Revista Grãos Brasil - Ed. 103

Selecionadoras ópticas para sementes: Algodão, Milho, Soja, Feijões e Girassol.

Innovations for a better world.

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EDITORIAL

Caros Amigos e Leitores Ano XVIII • nº 103

JULHO / AGOSTO 2020

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Diretor Executivo Domingo Yanucci

Colaboradores Antonio Painé Barrientos Maria Cecília Yanucci Victoria Yanucci

Matriz Brasil Rua dos Polvos 415 CEP: 88053-565 Jurere - Florianópolis - Santa Catarina Tel.: +55 48 991626522 / 3304 6522 E-mail: graosbr@gmail.com diretoria@graosbrasil.com.br Sucursal Argentina Rua América, 4656 - (1653) Villa Ballester - Buenos Aires República Argentina Tel/Fax: 54 (11) 4768-2263 E-mail: consulgran@gmail.com Revista bimestral apoiada pela: F.A.O - Rede Latinoamericana de Prevenção de Perdas de Alimentos -ABRAPOS As opiniões contidas nas matérias assinadas, correspondem aos seus autores.

Conselho Editorial Diretor Editor Flávio Lazzari Conselho Editor Adriano D. L. Alfonso Antônio Granado Martinez Carlos Caneppele Daniel Queiroz Jamilton P. dos Santos Maria A. Braga Caneppele Marcia Bittar Atui Maria Regina Sartori Sonia Maria Noemberg Lazzari Tetuo Hara Valdecir Dalpasquale Produção Arte-final, Diagramação e Capa

Esperamos que se encontrem muito bem, agradecemos que dediquem seu tempo para receber a Grãos Brasil. Nossa especialidade precisa de uma difusão maior da tecnología, de forma que as boas experiências de alguns possam ser replicadas em outras empresas.

Nesta edição apresentamos informações de primeira mão, os Drs. Flavio e Sonia Lazzari descrevem a problemática da migração de umidade gerada pelas diferenças de temperatura na massa de grãos, o que leva a que todos os anos muitas toneladas de grãos sejam danificadas por fungos, umidade, insetos, etc.. O Dr. Shlomo Navarro e Hagit Navarro, grandes profissionais da especialidade, desde Israel nos aportam uma visão da aeração e do resfriamento. Drs. Rafael de Freitas Floriano e Valmor Ziegler, da UFPEL apresentam uma materia sobre amendoim, um grão de crescente importancia no país. O Dr. Adair Luiz Sulzbacher, compartilha-nos uma interesante informação referida a problemática da poeira nos armazens. O pó que tem duas implicações, uma referida a higiene (já que o pó afeta a saúde dos operarios) e outra referida a segurançã, já que sabemos que pode gerar grandes explosões. A empresa Master nos apresenta uma tecnología referida ao uso de gás na secagem, não pensando em trocar a lenha por gás, mas complementando ambos combustiveis de maneira a alcançar uma secagem mais uniforme e eficiente. Estas e outras informações que apresentamos nas seções fixas do Sr. Oswaldo Predeiro e Cool Seed News, sem duvida são de grande utilidade para otimizar as instalações e o manejo de pós colheita de grãos e sementes.

Estamos levando a tecnología do Brasil para toda América, nos proximos dias teremos Cursos On-line para Paraguai, Uruguai, Bolivia, Chile, Argentina e em outubro um para toda América. A difusão da tecnología, assim como a capacitação dos funcionarios responsaveis pelos armazens não pode parar.

Queremos agradecer especialmente as empresas e instituções que apoiam a Grãos Brasil, assim como ao conjunto de assinantes e leitores, todos juntos desde o ano 2002, somos os responsaveis de aportar conhecimento genuino e somos testemunha de melhoras quali e quantitativas no manejo dos grãos e sementes do Brasil.

Que Deus abençoe suas famílias e trabalhos.

Um forte abraço.

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Domingo Yanucci

Diretor Executivo

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SUMÁRIO

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04 AQUECIMENTO SOLAR DE SILOS - FUNGOS E INSETOS - Dr. Flavio Antônio Lazzari e Dra. Sonia Lazzari 07 A CULTURA DO AMENDOIM NO BRASIL: DO CAMPO AO PRODUTO FINAL, O QUE DEVEMOS CUIDAR? - Prof. Valmor Ziegler e Rafael de Freitas Floriano 11 SECAGEM DE GRÃOS AQUECIDOS COM GÁS COMBUSTÍVEL - MASTER 15 O PERIGO DA POEIRA INVISÍVEL - Eng. Adair Luiz Sulzbacher 20 AERAÇÃO E REFRIGERAÇÃO DE GRÃOS - Eng. Shlomo Navarro e Hagit Navarro 29 VAGEM VERDE DE SOJA EM UNIDADES DE RECEBIMENTO DE GRÃOS UMA TENDENCIA QUE VEIO PARA FICAR - SMA 31 AFINAL, QUE FIM LEVOU A PRODUÇÃO BRASILEIRA DE GRÃOS? - Oswaldro J. Pedreiro 33 SAFRA 2020 PROJETA NÚMEROS POSITIVOS PARA O TRIGO BRASILEIRO 35 PRODUTORES DE MS PODEM ACESSAR R$ 623,5 MI PELO FCO 2020 36 Não só de pão...

38 CoolSeed News 40 Utilíssimas Críticas e Sugestões: gerencia@graosbrasil.com.br NOSSOS ANUNCIANTES

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TECNOLOGIA

AQUECIMENTO SOLAR DE SILOS FUNGOS E INSETOS

Conhecer os efeitos do aquecimento pela radiação solar e transferência convectiva de calor em silos metálicos é muito importante para o manejo de fungos, insetos e da qualidade.

Flavio Antônio Lazzari, PhD Eng. Agrônomo/Fitopatologista

Sonia M.N. Lazzari, PhD Bióloga/Entomologista Revista Grãos Brasil - Julho / Agosto 2020

Pois, o aquecimento da massa de grãos nas áreas mais expostas do silo a radiação solar, provoca o aumento da temperatura de porções da massa de grãos, condensação e umidificação de grãos que propicia o desenvolvimento de fungos e o aumento de populações de insetos. As ferramentas para reduzir o efeito do aumento da temperatura da massa de grãos dentro de silos metálicos são: remover ao máximo as impurezas da massa de grãos antes de armazenar, utilizar a aeração e resfriamento, remoção do bolso de calor na camada superior do silo, e monitoramento frequente da qualidade do grão nos pontos mais suscetíveis ao desenvolvimento de fungos e aumento de população de insetos.

Aquecimento do Silo 1. Radiação Solar e Transferência Convectiva de Calor em Silos Metálicos A radiação solar e a transferência convectiva de calor do vento são as forças primárias para a transferência de calor para dentro de um silo.

Como calculamos a área superficial de silo: Área do Cilindro mais Área do Telhado? a. Formula para Cálculo da Área de Cilindro (silo):

TECNOLOGIA A=πr h 2

A = área externa do silo π = constante 3.1416 r2 = Raio do silo ao quadrado h = altura do silo b. Fórmulas para Cálculo da Área do Telhado (Cone): São duas formulas.

Uma para calcular a base do cone e a outra a lateral do cone. b.1. Área da Base do Cone = π r² π = constante 3.1416 r² = Raio da base do telhado ao quadrado b.2. Área Lateral do Cone (telhado do silo) Al = π r g π = constante 3.1416 r = Raio do silo ao quadrado g = geratriz do cone Simplificando temos a formula para Cálculo da Área Total do Cone: Área total (m²) = π r (g +r)

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Fórmula para Calcular a Relação entre a Área Superficial Total do Silo (área do cilindro mais área cone=telhado) e a capacidade do silo ou volume de grãos armazenado em toneladas: Relação = Área superficial Total (m2)/Volume (m3) Exemplo: Iremos comparar a área superficial de um silo 400 toneladas de grão e de um silo de 3.400 toneladas de grão.

O silo menor (400 t) tem maior área superficial de 0,18 para transferência de calor por volume de grão armazenado comparado ao silo maior (3.400t) que é de 0,09. O silo menor tem o dobro da área superficial que o silo maior. Portanto, a massa de grãos no silo menor, ira aquecer mais rapidamente.

Por exemplo: Silos grandes são 5oC mais frios do que silos pequenos.

Os silos grandes têm uma área superficial menor em relação ao volume de grão armazenado.

Como área superficial do silo se entende a soma das áreas das paredes externas mais a área do teto.

Se aumentarmos a área superficial do silo em

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TECNOLOGIA

relação ao volume de grãos estocados o fluxo de calor que entrara no silo irá aumentar.

A relação entre a altura e o diâmetro de um silo pequeno de 400 toneladas e de um silo grande de 3,400 toneladas é a mesma 1:1. Mas, o aquecimento da massa de grãos armazenada no silo maior será menor do que no silo pequeno.

Armazenar grãos resfriados em silos com uma menor área superficial em relação ao volume de grãos (silos grandes) é preferível porque a baixa temperatura do grão poderá ser mantida por um período muito mais longo de tempo mais efetivamente.

A camada externa periférica próxima às paredes do silo (numa espessura de 0.5 a 1.0 m) poderá não se manter fria o tempo suficiente para o controle de insetos. É viável pintar as paredes e teto dos silos externamente para manter o grão resfriado por mais tempo?

O isolamento térmico dos silos pode ser vantajoso e economicamente viável, pois irá reduzir a entrada de calor pelas paredes e teto e reduzirá as aplicações de ar frio ou resfriamento.

Silos com propriedades de refletir a radiação solar reduzem a freqüência dos resfriamentos, a densidade de insetos por kg de grãos e mantêm a qualidade da massa de grãos resfriada por mais tempo.

Por exemplo: A temperatura da massa de grãos de um silo isolado com uma camada de 5 cm de poliuretano foi mantida em 9-11oC. A temperatura próximo as paredes do silo permaneceu 7 oC acima da temperatura da massa de grãos (16-18°C) – devido a passagem do calor pela camada de isolamento de poliuretano. A temperatura acima de 16-17oC permitiu o desenvolvimento de insetos em somente 2% da massa total de grãos.

2. Condensação Em clima quente os raios do sol atingem o telhado e as paredes laterais dos silos. Dentro do telhado é formado um bolsão de calor com ar muito mais quente que o ar ambiente externo. Esta bol-

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sa de calor não diminui sua temperatura durante a noite, expondo a camada superior da massa de grãos ao ar muito mais quente do que o ar ambiente. Este ar quente e úmido em contado com as chapas frias durante a noite provoca a condensação.

Nas paredes que são aquecidas pelos raios solares, uma camada de grãos de aproximadamente um metro de espessura é aquecida, e o ar quente e úmido ira condensar no lado oposto do silo. A parte sombreada do silo ou a face sul tende a condensar, permitindo o desenvolvimento de fungos e formando crostas de grãos empedrados, deteriorados junto às paredes internas do silo. A quantidade de impurezas na massa de grão contribui para o aumento da deterioração fúngica e aumento das populações de insetos.

Desta forma evitando a condensação, umedecimento da camada superior de grãos e conseqüente germinação de biodeterioração da mesma.

O uso de resfriadores remove o bolsão de ar quente preso dentro do telhado evitando que a condensação ocorra. Também ventiladores de exaustão mecânicos ou estáticos podem ser usados para auxiliar na remoção desse bolsão de calor.

Exaustores podem operar a qualquer hora do dia ou da noite, mesmo em dias muito quentes, pois eles não puxam ar através da massa de grãos.

Os exaustores não interferem no efeito chaminé que é um movimento muito lento do ar intergranular para cima, e não causa qualquer dano a massa de grãos. O fato de removerem o bolsão de calor retido debaixo do chapéu do silo contribui muito na redução da condensação. Mas, não tem efeito sobre a temperatura da massa de grãos.

3. Desenvolvimento de Fungos e Insetos Diferenças de temperatura podem ocorrer em porções da massa de grãos secos armazenados.

