40 minute read
deel van jouw duurzaamheidsstrategie
Innovatie als onmisbaar deel van jouw duurzaamheidsstrategie
Duurzaam worden of een stille dood sterven: dit is de keuze waar ondernemers vandaag voor staan. Het woord mag ook zeker breed worden gezien. Niet alleen eisen steeds meer consumenten dat bedrijven meer aandacht hebben voor het klimaat en wat ze bijvoorbeeld doen om energie te besparen, maar ze moeten ook inzetten op technologie en innovatie.
Smeltende ijskappen, uitstervende diersoorten en extreme droogte. De urgentie voor actie is overduidelijk. Dat zien we terug in het gedrag van consumenten. Zij zijn zich van de veranderingen in het klimaat meer bewust en passen hierdoor hun aankoopgedrag aan. Dit valt vooral op bij jongere generaties. Voor hen is het duurzame karakter van een onderneming belangrijk, en dit zowel in productkeuze als in de keuze voor een werkgever.Omdat zij de toekomstige werknemer en klant zijn, is het daarom van belang om op die behoefte in te spelen. Het is nu het moment om een duurzame concurrentiepositie in te nemen en jouw onderneming toekomstbestendig te maken. Er ontstaan steeds meer nieuwe organisaties die milieuvriendelijke alternatieven aanbieden, die dezelfde consumentenbehoeften invullen. Denk hier bijvoorbeeld aan shampoobars, duurzame reizen en opgeknapte smartphones.
Naast de behoefte van de consument is het een must geworden om verstandig om te gaan met energie, grondstoffen en menselijk kapitaal. Maar ook om te investeren in het beschikbaar talent, de behoeftes van morgen en milieuvriendelijke oplossingen. Kortom: duurzaam ondernemen. Doe je het niet, dan val je uit de boot en zullen medewerkers en klanten naar de concurrentie trekken.
Innovatiemanagers passen verschillende methodes en tools toe, zoals design thinking, strategisch vooruitdenken en lean. Op die manier gaan bedrijven flexibel, toekomstbestending en klantgericht te werk. Daarom biedt innovatie een grote ondersteuning bij het duurzaam ondernemen. Je leert snel in te spelen op veranderingen in de markt en maatschappij. Ook ben je er je meer van bewust hoe je je grondstoffen en menselijk kapitaal optimaal kan inzetten en ervoor kan zorgen dat je interessante opportuniteiten spot vooraleer ze zichtbaar zijn.
Een tweede pijler van duurzaam ondernemen is technologie. Technologie kan een krachtige tool zijn, als het wordt ingezet om organisatiedoelstellingen te bereiken. Belangrijk hierbij is om niet zonder actieplan en strategie aan een nieuwe implementatie te beginnen. Denk dus eerst goed na aan hoe technologie je bedrijf kan helpen, en laat je hierbij ondersteunen. Er zijn namelijk genoeg mogelijkheden, maar deze zijn niet allemaal voor ieder bedrijf even interessant.
Getriggerd?
Contacteer Melissa Sente, adviseur innovatie, voor meer info en advies. melissa.sente@voka.be Zo kunnen bijvoorbeeld autonome mobiele robots, co-bots en Virtual Reality medewerkers ondersteunen in productiebedrijven en magazijnen. Ook via visietechnologie, digital twins en sensoren kunnen producenten hun processen efficiënter monitoren en op die manier kosten besparen, verspilling van materiaal en grondstoffen tegengaan en processen optimaliseren. Het slim inzetten van innovatie en technologie biedt dus vele voordelen, mits over het gebruik goed wordt nagedacht.
Als bedrijf hoeft duurzaam ondernemen geen angst in te boezemen. De mogelijkheden zijn legio, maar niet elke toepassing is interessant voor elke organisatie. Maak een actieplan, praat erover met medewerkers en neem vooral voldoende tijd om alle opties te bekijken. Zo maak je je bedrijf klaar voor de toekomst.
Uitgelicht
22 Materialise kijkt met innovatieve bril naar productie-proces 26 Citribel gaat voor circulair, betaalbaar, duurzaam en kwalitatief 28 Kapernikov innoveert processen dankzij technologie 30 REIN4CED: van advies naar eigen productie 32 Interleuven bouwt bedrijventerrein van de toekomst 34 Innovatie op de luchthaven met de Washbot 36 Randstad innoveert met mensen
Innovatie
Alireza Parandian leidt partnerships met tal van grote brillenmerken die gebruik willen maken van de knowhow van Materialise. Het leidde tot een heuse wall of fame met tal van designawards.
Innovatie die duurzame en economische voordelen combineert. Te mooi om waar te zijn? Materialise beweert het tegendeel. De wereldspeler in 3D-printing ontwikkelde immers een productielijn waarbij 100% biologische grondstoffen gebruikt worden. Combineer dat met voordelen als het vermijden van overproductie en ultieme vrijheid voor ontwerpers, en je krijgt een recept dat te lekker is om niet te maken. Het eveneens Belgische brillenmerk Odette Lunette vond dat ook en ontwikkelde samen met Materialise een duurzame zonnebril. Alireza Parandian schreef als Business Development Director mee aan het recept en gunt ons een blik in zijn keuken.
Het verhaal van Materialise is er eentje dat 32 jaar geleden begon. De jonge ingenieur Fried Vancraen leerde bij een bezoek aan een Duits onderzoekcentrum een interessante innovatie kennen: 3D-printen. Geïntrigeerd besloot hij dit verder te onderzoeken en stopte hij al zijn spaarcenten in de aankoop van een stereolithografieprinter, vandaag nog steeds een van de meest gebruikte technologieën voor plastic modellen. Niet veel later richtte hij samen met zijn echtgenote Hilde Materialise op. Sindsdien is de 3D-printer nooit gestopt met printen.
Vandaag is het bedrijf – met hoofdzetel in Leuven – actief in 20 landen en stelt het meer dan 2.300 mensen tewerk. Zij zijn actief in een van hun drie business units: software, medical en manufacturing. Dankzij de technologie en software van dit innovatieve bedrijf kunnen spelers in tal van industrieën aan de slag met 3D-printing. Duurzame innovatie Een van die vele medewerkers – die het bedrijf steevast innovators you can count on noemt – is Alireza Parandian. Binnen manufacturing leidt hij partnerships met de eyewear industry in goede banen. Een sector waarvoor 3D-printing uitermate geschikt is, want de technologie laat toe om op maat van de klant te werken. Niet onbelangrijk in een wereld waarin geen twee gezichten dezelfde zijn.
De match tussen de twee sectoren is duidelijk zichtbaar in de vergaderruimte waarin Alireza ons ontvangt. Als een soort van wall of fame staan de brillen en hun bijhorende awards naast elkaar opgelijnd. Steeds gaat het om een samenwerking tussen Materialise en een brillenmerk, het ene met nog meer renommee dan het andere. De laatste in de rij, en eentje waarop ze bijzonder trots zijn, is de recente samenwerking met Odette Lunette. Het brillenmerk van creatieve duizendpoot Eline De Munck ontwikkelde samen met ex-wielrenner Tom Boonen
een modieuze en tegelijk sportieve zonnebril die niet alleen ge-3D-print is, maar bovendien uit 100% biologisch materiaal bestaat (zie kaderstuk). Een knap staaltje duurzame innovatie.
