Bomag BPR 25/45 - BPR 100/80 Serie 4 NEUE Reversierbare Vibrationsplatten Service Training Manual

Service Training

NEUE Reversierbare Vibrationsplatten BPR 25/45 - BPR 100/80 Serie 4

Teile-Nr. 008 099 87

01/2007

Service Training Vorwort Zuverlässige Baumaschinen sind für alle an diesem Geschäft beteiligten Parteien von Vorteil: • dem Kunden/Anwender ermöglichen Sie eine exakte Kalkulation der Einsatzzeiten und die Fertigstellung von Projekten innerhalb der festgesetzten Zeit.

• im Vermietgeschäft können die Maschinen zuverlässig eingesetzt und verplant werden, so daß keine große Zahl von Ersatzmaschinen an Lager gehalten werden muß.

• dem Hersteller sichern sie zufriedene Kunden, ein gutes Image und ein Gefühl der Sicherheit.

Es ist die Philosophie von BOMAG die Maschinen so zuverlässig wie möglich zu konstruieren und zu produzieren. Es obliegt jedoch dem Kunden, die tägliche Routine-Wartung von seinem Personal durchführen zu lassen. Dieser Aspekt der einfachen Wartung war einer der Hauptpunkte bei der Konstruktion dieser Maschinen: • die Lage der Bauteile und Komponenten erleichtert die Wartungsarbeiten, • der hohe Qualitätsstandard der BOMAG ermöglicht eine erhebliche Verlängerung der Pflege- und Wartungsintervalle, • der Bomag Kundendienst, einschließlich der sehr guten Bedienungs- und Wartungsanleitungen, der qualitativ hochwertigen Schulungskurse und der Vorführungen vor Ort helfen dem Kunden seine Maschinen über einen langen Zeitraum in gutem Zustand zu halten.

Die permanente Schulung der BOMAG Kundendienst-Mitarbeiter, sowie der Kundendienst-Mitarbeiter aller BOMAG Profit Center und Händler ist daher eine Grundvoraussetzung für den sehr guten weltweiten Service der BOMAG. Diese permanente Schulung ist jedoch nur mit geeigneten und aktuellen Trainingsmaterialien für den Trainer und die Teilnehmer möglich.

Dieses Schulungshandbuch wurde nicht nur als Unterstützung für die professionelle Arbeit des Trainers geschrieben, sondern auch für die Teilnehmer an diesen Schulungskursen.

Die verschiedenen Ebenen der Produktschulung erfordern es, daß die durch BOMAG, seine Profit Center oder Händler durchgeführten Schulungen die hohe Qualität der im Trainingscenter in Boppard durchgeführten Schulungen wiederspiegelt. Aus diesem Grund haben wir sehr viel Zeit in die Erstellung dieser Unterlagen investiert.

Die Struktur der Schulungsunterlagen ermöglicht es uns einzelne Kapitel bei größeren Änderungen an der Maschine zu aktualisieren.

BPR Serie 4

-A1-

Service Training Dokumentation Für die reversierbaren Platten sind die folgenden zusätzlichen Dokumentationen erhältlich: Achtung!

Die aktuell gültigen Teilenummern der Unterlagen entnehmen Sie bitte entsprechend der Maschinen-Serialnummer aus der Doclist bzw. Kundendienstseite im BOMAG-Intranet bzw.

Extranet (BOMAG Secured Area).

1. Bedienungs- und Wartungsanleitungen 2. Ersatzteilkatalog 3. Elektroschaltplan 4. Hydraulikschaltplan 5. Reparaturanleitungen 6. Kundendienstinformationen

BPR Serie 4

-A2-

Service Training Allgemein BOMAG bietet reversierbare Vibrationsplatten im Gewichtsbereich von ca. 120 - 750 kg an.

Die Produktgruppe der reversierbaren Vibrationsplatten gliedert sich technisch folgendermaßen auf: • BPR Serie 4-Typen: hydraulische Antriebsverstellung (Ölsäulenverstellung / mechanisch-hydraulische Pumpenverstellung), Keilriemenantrieb • BPH-Typen: elektrohydraulische Antriebsverstellung, hydraulischer Antrieb Die reversierbaren Vibrationsplatten wurden speziell für Verdichtungsaufgaben auf Sand, Splitt, Kies Schotter, bindigen Böden und Magerbeton entwickelt. Sie eignen sich auch für die Verdichtung bituminöser Mischungen und können mit Anbauplatten auch auf Verbundsteinpflaster eingesetzt werden.

Bauaufgaben für diese Vibrationsplatten sind: • Verdichtung von Verfüllungen bei Rohrgräben, Kanal- und Rohrleitungsgräben • Verdichtung von Hinterfüllungen an Fundamenten und Mauern • Verdichtung von Gründungen (Grabensohlen, Baugrubensohlen) • Verdichtung von Verkehrsflächenbefestigungen wie Geh- und Radwege, Hof und Garageneinfahrten) • Randstreifenbefestigungen • Instandsetzungsarbeiten (Asphalt) • Randabschlußarbeiten (Asphalt) Bei der Entwicklung verschiedener Maschinenversionen (Benzin-/Dieselmotor, -2/-3-Versionen, verschiedene Motorhersteller) wurde darauf geachtet, daß eine große Anzahl von Teilen für beide Maschinenversionen verwendbar ist. Hierdurch können die Lagerhaltungskosten für Händler und Kunden in einem vernünftigen Rahmen gehalten werden.

Hohe Verdichtungsleistung, leichte Handhabung, hohe Betriebssicherheit und eine kostengünstige Bauweise machen die BOMAG reversierbare Vibrationsplatten zu attraktiven Geräten für den Kunden.

BPR Serie 4

-A3-

Service Training Technische Daten und Einstellwerte Die zum Zeitpunkt der Drucklegung (siehe Frontseite des Buches) gültigen technischen Daten sind auf den nachfolgenden Seiten abgedruckt.

Achtung!

Die aktuell gültigen technischen Daten und Einstellwerte entnehmen Sie bitte entsprechend der Maschinen-Serialnummer aus Kundendienstseite im BOMAG-Intranet bzw. Extranet (BOMAG Secured Area).

BPR-4

-B1-

Neue BPR-Platten Generation

Gesamtübersicht Typ

Motor

Arbeitsbreite

Betriebsgewicht

1.

BPR 25/45

Honda GX 160

450 mm

max. 105 kg

2.

BPR 25/45 D

Hatz 1 B 20

450 mm

max. 120 kg

3.

BPR 35/42 D

4.

BPR 35/60

Honda GX 160

5.

BPR 35/60 D

Hatz 1 B 30

600 mm

~ 200 kg

6.

BPR 45/55

Honda GX 270

550 mm (450 mm)

~ 340 kg (320 kg)

7.

BPR 45/55 D

Lombardini 15 LD 440

550 mm (450 mm)

~ 370 kg (350 kg)

8.

BPR 55/65 D

Lombardini 15 LD 440

650 mm (450 mm)

~ 420 kg (400 kg)

9.

BPR 65/70 D

Hatz 1 D 81

10. BPR 100/80 D

Hatz 1 D 90

Kleinmaschinen 02 / 2004

Hatz 1 B 20

400 mm 600 mm

~ 190 kg ~ 190 kg

700 mm (550 / 800 mm) ~ 550 kg (520/ 570 kg) 800 mm(650/900 mm

~ 700 kg (670/ 720 kg) © BOMAG GmbH Slide 5

BOMAG Technischer Kundendienst

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BOMAG Central Service - Technische Daten und Einstellwerte Stand: 2005-01-27

Produkttyp:

BPR 45/55 D Serie 4 E-Start

Typ-Nr.: Seriennummern ab:

690 33 101 690 33 1001

Motor: Hersteller: Typ: Verbrennungsprinzip: Kühlung: Zylinderzahl: Leistung nach ISO 9249: Leistungsangabe bei Nenndrehzahl von: Niedriger Leerlauf: Spez. Kraftstoffverbrauch: Ventilspiel Einlaß: Ventilspiel Auslaß: Öffnungsdruck Einspritzventile: Anlasser Spannung:

Lombardini 15 LD 440 4-Takt-Diesel Luft 1 6,6 kW 3000 1/min 950 +50 1/min 260 g/kWh autom. mm autom. mm 200 +/-4 bar 12 V

Erregersystem: Frequenz: Amplitude: Zähnezahl Erregerwelleneinstellung/Gesamtzähnezahl:

70-4 Hz 1,6 mm mark.

Füllmengen: Motoröl: Hydrauliköl: Vibrationslagergehäuse:

1,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF) 0,3 l (HLP 32) 0,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF)

Sonstige Details: Einschaltdrehzahl Fliehkraftkupplung: Maximaldrehzahl:

1200+100 1/min 3100+/-50 1/min

http://bsa.bomag.spx.com/bsa/tk_components/german/search_components_result.asp?... 27.01.2005

BOMAG Technischer Kundendienst

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BOMAG Central Service - Technische Daten und Einstellwerte Stand: 2005-01-27

Produkttyp:

BPR 55/65 D Serie 4 E-Start

Typ-Nr.: Seriennummern ab:

690 34 101 690 34 1001

Motor: Hersteller: Typ: Verbrennungsprinzip: Kühlung: Zylinderzahl: Leistung nach ISO 9249: Leistungsangabe bei Nenndrehzahl von: Niedriger Leerlauf: Spez. Kraftstoffverbrauch: Ventilspiel Einlaß: Ventilspiel Auslaß: Öffnungsdruck Einspritzventile: Anlasser Spannung:

Lombardini 15 LD 440 4-Takt-Diesel Luft 1 6,6 kW 3000 1/min 950 +50 1/min 260 g/kWh autom. mm autom. mm 200 +/-4 bar 12 V

Erregersystem: Frequenz: Amplitude: Zähnezahl Erregerwelleneinstellung/Gesamtzähnezahl:

65-4 Hz 1,8 mm mark.

Füllmengen: Motoröl: Hydrauliköl: Vibrationslagergehäuse:

1,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF) 0,3 l (HLP 32) 0,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF)

Sonstige Details: Einschaltdrehzahl Fliehkraftkupplung: Maximaldrehzahl:

1200+100 1/min 3100+/-50 1/min

http://bsa.bomag.spx.com/bsa/tk_components/german/search_components_result.asp?... 27.01.2005

BOMAG Technischer Kundendienst

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BOMAG Central Service - Technische Daten und Einstellwerte Stand: 2005-01-27

Produkttyp:

BPR 65/70 D Serie 4

Typ-Nr.: Seriennummern ab:

690 36 101 690 36 1001

Motor: Hersteller: Typ: Verbrennungsprinzip: Kühlung: Zylinderzahl: Leistung nach ISO 9249: Leistungsangabe bei Nenndrehzahl von: Niedriger Leerlauf: Spez. Kraftstoffverbrauch: Ventilspiel Einlaß: Ventilspiel Auslaß: Öffnungsdruck Einspritzventile: Anlasser Spannung:

Hatz 1D81 Z 4-Takt-Diesel Luft 1 9,8 kW 2700 1/min 850+/-30 1/min 238 g/kWh 0,1 mm 0,2 mm 235 +8 bar 12 V

Hydraulikpumpe: Hersteller: Typ: System: Max. Fördervolumen: Druckbegrenzung:

Kracht KP1 Zahnradpumpe 1,5 cm 3 /U 30 bar

Erregersystem: Frequenz: Amplitude: Zähnezahl Erregerwelleneinstellung/Gesamtzähnezahl:

Füllmengen:

Motoröl: Hydrauliköl: Vibrationslagergehäuse:

67-4 Hz 1,8 mm mark.

1,7 l (SAE 15W-40, API SJ/CF) 3 l (HLP 32) 0,6 l (SAE 15W-40, API SJ/CF)

Sonstige Details: Einschaltdrehzahl Fliehkraftkupplung: Maximaldrehzahl:

1000+100 1/min 2800+100 1/min

http://bsa.bomag.spx.com/bsa/tk_components/german/search_components_result.asp?... 27.01.2005

BOMAG Technischer Kundendienst

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BOMAG Central Service - Technische Daten und Einstellwerte Stand: 2005-01-27

Produkttyp:

BPR 45/55 D Serie 4 man.Start

Typ-Nr.: Seriennummern ab:

690 38 101 690 38 1001

Motor: Hersteller: Typ: Verbrennungsprinzip: Kühlung: Zylinderzahl: Leistung nach ISO 9249: Leistungsangabe bei Nenndrehzahl von: Niedriger Leerlauf: Spez. Kraftstoffverbrauch: Ventilspiel Einlaß: Ventilspiel Auslaß: Öffnungsdruck Einspritzventile: Anlasser Spannung:

Lombardini 15 LD 440 4-Takt-Diesel Luft 1 6,6 kW 3000 1/min 950 +50 1/min 260 g/kWh autom. mm autom. mm 200 +/-4 bar 12 V

Erregersystem: Frequenz: Amplitude: Zähnezahl Erregerwelleneinstellung/Gesamtzähnezahl:

70-4 Hz 1,6 mm mark.

Füllmengen: Motoröl: Hydrauliköl: Vibrationslagergehäuse:

1,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF) 0,3 l (HLP 32) 0,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF)

Sonstige Details: Einschaltdrehzahl Fliehkraftkupplung: Maximaldrehzahl:

1200+100 1/min 3100+/-50 1/min

http://bsa.bomag.spx.com/bsa/tk_components/german/search_components_result.asp?... 27.01.2005

BOMAG Technischer Kundendienst

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BOMAG Central Service - Technische Daten und Einstellwerte Stand: 2005-01-27

Produkttyp:

BPR 55/65 D Serie 4 man.Start

Typ-Nr.: Seriennummern ab:

690 39 101 690 39 1001

Motor: Hersteller: Typ: Verbrennungsprinzip: Kühlung: Zylinderzahl: Leistung nach ISO 9249: Leistungsangabe bei Nenndrehzahl von: Niedriger Leerlauf: Spez. Kraftstoffverbrauch: Ventilspiel Einlaß: Ventilspiel Auslaß: Öffnungsdruck Einspritzventile: Anlasser Spannung:

Lombardini 15 LD 440 4-Takt-Diesel Luft 1 6,6 kW 3000 1/min 950 +50 1/min 260 g/kWh autom. mm autom. mm 200 +/-4 bar 12 V

Erregersystem: Frequenz: Amplitude: Zähnezahl Erregerwelleneinstellung/Gesamtzähnezahl:

65-4 Hz 1,8 mm mark.

Füllmengen: Motoröl: Hydrauliköl: Vibrationslagergehäuse:

1,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF) 0,3 l (HLP 32) 0,5 l (SAE 15W-40, API SJ/CF)

Sonstige Details: Einschaltdrehzahl Fliehkraftkupplung: Maximaldrehzahl:

1200+100 1/min 3100+/-50 1/min

http://bsa.bomag.spx.com/bsa/tk_components/german/search_components_result.asp?... 27.01.2005

Service Training Konstruktiver Aufbau der reversierbaren Platten BPR Serie 4 mit mechanischem Antrieb Alle reversierbaren Platten BPR Serie 4 (25/45 bis 85/80 D) aus der BOMAG-Palette mit mechanischem Antrieb sind nach einem einheitlichen Prinzip aufgebaut.

Grundplatte Die Grundplatte ist das eigentliche Verdichtungswerkzeug; sie überträgt die im Erregergehäuse durch die Rotation der Erregerwellen erzeugten Schwingungen auf das zu verdichtende Material. Die Grundplatten sind als stabile Kastenkonstruktionen aus verschleißfestem Gußmaterial hergestellt.

Das Erregergehäuse ist mit der Bodenplatte zu einer Einheit vergossen. Es dient zur Aufnahme der beiden Erregerwellen und des Ölvorrats für die Schmierung der Erregerwellenlager.

Um Reparaturarbeiten zu erleichtern, läßt sich das Erregergehäuse von oben über einen Deckel öffnen.

Die Hohlräume zwischen den Versteifungsrippen der Grundplatte werden mit Formteilen aus Spezialschaum ausgefüllt. Die Formteile werden durch robuste Kunstoffhartschalen geschützt. Die Form der Hartschalen gewährleistet freies Abfließen von Schmutz und Sand.

