

7' 6"

2.29m

H1

Machine C/L to Right Rear Leveling Jack C/L

7' 3”

2.21m

I

Centerline of Hole to Centerline of Equalizer Axle

0’ 5”

0.12m

J

Height to Top of Machinery House Pressurization Unit

16’ 6”

5.03m

K

Height to Top of Cable Reel

10’ 1”

3.07m

L

Ground to Bottom of Front Jack

2’ 1”

0.63m

M

Diameter of Jack Pads

3' 8"

1.12m

N

Centerline of Hole to Centerline of Rear Jacks

15 3/4”

4.59m

O

Overall Crawler Length

23' 9”

7.24m

P

Hole C/L to Rear of Operator’s Cab

10' 2”

3.1m

Q

Distance between Front and Rear Jack Centerlines

36' 2”

11.02m

R

Overall Machine Length

48' 4"

14.73m

S

Overall Machine Length with Cable Reel

55’ 8"

16.97m

T

Overall Machine Length with 65’ Mast at Rest (19.81m)

121’3"

36.95m

T

Overall Machine Length with70’ Mast at Rest (21.34m)

123’ 4"

37.64m

U

Overall Machine Height with 65’ Mast at Rest (19.81m)

32’ 3"

9.52m

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1-121 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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1-122 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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GENERAL ESTIMATED COMPONENT WEIGHTS CAUTION:

These are estimated weights only. Contact your Caterpillar Global Mining service representative for the exact weight of components on your specific machine before rigging and lifting.

Quantity

Weight Each (U.S. Pounds)

Lower Works Frame, R.H. Crawler ................................................................ 1 ................ 8,480 Frame, L.H. Crawler ................................................................. 1 ................ 8,480 Axle, Crawler Front Equalizer ................................................... 1 ................ 3,370 Axle, Crawler Rear ................................................................... 1 ................ 6,480 Tumbler, Crawler Drive ............................................................ 2 ................ 1,160 Propel Gearcase ...................................................................... 2 ................ 2,750 Link, Crawler .......................................................................... 110 ................. 240 Propel Motor ............................................................................. 2 ................... 198 A-Frame Leg, Front A-Frame ..................................................................

Leg, Rear A-Frame ...................................................................

Cylinder, Mast Latch .................................................................

Pin, A-Frame Lock ....................................................................

Pin, Mast Latch Lock ................................................................

Pin, A-Frame ............................................................................

Ladder, A-Frame .......................................................................

2 ................... 800 1 ................ 2,900 2 ..................... 15 2 ..................... 15 2 ..................... 15 2 ..................... 40 1 ..................... 80

Main Frame Main frame ................................................................................ 1 ...............45,130 Casing Assembly, Left Rear Jack ............................................ 1 ................ 2,260 Casing Assembly, Right Rear Jack .......................................... 1 ................ 5,680 Cylinder, Leveling Jack Hydraulic ......................................... 4 ................... 845 Spud, Jack ............................................................................ 4 ................... 660 Shoe, Spud ........................................................................... 4 ................... 505 Power Module ........................................................................... 1 ...............13,600 Base, Power Module ................................................................ 1 ................ 1,550 Motor ..................................................................................... 1 ................ 6,100 Pump Drive Assembly .......................................................... 1 ................... 805 Bracket, RH, Hydraulic Pump Drive ................................. 1 ................... 155 Bracket, LH, Hydraulic Pump Drive .................................. 1 ................... 150 Pump, Gear, Tandem, ...................................................... 1 ..................... 45 Pump Drive ...................................................................... 1 ................... 175 Filter, Assembly, Air Inlet ....................................................... 1 ................... 605 Air End Assembly ................................................................. 1 ................ 4,070 Separator Assembly ............................................................. 1 ................ 4,275 Reservoir, Hydraulic ................................................................. 1 ................... 705 Reservoir, Lube ........................................................................ 1 ................... 460

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1-123 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Quantity

Weight Each (U.S. Pounds)

Oil Cooler, Air Cooled ...............................................................

Guard, Oil Cooler .................................................................

Cooler, Compressor Assembly ................................................

Cooler, Compressor .................................................................

1 ................... 570 1 ................... 185 1 ................ 4,200 1 ................ 3,000

MCC. Low Voltage ....................................................................

MCC, Main Compressor...........................................................

Cabinet, ZHC ............................................................................

Control Panel, Static DC Drive .................................................

Cabinet .....................................................................................

Cabinet, PLC ............................................................................

Cabinet, Rotary-ZROC .............................................................

1 ................... 900 1 ................ 1,080 1 ................ 1,030 1 ................... 210 1 ................... 600 1 ................... 800 1 ................ 1,035

Leveling Jack Stand .................................................................. 1 ................... 470 Control Valve ............................................................................ 1 ................... 160 Operator Cab Assembly ........................................................... 1 ................ 8,400 Air Conditioner .......................................................................... 1 ................... 930 Hatch, Bit View .........................................................................

Cylinder, Bit Viewing Hatch ...................................................

Retainer, Plate ..........................................................................

Cylinder, Dust Seal ...................................................................

Carrier, Dust Seal .....................................................................

Gate, Front ...............................................................................

Gate, Rear ................................................................................

Frame, Dust Enclosure ............................................................

Stairway, Boarding ....................................................................

Cable Reel ................................................................................

1 ................... 225 1 .................... 115 1 ..................... 40 1 ..................... 90 1 ................... 300 1 ................... 380 1 ................... 630 1 ................... 700 1 ................... 210 1 ................ 8,000

Machinery House Wall, Machinery House R.H. .....................................................

Wall, Machinery House Front ...................................................

Wall, Machinery House L.H. .....................................................

Door Cove, L.H. ........................................................................

Cove, Hydraulic ........................................................................

Panel, Center Roof ...................................................................

Panel, Rear Roof ......................................................................

Extension, Left Hand ................................................................

Panel, Roof, L.H. Extension .....................................................

Roof Section, Machinery House ...............................................

Hatch, Pressurization Unit Roof ...............................................

Enclosure, Dynavane Bleed Fan ..............................................

1 ................ 1,745 1 ................ 1,040 1 ................ 1,180 1 ................... 135 1 ................ 1,250 1 ................... 575 1 ................... 600 1 ................ 8,925 1 ................... 430 1 ................ 2,030 1 ................... 345 1 ................... 375

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1-124 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

BI006894 Quantity

Weight Each (U.S. Pounds)

Duct, Pressurization Unit Transition ......................................... 1 ................... 275 Duct, Upper Bleed Fan Discharge ........................................... 1 ..................... 90 Duct, Lower Bleed Fan Discharge ........................................... 1 ................... 100 Shroud, Pressurization Unit Rain ............................................. 1 ................... 120 Filter, Air/Bleed Air Duct ............................................................ 1 ................ 1,000 Support, Blower Fan ................................................................ 2 ................... 145 Hatch, Roof .............................................................................. 1 ................... 350 Oil Cooler Blower and Blower Motor ........................................ 1 ................... 220 Mast Braces Brace, Mast ..............................................................................

Sleeve, L.H. Brace ...................................................................

Sleeve, R.H. Brace ...................................................................

Support, R.H. Mast Brace ........................................................

Support, L.H. Mast Brace .........................................................

Support Arm, R.H. Safety Sling (lower) ....................................

Eyebolt ......................................................................................

Pin, Lock ...................................................................................

Cylinder, Brace Lock ................................................................

Pin, Pivot ..................................................................................

Cylinder, Mast Hoist Hydraulic ..................................................

2 ................ 1,555 1 ................... 705 1 ................... 710 1 ................... 865 1 ................... 860 1 ................... 105 2 ................... 145 2 ..................... 20 2 ..................... 20 8 ..................... 40 2 ................ 1,350

Mast Assembly Mast Structure .......................................................................... 1 ...............26,000 Rack, Pulldown Pinion ............................................................ 42 .................. 100 Plate, Mast Bottom ................................................................... 1 ................ 1,995 Gearcase, Pulldown .................................................................

Shaft, Input ...........................................................................

Coupling, Pulldown Input ......................................................

Shaft, 2nd Intermediate Pulldown .........................................

Gear, 2nd Intermediate Pulldown .........................................

Housing, Encoder .................................................................

Pinion, First Intermediate ......................................................

Gear, First Intermediate ........................................................

Gear, Output .........................................................................

Shaft, 1st Intermediate & Shipper, Pulldown ........................

Brake, Pulldown ...................................................................

Motor, Hoist and Pulldown ....................................................

Support, Pulldown Gearcase ...............................................

1 ................ 1,170 1 ..................... 72 1 ..................... 50 1 ................... 145 1 ................... 390 1 ..................... 30 1 ................... 155 1 ................... 465 1 ................... 690 1 ................... 710 1 ................... 100 1 ................ 1,900 1 ................ 1,015

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1-125 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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Quantity

Weight Each (U.S. Pounds)

Gearcase, Rotary .....................................................................

Shaft, Intermediate Rotary ....................................................

Gear, Intermediate Rotary ....................................................

Gear, Rotary Drive ................................................................

Shaft, Rotary Drive ...............................................................

Bearing, Shaft Center ...........................................................

Carrier, Lower Bearing .........................................................

Retainer, Bearing ..................................................................

Housing, Upper Seal ............................................................

Carrier, Upper Bearing ..........................................................

Bearing, Shaft Lower ............................................................

Pinion, Rotary Motor .............................................................

Motor, Rotary ........................................................................

1 ................ 2,950 1 ..................... 75 1 ................... 100 1 ................... 590 1 ................... 355 1 ................... 130 1 ................... 215 1 ................... 210 1 ..................... 35 1 ..................... 30 1 ..................... 35 1 ..................... 55 1 ................ 2,550

Coupling, Shock ....................................................................... 1 ................ 2,500 Guide Frame (LH) ....................................................................

Guide Frame (RH) ....................................................................

Housing, L.H. Mast Guide Roller ..........................................

Guide Roller Assembly, Upper ..................................................

Guide Roller, Upper ..............................................................

Guide Roller, Lower (Front) ..................................................

1 ................ 1,130 1 ................ 1,130 1 ................... 415 2 ................... 150 4 ..................... 40 2 ..................... 45

Extender, Drill Pipe ...................................................................

Bushing, Drill Pipe Guide ..........................................................

Wrench, Bit, 12.25 ...................................................................

Wrench, Bit, 10.625 .................................................................

Tool Wrench Assembly ............................................................

Winch, Hydraulic Driven ...........................................................

Hydraulic Cylinder, Rack Position ............................................

Ladder, Mast .............................................................................

Ladder, Mast Lower ..................................................................

1 ................... 620 1 ................... 310 1 ................... 125 1 ................... 140 2 ................ 2,100 1 ................... 415 2 ..................... 90 5 ................... 100 1 ..................... 85

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1-126 System Operation Section MD6640 Blasthole Drill

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© 2012 Caterpillar All Rights Reserved. CAT, CATERPILLAR, their respective logos, “Caterpillar Yellow,” the “Power Edge” trade dress as well as corporate and product identity used herein, are trademarks of Caterpillar and may not be used without permission.

Printed in U.S.A.

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Operación de Sistemas Manual MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura Serial Number 2U70X58/141369

SAFETY.CAT.COM

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

PELIGRO ESTE MANUAL ENTREGA INFORMACIÓN Y DATOS PARA LA MANTENCIÓN Y OPERACIÓN DE ÉSTA MÁQUINA. TODO EQUIPO ELÉCTRICO DEBE SER ATENDIDO POR PERSONAL CALIFICADO QUE HAYA SIDO DEBIDAMENTE ENTRENADO PARA TRABAJAR EN SISTEMAS DE ALTO VOLTAJE, ACCIONAMIENTOS AC DE FRECUENCIA VARIABLE, Y/O EN CIRCUITOS DC WARD LEONARD. OMITIR SU CUMPLIMIENTO PODRÍA RESULTAR EN LESIONES PERSONALES O LA MUERTE.

PELIGRO

NO INTENTE MANTENCIONES MECÁNICAS O ELÉCTRICAS EN ÉSTA MAQUINA SIN UNA TOTAL COMPRENSIÓN DE LA OPERACIÓN Y FUNCIÓN DE CADA COMPONENTE. AQUELLOS COMPONENTES QUE UTILIZAN ENERGÍA ELÉCTRICA, PRESIÓN DE AIRE, PRESIÓN HIDRÁULICA O RESORTES BAJO TENSIÓN O COMPRESIÓN PARA OPERAR, SE DEBEN DESACTIVAR Y AISLAR ANTES DE DESARMARLOS.

El CABLE DE ALIMENTACIÓN debe contener disposición para una conexión a tierra, especialmente donde sea usado 2,300 volts o superior. En la subestación, la línea de energía debe terminar (vea párrafo sobre circuitos a tierra) a tierra adecuada y permanente. En la máquina, la línea de energía debe terminar asegurada mediante una conexión apernada a la estructura de la máquina. Ésto proporciona tierra constante a la máquina y a su equipamiento eléctrico. La omisión de proporcionar una adecuada puesta a tierra, pone en peligro a empleados y al equipo.

LA NECESIDAD DE UN CIRCUITO A TIERRA EN LA LÍNEA DE ENERGÍA, ADECUADO PARA LA MÁQUINA, NO DEBE SER SUBESTIMADO. Sin un buen sistema a tierra, subsiste alto voltaje entre la máquina y el terreno. El cable portátil de alimentación y las líneas de energía que suministran energía eléctrica a la máquina deben tener cable a tierra, amplio en capacidad, que corra paralelo a los cables principales en la longitud total desde el transformador a la máquina. Se debe usar un sistema de tierra adecuado en el transformador. Consulte al proveedor local de electricidad para más detalles.

PELIGRO DEBIDO A LOS PELIGROS INHERENTES A LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE ALTO VOLTAJE, ES NECESARIO UN SISTEMA DE AISLAMIENTO QUE INCLUYA CONDUCTORES A TIERRA EN EL CABLE, UNA RESISTENCIA NEUTRAL A TIERRA JUNTO A RELÉS Y ACCIONAMIENTOS DE CONMUTACION RELACIONADOS. TAMBIÉN SE RECOMIENDA UN SISTEMA DE CONTROL DE CONTINUIDAD A TIERRA.

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1-1

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

MD6640 Operación de Sistemas sn: 2u70x58/141369

Tabla de Contenidos Operación de Sistemas ............................................................................................................... 5

INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................... 5 SEGURIDAD ........................................................................................................................... 6 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ....................................................................................... 7 CONSIDERACIONES PARA PREVENCIÓN DE INCENDIOS .............................................. 11 SEÑALES MANUALES STANDARD PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN DE GRÚAS .... 12 SEÑALES DE ADVERTENCIA Y CALCOMANÍAS ...................................................................... 15 Etiquetas de Energía Almacenada ............................................................................................. 16 Vista General de la Máquina ...................................................................................................... 17

MAQUINARIA DE PROPULSIÓN .......................................................................................... 18 Vista General de la Máquina De Propulsión ................................................................................ 18

ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS ..................................................................... 19 Vista General De La Estructura Principal ................................................................................... 19

SALA DE MÁQUINAS ............................................................................................................ 20 SALA DE MÁQUINAS ................................................................................................................ 20

SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE ..................................................................................... 21 COMPRESOR DE AIRE ............................................................................................................ 21

SISTEMA HIDRÁULICO ......................................................................................................... 22 ABINA DEL OPERADOR ...................................................................................................... 23 VISTA GENERAL DE LA CABINA DE LOS OPERADORES ..................................................... 23

MÁSTIL .................................................................................................................................. 24 VISTA GENERAL DEL MÁSTIL Y SU MAQUINARIA ................................................................ 25

CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL ............................................................................... 26 CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE ....................................................................................... 27 ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN ..................................................... 28 LLAVE DE ESCAPE .............................................................................................................. 29 PORTACABLE ...................................................................................................................... 29 INFORMACION GENERAL ......................................................................................................... 30 CONTROLES - LOCALIZACIÓN Y FUNCIONES ............................................................ 31 CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES .......................................................... 32 CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES – VISTA GENERAL .................................. 32

CONSOLA CONTROL IZQUIERDO ..................................................................................... 33 CONSOLA CONTROL IZQUIERDO – VISTA GENERAL ........................................................... 33

BOTÓN PROGRAMADO DE CONTROL DE LA PERFORADORA - OPCIÓN .................... 34 INTERRUPTOR DEL SELECTOR DE MODO DE OPERACION ........................................ 34 INTERRUPTOR SELECTOR DE ALCANCE DE VELOCIDAD DE IZADO / LEVANTE........ 34 INTERRUPTOR DEL FRENO DE LEVANTE ........................................................................ 35

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1-2

Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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INTERRUPTOR DE VALVULA DE AIRE PRINCIPAL ............................................................ 35 BOTÓN DE PRESION DE REAJUSTE DEL INDICADOR DE PROFUNDIDAD ............ 36 DE BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA ................................................................. 36 INTERRUPTOR DE LA ESCOTILLA MIRADOR DE LA BROCA .................................... 36 JOYSTICK IZQUIERDO (LA FUNCIÓN DUAL) -ORUGAS DE PROPULSION /WINCHE 36 INTERRUPTOR SELECTOR DE VELOCIDAD DEL MANDO ROTATIVO .......................... 37 REOSTATO DE LEVANTE/IZADO .................................................................................. 37 INTERRUPTOR DE CONTROL DE POLVO - OPCIÓN ................................................. 38 INTERRUPTOR DE LA CORTINA DE POLVO - OPCIÓN .............................................. 38 CONTROL DE FLUJO DE CONTROL DE POLVO - OPCIÓNAL .................................. 38 ATOMIZADORES DEBAJO DE CUBIERTA - OPCIÓNAL ............................................... 38 CONSOLA CONTROL DERECHA ............................................................................................. 39 CONSOLA CONTROL DERECHA – VISTA GENERAL. ............................................................. 39

EL INTERRUPTOR DEL POSICIONADOR DE LA TUBERÍA ......................................... 40 JOYSTICK DERECHO (FUNCIÓN TRIPLE) - ORUGA DE PROPULSIÓN / PORTABARRAS / MÁSTIL .............................................................................................. 40 POTENCIÓMETRO DE VELOCIDAD ROTATIVA ................................................................. 41 INTERRUPTOR DEL DESLIZADOR DEL SELLO DE POLVO ............................................ 41 INTERRUPTOR SELECTOR DEL RANGO DE VELOCIODAD DE PROPULSION ............ 41 INTERRUPTOR DE BOTÓN DE BOCINA ........................................................................... 41 INTERRUPTOR DE LA LLAVE HERRAMIENTA.................................................................... 41 INTERRUPTOR DE LA LLAVE DE RUPTURA ..................................................................... 42 INTERRUPTOR SELECTOR DEL PORTABARRAS ........................................................... 42 INTERRUPTOR DEL CARRUSEL DE BROCA .................................................................... 42 INTERRUPTORES DE CONTROL DE GATAS DE NIVELACION ........................................ 42 INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DE NIVELACION ................................................................ 43 CONSOLA DE CONTROL AUXILIAR .................................................................................... 44 CONSOLA DE CONTROL AUXILIAR ........................................................................................ 44

LUCES EXTERIORES .................................................................................................... 44 BOTÓN DE PRESION DE FALLA DEL CABLE DE ARRASTRE .................................... 45 INTERRUPTOR DESCONGELADOR DEL PISO .......................................................... 45 CONTROLES DE CALEFACTOR / VENTILACION / AIRE ACONDICIONADO .............. 45 INTERRUPTOR DE ESCALAS DE ABORDAJE ............................................................ 45 RADIO /CASSETTE ........................................................................................................ 45 DESPLIEGUE DEL OPERADOR ............................................................................................... 46 MONITOR DE DESPLIEGUE DEL OPERADOR ........................................................................ 46

EL ÁREA DE DESPLIEGUE Y LOS INDICADORES ............................................................ 46 PANTALLAS DE DESPLIEGUE ............................................................................................. 47 PANTALLA TITULAR ................................................................................................................ 47 PANTALLA NIVELADORA ......................................................................................................... 48 PANTALLA DE ESTADO ........................................................................................................... 48 ALARMAS ACTIVAS ................................................................................................................. 49 PANTALLA DE ESTADO con cinta de Pop-up ........................................................................... 49 HISTORIAL DE ALARMA .......................................................................................................... 50 AYUDA DE NAVEGACION ........................................................................................................ 50 DIAGNOSTICOS DEL PLC ........................................................................................................ 51 CALIBRACIONES y LIMITES .................................................................................................... 51

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HORAS DE OPERACION .......................................................................................................... 52 TESTEOS en TERRENO ........................................................................................................... 52

CONTROLES EN LA SALA DE MÁQUINAS .......................................................................... 53 CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN ........................................................................... 53 CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN ...................................................................................... 53

CONTROLES UBICADOS EN GABINETE DE ARRANQUE BAJO VOLTAJE...................... 54 CONTROLES UBICADOS EN GABINETE BAJO VOLTAJE ........................................... 54 CONTROL UBICADO GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE ............................... 55 GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE TÍPICO ............................................................ 55

GABINETES CONTROL DE ACCIONAMIENTO DE LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN ...... 55 GABINETES TÍPICOS DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN 55

CONTROLES MISCELÁNEOS ....................................................................................... 56 ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL) ...................................... 56 ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA. ................................................................ 56

VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE ............................................................................. 57 INSPECCION EXTERIOR ..................................................................................................... 57 INSPECCIONES A BORDO .................................................................................................. 59 LUBRICATIÓN ANTES DE MEPEZAR .................................................................................. 62 ARRANQUE ................................................................................................................................ 63 ARRANQUE DE LA MÁQUINA .............................................................................................. 63 REVISIÓN DE MAQUINARIA ................................................................................................. 64 REINICIO EN COMPONENTES NUEVOS ............................................................................ 64 REINICIO DE UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE ROTACIÓN ........................................... 64 REINICIO EN CAJA DE ENGRANAJES LEVANTE/EMPUJE .......................................... 65 REINICIO EN MOTORES ELÉCTRICOS ....................................................................... 65 OPERACIÓN............................................................................................................................... 66 PROPULSANDO .................................................................................................................. 66 DEFINICIONES ............................................................................................................... 66 PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN ............................................................................... 67 PROPULSIÓN RECTA ............................................................................................................... 69 GIRO GRADUAL A LA DERECHA ............................................................................................. 69 GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA ........................................................................................... 70 GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA .................................................................................. 70 ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º ................................ 71

PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .................................................................................... 72 PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .......................................................................................... 72

OPERACIÓN DEL PORTACABLE ........................................................................................ 74 NIVELACIÓN ......................................................................................................................... 75 LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL ................................................................................ 76 LEVANTANDO EL MÁSTIL .................................................................................................... 77 PANTALLA DE ESTATUS DEL MASTIL .................................................................................... 79

BAJANDO EL MÁSTIL ........................................................................................................... 79 OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE .................................................................. 81 OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR ................................................................................. 82 OPERACIÓN DEL PORTABARRAS ..................................................................................... 83 OPERACIÓN DEL PORTABARRAS .......................................................................................... 84

MANEJO DE HERRAMIENTAS ............................................................................................. 87

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CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS ............................................................................ 87 ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN ........................................................ 88 COLUMNA DE HERRAMIENTAS ............................................................................................... 89 INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR ....................................................................................... 90

OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESCONEXIÓN ...................................................................... 94 DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN .............................................................. 96 AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL ............................................... 98 REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN .......... 100 PERFORACIÓN INCLINADA............................................................................................... 101 EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA ............................................................. 101 POSICIONADOR DE BARRAS ................................................................................................ 102 GRÚA GIRATORIA .................................................................................................................. 103

OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO ................................................. 104 SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA ..................................................................................... 105

PERFORACIÓN .................................................................................................................. 106 PERFORACIÓN VERTICAL .......................................................................................... 106 INICIANDO EL POZO (ANILLANDO) ............................................................................. 107 PERFORACIÓN NORMAL ........................................................................................................ 109 FINALIZANDO EL POZO ..................................................................................................... 110 FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA) ............................... 111 PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES ..................................................................... 112 MATERIALES NO CONSOLIDADOS ............................................................................ 112 FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS ..................................................................... 115 PERFORACIÓN INCLINADA ......................................................................................... 116 PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P) ............ 117 PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO................................................................................ 118 DETENCIÓN DE LA MÁQUINA ................................................................................................. 120 PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN ............................................................................... 120 ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO ..................................................................................... 122 ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO ................................................................................ 123 ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, CON ASISTENCIA ........................................... 124 ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, SIN ASISTENCIA ............................................. 124 RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS .................................................................................. 126 CARTA DE ESTABILIDAD DE PERFORACIÓN ....................................................................... 128 Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Especiales de Propulsion ........................ 128 Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Tipicas de Propulsion .............................. 129

TÍPICAS ESPECÍFICACIONES DE LA MÁQUINA ..................................................................... 130 PESO GENERAL ESTIMADO DE COMPONENTES ............................................................... 132

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MD6640 OPERACIÓN DE SISTEMAS

INFORMACIÓN GENERAL Este manual está diseñado para ayudar al usuario en la operación y mantención preventiva de ésta máquina. Siguiendo paso a paso estos procedimientos fáciles de entender, el operador y ell personal de mantención pueden ejecutar todas las tareas de manera segura. Es importante recordar que cuando se usa para ésta máquina un procedimiento sistemático y acabado de mantención y servicio, se obtendrá un mínimo de detenciones inesperadas y una operación más confiable.

ESTE MANUAL NO ES EL LIBRO DE REPUESTOS y no se puede usar como material de referencia para ordenar repuestos. Un detallado libro de repuestos se ha suministrado separadamente. Lea cuidadosamente las instruccione en él. Todos los repuestos están listados por grupo y/o número de código de producto, con el ítem/número de parte asociado para ÉSTA MÁQUINA ESPECÍFICA. Ordene los repuestos en la cantidad exacta requerida. DERECHA e IZQUIERDA se refieren a ubicaciones de la máquina según sean vistas por el operador sentado en el asiento de la cabina.

Establezca el correcto NÚMERO DE SERIE de la máquina cuando escriba o contacte a los departamentos de servicio o de repuestos de la fábrica. Los registros de cada máquina se archivan por número de serie y al proporcionar éste número, el diseño específico y equipamiento original de su máquina es accesado rápidamente por el representante de repuestos de Caterpillar Global Mining. Se pueden hacer adiciones o revisiones periódicas a éste manual. Si Ud. necesitara información adicional o asistencia de servicio de la fábrica, contacte a su representante regional de servicio o a:

Caterpillar Global Mining, LLC Mining Products Division 3501 S FM 1417 Denison, TX 75020 903-786-9621 Es política de Caterpillar Global Mining, mejorar sus productos cada vez que sea posible y práctico hacerlo. La compañía se reserva el derecho de hacer cambios o incorporar mejoras a sus máquinas en cualquier momento. Esto se hará sin incurrir en obligaciones de instalar dichos cambios en máquinas vendidas previamente. Debido a éste permanente programa de investigación y desarrolo de producto, algunos procedimientos, especificaciones y repuestos pueden ser alterados, en un constante esfuerzo por mejorar nuestras máquinas.

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SEGURIDAD Los símbolos de alerta de seguridad mostrados aquí y a través del manual, se usan para llamar la atención hacia instrucciones relativas a su seguridad personal. Lea y siga cuidadosamente éstas instrucciones, y observe todos los gráficos de SEGURIDAD, PELIGRO y PRECAUCIÓN montados en varias áreas de la máquina.

Cuide que cualquiera que atienda esta máquina se preocupe de éstos SÍMBOLOS DE SEGURIDAD y sus definiciones. Si es imposible ejecutar en forma segura cualquiera de los procedimientos de mantención y operación, contacte a su representante regional de Caterpillar Global Mining o a la fábrica.

Lo siguiente define distinciones entre las instrucciones de seguridad. En todas éstas definiciones se usa la señal de alerta de seguridad.

NOTA:

Esta palabra de señal denota un ítem de información requerida con relación al equipo.

Si no se toma la acción apropiada, puede resultar en pérdidas de tiempo, patrimonio o lesiones menores.

PRECAUCIÓN:

Esta palabra de señal sirve para hacer presente las prácticas de seguridad o atención directa a prácticas específicas de seguridad que pueden prevenir posibles lesiones si no se adhiere a las precauciones.

PELIGRO:

Esta palabra de señal denota un inminente riesgo de peligro que puede resultar en muerte, seria lesión personal, o serio daño al equipo si no es reconocida o no se toma una acción apropiada.

