CAT Beamed Stageloader PMC-R-System Strebsteuerung Betriebsanleitung - PDF DOWNLOAD

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Betriebsanleitung PMC®-R-System Strebsteuerung Originalbetriebsanleitung

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

Bucyrus Europe GmbH Industriestraße 1 Phone: +49 (0) 23 06 / 709 - 0 Email: info@de.bucyrus.com D-44534 Lünen Fax: +49 (0) 23 06 / 709 - 1421 Web: www.bucyrus.com

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Originalbetriebsanleitung

Im Zuge der technischen Entwicklung behalten wir uns Änderungen ohne vorherige Ankündigung vor!

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

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Inhalt

Inhalt 1. Zu dieser Anleitung Bevor Sie sich an die Arbeit machen . . . . . . . . . . . . . .

1.3

An wen sich die Betriebsanleitung richtet . . . . . . . . . . . . . .

Wozu diese Betriebsanleitung dient . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verwendete Zeichen und Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 1.3 1.4

E

2. Zu Ihrer Sicherheit Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3

Montage und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3

Einsatzbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4

Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bestimmungswidrige Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voraussetzungen für den Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 2.4 2.4 2.5

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

3. Zu Lagerung und Transport Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3

Einlagern der Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3

Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4

Transportbehälter, Abmessungen und Gewichte . . . . . . . .

3.4

4. Zur Montage Allgemeine Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3

Zeichnungsnummern-System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Benötigte Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckausgleich an elektronischen Steuerungen . . . . . . . .

4.3 4.3 4.4

Zeichnungen als Montagehilfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5

5. Zur Bedienung Steuergeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3

PMC®-R - Steuergerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung der Rechner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Befestigungsschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Das Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 5.3 5.3 5.4

Tastaturbelegung der PMC®-R Walzenstreb . . . . . . . .

5.5

PMC®-R Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8

Ruheanzeige der PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notaus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anzeige nicht angeschlossener oder defekter Sensoren .

5.8 5.8 5.8

Standard-Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10 Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

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Inhalt Programm laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12 Einzelne PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Laden von der Zentrale unter Tage . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.12 5.15

Aufbau eines Netzwerks mit PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . 5.17 Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19 Nicht vollständiges Netzwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ein oder mehrere PMC®-R sind spannungslos . . . . . . . . .

Steuerung ist defekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kurzzeitige Abschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Die Anzeige aller PMC®-R blinkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.23 5.25 5.27 5.28 5.29

Funktionsbeschreibungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30 Nachbarsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Automatischer Ablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Weitere Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ablaufgruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.30 5.31 5.32 5.33 5.35 5.35 5.35

WALZENLADER-ANTIKOLLISIONSFUNKTION . . . . . . 5.40 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kollisions-Override . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.41 5.42

BI-DI-Schnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43 Phase 1 - Der Walzenlader befindet sich an der Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 2A - Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 2B - Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 2C - Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 3 - Der Walzenlader fährt zum ersten Mal in den Kopfstreckenbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 4A - Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 4B - Der Walzenlader fährt weiter zurück in Richtung Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 5 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 6 - Der Walzenlader schneidet zurück in Richtung Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 7 - Der Walzenlader fährt zum zweiten Mal in den Kopfstreckenbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 8A - Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 8B - Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 8C - Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 9 - Der Walzenlader fährt zum ersten Mal in den Grundstreckenbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.43 5.43 5.44 5.44 5.45 5.46 5.46 5.47 5.47 5.48 5.49 5.49 5.50 5.51

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Starten und Abbrechen der Walzenautomatik . . . . . . . . .

Wiederaufnahme der Walzenautomatik . . . . . . . . . . . . . . .

Parameterbezugspunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E

Walzenautomatik PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35

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Inhalt Phase 10A – Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 10B – Der Walzenlader fährt weiter zurück in Richtung Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 11 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 12A - Der Walzenlader schneidet zurück in Richtung Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 12B - Der Walzenlader fährt zum zweiten Mal in den Grundstreckenbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.51 5.52 5.52 5.53 5.53

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Der Walzenlader ist an der Kopfstrecke. . . . . . . . . . . . . . .

Phase 1 - Der Walzenlader verlässt die Kopfstrecke . . . .

Phase 1A - Die Schilde an der Kopfstrecke rücken . . . . .

Phase 2 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 2A – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke wird fortgesetzt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 3 – Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 4 – Der Walzenlader fährt in die Grundstrecke . . .

Phase 4A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus Phase 5 – Der Walzenlader verlässt die Grundstrecke . .

Phase 6 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 7 – Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Der Walzenlader fährt in die Vorwärts-Schlange . . . . . . . .

Phase 8 – Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Phase 8A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus

5.68 5.68 5.69 5.69 5.70 5.70 5.71 5.71 5.72 5.73 5.73 5.74 5.74 5.75

Blockabspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.76 Blockabspannung in der 1:1- Lösung . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.76

Messwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.78 Parameter Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.80 Nebenfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Änderung der Vorgabefunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spezielle Nebenfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.80 5.80 5.80 5.81

Systemparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.82

6. Technische Daten

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

Strebsteuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3

Steuergerät PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3

Bergbaugerechtes Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nothalt / Ausbausperrschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 6.4

Rückseite der PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5

Steckerverbindungen Streb-PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5

Messinghalteleiste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5

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Inhalt Pinbelegung der Steckanschlüsse PMC®-R . . . . . . . . . . .

6.8

Steueranlage System PMC®-R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.9

ExPC Zentralrechner MCU2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12 Unterbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zubehör Tastatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.16 6.17

Provider PMC®-P XP Opto Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . 6.18 Patchkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LWL-Gerätedose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.21 6.21

Konfigurieren der PMC®-P XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.23 IP-Adresse der PMC®-P XP unbekannt . . . . . . . . . . . . . . .

Neue IP-Adresse angeben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IP-Adresse der PMC®-P XP bekannt . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verbindung zur PMC®-P XP über LAN herstellen . . . . . .

Testen einer Verbindung zur PMC®-P XP . . . . . . . . . . . . .

Ansprechen der PMC®-P aus der Eingabeaufforderung .

6.23 6.27 6.28 6.31 6.33 6.34

Ventilansteuerleiste PMC-SD1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.35 Kodierstecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37 Kodierstecker SKK24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Andere Kodierstecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Intelligenter Kodierstecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.37 6.37 6.40

Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.41 Drucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.41 Reedmessstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.44 Kabel und Leitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.46 Verbindungskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.47

Verbindungskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.48 Doppeladapter SKK24 Buchse/Buchse . . . . . . . . . . . . 6.49 Ladekabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50 Stromversorgungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.51 Doppelstromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.55 Koppler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.59 Versorgungsadapter PM4/*** und PMC/***; ATEX . . . . . .

Trennkoppler (Isolationsadapter (IA)) . . . . . . . . . . . . . . . . .

Trennkoppler (Isolationsadapter (IA)) . . . . . . . . . . . . . . . . .

LD Koppler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Konverter Typ PMC id BIDI 232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Potentialfreier Kontakt (Koppler PFC1) . . . . . . . . . . . . . . . .

6.59 6.60 6.61 6.62 6.65 6.68

Warnlampe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.70 Beeper TB27 und TP27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.71

PMC®-R Ausbau

E

6.36 Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Inhalt 7. Zu Ihrer Information 7.3

Angewandte Normen und Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

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Normen und Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

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Inhalt

PMC®-R Ausbau

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1

Zu dieser Anleitung

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Bevor Sie sich an die Arbeit machen

Zu dieser Anleitung Dieses Kapitel gibt Ihnen wichtige Informationen, die Ihnen die Arbeit mit dieser Anleitung erleichtern. Sie erhalten zudem Informationen über den Aufbau der Anleitung und über die verwendeten Symbole und Zeichen.

Bevor Sie sich an die Arbeit machen richtige Betriebsanleitung

Einsatzfall

Sollten Sie eine Betriebsanleitung verwenden, die nicht auf den vorgenannten Einsatzfall abgestimmt ist, gefährden Sie sich, andere und Ausrüstungsgegenstände.

Achten Sie darauf, dass die Angaben auf den Gehäusen der Systembauteile die Zugehörigkeit zum PMC® System.

Diese Betriebsanleitung gehört zur

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Steuerung eines Ausbaus mit Systembauteilen des PMC®-Systems.

Kategorie nach ATEX-Richtlinie

Die Systembauteile des PMC®-Systems entsprechen der Europäischen Richtlinie 94/9/EG ein Gruppe I, Kategorie M2 - Gerät in Übereinstimmung mit EN 50014-1997 + Änderung1 und 2 Eigensicherheit “ i “EN 50020-2002.

neue Betriebsanleitung

Es müssen immer Betriebsanleitungen für den betroffenen Ausbau am Einsatzort verfügbar sein.

Fordern Sie sofort entsprechende Betriebsanleitungen an, sollten die vorhandenen nicht mehr vollständig oder unleserlich sein.

An wen sich die Betriebsanleitung richtet Die Betriebsanleitung richtet sich an die Personen, die das PMC®System einrichten, damit arbeiten, Einstellungen machen und Fehlersuche betreiben.

Jede Person, die im Streb, Strebrandbereich oder in der Strecke arbeitet, muss diese Betriebsanleitung lesen.

Dazu gehören Personen die: J mit dem Transport beauftragt sind, J das Aufhauen errichten, J die Montage/ Demontage durchführen, J Störungen beseitigen, J die täglichen Routinearbeiten im Streb verrichten, J Wartungsarbeiten durchführen, J Reparaturarbeiten ausführen.

Aufsichtspersonen, die die oben genannten Tätigkeiten: J veranlassen und/oder J beaufsichtigen.

Wozu diese Betriebsanleitung dient Wirtschaftlichkeit

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Diese Betriebsanleitung soll Ihnen helfen, mit unserem Produkt wirtschaftlich und sicher umzugehen. Sie gibt Ihnen wichtige Hinweise zu allen Tätigkeiten, die im Zusammenhang mit dem PMC® System stehen.

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1.3

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Bevor Sie sich an die Arbeit machen Lesen Sie diese Betriebsanleitung vollständig und in Ruhe durch.

Beachten Sie besonders die jeweiligen Sicherheitshinweise. Prägen Sie sich das Aussehen und die Bedeutung der Sicherheitsund Hinweiszeichen gut ein.

Service

Sicherheit

Sollte Ihnen etwas unklar sein, wenden Sie sich bitte an unsere Serviceabteilung. Unsere Serviceadresse finden Sie im Kapitel ”Zu Ihrer Information”.

Lesen Sie sich das Kapitel ”Zu Ihrer Sicherheit” besonders aufmerksam durch. In diesem Kapitel stehen wichtige Informationen, die Sie auf mögliche Gefahren hinweisen.

Beachten Sie die Angaben und befolgen Sie die Handlungsanweisungen.

Verwendete Zeichen und Symbole In dieser Betriebsanleitung werden folgende Zeichen und Symbole für Sicherheitshinweise und wichtige Angaben verwendet.

Warnung!

Hier erhalten Sie Hinweise auf gefährliche Situationen. Mögliche Folgen sind: Tod oder schwerste Verletzungen.

Achtung!

Dieses Zeichen weist auf gefährliche Situationen hin. Mögliche Folgen sind: Leichte bis geringfügige Verletzungen und Maschinenschäden.

Hinweis!

So gekennzeichnete Absätze geben Ihnen Hinweise auf schädliche Situationen. Mögliche Folgen sind: Das Getriebe, Motor, Kupplungen, Maschinenrahmen, Förderer oder die Umgebung können geschädigt werden.

Wichtig!

Hier werden Ihnen nützliche Tipps und Informationen gegeben, die die Arbeit erleichtern. Es wird nicht vor schädlichen oder gefährlichen Situationen gewarnt.

J Aufzählungen sind durch Blickfangpunkte gekennzeichnet.

– Unteraufzählungen werden durch einen Spiegelstrich am Anfang der Zeile gekennzeichnet

. So gekennzeichnete Textstellen beschreiben einzelne Arbeitsschritte. Befolgen Sie diese Anleitungen Schritt für Schritt und Sie werden Ihre Arbeiten schneller, vor allem aber sicherer durchführen können.

1.4

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Gefahr!

Textstellen, die so gekennzeichnet sind, weisen Sie auf eine unmittelbar drohende Gefahr hin. Mögliche Folgen sind: Tod oder schwerste Verletzungen.

E

Prägen Sie sich diese gut ein.

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2

Zu Ihrer Sicherheit

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Personal

Zu Ihrer Sicherheit In diesem Kapitel erhalten Sie wichtige Informationen zu Ihrer Sicherheit.

Lesen Sie dieses Kapitel besonders aufmerksam durch. Die Sicherheitshinweise und die Verhaltensregeln sollen Sie vor gefährlichen Situationen schützen und Ihnen helfen, Ihre Arbeiten so sicher wie möglich durchzuführen.

Stand der Technik

Die PMC®-System - Komponenten sind nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln hergestellt worden.

Dennoch können Sie und Dritte in gefährliche Situationen kommen, die z.B. durch Umwelteinflüsse, Maschinenschäden oder Fehlbedienungen ausgelöst werden können.

Nehmen Sie keine Umbauten oder Veränderungen vor. Die Geräte dürfen nur durch den Hersteller oder speziell vom Hersteller ausgebildete Personen geöffnet und bearbeitet werden.

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Die in dieser Betriebsanleitung angezogenen Europäischen Richtlinien und Normen müssen bei Einsatz des PMC®-Systems innerhalb der Europäischen Union (EU) angewendet werden. Bei Einsatz außerhalb der EU müssen die in den jeweiligen Ländern geltenden Richtlinien und Normen beachtet werden.

Beachten Sie neben dieser Betriebsanleitung auch unbedingt die jeweiligen gesetzlichen Vorschriften und Regelungen zur Unfallverhütung Ihres Landes.

Befolgen Sie die Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften J des Bergwerks, J der Bergbehörde und J der Bergbauberufsgenossenschaft. weitere Betriebsanleitungen

Lesen Sie auch die Betriebsanleitungen der zum Betrieb des Strebs erforderlichen Komponenten, wie z.B. E-motoren, Kupplungen, Maschinenrahmen, Kettenspanneinrichtungen, Förderer, Antriebsrückeinrichtungen und Blockabspannungen sowie weiterer benachbarter Maschinen, die von der Steuereinrichtung betroffen sein können. Klären Sie evtl. auftretende Fragen bevor Sie mit der Arbeit beginnen.

Personal Montage und Reparatur Montagearbeiten dürfen generell nur von Personal durchgeführt werden, dass für diese besonderen Anforderungen ausreichend geschult wurde. Reparaturarbeiten an den PMC® -Systemkomponenten dürfen ausschließlich nur von Sevicepersonal des Herstellers durchgeführt werden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

2.3

BI623767

Einsatzbedingungen Einsatzbedingungen Bestimmungsgemäße Verwendung Das PMC®-System ist für die Steuerung von Ausbaugestellen entwickelt und hergestellt worden. Der Einsatz der PMC®-SystemKomponenten in anderen Steueraufgaben ist nur in Abstimmung mit dem Hersteller durchführbar.

Verwenden Sie die PMC® - Systemkomponenten nur bestimmungsgemäß!

Bestimmungswidrige Verwendung Verwendungen, die nicht ausdrücklich als bestimmungsgemäß aufgeführt und/oder nicht in Abstimmung mit dem Hersteller erarbeitet worden sind, sind bestimmungswidrig und dürfen mit dem PMC®-System nicht ausgeführt werden.

Die Bucyrus Europe GmbH haftet nicht für Schäden, die durch bestimmungswidrige Verwendung entstehen.

Hierzu gehören: J ausreichende durchgängige Bewetterung J Hobelgassenbedüsung/Wasserbedüsung, etc.

Wenn die Grubengaskonzentration im freien Querschnitt der durchgehend belüfteten Teile des Strebes einen Prozentsatz der unteren Explosionsgrenze (UEG), der jeweiligen nationalen Gesetzgebung festgelegt ist, erreicht, muss das M2 Gerät abgeschaltet werden.

Wichtig!

Die Spannung der Versorgungskabel und der Kabel des Steuerungssystems muß abgeschaltet werden, wenn die örtliche Gas-Konzentration in den Bereichen der Gewinnungsanlagen die gemäß Vorschrift der Sicherheitsbestimmungen in Kohlebergwerken zulässigen Parameter überschreitet.

Das Wiedereinschalten darf nur durch eine autorisierte Person erfolgen.

Die Atmosphäre im Bergwerk ist an den gefährdeten Stellen zu überwachen, damit die Energie aller Geräte abgeschaltet werden kann, außer von denen, die für die Sicherheit wesentlich und für den Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre geeignet sind.

Das M2-Gerät ist sofort still zu setzen und gegen Wiedereinschalten zu sichern, wenn Schäden an Einrichtungen des Schlagwetterschutzes festgestellt werden.

Der Einsatz der PMC®-Komponenten ändert nichts an den sicherheitlichen und den Schlagwetterschutz betreffenden Bestimmungen im Bergwerksbetrieb.

Die Steuer- und Peripheriegeräte des PMC®-Systems sind eigensicher und gemäß den anerkannten Regeln der Technik hergestellt.

2.4

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Die in einem Bergwerksbetrieb möglichen Grubengasgefährdungen sowie die Entzündung von Stäuben muss durch geeignete Maßnahmen durch den Betreiber bekämpft werden. (siehe DIN EN 1710)

E

Umgebungsbedingungen

BI623767

Einsatzbedingungen Voraussetzungen für den Betrieb Die Inbetriebnahme des PMC®-Systems ist solange untersagt, bis festgestellt wurde, dass die Maschine, die von dem System gesteuert wird, der Europäischen Richtlinie 94/9/EG und der Norm DIN EN1710 entspricht.

Da das gelieferte Steuersystem nur Teil eines Gesamtsystems ist, muss der Betreiber für die nicht im Lieferumfang dieses Systems bzw. weiteren zum Betrieb nötigen Geräte/Komponenten die erforderlichen Sicherheitsanforderungen erfüllen bzw. die erforderlichen Sicherheitseinrichtungen installieren. Diese müssen gemäß den zur Zeit des Inverkehrbringens geltenden gesetzlichen Regelungen gekennzeichnet sein.

Der Betrieb des M2-Gerätes ist nur erlaubt, wenn die Sicherheitsanforderungen nach DIN EN 1552 erfüllt sind. Dazu gehören u.a.: J Einrichtungen, die ein unbefugtes Ingangsetzen verhindern, J Anlaufwarneinrichtungen, J Befehlseinrichtungen zum sicheren Stillsetzen, J Not-Aus-Einrichtungen,

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

J Staubabsaugungseinrichtungen, J Lärmschutz, J Warnhinweise usw.

Die zum Betreiben des Strebs benötigten elektrischen Geräte müssen gemäß den zur Zeit des Inverkehrbringens geltenden gesetzlichen Regelungen gekennzeichnet sein.

Grundsätzliches allgemein

Arbeiten Sie immer sehr konzentriert.

Machen Sie sich mit Ihrer Arbeitsumgebung vertraut.

Schutzausrüstung

Tragen Sie immer Ihre persönliche Schutzausrüstung. Dazu gehört auch, dass Sie einen Gehörschutz tragen, da die vom Förderer ausgehende Geräuschemission größer als 85 dB(A) ist.

Teilen Sie Ihren Kollegen mit: J wo Ihr genauer Standort ist, J was für Arbeiten Sie ausführen J wie viel Zeit Sie voraussichtlich benötigen

Halten Sie die Signal- und Beleuchtungseinrichtungen in einem funktionstüchtigen Zustand.

Achten Sie auf die akustischen und optischen Anlaufwarneinrichtungen.

NOT-AUS

Betätigen Sie sofort den NOT - AUS - Schalter bei Störungen oder Auffälligkeiten im Beriebsverhalten. Melden Sie Ihrem Vorgesetzten jede Besonderheit, damit notwendige Maßnahmen sofort durchgeführt werden können.

Betätigen Sie den Not-Aus-Schalter auch bei Ausfall von Schutzeinrichtungen wie z.B. Schlagwetterschutzeinrichtungen.

Gelangen Sie nie mit Körperteilen zwischen Bauteile, die sich gegeneinander bewegen können, wie z.B. Förderer und Baue etc.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

2.5

BI623767

Einsatzbedingungen Lagerung und Transport Lagerungstemperatur

Lagern Sie elektrische Teile, die Batterien enthalten, nicht unter 15°C. Die Steuergeräte des PMC®-Systems können maximal 5 Jahre ohne elektrischen Anschluss gelagert werden. Nach dieser Zeit ist die eingebaute Pufferbatterie entleert. Diese Batterie muss dann erneuert werden.

Halten Sie die vorgeschriebenen Lagerungsfristen und -temperaturen ein und beachten Sie die Lagerungshinweise.

Lagern Sie keine Materialien oder Bauteile im Fahrweg oder in Ihrem Arbeitsbereich.

Informieren Sie die beteiligten Personen über den vorgesehenen Transportweg und die voraussichtliche Dauer des Transportes.

Systemhalterungen verwenden

Vergewissern Sie sich, dass die Transportsicherungen / Verpakkungen ordnungsgemäß angebracht sind. Halten Sie sich niemals unter ungesicherten Bauteilen oder schwebenden Lasten auf.

Verwenden sie als Halterungen nur Halteleisten aus dem PMC®System. Beschädigen sie keine Steckereinführungen oder sonstige Passungsflächen.

Geneigte Lagerung

E

Montage und Inbetriebnahme Sichern Sie bei geneigter Lagerung alle Einzelteile durch Ketten, z.B. an den Ausbauten.

Beachten Sie beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen die für das Produkt geltenden Sicherheitsvorschriften.

Umweltschutz

Entsorgen Sie die durch Öl, Fett oder andere chemische Substanzen verunreinigten Hilfsmittel nur umweltgerecht.

Informieren Sie das Aufsicht führende Personal und die Strebmannschaft über gegebenenfalls erforderliche Wartungs- und Reparaturarbeiten. Geben Sie ihnen Informationen über die vorgesehenen Arbeiten und die voraussichtliche Dauer.

sichern

Sichern Sie Ihren Arbeitsbereich weiträumig ab, um andere Personen nicht zu gefährden.

Sichern Sie den Förderer vor allen Arbeiten gegen unbefugtes oder unbeabsichtigtes Wiedereinschalten.

Bauteile austauschen

Bevor Sie defekte Bauteile austauschen, müssen sie den Förderer und das Gewinnungsgerät stillsetzen und gegen Wiedereinschalten sichern.

Entfernen Sie defekte Bauteile sofort aus dem Streb, um die Strebmannschaft nicht zu behindern. Sie vermeiden zusätzlich, dass diese defekten Bauteile versehentlich an anderer Stelle wieder eingebaut werden.

Geben Sie die Bauteile sofort zur Instandsetzung weiter.

Sichern Sie in Streben mit geneigter Lagerung die Ersatzteile, z.B. durch Ketten oder Hebezeuge.

Originalteile

2.6

Verwenden Sie nur Ersatzteile, die den technischen Anforderungen entsprechen. Dies ist nur mit Originalersatzteilen der Bucyrus Europe GmbH gewährleistet. Entnehmen Sie bitte die Bestellnummern aus den Ersatzteillisten.

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Transportsicherungen

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Einsatzbedingungen Bringen Sie abgebaute Schutzvorrichtungen unmittelbar nach beenden der Arbeiten wieder an und überprüfen Sie ihre einwandfreie Funktion.

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Schutzvorrichtungen

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

2.7

BI623767

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Einsatzbedingungen

2.8

PMC®-R Ausbau

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3

Zu Lagerung und Transport

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Lagerung

Zu Lagerung und Transport Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zur richtigen Lagerung und zum sicheren Transport der PMC - Komponenten. Wenn Sie die Hinweise und Anleitungen beachten, steigert dies die Lebensdauer und Zuverlässigkeit der Systemkomponenten. Wenn Sie auch dieses Kapitel aufmerksam lesen, wird es Ihnen helfen, Ihren Arbeitsalltag zu erleichtern.

Lagerung Einlagern der Ausrüstung Bauteile, die mit Korrosionsschutz versehen wurden, sind für etwa sechs Monate geschützt.

keine direkte Sonneneinstrahlung

Schützen Sie die Ausrüstung vor direkter Sonneneinstrahlung. Lagern Sie die Elektroausrüstungen, elektronische Bauteile, Ersatzteile aus Gummi oder Kunststoff - wie Dichtungen, Kabel und Schlauchkabel- nur in geschlossenen Räumen bei 15°C bis 25°C.

Schmutz und Feuchtigkeit

Schützen Sie sämtliche Ausrüstungsteile vor Verschmutzung und Feuchtigkeit. Entfernen Sie insbesondere keine Blindstopfen oder Blinddeckel. Benutzen Sie die Blindstopfen und Kappen, wenn Sie die Geräte nach Gebrauch wieder einlagern möchten. Vermeiden Sie jede Beschädigung der Steckanschlüsse.

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Korrosionsschutz

Lagerung

Elektronische Ausrüstung grundsätzlich nicht im Freien lagern!

Nach einer Einlagerungszeit von 5 Jahren sollten die Rechner überprüft werden, da nach dieser Zeit die eingebaute Batterie entleert ist. Diese muss dann erneuert werden. Die Überprüfung und der Batteriewechsel sollten durch Bucyrus Servicepersonal durchgeführt werden.

Nach einer Einlagerungszeit von ca. zwei Jahren muss vor Gebrauch eine Prüfung der Systembauteile erfolgen, ob die durchgeführten Maßnahmen und die Art der Lagerung zu Schäden geführt haben.

Auch bei sachgemäßer Lagerung unterliegen Dichtungen, Schlauchleitungen und Leitungen einer “natürlichen Alterung”. Verwenden Sie diese Bauteile nicht mehr, da Fehl- oder Geisterfunktionen nicht ausgeschlossen werden können.

Wichtig!

Achten Sie bei der Einlagerung darauf, dass Neueingänge getrennt von den schon vorhandenen Beständen gelagert werden und zwar so, dass Rechnerkomponenten gleichen Alters zusammen gelagert sind, um Versionskonflikte unterschiedlicher Programmierungen zu vermeiden.

Achten Sie bei der Einlagerung darauf, dass Displayfolien, Tastaturfolien und Steckanschlüsse nicht beschädigt werden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

3.3

BI623767

Transport Transport Transportbehälter, Abmessungen und Gewichte Beachten sie unbedingt das technische Datenblatt. Sie erhalten dort Informationen über: J Abmessungen und J Gewichte

Die zum PMC®-System gehörenden Rechner und Interfaces, die zu ein und demselben Betriebspunkt gehören, können zusammen in einem Transportbehälter transportiert werden. Sie müssen jedoch darauf achten, dass sie nicht zusammen mit schweren und/ oder scharfkantigen Materialien verpackt werden, damit Beschädigungen von Displays, Tastaturen, Kabeln und Steckanschlüssen vermieden werden.

Die zugehörigen Leitungen und Schlauchkabel müssen ebenfalls sorgfältig gepackt und transportiert werden, um Beschädigungen an den Steck- und Schraubanschlüssen zu vermeiden.

Der Transport von elektronischen Ausrüstungen bei niedrigen Temperaturen (unter -10°C) sollte sehr vorsichtig durchgeführt werden, da alle Materialien bei niedrigen Temperaturen spröde und brüchig werden. Aus diesem Grunde dürfen Kabel, die eine Temperatur unter +4°C besitzen nicht verlegt werden. Werden so kalte Kabel und Leitungen nach unter Tage transportiert, sollten diese an die Umgebungstemperaturen durch Ruhen lassen erwärmt werden, bevor sie vor Ort montiert werden.

Für Überseetransporte müssen Leitungs- und Kabelanschlüsse sorgfältig geschützt werden. Die Geräte müssen sorgfältig seefest verpackt werden.

Bei Transport der Steuerungen per Luftfracht müssen die an den Geräten vorhandenen Entlüftungsschrauben geöffnet werden, damit die großen Druckunterschiede nicht zu Beschädigungen der Displays und Tastaturfolien führen. Die wird üblicherweise durch das Bucyrus-Personal vor dem Versand per Luftfracht gemacht.

Achtung!

Achten Sie darauf, dass vor Inbetriebnahme der Steuergeräte die Entlüftungsschrauben geschlossen werden, damit die elektronischen Bauteile vor Schmutz und Feuchtigkeit geschützt sind und der Schlagwetterschutz wieder gegeben ist!

3.4

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Tiefe Temperaturen

E

Beim Transport bei niedrigen Temperaturen dürfen keine schlagartigen Belastungen eingeleitet werden.

BI623767

4

Zur Montage

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Allgemeine Informationen

Zur Montage Allgemeine Informationen Wichtig!

Durch falsche Montage können große Schäden an Steuergeräten, Peripheriegeräten und den zu steuernden Maschinen entstehen. Montieren Sie das PMC®-R System erstmalig nur unter Anleitung von Fachpersonal der Bucyrus GmbH.

Zeichnungsnummern-System Das PMC®-R System wird in Zeichnungen für die Montage dargestellt.

Fig. 1:

Beispiel

4007 177 020 00 00 ohne Variante

E

Projektzeichnung Teilprojekt Systemübersicht Projektnummer für Walze Lazy Zeichnung zur Automation zugehörig Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Die Originalzeichnungen enthalten alle Teilenummern mit Bezug auf die Stücklisten. Die hier gezeigten Zeichnungen dienen nur dem allgemeinen Gesamtverständnis, es sind keine Konstruktionszeichnungen. Die Nummerierung der Dokumentation lehnt sich an das oben gezeigte Nummernsystem an.

4007 xxx 010 BA 00 für Strebsteuerung 010 enspricht der Zeichnungsnummer für den Ausbau!

Für die Zeichnungsnummern 020 System und Sonderschilde 0y0 sind die Dokumentationen in dem Dokument mit der Nummer 4007 xxx 010 BA 00 enthalten.

Für den konstruktionsgerechten Aufbau sind die Originalzeichnungen mit Stücklisten und Teilenummern für die genaue Zuordnung zu verwenden. Eine Hilfe zum Auffinden der einzelnen Systemteile bietet diese Bedienanleitung im Kapitel 6, in dem die Hauptsystemteile mit Zeichnungen und / oder Bildern dargestellt sind. Zusätzlich werden technische Details und Funktionsweisen erklärt.

Benötigte Werkzeuge Um Systembauteile unte Tage zu montieren, werden folgende Werkzeuge benötigt: Montage der Messinghalteleiste und der PMC®-R an der Messinghalteleiste: Imbusschlüssel Größe 10 mm Wechsel einer Tastaturfolie, Betätigung der Entlüftungsschraube : Imbusschlüssel Größe 4 mm Montage der SKK24-Stecker: Alle weiteren Montagen im PMC®-System können mit einem kräftigen Schraubendreher und einer Wasserpumpenzange erfolgen.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

4.3

BI623767

Allgemeine Informationen Montagen von Systembauteilen auf Trägerplatten etc. erfolgen mit den im Maschinenbau/ Bergbau üblichen Werkzeugen.

Druckausgleich an elektronischen Steuerungen Die Steuerungen müssen nach Einbau und Transport vor Ort entlüftet werden. Dazu dient eine Entlüftungsschraube an der Gehäuseseite (Fig. 2).

. Öffnen Sie die Schraube zum Druckausgleich und schliessen Sie sie danach wieder (handfest).

Hinweis!

Alle Steuerungen haben eine Entlüftungsschraube (Innensechskant 4 mm Schlüsselweite), die am Einsatzort um einige Umdrehungen gelöst werden muss, um einen Druckausgleich zwischen Umgebungsluft und Gehäuseinnenluft durchzuführen.

Findet ein Druckausgleich statt, macht sich dies durch ein zischendes Geräusch bemerkbar.

Entlüftungsschraube PMC®-R

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Fig. 2:

Hinweis!

Wird diese Entlüftung nicht durchgeführt, kann es zu Beschädigungen der Tastaturfolie und der Tastatur kommen.

Bei Transport in größere Tiefen kann es zusätzlich zu Fehlfunktionen der Tastatur kommen, da die Tastaturfolie auf die Tastaturschalter gepresst wird.

Bei Transport per Luftfracht wird diese Schraube vor dem Versand gelöst, um den beschriebenen Druckausgleich während des Flugtransports (großer Höhenunterschied) zu gewährleisten.

Achtung!

Die Entlüftungsschraube muss nach dem Transport handfest zugeschraubt werden, um Verschmutzungen durch Staub und Feuchtigkeit zu vermeiden und den Schlagwettenschutz zu gewährleisten!

Ziehen Sie die Schraube nur handfest an, größere Anziehkraft kann die hinterliegende O-Ringdichtung zerstören.

