3D printer verkort ontwikkeltijd bij fietsenmerken binnen Accell Nederland
“Aan een fysiek model zie je veel sneller waar de ontwerpproblemen zitten” Digitale ontwerp- en visualisatiesoftware en zelfs VR brillen kunnen voor Gerhard Korendijk, mechanical engineer bij Accell Nederland, niet tippen aan een fysiek model. “Zeker als je een concept in een bredere groep wilt bespreken.” Sinds zijn afdeling over een eigen 3D printer beschikt, stuurt hij regelmatig eind van de werkdag een file naar de dddrop 3D printer om de volgende ochtend een tastbaar prototype in zijn handen te hebben.
Accell Nederland is de fietsfabrikant van Batavus, Sparta, Koga en Loekie. Accell Nederland is onderdeel van Accell Group, een wereldwijd opererend bedrijf. Batavus staat daarbij voor de degelijke familiefiets; Sparta staat voor innovatieve elektrische woon-werk fietsen. Accell Nederland heeft zijn eigen ontwikkelafdeling bij de fabriek in Heerenveen waar onder andere de Batavus en Sparta fietsen worden geproduceerd.
“In de fietsenindustrie zitten de verschillen in kleine, maar voor de doelgroep belangrijke details”, zegt Gerhard Korendijk, samen met een collega verantwoordelijk voor de engineering van merkspecifieke fietsonderdelen zoals frames, dragers, en kunststof onderdelen. “Als de designer zijn schetsontwerpen, meestal in een 3D file en soms 2D handschets klaar heeft, werken wij het technisch uit. Zorgen dat de ontwerpen maakbaar worden, dat de belastingen berekend worden enzovoort.” Prototypes spelen hierbij een essentiële rol.
Prototypes
Gerhard Korendijk: sneller ontwikkelen doordat je op de dddrop printer direct prototypes kunt printen.
22
Sinds twee jaar printen Gerhard en zijn collega’s deze prototypes met de dddrop Leader 3D printer, een industriële FDM printer van Nederlandse bodem. Dit scheelt veel tijd in het ontwikkelproces, merkt hij. “Als je een model in je handen hebt, zie je veel sneller waar de problemen zitten dan in een 3D model op het scherm. Met 3D ontwerpsoftware blijf je veel langer sleutelen aan het ontwerp.” Gerhard Korendijk pakt enkele voorbeelden erbij die op de dddrop 3D printer zijn geprint. Bij één model worden de kabel en stekker van de accu door de bovenbuis naar de middenmoter geleid. “Je moet dan weten of de stekker bij de assemblage gemakkelijk door te voeren is. Ik heb het onderdeel geprint en de dag erna met de collega’s uit de productie besproken.” Vroeger had hij dit waarschijnlijk niet gedaan vanwege de kosten van een extern gemaakt prototype. “Zo’n traject duurt bovendien zomaar enkele dagen; nu hebben we binnen enkele uren het prototype in onze handen.”
print magazine juli 2018