“Niet alleen de grondstof is duurzaam, het hele productieproces is dat”, vertelt Alireza. “In de modesector is de productie gebaseerd op voorspellingen en geanticipeerde vraag. Maar mode laat zich moeilijk voorspellen, en wat je ziet is dat er gemiddeld een overproductie is van zo’n 20 à 30%. Dat zijn allemaal producten die onverbiddelijk de vuilnisbak in vliegen, en dat is zonde. 3D-printing laat toe om brillen pas te produceren als ze effectief verkocht worden. Odette Lunette werkt voor dit model zonder stock. Ze hebben enkele verkoopsmodellen en als de klant overtuigd is, gaan wij aan de slag om ze te printen in de gewenste maat en kleur.”
Het vermijden van overproductie is niet het enige voordeel, gaat Alireza verder op zijn elan: “3D-printen zorgt er ook voor dat de time to market bijzonder kort is. Reken op één maand om van een concept tot een productieklaar ontwerp te komen. Voorheen kostte dit zo’n zes maanden tijd en een pak meer geld. Nog een voordeel: eventuele foutjes of onvolmaaktheden kun je na de eerste batch meteen bijstellen. Voor designers vallen zo goed als alle limieten weg op vlak van vormen, structuren, fit en ontwerp. Zaken die met de traditionele productiemethodes praktisch of financieel niet haalbaar zijn, kunnen we wel met 3D-printing.”
De business development manager is op dreef. Hij geeft het ene na het andere voordeel van hun innovatieve productieproces. “Het biedt de kans aan kleine spelers en start-ups om nieuwe businessopportuniteiten te verkennen. Zonder al te grote kosten kun je nieuwe designs maken, testen hoe ze in de markt liggen en productie op- en afschalen in functie van de vraag. Een wereld die voor deze kleine spelers bijzonder risicovol was en grote financiële implicaties had, gaat voortaan open.”
Fabriek van de toekomst De productiesite van Materialise voor brillen staat in Polen. Of het dan niet nog duurzamer kan en de fabriek in eigen land te behouden, werpen we op. “Dat klopt”, erkent Alireza. “Idealiter heb je verschillende productielocaties om transport beperkt te houden. Maar als je beseft hoeveel focus, investering en talent nodig is om de nodige kwaliteit te kunnen garanderen, is de keuze voor één centrale productie de logische. Al kan dat op termijn natuurlijk altijd veranderen.”
“De Poolse productiesite noemen we trouwens trots onze factory of the future. Het is de enige in 3D-printing die het poeder dat de brillen tijdens het productieproces bij elkaar houdt, hergebruikt. Normaal is dit een materiaal dat niet opnieuw kan gebruikt worden om mee te printen. Daarnaast hanteren we een ISO-certificatie die ernaar streeft de impact op de omgeving constant te verminderen. Dat doen we door groene energie te gebruiken, water te hergebruiken, enozvoort. Qua productie verkleinen we onze CO2-uitstoot ten opzichte van onze andere ge-3D-printe producten met 50% dankzij het gebruik van biologische grondstoffen.” Software als onbezongen held Als we even uitzoomen en naar het grotere geheel kijken, blijkt de strategie om duurzame productie op te zetten, perfect te passen in de bedrijfsstrategie. Van meet af aan was en is de missie van Materialise een betere en gezondere wereld te creëren. Dat doen ze zelf - via eigen productie - of dat faciliteren ze, via ontwikkeling van software. “De business unit waarin ik zit, is vaak de grote ster van de show”, geeft Alireza aan. “Wat wij doen is zichtbaar en tastbaar, net als deze brillen. Maar software is eigenlijk de stille held. Zonder software kunnen we geen machines aan het werk zetten. Het is ons doel om van Materialise-software de ruggegraat van de 3D-industrie te worden. Vandaag zijn we trouwens al wereldleider op dat vlak. 90% van de 3D-printers die metaal printen, draaien op onze software.” “We hebben een unieke positie in de 3D-wereld: we doen zelf aan productie, maar leveren ook software aan andere productiebedrijven. Dankzij die combinatie kunnen we snel en veel leren en onze eigen werking verbeteren. Productie en het ontwikkelen van applicaties is daarbij belangrijk, omdat het aantoont dat 3D een volwaardige productietechniek is die bijzonder veel voordelen biedt. Hoe meer toepassingen wij bedenken – samen met partners uit verschillende sectoren –, des te meer bedrijven er gebruik van zullen maken. Zo zullen we erin slagen onze missie te realiseren.”
Van boon tot… bril
Het nieuwe materiaal, Ultrasint PA11, wordt op een duurzame manier gemaakt op basis van wonderbonen, de vrucht van de wonderboom. Wonderbonen spelen een belangrijke rol in de chemische industrie. De olie van de boon wordt onder andere gebruikt in de productie van kunststoffen, coatings, verf en cosmetische producten. 80% van de wonderbonen komt uit India. De wonderboom groeit er op dorre grond die niet geschikt is voor het telen van gewassen voor menselijke consumptie. De teelt van de wonderboom verschaft bovendien werk aan honderdduizenden lokale boeren. Voor de productie van 3D-geprinte brillen worden de bonen geperst tot olie. Die olie wordt gepolymeriseerd tot poeder en dat biologische poeder wordt gebruikt om te printen. Op het einde van de rit kan de bril ook gerecycleerd worden. Het managementteam viert 40 jaar KBC Autolease
Wie is Alireza Parandian?
Alireza Parandian leidt de global business strategie voor 3D-geprinte wearables bij Materialise. Sinds 2014 ontwikkelt hij samen met merken op maat gemaakte producten voor bijvoorbeeld een betere fit met de drager ervan. Hij begeleidt brillen-, schoenen- en andere fabrikanten in het omarmen van digitale en productietechnologie die het mogelijk maken gepersonaliseerde, on-demand producten te creëren met een ultieme vrijheid van design. Binnen eyewear bouwde hij partnerships uit met Hoet, Seiko, Julbo, McLaren en Safilo, waarmee hij tal van Silmo d’Or-awards voor design won. Alireza behaalde een doctoraat aan de Delft University of Technology.
Is jouw onderneming op zoek naar een betaalbaar, duurzaam, circulair en kwalitatief alternatief voor plastics die verwerkt zijn in jouw eindproducten? Het Tiense Citribel, wereldleider in de productie van hoogkwalitatief citroenzuur, heeft een performant, natuurlijk en circulair bijproduct dat jouw bedrijfsvoering ‘futureproof’ maakt: mycelium.