4.4

PMC®-R Ausbau

BI623767

Zeichnungen als Montagehilfen Zeichnungen als Montagehilfen Fig. 3:

Ausbau Strebschild 4

A2

B2

C2

D2

E2

F2

A1

B1

C1

D1

E1

F1

1

B

A

2 5.1

5.2

6 3 8

7

1 2 3 4 5.1 5.2

Steuergerät PMC-R Ventilansteuerleiste Ventilblock Rückseite der PMC-R Drucksensor links Drucksensor rechts

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

6 7 8 A B

VSSS / 01

Reedstab Schreitwerk Reedstab Klappkappe Funktionsschild Hydraulik linker Nachbar rechter Nachbar

4.5

BI623767

Zeichnungen als Montagehilfen Fig. 4:

Ausbau Strebendschild 9 4

A2

B2

C2

D2

E2

F2

A1

B1

C1

D1

E1

F1

1

B

A

2

5.2

5.1

6 3 7 8 1 Steuergerät PMC-R 2 Ventilansteuerleiste

6 Reedstab Schreitwerk 7 Reedstab Klappkappe

3 Ventilblock 4 Rückseite der PMC-R 5.1 Drucksensor links

8 Funktionsschild Hydraulik 9 Kodierstecker A linker Nachbar

5.2 Drucksensor rechts

B rechter Nachbar

4.6

PMC®-R Ausbau

BI623767

Zeichnungen als Montagehilfen Fig. 5:

Systemübersicht Teil 1 1 *

2 23

**

* 4

5

3 11

9

10

X8

X9

X10

X11

X12

X1

X2

X3

X4

X5

X6

6

2

21 13

7 8

12

X7

2

8 8

14

8 15

16

18

2

17 22

19 20 16

2

17

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Rechner über Tage Doppelstromversorgung DSL-Modem Barriere OHR XP Box Schalter NTRON PMC-P PORTUX Bidi-Koppler Eickhoff-Streckenstation PROLINX Zentralrechner unter Tage Tastatur Warnlampe

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 A * **

VSSS / 01

A Ventilansteuerleiste Server-PMC-R Versorgungsadapter LD-Koppler Typ A PMC-V LD-Koppler Typ B PMC-R Auslassventil Antriebsrückeinrichtung Hauptantrieb Konverter zum ersten Schild Beistellung Bergwerk Achtung! Nicht eigensichere Datenübertragung

4.7

BI623767

Zeichnungen als Montagehilfen Fig. 6: A

4

1

2

3

** 1

* 1

*** 1

4

1

5

6

7

8

9

10

11

12

1

*1

1

1

1

1

1

1

2

3

17

1

18

19

20

1

1

1

21

1

81

1

82

1

83

23

24

25

26

27

28

1

1

1

1

1

1

1

2

1

84

85

1

1

86

1

87

1

3

15

16

1

1

1 2

29

1

30

31

32

1

1

1 2

3

88

89

1

*** 1

2

1

14

3

22

3

13

90

91

1

* 1

92

1

93

94

95

1

* 1

1

3

1 2

PMC-R Trennkoppler

3 4 A *

Doppelstromversorgung LD-Koppler Typ B zur Antriebsrückeinrichtung Hauptantrieb Kodierstecker in Schilden mit Blockabspannung

** Kodierstecker in erster Streb-PMC-R Port B2 (Nummerator) *** Strebdrucküberwachung Hochdruck, Rücklaufdruck

4.8

PMC®-R Ausbau

BI623767

Zeichnungen als Montagehilfen Fig. 7:

Antriebsrückeinrichtung Hauptantrieb C 1

A2

5 B2

C2

D2

E2

F2

4 A

B 2

A1

B1

C1

D1

E1

3

F1

6 10 15

10

10 10

10

8

7 11.2

9

11.1

12

15

13

14

16.2 16.1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11.1 11.2

PMC-R Steuergerät LD-Koppler Typ A LD-Koppler Typ B Doppelstromversorgung Kodierstecker Ventilansteuerleiste Ventile für Rückzylinder Ventile für Rückspülfilter Hydraulik Ventile für Rückspülfilter Wasser Doppeladapter Drucksensor 1 Spannzylinder Drucksensor 2 Spannzylinder

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

17.2 17.1

12 13 14 15 16.1 16.2 17.1 17.2 A B C

Warnlampe potentialfreier Kontakt Reedstab Verteilerbox Drucksensor 1 Hydraulik Drucksensor 2 Hydraulik Drucksensor 1 Wasser Drucksensor 2 Wasser zum LD-Koppler Typ B erstes Strebschild zum LD-Koppler Typ A Server-PMC-R Antriebsrückeinrichtung Hauptantrieb

4.9

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Zeichnungen als Montagehilfen Fig. 8:

Datenübertragung OHR XP Box *

C 8 7

5 *

1 d A

e

2

4

5

E

d B

6

3

c

6

6

a b 1 DSL Modem 2 LWL-Ethernet-Switch NTRON 306FXE 3 PMC®-P Portux 4 Klemmleiste 5 Stromversorgung

B zur Eickhoff Streckenstation C Zentrale über Tage

6 7 8 A

c d e *

4.10

PMC ID BIDI232 Koppler Konverter LWL-Verteiler zu OHR

D Zentrale unter Tage a PMC®-R Daten b CST - Daten Eickhoff Walzendaten Ethernet Cu LWL Ethernet (Lichtwellenleiter) Beistellung Bergwerk

PMC®-R Ausbau

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5

Zur Bedienung

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Steuergeräte

Zur Bedienung Steuergeräte Die Systemzulassung für das PMC®- System für elektrohydraulischen Steuerungen enthält unter anderen Steuerungen auch die PMC®-R-Steuerung.

Wichtig!

Verstellen Sie keine Parameter oder sonstige Einstellungen bevor Sie die Betriebsanleitungen des PMC®-R Systems und die Betriebsanleitungen der zu steuernden und der angrenzenden Maschinen gelesen haben.

PMC®-R - Steuergerät Das PMC®-R-Steuergerät ist in einem Edelstahlgehäuse eingebaut und kann für elektrohydraulische Aufgaben frei programmiert werden. Es ist eigensicher, so dass es für den Einsatz im schlagwettergefährdeten Bereich unter Tage eingesetzt werden darf.

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E

Die Tastatur kann den unterschiedlichen Aufgaben angepasst (programmiert) werden, die Tastaturfolie kann ausgetauscht werden (nur über Tage in nicht explosionsgefährdeten Räumen) und damit den Aufgaben entsprechend gegen Folien mit anderen Tastensymbolen ausgewechselt werden.

Wartung der Rechner Für Wartungsarbeiten dürfen nur geeignete Werkzeuge verwendet werden. Im Allgemeinen ist der Steuerrechner PMC®-R wartungsfrei. Zur Bediensicherheit trägt gelegentliche Reinigung des Displays bei. Ist die Tastaturfolie defekt, so sollte der Rechner umgehend ausgebaut und über Tage die Tastaturfolie gegen eine neue ausgetauscht werden, um eine Verschmutzung der Schaltkontakte zu vermeiden.

Wichtig!

Verschmutzte Kontakte können zu Fehlfunktionen führen!

Befestigungsschrauben Die PMC®-R-Rechner werden mit je einer Messinghalteleiste verschraubt, die wiederum im Schild oder an einer Bedientafel an geeigneter Stelle befestigt wird. Der PMC®-R-Rechner hat auf der Geräterückseite zwei Druckfedern, die gegen die Messinghalteleiste drücken, um bei der Demontage das Abnehmen zu unterstützen. Während der Befestigung kann sich bei einseitigem Festziehen einer Befestigungsschraube der Rechner gegenüber der Messinghalteleiste verkanten. Dies führt zu Beschädigungen der Anschluss-kontakte sowohl der PMC®-R als auch der Anschlusskabel.

Wichtig!

Befestigungsschrauben immer gleichmäßig anziehen!

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.3

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Steuergeräte Das Bedienfeld Das Bedienfeld besteht aus Tastatur, Display und Leuchtdioden.

Fig. 9:

Beispiel für ein Bedienfeld der PMC®-R

SAP-Nr: SAP-Nr: SAP-Nr: SAP-Nr:

4007 4007 4007 4007

004 004 004 004

110 110 110 110

04 07 14 15

00 00 00 00

Hobelstreb 1:3 Walzenstreb Walzenstreb Hobelstreb 1:1

Folien für Sonderanwendungen (Kettenspanner, Pumpensteuerung, Filtersteuerung etc.) sind ebenso verfügbar.

Die Tastetenreihe unter dem zweizeiligen Display (Tasten K bis R) ist für die Navigation im Programmmenue vorgesehen (siehe die folgenden Abschnitte).

Die großen Pilzkopfschalter sind Schalter zur Absicherung. Der rote Schalter ist der Notausschalter (siehe Abschnitt “Notaus” in diesem Kapitel und Abschnitt “Nothalt / Ausbausperrschalter” im Kapitel 6 “Technische Daten”). Der schwarze Schalter ist der Ausbausperrschalter, mit dem man sich bei Repearaturarbeiten in einem Schild vor ungewollten Schildbewegungen schützen kann (siehe Abschnitt “Nothalt / Ausbausperrschalter” im Kapitel 6 “Technische Daten”).

5.4

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Für die unterschiedlichen Steuerungsaufgaben gibt es verschiedene Tastaturfolien, die den Steueraufgaben angepasst sind. Die Tasten sind vom PMC®-R-Programmierer frei belegbar. Als Standard für Strebanwendungen gibt es z.Zt. zwei Folien:

E

Über der Stopptaste [S] ist ein Infrarotsensor angeordnet, über dem die sogenannte Jumbo-LED zur Anzeige von Vorwarnung und Betrieb von Automatiken (Ablauf, Folge, etc.) angebracht ist.

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Tastaturbelegung der PMC®-R Walzenstreb Tastaturbelegung der PMC®-R Walzenstreb In der Strebsoftware werden den einzelnen Tasten bestimmte Funktionen zugeordnet: Fig. 10: Folie für einen Walzenbetrieb

An der PMC®-R wird zwischen drei Betriebszuständen unterschieden: J Ruhebetrieb: – Es ist kein Nachbar angewählt, es werden keine Parameter geändert und im Display steht die Standardanzeige (DefaultAnzeige). Diese Betriebsart wird auch auch Leerlauf - oder Idlebetrieb genannt.

J Arbeitsbetrieb: – Es wurde ein Nachbar angewählt, im Display steht der erste Menüpunkt der Nebenfunktionen (Master). Im Arbeitsbetrieb unterscheidet man Master und Slave. Das Steuergerät an dem die Eingabe erfolgt, ist der Master. Das angewählte Steuergerät ist der Slave.

J Eingabebetrieb: – Es ist kein Nachbar angewählt, im Display steht das angewählte Menü.

Tab. 1: Tastenfunktionen der PMC®-R Tastensymbol

Arbeitsbetrieb

Eingabebetrieb

Schild rauben

Keine Funktion

Direktanwahl GLOBAL PARAMETER

Schild ziehen

Keine Funktion

Anzeige der Schildnummer und Direktanwahl Service Parameter

Schild setzen

Keine Funktion

Direktanwahl Ablauf Parameter

Schildkufe anheben (Aushebezylinder)

Keine Funktion

Keine Funktion

Eckzylinder einfahren (Kappe anheben)

Keine Funktion

Ruhebetrieb Keine Funktion

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.5

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Tastaturbelegung der PMC®-R Walzenstreb Tastensymbol

5.6

Ruhebetrieb

Arbeitsbetrieb

Eingabebetrieb

Anwahl einer Gruppenfolge links (Richtumng umschalten mit Taste P oder N)

Keine Funktion

Keine Funktion

Anwahl einer Gruppenfolge rechts (Richtumng umschalten mit Taste P oder N)

Keine Funktion

Keine Funktion

Anwahl des linken Nachbarn

Keine Funktion

Keine Funktion

Anwahl des rechten Nachbarn

Keine Funktion

Keine Funktion

Keine Funktion

Keine Funktion

Wechsel zur linken Menüspalte

Keine Funktion

Keine Funktion

Wechsel zu vorhergehenden Menüzeilen

Keine Funktion

Keine Funktion

Wechsel zu folgenden Menüzeilen

Keine Funktion

Keine Funktion

Anwahl der im Display angezeigten Funktion

Zeigt letzte angezeigte Menüzeile an.

Keine Funktion

Anwahl der im Display angezeigten Funktion

Keine Funktion

Keine Funktion

Anwahl der rechten Menüspalte

Stopp einer Automatik

Keine Funktion

Keine Funktion

Keine Funktion

Keine Funktion

Eingabebestätigung

Start einer Automatik

Keine Funktion

Keine Funktion

Anwahl des 3. rechten Nachbarn

Eckzylinder ausfahren (Kappe senken)

Keine Funktion

Keine Funktion

Klappkappe einfahren

Keine Funktion

Nachsetzautomatik

Keine Funktion

Eingabe Ziffer 0

Keine Funktion

Klappkappe ausfahren

Eingabe Ziffer 1

Keine Funktion

Schiebekappe einfahren

Eingabe Ziffer 2

Keine Funktion

Schiebekappe ausfahren

Eingabe Ziffer 3

Keine Funktion

Bankpush Förderer ziehen

Eingabe Ziffer 4

PMC®-R Ausbau

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Tastaturbelegung der PMC®-R Walzenstreb Tastensymbol

Ruhebetrieb

Arbeitsbetrieb

Eingabebetrieb

Keine Funktion

Förderer rücken

Eingabe Ziffer 5

Keine Funktion

Bankpush Förderer rücken

Eingabe Ziffer 6

Keine Funktion

Eingabe Ziffer 7

Räumschild

Keine Funktion

Eingabe Ziffer 8

Anwahl der Walzenatomatik

Keine Funktion

Eingabe Ziffer 9

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.7

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PMC®-R Display PMC®-R Display Im dargestellten Beispiel sind nur Schreitwegsensoren gezeigt, gleiches gilt für die Drucksensoren, die in der oberen Zeile aufgeführt sind. Ist keine Hobelposition verfügbar, so wird dies in der oberen Zeile an der letzten Position mit ”~~~~~” angezeigt.

Ruheanzeige der PMC®-R Fig. 11: Ruheanzeige Stempeldruck linker / eigener/ rechter Nachbar (in Bar)

Position des Gewinnungsgeräts und Fahrtrichtung

293

317 204 23>

325

345 316 NOM Zeigt den ausgewählten Modus an (NOM = kein Modus ausgewählt)

Schreitwerkweg linker / eigener / rechter Nachbar (in mm)

Notaus Anzeige des Notaus strebweit an allen PMC-R. In der oberen Zeile sind die Stempeldrücke und die Position des Gewinnungsgeräts angezeigt. Darunter wird engezeigt, an welchem Schild Notaus gedrückt wurde.

Inder PMC-R wird eine Liste der Notaus zeitlich geordnet angelegt.

Werden weitere Notaus gedrückt, so wird immer der zuerst gedrückte Notaus angezeigt. Wird dieser weggenommen, so wird der zeitlich nächste angezeigt.

Fig. 12: Notaus-Anzeige Notaus an Schild 8 gedrückt.

Anzeige im gesamten Streb

293

317

204

23>

Nothalt Nr. 8

Anzeige nicht angeschlossener oder defekter Sensoren Hat eine PMC®-R keinen Nachbarn, so wird an der entsprechenden Stelle NAVL (engl.: not available = nicht verfügbar) angezeigt.

Gleiches gilt bei der 1:3-Lösung und ähnlichen Varianten für unvollständige 3er- Gruppen (unvollständige x-Gruppen).

Fig. 13: Ruheanzeige Nicht angeschlossene, defekte Sensoren oder Sensoren, deren Ventilleiste durch Ausbausperrschalter abgeschaltet wurden, werden mit Tilde ”~” und ”?” dargestellt.

5.8

Keine Walzenposition verfügbar.

293

317

204 ~~~~~

~??~ ~??~ IGN NOM

In der PMC®-R ignorierte Sensoren werden durch IGN angezeigt.

PMC®-R Ausbau

BI623767

PMC®-R Display Menüstruktur in der PMC®-R (Spalten von links nach rechts) Fig. 14: Menüstruktur

Menü 1.1

Menü 2.1

Menü 3.1

Menü 4.1

Menü n.1

Menü 1.2

Menü 2.2

Menü 3.2

Menü 4.2

Menü n.2

Menü 1.3

Menü 2.3

Menü 3.3

Menü 4.3

Menü n.3

Menü 1.n

Menü 2.n

Menü 3.n

Menü 4.n

Menü n.n

Mit den Tasten K (Spalte nach links) und R (Spalte nach rechts) wird die entsprechende Menüspalte ausgewählt. Die folgende Auflistung zeigt die Überschriften der Menüs.

Mit den Tasten L und M wird in den Menüs aufwärts bzw. abwärts geblättert.

Beispiele für Menüüberschriften Unten sehen Sie drei Beispiele für Menueüberschriften. Angaben zum aktuellen Projekt finden Sie im weiteren Verlauf des Kapitel 5 in dieser Anleitung.

J NEBENFUNKTIONEN J STATUS J MESSWERTE (nicht im Server)

Mit den Tasten L (Zeile nach oben) und M (Zeile nach unten) kann in die entsprechende Menüzeile und die gewünschte Funktion navigiert werden (Daten anschauen, Parameter anschauen und ändern ...). Für Parameteränderungen sind Passworte erforderlich. Es sind drei Passwortebenen vorhanden.

J Globales Passwort J Service Passwort J Super Passwort

Diese Passworte sind vierstellige Zahlen, die über die Nummerntasten der PMC®-R eingegeben werden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.9

BI623767

Standard-Display Standard-Display 180 20

230 387

195 843

In der oberen Zeile des Standard-Default-Displays werden die Stempeldrücke des linken, eigenen und rechten Schildes angezeigt, ganz rechts wird die Position des Gewinnungsgeräts mit dem Status angezeigt. {<<, <, =, >, >> } = {Fahrtrichtung1 schnell, Fahrtrichtung1, Gewinnungsgerät steht, Fahrtrichtung2, Fahrtrichtung2 schnell}.

85> NOM

Die untere Zeile zeigt die Werte des Schreitwerks an und die Hobelbetriebsart bzw. die Walzenbetriebsart.

Folgende Sensoranzeigen können auftreten: Tab. 2: Sensoranzeigen Bedeutung andere Sprache

Bedeutung deutsch

Anzeige deutsch

Anzeige andere Sprache

----

----

nicht vorhanden

~??~

~??~

ungültig

NAVL

NAVL

nicht verfügbar

IGN

IGN

ignoriert

AT

AT

Werte ungültig

SC

SC

Kurzschluss

NC

NC

Kabelbruch

Anstelle von Sensorwerten können auch fogende Anzeigen auftreten: Tab. 3: Weitere Anzeigen Anzeige deutsch

Anzeige andere Sprache

>ES<

>ES<

Nothalt im eigenen Schild

<ES>

<ES>

Nothalt im linken (F1) und rechten Schild (A1)

<ES

<ES

Nothalt im linken Schild (F1)

ES>

ES>

Nothalt im rechten Schild (A1)

>LC<

>LC<

Gesperrtschalter im eigenen Schild gedrückt

<LC>

<LC>

Gesperrtschalter im linken (F1) und rechten (A1) Schild gedrückt

<LC

<LC

Gesperrtschalter im linken (F1) Schild gedrückt

LC>

LC>

Gesperrtschalter im rechten (A1) Schild gedrückt

>SD<

>SD<

Ventilanschlussleiste fehlt

= NUMMERATOR ja 20 387 843 NOM

5.10

Bedeutung andere Sprache

Bedeutung deutsch

Mit den Tasten L und M können weitere Informationen über zusätzliche Rechnerfunktionen wie “Nummerator” oder “Server” und andere Informationen abgerufen werden. Mit der Taste N kann das linke, eigene oder rechte Schild angesehen werden. Der Nummerator wird für alle mit der entsprechenden Steuerung angesteuerten Schilde als Nummerator angezeigt {<=>}, weil die Steuerung selbst der Nummerator ist.

PMC®-R Ausbau

BI623767

Standard-Display Anders ist es mit der Funktion als Blockschild oder Schild mit Sonderfunktion: Hier wird die Funktion dem jeweiligen Schild zugeordnet. < BLK-Schild 20 387 843

ja NOM

Beispiel:

Bei anstehenden Meldungen können in der unteren Zeile weitere Anzeigen erscheinen. Diese werden anhand einer internen Informationsliste eine nach der anderen angezeigt und aus der Liste entfernt. Steht die entsprechende Meldung jedoch weiter an, wird dieser wieder in die Liste geschrieben und angezeigt. Die Anzeige erfolgt im Wechsel mit der Standard-Default-Anzeige.

Es liegen beispielsweise folgende Meldungen an: J Netzsplit J Stop

Die Reihenfolge der Anzeige ist nun in der zweiten Zeile: “20 387 843 NOM; SPLIT F1: x A1: y; 20 387 843 NOM; Cancel # x StopKey; 20 387 843 NOM; Die Dauer der jeweiligen Anzeige beträgt ca. 2 Sekunden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.11

BI623767

Programm laden Programm laden Einzelne PMC®-R Zum Programm laden benötigt man mindestens folgende Hardware: J 1 PMC®-R J 1 Spannungsversorgung, ersatzweise ein Steckernetzteil mit 12V DC und SKK24-Anschlussstecker J 1 Ladekabel J 1 Adapter von Pinning A1 auf Pinning C1, (BIDI-Dreher Teilenummer: 0000 006 507 93 84) J PC oder Laptop Fig. 15: Anschlussschema zum Programm laden 1

7

2 8 5

6

4

3

1 PMC®-R 2 Stromversorgung

5 alternativer Anschluss für Stromversorgung 6 Ladekabel

3 ersatzweise Steckernetzteil 4 SKK24 Kabel

7 PC oder Laptop 8 Adapter A1 auf C1(Teilenummer: 0000 006 507 93 84) BIDI-Dreher

Beginn des Ladens Für das Laden ist ein Ladeprogramm erforderlich, das das PMC®R-Programm in die PMC®-R lädt. Dieses Programm heißt “bootpmc.exe”. Nach dem Start des Programms mit Doppelklick erscheint ein Fenster, in dem der verwendete Kommunikationskanal “COM” angeklickt werden kann.

Fig. 16: Fenster “Setup COM Port

Hat man den falschen Port markiert und mit der Taste “OK” bestätigt, so erscheint das Fenster “bootpmc” mit der Fehlermeldung “Port:comX is not available!!” (Der Anschluss comX mit X1...6 ist nicht verfügbar.)

5.12

PMC®-R Ausbau

BI623767

Programm laden Fig. 17: Fenster “bootpmc” (Fehlermeldung)

Ist der richtige Port gewählt, so startet das Bootprogramm.

Fig. 18: Fenster des Bootprogramms

1

2 3

6

4

5 7 9

8

10

1 Löscht das vorhandene PMC®-R -Programm

6 Anzeige des PC-Anschlusses mit Übertragungsgeschwindigkeit, Meldungen der PMC®-R

2 Startet das Laden des gefundenen Programms (siehe Punkt 10)

3 Anzeige des auf dem PC gefundenen Programms 7 Verbindet mit einem Diagnoseprogrammteil zum Auffinden von Programmdaten 8 Anzeige der Portkonfigurationen des PC

4 Darstellung des Ladefortschritts 5 Anzeige der Art der Verbindung zur PMC®-R

(OFF LINEkeine Verbindung, PMC BOOTERVerbindung zum Booter vorhanden) 9 Pufferanzeige 10 Datenanzeige

Ist die Datenverbindung OK, muss zuerst das Programm in der angeschlossenen PMC®-R mit der Taste “erase Applikation”(1) gelöscht werden.

Anzeige der PMC®-R:

0<F

1

A> 0

No Prg.: WAITING Danach muss die “Start Transmission”-Taste betätigt werden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.13

BI623767

Programm laden Fig. 19: Ladefenster nach Betätigung der Starttaste Pos. 2 Fig. 18

1 2

3

1 Statusfenster 2 Anzeige der gesendeten Daten 3 Verbindungsstatus

Mit Betätigung der Starttaste (Pos. 2 Fig 18) startet das Booten des neuen Programms.

Das Display der PMC®-R zeigt mit der hochlaufenden Anzahl der Datenpakete den Ladefortschritt an. Zur besseren Lesbarkeit wird ein Anzeigewechsel nur alle zwei Sekunden durchgeführt, deshalb verläuft die Anzeige sprunghaft.

0<F

1

A> 0

Receive 7194

0

Nach dem Ladevorgang zeigt der Verbindungsstatus am PC-Fenster wieder OFF LINE an und die PMC®-R durchläuft einige Startund Initialisierungsschritte. Sind diese abgeschlossen, geht die PMC®-R in das Default-Fenster.

Default-Anzeige Dieses Display wird angezeigt, wenn J im Netz noch keine Nummerierung stattgefunden hat, J ein nicht erwarteter Kodierstecker gefunden wird, J ein erwarteter Kodierstecker nicht gefunden wird.

- Wrong Type -

Nr.: * Pr.: *

5.14

0

PMC®-R Ausbau

BI623767

Programm laden Sind keine Sensoren angeschlossen, werden anstelle von Messwerten ~~~ angezeigt Ist kein Nachbar vorhanden, blinkt die Anzeige.

