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Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

2024

CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

La Asociación Dominicana de Productores de Cemento Pórtland (Adocem) editó esta publicación sobre la historia, evolución y aportes de la industria cementera en la República Dominicana, enmarcada en el desarrollo económico e histórico del país. Después de 77 años de instalada la primera fábrica de cemento, la industria cementera dominicana se consolida como un actor fundamental en el crecimiento y progreso nacional.

Esta producción ha podido ser realizada gracias a la colaboración de numerosas personas que aportaron datos importantes, de manera especial: José Manuel Armenteros, Osvaldo Oller Villalón, Eugenio Pérez Montás, César Iván Feris, Marcos Blonda y Lisandro Macarrulla.

COORDINACIÓN EDITORIAL: Julissa Báez

ASISTENTE EDITORIAL: Virginia Abreu

TEXTOS: Carmen Ortega González

REVISIÓN: José Enrique Delmonte Soñé

DISEÑO: Lourdes Periche Fernández

DIAGRAMACIÓN: Lourdes Periche Agencia Creativa, Lourdes Periche y Ariel Thomas

GRÁFICOS: Ariel Thomas

FOTOGRAFÍAS:

Históricas: Archivo General de la Nación (AGN), Archivo OGM Central de Datos, periódico El Caribe, Imágenes de Nuestra Historia (INH)

Actuales: Fernando Calzada (FC), Francisco Manosalvas (FM), Arquitexto

Las fotos del capítulo 4 fueron suministradas por las empresas cementeras

CORRECCIÓN DE ESTILO: Olga Agustín Cámara

IMPRESIÓN: Amigo del Hogar

ISBN: 978-9945-9799-3-3

Queda prohibida la reproducción total o parcial de esta publicación sin la previa autorización escrita de los autores y editores. La infracción de estos derechos puede ser constitutiva de delito contra la propiedad intelectual.

Santo Domingo, República Dominicana

Año 2024

4. ACTUALIDAD DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO EN LA REPÚBLICA DOMINICANA

BIBLIOGRAFÍA

PRESENTACIÓN

Desde nuestra fundación, el 18 de diciembre de 1981, en la Asociación Dominicana de Productores de Cemento (ADOCEM) hemos mantenido el objetivo de promover el desarrollo de la industria del cemento en la República Dominicana. De este modo, nos hemos consolidado como líderes del sector, impulsando la innovación, la sostenibilidad y el crecimiento económico a largo plazo.

En cada acción se refleja el compromiso y la pasión de nuestros miembros. Nuestra misión ha sido transformar las operaciones tradicionales mediante la colaboración, el intercambio de conocimientos, la inversión en tecnologías y la implementación de innovadores modelos de negocio. Esto nos lleva a liderar el panorama industrial, tanto en tiempo presente como a futuro.

ADOCEM está compuesta por seis empresas: Argos Dominicana, Cementos Cibao, Cemex Dominicana, Domicem, Cemento Santo Domingo y Cemento Panam. Todas comparten principios y valores, y están unidas por un compromiso inquebrantable con la excelencia. Desde nuestros inicios, hemos sido testigos de la evolución de la construcción: desde la transformación de edificaciones coloniales de piedra, ladrillo y cal (a principios de siglo XX), pasando por el auge de una arquitectura popular de madera, hasta el florecimiento de la modernidad a través del levantamiento de magníficas estructuras (con el cemento y el hormigón como protagonistas indiscutibles).

El impacto de nuestra labor va más allá de nuestras operaciones: el cemento que producimos y los empleos que generamos contribuyen a mejorar la sociedad. Nuestra industria comprende la importancia de construir viviendas dignas y desarrollar ciudades inclusivas, esenciales para el bienestar humano; y nuestras empresas cementeras se han comprometido con una ejecución responsable, contribuyendo al desarrollo económico y social de las comunidades y del país.

La industria del cemento ha tenido que evolucionar para satisfacer los exigentes requerimientos de ingenieros y arquitectos. Así que, hemos apostado por la investigación y el desarrollo de productos innovadores, conformando un amplio portafolio que genera valor para todos los actores de la cadena y, sobre todo, para el usuario final: cada ciudadano dominicano. Nuestra visión de desarrollo sostenible se enfoca en la preservación de la calidad de vida y la generación de estrategias con objetivos a corto, mediano y largo plazo, respetando el medioambiente y con conciencia social. Como industria, somos conscientes de nuestra responsabilidad frente a los desafíos de la sostenibilidad y estamos comprometidos a seguir reduciendo nuestro impacto ambiental. Reafirmamos este compromiso ante el cambio climático, al aplicar nuestras capacidades, tecnología y determinación para disminuir la incidencia de nuestras operaciones e industria sobre este fenómeno.

La historia del desarrollo de la República Dominicana puede dividirse en un antes y un después de la instalación de la primera fábrica de cemento. Desde finales del siglo XIX hasta mediados del siglo XX, el cemento era importado al país y representaba una materia prima a la que pocos tenían acceso. A la fecha han pasado 77 años desde el surgimiento de la Fábrica Dominicana de Cemento, lo que marcó el inicio del desarrollo de la industria del cemento, tal como la conocemos hoy.

Nuestro sector se ha convertido en un referente del avance y el crecimiento armónico de la nación, apegado a una visión de futuro y en sintonía con las nuevas tendencias mundiales. La fortaleza de la industria cementera y nuestra capacidad para enfrentar adversidades han asegurado la continuidad de nuestra estrategia, siempre con la premisa de respaldar el desarrollo de la nación.

Sin importar su escala, el cemento es el material fundamental en las obras de infraestructura y en otras construcciones civiles que han posibilitado el avance progresivo del país y la competitividad que exhibe a la fecha. Por tal razón, este libro nace con el propósito de proporcionar un conocimiento profundo de la historia de la industria del cemento, alentando al lector a reflexionar sobre nuestros orígenes y acerca de cómo influyen en nuestro presente y futuro.

Hemos querido impregnar las páginas siguientes con los hitos que han consolidado nuestra industria, entrelazándolos con la historia de nuestro país. Ofrecemos un recorrido detallado desde la llegada de los primeros barriles de cemento hasta las tendencias y desarrollos actuales, presentando personalidades influyentes y explorando los avances técnicos que han definido la evolución de este material indispensable. Comprender la historia del cemento nos permite apreciar profundamente su papel en la construcción de nuestra nación, y los desafíos que enfrentamos para asegurar su uso sostenible en el futuro.

Cada momento histórico, gestión y empresario han enfrentado retos y aportado a la edificación de la industria que tenemos en la actualidad. Es un sector con muchos retos por delante, pero fortalecido en su desempeño económico, social, ambiental y técnico; y siempre listo para mejorar su competitividad.

Cabe señalar que para dar vida a este proyecto editorial, realizamos una exhaustiva investigación bibliográfica y documental sobre la industria, cuyos resultados se han reunido en este compendio de gran valor histórico. Este libro, de estudio obligatorio para los relacionados con la industria del cemento y la construcción, así como para la población en general, contiene datos inéditos que enriquecerán la historia de un sector productivo que aporta significativamente al producto interno bruto, al desarrollo de nuestras comunidades y al fortalecimiento de la economía dominicana.

Esta obra no se trata solo de fechas y eventos: buscamos comprender los contextos sociales, políticos, económicos y culturales que han moldeado el desarrollo de la industria cementera; y ofrecemos una exploración profunda de momentos clave de su historia, obteniendo una visión más completa y matizada del pasado y extrayendo valiosas lecciones aplicables al presente y futuro de nuestra industria.

A través de este material didáctico se documenta los avances de una industria que impacta significativamente en diversas variables. Somos un sector clave, con alto valor estratégico para el país y un claro efecto multiplicador; más allá de la importancia económica, su relevancia para la sociedad es evidente. En tal sentido, pretendemos que el lector siga el desarrollo de eventos y tendencias a lo largo del tiempo al incluir secciones que destacan aspectos cruciales de la historia, tales como: la evolución en la tradición constructiva dominicana y el uso del hormigón en las primeras obras, hasta el auge de la construcción en hormigón armado.

Invitamos a los lectores a embarcarse en este viaje a través del tiempo, a descubrir los esfuerzos de quienes nos precedieron, y a conocer más allá de los hechos establecidos. Al explorar los triunfos y tropiezos del pasado, esperamos inspirar una mayor comprensión y apreciación de nuestra industria, fomentando un sentido de responsabilidad hacia el futuro que estamos construyendo. La historia no es solo el estudio del pasado, sino una herramienta para entender quiénes somos y hacia dónde vamos.

Consejo de Directores de ADOCEM

PRÓLOGO

El cemento: un silente y heroico protagonista de nuestra modernidad

Después del agua, el cemento es la segunda sustancia más consumida en nuestro planeta. Las casas unifamiliares y los edificios de apartamentos, los rascacielos, los puentes, las carreteras y las represas diseminadas por el mundo, se construyen con este material.

El cemento tiene sus raíces en la cal, un elemento ganado al incinerar el carbonato de calcio existente en los depósitos naturales de piedra caliza. Este proceso –que origina la “cal viva”: óxido de calcio reactivo y químicamente inestable–es una de las operaciones más antiguas realizadas por el hombre. De ahí que la mayoría de las lenguas arcaicas dispongan de una palabra para identificar la cal. En latín se dirá 'calx'; y en inglés antiguo, 'lim'.

En la antigua Grecia, la cal fue empleada como ingrediente del arma naval llamada ‘fuego griego’: un artilugio bélico que lanzaba, sobre los barcos enemigos, chorros de líquido ardiendo bajo presión. En la India, la cal se aplicaba para impermeabilizar embarcaciones. Los romanos, que solían mezclar la cal con diferentes agregados, como arena o piedras trituradas, creaban una pasta que se endurecía al secarse. Con este material levantaron estructuras perdurables, como sus espléndidos acueductos y coliseos.

Con el paso del tiempo, mejoraban también los procesos del cemento. En los días de la Revolución Industrial, un químico inglés nombrado Joseph Aspdin obtuvo, en diciembre de 1824, el primer registro legal de cemento Pórtland (llamado así por su parecido con la piedra caliza de la isla de Portland, Inglaterra). Tras numerosos intentos, Aspdin había dado con una fórmula que resultó en la creación del cemento moderno. Al someter en un horno a altas temperaturas una mezcla de piedra caliza y arcilla, los minerales se transformaron en una sustancia química conocida como clínker, la que posteriormente se trituró hasta obtener un polvo fino. Este material, que resultó ser duradero y resistente, pronto se convirtió en un recurso clave para la construcción de edificios, puentes y carreteras. Fruto de este hallazgo, la industria de la construcción incrementó su eficacia y abrió el camino para construir estructuras más sólidas y duraderas.

Veinte años más tarde, el británico Isaac Charles Johnson desveló un secreto: con la adición de sílice y alúmina a la mezcla de arcilla y piedra caliza, se lograba formar un material mucho más fuerte y resistente a la intemperie y al paso del tiempo. Con este se podían construir edificios más altos y resistentes, puentes más extensos y sólidos, y caminos más firmes y seguros. La revolución del cemento Pórtland había comenzado, y su impulso habría de perdurar hasta nuestros días.

En el texto del presente libro, Cemento y nación. Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana, la arquitecta Carmen Ortega González relata los orígenes y la evolución histórica del cemento nacional. A la vez, incursiona en los capítulos de nuestro crecimiento socioeconómico, ligados a la expansión reciente de esta industria. A través de una rigurosa y amena descripción, la autora nos adentra en episodios del quehacer nacional, desde las primeras horas del siglo XX hasta la actualidad.

El lector debe percibir aquí los dramáticos avatares de la industria, sus tropiezos sucesivos, las iniciativas y las frustraciones, hasta alcanzar, en las últimas décadas, un auspicioso equilibrio. En efecto, las seis industrias que hoy fabrican cemento en nuestro país satisfacen con holgura la demanda actual: exportan alrededor del 15 al 20 % de su producción y operan con márgenes satisfactorios de rentabilidad.

El cemento desempeña un papel fundamental en la creación contemporánea de estructuras de hormigón simple y/o reforzado. Esto es: configuraciones seguras, adaptables a climas y condiciones diferentes, de bajo costo y fácil manejo. El cemento se utiliza como aglutinante en las mezclas de hormigón para fabricar plateas y zapatas, paredes, pórticos, columnas y vigas, losas planas y estructuras regladas de espesor ceñido (superficies alabeadas y de curvatura simple).

También se emplea en la creación de revestimientos y de pequeñas piezas, como bloques y ladrillos, que son ampliamente utilizados en la construcción de viviendas y edificios comerciales.

Aunque generalmente se asocia con la construcción de edificaciones, el cemento tiene una amplia variedad de aplicaciones en diferentes ramas de la industria. Uno de sus empleos más comunes es la creación de pavimentos de hormigón en aeropuertos, carreteras y vías urbanas (pavimentos rígidos, de hormigón simple, reforzados o preesforzados; capas granulares estabilizadas con cemento); así como, en puentes y estructuras viales diversas (alcantarillas, canales y revestimientos, entre otros).

El cemento posee también utilidad en la industria del petróleo. Se utiliza en la construcción de pozos petroleros para sellar las zonas de formación de gas y petróleo, evitando fugas y contaminaciones. Asimismo, suele emplearse en la construcción de plataformas en ultramar (offshore), al proporcionar una base sólida y resistente para la extracción de petróleo y gas en alta mar.

La fabricación del cemento ha experimentado innovaciones portentosas en los últimos años. Estas invenciones van desde la reducción de emisiones de carbono hasta el desarrollo de nuevos materiales y técnicas de construcción. Uno de los progresos más relevantes en la industria del cemento es la incorporación de aditivos que permiten reducir las emisiones de carbono durante la producción. Materiales como cenizas volantes, escorias de alto horno y otros subproductos industriales reemplazan parcialmente el clínker, componente principal del cemento. Esta reducción en las emisiones contribuye a mitigar el cambio climático, a la vez que ayuda a cumplir con los objetivos de sostenibilidad de las empresas y los gobiernos.

Otra innovación interesante en esta industria es el desarrollo de nuevos materiales. Por ejemplo, la creación de cementos a base de geopolímeros, que emplea materiales naturales como arcillas, arena y óxidos metálicos en lugar de clínker. Estos cementos geopoliméricos ocasionan un menor impacto ambiental y poseen propiedades mecánicas mejoradas: un atributo que los adapta para extensas aplicaciones en la construcción.

También los procesos de construcción han conocido avances reveladores. Hoy se dispone de la tecnología con impresoras 3D, que permite crear estructuras de hormigón, complejas y personalizadas, de un modo más eficiente y rápido que con los métodos tradicionales. Esta innovación tiene el potencial de revolucionar la industria, al reducir los costos y los residuos, con lo cual se accede a diseños arquitectónicos más audaces y creativos.

Una de las innovaciones más prometedoras es el desarrollo del cemento ecológico. Este aglutinante utiliza menos energía en su producción y emite menos dióxido de carbono (CO2, también conocido como anhídrido carbónico) que el cemento convencional. Además, está hecho con materiales reciclados o subproductos industriales, lo que reduce la cantidad de residuos generados. Algunas empresas ya están promoviendo este tipo de cemento y se anticipa la generalización de su empleo en los próximos años.

Otra opción actualmente explorada es el uso del cemento inteligente: una sustancia con la capacidad de autorrepararse. Cuando aparece una fisura en una estructura de hormigón, el cemento inteligente puede detectarla y corregirla, con lo que evita el deterioro y costosas reposiciones futuras. Este avance reducirá los costos de mantenimiento y prolongará la vida útil de las estructuras.

En resumen, la industria del cemento experimenta a la fecha una serie de innovaciones trascendentales, con el potencial de mejorar tanto la sostenibilidad ambiental como la eficiencia de la construcción. Desde la reducción de emisiones de carbono hasta el desarrollo de nuevos materiales y técnicas de construcción, estos avances cambian la forma en que se produce y utiliza el cemento. Resulta apasionante imaginar los beneficios que estas creaciones suscitarán en el futuro de la construcción y en nuestra capacidad para construir un mundo más sostenible y resiliente.

Historia del cemento dominicano

La presencia del cemento se inscribe como un capítulo esencial en la crónica de nuestro progreso económico y social durante los últimos 60 años. Desde su modesto inicio hasta convertirse en un pilar fundamental del desarrollo nacional, el cemento ha cumplido un papel protagónico tanto en la acelerada transformación física de nuestra infraestructura de desarrollo, como en la expansión y embellecimiento de los centros urbanos del país.

El cemento llega a la República Dominicana a finales del siglo XIX. En general, la infraestructura del país era muy limitada en aquellos momentos y el suministro de cemento dependía de las importaciones para satisfacer los reclamos del sector de la construcción. En aquel arduo panorama tan solo algunas vías terrestres disponían de pavimentos satisfactorios; carecíamos de embalses de agua, de instalaciones para generación hidroeléctrica y de canales de irrigación. En consecuencia, eran precarias las dotaciones de servicios básicos como el agua de regadío, el agua para consumo humano y la energía eléctrica para la industria y el desarrollo urbano.

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

La necesidad de desarrollar una infraestructura robusta, destinada a sustentar el crecimiento económico y elevar la calidad de vida de la población, impulsó el interés para crear una fábrica de cemento en la República Dominicana. En 1947 se inauguró la Fábrica Dominicana de Cemento, ubicada en la margen oriental del río Isabela. Esta planta marcó el comienzo de la producción local de cemento y creó las bases para el desarrollo de la industria en el país. La producción inicial fue modesta, pero con el tiempo la planta se expandió y modernizó, aumentando su capacidad de producción para satisfacer la creciente demanda interna.

Sin embargo, los avatares de la vida pública enrarecieron el panorama nacional en los turbulentos años transcurridos tras la desaparición de la dictadura. Así fue preciso esperar hasta el advenimiento de tiempos de sosiego, impregnados de un espíritu de orden y progreso. En efecto, la década de 1970 constituyó el inicio de un periodo de significativa expansión y modernización de la industria cementera en la República Dominicana. El Gobierno, consciente de la importancia de este producto para el desarrollo nacional, promovió la inversión en la industria y facilitó la creación de nuevas instalaciones privadas durante este periodo, con lo cual contribuyó a diversificar y fortalecer el sector.

Cementos Cibao, cuya operación inició en junio de 1976, representa una pieza clave en el desarrollo de esta industria en la República Dominicana. Ubicada en la región norte del país, esta empresa ejerce un papel crucial en la ejecución de viviendas y obras de infraestructura en una amplia zona. Además, mantiene un enfoque en la calidad y la sostenibilidad, adoptando prácticas amigables con el medioambiente y contribuyendo al desarrollo económico de su demarcación.

También en 1976, abrió sus puertas Cementos Nacionales. Una empresa de capital mixto (Gulf and Western Americas Corporation, 40 %; inversionistas dominicanos, 30 %; Corde, 20 %; y Corporación Financiera Internacional, 10 %). Esta planta disponía de facilidades para producir los cinco tipos de cemento considerados en la clasificación ASTM y Digenor.

La empresa Cemex, una de las compañías de cemento más grandes del mundo, ingresó al mercado dominicano en 1995 mediante la adquisición de Cementos Nacionales. Esta transacción marcó un punto de inflexión en la industria, al incorporar tecnología avanzada, prácticas de gestión más eficientes y una visión global que transformó la producción y comercialización del cemento en el país. Bajo el auspicio de Cemex se adoptaron modernas tecnologías de producción, más limpias y eficientes.

Cuatro nuevas fábricas se incorporaron a la fabricación nacional de cemento en los primeros decenios del siglo XXI: Domicem, Argos Dominicana, Cemento Panam y Cemento Santo Domingo. Con esta adición, el monto invertido por las seis empresas productoras de cemento se eleva a unos US$ 1,200 millones. La producción crece, asimismo, de 866 mil toneladas métricas en 1978, hasta alcanzar 5.2 millones de toneladas en 2016 y cerca de 6.5 millones de toneladas en 2022. Con relación a este volumen, alrededor de 5.5 millones de toneladas se consumen en el mercado interno (~85 % de la producción) y el resto se destina a la exportación.

El consumo nacional de cemento por habitante, con una población total de 11.4 millones en 2024, alcanza a unos 480 kilogramos anuales per cápita. Esta cifra supera ventajosamente la utilización del producto respecto a la mayoría de los países de la región. Como referencia, y según las cifras de consumo anual per cápita de cemento en 2021, ofrecidas por International Cement Review, en The Global Cement Report, el consumo nacional representó en aquella fecha un 175 % respecto al consumo promedio de los países de América Latina y el Caribe (506 kg/habitante en la República Dominicana, respecto a un promedio de América Latina y el Caribe de 289 kg/habitante).

En síntesis, el crecimiento de la industria del cemento ha generado un provechoso impulso en el desarrollo económico y social del país. En primer término, la construcción y conservación de la infraestructura vial, es decir, las carreteras, autopistas y puentes construidos con cemento, mejoraron la conectividad entre regiones, facilitando el comercio y el transporte de bienes y personas. Esta acción es esencial para el desarrollo económico, ya que permite a las empresas acceder a mercados más amplios y a los ciudadanos disfrutar de una mejor movilidad.

Escuelas, universidades, hospitales y centros de salud construidos con cemento mejoraron el acceso a la educación y a servicios médicos de calidad para nuestra población. La construcción de edificios de apartamentos y casas unifamiliares llevó a reducir el déficit habitacional y a mejorar nuestras condiciones de vida. Estas acciones han favorecido el desarrollo humano, proporcionando las bases para una sociedad más educada y saludable.

El cemento constituyó, de igual manera, un factor indispensable para el desarrollo de la infraestructura industrial y comercial dominicana. La construcción de fábricas, almacenes, centros comerciales y oficinas favoreció la creación de empleos al estimular la actividad económica y la creación de empleos productivos. La capacidad de construir instalaciones industriales robustas atrajo inversiones extranjeras y permitió el desarrollo de sectores básicos como el turismo, la manufactura y la agroindustria.

El cemento también ha desempeñado un papel crucial en la construcción de obras hidráulicas y energéticas. Represas, acueductos y plantas de tratamiento de aguas fueron ejecutadas, mejorando el suministro de agua para el regadío y el consumo humano. Además, la ejecución de plantas generadoras de energía, tanto hidroeléctricas como térmicas, ha sido posible gracias al uso de este material, contribuyendo a garantizar un suministro eléctrico estable y confiable. El consumo nacional de cemento refleja, con claridad, el ritmo de progreso que caracteriza la economía nacional.

En las últimas décadas, la industria del cemento en la República Dominicana ha optado por un enfoque creciente dirigido a la sostenibilidad y la responsabilidad social. Las empresas cementeras han puesto en práctica medidas para reducir su impacto ambiental, tales como: la utilización de combustibles alternativos, la gestión eficiente de recursos y la reducción de emisiones de CO2. De igual manera, han desarrollado programas de responsabilidad social que benefician a las comunidades locales, incluyendo iniciativas de educación, salud y desarrollo comunitario.

La adopción de nuevas tecnologías resulta clave para el avance de la industria del cemento. La automatización de procesos, el uso de sistemas de control avanzados y la implementación de técnicas de producción más limpias han mejorado la eficiencia y la calidad de la producción. Estas innovaciones permiten a las empresas cementeras dominicanas mantener su competitividad en el mercado global y continuar su aporte al desarrollo nacional.

A pesar de sus avances significativos, la industria también debe abordar la competencia en el mercado global y la fluctuación de los precios de las materias primas. Existen, sin embargo, múltiples oportunidades para el futuro. La creciente demanda de infraestructura moderna y sostenible, el desarrollo de nuevas tecnologías de construcción y la expansión de mercados internacionales ofrecen un panorama prometedor para el cemento dominicano. Las inversiones en innovación y sostenibilidad, así como en el fortalecimiento de la cadena de suministro, serán decisivos en el aprovechamiento de estas oportunidades.

La historia del cemento dominicano es un relato de progreso y transformaciones. Desde sus modestos inicios, hasta convertirse en un sector robusto y diversificado, esta industria constituye un factor esencial para explicar nuestro desarrollo económico y social. Su contribución a la infraestructura, la vivienda, la industria y el bienestar de la sociedad, resulta invaluable. Con un enfoque en la sostenibilidad y la innovación, la industria del cemento continuará como un vigoroso puntal en la construcción del futuro de la República Dominicana.

Pedro Delgado Malagón

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

INTRODUCCIÓN

Los productos de cemento y hormigón constituyen la mayor parte de los materiales de construcción en todo el mundo. El uso generalizado de ambos en la construcción se puede atribuir a su abundancia, durabilidad y precios relativamente bajos, comparados con otros elementos como el acero y la madera. En tal sentido, es innegable que la demanda de estos productos ha crecido en paralelo con la población mundial y su desarrollo.

En el contexto industrial de la primera mitad del siglo XX y en sintonía con el auge industrial mundial, la República Dominicana encontró en el cemento uno de sus símbolos de progreso. Durante la última década del siglo XIX tanto alarifes y maestros constructores, como artistas y artesanos europeos, emigraron al Caribe hispano debido a conflictos bélicos o a la falta de oportunidades económicas en su tierra natal, trayendo consigo los estilos arquitectónicos y las nuevas técnicas constructivas que empezaban a dominar el paisaje de las ciudades europeas.

En América, el cemento Pórtland fue inicialmente importado del Viejo Mundo hasta que se establecieron las primeras fábricas de cemento y las industrias locales prosperaron. Luego de la Guerra Hispanoamericana (1898), y gracias en parte al crecimiento económico de la región —derivado de la productividad y las ventas del azúcar—, hubo un significativo aumento en los proyectos de construcción y, por consiguiente, en el uso del cemento Pórtland como nuevo material constructivo. Cabe destacar que la siguiente lista representa los países con mayor exportación de cemento hacia Latinoamérica: Alemania, Estados Unidos, Dinamarca, Bélgica, Inglaterra y Francia.

En tanto, el primer país fabricante de cemento Pórtland en América fue Estados Unidos; mientras que, en el Caribe hispano lo fue Cuba, con la fundación en 1895 de Fábrica Cuba, en La Habana (Del Cueto, 2015). A finales de la década de 1930, bajo la iniciativa del dictador Rafael Leónidas Trujillo Molina, se empezó a realizar estudios y a buscar asesorías extranjeras para determinar la factibilidad del negocio y la infraestructura necesaria para la instalación de una planta productora de cemento en el país. La Fábrica Dominicana de Cemento, inaugurada en 1947, fue la primera empresa nacional de su tipo; y situada en la parte norte de Santo Domingo, a orillas del río Isabela, se convirtió en un elemento de identidad de la zona, conocida entonces como «La Cementera».

Desde el principio, esta compañía acogió mano de obra de la Capital, constituyéndose en una fuente de empleo para una población con una economía de subsistencia. Tras la caída de la dictadura, la rentabilidad de la fábrica de cemento se vio afectada durante muchas décadas por la convulsionada situación política, lo que tuvo consecuencias directas en el desempeño productivo y en las relaciones laborales (las cuales estuvieron marcadas por tensiones y conflictos que, en más de una ocasión, resultaron en situaciones de desorden social). Hacia el 1990, los temas de contaminación ambiental empezaron a ser un tema de actualidad y de preocupación social; así, empezó a hablarse de su traslado a San Cristóbal (en la región sur del país).

Pasaron casi tres décadas desde la fundación de esa primera fábrica, para que la expansión de la industria del cemento fuera una realidad en la República Dominicana. De hecho, en 1976 se produjo la integración del sector privado a la producción, con la aparición de Cementos Nacionales y Cementos Cibao. Hacia finales del siglo XX la industria del cemento se consolidó con la entrada de empresas multinacionales: la transnacional Cemex adquirió Cementos Nacionales, una de las empresas líderes del mercado en su momento; y el grupo Argos, con socios suizos, compró gran parte de las acciones de la cementera estatal (una operación que formó parte de un proceso más amplio de privatización de las empresas del Estado).

Entrado el siglo XXI, el incremento de la demanda en la construcción motivó la entrada de nuevos competidores y la estructura del sector se vio ampliada. De hecho, Cemex expandió su capacidad ya instalada, con otras inversiones; y surgieron nuevas fábricas de capital mixto (dominicano y extranjero), tales como: Domicem, Cementos Andinos Dominicanos, Cemento Santo Domingo y Cemento Panam. Con la salida de Cementos Andinos (en el 2016), son seis las fábricas productoras de cemento que funcionan en el país actualmente.

Dado que el principal cliente de la industria del cemento es la industria de la construcción, la estabilidad de la que esta goza hoy en día se debe en gran parte a la importante participación que tiene el sector de la construcción en el producto interno bruto (PIB) nacional, el cual constituye, sin dudas, uno de los pilares y catalizadores del desarrollo económico del país.

La relación entre la industria cementera y el campo de la construcción es, pues, intrínseca. De ahí que la narración que se recoge en este documento, acerca de la historia del cemento en la República Dominicana, integra hitos importantes de la industria de la construcción nacional; en especial, de la evolución de las obras de hormigón armado, lo que permite aquilatar las virtudes y expresiones de este noble material.

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

La industria del cemento

El cemento es un producto de origen mineral usado para unir firmemente diversos materiales de construcción, el cual permite fabricar obras resistentes y duraderas. Se presenta como un material pulverizado que al mezclarlo con agua forma una pasta plástica, suave y capaz de endurecerse, tanto al estar expuesta al aire como debajo el agua.

En la antigüedad, la palabra «cemento» hacía referencia a los morteros. Sin embargo, el uso del cemento en la construcción, tal y como se le conoce ahora, no se manifestó de una manera notable hasta que la civilización avanzó.

Los pueblos primitivos construían con tierra. Más tarde se usaron las piedras en seco, sin adición de aglomerantes, las cuales se mantenían unidas por el peso, tornándose monolíticas con el tiempo (por ejemplo, las cámaras abovedadas de Micenas y las construcciones ciclópeas de Grecia). Más adelante, esas construcciones fueron sustituidas por obras de mampostería o de ladrillos hechos con barro, usando aglomerantes de cal; y por polvo de los volcanes y arcilla, entre otros materiales.

Los egipcios construían sus edificios con adobes, ladrillos hechos con una masa de arcilla, arena y paja, los cuales eran secados al sol. Al secarse se convertían en un muro de arcilla seca. Con el tiempo, y a fin de hacerlos más resistentes al agua, el sistema se modificó y comenzaron a aparecer los ladrillos cocidos y el yeso (alabastro) en piedra o cocido. Esta forma de construir la usaron los asirios y babilonios, que utilizaban el asfalto como aglomerante. Algunos autores dicen que en las pirámides egipcias (como la pirámide de Keops) se implementaron aglomerantes hechos a base de cal; mientras que, otros aseguran que fueron hechos con yeso cocido (el cual es más fácil de cocer que la piedra caliza) y que luego de la dominación romana fue cuando se comenzaron a usar los aglomerantes a base de cal.

Vista interior de la tumba de Micenas antigua, Peloponeso, Grecia. (Shutterstock)

Tanto los griegos como los romanos usaron mucho la cal en sus construcciones. El célebre arquitecto Vitruvio (siglo I a. C.) registró en sus escritos las cualidades extraordinarias de este material. Para la preparación de los morteros usaban materiales volcánicos finamente molidos con cal y arena, consiguiendo una mezcla muy buena, de gran firmeza y capaz de resistir la acción del agua del mar. Los romanos utilizaban un limo extraído de la bahía Pozzuoli, cerca de Nápoles (una zona italiana de alta actividad volcánica). Un informe de investigaciones realizadas por la Universidad de California en Berkeley, publicado en el 2013, expresó que esa ceniza combinada con la roca volcánica introducía grandes concentraciones de aluminio en la mezcla de silicatos y calcio, lo cual, combinado con el agua de mar, generaba una potente reacción química que creaba estructuras cristalinas en el cemento.1

La expansión del Imperio romano también significó la expansión de sus métodos de construcción y de los conocimientos relativos a sus morteros. Después de la época romana, la calidad de los morteros comenzó a decaer y tal situación prosiguió durante los siglos de la Edad Media. A partir del siglo XII la calidad fue mejorando y, pasado el siglo XIV, se encontraron morteros excelentes. En aquella época, la denominación «cemento» hacía referencia a los morteros. En la obra De propietatibus rerum (Sobre las propiedades de las cosas, traducido al idioma español), fechada en 1240 y escrita por Bartolomeo Ánglico, un erudito muy autorizado en los tiempos medievales, se describe lo siguiente: «La cal es una piedra quemada: mezclándole arena y agua se hace el cemento».

Durante años, los investigadores han intentado descifrar el secreto de ese antiguo material de construcción tan duradero, tanto en sus edificios como en las estructuras de gran escala (como acueductos, puentes, puertos y alcantarillas, entre otros), capaces de resistir condiciones climáticas muy adversas, incluso en zonas de gran riesgo sísmico. Estudios más recientes sobre concretos romanos antiguos, que publica la revista científica Science Advances y que firman investigadores del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), la Universidad de Harvard, y laboratorios de Italia y Suiza, aportan nuevos datos sobre los métodos antiguos de fabricación del hormigón y sobre el uso de la cal viva (en lugar de la cal apagada) a la que atribuyen una excelente funcionalidad.2

1 Zahumenszky, C. (2013, 16 de junio). ¿Cuál es el secreto del cemento indestructible de los romanos? Recuperado 1 de mayo de 2023, de https://es.gizmodo. com/descubren-el-secreto-del-cemento-indestructible-de-los-513666215

2 Seymour, L., Maragh, J., Sabatini, P., Di Tommaso, M., Weaver, J. y Masic, A. (2023). Mezclado en caliente: conocimientos mecanicistas sobre la durabilidad del hormigón romano antiguo. Avances científicos, 9 (1). https://doi.org/10.1126/sciadv.add1602

Gran Esfinge egipcia y pirámides de Guiza en El Cairo, Egipto. (Freepik)

Vista aérea del Viaducto del Lozoya, Kowalski, 1928. (Freepik)

El cemento Pórtland o cemento

«artificial»

Ya entrada la Edad Moderna, el progreso más importante en el conocimiento de los cementos estuvo a cargo del físico inglés John Smeaton, el cual en 1756 recibió el encargo de construir un faro en los acantilados de Eddystone (Devon, Inglaterra), para sustituir el anterior que era de madera y que había sido destruido por un incendio.3

Smeaton investigó acerca de cuáles eran los morteros más apropiados y realizó experimentos con el fin de preparar un material adecuado para esa clase de obras, logrando demostrar que las mezclas realizadas con calizas provistas de una proporción de arcilla daban mejores resultados al ofrecer mayor resistencia y permitir al mortero de cal endurecerse bajo el agua. Con la construcción de la Torre de Smeaton (1759), como se le conoce, comenzó el uso de la cal hidráulica, precursora del cemento moderno y del desarrollo del hormigón para la construcción. Smeaton es considerado por los historiadores como padre de la ingeniería civil y precursor de todo lo inventado y descubierto en esta materia.

En 1796, el empresario inglés James Parker registró la patente de una clase particular de cal hidráulica, obtenida a partir de piedra de la isla de Sheppey, a la que llamó «cemento romano».

El conglomerante que obtuvo fue muy celebrado, generalizándose su empleo en Gran Bretaña. Otros empresarios explotaron la patente y se aplicaron en la fabricación de este y de otros cementos.4

Durante el año 1818, Louis Vicat, un joven ingeniero francés, publicó la obra Morteros y cementos, en la que exponía que una cal o cemento con propiedades hidráulicas debía contener cal, sílice y alúmina. Vicat, tras haber sido encargado por Napoleón Bonaparte de reconstruir el puente Souillac, sobre el caudaloso río Dordogne, se dedicó a recorrer las canteras de Francia y a estudiar sus calidades. Sus experimentos le permitieron preparar una cal hidráulica artificial, calcinando una mezcla de caliza y arcilla que, molida luego y mezclada con agua, producía un mortero muy bueno. Este proceso puede considerarse como el principal paso hacia la producción del cemento Pórtland. En 1853, su hijo Joseph Vicat fundó su propia empresa cementera: Vicat.

En 1824, el albañil inglés Joseph Aspdin mejoró la fórmula e introdujo la modalidad de cocer a temperatura más alta la mezcla de cal y arcilla, e hizo patentar su método y su producto en Inglaterra; lo llamó «cemento Pórtland», marcando la aparición del cemento artificial. El nombre de Pórtland se atribuye a que, al solidificarse, esta clase de cemento tiene un color semejante al de las piedras de la localidad inglesa de ese mismo nombre, situada a 100 kilómetros al noroeste del faro de Smeaton. Una de las primeras aplicaciones realizadas con este material, y que tuvo una

3 Gani, MSJ (1997). Cemento y hormigón. Prensa CRC

4 Ministerio de Fomento de España, Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas (CEDEX) y Centro de Estudios Históricos de Obras Públicas y Urbanismo (CEHOPU). (2010). Hormigón armado en España 1893-1936. Recuperado el 1 de mayo de 2023, de http://www.cehopu.cedex.es/hormigon/ temas/bloque.php?id_bloque=11

Faro de Eddystone, Devon, 1759

John Smeaton, pionero en el uso del hormigón de cemento Pórtland. (Wikipedia)

industria

gran repercusión, ocurrió en 1838, en las obras de un túnel bajo el río Támesis (en Londres) realizadas por el ingeniero Marc Isambard Brunel. No obstante a estos avances, el proceso de fabricación del Pórtland no estaba suficientemente depurado y no se podía producir a gran escala (Cehopu.cedex.es, 2017).

De su lado, Isaac Charles Johnson, técnico de una empresa rival de la de Aspdin, continuó los trabajos de Aspdin y subió aún más la temperatura de calcinación, consiguiendo cementos de fraguado más lento, pero con mayor dureza. La dificultad más grande para Johnson fue determinar las cantidades correctas de cada material, antes de mezclar y cocer a temperaturas muy cercanas a la vitrificación. Se le atribuye a Johnson la obtención del clínker (1844), la base del cemento moderno. Más adelante, y debido a problemas financieros de Aspdin, Johnson se hizo cargo de su fábrica e impulsó la fabricación de esta clase de cemento en Inglaterra.

Esta serie de célebres nombres mencionados que van desde Smeaton, Parker, Vicat, Aspdin y Johnson, hasta otros estudiosos de la composición de los aglomerantes, como J. N. Fuchs, Le Chatelier, Michaélis y Wincklet, constituye el grupo de científicos que, de una u otra manera, contribuyeron a desarrollar la industria moderna del cemento Pórtland, denominado durante mucho tiempo «cemento artificial», en contraposición al llamado «cemento romano o natural».

La revolución industrial: el cemento y el hormigón armado

No es casual que fuera en Gran Bretaña donde se desarrolló esta gran industria. El cemento Pórtland o artificial fue un pilar de la industrialización. En la segunda mitad del siglo XIX, con la necesidad de mejora y ampliación de las infraestructuras de transporte y comunicaciones, el cemento adquirió mayor importancia. Las fábricas se extendieron rápidamente por el mundo. Entre los años 1825 y 1872, aparecieron las primeras fábricas cementeras en Inglaterra, Francia y Alemania (1852); y en el 1890, en España.

La construcción con hormigón fue generalizándose en los años centrales de este siglo. Su evolución llevó a probar, de manera intuitiva, el uso de refuerzos de hierro, un material que en el siglo XIX desencadenó la Revolución Industrial. Durante el 1867 fue Joseph Monier quien levantó en Francia las primeras construcciones de hormigón armado y patentó un procedimiento de construcción basado en esta técnica, creando una empresa para explotarlo. En la expansión de la nueva técnica intervinieron técnicos y empresarios alemanes que compraron los derechos de explotación de esta novedad. Así que, hacia finales del siglo habían proliferado las patentes y se habían diversificado las aplicaciones del hormigón armado.

Desarrollo de la industria del cemento en Estados Unidos

En Estados Unidos el primero en fabricar cemento fue David O. Saylor, quien en 1871 instaló la primera fábrica en Lehigh Valley (Pensilvania) bajo el nombre de Coplay Cement Company. Para esta época, en EE. UU. el cemento Pórtland, especialmente el británico, empezaba a hacerse popular y a desplazar el uso del cemento natural. Aunque Saylor logró

El ingeniero francés Louis Vicat y los británicos Joseph Aspdin e Isaac Charles Johnson jugaron roles cruciales en la evolución y perfeccionamiento del cemento. (Wikipedia)

Túnel del Tamésis (Brunel,1838). El uso del cemento en los arcos, como refuerzo estructural y como revestimiento para prevenir filtraciones,

patentar el producto, no pudo evitar que otros se unieran al negocio. Gracias a la calidad de la materia prima de la zona, a la proximidad de las minas de carbón utilizado como combustible para los hornos y a los esfuerzos pioneros de Saylor, Lehigh Valley se convirtió en el centro de fabricación americana del cemento Pórtland.

