MAN_X-STREAM_HASAxE-IM-HS_2007-07_PL by Energo System

Instrukcja obsługi HASAxE-IM-HS 07/2007

Seria Analizatorów Gazowych Instrukcja obsługi

WSTĘP Ta instrukcja obsługi dostarcza informacji o serii analizatorów gazowych X-STREAM dotyczących podzespołów, funkcji, procedur i konserwacji. Ten przewodnik opisuje kilka odmian z serii analizatorów X-STREAM i dlatego może opisywać konfiguracje i / lub opcje nie będące na wyposażeniu konkretnego analizatora. Instalacja i działanie urządzeń przeznaczonych do zainstalowania w warunkach niebezpiecznych jest opisana w odpowiednich rozdziałach instrukcji obsługi analizatorów, wymagających działania w warunkach niebezpiecznych.

DEFINICJE Poniższe instrukcje dotyczą OSTRZEŻEŃ, PRZESTRÓG i UWAG, które znajdują się w tej instrukcji.

Podkreśla procedurę roboczą lub konserwacyjną, praktykę, warunek, zdanie, itd. Jeśli nie jest ściśle przestrzegana, może spowodować zranienie, śmierć lub długotrwałe narażenie zdrowia personelu.

Podkreśla procedurę roboczą lub konserwacyjną, praktykę, warunek, zdanie, itd. Jeśli nie jest ściśle przestrzegana, może spowodować uszkodzenie lub zniszczenie sprzętu albo utratę wydajności.

UWAGA Wskazuje istotne procedury robocze, warunki lub zdania.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

WAŻNE Instrukcje bezpieczeństwa Okablowania i instalacji przyrządu Poniższe instrukcje bezpieczeństwa dotyczą w szczególności wszystkie państwa członkowskie Unii Europejskiej. Powinny być ściśle przestrzegane, aby zapewnić zgodność z dyrektywą niskonapięciową. Państwa spoza Unii Europejskiej także powinny przestrzegać poniższych zaleceń, chyba, że inaczej stanowi prawo krajowe. 1. Należy wykonać odpowiednie połączenia uziemienia do wszystkich punktów, wewnętrznych i zewnętrznych, gdzie potrzeba. 2. Po zainstalowaniu i naprawie, wszystkie pokrywy bezpieczeństwa i uziemienia muszą być założone. Integralność wszystkich zacisków uziemienia musi być utrzymywana cały czas. 3. Aby zapewnić bezpieczną pracę przyrządu, połączenie głównego zasilania powinno być wykonane przez przerywacz obwodu, który odłączy wszystkie przewody w sytuacji awaryjnej. Przerywacz obwodu może także zawierać mechanicznie obsługiwany wyłącznik. Przerywacze obwodów lub wyłączniki muszą spełniać wymagania standardu IEC947. Wszystkie przewody muszą być zgodne z lokalnymi standardami. 4. Jeśli przyrząd lub pokrywy są oznaczone symbolem z prawej, w nich mogą występować niebezpieczne napięcia. Te pokrywy powinny być zdejmowane tylko po odłączeniu zasilania od przyrządu — i tylko przez wyszkolony personel. 5. Jeśli przyrząd lub pokrywy są oznaczone symbolem z prawej, to pod nimi znajdują się gorące powierzchnie. Te pokrywy powinny być zdejmowane tylko przez wyszkolony personel po odłączeniu zasilania od przyrządu. Pewne powierzchnie mogą pozostać gorące w dotyku. 6. Jeśli przyrząd lub pokrywy są oznaczone symbolem z prawej, to należy zajrzeć do instrukcji obsługi. 7. Inne symbole graficzne użyte w tej instrukcji:

Wyładowania elektrostat. (ESD)

Szkodliwe(dla zdrowia)!

Niebezpieczeństwo wybuchu!

Toksyczne!

Ciężki przyrząd!

Odłącz od zasilania!

Wszystkie symbole graficzne użyte pochodzą z jednej z następujących norm: EN61010-1, IEC417 i ISO3864. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Obsługa i konserwacja przyrządu Ten przyrząd wyszedł z produkcji po spełnieniu wszystkich stosownych przepisów bezpieczeństwa. Aby utrzymać te warunki użytkownik musi ściśle przestrzegać instrukcji i brać pod uwagę ostrzeżenia w instrukcji lub na przyrządzie.

Stosuj wszelkie odnośne przepisy przy pracy przyrządu z autotransformatorem lub wariakiem.

Z wylotu przyrządu mogą wydobywać się substancje niebezpieczne dla zdrowia. Proszę zwrócić szczególną uwagę na bezpieczeństwo personelu obsługi. Jeśli jest Przed włączeniem przyrządu sprawdź, czy to wymagane należy wykonywać pomiary napięcie zasilania odpowiada napięciu zabezpieczenia. roboczemu ustawionemu przez producenta. Wszelkie przerwy w linii uziemienia przyrządu czy to wewnątrz, czy na zewnątrz przyrządu, albo przerwanie połączenia uziemienia, może spowodować niebezpieczne warunki pracy. Ściśle zabronione przerywanie celowe przerywanie uziemienia. Otwarte pokrywy paneli mogą narazić podzespoły pod napięciem. Złącza mogą także być pod napięciem. Przyrząd musi być odłączony od wszystkich elektrycznych zasileń przed przystąpieniem do kalibracji, konserwacji, obsługi lub wymiany podzespołów wymagających otwarcia przyrządu. Wszelkie kalibracje, konserwacje i serwis lub naprawy, które wymagają, aby przyrząd był otwarty przy podłączeniu do zasilania elektrycznego powinny być wykonywane przez wykwalifikowany personel znający potencjalne zagrożenia! Używaj tylko bezpieczników o właściwym typie i wielkości prądu jako zamienniki. Niedopuszczalne jest używanie samodzielnie naprawianych bezpieczników.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

STWIERDZENIE O ZALECANYM STOSOWANIU Seria analizatorów gazowych X-Stream jest przewidziana do zastosowań przemysłowych. Nie może być użyta do celów medycznych, diagnostycznych lub do ratowania życia ani jako urządzenie do zapewnienia bezpieczeństwa, ponieważ nie posiada żadnych niezależnych certyfikatów uprawniających do takich zastosowań!

AUTORYZOWANY PERSONEL Jeśli ten sprzęt jest używany w sposób nieokreślony w tej instrukcji, to systemy zabezpieczeń mogą być nieodpowiednie.

STRESZCZENIE BEZPIECZEŃSTWA Aby uniknąć utraty życia, zranienia osób i uszkodzenia tego sprzętu oraz wyposażenia na miejscu, nie należy obsługiwać ani naprawiać tego przyrządu przed przeczytaniem i zrozumieniem tej instrukcji obsługi oraz uzyskać odpowiednie Zachowaj tą dokumentację.

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Nie należy obsługiwać przyrządu z otwartą pokrywą. Nie należy otwierać przyrządu, gdy jest pod napięciem. Instalacja wymaga dostępu do części pod napięciem, które mogą spowodować śmierć lub poważne zranienie. Dla bezpieczeństwa i poprawnego działania przyrząd musi być podłączony prawidłowo do trzyprzewodowego źródła zasilania.

GAZY TRUJĄCE Wylot przyrządu może zawierać gazy trujące, takie jak dwutlenek siarki. Te gazy mogą być przyczyną poważnych kłopotów zdrowotnych. Unikaj wdychania gazów wylotowych przy końcówce. Dołącz wylot do wentylacji bezpieczeństwa. Sprawdzaj szczelność przewodów wentylacyjnych. Dokręcaj wszystkie końcówki, aby zapewnić szczelność instalacji. W rozdziale 7-2, strona 182 podano instrukcje sprawdzania szczelności. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU! Nie obsługuj, ani nie instaluj tych przyrządów w obszarach zagrożonych wybuchem bez dodatkowych pomiarów!

CIĘŻKIE PRZYRZĄDY ! Odmiana analizatora X-STREAM F, zalecana do montażu na ścianie i/lub na zewnątrz waży około 26 kg, w zależności od wybranych opcji! Do transportu i przenoszenia tego przyrządu potrzeba 2 ludzi! Należy zastosować uchwyty i haki odpowiednie do wagi przyrządu! Należy wybrać ścianę do montażu odpowiednio stabilną, aby mogła utrzymać przyrząd!

WYSOKIE TEMPERATURY ! Podczas pracy z fotometrami i/lub podzespołami z termostatami wewnątrz analizatora, należy uważać na gorące podzespoły!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

GAZY I PRZYGOTOWANIE GAZU

NIEBEZPIECZEŃSTWO USZKODZENIA Zwróć uwagę na instrukcje bezpieczeństwa właściwą dla gazów ( próbki gazów i testowanie gazów ) oraz dla butli gazowych zwierających te gazy.

NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU Przy dostarczaniu stężeń gazów palnych powyżej dolnej granicy wybuchu (LEL) zalecamy wykorzystanie jednej bądź więcej następujących zasad: oczyszczanie obudowy gazem obojętnym wewnętrzne połączenia gazowe ze stali nierdzewnej oprzyrządowanie do wyłapywania gazu palnego przy wlocie i wylocie Dostarczanie gazów wybuchowych jest nie dozwolone: ( wybuchowe gazy są mieszaniną stężeń gazów palnych pomiędzy granicami wybuchu z powietrzem lub tlenem ). Przewody gazowe przed otwarciem muszą być oczyszczone otaczającym powietrzem lub neutralnym gazem aby uniknąć niebezpieczeństwa spowodowanego toksycznymi , palnymi , wybuchowymi lub szkodliwymi dla zdrowia składnikami gazów.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

ZASILANIE ENERGIĄ ELEKTRYCZNĄ

Sprawdź czy napięcie zasilania w miejscu instalacji odpowiada wartości napięcia analizatora podanej na tabliczce znamionowej

POŁĄCZENIE ELEKTRYCZNE PRZYRZĄDÓW DLA INSTALACJI STAŁEJ Instalacja i podłączenie zasilania i kabli sygnałowych są przeznaczone tylko dla doświadczonego personelu biorącego pod uwagę wszystkie stosowne standardy i wymagania prawne! Niezastosowanie się do powyższych może spowodować utratę gwarancji, uszkodzenie przyrządu i/lub zranienie personelu lub śmierć! Przyrządy posiadające zaciski przykręcane do połączeń elektrycznych mogą wymagać pracy w pobliżu części pod napięciem! Instalacja tych przyrządów jest przeznaczona tylko dla wykwalifikowanego personelu, świadomego potencjalnego zagrożenia! Analizatory gazowe nie posiadają wyłącznika zasilania i zaczynają działać po podłączeniu do zasilania. Dla analizatorów gazowych wyłącznik zasilania lub przerywacz obwodu (zgodny z IEC 60947-1/-3) musi być przewidziany w budowanej instalacji. Ten wyłącznik musi być zainstalowany w pobliżu analizatora, musi być łatwo dostępny dla operatora i musi być opisany jako wyłącznik dla analizatora.

Kable do przesyłania danych z zewnątrz muszą być podwójnie izolowane zasilając napięcie podczas używania wewnątrz przyrządu. Jeśli podwójna izolacja nie jest możliwa kable sygnałowe wewnątrz analizatora muszą byc instalowane w odległości zapewniającej przynajmniej 5mm. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Analizatory posiadają zacisk uziemienia. Aby zapobiec niebezpieczeństwu porażenia prądem przyrządy muszą być połączone do uziemienia. Dlatego przyrządy muszą być podłączone do zasilania przy użyciu trzech przewodów z przewodem uziemiającym! Przerwanie złącza uziemienia wewnątrz lub na zewnątrz przyrządu lub odłączenie zacisku uziemienia może spowodować potencjalne zagrożenie porażenia prądem! Zamierzone przerwanie złącza uziemienia jest nie dozwolone!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Ogólna instrukcja działania

ZAGROŻENIE ŻYCIA! NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU! Zwróć uwagę , aby wszystkie zewnętrzne przewody gazowe były podłączone zgodnie z opisem i nie miały nieszczelności! Nieprawidłowo podłączone przewody gazowe mogą być przyczyną wybuchu lub śmierci! Wylot może zawierać węglowodory i inne trujące substancje (np. tlenek węgla)! Tlenek węgla jest wysoce toksyczny.

Obszar instalacji musi być czysty, wolny od wilgoci, nadmiernych drań i zabezpieczony przed przemarzaniem. Zwróć uwagę aby zapewnić temperaturę otoczenia podaną a części z danymi technicznymi. Przyrządy nie mogą być narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych ani źródła ciepła. Nie przykrywaj otworu wentylacji i zwróć uwagę aby montaż przyrządów przy ścianie nie wpływał na wentylację. Nie zmieniaj wlotu i wylotu gazu. Wszystkie gazy muszą być przygotowane przed dostarczeniem! Kiedy dostarczany jest gaz żrący należy zapewnić aby elementy przewodów gazowych nie podlegały wpływowi gazu. Max. Dopuszczalne ciśnienie gazu: 1,500hPa oprócz przyrządów z paramagnetycznym czujnikiem tlenu! Przewody wylotowe muszą być instalowane opadająco, bezciśnieniowo, zabezpieczone przed zamarzaniem i zgodnie z odpowiednimi wymaganiami prawnymi! Gdy konieczne jest otwarcie przewodów gazowych, należy uszczelnić końcówki gazowe analizatora przy pomocy zatyczek PCV, aby uniknąć zanieczyszczenia wnętrza przewodów gazowych przez wilgoć i kurz. Stosuj się do przepisów dotyczących zgodności elektromagnetycznej zalecającej używanie tylko kabli ekranowanych, które udostępnia Emerson Process Management lub odpowiadające im. Klient musi zwrócić uwagę czy ekran jest podłączony we właściwy sposób ( sekcja 4-5, strona 100 ). Ekran i łącznik sygnałowy wymagają podłączenia wtyczkami submin-d i gniazda muszą być przykręcone do analizatora.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Magnetycznie obsługiwany panel czołowy

NIEBEZPIECZEŃSTWO DLA ŻYCIA Osoby z rozrusznikiem serca powinny bezwzględnie unikać pól magnetycznych. Oprócz powyżej opisanych nie są znane inne negatywne skutki przebywania w obrębie pól magnetycznych. Należy przyjąć, że osoby wykazujące reakcje alergiczne w kontakcie z materiałami ceramicznymi i metalowymi reagują podobnie a zetknięciu z materiałami magnetycznymi.

Magnesy stałe wytwarzają wokół siebie pola magnetyczne. Te pola magnetyczne mogą zakłócać lub nawet zniszczyć czułe elektroniczne przyrządy pomiarowe, ale także zegarki, karty kredytowe itp. Zwykle odległość 0,5m jest wystarczająca aby uniknąć uszkodzenia. Wszystkie spiekane magnesy stałe są twarde i kruche. Uderzenie spiekanego magnesu stałego przez przyciąganie magnetyczne powoduje popękanie na kawałki z ostrymi brzegami. Szczególnie występuje to przy magnesach o wysokiej energii i może także spowodować potłuczenie skóry przez silne przyciąganie. Magnesy wysokiej energii wykonane z metali ziem rzadkich muszą być przechowywane w suchości, inaczej powierzchnie mogą oksydować. Niezabezpieczona obsługa w wilgotnym środowisku może spowodować korozje. Unikaj uszkodzenia zabezpieczającej powłoki galwanicznej. Przechowywanie w atmosferze wodorowej niszczy te magnesy. Demagnetyzacja jest spowodowana przez wystawianie materiałów magnesu stałego na długotrwałe promieniowanie radioaktywne. Należy przy transporcie materiałów magnetycznych przestrzegać instrukcji IATA: Pola magnetyczne nie powinny penetrować pakunków, jeśli to konieczne magnesy muszą być zwarte metalową płytą. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Skrócony przewodnik instrukcji obsługi Aby znaleźć informacje dotyczące:

patrz rozdział

Środki bezpieczeństwa

Różne modele przyrządów

Dane Techniczne przyrządów

Charakterystyczne zasady pomiaru

Instalacja przyrządów

Struktura menu oprogramowania, nawigacja oraz opis wejść w menu

Procedury pierwszego uruchomienia , sprawdzenie ustawień przyrządów

Podstawowe procedury

Procedury konserwacji

Status komunikatów oraz wykrywanie usterek i usuwanie usterek

Parametry Modbus

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

SPIS TREŚCI Wstęp. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Definicje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Instrukcje bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Ogólne instrukcje działania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Magnetycznie obsługiwany panel czołowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Rozdział 1 Opis techniczny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 Przegląd. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 X-STREAM Ogólne zastosowanie wersji stołowej i wersji kasetowej. . . . . . . . . . . . . . . .25 X-STREAM Obudowa polowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Zarezerwowane dla przyszłego użycia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Schemat połączeń gazowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Materiały połączeń gazowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Filtr bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Końcówki gazowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Przewody gazowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Różne połączenia gazowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Opcjonalne elementy połączeń gazowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Wewnętrzna pompa próbki gazu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 Wewnętrzny blok zaworowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Wewnętrzny przepływomierz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Opcjonalna komora grzewcza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Interfejsy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Wyjścia analogowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Interfejs Modbusa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Sygnały statusowe ( NAMUR ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 Opcjonalne interfejsy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Wyjście cyfrowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 Wejście cyfrowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 Uaktywnienie zdalnej procedury kalibracji używając IN1 do IN3. . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Sterowanie zaworu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Zdalne sterowanie pompą. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 2 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Wspólne dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Specyficzne dane techniczne modelu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47 X-STREAM GP, GPS wersja stołowa i wersja kasetowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47 Wersja z zaciskami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Wersja z gniazdami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 X-STREAM Obudowa polowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Informacje na tablicy znamionowej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Rozdział 3 Zasady pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Pomiar podczerwieni(IR), Pomiar ultrafioletu (UV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Filtr współzależności interferencyjnej (IFC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56 Optyczno pneumatyczna zasada pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Realizacja techniczna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Pomiar tlenu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Pomiar paramagnetyczny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64 Pomiar elektrochemiczny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66 Specjalne wskazówki dotyczące czujników tlenu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68 Pomiar przewodności cieplnej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69 Zasady działania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Realizacja techniczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70 Specyfikacja pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71 Rozdział 4 Instalacja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72 Krótkie streszczenie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Przygotowanie gazu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Połączenia elektryczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Szczegółowe instrukcje instalacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 X-STREAM GP, X-STREAM GPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Wersja z wtyczkami i gniazdami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Wersja z zaciskami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 X-STREAM F. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 Wskazówki dotyczące okablowania wyjść i wejść sygnałowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 Ogólne połączenia sygnałowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 Okablowanie obciążeń indukcyjnych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Prowadzenie wielokanałowych obciążeń. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Prowadzenie wysoko prądowych obciążeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 5 Interfejs użytkownika i menu oprogramowania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104 Krótkie streszczenie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 Interfejs użytkownika. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104 Status LEDs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 Wyświetlacz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 Klawisze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106 Magnetycznie obsługiwany panel czołowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Oprogramowanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 Sekwencja po włączeniu zasilania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108 Ekran pomiarowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108 Struktura menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109 Nawigacja i Edycja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Poziomy dostępu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Ekrany specjalne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112 System menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Włączanie zasilania i ekran pomiarowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Sterowanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Kalibracja zera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Kalibracja zakresu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Zaawansowana kalibracja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 Ekran statusu kalibracji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Zastosowanie gazu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 Potwierdzenia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Ustawienie menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122 Ustawienie wyświetlacza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123 Ustawienie języka wyświetlacza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 Ustawienie dostępu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 Ustawienie wartości mierzonych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 Ustawienie kalibracji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 Ustawienie kalibracji gazów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 Ustawienie przedziału czasowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 Ustawienie pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 Ustawienie tłumienia sygnału. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 Ustawienie interferencji skośnej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Ustawienie konwersji AD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134 Ustawienie wejść i wyjść. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 Ustawienie wyjść analogowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Ustawienie wyjścia sygnału analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 Ustawienie zakresu wyjścia analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138 Ustawienie skalowania wyjścia sygnału analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 Trymowanie wyjścia sygnału analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141 Ustawienie zaworu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 Ustawienie zainstalowanych opcji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143 Ustawienie komunikacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144 Ustawienie alarmów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145 Przeładowanie danych konfiguracyjnych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146 Różne ekrany. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148 Status menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 Status usterka. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Status wymagane sprawdzenia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151 Status funkcje sprawdzeń. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152 Status „Off spec” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 Status kalibracja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154 Status pomiary. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155 Status alarmy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156 Informacja menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 Informacja zakresu pomiarów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158 Ustawienia fabryczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 Informacja zainstalowanych opcji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160 Rozdział 6 Pierwszy start . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 Krótkie streszczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161 Sprawdzenie ustawień przyrządów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 Ustawienie języka przyrządów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163 Ustawienie informacji wyświetlacza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 Ustawienie danych kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165 Ustawienie wyjścia analogowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 Ustawienie alarmów koncentracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 Rozdział 7 Konserwacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181 Krótkie streszczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .181 Wykonanie testu szczelności. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Procedury kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184 Przygotowanie kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Ręczna kalibracja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187 Ręczna kalibracja zera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187 Ręczna kalibracja zakresu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188 Kalibracja zaawansowana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190 Dodatkowe przygotowanie dla kalibracji zaawansowanej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .191 Kalibracja wszystkich zer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 Kalibracja wszystkich zakresów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196 Kalibracja wszystkich zer & zakresów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Kalibracja automatyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Dodatkowe przygotowanie dla kalibracji automatycznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Automatyczna kalibracja zera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 Automatyczna kalibracja zakresu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 Niezamierzona automatyczna kalibracja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .209 Resetowanie kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211 Weryfikacja kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211 Skasowanie trwającej kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212 Kompensacja interferencji skrośnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .214 Wymiana czujnika elektrochemicznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .216 Zachowanie ostrożności przy obsłudze czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .217 Otwieranie analizatora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220 Otwieranie X-STREAM GP/GPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .220 Otwieranie X-STREAM F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .220 Lokalizacja czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 Demontaż czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .222 Regulacja wzmacniacza czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .223 Zakończenie wymiany czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224 Czyszczenie urządzenia z zewnątrz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225 Zabezpieczanie/przywracanie ustawień danych konfiguracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226 Zabezpieczanie CfgData do UserData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227 Przywracanie UserData do CfgData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228 Przywracanie FactData do CfgData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .229 Zabezpieczanie/przywracanie do zewnętrznego urządzenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 ZabezpieczanieCfgData do COMport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231 Przywracanie COMport do CfgData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 8 Wykrywanie i usuwanie usterek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234 Krótkie streszczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .234 Rozwiązywanie problemów wskazanych przez komunikaty statusu . . . . . . . . . . . . . . . 235 Rozwiązywanie problemów nie wskazanych przez informacje statusu . . . . . . . . . . . . . 241 Wykrywanie i usuwanie usterek w elementach składowych analizatora . . . . . . . . . . . .245 Otwieranie X-STREAM GP/GPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245 Otwieranie X-STREAM F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245 Punkty pomiarowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246 Punkty pomiarowe na płycie BKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 Napięcie zasilanie +6V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 Dodatnie napięcie referencyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246 Ujemne napięcie referencyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246 Czujnik temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .247 Sygnał bariery świetlnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247 Wzmacniacz wstępny analogowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248 Punkty pomiarowe na płycie OXS (Pomiar elektrochemiczny tlenu) . . . . . . . . . . . . . . .250 Sygnał czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250 Konfiguracja mostków na płycie BKS 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251 Bezpiecznik na płycie BKS 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .252 Rozdział 9 Funkcje Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253 Krótkie streszczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253 Funkcje wspomagania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254 Listy parametrów i rejestracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255 Porównanie parametrów i rejestracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 Rozdział 10 Informacje serwisowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275 Zwrot materiałów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275 Serwis klienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275 Szkolenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275 Dodatek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277 Fragment publikacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Schematy blokowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

SPIS RYSUNKÓW X-STREAM GP, GPS, widok z przodu X-STREAM GP, wersja z zaciskami, widok z tyłu X-STREAM GP, wersja z wtyczkami i gniazdami, widok z tyłu X-STREAM widok z przodu & widok z tyłu przy przenoszeniu za uchwyt X-STREAM panel czołowy X-STREAM widok od dołu X-STREAM sieć zasilająca i zaciski sygnału ( przednia pokrywa zdjęta ) Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe Kanał podwójny, równoległe połączenia gazowe Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe z opcjami Kanał podwójny, połączenia gazowe z opcjami Opcjonalna komora grzewcza Schematy wyjść cyfrowych Priorytety wyjść cyfrowych X-STREAM GP, GPS wymiary [w przybliżeniu mm (cale ) ] X-STREAM GP ( wersja z zaciskami) zaciski i gniazdo bezpiecznikowe X-STREAM GPS ( wersja z gniazdami) zasilanie i łącznik sygnałów X-STREAM F wymiary [w przybliżeniu mm (cale) ] X-STREAM F zaciski sygnałów Tablica znamionowa analizatora Pasmo absorpcji gazów nieznanych i transmisja filtrów interferencyjnych Elementy składowe fotometru IR Elementy składowe fotometru z detektorem piroelektrycznym Elementy składowe fotometru IR/ UV z detektorem gazu Elementy składowe paramagnetycznego detektora tlenu Elementy składowe elektrochemicznego czujnika Elektrochemiczna reakcja czujnika tlenu Mostek Wheatstone Cela TC, widok strony Widok poprzeczny celi TC Przykład etykiety końcówek gazowych Instalacja trybu obejścia Widok z przodu Widok z tyłu – wersja z wtyczkami & gniazdami Gniazdo X1- opis pinów Gniazdo X2- opis pinów Wtyczka X3- opis pinów Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe Gniazdo X4- opis pinów

26 27 27 29 30 31 32 35 34 36 37 38 40 41 47 49 50 52 54 55 57 60 62 63 65 66 67 69 70 70 74 75 77 78 79 80 81 81 82

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wtyczka wejściowa IEC zasilania Widok z tyłu -wersja z wtyczkami Zaciski Wyjścia sygnału analogowego Zaciski Interfejsu Modbusa Zaciski przekaźnika statusowego Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe Zaciski wyjścia / wejścia cyfrowego Zaciski sieciowe X-STREAM F X-STREAM F Usytuowanie zacisków i końcówek gazowych X-STREAM F Zaciski wyjścia analogowego X-STREAM F Zaciski interfejsu Modbusa X-STREAM F Zaciski przekaźnika statusowego Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe Zaciski wejścia / wyjścia cyfrowego Zaciski sieciowe Ekranowany kabel sygnałowy, ekran połączony z dwóch stron Ekranowany kabel sygnałowy , ekran połączony z jednej strony Podwójnie ekranowany kabel sygnałowy, ekran połączony z dwóch stron Dioda tłumiąca dla obciążeń indukcyjnych Szeregowe połączenia Linie zasilania równoległe Prowadzenie obciążeń wysoko prądowych X-STREAM Interfejs użytkownika Narzędzie magnetyczne Struktura menu oprogramowania Okno określające progi Tryb alarm HIGH i HIGH-HIGH Tryb alarm LOW i LOW-LOW Test szczelności z U-rurką Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu Graficzne objaśnienie ustawień przedziału czasowego X-STREAM widok wnętrza X-STREAM GP widok wnętrza Szczegół kasety Usytuowanie czujnika tlenu Skrzynka płucząca Elementy składowe czujnika Elementy składowe bloku czujnika Płyta OXS, widok z góry Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

83 84 85 86 87 87 88 89 92 93 94 95 96 96 97 98 100 101 101 102 102 103 103 104 107 115 175 176 177 182 191 201 210 220 220 221 221 221 222 222 223

X-STREAM F widok wnętrza z otwieranym panelem czołowym X-STREAM widok wnętrza Płyta BKS (przekrój), punkty pomiarowe Sygnał bariery świetlnej Płyta OXS, widok z góry Płyta BKS ( przekrój) Usytuowanie bezpiecznika na płycie BKS

241 245 246 247 250 251 252

SPIS TABEL

Wejścia cyfrowe IN4-IN7, ustawienie

Czujnik odporny na rozpuszczalniki, zatwierdzone rozpuszczalniki Pomiar paramagnetyczny tlenu, przez interferencje skrośną gazów towarzyszących Pomiar elektrochemiczny tlenu, przez interferencje skrośną gazów towarzyszących Przykłady specyficznej przewodności cieplnej Elementy gazu i zakresy pomiarowe, przykłady

64 68 68 69 71

Przedział wyjścia sygnału analogowego Ustawienia wyjścia sygnału analogowego & tryby działania

137 139

Ustawienia wyjścia sygnału analogowego & tryby działania Ustawienia wyjścia sygnału analogowego & tryby działania

168 170

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 1 Opis techniczny Kluczowe cechy serii nowych analizatorów X-STREAM firmy Process Management: zwarty projekt z łatwym dostępem do elementów wewnętrznych prawie identyczny wewnętrzny projekt wspierany kilkoma różnymi obudowami z obszernym zakresem zastosowań wysoce zintegrowana główna tablica, zawierająca wszystkie niezbędne podstawowe funkcje i interfejsy mikroprocesor mający wielojęzyczny interfejs użytkownika i wykorzystujący przejrzysty alfanumeryczny wyświetlacz (LCD) lub próżniowy fluorenscyjny wyświetlacz (VFD) z wartościami pomiarowymi i statusem komunikatów. Magnetycznie obsługiwany panel czołowy. Wewnętrzny obszerny zasięg zasilania energii elektrycznej dla ogólnoświatowego użycia. Serie analizatorów X-STREAM są zaprojektowane dla mierzenia 1 lub 2 kombinacji składników gazów, którąś z następujących metod: IR = nie dyspersyjny pomiar podczerwieni UV = pomiar ultrafioletu PO2 = pomiar paramagnetyczny tlenu EO2 = pomiar elektrochemiczny tlenu TC = pomiar przewodności ciepła Dla rozpuszczalnych i/lub żrących składników gazów są dostępne specjalne cele pomiarowe. Dla pomiarów gazów palnych są także dostępne specjalne rozwiązania (np. samoistne bezpieczne cele. )

Ogólne zastosowanie Dostępnych jest kilka różnych osłon: wersja stołowa i wersja kasetowa, całkowity rozmiar 19, zabezpieczona IP20 ( wg. EN 60529) zabezpieczona NEMA 4X/IP obudowa polowa dla zewnętrznych instalacji ( zakres otaczającej temperatury +42 do +122 F ; 0 do +50 o C , opcjonalnie -4 do +122 F ; -20 do +50o C ) Analizator jest przeznaczony do zamontowania przy ścianie. Instalacja w warunkach niebezpiecznych Dla instalacji w warunkach niebezpiecznych obudowa polowa zaopatruje analizator w przystosowany system zwiększający ciśnienie ( UTEX zatwierdzony typ dla strefy 1 lub strefy 2 w Europie ) Opcjonalnie są także dostępne samoistne bezpieczne złącza. System oczyszczający pozwala na instalacje w otoczeniach strefy Ameryki Północnej Odmiana analizatora ognioodpornego zaprojektowanego do instalacji w warunkach niebezpiecznych jest odpowiedni również dla instalacji w otoczeniach gorszych i będzie dostępny wkrótce. Zatwierdzenia CSA-C/US i ATEX dla instalacji w Ameryce Północnej i w Europie w warunkach niebezpiecznych są nierozstrzygnięte. Skonsultuj się ze swoim lokalnym biurem sprzedaży aby zdobyć więcej informacji. Uwaga: Ta instrukcja nie dotyczy instalacji, działania , konserwacji itp. Analizatora w warunkach niebezpiecznych. Dla takiego zastosowania odnosi się oddzielna instrukcja obsługi, dostarczona razem z analizatorem.

Seria analizatorów X-STREAM oferuje Czujnik przepływu (opcja) może być szeroki zakres dostępnych konfiguracji i opcji używana do monitorowania przepływu gazu i połączonych zgodnie z wybranym modelem: ustawienia alarmów • komora grzewcza dla elementów Zasady pomiaru mechanicznych Do dwóch za wszystkich zaproponowanych zasad mogą być połączone w obrębie jednego modelu analizatora aby zapewnić najlepsze zastosowanie. Szczegółowy opis zasady pomiaru rozdział 3 Schematy połączeń gazowych

Wszystkie elementy mechaniczne mogą opcjonalnie być instalowane wewnątrz termostatu aby zminimalizować wpływające z otoczenia wahania temperatur. Szczegółowy opis: opcjonalne elementy połączeń gazowych str. 37

Wewnętrzne połączenia gazowe vitonowe lub Interfejs opcjonalne i zależne od zastosowania PFA lub stal nierdzewna. Wszystkie modele mogą być konfigurowane przy użyciu kilku interesów: Dodatkowo są dostępne jedna lub więcej z Standard: następujących opcji: wyjścia analogowe blok zaworów solenoidowych interfejs szczegółowy ( RS 485 lub RS Ta opcja wykorzystuje 4 wewnętrzne zawory 232 ) z protokołem Modbusa solenoidowe aby sterować próbką, zero, sygnały statusowe ( NAMUR, wyjścia zakresu gazu 1 i zakresu gazu 2. Te gazy są przekaźnikowe) doprowadzane do analizatora aby zapewnić Opcjonalnie: ręczną lub automatyczną kalibracje ( 8 wyjść cyfrowych & 7 wejść rozpoczęcie przez klawiaturę, interfejs cyfrowych szeregowy lub wejścia cyfrowe ) pompa próbki Szczegółowy opis: opcjonalne interfejsy Maksymalne tempo przepływu 2,5 l/min str.40 Czujnik ciśnienia atmosferycznego ( zakres pomiaru 800 do 1,200 hPa ) ułatwiona kompensacja ciśnienia atmosferycznego aby precyzyjnie polepszyć rezultaty specjalny czujnik np. Dla gazu żrącego pomiar przepływu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Różne modele serii X-STREAM i ich wygląd Następujące sekcje 1-2 do 1-3 dostarczają szczegółowych opisów dla wszystkich dostępnych konfiguracji

wersja stołowa i wersja kasetowa ( patrz sekcja 1-2 str.27)

Budowa polowa ( patrz sekcja 1-3 str. 30)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

X-STREAM Ogólne zastosowanie wersji stołowej i kasetowej Podstawowa wersja zawiera wszystkie składniki w obrębie pełnej 19-calowej obudowy i jest przeznaczona do użycia albo jako analizator kasetowy albo analizator stołowy po zdjęciu dwóch wsporników i zainstalowaniu 4 podstawek. Panel czołowy pokazuje 4x20 znakowy alfanumeryczny wyświetlacz, membranowa klawiaturę i statusy LED ( rys. 1-1 ) Połączenia elektryczne są realizowane albo przez zaciski przykręcane ( wersja GP, np.1-2 )albo wtyczki, gniazda i sieć zasilającą urządzenia ( wersja GPS rys. 1-3 ) w tylnej części przyrządu. Opcjonalna końcówka ułatwia czyszczenie urządzenia gazem obojętnym aby zminimalizować wpływ otaczającego powietrza podczas wyboru gazów w niskich zakresach pomiarowych ( np. CO, CO2 )

Gaz obojętny może być wydmuchiwany z analizatora poprzez oddzielną końcówkę ( do systemu wydmuchowego) lub poprzez nieszczelności obudowy ( do otoczenia ) Oczyszczanie mechanicznych elementów powietrzem lub gazem obojętnym może być również potrzebne podczas pomiarów agresywnych i/lub palnych gazów. Dodatkowo końcówka czyszcząca wewnętrznej komory jest instalowana przykrywając mechaniczne elementy. Wymuszony przepływ środka płuczącego dookoła wszystkich innych (elektronicznych) części następuje przed cyrkulacją dookoła mechanicznych elementów i opuszcza analizator poprzez oddzielne końcówki wylotu do systemu wydmuchowego. W tym przypadku wewnętrzna nieszczelność zapewnia, że agresywny i palny gaz nie spłynie w kierunku elektroniki powodując niebezpieczeństwo korozji i/ lub wybuchu.

Specyfikacje środka płuczącego: 2-1 str. 46

1. 2. 3. 4.

Wyświetlacz alfanumeryczny 4x20 znaków 5. Klawisz „Home” LED – czerwony 6. Klawisz „Enter” LED – czerwony 7. Kursory do obsługi menu LED – zielony rys. X-STREAM GP, GPS, widok z przodu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

1. Otwory wlotowe gazu 2. Opcjonalne otwory wlotowe gazu 3. Pokrywa gniazd terminali (przekrój)

4. Gniazda we/wy dla terminala 5. Główny terminal 6. Główny bezpiecznik

rys.1-2 X-STREAM GP, wersja z zaciskami, widok z tyłu

1. Otwory wlotowe gazu 2. Opcjonalne otwory wlotowe gazu 3. Opcjonalny wlot czystego gazu

4. Gniazdo zasilania z bezpiecznikami 5. Gniazda sygnałowe

rys.1-3 X-STREAM GPS, wersja z wtyczkami i gniazdami, widok z tyłu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

X-STREAM F ( obudowa polowa ) Obudowa zabezpieczająca jest przeznaczona do zainstalowania na zewnątrz i przy ścianie. Ta obudowa jest wykonana ze stli nierdzewnej. Uszczelki chronią przed woda i kurzem. Panel czołowy jest zlokalizowany pomiędzy szkłem bezodpryskowym zapewniając ochronę przeciwko mechanicznym uderzeniom i pokazuje 4x20 znakowy alfanumeryczny wyświetlacz i 3 diody statusu LEDs. Klawiatura jest wykorzystywana do pracy w analizatorze stołowym po wymianie czujników pracuje z narzędziem magnetycznym. ( rys. 1-5 ) Połączenia elektryczne są realizowane przez wewnętrzne zaciski przykręcane, kable są wprowadzane do obudowy przez dławiki kablowe zlokalizowane również od dołu. Przednia pokrywa otwiera się pionowo przy 180o zapewniając łatwy dostęp do wewnętrznych elementów. Usunięcie jeszcze śrub zawiasów pozwoli na całkowite zdjęcie przedniej pokrywy. Opcjonalna końcówka ułatwia czyszczenie urządzenia gazem obojętnym aby zminimalizować wpływ otaczającego powietrza podczas wyboru gazów przy niskich zakresach pomiarowych ( np. CO, CO2 )

NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU!

Ta instrukcja obsługi nie dotyczy analizatorów X-STREAM przeznaczonych do użycia w warunkach niebezpiecznych. Instalacja, uruchomienie i konserwacja są opisane szczegółowo w osobnej instrukcji obsługi, dostarczonej razem z każdym takim analizatorem i nie jest przedmiotem tej instrukcji obsługi.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

rys.1-4 X-STREAM F, widok z przodu i widok z tyłu przy przenoszeniu za uchwyt

CIĘŻKIE PRZYRZĄDY !

Odmiana analizatora X-STREAM F, zalecana do montażu na ścianie i/lub na zewnątrz waży około 26 kg, w zależności od wybranych opcji! Górna część przedniej pokrywy jest przeznaczona do stosowania jako uchwyt przy przenoszeniu, patrz rys 1-4 Do transportu i przenoszenia tego przyrządu potrzeba 2 ludzi!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

1. 2. 3. 4.

Wyświetlacz alfanumeryczny 4x20 znaków LED – czerwony LED – czerwony LED – zielony

5. Klawisz „Home” 6. Klawisz „Enter” 7. Kursory do obsługi menu

rys. 1-5 X-STREAM F, panel czołowy

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

1. 2. 3. 4.

Dławnice kablowe dla kabli zasilających oraz sygnałowych Wlot i wylot gazu oraz wylot czystego gazu Wlot czystego gazu Wsporniki do montażu naściennego rys.1-6 X-STREAM, widok od dołu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

1. 2. 3. 4.

Gniazda kabli sygnałowych Filtr elektomagnetyczny zasilania Dławnice kablowe dla kabli zasilających oraz sygnałowych Gniazdo zasilania z bezpiecznikami

rys.1-7 X-STREAM F, sieć zasilająca i zaciski sygnału ( przednia pokrywa zdjęta )

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Zarezerwowane dla przyszłego użycia

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Schemat połączeń gazowych

Dostępne są różne materiały aby zapewnić najlepsze z możliwych zastosowanie analizatora. Materiały są wybierane z uwzględnieniem np. Wielkości dyfuzji, korozyjności, temperatury i ciśnienia stosowanego gazu. Materiał połączeń gazowych

Fizyczne i chemiczne właściwości stosowanych gazów oraz warunki zastosowania ( temperatura i ciśnienie) mają wpływ na dostępne materiały. Filtr bezpieczeństwa

Wszystkie analizatory zaopatrywane są w wewnętrzny filtr bezpieczeństwa ze stali nierdzewnej. Ten filtr nie zastępuje filtru pyłowego i jest instalowany w systemie obsługi próbki. Końcówki gazowe

W razie usterki wszystkie analizatory są wyposażone w końcówki PVDF ( 6/4 mm ) Zamiennie Swagelok lub końcówki ze stali nierdzewnej ( 6/4 mm lub ¼) lub końcówki z innych materiałów ( na zlecenie ) mogą być używane. Przewody gazowe

Analizatory posiadają przewody gazowe Viton lub PTFE ( 6/4 mm ).Inne materiały ( np. stal nierdzewna) są używane opcjonalnie, zależnie od zastosowania.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Różne połączenia gazowe

Zależnie od zastosowania i wybranych opcji dostępne są poszczególne konfiguracje połączeń gazowych jak pokazano na poniższym rysunku ( przykłady )

rys. 1-8 Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe

rys.1-9 Kanał podwójny, równoległe połączenia gazowe

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

rys.1-10 Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe z opcjami

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Opcjonalne elementy połączeń gazowych

Opcjonalnie dla wszystkich analizatorów dostępne są: wewnętrzna pompa próbki gazu wewnętrzny blok zaworowy wewnętrzny przepływomierz wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego Wewnętrzna pompa próbki gazu

Opcjonalna pompa próbki gazu może być wymagana jeśli strumień gazu procesowego nie wymaga ciśnienia. Wówczas pompa zapewnia stały przepływ strumienia próbki gazowej. Jeśli wewnętrzna pompa próbki gazu jest zainstalowana, ustawienie wejść w menu oprogramowania pokazuje YES (5-4-3-5 str. 143). Zawór może być sterowany albo ręcznie przez odpowiadające menu lub zdalnie przez wejścia cyfrowe. Wewnętrzny blok zaworowy

Opcjonalny wewnętrzny blok zaworowy pozwala na bezpośrednie połączenie próbki gazu, kalibracje zakresu jak i zera urządzenia np. Umożliwia kalibracje automatyczną. Jeśli wewnętrzny blok zaworowy jest zainstalowany, ustawienie wejść w menu oprogramowania pokazuje INTERNAL lub Int+Ext (5-4-3-5 str. 143) Sterowanie zaworu jest wspomagane przez odpowiadające menu, przez wybieranie trybu autokalibracji lub zdalnie przez wejścia cyfrowe. Wewnętrzny przepływomierz

Opcjonalny wewnętrzny przepływomierz pozwala na monitorowanie przepływu gazu i ustawienie alarmów w przypadku usterki. Jeśli wewnętrzny przepływomierz jest zainstalowany, ustawienie wejść w menu oprogramowania pokazuje YES (5-4-3-4 str. 135). Tam będzie status komunikatu w ekranie pomiarów, jeśli przepływ gazów jest za niski i opis „Wymagane sprawdzenie” wejść w menu jest YES (rozdział 8 : Wykrywanie i usuwanie usterek ) Wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego

Opcjonalny wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego pozwala na wyrównanie zmian wpływu otaczającego ciśnienia na rezultaty pomiarów. Jeśli wewnętrzny czujnik ciśnienia jest zainstalowany, ustawienie wejść w menu oprogramowania pokazuje INTERNAL lub Use ch2 ( 5-4-3-5 str. 143)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Opcjonalna komora grzewcza

Dwie opcjonalne wewnętrzne komory grzewcze oferują 3 funkcje: Pierwsza z tych komór pozwala na ogrzewanie wszystkich mechanicznych o elementów w temperaturze 60 C aby uniknąć kondensacji gazów we wnętrzu połączeń gazowych i/lub redukować z otoczenia wpływ wahań temperatur. W dodatku elementy mechaniczne tej komory mogą być oczyszczane i dlatego powietrze otaczające nie wpływa, nie zakłóca też pomiarów gazu w niskich zakresach. Środek płuczący jest stosowany do oddzielnych końcówek, przepływa przez elektronikę, wejściami komory i wyjściami poprzez nieszczelności do otoczenia.