PELIGRO:

Esta palabra de señal denota un inminente riesgo de peligro eléctrico que puede resultar en muerte, seria lesión personal, o serio daño al equipo si no es reconocida o no se toma una acción apropiada.

Operar, mantener o dar servicio a ésta máquina es peligroso si no se ejecuta en forma apropiada.

Cada persona debe convenserse a si misma y a su empleador, de que está alerta, tiene la destreza necesaria, el conocimiento y las herramientas y los equipos necesarios a mano para la tarea. Es crítico que todos los métodos usados sean seguros y correctos. Hay representantes y especialistas de fábrica disponibles para entregar información adicional o asistencia técnica. El operador debe estar alerta, físicamente sano y libre de la influencia del alcohol, drogas or cualquier medicamento que pueda impedir su visión, audición o reacciones.

PRECAUCIÓN:

¡ENERGÍA ALMACENADA! Los componentes sobre la máquina son pesados y el retiro de alfileres sin la preparación apropiada y la precaución puede causar daños corporales serios y/o dañar al extremo delantero de la máquina.

¡La Seguridad debe ser siempre lo principal!

Consulte a su supervisor cuando la seguridad esté en duda.

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PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Precauciones Generales: •

El empleo de personal calificado de mantención, a través de programas de mantención programada, es la mejor manera de minimizar las detenciones de la máquina y maximizar la productividad del equipo.

•

Mantenga las manos, pies y vestimenta, lejos de partes en rotación.

•

Use todo el tiempo, casco, zapatos y lentes protectores de seguridad.

•

Reponga todos y cada uno de los letreros de seguridad y advertencia cuando estén dañados o hayan sido quitados de la máquina.

•

Piense antes de actuar. La negligencia es un lujo que el hombre de servicio no se puede permitir.

•

El excesivo o repetido contacto con sellantes o solventes puede causar irritaciones de la piel. En caso de contactos con la piel, refiérase a la Hoja de Datos de Materiales de Seguridad (HDMS) del compuesto y el método sugerido de limpieza.

•

Inspeccione los cerrojos de seguridad (fijadores) en todos los ganchos de levante No se arriesgue, la carga puede deslizarse del gancho si no están funcionando apropiadamente.

•

Si un ítem pesado comienza a caerse, déjelo caer, no trate de sujetarlo.

•

Mantenga su área de trabajo organizada y limpia. Limpie inmediatamente el aceite o derrames de todo tipo. Mantenga las herramientas y partes fuera del suelo. Elimine las posibilidades de caída, resbalamiento o tropiezo.

•

Los pisos, pasillos y escaleras deben estar limpios y secos. Después de operaciones de drenaje, asegúrese de limpiar todos los derrames.

•

Los cables eléctricos y los pisos metálicos mojados son una peligrosa combinación.

•

Inspeccione regularmente si hay pernos o dispositivos de cierre sueltos y asegúrelos apropiadamente.

•

Adopte precauciones extremas cuando trabaje cerca de líneas o equipos eléctricos, sean éstos de alto o bajo voltaje. Nunca intente hacer reparaciones eléctricas si Ud. no está calificado.

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•

Verifique la correcta operación de los switches de límite.

•

Después de terminado el servicio, asegúrese de que todas las herramientas, componentes o equipamiento de servicio sean retirados de la máquina y asegurados en un área de almacenaje apropiada.

•

Los Frenos Mecánicos están diseñados solamente para uso como frenaje estático de sujeción. Úselos como frenos para movimiento (dinámicos), solo en situaciones de emergencia.

•

Use apropiada iluminación interna y externa.

•

Instale y mantenga una conexión a tierra correcta y sistemas apropiados de protección contra fallas de conexión a tierra.

•

Realice pruebas funcionales de todos los circuitos de seguridad.

•

Permita que las inspecciones y mantenciones eléctricas sean ejecutadas solo por eléctricistas calificados.

•

Tenga una extrema precaución al trabajar alrededor de orificios que se hicieron.

Precauciones de Mantención: •

No use anillos, reloj de pulsera o prendas de vestir sueltas cuando trabaje en maquinarias.

Estos pueden quedar atrapadas en partes en movimiento causándole serias lesiones.

•

Use siempre una correa de seguridad o arnés cuando exista el peligro de caídas.

•

Cuente siempre con una segunda persona para vigilar la línea salvavidas cuando trabaje en espacios confinados.

•

No arranque un motor a puertas cerradas sin contar con adecuados ventiladores extractores en operación.

•

Nunca utilice las tuberías de aire o de sistemas hidráulicos del equipo como soporte cuando trabaje en la máquina. Desactive o aísle el sistema completo antes de ejecutar mantenciones.

•

La máquina debería ser estacionada en un terreno nivelado durante todos los servicios al equipo y períodos de detención.

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•

Las grúas y elevadores deben tener la capacidad suficiente para levantar los componentes pesados (cajas de engranajes, balde, pluma, etc.).Siempre trabaje dentro de las limitaciones del equipo que está utilizando.

•

Asegúrese de que los ítems pesados están debidamente aparejados y soportados desde grúas o elevadores antes de quitar miembros de soporte desde la máquina.

•

Utilice líneas guía o cables para minimizar el giro de componentes pesados en suspensión.

•

Disponga de suficiente personal de servicio cuando quite o instale ítems grandes y pesados, para mantener el control en todo momento.

•

Use siempre pedestales de seguridad en conjunto con gatos hidráulicos o elevadores. No se confíe en los gatos o elevadores para manejar la carga; ellos podrían fallar.

•

Al desarmar una maquinaria asegúrese de contar con pedestales de seguridad y entibación adecuada para prevenir volcamiento o rodaje de los componentes.

•

Al utilizar sopletes de oxiacetileno, use siempre gafas y guantes de soldador. Mantenga un extinguidor de incendios “cargado” a mano. Asegúrese de que los cilindros de acetileno y oxigeno estén separados por defensas metálicas y encadenados al carro.

•

Donde sea aplicable, utilice extractores para quitar rodamientos, bujes, engranajes, camisas de cilindros, etc. Use martillos, punzones y formones solo cuando sea absolutamente necesario. Asegúrese de usar siempre anteojos de seguridad.

•

Tenga extremo cuidado al usar aire comprimido para secar piezas. Use pistolas de aire aprobadas, que no excedan 30 PSI (207 kPa), póngase anteojos o gafas de seguridad y disponga defensas apropiadas para proteger a los demás en la zona de trabajo.

•

Luego de ajustar y/o dar servicio a la máquina, asegúrese de reinstalar rápidamente los dispositivos de seguridad, defensas o blindajes.

•

Se debe usar todo el tiempo gafas protectoras para los ojos mientras trabaje en el sistema de aire acondicionado. Trabaje en el sistema de aire acondicionado solo en áreas bien ventiladas.

•

Limpie el exceso de lubricantes alrededor de rodamientos y engranajes. Nunca lubrique partes en movimiento.

•

Al manipular el cable de transmisión use guantes de goma aprobados y ganchos aislados.

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Precauciones de Operación: •

Use protectores de oído cuando se exponga a los siguientes niveles de ruido, en exceso a los períodos que se indican: 8 horas a 90 dBa 4 horas a 95 dBa 2 horas a 100 dBa 1 hora a 105 dBa 30 minutos a 110 dBa 15 minutos a 115 dBa

•

Cuando tenga dudas acerca de nivel de ruido, use protectores de oído.

•

No intente subirse o bajarse de la máquina cuando esté en operación. Notifique al operador de cualquier intento de abordar o abandonar la máquina.

•

44No mueva u opere la máquina sin conocer la ubicación y el propósito de todo el personal, equipos de prueba o soporte, en o cerca de la máquina.

•

No permita personal sin autorización a bordo de la máquina mientras esté en operacion.

•

Use señales audibles para advertir los movimientos de la máquina. Un botón de bocina de señales se suministra para éste propósito.

•

No se desplace hasta que la ruta de trayecto haya sido limpiada de toda obstrucción.

•

No impulse la máquina sobre una pendiente mayor que la especificada en los límites de estabilidad mostrados en el CUADRO DE ESTABILIDAD al final de esta sección.

•

No deje la caja de engranajes de rotación suspendida en el aire al dejar la máquina sin supervisión.

•

Prevenga que el cable de transmisión sea arrastrado en el piso por largas ditancias o a altas velocidades.

•

Limite la cantidad de cable que esté siendo tirado por la máquina. Tirar demasiado cable dañará tanto al cable como a la máquina.

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CONSIDERACIONES PARA PREVENCIÓN DE INCENDIOS Mantenga siempre a mano un extinguidor de incendios “cargado” y conozca cómo usarlo.

Inspeccione y hágale servicio al extinguidor tal cual como se indica en su placa de instrucciones.

NO FUME mientras manipule inflamables o estando cercano a baterías.

Inspeccione cuidadosamente todas las líneas, tuberías y mangueras. Apriete todas las conexiones a las especificaciones de torque recomendado. Mire la Sección 4 de este manual por las recomendaciones de Mantenimiento Programado y los procedimientos de Inspección Diaria.

Repare o reemplace las líneas, tuberías y mangueras sueltas o dañadas, tan pronto sea posible.

Asegúrese que todas las abrazaderas, protecciones y defensas queden correctamente reinstaladas para prevenir vibraciones y el roce de partes durante la operación.

NO acaree fluidos inflamables, como gasolina o solventes, a bordo de la máquina.

NO doble en exceso ni golpee líneas presurizadas o mangueras. NO instale líneas, tuberías o mangueras dobladas o dañadas. Reemplácelas inmediatamente.

NO arranque la máquina o mueva ninguno de los controles si una tarjeta de advertencia está fijada a los controles o en al panel de arranque.

Mantenga todos los trapos de aseo apropiadamente almacenados. NO los deseche en un montón a bordo de la máquina.

Mantenga todos los compartimentos de las armazones estructurales, pasillos y áreas de trabajo, limpias y libres de residuos lubricantes.

NUNCA suelde, caliente o ejecute servicios en la máquina, estando solo.

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SEÑALES MANUALES STANDARD PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN DE GRÚAS Estas señales son provenientes de ANSI-B30.5-1868 y tienen el propósito de proporcionar estandarización a las señalizaciones usadas en la comunicación entre el personal de mantención y el operador de la grúa durante el ciclo de mantención.

LEVANTAR Extienda el antebrazo hacia arriba, manteniendo el dedo índice extendido y apuntando arriba, haga pequeños movimientos circulares con la mano.

BAJAR Extienda el brazo hacia abajo, manteniendo el dedo índice extendido y apuntando abajo, haga pequeños movimientos circulares con la mano.

LEVANTE PRINCIPAL Golpee los nudillos sobre la cabeza hasta que el operador reciba la señal, luego use las señales standard.

USE LÍNEA DE WINCHE (Levante Auxiliar) Golpee el codo con la mano abierta hasta que el operador reciba la señal, luego use las señales standard.

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LEVANTAR LA PLUMA Extienda totalmente el brazo con los dedos cerrados y el dedo pulgar apuntando hacia arriba.

PARAR Extienda totalmente el brazo con los dedos extendidos y la palma de la mano hacia abajo.

PARAR EN EMERGENCIA Con el brazo extendido totalmente, con los dedos extendidos y la palma de la mano hacia abajo, mueva rápidamente el brazo a lo largo de un plano horizontal.

RECORRIDO Con el brazo extendido hacia delante, con la mano abierta y la muñeca levantada, haga un movimiento de empujar en la dirección del movimiento deseado.

ASEGURE TODO Cierre las manos juntas delante del cuerpo.

RECORRIDO (ambos carriles) Con ambos puños cerrados delante del cuerpo, haga un movimiento circular en la dirección del movimiento deseado (adelante o atrás), con los dos puños (solo las orugas de la grúa)

BAJAR LA PLUMA Extienda totalmente el brazo con los dedos cerrados y el dedo pulgar apuntando hacia abajo.

MUEVA LENTAMENTE Mientras da cualquier señal de movimiento, mantenga la otra mano sin moverse delante de la mano de la señal deseada.

(Levante lentamente es ejemplo que se muestra).

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LEVANTE LA PLUMAY BAJE LA CARGA Extienda el brazo en forma horizontal con los dedos extendidos y el dedo pulgar apuntando hacia arriba, alternadamente abra y cierre los dedos por la duración del movimiento deseado.

BAJE LA PLUMAY LEVANTE LA CARGA Extienda el brazo en forma horizontal con los dedos extendidos y el dedo pulgar apuntando hacia abajo, alternadamente abra y cierre los dedos por la duración del movimiento deseado.

GIRAR Extienda el brazo horizontalmente con el dedo índice extendidos en la dirección de giro deseada.

RECORRIDO (Un solo carril) Use el puño levantado para el lado que permanece inmóvil, haga un movimiento circular delante del pecho en la dirección y lado del movimiento que desea (solo las orugas de la grúa).

EXTENDER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Ponga ambas manos frente al cuerpo con las palmas hacia arriba, los dedos cerrados y los pulgares extendidos hacia fuera.

RECOGER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Ponga ambas manos frente al cuerpo con las palmas hacia arriba, los dedos cerrados y los pulgares extendidos hacia dentro.

EXTENDER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Con los dedos cerrados y el pulgar extendido hacia el cuerpo, use el movimiento de una sola mano para golpear el pecho con el pulgar de la mano.

RECOGER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Con los dedos cerrados y el pulgar extendido hacia fuera del cuerpo, use el movimiento de una sola mano para golpear el pecho con el talón de la mano.

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SEÑALES DE ADVERTENCIA Y CALCOMANÍAS Los letreros presentados mas abajo están montados en la máquina al ser entregada desde Caterpillar Global Mining. Éstos letreros de advertencia de peligro dirigen información a los operadores, personal de mantención o a cualquiera que esté en o cerca de la máquina. La información esta diseñada para ayudar a prevenir situaciones las cuales pueden resultar en lesiones al personal o daños a la máquina.

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Etiquetas de Energía Almacenada

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Frente de la Máquina

2U70X58_nm

Vista General de la Máquina

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MAQUINARIA DE PROPULSIÓN El sistema de propulsión de la MD6640 es un sistema de transmisión hidráulico sin cadenas, el cual permite la contrarotación de las orugas por separado. Esta aptitud le proporciona a la máquina la capacidad de girar completamente alrededor de su propia longitud. Cada oruga es manejada por un motor hidráulico y una caja de engranajes planetarios, equipado con un freno de activación por resortes y alivio hidráulico. La máquina tiene la aptitud de propulsarse en dos rangos de velocidad.

El rango de velocidad baja se utiliza para maniobras en espacios cerrados mientras que el rango de la velocidad alta, se utiliza para recorridos en áreas abiertas en largas distancias.

Vista General de la Máquina De Propulsión

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ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS La estructura principal de la MD6640 es una construcción del tipo caja soldada, con soportes para el mástil y torres para las patas de extensión, situadas integralmente en una sola pieza.

Vista General De La Estructura Principal

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SALA DE MÁQUINAS

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE El compresor de tornillos está ubicado dentro de la sala de máquinas justo delante de la caja de engranajes de la bomba hidráulica. El compresor de tornillos rotativos es un compresor del tipo hélice doble, de una sola etapa y bañado en aceite, con un rango nominal de 3.000 cfm (84.9 m3/ min, @ 65 psi y una presión máxima de operación de 65 psi.

COMPRESOR DE AIRE

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SISTEMA HIDRÁULICO La presión hidráulica para la operación de la MD6640 es proporcionada por cuatro bombas separadas. Estas bombas están accionadas por el motor eléctrico ubicado en la sala principal de máquinas, delante del tanque y los filtros hidráulicos.

La maquina tiene dos sistemas hidráulicos separados, aunque no totalmente independientes, el circuito CERRADO y el circuito ABIERTO. Ambos se abastecen de fluido desde un mismo tanque.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

BI006894_SP ABINA DEL OPERADOR

La cabina aislada del operador de la MD6640, provee un cercado sellado, confortable del cual el telefonista puede realizar las tareas implicadas con la operación de la máquina. La posición y diseño de este compartimiento han sido estructurados para proveer los ángulos miradores óptimos de accesibilidad inmediata. El asiento del operador es una unidad autosuficiente que incluye el asiento, la suspensión del asiento y base de asamblea giratoria, los controles del operador primario y la monitor de despliegue JLT. La consola auxiliar de control está al alcance para proveerle el acceso a las funciones adicionales de la máquina. La cabina esta provisto de portales duales para la cubierta principal.

VISTA GENERAL DE LA CABINA DE LOS OPERADORES

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MÁSTIL El mástil es una estructura novelesca de tubos acerados y platos formados. La estructura principal está compuesta de tubos verticales soldados conjuntamente con arriostramiento de atrás. El mástil funciona para proveer el ascenso y el guía para el equipo le hizo falta manejar la función perforadora de la máquina. El mástil es capaz de ser colocado en cualquier incremento de 5o dentro de este alcance operativo de 65 grados a través de 90 grados (vertical). El mástil puede ser levantado y bajado por 2 (dos) cilindros hidráulicos de 9.00 pulgadas (228mm).

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VISTA GENERAL DEL MÁSTIL Y SU MAQUINARIA

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL

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BI006894_SP CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN

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BI006894_SP LLAVE DE ESCAPE

PORTACABLE

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INFORMACION GENERAL

Esta sección del Manual ayudará en la operación de ésta máquina. Proporciona al operador la ubicación y explicación de los controles, instrucciones para la operación de la máquina y ciertas técnicas de maniobras. En todo el contenido de esta sección y en el resto del Manual, el uso de los términos “IZQUIERDA, DERECHA, ADELANTE y ATRAS”, se refieren a ubicaciones de la máquina vistas por el operador, sentado en la butaca del operador en la cabina.

La operación segura de la máquina minimiza retrasos de producción y daños costosos al equipo.

Estudie cuidadosamente y siga todos los procedimientos recomendados en este Manual. Las pautas de seguridad están destinadas a prevenir la ocurrencia de accidentes y se entregan para el interés de todo el personal de la mina. La seguridad total depende del uso del buen juicio y la observancia por todo el grupo de la mina. Vea la Sección 1de éste manual, precauciones específicas de seguridad.

OPERACION CERCANA A LINEAS ELÉCTRICAS PELIGRO:

¡ALTO VOLTAJE! Las siguientes precauciones deberán ser cumplidas por cualquiera que opere alrededor o cercano a las líneas de distribución eléctrica y líneas de transmisión.

Trabajar en la vecindad de líneas eléctricas representa un grave peligro y se debe tomar precauciones especiales. Para los propósitos de este manual estamos considerando que la totalidad de la máquina o su carga, en cualquier posición que pueda alcanzar, esta dentro de la distancia mínima especificada por las regulaciones locales, estatales y federales.

Las prácticas de operación segura requieren que Ud. mantenga la máxima distancia posible de los cables y nunca viole los espacios mínimos.

Antes de trabajar en la vecindad de líneas de energía, tome siempre las siguientes precauciones: •

Siempre contacte a los propietarios de las líneas de energía o el servicio de electricidad más cercano, antes de comenzar a trabajar.

•

Ud. y el representante del servicio eléctrico deben determinar en conjunto, qué precauciones específicas deben ser tomadas para garantizar la seguridas.

•

Es responsibilidad del usuario y del servicio eléctrico, velar para que se tomen todas las precauciones necesarias.

•

Considere a todas las líneas como líneas de energía y trátelas como si estuvieran energizadas, aun cuando se sepa que la energía está cortada y el cable está visiblemente a tierra.

•

Retarde el ciclo de operación. El tiempo de reacción puede ser demasiado lento y las distancias pueden estar mal estimadas.

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Advierta a todo personal en tierra, que se mantenga todo el tiempo alejado de la máquina.

•

Use a un señalero para que guíe la máquina en espacios estrechos. La única responsibilidad de ésta persona es observar la aproximación de la máquina a las líneas de energía. El señalero debe estar en comunicación directa con el operador y el operador debe prestar estrecha atención a las señales.

PELIGRO:

¡ALTO VOLTAJE! Pueden ocurrir la muerte o lesiones si cualquier parte de la máquina entra en la distancia mínima de una línea de potencia energizada, especificada por las regulaciones locales, estatales y federales.

CONTROLES - LOCALIZACIÓN Y FUNCIONES Aún cuando exista experiencia previa, el nuevo operador de cualquier máquina, debe familiarizarse con la ubicación y funciones de todos los controles de operación antes de que pueda comenzar a operar la máquina. Ya que en este manual se muestran todos los controles posibles que podrían emplearse en la Perforadora Eléctrica para Pozos de Tronadura MD6640, el operador debería familiarizarse tanto con este manual como con la máquina específica que va a operar.

Para el propósito de este manual, los controles de operación han sido divididos en tres grupos, dependiendo de su localización.

PRECAUCIÓN:

LEA Y FAMILIARÍCESE CON ESTE MANUAL ANTES DE INTENTAR OPERAR CUALQUIER CONTROL DE LA MÁQUINA. PRESTE PARTICULAR ATENCIÓN A LOS PÁRRAFOS DE PRECAUCIÓN Y ADVERTENCIA, ASÍ COMO A LAS REGULACIONES FEDERALES, ESTATALES Y LOCALES O LAS REGULACIONES DE SEGURIDAD DE LA COMPAÑÍA RELATIVA A LA MÁQUINA. OMITIR TENER EL CUIDADO Y EL CONOCIMIENTO DE LOS PELIGROS ASOCIADOS CON LA OPERACIÓN DE LOS CONTROLES, PUEDE SER CAUSA DE MUERTE, LESIONES PERSONALES O SEVEROS DAÑOS A LA MÁQUINA.

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CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES Las consolas de control del operador están montadas en cada lado del asiento del operador. El monitor de despliegue es en el que fue montado en la consola izquierda, como se muestra. Una consola auxiliar de control está ubicada a la derecha del operador.

NOTA:

LOS CONTROLES DEL OPERADOR SON TODOS ELÉCTRICOS. LOS INTERRUPTORES, LOS POTENCIÓMETROS Y JOYSTICKS MANEJAN CONTROLES ELÉCTRICOS, CONTROLES ELECTROMECÁNICOS, O VÁLVULAS ACCIONADAS ELECTROHIDRAULICAMENTE EN LA MÁQUINA.

CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES – VISTA GENERAL

NOTA:

LOS PANELES CON CONTROLES QUE SE MUESTRAN EN LAS PÁGINAS SIGUIENTES, SON LOS TÍPICOS DE AQUELLOS QUE PODRÍAN SER INCLUIDOS EN UNA CONSOLA.

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BI006894_SP CONSOLA CONTROL IZQUIERDO

CONSOLA CONTROL IZQUIERDO – VISTA GENERAL

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BOTÓN PROGRAMADO DE CONTROL DE LA PERFORADORA - OPCIÓN El botón programado de control de la perforadora se usa para activar o desactivar el sistema de control programado del taladro en la máquina.

INTERRUPTOR DEL SELECTOR DE MODO DE OPERACION Este interruptor de cuatro posiciones es usado para seleccionar uno de tres modos operativos de perforación.

PROPULSION - Permite todas las funciones de propulsión al desactivar el winche, el mástil y todas las funciones de izado/levante.

PERFORACION - Permite todas las funciones perforadoras al desactivar todas las funciones de propulsión.

MASTIL/WINCHE - Habilita todas funciones de mástil y winche mientras que deshabilita todas las funciones de propulsión.

REMOTO - Permite que todas las funciones de propulsión sean operadas desde la unidad de control remoto y desactiva los controles de cabina del operador.

INTERRUPTOR SELECTOR DE ALCANCE DE VELOCIDAD DE IZADO / LEVANTE Interruptor selector de alcance de velocidad izado/levante controla el alcance de modo operativo y de velocidad del mando de izado/levante cuando se esta en modo de perforación. El interruptor selector del modo operativo debe estar en la posición de PERFORACION para que este selector de velocidad funcione.

El interruptor es un interruptor de cuatro posiciones con las siguientes designaciones: IZADO, LEVANTE PUNTO BAJO, LEVANTE ALTO, y ACOPLAMIENTO/PORTABARRAS. En el ajuste de IZADO, el cual es usado para perforación normal, la fuerza completa del izado es disponible pero al alcance de velocidad para ambos izado y levante se le limita acerca de 25 FPM (7.62 MPM).

Los ajustes de LEVANTE BAJO y LEVANTE ALTO son usados para elevar la tubería en aceleraciones de altas velocidades.

En la posición de LEVANTE BAJO una alta velocidad del cabezal es permitido, pero la velocidad es a permitida a alcanzar un nivel más alto (típicamente acerca de 25 FPM [7.62 MPM]).

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En la posición de LEVANTE ALTO que a la máxima capacidad principal de velocidad se le permite para ambos levante y el rebajamiento. Típicamente acerca de 75 FPM (22.86 MPM).

Como resultado de obtener una velocidad más alta, la capacidad de fuerza de levante a toda velocidad no es tan alta como la obtenible en la posición de LEVANTE BAJO. En la posición del PORTABARRA/ACOPLAMIENTO, el límite de velocidad es reducido a 25 FPM (7.62 MPM) la fuerza de bajada es limitada al cabezal y peso del acero del taladro. Ésta es la posición del interruptor para cualquier operación del pipero.

NOTA:

LA OPERACIÓN DEL PORTABARRAS TAMBIÉN REQUIERE QUE LA ASAMBLEA ROTATIVA DEL CABEZAL ESTÉ POR ENCIMA DE LOS PORTABARRAS ANTES DE QUE LA OPERACIÓN SEA PERMITIDA.

INTERRUPTOR DEL FRENO DE LEVANTE El interruptor del freno de levante es un interruptor de dos posiciones usado para colocar o soltar el freno de levante. Este interruptor debe estar en la posición de LIBERACIÓN antes de que el mando de levante/izado sea permitido a mover la maquinaria del mástil. Colocando el interruptor dentro de la posición DETERMINADA durante la operación de la máquina inmediatamente desactiva operación de mando de levante/izado.

Bajo normales condiciones de operación, el reostato de velocidad de levante/izado debería estar ajustada a " APAGADO" antes colocar el freno.

NOTA: Aplicarle el freno de levante es una acción de resorte. Después de que el interruptor del FRENO de LEVANTE es revuelto para la posición DETERMINADA, el resorte del freno es desenergizado permitiendo a los resortes el freno a aplicar fuerza a los discos del freno.

Al soltar el freno de levante, el resorte del freno es energizado; Condensando las primaveras, cuál lanza al mercado presión en los discos del freno.

INTERRUPTOR DE VALVULA DE AIRE PRINCIPAL Este interruptor de dos posiciones es usado para controlar la válvula de mariposa en la línea de descarga del compresor de aire. El interruptor operativo de modo debe estar en la posición del TALADRO (en otros modos se aborta a la posición cerrada).

ABRIR - Abre la válvula de mariposa.

CERRAR - Cierra la válvula de mariposa y causa que el compresor de aire corra descargado.

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BOTÓN DE PRESION DE REAJUSTE DEL INDICADOR DE PROFUNDIDAD El botón de presión de reajuste del indicador de profundidad es usado para poner el de profundidad a cero, como se muestra en el monitor de despliegue del operador, cuándo un hoyo es completado y otro debe ser comenzado.

DE BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA El interruptor de botón de parada de emergencia en la consola izquierda de control es un interruptor de botón rojo grande tipo cabeza de hongo. Presionando el botón de parada de emergencia apagara el compresor de aire, sistemas hidráulicos y desconectará todos los controles. También simultáneamente proveerá frenado mecánico inmediato. Este botón sólo debería ser usado en situaciones de emergencia.

PRECAUCION:

PRESIONAR ESTE BOTÓN CUANDO CUALQUIER MANDO ESTE EN FUNCIONAMIENTO PUEDE DAR COMO RESULTADO DAÑOS COMPONENTES.

INTERRUPTOR DE LA ESCOTILLA MIRADOR DE LA BROCA Este interruptor de dos posiciones es usado para mover la escotilla para mirar el cabezal del taladro en el terreno. Mover el interruptor a la posición CERRAR, cerrará la escotilla. Revolver el interruptor para la posición ABRIR, abrirá la escotilla.

JOYSTICK IZQUIERDO (LA FUNCIÓN DUAL) -ORUGAS DE PROPULSION /WINCHE NOTA:

UN CANDADO NEUTRAL ES PROVISTO PARA IMPEDIR MOVIMIENTO ACCIDENTAL DEL JOYSTICK. EL JOYSTICK AUTOMÁTICAMENTE REGRESA A NEUTRAL Y EL CANDADO ES ENGANCHADO EN CUALQUIER MOMENTO QUE EL JOYSTICK ES SOLTADO. PARA HABILITAR EL MOVIMIENTO DEL JOYSTICK, ALZAR EN EL CANDADO (LOCALIZADO DEBAJO DE LA PERILLA DEL JOYSTICK). LA VELOCIDAD DE OPERACIÓN AUMENTA ASI COMO LA POSICIÓN DEL JOYSTICK ES MOVIDA ALEJÁNDOLA DEL NEUTRAL.