Piekende grondstof- en energieprijzen en politieke en maatschappelijke druk om de CO2-afdruk te verminderen… Toekomstgerichte productiebedrijven hebben er alle baat bij te zoeken naar betaalbare, circulaire, duurzame en kwalitatieve alternatieven voor de dure en vervuilende grondstoffen. Mycelium “De modesector, bijvoorbeeld, staat wereldwijd onder grote druk om iets te doen aan hun vervuilende productieprocessen”, vertelt Sylvia Gilis, bestuurder bij Citribel. “Ze zoekt dan ook actief naar haalbare alternatieven. Daarom zijn we gestart met MycaNova, een project waarin we mycelium, één van onze reststromen, gebruiken voor de productie van synthetisch leer. Mycelium is een netwerk van draden dat in onze fermentatiekamers ontstaan wanneer onze schimmel de suikerbron omzet in citroenzuur. Met behoud van alle kwaliteit, textuur, design en kleurenopties vervangt MycaNova tot 20 procent van de plastics (polyurethaan of PVC) door myceliumpoeder in alle soorten synthetisch leer. We zien daarom niet alleen interesse uit de modesector, maar ook uit de meubel- en automotive industrie.”
Direct toepasbaar Het gebruik van mycelium, dat over sterk bindende eigenschappen beschikt, garandeert de continuïteit van lopende productieprocessen. “Mycelium is onmiddellijk toepasbaar. Je mengt het product met de andere grondstoffen van synthetisch leer, om de mix vervolgens in productie te zetten. Op de bestaande
Wim Vandenbrande, CEO, en Sylvia Gilis, bestuurder bij Citribel
machines van het bedrijf. Resultaat: capex is nul”, zegt Sylvia Gilis. Citribel krijgt steeds meer aanvragen van bedrijven uit verschillende b2b-markten, die op zoek zijn naar natuurlijke en vegan componenten die op een laagdrempelige manier bestaande ingrediënten kunnen vervangen. Het gaat over bedrijven die op zoek zijn naar onder andere vezeladditieven, proteïnen en/of chitines. En het aanbod van mycelium is gigantisch. Elke dag produceert Citribel het equivalent van zes voetbalvelden aan mycelium. “We zijn veruit de grootste producent ter wereld van dit kwalitatieve restproduct”, weet Sylvia Gilis. “Momenteel neemt de veevoedersector een groot deel van die productie af. Hoewel ook onze andere reststromen meer en meer aandacht krijgen, geniet mycelium wereldwijd van een bijzonder interesse, vooral in functie van nieuwe materialen. Er worden jaarlijks miljoenen vierkante meters synthetisch leer geproduceerd. In de wetenschap dat we heel veel mycelium hebben en het proces goed beheersen, kunnen we met ons product een grote impact realiseren. In elke vierkante meter synthetisch leer vervangen we 20 tot 40 gram plastics door ons mycelium.”
Samen onderzoeken Op basis van een mix van melasse, bijproduct van de suikerproductie, produceert Citribel jaarlijks 100.000 ton citroenzuur en 250.000 ton reststromen. De cosmetica-en voedingssector en de farma gaan ermee aan de slag. “Het is nog steeds een groeimarkt, maar wereldwijd is er een oververzadiging van het aanbod. Citroenzuur wordt ervaren als een commodity-product, maar we willen eruit springen, wetende dat ons productieproces een meer circulair citroenzuur en unieke restromen genereert. Meer bepaald zijn we de enige citroenzuurproducent ter wereld die werkt op basis van suikermelasse, en hebben we een unieke know-how rond oppervlakte fermentatie, een uitermate natuurlijk proces. Daarom is het voor ons belangrijk om verder te karakteriseren wat er in onze producten aanwezig is, wat hen sterk maakt, en voor welke specifieke toepassingen ze het meest geschikt zijn. In die wetenschap willen we samen met klanten innovatieve oplossingen onderzoeken en valoriseren”, zegt CEO Wim Vandenbrande.
Circulariteit en duurzaamheid Circulariteit, het is een hot topic aan bestuurstafels en op de werkvloer. “Citribel is een circulaire onderneming, al decennialang”, zegt Wim nog. “Klanten zeggen dat ze voor ons kiezen omdat we dichtbij gevestigd zijn en onze productie van citroenzuur vanuit een zuiver restproduct vertrekt, wat melasse is. De andere producenten van citroenzuur werken voornamelijk met maïs als suikerbron, een voedingsproduct. Daardoor leveren ze in op duurzaamheid. De totale CO2-afdruk van een product wordt dan ook belangrijker. Er wordt steeds meer naar de totale keten gekeken dan pakweg vijf jaar geleden.”
…en nog meer upcycling Naast citroenzuur en mycelium haalt Citribel ook een gipsstroom uit het productieproces. “Gips ontstaat tijdens de raffinage/zuivering van biologisch citroenzuur. Een deel van het gips wordt intern gebruikt voor de filtering van onzuiverheden. Een ander deel wordt verkocht voor bijvoorbeeld toepassingen in de bouw en tandheelkundige sector. Ons Citrofert, een kaliumcalciumzout, is dan weer een natuurlijke meststof dat zijn weg vindt naar de landbouw”, zegt Wim. Je merkt het, Citribel doet aan multiple upcycling. “Als je klanten die evolutie vertelt, worden ze daar vrolijk van. Wat ons nog blijer maakt, is wanneer een klant erin slaagt om nog een extra lus te creëren bovenop een bestaande upcycling loop. Je gebruikt een stroom die uit een ander proces voortkomt, en je gaat die opnieuw gebruiken”, luidt het.
Werken dicht bij huis Als klanten vrolijk worden van het verhaal, dan straalt dat af op het welzijn van de werknemers. Zij engageren zich voor zinvol en zingevend werk vlak bij huis. Bij het Belgische bedrijf werken ongeveer 350 mensen. Alle diensten zijn gevestigd in Tienen. “En we maken geen deel uit van een grote corporate structuur”, zegt Wim nog. Het verhaal van Citribel is er een van een bedrijf dat zegt wat het doet en doet wat het zegt. “Circulariteit én duurzaamheid zit in ons DNA gebakken. Als we zeggen dat we het milieu minimaal belasten, dan is dat ook zo. Kom maar eens kijken naar onze visvijver, die aangesloten is op onze waterzuiveringsinstallatie. Citribel geeft proper water terug aan rivier de Gete. Om dat te bewijzen hebben we vervuiling gevoelige goudvissen uitgezet in de visvijver”, besluiten de ondernemers.
Een van Citribels klanten, handtassenatelier Lies Mertens uit Antwerpen, vervangt voor haar producten tot 20 procent van de plastics (polyurethaan of pvc) door myceliumpoeder. Publireportage
Hoe Kapernikov processen optimaliseert dankzij technologie
Hoe slaagt Umicore erin om het leven van productie-operatoren comfortabeler te maken en daardoor makkelijker mensen te vinden die in deze ruwe wereld aan de slag willen? Het antwoord schuilt in het slim inzetten van camerasystemen, softwareontwikkeling en data-integratie. Laat dat nu net zijn waar het Leuvense technologiebedrijf Kapernikov in uitblinkt en – nomen est omen – een Copernicaanse revolutie in wil realiseren. Partner Rein Lemmens leidt ons binnen in de innovatieve wereld van data science, machine vision en cloud architecture.