1. 2.

Alternatywnie, gazoszczelna komora pozwala na pomiar żrących i toksycznych gazów zabezpieczając elektronikę i zapewniając bezpieczne działanie. W tej komorze środek płuczący podczas stosowania oddzielnych końcówek wlotu przepływa przez elektronikę, wejściami komory przepływa przez elementy mechaniczne i potem wyjściami poprzez wlot gazu czyszczącego. Zalecane jest podłączenie do systemu wydmuchowego.

Część stała Część wymienna

3. 4.

Komora grzewcza, oczyszczana, Do pomiaru gazów w niskich zakresach

Gniazda kabli zasilających Uchwyty montażowe

Komora grzewcza, oczyszczana, do pomiaru gazów żrących / toksycznych

Rys.1-12 Opcjonalna komora grzewcza

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wyjścia i wejścia cyfrowe są opcjonalnie dostępne. Sygnały interfejsu są zaopatrywane Wszystkie modele są konfigurowane aby w złącza submin-d lub przykręcane zaciski zapewnić następujące interfejsy: zależnie od modelu analizatora wyjścia analogowe jak i specyfikacja NAMUR NE 43 ( 5-4-3-4-1 interfejs Modbusa (RS 485/ RS 232) sygnały statusowe ( NAMUR, wyjścia str. 143) Nastawa fabryczna dla wyjść analogowych : przekaźnikowe) 4-20mA Wyjścia analogowe Opcjonalnie jest dostępny interfejs RS 232 z Rezultatami każdego kanału pomiarowego są lub bez izolacji optycznej względem wyjścia prądowe. Poprzez ustawienie menu elektroniki analizatora. oprogramowania, wyjścia mogą być konfigurowane aby wspomagać różne tryby Czytaj rozdział Dane techniczne w instrukcji (2-2 str. 47) działania (np. 0-20mA, 4-20mA ) Interfejsy

Odnośnie informacji o dostępnych komendach Modbusa czytaj rozdział 9 Tryb działania (NO „otwieranie normalne”/ NC „zamykanie normalne”) jest niekonfigurowalny i jest domyślnie ustawiony na NO przez producenta. Inne ustawienia musza być zdefiniowane w czasie montowania analizatora.

Interfejs Modbusa

Analizatory są wyposażone w szeregowy Interfejs wspierający Modbus RTU aby zapewnić komunikacje z zewnętrznymi hostami ( np. Systemy gromadzenia danych) Interfejs wspiera transmisje parametru , zmianę parametru i rozpoczęcie funkcji (procedury) Interfejs RS 485 jest optycznie izolowany od Odnośnie szczegółowych informacji o elektroniki analizatora i pozwala na tworzenie przekaźnikowych sygnałach statusowych dla twojego rodzaju analizatora czytaj rozdział sieci kilku analizatorów. Dane techniczne (2-2 str. 47). Sygnały statusowe (NAMUR) Trzy statusowe wyjścia przekaźnikowe są dostępne do cyfrowego monitorowania statusu analizatora zgodnie ze specyfikacja NAMUR NE107: „Usterka”, „Wymagana konserwacja”/ „Specyfikacja off”i „Funkcja sprawdzeń” Przekaźniki statusowe zapewniają styczność bezprądową z maksymalnym obciążeniem 30V/1A/30W

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Opcjonalne interfejsy

Opcjonalnie dostępne są interfejsy (tylko w kombinacjach ) 8 wyjść cyfrowych 7 wejść cyfrowych

Sygnały interfejsu są zaopatrywane w łączniki submin-d lub zaciski przykręcone zależnie od następujące modelu analizatora.

Wyjścia cyfrowe

Wyjścia cyfrowe są wymagane dla alarmów koncentracji systemów zewnętrznych (np. Systemy gromadzenia danych) i/lub dla sterowania wartościami zewnętrznymi ( np. Dla kalibracji automatycznej). Wyjścia cyfrowe są wyjściami „otwarty kolektor” . Opcjonalnie izolowane od elektroniki urządzenia. Wyjścia nie są zabezpieczane przeciwko zwarciom. Dane elektryczne

V<30V dc I< 30mA dc napięcie podczas aktywacji:<2V Wspólne GND (-) dla wszystkich wyjść

GND (masa) i „+” z zewnętrznego źródła zasilania Schemat wyjść cyfrowych

Dane elektryczne LOW :Uin < 1.5V Wejścia cyfrowe są wymagane dla HIGH: Uin > 4.5V uaktywnienia zdalnej procedury kalibracji lub Rezystancja wyjścia :57.5k dla opcjonalnej pompy wewnętrznej przez Napięcie powinno być mierzone w stosunku do zacisku referencyjnego opisanego „IN zasilanie napięcia. GND” Wejścia IP zabezpieczają od przepięć , w przybliżeniu 40V. Wejścia są otwarte w poziomie LOW. Wejścia cyfrowe

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Uaktywnienie zdalnej procedury kalibracji Dodatkowo wyzwalane sygnały stosowane do innych wejść podczas trwającej kalibracji są używając IN1 do IN3 rozpatrywane tylko, jeśli sygnał HIGH jest Użyj IN1 aby rozpocząć kalibracje zero, IN2 jeszcze wysyłany dla minimum 1 sekundy dla kalibracji zakresu kanał 1. IN3 dla gdy nastąpi koniec kalibracji. Z drugiej strony to dodatkowe wyzwalanie kalibracji zakresu kanał 2. Procedura kalibracji jest aktywowana jest odrzucane. minimum 2 sekundy po osiągnięcie krawędzi Jednocześnie sygnały wielu wyjść sa rozpatrywane zgodnie z priorytetami w sygnału HIGH. Jednorazowe rozpoczęcie kolejności IN1-IN2-IN3. kalibracji powoduje trwanie jej nawet jeśli sygnał powróci do stanu LOW.

Przykład 1 Wejście A aktywuje kalibracje zero Wejście B rozpoczyna się w trakcie kalibracji zero. Ponieważ kończy się minimum 1 sekunda po zakończeniu kalibracji zera, opisana kalibracja zakresu dla kanału 2 rozpoczęła się. Wejście C jest odrzucane ponieważ jest zakończone przed końcem kalibracji zakresu dla kanału 2 Przykład 2 Wejście E i F Startują w tym samym czasie F: jest odrzucone ponieważ jest niższym priorytetem w kolejności IN1-IN2-IN3

rys 1-14 Priorytety wejść cyfrowych 41

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Sterowanie zaworu

Wejście IN4 do IN7 są określane priorytetami w kolejności malejącej: najwyższy priorytet w obrębie tej grupy jest przydzielony do IN4, najniższy priorytet do IN7. Zastosowanie sygnału HIGH do wejścia podczas gdy wyższy priorytet wszystkich wejść w pozycji LOW otwiera towarzyszący zawór i zamyka wszystkie inne zawory bez względu na niższy priorytet wejść. IN7 ma odwróconą logikę wejścia: zastosowanie sygnału LOW otwiera zawór U3; sygnał pozycji HIGH zamyka wszystkie zawory. Zdarzenie / Wejście Otwarty zawór V4 Otwarty zawór V1 Otwarty zawór V2 Otwarty zawór gazu próbnego Wszystkie zawory zamknięte H - HIGH L - LOW X – NIEWPŁYWA

IN4 IN5 IN6 IN7 H X X X L H X X L L H X L L L L L L L H

Tabela 1-1 Wejścia cyfrowe IN4-IN7, ustawienie Zdalne sterowanie pompy

Wejście IN7 może być użyte do sterowania opcjonalnej wewnętrznej pompy próbki gazu: zastosowanie sygnału LOW włączy pompę, sygnał pozycji HIGH wyłączy ją. Sterowanie pompy przez cyfrowe wejście IN7 wymaga parametru „Sterowanie pompy” w menu ustawień wejść i wyjść ustaw do „Zdalnie” 5-4-3-4 str.135.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 2 Dane techniczne Rozdział ten zawiera dane techniczne analizatora, podzielone na wspólne oraz dla konkretnego modelu, dlatego użytkownik musi poprawnie wybrać część odpowiadającą modelowi analizatora.

Wspólne dane techniczne

strona 44

X-STREAM GP, X-STREAM GPS

strona 47

X-STREAM F

strona 52

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

2-1 Wspólne dane techniczne Miejsce instalacji Wilgotność ( nieskondensowana para )

<90% przy (+20 °C) <70% przy (+40 °C) 2 II 2000m nad poziomem morza

Stopień zanieczyszczenia Kategoria instalacji Wysokość Atmosfera Otoczenia

Analizator nie może pracować w niebezpiecznych lub palnych otoczeniach bez dodatkowych pomiarów bezpieczeństwa. Analizator nie może pracować tam gdzie występują czynniki korozyjne.

Spełniane Normy Bezpieczeństwo elektryczne

USA/Kanada Europa

Kompatybilność elektromagnetyczna Europa Australia Inne

CSA-C/US, zawarte w CAN/CSA-C22.2 No. 61010-1-04 / UL 61010-1, Edycja 2 CE, zawarte w EN 61010-1 CE, based on EN 61326 C-Tick NAMUR

Napięcie zasilania Nominalne napięcie zasilania

100-240V~ 50/60Hz wejście szeroko-zakresowe Niedozwolone są okresowe zmiany napięcia zasilania <10% napięcia nominalnego ! 85-264V~,47-63 Hz

Zakres napięć wejściowych Nominalny pobór prądu standardowy z termostatem fizycznym

0.35-0.75A max 1-2A max

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Interfejsy, sygnały we/wy 2 wyjściowe kanały analogowe 4 (0) – 20mA (RB < 500Ω) ( izolowane optycznie; konfigurowalne klawiaturą, początek i koniec przedziału ustalany przez użytkownika) Interfejsy magistrali MODBUS 3 wyjścia przekaźnikowe (opcja „Status signal”)

Cyfrowe wyjścia i wejścia (opcjonalnie) 7 wejść cyfrowych (wspólna masa)

RS 485 (2 lub 4 żyłowe ) opcjonalnie RS 232 z lub bez izolacji optycznej „Failure” (Awaria) „Maintenance required / Off specificatio” (Wymagana konserwacja/ Nie spełnia norm technicznych) “Function check” (Sprawdzanie funkcjonalności) Styczność bezprądowa max 30V; 1A; 30W kalibracja zera – ch1 & ch2 kalibracja skali – ch1 kalibracja skali – ch2 otwarty zawór V4 otwarty zawór V1 otwarty zawór V2 otwarty zawór gazu próbnego V3/ wyłączona pompa gazu próbnego max. 30V, wewnętrznie ograniczony do 2.3mA H - poziom: min 4V L - poziom: max 3V 2 progi na kanał zawór gazy próbnego zawór gazu zerowego V4 zawór gazu skalowanego V1 zawór gazu skalowanego V2 „otwarty kolektor”, max 30V /30mA

8 wyjść cyfrowych (izolowane optycznie, wspólna masa)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Parametry gazu Rozdział 3 Zasady Pomiarów

Zasady czyszczenia Czyszczony czynnik (np. w celu minimalizacji wpływu CO2 , bezpieczeństwa w przypadku wewnętrznego wycieku palnego lub żrącego gazu) musi być suchy, czysty i wolny od czynników korozyjnych oraz żrących oraz w temperaturze otoczenia ( przynajmniej 20...35 °C) !

Wartość ciśnienia i parametrów przepływu skonsultuj z producentem lub lokalnym przedstawicielem firmy EMERSON

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Dane techniczne wybranych modeli X-STREAM GP, GPS Wersje stołowa oraz kasetowa

Rys. 2-1 Wymiary X-STREAM GP, GPS (średnia w mm [calach])

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Obudowa Dopuszczalny zakres temperatur

0 °C to +50 °C

Waga: ( w zależności od wyposażenia)

12 - 16 kg

Klasa bezpieczeństwa wg EN60529

IP 20 dla instalacji wewnętrznych Urządzenie nie może być wystawione na działanie kapiącej bądź rozpryskiwane wody

Osprzęt gazowy

Ilość: Rodzaj: Opcjonalnie

max 4 6/4 mm PVDF 6/4 mm lub ¼” , stal nierdzewna

Wersja terminalowa Gniazda zasilania Połączenie poprzez zaciski umieszczone na tylnim panelu Połączenie

max. 12 AWG (2.5 mm2), Używanie osłony izolującej nie jest wymagane

Bezpieczniki Dwa bezpieczniki zlokalizowane obok gniazda zasilania na tylnim panelu : Wartości bezpieczników

AC 230V, 3.15 A, 5x20 mm

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Gniazda bezpieczników Gniazda zasilania Gniazda sygnałowe Zaciski napinające Uziemienie obudowy Ochrona krawędzi okablowania ( cześć obudowy usunięta dla polepszenia widoku )

Rys. 2-2 X-STREAM GP, wersja terminalowa, gniazda bezpieczników oraz okablowania ( tylnia obudowa zdjęta) Sygnały wej/wy Wszystkie kable musza być dokręcone śrubami w gniazdach zlokalizowanych bna tylnim panelu: Dostępne sygnały:

standardowe Opcjonalnie:

Opis pinów strona Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Analogowe wyjscia sygnałowe Przekaźnikowe wygnały informacyjne Interfejs Modbus (RS 232, RS 485) Cyfrowe wej/wy

Wersja z gniazdami Gniazda zasilania Połączenie przez gniazdo zasilania IEC, umieszczone na tylnim panelu analizatora Bezpieczniki Dwa bezpieczniki zlokalizowane obok gniazda zasilania na tylnim panelu : Wartości bezpieczników

AC 230V, 3.15 A, 5x20 mm

1. Gniazdo zasilania z filtrem elektromagnetyczym 2. Gniazda sygnałowe 3. Gniazdo bezpiecznikowe Rys. 2-3 X-STREAM GPS, wersja z gniazdami, gniazda bezpieczników oraz okablowania

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Gniazda sygnałowe wej/wy Wszystkie linie sygnałowe musza być podłączone do 9 lub 25 pinowych gniazd zlokalizowanych na tylnim panelu analizatora. Dostępne sygnały:

standardowe Analogowe wyjscia sygnałowe Przekaźnikowe wygnały informacyjne Interfejs Modbus (RS 232, RS 485) opcjonalne Cyfrowe wej/wy

Opis pinów strona

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

X-STREAM F – Obudowa

Rys. 2-4 Wymiary X-STREAM F (średnia w mm [calach]) Obudowa Dopuszczalny zakres temperatur

-20 °C to +50 °C

Waga: ( w zależności od wyposażenia)

26 kg

Klasa bezpieczeństwa

IP 66 (EN60529) / NEMA 4X dla instalacji zewnętrznych Urządzenie nie może być wystawione na bezpośrednie działanie promieni słonecznych.

Osprzęt gazowy Ilość: Rodzaj: Opcjonalnie

max 8 6/4 mm PVDF 6/4 mm lub ¼” , stal nierdzewna

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Gniazda zasilania Połączenie poprzez wewnętrzne gniazda zaciskowe. Połączenie Wejście kabla przez: Dopuszczalna średnica kabla zasilającego

max. 10 AWG (4 mm2), używanie osłony izolującej nie jest wymagane 1 dławik kablowy, IP 68 7 – 12 mm

Bezpieczniki Gniazdo zasilające zawiera gniazda bezpiecznikowe. Wartości bezpieczników.

1. 2. 3. 4.

AC 230V, 3.15 A, 5x20 mm

Gniazdo zasilania wraz z bezpiecznikami Gniazdo uziemienia Dławiki kablowe Filtr elektomagnetyczny Rys. 2-5 X-STREAM F – gniazda zasilania / gniazda bezpieczników

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Sygnały wej/wy Wszystkie linie sygnałowe muszą być podłączone do wewnętrznych gniazd śrubowych. Połączenie Wejście kabla przez: Dopuszczalna średnica kabla: Dostępne sygnały:

standardowe opcjonalne

max. 12 AWG (2.5 mm2), używanie osłony izolującej nie jest wymagane 3 dławiki kablowe, IP 68 7-12 mm Analogowe wyjścia sygnałowe Przekaźnikowe wygnały informacyjne Interfejs Modbus (RS 232, RS 485) Cyfrowe wej/wy

Opis pinów strona –

Rys.2-6 X-STREAM-F - gniazda sygnałowe

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Opis tabliczki znamionowej Tabliczka znamionowa udziela ważnych Tabliczka znamionowa jest zlokalizowana na informacji na temat konfiguracji analizatora, obudowie urządzenia, na jej zewnętrznej bądź zasad pomiaru, przykładowych gazów, wewnętrznej stronie. zakresu pomiarów i zawiera numer seryjny urządzenia, wymagany w przypadku potrzeby wparcia technicznego lub części zamiennych.

rys. Tabliczka znamionowa analizatora (przykład)

UWAGA ! Użytkownik może zmienić zakres oraz rodzaj wykonywanych pomiarów bez zmieniania specyfikacji. (Tutaj dla kanału 1, 20mA sygnał wyjściowy odpowiada wartością pomiędzy 400 a 1000 ppm, zobacz SKALOWANIE WYJŚCIA ANALOGOWEGO strona 137) Zakresy pomiaru są również pokazane na stronie 135.)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 3 Zasady pomiarów Serie analizatorów X-STREAM wspiera kilka zasad pomiarów lub kombinacji zasad, zależnie od mierzonych składników gazu. To zapewnia najlepsze z możliwych rezultaty jako, że zasada pomiaru zawsze jest nastawiana aby poznać specyficzne właściwości konkretnego gazu. Kolejne sekcje przedstawiają dostępne zasady pomiarów i pokazują ich specyficzne właściwości.

Decyzja odnośnie wyboru pomiaru ( UV lub IR ) dla określonego zastosowania zależy od mierzonych składników gazu. Decyzja odnośnie który pomiar IR ma być użyty jest oparta na wymaganiach eksploatacyjnych.

3-1 Pomiar podczerwieni (IR) Pomiar ultrafioletu (UV)

Jest to zasada IR jedyna i odpowiednia dla zastosowań nie wymagających wysokich parametrów eksploatacyjnych. Poprzez celę analizującą jest kolejno przepuszczane światło o dwóch różnych długością fali, przefiltrowane przez filtr interferencyjny na zewnątrz spektrum źródła IR. Jedna długość fali pokrywa pasmo absorpcji mierzonych składników gazu, inna jest wybierana do pokrycia obszarów gdzie nie występuje absorpcja.

Ta zasada wykorzystuje światło ultrafioletu/ podczerwieni absorbowane przez próbkę gazu. Długość fali absorbowanych części światła IR/UV charakteryzuje składniki gazu , zważywszy na to że intensywność absorpcji jest miarą ich stężenia. Są dostępne dwie odmienne zasady pomiarów IR, obydwie porównują sygnały zależne i niezależne od koncentracji. Jedna z tych zasad (opisana szczegółowo w kolejnych sekcjach) jest dostosowana do pomiarów UV. Pomiar absorpcji w zakresie widmowym UV jest oparty na tej samej zasadzie, co pomiar IR, ale źródło jarzenia jest używane zamiast źródła IR. Jako, że źródło jarzenia wymaga określonej jak i możliwie stałej temperatury, to jest ono stabilizowane temperaturowo do około 550C albo realizowane poprzez stabilizację temperatury komory zawierającej wszystkie mechaniczne elementy. Sekcja 3-1-2 strona 58 opisuje pomiary zarówno IR i UV

3-1-1 Filtr współzależności interferencyjnej (IFC )

Rys. 3-1 pokazuje przykładową transmisje filtru interferencyjnego i pasma absorpcji składników gazu CO i CO2. Filtry interferencyjne ułatwiają zobaczenie transmisji pasm widmowych zachodzących na widma absorpcji gazów, zważywszy, że w obrębie szerokości pasma filtra referencyjnego nie występuje absorpcja. Inne gazy (CH4) i HC nie mają wpływu na rezultaty pomiarów ponieważ nie absorbują światła IR tych długości fali.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rys. 3-1 Pasma absorpcji mierzonych gazów i transmisja filtrów interferencyjnych

Detektor piroelektryczny generuje sygnał wykorzystując efekt przepływu ładunku wywołany przez przepływ ciepła w obrębie kryształu piezoelektrycznego. Absorpcja IR jest różna dla pomiarowej długości fali i referencyjnej długości fali więc kryształ jest na przemian więcej lub mniej nagrzany. W rezultacie detektor daje zmienny sygnał napięciowy, który jest przekazywany do elektroniki dla dalszego przetwarzania.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

3-1-2 Optyczno pneumatyczna zasada pomiaru Ta zasada eksploatacji jest używana dla pomiarów IR i UV i wykorzystuje oddzielną cele analizującą której jedną stroną jest przepuszczana próbka gazu. Druga strona ( strona referencyjna) jest albo wypełniana gazem obojętnym ( np. azotem) lub przepuszcza referencyjny strumień gazu, zależnie od zastosowania. Obie strony celi są na przemian napromieniowane z tą samą intensywnością światła IR (UV) która potem przechodzi przez celę filtrującą i trafia do detektora.

Detektor opto-pneumatyczny, który jest używany zamiast detektora piroelektrycznego z zasadą IFC, przekształca promieniowanie od strony próbki i strony referencyjnej w sygnał napięciowy proporcjonalny do intensywności promieniowania. Detektor pneumatyczny składa się z wypełnionej gazem komory absorpcyjnej i komory kompensacyjnej, obie podłączone przez kanał przepływu. Detektor mikro przepływu jest umiejscowiony w obrębie tego kanału do pomiaru najmniejszych przepływów.

Rys.3-2 Schemat zasady działania detektora gazu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Detektor jest wypełniony gazem który jest mierzony o odpowiedniej czułości, tylko dla danej charakterystyki zakresu długości fal. Komora absorpcyjna jest uszczelniona transparentnym oknem dla promieniowania IR [CaF2]. Nie ma tam absorpcji gdy promieniowanie IR (UV) przechodzi przez referencyjną stronę cel analizującej, więc intensywność jest maksymalna gdy osiągnie detektor. Gaz w obrębie detektora jest ogrzewany, dlatego rozszerza się i przepływa od komory absorpcyjnej poprzez kanał przepływu do komory kompensacyjnej. Ten przepływ generuje sygnał napięciowy. Gdy promieniowanie IR (UV) przechodzi przez stronę próbki celi analizującej, część jest absorbowana przez próbkę gazu zmniejszając intensywność promieniowania. W efekcie gaz w obrębie detektora chłodzi się i przepływa od komory kompensacyjnej z powrotem do komory absorpcyjnej. Ten przepływ znów wywoła sygnał napięciowy przez detektor mikro przepływu, który jest teraz odwrotny do poprzedniego sygnału. Zatem detektor mikro przepływu generuje zmienne sygnały. Kanał przepływu jest zaprojektowany tak aby nie wywierać wpływu na przepływ gazu i dlatego zmiana sygnału jest proporcjonalna do zmian intensywności promieniowania która jest proporcjonalna do stężenia zmierzonego gazu. Sygnał detektora przepływu jest przekazywany do elektroniki przetwarzając sygnał i zmieniając wewnętrzny format.

3-1-3 Realizacja techniczna Szeroko pasmowe promieniowanie IR(UV) emitowane przez specjalne źródło przechodzi przez kołową przesłonę wiązki promieniowania. (rys. 3-3 pokazuje dwukanałowy analizator) W przypadku zasady IFC, przepływa przez dodatkowy opcjonalny filtr przed wejściem do celi analizującej. Promieniowanie opuszczając cele jest ogniskowane do detektora przez celę filtrującą. Wyjście sygnału detektora jest przekazywane do mikroprocesora i jest przetwarzane i konwertowane do odpowiedniej jednostki np.(Vol-%, ppm,mg/m3,itp ) i pokazane na alfanumerycznym wyświetlaczu. Zależnie od składników gazu i zakresu pomiarów, poszczególne schematy fotometru są używane z seria analizatorów X-STREAM, różnią się długością celi analizującej, rodzajem detektora i używanymi filtrami. Opcjonalnie elementy składowe mogą być uszczelnione przed atmosferą o- ringami pomiędzy elementami, zapobiegając przedostaniu się powietrza do ścieżki pomiarowej powodując zakłócenia pomiaru. Elementy składowe fotometru są montowane na głównej płycie BKS, która jest umiejscowiona na szynach obudowy.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

rys.3-3 Elementy skĹ&#x201A;adowe fotometru IR, lewa strona: z detektorem gazu prawa strona: z detektorem piroelektrycznym

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Elementy składowe fotometru z pyro detektorem Do przesłony wiązki promieniowania przymocowane są źródło IR(07) jak i cela analizująca (09) z detektorem sygnału (cela filtrująca 14/15 ) i piroelektryczny detektor z zintegrowanym przedwzmacniaczem (16). Ponadto zespół przesłony wiązki promieniowania zawiera filtr kołowy (04/05) ograniczającą światło IR do wymaganej szerokości pasma.

Cela filtrująca (14/15) jest wykonana z podwójnie stożkowym systemem, który ukierunkowuje wiązkę promieni na strefę detektora. Wysokie zakresy pomiarowe ( najwyżej 100%) wymagają celi adaptującej(10). Cela analizująca jest w tym przypadku objętością pomiędzy okienkiem wyjściowym celi adaptującej a okienkiem wejściowym celi filtrującej ustalaną przez pierścień odległościowy (08)

Zespół przesłony wiązki promieniowania (03) jest wykonany z dwóch części i zawiera wewnętrzną część gdzie jest umieszczony silnik krokowy napędzający kołową przesłonę. Ta wewnętrzna część jest uszczelniona przed atmosferą przez 0-ring aby zapobiegać przed wlotem CO2. To zapobiega przed wstępną absorpcją i dryfem. Dodatkowy absorber jest używany do usunięcia śladowych ilości CO2 przez dyfuzje. Ponadto zespół przesłony wiązki promieniowania zawiera barierę świetlną do wykrywania kołowej przesłony wiązki promieniowania fazowego. Czujnik temperatury (28) mierzy temperaturę. Ta informacja jest wykorzystywana w celu kompensacji efektów temperaturowych. Cela analizująca jest wykonana z rury aluminiowej z dwoma końcówkami gazowymi. Ten nieskomplikowany przyrząd bez okienek pozwala z łatwością oczyszczać jeśli cela jest zanieczyszczona. Okienka przesłony wiązki promieniowania jak i okienka celi filtrującej pozostają do możliwie dużego zabrudzenia. Wszystkie z nich są dostępne jednorazowo i wymieniane.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

03 04/05 06 07 08 09 10 14/15 16

Przerywacz stykowy Szczelina filtracyjna Szczelina zerowa Źródło Komora analizy 1-7mm Komora analizy 50-200mm Komora adaptacyjna Komora filtracyjna Czujnik

17 18-21 22 23(24) 25 26 27 28

Kołnierz Pierścień O Zacisk (1-7mm) Zacisk (1-7mm) Zacisk (10-200mm) Śruba mocująca (źródło) Śruba mocująca Czujnik temperatury

Rys.3-4 Elementy składowe fotometru z detektorem piroelektrycznym

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Schemat zasady działania elementów składowych fotometru z detektorem gazu jest podobny do schematu piro-detektora. Jedną główną różnicą jest, że cela analizująca przedzielona wzdłuż długości i oba końce uszczelnione okienkami. To oddziela wewnętrzną objętość na stroni próbki i stronę referencyjną. Strona próbki przepuszcza próbkę gazu podczas gdy strona referencyjna jest wypełniona albo powietrzem albo gazem obojętnym albo gazem referencyjnym zależnie od zastosowania.

Aby uniknąć omyłkowych pomiarów, pochłaniacze mogą być instalowane w stronie referencyjnej aby usunąć śladowe ilości CO2 ( tylko IR) Cela filtrująca jest wykonana z pojedynczego systemu warstwy stożkowej . Detektor gazu ma oddzielny przedwzmacniacz który jest podłączony przez kabel ekranowany. Dla niższych zakresów pomiarowych ( długa cela analizująca ) przedwzmacniacz jest zamocowany na celi analizującej podczas gdy dla wyższych zakresów jest montowany na specjalnej płycie pokrywy

Odmiana 1

Odmiana 2

1 źródło IR 2 źródło UV 3 komora analizy

4 przerywacz 5 detektor 6 przedwzmacniacz

Rys 3-5 Elementy składowe fotometru IR&UV z detektorem gazu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

3-2 Pomiar tlenu Dla pomiaru stężenia tlenu są używane dwie różne zasady. Obecnie używana zasada jest podana przez kod kanału (wskaźnik próbki gazu) na tablicy znamionowej (patrz rys.2-7) p02=czujnik paramagnetyczny e02=czujnik elektrochemiczny 3-2-1 Pomiar paramagnetyczny Pomiar tlenu jest oparty na paramagnetycznych właściwościach cząsteczki tlenu. Kule kwarcowe wypełnione azotem są umocowane zawiasowo na wiosełku i połączone z platynowym drutem, umiejscowione wewnątrz celi. Zamocowane na drucie małe lusterko odbija światło do fotodetektora (rys.3-6) Cela pomiarowa jest umiejscowiona wewnątrz niejednorodnego pola magnetycznego generowanego przez mocny i trwały magnez. Cząsteczki tlenu w obrębie próbki gazu posiadające właściwości paramagnetycznych są odchylone do obszaru o największej mocy pola. To generuje różne siły na obu kulach i w rezultacie moment obrotowy porusza wiosełko i lusterko z spoczynkowej pozycji. To wytwarza z kolei sygnał fotodetektora ponieważ wiązka jest też odchylona. Zainicjowany przez sygnał fotodetektora przedwzmacniacz pobudza kompensacje prądu poprzez pętle otaczającą wiosełko, aby obrócić z powrotem do pozycji spoczynkowej przez efekt pola magnetycznego.

Zatem prąd kompensacyjny powodujący moment wiosełka jest bezpośrednim pomiarem stężenia tlenu w obrębie próbki gazu. W dodatku cela pomiarowa, stały magnez, elektronika i obudowa paramagnetycznego detektora tlenu zawiera czujnik temperatury i elementy grzewcze utrzymują detektor w temperaturze ok.550C. Dostępnych jest kilka odmian zawierających odporne na korozje, odporne na rozpuszczalniki i/lub (dla pomiarów gazów palnych) wersje bezpieczeństwa.

Tabela 3-1 Czujnik odporny na rozpuszczalniki: zatwierdzone rozpuszczalniki

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

1 Magnes trwały 2 Platynowy przewód 3 Lustro 4 Szklana kula 5 Pętla 6 Fotodetektor 7 Źródło światła 8 Przedwzmacniacz 9 Wyświetlacz 10 Wlot gazu 11 Wylot gazu rys.3-6 Elementy składowe paramagnetycznego detektora tlenu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

3-2-2 Pomiar elektrochemiczny Ten czujnik opiera się na zasadzie działania celi galwanicznej.

Kluczowymi składnikami elektrochemicznego czujnika tlenu jest ołowiana anoda (1) i złota katoda (2) otoczone przez specjalną kwasową elektrodę(3) Złota elektroda jest na stałe scalona z membraną, którą jest nieporowata fluorożywiczną membrana. Tlen, który dyfunduje poprzez membranę jest elektrochemicznie redukowany na złotej elektrodzie.

1. Anoda (ołów) 2. Katoda (złoto) 3. Roztwór elektrolitu 4. Membrana 5. Termistor 6. Opornik 7. Tytanowy przewód 8. Obrączka-O 9. Objętość kompensująca ciśnienie 10. Wieko 11. Wyprowadzenia elektryczne 12. Wieko 13. Kolektor

Termistor kompensujący temperaturę i stawiający opór jest podłączony pomiędzy katodę i anodę. Prąd generowany przez redukcje tlenu jest zamieniany w napięcie przez te opory. Wartość przepływającego prądu do termistora i zmiany oporu są proporcjonalne do stężenia tlenu mierzonych gazów które mają kontakt z membraną. Dlatego napięcie na zaciskach rezystora, jest wykorzystywane jako wyjście czujnika wartości pomiarowej stężenia tlenu.

rys 3-7 Elementy składowe czujnika elektrochemicznego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Reakcja elektrochemiczna : O2 + 2 Pb -> 2 PbO

Rys.3-8 Elektrochemiczna reakcja czujnika tlenu W konsekwencji okres istnienia tego czujnika jest ograniczony i zależy od teoretycznie przeznaczonego okresu istnienia i stężenia tlenu. Wyjście czujnika może być wykorzystane jako zgrubne ocena żywotności czujnika: czujnik jest zużyty gdy wartość sygnału wyjściowego (w atmosferze) jest poniżej 70% wartości początkowej wyjścia. Może być to kalkulowane: projektowany czas(godziny) Żywotność=---------------------------------stężenie 02 (%) Projektowany okres żywotności czujnika w warunkach stałych -200C to w przybliżeniu 900,000 godz. Żywotność w 21% tlenu jest potem obliczany w przybliżeniu do 42,857 godzin to odpowiada w okresowi ok. 5 lat.

Uwaga! Podane wartości są wartościami porównawczymi.. Oczekiwana żywotność jest uzależniona od temperatury otoczenia w którym czujnik jest używany lub przechowywany. Wzrost lub spadek ciśnienia w atmosferze daje te same efekty jak przy zwiększaniu lub zmniejszaniu stężenia tlenu. ( Działanie w 400C dzieli na połowe żywotność czujnika)

3-2-3 Specjalne wskazówki dotyczące czujników tlenu Czujnik paramagnetyczny Poniższa tabela pokazuje wpływ interferencji przez gazy towarzyszące na pomiar paramagnetyczny tlenu. Jeśli stężenie tych gazów jest już podane w czasie projektowania, to interferencja może być wzięta pod uwagę podczas uruchomienia fabrycznego i zminimalizowana (opcja)

Sygnał wyjściowy stałby się niestabilny ale reakcja nie zmieni się w czasie. Dla korekty pomiarów cela wymaga ciągłego dostarczania stężenia tlenu przynajmniej 0,1 Vol.-%. Zalecamy używanie, jeśli wymagany jest zmienny tryb pracy, środków płuczących cele z dostarczeniem ( nie suchego ale pozbawionego pyłu) otaczającego powietrza podczas przerwy w pomiarach. Jeśli konieczne jest przerwanie dostarczanego tlenu przez kilka godzin lub dni, cela musi być odnowiona( przez dostarczenie celi przez około jednego dnia powietrza otoczenia) Tymczasem przepłukiwanie azotem (N2) przez mniej niż 1 godzina ( np. Dla analizatora w celu nastawienia na zero) nie ma wpływu na właściwości pomiaru. Ten czujnik nie jest odpowiedni dla gazów nieorganicznych zawierających chlor lub fluor. W dodatku nie jest odpowiedni dla próbki gazu zawierającej ozon, H2S (>100ppm) lub NH3) (>20ppm ) . Dla innych gazów interferencyjnych patrz tabela 3-4 poniżej:

tabela 3-3 Pomiar paramagnetyczny tlenu przez interferencje skrośną gazów towarzyszących Czujnik elektrochemiczny Wskutek zasady pomiaru elektrochemicznego tlenu, cela zużywa minimum wewnętrznego tlenu ( śladowa wilgotność zapobiega schnięciu celi) Dostarczenie celi stale suchej próbki gazu o niskim stopniu stężenia tlenu lub z próbką gazu wolnego od tlenu mogłoby spowodować odwracalne rozstrojenie czułości tlenu.

Tabela 3-4 Pomiar elektrochemiczny tlenu przez interferencje skrośną gazów towarzyszących.

3-3 Pomiar przewodności cieplnej

Zasada działania

Pomiar przewodności cieplnej głównie jest wykorzystywany dla pomiarów stężeń (H2) i helu(He)

Mostek Wheatstone wykonany z 4 rezystorów wrażliwych na temperaturę ( PT 100 czujniki) jest otoczony przez gaz w ten sposób, że każdy z dwóch czujników jest zlokalizowany w strumieniu mierzonego gazu (Rm), i w strumieniu gazu referencyjnego patrz rys 2-9 . Wyjście sygnału mostka (Ubr) jest ustawione na zero, gdy jest w spoczynkowej pozycji ( bez przepływu gazu) Fabrycznie połączenie gazu referencyjnego jest zamknięte ( nie przepływa przez nie gaz). Gdy próbka gazu jest dostarczona, czujniki połączenia gazu mierzonego są ochłodzone odpowiednio dla efektu przewodności cieplnej: Gaz absorbuje ciepło i przepływa przez czujniki na zewnątrz. Dostrojenie mostka Wheastone generuje sygnał proporcjonalny do przewodności cieplnej. Dodatkowo elektronika linearyzuje i przetwarza ten sygnał aby zapewnić właściwą wartość pomiarową.

Te gazy są charakterystyczne prze ich specyficzna przewodność cieplną, różniąca się wyraźnie od innych gazów ( patrz tabela 3-5)

Tabela 3-5 Przykłady specyficznej przewodności cieplnej

Rys 3-9 Mostek Wheastone Zależnie od zastosowania jest możliwe dostarczenie gazu referencyjnego do strony referencyjnej mostka. Wyjście sygnału w tym przypadku jest proporcjonalne do różnicy przewodności cieplnej próbki i gazu referencyjnego.

3-3-2 Realizacja techniczna Blok wykonany z aluminium ze stali nierdzewnej albo z hasteloju zawiera dwa połączenia gazowe. Zarówno objętość bloku jak i masa czujników była zminimalizowana aby skrócić czas reakcji .

Aby stłumić wpływ zmian temperatury otoczenia, blok jest stabilizowany temperaturowo i izolowany termicznie. Czujniki są całkowicie pokryte szkłem aby były odporne na gazy agresywne.

Rys 3-10a: Cela TC, widok strony zewnętrznej przy zdjętej izolacji temperaturowej 1 Czujnik 2 Wlot i wylot gazu badanego 3 Wlot i wylot gazu odniesienia 4 Metalowa obudowa 5 Grzejnik termostatu

1 Wewnętrzny obieg gazu 2 Wlot i wylot gazu badanego 3 Czujnik PT 100 4 Metalowa obudowa 5 Wieko

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

3-4 Specyfikacje pomiarów Składniki próbki gazu i zakresy pomiarów (standardowe konfiguracje) Uwaga! Następująca tabela przedstawia ogólne dane. Próbka gazu (gazów) i zakresy pomiarowe dla analizatora są podane przy potwierdzeniu zamówienia oraz na tablicy znamionowej analizatora.

Tabela 3-6 Składniki gazu i zakresy pomiarowe, przykłady

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Rozdział 4 Instalacja Ten rozdział opisuje jak bezpiecznie zainstalować różne modele analizatora. 4-1 Streszczenie Ostrożnie sprawdź opakowania transportowe i zawartość, czy nie ma śladów uszkodzenia. Natychmiast powiadom przewoźnika, jeśli opakowanie lub zawartość są uszkodzone. Pozostaw opakowania i materiały opakunkowe dopóki urządzenie pracuje.

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Przed podłączeniem analizatora do zasilania sprawdź, czy zastosowane zostały wszystkie podane instrukcje bezpieczeństwa we właściwych rozdziałach tej instrukcji obsługi X-STREAM!

Obszar instalacji musi być czysty, wolny od wilgoci, nadmiernych drań i zabezpieczony przed przemarzaniem. Należy się zatroszczyć o zapewnienie temperatury otoczenia podanej w części z danymi technicznymi! Przyrządy nie mogą być narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych ani źródła ciepła. Dla instalacji na zewnątrz zaleca się montaż przyrządu do skrzynki. Zaleca się co najmniej wykonanie zadaszenia chroniącego przed deszczem.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Zgodnie z przepisami dotyczącymi kompatybilności elektromagnetycznej zalecane jest użycie jedynie kabli ekranowanych opcjonalnie dostępnych od Emerson Process Management lub odpowiadające im. Klient musi zadbać aby ekran był podłączony we właściwy sposób. Ekran i łącznik sygnałów muszą być solidnie podłączone, wtyczki submin-d i gniazdo muszą być przykręcone do analizatora.

Używając zewnętrzne submin-d do zacisków łącznika (opcja) wywołuje niezgodność elektromagnetyczną. W tym przypadku klient musi przedsięwziąć środki zgodnie z deklaracja zgodności i odpowiednimi wymaganiami prawnymi

4-2 Przygotowanie gazu Aby zapewnić bezproblemową obsługę Co więcej gazy muszą być: analizatora należy przywiązać wielką wagę do -suche -wolne od kurzu przygotowania gazu -wolne od agresywnych składników Wszystkie gazy muszą być działających na materiały połączeń gazowych przygotowane przed ( np. Przez korozje) dostarczeniem! Przy dostarczaniu gazów żrących Jeśli nie można uniknąć wilgoci, należy należy zapewnić aby elementy wziąć pod uwagę, że punkt rosy gazu wynosi 0 połączeń gazowych były z co najmniej 18F (10 C) poniżej temperatury otoczenia aby uniknąć kondensacji w materiału odpornego! połączeniu gazowym. Gazy palne nie mogą być dostarczane bez dodatkowych Obudowa polowa wersji X-STREAM oferuje opcje zamówienia z kontrolą temperatury środków zabezpieczających! 0 Zabronione jest dostarczanie rurek max. 77F (25 C) gazów wybuchowych!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

NIEBEZPIECZEŃSTWO TRUJĄCEGO GAZU! Zatroszcz się, aby wszystkie zewnętrzne przewody gazowe były podłączone zgodnie z opisem i nie miały nieszczelności! Nieprawidłowo podłączone przewody gazowe mogą być przyczyną wybuchu lub śmierci! Wylot może zawierać węglowodory i inne trujące substancje (np. tlenek węgla)! Tlenek węgla jest wysoce toksyczny i może powodować ból głowy, nudności, utratę przytomności, a nawet śmierć. Unikaj wdychania wyziewów!

Nie zamieniaj wlotu i wylotu gazu! Wszystkie gazy muszą być przygotowane przed dostarczeniem! Kiedy dostarczany jest gaz żrący należy zapewnić, aby elementy ścieżki gazowej nie podlegały wpływowi gazu! Max. dopuszczalne ciśnienie gazu: 21.7psi(1,500 hPa), oprócz przyrządów ze zintegrowanymi blokami zaworów 7.25psi (500 hPa) i/lub paramagnetycznym czujnikiem tlenu! Przewody wylotowe muszą być instalowane opadająco, bezciśnieniowo, zabezpieczone przed zamarzaniem i zgodnie z odpowiednimi wymaganiami prawnymi! Liczba końcówek gazowych jak również ich rozmieszczenie zmieniają się w zależności od modelu analizatora i wybranych opcji. Wszystkie końcówki gazowe są oznaczone i umieszczone na • panelu tylnym analizatora (XSTREAM GP, X-STREAM GPS) • na spodzie analizatora (X-STREAM F) Kiedy konieczne jest otwarcie ścieżek gazowych, należy uszczelnić końcówki gazowe analizatora przy pomocy zatyczek PCW, aby uniknąć zanieczyszczenia wnętrza ścieżek gazowych przez wilgoć i kurz.