ORUGA IZQUIERDA de PROPULSION - Usar para controlar la velocidad de propulsión y la dirección de pista izquierda cuando el interruptor MODO DE OPERACION está en la posición de PROPULSION. NOTA:

EL FRENO DE PROPULSIÓN DEBE SER SOLTADO, LAS GATAS COMPLETAMENTE RETRACTADAS, LAS ESCALERAS DE ABORDAJE ELEVADAS.

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1.

EMPUJAR el joystick alejándole de usted para propulsar la oruga izquierda hacia adelante.

2.

JALAR el joystick hacia usted para propulsar la oruga izquierda en reversa.

WINCHE - Usado para controlar el levante/rebajamiento de la velocidad del winche, junto con la dirección de viaje cuando en el MODO de OPERACION está en la posición del MASTIL/WINCHE

1.

EMPUJAR el joystick alejándole de usted para levantar o elevar el gancho del winche.

2.

JALAR el joystick hacia usted para bajar el gancho del winche.

INTERRUPTOR SELECTOR DE VELOCIDAD DEL MANDO ROTATIVO El interruptor selector de velocidad es un interruptor de tres posiciones se encuentra por sobre el reostato rotativo. Este interruptor determina el alcance de velocidad/fuerza de torsión del motor rotativo. En la posición BAJA, el motor tiene la capacidad más alta de fuerza de torsión pero está limitado en la velocidad para acerca de 85-100 RPM en el cabezal. En la posición ALTA, el motor tiene una capacidad más alta (alcance de 110-140 RPM) de velocidad pero la fuerza de torsión del motor será menos (típicamente 68% a 74%). La posición MEDIA provee operaciones entre las posiciones ALTAS y BAJAS. El interruptor debería ser ajustado al rango que mas acerca el rango de velocidad de broca deseado.

El ajuste BAJO es suficiente para la mayoría de condiciones. Si más velocidad es deseada, seleccione el rango deseado según sea necesario.

REOSTATO DE LEVANTE/IZADO El reostato de levante/izado controla la velocidad y dirección del motor de levante-izado para alzar o bajar el mando de la unidad rotativa.

Girando el reostato en la dirección de izado desde la posición "0" disminuirá la unidad de mando rotativa. La velocidad máxima está disponible en posición que gira en sentido del reloj completa.

Girando el reostato en la dirección del izado desde la posición de "0" aminorará la unidad de mando rotativa. La velocidad máxima está disponible en la posición que giro contrario al reloj.

NOTA:

El reostato utiliza una escala de referencia y puntero. Cuando el reostato girado, el puntero indica, en la escala de referencia, el porcentaje relativo de velocidad completa esta siendo ajustada.

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Los paneles con controles como se muestra en las siguientes páginas son típicos de lo que podrían ser incluidos en una consola.

INTERRUPTOR DE CONTROL DE POLVO - OPCIÓN El interruptor de colector de polvo es un interruptor de dos posiciones para iniciar el ventilador en la tolva de colector de polvo. Cuando el interruptor está en la posición de apagado, se apagará el colector de polvo del motor del ventilador.

INTERRUPTOR DE LA CORTINA DE POLVO - OPCIÓN El interruptor de la cortina de polvo es un interruptor de dos posiciones. Girando el interruptor a la posición LEVANTADA alzará las cortinas de polvo. Girándolo a la posición BAJA bajará las cortinas de polvo.

CONTROL DE FLUJO DE CONTROL DE POLVO - OPCIÓNAL Este interruptor no es usado en esta aplicación.

ATOMIZADORES DEBAJO DE CUBIERTA - OPCIÓNAL Este interruptor no es usado en esta aplicación.

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BI006894_SP CONSOLA CONTROL DERECHA

CONSOLA CONTROL DERECHA – VISTA GENERAL.

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EL INTERRUPTOR DEL POSICIONADOR DE LA TUBERÍA El interruptor del posicionador de la tubería es un interruptor de tres posiciones de retroceso por muelle. Girar el interruptor a la posición SOBRE HOYO replegará los cilindros de alineación del posicionador. Cuando este completamente replegado este entonces extenderá el posicionador de la mandíbula del para sujetar la tubería del taladro. Girar el interruptor para la posición GUARDAR replegará el cilindro de mandíbula, entonces extenderá los cilindros de alineación del posicionador para la posición guardada.

JOYSTICK DERECHO (FUNCIÓN TRIPLE) - ORUGA DE PROPULSIÓN /PORTABARRAS / MÁSTIL NOTA:

Un candado neutral es provisto para impedir movimiento accidental del joystick. El candado neutral debe ser soltado para que este joystick de control pueda funcionar. El joystick automáticamente regresa a neutral y el candado es enganchado en cualquier momento que el joystick es soltado. Para permitir movimiento del joystick, elevar el cerrojo localizado debajo de la manija del joystick. La velocidad de operación aumenta cuando el joystick desplazado alejándole de la posición neutral (centro).

PROPULSION - Usar para asignar la velocidad y dirección de propulsión para la oruga correcta cuando el interruptor MODO OPERATIVO está en la posición de PROPULSION. NOTA:

El freno de propulsión debe ser soltado, las gatas completamente retractadas, las escaleras de abordaje elevadas.

1.

EMPUJAR el joystick alijándole de usted para propulsar la oruga hacia adelante.

2.

JALAR el joystick hacia usted para propulsar la pista correcta en reversa.

PORTABARRAS - Usado para controlar manualmente el sobre-hueco del portabarras y guarda las funciones cuando el interruptor del MODO OPERATIVO está en posición de PERFORACION. 1.

EMPUJAR la palanca de mando de usted para extender el portabarras hacia la posición del sobre-hueco.

2.

JALAR la palanca de mando hacia usted para retractar el portabarras hacia la posición guardada.

MÁSTIL - Usado controlar el izado del mástil y aminorando las funciones cuando el interruptor de MODO OPERATIVO está en la posición del MÁSTIL/PORTABARAS. 1.

EMPUJAR el joystick alejado de usted para alzar el mástil.

2.

JALAR el joystick para bajar el mástil.

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POTENCIÓMETRO DE VELOCIDAD ROTATIVA El potenciómetro de velocidad rotativo es usado para controlar la velocidad y la dirección de los mandos de motores rotativos. El interruptor MODO OPERATIVO debe estar en la posición del PERFORACION que este control funcione.

NOTA:

La velocidad de operación aumenta como la manija del potenciómetro es rotada desde ENCENDIDO hacia MÁXIMUM en cualquier dirección. La máxima velocidad obtenible es determinada por la posición del interruptor del MANDO DE VELOCIDAD ROTATIVA.

Girar la manija hacia la derecha desde APAGADO hacia MÁXIMUM para rotar la cuerda de la herramienta hacia la derecha.

Girar la manija hacia la izquierda desde APAGADO hacia MÁXIMUM para rotar la cuerda de la herramienta hacia la Izquierda.

INTERRUPTOR DEL DESLIZADOR DEL SELLO DE POLVO Éste es un interruptor de tres posiciones de retroceso por muelle el cual es usado para iniciar movimiento del sello de polvo de la cubierta de la perforadora. Girando el interruptor para la posición TRASERA causará que el mecanismo del sello de polvo se mueva hacia la parte de atrás de la máquina. Girando el interruptor para la posición DELANTERA causará que el mecanismo del sello de polvo se mueva hacia el frente de la máquina. Este interruptor es funcional cada vez que las bombas hidráulicas corren, y es sólo usado en máquinas con el paquete de perforación de hoyos de ángulo.

INTERRUPTOR SELECTOR DEL RANGO DE VELOCIODAD DE PROPULSION Este interruptor de dos posiciones es usado para ajustar la velocidad de propulsión. En la posición BAJA, lo propulsa está en un alcance de baja velocidad (acerca de 35 % máximum). Esta posición es usada al hacer maniobras en lugares estrechos y en perforaciones con patrones. La posición NORMAL es usada al moverse de un sitio para otro.

INTERRUPTOR DE BOTÓN DE BOCINA El interruptor de botón de bocina se usa para sonar la bocina de alarma de la máquina.

INTERRUPTOR DE LA LLAVE HERRAMIENTA Este interruptor de tres posiciones, retroceso por muelle a centro - APAGADO se usa para controlar las funciones de la llave herramienta.

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Girando y sujetando el interruptor en la posición EXTENDIDA causará que la llave herramienta se extienda enganche el tubo de perforación. Girando y sujetando el interruptor en la posición RETRACTADA retractará la llave herramienta, soltando el tubo de perforación.

Permitir el interruptor se recoja a la posición del centro APAGADO detiene la moción de la llave herramienta desde cualquier posición en su alcance normal de moción.

INTERRUPTOR DE LA LLAVE DE RUPTURA Este interruptor de tres posiciones, retroceso por muelle a centro - APAGADO se usa para la llave de ruptura. El portabarras debe estar en la posición guardada para que este interruptor funcione.

Girando y sujetando el interruptor en la posición EXTENDIDA causará que la llave de ruptura se extienda para sujetar el tubo de perforación y rompa la juntura creada. Girando y sujetando el interruptor en la posición de RETRACTADA causará que las mandíbulas de la herramienta abran, suelten el tubo de perforación, y replieguen la llave mecánica.

Permitir que el interruptor de resorte regrese a la posición del centro APAGADO detiene la moción de la llave de ruptura desde cualquier posición en su moción o alcance normal.

NOTA:

La llave mecánica de ruptura debe estar en la posición completamente retractada antes de elevar el tubo de maniobras del brazo.

INTERRUPTOR SELECTOR DEL PORTABARRAS El interruptor selector del portabarras es un interruptor de cuatro posiciones usado para decidir cuál portabarras será operada. Para máquinas sin portabarras o con sólo una portabarras, este interruptor no es usado.

INTERRUPTOR DEL CARRUSEL DE BROCA Este interruptor no es usado en esta aplicación.

INTERRUPTORES DE CONTROL DE GATAS DE NIVELACION Los tres interruptores tensores son usados para manualmente alzar o bajar las gatas de nivelación.

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INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DE NIVELACION El interruptor automático de nivelación es un interruptor de retroceso por muelle de tres posiciones.

Presionando el cambio a la posición EXTENDIDA extenderá los cilindros de la gata de nivelación y elevará la máquina. Presionando el interruptor posición RETRACTADA replegará los cilindros y bajará la máquina. Cuando este interruptor es usado, los interruptores tensores manuales de nivelación no son funcionales.

NOTA:

El interruptor automático de nivelación es un interruptor de retroceso por muelle. El interruptor debe estar sujeto hasta que la acción deseada de las gatas de nivelación haya sido lograda. Soltar el interruptor permitirá que regrese a la posición neutral pero las gatas se quedarán en la posición a la cual fueron movidos.

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CONSOLA DE CONTROL AUXILIAR

CONSOLA DE CONTROL AUXILIAR

LUCES EXTERIORES El interruptor de dos posiciones se usa ENCENDER y APAGAR las luces exteriores.

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BOTÓN DE PRESION DE FALLA DEL CABLE DE ARRASTRE El interruptor de botón grande tipo cabeza de hongo se usa para cortar completamente el poder para la máquina completa. Presionando el botón de FALLA DE CABLE DE ARRASTRE desactivará el poder para la perforadora desde su fuente.

PRECAUCION:

PRESIONAR ESTE BOTÓN CUANDO CUALQUIER MANDO ESTÁ EN MOVIMIENTO PUEDE DAR COMO RESULTADO DAÑOS A COMPONENTES.

INTERRUPTOR DESCONGELADOR DEL PISO El interruptor descongelador del piso es un interruptor de dos posiciones usado para ENCENDER o APAGAR el calefactor.

CONTROLES DE CALEFACTOR / VENTILACION / AIRE ACONDICIONADO Los controles acondicionadores de calefactor / ventilación / aire acondicionado (HVAC) consisten en tres controles.

El interruptor de control de HVAC selecciona el modo que esta siendo usado y tiene las siguientes posiciones: OFF (apagado) , FAN (ventilador), HEAT (calefactor), y COOL (enfriamiento) Un reostato de temperatura es usado para ajustar temperatura de aire de la cabina.

Los controles del interruptor de velocidad del ventilador controlan la circulación de aire. Las tres posiciones son: APAGADO, BAJO y ALTO.

INTERRUPTOR DE ESCALAS DE ABORDAJE El interruptor de las escalas de abordaje es un interruptor de dos posiciones. Un interruptor similar está localizado en las escaleras. Dependiendo de la posición de las escaleras, el interruptor debe ser movido de su posición presente para la posición opuesta que las escaleras cambien de posición.

RADIO /CASSETTE El radio de AM/FM incluye un toca-cassette estéreo.

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DESPLIEGUE DEL OPERADOR El despliegue del operador provee al operador con interfaz a la máquina y sus áreas funcionales.

De este despliegue informativo, el operador puede hacer a los aportes que efectúan operación de la máquina, puede monitorear a los sistemas y hacer ajustes del sistema. A través de esta terminal de despliegue el operador recibirá datos pertinentes de falla para identificar problemas potenciales e impedir daño de la máquina.

MONITOR DE DESPLIEGUE DEL OPERADOR

Refiérase a un manual separado para más métodos operacionales para el Despliegue del Operador.

El monitor de despliegue está montado en un pivote de inclinación en la consola izquierda de control. Los operadores individuales pueden situar la pantalla en cualquier posición deseada.

EL ÁREA DE DESPLIEGUE Y LOS INDICADORES El área de despliegue de la pantalla del monitor es el área grande en el centro de la pantalla. Este área es de "toque sensitivo." Toda información será exhibida en esta área en un formato de texto o en la forma de iconos visuales. Los botones e iconos que aparecen en la pantalla responderán a el toque de la pantalla en el área apropiado del icono.

Estos iconos y estos botones reaccionarán activando la pantalla, intercambiarán activación o mostrarán información pertinente para el icono. Los interruptores y los botones serán cubiertos de las siguientes páginas debajo del tema de la pantalla en el cual aparecen.

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Los indicadores en la porción más bajo del área de la pantalla son indicadores y sensores, cuál indica funcionabilidad del despliegue del operador y su interfaz con el controlador PLC de la máquina.

No tienen efecto en el uso operacional de la máquina.

Todo los controles de la máquina pueden ser encontrados en la Pantalla de toque sensitivo del Panel de Despliegue del Operador o las consolas izquierda y derecha de Control del asiento del operador.

PANTALLAS DE DESPLIEGUE La información prevista en el área central de la pantalla titular es especifica para la máquina y lista el número de serie de la máquina y un aviso de derecho de autor referente al control y software de despliegue.

PANTALLA TITULAR

Los Iconos Principales del Menú aparecen por el fondo de todas las pantallas permitiendo navegación rápida.

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PANTALLA NIVELADORA

La Pantalla de Nivelación provee detalle en el nivel de la máquina y el estado de la gata.

PANTALLA DE ESTADO

La Pantalla de Estado es la primaria herramienta de información operacional visible para el operador durante el uso diario de esta máquina. Los controles disponibles en esta pantalla proveerán al operador con la información necesitada mirar "a simple vista" el estatus de artículos requeridos para perforar, y hacer cambios en los ajustes de control. La Pantalla de Estatus es más comúnmente usada durante el proceso de perforación.

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ALARMAS ACTIVAS

La pantalla de Alarma Activa proveerá una lista de todas las fallas y alarmas activas que han sido iniciadas en la máquina y no han sido RESETEADAS. Una vez que una alarma o una falla ha sido sentida, estos mensajes permanecerán visibles y NO SERÁN removidos desde esta pantalla hasta que sea RESETEADA.

PANTALLA DE ESTADO con cinta de Pop-up

Cualquier alarmas nuevas saltarán a la vista automáticamente siempre que un sensor de la máquina detecta una falla recién que ocurra o un mensaje de advertencia.

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HISTORIAL DE ALARMA

La pantalla de Historia de Alarma retiene un registro cronológico de todas las alarmas. Esta pantalla provee información pertinente; codigos de falla, fecha, hora y una descripción breve para cada informe.

AYUDA DE NAVEGACION

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DIAGNOSTICOS DEL PLC

Esta pantalla le provee el acceso a las pantallas de datos de localización de fallas del PLC. El estatus de todas las entradas y salidas en cada una de las racas primarias remotas de Entrada/ Salida pueden ser sacadas de esta pantalla presionando los botones nodo en el lado izquierdo del despliegue.

CALIBRACIONES y LIMITES

La pantalla de Calibración y Límites es usada para colocar la mayoría de límites de la máquina requeridos para controlar los movimientos de la máquina.

ADVERTENCIA:

Cuando esta pantalla es activa, los límites de la maquinaria del mástil están deshabilitados. Un cuidado extremo debe sertomado para impedir daño mecánico a la perforadora.

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HORAS DE OPERACION

La pantalla de Horas Operativas / Contador de Falla provee al operador con información sobre el número de fallas que han ocurrido desde el último RESETEO. También provee el total de horas de función.

TESTEOS en TERRENO

Esta pantalla es usada para testeo a terreno de los subsistemas eléctricos, hidráulicos, y mecánicos.

Los testeos en esta pantalla permiten ciertos circuitos protectores que sean circunvalados con propósitos de testeo.

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CONTROLES EN LA SALA DE MÁQUINAS NOTA:

LOS CONTROLES MOSTRADOS EN LAS SIGUIENTES ILUSTRACIONES SON LOS TÍPICOS CONTROLES EN UNA MÁQUINA. DEBIDO A LA VARIEDAD DE CONTROLES QUE PUEDEN SER SUMINISTRADOS PARA LAS NECESIDADES DEL CLIENTE, ASEGÚRESE DE CONOCER BIEN LOS CONTROLES INCLUÍDOS EN LOS GABINETES DE SU MÁQUINA. TODOS LOS CONTROLES SERÁN IDENTIFICADOS CON PLACA DE DESIGNACIÓN.

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN La central de encendido de iluminación está ubicada al lado izquierdo de la pared frontal de la sala de máquinas.

La central de encendido de iluminación contiene los interruptores para controlar las luces internas y externas además de varias funciones auxiliares.

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN

Cada interruptor tiene su rótulo para identificar la función particular en cualquier máquina en particular.

Los controles son interruptores de circuito operados con palancas de tres posiciones. Moviendo la palanca en la dirección (ON) se cerrará el circuito mientras que moviéndolo en la dirección contraria (OFF) abrirá el circuito. La posición central es la posición de disparo. El interruptor se puede reinstalar moviendo la palanca hacia la posición OFF y luego volverla hacia la posición ON.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura CONTROLES UBICADOS EN GABINETE DE ARRANQUE BAJO VOLTAJE

El gabinete de arranque de bajo voltaje contiene el interruptor del compresor principal. Moviendo el interruptor a la posición ON, se activará el circuito del compresor, permitiendo que se pueda arrancar el compresor.

CONTROLES UBICADOS EN GABINETE BAJO VOLTAJE El gabinete de bajo voltaje contiene muchos de los interruptores del equipo auxiliar en la perforadora. Debido a la variedad de los equipos suministrados en una perforadora en particular, en la figura se muestra un listado de controles típicos que pueden aparecer en el gabinete.

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CONTROL UBICADO GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE El gabinete controlador programable típico contiene controles como los mostrados en la figura.

GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE TÍPICO

GABINETES CONTROL DE ACCIONAMIENTO DE LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN Los controles típicos en los gabinetes de accionamiento de levante/empuje y rotación son los mostrados en la figura inferior.

GABINETES TÍPICOS DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN

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CONTROLES MISCELÁNEOS Localizados alrededor de la máquina hay varios controles misceláneos y monitores que deberían usarse con equipo opcional o que no corresponden a los grupos descritos previamente.

ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL) La estación portátil de propulsión remota está ubicada en un recinto cerrado bajo la cabina del operador, al lado derecho de la máquina. Además de almacenar la estación portátil, el recinto aloja un cable de 40’ de longitud y un switch que permite energizar o desenergizar la estación. Otro switch de accionamiento y receptáculo para enchufar, están ubicados en la esquina frontal derecha de la estructura principal de la perforadora. La estación incluye dos joysticks, uno para cada oruga, un botón de parada de emergencia, un selector de velocidad de propulsión y un indicador rojo que se encenderá cuando la estación está energizada.

ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA.

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VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE Antes de arrancar la perforadora, inspecciónela y asegúrese que está lista para entrar en operación.

La omisión de realizar esta revisión de rutina puede resultar en pérdidas de tiempo innecesarias Por ejemplo, una pérdida de aceite inadvertida puede implicar una caja de engranajes seca, lo cual resultaría eventualmente en un excesivo desgaste del engranaje o su destrucción, rodamientos agripados u otros problemas mecánicos. Gastar unos pocos minutos inspeccionando la máquina a menudo da como resultado considerables ahorros de tiempo y aumento en la eficiencia de la máquina. Esta inspección debe realizarse antes de cada turno.

INSPECCION EXTERIOR 1.

Revise las áreas alrededor y bajo la máquina por señales de pérdidas de agua o lubricante.

Si se ven gotas aisladas de agua o aceite, la pérdida es mínima. Determine el origen de la filtración y anótelo en el registro diario. Si se ven manchas de agua o aceite, determine su origen y tome medidas de reparación 15

12

IZQUIDERA

DERECHA

14

Delante de la maquina

Delante de la maquina

9

9 13

11

10

10

16

6

11

8

1 7

3

2

4

8

5

8

4

2

16

3

1 7

8

6 insp6640

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2.

Inspeccione las cadenas de las orugas por si hay zapatas rotas o con fisuras, retenes de pasadores faltantes, pasadores sueltos, y la tensión apropiada de la cadena.

3.

Revise si hay filtraciones en la caja de engranajes de las ruedas motrices, los motores hidráulicos y en las mangueras. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes de las ruedas motrices.

4.

Inspeccione si la estructura de las orugas presenta fisuras o acumulación de suciedad o hielo. Revise si los rodillos y tambores están bien lubricados, operan libremente o tienen acumulación de suciedad o hielo. Examine los pasadores y pernos de fijación de los ejes.

5.

Revise si hay rasgaduras en las cortinas contra polvo. Asegúrese que no estén congeladas al piso o cubiertas con desmonte.

6.

Inspeccione que el cable eléctrico esté fuera de la trayectoria de la perforadora. Inspeccione si su revestimiento tiene cortes o abrasiones. Asegúrese que se mantenga fuera del agua y de rocas cortantes. Haga que un electricista inspeccione el dispositivo de alivio de esfuerzo y la condición del cable en su entrada a la máquina.

PRECAUCIÓN:

EL CABLE ELÉCTRICO DE LA MÁQUINA CONDUCE UN VOLTAJE LETAL. MANEJE EL CABLE DE UNA MANERA APROBADA, CON GUANTES DE GOMA APROBADOS Y GANCHOS Y TENAZAS CON AISLAMIENTO.

7.

Inspeccione si la parte inferior de la máquina presenta fisuras, mangueras o cables sueltos, acumulación de suciedad o hielo u otros deterioros o daños. Si nota cables sueltos, no los toque y avise de inmediato a un electricista.

8.

Inspeccione que el vástago de las patas de nivelación tenga una cubierta de lubricante apropiada. Inspeccione si las zapatas de las patas tienen fisuras, pasadores rotos o faltantes o excesiva acumulación de suciedad.

9.

Inspeccione los tirantes del mástil y sus pasadores de cierre. Reemplace los componentes faltantes o defectuosos en forma inmediata. Verifique que todos los pernos de ajuste estén debidamente apretados. Revise todas las mangueras y cilindros por si tienen filtraciones.

PRECAUCIÓN:

10.

USE CINTURÓN DE SEGURIDAD CON UNA CUERDA DE FIJACIÓN PARA EVITAR CAÍDAS CUANDO SUBA A LOS TIRANTES DEL MÁSTIL O TRABAJE EN EL TECHO DE LA SALA DE MÁQUINAS.

Inspeccione si los pasadores de la articulación del mástil están sueltos o por fijaciones o pernos faltantes. Reemplace las partes dañadas o faltantes inmediatamente. Revise la lubricación de los pasadores y lubríquelos si es necesario.

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11.

Inspeccione los cilindros de elevación del mástil por pasadores sueltos o chavetas faltantes, pérdidas de aceite, mangueras dañadas o daños estructurales. Repare o reemplace cualquier componente faltante o dañado inmediatamente.

12.

Inspeccione si la estructura del mástil tiene planchas, perfiles o travesaños rotos o doblados, componentes quebrados o faltantes, las cremalleras con apropiada lubricación o excesivo desgaste. Inspeccione escaleras, pasamanos y plataformas por quebraduras o partes faltantes. Repárelas o reemplácelas inmediatamente.

13.

Revise que la manguera flexible principal, líneas de lubricación y eléctricas que van del mástil a la unidad de accionamiento de rotación/empuje no tenga interferencias en el mástil, excesivo desgaste o filtraciones.

14.

Revise la seguridad de los cables fijos del mástil. Asegúrese que los cables y soportes están en buen estado y sin fisuras, herrajes sueltos o faltantes, o cualquier daño que pueda afectar su efectividad.

15.

Cada 160 horas, inspeccione las poleas superiores del winche auxiliar. Todos los pasadores, chavetas y herrajes deben ser asegurados.

16.

Revise que el ducto del ventilador de aire filtrado de la sala de máquinas esté libre de obstrucciones.

17.

Inspeccione mangueras del colector de polvo por integridad.

INSPECCIONES A BORDO 1.

Inspeccione si las líneas de lubricación del compresor tienen filtraciones. Corrija cualquier filtración inmediatamente.

2.

Revise la condición del filtro de admisión del compresor. Reemplace el cartucho de filtro si es visible la señal roja del indicador de servicio. Vacíe el depósito de polvo y limpie el elemento de prefiltro. Inspeccione el alojamiento y ductos por si hay daños o filtraciones. Repare o reemplace los componentes dañados.

3.

Revise el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico. Rellene el depósito al nivel apropiado tal cual se describe en la placa de instrucciones en el tanque.

4.

Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico. Corrija todas las filtraciones inmediatamente y limpie todos los derrames de aceite.

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5.

Si la máquina esta equipada con un lubricador de brocas en la línea de aire principal, revise que el lubricador esté lleno.6. Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central de lubricación automática operen correctamente. Revise el suministro de lubricante y cambie o rellene los tambores si es necesario.

6.

Inspeccionar las estaciones de bombeo automático de lubricación central para la operación correcta. Chequear el suministro de lubricante; Rellenar tanque como necesario.

7.

Cierre y asegure todas las puertas de los gabinetes eléctricos.

PRECAUCIÓN:

ASUMA QUE TODOS LOS COMPONENTES DENTRO DE LOS GABINETES ELÉCTRICOS ESTÁN ENERGIZADOS. EL SERVICIO DE ÉSTOS COMPONENTES ELÉCTRICOS DEBERÍA SER REALIZADO SOLAMENTE POR PERSONAL ELÉCTRICO CALIFICADO.

8.

Inspeccione el radiador y el ventilador del compresor. Revise si hay signos de deterioro o daños en las mangueras, válvulas, uniones, etc. Revise si hay fugas por las uniones. Revise el panal del radiador por si hay bloqueos de polvo, suciedad, hojas, papel, etc., y limpie según sea necesario.

9.

Revise si la pantalla de exhibición del operador presenta cualquier falla.

10.

Examine la limpieza de la sala de máquinas. Límpiela de toda suciedad o desechos.

NOTA:

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO PARA LIMPIAR LA SALA DE MÁQUINAS. EL AIRE COMPRIMIDO SOLO MOVERÁ LA SUCIEDAD DE UN LADO A OTRO. USE UNA ASPIRADORA PARA QUITAR LA SUCIEDAD. LA FALTA DE LIMPIEZA AL INTERIOR DE LA SALA DE MÁQUINAS CAUSARÁ DAÑOS A MUCHOS DE LOS COMPONENTES ALLÍ LOCALIZADOS.

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11.

Inspeccione el winche auxiliar y el cable del winche.

12.

Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la bomba, Rellene con el aceite recomendado a su correcto nivel.

13.

Revise que todos los controles operen libremente. Retorne todos los controles a la posición de OFF o INSTALADO.

14.