Uma porção pode se tornar mais quente que outra devido a altas temperaturas ambientes, incidência de radiação intensa de um lado do silo, sombra, ou diferença entre temperaturas diurnas e noturnas.

O monitoramento frequente da condição da massa de grãos armazenados (via termometria e retirada de amostras) são é a melhor medida para evitar problemas futuros.

TECNOLOGIA

A CULTURA DO AMENDOIM NO BRASIL: DO CAMPO AO PRODUTO FINAL, O QUE DEVEMOS CUIDAR?

Prof. Valmor Ziegler UNISINOS

Rafael de Freitas Floriano UNISINOS

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Histórico e produtividade do grão de amendoim O grão do amendoim é originário das Américas, primeiramente explorado pelos povos indígenas, na forma extrativa das espécies nativas. Após a chegada dos europeus ao continente, as sementes de amendoim foram levadas para diversos países, inclusive os Asiáticos.

Já no início do século XVIII as primeiras sementes começaram a ser plantadas em terras dos Estados Unidos da América. Somente em 1940 que os primeiros cultivos chegaram ao Brasil, no estado de SP. A área plantada era baixa, com aproximadamente 51 mil ha e a produtividade de 1T/ha. Nesse período, o grão era quase todo para a extração do óleo e o farelo era destinado para ração animal (CONAB, 2018).

Nos últimos 20 anos começaram novos incentivos a pesquisa em todas as áreas dessa cultura, como a preocupação na qualidade do grão, o valor alimentar, a melhoria nos tratos culturais, principalmente na pós colheita (secagem artificial) e armazenamento em condições ambientais controladas. Além disso, começou a implantação das práticas de fabricação no processamento e no pré-processamento dos grãos, pelo controle e monitoramento de fungos que atacam os grãos na pós-colheita e armazenagem, com o objetivo de controlar micotoxinas, em especial as aflatoxinas.

Atualmente, após os investimentos em pesquisa, a área plantawww.graosbrasil.com.br

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da na safra de 2018, voltou a crescer chegando a 140mil ha e produtividade de 3,8T/ha, tornando a balança comercial com valores positivos para o grão do amendoim. O cultivo do amendoim ganha força na rotação de cultura da cana-de- açúcar e ou do milho, principalmente no estado de São Paulo, onde a produção é maior que 90% de todo o grão produzido no Brasil. (FREITAS, 2003).

Manejo dos grãos de amendoim pré e pós-colheita O manejo na cadeia do amendoim tem sua importância em duas etapas básicas: o período pré-colheita e seus tratos agronômicos e na pós-colheita e seus controles na secagem e armazenagem dos grãos.

Na etapa pré-colheita do amendoim existem alguns cuidados como a escolha da área para o plantio, controle rigoroso de insetos-pragas, a umidade do solo no período onde acontece a colheita. As rotações de culturas são práticas muito usadas para redução das populações de pragas, além da escolha de cultivares resistentes as principais pragas.

Também a escolha de variedades que se adaptam melhor a diversidades climáticas, como ao estresse hídrico e a fertilidade do solo.

Respeitar todos as recomendações agronômicas é de fundamental importância para evitar infestações de pragas, como: seguir a recomendação de adubação, época de plantio, o espaçamento adequado e controle eficiente de plantas invasoras.

A colheita do amendoim deve ser planejada, no ponto ideal de maturidade da cultivar, evitando assim vagens imaturas e ou as que passaram o ponto de colheita. Outro fator determinante é a limpeza dos grãos no decorrer da colheita, que deve reduzir ao máximo a mistura dos grãos com material estranho, plantas invasoras, rochas, solo, promovendo assim, melhor aeração e posterior condições de secagem e armazenagem dos grãos de amendoim.

Na pós-colheita o cuidado tem que ser com as vagens para evitar a quebra que ocasionam danos aos grãos, como a infestação de várias pragas, em especial os fungos de grãos armazenados, que podem produzir as micotoxinas. A determinação da umidade dos grãos deve ser efetuada em locais distintos, permitindo separar a colheita em glebas de acordo com a umidade de cada lote. Assim, permitindo a secagem de maneira mais eficiente, principalmente em propriedades onde existem distintas manchas de solos, com diferentes umidades.

As vagens devem ser expostas ao sol para secar, normalmente essa prática de secagem é feita invertendo a planta no campo e expondo as vagens ao sol e vento (cura das vagens). A secagem deve ser o mais rápido possível, com a finalidade de reduzir a atividade de água, prevenindo o ataque de pragas.

No armazenamento, as condições de temperatura e umidade elevadas tendem a acelerar o proRevista Grãos Brasil - Julho / Agosto 2020

cesso de deterioração dos grãos, além de favorecer o desenvolvimento de insetos e fungos. Logo após a etapa de cura, a umidade tem que ficar próximo a 16%, exposta ao sol no máximo por 48 horas. Para prevenir ataques de pragas o grão terá que ser seco a umidades próximas a 11% na vagem a uma temperatura constante de 35°C (em silos secadores). No armazenamento, deve se evitar oscilações de temperaturas para minimizar a condensação de água, além disso, o local deve ser ventilado, limpo, seco, coberto e com paredes duplas.

No processo de descasque, as vagens devem ser destinadas a locais próprios para a separação do grão, para evitar a contaminação cruzada. Após o descasque os grãos terão que estar com umidade inferior a 8% e devem ser distribuídos de maneira uniforme, em instalações armazenadoras, para isso, em alguns casos, uma secagem adicional poderá ser necessária (GODOY et al., 2005; SANTOS et al., 2013; CEDEAO, 2016; EMBRAPA, 2018).

Armazenagem dos grãos de amendoim e o cuidado com os fungos Na etapa de armazenagem dos grãos, o cuidado tem que ser associado a técnicas de controle da umidade, temperatura e umidade relativa do ar. Essas são as principais estratégias de mitigação para diminuir a proliferação das principais pragas (insetos e fungos) e reduzir a taxa respiratória dos grãos, buscando a manutenção da qualidade do amendoim.

O controle de umidade do grão (descrito acima) é o principal fator para a prevenção a proliferação de fungos. Outro fator é a umidade relativa do ar na armazenagem próxima a 70% e a temperatura menor que 10°C, onde proporcionam ótimas condições de armazenamento. Também recomenda-se monitorar a temperatura em intervalos fixos,

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evitando temperaturas altas (> 25°C), que facilitam a proliferação de insetos e fungos para grãos descascados. Essas práticas de controle associada ao Manejo Integrado de Pragas (MIP), a limpeza dos grãos vindo do campo e as boas condições de armazenamento em silos e armazéns, são importantes no manejo e controle das diversas pragas, que poderão prejudicar a qualidade dos grãos. Outro fator que propicia o aumento de fungos é a atividade de água (Aa) superior a 0,8, que irá facilitar a proliferação Figura 1: Fluxograma da industrialização do amendoim. das espécies Aspergillus flavus e Aspergillus parasiticus. Esses fungos poderão pro- (APPCC), para os estabelecimentos de indústrias duzir toxinas que são as mais tóxicas para os ma- de alimentos, em especial os amendoins processamíferos e aves. Elas são divididas em quatro tipos: dos e seus derivados que devem atender as norB1, B2, G1 e G2, sendo escalonadas na ordem da B1 mativas da Anvisa (RDC nº 275) e as legislações como a de maior toxidade e poder carcinogênico vinculadas ao Ministério da Agricultura Pecuária e mais relevante. (PACA, 2012; WILD et al., 2015; WA- Abastecimento para cada produto industrializado.

LIYAR et al., 2014 e 2015).

A industrialização dos grãos do amendoim, traz inúmeros benefícios a qualidade alimentar, pela Industrialização dos grãos do amendoim e a diversidade de nutrientes, como proteínas e gorprodução de alimentos duras de qualidade (ácidos graxos insaturados e Os grãos são vendidos e embalados em sacarias poli-insaturados), faz com que indivíduos que busde 50kg e posterior partilhado, por kg, nos merca- quem hábitos saudáveis o adotem em sua dieta dos e empresas de alimentos e indústrias de do- diária. A pasta de amendoim é um desses alimences, que transformam esses grãos em alimentos tos com viés de qualidade alimentar. Para a produatravés do processo da torra, como as pastas de ção e elaboração da pasta de amendoim algumas amendoim. Parte também é destinada a produ- orientações básicas devem ser seguidas, como ção de óleo combustível e ou alimentar (Figura 1). verificar a procedência de locais de produção, vaPara esses processos é necessário o atendimento riedades adequadas para o melhor rendimento e dos manuais de Boas Práticas de Fabricação (BPF), um bom percentual de pureza. A próxima etapa é a os Procedimentos Operacionais Padrões (POP) e as torra dos grãos, que segundo Floriano et al. (2020), Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controles a temperatura aproximada de 140°C, por um determinado tempo, que varia de acordo com as dimensões do grão, seria a ideal para atingir os melhores índices de aceitação sensorial do produto.

A torrefação do amendoim é de difícil padronização devido às variações no tamanho do grão, uniformidade de umidade e genótipo, as quais influenciam as características sensoriais dos produtos. O processo de torrefação modifica a cor, o sabor e odor dos grãos de amendoim, podendo afetar negativamente os produtos derivados, caso essa operação não seja realizada com um rigoroso controle de temperatura e tempo de torra. Após a torra, retira-se a película do grão para facilitar a extração do óleo na moagem e melhorar o aspecto sensorial do produto, quando se tritura o mesmo para produzir a pasta.

Para a trituração do amendoim pós-tostado, ele será arrefecido a, no máximo, 60°C, pois para manter sua homogeneidade, o grão não pode passar desta temperatura. A moagem deve ser feita em trituradores industriais, até atingir a viscosidade e www.graosbrasil.com.br

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TECNOLOGIA

textura correta do tipo de pasta a ser desenvolvida (Figura 1). Segundo Floriano et al. (2020), os insumos e ou ingredientes são adicionados à pasta de amendoim com várias finalidades, como, por exemplo, adicionar sabor e aroma. A adição de 3% de fibra solúvel (inulina), em uma pasta base, torrada a 140°C, proporciona aumento dos índices de aceitação (cor, aroma, sabor e textura) de pastas de amendoim, chegando a 77,51%, além dos maiores valores de intenção de compra, quando comparada com amostras de pasta base sem adição de inulina (FLORIANO et al., 2020). Aditivos como estabilizantes e antioxidantes podem ser adicionados nas pastas para melhorar a densidade, o tempo de prateleira e a aceitação global do produto, tudo isso é incorporado no processo de moagem, conforme fichas técnicas dos produtos desenvolvidos, atendendo a legislação de aditivos. O acondicionamento das pastas de amendoim deve ser um dos processos com maior critério para a qualidade do produto A pasta de amendoim tem diversas finalidades na indústria alimentícia: pode ser usada como complemento no desenvolvimento de outros produtos, como em substituição de gordura animal, para a melhoria da qualidade nutricional dos alimentos processados, melhorando a proporção de ácidos graxos insaturados na dieta, diminuindo assim os riscos de distúrbios cardiovasculares, po-

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dendo auxiliar no controlo da arteriosclerose. Um bom exemplo é a adição da pasta de amendoim na proporção de até 40%, substituindo gorduras saturadas no desenvolvimento de biscoitos. (TIMBABADIYA, 2017; WILHEM et al., 2015; SAMPAIO, 2017; LIMA et al., 2009; ZIEGLER et al., 2017; FLORIANO et al., 2020).

Considerações finais • O cultivo do amendoim pode ser mais incentivado em outros estados do Brasil com o objetivo de aumentar os locais de produção, assim, diminuiria problemas de armazenagem e transporte para regiões onde o mesmo será industrializado.

• Secagem e armazenagem desse grão é um dos fatores limitantes na qualidade do produto a ser desenvolvido. Pesquisas nesta área referente a armazenagem dos grãos do amendoim ainda necessitam ser mais aprofundadas.

• O amendoim processado e transformado em alimento é uma opção para dietas com aporte de proteínas vegetais e gorduras insaturadas.