Rys.4-0: Przykład etykiet końcówek gazowych

Analizator powinien być montowany w w trybie obejścia lub zabezpieczony przez pobliżu źródła próbki, aby zminimalizować zawór przed zbyt dużym ciśnieniem czas transportu próbki. Pompa próbki może przepływu (rys.4-1) być użyta, aby skrócić czas odpowiedzi, podczas gdy analizator jest

rys.4-1 Instalacja trybu obejścia Blok wewnętrznego elektrozaworu Nadciśnienie zasilania dla wszystkich gazów jest ograniczone między 0.7 do 7.2psi (50 do 50 hPa) kiedy analizator jest wyposażony w blok wewnętrznego elektrozaworu.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

4-3 Połączenia elektryczne

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Instalacja i podłączenie zasilania i kabli sygnałowych są przeznaczone tylko dla doświadczonego personelu biorącego pod uwagę wszystkie stosowne standardy i wymagania prawne! Niezastosowanie się do powyższych może spowodować utratę gwarancji, uszkodzenie przyrządu i/lub zranienie personelu lub śmierć! Instalacja tych przyrządów jest przeznaczona tylko dla wykwalifikowanego personelu, świadomego potencjalnego zagrożenia! Przyrządy posiadające zaciski przykręcane do połączeń elektrycznych mogą wymagać pracy w pobliżu części pod napięciem! Analizatory gazowe X-STREAM nie posiadają wyłącznika zasilania! Dla analizatorów X-STREAM F wyłącznik zasilania lub przerywacz obwodu (zgodny z IEC 60947-1/-3) musi być przewidziany w budowanej instalacji. Ten wyłącznik musi być zainstalowany w pobliżu analizatora, musi być łatwo dostępny dla operatora i musi być opisany jako wyłącznik dla analizatora. Odłącz przyrząd z zaciskami przykręcanymi od zasilania przy pracy na zaciskach zasilania (wyciągnij wtyczkę zasilania lub odłącz wyłącznikiem na instalacji)! Analizatory posiadają zacisk uziemienia. Aby zapobiec niebezpieczeństwu porażenia prądem przyrządy muszą być połączone do uziemienia. Dlatego przyrządy muszą być podłączone do zasilania przy użyciu trzech przewodów z przewodem uziemiającym! Przerwanie złącza uziemienia wewnątrz lub na zewnątrz przyrządu lub odłączenie zacisku uziemienia może spowodować potencjalne zagrożenie porażenia prądem! Analizatory nie posiadają wyłącznika zasilania i zaczynają działać od razu po podłączeniu do zasilania. Instrukcje instalacji dla X-STREAM GP, X-STREAM GPS X-STREAM F Wskazówki dotyczące okablowania wejść i wyjść sygnałów

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Strona 77 Strona 91 Strona 100

4-4 Szczegółowe Instrukcje instalacji 4-4-1 X-STREAM GP, X-STREAM GPS Odmiany analizatora X-STREAM GP i X-STREAM GPS są przewidziane do orientacji poziomej podczas pracy. X-STREAM GP/GPS z uchwytami montażowymi obok panelu czołowego mogą być montowane do kasety (wersja kasetowa). Przy pomocy 4 śrubek należy zamocować analizator w kasecie (Rys. 4-2).

W zależności od zamawianej odmiany, albo zaciski przykręcane, albo wtyczki i gniazda są dostarczane do połączeń elektrycznych, dostępnych na tylnym panelu (Rys. 4-3 i 410). Analizatory nie posiadają wyłącznika zasilania i dlatego działają zaraz po podłączeniu do zasilania.

Otwory mocujące do montażu w regale Rys. 4-2 Widok z przodu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

4-4-1-1 Wersja z wtyczkami i gniazdami przekaźnik wylot gazu interfejs Modbus wyj analogowe

wlot gazu

Wej/Wyj Cyfrowe

Wlot oczyszczonego gazu (opcjonalnie) Gniazdo zasilania

Gniazdo bezpieczników Rys. 4-3: Panel tylny – wersja z wtyczkami i gniazdami Ilość i przypisanie końcówek wlotów i wylotów gazu zależy od zastosowania i jest podana na tabliczce znamionowej dołączonej z tyłu analizatora obok końcówek. Przy prostej instalacji zalecamy oznaczenie przewodów gazowych zgodnie z Rys. 4-3 (In1, Out1, In2, Out2, ...). To pozwala na uniknięcie nieporozumień podczas powtórnej instalacji, kiedy analizator jest odłączony z dowolnego powodu. Wloty i wyloty gazu Ilość: Specyfikacja: Opcjonalnie

max. 8 (+ 1 opcjonalna końcówka gazu czyszczącego) 6/4 mm PVDF 6/4 mm lub 1/4", stal nierdzewna, inne na żądanie

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Przygotowanie kabli sygnałowych Wszystkie kable sygnałowe są podłączane przez złącze submin-d. Złącza w tylnym panelu analizatora są oznaczone następująco: Wyjście/wejście sygnału dostępne sygnały:

standardowe:

wyjścia sygnału analogowego Interfejs Modbusa (RS485 ; RS232) przekaźnikowe sygnały statusowe

opcjonalne:

wyjścia/wejścia cyfrowe

Wyjście sygnału analogowego

5 / nie używane 7 / (-) 4 (0) - 20 mA kanał 1

1 / nie używane 2 / nie używane 3 / (+) 4 (0) - 20 mA, kanał 1 4 / nie używane 5 / (+) 4 (0) - 20 mA, kanał 2

8 / nie używane 9 / (-) 4 (0) - 20 mA kanał 2

Obciążenie : Rb < 500 Ω rys.4-4 Gniazdo X1 opis pinów

Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Interfejs Modbusa Specyfikacje i prowadzenie interfejsu patrz rozdz.7 Uwaga 1! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5

Uwaga 2! Analizatory X-STREAM są rozpatrywane DTE( Data Terminal Equipment)?

5 / nie używane 7 / nie używane

1 / masa 2 / RXD 3 / TXD 4 / nie używane 5 / masa

8 / nie używane 9 / nie używane

Interfejs RS 232

1 / masa 2 / nie używane 3 / nie używane 4 / RXD1 5 / TXD1

5 / nie używane 7 / nie używane 8 / RXD0 9 / TXD0

1/ masa 2 / nie używane 3 / nie używane 4 / nie używane 5 / D1

4 przewodowa konfiguracja

5 / nie używane 7 / nie używane 8 / nie używane 9 / D0

2 przewodowa konfiguracja Interfejs RS 485

Rys. 4-5 Gniazdo X2- opis pinów

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Przekaźnikowe sygnały statusowe Schemat: bez napięciowe styki przekaźnikowe Specyfikacja elektryczna: max.30V, 1A, 30W Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5!

rys. 4-6 Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe

5 / Sprawdzanie funkcjonalności 4 / konserwacja, nie spełnienie norm tech. 3 / konserwacja, nie spełnienie norm tech. 2 / awaria 1 / awaria

9 / Sprawdzanie funkcjonalności 8 / Sprawdzanie funkcjonalności MASA 7 / konserwacja, MASA 6 / awaria, MASA

rys. 4-7 Wtyczka X3- opis pinów

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wejścia/Wyjścia cyfrowe Schemat: otwarty kolektor ( wyjście ) Specyfikacja elektryczna : wyjście: wejście:

max:30V;30mA max:30V;wewnętrznie ograniczone do 2.3mA Poziom: H min.4V; Poziom L: max 3V

Uwaga

14 / Kalibracja skali, kanał 1 15 / Otwarty V4 16 / Otwarty V2 17 / Cyfrowe wejście, GND

9 / zawór V2 10 / zawór V4 11 / kanał 2, próg 2 12 / kanał 1, próg 2 13 / Cyfrowe wyjście, GND

22 / zawór V1 23 / zawór próbki 24 / kanał 2, próg 1 25 / kanał 1, próg 1

rys.4-8 Gniazdo X4- opis pinów

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Cyfrowe Wyjścia

1/ kalibracja zera, kanał 1 & 2 2 / kalibracja skali, kanał 1 & 2 3 / Otwarty V1 4 / otwarty zawór próbki lub zamknięte wszystkie

Cyfrowe Wejścia

Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5

Przygotowanie kabli zasilania Wejście kabla zasilającego jest typu IEC Używaj standardowego kabla zasilającego ze złączem IEC spełniającego wymagania lokalnego prawa dotyczącego zasilania przyrządów.

PE PE = Uziemienie

rys.4-9 Wtyczka wejściowa IEC zasilania

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

4-4-1-2 Wersja z zaciskami

rys.4-10 Widok z tyłu, wersja z zaciskami Ilość i przypisanie końcówek wlotów i wylotów gazowych zależy od zastosowania i jest podane na tabliczce znamionowej dołączonej obok końcówek na tylnym panelu. Do łatwej instalacji zalecamy oznaczanie przewodów gazowych wg. Rys. 4-3 ( IN1, OUT1, IN2, OUT2,...) Pozwala to uniknąć pomyłek podczas powtórnej instalacji po odłączeniu analizatora z dowolnego powodu. Etykieta przyklejona do wewnętrznej strony pokrywy zacisków pokazuje jak przypisać zaciski. Wloty i wyloty gazu Ilość: Specyfikacja: opcjonalnie

max 8 (1+ opcjonalna końcówka gazu czyszczącego) 6/4 mm PVDP 6/4 lub 1/4, stal nierdzewna, inne na żądanie

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Przygotowanie kabli sygnałowych Wszystkie kable są podłączone przez zaciski przykręcane, umieszczone na panelu tylnym. Końcówki posiadają metalowy pasek do podłączania

do ekranu kabla po zdjęciu izolacji zewnętrznej kabla.

Dopuszczalne przekroje przewodów

24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2) nie ma potrzeby używania koszulek na kable

Zdjęcie izolacji kabla: Średnica otworu: Gwint śrubki: Moment obrotowy, min:

0.354 cala (9mm) 0,05 cala (1,2mm) M 2,5 3,5 in.lb (0,4Nm)

Wyjście/Wejście sygnałów Aby podłączyć zaciski należy odkręcić pokrywę tylną analizatora (4 śrubki). Przeprowadź kabel sygnału analogowego przez najwyższy otwór zabezpieczający i przez górną końcówkę. Cztery górne zaciski (#1-4) w rzędzie obok zacisków zasilania są zarezerwowane dla wyjść sygnału analogowego.

Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5 Specyfikacje interfejsu: patrz 5-4-3-4-1 Ustawienie wyjścia analogowego, str. 135

(+) 4 (0) - 20 mA, kanał 1 (-) 4 (0) - 20 mA, kanał 1 (+) 4 (0) - 20 mA, kanał 2 (-) 4 (0) - 20 mA, kanał 2

rys. 4-11 Zaciski wyjścia sygnału analogowego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Interfejs Modbusa Specyfikacje i prowadzenie interfejsu: patrz rozdz. 9 Aby podłączyć zaciski należy odkręcić pokrywę tylną analizatora ( 4 śrubki). Przeprowadź kabel sygnałowy przez trzeci otwór zabezpieczający i przez trzecią końcówkę

Pięć dolnych zacisków (# 11-15 ) w rzędzie zacisków obok zacisków zasilania są zarezerwowane dla interfejsu Modbusa (rysunek z lewej strony pokazuje wspólny kabel przenoszący RS i przekaźnikowe sygnały stykowe) Uwaga1! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5

RS 232

MASA RXD TXD Wolne MASA

RS485/2w RS485/4w

MASA Wolne Wolne D1 D0

MASA RXD0 RXD1 TXD0 TXD1

rys 4-12 Zaciski interfejsu Modbusa Uwaga2! Analizatory X-STREAM są rozpatrywane DTA.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Przekaźnikowe sygnały statusowe Schemat: bez napięciowe styki przekaźnikowe Specyfikacja elektryczna: max.30V, 1A, 30W Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5!

rys. 4-13 Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe Aby podłączyć zaciski należy odkręcić pokrywę tylną analizatora ( 4 śrubki ). Przeprowadź kabel przez trzeci otwór zabezpieczający i przez trzecią końcówkę.

6 środkowych zacisków ( #5-10) w rzędzie zacisków obok zacisków zasilania są zarezerwowane dla przekaźnikowych sygnałów statusowych ( rys. Z lewej strony pokazuje wspólny kabel przenoszący RS i przekaźnikowe sygnały stykowe)

Awaria MASA Awaria Konserwacja MASA Konserwacja Funkcjonalność COM Funkcjonalność rys. 4-14 Zaciski przekaźnika statusowego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wejścia/Wyjścia cyfrowe

Schemat: otwarty kolektor ( wyjście ) Specyfikacja elektryczna : wyjście: wejście:

max:30V;30mA max:30V;wewnętrznie ograniczone do 2.3mA Poziom: H min.4V; Poziom L: max 3V

Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5

Położony najbardziej na lewo rząd zacisków jest zarezerwowany dla wejść i wyjść cyfrowych.

Wejścia cyfrowe

Wyjścia cyfrowe

Aby podłączyć zaciski należy odkręcić pokrywę tylna analizatora ( 4 śrubki)

Terminal 1 Terminal 2 Terminal 3 Terminal 4 Terminal 5 Terminal 6 Terminal 7 Terminal 8 Terminal 9

Kanał1:próg 1 Kanał1:próg 2 Kanał2:próg 1 Kanał2:próg 2 Zawór próbki Zawór V4 Zawór V1 Zawór V2 Cyf. Wyj. GND

Terminal 10 Terminal 11 Terminal 12 Terminal 13 Terminal 14 Terminal 15 Terminal 16

Kalib. Zera K1 i K2 Kalib. Skali K1 Kalib. Skali K2 Otwarty V4 Otwarty V1 Otwarty V2 Otwarty zawór próbki lub wszystkie zamknięte Terminal 17 Cyf. Wej GND

rys.4-15 Zaciski wyjścia i wejścia cyfrowego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Podłączenie kabli zasilania

Kabel zasilania jest podłączony przez zaciski Użyj kabla zasilającego z wtyczką do gniazda przykręcane, zlokalizowane na tylnym panelu sieciowego analizatora.

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Sprawdź czy kable są odłączone od zasilania przed rozpoczęciem pracy przy zaciskach zasilania!

Dopuszczalne przekroje przewodów

24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2) nie ma potrzeby używania koszulek na kable

Zdjęcie izolacji kabla: Średnica otworu: Gwint śrubki: Moment obrotowy, min:

0.354 cala (9mm) 0,05 cala (1,2mm) M 2,5 3,5 in.lb (0,4Nm)

Aby podłączyć zaciski należy odkręcić 3 zaciski najbardziej z prawej ( pomiędzy pokrywę tylną analizatora ( 4 śrubki ). bezpiecznikami ) są zarezerwowane dla Przeprowadź kabel zasilania przez dolny zasilania otwór zabezpieczający, przez dolną końcówkę i dookoła oddzielnie pomiędzy zaciski zasilania i następny rząd zacisków.

Faza (L) Uziemienie (PE) Neutralny (N)

rys 4-16 Zaciski zasilania Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Przed zakończeniem połączeń elektrycznych przyrządu sprawdź, czy śrubki są dobrze dokręcone, a kable prawidłowo włożone! Sprawdź, czy przewód uziemienia jest podłączony!

Po wykonaniu wszystkich połączeń w prawidłowy sposób i sprawdzeniu, • umieść zatyczki zabezpieczające do odpowiadających im otworów i ostatecznie • załóż pokrywę zacisków na tylny panel przyrządu i zakręć 4 śrubkami.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

4-4-2 X-STREAM F

Odmiana X-STREAM F analizatora jest zalecana do instalacji na zewnątrz i na ścianie, przy pomocy 4 uchwytów:

Rys. 4-17: X-STREAM F

CIĘŻKIE PRZYRZĄDY !

Odmiana analizatora X-STREAM F, zalecana do montażu na ścianie i/lub na zewnątrz waży około 26 kg, w zależności od wybranych opcji! Do transportu i przenoszenia tego przyrządu potrzeba 2 ludzi! Należy zastosować uchwyty i haki odpowiednie do wagi przyrządu! Należy wybrać ścianę do montażu odpowiednio stabilną, aby mogła utrzymać przyrząd!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Przyrząd posiada wewnętrzne zaciski przykręcane do podłączenia zasilania i kabli sygnałów elektrycznych. To wymaga otwarcia przyrządu podczas instalacji przy pomocy specjalnego uchwytu. Końcówki gazowe są dostępne na zewnątrz przyrządu od spodu. Ilość i przypisanie końcówek wlotów i wylotów gazowych są zależne od zastosowania i

1 2 3 4

są podane na etykiecie dołączonej do spodu analizatora obok końcówek. Przy prostej instalacji zalecamy oznaczenie końcówek gazowych zgodnie z opisem. Pozwoli to uniknąć pomyłek, kiedy analizator będzie powtórnie instalowany z jakiegoś powodu.

Terminal dla kabli sygnałowych Filtr zakłóceń elektromagnetycznych 4 dławiki kablowe dla zasilania i kabli sygnałowych Gniazdo zasilania zraz z bezpiecznikami

5 Dławiki kablowe dla zasilania i kabli sygnałowych 6 Gniazda wlotu i wylotu gazu 7 Gniazdo wylotu oczyszczonego gazu (opcja)

Rys. 4-18 X-STREAM F Usytuowania zacisków i końcówek gazowych Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wloty i wyloty gazu

Ilość: Specyfikacja: opcjonalnie

max 8 (1+ opcjonalna końcówka gazu czyszczącego) 6/4 mm PVDP 6/4 lub 1/4, stal nierdzewna, inne na żądanie

Przygotowanie kabli sygnałowych Wszystkie kable są podłączone przez zaciski przykręcane, umieszczone na panelu tylnym. Końcówki posiadają metalowy pasek do podłączania

do ekranu kabla po zdjęciu izolacji zewnętrznej kabla.

Dopuszczalne przekroje przewodów

24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2) nie ma potrzeby używania koszulek na kable

Zdjęcie izolacji kabla: Średnica otworu: Gwint śrubki: Moment obrotowy, min:

0.354 cala (9mm) 0,05 cala (1,2mm) M 2,5 3,5 in.lb (0,4Nm)

Wszystkie kable należy przeprowadzić przez Dławiki kabli posiadają zabezpieczenie przed dławiki kabli przy wprowadzeniu do EMI (zakłóceniami elektromagnetycznymi) przyrządu i zamocować dławikiem po po zainstalowaniu w prawidłowy sposób: podłączeniu do zacisków Instrukcja montażu dławika kabla dla kabli ekranowanych

1. Zdejmij izolację z kabla

5. Wciśnij element mocujący do szyjki i zakręć dławik

2. Odkryj ekran 3. Wprowadź kabel przez dławik do końcówki. 4. Włóż ekran w taki sposób, aby zakrywał 2mm o-ring Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wejścia/Wyjścia sygnałów Wyjścia sygnałów analogowych

Aby mieć dostęp do zacisków należy odtworzyć drzwiczki frontowe przyrządu.

4 zaciski najbardziej z prawej (# 1 - 4) w rzędzie w pobliżu zasilania są zarezerwowane dla wyjść sygnału analogowego.

Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5 i instrukcje montażu dławików kabli na str. 93!

rys.4-19 X-STREAM F Zaciski wyjścia analogowego

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Sprawdź czy kable zasilania są odłączone i przyrząd jest wyłączony przed przystąpieniem do pracy przy zaciskach!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Interfejs Modbusa

Specyfikacje i prowadzenie interfejsu: patrz rozdz.7 Uwaga1! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5 i instrukcje montażu dławików kabli na str. 93!

Aby mieć dostęp do zacisków należy otworzyć drzwiczki frontowe przyrządu. 5 zacisków najbardziej na lewo (#11-15)

Terminal 11 12 13 14 15

RS 232 MASA RXD TXD Wolne MASA

w rzędzie zacisków obok zacisków zasilania są zarezerwowane dla Interfejsu Modbusa, którym może być albo typ RS 232 lub RS485.

RS485/2w RS485/4w MASA MASA RXD0 Wolne RXD1 Wolne TXD0 D1 D0 TXD1

Uwaga2! Analizatory X-STREAM uwzględniają DTE (Data Terminal Equipment)

rys.4-20: X-STREAM F -Zaciski Interfejsu Modbusa

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Przekaźnikowe sygnały statusowe

Schemat: bez napięciowe styki przekaźnikowe Specyfikacja elektryczna: max.30V, 1A, 30W Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5!

Aby mieć dostęp do zacisków należy otworzyć drzwiczki frontowe przyrządu. 6 środkowych zacisków (#5-10) w rzędzie zacisków obok zacisków zasilania są zarezerwowane dla przekaźników sygnałów statusowych.

rys. 4-21 Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe

Terminal Sygnał 5 Awaria MASA 6 7 8 9 10

Awaria Konserwacja MASA Konserwacja Funkcjonalność MASA Funkcjonalność

rys.4-22: Zaciski przekaźnika statusowego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Wejścia/Wyjścia cyfrowe

Schemat: otwarty kolektor ( wyjście ) Specyfikacja elektryczna : wyjście: wejście:

Aby mieć dostęp do zacisków należy otworzyć drzwiczki frontowe przyrządu. Położony najbardziej na lewo rząd zacisków jest zarezerwowany dla wejść i wyjść cyfrowych.

max:30V;30mA max:30V;wewnętrznie ograniczone do 2.3mA Poziom: H min.4V; Poziom L: max 3V Uwaga! Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5 i instrukcje montażu dławików kabli na str. 93

rys. 4-23: Zaciski wyjść/wejść cyfrowych Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Podłączenie kabli zasilania Kabel zasilania jest podłączony przez zaciski umieszczone wewnątrz analizatora.

Dopuszczalne przekroje przewodów

24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2) nie ma potrzeby używania koszulek na kable

Zdjęcie izolacji kabla: Średnica otworu: Gwint śrubki: Moment obrotowy, min:

0.354 cala (9mm) 0,05 cala (1,2mm) M 2,5 4,4 in.lb (0,5Nm)

NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM! Sprawdź, czy kable są odłączone od zasilania przed rozpoczęciem pracy przy zaciskach zasilania! Sprawdź, czy kabel zasilania ma odległość co najmniej 1cm(0,5”)od kabli sygnałowych, aby zapewnić właściwą izolację od obwodów sygnałowych.

Włóż kabel zasilania przez najbliższy dławik, zdejmij izolację przytnij i podłącz przewody do zacisków (etykieta z opisem znajduje się w pobliżu). Po zakończeniu, zamocuj kable dokręcając zewnętrzną nakrętkę dławika.

L – Faza PE – Uziemienie N – Neutralny rys.4-24 Zaciski zasilania Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

Po wykonaniu wszystkich połączeń w prawidłowy sposób i sprawdzeniu, • zamknij drzwiczki frontowe i zabezpiecz je przy pomocy specjalnych uchwytów.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

4-5 Wskazówki dotyczące okablowania wyjść i wejść sygnałowych

Emerson Process Managament dołożyło Zwróć uwagę na kolejne sekcje i opisane wszelkich starań podczas procesy pomiary aby zapewnić bezpieczne i nie produkcyjnego zakłócone działanie analizatora. aby zapewnić elektromagnetyczną kompatybilność ( EMC; dotyczące emisji i odporności) ustanowione przez EMC zgodnie z EN 61326.

4-5-1 Ogólne połączenia elektryczne

Aby zminimalizować zakłócenia elektromagnetyczne w otoczeniu analizatora konieczne jest ostrożne wykonanie wszystkich połączeń elektrycznych pomiędzy analizatorem i innymi urządzeniami: • zalecamy użycie tylko kabli ekranowanych dla linii sygnału. Ekran musi być podłączony do obudowy z obydwu stron jednego połączenia.

rys.4-25 Ekranowany kabel sygnałowy, ekran połączony z dwóch stron.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

100

Lokalne warunki zazwyczaj różnią się od warunków testowych i mogą wymagać specjalnych środków. Tak jest kiedy silne pole elektryczne generuje prąd na ekranie kabla. W rezultacie ten prąd powoduje różnicę potencjałów między podłączonymi obudowami. Opisane są dwa możliwe środki w celu uniknięcia prądu, jednakże personel znający EMC problemy powinien podjąć decyzję który sposób zastosować:

* Ekran jest podłączony z jednej strony tylko kablem ( zalecanym do obudowy analizatora) : Ochrona przeciwko zewnętrznym zakłóceniom jest zwiększona ale wpływ prądu wyrównawczego jest niwelowany poprzez otwarcie pętli uziemienia.

rys.4-26 Ekranowany kabel sygnałowy, ekran podłączony z 1 strony * Użycie kabli podwójnie ekranowanych: W tym przypadku jeden ekran jest podłączony do obudowy analizatora podczas gdy inny ekran jest podłączony do zewnętrznego sprzętu. To niesie korzyści gdy oba urządzenia są zasilane przez różne sieci zasilające ( np. Gdy są instalowane w różnych obiektach).

Ten pomiar jest bardziej kosztowny ale oferuje najlepszą odporność przeciwko zewnętrznym zakłóceniom i prądom wyrównawczym.

rys 4-27: Podwójnie ekranowany kabel sygnałowy, ekran podłączony z dwóch stron. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

101

4-5-2 Okablowanie obciążeń indukcyjnych

4-5-3 Prowadzenie wielokanałowych obciążeń

Przełączanie obciążeń indukcyjnych jest standardowym zastosowaniem wytwarzający zakłócenia elektromagnetyczne: Moment obciążenia indukcyjnego (np. przekaźnik, zawór itp. ) jest wyłączany, pole magnetyczne przeciwstawia się zmianie przepływu prądu, wytwarzając wysokie napięcie (do setek V) przy cewce.

Innym popularnym zastosowaniem jest prowadzenie wielokanałowych obciążeń indukcyjnych w obrębie jednego systemu przez wielokanałowe wyjścia, gdzie napięcie zasilania dla obciążeń jest brane z jednego źródła.

Unikaj „szeregowego” połączenia obciążeń , wszystkie Ten impuls odtwarza się na podłączonym zasilania napięciem kolejno kablu i może wpływać na sąsiedni sprzęt lub obciążenia. zniszczyć wejście i/lub wyjście sygnału na płycie elektronicznej Prosty środek pomaga uniknąć takich efektów: • mostkowa dioda silikonowa do obciążeń indukcyjnych zwiera impuls napięcia w źródle. Katoda diody wymaga podłączenia do strony dodatniej cewki, anoda do strony ujemnej (rys.4-28). Odpowiednie elementy filtra są dostępne na żądanie dla standardowych zaworów.

Rys.4-29 : „szeregowe” połączenia

Rys 4-28 Dioda tłumiąca dla obciążeń indukcyjnych

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

102

· Lepsze jest zastosowanie „równoległego” okablowania w którym każde pojedyncze obciążenie jest dostarczane przez oddzielne połączenie rozpoczynając od punktu rozdzielczego. Obydwa kable obciążenia „+” i „-” SA prowadzone razem rozpoczynając w punkcie rozdzielczym i kończąc w obciążeniu (patrz rys.4-30) Efekt zminimalizowania zakłóceń jest lepszy podczas użycia pary przewodów tzw. skrętki.

Prowadzenie obciążeń wysoko prądowych

Obciążenia prądowe przekraczające prądy znamionowe dla wyjść, serii analizatorów XSTREAM (.30mA/.1A) nie może być prowadzone bezpośrednio przez wyjścia przekaźnikowe lub cyfrowe. Prowadzenie takich obciążeń wymaga zewnętrznych przekaźników działających jako rozprzęganie urządzenia: wyjście X-STREAM steruje przekaźnikiem zewnętrznym, który sam jest obciążany. Jest zalecane użycie oddzielnych zasileń ale analizatora i wysoko prądowych obciążeń aby zminimalizować zakłócenia. Opisane wcześniej użycie diod tłumiących dla obciążeń indukcyjnych jest bardzo zalecane.

Rys.4-30 Linie zasilania ”równoległe”

Rys.4-31 Prowadzenie obciążeń wysoko prądowych

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

103

Rozdział 5 Interfejs użytkownika oraz menu oprogramowania Ten rozdział opisuje elementy interfejsu Podczas gdy tu oprogramowanie jest opisane użytkownika X-STREAM, strukturę i menu przez menu, rozdział 6 i 7 podaje przykłady jak zawartość menu oprogramowania. nawigować poprzez menu aby spełnić podstawowe procedury. 5-1 Streszczenie Wspólne dla wszystkich analizatorów gazu XSTREAM jest łatwy w użyciu alfanumeryczny interfejs użytkownika który przedstawia rezultaty pomiarów jak i sygnały statusowe , komunikaty błędu i menu dla wejść parametrów. 5-2 Interfejs użytkownika Analizator gazu X-STREAM zawiera 4x20 znakowy alfanumeryczny wyświetlacz LC (opcjonalnie wyświetlacz VF) przedstawiający wszystkie konieczne informacje do działania, kalibracji i funkcji sprawdzeń urządzenia.

Operator może wybrać jego preferowany język ( obecnie dostępne: angielski, francuski, niemiecki, włoski i hiszpański ) Właściwe oprogramowanie jest obsługiwane przy użyciu 6 klawiszy . Dodatkowo informacja o statusie jest przedstawiana wykorzystując trzy diody LED pod wyświetlaczem. W przypadku wyświetlacza wersji X-STREAM F LED i klawisze są zlokalizowane za szyba zabezpieczająca i klawisze ( czujniki) są obsługiwane przez narzędzie magnetyczne.

Rys. 5-1 X-STREAM Interfejs użytkownika

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

104

5-2-1 Wyświetlacz Wyświetlacz jest albo 4x20 znakowym alfanumerycznym wyświetlaczem ciekłokrystalicznym albo próżniowym wyświetlaczem fluoroscencyjnym. Komunikaty pokazuje zależnie od aktualnie wybieranego menu 5-2-2 Status LED Te 3 statusy LED umożliwiają użytkownikowi zobaczenie statusu urządzenia natychmiast, nawet z dużych odległości. Informacje o statusie są dostosowane do niemieckich rekomendacji NAMUR NE 44.

Jeśli ten LED jest czerwony, statusem urządzenia jest ”FAILURE” Jeśli ten LED jest czerwony: • Miga: wymagana funkcja sprawdzeń specyfikacją. • Off: pomiar OK.

konserwacja, lub poza

Trzecia dioda LED podają informację o zasilaniu. Oświetlone (na zielono): włączenie zasilania Ciemne: wyłączone zasilanie

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

105

5-2-3 Klawisze

Sześć klawiszy służy do obsługi systemu menu. W zależności od jednego z 3 trybów pracy (pomiar – przeglądanie - edycja) posiadają następujące funkcji:

klawisz ENTER: Tryb Pomiar Przegląd Edycja

Funkcja Wyjście z ekranu pomiaru Wybór menu (..) lub funkcji (!) Wprowadzanie nowej wartości

klawisz HOME: Tryb Pomiar Przegląd Edycja

Funkcja (brak funkcji) Powrót do ekranu pomiaru Przerwanie edycji

klawisze DO GÓRY / W DÓŁ: Tryb Pomiar Przegląd

Funkcja Wyjście z ekranu pomiaru - Wybór wiersza menu - Otwarcie popr./nast. strony menu, jeśli umieszczono w wierszu początkowym ▲/▼ Edycja Zmniejszenie /zwiększenie wartości wprowadzonych.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

106

klawisz W LEWO: Tryb Funkcja Pomiar Wyjście z ekranu pomiaru Przegląd - Jedna strona/poziom wstecz w drzewie menu Edycja - Przesunięcie kursora w polu wejściowym - Opuszczenie menu wyboru składników - Przerwanie edycji wartości numerycznej klawisz W PRAWO: Tryb Funkcja Pomiar Wyjście z ekranu pomiaru Przegląd - Wejście do podmenu w wierszu kończącym się na ... - Pokazanie nast. strony menu dla stron menu z ▲/▼ w 4 wieszu Edycja Przesunięcie kursora w polu wejściowym. 5-2-3-1 Magnetycznie obsługiwany panel czołowy Jak wspomniano X-Stream w obudowie polowej jest wyposażony w ochronny panel czołowy obsługiwany przez narzędzie magnetyczne. To narzędziewykorzystuje dwa magnesy aby uaktywnić klawisze( czujniki).Aby upewnić się,że żądany klawisz jest uaktywniony, wymagane jest ustawienie magnesów specyficznie dla każdego klawisza: Dla aktywacji klawisza: w lewo/ w prawo pionowa orientacja ustaw narzędzie, tak , że magnesy są poziomo pozioma do przedniej szyby, dla klawiszy do góty/ w rys. 5-2 X-STREAM dółmagnesy wymagają być ustawiane Narzędzie magnetyczne pionowo. Klawisze HOME/ ENTER wymagają ustawienia poziomo ( oznaczonych symboli elips na kluczu).

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

107

5-3 Oprogramowanie 5-3-1 Sekwencje po włączeniu zasilania Po włączeniu zasilania wyświetlana jest sekwencja komunikatów uruchomieniowych. W tym czasie wszystkie klawisze są nieaktywne. Sekwencja trwa kilka sekund (licznik pokazuje pozostały czas) aż pokaże się ekran pomiarowy. 5-3-2 Ekran pomiarowy Ekran pomiarowy pokazuje się • automatycznie po zakończeniu sekwencji uruchomieniowej • po naciśnięciu klawisza HOME • po upływie zaprogramowanego czasu bez działania użytkownika (bez naciśnięcia klawisza).

Czwarty wiersz jest używany do pokazywania informacji do skasowania jak awarie, kalibracje itd. Komunikaty są zapisywane w wewnętrznym buforze komunikatów a następnie podawane w wierszu. Jeśli w buforze znajduje się więcej niż jeden komunikat, to wiersz z komunikatem będzie się zmieniał co 1-2 sekundy. Informacja wyświetlana w trzech górnych Każdy komunikat o awarii, konserwacji, wierszach jest (z ograniczeniami) sprawdzeniu działania lub poza zakresem konfigurowana przez użytkownika pojawiający się w tym wierszu aktywuje Mogą być niezależnie konfigurowane aby odpowiednią diodę LED na panelu jak wyświetlić: również przekaźnik NAMUR. Składniki gazu mierzonego, wartość pomiarową i jednostkę dla kanału1 Składniki gazu mierzonego, wartość pomiarowa i jednostkę dla kanału 2 Drugorzędne pomiary np. Ciśnienie, przepływ, temperatura Nic (lewy pusty) EKRAN POMIAROWY Domyślnie najwyższy wiersz pokazuje dane z kanału 1. W przyrządach dwukanałowych pokazuje dane dla drugiego kanału.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

108

5-3-3 Struktura menu Oprogramowanie analizatora pokazuje rezultaty pomiarowe, informacje o statusie i umoĹźliwia uĹźytkownikowi ustawienie i zmianÄ&#x2122; parametrĂłw urzÄ&#x2026;dzenia i wykonanie konserwacji np. Kalibracje 4 rĂłĹźne typy wierszy rĂłĹźniÄ&#x2026; siÄ&#x2122; funkcjonalnoĹ&#x203A;ciÄ&#x2026;: Typ Opis TEKST Prosty tekst (nie wybierany przez kursor) ZMIENNY Prosty tekst (nie wybierany przez kursor) Ten wiersz ma pola 2 â&#x20AC;&#x201C; 3 : 1. Opisywane pole, zakoĹ&#x201E;czone przez dwukropek 2. Zmienna wartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; 3. Opcjonalnie, jednostka

Aby zapewniÄ&#x2021; wszystkie funkcje na 4x20 znakowym wyĹ&#x203A;wietlaczu , oprogramowanie ma schematycznÄ&#x2026; hierarchie z ekranem pomiarowym na szczycie oraz menu i podmenu poniĹźej

Typ Opis MECHANIZM Tekst tego wiersza jest zakoĹ&#x201E;czony przez '!' (wykrzyknik), jeĹ&#x203A;li wiersz jest wybrany, naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie ENTER rozpocznie mechanizm np. ProcedurÄ&#x2122; kalibracji PrzykĹ&#x201A;ad: rozpoczÄ&#x2122;cie kalibracji zera ! Tekst tego wiersza jest zakoĹ&#x201E;czony przez '..' (dwukropek), jeĹ&#x203A;li wiersz jest wybrany, naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;ciem wejdziesz do submenu

przykĹ&#x201A;ad: zakres gazu:2000.4 ppm Ĺťywe/Nie edytowane zmienne nie majÄ&#x2026; dwukropka 5-3-4 Nawigacja i edycja

PrzykĹ&#x201A;ad :Setup.. Edycja jakiegokolwiek parametru ustawi status funkcja sprawdzeĹ&#x201E; z nastÄ&#x2122;pujÄ&#x2026;cymi rezultatami: WybĂłr wiersza Wiersze wybierane sÄ&#x2026; przez klawisze Â&#x2026;Â&#x2020; odpowiedni LED na panelu czoĹ&#x201A;owym Wybrany wiersz jest wskazywany przez zabĹ&#x201A;yĹ&#x203A;nie kursor w pierwszej kolumnie. NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie przekaĹşnik NAMUR jest aktywowany menu statusu pokaĹźe komunikat klawisza W DĂ&#x201C;Ĺ skieruje kursor w dĂłĹ&#x201A;, klawisza DO GĂ&#x201C;RY skieruje go do gĂłry. funkcje sprawdzeĹ&#x201E; NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza Â&#x2026; podczas gdy kursor jest w ostatnim wierszu skieruje go do Status jest odwoĹ&#x201A;ywany przez zatwierdzenie pierwszego wiersza. komunikatu w menu potwierdzeĹ&#x201E; NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawiszaÂ&#x2020; podczas gdy kursor patrz 5-4-2-4, str.119, standardowa metoda jest w pierwszym wierszu skieruje go do dla wszystkich rodzajĂłw statusu. ostatniego wiersza. Dodatkowo funkcja aktywnych sprawdzeĹ&#x201E; Jakikolwiek mechanizm wybierania wiersza jest automatycznie resetowana podczas jest uruchamiany przez klawisz powracania do ekranu pomiarowego. przeniesienia do nowego menu, rozpoczÄ&#x2122;cie procedury lub rozpoczÄ&#x2122;cie edycji.

109

Przewijanie NiektĂłre menu maja wiÄ&#x2122;cej niĹź 4 elementy, wiÄ&#x2122;c nie mogÄ&#x2026; byÄ&#x2021; pokazywane na 1 ekranie. Takie menu pokazuje â&#x20AC;?scroll indicatorâ&#x20AC;? w wierszu ostatnim(d) lub w pierwszym wierszu (c), zaleĹźnie od kierunku menu jest kontynuowane.

Menu rozwijane w dĂłĹ&#x201A;

Menu jest przewijane do kolejnej strony przez przesuniÄ&#x2122;cie kursora do wiersza ze znakiem przewijania i naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie odpowiedniego klawisza DO GĂ&#x201C;RY lub W DĂ&#x201C;Ĺ lub przez naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie albo W LEWO albo W PRAWO niezaleĹźnie od tego gdzie kursor jest umiejscowiony.

Menu rozwijane w gĂłrÄ&#x2122; i dĂłĹ&#x201A;

Edycja Edycja pozwala na zmianÄ&#x2122; wartoĹ&#x203A;ci zmiennych. Jest to uruchamiane przez naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza Kursor jest teraz umiejscowiony nad ostatnim znakiem aktualnej wartoĹ&#x203A;ci. Zmiana wybranego znaku przez uĹźycie klawiszycd, jeĹ&#x203A;li typ jest wyliczeniowy wartoĹ&#x203A;ci zmieniÄ&#x2026; siÄ&#x2122;. WybĂłr specyficznego znaku zmieni siÄ&#x2122; przez uĹźycie klawiszy Â&#x192; i Â&#x201E; DostÄ&#x2122;pny wybĂłr znakĂłw/numerĂłw jest inteligentny i zaleĹźy od pozycji kursora. Nie jest moĹźliwy wybĂłr '-' lub '.' dla ostatniego znaku. CaĹ&#x201A;kowite liczby nie mogÄ&#x2026; zawieraÄ&#x2021; '.'.

Menu rozwijane w gĂłrÄ&#x2122;

Pozycja dla '.' w obrÄ&#x2122;bie zmiennej liczby jest prawie wolna. Edycja moĹźe byÄ&#x2021; zakoĹ&#x201E;czona przy uĹźycie dwĂłch klawiszy: klawisz : wartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; jest sprawdzana pod wzglÄ&#x2122;dem logicznym (np. min/max) JeĹ&#x203A;li przejdzie test, to zmiana jest zapisywana i wiersz jest wyĹ&#x203A;wietlany jako wybrany. JeĹ&#x203A;li nie przejdzie sprawdzenia, powĂłd bÄ&#x2122;dzie wyĹ&#x203A;wietlany w specjalnym menu. Klawisz wszystkie wejĹ&#x203A;cia i zmiany bÄ&#x2122;dÄ&#x2026; odrzucone. PowrĂłt do wyboru wiersza.

WybĂłr elementu Analizator jednokanaĹ&#x201A;owy ma tylko jeden podstawowy pomiar = kanaĹ&#x201A; = element, wiÄ&#x2122;c edycja odpowiednich parametrĂłw pomiaru Wymagany, z drugiej strony pozostaje ukryty, jednoskĹ&#x201A;adnikowy analizator nigdy nie pokaĹźe jest zawsze wykonana dla tego kanaĹ&#x201A;u. Analizator dwukanaĹ&#x201A;owy wymaga wyboru tego menu. kanaĹ&#x201A;u gdzie odpowiednie parametry sÄ&#x2026; edytowane. W tym przypadku menu wyboru pojawia siÄ&#x2122; automatycznie gdy wybĂłr jest

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

110

5-3-5 Poziomy dostępu Poziomy dostępu pozwalają zapobiegać zmianom parametrów przez nieupoważniony do tego personel. System menu wspierają cztery priorytetowe poziomy dostępu, oddzielnie aktywowane/nie aktywowane i dostarczone z indywidualnym kodem dostępu. Poziom czwarty ma najwyższy priorytet i jest używany dla skonfigurowanych danych fabrycznychjedynie wykwalifikowany personel serwisu EMERSON ma pozwolenie dostępu. Poziom trzeci - integrator lub administrator systemu podaje dostęp do parametrów ważny dla właściwego oddziaływania z np. systemem gromadzenia danych Poziom drugi eksperckie dostępne parametry np. Ustawienie kalibracji podstawowej. Poziom pierwszy poziom operatora, niewiele personelu ma dostęp do tych parametrów. Wszystkie menu nie należące do jednego z powyższych poziomów są tylko do odczytu lub małej ważności. Późniejsze opisy menu w tym rozdziale pokazują które menu są odpowiednie dla tych poziomów dostępu. To połączenie nie może być zmieniane. Kody dostępu dla poziomu od 1 do 3 mogą być definiowane jako dostępne/niedostępne dla użytkownika.

Uwaga! Ustawienie statusu niższego poziomu do ON automatycznie ustawi wszystkie statusy wyższego poziomu do ON Ustawienie statusu wyższego poziomu do OFF automatycznie ustawi wszystkie statusy niższego poziomu do OFF. Wprowadzenie kodów dostępu Gdy kod dostępu jest wymagany dla wejścia określonego menu, następujący ekran pokaże:

Użyj: klawiszy DO GÓRY/ W DÓŁ dla zmiany aktualnie wybranej cyfry klawiszy W LEWO/ W PRAWO dla wyboru innej cyfry. Klawisza ENTER dla podania kodu i klawisza HOME dla odwołania edycji i powrót do poprzedniego ekranu

Analizator jest dostarczony z następującym ustawieniem fabrycznym: Poziom dostępu Kod dostępu 1 00000001 2 00000002 3 00000003

Status wył wył wył

Jest to zalecane do zmiany kodów dostępu podczas użycia poziomów dostępu patrz 5-4-3-1 , str. 123 ustawienie dostępu menu. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

111

5-3-6 Ekrany specjalne ZaleĹźnie od ostatniego dziaĹ&#x201A;ania operatora jeden z nastÄ&#x2122;pujÄ&#x2026;cych komunikatĂłw na ekranie moĹźe siÄ&#x2122; pokazywaÄ&#x2021; aby pomĂłc lub informowaÄ&#x2021; operatora (podwĂłjnie potwierdzone ekrany automatycznie znikajÄ&#x2026; po kilku sekundach)

WartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; wprowadzana, informacja o niedozwolonej wartoĹ&#x203A;ci. WartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; wprowadzana przez operatora przekracza dozwolony zakres wejĹ&#x203A;cia Ekran pokazuje zakres wejĹ&#x203A;cia Aby powrĂłciÄ&#x2021; do poprzedniego ekranu gdzie bĹ&#x201A;Ä&#x2122;dna wartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; byĹ&#x201A;a wprowadzana naciĹ&#x203A;nij klawisz aby wprowadziÄ&#x2021; wartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; dozwolonÄ&#x2026;.