Durante mucho tiempo, los productores de cemento se vieron enfrentados al desafío de reducir los altos costos de producción. La reducción no llegó verdaderamente hasta la última década del siglo XIX. La innovación tecnológica fundamental fue el horno rotatorio, alimentado con polvo de carbón; el primero de estos fue construido en 1889 por la Keystone Company (convertida después en la Atlas Portland Cement). Con el horno rotatorio, la industria del cemento tuvo su gran despegue.

A principios del siglo XX, la construcción masiva de obras públicas, especialmente de carreteras y puentes como consecuencia del desarrollo de la industria del automóvil , paralelamente con el desarrollo de la tecnología del hormigón armado, contribuyeron al rápido crecimiento de la industria del cemento. Los adelantos técnicos introducidos por los estadounidenses hicieron posible que ese país se convirtiera en el principal productor mundial de cemento, fabricando en la década de 1920 cuatro veces más que Gran Bretaña, su competidor más cercano.

En esa época, Estados Unidos también comenzó a estudiar de forma sistemática la constitución del cemento Pórtland, específicamente en los Laboratorios Geofísicos del Instituto Carnegie de Washington, cuya labor principal consistía en el estudio de las rocas ígneas. Allí despegó realmente el conocimiento científico sobre fundamentos nuevos y más seguros acerca del tema. Poco tiempo después, se emprendió el estudio de la técnica del fraguado en el National Bureau of Standards; y a partir del 1926, se realizaron estudios completos, por parte de la Federación de Asociaciones del Cemento Pórtland, y se comenzó a publicar boletines al respecto.

La normalización de la producción

En Inglaterra, Alemania, Francia y otros países europeos sucedió otro tanto, lo que condujo a que surgieran los pliegos de normas que rigen la fabricación de los cementos Pórtland, convirtiéndose en uno de los primeros materiales de construcción que fue objeto de reglamentación. Las normativas comenzaron primero a nivel nacional, y las primeras reglas que fijaron la calidad del producto se editaron a nivel interno en las propias fábricas por la necesidad de crear una «marca de calidad» y dada la importancia de las exportaciones de los cementos europeos a otros continentes.

fue innovador para la época. (Alamy)

CEMENTO

Más adelante, esos documentos industriales servirían de base para la elaboración de las normas. Hacia la década del 1950 la industria comenzó a considerar una normalización internacional para facilitar los intercambios; unificar los métodos de ensayo, la definición y la nomenclatura de cementos; y compilar los procedimientos de control de calidad (Soria Santamaría, 1982). Algunas de estas normas han llegado a ser tan importantes y conocidas que son seguidas por muchos países, como las de la American Association for Testing Material (Asociación Americana para Pruebas de Materiales), conocidas como las normas de la ASTM.

La producción de cemento

La fabricación de cemento es un proceso que conlleva un uso intensivo de materiales al requerir la entrada diaria de miles de toneladas de estos en una instalación determinada, principalmente de piedra caliza, arcilla, arena, yeso y minerales de hierro. La bauxita y otros minerales se utilizan en pequeñas cantidades, con el fin de obtener la composición química deseada.

Debido a sus altos volúmenes y bajo valor por tonelada, la caliza y la arcilla se extraen generalmente de minas cercanas a las fábricas de cemento. La calidad de los depósitos de piedra caliza y su vida útil estimada son algunos de los factores que determinan dónde ubicar una planta de cemento. Otros materiales se utilizan en cantidades relativamente pequeñas, y la disponibilidad local no es crucial.

A medida que se estudian cada vez más sus propiedades físicas y químicas, las exigencias para la fabricación del cemento Pórtland van siendo mayores; por tanto, es necesario que se sigan las normas establecidas internacionalmente, sin variaciones apreciables. Los materiales no pueden ser tomados, como en el caso de los cementos naturales, de las fuentes de origen y quemados sin control. Para hacer un buen cemento Pórtland hay que disponer de una serie de maquinarias modernas y costosas para moler, mezclar, quemar y volver a moler las materias primas seleccionadas previamente y cuya composición fisicoquímica es controlada constantemente en los laboratorios.

Cabe destacar que existen dos tipos de procesos: seco y húmedo. Por un lado, en el proceso seco después de que la piedra caliza y la arcilla se transportan de las canteras, pasan a través de una serie de trituradoras que reducen gradualmente el tamaño de las partículas a aproximadamente tres pulgadas de diámetro. A seguidas, los materiales se trituran en partículas finas en grandes molinos, se mezclan con aire comprimido y se introducen en el horno como polvo

El canal de Panamá,1904. Foto: Museo Histórico del Canal de Panamá

seco. Mientras que, en el proceso húmedo se mezclan partículas finas y se trituran con agua, y luego se alimentan al horno como una suspensión. Debido al exceso de energía necesaria para evaporar el agua añadida, la historia muestra importantes cambios en este método de fabricación.

El horno es el corazón de cada planta de cemento. Es un tubo de acero horizontal, ligeramente inclinado, que gira lentamente y está revestido con ladrillos especiales. Su longitud y diámetro varían dependiendo de la capacidad de la planta y del tipo de proceso de alimentación. La temperatura en el horno aumenta gradualmente a lo largo de su longitud y alcanza aproximadamente 1450 °C en el extremo inferior.

A medida que los materiales pasan a través del horno, experimentan una serie de cambios químicos. El primero de estos es la calcinación de la piedra caliza antes de convertirse en clínker, un producto intermedio. Después de enfriar el clínker con aire frío, se mezcla con aditivos y se muele en partículas menores de 45 micrómetros. A continuación, se añade yeso al clínker, que suele representar del tres al siete por ciento del cemento acabado. Dependiendo de las cualidades deseadas del producto final, también se usan aditivos, tales como: cenizas volantes, escorias de alto horno granulado, piedra caliza o puzolanas naturales. El producto terminado se almacena en silos y se transporta fuera de las plantas, ya sea a granel en camiones especializados, o ya sea envasado primero en bolsas de papel y luego transportado sobre paletas de madera cubiertas con una envoltura de plástico (PCA, 2006; Evans, Pers. comm.).

Surgimiento de la industria cementera en Latinoamérica

En los primeros años del siglo XX, la demanda de cemento por parte de América Latina fue atendida por un grupo de países que habían desarrollado un potente y eficiente sector productor. Las exportaciones de Alemania, Bélgica y Gran Bretaña a Latinoamérica crecieron mucho; sin embargo, las de Francia, y más aún, las de Estados Unidos, experimentaron incrementos mucho mayores. Se puede afirmar que, para las fábricas del Viejo Continente, la demanda latinoamericana era de la misma magnitud que la del resto del mundo, influyendo en esto la construcción del canal de Panamá que aumentó la demanda de dicho material.

En el decenio precedente a la Primera Guerra Mundial, Argentina y Brasil absorbían con creces más de la mitad del cemento importado por la región; seguidos de México, Chile y Cuba. Estos cinco países totalizaban más del 90 % de las importaciones hasta que el estallido de la guerra hizo caer estas cifras. Sin embargo, en otros países de economías

Hornos de Coplay Cement Company en Pensilvania, primera fábrica de cemento de los Estados Unidos, 1893. (Wikimedia Commons)

industria

cemento

República Dominicana

menos avanzadas fue aumentando sustancialmente, como fue el caso de Colombia, la República Dominicana, Bolivia, El Salvador, Venezuela, Nicaragua, Honduras, Ecuador, Haití, Costa Rica, Guatemala y Perú (por orden de mayor a menor crecimiento). Esto mostró un patrón de crecimiento esperanzador, en el que las economías más atrasadas tendieron a converger con las más desarrolladas (Tafunell, Xavier. En los orígenes de la ISI: la industria del cemento en Latinoamérica, 1900-1930).

El surgimiento de la industria del cemento en Latinoamérica ocurrió en La Habana (1895), donde dos comerciantes españoles instalaron una modesta fábrica con una capacidad productiva de tan solo 20 toneladas diarias, la cual dejó de operar en 1910. Brasil fue el siguiente país donde empezó a producirse cemento Pórtland (Sao Paulo, 1897) y le siguió Guatemala (1899). Otras iniciativas protagonizadas por inversores europeos (italianos, franceses y alemanes) tuvieron escaso éxito.

Con el nuevo siglo se levantaron nuevas plantas cementeras en Cuba (1901 y 1912), México (1906 y 1909), Argentina (1908), Chile (1908), Colombia (1909 y 1913), Venezuela (1909) y Uruguay (1912), las cuales estarían destinadas a tener, en general, una larga y fecunda vida. En principio, la tecnología utilizada era muy rudimentaria, los hornos trabajaban bajo procesos secos y producían cemento de menor calidad.

Cuando finalizó la guerra, la situación de las pequeñas industrias cambió radicalmente, pues los grandes productores europeos quedaron bajo una producción irregular, la oferta disminuyó y esto permitió a los mercados latinoamericanos introducirse al mercado con menos dificultad. Así comenzaron a utilizar hornos de vía húmeda, por lo que el cemento se hizo de mejor calidad; la lista de productores creció sustancialmente; y todas estas industrias fueron dotadas de maquinaria extranjera, especialmente de la firma estadounidense Lone Star Cement, una de las más grandes de ese país. A medida que creció la demanda nacional se fueron convirtiendo en empresas autosostenibles.

De este modo, una docena de países latinoamericanos consiguieron levantar, antes de la Gran Depresión económica de 1929, una industria cementera nacional. Los restantes no estuvieron en condiciones de hacerlo hasta mucho después, a raíz de los cambios provocados por la Segunda Guerra Mundial.

Lone Star Cement Plant. Bonner Springs, Kansas, 1930. Recuperada de The Kansas City Public Library

PRIMERAS FÁBRICAS DE CEMENTO EN LATINOAMÉRICA

OCÉANO ATLÁNTICO

Fuente: Elaboración propia

No obstante, el verdadero arranque del proceso de industrialización en América Latina tuvo lugar en el decenio de 1930, cuando los países de la región empezaron a tener economías menos dependientes de la exportación y de los mercados internacionales. Puerto Rico, Nicaragua y la República Dominicana implantaron sus industrias cementeras en 1936, 1942 y 1947, respectivamente; mientras que, El Salvador (1953), Haití (1954), Panamá y Paraguay (1957), Honduras (1959) y, finalmente, Costa Rica (1964) lo hicieron varios años después.

En los años que precedieron a la contienda mundial, los países líderes en producción fueron en primer lugar, México; en segundo, Cuba; y el tercer puesto se lo disputaron Chile y Uruguay. El resto de los fabricantes de la región tenían una escala de producción muy inferior (Díaz Ponce, 2012).

Llegada del cemento Pórtland a la República Dominicana

En las últimas décadas del siglo XIX, el cemento romano se vendía tímidamente en el mercado local de la República Dominicana. A partir de 1890, el cemento gris tipo Pórtland se ofrecía en las ferreterías de las principales ciudades del país para diversos usos.

Arturo Bueno en su libro Santiago quien te vio y quien te ve (pág. 79) le atribuyó a Manuel de Jesús Tavares, distinguido comerciante santiaguero, que dedicó especial atención al ramo de la ferretería, ser el primer importador de cemento del país en 1898. De acuerdo con Bueno, el edificio de Tavares, situado en la calle La Victoria (hoy, Las Carreras) de Santiago, fue construido por el maestro Onofre de Lora: «A este edificio, el cual ni los terremotos ni el tiempo han logrado hacer cambiar de estructura, le tocó la gloria de haber sido el primero de su clase en lucir su piso con el primer cemento que llegó al país y que fue importado como prueba por el gran luchador, el caballero don Manuel de Jesús Tavares, en el año 1898. Supervivientes de esa época cuentan que cuando los albañiles pulían con las planas y botellas el piso, el brillo de éste, cual si fuese a manera de un espejo, causó una admiración tan grande entre los curiosos necios,

Anuncios sobre la venta de cementos publicados en diarios nacionales a principios del siglo XX. (AGN)

que fue preciso que el gobernador Pedro Pepín (Perico), de una manera por cierto trágica, mandara a dispersar a los que por primera vez sintieron la feliz impresión de ver realizada tan importante novedad».

En su libro Arquitectura Dominicana: 1906-1950, Enrique Penson refirió que, para finales del siglo XIX, el cemento llegaba al país en sacos y barriles, situación que se mantuvo en las primeras décadas del siglo. En tal sentido, los anuncios publicados en los periódicos de la época confirmaban que la mayor parte del cemento que arribaba a Santo Domingo lo hacía desde Estados Unidos y Europa (principalmente de Inglaterra, Alemania, Dinamarca y Bélgica). Las principales ferreterías de la época anunciaban la llegada del entonces novedoso producto informando su procedencia: cemento alemán Teutonia, cemento Pórtland danés OK; Atlas, Alpha y Lehigh, todos estadounidenses; entre otros. Esta mercancía llegaba por los puertos más importantes de la época –Santo Domingo, San Pedro de Macorís y Puerto Plata– en barriles hechos de duelas de media pulgada de espesor, los cuales eran sujetados con cuatro aros de hierro con capacidad para 170 kilogramos. Según se describe en un anuncio colocado en la prensa de la época, los barriles estaban forrados interiormente con papel doble, fuerte e impermeable.

Años después, con el fin de facilitar la comercialización del producto, los 170 kilogramos de cemento contenidos en un barril fueron divididos en cuatro porciones de 42.5 kilogramos. Las fundas de varias capas de papel grueso y cerradas por una costura en uno de sus extremos, resultaban ser envases más económicos que aumentaban la rapidez en el empaque y simplificaban el almacenamiento. Para el año 1918, el cemento ya formaba parte de los 18 principales productos de importación.

Fábrica de Cemento Ponce, c. 1948-1950. Foto: Robert Ebey, Archivo Histórico y Fotográfico de Puerto Rico

Proceso de producción del cemento

Preparación y trituración

Cocción del clínker

Molienda del clínker

Clínker

1 Extracción de materias primas

Mezcla de los ingredientes

Enfriamiento

Almacenamiento y distribución

Cal

Arcilla

Yeso

cemento en la República Dominicana

Evolución en la tradición constructiva dominicana

A principios del siglo XX, la primera intervención militar norteamericana (1916-1924) y la dominante presencia de los capitales norteamericanos en la economía y la producción dominicana, trajo consigo avances tecnológicos (uso del hormigón armado y del hierro). También, la aplicación de los estándares propios de sus infraestructuras urbanas, pavimentación de calles, iluminación eléctrica, gas, alcantarillado, transporte y vías de comunicación, entre otros.

La mayoría de los historiadores de la arquitectura coinciden en establecer que los años 1905 y 1907 correspondieron al período de construcción de las primeras obras de hormigón armado en la República Dominicana. En tal sentido, varios autores mencionan que en 1907 se construyó el almacén de los Parra; algunos refieren el Matadero Municipal; mientras que, otros hablan del muro de contención de la margen izquierda del Higuamo, en el puerto de San Pedro de Macorís (Penson, 2015). Según José del Castillo, en ese año el Ayuntamiento de esa ciudad convocó a un concurso para erigir el muro de contención, trabajo que posteriormente se le adjudicó a Juan Castelli; al año siguiente, un segundo tramo fue ejecutado por el maestro catalán José Turull.1

Por otra parte, Penson señala que la primera vez que se usó el concreto para la construcción de edificaciones dominicanas fue ese mismo año en la construcción de las paredes de una casa sencilla levantada frente al parque Independencia de Santo Domingo, en la esquina noroeste de las calles Mercedes y 30 de Marzo, de acuerdo con los testimonios del ingeniero Ramón Báez López Penha (que a su vez los recibió de su padre, el constructor Osvaldo Báez). De su lado, Eduardo Matos Díaz explica en los diarios de la época que hubo dificultades para que fraguase el hormigón, hasta que un obrero encontró la dosis apropiada (Listín Diario, 3l de enero de l999).

1 Del Castillo, J. (2014, 6 de septiembre). Constructores catalanes en el Caribe. Diario Libre.

Hotel Jaragua, 1942 - 1984. (Colección Conrado, AGN)

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

En junio de l905, se publicaba la noticia (Listín Diario, l6 de junio de l905) de que los ingenieros Eduardo Soler y Andrés Gómez Pintado construían la primera casa de concreto en las afueras de Santo Domingo, por encargo del señor Leopoldo Ceara, y que muchas personas acudían al sitio deseosas de ver el novedoso sistema de fábrica; es muy posible que se tratase de la misma casa señalada por el ingeniero Osvaldo Báez.

En abril de l946, el arquitecto José A. Caro Álvarez señalaba lo siguiente en una conferencia, reproducida por el segundo boletín de la Asociación Dominicana de Ingenieros y Arquitectos (posteriormente, Codia): «Un precursor, injustamente olvidado, Gómez Pintado, construía (casi al mismo tiempo que en todo el mundo) la primera casa de concreto» (Ibid).

San Pedro de Macorís, ciudad próspera de gran movimiento comercial (con ocho centrales azucareras) y un gran florecimiento cultural, indudablemente fue una de las ciudades pioneras en el uso del concreto y el hormigón armado. La llegada allí de un considerable grupo de constructores catalanes y de otros profesionales dominicanos de la ingeniería, que habiendo realizado estudios en el extranjero regresaron a su tierra natal, fue un factor decisivo. Este fue el caso del petromacorisano Octavio Antonio Acevedo Camarena, quien después de haberse recibido en Ingeniería Civil y de Caminos (Universidad de Carolina del Norte, 1904) se estableció en la ciudad de la que era oriundo y empezó a dar muestras de su destreza y conocimiento en los novedosos sistemas.

Una de las primeras iniciativas de Acevedo Camarena fue promover «casas económicas de concreto armado».2 En una hoja suelta, que hizo circular, ofrecía sus servicios para la construcción de tres modelos de estas viviendas, cuyos precios oscilaban entre los RD$ 1,200 y los RD$ 2,000. Las casas que variaban en superficie tenían en común lo siguiente: paredes exteriores de concreto armado de cuatro pulgadas de espesor; un piso de concreto; y techos de zinc o de concreto armado, según el requerimiento del cliente. La promoción señalaba que esas casas eran «sólidas y duraderas».

2 Acevedo, O. (2010). Problemas y tópicos técnicos y científicos, Tomo I (A. Blanco Díaz, Ed.). AGN, 122.

Calle Duarte en San Pedro de Macorís; al fondo el Cuerpo de Bomberos, 1911, obra del ingeniero Osvaldo Báez. (AGN)

Catedral San Pedro Apóstol, San Pedro de Macorís, 1922, obra de Eduardo García y Antonín Nechodoma. Foto: Ramón Castro

CEMENTO

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Más adelante, Acevedo fue el encargado de obra de la iglesia San Pedro Apóstol y del edificio del Cuerpo de Bomberos, dos de las obras más importantes de la ciudad. Durante varios años fue ingeniero municipal en el Ayuntamiento de San Pedro de Macorís, donde dirigió la obra del muro del río Higuamo (1913), una de las primeras obras civiles realizadas en concreto; finalmente, dejó este cargo para convertirse en inspector técnico del Departamento de Obras Públicas, función que siguió ejerciendo durante el Gobierno de Intervención. Sus crónicas publicadas con frecuencia en los periódicos y revistas de la época, constituyen un excelente testimonio de cómo fue cambiando la fisonomía del país y sus principales ciudades en las primeras tres décadas del siglo.

En 1916, el referido ingeniero petromacorisano realizó una publicación titulada Hormigón o concreto armado, donde esbozó un resumen sobre la historia, las características y las ventajas que este noble material ofrece a la construcción. Obviamente, la intención, además de dar a conocer la información, era llamar la atención sobre la práctica improvisada que ejercían pseudoconstructores que pensaban que construir con hormigón armado «solo consiste en hacer moldes, lisos u ornamentados; introducir varillas, sin tener en cuenta la cantidad ni la distribución; llenar los encoframientos con hormigón o concreto, mezclado no importa cómo; y esperar que el proceso de cristalización haga el resto»3 (Acevedo, 1916).

Apropiación de la nueva técnica

A partir de 1907, se extendió el empleo del hormigón armado. En 1909, la Secretaría de Estado de Fomento y Comunicaciones publicó el material Decreto y reglas para la construcción de edificios destinados a usos públicos en una edición oficial. Este reglamento surgió a raíz de un decreto firmado por el presidente Ramón Cáceres, el 31 de agosto de ese año, en el que se disponía el sometimiento de planos, presupuestos y descripción de la obra para su aprobación a la Dirección de Obras Públicas de la mencionada Secretaría.

En este primer pliego de normas para la construcción se daban indicaciones sobre los diversos tipos de construcción: con paredes de mampostería de

3 Acevedo, O. (2010). Problemas y tópicos técnicos y científicos, Tomo I (A. Blanco Díaz, Ed.). AGN, 122.

Antigua Catedral de Santa Ana, 1920, en San Francisco de Macorís. (AGN)

Palacio del Ayuntamiento Municipal de San Cristóbal, 1937. (AGN)

Catedral Santiago Apóstol en Santiago de los Caballeros. Onofre de Lora, 1894. (AGN)

ladrillos o piedras y concreto de cemento, o de armadura de acero o hierro forjado y de concreto armado. Entre otras cosas, el reglamento establecía un factor de seguridad para las construcciones de cemento armado, hierro o acero, cuatro; y en construcciones de mampostería o concreto, cinco. Además, limitaba el uso de madera en los edificios gubernamentales; especificaba que las escaleras deberían ser siempre de cemento armado o de cemento de ladrillos, igual que las paredes con puertas y arcadas de gran tamaño; y finalmente, indicaba la proporción del hierro o acero en el concreto.

Acerca de las construcciones de hormigón armado, Penson describió que, al principio, las losas de techo fueron empleadas solamente en áreas estrechas de las galerías. De hecho, en Santo Domingo, en las avenidas Bolívar y César Nicolás Penson, se construyeron casas con paredes de concreto, cubiertas totalmente de madera; y otras, con galerías cubiertas de hormigón. La demanda de agregados gruesos para preparar el hormigón se suplió por mucho tiempo con material calcáreo y coralino, de la cantera de Santa Bárbara, la misma que se usaba en las edificaciones coloniales.

En enero de l928, el geólogo Hollert, junto con los ingenieros de Obras Públicas, practicó investigaciones acerca de las canteras de los alrededores de Santo Domingo; así se estableció que el farallón ubicado al norte y en paralelo a la carretera Sánchez (a la altura del km. 6) contaba con una piedra más satisfactoria y con un material suficiente para las obras proyectadas. A raíz de esto, se construyó una vía férrea para conducir el material a utilizar en las obras del puerto de Santo Domingo, iniciadas en 1927 durante el gobierno de Horacio Vásquez, y que no prosperaron (Memoria de Fomento y Comunicaciones, l928, pp. 53, l70 y l7l).

Cuando a mitad de siglo apareció Mezcla Lista, la primera hormigonera nacional con camiones transportadores, se estableció al pie de este farallón para aprovechar su material; años después, otras empresas comenzaron a extraer grava ígnea de los bancos del río Haina. Asimismo, el agregado fino se obtenía uniendo, a partes iguales, «arena azul» de las playas del río Haina con «arena amarilla» de Nigua. Pruebas de laboratorio, llevadas a cabo más tarde, indicaron que lo que se hizo por intuición fue correcto.

En cuanto a la dosis del hormigón, se indicaba en fórmulas que señalaban el volumen. Por ejemplo, l: 2: 4, donde el primer número indicaba una parte de cemento; el segundo, dos partes de arena; y el tercero, cuatro partes de grava. Luego, la arena se lavaba y se vendía por barril, al igual que el cascajo y la cal.

Otro factor importante era el de los elementos de refuerzo (de hierro o acero) necesarios para las armaduras del hormigón armado. Hasta que se regularizó la importación de varillas alemanas de diferentes calibres conocidas como «ramco» (posiblemente, porque la marca era Remco), los constructores empleaban todo tipo de metal, tales como: ribetes de cama, tubos y sobrantes de rieles, entre otros (Delmonte Soñé, 2005).

Durante el 1920, se ofrecían en la prensa armaduras estadounidenses tanto para techos planos y abovedados, como para muros consistentes en tejidos de acero expandido. Cuando las cargas eran grandes se utilizaban armaduras

Puente sobre el río Monción en Montecristi, 1923. (AGN)

Puente de hormigón armado, 1909. (AGN)

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Puente Ulises Hereaux sobre el río Ozama, visto desde la margen oriental, foto de 1956. (AGN)

Vista panorámica del Puerto de Santo Domingo y entornos, 1938. (AGN)

Puerto de San Pedro de Macorís. (AGN)

Aduanas en Puerto Santo Domingo, c. 1930. (AGN)

COMPONENTES DEL HORMIGÓN

Mezcla para el hormigón

1 parte de cemento

2 partes de arena

4 partes de grava

Fuente: elaboración propia

desplegadas de mayor espesor (AGN, Obras Públicas. l920, II). En cuanto a las barras de refuerzo de los puentes, se pedían a los Estados Unidos de América en las longitudes específicas que establecía el diseño estructural hasta que se generalizó el uso de barras de acero alemanas, construidas por torsión, para aumentar la adherencia con el concreto; en agosto de 1928, Fernández & Co., entre otras ferreterías, las ofrecía (Listín Diario, 29 de agosto de l928).

Uso del hormigón en las primeras obras públicas

En esta historia no se puede dejar de lado la contribución del cemento y del hormigón en los trabajos de obras públicas. Las primeras décadas del siglo se caracterizaron por un fervor constructivo en las principales ciudades portuarias —San Pedro de Macorís, Santo Domingo, Puerto Plata, Sánchez— que, por su naturaleza, eran a las que primero llegaban las innovaciones y los adelantos técnicos. En tal sentido, una de las obras más importantes fue la reconstrucción del Palacio de los Capitanes Generales y Gobernadores4 (hoy, Museo de las Casas reales, sito en Las Damas con Mercedes), para su habilitación como sede gubernamental.

El Directorio Industrial y Comercial de la República Dominicana (de 1923) señaló entre las obras notables realizadas en los cinco años anteriores a la fecha de esa publicación: el puente sobre el río Ozama,5 el edificio de Aduanas y el muelle de Santo Domingo. La mayor cantidad de estas obras eran de utilidad pública: las casas escuelas del «tipo moderno»; los puentes sobre los ríos Yaque del Norte y Yaque del Sur; y mejoras en los puertos de Puerto Plata, San Pedro de Macorís y Santo Domingo. Además, se inició la construcción de una red nacional de carreteras.

El Directorio (de 1925) también mencionó un gran número de obras y destacó la prosperidad del país a partir de la cantidad de construcciones de edificios públicos y casas particulares realizadas. «Constantemente llegan al puerto

4 Realizada entre 1909 y 1911 por José Turull Vilanova, Jaime Malla Salom y José Domenech Busquets.

5 El puente sobre el río Ozama (llamado Ulises Hereaux, en 1940) fue diseñado en acero por Strauss Bascule Bridge de Chicago sobre pilotes de hormigón. La obra fue dirigida por José Turull Vilanova y entregada en 1917. Turull también estuvo a cargo del paseo costero de Santo Domingo; así como, del edificio de concreto de dos plantas destinado a ser la Aduana de Santo Domingo, el cual fue supervisado por el Arq. Malcolm Graham, quien laboró en Obras Públicas durante la Ocupación Americana.

de Santo Domingo vapores con grandes fletamentos de material de construcción, que venden frecuentemente los importadores sobre los mismos muelles» (Directorio industrial y comercial de la República Dominicana, 1925). Las importaciones de cemento en el año 1923 fueron de RD $220,639, mostrando un incremento de $188,349 respecto al año anterior.

Una nueva plástica: arte y tecnología

A las primeras construcciones arquitectónicas de uso utilitario (almacenes, depósitos, etcétera) les siguieron otras con mayores exigencias profesionales que respondían a la diversidad de funciones a resolver, al uso de las nuevas técnicas constructivas —hormigón armado y acero— y a las expectativas que planteaban los clientes adinerados.

La presencia de proyectistas, arquitectos y constructores extranjeros que se radicaron en las islas del Caribe, huyendo de los conflictos bélicos y en busca de nuevas oportunidades económicas, contribuyó con este ideal. El incremento del flujo migratorio desde la península ibérica trajo consigo la representación de la modernidad vigente en España: el modernismo catalán. «Sin ser arquitectos, este grupo de maestros constructores hicieron aquí (en la República Dominicana) una arquitectura modernista, en la que sobresale el tratamiento ornamental de las fachadas», expresó al respecto César Iván Feris Iglesias, arquitecto e historiador de la arquitectura dominicana (C. Feris Iglesias, entrevista personal realizada el 13 de febrero de 2017).

Los oficios de arte aplicados a la arquitectura art nouveau, y posteriormente al art déco, eran trabajos claramente vinculados al sector artesano, donde el material y su expresión eran factores decisivos y formaban parte del conjunto de la obra. Estos oficios tradicionales se adaptaron a los nuevos materiales y a la aplicación de técnicas constructivas basadas en el hormigón armado que, en ese momento, se introducía con especial fuerza en el Caribe desde Europa y Norteamérica.

Los edificios utilitarios mostraban este lenguaje únicamente en las fachadas y en algunos elementos decorativos del interior. Las fachadas macizas de los almacenes y depósitos portuarios y comerciales respondían a órdenes clásicos que ocultaban al exterior las innovaciones técnicas de los espa -

Hospital Padre Billini, 1925, Santo Domingo. (AGN)

Edificio Morey, 1916, San Pedro Macorís. (AGN)

Centro de Recreo, 1930, Santiago de los Caballeros. (INH)

Vista panorámica del parque Colón y el Palacio Consistorial de Santo Domingo con su torre neoclásica, 1913. En el fondo, los edificios Baquero, 1927 y Diez, 1930, primeras alturas de Santo Domingo. (AGN)

Edificio de las Casas Reales en la Ciudad Colonial de Santo Domingo, construido en el siglo XVI y ornamentado con detalles neoclásicos a principios del siglo XX. (AGN)

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cios interiores (plantas libres con columnas y vigas de hierro, por mencionar algunas). Lo mismo ocurría con las sedes gubernamentales en las que las columnas, cornisas y frontones representaban los valores culturales de la arquitectura civil; un excelente ejemplo de esto es el Palacio Consistorial de Santiago (1896), construido en mampostería; y los Ayuntamientos de Puerto Plata, Moca y San Francisco de Macorís, entre otros.

Aunque paralelamente se continuaba construyendo en ladrillo, tapia y madera, San Pedro de Macorís se destacó rápidamente al adoptar esta nueva plástica. Entre sus obras significativas cabe resaltar las siguientes: el Cuerpo de Bomberos y el Matadero Municipal (1911); los edificios Morey y Fermoselle (1915); International Banking Corporation (1922); Teatro Restauración (1920); Armenteros (1923); y la catedral San Pedro Apóstol (1922), entre muchas otras. Asimismo, se destacaron numerosas residencias de estilo republicano.

En Santo Domingo los constructores catalanes encontraron soluciones fantasiosas basadas en la plasticidad del hormigón armado. En esa época los centros históricos también cambiaron de escala al aparecer los edificios «en altura» de más de dos pisos, con características arquitectónicas que variaban según los estilos en boga; por ejemplo: los edificios

Baquero (Trueba, 1927) y Diez (Trueba, 1929) en la calle El Conde, principal vía de la Capital en ese momento y Gómez (Perocier, 1929) en la Palo Hincado. Igualmente, en los pueblos del interior del país se destacaron las obras neoclásicas de los constructores españoles Bartolomé Ortiz, Martín Gallart y Canti, en Puerto Plata; y el hotel Mercedes (1928) y el Centro de Recreo (1929), en Santiago de los Caballeros.

Nuevos elementos constructivos a partir del cemento

Los nuevos elementos prefabricados, fruto de la colaboración de la industria del cemento Pórtland y de la producción artística tradicional, se popularizaron progresivamente en el país. Al igual que en el resto del mundo, los elementos arquitectónicos moldeados y prefabricados a partir del cemento Pórtland, estandarizados y con una manufactura simplificada, jugaron un papel importante en la evolución de la arquitectura dominicana y posibilitaron el escenario para una expresión arquitectónica innovadora, tanto para las fachadas como para los interiores de los edificios.6

Esa nueva industria mostró una rápida comercialización y aceptación de productos tan utilizados como el mosaico hidráulico o de cemento; las piezas escultóricas aplicadas a la arquitectura, realizadas en piedra artificial o granito, que incluían desde losetas de piso hasta columnas, capiteles, balaustradas y pasamanos, entre otros; y, por supuesto, los bloques de concreto con celdas huecas y con un carácter tanto ornamental como estructural. Estos materiales se anunciaban como permanentes, a prueba de agua y de fuego, características que sobrepasaban los requisitos de las ordenanzas de construcción; como consecuencia, fueron haciéndose de uso común. Incluso en las viviendas de madera más sencillas, los techos de metal de dos y cuatro aguas en las construcciones de madera o mixtas, eran disimulados por antepechos de bloques de hormigón.

6 Del Cueto, Beatriz. Los mosaicos hidráulicos y los bloques de concreto en el trópico caribeño: su origen, historia y conservación (2015)

Fábrica de Mosaicos Aguayo en Santiago, 1948

Catálogo de la fábrica de mosaicos hidráulicos de J. T Tavares, 1921

DIRECTORIO DE ACTIVIDADES COMERCIALES E INDUSTRIALES

FÁBRICAS DE MOSAICOS BLOQUES Y TEJAS, 1944

ANDRÉS ALBA

FÁBRICA DE BLOQUES GARRIDO PUELLO

RICART & OCAÑA

ALFARERÍA DOMINICANA

TAVARES C. POR A. GASTÓN MARIÓN-LANDAIS

ARSENIO CANÓ

MARCELINO MERCEDES

JOSÉ ARMENTEROS & COMPAÑÍA

FÁBRICAS DE MOSAICOS BLOQUES Y TEJAS, 1959

MOSAICOS NACIONALES, C. POR A.

MOSAICOS LUIS ABRAHAM

MOSAICOS Y TERRAZAS

Las exposiciones y ferias industriales realizadas primero en Europa y más adelante en América, contribuyeron notablemente a su popularización. Otro factor que también influyó positivamente se relacionó con la sanidad y la higiene pública. La preocupación por la propagación de la peste bubónica, presente en todas las ciudades portuarias de la época, dio lugar a estrictas ordenanzas en cuanto a los espacios destinados al almacenamiento de mercancías. Estos reglamentos requerían losas o tortas de hormigón o mosaicos hidráulicos para los pisos de estos espacios, para facilitar su limpieza y desinfección (del Cueto, 2015). En Santo Domingo esto trajo polémica, ya que los pisos de cemento se calificaron como perjudiciales para la salud por su fría temperatura; a pesar de esto, su uso prevaleció (Ortega y Lora, 2008).

Mosaicos hidráulicos o de cemento

El pionero en la fabricación de mosaicos hidráulicos en la República Dominicana fue el ya mencionado José Turull Vilanova. Este llegó al país en 1895 y fundó su fábrica en los años siguientes, nombrándola así mismo: «La Primera, fábrica de mosaicos hidráulicos y granitos artificiales», en la cual ofrecía además: escaleras, mesas, pilares, columnas y otros objetos de granito; así como, losetas de Pórtland, especiales para aceras, portales cuadras y cocheras.7

La escasez de materiales de construcción obligaba a los antiguos constructores a elaborar ellos mismos los elementos que necesitaban.8 Así que, otro catalán que incursionó en la fabricación de mosaicos fue Jaime Malla Salom, en San Pedro de Macorís. Mientras que, en 1921, el ingeniero civil Juan Tomás Tavares Julia instaló en Santiago, su ciudad natal, otra fábrica de mosaicos y bloques de hormigón; y en 1922, trasladó su industria a Santo Domingo y adquirió la fábrica de Turull. En ese tiempo, la República Dominicana estaba ocupada por el ejército de los Estados Unidos.9

Estas no fueron las únicas fábricas. Muchas otras, como La Catalana (en San Carlos), Borrás & Compañía, La Española... contribuyeron al auge del mosaico de cemento en la construcción dominicana, el cual se prolongó hasta mediados de siglo, fecha en la que surgieron otras fábricas como Mosaicos Aguayo (en Santiago), que luego (en 1955) fue trasladada a Santo Domingo. Además de mosaicos, en esta fábrica también se producían decoraciones de edificios, bloques de hormigón, planchas, tejas de cemento, y tubos de concreto (Listín Diario, 24 de mayo de 1948).

7 Deschamps, E. (1907). La República Dominicana. Guía y directorio general.

8 Ortega, C. & Lora, A. M. (2008). El mosaico hidráulico: arte en evolución

9 La Primera Intervención Norteamericana en la República Dominicana se prolongó del 1916 al 1924.

Fuente: Construcciones e industrias en la Era de Trujillo Perelló, Juan Almonte (1959)

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Palacio Nacional en Santo Domingo, 1947. (AGN)

The Royal Bank of Canadá en Santo Domingo, 1914, William Reid Cabral y Nani Reyes. (AGN)

Palacio Consistorial de Moca, 1911, destruido por el terremoto de 1946. (AGN)

Palacio Consistorial de Santiago, 1896. (AGN)

Parque Ramfis en el Malecón de Santo Domingo, primera obra de Guillermo González, 1942. (AGN)

Obelisco erigido por el dictador en 1937 para celebrar el cambio de nombre de Santo Domingo a Ciudad Trujillo. (AGN) 47

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El Anuario Estadístico (de 1939) reportó la existencia de ocho industrias de la construcción en las que se fabricaban mosaicos y bloques de cemento. En ese tenor, el Directorio de Actividades Comerciales e Industriales (de 1944), fecha del primer centenario de la República, según Juan Almonte Perelló registró las contenidas en el cuadro de la página anterior.

Bloques de hormigón y elementos prefabricados

Según varios autores, los bloques de cemento o concreto con cámaras huecas surgieron en Estados Unidos, hacia 1870, como piedras artificiales cuya cara exterior imitaba la roca. Aunque al principio recibió un gran rechazo, finalmente fue aceptado como un material de imitación y su uso se extendió, ya que era de rápida fabricación, económico, confiable y podía utilizarse en todo tipo de edificios.

Cuba fue el primer país del Caribe hispano donde se utilizó este tipo de material, entre los años 1901 y 1907. Con el establecimiento de Estados Unidos en Puerto Rico, después de la Guerra Hispanoamericana, muchos de los edificios institucionales y de las viviendas de la época utilizaron cemento Pórtland para la manufactura de hormigón armado y bloques de concreto. En la construcción dominicana, el bloque de concreto fue introducido en el segundo decenio del siglo XX y no tardó en convertirse en el componente básico de la casa dominicana. Sus cualidades ornamentales, así como su sencilla fabricación e instalación rápida, fueron ventajas importantes. En principio, los mismos constructores fabricaban sus bloques con moldes (T.J.A. Alfonseca E.).

La Casa Tavares produjo un bloque de hormigón, almohadillado o «de verruga», como se designó aquí. Su grosor era de 8 pulgadas, con altura de igual medida; su longitud, de 15.5 pulgadas; y contaba con dos cámaras, de 5 x 4.5 pulgadas. Dentro de un rectángulo central de su cara externa, tenía protuberancias que sobresalían hasta 2.5 pulgadas, a partir de su porción perimétrica lisa. No necesitaba enlucido del lado de afuera de la pared.10

En cuanto a los elementos prefabricados, las columnas eran cilíndricas, acanaladas y tenían un pedestal de sección cuadrada. Las porciones de columnas a ensamblar eran de 17 pulgadas de alto. Una última pieza, generalmente de factura jónica, se colocaba encima del conjunto. Todas las partes tenían un orificio central de 6 pulgadas de diámetro, a través del cual se pasaba el acero y el hormigón compactado, para unirlo todo por medio de una columna interior resistente.