Inspeccione que en la cabina del operador esté todo limpio y ordenado. Elimine toda suciedad o desechos de la cabina. Limpie las ventanas para permitir máxima visibilidad para una apropiada operación.

NOTA:

15.

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO PARA LIMPIAR LA CABINA DEL OPERADOR. EL AIRE COMPRIMIDO SOLO MOVERÁ LA SUCIEDAD DE UN LADO A OTRO. USE UNA ASPIRADORA PARA QUITAR LA SUCIEDAD.

Inspeccione si las llaves de herramientas operan libremente, si tiene partes quebradas o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o acumulación de polvo.

Repare o reemplace las partes dañadas y limpie la plataforma de perforación.

PRECAUCIÓN:

ANTES DE TRABAJAR CERCA O BAJO LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN/EMPUJE, ASEGÚRESE QUE TODOS LOS CONTROLES DE OPERACIÓN ESTÉN DESACTIVADOS Y ROTULADOS Y EL FRENO DE LEVANTE INSTALADO PARA PREVENIR MOVIMIENTOS DE LA UNIDAD. PODRÍAN RESULTAR LESIONES PERSONALES GRAVES O LA MUERTE EN CASO QUE LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN/EMPUJE CAYERA CUANDO EL PERSONAL ESTÉ TRABAJANDO BAJO O CERCA DE ELLA.

16.

Inspeccione si la llave de desconexión automática opera libremente, si tiene partes quebradas o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o exceso de suciedad acumulada. Repare o reemplace las partes que sean necesarias. Asegúrese que la llave está replegada.

17.

Inspeccione si el portabarras tiene fisuras o partes faltantes, opera apropiadamente, tiene acumulación de polvo o pérdidas de lubricante. Asegúrese que la compuerta superior esté cerrada y que la unidad está en posición almacenada.

18.

Inspeccione si el buje guía tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione también que los ganchos de retención estén asegurados e intactos. No opere la máquina sin que ambos ganchos de retención estén intactos y firmemente soldados a la plataforma.

19.

Revise si la columna de perforación tiene excesivo desgaste, acumulación de polvo, barras dobladas y las uniones apretadas. Los conos de la broca y sus rodamientos deberían estar en buenas condiciones. Gire manualmente los conos para asegurarse que rotan libremente.

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20.

Inspeccione si la caja de engranajes de rotación tiene pérdidas de aceite, líneas dañadas, acumulación de polvo y otros daños o partes faltantes. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes. Rellene al nivel apropiado con el aceite recomendado. Revise si las entradas de ventilación del motor de rotación, tienen hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

21.

Inspeccione si la unidad de rotación tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo.

Inspeccione si los rodillos guías están bien ajustados o tienen mucho desgaste. Revise si hay pernos sueltos o faltantes o miembros estructurales agrietados o torcidos.

22.

Inspeccione si la unidad de empuje tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo.

Inspeccione si los piñones de cremallera están gastados, bien lubricados y con los pernos de retención bien apretados. Inspeccione el apropiado ajuste de los rodillos guía y si tienen excesivo desgaste.

23.

Inspeccione si la caja de engranajes de empuje tiene pérdidas de aceite o acumulación de polvo u otros daños o piezas faltantes. Revise el nivel de lubricante de la caja. Rellene al nivel recomendado con un lubricante de engranajes aprobado. Revise las entradas de la ventilación del motor de empuje por si hay hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

24.

Revise la debida operación del freno de levante.

25.

Revise si el deflector de polvo o partículas tiene piezas sueltas o faltantes, desgaste excesivo o acumulación de polvo. El deflector debería estar sellando firmemente alrededor de la barra de perforación.

26.

Si la máquina está equipada con sistema de supresión de incendios, realice una inspección o revisión tal cual lo describa el manual del fabricante.

27.

Si la máquina está equipada con un sistema colector de polvo, inspeccione el color del filtro deshidratante. Cambiar desecante si es necesario.

LUBRICATIÓN ANTES DE MEPEZAR La Lubricación es un trabajo extremadamente importante. La mayoría de las Perforadoras vienen equipadas con sistemas de lubricación automáticos, que lubrican la mayoría de los puntos necesarios a intervalos regulares.

Estos sistemas, aunque sean automáticos, no son a prueba de fallas. Tuberías quebradas, lubricante sucio, y una gran cantidad de otros problemas pueden causar que pierdan lubricación los componentes de desgaste. Por esta razón, es importante que todos los puntos de lubricación sean inspeccionados en cada turno, para ver que estén recibiendo lubricante. Al mismo tiempo, existen varios puntos de lubricación que reciben infrecuentemente lubricación, o que en forma automática esta no sea posible. Estos puntos deberán ser lubricados manualmente.

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Las Tablas de Lubricación en la Sección 3 de este manual proveen la ubicación y frecuencia de lubricación.

ARRANQUE El arranque de la perforadora no es una operación difícil, pero sí muy importante. Una arranque impropio podría causar varias dificultades en la operación y seguridad, así como daños a la máquina.

Siguiendo paso a paso el procedimiento de arranque que se muestra a continuación, ayudará a reducir las posibilidades de lesiones accidentales o daños a la máquina.

ARRANQUE DE LA MÁQUINA NOTA:

1.

LA MÁQUINA DEBE SER PUESTA EN MARCHA SOLO DESPUÉS QUE SE HAYA COMPLETADO LA INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE Y LA LUBRICACIÓN, TAL CUAL SE DETALLA AL INICIO EN ESTA SECCIÓN.

Vaya a la cabina del operador y verifique que todos los controles de la consola del operador están en la posición OFF o neutral. Asegúrese que el botón pulsador de PARADA DE EMERGENCIA, esté en la posición levantada.

NOTA:

EN ALGUNAS MÁQUINAS HAY DOS O MÁS BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIA. ASEGÚRESE QUE TODOS ESTOS BOTÓNES ESTÉN EN LA POSICIÓN LEVANTADA.

2.

Vaya a la sala de máquinas, al gabinete de arranque de bajo voltaje. Ponga el interruptor principal del compresor en ON.

3.

En el gabinete de bajo voltaje, ponga todos los interruptores en la posición ON.

4.

En el gabinete controlador programable verifique que el botón de control de cierre esté en la posición SOLTAR.

5.

Presione el botón de arranque del compresor de aire en el gabinete controlador programable, para arrancar el compresor principal.

NOTA:

SI LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MENOR QUE 32ºF (0ºC), LA MÁQUINA DEBERÁ USAR NORMALMENTE FLUÍDOS ESPECIALES EN EL SISTEMA HIDRÁULICO Y/O CALEFACTORES PARA EL SISTEMA.

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Cuando la máquina es detenida temporalmente o por un largo período de tiempo, se debería dejar la máquina con energía para mantener la operación de los calefactores. Si se corta la energía al parar la máquina, los fluidos de la máquina deberían calentarse al menos a 32ºf (0º C), antes de intentar arrancar la máquina.

REVISIÓN DE MAQUINARIA La siguiente es una lista de puntos y equipos que deberían ser revisados inmediatamente después del arranque de la perforadora, para una debida operación Si no se encuentran dificultades operacionales durante este procedimiento, probablemente ellos no serán advertidos sino hasta el punto cuando algún sistema o componente deje de funcionar, causando serios daños a la máquina.

1.

Revise si hay filtraciones en el sistema principal de aire.

2.

Verifique que el ventilador del radiador del compresor de aire esté operando correctamente.

Revise si el sistema de enfriamiento tiene alguna filtración.

3.

Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico.

REINICIO EN COMPONENTES NUEVOS Cuando una máquina es nueva, ingresa a servicio después de un largo período de almacenaje o reingresa a servicio después de reparaciones mayores, se deben tomar ciertas precauciones durante el arranque inicial y por un tiempo después del período de arranque. Estas precauciones son indispensables para asegurar que se cumpla la vida de servicio total de los componentes.

REINICIO DE UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE ROTACIÓN El reinicio de la caja de engranajes de rotación está limitada a trabajar con carga reducida durante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.

Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas donde se han instalado nuevos engranajes.

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REINICIO EN CAJA DE ENGRANAJES LEVANTE/EMPUJE El reinicio de la caja de engranajes de levante/empuje está limitada a trabajar con carga reducida durante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.

Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas donde se han instalado nuevos engranajes.

REINICIO EN MOTORES ELÉCTRICOS El rodaje de los motores de rotación y levante/empuje se limita a trabajar con carga reducida e inspección durante las primeras 8 horas de operación. Este período de rodaje tiene por objeto detectar cualquier problema en los motores antes que se transformen en daños severos, al motor o la máquina. La inspección debería incluir un monitoreo a la temperatura del motor y a escuchar si hay ruidos inusuales que pudieran indicar algún problema. La inspección también debería incluir la verificación de que todos los orificios de ventilación y aberturas de admisión estén limpios.

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OPERACIÓN La operación de la perforadora MD6640 es, en principio, igual que la operación de cualquiera otra perforadora de pozos para tronadura. Pero por el solo hecho que la máquina opere igual en principio, no significa que ella opere igual en todos sus aspectos. Por esta razón es importante que el operador se familiarice con la máquina particular que está siendo operada.

El propósito de esta sección del Operación de Sistemas Manual, es detallar los procedimientos involucrados en la operación de muchos de los componentes mayores y en la preparación para perforar un pozo. El procedimiento real es detallado a continuación en esta sección.

Familiarícese con los controles y aprenda a accionarlos a velocidades reducidas. En la medida que la máquina y los ciclos de perforación se le hagan más familiares, incremente las velocidades gradualmente hasta la máxima capacidad de operación de la máquina.

La principal razón de operar lentamente al principio, es la seguridad. Operando a toda velocidad significa que las cosas suceden rápidamente, quizás más rápido de lo esperado. Esas operaciones inesperadas de la máquina pueden fácilmente transformarse en un accidente.

Para los propósitos de este manual, asumiremos que la perforadora se ha dejado en la condición apropiada de operación. Si este no fuera el caso, complete las revisiones antes del arranque y arranque la máquina usando los procedimientos que se han reseñado.

PROPULSANDO

DEFINICIONES “Desequilibrio” es una condición de la geometría de las máquinas, la cual puede ocurrir en vehículos que tienen un eje pivotante y un eje fijo. Esta condición se cumple cuando la maquinaria superior bascula sobre el eje pivotante, levantando un lado del eje fijo.

“Basculación” es definido como el punto de inminente vuelco. Una máquina puede bascular hacia atrás sin desequilibrarse primero. Bajo toda otra condición, la máquina se desequilibrará antes de bascularse.

“Inclinación de Maniobra” es la pendiente en la cual la máquina puede ser propulsada en cualquier dirección, sin desequilibrarse o bascularse.

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PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN Antes de comenzar la operación de propulsión, el operador debería primero inspeccionar si en la ruta de la trayectoria hay grandes piedras, surcos profundos o contornos irregulares. Cuando trabaje en una pendiente, verifique la inclinación y compárela con los límites de la Inclinación de Maniobra permitida (vea APÉNDICE 5).

PRECAUCIÓN:

NO INTENTE MANIOBRAR O GIRAR LA MÁQUINA EN PENDIENTES QUE EXCEDAN LA INCLINACIÓN DE MANIOBRA PERMITIDA SIN CONSULTAR PRIMERO LA SECCIÓN ESPECIAL DE PROPULSIÓN. LA OMISIÓN DE SEGUIR ESTAS INSTRUCCIONES PODRÍA PROVOCAR EL VUELCO DE LA MÁQUINA, DAÑANDO EL EQUIPO Y RESULTANDO CON POSIBLES LESIONES SERIAS O LA MUERTE.

Se debe monitorear la pantalla nivelación/propulsión del terminal de exhibición del operador durante la propulsión, para asegurarse que no sean excedidos los límites permitidos de estabilidad de la máquina.

Cuando se ha verificado que la ruta de la trayectoria está en buenas condiciones, la máquina está ahora lista para ser propulsada.

NOTA:

ESTA MÁQUINA SÓLO DEBERÍA SER PROPULSADA POR LARGOS TRECHOS CON EL MÁSTIL CON COMPLETAMENTE BAJADO, COMPLETAMENTE LEVANTADO Y CERRADO, O CERRADO EN UNA FIJACIÓN DE ÁNGULO DE HOYO.

Para desplazamientos largos de 1,000 pies (304.8 metros) o más, o si la máquina se va a propulsar en pendientes que se aproximan a los límites de estabilidad permitidos, se debería desarmar la columna de perforación, bajar la unidad de accionamiento de rotación y bajar el mástil. Esto permite lograr la condición más ESTABLE para una máquina contra basculaciones y también reduce los esfuerzos en la estructura del mástil.

Por propulsiones de 1,000 pies (304.8 metros) o mas, la temperatura de los componentes del bastidor debe monitoreada. Los rodillos inferiores, rueda tensora y planetarios de propulsión deberían funcionar debajo de los 95 grados C. El motor de propulsión debería funcionar debajo de 90 grados C. Si estos límites de temperaturas son alcanzados, detener la máquina y dejar que los componentes de la oruga a que se enfríen. Note que la propulsión en baja velocidad disminuye la acumulación de calor en estos componentes.

Si durante la propulsión con el MASTIL ABAJO y el CABEZAL ABAJO la máquina comienza a desequilibrarse, ésta continuará desequilibrándose hasta que la maquinaria superior contacte el eje pivotante. La máquina alcanzará su equilibrio cuando la maquinaria superior contacte con el eje pivotante y NO SE VOLCARÁ. Con el mástil y el cabezal abajo, el máximo desequilibrio NO causará el volcamiento de la máquina. Para corregir esta situación, el operador debería intentar propulsar la máquina hacia una área mas nivelada del banco.

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Todos los valores de estabilidad mostrados, están basados en una máquina totalmente cargada (es decir, tanque lleno de agua, cable en el portacable, dotación completa de barras de perforación y con todos los lubricantes y fluidos para la operación) tal como fue originalmente especificada por el Cliente y embarcadas por Caterpillar Global Mining.

La perforadora MD6640 es propulsada utilizando los controles de la consola de la cabina del operador o radio controlada desde la estación de propulsión remota fuera de la máquina.

1.

Verifique que el freno de levante esté instalado. Verifique que la columna de perforación esté fijada con la llave de herramienta para prevenir que la tubería se mueva durante la operación de propulsión. Además, verifique que la columna de perforación está elevada en una posición que le impida tocar el suelo cuando se está moviendo la máquina. Verifique que las patas de nivelación estén totalmente recogidas y las cortinas contra polvo estén totalmente levantadas.

Revise que la escalera de acceso esté levantada.

2.

Mover el interruptor selector de modo operativo a PROPULSION o PROPULSION REMOTA. La propulsión remota es radio controlado.

3.

Presione el botón ON de control de perforación/propulsión. La pantalla automática nivelación/ propulsión aparecerá en el terminal de exhibición del operador. Si la propulsión se está efectuando desde la estación de propulsión remota, gire la llave del switch de habilitación a la posición HABILITACIÓN.

4.

En la consola de control o estación de propulsión remota, gire el switch selector de propulsión a la posición VELOCIDAD LENTA.

NOTA:

HAY DOS VELOCIDADES DE PROPULSIÓN DISPONIBLES PARA EL OPERADOR, VELOCIDAD LENTA (MAX = 0.44 KM/H; 0.27 MPH) Y NORMAL (MAX = 1.45 KM/H; 0.9 MPH). PARA LOS OPERADORES INEXPERTOS O PARA MANIOBRAR EN LUGARES ESTRECHOS Y EN MALLAS DE PERFORACIÓN, LA INSTALACIÓN VELOCIDAD LENTA PERMITE UN CONTROL MAS RELAJADO DE LA OPERACIÓN.

Cuando los operadores se tornan mas experimentados o cuando la máquina se desplaza de un sitio a otro, se usa la velocidad más rápida o NORMAL. 5.

Para avanzar recto hacia delante, levante ambos joysticks para destrabarlos y soltar los frenos de propulsión, luego muévalos ambos lentamente hacia delante. La velocidad se incrementa en la medida que las palancas se mueven hacia delante. Para avanzar recto en retroceso, tire ambos joysticks lentamente hacia atrás. La velocidad se incrementa en la medida que las palancas se bajan.

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PROPULSIÓN RECTA

6.

Para hacer un giro gradual a la derecha, deje el joystick de la derecha en neutro y opere el joystick de la izquierda hacia delante.

GIRO GRADUAL A LA DERECHA

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA

7.

Para hacer un giro gradual a la izquierda, deje el joystick de la izquierda en neutro y opere el joystick de la derecha hacia delante.

8.

Los giros graduales se deben hacer en pasos de 15 grados cada uno. Después de girar la máquina un máximo de 15º, se debe avanzar en línea recta cerca de la mitad de la longitud del equipo para liberar las cadenas de oruga de polvo y rocas. Girando la perforadora en incrementos de más de 15º, someterá a las cadenas de oruga a severos esfuerzos.

GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA

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Para hacer una vuelta bien definida de contra-rotación, empujar hacia adelante la izquierda el joystick y jalar el joystick derecho hacia atrás. Para girar a la izquierda, empujar el joystick derecho hacia adelante y jalar el joystick izquierdo hacia atrás.

ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º

PRECAUCIÓN:

ASEGÚRESE DE QUE EL GIRO SE DETENGA CADA 15 GRADOS Y QUE LA MÁQUINA SE IMPULSE HACIA ADELANTE, O HACIA ATRÁS, AL MENOS DIEZ PIES ANTES DE REANUDAR EL GIRO. LOS GIROS GRADUALES EXTENDERÁN AMPLIAMENTE LA VIDA ÚTIL DE SERVICIO DE LOS RIELES.

NOTA:

AL USAR EL MÉTODO DE CONTRARELOJ PARA GIRAR, DISPONGA DE UN AYUDANTE, QUIEN DEBERÁ VIGILAR QUE EL CABLE ELÉCTRICO NO SE ENREDE Y/O NO SE DESCONECTE DESDE EL ENCHUFE PRINCIPAL O DEL PORTACABLE.

NOTA:

LA HABILIDAD DE LA MÁQUINA DE CONTRA-ROTACIÓN ES DEPENDIENTE EN LA SUPERFICIE EN EL CUAL LA MÁQUINA SE SEDIMENTA. UNA SUPERFICIE BLANDA CAUSARÁ QUE LAS ORUGAS CAVEN Y MÁQUINA SE ATASQUE.

NOTA:

LOS FRENOS DE PROPULSIÓN SE LIBERAN CADA VEZ QUE SE LEVANTA CUALQUIER JOYSTICK DE SU POSICIÓN MECÁNICA NEUTRAL, LOS FRENOS SE ACTIVAN CADA VEZ QUE LOS JOYSTICKS VUELVEN A LA POSICIÓN NEUTRAL Y SE SUELTAN.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE 1.

Asegure la máquina bloqueando las orugas.

2.

Asegure la barra de tiro al vehículo de tiro.

PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE

3.

Amarre una cuerda de disparo a la palanca de la válvula de seguridad de remolque. La válvula está montada en la parte delantera izquierda de la caja de la pata. Haga pasar la cuerda por la caja hacia la barra de tiro y asegúrela en el vehículo de tiro. Si durante el remolque se soltara la barra de tiro, o de la perforadora o del vehículo de tiro, la cuerda de disparo soltará la válvula de seguridad accionando los frenos de propulsión de la perforadora.

4.

Desconecte la caja de engranajes de la rueda motriz desde el motor de propulsión, de la siguiente forma: a.

Asegúrese que los controles de la bomba de propulsión están en la posición neutral.

b.

Suelte el tornillo de fijación de la palanca de cambio.

c.

Tire hacia fuera la palanca de cambio para desenganchar el embrague.

d.

Apriete el tornillo de fijación de la palanca de cambio.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

Use la bomba manual montada en la caja de la pata delantera derecha. Bombee hasta que el manómetro ubicado cerca de la bomba, indique 650 PSI (4,482 kPa).

NOTA:

LA PRESIÓN NUNCA DEBE CAER BAJO 500 PSI (3,450 kPa), LOS FRENOS PODRÍAN TRABARSE PRODUCIÉNDOSE FALLAS PREMATURAS EN LOS MISMOS.

NOTA:

NO REMOLQUE A VELOCIDADES SUPERIORES A 1.45 KM/H ( 0.9 MPH). PUEDE OCURRIR UN EXCESIVO CALENTAMIENTO EN LA CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS.

6.

Cuando se complete el remolque, invierta el proceso anterior. La presión de la bomba manual se puede aliviar girando la válvula de alivio de la bomba.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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OPERACIÓN DEL PORTACABLE Cuando el switch del portacable está en la posición AUTO, está diseñado para recoger el cable eléctrico en la medida que la perforadora se mueve hacia su fuente de potencia. No está diseñado para arrastrar el cable sobre el suelo.

La tracción del cable es proporcional a la presión de operación. La tracción correcta se obtiene cuando hay suficiente tracción en el cable para enrollarlo en el tambor, pero no demasiado grande como para someter el cable a esfuerzos innecesarios.

La velocidad del cable es dependiente del volumen de aceite hidráulico circulando a través del sistema. La velocidad correcta del cable es ligeramente más rápida que la velocidad de desplazamiento de la perforadora.

Para operar manualmente el portacable, proceda de la siguiente manera:

1.

Eche a andar el motor principal del compresor de aire.

2.

Para enrollar el cable eléctrico en el tambor, gire el switch del portacable a la posición ENROLLAR.

3.

Para desenrollar el cable eléctrico desde el tambor, gire el switch del portacable a la posición DESENROLLAR.

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NIVELACIÓN Para nivelar la perforadora, proceda como sigue: 1.

Posicione la máquina en la ubicación apropiada para perforar el pozo requerido. Verifique que las zapatas de las patas de nivelación reposarán en suelo sólido. Corte, rellene o reposicionese según se requiera para obtener una base sólida.

El ángulo máximo para las zapatas de las patas es de 17º.

2.

La modalidad operativa del switch selector debe estar en la posición PERFORAR y el motor del compresor principal debe estar energizado.

NOTA: NORMALMENTE, LA MÁQUINA SE DEBERÁ NIVELAR USANDO EL SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA, PASO 3.

PARA NIVELACIÓN MANUAL USE LOS PASOS 4 AL 7.

3.

Para nivelar la máquina automáticamente verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORACIÓN, gire luego el switch de nivelación automática a la posición EXTENDER y manténgalo en dicha posición. La Pantalla Automática Nivelación/Propulsión aparecerá automáticamente en el monitor de exhibición del operador. Use la pantalla para monitorear que la perforadora está siendo nivelada. Los cilindros de las patas se extenderán, levantarán y nivelarán la máquina. Cuando la máquina esté levantada y nivelada, suelte el switch y éste retornará mediante resorte a la posición OFF o CENTRAL. Este procedimiento puede ser realizado por el operador, sentado ante la consola principal del operador.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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4.

Para nivelar la máquina manualmente, use los tres interruptores de la gata y la pantalla automática de nivelación en la terminal de despliegue del operador. El operador usa interruptores de control en la consola de mano derecha y observa la pantalla de despliegue del operador.

5.

Baje las cuatro patas de nivelación hasta que descansen en el suelo. Luego, comenzando por el lado mas bajo (izquierdo o derecho) de la perforadora, baje lentamente las patas hasta que el peso de la máquina descanse sobre ellas. Durante esta operación las patas de nivelación deben operarse en pares. Esto evita la torsión de la estructura de la perforadora.

Cuando el peso de la máquina está descansando sobre las patas de nivelación del costado mas bajo, baje lentamente las patas de nivelación del lado mas alto hasta que el peso de la máquina descanse sobre ellas. La máquina no necesita ser levantada mucho durante esta operación, ya que el propósito solo es hacer descansar el peso de la máquina sobre las patas.

PRECAUCIÓN:

DURANTE ÉSTE Y LOS SUBSIGUIENTES ROCEDIMIENTOS DE NIVELACIÓN, ES IMPORTANTE QUE LA PERFORADORA QUEDE LO MÁS CERCA POSIBLE DE SU NIVEL. SE DEBE TENER ESPECIAL CUIDADO CUANDO SE TRABAJA EN PLANOS INCLINADOS.

6.

Cuando el peso de la máquina esté descansando sobre las patas de nivelación, la máquina puede ser nivelada. Comenzando por el lado mas bajo de la máquina, baje las dos patas de dicho lado para nivelarla en su eje lateral según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. A continuación, cuando la máquina esté nivelada en su eje lateral, opere los controles de nivelación del extremo mas bajo de la máquina para nivelarla en su eje transversal, según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

7.

Cuando la máquina esté nivelada, asegúrese que el peso no descansa sobre las orugas. El método preferido para hacer esto es levantar la máquina hasta que el punto más cercano de los rodillos inferiores a las orugas sea de 2” a 7” (5.1 a 17.8 cm). Esto asegura que la máquina descansa sobre las patas de nivelación mientras mantiene un bajo centro de gravedad.

LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL El mástil en la perforadora MD6640 permanece normalmente en la posición elevada para la mayoría de las situaciones, incluyendo el desplazamiento de un pozo a otro en una malla de perforación.

Bajar el mástil es necesario bajo tres condiciones: 1.

Los trabajos de mantenimiento no son posibles o demasiado peligrosos para realizarlos con el mástil arriba.

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BI006894_SP 2.

Traslados mayores a 1,000 pies (304 m), donde la perforadora será remolcada entre las posiciones, propulsada a gran velocidad o ser cargada sobre un trailer.

3.

Cualquier situación donde se encuentre pendientes pronunciadas. Contacte al Departamento de Servicio de Caterpillar Global Mining us si está inseguro sobre las limitaciones de propulsión en pendientes.

LEVANTANDO EL MÁSTIL

1.

PRECAUCIÓN:

LEVANTAR O BAJAR EL MÁSTIL ES UNA TAREA PARA DOS PERSONAS. NO INTENTE LEVANTAR O BAJAR EL MÁSTIL SIN LA ASISTENCIA DE UN AYUDANTE FAMILIARIZADO CON LOS PROCEDIMIENTOS INVOLUCRADOS.

PRECAUCIÓN:

DURANTE EL PROCEDIMIENTO DE ELEVACIÓN DEL MÁSTIL, EL PERSONAL SE DEBE MANTENER ALEJADO DE LA MÁQUINA Y DEL ÁREA INMEDIATA ALREDEDOR DE ELLA, ESPECIALMENTE DE LA PARTE DELANTERA DE LA MÁQUINA. NO SE DEBERÁ PERMITIR A NADIE SOBRE EL MÁSTIL, EL TECHO DE LA CABINA DEL OPERADOR O DE LA SALA DE MÁQUINAS MIENTRAS EL MÁSTIL ESTÁ EN EL AIRE. OMITIR LA ADOPCIÓN DE ESTAS MEDIDAS PUEDE SIGNIFICARLA MUERTE O SERIAS LESIONES AL PERSONAL GOLPEADO POR EL MÁSTIL, SI SE CAYERA POR ALGUNA RAZÓN.

PRECAUCIÓN:

CUANDO SE LEVANTA O SE BAJA EL MÁSTIL, EXISTEN LIMITACIONES DE LONGITUD, DIÁMETRO, ESPESOR DE PARED Y NÚMERO DE BARRAS DE PERFORACIÓN QUE PUEDEN SER ALMACENADAS EN LOS PORTABARRAS. REFIÉRASE A LA CARTA DE LIMITACIONES DEL TAMAÑO DE LAS BARRAS INDICADAS EN EL APÉNDICE ANTES DE INTENTAR SUBIR O BAJAR EL MÁSTIL. LA OMISIÓN DE CUMPLIR CON ESTAS LIMITACIONES, SOBRECARGARÁ EL MÁSTIL, EL SOPORTE DEL MÁSTIL Y EL SISTEMA HIDRÁULICO, CAUSANDO LA POSIBLE PÉRDIDA DE CONTROL DEL MÁSTIL

Inspeccione el mástil y la maquinaria exterior para asegurarse que todos los cables, líneas mangueras, etc., estén alejados de la máquina durante el proceso de levante, para prevenir daños a la máquina o a los equipos. Revise que los pasadores de los cilindros del mástil, los pasadores de la articulación, así como los pasadores de los tirantes del mástil, estén en su lugar y asegurados. Asegúrese que en el monitor de pantalla de exhibición del operador no se muestre referencias relacionadas con los pasadores de la estructura “A”. Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORAR.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura 2.