Ist keine Ventilleiste angeschlossen, zeigt das Display “VL” an.

~~~ : VL

:

Nr.: : Pr.: :

VL

0

Eine mit dem richtigen Programm geladene PMC®-R kann nun mit nach unter Tage genommen werden und an die Kette der StrebPMC®-R angeschlossen werden. Durch den Befehl “boot facewide” im Menü “Service” wird das Programm in die Streb-PMC®-R geladen.

Laden von der Zentrale unter Tage Ist die gesamte PMC®-R-Kette mit Server-PMC®-R und Zentralrechner aufgebaut, und die Kommunikation zwischen Zentrale und Server, sowie Server und Streb-PMC®-R in Ordnung, kann ein neues PMC®-R-Programm auch von der Zentrale in die PMC®-R geladen werden.

Dazu muss das Programm auf den Zentralrechner geladen werden.

Fig. 20: Gehäuse der u.T. Zentrale MCU 2

1

2

1

3

2

1 druckfestes Gehäuse 2 Anschlusskasten 3 Deckel des Anschlusskastens

Hierzu muss die Zentrale spannungslos gemacht werden. Danach wird der Deckel des Anschlusskastens (3) geöffnet. Im Anschlusskasten ist ein USB-Anschluss für einen USB-Datenstick zu finden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.15

BI623767

Programm laden Warnung!

Nach Anschluss des Datensticks muss der Anschlusskasten (2) wieder vorschriftsmäßig verschraubt werden! Danach darf die Zentrale wieder mit Spannung versorgt werden. (Ex-Schutz) Die weitere Vorgehensweise entspricht der vorher gezeigten ab “Beginn des Ladens”!

PMC®-R Programm von PMC®-R zu PMC®-R übertragen (Booten)

. Taste ”R” so oft drücken bis der Menüpunkt ” SERVICE” angezeigt wird.

. Dann die Taste ”M” so oft drücken bis der Menüpunkt ”boot facewide (P)” angezeigt wird.

. Dann Taste ”P” drücken. Im Display wird ”Password ?” angezeigt.

. Nun das Password eingeben im Display steht dann ”Password ?!!!! ” Mit der Taste ”Enter” die Passworteingabe abschließen.

. Im Display steht dann wieder ”boot facewide (P)” durch Drükken der Taste ”P” wird das Programm übertragen.

Im Display der PMC®-R, die das Programm überträgt, wird dann Send. (Laufende Ziffer) angezeigt. In der PMC®-R, die ein Programm empfängt, steht im Display: Receive (laufende Ziffer) Nachdem das Programm übertragen wurde, führen alle Rechner automatisch Reset`s aus.

Wenn die Rechner hochgelaufen sind, kann mit der Taste ”Enter” die Programmversion abgefragt werden.

5.16

PMC®-R Ausbau

BI623767

Aufbau eines Netzwerks mit PMC®-R Aufbau eines Netzwerks mit PMC®-R Im Programm bestimmt der Programmierer, mit welchem/n Kodierstecker/n die Funktionen des J Servers, J des Netznummerngenerators (Nummerator) und J im Netzwerk vorhandene Sonderschilde (Blockabspannung,

Strebrandschild, Antriebsrechner, etc.) bestimmt werden.

Im Folgenden wird die standardmäßige Version von Bucyrus Europe GmbH beschrieben.

Um ein funktionsfähiges Netzwerk mit dem ausgelieferten Programm für einen Test aufzubauen, sind mindestens folgende Systembauteile erforderlich: J 3 PMC®-R-Steuerungen J 2 Ventilleisten J 1 Kodierstecker 10 kOhm (Server) J 1 Kodierstecker 15 kOhm (Nummerator) J 2 Nachbarkabel J 2 Verbindungskabel PMC®-R-Ventilleiste (Ventilleistenkabel) J 1 Spannungsversorgung J 1 Kabel SKK24-SKK24 Fig. 21: Beispiel für einen Testaufbau

1

4

4

Hauptantrieb 2

1

3

5

5 1

F1 A1 8

6

6 C1

Hilfsantrieb

Förderrichtung

7 1 2 3 4

PMC®-R Kodierstecker 10 kOhm an B2 Kodierstecker 15kOhm an B2 Ventilleiste

5 6 7 8

Ventilleistenkabel Nachbarkabel Spannungsversorgung Kabel SKK24-SKK24

Gerätehochlauf

Nachdem die PMC®-R-Kette mit Spannung versorgt ist, laufen die Geräte hoch. Ist kein Programm geladen, endet das Hochlaufen mit der Anzeige “Waiting no prog”.

Programm laden

Muss ein Programm geladen werden, benötigt man ein Ladekabel, das man an den Anschluss C1 der ersten PMC®-R angeschließt und mit dem PC verbindet (siehe auch Kapitel: Programm laden).

Ist ein Programm in einer der verwendeten PMC®-R geladen, so holen sich die anderen (programmlosen) PMC®-R automatisch das Programm, sobald sie Spannung haben und eine BIDI-Verbindung besteht. Sind unterschiedliche Programmversionen in den verwendeten Rechnern enthalten, wird dies angezeigt (Diff. Prog).

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.17

BI623767

Aufbau eines Netzwerks mit PMC®-R Die PMC®-R erwarten jetzt vom Bediener die Entscheidung, welche Programmversion verwendet werden soll. Diese muss nun durch den Befehl “Strebweit booten” von dem Rechner, der das richtige Programm hat, an die übrigen geschickt werden. Nach dem Booten laufen die PMC®-R hoch und initialisieren sich neu.

Wichtig!

Ein funktionierendes Netzwerk liegt jetzt noch nicht vor. Dies wird durch blinkende Sternchen im Display angezeigt!

Im folgenden Beispiel werden die Begriffe “rechts” und “links” verwendet, die auf die PMC-R-Kette unterschiedlich angewendet werden können. Schaut man auf das Display einer im Schild eingebauten PMC-R, so ist “rechts” die Notauseinheit, der rechte Nachbar also auf der Seite mit der Notauseinheit. Schaut man jedoch in Richtung Kohlenstoß so ist das eben als rechter Nachbar definierte Schild links des Betrachters. Um diesem Problem zu entgehen, wurde der Begriff “bergmännisch gesehen” definiert: “Bergmännisch gesehen” definiert “rechts und links” mit Blick auf den Kohlenstoß .

Jetzt müssen erst die “Netzwerkparameter” eingestellt werden. In Klammern { } Einstellungen für den Testaufbau in Fig. 21.

Netz einstellen

Im Menü “Systemparameter” müssen folgende Parameter eingestellt bzw. kontrolliert werden: J HA Richtung (bergmännisch gesehen) wird im Beispiel in Rich-

tung A1 gefördert . {0} – 1 = Förderrichtung F1 – 0 = Förderrichtung A1 J HA Server = Anzahl der Server am Hauptantrieb {1}

– 1 = 1 Server am Hauptantrieb – 0 = kein Server am Hauptantrieb J HA Antrieb = Anzahl der Antriebsschilde am Hauptantrieb {0}

– 0 = ohne Antriebsschilde – 1 = 1 Antriebsschild (maximal 3 Antriebsschilde) J StrebAnfang = Erstes Schild in der Schildsäule {1} J StrebHa1zu1 = Schildgruppengröße (Anzahl von einer PMC®-R

gesteuerten Schilde) {1} Der Kodierstecker für den Server bewirkt eine interne, feststehende Nummerierung.

J HI Antrieb = Anzahl der Antriebsschilde am Hilfsantrieb {0}

– 0 = ohne Antriebsschilde – 1 = Maximal 3 Antriebsschilde J HI Server = Anzahl der Server am Hilfsantrieb

– 1 = 1 Server am Hilfsantrieb – 0 = kein Server am Hilfsantrieb J Strebende = Letztes Schild {2} J Masterkod = Schildnummer, in dem der Kodierstecker gesteckt

ist. {1}

5.18

PMC®-R Ausbau

BI623767

Fehlersuche Fehlersuche Auf den folgenden Seiten werden verschiedene häufig vorkommende Fehler in der Reihenfolge der Aufzählung beschrieben und mit Hilfe von Flussdiagrammen gezeigt, mit welchen Schritten die Ursache eingekreist werden kann.

Im Allgemeinen kann jedoch gesagt werden, dass meist die Leitungs- bzw. Kabelverbindungen defekt werden, selten ein Bauteil.

Der Beginn (aufgetretener Fehler) ist jeweils in Rot (durchgezogene Linie) markiert.

Prüftätigkeiten, die eine Entscheidung verursachen, sind in einer liegenden Raute dargestellt.

Tätigkeiten, die zur Abhilfe führen sind ockerfarben (gestrichelt) gekennzeichnet.

Das Ziel - Behebung des Fehlers - ist grün (punktiert) dargestellt.

J Angewählte Schildfunktion wird nicht ausgeführt J Nicht vollständiges Netzwerk J eine oder mehrere PMC®-R sind spannungslos J Eine PMC®-R-Steuerung ist defekt (kein Ersatz im Streb) J Kurzzeitige Abschaltung einer Stromgruppe nach dem Aktivie-

ren einer Schildfunktion J Die Anzeige aller PMC®-R blinkt zur Anzeige eines unvollstän-

digen Netzwerks Das folgende Bild zeigt den prinzipiellen Aufbau eines PMC®-RNetzwerks, das man sich intensiv einprägen sollte.

Wichtig!

Die Stromgruppengröße ist abhängig von der Anzahl und dem Stromverbrauch der angeschlossenen Ventile, die von einer Stromversorgung gespeist werden müssen, bzw. von der Nennleistung der Stromversorgung.

Die folgenden Beispiele zeigen nur den prinzipiellen Sachverhalt.

Fig. 22: Prinzip eines PMC®-R - Netzwerks 1

2

TA

TA PMC®-R Nr. 8

PMC®-R Nr. 9

PMC®-R Nr. 10

PMC®-R Nr. 11

PMC®-R Nr. 12

PMC®-R Nr. 13

PMC®-R Nr. 14

PMC®-R Nr. 15

PMC®-R Nr. 16

PMC®-R Nr. 17

PMC®-R Nr. 18

1 Stromversorgung 12 V 2 integrierter Versorgungsadapter

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.19

BI623767

Fehlersuche Angewählte Schildfunktion wird nicht ausgeführt Fig. 23: Suchbaum für Fehlerbeschreibung 1 Start

Prüfen, ob die anderen Funktionen sich aktivieren lassen.

ja

nein

nein

weiter mit Beispiel (1) Seite 5.22

Prüfen, ob an der PMC®-R Spannung anliegt *)

ja

nein

2 Prüfen, ob Stromversorgung in Ordnung

nein

Prüfen, ob Druck im System vorhanden ist.

Stromversorgung tauschen ja

ja Prüfen, ob bei der Anwahl der Funktion die Funktionsdiode der angewählten PMC®-R leuchtet

Kabel tauschen

nein

Y PMC®-R hat Spannung

nein

PMC®-R

überprüfen durch gegenseitiges tauschen der PMC®-R

ja PMC-R und Nachbarkabel sind in Ordnung siehe: Anmerkung Z

2

Ende

Pumpen einschalten

Anmerkung Y

Nachbarrechner defekt oder Diode der angewählten Nachbarsteuerung defekt

*) = Wenn Display und LED`s leuchten, liegt Spannung an.

5.20

PMC®-R Ausbau

BI623767

Fehlersuche . Nachbarrechner gegen ein funktionsfähiges Nachbargerät tauschen und prüfen, ob der Fehler mitwandert. Gegebenenfalls Reservegerät einbauen.

Anmerkung Z

Die Meldung im Display der nicht reagierenden PMC®-R prüfen: Es kann folgende Meldung angezeigt werden:

G 320 ::::P M C- R ::::

316

Dies bedeutet, dass die linke Steuerung gesperrt ist.

Das Display der gesperrten Steuerung zeigt dreimal den Buchstaben “G” an, weil das Sperren einer Steuerung immer auch die Nachbarn mitsperrt.

Im Fehlerfall ist nun entweder der Sperrschalter gedrückt oder der Sperrschalter ist defekt.

. Sperrschalter entriegeln oder Steuerung gegen Reserve tauschen.

VL 320 ::::P M C- R ::::

316

Folgende Möglichkeiten können vorliegen: J PMC®-R Ausgang zur Ventilleiste ist defekt (selten) J Ventilansteuerleiste ist defekt (selten) J Das Verbindungskabel zwischen der PMC®-R Steuerung ist

defekt (häufig)

. PMC®-R Steuergerät tauschen, . Ventilansteuerleiste tauschen,oder . Das Verbindungskabel zwischen PMC®-R und Ventilleiste tauschen

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.21

BI623767

Fehlersuche Beispiel 1 Fig. 24: Suchbaum für Beispiel 1 “Schildfunktion Rauben” wird nicht ausgeführt

1

Schildfunktion “Rauben” in Schild 10 reagiert nicht

Z.B. Ventilkabel “Rauben” und “Schreiten” tauschen

Prüfen, ob die Funktion ausgeführt wird, z.B. “Rauben” anwählen “Schreiten” wird erwartet und umgekehrt

Nein

Ja

Das Magnetventil oder das Vorsteuerventil ist defekt

Nein

Prüfen, ob die andere Funktion ebenfalls aktiviert werden kann

Ja

Ventilscheibe wechseln (siehe Anleitung “Hydraulik”) Fehler noch vorhanden

Ventilleiste defekt: A Ventilkabel wechseln B Ventilleiste wechseln

Ventilkabel wechseln und nochmal prüfen

Funktion in Ordnung

Ventilleistenausgang und Ventilkabel sind in Ordnung. Wahrscheinlich ist einer der Stekkanschlüsse defekt.

D.h. Ventilkabel tauschen

Wichtig!

Nach der Fehlersuche die Ventilkabel für “Rauben” und “Schreiten” wieder in richtiger Position anschließen!

5.22

PMC®-R Ausbau

BI623767

Fehlersuche Nicht vollständiges Netzwerk Beispiel 2

Im Streb mit insgesamt 180 Schilden wurde ein SKK24 Schlauchkabel zwischen den PMC®-R-Steuerungen beschädigt.

Dies wird im ganzen Streb mit den im Display blinkenden Sternchen angezeigt.

Nr.: : 1:Pr:: ~~~ ~~~~ Nr.: : 1:Pr:: ~~~ Schrift und Sternchen der oberen Displayzeile blinken abwechselnd.

Wenn diese Art Störung auftritt, kann an jedem beliebigen PMC®-R- Steuergerät das Netzwerk überprüft werden.

. Dies erreicht man, indem man an einer der Streb - PMC®-R die Taste “C” drückt. Dann erscheint im Display die Netzwerkanzeige:

AsbNr 43 113 6 N : : : : PMC-R : : : :

0

Dies ist die Anzeige für die eigene Schildnummer. Hier: 43 Mit der Taste “M” kann im Display geblättert werden: Die nächste Anzeige ist:

s: 34 180 ( 501 : : : : PMC-R : : :

180)

Diese Anzeige bedeutet: 34 = erste erkannte Schildnummer 180 = letzte erkannte Schildnummer In Klammern: 501 = erwartete Servernummer 180 = erwartete letzte Schildnummer Das bedeutet, dass zwischen Schild 33 und Schild 34 eine Netzwerkunterbrechung vorliegt.

Wichtig!

Bei Netzwerkunterbrechung kann keine Automatikfunktion ausgeführt werden. Aktive Automatiken werden unterbrochen.

Die Suche nach der Ursache kann nach dem folgenden Suchbaum erfolgen:

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.23

BI623767

Fehlersuche Beispiel 2 Netzwerkunterbrechung Fig. 25: Suchbaum Fehlerbeschreibung “Nicht vollständiges Netzwerk” Start

Prüfen ob die nicht erkannten Steuergeräte Spannung haben.

nein

ja

Kommunikation zwischen PMC®-R Nr 33 und Nr 34 ist gestört

Spannungsversorgung ist gestört

Mögliche Ursachen

Mögliche Ursachen

Nachbarschnittstelle PMC®-R defekt (Pin 2, 3)

Nachbarschnittstelle PMC®-R defekt (Pin 1, 4) Nachbarkabel defekt (Pin 2, 3)

PMC®-R 33 wechseln, wenn Fehler weiter auftritt PMC®-R 34 wechseln

Nachbarkabel wechseln

Trennadapter defekt

Trennadapter wechseln

PMC®-R 33 wechseln, wenn Fehler weiter auftritt PMC®-R 34 wechseln

Nachbarkabel defekt (Pin 1, 4)

Nachbarkabel wechseln

Wichtig!

Ist eine ganze Stromgruppe spannungslos, so liegt entweder ein Kurzschluss vor, oder die entsprechende Stromversorgung ist defekt.

5.24

PMC®-R Ausbau

BI623767

Fehlersuche Prüfen:

Liefert die Stromversorgung Spannung (LEDs leuchten), so ist das entsprechende Schlauchkabel defekt.

. Schlauchkabel wechseln Tritt der Fehler weiterhin auf, so ist der entsprechende SKK24-Anschluss defekt.

. Stromversorgung / Trennadapter / PMC®-R

Schlauchkabel

wechseln

Ein oder mehrere PMC®-R sind spannungslos Diese Fehlerbeschreibung kann in folgende Teilfälle unterschieden werden.

Ansatz 1

Alle PMC®-R, die von einer Stromversorgung gespeist werden, sind spannungslos

Ansatz 2

Alle PMC®-R einer Stromgruppe sind spannungslos

Ansatz 3

Eine Stromgruppe ist kurzzeitig spannungslos

Ansatz 4

EinTeil einer Stromgruppe ist spannungslos Zu Ansatz 1: Alle PMC®-R, die von einer Stromversorgung gespeist werden, sind spannungslos

Ursachen

1. Netzteil ausgefallen 2. Beide Anschluss-Schlauchkabel sind defekt (unwahrscheinlich) 3. Einspeiseadapter der Stromversorgung ist defekt

. Im Fall 1 und 3: Netzteil wechseln . Im Fall 2: Schlauchkabel wechseln Zu Ansatz 2: Alle PMC®-R einer Stromgruppe sind spannungslos Ursachen

1. Versorgungsadapter defekt 2. Versorgungs-Schlauchkabel defekt 3. Anschluss am Steuergerät defekt 4. Kurzschluss

Vorgehensweise

siehe Suchbaum Beispiel 2

. Im Fall 1: Netzteil wechseln . Im Fall 2 und 4: Schlauchkabel wechseln . Im Fall 3: Entsprechende PMC®-R wechseln Zu Ansatz 3: Eine Stromgruppe ist kurzzeitig spannungslos Ursachen

1.defektes Ventil 2. beschädigtes Ventilkabel 3. defekte Ventilleiste

Vorgehensweise

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

(siehe Fehlerbeschreibung 5)

VSSS / 01

5.25

BI623767

Fehlersuche Zu Ansatz 4: EinTeil einer Stromgruppe ist spannungslos Das folgende Bild zeigt das Beispiel 3: Drei PMC®-R-Steuerungen sind spannungslos.

Fig. 26: Beispiel 3: Drei PMC®-R - Steuerungen sind spannungslos 1

2 A1

F1 TA

TA PMC®-R Nr. 8

PMC®-R Nr. 9

PMC®-R

PMC®-R

PMC®-R

Nr. 10

Nr. 11

Nr. 12

PMC®-R Nr. 13

PMC®-R Nr. 14

PMC®-R Nr. 15

PMC®-R Nr. 16

PMC®-R Nr. 17

PMC®-R Nr. 18

1 Stromversorgung 12 V 2 integrierter Versorgungsadapter

Ursachen

Wenn ein Teil einer Stromgruppe spannungslos ist, weist dies auf eine Leitungsunterbrechung hin.

1. Schlauchkabel zwischen Gerät 13 und 14 ist defekt 2. Nachbarschnittstelle an Gerät 13 ist defekt 3. Nachbarschnittstelle an Gerät 14 ist defekt

. Wird das Versorgungs-Schlauchkabel gewechselt und der Fehler tritt weiter auf, so muss sichergestellt werden, dass kein Steuergerät defekt ist. Nach folgendem Suchbaum kann vorgegangen werden.

Fig. 27: Suchbaum für Beispiel 3: Ein Teil einer Stromgruppe ist spannungslos (Teil 1)

Start

Drei PMC®-R Steuerungen sind spannungslos

Die zwei Steuergeräte 12 und 14 tauschen.

Steuergerät 12 defekt

Steuergerät 12 wechslen

ja

Prüfen, ob die Geräte 9, 10 und 11 spannungslos werden

nein

Die zwei Steuergeräte 12 und 13 tauschen.

1

5.26

PMC®-R Ausbau

BI623767

Fehlersuche Fig. 28: Beispiel 3: Teil 2 1

nein

Prüfen, ob die Geräte 9 bis 12 spannungslos werden

VersorgungsSchlauchkabel wechseln

ja Steuergerät 12 defekt

Steuergerät 12 wechslen

Bei zwei oder nur einem spannungslosen Steuergerät ist wie oben zu verfahren.

Steuerung ist defekt Eine PMC®-R-Steuerung ist defekt (kein Ersatz im Streb) Ist eine PMC®-R Steuerung defekt, dann ist das PMC®-R Netzwerk nicht vollständig. In diesem Fall können keine Automatikfunktionen ausgeführt werden!

Beispiele

Ablauf der Schilde im Automatikmodus Ablauf der Schilde in Folge Fördererrücken als Funktion in der Gruppe (”bankpush”) Förderer zurückziehen Nachsetzautomatik Bei nicht komplettem Netzwerk ist die Steuerung der Schilde über die Totmannfunktionen weiterhin möglich. Alle Einzelfunktionen lassen sich von der Nachbarsteuerung aktivieren.

Um den normalen Betrieb wieder herzustellen, muss das Netzwerk vervollständigt werden. Wenn sich im Streb kein Ersatz-PMC®-RSteuergerät befindet, dann kann folgende vorübergehende Lösung vorgenommen werden.

. 1. Defekte PMC®-R ausbauen. . 2. Die letzte PMC®-R im Streb ausbauen und an der Stelle der defekten PMC®-R einsetzen.

. 3. Die Netzwerk Parameter neu einstellen. In Menü ”Neue SYS Parameter” den Parameter ”Strebende” um ein Schild verringern.

Beispiel 4

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

Im Streb mit 180 Schilde wurde festgestellt, dass die PMC®-R Steuerung von Schild Nr. 50 defekt ist. Nach Ausbau der PMC®-R Steuerung aus Ausbau Nr. 50 und Einbau der PMC®-R Steuerung von Ausbau Nr. 180 ins Schild Nr. 50, muss also der Parameter ”Strebende” von 180 auf 179 gesetzt werden.

VSSS / 01

5.27

BI623767

Fehlersuche Wichtig!

Diese Möglichkeit sollte nur im Notfall genutzt werden. Der letzte Schild ohne PMC®-R Steuerung muß dann über Funktionsventile manuell bedient werden.

Kurzzeitige Abschaltung Beschreibung

Kurzzeitige Abschaltung einer Stromgruppe nach dem Aktivieren einer Schildfunktion.

Beim Ausführen einer Funktion wird die Stromgruppe kurzzeitig spannungslos, um dann neu wieder hoch zu laufen.

Ursachen

1. Das E-Ventil der Funktion ist defekt 2. Das Ventilkabel der angewählten Funktion ist defekt 3. Die Ventilleiste ist defekt

Maßnahme 1

. Ventilkabel von der die Störung verursachenden Funktion am Ventil abklemmen.

Test

Die gleiche Funktion noch einmal anwählen und prüfen, ob dabei die Störung wieder auftritt.

J JA = Ventilleiste defekt (siehe Maßnahme 2) J NEIN = die Spule vom Ventil ist defekt

. Die Ventilscheibe muss gewechselt werden. (siehe Bedienanleitung Hydraulik) Maßnahme 2

. Ventilkabel von der die Störung verursachenden Funktion an der Ventilleiste abklemmen.

Test

Die gleiche Funktion noch einmal anwählen und prüfen ob dabei die Störung wieder auftritt.

J JA = die Ventilleiste ist defekt

. Die Ventilleiste wechseln.

5.28

PMC®-R Ausbau

BI623767

Fehlersuche Fehlerbeseitigung

Die Anzeige aller PMC®-R blinkt Die Anzeige im Displayfenster aller PMC®-R's blinkt zum Zeichen eines unvollständigen Netzwerks. Die Server-PMC®-R übernimmt die ständige PMC®-R-Durchnummerierung. Die PMC®-R's bis zur Unterbrechungsstelle werden weiterhin ständig durchnummeriert.

Die PMC®-R's hinter der Unterbrechungsstelle können nicht mehr angesprochen werden. Die Streb-PMC®-R's behalten ihre Nummerierung bis zum nächsten Spannungsausfall. Mit dieser Fehleranzeige (blinkendes Display) ist es möglich, die Ausbauten von Hand in Nachbarsteuerung zu bedienen.

Beispiel 5

Die Verbindung von PMC®-R Nr. 32 nach PMC®-R Nr. 33 ist unterbrochen (Streb mit 180 Schilden)

. Im Bereich von Schild 1 bis 32 die Taste “C” und anschließend die Taste “M” drücken: Anzeige

s: 501 32 ( 501 : : : : PMC-R : : :

180)

501 = Server wird erkannt 32 = letztes erkanntes Schild

In Klammern: 501 Server erwartet, 180 letztes erwartetes Schild Die Netzunterbrechung muss also oberhalb von Schild 32 liegen.

. Im Bereich von Schild 32 bis 180 die Taste “C” und anschließend die Taste “M” drücken: Anzeige

Bedeutung

s: 33 180 ( 501 : : : : PMC-R : : :

180)

33 = erstes erkanntes Schild 180 = letztes erkanntes Schild In Klammern: 501 Server erwartet, 180 letztes erwartetes Schild Die Netzunterbrechung muss also unterhalb von Schild 33 liegen.

Ursachen

1. defektes Nachbarkabel 2. defekte Nachbarschnittstelle 3. defekter Trennadapter 4. defekter Versorgungsadapter (Stromversorgung)

. Defektes Teil gegen Reserve tauschen.

Wichtig!

Eine Unterbrechung in der PMC®-R-Kette muss sofort repariert werden, da ein gedrückter Schild-Not-Halt im abgetrennten Strebteil nicht wirksam werden kann!

Bei Netzwerkunterbrechung kann keine Automatikfunktion ausgeführt werden. Aktive Automatiken werden unterbrochen.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.29

BI623767

Funktionsbeschreibungen Funktionsbeschreibungen Nachbarsteuerung Um ein Schild in Nachbarfunktion zu steuern, gehen Sie wie folgt vor: Gefahr!

Vergewissern Sie sich, dass sich niemand im angesteuerten Schild aufhält.

. Zuerst müssen Sie immer den entsprechenden Nachbarn anwählen Ist die Mastertime abgelaufen, müssen Sie den Nachbarn erneut durch Drücken der Taste ”I” oder ”H” anwählen. Nach Ablauf der Mastertime ohne weiteren erfolgten Tastendruck schaltet die PMC®-R automatisch in den Ruhezustand zurück.

Mit den Tasten ”I” oder ”H” wird das rechte oder linke Schild vom Bediener gesehen angewählt (in Pfeilrichtung).

Wenn Sie diese Taste drücken, ertönt ein Signal des Beepers als Rückmeldung. Die LED der gedrückten Taste leuchtet so lange, wie die Masterzeit eingestellt ist.

Während die eigene PMC®-R im Mastermodus (Mastertime siehe Menü ”Global Parameter”) ist, können die Einzelsteuerfunktionen im Nachbarschild angewählt und gestartet werden. Mit jedem Druck einer Taste startet der Mastertime-Zähler erneut.

Beispiel

Direkt angewählte Funktionen in Nachbarsteuerung am Beispiel eines Ablaufes von Hand

. Drücken Sie zuerst eine der Tasten ”I” oder ”H”, je nachdem, welches Schild Sie anwählen wollen.

. Drücken Sie danach die Taste ”A” um den Schild zu rauben.

(Die Funktion endet mit dem Loslassen der Taste), dann:

. Drücken Sie die Taste ”B” um den Schild vor zu ziehen. (Die Funktion endet mit dem Loslassen der Taste)

. Drücken Sie die Taste ”C” zum Setzen des Schildes (Die Funktion endet mit dem Loslassen der Taste).

Wichtig!

Ist die Mastertime abgelaufen, müssen Sie den Nachbarn erneut durch Drücken der Taste ”I” oder ”H” anwählen. Nach Ablauf der Mastertime ohne erfolgten Tastendruck schaltet die PMC®-R automatisch in den Ruhezustand zurück.

5.30

PMC®-R Ausbau

BI623767

Automatischer Ablauf Ablauf von Hand angesteuert Der Ablauf ist ein automatisches Schild vorziehen mit den Teilfunktionen ”rauben”, ”Schild ziehen” und ”Setzen”. Der Ablauf wird vom Bediener vom Nachbarschild aus gestartet.

Folgende Tasten müssen gedrückt werden:

. Drücken Sie eine

der Tasten ”I” oder ”H” je nachdem, welches Schild Sie ansteuern möchten.

. Drücken Sie nun die Taste ”Start” (“U”) Die PMC®-R im ”Slave”-Modus startet nun den Ablauf. Nach der Vorwarnung wird das Schild geraubt, vorgezogen und gesetzt.

Diesen automatischen Zyklus können Sie mit der ”Stop”-Taste unterbrechen.

Parameter für Ablauf Zeitparameter

Folgende Zeitparameter sind für diese Funktionen ausschlaggebend: J AT1 Rauben = Zeitparameter für die Dauer des Raubvorgangs J AT2 Ziehen = Zeitparameter für die Dauer des Vorziehens des

Schildes J AT5 Setz = Zeitparameter für die Dauer des Setzvorgangs Druckparameter

Zusätzlich kommen folgende Druckparameter zum Einsatz: J AP0 Raub = Druckparameter für den Raubvorgang J AP1 Trans = Druckparameter für das Anstoßen des nächsten

Schildes J AP2 Setz = Druckparameter für den Setzvorgang Automatische Prüfung des Druckwerts vor Ablaufbeginn

Wird ein Ablauf in einem Strebschild initiiert, so wird zunächst überprüft, ob die beiden direkten Nachbarschilde gesetzt sind, d.h. ob der Druckwert ”AP1 Trans” überschritten wird.

Wichtig!

Ist dies nicht der Fall, so darf der Schild keinen automatischen Ablauf starten.

Die Funktion Schild rauben: Sind die Bedingungen erfüllt (siehe oben), so startet der Schild die Funktion Rauben für die Zeit ”AT1 Rauben”.

Prüfung Stempeldruck

Nachrauben

Anzahl der Nachraubversuche einstellbar

Nachdem diese Zeit abgelaufen ist, wird durch Abfrage des Drucksensors geprüft, ob der erreichte Stempeldruck unterhalb des Druckparameterwerts ”AP0 Raub” gefallen ist.

Ist der Stempeldruck nicht unterhalb des Druckparameters ”AP0 Raub” gefallen, so wird für den Zeitparameter ”AT3 NaRaub” der Schild nachgeraubt.

Die Anzahl der möglichen Nachraubversuche wird durch den Parameter ”AC0 Navers” angegeben.

Wichtig!

Wird der Druckparameter ”AP0 Raub” auch nach Ablauf der Nachsetzversuche nicht unterschritten, so wird der Schild gesetzt und eine Fehlermeldung ausgegeben.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.31

BI623767

Ist der Druckparameter ”AP0 Raub” unterschritten worden, so wird die Funktion “Schild ziehen” gestartet.

Die Funktion Schild ziehen: Automatische Prüfung des Schreitwerkwegs

Nachziehvorgang

Für das Ziehen des Schildes bis auf einen vorgegebenen Endhub steht der Zeitparameter ”AT2 Ziehen” zur Verfügung. Mittels des im Schreitzylinders integrierten Reedstabes wird ständig der zurückgelegte Schreitwerksweg gemessen. Wird innerhalb des Zeitparameters der Endhub erreicht, so ist der Schreitvorgang beendet.

Wird der vorgegebene Endhub innerhalb des Zeitparameters nicht erreicht, so wird ein Nachziehvorgang eingeleitet. Für das Erreichen des Endhubs während des Nachziehvorgangs steht der Zeitparameter ”AT7 NaZieh” zur Verfügung.

Wichtig!

Wird auch während dieses Zeitparameters der Endhub nicht erreicht, so wird der Schild gesetzt und eine Fehlermeldung ausgegeben.

Ist der Endhub erreicht worden, so wird die Funktion Schild setzen gestartet.

Die Funktion Schild setzen: Für das Setzen des Schildes bis auf den Druckparameter ”AP2 Setz” steht der Zeitparameter ”AT5 Setz” zur Verfügung.

Der Druck im Stempel wird mit dem Drucksensor ständig gemessen.

Wird innerhalb des Zeitparameters der Druckparameter ”AP2 Setz” überschritten, so ist der Setzvorgang beendet.

Wichtig!

Wird der Wert des Druckparameters ”AP2 Setz” innerhalb der mit dem Zeitparameter ”AT5 Setz” eingestellten Zeit nicht überschritten, so wird eine Fehlermeldung ausgegeben.

Ist der Druckparameter ”AP2 Setz” überschritten worden, so ist der Ablauf des Schildes beendet.

Weitere Optionen Zusätzliche Optionen für den Ablauf eines Schildes: J Es besteht die Möglichkeit den Eckzylinder während der Funk-

tion “Schild rauben” auszufahren.

– Hierzu ist der Parameter ”AS1 Eckzyl_R” auf ”1” zu setzen.

In diesem Fall wird der Eckzylinder für den Zeitparameter ”AT10 EckZy_R” ausgefahren.

J Es besteht die Möglichkeit den Eckzylinder während der Funk-

tion “Schild nachrauben” auszufahren.

– Hierzu ist der Parameter ”AC1 NaSetzEck” auf ”1” zu setzen. In diesem Fall wird der Eckzylinder bei dem ersten Nachraubversuch für den Zeitparameter ”AT9 EckNa” ausgefahren.

5.32

PMC®-R Ausbau

BI623767

J Es besteht die Möglichkeit die Funktionen “Schild rauben” und

“Schild ziehen” gleichzeitig anzusteuern.

– Der entsprechende Parameter lautet ”AS0 Zieh/Raub”. Wird der Parameter auf ”1” gesetzt, so wird zunächst für den Zeitparameter ”AT11” der Schild geraubt, dann gleichzeitig der Schild weiter geraubt für den Zeitparameter ”AT1” und vorgezogen für den Zeitparameter ”AT2”.

– Wird der Parameter auf ”2” gesetzt, so wird zunächst für den Zeitparameter ”AT11” der Schild geraubt, dann gleichzeitig der Schild weitergeraubt und vorgezogen für den Zeitparameter ”AT2”.

J Es besteht die Möglichkeit den Schild während des Setzens

gleichzeitig vorzuziehen. Dadurch wird verhindert, dass der Schild während des Setzvorganges zurückrutscht.

– Hierzu ist der Parameter ”AS5 Zieh+Setz” auf ”1” zu setzen.

J Abhängig nach Streb- und Ausbauvariante bestehen weitere

Optionen für den Ablauf eines Schildes : – die Spaltabdichtung kann wahlweise während des Ablaufes eingefahren werden.

– ein Spielausgleich kann nach Ablauf eines Schildes heraus geschoben werden.

– gleichzeitig mit der Funktion Schild ziehen kann der Aushebezylinder angesteuert werden.

– während des Ablaufes eines Schildes kann die Kappendachbedüsung zugeschaltet werden.

Ablaufgruppe Die Schilde können in einer Gruppe so gesteuert werden, dass sie eines nach dem anderen einen Ablauf fahren.

Um die Gruppe zu starten, drücken Sie eine der Tasten Hobelprogramm 1:3: ”7” oder ”9”.

Walzenprogramm: “F” oder “G” Wenn Sie eine Gruppe rechts (mit Blick auf die PMC®-R) des eigenen Standortes wählen wollen, drücken Sie die Taste ”9 (G)” (Die Gruppengröße wird im Menü ”Ablaufparameter” festgelegt) Mit der Taste ”7(F)” wird eine Gruppe links des eigenen Standortes (Blick auf die PMC®-R) gewählt.

Beispiel:

Nachbarsteuerung Ablaufgruppe Taste ”9(G)” ist im Schild 106 gedrückt worden.

Ihre PMC®-R zeigt folgende Anzeigen: Fig. 29: Anzeige der PMC®-R Erstes Schild der Ablaufrichtung Ablaufgruppe

Letztes Schild der Ablaufgruppe

109 > 114 325

345 316 NOM

Mit der Taste “P” kann die Richtung der Ablauffolge umgeschaltet werden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.33

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Wenn das Display die richtigen Schildnummern und die richtige Ablaufrichtung zeigt, drücken Sie die Taste ”Start”.

Nach der Vorwarnung beginnt das Schild ”109” mit einem Ablauf.

Nach dem Durchfahren des gesamten Ablaufes von Schild 109 beginnt Schild 110 mit einem Ablauf. Dies vollzieht sich fortschreitend bis Schild 114 seinen Ablauf durchgeführt hat.

Mit dem Parameter “Ablauf Typ” kann die Art des Gruppenablaufs bestimmt werden: J Entweder der Reihe nach, wie oben beschrieben, oder J Sequenziell zunächst jedes zweite Schild und danach jedes

dazwischen liegende in der gewählten Gruppengröße.

5.34

PMC®-R Ausbau

BI623767

Walzenautomatik PMC®-R Walzenautomatik PMC®-R Starten und Abbrechen der Walzenautomatik Die Walzenautomatik kann nur im Bereich der Walzenposition gestartet werden.

. Starten Sie die Walzenautomatik mit der Taste “9”.

Nach der Betätigung der Taste “9” erscheint folgendes Display: NOM: :::PMC - R:::

1 > 276

Nach der Wahl der Richtung mit der Taste “F” oder “G” drücken Sie die Taste “U”.

Alle PMC®-R zeigen dann im Display “S+A” an.

Um die Walzenautomatik zu stoppen, drücken Sie die Taste “S”.

Damit zeigt das Display: S + A: SRB cancel :::PMC - R:::

Wiederaufnahme der Walzenautomatik Nur wenn die Walzenautomatik mit der Stopptaste “S” gestoppt wurde kann die Walzenautomatik in dem Bereich wieder aufgenommen werden, in dem die LED der Tasten “L” und “M” leuchten.

Durch Drücken der Taste “9” und der Taste “L” erscheint der Text “SRB restart (P)”, der bedeutet: Wiederufnahme der Walzenautomatik mit der Taste “P”.

Wichtig!

Wurde die Walzenautomatik mit dem Notaus-Knopf gestoppt, muss sie wie anfangs beschrieben gestartet werden.