In de smeltoven bij Umicore wordt de gesmolten massa in afzonderlijke potten afgetapt en op een koelveld geplaatst om te stollen. De belangrijkste parameter om de toestand van het koelveld te beoordelen, is de individuele temperatuur van elke pot. Na een project met Kapernikov beschikt Umicore nu over een live weergave van de verblijfsduur op het veld, samen met de temperatuurevolutie van elke pot. Zo kan dit proces verder geautomatiseerd worden. “Technologie inzetten om een aangename werkplek te creëren, daar worden we bij Kapernikov warm van”, aldus Rein Lemmens, partner en mede-oprichter van het bedrijf. Kapernikov zag het licht in 2011. Het prille oprichtersteam kon snel uitpakken met complexe datamigratierealisaties. Bij de hoogspanningsnetbeheerder Elia is dat de migratie van het centrale controlesysteem voor aansturing en live bewaking van de stabiliteit van het net. Ook bij Infrabel is Kapernikov tot vandaag een partner voor talrijke data-engineeringopdrachten. Telkens is de succesfactor de combinatie van het begrip van de operationele, technische context bij de klant met een implementatie van schaalbare en betaalbare dataplatformen.
Rein Lemmens, mede-oprichter en partner bij Kapernikov.
Dankzij camerasystemen kon Kapernikov het koelveld voor smeltpotten bij Umicore digitaliseren en zo het werk van de productie-operatoren aangenamer maken.
Zoeken naar de eigen, zinnige aanpak Een bedrijf wil een oude productielijn sneller laten draaien, maar durft niet ‘aan de knoppen’ zitten. In een fabriek met zelfrijdende heftrucks (AGV) wil men weten hoeveel AGV’s nodig zijn en wat de impact is van onderhoudsbeurten of een accidentele uitval. Het zijn typische cases waar Kapernikov in co-development met de klant op zoek gaat naar oplossingen. Alles begint met het ontsluiten van data en een duidelijk zicht op de informatie die er in verscholen zit.
Rein: “Wij staan machinebouwers en productiebedrijven bij die, soms vanuit hun buikgevoel, aangeven dat ze meer willen doen met de data die ze hebben. Dat gaat stap voor stap, vaak met respect voor eerdere investeringen. Daardoor is data engineering een sleutelbegrip: het koppelen van verschillende systemen om datastromen op gang te brengen naar de plaats waar ze waarde creëren.”
In de wereld van machinevisie is artificiële intelligentie niet meer weg te denken. De aanwending van AI in een industrieel proces is overigens niet eenvoudig. Rein: “Je kan makkelijk een proof-of-concept maken dat 85% betrouwbaar is. Om dan door te duwen naar een geïntegreerde oplossing die operatoren echt vertrouwen, volgt een lange staart van optimalisaties. De beste manier om dit met succes te doen, is door maximaal de eindgebruiker te betrekken in een samenwerking waarin elke partij bijleert.”
Met productie naar de publieke cloud, of niet Rein: “Of het nu gaat over bergen machinedata of camerabeelden, ons metier is het omzetten van die data in informatie. Waar nodig gebruiken we hierbij cloudinfrastructuur. We zien echter veel situaties waar het wenselijk is om de data lokaal te verwerken, omwille van confidentialiteit of enorme hoeveelheden (beeld)data. Ook daar wil men een schaalbaar, betrouwbaar en onderhoudbaar systeem bekomen. Denk bijvoorbeeld aan een schip op zee dat niet beschikt over een verbinding naar de cloud. Door het scannen van de zeebodem om oorlogsmunitie op te sporen of de ligging van een hoogspanningskabel te inspecteren, moet een kapitein minder omvaren als die datastroom ook in real time verwerkt wordt en de koers van het schip aangeeft.” “Veel bedrijven leren de cloud kennen via producten zoals Office 365. Wij gebruiken de onderliggende concepten die de cloud ons bracht en bouwen zelf dataplatformen”, verduidelijkt Rein. “Wij centraliseren data, ontwikkelen daarop de algoritmes, ontwerpen en bouwen de software en rollen dan de software effectief uit in de fabriek of in een machine.”
Over strategie en (beredeneerde) groei Kapernikov ambieert een jaarlijkse groei van 20%. Bij Kapernikov staat de groeiambitie niet op zichzelf: groei is de garantie dat onze klanten steeds een team vinden met expertise in hun technologische omgeving. Rein: “Andere bedrijven kiezen een technologische focus en proberen met die technologie elk probleem te tackelen. Wij gaan uit van de uitdaging en selecteren de meest geschikte technologie. Klanten waarderen die onafhankelijkheid. Die aanpak verplicht ons bij te blijven met de razendsnelle evoluties. Deelname aan onderzoeksprojecten laat ons tegelijk toe om de technologie te selecteren die langere tijd actueel zal blijven.”
Of België groot genoeg is om de ambitie waar te maken, is voor Rein nog niet uitgeklaard. “We sluiten dat zeker niet uit. De volgende twee jaar moet dat duidelijk worden. Tot nu toe zochten we niet bewust opdrachten buiten de landsgrenzen. Wel volgen we Belgische multinationals naar het buitenland. We willen kort bij de klant staan, maar de afgelopen twee jaar is gebleken dat dat ook gedeeltelijk via Teams kan. Als België te klein blijkt voor onze specialisatie, zullen we internationaal gaan, eerder dan onze groeiambitie bij te stellen.”
Waar wil het bedrijf heen? Rein: “Kapernikov is voortdurend in evolutie. De uitdaging is relevant te blijven en de juiste niche te blijven vinden. We werken actief aan partnerships met technologieleveranciers in de markt. Maar steeds met aandacht voor onze onafhankelijke adviserende rol.” Dat lukt aardig, met de recente nominatie als Trends Gazelle als bewijs.
Kapernikov: er zijn geen Russen in het spel Vanwaar komt de mysterieuze naam Kapernikov? Oprichters Jan Frederik, Rein en Frank zochten een term die nog nergens te vinden was op het wereldwijde web, als nieuwe naam voor hun bedrijfsproject rond data engineering. Een stapel bierviltjes levert heel wat ideeën op. De jonge oprichters hebben niets minder dan een Copernicaanse revolutie voor ogen (een revolutionaire omwenteling van wetenschap of filosofie, red.). Een woordenspel zet ‘Copernicaans’ uiteindelijk om naar ‘Kapernikov’.
Vandaag telt Kapernikov 35 medewerkers, waaronder een aantal freelancers. Onder de klanten heel wat ronkende namen uit de Belgische industrie, zoals Fluxys, Elia, Umicore, Infrabel, Imec, Engie en Beaulieu, maar ook tech- scale-ups die via Kapernikov de wereld veroveren.