BPR Serie 4

-D1-

Service Training

Fig 1: Grundplatte mit Erregergehäuse

BPR Serie 4

-D2-

Service Training Motorkonsole Die Motorkonsole trägt den jeweiligen Antriebsmotor. Sie ist über vier Gummipuffer mit der Bodenplatte verbunden. Das Material der Gummipuffer gewährleistet, dass: • Schwingungen der vibrierenden Grundplatte effektiv gedämpft werden • Relativbewegungen zwischen Motorkonsole und Grundplatte gering bleiben (dadurch wird der Antriebskeilriemen immer stramm gehalten und ein Durchrutschen vermieden).

Die Motorkonsolen sind ebenfalls aus Gußmaterial hersgestellt.

BPR Serie 4

-D3-

Service Training

Fig 2: Motorkonsole

BPR Serie 4

-D4-

Service Training Vollschutzhaube Alle reversierbaren Vibrationsplatten der Serie 4 sind serienmäßig mit einer robusten klappbaren Vollschutzhaube ausgestattet. Die Haube ist im Normalbetrieb mehrfach mit der Motorkonsole verschraubt.

Alle Servicearbeiten lassen sich durch gut zugängliche Wartungsklappen bzw. außen liegende Ölablassstellen erledigen, ohne die Vollschutzhaube zu klappen.

Fig 3 Schutzrahmen Die Schutzhaube ist eine verwindungssteife, geschweißte Stahlkonstruktion. Sie umschließt den Antriebsmotor von allen Seiten und schützt ihn vor möglichen Beschädigungen.

In die Haube ist auch die Einpunktaufhängung integriert.

Führungsdeichsel Die Führungsdeichsel ist aus gekantetem Stahlblech hergestellt und daher besonders verwindungssteif.

Sie ist über großdimensionierte und auf die Maschine abgestimmte Gummipuffer mit der Motorkonsole verschraubt.

Durch die Befestigung an der Motorkonsole werden die Schwingungen auf ein Minimum reduziert.

Die Führungsdeichsel kann stufenlos in ihrer Höhe verstellt werden. Die Maschinen sind daher für jeden Bediener geeignet.

Durch eine Arretiervorrichtung kann die Deichsel

BPR Serie 4

-D5-

Service Training • im Betrieb festgestellt werden • für Transportzwecke senkrecht gestellt werden.

• Die Arretiervorrichtung für die Führungsdeichsel ist gut zugänglich und einfach zu bedienen.

Fig 4: Anbindung Führungsdeichsel Am Ende der Führungsdeichsel ist ein ovaler, in sich geschlossener Führungsgriff angebracht. Die besondere Form des Griffes erleichtert die Handhabung der Platte auch bei seitlicher Position des Bedieners.

Alle Bedienelemente sind in Reichweite der Hände angebracht: • Fahrhebel (rechts) mit angegliedertem Geberzylinder zur hydraulischen Verstellung • Gashebel (links); er dient auch zum Ein- und Ausschalten der Vibration Die Verstelleinrichtungen sind leicht zu handhaben. Sie lassen sich stufenlos und exakt verstellen.

Durch die Selbsthemmung der Verstellelemente ist auch bei längerer Benutzung der Vibrationsplatte keine Korrektur der Hebelstellung während des Betriebs erforderlich.

Die Verstellzug und die Hydraulikteile sind geschützt in der Führungsdeichsel untergebracht.

BPR Serie 4

-D6-

Service Training

Fig. 5: Führungsdeichsel , Deichselkopf

BPR Serie 4

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Service Training Mechanisch-hydraulische Pumpenverstellung (Tip Control)

Fig. 6: Führungsdeichsel mit mechanisch-hydraulischer Pumpenverstellung ab BPR 65/70D Als nächsthöhere Komfortstufe ist ab BPR 65/70 D eine mechanisch-hydraulische Pumpenverstellung als Fahrtrichtungsverstellung installiert.

Am festen, geschlossenen Führungsgriff der Deichsel ist ergonomisch günstig eine Schaltwippe angebracht, die direkt mechanisch die Verstellventile des Ventilblocks betätigt. Diese Ventile steuern den Ölfluss zum bzw. vom Verstellzylinder der Fahrtrichtungsverstellung. Das Drucköl liefert eine Zahnradpumpe, die am Dieselmotor angeflanscht ist.

Beim Betätigen der Schaltwippe öffnet eines der beiden Verstellventile und die Maschine ändert entsprechend die Fahrgeschwindigkeit bzw. Fahrtrichtung, bis die Wippe wieder losgelassen wird bzw. bis die Maximalpositionen vorwärts oder rückwärts erreicht sind. Sobald die Wippe losgelassen wird, schließt das entsprechende Ventil und die Maschine hält ihre aktuelle Bewegungsrichtung und -geschwindigkeit konstant.

Die Drehzahlverstellung erfolgt über einen Seilzug.

BPR Serie 4

-D8-

Service Training Erregersystem BPR..

Das Erregersystem der mechanisch angetriebenen, reversierbaren Platten besteht aus zwei gegenläufig rotierenden Unwuchtmassen (Fig. 7).

Die feste Erregerwelle wird über Keilriemen vom Antriebsmotor angetrieben, wogegen die verstellbare Erregerwelle über Zahnräder gegenüber der ersten Erregerwelle synchronisiert wird.

Bei schneller Drehung der Erregerwellen entstehen Fliehkräfte, die durch großdimensionierte Zylinderrollenlager (je zwei pro Welle) aufgenommen werden.

Hierdurch werden gleichzeitig Vibration und Vortrieb der Platte realisiert.

Die Vortriebsgeschwindigkeit der Platte ist stufenlos einstellbar. Hierzu wird durch einen Verstellmechanismus die Position der zweiten Unwucht zur ersten Unwucht verändert, d.h. die eine relativ zur anderen verdreht.

Dadurch ergeben sich je nach Verdrehwinkel verschiedene Kraftrichtungen, die sich aus der Summe der Einzelkräfte der Wellen ergeben. Es ergibt sich eine gerichtete Schwingung: Beim Fahren nach vorn ist die Richtung der Schwingung wie auf Fig. 7, oberes Fenster zu sehen. Der Teil der Schwingung mit der Kraftrichtung nach vorn oben läßt die Maschine nach vorn springen, während der Teil der Schwingung mit der Kraftrichtung nach hinten unten die Bodenverdichtung hervorruft.

Dabei stützt die Platte sich am Boden ab und bewegt sich deshalb nicht nach hinten (unteres Fenster).

Umgekehrt ist die Schwingungsrichtung bei Rückwärtsfahrt.

Bei Standrüttlung ist die Schwingungsrichtung genau vertikal, d.h. es gibt bei der Kräftesumme keine Anteile nach vorn oder hinten.

Verstellung Die Erregerwelle 1 wird über einen Keilriemen angetrieben. Erregerwelle 1 ist fest mit Zahnrad 5 verbunden. Zahnrad 5 treibt Zahnrad 22 an. Zahnrad 22 ist fest mit der Schaltbuchse 20 verbunden. Schaltbuchse 20 nimmt den Zylinderstift mit, der in die Wendelnut eingreift. Der Zylinderstift geht durch die Längsnut der Erregerwelle 12 und leitet dadurch die Drehbewegung an Welle 12 weiter. Der Zylinderstift kann über eine Schaltwelle entlang der Wendelnut verschoben werden. Die Schaltwelle ist in der Erregerwelle 12 axial verschiebbar angeordnet und kann über einen Kolben hydraulisch verschoben werden.

Hereindrücken der Welle bewirkt eine Verdrehung der Unwucht auf Rückwärtsfahrt, Herausziehen bewirkt Vorwärtsfahrt.

Beim Arbeiten mit der Maschine entstehen Reaktionskräfte vom Boden, die die Erregerwellen auf „Vorwärts“ drücken wollen.

Somit läuft die Platte bei offenem Verstellsystem zunächst immer nach vorn.

BPR Serie 4

-D9-

Service Training Bewegungsrichtung

Erregerkräfte

Fig. 7: Bewegungsrichtung und Kräftesummen der reversierbaren Platten

BPR Serie 4

- D 10 -

Service Training

Fig. 8: Verstellzylinder und Erregersystem

BPR Serie 4

- D 11 -

Service Training 1

Fig. 9: Erregersystem der reversierbaren Platten

BPR Serie 4

- D 12 -

Service Training Erregerwelleneinstellung mechanisch angetriebene, reversierbare Vibrationsplatten (BPR-4) Wurde das Erregersystem zerlegt, müssen bei Zusammenbau die Erregerwellen über die Zahnräder zueinander korrekt eingestellt werden, damit die vorgesehenen Kraftrichtungen für Antrieb und Vibration entstehen.

Einstellprodzedur

( Fig.8 und Fig.9 )

Grundplatte auf ebene Unterlage stellen (oberer Getriebedeckel ist auf) Schaltbare Erregerwelle mit Zahnrad , Schaltbuchse , Schaltwelle, Feder und Schaltstift vormontieren und ins Erregergehäuse einbauen (von oben einfädeln in erstes Lager und anschließend zweiten Lageraussenring einpressen).

Erregergewicht an schaltbarer Welle anschrauben (jetzt hängt das Erregergewicht frei pendelnd nach unten) Zahnrad auf feststehender Welle montieren und Welle von oben einfädeln. Dabei muß die Markierung auf dem Zahnrad (5) mit der Markierung auf dem Zahnrad (22) zusammenkommen.

Wenn das Erregergewicht der schaltbaren Erregerwelle frei pendelnd nach unten zeigt, ist die Markierung auf Zahnrad (22) automatisch in der richtigen Position. Man muß dann beim Einfädeln nur die feststehende Erregerwelle in die richtige Position drehen.

Zweiten Lageraussenring der feststehenden Erregerwelle einpressen.

Erregergewichte der feststehenden Erregerwelle anschrauben.

BPR-4

-F1-

Einstellung Erregergetriebe BPR-4 für offene Schaltbuchse 1)

2) 3) 4) 5)

6)

Welle 1 mit Verstellkolben vormontieren , in das Getriebegehäuse einfädeln, beide Lageraussenringe eintreiben und Gewicht an der Welle anschrauben. Verstellkolben so weit wie möglich herausziehen.

Welle 2 mit Zahnrad vormontieren, Gewicht anschrauben und mit dem Gewicht nach unten in das Getriebegehäuse einfädeln. Zahnräder zur Hälfte in Eingriff bringen.

Zahn und Zahnlücke, die im Eingriff stehen markieren (zählt als Position „0“).

Von dieser Markierung aus Anzahl der Zähne, die auf der Schneckenbuchse steht, im Uhrzeigersinn auf dem Zahnrad der Welle 1 abzählen und Zahn markieren .

Zahnräder ausser Eingriff bringen und Zahnrad der Welle 1 so verdrehen, daß die Zahnräder an den neuen Markierungen in Eingriff kommen und Zahnräder dort in Eingriff bringen.

Lageraussenring eintreiben.

1

2

Service Training Handhebelverstellung (Fahrhebel und Pumpzylinder) Bei der hydraulischen Ölsäulenverstellung ist der Handhebel (1) über eine Welle (2) fest mit der Platte (3) verbunden, d.h. beim Bewegen des Handhebels dreht sich automatisch immer Platte (3). In der oberen Nut der Platte wird über zwei Federn (6) der Stift (4) gehalten. Dieser Stift greift wiederum im Normalfall in den unteren Teil der Nut in Blech (5) ein. Unten ist Blech (5) über Stift (7) mit dem Kolben (8) des Pumpzylinders drehbar verbunden.

Wird also der Handhebel (1) nach vorn gedrückt, bewegt sich der Kolben (8) des Pumpzylinders nach hinten (und umgekehrt). Wird der Handhebel in einer beliebigen Position losgelassen, so bleibt er in dieser Position stehen, da im Außengehäuse des Handhebels eine Reibbremse installiert ist.

Rückfahrschutz: Bewegt sich die Maschine rückwärts gegen ein Hindernis, so wird der Hebel (5) automatisch von diesem Hindernis gedrückt. Der innere Teil des Hebels(9) ist so konstruiert, dass er in diesem Fall den Stift (4) gegen die Federkraft der Federn (6) nach oben drückt. Der Stift verläßt dann die untere Nut im Blech (5) und springt in den oberen Teil der Ausnehmung. Somit kann sich der Pumpzylinderkolben nach hinten bewegen, die Maschine bewegt sich wieder nach vorne. Um dann wieder rückwärts fahren zu können, muß der Handhebel kurz nach vorn gedrückt werden, damit Stift (4) wieder in die untere Nut im Blech (5) und Platte (4) zurückspringen kann.

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9 2

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Fig. 9 Fahrhebel, Verstellmimik zum Pumpzylinder

BPR Serie 4

- D 13 -

Service Training Mechanisch-Hydraulische Pumpenverstellung (Tip-Control) Die Betätigung erfolgt bei den reversierbaren Platten der Serie 4 mit Tip-Control direkt mechanisch über die Schaltwippe auf die Steuerventile. Der entsprechende Ventilblock sitzt hier demnach oben am Deichselkopf.

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4 2 3

1

Fig. 14: Hydraulikplan mit mechanisch-hydraulischer Pumpenverstellung 1 3 5

Zahnradpumpe Ventil vorwärts/DBV Verstellzylinder / Schaltwelle mit Feder

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2/2-Wege-Ventil rückwärts, Y 2 Rückschlagventil

Wird die Schaltwippe nach hinten gedrückt, drückt sie auf den Betätigungsknopf von Ventil Y2. Das 2/ 2-Wege-ventil schließt. Die Pumpe fördert nun über das Rückschlagventil (4) Öl in den Nehmerzylinder, die Maschine ändert Ihre Fahrtrichtung in Richtung rückwärts. Wird die Schaltwippe losgelassen, öffnet sich das 2/2-Wegeventil wieder und die Maschine behält Ihre Geschwindigkeit bei. Wird die Wippe nicht losgelassen, fährt die Schaltwelle bis zum Maximalanschlag in der Wendelnut aus. Danach fließt das von der Pumpe geförderte Öl über das Druckbegrenzungsventil (3) ab.

BPR Serie 4

- D 14 -

Service Training Wird die Schaltwippe nach vorne gedrückt, so drückt diese gegen den Betätigungsknopf von Ventil Y1 und öffnet das Druckbegrenzungsventil (3). Federkraft und Bodenreaktionskräfte drücken die Schaltwelle nach außen: Das Öl fließt über das DBV ab. Die Maschine ändert ihre Geschwindigkeit bzw.

Fahrtrichtung in Richtung vorwärts. Dies geschieht wiederum so lange, bis die Wippe losgelassen wird oder bis die Schaltwelle am Maximalanschlag in der Wendelnut anschlägt.

Fig. 15: Ventilblock der mechanisch-hydraulischen Pumpenverstellung Y1

Betätigungsventil rückwärts (Druckbegrenzungsventil)

Y2

Betätigungsventil vorwärts (2/2-Wegeventil rückwärts)

BPR Serie 4

- D 15 -

Service Training Konstruktiver Aufbau der reversierbaren Platten mit hydraulischem Antrieb (BPH 80/65, BPH 80/65 S) Die hydraulisch angetriebenen Platten (BPH) arbeiten mit dem gleichen Verdichtungs- und Fortbewegungsprinzip wie die mechanisch angetriebenen Platten. Der Antrieb des Erregersystems sowie der Verstellmechanismus weicht jedoch von dem der mechanisch angetriebenen Platten ab.

Grundplatte

Fig. 16: Grundplatte BPH 80/65, 80/65S Die Grundplatte der BPH 80/65 unterscheidet sich von den BPR-Grundplatten. Die eigentliche Grundplatte ist kein geschlossener Kasten mit Hohlräumen und ist nicht mit dem Erregergehäuse vergossen, sondern die oberen Abdeckungen sowie das Erregergehäuse sind aufgeschraubt.Die Grundplatte ist auch hier ein Gußteil.

BPH 80/65

-E1-

Service Training Rahmen und Führungsdeichsel Motorkonsole und Führungsdeichsel sind prinzipiell gleich aufgebaut wie bei den mechanisch angetriebenen Platten (Fig.1 - Fig. 4), sie sind jedoch der Größe und Besonderheiten der Maschine entsprechend angepaßt. Die Motorkonsole ist eine Schweißkonstruktion.