10 Penson, E. Arquitectura Dominicana 1906-1950, Tomo I, p. 72.

Instituto para Señoritas Salomé Ureña de Henríquez, 1942, Leo y Marcial Pou Ricart. (AGN)

Los balaustres eran de 2 pies de altura. Los espacios vacíos del pretil se llenaban, a veces, con placas de liras floreadas u otros motivos vegetales. Había adornos consistentes en una esfera de hormigón rodeada en su parte inferior por pétalos, unidos a una base cuadrada. Se producían también jarrones y otros ornamentos que eran utilizados en los cementerios. En los sectores residenciales tradicionales de Santo Domingo y las ciudades del interior subsiste un número importante de casas edificadas con los componentes señalados: bloques almohadillados, columnas por secciones, balaustres, jarrones, adornos... Finalmente, la monotonía de la repetición y el surgimiento de otros estilos arquitectónicos hicieron perder el interés por los elementos prefabricados.11

Granito o terrazo

Las baldosas de granito o terrazo se constituyeron en otro material artesanal que se hizo popular en las construcciones por su resistencia, duración y perfecto acabado, lo cual elevaba la calidad de las obras. En la República Dominicana, el pionero en el uso del granito en las construcciones –llamado para la época «piedra artificial»– fue el italiano Oreste Menicucci Ciardini, quien en 1911 instaló el taller Las Mercedes en Santiago de los Caballeros, una fábrica de piedra artificial y mosaicos. En 1912, tenía otro taller en el que ofrecía trabajos de pintura en general, yeso y cemento; así como, «imitaciones a biscuit» para adornos de mesas de salas e imágenes de santos, desde ¼ hasta 2 ½ varas (T. Menicucci, entrevista personal realizada el 1 de marzo de 2017).

«Menicucci materializó un fecundo aporte a nuestro patrimonio inmueble a través de un catálogo arquitectónico impresionante, definitorio de nuevas formas estéticas en la arquitectura santiaguera, siendo artífice de una fábrica urbana impresionante, otorgando un ropaje neoclásico a edificaciones domésticas y comerciales a través del embellecimiento de sus fachadas con elementos prefabricados propios del romanticismo neoclásico».12

Los trabajos de Menicucci sirvieron de decoración en numerosos edificios públicos, residencias, templos religiosos y espacios funerarios de Santiago, La Vega, Puerto Plata y San Francisco de Macorís. Cabe destacar los trabajos realizados para el Colegio Sagrado Corazón de Jesús –escaleras, balaustres, pasamanos, frisos, pilastras y columnas– en 1930. Menicucci también fue responsable de las columnas y capiteles jónicos y demás detalles ornamentales del Monumento a los Héroes de la Restauración.

11 Ibídem.

12 Espinal Hernández. (2006, 28 de enero). Cápsulas genealógicas. Periódico Hoy.

Entrada sur al conjunto de la Feria de la Paz y la Confraternidad del Mundo Libre, 1955. (AGN)

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

El extenso programa de construcciones que se desarrolló durante la ocupación norteamericana y, posteriormente, en el gobierno de Horacio Vásquez (1924-1930) y durante la dictadura (1930-1961), hizo exitosa durante esos años la inversión de estos emprendedores. A medida que avanzó el siglo, la gran mayoría de estas fábricas fueron desapareciendo: el mosaico de cemento dio paso a la industria del granito o terrazo.

No obstante, no pasó lo mismo con los bloques de hormigón, los cuales todavía hoy día juegan un papel preponderante en la industria de la construcción al hacer posible un tipo de vivienda accesible para gran parte de la población dominicana.

El auge en el país de la construcción en hormigón armado

A pesar de la difícil situación global y del trágico ambiente causado por la Segunda Guerra Mundial, el país pudo mantener a flote sus negocios con Estados Unidos y con algunos países europeos. El dictador dominicano Rafael Leónidas Trujillo Molina, que había ascendido al poder en 1930, se beneficiaba –como dueño y patriarca absoluto– del comercio exterior, a partir de la siguiente producción básicamente agrícola: el azúcar de caña, el tabaco, el café y el cacao. Fueron estos beneficios económicos los que le permitieron proseguir con los planes de reconstrucción que habían surgido desde el mismo 1930 tras la devastación provocada por el ciclón de San Zenón.

En el Santo Domingo que resurgió, el hormigón armado fue «el material que resulta triunfante en medio de la tragedia» (Feris Iglesias, 1978). Su plástica se prestaba para las nuevas edificaciones de carácter moderno, que tuvieron gran auge en el período de la dictadura (1930-1961). Según Feris Iglesias, tanto en la arquitectura oficial como en la de la empresa privada: «Vemos surgir los grandes bloques, ornamentados sobriamente con esquemas geométricos en relieve, que se destacan hoy por todo el tejido urbano, teniendo como centro los más antiguos edificios de cemento de la calle El Conde».13

Como consecuencia de los estragos causados por el ciclón de 1930, un decreto presidencial14 establecía que todo el cemento de importación debía cumplir con las especificaciones establecidas en la Asociación Americana de Ensayo de Materiales (ASTM). (Penson, 2005).

«Entre 1937 y 1945 fueron construidas en todo el territorio nacional, pero principalmente en la franja de la región fronteriza (al oeste del país), un considerable grupo de fortalezas militares, escuelas públicas —para estudiantes de diversos grados (primaria y secundaria, y para géneros diferenciados)—, centros de asistencias hospitalarias y algunos especializados, policlínicos y de prevención (antirrábicos, antituberculosos, etc.), edificios institucionales (gobernaciones provinciales y sedes del Partido Dominicano), destacamentos de la Policía Nacional (regionales y subregionales) y los primeros hoteles de carácter turístico (urbanos, de playa y de montaña)»15 (Brea García, 2014).

Los primeros arquitectos dominicanos formados en escuelas extranjeras realizaron obras de gran valor estético y funcional marcadas por el estilo internacional. La primera gran obra del nuevo código formal de modernidad fue el parque infantil Ramfis.16 De igual forma, sobresalen el edificio Copello (1939), el hotel Jaragua (1942), el Palacio de Justicia (1944), el Palacio Nacional (1947) y el conjunto educativo de la Universidad de Santo Domingo (1954). Sin embargo, la obra cumbre de la época, el conjunto conmemorativo de la Feria de la Paz (1955), se trató de un conjunto de más de 12 edificaciones situadas en el oeste de la Capital, lo cual catalizaría el futuro desarrollo habitacional de la ciudad. El que se supone que sería el monumental Faro a Colón quedó en una pausa circunstancial, a la espera de mejores momentos económicos o de otras índoles más propicias.17 En cuanto a los nuevos sectores residenciales de la ciudad extramuros, conocidos hoy como el Gran Gascue, se adoptaron esquemas que respondían a las villas de influencia inglesa o americana (la casa de la pradera) o a las casas españolas de carácter neocolonial.

13 Feris Iglesias, C. I. (1978). Arquitectura republicana. Revista Codia, pág. 66.

14 Decreto N.º 38 del 23 de septiembre de l930.

15 Brea García, E. J. Borrascas del pasado. Texto inédito.

16 El parque Ramfis se construyó en la denominada plaza Colombina. Su diseño fue el resultado de un inusual concurso local, que ganó el entonces recién llegado arquitecto Guillermo González Sánchez (1900-1970), graduado en 1930 en Yale, Estados Unidos.

17 El proyecto ganador del inglés Joseph Lea Gleave fue seleccionado en Río de Janeiro. Los contratos de construcción entre el Estado Dominicano y el arquitecto Gleave se firmaron el 29 de marzo de 1947. Gleave entregó los planos definitivos en 1948. Tras dar el primer picazo, la obra fue detenida. Gleave murió en 1965 probablemente teniendo la certeza de que el monumento no llegaría a ser construido. Sin embargo, el mismo fue reanudado en 1986 y terminado en 1992, para las conmemoraciones del Quinto Centenario del Descubrimiento de América.

Hospital para Obreros Dr. William A. Morgan, 1946, Leo y Marcial Pou Ricart. (AGN)

Edificio de Odontología de la Universidad de Santo Domingo, 1947, Rafael Valdés y Marcial Pou Ricart. (AGN)

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La industria del cemento en la República Dominicana

La industria del cemento y del concreto en la República Dominicana es relativamente joven, comparada con la del continente americano

El gráfico sobre el registro histórico de la importación de cemento realizada entre los años 1905 y 1948 (ver en la página siguiente), el cual fue presentado por Enrique Penson en el libro Arquitectura Dominicana (2005),1 es muy elocuente y confirma los períodos de mayor auge en la construcción, en la primera mitad del siglo. Este incremento de las importaciones refleja que el cemento Pórtland se había convertido en el material predominante en la construcción del país. Asimismo, la opinión pública recogida en los principales medios de prensa de las primeras décadas del siglo mostraba que había surgido la necesidad de establecer una fábrica nacional de cemento.

En 1918, una nota publicada en la página editorial del Listín Diario y escrita por Mariano Germán Soriano (poeta, escritor, orador y periodista santiaguero), destacaba la importancia de la producción nacional de cemento para el progreso del país y señalaba a Juan Alejandro Ibarra,2 próspero comerciante y emprendedor de Santo Domingo, como el ideólogo de la instalación de la primera industria de esta naturaleza en la República Dominicana.

De igual forma, este editorial resaltaba la calidad obtenida de las pruebas realizadas y el aporte al progreso nacional que representaría la producción de «una de las materias de construcción que más reclamo tienen en todos los mercados del mundo»

1 Aunque Penson no especifica la fuente, pudimos confirmar estos datos con documentos encontrados en el Archivo Nacional de la Nación; entre estos, con la Colección de Bernardo Vega.

2 Juan Alejandro Ibarra, comerciante y agente inmobiliario establecido en 1880 en Santo Domingo, fundó el primer banco de empeño y desarrolló Villa Francisca, un ensanche con 500 solares enlazados por 15 calles de 14 y 20 metros de ancho, con césped y arbolado (…) 307 casas fabricadas en cinco años”, Libro Azul de Santo Domingo, 1920, p. 56.

Basílica Catedral Nuestra Señora de la Altagracia, construida entre 1954 y 1971, Higüey. André Dunoyer de Segonzac y Pierre Dupré. (Shutterstock) 53 CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

EL CEMENTO NACIONAL

Hay seres visionarios, espíritus emprendedores, voluntades persistentes, que sorprenden el dorado filón donde la mirada común no ve sino tierras endurecidas: voluntades y espíritus que, sobre los campos baldíos, crean la visión de una ciudad, rectilinean las curvadas vías, allanan los empinados cerros; y donde el bosque entretejió la madriguera, aparece la ciudad con todos los atavíos de la moderna urbanización. Los pueblos han menester de esos espíritus y de esas voluntades, para su conservación y para su desarrollo. En todos los países han surgido esos fundadores de ciudades, y es la maravillosa obra de su edificante labor, a lo que debe la humanidad su incesante progreso. La República Dominicana ha tenido también algunos de esos ejemplares, y es Juan Alejandro Ibarra uno de los que más se destacan en el catálogo de nuestros hombres emprendedores, de nuestros creadores de ciudades e iniciadores de industrias. A flor de superficie, por todos pisada y por todos vista, yacían denunciando la utilidad de sus compuestos, las calcáreas rocas y las preciosas arcillas: las sorprende la mirada aquilina del desenterrador de fortunas; la inteligencia, hojeando sobre los libros, aporta el conocimiento de las nomenclaturas y la química experimental pone en las manos del hombre laborioso lo que puede llegar a ser un renglón de beneficiosos rendimientos para el lucro personal, y margen de un importantísimo ramo de la industria que nos haga productores de una de las materias de construcción que más reclamo tienen en todos los mercados del mundo. Los primeros pasos, que en vías de obtener experiencias se realizaron, tendieron, primero, a obtener la seguridad de producción; segundo, a lograr la bondad del artículo: dirigiéndose hoy los esfuerzos a obtenerlo a precios que puedan competir con sus similares extranjeros. Los experimentos de calefacción, hasta el momento de fusión, así como los análisis realizados hasta hoy, dan un producto de inmejorables cualidades industriales, que producido en cantidad sería un valioso factor del progreso nacional, por lo cual debemos congratularnos los que de veras deseamos el progreso positivo del país.

M. GERMÁN SORIANO

(Listín Diario, Nota en página editorial, 14 de enero de 1918).

Nota: los

y 1913-1916 no tiene datos disponibles.

Fuente: Penson, Enrique. Arquitectura dominicana (2005)

Más adelante, en 1934, con el país bajo el gobierno del dictador Rafael Leónidas Trujillo, se publicó un nuevo editorial que hacía referencia a la industria cementera. El editorial ofrecía datos interesantes sobre el uso del cemento, los cuales ponían en relieve el auge que la construcción había alcanzado desde este primer lustro de gobierno, debido a las labores de reconstrucción que había iniciado Trujillo tras el paso del devastador ciclón San Zenón (1930), que prácticamente hizo desaparecer la ciudad de Santo Domingo.

Este texto resaltaba estudios anteriores realizados por el industrial José del C. Ariza3 para la instalación de una planta de cemento. Las muestras de las materias primas obtenidas en la región sur, específicamente en San Cristóbal y Baní, fueron enviadas a Alemania y recibieron muy buenas calificaciones. La falta del capital necesario, entonces cerca de un millón de pesos, hizo desistir a Ariza de la idea.

LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

En reciente información puertorriqueña, nos enteramos de que el señor Edwin C. Eckel, geógrafo federal que desde hace dos semanas estaba estudiando la posibilidad de establecer en Puerto Rico la industria del cemento, embarcó rumbo a Washington, llevando consigo alrededor de 60 muestras de materia prima para la fabricación de cemento de excelente calidad extraídas de aquel suelo. Agrega la noticia que el señor Eckel recomendara a las autoridades de Washington, el establecimiento de varias plantas para la fabricación de cemento en Puerto Rico.

Estas informaciones nos traen el recuerdo de las diligencias practicadas, hace ya algún tiempo, por el inteligente industrial Don José del C. Ariza, quien recorrió, con fines de estudio, las regiones de San Cristóbal y Baní, que se le habían señalado como apropiadas, en busca de materia prima, encontrando cuanto podía ambicionarse en este caso. El señor Ariza envió muestras a Alemania, donde fueron declaradas buenas. Pero la montura de la planta representaba, entonces, un valor de cerca de un millón de pesos; y como entre mostros aún duerme el cooperativismo, el señor Ariza, sin los recursos cuantiosos que exigía el negocio, abandonó su idea en espera de mejores tiempos.

Ahora queremos nosotros resucitarla, insuflándole vida fuerte, y al efecto discurrimos a esta guisa: existe la materia prima, buena, inagotable, en terrenos de San Cristóbal y Baní, regiones llamadas a un risueño porvenir económico. San Cristóbal, capital de la nueva provincia Trujillo, que será inaugurada el 1 de enero del entrante año de 1935, tendría en la industria del cemento una positiva base de riqueza y prosperidad, ofreciendo trabajo a millares de obreros, empujando de paso a otra industria nacional: la industria de la fabricación de sacos de yute para envase del cemento. En sacos se está importando este producto hace mucho tiempo. ¿Cuánto no ganaría San Cristóbal en riqueza y en prestigio industrial?

Si el negocio no puede ser resuelto por un solo capitalista, que se asocien varios; o que lo realice el Gobierno por sí solo o patrocinando la formación de una compañía por acciones. El negocio es de los magníficos, y mucho más en estos años de reconstrucción que estamos viviendo los dominicanos.

Con una planta de cemento en San Cristóbal, el Gobierno tendría, a un costo mínimo, cuanto cemento necesitase para las atenciones de las carreteras, que bien podrían entonces construirse en cemento, redimiéndose el Estado de las costosas reparaciones anuales. Todos sabemos que el entretenimiento de las carretas necesita una caja de dinero inagotable. Y, además, la planta para fabricar cemento levantada en San Cristóbal podría, seguramente, producir un artículo no solo bueno, sino más barato que el que venimos importando.

Este sería un positivo beneficio general que ayudaría en mucho a la obra de reconstrucción que lleva a cabo con tanto entusiasmo el Hon. Presidente Trujillo.

Según datos estadísticos que hemos recogido, en el año 1933 se importaron por los puertos de la Republica 13,933,029 kilos de cemento, con un valor declarado de RD$ 79,876.00; y en los otros

3 José del Carmen Ariza Torre (Moca, 1868-1963) Industrial, diplomático y político con una sólida educación, lo que le permitió ocupar distintas funciones en la construcción del ferrocarril de Sánchez (dirigiendo el primer embarque de rieles que llegó al país); fue agente consular en esa misma ciudad y vicecónsul en Hamburgo. En 1913, fundó la Fábrica Nacional de Fósforos, la primera gran industria del país (BAGN, 1989, N.º 108-04).

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

ocho meses del corriente año, de enero a agosto, se importaron 9,812,591 con un valor declarado de RD$ 52,740.00.

Se ve, pues, al tenor de las cantidades anotadas, que la importación de cemento extranjero es fuerte, y que los valores declarados representan apreciables sumas de dinero que salen al exterior debilitando la capacidad adquisitiva dominicana.

Dejamos plantada una cuestión, tan simpática como interesante, que deseamos y esperamos merezca la cívica atención del Generalísimo Dr. Trujillo, Hon. Presidente de la República, en su condición amable de Benefactor de la Patria: el estudio y resolución del establecimiento de una buena planta en San Cristóbal para fabricación de cuanto cemento necesitare nuestro país. ¡Ahí quedan las ideas!

(Listín Diario, Editorial, 23 de noviembre de 1934)

El 21 de septiembre de 1941, en la página editorial del Listín Diario, el profesor Francisco Amiama Gómez, periodista, poeta y urbanista, expuso su visión sobre Ciudad Trujillo como una entidad jurídica; allí ponderó su desarrollo a través de un plan urbanístico moderno –similar al que se había hecho en Buenos Aires y en Río de Janeiro– que nada tuviera que envidiar a las ricas ciudades europeas. Dentro de este plan señalaba como primer paso: la creación de tres fábricas relacionadas a la construcción –una fábrica de cemento Pórtland, una alfarería electrificada y un taller de alta cerámica–. «Una gran fábrica de cemento dominicana, con capacidad para cinco mil barriles de cemento por cada 24 horas de trabajo, cuesta quinientos mil pesos. Desde la margen oriental del río Ozama hasta el Peñón de la Vieja Rufina en Higüey existe una cantera de caliza pura que es enteramente inagotable, siendo ese el material principal de una fábrica de cemento. Poseemos grandes yacimientos de arcilla de alta calidad y en cuanto al yeso que apenas entra en un 3 % en el cemento, poseemos tal cantidad de ese material, que en la actualidad le estamos enviando a Puerto Rico todo el que sus fábricas de cemento consumen», explicaba Amiama Gómez.

Correspondencia oficial a través de la cual se otorga permiso al alemán Carl Hertel para la importación de cemento con el nombre Faro de Colón. (Colección Bernardo Vega, AGN)

Para Amiama Gómez, la demanda del Estado dominicano para la ejecución de un plan intenso de construcciones aseguraría la rentabilidad de la fábrica. Al final del citado artículo, mencionaba al ingeniero industrial Joaquín Hurtado4 como «hombre de ciencias» que podría colaborar con esta idea.

Hacia una marca nacional: cemento Pórtland alemán Faro de Colón

Los antecedentes de una marca nacional de cemento provienen del cemento alemán importado por Carl Hertel desde su país, antes de comenzar la Segunda Guerra Mundial. Hertel, quien era el principal y más importante líder nazi en Santo Domingo, representaba varias fábricas alemanas.5

El 5 de febrero de 1937, Hertel dirigió una carta a Abelardo Nanita, entonces secretario de Estado de la Presidencia, pidiendo autorización para vender cemento alemán en el mercado dominicano de la marca «Faro de Colón»; adjunto a esta carta iba una fotografía de su etiqueta la cual (según él mismo explicó) ya había mostrado a Trujillo. Además del nombre del producto, la etiqueta incluía una ilustración del proyecto ganador de Gleave para el Faro a Colón, la efigie de Trujillo y la del almirante Colón. Según su opinión: «Aunque los retratos no muestran colores ningunos, dan muy buena impresión a la vista».6

No debe parecer casualidad que diez años después, en 1947 al instalarse la primera fábrica de cemento en el país, su producto llevase precisamente el nombre «Colón». El 22 de febrero, pocos días después de enviada la carta, Hertel recibiría la respuesta positiva a su solicitud, solo con la recomendación de «poner los nombres de Cristóbal Colón y del presidente Trujillo debajo de las efigies respectivas». Durante la primera mitad de 1939, Hertel trajo consigo una gran cantidad de productos alemanes7 en base al trueque, y formó la compañía Ultramar Comercial, C por A. En 1941, sus empresas fueron incluidas en el bloqueo impuesto por los EE. UU. a las Repúblicas Americanas.8 Al declarar el país la guerra a Alemania, la Legación Alemana impidió que Hertel fuera apresado.

4 Joaquín Hurtado Marhuenda, exiliado español que había llegado al país en 1939.

5 Vega, B. (1938). Nazismo, fascismo y falangismo en la República Dominicana.

6 Expediente N.º 028-054 sobre el permiso dado a una marca de cemento de llevar al nombre de Faro de Colón. Colección Bernardo Vega,

7 Equipos pesados, motocicletas, radios Telefunken y varios materiales de construcción.

8 The proclaimed list of certain blocked nationals. Promulgated Pursuant to the Proclamation of July 17,1941.

AGN.

Etiqueta para el cemento Faro de Colón, importado desde Alemania y que se comercializaría en la República Dominicana, 1937. Tomada del libro Nazismo, fascismo y falangismo en la República Dominicana (Vega, 1985) 57 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Presa de Tavera, 1973, río Yaque del Norte. (FC)

Primera negociación: Edison Cement Plant

Los primeros registros de los pasos dados por el Estado dominicano hacia la materialización del ideal de instalar una fábrica de cemento nacional, aparecen en la traducción al inglés de un informe titulado Compañía de Cemento Dominicana, 9 el cual data del año 1942 y fue enviado al Departamento de Estado. Sobre este particular, los datos que aparecen en el documento, escrito probablemente por el ministro Jesús María Troncoso, confirman lo afirmado anteriormente: todo el cemento usado en el país, hasta el principio de la guerra, era importado principalmente desde Alemania, Bélgica y Suiza.

Los índices de consumo de cemento hacían que la decisión de contar con una planta de producción local fuera una medida económica sana. Por otra parte, los estudios técnicos realizados demostraron que existía materia prima de muy buena calidad cerca del lugar donde sería levantada la fábrica, en una zona sita en las afueras de Santo Domingo (entonces, llamada Ciudad Trujillo).10

IMPORTACIONES DE CEMENTO (1933-1939)

AÑO TONELADAS

Fuente: Borrador de proyecto para la Compañía de Cemento Dominicana (1942)

La escasez de barcos debido a la guerra hacía muy difícil conseguir la capacidad de carga necesaria para satisfacer incluso los requerimientos más básicos del país. «Para este tiempo, el cemento se ha convertido en un producto de primera necesidad para todo tipo de construcciones. Santo Domingo está haciendo grandes esfuerzos por continuar obras tan importantes como los puertos, carreteras y otras instalaciones civiles y militares, lo que ha producido una aguda escasez de cemento. Otra urgente necesidad es evitar la paralización de las obras hidráulicas para la irrigación de suelos que están siendo recuperados para suplir a los habitantes de Santo Domingo de los productos alimenticios que necesita, cuya importación es cada vez más difícil», explica el documento, al tiempo que anuncia que un grupo de inversionistas de Santo Domingo, representado por Ernesto B. Freites –un importante hombre de negocios vinculado a Trujillo, que contaba con el respaldo del Gobierno–, podría emprender la construcción inmediata de la tan necesitada planta. Esta decisión estaba sustentada en las siguientes razones:

1. La existencia de una demanda del mercado de aproximadamente 30,000 toneladas por año y la falta casi total de facilidades para importarlas, debido a la situación mundial.

2. La ubicación y fácil acceso de la planta propuesta; así como, los bajos costos de extracción, la gran cantidad y alta calidad de la materia prima, ya que casi la isla entera estaba constituida por piedra caliza que en promedio cuenta con 90 % de carbonato de calcio (CaCO3).

3. La naturaleza económica y de actualidad del proceso húmedo de producción que sería empleado.

4. Facilidad en el transporte terrestre y fluvial.

5. El estimado de que los costos operativos andarían por alrededor de RD$ 3.00 por tonelada, un factor muy favorable.

Dada la situación gravosa que la industria americana estaba atravesando, teniendo a su cargo las necesidades militares de las Naciones Unidas, fue la intención desde el principio que esta necesidad se resolviera con los requerimientos mínimos. Con la asesoría de personas autorizadas de la industria cementera, se realizó una amplia búsqueda en todos los Estados Unidos para localizar una planta de segunda mano que estuviera en desuso y que, con un mínimo esfuerzo, pudiera ser reparada y puesta en buen funcionamiento.

9 Aunque el informe no tiene fecha, la traducción está fechada el 7 de octubre de 1942 y está acompañada de correspondencia que se refiere a este informe de fecha agosto y septiembre del mismo año; por lo que, es posible que esta debe haberse realizado a mediados de año.

10 En 1937, había cambio el nombre de la ciudad de Santo Domingo a Ciudad Trujillo, una expresión más de la megalomanía del dictador.

Diversos documentos relativos a la construcción de una fábrica de cemento en Santo Domingo. Archivos del Departamento de Estado (EUA). Colección: Bernardo Vega. (AGN)

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

El documento concluye externando la firme convicción de que, dado los factores expuestos, debía tomarse una acción definitiva para solucionar la situación del cemento en Santo Domingo.

Así que, el 8 de octubre de 1942, el ministro Troncoso, acompañado de Freites, visitó el Departamento de Estado para informar que Freites compraría la Planta de Cemento Edison (una sucesora de Edison Portland Cement Company)11 de New Village, New Jersey, que pertenecía a la Chilean Trading Corporation (CHTC),12 subsidiaria de la Corporación de Fomento de la Producción Chilena. La negociación alcanzaba los 250,000 dólares, de los cuales 50,000 correspondían a nueva maquinaria. La solicitud al Departamento de Estado, a través de la División de las Repúblicas Americanas, consistía en lo siguiente: 1) la liberación del equipo por parte del Consejo de Producción de Guerra, 2) dar prioridad a las partes necesarias, y 3) proporcionar espacio de embarque para transportar el equipo a la República Dominicana.

El 27 de octubre, Charles Knox (jefe de American Republics Requirements Division), con autorización del Departamento de Estado, visitó la planta que había sido construida por el notable científico Thomas Edison (en 1898) y que logró alcanzar su producción máxima en 1920. Esta planta fue comprada por Charles Edison a su padre Thomas Edison, quien había hecho importantes aportes a la industria del cemento. La visita reveló la magnitud de la operación: la planta ocupaba cientos de acres y la CHTC tenía más de una centena de hombres trabajando en el desmantelamiento de las maquinarias, las cuales en su mayoría estaban en muy mal estado. Con parte de esas máquinas, los chilenos habían logrado armar una planta de cemento pequeña para exportar a Chile. Según explica en el informe: «La fábrica para la República Dominicana sería una planta de proceso en seco de un horno capaz de producir de 25 a 100 toneladas diarias de cemento. No sería moderna, no tan eficiente, pero los ingenieros de la Corporación Chilena afirmaban que sería una planta totalmente comparable a muchas de las plantas que existían en Estados Unidos a la fecha».

La conclusión de Knox, externada el 11 de noviembre y basada en la opinión de los ingenieros chilenos, fue que el molino de cemento de New Jersey podía ser utilizado por los dominicanos, con una inversión prioritaria de 10,000 dólares. Siempre que no sobrepasare esa suma, el Departamento apoyaría la iniciativa, aunque aclaraba que había sido advertido de que se necesitarían recursos adicionales para la Compañía Eléctrica Nacional, con miras a suplir la energía eléctrica necesaria para la operación de la planta. En este comunicado llama la atención la sugerencia de que, aunque parecía complicado lograrlo, en la solicitud formal se incluyera el compromiso de que parte del cemento producido estuviera destinado a Haití, tal y como fue sugerido por la Embajada Americana.

Finalmente, en una comunicación del 19 de enero de 1943, se informó que Freites le había comunicado a Roberto Vergara, de la Corporación de Fomento Chilena, que los inversionistas que auspiciaban el proyecto habían perdido el interés en el mismo. Para Roberto Vergara esto no fue una sorpresa, ya que tenía la impresión de que la verdadera intención del grupo de promotores era la de su propio beneficio. La verdad es que, desde el octubre del año anterior, el Departamento de Estado había expresado que no estaba a favor de que la Corporación vendiera estos equipos fuera de Estados Unidos y había informado al ministro dominicano que era extremadamente difícil en ese momento contar con asistencia financiera para la fábrica de cemento.

Escasez de cemento, especulación y restricciones de importación

La situación respecto al abastecimiento y la disponibilidad de cemento en la República Dominicana continuó siendo difícil durante el 1943 por las razones anteriormente expuestas: la situación mundial de la guerra, el amplio programa de obras públicas llevado a cabo por el Gobierno para conmemorar el aniversario de la Independencia en 1944 y, desde luego, el interés del Gobierno de monopolizar y controlar el comercio. El 5 de abril de 1943, el Comité de Control de las Importaciones y Exportaciones del Gobierno dominicano envió un memorándum a la Embajada Americana en el país, relativo a las excesivas órdenes de cemento. Según la comunicación,

11 Edison Portland Cement Company fue incorporada el 7 de junio de 1899, en New Jersey, a fin de adquirir el proceso y las patentes de Edison para la fabricación del cemento en los Estados Unidos y Canadá. La compañía tenía un molino en Stewartsville (Nueva Jersey), y oficinas de ventas en Nueva York, Boston y Filadelfia; así como, varios estados del sur. Fue sucedido por Edison Cement Corporation, que continuó fabricando cemento hasta junio de 1942 (Edison.rutgers.edu, 2017).

12 Chilean Trading Corporation (CHTC), constituida legalmente el 7 de noviembre de 1941, fue creada para operar en los diferentes estados, territorios, distritos y posesiones insulares de los Estados Unidos de América, con el fin de actuar como agente, representante o comisionista mercantil de cualquier corporación extranjera, gobiernos, instituciones gubernamentales, asociaciones, firmas o individuos: para investigar, comprar, adquirir, asegurar, almacenar, envasar, empacar, exportar, transportar y despachar todo tipo de maquinaria, bienes, mercaderías, suministros (https://www.enap.cl/pag/438/1353/ chilean_trading_corporation).

Faro a Colón, interior. (Shutterstock)

Monumento Faro a Colón, diseñado por el escocés Joseph Gleave en 1931 y completado en 1992 tras iniciar su construcción en 1948. (Wikimedia Commons)

CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Plaza de la Bandera, 1976, en Santo Domingo, diseñado por Christian Martínez y construida por Andrés Gómez. (FC)

Monumento a los Héroes de la Restauración, 1953, en Santiago de los Caballeros, diseñado por Henry Gazón. (FC)

la forma aparente en la que se obtenía el cemento de los EE. UU. creó una ola de especulación respecto al producto en el país. Comerciantes que nunca habían importado cemento colocaron órdenes a suplidores estadounidenses con la finalidad de almacenarlo y esperar que mejoraran las condiciones del mercado. El resultado fue la acumulación de una gran carga pendiente de despacho, de cerca de 6,000 toneladas de cemento, que creó dificultades para el envío, debido a la limitación de los barcos de carga. Con miras a evitar estas dificultades potenciales y debido también al hecho de que el Comité de Precios decidió restringir la importación de cemento a aquellos importadores que siempre han importado cemento, el Comité de Control requirió que en la Embajada Americana no se concedieran licencias de exportación adicionales, al menos que no fueran recomendadas expresamente por el Comité. Asimismo, solicitó la cancelación de aquellas licencias de exportación que ya habían sido concedidas, salvo unas de determinados negocios, entre los que se encontraban: Suárez Fernández & Co.; M. Velásquez y Cía.; Fernández y Co., Sucs.; Ml. Fernández González; y Ferretería Read, C. por A. Sin lugar a duda, esta restricción representaba una reacción desfavorable al Plan de Descentralización, puesto en marcha por los Estados Unidos ese año. El Decreto Presidencial N.º 1379, del 9 de septiembre de 1943, estableció de manera oficial el control del Gobierno en la importación de cemento a la República Dominicana. El decreto establecía que el cemento no podía ser importado sin previa autorización del Comité de Control de Precios de Materiales de Construcción, instituido por el Decreto N.º 1043 del 15 de marzo de ese mismo año. Las razones para establecer el control radicaban en que, por una reciente modificación del procedimiento de descentralización, no se requerirán recomendaciones para la importación de ciertos productos. El Gobierno dominicano quería evitar que se ordenaran cantidades excesivas de cemento y que en el espacio de carga disponible se excluyeran productos más esenciales. Además, se esperaba que con este control se evitara la especulación en el cemento, algo que ya ocurría en 1943.

The Foundation Company

Mientras la propuesta de la planta de cemento en 1942 rondaba por los 272,000 dólares, una nueva propuesta sometida por el embajador Anselmo Copello al Export-Import Bank, el 5 de mayo de 1944, ascendía a la suma de 1,800,000 dólares para la compra de una planta de cemento nueva.

En consecuencia, el 17 de mayo de 1944, Barber (del Departamento de Estado) envió un memorándum al embajador Ellis O. Briggs en el que se resume la opinión del Departamento: no existía objeción de que se le otorgara el crédito para la construcción de la fábrica de cemento Pórtland, al tiempo que pedían al Embajador ponerlos al día con la situación actual del país antes de tomar la decisión final.

El contrato para la construcción de la Fábrica Nacional de Cemento se realizó entre las empresas Salinera Nacional (compañía por acciones que operaba las minas de sal y yeso de Barahona) y la compañía norteamericana The Foundation Company, una empresa especializada en construcción pesada con sede en Nueva York. El contrato fue firmado el 15 de mayo de 1944 por el mayor general de la Armada de la República, Héctor B. Trujillo, hermano del dictador y presidente de la empresa Salinera Nacional, y por Napoleón Lockett, en representación del Consejo directivo de The Foundation Company.

El lugar seleccionado para la instalación de este proyecto fue un terreno de 50 hectáreas en la margen occidental del río Isabela en la sección de Arroyo Salado del Distrito Nacional , donde existían grandes depósitos de piedra caliza. La arcilla se encontraría en áreas próximas al lugar. La planta tendría una capacidad de producción anual de 360,000 barriles de cemento y se construiría con equipos reconstruidos adquiridos en su totalidad en Estados Unidos. El costo total de la adquisición e instalación sería de 1,622,000 dólares, sin incluir los terrenos. Estos costos, basados en los planos originales aprobados, no sobrepasarían los 1,800,000 dólares.

Asimismo, el tiempo estimado para la entrega, tomando en cuenta los tiempos de guerra, sería de 15 meses después de la aprobación de los planos, especificaciones y presupuestos. De acuerdo con el contrato, la construcción comenzaría con la previa aprobación del director general de Obras Públicas y los ingenieros consultores dominicanos, quienes tendrían un plazo de un mes para la revisión. El interés de la Salinera Nacional era empezar la realización de la planta de cemento Pórtland, tan pronto fuese posible, con miras a suplir en Santo Domingo este material, tan escaso y deseado, como consecuencia de la guerra mundial. Los honorarios para The Foundation Company equivalían a un 10 % del costo total de la planta.

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

sobre las preocupaciones de las autoridades de Puerto Rico por la instalación de

De acuerdo con el artículo 13-A del contrato, el depósito inicial para iniciar la construcción fue de un total de 550,000 dólares, suma que fue depositada en un banco norteamericano y en el Banco de Reservas de la República Dominicana. Los cheques para librar los compromisos de la construcción serían firmados por representantes de ambas empresas. A pesar de que el embajador dominicano en Washington se había acercado al Banco de Exportación-Importación, con relación a la posibilidad de obtener el crédito de los 1,800,000 dólares para la construcción de la fábrica de cemento, el gerente de la Salinera afirmó que el Gobierno dominicano estaba en condiciones de financiar la construcción real y que no tenía la intención de presionar por el apoyo, excepto para la compra de los equipos necesarios de EE. UU., cuyo costo se estimaban en 800,000 dólares.

La producción proyectada para la nueva planta constituía mucho más del doble del consumo regular de cemento en la República Dominicana. A pesar del plan intensivo de construcción que llevaba el Gobierno, ese excedente de producción podría utilizarse en la construcción de 90 kilómetros de carreteras al año. De ahí, los esfuerzos realizados por el Gobierno para popularizar el uso del cemento como material de construcción, e incrementar el consumo.

Una nota confidencial incluida en un memorándum (enviado junto a una copia del contrato) por el embajador Briggs al Secretario de Estado en Washington, el 22 de junio de 1944, dice lo siguiente: «El gerente de la Salinera Nacional declaró que la Salinera fue designada por el presidente Trujillo como la agencia encargada de efectuar el contrato y actuar como operadora de la fábrica, porque controla el yeso y la caliza necesarios para la fabricación de cemento. El Departamento recordará que la Salinera Nacional es personalmente presidida por el presidente Trujillo, por lo que la nueva fábrica puede en efecto convertirse en propiedad del presidente».13

Un artículo publicado en el diario La Nación, el 31 de agosto de 1944, confirmaba la noticia de que el Gobierno dominicano había avanzado la suma de 600,000 dólares para el inicio de los trabajos de construcción de The Foundation Company. Y, aunque hubo un intento de que The Foundation Company se hiciera cargo del manejo de la fábrica por un período de 20 años, este contrato no fue llevado a cabo.

13 Documentos en torno al consumo de cemento en la República Dominicana. N.º R026-007 de la Colección Bernardo Vega, Archivo General de la Nación.

Documentos

una fábrica de cemento en la República Dominicana, 1944. Archivos del Departamento de Estado (EUA). (Colección: Bernardo Vega AGN)

El cemento dominicano en el contexto caribeño

Como hemos visto anteriormente, a pesar de que la industria cementera en la región caribeña empezó en la primera década del siglo XX, el abastecimiento de cemento en las primeras décadas provenía principalmente de los países de Europa. En la medida en que la capacidad instalada de la región fue incrementándose, los países no productores como la República Dominicana reorientaron su demanda a los países vecinos, con el interés de abaratar los costos de flete.

La inminente instalación de una fábrica de cemento en la República Dominicana hizo surgir preocupaciones en el ámbito de las naciones caribeñas, especialmente de Puerto Rico que, junto a Estados Unidos, se habían mantenido como los principales suplidores de cemento del país. En una visita a la República Dominicana del Gobernador de la vecina isla, Rexford Tugwell,14 este le habría traído a colación al presidente Trujillo la posibilidad de que el país se abstuviera de construir la fábrica de cemento. El gobernador Tugwell había enfatizado que Puerto Rico estaba en capacidad de suplir el cemento necesario a cambio de productos alimenticios. El memorándum del Departamento de Estado15 que informa sobre este asunto, describe que la respuesta de Trujillo al Gobernador fue que mantendría su intención de instalar la planta. Por otra parte, el embajador Briggs le expresó a Barber de FMA y CC Hauch de CCA, en una reunión sostenida el 9 de octubre de 1944, que no veía la manera de cómo el Gobierno norteamericano podía ir más lejos en el intento de prevenir dicha instalación. Un mes antes, Ponce Cement Corporation publicó en un diario nacional una carta pública dirigida a los ingenieros, contratistas y mayoristas de cemento de la República Dominicana, donde daba garantías de la calidad de su cemento, el cual podía suplir a precios competitivos. En la carta se informaba que más del 50 % del CIF (coste, seguro y flete) de su cemento se dedicaba al pago del flete que era realizado únicamente en embarcaciones dominicanas, y que el yeso empleado en la elaboración de su cemento provenía de las minas dominicanas. Por lo tanto, el consumo del cemento puertorriqueño contribuía directamente al desarrollo económico y naviero de la República. La carta era firmada por José A. Ferré, secretario y codirector de Ponce Cement Corporation; la segunda planta de cemento, fundada en Puerto Rico en 1941.16 Gracias a la ayuda financiera del Ejército de los Estados Unidos, la producción anual de la fábrica Ponce Cement Corporation, en 1943, se había incrementado a 3.5 millones de bolsas de cemento. «El funcionamiento paralelo de dos fábricas de cemento garantizó suficientes suministros para uso local durante un gran crecimiento económico (…). Para 1948, la producción combinada de la Ponce Cement y la Puerto Rico Cement sumaban más de un millón de bolsas de cemento al año. Puerto Rico se había convertido en un exportador importante de cemento en el Caribe debido a una embarcación con la capacidad de transportar 110,000 bolsas de cemento. Estas iniciativas suplieron las demandas de una región que había quedado aislada del resto del mundo durante los conflictos bélicos».17 (Del Cueto, 2008).