Parameterbezugspunkte Im Folgenden werden die Bezugspunkte der Parameter erklärt, so dass Sie die einzugebenden Werte der Parameter zu dem aktuellen Strebprogramm selbst festlegen können. Sind dem Programmierer alle Informationen zu Ihrem Streb bekannt, kann er die Einstellungen im Programm vorgeben, so dass nach dem Laden einer neuen Programmversion sofort die richtigen Parameter eingestellt sind.

Wichtig!

Trotzdem ist es sinnvoll, nach einem Neuladen oder Booten alle Parameter zu kontrollieren.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.35

BI623767

Walzenautomatik PMC®-R Fig. 30: Walzenautomatik 1

S_dist_tail

Walzenposition 1

276

Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

Beispiel einer Startsituation für die Walzenautomatik: J Der Förderer liegt gerade und ist vollständig vorgeschoben.

J Die Walze steht am Hilfsantrieb bereit einen vollen Schnitt in

Richtung Hauptantrieb zu schneiden.

Fig. 31: Walzenautomatik 2

S_dist main

S_dist tail

Walzenposition 1

Freigabe der Abläufe hinter der Walze

Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

276

Die Walze fährt nun in Richtung Hauptantrieb.

Hat sie die Position “S_dist_Tail” erreicht, beginnen die Schilde hinter der Walze, die mehr als “S_ctd tail” + “S_save ASQ“ von der Walze entfernt sind, einen Ablauf zu fahren (siehe auch Fig. 32 “Walzenautomatik 3”) Die Gasse wird zugezogen.

Gleiches gilt, wenn die Walze vom Hauptantrieb zum Hilfsantrieb fährt, für die Parameter “S_dist main” und “S_ctd main” + “S_save ASQ”.

5.36

PMC®-R Ausbau

BI623767

Walzenautomatik PMC®-R Fig. 32: Walzenautomatik 3

A

Walzenposition 1

B

S_save ASQ

Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

276

A S_ctd Main = Länge der Walze vom Einbauort des Infrarotsenders Richtung Hauptantrieb B S_ctd Tail = Länge der Walze vom Einbauort des Infrarotsenders Richtung Hilfsantrieb

Sicherheitsabstand für Ablauf hinter der Walze (ASQ) Mit dem Parameter “S_save ASQ” wird der Bereich hinter der Walze festgelegt, in dem kein Ablauf gefahren werden darf (Sicherheitsabstand, Eingabe in Anzahl Schilde, hier: 3).

Der Einbauort des Infrarotsenders ist der Bezugspunkt für den Walzenstandort. Die Parameter “S_ctd Tail” und “S_ctd Main” legen die Größe der Walze fest. (Eingabe in Anzahl Schilde) Dieser Wert muss immer aufgerundet werden.

Beispiel 1:

Länge der Walze vom IR-Sender bis zum Außenrand des Schneidkörpers der Walze Richtung Hilfsantrieb L1 = 6,65 m.

Schildbreite BS = 1,75 m L1/BS = 6,65/1,75 = 3,8 >> einzugebende Zahl für S_ctd Tail = 4 (Schilde) Wichtig!

Auch wenn die errechnete Zahl nur wenig größer ist als die Anzahl in ganzen Schilden, muss der Wert aufgerundet werden!

Beispiel 2:

BS = 2,00 m L1 = 6,15 m L1/BS = 6,15/2,00 = 3,075 >> einzugebende Zahl für S_ctd Tail = 4 (Schilde) Ist der Einbauort nicht in der Walzenmitte, z.B. wenn zwei unterschiedlich lange Walzenarme vorhanden sind, so kann mit den Parametern “S_ctd Tail” und “S_ctd Main” die Länge korrigiert werden.

Standardwert im Programm für beide ist 4 Schilde.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.37

BI623767

Walzenautomatik PMC®-R Sicherheitsabstand für Förderer Rücken (Bankpush) Fig. 33: Walzenautomatik 4

Bankpush

Walzenposition

S_save ASQ

1

S_save BP 276

Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

DerSicherheitsabstand für “Förderer rücken” (Bankpush) ist ähnlich wie der Sicherheitsabstand für den Ablauf definiert. (siehe Bild oben) Werden die ctd-Parameter “S_ctd Tail” und “S_ctd Main” auf “0” gesetzt, gelten die Sicherheitsabstände “S_save ASQ” (Wert in Bild “Walzenautomatik 4“: 2) und “S_save BP” von der Walzenmitte aus und müssen entsprechend größer gewählt werden.

Fortführung der Funktionsbeschreibung “Walzenautomatik” Walze:

Die Walze schneidet einen vollen Schnitt bis zum Hauptantrieb.

Ausbau:

Die Schilde beginnen hinter der Walze einen Ablauf zu fahren. Der Abstand hinter der Walze ist abhängig von der Größe des Parameters “S_save ASQ” in Anzahl Schilde.

Förderer:

Das Fördererrücken folgt den Schilden, die einen Ablauf gefahren haben, im Abstand von der Walze “S_save BP” einzugeben ebenfalls in Anzahl Schilde.

Wichtig!

Es ist darauf zu achten, dass die Parameter für den Ablauf “S_save ASQ” und für das Fördererrücken “S_save BP” aufeinander abgestimmt sind.

Je nach der gewünschten Walzenfahrweise haben die Parameter unterschiedliche Abhängigkeiten.

Fig. 34: Walzenautomatik 5

Snake

Walzenposition 1

Bankpush S_save BP Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

276

Hat die Walze das Strebende erreicht und gestoppt, werden die Funktionen “Ablauf” und “Förderer Rücken” abhängig von den entsprechenden Sicherheits-Abstandsparametern angehalten.

5.38

PMC®-R Ausbau

BI623767

Walzenautomatik PMC®-R Die Walze fährt nun vom Hauptantrieb in Richtung Hilfsantrieb. Die führende Walze wird dazu in die obere Position und die hintere Walze in die untere Position gestellt.

Fig. 35: Walzenautomatik 5

Snake

Walzenposition 1

276

Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

In Abhängigkeit von den Parametern “S_save ASQ” und “S_save BP” werden die Schilde vorgezogen und der Förderer gerückt. Die Walze fährt über die Schleife (snake) und schneidet dadurch um die nächste Schnitttiefe in den Kohlenstoss ein.

Fig. 36: Walzenautomatik 6

S_save BP 1

S_save ASQ

Bereich der Walzenautomatik Schild 1 bis Ende

Walzenposition 276

Die Walze muss nun um den Abstand “S_save BP + S_save ASQ” über die Schleife hinaus fahren. Danach liegt der Förderer wieder gerade und die Walze fährt zurück zum Hauptantrieb, um einen neuen ganzen Schnitt in Richtung Hilfsantrieb zu machen. dabei werden wieder die Schilde einen Ablauf fahren und der Förderer vorgeschoben, so dass eine neue Schleife (Snake) hinter der Walze mitläuft.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.39

BI623767

WALZENLADER-ANTIKOLLISIONSFUNKTION WALZENLADER-ANTIKOLLISIONSFUNKTION Diese Schutzfunktion soll verhindern, dass die Walzen mit den Schilden zusammenstoßen.

J Sie nutzt die Position des Walzenladers sowie den Status der

Schilde vor und um den Walzenlader.

J Sie bietet eine Anzeige des Kollisions-Fehlerzustands auf den

Schilden.

J Der Bediener kann eine Override-Funktion auf den Schilden

anwenden, mit der eine Weiterfahrt des Walzenladers ermöglicht wird.

Spaltenbezeichnung

Befehlszeile

Wert

GEMESSENE WERTE

shearer pos'n.

(Streb 0 – Streb 1)

SRB-PARAMETER

S_anticoll

(EIN / AUS)

S_safety zone

(1 – 10)

S_coll str.

(0 – 100)

S_lower max

(0 – 3000)

S_flpret M>T

(EIN / AUS)

S_flpret T>M

(EIN / AUS)

S_flp.first

(Streb 0 – Streb 1)

S_flp.last

(Streb 0 – Streb 1)

Der Parameter S_anticoll aktiviert oder deaktiviert die Antikollisionsschutzfunktion global.

Der Parameter S_safety zone dient zur Einstellung der Anzahl an Schilden auf beiden Seiten vom Mittelpunkt jeder Walze, für welche die Antikollisions-Sicherheitszone aktiv ist.

Der Parameter S_coll. str dient zur Einstellung des MindestKolbenhubs eines Schilds in der Antikollisions-Sicherheitszone der voreilenden Walze, der den Kollisionsfehler gerücktes Schild auslöst.

Der Parameter S_lower max dient zur Einstellung der maximalen akkumulierten Absenkzeit, in der sich ein Schild in der Antikollisions-Sicherheitszone der nacheilenden Walze absenken kann, bis der Kollisionsfehler Absenkzeit ausgelöst wird.

Die Parameter S_flp.first und S_flp.last dienen zur Einstellung des Bereichs, in dem die Antikollisionsfunktion der Klappkappe aktiv ist und eine ausgefahrene Klappkappe den Kollisionsfehler Klappkappe auslöst.

Die Parameter S_flpret M >T und S_flp ret T >M dienen zur Einstellung, ob der Antikollisionsschutz in der jeweiligen Fahrtrichtung des Walzenladers aktiv ist.

5.40

PMC®-R Ausbau

BI623767

WALZENLADER-ANTIKOLLISIONSFUNKTION Betrieb Um die Schneidwalzen des Walzenladers wird eine Sicherheitszone eingerichtet.

Fig. 37: Antikollisions-Sicherheitszone um die Walzen (+/-)

Schilde dürfen nicht gerückt werden

Sicherheitszone

Schilde dürfen die Absenkzeit (S-lower max) nicht überschreiten

Sicherheitszone

Klappkappen müssen in diesem Bereich eingefahren sein

NB. Wenn das Einfahren der Klappkappen auf „Aus“ gestellt ist, bewirken ausgefahrene Klappkappen keine Aktivierung der Antikollisionsfunktion und keinen Stopp des Walzenladers.

Die Antikollision funktioniert: J wenn ein Ausbau weiter als eine festgelegte Distanz in den Be-

reich der Sicherheitszone rückt, wobei folgende Ausnahme gilt: – Bei den Schilden an den Abbaustrecken und den Übergangsschilden in allen SRB-Modi wird sie nicht aktiviert.

Diese sind hinter dem Antriebsrahmen angeordnet und werden in der Regel gerückt, bevor der Walzenlader in eine Abbaustrecke einfährt.

– Im BIDI-Modus, Ablaufschritt 2, funktioniert sie nur für die Schilde, die in den Ablaufschritten 10 und 12 in den Bereich des Doppelschnitts gerückt wurden. In Ablaufschritt 8 funktioniert sie nur für diejenigen Schilde, die in den Ablaufschritten 4 und 6 in den Bereich des Doppelschnitts gerückt wurden. Sie funktioniert nicht, nachdem der Walzenlader S_turn MAIN erreicht, Ablaufschritt 8 bis Ablaufschritt 12. Sie funktioniert nicht, nachdem der Walzenlader S_turn Tail erreicht, Ablaufschritt 2 bis Ablaufschritt 6.

– In den Modi Uni-Di FWD und Halfweb funktioniert sie nicht, nachdem der Walzenlader S_turn Main erreicht hat, bis der Walzenlader wieder von TG > MG fährt (Kopfstrecke > Grundstrecke) (Ablaufschritt 8).

– Im Modus Uni-Di BKWD funktioniert sie nicht, nachdem der Walzenlader S_turn Main erreicht, bis der Ablauf die Schilde von S_push Tail > TG rückt.

J Wenn sich ein Ausbau länger als eine festgelegte Zeitdauer in

die Sicherheitszone der nacheilenden Walze absenkt.

J Wenn eine Klappkappe in der Klappkappen-Sicherheitszone

nicht vollständig eingefahren ist.

Es besteht also die Möglichkeit, dass der Ausbau oder der Walzenlader beschädigt wird.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.41

BI623767

WALZENLADER-ANTIKOLLISIONSFUNKTION Wenn die Antikollisions-Schutzfunktion eingeschaltet ist und sich der Walzenlader oder ein Schild in eine Kollisionsposition bewegen, geschieht Folgendes: Der Antikollisionsfehler bewirkt die Übertragung eines VorschubStopp-Bits an den Walzenlader. Die Nummer des Schilds, das den Kollisionsfehler verursacht hat, wird ebenfalls an den Walzenlader zurück übertragen.

Auf den PM4s in der über S_zone SER festgelegten Startzone des Walzenladers wird die Fehlermeldung `shr. collis. xxx' angezeigt; wobei xxx die Nummer des Schilds ist, das den Fehler verursacht hat.

Kollisions-Override Wenn der Antikollisionsschutz des Walzenladers aktiviert ist, besteht die Möglichkeit, das Vorschub-Stopp-Bit über die OverrideFunktion außer Kraft zu setzen. An der Stelle, an der die Fehlermeldung `shr. collis. xxx' auf den PM4s angezeigt wird, kann der Bediener den Kollisionsstopp außer Kraft setzen.

Drücken Sie auf jedem SCU in der Zone, das die WalzenladerKollision anzeigt, die Taste „M“.

Auf dem Display erscheint: collis. oride - > Drücken Sie die Taste „ENTER“: Dadurch wird das Vorschub-Stopp-Bit, das durch dieses Schild verursacht wurde, zurückgesetzt, und der Walzenlader kann sich bewegen.

Wenn der Walzenlader dann in eine andere Kollisionsposition fährt, die durch eine andere Fehlerbedingung verursacht wird, wird die Meldung Vorschub-Stopp zum Walzenlader gesendet und auf den PM4s wird der neue Kollisionsfehler angezeigt.

5.42

PMC®-R Ausbau

BI623767

BI-DI-Schnitt BI-DI-Schnitt Phase 1 - Der Walzenlader befindet sich an der Grundstrecke Der Walzenlader hat den Doppelschnitt an der Grundstrecke abgeschlossen und der AFC ist über die Länge des Strebs gerade.

Die Schilde werden vom Ausschnitt bis zu S_enter MAIN + 1 gerückt und der Walzenlader hat - falls erforderlich - das Räumen des gewonnenen Materials im Grundstreckenbereich durchgeführt.

Fig. 38: Der Walzenlader befindet sich an der Grundstrecke

S_push MAIN S_turn MAIN S_enter MAIN

Die Schilde an der Grundstrecke werden normal gerückt.

Bei aktivierter Antikollision ist die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild an dieser Stelle nicht aktiviert.

Phase 2A - Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke und passiert den Auslösepunkt S_dist MAIN. Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt.

Wenn die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter MAIN ohne feste Vorgabe.

Fig. 39: Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke S_save ASQ

S_dist MAIN

S_push MAIN

Wenn die Antikollisions-Walzenhöhenüberwachung nicht verwendet wird, ist die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild in dem Bereich, in dem die Schilde zuvor gerückt wurden, nicht aktiviert.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.43

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 2B - Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Kopfstrecke und passiert den Auslösepunkt S_MG push.

Wenn alle Schilde im Grundstreckenbereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush bei der Grundstrecke beginnend eingeleitet.

Fig. 40: Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke S_snake

S_save BP

S_MG PUSH

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist nun für die voreilende Walze des Walzenladers aktiviert.

Bemerkung: Wenn MG Group Mode = 2 rücken die Schilde an der Grundstrecke erneut vor, während der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt.

Phase 2C - Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke Während der Walzenlader am Streb entlang fährt, werden die Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit dem Sicherheitsparameter S_save ASQ zu rücken.

Fig. 41: Der Walzenlader schneidet in Richtung Kopfstrecke S_snake

S_ASQ_BP GAP

S_save ASQ

PRIME POINT

Auch der AFC rückt (Anschub) hinter den vorgerückten Schilden gemäß dem Sicherheitsparameter S_ASQ_BP GAP vor.

In der Abbildung unten wird eine typische Situation dargestellt, in der die Schilde erfolgreich so nah wie möglich an den Walzenlader vorgerückt werden. Die AFC-Schlange ist ebenfalls dicht hinter dem SRB-Ablauf.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist für die voreilende Walze des Walzenladers aktiviert.

5.44

PMC®-R Ausbau

BI623767

BI-DI-Schnitt Die Schilde rücken in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit hinter dem Walzenlader nacheinander nach vorn.

Wenn das Rücken der Schilde hinter der ASQ-Sicherheitszone erfolgt: J Die Schilde rücken im Zufallsmodus in Gruppen vor, deren

Größe von S_autoseq # bestimmt wird.

J Bei Aktivierung der Funktion Roofsave rückt jedes n-te Schild

(Roofsave #) direkt hinter der ASQ-Sicherheitszone nach vorn.

Phase 3 - Der Walzenlader fährt zum ersten Mal in den Kopfstreckenbereich Der Walzenlader hat das Flöz ab der Grundstrecke vollständig geschnitten und das Rücken von Schilden und AFC ausgelöst.

Fig. 42: Der Walzenlader fährt zum ersten Mal in den Kopfstreckenbereich

S_push TAIL S_enter TAIL

S_turn TAIL

Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor. Wenn der Walzenlader S_turn TAIL passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Die Schilde rücken bis S_enter TAIL - 1 und der AFC wird vollständig bis S_push TAIL gerückt (letztes Schild bei 100 % Anschub).

NB: Die Schilde an der Kopfstrecke und die Übergangsschilde lösen keinen Kollisionsfehler gerücktes Schild aus.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist deaktiviert, damit der Walzenlader den Räumvorgang im Kopfstreckenbereich durchführen kann.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.45

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 4A - Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Grundstrecke Wenn der Walzenlader die Richtung ändert und S_dist TAIL passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet.

Dies ermöglicht das Räumen des gewonnenen Materials im Kopfstreckenbereich zwischen Strebende und S_dist TAIL ohne Auswirkungen auf den SRB-Ablauf.

Fig. 43: Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Grundstrecke S_save ASQ

S_push TAIL S_enter TAIL S_turn TAIL

S_dist TAIL

Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist TAIL passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter TAIL ohne feste Vorgabe.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist in diesem Bereich bis S_push Tail nicht aktiviert.

Phase 4B - Der Walzenlader fährt weiter zurück in Richtung Grundstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Grundstrecke und bildet einen Ausschnitt im Streb.

Wenn der Parameter S_ASQ snake = 1 ist, rücken die Schilde, wenn der Walzenlader S_push TAIL passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht, von S_push TAIL - 1 in Richtung der Grundstrecke, der Sicherheitszone entsprechend, vor. (dargestellt) Wenn der Parameter S_ASQ snake = 0 ist, rücken die Schilde in dieser Phase nicht vor.

Fig. 44: Der Walzenlader fährt weiter zurück in Richtung Grundstrecke S_SAVE ASQ

S_dist TAIL S_TG PUSH

S_push TAIL

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist für die voreilende Walze des Walzenladers aktiviert.

5.46

PMC®-R Ausbau

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 5 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Grundstrecke und passiert den Auslösepunkt S_TG push. Dadurch wird die Gruppensteuerung Bankpush beginnend vom Strebende bis S_push TAIL ausgelöst.

Bemerkung: Die Schildgruppe an der Kopfstrecke rückt erneut vor, wenn TG group mode auf 1 oder 2 eingestellt ist.

Fig. 45: Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke S_SAVE ASQ

S_TG push S_push TAIL

Phase 6 - Der Walzenlader schneidet zurück in Richtung Kopfstrecke Nach Abschluss des AFC-Anschubs rücken die Schilde an der Kopfstrecke (TG Group) entsprechend dem Parameter TG Group mode erneut vor.

Der Walzenlader fährt in Richtung Kopfstrecke zurück.

Fig. 46: Der Walzenlader schneidet zurück in Richtung Kopfstrecke S_SAVE ASQ

S_push TAIL

S_enter TAIL S_turn TAIL

Wenn S_readv_TG = 1 ist, rücken die Schilde, sobald der Sicherheitsabstand S_save ASQ erreicht ist, von S_push TAIL in Richtung der Kopfstrecke nach vorn.

Wenn S_readv_TG = 0 ist, werden die Schilde in diesem Status nicht vorgerückt.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild wird nun von S_push Tail bis zur Kopfstrecke aktiviert.

NB: Die Schilde an der Kopfstrecke und die Übergangsschilde lösen keinen Kollisionsfehler gerücktes Schild aus.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.47

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 7 - Der Walzenlader fährt zum zweiten Mal in den Kopfstreckenbereich Wenn der Walzenlader S_turn TAIL passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Die Schilde sind gerückt bis zu S_enter TAIL - 1.

Die Schilde an der Kopfstrecke sollten das Rücken vor Ankunft des Walzenladers abgeschlossen haben.

Wenn der Walzenlader nun S_turn Tail passiert, ist die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild deaktiviert, um dem Walzenlader das Räumen des Kopfstreckenbereichs zu ermöglichen.

Fig. 47: Der Walzenlader fährt zum zweiten Mal in den Kopfstreckenbereich

S_enter TAIL S_turn TAIL

5.48

PMC®-R Ausbau

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 8A - Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke Nach Beendigung des Doppelschnitts an der Kopfstrecke und des Räumvorgangs schneidet der Walzenlader in Richtung Grundstrecke und passiert dabei den Auslösepunkt S_dist TAIL. Wenn die Mittelachse des Walzenladers den Punkt S_dist TAIL passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet.

Wenn die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter TAIL ohne feste Vorgabe.

Wenn die Antikollisions-Walzenhöhenüberwachung nicht verwendet wird, ist die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild in dem Bereich, in dem die Schilde zuvor gerückt wurden, nicht aktiviert.

Fig. 48: Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke S_Save ASQ

S_dist TAIL S_enter TAIL

Phase 8B - Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Grundstrecke und passiert den Auslösepunkt S_TG push. Wenn alle Schilde im Kopfstrecken-Bereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush beginnend ab der Kopfstrecke eingeleitet.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist nun für die voreilende Walze des Walzenladers aktiviert.

Fig. 49: Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke S_Save BP

S_snake

S_TG PUSH

BEMERKUNG: Wenn TG Group Mode = 2 rücken die Schilde an der Kopfstrecke erneut vor, während der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.49

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 8C - Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke Während der Walzenlader am Streb entlang fährt, werden die Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit dem Sicherheitsparameter S_save ASQ zu rücken.

Auch der AFC rückt (Anschub) hinter den vorgerückten Schilden gemäß dem Sicherheitsparameter S_ASQ_BP GAP vor.

In der Abbildung unten wird eine typische Situation dargestellt, in der die Schilde erfolgreich so nah wie möglich an den Walzenlader vorgerückt werden. Die AFC-Schlange folgt ebenfalls dicht dem SRB-Ablauf.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist für die voreilende Walze des Walzenladers aktiviert.

Fig. 50: Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke S_save ASQ

S_ASQ_BP GAP

S_snake

PRIME POINT

Die Schilde rücken nacheinander und in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit hinter dem Walzenlader.

Wenn das Rücken der Schilde hinter der ASQ-Sicherheitszone erfolgt: J Die Schilde rücken im Zufallsmodus in Gruppen vor, deren

Größe von S_autoseq # bestimmt wird.

J Bei Aktivierung der Funktion Roofsave rückt jedes n-te Schild

(Roofsave #) direkt hinter der ASQ-Sicherheitszone.

5.50

PMC®-R Ausbau

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 9 -- Der Walzenlader fährt zum ersten Mal in den Grundstreckenbereich Der Walzenlader hat das Flöz ab Kopfstrecke vollständig geschnitten und das Rücken von Schilden und AFC ausgelöst.

Der Walzenlader fährt in den Grundstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor.

Wenn der Walzenlader S_turn MAIN passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit. Die Schilde rücken bis S_enter MAIN + 1 und der AFC wird vollständig bis S_push MAIN gerückt (letztes Schild bei 100 % Anschub).

NB Die Schilde an der Grundstrecke und die Übergangsschilde lösen keinen Kollisionsfehler gerücktes Schild aus.

Wenn der Walzenlader nun S_turn Main passiert, ist die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild deaktiviert, um dem Walzenlader das Räumen des Grundstreckenbereichs zu ermöglichen.

Fig. 51: Der Walzenlader fährt zum ersten Mal in den Grundstreckenbereich

S_push MAIN S_enter MAIN S_turn MAIN

Phase 10A – Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Kopfstrecke Wenn der Walzenlader die Richtung ändert und S_DIST MAIN passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke schneidet.

Dies ermöglicht das Räumen des Kopfstreckenbereichs zwischen Strebende und S_DIST MAIN ohne Auswirkungen auf den SRBAblauf .

Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter MAIN ohne feste Vorgabe.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist in diesem Bereich bis S_push Main nicht aktiviert.

Fig. 52: Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Kopfstrecke S_save ASQ

S_dist MAIN

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

S_push MAIN

5.51

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 10B – Der Walzenlader fährt weiter zurück in Richtung Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Kopfstrecke und bildet einen Ausschnitt im Streb.

Wenn der Parameter S_ASQ snake = 1 ist, rücken die Schilde, wenn der Walzenlader S_push MAIN passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht, von S_push MAIN + 1 in Richtung der Grundstrecke, der Sicherheitszone entsprechend, vor. (dargestellt) Wenn der Parameter S_ASQ snake = 0 ist, rücken die Schilde in dieser Phase nicht vor.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild ist für die voreilende Walze des Walzenladers aktiviert.

Fig. 53: Der Walzenlader fährt weiter zurück in Richtung Kopfstrecke S_save ASQ

S_dist MAIN

S_push MAIN

S_MG PUSH

Phase 11 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Kopfstrecke und passiert den Auslösepunkt S_MG push. Dadurch wird die Gruppensteuerung Bankpush von Strebende bis

S_push MAIN

S_MG MAIN.

Bemerkung ausgelöst: Die Schildgruppe an der Grundstrecke rückt erneut vor, wenn MG group mode auf 1 oder 2 eingestellt ist.

5.52

PMC®-R Ausbau

BI623767

BI-DI-Schnitt Phase 12A - Der Walzenlader schneidet zurück in Richtung Grundstrecke Nach Abschluss des AFC-Anschubs rücken die Schilde an der Grundstrecke (MG Group) entsprechend dem Parameter MG Group mode erneut vor.

Der Walzenlader fährt zurück in Richtung Grundstrecke.

Wenn S_readv_MG = 1 ist, rücken die Schilde, sobald der Sicherheitsabstand S_save ASQ erreicht ist, von S_push MAIN in Richtung Grundstrecke nach vorn. Wenn S_readv_MG = 0 ist, werden die Schilde in dieser Phase nicht gerückt.

Die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild wird nun von S_push Main bis zur Grundstrecke aktiviert.

NB: Die Schilde an der Grundstrecke und die Übergangsschilde lösen keinen Kollisionsfehler gerücktes Schild aus. .

Fig. 54: Der Walzenlader schneidet zurück in Richtung Grundstrecke S_save ASQ

S_push MAIN

S_enter MAIN

Phase 12B - Der Walzenlader fährt zum zweiten Mal in den Grundstreckenbereich Wenn der Walzenlader S_turn MAIN passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Die Schilde sind gerückt bis zu S_enter MAIN + 1.

Fig. 55: Der Walzenlader fährt zum zweiten Mal in den Grundstreckenbereich

S_turn MAIN S_enter MAIN

S_push MAIN

Die Schilde an der Grundstrecke sollten das Rücken vor Ankunft des Walzenladers abgeschlossen haben.

Wenn der Walzenlader S_turn Main passiert, ist die Antikollisionsfunktion gerücktes Schild deaktiviert, um dem Walzenlader das Räumen des Grundstreckenbereichs zu ermöglichen.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.53

BI623767

Ablauf SRB FWD Snake Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI (FWD SNAKE) Der Walzenlader ist an der Kopfstrecke Der Walzenlader startet den Ablauf im Kopfstreckenbereich. Der AFC sollte über die Länge des Strebs gerade sein und die Schilde sind gerade und um eine Walzenbreite zurückgesetzt.

In der Regel werden die Schilde an der Kopfstrecke gerückt.

Phase 1 - Der Walzenlader verlässt die Kopfstrecke Nach Beendigung des Räumvorgangs schneidet der Walzenlader in Richtung Grundstrecke und passiert dabei den Auslösepunkt S_dist TAIL. Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist TAIL passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet. Dies signalisiert der SRB-Steuerung, dass der Walzenlader das Strebende verlassen hat. Der KopfstreckenAblauf kann nun starten.

S_push TAIL

S_dist TAIL S_turn TAIL

S_dist Tail befindet sich in der Regel in ausreichender Entfernung von der Kopfstrecke, damit der Walzenlader zur Durchführung eines optimalen Räumvorgangs im Kopfstreckenbereich 3 oder 4 Schilde bewegen kann.

Die Statusanzeige des SRB-Ablaufs ändert sich auf Status 8 zur Anzeige des Zyklusschritts TG – MG (Kopfstrecke – Grundstrecke).

Phase 1A - Die Schilde an der Kopfstrecke rücken Wenn die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken.

5.54

PMC®-R Ausbau

BI623767

Ablauf SRB FWD Snake Die Schilde rücken dann hinter dem Walzenlader, der Sicherheitszone S_save ASQ entsprechend vor.

S_TG push

S_turn TAIL S_push TAIL

S_dist TAIL

Die Schilde rücken nacheinander und in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit hinter dem Walzenlader nach vorn.

Wenn das Rücken der Schilde hinter der ASQ-Sicherheitszone erfolgt:  Die Schilde rücken im Zufallsmodus in Gruppen vor, deren Größe von S_autoseq # bestimmt wird.  Bei Aktivierung der Funktion Roofsave rückt jedes n-te Schild (Roofsave #) direkt hinter der ASQ-Sicherheitszone.

Phase 2 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Grundstrecke und passiert den Auslösepunkt S_TG push.

Wenn alle Schilde im Kopfstrecken-Bereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush beginnend ab der Kopfstrecke eingeleitet.

S_push TAIL

S_TG push PRIME POINT

S_TG push sollte in ausreichender Entfernung von der Kopfstrecke eingestellt werden, um einen vollen Anschub der festen Gruppe an der Kopfstrecke zu ermöglichen, damit der Antrieb an der Kopfstrecke auch wirklich vollständig gerückt wird.

Phase 2A – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke wird fortgesetzt Während der Walzenlader weiter Richtung Grundstrecke fährt, werden Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit der SRB-Steuerung und den Sicherheitsparametern zu rücken.

S_push TAIL

PRIME POINT

Bereich des 100%--Anschubs

Im Kopfstreckenbereich erfolgt ein Anschub mit 100 % über eine erweiterte Distanz bis S_push TAIL, wonach sich eine Schlange bildet, deren Länge vom Parameter S_snake festgelegt wird.

Bemerkung: Wenn TG Group Mode = 2 rücken die Schilde an der Kopfstrecke erneut vor, während der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.55

BI623767

Ablauf SRB FWD Snake Phase 3 – Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke Wenn der Walzenlader entlang des Strebs fährt, werden Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit der SRB-Steuerung und den Sicherheitsparametern zu rücken.

In der Abbildung unten wird eine typische Situation dargestellt, in der die Schilde erfolgreich so nah wie möglich an den Walzenlader vorgerückt werden.

Es muss beachtet werden, dass der Abstand zwischen SRB-Betrieb und Walzenlader je nach Erfolg des Schildrückens unterschiedlich sein kann.

PRIME POINT

Phase 4 – Der Walzenlader fährt in die Grundstrecke

S_turn MAIN S_enter MAIN

S_dist MAIN

Der Walzenlader ab der Kopfstrecke geschnitten und das Rücken der Schilde entsprechend der Sicherheitszone S_save ASQ ausgelöst. Der Walzenlader fährt in den Grundstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor. Wenn der Walzenlader S_turn MAIN passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit. Die Schilde rücken vor bis S_enter MAIN + 1.

Phase 4A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus Der Walzenlader hat die Erlaubnis, im Grundstreckenbereich zwischen Strebende und S_dist MAIN den Räumvorgang durchzuführen.

5.56

PMC®-R Ausbau

BI623767

Ablauf SRB FWD Snake

S_dist MAIN

S_dist MAIN befindet sich in der Regel in ausreichender Entfernung von der Grundstrecke, damit der Walzenlader zur Durchführung eines optimalen Räumvorgangs 3 oder 4 Schilde bewegen kann.

Phase 5 – Der Walzenlader verlässt die Grundstrecke Nach Beendigung des Räumvorgangs ändert der Walzenlader die Richtung und passiert den Auslösepunkt S_dist MAIN. Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt.

Dies signalisiert der SRB-Steuerung, dass der Walzenlader das Strebende verlassen hat. Der Grundstrecken-Ablauf kann nun starten.

Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter MAIN ohne feste Vorgabe.

S_dist MAIN

Bemerkung: Der SRB-Ablaufstatus ändert sich auf Status 2 zur Anzeige des Zyklusschritts MG – TG (Grundstrecke – Kopfstrecke).

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.57

BI623767

Ablauf SRB FWD Snake Phase 6 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke und passiert den Auslösepunkt S_MG push.

