Rencontre avec : Samuel Guidon, directeur des ventes Industrie de Watson Marlow France
Focus Produits Solutions d’Interconnexion
Dossier Production écoefficiente et responsable
26 Relais temporisé Finder 80.01 NFC: programmation par smartphone via NFC, multitensions, 0,1 s à 24 h, huit fonctions, usage industriel, tertiaire et agricole.
120 Rue Jean Jaurès – 92300 Levallois-Perret www.pei-france.com
Vers une industrie plus intelligente et responsable
Éco-efficience, interconnexion, intelligence artificielle : ces trois axes contribuent à structurer aujourd’hui la transformation industrielle. Dans un contexte où performance et durabilité ne s’opposent plus, les entreprises redéfinissent leurs procédés autour de la donnée, de l’énergie maîtrisée et d’une production plus agile. Ce numéro d’octobre reflète cette évolution : il donne à voir une industrie qui innove, se connecte et se responsabilise.
Notre dossier “Production éco-efficiente et responsable” illustre cette convergence : des capteurs intelligents d’Endress+Hauser à la gestion énergétique IoT de Legrand, en passant par les solutions de stockage d’énergie connectées d’Advantech, l’efficacité devient globale, du terrain au cloud. Le thème de l’interconnexion est également à l’honneur, avec des innovations signées Fischer, Lapp, Smiths Interconnect ou LEMO, qui repoussent les limites de la connectivité industrielle. Enfin, l’intelligence artificielle irrigue plusieurs articles : de l’IA embarquée selon Nagarro aux microcontrôleurs hybrides d’Alif Semiconductor, en passant par la production prédictive développée par 2Gi Technologie.
Ce numéro est aussi particulier pour l’équipe de PEI. Après de nombreuses années de collaboration, Jacques Marouani, rédacteur en chef, prend une retraite bien méritée. Je tiens à lui exprimer toute ma gratitude pour la rigueur, la curiosité et la passion qu’il a insufflées à cette revue. J’ai le plaisir de lui succéder en tant que Directeur éditorial, dans un esprit de continuité et d’ouverture, fidèle à la mission de PEI : accompagner l’innovation industrielle avec clarté et exigence.
Nous continuerons, avec la même énergie, à mettre en lumière les technologies qui transforment nos usines, nos réseaux et nos métiers.
Orhan Erenberk
Directeur éditorial – PEI www.pei-france.com
Orhan Erenberk
Compte rendu du Sommet MES & Industrie 4.0 à Porto
138ème foire de Canton du 15 octobre au 4 novembre 2025, avec 9000 entreprises participantes high-tech
Saison 5 de Factory tomorrow de DigiKey intitulée “Derrière les robots »
Nord récompensé Ecovadis pour sa gestion durable
Explication
IA industrielle, SCADA et MES : comment conjuguer intelligence embarquée et connaissance du terrain
Rencontre avec Samuel Guidon, directeur des ventes Industrie de Watson Marlow France.
IA embarquée : tirer parti de l’intelligence là où se joue la réalité industrielle
Focus produits : Solutions d’interconnexion
Dossier
Production Eco-efficiente et responsable : Nouveaux Produits
Dossier
Les systèmes de stockage d’énergie par batteries : un marché en accélération
Réflexion
Radioprotection responsable : anticiper la dose, maîtriser le risque
Repenser l’architecture des microcontrôleurs à l’ère de l’IA
Le système MES évolue d’un système d’exécution à un système intelligent
Le sommet « MES & Industry 4.0 », qui s’est tenu à Porto en juin dernier, a réuni près de 600 participants de 25 pays pour explorer l’avenir de la fabrication à travers la transformation numérique.
La 2è édition du Sommet international « MES & Industry 4.0 », organisé par Critical Manufacturing, et au cours duquel PEI était présent, s’est tenu à Porto les 12 et 13 juin derniers, dans le but de « connecter les champions mondiaux de la fabrication ».