Surgimiento de una industria nacional: Fábrica Dominicana de Cemento

La Fábrica Dominicana de Cemento, primera empresa nacional de este material, fue inaugurada el 27 de febrero de l947, a las cuatro de la tarde, como parte de las celebraciones con que fue conmemorado el 103 aniversario de la Independencia Nacional. Refiriéndose a la ceremonia, el periódico La Nación (l de marzo de l947) precisó que «el significativo y lucido acto se inició con las notas del himno del Partido Dominicano, ejecutado por la Banda de Música del Consejo Administrativo del Distrito de Santo Domingo, a continuación del cual el secretario de Estado, Bogaert (Huberto), dijo el discurso con el cual dejó inauguradas, en nombre del honorable presidente Trujillo, las labores de producción de esta moderna fábrica de cemento».

En el discurso inaugural, Bogaert recordó que la fábrica de cemento fue el producto de una contratación realizada el 17 de agosto de 1944, con la empresa norteamericana The Foundation Company; y que al 31 de diciembre de 1946 se habían invertido, incluyendo el valor de los terrenos, 2,165,656.02. La planta fue instalada en año y medio y contaba en ese momento con un equipo generador de 2,000 kilovatios, compuesto por tres turbogeneradores y movido por petróleo Bunker C.

14 Tugwell ocupó el puesto de Gobernador de Puerto Rico entre 1941 y 1946.

15 Documentos en torno a la instalación de una planta de cemento en la República Dominicana caja 12 de la Colección Bernardo Vega, (IT2914975-1942) Archivo General de la Nación.

16 La primera había sido construida en 1936, bajo la Puerto Rico Reconstruction Administration (PRRA) y adoptó su nombre.

17 Luis A. Ferré, “La dinámica de la industria del cemento en Puerto Rico”, Puerto Rico Ilustrado, Año XL, N.º 2068, (3 de didiciembre de 1949): 67-71, 103.

67 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Puentes Juan Bosch y Juan Pablo Duarte, río Ozama. (FC)

Vista general de los hornos de la Fábrica Dominicana de Cemento, 26 de marzo de 1951. (OGM). Con la instalación del nuevo horno la fábrica duplicaría la producción. Al fondo a la derecha, la nueva chimenea de concreto

Vista panorámica de la Fábrica Dominicana de Cemento en la margen occidental del río Isabela, febrero de 1954. (OGM)

Varias son las dependencias principales de ella (de la Fábrica) que corresponden a los diferentes procesos de la elaboración: un departamento de trituración para la primera molienda de la caliza, compuesto por un molino de martillos con motor eléctrico de 150 hp, alimentador, dos transportadoras de tornillos, elevador y un depósito para unas 2,500 toneladas; un departamento de molienda del material crudo, donde la caliza y el barro sufren la molienda fina, compuesto de dispositivo de alimentación, un molino de bolas con motor de 150 hp, un molino tubular con motor de 500 hp y dos bombas centrífugas; un departamento para la pasta, donde esta se almacena y corrige para que tenga la composición química deseable con 4 tanques de corrección y dos de almacenamiento con su correspondiente casa de bombas; un departamento de horno, donde la pasta es cocida hasta que alcance la fusión incipiente, y el cual está compuesto por un dispositivo de alimentación, chimenea, horno giratorio de 227 pies de longitud y de 8.5 a 9.5 pies de diámetro, quemador de aceite, enfriador giratorio, transportador de cubiletes y elevador; un departamento de molinos del cemento, donde el material calcinado (clínker) y el yeso son pulverizados con motor de 150 hp, molino tubular con motor de 500 hp, separador de aire y bomba centrífuga de cemento.

Completan la fábrica: un departamento de almacenar y embalar cemento, provisto de 4 silos con capacidad para 72,000 fundas, bomba neumática con motor de 75 hp y máquina ensacadora de tres bocas movida con motor de 20 hp; un laboratorio químico y físico para el material crudo y el cemento; un taller de mecánica y herrería, para reparaciones de maquinarias; edificios para oficinas, para primeros auxilios; y casa para vestuario y almacén, de 40 x 68 pies, para materiales y piezas de repuestos.

Se ha facilitado el acceso de materiales y productos con la apertura de caminos y la construcción de sendos muelles para el petróleo, el yeso y el barro; y se han adquirido los medios de transporte, camiones, lanchones, etc. (…)

Discurso de inauguración del Secretario de Estado Huberto Bogaert (fragmento).

La Nación, 1.º de marzo de 1947

Vista del primer edificio de oficinas de la fábrica. (OGM)

Saco de cemento gris de los que manufacturaba la FDC, abril de 1950. (OGM)

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

PRECIOS DEL CEMENTO EN 1947

Ciudad Trujillo

San Cristóbal

Baní

La capacidad máxima de la fábrica sería de 4,800 fundas diarias, con un peso de 42.5 kilos netos. Una vez alcanzada esa capacidad, además de satisfacer la demanda de consumo interno, tanto de las obras públicas como de las privadas, podría suplir otros países, lo que contribuiría a aumentar las exportaciones del país y repercutiría favorablemente en la balanza de comercio. Con el fin de llevarla a la cantidad de producción señalada como prueba de su eficiencia, se firmó un contrato con la propia The Foundation Company para la operación del primer año de la fábrica.

El editorial de ese día también elogia y resalta el hecho trascendental que sería para el país contar con una fábrica de cemento nacional, «un paso de suma importancia para el proceso de industrialización», que pondría fin a la época de carestía y eliminaría la necesidad de importar el cemento puertorriqueño y norteamericano, los únicos que a partir de la guerra suministraron el mercado dominicano (La Nación, 1º de marzo de 1947, p. 5). La fábrica inició sus operaciones bajo la administración del ingeniero Mario Penzo F. (Penson, 2005).

$1.25 Funda

$1.35 Funda

$1.40 Funda

$1.50 Funda

$1.55 Funda

San Juan De La Maguana

El Seibo Azua

Higüey Barahona

$1.55 Funda

San Pedro De Macorís

La Romana

Monseñor Nouel

La Vega Y Santiago

San Fco. De Macorís y Moca

$1.45 Funda

$1.50 Funda

$1.55 Funda

$1.40 Funda

$1.45 Funda

La distribución del Cemento Colón estuvo a cargo de la Compañía Distribuidora, C. por A., cuya sede estaba en la calle Isabel La Católica de Santo Domingo. El 9 de marzo de 1947, la Ferretería Read18 anunciaba (La Nación, p. 3) a los propietarios, ingenieros, constructores y clientela en general que, a partir de la semana siguiente, vendería «el insuperable cemento dominicano Colón a precio de RD$ 1.25 cada funda, el cual está fabricado de acuerdo con las especificaciones de los mejores cementos del mundo, garantizado por el Certificado Hunt y por insuperables pruebas de ingenieros dominicanos que así lo confirman».

En ese mismo sentido, el 16 de marzo de 1947 (La Nación, página 10) una comunicación de una página completa daba los detalles sobre la Compañía Distribuidora, C. por A. Allí, la empresa participaba al público que desde el lunes 17 de marzo de 1947 se iniciaba la venta en todo el territorio nacional del «insuperable Cemento Colón».

La Distribuidora del Cemento Colón instaba al pueblo dominicano a «cooperar al engrandecimiento de la industria nacional utilizando Cemento Colón». Los establecimientos seleccionados para comercializar el Cemento Colón en – la entonces – Ciudad Trujillo fueron los siguientes: la Ferretería Read, Guerra Hermanos, Ferretería Americana,

18 La Ferretería Read fue una de las empresas en las que incursionó el dictador Trujillo para atender la demanda de la industria de la construcción. Trujillo utilizó el método de adquirir propiedades, fincas y otros negocios lucrativos a precios bajísimos fruto de la presión política.

Fuente: Publicación de la Compañía Distribuidora en el diario La Nación, 16 de marzo de 1947

Anuncio de prensa publicado en el diario La Nación en 1947. (AGN)

Ferretería Morey, Casa Piña, Mario Guerra S., Sucesores de Manuel Fernández González, Fernández & Co, Baquero Hermanos, Claudio Fernández y Ferretería Manrique. Todos eran suplidores tradicionales de materiales de construcción.

Cemento Colón

En un informe técnico preparado para la II Exposición Industrial Nacional (1970),19 Bienvenido Miranda Johnson, quien fungía como superintendente de producción y jefe de los laboratorios de la Fábrica Dominicana de Cemento desde su fundación, exponía sus ponderaciones acerca de las materias primas que se usaban en la República Dominicana para la fabricación del Cemento Colón. Entre tales consideraciones estaban las siguientes: la piedra caliza (cuyo principal constituyente es el carbonato de calcio) constituía el principal elemento en la fabricación del cemento, constituyendo un 80 % de los crudos y el restante 20 % lo formaban la arcilla y la arena, casi a partes iguales; la arcilla compuesta por una serie de óxidos, siendo los principales el de silicio, el de alúmina y el de hierro; la arena constituida en más de un 70 % por óxido de silicio, pero también con alúmina, hierro, calcio, etcétera; y, por último, el yeso que es el sulfato de calcio hidratado. El yeso se añadía después de haber sido quemados todos estos materiales en los hornos; la cantidad podía variar entre un 4 % y un 5 %.

En ese documento, Miranda hacía énfasis en que las materias primas eran de buena calidad, sobre todo la caliza que aparenta ser una caliza fosilífera por los restos orgánicos que aparecen constantemente entre las rocas (conchas y caracoles, entre otras), señas de una vida activa millones de años atrás. Otro aspecto que destacaba era la buena ubicación de la planta, próxima a yacimientos que «deben durar más de 50 años».

En una entrevista personal realizada el 8 de febrero de 2017, Osvaldo Oller Villalón afirmó que en la República Dominicana, el cambio del proceso húmedo a seco comenzó en 1976 con la Fábrica Cementos Nacionales.

Industria cementera dominicana: primeros años

El Directorio Industrial y Comercial de la República Dominicana (de 1954) documenta que la capacidad de producción anual de la Fábrica Dominicana de Cemento era de 240,000 toneladas de cemento, lo cual cubría las necesidades del mercado nacional realizando además voluminosas exportaciones. (Directorio comercial e industrial, 1954, pág. 8).

19 Cemento Colón. Historia Técnica Fabricación. Fábrica Dominicana de Cemento II Exposición industrial. Marzo-abril 1970. Lic. Bienvenido Miranda Johnson.

Fábrica Dominicana de Cemento a principios de la década del 50. (AGN) 73

CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Reseña sobre la exportación de cemento a Estados Unidos, El Caribe, 3 abril 1955. (OGM)

En el libro Construcciones e industrias en la Era de Trujillo, de Juan Almonte Perelló (Editora del Caribe, 1959, pág. 85) se anunciaban nuevas inversiones en maquinarias para aumentar la producción de la Fábrica Dominicana de Cemento a 36,000 fundas de cemento diarias, en adición a su colosal índice productivo. La inversión que rondaba los RD$ 618,000 incluiría almacenes para cemento al granel; nueva planta trituradora de caliche; almacén para caliche triturado, con sus accesorios; nuevo tanque para almacenar; tres nuevas calderas, para la casa de fuerza; y un depósito para fundas de cemento. Asimismo, informaban que estaba en estudio la instalación de un nuevo horno de más o menos millón y medio de pesos. «La industria, que tiene invertido más de cinco millones de pesos, emplea medio millar de trabajadores, administradores, técnicos y ordinarios. Cubre totalmente las necesidades domésticas de cemento, abastece la industria de asbesto cemento y exporta apreciables excedentes para varios países de la cuenca del Caribe». Una de las empresas gubernamentales que complementó el importante papel de la Fábrica Dominicana de Cemento en la industria de la construcción fue Mezcla Lista, C. por A. Esta empresa producía agregados para concretos de todo tipo y clase, utilizados en la construcción de edificios, autopistas y otras obras que requerían mezclas de concreto y sus agregados, ya listas para usarse.

Fábrica Dominicana de Cemento, confiscada y estatizada

Después de la Feria de la Paz y Confraternidad del Mundo Libre, de 1955, hubo un reflujo constructivo en todo el país. Las circunstancias políticas así lo demandaban. Conspiraciones, denuncias, represiones y el desembarco de patriotas en junio de 1959, matizaron esos tiempos. En 1961, las reacciones adversas por parte de la sociedad dominicana al régimen dictatorial (que ya databa de 30 años en el poder) habían ido en aumento, terminando con el tiranicidio el 30 de mayo de ese año. Para ese entonces, el Gobierno dominicano había heredado un estable emporio de empresas productivas e industriales que abarcaba un amplio espectro de ofertas de consumo. Sin embargo, el Decreto N.º 7372, del 4 de diciembre de 1961, puso bajo control y fiscalización del Estado todas las operaciones financieras y las actividades comerciales y administrativas de las empresas de Trujillo.

Un total de 35 empresas industriales, minerales, comerciales, agrícolas, de bienes raíces, transporte y seguros fueron intervenidas; entre estas, la Fábrica Dominicana de Cemento. Cabe destacar que las acciones de la familia

Barcos extranjeros haciendo fila parta cargar en los muelles de la Fábrica Dominicana de Cemento en 1955. (OGM)

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Trujillo y sus allegados fueron expropiadas, sin compensación, a favor de la Nación.20 Después, estas acciones fueron administradas inicialmente por la Secretaría de Estado de Recuperación de Bienes, y pasadas en 1962 a la Corporación de Fomento Industrial,21 una institución autónoma y descentralizada del Estado Dominicano, creada para administrar los bienes y capitales de dichas empresas y promover el desarrollo industrial del país. Esa ley fue sustituida por la Ley N.º 289, de fecha 30 de junio de 1966, que creó la Corporación Dominicana de Empresas Estatales.

El surgimiento de las empresas estatales ocurrió en un momento en que el país había salido de una larga dictadura, que lo mantuvo aislado del resto del mundo por más de 30 años; por tanto, «no contaba con los recursos humanos ni con la institucionalización política necesarios para una administración adecuada de las mismas».22 Por otro lado, un sector privado nacional y financieramente débil, no hacía viable su participación en las mismas. El «patrimonio» de los Trujillo, había pasado al Estado y, de ahí, a los sucesivos gobiernos que, por incapacidad administrativa, prácticas monopólicas y corruptela, a largo plazo, «las dejarían desplomarse productivamente, en cuanto a calidad y volumen, descuidando sus posibilidades de negocios» (Brea García, 2014).

En esa década de 1960, en la arquitectura e industria ocurrió un fenómeno significativo formal y espacial, constructivo y plástico: la utilización del hormigón como «cáscara» o techos aligerados de perfil curvo, que se conocen como paraboloides hiperbólicos, baratos y de fácil construcción, introducidos en el país por el ingeniero y arquitecto español (nacionalizado mexicano) Félix Candela. Este tipo de construcciones proliferó en obras dominicanas que van desde estaciones de servicio, hasta cubiertas de templos religiosos y grandes espacios comerciales. La modernidad, retrasada por las múltiples circunstancias económicas y políticas, apareció tan solo en algunas envolventes externas.

Mientras, en España, el Instituto Torroja, por ejemplo, proponía laminados aligerados para obras como las de las graderías del Hipódromo de La Zarzuela. De su lado, en la República Dominicana, se hacían experimentaciones formales y espaciales con paraboloides hiperbólicos en templos religiosos de distintas creencias (católico en Los Prados, del arquitecto Guillermo Santoni Robles; y/o adventista, en la Juan Sánchez Ramírez esquina Av. Máximo Gómez), en gasolineras (Cott y Gautier, Conalco) o en edificios más macizos en su conformación (como en la capilla del Hogar-Escuela Salesiana de Haina, 1965, de Cott y Gautier; y en la escuela en La Vega).

Hacia 1967 y después de una guerra civil, el país estaba siendo gobernado de nuevo por Joaquín Balaguer, el último presidente civil en Palacio tras la eliminación física del dictador. La República Dominicana salía de una fase de inestabilidad social y política, y se abría a un mundo más comercial. Las nuevas ferreterías eran las siguientes: la Americana, Read, Mateco, Fernández González, Maderera Industrial, El Gallo, Manrique, Ramón Corripio y Haché. Mientras que, las principales fábricas eran Tavares y Aguayo (de bloques de hormigón y pisos de mosaicos), la Hormigonera Industrial, Cima (puertas y ventanas), Pidoca (pinturas) y Asbesto Cemento.

El aeropuerto fue trasladado a las afueras, al este de la ciudad, y surgió otro centro geográfico en la capital dominicana: el sector de Naco. Entre los grupos institucionalizados de la época que jugaron un rol protagónico en torno a las construcciones estuvieron los siguientes: Juan Bernal y Amable Frómeta, Haza y Pellerano, Pujadas & Armenteros, Hormigones Moya, Read y Reyes, Pérez Bernal, Ramón Trueba, Acueductos y Alcantarillados, J. A. Caro Álvarez, Abreu y de Castro, Salvador Sturla, Cocimar, los Hermanos Alfredo y Guillermo González, Baquero y Vega, Leo y Marcial Pou. Estos consolidaron el sector que creció rápidamente y de manera muy agresiva, con el aval y patrocinio de las nuevas estructuras bancarias y de las de ahorros y préstamos (mutualistas), fortaleciéndose así territorial y económicamente para ensanchar las dimensiones de Santo Domingo. Los beneficios económicos de la industria del azúcar y su valor de exportación en el mercado mundial fueron vitales para el surgimiento de otra gran industria, la del turismo (de playa) hotelero. Así fueron creadas las infraestructuras adecuadas en diversos polos turísticos, que iniciaron con La Romana y Puerto Plata, extendiéndose décadas después a Punta Cana, Bávaro y otros puntos del país.

20 Vega, Bernardo. Evaluación de la administración de las empresas de Corde, 1962-1977. Fondo para el avance de las Ciencias Sociales, Academia de Ciencias de la República Dominicana, 1980. El criterio de que se expropiaron acciones de personas y no la empresa en sí permitió que permanecieran grupos minoritarios importantes en empresas que luego fueron controladas por Corde, tales como: la Compañía Anónima Tabacalera, la Industria Nacional del Vidrio y la Fábrica Nacional de Cemento. En este último caso, Corde compró acciones a empresarios privados en empresas que ya eran mayoritarias, para aumentar más su participación.

21 Creada la Ley N.º 5009, de fecha 19 de mayo de 1962.

22 Vega, Bernardo. Evaluación de la administración de las empresas de Corde, 1962-1977. Fondo para el avance de las Ciencias Sociales, Academia de Ciencias de la República Dominicana, 1980.

Colegio Agustiniano en La Vega, c. 1970. Foto: Alex Martínez

Mercado municipal de Puerto Plata, Hernández, c. 1968. (FM)

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La industria del cemento en la geografía nacional: otras iniciativas

Después de la dictadura trujillista, el incipiente proceso democrático hizo surgir otras iniciativas con miras a activar el comercio y la industria en la República Dominicana. Desde el sector público, el gobierno de Juan Bosch puso en marcha iniciativas hacia la industrialización, como instrumento de desarrollo.

El 17 de febrero de 1963, informó en un discurso a la nación acerca de las gestiones de sus recientes viajes a Estados Unidos y Europa, como presidente electo del país. Se refirió a «la fábrica de cemento que se había planeado para ser establecida en el norte, preferiblemente en la región de Montecristi, si aparece por allí la caliza que se necesita para fabricar el cemento, fue ideada en los primeros momentos con el propósito de atender las necesidades de cemento de la región del Cibao, a fin de que el Cibao pudiera comprar cemento más barato de lo que están comprando ahora (…). Sin embargo, acuerdos hechos después en Europa obligan a establecer cuanto antes la fábrica de cemento en el Norte y hacerla mucho más grande de lo que habíamos pensado. En su oportunidad en esta rendición de cuentas explicaremos por qué».23

Bosch también se refirió a la construcción de las presas de Tavera y de Valdesia, señalando que «con la construcción de esas dos presas, la fábrica de cemento de la capital que está siendo ampliada, y la que se establezca en el Norte, tendrán toda su producción asegurada, vendida dentro del país, al extremo de que tendremos que importar cemento para terminar las presas en el tiempo necesario».24 Quince meses después, el 12 de mayo de 1964, se constituyó Cementos Cibao, hoy una de las principales fábricas de cemento con que cuenta la nación dominicana.

Cementos

Barahona

En el año 1966, un grupo de empresarios e inversionistas de la ciudad de Barahona y Santo Domingo, concibieron el proyecto para la instalación de una fábrica de cemento Pórtland en Barahona, teniendo como base estudios de mercado y factibilidad económica realizados por una firma consultora mejicana.

23 Discursos políticos, 1961-1966 | Juan Bosch, compilación y edición Orlando Inoa.

24 (ibídem, p. 80).

Artículo en que se destaca las buenas relaciones obrero - patronales de la FDC, las cuales quedaron evidenciadas con la firma de un pacto colectivo entre la empresa representada por su administrador Manuel Mena Blonda y el sindicato de trabajadores en 1963. Revista ¡Ahora¡ N.º 65

La empresa Cementos Barahona, C. por A. fue formalmente constituida en 1973; 25 el 51 % del capital accionario correspondía a la Corporación Dominicana de Empresas Estatales (Corde); el 17 %, al Ayuntamiento de Barahona; y el 32 % restante, a los accionistas privados. El inicio de las operaciones estaría a cargo del grupo Caribco, un consorcio de empresas financieras y constructoras de mucha experiencia en instalación de plantas de cemento y plantas eléctricas.

Los estudios de mercado indicaban que habría demanda suficiente del producto, tanto nacional como internacionalmente. La planta sería ubicada en Saladilla, a solo 3 kilómetros del puerto de embarque y cercana de las zonas de abastecimiento de materias primas: un yacimiento de calizas de origen coralino y ubicado en la Sierra de Bahoruco, y depósitos de arcilla situados en la zona de Canoa. El funcionamiento de la fábrica iniciaría a partir de 1976, con una capacidad de producción de 1,200 toneladas diarias de cemento.

A pesar de la pertinencia de la nueva planta de cemento y los beneficios en cuanto a desarrollo regional, descentralización, creación de nuevas fuentes de trabajo y distribución de la producción nacional de c emento, el proyecto Cementos Barahona fue suspendido en 1975 sin muchas explicaciones, a pesar de que se había dado a conocer el compromiso y el involucramiento oficial con el mismo.

Política de varilla y cemento: nuevo auge constructivo

En el tiempo transcurrido hasta 1978, la influencia política gravitaba sobre todas las manifestaciones públicas. Se construyeron las primeras casas de interés social en el ensanche Luperón y surgieron los primeros barrios obreros como el Espaillat, al norte de la ciudad. Asimismo, se realizaron los primeros grandes proyectos hidroeléctricos de Tavera y Valdesia (contratados desde 1962 y 1963).

Otra obra que constituye un hito en la historia de la construcción del hormigón armado es la Basílica Catedral de Higüey, cuyos trabajos habían sido iniciados en 1947, reiniciados por el gobierno de Balaguer en 1968 y finalmente inaugurados el 21 de enero de 1971 (Día de Nuestra Señora de la Altagracia).26 Ese día los anuncios de una página en la prensa destacaban que las obras de la Basílica habían sido construidas con el Cemento Colón. A principios de los años

25 En fecha 24 de julio del año 1973, el Poder Ejecutivo publicó en la Gaceta Oficial el contrato concertado entre Cementos Barahona, C por A. y el Estado dominicano.

26 Había sido resultado de un concurso internacional al que concurrieron profesionales dominicanos, europeos y de Estados Unidos. El diseño ganador de los arquitectos franceses André Jacques Dunoyer de Segonzac y Pierre Dupré, muestra admirablemente la poética formal y un osado estructuralismo volumétrico.

Firma del pacto colectivo entre

Sindicato de Trabajadores de la FDC y sus directivos, agosto de 1963. (OGM)

Caricatura publicada en la revista ¡Ahora¡ N.º 404 a propósito de la iniciativa del Gobierno de instalar una nueva fábrica en Barahona, agosto de 1971

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Banco Central de la República Dominicana, Calventi, 1978. (FC)

Conjunto del Banco BHD: Piña y Carbonell, 1980; torre, Eduardo Selman, 1985. (FM)

1970 se iniciaron las gestiones para construir una catedral monumental en La Vega, mediante concurso que ganaron Erwin Cott y Manuel Salvador Gautier,27 y que no se finalizó hasta 1992.

Empero, la inversión estatal estaba concentrada en la Capital. Otro significativo grupo de edificaciones se construyeron en Santo Domingo, tales como: el Centro Olímpico Juan Pablo Duarte; y la gran rotonda y monumento, distribuidor de tráfico inclusive, que se conoce como Plaza de la Bandera, una obra de la que se encargó (de su diseño) al arquitecto Cristian Martínez Villanueva.

En esos tiempos se erigían las nuevas urbanizaciones de interés social, lideradas por Las Caobas (dada su amplia capacidad de alojamiento) y se consolidaban barriadas de clase baja y muy baja, socorridas por planes sociales. La fisonomía de la Capital cambiaba rápidamente. Décadas después, las nuevas avenidas (Churchill, Sarasota, y prolongación de la Lincoln hasta la Kennedy) abrirían nuevas y atractivas posibilidades al desarrollo especulativo urbano. De su lado, la banca privada ocuparía, con sus edificios sede, los lugares más prominentes en esas aperturas viales.

Precariedad en la producción estatal

La producción de cemento, a finales de la década de los 60 y a principios de los 70, estuvo marcada por el crecimiento de la demanda en el mercado local, lo cual hizo que esta superara la capacidad de producción existente en la Fábrica Dominicana de Cemento; por lo que, surgió la necesidad de importar clínker y cemento. En abril de 1971, se anunciaba en la revista Ahora28 que la Fábrica Dominicana de Cemento iniciaría la ampliación de la planta para aumentar su productividad de 40,000 fundas por día a 65,000. Para estos fines, se invertiría la suma de RD$ 250,000.00 en los trabajos de reducción del contenido de humedad de la pasta utilizada en la fabricación del cemento, aumento del mantenimiento de los equipos; así como, la utilización de refractario de mejores características. De igual manera, se realizaron estudios para la instalación de otro horno y todo el equipo de molienda cruda, siendo el costo estimado de esta ampliación del orden de los RD$ 56,000,000. Sin embargo, estos esfuerzos no tuvieron un resultado importante. Durante los primeros años de la década se habló mucho en los periódicos sobre la escasez de cemento, el control sobre las ventas y la especulación en torno a la comercialización de este.

Un artículo escrito por el líder político Juan Bosch, titulado La triste historia del cemento dominicano y publicado el 1.º de febrero de 1973, expone la situación extrema por la que atravesaba la industria cementera nacional. «La República Dominicana comenzó a producir cemento en el año 1947, produciendo en ese año 371 mil 800 fundas y, diez años después, al terminar el año 1956, produjo más de 6 millones, exactamente, 6 millones 179 mil 838 fundas, y no tenía que comprar afuera ni una libra de cemento. (…) Este gobierno del doctor Balaguer recibió la Fábrica Dominicana de Cemento produciendo todo el cemento que el país consumía y lista para ir aumentando su producción según fuera haciendo falta, como sucedió, por ejemplo, en el año 1968, cuando se consumieron 7 millones 714 mil fundas, o en el año 1969, cuando se aumentó a un poco más de 9 millones. Pero sucedió que, sin saber cómo ni por qué, el año pasado el cemento no alcanzaba para el consumo y ahora estamos en capacidad de decir que para cubrir la demanda hubo que

27 Detenida la construcción en 1973, la misma fue reiniciada en 1979 y terminada por el arquitecto Pedro Mena en 1992.

28 Corde expandirá sus empresas. Entrevista con el Dr. José A. Quezada. Revista Ahora, N.º 388, 19 de abril de 1971, p.14-16.

Vista de la construcción de Presa de Valdesia en la provincia Peravia, abril de 1974. (OGM)

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traer del extranjero más de 125 mil toneladas métricas de clínker a granel y más de 400 mil fundas de cemento».29

Según lo expuesto por Bosch, el clínker venía de Colombia (el cual era llevado directamente a los muelles de la Fábrica Dominicana de Cemento), y de Europa; en este caso, eran barcos grandes que se descargaban en los muelles de Santo Domingo o Haina, lo que conllevaba transporte en camiones, que incrementaba los costos y se prestaba también a especulación. En 1975, el monto de «las importaciones se estimaba en US$ 7,320,000» lo que afectaba grandemente la disponibilidad de divisas en el país. (Discurso de Oller Castro en la inauguración de Cementos Nacionales).

Un estudio publicado por la Comisión de Economía de la Academia de Ciencias en 1980, el primer estudio analítico de las empresas de la Corporación de Empresas Estatales (Corde), arroja un buen retrato de la situación de este importante sector de la economía nacional. En el período transcurrido entre 1962 y 1977, las empresas de Corde crecieron más lento que la economía en general; sus utilidades se estancaron; y, en el caso de la FDC, las exoneraciones de clínker hicieron disminuir de manera importante las contribuciones al fisco.

Entre 1962 y 1977, el personal de la FDC aumentó de 419 empleados a 1,442 empleados, de manera injustificada y sin relación alguna con aumentos de la producción. Las ventas subieron de 4.4 millones de pesos en 1962 a 18.1 millones de pesos en 1975. Sin embargo, en cuanto a utilidades netas, empezó a tener un descenso a partir de 1972, y pérdidas a partir de 1976.30 Hasta 1976, la FDC era una empresa monopolista y su participación en 1980 (fecha de la publicación de Vega) en el mercado de la fábrica estatal se estimaba en un 47 %. Sin embargo, la industria estatal no pudo hacer frente al crecimiento del consumo nacional y el país se vio obligado a importar primero clínker y luego cemento, hasta que se instalaron dos fábricas más.

Otros aspectos de la política estatal afectaron o perjudicaron el desempeño de las empresas de Corde. En el caso del cemento, se permitió la instalación de empresas privadas competidoras y se les otorgó también contratos de exoneración; las compras estatales se realizaban con descuentos especiales y con mora en el pago; el control de precios impuso precios injustamente bajos al producto; se observó la inestabilidad e incapacidad gerencial de la mayoría de los administradores, y el exceso de empleomanía.

29 Bosch, Juan. Temas económicos. (1980), p. 86.

30 Vega, Bernardo. Obra citada. p. 31-33.

Fabrica Dominicana de Cemento. (AGN)

Consolidación de la industria: surgen otras fábricas

La primera iniciativa para fundar una fábrica privada de cemento que surge tras el ajusticiamiento del dictador Rafael Leónidas Trujillo Molina, fue Cementos Cibao. La empresa fue constituida con capital netamente dominicano el 12 de mayo de 1964. La historia reseña que el 16 de enero de 1965 fue iniciada en Santiago, con la construcción de una nueva planta de cemento provista de una capacidad de producción de 8 mil fundas diarias. Como resultado de la Guerra Civil, que conmocionó al país en el 1965, la obra tuvo que paralizarse. Así que, la incursión del capital privado en la industria cementera dominicana tendría que esperar diez años para hacerse realidad.

El 3 de febrero de 1971, el presidente Balaguer autorizó la instalación de una nueva fábrica de cemento en la República Dominicana. Para proteger la industria estatal, la disposición consideraba que la industria destinaría su producción mayormente a la exportación, aunque cubriendo el consumo local cuando fuera necesario. La nueva industria, entonces anunciada en la prensa como Cementos Dominicanos, sería instalada en San Pedro de Macorís con capital diligenciado por la Gulf and Western Corporation, una división del Central Romana.

Con ese anuncio, el presidente Balaguer puso término a una encendida polémica que se había suscitado en el seno de la Comisión Nacional de Desarrollo al recordar que la política industrial del Gobierno era de libre empresa. Previamente, José A. Quezada, director general de Corde, había pedido limitar la operación de la nueva industria exclusivamente para el mercado exterior. El funcionario sustentaba esa propuesta en aras de proteger la industria estatal y por entender que la Fábrica Dominicana de Cemento tenía suficiente capacidad instalada para atender los reclamos nacionales. De inmediato, hubo sectores que se manifestaron en contra, tales como: la secretaria de Industria y Comercio, Altagracia Bautista de Suárez, presidente exoficio de la Junta de Directores de Corde; y los señores Marino Cáceres y José Hazím.

El propio presidente Balaguer expresó que resultaba evidente que una sola fábrica de cemento resultaba insuficiente, pese a todos los aumentos de su producción, para atender a la demanda qua se había creado en el país y que se doblaría al cabo de algunos años. Por otro lado, el mandatario expuso que la filosofía industrial de su administración era contraria al monopolio. En su opinión, la instalación de otras plantas no perjudicaría a la estatal, puesto que todas serían tratadas en un plano de igualdad.

Para esa época, también estaban muy avanzadas las gestiones para la instalación de la fábrica de cemento en Barahona (tema tratado en un apartado anterior), proyecto que suscitaba mucho interés de las autoridades y los ciudadanos de esa región.

Trabajos de construcción de la Fábrica Cementos Nacionales junto al río Higuamo en San Pedro de Macorís 1974. (OGM)

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

El 30 de junio de 1976 se reveló a la prensa el inicio de la producción de Cementos Cibao. (OGM)

En su edición del 27 de noviembre de 1973, el periódico Listín Diario dio a conocer que serían invertidos RD$ 34.5 millones en la construcción de una planta de cemento en San Pedro de Macorís, cuyo primer presidente y administrador fue el ingeniero Osvaldo Oller Castro. La construcción de la planta de cemento se hacía a partir de estudios técnicos y de factibilidad, realizados en 1969, con recursos económicos de la Gulf and Western Américas Corporation, una división del Central Romana. Por otra parte, el proyecto industrial Cementos Cibao, iniciado en 1964, había sido retomado a finales de 1973 por un grupo de prominentes hombres de empresas encabezados por Huáscar Rodríguez y el ingeniero Luis Iglesias Molina, quienes se interesaron en el proyecto económico, al presentarse la oportunidad de comprar maquinarias y equipos de la empresa canadiense Cement Lafarge Belle-Ville Ontario.

La opinión generalizada de los diversos sectores empresariales y gubernamentales estaba a favor de las nuevas plantas. El futuro económico del país era promisorio, por lo que se necesitaba una mayor producción de cemento. El hecho de las obras de envergadura que estaban en proceso, como las presas de Tavera y Valdesia, y la instalación de la Falconbridge (todas con gran consumo de cemento), así lo confirmaba.

Cementos Cibao

La construcción de la segunda planta de cementos en el país fue iniciada en 1965 en la sección de Palo Amarillo, en el kilómetro 7 de la carretera Santiago-Baitoa.31 En el acto de inauguración el presidente de la nueva empresa Cementos Cibao C. por. A., Manuel Imbert, anunció que el primer cemento fabricado en la planta sería destinado para la construcción de una nueva iglesia y una escuela para esta laboriosa región y solicitó la cooperación de todos para el éxito de la nueva industria que vendría a beneficiar notablemente a toda la región. En la ceremonia estuvieron presentes autoridades de la región y del Gobierno. El secretario de Industria y Comercio, Carlos A. Pérez Ricart, manifestó que «representaba junto al secretario de Obras Públicas, al gobierno del Triunvirato y que constituía para él un motivo de orgullo, lo mismo que para el gobierno y los inversionistas, ya que era un signo de adelanto el establecimiento de la segunda fábrica de cemento en el país». Pérez Ricart puntualizó que «el aumento de un renglón de la economía del país, como lo es la producción de ce-

31 Artículo “Inician construcción de planta de cemento”, Listín Diario, domingo 17 de enero de 1965. La noticia está firmada por el periodista Darío A. Flores.

mento, expone clara y fehacientemente el progreso económico de la nación; es un signo indiscutible de la confianza mutua que existe entre nuestro pueblo, entre el capital privado y el Estado».

La capacidad de producción de la fábrica se estimaba en 8,000 fundas de cemento diarias y ofrecía la garantía de mantener el mismo precio que en Santo Domingo, lo que representaría un ahorro para los consumidores del Cibao. Sus instalaciones incluirían un horno rotatorio de 300 pies de largo por 10 pies de diámetro y molinos de bola de 80 pies de longitud por 7 de diámetro, los que serán impulsados por motores eléctricos de 800 hp cada uno. Cementos Cibao planificaba terminar la construcción a finales de 1965 y estimaba la generación de 300 empleos.

La iniciativa llevada adelante por hombres de empresa de gran experiencia y habilidad industrial de la región del Cibao era signo de la confianza en que el ritmo de construcciones en la República Dominicana seguiría en aumento. Lamentablemente los hechos políticos que desencadenaron en la Guerra Civil pocos meses después de iniciada, causaron la paralización de esta. De acuerdo con declaraciones de Osvaldo Oller Villalón,32 esos equipos fueron trasladados a Puerto Rico y utilizados en la instalación de San Juan Cement.

A finales de 1973, un grupo de prominentes hombres de empresas, encabezado por Huáscar Rodríguez y el ingeniero Luis Iglesias, se interesó en el proyecto económico, al presentarse la oportunidad de comprar maquinarias y equipos pertenecientes a Canadá de una empresa llamada Cement Lafarge Belle-Ville Ontario.

El 30 de junio de 1976, tres años después de haberse anunciado su construcción, se revelaba en la prensa dominicana el inicio de la producción de la nueva fábrica de cemento: Cementos Cibao, con una capacidad de 24,000 fundas de cemento diarias (un poco menos que la FDC). El 29 de junio llegó a la Capital el primer camión con 510 fundas de la primera producción de Cemento Cibao, a los fines de mostrarla al mercado local. La Junta de Directores de Cementos Cibao anunció al mismo tiempo que la funda de 42.5 kilos se vendería al público a RD$ 1.90, que era el precio que regía al cemento de consumo local en ese momento.

«El presidente de la Junta de Directores de Cementos Cibao, ingeniero Luis A. Iglesias Molina, anunció que la producción de la empresa será destinada de inmediato para el consumo de la región del Cibao y la zona norte de la República, pero que “estaremos siempre en la disposición de auxiliar cualquier crisis de cemento que se presente en cualquier zona del país”. El ingeniero Iglesias Molina dijo que la entrada en producción de Cementos Cibao no tiene el propósito de un mercado competitivo de precios, sino más bien ayudar a la solución del problema de la escasez del cemento en la República Dominicana» (El Caribe, 30 de junio de 1976, pág. 27).

Unos 300 obreros trabajaron a tiempo completo en las instalaciones de la planta de Palo Amarillo, a unos ocho kilómetros de la ciudad de Santiago, que en principio era un molino. Hasta que la planta no estuvo lista, el clínker que se utilizaba para la producción de Cementos Cibao era traído desde Inglaterra por una flota de barcos con una capacidad para 38,500 toneladas. El clínker era desembarcado por el puerto de Puerto Plata y transportado a la planta de Palo Amarillo por una flota de camiones de empresas privadas dominicanas.

Hasta esa fecha, Cementos Cibao fue la mayor compañía que se había instalado en el país con capital netamente dominicano. El Consejo de Directores de Cementos Cibao estaba compuesto, además del ingeniero Iglesias Molina, por las siguientes personalidades: el ingeniero Simón Tomás Fernández, primer vicepresidente de la compañía; doctor Plácido Acevedo Alfau, segundo vicepresidente; ingeniero José Rafael Mera V., tesorero; el señor Carlos A. Bermúdez, secretario; y los vocales, Antonio P. Haché (hijo), Huáscar D. Rodríguez, ingeniero Manuel Enrique Tavares Espaillat, licenciado Juan Rafael Pacheco y el señor Mario Martínez.