Wenn alle Schilde im Grundstreckenbereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush bei der Grundstrecke beginnend eingeleitet.

Bemerkung: Wenn MG Group Mode = 2 rücken die Schilde an der Grundstrecke erneut vor, während der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt.

Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke wird entsprechend dem Parameter S_mode M - T ausgelöst.

S_MG push sollte in ausreichender Entfernung von der Grundstrecke eingestellt werden, um einen vollen Anschub der festen Gruppe an der Grundstrecke zu ermöglichen, damit der Antrieb an der Grundstrecke auch wirklich vollständig gerückt wird.

Phase 7 – Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke Während der Walzenlader entlang des Strebs fährt und das Liegende hereingewinnt, wird der AFC hinter dem Walzenlader entsprechend dem Sicherheitszonenparameter S_save BP vollständig gerückt (100 % Anschub).

S_save BP S_snake

PRIME POINT

Phase 7A – Der Walzenlader fährt in die Vorwärts-Schlange Der Walzenlader erreicht den Beginn der Vorwärts-Schlange bei Schild-Nr. (S_push TAIL – S_snake).

Ab dieser Stelle schneidet der Walzenlader in den Kohlestreb, und sobald die voreilende Walze die Freigabe der vorkragenden Kappenzüge bewirkt, erfolgt das Anheben zum Hangende.

S_save BP

S_push TAIL

Der AFC rückt kontinuierlich hinter dem Walzenlader entsprechend der Sicherheitszone S_save BP.

5.58

PMC®-R Ausbau

BI623767

Ablauf SRB FWD Snake Phase 8 – Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich

S_push TAIL S_turn TAIL

Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor.

Der AFC ist bis S_push TAIL vollständig gerückt, damit ist der gesamte AFC-Rinnenstrang gerade gerückt.

Wenn der Walzenlader S_turn TAIL passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Phase 8A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus Der Walzenlader hat die Erlaubnis, im Kopfstreckenbereich zwischen Strebende und S_dist TAIL den Räumvorgang durchzuführen.

S_dist TAIL

S_dist TAIL befindet sich in der Regel in ausreichender Entfernung von der Kopfstrecke, damit der Walzenlader zur Durchführung eines optimalen Räumvorgangs 3 oder 4 Schilde bewegen kann.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.59

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) UNI--DI (BKWD SNAKE) Walzenlader an der Grundstrecke Der Walzenlader startet den Ablauf im Grundstreckenbereich.

Der AFC sollte über die Länge des Strebs gerade sein und die Schilde werden von S_push TAIL bis zu S_enter MAIN in der Grundstrecke nach vorn gerückt.

Die Schilde der Grundstrecke werden in der Regel gerückt, während die Übergangsschilde noch zurückgehalten werden.

Fig. 56: Walzenlader an der Grundstrecke

S_enter MAIN

Phase 1 – Der Walzenlader verlässt die Grundstrecke Nach Beendigung des Räumvorgangs schneidet der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke und passiert dabei den Auslösepunkt S_dist MAIN. Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt.

Dies signalisiert der SRB-Steuerung, dass der Walzenlader das Strebende verlassen hat. Der Grundstrecken-Ablauf kann nun starten.

Fig. 57: Der Walzenlader verlässt die Grundstrecke

S_dist Main

5.60

PMC®-R Ausbau

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) Phase 1A – Die Schilde der Grundstrecke rücken Fig. 58: Die Schilde der Grundstrecke rücken S_save ASQ

S_MG push

S_dist MAIN

Wenn die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, beginnt der Strebendeablauf.

Die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde rücken am Strebende beginnend der Reihe nach vor, und dann die Schilde bis S_enter MAIN ohne feste Vorgabe.

Phase 1B – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Kopfstrecke und passiert den Auslösepunkt S_MG push.

Wenn alle Schilde im Grundstreckenbereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush bei der Grundstrecke beginnend eingeleitet.

Fig. 59: Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke

S_snake

S_save BP

S_MG push

Bemerkung: Wenn der Parameter MG Group Mode = 2 ist, rücken die Schilde an der Grundstrecke automatisch erneut vor, sobald der Anschub an der Grundstrecke abgeschlossen ist und der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke schneidet.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.61

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) Phase 2 – Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke Der AFC rückt kontinuierlich hinter dem Walzenlader entsprechend den festgelegten Sicherheitszonen.

S_save BP S_snake

Prime Point

Phase 3 – Der Walzenlader passiert den ersten Auslösepunkt der Kopfstrecke Der Walzenlader passiert S_push TAIL und lässt damit das erste Schild an der Kopfstrecke hinter sich.

Fig. 60: Der Walzenlader passiert den ersten Auslösepunkt der Kopfstrecke S_save BP Snake

S_push Tail

Phase 3A – Die Schilde rücken Wenn der Walzenlader zur Kopfstrecke weiterfährt und die S_save ASQ Sicherheitszone erreicht, werden die Schilde, dem Walzenlader folgend, nach vorn gerückt.

Fig. 61: Die Schilde rücken

S_save BP

S_save ASQ

S_snake

S_push Tail Prime point

5.62

PMC®-R Ausbau

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) Phase 3B – Die Gruppensteuerung Bankpush wird fortgesetzt Wenn der Walzenlader in die Kopfstrecke einfährt, werden Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit der SRB-Steuerung und den Sicherheitsparametern zu rücken.

Auch der AFC rückt (Anschub) hinter den gerückten Schilden entsprechend der SRM-Steuerung und den Sicherheitsparametern.

In der Abbildung unten wird eine typische Situation dargestellt, in der die Schilde erfolgreich bis zum nächstgelegenen Punkt des Walzenladers nach vorn rücken.

Die AFC-Schlange folgt ebenfalls dicht hinter den rückenden Schilden.

Es muss beachtet werden, dass der Abstand zwischen Schildbetrieb und Walzenlader je nach Erfolg des Schildrückens unterschiedlich sein kann. Hieraus folgt ebenfalls, dass auch der Abstand zwischen AFC-Schlange und Walzenlader variieren kann.

S_save BP S_save ASQ

Prime Point

Phase 4 – Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich ein Der Walzenlader hat ab S_push TAIL geschnitten und das Rücken der Schilde und des AFC entsprechend den definierten Sicherheitsparametern ausgelöst.

Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor.

Wenn der Walzenlader S_turn TAIL passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Die Schilde rücken bis S_enter TAIL - 1 und der AFC wird vollständig bis S_push TAIL gerückt (letztes Schild bei 100 % Anschub).

Fig. 62: Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich

S_push Tail S_enter Tail

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

S_turn Tail

5.63

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) Phase 5 – Der Walzenlader verlässt die Kopfstrecke Fig. 63: Der Walzenlader verlässt die Kopfstrecke S_save ASQ

S_push Tail

S_enter Tail S_dist Tail

S_turn Tail

Wenn der Walzenlader die Richtung ändert und S_dist TAIL passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet. Dies ermöglicht das Räumen des Kopfstreckenbereichs zwischen Strebende und S_dist TAIL ohne Auswirkungen auf den SRB-Ablauf.

Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist TAIL passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter TAIL ohne feste Vorgabe.

Phase 6 - Der Walzenlader verlässt den Bereich der AFC-Schlange Der Walzenlader verlässt den Bereich der Schlange an der Kopfstrecke, fährt weiter in Richtung Grundstrecke und passiert den Auslösepunkt S_push TAIL. Wenn der Parameter S_push TAIL passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht, rücken die Schilde ab S_push TAIL - 1 in Richtung Grundstrecke entsprechend der Sicherheitszone.

Fig. 64: Der Walzenlader verlässt den Bereich der Schlange S_save ASQ

S_dist Tail S_TG push S_push Tail

5.64

PMC®-R Ausbau

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) Phase 6A – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Grundstrecke und passiert den Auslösepunkt S_TG push.

Dies löst die Gruppensteuerung Bankpush vom Strebende bis S_push TAIL zum Rücken des AFC aus, bis der Rinnenstrang über die gesamte Streblänge wieder gerade ist.

Fig. 65: Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke S_save ASQ

S_TG push S_push Tail

Bemerkung: Die Schildgruppe an der Kopfstrecke rückt erneut vor, wenn TG group mode auf 2 eingestellt ist.

Phase 7 – Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke Wenn der Walzenlader entlang des Strebs fährt, werden Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit der SRB-Steuerung und den Sicherheitsparametern zu rücken.

In der Abbildung unten wird eine typische Situation dargestellt, in der die Schilde erfolgreich bis zum nächstgelegenen Punkt des Walzenladers nach vorn gerückt werden.

Es muss beachtet werden, dass der Abstand zwischen SRB-Betrieb und Walzenlader je nach Erfolg des Schildrückens unterschiedlich sein kann.

Fig. 66: Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke S_save ASQ

Prime Point

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.65

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE) Phase 8 – Der Walzenlader fährt in den Grundstreckenbereich Der Walzenlader hat ab der Kopfstrecke geschnitten und das Rücken der Schilde entsprechend der Sicherheitszone S_save ASQ ausgelöst.

Der Walzenlader fährt in den Grundstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor.

Wenn der Walzenlader S_turn MAIN passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Die Schilde rücken vor bis S_enter MAIN + 1.

Fig. 67: Der Walzenlader fährt in die Grundstrecke ein

S_turn Main S_enter Main

S_dist Main

Phase 8 A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus Der Walzenlader hat die Erlaubnis, im Grundstreckenbereich zwischen Strebende und S_dist MAIN den Räumvorgang durchzuführen.

Fig. 68: Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus

S_dist Main

Bemerkung: Schilde an der Grundstrecke, die zuvor nicht gerückt wurden, sollten zu diesem Zeitpunkt rücken.

5.66

PMC®-R Ausbau

BI623767

UNI--DI (BKWD SNAKE)

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.67

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Der Walzenlader ist an der Kopfstrecke.

Der Walzenlader startet den Ablauf im Kopfstreckenbereich. Der AFC sollte über die Länge des Strebs gerade sein, die Schilde sind gerade und um eine Walzenbreite zurückgesetzt.

In der Regel sind die Schilde an der Kopfstrecke gerückt.

Fig. 56: Start der UNI-DI Vorwärts-Schlange

Phase 1 - Der Walzenlader verlässt die Kopfstrecke Nach Beendigung des Räumvorgangs schneidet der Walzenlader in Richtung Grundstrecke und passiert dabei den Auslösepunkt S_dist TAIL. S_dist Tail befindet sich in der Regel in ausreichender Entfernung von der Kopfstrecke, damit der Walzenlader zur Durchführung eines optimalen Räumvorgangs im Kopfstreckenbereich 3 oder 4 Schilde bewegen kann.

Die Statusanzeige des SRB-Ablaufs ändert sich auf Status 8 und zeigt den Zyklusschritt TG – MG (Kopfstrecke – Grundstrecke) an.

Wenn die Mittelachse des Walzenladers den Punkt S_dist TAIL passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet. Dies signalisiert der SRB-Steuerung, dass der Walzenlader das Strebende verlassen hat. Der KopfstreckenAblauf kann nun starten.

Fig. 57: Der Walzenlader verlässt die Kopfstrecke S_save ASQ

S_push TAIL

S_dist TAIL S_turn TAIL

5.68

PMC®-R Ausbau

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Phase 1A - Die Schilde an der Kopfstrecke rücken Wenn die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken.

Die Schilde rücken dann hinter dem Walzenlader, der Sicherheitszone S_save ASQ entsprechend, vor.

Die Schilde rücken nacheinander und in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit hinter dem Walzenlader.

Wenn das Rücken der Schilde hinter der ASQ-Sicherheitszone erfolgt: Die Schilde rücken im Zufallsmodus in Gruppen vor, deren Größe von S_autoseq # bestimmt wird.

Bei Aktivierung der Funktion Roofsave rückt jedes n-te Schild (Roofsave #) direkt hinter der ASQ-Sicherheitszone.

Fig. 58: Die Schilde an der Kopfstrecke rücken S_save ASQ

S_TG push

S_turn TAIL S_push TAIL S_dist TAIL

Phase 2 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke Der Walzenlader schneidet weiter in Richtung Grundstrecke und passiert den Auslösepunkt S_TG push.

Wenn alle Schilde im Kopfstrecken-Bereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush mit Beginn von der Kopfstrecke eingeleitet.

S_TG push sollte in ausreichender Entfernung von der Kopfstrecke eingestellt werden, um einen vollen Anschub der festen Gruppe an der Kopfstrecke zu ermöglichen, damit der Antrieb an der Kopfstrecke auch wirklich vollständig gerückt wird.

Fig. 59: Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke S_save ASQ

S_save BP

S_push TAIL S_TG push PRIME POINT

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.69

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Phase 2A – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Kopfstrecke wird fortgesetzt Während der Walzenlader weiter Richtung Grundstrecke fährt, werden Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit der SRB-Steuerung und den Sicherheitsparametern zu rücken.

Im Kopfstreckenbereich erfolgt ein Anschub mit 100 % über eine erweiterte Distanz bis S_push TAIL, wonach sich eine Schlange bildet, deren Länge vom Parameter S_snake festgelegt wird.

Fig. 60: Die Gruppensteuerung Bankpush wird fortgesetzt S_save ASQ

S_push TAIL

Bereich des 100%-Anschubs

PRIME POINT

Bemerkung: Wenn TG Group Mode = 2 rücken die Schilde an der Kopfstrecke erneut vor, während der Walzenlader in Richtung Grundstrecke schneidet.

Phase 3 – Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke Wenn der Walzenlader entlang des Strebs fährt, werden Schilde angesteuert, um hinter der voreilenden Walze in Übereinstimmung mit der SRB-Steuerung und den Sicherheitsparametern zu rücken.

In der Abbildung unten wird eine typische Situation dargestellt, in der die Schilde erfolgreich so nah wie möglich an den Walzenlader vorgerückt werden.

Es muss beachtet werden, dass der Abstand zwischen SRB-Betrieb und Walzenlader je nach Erfolg des Schildrückens unterschiedlich sein kann.

Fig. 61: Der Walzenlader schneidet in Richtung Grundstrecke S_save ASQ

PRIME POINT

5.70

PMC®-R Ausbau

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Phase 4 – Der Walzenlader fährt in die Grundstrecke Der Walzenlader hat ab der Kopstrecke geschnitten und das Rücken der Schilde entsprechend der Sicherheitszone S_save ASQ ausgelöst. Der Walzenlader fährt in den Grundstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor. Wenn der Walzenlader S_turn MAIN passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit. Die Schilde rücken vor bis S_enter MAIN + 1.

Fig. 62: Der Walzenlader fährt in die Grundstrecke ein

S_turn MAIN S_enter MAIN

S_dist MAIN

Phase 4A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus Der Walzenlader hat die Erlaubnis, im Grundstreckenbereich zwischen Strebende und S_dist MAIN den Räumvorgang durchzuführen.

S_dist MAIN befindet sich in der Regel in ausreichender Entfernung von der Grundstrecke, damit der Walzenlader zur Durchführung eines optimalen Räumvorgangs 3 oder 4 Schilde bewegen kann.

Fig. 63: Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus

S_dist MAIN

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.71

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Phase 5 – Der Walzenlader verlässt die Grundstrecke Nach Beendigung des Räumvorgangs ändert der Walzenlader die Richtung und passiert den Auslösepunkt S_dist MAIN. Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert, bestätigt das System, dass der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt. Dies signalisiert der SRB-Steuerung, dass der Walzenlader das Strebende verlassen hat. Der Grundstrecken-Ablauf kann nun starten.

Wenn die Mittelachse des Walzenladers S_dist MAIN passiert und die Sicherheitszone von S_save ASQ erreicht wird, startet der Strebendeablauf, wobei die Schilde an den Abbaustrecken und die Übergangsschilde am Strebende beginnend der Reihe nach rücken, und dann die Schilde bis S_enter MAIN ohne feste Vorgabe.

Fig. 64: Der Walzenlader verlässt die Grundstrecke

S_dist MAIN

Bemerkung: Der SRB-Ablaufstatus ändert sich auf Status 2 zur Anzeige des Zyklusschritts MG – TG (Grundstrecke – Kopfstrecke).

5.72

PMC®-R Ausbau

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Phase 6 – Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke Bemerkung: Wenn MG Group Mode = 2 rücken die Schilde an der Grundstrecke erneut vor, während der Walzenlader in Richtung Kopfstrecke fährt.

Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke und passiert den Auslösepunkt S_MG push.

Die Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke wird entsprechend dem Parameter S_mode M - T ausgelöst.

S_MG push sollte in ausreichender Entfernung von der Grundstrecke eingestellt werden, um einen vollen Anschub der festen Gruppe an der Grundstrecke zu ermöglichen, damit der Antrieb an der Grundstrecke auch wirklich vollständig gerückt wird.

Wenn alle Schilde im Grundstreckenbereich ihr ASQ abgeschlossen haben UND der Sicherheitsabstand S_save BP erreicht wird, wird die Gruppensteuerung Bankpush bei der Grundstrecke beginnend eingeleitet.

Fig. 65: Gruppensteuerung Bankpush an der Grundstrecke

S_Snake

S_save BP

S_MG push

Phase 7 – Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke Während der Walzenlader entlang des Strebs fährt und das Liegende hereingewinnt, wird der AFC hinter dem Walzenlader entsprechend dem Sicherheitszonenparameter S_save BP vollständig gerückt (100 % Anschub).

Fig. 66: Der Walzenlader fährt weiter in Richtung Kopfstrecke S_save BP S_snake

PRIME POINT

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.73

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Der Walzenlader fährt in die Vorwärts-Schlange Der Walzenlader erreicht den Beginn der Vorwärts-Schlange bei Schild-Nr. (S_push TAIL – S_snake).

Ab dieser Stelle schneidet der Walzenlader in den Kohlestreb, und sobald die voreilende Walze die Freigabe der vorkragenden Kappenzüge bewirkt, erfolgt das Anheben zum Hangende.

Der AFC rückt kontinuierlich hinter dem Walzenlader entsprechend der Sicherheitszone S_save BP. Fig. 67: Phase 7A – Der Walzenlader fährt in die Vorwärts-Schlange S_save BP

S_push TAIL

Phase 8 – Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich und bereitet den Räumvorgang vor.

Der AFC ist bis S_push TAIL vollständig gerückt, damit ist der gesamte AFC-Rinnenstrang gerade gerückt.

Wenn der Walzenlader S_turn TAIL passiert, ist das System für eine Änderung der Schneidrichtung bereit.

Fig. 68: Der Walzenlader fährt in den Kopfstreckenbereich

S_push TAIL S_turn TAIL

5.74

PMC®-R Ausbau

BI623767

Der Ablauf SRB FWD Snake UNI-DI Phase 8A – Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus Der Walzenlader hat die Erlaubnis, im Kopfstreckenbereich zwischen Strebende und S_dist TAIL den Räumvorgang durchzuführen.

S_dist TAIL befindet sich in der Regel in ausreichender Entfernung von der Kopfstrecke, damit der Walzenlader zur Durchführung eines optimalen Räumvorgangs 3 oder 4 Schilde bewegen kann.

Fig. 69: Der Walzenlader führt den Räumvorgang aus

S_dist TAIL

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.75

BI623767

Blockabspannung Blockabspannung Die Blockabspannung wird in den überwiegenden Fällen im Hobelstreb verwendet. Sie dazu, den Förderer im einfallenden Streb zu halten und/oder auszurichten.

Blockabspannung in der 1:1- Lösung Die Blockabspannung in der 1:1-Lösung (eine PMC®-R steuert ein Schild) wird in diesem Abschnitt beschrieben.

Wichtig!

Die Bezeichnungen “rechts” und “links” sowie “bergmännisch rechts” und “bergmännisch links” sind im Folgenden genau auseinander zu halten! Da der Bediener mit dem Rücken zum Kohlenstoß steht, drehen sich die Bezeichnungen rechts und links um.

Steht der Bediener mit Blickrichtung auf die Anzeige vor der Steuerung, so ist die mit einem Schrägstrich im Display angezeigte Stellung des Blockabspannzylinders gleich der tatsächlichen Richtung des Blockabspannzylinders. Im unten dargestellten Bild ist die Blickrichtung des Bedieners zur Steuerung und mit einer durchbrochenen Linie abgetrennt auf die Anzeige dargestellt.

Fig. 70: Prinzip einer Blockabspannung in der 1:1-Lösung B BLK Zyl X

Z PM

PM

I/

620 524 560 PM

ANZ1 BLK Zyl

\I

620 524 560 1

2

3

ANZ2

1 = Schild 1 2 = Schild 2 Blockschild 3 = Schild 3 B = Förderer X = rechter Blockabspannzylinder Wirkrichtung bergmännisch links Z = linker Blockabspannzylinder in Wirkrichtung bergmännisch rechts PM = Steuerung ANZ1 = Anzeige des linken Blockabspannzylinders mit den ausgefahrenen Schreitwerklängen (links, eigen, rechts) in der zweiten Zeile des Displays ANZ2 = Anzeige des rechten Blockabspannzylinders mit den ausgefahrenen Schreitwerklängen (links, eigen, rechts) in der zweiten Zeile des Displays

Achtung!

Um die Blockabspannzylinder und deren Aufnahmen nicht zu zerstören, dürfen die Schilde 1,2 und 3 nur in bestimmter Reihenfolge gerückt werden. Ebenso muß beim Ablauf diese Reihenfolge eingehalten werden.

Die programmtechnische Definition des Blockschildes ist wie folgt: Wichtig!

Programmtechnisch wird das Schild als Blockschild bezeichnet, neben dessen Anschlagpunkt des Schreitwerks am Förderer der/die Blockabspannzylinder angeschlagen ist/sind.

5.76

PMC®-R Ausbau

BI623767

Blockabspannung Bei einer Blockabspannung mit nur einem Blockabspannzylinder muss das Schild, auf dessen Kufe der Blockabspannzylinder angeschlagen ist, zuerst vorgezogen werden, bevor das Blockschild vorgezogen wird.

Bei einer Blockabspannung mit zwei Blockabspannzylindern müssen zuerst die Nachbarschilde, auf deren Kufen die Blockabspannzylinder angeschlagen sind, nacheinander vorgezogen werden, bevor das Blockschild vorgezogen wird.

Allgemein gilt: Das Blockschild (2) darf grundsätzlich erst vorgezogen werden, wenn die Nachbarn (1,3) vorgezogen sind. Im Programm ist diese Verriegelung so definiert, dass diese Forderung eingehalten wird.

Die Blockabspannung kann einen Zylinder in nur einer Wirkrichtung (links oder rechts) oder zwei Zylinder in einander entgegengesetzter Wirkrichtung (links und rechts) enthalten. Die Anzeigen werden wie oben dargestellt in der PMC®-R gezeigt. Sind zwei Blockabspannzylinder angeschlagen, werden beide gezeigt: BLK Zyl

\I/

620 524 560

Die folgende Tabelle enthält die Parameter zur Blockabspannung.

Tab. 4: Blockabspannung Blockparameter

Bedeutung deutsch

BLK W0 *200

Maximal erlaubter Schreitwerks-Hub in Blockschilden. Wenn der Schreitwerkshub größer ist, aktiviert das Blockschild zuerst einen Ablauf im Nachbarschild, bevor es selbst vorzieht.

BLK = Kennbuchstaben für Blockabspannung W0 = Parameter für Schreitwerkshubbegrenzung *200 = Wert der Schreitwerkhubbegrenzung, das Sternchen bedeutet, dass der Parameter verändert werden kann.

BLK T1 *6000

Wartezeit bis das Nachbarschild vorgezogen hat, bevor das Blockschild vorgezogen wird.

BLK = Kennbuchstaben für Blockabspannung T1 = Parameter für Wartezeit *6000 = änderbarer Wert für die Wartezeit in 1/100 sec.

BLK Zyl \/

Einbaurichtung der Blockabspannzylinder Blickrichtung auf die PMC®-R-Steuerung. \ = linker Blockabspannzylinder gesehen vom Blockschild I = Anzeige des Blockschildes selbst (wird immer gezeigt) / = rechter Blockabspannzylinder gesehen vom Blockschild

Zeit T wird in 1/100 sec eingegeben, d.h. 6000 = 60 Sekunden

Analog zu der oben gezeigten Blockabspannung ist die Teilabspannung als halbe Blockabspannung zu betrachten.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.77

BI623767

Messwerte

Messwerte

MESSWERTE

In diesem Menü werden nur Messwerte z.B. Stempeldruck oder ausgefahrener Schreitwerkweg angezeigt. Die Werte sind reine Messwerte und können nicht geändert werden.

J Drücke werden in bar angegeben J Die ausgefahrene Schreitwerklänge kann in % von der Ge-

samtausfahrlänge oder in mm angezeigt werden.

J Jede Messwertanzeige kann Werte bis zu 5 Nachbarschilden

anzeigen. Man kann mit den Tasten “N” und “P” von Schild zu Schild weiterschalten.

0=

prop >>

0= << prop 0=

J 0=

Messwert des eigenen Schildes

J x

Messwert des linken Schildes (in Pfeilrichtung)

J x

Messwert des rechten Schildes (in Pfeilrichtung)

402

Rechter Stempeldruck (in bar) im ausgewählten Schild

402

Linker Stempeldruck (in bar) im ausgewählten Schild

ramstroke

98

Ausgefahrene Schreitwerklänge ( in % ) der Gesamtausfahrlänge

0= sys. pressure 324

Strebhydraulik Systemdruck (in bar). Gemessen von der Server PMC®-R Port E1

0= ret. pressure 29

Strebhydraulik Rücklaufdruck (in bar). Gemessen von der Server PMC®-R Port E2

0= Ifr

0

Infrarotsensor Signalstärke des eingebauten Infrarotsensors

0= supp.pos.

14340

Schildposition (in mm) aufsummierte Strecke der Rückweiten

0= conv.pos.

15232

Fördererposition (in mm) aufsummierte Strecke des Vorschubs

5.78

PMC®-R Ausbau

BI623767

Messwerte 0= coalline 15989 0= targetline

Errechnete Strecke (in mm), die seit Strebanfang aufgelaufen ist

0

BSLovl.:0 DumpValve:0

Wert bis zur Ziellinie (in mm) des Förderers, wenn mit Ziellinie gearbeitet wird

Nur SERVER Status der Streckenfördererbeladung.

Status der Hochdruckabschaltung.

1 = o.k. Signal

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

5.79

BI623767

Parameter Beschreibung Parameter Beschreibung Nebenfunktionen Nebenfunktionen ermöglichen dem Bediener angrenzende Schildfunktionen auszuführen, die keine eigene Taste auf der Bedientastatur haben. Mit den Navigationstasten können Sie die verfügbaren Nebenfunktionen anzeigen lassen. Sie ermöglichen nicht das Ausführen der Funktionen.

Änderung der Vorgabefunktion J Mit den Navigationstasten können Sie in den Nebenfunktionen

scrollen, die zunächst angezeigt werden, wenn Sie eine der Tasten “H” oder “I” betätigen.

J Drücken Sie die Taste “Enter”.

J Geben Sie ihr Passwort ein.

J Drücken Sie erneut die Taste “Enter”.

Bedienung Um eine Nebenfunktion eines benachbarten Schildes auszuführen, betätigen Sie zunächst eine der Tasten H

oder I

.

Das Auswählen eines Nachbarschildes bringt automatisch die Anzeige der Nebenfunktionen Mit den Tasten `L' abblättern.

und `M'

können Sie im Menü auf- und

und P werden die Funktionen ausgeMit den Tasten N führt. Die Funktionen sind im Display den Tasten “N” und”P” logisch zugeordnet.

Beispiel:

Die Tasten “N” und ”P” sind Totmanntasten. Die angewählte Funktion wird nur so lange ausgeführt, wie die Taste gedrückt wird.

Drücken der “P”

Foerd.ruecken

AN

Taste läßt den Schreitzylinder ausfahren.

posunout dopr.

ZAP.

Drücken der “N”

Gassenbedu.

EIN

Drücken der “P” postøik trasy

5.80

Taste läßt die Bedüsung arbeiten läßt die Kappenbedüsung arbeiten

ZAP.

PMC®-R Ausbau

BI623767

Parameter Beschreibung Spezielle Nebenfunktionen Spezielle Nebenfunktionen sind zusätzliche Funktionen im Nebenfunktionen-Menü, die nur an den Haupt- oder Hilfsantriebgruppen zur Verfügung stehen. (Gewöhnlich gibt es an Haupt- und Hilfsantrieb Schildgruppen, die gemeinsam Rücken) Dies sind ebenfalls Totmannfunktionen. Sie arbeiten so, als ob an allen Gruppenschilden die entsprechende Taste gleichzeitig gedrückt wird.

FR HA

FR HI

ON OFF

ON OFF

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

Drücken der “N” Hauptantriebs ein

Taste schaltet das gemeinsame Rücken des

Drücken der “P” Hauptantrieb aus

Taste schaltet das gemeinsame Rücken am

Drücken der “N” Hilfsantrieb ein.

Taste schaltet das gemeinsame Rücken am

Drücken der “P” Hilfsantrieb aus

Taste schaltet das gemeinsame Rücken am

VSSS / 01

5.81

BI623767

Systemparameter Systemparameter Dieses Menü enthält die Strebeinstellungen.

J Druck wird in bar angezeigt J Das Rücken kann in % des Gesamtschreitwerkhubs oder in

mm angezeigt werden. (Nicht online umschaltbar) J Zeit wird in 1/100 s angegeben

Mg Dir (0=A1;1=F1) *min: 1 0 max: 1

Dieser Wert gibt die Strebrichtung an. Der Hauptantrieb liegt in Richtung des A1 oder F1-Port der PMC®-R. Eingabe 0 oder 1 gemäß Anzeige in Klammern

Mg Server (1=yes) * 1min: 0 max: 1

Server am Hauptantrieb 1 = ja, 0 = nein. Die Server PMC®-R benötigt einen 10k Kodierstecker. Der intelligente Kodierstecker wird auf diesen Wert programmiert.

Mg Ext size * 0 min: 0 max: 10

Dieser Parameter gibt die Anzahl der Schilde an, die zusätzlich zwischen Server und erstem Strebschild eingebaut sind.

Superpasswort

FaceBeg *1 min: 1 max: 470

Nummer des ersten Strebrechners. Gewöhnlich ist dies die 1.

FaceEnd * 145 min: 1 max: 470

Nummer des letzten Strebrechners

Tg Ext size * 0 min: 0 max: 10

Dieser Parammeter gibt die Anzahl der Schilde an, die zwischen

Tg Server (1=yes) * 0min: 0 max: 1

Server am Hilfsantrieb 1 = ja, 0 = nein. Die Server PMC®-R benötigt einen 10k Kodierstecker. Der intelligente Kodierstecker wird auf diesen Wert programmiert.

Mastercod. *1 min: 1 max: 470

Nummer des Schildes in dem der Nummerator- Kodierstecker gesteckt ist. Die Nummerator PMC®-R benötigt einen 15k Kodierstecker. Der intelligente Kodierstecker wird auf diesen Wert programmiert.

5.82

Mittleres Passwort

Mittleres Passwort

dem letzten Strebschild und dem Hilfsantrieb eingebaut sind.

PMC®-R Ausbau

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6

Technische Daten

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Strebsteuerungen

Technische Daten Strebsteuerungen In diesem Kapitel werden die einzelnen Systemteile des PMC®-Systems gezeigt und soweit für das Verständnis des Steuerungssystems notwendig erklärt.

Die angegebenen Zulassungsnummern (ATEX-Nummern) können weitere Gerätevarianten enthalten. Dadurch können in dieser Bedienanleitung Gerätebezeichnungen genannt werden, die nicht Teil des aktuellen Systems sind.

E

Wichtig!

Die in dieser Systembeschreibung angeführten Bauteilnummern sind beispielhaft für die abgebildeten Bauteile eingetragen. Sie sind zwar zu den Teilen passende Nummern, es gibt aber weitere, die für Bauteilvarianten gelten, aber äußerlich gleiche Teile bezeichnen. Daher können die tatsächlich verwendeten Teilenummern verschieden von den hier angebildeten sein. Zur genauen Identifikation sind die geltenden Zeichnungen und Stücklisten zu verwenden.

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Steuergerät PMC®-R Standardmäßig werden die PMC®-R-Steuergeräte in Walzen- oder Hobelstreben verwendet. Abhängig von der Anzahl der zu steuernden Funktionen im Schild kann eine PMC®-R ein oder mehrere Schilde steuern.

Die Folie für die Tastatur kann gewechselt werden, indem man die Imbusschrauben für das Deckblech löst , das Deckblech abhebt, die Folie austauscht und das Deckblech wieder befestigt. Dies darf nur über Tage in nicht ex-geschützten Räumen durchgeführt werden.

Die einzelne Steuerung nimmt Messwerte wie Druck, Bewegung und Schaltstellungen im eigenen Schild auf. Die PMC®-R errechnet aus diesen Daten die gewünschten Befehle für die einzelnen Schild- und Automatikfunktionen und lässt sie durch die angeschlossenen Elektro-Hydraulikventile ausführen. Die PMC®-R kann alle Funktionen eines Schildes steuern und darstellen und ist gleichzeitig das Interface zwischen Bediener und Maschine. Das PMC®-R System kann basierend auf einem zuverlässigen Netzwerk alle individuellen Schildfunktionen steuern. Als interaktives System erlaubt es dem Benutzer sowohl einzelne Schildfunktionen durchzuführen als auch Automatikfunktionen. Wichtige Prozesswerte werden kontinuierlich als Rückmeldung für den Bediener angezeigt.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.3