• A produção de pasta base de amendoim feita com controle de torra e adicionada com fibra solúvel de inulina, proporciona um alimento funcional na dieta.

INFORME EMPRESARIAL

SECAGEM DE GRÃOS AQUECIDOS COM GÁS COMBUSTÍVEL

O mercado agrícola vem evoluindo rapidamente nos últimos anos, com muitas tecnologias sendo apresentadas a cada ano que passa, onde o foco está em ganhos de produtividade com a otimização da qualidade do produto e do custo de produção também.

Esta melhoria continua é resultado em grandes investimentos na correção solo, na adubação com foco em produtividade, no desenvolvimento de novas Sementes garantindo uma maior resistência a pragas e/ou com ganhos de produtividade, na colheita, na Logística e na otimização no processo de beneficiamento dos grãos.

Este tema é muito amplo, vamos daqui para frente focar no processo de secagem com ar aquecido dentro das unidades de beneficiamento, nos secadores e nos sistemas de Aeração.

Acreditamos que neste momento o melhor combustível é o que resulta na melhor produtividade, garantindo a melhor qualidade, com o menor consumo de energia e com o menor custo especifico ($/ton. beneficiada).

Combustíveis Sólido e Líquido Combustível Sólido: em processos agrícolas os mais usuais são lenha e casca de Arroz que são queimadas nas fornalhas. O uso de Biomassa, além de depender de mão de obra para manter alimentada a fornalha, normalmente tem oscilações muito grandes, tanto para menos quanto para mais, na temperatura de secagem, resultando na queda da produtividade, de qualidade, cheiro de fumaça no grão, bem como o risco de muitas vezes de incendiar o secador.

Combustível Solido Associado com Gás: Para minimizar o problema de queda de temperatura no processo de secagem por falta de Biomassa nas fornalhas e não onerar muito o custo, já implantamos em vários clientes o uso associado da Bio-

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"Este combustível

tem larga aplicação em Silos Secadores, em Secadores Estáticos, Secadores Intermitentes e Secadores Contínuos, variando principalmente o tamanho do queimador e em alguns casos o tipo de queimador, de forma a garantir o melhor custo benefício.

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INFORME EMPRESARIAL

massa com o Gás (GN ou GLP), sendo que o combustível solido é utilizado normalmente entrando o gás para complementar a diferença de temperatura entre a programada e a real. Conforme a real se aproxima da programada o queimador vai reduzindo capacidade, desligando quando igualar a temperatura programada e real. Com esta solução minimizamos os problemas gerados com a queda da temperatura com o uso de Biomassa, gerando ganhos expressivos de produtividade e de qualidade dos grãos.

Combustível Líquido: para secagem de grãos usa diesel ou querosene pela facilidade de se adquirir e armazenar tem como limitante, se for queima direta, a contaminação do grão, pois dificilmente consegue a queima total do combustível, gerando um cheiro desagradável no grão. Caso o sistema seja com queima indireta normalmente consome o dobro de combustível para a mesma produtividade. Os queimadores usados neste processo, direto e indireto, normalmente são os monoblocos, que por ter uma chama com comprimento ≤ a 2 metros acaba concentrando calor em um determinado ponto do secador, resultando em um grão com maior umidade, no lado mais frio do secador, e com menos umidade no lado mais quente do secador, ou seja, 17 % e 10% por exemplo, na média temos 13,5%, afetando diretamente a qualidade e comprometendo o processo de armazenamento de médio em longo prazo.

Introdução ao Combustível Gasoso O uso de gás combustível no processo de secagem na América Latina é amplamente utilizado em países com abundância de GN (Gás Natural) Argentina e Bolívia, em países com produção limitada de Biomassa, utilizando para isto GN ou GLP (Gás Liquefeito de Petróleo).

O GN é um gás que é retirado da crosta terrestre, através dos poços de petróleo, é filtrado e bombeado em tubos até ponto de consumo, pela simplicidade do processo ele tem um custo mais baixo, sendo largamente utilizado nos USA e na Europa.

Normalmente paga-se o que é consumido.

O consumidor de GN necessita de uma estação de redução de pressão e medição, fornecida pela distribuidora de gás, e uma rede interligando a estação e os pontos de consumo, normalmente fornecida pelo consumidor final. O gás já está pronto para o consumo, no Estado Vapor.

O GLP é um gás extraído através do refino do petróleo, é armazenado nas distribuidoras em grandes tanques de 60 ou 120 toneladas cada. São entregues no cliente com caminhões tanques sendo faturado todo o gás colocado no tanque no cliente.

Seu custo comparado com GN é maior, quando comparado com o Diesel é igual ou parecido (comparando quantidade de energia).

O consumidor de GLP necessita de uma CenRevista Grãos Brasil - Julho / Agosto 2020

tral contendo alguns tanques de armazenagem, normalmente horizontal, interligados entre si com conjunto de reguladoras e a rede interligando a central e os pontos de consumo. Os tanques são específicos, sendo normalmente fornecidos pelas distribuidoras na condição de comodato. O GLP dentro do tanque está no Estado Liquido necessitando ser transformado para o Estado Vapor, podendo ser de forma natural, para pequenos consumos, ou de forma artificial (através de aquecimento), para grandes consumos.

Secagem de Grãos com Gás Combustível Este combustível tem larga aplicação em Silos Secadores, em Secadores Estáticos, Secadores Intermitentes e Secadores Contínuos, variando principalmente o tamanho do queimador e em alguns casos o tipo de queimador, de forma a garantir o melhor custo benefício.

1. Silos secadores: Utilizado normalmente em silos que tem roscas verticais que movimentam o grão dentro do silo, buscando o homogeneização do processo de secagem. O ar aquecido é insuflado pelo fundo perfurado e lentamente vai secando o produto. Neste processo se aplica queimadores de menor capacidade, podendo ser Cortina de Ar ou Monobloco.

2. Secadores Estáticos: normalmente utilizado em processos de pequenas e medias capacidades, o grão é colocado no secador e fica parado, o ar aquecido passa pelo vão dos grãos. O queimador a gás é instalado na entrada do ventilador sendo feito o controle de temperatura através do ar que está entrando no secador. Neste processo se aplica queimadores de menor capacidade, podendo ser Cortina de Ar ou Monobloco 3. Secador Intermitente: Secador tipo de coluna onde o sistema tem ciclo fechado, movimentando o produto até atingir a umidade desejada. Sua capacidade é de média e grandes capacidades, diferencia pela maior produtividade e menor consumo de combustível quando comparado com os sistemas anteriores. O sistema o queimador é fixado na entrada do ar de secagem, normalmente na lateral do secador, Os queimadores recomendados para estes secadores são Cortinas de Ar, pois permite distribuir o calor ao longo da lateral do secador permitindo uma homogeneização da umidade dentro processo de secagem, menos variação de umidade 3 a 4 % no máximo.

4. Secador Continuo: Este sistema diferencia do intermitente, pois tem mais de um secador em serie e o grão vai sendo movimentado de um secador para o seguinte, até que chegue na saída do último secador na umidade desejada, normalmente estes projetos são aplicadas em unidades industriais de grande capacidade de produção. Os queimadores são fixados

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na entrada do ar de secagem, normalmente na lateral dos secadores. Diferencia pela maior produtividade e menor consumo de combustível quando comparado com os sistemas anteriores, pois funciona várias horas por dia. Os queimadores recomendados para estes secadores são Cortinas de Ar. Detalhes dos Queimadores A - Tipos de queimadores: Normalmente são utilizados dois tipos de queimadores neste processo, cortina de ar e monobloco, diferenciando um do outro as dimensões da chama, devendo levar em conta na especificação de um conjunto a otimização do processo de secagem com ganhos de qualidade do produto final, o consumo de energia (Gás / Eletricidade) e baixo custo de manutenção;

MONOBLOCO

CORTINA DE AR

B. Configurações dos queimadores: Recomendamos sempre conjuntos Modulantes, ou seja, que variam a chama automaticamente em função da temperatura de secagem. Com este tipo de configuração conseguimos variação de temperatura no processo abaixo de 10 °C, em sementes já chegamos a variações de 1 °C, permitindo um alto teor de germinação para o cliente. Esta configuração consome menos gás, quando comparado com sistema Fogo Alto / Fogo Baixo e o sistema On/Off chegando em alguns casos a 25% a menos de consumo de

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INFORME EMPRESARIAL

Gás e ganhos de produção de até 10%.

C. Segurança dos queimadores: Os queimadores a gás quando devidamente projetados garante que não ocorram riscos de incêndio e/ou explosões próximos de 0%, pois normalmente seguem uma Norma especifica que define as condições mínimas de segurança para que estes equipamentos possam funcionar com segurança. Normalmente as normas em vigor na américa latina seguem a NPFA, Norte Americana e/ou CE, usada no mercado comum Europeu.

Variáveis de processo que influenciam no consumo especifico de Gás 1. Fluxo de ar dos exaustores: Varia de fabricante para fabricante de secador, devendo ser ajustado a depressão de ar na entrada da câmara de secagem, garantindo assim que o volume de ar é o suficiente para garantir a produtividade desejada com o menor consumo de gás possível.

2. Queimador: como já citamos anteriormente a correta especificação do equipamento vai garantir o menor consumo especifico de Gás.

3. Variedade a ser secada: cada cultivares terá um consumo especifico de gás, pois varia a velocidade de extração da umidade da massa do grão.

4. Umidade de entrada e de saída: Implica em maior ou menor tempo do queimador ligado influenciando diretamente no consumo de Gás.

5. Condições Psicométricas: Quanto maior umidade relativa e/ou menor temperatura aumentam significativamente o consumo de Gás.

6. Consumo Especifico: Comumente adotamos como unidade de medida kg de Gás / tonelada de produto seco.

7. Benefícios do uso de Gas combustível no processo de secagem

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8. Cor do Grão: O gás permite uma uniformidade e coloração natural do grão, resultado da estabilidade da temperatura.

9. Índice de quebra: permite também menor índice de quebra, resultada da estabilidade da temperatura.

10. Padrão na umidade de saída: com melhor distribuição do ar aquecido dentro do secador a umidade constante da carga 11. Cheiro: diferente de outros combustível o resultado da queima do gás ou H2O, CO2 e NO2, resíduos inodoros e que não poluem a atmosfera, garantindo assim um produto com classificação Premio.

12. Manutenção dos equipamentos: em função do controle preciso da temperatura reduz sensível os gastos com manutenção de fornalha, de chapas do secador, de desgaste prematura dos exaustores, que devem trabalhar abaixo de 50 °C. O uso do gas dispensa o uso de fonalha 13. Produtividade: esta é constante, pois o queimador mantem a temperatura constante do processo de secagem otimizando o tempo do secador ligado.

14. Sementes: Este combustível é largamente utilizado em unidades de sementes em função da baixa variação de temperatura durante o processo de secagem garantindo muitas vezes índices de germinação acima do especificado pelo Mercado.

15. Logística: É otimizada, pois o produto e disponibilizado no queimador, sem movimentação no pátio, bomba de transferência e outras prejudicam os indices produtividade.

16. Facilita a projeção de custos: Negociado o valor de compra com a distribuidora vira uma constante na matriz de custo, não tem custos periféricos muitas vezes difíceis de mensurar, facilitando assim analise estratégica do negócio.

TECNOLOGIA

O PERIGO DA POEIRA INVISÍVEL

A falta de informação sobre ocorrências de sinistros envolvendo incêndios da poeira de grãos de origem agrícola nas unidades armazenadoras e indústrias tem levado os envolvidos nesse tipo de atividade a cometer abusos excessivos quanto à segurança das pessoas e instalações, principalmente pela descrença do perigo de incêndio e explosões. Nos últimos meses essa situação tem se tornando mais evidente no Brasil, tendo em vista que os acidentes têm acontecido com mais frequência, entretanto as causas das explosões continuam desconhecidas, pois a maioria delas não são investigadas com rigor, talvez por falta de conhecimento técnico ou por falta de normatização específica do assunto.