Leuvense fietsframemaker REIN4CED blijft innoveren
Op zeven jaar tijd groeide REIN4CED, de Leuvense producent van onbreekbare fietsframes, uit van een consulting- en adviesbedrijf tot een productiebedrijf met meer dan vijftig werknemers. “Toen we beslisten om zelf fietsframes voor onze klanten te bouwen, beseften we dat we enkel op productiekost niet zouden kunnen concurreren met wat er op de Aziatische markt gebeurt. Ons product moest innovatief en uniek zijn en moest extra waarde creëren voor onze klanten”, zegt Michaël Callens, oprichter en CEO van REIN4CED. “En dat deed het ook, dankzij onze unieke combinatie van staalvezel en composietmateriaal.”
Een hardcore fietsliefhebber is Michaël Callens niet, behalve wat mountainbiken in zijn jeugd, maar toch maakt hij samen met zijn team onbreekbare fietsframes voor grote fietsbedrijven als Accell Group en Kelly Bicycles. Een unicum in Europa. “Voor mij is innovatie pas écht innovatie als het meer is dan een idee en als het écht in de markt komt. Toen we het idee hadden om ons bedrijf op te starten, zagen we dat er in Duitsland en Nederland al veel gewerkt werd met composiet, maar slechts beperkt in België. Het onderzoek errond was in België van hoog niveau, maar de bevindingen geraakten niet tot in de industrie. Wij hebben de markt bestudeerd en gekeken waar we echt toegevoegde waarde konden creëren. Die waarde zijn we dan fysiek gaan bouwen in Leuven in de vorm van fietsframes.”
Innovatie ligt dus aan de grondslag van jullie bedrijf. Michaël Callens: “Inderdaad. Mijn doctoraatsstudie aan de KU Leuven departement Materiaalkunde ging over hoe ik staalvezels zou kunnen integreren in composiet om het materiaal veel impactbestendiger te maken. Daarna startte ik in 2015 met twee collega’s van de universiteit REIN4CED op. Het werd een bedrijf dat advies en consulting aanbood aan ondernemers rond lichtgewicht composietmaterialen. We hadden toen al de ambitie om te groeien tot een productiebedrijf. We hebben onderzocht of we staalvezelcomposieten konden aanbieden in de autoindustrie of luchtvaartsector, maar in die markt binnenraken was niet zo eenvoudig. Op de fietsmarkt kon ons product echter wel snel het verschil maken. Het was voor ons meteen duidelijk dat we niet alleen wilden nadenken over hoe zulke fietsframes er theoretisch uit moesten zien, maar dat we ze ook echt zelf wilden maken.”
Toen kwam corona. “Dat was zowel een grote zegen als een vloek. Zegen omdat Europese fietsproducenten plots heel lang moesten wachten op de verschillende elementen om fietsen te maken. Daardoor konden hun klanten geen nieuwe fiets kopen, net toen buitenactiviteiten door corona bijna de enige activiteiten waren die nog konden en mochten gebeuren. Strategisch werd het
Wie is Michaël Callens?
Ingenieur Michaël Callens begon als doctoraatsstudent aan de faculteit Materiaalkunde van de KU Leuven met een project om staaldraad in composieten te gebruiken. Hij doctoreerde in deze materie en startte REIN4CED op, als spin-off van de KULeuven. Ondertussen heeft het bedrijf meer dan 50 werknemers in dienst en is het plan uit het hoofd van de ingenieur echt werkelijkheid geworden. Omdat de productie van de frames grotendeels automatisch gebeurt, kan het Leuvense bedrijf concurreren met Aziatische productielijnen.
plots enorm relevant en belangrijk om fietsonderdelen in Europa te kunnen laten produceren. Wij hadden voor corona al beslist om in te zetten op productie in Europa en waren onze productielijn al aan het bouwen. Dit konden we verder laten gebeuren door de collega’s op het terrein, maar de ontwikkelingsteams moesten van thuis uit werken. De weg van ontwerp op een computer tot het fietsframe zien en uiteindelijk testen werd dus uitdagender. Dat was niet gemakkelijk voor veel collega’s. Zij waren het gewoon om de ontwikkelingen fysiek snel te kunnen zien en te testen en dat kon even niet meer.”
Van advies geven tot het bouwen van fietsframes. Dat is een hele uitdaging. “Zeker. Het vergt ook een hele nieuwe mindset bij onze medewerkers. Die cultuurverandering was behoorlijk uitdagend. Het ontwikkelingsteam bijvoorbeeld wordt gestimuleerd om constant naar verbetering te kijken, maar op een bepaald moment is het product zoals de klant het wil en moet je er afblijven. De projecten waar we advies bij gaven, startten bij een bepaald beeld van een klant waar we hen dan bij adviseerden, terwijl we bij de frameprojecten alles van a tot z begeleidden. Voor onze ingenieurs begon dit bij een 3D-tekening op een computer tot het testen van de fiets met het nieuwe frame in het bos in de buurt van ons kantoor.”
Jullie gingen ook op zoek naar investeerders. “We hebben het geluk dat we een heel toegankelijk product hebben dat we heel duidelijk konden pitchen bij investeerders. Toch volstaat het niet om je idee goed te kunnen uitleggen. Je moet als ondernemer ook aan je bedrijf blijven werken terwijl je investeringen zoekt. Dat hebben we 14 maanden lang gedaan en dat zorgde ook voor heel veel vertrouwen bij de verschillende investeerders. Zeggen dat je alleen op zoek bent naar kapitaal werkt niet. Je moet investeerders proberen vinden die je product begrijpen en die in je project willen stappen voor lange termijn. Ook een goede raad van bestuur is onontbeerlijk.”
Het volstaat als bedrijf niet om je idee goed te kunnen uitleggen, je moet ook blijven werken aan je bedrijf terwijl je investeringen zoekt. Dan laat je vooruitgang zien en dat wekt vertrouwen op.
Ingenieur Michaël Callens is oprichter en CEO van REIN4CED.
De toekomst is ook al verzekerd. “We blijven innoveren en vooral lokaal produceren. Het duurzame aspect blijft voor ons zeer belangrijk. Uiteraard spelen we daar al sterk op in omdat onze frames niet de hele wereld rond moeten vervoerd worden voor ze bij de eindklant geraken, maar we willen nog een stap verder gaan. Zo denken we eraan om op termijn ook fietsframes te recycleren of opnieuw te gebruiken. We willen ook in staat zijn om op termijn het materiaal in onze fabriek te hergebruiken.”
Wie zijn ze en wat doen ze?
REIN4CED produceert onbreekbare, lichte fietsframes uit zelf ontwikkeld composietmateriaal. Hun oplossing, Feather, bevat kleine hoeveelheden staalvezels op specifieke plaatsen in het materiaal. Zo is het minder broos dan fietsframes uit koolstofvezel. Sinds zijn oprichting in 2015 heeft REIN4CED contracten met Europese fietsfabrikanten als Kellys Bicycles. Zij laten vandaag hun topmodel THEOS produceren in Winksele. Andere belangrijke klant is Accell Group, bekend van merken als Batavus, Koga, Raleigh, Lapierre en Ghost. De fietsproducenten zoeken dichter bij huis naar een oplossing voor fietsonderdelen omwille van de lange levertermijnen vanuit Azië sinds de coronacrisis. REIN4CED heeft in mei 12 miljoen extra kapitaal kunnen verkrijgen voor hun Leuvense productielijn. Bestaande investeerders Finindus, The Innovation Fund, KU Leuven, Gemma Frisius en Capricorn Partners investeerden opnieuw. Daarnaast kon REIN4CED ook rekenen op twee nieuwe aandeelhouders: het Vlaams investeringsfonds PMV en Invest For Jobs (IFJ).