Fig. 17: Motorkonsole BPH 80/65 /BPH 80/65 S

Fig. 18: Deichselkopf mit Schaltwippe BPH 80/65

BPH 80/65

-E2-

Service Training Am Deichselkopf der BPH 80/65 ist wie bei der BPR 75/60 -3 die elektrische Schaltwippe sowie die Totmannschaltung angeordnet. Zusätzlich kann mit dem Vibrationsabschaltknopf die Vibration, d.h. auch der Vortrieb, komplett abgeschaltet werden. Die Gasbetätigung erfolgt bei der Deichselversion über einen Seilzug.

Die BPH 80/65 S ist ferngesteuert und benötigt deshalb keine Führungsdeichsel. Sämtliche Funktionen, d.h. Lenken, Fahrtrichtungs-und Geschwindigkeitsänderung, Motor an/aus, Motordrehzahleinstellung sowie Vibration an/aus können von der Fernsteuerung aus bedient werden.

Schutzhaube Statt des Schutzrahmens ist bei den BPH-Platten eine geschlossene, stabile Motorschutzhaube aufgebaut, die die Einbauaggregate noch besser vor Schmutz und Beschädigungen schützt. Die Schutzhaube ist klappbar, sodass eine gute Zugänglichkeit der Aggregate gewährleistet ist. Weiterhin ist die Haube abschließbar und somit vor Vandalismus geschützt. Die Einpunktaufhängung ist am dahinterliegenden Hydrauliktank befestigt. .

Fig 19: Schutzhaube BPH

BPH 80/65

-E3-

Service Training Erregersystem und Verstellung BPH 80/65 Deichselversion Prinzipiell arbeitet das Erregersystem der BPH 80/65 wie das der BPR-Versionen (Fig. 7). Auch hier sind zwei Erregerwellen eingebaut, wobei die eine gegenüber der anderen Welle verdeht wird, um unterschiedliche Fahrgeschwindigkeiten und -richtungen zu erhalten. .

3 19 4 2 5 1

6 7

8 9 10

18 17

11 12

13

15 14

16 Fig. 20: Erregersystem BPH 80/65 Deichselversion 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19

Zahnradmotor Mitnehmer Zylinderrollenlager aufgeschraubte Unwuchtmassen Langloch Kolben „vorwärts“ Kolbenstange Mitnehmerkolben Verstellzylinder „rückwärts“ Klemmschraube

BPH 80/65

2 4 6 8 10 12 14 16 18

Kupplungshülse Zahnrad feste Erregerwelle Zahnrad mit Wendelnut verstellbare Erregerwelle Verstellzylinder „vorwärts“ Kugellager Zylinderstift Kolben „rückwärts“

-E4-

Service Training Jedoch erfolgt bei den BPH-Platten der Antrieb des Systems über einen hydraulischen Zahnradmotor (Fig. 20, Pos. 1), der die feste Erregerwelle (6) über eine Kupplungshülse (2)und einen Mitnehmer (3) antreibt. Die beiden Erregerwellen sind über mittig liegende Zahnräder (4, 8) synchronisiert.

In der Zahnradnabe (8) ist die Wendelnut eingefräst, in der der Zylinderstift (16) geführt ist. Der Zylinderstift ist fest mit dem Mitnehmerkolben (15) verbunden. Dieser Mitnehmerkolben ist in der Erregerwelle (10) axial verschiebbar. Dazu ist in der Welle ein gerades Langloch (9) für den Zylinderstift gefräst.

Verschiebt man nun den Mitnehmerkolben, so verdreht sich die Erregerwelle (10) gegenüber dem Zahnrad (8) und die Geschwindigkeit bzw. Fahrtrichtung ändert sich.

Die Betätigung der Verstellung erfolgt über zwei Hydraulikzylinder (12, 17), die außen am Erregergehäuse angeschraubt sind. Die beiden Zylinder sind über die zwei Kolbenstangen (13) und den Mitnehmerkolben (15) miteinander verbunden, d. h. wenn der eine Kolben ausfährt, muß der andere Kolben um das gleiche Maß einfahren.

Da der Mitnehmerkolben mit der Welle mitdreht, die Kolbenstangen aber stehen, sind diese über je 2 Kugellager im Mitnehmerkolben gelagert.

BPH 80/65

-E5-

Service Training Erregersystem und Verstellung BPH 80/65 S Die BPH 80/65 S wird über eine Fernsteuerung bedient und kann daher auf eine Führungsdeichsel verzichten. Andererseits wird bei den Deichselmaschinen die Maschine vom Bediener über die Führungsdeichsel gelenkt. Damit die BPH 80/65 S per Fernsteuerung lenkbar ist, wurde das Erregersystem gegenüber der Deichselversion modifiziert.

3

19 4

2 1

5 6 7

8 9

18 17 16 15 14

13

12

11 10

Fig. 21: Erregersystem BPH 80/65 S 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19

Zahnradmotor Mitnehmer Zylinderrollenlager aufgeschraubte Unwuchtmassen Vierkantkupplung verstellbare Erregerwelle, rechts Schaltwelle, links Schaltbuchse Kugellager Klemmschraube

BPH 80/65

2 4 6 8 10 12 14 16 18

Kupplungshülse Zahnrad feste Erregerwelle Zahnrad mit 2 Vierkantkupplungen Feder verstellbare Erregerwelle, links Zylinderstift Verstellzylinder links Kolben links

-E6-

Service Training Die vordere Hälfte des Erregergehäuses mit Zahnradmotor (1), der über Kupplungshülse (2) und Mitnehmer(3) die feste Erregerwelle (6) antreibt, unterscheidet sich nicht von der Deichselversion.

Die Erregerwellen sind auch hier über Zahnräder (4, 8) synchronisiert. Der hintere, verstellbare Erregersystemteil besteht jedoch hier aus zwei unabhängig voneinander verstellbaren Wellen (11,12).

Betrachtet man jeweils nur eine dieser beiden Wellen, so erkennt man prinzipiell das Verstellsystem der BPR-3-Platten: Das Zahnrad (8) treibt über je eine Vierkantkupplung (9) die innen liegende Schaltwelle (13) an. Die Schaltwelle ist im Kolben (18) des hydraulischen Verstellzylinders (16) drehbar gelagert. Der Kolben verschiebt bei Druckbeaufschlagung die Schaltwelle axial. Dadurch verdreht der mit der Schaltwelle verbundene Zylinderstift (14) die Erregewelle gegenüber der Schaltwelle, indem er sich durch die Wendelnut der Schaltbuchse (15) bewegt.

Die zwischen Schaltbuchse und Zahnradnabe sitzenden Federn (10) drücken die Schaltbuchse nach außen und unterstützen damit die Bodenreaktionskräfte, die die Maschine nach rückwärts drücken.

Drücken der Schaltwelle nach außen bedeutet für beide Verstellwellen „rückwärts“. Drücken nach innen über die Hydraulikzylinder bewirkt fahren „vorwärts“.

Beide Zylinder sind unabhängig voneinander verstellbar. Beispielsweise kann die rechte Seite auf vorwärts gestellt werden, die linke jedoch auf rückwärts. Diese unterschiedlichen Kraftrichtungen rechts und links bewirken, dass die Maschine - in diesem Fall nach rechts - einlenkt.

BPH 80/65

-E7-

Service Training Hydraulik / Elektrik BPH 80/65 Deichselversion Steuerung Erregerwellen

Vibrationsschaltung 6

8

5

4

10

3 2

11 12 9

7 1

Fig. 22: Hydraulikschema BPH 80/65 Deichselversion 1

Zahnradpumpe

2

Druckbegrenzungsventil

3

Drossel

4

Vibrationsschaltventil mit Magnet Y22

5

Ventilblock Vibrationsschaltung

6

Vibrationsmotor (Zahnradmotor)

7

Filter

8

Steuerventilblock Erregerverstellung

9

Druckbegrenzungsventil

10

Linker Zylinder, rückwärts

11

Rechter Zylinder, vorwärts

12

Druckschwingungsdämpfer

Y73 Ventil linker Zylinder, füllen

Y72 Ventil linker Zylinder, entleeren

Y16 Ventil rechter Zylinder, füllen

Y17 Ventil rechter Zylinder, entleeren

Die hydraulisch angetriebenen Funktionen „Vibration“ sowie „Vibrationsverstellung“ der BPH 80/65 werden von einer Zahnradpumpe, die oben am Dieselmotor angeflanscht ist, mit Drucköl versorgt.

BPH 80/65

-E8-

Service Training Vibrationsschaltung Die Pumpe (1) fördert das Öl zunächst zum Ventilblock Vibrationsschaltung (5). Ist das Vibrationsventil(4) geöffnet (Vibrationsschalter auf Vibration aus), läuft der Ölstrom in Richtung Vibrationsmotor durch das geöffnete Ventil zurück in den Tank; der Vibrationsmotor (6) steht. Wird der Vibrationsschalter S36 (siehe Stromlaufplan) geschlossen (Vibration an), so wird Y22 bestromt und schließt das Vibrationsschaltventil, so daß das Öl durch den Vibrationsmotor fließt. Die Vibration läuft.

Weiterhin fließt ein Teil des Drucköls von der Pumpe unabhängig von der Stellung des Vibrationsventils über eine Drossel zum Steuerventilblock der Erregerwellenverstellung, wobei das Öl zwischen den Ventilblöcken gefiltert wird.

Erregerwellenverstellung Stromlos sind alle Magnetventile des Steuerventilblocks geschlossen. Dadurch kann in den Verstellzylindern weder Öl ab- noch zufließen, d.h. die Verstellung ist in ihrer Position fixiert.

Wird die Schaltwippe am Führungsbügel nach vorn gedrückt, so schließt der Näherungschalter B82.

Somit erhält die Spule von Relais K51 Strom, das Relais zieht an und öffnet die Magnetventile Y16 und Y72.

Y16 läßt dann Öl in den rechten Zylinder einfließen, Y72 läßt Öl aus dem linken Zylinder abfließen. Die Verstellung im Erregergehäuse bewegt sich in Richtung vorwärts. Wird die Schaltwippe wieder losgelassen, öffnen Näherungsschalter und Relais, Y16 und Y72 werden wieder stromlos und die Verstellung ist auf ihrer neuen Position fixiert. Wird die Schaltwippe nicht losgelassen, so fährt die Verstellung bis zum Maximalanschlag. Bei ca. 45 bar öffnet dann das Druckbegrenzungsventil im Steuerventilblock und läßt das Öl zum Tank entweichen.

Drückt man die Schaltwippe rückwärts, so schließt Näherungsschalter B83, Relais K52 zieht an und Y17 sowie Y73 öffnen. Somit bewegt sich die Verstellung in Richtung „rückwärts“.

Vibration/Anlassperre Der Vibrationsschalter muß auf „Vibration aus“ geschaltet sein, damit sich die Maschine starten läßt.

Damit wird verhindert, dass der Anlasser die Vibration mit antreibt: Bei Startstellung des Zündschlosses wird bei „Vibration aus“ das Relais K39 bestromt. Dann erhalten Starter M01 sowie die Anzugswicklung des Hubmagnets Y13 Strom und die Maschine startet.

Die Haltewicklung des Hubmagneten Y13 wird abhängig vom Motoröldruck über verschiedene Pfade bestromt: Beim Starten, wenn noch kein Öldruck am Dieselmotor vorliegt, ist der Motoröldruckschalter B06 geschlossen und die Spule von K96 wird bestromt. Der Kontakt schaltet um auf Kontakt 87. Die Haltewicklung wird, solange der Motor gestartet wird, wie die Anzugswicklung von K39 bestromt.

Hat sich genügend Motoröldruck aufgebaut, so öffnet der Öldruckschalter B06, K96 fällt ab und schaltet um auf Kontakt 87a. Nun wird die Haltewicklung über Klemme 15 bestromt.

BPH 80/65

-E9-

Service Training

Y22

BPH 80/65 oben: Y16 unten:Y73

+

Batterie

-

oben: Y17 unten:Y72

Fig. 23: Anordnung der Magnetventil BPH 80/65 Deichselversion

BPH 80/65

- E 10 -

Service Training Hydraulik / Elektrik BPH 80/65 S Vibrationsschaltung 6

Steuerung Erregerwellen, Drehzahlverstellung 7 8

5

4

9

3 10 2

11 1

Fig. 24: Hydraulikschema BPH 80/65 S 1

Zahnradpumpe

2

Druckbegrenzungsventil

3

Drossel

4

Vibrationsschaltventil mit Magnet Y22

5

Ventilblock Vibrationsschaltung

6

Vibrationsmotor (Zahnradmotor)

7

Steuerventilblock Erregerverstellung

8

Verstellzylinder Motordrehzahl

9

Verstellzylinder, rechts

10

Verstellzylinder, links

11

Druckbegrenzungsventil

Y120 Ventil Motordrehzahl min.

Y121 Ventil Motordrehzahl max.

Y73 Ventil rechter Zylinder

Y17 Ventil linker Zylinder Die hydraulisch angetriebenen Funktionen „Vibration“ sowie „Vibrationsverstellung“ der BPH 80/65 S werden von einer Zahnradpumpe, die oben am Dieselmotor angeflanscht ist, mit Drucköl versorgt.

BPH 80/65

- E 11 -

Service Training Vibrationsschaltung Die Pumpe (1) fördert das Öl zunächst zum Ventilblock Vibrationsschaltung (5). Ist das Vibrationsventil(4) geöffnet (Vibrationsschalter auf Vibration aus), läuft der Ölstrom in Richtung Vibrationsmotor durch das geöffnete Ventil zurück in den Tank; der Vibrationsmotor (6) steht. Wird der Vibrationsschalter S36 (siehe Stromlaufplan) geschlossen (Vibration an), so wird Y22 bestromt und schließt das Vibrationsschaltventil, so daß das Öl durch den Vibrationsmotor fließt. Die Vibration läuft.

Weiterhin fließt ein Teil des Drucköls von der Pumpe unabhängig von der Stellung des Vibrationsventils über eine Drossel zum Steuerventilblock der Erregerwellenverstellung.

Erregerwellenverstellung Stromlos sind die Magnetventile Y73 und Y17 zu den Verstellzylindern hin geöffnet, d.h. nach Einschalten der Vibration bewegen sich beide Schaltwellen nach innen Richtung vorwärts, bis die Verstellung am Maximalanschlag ankommt. Danach fließt alles überschüssige Öl über das Druckbegrenzungsventil in den Tank. Werden die Schalter S75 und/oder S55 an der Fernbedienung geschlossen, so werden Y73 bzw. Y17 bestromt und die Ventile öffnen.

Die Federkraft und die Bodenreaktionskräfte bewegen die Schaltwelle(n) nach außen, also Richtung rückwärts.

Werden beide Schalter nach rückwärts betätigt, bewegt sich die Maschine rückwärts, wird nur ein Schalter betätigt, so lenkt die Maschine entsprechend ein.

Motordrehzahlverstellung Die Motordrehzahl wird bei der BPH 80/65 S ebenfalls von der Kabelfernsteuerung aus bedient.

Mit dem Tastschalter S121 werden über die Fernbedienung die Magnetventile Y120 und Y121 angesteuert, die Öl von der Pumpe zu dem federbelasteten Verstellzylinder durchlassen (Y120, Motordrehzahl min.), bzw. zum Tank fließen lassen (Y121, Motordrehzahl max.).

Vibration/Anlassperre Der Vibrationsschalter muß auf „Vibration aus“ geschaltet sein, damit sich die Maschine starten läßt.

Damit wird verhindert, dass der Anlasser die Vibration mit antreibt: Bei Startstellung des Zündschlosses wird bei „Vibration aus“ das Relais K39 bestromt. Dann erhalten Starter M01 sowie die Anzugswicklung des Hubmagnets Y13 Strom und die Maschine startet.

Die Haltewicklung des Hubmagneten Y13 wird über abhängig vom Motoröldruck über verschiedene Pfade bestromt: Beim Starten, wenn noch kein Öldruck am Dieselmotor vorliegt, ist der Motoröldruckschalter B06 geschlossen und die Spule von K96 wird bestromt. Der Kontakt schaltet um auf Kontakt 87. Die Haltewicklung wird, solange der Motor gestartet wird, wie die Anzugswicklung von K39 bestromt.