O risco da explosão ou incêndio, inicia-se com a chegada na planta, dos caminhões graneleiros e a descarga de seu produto sobre as moegas, quando estas produzem uma enorme nuvem de poeira, que em condições e concentrações propícias poderiam provocar um incêndio ou uma explosão.

O acúmulo de poeira num local de trabalho, depositada nos pisos, nos elevadores, nos túneis e transportadores, apresentam um risco de incêndio muito grande. Essa quando agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma fonte de ignição com energia suficiente para a primeira deflagração, poderá explodir, causando vibrações subsequentes pela onda de choque, isto fará com que mais pó acumulado entre em suspensão e mais explosões aconteçam. Cada qual mais devastadora que a anterior, causando prejuízos irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo produtivo e o pior, vidas são ceifadas ou ficam permanentemente incapacitadas para o trabalho.

O perigo da poeira invisível aborda os riscos existentes nas unida-

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Eng. Adair Luiz Sulzbacher Gerente de Manutenção Coop. Integrada adair.sulsz@gmail.com

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TECNOLOGIA

des armazenadoras, indústrias de óleo, fábrica de rações, nas fases de recebimento, beneficiamento, secagem, movimentação do produto e armazenagem de grãos em virtude da ocorrência de explosões de poeiras em suspensão.

O PÓ COMO POLUIDOR O ar é considerado puro, quando é composto de 79% de nitrogênio, gases raros e hidrogênio, 20,97% de oxigênio e 0,03% de dióxido de carbono (C02).

Porém este ar se apresenta completamente diferente na existência de indústrias poluentes, chegando a conter em certos casos, somente 16% de oxigênio, grande quantidade de CO2, vapores de água e sem falar nas muitas gramas de poluentes, minerais, vegetais ou animais (NASCHOLD, 2002).

Os principais poluentes aerossóis contidos no ar, podem ser assim classificados em: Poeiras, Fumos, Névoas, Fumaças, organismos vivos.

Tais poluentes, quando emitidos para a atmosfera e de forma descontrolada, prejudicam a saúde de todos os seres vivos, devendo então serem monitorados e normatizados.

Por isso, sempre que se fala em poluição, é a saúde do ser humano que está em primeiro lugar, seja ela pelo ar, pela água ou em explosões ou incêndios. É muito importante lembrar que muitas pessoas estão hospitalizadas, mas, a maioria, com maior ou menor grau de enfermidade, convivem diariamente com os males, sem nenhum cuidado médico.

O pó de grãos é o resultado de impactos e abrasões dos grãos dos diferentes produtos agrícolas, os quais, ao passarem por diversas etapas de processamento e transporte dentro e fora da unidade armazenadora, sofrem quebras e desgastes sucessivos até formarem partículas inferiores a 125 µm de tamanho. Devido ao pequeno tamanho e massa, as partículas de pó são facilmente suspensas no ar e, por conseguinte, poluem o ambiente causando risco de incêndios, explosões e de doenças causadas por intoxicação.

O PÓ COMO COMBUSTIVEL Uma explosão devido ao pó agrícola poderá destruir uma parede de um silo de concreto, espalhar pedaços de concreto em grandes blocos e espalhar centenas de toneladas de grãos. Estas explosões têm causado imensos prejuízos econômicos e quase sempre são acompanhadas de perdas de vida de trabalhadores.

As explosões em unidades armazenadoras, geralmente possuem por material explosivo as misturas das substâncias, ar atmosférico e partículas sólidas em suspensão, as quais, neste caso, são denominadas agentes comburente e combustível, respectivamente.

Para que ocorra uma explosão com poeira é necessário que estejam presentes alguns fatores: Revista Grãos Brasil - Julho / Agosto 2020

mistura de pó e ar sob forma de nuvem, fonte de energia de ativação, presença de oxigênio, grau de concentração, umidade, granulometria.

Quando as concentrações de poeiras são desconhecidas, recomenda-se avaliar estes locais periodicamente, com o uso de equipamentos adequados para amostragem, que são equipamentos especialmente projetados para este fim. Nos USA é recomendado uma concentração de poeiras de grãos no ar de no máximo 4 g. m-3 de ar. A faixa mais perigosa para gerar uma explosão, é de 20 a 4.000 g. m-3 de ar.

No caso de explosões com gases em locais confinados, estas são mais propícias, quando a umidade dos grãos for superior a 20%, ou seja quando estes começam a entrar em decomposição, gerando desta maneira gases leves, como metano e etano, que associados ao pó depositado, uma fonte de ignição e aos fumigantes que também contém produtos inflamáveis, dão início a deflagração da explosão.

Quando qualquer um desses quatro ingredientes é eliminado, a explosão devido ao pó de grãos não ocorrerá. O combustível para a explosão é a poeira em suspensão, a um nível acima da concentração mínima explosiva, que tem a sigla MEC (Minimal Explosive Concentration) ou Concentração Mínima Explosiva (CME), a qual corresponde a 50 g. m-3. O oxigênio (do ar) e enclausuramento estão, normalmente, presentes em qualquer unidade armazenadora, e a fonte de ignição pode ser controlada de certa forma por um programa de manejo de segurança, mas sempre existe a possibilidade de uma ignição acidental ou inadvertida do sistema.

TECNOLOGIA O pó de grão em suspensão em uma concentração abaixo do CME não causará a explosão, mesmo na presença dos outros três fatores, pois a baixa concentração não é combustível. Por essas razões, o combustível é um ingrediente que dá oportunidade de manejo para uma solução de engenharia, para um projeto seguro nas operações das unidades armazenadoras.

As prováveis causas de ignição em explosões geralmente estão: nas instalações, incêndios, falhas em rolamentos, centelhas, solda e corte, superfícies metálicas quentes, falhas elétricas e presença de materiais estranhos.

Para que ocorram tais explosões, é necessário, porém, que as poeiras estejam dispersas no ar e em concentrações especificas. Isto ocorre em pontos das instalações onde haja moagem, descarga, movimentação, transporte, desde que sem controle de exaustão e desde que obviamente, existam os fatores desencadeantes.

A mudança de incêndio para explosão pode ocorrer facilmente, a medida em que as poeiras depositadas nas cercanias do fogo são agitadas, entram em suspensão, ganhem concentração mínima, e, como o local já está com os fatores necessários, o próximo passo é o desencadeamento das subsequentes explosões.

Ocorrida à explosão, as partículas de poeira que estão queimando, entram em suspensão, espalhando o fogo. Nestes casos, inevitavelmente, serão de grandiosidade muito maior.

INCÊNDIOS Os incêndios ocorrem com todas as poeiras combustíveis, porém, para que aconteça é ne-

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cessário que a quantidade de material combustível seja muito grande, e as partículas tenham um pouco de espaço entre si, impedindo um contato direto e abundante com o oxigênio do ar. As partículas devem estar afastadas entre si, de maneira que, apesar da existência da fonte de ignição e da conseqüente combustão local, não seja permitida a propagação instantânea do calor de combustão às partículas localizadas nas camadas mais internas, devido à insuficiência de ar.

Desta forma, a queima se dá por camadas, em locais onde poeiras estejam depositadas ao longo das jornadas de trabalho, ou numa das seguintes formas: empilhados, em camadas, armazenados em tulhas, depósitos e outros. A ignição que ocorre em camadas deve ser controlada com cuidado para evitar que o material depositado em estruturas, tubulações e locais de difícil visualização e limpeza, sejam colocados em suspensão, formando a nuvem de poeira, que evoluirá para explosão, pois há no ambiente os fatores de deflagração da mesma, isto é, fogo e energia. O incêndio por camadas é de difícil extinção, podendo prolongar-se por várias horas após seu controle.

MEDIDAS DE CONTROLE Um de Programa de treinamento em explosão de pó é imprescindível, juntamente com uma série de outras medidas, para que se obtenha êxito na diminuição dos acidentes nas empresas, e para isto é fundamental a participação ativa dos trabalhadores.

Atingir tal objetivo, é tarefa árdua, pois é inerente ao ser humano acreditar que nenhum evento funesto lhe ocorrerá, fazendo-se pois, necessário, ter criatividade para motivar os empregados a participarem com interesse nos programas de prevenção de acidentes e conscientizá-los das consequências muitas vezes dramáticas, que atingem um empregado acidentado. Além das sequelas físicas que este sofre, e que poderão atingir até a incapacidade total para o trabalho, há os problemas de ordem psicológica e emocional que sempre advém após um acidente. Devido às limitações físicas que passa a ter o empregado, por conta da aparência que muitas vezes é até chocante, por contas das deformações por queimaduras e perda de membros, obviamente surge uma inadaptação familiar e social deste indivíduo, não raro agravada pelo fato da brusca diminuição da sua renda mensal, face a redução total ou parcial de sua capacidade laborativa.

A participação ativa do trabalhador nos treinamentos em saúde e segurança do trabalho e naqueles específicos da função como a explosão de pó é o primeiro passo para evitar acontecimentos indesejados. Trabalhador bem informado sobre os riscos de sua atividade e das formas de se prevenir para não adoecer ou acidentar-se agrega valor a www.graosbrasil.com.br

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empresa. De outro lado, funcionário despreparado e sem conhecimento específico da sua tarefa está a um passo do acidente, e se ele acontecer e ficar comprovado que a empresa impudente terá de responder civil e criminalmente. Mas treinamento ministrado não é a garantia de trabalho seguro e eficiente, é preciso envolver o trabalhador, motivá-lo, incentivando a sua participação e multiplicação de conhecimentos entre colegas. É certo que a saúde e segurança do trabalho devem ser prioridade dentro de uma a organização.

Prevenir acidentes e doenças ocupacionais, melhorar a qualidade de vida do trabalho são metas conquistadas através da implementação de um programa de treinamento em explosões. Trabalhador bem treinado também significa economia nos custos da empresa. Por outro lado, a falta de capacitação, além de prejudicar a integridade física e moral pode representar fator decisivo para o judiciário condenar o empregador descuidado. Ninguém poderá realizar bem e com segurança uma tarefa, se não estiver preparado para realizá-la.

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O acidente de trabalho chama a atenção para a importância que o treinamento exerce dentro de uma organização por sua contribuição para sua melhoria contínua e desenvolvimento profissional. É um item de responsabilidade social empresarial uma vez que a empresa não só prepara o trabalhador para si, mas para torná-lo mais competitivo no mercado de trabalho. Num processo em que ele tenha se acidentado, a falta de comprovação do treinamento pode representar fator decisivo para o judiciário condenar o empregador.

Investindo em programas dirigidos aos empregados, para que cumpram as normas de segurança e conheçam as consequências de um acidente causado, muitas vezes, pela prática de um ato inconsequente do empregado, estarão investindo, na verdade, em algo que lhes trará, sem sombra de dúvida, considerável lucro, no futuro, pois uma ação judicial que seja, poderá trazer problemas à empresa, devido aos valores Como medidas operacionais preventivas, recomenda-se: • Proceder de forma cuidadosa com a limpeza da massa de grãos, máquinas de limpeza eficiente e com aspiração adequada; • Sistemas de captação de pó; • Proceder com a limpeza das instalações evitando o acúmulo de pó; • Treinar os operadores e demais funcionários quanto aos riscos de explosões; • Manutenções periódicas dos equipamentos eletros-mecânicos, plano de manutenção preditiva e preventiva; • Certificar periodicamente instalações elétricas; • Tomar os devidos cuidados ao utilizar aparelhos de solda nos serviços de manutenção; • Substituir as caçambas dos elevadores e pás dos transportadores correntes metálicas por componentes plásticos; • Sistema de ventilação local exaustora; • Sistema de aterramento.

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TECNOLOGIA

AERAÇÃO E REFRIGERAÇÃO DE GRÃOS

Eng. Shlomo Navarro Green Storage Ltd snavarro@013.net

Hagit Navarro Green Storage Ltd

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Uma prática aceitável para reduzir a temperatura do produto é usar aeração mecânica através de ventiladores. Pode ser facilmente aplicado a grãos armazenados ou produtos granulares. A aeração pode ser definida como "o movimento forçado do ar ambiente de qualidade adequada ou de ar adequadamente condicionado através de um grão a granel para melhorar a capacidade de armazenamento de grãos" (Calderon, 1972). A aeração também é chamada de ventilação "ativa", "mecânica", "baixo volume" ou "forçada", pois a energia do ventilador é usada para fornecer o ar.