Met het bedrijventerrein Keiberg-Vossem realiseren publieke ontwikkelaar Interleuven en de gemeente Tervuren een kwaliteitsvol en duurzaam bedrijventerrein in de regio. Bijzondere aandacht gaat hierbij naar lokale energieopwekking, het innovatief karakter, de ruimtelijke kwaliteit, biodiversiteit, waterhuishouding en landschappelijke inpassing.
Het bedrijventerrein Keiberg-Vossem, goed voor een bedrijfsoppervlakte van 5,5 hectare, wordt een goedgelegen economische uitvalsbasis tussen Leuven en Brussel. Zo’n 500 personen zullen er een aangename werkplek vinden, die ook een meerwaarde zal zijn voor de buurt/ omgeving, de gemeente en de regio.
Minimale impact Duurzame en innovatieve toepassingen, continu beheer en opvolging door Interleuven en samenwerking tussen bedrijven, via een bedrijventerreinmanagement, geven Keiberg-Vossem een hoogkwalitatieve identiteit zonder vervaldatum. Het project zal ook een educatief karakter krijgen en een pilootproject zijn waar concrete toepassingen verder worden gemonitord. “Met dit project willen we de impact op de omgeving tot het absolute minimum beperken en de ambities op het vlak van het beheer van water en energie fors naar boven bijstellen”, zegt Bram Adams, coördinator bedrijventerreinen van Interleuven. “Op heel wat vlakken willen we een voorbeeld zijn met de bedoeling het geïntegreerde concept op andere plaatsen te herhalen. Denken we maar aan woonwijken of bedrijventerreinen.”
Momenteel is nog ongeveer 2 hectare van de zone beschikbaar voor ontwikkeling door ontwikkelaars of ondernemers die willen investeren in een eigen architecturale blikvanger binnen een duurzame omgeving. Bedrijventerreinmanagement Bij investeerders is er een toenemend bewustzijn om nieuwe bedrijventerreinen toekomstgericht te ontwikkelen. Op de site Keiberg-Vossem grijpen ze deze unieke kans met beide handen. Inschrijvers kiezen voor een duurzaam en quasi energieneutraal project. “In die context is dit proefproject opgevat als een actieve samenwerking tussen Interleuven en partners en de residerende bedrijven rond onder andere duurzame energie en groen- en waterbeheer”, zegt Bram Adams nog. De samenwerking wordt opgezet in de schoot van Lokaal Coöperatief (LOCO Tervuren), de vennootschap voor het bedrijventerreinmanagement.
(Warm) waterbeheer Naast de technische infrastructuur die in aanbouw is, is op de site het openlucht ‘amfithewater’ al zichtbaar. Dit bassin zal het hemelwater opvangen. Via een tweede net zal zoveel mogelijk hemelwater worden hergebruikt door de op het terrein gevestigde bedrijven. “Het resterende volume aan water geven we gezuiverd terug aan de bodem via een boorput”, zegt Willem Laermans, projectmedewerker van het Interleuven milieuteam. “Door deze aanpak is het risico op wateroverlast in de nabij gelegen woonwijk aan Kleine Ham verleden tijd omdat de overloop van het bassin naar de riolering overbodig is.”
KOELING IN DE ZOMER
WARMTE IN DE WINTER BEDRIJF
E I T C U D O R P K I U R B R E V REGENWATER
HUISHOUDWATER
WARMTEBUFFER ELEKTRICITEIT ZUIVERING en BUFFERING
COLLECTIEVE BUFFERING EN DISTRIBUTIE
Keiberg-Vossem: samenwerking, quasi zelfvoorzienend in warmte en elektriciteit, duurzaam en veilig waterbeheer en positieve financiële incentives. Aansluiten op het tweede waternet levert de bedrijven heel wat voordelen op. “Investeren in een individuele hemelwaterput en pomp- en filterinstallatie is overbodig. Kortom, de bedrijven worden hierin ontzorgd. Ze doen ook financieel een interessante zaak.
Bram Adams, coördinator bedrijventerreinen van Interleuven en Willem Laermans projectmedewerker van het Interleuven milieuteam.
Dankzij de subsidiering als proeftuin Droogte zal de vergoeding van het huishoudwater voor onder andere sanitair en buitenkranen lager liggen dan de vergoeding die de bedrijven normaal betalen voor drinkwater dat gebruikt wordt voor dezelfde toepassingen”, zegt Bram.
Voor de verwarming van de gebouwen maken de bedrijven een andere keuze dan gas. Interleuven voorziet een thermische batterij of seizoensopslag met warmtenet voor de bedrijven die veel warmte verbruiken. Dat is een uitbreidbaar systeem van ondergrondse baden met een totale capaciteit van 1.300 m3 water. Tijdens de zomer zal dit water opgewarmd worden tot 90-95 graden. Hiervoor wordt warmte gebruikt die tijdens de koeling onttrokken wordt aan de gebouwen. “In de winter pompen we het warme water zachtjes rond. We doen dit met het idee om zoveel mogelijk zelfvoorzienend te worden en zo weinig mogelijk externe energie te gebruiken. Is er dan in de winter toch nog een beetje warm water tekort, dan zal Interleuven via een eigen warmtepomp voor die extra warmte zorgen”, zegt Bram Adams nog.
Elektriciteit Rond het beheer van elektriciteit verwacht Interleuven heel wat elektrische voertuigen. “Op het niveau van het bedrijventerrein is het onze ambitie dat de gebruikers zelf kiezen wanneer en hoeveel elektriciteit ze verbruiken. Indien bijvoorbeeld een werknemer van 9 tot 5 op kantoor is, kan zijn auto trager en goedkoper opladen en kan de energie door een andere gebruiker aangewend worden. De snelladers of laadbeurten die onmiddellijk moeten starten, zullen dan weer ietsje duurder zijn. Zo doen we meer met dezelfde productiecapaciteit en leggen we de financiële incentive juist. In ieder geval willen we de daken van de ondernemingen zoveel mogelijk vol leggen met pv-panelen. Met de mogelijkheid om stroom te delen. Om het evenwicht op het bedrijfselektriciteitsnet te garanderen, zullen we continu monitoren. Indien nodig, is een extra opslagbatterij mogelijk”, zegt Bram Adams. In het belang van de bedrijfszekerheid zal er zeker een aansluiting zijn op het publieke net. Vooraan de site komt ook een nieuwe schakelpost van de distributienetbeheerder.