Hat sich genügend Motoröldruck aufgebaut, so öffnet der Öldruckschalter B06, K96 fällt ab und schaltet um auf Kontakt 87a. Nun wird die Haltewicklung über Klemme 15 bestromt.

BPH 80/65

- E 12 -

Service Training

BPH 80/65 S Y17 +

Y73

Y121

Batterie

-

Y120

Fig. 25: Anordnung der Magnetventile BPH 80/65 S

BPH 80/65

- E 13 -

Abteilung TES

Beschreibung der Funktionen/Logik der Hydraulischen Platte BPH 80/65 S - neues Fernsteuerkonzept Stand März 2003 Zu dieser Beschreibung gehört der Stromlaufplan: BPH 80/65 s mit CAN Bus

1. Allgemeines: Alle Informationen werden ständig über einen CAN - Bus übertragen, d. h. jede gedrückte/ nicht gedrückte Taste wird dem Empfänger sofort mitgeteilt. D.h. die Maschine kennt ständig alle Schalterstellungen des Senders Die LED am Sender blinkt grün oder leuchtet dauerhaft grün ( Kabelbetrieb), wenn Daten übertragen werden. Das bedeutet aber nicht, daß von der Maschine Daten empfangen werden. Es findet bei dem System keine Übertragung von der Maschine zum Sender statt.

Die Signalübertragung vom Fernsteuersender zur Maschine wird beendet : -

bei Überschreitung der maximalen Reichweite von etwa max. 50 m bei Funk

-

bei Unterbrechung der Funkverbindung für länger als 2 Sekunden durch Störung oder Hindernisse

-

bei Ausfall der Stromversorgung von Sende- oder Empfangsgerät

-

bei Fehlern innerhalb der Fernsteuerungselektronik

-

Unterbrechung der Kabelverbindung im Kabelbetrieb

Normen: EN 500 Teil 4 Stand Mai 1997 BGR 149 ( früher ZH1/295 )

2. Zündung ein ( S00 ) Zum Einschalten der Zündung ist es notwendig, daß 1. der Batteriehauptschalter ( S 30 ) eingeschaltet ist, 2. der Fernsteuerung- Wahlschalter ( S 101) auf Kabel- oder Drahtlosbetrieb steht Danach Zündstartschalter ( S00 ) in Stellung 1 bringen. Der Sender wird eingeschaltet. Die Startsequenz der internen Elektronik wird ausgeführt und bei IR bzw. Funk die Übertragungsstrecke aufgebaut. Der Sender kann nicht die Qualität oder das Bestehen des Übertragungsweges überprüfen! Danach ertönt der im Sender eingebaute Warnsummer 2 mal, wenn in der Senderelektronik alles ok ist. Wenn der Not-Ausknopf ( S01 ) nicht betätigt ist, wird gleichzeitig der Aktivierungskontakt der Fernsteuerung geschaltet.

Das Einschalten des Aktivierungskontaktes bei der Funkfernsteuerung kann bis zu 10 sec dauern, wenn der Funkempfänger im sogenannten Schlummermodus ist. Sobald der Aktivierungskontakt der Fernsteuerung eingeschaltet ist, wird die eigentliche Maschinensteuerung ( BLM Modul ) gestartet.

Während der Einschaltprozedur werden das Relais K11 und das BMFSA ( BOMAG Fehler Status Anzeige ) sowie die Kontrollleuchten für Öldruck und die Ladekontrolle eingeschaltet. Nach erfolgreicher Einschaltprozedur ertönt die Maschinenhupe 1 mal kurz.

Die Maschine kann jetzt gestartet werden. Nach kurzem Betätigen des Hupentasters ist es möglich über die Fernsteuerung alle Hydraulikventile anzusteuern. Außerdem ist es möglich Eingaben am BMFSA vorzunehmen.

Ch.Fondel, Abt. TES LogikFunktionBPH.doc 1 von 3 28.03.03

Abteilung TES

3. Starten ( S00 ) Um den Motor anzulassen, ist der Zündstartschalter ( S00 ) bis zum Anschlag nach rechts zu drehen (Stellung 2) und in dieser Position zu halten, bis der Motor angesprungen ist.

Weitere Startversuche sind nur nach vorherigem Ausschalten (Stellung 0) des Zündstartschalters möglich. Wird der Zündstartschalter in Stellung 0 gebracht, überträgt der Sender den Befehl „Motor aus“ und schaltet sich dann selbsttätig aus. Wird der Sender am Zündstartschalter ausgeschaltet, dauert es 2 Sekunden bis der Motor den endgültigen Befehl zum Abschalten bekommt. Erst wenn der Motor steht, die Zündung erneut einschalten und die Startprozedur wiederholen.

Beim Starten darf der Schalter Vibration (S 36) nicht betätigt sein, da sonst der Start durch die Elektronik aus Sicherheitsgründen verhindert wird.

4. Schalter Motordrehzahl ( S121 ) Dieser Taster hat 3 Stellungen, 0 ( Mittelstellung ), Drehzahlanhebung und Drehzahlabsenkung.

Bei der Betätigung „Drehzahlanhebung“ wird Y120 angesteuert.

Bei der Betätigung „Drehzahlabsenkung“ wird Y121 angesteuert.

5. Fahrhebel (S55, S75) Mit diesen Fahrhebeln (Taster) werden die Fahrbewegungen der Maschine gesteuert.

Sind diese nicht betätigt und die Vibration ( S36 ) ist eingeschaltet, fährt die Maschine vorwärts.

Bei Betätigung der Fahrhebel, wird auf der jeweiligen Seite der Fahrantrieb auf rückwärts Fahren umgestellt.

6. Schalter Vibration (S36) Die Funktionen dieses Schalters sind abhängig von den Schaltern S55 und S75.

- Schalter S 36 in Stellung AUS die Vibration ist aus, der Motor läuft, die Maschine steht, die Schalter S55 und S75 haben keinen Einfluß.

Schalter S 36 in Stellung EIN Die Vibration ist eingeschaltet.

Schalter S55 und S75 nicht betätigt: Die Maschine läuft vorwärts.

Schalter S 55 betätigt, S75 nicht: Die Maschine fährt nach links, vorwärts.

Schalter S 55 nicht, S 75 betätigt: Die Maschine fährt nach rechts, vorwärts.

Schalter S55 und S75 betätigt: Die Maschine fährt rückwärts.

Ch.Fondel, Abt. TES

LogikFunktionBPH.doc 28.03.03

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Abteilung TES

7. BMFSA - Anzeigemodul Das Modul zeigt beim Einschalten für ca. 2 sec den Code 7102, dies ist der sogenannte MaschinenTypCode, der die korrekte Softwareeinstellung dokumentiert. Danach erscheinen dauerhaft die abgelaufenen Betriebsstunden. Dieser Wert wird in der Maschinensteuerung gespeichert und ist nicht veränderbar. Wird in dieser Anzeige ein Code blinkend dargestellt, so handelt es sich hierbei um einen Fehlercode oder Warnung. Die Bedeutung der Codes ist in den Tabellen weiter hinten aufgelistet.

8. Hupe Die Hupe der Maschine kann durch betätigen der Hupentaste des Senders ( S 03 ) eingeschaltet werden.

Der Hupe ertönt auch : • • •

wenn die Maschine startbereit ist wenn ein schwerer Fehler vorliegt ( beispielsweise kein Öldruck bei laufendem Motor ) teilweise auch bei Warnungen (s. Fehlercode-Tabellen weiter hinten)

9. Senderladung, Kabelbetrieb einer Funkfernsteuerung Der im Funksender enthaltene Akku hat eine Standzeit von max.100h unter optimalen Bedingungen.

Danach muss der Akku wieder aufgeladen werden. Die Aufladung kann erfolgen durch Laden in einem externen Ladegerät oder im Sender.

Schaltet der Sender sich im Betrieb auf Grund zu geringer Akkukapazität ab, ist es möglich den Sender weiter als normale Kabelsteuerung zu betreiben. Dazu ist der Sender mit dem in der Maschine befindlichen Spiralkabel zu verbinden und der Betriebsartenwahlschalter ( S 101 ) auf Kabelbetrieb zu schalten. Danach muß die Maschine erneut gestartet werden. Während des Kabel betriebs wird der Akku wieder aufgeladen. Soll die Ladung bei nicht laufender Maschine (z.B. über Nacht ) erfolgen, so reicht es aus, das Spiralkabel mit dem Sender zu verbinden. Der Batteriehauptschalter ( S 30 ) muß eingeschaltet sein, der Betriebsartenwahlschalter ( S101 ) hat keinen Einfluß auf die Ladung. Die Ladefunktion wird automatisch nach erfolgter Ladung durch dem Microcontroller im Sender abgeschaltet. Dadurch wird die Maschinenbatterie nicht weiter entladen.

Ch.Fondel, Abt. TES

LogikFunktionBPH.doc 28.03.03

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Dokumentation BPH 80/65 S mit

CAN - Bus Fernsteuerung und BLM Modul

Autor: Ch. Fondel, TES Stand: 07.12.2006 Version: 1.04

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis INHALTSVERZEICHNIS ............................................................................................ 2 1

ÄNDERUNGSNACHWEIS ................................................................................... 3

2

FUNKTIONEN DER BLM STEUERUNG ............................................................. 4

2.1

Beschreibung des Anzeigemoduls ....................................................................................... 4

2.2

Codenummern eingeben........................................................................................................ 4

2.3

Anzeige CtO............................................................................................................................. 5

2.4

Kontrolle und Einstellung Übertragungsrate....................................................................... 5

2.5

Gespeicherte Fehler anzeigen ............................................................................................... 5

2.6

Alle gespeicherten Fehler löschen........................................................................................ 5

2.7

Einstellen des Maschinentyps............................................................................................... 6

3

BESCHREIBUNG DER SIGNALE AN DER BLM STEUERUNG ........................ 7

4

FEHLERCODES UND WARNUNGEN BLM STEUERUNG................................ 9

4.1

Übersicht.................................................................................................................................. 9

4.2

Fehlercodes Vibration .......................................................................................................... 10

4.3

Fehlercodes Fernsteuerung................................................................................................. 12

4.4

Fehlercodes Dieselmotor, Maschine allgemein................................................................. 13

4.5

Fehler in der Parametrierung............................................................................................... 17

5

EINGABECODES FÜR DIE BLM STEUERUNG ............................................... 18

5.1

Ausgänge Fahren ( Vibration ) rückwärts .......................................................................... 18

5.2

Ausgang Vibration ................................................................................................................ 18

5.3

Eingänge Logik und Leistungsmodul................................................................................. 19

5.4

Dieselmotor, Maschinenelektrik .......................................................................................... 20

5.5

Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Fernsteuerungen ............................................. 22

5.6

Systeminfos........................................................................................................................... 23

5.7

Fehlerspeicher....................................................................................................................... 23

5.8

Betriebsstundenzähler auslesen......................................................................................... 23

5.9 Maschinentyp einstellen ...................................................................................................... 23 Ch.Fondel, Abt. TES DokuBPH8065s V1_04.doc Seite 2 von 23 Version 1.04 vom 07.12.2006

Änderungsnachweis

1 Änderungsnachweis Nr. 1 2 3 4

Datum 25.07.2002 10.10.2002 22.03.2005 07.12.2006

Änderungsbeschreibung Version 1.00 erstellt Version 1.00 überarbeitet Version 1.03 ab Software Version 1.11 Version 1.04 ab Software Version 1.21

Ch.Fondel, Abt. TES

DokuBPH8065s V1_04.doc Version 1.04 vom 07.12.2006

bearb.

Ch. Fondel Ch. Fondel Ch. Fondel Ch. Fondel

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Funktionen der BLM Steuerung

2 Funktionen der BLM Steuerung Das sogenannte BMFSA Anzeigemodul zeigt während des normalen störungsfreien Betriebs die von der Maschine bisher geleisteten Betriebsstunden bei eingeschaltetem Motor an. Während der ersten 2 Sekunden nach dem Einschalten der Maschine wird der sogenannte Maschinentypcode ( 7102 für BPH 80/65S ) angezeigt. Danach erfolgt automatisch die Anzeige der Betriebsstunden. Die Betriebsstunden werden in der Zentralsteuerung verwaltet und können nicht gelöscht oder manipuliert werden.

2.1

Beschreibung des Anzeigemoduls

2.2

057 667 72

15/54

Vorzeichen

Das Anzeigemodul besteht aus einer 4-stelligen Anzeige und zwei Tasten, F1 und F2.

Das Anzeigemodul wird zur Ausgabe von Fehlercodes und Anzeigewerten sowie zur Eingabe von Codenummern verwendet.

Sobald ein Fehler auftritt, wird dieser blinkend angezeigt. Sind mehrere Fehler aufgetreten, wechseln die angezeigten Fehlercodes im 3 Sekunden Takt.

Anzeigewerte wie Maschinentypcode und Betriebsstunden werden dauerhaft angezeigt.

Es können Werte von 0 0 0 0 ...9 9 9 9 angezeigt werden. Größere Werte führen zur Anzeige „9999“.

Negative Werte werden durch Aufleuchten der „Minus LED“ gekennzeichnet. Das Anzeigemodul kann nur dann Werte ausgeben, wenn das Potential 15 ( Relais K11 ) in der Maschine geschaltet ist. Ist die Zündung eingeschaltet, die Hupe ertönt im Intervall und das Modul ist dunkel, so liegt kein Potential 15 an. Siehe auch Fehler 5060 ff.

Die Eingabe von Codenummern ist im folgenden beschrieben.

Codenummern eingeben

Zur Anzeige von Betriebszuständen und zur Diagnose der Steuerungseingänge und -ausgänge müssen verschiedene Codenummern am Anzeigemodul der Steuerung eingegeben werden. Die Eingabe der Codenummer wird wie folgt durchgeführt: 1. 2 Sekunden lang beide Tasten des Anzeigemoduls (F1 und F2) drücken. ) Es erscheint die Anzeige 0 0 0 0 , wobei die 1. Stelle blinkt.

2. Durch Drücken der linken Taste (F1) kann der Wert der blinkenden Stelle erhöht werden. Wird die Zahl 9 angezeigt und nochmals die linke Taste (F1) gedrückt, so springt die Anzeige wieder zum Wert 0 .

3. Durch Drücken der rechten Taste (F2) wechselt die blinkende Stelle um eine Stelle nach rechts.

Blinkt die 3. Stelle der Anzeige, wird die rechte Taste (F2) nochmals zur Bestätigung der Eingabe gedrückt. Die gewünschte Funktion wird dann ausgeführt bzw. der gewünschte Wert wird angezeigt.

Zum Beenden einer Anzeigefunktion kann man entweder die Codenummer 0 0 0 0 eingeben oder die Zündung ausschalten.

Ch.Fondel, Abt. TES

DokuBPH8065s V1_04.doc Version 1.04 vom 07.12.2006

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Funktionen der BLM Steuerung 2.3

Anzeige CtO

Wird durch das Anzeige Modul der Schriftzug 0 C t O angezeigt, besteht eine Störung der CAN Bus Kommunikation zwischen BLM Steuerung und dem Anzeigemodul. Der Anzeigewert 0 C t O wird nicht von der BLM Steuerung sondern von der Anzeige selbst erzeugt!

Dies kann zwei Ursachen haben: 1. Die Kommunikationsleitung des CAN Bus zwischen dem Anzeigemodul und der BLM Steuerung sind gestört, getauscht oder unterbrochen. Siehe hierzu den Schaltplan.

2. Der Wert für die Übertragungsrate ist im Anzeigemodul falsch eingestellt. Hierzu ist die Übertragungsrate zu kontrollieren und ggf. auf 100 KBaud einzustellen.

2.4

Kontrolle und Einstellung Übertragungsrate

Um die Übertragungsrate zu überprüfen wird die Zündung ausgeschaltet. Vor dem erneuten Einschalten der Zündung sind die beiden Bedientasten gleichzeitig drücken. Die Zündung bei gedrückten Tasten wieder einschalten. Nun wird die aktuell eingestellte Baudrate angezeigt. Für den richtigen Betrieb muss jetzt die 0 1 0 0 erscheinen. Durch drücken der rechten Taste kann der Wert verändert werden. Nacheinander werden alle möglichen Werte eingeblendet. Die rechte Taste sooft drücken bis die 0 1 0 0 erscheint. Die Prozedur wird mit drücken der linken Taste abgeschlossen.