Komenda wykonuje zatwierdzenie Zatwierdzona procedura (np. Kalibracja) zostaĹ&#x201A;a rozpoczÄ&#x2122;ta.

Komenda anuluje zatwierdzenie Zatwierdzona procedura (np. Kalibracja) jest anulowana. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

112

5-4 System menu Ta sekcja opisuje wszystkie menu oprogramowania analizatora gazu XSTREAM i jakie menu są oraz ich powiązania. rys 5-3 na str. 115 podaje graficzny przegląd struktury menu. Symbol

Uwaga! Menu lub wiersze pokazywane na szarym tle są opcjonalnie lub w kontekście zależnym i dlatego nie zawsze są pokazywane.

Opis

Inne

Zrzut Ekranu

(Nazwa menu) zobacz sekcje 5-4-2 str. 116

Poziomy dostępu

Dla szczegółowego opisu „Nazwy menu” zobacz sekcje 5-4-1 strona 114 i następne. Opcja „Nazwa menu” może zostać zablokowana kodem dostępu na poziomie 1

Poziom 1 (Użytkownik) Poziom 2 (Ekspert) Poziom 3 (Administrator) Poziom 4 (Serwisant)

Nazwa Menu

Poprzednia nazwa menu Aktualne nazwa menu Wybór dodatkowych komponentów Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

113

5-4-1 Włączenie zasilania i ekran pomiarowy

Po podłączeniu urządzenia do zasilania, zasilanie załączone-auto test(POST) rozpoczął się pokazując: prawa autorskie i weryfikacje oprogramowania Po czym wyświetla się: pozostały czas do trybu działania ( odliczanie wsteczne: tu 10 sekund w lewo)

EKRAN POMIAROWY

Na koniec EKRAN POMIAROWY pokazuje: ( tu: CO2.1:CO2 jest kanałem 1 O2.2 :O2 jest kanałem 2 Temp-1 : wartość czujnika temp.1 (Messages): komunikaty ,jeśli dostępne Ten ekran jest konfigurowalny przez operatora. patrz 5-4-3-1 str. 123 ustawienie wyświetlacza Naciśnij jakikolwiek klawisz za wyjątkiem HOME , po chwili na ekranie pomiarowym otwiera się menu główne. Wejścia otwierają podmenu opisane w następujących sekcjach: Menu sterowania – sekcja 5-4-2 strona 116 Menu ustawień – sekcja 5-4-3 strona 122 Menu statusy – sekcja 5-4-4 strona 149 Menu informacyjne – sekcja 5-4-5 strona 157

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

114

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

115

5-4-2 Sterowanie menu

JeĹ&#x203A;li system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostÄ&#x2122;pu 1, musi byÄ&#x2021; wprowadzony kod dla tego dostÄ&#x2122;pu menu. Kalibracja zera -5-4-2-1,str.117 Kalibracja zakresu -5-4-2-2, str. 118 Zaawansowana kalibracja -5-4-2-3 str.119 Zastosowanie gazu -5-4-2-5, str.121 Po naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;ciu klawisza wybrany wiersz natychmiast blokuje wszystkie menu, ktĂłrych kod parametru w ustawieniach dostÄ&#x2122;pu menu jest ustawiony do ON lub 1 min. (patrz 5-4-31-2, str.127) Podmenu potwierdzeĹ&#x201E; patrz 5-4-2-6 str. 122 Status pompki wewnÄ&#x2122;trznej ON/OFF (jedynie z opcjonalnÄ&#x2026; wewnÄ&#x2122;trznÄ&#x2026; pompÄ&#x2026;) Parametr :â&#x20AC;?PumpControlâ&#x20AC;? wymaga ustawienia w menu ( patrz 5-4-3-4,str.135)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

116

5-4-2-1 Menu kalibracji zera

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu â&#x20AC;&#x201C; wybrany skĹ&#x201A;adnik jest kalibrowany Gdy ten wiersz jest wybrany, naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza odwoĹ&#x201A;a procedurÄ&#x2122; kalibracji zera bez Ĺźadnych zmian.

CANCEL START SpanGas TCO2.1

calibration ! calibration ! 2000.0 ppm 134.1 ppm

Strona pierwsza menu

Gdy ten wiersz jest wybrany, naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza uruchomi procedurÄ&#x2122; kalibracji zera. Ustawienie aktualnego stÄ&#x2122;Ĺźenia gazu zerowego ( informacja tylko; ustawienie stÄ&#x2122;Ĺźenia gazu zerowego w menu â&#x20AC;&#x17E;SETUPâ&#x20AC;? patrz 5-4-3-2-1, str.127 Aktualne stÄ&#x2122;Ĺźenie gazu

SRESET Status..

calibration..

CO2.1

134.1 ppm

Strona druga menu

WprowadĹş ten wiersz i uruchom odpowiedniÄ&#x2026; procedurÄ&#x2122; aby zresetowaÄ&#x2021; parametry kalibracji do danych zgromadzonych jako konfiguracja uĹźytkownika (przez przywrĂłcenie fabrycznÄ&#x2026; danych, jeĹ&#x203A;li nie sÄ&#x2026; rÄ&#x2122;cznie zapisane przez uĹźytkownika patrz 5-4-3-8â&#x20AC;? SAVE-LOADUPDATEâ&#x20AC;? na str.146 ) WybĂłr tego wiersza i naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza pokaĹźe status kalibracji ( patrz str.120) Aktualne stÄ&#x2122;Ĺźenie gazu

Uwaga! SzczegĂłĹ&#x201A;owe opisy jak wykonaÄ&#x2021; kalibracje patrz rozdz. 7 konserwacja

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawiszaw spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby wykonaÄ&#x2021; ten sam mechanizm dla innych kanaĹ&#x201A;Ăłw pomiarowych.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

117

5-4-2-3 Zaawansowana kalibracja Uwaga! To menu jest dostÄ&#x2122;pne tylko jeĹ&#x203A;li parametr â&#x20AC;&#x17E;Valveâ&#x20AC;? w ustawieniu menu INSTALLED OPTIONS jest inny niĹź none.

Gdy ten wiersz jest wybrany, naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza odwoĹ&#x201A;a procedurÄ&#x2122; kalibracji bez Ĺźadnych zmian.

CANCEL calibration! ZeroAll! SpanAll! ZeroSpanAll!

Gdy ten wiersz jest wybrany , naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza uruchomi procedurÄ&#x2122; kalibracji zera dla wszystkich kanaĹ&#x201A;Ăłw. Gdy ten wiersz jest wybrany , naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza uruchomi procedurÄ&#x2122; kalibracji zakresu dla wszystkich kanaĹ&#x201A;Ăłw. Gdy ten wiersz jest wybrany , naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza uruchomi procedurÄ&#x2122; kalibracji zera i zakresu dla wszystkich kanaĹ&#x201A;Ăłw. Uwaga! To menu pojawia siÄ&#x2122; dla podwĂłjnego kanaĹ&#x201A;u jak i dla pojedynczego kanaĹ&#x201A;u urzÄ&#x2026;dzenia. W tym przypadku drugi i trzeci wiersz oddziela kalibracje zera i zakresu podczas gdy wiersz czwarty pozwala na uruchomienie kalibracji zera i zakresu przez naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie tylko jednego klawisza.

Uwaga! SzczegĂłĹ&#x201A;owe opisy jak wykonaÄ&#x2021; kalibracje patrz rozdziaĹ&#x201A; 7 konserwacja

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG\

118

5-4-2-4 Ekran statusu kalibracja

Status kalibracja jest wybierany od obu menu ZERO CALIBRATION (patrz str. 117) i menu SPAN CALIBRATION (str.118)

Pierwszy wiersz zastosowanie gazu. Gasflow CO.1 Procedure Time

Sample 13.304 ppm None 0 s

pokazuje

aktualne

Ten wiersz podaje mierzone stężenie Informacje dotyczące która procedura jest uaktywniona (none, purging, zero 1, zero 2, span 1,span 2) Pozostały czas do zakończenia uaktywnionej procedury

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

119

5-4-2-5 Zastosowanie gazu Uwaga! To menu jest dostÄ&#x2122;pne jedynie jeĹ&#x203A;li parametr â&#x20AC;&#x17E;Valveâ&#x20AC;? w ustawieniu menu INSTALLED OPTIONS jest inny niĹź none.

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybrany skĹ&#x201A;adnik jest modyfikowany

Apply gas:

Sample

PrzeĹ&#x201A;Ä&#x2026;czaÄ&#x2021; pomiÄ&#x2122;dzy Sample, ZeroGas, SpanGas i None, uĹźywajÄ&#x2026;c klawiszy ci b W prowadzenie wybranej wartoĹ&#x203A;ci uĹźywajÄ&#x2026;c klawisza otworzy odpowiedniÄ&#x2026; wartoĹ&#x203A;Ä&#x2021; i zamknie wszystkie inne zawory ( za wyjÄ&#x2026;tkiem None: wszystkie inne wartoĹ&#x203A;ci sÄ&#x2026; zamkniÄ&#x2122;te) UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawiszaÂ&#x192; spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby wykonaÄ&#x2021; ten sam mechanizm dla innych kanaĹ&#x201A;Ăłw pomiarowych.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

120

5-4-2-6 Potwierdzenia

Ta strona pozwala na potwierdzenie ( = reset ) wszystkich komunikatĂłw statusu. NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza wykona potwierdzenie.

Podczas przetwarzania ekran zmienia siÄ&#x2122; chwilowo aby pokazaÄ&#x2021; potwierdzenie wykonanej komendy.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

121

5-4-3

Menu ustawień

Ustawienie wyświetlacza patrz 5-4-3-1 str. 123 Ustawienie kalibracji patrz 5-4-3-2 str. 128

Display.. Calibration.. Measurement.. TIn/Outputs..

Ustawienie pomiaru patrz 5-4-3-3 str. 131

Pierwsza strona menu

Ustawienie wejść/wyjść patrz 5-4-3-4 str. 135 SInstalled

options.. Communication.. Alarms.. TSave-Load..

Ustawienie zainstalowanych opcji patrz 5-4-3-4 str. 125 Ustawienie komunikacji patrz 5-4-3-6 str. 144

Druga strona menu

Ustawienie alarmów patrz 5-4-3-7 str. 145 Ustawienie zapisu załadowanych uaktualnień patrz 5-4-3-8 str. 146

SMiscellaneous..

Ustawienie różne patrz 5-4-3-9 str. 148 Trzecia strona menu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

122

5-4-3-1 Ustawienie wyświetlacza Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 1, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Ten parametr określa wpływ czasu bez interakcji użytkownika zanim oprogramowanie automatycznie powróci do ekranu pomiarowego. Dostępne opcje: Never (nigdy), 1 min, 10 min Auto-Home: Never Language.. Menu access.. T

Pierwsza strona menu

SLine

1: Comp1 Line 2: Comp2 Line 3: Blank TComponent..

Druga strona menu

Ustawienie języka wyświetlacza patrz 5-4-3-2 str. 128 Ustawienie dostępu menu patrz 5-4-3-3 str. 131 Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 2, musi być wprowadzany kod dla tego dostępu stron menu 2 do 4.

Wybór wartości wyświetlanych w odpowiednim wierszu ekranu pomiarowego: Comp-1 , Temp-1 , Pres-1 Comp-2 , Temp-2 , Pres-2 Blank (none) Ustawienie wartości mierzonych patrz 5-4-3-8 str. 146

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

123

Ustawienie jednostki temperatury : °C, F STemperature Unit: °C DecimalPlaces: 1 TTemp-1 63.7 °C

Ustawienie wartości temperatury, ilość miejsc po przecinku: 0 do 4 Aktualna wartość temperatury czujnika 1

SPressure Unit: hPa DecimalPlaces: 1 Pressure 998.1 hPa

Ustawienie jednostki ciśnienia : Pa, hPa, mbar, Bar, psi Ustawienie wartości ciśnienia ilość miejsc po przecinku:0 do 4 Aktualna wartość ciśnienia

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

124

5-4-3-1-1- Ustawienie języka wyświetlacza

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Language Language: English

Wybierz swój preferowany język dla oprogramowania analizatora. Liczba języków może zmienić się zależnie od weryfikacji oprogramowania. Aktualnie dostępne: angielski, francuski, niemiecki, włoski, hiszpański.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

125

5-4-3-1-2 Ustawienie dostępu menu Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Użyj wiersza 1 do 3 jeśli odpowiedni poziom dostępu jest zabezpieczony przez kod lub nie: Off: dostęp menu nie jest zabezpieczony On: kod dostępu musi być wprowadzony dla odpowiednich menu ( kod 3 = poziom 3,...) Uwaga! Ustawienie statusu niższego poziomu do ON automatycznie ustawi wszystkie statusy wyższego poziomu do ON. Ustawienie statusu wyższego poziomu do OFF automatycznie ustawi wszystkie statusy niższego poziomu do OFF.

Wejście w tym wierszu określa jak zablokowane menu są znów blokowane dla ponownego zabezpieczenia poziomu. Dostępne opcje: On: blokuje wszystkie dopuszczalne poziomy po powrocie do ekranu pomiarowego. 1 min : blokuje wszystkie dopuszczalne poziomy 1 min po ostatnim działaniu użytkownika. Never ; bez działania ( menu pozostaje zablokowane) Uwaga! Wybieranie funkcji menu „Lock menus” w menu „Control” natychmiast blokuje dopuszczalne menu.

Określone kody dostępu są wprowadzone dla odpowiednich poziomów dostępu. Rys. Pokazuje ustawienia fabryczne Zalecamy zmienianie ustawień fabrycznych gdy wymagają użycia kodów dostępu!

126

5-4-3-1-3 Ustawienie wartości mierzonych Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składików gazuwybrany składnik jest ustawiany.

Wprowadz oznacznik towarzyszący składnikowi gazu: każda cyfra musi być wybierana i niezwłocznie ustawiana. Uwaga! „1” w tym przykładzie jest uzywana żeby pokazać, że CO2 jest pierwszym kanałem pomiarowym ( może pomocnym dla kanłu podwójnego urządzenia ale nie wymaganym )

Component Tag: CO2.1 DecimalPlaces: 1 TCO2.1: 134.1 ppm

Ustaw wartość dziesiętnego: 0 do 4

pomairową

miejsca

Aktualne stężenia próbki gazu uwzględnia powyższe ustawienie. Format jest uaktualniony zmiany w tym momencie uaktualnione. Wprowadz łańcuch tekstowy towarzyszący jednostce stężenia składnika gazu : każda cyfra musi byc wybrana i niezwłocznie ustawiona. Wewnątrz analizatora stężenie jest podawane w ppm. Dla pokazania innych jednostek wprowadz (fabryczne ) przeliczenie ppm na wymagana jednostke np.0,0001 dla pokazania w %.

S Unit

Text: Factor: Offset:

ppm 1.0000 0.0000

Jeśli wymagane, ustaw offset aby dodać do wartości mierzonych. Uwaga! Oznacznik i jednostka łańcucha tekstowego jak i wartości fabryczne i offset nie są sprawdzane dla wiarygodności. Użytkownik może wprowadzić jakiekolwiek dane chce.

Urządzenie dwukanałowe: Nacisnięcie klawisza... podczas gdy jakikolwiek wiersz jest wybierany , spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu aby otworzyć takie same menu dla innego kanału pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

127

5-4-3-2

Ustawienie menu kalibracji

Jesli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 1, musi byc wprowadzony kod dla tego dostępu menu

Ustawienie stężenia kalibracji gazów 5-4-3-2-1

patrz

Ten parametr okresla czy sprawdzenie tolerancji podczas procedury kalibracji jest aktywowane lub nie: Dostępne opcje: 10% : Sprawdzenie tolerancji jest dostępne , ograniczenia sa 10% ( nie zmienne ) komunikat musi byc potwierdzony recznie wykorzystując odpowiednie menu patrz 5-4-2 A-Clr : Auto Clear – tak samo 10% ale kiedy komunikat jest ustawiony, jest automatycznie potwierdzany ( reset ) po 2-3 min. Off : Sprawdzenie tolerancji jest niedostepne. Uwaga! Ten wiersz jest dostępny tylko jesli parametr „Valve” w ustawieniu menu”INSTALLED OPTIONS” jest inny niż None.

Wprowadz wymagany czas oczyszczania gazu zanim rozpocznie się pomiar wartości stężenia podczas kalibracji, przełączając do gazu zerowego lub zakresowego. Zakres wejścia : 0.......600 sekund Uwaga! Szczegółowy opis jak wykonać kalibracje patrz rozdział 7 konserwacja

Ustawienie przedziału czasowego patrz 5-4-3-2-2 str. 130

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

128

5-4-3-2-1 Ustawienie kalibracji gazów

Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składików gazuwybrany składnik jest ustawiany.

Wprowadź wartość stężenia dla gazu zerowego uzywanego podczas kalibracji zera. Wprowadź wartość stężenia dla gazu zakresowego uzywanego podczas kalibracji zakresu Uwaga! Jednostki dla kalibracji gazów są brane z odpowiednich wejśc w menu ustawień wyświetlacza. Urządzenie dwukanałowe: Nacisnięcie klawiszaw podczas gdy jakikolwiek wiersz jest wybierany , spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu aby otworzyć takie same menu dla innego kanału pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

129

5-4-3-2-2 Ustawienie przedziału czasowego

Uwaga! To menu jest dostępne jedynie jeśli parametr „Valve” w ustawieniu menu ”INSTALLED OPTIONS” jest inny niż None. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu

Wprowadź czas pomiędzy dwie kalibracje zera podczas trybu autokalibracji. Wprowadź czas pomiędzy dwie kalibracje zakresu podczas trybu autokalibracji. Zakres wejścia dla obu wartości : 0.........999h

Uwaga! Szczegółowy opis jak wykonać kalibracje patrz rozdział 7 konserwacja.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

130

5-4-3-3 Ustawienie pomiaru

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 2, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Jeśli czujnik ciśnienia nie jest zainstalowany ( menu INSTALLED OPTIONS ”PressSensor” ustawiony do manual ) wprowadź aktualne ciśnienie otoczenia . Zakres wejścia: 500.......2000hPa Z drugiej strony to pole nie jest edytowane i pokazuje wartość czujnika ciśnienia. Uwaga1! Jednostka dla wartości ciśnienia jest brana z odpowiednich wejść w menu ustawień wyświetlacza. Uwaga2! Jako, że wartość ciśnienia jest używana dla kompensacji ciśnienia , uaktualniać w regularnych odstępach gdy wchodzi się do „manual”, aby osiągnąć najlepsze rezultaty pomiarów.

Ustawienie tłumienia sygnału patrz 5-4-3-3-1 str. 132 Ustawienie interferencji skrośnej patrz 5-4-3-3-2 str. 133 Ustawienie konwersji AD patrz 5-4-3-3-3 str. 134

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

131

5-4-3-3-1 Ustawienie tłumienia sygnału Urządzenie dwukanałowe Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany.

Wprowadź elektronicznie czas tłumienia sygnału Niższe wartości dają szybsze uaktualnienie rezultatów pomiaru, wyższe wartości mogą tłumić hałas od zmiennych stężeń gazu. Zakres wejścia: 2....60 sekund Urządzenie dwukanałowe: Naciśnięcie klawiszaw podczas wybierania wiersza spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu aby otworzyć takie samo menu dla innego kanału pomiarowego. Uwaga! Minimalny czas 2 sekund jest w rezultatem wewnętrznej propagacji sygnału. Wprowadzenie wyższych wartości zmusi oprogramowanie do dłuższego zatrzymania sygnału wyjściowego. Całkowity czas rozprzestrzeniania sygnału analizatora ( zazwyczaj t 90), jest suma czasu tłumienia sygnału i zwłoki czasowej spowodowanej propagacją fizyczną, spowodowana przez np. przepływ gazu i własności czujnika.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

132

5-4-3-3-2 Ustawienie interferencji skrośnej

Uwaga! To menu jest dostępne jedynie dla podwójnego kanału urządzenia Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Przełącz status dla kompensacji interferencji skrośnej: Dostępne opcje: Off: Kompensacja skośna nieaktywna On: Dwoma sposobami kompensacja skośna jest obliczana dla obu kanałów.

Przełącz status dla kompensacji interferencji skośnej w trakcie kalibracji zakresu: Dostępne opcje: No: Niedopuszczalna Yes: Dopuszczalna- ustawienia fabryczne kompensacji skrośnej są obliczane w trakcie kalibracji zakresu. Wymagane jest użycie gazu czyszczącego dla kalibracji zakresu. Uwaga! Ustawienie tego parametru do Yes jest ważne dla następnej kalibracji zakresu i będzie ponownie nastawiane do No automatycznie po zakończeniu kalibracji.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

133

5-4-3-3-3 Ustawienie konwersji AD

Zmienianie parametrów pokazywanych w tym ekranie jest wymagane tylko gdy główna płyta BKS analizatora była wymieniana: Jednostki wbudowanego konwektora AD różnią się od jednostek offset? Dlatego musza być wprowadzane dane aktualnie używanych jednostek. Offset są podane na etykiecie umiejscowionej na płycie głównej BKS. Wprowadzenie błędnych wartości spowoduje błędne rezultaty pomiaru stężenia. Płyta główna może być wymieniana tylko przez wykwalifikowany personel! Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Wybierz pierwszy wiersz, aby ustawić offset dla konwertera AD dla pierwszego kanału: jednostki Offsetu są zliczone. Wybierz drugi wiersz, aby ustawić offset dla konwertera AD dla drugiego kanału: jednostki Offsetu są zliczone. Wybierz ostatni wiersz, aby ustawić Offset dla konwertera AD dla drugiego pomiaru ( to jest multipleksowy konwektor):jednostki Offsetu są zliczone.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

134

5-4-3-4 Ustawienie wejść/wyjść

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 2, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Ustawienie wyjścia analogowego( patrz 5-43-4-1 patrz str. 136) Wybierz jak ma być sterowany status wewnętrzna pompa: Dostępne opcje: Menu: To pozwala ręcznie przełączyć pompę przez odpowiednie wejście w menu „Control...” ( patrz 5-4-2 str. 116 ) External: Pompa jest sterowana prze wejście cyfrowe 7: niski poziom sygnału w DigIn7 włączy pompę podczas gdy wysoki poziom sygnału wyłączy ją. Szczegółowy opis wejść cyfrowych ( patrz 1-8 str. 40). Ustawienie „PumpControl” do External nie dopuszcza odpowiedniego wiersz w menu „Control...”

Ustawienie zaworu ( patrz 5-4-3-4-2 str. 142) Uwaga! Wiersz :”PumpControl” pokazuje się jedynie jeśli parametr „Pump” w ustawieniu menu „INSTALLED OPTIONS” jest Yes. Wiersz „Valve assigment” pokazuje się jedynie jeśli parametr „Valve” w ustawieniu menu „INSTALLED OPTION” jest inny niż None.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

135

5-4-3-4-1 Ustawienie wyjścia analogowego

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Wybierz sygnał dla wyjścia analogowego . Dostępne opcje: C1-C2, 20 mA, 0/4 mA, C1-T, T-C2 patrz 5-4-3-4-1-2 str. 138 Wybierz zakres sygnału Dostępne opcje: 0-20 mA, 4-20 mA, LL0-20 mA, LL4-20mA, HL0-20 mA, HL4-20 mA 5-4-3-4-1-2 str. 138 Ustawienie skalowania wyjścia ( związek pomiędzy natężeniem a najniższym / najwyższym wyjściem ) patrz 5-4-3-4-1-4 str. 141 Ustawienie dostrojenia wyjścia 5-4-3-4-1-4 str. 141

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

136

5-4-3-4-1-1 Ustawienie wyjścia sygnału analogowego

Sygnał :

C1-C2

Wprowadź ten wiersz aby wybrać które wartości mają być pokazane poprzez wyjście analogowe. Dostępne opcje:

Opcja

Wyjście 2 Koncentracja gazu kanału 2

C1-C2

Wyjście 1 Koncentracja gazu kanału 1

C1-T

Koncentracja gazu kanału 1

Wartość czujnika temperatury Temp-1

20mA

Wartość czujnika temperatury Temp-1 Koncentracja gazu kanału 2 Sygnał jest podłączony oby wyjść analogowych tworząc razem 20mA sygnał wyjściowy

0/4mA

Sygnał jest podłączony oby wyjść analogowych tworząc sygnał wyjściowy 0mA

T-C2

Tabela 5-1: Wybór wyjścia sygnału analogowego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

137

Tryby operacyjne

Tryby sprawdzają tylko dopasowanie sygnału wyjściowego.

5-4-3-4-1-2

Ustawienie zakresu wyjścia analogowego

Zakres sygnału : 4-20 mA

Wprowadź ten wiersz aby wybrać zakresy wyjść analogowych. W dodatku to wejście pozwala ustawić wyjście analogowe do zaleceń NAMUR NE 43 . Normalnie stężenie gazu „0” generuje podobne wyjście analogowe 0mA. Jako, że przerwanie okablowania sygnału skutkuje też sygnałem „0”, zewnętrzny system gromadzenia danych nie jest zdolny wykrywać taką usterkę i akceptować sygnał stężenia gazu „0”. Taki tryb wyjścia analogowego jest wybierany przez ustawienie „Signal range” do 0-20mA. Zazwyczaj używaną metodą do wykrywania przerw okablowania jest prowadzenie wyjść analogowych w trybie LIFE-ZERO : stężenie zgodnie z niższą granicą zakresu pomiarowego (np.”0”) jest określane sygnałem analogowym 4mA. Usterka taka jak przerwanie okablowania jest wykrywana przez sygnał 0mA. Tryb LIFE-ZERO jest wybierany kiedy ustawisz parametr „Signal range” do 4-20mA. Tryby działania zgodne NAMUR 43 (NE 43)

NE 43 podaje zalecenia jak ustawić wyjście analogowe aby uniknąć powyższych sytuacji i seria analizatorów X-STREAM uwzględnia NE 43: Ustawienie „Signal range” do wartości różnych niż 0-20mA lub 4-20mA określi specjalne poziomy sygnału dla wyjść analogowych w przypadku usterek systemu pomiarowego. Podczas normalnego działania te wartości nie są wyjściowe, więc system gromadzenia danych jest zdolny rozróżniać pomiędzy: -przerwanie okablowania („0” sygnał) -usterka ( zakres sygnału z zewnątrz akceptowany ale różniący się od „0” -obowiązująca wartość pomiaru ( sygnał w obrębie akceptowanego zakresu ) W przypadku gdy usterka nie ma ale jedynie zakres pomiarowy przekracza lub zaniża, wyjście sygnału maleje/rośnie się do granicy podanej w tabeli 5-1 i potem zatrzyma tę wartość zanim sygnał pomiarowy powróci w obrębie zakresu pomiarowego.

Szczególne właściwości zaleceniami jednokanałowego:

Oba tryby opisane powyżej nie zapewniają sygnałowi zdolności wykrywania usterki w obrębie systemu pomiarowego. Tutaj wyjście sygnału jest nie określone: albo zatrzymuje ostatnią wartość albo jest ustawiana dowolna wartość. Usterki systemu pomiarowego nie są wykrywane przez zewnętrzny system gromadzenia danych.

dla

urządzenia

Te szczególne zgodne z NAMUR tryby działania nastawiają kanał 2 wyjścia analogowego do wartości poniżej akceptowanego zakresu ale powyższej granicy usterki. To zapewnia że system gromadzenia danych rozpoznaje sygnał pomiarowy i nie podaje Sygnału alarmowego opuszczając kanał pomiarowy.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

138

Sygnał na wyjściu, gdy ... Ustawiony zakres Tryb Sygnał sygnału operacji awarii wg NE43 0-20mA 4-20mA LL020mA LL420mA HL020mA HL420mA

DeadZero Lifezero Podobny DeadZero Podobny LifeZero Podobny DeadZero Podobny LifeZero

poniżej

Mierzony Mierzony sygnał sygnał Awaria przekracza przekracza systemu Uszkodzenie Kanał 2 nie dolny górny pomiarowego kabla wyposażony poziom poziom zakresu zakresu 0...20mA <-19mA > 21mA Nie 0mA 0mA zdefiniowano 4...20mA < -19mA > 21mA Nie 0mA 4mA zdefiniowano 0...20mA -0.2mA 20.5mA -2mA 0mA -0.2mA Zakres sygnału

poniżej 4...200mA

3.8mA

20.5mA

2mA

0mA

3.8mA

powyżej 0...20mA

-0.2mA

20.5mA

> 21mA

0mA

-0.2mA

powyżej 4...200mA

3.8mA

20.5mA

> 21mA

0mA

3.8mA

Tabela 5-2 Ustawienie wyjścia analogowego & Tryby działania

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

139

5-4-3-4-1-3

Ustawienie skalowania wyjścia sygnału analogowego Urządzenie dwukanałowe Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany.

Użyj tego menu do ustawienia skalowania wyjść analogowych: W górnym wierszu wprowadź stężenie gazu aby wywołać wyjście 0mA lub 4mA W niższym wierszu wprowadź stężenie gazu aby wywołać wyjście 20mA. To pozwala aby granica górnego zakresu wyjścia sygnału, byłą mniejsza niż pełny zakres pomiarowy. Wybierane wartości w obrębie granicy zakresu podane przez menu RANGE INFO i tablica znamionowa ( patrz str. 46) zapewniają, że wyjście analogowe jest zawsze w obrębie specyfikacji pomiarowych (np. Liniowość < 1% ) całkowitego skalowania;( Przykład: patrz 3-4), tak długo jak niższe wyjście ( 0/4 Specyfikacje zakresu: mA ) jest ustawiane do zera ( 0 ) CO: FS 400 ... 1000 ppm Podczas ustawiania sygnału „0/4mA do 0mA Ustawienie innych niż zero ( 0 ) stężeń do niższego wyjścia ( 0/4 mA) zawsze wywołuje i wyjścia sygnału „20mA” do wartości pomiędzy 400 i 1000ppm, wyjście analogowe dokładność pomiaru! jest zawsze w obrębie specyfikacji pomiaru. Urządzenie dwukanałowe: Ustawienie fabryczne jest zawsze: Naciśnięcie klawiszaw podczas wybierania -0/4 mA odpowiednio do 0ppm -20 mA odpowiednio do najwyższego zakresu wiersza spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu aby (tutaj: 1000ppm ) otworzyć takie samo menu dla innego kanału pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

140

5-4-3-4-1-4

Trymowanie wyjĹ&#x203A;cia sygnaĹ&#x201A;u analogowego

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybrany skĹ&#x201A;adnik jest ustawiany.

To menu pozwala na dokĹ&#x201A;adnÄ&#x2026; regulacjÄ&#x2122; wyjĹ&#x203A;cia sygnaĹ&#x201A;u analogowego: Pierwszy sygnaĹ&#x201A; jest generowany przez wyjĹ&#x203A;cie elektroniczne : tabelka Wybierz jeden z tych wierszy( zaleĹźnie od wybranego powyĹźej sygnaĹ&#x201A;u ), zmianÄ&#x2122; odpowiedniego parametru zatwierdĹş przez naciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza WyjĹ&#x203A;cie sygnaĹ&#x201A;u analogowego zmieni siÄ&#x2122; stosownie do tego. PowtĂłrz edycje parametru zanim wyjĹ&#x203A;cie analogowe wywoĹ&#x201A;a spodziewany sygnaĹ&#x201A;.

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawiszaw podczas wybierania wiersza spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby otworzyÄ&#x2021; takie samo menu dla innego kanaĹ&#x201A;u pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

141

5-4-3-4-2

Ustawienie zaworu JeĹ&#x203A;li system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostÄ&#x2122;pu 3, musi byÄ&#x2021; wprowadzony kod dla tego dostÄ&#x2122;pu menu. UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybrany skĹ&#x201A;adnik jest ustawiany.

To menu pozwala ustawiÄ&#x2021; wewnÄ&#x2122;trzne i/lub zewnÄ&#x2122;trzne zawory V1, V2 i V4 do gazu zerowego i gazu zakresowego. DostÄ&#x2122;pne opcje: V1/V2,V1/V4,V2/V4,V2/V1,V4/V1,V4/V2 UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza podczas wybierania wiersza spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby otworzyÄ&#x2021; takie samo menu dla innego kanaĹ&#x201A;u pomiarowego. ZaleĹźnie od gazĂłw uĹźywanych to moĹźe pozwoliÄ&#x2021; na wykonanie wyĹźszej kalibracji

Uwaga dla urzÄ&#x2026;dzenia dwukanaĹ&#x201A;owego: Kombinacje mogÄ&#x2026; byÄ&#x2021; ustawiane dla kanaĹ&#x201A;u 1 i 2 niezaleĹźnie. To obejmuje: - wybieranie tej samej kombinacji dla obu kanaĹ&#x201A;Ăłw - wybieranie kombinacji gdzie jeden zawĂłr ma te same funkcje dla obu kanaĹ&#x201A;Ăłw - wybieranie kombinacji gdzie jeden zawĂłr ma rĂłĹźne funkcje dla obu kanaĹ&#x201A;Ăłw np. kanaĹ&#x201A; 1 zaworu zerowego jest kanaĹ&#x201A;em 2 zaworu zakresu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

142

5-4-3-5 Ustawienie zainstalowanych opcji Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Wybierz (jeśli) w jaki sposób zawory są zainstalowane: Dostępne opcje: Internal, External, Internal+External, None Wybierz czy szeregowy interfejs zainstalowany:(Yes) lub (No) Wybierz czy wewnętrzna pompa zainstalowana: (Yes) lub (No)

Wybierz czy wejścia cyfrowe zainstalowane: (Yes) lub (No)

jest

jest są

Wybierz (jeśli) i w jaki sposób czujnik ciśnienia atmosferycznego jest zainstalowany: Dostępne opcje: Manual: nie dostępny czujnik , otaczające ciśnienie musi być wprowadzone ręcznie dla kompensacji ( patrz 5-4-3-3 str. 131menu ustawienia pomiarów ) Internal: zainstalowany wewnętrzny cyfrowy czujnik ciśnienia External: wejście ciśnienia przez sieć np (DeltaV ) Użyj kanału 2 :jeśli dokładność czujnika nie jest wystarczająca dla szczególnych zastosowań w obrębie urządzenia jednokanałowego , może być podłączony czujnik analogiczny do drugiego kanału pomiarowego i używany w celu kompensacji. Wybierz czy zainstalowany (Yes) lub (No)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

143

przepływomierz

jest

5-4-3-6 Ustawienie komunikacji

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Wybierz protokół Modbusa używany przez szeregowy interfejs: Dostępne opcje: MODB RTU, Status, Test Uwaga! Opcje Status i Test są wymagane tylko dla serwisu.

Protocol: MODB RTU MODB mode: 32Bit ID number: 2 TInterface: RS485/2w

Pierwsza strona menu

Wybierz tryb działania Modbusa: Dostępne opcje: 32Bit (=Daniel/ Enron) 16BitLOW (=tryb Modicon, pierwsze słowo LOW ) 16BitHI(g)h (=tryb Modicon, pierwsze słowo HIGH )

Wprowadź ID urządzenia używany dla Uwaga! identyfikacji sieci . Patrz rozdział 9 dla szczegółowego opisu parametrów Modbusa i dodatek dla ogólnego Zakres wejścia: 1......254 opisu Modbusa. Wybierz zainstalowany rodzaj interfejsu RS Dostępne opcje: RS232, RS485/2w, RS485/4w SBaud rate: 19200 Parity: None Wybierz wielkość prędkość transmisji szeregowego interfejsu: Dostępne opcje: Druga strona menu 2400, 4800, 9600, 19200 Wybierz czy bit parzystości jest używany. Dostępne opcje: None, Even, Odd

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

144

5-4-3-7 Ustawienie alarmĂłw JeĹ&#x203A;li system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostÄ&#x2122;pu 3, musi byÄ&#x2021; wprowadzony kod dla tego dostÄ&#x2122;pu menu. UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybrany skĹ&#x201A;adnik jest ustawiany.

WprowadĹş stÄ&#x2122;Ĺźenie dla pierwszego poziomu (progu ) aby uaktywniÄ&#x2021; alarm Wybierz tryb dziaĹ&#x201A;ania wyjĹ&#x203A;cia alarmu dla poziomu 1 DostÄ&#x2122;pne opcje: Off, Low, High, Off FS, Low FS, High FS (patrz szczegĂłĹ&#x201A;owy opis tych opcji i ustawieĹ&#x201E; alarmu na nastÄ&#x2122;pnej stronie ) Level1: Function: Level2: Function:

100 ppm Low 500 ppm High

Uwaga! Jednostki dla ustawienia poziomu sÄ&#x2026; brane z odpowiednich wejĹ&#x203A;Ä&#x2021; w ustawieniach wyĹ&#x203A;wietlacza.

WprowadĹş stÄ&#x2122;Ĺźenie dla drugiego poziomu (progu) aby uaktywniÄ&#x2021; alarm. Wybierz tryb dziaĹ&#x201A;ania wyjĹ&#x203A;cia alarmu dla poziomu 2. DostÄ&#x2122;pne opcje: Off, Low, High, Off FS, Low FS, High FS (patrz rozdz. 6 dla szczegĂłĹ&#x201A;owego opisu tych opcji i ustawieĹ&#x201E; alarmu ) UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza podczas wybierania wiersza spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby otworzyÄ&#x2021; takie samo menu dla innego kanaĹ&#x201A;u pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

145

5-4-3-8 PrzeĹ&#x201A;adowywanie danych konfiguracyjnych JeĹ&#x203A;li system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostÄ&#x2122;pu 3, musi byÄ&#x2021; wprowadzony kod dla tego dostÄ&#x2122;pu menu.

Uwaga1! Wszystkie dostÄ&#x2122;pne procedury wymagajÄ&#x2026; stosownego terminalu oprogramowania zainstalowanego na zewnÄ&#x2122;trznym sprzÄ&#x2122;cie ( np. PC, podĹ&#x201A;Ä&#x2026;czony do szeregowego interfejsu) aby odbieraÄ&#x2021; i zapisywaÄ&#x2021; dane. Uwaga2! Potwierdzenie na ekranie pojawia siÄ&#x2122; podczas trwajÄ&#x2026;cych procedur , pokazujÄ&#x2026;c jak odwoĹ&#x201A;aÄ&#x2021;.

Save-Load CfgData>COMport! COMport>CfgData.. TVerify!

NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza gdy ten wiersz jest wybierany , uruchomi procedurÄ&#x2122; buckup ustawieĹ&#x201E; konfiguracyjnych: dane sÄ&#x2026; wysyĹ&#x201A;ane do szeregowego interfejsu. NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza gdy ten wiersz jest wybierany, uruchomi procedurÄ&#x2122; buckup ustawieĹ&#x201E; konfiguracyjnych: urzÄ&#x2026;dzenie teraz czeka na dane odebrane przez szeregowy interfejs. OstrzeĹźenie! To nadpisze wszystkie ConfigData. Zmiany wykonane od ostatniego buckup sÄ&#x2026; utracone. Uwaga! Na ekranie pojawi siÄ&#x2122; zapytanie dla potwierdzenia rozpoczÄ&#x2122;cia procedury.

Pierwsza strona menu UĹźyj tego wiersza â&#x20AC;&#x17E;COMpart+>CfgDataâ&#x20AC;? aby rozpoczÄ&#x2026;Ä&#x2021; procedurÄ&#x2122; online dla porĂłwnania aktualnego ustawienia ConfigData z danymi odebranymi przez szeregowy interfejs. Aktualne dane konfiguracji nie sÄ&#x2026; nadpisane! PrzychodzÄ&#x2026;ce dane sÄ&#x2026; wymazywane po porĂłwnaniu do danych RAM.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

146

FactData>CfgData.. CfgData>UserData.. UserData>CfgData.. Druga strona menu

Wybierz ten wiersz aby nadpisać aktualne CfgData na FactData. Wybierz ten wiersz aby zapisać aktualne CfgData jaku UserData. Wybierz ten wiersz aby nadpisać aktualne CfgData na UserData Ostrzeżenie! Wszystkie te 3 procedury nadpisują wewnętrzne dane. Zmiany trybu od ostatniego buckup'u są utracone. Uwaga! Na ekranie pojawi się zapytanie dla potwierdzenia rozpoczęcia procedury.

Objaśnienie terminów: FactData: Jest to fabryczne ustawienie konfiguracji analizatora. Dane są gromadzone w FLASH, że jedynie odtworzyć te dane w RAM ale nie zapisać zmienionych parametrów jako FactData. UserData: Użytkownik może zapisać, odtwarzać indywidualne konfiguracje analizatora i ustawienia do/od FLASH CfgData: Aktualna konfiguracja analizatora jest gromadzona w RAM

patrz rozdz. 7 dla szczegółowego opisu tych funkcji

Podczas uruchomienia jest obliczana suma kontrolna konfiguracji. Jeśli jest usterka , ustawienia UserData są odtwarzane w RAM nadpisując dane konfiguracji (ConfigData). To zapewni, że urządzenie pozostanie działające.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

147

5-4-3-9 Różne ekrany

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

To wejście określa czy wyjście analogowe i alarmy koncentracji są uaktualnione podczas kalibracji czy nie: Wybór Yes podczas kalibracji oznacza: - wyjścia analogowe zatrzymuje ostatnią zmierzoną wartość zanim kalibracja wystartuje - możliwe alarmy koncentracji wywołane przez kalibracje stężenia gazu są tłumione Alternatywna opcja (No) skutkuje wyjściem analogowym kolejnych zmierzonych wartości podczas kalibracji. Alarmy będą aktywowane gdy aktualnie mierzone wartości przekroczą podane granice podczas kalibracji. Uwaga! To może spowodować problemy gdy urządzenie jest podłączane do np. Systemu gromadzenia danych.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

148

5-4-4

Menu status

Uwaga! Wszystkie wiersze w obrębie tego menu i podmenu są jedynie wierszami czytanymi, są tylko dla informacji.

Pierwszy wiersz menu zawiera cyfrę w pierwszym rzędzie, pokazując liczbę aktualnie ustawionych komunikatów podanego typu. Status usterka 5-4-4-1 str. 150 1 Failures.. 0 Check requests.. 1 Function checks.. T0 Off spec..

Pierwsza strona menu

Status wymagane sprawdzenia 5-4-4-2 str. 151 Status funkcja sprawdzeń 5-4-4-3 str. 152 Status „Offspec” 5-4-4-4 str. 153

Status kalibracja 5-4-4-5 str. 154 S Calibration.. Measurement.. Alarms..

Druga strona menu

Status pomiary 5-4-4-6 str. 155 Status alarmy 5-4-4-7 str. 156

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

149

5-4-4-1 Status usterka

Liczba przed wierszem â&#x20AC;&#x17E;Failuresâ&#x20AC;? pokazuje ile usterek jest aktualnie aktywnych (tu:1) wiÄ&#x2122;c w kolejnych ekranach bÄ&#x2122;dzie jedynie odpowiednia liczba wejĹ&#x203A;Ä&#x2021; pokazujÄ&#x2026;ca Yes. SzczegĂłĹ&#x201A;owy opis komunikatĂłw o usterkach ( patrz rozdz. 8 â&#x20AC;&#x17E;Wykrywania i usuwanie usterekâ&#x20AC;?)

Uwaga! JeĹ&#x203A;li przynajmniej jedna usterka pokaĹźe siÄ&#x2122;, znajdujÄ&#x2026;ca siÄ&#x2122; najbardziej na lewo panelu czoĹ&#x201A;owego dioda LED jest oĹ&#x203A;wietlona ( na czerwono ) i przekaĹşnik 1 uaktywni siÄ&#x2122;.