32 O. Oller Villalón, entrevista personal realizada el 8 de febrero de 2017.

Huáscar Rodríguez Herrera, uno de los fundadores principales de Cementos Cibao. (AGN)

República Dominicana

Vista panorámica y de las instalaciones de Cementos Cibao (Palo Amarillo, carretera Santiago-Baitoa) proyecto industrial iniciado en 1964 y retomado en 1973 por un grupo de empresarios encabezados por Huáscar Rodríguez y el ingeniero Luis Iglesias Molina. (Archivo Cementos Cibao)

La instalación completa de esta planta finalizó en el 1979, con dos hornos para la producción de clínker y dos molinos de cemento con capacidad para producir ocho millones de fundas de cemento anual. La materia prima para la fabricación del cemento se extraía de una cantera adquirida en la carretera de Baitoa, Palo Amarillo, próximo al lugar donde estaba ubicada la planta de fabricación. Cabe destacar que, con la producción de cemento en Santiago se benefició a las construcciones de la zona del Cibao, debido a la reducción de los costos de flete de transporte desde Santo Domingo. Más tarde, en el año 1985, previendo el crecimiento sostenido de la demanda de cemento, se diseñaron y pusieron en operación dos molinos primarios de pasta: un nuevo molino de cemento, denominado el N.º 3; y una moderna empacadora de fundas de cemento. Con estas nuevas capacidades instaladas se logró aumentar la producción a 12 millones de fundas de cemento por año. Para este crecimiento fue necesario adquirir grupos electrógenos que abastecieran la demanda de energía eléctrica de toda la planta.

Con el continuo aumento de la demanda del cemento en la República Dominicana, para el año 1987, el Consejo de Directores de la empresa decidió comprar en los Estados Unidos una planta completa con capacidad de producir 13 millones de fundas adicionales de cemento por año, permitiendo alcanzar una producción anual de 25 millones de fundas de cemento. El 2009 marcó una etapa muy importante en la empresa, con la apertura de un nuevo horno, denominado el N.o 4, para procesar cemento bajo el sistema seco, cuya producción permitió aumentar hasta 1,700,000 toneladas de cemento.

El aumento gradual de la capacidad de producción permitió llegar a 2,000,000 de toneladas de cemento por año, para suplir la demanda del mercado de la construcción, tanto a nivel local como extranjero. En la actualidad, esta empresa es el segundo mayor productor de cemento gris tipo Pórtland mixto en el país.

Cementos Nacionales

El 8 de septiembre de 1976 –apenas dos meses después de que Cementos Cibao iniciara su producción–, fue inaugurada la planta de Cementos Nacionales, con una inversión que superaba los 40 millones de dólares. La participación accionaria estaba conformada por un 30 % de inversionistas dominicanos, 40 % de Gulf and Western Americas Corporation, 20 % de Corde y 10 % de la Corporación Financiera Internacional (Banco Mundial). La nueva planta tenía en ese momento una capacidad de producción de 12 millones de fundas de 42.5 kilogramos, aunque estaba diseñada para triplicar esa capacidad según aumentara la demanda.

Dada la importancia de esta inversión para el país y la región Oriental, el acto de inauguración contó con la presencia del presidente Joaquín Balaguer, miembros de la Comisión Nacional de Desarrollo, integrantes de la Junta de Directores de la empresa cementera, funcionarios del Gobierno y otros invitados. El discurso de inauguración estuvo a cargo del presidente de Cementos Nacionales, ingeniero Osvaldo Oller Castro,33 quien destacó que la realización del

33 Osvaldo Oller Castro era ingeniero civil oriundo de San Pedro de Macorís. Él fue vicepresidente de la Gulf & Western y director del Departamento de Ingeniería del Central Romana, que tuvo a su cargo la realización de los estudios de ingeniería del proyecto, para la instalación de una planta de cemento. En 1972, cuando ya el proyecto era una realidad, fue designado presidente y administrador general de la compañía que previamente había sido constituida en el 1970.

Inauguración de Cementos Nacionales el 8 de septiembre de 1976, con la presencia del entonces Presidente de la República Joaquín Balaguer. (OGM)

87 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Vista panorámica y de las instalaciones de Cementos Nacionales en San Pedro de Macorís, una empresa de inversión mixta dominicana y extranjera. (AGN)

proyecto fue posible gracias a la conjunción de recursos del sector público y del privado, tanto nacional como foráneo; al apoyo de la comunidad petromacorisana; y a la implementación de avanzada tecnología, en la que participaron técnicos extranjeros y dominicanos.

La planta estaba preparada para producir clínker y los cinco tipos de cemento existentes según la clasificación de la ASTM (American Standards of Testing Materials) y de Digenor (Dirección General de Normas y Sistemas de Calidad de República Dominicana). Con la puesta en funcionamiento de Cementos Nacionales se contribuía a satisfacer la demanda de cemento del mercado local, evitando la utilización de divisas en la importación de clínker y cemento para beneficio de la balanza comercial del país. El nombre del producto Cemento Titán y su lema «un monumento a la calidad» hacían honor a los niveles de calidad previstos en la estructura y la tecnología de la empresa.

La planta diseñada por la compañía Fuller Company tenía una capacidad nominal de 1,500 toneladas métricas por día de clínker, y 1,920 de cemento. «La construcción de esta planta se hizo de acuerdo con las más avanzadas normas de tecnología y está dotada de sofisticados equipos para control de calidad, protección contra contaminación ambiental y protección para su personal. El producto que Cementos Nacionales ha lanzado al mercado, el cemento Pórtland gris tipo I, bajo la marca de fábrica Titán, tendrá un impacto beneficioso en el mercado de cemento en el país, ya que creará una fluidez de la oferta que incidirá en los precios que, por escasez, se elevan por encima de los límites oficiales establecidos. La política de ventas de dar acceso a su marca a todos los usuarios contribuirá poderosamente a agilizar el abastecimiento de cemento en el mercado local (…)».34

Todas las materias primas que se usarían para la fabricación de cemento serían extraídas de la cantera que tenía a disposición la nueva planta, con una vida productiva de 150 años. Una de las condiciones establecidas para el establecimiento de la nueva planta fue que no se instalara ningún muelle de carga o descarga, cuya operación lesionara los recursos naturales de la zona costera macorisana reservada para planes de desarrollo turístico.

Antes de su instalación a orillas del río Higuamo y a diez kilómetros de distancia del centro urbano de San Pedro de Macorís, se consideraron otras alternativas. Durante casi tres años, exploraron el área de la provincia. La idea original era instalar la planta en las cercanías de la ciudad capital, pues esa era el área de mayor consumo. Para tales fines, se compraron terrenos en la divisoria de las playas de Guayacanes y Juan Dolio, entre la carretera Mella y la carretera de la costa, lo cual se desestimó por la vocación turística de la zona y por la lejanía con el puerto de San Pedro de Macorís.35

Otros lugares que se estudiaron fueron los siguientes: La Romana, Puerto Plata y San Pedro de Macorís. La decisión por esta última localidad estuvo condicionada, principalmente, por la cercanía con el puerto de San Pedro de Macorís y con la carretera Mella (vía troncal del Este del país); y por la excelente calidad de la materia prima más importante en la fabricación, la caliza, que es abundante en esa zona.36

La fábrica empezó con un total de 200 empleados, de los cuales solo un 4 % eran técnicos extranjeros. Estos técnicos llevaron a cabo un proceso de capacitación del personal de la empresa con la finalidad de que en un futuro cercano la planta fuera llevada adelante por técnicos dominicanos. El avanzado equipo de laboratorio de la planta incluía un analizador que funcionaba con rayos X y una computadora que aseguraba un alto estándar de control de calidad; un factor esencial, ya que el mantenimiento de normas constantes de calidad asegura a la industria de la construcción un comportamiento uniforme del cemento en cuanto a tiempo de fraguado y resistencia del cemento Titán. Como era de esperarse, los primeros años de existencia fueron muy difíciles, pues aunque Cementos Nacionales contaba con una de las plantas más modernas del país y del área caribeña, no disponía de la indispensable energía eléctrica para operarla en condiciones mínimas. Otros desafíos estuvieron relacionados con el área comercial, ya que abrir un espacio en el mercado nacional para el cemento Titán, no fue tarea fácil: el consumo en la región oriental era muy bajo; la planta estatal estaba localizada en el Distrito Nacional, la región de mayor consumo; y ya la planta de Santiago de los Caballeros había empezado su producción con clínker importado. «Tuvimos que esforzarnos al máximo para lograr las ventas que nos permitieran subsistir. Los primeros tres años de producción fueron prácticamente de subsistencia».37

34 Discurso de inauguración Osvaldo Oller Castro. Listín Diario, 17 de septiembre de 1976, p. 9.

35 J. M. Armenteros, entrevista personal realizada el 17 de marzo de 2017.

36 Historia y trayectoria de Cementos Nacionales. Entrevista a Ing. Osvaldo Oller Castro. El Cementoso, año 7, N.º 22 de septiembre de 1994.

37 Ibídem.

89 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Artículo publicado en el diario El Caribe el 17 de septiembre de 1976, en el que se reseña la inauguración de Cementos Nacionales. (OGM)

La imagen muestra una felicitación publicada por la fábrica nacional por la inauguración de Cementos Nacionales. (OGM)

CEMENTO

Y NACIÓN

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Vale mencionar que Cementos Nacionales, junto a la Zona Franca Industrial y la Universidad del Este, representó en su momento la esperanza de recuperar el esplendor que tuvo San Pedro de Macorís en la década de 1920, con la danza de los millones.

Por otro lado, Cementos Nacionales hizo un gran aporte al crecimiento económico del país al satisfacer una demanda nacional de cemento creciente, resultado en gran parte de la intensa política de construcciones que implementaba el Gobierno. Esta capacidad de abastecimiento nacional tenía efectos positivos en la balanza de pagos al disminuir la necesidad de importación de este importante material.

Hacia 1994 la industria cementera había logrado un 25 % de aumento en la producción de clínker y un 40 % en la producción de cemento, promediando un volumen de unas 14 millones de fundas de cemento al año. Los esfuerzos por el incremento de la productividad se hacían en paralelo con la mejora de la eficiencia del consumo de energía (que representaba en ese momento el 45 % de los costos de producción), con el fin de bajar el costo de kilovatios/hora por tonelada métrica de cemento producida.

Este mismo año, Cementos Nacionales puso en marcha un ambicioso plan de expansión para los siguientes dos años, que conllevaría una inversión de 600 millones de pesos.38 La ampliación de las instalaciones y la puesta en marcha del molino número 239 permitió un considerable aumento de su producción en un 65 % de la capacidad nominal, esto es de 14 a 23 millones de fundas de cemento al año. Otro punto importante sería la intensificación de la política medioambiental, tema primordial que había surgido a partir de los años 90.

Gracias al desarrollo logrado, en el año 1995, Cementos Nacionales afianzó la posición que ocupaba desde 1981, como líder del mercado local, al satisfacer el 60 % de la demanda nacional. Asimismo, la empresa estuvo en capacidad de colocar el producto en el mercado extranjero, apoyado naturalmente en los estándares de calidad del producto. Ese mismo año, la empresa obtuvo el Premio Nacional a la Excelencia, otorgado por Digenor, ratificando que Cemento Titán cumplía con todos los estándares requeridos de calidad.

La aparición de Cementos Nacionales marcó un hito en la historia del cemento dominicano, ya que con este llegaba la tecnología moderna, pero ante todo un estilo de gestión dentro de la industria cementera, liderado por Osvaldo Oller Castro, un verdadero visionario de la industria.40 La gestión de Oller Castro estuvo basada en el desarrollo del capital humano dominicano; aunque la fábrica inició con un equipo de técnicos extranjeros, inmediatamente implementó un programa de capacitación y desarrollo de profesionales jóvenes que fueron posteriormente los líderes del futuro en la gestión de la empresa. «¿Por qué lo hizo? Lo hizo porque la experiencia local provenía de una empresa estatal, la Fábrica Dominicana de Cemento, con grandes deficiencias en la administración».41 Cementos Nacionales fue una empresa con un fuerte apalancamiento de financiamiento extranjero, por lo que la transparencia era un factor esencial. Otro hecho importante en la historia de Cementos Nacionales es que fue la primera empresa que instaló en las chimeneas del país los filtros electrostáticos que permitían retener todas las partículas y residuos del proceso, para así reducir el impacto al medioambiente. «Aunque esto representaba una gran inversión, la visión empresarial del ingeniero Oller Castro priorizó este aspecto, que no era un requerimiento ni una exigencia del momento».

Vicisitudes en la industria del cemento local

A pesar de contar con tres fábricas de cemento, una estatal y dos privadas, la crisis de la industria continuó en la década de los 80. La incapacidad de producir clínker de la estatal Fábrica Dominicana de Cemento y la no ampliación de la capacidad de producción de las dos fábricas de capital privado, se señalaban como las principales causas de la aguda escasez de cemento que se registraba en el país.42

Corde tenía un 20 % del capital de la fábrica de San Pedro de Macorís. Por otro lado, el control de precios impuesto por el Gobierno había causado pérdidas en las tres fábricas de cemento, al no poderse traspasar al público el aumento de los precios de combustible. La rentabilidad de las tres empresas dependía de que el Estado autorizara el aumento

38 El Cementoso, año 7, N.º 23, noviembre de 1994, pág.9.

39 El Molino #2 fue puesto en funcionamiento el 17 de abril de 1995y aumentó la capacidad productiva de Cementos Nacionales en en un 50 %. (El Cementoso, año 8, N.º 26, agosto 1995, pág.5).

40 L. Macarrulla, entrevista personal realizada el 26 de enero de 2023.

41 Ibídem.

42 El Cementoso, año 2, N.º 8, octubre-noviembre de 1989, pág. 2.

En la década de los 80 la industria cementera estuvo caracterizada por una profunda crisis de la Fábrica Nacional provocada por la incapacidad administrativa estatal y la influencia de la política partidista que afectaron su productividad. (AGN) 93

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del precio del cemento; de lo contrario, era posible que la fábrica estatal siguiera la suerte de otras ocho empresas estatales que ya habían cerrado sus puertas.

Militarización de La Cementera

Hacia 1980, la Fábrica Dominicana de Cemento (popularmente conocida como La Cementera), con su producto Cemento Colón, que había sido un centro de producción y comercialización importante para el país, se mostraba decadente y tremendamente influenciada por la política partidista. Dentro del recinto, los representantes de los principales partidos dirigían las acciones caracterizadas por el enfrentamiento continuo e incluso la violencia, lo cual impedía una administración sana. Un factor agregado era la superpoblación laboral, que absorbía todos los recursos: una nómina con más de 1,600 hombres y mujeres que duplicaba la cantidad de empleados necesaria.

En 1982, bajo el mandato del presidente Salvador Jorge Blanco, se puso en marcha un plan de rescate para eliminar los problemas existentes, derivados básicamente del proceder del sindicato de trabajadores de la Fábrica y que trascendían el recinto industrial y afectaban la seguridad ciudadana. En ese tenor, además de buscar asesoría legal, el administrador José Santos Taveras buscó el apoyo de las Fuerzas Armadas (J. Santos Taveras, entrevista personal realizada el 30 de junio de 2017).

El 29 de diciembre de 1982 se publicó en el Listín Diario un comunicado donde se informaba a la nación la situación por la que atravesaba la Cementera.

COMUNICADO A LA OPINIÓN PÚBLICA

Hechos que amenazan el éxito de una administración civil en la Fábrica Dominicana de Cemento (La Cementera)

Introducción

La actual administración de la Fábrica Dominicana de Cemento (FDC) fue instruida por el Ciudadano Presidente de la República y el Director General de esta Corporación, en el sentido de sanear la estructura administrativa, financiera y operacional de la empresa, mediante la aplicación de planes específicos que abarcan la adquisición de repuestos y equipos, la selección y reubicación del personal adecuado, y la implementación de otras medidas que incluyen desde la racionalización de la compra de combustible, hasta la ubicación de fuentes estables de materia prima. Sin embargo, a pesar de los múltiples esfuerzos realizados por el nuevo equipo de administración, dirigido por el Lic. José Santos Taveras, existen fuerzas poderosas que operan dentro de la empresa que se contraponen a la consecución del objetivo fundamental de sanear y rehabilitar esa empresa estatal. La situación de la Fábrica Dominicana de Cemento es el resultado de un conjunto de acciones acumuladas que ha puesto en peligro la gestión civil que dirige la empresa, que ha generado pérdidas ascendentes a 31.5 millones de pesos, algunas de las cuales describimos a continuación:

Los hechos

Es un hecho conocido que, en anteriores administraciones de Corde, el personal anárquico e indisciplinado de varias empresas fue concentrado en la Fábrica Dominicana de Cemento. Con el tiempo, el poder de estos hombres ha crecido de manera increíble, al punto de que el resto del personal de la empresa vive atemorizado. Si se duda acerca de esta afirmación, veamos parte de las acciones ejecutadas entre los meses de marzo y diciembre de 1982:

1) Cierre de la planta en el mes de marzo a causa de incidentes reclamando bonificación a pesar de las cuantiosas pérdidas del año, fruto del alto costo de producción y una empleomanía supernumeraria.

2) Enfrentamiento con el asistente-administrador, Miguel Pérez, quien pretendía evitar la paralización del funcionamiento del horno N.º 4 por turbas de la empresa.

3) Asalto físico a la sede de Corde y secuestro del director general, Sr. Mario Fernández, durante varias horas por grupos de la Fábrica Dominicana de Cemento. Esta acción determinó que el presidente-administrador de la empresa cementera, el ingeniero José MI. Armenteros firmara una carta-compromiso para entregar 30 días de bonificación a más tardar el 15 de marzo de 1982.

4) Agresión física al Sr. Andrés García (El Reverendo), secretario general del Sindicato, propinándole una golpiza. Destrucción de los cristales de la puerta de acceso principal a las Oficinas Administrativas, por un grupo terrorista que ha hecho de la violencia y el chantaje, su método de lucha.

5) Agresión física al licenciado Adomis Vásquez, auditor de la empresa, por retener los cheques del personal que había sido trasladado por la Dirección General de Corde y que se resistía a aceptar el traslado.

6) Secuestro de los señores Antonio Paulino, administrador general, y Tulio Santana, encargado de compras, para obligarles a anular una medida de carácter administrativo, tomada para disciplinar a quienes agredieron al auditor.

7) Porte de armas por personas no autorizadas, irrespetando circulares específicas que prohíben el uso de armas dentro del recinto de la Fábrica; así como, la costumbre de blandirlas por discusiones intrascendentes.

8) Realización de movilización y amenazas de agresión con vías de hecho contra el administrador, licenciado Santos Taveras, por una decisión administrativa de Corde de trasladar a dos

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trabajadores a otros cargos de más importancia en otras empresas del grupo, lo cual puso en peligro la integridad física del administrador general al ser amenazado de impedirle su salida de la planta si no revocaba la medida.

9) Rebelión armada del cuerpo de vigilancia de la empresa, encabezada por el jefe del Departamento, con agresión física y disparos de escopeta contra el señor Roberto Pilarte, presidente de Guardianes Robert C. x A., en el momento en que este se disponía a entregar una propuesta de servicios a la secretaria del Administrador General, la cual tenía por objetivo el uso de vigilantes privados con una reducción de más de un 50 % en el costo para la empresa, lo cual representa más de RD$ 250,000 anuales. Fruto de esta acción violenta, la señora Guillermina Aybar, secretaria del Administrador, sufrió un ataque nervioso que le hizo perder el conocimiento.

10) Ejecución de dos actos de sabotaje en contra de la empresa, uno al cambiar una válvula de seguridad, que impedía el arranque del molino de cemento más grande y productivo de la fábrica; y el segundo, destinado a cerrar el sistema de agua de enfriamiento del mismo molino, provocando su parada y la suspensión total de la producción de cemento en momentos en que los otros molinos estaban bajo reparación e inhabilitados para producir cemento. Esto produjo pérdidas materiales por encima de los RD$ 300,000.

11) Rebelión del cuerpo de vigilancia contra una decisión administrativa de retirar de la mina del Zoológico Nacional los equipos de movimiento de tierra, por haberse vencido el plazo del acuerdo pactado entre la Fábrica Dominicana de Cemento y la Universidad Nacional Pedro Henríquez Ureña.

12) Exigencia, de parte del Sindicato, de conquistas económicas que no las soportarían siquiera empresas altamente rentables, mucho menos la ya maltrecha Cementera. Este es un ingrediente que acelera el deterioro progresivo de la empresa. Estos reclamos son vertidos en volantes escritos en tono amenazante, donde se usan expresiones intimidatorias como son: «Si mañana no hay reposición, aquí habrá CANDELA, CANDELA, CANDELA»; «El Sindicato se lo dijo al Administrador y al Director de Corde que, si no hay regalía completa el 15, ellos sabrán lo que son 1,100 hombres en pie de lucha»; «Este sindicato y los trabajadores estamos en disposición de CUALQUIER COSA».

13) Inseguridad para la realización de las reuniones del Consejo de Administración en el local de la empresa, provocando que algunos miembros sean renuentes a reunirse, con el perjuicio que ello implica.

Las medidas

Como puede colegirse de la relación sucinta de hechos enumerados anteriormente, cualquier intento serio de gestión administrativa choca con la situación de anarquía creada en la planta, lo que obstaculiza el proceso de recuperación de la empresa. En consecuencia, se ha considerado, como una fase previa para el proceso de rehabilitación de la empresa, el desmantelamiento de la estructura existente, a fin de colocarla en condiciones que garanticen la existencia de esta estratégica empresa de la economía nacional.

DIRECCIÓN GENERAL

29 de diciembre de 1982 (Listín Diario)

El 31 de diciembre, en horas de la madrugada y por disposición del Poder Ejecutivo, una brigada del Ejército Nacional entró a las instalaciones de La Cementera para tomar el control de la seguridad de la fábrica y se inició el proceso de recuperación de una empresa pilar para el desarrollo nacional. Aunque muchos sectores rechazaron la acción militar, los resultados posteriores la justificaron.43 Cuando se reabrió en febrero de 1983, la nómina de trabajadores se redujo

43 Santos Taveras, J. (2013). Destellos de un largo viaje. Santo Domingo.

Edificio de oficinas gubernamentales Juan Pablo Duarte en Santo Domingo, Borrell, 1971. (FM)

Edificio gubernamental Antonio Guzmán Fernández en Santiago de los Caballeros, Mena, Veras y González, 1981. Foto: APECO, Colección Eduardo León Jimenes de Artes Visuales

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Recortes de prensa. Arriba, se muestra al barco Mery Nour, traído al país por la firma Falcon Dominicana de Cemento en 1988. En esa época, se estaban construyendo las presas de Jigüey y Aguacate. El barco servía como un gran depósito flotante de cemento, garantizando el suministro al sector de la construcción y estabilizando los precios en el mercado. (OGM)

a 690, disminuyeron las pérdidas de la empresa (estimadas en los años anteriores en RD$ 32,400.00),44 se adquirieron equipos y rehabilitaron otros, empezó a aumentar la producción de cemento, se regularizaron las ventas, se eliminaron las asignaciones fijas y se estabilizó el precio del producto. Es decir, en un año y medio la fábrica volvió a dar beneficios al Estado. En 1983, La Cementera despachó siete millones de fundas de cemento (cuatro más que en 1982), lo que ayudó a mantener la oferta nacional de una calidad constante. El plan de reestructuración contemplaba el traslado de la fábrica a San Cristóbal, en un plazo de dos años; y su reestructuración, manteniendo la distribución accionaria en la que el sector privado poseía un 25 % de las acciones.

Inestabilidad en la industria

El presidente Balaguer, en 1987, quien había vuelto al poder el año anterior, como parte de las medidas para detener la excesiva especulación en torno a la comercialización de cemento, dispuso mediante el decreto N.º 610-87 (del 8 de diciembre de 1987) que solo se utilizaría cemento de fabricación nacional en las obras públicas que se realizarían por cuenta del Estado. El artículo 3 del mismo decreto autorizaba la importación de cemento gris tipo Pórtland, por el período y en la cantidad que fuera necesario, para atender la demanda que no pudiera cubrirse por las fábricas nacionales, bajo la condición de que se sometiera a las reglamentaciones establecidas por la Secretaría de Industria y Comercio y la Dirección General de Control de Precios.

Además de la ineficiencia operativa de la fábrica estatal, el intenso programa de construcción de obras públicas que nuevamente había puesto en marcha el presidente Balaguer, llevó la escasez de cemento al extremo en toda la geografía nacional. Las noticias que dominaban los diarios estaban relacionadas con la escasez y la carestía de los materiales de construcción, lo que ocasionaba una reducción en el ritmo de las edificaciones, tanto de las obras estatales como de iniciativa privada. En 1988, la Cámara Dominicana de la Construcción, a través de su presidente, el ingeniero Diego de Moya Canaán, solicitó públicamente a la Presidencia autorizar la importación de cemento con impuesto reducidos, como única forma de normalizar el suministro del producto (El Caribe, 1988). La construcción de la presa Jigüey-Aguacate, entre otros megaproyectos que ejecutaba el Gobierno, sin dudas, agravaron la situación llegando a estimarse un aumento significativo de la demanda (casi tres veces mayor). Esta escasez de cemento gris a nivel nacional tuvo como consecuencia el surgimiento de un mercado negro que vendía la funda muy por encima de su precio.

A pesar de los controles que intentaba poner el Gobierno, persistía la escasez de cemento y la especulación en sus precios, pese al funcionamiento de una planta envasadora flotante desde donde se distribuían grandes partidas del producto importado. Esta planta funcionaba en el barco Mery Nour, establecido en el puerto Arroyo Barril (Samaná) y traído al país por la empresa Falcon Dominicana de Cemento que presidía el argentino Alberto Calvo, a través de una sociedad comercial establecida de acuerdo con las leyes dominicanas. El barco consistía, en realidad, en un gran depósito de cemento que era reabastecido periódicamente por barcos procedentes de Grecia, entre otros mercados.

Al respecto de la escasez de cemento, Lisandro Macarrulla, vicepresidente de Administración de Cementos Nacionales, declaró lo siguiente en una charla realizada en el almuerzo mensual de la Cámara Dominicana de la Construcción, el 23 de noviembre de 1989: «El nivel de producción de las plantas se mide por su capacidad de producir clínker en sus hornos, y los cuatro hornos de la Fábrica Dominicana de Cemento se encuentran fuera de operación». Agregó que «para fines de estadísticas, la empresa oficial es un molino de clínker y no propiamente una fábrica de cemento, y que ello le resta a la industria nacional alrededor de 13.4 millones de fundas de cemento por año».

Macarrulla también indicó, en esa actividad desarrollada en el Hotel Lina de Santo Domingo, que los productores privados han estado limitados para el aumento de su capacidad debido a una inestabilidad de la demanda que registra variaciones significativas en base al criterio que ostente el Gobierno de turno, a la competencia muchas veces desleal de la fábrica estatal y al control de precios que «mantiene en la actualidad, en términos reales, un precio por funda de cemento inferior al del año 1985 e inferior al de todos los países de América no productores de energía».

De igual manera, el ejecutivo de Cementos Nacionales dijo que «el Gobierno ha establecido un incentivo a las importaciones de cemento, exonerándolos del pago de los impuestos vigentes en el arancel y estableciéndoles un

44 Militar asume función por R. Rodríguez Gómez, según publicó el Listín Diario el 30 de diciembre de 1982, en la página 1. 99

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impuesto insignificante, mientras cobra un impuesto de RD$ 2.00 por funda de cemento producida localmente».45

En los «países de economía inflacionaria, los mecanismos de controles de precios si no son lo suficientemente ágiles, como ocurre en la mayoría de los casos, para ajustar los precios de los productos acordes con la inflación, generalmente se convierten en desincentivos para el inversionista», señaló el Lic. Macarrulla, y agregó que eso está ocurriendo en nuestro país con la industria cementera. Dijo también que el precio actual del cemento fue establecido el 3 de agosto de 1988 y que desde esa fecha en el país se ha experimentado un crecimiento de la inflación de alrededor del 80 %, que ha provocado, entre otras cosas, tres aumentos de salarios en Cementos Nacionales y un aumento de los costos de 15 millones de pesos al año, sin considerar los aumentos en la prima del dólar. El Lic. Macarrulla ratificó que los importadores de cemento se han beneficiado de un incentivo que les permite traer al país cemento de cuestionable calidad y obviamente más barato, contrario al producto local que no solamente cumple con las normas de calidad nacionales e internacionales, sino que los supera y, sin embargo, está gravado con RD$ 2.00 por cada funda producida. Señaló el funcionario que, a pesar de los problemas causados por las distorsiones indicadas, se espera que estos sean coyunturales y no definitivos y que, asimismo, ello permita que tanto Cementos Nacionales, S. A. como Cementos Cibao, C. por A., puedan materializar los proyectos de ampliación que se han propuesto. El proyecto de ampliación de Cementos Nacionales, S. A., alcanza los 75 millones de dólares y aumentará la capacidad instalada de producción a 24 millones de fundas por año, dijo. O sea, que la empresa ubicada en la región Este del país duplicará su capacidad inicial. Sin embargo, el proyecto en estos momentos se encuentra obstaculizado por la no entrega de divisas por parte del Banco Central y lo mismo pasa con la fábrica Cementos Cibao. Con el aumento de la capacidad instalada de las cementeras privadas, según se desprende de la exposición del Lic. Macarrulla, el país lograría el cemento necesario para los próximos cinco años. Para ello planteó como medidas inmediatas:

1. Suspender los incentivos que permiten competir con ventajas al importador de cemento.

2. Permitir la libre importación de cemento.

3. Excluir del control de precio el cemento o establecer un precio oficial adecuado a la dinámica inflacionaria del país.

4. Garantizar el flujo de divisas a los productores, evitando que su producción sea obstaculizada por la no importación, con la prontitud necesaria, de piezas, equipos, insumos, clínker y combustibles.

Cementos Nacionales plantea realidad crisis del cemento.

El Cementoso, año 2, N.º 8. Octubre-noviembre, 1989

En otra conferencia sobre la realidad de la industria cementera en la región del Caribe, dictada por el mismo Macarrulla en el evento Intercem Américas (Montreal, 1993), describió la inestabilidad de la industria en el área caribeña como consecuencia de las características de las economías que la conforman.

Boletín El Cementoso, año 2, N.º 8, octubre-noviembre de 1989.

Lisandro Macarrulla, vicepresidente de Administración de Cementos Nacionales. (AGN)

En enero de 1990, a pesar de las iniciativas para recuperar la producción de la fábrica estatal, la producción seguía siendo deficitaria. La publicación de El Nuevo Diario de ese mes destaca los esfuerzos realizados por sus administradores para enfrentar esta situación. (OGM)

Países que eran grandes importadores de cemento, tales como: Trinidad y Tobago, Venezuela y México, se habían convertido en exportadores, lo que trajo como consecuencia un mercado muy competitivo en las islas del Caribe, en perjuicio de los países productores de cemento que no producían petróleo, al tener que circunscribirse a sus respectivos mercados locales.

Entre los años 1991 y 1993, mientras la producción de cemento de la región (salvo Colombia y Venezuela) permaneció estancada, llegando incluso a ser deficitaria en sus respectivos mercados locales, en la República Dominicana se incrementó la capacidad real.46 Este incremento de la producción se hizo posible gracias a las constantes mejoras de las plantas físicas de las fábricas privadas, con la adquisición de nuevos equipos y el mejoramiento de la tecnología para la automatización de las plantas; las maquinarias de envasado; el incremento de la producción energética con generadores particulares; y la eficiencia de controles y de la agilización de los canales de distribución, para cubrir las áreas de mayor demanda del territorio nacional.47

Privatización de la industria estatal

Entre 1962 y 1966 se discutió mucho si vender o no las empresas de Corde. A finales de los 80, el tema volvió a aparecer con más énfasis en el debate nacional. Lo costoso que había sido para la nación subsidiar parte del patrimonio económico estatal y las cifras que arrojaban los resultados financieros de esas empresas, hicieron que la mística de lo intransferible de las empresas estatales empezara a «ceder hacia una actitud de desprendimiento de inversiones en áreas no prioritarias y hacia una rigurosa participación en áreas estratégicas y más apropiadas a la acción estatal» (Vega, 1980). Ya hemos dicho que, en la República Dominicana, la incorporación del Estado en empresas de producción de bienes y servicios se debió a la circunstancia especial de que las empresas de mayor tamaño e importancia pasaron a manos oficiales como consecuencia de la desaparición de Trujillo y de su régimen político en 1961; el dictador había concen-

46 La industria cementera, por Lic. Lisandro Macarrulla. El Cementoso, año 6, N.º 20, noviembre de 1993, pág. 2 y pág. 4-6.

47 Discurso del Ing. Osvaldo Oller Castro, presidente y administrador general de Cementos Nacionales, en el 17 aniversario de la la Fábrica. El Cementoso, año 6, N.º 20, noviembre de 1993, pág. 2.

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trado la propiedad de una gran parte del aparato productivo nacional durante sus 30 años de gobierno, incluyendo los ingenios azucareros y los hoteles.

Antes de esa fecha, las empresas estatales no se manejaban con criterios de sector privado; por lo que, cuando entraron a operar en un ambiente más democrático y de competencia, tuvieron grandes dificultades para adaptarse a la nueva situación. Esto, sumado a la falta de profesionales en administración pública y a la inmadurez política que caracterizó los primeros años de la vida democrática, causó que las empresas estatales se convirtieran en parte del pastel político de los gobiernos de turno.

En el caso de la Fábrica Dominicana de Cemento, tales circunstancias tuvieron las siguientes consecuencias: politización partidista, administraciones de corta duración, corrupción, falta de planificación y proyectos de expansión no exitosos.

El tema de la privatización de las empresas estatales dominicanas también estuvo influenciado por el contexto internacional. Desde finales de la década de los 80, las instituciones multilaterales, los bancos y los inversionistas privados internacionales, impulsaron un modelo económico de corte neoliberal que incentivaba entre otras medidas: la desregulación, permitir la propiedad extranjera de activos y el fácil flujo de capital hacia adentro y hacia fuera; la privatización, vender los activos del Gobierno al sector privado; la disciplina fiscal y la minimización de los déficits; el libre comercio y abrir las fronteras principalmente a capital europeo y norteamericano (Ortega, 2014).

El proceso de privatización de la Fábrica Dominicana de Cemento formó parte de un programa nacional más amplio para la reforma de la empresa pública, que involucraba cambios estructurales y económicos. Así que, en el 1995, fue iniciado el proceso de privatización de la Fábrica Dominicana de Cemento y de otras empresas del Estado. A partir de 1996, tras su traslado a San Cristóbal, la Fábrica Dominicana de Cemento siguió operando bajo el nombre de Cementos Colón.

Traslado de La Cementera

La planta de Cemento Colón fue construida inicialmente a orillas del río Isabela y cerca del puerto de Santo Domingo, para aprovechar la ubicación; y, en su momento, se situó en una zona industrial alejada de las zonas residenciales. Instalada en la avenida Máximo Gómez, «La Cementera» (nombre con el que se conocía la fábrica) produjo por años el Cemento Colón, un cemento Pórtland de buena calidad.

Con el tiempo, la urbanización llevó al desarrollo de viviendas en las proximidades de las plantas de cemento; en consecuencia, los residentes empezaron a preocuparse por los potenciales efectos en la salud del polvo del horno de cemento transportado por el aire. Aunque el derribo de su planta física comenzó con la voladura de los silos de concreto, el 3 de abril de l996, los estudios para su eliminación o traslado se empezaron a realizar en los años 70, ya que constituía uno de los principales focos contaminantes de la ciudad (Penson, 2005).

El estudio sobre las empresas estatales realizado en 1980 por el economista Bernardo Vega y al que se hizo referencia anteriormente , planteaba en sus conclusiones y recomendaciones finales dos escenarios posibles para La Cementera: uno, la necesidad de bajar los costos de producción, mejorar la eficiencia y la administración; y dos, venderla total o parcialmente. La ruta trazada en el Programa de Inversión del Gobierno, según señala el citado estudio, es el traslado de la FDC y su conversión al sistema de fabricación semiseco (estimando un costo de 48 millones de pesos); este dato confirma que el interés de trasladar La Cementera databa de más años que cuando finalmente se realizó.

Un artículo de la revista Rumbo, publicado en agosto de 1995, ofrece la siguiente información al respecto: «Durante el primer lustro de los años 60, su entonces administrador, el ingeniero Manuel Mena Blonda, inicia los primeros estudios de factibilidad para mudar esta fábrica, que es en la práctica una simple moledora de clínker turco. El asunto quedó engavetado hasta 1986, cuando se retoman los estudios de traslado de La Cementera. Fue en esa época cuando se comenzó a hablar de una zona próxima a Najayo, en San Cristóbal, donde estaría el lugar “ideal” para su reinstalación. Pero el proyecto volvió a llenarse de polvo en los archivos de La Cementera, mientras las chimeneas de la industria continuaron cubriendo con sus emanaciones contaminantes al río Isabela, la vegetación circundante, los techos pobres y los pulmones de la gente de La Zurza y Villa Mella. Fue en junio de 1995, mientras avanzaban los trabajos de la creación del Cinturón Verde de la Ciudad de Santo Domingo, cuando el presidente Balaguer retoma el tema».48

48 Navarro, Josefina. El traslado de la Cementera en la cuenta de Corde. Rumbo, N.º 81, 16 al 22 de agosto de 1995.

La politización partidista, las administraciones de corta duración, la corrupción y los fallidos proyectos de expansión, sumado al modelo económico neoliberal del contexto internacional, culminaron con la privatización de la Fábrica Dominicana de Cemento y otras empresas del Estado (publicación de la revista Rumbo, 16 - 22 de agosto de 1995)

Los planes en el entorno

El arquitecto e historiador Eugenio Pérez Montás ofrece datos interesantes sobre este tema.49 La Fábrica Dominicana de Cemento disponía de una enorme reserva de caliche o minas de tierra caliza, al borde sur del río Isabela, desde La Cementera hasta Arroyo Salado. En 1970, el doctor Joaquín Balaguer, mientras sobrevolaba la zona, encontró fea esa comarca y dispuso que esa extensión fuera dedicada a un gran jardín botánico y a un zoológico; a partir de ahí, el caliche a utilizarse sería extraído de Guaricano, una zona al otro lado del río. La medida fue criticada por los oponentes políticos, ya que encarecería el transporte de una de las materias primas más importantes del cemento.

En los próximos períodos gubernamentales a partir de 1978, con Balaguer fuera del poder y bajo la administración de Salvador Jorge Blanco (1982-1986), con una producción de cemento muy deficitaria y costosa, llegando el cemento dominicano a ser incluso más caro que el importado, se reinició la extracción de caliche de la mina original. Este hecho provocó daños al Parque Zoológico y a su clínica veterinaria, que estaba muy próxima y que ya se encontraba en operación, no solo por la contaminación, sino también porque los terrenos aledaños fueron ocupados ilegalmente, surgiendo así el Hoyo de Chulín (actualmente, Puerto Isabela). De ahí que la primera obra de Balaguer, cuando retornó al poder en 1986, fue intervenir la zona y trazar la avenida de los Reyes Católicos, con un puente que hasta hace poco estuvo inconcluso. En 1996, cuando ocurrió finalmente el traslado de La Cementera, los planes que se dieron a conocer sobre las intervenciones urbanas diseñadas para esa parte de la ciudad, incluía un tratamiento paisajístico con el fin de desarrabalizar el entorno.