“We gaan nooit off-grid”, verduidelijkt Bram nog. “Maar we willen wel bekijken hoever we met onze innovaties kunnen gaan. Er komt een maximalisatie van opwekking van eigen stroom en eigen gebruik op niveau van het bedrijventerrein. We willen de gebruiker een stukje sturen, maar dan wel op een manier dat het financieel interessant is voor hem/haar. In die wetenschap is het belangrijk mee te geven dat de eigen opgewekte elektriciteit sowieso goedkoper zal zijn dan die van het openbare net”, weet Bram. Voorts voorziet Interleuven een gelijkspanningsnet (DC) omdat heel wat elektrische toepassingen (auto’s, zonnepanelen, fietsen, leds, computers, ...) op gelijkstroom werken. “Dit zal starten met een proefopstelling en geldt dus niet voor alle bedrijfsgebouwen, maar door met DC aan de slag te gaan, kan er meer vermogen op dezelfde kabel en vermijden we ongeveer 10% aan elektriciteitsverlies”, vertelt Willem.
Kortom, op het energieneutrale, zelfvoorzienende en duurzame bedrijventerrein Keiberg-Vossem wordt maximaal ingezet op eigen productie en (her)gebruik van elektriciteit, warmte en water, voor en door de bedrijven.
Contact: Bram Adams bram.adams@interleuven.be 016 28 42 72 www.keiberg-vossem.be
Innovatie op de luchthaven: de Washbot van BP Precision Airline Services
Jan Bensch (links) en Steven Palstermans (rechts)
Met een vliegtuig rij je niet zomaar eventjes door de carwash. Het is een arbeidsintensieve klus om zo’n mastodont te wassen. Bovendien voorkomt een milieubewuste luchthaven het liefst waterverspilling, dus worden de regels strenger. BP Precision Airline Services uit Diegem komt samen met het Leuvense ingenieursbureau Comate met een innovatieve oplossing: de Washbot. Het prototype van deze semiautomatische wasmachine is klaar. De volgende stap is de productie ervan.
Het verhaal van de Washbot is gegroeid uit fierheid voor de job. Steven Palstermans en Jan Bensch vonden dat het schoonmaken van vliegtuigen veel beter kon. Twaalf jaar geleden werkten ze allebei als collega’s voor een chartermaatschappij, waar ze verantwoordelijk waren voor de luchtwaardigheid van de toestellen. Ze stelden vast dat er een race to the bottom aan de gang was onder de dienstverlenende bedrijven die instonden voor de schoonmaak van de toestellen. “Het liefst wilden ze een zo goedkoop mogelijke dienstverlening aanbieden, maar de kwaliteit was navenant”, vertelt Steven Palstermans. “Dat kon beter.” Daarom besloten Steven en Jan letterlijk zelf de handen uit de mouwen te steken. Ze startten hun eigen bedrijfje en gingen vliegtuigen schoonmaken volgens de regels van de kunst. ‘Deep cleaning’ heet zo’n grondige reiniging in de vliegtuigbranche. De vraag bleek groot, en al snel moesten ze vrienden en familie inschakelen om steeds meer toestellen proper te maken. Toen de vraag kwam om ook de buitenzijde van de toestellen te reinigen, groeide BP Precision Airline Services uit tot een kleine kmo.
Inzepen en afspoelen “We moesten mensen aanwerven, waardoor we flink groeiden. Een vliegtuig reinigen aan de buitenzijde deden we aanvankelijk met een hogedrukreiniger en een borstel op een steel. Dus zoals je een auto wast: inzepen en afspoelen. Maar de regels werden strenger en stilaan legden de luchthavens steeds meer beperkingen op. Het water- en detergentenverbruik werd aan banden gelegd. De schoonmaakploegen schakelden over op dry wash: een waxlaag aanbrengen die het vuil losmaakt en dan die laag mét het vuil er afnemen. Er komt geen water aan te pas, maar het is heel arbeidsintensief.” “Hoe konden we dat proces verbeteren? Een oplossing lag niet voor de hand. Er mocht geen water verloren gaan of geen detergent op het tarmac of in de loods vallen. Bovendien moesten we ook op grote hoogte kunnen werken en moest het reinigingsproces tijdswinst opleveren. En uiteraard was een proper vliegtuig het na te streven doel.”
Gesloten circuit Het werd het begin van lange brainstormsessies, bezoeken aan gespecialiseerde beurzen en het aanspreken van de eigen vindingrijkheid en ervaring. Met de hulp van het Leuvense ingenieursbureau Comate hebben Steven en Jan vandaag het prototype van de Washbot klaar. Maak kennis met een innovatieve, semi-automatische wasmachine.
“We stellen een gesloten circuit van water en zeep voor, waardoor we minstens vijfmaal minder water verbruiken dan op de klassieke manier. We vangen het water op om verpsilling te voorkomen en om het heel gericht te kunnen afvoeren om te zuiveren. Bovendien is het werk veel lichter: de operator bedient een antigravity-arm met daarop een automatisch washoofd. We wilden aanvankelijk een volautomatisch wassysteem ontwikkelen, maar dat zagen de vliegtuigmaatschappijen niet zitten. Die menselijke handeling is belangrijk om schade aan het toestel te vermijden.” “Een extra troef is de flexibiliteit van het hele systeem. Je kan de Washbot binnen of buiten gebruiken, bij zon en regen. En ook in landen waar water schaars is of waar er een tekort is aan personeel. Je hoeft het toestel zelfs niet te verplaatsen: de Washbot rijdt gewoon naar de plek waar je hem nodig hebt.” Industrialiseren De klanten staan te popelen om de Washbot in actie te zien, maar ze moeten nog even geduld hebben. “Luchtvaartmaatschappijen trekken al aan onze mouw om mee een testtraject uit te stippelen. Ze zoeken dringend oplossingen om hun toestellen op een flexibele, minder arbeidsintensieve manier proper te krijgen.” “De volgende stap? Het industrialiseren van ons prototype. Daarvoor zoeken we nog partners, dus kandidaten mogen zich altijd melden.”
“Steun als motivator” Het duurde liefst acht jaar tussen het idee en het werkende prototype. Zonder innovatiesteun van de provincie VlaamsBrabant en het Vlaams Agentschap Innoveren & Ondernemen (VLAIO) zou dat een onbetaalbare en onoverbrugbare periode zijn. “Dankzij de steun hebben we die investering kunnen doen”, zegt Steven. “Maar het gaat ons om meer dan de centen alleen. De provincie en VLAIO zijn ook oprecht geïnteresseerd en volgen ons project op de voet op. Ze namen een leap of faith, omdat ze geloven in de Washbot. Dat was voor ons een echte motivator.”
www.bp-precision.com
Investeren in innovatie
Het project Washbot is een van de opmerkelijke en vernieuwende projecten die konden rekenen op een Vlaams-Brabantse innovatiesubsidie. Bedrijven, kennisinstellingen en overheden en maatschappelijke actoren die samenwerken aan een innovatief project komen daarvoor in aanmerking. Een voorwaarde is dat het project Vlaams-Brabant als kennisregio versterkt in minstens één van de vijf volgende clusters: food, health, creativity, logistics of cleantech. De subsidie bedraagt maximaal50% van de projectkosten, met een maximale ondersteuning van 150.000 euro.