Ce sommet visait à accélérer l’adoption de la fabrication intelligente dans des secteurs clés, notamment l’électronique, les semi-conducteurs, les dispositifs médicaux et les équipements industriels. Des sujets tels que l’IA, le low-code (approche simplifiée du développement de logiciels, dans laquelle un développeur ou un professionnel qualifié crée des applications à l’aide d’une interface visuelle de type pointer-cliquer), l’UNS (« Unified Namespace », approche architecturale qui regroupe les données de différents systèmes dans une structure centrale et unifiée), la mise en œuvre multisites et la numérisation de la fabrication ont été abordés lors du Sommet MES & Industry 4.0.
Collecter en temps réel les données de production
Plus de 20 conférenciers ont présenté leurs points de vue sur des sujets tels que le déploiement des logiciels MES (« Manufacturing Execution System »), véritables systèmes de gestion de la production, leur mise en conformité dans différents secteurs réglementés, ou encore le rôle croissant de l’IA dans les opérations de fabrication. Les logiciels MES collectent en temps réel les données de production d’une usine ou d’un atelier. Ces données sont analysées quant à la traçabilité, le contrôle de la qualité, le suivi de production, l’ordonnancement et la maintenance préventive et curative. Un thème clé est ressorti des discussions : celui de l’évolution du secteur, passant du concept d’« usine intelli-
gente » à la vision d’une « usine pensante », où les systèmes logiciels pilotés par l’IA aident les opérations à raisonner, s’adapter et optimiser en temps réel. Walker Reynolds, président et architecte de solutions chez 4.0 Solutions, a ouvert l’événement par une présentation sur la manière dont les stratégies de données unifiées et les architectures modernes peuvent aider les fabricants à passer de systèmes fragmentés à des opérations cohérentes et évolutives. Il a déclaré que « 99% des initiatives de transformation numérique commencent au niveau du système MES », leur rôle étant essentiel dans la création de solutions pratiques et centrées sur l’humain, porteuses de changements significatifs. « 100 % des ingénieurs de production aux États-Unis sont engagés dans la transformation numérique, et l’Europe a été très lente suivre le mouvement », a déclaré Walker Reynolds.
Tisser des liens est essentiel
Thomas Kaufmann, vice-président exécutif et directeur de l’exploitation de la division automobile d’Infineon, a partagé ses réflexions sur la création de chaînes d’approvisionnement résilientes et l’avancement de la fabrication logicielle, offrant ainsi une vision claire de la transformation du secteur automobile grâce à la digitalisation. « Tisser des liens entre spécialistes des systèmes MES l’industrie est essentiel », a-t-il estimé. « Des événements comme le sommet MES & Industry 4.0 permettent de passer de la vision à l’action concrète, démontrant que si des technologies comme l’IA progressent rapidement, les véritables progrès se produisent lorsque les personnes, les processus et les systèmes s’harmonisent », a pour sa part déclaré Francisco Almada Lobo, P-dg et cofondateur de Critical Manufacturing. « Le système MES est
depuis longtemps au cœur de la fabrication, permettant l’exécution des tâches, la collecte de données et le contrôle des opérations, mais nous entrons désormais dans une nouvelle ère. Avec l’essor de l’IA, le système MES évolue d’un système d’exécution à un système intelligent, capable de prendre des décisions en temps réel pour améliorer l’efficacité, l’agilité et l’innovation. Nous explorons comment le système MES va bientôt non seulement piloter les usines, mais aussi penser à leur place », a-t-il souligné. Les participants ont rappelé à plusieurs reprises le rôle essentiel du système MES comme pilier de la fabrication intelligente, permettant un flux de données clair, des analyses en temps réel et une intégration système transparente. Les discussions ont également évoqué la convergence émergente de l’IA, des systèmes MES et des plateformes cloud pour soutenir des opérations intelligentes, flexibles et résilientes. Plusieurs sessions ont mis en avant des applications pratiques de l’IA, notamment la planification adaptative, la maintenance prédictive et l’optimisation entre les différents sites d’une même entreprise.