El motor principal del compresor de aire debe ser energizado. Mover el interruptor selector de operación a la posición del MASTIL/WINCHE. Lentamente alce el mástil alzando y lentamente empujando la palanca de mando del mástil, localizada en la consola de control derecha, hacia adelante. Cuando el mástil alcanza un ángulo de 70 grados comenzará a pasar sobre el centro y comenzara a entrar en la posición vertical por sí mismo. Cautela debería ser usada una vez que el mástil ha pasado sobre centro pues la velocidad del mástil aumentará agudamente.

PRECAUCIÓN:

NOTA:

3.

EL JOYSTICK DEL MÁSTIL SE DEBE MOVER FUERA DE SU POSICIÓN Y RETORNADO A LA POSICIÓN NEUTRAL MUY LENTAMENTE. ARRANQUES Y PARADAS REPENTINAS PUEDEN CAUSAR DAÑOS AL MÁSTIL Y AL SISTEMA HIDRÁULICO. SEA EXTREMADAMENTE PRECAVIDO CUANDO EL MÁSTIL SE ACERCA A LOS 70º, YA QUE CUANDO EL MÁSTIL SOBREPASE SU CENTRO, SOLO UN LEVE MOVIMIENTO DEL JOYSTICK ES NECESARIO PARA INDUCIR MOVIMIENTO EN EL MÁSTIL.

PRESTE ESPECIAL ATENCIÓN A LAS MANGUERAS, CABLES Y LÍNEAS QUE CORREN ENTRE EL SOPORTE DEL MÁSTIL Y EL MÁSTIL, PARA PREVENIR DAÑOS A LA MÁQUINA CUANDO ESTÉ SIENDO LEVANTANDO EL MÁSTIL. DISPONGA DE UN AYUDANTE MIRANDO DESDE UNA POSICIÓN SEGURA AL LADO IZQUIERDO DE LA MÁQUINA, CUANDO EL MÁSTIL SE ESTÁ ELEVANDO.

Una vez que el mástil esté vertical, mover el interruptor de candado del mástil localizado en la pantalla del mástil en el despliegue del operador a la posición del CANDADO para bloquear el mástil en la posición vertical. La loz de los pernos del mástil cerrados en la pantalla de despliegue del operador se iluminarán cuando el mástil está enllavado en posición correcta.

Revuelva el interruptor del cerrojo de la abrazadera del mástil para la posición CERRADA para asegurar el mástil y la abrazadera en la posición vertical.

NOTA:

4.

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AL MOVER EL MÁSTIL PARA PERFORACIÓN INCLINADA, EN MÁQUINAS CON MÁSTIL DE 65’ DE LONGITUD (19.8 MTS) O MÁS, LA BARRA DE PERFORACIÓN DEBE SER ALMACENADA EN LOS PORTABARRAS Y EL CABEZAL DE ROTACIÓN BAJADO A SU POSICIÓN MÁS BAJA.

Si el mástil debe ser establecido para perforación angular mover el interruptor de bloqueo AFrame a la posición de DESBLOQUEO para soltar el perno del cerrojo de la pierna de la parte delantera de A-Frame y los pernos de la abrazadera de bloqueo. La lectura (Pernos de A-Frame Desenllavados y el Alfiler de la Abrazadera del Mástil Se Desenllavado) aparecerá en la pantalla de estatus del mástil en pantalla de despliegue del operador.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

PANTALLA DE ESTATUS DEL MASTIL

5.

Comprobar que el interruptor selector de modo de operación está todavía en la posición del mástil /winche, entonces alce y jale la palanca de mando del mástil lentamente hacia atrás.

Lentamente baje el mástil para el ángulo deseado de perforación, entonces girar el interruptor de candado de la abrazadera del mástil para la posición CERRADA para asegurar el mástil y la abrazadera en la posición deseada.

BAJANDO EL MÁSTIL

NOTA:

REFIÉRASE A LAS PRECAUCIONES INDICADAS AL COMIENZO DE ELEVACIÓN DEL MÁSTIL.

Para bajar el mástil: 1.

Anivelar la máquina.

2.

Saque las barras de perforación de la unidad de accionamiento de rotación y almacénelas en el portabarras. Saque la broca y el estabilizador desde la máquina. Limpie la plataforma de perforación de toda herramienta y materiales que pudieran caerse durante el procedimiento de bajada del mástil. Asegure el gancho del winche auxiliar. Asegúrese que el cable del winche auxiliar esté asegurado al mástil. Levante las cortinas contra polvo. Baje la unidad rotación/empuje a su posición más baja.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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3.

Revise la condición de los pasadores de la articulación del mástil, las orejas y los pasadores de los cilindros.

4.

Si la máquina está instalada para perforación inclinada y el mástil está en un ángulo, proceda según el punto 4. Si la máquina está instalada para perforar vertical, proceda según el punto 5.

5.

Girar el interruptor del cerrojo de la abrazadera del mástil para la posición de DESBLOQUEO para soltar los alfileres del cerrojo del mástil, entonces alzar el mástil a la posición vertical.

Girar el interruptor del cerrojo de A-Frame a la posición del BLOQUEO para bloquear la pierna frontal del A-Frame. La lectura (Pernos Bloqueados del A-Frame) en el despliegue del operador aparecerá cuándo los pernos del A-Frame están en la posición FIJADA. Ahora proceder al paso 5 para bajar el mástil.

6.

Si el perno de fijación del mástil y / o el interruptor de la abrazadera de fijación del mástil no ha sido soltado, girarlos interruptores a la posición de DESBLOQUEO para soltar los pernos.

La lectura (Pernos de Mástil Desbloqueados y los Pernos de la Abrazadera del Mástil Desbloqueados) será mostrado en el despliegue del operador cuando los pernos son soltados.

7.

Lentamente baje el mástil alzando al levantar y después jalar el joystick hacia atrás. Al alejarse el mástil de la posición vertical, su velocidad aumentará. Suavemente reduzca la velocidad de rebajamiento moviendo el joystick hacia neutral.

PRECAUCIÓN:

EL JOYSTICK SE DEBE MOVER FUERA DE SU POSICIÓN Y RETORNADO A LA POSICIÓN NEUTRAL MUY LENTAMENTE. ARRANQUES Y PARADAS REPENTINAS PUEDEN CAUSAR DAÑOS AL SISTEMA HIDRÁULICO DEL MÁSTIL. SEA EXTREMADAMENTE PRECAVIDO CUANDO EL MÁSTIL SE APROXIME A SUS DESCANSOS, YA QUE SOLO UN LEVE MOVIMIENTO DE LOS CONTROLES ES NECESARIO PARA CAUSAR MOVIMIENTO EN EL MÁSTIL. POSICIONE EL MÁSTIL SUAVEMENTE EN SUS DESCANSOS PARA PREVENIR DAÑOS AL MÁSTIL O A LA SALA DE MÁQUINAS.

NOTA:

PRESTE ESPECIAL ATENCIÓN A LAS MANGUERAS, LÍNEAS Y CABLES QUE CORREN ENTRE EL SOPORTE DEL MÁSTIL Y EL MÁSTIL, PARA PREVENIR DAÑOS A LA MÁQUINA CUANDO SE ESTÁ BAJANDO EL MÁSTIL. DISPONGA DE UN AYUDANTE MIRANDO DESDE UNA POSICIÓN SEGURA AL LADO IZQUIERDO DE LA MÁQUINA, CUANDO EL MÁSTIL ESTÁ DESCENDIENDO.

NOTA:

NO PERMITA QUE EL MÁSTIL, ESPECIALMENTE SI ESTÁ CERCA DE LA HORIZONTAL, DESCIENDA MUY RÁPIDAMENTE. SE PUEDEN OCASIONAR DAÑOS SI EL MÁSTIL GOLPEA MUY FUERTE EN SUS DESCANSOS.

8.

Cuando el mástil esté descansando en sus descansos, inspeccione el mástil y el soporte del mástil, para verificar que ninguna manguera, líneas o cable, esté enredado o dañado.

Repare en forma inmediata cualquier daño encontrado.

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OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE El uso de la maquinaria de empuje es necesario durante el manejo de las herramientas y los procedimientos de perforación. La maquinaria de empuje suministra potencia tanto para levantar como para bajar la unidad de rotación/empuje. La energía es proporcionada a la caja de engranajes de empuje mediante un motor eléctrico.

Para operar la maquinaria de levante/empuje, proceda de la siguiente manera: 1.

Mueva la modalidad operativa del switch selector a la posición PERFORAR.

2.

Gire el switch selector de levante/empuje o a: EMPUJE, LEVANTE RÁPIDO, LEVANTE LENTO, o a PORTABARRAS/UNION DE BARRAS.

Para este procedimiento ponga el switch en la posición EMPUJE. Para una revisión de cada posición del switch, refiérase al SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD LEVANTE/EMPUJE. 3.

Presionar el botón de control de perforación/propulsión a ENCENDIDO. El indicador de control Habilitado saldrá a la vista en la pantalla de despliegue del operador.

4.

Girar el interruptor de frenos de levante a la posición de SOLTADO. El indicador del freno del cabezal habilitado aparecerá en pantalla de despliegue del operador.

5.

Gire el reóstato levante/empuje en la dirección levante, para elevar la unidad de rotación/ empuje. Cuanto más hacia la derecha se gire el reóstato, más rápido se elevará la unidad.

6.

Gire el reóstato de fuerza de empuje en la dirección empuje, para bajar la unidad rotación/ empuje. Cuánto más hacia la izquierda se gire el reóstato, más rápido bajará la unidad.

7.

Cuando las operaciones del izado/levante son completas, coloque el reostato de velocidad de levante/izado a la posición APAGADA y entonces gire el interruptor del freno levante para la posición DETERMINADA. PRECAUCIÓN:

CADA VEZ QUE EL REOSTATO DE LA VELOCIDAD LEVANTE/ IZADO/ ESTÁ EN LA POSICIÓN APAGADO, EL INTERRUPTOR DEL FRENO DE LEVANTE DEBE ESTAR EN LA POSICIÓN DETERMINADA PARA IMPEDIR LA UNIDAD ROTATIVA/IZADO DE AVANZAR A RASTRAS HACIA ABAJO DEBIDO AL PESO DE LA UNIDAD.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR Para operar el winche auxiliar proceda de la manera siguiente: 1.

Poner el interruptor selector del modo de operación en la posición de MASTIL/WINCHE.

2.

Para alzar la línea auxiliar del winche, alzar y el joystick del winche, localizado en la consola derecha, hacia adelante.

Para detener la línea, devolver el joystick a la posición NEUTRAL.

3.

Para bajar la línea del winche auxiliar, levante y mueva el joystick hacia atrás. Para detener la línea, regrese el joystick a la posición NEUTRAL.

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OPERACIÓN DEL PORTABARRAS La máquina puede ser equipada con uno y hasta cuatro portabarras y, dependiendo del número de portabarras instalados, la configuración y la operación de los portabarras será diferente.

En máquinas con un portabarras, el soporte estará en un brazo oscilante ubicado en la posición # 1.

En máquinas con dos portabarras, los soportes estarán en brazos oscilantes y se ubicarán en las posiciones # 1 y # 4.

En máquinas con tres portabarras, dos de ellos quedarán localizados en un carrusel que oscila hacia fuera y luego se rota. Este carrusel aloja los portabarras en las posiciones # 1 y # 2 como se muestran. El tercer portabarras es un soporte oscilante que quedará en la posición # 4.

En máquinas con cuatro portabarras, hay dos carruseles giratorios con dos portabarras cada uno.

Los carruseles rotan para poder disponer el uso de cada portabarras. El carrusel izquierdo aloja los portabarras # 1 y # 2 y el carrusel derecho los portabarras # 3 y # 4.

El método general de operación de los portabarras es el siguiente: 1.

Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. El compresor de aire principal debe ser energizado.

2.

Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en la posición PERFORAR y que el switch selector de velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/ UNIÓN DE BARRAS.

3.

Seleccione el portabarras deseado.

4.

Levantar y mover el joystick del portabarras, localizado en la consola izquierda, fuera de neutral para realizar la operación deseada.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

OPERACIÓN DEL PORTABARRAS

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

La siguiente secuencia especial es requerida para cada configuración de portabarras: 1.

2.

Configuración para un portabarras. a.

Gire el switch selector de portabarras a la posición #1.

b.

Opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

Configuración para dos portabarras. a.

Si se va a operar el primer portabarras, ponga el switch selector en la posición #1 y opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

b.

Si se va a operar el segundo portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

NOTA:

3.

TENGA EXTREMO CUIDADO DE ASEGURARSE QUE UN PORTABARRAS ESTÉ FUERA DE LA TRAYECTORIA Y ASEGURADO EN SU LUGAR ANTES DE OPERAR UN SEGUNDO PORTABARRAS.

Configuración para tres portabarras. a.

El primer y segundo portabarras son parte de un carrusel y requieren de una secuencia especial de operación. El tercer portabarras es un brazo giratorio standard.

Para operar el tercer portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales. b.

La configuración de carrusel de los portabarras uno y dos, requiere de una secuencia especial. La posición #1 del switch selector permitirá que cuando el joystick sea tirado hacia atrás, el carrusel con los portabarras sea girado fuera, sobre el orificio del buje guía.

Uno de los portabarras quedará sobre el orificio. La posición # 2 del switch selector permitirá que cuando el joystick sea tirado hacia atrás o empujado adelante, el carrusel rote para poder usar el otro portabarras sobre el orificio. Retornando el switch selector a la posición # 1 y moviendo el joystick hacia delante, retornará el carrusel a la posición de almacenaje. c.

NOTA:

Debido a la secuencia de operación, las barras deben sacarse primero del portabarras #1 y luego las del portabarras #2. Cuando se retornen las barras a los portabarras, primero retorne la barra al portabarras #2 y luego al portabarras #1.

TENGA EXTREMO CUIDADO DE ASEGURARSE QUE UN PORTABARRAS ESTÉ FUERA DE LA TRAYECTORIA Y ASEGURADO EN SU LUGAR ANTES DE OPERAR UN SEGUNDO PORTABARRAS.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura 4.

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Configuración para cuatro portabarras. a.

La configuración para cuatro portabarras consiste en dos carruseles giratorios con dos portabarras en cada carrusel. Los portabarras #1 y #2 en el carrusel izquierdo y los portabarras #3 y #4 en el carrusel derecho trabajan y son secuenciales igual que en el carrusel de la configuración para tres portabarras. Para el portabarras #3 y #4, la posición #4 del switch selector controla la oscilación hacia fuera del carrusel derecho y en la posición #3 controla la rotación del carrusel.

b.

Debido a la secuencia de operación, las barras deben ser sacadas primero del portabarras #4, luego del portabarras #3. Cuando se retornan las barras a los portabarras, primero se retorna la barra al portabarras #3 y luego al portabarras #4.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

BI006894_SP MANEJO DE HERRAMIENTAS

Esta sección en el Manual Operación de Sistemas de la MD6640, describe los procedimientos necesarios para cargar, descargar, manejar, armar y desarmar las herramientas de perforación.

Los procedimientos detallados en esta sección entienden ser tan universalmente aplicables como sea posible. Es imposible, sin embargo, preparar un procedimiento que tome en cuenta cada uno de los posibles opcionales en las máquinas o las herramientas de los vendedores de productos.

Por esta razón es importante que el operador no solo se familiarice con estos procedimientos, sino también con ésta máquina y las herramientas particulares que se estén manejando.

CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS Cargar barras en la perforadora se hace necesario cuando la máquina es nueva y aún no las tiene instaladas o cuando las barras han sido sacadas para recambio o para mantenimiento del mástil.

El procedimiento en este manual, diferente a otros procedimientos comúnmente usados, requiere que el mástil esté en posición horizontal o hacia abajo para cargar las barras de perforación. Esto es necesario por razones de seguridad.

Este procedimiento, que no es él más conveniente en máquinas donde el cambio de barras debe hacerse con el mástil en posición de perforación, es el más eficiente cuando el mástil está en posición de almacenaje. Una apropiada planificación de mantención y requerimientos de producción versus la vida de las barras, permitirá que usando este procedimiento se reducirán las pérdidas de tiempo de la máquina.

Para cargar barras en el mástil, proceda de la manera siguiente: 1.

Si el mástil está en posición vertical o de perforación, baje el mástil y almacénelo en los descansos del mástil. Refiérase a los párrafos apropiados en este manual, para ver los procedimientos exactos de operación.

2.

Obtenga una grúa con capacidad y alcance suficientes para colocar las barras de perforación en los portabarras con el mástil en la posición de almacenaje. La ubicación normal y apropiada de la grúa es en el lado izquierdo de la perforadora, ya que esto permitirá el alcance más cercano y el mayor ángulo de pluma.

PRECAUCIÓN:

3.

SIGA TODAS LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD APLICABLES CUANDO SE TRABAJA CON GRÚAS Y SUS APAREJOS. DEJAR DE CUMPLIR LOS PROCEDIMIENTOS SEGUROS DE TRABAJO PUEDE CAUSAR UN ACCIDENTE Y CONDUCIR A LA POSIBLE MUERTE O LESION DEL PERSONAL

Posicione la barra a ser instalada de forma tal que sea accesible para la grúa. La posición normal de la barra de perforación es al lado izquierdo de la máquina, yaciendo en ángulo

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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recto a la máquina. Esto permite que la grúa levante la barra y gire sin excesivos levantes ni descensos de la pluma. La barra puede estar almacenada sobre bloques en el suelo, o sobre un camión o trailer.

PRECAUCIÓN:

ASEGÚRESE QUE LA BARRA DE PERFORACIÓN ESTÉ BIEN ASEGURADA CONTRA MOVIMIENTOS INDESEADOS O IMPREVISTOS. NO FIJARLAS APROPIADAMENTE PUEDE CAUSAR DESLIZAMIENTOS DE LAS BARRAS Y CAUSAR LA MUERTE O LESIONES GRAVES AL PERSONAL EN EL ÁREA.

4.

La compuerta superior permanece abierta cuando el portabarras está vacío,. Esta función está controlada por un switch de límite, ubicado en el bolsillo inferior del portabarras.

5.

Usando estrobos apropiados, fije la grúa a la barra de perforación. La barra debería estar estrobada de tal manera que permanezca horizontal mientras se levanta. Amarre cuerdas guías a la barra. Quite los protectores de los hilos, limpie y lubrique los hilos y las pestañas de cada extremo de la barra. Instale una campana de levante en el extremo macho (superior) de la barra de perforación. Levante la barra hacia su posición sobre el mástil.

6.

Usando la cuerda guía, guíe la barra hacia el portabarras deseado. Ponga cuñas de bloque entre las barras para permitir retirar los estrobos de la barra.

PRECAUCIÓN:

ASEGURE LAS BARRAS FIRMEMENTE PARA PREVENIR QUE SE MUEVAN INESPERADAMENTE

7.

Saque los estrobos de la barra. Fije un estrobo a la campana de levante en el extremo macho de la barra y levante la barra lo suficiente para retirar los bloques.

8.

Deslice la barra hacia la parte baja del portabarras hasta hacerla descansar en el fondo del bolsillo. Deje la barra en el portabarras y retire los estrobos y la campana de levante.

9.

Cuando la barra descanse en el fondo del bolsillo, ésta gatillará el switch límite y cerrará la compuerta superior.

10.

Repita el mismo procedimiento para las siguientes barras de perforación.

11.

Descargar las barras es el procedimiento inverso al usado para cargarlas.

ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN La herramienta de perforación consiste en una o más secciones de barras de perforación, un estabilizador (collar de perforación) y una broca. Al ensamblar la herramienta de perforación, el estabilizador es el primer componente instalado, luego una sección de barras de perforación y por último la broca.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

Para instalar el estabilizador proceda como sigue: 1.

Ponga el estabilizador a ser instalado en una posición que sea accesible a la línea del winche auxiliar. Limpie y lubrique los hilos y las pestañas de cada uno de los extremos del estabilizador.

Instale una campana de levante en el extremo macho (superior) del estabilizador y levántelo hasta la plataforma de perforación con la línea del winche auxiliar. Asegure el estabilizador en forma horizontal sobre bloques suficientes para dejarlo a una altura no mayor de 8 a 10 pulgadas sobre la plataforma de perforación. Retire la línea del winche auxiliar.

2.

Quite el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación. Ponga el buje guía en el extremo superior del estabilizador con el lado cónico del buje hacia el extremo inferior (caja) del estabilizador.

Reenganche la línea del winche auxiliar a la campana de levante.

3.

Instale el estabilizador y el buje guía en el orificio de la plataforma de perforación. Asegúrese de que el buje guía quede correctamente asentado. Baje el estabilizador hasta que las ranuras en el estabilizador queden alineadas con la llave de herramientas. Extienda la llave de herramientas para sostener el estabilizador en posición.

4.

Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador y asegúrela donde no moleste. Saque la campana de levante y guárdela.

COLUMNA DE HERRAMIENTAS

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura NOTA:

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EL USO DE ESTABILIZADORES QUE HAYAN SIDO MODIFICADOS O QUE NO PERMITAN QUE SE APLIQUE ESTE PROCEDIMIENTO, DEBEN SER EVITADOS. EL USO DE ESTABILIZADORES FUERA DE ESTÁNDAR HARÁN QUE EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS SEA DIFICIL Y PELIGROSA.

INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

Para instalar una sección simple de barra de perforación, proceda como sigue: 1.

Baje la unidad de rotación/empuje hasta que el acoplamiento de barras de la unidad pueda ser alcanzado desde la plataforma de perforación. Instale el freno de levante y oprima el botón OFF de control perforar/propulsión. Limpie los hilos internos del acoplamiento, para remover cualquier suciedad o lubricante viejo. Aplique una capa de compuesto para hilos de barras a los hilos y pestañas del acoplamiento.

NOTA:

USE SOLO COMPUESTO ESPECIAL PARA HILOS EN LAS BARRAS DE PERFORACIÓN. ESTE COMPUESTO CONTIENE MATERIALES QUE EVITAN EL AGRIPAMIENTO Y DESGASTE DE LOS HILOS BAJO LAS SEVERAS PRESIONES QUE SE PRODUCEN EN DICHO SECTOR.

2.

Presione el botón de control HABILITAR y suelte el freno levante. Alce la unidad rotativa / izado a una posición de mástil para despejar el portabarras al venir esta a su posición.

3.

Verifique que el motor del compresor principal/ bombas hidráulicas esté operando, el switch selector de la velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS, la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR, y que en el terminal de exhibición del operador se indique que el cabezal está alejado del portabarras.

Ponga el switch selector del portabarras en la posición # 1. El joystick del portabarras controlará ahora solo el portabarras #1.

4.

Levantar y mover el joystick hacia adelante (sobre la POSICION del HOYO) para mover el portabarras sobre el hoyo. Una vez que el portabarras este sobre el hoyo, regresar el joystick a su posición NEUTRAL.

5.

Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta aproximadamente 1 pie (30 cm), sobre el extremo superior de la barra de perforación. Reinstale el freno de levante.

6.

Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que el acoplamiento de la unidad de rotación comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M., según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de accionamiento de rotación hasta que el acoplamiento contacte la barra de perforación. Permita que la unidad de rotación/empuje baje por gravedad, mientras el acoplamiento se enrosca a la barra.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura 7.

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Cuando la barra de perforación comience a girar con el acoplamiento giratorio, detenga el movimiento de rotación y revise la unión entre el acoplamiento y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del acoplamiento deben estar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un poco más antes de sacar la barra del portabarras.

Si las pestañas de la barra y el acoplamiento están en contacto, la unión está acabada.

PRECAUCIÓN:

LOS HILOS EN LA BARRA DE PERFORACIÓN SON CÓNICOS PARA HACER MÁS FÁCIL EL ARMADO Y DESARMADO DE LAS BARRAS. LOS HILOS ESTÁN DISEÑADOS PARA SOLTARSE DESPUÉS DE UNOS POCOS GIROS DE LA BARRA. LA OMISIÓN DE OBTENER EL CONTACTO ENTRE LAS PESTAÑAS PUEDE RESULTAR EN EL DESACOPLAMIENTO DE LA UNIÓN Y QUE LA BARRA SE CAIGA DE LA UNIDAD DE ROTACIÓN/EMPUJE.

No se han tomado medidas para mantener la barra fija en el portabarras mientras la unión se está apretando. Si la unión no se aprieta usando el procedimiento descrito, puede ser necesario aplicar una ligera fuerza de levante a la unidad de rotación/empuje para subirla levemente y quitar la presión desde los hilos de la barra.

PRECAUCIÓN:

NO LEVANTE LA BARRA DE PERFORACIÓN. LEVANTE LA UNIDAD DE ROTACIÓN/EMPUJE SOLO LO SUFICIENTE COMO PARA ALIVIAR LA PRESIÓN SOBRE LOS HILOS. LEVANTANDO LA UNIDAD LO SUFICIENTE COMO PARA LEVANTAR LA BARRA, NO SOLO APLICARÁ PRESIÓN EN EL OTRO LADO DE LOS HILOS SINO QUE ADEMÁS PUEDE PERMITIR QUE SE ABRA LA PUERTA SUPERIOR DEL PORTABARRAS. SI LA UNIÓN SE DESACOPLARA EN ESE MOMENTO, LA BARRA PUEDE CAERSE DESDE EL PORTABARRAS, CAUSANDO MUERTE, SEVERAS LESIONES O SERIOS DAÑOS A LA MÁQUINA.

Si la unión de las barras no se completa aliviando el peso de la unidad de accionamiento sobre los hilos, será necesario inspeccionar y/o reparar los hilos del acoplamiento de rotación y de la barra de perforación. Inspeccione si los hilos tienen superficies ásperas o rebabas y aplíqueles una abundante capa de compuesto para hilos. Los hilos deberían tener una superficie suave, sin rebabas o suciedad que pongan obstáculo al acoplamiento, Las pestañas también deberían estar limpias y suaves y deberían tener compuesto aplicado.

Después de limpiar y reparar los hilos trate de realizar nuevamente el acoplamiento. Si no se puede realizar la unión, tanto las barras como el acoplamiento están defectuosos. Reemplace la barra o el acoplamiento según sea necesario.

8.

Cuando se haga la unión de la barra con el acoplamiento, la barra queda lista para ser levantada fuera del bolsillo del portabarras. Levante la barra aproximadamente un pié sobre el borde del bolsillo para permitir que el portabarras oscile hacia fuera. Instale el freno de levante.

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BI006894_SP 9.

Cuando la barra ha sido levantada fuera del portabarras, gire el portabarras a la posición ALMACENAR al levantar y empujar el joystick hacia delante a la posición ALMACENAR.

NOTA:

10.

Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

VERIFIQUE QUE LA COMPUERTA SUPERIOR DEL PORTABARRAS ESTÉ ABIERTA ANTES DE RETRAER EL PORTABARRAS. AL RETRAER EL PORTABARRAS CON LA PUERTA CERRADA CAUSARÁ DAÑOS AL PORTABARRAS.

Una vez que el portabarras ha sido almacenado, la barra se debería limpiar usando el aire de barrido. Retire a todo el personal del área y aplique aire de barrido por un instante. Después de limpiar la barra, limpie y lubrique los hilos y las pestañas del extremo inferior de la barra de perforación y del extremo superior del estabilizador.

PRECAUCIÓN:

ANTES DE TRABAJAR AL REDEDOR DE LA CUERDA DE LA HERRAMIENTA,AJUSTAR EL FRENO DE LEVANTE. PRESIONAR EL BOTÓN DE CONTROL HABILITAR.

11.

Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta que la barra de perforación queda aproximadamente a 30 cm. sobre el extremo superior del estabilizador. Reinstale el freno de levante.

12.

Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la barra de perforación comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de rotación hasta que el acoplamiento contacte el estabilizador. Permita que la unidad de rotación continúe bajando por gravedad, mientras la barra de perforación se enrosca al estabilizador.

13.

Cuando el estabilizador comience a girar con la barra de perforación, revise la unión entre el estabilizador y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del estabilizador deben estar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un poco más antes de soltar el estabilizador. Si las pestañas de la barra y el estabilizador están en contacto, la unión ha sido acabada.

La instalación de la broca de perforación es el último paso en la preparación de la columna de perforación.

Para instalar la broca, proceda como sigue: 1.

Levante el conjunto completo barra de perforación/estabilizador unos 2 a 3 pies (60 a 90 cm.) desde la plataforma de perforación. Ponga el canasto de la broca (proporcionado con la máquina) dentro del orificio que dejó el buje guía en la plataforma de perforación. Retire a todo el personal de la plataforma de perforación y del área inmediata. Active el flujo principal de aire comprimido para eliminar cualquier contaminante de la barra de perforación y del estabilizador.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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2.

Ponga la broca dentro del canasto de la broca. Cubra los hilos y las pestañas de la broca y del estabilizador con compuesto de hilos de barra de perforación.