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybierz interesujÄ&#x2026;cy ciÄ&#x2122; skĹ&#x201A;adnik

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza podczas wybierania wiersza spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby otworzyÄ&#x2021; takie samo menu dla innego kanaĹ&#x201A;u pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

150

5-4-4-2 Status wymagane sprawdzenia

Liczba przed wierszem â&#x20AC;&#x17E;Check requests..â&#x20AC;? w poprzednim menu pokazuje ile takich komunikatĂłw obecnie nadchodzi (tu:1). WiÄ&#x2122;c w kolejnych ekranach bÄ&#x2122;dzie jedynie odpowiednia liczba wejĹ&#x203A;Ä&#x2021; pokazujÄ&#x2026;ca Yes. Dla szczegĂłĹ&#x201A;owego opisu komunikatĂłw o wymaganych sprawdzeniach patrz Rozdz. 8 â&#x20AC;&#x17E;Wykrywanie i usuwanie usterekâ&#x20AC;&#x17E; Uwaga! JeĹ&#x203A;li przynajmniej 1 wymagane sprawdzenie pokazuje siÄ&#x2122; , Ĺ&#x203A;rodkowa dioda LED panelu czoĹ&#x201A;owego jest oĹ&#x203A;wietlona (migajÄ&#x2026;c na czerwono) i przekaĹşnik 2 uaktywni siÄ&#x2122;.

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybierz interesujÄ&#x2026;cy ciÄ&#x2122; skĹ&#x201A;adnik

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

151

5-4-4-3 Status funkcja sprawdzeĹ&#x201E;

Uwaga! JeĹ&#x203A;li przynajmniej 1 wymagane sprawdzenie pokazuje siÄ&#x2122; , Ĺ&#x203A;rodkowa dioda LED panelu czoĹ&#x201A;owego jest oĹ&#x203A;wietlona (migajÄ&#x2026;c na czerwono) i przekaĹşnik 3 uaktywni siÄ&#x2122;.

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybierz interesujÄ&#x2026;cy ciÄ&#x2122; skĹ&#x201A;adnik

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

152

5-4-4-4 Status â&#x20AC;&#x17E; OffSpecâ&#x20AC;?

Liczba przed wierszem â&#x20AC;&#x17E;OffSpec..â&#x20AC;? w poprzednim menu pokazuje ile takich komunikatĂłw obecnie nadchodzi (tu:1 ). WiÄ&#x2122;c w kolejnych ekranach bÄ&#x2122;dzie jedynie odpowiednia liczba wejĹ&#x203A;Ä&#x2021; pokazujÄ&#x2026;ca Yes. Dla szczegĂłĹ&#x201A;owego opisu komunikatĂłw o wymaganych sprawdzeniach patrz Rozdz. 8 â&#x20AC;&#x17E; Wykrywanie i usuwanie usterek â&#x20AC;&#x17E; Uwaga! JeĹ&#x203A;li przynajmniej 1 wymagane sprawdzenie pokazuje siÄ&#x2122; , Ĺ&#x203A;rodkowa dioda LED panelu czoĹ&#x201A;owego jest oĹ&#x203A;wietlona (migajÄ&#x2026;c na czerwono). Uwaga! Wiersz PressSensor pokazuje siÄ&#x2122; tylko jeĹ&#x203A;li parametr â&#x20AC;&#x17E;Czujnik ciĹ&#x203A;nieniaâ&#x20AC;&#x17E; w ustawieniu menu â&#x20AC;&#x17E;INSTALLED OPTIONSâ&#x20AC;? jest inny UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: niĹź manual. Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybierz interesujÄ&#x2026;cy ciÄ&#x2122; skĹ&#x201A;adnik

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

153

5-4-4-5 Status kalibracja

Jeśli kalibracja trwa , ten ekran poda jakąś informacje o statusie ale różną od „Control..Zero/Span calibration..”, gdzie operator musi wybrać kanał (tylko urządzenie dwukanałowe), dane pokazane tu są od kanału niezależne , podają ogólny status kalibracji. Przepływ gazu: Możliwe wartości: Sample, V1, V2 i V4. Te wartości reprezentują zewnętrzne lub wewnętrzne zawory używane dla autokalibracji. Za wyjątkiem Sample, zawory są zawsze skonfigurowane: Operator może wyznaczyć zawór dla gazu zerowego i gazu zakresowego. Dlatego ten wiersz pokazuje tylko uaktywnione zawory tylko ( dla V1, V2 i V4) i ( nie odpowiedniego gazu ) Procedura: Ten wiersz pokazuje aktualny Status kalibracji: None: nie ma trwającej kalibracji Zero1: kanał 1 kalibracji zera Span1:kanał 1 kalibracji zakresu Zero 2: kanał 2 kalibracjo zera Span 2 kanał 2 kalibracji zakresu Purging: urządzenie jest czyszczone gazem Ostatni wiersz pokazuje pozostający czas dla podanej procedury.

Uwaga! Szczegółowy opis statusu kalibracja i jak wykonać kalibracje patrz rozdz. 7 konserwacja Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

154

5-4-4-6 Status pomiary

Temp-1 Temp-2 Pressure

54 °C 44 °C 1014 hPa

Pierwszy ekran menu

Pokazuje aktualnie mierzoną temperaturę przez czujnik Temp-1 Pokazuje aktualnie mierzoną temperaturę przez czujnik Temp-2 Pokazuje aktualną wartość ciśnienia albo mierzoną przez wewnętrzny/zewnętrzny czujnik albo wprowadzaną ręcznie. Patrz 5-4-3-5 str. 143 dla informacji o tym jak ciśnienie jest mierzone Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybierz interesujący cię składnik.

SRawsignal

ScrCurrent

1962.1 704 mA

Drugi ekran menu

Pokazuje wartość nieobrobionego sygnału detektora. Jest to sygnał bez liniowości, kompresowany lub konwertowany do oczekiwanej jednostki. Pokazuje źródło prądu IR. Urządzenie dwukanałowe: Naciśnięcie klawisza... podczas wybierania wiersza spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu aby otworzyć takie samo menu dla innego kanału pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

155

5-4-4-7 Status alarmy

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybierz interesujÄ&#x2026;cy ciÄ&#x2122; skĹ&#x201A;adnik

Pokazuje aktualny alarm koncentracji dla wybranego kanaĹ&#x201A;u . JeĹ&#x203A;li alarm koncentracji jest aktywny , odpowiedni status pokazuje On lub odwrotnie Off. Aktywny alarm koncentracji podaje odpowiedni komunikat w ekranie pomiarowym (np.CO.1 poziom alarmu 1) UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza podczas wybierania wiersza spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby otworzyÄ&#x2021; takie samo menu dla innego kanaĹ&#x201A;u pomiarowego

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

156

5-4-5

Menu informacyjne

Numer seryjny urządzenia, pierwsza część Numer seryjny urządzenia, druga część Wersja zainstalowanego oprogramowania. Informacja zakresu pomiarów patrz 5-4-5-1 str. 158 Adresy serwisu: wprowadź te wiersze aby zobaczyć adres kontaktowy serwisu dla odpowiedniego regionu świata.

Ustawienia fabryczne patrz 5-4-4-2 str. 151 Informacja o zainstalowanych opcjach patrz 5-4-5-1 str. 158

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

157

5-4-5-1 Informacja zakresu pomiarĂłw

UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: Menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazuwybierz interesujÄ&#x2026;cy ciÄ&#x2122; skĹ&#x201A;adnik

Ten ekran pokazuje zakres informacji dla wybranego kanaĹ&#x201A;u

Te dwa wiersze pokazujÄ&#x2026; dopuszczalne minimum i maksimum zakresĂłw dla skalowania wyjĹ&#x203A;cia sygnaĹ&#x201A;u analogowego, bÄ&#x2122;dÄ&#x2026;ce w obrÄ&#x2122;bie specyfikacji ( patrz 5-4-3-4-1-3 str. 140) Podaje fabryczne ustawienie maksimum gazu zakresowego uĹźywanego w zaleĹźnoĹ&#x203A;ci do maksymalnego zakresu pomiarĂłw. UrzÄ&#x2026;dzenie dwukanaĹ&#x201A;owe: NaciĹ&#x203A;niÄ&#x2122;cie klawisza podczas wybierania wiersza spowoduje powrĂłt do menu wyboru opcjonalnych skĹ&#x201A;adnikĂłw gazu aby otworzyÄ&#x2021; taki sam ekran dla innego kanaĹ&#x201A;u pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

158

5-4-5-2 Ustawienia fabryczne

To nie jest menu informacyjne , tu są wprowadzone podstawowe ustawienia urządzenia. Zmienianie parametrów w obrębie tego menu może spowodować ,że urządzenie pokaże błędne wartości i w najgorszym przypadku ustawi urządzenie do statusu nie wykonalne! Z tego powodu dostęp jest zabezpieczony przez kod poziomu dostępu 4 i dozwolony tylko dla specjalnie wyszkolonego personelu. Kod poziomu 4 dostępu musi być wprowadzany dla dostępu tego menu.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

159

5-4-5-3 Informacje o zainstalowanych opcjach

Te strony dostarczają informacji o zainstalowanych opcjach. Aby zmienić jakikolwiek z tych statusów , wejdź do menu „INSTALLED OPTIONS SETUP” (patrz. 5-4-3-5 str. 143)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

160

Rozdział 6 Pierwszy start 6-1 Streszczenie Po rozpakowaniu i instalacji urządzenia dobrze jest wybrać sprawdzenie ustawień i konfiguracji tego urządzenia zgodnie z wymaganiami operatora przed wykonaniem jakichkolwiek działań: • Jaki sprzęt jest zainstalowany? • Czy ustawienie odpowiada twoim wymaganiom? (ustawienie alarmów, wejść/wyjść itd.) Ten rozdział opisuje jak nawigować poprzez menu oraz jak wykonać dobrze pierwszy strat. Struktura kolejnych sekcji pozwala operatorowi wykonanie procedur krok po kroku po pierwszym czasie instalacji i przy końcu urządzenie działa właściwie z podstawowymi ustawieniami. Jest przyjęte że operator jest zaznajomiony jak nawigować poprzez menu i jak aktywować procedur opisane w rozdziale 5. Ponadto urządzenie powinno być zainstalowane zgodnie z instrukcja podaną w rozdziale 4.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

161

6-2 Sprawdzenie ustawień urządzenia

Po włączeniu zasilania urządzenia uruchomi się ekran pomiarów pokazując ustawienie wartości pomiarowych. (Jeśli pokazany jest inny ekran, naciśnij klawisz HOME aby wejść do ekranu pomiarów). Gdy pokaże się ten ekran ,naciśnij jakikolwiek klawisz za wyjątkiem HOME aby otworzyć główne menu i wybrać następującą sekwencje menu: Uwaga! Jeśli nie będziesz używać aktualnie ustawionego języka: patrz na stronę następną na sekwencje klawiszy aby wprowadzić zmianę języka. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 1, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Ustawienie nastawy fabrycznej - „kod nie wymagany” Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Ustawienie nastawy fabrycznej - „kod nie wymagany”. Wybierz swój preferowany język dla oprogramowania analizatora. Liczba dostępnych języków może zmienić sie zależnie od wersji oprogramowania: aktualnie dostępne: angielski, niemiecki, francuski, hiszpański, włoski.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

162

6-2 Ustawienie języka urządzenia

Sekwencja klawiszy dla wprowadzenia zmiany języka analizatora, jeśli aktualnie ustawiony język nie jest fachowy dla operatora. (Uruchomienie sekwencji w ekranie pomiarów)

Uwaga! Po naciśnięciu klawisza ENTER po raz czwarty wejdziesz w parametr LANGUAGE. Klawisz W DÓŁ zmieni język. Po naciśnięciu klawisza ENTER ten język jest ustawiony i język menu jest natychmiast uaktualniony. Jeśli wybrany język nie jest jedynym żądanym, powtórz sekwencje ostatnich trzech klawiszy wielokrotnie aż żądany język zostanie ustawiony.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

163

6-2-2 Ustawienie informacji wyświetlacza

Naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do ekranu DISPLAY SETUP. Następnie sprawdź ustawienia wyświetlacza dla ekranu pomiarów, jednostki temperatury i ciśnienia i dostęp menu używając klawiszy W DÓŁ i ENTER aby udostępnić odpowiednie strony menu. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 2, musisz wprowadzić kod dla tego dostępu menu. Ustawienie nastawy fabrycznej - ”kod nie wymagany”

6-2-3 Ustawienie danych kalibracji

Jeśli jakiekolwiek ustawienia nie są zgodne z twoimi wymaganiami , wejdź do odpowiedniego menu i zmień parametr. Dla łatwiejszej obsługi nie zalecamy zmiany ustawień kodów dostępu menu podczas pierwszego sprawdzenia ustawień urządzenia. Po sprawdzeniu ustawień wyświetlacza naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do menu SETUP aby wejść do ustawień menu CALIBRATION dla określonych stężeń gazu kalibracyjnego i większych. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 2, musisz wprowadzić kod dla tego dostępu menu. Ustawienie nastawy fabrycznej - ”kod nie wymagany” Urządzenie dwu kanałowe Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany. W tym ekranie wprowadź wartości z listy gazów. Tylko właściwe wartości zapewniają bezbłędne rezultaty pomiarów. Dla urządzeń wielokanałowych wprowadź wartości dla każdego kanału oddzielnie.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

164

Naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do ustawień menu CALIBRATION i skupić się na wejściu” Tol. Check” Przy nastawie fabrycznej opcja „Tol. Check”(sprawdzenie tolerancji) jest niedostępna (OFF). Z dostępną (ON) opcją sprawdzenia tolerancji podczas kalibracji, analizator sprawdza czy wprowadzone wartości dla gazu zerowego i gazu zakresowego są porównywalne do aktualnie podłączonego gazu. Jeśli aktualnie podłączone stężenie gazu różni się więcej niż 10% zakresu pomiaru od zera (podczas kalibracji zera) lub zakresu ( podczas kalibracji zakresu), kalibracja jest przerwana. To pomaga uniknąć kalibracji z błędnie zastosowanym gazem( np. Rozpoczęcie kalibracji zakresu podczas przepływającego gazu zerowego ) powodując wyłączenie regulacji analizatora. Uwaga! Dwa następne wiersze (purge time&interval time) pokazują się tylko jeśli opcja zawór jest inna niż None patrz menu zainstalowane opcje ) „Purge time” : przed rozpoczęciem kalibracji musi być zweryfikowany, żeby połączenia gazowe były wystarczająco przepłukane przez gaz wzorcowy i nie zawierały innych składników. W tym przypadku przepływ jest sterowany przez wewnętrzne lub zewnętrzne zawory. Te zawory natychmiast podają wymagany gaz gdy rozpocznie się kalibracja. Wskutek tego ograniczonego przepływu i odległości pomiędzy zaworami a celą pomiarową to zajmie jakiś czas, aby napełnić cele gazem kalibracyjnym. Ten czas jest to czas płukania, dający opóźnienie w czasie dla rozpoczęcia kalkulacji kalibracji. Wprowadź czas płukania aby zapewnić celi pomiarowej dostateczne napełnienie po przełączaniu od jednego do drugiego gazu. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

165

Jeśli dostępny ,wprowadź teraz przedział czasowy . Określenie przedziału czasowego jest wymagane dla niezamierzonej autokalibracji: to oznacza ,że analizator może inicjować kalibracje opartą na podanym przedziale czasowym. Ten przedział (czas pomiędzy dwoma kalibracjami) jest wprowadzany oddzielnie dla kalibracji zera i kalibracji zakresu (patrz 7-3-3-4 str. 198 dla bardziej szczegółowych informacji )Ustaw przedział czasowy zależnie od wymaganego zastosowania ale uwzględnij, że zawsze kalibracja zakresu ma pierwszeństwo przed kalibracją zera. Naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do ekranu SETUP i wejdź do menu MEASUREMENT Pierwsze wejście pozwala ustawić ciśnienie atmosferyczne gdy czujnik ciśnienia nie jest zainstalowany lub zobaczyć aktualnie zmierzone ciśnienie gdy czujnik jest używany( zobacz menu zainstalowanych opcji). Jednostka jest raz ustawiana w menu ustawień wyświetlacza. Dla dokładnych rezultatów pomiarowych ustaw wartość ciśnienia do aktualnego ciśnienia atmosferycznego i uaktualnij do odpowiedniej wartości. Czas tłumienia sygnału („SignalDamp”) umożliwia nie zakłócony sygnał pomiaru ale także wpływa na tempo reakcji wyjść i wyświetlacza: Wyższe wartości powodują wolniejsze zmiany. Ustawienie fabryczne to 2 sekundy, wartości od 2 do 60 sekund są akceptowane, dla urządzeń wielokanałowych niezależnie dla każdego kanału. Ustawienia ”Cross interference” są dostępne tylko dla urządzeń wielokanałowych. Urządzenie jedno kanałowe nie pokazuje tego wiersza, otwórz następną stronę: Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

166

Pierwszy wiersz pozwala na umożliwienie (ON)lub uniemożliwienie (OFF) dwudrożnej kompensacji interferencji skrośnej dwóch kanałów. Umożliwiona kompensacja minimalizuje wpływ wzajemnego oddziaływania mierzonych gazów w obu kanałach. Drugi wiersz określa czy współczynniki kompensacji skrośnej są automatycznie obliczane podczas następnej kalibracji zakresu lub nie. „Yes” umożliwia automatyczne liczenie ale wymaga użycia gazów czyszczących dla jednej pojedynczej procedury kalibracji zakresu. Szczegółowe opis jak ustawić kompensacje skrośna patrz 7-3-7 str. 212 6-2-4 Ustawienie wyjścia analogowego Naciśnij klawisz WLEWO aby powrócić do ekranu SETUP i wejdz do menu IN/OUTPUTS. Uwaga! Jeśli wewnętrzna pompa jest zainstalowana , menu pokaże dwa wiersze , bez pompy niższy wiersz nie pokazuje się Wiersz „PumpControl” pozwala określić jak opcjonalna wewnętrzna pompa jest sterowana (przełącz ON/OFF): albo przez Menu oprogramowania lub przez sygnał external, zastosowany przez cyfrowe wejście 7, jeśli takie jest zainstalowane (patrz menu zainstalowanych opcji).

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

167

Wybierz wiersz :”Analog output” aby otworzyć podmenu do określenia wyjścia analogowego: Dwa wyjścia analogowe mogą być konfigurowane do wyjścia kilku sygnałów przez wejście „Signal”:

Opcja

Wyjście 2 Koncentracja gazu kanału 2

C1-C2

Wyjście 1 Koncentracja gazu kanału 1

C1-T

Koncentracja gazu kanału 1

Wartość czujnika temperatury Temp-1

20mA

Wartość czujnika temperatury Temp-1 Koncentracja gazu kanału 2 Sygnał jest podłączony do obu wyjść analogowych tworząc razem 20mA sygnał wyjściowy

0/4mA

Sygnał jest podłączony do obu wyjść analogowych tworząc sygnał wyjściowy 0mA

T-C2

Tryby operacyjne

Tryby sprawdzają tylko dopasowanie sygnału wyjściowego.

Następny wiersz pozwala konfigurować zakresy wyjść analogowych/wyjścia analogowe odpowiadające zaleceniom NAMUR NE43 jakie opisano na następnej stronie.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

168

Zazwyczaj jest oczekiwane że stężenie gazu „0” wytworzy podobne wyjście analogowe 0mA.Taki tryb działania wyjścia analogowego jest wybierany przez ustawienie parametru „Signal range” do 020mA. Ale: przerwanie okablowania sygnału skutkuje też sygnałem „0”, i system zewnętrznego gromadzenia danych nie jest zdolny do wykrywania takich usterek i akceptuje sygnał stężenia gazu „0”. Aby tego uniknąć , powszechnie stosowaną metodą jest prowadzenie wyjść analogowych w trybie LIVE-ZERO: stężenie zgodne z niższą granicą zakresu pomiarowego (np.”0”) jest przypisywane do sygnału analogowego 4mA. Dlatego usterka taka jak przerwanie okablowania jest wyraźnie wykrywalna przez sygnał 0mA. Ten tryb LIVE-ZERO jest wybierany gdy ustawiamy parametr „Signal range” do 420mA, które jest ustawieniem nastawy fabrycznej.

Ustawienie „Signal range” do wartości innych niż 0-20mA lub 4-20mA określają poszczególne poziomy sygnałów dla wyjść analogowych w przypadku usterek systemu pomiarów. Podczas normalnego działania te wartości nie są wyjściowe, więc system gromadzenia danych jest zdolny do rozróżniania przerwania okablowania (sygnał”0”), usterki (zakres sygnału zewnętrznego zaakceptowany ale różny od „0”) obowiązująca wartość pomiarów ( sygnał w obrębie zaakceptowanego zakresu ) W przypadku gdy nie ma usterki, ale jedynie zakres pomiaru jest powyżej lub poniżej sygnału wyjściowego, sygnał będzie zwiększać się / zmniejszać aż zrówna się z granicą podaną w tabeli 5-1 poniżej i potem zatrzyma te wartości aż sygnał pomiaru powróci do zakresu pomiarów. Szczególna cecha urządzenia jednokanałowego!

Tryby działania zgodne z zaleceniami NAMUR 43 (NE 43 ) Oba tryby opisane powyżej nie zapewniają sygnału zdolnego do wykrywania usterki w obrębie systemu pomiarowego. Tutaj wyjście sygnału jest nieokreślone: albo zatrzymuje ostatnią wartość albo ustawia wartość dowolną : usterki systemu pomiarów nie są wykrywalne przez zewnętrzny system gromadzenia danych.

Te tryby działania zgodne z NAMUR nastawiają wyjście analogowe kanału 2 do wartości poniżej zaakceptowanego zakresu ale powyżej granicy usterki. To zapewnia że system gromadzenia danych rozpoznaje sygnał jako nie obowiązujący sygnał pomiaru i nie daje alarmu z powodu brakującego kanału pomiarowego.

NE43 daje zalecenia jak ustawić wyjścia analogowe aby uniknąć powyższych sytuacji i uwzględnić NE43 serii analizatorów XSTREAM :

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

169

Sygnał na wyjściu, gdy ... Ustawiony Sygnał zakres Tryb sygnału operacji awarii wg NE43 0-20mA 4-20mA LL020mA LL420mA HL020mA HL420mA

DeadZero Lifezero Podobny DeadZero Podobny LifeZero Podobny DeadZero Podobny LifeZero

poniżej

Mierzony Mierzony Awaria sygnał sygnał Uszkodzenie Kanał 2 nie systemu przekracza przekracza kabla wyposażony pomiarowego dolny górny poziom poziom zakresu zakresu 0...20mA <-19mA > 21mA Nie 0mA 0mA zdefiniowano 4...20mA < -19mA > 21mA Nie 0mA 4mA zdefiniowano 0...20mA -0.2mA 20.5mA -2mA 0mA -0.2mA Zakres sygnału

poniżej 4...200mA

3.8mA

20.5mA

2mA

0mA

3.8mA

powyżej 0...20mA

-0.2mA

20.5mA

> 21mA

0mA

-0.2mA

powyżej 4...200mA

3.8mA

20.5mA

> 21mA

0mA

3.8mA

Tabela 6-1;Ustawienie wyjścia sygnałów analogowych & tryby działania Naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do ekranu ANALOG SIGNAL SETUP, wprowadź wiersz „Scaling...” i wybierz ustawienie kanału (tylko urządzenia wielokanałowe) Wprowadź stężenia gazu wytwarzające wyjście sygnałów analogowych zgodnie z niższym lub odpowiednio wyższym (4(0) lub 20mA). Przez nastawę stężeń gazu według zakresów pomiaru. Ustawienie innych stężeń dopuszcza granice zakresu sygnału wyjścia do zakresu poziomu stężeń mniejszą niż pełna skala. Urządzenie dwukanałowe: Naciśnięcie klawisza podczas wybierania jakiegokolwiek wiersza, spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu, aby otworzyć takie same menu dla innego kanału pomiarowego. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

170

Naciśnij klawisz W LEWO kilkakrotnie aby powrócić do SETUP MENU. Kursor jest teraz umiejscowiony w wierszu IN/OUTPUTS.. nadpisując cały trójkąt. Naciśnij klawisz W DÓŁ aby wejść do następnej strony SETUP MENU i wejdź do menu „Installed options..” przez zainstalowane opcje. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Ustawienie ustawień fabrycznych - ”kod nie wymagany”

To menu zawiera dwie strony pokazujące status dostępnych opcji. Wejścia określonego urządzenia mają różne od tych pokazanych na lewo, zależnie od konfiguracji! Nie zmieniaj wejść na tych stronach bez szczegółowej wiedzy na ten temat! Błędne wyjścia mogą spowodować błędne rezultaty pomiarów lub dziwne zachowanie analizatora! Gdy wchodzisz do tego menu pierwszy raz, wykorzystaj informacje dotyczące konfiguracji.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

171

Naciśnij klawisz W LEWO kilkakrotnie aby powrócić do SETUP MENU, wybierz wiersz „Communication..” i wejdź do menu

6-2-5 Ustawienie alarmów koncentracji

Uwaga! Jeśli nie chcesz wykorzystać alarmów koncentracji, przeskocz do następnej strony. Naciśnij klawisz W LEWO kilkakrotnie aby powrócić do SETUP MENU, wybierz wiersz ”Alarms..”, wejdź do menu wybierz ustawienie kanału (tylko urządzenia wielokanałowe) Dwa różne progi koncentracji mogą być ustawiane dla każdego kanału dowolnie konfigurowane w obrębie granic podanych przez parametr „SpanRange”. W momencie gdy zmierzone stężenie przekracza jeden z progów, komunikat statusu pojawia się w ekranie pomiarów w czwartym wierszu i odpowiednie wyjście cyfrowe (opcja) zostanie uaktywnione.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

172

Parametr „SpanRange” jest pokazywany w ekranie MEASURING RANGE INFO (patrz 5-4-5-1) i zawsze podaje wartości odpowiednie do górnej granicy zakresu pomiaru wybranego kanału. Parametr „SpanRange” jest ustawiany fabrycznie i nie jest zmieniany przez operatora. Jest używany dla różnych funkcji: Po pierwsze parametr „SpanRange” określa wartość maksymalną gazu zakresowego jaki może być. Dla podanej wartości „SpanRange” 110%, to oznacza, że maksymalne stężenie gazu zakresowego używane dla wybranego kanału jest 110% maksymalnego zakresu pomiaru.

Przykład 1: Maksymalny zakres pomiaru jest 1000ppm, SpanRange jest ustawiony do 100%. To oznacza, że SpanRange dokładnie pokrywa się z zakresem pomiaru i progi nie mogą przekraczać tego zakresu: Progi są ustawione pomiędzy 0 ppm i 1000 ppm.

Przykład: Zakres pomiaru tlenu jest 10%. Jeśli wartość „SpanRange” jest 220% wtedy dopuszczalne stężenie gazu zakresowego jest 22% , co dopuszcza użycie otaczającego powietrza (21%02) dla kalibracji.

Dla wartości podanych powyżej , granice progu mogą być ustawione pomiędzy : -100ppm i +1100ppm.

Przykład 2: Maksymalny zakres pomiaru jest 1000ppm, SpanRange jest ustawiony do 110%, to oznacza ,że SpanRange przekracza górny zakres pomiaru o 10%. W konsekwencji to oznacza, że dla dolnej granicy progu, może też przekraczać dolną granice zakresu o 10%:

Przykład 3 Maksymalny zakres pomiaru jest 1100ppm, SpanRange jest ustawiony do 220%. Drugą funkcją parametru "SpanRange" jest To oznacza że SpanRange przekracza zakres określony zakres dla ustawienia progów pomiaru o 120% w obu kierunkach koncentracji: (220% -100%=120% ): Po odjęciu 100% od SpanRange, rezultat Granice progu mogą być ustawione pomiędzy podaje rozszerzenie zakresu pomiaru w obu -1200 ppm (-120 % z 1000 ppm) i ("+" i "-") kierunkach dla ustawienia progów. +2200 ppm (+120 % z 1000 ppm). Zakres pomiaru: 0 ... 1000ppm Wartość SpanRange

Przykład 1 Przykład 2 Przykład 3

Względnie do wartości mierzonej 100% 110% 220%

Wartość SpanRange przekracza zakres pomiaru

Rozszerzony zakres wartości granicznych

Wartość względna

Wartość Bezwzględna

Limit dolny

Limit górny

0% 10% 120%

0 ppm 100 ppm 1200 ppm

O ppm -100ppm -1200 ppm

1000ppm +1100ppm +2200 ppm

Tabela 6-2: Oddziaływanie progów przez parametr SpanRange Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

173

Każdy próg może być konfigurowany do Kombinacja różnych trybów z ustawieniem alarmu OFF, LOW lub HIGH, wykorzystując poziomów progu we właściwy sposób podaje „Function parameter”: operatorowi, wybór programowania różnych możliwości: Off: Funkcja alarmu jest dezaktywowana, Okno: jeśli koncentracja przekracza wyjście jest cyfrowe „LOW” cały czas. granice określające okno koncentracji alarm jest aktywowany. Low: Moment, aktualnie zmierzone stężenie Alarmy High i high-high : ten tryb gazu poniżej określonego poziomu, sygnał pozwala ustawić poziom przed alarmu alarmowy jest aktywowany. Sygnał alarmowy i poziom alarmu głównego dla jest cyfrowy "HIGH". rosnącej koncentracji. Alarmy Low i low-low: ten tryb High: Moment, aktualnie zmierzone stężenie pozwala ustawić przed alarm i alarm gazu powyżej określonego poziomu, sygnał główny dla spadającej koncentracji alarmowy jest aktywowany. Sygnał alarmowy jest cyfrowy "HIGH". Odwołaj się do kolejnych paragrafów i rysunków aby zdobyć szczegółowe W dodatku parametr „Function” wspiera tryb informacje o ustawieniach alarmu.! działania fail-safe (odporne na uszkodzenia): Fail-Safe oznacza że aktywowany alarm daje sygnał cyfrowy „LOW” zamiast sygnału „HIGH”: Off FS: Funkcja alarmu jest dezaktywowana, wyjście jest cyfrowe „HIGH” cały czas. Low FS: Moment, aktualnie zmierzone stężenie gazu poniżej określonego poziomu ,sygnał alarmowy jest aktywowany. Sygnał alarmowy jest cyfrowy „LOW”. High FS: Moment, aktualnie zmierzone stężenie gazu powyżej określonego poziomu, sygnał alarmowy jest aktywowany. Sygnał alarmowy jest cyfrowy "LOW”. Uwaga! Parametr „Function” jest fabrycznie ustawiony do Off FS (odporne na uszkodzenia)jeśli jest odpowiednio wcześnie zamówiony.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

174

Okno określające Okno określające pomiędzy poziomem progu high i low (rys 6-1) daje alarm kiedy aktualna koncentracja albo przewyższa górną granice (pole”D”) albo obniża się poniżej dolnej granicy (pole”B”) Maksymalnie jeden alarm jest aktywowany w tym czasie dla każdego kanału!

Tryb standardowy: Jeśli alarm jest aktywowany, odpowiednie wyjście alarmowe osiąga poziom High. Ustawienia: • Poziom1 > Poziom 2 • Funkcja poziomu 1: High • Funkcja poziomu 2: Low

Tryb odporne na uszkodzenia: Jeśli alarm jest aktywowany, odpowiednie wyjście alarmowe osiąga poziom Low. Ustawienia: • Poziom1 > Poziom 2 • Funkcja poziomu 1: High FS • Funkcja poziomu 2: Low FS

Tak długo jak jakikolwiek alarm jest aktywowany , komunikat statusu pokazuje się na ekranie pomiarów w czwartym wierszu.

rys.6-1:Okno określające progi

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

175

• Ustawienie alarmów "HIGH" i "HIGHHIGH" Ustawienie jednego progu powyżej dopuszczalnego poziomu i drugiego progu powyżej pierwszego progu (rys.6-2) skutkuje trybem działania który daje przed alarm (alarm ”High”) gdy aktualna koncentracja przewyższa próg „high” (pole ”B”). Również alarm główny (alarm "HIGH-HIGH) jest aktywowany jeśli korekta była wykonana i aktualna koncentracja przewyższa próg "high-high" (pole ”C”). Najwyżej dwa alarmy mogą być aktywowane w tym czasie dla każdego kanału.

Tryb standardowy: Jeśli alarm jest aktywowany, odpowiednie wyjście alarmowe osiąga poziom High. Ustawienia: • Poziom1 > Poziom 2 • Funkcja poziomu 1: High • Funkcja poziomu 2: High

rys 6-2 Tryb alarmu HIGH i HIGH-HIGH

Tak długo jak jakikolwiek alarm jest aktywowany , komunikat statusu pokazuje się na ekranie pomiarów w czwartym wierszu. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

176

• Ustawienie alarmów "LOW" i "LOWLOW" Ustawienie jednego progu powyżej dopuszczalnego poziomu i drugiego progu powyżej pierwszego progu (rys.6-3) skutkuje trybem działania który daje przed alarm(alarm ”LOW”) gdy aktualna koncentracja przewyższa próg „low” (pole ”B”). Również alarm główny (alarm "LOWLOW”) jest aktywowany jeśli korekta była wykonana i aktualna koncentracja przewyższa próg "low-low" (pole”C”). Najwyżej dwa alarmy mogą być aktywowane w tym czasie dla każdego kanału. Tryb standardowy: Jeśli alarm jest aktywowany, odpowiednie wyjście alarmowe osiąga poziom High. Ustawienia: • Poziom1 > Poziom 2 • Funkcja poziomu 1: Low • Funkcja poziomu 2: Low

Tryb odporne na uszkodzenia: Jeśli alarm jest aktywowany, odpowiednie wyjście alarmowe osiąga poziom Low. Ustawienia: • Poziom1 > Poziom 2 • Funkcja poziomu 1: Low FS • Funkcja poziomu 2: Low FS Tak długo jak jakikolwiek alarm jest aktywowany , komunikat statusu pokazuje się na ekranie pomiarów w czwartym wierszu.

rys 6-3 Tryb alarmu LOW i LOW-LOW

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

177

Naciśnij klawisz W LEWO kilkakrotnie aby powrócić do SETUP MENU. Wiersz „Save-Load-Update..” jest używany wczytanie/przeładowania konfiguracji i dla ponownego nastawienia urządzenia do ustawień fabrycznych. Aby teraz przeskoczyć do tego wiersza naciśnij klawisz W DÓŁ i wejdź do wiersza „Miscellaneous..” na trzeciej stronie menu. To wejście określa czy wyjścia analogowe i status alarmy koncentracji są uaktualnione podczas kalibracji lub nie: Wybierając YES, oznacza podczas kalibracji wyjścia analogowe zatrzymają ostatnią zmierzoną wartość zanim kalibracja wystartuje. Alarmy koncentracji są tłumione Inna opcja (NO) skutkuje wyjściem analogowym kolejnej zmierzonej wartości podczas kalibracji i alarmy są aktywowane gdy aktualnie zmierzona wartość przewyższa podane granice podczas kalibracji. To zachowanie może spowodować problemy gdy urządzenie jest podłączone do np. Systemu gromadzenia danych.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

178

Teraz najbardziej istotne ustawienia parametru są sprawdzane i ustawiane do działania zgodnie z twoimi wymaganiami. To jest moment gdzie możesz zrobić backup i zmienione dane zapisać w specjalnej pamięci. Naciśnij klawisz W LEWO kilkakrotnie aby powrócić do SETUP MENU i wejdź do menu SAVE-LOADUPDATE.

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu

Naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć drugą stronę menu.

Teraz wybierz wiersz”CfgData>UserData”i naciśnij klawisz ENTER.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

179

Ekran pokazuje potwierdzenie działania: Wybierz YES! I po naciśnięciu klawisza ENTER pokaże się nowy ekran pokazujżc aktualny status. Urządzenie teraz przechowuje aktualnie używane ( i zmieniane przez operatora) ustawienie analizatora w szczególnym miejscu pamięci. Te dane są nazwane UserData i używane tylko dla zabezpieczenia , podczas używania danych dla działania sa nazywane CfgData. Jakiekolwiek dalsze zmiany wpływające na ustawienie urządzenia uaktualniają tylko CfgData, tak długo jak nie są znów przechowywane w CfgData. Inna opcja w menu SAVE-LOAD-UPDATE pozwala przywracać UserData do CfgData , w przypadku zmienionego ustawienia analizatora do niepożądanego statusu. Kiedy procedura jest zakończona , ekran pokaże COMMAND EXECUTED.

Uwaga! Szczegółowy opis wszystkich opcji SAVELOADUPDATE patrz 7-6 str.226 Naciśnij klawisz HOME aby powrócić do MEASURING SCREEN ponieważ procedura sprawdzenia ustawień jest została zakończona.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

180

Rozdział 7 Konserwacja 7-1 Streszczenie Konserwacja wykonana według właściwych zasad zapewnia długotrwałą efektywność dla twojego analizatora gazu firmy EMERSON Process Management. Opis jak : wykonać test szczelności wykonać kalibracje wymienić elektrochemiczny czujnik tlenu czyścić urządzenie z zewnątrz zabezpieczyć/ przywrócić ustawienia danych konfiguracji

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

181

patrz 7-2 str. 181 patrz 7-3 str. 184 patrz 7-4 str. 187 patrz 7-5 str. 225 patrz 7-6 str. 226

7-2 Wykonanie testu szczelności Aby osiągnąć najlepsze i właściwe rezultaty pomiarów musisz zapewnić żeby system połączeń gazowych nie miał nieszczelności. Kolejne procedury opisują jak wykonać test nie szczelności skupiając się w szczególności na urządzeniu. System połączeń gazowych powinien być poddany testowi szczelności po konserwacji, wymianie lub naprawie elementów połączeń gazowych.

Przed otwarciem połączeń gazowych , musza one być oczyszczone otaczającym powietrzem lub gazem obojętnym (N2) aby uniknąć niebezpieczeństw spowodowanych przez toksyczne, palne , wybuchowe lub szkodliwe dla zdrowia składniki próbki gazu!

Uwaga! Zalecamy włączenie zewnętrznego sprzętu (np. Chłodnicy, filtrów pyłowych itp.) do testu szczelności! Wymagane narzędzia: U-rurka dla max.7.25 psi ( 500mbar ) zawór odcinający Procedura Podłącz napełnioną wodą u-rurkę do wyjścia próbki gazu analizatora (odłącz zewnętrzne przewody gazowe) Zainstaluj zawór odcinający pomiędzy końcówkę wlotu gazu a dostarczanym Azotem (N2) Otwórz zawór odcinający dopóki wewnętrzne połączenie gazowe jest pod ciśnieniem około 0.725 psi/50mbar ( odpowiednio do 19.7inch/500mm słupka wody ) • Zamknij zawór odcinający. Po krótkim czasie poziom równowagi wody nie może zmienić się przez około 5 minut.

Rys.7-1 Test szczelności z U-rurką Maksymalne ciśnienie 7.25 psig (500mbar)! Podwójny kanał urządzenia: Analizator z równoległymi przewodami wymaga oddzielnych testów szczelności dla każdego połączenia gazowego!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

182

Uwaga! Aby osiągnąć najlepsze i właściwe rezultaty pomiarowe, zalecamy wykonać kalibracje zera i zakresu regularnie co tydzień. Kalibracja zera musi zawsze poprzedzać kalibracje zakresu! Kalibracja zera Aby wykonać kalibracje zera należy dostarczyć albo azotu (N2) albo innych odpowiednich gazów zerowych [kondycjonowane powietrze otoczenia lub AKP nie dla pomiarów tlenu)] do połączeń gazowych. Kalibracja zakresu Dostarczaj gazów zakresowych o stężeniu 80% do 110% górnej granicy zakresu pomiaru do połączeń gazowych. Używanie niższych stężeń może obniżyć dokładność podczas pomiaru powyżej stężenia gazu zakresowego! Jeśli stężenia tlenu jest znane , otaczające powietrze może być używane dla kalibracji zakresu kanału pomiarowego tlenu.

Kalibracja automatyczna Używanie wewnętrznego lub zewnętrznego zaworu elektromagnetycznego i wyjść cyfrowych pozwala na wykonanie procedury kalibracji automatyczne( auto kalibracja) : operator aktywuje kalibracje ( zera lub zakresu ) poprzez menu oprogramowania, wejście cyfrowe lub komendy interfejsu Modbusa i analizator steruje procedurą wybranej kalibracji (aktywując zawory aby dostarczyć wymaganego gazu i uwzględniając czas płukania ) bez jakichkolwiek dodatkowych interakcji operatora. Operatorzy są odpowiedzialni za to aby nie wykonywać kalibracji zakresu bez poprzedzającej jej kalibracji zera!

Niezamierzona kalibracja automatyczna Niezamierzone kalibracje automatyczne są aktywowane wykorzystując ustawienie przedziału czasowego analizatora: Po upływie określonego przedziału czasowego , analizator automatycznie wykona kalibracje zera lub zakresu. Główną zaletą jest to ,że analizator automatycznie uwzględnia ,że kalibracja zakresu ma być poprzedzona Analizatory gazu X-STREAM wspiera kalibracją zera :zawsze wykonuje kalibracje kilka procedur kalibracji: zera przed wystartowaniem kalibracji Kalibracja ręczna Typowa procedura kalibracji jest wykonana zakresu! ręcznie przez ciągłe dostarczanie gazów ręcznie i aktywacje procedur poprzez klawisze panelu czołowego. Operator musi Przed wystartowaniem kalibracji zwróć uwzględnić czas płukania i dostarczyć gazy uwagą na sekcje 7-3-1 str. 184, opisująca w poprawnej kolejności. Operatorzy są ogólne przygotowanie dla wszystkich odpowiedzialni za to aby nie wykonywać rodzajów procedur kalibracji! kalibracji zakresu bez poprzedzającej jej kalibracji zera! Kolejne sekcje opisują szczegółowo jak wykonać kalibracje ręczną (7-3-2 str. 187), Kalibracja zaawansowana Kalibracja zaawansowana jest bardziej kalibrację zaawansowaną(7-3-3 str. 190) komfortowym rodzajem kalibracji ręcznej, pojedynczą kalibrację automatyczną naciśnięcie jednego klawisza uruchomi (7-3-4 str. 201) i kalibrację automatyczną kalibracje wspieraną wewnętrznymi i/lub niezamierzoną ( 7-3-4-4 str. 209). zewnętrznymi zaworami. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

183

7-3 Procedury kalibracji

Przed wystartowaniem kalibracji jest wymagane aby wskazać przyrządowi koncentrację gazu. Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU, wejdź do menu SETUPCALIBRATION... i bezpośrednio wejdź do menu CALIBRATION GASES... Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany. Wprowadź wartość stężenia dla gazu zerowego używanego podczas kalibracji Wprowadź wartość stężenia dla gazu zakresowego używanego podczas kalibracji Uwaga! Jednostki dla kalibrowanych gazów są brane z odpowiednich wejść menu ustawień wyświetlacza. Podwójny kanał urządzenia: Naciśnięcie klawisza podczas wybierania jakiegokolwiek wiersza spowoduje powrót do menu wyboru opcjonalnych składników gazu aby otworzyć takie same menu dla innego kanału pomiarowego. Gdy wykonane, naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do menu CALIBRATION.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

184

Przykład: Zakres pomiaru: 0...50% Gaz zerowy: 0% Gaz zakresowy: 50% Sprawdzenie tolerancji niedostępne (Off): Wystartowanie kalibracji zakresu z podłączonym gazem zerowym zamiast gazu zakresowego , analizator kalibruje zakres z błędnym gazem skutkując rozstrojeniem analizatora. Sprawdzenie tolerancji dostępne (10% ; AutoOff ) Wystartowanie kalibracji zakresu z podłączonym gazem zerowym zamiast gazu zakresowego , analizator podaje błędny komunikat i zatrzyma kalibracje ponieważ zmierzona wartość (oczekiwany gaz zakresowy ) różni się więcej niż 10% od górnej granicy zakresu pomiaru.