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La 138 e Foire de Canton ouvre ses portes du 15 octobre au 4 novembre 2025
Véritable vitrine de l’ouverture de la Chine et plateforme incontournable du commerce international, la Foire de Canton est reconnue comme la « Première Exposition de Chine ».
Du 15 octobre au 4 novembre 2025, retrouvez à Guangzhou le plus grand rendez-vous mondial des affaires, avec plus de 30 000 entreprises exposantes sur 1,55 million de m²
Phase 1 (15-19 octobre) : Fabrication industrielle, électronique et électroménager, véhicules & deux-roues, éclairage et électricité, quincaillerie.
Phase 2 (23-27 octobre) : Articles ménagers, cadeaux & décoration, bâtiment & ameublement. Phase 3 (31 octobre – 4 novembre) : Jouets & puériculture, mode, textile maison, fournitures de bureau, santé & loisirs. Pourquoi y participer : Plus de 2 600 marques de renom, 9000 entreprises high-tech et des leaders de niche innovants s’y retrouveront. Le Salon Import, réunira des participants venus de plus de 110 pays et région. La plateforme digitale optimisée de la foire permet une mise en relation instantanée, matching offre-demande et outils pratiques pour développer vos affaires. La Foire de Canton est bien plus qu’un salon : c’est une scène mondiale pour découvrir, négocier et construire vos opportunités de demain. Inscrivez-vous dès maintenant : https://www.cantonfair.org.cn/en-US
Cetim Academy : 30 nouvelles formations en 2026 : Un catalogue enrichi pour relever les défis industriels
Le Cetim étoffe son offre de formation avec 30 nouveaux modules proposés par le programme Cetim Academy 2026. Ces ajouts portent à près de 600 le nombre total de formations disponibles, couvrant un large spectre de thématiques essentielles pour l’industrie : contrôles non destructifs, intelligence artificielle, électrification, programmation des machines-outils, sans oublier les chaînes de valeur dédiées à l’hydrogène et à la mobilité durable.Ces évolutions répondent aux besoins pressants des grandes filières industrielles — nucléaire, défense, automobile — qui doivent adapter leurs compétences pour relever les défis de compétitivité, de transition énergétique et de décarbonation. « Avec une expertise couvrant un large spectre de technologies et de thématiques, le Cetim se positionne comme un acteur clé de la transformation du capital humain », souligne Pascal Roger, responsable de l’activité formation Cetim Academy. Le Cetim propose également un accompagnement personnalisé grâce à son ingénierie pédagogique, permettant aux entreprises d’adapter leurs parcours de formation aux besoins spécifiques de leurs équipes et de sécuriser les compétences dans un contexte de forte évolution industrielle.
DataDome : seuls 2,8 % des sites protégés face au trafic IA
Le Global Bot Security Report 2025 révèle une explosion du trafic IA
Selon le Global Bot Security Report 2025 de DataDome, la majorité des sites web restent vulnérables face aux menaces automatisées, alors que le trafic généré par l’intelligence artificielle explose. L’analyse menée sur près de 17 000 sites dans 22 secteurs montre que seuls 2,8 % sont totalement protégés, contre 8,4 % en 2024. Le trafic des robots d’indexation IA, notamment les LLM, a quadruplé en 2025 et représente désormais plus de 10 % du trafic vérifié des bots. DataDome a détecté près de 1,7 milliard de requêtes issues d’OpenAI en un mois et bloque désormais plus de 400 milliards d’attaques de bots chaque année, en hausse de 14 %. Les bots IA ne se limitent plus au scraping : 64 % atteignent les formulaires, 23 % les pages de connexion et 5 % les flux de paiement, accentuant les risques de fraude et de compromission de comptes.