A aeração deve ser diferenciada da ventilação "passiva" ou "natural", que ocorre em contêineres de grãos com um bueiro aberto, ou em celeiros com portas ou janelas abertas, e deve-se a correntes de ar naturais ou convectivas. A aeração passiva também ocorre em pilhas de milho, tradicionalmente usadas em climas tropicais e subtropicais. O vento força o ar ambiente a fluir através dos berços de milho, causando uma secagem lenta do milho sem casca e de outros grãos.

A aeração é um método amplamente usado para preservar os grãos armazenados. É usado para modificar o microclima do granel e torná-lo desfavorável ao desenvolvimento de organismos prejudiciais no grão e, ao mesmo tempo, criar condições favoráveis para a preservação sustentada da qualidade do grão. Dentro do conceito de ecossistema de armazenamento, o papel da aeração é modificar um ou mais dos fatores abióticos (temperatura, umidade, composição atmosférica) e, portanto, "condicionar" o grão armazenado para melhorar as condições existentes no volume movimento de grãos de qualidade adequada através da massa de grãos.

A aeração forçada é um método eficaz aplicado ao armazenamen-

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to de grãos a granel em escala comercial e aproveita duas propriedades físicas importantes do grão a granel: 1. Porosidade do grão a granel: para a maioria dos grãos de cereais, o volume vazio intergranular é de 35 a 55% do volume a granel. A natureza porosa do grão a granel permite que o ar forçado passe e entre em contato com quase todos os grãos a granel.

2. Propriedade de isolamento térmico da massa de grãos: devido à baixa condutividade térmica, a massa de grãos é auto-isolante. Isso permite a manutenção de um "microclima modificado" por muito tempo após a aeração dos grãos.

Embora o papel da temperatura seja reconhecido há muito tempo, a manipulação dessa regulamentação por técnicas de aeração foi focada no início da década de 1950 em programas de gerenciamento de grãos armazenados nos Estados Unidos. Trabalho de engenharia pioneiro de pesquisadores americanos como Foster (1953), Robinson et al. (1951), Shedd (1953) e Holman (1966) e pesquisas sobre aspectos tecnológicos da aeração por Hukill (1953) e, mais recentemente, por Cuperus et al.

(1986), Arthur e Casada (2005, 2010) e Reed (2006),

formam a base dos modernos sistemas de aeração de grãos. A tecnologia de aeração é usada para modificar o microclima do granel para reduzir ou eliminar o desenvolvimento de organismos prejudiciais ou prejudiciais no grão, reduzindo e mantendo a temperatura do grão em níveis seguros, abaixo dos níveis de umidade que suportam a atividade do grão. microflora. A aeração ajuda a manter condições favoráveis de armazenamento para a preservação segura da qualidade do grão. Desde então, vários autores relataram suas descobertas sobre a aeração feita em climas temperados. O co-

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nhecimento acumulado nas últimas quatro décadas formou a base da atual tecnologia de aeração revisada por Navarro et al. (2012). Atualmente, a aeração forçada de grãos é um dos métodos não químicos sustentáveis mais eficazes em uso para controlar as condições de grãos armazenados, atividade biológica e perda de qualidade de grãos.

Objetivos da aeração O objetivo da aeração é manter a qualidade do grão a granel armazenado. Embora a aeração possa melhorar as condições de armazenamento, a aeração não melhora os atributos intrínsecos da qualidade dos grãos.

Resfriamento de grãos a granel para supressão de pragas O resfriamento de grãos é o objetivo principal da aeração dos grãos (Reed & Arthur, 2000, Reed & Harner, 1998) quando se discute a supressão de pragas. Os insetos de grãos armazenados são de origem tropical ou subtropical e requerem temperaturas bastante altas, tipicamente 24 ° a 32 ° C para seu desenvolvimento. Insetos que infestam grãos são sensíveis a baixas temperaturas. O desenvolvimento de insetos de produtos armazenados geralmente para abaixo de 16 ° C; há pouca sobrevivência de insetos acima de 43 ° C. No sudoeste e no centro-sul dos Estados Unidos, as temperaturas de colheita de trigo, arroz e sorgo podem variar de 32 ° a 43 ° C, dependendo da cultura e localização específicas. Durante a colheita de outono no norte dos EUA, temperaturas típicas de cerca de 10 ° a 18 ° C são típicas.

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Em temperaturas abaixo de 21 ° C, o crescimento populacional da maioria dos insetos de armazenamento é significativamente suprimido.

Temperaturas de grãos de 16 ° a 21 ° C são consideradas "seguras" para o manejo de insetos, porque a alimentação e a reprodução são lentas. Os ciclos de vida completos nessas temperaturas levam três meses ou mais, portanto o crescimento da população de insetos permanece insignificante.

O dano do inseto nessas condições de baixa temperatura é mínimo (Flinn et al., 1997; Stejskal et al., 2019).

O parâmetro de controle crucial para pragas de ácaros não é apenas a temperatura, mas também o estabelecimento de um balanço de umidade relativa (ERH) abaixo de 65%. Aproximadamente 12,5% de umidade (MC) para trigo a 25 ° C suprime o desenvolvimento de ácaros (Cunnington, 1984, Navarro et al., 2002). As temperaturas necessárias para suprimir o desenvolvimento de ácaros em grãos úmidos (base úmida de 14% a 16% MC) podem ser obtidas em climas temperados. Manter temperaturas baixas e uniformes dos grãos é muito dispendiosa na periferia a granel quando as temperaturas ambientes médias são favoráveis ao desenvolvimento de ácaros. Embora seja improvável que o resfriamento de grãos úmidos impeça a infestação moderada de ácaros, espera-se que a aeração minimize os "pontos quentes" e as grandes populações de ácaros associados a eles.

Supressão do crescimento da microflora São necessárias baixas temperaturas para evitar danos ao mofo no grão úmido. São necessárias

TECNOLOGIA temperaturas abaixo de 5 ° C para suprimir a maior parte do crescimento de fungos. Para a supressão dos bolores de Penicillium, as temperaturas devem estar abaixo de 0 ° C. A maioria dos cogumelos não cresce a uma umidade relativa inferior a 70%, o que equivale a cerca de 13% de MC para grãos de cereais em temperaturas típicas de armazenamento.

O limite de teor de umidade é mais baixo para as oleaginosas. Na prática, o crescimento de fungos depende principalmente da umidade intersticial do ar. Embora o resfriamento do grão possa não parecer um método eficiente de controlar o mofo, em temperaturas mais baixas, o dano do molde é reduzido.

Manutenção de qualidade de sementes e grãos Baixas temperaturas de grãos são desejáveis para melhor manutenção da qualidade das sementes e grãos. Estudos mostraram que quanto menor a temperatura (dentro de certos limites), mais tempo as sementes mantêm a viabilidade total. Uma regra geral (Harrington, 1973) afirma que o prazo de validade de uma semente em armazenamento é dobrado para cada diminuição da temperatura de 5 ° C (dentro da faixa de 0 ° a 50 ° C) e para cada redução de 1% em teor de umidade das sementes (na faixa de 5% a 14%).

As sementes são comumente armazenadas em uma umidade relativa de equilíbrio de 30% a 40%, com bons resultados. Para longos períodos de armazenamento de sementes, Vertucci e Roos (1990) recomendam que o melhor teor de umidade de armazenamento esteja entre 19% e 27% da umidade relativa do equilíbrio.

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Equalização de temperatura em todo o grão Devido às propriedades auto-isolantes, o grão armazenado durante a colheita de verão mantém as temperaturas iniciais da colheita por um longo tempo antes do frio chegar no outono (exceto para o grão próximo às paredes do tanque, a base cônica exposta ou na superfície). Recomenda-se que o calor da colheita seja removido por aeração por sucção noturna, assim que a temperatura ambiente estiver de 8 ° a 11 ° C abaixo da temperatura interna da massa de grãos para evitar a condensação e minimizar a atividade da insetos sobre ou perto da superfície do grão. O resfriamento inicial deve ser seguido por aeração adicional quando temperaturas ambiente geralmente mais baixas permitirem que toda a massa de grãos esfrie abaixo de 21 ° C. Prevenção da migração de umidade em grãos a granel À medida que a temperatura ambiente cai durante a estação fria, as camadas superficiais (e periféricas) do grão tornam-se consideravelmente mais frias que a massa interna do grão. Os gradientes de temperatura são estabelecidos nos grãos que podem levar a correntes de convecção que circulam o ar através dos espaços intergrãos. Em grandes quantidades, o ar frio e denso se instala ao longo das paredes externas. O ar mais quente (que contém mais umidade que o ar frio) se move para a superfície superior mais fria do grão.

Quando o ar quente atinge as camadas frias do grão, a umidade condensa e cria camadas ou manchas úmidas no grão. Os estudos (Montross et al., 2002, Montross e Maier 2001) sugerem uma teoria de equilíbrio de umidade para os mecanismos envolvidos nesse movimento de umidade em uma massa de grão não aerada. Usando o modelo de elementos finitos que eles desenvolveram, testes adicionais em larga escala para demonstrar o efeito de gradientes significativos de temperatura na condensação de umidade devido às correntes de convecção que transportam a umidade para as camadas frias do grão. Por outro lado, a hipótese tradicional de convecção natural sugere que as correntes naturais de convecção nos grãos são suficientes apenas para fazer com que grandes quantidades de umidade "migrem" para camadas mais frias ou para os grãos de superfície mais frios, onde o ar é esfria até o "ponto de orvalho". E deposita o excesso de umidade, aumentando lentamente o teor de umidade do grão nos topos. Ao equalizar a temperatura do grão por aeração, a migração de umidade é evitada.

Prevenção do tufo e da condensação do cano de baixada A condensação sob o teto é um processo natural diferente da migração de umidade dentro do grão. O condensado que goteja no grão envolve a www.graosbrasil.com.br

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umidade do ar úmido, que se acumula no espaço superior acima do volume do grão e se condensa na superfície inferior do teto do tanque. Recipientes com ventilação de telhado suficiente e espaços abertos (fenda de 1/2 a 1 polegada) entre a parede lateral e o telhado geralmente têm ventilação natural suficiente para evitar condensação sob o telhado. O condensado é especialmente problemático em recipientes vazios de beirado que são permanentemente selados para evitar a perda de gás fumigante e o fácil acesso aos grãos para insetos.

Prevenção do aquecimento biológico do grão seco Nos focos de grãos onde a infestação está localizada, as populações de insetos se desenvolvem em pequenos focos. A broca e as três principais espécies de gorgulho encontradas em grãos nos Estados Unidos: o gorgulho do arroz, o gorgulho do milho e o gorgulho do trigo são espécies características que desenvolvem infestações localizadas em massa, criando focos de calor.

As temperaturas de grãos altamente infestados que sofrem aquecimento generalizado são tipicamente em torno de 38 ° a 43 ° C. Quando infestações pesadas são descobertas, o grão deve ser fumigado imediatamente para interromper a atividade dos insetos. A aeração deve ser usada para resfriar o volume.

Prevenção de aquecimento espontâneo de grãos úmidos Em grãos quentes e úmidos (umidade relativa de equilíbrio superior a 70%), a respiração pode se tornar muito intensa devido ao crescimento de fungos. Altos níveis de respiração produzem um fenômeno chamado "auto-aquecimento". O aquecimento do grão é prejudicial à qualidade do grão.

No aquecimento espontâneo, as temperaturas dos pontos quentes podem facilmente chegar a 57 ° a 60 ° C, criando gradientes de temperatura acentu-

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ados entre o grão frio aquecido e o ambiente. Em embalagens contendo sementes ricas em óleo, como sementes de algodão, soja e sementes de girassol em condições de umidade suficientemente alta, são geradas temperaturas muito altas e pode ocorrer "combustão espontânea", iniciando um incêndio. Não opere os ventiladores de aeração se for detectado fogo (pelo cheiro de fumaça ou pela queima de grãos na corrente de ar de exaustão) a granel. A aeração promove o fogo, fornecendo mais oxigênio ao ponto de aquecimento.