2.5

Gespeicherte Fehler anzeigen

Funktion „Gespeicherte Fehler anzeigen“ einschalten: Codenummer 0 7 0 0 eingeben. Mit dieser Codenummer wird die Funktion „Gespeicherte Fehler anzeigen“ eingeschaltet.

Funktion „Gespeicherte Fehler anzeigen“ ausschalten: Codenummer 0 7 0 I eingeben. Mit dieser Codenummer wird die Funktion „Gespeicherte Fehler anzeigen“ ausgeschaltet.

Hinweis: Außer den gespeicherten Fehlern werden auch die aktuellen Fehler angezeigt.

2.6

Alle gespeicherten Fehler löschen

Funktion „Alle gespeicherten Fehler löschen“ ausführen: Dieselmotor darf nicht laufen!

Codenummer 0 7 1 0 eingeben. Mit dieser Codenummer werden alle gespeicherten Fehler gelöscht.

Hinweis: Die gespeicherten Fehler können nur gelöscht werden, wenn der Dieselmotor nicht läuft.

Ch.Fondel, Abt. TES

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Funktionen der BLM Steuerung 2.7

Einstellen des Maschinentyps

Da diese Steuerung bei zwei Maschinen mit CAN - Bus Fernsteuerung eingesetzt wird, ist es Notwendig die Steuerung beim erstmaligen Einschalten auf den entsprechenden Maschinentyp bzw.

Fernsteuerung einzustellen. Bei Neumaschinen erfolgt die Einstellung bei der Produktion. Lediglich bei einem etwaigen Austausch einer Steuerung im Feld ist diese Einstellung notwendig.

Durch Eingabe des Codes 7010 kann der Maschinentyp kontrolliert werden. Ist kein Maschinentyp eingestellt, erscheint beim Einschalten der Maschine der Fehlercode 7010 Folgende Maschinentypen können eingestellt werden: Maschinentyp BMP 851 BPH 80/65 S

Hinweis:

Maschinentypcode 7101 7102

Die Parametereinstellungen können nur vorgenommen werden, wenn der Dieselmotor nicht läuft!

Codenummer 7 0 1 0 eingeben. Mit dieser Codenummer wird die Funktion "Einstellen Maschinentyp" aktiviert.

Auf dem Anzeigemodul erscheint nun dauerhaft der Code 7 0 1 0 . entsprechend obiger Tabelle den Maschinencode auswählen und eingeben.

Auf dem Anzeigemodul erscheint nun dauerhaft der eingegebene Code. ( z.B. 7 1 0 1 ) Codenummer 7 0 1 1 eingeben. Mit dieser Codenummer wird der eingegebene Maschinentyp bestätigt.

Die Steuerung schaltet sich nach Bestätigung des Maschinentyps ab, und schaltet sich wieder ein.

Dabei wird für 3 s der Maschinentyp angezeigt ( z.B. 7 1 0 1 ). Danach wird jedesmal nach dem Einschalten der Zündung der Maschinentyp für 3 s angezeigt.

Achtung:

Eine Maschine darf nicht mit falschen Typeinstellungen betrieben werden, da die einwandfreie Funktion der Steuerung sonst nicht gewährleistet ist!

Bei neuen Steuerungen ist kein Maschinentyp eingestellt. Es wird die Warnung 7010 im Display angezeigt.

Ch.Fondel, Abt. TES

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Beschreibung der Signale an der BLM Steuerung

3 Beschreibung der Signale an der BLM Steuerung Anmerkungen: Wenn im folgenden von 12 V gesprochen wird, so ist die aktuelle Batteriespannung unter Berücksichtigung von Spannungsabfällen auf den Leitungen gemeint.

BLM Klemme X3:01 X3:02

Signalbeschreibung Versorgung , Masse Eingang Signal L vom Regler Lichtmaschine, aktiv low

X3:03 X3:04 X3:05 X3:06

Eingang Öldruckschalter, aktiv low, B 06 nicht belegt nicht belegt Ausgang Relais K39, Starter

X3:07

Ausgang Relais K11, Umschaltung Potential 30 auf 15

X3:08

Ausgang 1 Hupe, siehe auch X3:36, H 07

X3:09

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120

X3:10

Ausgang Hubmagnet Motorabstellung ( Haltewicklung ), Y 13

X3:11 X3:12

nicht belegt Ausgang Vibrationsventil, Y 22

X3:13

nicht belegt

X3:14 X3:15 X3:16 X3:17 X3:18 X3:19 X3:20 X3:21

Eingang Versorgungsspannung Versorgung , Masse Serielle Schnittstelle RS 232 RxD Serielle Schnittstelle RS 232 TxD nicht belegt nicht belegt nicht belegt Ausgang Hydraulikventil Fahren links rückwärts, Y 17

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Nennwerte ( Spannung / Strom ) Regler schaltet auf potentialfrei, wenn Maschine läuft, sonst gegen Masse Das Signal Masse liegt solange an, wie kein Öldruck vorhanden ist

Relais ein ) 12 V Relais aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Relais ein ) 12 V Relais aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Hupe ein ) 12 V Hupe aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Ventil ein ) 12 V Ventil aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Magnet ein ) 12 V Magnet aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Ventil ein ) 12 V Ventil aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V

12 V gegen Masse Keine Messung möglich !!

Keine Messung möglich !!

Ventil ein ) 12 V Ventil aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V DokuBPH8065s V1_04.doc Version 1.04 vom 07.12.2004

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Beschreibung der Signale an der BLM Steuerung BLM Klemme X3:22 X3:23 X3:24

Signalbeschreibung nicht belegt nicht belegt Ausgang Hydraulikventil Fahren rechts rückwärts, Y 73

X3:25 X3:26 X3:27 X3:28 X3:29 X3:30 X3:31 X3:32 X3:33 X3:34 X3:35

nicht belegt nicht belegt nicht belegt Eingang Versorgungsspannung Versorgung , Masse CAN Bus, CAN CAN Bus, CAN + Serielle Schnittstelle RS 232 BSL nicht belegt nicht belegt Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121

X3:36

Ausgang 2 Hupe, siehe auch X3:08, H 07

X3:37

Aktivierungseingang, Kabelfernsteuerung, S 101

X3:38 X3:39

nicht belegt Aktivierungseingang, IR- bzw. Funkfernsteuerung, S101

X3:40 X3:41 X3:42

nicht belegt nicht belegt Eingang Versorgungsspannung

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Nennwerte ( Spannung / Strom )

Ventil ein ) 12 V Ventil aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V

12 V gegen Masse Keine Messung möglich !

Keine Messung möglich !

Keine Messung möglich !

Ventil ein ) 12 V Ventil aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Hupe ein ) 12 V Hupe aus ) 0 V, kein Verbraucher angeschlossen 2,9 V Wahlschalter Fernsteuerungsart auf Kabel stellen, und Fernsteuerung einschalten, Zündung ein, Not- Aus nicht betätigt ) 12 V Wahlschalter Fernsteuerungsart auf drahtlos stellen, und Fernsteuerung einschalten, Zündung ein, Not- Aus nicht betätigt ) 12 V

12 V gegen Masse

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung

4 Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung 4.1 Übersicht Fehlercode : Funktions Gruppe : 1000 – 1999 2500 – 2999 5000 – 5499 7000 – 7499 7500 7999 8000 – 8999 9000 9998 9999

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Bemerkung :

Fahrantrieb

nur 4 stellig

Fernsteuerungen

nur 4 stellig

Dieselmotor

nur 4 stellig

Eingabecodes Maschinenparamentrierung

nur 4 stellig

Betriebsstundenzähler, Lastkollektiv ( Eingabecodes )

nur 4 stellig

schwerwiegende Softwarefehler

nur 4 stellig

Externe IO Knoten, Joysticks, Datensammler ( CAN Kommunikation und Hardwaredefekte )

nur 4 stellig

Unbekannter Fehler, Anzeigewert größer als +- 10000, wird automatisch vom BMFSA ausgegeben

nur 4 stellig

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung 4.2

Fehlercodes Vibration

Code

Fehlerreaktion

102 0

Ausgang wird abgeschaltet, Funktion nicht mehr möglich

102 1

102 2

102 3

104 0

104 1

104 2

104 3

Fehlerbeschreibung

Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, Y 17 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang wird abgeschaltet, Funktion Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, nicht mehr möglich Y 17 Es fließt ein Kurzschluß - Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, Funktion nicht mehr möglich Y 17 Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Motor wird abgeschaltet Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, Y 17 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

Ausgang wird abgeschaltet, Funktion Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, nicht mehr möglich Y 73 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang wird abgeschaltet, Funktion Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, nicht mehr möglich Y 73 Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, Funktion nicht mehr möglich Y 73 Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Motor wird abgeschaltet, die Steuerung Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, läuft weiter Y 73 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

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Mögliche Ursache

Klemme an BLM

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse

X3:21

Eingabecode für Diagnose -

) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Ventil defekt ) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:21

-

X3:21

1020 1021 1022

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:21

1020 1021 1022

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse

X3:24

-

) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Ventil defekt

X3:24

-

) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:24

1040 1041 1042

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:24

1040 1041 1042

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung

Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

Klemme an BLM

130 0

Ausgang wird abgeschaltet, Funktion nicht mehr möglich Ausgang wird abgeschaltet, Funktion nicht mehr möglich

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse ) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Ventil defekt

X3:12

130 1

Ausgang Vibrationsventil, Y 22 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang Vibrationsventil, Y 22 Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Eingabecode für Diagnose -

X3:12

-

130 2

Ausgang wird abgeschaltet, Funktion nicht mehr möglich

) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:12

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:12

1300 1301 1302 1300 1301 1302

130 3

Ausgang Vibrationsventil, Y 22 Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Motor wird abgeschaltet, die Steuerung Ausgang Vibrationsventil, Y 22 läuft weiter Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung 4.3

Fehlercodes Fernsteuerung

Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

250 0

Motor wird gestoppt, alle Funktionen werden verhindert, Hupe ertönt

Gleichzeitiger Betrieb zweier Fernsteuersysteme

) Es werden eine Fernsteuerung im Kabelbetrieb und eine Funkfernsteuerung gleichzeitig betrieben.

260 0

Motor wird gestoppt, Sicherheitsrelais in der Steuerung wird abgeschaltet, alle Ausgänge der Steuerung sind abgeschaltet, Fehlercode kann nicht angezeigt werden Motor wird gestoppt, Sicherheitsrelais in der Steuerung wird abgeschaltet, alle Ausgänge der Steuerung sind abgeschaltet Motor wird gestoppt, Notausrelais in der Steuerung wird abgeschaltet, alle Ausgänge der Steuerung sind abgeschaltet Motor wird gestoppt.

Fernsteuerung Not - Aus

) Not- Aus in Fernsteuersender betätigt

Fehler bei der Datenübertragung zwischen Fernsteuersender und Empfänger

) Akku leer ) Funk oder Ir Übertragung gestört ) Abstand zwischen Sender und Maschine zu groß ) Funk oder Ir Übertragung gestört ) Abstand zwischen Sender und Maschine zu groß

260 1

260 5

261 1 261 2 261 3

Motor wird gestoppt Motor wird gestoppt

Empfangssignal zu schwach

CANopen – Fehler in der Buskommunikation CANopen – Fehler in der Buskommunikation CANopen – Fehler in der Buskommunikation

Klemme an BLM

Eingabecode für Diagnose

CANopen Slave Kabelsteuerung hat keine Nodeguardingantwort gesendet CANopen Slave Funkfernsteuerung hat keine Nodeguardingantwort gesendet CANopen Slave IR Fernsteuerung hat keine Nodeguardingantwort gesendet

Der Fehlercode 2605 wird nur bei Software Versionen älter 1.11 ausgegeben!

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung 4.4

Fehlercodes Dieselmotor, Maschine allgemein

Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

Klemme an BLM

501 5

Nur Warnung, Hupe ertönt, Anzeigemodul ist dunkel Nur Warnung

502 0

Nur Warnung, Hupe ertönt

) Sicherung F 103 defekt ) Relais K11 defekt ) Leitungsbruch im Kabelbaum ) nicht genug Batteriesäure ) Batterie defekt ) Batterie entladen ) Der Öldruckschalter hat einen zu geringen Öldruck gemessen. Der Motor wird ggf. abgeschaltet.

X3:20

501 6

Potential 15 fehlt Steuerung hat Relais K11 geschaltet, Spannung fehlt Zu geringe Batteriespannung Batteriespannung beim Einschalten schon unter 11 Volt Eingang Motoröldruck Öldruckschalter liefert das Signal „kein Motoröldruck“

502 1

Motor wird wegen zu niedrigen Öldruck abgeschaltet

Eingang Motoröldruck Fehler 5 0 2 0 liegt länger als 8 Sekunden an ) Motor wird abgeschaltet Eingang Motoröldruck, B 06 Maschine wurde nicht gestartet und läuft nicht, trotzdem Öldrucksignal vorhanden Eingang Drehzahlsignal Die Steuerung erhält kein Drehzahlsignal

Eingabecode für Diagnose nicht möglich 561

X3:03

5020

Sollte die Meldung angezeigt werden, obwohl der Motor nicht läuft, so können folgende Störungen untersucht werden: ) Strompfad hat Kurzschluß gegen Masse ) Motorölstand nicht OK ) Motorölpumpe defekt ) DBV hinter Motorölfilter verschmutzt ) Öldruckschalter defekt ) siehe Fehlercode 5 0 2 0 X3:03

5020

) Motoröldruckschalter defekt X3:03 ) Leitungsbruch zum Öldruckschalter Fehlercode inaktiv seit Version 1.10 5 0 2 Nur Warnung 5010 ) Drehzahlerfassung des X3:41 5 Lichtmaschinenreglers defekt ) Leitungsbruch zwischen Regler und Steuerung Die Fehler bzw. Warnung 5020 und 5021 werden nur dann ausgewertet und angezeigt wenn der Motor läuft. Die Auswertung des Fehlers 5022 dagegen erfolgt nur nach Einschalten der Zündung solange der Motor nicht gestartet wurde.

502 2

Öldruckschalter defekt

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

503 1

Maschine steht

Dieselmotor wurde blieb stehen, Motor abgewürgt

504 0

Ausgang wird abgeschaltet, Motor geht aus

) Dieselmangel ) Motor ging aus ohne daß BLM Steuerung dafür Befehl gab ) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse ) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Magnetspule defekt ) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

504 1

504 2 504 3

Ausgang Haltewicklung Y 13 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang wird abgeschaltet, Motor geht Ausgang Haltewicklung Y 13 aus Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Motor Ausgang Haltewicklung Y 13 geht aus Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Ausgang wird nicht abgeschaltet Ausgang Haltewicklung Y 13 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

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) Strompfad hat Verbindung zu +12V

Klemme an BLM

Eingabecode für Diagnose

X3:10

-

X3:10

-

X3:10

5040 5041 5042 5040 5041 5042

X3:10

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

Klemme an BLM

505 0

Ausgang wird abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse

X3:09

505 1

Ausgang wird abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Ventil defekt

X3:09

-

505 2

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:09

5050 5051 5052

505 3

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:09

5050 51051 5052

505 5

Ausgang wird abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse

X3:35

-

505 6

Ausgang wird abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Ventil defekt

X3:35

-

505 7

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:35

5055 5056 5057

505 8

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Drehzahländerung nicht mehr möglich

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

Eingabecode für Diagnose -

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:35

5055 51056 5057

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

Klemme an BLM

Eingabecode für Diagnose

506 0

Ausgang wird abgeschaltet, Relais K11 wird abgeschaltet, Steuerung läuft weiter, Motor geht aus, Fehlercodes können nicht ausgegeben werden Ausgang wird abgeschaltet, Relais K11 wird abgeschaltet, Steuerung läuft weiter, Motor geht aus, Fehlercodes können nicht ausgegeben werden Ausgang wird nicht abgeschaltet, Relais K11 ist abgeschaltet, Steuerung läuft weiter, Motor geht aus, Fehlercodes können nicht ausgegeben werden Steuerung wird abgeschaltet, Fehlercodes können nicht ausgegeben werden

Ausgang Relais K 11, Umschaltung Potential 15 Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang Relais K 11, Umschaltung Potential 15 Es fließt ein Kurzschlußstrom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang Relais K 11, Umschaltung Potential 15 Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse

X3:07

-

) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert

X3:07

-

) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:07

5060 5061 5062

Ausgang Relais K 11, Umschaltung Potential 15 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

Ausgang wird abgeschaltet, Motor kann Ausgang Relais K 39, Starter nicht mehr starten Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

Ausgang wird abgeschaltet, Motor kann Ausgang Relais K 39, Starter nicht mehr starten Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:07

5060 5061 5062

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse ) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert

X3:06

-

X3:06

-

Ausgang wird abgeschaltet, Motor kann Ausgang Relais K 39, Starter nicht mehr starten Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

Alle Ausgänge werden abgeschaltet, Ausgang Relais K 39, Starter Motor wird gestoppt, Sicherheitsrelais Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt wird abgeschaltet und Steuerung eine Spannung an. gestoppt

) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:06

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:06

5070 5071 5072 5070 5071 5072

506 1

506 2

506 3

507 0 507 1

507 2 507 3

Bei den Fehlercodes 5060 bis 5063 erfolgt keine Anzeige, da das Anzeigemodul nicht mit Spannung versorgt wird. Die Hupe ertönt bei Auftreten dieser Fehler.