Face à la montée en puissance des agents IA capables de contourner les défenses classiques, DataDome appelle à une protection adaptative et en temps réel, centrée sur l’intention et non seulement sur l’identité des utilisateurs.
Jérôme Segura, VP of Threat .Research
DigiKey lance la saison 5 de « Factory Tomorrow » - Une série dédiée aux systèmes qui dynamisent l’automatisation moderne
DigiKey, distributeur mondial de composants électroniques et de solutions d’automatisation, dévoile la cinquième saison de sa série vidéo « Factory Tomorrow », intitulée « Derrière les robots ». En partenariat avec Eaton et SICK, cette nouvelle saison explore les infrastructures et technologies qui soutiennent l’automatisation moderne.
En trois épisodes, les experts mettent en lumière les systèmes électriques, les capteurs intelligents et les solutions de connectivité qui garantissent précision, sécurité et résilience dans les environnements industriels. « Cette saison illustre l’évolution rapide de l’automatisation, qui dépasse désormais les robots pour intégrer des systèmes plus intelligents et interconnectés », souligne Connor Doherty, directeur de l’automatisation industrielle chez DigiKey. La série met en avant la transition vers des usines connectées capables de réduire les temps d’arrêt, d’améliorer la sécurité et de répondre aux enjeux liés à la main-d’œuvre et aux tendances de relocalisation. Elle illustre ainsi le rôle central de l’automatisation dans la transformation de la production industrielle mondiale.
Lhyfe triple son chiffre d’affaires au 1er semestre 2025: Une croissance soutenue par l’expansion industrielle et commerciale
Lhyfe, producteur européen d’hydrogène vert, annonce des résultats semestriels 2025 en forte progression. Le chiffre d’affaires atteint 4,6 M€, soit près de trois fois plus qu’au premier semestre 2024 (1,7 M€). Cette croissance illustre la montée en puissance des sites de production en France et en Allemagne, ainsi que l’élargissement du portefeuille clients. Avec plus de 370 livraisons réalisées en six mois, Lhyfe a doublé son activité par rapport à l’an dernier, renforçant sa présence en France, en Suède et en Allemagne. L’entreprise poursuit l’expansion de ses capacités avec la construction des sites de Croixrault (5 MW) et du Cheylas (10 MW), qui viendront accroître de plus de 65 % ses volumes de production. Lhyfe a également validé sa stratégie de financement avec un premier accord de 53 M€ et dispose d’une trésorerie solide de 65 M€. Parallèlement, le projet Green Horizon au Havre (100 MW) a franchi plusieurs étapes clés, dont l’obtention d’une subvention de 149 M€. Quatre sites de production sont désormais certifiés RFNBO, renforçant le statut de Lhyfe comme acteur majeur de l’hydrogène vert en Europe. Pour 2025, l’entreprise anticipe un doublement de son chiffre d’affaires annuel, tiré par la croissance de ses ventes et la mise en service de nouvelles unités de production.
Mersen obtient la médaille d’argent EcoVadis 2025
Une reconnaissance de sa performance RSE et de son engagement durable Mersen, spécialiste mondial des spécialités électriques et des matériaux avancés, a obtenu la médaille d’argent lors de sa dernière évaluation EcoVadis. Avec un score de 75/100, l’entreprise figure désormais parmi les 15 % des sociétés les mieux notées par EcoVadis et dans les 3 % de son secteur industriel. Cette distinction confirme les progrès réalisés par le groupe en matière de responsabilité sociétale et renforce son positionnement comme partenaire de confiance pour ses clients et fournisseurs. « Le score obtenu atteste de l’engagement de nos équipes en faveur d’une chaîne de valeur plus responsable et transparente », souligne Salvador Lamas, Directeur Général adjoint. L’évaluation EcoVadis repose sur plusieurs critères, dont la gestion environnementale, les conditions de travail, l’éthique et les achats responsables. Elle témoigne de la volonté de Mersen de concilier innovation technologique et durabilité, au service de secteurs variés tels que l’électronique, l’énergie solaire, l’aéronautique ou le véhicule électrique.