Secagem de grãos limitada por aeração Normalmente, ocorre um efeito de secagem pequeno, mas significativo (perda de 1/4 a 1/2% de umidade por ciclo de resfriamento por aeração) e, durante a aeração a longo prazo (vários ciclos de resfriamento), ocorre uma redução de umidade de até 2% durante o resfriamento de grandes volumes. Devido a taxas de fluxo muito baixas durante a aeração, a frente de secagem se move lentamente, e esse pequeno efeito de secagem geralmente é limitado ao grão próximo à entrada de ar da aeração. Essa perda de umidade do grão é refletida

TECNOLOGIA em uma contração correspondente ou perda de peso do mercado no grão a granel. Isso deve ser considerado no manuseio de grãos como um custo para manter os grãos seguros para comercialização. A contração da umidade da aeração, bem como a perda do manuseio "invisível", afetará significativamente os registros da instalação e deve ser considerada quando os registros de recebimento e entrega de grãos das instalações ou dos locais de armazenamento não coincidirem.

Eliminação de resíduos e odores fumigantes A liberação ou dessorção de fumigantes no final de uma fumigação pode ser realizada com fluxos de ar relativamente baixos. O sistema de aeração pode ser operado intermitentemente (em pulsos) para remover os vapores de gás do grão e do armazenamento. Os sistemas de aeração podem operar por 10 a 15 minutos a cada duas a três horas para permitir que o espaço intersticial do ar alcance o equilíbrio com a concentração do fumigante no grão. Portanto, o sistema de aeração pode ser operado várias vezes para ventilar o armazenamento.

Os odores de armazenamento também podem se

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desenvolver a granel devido a pontos quentes contendo insetos ou grãos mofados. Os cheiros ácidos são o resultado da atividade anaeróbica no processo de fermentação em alto conteúdo de umidade (mais de 18% para cereais). Em níveis moderados de umidade (14% a 18% MC para cereais), os odores de mofo nos grãos são geralmente causados pelo crescimento de certos bolores. Outros odores ocasionalmente encontrados em grãos são considerados odores estranhos comercialmente questionáveis (COFOs) porque são odores estranhos de grãos e os tornam inadequados para o uso comercial normal. A maioria dos odores pode ser reduzida com aeração; no entanto, odores residuais podem persistir após repetidos ciclos de aeração. Aplicações comerciais baseadas em estudos piloto de laboratório usaram aeração combinada com tratamento de ozônio para reduzir odores nos grãos.

Conservação por resfriamento do grão por ar refrigerado A aeração com ar ambiente pode não ser suficiente para controlar fungos em grãos úmidos, proteger grãos de ácaros e insetos, controlar o au-

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toaquecimento de grãos ou preservar a capacidade de germinação e a qualidade dos grãos armazenados em climas quentes ou quando o grão quente é armazenado imediatamente após a colheita. Em resposta a essas situações, unidades de ar resfriado foram desenvolvidas para resfriar grãos de produtos que podem justificar as despesas adicionais do resfriamento por aeração resfriada. Nesse tipo de processo de aeração, o ar ambiente é condicionado passando-o através da bobina do evaporador e de uma bobina de reaquecimento secundária da unidade de refrigeração e depois soprando o ar frio nos grãos através do sistema de aeração existente.

A passagem através da bobina de reaquecimento secundário foi projetada para ajustar a umidade relativa do ar de 60 a 75% para corresponder ao teor de umidade alvo do grão seco. O operador pode ajustar a quantidade de superaquecimento e a temperatura final do ar para atingir as condições de aeração desejadas.

A aeração refrigerada tem sido usada para resfriar grãos secos em climas subtropicais quando a temperatura ambiente é muito alta para o controle bem-sucedido dos insetos por aeração com ar não tratado (Hunter e Taylor, 1980; Navarro et al., 1973).

A refrigeração envolve um investimento considerável, mas, juntamente com o método do ar desumidificado, pode fornecer respostas para a viabilidade da aeração para armazenamento comercial seguro em climas tropicais.

Em muitas áreas de cultivo de grãos do mundo, o teor de umidade dos grãos na colheita é muito alto para armazenamento seguro. Este grão úmido é facilmente atacado por fungos, a menos que seja protegido de alguma forma. O método mais amplamente usado para prevenir o crescimento de fungos é secar os grãos até um nível seguro. Burrell (1982) argumentou que há um equilíbrio entre o "teor de umidade seguro" e a "temperatura segura": quanto mais baixa a temperatura do grão a

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granel, ele pode ser armazenado com segurança.

Isso leva à conclusão de que não é necessário aplicar a secagem de forma tão estrita, pois a potência necessária para evaporar a umidade de um grão é muito maior do que a necessária para resfriar o mesmo volume. Por exemplo, a energia necessária para evaporar 6 pontos percentuais de umidade de uma massa de grão é pelo menos seis vezes maior do que a necessária para resfriar o mesmo volume de 25oC a 5oC usando ar refrigerado. Portanto, o armazenamento refrigerado pode ter uma vantagem econômica sobre a secagem. Essa vantagem é preservada mesmo quando o grão excessivamente úmido é armazenado, o que requer resfriamento frequente, incluindo altos custos de investimento de capital para o equipamento.

No estudo principal "Melhorando a qualidade dos grãos dos EUA para o comércio internacional" (Congresso dos EUA, 1989), a manutenção de baixos níveis de temperatura e umidade nos grãos armazenados a granel Foi identificada como a principal maneira de preservar a qualidade dos grãos e evitar danos por fungos e insetos. O resfriamento de grãos é uma tecnologia que pode ser aplicada com sucesso em várias condições climáticas para preservar a qualidade dos grãos durante o armazenamento, quando o valor dos produtos e as margens de lucro são suficientes. Permite o armazenamento de grãos de curto e longo prazo, independentemente das condições ambientais. O resfriamento de grãos tem sido aplicado comercialmente em mais de 50 países nos últimos 40 anos, mas somente em 1994 ganhou reconhecimento nos Estados Unidos (Maier, 1994).

Estima-se que mais de 80 milhões de toneladas de grãos sejam resfriadas anualmente em todo o mundo com sistemas de resfriamento de grãos. O resfriamento de grãos é aceito como uma tecnologia de condicionamento de grãos em grande parte da Europa Ocidental; Atualmente, a maioria das

TECNOLOGIA novas unidades parece ser comercializada no sudeste da Ásia. Na década de 1960, os refrigeradores de grãos eram usados principalmente como um meio de preservar os grãos com alta umidade. Posteriormente, o resfriamento de grãos foi aplicado para melhorar a capacidade de armazenamento de produtos sensíveis sujeitos ao desenvolvimento de fontes de calor (pontos quentes), isto é, para soja e milho, e para preservar a qualidade de grãos secos, sementes e feijão comestível de alto valor, principalmente contra ácaros e insetos (Navarro e Noyes, 2002).

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respectivamente (Navarro e Calderón, 1982).

Desenho do sistema de aeração Em um sistema de aeração típico, os componentes básicos são: um tanque com dutos perfurados no chão; um ventilador conectado ao sistema de pleno ou duto para forçar o ar através do grão; e uma ou mais aberturas de ventilação para entrada ou saída de ar. Muitas variações do sistema de aeração típico são usadas na prática.

Resistência dos grãos ao fluxo de ar Cereais, oleaginosas e alimentos granulares para animais têm porosidade intergrãos ou espaço vazio que varia de 35 a 45% do volume total. O aumento da velocidade em áreas de superfície maiores e caminhos de ar mais longos através de interstícios menores causa maior resistência ao sorgo que o milho, embora a porcentagem de volumes de ar nas bancadas seja quase a mesma. Em uma operação de aeração típica, o fator de projeto mais significativo é a resistência (expressa na pressão estática de Pa) ao fluxo de ar através do grão.

Considerações sobre o desenho do sistema de aeração Taxas de fluxo de ar: para armazenamentos verticais (silos de concreto e metal), são normalmente usadas taxas de fluxo de ar de 3-6 (m3 / h) / tonelada e para armazenamentos horizontais, taxas de fluxo de ar de 6 a 12 ( m3 / h) / ton.

A velocidade de aeração é análoga à "garantia de qualidade do grão". O resfriamento lento pode ser mais barato, mas se o grão ficar ruim, o resfriamento lento é uma economia falsa. Uma boa economia de aeração é o que fornece aos gerentes grãos de alta qualidade em qualquer localização geográfica.

Requisitos de pressão estática e potência do ventilador Para selecionar o ventilador de aeração adequado para o sistema operar a uma taxa de fluxo de ar especificada (m / h) / tonelada, é essencial conhecer os requisitos de pressão estática. A Figura 1 fornece os requisitos de pressão estática (Pa) e de potência do ventilador (hp / 100 toneladas) versus profundidade (m) para trigo, milho, sorgo e soja,

Tempo necessário para esfriar Na Fig. 2, é apresentada uma "família de curvas" para descrever várias variações de mudança de temperatura de 25˚, 30˚, 35˚ e 40˚C a temperaturas ambientes de 10º, 15º e 20ºC, com umidade relativa de 64% . Essa família de curvas indica claramente que, reduzindo ou aumentando a velocidade do fluxo de ar além de certos limites, o tempo de aeração necessário para resfriar satisfatoriamente os grãos pode exceder os limites práticos.

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TECNOLOGIA

A uma vazão baixa de ar inferior a 1,0 (m3 / h) / tonelada, o tempo de aeração será superior a 600700h, o que não é prático para o resfriamento de grãos, especialmente em regiões geográficas com condições de temperatura ambiente marginal. Se as taxas de fluxo de ar aumentarem acima de 10 (m3 / h) / tonelada, a capacidade de resfriamento se torna progressivamente menos eficaz. Em taxas de fluxo de ar de aeração mais altas, necessárias quando as horas de clima de resfriamento são marginais, para cada aumento na velocidade do fluxo de ar, o tempo de resfriamento se torna menos pronunciado (as linhas são assintóticas). A temperatura inicial dos grãos e as condições do ar ambiente são os principais fatores que influenciam as curvas mostradas na Figura 2.

Desenvolvimentos recentes Um aspecto significativo do controle de aeração eficaz é nossa capacidade de controlar a temperatura em silos aerados. Semelhante à fumigação, O2 ou CO2, temperatura e umidade devem ser monitoradas para garantir uma aeração bem-sucedida.

Como prática comum, sensores de temperatura foram instalados para garantir o resfriamento oportuno dos grãos nos silos. Essa supervisão é realizada

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por pessoal técnico no local em horários regulares pré-determinados, principalmente durante a aeração. O método convencional de monitoramento é a visita periódica de pessoal técnico para monitorar as mudanças de temperatura. Esse método requer um tempo precioso e viagens pela equipe técnica, tornando o monitoramento caro.

Os sensores sem fio foram desenvolvidos para monitorar a temperatura e a umidade relativa para permitir que o pessoal técnico registre dados (Centaur Analytics, 2018). Esse desenvolvimento facilita a análise do padrão de resfriamento de grãos sem a presença de pessoal técnico no local. Como a aeração para resfriar a massa de grãos dura muitos dias e as estruturas aeradas podem ser localizadas em locais distantes, e a localização do operador, esse desenvolvimento oferece uma excelente ferramenta que pode ser incorporada ao pacote de equipamentos de aeração. Esse monitoramento sem fio auxilia o operador na tomada de decisões sobre a necessidade de intervenção durante o tratamento.

Agradecimento: Os autores agradecem ao Sr. Nadav Inbari por sua assistência técnica na preparação deste manuscrito.