BI623767

Steuergerät PMC®-R Fig. 71: Beispiel einer Frontansicht der PMC®-R

Nothalt / Ausbausperrschalter Wichtig!

Mit Änderung der europäischen Norm EN 1804-4 ist in den neuen PMC-R Programmen folgende Änderung eingeflossen: Nach Betätigung des Notausschalters ist keine elektrisch betätigte Funktion im Streb ausführbar!

Nothalt und Ausbausperrschalter der PMC®-R werden durch zwei Schalter dargestellt. Diese Schalter sind durch spezielle Ausführung des Schaltstößels und eine Dichtnut für eine O-Ringdichtung wasserdicht gemacht. Der separate Schaltereinsatz für Nothalt und Ausbausperrschalter enthält keine anderen Komponenten als die Schaltkontakte und die Verdrahtung für den Beeper. Die Funktionalität des Nothalt ist softwarekontrolliert, so dass die Nothaltfunktion eine sogenannte E-Stop Funktion darstellt.

Der separate Ausbausperrschalter schaltet die Stromversorgung der Ventilanschlussleiste ab. Diese zwei Einzelschalter ermöglichen es, einen Schildstop für Wartungsarbeiten oder Diagnosefälle zu aktivieren.

Benutzen Sie den Ausbausperrschalter bei Wartungsarbeiten um die Ventilleiste elektrisch abzuschalten.

Nothalt Ausbausperrschalter

6.4

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Das PMC®-R Steuergerät ist mit einem Gehäuse aus Edelstahl konstruiert, das durch seine Ausführung hermetisch abgeschlossen ist. Das Gehäuse der PMC®-R ist nahtlos gefertigt mit einem Flansch, auf den die Tastaturplatine montiert ist. Es enthält außerdem die Notaus und Ausbau-gesperrt-Einheit. Eine O-Ringdichtung unter jedem Flansch sorgt für Dichtigkeit gegen Wasser bis zu 3 bar Aussendruck. Die Steckerseite für die Verbindung zwischen I/O -Einheit und elektronischem Zubehör ist dreifach mit O-Ring gesichert. Die robuste Gehäuseeinheit verspricht zusätzlichen Schutz gegen äußere Einflüsse, eine lange Lebensdauer bei geringer Wartung.

E

Bergbaugerechtes Design

BI623767

Rückseite der PMC®-R Wichtig!

Ausbausperrschalter und Nothaltschalter unterbrechen nicht die hydraulische Versorgung der Ventile, sie unterbrechen nur die Spannungsversorgung der Ventilanschlussleiste!

Das bedeutet, dass die Schildfunktionen über hydraulische Schalter betätigt werden können.

Hinweis!

Wenn Sie in einem Schild arbeiten oder den Streb beobachten, sichern Sie sich durch Drücken des Ausbausperrschalters!

Rückseite der PMC®-R Fig. 72: Ansicht der Rückseite der PMC®-R

A2

B2

C2

D2

E2

F2 2

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

2 3

1

1

A1

B1

C1

D1

E1

3

F1

1 Führungsstift für Messinghalteleiste 2 Druckfedern zur Unterstützung bei der Demontage 3 Bohrungen für Befestigungsschraube DIN ISO 4762-M 12X140-1.4301

Steckerverbindungen Streb-PMC®-R Tab. 5:

Belegung der Steckerverbindungen A1 und F1

Pin1

Pin2

Pin3

Pin4

12V

Daten senden

Daten empfangen

GND (Ground)

Die Funktion der Anschlüsse A1 bis F2 ist der projektspezifischen Dokumentation zu entnehmen.

Messinghalteleiste Zum Schutz vor Transportschäden an den SKK24 - Anschlüssen der PMC®-R wird ein Brett mit Innensechskantschrauben DIN ISO 4762-M 12X140-1.4301 befestigt. Diese dienen auch im Betriebszustand der Befestigung der Messinghalteleiste.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.5

BI623767

Messinghalteleiste Fig. 73: Halteleiste

7

7 2

2 1

2

2

2

2

6

1

6 5

5 2

2

2

2

2

2

7

7 4

3

3

3

3

3

3

4

3

1 Gewindeloch für Befestigung mit Innensechskantschraube DIN ISO 4762-M 12X140-1.4301 2 Haltebuchse mit Führungsstift für SKK24 - Stecker 3 Bohrungen für Halteklammern lang 4 Bohrungen zur Befestigung der Messinghalteleiste im Schild (am Halteblech, o.ä.)

5 Bohrung für Führungsstift der PMC®-R

Die nötigen Verbindungen gemäß den Zeichnungen in Kapitel 4 werden an die entsprechenden Ports der PMC®-R gesteckt und mit langen Kupplungsklammern (SAP-Teilnr: 0000 006 506 94 52) gesichert. Muss nun eine PMC®-R getauscht werden, werden die zwei Innensechskantschrauben M12 x 140 gelöst und die PMC®-R abgenommen. Die SKK24 Stecker der Nachbar- und Sensorverbindungen bleiben in der Messinghalteleiste positioniert, so dass die PMC®-R- Steuerung direkt wieder aufgesteckt und verschraubt werden kann.

Wichtig!

Die Sicherheitshinweise sind zu beachten Kennzeichnung:

Gegenstand: Steuergerät

Hersteller:

Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1

Benennung:

PMC-R

Verwendungszweck:

Steuergerät in einer elektrohydraulischen Steueranlage

Es ist ein Typenschild auf das Steuergerät mit folgenden Mindestangaben befestigt und lesbar angebracht: Hersteller:

Bucyrus Europe GmbH Industriestr. 1; 44534 Lünen

Typ: Zündschutzart: Kennzeichen:

6.6

PMC-R/2 I M2 EEx ib I 0158

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

benutzen, da die Demontage ohne Verkanten geschehen muss, um Beschädigungen der Steckanschlüsse der PMC®-R zu vermeiden.)

E

6 Senkloch zur Aufnahme und Führung der Druckfedern der PMC®-R 7 Ausnehmung für das Ansetzen eines Werkzeuges für das eventuelle Abhebeln bei der Demontage (Vorsichtig zu

BI623767

Messinghalteleiste Bescheinigung:

INERIS 03ATEX0166

Serien-Nr.:

XXXX XX XXXX 5. and 6. Stelle entsprechen Baujahr

Umgebungstemperatur:

Ta = -20°C to +60°C

Zündschutzart:

EEx ib I in Übereinstimmung mit:

Allgemeine Bestimmungen EN 50014-1997 + Änderung1 und 2 Eigensicherheit “ i “

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

EN 50020-2002

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.7

BI623767

Messinghalteleiste Pinbelegung der Steckanschlüsse PMC®-R Die folgende Tabelle führt die durch die Hardware möglichen Konfigurationen für die Pinbelegungen auf. Dierse werden durch die auf den Anwendungsfall zugeschnittene Programmierung bestimmt.

Tab. 6: Pinbelegung der SKK24 - Anschlüsse der PMC®-R A2

B2

C2

D2

E2

F2

Pin3

Pin4

Pin3

Pin4

Pin3

Pin4

Pin3

Pin4

Pin3

Pin4

TX

SGND

TX

SGND

TX

SGND

TX

SGND

TX

VGND

Pin3 VGND

VGND

Namur+

Pin4

TX VGND

Namur+

Pin2

Pin1

Pin2

Pin1

Pin2

Pin1

Pin2

Pin1

Pin2

Pin1

Pin2

Pin1

RX

12V

RX

12V

RX

12V

RX

12V

RX

12V

RX

12V

0 -1mA

0 -1mA

0 -1mA

Namur-

Namur-

0.5- 4.5V

0.5-4.5V

0.5-4.5V

0.5-4.5V

0.5-4.5V

0 -1mA

0 -1mA

0 -20mA

C1

D1

Pin4

Pin3

Pin4

Pin3

Pin4

RX

GND

TX

SGND

TX

SGND

E1

Pin3

Pin4

TX

SGND

F1

Pin3

Pin4

Pin3

Pin4

TX

VGND

TX

GND

Pin2

Pin1

RX

12V

E

B1 Pin3

VGND

Namur+

Namur+

BIDISchnittstelle

Pin2

Pin1

TX

12V

Pin2

Pin1

RX

12V

Pin2

Pin1

RX

12V

Pin2

Pin1

RX

12V

Pin2 RX

0 -1mA

0 -1mA

Namur-

Namur-

0.5-4.5V

0.5-4.5V

0.5-4.5V

0.5-4.5V

0 -1mA

0 -1mA

Pin1

BIDI-

Schnitt12V stelle

0 -20mA

SGND: geschalteter GND für Sensoren/ externe Geräte Namur+: Namursensor Versorgung VGND: geschalteter GND für Ventilsteuerung Namur-: Namursensor Eingang RX: Empfang serielle Kommunikation GND Ground (Stromversorgung) TX: Senden serielle Kommunikation 0 - 20mA:Stromeingang 0 - 1mA: Stromeingang (0,2 - 1mA) A1, F1 Stromversorgung A2, D1, D 2 200 mA, Gruppe über Pin1 abschaltbar B1,B2, C1, C2 60 mA E1, E2, F2 1000 mA, Gruppe über Pin1 abschaltbar, zusätzlich wird Spannung mit Notaus und/oder Ausbaugesperrtschalter abgeschaltet.

6.8

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

A1

BI623767

Steueranlage System PMC®-R Steueranlage System PMC®-R Sicherheitshinweise J Der Steueranlage darf nur von Personen nach erfolgter und

erfolgreicher Schulung eingesetzt werden.

J Die Betriebsanleitung muss allen Personen, die mit dem Ein-

satz der Steueranlage beauftragt sind, vom jeweiligen Aufsichtspersonal nach Unterweisung ausgehändigt werden.

J Das Betriebspersonal muss so ausgebildet und unterwiesen

sein, dass sie mit den grundlegendes Steuer- und SchaltFunktionen vertraut sind.

J Das Personal muss mindestens mit den Warnsignalen der

Steueranlage vertraut und in der Lage sein, bei auftretenden Gefahren, die Steuerfunktionen der Steueranlage abzuschalten oder zu beenden.

J Keine Steuerfunktionen starten, wenn Personen in der Gefah-

renzone sind.

J Nur Bauteile die in den Unterlagen der Steueranlage aufgeführt

sind verwenden.

J Im Falle von den Störungen, ist es nur ausgebildeten Personal

erlaubt, defekte Bauteile gegen Originalersatzteile zu ersetzen.

Defekte Ausrüstung zum Hersteller zur Reparatur zurücksenden.

J Nur die Stecker, Kabel und Bauteile, die im Steuersystem auf-

geführt werden und genehmigt sind, dürfen im Steuersystem von unterwiesenem Personal angeschlossen werden.

J Nur die in der Steueranlage angegebenen Kabel- und Leitungs-

Querschnitte und Längen verwenden.

J Keine selbständigen Änderungen an der Steueranlage vorneh-

men, da ansonsten die Zulassung ungültig wird.

J Die Ausrüstung des Steuersystems nur innerhalb des vorge-

schriebenen Temperaturbereiches verwenden, der in den Bauteile-Bescheinigungen angegeben ist.

J Fehlerhafte Dichtungen der einzelnen Bauteile müssen sofort

ersetzt werden.

J Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Befestigungs-

schrauben fest angezogen sind, so dass die Gehäuse dicht nach IP54 sind. Gehäuse nie gewaltsam öffnen.

J Die Bedeutung der Tasten, Displayanzeigen und LED-Anzeigen

werden erst mit der einzuladenden Software festgelegt. Bedienungsanleitung zur Software beachten.

J Vor Inbetriebnahme der Steueranlage die Bedienungsanleitung

lesen und beachten.

J Die Warnhinweise in dieser Anleitung und die allgemeingültigen

Sicherheitsregeln müssen beachtet werden.

J Bei der Installation und im Betrieb ist sicher zu stellen, dass die

Bedienungsanleitung vom Personal gelesen ist und beachtet wird.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.9

BI623767

Steueranlage System PMC®-R Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller:

Steueranlage Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 SYSTEM-PMC-R eigensichere, elektro-hydraulische

Benennung: Verwendungszweck: Steueranlage.

Steuerung von Ventilen und Sensorn. Anzeige und Senden von Steuerungsfunktionen.

Ein Typenschild ist dauerhaft lesbar auf einem Gehäuse des Steuersystems angebracht und hat folgende Mindestangaben, wobei die CE-Kennzeichnung eine Höhe von min. 5mm hat.

Hersteller: Typ: Zündschutzart: Kennzeichnung: Bescheinigungsnummer:

Bucyrus Europe GmbH Industriestr.1; 44534 Lünen SYSTEM-PMC-R I M2 EEx SYST ib I 0158 INERIS 03ATEX 0218

Zündschutzart: EEx ib I gemäss: Allgemeine Bestimmungen EN 50014-1997 A1.- A2 Eigensicherheit „ i “ EN 50020-1994 eigensichere Systeme pr EN 50394-1-2002 Aufbau Das Steuersystem wird zur eigensicheren Steuerung von Sensoren und Ventile verwendet. Das Steuersystem wird weiterhin zur Auswertung, Anzeige und Weiterleitung der Steuerbefehle benutzt. Die einzelnen Bauteile, deren Anzahl, die entsprechenden Verbindung der einzelnen Bauteile und ihre Kenngrößen werden in der EG Baumusterprüfbescheinigung für das Steuersystem spezifiziert.

Die EG - Baumusterprüfbescheinigung ist ein Bestandteil der Bedienungsanleitung.

Funktion Die Funktion der Steueranlage wird erst mit der einzuladenden Software festgelegt. Die Funktion findet man in der Bedienungsanleitung der Software.

Anschlüsse Leitungen: 4 x max. 1,5 mm2 (8 x max. 1,5mm2) Hinweis: Schlauchkabel mit L-2YYQY 2x2x1,5mm2 oder optional Schlauchkabel mit L-2YYQY 4x2x1,5mm2 oder optional Leitung LiYCY 4x1,5mm2 oder optional

6.10

PMC®-R Ausbau

BI623767

Steueranlage System PMC®-R Alle Radialstärken für die Isolierungen > 0.2 mm.

Hersteller: Bucyrus Europe GmbH Wartungshinweise J Die Steueranlage darf nur von Personen nach erfolgreich abge-

schlossenen Schulung repariert und gewartet werden.

J Sind bei der Durchführung von Reparaturarbeiten mehrere Per-

sonen beteiligt, so muss zwischen allen Beteiligten der Arbeitsablauf klar abgesprochen werden.

J Können sich Tätigkeiten mehrerer Arbeitsgruppen gegenseitig

beeinflussen, so muss eine klare Absprache erfolgen.

J Vor Beginn der Reparaturarbeiten muss das Steuersystem in

einen spannungsfreien Zustand geschalten werden und gegen Widereinschalten gesichert werden.

J Die Betriebsanleitung wird allen Personen, die mit Reparaturar-

beiten beauftragt sind, vom jeweiligen Aufsichtspersonal nach Unterweisung ausgehändigt.

J Die Kenntnisse der Schaltvorgänge der Steueranlage ist eine

wichtige Voraussetzung für die sichere Ausführung von Reparaturarbeiten. Aus diesem Grund sind die Betriebsanleitung und Wartungsanweisungen dieser Steueranlage zu beachten.

J Keine ätzenden Flüssigkeiten zum Reinigen von Bauteilen der

Steueranlage verwenden.

J Schutzkappe vom Stecker erst bei Anschluss entfernen. Nicht

benötigte Stecker wieder mit Schutzkappe versehen.

J Defekte Dichtungen sofort auswechseln.

J Die Bauteile der Steueranlage nur in den dafür vorgesehenen

Behälter transportieren. Dabei unnötige Erschütterungen, Stöße und Verschmutzung vermeiden.

J Nach den Reparaturarbeit am Steuersystem, bitte überprüfen,

ob die Masse-Anschlüsse sicher an Gehäusen angeschlossen sind.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.11

BI623767

ExPC Zentralrechner MCU2 ExPC Zentralrechner MCU2 Die folgende Zeichnung zeigt das druckfeste Gehäuse, das den untertägigen Zentralrechner beherbergt.

Fig. 74: Druckfester Zentralrechner MCU2 1

1

2

2

7

6 4

3

4

5 3

1 2 3 4

druckfestes Rechnergehäuse 5 Messingleiste Gehäusedeckel mit Sichtscheibe 6 LWL-Anschluss RxD Anschlusskasten 7 LWL-Anschluss TxD Anschlüsse für SKK24-Stecker (Maus, Tastatur, Server,...)

Funktion des Gerätes In einem separaten Gehäuse der Schutzart IP 54 wird eine elektronische Baugruppe zur Bedienung diverser serieller Schnittstellen eingebaut. Das Gerät wird im Ex-Bereich für verschiedene Funktionen eingesetzt, es wird komplett für die Kategorie M2 hergestellt.

Das nächste Bild zeigt den Unterbau des ExPC-Gehäuses, in das die Bedieneinheit Tastatur mit Maus eingebaut wird.

6.12

PMC®-R Ausbau

BI623767

ExPC Zentralrechner MCU2 Master Control Unit MCU-2I */*/*/*/* Die MCU2 nur im angegebenen Temperaturbereich einsetzen.

Montage und Prüfungen dürfen nur von dafür geschultem Personal durchgeführt werden.

Die MCU2 nie gewaltsam öffnen.

Wechseln Sie defekte Teile nur gegen Originalteile aus, da sonst die Zulassung ungültig wird.

Der Betrieb der MCU2 ist nur in einem unversehrten Gehäuse zulässig.

Wichtig!

Nicht benutzte Steckverbinder sind zu verschließen.

Beschreibung Der druckfest gekapselte Personal-Computer (PC) mit eigensicherer Kommunikationseinheit dient der Sammlung von Prozessdaten unter Tage. Die Daten können grafisch dargestellt und über eine der Schnittstellen an einen PC über Tage gesendet werden.

Die MCU2 befindet sich in einem explosionsgeschützten und druckfesten Gehäuse. Die vier COM-Schnittstellen und die Schnittstellen für die Tastatur und die Maus sind von den elektronischen Komponenten der MCU2 galvanisch getrennt und eigensicher.

Technische Daten: Maße und Gewicht: Gewicht

ca. 200kg

Maße

ca. 620x800x140mm

Bescheinigungen und Identifikation: Bescheinigungsnr.

02 ATEX E 254 X

Zündschutzart

I M2 EEx ib I

Materialnummer

4008 031 010 00 00

Temperaturbereich

-20°C bis +60°C

Elektrische Versorgung: Stromversorgung druckfester Teil Stromversorgung eigensicherer Teil

110-240V AC 12V DC, max 1,5A

Nicht eigensichere Schnittstelle USB Bauteile: Prozessor

P III 400MHz

RAM-Speicher

128MB

Datenspeicher

1GB Flashdisk

Festplatte

30GB 2,5”

Display 18”

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.13

BI623767

ExPC Zentralrechner MCU2 Auflösung

1280:1024

Betriebssystem Windows 2000 PRO EN Eingabehilfen

Tastatur mit integrierter Maus

Eigensichere Schnittstellen: COM 1 BIDI SKK24 COM 2 TTY SKK24 COM 3 LWL-Anschluss 9µm COM 4 Nicht belegt Bauteile Prozessor

P III 400MHz

RAM-Speicher

128MB

Datenspeicher

1GB Flashdisk

Festplatte

30 GB 2,5”

Display 18” Auflösung

1280:1024

Betriebssystem Windows 2000 PRO EN Eingabehilfen

Tastatur mit integrierter Maus

Typenschlüssel Folgender Typenschlüssel wird angewendet: MCU-2I */*/*/*/* = blank = PProfibus-Baugruppe eingebaut = blank

ohne Profibus-Baugruppe

kein I/O auf Port 4 eingebaut

= BBiDi mit externer Stromversorgung auf Port 4 = CBiDi mit interner Stromversorgung auf Port 4 = TTTY externe SV Port 4, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = UTTY externe SV Port 4, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = VTTY interne SV Port 4, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = WTTY interne SV Port 4, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = blank

kein I/O auf Port 3 eingebaut

= BBiDi mit externer Stromversorgung auf Port 3 = CBiDi mit interner Stromversorgung auf Port 3 = TTTY externe SV Port 3, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = UTTY externe SV Port 3, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = VTTY interne SV Port 3, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = WTTY interne SV Port 3, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = blank

kein I/O auf Port 2 eingebaut

= BBiDi mit externer Stromversorgung auf Port 2 = CBiDi mit interner Stromversorgung auf Port 2 = TTTY externe SV Port 2, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = UTTY externe SV Port 2, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = VTTY interne SV Port 2, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = WTTY interne SV Port 2, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = blank

kein I/O auf Port 1 eingebaut

= BBiDi mit externer Stromversorgung auf Port 1 = CBiDi mit interner Stromversorgung auf Port 1 = TTTY externe SV Port 1, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = UTTY externe SV Port 1, Sender 3/4, Empfänger 1/2 = VTTY interne SV Port 1, Sender 1/2, Empfänger 3/4 = WTTY interne SV Port 1, Sender 3/4, Empfänger 1/2

Einige zusätzliche Kennzeichnungen ohne Einfluss auf die Eigensicherheit können ergänzt werden.

6.14

PMC®-R Ausbau

BI623767

ExPC Zentralrechner MCU2 Anschüsse Der elektrische Anschluss der peripheren Leitungen erfolgt an eindeutig beschrifteten Steckern.

Kennzeichnung Bucyrus Europe GmbH mit Adresse Type: MCU-2I */*/*/*/* DMT 02 ATEX E *** CE A***A F-No. ...........

I M2 EEx ib I A***A Kennzeichen der die Fertigung überwachenden benannten Stelle Master Control Unit MCU-2I */*/*/*/* In der F-Nr. ist das Herstelljahr codiert.

Der zulässige Umgebungstemperaturbereich geht von -20°C bis 60°C. Inbetriebnahme, Installation J Das Gerät darf in der Kategorie M2 in Betrieb genommen wer-

den.

J Der elektrische Anschluss erfolgt über Steckverbinder. Diese

dürfen nur fachgerecht ausgeführt sein.

J Nicht benutzte Steckverbinder sind zu verschließen.

J Das Betriebsmittel ist für die Schutzart IP 54gebaut (bei fach-

gerechtem Anbau an ein externes Gehäuse); bei widrigen Umgebungsbedingungen (z.B. Spritzwasser) muss das Betriebsmittel zusätzlich vom Betreiber geschützt werden.

J Auflagen zur sicheren Verwendung aus der EG-Baumusterprüf-

bescheinigung müssen beachtet werden.

J Der Anschluss an die Stromversorgung und die Verschaltung

mit externen Stromkreisen muss in besonders bescheinigt sein.

J Das Betriebsmittel ist elektrostatisch zu erden.

J Betrieb des Gerätes ist nur im vollständig geschlossenen und

unversehrten Gehäusen zulässig.

J Der Betrieb bei beschädigtem Gehäuse ist untersagt.

Verwendung Die Geräte sind nur für eine sachgerechte und bestimmungsgemäße Verwendung zugelassen.

Bei Zuwiderhandlungen erlischt jegliche Garantie und Herstellerverantwortung!

Instandhaltung, Wartung Instandhaltungsmaßnahmen dürfen nur von Personal der Bucyrus oder von Bucyrus speziell ausgebildeten Personen durchgeführt werden.

Störungsbeseitigung An Geräten, die in Verbindung mit explosionsgefährdeten Bereichen betrieben werden, darf keine Veränderung vorgenommen werden. Reparaturen am Gerät dürfen nur von speziell hierfür ausgebildetem und berechtigtem Fachpersonal ausgeführt werden.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.15

BI623767

ExPC Zentralrechner MCU2 Entsorgung Die Entsorgung der Verpackung und der verbrauchten Teile hat gemäß den Bestimmungen des Landes, in dem das Gerät installiert wird, zu erfolgen.

Unterbau Maße für den Unterbau Länge: 629 mm Breite:

427 mm

Höhe:

585 mm

Fig. 75: Unterbau für MCU2 2 7 1

7

7

7

4

4

5

7

7

3

6

1 2 3 4

6.16

Frontansicht Seitenansicht Aufsicht Klappe für Tastatur

5 Klappe Staufach 6 Schliessriegel (Freischnitt) 7 Schliessriegel

PMC®-R Ausbau

BI623767

ExPC Zentralrechner MCU2 Zubehör Tastatur Fig. 76: Tastatur mit integrierter Maus

1 3 2

4

1 Tastatur 2 y-Kabel

3 SKK24-Mausstecker 4 SKK24-Tastaturstecker

Tab. 7: Pinbelegung Tastatur SKK24-Maus

SKK24-Tastatur

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

Pin

Aderfarbe

1

weiss

2

braun

3

grün

4

gelb

1

nicht belegt

2

braun

3

grün

4

nicht belegt

VSSS / 01

6.17

BI623767

Provider PMC®-P XP Opto Ethernet Provider PMC®-P XP Opto Ethernet Wichtig!

Bei Störungen darf der Provider nur von geschultem Personal gegen funktionstüchtige Originalgeräte ausgewechselt werden.

Defekte Provider an den Hersteller zur Reparatur zurücksenden.

Wenn unter Tage in Strebnähe eine Zentrale installiert ist, so sind einige Funktionen, die für die Verbindung zwischen Zentrale unter Tage und Zentrale/ Visualisierung über Tage erforderlich sind, durch die untertägige Zentrale schon gegeben.

Wird ein Streb jedoch ohne untertägige Zentrale betrieben, muss für eine Lichtwellenleiter - Verbindung zur Zentrale über Tage ein Provider eingesetzt werden.

Wichtig!

Keine Änderungen am Provider vornehmen, da ansonsten die Zulassung ungültig wird.

Fig. 77:

10

1 2 4

7

4

7

4

7

4

1 2 3 4 5

11

8

5

5 3

6

7

Anschluss für Lichtwellenleiter (LWL) Anschluss 12 V- Versorgung Provider el. / LWL BIDI- Schnittstellen zu PMC®-R/D/V Ethernetkabel zwischen Provider und PORTUX-Rechner

6 7 8 9 10 11

PORTUX-Rechner PMC Opto-BIDI-Module Stromversorgungsplatine Umgehäuse druckfestes Gehäuse Barrieren

Zwischen dem PORTUX-Rechner (6) und den BIDI-Eingangsschnittstellenkarten (7) sind optische Datenverbindungen eingebaut.

In das druckfeste Gehäuse sind folgende Bauteile gesichert befestigt eingebaut:

6.18

PMC®-R Ausbau

BI623767

Provider PMC®-P XP Opto Ethernet J PORTUX (6) J SWITCH (3) J PCB BARRIER (11) Tab. 8: Zusammenstellung der Anschlüsse Anschluss

M1

M2

M3

M4

P1

L1

Steckertyp

SKK24

SKK24

SKK24

SKK24

SKK24

E2000

Verwendung

BIDI

BIDI

BIDI

BIDI

Spannungversorgung 12 V DC

optischer Steckverbinder

SKK24-Belegung M1 bis M4 (M5) Pin 1: 12 V für Versorgung des Trennkopplers Pin 2: TX (9V @ 600R, für bis zu 115.2 kBaud) Pin 3: RX (165Ohm @ 5 mA, für bis zu 115.2 kBaud) Pin 4: GND Tab. 9: Werte für M1 bis M5 Spannung Stromstärke

U0

DC

I0

12,8 V 2A

Die max. äussere Kapazität und Induktivität kann nur in Verbindung mit der verwendeten Stromversorgung festgelegt werden.

Anschluss P1 Tab. 10: Maximalwerte für P1 Spannung:

. Ui

DC

12,8 V

Stromstärke

max. Ii

Ci

2A

innere Kapazität

max.

innere Induktivität (Streuinduktivität)

max

58 nF Li

5 H

Der Provider besteht aus einem druckfesten Gehäuse (10), das in einem Umgehäuse (9) der Zündschutzart ”eigensicher” eingebaut ist.

Die in die zwei Gehäuse eingebauten, elektrischen Bauteile sind mit isolierten Einzeladern und LWL-Leitungen verschaltet.

Das Material der Leiterplatten, der Leiterisolation, der Isolier-Platte und der Verguss der Steckverbinder und der Leitungsdurchführung entsprechen der Krichstromfestigkeit 100 (IEC60112-1).

Die Isolation der eigensicheren und nichteigensicheren Stromkreise gegenüber geerdeten Teilen hält einer Wechselspannung von 1500V stand.

Es ist ein Typenschild auf dem Gehäuse der Zündschutzart ”i”, mit folgenden Mindestangaben gesichert befestigt und dauerhaft lesbar angebracht.

Name und Anschrift des Herstellers Typ: PMC-P XP Opto Ethernet Kennzeichen: 0158 BVS-Nr.:DMT 06 ATEX E 048 Zündschutzart:: I M2 EEx ib d I Serien-Nr.: XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Baujahr Umgebungstemperatur: Ta

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

-5° C bis + 50° C

6.19

BI623767

Provider PMC®-P XP Opto Ethernet Die folgende Skizze zeigt die Wand des Providergehäuses mit den Anschlüssen und deren Bezeichnungen.

Fig. 78: Skizze zu den Konverteranschlüssen

L1 LWL- Anschluss (steckbar) M1 bis M4 SKK24 - Anschluss für Datenverbindung zu PMC® - System P1 SKK24 Spannung 12 V DC M5

Verschlussstopfen (optional weiterer SKK24 möglich)

Die Anschlüsse M1 bis M4 haben die gleiche Belegung wie der A1 Anschluss der PMC®-R (und PM4), d.h.: Ein Anschluss eines Trennkopplers erfolgt immer mit seiner roten Anschlussmuffe.

Der Provider PMC®-P XP Opto Ethernet wird von einem eigensicheren Netzteil versorgt, das an die SKK24-Muffe (P1) angeschlossen wird.

Der Provider wird mit einem eigenen, strombegrenzten Netzteil mit Spannung versorgt. Der Anschluss von PMC®- Streb- oder Getriebesteuerungen oder andere PMC®- Anwendungen erfolgt über einen Trennkoppler. Dieser wird mit seiner roten Anschlussmuffe an den entsprechenden in der Systemzeichnung festgelegten Anschluss angeschlossen.

Wichtig!

Der Provider kann nur mit einem übergeordneten Steuerungssystem betrieben werden. Bedienungsanleitung dieses Steuerungssystems beachten.

An den Steckverbindern des Providers dürfen nur die in einem übergeordneten Steuerungssystem festgelegten, zugelassenen Stecker, Leitungen und Geräte von unterwiesenem Personal angeschlossen werden.

Weitere Funktionen und Anwendungen sind aus den Projektzeichnungen zu entnehmen.

LWL Datenkreis (Leitung PORTUX intern) Sender PORTUX max. P0 138 mW Sender Modul max. P0 97 mW (Leitung Switch) Optical Transmit power min. -15 dBM normal -11 dBM max.-8 dBM Sender optical max. P0 0,4 mW Umgebungstemperatur Ta

6.20

-5°C bis +50°C

PMC®-R Ausbau

BI623767

Provider PMC®-P XP Opto Ethernet Kommunikation Der SWITCH ist mit 4 LWL über max. 2 LWL-Leitungsdurchführungen direkt mit der LWL-Steckdose (Pos.L1) verbunden. Die LWLSteckdose dient zum Anschluss von 2 Sende- und 2 Empfangsdatenverbindungen.

Der PORTUX ist mit 8 LWL über max. 2 LWL-Leitungsdurchführungen mit 4 Modulen verbunden. Jedes Modul hat 1 LWL-Sende- und Empfangsanschluss. In den Modulen werden die LWL-Daten in elektrische Signalen umgewandelt. Diese Signale werden von jedem Modul auf je einen Stecker (Pos.M1-M5) zur Weiterleitung auf Trennkoppler geführt.

Patchkabel Für die Verbindung vom Provider PMC®-P XP Opto Ethernet zu der bergwerksseitig gestellten LWL-Datenleitung nach über Tage wird ein Patchkabel mit den entsprechenden LWL-Steckanschlüssen mitgeliefert. Dieses LWL-Kabel ist wie die SKK-Schlauchkabel in einen Hydraulikschutzschlauch eingezogen, um es unempfindlicher gegen Verschmutzung und mechanische Beschädigungen zu machen.

Fig. 79: Patchkabel und Stecker zum Provider PMC®-P XP Opto Ethernet

LWL-Gerätedose Die Gerätedose stellt eine zuverlässige, 4-polige Steckverbindung für Glasfaser-Patchkabel dar. Sie verwendet 4 Standard E2000 Kupplungen, und stellt eine sichere Verbindung her.

Fig. 80: Gerätedose (Außenseite)

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.21

BI623767

Provider PMC®-P XP Opto Ethernet Die Gerätedose ist eine Gehäuseschnittstelle für 4 LWL-Leiter. Innerhalb eines Gehäuses werden 4 Stecker E2000 eingesteckt. Von außen können ebenfalls 4 Stecker E2000 eingesteckt werden.

Diese sind vorzugsweise an einem bergbautauglichen Patchkabel in einem abdichtenden Stecker zusammengefasst.

An diese Anschlussdose muss die Lichtwellenleitung nach über Tage (wird vom Betreiber gestellt) angeschlossen werden.

Ein E2000 Stecker und die zugehörige Buchse sind im nachfolgenden Bild dargestellt (Doppel-Ausführung). Die Begriffe rechts und links werden hiermit wie folgt definiert: Fig. 81: LWL Verbindung E2000

2 4 1 7

3

5 6

1 linker Stecker 2 linke Kupplung

5 grüne Tülle 6 schwarze Tülle

3 rechter Stecker 7 Hebel zum Ausrasten des Steckers 4 rechte Kupplung links und rechts beziehen sich auf den Blick vom Kabel über den Stecker zur Kupplung.

Festlegung der Licht-Richtung J aus dem linken Stecker (Kabel mit grüner Tülle) in die linke

Buchse J aus der rechten Buchse in den rechten Stecker (Kabel mit

schwarzer Tülle)

6.22

PMC®-R Ausbau

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Konfigurieren der PMC®-P XP Wichtig!

Die Screenshots in dieser Beschreibung der PMC-P XP-Konfiguration wurden mit Windows XP gemacht! Das bedeutet, dass die abgebildeten Fenster in anderen Windows-Programmen anders aussehen können.

Um die PMC®-P XP (1) einzurichten, können zwei Wege eingeschlagen werden. Ist das Gerät unter Tage eingebaut und ist die Verbindung nach über Tage vorhanden, kann man von über Tage mit dem PC (5) in die PMC®-P XP hineinsehen und das Gerät konfigurieren. Sollte die Leitung nach über Tage noch fehlen oder Leitungsprobleme vorhanden sein oder die Verbindung nicht sicher sein, kann die PMC®-P XP ausgebaut und nach über Tage transportiert werden. Hier muss das Gerät an ein 12V-Netzteil (3) angeschlossen werden und über SKK24 - Adapterstecker (2) sowie com1-Y-Kabel (4) mit tty-S0-Anschluss mit einem Nullmodemkabel (4a) an den Rechner angeschlossen werden. Weiterhin muss ein LWL-Kabel (6) über einen Switch (7) mit LAN-Kabel (8) an den Rechner angeschlossen werden. Die tty s0- Verbindung wird nur benötigt, wenn die IP-Adresse unbekannt ist.

Fig. 82: Skizze zu den Konverteranschlüssen 2

8 5

6

7

4

tty s0

4a

1

tty s1

3

1 2 3 4 4a

PMC®-P XP Adapter SKK24 - DSub 9 Steckernetzgerät oder Bucyrus-Netzgerät 12V Y-Kabel mit tty s0 und tty s1 Steckeranschluss Null Modemkabel Anschluss seriell

5 6 7 8

PC LWL-Lichtwellenleiterverbindung über Switch Switch LAN-Verbindungskabel

Wichtig!

Ist die LAN-Verbindung hergestellt (6/7/8), muss am Switch die grüne LED leuchten. Falls das nicht der Fall ist, kann ein Cross-over-Kabel an der Stelle 8 das Problem lösen.

Das Null-Modemkabel wird mit dem Adapter SKK24-DSub 9 an den PMC®-P XP-Anschluss M1 angeschlossen. Über diesen kann mit dem PC in die Konfiguration eingesehen werden.

IP-Adresse der PMC®-P XP unbekannt Ist die IP-Adresse der PMC®-P XP unbekannt, so kann man mittels Hyperterminal die Verbindung zur PMC®-P XP aufnehmen.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.23

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Fig. 83: Windowsaufruf von Hyperterminal

Das Hilfsprogramm “Hyperterminal findet man mit der Maus unter “Startbutton/Alle Programme/Zubehör/Kommunikation”. Diesen Befehl anklicken. Es öffnet sich eine Dialogbox “Standardmäßiges Telnetprogramm”, das mit der Taste “nein” geschlossen werden kann.

Fig. 84: Standardabfrage

Es öffnet sich das Programm mit dem Unterfenster “Beschreibung der Verbindung”, in das ein Name wie z.B. PMC-P eingetragen werden muss.

Fig. 85: Neue Verbindung anlegen

PMC-P

6.24

PMC®-R Ausbau

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Nach der Bestätigung mit der Taste “OK” öffnet sich ein weiteres Fenster “Verbinden mit”. Hier wird in der Zeile “Verbindung herstellen über” der Port “COM1” ausgewählt.