3.

Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la columna de herramientas comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje lentamente la unidad de rotación/ empuje y la columna de herramientas sobre la broca Baje la unidad de accionamiento en pequeños incrementos hasta que los hilos encastren y el estabilizador comience a enroscarse solo en la broca. Tan pronto como los hilos comiencen a unirse, instale el freno de levante y deje que el estabilizador se atornille solo en la broca.

4.

Cuando la unión está apretada, la unidad de rotación se detendrá lentamente y el manómetro de carga de rotación indicará un aumento de carga. En ese momento, gire el reóstato de rotación a la posición NEUTRAL.

5.

Después de realizar la unión de la broca con el estabilizador, levante la unidad de rotación para permitir sacar el canasto de broca. Retire el canasto de broca y guárdelo en un lugar seguro.

6.

Baje la cadena de herramienta completada para que el buje guía sea asentado en el hoyo de la cubierta de la perforadora. Ajustar el freno de levante y presionar el botón de control de HABILITACION. La cadena de herramienta esta ahora completa para perforación de paso simple o para la primera de múltiples pasadas de perforación.

OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESCONEXIÓN PRECAUCIÓN:

AL TRABAJAR CON LA LLAVE DE RUPTURA QUE ES IMPORTANTE QUE EL FRENO LEVANTE ESTÉ ENGANCHADO, EL BOTÓN DE CONTROL HABILITADO ES APAGADO PARA PREVENIR OPERACIONES DE CONTROLES DE LEVANTE O ROTACIÓN. EL FRACASADO PARA SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE CONDUCIR A LOS CONTROLES SIENDO ENERGIZADO MIENTRAS QUE PERSONAL ESTÉ EN EL ÁREA, CONDUCIENDO A LA MUERTE O LESIÓN SERIA DEL PERSONAL.

La operación de la llave de desenroscar se aplica cada vez que una unión de barras, excepto en la unión con el acoplamiento giratorio, deba ser abierta. Esto incluye sacar la broca, el estabilizador o separar dos secciones de barras de perforación.

Para abrir una unión con la llave de desenroscar, proceda como sigue:

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

Si una acoplador de tubo entre secciones de tubería o entre el estabilizador y la tubería debe ser quebrada, alinear las ranuras en la tubería inferior para ser quebrado con las mandíbulas de la llave de herramienta. Cerrar la llave de herramienta al girar el interruptor de control de la llave de herramienta a la posición de ENGANCE.Asegurar que la herramienta inferior este firmemente asegurada por la llave de herramienta y que las ranuras o planas de la herramienta estén alineadas con la llave de herramienta.

PRECAUCIÓN:

TODO EL PERSONAL DEBE SER RETIRADO DE LA PLATAFORMA DE PERFORACIÓN CUANDO SE OPERA CON LA LLAVE DE DESENROSCAR.

2.

Para abrir la unión, gire y mantenga el switch de la llave de desenroscar en la posición EXTENDER. Las mandíbulas de la llave de desenroscar deberían amordazar la herramienta superior y girarla, mientras la herramienta inferior se mantiene fija con la llave de herramientas.

Suelte el switch de la llave de desenroscar.

3.

Cuando la unión ha sido abierta, repita el ciclo 2 o 3 veces para soltar suficientemente la unión y para que se le permita a la unidad de rotación terminar el desarmado.

4.

Gire y mantenga el switch de la llave de desenroscar en la posición RECOGER, hasta que la llave de desenroscar suelte la parte superior de la barra y se mueva fuera de ella.

5.

Utilizando la unidad de rotación, continúe con el desmontaje de la unión. Refiérase a los tópicos apropiados para el exacto procedimiento de operación.

PRECAUCIÓN:

6.

LA UNIÓN DEBE DESACOPLARSE LIBREMENTE AL USAR LA UNIDAD DE ROTACIÓN. SI LA UNIÓN NO SE SUELTA LIBREMENTE, REPITA EL PROCEDIMIENTO USANDO LA LLAVE DE DESENROSCAR HASTA REALIZARLA. OBSERVE CONSTANTEMENTE LA UNIÓN ENTRE EL ACOPLAMIENTO GIRATORIO Y LA PRIMERA SECCIÓN DE LA BARRA CUANDO TRABAJE EL MOVIMIENTO DE ROTACIÓN EN REVERSA. SI LA UNIÓN COMIENZA A DESACOPLARSE, PARE INMEDIATAMENTE EL MOVIMIENTO DE ROTACIÓN Y REAPRETE LA UNIÓN. SI LA UNIÓN SE DESACOPLA, LA BARRA SE CAERÁ, CAUSANDO POSIBLEMENTE LA MUERTE O SEVERAS LESIONES AL PERSONAL.

Si la herramienta inferior es la broca, asegure la broca con el canasto de la broca, tal cual se describe en el párrafo SACAR LA BROCA. Opere la llave de desenroscar como se describe mas arriba, excepto por el hecho que la herramienta inferior (broca) está asegurada por el canasto de broca, no por la llave de herramientas.

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DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN La columna de herramientas se desarma en la forma opuesta al ensamble, es decir, se saca primero la broca, luego las barras de perforación y por último el estabilizador.

Para sacar la broca de la columna de herramientas, proceda como sigue: 1.

Levante la columna de herramientas 2 o 3 pies (60 o 90 cm.) sobre la plataforma de perforación. Instale el canasto de la broca en el orificio de la plataforma de perforación.

2.

Usando la llave de desenroscar, abra la unión entre el estabilizador y la broca. Después de abrir la unión, use fuerza de rotación para desarmar la unión. Use una pequeña fuerza de levante para elevar la columna de herramientas fuera de la broca, para facilitar el desarmado.

3.

Levante la columna de herramientas 2 o 3 pies (60 o 90 cm.) sobre la plataforma de perforación. Asegure la unidad de rotación/empuje y los controles. Fije una campana de levante a la broca. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de levante y saque la broca del canasto de la broca.

4.

Después de remover la broca, se puede instalar una nueva broca o retirar el canasto de broca para permitir sacar las barras de perforación.

Para sacar las barras de perforación de la unidad de rotación, proceda como sigue: 1.

Bajar la cuerda de la herramienta hasta las ranuras o planas en el lado superior del estabilizador estén alineados con la llave de herramienta. Asegurar con abrazaderas el estabilizador en la llave de herramienta. Usar la llave de ruptura para quebrar los acoplamientos entre el estabilizador y el tubo de perforación.Después de romper la juntura, use la unidad rotativa para desensamblar completamente el acoplamiento. Alce la unidad rotativa / izado y la tubería del perforación de 2 a 3 ft (0.6 a 0.9 m).

2.

Presione el botón de control HABILITADO a la posición APAGADA y determinar el freno de levante. Vaya a la cubierta de la perforadora y limpie la cavidad del portabarras que sera usado de cualquier suciedad, recortes o cualquier material que interferirá con la entrada de la tubería o la operación de controles del portal del portabarras. Compruebe que los controles del portón están intactos.

3.

Limpie y lubrique los hilos y pestañas de la parte inferior de la barra. Esto es para prevenir la corrosión cuando esté alojada en el portabarras. Después de realizar esta función, regrese los controles a condiciones de operación.

4.

Después de seleccionar el portabarras a ser usado girando el switch selector de portabarras a #1 o #4, gire el portabarras sobre el orificio central. Luego retorne el joystick a la posición NEUTRAL.

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5.

Baje lentamente la unidad de rotación/empuje y ponga el extremo inferior de la barra dentro del bolsillo del portabarras. Asegúrese que la barra quede firmemente asentada en el fondo del bolsillo.

6.

Gire rápidamente el reóstato de rotación hacia la izquierda (contrareloj) hasta aproximadamente la mitad de la velocidad total. La unión debería abrirse en el acoplamiento giratorio.

NOTA:

7.

SI LA UNIÓN NO SE ABRE INMEDIATAMENTE, RETORNE EL REÓSTATO DE ROTACIÓN A LA POSICIÓN CERO, PARA REDUCIR LA POSIBILIDAD DE DAÑOS AL MOTOR POR ATASCAMIENTO.

Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación de forma de permitir que la unidad de rotación tome velocidad antes de detener la barra de perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta que las ranuras de la barra queden casi alineadas con las uñas en el manguito. Esto permite que la barra gire casi media vuelta antes de ser frenado por las uñas.

Si la juntura no se quiebra en un segundo intento, la cuerda del taladro necesitará ser reensamblado, un hueco taladrado hacia abajo y entonces usar la llave de ruptura para romper la juntura.

8.

Cuando se abra la unión, suba levemente la unidad de rotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando.

9.

Cuando la unión se desenrosque completamente, la barra caerá en el fondo del bolsillo del portabarras. La puerta superior se cerrará automáticamente alrededor de la barra de perforación. Cuando la unión es completamente desenroscada, levante la unidad de rotación/ empuje hasta una posición que no interfiera con el movimiento del portabarras. Instale el freno de levante.

10.

Oscile el portabarras hasta la posición de almacenaje.

Para quitar el estabilizador, proceda de la siguiente manera: 1.

Con el estabilizador aún amordazado en las llaves de herramientas, instale una campana de levante en la parte superior del estabilizador. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de levante y levante el estabilizador y el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación.

Bloquee este ensamblaje en posición vertical.

2.

Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador. Saque el buje guía del estabilizador y reinstale la línea del winche auxiliar al estabilizador.

3.

Usando la línea del winche auxiliar, retire el estabilizador desde la perforadora. Reinstale el buje guía en el orificio de la plataforma de perforación.

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AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL La instalación de secciones adicionales de barras de perforación se hace necesario cuando la profundidad del pozo va a ser más grande que el largo total de una sección de barra. La instalación de una segunda o tercera sección de barra, es básicamente el mismo proceso que la instalación de la primera. Se levanta la unidad de rotación/empuje sobree el portabarras, se desplaza un portabarras con barra hasta el centro del orificio, se enrosca el acoplamiento giratorio a la barra, se saca la barra del portabarras y se almacena el portabarras.

Para instalar una sección adicional de barra de perforación, proceda de la siguiente manera: 1.

Se debería perforar la primera parte del pozo tan profundo como sea posible con la primera sección de barra. El pozo debería ser perforado suficientemente profundo para colocar la unión entre la unidad de rotación y la parte superior de la primera sección de barra de perforación a nivel con las llaves de herramienta. Después de completar esta sección del pozo, apague el caudal de aire principal.

2.

Alce la cuerda de la herramienta hasta que las ranuras o planas en la parte superior de la primera sección de tubería estén alineadas con la llave herramienta. Sujete la llave herramienta firmemente alrededor de la tubería de perforacion.

3.

Gire rápidamente el reóstato de rotación hacia la izquierda (contrareloj) aproximadamente hasta la mitad de la velocidad total. El acoplamiento giratorio debería girar, abriendo la unión entre la barra y el acoplamiento.

NOTA:

SI LA UNIÓN NO SE ABRE INMEDIATAMENTE, DEVUELVA EL REÓSTATO DE ROTACIÓN A LA POSICIÓN CERO, PARA REDUCIR LA POSIBILIDAD DE DAÑOS AL MOTOR POR ATASCAMIENTO.

4.

Si la juntura no se quiebra, use la llave de ruptura para romper la juntura.

5.

Cuando se abra la unión, aplique suficiente potencia de levante para elevar la unidad de rotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando. No demasiada potencia como para levantar la llave de herramientas y provocar que ésta pierda su agarre sobre la barra.

Cuando la unión está totalmente desacoplada, levante la unidad de rotación/empuje hasta una posición que haga accesibles el acoplamiento desde la plataforma de perforación. Instale el freno de levante, empuje el botón OFF de control de perforar/propulsión para prevenir operaciones. Limpie y lubrique los hilos y pestaña del acoplamiento giratorio. Use un compuesto aprobado para hilos de perforación en los hilos y pestaña. Después de limpiar y lubricar el acoplamiento, levante la unidad de rotación a una posición sobre los portabarras de forma tal que no sea chocado por las barras o el portabarras cuando este oscile para posicionarse sobre el buje central.

6.

Posicione el portabarras e instale la nueva sección de barra a la unidad de rotación.

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7.

Cuando la nueva sección de la barra se fije a la unidad de rotación y el portabarras almacenado, baje la barra hasta que quede cerca de tres pies (90 cm.) sobre la plataforma de perforación.

Instale el freno de levante. Ponga una cubierta sobre los hilos de la barra que está sujeta por la llave de herramientas. Retire a todo el personal del área y active el caudal de aire principal para soplar cualquier suciedad desde el interior de la barra acoplada a la unidad de rotación.

Después de apagar el caudal de aire, saque la cubierta de la barra inferior, limpie y lubrique los hilos y pestañas, tanto el extremo macho de la barra inferior como los hilos del extremo hembra de la barra superior.

8.

Después de limpiar y lubricar los hilos, mueva el reóstato de rotación hasta que la columna gire a aproximadamente 5 R.P.M., como se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Baje lentamente la unidad de rotación/empuje por gravedad hasta que los hilos lleguen a contactarse. Cuando los hilos comiencen a enroscar las dos barras, intente aminorar la presión sobre los hilos, permitiendo que la unión se cierre de forma suave, mientras sujeta la barra superior en posición con el freno de levante, permita luego que la barra superior descienda ligeramente pero sin que la llave de herramientas pierda el agarre que tiene sobre la barra inferior. Cuando la unión está apretada, detenga el movimiento de rotación.

NOTA: ASEGÚRESE DE QUE LA UNIÓN SE HAGA APROPIADAMENTE ANTES DE INTENTAR SOLTAR LAS MORDAZAS DE LA BARRA INFERIOR. SI LA UNIÓN NO ESTUVIERA HECHA APROPIADAMENTE Y FALLA, LA BARRA INFERIOR CAERÁ DENTRO DEL POZO Y SERÁ DIFÍCIL DE RECUPERAR. 9.

Desembrague la llave herramienta y repliéguela completamente. La segunda sección de tubería está ahora instalado.

Para instalar la tercera sección de barra, siga las instrucciones usadas para instalar la segunda sección, excepto por el hecho que la tercera sección quedará instalada entre el acoplamiento giratorio y la segunda sección de barra.

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN El desarme de secciones múltiples de columna de perforación es esencialmente lo mismo que desarmar una sección simple. La diferencia está en que en vez de sujetar el estabilizador con la llave de herramientas, será la primera o segunda sección de barra.

La columna de herramientas se desarma en el orden opuesto al ensamblaje. Primero, la última sección de barra instalada, seguida por la segunda sección de barra instalada y luego la primera.

En cada caso, la sección inferior de la barra es sujetada por la llave de herramientas, mientras la unión es abierta por la llave de desenroscar. La unión es entonces desacoplada por el movimiento de la unidad de rotación y la barra es alojada en el portabarras. El procedimiento se repite tantas veces como se necesite para desarmar todo o parte de la columna de herramientas.

NOTA:

PARA LA OPERACIÓN NORMAL NO ES NECESARIO DESARMAR COMPLETAMENTE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS CUANDO SE PASA DE UN HOYO A OTRO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN, SIEMPRE QUE NO SEAN EXCEDIDAS LAS LIMITACIONES DE ESTABILIDAD. NO DESARME LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS MÁS DE LO NECESARIO.

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BI006894_SP PERFORACIÓN INCLINADA

EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA

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Todos los procedimientos de manejo de herramientas se hacen de la misma forma tanto en perforación inclinada como en perforación standard vertical. La única adición al procedimiento es el uso de un posicionador de barras para sujetar la barra de perforación que se va a enroscar en su posición y una estructura “A” con piernas frontales ajustables. También incluye un sello ajustable para las barras, el cual puede se puede mover para alinearse con las barras de perforación.

POSICIONADOR DE BARRAS

Durante la perforación inclinada la plataforma permanece horizontal proporcionando una superficie horizontal desde donde trabajar, en cambio, la barra de perforación permanece en el ángulo del mástil. Para hacer una unión en la plataforma de perforación, tal como agregar el estabilizador, la broca o barra de perforación o cuando se quitan éstos componentes, es necesario sujetar la barra de perforación en posición para alinearla con otra barra de perforación o con el componente que se está sujetando en la plataforma de perforación. Esa es la función del posicionador de barras.

El posicionador de barras se mueve a su posición mediante cilindros hidráulicos. Las mandíbulas del posicionador se abren con un solo cilindro hidráulico.

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BI006894_SP NOTA:

Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

NO OPERE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN SINO A BAJA VELOCIDAD PARA ABRIR O CERRAR UNIONES, MIENTRAS LAS MANDÍBULAS ESTÉN CERRADAS ALREDEDOR DE LA BARRA. OPERANDO LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN A ALTA VELOCIDAD O PERFORANDO MIENTRAS LAS MANDÍBULAS DEL POSICIONADOR ESTÁN CERRADAS ALREDEDOR DE LA BARRA, DAÑARÁ LAS MANDÍBULAS Y LAS ESTRUCTURAS DEL POSICIONADOR.

Para hacer una unión con el posicionador de barras, proceda como en el ensamble de unión normal. Cuando el portabarras ha sido movido a su posición, retraiga el posicionador a su lugar y cierre las mandíbulas alrededor de la barra. Proceda normalmente para hacer la unión. Una vez realizada la unión, abra las mandíbulas del posicionador y luego extiéndalo a la posición de almacenaje.

Para abrir una unión, se utiliza tanto el posicionador de barras como la llave de desenroscar. El posicionador de barras se usa para sujetar la barra en posición para ser cargada dentro del portabarras. La llave de desenroscar se usa para abrir la unión.

Para abrir una unión, proceda igual que para desacoplar una unión. Antes de separar completamente la unión, amordace la barra con el posicionador de barras. Después de desacoplar la unión, levante la barra de perforación y baje el portabarras, suelte las mandíbulas y extienda el posicionador.

Proceda normalmente con el procedimiento para desacoplar una unión.

NOTA:

EN LOS CASOS DONDE LA MÁQUINA ES EQUIPADA CON UNA PINZA DE CUBIERTA EN LUGAR DE LA LLAVE DE RUPTURA, LA GRUA DE PLUMA DE PINZA DE CUBIERA ES DISEÑADA A FIN DE PUEDA SER EXTENDIDA DESDE 4 A 7 PIES. PARA LA PERFORACIÓN VERTICAL, LA GRÚA DEBERÍA ESTAR EXTENDIDA A LA POSICIÓN DE 5 PIES. PARA UN ÁNGULO LA PERFORACIÓN DE 25 GRADOS LA GRULLA DEBERÍA ESTAR EXTENDIDA PARA LA POSICIÓN DE 6.5 PIES.

GRÚA GIRATORIA

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO La mayoría de las perforadoras MD6640 están equipadas con alguna clase de sistema de supresión de polvo. Este sistema puede ser un filtro tipo seco o un sistema de inyección de agua. El control de polvo se necesita para impedir que el polvo generado por la perforación se escape al medio ambiente. Como equipo standard, todas las máquinas están equipadas con cortinas contra polvo y sello de polvo para barras, para contener el polvo alrededor del hoyo de perforación. El sello de polvo para barras se debe ajustar a la inclinación de la barra cuando se perfore inclinado.

Hay dos maneras de suprimir la generación de polvo o prevenir el escape de polvo a la atmósfera.

Los dos métodos no se pueden usar al mismo tiempo, ya que no son compatibles entre sí. Un método para suprimir la generación de polvo, es inyectar agua al caudal de aire principal cuando pasa hacia la broca.

El agua sirve para aglomerar las partículas de polvo en partículas más grandes, que puedan ser tratadas como detritus. El otro método para suprimir el polvo, es contenerlo en el recinto de las cortinas contra polvo, luego quitarle las partículas más pequeñas y filtrarlas del aire antes que éste retorne a la atmósfera. El filtrado se hace por una unidad de filtro, la que fuerza el aire saturado de polvo a través de filtros donde el polvo es removido. En el sistema de filtros, el polvo debe permanecer seco ya que el material húmedo obstruirá los filtros.

NOTA:

CUANDO LA MÁQUINA ESTÁ EQUIPADA CON UN SISTEMA DE FILTROS DE POLVO TIPO SECO, EL AIRE PARA LA LIMPIEZA DE LOS FILTROS PROVIENE DEL SISTEMA DE AIRE DE BARRIDO. LA PRESIÓN DEL AIRE HACIA EL FILTRO DE POLVO TIPO SECO, DEBE SER MANTENIDO A 40 PSI (276 kPa), PARA ASEGURAR UNA APROPIADA LIMPIEZA DE LOS ELEMENTOS DE FILTRO.

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SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA

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PERFORACIÓN PERFORACIÓN VERTICAL Cuando una perforadora ha sido inspeccionada y puesta en marcha, posicionada, nivelada y la columna de herramientas ensamblada, está lista para comenzar a perforar. Hay dos métodos de perforación, perforación vertical y perforación inclinada. La perforación vertical es, como lo dice su nombre, perforar un pozo vertical. La perforación inclinada, es perforar el pozo en algún ángulo sobre la vertical (hasta 25 grados). Esta sección del Manual Operación de Sistemas, detalla los procedimientos involucrados en la perforación vertical.

El presente procedimiento de perforación contiene tres secciones principales: 1.

Comenzando el pozo (anillando)

2.

Perforando el pozo

3.

Limpiando o ensanchando el pozo.

En áreas mineralizadas se encuentran muchos tipos de formaciones. Las formaciones que se perforan van desde arcilla húmeda hasta taconita sólida. Cada formación, y las partes del pozo entre cada formación, requieren técnicas de perforación expresamente para ésa formación. Un pozo perforado a través de caliza fragmentada no se perfora de la misma manera que un hoyo que se perfora a través de taconita consolidada. Por ésta razón es importante que el operador no solo se familiarice con los procedimientos básicos de perforación y con la máquina específica con la cual perfora, sino que también se debe familiarizar con la formación que está siendo perforada.

Para los propósitos de ésta sección del Manual Operación de Sistemas, se asume que el pozo será perforado en una formación de roca consolidada. Ésta es quizás la formación más simple para perforar. Circunstancias especiales se tomarán en consideración en la sección PERFORANDO EN FORMACIONES DIFÍCILES de éste Manual. También se asume que el operador está familiarizado con la ubicación y operación de todos los controles en la máquina y que la máquina está en buenas condiciones.

Durante la presente perforación, el terminal de exhibición del operador debe estar encendido y la pantalla de exhibición del operador mostrarse en el monitor. Todos los parámetros de perforación anotados en los siguientes párrafos aparecerán en la pantalla de exhibición del operador.

NOTA:

LOS GRÁFICOS DE BARRA EN EL TERMINAL DE LA PANTALLA DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR MUESTRAN LA CONDICIÓN DE CADA UNA DE LAS FUNCIONES. SI UNA FUNCIÓN OPERA MAS ALLÁ DE SU RANGO NORMAL DE OPERACIÓN, ESPECIALMENTE PARA LA CORRIENTE DE ROTACIÓN Y LA FUERZA DE LEVANTE/EMPUJE, EL COLOR DE LOS GRÁFICOS DE BARRA VA A CAMBIAR DE VERDE HASTA AMARILLO O ROJO CUANDO EL VALOR DEL GRÁFICO SUBA HASTA ESE RANGO EN PARTICULAR. PARA MÁS DETALLES REFIÉRASE AL MANUAL DE LA PANTALLA DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR.

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INICIANDO EL POZO (ANILLANDO) Ya que los primeros pies de un pozo se desarrollan generalmente en material no consolidado, el procedimiento para perforar a través de este material, será diferente que para el resto del pozo.

Este procedimiento es comúnmente llamado como “anillando” el hoyo.

Para comenzar, o anillar el pozo, proceda de la siguiente manera: 1.

Verifique que la llave de herramientas y la llave de desenroscar estén totalmente retraídas.

Despeje la plataforma de perforación de personal y de materiales que no sean necesarios para el procedimiento de perforación (por ejemplo tambores de aceite, herramientas, brocas de repuestos, etc.)

2.

Colocar el interruptor selector de modo operativo en la posición del PERFORACION. Coloque el interruptor selector de velocidad de levante/izado en la posición IZADO. Presione el botón de control ENABLE para la posición ENCENDIDA. Suelte el freno de levante y deje la cuerda de la herramienta moverse hacia abajo a fin de que el buje de guía esté firmemente sentado en el hueco en la cubierta de la perforadora. Asegúrese de que las ranuras en el buje se alineen con las orejetas en la cubierta de la perforadora. Resetear el freno de levante.

3.

Gire el switch selector de velocidad de rotación en la posición LENTO. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha hasta que el gráfico de barras de velocidad de rotación en la pantalla de exhibición del operador indique que la columna de herramientas está girando a aproximadamente a R.P.M.

4.

Baje las cortinas de polvo y encienda contra el sistema de control de polvo. Colocar el interruptor principal en posición ABRIR para suministrar -- de aire a la broca.

NOTA:

5.

MIENTRAS LA BROCA ESTÁ PASANDO A TRAVÉS DEL MATERIAL NO CONSOLIDADO DE LA PARTE SUPERIOR DE LA FORMACIÓN, LA VELOCIDAD DE EMPUJE APROPIADA PARA CAUSAR LA PENETRACIÓN DE LA BROCA SE LOGRA GIRANDO LEVEMENTE EL REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE HACIA LA DIRECCIÓN DE EMPUJE.

Suelte el freno de levante y permita que la broca de perforación contacte el terreno. Verifique la vibración que proviene de la columna de herramientas. Para reducir la vibración, baje la velocidad de rotación con el reóstato de rotación. Mantenga la vibración en el mínimo. En la medida que disminuye la vibración incremente la velocidad de rotación y la velocidad de empuje mientras monitorea el gráfico de barra de la corriente de rotación y el gráfico de la presión de aire en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

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El objetivo es penetrar la formación tan rápido como sea posible sin causar daño a la máquina o tapar el pozo con detritus. Monitoreando la corriente de rotación y manteniendo la carga en la porción inferior del gráfico de barras (verde), se evitarán daños al motor de rotación. Para reducir la carga del motor se logra reduciendo la fuerza de empuje sobre la broca. Reduciendo la fuerza de empuje, en muchos casos, permitirá cumplir lo anterior. En algunos casos, será necesario incluso levantar levemente la columna de herramienta para reducir la carga. Monitoreando el gráfico de barras de la presión de aire, indicará la condición del pozo. Si la penetración es demasiado rápida y el aire de barrido no es capaz de remover el detritus tan rápido como se está generando, el pozo se tapará y la presión de aire se elevará. Variando el rango de penetración, se variará la presión de aire. Mantener la presión de aire en el rango normal de trabajo al incrementar o disminuir el indice de penetración. Mantenga los niveles de vibración al mínimo, variando la velocidad de rotación y la fuerza de empuje.

6.

Cuando la broca traspase el material fragmentado (aproximadamente 3 a 5 pies [0.9 a 1.5 m]) y penetre el material consolidado bajo éste, la vibración y la carga se reducirán drásticamente. Cuando esto suceda, el hoyo ha sido anillado y se puede comenzar la perforación normal.

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PERFORACIÓN NORMAL Después que la broca haya atravesado el material no consolidado de la parte superior del pozo, ya no será necesario reducir la carga en la broca para reducir la vibración y la carga del motor de rotación. Una penetración más rápida y más fuerza de empuje se necesitará de ahora en adelante para completar el pozo tan rápido como sea posible, con mínima vibración. Ésta es la condición normal de perforación para la máquina.

La perforación normal sigue los mismos lineamientos que los de anillar el hoyo. La penetración se incrementa al máximo, determinada por la carga del motor de rotación, la vibración en la columna de herramientas y la presión de aire. Al mantener la penetración en o levemente bajo el óptimo, el pozo puede ser completado en el tiempo más corto posible.

Para iniciar la perforación normal, proceda de la siguiente manera: 1.

Cuando se desea perforación normal, es necesario agregar presión a la broca en adición al peso muerto de la columna de herramientas y de la unidad de rotación/empuje. Esta presión se obtiene con el motor eléctrico y la caja de engranajes de empuje. Para activar el motor de empuje, gire el reóstato de levante/empuje en la dirección de EMPUJE, tanto como sea necesario para una máxima velocidad de perforación y fuerza de empuje. Al girar el control en la dirección de empuje, se incrementará la presión sobre la broca de acuerdo a la velocidad de empuje deseada.