NORD récompensé EcoVadis — Médaille d’or pour sa gestion durable
Le fabricant allemand de systèmes d’entraînement Getriebebau NORD GmbH & Co. KG a obtenu en mai 2025 la médaille d’or EcoVadis, avec un score de 78/100. Cette distinction place l’entreprise familiale parmi les 4 % les mieux évaluées au niveau mondial et marque une progression de 10 points par rapport à 2024. NORD s’est particulièrement distingué dans la catégorie « Environnement » (85/100), grâce à l’utilisation d’énergies renouvelables, à la récupération de chaleur et à un reporting CO₂ détaillé. L’entreprise a également été reconnue pour ses engagements en matière d’éthique (prévention de la corruption, protection des données), de conditions de travail (sécurité, égalité, flexibilité) et de chaîne d’approvisionnement durable.
Pour Jörg Niermann, Responsable marketing, cette distinction « témoigne des efforts déployés, mais constitue aussi une motivation pour poursuivre une gestion responsable, au bénéfice des générations futures ».Avec près de 4 800 employés et un chiffre d’affaires de 1,09 milliard € en 2023, NORD DRIVESYSTEMS figure parmi les principaux fournisseurs mondiaux de solutions complètes d’entraînement.
L’actionnement électromécanique au cœur du vol électrique : vers des architectures aéronautiques
plus légères et modulaires
L’avenir du vol passe par l’électrique, et l’actionnement électromécanique (EM) en est l’un des piliers. En remplaçant progressivement l’hydraulique et le pneumatique, ces systèmes apportent plus de légèreté, une architecture simplifiée, une meilleure efficacité et une maintenance réduite. Regal Rexnord Aerospace Solutions accélère cette transition en proposant des sous-systèmes intégrés réunissant moteurs, engrenages, freins et commandes de précision. Ses marques – dont Rexnord Aerospace, Kollmorgen, Portescap ou Thomson – apportent leur expertise pour soutenir un large éventail d’applications, du train d’atterrissage aux commandes de vol des eVTOL et avions régionaux hybrides. L’enjeu est double : répondre à des cycles de développement aéronautiques de plus en plus courts et garantir fiabilité, sécurité et intégration optimale. Avec son expérience et ses technologies éprouvées, Regal Rexnord se positionne comme un acteur clé de la mobilité aérienne avancée.
SEW USOCOME double la taille de son site de Brumath - Extension stratégique pour l’industrie
du futur
Dix ans après son inauguration, le site SEW USOCOME de Brumath franchit une nouvelle étape avec l’ouverture d’une extension de 25 000 m², fruit d’un investissement de 74 millions d’euros. Cette réalisation s’inscrit dans le plan USO 2031, doté de 250 millions d’euros, et confirme le rôle central de Brumath comme vitrine de l’industrie 5.0.
Le site, déjà parmi les premiers labellisés « Vitrine Industrie du Futur » en France, devient désormais l’un des centres logistiques mondiaux majeurs du groupe SEW-EURODRIVE. Sa capacité de traitement atteint 4 500 commandes par semaine grâce à un magasin automatisé de 24 mètres de haut, capable de gérer 2 400 bacs et 80 palettes par heure. L’investissement pour ce seul équipement s’élève à 28 millions d’euros. L’extension illustre l’engagement de SEW USOCOME en faveur de l’efficacité énergétique et de l’innovation. Les lignes d’assemblage intègrent des moteurs synchrones IE5 à haut rendement et des solutions intelligentes de gestion de l’énergie, tandis que les systèmes de picking automatisés et les AGV de nouvelle génération améliorent la performance logistique. Au-delà de la technologie, l’entreprise accompagne ses équipes par la formation et la requalification des postes, renforçant une vision industrielle conciliant performance, responsabilité humaine et sobriété énergétique.