Diese Fehler werden nur gespeichert und dienen der internen Verarbeitung in der Steuerung.

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Fehlercodes und Warnungen BLM Steuerung Code

Fehlerreaktion

508 0 508 5 508 1 508 6 508 2 508 7

508 3 508 8

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

Klemme an BLM

Eingabecode für Diagnose

Ausgang wird abgeschaltet, Hupe kann Ausgang Hupe, H 07 nicht mehr ertönen Es fließt ein zu großer Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet!

) zu hoher Stromfluß im Strompfad, evtl. durch defekte Spule oder Kurzschluß gegen Masse

X3:08 X3:36

-

Ausgang wird abgeschaltet, Hupe kann Ausgang Hupe, H 07 nicht mehr ertönen Es fließt ein Kurzschluß – Strom aus diesem Ausgang ) Ausgang wurde abgeschaltet !

Ausgang wird nicht abgeschaltet, Hupe Ausgang Hupe, H 07 kann nicht mehr ertönen Es fließt kein oder ein zu kleiner Strom aus diesem Ausgang.

) Kurzschluß gegen Masse im Strompfad ) Leitungen durchgescheuert ) Hupe defekt ) Drahtbruch im Strompfad ) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:08 X3:36

-

X3:08 X3:36

Hupe kann dauerhaft ertönen

) Strompfad hat Verbindung zu +12V

X3:08 X3:36

5080, 5085 5081, 5086 5082, 5087 5080, 5085 5081, 5086 5082, 5087

Ausgang Hupe, H 07 Obwohl der Ausgang abgeschaltet ist, liegt eine Spannung an.

Zur Ansteuerung der Hupe werden wegen des erhöhten Betriebsstroms zwei Ausgänge parallel geschaltet.

4.5

Fehler in der Parametrierung

Code

Fehlerreaktion

Fehlerbeschreibung

Mögliche Ursache

701 0

Maschine kann nicht gestartet werden, Modul wird nicht komplett initialisiert

Kein Maschinentyp eingestellt

Modul ist neu, Parameter wurden gelöscht

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Klemme an BLM

Eingabecode für Diagnose 725

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Eingabecodes für die BLM Steuerung

5 Eingabecodes für die BLM Steuerung 5.1

Ausgänge Fahren ( Vibration ) rückwärts

Eingabecode 1020 1021 1022 1040 1041 1042

5.2

Beschreibung der Anzeigefunktion Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, Y 17 Spannung am Ausgang Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, Y 17 Strom am Ausgang Ausgang Ventil Fahren links rückwärts, Y 17 Logikpegel, der Ansteuerung Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, Y 73 Spannung am Ausgang Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, Y 73 Strom am Ausgang Ausgang Ventil Fahren rechts rückwärts, Y 73 Logikpegel, der Ansteuerung

Anzeigewerte Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Amperè 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert

Ausgang Vibration

Eingabecode 1300 1301 1302

Ch.Fondel, Abt. TES

Beschreibung der Anzeigefunktion Ausgang Vibrationsventil, Y 22 Spannung am Ausgang Ausgang Vibrationsventil, Y 22 Strom am Ausgang Ausgang Vibrationsventil, Y 22 Logikpegel, der Ansteuerung

Anzeigewerte Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert

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Eingabecodes für die BLM Steuerung 5.3

Eingänge Logik und Leistungsmodul

Eingabecode 1400

Beschreibung der Anzeigefunktion Eingang Signal L vom Regler der Lichtmaschine

1401

Eingang Öldruckschalter, B 06

1402 1403 1404

Schalteingang 3, nicht belegt Schalteingang 4, nicht belegt Potential 15 Kontrolle

1405 1406 1407 1408 1409 1410

Schalteingang 6, nicht belegt Schalteingang 7, nicht belegt Schalteingang 8, nicht belegt Schalteingang 9, nicht belegt Aktivierungseingang Kabelfernsteuerung Aktivierungseingang Funk

Ch.Fondel, Abt. TES

Anzeigewerte 12 V = Lichtmaschine steht Masse, 0 V = Lichtmaschine läuft 12 V = Kein Öldruck Masse, 0 V = Öldruck 0V 0V 12 V = Modul hat Relais K11 eingeschaltet Masse, 0 V = Relais K11 wurde nicht eingeschaltet 0V 0V 0V 0V 12 V = Betriebsart Kabelsteuerung geschaltet 12 V = Betriebsart drahtlos geschaltet

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Eingabecodes für die BLM Steuerung 5.4

Dieselmotor, Maschinenelektrik

Eingabecode 5010 5020 5040 5041 5042 5050 5051 5052 5053

5055 5056 5057 5060 5061 5062

Ch.Fondel, Abt. TES

Beschreibung der Anzeigefunktion Drehzahl Dieselmotor Motoröldruck Zustand vom Eingang Motoröldruck anzeigen.

Ausgang Haltewicklung Y 13 Spannung am Ausgang Ausgang Haltewicklung Y 13 Strom am Ausgang Ausgang Haltewicklung Y 13 Logikpegel, der Ansteuerung Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Spannung am Ausgang Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Strom am Ausgang Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl hoch, Y 120 Logikpegel, der Ansteuerung Status Dieselmotor Zustand von Dieselmotor anzeigen. Zustand wird ermittelt aus Signal L Lichtmaschine, Öldruck und dem Drehzahlsignal Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Spannung am Ausgang Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Strom am Ausgang Ausgang Ventil Drehzahlverstellung, Drehzahl niedrig, Y 121 Logikpegel, der Ansteuerung Ausgang Relais K 11, Potentialumschaltung Spannung am Ausgang Ausgang Relais K 11, Potentialumschaltung Strom am Ausgang Ausgang Relais K 11, Potentialumschaltung Logikpegel, der Ansteuerung

Anzeigewerte Anzeigewert = Umdrehungen/min 0000 = Kein Motoröldruck 0001 = Motoröldruck OK Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert 0000 = Motor AUS 0001 = Motor EIN Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert

DokuBPH8065s V1_04.doc Version 1.04 vom 07.12.2004

20 von 23

Eingabecodes für die BLM Steuerung Eingabecode 5070 5071 5072 5080 5081 5082 5085 5086 5087

Ch.Fondel, Abt. TES

Beschreibung der Anzeigefunktion Ausgang Relais K 39, Starter Spannung am Ausgang Ausgang Relais K 39, Starter Strom am Ausgang Ausgang Relais K 39, Starter Logikpegel, der Ansteuerung Ausgang Hupe, H07 Spannung am Ausgang Ausgang Hupe, H07 Strom am Ausgang Ausgang Hupe, H07 Logikpegel, der Ansteuerung Ausgang 2 Hupe, H07 Spannung am Ausgang Ausgang 2 Hupe, H07 Strom am Ausgang Ausgang 2 Hupe, H07 Logikpegel, der Ansteuerung

Anzeigewerte Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Amperè 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert Anzeigewert = Ausgangsspannung in Volt Anzeigewert = Ausgangsstrom in Ampere 0000 = Ausgang nicht angesteuert 0001 = Ausgang angesteuert

DokuBPH8065s V1_04.doc Version 1.04 vom 07.12.2004

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Eingabecodes für die BLM Steuerung 5.5

Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Fernsteuerungen

Eingabecode 2500

Beschreibung der Anzeigefunktion Auslenkung rechter Fahrhebel Fernsteuerung, S 75

2501

Auslenkung linkerer Fahrhebel Fernsteuerung, S 55

2503

Stellung Schalter Vibration, S 36

2505

Stellung Schalter Motordrehzahl, S 121

2506

Stellung Taster Hupe, S 03

Anzeigewerte 0010 = Fahrhebel nicht ausgelenkt 0001 = Fahrhebel nach hinten ausgelenkt 0010 = Fahrhebel nicht ausgelenkt 0001 = Fahrhebel nach hinten ausgelenkt 0100 = Schalter nach vorne ausgelenkt, Vibration eingeschaltet 0010 = Schalter nicht ausgelenkt, Vibration ausgeschaltet 0100 = Schalter nach vorne ausgelenkt, Drehzahl aufwärts 0010 = Schalter nicht ausgelenkt 0001 = Schalter nach hinten ausgelenkt, Drehzahl abwärts 0000 = Taster nicht betätigt 0001 = Taster betätigt

Mit den oben angegebenen Eingabecodes ist es möglich, die Übertragung der einzelnen Schaltersignale der Fernsteuerungen, zur Zentralsteuerung hin zu überprüfen.

Zur Überprüfung des Spiralkabels, Betriebsartenwahlschalter auf Kabelbetrieb schalten, Spiralkabel am Sender anschließen und die Maschine Starten. Startet die Maschine so ist das Spiralkabel in Ordnung.

Ch.Fondel, Abt. TES

DokuBPH8065s V1_04.doc Version 1.04 vom 07.12.2004

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Eingabecodes für die BLM Steuerung 5.6

Systeminfos

Eingabecode 0555 056I

5.7

Anzeigewert = Spannung in V

Beschreibung der Anzeigefunktion Funktion „Gespeicherte Fehler anzeigen“ einschalten Funktion „Gespeicherte Fehler anzeigen“ ausschalten Alle gespeicherten Fehler löschen

Anzeigewerte siehe Einstellanleitung (Seite 5) siehe Einstellanleitung (Seite 5) siehe Einstellanleitung (Seite 5)

Betriebsstundenzähler auslesen

Eingabecode 7500 7501

5.9

Anzeigewerte 3-stellige Versionsnummer

Fehlerspeicher

Eingabecode 0700 0701 0710

5.8

Beschreibung der Anzeigefunktion Software Version Versionsnummer anzeigen.

Versorgungsspannung Spannung anzeigen

Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeige der Stunden, Betriebsstundenzähler Anzeige der Minuten, Betriebsstundenzähler

Anzeigewerte Es werden die vollen Betriebsstunden angezeigt Es wird die Minutenstelle des Betriebsstundenzählers angezeigt

Maschinentyp einstellen

Eingabecode 7101 7102 7010 7011

Ch.Fondel, Abt. TES

Beschreibung der Anzeigefunktion Maschinentyp BMP 851 vorwählen Maschinentyp BPH 80/65s vorwählen Funktion „Maschinentyp einstellen“ einschalten eingegebenen Maschinentyp bestätigen

Anzeigewerte siehe Einstellanleitung (Seite 6)! siehe Einstellanleitung (Seite 6)! siehe Einstellanleitung (Seite 6)! siehe Einstellanleitung (Seite 6)!

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LOGIK Funktion (s.unten)

1 2 Zündung ein (K11) 3 4 5 6 Anzeigemodul an 7 8 9 10 Anzeigemodul zeigt 11 an: CTO 12 13 14 Motorstart 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Kob, 28.07.2004

Hetronic Steuerung mit BLM Modul (A 70) für BPH 80/65 S Notwendige Signale für Funktion (s.unten) Spannungsversorgung an X3:14, X3:28, X3:42 Masse an X3:1, X3:15 Aktivierungssignal an X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender) Masse am Anzeigemodul (P18 -) Spannungsversorgung 12 V am Anzeigemodul (P18 +) Kommunikation zwischen A 70 und P18 über Can - und Can + o.k. [digital>>keine konstante Spannung] Masse am Anzeigemodul (P18 -) Spannungsversorgung 12 V am Anzeigemodul (P18 +) Keine Kommunikation zwischen A 70 und P18 über Can - und Can + o.k. [digital>>keine konstante Spannung] Spannungsversorgung an X3:14, X3:28, X3:42 Masse an X3:1, X3:15 Aktivierungssignal an X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender) Initialisierungsprogramm abgeschlossen ( 2 Sek nach Aktivierungssignal X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender)) >> Hupe Fahrhebel in Nullstellung Kippschalter Vibration in Nullstellung Erster Startversuch nach Zündung ein (Start-Wiederholsperre) Motor dreht nicht >> mindestens zwei der folgenden Signale stehen wie folgt an >> X3:2 [L] auf Masse, X3:41 [W] kleiner als 100 Hz, X3:3 [p] auf Masse Startsignal vom Schlüsselschalter über Can - and Can + [digital>>keine konstante Spannung]

LOGIK Funktion (s.unten)

Kob, 28.07.2004

Hetronic Steuerung mit BLM Modul (A 70) für BPH 80/65 S Notwendige Signale für Funktion (s.unten)

28

Spannung am Motorhubmagnet 29 nach dem Starten 30 31 32 33 34

35 Fahren vorwärts 36 37

38 39 40 41 Fahren rückwärts 42 43

44 45 46 47 48 49

Spannungsversorgung an X3:14, X3:28, X3:42 Masse an X3:1, X3:15 Aktivierungssignal an X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender) Motoröldruck - Signal darf nicht länger als 8 Sek auf Masse liegen (zu niedriger Öldruck).

Motor dreht >> mindestens zwei der folgenden Signale stehen wie folgt an >> X3:2 [L] Potentialfrei, X3:41 [W] höher als 100 Hz, X3:3 [p] Potentialfrei Spannungsversorgung an X3:14, X3:28, X3:42 Masse an X3:1, X3:15 Aktivierungssignal an X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender) Zündstartschalter muß mindestens einmal in Startposition gewesen sein oder der Huptaster muß mindestens einmal gedrückt worden sein nachdem die Zündung eingeschaltet wurde und das Initialisierungsprogramm abgeschlossen ist >>> Hupe Kippschalter S 36 für Vibration an (Signale über Can - und Can + [digital>>keine konstante Spannung]) Spannungsversorgung an X3:14, X3:28, X3:42 Masse an X3:1, X3:15 Aktivierungssignal an X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender) Zündstartschalter muß mindestens einmal in Startposition gewesen sein oder der Huptaster muß mindestens einmal gedrückt worden sein nachdem die Zündung eingeschaltet wurde und das Initialisierungsprogramm abgeschlossen ist >>> Hupe Fahrhebel S 55 und/oder S 75 auf Pos. rückwärts (Signale über Can - und Can + [digital>>keine konstante Spannung])

LOGIK Funktion (s.unten) 50 51 Motor Drehzahl 52 53

54 55 56 HINWEIS >>> 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78

Kob, 28.07.2004

Hetronic Steuerung mit BLM Modul (A 70) für BPH 80/65 S Notwendige Signale für Funktion (s.unten) Spannungsversorgung an X3:14, X3:28, X3:42 Masse an X3:1, X3:15 Aktivierungssignal an X3:39 oder X3:37 (12 V vom Sender) Zündstartschalter muß mindestens einmal in Startposition gewesen sein oder der Huptaster muß mindestens einmal gedrückt worden sein nachdem die Zündung eingeschaltet wurde und das Initialisierungsprogramm abgeschlossen ist >>> Hupe Kippschalter S 121 an (Signale über Can - und Can + [digital>>keine konstante Spannung]) Der Verstellzylinder für min Drehzahl benötigt Öldruck von Vibr.-Kreislauf >> Vibration an.