Przy nastawie fabrycznej opcja TOL.CHECK ( sprawdzenie tolerancji) jest niedostępna (OFF).Z dostępną opcją sprawdzenia tolerancji („10%”)podczas kalibracji, analizator sprawdza czy wprowadzone wartości dla gazu zerowego lub gazu zakresowego są odpowiednie do aktualnie przepływającego gazu. Jeśli stężenia tego gazu różni się więcej niż 10% zakresu pomiarowego od zera ( podczas kalibracji zera) lub ustawienia gazu zakresowego ( podczas kalibracji zakresu ) kalibracja jest przerwana i konserwacja wymaga ustawienia alarmu ( LED i wyjście przekaźnikowe ). Ponowne nastawienie alarmu wymaga aby wykonać obowiązująca kalibracje lub aby zatwierdzić ją w obrębie ekranu CONTROL -> ACKNOWLEDGEMENTS... Trzecia opcja ma tą samą funkcję jak 10% za wyjątkiem tego , że konserwacja wymaga ponownego ustawienia (reset)po 2-3 minutach. Tak, więc sprawdzenie tolerancji pozwala uniknąć kalibracji z błędnie zastosowanym gazem ( np. Wystartowanie kalibracji zakresu gdy przepływa gaz zerowy )skutkując rozstrojeniem analizatora. Uwaga! Niepotwierdzona konserwacja wymaga zapamiętania nawet jeśli urządzenie jest wyłączane i znów włączane! W dodatku : jeśli, na przykład , kalibracja była przerwana z powodu sprawdzania tolerancji, konserwacja wymaga aktywacji. Jeśli operator nie potwierdził żądania i wykonania nowej kalibracji, z niedostępnym teraz sprawdzeniem tolerancji , wcześniejsza konserwacja wymaga zapamiętania i reaktywacji znów, gdy sprawdzenie tolerancji jest dostępne gdziekolwiek w przyszłości!

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

185

Uwaga! Następnie dwa wiersze (purge time & interval time ) pokazują się jedynie jeśli opcja „Valve” jest inna niż None (patrz menu zainstalowanych opcji )i są używane tylko dla auto kalibracji i kalibracji niezamierzonej (patrz na opis w odpowiednich sekcjach) .

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

186

7-3-2 Ręczna kalibracja

7-3-2-1 Ręczna kalibracja zera

Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU i wejdź do menu CONTROL.

Aby rozpocząć kalibracje wybierz jeden z dwóch górnych wierszy aby wykonać odpowiednią kalibracje, np. ZERO CALIBRATION Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest kalibracyjny Przed wybraniem jakiegokolwiek dalszego wiersza upewnij się czy wymagany gaz jest zastosowany i przepływa! Dostarcz wszystkie gazy kalibracyjne z takim samym przepływem jak próbka gazu (zalecane około 1 l/min), bezciśnieniowo i wykorzystując prawidłowe końcówki gazowe (patrz sekcja 3-4 ). Upewnij się czy upłynął czas nagrzewania po włączeniu! Czas nagrzewania to od 15 do 50 minut zależnie od zainstalowanego systemu pomiarowego i konfiguracji! Pierwszy wiersz daje ci wybór odwołania teraz procedury. Wybierz drugi wiersz aby rozpocząć kalibracje. Wiersz trzeci pokazuje ustawienie kalibracji gazu (tu: wymagane stężenie gazu zerowego jest 0.000ppm ), podczas gdy czwarty wiersz pokazuje aktualne stężenie mierzonego gazu.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

187

Po wystartowaniu kalibracji oglądaj ekran dla informacji o statusie : Pierwszy wiersz pokaże gaz (kanał) kalibracyjny i aktualne zmierzone stężenie (przy końcu kalibracji zera ta wartość powinna być ustawiona do około „0”) Wiersz PROCEDURE pokazuje aktualne wydarzenie (Zero 1=kalibracja dla kanału 1 trwająca; None = kalibracja zakończona ), podczas gdy ostatni wiersz pokazuje pozostały czas do końca kalibracji (odliczanie wsteczne startuje od 2 czasu „t90 dla calibration”, którym jest 15 sekund )

7-3-2-2 Ręczna kalibracja zakresu

Gdy zakończone, naciśnij klawisz W LEWO dwa razy aby powrócić albo do menu wyboru składników ( tylko analizator dwukanałowy ), jeśli wymagane wybierz drugi kanał i wykonaj powyższe kroki dla kalibracji zera tego kanału. Albo aby powrócić do menu sterowania , które pozwala ci uruchomić kalibracje zakresu. Procedura i ekrany wyglądają podobnie do tych z kalibracją zera: wybierz SPAN CALIBRATION. Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuWybierz składnik do skalibrowania? Przed wybraniem jakiegokolwiek dalszego wiersza upewnij się czy wymagany gaz jest zastosowany i przepływa! Pierwszy wiersz daje ci wybór odwołania teraz procedury. Wybierz drugi wiersz aby rozpocząć kalibracje . Wiersz trzeci pokazuje ustawienie kalibracji gazu (tu: wymagane stężenie gazu zakresowego jest 20ppm ), podczas gdy czwarty wiersz pokazuje aktualne stężenie mierzonego gazu.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

188

Po wystartowaniu kalibracji oglądaj ekran dla informacji o statusie : Pierwszy wiersz pokaże gaz ( kanał ) kalibracyjne i aktualne zmierzone stężenie (przy końcu kalibracji zakresu powinno być ustawione do oczekiwanej wartości) Wiersz PROCEDURE pokazuje aktualne wydarzenie (Zakres 1=kalibracja dla kanału 1 trwająca; None = kalibracja zakończona ), podczas gdy ostatni wiersz pokazuje pozostały czas do końca kalibracji ( odliczanie wsteczne startuje od 2 czasu „t90 for calibration”, którym jest 15 sekund ) Gdy zakończone, naciśnij klawisz W LEWO dwa razy aby powrócić albo do menu wyboru składników ( tylko analizator dwukanałowy ), jeśli wymagane wybierz drugi kanał i wykonaj powyższe kroki dla kalibracji zakresu tego kanału. Albo Naciśnij klawisz HOME aby powrócić do ekranu pomiarowego i aby zamknąć procedurę ręcznej kalibracji.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

189

7-3-3 Kalibracja zaawansowana Standardowe procedury ręcznej kalibracji oferują ograniczoną funkcjonalność: Dla kalibracji zera i zakresu urządzenia dwukanałowego operator musi ręcznie uruchomić 4 procedury we właściwej kolejności. W dodatku musi pozostać przy urządzeniu aby zobaczyć kiedy jedna procedura się zakończy i rozpocznie kolejna. To samo jest zastosowane dla urządzenia jednokanałowego , operator chce wykonać obie kalibracje zera i zakresu.

Pomimo ,że zaawansowana kalibracja oferuje większe zaawansowanie dla urządzenia dwukanałowego , to może być używane dla analizatora jednokanałowego tak jak: Aktywacja kalibracji zera i zakresu dla jednego kanału przy pomocy jednego klawisza. Jedynym warunkiem dla wykorzystania tej nowej właściwości jest zainstalowanie wewnętrznych i/lub zewnętrznych zaworów i właściwe ustawienie.

Aby ulepszyć procedury kalibracji ręcznej, analizatory X-STREAM oferują nowe menu ADVANCED CALIBRATION: to pozwala przy pomocy jednego klawisza aktywacje dla: kalibracji zera obu kanałów analizatora kalibracji zakresu obu kanałów analizatora • kalibracji zera i zakresu obu kanałów analizatora

Dla opisu jak: wykonać kalibracje zaawansowane wykonać zaawansowane kalibracje zera wykonać zaawansowane kalibracje zakresu wykonać zaawansowane kalibracje zera & zakresu

7-3-3-1 str. 191 7-3-3-2 str. 194 7-3-3-3 str. 196 7-3-3-4 str. 198

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

190

7-3-3-1 Dodatkowe przygotowania dla kalibracji zaawansowanej

Przykład Analizator dwukanałowy dla pomiaru CO i CO2 Gazem zakresowym są CO i CO2, gazem zerowym dla obu kanałów jest N2

Jak opisano wcześniej , zaawansowana kalibracja jest możliwa tylko z zainstalowanymi wewnętrznymi i/lub zewnętrznymi zaworami. W dodatku wymaga wszystkich żądanych gazów kalibracyjnych Bez różnego przeznaczenia jeden mógłby aby podłączyć do zaworów i zawory ustawić wymagać zero i zakres oddzielnie od kanału2. programowo dla przeznaczonych gazów. Uwzględniając czas płukania zanim kalibracja wystartuje, upewniając się czy cele pomiarowe są napełnione gazem Dlaczego jest wymagane ustawienie kalibracyjnym, cała procedura zajęła by zaworów? Dla zaawansowanej kalibracji analizator całkiem dużo czasu. steruje przepływem gazu bez interakcji operatora i dlatego wymaga aby „wiedzieć„ o Z różnym ustawieniem zaworu, operator różnych funkcjach zaworów - to jest może określić np. zawór V1 do zaworu gazu wykonane przez ustawienie zaworu. zerowego dla kanału 1 i dla kanału 2. W dodatku różne ustawienia zaworu Teraz kiedy wystartowała kalibracja zera , pozwalają na użycie jednego zaworu dla analizator oblicza wartości zerowe dla obu różnych funkcji. kanałów w tym czasie!

rys. 7-2: Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

191

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu Analizator dwukanałowy: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany. Wewnętrzne zawory domyślnie są ustawiane następująco: V1: Zakres 1 (gaz zakresowy dla kanału 1 V2: Zakres 2 ( gaz zakresowy dla kanału 2 , tylko Analizator dwukanałowy ) V3: Próbka gazu (nie zamienialna) V4: Zero gaz

Przykłady dla ustawień Analizator dwukanałowy, gaz zerowy jest taki sam dla obu kanałów: Możliwe ustawienia: Zakres 1 V1 V1 V2 V2 V4 V4 Zakres 2 V2 V4 V1 V4 V1 V2 Zero V4 V2 V4 V1 V2 V1 Analizator dwukanałowy , gaz zakresowy jat taki sam dla obu kanałów, gaz zerowy jest inny: Możliwe ustawienia: Zakres 1 V1 V1 V2 V2 V4 V4 Zero 1 V2 V4 V1 V4 V1 V2 Zero 2 V4 V2 V4 V1 V2 V1 Analizator dwukanałowy , oba kanały wymagają tego samego stężenia gazu zerowego i gazu zakresowego:

Jeśli użyjesz zewnętrznych zaworów: Ustaw swoje zawory indywidualnie do zastosowanych gazów używając etykietek: V1, V2 i V4; tylko V3 nie może być zmieniany i zamocowany do próbki gazu: Zaznacz więc V1, V2 ,V3 i V4 i zapisz odpowiednio

Możliwe ustawienia: Zakres V1 V2 V1 V4 V2 V4 Zero V2 V1 V4 V1 V4 V2

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

192

Jako następny krok , otwórz menu ustawienia zaworu. To menu pozwoli na ustawienie wewnętrznych i zewnętrznych zaworów V1, V2 i V4 do gazu zerowego i gazu zakresowego.

Przykład dla ustawienia: Dwu kanałowe urządzenie, gaz zerowy jest taki sam dla obu kanałów: Zależność brana z systemu gazu: Zakres 1: V2 Zakres 2: V4 Zero: V1

Teraz wybierz właściwe ustawienie dla każdego kanału zgodnie z opisaną zależnością. Dostępne opcje: V1/V2, V1/V4, V2/V4, V2/V1, V4/V1, V4/V2

W obrębie menu wybierz V1/V2 dla pierwszego kanału i V1/V4 dla drugiego kanału. Uwaga dla urządzeń dwu kanałowych: Kombinacje mogą być ustawiane dla kanału 1 wybór kombinacji gdzie jeden zawór i 2 niezależnie. To zawiera: ma różne funkcje dla obu kanałów, wybór różnych kombinacji dla obu np. zawór zera kanału 1 jest zaworem kanałów zakresu kanału 2 wybór tych samych kombinacji dla obu kanałów Zależnie od używanych gazów to może • wybór kombinacji gdzie jeden zawór pozwolić na wyższe wykonanie kalibracji. ma taką samą funkcje dla obu kanałów

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

193

7-3-3-2 Kalibracja wszystkich zer

Przed wybraniem jakiegokolwiek dalszego wiersza upewnij się czy wymagany gaz jest zastosowany i przepływa! Dostarcz wszystkie kalibrowane gazy z takim samym przepływam jak próbka gazu (zalecane około 1 l/min), bezciśnieniowo i wykorzystując prawidłowe końcówki gazowe (patrz sekcja 3-4). Upewni się ,że czas płukania jest ustawiony do wartości zapewniającej ,że cela pomiarowa jest napełniona we właściwy sposób odpowiednim gazem kalibracyjnym po otworzeniu zaworu. Upewni się czy upłynął czas nagrzewania po włączeniu! Czas nagrzewania to od 15 do 50 minut zależnie od zainstalowanego systemu pomiarowego i konfiguracji! Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU i wejdź do menu CONTROLADV.CALIBRATION. Aby rozpocząć kalibracje ZERO dla ALL kanałów wybierz drugi wiersz. Uwaga! Analizatory jedno kanałowe pokazują to samo menu , z restrykcją ,że termin „ALL” odnosi się tylko do pojedynczego kanału! Analizator natychmiast rozpocznie kalibracje zera. Oglądaj ekran dla informacji o statusie (objaśnionej przez przykładowe oznaczenia na następnej stronie )

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

194

Pierwszy pojawiający się ekran pokazuje że zawór V4 jest otwarty. Aktualnie system jest oczyszczany (wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie gazem zerowym podczas gdy rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas oczyszczania to 10 sekund ( zmniejszający się od wprowadzonej wartości w ekranie ustawień kalibracji ) Gdy czas wstępnego płukania upłynął, urządzenie rozpoczęło obliczanie punktu zerowego (tu wskazany przez procedurę terminu Zero 1);Gaz zerowy jest stale stosowany, czas odliczania wstecznego wystartował odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for calibration”(2x15s) Uwaga! Urządzenia dwukanałowe synchronizują oba kanały w tym samym czasie , pokazują „Zero 1” w wierszu procedura podczas trwającej kalibracji. Gdy kalibracja się zakończyła , przez krótki czas ( około 1 do 2 sekund ) wiersz pokazuje „Zero 2” aby wskazać drugi skalibrowany kanał. Po zakończonej kalibracji zera, urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po płukaniu, aby wskazać właściwą wartość pomiaru gazu wymaganą przez system, potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po płukaniu jest czasem płukania wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji Procedura kalibracji zera jest zakończona gdy ostatni przedział czasowy pokazuje pozostające 0 sekund i przepływający gaz jest próbką. Teraz naciśnij : Albo klawisz W LEWO aby powrócić do menu zaawansowanej kalibracji wybrać inną procedurę kalibracji. Albo klawisz HOME aby powrócić do ekranu pomiarowego. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

195

7-3-3-3 Kalibracja wszystkich zakresów

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

196

Pierwszy pojawiający się ekran pokazuje że zawór (tu:V1) jest otwarty. Aktualnie system jest oczyszczany (wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie gazem zerowym podczas gdy rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas płukania to 10 sekund ( zmniejszający się od wprowadzonej wartości w ekranie ustawień kalibracji ) Gdy czas wstępnego płukania upłynął, urządzenie rozpoczęło obliczanie wartości zakresowej (tu wskazany przez procedurę terminu Span1): Gaz zakresowy jest stale stosowany, czas odliczania wstecznego wystartował odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for calibration”(2x15s) Gdy kanał 1 zakończył kalibrację zakresu, ta sama procedura automatycznie wystartuje dla drugiego kanału (jeśli zainstalowany! ): Następny zawór ( tu: V2) otwiera się aby przygotować kalibrację zakresu dla kanału 2. Urządzenie znów pokazuje Purging ,kolejno Span2. Po zakończonej kalibracji zakresu, urządzenie zamyka ostatni otwarty zawór i otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po płukaniu, aby wskazać właściwą wartość pomiaru gazu wymaganą przez system, potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po płukaniu jest czasem płukania wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji Procedura kalibracji SpanAll jest zakończona gdy ostatni przedział czasowy pokazuje pozostające 0 sekund i przepływający gaz jest próbką. Naciśnij klawisz HOME aby powrócić do ekranu pomiarowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

197

7-3-3-4 Kalibracja wszystkich zer i zakresów

198

Pierwszy pojawiający się ekran pokazuje że zawór (tu:V4) jest otwarty. Aktualnie system jest oczyszczany(wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie gazem zakresowym podczas gdy rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas płukania to 10 sekund (zmniejszający się od wprowadzonej wartości w ekranie ustawień kalibracji). Gdy czas wstępnego płukania upłynął, urządzenie rozpoczęło obliczanie punktu zerowego (tu wskazany przez procedurę terminu ZERO 1);Gaz zerowy jest stale stosowany, czas odliczania wstecznego wystartował odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for calibration”(2x15s) Uwaga! W urządzeniach dwukanałowych kalibracja zera wykonywana dla obydwu kanałów w tym samym czasie , wiersz procedura pokazuje „Zero 1” podczas trwającej kalibracji. Gdy kalibracja się zakończyła , przez krótki czas (około 1 do 2 sekund) wiersz pokazuje „Zero 2” aby wskazać drugi kanał kalibracyjny. Po zakończonej kalibracji zera, urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po płukaniu, aby wskazać właściwą wartość pomiaru gazu wymaganą przez system, potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po płukaniu jest czasem płukania wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

199

Po zakończeniu kalibracji zera , urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i otwiera następny (tu:V1) . Aktualnie system jest oczyszczany(wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie gazem zakresowym podczas gdy rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas płukania to 10 sekund (zmniejszający się od wprowadzonej wartości w ekranie ustawień kalibracji) Gdy czas wstępnego płukania upłynął, urządzenie rozpoczęło obliczanie wartości zakresowej (tu wskazany przez procedurę terminu Span1): Gaz zakresowy jest stale stosowany, czas odliczania wstecznego wystartował odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for calibration”(2x15s) Gdy kanał 1 zakończył kalibrację zakresu, ta sama procedura automatycznie wystartuje dla drugiego kanału (jeśli zainstalowany! ): Następny zawór ( tu: V2) otwiera się aby przygotować kalibrację dla kanału 2. Urządzenie znów pokazuje Purging ,kolejno Span2. Po zakończonej kalibracji zakresu, urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po płukaniu, aby wskazać właściwą wartość pomiaru gazu wymaganą przez system, potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po płukaniu jest czasem płukania wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji Procedura kalibracji SpanAll jest zakończona gdy ostatni przedział czasowy pokazuje pozostające 0 sekund i przepływ gazu jest próbką. Naciśnij klawisz HOME aby powrócić do ekranu pomiarowego. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

200

7-3-4 Kalibracja automatyczna 7-3-4-1 Dodatkowe przygotowania dla kalibracji automatycznej Jak opisano wcześniej , automatyczna Przykład kalibracja jest możliwa tylko z Analizator dwukanałowy dla pomiaru zainstalowanymi wewnętrznymi i/ lub CO i CO2 zewnętrznymi zaworami. W dodatku wymaga Gazem zakresowym są CO i CO2, wszystkich żądanych gazów kalibracyjnych gazem zerowym dla obu kanałów jest aby podłączyć do zaworów a zawory ustawić N2 programowo do przeznaczonych gazów. Dlaczego jest wymagane ustawienie zaworów? Analizatory gazu X-STREAM wspiera łatwy system oferujący różne ustawienia zaworu zamiast ściśle określonego. Dla automatycznej kalibracji analizator steruje przepływem gazu bez interakcji operatora i dlatego wymaga aby „wiedzieć„ o różnych funkcjach zaworów- to jest wykonane przez ustawienie zaworu. W dodatku różne ustawienia zaworu pozwalają na użycie jednego zaworu dla różnych funkcji.

Bez różnego przeznaczenia jeden mógłby wymagać zero i zakresu oddzielnie od kanału2. Uwzględniając płukania zanim kalibracja wystartuje, upewniając się czy cele pomiarowe są napełnione gazem kalibracyjnym, cała procedura zajęła by całkiem dużo czasu. Z różnym ustawieniem zaworu, operator może określić np. zawór V1 do zaworu gazu zerowego dla kanału 1 i dla kanału 2. Teraz kiedy wystartowała kalibracja zera , analizator oblicza wartości zerowe dla obu kanałów w tym czasie!

rys. 7-3: Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

201

Możliwe ustawienia: Zakres V1 V2 V1 V4 V2 V4 Zero V2 V1 V4 V1 V4 V2

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

202

Jako następny krok , otwórz menu ustawienia zaworu. To menu pozwoli na ustawienie wewnętrznych i zewnętrznych zaworów V1, V2 i V4 do gazu zerowego i gazu zakresowego.

Przykład dla ustawienia: Dwu kanałowe urządzenie, gaz zerowy jest taki sam dla obu kanałów: Zależność brana z systemu gazu: Zakres 1: V2 Zakres 2: V4 Zero: V1

Teraz wybierz właściwe ustawienie dla każdego kanału zgodnie z opisaną zależnością. Dostępne opcje: V1/V2, V1/V4, V2/V4, V2/V1, V4/V1, V4/V2

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

203

Jako następny krok , otwórz menu ustawienia zaworu. To menu pozwoli na ustawienie wewnętrznych i zewnętrznych zaworów V1, V2 i V4 do gazu zerowego i gazu zakresowego.

Przykład dla ustawienia: Dwu kanałowe urządzenie, gaz zerowy jest taki sam dla obu kanałów: Zależność brana z systemu gazu: Zakres 1: V2 Zakres 2: V4 Zero: V1

Teraz wybierz właściwe ustawienie dla każdego kanału zgodnie z opisaną zależnością. Dostępne opcje: V1/V2, V1/V4, V2/V4, V2/V1, V4/V1, V4/V2

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

204

7-3-4-2 Automatyczna kalibracja zera

Przed wybraniem jakiegokolwiek dalszego wiersza upewnij się czy wymagany gaz jest zastosowany i przepływa! Dostarcz wszystkie gazy kalibracyjne z takim samym przepływam jak próbka gazu (zalecane około 1 l/min), bezciśnieniowo i wykorzystując prawidłowe końcówki gazowe (patrz sekcja 3-4 ). Upewni się że czas płukania jest ustawiony do wartości zapewniającej, że cela pomiarowa jest napełniona we właściwy sposób odpowiednim gazem kalibracyjnym po otworzeniu zaworu. Upewni się czy upłynął czas nagrzewania po włączeniu! Czas nagrzewania to od 15 do 50 minut zależnie od zainstalowanego systemu pomiarowego i konfiguracji! Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU i wejdź do menu CONTROL. Aby rozpocząć jakąkolwiek kalibracje wybierz jeden z dwóch górnych wierszy aby wykonać odpowiednią kalibracje. Wybierz wiersz ZERO CALIBRATION Analizator dwukanałowy: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest kalibracyjny. Pierwszy wiersz daje ci wybór odwołania teraz procedury (bez wcześniejszego uruchomienia jej). Wybierz drugi wiersz aby rozpocząć kalibracje . Wiersz trzeci pokazuje ustawienie kalibracji gazu (tu: wymagane stężenie gazu zerowego jest 0.000ppm ), podczas gdy czwarty wiersz pokazuje aktualnie zmierzone stężenie gazu. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

205

Po zakończeniu kalibracji zera , oglądaj ekran dla informacji o statusie ( objaśnionej przez przykładowe oznaczenia po lewej stronie) Pierwszy pojawiający się ekran pokazuje że gaz zerowy przepływa do kalibracyjnego kanału CO2 (tu: urządzenie jednokanałowe wskazane przez następną w kolejności cyfrę „1”) Aktualnie system jest oczyszczany (wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie gazem zerowym podczas gdy rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas płukania to 10 sekund ( zmniejszający się od wprowadzonej wartości w ekranie ustawień kalibracji) Gdy czas wstępnego płukania upłynął, urządzenie rozpoczęło obliczanie punktu zerowego (tu wskazany przez procedurę terminu Zero 1): Gaz zerowy jest stale stosowany, czas odliczania wstecznego wystartował odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for calibration”(2x15s) Po zakończonej kalibracji zera, urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po płukaniu aby wskazać właściwą wartość pomiaru gazu wymaganą przez system, potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po płukaniu jest czasem płukania wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji Procedura kalibracji zera jest zakończona gdy ostatni przedział czasowy pokazuje pozostające 0 sekund i przepływ gazu jest próbką.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

206

Teraz naciśnij klawisz W LEWO dwa razy aby powrócić do albo menu wyboru składników (tylko analizatory dwukanałowe) jeśli wymagane wybierz drugi kanał i wykonaj powyższe kroki dla kalibracji zera dla tego kanału także. albo aby powrócić do menu sterowania , które pozwala ci uruchomić kalibracje zakresu. Wybierz SPAN CALIBRATION Przed wybraniem jakiegokolwiek dalszego wiersza upewnij się że zaznajomiłeś się z uwagami podanymi na stronie 7-13! Zwróć uwagę aby wykonać kalibracje zera zawsze przed rozpoczęciem kalibracji zakresu!

7-3-4-3 Automatyczna kalibracja zakresu

Analizator dwukanałowy: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybierz składnik do kalibracji. Pierwszy wiersz daje ci wybór odwołania teraz procedury kalibracji (tzn. bez startu jakiejkolwiek funkcji). Wybierz drugi wiersz aby rozpocząć kalibracje. Wiersz trzeci pokazuje ustawienie kalibracji gazu (tu: wymagane stężenie gazu zakresowego jest 20.000ppm )podczas gdy czwarty wiersz pokazuje aktualnie zmierzone stężenie gazu.] Po rozpoczęciu kalibracji zakresu , oglądaj ekran dla informacji o statusie ( objaśnionej przez przykładowe oznaczenia po lewej stronie)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

207

Pierwszy pojawiający się ekran pokazuje że gaz zakresowy przepływa do kalibracyjnego kanału CO2.(tu: urządzenie jednokanałowe wskazane przez następną w kolejności cyfrę „1”). Aktualnie system jest oczyszczany (wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie gazem zakresowym podczas gdy rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas płukania to 10 sekund ( zmniejszający się od wprowadzonej wartości w ekranie ustawień kalibracji ) Gdy czas wstępnego płukania upłynął, urządzenie rozpoczęło obliczanie punktu zerowego (tu wskazany przez procedurę terminu Zakres 1): Gaz zakresowy jest stale stosowany, czas odliczania wstecznego wystartował odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for calibration”(2x15s) Po zakończonej kalibracji zakresu, urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po płukaniu aby wskazać właściwą wartość pomiaru gazu wymaganą przez system , potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po płukaniu jest czasem płukania wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji Procedura kalibracji SpanAll jest zakończona gdy ostatni przedział czasowy pokazuje pozostające 0 sekund i przepływający gaz jest próbką Teraz naciśnij klawisz W LEWO dwa razy aby powrócić do menu wyboru składników (tylko analizatory dwukanałowe) jeśli wymagane wybierz drugi kanał i wykonaj powyższe kroki dla kalibracji zakresu tego kanału. albo naciśnij klawisz HOME aby powrócić do ekranu pomiarowego. Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

208

7-3-4-4 Niezamierzona kalibracja automatyczna Przed wybraniem jakiegokolwiek dalszego wiersza upewnij się czy wymagany gaz jest zastosowany i przepływa! Dostarcz wszystkie gazy kalibracyjne z takim samym przepływam jak próbka gazu (zalecane około 1 l/min), bezciśnieniowo i wykorzystując prawidłowe końcówki gazowe (patrz sekcja 3-4 ). Upewni się, że czas płukania jest ustawiony do wartości zapewniającej, że cela pomiarowa jest napełniona we właściwy sposób odpowiednim gazem kalibracyjnym po otworzeniu zaworu. Upewni się czy upłynął czas nagrzewania po włączeniu! Czas nagrzewania to od 15 do 50 minut zależnie od zainstalowanego systemu pomiarowego i konfiguracji!

Niezamierzona kalibracje automatyczne różnią się od pojedynczych kalibracji automatycznych (jak opisano w sekcji 7-33-2 str. 194 i 7-3-3-3 str. 196) w ten sposób, że: 1) rozpoczęcie kalibracji jest określane przez przedział czasowy 2) rozpoczęcie i przebieg procesu kalibracji nie wymaga interakcji operatora 3) dla kalibracji zakresu analizator uwzględnia wymaganie, że zawsze kalibracja zera musi być wykonana pierwsza 4) (tylko urządzenia dwukanałowe) nie ma możliwości wyboru dla jednego bądź drugiego kanału. Za każdym razem gdy niezamierzona kalibracja się rozpoczęła , to jest wykonana dla obu kanałów.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

209

W obrębie menu SETUP CALIBRATION wiersz „INTERNAL TIME...” otworzy następujące ekrany: Mogą być wprowadzane dwa przedziały czasowe: ZeroCal: to wejście określa przedziały tylko dla kalibracji zera! Jeśli to jest wejście także dla SpanCal, urządzenie wykona dodatkową kalibracje zera opartą na przedziale ZeroCal. SpanCal: To jest przedział ( czas pomiędzy dwoma procedurami kalibracji) który upłynie zanim analizator automatycznie uruchomi całkowita procedurę kalibracji zawierająca kalibracje zera i kolejno po niej kalibracje zakresu. Ustaw przedziały czasowe zależnie od twoich wymagań zastosowania. Przedział czasowy wystartuje gdy wartość zostanie wprowadzone. Wprowadzenie „0”uniemożliwi odpowiednią kalibracje automatyczną.

Rys.7-3 Graficzne objaśnienie ustawień przedziału czasowego.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

210

7-3-5 Resetowanie kalibracji

W przypadku błędnej konfiguracji, która była wykrywana po wykonanej kalibracji (np. Błędne podłączenie gazu) jest możliwość aby powrócić do ostatnich zapisanych danych kalibracji: W obrębie ekranu aby rozpocząć kalibracje (zera albo zakresu ) wejdź do wiersza 4: Nowy ekran pokazuje opcje RESET CALIBRATION. Naciśnięcie klawisza ENTER w tym wierszu skutkuje natychmiastowym zatwierdzeniem. Wybranie Yes zmieni aktualne dane kalibracji na ostatnio zapisane dane kalibracji (od UserData;5-4-3-8 str. 146„SAVELOAD”)

7-3-6 Weryfikowanie kalibracji Dla urządzeń bez wewnętrznych i/ lub zewnętrznych zaworów po prostu zastosuj gaz kalibracyjny zakresowy lub zerowy do wylotu próbki gazowej. Jeśli kalibracja jest właściwa, na ekranie pomiarowym powinna pokazać się odpowiednia wartość. Dla urządzeń z wewnętrznymi i/ lub zewnętrznymi zaworami przeprowadź następujące procedury: Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU wejdź do menu CONTROL. Wejdź do ostatniego wiersza(APPLY GAS..) Urządzenie dwukanałowe: Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

211

Zmienianie parametrów APPLY GAS otwiera odpowiedni zawór. Dostępne opcje: SpanGas, ZeroGas, Sample, None. Wiersz TIME rozpoczyna odliczanie wsteczne czasu przed płukaniem. Kiedy jest właściwie ustawiona i osiągnie „0”, cela pomiarowa jest napełniona wybranym gazem i wartość pomiarowa ( tu: CO2; pierwszy kanał) powinna pokazywać oczekiwane stężenie. 7-3-7 Skasowanie trwającej kalibracji

Aby odwołać procedure trwającej kalibracji, naciśnij klawisz W LEWO aby zatrzymać ekran gdzie kalibracja wystartowała, wejdź do wiersza CANCEL CALIBRATION! Odwołanie trwającej kalibracji jest możliwe o każdym czasie z następującymi konsekwencjami: Podczas kalibracji ręcznej: Ponieważ tam nie ma czasu po płukania, odwołanie jest możliwe tylko podczas procesu obliczania kalibracji. Wykonaj ponowne ustawienie danych kalibracji do danych obowiązujących zanim aktualnie odwołana kalibracja wystartuje. Podczas automatycznej kalibracji: Odwołanie w czasie przed płukaniem lub podczas kalibracji: Status zmieni się pokazując przepływ próbki gazu i odliczanie wsteczne wystartuje z czasem po płukaniu. Dane kalibracji są ponownie ustawiane do danych obowiązujących zanim aktualnie odwołana kalibracja wystartuje. Odwołanie w czasie po płukaniu nie ma wpływu na procedurę, ponieważ nowe dane są już obliczone i zapamiętane i czas po płukaniu nie może być skrócony (za wyjątkiem zmiany odpowiedniego ustawienia parametru)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

212

Zatwierdzenie pokazujące okienko, wymieniane przez ekran procedury kalibracji , którego zawartość zależy od tego która kalibracja była odwołana (ręczna lub automatyczna) Odnośnie rysunków po lewej stronie: Górny ekran pokazuje się gdy była odwołana ręczna kalibracja. Dolny ekran pokazuje się gdy była odwołana kalibracja automatyczna : Jako, że zawór próbki był znowu otwarty, wystartowała procedura płukania. Naciśnij klawisz W LEWO aby wyjść z tych ekranów.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

213

7-3-8 Kompensacja interferencji skrośnej Uwaga! Przeprowadzenie jest obowiązujące tylko dla urządzeń dwukanałowych! Kilka gazów zakłóca rezultaty pomiarowe gdy pojawiają się w strumieniu gazu w tym samym czasie. Efektem jest ,że stężenie pokazywane dla składnika A jest różne od obecnego stężenia z powodu wpływu składnika B, które wpływa na wzrost lub spadek stężenie składnika A.

Analizatory gazy X-STREAM pozwalają na obliczanie i uwzględniają ten efekt interferencji skrośnej poprzez specjalną procedurę kalibracji: Kalibrując, urządzenie jednorazowo wykorzystuje czyste gazy zakresowe ( zamiast standardowych gazów używanych dla kolejnych kalibracji ) pozwala to analizatorowi obliczać efekt interferencji skrośnej i uwzględnić to podczas wszystkich kolejnych pomiarów i standardowych procedur kalibracji. Aby to wykonać zastosuj się do poniższych instrukcji: Wejdź do ekranu CrossInterference menu Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Ustaw STATUS do On uaktywnij kompensacje interferencji skośnej. Aby obliczyć efekt interferencji podczas następnej przeprowadzanej kalibracji , ustaw parametr @SPAN do Yes. (Ten parametr jest automatycznie resetowany do No po wykonaniu tej kalibracji )

Następnym krokiem jest upewnienie się czy gazy zakresowe dla obu kanałów są zastosowane i są jakościowo czyste. ( Czyste gazy zakresowe są wymagane tylko dla specjalnej procedury kalibracji. Dalsze kalibracje mogą być wykonane z standardowymi gazami zakresowymi).

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

214

Teraz wykonaj kalibracje uwzględniając następujące procedury (możliwe tylko przy kalibracji ręcznej! ): 1. Kalibracja zera dla obu kanałów 2. Kalibracja zakresu kanału 1 z czystym gazem zakresowym 3. Kalibracja zakresu kanału 2 z czystym gazem zakresowym 4. Kalibracja zakresu kanału 1 jeszcze raz z czystym gazem zakresowym Co się stało? Po kalibracji zera obu kanałów , analizator kalibruje zakres pierwszego kanału i obliczy interferencje gazu zakresowego 1 do kanału 2. Następnym krokiem jest kalibracja zakresu kanału 2, uwzględniająca wpływa gazu zakresowego 1.W tym samym czasie analizator oblicza interferencje gazu zakresowego 2 w kanale 1. Wykonanie kroku 4 rekalibruje kanał 1 biorąc pod uwagę interferencje gazu zakresowego 2 w kanale 1 ( to nie było uwzględniane w kroku 1 ) Kiedy zakończysz krok 4 , parametr @SPAN CAL jest automatycznie resetowany do No. Dla uwzględnienia obliczanych efektów interferencji podczas wszystkich przyszłych pomiarów i kalibracji , upewni się że parametr STATUS jest On. Czyste gazy zakresowe nie są dłużej wymagane i dla oszczędności mogą być teraz wymieniane przez standardowe gazy zakresowe.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

215

7-4 Wymiana czujnika elektrochemicznego Dla wymiany czujnika elektrochemicznego są wymagane następujące narzędzia : 1 śrubokręt Philips # 1 dla urządzeń 19” lub kwadratowy dla pola obudowy do zdjęcia/otwarcia pokrywy/przedniej osłony. Okres żywotności tego czujnika jest 1 śrubokręt Torx #10 dla demontażu ograniczony i zależy od teoretycznie czujnika zaprojektowanego czasu i stężenia tlenu. 1 cyfrowy woltomierz ( zakres Wyjście czujnika może być wykorzystane pomiaru minimum 0...2VDC )z jako zgrubna ocena żywotności czujnika: odpowiednimi kablami i sondami czujnik jest zużyty gdy wartość sygnału wyjściowego (w atmosferze) jest poniżej 70% wartości początkowej wyjścia. Może być to Uwaga 2 ! kalkulowane: Czujnik elektrochemiczny Wskutek zasady pomiaru elektrochemicznego projektowany czas(godziny) tlenu, cela zużywa minimum wewnętrznego Żywotność = ---------------------------tlenu ( śladowa wilgotność zapobiega stężenie 02 (%) schnięciu celi) Dostarczenie celi stale suchej próbki gazu o Projektowany okres żywotności czujnika w 0 niskim stopniu stężenia tlenu lub z próbką warunkach stałych -20 C to w przybliżeniu gazu wolnego od tlenu mogłoby spowodować 900,000 godz. odwracalne rozstrojenie czułości tlenu. Żywotność w 21% tlenu jest potem obliczany Sygnał wyjściowy stałby się niestabilny ale reakcja nie zmieni się w czasie. Dla korekty w przybliżeniu do 42,857 godzin to pomiarów cela wymaga ciągłego odpowiada w okresowi ok. 5 lat. dostarczania stężenia tlenu przynajmniej 0,1 Vol.-%. Zalecamy używanie, jeśli wymagany Niezależnie od wszystkich powyższych jest zmienny tryb pracy, środków płuczących obliczeń : cele z dostarczeniem ( nie suchego ale Czujnik jest zużyty gdy podłączone do otaczającego powietrza napięcie wyjściowe pozbawionego pyłu) otaczającego powietrza podczas przerwy w pomiarach. Jeśli jest mniejsze niż 2.8 V : Wymień czujnik konieczne jest przerwanie dostarczanego tlenu przez kilka godzin lub dni, cela musi być Uwaga1 ! odnowiona( przez dostarczenie celi przez Podane wartości są wartościami porównawczymi! Oczekiwana żywotność jest około jednego dnia powietrza otoczenia) Tymczasem przepłukiwanie azotem (N2) przez uzależniona od temperatury otoczenia w mniej niż 1 godzina ( np. Dla analizatora w którym czujnik jest używany lub przechowywany. Wzrost lub spadek ciśnienia celu nastawienia na zero) nie ma wpływu na właściwości pomiaru. w atmosferze daje te same efekty jak przy zwiększaniu lub zmniejszaniu stężenia tlenu. (Działania w 400C dzieli na połowę żywotność czujnika ) Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

216

Niebezpieczeństwo porażenia prądem! Praca przy otwartych i podłączonych urządzeniach tzn. praca przy elementach pod napięciem jest tylko dla przeszkolonego personelu!!

Niebezpieczeństwo wybuchu, gazów palnych i szkodliwych dla zdrowia! Przed otwarciem połączeń gazowych , musza one być oczyszczone otaczającym powietrzem lub gazem obojętnym (N2) aby uniknąć niebezpieczeństw spowodowanych przez toksyczne, palne , wybuchowe lub szkodliwe dla zdrowia składniki próbki gazu!

Niebezpieczeństwo elektrostatycznego wyładowania! Praca przy wewnętrznych komponentach elektronicznych i urządzeniach elektrycznych może spowodować wyładowania elektrostatyczne(ESD), niszczące komponenty! Praca przy otwartych urządzeniach jest zalecana w specjalnych miejscach pracy! Jeżeli takie miejsca nie są dostępne, wykonaj minimum zakresu następujących procedur aby nie zniszczyć elektronicznych komponentów: Rozładuj ładunki elektrostatyczne z twojego ciała. Zrób to przez dotykanie urządzenia uziemionego (np. Urządzenia uziemionego, instalacja grzewcza) To powinno być wykonane okresowo podczas pracy przy otwartych urządzeniach (szczególnie po opuszczeniu miejsca serwisu ponieważ np. Idąc po nie przewodzącej podłodze może spowodować dodatkowe ESD) Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

217

7-4 Wymiana czujnika elektrochemicznego

Ogólne wskazówki dotyczące obsługi czujnika Nie wystawiaj czujnika na działanie temperatury innej niż temperatura z zakresu -20+600C (-4 do +140F) . Wystawianie na zewnątrz na działanie temperatury, może spowodować nieprawidłowe wyjście lub nieszczelność elektrolitu z powodu degradacji lub uszkodzenia części. Zapobiegać kondensacji w części detektora stężenia tlenu. Jeśli jest kondensat, wyjście będzie niższe i prędkość odpowiedzi będzie zwalniać, uniemożliwiając dokładny pomiar stężenia. Właściwości czujnika powrócą do oryginalnych właściwości, jeśli kondensat wyparuje po umieszczeniu czujnika w suchym powietrzu przez kilka godzin lub dni. Nie upuść czujnika lub nie poddawaj działaniu gwałtownym wstrząsom lub wibracją. Jeśli czujnik będzie poddany wstrząsom lub wibracjom , wyjście czujnika może tymczasowo zmienić się lub stać się nietrwałym. Powrót do oryginalnych warunków zazwyczaj uzyskuje się przez umieszczenie czujnika w stacjonarnych warunkach w atmosferze w zwykłej temperaturze przez kilka godzin lub dni. Zależnie od stopnia wstrząsu lub wibracji , struktura wewnętrznego czujnika może ulec uszkodzeniu i czujnik może nie powrócić do oryginalnego stanu. Nie demontuj lub nie naprawiaj czujnika. Usunięcie części czujnika lub naprawa spowoduje uszkodzenie czujnika lub nieszczelność elektrolitu i przywrócenie oryginalnego stanu może być niemożliwe.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

218

Niebezpieczeństwo roztworu wodnego słabego kwasu. Jeśli są nieszczelności elektrolitu z powodu uszkodzenia czujnika, włóż czujnik do plastikowej torby tak, żeby roztwór nie był rozmazany w innych miejscach i zwróć czujnik do Emerson Process Management lub do utylizacji. Elektrolit jest roztworem wodnym słabego kwasu 5do 6pH z drażniącym zapachem. Nie zapali się spontanicznie nawet jeśli jest zostawiony. Pomimo tego octan ołowiawy, który jest składnikiem roztworu jest szkodliwy dla ciała ludzkiego i powinno się z nim obchodzić ze szczególną ostrożnością w następujący sposób: Jeśli nieszczelny elektrolit z powodu uszkodzenia czujnika jest rozmazany na skórze lub ubraniu, niezwłocznie zmyj wodą z mydłem i zmyj roztwór dużą ilością wody z kranu. Jeśli nieszczelny elektrolit z powodu uszkodzenia czujnika dostał się do oka , niezwłocznie przemyj oko dużą ilością wody z kranu przez 15 min i szybko skonsultuj się z lekarzem. Jeśli roztwór elektrolityczny lub rozpylony roztwór elektrolityczny z powodu uszkodzenia czujnika jest wdychany , niezwłocznie przemyj nozdrza i gardło wodą z kranu i szybko skonsultuj się z lekarzem. Jeśli nieszczelny elektrolit z powodu uszkodzenia czujnika został połknięty, niezwłocznie przemyj usta wodą z kranu. Połknij dużą ilość wody lub 600 cc mleka i zwymiotuj to. Szybko skonsultuj się z lekarzem. Wybrakowany czujnik może spowodować zanieczyszczenie środowiska. Zwróć zużyty czujnik do Emerson Process Management lub do utylizacji.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

219

7-4-2 Otwieranie analizatora

Niebezpieczeństwo porażenia prądem! Wszystkie części pod napięciem są dostępne podczas pracy przy otwartych urządzeniach! Zwróć uwagę na wszystkie odpowiednie instrukcje obsługi! 7-4-2-1 Otwieranie X-STREAM GP/ GPS

7-4-2-2 Otwieranie X-STREAM F

Zlokalizuj 12 śrubek na szczycie urządzenia i Otwórz przednią pokrywę wykorzystując po ich odkręceniu zdejmij pokrywę. szybko-złączką, uważaj aby nie uszkodzić urządzenia, zawiasów lub sprzęt instalowany poniżej analizatora.

rys. 7-4 X-STREAM widok wnętrza (pokrywy i osłony nie pokazano)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

220

7-4-3 Lokalizacja czujnika Są dwie opcje dla umiejscowienia czujnika (rys. 7-5 ): dla urządzeń z wewnętrznym termostatycznym sterowaniem, czujnik jest umiejscowiony w obrębie elektronicznej kasety poniżej płyty głównej BKS. Dla urządzeń bez wewnętrznego termostatycznego sterowania , czujnik jest umiejscowiony wewnątrz mechanicznych komponentów skrzynki.