IA industrielle, SCADA et MES : comment conjuguer intelligence embarquée et connaissance du terrain ?
Explication avec Guillaume Gimenez, Fondateur et CEO de 2Gi Technologie
Dans l’industrie, l’intelligence artificielle (IA) suscite de grandes attentes : optimisation des flux, anticipation des pannes, pilotage en temps réel. Pourtant, la réalité du terrain est plus nuancée. Les données manquent parfois, les objectifs sont flous, et les projets ambitieux se heurtent à des obstacles techniques. L’intégration de l’IA industrielle ne peut se faire qu’en articulation avec deux piliers historiques de la production : les systèmes SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) et les MES (Manufacturing Execution Systems).
IA industrielle : entre engouement et confrontation au réel
Depuis quelques années, l’IA s’invite jusque dans les ateliers. On la présente comme un levier de transformation majeur : lignes plus
flexibles, décisions optimisées, maintenance prédictive. Mais beaucoup d’industriels découvrent rapidement un décalage entre l’enthousiasme et les conditions réelles de déploiement.
Avant de parler d’algorithmes prédictifs ou de modèles de machine learning, une condition s’impose : disposer de données fiables, continues et contextualisées. Or, c’est souvent là que se situe le premier blocage.
SCADA et MES : de la donnée brute à l’information exploitable
Les systèmes SCADA et MES sont au cœur de la collecte et de la supervision. Ils produisent des volumes massifs de données issues des automates, capteurs et équipements. Mais ces données brutes ne sont pas directement exploitables pour l’IA. Guillaume Gimenez, Fondateur et CEO de 2Gi Technologie.
Elles doivent être : nettoyées (élimination des anomalies et doublons), structurées (organisation par lots, lignes, gammes de production), fiabilisées (validation des sources et cohérence temporelle).
Un exemple concret : une usine qui enregistre la température et les vibrations de ses machines dans un SCADA doit transformer ces flux en séries chronologiques cohérentes (time series) avant d’alimenter un modèle prédictif. Or, très peu de sites disposent aujourd’hui d’infrastructures adaptées à ces formats. C’est pourquoi, dans de nombreux cas, des solutions analytiques classiques (reporting
avancé, consolidation multi-sources, algorithmes simples de détection de dérive) suffisent à répondre aux besoins métiers immédiats.
Quand l’IA industrielle fait sens : opérateur augmenté et maintenance prédictive L’IA trouve toute sa valeur dans des cas d’usage ciblés et pragmatiques, en complément des SCADA/MES. Deux applications dominent aujourd’hui avec pertinence :
1. L’opérateur augmenté : en synthétisant des données complexes issues de multiples sources, l’IA peut proposer des consignes ou suggérer des actions correctives. Par exemple, dans une ligne d’assemblage, l’IA peut recommander des réglages optimaux en fonction des dérives de qualité détectées.
2. La maintenance prédictive : à partir d’analyses vibratoires, thermiques ou énergétiques, l’IA anticipe une défaillance et déclenche une alerte avant qu’un arrêt coûteux ne survienne. Cette approche repose sur des modèles hybrides combinant SCADA (collecte temps réel), MES (contexte de production) et IA (analyse et prédiction).
Ces usages démontrent que l’IA ne remplace pas l’humain mais devient un outil d’aide à la décision. Sa pertinence repose sur une intégration fine aux processus existants et sur une bonne connaissance des réalités opérationnelles.
Architectures hybrides : SCADA, MES et IA en synergie
Pour fonctionner efficacement, l’IA industrielle doit s’intégrer dans des architectures
hybrides :
Traitement local (edge ou on premise) : les SCADA et MES assurent la collecte, le prétraitement et la supervision immédiate, garantissant confidentialité et réactivité. Traitement dans le cloud : l’entraînement des modèles, nécessitant de fortes puissances de calcul et de larges historiques de données, peut être déporté sur des plateformes cloud.