Fig. 86: Port einstellen

Nach der Bestätigung des Dialogfenster mit “OK” geht ein neues Fenster auf: “Eigenschaften von Com1” Fig. 87: Eigenschaften von Com1

In diesem Fenster werden die Anschlusseinstellungen gemacht: Folgende Einstellungen wie im der obigen Figur gezeigt werden gemacht: J Bits pro Sekunde:

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

115200

6.25

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP J Datenbits:

8

J Parität:

keine

J Stoppbits:

1

J Flusssteuerung:

kein

Bestätigung mit “OK” gibt das Programmfenster “PMC®-P-HyperTerminal” frei.

Wichtig!

Sollte keine Login- Aufforderung erscheinen, kann die Betätigung der “enter”-Taste weiterhelfen.

In die Aufforderung “DBT_PMC®-P login” der Benutzername “root” eingegeben. Nach Eingabe des Passworts “dbttux” ist die PMC®-P angesprochen.

Gibt man nun den Befehl “ifconfig” ein wird im Anzeigeblock “eth0” die aktuelle IP-Adresse angezeigt.

Fig. 88: aktuelle IP-Adresse

Nun kann diese Adresse zum Netzaufbau verwendet werden (siehe Abschnitt: “IP-Adresse der PMC-R bekannt”) oder eine neue IP-Adresse angegeben werden.

6.26

PMC®-R Ausbau

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Neue IP-Adresse angeben Mit dem Befehl “ifconfig eth0” mit anschließender Eingabe der Fig. 89: Neue IP-Adresse

neuen IP-Adresse, “netmask” und neuer Maskencodierung wird nach “Enter”-Eingabe die IP-Adresse geändert. Diese ist aber nur bis zum nächsten Reboot gültig.

Mit der nun bekannten IP-Adressekann nun die Verbindung üder LAN und LWL-Leitung wie im nächsten abschnitt beschrieben hergestellt werden. Anschließend wird die IP-Adresse für den aktuellen Anwendungsfall in der PMC®-P XP endgültig festgelegt.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.27

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP IP-Adresse der PMC®-P XP bekannt Über die “Systemsteuerung” des PC kann das Menü “Kommunikation” angewählt werden.

Indem man die Maus an den unteren Bildschirmrand führt und auf den “Start”-Button auf der linken Seite klickt, erscheint die im nächsten Bild dargestellte Liste, in der auch der Link “Systemsteuerung” enthalten ist. Durch Anklicken erscheint ein Fenster mit der Überschrift “Systemsteuerung”.

Fig. 90: Aufruf Netzwerkverbindungen

In dieser Liste sucht man sich die “Netzwerkverbindungen” aus.

Es wird ein weiteres Fenster geöffnet, in dem die bisher vorhandenen Netzwerkverbindungen angezeigt werden.

Fig. 91: LAN-Verbindung

6.28

PMC®-R Ausbau

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP In diesem Fenster klickt man mit der rechten Maustaste auf das Icon “LAN-Verbindung”. In dem sich öffnenden Pulldown-Menü klickt man mit der linken Maustaste auf den Befehl “Eigenschaften”. Dies öffnet ein Fenster “Eigenschaften”.

Fig. 92: Eigenschaften LAN-Verbindung

A

Mit der linken Maustaste kann der Laufleistenschieber angefasst und nach unten gezogen werden. dann erscheint der Eintrag “Internetprotokoll (TCP/IP)”, der markiert werden muss (siehe oben).

Dann die Schaltfläche “Eigenschaften” anklicken. Es öffnet sich ein weiteres Fenster, in dem die IP-Adresse eingetragen werden kann.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.29

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Fig. 93: Eigenschaften Internetprotokoll

In diesem Fenster muss der Befehl “Folgende IP-Adresse verwenden” angeklickt werden.

Dann vergibt man eine neue feste IP-Adresse für den eigenen PC wie oben eingetragen. Im Fenster Subnetzmaske werden die Gruppen mit der Zahl 255 belegt, deren Einträge der IP-Adresse der PMC®-P gleichen.

Wichtig!

In der letzten Zahlengruppe müssen sich die Adressen für den eigenen PC und für die PMC®-P unterscheiden, da sonst ein Konflikt der IP-Adressen besteht und das Netzwerk nicht funktioniert.

Mit “OK” werden dann die Eigenschaften-Fenster geschlossen.

6.30

PMC®-R Ausbau

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Verbindung zur PMC®-P XP über LAN herstellen Aufrufen des Internet Explorers oder Mozilla öffnet das entsprechende Programmfenster. Als Adresse muss nun “http://[IPAdresse]” eingegeben werden. Im Beispiel: “http://10.158.23.233” Es wird nun mit Betätigung der Taste “Wechseln zu” ein Dialogfenster “Verbindung zu 10.158.23.233 herstellen” geöffnet.

Fig. 94: Verbindng herstellen

Als Benutzername wird nun “root” eingetragen und dann das Kennwort: “dbttux” eingetragen. Nach Bestätigng mit “OK” sollte das Fenster “PMC®-P homepage” angezeigt werden.

Hier können die folgenden Links nach den Überschriften J Status information J System maintenance J Firmware upload and info

angewählt werden: Wichtig!

Erscheint das Fenster “Verbindung zuz 10.158.23.233 herstellen” nicht, muss die LAN-Verbindung kontrolliert werden.(evtl. anderes LAN-Kabel [normal oder cross-over] oder Internet-Explorer/Mozilla-Einstellungen ändern) In den Mozilla-Einstellungen die Proxi- Einstellung auf “direkte Verbindung zum Internet” stellen. (Bearbeiten/Einstellungen/Erweitert/ Proxies) Im Internet-Explorer kann ein Neustart des PC helfen.

Status information J Show network status J Show status of PLC5 adapter J Show status of serial adapter 1 J Show status of serial adapter 2 J Show status of serial adapter 3 J Show status of serial adapter 4

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.31

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP J Show status of registration service

J Reset ststistics counter

System maintenance J Change system settings J Change PMC®-P software settings J change settings J Show system load J Reboot PMC®-P

Firmware upload and info J Firmware information J Upload Firmware Fig. 95: PMC-P-Homepage

Um nun die IP-Adresse zu ändern, wählt man “change system settings” unter “System maintenance” aus:

6.32

PMC®-R Ausbau

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Fig. 96: System maintenance

Hier wird in die Zeile “CONFIG_NET_STATISTIC_IP =””neue IPAdresse PMC®-P” eingetragen.

In die Zeile “CONFIG_NET_STATISTIC_NETMASK =” “z.B. von VCU oder Bergwerk” In die Zeile “CONFIG_NET_STATISTIC_GATEWAY =” “z.B. von VCU oder Bergwerk” Mit dem Befehl “save” wird die IP-Adresse und alle weiteren Änderungen dauerhaft gespeichert. Danach muss ein Reboot durchgeführt werden. Siehe “System maintenance”: “Reboot PMC®-P”.

Testen einer Verbindung zur PMC®-P XP Um zu testen, ob die IP-Adresse angesprochen werden kann und auch antwortet, kann folgendes ausprobiert werden: J Öffnen einer “Eingabeaufforderung”:

– Klick auf “Start”/Alle Programme/Zubehör/Eingabeaufforderung Alternativ: “Start/Ausführen” – Eingabe “cmd” und Bestätigung mit “enter” Es wird ein “DOS”-Fenster geöffnet, in dem mit der Eingabe “ping IP-Adresse” ein Test ausgelöst werden kann.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.33

BI623767

Konfigurieren der PMC®-P XP Fig. 97: Eingabeaufforderung

4

3 1

2

3

1 Eingabe ping mit IP-Adresse 2 4-fache Antwort auf “ping” 3 Ping-Statistik 4 4-fache Antwort, wenn keine Verbindung besteht

Durch “enter” wird mit diesem Befehl ein Signal zur IP-Adresse (hier: 10.158.23.233) gesendet, auf das das angesprochene Gerät antwortet. Dies wiederholt sich 4 mal. Danach wird eine “Ping-Statistik” angezeigt.

Ansprechen der PMC®-P aus der Eingabeaufforderung Wenn die Verbindung zur PMC®-P besteht, kann direkt mit dem Befehl “telnet IP-Adresse” die Verbindung erstellt werden.

Fig. 98: Eingabeaufforderung Telnet 10.158.23.233

6.34

PMC®-R Ausbau

BI623767

Ventilansteuerleiste PMC-SD1 Ventilansteuerleiste PMC-SD1 Die Ventilanschlussleiste wird entsprechend dem modularen Konzept von der PMC®-R entfernt platziert. Die Ventilanschlussleiste kann bis zu 22 Ventile schalten. Ein vieradriges Kabel verbindet die Ventilanschlussleiste mit der PMC®-R. Ein Schaltkreis in der Ventilanschlussleiste kontrolliert den Datenfluss zwischen den Schaltkreisen und der PMC®-R und stellt die Gültigkeit der Werte fest oder meldet einen Defekt. Die Ventilanschlussleiste ist komplett mit einem 2-Komponentenharz vergossen. Drei LED's in der Mitte zeigen kontinuierlich die Funktion der Ventilanschlussleiste an und geben folgende Hinweise: J Grüne LED: 12 Volt steht an, J Gelbe LED zeigt korrekten Datenfluss, J Rote LED zeigt Fehler im Datenfluss zwischen PMC®-R und

Ventilanschlussleiste Fig. 99: VENTILANSTEUERLEISTE PMC-SD1-OS4 ATEX A

B

1/2

C

D

5/6 3/4

E

F

G

9/10 7/8

H

I

X

17/18

13/14

K

19/20

15/16 11/12

J

21/22

X = Verbindungsanschluss zur PMC®-R

Auf der Ventilleiste sind neben dem Anschluss für die PMC®-R zwei Gruppen von Anschlüssen angeordnet: J Anschluss A bis F (Sechser-Gruppe) J Anschluss G bis K (Fünfer-Gruppe)

Alle Anschlüsse sind geeignet Doppelmagnetventile anzusteuern.

Die Anschlüsse der Fünfer-Gruppe (G - K) bieten zusätzlich die Moglichkeit, Sensoren einzulesen.

Wichtig!

Die Verbindungskabel zu solchen Sensoren müssen einen Dreher haben; Sie dürfen nicht 1:1 durchverbunden sein (siehe Originalzeichnungen und Stücklisten!)

Anschlussbelegungen Ventilleiste (siehe Dokumentation “Projektspezifische Dokumentation) Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller: Benennung: Verwendungszweck:

Ventil-Sensor-Logik Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 PMC/ASL* Eigensichere Ansteuerung von Ventilen und Sensoren.

Auf die Ventil-Sensor-Logik ist eine Beschriftung dauerhaft lesbar angebracht und hat folgende Mindestangaben, wobei das CEKennzeichen eine Höhe von min. 5 mm hat.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.35

BI623767

Ventilansteuerleiste PMC-SD1 Hersteller: Typ: Typ: Typ:

Bucyrus Europe GmbH Industriestr.1; 44534 Lünen

PMC/ASL1 mit Hirschman-Steckverbinder PMC/ASL2 mit Escher-Steckverbinder PMC/ASL3 mit HYDROSTAR-Steckverbinder

Zündschutzart:

I M2 EEx ia I

Kennzeichnung: Fertigungsnummer:

0158 XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr

Bescheinigungsnummer: Umgebungstemperatur: Zündschutzart:

INERIS 02 ATEX 0028 X Ta = -20°C bis +70°C EEx ia I gemäss:

Allgemeine Bestimmungen EN 50014-1997 (VDE 0170/0171) Teil 1 Eigensicherheit „ i “ EN 50020-1994 (VDE 0170/0171) Teil 7

Funktion Die Ventil-Sensor-Logik dient zur Ansteuerung von Ventilen und Sensoren innerhalb einer übergeordneten und eigensicheren bescheinigten Steueranlage. Weiterhin werden Signale der Ventile und Sensoren an die Steueranlage weitergeleitet. Die genaue Wirkungsweise und Funktion wird in der Steueranlage angegeben.

6.36

PMC®-R Ausbau

BI623767

Kodierstecker Kodierstecker Kodierstecker SKK24 Fig. 100:Kodierstecker SKK24; ATEX

Der Kodierstecker wird an der PMC®-R auf den Anschluss B2 gesteckt und während des Hochlaufens erkannt und eingelesen.

Folgende Arten von Kodiersteckern sind für dieses Programm vorgesehen: Tab. 11: SKK24-Kodiersteckertypen und ihre Zuordnung Typ

Teilenummer

Kodierung

Funktion

CP1 6K8

4008 004 800 00 02

6,8 kOhm

Kennzeichung der Server-PM4

CP1 10K

4008 004 810 00 02

10 kOhm

Kennzeichung der ServerPMC®-R

CP1 15K

4008 004 820 00 02

15 kOhm

Kennzeichung des Nummerngenerators

CP1 20K

4008 004 830 00 02

20 kOhm

Sonderschildkennung

CP1 27K

4008 004 840 00 02

27 kOhm

Sonderschildkennung

CP1 68K

4008 004 850 00 02

68 kOhm

Sonderschildkennung

Andere Kodierstecker Wird in Systemen, in denen eine Steuerung mehrere Schilde steuert, eine Sonderschildkennung benötigt, so muss in einem Sonderschild ohne Steuerrechner auf die Ventianschlussleiste ein Kodierstecker gesetzt werden.

Nur im PMC®-R-System

Beispiel: Für die Funktion als Blockschild wird ein Kodierstecker auf der Ventilanschlussleiste eingesetzt.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.37

BI623767

Kodierstecker Fig. 101:Zeichnung KODIERSTECKER HIRSCHMANN CPH 27K

Fig. 102:Ventilanschlussleiste mit Anschlussmarkierung für Kodierstecker G H D A B C E F

1/2

2/4

5/6

7/8

9/10

11/12

13/14

15/16

I

J

17/18

19/20

K

21/22

Fig. 103:Zeichnung KODIERSTECKER OS 4T

Fig. 104:VENTILANSTEUERLEISTE PMC-SD1-OS4 ATEX A

B

1/2

C

D

5/6 3/4

E

F

G

9/10 7/8

H

I

15/16 11/12

13/14

J

K

19/20 17/18

21/22

Verbindung zur PMC®-R

Der Kodierstecker wird am Anschluss “K” (Port 21/22) der Ventilleiste angeschlossen.

6.38

PMC®-R Ausbau

BI623767

Kodierstecker Tab. 12: weitere Hirschmann-Kodierstecker Typ

Teilenummer

Kodierung

Funktion

CPH 10K

4008 039 102 00 00

10 kOhm

Funktionskodierung

CPH 15K

4008 039 103 00 00

15 kOhm

Funktionskodierung

CPH 20K

4008 039 104 00 00

20 kOhm

Sonderschildkodierung

CPH 27K

4008 039 105 00 00

27 kOhm

Sonderschildkodierung

CPH 68K

4008 039 106 00 00

68 kOhm

Sonderschildkodierung

Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller: Benennung: Verwendungszweck:

Kodier-Stecker Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 PMC-Code Plug Abschluss- und Kodier-Stecker.

Es ist ein Typenschild auf das Kodierstecker mit folgenden Mindestangaben aufgelasert: Hersteller: Typ:

Bucyrus Europe GmbH Industriestr. 1; 44534 Lünen PMC-Code Plug

Zündschutzart: Kennzeichen: Bescheinigung: Serien-Nr.: Umgebungstemperatur:

I M2 EEx ia I 0158 INERIS 03ATEX0066/01 XXXX XX XXXX 5 and 6 Stelle entsprechen Baujahr Ta = -20°C to +70°C

Zündschutzart: EEx ia I in Übereinstimmung mit: Allgemeine Bestimmunge EN 50014-1997 + Änderung1 und 2 Eigensicherheit “ i “ EN 50020-2002 Funktion Der Codier-Stecker dient in den Signalleitungen als AbschlussStecker. Weiter wird er für die Software-Erkennung und -Kodierung bei Steuergeräten verwandt.

Kenngrößen Versorgungsspannung max. DC 13.2 V Stromversorgung max. 2 A Umgebungstemperatur Ta -20°C to +70°C

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.39

BI623767

Intelligenter Kodierstecker Der sogenannte intelligente Kodierstecker ist entwickelt worden, um die unterschiedlichen Aufgaben der bisher existierenden Kodierstecker zu übernehmen. Er ist vor dem Einsatz an Schildsteuerungen entsprechend der vorgesehenen Aufgabe zu programmieren. Mit der Programmierung wird dem im Stecker eingebauten Speicherchip mitgeteilt, welche Kodierung der Stecker haben soll.

Die Software kann auch mehrere Kodieraufgaben gleichzeitig einlesen.

Beispiel:

Aufgaben der ausgewählten Steuerung: J Einsatz in einem Sonderschild, J Schildsteuerung soll Nummerator sein, J Schild ist Blockschild.

Diese drei Augaben können in einen intelligenten Kodierstecker eingegeben werden.

Kennzeichnung: Gegenstand: Manufacturer: Benennung: : Verwendungszweck:

Kodeirstecker Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 PMC-Code Plug Abschluss- und Kodeirstecker

Es ist ein Typenschild auf das Kodierstecker mit folgenden Mindestangaben aufgelasert:: Hersteller: Bucyrus Europe GmbH Industriestr. 1; 44534 Lünen Type: PMC-Code Plug Zünschutzart: Kennzeichen: Bescheinigung: Serien-Nr.: Umgebungstemeratur: Zündschutzart:

I M2 Ex ia I 0158 INERIS 06 ATEX 0055 X XXXX XX XXXX 5 and 6 Stelle entsprechen Baujahr Ta = -20°C to +70°C

Ex ia I in Übereinstimmung mit: EN 60079-0 : März 2004

Allgemeine Bestimmungen

IEC 60079-11 : Juli 2006

Eigensicherheit ” i ”

Funktion: Der Codier-Stecker dient in den Signalleitungen als AbschlussStecker. Weiter wird er für die Software-Erkennung und -Kodierung bei Steuergeräten verwandt.

Kenngrößen

6.40

Versorgungsspannung max.

DC 13,2 V

Stromversorgung max. 2 A Maximale Eingangskapazität Maximale Eingangsinduktivität

Ci = 240 nF mit 206R in Serie Li = 0.

PMC®-R Ausbau

BI623767

Sensoren Sensoren Um alle Möglichkeiten der PMC®-R Einzelsteuerung zu nutzen, sind verschiedene Sensoren verfügbar. Es gibt Analogsensoren für die Druckmessung und die Schreitwegmessung.

Drucksensor Es wurde ein Drucksensor mit sehr geringen Stromverbrauch für das PMC®-R System entwickelt. Basis des Drucksensors ist eine ”Wheatstone”- Messbrücke die auf eine keramische Membran aufgebracht ist. In das Gehäuse des Drucksensors ist ein Messwertverstärker eingebaut, der für den Messbereich von 0 bis 600 bar eine Messspannung von 0,5 bis 4,5 V generiert. Die hydraulische Seite des Drucksensors (Steckverbindung DN10) ist direkt mit dem Messkörper des Sensors verbunden. Die elektrische Seite hat eine SKK24 -Muffe für die elektrische Verbindung zwischen PMC®-R und Sensor mittels SKK24 -Schlauchkabel oder -Leitungen. Aus Sicherheitsgründen gegen mechanische Belastungen sollen diese Kabelverbindungen mit Schlauchkabel gemacht werden. Die Messwerte des Sensors erlauben sowohl einfache Messungen wie beim Schild Setzen als auch spezielle Automatisierungsaufgaben wie Nachsetzautomatik, Schild ziehen unter Hangendenkontakt oder einstellbarer Setzdruck etc.

Fig. 105:DRUCKSENSOR IPS 600; ATEX 8

4 2 3

1

6

5

9

4 7 1 2 3 4 5

Typenschild, wenn nicht gelasert Stelle der gelaserten Typenangaben SKK24-Muffe Bohrungen für SKK24-Klammer Dichtnut Hydraulikseite mit O-Ring

6 7 8 9

Nut für Hydraulikklammer Schutzkappe SKK24-Seite Schutzkappe Hydraulikseite Bohrungen für Führungsstifte

Fig. 106:Bild des Drucksensors

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.41

BI623767

Drucksensor Fig. 107:Schnittzeichnung des Drucksensors

1

3 2

1 SKK24 Muffe 2 Verstärker 3 Membran

Fig. 108:Messdiagramm des Drucksensors Signal (mA) 1

0,2 bar 0 100

200

300 400 500 600

Versorgungsspannung 12V Pin 1 Ausgangssignal 0,2 - 1mA Pin 2 Ground 4 Stromverbrauch

Pin 10mA

Kennzeichnung Typ IPS: Gegenstand: Hersteller:

Drucksensor Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 Benennung: IPS * Verwendungszweck: Erfassen von Systemdrücken Auf dem Drucksensor ist eine Beschriftung dauerhaft lesbar angebracht und hat folgende Mindestangaben, wobei das CE-Kennzeichen eine Höhe von min. 5 mm hat: Name und Anschrift des Herstellers Typ: IPS * Zündschutzart: Kennzeichnung: Bescheinigungsnummer: Fertigungsnummer: Zündschutzart:

I M2 EEx ib I 0158 DMT 03 ATEX E 008/01 XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr EEx ib I gemäß:

EN 50014: 1997 +A1 – A2 Allgemeine Bestimmungen

6.42

PMC®-R Ausbau

BI623767

Drucksensor EN 50020: 1994 Eigensicherheit „ i “ Beschreibung und Funktion Der Drucksensor dient zur Umwandlung eines Systemdruckes in ein proportionales elektrisches Signal für einen Druckbereich von 0 bis 600 bar. Der Drucksensor ist für diesen Druckbereich kalibriert und geprüft.

Kenngrössen Eingangsspannung

Ui DC 13,2 V

Kennzeichnung Typ PDS: Gegenstand: Hersteller:

Drucksensor Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 Benennung: PDS *** Verwendungszweck: Erfassen von Systemdrücken Auf dem Drucksensor ist eine Beschriftung dauerhaft lesbar angebracht und hat folgende Mindestangaben, wobei das CE-Kennzeichen eine Höhe von min. 5 mm hat: Name und Anschrift des Herstellers Typ: PDS 100 Zündschutzart:

I M2 EEx ib I

0158 Kennzeichnung: Bescheinigungsnummer: DMT 02 ATEX E 201 Umgebungstemperatur: Ta = -20°C bis +80°C Fertigungsnummer: XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr Zündschutzart: EEx ib I gemäß: EN 50020: 1994 Eigensicherheit „ i “ Allgemeine Bestimmungen EN 50014: 1997 +A1 – A2 Beschreibung und Funktion Der Drucksensor dient zur Umwandlung eines Systemdruckes in ein proportionales elektrisches Signal für einen Druckbereich von 0 bis 100 bar. Der Drucksensor ist für diesen Druckbereich kalibriert und geprüft.

Kenngrössen Versorgungsspannung Signalspannung Ausgangsspannung Umgebungstemperatur

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

Ui DC 13,2 V DC 0 – 4 V Uo DC 13,2 V Ta -20°C bis +80°C

6.43

BI623767

Reedmessstab Reedmessstab Die Messung des Schreitwerkweges erfolgt mit einem Reedstab, der in den Schreitzylinder eingebaut ist. Die Messkontakte sind in ein Edelstahlrohr eingebaut und werden mit einem Ringmagneten betätigt, der in die Kolbenstange eingebaut ist. Die Messgenauigkeit beträgt ca. 4 mm.

Fig. 109: Schnittzeichnung (Prinzipskizze) des Messstabes x = 100%

x = 0%

Annular magnet

Pin 1 12V 0,5-4,5V Pin 2 Pin 3 0V

Elektronik

Reed Kontakt

Ringmagnet

Vergussmasse

Rostfreies Rohr

Fig. 110: Messdiagramm des Reedstabes Signal (V) 4,5

0,5 % Weg 0

100

Versorgungsspannung 12V Ausgangssignal 0,5V - 4,5V Stromverbrauch 10mA

Reedstäbe können auch zu Längenmessungen anderer Hydraulikzylinder wie Eckzylinder und Flipperzylinder oder Schiebekappenzylinder genutzt werden. Gelegentlich werden sie auch außerhalb von Zylindern eingesetzt.

Der Steckanschluss am Reedstab ist ein vierpoliger Lumbergstekker. Wenn der Reedstab in einen Hydraulikzylinder eingebaut ist, wird eine Einschraubmuffe mit Übergang von Lumbergstecker auf SKK24-Muffe angebaut, so dass die Kabelverbindung mit Schlauchkabel aus dem PMC-System erfolgen kann.

Wird ein Reedstab extern (ausserhalb eines Hydraulikzylinders) eingesetzt, wird ein Schlauchkabel mit Lumberg-Kabelschwanz (Lumbergmuffe) benötigt.

Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller: 44534 Lünen, Industriestr. 1 Benennung: Verwendungszweck:

6.44

Reedmessstab Bucyrus Europe GmbH RMS2-* Erfassung von Weglängen

PMC®-R Ausbau

BI623767

Reedmessstab Auf dem Reedmessstab ist eine Beschriftung dauerhaft lesbar angebracht und hat folgende Mindestangaben, wobei das CE-Kennzeichen eine Höhe von mindestens 5 mm hat: Name und Anschrift des Herstellers Typ: RMS2-* Zündschutzart: Kennzeichnung: Bescheinigungsnummer: Umgebungstemperatur: Fertigungsnummer:

I M2 EEx ib I 0158 BVS 03 ATEX E 403/N1 Ta = -20°C bis +85°C XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr

Zündschutzart: EEx ib I gemäß: EN 50014: 1997 +A1 – A2 Allgemeine Bestimmungen EN 50020: 2002 Eigensicherheit „ i “ Beschreibung und Funktion Durch Überfahren des Messstabes mit einem Ringmagneten werden die Reedkontakte im Inneren des Stabes betätigt. Diese Reedkontakte schalten Teilspannungen einer als Spannungsteiler geschalteten Widerstandskette auf einen nachgeschalteten Verstärker, der eine dem Weg entsprechende Ausgangsspannung von 0,5 bis 4,5V erzeugt. Eine weitere Verstärkerstufe erzeugt eine Ausgangsspannung von 0 bis 5,0V die der Umgebungstemperatur der Elektronik proportional ist. Diese Messsignale werden zur Verarbeitung an eine übergeordnete Steueranlage weitergeleitet .

Kenngrössen

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

Versorgungsspannung

U i DC 13,2 V

Umgebungstemperatur

Ta -20°C bis +85°C

VSSS / 01

6.45

BI623767

Kabel und Leitungen Kabel und Leitungen Kennzeichnung: Name und Anschrift des Herstellers Typ: SKK***** Zündschutzart:

IM1 EEx ia I

Kennzeichen: Fertigungsnummer:

0158 XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr

Bescheinigungsnummer: Zündschutzart:

DMT 02 ATEX E 050U/N1 EEx ia I gemäß:

EN 50014 1997+A1-A2 Allgemeine Bestimmungen EN 50020:1994 Eigensicherheit „i“ EN 50303:2000 Gruppe I, Kategorie M1 Funktion und Verwendung Die Steckverbinder bestehen aus einem Muffen- und einem Stekkerteil und dienen als elektrische Verbindungen in eigensicheren Stromkreisen. Sie trennen, je nach Typ, galvanisch sicher bis zu max. 4 unterschiedliche, eigensichere Stromkreise mit der Summe der Scheitelwerte der Spannungen von 60V. Der Anbau der Steckverbinder sowie die der verwendeten Leitungen muss in einer gesonderten Bescheinigung begutachtet werden.

Kenngrößen Die Kenngrößen sind in der Komponentenbescheinigung der Koppler angegeben. Die Komponentenbescheinigung ist Bestandteil des vollständigen Verwendungshinweises.

6.46

PMC®-R Ausbau

BI623767

Verbindungskabel Sonderkabel für Verbindung mit SKK24 und OS-4 Steckern. Verbindung PMC-R - Ventilansteuerleiste.

Fig. 111: SCHLAUCHKABEL mit diversen Enden

Tab. 13: Belegung des Kabels PMC-R zur Ventilansteuerleiste: PIN

Belegung

Ader

Pin

1

+12 Volt

Weiss

1

2

Daten

Braun

2

3

Daten

Grün

3

4

Ground (GND)

Gelb

4

Andere Belegungen werden in den projektspezifischen Beschreibungen erklärt.

SKK24 Steckereinsatz mit Pin Nummern

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Fig. 112: SKK24 Buchseneinsatz mit Pin Nummern

1 4

2 1 3 4

2 3

pin- Nummer

Frontansicht der Verbindungsbuchse

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

pin- Nummer

Frontansicht des Verbindungssteckers

6.47

BI623767

Verbindungskabel Verbindungskabel Verbindungsschlauchkabel für geschützte Verbindungen zwischen SKK24- und anderen Steckverbindertypen.

Die Verbindung zwischen z.B. externem Ausbausperrschalter und PM4 in den Schilden, in die keine PM4 eingebaut ist, wird mit Schlauchkabeln mit Hirschmann-Enden hergestellt.

Fig. 113: SCHLAUCHKABEL mit diversen Enden 6

4

2 1

1

3

2

7 5

1 Befestigungsvorrichtung für Talember 2 Kabelende mit Hirschmannstecker 3 Kabelteil im Schutzschlauch

5 Kabelende mit SKK24-Stecker mit PG9 - Verschraubung 6 Kabelende offen 7 Kabelende Lumbergmuffe

4 Kabelende mit OS4T- Stecker Tab. 14: Belegung des SCHLAUCHKABEL PIN

Belegung

Ader

Pin

1

+12 Volt

Weiss

1

2

Daten

Braun

2

3

Daten

Grün

3

4

Ground (GND)

Gelb

4

Andere Belegungen werden in den projektspezifischen Beschreibungen erklärt.

Fig. 114: SKK24 Buchseneinsatz mit Pin Nummern

1 4

6.48

2 1 3 4

2 3

pin- Nummer

SKK24 Steckereinsatz mit Pin Nummern

Frontansicht der Verbindungsbuchse

pin- Nummer

Frontansicht des Verbindungssteckers

PMC®-R Ausbau

BI623767

Doppeladapter SKK24 Buchse/Buchse Doppeladapter SKK24 Buchse/Buchse Um zwei Kabel mit SKK24-Steckern miteinander zu verbinden ist ein Doppeladapter erforderlich. Im PMC-Schlauchkabelsystem ist es nicht möglich, einfach zwei Kabel aneinanderzustecken. Dies verhindert einerseits die Ausbildung der SKK24 Stecker und andererseits das System der Pinbelegung. Die 1:1-Verbindung bewirkt ein Drehen der Steckereinsetze, wie auf der unten dargestellten Skizze zu sehen ist.

Fig. 115: 1:1 Kabelsystem 2

1

3

4

Adern 1 und 2

Adern 3 und 4 1 Pin 1 weiss 2 Pin 2 braun

2

1

3

4

3 Pin 3 gelb 4 Pin4 grün

Da der Doppeladapter genau so wie die Kabel belegt ist, wirkt er wie ein weiteres Kabel, so dass der Dreher wieder rückgängig gemacht wird.

Fig. 116: Verbindung zwischen zwei Kabeln mit Doppeladapter Kabel 1 weiss/braun gelb/grün

Adapter

Kabel 2

(gelb/grün)

weiss/braun

(weiss/braun)

gelb/grün

Fig. 117: Doppeladapter zur Verbindung zweier SKK24 - Schlauchkabel 1 1

2 2

1 SKK24 - Muffen 2 Bohrungen für Klammer

Dieser Doppeladapter ist für die Verlängerung von SKK24 - Kabeln vorgesehen. (optionales Systemteil)

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.49

BI623767

Ladekabel Ladekabel Um ein Programm in die PMC®-R laden zu können, wird ein Ladekabel benötigt. Dieses wird an den Anschluss C1 der PMC®-R angeschlossen und mit der DSUB - Kupplung an den seriellen Anschluss des Computers, von dem das Programm geladen werden soll.

Fig. 118: Ladekabel

2

1

1 Anschluss DSUB für PC 2 Anschluss SKK24 für PMC®-R Gerät (Port C1) Pin DSUB 9

Belegung

Aderfarbe

PIN SKK24

-

+12 Volt

Weiss

1

2

Daten

Braun

2

3

Daten

Grün

3

5

Ground (GND)

Gelb

4

6.50

PMC®-R Ausbau

BI623767

Stromversorgungen Stromversorgungen Das Bild zeigt ein explosions-geschütztes Gehäuse einer Stromversorgung für die PMC®-R mit integriertem Versorgungsadapter.

Die Doppelstromversorgung enthält zwei eigensichere 12V Gleichstromversorgungen für je eine Gruppe von Schilden. Die Größe der Stromgruppen ist von der Anzahl der zu schaltenden Ventile und der Anzahl anderer Stromverbraucher abhängig.

Fig. 119: Doppelstromversorgung mit integriertem Versorgungsadapter; ATEX

1

2

3 1 Anschluss Versorgungsspannung 2 Anschluss für PMC®-R Port A1 3 Anschluss für PMC®-R Port F1

Technische Daten: Bezeichnung

Technische Daten

Gewicht

20,5 kg

Maße

372x264x107mm

Bescheinigungsnr.

BVS 03 ATEX E 249

Zündschutzart

ATEX I M2 EEx d [ib] I

Materialnr.

4008 022 010 00 XX

Temperaturbereich

-20°C bis +50°C

Primärstromkreis Netzspannung

AC 80V bis 265V

Primärstromkreis Max. Netzstrom

AC 20A

Eigensicherer Ausgangsstromkreis Nennspannung

12V

Eigensicherer Ausgangsstromkreis max. Spannung

12,4V

Eigensicherer Ausgangstromkreis max. Strom

2A

Max. zuschaltbare Kapazität Co

30F

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.51

BI623767

Stromversorgungen Bezeichnung

Technische Daten

Max. zuschaltbare Induktivität Lo

30H

Eigensicherer Anschluss Steckerbelegung X4 / X5

Pin 1

12V

Pin 2

BIDI

Pin 3

BIDI

Pin 4

GND

Min. Leiterquerschnitt Primärstromkreis

6mm2

Kabelquerschnitt der Anschlussleitung des Primärstromkreis

25-28 mm2

Anschlussleitung eigensicherer Ausgang

SKK24 Systemleitung

J Die Spaltflächen dürfen nicht nachbearbeitet werden.

J Das druckfeste Gehäuse darf nur im spannungslosen Zustand

geöffnet werden.

Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller:

Stromversorgung Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr.1 Benennung: SPU***-**-*,*-***

Verwendungszweck: und

eigensichere Stromversorgung Datenübertragung von zwei Stromkreisen

Auf das Gussgehäuse sind zwei Typenschilder mit folgenden Mindestangaben gesichert befestigt und dauerhaft lesbar angebracht.

Ein Schild ist an der Aussenwand und das zweite Schild ist im Innenraum gesichert befestigt: Name und Anschrift des Herstellers Typ: SPU***-**-*,*-*** Kennzeichen: DMT-Nr.:

0158 BVS 03 ATEX E 249

Zündschutzart: Serien-Nr.:

I M2 EEx d [ib] I XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Baujahr Ta = -20° C bis + 50° C

Umgebungstemperatur:

Weiterhin ist ein Warnschild „nicht unter Spannung öffnen“ auf dem Gehäusedeckel gesichert befestigt angebracht. Die beiden eigensicher beschalteten Steckverbinder sind eindeutig mit X4 und X5 auf dem Anschlusskasten gekennzeichnet.

Zündschutzart:

EEx d [ib] I gemäß:

EN 50014-1997 A1–A2 Allgemeine Bestimmungen EN 50018-2000 Druckfeste Kapselung EN 50020-1994 Eigensicherheit „ i “

6.52

PMC®-R Ausbau

BI623767

Stromversorgungen Typenschlüssel Typ SPU *** - ** -*;*- *** Art der Verteilerplatine Ausgangsnennstromstärke Ausgangnennspannung Netzspannung Single-Power-Unit Netzstromkreis SPU42-**-*,*-*** = Netzspannung AC 19V bis 50V; DC18 bis 70V SPU230-**-*,*-*** Netzspannung AC 33V bis 276V; DC 35 bis 362V SPU***-**-*;*-*** max. Netzstrom AC 9A DC 9A Spannung Ausgangsstromkreis eigensicher SPU***-12-*,*-*** Nennspannung DC 12V; max. Spannung DC 12,8V SPU***-05-3,2-UN Nennspannung DC 5V; max. Spannung DC 5,8V Strom Ausgangsstromkreis eigensicher SPU***-12-1,0-*** Nennstrom 920mA max. Strom 1,1A SPU***-12-1,4-*** Nennstrom 1,4A; max. Strom 1,58A SPU***-05-3,2-UN Nennstrom 3,2A; max. Strom 3,58A Leiterplatte SPU***-**-*,*-UN mit Verteiler- Platine 4008.032.011.01.00 SPU***-**-*-*-PMC mit BIDI-Koppler-Platine 4008.004.263.01.00 SPU***-**-*,*-PM4 mit BIDI-Koppler-Platine 4008.004.572.01.00 Hinweis!

Die Ausführung mit der Nenn-Ausgangs-Spannung DC 5V ist nur mit dem Nennstrom 3,2A und der Leiterplatte UN möglich.

Aufbau Die Stromversorgung besteht aus einem druckfestem Gehäuse und einem gesichert, befestigtem Anbaugehäuse der Zündschutzart „eigensicher“, die durch eine druckfeste Leitungsdurchführung (Pos. X3) elektrisch miteinander verbunden sind. In dem druckfesten Gehäuse sind folgende Bauteile gesichert, befestigt eingebaut: – Stromversorgung (Pos. N1) – Klemmensockel (Pos. K1) – Prüfschalter (Pos. S1) – Endglied (Pos. S2) – Stecker (Pos. X9)

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.53

BI623767

Stromversorgungen In das Anbaugehäuse ist eine Leiterplatte (Pos. PMC, PM4 oder UN) eingebaut.

Blockschaltbild DRUCKFESTES GEHAEUSE FLAME PROOF CASING X2

L2 AUSGANG

optional