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VAGEM VERDE DE SOJA EM UNIDADES DE RECEBIMENTO DE GRÃOS UMA TENDENCIA QUE VEIO PARA FICAR

Muito se tem falado sobre o percentual crescente de vagens verdes de soja sendo recebidas nas unidades de processamento de grãos e, em especial na safra última de 2019, em função de fatores climáticos, esses percentuais aumentaram significativamente. É importante a principio termos em mente algumas premissas: • O plantio da soja está cada vez mais precoce para que se tenha tempo hábil para o cultivo do milho “safrinha” ou de inverno que a tempos já deixou de ser “safrinha” • A opção por cultivares do tipo precoce e de ciclo indeterminado garantindo porte e produtividade.

• A colheita de maneira antecipada proporciona ao produtor diminuição da quantidade de fungicidas impactando diretamente na diminuição de custos de produção.

• A colheita em algumas regiões sendo no início de janeiro, período tipicamente chuvoso, favoreceu a maturação desuniforme da planta da soja, inclusive com amadurecimento distintas de maturação resultando em vagens em diferentes ciclos de maturação numa mesma planta.

• A otimização da colheita por meio de maquinário cada vez maiores e eficientes reduzindo o pico da safra e sua duração.

Isso posto, o que se verificou, em especial nessa ultima safra de soja de 2020, foram grandes problemas no processamento dessas vagens principalmente porque tivemos um aumento do percentual www.graosbrasil.com.br

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de vagens verdes em algumas regiões chegando a até 140% em relação à safra de 2019, com vagens extremamente precoces em virtude da seca ocorrida em diversas regiões do Brasil e o replantio em diversas áreas da mesma propriedade o que ocasionou colheitas com plantas de espectro variável, outro fator preponderante, foi o alto percentual de umidade das vagens verdes, tudo isso teve como consequência lotes extremamente distintos nas moegas de recepção. Proporcionando fluxos dispares no processamento de trilhagem das vagens, quer seja de maneira manual ou automatizada (em linha).

Existe, a priori, a necessidade de se entender que hoje o processamento de vagens verdes com os rendimentos obtidos nas safras anteriores se torna totalmente viável e altamente rentável. Em se tratando de vagem verde geralmente não se faz calculo algum, apenas olhando para a vagem verde como impureza e um subproduto a ser descartado, quando então se vende para ração animal sem nenhum valor agregado ou valores quase que simbólicos apenas pelo fato se dar destinação a algo que se entende ser “impureza”.

Hoje temos unidades que já estão automatizando o processamento da vagem ou seja interligam a(s) maquina(s) de pré-limpeza a uma ou mais trilhadeiras e o dimensionamento desse projeto deverá contemplar um fluxo extremo de vagens verdes para o fluxo nominal das maquinas de pre-limpeza.

Outro fator importante no dimensionamento do projeto de automação de fluxos de vagens é a utilização de transportadores com características especiais que atendam o transporte por exemplo, elevadores são transportadores com boa eficiência no transporte de vagens apenas devendo ser fornecidos com características dimensionais especificas ou seja velocidade menor de trabalho, distancia entre canecas bem maior e bica de alimentação bem profunda além de alimentação da carga sempre na descendente da caneca. Roscas transportadoras deverão ser dimensionadas com capacidade volumétrica compatível e sempre do tipo tubular em trabalhos com inclinação. Outro tipo de transportador que tem bom resultado é o transportador Revista Grãos Brasil - Julho / Agosto 2020

por corrente tipo redler além de transportadores tubulares especiais. É ainda de suma importância que as inclinações das tubulações sejam no mínimo 60 graus e com aberturas para acesso o que facilita sua limpeza em caso de obstrução. No caso de tubulações pós “trilhadeira” principalmente na bica de saída da “palha” a sugestão é que se use preferencialmente tubulações quadradas inclusive com o lado de cima aberto em função de que a palha ou massa de vagens abertas tem peso especifico mínimo tendo grande dificuldade de escoamento mesmo em canalizações bem inclinadas.

Outro perfil de operação é aquela denominada Central de Vagens que consiste em se fazer um local coberto para a operação manual de trilhagem e se recolhe as vagens em diversos locais próximos trazendo as vagens até esse local especifico para isso. Os bags ou cargas a granel são descarregados próximos a uma moega pequena que é alimentada manualmente, essa moega alimenta um elevador especial que abastece a trilhadeira, a soja verde trilhada pós trilhadeira é colocada em Bags e encaminhada no final do dia ao secador onde se faz um mix com soja úmida do fluxo normal da unidade.

Uma observação pertinente é que se faça a trilhagem da vagem no mesmo dia do recebimento e também, se recomenda que a sua secagem no dia de sua trilhagem. Esse tipo de operação se mostra altamente eficiente e produz ótimos resultados quanto a qualidade do grão.

Exemplo pratico de operação realizada em uma Central de Vagens no noroeste do Paraná: Período : Fevereiro e Março de 2020 Vagens processadas : 1.747.360 Kgs Grãos de soja extraídos pós trilhagem: 922.606 Kgs Grãos de soja extraídos após secagem e limpeza: 548.321 Kgs Rendimento de 31,38% no processo.

Ou seja em uma operação em uma Central de Vagens se obteve em uma única safra (valores líquidos com a soja limpa e seca); 548,32 ton de soja ou 9.138,68 sacas em uma única safra.

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AFINAL, QUE FIM LEVOU A PRODUÇÃO BRASILEIRA DE GRÃOS?

Muito se tem falado sobre o tamanho da safra de grãos no Brasil, em especial no que se refere a MILHO e SOJA. Analisando os relatórios publicados pela CONAB desde o final de 2019, e atualizados mensalmente e sempre mostrando um certo crescimento em relação aos números anteriores, o mercado em sí tem trabalhado exatamente na mão contrária ao volume estimado de oferta a ser jogada no mercado para ser comercializado.

As previsões de exportação, com a persistente guerra comercial entre EUA e CHINA tem permitido ao Brasil o aumento da sua participação no mercado de exportação, principalmente no soja em grãos e no farelo de soja, este último tendo alcançado recordes de carga em navios destinados à China e outros países da Ásia, quando tivemos navios transportando volume nunca antes registrado no brasil, com quantidades acima de 100 mil toneladas em uma única embarcação!

Ainda temos praticamente 6 meses de trabalho na exportação, e se continuarmos com esse volume mensal, o Brasil vai bater todos os recordes neste ano (claro, se tivermos disponibilidade de produto).

Segundo a Secretaria de Comércio Exterior (Secex),as exportações de julho de 2020 fecharam em 10,37 milhões de toneladas, esse número é 39% maior que o exportado em julho de 2019, que foi estimado em 7,44 milhões de toneladas. No acumulado, o Brasil exportou, até o momento, aproximadamente 70,72 milhões de toneladas de soja em grãos, enquanto que no mesmo período de 2019 esse valor era de apenas 1,17 milhões de toneladas.

As exportações deverão continuar fortes nos próximos meses, devido a isso, a soma das exportações do momento mais os line-up de

Oswaldro J. Pedreiro Novo Horizonte - Assessoria e Consultoria contato@nhassessoria.com.br

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setembro e agosto, já estima uma exportação de mais de 77,5 milhões de toneladas.

No momento, motivada pelas fortes exportações, a estimativa é que o Brasil exporte aproximadamente 82 milhões de toneladas de soja em grãos em 2020. É esperado um consumo interno total (esmagamento e outros usos) de aproximadamente 47,6 milhões de toneladas, motivado principalmente pelo aumento do consumo de grãos para produção de biodiesel.

Com relação ao mercado de milho, as exportações de milho têm uma tendência de alta, justificadas pela paridade, que nos portos, supera os R$ 50 por saca de 60 quilos, o maior patamar já registrado.

Porém, os embarques acumulados ainda estão aquém do registrado no mesmo período do ano passado, ou seja, 5.333 milhões de toneladas em 2020, contra 10.855 milhões de toneladas em 2019, isso representa 51% inferior.

Os line ups apontam volumes próximos a 6,6 milhões de toneladas planejados para exportação em agosto.

Para se atingir a estimativa de 34,5 milhões de toneladas para este ano-safra, o Brasil deve exportar uma média mensal de 4,8 milhões de toneladas até janeiro de 2021. Por essa razão se mantém a estimativa.

Nesse cenário apresentado, os estoques finais estão estimados em 10,3 milhões de toneladas, correspondendo a uma relação estoque/consumo de 10% ou 55 dias de uso.

RELATÓRIO DO USDA Em 12 de Agosto o USDA publicou o seu relatório mensal de estimativa de produção, veja abaixo o resumo:

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SOJA 1. Produção esperada para safra 2020/2021 nos EUA: 120,42 milhões de tons; 2. Produção esperada para safra 2020/2021 no Brasil: 131,00 milhões de tons; 3. Produção mundial para 2020/2021: 370,40 milhões de tons.

MILHO 1. Produção esperada para safra 2020/2021 nos EUA: 388,08 milhões de tons; 2. Produção esperada para safra 2020/2021 no Brasil: 107,00 milhões de tons; 3. Produção mundial para 2020/2021: 1.171,03 bilhões de tons.

Conhecidos os números estimados para esse ano/safra, resta saber se a guerra comercial entre EUA e CHINA vai ter seu desfecho benéfico para que o relacionamento entre eles voltem a ser benéficos para o mercado, estabilizando os preços conforme a lei da oferta/demanda ou se vamos continuar assistindo as exportações entre eles esperando que sobre espaço para o Brasil complementar as necessidades dos chineses e continuarmos batendo recordes de exportações a cada mês.

A esperança é que, com tamanho volume de produção aqui no Brasil não fiquemos sem produto para consumo a preços relativamente ao alcance da população, que sempre paga o preço pelo excesso de vendas externas em detrimento do mercado doméstico.

No mais, é pedir a Deus que a pandemia do COVID-19 acabe logo e que possamos voltar a viver em paz e segurança dentro da nova normalidade que esse vírus está implantando no universo.

Que Deus abençoe a todos.

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SAFRA 2020 PROJETA NÚMEROS POSITIVOS PARA O TRIGO BRASILEIRO Evolução dos campos do grão no país e estimativas para o mercado nacional foram apresentados durante webinar promovido pela Abitrigo

A Associação Brasileira da Indústria do Trigo (Abitrigo) reuniu na tarde de quinta-feira, 06 de agosto, representantes de estados produtores do grão em um webinar que levantou as expectativas em relação à safra nacional do grão.

“Esse encontro online é de extrema importância para a cadeia do trigo do Brasil, pois nos apresenta um panorama geral da produção do cereal no país, a fim de que possamos nos organizar quanto aos próximos meses e ainda reforça o potencial para o crescimento da produção no território nacional”, destacou o presidente-executivo da Abitrigo, Rubens Barbosa.

O cenário do grão no mundo foi apresentado pelo Head de Vendas Trigo da companhia russa Sodrugestvo, Douglas Araújo, que destacou uma forte possibilidade da presença do trigo da Lituânia no mercado brasileiro em 2021, como uma alternativa adicional para o mercado nacional. “O governo brasileiro aprovou a importação do cereal lituano este ano, mas por questões burocráticas ainda não houve tempo hábil para iniciar as nego-

ciações. Acreditamos que para o ano que vem ele seja uma novidade no mercado”, afirmou.

Outro ponto em destaque na apresentação foi a recuperação da Austrália como origem de trigo para o mundo. “O país teve uma forte queda na produção no ano passado, o que abriu mercado para que o trigo argentino ganhasse espaço em países como as Filipinas e a Indonésia. Neste ano, o cenário será diferente, pois o trigo australiano terá um aumento significativo na produtividade e a Argentina terá que buscar outros destinos para o volume excedente de cerca de 7 milhões de toneladas”, explicou Araújo.

No cenário nacional, as expectativas para a safra brasileira são muito positivas. As condições climáticas colaboraram muito com o bom desenvolvimento das lavouras em todos os estados, o que pode resultar em uma colheita positiva nos próximos meses.

O diretor do Moinho Vitória, Murilo Cunho, apresentou o panorama do trigo no Cerrado, destacando que as expectativas da safra deste ano www.graosbrasil.com.br

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estão acima das divulgadas para a região pela Companhia Nacional de Abastecimento (Conab).

