Zu II.7 Schweißen
Schweißplan
QAA 07/07/01F01
Schweißplan Nr.:
22/11/248
Vorhaben: Kostenträgernummer: Schweißüberwachungsperson: Schweißqualifikation:
Brücke B246a – Ortsumfahrung Schönebeck 01 1655 01 siehe Berufungsschreiben DIN EN 287-1 - 111 P BW 1.2 B t14 PE bs DIN EN 287-1 - 111 P FW 1.2 B t14 PD ml DIN EN 287-1 - 136 P BW 1.2 P t14 PE bs DIN EN 287-1 - 136 P BW 1.2 M t14 PA ss nb DIN EN 287-1 - 136 P FW 1.2 P t14 PD ml DIN EN 1418 - 121 P BW 1.2 S t14 PA ss mb DIN EN 1418 - 121 P FW 1.2 S t14 PB ml 111 – Lichtbogenhandschweißen 121 – UP- Schweißen 136 – MAG- Schweißen mit Fülldrahtelektrode DIN EN 10025–2 S355J2+N DIN EN 10025–2 S355K2+N DIN EN 10025–2 S235J2+C450 DIN EN ISO 2560 - E 42 4 B 4 2 H5 - ESAB OK 48.00 DIN EN ISO 17632 - T 42 2 M M 2 H5 - ESAB OK Tubrod 14.13 DIN EN ISO 17632 - T 46 2 P M 1 H10 - ESAB OK Tubrod 15.13 DIN EN ISO 17632 - T 50 6 Ni P M 1 H5 - ESAB PZ 6138 DIN EN ISO 14171 - S2 - ESAB OK Autrod 12.20 DIN EN 760 - SA AB 1 67 AC H5 - ESAB OK Flux 10.71 B ZTV-Ing. 4.1.4
Schweißprozess:
Grundwerkstoff:
Zusatzwerkstoff:
Bewertungsgruppe DIN EN ISO 5817: zusätzlich
Trocknen der Zusatzwerkstoffe: Das Rücktrocknen der Zusatzwerkstoffe erfolgt nach den Angaben des Herstellers. Dabei gilt für die basischen Stabelektroden eine Mindestdauer von 2 Stunden bei einer Mindesttemperatur von 300°C. Bei Entnahme aus einem unbeschädigtem Vac Pac entfällt das Rücktrocknen bei der Erstentnahme. Im Falle einer Beschädigung des Vac Pac oder der Entnahme aus einem bereits geöffneten Vac Pac sind die Stabelektroden rückzutrocknen. Sie sind aus einem beheizten Elektrodenköcher zu verschweißen. Den Fülldraht nach Schichtende aus dem Drahtvorschubgerät entnehmen und im Zusatzwerkstoffcontainer lagern! UP - Schweißpulver ist bei 2h bei 300°C im Trockenofen zu trocknen und bei t 150°C zu lagern. Vorbereitung: Die Schweißnahtbereiche sind vor dem Schweißen von Rost, Zunder und anderen Verunreinigungen zu säubern. Reste der Schweißnahtabklebung sind mittels eines nicht rückfettenden Lösungsmittels oder auf eine andere geeignete Art zu entfernen, z.B. durch Bürsten oder Schleifen. Die Enden der Stumpfnähte sind mit Endkraterblechen bei Blechdicken >12 mm entsprechend der planmäßigen Nahtform oder Flachstahlstücken zu versehen, die eine Mindestlänge von 40 mm aufweisen. Das Anschweißen der Endkraterbleche erfolgt in der Nahtfuge. Vorwärmen: Der Nahtbereich ist vor dem Schweißen schwitzwasserfrei zu trocknen. Das Vorwärmen erfolgt mittels Propan oder eines Propan/Sauerstoff-Gemischs. Durch einen ausreichenden Brennerabstand das Anschmelzen am Grundwerkstoff zu vermeiden. Die Mindestausdehnung des zu erwärmenden Bereiches beträgt – ausgehend von der Nahtmitte – 100mm oder bei Materialdicken bis 25mm das 4fache der Materialdicke (4 x t). Die Kontrolle der Vorwärmtemperatur (Tv) erfolgt mittels eines Anlegethermometers. Für das Schweißen bei Temperaturen < 5° C gilt die QAA07/07/04 „Schweißen bei tiefen Temperaturen“. Die Anweisungen zum Vorwärmen gelten auch für das Heftschweißen, insbesondere beim Heften einer Stumpfnahtwurzel und bei Kehlnähten ist eine ausreichende Wärmemenge einzubringen. Das Anschweißen von Montagehilfen und Endkraterblechen an eine Konstruktion ist sinngemäß zu behandeln. Grundwerkstoff DIN EN 10025-2 – S355J2+N DIN EN 10025-2 – S355K2+N
Materialdicke [mm] 3dtd20 t >20
Vorwärmtemperatur [°C] 80dTvd100°C Tv |120°C Tz<300°C
Bearbeitet: Abt. 202 08.03.2011
Revision: 03.03.2011
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Bild KII.7-1a: Beispiel für einen Schweißplan – Blatt 1
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