HILFE BEI STÖRUNGEN Fernsteuerung Hetronic für BPH 80/65 S mit Spiralkabel STÖRUNG

MÖGLICHE URSACHE

ABHILFE

2

Batterie

3

Notaus - Schalter

4 5

F 67 (25 A), F54 (5 A) Motorhubmagnet Y 13

6

Kippschalter Kabel/Funk S 101

7

Spiralkabel

8 9

Alle Kabelbäume Sender

10 11 12

Regler A 70 Modul (BLM) Hauptkabelbaum

Motorölstand überprüfen Druckschalter prüfen. Rote Ölkontrolleuchte an wenn Motor läuft?

Verbindung der Klemmen an + und - Pol der Batterie prüfen (Wackelkontakt?). Batteriehauptschalter prüfen (Wackelkontakt?). Ev Batterie tauschen.

Schalter offen? Schalter defekt (Wackelkontakt?).

Wenn die Anzeige an ist, dann ist der Schalter geschlossen.

Sicherungen erneuern (Ev. Intern durch Vibration gebrochen) Einstellung Hubmagnet prüfen Steckverbindungen prüfen. Schalter z. Test überbrücken.

Durchgang der Litzen prüfen. Kurzschluß zwischen Gehäuse und Kabel? Kabel austauschen.

Prüfen der Kabelbäume auf Wackelkontakte. (bei laufendem Motor an sämtlichen Kabeln insbes. In Nähe Steckverb. wackeln) Auch Steckverbindung am Regler und Massekabel von Motor zur Batterie prüfen!

Sender erneuern 4 poligen , schwarzen Stecker neben dem Regler abziehen.Wenn jetzt o.k., dann Regler tauschen.

Modul erneuern Hauptkabelbaum erneuern

Lichtmaschine

Zweipoligen Stecker , der von LiMa kommt ,abziehen und bei laufendem Motor zwischen den zwei von der LiMa kommenden Kabeln Wechselspannung messen. (soll ca. 26 V bei max. Drehzahl). Durchgangsprüfung zwischen den zwei von LiMa kommenden Kabeln. Beide Anschlüsse auf Kurzschluß gegen Masse prüfen.

1 1. Motor geht ohne erkennbaren Grund aus Motoröldruck oder Öldruckschalter

13

HILFE BEI STÖRUNGEN Fernsteuerung Hetronic für BPH 80/65 S mit Spiralkabel MÖGLICHE URSACHE

ABHILFE

2. Zündung an, Anzeigemodul an, aber 17 Starten nicht möglich

Kippschalter Vibration S 36

Kippschalter in Nullstellung? Überprüfung mit Eingabe Code 2503.

18

Fahrhebel (nicht in Nullstellung)

Fahrhebel bewegen und in Nullstellung bringen.Überprüfung mit Eingabe Code 2500 und 2501.

19

Motorhubmagnet Y 13

Wenn Starter dreht , aber Motor ausgeht, 4 poligen , schwarzen Stecker neben dem Regler abziehen. Wenn jetzt nicht o.k., dann Motorhubmagnet Y 13 einstellen.

20

L-Signal (Batterieladung) und Öldruck-Signal beide nicht auf Masse (Kontrollleuchten aus)

21

F 119

22

Batterie

23

K 39

24 25

Zündstartschalter Sender

26 27

Starter A 70 Modul (BLM)

14 15 16

STÖRUNG

Wenn L und Druck - Signal beide nicht Masse schalten, ist starten nicht möglich. S.auch Regler (Zeile 10) Sicherungen erneuern (Ev. Intern durch Vibration gebrochen) Wenn tickendes Geräusch im Modul A 70 , dann ist die Batterie leer oder defekt.Batterie erneuern.

Relaisansteuerung überprüfen mit Eingabe Code 5070 (Startwiederholsperre!!). Relais austauschen.

Steckkontakte am Relaissockel prüfen (Wackelkontakt?)

Schalter überprüfen. Die beiden oberen Kabel am Zündstartschalter werden zum Starten durch den Schalter verbunden.

Sender erneuern Wenn 12 V an Klemme 50, dann muß der Starter drehen. Wenn nicht, Starter erneuern.

Modul erneuern

HILFE BEI STÖRUNGEN Fernsteuerung Hetronic für BPH 80/65 S mit Spiralkabel STÖRUNG

28 29 30 31 32

MÖGLICHE URSACHE

Alle Kabelbäume Hauptkabelbaum

ABHILFE

Prüfen der Kabelbäume auf Wackelkontakte. (bei laufendem Motor an sämtlichen Kabeln insbes. in Nähe Steckverb. wackeln) Auch Steckverbindung am Regler und Massekabel von Motor zur Batterie prüfen!

Hauptkabelbaum erneuern

3. Nach dem Starten weiter keine 33 Funktionen

Vor dem Starten Hupsignal nicht abgewartet.

34 35

Notaus - Schalter Sender

36 37 38 39 40 41 42

Spiralkabel A 70 Modul (BLM) Hauptkabelbaum

Huptaster drücken. Oder vor dem Starten Hupsignal abwarten.

Schalter offen? Schalter defekt (Wackelkontakt?).

Wenn die Anzeige an ist, dann ist der Schalter geschlossen.

Sender erneuern Durchgang der Litzen prüfen. Kurzschluß zwischen Gehäuse und Kabel? Kabel austauschen.

Modul erneuern Hauptkabelbaum erneuern

Spiralkabel Sender A 70 Modul (BLM) Massekabel von Ventilen zum Rahmen

Durchgang der Litzen prüfen. Kurzschluß zwischen Gehäuse und Kabel? Kabel austauschen.

Sender erneuern Modul erneuern Verbindung prüfen

4. Alle Funktionen fallen plötzlich aus.

43 Motor läuft aber weiter.

44 45 46 47 48 49

HILFE BEI STÖRUNGEN Fernsteuerung Hetronic für BPH 80/65 S mit Spiralkabel STÖRUNG

5. Anzeigemodul zeigt CTO an, wenn 50 Zündung an.

MÖGLICHE URSACHE Spiralkabel (Kurzschluß can+ can-)

ABHILFE

Durchgang der Litzen prüfen. Kurzschluß zwischen Gehäuse und Kabel? Kabel austauschen.

Prüfen ob X3:30 oder X3:31 lose ist.Prüfen ob Kurzschluß zwischen X24:6 + 7 oder X23:11 + 12 oder can+ und can- am Anzeigemodul.

Modul erneuern

51 52 53

Hauptkabelbaum A 70 Modul (BLM)

54 6. Motor geht direkt nach Starten aus.

Regler

55

Motorhubmagnet Y 13

4 poligen , schwarzen Stecker über dem Regler abziehen.Wenn jetzt o.k., dann Regler tauschen.Steckverbindung am Regler und Massekabel von Motor zur Batterie!

Wenn Starter dreht , aber Motor ausgeht, Motorhubmagnet Y 13 einstellen.

Lichtmaschine A 70 Modul (BLM)

Zweipoligen Stecker , der von LiMa kommt ,abziehen und bei laufendem Motor zwischen den zwei von der LiMa kommenden Kabeln Wechselspannung messen. (soll ca. 26 V bei max. Drehzahl). Durchgangsprüfung zwischen den zwei von LiMa kommenden Kabeln. Beide Anschlüsse auf Kurzschluß gegen Masse prüfen.

Modul erneuern

56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67

HILFE BEI STÖRUNGEN Funkfernsteuerung Hetronic für BPH 80/65 S (im Funkbetrieb ), vorausgesetzt, Funktion o.k. mit Spiralkabel. (HINWEIS: STAHLSEILE ODER ZUSÄTZLICHE ANBAUTEN AUS METALL AM RAHMEN KÖNNEN DIE FUNKVERBINDUNG STÖREN) STÖRUNG

MÖGLICHE URSACHE Falsche oder defekte Antenne

1 1.Maschine reagiert nicht 2

3 4 5 6 7 8

Empfänger ist elektrisch nicht oder schlecht angeschlossen Empfänger und Sender haben verschiedene SystemNummern Akku leer oder defekt Abstand von Maschine zu Sender mehr als 30 m Kippschalter Kabel/Funk S 101 Defekter Sender oder Empfänger

ABHILFE Antenne erneuern (Frequenz der Antenne beachten!).

Steckanschluß Antenne - Empfänger prüfen.

Steckverbinder von Empfänger zur Maschine prüfen

Anbau von Sender und Empfänger mit gleicher System-Nr. Akku laden oder erneuern Näher an die Maschine gehen Steckverbindungen prüfen. Schalter z. Test überbrücken.

Sender und Empfänger erneuern

2. Zündung an, Anzeigemodul an, aber Starten 9 nicht möglich 10 11

Kippschalter Vibration S 36 Akku leer oder defekt Defekter Sender oder Empfänger

Kippschalter in Nullstellung? Überprüfung mit Eingabe Code 2503.

Akku laden oder erneuern Sender und Empfänger erneuern

12 13 3. Motor geht ohne erkennbaren Grund aus

Akku leer oder defekt

14

Störung durch andere Funksignale

Akku laden oder erneuern Prüfen, ob das Problem immer auftritt, wenn ev. andere Funksignale in näherer Umgebung gesendet werden (Flughafen, Baukräne o.ä.). Ev. im Kabelbetrieb fahren .

Antenne erneuern (Frequenz der Antenne beachten!).

Steckanschluß Antenne - Empfänger prüfen.

15 16 17 18 19

Falsche oder defekte Antenne Abstand von Maschine zu Sender mehr als 30 m Kippschalter Kabel/Funk S 101 Notaus - Schalter Defekter Sender oder Empfänger

Näher an die Maschine gehen Steckverbindungen prüfen. Schalter z. Test überbrücken.

Schalter offen? Schalter defekt (Wackelkontakt?). Wenn die Anzeige an ist, dann ist der Schalter geschlossen.

Sender und Empfänger erneuern

HILFE BEI STÖRUNGEN Funkfernsteuerung Hetronic für BPH 80/65 S (im Funkbetrieb ), vorausgesetzt, Funktion o.k. mit Spiralkabel. (HINWEIS: STAHLSEILE ODER ZUSÄTZLICHE ANBAUTEN AUS METALL AM RAHMEN KÖNNEN DIE FUNKVERBINDUNG STÖREN) STÖRUNG 20

MÖGLICHE URSACHE

ABHILFE

Hauptkabelbaum

Hauptkabelbaum erneuern

Kunde: Standort: Datum:

Prüfprotokoll für Fehlersuche BPH 80/65 S / Hetronic Seriennr.: Betriebsstunden: GRUNDFUNKTIONEN

KABELSTEUERUNG

Bitte führen Sie die unten aufgeführten Dinge Schritt für Schritt durch: 1 Hinterrahmen 2 aufklappen 3 4 5 6 7 8 9 Schalten Sie die 10 Zündung ein (noch 11 nicht starten!)

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Lesen Sie die 23 Fehlercodes aus 24 dem Speicher aus.

25 (Eingabe Code 0700) 26 27 28 Drehen Sie den 29 Zündschlüssel auf 30 Startposition.

31 32 33 34 35 36 37 Betätigen Sie den Kippschalter S 36 38 für Vibration.

39 Betätigen Sie die 40 Fahrhebel 41

Bitte ankreuzen oder Kommentar einfügen:

Ist der Batteriehauptschalter S30 eingeschaltet?

ja

nein

Steht der Schalter S101 (Kabel / Funk) auf Kabelbetrieb ?

Ist der Notausknopf S 01 herausgezogen ?

Ist das Spiralkabel am Sender aufgesteckt?

Steht der Kippschalter (S36) für Vibration auf Null ?

Sind die Fahrhebel in Neutralstellung?

Ist ein Kipphebel verbogen?

Kabel gezogen ja ja ja ja

Funk gedrückt nein nein nein nein

Ertönt die Warnhupe?

Ist das Display im Anzeigemodul an?

Zunächst zeigt das Display folgende Code Nr. Dann Zeigt das Display dauerhaft folgende Copde Nr.>>>>

ja ja 7101

nein nein 7102

ja ja ja

nein nein nein

ja ja ja ja ja

nein nein nein nein nein

Vibration an, wenn Schalter S 36 betätigt.

Maschine fährt vorw und rückw.

ja ja

nein nein

Maschine fährt nur vorw.

Maschine fährt gar nicht

ja ja

nein nein

Dann zeigt das Display folgende blinkende Code Nr.>>>>>

Die Code Nummern blinken Ladekontrolllampe (gelb) ist an Öldruckkontrolllampe (rot) ist an

Dann zeigt das Display folgende blinkende Code Nr.>>>>>

Reagiert der Starter?

Der Starter klickt, aber dreht nicht.

Der Starter dreht sich.

Der Motor startet Motor startet, geht aber nach einigen Sekunden wieder aus.

Dann zeigt das Display folgende blinkende Code Nr.>>>>>

Inhaltsverzeichnis: table of contents: Blatt Nr.: sheet no.: 001 002 003 004 101 201

BPH 80/65 S BPH 80/65 S

Zeichnungsnummer drawing − no.

701 701 18 701 701 18 701 701 18 701 701 18 701 701 18 701 701 18

Funktionsgruppe

function unit

Stromlaufplan Stromlaufplan Stromlaufplan Stromlaufplan Bauteilliste Zentralelektrik

Circuit Diagram circuit diagram circuit diagram circuit diagram component listing E−Box

19.03.2003 Nallin 19.03.2003 Kneip

Stromlaufplan circuit diagram

001

001

701 701 18 001

30S 15 X21:1

X20:1

H08

H09

X21:2

X20:2

6

W

L

F

L

2:2

X1:2

−

3:14 RS 232 Tx

L

3:14 RS 232 Rx

G

3:14 BSL

G

Signal Pot 15

87a

3:2

87

N01

Kabel Aktivierung

30

Can +

K11 2:8

C

5

3:2

B+ W

2

Can −

X1:1

F67 25A

3:2

W 2:11 X1:6

E Res

Funk Aktivierung

B

10A F103

Regler governor

3:14 3:2

Ladekontrolle charge control

2:4

X1:4 B06

2:19

P X3:32

X3:2

30

31

39

37

16

20

17

41

X3:14

28

42

Motoröldruck engine oil pressure

X3:3

G02 Generator generator 30Laden 30 K 4

X3:10 20A F119

1

30 4

15

X3:6

X3:7

87a

−

AW

86

AW 4.4A

−

86

K39

HW

Y13

X3:21

X3:36

X3:24

X3:8

1

1

Y120 2

Y121 2

1

1

2

Y17 2

1

Y22

Y73

2

K11

85

85

HW 0.73A

Motorabstellung engine switch off

Batterie battery

X3:12

H07 X1:5

50

M01

X3:35

X3:9

X1:3

3

S30

Res

3

30

87

X3:1

3:14

G01 −

X3:29

C RS 232 gnd

A

K39 2:7

3:7

5A F54

D

+

A70 Modul Logik/Leistung

3:2

31 3:1 2:2

Starter starter

2:4

Umschaltung Pot 30/15 switch pot.30/15

Motordrehzahl hoch engine speed high

Fahren rückwärts, re traveling backw. rh

Vibration vibration Motordrehzahl niedrg engine speed low

Fahren rückwärts, li traveling backw. lh

Signalhorn warning buzzer

Motorstart engine start

17.03.2003 Nallin 18.03.2002 Kneip

Stromlaufplan circuit diagram

701 701 18 002

Can −

30 K 2

2:10

RS 232 Tx

2:5

RS 232 gnd

2:19

30S

nur ZA/NS Funk only option radio

X24:1

X24:7

X24:6

X24:8

Can−

X24:5

X23:12

X23:11

X23:6

X23:8

X23:4

X22:5

X22:3

X22:1

30Laden X22:2

RS 232 Rx

3

IR/radio activation X22:4

2:3

1

IR/Funk Aktivierung

Kabel Aktivierung

X22:6

2:8

2:10

Antenne W05 antenna

S101 Umschalter Kabel/Drahtlos switch, cable / wireless

BSL

X24:4

2:2

2:6

X24:3

2:6

Can +

X24:2

2:7

15

X26:1

2:19

Can+−

F1

F2

− Kabelsteuerung cable control

W02 Empfänger Funk receiver Radio ZA / option

X22:1−6 Spiralkabel Spiral cable

2:20

Diagnose diagnostics

+ P18 Anzeigemodul monitoring module

4:2

31

18.03.2003 Nallin 18.03.2003 Kneip

Stromlaufplan circuit diagram

701 701 18 003

Fahrhebel rechts rückwärts travel lever rh, backward

Vibration/Fahren vorwärts/Startsperre vibration/travel.forw./safety interlock NOT−STOP emergency off