49 E. Pérez Montás, entrevista personal realizada el 6 de marzo de 2017.

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La voladura de los silos de concreto de la Fábrica Dominicana de Cemento ocurrió el 3 de abril de 1996. Meses antes, se había iniciado el desmantelamiento de las instalaciones y maquinarias para su posterior traslado a La Canela. (OGM)

La Fábrica Dominicana de Cemento disponía de una enorme reserva de caliche o minas de tierra caliza, ubicadas al borde sur del río Isabela, desde La Cementera hasta Arroyo Salado. (AGN)

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Vista aérea de la urbanización Puerto Isabela (Rafael T. Hernández, 1987), desarrollada en los terrenos cercanos de la antigua fábrica para reubicar a las familias que habitaban el llamado Hoyo de Chulín, un asentamiento espontáneo y precario de la ciudad. Foto AAA 56

Desmantelamiento y reubicación

Los estudios del ingeniero Mena Blonda, realizados entre los años 1963 y 1966, estipulaban el traslado por etapas, visualizando que con el crecimiento de la ciudad en pocos años quedaría dentro de la trama urbana, como finalmente ocurrió. En 1986, Mena regresó nuevamente como administrador y, junto al ingeniero Luis Sosa Baudré, creó una oficina técnica con los mismos fines. Sin embargo, toda esa documentación fue sustraída en los años siguientes, según narra su hijo, el periodista Roberto Mena.50

El traslado de La Cementera fue muy discutido. Además de los aspectos relacionados a la compleja y costosa logística del desmantelamiento, al reemplazo o a la reinstalación de maquinarias con más de 40 años de uso, y a la elaboración de un presupuesto viable para todo el proceso, el lugar seleccionado para su reinstalación en La Canela de Nigua (Najayo) fue otro elemento muy cuestionado. El arquitecto Pablo Mella, asesor de planificación del Poder Ejecutivo, criticó el traslado ya que su reinstalación en La Canela degradaría la productividad de los valles y afectaría las cuencas de importantes cursos de agua de esa zona. Existían otras alternativas, por ejemplo: Los Salados, de Azua (próximo a las minas de sal y yeso); y Cabo Rojo, en Pedernales, una zona antes trabajada por la Alcoa Exploration Company, ambos lugares con yacimientos de caliche.

Los terrenos de Najayo tenían la ventaja de su proximidad con Santo Domingo, centro de mayor consumo de cemento, a la vez que, de los puertos de Santo Domingo y Palenque, este último factible de ser ampliado para embarcar cemento de exportación de la nueva fábrica; además, aminoraba los gastos de transporte de las maquinarias que, según los expertos, eran recuperables en un 40 %. Esto así, porque los equipos que se usaban para hacer cemento tenían un diseño básico que no había variado significativamente a esa fecha. Las innovaciones tecnológicas se manifestaban mayormente en los sistemas de apoyo (Mena, 1995).

50 Mena, Roberto. Un elefante…gris. La Fábrica Dominicana de Cemento Rumbo, N.º 84, 6 al 12 de septiembre de 1995.

Informaciones publicadas en la prensa dan a entender que el proceso de reubicación se realizó de espaldas a los propietarios de estas tierras en, su mayoría, humildes campesinos que vieron avanzar los trabajos de reacondicionamiento de los terrenos sin ninguna explicación . El Decreto N.o 165-95, del 25 de julio de 1995, declaró de utilidad pública e interés social varias parcelas en San Cristóbal, para ser destinadas a la instalación de la Fábrica Dominicana de Cemento.

Paralelamente, avanzaba el proceso de privatización de la Fábrica Dominicana de Cemento. Según declaraciones del director de Corde, el Estado quedaría solamente con la propiedad de los terrenos explotados, el resto la industria en sí sería vendida al sector privado. «El Gobierno no quiere involucrarse en seguir inyectando capital a una empresa que tiene una pérdida de RD$ 147 millones y que ha demostrado su insolvencia en las manos públicas» (Navarro, 1995).

Para ese año, la Fábrica Dominicana de Cemento se había visto obligada periódicamente a paralizar su producción y mantenía una reducida presencia en la oferta; contrario al sector privado, que presentaba un proceso de expansión de su capacidad a fin de atender la demanda nacional. Un reportaje escrito por la periodista Fior Gil (periódico Hoy, 5 de noviembre de 1994) informaba que el sector privado suplía el 90 % del mercado nacional. La Fábrica Dominicana de Cemento funcionaba a finales de 1994 con dos molinos y su producción era de 15 mil fundas diarias de cemento, totalizando una producción de un millón 200 mil fundas en el período comprendido entre enero y septiembre de 1994; mientras, la producción de las cementeras privadas era de alrededor de 36 millones de fundas anuales de cemento con planes de elevar su producción a 50 millones de unidades de fundas al año. Para enero de 1996, la producción había bajado a 4,528 fundas diarias por el mal estado de sus molinos.

Expansión de la industria: inversión de grandes capitales

Después de la crisis del petróleo de 1991, que se reflejó en todos los ámbitos de la economía y hasta 1996, año en que terminó el último período del presidente Balaguer –reconocido por su política de construcción–, la industria se mantuvo estable y con una rentabilidad adecuada, aunque no muy alta por la renuencia del Presidente a aumentar los precios.

Cuando Balaguer salió de la Presidencia, se creía que bajaría el ritmo de la construcción; sin embargo, su sucesor Leonel Fernández continuó con la política de construcciones, predominando los grandes proyectos viales y liberando el precio del cemento. Esto tuvo una consecuencia positiva para la industria, ya que equiparó los precios al de los demás países de la zona.

El final de siglo estuvo caracterizado por la inversión de grandes capitales en la industria cementera nacional. El crecimiento del volumen de la producción de la industria cementera la hizo apetecible para las grandes multinacionales. Por un lado, ocurrió el proceso de privatización de la estatal Fábrica Dominicana de Cemento y, por otro, la adquisición de Cementos Nacionales por parte de la multinacional Cemex. Ambos hechos representaron cambios significativos en la estructura del mercado. El inicio del siglo fue también el comienzo de una nueva etapa en la industria cementera nacional.

Cementos Colón: «el primero, el mejor»

Desde 1996, Cementos Colón fue la empresa que comenzó a operar tras el traslado de la Fábrica Dominicana de Cemento a San Cristóbal, dando a conocer su eslogan «el primero, el mejor». El 30 de enero de 1996, el Grupo Holderbank-Umar (un grupo suizo reconocido entre los más grandes productores de cemento del mundo) adquirió el 70 % de la Fábrica

Inicio de las obras en el lugar seleccionado para la reinstalación de la fábrica, en La Canela de Nigua. (AGN)

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CEMENTO

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Dominicana de Cemento por un valor de cinco millones de dólares. Al mismo tiempo, recibió la autorización oficial para instalar una empacadora de cemento en el Puerto de Haina, hasta tanto estuviera instalada la fábrica definitiva en San Cristóbal. El Grupo Holderbank-Umar participaba junto a otros inversionistas privados, españoles y dominicanos, a través de la firma Dominicana Cement Holding51 (Periódico Hoy, 11 de noviembre de 1999). Entre estos inversionistas se encontraba el prestigioso grupo Holcim.

Años más tarde, las acciones de Cementos Colón correspondientes a la Corporación Dominicana de Empresas Estatales fueron vendidas a la empresa Ludhafen del Grupo Corripio, con previa autorización del Consejo Nacional de Desarrollo. La transacción se circunscribió en la decisión gubernamental expresada en el Acta N.º 2 de la Junta de Directores de Corde, de fecha 2 de agosto de 1999, mediante la cual esa institución decidió vender acciones que poseía en diferentes empresas en las que tenía una participación minoritaria. El contrato de venta fue suscrito el 10 de noviembre de 1999 por la suma de RD$ 110 millones.

La valoración de la empresa estuvo basada en un estudio acerca de los resultados proyectados de los próximos diez años, realizada por la firma de auditores internacionales Arthur & Andersen, con sus socios locales Ortega y Asociados. Para esa fecha, el valor nominal estimado de las acciones de Corde fue de RD$ 49.5 millones; mientras que, su valor contable era menor que esta cifra, debido a las pérdidas acumuladas durante los dos años de traslado, instalación y puesta en marcha de la nueva fábrica que inició sus operaciones en enero de 1999.

El estudio hecho por Arthur & Andersen reveló un valor de RD$ 92 millones; en tanto, la propuesta inicial del Grupo Corripio fue de RD$ 90 millones. Luego de varios meses de negociaciones, el Gobierno acordó un precio de venta de RD$ 110 millones, suma que representó un notable beneficio para Corde.

Aunque el consorcio Umar-Holderbank (propietario a través de la empresa Dominicana Cement Holding del 70 % de las acciones de Cementos Colón, S. A.) tenía el derecho estatutario de comprar ese bloque de acciones, renunció a ese derecho para darle participación a la nueva empresa accionista, Ludhafen. El hecho de que se mantuviera la participación accionaria dominicana fue bien valorado por las autoridades.

Otros puntos importantes de la negociación fue la enmienda al contrato de cesión de activos original de 1996, suscrito por Corde con Cementos Colón, mediante la cual esa empresa y Umar-Holderbank renunciaron a la concesión minera del puerto. Asimismo, Umar-Holderbank liberó a Corde y al Estado de la necesidad de comprar a los dueños particulares las 2,600 tareas faltantes del total de los nuevos terrenos en Najayo, donde está ubicada la fábrica, como figuraba en el contrato.

Cemex adquiere Cementos Nacionales

En 1995, el grupo Cementos Mexicanos (Cemex) –que en ese momento era la cuarta empresa más grande del mundo en producción y comercialización de cemento– adquirió la Fábrica Cementos Nacionales, la líder de la industria en la República Dominicana, iniciando así sus operaciones en la región del Caribe.

Desde hacía varios años, la multinacional había puesto en marcha una agresiva política de adquisición de empresas cementeras. En tal sentido, en 1994, Cemex había iniciado operaciones en Suramérica al adquirir Vencemos, la compañía cementera más grande de Venezuela; y, en ese mismo año, también adquirió Cementos Diamante y Samper, en Colombia, convirtiéndose en la tercera compañía cementera del mundo. En los años venideros su expansión continuó hacia Asia y África; mientras que, en el 2002, consolidó su posición en El Caribe al adquirir Puerto Rico Cement Company.

Antes de Cemex, otros dos grupos se interesaron en adquirir la empresa52: Holderbank y la empresa francesa Farge, primera y tercera empresa en producción de cemento del mundo, respectivamente. Este hecho constituyó un reflejo de la competencia que mantenían las principales empresas productoras de cemento para lograr un mayor control del mercado internacional de este producto.

Al momento de la negociación, Cementos Nacionales tenía un personal de poco más de 250 empleados, con un cuerpo de ejecutivos jóvenes y una producción anual de 1.3 millones de toneladas métricas de cemento. Con la adquisición de la Fábrica de Cementos Nacionales, Cemex puso en marcha una cuantiosa inversión (superior a los US$ 600

51 Dominicana Cement Holding: fecha de incorporación, 12 de julio de 1996; fecha de disolución,12 de agosto de 2010.

52 Revista Rumbo, 25, del 25 al 31 de octubre de 1995. Firmarán venta de Cementos Nacionales, p. 21.

Cementos Colón comenzó a operar tras el traslado de la Fábrica Dominicana de Cemento a San Cristóbal. El 70 % de las acciones fueron adquiridas por el grupo suizo Holderbank-Umar a través de Dominicana Cement Holding, mientras que el 30 % restante quedó en manos de la Corporación de Empresas Estatales

millones) para la ejecución de varios proyectos orientados a lo siguiente: al aumento de la capacidad de producción de clínker y cemento, al mejoramiento de las condiciones laborales, y a la instalación de infraestructuras para el control de calidad, control ambiental y servicio al cliente.53

La capacidad de producción de clínker se duplicó para suplir completamente la demanda, y la producción de cemento se incrementó en un 50 %. Así, junto a Cementos Cibao, se pudo abastecer adecuadamente el mercado dominicano y contar con un excedente de producción para la exportación, favoreciendo la recuperación del mercado de las islas del Caribe –del cual República Dominicana se había retirado en el año 1985, como consecuencia de las condiciones del mercado nacional–.

A partir de ahí, una de las más relevantes infraestructuras construidas fue el muelle de la margen oriental del río Higuamo, un verdadero aporte al desarrollo nacional, el cual descongestionó el muelle de la ciudad y satisfizo un reclamo de todo el sector industrial de la región Este del país.

En 1997, la empresa inició el negocio de concretos, Hormigones Titán, con los más altos estándares de la industria y con modernas unidades que ampliaban su red de distribución en el país. En ese mismo año, se produjo además el cambio de imagen de Cementos Nacionales pasando a ser Cemex Dominicana. La afiliación con esa organización cementera multinacional representó cambios altamente beneficiosos en todos los aspectos concernientes tanto a los

53 El Cementoso, año 9, N.º 27, mayo de 1996, pág. 15.

-Corde-, publicación del diario El Siglo, 1996. (OGM)

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Según la revista Rumbo (25-31 de octubre de 1995), Cementos Nacionales (CN) era propiedad de un grupo de más de 80 accionistas dominicanos, siendo los principales: Central Romana, Grupo Vicini y la familia Hazim. En esa época, el mercado nacional de cemento estaba servido por Cementos Nacionales, la estatal Fábrica Dominicana de Cemento y Cementos Cibao

La adquisición de Cementos Nacionales por parte de la multinacional Cementos Mexicanos consolidó la inversión de grandes capitales en la industria cementera nacional publicación del diario Última Hora, agosto de 1995. (OGM)

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compromisos sociales y ambientales, como a la modernización, tecnología, servicio y calidad de la planta y del producto.

La nueva imagen para su producto Cemento Titán, y sus empresas afiliadas Comersa y Hormigones Titán, conllevó un cambio de logo y de tipografía, e incluso de colores, en el empaque tradicional. De cara al nuevo milenio, Cementos Nacionales había modernizado su imagen y optimizado su productividad, lo que se traduciría, entrado el nuevo siglo, a la apertura de fronteras en el nuevo ámbito mercadológico que se vislumbraba a nivel internacional.

En el 2000, Cemex obtuvo el permiso por 25 años para operar la mina de yeso ubicada en Las Salinas (Barahona), a fin de suplir yeso al mercado local e internacional. Asimismo, entró en operación un nuevo molino procesador de cemento, considerado como el más grande y moderno del mundo en su clase, incrementando la capacidad de producción de cemento a 2.4 millones de toneladas al año.

Incidencia en el mercado dominicano

La desaparición de la fábrica estatal constituyó, sin dudas, un punto de inflexión incuestionable en la industria cementera del país. Las condiciones preferenciales que establecía el contrato de la Umar causaron la reacción de los productores privados, quienes advirtieron que la escasez del producto traería consigo un aumento de precios en el producto. De este modo, la funda de cemento Pórtland pasó de RD$ 55 en 1996 a RD$ 78 en 1997.

La justificación ante esta alza era el aumento del precio de clínker en el mercado exterior y el aumento de la tasa de cambio con respecto al dólar. De su lado, la amenaza del Gobierno de importar cemento frenó la tendencia a la subida de precio del producto; mientras que, los productores privados insistieron en la necesidad de que se sacara el cemento de los acuerdos de libre comercio y en la eliminación de aranceles con Caricom, como estrategia para proteger la industria nacional.

Un aspecto importante que ocurrió paralelamente a todo el proceso de descentralización y expansión de la industria fue el respeto internacional que fue adquiriendo la industria del cemento local. Tanto Osvaldo Oller Castro como Lisandro Macarrulla ocuparon, en diferentes períodos, la presidencia de la Asociación de Productores de Cemento del Caribe. Asimismo, Macarrulla fue presidente de la Federación Interamericana de Cemento (Ficem), institución que abarca toda Latinoamérica e Iberoamérica. Esto contribuyó enormemente a la transferencia de tecnología y a mejorar la imagen de la industria dominicana, particularmente la del cemento.

Anuncio de Cementos Titán, julio 1997, en Periódico El Cementoso, Año 10, N.º 29

Catedral de la inmaculada Concepción en La Vega, P. Mena, 1992. (FM)

Basílica Catedral Nuestra Señora de la Altagracia en Higüey (Shutterstock)

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Edificio de Seguros Pepín, Mella y Franco, 1986. (FM)

Monumento a la Restauración de la República, Loma de Cabrera, Calventi, Schiffino, Reynoso y Mieses, 1987. Foto: Alex Martínez 115

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Actualidad de la industria del cemento en la República Dominicana

La primera década del siglo XXI se caracterizó por nuevas inversiones que produjeron un crecimiento importante en la oferta de la industria dominicana del cemento; una expansión que ha continuado hasta el presente y que mantiene las expectativas de fortalecimiento de la industria, gracias a las proyecciones de aumento de la capacidad instalada.

En la actualidad, la producción de cemento en la República Dominicana es una de las principales industrias del país y está compuesta por seis empresas productoras representadas en la Asociación Dominicana de Productores de Cemento Pórtland, institución técnico-profesional sin fines de lucro, creada el 18 de diciembre del 1981, con el fin de fomentar el desarrollo de la industria del cemento mediante la investigación, capacitación y utilización de dicho producto y sus derivados.

El creciente aumento de la población y de la densidad habitacional, ocurrido en los principales núcleos urbanos a lo largo de los últimos 40 años, ha generado una mayor demanda de infraestructura y, por tanto, de los insumos para la construcción. De este modo, el cemento y el hormigón siguen siendo, junto al acero, los materiales predominantes en las construcciones dominicanas –dada la realidad climatológica de la isla, pocos productos pueden sustituir al cemento en cuanto a su resistencia–. Este hecho ha beneficiado la expansión de la industria cementera, ya que el principal cliente de la industria productora de cemento es, sin lugar a duda, la industria de la construcción; ya se visto a lo largo de la historia la estrecha correlación entre ambos sectores.

Hasta el 2013, la demanda de cemento se mantenía en cierto modo estable. Pero, a partir de ese año, el panorama empezó a cambiar y la demanda comenzó a despegar a niveles más altos. En el 2014, el consumo doméstico aumentó un 18 % y el volumen de producción pasó de 4.4 millones de toneladas en 2013 a 5 millones en 2014. Un 27 % de esta producción fue destinado a las exportaciones.

Malecón de Santo Domingo. (FC)

CEMENTO

NACIÓN

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EXPORTACIÓN Y PRODUCCIÓN DE CEMENTO (2016-2023)

Elaborado a partir de datos del Banco Central

En el 2015, esta proporción empezó a registrar una disminución asociada mayormente al crecimiento de la demanda local y a las continuas situaciones de inestabilidad de Haití, que es el principal destino de exportación del cemento dominicano (70 %). Entre otros países adquirientes del producto dominicano están los siguientes: Jamaica, Puerto Rico, Surinam, Turks y Caicos, entre otros. Al cierre del año 2023 la exportación de cemento representó el 14.2 % de la producción local, lo que sigue siendo una buena cifra y un indicador de que la producción local de cemento se realiza de acuerdo con los estándares internacionales.

Características de la industria nacional

Conforme ha pasado el tiempo, el consumo de cemento ha crecido y la industria cementera dominicana ha ido mejorando y tecnificándose. El volumen de producción de este producto en el país ha crecido a una tasa promedio de 6 % anual. La producción anual aumentó desde 866 mil toneladas métricas en el 1978 hasta alcanzar los 5.17 millones de toneladas métricas en el 2016,1 y aproximadamente 6.5 millones en el 2022.2 En otras palabras, hoy día se está produciendo casi diez veces el volumen que se producía hace 43 años.

Gracias a la alta capacidad instalada y al precio competitivo del producto, las importaciones de cemento y clínker son menores cada año y las exportaciones –que se realizan principalmente a la región caribeña– se mantienen estables.

Actualmente, la demanda de cemento nacional es de alrededor de 5.3 millones de toneladas por año, una cifra muy buena para un país de economía emergente como la República Dominicana. Esto es significativamente más alto que el promedio global de alrededor de 272 kg pp/año (446 kg pp/año para la región). Un factor determinante que incide en este hecho es que la ubicación del país en una zona sísmica y vulnerable a huracanes, convierte al cemento en el principal material de la construcción formal.

1 La industria del cemento en la República Dominicana y su importancia para la economía. Macrofinanzas, julio de 2009.

2 Adocem, Informe Anual del 2021.

PRODUCCIÓN DE CEMENTO EN MÉXICO, CENTROAMÉRICA Y EL CARIBE (2022)

La República Dominicana está posicionada como la segunda productora más grande de cemento de la región de Centroamérica y el Caribe, con una producción de 7.8 mt/año, y domina el 7.6 % del mercado.

Resto de Centroamérica y el Caribe

mt/año:

Un hecho que demuestra la fortaleza de la industria cementera nacional es que la República Dominicana ha sido considerada recientemente, por la revista Global Cement, como la segunda nación dominante en producción de cemento en la región de Centroamérica y el Caribe; después de México, con una capacidad instalada per cápita que llega a los 716 kilogramos por persona.

La industria del cemento de la República Dominicana realiza importantes contribuciones a la economía del país no solo a través de la creación de empleos, tanto directos como indirectos, sino también con la dinamización de otros sectores productivos que suplen a la industria y con el encadenamiento de otros sectores aguas abajo (distribución y ventas). De manera específica, se destacan los más de 1,976 empleos directos con salarios anuales que superan los RD$ 1,300 millones. Al sumar los empleos directos, indirectos e inducidos en la producción y comercialización de cemento, el sector incide en más de 30 mil empleos.

Adicionalmente, es importante destacar la importante contribución fiscal que realiza el sector al Estado dominicano: unos RD$ 8,149 millones anualmente de forma directa. Y de manera indirecta, a través de los distintos encadenamientos, la industria del cemento aporta más de RD$ 8,000 millones en las contribuciones fiscales. Solo en compras locales de bienes y servicios, la industria del cemento invirtió RD$ 21,851.90 millones en el 2021. En total, la industria dominicana del cemento aportó RD$ 43,000 millones a la economía local, lo que representa el 0.8 % del PIB.

Un hecho conocido es que el crecimiento del sector del cemento depende del desempeño de la construcción, ya que el cemento es la materia prima esencial para esta actividad económica. La construcción cerró el año 2023 con una variación de 2.1 % en enero-diciembre, respecto al mismo período del año anterior, reflejando así una moderación en su ritmo de crecimiento que las autoridades asociaron a la combinación del incremento en los precios de los insumos utilizados en esta actividad y a una readecuación de los cronogramas de construcción de obras por efecto de las mayores tasas de interés. Asimismo, el gasto de capital público menor a lo presupuestado y una ejecución más lenta de lo previsto también se reflejaron en un muy bajo desempeño del sector. Estos resultados del sector construcción se evidenciaron en la producción de cemento, la cual se redujo en un 0.7 % respecto a lo producido en el 2022.

Elaborado a partir de datos del Global Cement Directory 2022

millones de toneladas por año.

CEMENTO

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Parque y avenida Mirador del Sur. (FC)

Puerto Río Haina. Foto: Haina International Terminals

La industria ha ido tecnificándose y mejorando en cuanto a la calidad de los materiales, los tipos de cementos, la eficiencia operativa y el control de calidad. Del 70 al 75 % del cemento que se consume en la República Dominicana se vende en fundas de 42.5 kilogramos, y el resto a granel –contrario a Europa donde se vende solo el 5 % en fundas–; esto es lo que se llama construcción hormiga o de pequeña escala (una casa y un pequeño edificio...), que no es necesariamente informal.

En República Dominicana, el proceso de construcción se realiza en gran medida de forma manual, lo que implica un alto consumo de recursos, pero sin el uso de concreto industrializado. En Europa, donde predomina la industrialización, los grandes consumidores que compran cemento a granel son tanto las fábricas de elementos prefabricados, de bloques y de productos diversos, como de mezclas de pañete y derretidos; así como, las plantas de concreto premezclado, uno de los rubros más importantes dada la alta demanda de este producto, unos 2.7 millones de metros cúbicos por año.

Se estima que en el país existen alrededor de 47 empresas concreteras distribuidas a nivel nacional, con una mayor concentración (53 %) en la provincia de Santo Domingo. Lamentablemente, la proliferación de un sector informal de empresas hormigoneras que no cumplen con los estándares, las normas y los procedimientos requeridos para la fabricación y comercialización de hormigón, da origen a una competencia desleal ante las empresas formalmente organizadas; en definitiva, un alto riesgo para la seguridad ciudadana y un impacto negativo para los ingresos fiscales del Estado.

Las industrias del sector

Actualmente, la República Dominicana cuenta con un notable desarrollo e innovación en la industria de la construcción. Hoy día, existen seis fábricas de cemento Pórtland que compiten en un mercado con una capacidad instalada de producción de aproximadamente 8 millones de toneladas métricas. Estas fábricas son las siguientes: Cementos Cibao, en Santiago; Cemex Dominicana, en San Pedro de Macorís, que antes de 1996 funcionaba como Cementos Nacionales; Argos Dominicana, en San Cristóbal, anteriormente Cementos Colón; Domicem y Cemento Santo Domingo, en Azua; y Cemento Panam, también en San Pedro de Macorís. Cabe mencionar que del 2002 al 2016 estuvo funcionando Cementos Andinos Dominicano, en Pedernales.

El significativo aumento de la capacidad instalada para la producción de cemento ha sido posible gracias a las inversiones que han realizado las empresas productoras de cemento en los últimos dos años. De este modo, se espera cubrir en su totalidad la demanda local y se dinamizará el potencial de exportación de este material indispensable para la construcción.

En el mapa puede comprobarse que el reparto geográfico de las plantas de producción permite el abastecimiento desde más de una de estas a cualquier punto del territorio nacional. Se destaca también que la situación de muchas de las plantas productoras –algunas dotadas de facilidades portuarias propias, y otras muy próximas a los puertos–, posibilita las exportaciones por vía marítima de clínker y cemento.

Gracias a las inversiones que han llevado a cabo las empresas cementeras, la República Dominicana ha pasado de ser un importador neto, hasta hace algunos años, a ser autosuficiente y llegar a exportar una parte importante de su producción.

CEMENTO

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Elevado en autopista Las Américas, La Caleta.(FC)

EMPRESAS PRODUCTORAS DE CEMENTO EN LA REPÚBLICA DOMINICANA

AZUA SAN CRISTÓBAL

SAN PEDRO DE MACORÍS

SANTIAGO

DATOS CORRESPONDIENTES AL AÑO 2024

CEMENTOS CIBAO PALO AMARILLO, SANTIAGO

2,100,000 CAPACIDAD INSTALADA

CEMENTO SANTO DOMINGO HATILLO, AZUA

860,000 CAPACIDAD INSTALADA

CEMENTOS ARGOS NAJAYO, SAN CRISTÓBAL

800,000 CAPACIDAD INSTALADA

CEMEX DOMINICANA SAN PEDRO DE MACORÍS

2,600,000 CAPACIDAD INSTALADA

CEMENTO PANAM VILLA GAUTIER, SAN PEDRO DE MACORÍS

2,600,000 CAPACIDAD INSTALADA

DOMICEM PALENQUE, SAN CRISTÓBAL

2,900,000 CAPACIDAD INSTALADA

TOTAL CAPACIDAD INSTALADA 11,860,000

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

CEMENTOS CIBAO

TRAS SER FUNDADA EL 25 DE OCTUBRE DE 1964, CEMENTOS CIBAO SE CONVIRTIÓ EN LA PRIMERA EMPRESA DE CEMENTO CON CAPITAL NETAMENTE DOMINICANO. ACTUALMENTE, ES LA SEGUNDA MAYOR PRODUCTORA DE CEMENTO GRIS TIPO PÓRTLAND MIXTO EN EL PAÍS, CON UNA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ANUAL DE 2.1 MILLONES DE TONELADAS. CUENTA CON UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN INTEGRADA, TRES PLANTAS DE CONCRETO Y UNA FÁBRICA DE BLOCKS COMPLETAMENTE AUTOMATIZADA, UBICADA EN SANTIAGO DE LOS CABALLEROS; ASÍ COMO, CON DOS CANTERAS DE MATERIA PRIMA EN GUAYABAL Y BAITOA, LOCALIDADES PRÓXIMAS A ESTE MISMO MUNICIPIO.

INICIO DE OPERACIONES

2,100,000 TONELADAS DE CEMENTO AL AÑO

520,000 TONELADAS DE CLÍNKER AL AÑO

Cementos Cibao inició sus operaciones en el 1973. En ese momento, un grupo de destacados empresarios, liderados por don Huáscar Rodríguez y por el ingeniero Luis Iglesias, mostraron interés en este proyecto económico y aprovecharon la oportunidad de adquirir maquinarias y equipos de una empresa canadiense llamada Cement Lafarge Belle-Ville Ontario.

La instalación completa de la planta finalizó en el 1979, incluyendo dos hornos para la producción de clínker y dos molinos de cemento con capacidad anual de producir ocho millones de fundas de cemento. Más tarde, en el 1985, previendo el crecimiento sostenido de la demanda del cemento, los ejecutivos diseñaron y pusieron en operación dos molinos primarios de pasta, un nuevo molino de cemento y una moderna empacadora de fundas de cemento. Con esta capacidad instalada, lograron aumentar la producción a 12 millones de fundas de cemento por año.

En el 1987, ante el constante incremento en la demanda de cemento en la República Dominicana, el Consejo de Directores de la empresa decidió adquirir una planta completa en los Estados Unidos. Esta planta tenía la capacidad de producir 13 millones de fundas adicionales de cemento al año, lo que le permitió alcanzar una producción anual de 25 millones de fundas de cemento.

CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

A principios del siglo XXI, las expansiones continuaron con la instalación de un nuevo horno para procesar clínker mediante el sistema seco. Su capacidad de producción permitió cubrir una demanda de 1,300,000 toneladas de cemento al año, para estar en la capacidad de suplir la demanda del mercado de la construcción local y de los mercados internacionales. Con esta capacidad en aumento gradual, se cumplió una demanda de 2,000,000 de toneladas de cemento a partir del año 2010.

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

La modernización de la planta a través del tiempo ha seguido los lineamientos trazados por su fundador Huáscar Rodríguez Herrera. De igual forma, sus sucesores han mantenido como política la renovación y eficientización continua de la planta de producción, aplicando importantes avances con equipos y maquinarias en el área de molienda de cemento y mejoras en los procesos de control de calidad, empaque y distribución de productos. Todas estas medidas lograron aumentar en un 25% el nivel de producción de clínker.

Como es bien sabido, Cementos Cibao es una empresa que se distingue por su calidad al implementar programas e inversiones que han resultado en notables reducciones en el consumo de energía y de emisiones de carbono en sus operaciones.

Con la visión de ofrecer los mejores productos al sector de la construcción, en el 2017 la empresa presentó el concreto premium dominicano, liderando así el desarrollo, la operación y la ejecución de obras en la región norte del país. Esto le permitió al mercado dominicano la posibilidad de construir con concreto de gran calidad y con la adecuación necesaria para todo tipo de infraestructuras.

Más adelante, Cementos Cibao incorporó a sus operaciones un moderno sistema de empacadoras de fabricación alemana, con capacidad de empacar 7,200 fundas de cemento por hora. Además, optimizó el proceso de carga de cemento en las patanas mediante la implementación de nuevos equipos que permiten el ordenamiento automático de las fundas sobre las paletas, logrando así cargar estos vehículos pesados en un tiempo récord.

131 CEMENTO Y NACIÓN

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A fin de implementar una producción más eficiente, confiable y amigable con el medioambiente, en el 2021 la compañía dio paso a la operación de una nueva molienda de cemento para garantizar la reducción de emisiones de materiales particulados, cumpliendo ampliamente con los estándares locales y superando las normativas ambientales vigentes a nivel mundial. Con la puesta en marcha de este nuevo molino de cemento vertical, se integraron los más recientes avances tecnológicos para una producción sostenible con el medioambiente.

En la actualidad, este molino ha superado ampliamente las expectativas contractuales de desempeño y es operado en su totalidad por empleados dominicanos. Asimismo, gracias a la flexibilidad incorporada en el diseño de

la nueva línea de molienda, se han podido fabricar diferentes tipos de cemento. En tanto, la instalación del nuevo molino también ha elevado la capacidad de producción a 2.1 millones de toneladas de cemento por año.

En una renovación constante, en 2024 la empresa amplía su línea de productos con su nueva marca Cibao Blocks, al adquirir una moderna planta de producción de prefabricados de concreto de tecnología francesa, unida al último desarrollo de soluciones robóticas industriales.

Con una trayectoria de 60 años, esta empresa continúa reafirmando su compromiso con las comunidades cercanas a sus operaciones mediante programas de salud, apoyo a la educación, conservación del medioambiente, infraestructura, deporte y cultura. Estas iniciativas de responsabilidad social son llevadas a cabo a través de la Fundación Huáscar Rodríguez Herrera, la cual ha estado brindando beneficios por más de 24 años a nivel nacional y principalmente a las familias de los municipios de Puñal, Guayabal, Baitoa, Imbert y Pepillo Salcedo.

Cementos Cibao se enorgullece de alinearse con los Objetivos de Desarrollo Sostenible establecidos por las Naciones Unidas. De esta manera refleja el compromiso continuo de la empresa con los principios y metas globales para promover el desarrollo sostenible y el bienestar de las comunidades locales. En tal sentido, hoy día apadrina al tamarindo cimarrón (arcoa gonavensis), una especie endémica en vía de extinción que se suma a las iniciativas de reforestación de 96,000 plantas de 29 especies diferentes y 1,094,712 m2 de áreas recuperadas en los últimos nueve años.

Cabe mencionar que Cementos Cibao ha obtenido importantes logros y reconocimientos por los aportes que ha realizado a la sociedad; y que, de igual forma, contribuye a la calidad de la industria dominicana al fortalecerse como marca país.

República Dominicana

Proyectos de torres residenciales, Santiago

IKEA Santiago

Plaza Boulevard La Catalina, Santiago

Hipermercado Olé, Santiago

CEMENTO

Y NACIÓN

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CEMEX DOMINICANA

CEMEX ESTÁ PRESENTE EN LA REPÚBLICA DOMINICANA DESDE EL 1995, CONSOLIDÁNDOSE COMO LÍDER DE LOS MERCADOS DE CEMENTO Y CONCRETO. ADEMÁS, SE HA CONVERTIDO EN EL PRINCIPAL EXPORTADOR DE CEMENTO DEL CARIBE. CABE MENCIONAR QUE CEMEX DOMINICANA, S. A. TIENE UNA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ANUAL DE 2.6 MILLONES DE TONELADAS. Y, ASIMISMO, POSEE UNA PLANTA DE CEMENTO, EN SAN PEDRO DE MACORÍS; DIVERSAS PLANTAS DE CONCRETO, EN DISTINTOS PUNTOS DE LA GEOGRAFÍA NACIONAL; UNA MINA DE AGREGADOS, CALIZA Y ARCILLA; Y UNA MINA DE YESO EN LAS SALINAS (BARAHONA), ARRENDADA AL ESTADO DOMINICANO.

2,600,000

TONELADAS DE CEMENTO AL AÑO 1995 INICIO DE OPERACIONES

2,000,000

TONELADAS DE CLÍNKER AL AÑO

Esta empresa trasnacional fue fundada en 1906, con la apertura de la planta Cementos Hidalgo en el noreste de México. En tanto, en 1919, fundó Cementos Pórtland Monterrey para satisfacer la demanda de esa zona en ese país. En 1931 ambas plantas se fusionaron para formar Cementos Mexicanos, S. A.; mientras que, en 1989, pasó a ser una de las diez compañías cementeras más grandes del mundo.

La expansión internacional de Cemex inició en 1992, a través de la adquisición de dos compañías cementeras en España. Asimismo, se estableció en el Caribe, en 1995, al adquirir Cementos Nacionales, con una inversión superior a los US$ 600 millones, iniciando inmediatamente la expansión de la planta a un costo de US$ 187 millones.

En ese momento, Cementos Nacionales constituía una de las únicas dos empresas privadas productoras de cemento de la República Dominicana y la más moderna del país, con una capacidad anual de producción de 700 mil toneladas de cemento. En ese mismo año (1995) la empresa obtuvo el Premio Nacional a la Excelencia, otorgado por Digenor, lo que ratificó que Cemento Titán cumplía con todos los estándares de calidad.

Un año antes, Cemex había iniciado operaciones en Suramérica al adquirir Vencemos, la compañía cementera más grande de Venezuela. Posteriormente, adquirió Cementos Diamante y Samper, en Colombia, y se convirtió en la tercera compañía cementera del mundo. En los años siguientes, su expansión continuó hacia Asia y África. En 2002, adquirió Puerto Rico Cement Company y consolidó su posición en el Caribe.

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

En el año 1997, la empresa incursionó en el negocio del concreto, con los más altos estándares de la industria y con modernas unidades que ampliaban su red de distribución en el país. En el año 2000 entró en operación un nuevo molino procesador de cemento, considerado como el más grande y moderno del mundo en su clase, llevando la capacidad de producción de cemento a 2.4 millones de toneladas al año.

En ese mismo año, como resultado de una licitación pública internacional del Estado dominicano, resultó adjudicataria del contrato para operar la mina de yeso ubicada en Las Salinas (Barahona) por un período de 25 años, a fin de suministrar este material al mercado local e internacional.

Durante el 2003, se inició la instalación del horno más grande del Caribe en la planta de cemento de San Pedro de Macorís, con una inversión superior a los US$ 130 millones. Para el 2004, Cemex Dominicana se convirtió en la primera empresa cementera en obtener la certificación ISO 9001:2000, para todas sus operaciones a nivel nacional. Mientras que, en el 2005, inauguró una nueva línea de producción de clínker, lo que convirtió a Cemex Dominicana en la planta productora de cemento más grande de la región del Caribe.

En el 2013, esta trasnacional inició junto a Bird Life International y su representante en la República Dominicana, el Grupo Jaragua: el Plan de Acción por la Biodiversidad (BAP) en Las Salinas y cerca de la Laguna Cabral, recibiendo

varias certificaciones por la organización internacional de conservación Wildlife Habitat Council (WHC). Cabe destacar que el BAP posee las siguientes líneas de acción: 1) conservación de la Laguna Cabral; 2) restauración y conservación del bosque seco del corredor biológico La Florida-Las Salinas; 3) conservación de la iguana rinoceronte (cyclura cornuta) y la iguana de Ricord (cyclura ricordii); y 4) la campaña de orgullo sobre las iguanas de las rocas, en la región Enriquillo. Este plan de acción ha sido ganador en dos categorías de los Premios Globales Anuales de Wildlife Habitat Council: 2019 Silver, y 2022 Gold.

En el 2014, Cemex Dominicana puso en funcionamiento una unidad de generación de energía solar, con capacidad de 1.5 megavatios, a fin de suplir energía renovable a su planta de cemento ubicada en San Pedro de Macorís, logrando así una importante reducción del consumo de combustibles fósiles. En tanto, en el 2015, estableció el récord de producción en su planta de San Pedro de Macorís, con un volumen de producción de 2.2 millones de toneladas métricas de cemento y obtuvo la certificación de su Sistema de Gestión Ambiental conforme a la norma ISO 14001:2004.

En el 2017, inauguró una nueva línea de envasado, embalaje y paletizado, lo que representó una inversión superior a los US$ 8 millones. Mientras que, en el 2018, puso a disposición del sector de la construcción la plataforma digital Cemex Go, que moderniza los procesos comerciales de la empresa y transforma la experiencia del servicio al cliente

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

en la industria de la construcción. A la fecha, ha logrado la colocación del 80 % de sus órdenes por esta vía y es 100 % paperless (sin papel), remitiendo sus facturas y conduces de forma digital.

Cemex estableció, en el 2019, una alianza estratégica con el Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo, para impulsar iniciativas hacia el desarrollo sostenible al reforzar su compromiso con los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la Organización de las Naciones Unidas.

El proceso de expansión de la capacidad instalada, de mejora e innovación tecnológica, y de diversificación, ha dado como resultado que, en el transcurso del último siglo, Cemex Dominicana haya pasado de ser un participante local a consolidarse como parte de una de las primeras empresas globales de la industria.

Consciente de que los objetivos de acción climática global requieren de grandes esfuerzos, la multinacional priorizó la sostenibilidad, durante el 2020, como el núcleo de todo su accionar empresarial. Bajo esta premisa, creó Futuro en Acción, un programa centrado en desarrollar productos, soluciones y procesos con menores emisiones de carbono, con el objetivo de convertir a Cemex en una empresa con cero emisiones de CO2 para el 2050 –con una primera meta de reducir entre un 35 y un 40 % las emisiones netas de CO2 para el 2030–, lo que constituye un ambicioso reto para la industria. El programa Futuro en Acción se concentra en estos seis pilares: productos y soluciones sostenibles, descarbonización de las operaciones, economía circular, agua y biodiversidad, innovación y alianzas, y promoción de una economía verde.