Heb je ook innovatieve plannen? Dien je project in voor 15 oktober 2022! Alle informatie vind je op www.vlaamsbrabant.be/innovatiesubsidie
Innoveren met mensen
Innoveren kan in vele industrieën en op heel wat vlakken. Ook voor een hr-dienstverlener als Randstad is het een hot topic. Al draaien hun innovatieprogramma’s voornamelijk rond mensen, eerder dan rond computers, robots of machines.
Vivian Roks, Innovation Lead bij Randstad
Bij Randstad is het Vivian Roks, Innovation Lead, die mee de krijtlijnen uitzet bij de innovatie-inspanningen van het bedrijf. Zij was onder meer betrokken bij recente projecten als Randstad Spark en Randstad NewStart. “Spark is een antwoord op zowel de schaarste op de arbeidsmarkt als de mismatch tussen sollicitanten en bedrijven”, zegt Vivian. “Zeker knelpuntprofielen zijn tegenwoordig bijzonder moeilijk te vinden. Daar moeten we dus extra aandacht aan besteden.”
Spark richt zich specifiek op mensen die al aan het werk zijn of recent werkloos werden. We begeleiden hen in een grondig herscholingstraject. Randstad ging daarvoor een intensieve samenwerking aan met verschillende Brusselse en Vlaamse hogescholen, waaronder de Karel de Grote Hogeschool, Odisee Hogeschool, Hogeschool PXL en Hogeschool VIVES. “Reskillen en upskillen zijn echt geen evidentie in België”, legt Vivian uit. “We hebben eigenlijk een vrij lage scholingsparticipatie onder volwassenen. Daar zijn wel enkele redenen voor. Veel mensen zitten bijvoorbeeld in een gouden kooi. Ze bevinden zich in een professionele situatie waar ze moeilijk uit kunnen stappen, omdat ze een vast inkomen nodig hebben. En als ze terug naar de schoolbanken trekken, valt dat natuurlijk weg. Daarnaast is ook koudwatervrees een belangrijke reden om niet te herscholen.”
Hinderpalen wegnemen Spark wil die hinderpalen wegnemen door de opleiding meteen te combineren met een vaste baan. “De deelnemers krijgen een contract van onbepaalde duur en verdienen meteen een voltijds loon. Daarvoor gaan ze – gedurende twee jaar – vier dagen per week werken en volgen ze nog een dag per week opleiding. Ze leren dus zowel in een klaslokaal als op de werkvloer en worden getraind in zowel kennis, kunde als soft skills. Daarnaast zorgen we er ook voor dat de omkadering goed zit. Vooraf doen we tests om te kijken welke job de kandidaat het beste ligt. Ook krijgt elke deelnemer aan het programma een personal coach.”
Voor het omscholingstraject werd er gekozen voor een breed aanbod van knelpuntfuncties op graduaats- of bachelorniveau: logistiek bedienden en managers, calculatoren en werfleiders in de bouw, technische profielen zoals onderhoudstechniekers en hrprofielen, bijvoorbeeld recruiters en loonbeheerders.
Voor de werkgevers zelf is het project een no brainer, zegt Vivian. “We willen werkgevers zoveel mogelijk ontlasten: ze krijgen een gescreende kandidaat die vier dagen per week volledig komt meedraaien en die ondertussen wordt opgeleid tot een volwaardige medewerker. In september starten we met de eerste lichting trainees en de interesse van werkgevers is bijzonder groot. We moeten niet veel moeite doen om hen te overtuigen (lacht).”
Nieuwe start Een ander interessant project bij Randstad werd “NewStart” gedoopt. “NewStart richt zich specifiek op jongeren die voortijdig stopten met hun hogeschool- of universiteitsopleiding”, vertelt Vivian. “Dat zijn er in ons land elk jaar ongeveer 15.000. Niet alleen hebben ze geen diploma, vaak is dat eerste schooltraject ook uitgedraaid op een fikse desillusie en gaf het hun zelfvertrouwen een fikse knauw.”
Dat studenten stoppen heeft verschillende redenen: een verkeerde keuze, onvoldoende motivatie, te weinig planningsvaardigheden, mentale problemen, te weinig theoretische bagage vanuit het middelbaar onderwijs of de te grote aanlokkelijkheden van het studentenleven. Het is op zulke momenten dat ze vaak aankloppen bij Randstad. Daar krijgen ze echter geen baan voorgeschoteld, maar het voorstel om in een coachingtraject te stappen. Vivian: “Dat begint met een intensieve persoonlijkheidsscan. Wat wil de jongere? Wat wordt hij of zij gelukkig van? Wat zijn zijn of haar vaardigheden? Waar wil hij of zij werken? Is er een archeoloog die verpleegkundige wil worden? Dan zorgen we dat deze persoon drie maanden in een woonzorgcentrum kan meedraaien. Blijkt dat uiteindelijk toch niet zijn of haar ding te zijn? Geen probleem, dan weten we dat ook weer en hebben we een tweede fiasco vermeden. Uiteindelijk zien we dat ongeveer 85% van de jongeren opnieuw een studie oppikt. Het is zeker ook niet de bedoeling om de scholen te vervangen, wel om een complementaire rol te spelen. Bij de scholen ontbreken namelijk vaak de schaal en de middelen om elke student intensief en persoonlijk te begeleiden.”
Maatschappelijke rol Inspanningen als NewStart en Spark zijn zeker geen grote winstmotoren voor Randstad, benadrukt Vivian. Ze zijn voor het bedrijf vooral een manier om een maatschappelijke rol te vervullen. “Die willen we ook nadrukkelijk opnemen en daarvoor de nodige inspanningen doen. Spark bijvoorbeeld is een zeer tijds- en arbeidsintensief project, waarvoor we ontelbare uren met de hogescholen vergaderd hebben. Maar dat is het waard. Want als de arbeidsmarkt goed functioneert, worden we daar uiteindelijk allemaal beter van. Zowel de maatschappij, bedrijven, jongeren, werkzoekenden als Randstad zelf.”
Vivian hoopt ook dat dit soort projecten uiteindelijk een hefboom vormen tot een andere manier van denken over de arbeidsmarkt. Want die is broodnodig. “Het belang dat we hechten aan vaste contracten, de drang om levenslang bij dezelfde werkgever aan de slag te blijven, het pure “diploma-denken”, het onderscheid tussen white collars en blue collars, tussen laag- en hooggeschoold,… Allemaal concepten die we grondig moeten herdenken. We moeten talent veel breder proberen te vatten. Hoe vaak kom ik geen arbeiders of magazijniers tegen die na een test echte kraks in wiskunde blijken te zijn. En dan bedoel ik: universiteitsniveau. Zo’n talenten zouden we veel beter in kaart moeten kunnen brengen. We kijken nog op een veel te klassieke manier naar de arbeidsmarkt. We moeten er waakzaam over blijven dat dit ons op termijn geen welvaart gaat kosten.”