intrinsically safe case Gehäuse eigensicher Typ SPUxxx--xx--x,x--PMC oder/or Typ SPUxxx--xx--x,x--PM4

3‡

OUTPUT

D1

S1

8

6

4

2

7

5

3

1

X4

R1

D2 R2

2‡

PCB UN S2 1‡

K1 L1

L2

N1

N2

X5

X1

L1 EINGANG

PCB PMC

3‡

P1

intrinsically safe case Gehäuse eigensicher Typ SPUxxx--xx--x,x--UN R1

P2

PCB PM4

X9

Pe1

N1

D2

D1

X4

X3

ODER/OR

INPUT

1‡

=

2‡

=

3‡

=

EIGENSICHERER NETZTEILAUSGANG 1 (N1) INTRINSICALLY SAFE POWER SUPPLY OUTPUT 1 (N1)

R2

1‡

X3

PCB UN

EIGENSICHERER EINGANGSSTROMKREIS INTRINSICALLY SAFE POWER IN CIRCUIT

1‡

X9 X5

NICHTEIGENSICHERER STROMKREIS NOT INTRINSICALLY SAFE CIRCUIT

S2 M 2,5:1

22

23

24

25

Funktion Die nichteigensichere Versorgung erfolgt über die Leitung (Pos.L1) und die Leitungseinführung (Pos. X1). Die Einzeladern der Leitung sind auf den Klemmenblock (Pos. K1) geführt. Von dort erfolgt die Versorgung des Netzteiles (Pos.N1) und der Anschluss des Prüfund Ausschalters (Pos.S1). Das Endglied (Pos. S2) wird für eine übergeordnete Überwachungseinrichtung benötigt.

Die nichteigensichere Versorgung von weiteren Geräten erfolgt vom Klemmenblock, der Leitungsdurchführung (Pos. X2) und der Leitung (Pos. L2). Die Einzeladern der Leitungsdurchführung (Pos. X3) sind im druckfesten Raum auf den Stecker (Pos. X9) aufgelegt und führen von dort zum eigensichren Ausgang des Netzteiles (Pos. N1).

Eigensicher Anschluss Typ PMC oder PM4 Wird die Leiterplatte Pos. PMC oder PM4 eingebaut, erfolgt der Anschluss eines eigensicherer Ausgangs- und Datenstromkreises über den Steckverbinder Pos. X5 und wird über die Leuchtdiode L5 angezeigt. Der Anschluss eines zweiten eigensicherer Eingangsund Datenstromkreise erfolgt über den Steckverbinder Pos. X4 und wird über die Leuchtdiode L4 angezeigt.

6.54

PMC®-R Ausbau

BI623767

Doppelstromversorgung Eigensicher Anschluss Typ UN Wird die Leiterplatt Pos. UN eingebaut, erfolgt der Anschluss eines eigensicherer Ausgangsstromkreises über die Steckverbinder X4 und X5 und werden von den Leuchtdioden L4 und L5 angezeigt.

Kenngrößen Die Kenngrößen sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung des Netzteiles angegeben. Die EG-Baumusterprüfbescheinigung ist Bestandteil der vollständigen Bedienungsanleitung.

Doppelstromversorgung Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller:

Doppel-Stromversorgung Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr.1 Benennung: DPU***-**-*,*-*** Verwendungszweck: eigensichere Doppel-Stromversorgung und Datenübertragung von zwei Stromkreisen Auf das Gussgehäuse sind zwei Typenschilder mit folgenden Mindestangaben gesichert befestigt und dauerhaft lesbar angebracht.

Ein Schild ist an der Aussenwand und das zweite Schild ist im Innenraum gesichert befestigt: Name und Anschrift des Herstellers Typ: DPU***-**-*,*-*** Kennzeichen: DMT-Nr.:

0158 BVS 03 ATEX E 249/N2

Zündschutzart:: Serien-Nr.:

I M2 EEx d [ib] I XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Baujahr Umgebungstemperatur: Ta = -20° C bis + 50° C Weiterhin ist ein Warnschild „nicht unter Spannung öffnen“ auf dem Gehäusedeckel gesichert befestigt angebracht. Die beiden eigensicher beschalteten Steckverbinder sind eindeutig mit X4 und X5 auf dem Anschlusskasten gekennzeichnet.

Zündschutzart: EEx d [ib] I gemäß: EN 50014-1997 A1–A2 Allgemeine Bestimmungen EN 50018-2000 Druckfeste Kapselung EN 50020-1994 Eigensicherheit „ i “ Typenschlüssel Typ DPU *** - ** -*;*- *** Art der Verteilerplatine Ausgangsnennstromstärke Ausgangnennspannung Netzspannung Double-Power-Unit

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.55

BI623767

Doppelstromversorgung Netzstromkreis DPU230-**-*,*-*** max. Netzstrom AC 20A

Netzspannung AC 80V bis 265V

Spannung Ausgangsstromkreis eigensicher (2 Stromkreise) DPU***-12-*,*-*** Nennspannung je Stromkreis DC 12V max. Spannung je Stromkreis DC 12,4V Strom Ausgangsstromkreis eigensicher (2 Stromkreise) DPU***-12-2,0-*** Nennstrom je Stromkreis 2,0A; max. Strom je Stromkreis 2,0A Leiterplatte DPU***-**-*,*-UN mit Verteiler-Platine 4008.032.011.01.00 DPU***-**-*-*-PMC mit BIDI-Koppler-Platine 4008.004.263.01.00 DPU***-**-*,*-PM4 mit BIDI-Koppler-Platine 4008.004.572.01.00 Aufbau Die Doppel-Stromversorgung besteht aus einem druckfestem Gehäuse und einem gesichert, befestigtem Anbaugehäuse der Zündschutzart „eigensicher“, die durch eine druckfeste Leitungsdurchführung (Pos. X3) elektrisch miteinander verbunden sind.

In dem druckfesten Gehäuse sind folgende Bauteile gesichert, befestigt eingebaut: – Doppel-Stromversorgung (Pos. N1) – Klemmensockel (Pos. K1) – Prüfschalter (Pos. S1) – Endglied (Pos. S2) – Stecker (Pos. X9) In das Anbaugehäuse ist eine Leiterplatte (Pos. PMC, PM4 oder UN) eingebaut..

6.56

PMC®-R Ausbau

BI623767

Doppelstromversorgung Blockschaltbild DRUCKFESTES GEHAEUSE FLAME PROOF CASING X2 L2 AUSGANG 3‡

OUTPUT

S1

8

6

4

2

7

5

3

1

S2 S2

M 2,5:1

K1 L1

P2

N1

N2

P1

L2

X1

L1 EINGANG 3‡

22

INPUT

23

24

25

Pe1

N1

INTRINSICALLY SAFE CASING EIGENSICHERES GEHAEUSE L4

X4

R1

1‡

L5

=

X3

2‡

EIGENSICHERER NETZTEILAUSGANG 1 (N1) INTRINSICALLY SAFE POWER SUPPLY OUTPUT 1 (N1)

R2

2‡

=

EIGENSICHERER NETZTEILAUSGANG 2 (N1)

PCB PMC

INTRINSICALLY SAFE POWER SUPPLY OUTPUT 2 (N1)

ODER/OR 1‡

X9

PCB PM4 3‡

X5

=

NICHTEIGENSICHERER STROMKREIS NOT INTRINSICALLY SAFE CIRCUIT

OPTIONAL L4

X4

R1

L5 R2 PCB UN

2‡

X3

X9

1‡

X5

Funktion Die nichteigensichere Versorgung erfolgt über die Leitung (Pos.L1) und die Leitungseinführung (Pos. X1). Die Einzeladern der Leitung sind auf den Klemmenblock (Pos. K1) geführt. Von dort erfolgt die Versorgung des Netzteiles (Pos.N1) und der Anschluss des Prüfund Ausschalters (Pos.S1). Das Endglied (Pos. S2) wird für eine übergeordnete Überwachungseinrichtung benötigt.

Die nichteigensichere Versorgung von weiteren Geräten erfolgt vom Klemmenblock, der Leitungsdurchführung (Pos. X2) und der Leitung (Pos. L2).

Die Einzeladern der Leitungsdurchführung (Pos. X3) sind im druckfesten Raum auf den Stecker (Pos. X9) aufgelegt und führen von dort zu den 2 eigensichren Ausgängen des Netzteiles (Pos. N1).

Eigensicher Anschluss Typ PMC oder PM4 Wird die Leiterplatte Pos. PMC oder PM4 eingebaut, erfolgt der Anschluss zweier eigensicherer Ausgangs- und Datenstromkreises über den Steckverbinder Pos. X4 und X5 und wird über die Leuchtdioden L4 und L5 angezeigt.

Eigensicher Anschluss Typ UN Wird die Leiterplatte Pos. UN eingebaut, erfolgt der Anschluss der 2 eigensicherer Ausgangsstromkreise über die Steckverbinder X4 und X5 und werden von den Leuchtdioden L4 und L5 angezeigt.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.57

BI623767

Doppelstromversorgung Kenngrößen: Die Kenngrößen sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung des Netzteiles angegeben. Die EG-Baumusterprüfbescheinigung ist Bestandteil der vollständigen Bedienungsanleitung.

Wartungshinweise J Die Stromversorgung darf nur von Personen nach erfolgreich

abgeschlossenen Schulung repariert und gewartet werden.

J Der Anschluss der Stromversorgung darf nur nach Schaltplan

und von unterwiesenen Fachpersonal vorgenommen werden.

J Sind bei der Durchführung von Reparaturarbeiten mehrere Per-

sonen beteiligt, so muss zwischen allen Beteiligten der Arbeitsablauf klar abgesprochen werden.

J Können sich Tätigkeiten mehrerer Arbeitsgruppen gegenseitig

beeinflussen, so muss eine klare Absprache erfolgen.

J Die Kenntnisse der Schaltvorgänge der übergeordneten Steue-

rung ist eine wichtige Voraussetzung für die sichere Ausführung von Reparaturarbeiten. Aus diesem Grund sind die Betriebsanleitung und Wartungsanweisungen dieser Steuerung zu beachten.

J Die Betriebsanleitung wird allen Personen, die mit Reparaturar-

beiten beauftragt sind, vom jeweiligen Aufsichtspersonal nach Unterweisung gegen Unterschrift ausgehändigt.

J Reparaturen am druckfesten Gehäuse dürfen nur vom Herstel-

ler durchgeführt werden.

J Gehäusedeckel nicht unter Spannung öffnen. Vor Wiederein-

schalten sichern.

J Bei Anschluss der nichteigensicheren Leitungen Spannung

ausschalten. Vor Wiedereinschalten sichern Deckelauflagefläche immer sauber halten.

J Die Schrauben für die druckfesten Abschlüsse müssen fest an-

gezogen sein. In Wartungsinterwallen prüfen und dokumentieren.

J Keine ätzenden Flüssigkeiten zum Reinigen der Stromversor-

gung verwenden.

J Schutzkappen von den Steckern erst bei Anschluss entfernen.

Nicht benötigte Stecker wieder mit Schutzkappe versehen.

J Defekte Dichtungen sofort auswechseln.

J Die Stromversorgung nur in den dafür vorgesehenen Behälter

transportieren. Dabei unnötige Erschütterung, Stöße und Verschmutzung vermeiden.

J Die Stromversorgung nur in trockenen Räumen mit einer Um-

gebungstemperatur von -20°C bis +50°C lagern.

J Den Warnhinweis auf dem Deckel der Stromversorgung „Nicht

unter Spannung öffnen“ ist unbedingt Folge zu leisten.

J Die maximale Stromstärke in der Zuleitung von mindesten

6mm2 darf auch bei Hintereinanderschaltung weiterer Verbraucher 9A nicht überschreiten.

6.58

PMC®-R Ausbau

BI623767

Koppler Koppler Versorgungsadapter PM4/*** und PMC/***; ATEX Die Versorgungsadapter haben die Funktion, ein PMC-System mit Spannung zu versorgen. Es gibt unterschiedliche Kopplertypen je nach Einsatzzweck und Systemort, an denen sie eingesetzt werden Fig. 120:VERSORGUNGSADAPTER PMC/V1; ATEX

1

1

2

1 SKK24 - Muffe für Datendurchgang und Spannungsversorgung angeschlossener Geräte 2 SKK24 - Muffe für Spannungsversorgung Fig. 121:Skizze Schaltbild Versorgungsadapter 1 2 3 4

1 2 3 4

1

+ 12 V Daten Daten Ground

4

Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller:

Verteiler Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 Benennung: PMC/V1 oder PMC/V2 Verwendungszweck: Aufteilung von einem eigensicheren Stromkreis.

Es ist ein Typenschild auf den Verteiler mit folgenden Mindestangaben gesichert befestigt und lesbar angebracht: Hersteller: Bucyrus Europe GmbH Industriestr. 1; 44534 Lünen Typ: PMC/V1 oder PMC/V2 Zündschutzart: Kennzeichen: Bescheinigung: Serien-Nr.: Umgebungstemperatur:

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

I M2 EEx ia I 0158 INERIS 02ATEX0095 XXXX XX XXXX 5 and 6 Stelle entsprechen Baujahr Ta -20°C to +70°C

6.59

BI623767

Koppler Zündschutzart: EEx ia I in Übereinstimmung mit: Allgemeine Bestimmunge EN 50014-1997 + Änderung1 und 2 Eigensicherheit “ i “ EN 50020-1994 Funktion Der Verteiler enthält keine elektronische Bauteile und ist nur mit einem eigensicheren Stromkreis beschaltet. Die Verteiler besteht aus einem Stahlgehäuse mit 3 gesichert befestigten Steckern und ist völlig mit Gußteilharz gefüllt.

Die genaue Funktion des Verteilers ist in einem übergeortneten Steuersystem spezifiziert.

Kenngrößen Verteiler Typ PMC/V1 und PMC/V2 Versorgungsspannung max. DC 13.2 V Stromstärke max. 2 A Lo

0H ; Co 0C

Umgebungstemperatur Ta -20°C to +70°C

Trennkoppler (Isolationsadapter (IA)) Der Trennkoppler wird für die galvanische Trennung zweier benachbarter Stromkreise benötigt. Durch eine optische Kopplung können die Daten von einem Stromkreis in den anderen übertragen werden, während die zwei Stromkreise voneinander getrennt werden. Dieser Trennkoppler wird in Kunststoffausführung angeboten.

Fig. 122:Trennkoppler PMC II2 BIDI KOPPLER;ATEX 1

2

2

3

3

2

2

1 SKK24 - Anschluss (rot gekennzeichnet für Anschluss des A1 Port der PMC®-R) 2 Bohrung zur Befestigung des BIDI-Kopplers 3 Bohrungen für die Halteklammern SKK24

6.60

PMC®-R Ausbau

BI623767

Koppler Fig. 123:Beispiel für Zusammenbau

rot A1

F1

Wichtig!

Die rot markierte SKK24 - Muffe muss mit dem PMC®-R Anschluss A1 verbunden werden! Das PMC®-R Netz kann nicht funktionieren, wenn die rote SKK24 Muffe nicht am PMC®-R Anschluss A1 angeschlossen ist!

Trennkoppler (Isolationsadapter (IA)) Der Trennkoppler ist in ein Edelstahlgehäuse eingebaut und mit Silikonharz vergossen.

Fig. 124:Trennkoppler PM4/IC2;ATEX

3

2

3 1

3 2 1 SKK24 - Anschluss (rot für Anschluss des A1 Port der PM4) 2 Bohrung zur Befestigung des BIDI-Kopplers 3 Bohrungen für die Halteklammern SKK24 Fig. 125:Beispiel für Zusammenbau

rot A1

F1

Wichtig!

Die rot markierte SKK24 - Muffe muss mit dem PM4 Anschluss A1 verbunden werden! Das PM4 Netz kann nicht funktionieren, wenn die rote SKK24 Muffe nicht am PM4 Anschluss A1 angeschlossen ist!

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.61

BI623767

Koppler Fig. 126:Blockschaltbild

5 2 4

1

2

3

4

1 Spannungsversorgung 12 V Pin 1 2 Daten senden Pin2

1 3

4 Ground Pin 4 5 Optokoppler

3 Daten empfangen Pin 3

Typencode Die Koppler sind so ausgelegt, dass sie je nach Typ an unterschiedliche Steuersysteme angepasst sind.

Typ Typ Typ Typ Typ Typ

PMC/*** PM4/*** PM*/PC1 PM*/PC2 PM*/IC1 PM*/IC2

Anpassung an Steuersystem PMC Anpassung an Steuersystem PM4 Power Coppler 1 1 Versorgungsanschluss Power Coppler 2 2 Versorgungsanschlüssen Isolation (Trenn) Coppler 1 Metallgehäuse Isolation (Trenn) Coppler 2 Kunststoffgehäuse

LD Koppler Koppler für lange Strecke zwischen Server-PMC®-R und erstem Streckenschild Fig. 127:LD-Koppler Typ A 1

1

1 3

2

1 Befestigungslöcher 2 SKK24 Anschluss RS 485 3 SKK24 Anschluss BIDI (rot gekennzeichnet)

Für die Verbindung zwischen Streb und Server gibt es zwei unterschiedliche LD-Koppler, Typ A und Typ B. Der Typ A wird im ersten Streckenschild eingebaut, der Typ B in der Nähe des Servers (siehe Systemzeichnungen)

6.62

PMC®-R Ausbau

BI623767

Koppler Die SKK24 Muffen am LD-Koppler Typ B sind beide messingfarben und auf dem Gehäuse als RS485- und BIDI-Anschluss (F1) gekennzeichnet.

Die RS485-Schnittstellen der beiden Koppler A und B werden über die zu überbrückende lange Strecke miteinander mit einer vieradrigen Steuerleitung verbunden.

Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller:

Modul Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr.1 Benennung: PMC-LD-* Verwendungszweck: Umwandlung von eigensicheren BIDI-Signalen in RS486-Signalen und umgekehrt.

Auf die Gehäuse ist jeweils ein Typenschild mit folgenden Mindestangaben gesichert befestigt und dauerhaft lesbar angebracht.

Hersteller: Typ:

Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr.1 PMC-LD-*

Kennzeichen: Zulassung:

0158 IBExU 04 ATEX 1016 X

Zündschutzart:: Serien-Nr.:

I M2 EEx ib I XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Baujahr Ta = -20° C bis + 70° C

Umgebungstemperatur: Zündschutzart: EEx ib I gemäß:

EN 50014-1997 A1–A2 Allgemeine Bestimmungen EN 50020-2002 Eigensicherheit „ i “ Aufbau und Funktion Die elektrischen Komponenten der Module sind jeweils in ein Metallgehäuse eingebaut und vergossen.

Es gibt 3 verschiedene Ausführungen der Module, die sich folgendermaßen unterscheiden: Koppler-Modul Typ PMC-LD-A In das Koppler-Modul ist eine Leiterplatte gesichert befestigt eingebaut, die über isolierte Einzeladern mit 2 gekennzeichneten Steckverbinden (BIDI, RS485) elektrisch verbunden ist. Das Koppler-Modul ist so verdrahtet, dass es BIDI-Signale in RS485- Signale umwandelt.

Koppler-Modul Typ PMC-LD-B Das Koppler-Modul entspricht mechanisch dem Koppel-Modul vom Typ PMC-LD-A. Der Unterschied besteht darin, dass das KopplerModul PMC-LD-B so verdrahtet ist, dass es RS485-Signale in BIDI-Signale umwandelt. Die zwei Steckverbinder sind dementsprechend gekennzeichnet (RS485, BIDI).

Repeater-Modul Typ PMC-LD-R

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

VSSS / 01

6.63

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Koppler In das Repeater-Modul sind zwei gleiche Leiterplatten gesichert befestigt eingebaut.

Der elektrische Anschluss der zwei Leiterplatten erfolgt über jeweils eine Leitung, die auf je einen Steckverbinder der Leiterplatten aufgelegt sind. Die Leitungen werden durch gekennzeichnete Leitungseinführungen (RS485) in das Gehäuse geführt. Die Stromversorgung der Leiterplatten erfolgt über den Steckverbinder (POWER) und isolierten Einzeladern.

Es werden auf der ersten Leiterplatte RS485-Signale in BIDI-Signale umgewandelt, verstärkt und auf die zweite Leiterplatte mit isolierten Einzeladern weitergeleitet. Dort werden die BIDI-Signale wieder in RS485-Signale umgewandelt.

Kenngrößen Koppler-Modul Typ PMC-LD-A und Typ PMC-LD-B - Stecker BIDI Versorgung (X2, Pin 1 und 4) Eingangsspannung Ui DC 12,8 V Stromstärke Ii 2,0 A wirksame innere Kapazität Ci vernachlässigbar wirksame innere Induktivität Li vernachlässigbar - Stecker BIDI Signal (X2, Pin 2 und 3) Spannung Ui DC 12,8 V Stromstärke IN <15 mA wirksame innere Kapazität Ci vernachlässigbar wirksame innere Induktivität Li vernachlässigbar - Stecker RS485 (X1, Pin 1, 2 und Pin 3, 4) Spannung Uo DC 5,0 V Stromstärke Io 491 mA äußere Leistung Po 535 mW äußere Kapazität Co 2 mF äußere Induktivität Lo 2 mH Repeater-Modul Typ PMC-LD-R - Stecker POWER Versorgung (X3, Pin 1 und 4) Eingangsspannung Ui DC 12,8 V Stromstärke Ii 2,0 A wirksame innere Kapazität Ci vernachlässigbar wirksame innere Induktivität Li vernachlässigbar - 2 Einführungen RS485 Klemmen 1, 2 Senden, Klemmen 3, 4 Empfangen Spannung Uo DC 5,0 V

6.64

PMC®-R Ausbau

BI623767

Koppler Stromstärke Io 491 mA äußere Kapazität Co 2 mF äußere Leistung Po 535 mW äußere Induktivität Lo 2 mH Umgebungstemperatur Ta -20°C bis + 70°C

Konverter Typ PMC id BIDI 232 Der Converter dient zur Umwandlung von eigensicheren BIDI-Signalen in nichteigensichere RS232-Signale und umgekehrt. Der Anschluss des eigensicheren Stromkreises mit BIDI-Signalen an eine bescheinigte Steueranlage muss gesondert geprüft und bescheinigt werden. Der Converter muss in ein weiteres Gehäuse eingebaut werden. Dieser Einbau muss gesondert bewertet und bescheinigt werden.

Fig. 128:Konverter Typ PMC id BIDI 232

Über den BIDI-Anschluss erfolgt die elektrische eigensichere Versorgung und das Senden (TX) und Empfangen (RX) von elektrischen Signalen von der OPTO BIDI Platine. Über den RS232-Anschluss erfolgt die elektrische nichteigensichere Versorgung und das Senden (TX) und Empfangen (RX) von elektrischen Signalen von der OPTO 232 Platine. Auf beiden Platinen werden die elektrischen Signale in optische Signale umgewandelt. Über zwei min. 50mm langen LWL sind die beiden Platinen, eigensicher voneinander getrennt, miteinander verbunden. Die zwei LWL sind durch zwei Löcher der Trennwand geführt und mit Silikon abgedichtet und mechanisch geschützt.

Kennzeichnung: Gegenstand: Converter Hersteller: Benennung: Verwendungszweck:

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

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Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestraße 1 PMC id BIDI 232 Umwandlung von eigensicheren BIDI-Signalen in nichteigensichere RS232Signale und umgekehrt.

6.65

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Koppler Es ist ein Typenschild auf das Gehäuse mit folgenden Mindestangaben gesichert befestigt und lesbar angebracht. Wahlweise sind die Mindestangaben dauerhaft lesbar auf das Gehäuse gelasert.

Name und Anschrift des Herstellers Typ: PMC id BIDI 232 Kennzeichen: Bescheinigung:

0158 BVS 06 ATEX E 152 X

Zündschutzart: I (M2) [Ex ib] I Serien-Nr.: XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Baujahr Umgebungstemperatur:Ta = -20°C bis +70°C Weiterhin sind von außen an den Einführungen und/oder Steckermuffen und von innen in der Nähe der Anschlussstecker die Räume wie folgt gekennzeichnet: - Raum ”eigensicher” BIDI - Raum nichteigensicher RS232 Zündschutzart: Ex ib I gemäß: DIN EN 60079-0, 2004 Allgemeine Bestimmungen IEC 60079-11, 2006 Eigensicherheit ” i ” Mechanischer Aufbau Der Converter besteht aus einem Gehäuse mit zwei Einbauräumen, die durch eine Trennplatte voneinander getrennt sind. Das Gehäuse und somit beide Einbauräume sind mit einem Deckel, und einer Plattendichtung dicht nach IP 54, IEC 529 verschlossen.

In dem Deckel sind wahlweise zwei Öffnungen eingebracht, die mit je einer eingelassen Sichtscheiben dicht verschlossen sind.

Zum elektrischen Anschluss dienen wahlweise: 2 Leitungseinführungen mit einer Mehrfachdichtung für 4 Einzelleitungenmit einem Aussendurchmesser von 3 mm und / oder 2 Leitungseinführungen mit einer Dichtung für eine Leitung mit einem Aussendurchmesser von 7 bis 13mm und / oder 2 vierpoligen Steckermuffen.

Die Leitungseinführungen und die Steckermuffen sind dicht nach IP54, IEC 529. Dazu muss die Montageanweisung in der Bedienungsanleitung beachtet werden.

Elektrischer Aufbau Über den BIDI-Anschluss erfolgt die elektrische eigensichere Versorgung und das Senden (TX) und Empfangen (RX) von elektrischen Signalen von der OPTO BIDI Platine. Über den RS232-Anschluss erfolgt die elektrische nichteigensichere Versorgung und das Senden (TX) und Empfangen (RX) von elektrischen Signalen von der OPTO 232 Platine.

Auf beiden Platinen werden die elektrischen Signale in optische Signale umgewandelt. Über zwei min. 50mm langen LWL sind die beiden Platinen, eigensicher voneinander getrennt, miteinander verbunden. Die zwei LWL sind durch zwei Löcher der Trennwand geführt und mit Silikon abgedichtet und mechanisch geschützt.

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PMC®-R Ausbau

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Koppler Kenngrößen BIDI (eigensicher) Versorgungsspannung max. Ui DC 12,8V innere Kapazität Ci vernachlässigbar innere Induktivität Li vernachlässigbar RS232 (nichteigensicher) Nennversorgungsspannung Un DC ±15V Spannung Um AC/DC 500V Umgebungstemperatur Ta -20°C bis +70°C Der Converter darf nur von Personen nach erfolgreich abgeschlossener Schulung montiert, repariert und gewartet werden.

Sind bei der Durchführung von Reparaturarbeiten mehrere Personen beteiligt, so muss zwischen allen Beteiligten der Arbeitsablauf klar abgesprochen werden.

Können sich Tätigkeiten mehrerer Arbeitsgruppen gegenseitig beeinflussen, so muss eine klare Absprache erfolgen.

Die Anweisung wird allen Personen, die mit Reparaturarbeiten beauftragt sind, vom jeweiligen Aufsichtspersonal nach Unterweisung ausgehändigt.

Die Kenntnis der Schaltvorgänge der übergeordneten Steuerung ist eine wichtige Voraussetzung für die sichere Ausführung von Reparaturarbeiten. Aus diesem Grund sind die Betriebsanleitung und Montage- und Wartungsanweisungen dieser Steuerung zu beachten.

Keine ätzenden Flüssigkeiten zum Reinigen des Converters verwenden.

Schutzkappen von Steckern erst bei Anschluss entfernen. Nicht benötigte Stecker wieder mit Schutzkappen versehen.

Beim Anschluss der Einzeladern und Leitungen ist darauf zu achten, dass deren Durchmesser den Dichtungen der Leitungseinführungen so entsprechen, dass eine Abdichtung nach IP54 gegeben ist.

Die Länge der 2 LWL ist vom Hersteller mit min. 50mm vorgegeben und darf nicht verringert werden. Die Trennung der eigensicheren und nichteigensicheren Stromkreise ist sonst nicht mehr gegeben.

Der Converter muss in ein entsprechendes Gehäuse eingebaut werden. Der Einbau muss gesondert bescheinigt sein.

Bei der Montage des Converters ist unbedingt darauf zu achten, dass ein dauerhafter und sicherer Erdanschluss gegeben ist.

Defekte Dichtungen sofort auswechseln.

Den Converter nur in den dafür vorgesehenen Behältern transportieren. Dabei unnötige Erschütterungen, Stöße und Verschmutzungen vermeiden.

Den Converter nur in trockenen Räumen mit einer Umgebungstemperatur von -20°C bis + 70°C lagern. Der Converter darf nur für Fachpersonal zugänglich sein.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

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Potentialfreier Kontakt (Koppler PFC1) Für die Kopplung vom PMC®-R-System zu Steuerungen mit anderen Versorgungsspannungen muss ein potentialfreier Kontakt zwischengeschaltet werden. Diese Aufgabe übernimmt der Koppler PFC1.

Fig. 129:Koppler PFC1

2

1

3

3 2

1 Hirschmannanschluss für die PMC®-R- Steuerung 2 Hirschmannanschluss für weiteren Stromkreis (Fremdspannung)

Fig. 130: Schaltung des abhängigen Stromkreises

Tab. 15: Technische Daten: Gewicht

0,25 kg

Maße

120x50x28 mm

Bescheinigungsnummer

DMT 02 ATEX E 222

Zündschutzart

M2 EEx ib I

Temperaturbereich

-20°C bis +70°C

Eingangsstromkreis

DC 18 V

Schaltspannung

DC 28 V

Schaltleistung

3W

Bei Fragen und Problemen wenden Sie sich bitte an unsere Servicetechniker.

Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller: Benennung: Verwendungszweck:

6.68

Potentialfreier Koppler Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 PFC1 Potentialtrennung unterschiedlicher eigensicherer Stromkreise.

PMC®-R Ausbau

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

Über einen eigensicheren Stromkreis werden zwei Relais versorgt, über die wiederum zwei weitere eigensichere Stromkreise geschaltet werden.

E

3 Befestigungslöcher

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Auf dem potentialfreien Koppler ist eine dauerhaft lesbare Beschriftung mit folgenden Mindestangaben angebracht, wobei das CEKennzeichen eine Höhe von min. 5 mm hat: Hersteller: Typ:

Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr.1 PFC1

Zündschutzart: Kennzeichnung: Bescheinigungsnummer: Fertigungsnummer:

I M2 EEx ib I 0158 DMT 02 ATEX E 222 XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr

Zündschutzart: EEx ib I gemäß: EN 50014: 1997 +A1 – A2 Allgemeine Bestimmungen EN 50020: 1994 Eigensicherheit „ i “ Beschreibung und Funktion Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Der potentialfreie Koppler dient in elektrischen eigensicheren Anlagen zur Potentialtrennung unterschiedlicher eigensicherer Stromkreise. Über den Stecker X1 werden 2 Relais mit dem eigensicheren Stromkreis 1 versorgt. Über die Relais-Kontakte werden bis zu zwei weitere eigensichere Stromkreise geschaltet. Der Anschluss der eigensicheren Stromkreise 2 und 3 erfolgt über die Stecker X2 und X3.

Nenngrößen Eingangsstromkreis (Stecker X1) Stromkreis 1 Spannung max. DC 18 V Potentialfreier Relaiskontaktstromkreis (Stecker X2) Stromkreis 2 Schaltspannung max. DC 28 V Schaltstromstärke max. 250 mA Potentialfreier Relaiskontaktstromkreis (Stecker X3) Stromkreis 3 Schaltspannung max. DC 28 V Schaltstromstärke max. 250 mA

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

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Warnlampe Warnlampe Die Warnlampe WL gibt es in der einfarbigen Version WL1-* und in der zweifarbigen Version WL 2-* Fig. 131:WARNLAMPE TYP WL1-1 ROT;ATEX

Die Warnlampe kann zusätzlich extern parallel zu der an der Steuerung vorhandenen Jumbodiode an die Steuerung angeschlossen werden.

Die Warnlampe WL2-1 dient der optischen Warnung an einem Schildausbau in einem Streb. Mit einer übergeordneten Steuereinheit können die orangen oder die grünen LED unabhängig voneinander angesteuert werden.

Gewicht 0,45kg Maße 100x75x50mm Sicherheitshinweise (Sicherheitshinweise siehe Kapitel 2) Kennzeichnung: Gegenstand: Hersteller:

Warn-Licht Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 Benennung: WL1-* und WL2-* Verwendungszweck: Mit einem eigensicheren Stromkreis angesteuertes Warn-Licht.

Auf dem Warn-Licht ist eine Beschriftung dauerhaft lesbar angebracht und hat folgende Mindestangaben, wobei das CE-Kennzeichen eine Höhe von min. 5 mm hat:

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PMC®-R Ausbau

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Warnlampe Hersteller:

Bucyrus Europe GmbH 44534 Lünen, Industriestr. 1 WL*-1 (mit Hirschmann-Stecker) oder Typ: WL*-2 (mit O-Ring-RastStecker)

Typ:

Zündschutzart:

IM2 EEx ia I

Kennzeichen: Fertigungsnummer: Bescheinigungsnummer: Umgebungstemperatur:

0158 XXXX XX XXXX 5 und 6 Stelle entsprechen Herstellungsjahr DMT 01 ATEX E.111/N1 Ta = -20°C bis +70°C

Zündschutzart: EEx ia I gemäss: Allgemeine Bestimmungen EN 50014-1997 (VDE 0170/0171) Teil 1 Eigensicherheit „ i “ EN 50020-1994 (VDE 0170/0171) Teil 7 Funktion Über einen Steckverbinder wird das blinkende Warn-Licht (WL1-*) mit einem eigensicheren Stromkreis versorgt. Die Ansteuerung des Warn-Lichtes erfolgt über eine übergeordnete, eigensicher bescheinigte Steueranlage. Das Warnlicht WL2-* hat kein Blinklicht. Es wird von einem externen Steuergerät angesteuert.

Kenngrößen An den Steckverbinder wird ein eigensicherer Stromkreis mit den folgenden Werten angeschlossen.

Spannung:

max. DC 13,2 V

Umgebungstemperatur Ta -20°C bis +70°C

Beeper TB27 und TP27 Fig. 132:Beeper TP27

Der Beeper ist in diverse Geräte eingebaut.

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

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6.71

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Warnlampe

6.72

PMC®-R Ausbau

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7

Zu Ihrer Information

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Normen und Richtlinien

Zu Ihrer Information Sollten Sie Ersatzteile benötigen oder wenn technische Probleme auftreten, wenden Sie sich bitte an unsere Außendienstmitarbeiter oder direkt an uns (Homepage: www.bucyrus.com).

Normen und Richtlinien Angewandte Normen und Richtlinien Tab. 16: Normen und Richtlinien, Auszug

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

Bezeichnung

Titel EG-Richtlinie des Europäischen Parlaments und des Richtlinie 2006/42/EG Rates zur Angleichung der Rechts- und Verwaltungsvorschriften für Maschinen EG-Richtlinie zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedsstaaten für Geräte und Schutzsysteme Richtlinie 94/9/EG zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen DIN EN ISO 12100-1 Sicherheit von Maschinen DIN EN ISO 12100-2 Sicherheit von Maschinen Nichtelektrische Geräte für den Einsatz in explosionsgeDIN EN 13463-1 fährdeten Bereichen - Teil 1: Grundlagen und Anforderungen Betriebsmittel für gasexplosionsgefährdete Bereiche DIN EN 60079 - Teil 0: Allgemeine Anforderungen Grund- und Sicherheitsregeln für die Mensch - Maschinen DIN EN 60445 Schnittstelle Bergbaumaschinen unter Tage DIN EN 12321 Sicherheitsanforderungen an Kettenkratzerförderer Mineralölerzeugnisse und bituminöse Bindemittel DIN ISO 3733 - Bestimmung des Wassergehaltes - Destillationsverfahren Geräte und Komponenten für den Einsatz in schlagwetterDIN EN 1710 gefährdeten Bereichen von untertägigen Bergwerken Mobile Abbaumaschinen im Streb - SicherheitsanforderunDIN EN 1552 gen für Walzenlader und Hobelanlagen Erstellen von Anleitungen DIN EN 62079 - Gliederung, Inhalt und Darstellung DIN 2000 Trinkwasserqualität DIN 6789 Dokumentationssystematik DIN 20043 Steckverbindungen Hydraulik DIN 24320 Schwerentflammbare Hydraulikflüssigkeiten DIN 24343 Wartungs- und Inspektionsliste für hydraulische Anlagen DIN 24346 Hydraulische Anlagen - Ausführungsgrundlagen DIN 51558-1 Bestimmung der Neutralisationszahl DIN 51575 Bestimmung der Sulfat-Asche

Dok. Nr.: 4007 233 010 BA 00

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Ausgabe 2006-06-09

1994-03-23 2004-04 2004-04 2007-05 2004-12 2000-08 2003-08 2003-02 2008-08 2003-09 2001-11 2000-10 1990-09 2003-09 2006-12 1982-02 1984-12 1979-07 1984-11

7.3

BI623767

Normen und Richtlinien Bezeichnung EWN 6003 1) EWN 6110 1) EWN 7068 1) EWN 7069 1)

Ausgabe 1985-02 1985-02 1992-06 1985-02 2008-01

Bucyrus Europe GmbH, Lünen 2011

E

EWN 8350-1 1)

Titel Spannkräfte, Anziehmomente und Flächenpressung für Stahlschrauben Treppenkopfschrauben Schmierfette & Festschmierstoffe Nichtmetallischer Oberflächenschutz Eignungsprüfung für schwerentflammbare HFA-Flüssigkeiten im Bergbau

1) EWN = Werksnorm

7.4

PMC®-R Ausbau