Para estos fines, en el año 2021, Cemex integró en su portafolio el distintivo Vertua en el Cemento Titán de Uso General, para la construcción sostenible; el único en la industria local que reduce hasta en un 40 % las emisiones de CO2 –en comparación con la emisión directa neta de un cemento tradicional tipo 1–. También implementó el Concreto Vertua, la primera línea de concretos de la República Dominicana que reduce sus emisiones de CO2 entre un 30 hasta un 50 % en comparación con el concreto estándar. Esta innovación comparte con el sector de la construcción la posibilidad de utilizar un material de alta calidad y eficiencia, con el menor impacto medioambiental. Estos productos están presentes en el mercado dominicano desde julio del 2021 y marzo del 2022, respectivamente.

A nivel global, Cemex presentó «Regenera: comprometidos con la circularidad», un modelo económico enfocado en brindar soluciones de circularidad para la gestión de residuos no reciclables y para usarlos como sustitutos sostenibles de combustibles fósiles y de materias primas naturales.

La empresa también cuenta con un equipo de trabajo excepcional que, además de demostrar capacidades y sus habilidades técnicas, enriquece la cultura de la organización, con sus características únicas, al generar 1,500 empleos directos y más de 2,000 empleos indirectos.

No cabe duda de que Cemex, compañía con presencia mundial, es reconocida como empresa líder en los mercados de Estados Unidos, Europa, México, Centroamérica y la República Dominicana, destacándose en aspectos, tales como: valor de marca, calidad de productos y servicios, centralidad en el cliente, sostenibilidad, innovación y responsabilidad social corporativa, entre otros.

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Downtown Center, Santo Domingo. Foto: R. Briones

Puente del Metro sobre el río Ozama, Santo Domingo. Foto: R. Briones

Torre Cumbre X, Santo Domingo. Foto: R. Briones

Amanera, Río San Juan. (FC)

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DOMICEM, S. A. ES LA PRINCIPAL EMPRESA PRODUCTORA DE CEMENTO Y CLÍNKER DE LA REPÚBLICA DOMINICANA Y EL CARIBE. CREADA EN EL 2005 POR UNA SOCIEDAD DE EMPRESARIOS DOMÍNICO-ITALIANOS, CON UNA CULTURA EMPRESARIAL MODERNA E INNOVADORA; FIEL A SUS PRINCIPIOS DE SOSTENIBILIDAD Y RESPONSABILIDAD SOCIAL, SIENDO SU PERSONAL SU RECURSO MÁS VALIOSO. ESTA POSEE UNA PLANTA CON DOS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN, UBICADAS EN SABANA GRANDE DE PALENQUE, PROVINCIA DE SAN CRISTÓBAL; Y CUENTA, ADEMÁS, CON UNA TERMINAL DE DISTRIBUCIÓN EN MONTEGO BAY (JAMAICA) Y UNA MOLIENDA EN PORT LAFITO (HAITÍ).

2005

INICIO DE OPERACIONES

2,900,000

TONELADAS DE CEMENTO AL AÑO

2,100,000 TONELADAS DE CLÍNKER AL AÑO

En 1999, un grupo de empresarios italianos y dominicanos decidieron construir una planta para la fabricación de cemento en la República Dominicana, inspirada en un concepto tecnológico moderno y eficiente, con una orientación respetuosa del medioambiente y con el claro objetivo de ofrecer un producto de alta calidad: así, nació Domicem. El principal socio de la empresa es la sociedad italiana Colacem, S.p.A., la cual fue fundada en la década de los 60 y se constituye en la tercera productora de cemento de Italia. Colacem pertenece al Grupo Financo, liderado por la familia Colaiacovo; y esta inversión en la República Dominicana representó la primera que hizo fuera de la región del Mediterráneo. Por su parte, los socios dominicanos: las familias Vicini, Oller y Macarrulla, poseen una vasta experiencia en el mercado local del cemento, contando con grandes inversiones en los siguientes sectores: turismo; fabricación de acero y productos laminados; producción de concreto y morteros; y construcción. Todo esto, unido a la veteranía de Colacem, hizo posible que, desde sus inicios hasta la actualidad, Domicem se haya mantenido fiel a los principios de sostenibilidad y responsabilidad social.

De tal manera que, el 26 de octubre de 2005 se realizó el acto de inauguración de la fábrica de cemento Domicem. La inversión en la fábrica ascendía a US$ 113.5 millones, la más importante en la industria del cemento desde el año 1976. Al momento de su inauguración, su producción inicial era de 1,100,000 toneladas de cemento y 900 mil toneladas de clínker al año, destinado al consumo local y a la exportación a islas del Caribe.

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Vale la pena mencionar que la planta de Domicem funciona con controles digitales automáticos y cuenta con eficientes sistemas de prevención de contaminación. En tal sentido, la solidez y los avances tecnológicos alcanzados por Domicem le permiten exportar sus productos a Haití, Jamaica y otros mercados.

En Haití, el grupo opera a través de la sociedad Citadelle United; sus operaciones iniciaron con un centro de distribución, y en el 2018 construyeron una terminal y una molienda en el puerto Lafito. En tanto, en Jamaica iniciaron sus operaciones en el 2008, mediante la empresa Buying House Cement, donde opera una terminal portuaria con una red de distribución en Montego Bay.

Entre las actualizaciones realizadas a la planta de la República Dominicana, en el 2011 se completó la transformación del filtro existente: de tecnología electrostática a un filtro de última generación de tipo híbrido. En el 2016, se llevó a cabo una ampliación de la planta con la instalación de un nuevo molino vertical para la molienda de materias primas; y de rodillos de última generación, con lo que se logró un ahorro de más de un 35 % de energía, una reducción de las emisiones de dióxido de carbono (CO2) mayor a 14,000 toneladas/año, y un aumento de la capacidad de producción en más de un 10 %.

La construcción de una segunda línea de producción de clínker y cemento –paralela a la anteriormente existente– se inició en el año 2021, con una inversión de más de US$ 130,000,000 y fue inaugurada el 22 de noviembre del 2023. La construcción estuvo a cargo de CBMI Construction, la misma empresa que construyó la primera línea.

La nueva línea ha aumentado a más del doble la capacidad de producción, contribuyendo a la autosuficiencia productiva de clínker en la industria cementera del país; así como, incrementando la capacidad de exportación hacia nuevos mercados y fortaleciendo la presencia de la marca en los mercados existentes. La expansión de Domicem

demuestra el crecimiento ininterrumpido de esta empresa cementera, la cual posee en la actualidad una capacidad de producción anual de 2,900,000 toneladas de cemento y 2,100,000 de clínker. Domicem es una empresa que está comprometida con la sostenibilidad. Para tales fines, se enfoca en realizar acciones en torno a los siguientes ejes principales: gestión correcta y sostenible de las áreas de extracción, uso sostenible de los recursos, eficiencia energética y energía renovable, y prevención y reducción de la contaminación (emisiones al aire, vertidos al agua y gestión de residuos, entre otros).

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Inicialmente, la empresa cementera producía su propia energía, a través de una central eléctrica con cuatro generadores marca Wärtsilä, con una capacidad instalada de 25.6 megavatios. En el 2010, en coordinación con el Sistema Eléctrico Nacional Interconectado, se comenzó un nuevo proyecto de construcción de una línea de transmisión de 138,000 kVolts, de +/- 8 km de longitud, con doble terna y 34 torres, habilitándose desde la subestación Pizarrete (Baní) hasta la subestación Julio Sauri.

En el año 2014 se firmó un acuerdo con la compañía EGE Haina, para suplir energía desde el parque eólico Los Cocos (instalado en la comunidad de Juancho, en la provincia de Pedernales). Este cambio que permite utilizar la energía más limpia en la República Dominicana convierte a Domicem en la pionera en el uso de este tipo de generación dentro del sector cementero del Caribe.

Durante el 2017, la empresa firmó un contrato con PricewaterhouseCooper (PwC) para transparentar sus mediciones de CO2, usando el Protocolo Versión 3.1 GNR (Getting the Numbers Right) 2.0, CO2 Emissions and Energy

Inventory. Desde ese año, Domicem suministra a los organismos competentes una información confiable y certificada por una empresa externa.

En el 2018 terminó la primera fase de su planta fotovoltaica de 1.5 MW, compuesta por 4,600 paneles fotovoltaicos de 325 Wp. Esta produce un ahorro ambiental de 1,500,000 kilogramos de CO2 al año, lo que equivale a una siembra de casi 50,000 árboles; además, ahorra 4,500,000 g/año de emisiones de SO2 y 3,400,000 g/año de emisiones de NOx. Otra de las acciones implementadas consiste en el uso de materiales alternativos en el proceso de producción de los cementos, utilizando residuos industriales procedentes de centrales termoeléctricas. Con esta iniciativa que inició en agosto de 2020, se logró producir el cemento verde Eco-Fuerte. Para junio del 2023, se había consumido más de 100,000 toneladas de cenizas volantes y reducido las emisiones de CO2 en más de 90,000 toneladas.

La calidad de los procesos y productos es el elemento distintivo de esta empresa, el cual se sustenta tanto en las certificaciones nacionales e internacionales, como en la experiencia obtenida. Dentro de las certificaciones recibidas

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se pueden destacar: OEA Exportador e Importador (Operador Económico Autorizado); ISO 9001:2015 Sistemas de Gestión de Calidad. Requisitos; ISO 17025: 2017 Requisitos Generales para la Competencia de los Laboratorios de Ensayo y Calibración; Certificación de Indocal; Certificaciones Ambientales de las Emisiones de CO2; y Reglamento 522-06 Seguridad y Salud en el Trabajo. En adición, la empresa se encuentra en un proceso de obtención tanto de las certificaciones ISO 14001 Sistema de Gestión Ambiental, como ISO 14025 Declaración Ambiental de Producto. Para Domicem, contribuir con la comunidad de Sabana Grande de Palenque (en San Cristóbal) y zonas aledañas a la planta de producción, siempre ha sido una prioridad. Por eso, al pasar los años, la empresa ha desarrollado distintos programas y proyectos de sostenibilidad y responsabilidad social corporativa.

En ese sentido, Domicem ha sido galardonada por distintas organizaciones, como es el caso del reconocimiento entregado por el Consejo Empresarial por el Desarrollo de San Cristóbal, quien destacó su labor como una empresa que impulsa el desarrollo sostenible y económico de la provincia de San Cristóbal.

También ha recibido múltiples premiaciones por parte del Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales, en la realización de su Galardón Nacional de Producción Más Limpia. De igual manera, en el año 2024, Domicem ganó en la categoría de materiales, con su proyecto “Uso de Materiales Alternativos en el Proceso de Producción de Cemento”, para así seguir haciendo cemento del bueno.

Garrido, autopista Duarte, Santo Domingo Este

Súpermercado Inés, San Cristóbal

Coco Bongo, Punta Cana

Hotel Four Points, Punta Cana

Finisterre Capital, Santo Domigo

Carretera Ocoa

JW Marriot, avenida Abraham Lincoln, Santo Domingo 153

CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

CEMENTO PANAM

CEMENTO PANAM, LA MARCA MÁS JOVEN DE LA INDUSTRIA

CEMENTERA DOMINICANA, CONSTITUYE LA COLUMNA VERTEBRAL DEL CONSORCIO MINERO DOMINICANO, ORGANIZACIÓN

VERTICALMENTE INTEGRADA QUE SE ENFOCA EN LA PRODUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE CEMENTO, CONCRETO Y AGREGADOS. LOS INICIOS DE LA EMPRESA, QUE FORMA PARTE DEL GRUPO ESTRELLA, SE REMONTAN AL AÑO 2013, CUANDO UN GRUPO DE INVERSIONISTAS DEL PAÍS APORTARON CAPITAL PARA LA INSTALACIÓN DE UNA NUEVA PLANTA CEMENTERA.

2013

INICIO DE OPERACIONES

2,600,000 TONELADAS DE CEMENTO AL AÑO

1,200,000 TONELADAS DE CLÍNKER AL AÑO

Su capacidad de producción y estratégica posición, perseguían desarrollar la industria y consolidar la integración vertical del negocio de concreto, que ya contaba con diez años de operación ininterrumpida. El hecho de estar cerca de los principales centros de consumo y puertos del país, determinó la edificación de la nueva planta de molienda de cemento en la comunidad de Villa Gautier en la provincia San Pedro de Macorís.

Bajo un diseño lineal, la fábrica fue concebida en sus inicios para producir 520,000 toneladas de cemento anuales, con sofisticados equipos de alta eficiencia y novedosos sistemas de control de emisiones, en correspondencia con una filosofía responsable y limpia. En ese entonces, el esquema de operaciones integraba un molino vertical para la producción de cemento, ensacadoras y trituradoras; así como silos de almacenamiento para materia prima y producto terminado, y una flotilla de equipos móviles y fijos que consolidaron la logística de atención al mercado.

Desde el primer día, la propuesta de un cemento de «máxima resistencia», producido bajo los más altos estándares de calidad fue aceptado por el sector construcción del país; razón que motivó a los inversionistas a ampliar las capacidades de la planta. Así, en 2015, entró en funcionamiento el horno para la producción de clínker. La nueva etapa incorporó nuevos equipos especializados y neurálgicos para esta operación. Estos incluyeron molino de crudo, trituradoras

de la industria del cemento en la República Dominicana

con mayor capacidad, silos para la materia prima del proceso y nuevas naves de almacenamiento de materia prima y producto terminado.

Posteriormente, el crecimiento de la demanda local y el interés de penetrar en los mercados internacionales conllevó una nueva ampliación de la operación en el año 2017, que implicó la puesta en marcha de un segundo molino de cemento y permitió a Cemento Panam duplicar la capacidad de producción de la planta.

157

CEMENTO Y NACIÓN

| Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Actualmente, Cemento Panam es reconocido como un referente de la industria del cemento al contar con una fábrica moderna, gestionada desde un modelo de producción circular, enfocada en la innovación y en la continua optimización de los procesos. Estas fortalezas se integran a una capacidad nominal de 2,600,000 toneladas de cemento Pórtland; CPM 27.5 de uso general y CPM 35 de uso estructural, al año.

Enmarcado en un proceso de alta complejidad, su plataforma conjuga las distintas fases del proceso de producción de cemento: exploración y extracción de insumos, molienda y homogenización de materia prima, producción de clínker y molienda de cemento Pórtland.

Como parte de las fortalezas estratégicas de la operación de Panam, destaca la disponibilidad de una cantera propia que alcanza las 700 hectáreas de superficie y provee de manera eficiente la caliza, la principal materia prima para la producción de clínker. Su diseño y plan de obtención responde a criterios técnicos y ambientales de clase mundial, acorde con los estándares de la industria internacional para la fabricación de cemento como la ASTM C-1157 de la American Society for Testing and Materials, y las normativas del Instituto Dominicano de la Calidad.

Además de ser una marca destacada en la industria nacional por sus atributos asociados a la resistencia, la calidad, la confiabilidad, el cuidado por el ambiente y el prestigio, Panam comercializa su oferta en mercados internacionales de la región del Caribe y Suramérica.

La planta de Cemento Panam forja sus credenciales ecológicas en un decálogo verde que enfatiza su accionar bajo parámetros que persiguen proteger de forma integral la calidad del aire, del suelo, del agua y de todos los componen-

tes naturales que forman parte del ecosistema. Ha sido reconocida en múltiples ocasiones como la «fábrica verde de la República Dominicana» gracias a la aplicación de tecnologías de última generación y de estrategias de acción climática a favor de la protección del entorno; una directriz que funciona como eje transversal a todo el sistema productivo de la planta de cemento en Villa Gautier.

Bajo este marco descansa la estrategia energética de Cemento Panam que apoya la generación de cemento Pórtland bajo un esquema de sostenibilidad ambiental. Así lo demostró la puesta en operación de la línea de gases calientes en 2020. Una práctica de economía circular que evita el consumo de gas, lo que se traduce a una disminución importante en la emisión de gases de efecto invernadero.

En el interés de apoyar la transición industrial del país hacia la utilización de fuentes de energía renovable y menos contaminante, en 2023 incorporó el hidrógeno verde como catalizador de la combustión de su planta de producción en Villa Gautier; así accedió al top 100 de la industria a nivel internacional. En ese mismo orden, tiene en funcionamiento un parque de energía solar que alcanzará los 10 MW en Villa Gautier, un activo único en el sector cementero local.

El comienzo de las operaciones de la fábrica estuvo acompañado de un plan de arborización masiva, enfocado en garantizar la calidad del aire. Hoy, la cementera es dueña de una plantación forestal única que cubrirá más de 5,000,0000 metros cuadrados sembrados de múltiples especies forestales. El bosque propicia la captación de CO2, además de la formación de ecosistemas que juegan un papel protagónico en la conservación de la diversidad biológica.

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

La edificación de la planta de Cemento Panam en Villa Gautier fue concebida con el interés de apoyar el crecimiento y de dinamizar la economía de la zona Este del país. Desde esa perspectiva, el inicio de la construcción de la fábrica constituyó la base para la implementación de una política de responsabilidad forjada en el compromiso con el desarrollo social y económico de las comunidades circundantes. Las acciones incluyen las áreas de infraestructura, seguridad ciudadana, salud, educación y protección de los recursos naturales, logrando una repercusión positiva en la comunidad de Villa Gautier.

Con una gestión empresarial liderada por el compromiso de inversionistas visionarios, Cemento Panam mantendrá su aporte al crecimiento del país y del Caribe a través de una propuesta sostenida en la calidad de su oferta, el crecimiento de las comunidades que acogen sus operaciones y la responsabilidad de entregar a las generaciones venideras un entorno caracterizado por la protección de sus recursos. De esta manera, seguirá invirtiendo en innovaciones capaces de responder a los retos demandados por un mercado que evoluciona y crece constantemente.

CEMENTO Y NACIÓN

| Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Reconocido como "el cemento de los expertos en obras maestras", Cemento Panam ha participado en los principales proyectos que auspician la conectividad del país, así como en las construcciones que dinamizan el desarrollo de los sectores impulsores del crecimiento de la economía nacional (como turismo, comercio e industria).

Parque Industrial Tamboril

Circunvalación de Azua

Hotel Secrets Tides Punta Cana

Circunvalación de Santo Domingo

Residencial Livera, Santiago 163

CEMENTO Y NACIÓN

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CEMENTOS ARGOS

CEMENTOS ARGOS, FUNDADA EN 1934, ES UNA EMPRESA

MULTINACIONAL DE INVERSIONISTAS COLOMBIANOS, CON PRESENCIA EN 16 PAÍSES DE ECONOMÍAS EMERGENTES Y DESARROLLADAS. CON UNA TRAYECTORIA DE MÁS DE 80 AÑOS, ES LA CEMENTERA Y CONCRETERA NÚMERO UNO EN COLOMBIA, Y UNA DE LAS MÁS RELEVANTES DEL SECTOR EN ESTADOS UNIDOS, EL CARIBE Y CENTROAMÉRICA. CUENTA CON UN AMPLIO PORTAFOLIO DE PRODUCTOS EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO, CONCRETO Y AGREGADOS, CONFORMADO POR SOLUCIONES DE VANGUARDIA QUE ESTÁN A LA ALTURA DE LOS RETOS DE LA CONSTRUCCIÓN DE HOY.

1996

INICIO DE OPERACIONES

800,000

TONELADAS DE CEMENTO AL AÑO

Argos Dominicana es una compañía por acciones constituida el 12 de febrero de 1996, en la República Dominicana, cuyo objetivo principal es la fabricación, comercialización, importación y exportación de clínker y cemento; así como, la explotación y comercialización de los minerales utilizados y relacionados con la industria del cemento.

Tras firmar un contrato con el Gobierno Dominicano para la cesión de activos y participación conjunta, Argos inició sus operaciones en el país como socio de Cementos Colón, junto a Holcim y el Grupo Corripio, como socio local. Anteriormente, había tenido alguna vinculación con la República Dominicana a través de la exportación de clínker y carbón desde Colombia (Severino, 2013).

En 1997 inició la construcción de su planta en San Cristóbal e instaló un silo vertical en Azua, mientras seguía importando cemento a granel y ensacando localmente un total de 130,000 toneladas. A finales de enero de 1999, comenzaron las operaciones de la actual planta en Najayo, San Cristóbal.

Tras una década, en el 2009, Cementos Argos –representada en el país por Argos Dominicana– aumentó su participación accionaria de Cemento Colón, S. A. a un 80 %, al adquirir las acciones de Holcim. Esto representó una inversión de más de US$ 60 millones.

Tres años después, en octubre de 2012, adquirió activos de concretos de Hormigones Antillas en la avenida Jacobo Majluta e inauguró su primera planta de concretos bajo el nombre Concretos Argos Dominicanos.

165 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Durante el 18 de junio de 2013 se formalizó el cambio de nombre a Argos Dominicana y continuó su proceso de expansión. En diciembre de 2015 dio inicio a sus operaciones en Santo Domingo Este, estableciéndose en el kilómetro 14 de la autopista Las Américas, con la inauguración de la segunda planta de concretos y con capacidad similar a la anterior. En el año 2016 instalaron una nueva paletizadora, para tener procesos más rápidos y eficientes. Cuatro años después, en el 2020, se presentaron los nuevos productos de mezclas listas: mortero para pañete y pega cerámica gris; mientras que, en el 2021, se instaló un nuevo silo de cemento que mejoró la capacidad de almacenamiento e incrementó la productividad.

Argos Dominicana cuenta con una capacidad instalada para la producción de diversos tipos de cemento gris, y complementa su portafolio con cemento blanco, agregados, morteros y pegamentos. La fábrica tiene una capacidad de producción de 800,000 toneladas de cemento gris al año.

Todas las acciones de Argos están orientadas a crear valor para la sociedad y la compañía; a tales fines, se definieron cuatro pilares: relaciones de confianza, producción sostenible, valores compartidos y rentabilidad del negocio.

El accionar en Cementos Argos está enfocado en contribuir con la adaptación y la mitigación de los impactos del cambio climático, por lo cual la gestión de la sostenibilidad es parte relevante del marco estratégico de la compañía.

167

CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Esto incluye lo siguiente: una estrategia de sostenibilidad, el análisis de materialidad, el sistema integral de riesgos, y el establecimiento de metas y planes de trabajo.

La oportunidad de aportar a la mitigación del cambio climático va más allá de la reducción de emisiones de CO2 en sus procesos productivos, pues también se toma en cuenta en el ciclo de vida de los productos y soluciones para asegurar una construcción más sostenible y eficiente.

Algunos planes que aportan y apalancan su estrategia de sostenibilidad son los siguientes: plan de reforestación, jornada de limpieza de playas y sistema de gestión integrado para el seguimiento de los parámetros ambientales regulados: material particulado (calidad de aire, fuentes fijas y móviles, niveles de inmisión), aportes de ruido ambiental, calidad de fuentes de agua y vertimientos, entre otros.

También, con el proyecto Hogares Saludables, se crea valor contribuyendo al desarrollo de la sociedad, guiados por su propósito superior: hacer posible la construcción de sueños de viviendas e infraestructuras que habiliten una sociedad más sostenible, próspera e inclusiva. Desde 2014, ha sido un motor de transformación al erigir 13,800 metros cuadrados de infraestructura vital para 405 familias en las comunidades. Este programa, en alianza con Hábitat para la Humanidad, consiste en intervenir las viviendas en las comunidades, sustituyendo pisos de tierra por pisos de concreto; así como, en el mejoramiento de paredes, baños y cocinas, con el fin de contribuir a transformar positivamente la vida de cientos de familias, generándoles bienestar y aportando a la solución de las problemáticas que compartimos como sociedad. Otro de sus objetivos es ser un actor relevante en el proceso de transición del sector de la construcción hacia una economía baja en carbono, por lo que consideran relevante trabajar los siguientes ejes: productos y soluciones verdes, economía circular, descarbonización de las operaciones, innovación aplicada, y alianzas y promoción de una economía verde.

Con una trayectoria de más de 28 años, esta empresa dispone de una gran cartera de productos, a través de los cuales contribuye al desarrollo económico del país. Entre estos están los siguientes: cemento, concretos y agregados; además de la nueva línea de mezclas listas.

A lo largo de los años, Cementos Argos ha dejado su sello en los proyectos más emblemáticos de infraestructura del territorio dominicano, consolidando de esta manera su participación en el sector construcción.

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Puente Juan Bosch, Santo Domingo. (FC)

Ciudad Juan Bosch, Santo Domingo

Planta de tratamiento Santo Domingo Norte

Edificio Corporativo 2010, Santo Domingo. (FC)

Ampliacion Muelle de Caucedo

Hotel Excellence Finest Punta Cana

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CEMENTO Y NACIÓN

| Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

CEMENTO SANTO DOMINGO

ORIGINALMENTE, LA EMPRESA CEMENTO SANTO DOMINGO FUE FUNDADA EN EL AÑO 1999, BAJO EL NOMBRE DE ABCO, S. A., TENIENDO COMO ACCIONISTAS FUNDADORES A LOS MIEMBROS DE LA FAMILIA ABINADER CORONA. EN EL 2004, LA EMPRESA SE FUSIONÓ CON EL GRUPO CEMENTOS LA UNIÓN, COMPAÑÍA ESPAÑOLA LÍDER EN LA INDUSTRIA CEMENTERA (UBICADA EN VALENCIA), CON VASTA EXPERIENCIA AVALADA POR SU PRESENCIA EN TRES CONTINENTES: EUROPA, ÁFRICA Y AMÉRICA. HOY POR HOY, CEMENTO SANTO DOMINGO ESTÁ COMPUESTO POR CAPITAL MIXTO DOMÍNICO-ESPAÑOL, COMO UNA SOCIEDAD DE LA FAMILIA ABINADER Y LA FAMILIA BERTOLIN.

2007

INICIO DE OPERACIONES

860,000 TONELADAS DE CEMENTO AL AÑO

La fábrica inició sus operaciones en abril del año 2007 y fue inaugurada oficialmente el 29 de enero de 2008. Sus instalaciones están situadas en el poblado de Hatillo, específicamente en el kilómetro 31 de la carretera Baní-Azua, a unos 98 kilómetros de la ciudad de Santo Domingo.

Sus operaciones se concentran en la producción y comercialización del cemento Pórtland tipo I, bajo diferentes nombres comerciales: Cemento Santo Domingo-Superior, Cemento Carey y Cemento Guayacán (un cemento especial para bloques y hormigón). En lo que a Cemento Santo Domingo-Superior respecta, es el cemento que se ha posicionado en el mercado dominicano por ser un producto desarrollado con la más alta tecnología y controles de calidad, con características que le permiten ser utilizado en grandes y pequeñas construcciones. Este producto ha demostrado dar un mayor rendimiento debido a su buen desarrollo de las resistencias a temprana edad.

La planta de Cemento Santo Domingo posee una estación de molienda en seco y empaque de cemento, con una capacidad de 860,000 tm/año, equivalente a 20,235,284.00 fundas de cemento al año de 42.5 kg (94 lb). La molienda consta de dos molinos: uno horizontal, marca Allis Chalmers, con una capacidad nominal de 54 Tph; y el otro, un Cemengal Plug & Grind Xtreme.

De su lado, el área de ensacado y llenado de fundas cuenta con una máquina rotatoria marca Haver, con una capacidad de 2,200 sacos/hora. Actualmente, cuenta con dos silos de almacenamiento de producto terminado: un silo de

173 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

concreto para almacenar cemento superior, con una capacidad de 3,500 toneladas; y otro silo fabricado en metal, para almacenamiento de cemento estructural, con una capacidad de 2,500 toneladas.

Las materias primas que emplea esta empresa en el proceso de producción, provienen de diversas fuentes y lugares, de diferentes proveedores nacionales e internacionales, y de criterios y especificaciones de calidad establecidos y normalizados, los cuales garantizan una óptima calidad del producto final. El clínker que es la principal materia prima, ya que constituye el 70 % de la composición del cemento, se importa desde Turquía, la India, China o desde proveedores locales. La caliza se obtiene de una cantera local propia y el yeso de canteras localizadas en las provincias de Barahona e Independencia. La producción se realiza con gran respeto al medioambiente y se mantiene en un proceso de mejoras constantes gracias el uso de modernas tecnologías, cumpliendo siempre con las regulaciones vigentes.

La presencia de esta fábrica en Azua consolida el poder del cemento en la región Sur de la República Dominicana, donde operan Argos Dominicana, Domicem, Cemento Santo Domingo y Cemex, que explota la mina de yeso en Barahona y una cantera en San Cristóbal. En la zona también se radican otras empresas relacionadas con la industria cementera, tales como: VMO, Concredom, Hormigones Tavares, Hormigones Argentina, Bloques Haina, Industrias Bisonó, Hormigones Conde, Industrias Aguayo, y empresas de agregados, entre otras.

Comprometido con la sostenibilidad y la eficiencia energética, Cemento Santo Domingo implementa iniciativas amigables con el medioambiente. Con el fin de reducir la huella de carbono, en sus instalaciones de Azua la empresa hace uso de la energía solar con una capacidad de 1.5 MW de potencia instalada, lo que reduce su dependencia de fuentes de energía tradicionales; por igual, en sus oficinas administrativas de Santo Domingo cuenta con paneles solares con una capacidad de 80 KW. Cabe destacar que la planta está conectada a la red eléctrica nacional por líneas de transmisión que provienen de Pizarrete; mientras que, los equipos pesados de la fábrica utilizan diésel como combustible.

175 CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

En línea con su compromiso orientado a la eficiencia energética, Cemento Santo Domingo ha adoptado equipos eléctricos en lugar de los tradicionales equipos a base de diésel para su operación diaria, reduciendo así las emisiones contaminantes y disminuyendo los costos de mantenimiento asociados con el uso de equipos tradicionales.

Además de estas iniciativas, se destaca el compromiso con el manejo responsable del agua. En este sentido, la empresa ha invertido en una planta de tratamiento de aguas residuales domésticas que emplea tecnología de filtros verdes flotantes de plantas macrófitas, asegurando que las aguas residuales se procesen de manera sostenible, minimizando su impacto en el entorno local y protegiendo los recursos hídricos. Asimismo, ha puesto en marcha un plan de recuperación del terreno alrededor de la fábrica, con la plantación en los taludes de plantas autóctonas u originales de la zona; y un programa de aplicación de economía circular a través de contratos con empresas externas, que estén debidamente registradas en el Ministerio de Medio Ambiente, para dar un uso final adecuado y reciclar los desechos sólidos.

Con el objetivo de diversificar su catálogo, Cemento Santo Domingo produce hormigón de alta calidad bajo el nombre comercial de Hormiunión Dominicana, con lo que ha logrado fortalecer su presencia en el mercado local y seguir contribuyendo al desarrollo de la industria de la construcción. La primera planta hormigonera se instaló en San Luis (2009) y la segunda en Quita Sueño (2022), puntos opuestos de Santo Domingo que le permiten ampliar su cobertura de clientes de esta provincia, del Distrito Nacional, de San Cristóbal y de Baní.

Cada una de las hormigoneras tiene una capacidad de producción de 5,500 metros cúbicos de hormigón. Estas modernas instalaciones están equipadas con tecnología de punta para garantizar la calidad y consistencia del hormigón, mientras mantienen los más altos estándares de sostenibilidad y cuidado ambiental.

CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Cemento Santo Domingo se enorgullece, asimismo, de proporcionar un entorno de trabajo seguro y propicio para el crecimiento personal y profesional de su equipo. El compromiso con sus empleados es una parte esencial de su cultura corporativa y desempeña un papel vital en su éxito continuo.

Con una sólida trayectoria en la producción de cemento y un compromiso con la sostenibilidad y la excelencia, tiene la vista puesta en el futuro. Sus planes apuntan a convertirse en una planta integral que produzca su propia materia prima, y a seguir liderando el camino hacia una producción de cemento más eficiente y respetuosa con el medioambiente en la región.

Con esta integración, la empresa busca asegurar la calidad y disponibilidad constante de los insumos necesarios para la producción de cemento, fortalecer su posición en el mercado y garantizar una oferta estable y confiable para sus clientes. La inversión en tecnología avanzada y en sistemas de control de última generación, es parte clave de este enfoque al permitirle optimizar los procesos de producción, reducir los costos operativos y minimizar el impacto ambiental; todo ello, sin sacrificar la calidad del producto final.

179 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

EPÍLOGO La industria cementera nacional: visión de futuro

Desde que surgió hace más de 75 años, la industria del cemento ha ido a la par de la industria de la construcción en la República Dominicana, desempeñando un papel estelar en el desarrollo económico y social del país. Las empresas productoras de cemento constituyen un sector clave y en constante evolución, que dinamizan la economía no solo al realizar un importante aporte al PIB y al proporcionar fuentes de empleo, sino al proveer también los materiales necesarios para la construcción de infraestructuras y edificaciones que permiten el crecimiento urbano y el desarrollo de proyectos de toda índole.

Similar a los desafíos que enfrentan las empresas cementeras de todo el mundo, la expansión de la industria del cemento en la República Dominicana está relacionada con los desafíos que se plantean en el ámbito de la sostenibilidad. Su papel como responsable de determinadas externalidades derivadas de la necesidad de fabricar un producto indispensable para la sociedad, le hacen estar cada vez más comprometida no solo en mejorar su impacto en su entorno, sino en facilitar soluciones constructivas más sostenibles que repercutan positivamente en la vida de las generaciones futuras.

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Gracias a la creciente demanda de materiales de construcción en la República Dominicana y al compromiso con el desarrollo productivo y económico nacional, las seis empresas productoras de cemento en el país tienen una visión de crecimiento continuo y sostenible de la producción de cemento. Entre algunos aspectos claves que sobresalen en el proceso de expansión de esta industria están los siguientes:

• Infraestructura en desarrollo. A la par de su crecimiento económico, la República Dominicana ha experimentado un crecimiento significativo en la construcción de infraestructuras, tales como: carreteras, puentes y obras civiles (complejos residenciales, industriales y turísticos, entre otros). Esta tendencia impulsa la demanda de cemento en el país y se espera que continúe en el futuro, generando oportunidades para la industria cementera.

• Enfoque en la sostenibilidad. La sostenibilidad es un aspecto crucial en la visión de la producción de cemento en la República Dominicana. Es notable que en los últimos años el 100 % de las empresas que conforman el sector, están trabajando en la adopción de tecnologías más limpias y eficientes para reducir las emisiones de carbono y minimizar el impacto ambiental, implementando medidas para el uso responsable de los recursos naturales y la gestión adecuada de los residuos generados en el proceso de producción.

• Mejora de la calidad y diversidad de productos. La industria cementera dominicana se esfuerza por mejorar continuamente la calidad de sus productos e implementar sistemas de gestión empresarial que le permiten optimizar sus procesos. Con el fin de ofrecer una variedad más amplia de opciones a los clientes, se están desarrollando cementos especiales, tales como: cementos de bajo contenido de carbono, cementos resistentes a ambientes agresivos o cementos con características específicas para proyectos especializados de construcción. Esta diversificación ayuda a satisfacer las necesidades específicas de los diferentes sectores de la construcción.

• Impulso a la innovación tecnológica. Las empresas cementeras dominicanas están buscando incorporar avances tecnológicos en sus procesos de producción. Esto incluye el uso de maquinaria y equipos más eficientes, la exploración de opciones que utilicen menos clínker y reduzcan las emisiones de CO2; así como, la implementación de sistemas avanzados de automatización y control para mejorar la eficiencia y calidad del producto final. La digitalización y el análisis de datos también juegan un papel importante en la optimización de la producción y la toma de decisiones.

• Uso de energías renovables. Dado que la industria cementera se caracteriza por el uso intensivo de energía, se espera que en el futuro se incremente el uso de energías renovables, como la solar, la eólica y la basada en hidrógeno para los procesos de producción. La existencia de políticas públicas y de una cadena formal de suministro con las garantías jurídicas apropiadas, permitiría incrementar el porcentaje de uso de energía limpia, lo que ayudaría a disminuir la dependencia de los combustibles fósiles y reducir las emisiones de gases de efecto invernadero.

• Desarrollo comunitario. La contribución de la industria en general y del sector cementero en particular no se reduce solo a la riqueza y al empleo generado, existe una aportación indirecta hacia las comunidades con acciones de responsabilidad social no tangibles que generan valor y que inciden positivamente en las personas.

• Participación en el mercado regional. La producción de cemento en la República Dominicana es una de las más destacadas en la región del Caribe y Centroamérica, tanto en términos de capacidad de producción como en la variedad de productos ofrecidos. La estratégica ubicación geográfica en el Caribe le ha brindado la oportunidad a algunas empresas de expandir sus operaciones y de exportar cemento a países vecinos, aprovechando la demanda en la región y fortaleciendo su posición competitiva.

En resumen, la visión de la producción de cemento en la República Dominicana se centra en el crecimiento sostenible. Ciertamente, es un reto que las empresas cementeras sigan invirtiendo en esfuerzos para continuar con sus avances en la sostenibilidad ambiental, la eficiencia energética, la mejora de la calidad y diversidad de productos, la innovación tecnológica, y la participación en el mercado regional. A la postre, la industria cementera juega un papel trascendental en el desarrollo de las infraestructuras y en el impulso económico del país, al tiempo que busca minimizar su impacto ambiental y ofrecer soluciones más avanzadas al sector de la construcción.

183 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

ANEXOS

Proceso de producción del cemento

La producción del cemento consta de dos componentes fundamentales: el extractivo, mediante el cual se obtienen las materias primas; y el industrial, en el que se fabrica y comercializa el cemento. Sin el primero no puede existir el segundo. (ver infografía en la pág. 32)

Materias primas

Cabe acotar que para fabricar cemento los tres aglomerantes que ha empleado el hombre desde que apareció en este planeta: la arcilla, la cal y el yeso, se conjugan, suman sus propiedades particulares y consiguen producir el más importante material de construcción de los dos últimos siglos. Uno de los elementos que se sumó tardíamente a los tres anteriores es la puzolana (que ya habían empleado los antiguos griegos y romanos), en forma de adición mineral activa, para mejorar las propiedades mecánicas del hormigón y sumar a estas la resistencia a agentes químicos agresivos; esta última combinación recibe el nombre de cemento compuesto, para diferenciarlo del cemento Pórtland puro, sin adiciones.

Algunas de las razones más importantes por las que el cemento es un material universal, es que las materias primas que se emplean en su fabricación existen en todas o casi todas partes del planeta. Estas se encuentran fácilmente y son muy accesibles, se presentan en múltiples formas y en cantidades generosamente abundantes y, por tanto, sus costos son relativamente bajos. Las fábricas de cemento se adaptan bien a las múltiples variantes de materiales que existen en la naturaleza.

La cal u óxido de calcio se encuentra en muchísimas formas de roca sedimentaria, pura o combinada con otros compuestos, y hasta es parte de un gran número de formas de vida existentes desde siempre en el planeta.

• La arcilla es un material metamórfico que proporciona la mayoría de los óxidos que se requieren: hierro, sílice, alúmina y otros en cantidades pequeñas: magnesio, sodio, potasio, etcétera. Es el producto de la meteorización de las rocas y, por tanto, adquiere las características y colores de la piedra de donde proviene.

• El yeso o sulfato de calcio, que proporciona azufre al cemento, también es un material sedimentario, utilizado en cantidades pequeñas para controlar las reacciones de algunos componentes. Igualmente, se encuentra en múltiples formas en la naturaleza.

• La puzolana, que está compuesta mayoritariamente de sílice y alúmina, le confiere propiedades muy especiales al cemento y al hormigón, especialmente de resistencia a agentes agresivos, tornando más durables y confiables a las estructuras.

• Las cenizas volantes o fly ash «son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados». Estos residuos se producen en forma de polvo de partículas muy finas.

• Las escorias de altos hornos son las impurezas que flotan sobre la colada de hierro al momento de fabricar este metal. Requieren una fina pulverización para ser empleadas como puzolana.

La permanente investigación del cemento y el hormigón en centenares de instituciones ha permitido mejorar la calidad de estos productos y diversificarlos. Hoy se cuenta con un número considerable de tipos de cemento que se fabrican bajo varias normas americanas, europeas y de otras partes del mundo, a fin de satisfacer las necesidades de obras para muchos propósitos y así fabricar un mayor número de tipos de hormigón.

