EL CAMINO RECORRIDO DEL SISTEMA 5´S EN EL SIGLO XX Articulo para el curso de 5´s
Henry Ford y su producción en cadena El mundo de finales del siglo XIX ya habían entrado a la llamada Revolución Industrial , grandes avances tecnológicos se dieron en el inicio del siglo XX, la electricidad, los telares, la maquina de vapor, entre muchas innovaciones. Henry Ford, visionario, quien tiene la idea de producir vehículos de una manera diferente, creando con ello el vehículo fabricado en serie, a este concepto se le conoce como cadenas de producción, para lograrlo, Ford requirió de estandarizar las actividades necesarias para fabricar un vehículo, concepto que fue adoptado por el resto de las empresas.
“El fracaso es una gran oportunidad para empezar otra vez con más inteligencia...” Henry Ford
Para que una línea de producción pueda elaborar los productos en masa se requiere de un orden en las actividades de trabajo, funciones definidas y la materia prima que va a ser transformada, este liberada, en orden y acomodada para el proceso de transformación, esto permite que los tiempos y costos de fabricación se reduzcan y con ello se tenga mejores ganancias.
Henry Ford con su modelo T
Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida y de trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del automóvil» del siglo XX.
La empresa en la 2° Guerra Mundial
Trabajadoras de Heinz en el siglo XIX
Los Japoneses después de la posguerra Un porcentaje de ciudades destruidas de entorno al cuarenta por ciento, millones de ciudadanos muertos, renta per cápita considerablemente disminuida. Japón pocas décadas después: segunda potencia mundial, cerca de ciento treinta millones de habitantes y 34.000 $ de renta per cápita. Es lo que se denomina el milagro económico japonés. ¿Cómo es posible este cambio tan rápido? La respuesta sólo puede ser una: los propios japoneses. La orientación económica fue fundamental para el despegue. Conscientes de sus limitaciones en cuanto al sector primario, se centran –dentro de este sector- hacia la pesca. En ese sector el país es realmente competitivo, dentro del sector primario, la orografía y las dimensiones impiden centrarse en esas actividades, por lo que es en la pesca donde se orientan. Hay que tener en cuenta que la población agrícola japonesa a principio de los años cincuenta estaba entorno al 50%, y en 1972 se había reducido al 14%. Japón había sido un país tradicionalmente pesquero, y con una potente flota, sabiendo aprovechar sus recursos. Ahora a esos recursos le añadirán la tecnología, como veremos posteriormente. Desde 1930, antes de la guerra, ya contaba con una flota pesquera motorizada, y ahora se lanzarán a la conquista de los grandes bancos pesqueros. Hoy día existen barcos pesqueros japoneses en casi todos los océanos del mundo y son famosos sus buques factoría. Pero ya hemos apuntado lo que será básico para el milagro económico: la tecnología. Es en ese campo donde realmente los japoneses han sabido marcar las diferencias. Se crea un ministerio dedicado a la tecnología y a la inversión. Las empresas niponas son conscientes de las necesidades de los consumidores, y aplicaron lo que hoy día se llama en informática “experiencia de usuario” para aplicar las necesidades que los consumidores tenían a los productos ya existentes. Empezaron a fabricar modelos corregidos y perfeccionados y a venderlos a un precio más económico. También les incluyen elementos básicos de su mentalidad, como es el concepto de miniaturización, lo que causará un gran impacto y éxito en los mercados occidentales. Extraído de: El milagro japonés http://www.eumed.net/rev/japon/07/jpgv.htm
A raíz de que Estados Unidos entra a la 2° Guerra Mundial las empresas que estaban detenidas por la depresión de 1929, entran fuerte en la producción de todos los insumos, y la logística se vuelve parte importante para abastecer a las fuerzas que luchan en Europa, las empresas se coordinan, se deben producir los insumos en tiempo y forma, y las áreas productivas se reestructuran, las medidas de seguridad surgen con fuerza porque el territorio americano esta expuesto a otro ataque como el de Pear Harbor , el orden, la limpieza son parte importante, y la concientización de la importancia del trabajo logra un cambio de visión convirtiendo a Estados Unidos después de la 2° Guerra Mundial como el país mas poderoso.
Trabajadora en la 2° Guerra Mundial
La Calidad de la Posguerra Debido a las restricciones que la naciente ONU junto con los países aliados que salieron triunfantes de la segunda guerra mundial, a Japón debió reinventarse, rompiendo los paradigmas de la guerra y buscando las mejores características que hacen a los japoneses excelentes. Los japoneses invitan a Deming a Tokio a impartir charlas sobre el Control Estadístico del Proceso, las conferencias y charlas son reproducidas y utilizadas por la mayoría de las empresas japonesas; posteriormente Deming presentó el ciclo PDCA, planear, hacer, verificar, actuar en los años 50 en Japón,. Cabe señalar que el creador de este concepto fue W. A. Shewart, quien lo hizo público en 1939, por lo que también se le denomina “Ciclo de Shewart” o “Ciclo de Deming” indistintamente .
Edward Demming
5´s Una introducción El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5S y es de origen japonés. Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí que lo es. El movimiento de las 5S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o kaizen. Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos. Debido a que en esas épocas, Toyota no estaba en su mejor momento, el nuevo presidente, aplicaba una filosofía de solo producir lo que el cliente solicitaba, la empresa empezó a implementar de manera coordinada y como base de su estructura económica y productiva, técnicas y herramientas que darían forma a lo que hoy conocemos como sistema de Manufactura Toyota. Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en
una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaría administrativa. Las bases del sistema Toyota están en una serie de herramientas como el JIT, Kaizen, Heijunka, Gemba y todas están sostenidas por la metodología de 5´s. En la década de los 80´s la economía da un gran salto, generando el crecimiento del consumismo y un aumento en la manufactura de muchos productos, esto lleva a muchas empresas a implementar los éxitos realizados en Japón con relación al concepto de Cero Defectos; Actualmente las empresas han implementado el sistema Toyota, llamado ahora Sistema de Manufactura de clase mundial, esto con la finalidad de poder cumplir las exigencias del mercado actual.
Conclusiones... Las empresas en la actualidad, deben tener como base dentro de sus procesos, el sistema 5´s, más allá de un sistema de orden y limpieza, es un cambio cultural para toda empresa que desee implementar una cultura organizacional de orden y disciplina, la implementación como se analizará más adelante, es en realidad un proceso de cambio de paradigma, y esto llevará en mayor o menor medida a un a resistencia a ese cambio.por parte del empleado. Lograr en empresas que no tienen una cultura del sistema 5´s implementarlo y sobre todo mantenerlo, es el primer paso para empezar a realizar los procesos de mejora a mayor profundidad. La implementación del sistema 5´s debe no solo mejorar las áreas de la empresa, sino debe dejar en el empleado el conocimiento, las habilidades y la actitud que lo lleve a implementarlo con convicción fuera de la empresa.
AHE buscando el aprendizaje practico
www.ahempresarial.com