Aplique suficiente fuerza de empuje para permitir que los insertos de la broca corten el material que está siendo perforado en vez de pulverizarlos. Si la fuerza de empuje no fuera suficiente, la broca cabalgará en la superficie del material que se está perforando y no creará astillas. Esta condición se puede observar monitoreando el detritus. Si el detritus es material finamente pulverizado, la fuerza de empuje no es suficiente. Otra causal de material pobre es una broca desgastada. Si la fuerza de empuje es alta pero el detritus es fino y la penetración lenta, cambie la broca.

2.

Verifique la carga del motor de rotación (corriente) y ajuste la fuerza de empuje para mantener la barra del gráfico en la porción inferior del gráfico (verde). Está permitido incrementar momentáneamente la carga hasta el amarillo, pero el trabajo continuo en la porción amarilla o roja causará daños al motor de rotación.

3.

Verifique las vibraciones de la columna de herramientas y de la máquina. Mantenga las vibraciones en un mínimo variando la velocidad de empuje y la velocidad de rotación. Si aumenta la vibración, primero reduzca la velocidad de rotación. Si esto no reduce la vibración a un nivel aceptable, reduzca la velocidad de empuje hasta que la vibración sea aceptable.

NOTA:

LA EXCESIVA O PROLONGADA VIBRACIÓN DE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS Y DE LA MÁQUINA, CAUSARÁN EVENTUALES DAÑOS A LA MÁQUINA.

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Monitoree la presión de aire. Mantenga la presión en rangos de trabajo normal para evitar sobrecalentamiento del compresor. Las presiones arriba del alcance útil normal señalan que el hueco comienza a taponar con recortes. Detenga el izado devolviendo el reostato del levante/ izado a la posición APAGADA. Instale el freno de levante. Espere un momento y si la presión comienza a descender, deje el hoyo limpio antes de retornar a perforar. Si la presión no comienza a descender, será necesario levantar la columna de herramientas para limpiar el pozo. Para hacer esto, suelte el freno de levante y gire el switch selector de levante/empuje a la posición LENTA y el reóstato de levante/empuje en la dirección de levante. Levante la columna de herramientas hasta que el hoyo se limpie. Deje el movimiento de rotación activado ya que esto ayudará a limpiar el pozo. Si nota que la presión sube lentamente durante la perforación, reduciendo momentáneamente la velocidad de penetración, puede eliminar la necesidad de suspender el empuje y levantar la columna de herramientas.

4.

Continúe con la perforación normal hasta que el pozo llegue a la profundidad deseada. Puede ser necesario agregar barras de perforación para completar el pozo. Refiérase a la sección apropiada en éste Manual para ver los procedimientos necesarios para agregar barras.

La pantalla de despliegue del operador mostrará la profundidad del hoyo en pies.

5.

Cuando la profundidad del pozo terminado sea alcanzada, es necesario limpiar o ensanchar el pozo antes que este quede completado.

FINALIZANDO EL POZO Cuando la profundidad del hoyo terminado es alcanzada, termina la perforación normal. Ahora es necesario ensanchar el pozo antes de preparar la perforadora para el próximo pozo. Al ensanchar el pozo se limpia el detritus que ha caído en el fondo y también se rectifica e incrementa su diámetro.

En la medida que la broca y la columna de herramientas atraviesan la formación, la broca puede tender a desviarse levemente. Esta desviación es debida al hecho que el estabilizador no puede ser exactamente del mismo diámetro que la broca o éste se desgastaría rápidamente y crearía problemas de operación. El estabilizador tiende a mantener a la broca en su trayectoria, pero no puede mantener el pozo exactamente recto. Al ensanchar el pozo, éste se rectifica y por lo tanto se incrementa ligeramente el diámetro. Al ensancharlo también se remueve cualquier detritus que se haya alojado en él. Este detritus debe ser removido o eventualmente caerán en el fondo del pozo, reduciendo la profundidad perforada.

Para completar el procedimiento de perforación, el pozo se ensancha de la manera siguiente: 1.

Cuando el pozo se ha perforado hasta la profundidad final, mantenga activado el caudal de aire y el reóstato de rotación en la posición MÍNIMO y su movimiento activado. Retorne el reóstato de levante/empuje a la posición “0” e instale el freno de levante. Permita que la columna de herramientas gire y que el aire barra el pozo por un momento. Esto remueve todo el detritus en suspensión.

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2.

Gire el switch selector de velocidad de levante/empuje a la posición LEVANTE LENTO y el reóstato de levante/empuje en la dirección LEVANTE mientras simultáneamente suelta el freno de levante. Levante lentamente la columna de herramientas fuera del pozo. Si resistencia es encontrada, o si la vibración aumenta, devuelva el reostato de levante./izado a la posición APAGADA y coloque el freno de levante. Permita que la obstrucción sea removida por la broca antes de continuar. Si el hoyo está demasiado desviado (lo que indica un estabilizador desgastado), puede ser necesario repetir esta operación de levante, luego detenerse y permitir que la broca despeje, tantas veces como sea necesario hasta alcanzar la boca del pozo.

Este procedimiento rectifica el hoyo y permite sacar la columna de herramientas.

3.

Cuando se ha sacado la columna de herramientas y el pozo se ha ensanchado, éste deberá ser limpiado. Al ensanchar el pozo se suelta el detritus que se habían adherido a las paredes.

Este detritus y mucho del generado durante el ensanche, van a caer en el fondo del pozo.

Este relleno puede reducir en forma significativa la profundidad verdadera, de tal manera que es necesario remover este detritus del pozo. Para hacerlo, suelte el freno de levante y gire lentamente el reóstato de levante/empuje a la modalidad de empuje.

Deje el aire activado y la columna de herramientas girando a 25-30 R.P.M. Cuando la broca alcanza el punto donde se han acumulado el detritus del fondo, ésta los forzará fuera del pozo. Cuando se ha limpiado de detritus del fondo, la broca contactará la formación no perforada del fondo del hoyo y detendrá su penetración. Cuando se detenga el flujo de detritus saliendo del pozo y la columna de herramientas deje de penetrar, el hoyo está limpio, 4.

Después de limpiar el hoyo, la columna de herramientas se puede levantar hasta la superficie.

Girando el control del reóstato de levante/empuje en la dirección de LEVANTE y el switch selector de velocidad de levante/empuje en la posición LEVANTE RÁPIDO, se levantará la columna de herramientas.

FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA) Ensanchar el pozo con una columna de herramienta de secciones múltiples, es lo mismo que ensanchar con una columna de sección simple. El procedimiento de ensanche se debe hacer en etapas, en la medida que las secciones de barra se van retirando.

Mientras se retira la barra de perforación, el detritus desalojado de los costados del pozo así como aquellos generados por el ensanche, caerán al fondo del pozo. Para limpiar efectivamente el pozo, debería ser necesario rearmar la columna de perforación y bajarla hasta el fondo. Esto no es deseable, porque significa pérdidas de tiempo. Un método para eliminar la necesidad de limpiar el hoyo, es sobreperforar la profundidad y permitir que el detritus llene el hoyo hasta la profundidad final deseada. La experiencia con éste método mostrará cuánto se debe sobreperforar. Una buena práctica es sobreperforar 1 o 2 pies (0.3 o 0.6 m) sobre la terminación estimada de la profundidad deseada. De ésta forma, si la estimación es errada, el hoyo quedará 1 o 2 pies mas profundo. Esto puede ser fácilmente corregido con unas pocas paladas llenas de detritus devueltas al pozo. Por el contrario, la subestimación requerirá el rearmar la columna de herramientas y luego limpiar el hoyo.

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PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES Como propósito explicativo, en los procedimientos de perforación dados en la Sección PERFORACIÓN de éste manual, se asume que las perforaciones tienen lugar en formaciones rocosas consistentes y consolidadas. Desafortunadamente, no todas las perforaciones se realizan en éste tipo de formación. Esta sección del Manual Operación de Sistemas detallará, en general, algunas dificultades típicas de perforación encontradas.

La principal causa de perforación difícil se encuentra en los materiales no consolidados o en materiales húmedos y pegajosos. El material no consolidado produce vibraciones mayores a las experimentadas en terrenos consolidados y si son suficientemente severas, pueden también hacer descender la velocidad de barrido del caudal principal de aire. El material húmedo y pegajoso causa problemas con la limpieza del pozo, ya que el material puede cubrir el pozo y la barra de perforación, incrementando la presión de aire por sobre el rango de trabajo. El material pegajoso también puede tapar los orificios de la broca, inutilizar los conos de la broca o compactarse en pelotas que rehusen ser barridas fuera del pozo. El procedimiento general para perforar en formaciones difíciles es igual que el procedimiento para perforar en buenas formaciones. El hoyo es anillado, perforado, ensanchado y limpiado, usando los procedimientos standard de operación.

El monitoreo de la máquina, sin embargo, es crítica cuando se perfora formaciones difíciles.

NOTA:

NO MONITOREAR ESTRECHAMENTE LA MÁQUINA Y SUS GRÁFICOS DE BARRAS COMO SE MUESTRAN EN EL TERMINAL DE LA PANTALLA DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR, DARÁN COMO RESULTADO DAÑOS A LA MÁQUINA O UNA BARRA DE PERFORACIÓN ATASCADA.

MATERIALES NO CONSOLIDADOS Perforar materiales no consolidados puede presentar dos problemas. El primero, y el más severo, es la vibración obtenida cuando la velocidad de penetración es muy rápida. En la medida que gira la broca, los conos atraviesan el material y los dientes o insertos no cortan el material que se está perforando. En cambio, el material no consolidado tiene huecos en él. Cuando la broca pasa a través de un hueco del material, ésta solo contacta parte del fondo del pozo. En la medida que cada cono pasa a través del hueco, la columna de herramientas se mueve hacia abajo cuando el cono cae en el hueco y luego se devuelve hacia arriba cuando el cono toca en firme. Este continuo movimiento arriba y abajo resulta en cargas de choque que son transmitidas por la broca, a través de la columna de herramientas, a la máquina.

Para perforar a través de formaciones no consolidadas, es necesario reducir la carga en la broca, cuando ésta está atravesando los huecos. También es útil aislar la carga de impacto a la columna de herramientas. Esto se logra, primero, reduciendo la velocidad de empuje. Si al reducir la velocidad de empuje no se reducen las vibraciones a la máquina hasta un nivel aceptable, puede ser necesario levantar la broca sobre el hueco y luego bajarla un poco al tiempo que corta los lados del hueco un poco cada vez. La reducción de la velocidad de rotación también ayudará a reducir las vibraciones de la columna de herramientas. Este procedimiento es el último que debería intentarse, ya que si la velocidad de empuje se mantiene alta y se disminuye la velocidad de rotación, la vibración será igual de severa, solo que en diferente frecuencia.

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El material no consolidado presenta otro problema debido al hecho que los huecos en el material pueden permitir que el aire de barrido se escape a través de los costados del pozo en vez de pasar a lo largo de las barras de perforación y salir por la parte superior del pozo. Ésta pérdida de aire reduce el volumen de aire disponible para barrer el pozo causando que el detritus caiga al fondo y sea remolido por la broca. Esto reduce aún más la velocidad de penetración ya que éstos detritus deben ser molidos por la broca y barridos afuera, o taparán el pozo. El material no consolidado también puede causar el colapso del pozo. Esto crea problemas debido a la repentina adición de material dentro del pozo y la resultante pérdida de velocidad de barrido debido al aumento del diámetro del pozo.

Si el material no consolidado está causando pérdida de volumen de aire de barrido o colapsos en el pozo, se hace necesario limpiarlo continuamente, ya que el detritus reciclado o el material colapsado van a tapar el pozo. Monitoree estrechamente tanto la presión de aire de barrido como el flujo de detritus desde el pozo. Si se está perdiendo aire, la presión de aire permanecerá constante pero se detendrá el flujo de detritus o decrecerá drásticamente, mientras la penetración no disminuye. Continúe perforando por unos pocos pies para tratar y lograr pasar la pérdida. Si la presión de aire de barrido comienza a elevarse, el hoyo se está tapando. Levante inmediatamente la columna de herramientas hasta que la presión caiga y permita que la columna de perforación gire por unos momentos para limpiarse a sí misma. Luego baje la columna de herramientas hasta el fondo del pozo y límpielo. Puede ser necesario remoler el detritus para hacerlos lo suficientemente pequeño para sellar la filtración y ser barrido fuera del hoyo por un reducido volumen de aire.

Cuando el hoyo esté limpio, repita los procedimientos de subida y bajada cada 2 o 3 pies (0.6 a 0.9 m) para mantenerlo en ese estado.

Si el material tiende a colapsar desde los costados del hoyo, la columna de herramientas puede comenzar a atascarse rápidamente en el pozo. Si el material colapsado es poco, se fijará entre los conos de los rodillos y caerá al fondo del pozo. El pozo puede entonces ser limpiador usando el mismo procedimiento que para un pozo con filtraciones. Si el material colapsado es grande, será necesario tirar la columna de herramientas fuera del pozo y luego reperforar el material colapsado.

NOTA:

SEA MUY PRECAVIDO CUANDO PERFORE EN FORMACIONES LAS CUALES TIENDEN A COLAPSAR FÁCILMENTE, ESPECIALMENTE SI EL MATERIAL COLAPSA EN GRANDES BLOQUES. SI EL MATERIAL QUE COLAPSA DENTRO DEL POZO FUERA MUY GRANDE PARA SER LEVANTADO CON LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN O DEMASIADO DURO PARA ROMPERLO CON LA PARTE SUPERIOR DE LA BROCA, LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS TENDRÁ QUE SER ABANDONADA EN EL POZO.

La experiencia dictará cual procedimiento seguir cuando se encuentre material que tiende a colapsar.

Cuando la formación no le sea familiar, sea siempre precavido. La precaución puede resultar en menos producción, pero podría ahorrar una gran cantidad de trabajo y una columna de herramientas completa si ésta se quedara atascada. Siempre limpie el hoyo en forma frecuente y monitoree constantemente la presión de aire. Si la presión de aire comienza a elevarse, levante la columna de herramientas inmediatamente, - no espere hasta ver si la presión se va a estabilizar o no. En el tiempo que se tarda en determinar cual será la presión de aire, el hoyo se atasca. Limpiando el hoyo a menudo se logran dos cosas.

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Primero, sacar el material colapsado desde el pozo. Segundo, libera cualquier material potencialmente peligroso que pueda causar un colapso mientras la columna de herramientas está siendo levantada. Si el hoyo colapsa mientras se está en la modalidad de levante, hay una mayor oportunidad de recobrarla desde el derrumbe.

Si el pozo comenzara a atascarse, hay dos maneras de recuperar la columna de herramientas.

Cada método depende del tipo de material con que se ha atascado el pozo. Si el tamaño del material que está atascando es pequeño (menos de 6 pulgadas cuadradas [15.2 cm2], es posible moler el material lo suficiente como para que pase entre los lóbulos de la broca y caiga al fondo del pozo. Esta condición se puede observar si la presión del aire de barrido se eleva sobre el rango normal de trabajo. El material grande y grueso dejará pasar el aire, mientras que el material fino no lo hará. También, cuando intente levantar la columna de herramientas fuera del pozo, ésta no vibrará mayormente debido al pequeño tamaño del material. Material grande causará que la columna de herramientas sea golpeada cada vez que un lóbulo en la broca choque con el bloque.

Para recuperar la columna de herramientas desde un pozo atascado con material mas fino, levante la broca hasta que se introduzca dentro del tapón y detenga el levante. Con movimiento rotatorio girando a aproximadamente 50-60 R.P.M., mantenga alta carga de levante sobre la broca y permita que la broca trabaje su camino a través del tapón. Monitoree la carga del motor de rotación (corriente) y reduzca la carga de levante (fuerza), para mantener la carga en la parte baja del gráfico de barras. Cuando se atraviese el tapón, limpie el pozo y vuelva a perforar. La presión de aire principal puede o no puede sobrepasar la fijación de la válvula de seguridad y causar sobrecalentamiento del compresor principal de aire. Si la válvula de seguridad se abre cuando el hoyo está atascado, continúe intentando liberar la columna de herramientas. La válvula de seguridad se cerrará cuando se haya removido el tapón. Si el compresor se recalienta y se desconecta, continúe intentando liberar la columna de herramientas sin el compresor. Permita que el compresor se enfríe durante algunos minutos y arránquelo nuevamente. Continúe este procedimiento hasta liberar la columna de herramientas.

Si el material que está tapando el hoyo es grande, será necesario tratar y forzar el material a volver hacia una posición tal que permita el paso de la broca y luego tratar de reperforar a través del tapón. El material grande se indica cuando la columna de herramientas experimenta severas vibraciones cuando se está levantando. Para liberar la columna de herramientas aplique máxima potencia de levante. Si el tapón no se libera a sí mismo después de unos momentos, baje la columna unos pocos pies si es posible e inténtelo nuevamente.

Si el tapón no se libera a sí mismo después de repetidos intentos de liberarlo, hay dos opciones disponibles. Se puede abandonar la columna inmediatamente sin mayores intentos o se puede hacer intentando perforar a través del tapón usando el extremo superior de la broca. En ambos casos, el pozo que se está perforando deberá ser abandonado. En el primer caso, el costo de abandonar la columna de herramientas es conocido, mientras que en el segundo caso se debe correr el riesgo, ya que tanto la broca como el estabilizador es casi seguro que se tendrán que botar y no hay garantía que el resto de la columna será recuperada. Si se decide abandonar la columna de herramientas, intente desacoplar una sección de la barra para recuperar al menos algo de ella. Si no se puede hacer, baje la columna de herramientas hasta el fondo del hoyo y luego, utilizando un soplete de combustión, corte la barra de perforación a nivel del terreno. Será necesario moverse hasta un hoyo existente para retirar el resto de barra desde la unidad de accionamiento de rotación.

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BI006894_SP PRECAUCIÓN:

Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura ANTES DE CORTAR LA BARRA DE PERFORACIÓN, VERIFIQUE QUE EL COMPRESOR PRINCIPAL DE AIRE ESTÁ APAGADO. CORTAR LA BARRA CON EL COMPRESOR ENCENDIDO PUEDE CAUSAR UN INCENDIO O EXPLOSIÓN CUANDO SE INTRODUZCA ESCORIA CALIENTE EN EL CAUDAL DE AIRE O PUEDE PROVOCAR QUE MATERIAL CALIENTE EXPLOTE HACIA EL SOLDADOR.

Si se va a hacer un intento de liberar la columna de herramientas perforando con la parte superior de la broca, aplique solo fuerza de levante suficiente como para mantener las vibraciones y la carga del motor de rotación en niveles aceptables. Varíe la presión de levante, cambiando alternadamente el selector levante/empuje entre la posición levante y neutral. Varíe la velocidad de rotación para ayudar a reducir las vibraciones. Perforar un gran bloque con la parte superior de la broca puede ser un proceso largo y es importante prevenir daños al resto de la máquina. Cuando se libere la columna de herramientas, revise si hay daños en el estabilizador y la broca, así como en las barras de perforación. Reemplace los componentes y muévase a una nueva posición de perforación. No intente perforar de nuevo en el mismo hoyo, ya que es casi seguro que esto causará que la columna de perforación se atasque nuevamente.

FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS Perforar en formaciones húmedas y pegajosas presenta tres posible áreas de problemas. Los tres problemas que se pueden encontrar son, el recubrimiento de la broca y de la barra con material, aglomeración del material en pedazos demasiado grandes como para ser removidos con el caudal de aire de barrido y, el colapso del pozo. Se puede presentar cualquiera de éstos problemas o cualquiera combinación de los tres al mismo tiempo.

Para perforar en formaciones húmedas se siguen los mismos procedimientos que para perforar en otras formaciones. Sin embargo, al perforar en formaciones húmedas se requiere prestar especial atención a la presión de aire de barrido y a los niveles de penetración. Las formaciones húmedas son más susceptibles de atascar el hoyo, pero recuperar la columna de herramientas del pozo atascado es más fácil que desde materiales no consolidados.

En el caso dónde el material se adhiere a las barras de perforación y reviste las paredes del hoyo, es necesario ensanchar y limpiar el pozo cada 5 o 10 pies (1.5 a 3.0 m) para remover el material perjudicial. También es necesario limpiar periódicamente las barras, para remover las costras de material. Esto se puede lograr sacando la columna de herramientas del pozo, permitiendo que el material sea escariado por el buje guía. Es importante sin embargo, si se va a usar el buje guía como elemento de limpieza de la columna de herramientas, mantenerlo en buenas condiciones de trabajo.

En el caso del material que se ha aglomerado en grandes pedazos, éstos pedazos caen hacia el fondo del pozo y son reciclados a través de la broca para ser triturados. Si la cantidad de material reciclado es demasiado grande, se acumulará en el fondo del pozo y restringirá el caudal de aire principal. Para mantener este material en el mínimo, limpie el pozo periódicamente. Cuando levante la columna de herramientas, permita que el material sea molido por la broca y caiga al fondo del pozo antes de iniciar la limpieza.

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En el caso donde el material se colapsa desde los costados del pozo, trate la formación como material no consolidado y perfore de acuerdo a los procedimientos detallados en éste manual para material no consolidado.

Cuando se perfora a través de formaciones difíciles, es importante monitorear constantemente la máquina y la columna de herramientas. Permitir que ésta se atasque, es un error muy caro y se puede evitar siguiendo cautelosas prácticas de perforación. Ensanchar y limpiar el hoyo puede tomar solo unos momentos, pero puede ser la diferencia entre abandonar el pozo y la columna de herramientas y la exitosa culminación de un pozo terminado.

PERFORACIÓN INCLINADA NOTA:

AL CAMBIAR EL MÁSTIL PARA PERFORACIÓN INCLINADA EN MÁQUINAS CON LONGITUD DE MÁSTIL DE 65 PIÉS O MÁS, LAS BARRAS DE PERFORACIÓN SE DEBEN ALMACENAR EN LOS PORTABARRAS Y BAJAR EL CABEZAL DE ROTACIÓN A SU POSICIÓN MÁS BAJA.

La perforación angular sigue los mismos procedimientos generales de perforación que en la perforación vertical. La principal diferencia en el procedimiento de perforación, además del hecho que el pozo es en un ángulo, es la necesidad de monitorear en forma estrecha la condición de los diferentes sistemas mientras se perfora en forma inclinada. Las diferencias en los procedimientos de operación para los diferentes sistemas en la máquina, están limitados al manejo de la columna de herramientas y de subir y bajar el mástil al apropiado ángulo de perforación.

Cuando se perfora un pozo inclinado, el monitoreo de los indicadores de los sistemas, tal como la presión de aire de perforación, la carga de rotación y la vibración de la máquina, se hace más crítico que cuando se perfora en forma vertical. La razón que este monitoreo sea más importante es el hecho que un pozo en ángulo tenderá a desviarse hacia abajo en la medida que el pozo está siendo perforado. Esta desviación se debe a que el acero de perforación asume una curvatura natural en la medida que va extendiendo su paso por el buje guía. Esta curvatura es inevitable y se empeora en la medida que el ángulo del pozo se acerca a los 25º.

La fuerza de gravedad actúa continuamente sobre la columna de herramientas, provocando que se curve hacia abajo. Esta curvatura hacia abajo se conoce como la curva de la barra de perforación.

Esta curvatura causará que el hoyo se perfore con una curva gradual en él. Esto causa que la barra de perforación se contacte con el costado del pozo, incrementando la carga del motor de rotación. Esto también tiende a inhibir el barrido del pozo ya que el detritus no está fluyendo verticalmente. El flujo del aire de barrido (y del detritus en suspensión) deben desviarse alrededor del punto en que la barra de perforación descansa en el costado del pozo. Esto contribuye al incremento de la presión de aire que se necesita para perforar un pozo inclinado. Las vibraciones de la columna de herramientas se incrementarán mientras se perfora en ángulo, ya que la columna descansará en los costados del hoyo en vez que en el fondo.

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PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P) La perforación con C.P.P. es similar a la perforación normal en aquello que la máquina debe estar posicionada, nivelada y programada manualmente por el operador. La presente operación de perforación estará controlada por el sistema automático. Para arrancar el sistema automático use la siguiente secuencia de arranque.

1.

Asegúrese que el reóstato levante/empuje y el reóstato de rotación estén en la posición “0”.

2.

Verifique que la profundidad de perforación deseada, la profundidad de anillado y la profundidad de la inyección de agua, hayan sido instaladas de acuerdo a los parámetros del C.P.P. indicados en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

3.

Ponga el switch selector de velocidad levante/empuje en la posición EMPUJE.

4.

Ponga la modalidad operativa del switch selector de en la posición PERFORAR.

5.

Presione el botón ON de control de perforación/propulsión.

6.

Colocar el interruptor de Válvula de Aire Principal en la posición ABIERTA.

7.

Verifique en el terminal de la pantalla de exhibición del operador que no existen fallas en el C.P.P. Si existe una falla, ésta debe limpiarse antes que el control C.P.P. pueda ser activado.

8.

Con la pantalla de exhibición del operador presente en el terminal de exhibición, presione el botón reinstalar indicador de profundidad para reinstalar la profundidad del pozo y el indicador de profundidad de la broca en cero.

9.

Ponga el control del freno de levante en la posición SOLTAR.

10.

En el terminal de exhibición del operador mostrando la exhibición del operador, presione el botón F5 del teclado para encender el C.P.P. Luego, sobre la tecla F5 se podrá leer “C.P.P. ON”.

Después que se haya iniciado el procedimiento de arranque antes mencionado, los controles automáticos tomarán posesión sobre la perforación real del pozo. La inyección de agua (si así está equipada) se apagará a la profundidad establecida. Cuando se haya alcanzado la profundidad total del pozo, tal cual se programó, la columna de herramientas será levantada automáticamente y cuando la broca se aproxime al borde del pozo, el control detendrá la broca, apagará el aire e instalará el freno de levante.

Si surgen problemas en las funciones del C.P.P., el sistema tendrá que ser corregido por un electricista calificado. En la mayoría de los casos, si ocurre un desperfecto en el sistema automático, éste se puede desconectar y completar la perforación manualmente.

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PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO Cuando el pozo se haya completado y se ha sacado la columna de herramientas a la superficie, es necesario cambiar la perforadora hasta la próxima ubicación para prepararse a perforar el próximo pozo. Prepararse para cambiar la perforadora consiste en el apropiado almacenaje de la columna de herramientas, bajar la máquina hasta el suelo e inspeccionar la máquina y el trazado de la ruta antes de propulsarla.

Para preparar el cambio de la perforadora, proceda de la siguiente manera: 1.

Una vez terminado el pozo actual, levante la columna de herramientas desde el pozo. Si se está usando múltiples secciones de barra, quite y almacene todas las barras necesarias hasta sacar la columna completa desde el pozo. Apague el sistema de control de polvo y levante las cortinas contra polvo.

2.

Amordace el estabilizador con la llave de herramientas para prevenir movimientos de la columna de herramientas durante el desplazamiento.

PRECAUCIÓN:

3.

NO SE PROPULSIONE CON LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS EN UNA POSICIÓN TAL QUE SE ATASQUE CONTRA EL SUELO MIENTRAS SE DESPLAZA. SI LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS GOLPEA EL SUELO MIENTRAS SE DESPLAZA, CAUSARÁ DAÑOS EN LA MÁQUINA Y EN LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS.

Presione el interruptor automático de nivelación a la posición de REPLIEGUE para alzar las gatas y bajar la máquina. Sujetar el interruptor en la posición de REPLIEGUE hasta que las gatas estén completamente retractadas. Refiérase a la pantalla de nivelación automática en el terminal de despliegue del operador para verificar que las cuatro gatas estén completamente retractadas.

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BI006894_SP NOTA:

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SI LA MÁQUINA VA SER BAJADA MANUALMENTE, REFIÉRASE A LOS PASOS 4, 5 Y 6 Y A LA PANTALLA DEL TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA.

4.

Usando los controles de nivelación manual de las patas, baje la máquina de forma que permanezca nivelada pero que esté tocando el suelo. Use los controles de nivelación de las patas en pares (por ejemplo, ambos controles de un lado o ambos controles de un extremo, simultáneamente), para reducir las cargas de torsión en la estructura de la máquina.

5.

Una vez que la máquina esté tocando el suelo, podrá ser bajada totalmente. Para bajar totalmente la máquina, primero baje hacia el suelo el lado o el extremo más elevado de la máquina, luego baje hacia el suelo el lado o el extremo mas bajo. Es importante que la máquina sea bajada en etapas para minimizar tanto la inclinación como las tensiones de pandeo instaladas sobre la máquina.

PRECAUCIÓN:

6.

Cuando la máquina sea bajada totalmente, retraiga las patas de nivelación hasta su máxima posición de retracción.