Motordrehzahl engine rpm

012

S00

+0− 01

W06 Fernsteuerung , Kabel Blaues Gehäuse Remote Control, Cable Blue Body

4

14

S36

Warnsummer warning buzzer

S03

A69 Elektronik CAN−Bus A69 elektronic CAN−bus

Funk radio +

G05

X2:6

Akku laden battery charging

−

Achtung: Laden des Akkus ist nur möglich bei angestecktem Spiralkabel und eingeschaltetem Batteriehaupschalter Attention: charging of the battery is only possible with connected spiral cable and battery disconnect switch in position "on"

Spiralkabel Spiral cable

18.03.2003 Nallin 18.03.2003 Kneip

S75

bei drahtlosem Betrieb / with wireless operation

X2:1−6 3:5

S55

W07 Fernsteuerung , Kabel/Funk Gelbes Gehäuse Remote Control, Cable/Radio Yellow Body

grün/green: Datentransfer ok / Data transfer ok

supply

Versorgung

X2:3

gnd

gnd

13

ZA/NS Funkfernsteuerung option radio remote control

rot/red: Akku Warnung / battery warning

X2:5

Can +

Can + X2:1

Can − Can − X2:2

activation X2:4

3

Signalhorn signal horn

Zündung ein(K11) ignition on (K11) H77 LED gn + rd

H78

Aktivierung

Fahrhebel links rückwärts travel lever lh, backward

S121

Motorstart Engine start

S01

Schlüsselschalter key switch

0310

Stromlaufplan circuit diagram

701 701 18 004

Name

19.03.2003 Nallin 19.03.2003 Kneip

Bauteilliste component listing 1 2 101

701 701 18

A69 A70

Bl. Pf. Benennung 004 14 Elektronik CAN−Bus 002 11 Modul Logik/Leistung

Electronic CAN−Bus Modul Logic/power

B06

002 20

Druckschalter Motoroel

Pressure switch, engine oil

max 3W

F54 F67 F103 F119

002 002 002 002

Sicherung Kabelsteuerung Sicherung Steuerung (Potential 30) Sicherung Potential 15 Sicherung Motor

Fuse, cable control Fuse, controller (pot.30) fuse, potential 15 Fuse, motor

5A 25A 10A 20A

G01 G02 G05

002 1 002 2 004 17

Batterie Generator Akku

Battery Generator Recharchable Battery

12V/55Ah

H07 H08 H09 H77 H78

002 002 002 004 004

Warnsummer Betriebsstoerung Meldeleuchte Ladekontrolle Meldeleuchte Oeldruck Motor Meldeleuchte Datentransfer/Akku leer Warnsummer Sender

Warning buzzer, breakdown Indicator light, charge control Indicator light, engine oil pressure Indicator light data transfer/battery low Warning buzzer transmitter

4A LED gelb LED rot LED gn + rd

K11 K39

002 8 002 7

Relais Klemme 30 auf 15 Relais Anlasser

Relay, terminal 30 to 15 Relay, starter

BOSCHW BOSCHW

M01

002 1

Starter

Starter

Aw48A/HW12A

N01

002 1

Regler

Regulator

P18

003 18

Fehleranzeige Elektronik

Fault indication, electrinic

Res Res

002 3 002 5

S00 S01 S03 S30 S36 S55 S75 S101 S121

004 004 004 002 004 004 004 003 004

6 3 15 1 11 13 14 7 9

Startschalter Schalter NOT AUS Taster Signalhorn Batterietrennschalter Vibrationsschalter Schalter Fahrhebel Schalter Fahrhebel Schalter Kabel−/Fernsteuerung Kontrollhebel Motordrehzahl

Starter switch Switch, emergency off Push button, warning horn Switch, battery disconnect Switch, vibration Switch, travel control lever Switch, travel control lever Switch cable−/remote control Control lever engine speed

W02 W05 W06 W07

003 003 004 004

8 13 3 16

Empfaenger Funk Antenne Fernsteuerung, Kabel Fernsteuerung, Kabel/Funk

Receiver Radio Antenna Remote control, Cable Remote Control, Cable/Radio

X1:1 X1:2 X1:3 X1:4 X1:5 X1:6 X2:1 X2:1−6 X2:2 X2:3 X2:4 X2:5 X2:6 X3:1 X3:2 X3:3 X3:6 X3:7 X3:8 X3:9 X3:10 X3:12 X3:14 X3:15 X3:16 X3:17 X3:20 X3:21 X3:24 X3:28 X3:29 X3:30 X3:31 X3:32 X3:35 X3:36 X3:37 X3:39 X3:41 X3:42 X20:1 X20:2 X21:1 X21:2 X22:1 X22:1−6 X22:2 X22:3 X22:4 X22:5 X22:6 X23:4

002 002 002 002 002 002 004 004 004 004 004 004 004 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 002 003 003 003 003 003 003 003 003

3 3 2 20 3 2 4 4 3 5 2 4 6 6 4 19 7 8 19 10 4 13 12 6 10 10 8 15 17 12 5 6 7 6 11 19 8 7 11 12 19 19 19 19 4 4 4 5 3 5 3 8

Motorstecker Motorstecker Motorstecker Motorstecker Motorstecker Motorstecker Kabelsteuerung Kabelsteuerung Kabelsteuerung Kabelsteuerung Kabelsteuerung Kabelsteuerung Kabelsteuerung BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM LED H09 rot LED H09 rot LED H08 gelb LED H08 gelb Spiralkabel Spiralkabel Spiralkabel Spiralkabel Spiralkabel Spiralkabel Spiralkabel Empfänger

Engine connector Engine connector Engine connector Engine connector Engine connector Engine connector cable control cable control cable control cable control cable control cable control cable control BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM BLM LED H09 red LED H09 red LED H08 yellow LED H08 yellow Spiral cable Spiral cable Spiral cable Spiral cable Spiral cable Spiral cable Spiral cable Receiver

2 12 4 2

19 19 19 7 7

title

TYP

Ni−MH3,6V/1,2AhAkku

Name

Benennung

title

19.03.2003 Nallin 19.03.2003 Kneip

X23:6 X23:8 X23:11 X23:12 X24:1 X24:2 X24:3 X24:4 X24:5 X24:6 X24:7 X24:8 X26:1

Bl. 003 003 003 003 003 003 003 003 003 003 003 003 003

Pf. 9 8 9 10 17 14 14 15 15 16 17 16 13

Empfänger Empfänger Empfänger Empfänger Diagnose Diagnose Diagnose Diagnose Diagnose Diagnose Diagnose Diagnose Antenne

Receiver Receiver Receiver Receiver diagnostics diagnostics diagnostics diagnostics diagnostics diagnostics diagnostics diagnostics Antenna

Y13 Y17 Y22 Y73 Y120 Y121

002 002 002 002 002 002

3 15 13 17 10 11

Hubmagnet Motor Magnetventil Fahrtrichtung rueckwaerts Magnetventil Vibration Magnetventil Fahrtrichtung rueckwaerts Magnetventil Motordrehzahl hoch Magnetventil Motordrehzahl niedrig

Shut off solenoid, engine Solenoid valve, travel direction backw.

Solenoid valve, vibration Solenoid valve, travel direction backw.

Solenoid valve, rpm engine high Solenoid valve, rpm engine low

TYP

27W 27W 27W 27W 27W

Bauteilliste component listing 2 2 102

701 701 18

Magnetventile solenoid valves

Y121

Y17

Y73 Y120

X3

1 15 29

F E D C B A F119

F103

F54

F67

X3 Massepunkt Ground

14 28 42

6 5 4 3 2 1 P18 K39

ZA/NS, option

K11

X26 W02

A70 rot red

H09

gelb yellow

H08

S101 1 2 3

Zentralelektrik e−Box 19.03.2003 Nallin 19.03.2003 Kneip

X23

Zentralelektrik E−Box

701 701 18 201

Inhaltsverzeichnis: table of contents: Blatt Nr.: sheet no.: 001 002 101

BPR 65/70 D BPR 65/70 D

Zeichnungsnummer drawing − no.

690 701 17 690 701 17 690 701 17

Motor Hatz 1D81 engine Hatz 1D81

Funktionsgruppe

function unit

Stromlaufplan Versorgung, Starten, Anzeigen Bauteilliste

Circuit Diagram supply, starting unit, indicators component listing

11.02.04 Nallin 11.02.04 Kneip

Stromlaufplan circuit diagram

001

001

690 701 17 001

F01 30 S00

01

Startschalter ignition switch

15

54 58

19 17

50a

K60 2:13 87

30

Relais, Motoröldruck Relay, engine oil pressure

P0123

87a

X1:1

X1:6 B+

X1:3

W

ws/wht

G01

− 55Ah, 12V

85

− br/brn

V01

L

Intervallton

G

+ − −

H07

Dauerton

Warnsummer warning buzzer

X4:2 G

Betriebsstundenzähler operating hour meter

K60

br/brn

ws/wht

G

ge/yel

Batterie battery +

G

86

+

br/brn

C Regler governor N01

−

ZA / Option P00

belastbar mit 0,3A Motor läuft: potentialfrei

30

X1:4

50

B06

Motor steht: Masse geschaltet

G02

M01

P

M −

− Generator generator

04.03.2004 Nallin 04.03.2004 Kneip

Starter starter

2:11

Versorgung, Starten, Anzeigen supply, starting unit, indicators

Öldruckschalter pressure switch, engine oil

2

2

690 701 17 002

Name

4. 3. 4 Nallin 4.3.04 Kneip

B06

Bl. Pf. Benennung 002 14 Druckschalter Motoroel

Pressure switch, engine oil

F01

002 1

Hauptsicherung

Fuse, main

25A, Mini

G01 G02

002 1 002 3

Batterie Generator

Battery Generator

55Ah, 12V 200W 3000U/min

H07

002 11

Warnsummer Betriebsstoerung

Warning buzzer, breakdown

K60

002 13

Relais Motoroeldruck

Relay, engine oil pressure

BOSCHW

M01

002 7

Starter

Starter

51A/9.5A

N01

002 3

Regler

Regulator

P00

002 14

Betriebsstundenzaehler

Operating hour meter

S00

002 6

Startschalter

Starter switch

KAT

V01

002 13

Diode

Diode

FE5B

X1:1 X1:3 X1:4 X1:6 X4:2

002 002 002 002 002

Zentralstecker Motor Zentralstecker Motor Zentralstecker Motor Zentralstecker Motor Zentralstecker Motor

Central plug, engine Central plug, engine Central plug, engine Central plug, engine Central plug, engine

4 8 14 3 4

title

TYP

LCD

Bauteilliste component listing 1 1 101

690 701 17

Inhaltsverzeichnis: table of contents: Blatt Nr.: sheet no.: 001 002 101

BPR 45/55 Honda BPR 45/55 Honda

Zeichnungsnummer drawing − no.

690 701 74 690 701 74 690 701 74

Funktionsgruppe

function unit

Stromlaufplan Versorgung, Starten, Anzeigen Bauteilliste

Circuit Diagram supply, starting unit, indicators component listing

14.12.2004 Nallin 14.12.2004 Kneip

prj1900

Stromlaufplan circuit diagram

001

001

690 701 74 001

2:7 F01

15 V01

30

Sicherung fuse

P0123 S00

Intervallton

P01

+ − −

H07

Dauerton

Startschalter ignition switch

15

54 58 15

19 17

Warnsummer warning buzzer

50a

2:18 Schalter Motor Aus switch engine off

S76

3

4 Betriebsstundenzähler operating hour meter 85

h

A85

ZA / Option

Ölwarneinheit oil warning unit

K145 86 X1:3 ge/yel

X1:2 sw/blk

V01 Batterie battery + −

G01

K145 X1:1

2:8

87

A86

A84

X1:4 ge/yel B105

30

ws/wht

Schwimmerschalter Ölmangel switch oil level +

G02 − Generator generator

24.10.2004 Nallin 25.10.2004 Kneip

M01

+

− Starter starter

2:6

Zündkerze spark plug

Versorgung, Starten, Anzeigen supply, starting unit, indicators

Zündspule ignition coil

690 701 74 002

Name

Benennung

title

TYP

14.12.04 Nallin 14.12.04 Kneip

A84 A85 A86

Bl. Pf. 002 13 002 15 002 12

Zündspule Ölwarneinheit Zündkerze

ignition coil oil alert unit spark plug

B105

002 16

Schalter Oelmangel

Oil leves switch

F01

002 1

Hauptsicherung

Fuse, main

25A, Mini

G01 G02

002 1 002 4

Batterie Generator

Battery Generator

30Ah, 12V ca 1A

H07

002 18

Warnsummer Betriebsstoerung

Warning buzzer, breakdown

K145

002 8

Anlassermagnetschalter

Starter solenoid

BOSCHS

M01

002 6

Starter

Starter

80 / 31A

S00 S76

002 6 002 13

Startschalter Schalter Motor Start / Aus

Starter switch Switch, engine start / shut off

KAT

V01 V01

002 4 002 18

Diode Diode

Diode Diode

FE5B FE5B

X1:1 X1:2 X1:3 X1:4

002 002 002 002

Motorstecker Motorstecker Motorstecker Motorstecker

Engine connector Engine connector Engine connector Engine connector

4 13 14 16

Bauteilliste component listing 1 1 101

690 701 74

Inhaltsverzeichnis: table of contents: Blatt Nr.: sheet no.: 001 002 101

BPR 45/55D, 55/65D BPR 45/55D, 55/65D

Zeichnungsnummer drawing − no.

690 701 81 690 701 81 690 701 81

Lombardini Motor Lombardini engine

Funktionsgruppe

function unit

Stromlaufplan Versorgung, Starten, Anzeigen Bauteilliste

Circuit Diagram supply, starting unit, indicators component listing

17.01.05 Nallin 17.01.05 Kneip

1601

Stromlaufplan circuit diagram

001

001

690 701 81 001

F01 30 S00

01

Startschalter ignition switch

15

54 58

19 17

50a

K60 2:17 87

30

Relais, Motoröldruck Relay, engine oil pressure

P0123

87a

rt / red

R

vi/vit

X1:1

−

G

85

−

2

1

L

2

Intervallton

+ − −

H07

Dauerton

G G

Warnsummer warning buzzer

X1:2

G02

− Generator generator

13.01.2005 Nallin 03.03.2004 Kneip

Betriebsstundenzähler operating hour meter

1

X2:1 X2:2 ge/ws yel/wht

+

G

ge/ws yel/wht

G01

−

ZA / option

V01

Regler governor R09

Batterie battery

+

K60

C N01

P00

86

gn/grn 30 M01

50

B06 P

M − Starter starter

Versorgung, Starten, Anzeigen supply, starting unit, indicators

2:14

Öldruckschalter pressure switch, engine oil

2

2

690 701 81 002

Name

17.01.05 Nallin 17.01.05 Kneip

B06

Bl. Pf. Benennung 002 18 Druckschalter Motoroel

Pressure switch, engine oil

0.6 bar

F01

002 5

Hauptsicherung

Fuse, main

25A, Mini

G01 G02

002 5 002 7

Batterie Generator

Battery Generator

30Ah, 12V 12A/3000 U/min

H07

002 15

Warnsummer Betriebsstoerung

Warning buzzer, breakdown

K60

002 17

Relais Motoroeldruck

Relay, engine oil pressure

BOSCHW

M01

002 11

Starter

Starter

Bosch

N01

002 6

Regler

Regulator

P00

002 18

Betriebsstundenzaehler

Operating hour meter

LCD

R09

002 10

Vorwiderstand

Dropping resistor

82_O

S00

002 10

Startschalter

Starter switch

KAT

V01

002 17

Diode

Diode

FE5B

X1:1 X1:2 X2:1 X2:2

002 002 002 002

Deutsch Deutsch Deutsch Deutsch

Deutsch Deutsch Deutsch Deutsch

8 10 7 7

title

TYP

Bauteilliste component listing 1 1 101

690 701 81