Uwaga! Kaseta i komponenty skrzynki są pokazane na podstawie urządzenia X-STREAM GP, ale podobnie we wszystkich innych rodzajach.

Płyta główna jest zamocowana w kasecie przy pomocy 3 zapadek sprężynowych ( rys 7-6 ): Przyciśnięcie górnego końca od kasety poluzuje główną płytę pozwalając na wyjęcie jej. Czujnik tlenu jest teraz dostępny. (rys.7-7 ) Rys 7-5 X-STREAM GP widok wnętrza W przypadku gdy czujnik tlenu jest zainstalowany wewnątrz mechanicznych komponentów skrzynki, zdejmij pokrywę skrzynki aby mieć dostęp do wewnętrznych komponentów: Jeśli pokrywa jest wykonana z żółtego plastiku ( używanego w nie-płukanych urządzeniach) zdejmij pokrywę . Jeśli urządzenie jest płukane, metalowa pokrywa jest zabezpieczona 2 zapadkami sprężynowymi (rys 7-8): Naciśnij sprężyny aby poluzować pokrywę.

rys. 7-6 Szczegóły kasety

rys. 7-7 Umiejscowienie czujnika tlenu (wyjęta płyta BKS ) rys 7-8 Skrzynka płucząca

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

221

7-4-4 Demontaż czujnika tlenu Blok czujnika składa się z uchwytu płyty elektronicznej i czujnika (rys 7-9). Rysunek po prawej stronie pokazuje dwie śrubki mocujące blok czujnika do uchwytów: Poluzuj śrubki i popchnij blok z czujnikiem, elektroniką do przodu.

1. 2. 3. 4.

Czujnik Płytka z elektroniką Wsporniki montażowe Śruby

rys 7-9 Elementy składowe czujnika Teraz wyjmij wtyczkę złącza od płyty elektronicznej i wyjmij czujnik z bloku. Weź nowy czujnik, wyjmij wtyczkę , zamocuj ją w bloku czujnika i zamocuj złącze do odpowiedniego P2 na płycie elektronicznej.

rys 7-10 Elementy składowe bloku czujnika

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

222

7-4-5 Regulacja wzmacniacza czujnika Po wymianie czujnika elektrochemicznego, odpowiedni wzmacniacz wymaga regulacji aby osiągnąć właściwe rezultaty pomiarowe.

Niebezpieczeństwo porażenia prądem! Praca przy otwartych i podłączonych urządzeniach tzn. praca przy elementach pod napięciem jest tylko dla przeszkolonego personelu!! Wykonaj, więc: podłącz otwarte urządzenie dostarcz połączeniom gazu otaczającego powietrza ( w przybliżeniu 21% 02) podłącz cyfrowy woltomierz (DVM) do Tp 1 (sygnał )i do Tp 2 (GND) na płycie elektronicznej OXS ( rys 7-11 ) nastaw sygnał do 3360mV DC (....5 mV ) wykorzystując potencjometr R4 na płycie OXS

rys.7-11 Płyta OXS , widok z góry

Uwaga! Jednorazowe nastawienie sygnału wyjściowego dla czujnika zmieniając ustawienia potencjometru spowoduje niepoprawne rezultaty pomiarowe.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

223

7-4-6 Zakończenie wymiany czujnika wyłącz analizator i zamknij obudowę Następnym krokiem teraz jest wykonanie kalibracji zera i zakresu przynajmniej dla kanału odpowiadającemu wymienianemu czujnikowi. Zamknij zużyty czujnik uszczelką braną od nowego czujnika. Wyślij go z powrotem do fabryki firmy EMERSON Process Management ( lub do twojego biura sprzedaży ) lub do utylizacji.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

224

7-5 Czyszczenie urządzenia z zewnątrz Użyj ciekłego uniwersalnego detergentu i dla oczyszczania urządzenia z zewnątrz. Procedura • Odłącz urządzenie od sieci zasilającej!

Przed otwarciem połączeń gazowych, musza one być oczyszczone powietrzem lub gazem obojętnym (N2) aby uniknąć niebezpieczeństw spowodowanych przez toksyczne, palne , wybuchowe lub szkodliwe dla zdrowia składniki próbki gazu!

Nie zamocz, tylko zwilż , to zapobiega wprowadzenia cieczy do obudowy! Oczyść obudowę analizatora z zewnątrz zwilżoną ścierką. •

Jeśli wymagane, wysusz obudowę po oczyszczeniu.

Jeśli otwarcie połączeń gazowych jest wymagane, uszczelnij otwarty analizator końcówkami gazowymi wykorzystując PCV aby zanieczyszczenia uniknąć wewnętrznych połączeń gazowych. •

Zwilż ścierką mieszaniną złożoną z 3 części wody i 1 części uniwersalnego detergentu.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

225

7-6 Zabezpieczenie / przywracanie ustawień Danych konfiguracyjnych Po kilku dniach pracy przyrządu operator może ustawić dla własnych potrzeb. To jest moment dla zrobienia BACKUP tej konfiguracji wykorzystując menu SAVELOAD.. Zanim rozpoczniesz, przeczytaj więcej informacji o danych wewnętrznych , które analizatory X-STREAM zabezpieczają trzema różnymi ustawieniami:

CfgData : Ta aktualna konfiguracja analizatora jest przechowywana w RAM z baterią i buckup. Podczas uruchomienia suma kontrolna jest obliczana. Jeśli tam jest usterka , ustawienia UserData są przywracane do RAM nadpisując CfgData. To zapewnia ,że urządzenie pozostaje działające.

Zatem, CfgData są nadpisane przez UserData w przypadku gdy suma kontrolna jest błędna jest zalecane aby zapamiętać FactData: CfgData jednorazowo, urządzenie jest Jest to fabryczne ustawienie konfiguracji ustawione do wymagań operatora, aby analizatora. Dane są zapamiętywane w zapewnić łatwe przywrócenie ustawień FLASH. Użytkownik może jedynie analizatora. przywracać to zapisane dane do RAM, ale nie zabezpiecza zmienianych parametrów jako W dodatku zabezpieczając CfgData w Fact Data. wewnętrznej pamięci, menu SAVE-LOAD pozwala na zabezpieczanie/ przywracanie UserData: takich danych do/ od zewnętrznego Użytkownik może zabezpieczać / przywracać urządzenia, podłączonego do szeregowego indywidualną konfiguracje analizatora i interfejsu (COMPort) ustawienia do/od FLASH. Analizator jest dostarczony z ustawieniem UserData będący kopią FactData. Uwaga! Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla dostępu menu SAVE-LOAD ! Informacja dotyczące: zabezpieczania CfgData do UserData przywracania UserData do CfgData przywracania FactData do CfgData zabezpieczania / przywracania CfgData do/od COMPort

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

226

7-6-1 str. 227 7-6-2 str. 228 7-6-3 str. 229 7-6-4 str. 230

7-6-1 Zabezpieczanie CfgData do UserData Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU , wejdź do SETUP i następnie do menu SAVE-LOAD.. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć następną stronę menu. Teraz wybierz wiersz "CfgData>UserData.."i naciśnij klawisz ENTER. Ekran pokaże potwierdzenia działania: Wybierz Yes! I po naciśnięciu klawisza ENTER , nowy ekran pokaże aktualny status. Urządzenie teraz zapamiętuje aktualnie używane ( i nie zmieniane przez operatora) ustawienie analizatora w specjalnej pamięci. Te dane są potem nazwane UserData i używane tylko dla backup, podczas gdy dane używane dla działania są nazwane CfgData. Jakiekolwiek dalsze zmiany wpływające na ustawienie urządzenia uaktualnia tylko CfgData, tak długo jak nie są znów zapamiętane do ustawień UserData. Gdy procedura została zakończona , ekran pokaże COMMAND EXECUTED.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

227

7-6-2 Przywrócenie UserData do CfgData Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU , wejdź do SETUP i następnie do menu SAVE-LOAD.. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć następną stronę menu.

Teraz wybierz wiersz "UserData > CfgData"i naciśnij klawisz ENTER.

Ekran pokaże potwierdzenia działania: Wybierz Yes! I po naciśnięciu klawisza ENTER , nowy ekran pokaże aktualny status. Urządzenie teraz nadpisuje aktualnie używane (i możliwie zmieniane przez operatora) ustawienie analizatora przez UserData ,zapamiętane wcześniej w oddzielnej pamięci. Te przywrócone dane są potem nazwane CfgData i używane dla działania analizatora. Gdy procedura została zakończona , ekran pokaże COMMAND EXECUTED.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

228

7-6-3 Przywracanie FactData do CfgData

Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU , wejdź do SETUP i następnie do menu SAVE-LOAD.. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Naciśnij klawisz WDÓŁ następną stronę menu.

aby

otworzyć

Teraz wybierz wiersz "FactData > CfgData"i naciśnij klawisz ENTER.

Ekran pokaże potwierdzenia działania: Wybierz Yes! I po naciśnięciu klawisza ENTER , nowy ekran pokaże aktualny status. Urządzenie teraz nadpisuje aktualnie używane ( i możliwie zmieniane przez operatora) ustawienie analizatora przez FactData, zapamiętane wcześniej w oddzielnej pamięci. Te przywrócone dane są potem nazwane CfgData i używane dla działania analizatora.

Gdy procedura została zakończona , ekran pokaże COMMAND EXECUTED.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

229

7-6-4 Zabezpieczanie/ przywracanie zewnętrznego urządzenia Przed rozpoczęciem jakiejkolwiek z tych procedur , zewnętrzne urządzenie (np. Komputer ) musi być podłączone do analizatora przez szeregowy interfejs.

Upewnij się że oba urządzenia ( komputer i analizator ) są zaopatrzone w ten sam typ interfejsu: RS 232, RS 485/2 przewodowe lub RS 485/4 przewodowe. Jeśli wymagane użyj konwertera. Dla interfejsu analizatora , otwórz ekran SETUP-COMMUNICATION. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Protokół Modbusa jest niedostępny gdy jest transmisja szeregowa. ID , urządzenie używa się dla identyfikacji w sieci. Zakres wyjścia: 1... 254 Zainstalowany rodzaj interfejsu RS; Dostępne opcje: RS232, RS485/2, RS485/4 Uwaga! Zmienianie parametru spowoduje problemy jeśli nie ma wsparcia sprzętowego. Szeregowy interfejs, szybkość transmisji.. Dostępne opcje : 2400, 4800, 9600, 19200 Bity parzystości. Dostępne opcje: None, Even, Odd

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

230

7-6-4-1 Zabezpieczanie CfgData do COMPort Otwórz standardowe oprogramowanie terminali na komputerze. Uwaga! Protokół Modbusa będzie niedostępny podczas przekazywania danych COMPort.

Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU , wejdź do SETUP i następnie do menu SAVE-LOAD.

Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu.

Teraz wybierz wiersz "COMPort > CfgData"i naciśnij klawisz ENTER.

Ekran pokaże potwierdzenia działania: Wybierz Yes! I po naciśnięciu klawisza ENTER , nowy ekran pokaże aktualny status. Urządzenie teraz zapamiętuje aktualnie używane ( i możliwie zmieniane przez operatora) ustawienie analizatora na zewnętrznym urządzeniu dla przyszłego użycia. Gdy procedura została zakończona , ekran pokaże COMMAND EXECUTED.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

231

Aby zweryfikować, zapamiętane dane na zewnętrznym urządzeniu nie są pełne podczas transmisji, możesz teraz wybrać Verify! Z menu SAVE-LOAD.. Z stale podłączonym urządzeniem zewnętrznym wybierz wiersz „Verify!” i naciśnij klawisz ENTER. Analizator teraz przeładuje dane od urządzenia zewnętrznego i porówna je do CfgData. Ekran ze statusami pojawi się po komendzie COMMAND EXECUTED lub komunikat błędu, jeśli dane nie są fałszywe.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

232

7-6-4-2 Przywracanie COMPort do CfgData Przed rozpoczęciem jakiejkolwiek z tych procedur , zewnętrzne urządzenie (np. Komputer ) musi być podłączone do analizatora przez szeregowy interfejs.

Uruchom standardowy szeregowy terminal komputera z ustawieniami jak w analizatorze. Uwaga! Protokół Modbusa będzie niedostępny podczas przekazywania danych COMPort. Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU , wejdź do SETUP i następnie do menu SAVELOAD.. Jeśli system jest ustawiony zgodnie z poziomem dostępu 3, musi być wprowadzony kod dla tego dostępu menu. Teraz wybierz wiersz "COMPort > CfgData"i naciśnij klawisz ENTER.

Ekran pokaże potwierdzenia działania: Wybierz Yes! I po naciśnięciu klawisza ENTER , nowy ekran pokaże aktualny status. Urządzenie teraz zapamiętuje aktualnie używane ( i możliwie zmieniane przez operatora) ustawienie analizatora przez dane zapamiętane w zewnętrznym urządzeniu. Przywrócone dane są potem nazwane CfgData i używane dla działania analizatora.

Gdy procedura została zakończona , ekran pokaże COMMAND EXECUTED.

233

Rozdział 8 Wykrywanie i usuwanie usterek Streszczenie Rozdział ten zawiera informacje o możliwych usterkach i sposobach ich usuwania. Sekcja nr 2 zawiera opisuje możliwe komunikaty występujące na wyświetlaczu analizatora, udziela informacji o problemie i zawiera wskazówki jak te problemy rozwiązać. Tabela zawierają informacje powiązane z analizatorem i informacje powiązane z kanałem.

Oprogramowanie analizatora nie jest w stanie wykryć wszystkich możliwych błędów, sekcja 3 zawiera informacje o takich błędach, ich powodach oraz metodach ich rozwiązywania.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

234

Rozwiązywanie problemów wskazywanych przez status analizatora Informacje o statusie(stanie) analizatora są wyświetlane na 4-ro liniowym wyświetlaczu. Wielokrotne informacje o stanie, aktywne w danym momencie, są wyświetlane sekwencyjnie na wyświetlaczu. Aby zobaczyć wszystkie informacje wejdź w STATUS menu.

Pierwsza strona zawiera 4 linie rozpoczynające się numerem ( zawierającym informacje jak wiele informacji danego typu jest dostępnych ). Wejdź w linie zawierająca liczbę różną od 0 aby zobaczyć powiązane z nią informacje. Wszystkie możliwe informacje o stanie są uporządkowane w kolejności alfabetycznej wraz z prawdopodobną przyczyną problemu oraz jego rozwiązaniem.

Dostępne poziomy stanów: Failures: Wymaga natychmiastowej interwencji, urządzenie nie działa prawidłowo i sygnał wyjściowy jest niepoprawny podczas działania(wadliwego) .

Check requests: (także: Maintenance requests). Urządzenie działa poprawnie, specyfikacja i sygnał wyjściowy są poprawne, jednak wymagana jest konserwacja w niedalekiej przyszłości ponieważ funkcja będzie zakazana lub rezerwy ochronne ulegają OFF spec: Urządzenie działa poza swoja wyczerpaniu. specyfikacją (np. zakresem pomiaru), lub system diagnostyczny wykrył odchylenie Function check: Urządzenie działa podczas testów wewnętrznych. Aby osiągnąć poprawnie jednak sygnał wyjściowy jest prawidłowy stan wyjść konieczna jest momentami niepoprawny (np. ustaje) podczas interwencja. pracy urządzenia (np. kalibracji) Jeżeli wymagane jest otwarcie urządzenia należy zapoznać się z instrukcją bezpieczeństwa znajdującą się na początku instrukcji obsługi.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

235

Informacja / poziom ADC-Error Out of Spec Wyjaśnienie: Konwersja A/D zakończona, brak sygnału CheckBattery Check request Wyjaśnienie: Problem z baterią na płycie głównej urządzenia Flow too low Check request

Informacje powiązane z analizatorem Przyczyna Rozwiązanie 1. Zwielokrotniona konwersja 1.Wyłącz i włącz ponownie A/D zakończona urządzenie niepowodzeniem. 2. Brak napięcia zasilania

2. Sprawdź zasilanie

1. Bateria wyczerpana

Sprawdź zworkę JP7 Zmień baterię jeśli napięcie na niej jest mniejsze niż 3.5V

2.Załadowano dane użytkownika (UserData) Skasuj wiadomości poprzez ACKNOWLEDGE menu lub odpowiednią komenda ModBus Wykryto zbyt niski przepływ lub Sprawdź wew. i zew. jego brak lub wyciek w doprowadzenia gazu pod katem doprowadzaniu gazu przecieku lub zatoru.

Wyjaśnienie: Wew. kontrola przepływu wykryła problem z przepływem

Sprawdź wewnętrzną pompę

NotSampleGas Check function

1. Inny poza zaworem z gazem wzorcowym jest otwarty

Włącz zawór z wzorcem

Wyjaśnienie: Gaz będący w obiegu nie jest spodziewanym gazem

2. Pompa jest wyłączona

Włącz pompę

3. Urządzenie jest w stanie kalibracji

Poczekaj na koniec kalibracji

4. Po kalibracji zawór z gazem Poczekaj do końca wzorcowym jest otwarty, jednak oczyszczania i końca czasu czas wewnętrznego oczyszczania 2x t90. Skróć czas i czas 2x t90 jeszcze się nie oczyszczania. skończył.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

236

Informacja / poziom PressSensor Out of spec Wyjaśnienie: Wew. system kontroli ciśnienia wykrył problem RAMmemory Failure

Informacje powiązane z analizatorem Przyczyna Rozwiązanie Wykryte ciśnienie jest za niskie Sprawdź wew. i zew. lub jest przeciek wewnątrz lub na doprowadzenia gazu pod katem zewnątrz urządzenia przecieku lub zatoru. Sprawdź wewnętrzną pompę Uszkodzona płyta główna urządzenia

Wymień płytę główną

ROMmemory Failure

1. Uszkodzona pamięć EPROM

Wymień EPROM

Wyjaśnienie: Błąd sumy kontrolne EPROM

2. Uszkodzona płyta główna

Wymień płytę główną

Simulation Check function

Urządzenie jest ustawione w tryb Wyłącz i włącz urządzenie debugowania przez personel. ponownie aby opuścić tryb debugowania

Wyjaśnienie: Błąd pamięci SRAM

Wyjaśnienie: Komunikat ten nie pojawia się w czasie normalnej pracy urządzenia

Wyłącz tryb symulacji ( z poziomu serwisowego lub komendą ModBus)

Warm-up Check function

1. Czas rozgrzania jeszcze nie upłynął od ostatniego restartu.

Poczekaj do upłynięcia czasu rozgrzewania się urządzenia

Wyjaśnienie: Ta opcja wymaga monitoringu temperatury z poziomu menu serwisowego

2. Temperatura elementów urządzenia lub termostatu jest poza skonfigurowanym przedziałem

Poczekaj na rozgrzanie się urządzenia lub sprawdź wewnętrzną grzałkę pod kątem sprawności

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

237

Informacje powiązane z kanałem analizatora ( np. CO2.1 ) Informacja / poziom Przyczyna Rozwiązanie Komunikat pojawia się zawsze ADC-Error wraz z numerem kanału Out of Spec Wyjaśnienie: Konwersja A/D zakończona, brak sygnału

1.Przetwornik A/D dla konkretnego kanału jest uszkodzony

1. Włącz i wyłącz urządzenia

2. Brak dodatniego lub ujemnego 2. Sprawdź napięcia napięcia odniesienia odniesienia 3. Brak sygnału bariera świetlna 4. Kanał IR. Silnik modulatora strumienia świetlnego nie obraca się

Alarm Level 1 --

3. Sprawdź połączenia na płycie głównej 4. Sprawdź połączenia na płycie głównej

5. Wewnętrzne napięcie 6V nie występuje Alarm poziom 1 został przekroczony

5. Sprawdź

Alarm poziom 2 został przekroczony

Zwiększ stężenie gazu aby osiągnąć wymagany poziom

Zwiększ stężenie gazu aby osiągnąć wymagany poziom.

Wyjaśnienie: Alarm stężenia poziom 1 jest aktywny (przekracza) Alarm Level 2 -Wyjaśnienie: Alarm stężenia poziom 2 jest aktywny (przekracza)

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

238

Informacje powiązane z kanałem analizatora ( np. CO2.1 ) Informacja / poziom Przyczyna Rozwiązanie Stężenie gazu jest poza zakresem Zwiększ stężenie gazu aby Lineariser pomiarowym i nie pasuje do osiągnąć zakres Out of spec krzywej linearyzacji Wyjaśnienie: Stężenie gazu jest poza zasięgiem Stężenie gazu jest poza zakresem Zwiększ stężenie gazu aby Overrange pomiarowym i nie pasuje do osiągnąć zakres Out of spec krzywej linearyzacji Wyjaśnienie: Stężenie gazu jest poza zasięgiem Urządzenie jest ustawione w tryb Wyłącz i włącz urządzenie Simulation debugowania przez personel. ponownie aby opuścić tryb Check function debugowania Wyjaśnienie: Komunikat ten nie Wyłącz tryb symulacji ( z pojawia się w czasie poziomu serwisowego lub normalnej pracy komendą ModBus) urządzenia 1. Zła wartość zadana 1. Sprawdź wartość gazu SpanCalTolChk zakresowego. Check request 2. Źle wprowadzona wartość 2. Sprawdź gaz zakresowy. Wyjaśnienie: gazu zakresowego. Włączone sprawdzanie tolerancji podczas 3. Kanał IR/UV 3. Sprawdź i ewentualnie łączenia (wartość Elementy fotometryczne wyczyść elementy mierzona posiada zanieczyszczone fotometryczne odchyłkę większą niż 10%) 4. Urządzenie nieskalibrowane 4. Wyłącz kontrole tolerancji (pierwsza kalibracja przy przed ponowną kalibracją instalacji) Trwa kalibracja zakresu dla Poczekaj do końca kalibracji Spanning kanału identyfikowanego etykietą Check function Anuluj kalibracje Wyjaśnienie: Trwa kalibracja zakresu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

239

Informacje powiązane z kanałem analizatora ( np. CO2.1 ) Informacja / poziom Przyczyna Rozwiązanie Trwa jeszcze ogrzewanie Poczekaj na koniec procesu Temperature ogrzewania (10-50 min, Out of spec zależne od systemu) Wyjaśnienie: Temperatura gazu jest Uszkodzony kontroler Skontaktuj się z producentem poza zasięgiem temperatury 1. Zła wartość zadana 1. Sprawdź wartość gazu ZeroCalTolChk zerowego. Check request 2. Źle wprowadzona wartość 2. Sprawdź gaz zerowy. gazu zerowego. Wyjaśnienie: Włączone sprawdzanie 3. Kanał IR/UV 3. Sprawdź i ewentualnie tolerancji podczas Elementy fotometryczne wyczyść elementy łączenia (wartość zanieczyszczone fotometryczne mierzona posiada odchyłkę większą niż 4. Urządzenie nieskalibrowane 4. Wyłącz kontrole tolerancji 10%) (pierwsza kalibracja przy przed ponowną kalibracją Zeroing Check function

instalacji) Trwa kalibracja zera dla kanału identyfikowanego etykietą

Poczekaj do końca kalibracji Anuluj kalibracje

Wyjaśnienie: Trwa kalibracja zera

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

240

Rozwiązywanie problemów nie wskazywanych przez analizator Poniższa tabela przedstawia listę przypuszczalnych błędów nie identyfikowanych przez oprogramowanie analizatora, udziela wskazówek dotyczących przyczyn problemu i metod ich rozwiązania. Jeśli rozwiązanie problemu wymaga otworzenia urządzenia prosimy zapoznać się z instrukcją bezpieczeństwa podaną na początku instrukcji. DOTYCZY X-STREAM F ! Aby zobaczyć aktualny status urządzenia opuść klapę urządzenia jak pokazano na rysunku poniżej. Aby to zrobić zwolnij cztery nakrętki używając dolnych jako zawiasów.

zawiasy zwalniające (dwa po każdej ze stron)

Rys 8-1 X-Stream F widok na wnętrze z opuszczoną klapą

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

241

Problem

Przyczyna 1.Brak napięcia zasilania

Rozwiązanie Sprawdź zasilanie Sprawdź połączenia Sprawdź bezpieczniki Sprawdź bezpieczniki na płycie głównej

2.Wadliwe połączenie przedniego panelu 1. Awaria połączenia

Sprawdź połączenie z płytą główną Sprawdź kable sygnałowe

Czarny wyświetlacz

Brak analogowego sygnału 2. Uszkodzona płyta główna na wyjściu

Wymień płytę główną

1. Przeciek

Zrób test przecieku

2. Powietrze w otoczeniu zawiera duże stężenie mierzonego gazu

Sprawdź pochłaniacz i wymień jeśli trzeba Wymień fotometr na wersje szczelną (opcja) Oczyść urządzenia neutralnym gazem

Wahania lub niepoprawny 3. Wahania ciśnienia gazu odczyt

Sprawdź połączenie przed i za czujnikiem Usuń ograniczenia poza otworem wlotowym gazu Ogranicz przepływ gazu lub ciąg pompy

4. Czujniki nie podłączone

Sprawdź połączenia czujników

5. Elektrochemiczny czujnik tlenu uszkodzony

Sprawdź czujnik i wymień go jeśli trzeba

6. Kanał podczerwieni źródło nie podłączone lub uszkodzone

Sprawdź połączenia X3(1/2) kanał 1 X3(4/5) kanał 2 Jeżeli obudowa źródła jest zimna: Wymień oba źródła w przypadku dwukanałowego analizatora / wymień źródło jeśli zachodzi taka potrzeba

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

242

Problem

Przyczyna 7. Przedwzmacniacz analogowy kanału uszkodzony

Wahania lub niepoprawny 8. Doprowadzenie gazu odczyt zanieczyszczone (kontynuacja)

Rozwiązanie Sprawdź punkt pomiarowy

Sprawdź ogniwa analizatora Oczyść zanieczyszczone części (sprawdź instrukcje) Sprawdź doprowadzenia gazu i wyczyść w razie potrzeby Ustaw ciśnienie otoczenia na odpowiednią wartość Uszkodzony czujnik ( informacja statusowa „PressSensor”) Sprawdź temperaturę doprowadzeń gazu. Usuń wszystkie źródła kondensacji. Ustaw wszystkie temperatury powyżej 10 °C przykładowego gazu Wymień płytę główna

1. Złe ustawienie sygnału

Zbyt długi odczyt

Sprawdź tłumienie sygnału

2. Zbyt mała szybkość pompy Odległość pomiędzy punktem pomiarowym a urządzeniem zbyt duża. Zmień pompę na zewnętrzną z większą szybkością pracy 3. Doprowadzenia gazu zanieczyszczone

Sprawdź doprowadzenie gazu i system doprowadzający pod kątem zanieczyszczeń Wyczyść doprowadzenie gazu

243

Problem

Brak przepływu gazu

Przyczyna 1. Pompa wyłączona

Rozwiązanie Włącz pompę

2. Uszkodzona membrana pompy

Wymień membranę w pompie

3. Uszkodzona pompa

Wymień pompą na sprawną

4.Elektrozawóry (opcja) nie otwarte

Zewnętrzne zawory: Sprawdź połączenie pomiędzy zaworami a wyjściami cyfrowymi Sprawdź gniazda zaworów i wymień jeśli trzeba Wymień elektrozawory. Sprawdź poprzez łącze szeregowe lub cyfrowe wejścia czy zawory są aktywne.

5. Doprowadzenie gazu zanieczyszczone

Sprawdź doprowadzenie gazu i system doprowadzający pod kątem zanieczyszczeń Wyczyść doprowadzenie gazu

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

244

Rozwiązywanie problemów z komponentami

Rozdział ten zawiera informacje jak rozwiązywać problemy dotyczące komponentów analizatora. Otwieranie X-STREAM GP, GPS

Otwieranie X-STREAM F

Zlokalizuj 12 śrub na górnej pokrywie urządzenia, odkręć je, następnie zdejmij pokrywę.

Otwórz przedni panel używając dwóch łączników. Delikatnie zsuń przedni panel, uważając aby nie uszkodzić urządzenia, zawiasów i oprzyrządowania pod urządzeniem.

Rys 8-2 X-STREAM widok wnętrza ( bez przedniego panelu )

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

245

Punkty pomiarowe Punkty pomiarowe na płycie głównej (Pin 1 wszystkich złącz jest zaznaczony jedwabną siatka lub kwadratową podkładką ) Wszystkie pomiary rób względem masy (GND) umieszczonej na pinach X11 i X28.

Rys 8-3 Widok punków pomiarowych na płycie głównej Napięcie zasilania +6V Punkt pomiarowy: X14 Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy Wartość: + 6V DC ( +10mV / -200mV) Awaria: Brak lub niepoprawny sygnał Przyczyna: a) Brak napięcia zasilania b) Napięcie zasilania podłączone odwrotnie lub < 9V c) Bezpiecznik F2 uszkodzony d) Uszkodzona płyta główna Dodatnie napięcie odniesienia Punkt pomiarowy: X5 pin 6 Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy Wartość: + 5.535V (+ - 60mV) Awaria: Brak lub niepoprawny sygnał Przyczyna: a) Brak napięcia +6V b) Napięcie odniesienia +3V niepoprawne mierzone na C179, pin 1

246

Rozwiązanie: Podłącz zasilanie Sprawdź polaryzacje lub wymień zasilacz Wymień bezpiecznik Wymień płytę główną

Rozwiązanie: Sprawdź napięcie zasilania Wymień płytę główną

Ujemne napięcie odniesienia Punkt pomiarowy: X5 pin 4 Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy Wartość: odwrotność dodatniego napięcia odniesienia Awaria: Różnica miedzy dodatnim a ujemnym napięciem odniesienia < 10mV (Uref. pos. + Uref. neg. < 10 mV) ! Rozwiązanie: Wymień płytę główną Czujnik temperatury Punkt pomiarowy: X8 Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy Wartość: średnio 0+/-500mV DC ( w temp. otoczenia ) Awaria: Sygnał poza zakresem Przyczyna: 1) Pomiar podczerwienią IR lub paramagnetyczny pomiar tlenu a) czujnik nie podłączony b) czujnik uszkodzony c) kabel czujnika uszkodzony d) uszkodzona płyta główna 2) Paramagnetyczny pomiar tlenu a) czujnik nie podłączony b) płyta OXS uszkodzona c) płyta główna uszkodzona

Rozwiązanie: podłącz czujnik temperatury wymień czujnik wymień czujnik wymień płytę główną podłącz czujnik temperatury wymień płytę OXS wymień płytę główną

Sygnał bariery świetlnej Punkt pomiarowy: X9 pin 2 Narzędzie pomiarowe: Oscyloskop Wartość: przebieg prostokątny, częstotliwość 24Hz +/- 0.1Hz

Rys 8-4 Sygnał bariery świetlnej Awaria: brak lub niepoprawny sygnał Przyczyna: 1) Pomiar podczerwienią IR Poziom sygnału U = 6 VSS (± 0.3 V)

Rozwiązanie: Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

247

CD. Sygnał bariery świetlnej

Przyczyna: a) przerywacz strumienie nie podłączony b) przerywacz strumienie nie obraca się c) bariera świetlna nie podłączona d) bariera świetlna uszkodzona e) uszkodzony kabel f) płyta główna uszkodzona

Rozwiązanie: podłącz przerywacz strumienia wyłącz i włącz urządzenie ponownie podłącz barierę świetlną wymień przerywacz strumienia wymień przerywacz strumienia wymień płytę główną

2) pomiar tlenu bez pomiaru IR poziom sygnału L < 0.45 V; H > 2.4 V (logika TTL ) a) mikroprocesor nie działa b) płyta główna uszkodzona

wyłącz i włącz urządzenie wymień płytę główną

Analogowy przedwzmacniacz

1) Paramagnetyczny pomiar tlenu Punkt pomiarowy: X25 kanał 1 Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy Wartość sygnału kiedy podłączony jest do : Zerowy gaz: 0V DC (+/-50mV) Powietrze otoczenia (średnio 21% O2 ): 100% O2 Czujnik: średnio 840mV 25% O2 Czujnik: średnio 3.36V (rodzaj czujnika: zobacz oddzielną tabliczkę znamionową ) Awaria: brak sygnału lub niepoprawny wynik pomiaru Przyczyna: Rozwiązanie: a) czujnik tlenu odłączony podłącz czujnik tlenu b) czujnik tlenu uszkodzony wymień czujnik na sprawny c) uszkodzona płyta główna wymień płytę główna 2) Pomiar podczerwienią IR Punkt pomiarowy: X25 (kanał 1, nie dla urządzeń z pomiarem tlenu) X27 (kanał 2) Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy Wartość sygnału kiedy podłączony jest do : Zerowy gaz: 0V DC (+/-100mV) Napięcie punktu zero a zakres napięcia muszą się różnić co najmniej 600mV (przy zakresie 1000 ppm różnica powinna wynosić 500mV) Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

248

CD. Analogowy przedwzmacniacz - Pomiar podczerwienią IR

Awaria: brak sygnału lub niepoprawny wynik pomiaru Przyczyna: a) czujnik odłączony b) czujnik uszkodzony c) uszkodzona płyta główna

Rozwiązanie: podłącz czujnik wymień czujnik na sprawny wymień płytę główna

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

249

Punkty pomiarowe na płycie OXS (Electrochemical Oxygen Measurement) Czujnik sygnału Punkt pomiarowy: Tp1 Sygnał Tp2 Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy

Gdy czujnik podłączony jest do otoczenia ( powietrze , średnio 21% O2 ) sygnał = 3.36V Awaria: brak sygnału lub niepoprawny wynik pomiaru Przyczyna: a) czujnik nie podłączony do płyty OXS b) płyta OXS uszkodzona c) czujnik uszkodzony lub zużyty d) uszkodzona płyta główna

Rozwiązanie: podłącz czujnik do OXS wymień płytę OSX wymień czujnik wymień płytę główna

UWAGA ! Czujnik jest zużyty gdy, podłączony do otoczenia (powietrze), wskazuje napięcie mniejsze niż 2.8V . Należy wymienić czujnik !

Rys 8-5 Płyta OXS, widok z góry

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

250

Konfiguracja zworek na płycie głównej

Na płycie występuje tylko jedna zworka J7, służąca do bateryjnego podtrzymywania zawartości pamięci SRAM. Gdy buforowanie jest włączone (J7 zwarte ) wszystkie dane zawarte w pamięci SRAM będą zachowane w przypadku zaniku zasilania. Jeżeli zworka J7 jest rozwarta wszystkie dane zawarte w pamięci SRAM zostaną skasowane i przywrócone domyślne ustawienia fabryczne w przypadku przerwy w zasilaniu lub po ponownym uruchomieniu.

Rys 8-6 Widok płyty głównej i zworki J7

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

251

Bezpiecznik na płycie głównej

UWAGA ! Przed zmianą bezpiecznika odłącz urządzenia od zasilania

Bezpiecznik jest umieszczony w gnieździe. Aby go wymienić wystarczy go wysunąć UWAGA ! Używaj tylko takich samych bezpieczników. Typ bezpiecznika: Wickmann 372 T 4 A / 250 V

rys 8-7 Umiejscowienie bezpiecznika na płycie głównej

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

252

Rozdział 9 Parametry Modbus Streszczenie Rozdział ten zawiera listę wszystkich funkcji i parametrów Modbus-a wspieranych przez analizator X-STREAM. Dokumentacja na stronie www.Modbus-IDA.org zawiera szczegółowe informacje na temat programowania magistrali Modbus. Rozdział ten został oparty na następujących dokumentach: • Specyfikacja Protokołu Modbus: Modbus_Application_Protocol_V1_1a.pdf • Implementacja Szeregowa Modbus: Modbus_over_serial_line_V1.pdf.

Lista dostępnych funkcji : strona Lista dostępnych parametrów i rejestrów, posortowana alfabetycznie wg nazwy parametru: strona Porównanie rejestrów i parametrów, posortowana wg numeru rejestru: strona

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

253

Dostępne funkcje Funkcja Modbus

Kod funkcji Dziesiętnie / Hex 01 / 0x01 02 / 0x02 03 / 0x03 04 / 0x04

ReadCoils ReadDiscreteInputs ReadHoldingRegisters ReadInputRegisters

Spostrzeżenia * dla rejestrów od 2000 dla rejestrów od 1000 dla rejestrów od 3000,8000,9000 dla rejestrów od 4000,8000,9000

WriteSingleCoil WriteSingleRegister

05 / 0x05 06 / 0x06

dla rejestrów od 2000 dla rejestrów od 3000

Diagnostic

08 / 0x08

WriteMultipleCoils WriteMultipleRegisters

15 / 0x0F 16 / 0x10

tylko funkcja = „00 Return Query Data” dla rejestrów od 2000 dla rejestrów od 3000,8000,9000

EncapsulatedInterfaceTransport

43 / 0x28

tylko funkcja 0x60 i 0x81 (używana do transferu pliku konfiguracyjnego )

* Rejestry adresie 8000 do 9000 to Daniel/Enron long word lub rejestry zmiennoprzecinkowe Aby przeliczyć powiązane rejestry Modicon skorzystaj z tabeli poniżej : Daniel/Enron 8001-8499 równe 9001-9999 równe

Modicon 5001-5999 6001-7999

Typ Danych long word zmiennoprzecinkowy

lub odwiedź odpowiednią stronę porównującą rejestry Daniel/Enron i Modicon

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

254

Lista parametrów i rejestrów Rejestr Modbus

Lista posortowana alfabetycznie, względem nazwy parametru kolumna (nazwa mnemoniczna) Znak „#” zastępuje numer kanału 1 bądź 2. W tym przypadku pierwszy wiersz odnosi się do kanału 1 a drugi wiersz do 2

Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna Opis

3066 3067

Włącza symulacje stężenia mierzonej wartości

ActivSimulMuxValuesDB 3131....3138 3131....3138

Włącza symulacje zwielokrotnionych wartości na trzecim konwerterze AC

bit0: RawValueConcentration#DB bit1: ZeroOffset#DB bit2: TemperatureOffset#DB bit3: CrossInterferenceOffset#DB bit4: WspółczynnikTempetaturyr#DB bit5: WspółczynnikCiśnienia#DB bit6: MEASx bit7: Stężenie#DB bit0: ADC-wartość bit1: średnia ADC-wartość bit2: zarezerwowany bit3: zarezerwowany bit4: zarezerwowany bit5: zarezerwowany bit6: zarezerwowany bit7: wartość końcowa

ADC_Isrc#CoeffsDB

9081..9082 9083..9084

6161..6164 6165..6168

6081..6086

9044..9046

6087..6092

1001 1002

Par, Fac Bajt / Pole bitowe

Par, Fac Bajt / Pole bitoweArr8

Cfg, Fac

Współczynnik wielomianowy, który przelicza ADC-wartość w źródło światła w mA

A0, A1

ADC_Temp1CoeffsDB

9041..9043

Atrybuty Typ

ActivateSimulValue#DB 3066 3067

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Współczynnik wielomianowy, który przelicza ADC-wartość w wartość temperatury1 w °C

Cfg, Fac

A0, A1, A2

ADC_Temp2CoeffsDB

Współczynnik wielomianowy, który przelicza ADC-wartość w wartość temperatury2 w °C

zmiennoprzecinkoweArr2

zmiennoprzecinkowe -Arr3

Cfg, Fac

A0, A1, A2

zmiennoprzecinkowe -Arr3

AdConversionError#DB

Dyn

Pierwotny pomiar stężenia nie jest uruchomiony

Boolowska

AdConversionTemperatureDB

1003

Pierwotny pomiar stężenia na trzecim konwerterze AC nie jest uruchomiony

Dyn Boolowska

ADconvOffset#DB 3103 3104

3102

3103 3104

Cfg, Fac Definiuje współczynnik przesunięcia dla konwertera AC

Bajt

ADconvOffsetMuxDB

Cfg, Fac

Definiuje współczynnik przesunięcia dla trzeciego konwertera AC

Bajt

3102

255

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

AirPressureDB

9025

6049..6050

3016

Aktualne ciśnienie powietrza ( w hPa) jeśli wewnętrzny pomiar ciśnienia jest włączony (PressureSensorInstalledDB) to jest zmienna dynamiczna; jeśli nie jest zainstalowany czujnik ciśnienia musimy podać wartość ciśnienia

Dyn, Cfg 500 .. 2000

Cfg, Fac

AnalogAmplifierSettingDB H/L wzmocnienie analogowe jest używane

bit0 = H wzmocnienie dla kanału 1 bit1 = H wzmocnienie dla kanału 2

3042 3044

3041 3043

9096 9098

6191..6192 6195..6196

3300 .. 4050 Fac Int

Dopasowanie wartości dla końca zakresu wyjścia analogowego

Cfg,

AOutAdjustStart#DB 1500 .. 2500 Dopasowanie wartości dla początku zakresu wyjścia analogowego

Fac Int

AOutEndRange#DB

Cfg

Poziom stężenia w którym kończy się zakres wyjścia analogowego AOutSignalAssignDB

3046

Bajt-Pole bitowe

Cfg,

AOutAdjustEnd#DB 3042 3044

zmiennoprzecinkowy

3046 Przypisuje wygnały do wyjść analogowych

min/max zależy od EndOfRange#DB, DifferentialMeasurementDB 0 = AOut1-Comp1 AOut2-Comp2 1 = AOut1-Temp1 AOut2-Comp2 2 = AOut1-Comp1 AOut2-Temp1 3 = StartRange_ADJUST Aout# 4 = EndRange_ADJUST Aout#

Float

Cfg, Fac wyliczeniowy

AOutStartRange#DB 9095 9097

6189..6190 6193..6194

Poziom stężenia w którym zaczyna się zakres wyjścia analogowego AOutTypeDB

3045

3045 Typ zachowania wyjść analogowych AutoCodeModeDB

3100

Definiuje jak włączane jest zabezpieczenie automatyczne (kod)

256

min/max zależy od EndOfRange#DB, DifferentialMeasurementDB

Cfg Float

0 = 0 .. 20 mA (brak limitów) 1 = 4 .. 20 mA (brak limitów) 2 = 0 .. 20 mA (NE43; awaria poniżej) 3 = 4 .. 20 mA (NE43; awaria poniżej) 4 = 0 .. 20 mA (NE43; awaria powyżej) 5 = 4 .. 20 mA (NE43; awaria powyżej) 0 = nigdy 1 = na klawiszu Home 2 = 1 minutę po ostatnim naciśnięciu klawisza

Cfg wyliczeniowy

Rejestr Modbus

Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

AutoZeroSpanTimeIntervalDB 3006

3006

Przedział czasu( w godzinach) pomiędzy automatycznymi kalibracjami zera i zakresu dla obu kanałów

Cfg 0..999 Integer

AutoZeroTimeIntervalDB Cfg 3005

3005

3111..3114

Przedział czasu( w godzinach) pomiędzy automatycznymi kalibracjami zera dla obu kanałów BasicAccessCodeDB Kod dostępu umożliwiający dostęp do podstawowych obszarów