NOTA:

7.

MIENTRAS BAJE MANUALMENTE LA MÁQUINA AL PISO, ES IMPERATIVO QUE SEA MANTENIDA LO MÁS NIVELADA POSIBLE. PUEDE QUE SEA NECESARIO BAJARLA EN ETAPAS PARA MANTENERLA LO MAS NIVELADA COMO SEA POSIBLE.

CUANDO BAJE MANUALMENTE LA MÁQUINA, ASEGÚRESE QUE LAS PATAS DE NIVELACIÓN QUEDEN TOTALMENTE RETRAÍDAS ANTES DE PROPULSARLA. PROPULSAR LA MÁQUINA CON UNA PATAS SIN ESTAR TOTALMENTE RECOGIDA, CAUSARÁ SERIOS DAÑOS A LA PATA Y A LA ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA.

Inspeccione la máquina y la ruta de recorrido como se indica en el tópico PROPULSIÓN en éste manual. Después de completar la inspección, la máquina estará lista para desplazarse.

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DETENCIÓN DE LA MÁQUINA Detener la máquina es necesario cada vez que el operador debe abandonarla, tanto al final del turno o por algún período de tiempo durante el mismo turno. También es necesario detenerla para realizar la mayoría de los trabajos de mantención.

Detener la máquina es esencialmente lo inverso que arrancarla. El grado del trabajo de almacenamiento que debe hacerse está determinado por la cantidad de tiempo en que la máquina estará detenida. Detenerse por un período corto envuelve poco trabajo extra, mientras que detener la máquina por períodos largos involucrará esfuerzos considerables.

PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN Para detener la máquina, proceda como sigue: 1.

Termine el pozo, si hay alguno, que esté actualmente perforando. Si el pozo no es completado antes de detener la máquina, será necesario abandonarlo y perforar otro en su lugar. No intente reperforar un pozo que ha sido abandonado sin terminar ya que volver a nivelar y ubicar la perforadora en la misma y exacta posición es extremadamente difícil.

2.

Saque la columna de herramientas del pozo. Si se está usando múltiples secciones de barra, saque y almacene tantas secciones de barra como sea necesario para sacar la columna de herramientas completa desde el pozo.

NOTA:

NO DETENGA LA MÁQUINA CON LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS EN EL POZO. AL HACERLO PUEDE CAUSAR DAÑOS A LAS BARRAS DE PERFORACIÓN Y PUEDE SIGNIFICAR EL ABANDONO DE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS Y DEL POZO.

3.

Determine la cantidad de tiempo que la perforadora va a estar detenida. Refiérase a los tópicos apropiados de almacenamiento en éste manual para determinar hasta qué punto se debe desarmar la columna de herramientas. Si es necesario, desarme y almacene la columna de herramientas en ésta ocasión.

4.

Si es posible, baje la unidad de accionamiento de rotación a su posición mas baja e instale el freno de levante. Si la columna de herramientas no se va a sacar, amordace el estabilizador con la llave de herramientas e instale el freno de levante.

5.

Siguiendo los procedimientos en los tópicos de PREPARACIÓN PARA CAMBIARSE en éste manual, baje la perforadora hasta el suelo. Ponga las zapatas de las patas de nivelación en el piso pero no ponga peso sobre ellas.

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6.

Apague el compresor principal de aire. Ponga todos los controles en la posición OFF o NEUTRAL.

7.

Vaya a la sala de máquinas y ponga todos los interruptores en OFF. Si la máquina va ser detenida por un corto período de tiempo y es necesario mantener las luces encendidas, está permitido dejar el interruptor de iluminación y las luces encendidas.

8.

Inspeccione si la máquina tiene daños evidentes o desgaste. Tome nota de cualquier dificultad operacional descubierta mientras perforaba y de cualquier problema descubierto durante ésta inspección. Reporte las dificultades al personal apropiado.

9.

Cierre todas las puertas y ventanas firmemente.

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ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO Si la máquina se va detener por más de tres turnos de ocho horas, pero menos de tres semanas, se hacen necesarias las precauciones para almacenaje por corto tiempo. Estas precauciones son necesarias para asegurar que la máquina no se dañe ni se deteriore durante el período de almacenamiento.

El almacenaje de corto tiempo se preocupa principalmente de poner todos los componentes en una posición segura y proporcionar lubricación adicional de protección a los componentes normalmente lubricados.

Para almacenar la máquina por un máximo de tres semanas consecutivas, proceda como sigue: 1.

Si no se han realizado previamente, complete todo los procedimientos de detención que se detallan en la sección DETENCIÓN DE LA MÁQUINA de éste manual. Durante el procedimiento de detención es necesario sacar y almacenar la columna de herramientas completa. Saque la broca desde el estabilizador y almacénela en un lugar protegido. Cubra la broca con un lubricante apropiado para prevenir la oxidación mientras esté almacenada. A medida que desarme las barras de perforación, limpie y lubrique los hilos de cada uno de sus extremos antes de almacenarlas en los portabarras.

2.

Baje la unidad de rotación/empuje a su posición más baja e instale el freno de levante.

Inspeccione la unidad de rotación/empuje por si tiene daños o desgastes y tome nota de cualquier problema encontrado. Cubra el motor de rotación y el motor de empuje con un lienzo o cubierta impermeable. Levante las cortinas contra polvo. Recoja los cilindros de la llave de tenazas.

3.

Revise el nivel de aceite en la unidad de rotación/empuje. Revise las cajas para ver si hay agua en el aceite. Si hay agua en las cajas, drénelas y rellénelas con el aceite adecuado. Si no hay agua presente, llene las cajas hasta el nivel apropiado.

4.

Opere manualmente el sistema de lubricación y verifique que todos los puntos en el mástil están recibiendo lubricante. Si el sistema automático de lubricación no está funcionando apropiadamente, repare o reemplace los componentes que sean necesarios.

5.

Baje las patas de nivelación hasta que las zapatas de las patas queden descansando sobre el suelo, pero sin el peso de la máquina sobre ellas.

6.

Inspeccione si el compresor principal de aire tiene evidencias de desgaste o daños. Tome nota de cualquier daño encontrado.

7.

Si el motor del compresor de aire está equipado con calefactores contra condensación, enciéndalos en éste momento. Si el motor no está equipado con calefactores, solicite que un electricista calificado instale calefactores o sustitutos convenientes. Cubra el motor con una tela impermeable o un forro.

8.

Cierre con llave todas las puertas de los gabinetes eléctricos.

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9.

En máquinas equipadas con compresores de tornillo, llene el radiador hasta arriba con el aceite adecuado.

10.

Opere manualmente el sistema de lubricación automático para verificar que todos los puntos de la máquina estén recibiendo lubricante. Repare debidamente el sistema para que lubrique todos los puntos.

11.

Lubrique todos los puntos manuales.

12.

Limpie las tolvas de polvo del sistema de control de polvo, si es necesario.

13.

Cierre firmemente todas las ventanas y puertas.

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO El procedimiento de almacenamiento por largo tiempo será necesario cada vez que la máquina se va a abandonar por un período que exceda las tres semanas. El almacenamiento por largo tiempo incluye todos los procedimientos necesarios del almacenaje de corto plazo y, dependiendo de la situación, algunas precauciones adicionales.

Hay dos procedimientos involucrados en el almacenamiento de largo plazo de la perforadora, la elección de ellos depende de si la máquina puede ser asistida mientras esté almacenada. Si la máquina puede ser arrancada y la mayoría de la maquinaria operada una vez al mes durante el período de almacenamiento, se necesita mucho menos trabajo de protección. Si la máquina debe permanecer sin atención, son necesarias precauciones especiales para prevenir daños a la maquinaria.

NOTA:

SI LA MÁQUINA VA A ESTAR SIN ASISTENCIA DURANTE EL PERÍODO DE ALMACENAMIENTO, LOS PROCEDIMIENTOS NECESARIOS PARA ALMACENARLA APROPIADAMENTE TOMARÁN UN TIEMPO CONSIDERABLE Y RESTAURAR LA MÁQUINA NUEVAMENTE PARA PRODUCCIÓN, TOMARÁ AÚN MÁS TIEMPO. NO EMPLEE LOS PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAMIENTO DE LARGO PLAZO SIN ASISTENCIA, SI NO ES ABSOLUTAMENTE NECESARIO.

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ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, CON ASISTENCIA El procedimiento de almacenaje por largo tiempo con asistencia, combina el procedimiento de almacenaje de corto tiempo con los períodos mensuales de arranque y funcionamiento. Para almacenar la máquina por un largo período de tiempo, es necesario completar los procedimientos enumerados en los párrafos de ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO de éste manual. Luego, una vez al mes durante el período de almacenamiento, complete todas las inspecciones de arranque y procedimientos de lubricación enumerados en éste manual y arranque la perforadora. Haga funcionar todos los trenes de engranajes por10 a 20 minutos para distribuir el aceite sobre los engranajes y rodamientos. Suba y baje la unidad de rotación/empuje en la longitud total del mástil, de 4 a 6 veces para distribuir la lubricación en los componentes del mástil y de la unidad de rotación/empuje. Accione los portabarras 2 a 3 veces. Haga funcionar el compresor por una hora.

Propulsione la perforadora la longitud de si misma por lo menos 6 veces. Después de hacer funcionar los componentes de la máquina, siga el procedimiento de almacenaje de corto tiempo una vez más y almacene la máquina por otro mes. Repita este procedimiento cada mes, hasta que la máquina retorne a servicio.

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, SIN ASISTENCIA No está entre los propósitos de éste manual detallar los procedimientos involucrados en el almacenamiento de largo tiempo de una perforadora. Estos procedimientos involucrarán desarmar las unidades mayores de la máquina, trabajos que usualmente no son realizados por personal de operaciones. Refiérase al Manual de Mantenimiento Mecánico para los detalles concernientes al almacenamiento de largo tiempo de la máquina.

El procedimiento aquí enumerado es una guía con la sola intención de dar una idea general del esfuerzo involucrado en el apropiado almacenamiento de la máquina. Para almacenar la máquina sin asistencia por un largo período de tiempo, proceda como sigue: 1.

Complete todos los procedimientos de almacenamiento de corto tiempo.

2.

Quite los motores de la perforadora y almacénelos en un sitio calefaccionado.

3.

Llene completamente las cajas de engranajes de rotación y de empuje con un aceite aprobado.

Ambas cajas se pueden llenadas completamente agregando el aceite por las aberturas de los respiraderos. Saque toda el agua de las cajas.

4.

Suelte los rodillos guía de la estructura de la unidad de rotación/empuje, para proporcionar un espaciamionado.

5.

Cierre y selle completamente todos los gabinetes eléctricos.

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6.

Cierre y selle completamente la cabina del operador.

7.

Cierre y selle completamente la sala de máquinas. Selle completamente la unidad del ventilador del filtro.

8.

Drene completamente el sistema de refrigeración del compresor.

9.

Propulsione la máquina sobre bloques para prevenir la oxidación de las cadenas de oruga.

Cubra totalmente las cadenas de orugas con una película de aceite antioxidante. Cubra las cadenas de propulsión con aceite antioxidante.

10.

Ponga bloques a las patas de nivelación en la posición totalmente retraída.

11.

Engrase manualmente cada punto de lubricación (incluyendo los puntos lubricados automáticamente).

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RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS Normalmente las herramientas de perforación están siempre, o conectadas a la unidad de accionamiento de rotación o sujetas por la llave de herramientas. Sin embargo, suelen suceder errores y las herramientas de perforación pueden caerse al fondo del pozo. La recuperación de herramientas (o pesca de herramientas) es el procedimiento utilizado para recuperarlas.

Hay dos situaciones donde el procedimiento de recuperación de herramientas es necesario y cada situación dicta el procedimiento a ser usado. La primera situación es cuando las herramientas han sido desacopladas y caído por debajo del buje guía. En esta situación es posible recuperar la columna de herramientas y, si no han habido daños, volver a perforar. La otra situación es cuando se ha roto la barra de perforación y, o han caído por debajo del buje guía o no pueden ser manejadas normalmente.

Si las herramientas se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas todavía está por sobre el buje guía, reacople las herramientas como se hubiera hecho normalmente para una unión normal. Amordace la columna de herramientas con la llave de herramientas para ayudar a hacer la unión. Cuando las herramientas estén acopladas, saque la columna de herramientas del pozo, quite la broca y aplique caudal de aire por un momento para limpiar el interior de las barras de perforación. Limpie y reinstale la broca y vuelva a perforar normalmente.

Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas queda por debajo del buje guía pero aún sobre el nivel del terreno, reacople la como se hubiera hecho normalmente para una unión normal, excepto de tener precaución cuando realice la unión. Se necesita precaución para realizar la unión ya que la herramienta en el pozo quedará ahora en ángulo con respecto a las herramientas de la perforadora. En esta situación, es posible cruzar los hilos de la unión, pero debería ser evitado ya que no solo se dañarán los hilos sino que también resultará un acople poco confiable. Un método para realinear las herramientas, sería fijar un dispositivo de tracción a las herramientas en el pozo y centrarlas con bloques (asegúrese que éstos no caigan dentro del hoyo). Esto permitiría hacer un acople normal sin tener que abandonar el pozo. Si esto no es posible, las patas de nivelación pueden ser ajustadas para alinear las herramientas. Asegúrese de que los límites de estabilidad de la máquina no sean excedidos. Será necesario abandonar el pozo ya que la perforadora no podrá ser reposicionada en la misma orientación exacta que tenía antes de perder la herramienta. Cuando se haya recuperado las herramientas, limpie las barras y la broca como se detalló en el primer procedimiento de ésta sección y vuelva a perforar normalmente Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas perdida queda bajo el nivel del terreno, hay dos métodos de recuperación de las herramientas perdidas.

Un método es intentar hacer la unión usando la barra de perforación que aún queda conectada a la unidad de accionamiento de rotación. El otro método es utilizar equipo especial (no suministrados por Caterpillar Global Mining) para recuperar las herramientas.

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Si la parte superior de la herramienta perdida no se puede alcanzar desde el nivel del terreno, baje lentamente la columna de herramienta restante hasta que contacte la herramienta en el pozo.

Usando velocidad de rotación muy lenta y bajo torque, intente reacoplar la unión. Si se puede hacer la unión, levante las herramientas muy lentamente hasta el punto donde la parte superior de la herramienta recuperada pueda ser amordazada por la llave de herramientas. Reabra la unión e inspeccione los hilos en ambas secciones de barra. Si es necesario, repare los hilos antes de continuar. Cuando esté reparada la columna de perforación, saque la broca y limpie ambas para quitar cualquier suciedad que pudo haber entrado mientras la unión estuvo desacoplada.

Si la unión no pudo ser realizada usando el procedimiento anterior, o si la barra se ha quebrado o se ha dañado en una extensión tal que no puede ser manejada normalmente, será necesario utilizar equipamiento y técnicas especiales para continuar perforando o recuperar las herramientas perdidas. No está dentro de los objetivos de éste manual detallar los procedimientos necesarios para manejar herramientas quebradas o perdidas y el uso de éstas herramientas especiales deberían ser descritos por su fabricante.

PRECAUCIÓN:

CUANDO REALICE PROCEDIMIENTOS ESPECIALES NO DETALLADOS EN ÉSTE MANUAL, SIEMPRE SIGA LAS RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE DE LAS HERRAMIENTAS Y PAUTAS PRUDENTES DE SEGURIDAD. LA OMISIÓN DE SEGUIR PROCEDIMIENTOS SEGUROS PUEDE CAUSAR LA MUERTE, EN SERIAS LESIONES AL PERSONAL O EN SERIOS DAÑOS A LA MÁQUINA.

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CARTA DE ESTABILIDAD DE PERFORACIÓN

Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Especiales de Propulsion

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Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Tipicas de Propulsion

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TÍPICAS ESPECÍFICACIONES DE LA MÁQUINA Estas especificaciones describen las caracteristicas mecánicas principales de una Perforadora de Barreno MD6640 estandarizada de Caterpillar Gloval Mining.

NOTA: Estas son especificaciones de la máquina típica Diámetro del Pozo

to 16”

406 mm

Profundidad del Pozo (un solo paso – mástil de 65’)

65’

19.81 m

Profundidad del Pozo (un solo paso – mástil de 70’)

70’

21.34 m

A

Altura Total con mástil de 65’, 20 m

102’5”

31.22 m

A

Altura Total con mástil de 70’, 20 m

104’5”

31.85 m

B

Altura al Tope del pasamanos en la Cabina del Operador

18’6”

5.64 m

C

Suelo al Tope de la Plataforma

6’4”

1.93 m

D

Suelo a la Base de la Pata Extensible Trasera

2’0”

0.65 cm

E

Suelo al Tope del Techo de la Sala de Máquinas

14’10”

4.52 m

F

Ancho Total de la Máquina

23’9”

7.24 m

F1

Eje Central de la Máquina hasta L. Izquierdo

11’10”

3.61 m

F2

Eje Central de la Máquina hasta L. Derecho

11’11”

3.63 m

G

Eje Central de la Máquina al extremo externo oruga 36” L.I.

10’5”

3.17 m

G1

Eje Central de la Máquina al extremo externo oruga 36” L.D.

9’7”

2.92 m

H

Eje Central de la Máquina al eje Pata Nivelación Trasera L.I.

7’6”

2.29 m

H1

Eje Central de la Máquina al eje Pata Nivelación Trasera L.D.

7’3”

2.21 m

I

Eje Central del Pozo al Eje Central del Eje de Igualación

0’5”

0.12 m

J

Altura al Tope de Unidad de Presurización Sala de Máquinas

16’6”

5.03 m

K

Altura al Tope del Portacable

10’1”

3.07 m

L

Suelo a la Base de la Pata Extensible Delantera

2’1”

0.63 m

M

Diámetro de las zapatas de las Patas Extensibles

3’8”

1.12 m

N

Eje Central del Pozo al Eje Central Pata Extensible Trasera

15 ¾”

4.59 m

O

Longitud Total de las Orugas

24’0”

7.24 m

P

Eje Central del Pozo a parte Trasera Cabina del Operador

10’2”

3.10 cm

Q

Distancia entre ejes Patas Extensibles Delantera y Trasera

36’2”

11.02 m

R

Longitud Total de la Máquina

48’4”

14.73 m

S

Longitud Total de la Máquina con Portacable

55’8”

16.97 m

T

Longitud Total de la Máquina con Mástil de 20 m en Descanso

121’3”

36.95 m

T

Longitud Total de la Máquina con Mástil de 22 m en Descanso

123’3”

37.64 m

U

Altura Total de la Máquina con Mástil de 19.81 m en Descanso

31’3”

9.52 m

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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PESO GENERAL ESTIMADO DE COMPONENTES PRECAUCIÓN: Estos son pesos estimados solamente. Contacte su representante de Servicios Caterpillar Global Mining para obtener el peso exacto de cada componente antes de que los apareje y levante.

Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Partes Bajas Bastidor Oruga Derecha .......................................................... 1 ................ 8,480 Bastidor Oruga Izquierda ......................................................... 1 ................ 8,480 Eje, Ecualizador Frontal Oruga ................................................. 1 ................ 3,370 Eje, Ecualizador Trasero Oruga ................................................ 1 ................ 6,480 Tambor, Transmisión Oruga ..................................................... 2 ................ 1,160 Caja de Engranajes, Planetaria Propulsión ............................. 2 ................ 2,750 Zapata, Oruga ........................................................................ 110 ................. 240 Motor, Ensamblaje .................................................................... 2 ................... 198 Bastidor/Estructura –A Pata, Bastidor-A Frente ............................................................

Pata, Bastidor-A Trasero ..........................................................

Cilindro, Cierre Mástil ...............................................................

Pasador, Cierre Bastidor ..........................................................

Pasador, Pivote Mástil ..............................................................

Pasador, Bastidor-A .................................................................

Escalera, Bastidor-A ................................................................

2 ................... 575 1 ................ 2,900 2 ..................... 15 2 ..................... 15 2 ..................... 15 2 ..................... 40 1 ..................... 80

Estructura Principal Estructura Principal ..................................................................

Ensamblaje Funda, Gato Trasero Izquierdo.............................

Ensamblaje Funda, Gato Trasero Derecho ..............................

Cilindro, Gato Hidráulico Nivelación .....................................

Pata Extensible ....................................................................

Zapata Pata Extensible .........................................................

1 .............. 45,130 1 ................ 2,260 1 ................ 5,680 4 ................... 845 4 ................... 660 4 ................... 505

Modulo, Unidad de Poder .........................................................

Base, Unidad de Poder ............................................................

Motor, Modulo Unidad de Poder ............................................

Ensamblaje Bomba de Propulsión .......................................

Soporte, Lado Derecho, Bomba Hidráulica ......................

Soporte, Lado Izquierdo, Bomba Hidráulica .....................

Bomba, Engranaje, Tandem, ............................................

Ensamblaje Bomba, 2 Bomba .........................................

Filtro, Aceite c/ Bypass Válvula ............................................

Terminal del Aire, Ensamblaje ..............................................

Separador, Ensamblaje Tubería ...........................................

Deposito, Hidráulica .................................................................

Deposito, Lubricación ..............................................................

1 .............. 13,600 1 ................ 1,550 1 ................ 6,100 1 ................... 805 1 ................... 155 1 ................... 150 1 ..................... 45 1 ................... 175 1 ................... 605 1 ................ 4,070 1 ................ 4,275 1 ................... 705 1 ................... 460

BI006894

1-133

BI006894_SP

Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Enfriador aceite, Enfriado por Aire............................................

Defensa, Enfriador Aceite .........................................................

Ensamblaje Enfriador ...............................................................

Enfriador, Compresor ...............................................................

1 ................... 570 1 ................... 185 1 ................ 4,200 1 ................ 3,000

MCC. Bajo Voltaje .....................................................................

MCC, Principal Compresor .......................................................

Gabinete, Empuje .....................................................................

Control Panel, Estática Motor DC ............................................

Gabinete, Rotacional ................................................................

Gabinete, PLC ..........................................................................

Gabinete, Giratorio-ZROC ........................................................

1 ................... 900 1 ................ 1,080 1 ................ 1,030 1 ................... 210 1 ................... 600 1 ................... 800 1 ................ 1,035

Ensamblaje Pata Nivelación .................................................... 1 ................... 470 Válvula Ensamblaje Nivelación, 4-Carrete Monocuerpo ........... 1 ................... 160 Estructura Cabina Operador .................................................... 1 ................ 8,700 Acondicionador de Aire ............................................................. 1 ................... 930 Compuerta, Vista Broca ...........................................................

Cilindro, Compuerta Vista Broca ...........................................

Escalera, Acceso ......................................................................

Carrete de Cable ......................................................................

1 ................... 225 1 ................... 115 1 ................... 210 1 ................ 8,000

Sala de Máquinas Pared, Lado Derecho Sala de Maquinas. ................................

Pared, Lado Frontal Sala de Maquinas ....................................

Pared, Lado Izquierdo Sala de Maquinas .................................

Ensamblaje Puerta, Lado Izquierdo .........................................

Cubierta, Hidráulica ..................................................................

Panel, Techo Central ................................................................

Panel, Techo Trasero ...............................................................

Soldadura, Lado Izquierdo Extensión Frontal ...........................

Techo, Removible Sala de Maquinas .......................................

Sección Techo, Sala de Maquinas ...........................................

Compuerta, Techo Unidad Presurización ................................

Recinto, Ventilador Purga Dynavane ........................................

1 ................ 1,745 1 ................ 1,040 1 ................ 1,180 1 ................... 135 1 ................ 1,250 1 ................... 575 1 ................... 600 1 ................ 8,925 1 ................... 430 1 ................ 2,030 1 ................... 345 1 ................... 375

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

BI006894_SP Cantidad de Peso C/U

Conducto, Unidad Transición Presurización ............................

Conducto, Purga Ventilador Descarga Superior .....................

Conducto, Purga Ventilador Descarga Inferior ........................

Cubierta, Unidad Presurización ...............................................

Filtro, Purga/Aire conducto Aire ................................................

Suporte, Ventilador ...................................................................

Compuerta, Techo ....................................................................

Ventilador y Motor Ventilador .....................................................

(Libras EE.UU.)

1 ................... 275 1 ..................... 90 1 ................... 100 1 ................... 120 1 ................ 1,000 2 ................... 145 1 ................... 350 1 ................... 220

Tirantes Mástil Tirantes, Mástil ......................................................................... 2 ................ 1,555 Camisa, Izquierdo Soporte ....................................................... 1 ................... 705 Camisa, Derecha Soporte ........................................................ 1 ................... 710 Soporte, Lado Derecha Tirantes Mástil .................................... 1 ................... 865 Soporte, Lado Izquierdo Tirantes Mástil ................................... 1 ................... 860 Brazo de Soporte, Lado Derecho Honda de Seguridad (Inferior) ..................................................................... 1 ................... 105 Perno de Argolla ....................................................................... 2 ................... 145 Pasador, de Cierre ................................................................... 2 ..................... 20 Cilindro, Cierre Tirantes ........................................................... 2 ..................... 20 Pasador, Pivote ........................................................................ 8 ..................... 40 Cilindro, Levante Hidráulico Mástil............................................ 2 ................ 1,350 Ensambladura Mástil Estructura Mástil ...................................................................... 1 .............. 26,000 Soporte, Piñón Empuje ........................................................... 42 .................. 100 Placa, Parte Inferior del Mástil .................................................. 1 ................ 1,995 Caja Engranajes, Empuje ........................................................ 1 ................ 1,170 Eje, Entrada Empuje ............................................................ 1 ..................... 60 Copla, Entrada Empuje ........................................................ 1 ..................... 50 Eje, Segundo Intermedio Empuje ......................................... 1 ................... 145 Engranaje, Segundo Intermedio Empuje ............................. 1 ................... 390 Alojamiento, Codificador ....................................................... 1 ..................... 30 Piñón, Primer Intermedio ...................................................... 1 ................... 155 Engranaje, Primer Intermedio .............................................. 1 ................... 465 Engranaje, Salida ................................................................. 1 ................... 690 Eje, Primer Intermedio & Expedidor Empuje ........................ 1 ................... 710 Freno, Empuje ...................................................................... 1 ................... 100 Motor, Levante y Empuje ...................................................... 1 ................ 1,900 Soporte, Caja Engranajes Empuje ....................................... 1 ................ 1,015

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BI006894_SP

Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Caja Engranajes, Rotacional ................................................... 1 ................ 2,950 Eje, Intermedio Rotacional ................................................... 1 ..................... 75 Engranaje, Intermedio Rotacional ........................................ 1 ................... 100 Engranaje, Transmisión Rotacional ..................................... 1 ................... 590 Eje Transmisión Rotacional ................................................. 1 ................... 355 Rodamiento, Eje Central ...................................................... 1 ................... 130 Portador, Rodamiento Inferior .............................................. 1 ................... 215 Reten, Rodamiento .............................................................. 1 ................... 210 Alojamiento, Sello Superior ................................................... 1 ..................... 35 Portador, Rodamiento Superior ............................................ 1 ..................... 30 Rodamiento, Eje Inferior ....................................................... 1 ..................... 35 Piñón, Motor Rotacional ....................................................... 1 ..................... 55 Motor, Rotacional .................................................................. 1 ................ 2,550 Acoplamiento, Amortiguador Giratorio Superior ....................... 1 ................... 320 Acoplamiento, Amortiguador Giratorio Inferior .......................... 1 ................... 555 Retén, Acoplamiento del Amortiguador Giratorio ...................... 1 ..................... 80 Estructura Guía (LH) ................................................................

Estructura Guía (RH) ...............................................................

Alojamiento, Lado Izquierdo Rodillos Guía Mástil .................

Ensambladura Rodillos Guía, Superior ....................................

Rodillos Guía, Superior .........................................................

Rodillos Guía, Inferior ...............................................................

1 ................ 1,130 1 ................ 1,130 1 ................... 415 2 ................... 150 4 ..................... 40 2 ..................... 45

Extensor, Barra Perforadora ....................................................

Buje, Guía Barra Perforadora ...................................................

Llave, Broca, 12.25 ..................................................................

Llave, Broca, 10.628 ................................................................

Llave de herramientas ..............................................................

Winche, Transmisión Hidráulica ..............................................

Cilindro Hidráulico, Soporte Posición .......................................

Escalera, Mástil ........................................................................

Escalera, Inferior Mástil ............................................................

1 ................... 620 1 ................... 310 1 ................... 125 1 ................... 140 2 ................... 470 1 ................... 415 2 ..................... 90 5 ................... 100 1 ..................... 85

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Operación de Sistemas MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

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