“De acordo com as nossas estimativas, as lavouras apresentam uma evolução muito positiva. Esses números são marcados por boa parte do trigo já colhido, com perspectiva de uma safra acima de 500 mil toneladas para este ano”, declarou.

Representando São Paulo, o presidente da Câmara Setorial do trigo, Victor Oliveira ressaltou uma possibilidade de safra recorde nos campos paulistas. “Baseado nos dados reportados pelas quatro principais cooperativas do estado, temos potencial para um volume estimado de trigo em São Paulo acima da casa das 300 mil toneladas.

Para esse número se confirmar ainda precisamos de um pouco de chuva neste mês e temos algumas preocupações quanto às chuvas no mês de setembro, quando será feita a maior parte da colheita, mas a expectativa é muito positiva”, destacou.

No Paraná, maior produtor do país, os campos de trigo também evoluíram muito bem, apresentando boas condições de sanidade e desenvolvimento. “O ótimo desenvolvimento das lavouras no estado animou o produtor paranaense, devido à boa produtividade e qualidade do grão. Esperamos uma colheita com volume acima do recorde do estado, registrado em 2016. Para a safra 2020, a estimativa é de um volume acima de 3,5 milhões de toneladas”, afirmou o gerente de suprimentos do Moinho Globo, Rui Souza.

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Outro estado que relatou uma possibilidade de números acima dos estimados para este ano foi o Rio Grande do Sul. De acordo com os dados exibidos pelo presidente da Câmara Setorial de Culturas de Inverno, Hamilton Jardim, o trigo gaúcho registrará um aumento significativo este ano. “Acredito que teremos uma surpresa quando efetivamente fizermos a apuração da safra no estado. Nossa expetativa é que ultrapassamos os 930 mil hectares e, não se surpreendam se o Rio Grande do Sul entregar para o mercado mais do que 3 milhões de toneladas”, enalteceu.

A reunião ainda contou com a presença do diretor da Unexpa S/A, Fernando Acosta, que foi convidado para apresentar um panorama sobre a safra no Paraguai. “O maior importador de trigo paraguaio é o Brasil, que representa mais de 90% do volume exportado pelo país. Com foco nisso, temos trabalhado na melhoria das sementes, buscando oferecer um trigo de melhor qualidade aos moinhos brasileiros”, afirmou.

“O país tem 80% de sua lavoura em condições excelentes e esperamos produzir um volume de cerca de 1,3 milhão de toneladas“, acrescentou Acosta.

O webinar “Safra 2020 – Pré-colheita” pode ser conferido na íntegra no canal da Abitrigo no Youtube.

Informações para a imprensa Attuale Comunicação – (11) 4022-6824

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PRODUTORES DE MS PODEM ACESSAR MAIS DE R$ 623,5 MI PELO FCO 2020

O Ministério do Desenvolvimento Regional, por meio do Fundo Constitucional de Financiamento do Centro-Oeste (FCO), disponibilizou R$ 623.528.332,18, para que produtores rurais de pequeno, médio e grande porte possam investir em suas propriedades já considerando o novo Plano Safra 2020/21.

Entre os atrativos, o FCO Rural se destaca pelas condições diferenciadas e juros abaixo das taxas do mercado.

Podem solicitar o crédito rural cooperativas, produtores rurais, pessoas físicas ou jurídicas e associações, cujos empreendimentos estejam localizados na região Centro-Oeste. Agricultores que se enquadrem no Programa Nacional de Fortalecimento da Agricultura Familiar (Pronaf) terão taxas de juros pré-fixadas entre 2,75% e 4% ao ano.

Para pequenos (que estão fora do Pronaf) e médios a taxa de juros é de 4,98% e 5,38% a.a. respectivamente. Os demais terão juros de 5,78% ao ano.

Para o Vice-presidente da Associação dos Produtores de Soja e Milho de Mato Grosso do Sul (Aprosoja/MS), Jorge Michelc, o FCO se tornou uma oportunidade aos agricultores. “São recursos consideráveis com juros mais adequados que outras linhas de crédito, que possibilitam o investimento da porteira para dentro. É a alternativa ideal para aqueles agricultores que estão com o caixa em dia, mas precisam avançar em questões sustentáveis ou na infraestrutura. O fundo possibilita inclusive melhorias na terra, ação fundamental para quem está se preparando para alcançar maiores produtividades”, esclarece Michelc.

O FCO Rural classifica seus tomadores (produtores rurais) conforme a renda bruta. Mini são os que movimentam até R$ 360 mil, pequenos são considerados os que estão na faixa de R$ 360 mil a R$ 4,8 milhões. O pequenos-médio, de acordo com o FCO, tem receita bruta entre R$ 4,8 milhões e R$ 16 milhões. Os que circulam mais de R$ 16 milhões e menos de R$ 90 milhões são considerados médios e acima de R$ 90 milhões, grandes.

Todos eles, independente de porte, podem acessar o crédito para projetos de conservação e proteção do meio ambiente, recuperação de áreas degradadas ou alteradas, recuperação de ve-

getação nativa e desenvolvimento de atividades sustentáveis. Também podem requerer o recurso para financiamento de projetos para inovação tecnológica nas propriedades rurais, ampliação, modernização, reforma e construção de novos armazéns, entre outros.

Em todo o Centro-Oeste foram liberados R$ 4 bilhões de recursos para o agro. E o período de financiamento do FCO Rural com taxas de juros pré-fixadas do novo Plano Safra começou em 01 de julho deste ano e se estende até 30 de junho de 2021. O financiamento pode ser adquirido também com taxas pós-fixadas, calculadas a partir de uma taxa fixa (%) a.a, juntamente com o Fator de Atualização Monetária (FAM). Mais informações sobre essa opção podem ser obtidas na própria operadora financeira escolhida pelo tomador.

Apesar da boa notícia, sempre há preocupação quanto a liberação dos recursos. André Dobashi, presidente da Aprosoja/MS, destaca que "O FCO é uma importante fonte de captação para o produtor de soja e milho. A preocupação está na liberação dos recursos que nem sempre ocorre nos prazos necessários ao produtor. Não raro, recebemos demandas de projetos que foram aprovados, mas os recursos ainda não foram liberados. Por isso, a Aprosoja/MS, assim como sua entidade nacional, tem trabalhado para que os recursos direcionados ao Centro-Oeste, levem em conta a determinação de recente alteração, garantindo mais recursos para o sistema cooperativo, grande parceiro do produtor rural no seu desenvolvimento regional."

Em Mato Grosso do Sul o FCO Rural pode ser acessado via Banco do Brasil (BB), Banco Regional de Desenvolvimento do Extremo Sul (BRDE), Sistema de Crédito Cooperativo (Sicredi), Banco Cooperativo do Brasil (Bancoob) e Sistema das Cooperativas de Crédito Rural com Interação Solidárias (Cresol). www.graosbrasil.com.br

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Revista GrĂŁos Brasil - Maio / Junho 2020

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38 COOLSEED NEWS

Revista GrĂŁos Brasil - Julho / Agosto 2020

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40 UTILÍSSIMAS Pesquisa dos estoques privados de café registram 13,1 milhões de sacas O Brasil possui o volume total de 13,1 milhões de sacas de café de 60 kg que pertencem ao setor privado, mantidos em diversos armazéns no país.

Esta quantidade é 1,5% superior à contabilizada no levantamento do final da safra 2017/2018, cujo estoque informado foi de 12,9 milhões de sacas. Os números fazem parte do Levantamento de Estoques Privados de Café.

Ainda de acordo com o estudo, o café do tipo arábica, predominante no estoque privado nacional, corresponde a 87% do total do grão armazenado, chegando a 11,4 milhões de sacas. Esse volume representa 34% da produção total do arábica em 2018/2019 e 23% da produção nacional registrada no mesmo ano. Os 13% restantes informados referem-se ao armazenamento do conilon, que representam algo em torno de 1,7 milhão de sacas do estoque privado levantado.

O estudo foi realizado entre março e maio deste ano, com a finalidade de apurar a quantidade dos estoque de café em poder da iniciativa privada. Esta iniciativa permite conhecer o volume disponível no final da safra 2018/2019, ou seja, saber qual era o estoque de passagem no dia 31 de março, data que marcou a entrada da nova safra 2019/2020.

Mais informações para a imprensa: Gerência de Imprensa(61) 3312-6338/ 6344 | imprensa@conab.gov.br

A importância da eficiência logística na distribuição de grãos A agricultura brasileira se transformou radicalmente nas últimas décadas, com aumento da área de plantio e melhoria na produtividade média. A colheita de grãos saltou de 38 milhões de toneladas em 1975 para 236 milhões em 2017. Na safra 2020, o setor logístico deve transportar mais de 251 milhões de toneladas de grãos.

Os principais centros produtivos do Brasil se localizam no interior do continente, longe dos polos consumidores e dos portos exportadores. O coCEO da Sotran Logística, Charlie Conner, comenta que "é mais caro transportar a soja de Mato Grosso até o porto que do porto brasileiro para a barriga do porco na China".

O custo com a logística da soja, para seguir o exemplo, representa entre 6% e 15% do valor final do produto, a depender da rota utilizada. O transporte rodoviário representa o segundo maior custo, ficando atrás somente das despesas de produção do grão, afirma o executivo.

A Sotran é uma das maiores transportadoras digitais Revista Grãos Brasil - Julho / Agosto 2020-

de cargas do Brasil e tem uma plataforma que conecta cerca de 200 mil motoristas do agronegócio a 900 empresas proprietárias de carga, entre elas gigantes como Cargill, JBS e Bunge.

O cenário mostra que a distribuição eficiente dos produtos é imprescindível para a competitividade e a consolidação da agricultura brasileira em âmbito internacional Perfil da logística brasileira: Conner calcula que cerca de 65% do transporte de grãos do Brasil são realizados por caminhões. O executivo observa que a malha ferroviária nacional ainda tem pouca capilaridade, enquanto o transporte hidroviário é recente e concentrado no norte do País. O mercado de transporte rodoviário brasileiro movimenta R$ 400 bilhões por ano, calcula o empresário, e a distribuição de grãos é responsável por 10% desse valor, segundo ele.

Para se ter uma ideia, somente a Sotran movimentou 12,7 milhões de toneladas de carga como soja, milho, açúcar, trigo e fertilizantes em 2019. O executivo estima que existem cerca de dois milhões de caminhoneiros nas estradas brasileiras; destes, 500 mil se dedicam ao agronegócio.

Inovações tecnológicas aumentam eficiência O executivo acredita que a indústria logística está reagindo à ineficiência do setor e investindo em mais tecnologia para reduzir a quantidade de papéis. O governo também procura parceiros para juntar todos os documentos que o motorista precisa carregar em um único modelo digital. A tecnologia permite a eliminação de parte da burocracia envolvida na logística, tornando o processo mais ágil e com maior controle dos trâmites logísticos, possibilitando, inclusive, acompanhar a localização da carga em tempo real. A digitalização dos processos também proporciona redução de custos quando aplicada em escala e gera benefícios para toda a cadeia, aumentando a competitividade do setor agrícola brasileiro. O motorista pode realizar o transporte de forma mais prática, ganhando mais tempo, e o produtor pode melhorar a margem de lucro, mantendo os preços.

GRANOS 136 JÁ CHEGOU! Uma no va edição da Granos, prima irmão da Grãos Brasil já esta disponiveis para toda América. Emtre outras materias se presenta: BIOCOMBUSTIVEIS – AERAÇÃO E RESFRIAMENTO DE GRÃOS – SECAGEM DE GRÃOS COM GAS – O CORONA VIRUS E A IMPORTANÇA DO ARMAZENAGEM DE GRÃOS – TECNOLOGIA PARA ARMAZENAGEM DE ADUBO QUÍMICO – MOHINO DE AFA - e outras seçoes fixas. Os ineteresados podem solicitar a revista digital a consulgran@ gmail.com