0..999 Integer

2 znaki na rejestr pierwszy znak starszy bajt drugi znak młodszy bajt

3115 Tryb dostępu do podstawowych obszarów

3101

String-8

Cfg

BasicAccModeDB 3115

Cfg

0 = dostęp swobodny 1 = dostęp wymaga hasła 2 = dostęp zabroniony

wyliczeniowy

BoardSerialNrDB

Cfg, Fac

Numer seryjny płyty głównej

Word

3101 CalibrationCountDB Dyn

4002

Licznik kalibracji i procedur czyszczących

CalibrationStateDB 4001

4001 Aktualny status kalibracji

257

Word 0=kalibracja nieaktywna 1=kalibracja zera kanał 1 11=czyszczenie zera kanał 1 2=kalibracja zera kanał 2 12= czyszczenie zera kanał 2 3=kalibracja zera kanał 1 i 2 13=czyszczenie zera kanał 1+2 4=kalibracja skali kanał 1 14=czyszczenie skali kanał 1 5=kalibracja skali kanał 2 15=czyszczenie skali kanał 2 6= kalibracja zera i skali kanał 1 i 2 16=czyszczenie zera i skali kanał 1 i 2 7=kalibracja skali kanał 1 i 2 17=czyszczenie skali kanał 1 i 2 8=kalibracja zera kanał 2 i kalibracja skali kanał 1 i 2 18=czyszczenie zera kanał 2 i kalibracja skali kanał 1 i 2 9=anuluj 10=czekaj na czyszczenie gazu (czyszczenie + 2*t90)

Dyn wyliczeniowy

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna Opis

4003

Aktualny stan zaworów ChannelId#DB

3021..3030 3031..3040

9001 9002

6001..6002 6003..6004

Atrybuty Typ

CalValveStateDB 4003

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Identyfikator kanałów

bit0 = badany gaz otwarty bit1 = zerowy gaz otwarty bit2 = oczyszczony gaz kanał 1 otwarty bit3 = oczyszczony gaz kanał 2 otwarty 2 znaki na rejestr pierwszy znak starszy bajt drugi znak młodszy bajt

Dyn Byte-Bitfield Cfg String-20

Concentration#DB

Dyn, Sim

Wyliczona wartość stężenia

zmiennoprzecinkowy

CorrRawValueConc#DB

Dyn

9017 9018

6033..6034 6035..6036

Poprawiona wartość konwersji przetwornika A/D

zmiennoprzecinkowy

2023

CrossCompensationCalibrationDB

Cfg

Kalibracja interferencji ukośnej podczas kalibracji skali

Boolowski

CrossCompensationDB

Cfg

Wpływy interferencji ukośnej są skompensowane

Boolowski

2022

CrossInterferenceFact#DB 9089 9090

9009 9010

6177..6178 6179..6180

6017..6018 6019..6020

Cfg, Self

Współczynnik eliminujący interferencję ukośną pomiędzy dwoma kanałami pomiarowymi

zmiennoprzecinkowy

CrossInterferenceOffset#DB

Dyn, Sim

Korekta zera dla kompensacji interferencji ukośnej

zmiennoprzecinkowy

dbAcknowledgeStates() Fct 2029

2029

2007 = 1

potwierdzenie wszystkich wiadomości dbCalibCommand (CAL_ZERO_SPAN_1_2,…) Fct

2001 = 0 2007 = 0

Start kalibracji zera i skali dla wszystkich kanałów dbCalibCommand (CALCMD_CANCEL, ..) Fct anuluj bieżącą kalibracje dbCalibCommand (CALCMD_SPAN_#,…)

2003 = 1 2004 = 1

Fct start kalibracji skali dla kanału #

258

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna Opis

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Atrybuty Typ

dbCalibCommand (CALCMD_SPAN_1_2,…) 2006 = 1

2001 = 1 2002 = 1

2006 = 1

2001 = 1 2002 = 1

Fct Start kalibracji skali dla wszystkich kanałów dbCalibCommand (CALCMD_ZERO_#,…) Fct start kalibracji zera dla kanału # dbCalibCommand (CALCMD_ZERO_1_2,…)

2005 = 1

Fct

2005 = 1 start kalibracji zera dla wszystkich kanałów

2028

dbResetDevice() Fct reset urządzenia ( ciepły start) Boolean

2033 = 1 2034 = 1

dbRestoreCalib (CALCMD_SPAN_#,…) Przywróć dane kalibracji skali kanału # z pamięci

2031 = 1 2032 = 1

dbRestoreCalib (CALCMD_ZERO_#,…) Przywróć dane kalibracji zera kanału # z pamięci

3109 = 2

Fct

dbStoreData2FLASH (.., FL_PARA_USER) Fct zapisz konfigurację do pamięci dbStoreData2FLASH(..,FL_PARA_FACT)

3109 = 3

Zapisz konfigurację do pamięci fabrycznej

2011 = 1/0 2012 = 1/0

dbSwitchValves (VALVE_SAMPLEGAS) Wl/Wył zawór gazu

2015 = 1/0 2016 = 1/0

2013 = 1/0 2014 = 1/0

Fct

dbSwitchValves (VALVE_SPANGAS#) wł/wył zawór oczyszczonego gazu dla kanału #

2013 = 1/0 2014 = 1/0

Fct

dbSwitchValves (VALVE_ZEROGAS) wł/wył zawór gazu zerowego

259

Fct

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna Opis

3078 3088

1016

Atrybuty Typ

DecimalPoint#DB 3078 3088

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Dokładność pomiaru stężenia ( miejsca po przecinku)

0 = 0 miejsc po przecinku 1 = 1 miejsce po przecinku 2 = 2 miejsca po przecinku 3 = 3 miejsca po przecinku 4 = 4 miejsca po przecinku

Cfg Enum

DeviceStateDB

Dyn

Pomiar trwa bezbłędnie

Boolean

DifferentialMeasurementDB 3056

Cfg, Fac

3056 Min/max wartości dla różnicowych pomiarów

bit0 = pomiar różnicowy kanał 1 bit1 = pomiar różnicowy kanał 1

Bajt-Pole bitowe

DigInputsInstalledDB Cfg, Fac 3059

3059

Opcjonalne wejścia cyfrowe sa dostępne

0 = nie zainstalowane 1 = zainstalowane

Boolowska

DynamicNoiseReduction#DB 3068 3069

3068 3069

0...9999 Wartość dla dynamicznej redukcji szumów

Cfg, Fac Integer

EmersonAccessCodeDB 3126..3129

3126..3129

Kod dający dostęp do strefy Emerson EmersonAccModeDB

3130

3130 Tryb dostępu do strefy Emerson

2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt 0 = dostęp swobodny 1 = dostęp wymaga hasła 2 = dostęp zabroniony

Cfg, Fac String-8 Cfg, Fac wyliczeniowy

EndOfRange#DB 9033 9034

6065..6066 6067..6068

Cfg, Fac Koniec zakresu pomiarowego w ppm

1 .. 1000000 zmiennoprzecinkowy

EpromErrorDB Dyn 1013

1013

Błędna suma kontrolna EPROM Boolowska ExpertAccessCodeDB

3116..3119

Kod dostępu dający dostęp do strefy eksperta ExpertAccModeDB

3120

3120 Tryb dostępu do strefy eksperta

2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt

Cfg String-8

0 = dostęp swobodny 1 = dostęp wymaga hasła 2 = dostęp zabroniony

Cfg Wyliczeniowy

FlowAlarmInstalledDB 3055

3055

Sprzętowy alarm przepływu zainstalowany

260

0 = nie zainstalowane 1 = zainstalowane

Cfg, Fac Boolowska

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

FlowTooLowDB

Dyn 1018

1018

3001

Zbyt niski przepływ wykryty

Boolowska

FlushingPeriodDB

3060

2021

3060

2021

Cfg

Opóźnienie oczyszczania gazu ( w 0..600 sekundach) HideOptionLinesDB 0..1 Definiuje czy linie menu są ukryte w zależności od opcji instalacyjnych HoldStatusDB Wstrzymuje wyjścia analogowe i alarmuje w przypadku braku przepływu gazu

Integer Cfg Boolowska

Cfg Boolowska

InvalidProcessGasDB 1019

1019

Dyn

Wartość stężenia gazu nie pochodzi od odpowiedniego gazu KeyDebounceCountDB 3107

Boolowska

3107

Cfg

Definiuje ilość skanowań klawisza 0..40 pomiędzy jego wciśnięciem a ponowna gotowością do działania. Wartość zależna od technologii klawiszy (ciśnienie, magnetyzm, optyka) 3091

3091

LanguageDB Język dostępny w menu

3047 3049

Limit1AlarmTyp#DB Typ alarmu dla limitu 1

0 = Angielski 1 = Niemiecki 2 = Francuski 3 = Hiszpański 4 = Włoski 0 = alarm wył 1 = niski alarm 2 = wysoki alarm 3 = alarm wył (niezawodny) 4 = niski alarm (niezawodny) 5 = wysoki alarm (niezawodny)

uchar

Cfg wyliczeniowy

Limit1Alert#DB 1021 1023

9101 9103

3048 3050

1021 1023

6201..6202 6205..6206

3048 3050

Dyn

Stężenie skonfigurowane poziom alarmu Limit1Level#DB Limit1Level#DB Stężenie jest porównywane z tym poziomem. Limit1AlarmTyp#DB Typ alarmu dla limitu 1

1022 1024

Boolowska

Jednostka to ppm; min/max zależne od EndOfRange#DB, MaxConcePercent#DB, DifferentialMeasurementDB 0 = alarm wył 1 = niski alarm 2 = wysoki alarm 3 = alarm wył (niezawodny) 4 = niski alarm (niezawodny) 5 = wysoki alarm (niezawodny)

Cfg zmiennoprzecinkowy

Cfg wyliczeniowy

Limit2Alert#DB

Dyn

Stężenie skonfigurowane poziom alarmu Limit2Level#DB

Boolowska

261

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna Opis

9071..9075 9076..9080

6203..6204 6207..6208

6141..6150 6151..6160

3015

4004 4005

Atrybuty Typ

Limit2Level#DB 9102 9104

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Stężenie jest porównywane z tym poziomem LinearCoeffs#DB

Jednostka to ppm; min/max zależne od EndOfRange#DB, MaxConcePercent#DB, DifferentialMeasurementDB A0, A1, A2, A3, A4

Wielomianowy współczynnik określający krzywą linearyzacji LinearizationDB Aktywuje procedurę linearyzacji dla pomiaru stężenia

Cfg zmiennoprzecinkowy Cfg, Fac Float-Arr5

0 = brak linearyzacji 1 = linearyzacja Comp1 wł; Comp2 wył 2 = linearyzacja Comp1 wył; Comp2 wł 3 = linearyzacja Comp1 wł; Comp2 wł

Cfg, Fac wyliczeniowy

LinearizerError#DB

9039 9040

9021 9022

3099

6077..6078 6079..6080

6041..6042 6043..6044

Obliczone stężenie jest poza zdefiniowanym przedziałem linearyzacji LinearMaxInFac#DB

0 = bez błędów 1 = wartość poniżej limitu 2 = wartość powyżej limitu

Dyn wyliczeniowy Cfg, Fac

Wraz z MaxConcePercent#DB wartość ta definiuje min/max wartość krzywej linearyzacji LinearNormVal#DB

1 ... 10 zmiennoprzecinkowy Dyn

Zlinearyzowana wartość pomiaru podlegająca normalizacji LOIAutoHomeDB

3099 Definiuje kiedy menu powraca do ekranu pomiarowego

zmiennoprzecinkowy 0 = nigdy 1 = 1 minutę po ostatnim naciśnięciu klawisza 2 = 10 minut po ostatnim naciśnięciu klawisza

Cfg wyliczeniowy

LOISetupStateDB 1028

Dyn

1028 Zmiana ustawień urządzenia poprzez lokalny interfejs

Boolowska

LowestEndRng#DB 9107 9108

3019 3020

9019 9020

6213..6214 6215..6216

3019 3020

6037..6038 6039..6040

Cfg, Fac Najniższy dostępny zasięg odpowiada specyfikacji urządzenia MaxConcePercent#DB

zmiennoprzecinkowy Cfg, Fac

Definiuje max dozwoloną wartość w procentach zakresu pomiaru dla kalibracji i stężenia alarmowego MaxValue#DB

0...2500% Integer Cfg, Self

Maksymalna poprawiona wartość na końcu zakresu pomiarowego

zmiennoprzecinkowy

MeasBufAvg#DB Dyn, Sim 9099 9100

6197..6198 6199..6200

Średnia z wartości buforowanych zmiennoprzecinkowy

262

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

8001..8012 8021..8032

5001..5024 5041..5064

Nazwa mnemoniczna

Typ

MeasBufValues#DB

Dyn

Bufor zawierający pojedynczą wartość mierzoną

Lword-Arr12

3092 Sygnał przypisany do linii1 wyświetlacza

MeasLine2DB 3093

3093

Sygnał przypisany do linii2 wyświetlacza

MeasLine3DB 3094

3106

9023 9024

3070

3094

3106

6045..6046 6047..6048

3070

Atrybuty

Opis

MeasLine1DB 3092

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Sygnał przypisany do linii3 wyświetlacza

0 = brak sygnału 1 = Kompensacja1 2 = Temperatura1 3 = Ciśnienie1 4 = Kompensacja2 5 = Temperatura2 6 = Ciśnienie2 0 = brak sygnału 1 = Kompensacja1 2 = Temperatura1 3 = Ciśnienie1 4 = Kompensacja2 5 = Temperatura2 6 = Ciśnienie2 0 = brak sygnału 1 = Kompensacja1 2 = Temperatura1 3 = Ciśnienie1 4 = Kompensacja2 5 = Temperatura2 6 = Ciśnienie2

Cfg wyliczeniowy

MotorTimerDB

Cfg, Fac

Definiuje częstotliwość obrotów przerywacza świetlnego

Word

NormConcentration#DB

Dyn

Normalizacja wartości stężenia

zmiennoprzecinkowy

NumberChannelsDB

Cfg, Fac 1..2

Ilość wbudowanych kanałów ParamAccessModeDB 4006

4006 Tryb dostępu do parametrów urządzenia PfactCorrCoeffs#DB

9063..9066 9067..9070

6125..6132 6133..6140

uchar 0=normalny 1=lokalny dostęp 2 =zdalny dostęp 4=dostęp serwisowy

Cfg wyliczeniowy Cfg, Fac

Wielomianowy współczynnik obliczający współczynnik korekcji A0, A1, A2, A3 skali (PressureFactor#DB) używając przypisanego ciśnienia (PressureSensorInstalledDB)

Float-Arr4

PresDecimalPointDB 3090

0..4

3090 Pozycja kropki dziesiętnej podczas wyświetlania ciśnienia PressSensorCoeffsDB

9087..9088

Cfg uchar

6173..6176

Cfg, Fac Wielomianowy współczynnik konwertujący wartość cyfrową na ciśnienie w hPa

263

A0, A1

zmiennoprzecinkowy

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

3053

Nazwa mnemoniczna

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

PressSensorMaxValDB Cfg, Fac Max poprawna wartość ciśnienia jeśli używany jest cyfrowy czujnik

Ushort

PressSensorMinValDB 3052

3089

9015 9016

Cfg, Fac

3052

3089

6029..6030 6031..6032

Min poprawna wartość ciśnienia jeśli używany jest cyfrowy czujnik 0 = Pa PressUnitDB 1 = hPa 2 = mbar Jednostka ciśnienia na 3 = Bar wyświetlaczu 4 = Psig PressureFactor#DB

3051 Definiuje jak wyznaczane jest ciśnienie PrimVariableName#DB

3071..3074 3081..3084

3075..3077 3085..3087

4011..4026

Etykieta wyświetlana przy wyborze kanału PrimVariableUnit#DB Etykieta wyświetlana jako jednostka pomiarowa ProgramVersionDB Wersja programu PumpControlDB

3018

wyliczeniowy

0.05-1.8, zależne od ciśnienia zmiennoprzecinkowy Dyn

1004 Błąd pomiaru ciśnienia PressureSensorInstalledDB

3051

Cfg

Dyn, Sim Korekta skali dla kompensacji ciśnienia PressureMeasurementErrorDB

1004

Ushort

3018 Kontrola wewnętrznej pompy

boolowska 0 = przez użytkownika 1 = przez zainstalowany czujnik 2 = przez wejście ciśnienia (AirPressureDB) 3 = przez kanał 2 2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt 2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt 2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt 0 = kontrolowana przez parametr PumpStateDB 1 = kontrolowana przez cyfrowe wejście

Cfg, Fac wyliczeniowy Cfg String-7 Cfg String-5 Read String-32 Cfg wyliczeniowy

PumpInstalledDB 3017

3017 Urządzenia posiada pompę i kontroluje ją

0 = nie zainstalowana 1 = zainstalowana

Cfg, Fac Boolowska

PumpStateDB 2017

2017 Start/stop pompy, wymagane wcześniejsze jej uaktywnienie w PumpControlDB

264

0 = wył 1 = wł

Cfg, Boolowska

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

Nazwa mnemoniczna Opis

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Atrybuty Typ

PVAunitFactor#DB

Cfg 9091 9093

6181..6182 6185..6186

9092 9094

6183..6184 6187..6188

Czynnik konwertujący wartość wg jednostki PVA (równanie liniowe)

Zmiennoprzecinkowa

PVAunitOffset#DB

1014

Cfg Offset do skonwertowania wg jednostki PVA

Zmiennoprzecinkowa

RamErrorDB

Dyn

Błąd pamięci RAM

Boolowska

1014 RangeOverflow#DB

1009 1010

Dyn Stężenie mierzonego gazu poza zakresem pomiarowym

Boolowska

RawValueConcentration#DB 9003 9004

6005..6006 6007..6008

Dyn, Sim Naturalna wartość konwersji AC mierzonego kanału

Zmiennoprzecinkowa

RawValueTemperature#DB 9109 9110

6217..6218 6219..6220

Dyn, Sim Naturalna wartość konwersji AC mierzonej temperatury RawValueTfact#DB

Zmiennoprzecinkowa Dyn

9105 9106

6209..6210 6211..6212

Współczynnik poprawiający wartość zależnie od przypisanej temperatury (TempCompSpan#DB) ReinitParas (.., FL_PARA_FACT)

3109 = 1

Wczytywanie danych konfiguracyjnych z pamięci fabrycznej ReinitParas (..,FL_PARA_USER)

Fct

3109 = 0

Wczytywanie danych konfiguracyjnych z pamięci użytkownika

Fct

3109 = 0

2030

Zmiennoprzecinkowa

RemoteExclusiveDB Par ustawia ParamAccessModeDB na 'wyłącznie zdalny dostęp'

Boolowska

RemoteSecurityDB Par 3008

3008

ustawia ParamAccessModeDB na 'dostęp serwisowy', wymagany kod

Word

ResponseTime#DB Cfg 3002 3003

3002 3003

Tłumienie sygnału ( w sekundach) 2..60 dla zmiany gazu

265

Integer

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

3061..3065

Nazwa mnemoniczna

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

SerialNumberDB

2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt

Numer seryjny

Cfg, Fac String-10

SimulationDB Dyn 1020

3057

1020

Symulacja w toku (ActivateSimulValue#DB, ActivSimulMuxValuesDB) SIntInstalledDB

3057 Definiuje czy interfejsy szeregowe są zainstalowane SIntModbusFt32DB

3058

9029 9030

6057..6058 6059..6060

9011 9012

6021..6022 6023..6024

Format transmisji do 32-bitowych rejestrów

Boolowska 0 = nie zainstalowane 1 = zainstalowane

Cfg, Fac Boolowska

0 = 32bit (Daniel / Enron) 1 = 16bit młodszy bajt najpierw (domyślnie Modicon) 2 = 16bit starszy bajt najpierw (zamienny Modicon)

Cfg wyliczeniowy

SourceCurrent#DB

Dyn

Przelicza źródło światła na mA

Zmiennoprzecinkowy

SpanFactor#DB

9037 9038 1007 1008

6073..6074 6075..6076 1007 1008

Cfg, Self Współczynnik korekcji skali (wyliczany na podstawie kalibracji skali) SpanGasValue#DB

Jednostki to ppm; min/max zależy od EndOfRange#DB, Wartość do jakiej kalibrowana jest MaxConcePercent#DB, DifferentialMeasurementDB skala SpanTolerance#DB

3121..3124

Kod użytkownika dający dostęp do specjalnych stref SpecialAccModeDB

3125

Cfg Zmiennoprzecinkowy Dyn

Sprawdzanie tolerancji nie pozwoliło na kalibracje skali SpecialAccessCodeDB

3121..3124

Zmiennoprzecinkowy

3125 Tryb dostępu do specjalnych stref

Boolowska 2 znaki na rejestr pierwszy – starszy bajt drugi – młodszy bajt

Cfg String-8

0 = dostęp swobodny 1 = dostęp na kod 2 = dostęp zakazany

Cfg wyliczeniowy

StartOfRange#DB 9031 9032

6061..6062 6063..6064

Rd Początek zakresu pomiarowego w ppm

0 Zmiennoprzecinkowy

TcntCorrCoeff#DB 9085 9086

6169..6170 6171..6172

Cfg, Fac nachylenie m równania 'RawValueTfact#DB = m*Temperature + 1'; zobacz RawValueTfact#DB

266

Zmiennoprzecinkowy

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Modicon

3139 3140

Nazwa mnemoniczna

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

TempCheckEnable#DB

3012 3014

Definiuje czy kanał jest sprawdzany pod kątem poprawności temparatury TempCompSpan#DB Aktywuje kompensacje skali temperatury dla procedury pomiarowej

0 = wył 1 = używa temperatura 1 2 = używa temperatura 2 0 = wył 1 = używa temperatura 1 2 = używa temperatura 2

Cfg, Fac wyliczeniowy Cfg, Fac wyliczeniowy

TempCompZero#DB 3011 3013

3011 3013

Aktywuje kompensacje [przesunięcia temperatury dla procedury pomiarowej

0 = wył 1 = używa temperatura 1 2 = używa temperatura 2

Cfg, Fac wyliczeniowy

TempDecimalPointDB 3080

Cfg

3080 Ilość miejsc po przecinku dla wyświetlanej temperatury Temperature#DB

9027 9028

6053..6054 6055..6056

0...4 uchar Dyn, Sim

Przelicza temperaturę na °C zmiennoprzecinkowy TemperatureFactor#DB

9013 9014 9007 9008 3143 3144 3141 3142

6025..6026 6027..6028 6013..6014 6015..6016 3143 3144 3141 3142

1025 1026

3079

Dyn, Sim Korekta skali dla kompensacji temperatury TemperatureOffset#DB

0.05-1.8, zależne od temperatury zmiennoprzecinkowy Dyn, Sim

Korekta zare dla kompensacji temperatury TempHighLimit#DB

zmiennoprzecinkowy Cfg, Fac

Górny poziom poprawnej temperatury TempLowLimit#DB

0...250 °C

Dolny poziom poprawnej temperatury

0...250 °C

Bajt Cfg, Fac Bajt

TempRangeError#DB

Dyn

Temperatura poza skonfigurowanym przedziałem TempUnitDB

boolowska Cfg

Jednostka temperatury na wyświetlaczu

0 = °C 1 = °F wyliczeniowy

TfactCorrCoeffs#DB 9055..9058 9059..9062

6109..6116 6117..6124

Cfg, Fac Współczynnik wielomianowy obliczający wartość korekty skali (TemperatureFactor#DB) używa przypisaną temperaturę (TempCompSpan#DB)

267

A0, A1, A2, A3

Float-Arr4

Rejestr Modbus Daniel / Enron

Nazwa mnemoniczna

Modicon

Zakres / wartość zliczana / współczynniki

Opis

Atrybuty Typ

ToffCorrCoeffs#DB 9047..9050 9051..9054

3004

6093..6100 6101..6108

3004

Współczynnik wielomianowy obliczający wartość korekty zera (TemperatureFactor#DB) używa przypisaną temperaturę (TempCompSpan#DB) ToleranceCheckDB

A0, A1, A2, A3

Cfg, Fac Float-Arr4

0 = wył 1 = sprawdzanie automatyczne, średnio Sprawdzanie odchylenia tolerancji co 1 min 2 = sprawdzanie nieautomatyczne (10%) dla kalibracji

Cfg wyliczeniowy

UserFLASHConfigDB Dyn 1017

1017

3145 3146

3054

Załadowano konfiguracje użytkownika z FLASH-a ValveAssign#DB Definiuje przypisanie zera/skali kalibracji do zaworu

boolowska 0 = V4/V1 1 = V4/V2 2 = V1/V4 3 = V1/V2 4 = V2/V4 5 = V2/V1

Cfg, Fac wyliczeniowy

ValvesInstalledDB Definiuje rodzaj zainstalowanego zaworu WarmingUpStateDB 1027

bit0 = wewnętrzny zawór bit1 = zewnętrzny zawór

Cfg, Fac Pole bitowe

1027

Dyn Urządzenie w trakcie rozgrzewania

boolowska

WarmupTimeDB 3105

Cfg, Fac

3105 Czas trwania ogrzewania

bajt ZeroGasValue#DB 9035 9036

6069..6070 6071..6072

Wartość dodana do kalibracji zera

Jednostka to ppm; min/max zależne od EndOfRange#DB, MaxConcePercent#DB, DifferentialMeasurementDB

Cfg zmiennoprzecinkowy

ZeroOffset#DB 9005 9006

6009..6010 6011..6012

1005 1006

Współczynnik korekcji zera

Cfg, Self, Sim zmiennoprzecinkowy

ZeroTolerance#DB Dyn Sprawdzanie tolerancji nie zezwalana kalibracje zera

Legenda: Dyn: zmienna, zmiana dynamiczna Cfg: parametr konfiguracyjny, musi być zapisany do konfiguracji Par: parametr konfiguracyjny, nie musi myć zapisany do konfiguracji Fac: parametr ustawiany przez serwis Self: parametr ustawiany przez algorytm urządzenia Sim: może być symulowany, potem zapisany Fct: funkcja do wywołania Ver: parametr, ustawiany przez kontrole wersji Rd: tylko do odczytu Wr: tylko do zapisu

268

boolowska

Modbus porównanie parametrów i rejestrów Lista posortowana alfabetycznie, względem nazwy parametru kolumna (nazwa mnemoniczna) Znak „#” zastępuje numer kanału 1 bądź 2. W tym przypadku pierwszy wiersz odnosi się do kanału 1 a drugi wiersz do 2

269

270

271

272

273

274

ROZDZIAŁ 10 Informacje serwisowe 10-1 Zwrot materiałów Jeśli fabryczna naprawa uszkodzonego wyposażenia jest wymagana , postępuj w sposób następujący: 1. Zapewnij sobie zwrot upoważnienia od analitycznego biura sprzedaży Rosemount lub Przedstawiciela przed zwrotem wyposażenia. Wyposażenie musi być zwrócone z kompletną dokumentacją zgodną z instrukcjami Rosemount lub nie będzie akceptowane. 2. Rosemount nie będzie odpowiedzialny za wyposażenie bez właściwego upoważnienia i dokumentacji. 3. Ostrożnie zapakuj uszkodzone urządzenie w skrzynce z materiału dostatecznie zapobiegającego wstrząsom aby zabezpieczyć przed dodatkowymi uszkodzeniami , które mogą się pojawić podczas dostarczania 4. W liście towarzyszącym, opisz dokładnie: a. Symptomy decydujące o tym ,że urządzenie jest wadliwe. b. Środowisko w którym wyposażenie działało ( pomieszczenie, pogoda, wibracje, pył itp.) c. Miejsce z którego wyposażenie było usunięte. d. Czy serwis gwarancyjny lub pogwarancyjny jest wymagany e. Kompletna instrukcja transportowa dla zwrotu wyposażenia 5. Załącz list towarzyszący i zamówienie uszkodzonego wyposażenia zgodnie z dostarczonymi instrukcjami z Fisher Rosemount i dokonaj przedpłaty do:

W Europie Emerson Process Management GmbH & Co. OHG Service Department Deutschland +49 6055 884-470/-472

W US Emerson Process Management Rosemount Analytical Inc. Customer Service Center 1-800-433-6076 1-440-914-1261

W Azji Emerson Process Management Asia Pacific Pte Limited Singapore +65-6-777-8211 Jeśli serwis gwarancyjny jest oczekiwany, uszkodzone urządzenie będzie ostrożnie sprawdzane i testowane w fabryce. Jeśli usterka była zgodna z dołączoną listą warunków gwarancyjnych uszkodzone urządzenie będzie naprawiane lub wymieniane w Rosemount i działające urządzenie będzie zwracane do klienta zgodnie z dostarczonymi instrukcjami zaopatrzonymi w list towarzyszący. Dla urządzenia po gwarancji, wyposażenie będzie naprawione w fabryce i zwrócone jak zamówiono i zgodnie z instrukcją transportu.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

275

10-2 Serwis klienta

10-3 Szkolenie

Dla zamówień administracyjnych, wymiany części, pomocy technicznej na obiekcie lub naprawy fabrycznej, serwisu lub konserwacji skontaktuj się z:

Pełny Fabryczny Program Szkolenia operatorów I serwisu jest dostępny. Skontaktuj się w sprawie programu i terminu szkolenia:

W Europie : Emerson Process Management GmbH & Co. OHG Service Department Germany +49 6055 884-470/-472

W US: Emerson Process Management Rosemount Analytical Inc. Customer Service Center 1-800-433-6076 1-440-914-1261

W Azji: Emerson Process Management Asia Pacific Pte Limited 1 Pandan Crescent Singapore 128461 +65-6-777-8211

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

276

Dodatek Rozdział ten zawiera : Fragment publikacji : „Modbus_over_serial_line” –

strona 278

Deklaracja zgodności –

strona 288

Schematy blokowe –

strona 289

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

277

Implementacja Modbus

Interfejs szeregowy Modbus

Przewodnik po specyfikacji i implementacji

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

278

3 Warstwa Fizyczna 3.1 Preambuła Nowe rozwiązania Modbus poprzez magistralę szeregową powinny implementować standard elektryczny EIA/TIA-485 (znany jako standard RS 485 ). Standard ten wpiera systemu punkt w punkt oraz systemy wielopunktowe, w „dwu-żyłowej’ konfiguracji. W dodatku niektóre urządzenia mogą implementować cztero-żyłowy system RS485. Urządzenie może także implementować interfejs RS232. W takich systemach Modbus, urządzenie Master oraz jedno lub wiele urządzeń Slave komunikuje się poprzez pasywną magistrale szeregową. W standardzie Modbus, wszystkie urządzenia są podłączone (równolegle) 3 żyłowym kablem. Dwa z tych kabli tworzą parę, przez którą transmitowane są dane dwukierunkowo z prędkością 9600 bitów/s. Każde z urządzeń może być podłączone w następujący sposób : -

bezpośrednio kablem dalekosiężnym formując połączenie łańcuchowe, pasywnie wyprowadzanym kablem, aktywnie specjalnym kablem

3.2 Prędkość transmisji danych 9600b/s i 19.2Kb/s są wymagane przy czym prędkość 19.2kb/s jest wymagana domyślnie Inne prędkości mogą być zaimplementowane opcjonalnie :1200,2400,4800, ... ,38400, 56K, 115K, ...

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

279

3.3 Połączenia elektryczne interfejsu 3.3.1 Wielopunktowa szeregowa infrastruktura magistrali Poniższy rysunek przedstawia schemat wielopunktowej magistrali szeregowej w wielopunktowych systemach Modbus.

rys 19 Infrastruktura magistrali szeregowej Wielopunktowa magistrala szeregowa Modbus jest oparta o główny kabel (pień ). Terminatory na krańcach magistrali są wymagane do dopasowania impedancji ( zobacz „Two-Wire MODBUS Definition” & „Four-Wire MODBUS Definition” ) Jak pokazana na powyższym rysunku, różne implementacje mogą operować na tej samej linii MODBUS: • urządzenie zawierające zintegrowany nadajnik-odbiornik jest podłączone do głównej linii (korzeń) poprzez pasywny kurek (Passive Tap) kablem (derivation cable) ( przypadki Slave 1 i Master) • urządzenie nie zawierające zintegrowanego nadajnika-odbiornika jest podłączane do głównej linii poprzez aktywny kurek (Active Tap) kablem ( przypadek Slave 2) • urządzenie jest przyłączone do bezpośrednio do korzenia (Daisy-Chain) (przypadek Slave n) Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

280

Wprowadzono następujące oznaczenia : -

interfejs z gówna magistrala (korzeniem) nazwany jest ITr (Interface Trunk) interfejs pomiędzy urządzenie a Passive Tap to IDv (Interface Derivation) interfejs pomiędzy urządzenie a Active Tap to AUI (Attachment Unit Interface)

Uwaga 1. Istnieją przypadki, kiedy Tap może być podłączony bezpośrednio do IDv lub AUI bez używania kabla derywacyjnego 2. Tap może mieć wiele gniazd IDv , taki Tap nazywany jest dystrybutorem kiedy jest pasywny 3. używając active Tap zasilanie może być dostarczane zarówno poprzez interfejs AUI jak i IDv 3.3.2

Opis wersji 2-żyłowej Modbus

Rozwiązanie Modbus przez magistralę szeregową powinno implementować 2-żyłowy interfejs elektryczny zgodny z normą EIA/TIA 485. W takiej 2-żyłowej magistrali każde z urządzeń musi mieć możliwość transmisji w dowolnej chwili. W rzeczywistości przewód musi zawierać 3-cią żyłę mianowicie mase.

rys 20 Topologia 2-żyłowa Szczegóły topologii 2-żyłowej Wymagane linie ITr IDv D1 D1

Dla urządzeń We/wy

Wymagane na urządzeniu X

EIA/TIA-485 nazwa B/B’

We/wy

A/A’

MASA

C/C’

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

281

Opis Nadajnik terminal 1, napięcie V1, (V1 > V0 binarne 0 [wył]) Nadajnik terminal 0, napięcie V0, (V1 > V0 binarne 1 [wł ]) Wspólna masa dla sygnału i zasilania

•

dla terminatorów linii (TL), rezystorów podwyższających i obniżających przeczytaj „Wymagania systemów wielopunktowych” • D1,D0, masa nazwy te musza być używane w każdej dokumentacji w odniesieniu do urządzeń takich jak Tap aby ułatwić interpretacje • Opcjonalnie mogą być dodane interfejsy elektryczne takie jak : a) Napięcie Zasilania: 5..24V DC b) Kontrola portów: obwód PMC (kompatybilny z TTL). Kiedy zajdzie potrzeba port może być kontrolowany zarówno przez ten port zewnętrzny jak i inne (np. przełączanie urządzeń). W pierwszym przypadku poprzez otwarty obwód PMC zapyta o 2-żyłowy tryb Modbus, niski poziom na PMC przełączy port w tryb 4-żyłowego Modbusa lub RS 232 Modbus, zależnie od implementacji.

3.3.3

Opis wersji 4-żyłowej Modbus

Opcjonalnie urządzenia Modbus pozwalają na dołączenie 2 par (4 linie) jednokierunkowych magistral. Dane na parze Master(RXD1-DXD0) są otrzymywane tylko przez Slavy. Dane na parze Slave są trzymywane tylko przez Mastery. W rzeczywistości przewód musi zawierać 5-ta żyłę mianowicie masę. W takiej 4-żyłowej magistrali każde z urządzeń musi mieć możliwość transmisji w danej chwili. Rozwiązanie Modbus przez magistralę szeregową powinno implementować 4-żyłowy interfejs elektryczny zgodny z normą EIA/TIA 485.

rys 21 Topologia 4-żyłowa Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

282

Szczegóły topologii 2-żyłowej Wymagane linie ITr IDv TXD1 TXD1

Dla urządzeń wyj

Wymagane na urządzeniu X

EIA/TIA-485 nazwa B

TXD0

Wyj

RXD1

(1)

B’

RXD0

(1)

A’

MASA

C/C’

Opis generator terminal 1, napięcie Vb, (Vb > Va binarne 0 [wył]) generator terminal 0, napięcie Va, (Va > Vb binarne 1 [wł]) odbiornik terminal 1, napięcie Vb’, (Vb’ > Va binarne 0 [wył]) odbiornik terminal 0, napięcie Va’, (Va’ > Vb’ binarne 1 [wł]) Wspólna masa dla sygnału i zasilania

•

dla terminatorów linii (TL), rezystorów podwyższających i obniżających przeczytaj „Wymagania systemów wielopunktowych” • D1,D0, masa nazwy te musza być używane w każdej dokumentacji w odniesieniu do urządzeń takich jak Tap aby ułatwić interpretacje • Opcjonalnie mogą być dodane interfejsy elektryczne takie jak : a) Napięcie Zasilania: 5..24V DC b) Kontrola portów: jak w wersji 2-żyłowej 3.3.3.1 Ważne wskazówki dotyczące wersji 4-żyłowej W takie sytuacji 4W-Modbus, Urządzenie Master i Urządzenie Slave muszą mieć interfejsy IDv z tymi samymi 5-cioma liniami. Master musi: - odbierać od Slave dane przesłane na parze Slave - wysyłać dane na pare Master 4-żyłowy Modbus musi mieć skrosowane, te dwie pary, ITr i IDv Mastera.

Para Slave Para Master

Sygnał na Idv Master Nazwa Typ RXD1 We RXD0 We TXD1 Wy TXD0 Wy Masa -

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

283

EIA/TIA 485

Linia na ITr

B’ A’ B A C/C’

TXD1 TXD0 RXD1 TXD0 Masa

3.3.3.2 Kompatybilność pomiędzy wersjami 2 i 4-żyłową Aby podłączyć 2-żyłowa wersje do istniejącej już wersji 4-żyłowej należy odpowiednio: - sygnał TxD0 podłączyć do RxD0 robiąc wspólnie parę D0 - sygnał TxD1 podłączyć do RxD1robiąc wspólnie parę D1

Rys 22 Podłączanie urządzeń z interfejsem 4-żylowym do 2-żylowej magistrali Aby podłączyć 4-żyłowa wersje do istniejącej już wersji 2-żyłowej należy odpowiednio: - TxD0 należy połączyć z RxD0 co stworzy linię D0 - TxD1 należy połączyć z RxD1 co stworzy linię D1

Rys 23 Podłączanie urządzeń z interfejsem 2-żylowym do 4-żylowej magistrali Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

284

3.3.4 Opis RS232-Modbus Niektóre urządzenia mogą implementować interfejs RS 232 pomiędzy DCE i DTE. Sygnał Masa CTS DCD DSR DTR RTS RxD TxD

dla DCE Wymagany na DCE x we we wy wy we x wy x

Wymagany na DCE x

x x

Opis Masa Clear To Send Data Carrier Detected Data Set Ready Data Terminal Ready Request to Send Dane odebrane Dane wysłane

Legenda: - „X” oznacza że sygnał jest wymagany tylko jeśli RS 232-Modbus jest zaimplementowany - sygnały są zgodne z EIA/TIA-232 - każdy TxD musi być podpięty z RxD innego urządzenia - RST musi być połączone z CTS - DTR musi być połączone z DSR - Opcjonalnie mogą być dodane interfejsy elektryczne takie jak : - Napięcie Zasilania: 5..24V DC - Kontrola portów PMC: 3.3.5 Wymagania RS232-Modbus - Ta opcja Modbus może być tylko wykorzystywana na krótkie dystanse, zazwyczaj mniej niż 200m połączenie punkt w punkt. - Muszą być spełnione normy EIA/TIA-232 - Zobacz rozdział „Kable” aby dowiedzieć się czy mogą być stosowane kable kategorii 5 - urządzenie musi być rozpatrywane jako DCE bądź DTE 3.4 Wymagania wielopołączeniowe Dla systemów wielopołączeniowych, zarówno 2 jak i 4-żyłowych, wszystkie wymagania są spełnione.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

285

3.4.1 Maksymalna liczba urządzeń bez Repetera Autoryzowaną ilością urządzeń podłączonych do jakiegokolwiek z RS485 Modbus bez repetera jest 32. Zależnie od: - wszystkich możliwych adresów, - jednostki ładunkowej (Unit Load) używanej przez urządzenia - polaryzacji linii System RS 485 może obsługiwać większą ilość urządzeń. Niektóre urządzenia pozwalają zaimplementować większą liczbę urządzeń niż 32. Używanie repetera pomiędzy dwoma mocno obciążonymi rs 485 jest także dozwolone. 3.4.2 Topologia Konfiguracja RS 485 bez repetera posiada jedną magistralę (korzeń), do której podłączone sa łańcuchowo urządzenia za pomocą krótkich odcinków kabla. Magistrala (korzeń) musi być zakończona terminatorami z obu stron. Używanie repeterów pomiędzy dwoma magistralami RS 485 Modbus jest także dozwolone. 3.4.3 Długości Długość magistrali jest ograniczona. Maksymalna długość magistrali zależy od prędkości bodowej, rodzaju kabla, ilość urządzeń podłączonych łańcuchowo oraz konfiguracji sieci. Dla maksymalne prędkości 9600 bodów, długość magistrali wyniesie maksymalnie 1000m, a w szczególnych przypadkach nawet i dwa razy mniej. 3.4.4. Wymagania uziemienia Masa układu musi być podłączona bezpośrednio do uziemienia, zalecane jest jednokrotne takie połączenie. Generalnie punkt ten należy wybrać na urządzeniu Master lub na Tap. 3.4.5. Terminatory Linii Odbicie podczas transmisji danych jest związane z nieciągłością impedancji która biegnąca fala musi pokonać. Aby zminimalizować odbicia od końca magistrali należy umieścić terminatory na obu krańcach magistrali. Ważne jest, aby terminatory te umieszczać na obu końcach magistrali gdyż odbicie jest Dwukierunkowe, jednak nie jest dozwolone umieszczanie więcej niż 2 terminatorów na pasywnej parze D0-D1. Nigdy nie wolno ich umieszczać na kabli IDv. Każdy z terminatorów linii musi być podłączony pomiędzy linie D0 i D1.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

286

Terminatorem może być rezystor 150Ω (0.5 W) Szeregowe połączenie kondensatora (1nF, 10V) z rezystorem (125Ω,0.25W) dajelepsze rezultaty gdy musi zachodzić polaryzacja pary. W 4-żyłowej magistrali terminatory muszą się znajdować na każdej parze z osobna. W połączeniu RS 232 żądne terminatory nie są potrzebne. 3.4.6 Polaryzacja linii Gdy daną para nie są transmitowane dane w wyniku wpływu par sąsiednich mogą się pojawić szumy lub przesłuchy(interferencje). Aby się upewnić że to zjawisko nie wystąpi należy urządzenia spolaryzować. Każde urządzenie MODBUS 485 musi zostać udokumentowane pod kątem. - czy potrzebuje polaryzacji - czy urządzenie implementuje polaryzację linii Jeśli urządzenie wymaga polaryzacji para rezystorów musi zostać umieszczona zgodnie z zasadą: - rezystor podwyższający pomiędzy linie 5V a linie D1 - rezystor obniżający pomiędzy masę a linie D0 Wartość tych rezystorów to 650Ω - 450Ω, w zależności od ilości urządzeń, 650Ω wtedy gdy jest duża liczba podłączonych urządzeń. W takim przypadku polaryzacja musi zostać zrealizowana na jednym wspólnym odcinku magistrali. Generalnie najlepszym takim punktem jest urządzenie Master lub Tap. Inne urządzenia nie mogą implementować polaryzacji. Maksymalna liczba urządzeń na takiej magistrali jest pomniejszona o 4 względem magistrali bez polaryzacji.

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

287

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG

288

289

290

291

293

EUROPA Emerson Process Management GmbH & Co. OHG Industriestrasse 1 63594 Hasselroth Germany T +49 (6055) 884-0 F +49 (6055) 884-209 Internet: www.emersonprocess.de EUROPA, BLISKI WSCHÓD, AZJA Emerson Process Management Shared Services Limited Heath Place Bognor Regis West Sussex PO22 9SH England T +44-1243-863121 F +44-1243-845354 Internet: www.emersonprocess.co.uk AMERYKA PÓŁNOCNA Emerson Process Management Rosemount Analytical Inc. 6565P Davis Industrial Parkway Solon, OH 44139-3922 USA T +1 (440) 914-1261 F +1 (440) 914-1271 Internet: www.emersonprocess.com AMARYKA ŁACIŃSKA Emerson Process Management Rosemount Analytical Inc. Latin America Headquarters 11100 Brittmoore Park Drive Houston, TX 77041 USA T +1 (713) 467-6000 F +1 (713) 827-3329 AZJA - PACYFIK Emerson Process Management Asia Pacific Pte Ltd 1 Pandan Crescent Singapore 128461 T +65 6777 8211 F +65 6777 0947 Internet: www.ap.emersonprocess.com

294