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la extracción de piedra caliza en las canteras. Luego, prosigue con la trituración, almacenaje y prehomogeneización de las materias primas y su posterior molienda, almacenándose nuevamente —ya homogeneizadas— en silos, para el siguiente proceso que se inicia con la llegada del material a la boca del horno:

1. Extracción de materias primas: el proceso comienza con la extracción de las materias primas necesarias para la fabricación del cemento. Estas materias primas incluyen, principalmente, lo siguiente: piedra caliza, arcilla, esquisto o pizarra, y mineral de hierro. Se extraen de canteras o minas, y se transportan a la planta de fabricación.

185 CEMENTO Y NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

2. Preparación y trituración: las materias primas extraídas se someten a procesos de trituración y molienda para reducir su tamaño y prepararlas para la siguiente etapa. La piedra caliza y la arcilla se trituran hasta convertirlas en un polvo fino.

3. Mezcla de los ingredientes: los ingredientes triturados se mezclan en proporciones adecuadas, según la fórmula del cemento Pórtland. Generalmente, la piedra caliza constituye la mayor parte, seguida de la arcilla y de otros aditivos como yeso y escoria.

4. Cocción del clínker: la mezcla de ingredientes se introduce en un horno rotatorio a altas temperaturas (aproximadamente 1450 oC). Durante este proceso, las materias primas reaccionan químicamente y forman lo que se conoce como clínker. El clínker es una especie de gránulo de color grisáceo que contiene compuestos de silicato, aluminato y ferrito.

5. Enfriamiento: después de la cocción, el clínker caliente se enfría rápidamente mediante la inyección de aire frío o a través del uso de enfriadores rotatorios. Este proceso de enfriamiento es crucial para garantizar la calidad del clínker y evitar la formación de compuestos no deseados.

6. Molienda del clínker: el clínker enfriado se muele finamente para obtener el cemento final. Se agrega una pequeña cantidad de yeso (sulfato de calcio) durante la molienda para regular el tiempo de fraguado del cemento. El producto resultante de esta etapa es el cemento Pórtland en forma de polvo fino.

7. Almacenamiento y distribución: el cemento Pórtland se almacena en silos antes de ser distribuido y transportado (en sacos o a granel) a los distintos lugares de construcción, para su uso en diversas aplicaciones.

Cabe destacar que pueden existir variaciones en los detalles y los aditivos utilizados, según el fabricante y el tipo específico de cemento Pórtland.

La industria del cemento y la sostenibilidad

Numerosos insumos utilizados en la producción de cemento provienen de recursos naturales, como la energía y las materias primas. No obstante, al igual que en otros sectores, esa industria se enfrenta a diversos desafíos en cuanto a la sostenibilidad, los cuales no se limitan únicamente a la fase de producción del cemento, sino que se extienden a lo largo de toda su cadena de valor. Desde la extracción de las materias primas hasta el proceso de expedición y transporte del producto final, se generan significativos impactos económicos, ambientales y sociales.

En la República Dominicana, la industria del cemento ha abrazado seriamente la idea de crecer con sostenibilidad, cumpliendo con las normativas vigentes, innovando a través de la implementación de nuevos procesos que incorporan productos más respetuosos con el medioambiente, y transparentando su conciencia social. La sostenibilidad es una parte vital de su estrategia, ya que son conscientes del impacto de su actividad en el entorno, en sus grupos de interés y en las comunidades donde operan.

Por esta razón, se esfuerzan diariamente para que sus acciones estén centradas en la sostenibilidad y la responsabilidad social. Esto implica producir cuidando el entorno, garantizando la seguridad y la calidad de vida de sus colaboradores, ofreciendo productos de la más alta calidad, y manteniendo una relación armónica con las comunidades.

El manejo de una industria basada en los principios del desarrollo sostenible implica numerosos desafíos y requiere de un compromiso firme; así como, de la madurez necesaria para reconocer oportunidades de mejora y actuar en consecuencia. Las empresas cementeras respaldan este compromiso de gestionar de manera adecuada sus impactos y de contribuir al desarrollo de la nación.

Estos impactos están relacionados con la industria de materiales para la construcción, abordando tanto cuestiones como el tráfico, las emisiones al aire y el ruido, como la reducción de emisiones, el uso eficiente del agua, el reciclaje de desechos y los impactos en la tierra, derivados de la extracción de materia prima.

El desarrollo de una estrategia ambiental y social que aborde estos aspectos es fundamental para el éxito a largo plazo, tanto de la industria como de las empresas, y también para el bienestar de las comunidades y la sociedad en general. Este trabajo continuo implica asegurar la toma de decisiones sostenibles en los ámbitos sociales, económicos y ambientales; así como, trabajar en programas de investigación y desarrollo que contribuyan al mejoramiento de esta estrategia. Además, es esencial seguir avanzando con un compromiso arraigado en todas las empresas que puedan aportar al cuidado del medioambiente.

Control de emisiones de polvos residuales

Compromiso de la industria con la reducción de impactos ambientales, manteniendo elevados estándares de calidad ambiental

El sector industrial se dedica activamente a mitigar las emisiones de polvo en sus procesos de producción. Para tales fines, se implementan diversos métodos con el objetivo de reducir de manera significativa la concentración de partículas de polvo en el aire.

Entre las estrategias utilizadas destaca el constante riego por aspersión sobre las vías de tránsito vehicular mediante el uso de camiones cisterna; asimismo, las chimeneas están equipadas con filtros de mangas que impiden la liberación de polvo al ambiente. Estos sistemas son sometidos a mantenimiento periódico para asegurar su correcta operación. Adicionalmente, durante el proceso productivo se aplican controles específicos en las fases de carga y descarga de materiales.

Consumo

de energía

La adopción de medidas de eficiencia energética en este sector contribuye a la sostenibilidad ambiental, a la competitividad y a la viabilidad a largo plazo de la industria

La producción de cemento demanda significativas cantidades tanto de combustibles, como de electricidad. La electricidad se emplea en diversas etapas del proceso, como la molienda de materia prima y del producto final, la ventilación del sistema del horno, y el transporte de materiales dentro de la planta.

En la República Dominicana, los productores de cemento constituyen el sector industrial de mayor consumo de energía eléctrica y se posicionan como uno de los principales consumidores de combustibles. Este consumo es casi equiparable al de la industria de generación de electricidad a nivel nacional. Este hecho destaca la importancia de implementar prácticas y tecnologías eficientes en el sector cementero, para optimizar el uso de recursos energéticos y reducir su impacto ambiental.

Reforestación

Enfoque integral dirigido a la gestión responsable de sus operaciones, asegurando la protección del entorno y la contribución positiva a la sostenibilidad

Las empresas del sector continúan trabajando de manera activa en la restauración de sus canteras, con el objetivo de hacer la explotación más sostenible, especialmente en lo que respecta al fomento de la biodiversidad. Con este propósito se implementan planes de reforestación ecológica que tienen en cuenta los aspectos a largo plazo de las plantas al momento de sembrarlas. Además, la elección de las especies vegetales se realiza considerando aquellas que son propias de la zona, dándoles preferencia a aquellas que contribuyen de manera significativa a la rehabilitación de la tierra. En adición a la restauración de los espacios explotados, se llevan a cabo medidas correctoras para minimizar los impactos durante la explotación. Estas incluyen acciones contra la erosión y el impacto paisajístico; así como, el control de vertidos y residuos, y la prevención de la contaminación atmosférica.

Prevención de riesgos

Compromiso de las empresas cementeras con la protección y cuidado de sus recursos humanos

La seguridad de las personas ocupa un lugar prioritario en las operaciones de las empresas productoras de cemento. Por esta razón, cuentan con políticas de prevención de riesgos diseñadas para salvaguardar la integridad de los trabajadores, ya sean empleados propios o aquellos que prestan servicios como terceros.

Uno de los objetivos principales es asegurar el estricto cumplimiento de las normativas legales vigentes en materia de seguridad industrial y salud ocupacional, implementando técnicas y medidas específicas para garantizar la seguridad en el trabajo. El compromiso con la salud y la seguridad de las personas es un valor compartido entre las empresas cementeras en el país, evidenciado a través de su participación activa y la responsabilidad asumida. En este sentido, se implementan programas destinados a fortalecer la conciencia sobre estos temas en todos los niveles de la organización, supervisando de manera constante los entornos laborales para robustecer la seguridad y el bienestar de todos los involucrados.

187 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Cambio climático

Participación proactiva de la industria dominicana del cemento en abordar y mitigar los impactos del cambio climático El cambio climático, causado principalmente por el aumento en la concentración de gases de efecto invernadero (especialmente el CO2) es ampliamente reconocido como resultado de la actividad humana. Esto incluye la quema de combustibles fósiles para obtener energía, así como las emisiones derivadas de diversos procesos agrícolas e industriales. La reducción del cambio climático y sus consecuencias representa un desafío global de suma importancia. La industria del cemento en la República Dominicana no es ajena a esta realidad, tanto a nivel global como local. Desde el 2011, las empresas miembros de Adocem han estado activamente involucradas en el desarrollo del Plan de Desarrollo Económico Compatible con el Cambio Climático (Plan DECCC). Este plan representa una estrategia integral de control de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) en sectores claves, tales como: energía, transporte, silvicultura, turismo, cemento y residuos sólidos. El objetivo principal de este plan es lograr una reducción anual de dos millones de toneladas de dióxido de carbono equivalente para el año 2030.

Hoja de ruta para una economía baja en carbono

La industria cementera en la República Dominicana se ha propuesto la meta de reducir sus emisiones de carbono en un 33 % para el año 2030. Este compromiso se respalda con la continua implementación de las mejores prácticas disponibles en la industria para abordar la acción climática y mitigar las emisiones de gases de efecto invernadero.

Este objetivo se encuentra establecido en la hoja de ruta del cemento hacia una economía baja en carbono, la cual realiza un análisis exhaustivo de las particularidades del contexto dominicano, incluyendo sus vulnerabilidades al cambio climático y las políticas climáticas vigentes. Asimismo, aborda los principales indicadores ambientales que se utilizan para estimar las reducciones alcanzadas hasta el momento y el potencial de reducción que se espera lograr en este sector productivo para el año 2030.

En el 2017, cada una de las empresas que forman parte de Adocem suscribió un acuerdo de colaboración con la Federación Interamericana del Cemento (FICEM). Este acuerdo tiene como objetivo establecer una hoja de ruta específica hacia una economía baja en carbono, lo que implica la creación de una estrategia individualizada para cada empresa. El potencial dominicano de reducción, tanto en los procesos industriales como en la gestión de energía, se estima en un 11 %. Sumado al 22 % de reducción alcanzado hasta el año 2014, se proyecta lograr una reducción total del 33 % para el año 2030. Esta cifra se encuentra alineada con las proyecciones internacionales de disminución de la intensidad de emisiones para industrias similares a las de la República Dominicana. En consonancia con los esfuerzos globales en esta materia, los principales ejes de reducción de CO2 revisados en la hoja de ruta de la República Dominicana se centran en lo siguiente:

• Valorización de los residuos como fuente de energía, en sustitución de los combustibles fósiles.

• Reducción del contenido de clínker en la producción de cemento.

• Mejora de la eficiencia energética y aumento del uso de fuentes de energía renovable.

• Ampliación de programas de reforestación para incrementar la absorción de CO2 por parte de los árboles. Implementación de tecnologías emergentes, así como la consideración de investigación e innovación, que serán fundamentales para cumplir con las metas establecidas durante el período 2030-2050.

Desafíos del sector

La creciente necesidad de desarrollo de infraestructura y vivienda en nuestro país proyecta un continuo aumento en el consumo de cemento. En este contexto, el desafío de la industria se plantea en continuar proporcionando un producto esencial para el desarrollo, al mismo tiempo que se reducen de manera responsable las emisiones, contribuyendo así a la meta de reducción del 27% de las emisiones asumida por el Estado Dominicano en el Acuerdo de París.

A pesar de la aplicación de los procesos más eficientes en la actualidad, se reconoce que una parte de las emisiones de CO2 relacionadas con la producción de cemento no se pueden evitar. Por tal razón, la industria cementera está enfocada en el desarrollo de nuevas tecnologías que se espera estén disponibles para el sector en aproximadamente una década. De igual forma, se reconoce el papel crucial que estas tecnologías pueden desempeñar en la reducción de las emisiones.

El último inventario nacional de gases de efecto invernadero del 2018 refleja emisiones totales del país en torno a los 33,888.3 kt de CO2 equivalente. Dentro de estas emisiones, las relacionadas con la subcategoría de producción de cementos fueron de 1,876.5 kt gramos de CO2, representando solo el 5.4 % de las emisiones totales en el país. Estos datos resaltan la proporción limitada de las emisiones del sector cementero en el contexto nacional.

Valorización de residuos en hornos cementeros

El coprocesado en la industria cementera se presenta como una forma óptima de recuperar tanto energía, como materia, a partir de residuos. Este enfoque proporciona una solución sólida y segura para la sociedad, el medioambiente y la propia industria cementera, al reemplazar recursos no renovables por residuos bajo estrictas medidas de control. El método de coprocesamiento de residuos sólidos se lleva a cabo simultáneamente con la producción de clínker, la principal materia prima para la fabricación de cemento. En este proceso, los residuos seleccionados se introducen en el horno rotatorio, evitando así la generación de nuevos desechos en el proceso.

Este procedimiento ha adquirido relevancia a nivel mundial; actualmente, se coprocesan diez millones de toneladas de residuos y desechos al año. Esto se ha reconocido como una alternativa ambientalmente sostenible para reducir la contaminación ambiental y las emisiones de gases de efecto invernadero. A través de este método, la industria del cemento en la República Dominicana puede, en cierta manera, reducir la dependencia de combustibles fósiles, ya que aprovecha el valor energético de estos desechos como combustibles alternativos para sus hornos.

Varios países, como Brasil, Chile, Costa Rica y Panamá, han establecido leyes, resoluciones, normas y regulaciones que han convertido en una realidad la gestión de residuos mediante el coprocesamiento. Por otro lado, el manejo de residuos sólidos en países en vías de desarrollo se ha caracterizado por la falta de planificación e infraestructura; así como, por la ausencia de espacios adecuados para su confinamiento, generando conflictos entre municipios y entidades gubernamentales. Si a esto se añade la gestión de residuos peligrosos, el problema se torna aún más complejo.

En conclusión, la industria del cemento en la República Dominicana se encuentra comprometida con la implementación de prácticas sostenibles y responsables, lo cual se evidencia a través de su enfoque integral en la gestión ambiental y la reducción de emisiones de carbono. La adopción de estrategias, como el coprocesamiento de residuos sólidos, demuestra su voluntad de contribuir activamente a la mitigación del cambio climático y la preservación del entorno.

Al trazar una hoja de ruta hacia una economía baja en carbono y al promover el uso eficiente de recursos, la industria cementera no solo cumple con las demandas de desarrollo nacional, sino que también se alinea con los estándares internacionales de sostenibilidad. Este compromiso refleja una visión a largo plazo que busca armonizar el crecimiento económico con la conservación del medioambiente, abordando de manera simultánea las necesidades actuales y futuras de la sociedad dominicana.

189

CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

Cronología de la industria del cemento dominicano

HITOS DE LA HISTORIA

El cemento romano se vende tímidamente en el mercado local.

El cemento gris tipo Pórtland es ofrecido a los capitaleños para diversos usos. Referencias históricas confirman que se vendía en barriles de madera en las principales ferreterías de la época. Como ejemplo, cabe mencionar la Ferretería Aybar, ubicada en la Atarazana 2.

• Se usa el cemento Pórtland para combinaciones de materiales de revestimiento en los trabajos de remodelación del antiguo Hospital Militar ubicado en la calle El Conde esquina Las Damas. (Delmonte Soñé, 2005).

HITOS DE LA HISTORIA DE

Circa 1896-1899

Primera década del siglo XX

José Turull estableció la fábrica de mosaicos de cemento La Primera, considerándose como un pionero en la fabricación de estos productos.

Manuel Tavares y Suc. fue el primer importador de cemento en el país, según afirma Arturo Bueno (Santiago, quien te vio y quien te ve).

El barril de cemento se vende a cinco pesos oro y equivale a cuatro fundas.

Se publicaba la noticia (Listín Diario, l6 de junio de l905) de que los ingenieros Eduardo Soler y Andrés Gómez Pintado construirían, en las afueras de Santo Domingo, la primera casa de concreto.

1907

1910

La Secretaría de Estado de Fomento y Comunicaciones publicó en la edición oficial Decreto y reglas para la construcción de edificios destinados a usos públicos. Este texto era, más bien, una guía para constructores que en algunos casos tenían cálculos aproximados.

Arístides García Mella presenta tesis sobre "Construcciones de hormigón armado" para optar por el título de agrimensor público en el Instituto Profesional. Eduardo Soler fue parte del jurado examinador.

• Se estableció como el año de construcción de la primera obra de hormigón armado en la República Dominicana. Se construyó la primera vivienda de concreto en Santo Domingo.

Se construyó la columna conmemorativa al naufragio de la balandra Aurora.

1912

Se inauguró el Paseo Presidente Billini, primer malecón de Santo Domingo, donde se usó el hormigón armado.

En Puerto Plata ya era popular el estilo neoclásico. De hecho, para el año 1919 se cuenta que había 41 edificaciones y casas de concreto. Ejemplos: Edificio de Nathaniel Miller en la calle 12 de Julio. Logia Restauración.

Se construyó el primer inmueble de hormigón armado de Santo Domingo, el Restaurante Mis Amores, en la calle Mercedes esquina 30 de Marzo.

Siglo XIX

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

El ingeniero petromacorisano Octavio Acevedo realizó una publicación titulada Hormigón o concreto armado, donde hace un resumen sobre la historia, las características y ventajas que este noble material ofrece a la construcción.

El Gobierno Americano de intervención crea la Dirección General de Obras Públicas bajo el Ministerio de Fomento y Obras Públicas que establece los códigos y normas de construcción del hormigón armado. Se establecen los códigos norteamericanos en sustitución de los alemanes.

Se anuncia la venta de Cemento en la Curacao Trading Company (desde Europa, Bélgica y Holanda) y Díaz Hermanos (Pennsylvania Steel Export & Co.).

HITOS DE LA HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Se completa la construcción del canal de Panamá

Se concluyeron los trabajos de remozamiento de la antigua sede del Ayuntamiento de Santo Domingo o Palacio Consistorial, donde se usó el hormigón armado.

Se inauguró el nuevo puente sobre el río Ozama.

El Gobierno de Intervención desarrolló una lista de obras públicas en hormigón armado, tales como: escuelas, caminos, carreteras, puentes, edificios públicos, aceras, contenes (bordillos), puertos y mercados, entre otras.

14 de enero. Artículo en página editorial de H. Germán Soriano. Listín Diario, sobre la necesidad de fabricar cemento en el país.

Juan Tavares adquirió la fábrica de mosaicos de José Turull e introdujo materiales prefabricados de hormigón para la construcción, tales como: bloques de dos cámaras lisos, bloques corrugados para exterior, columnas y pilastras clásicas, balaústres y cornisas, entre otros.

República Dominicana

Vaciado de la primera bóveda de hormigón armado en un edificio de Santo Domingo, la iglesia de Nuestra Señora de la Altagracia.

Salida de los americanos. La ocupación había cambiado el panorama de los servicios públicos, los gustos de la gente y las expectativas de desarrollo e impacto en las comunicaciones y el comercio. La economía cambió de estar orientada a Europa a estarlo hacia los EE. UU. La eficiencia constructiva de los norteamericanos sentó las bases de un estilo de gobernar en el que predominó la construcción de obras.

Inauguraron la autopista Duarte.

Iniciaron las obras del puerto de Santo Domingo.

• Inauguraron la autopista del Este.

• Publicación de los resultados del Primer Censo Nacional de la Población en el país realizado en 1920.

Surgieron los primeros edificios de altura de la ciudad, construidos en hormigón armado.

Se extendieron las siguientes carreteras: Santiago-Puerto Plata, San Pedro de Macorís-Higüey, Moca-Salcedo, Macorís-Pimentel, RincónCotuí, Moca-Jánico, La Vega-Jarabacoa, Hato Mayor-Sabana de la Mar.

• Los puentes provisionales fueron sustituidos por otros de cemento armado. Gobierno de Horacio Vázquez.

El ciclón San Zenón destruyó la Capital. La destrucción de la ciudad por este sistema atmosférico motivó al Gobierno a prohibir, mediante decreto, toda construcción que no fuera hecha en hormigón armado, ya que solo quedaron en pie los edificios construidos con este material y los edificios coloniales.

El hormigón armado fue prácticamente el material «oficial» utilizado en todas las obras gubernamentales. Así que, en esta época se realizaron miles de obras en hormigón armado en toda la geografía nacional.

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

La Opinión hizo un anuncio de la empresa Fernández Hnos. como el «cemento más barato».

8 de julio. Anuncio de la llegada de más cemento. Se promulgó la ley de requisitos para la importación de cemento.

23 de noviembre. Editorial Listín Diario y otras publicaciones abordan los siguientes temas: Instalación de una planta de cemento.

• Flete de cemento por Sánchez.

• Llegada de cemento Faro, León y Caballo, Oso Blanco (Salborg, Dinamarca, en 1928 y a principios de 1930). Gran fábrica de cemento en Baní (La Opinión, 10 de febrero de 1929).

Carl Hertel registró la marca de cemento alemán «Faro de Colón».

Artículos de Amiama Gómez sobre la necesidad de creación de fábricas relacionadas a la construcción, entre ellas una de cemento Pórtland (21 de septiembre de 1941).

• 15 de agosto. Inauguración del Puerto Ciudad Trujillo. Desde ese año, se planificaba la apertura de una fábrica de cemento, que mientras tanto era controlado por la Ferretería Read, administrada por Francisco Martínez Alba (cuñado del dictador Rafael Leónidas Trujillo Molina).

Se hicieron negociaciones con la Corporación de Fomento Chilena en los EE. UU., para adquirir maquinarias de una planta de cemento.

El Ministerio de Fomento se convierte en la Secretaría de Estado de Comunicaciones y Obras Públicas.

8 de marzo. Firma de contrato con Félix Benítez Rexach para la construcción de un malecón de hormigón en la margen occidental del río Ozama, un rompeolas.

Ciudad Trujillo. El censo de habitación arroja un total de 303,834 edificaciones: 52,625 de las cuales estaban en zonas urbanas (355 edificios; 61,991 casas; y el resto eran bohíos, ranchos y otros tipos de edificaciones).

1938 - Construcción de la muralla gris de hormigón armado que bordea la histórica fortaleza colonial de Santo Domingo.

Creación de la carrera de Ingeniería y Arquitectura en la Universidad de Santo Domingo.

Hotel Presidente, frente al parque Independencia.

Hotel Jaragua. El Monumento a la Independencia Financiera completó el conjunto urbano conmemorativo en la avenida George Washington, junto con el Obelisco de finales de los años 1930.

Monumento a la Paz, de Trujillo.

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

Período entre marzo y mayo. Anuncios en el periódico La Nación de los siguientes productos y empresas: Manuel Fernández González. Cemento gris Belga, cemento blanco y cemento gris americano Atlas. Issa K. Jaar C x A. Cemento gris Pórtland.

Ferretería Read. Cemento Colón y Cemento Ponce. Manuel Corripio. Cemento Atlas. Casa Haché. Cemento gris americano.

Ferretería Americana. Cemento Colón.

• Ramón Corripio. Cemento Atlas.

• General Comercial. Cemento Colón.

• José Armenteros. Cemento Lehigh.

• Ferretería Miguelón (Guerra Hermanos & Co.). Cemento Belga. Marcas: Cemento gris Belga, Atlas, Lone Star, Lehigh, cemento americano gris Pórtland, Anglo American Machinery, Oso Blanco (Dinamarca).

• 17 de agosto. Contratación realizada a The Foundation Company para la instalación de una fábrica de cemento.

• 31 de agosto. Anuncio del inicio de la construcción de la Fábrica Dominicana de Cemento (FDC).

HITOS DE LA HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Inauguración del Aeropuerto General Andrews.

Demolición de la Mansión Presidencial para construir el Palacio Nacional.

25 de mayo. Inauguración del acueducto de Cambita-Garabito, con un reservorio de hormigón armado para 250,000 galones.

27 de febrero. Inauguración de la Fábrica Dominicana de Cemento.

• 9 de marzo. La Ferretería Read anuncia la venta de Cemento Colón, garantizado por el sello Hunt, a RD$ 1.25 cada funda. 16 de marzo. Anuncio a página completa sobre detalles de la empresa Compañía Distribuidora C x A., encargada de distribuir el Cemento Colón. Su sede estaba en la calle Isabel La Católica #70.

14 de junio. Iniciaron los trabajos de construcción del Faro a Colón.

28 de mayo. Se entregaron viviendas del barrio Obrero y del barrio Mejoramiento Social. De igual modo, se anunciaron las construcciones de más obras públicas.

Se creó la Secretaría de Estado de Fomento, Obras Públicas y Riesgo (antes conocida como Dirección General de Obras Públicas). Terremoto en la isla (Matanzas).

• Inauguración de la Ciudad Universitaria. 16 de agosto. Se realizan publicaciones sobre las grandes realizaciones constructivas de Trujillo (1942-1947).

Se fundó la fábrica de mosaicos Aguayo, en Santiago.

Para aliviar la escasez de cemento en Florida, la FDC envió 100,000 fundas de ese material a Ponce Products en Florida, según The Miami News

• Reconstrucción de la autopista Duarte.

• Colocación de primera piedra de la Basílica de Higüey.

Se inauguró la Feria de la Paz y Confraternidad del Mundo Libre, compuesta de edificios, pabellones, plazas y monumentos construidos con una técnica mixta de hormigón armado y estructura metálica.

Apertura de la autopista Santo Domingo–Boca Chica

Inauguración del estadio Leonidas Radhamés, actual Estadio Cibao.

El Philadelphia Inquirer anunció la venta de 30,000 fundas de cemento Pórtland dominicano.

Industrias Nigua fue creada para fabricar fundas de cemento y harina. Cabe destacar que antes se importaban desde Puerto Rico.

Denuncia de dumping de cemento dominicano en Puerto Rico. (Arizona Daily Star, 14-4-1960).

• El capitán de Marina Rafael Arvelo González llegó a Puerto Rico y pidió asilo por temor a perder su vida.

4 de diciembre. La FDC fue confiscada, estatizada y entregada a la Corporación de Fomento Industrial, a través del Decreto N.º 7373.

Cemento RD dumping en Northeastern EUA. Congresistas norteamericanos protestaron por prácticas de comercio injustas que permitieron al cemento dominicano establecerse en el mercado norteamericano. (The Morning Call, PA. 2-3-1962).

Se creó la Asociación de Industrias de la República Dominicana (AIRD).

Inauguración del Aeropuerto Internacional de Punta Caucedo (pocos días después se cambió el nombre a General Trujillo).

Se creó el Instituto de Auxilios y Viviendas (13 de julio).

1948

195

CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

17 de febrero. Anuncio del presidente Juan Bosch de instalar una fábrica de cemento en el norte (en Montecristi, específicamente). Más adelante, surgiría Cementos Cibao.

12 de mayo. Se constituyó Cementos Cibao, primera fábrica privada de cemento Pórtland. (Huáscar Rodríguez y el ingeniero Luis Iglesias).

• Artículo publicado en la revista Ahora por Manuel Mena Blonda destacó el clima laboral de la fábrica.

HITOS DE LA HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Ferretería Morey inauguró primer edificio de parqueos (calle Duarte entre las calles El Conde y la Arzobispo Nouel).

Apogeo del uso de estructuras paraboloides en la ciudad.

• Construcción del Colegio Agustiniano y del Mercado Municipal de Puerto Plata.

16 de enero. Inicio de construcción de planta de Cementos Cibao.

• 24 de marzo. Fábrica Dominicana de Cemento anunció plan de viviendas para sus empleados (100).

• 30 de junio. La Ley 289 creó la Corporación Dominicana de Empresas Estatales (Corde).

• Se concibió el proyecto Cemento Barahona y Balaguer lo ofreció como promesa de campaña.

creó la Comisión

Ampliación de la Fábrica Tavares Industrial (principal consumidora de cemento en el país). Tavares Industrial cubrió en sus operaciones la fabricación de bloques de hormigón y una gran cantidad de productos de hormigón prevaciados. La Arenera CxA suplió los agregados para hormigón y concreto ligado, conocido como «Supermezcla», que es una marca registrada. (Julio, Revista Ahora, N.º 239). El gobierno norteamericano anunció que, como apoyo a la guerra de Vietnam, la República Dominicana aportaría cemento. (St. Louis Dispatch).

20 de enero. Publicación del aviso de constitución de Cementos Nacionales. 21 de enero. El director de Corde anunció la ampliación de las instalaciones de la FDC (19 de abril, Revista Ahora, N.º 388). 4 de febrero. Balaguer aprobó la instalación de Cementos Nacionales (Cemento Titán) en San Pedro de Macorís, con capital de la Gulf And Western, con Osvaldo Oller como presidente administrativo. (Listin Diario).

• Se reiniciaron las obras de la Basílica. 30 de junio. Se realizó la exposición industrial de Corde, como muestra del balance positivo del trabajo realizado en dos años (Luis Suárez). Se inauguró el edificio de la AIRD.

Se inició la construcción de la presa de Tavera. Pujadas Armenteros construyó la Plaza Gazcue (un edificio de 11 pisos, que fue el primero en usar el sistema de mesas para falsos pisos y una grúa trepadora que permitió el uso de andamios colgantes y encofrados metálicos). (Revista Ahora, N.º 292). Esto marcó una nueva etapa de tecnificación de la construcción.

21 de enero. Inauguración de la Basílica de Higüey.

Balaguer

Nacional de Desarrollo (Luis Julián Pérez).

HITOS DE LA HISTORIA

19 de mayo. Noticias sobre especulación y avería en la FDC.

• 8 de octubre. Resolución del presidente Joaquín Balaguer para exoneración de impuestos a Cemento Cibao. Los contratos vencían en 1992, ídem. Cementos Nacionales. Anuncian inversión de 34.5 millones de dólares para la instalación de Cementos Nacionales (27 de noviembre de 1973).

• Cementos Barahona CxA quedó constituida, según fue publicado en julio en la Gaceta Oficial.

• Hubo un contrato entre Cementos Barahona y el Estado dominicano (51 %). En 1975 se inició el proyecto, aunque finalmente no se materializó.

Inauguración de la primera fase de la presa de Tavera.

• Inició la producción de Cementos Cibao (Luis Iglesia Moliné y Huáscar Rodríguez, del 29 al 30 de junio). 17 de septiembre. Inauguración (público) de la planta de Cementos Nacionales.

El hormigón armado fue el protagonista de las obras del Centro Olímpico Juan Pablo Duarte, sede de los XII Juegos Centroamericanos y del Caribe, donde se destacan el Estadio Olímpico, el Velódromo y el Palacio de los Deportes.

Se inauguró el edificio de Oficinas Gubernamentales Juan Pablo Duarte, obra que marca el apogeo del brutalismo en la arquitectura local.

Se inicia la construcción de la Plaza de la Bandera, el mayor espacio simbólico de Santo Domingo. Se inauguró en 1978.

Finalizó la instalación completa de la planta de Cemento Cibao con dos hornos para la producción de clínker y dos molinos de cemento con capacidad de producir ocho millones de fundas de cemento anual.

Inauguración del Mausoleo Nacional, Parque Independencia.

Se inauguró el nuevo edificio del Banco Central, construido con hormigones especiales y revestimientos cromáticos de hormigón armado (1974-1976).

Ciclón David y tormenta Federico azotan el país.

197 CEMENTO Y NACIÓN | Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

18 de diciembre. Se constituyó la Asociación Dominicana de Productores de Cemento Pórtland (Adocem).

Febrero. Situación anárquica. Asalto físico a la sede de Corde y secuestro de su administrador. 28 de diciembre. Intervención militar en las instalaciones de la FDC. Decreto N.º 619.

Expansión de la planta (horno #3) y aumento de la capacidad de producción Cementos Cibao con la puesta en operación de dos molinos primarios de pasta y un nuevo molino de cemento, así como con una moderna empacadora.

• 20 de octubre. Estudio sobre las exoneraciones de impuestos a empresas industriales.

• 8 de diciembre. Con el Decreto 610-87 se dispuso que solo se utilizase cemento de fabricación nacional en las obras públicas y se autorizó la importación de cemento.

Crisis nacional de combustibles y electricidad.

Crisis en la industria paralela a la crisis financiera y cambiaria, que sufría el país.

HITOS DE LA HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN

XXXV Asamblea Anual de la APCAC, celebrada en junio en la República Dominicana.

Es demolido el antiguo Hotel Jaragua, construido en hormigón armado en 1942 por Alfredo González y diseñado por Guillermo González, símbolo de la arquitectura moderna de Santo Domingo.

25 de octubre. Propuesta de terminal de cemento en Boca Chica. Grupo Holderbank en asociación con Cementos del Caribe (Barranquilla).

abril.

La Dirección General de Normas y Sistemas de Calidad (Digenor) reconoció a Cementos Nacionales.

• Cementos Nacionales instaló un sistema de manejo de materiales en el puerto de San Pedro de Macorís. Corde firmó un contrato de venta del 70 % de las acciones de FDC con Holderbank Umar.

La internacional Cemex adquiere Cementos Nacionales. 23 de julio. Decreto N0. 165-95. Declaró de utilidad pública e interés social varias parcelas en San Cristóbal para el traslado de la FDC.

• Cementos Nacionales superó sus propios récords de ventas. En noviembre se realiza en el país la asamblea anual de la Federación Interamericana del Cemento.

• A finales de esta década se concluyó el túnel de la avenida Núñez de Cáceres. Se construyó la Torre del Sol, el edificio para viviendas más alto de la ciudad.

Se inauguró el Faro a Colón, la mayor construcción en hormigón armado de la ciudad de Santo Domingo.

28 de

Cemento del Sur. Bahía de Neyba. (Periódico Última Hora).

12 de febrero. Constitución de Argos Dominicana. Se dio a conocer el eslogan «Cemento Colón: el primero, el mejor». HITOS

Cementos Titán cambió de imagen.

• Capitalización de empresas del Estado

• Sometimiento del proyecto de ley.

En su nuevo rol como holding de inversiones, Argos hizo inversiones en Cementos Colón (República Dominicana) al comprar el 40 % de las acciones. Inició la nueva planta de Cementos Colón (1998) en San Cristóbal.

Inicio de la privatización de las empresas estatales.

• El Estado Dominicano vendió el 30% de sus acciones en Cementos Colón al Grupo Ludhafen (propiedad de Corripio Estrada).

Inició la producción de Cementos Colón S.A., como subsidiaria de Cementos Argos. (Juan Miguel Lahitte, CEO). Surgió Cemento Santo Domingo. Hatillo, Azua (Grupo Abicor y Bertolin).

La imagen de Cementos Nacionales, S. A. pasó a ser Cemex Dominicana.

Cemex obtuvo el permiso por 25 años para operar la mina de yeso ubicada en Las Salinas, Barahona.

Instalación de la planta de Cemento Andino en Cabo Rojo, Pedernales. (Ley No. 28-01 de Fomento a la Actividad Económica de la Zona Fronteriza).

Aprobación del Reglamento Técnico Dominicano (RTD) 178. Cementos hidráulicos. Cementos Pórtland. Especificaciones y clasificaciones.

• Iniciaron las operaciones de Cementos Andino.

• Cemento Santo Domingo fue fusionada en el 2004 con la empresa española Cementos La Unión. 30 de abril. Inauguración de Domicem (Palenque, San Cristóbal). (Segunda, octubre del 2005). Aumentó la capacidad de producción de Cemex.

Iniciaron las operaciones de Domicem, sociedad de capital italiano y dominicano. Hubo un cambio de razón social de Argos Dominicana a Cementos Argos.

Se realizaron transformaciones en el sistema vial de Santo Domingo, con la construcción acelerada de diversas obras en hormigón armado.

• Se inauguró Acrópolis Center, el edificio más alto de Santo Domingo construido en hormigón armado.

• Se inauguró el puente Juan Bosch, el puente de hormigón armado-colgante más ancho del país.

Entró en vigor el nuevo código de construcción de edificios en la República Dominicana.

industria

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

Se creó el Centro de Desarrollo y Competitividad Industrial (Proindustria), en virtud de la Ley No. 392-07 de fecha 4 de diciembre del 2007, denominada Ley de Competitividad Industrial.

• La planta de cementos Andino en Pedernales cerró sus operaciones.

Inauguración de la Fábrica Cemento Santo Domingo .

• Argos adquirió la totalidad de las inversiones de Cementos Colón y comenzó a operar su planta. Asimismo, compró el 40 % que tenía Holcim y controló el 80 % de las acciones de Cementos Colón.

• Primera revisión del reglamento RTD 178. Ejecutivos de la empresa Isabela Cement and Aggregates, del Grupo Ozinga Bross, manifiestó su interés de invertir US$ 400 millones en la instalación de una fábrica de cemento y agregados en el municipio de Luperón.

Relanzamiento de Adocem, presidida por Cementos Cibao

HITOS DE LA HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Adocem firma acuerdo colaboración con Hábitat Para la Hunanidad.

Inauguración de la primera línea del Metro de Santo Domingo con 14.5 Km.

Adocem dona 10,000 fundas de cemento al MOPC, para ayudar a los damnificados de la Tormenta Issac.

Se promulga el Decreto con el reglamento para el analisis y diseños sismicos de estructuras.

• Inauguran autopista del Coral (La Romana - Punta Cana). Se establece el Reglamento para diseño y construcción de estructuras de hormigón armado (MOPC).

Argos completó la instalación en la República Dominicana y cambió su imagen.

16 de julio. Inauguraron Cementos Panam (Grupo Estrella). Adocem firma acuerdo de colaboración con la UNPHU.

• Adocem desarrolla guías técnicas para la construcción de los pavimentos de hormigón.

Por primera vez se celebra en el país un congreso técnico de Ficem.

• Cementos Argos y el Grupo Vicini, de la República Dominicana, adquirieron la Wetvan Overseas, una sociedad al control de una terminal de recibo, almacenaje, venta y distribución de cemento en Puerto Rico, en una operación que envolvía un monto aproximado a los US$ 34 millones. CEMEX invierte US$ 6 millones para aumentar la producción y envasado de sus productos.

Corripio adquirió la fábrica Cementos Andino.

• Domicem lanzó su nueva imagen.

• Inauguran el puerto de cruceros.

• Amber Cove en Maimón, Puerto Plata.

Inauguran el complejo habitacional La Barquita en Santo Domingo Norte.

HITOS DE LA HISTORIA DEL CEMENTO

Las empresas de Adocem suscriben un acuerdo de colaboración con Ficem, con el objetivo de establecer una Hoja de Ruta para una economía baja en carbono.

Ingreso de Cemento Santo Domingo a Adocem.

HITOS DE LA HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Ingreso de Cemento Panam a Adocem.

Se realiza el 36º. Congreso Técnico de Ficem en Punta Cana.

Lanzamiento oficial de la Hoja de Ruta del cemento hacia una economía baja en carbono.

Se realiza el primer Estudio de Sostenibilidad de la Industria Cementera en la República Dominicana, que recoge indicadores fundamentales para la mejora continua del sector.

La República Dominicana se posiciona como la segunda nación dominante entre 17 países productores de cemento de la región (México, Centroamérica y el Caribe), según la revista Global Cement.

Cementos Progreso adquiere el 100% de las operaciones de CEMEX en República Dominicana.

Se finaliza la pavimentación de las calles y la construcción de las aceras y contenes (por parte de Adocem) del proyecto habitacional Villa Poppy que alojó a 53 familias reubicadas de comunidades del Parque Nacional Valle Nuevo.

Se inaugura la primera línea del Teleférico de Santo Domingo.

La pandemia del Covid 19 domina el panorama a nivel mundial. Se abre la avenida de circunvalación de Santo Domingo. Inauguran la terminal de cruceros Taino Bay en Puerto Plata.

• Se crea el Ministerio de Viviendas, Hábitat y Edificaciones de la República Dominicana (MIVHED) que asume gran parte de las funciones y presupuesto del MOPC y de otras entidades del Estado que construyen obras de carácter público. Gobierno pone en marcha el Plan Nacional Familia Feliz.

El Gobierno Central implementa la Ventanilla Única de Construcción para la obtención de los permisos de construcción.

CEMENTO

NACIÓN

Evolución de la industria del cemento en la República Dominicana

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