Certaines solutions, comme les plateformes SCADA/MES modulaires (Ignition, Siemens, AVEVA, etc.), permettent déjà de bâtir ce continuum. Elles assurent l’interopérabilité entre équipements hétérogènes et l’orchestration des flux de données, tout en laissant aux industriels le contrôle sur la souveraineté de leurs données.
Conclusion : remettre le bon sens au centre
Intégrer l’IA dans les environnements industriels ne doit pas être perçu comme une rupture technologique, mais comme une évolution pragmatique. La clé réside moins dans le déploiement d’algorithmes avancés que dans la capacité à : - clarifier les objectifs, - fiabiliser les données, - choisir les outils adaptés (SCADA, MES, IA ou simples solutions analytiques).
L’IA industrielle devient alors un levier puissant, mais seulement lorsqu’elle est utilisée avec méthode et au service des besoins réels du terrain.
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Rencontre avec Samuel Guidon, directeur des ventes Industrie de Watson Marlow France
Samuel Guidon, directeur des ventes de la division process industriels de Watson Marlow France, nous présente les activités de ce groupe spécialisé dans les pompes péristaltiques (dispositifs utilisés pour les fluides). Il réalise un chiffre d’affaires de 450 M€ avec 42 filiales et 11 sites de production.
Groupe anglais spécialisé dans le domaine des pompes péristaltiques et des technologies de transfert de fluides, Watson Marlow est filiale du groupe anglais Spirax depuis 1990. Comment s’est-il développé au fil des années ?
Samuel Guidon : Watson Marlow est né en1956. À l’origine axé sur les applications de biotechnologies, le groupe s’est orienté vers les applications industrielles (chimie, encres, traitement de l’eau, agroalimentaire) qui représentent désormais 50% de son activité. Il détient 60% du marché mondial des pompes péristaltiques, marché de niche et haut de gamme qui représente 6% du marché de l’ensemble des pompes, mais essentiel à certaines applications, en particulier dans l’agroalimentaire, car ces pompes permettent d’éviter les contaminations. Etablie à Falmouth, au Royaume-Uni, Watson Marlow est la seule entreprise à proposer une gamme de débits aussi étendue, qui va de 1µL à 80 m3 par heure. Afin de compléter sa gamme et de proposer des ensembles complets, elle a acquis différentes entreprises au fil des années : Bredel aux Pays-Bas, Alitea en Suède, Flexicon au Danemark (pompes et lignes de dosage), MasoSine en Allemagne, Asepco et Flowsmart aux Etats-Unis, BioPure et Aflex en Grande-Bretagne.
Quelles sont les particularités des pompes péristaltiques ? Pourriez-vous citer quelques applications concrètes ?
Samuel Guidon : Les pompes péristaltiques sont utilisées pour les liquides. Le fluide, liquide ou liquide gazeux, est contenu dans un tube flexible, il est entraîné par un système pressant le tube à l’intérieur de la pompe. Ce
processus, qui a pour nom le péristaltisme, est naturel dans divers systèmes biologiques comme celui du tube digestif. L’atout majeur de ce type de pompe réside dans le fait que seul l’intérieur du tube est en contact avec le produit pompé. Cela permet de déplacer des liquides sans risque de contamination de ces fluides (fluides médicaux ou stériles, fluides radioactifs) ni de détérioration de la pompe (fluides corrosifs, produits chimiques actifs). Les pompes péristaltiques sont utilisées dans des applications aussi diverses que le transfert de jus de fruits, de produits visqueux, de particules ; le dosage de produits dans les stations d’épuration ou encore le dosage de molécules pour les médicaments.
En quelques chiffres clés, pouvez-vous nous situer aujourd’hui l’importance de Watson Malow : chiffre d’affaires, nombre de salariés, de sites de production… ?
Samuel Guidon : Le groupe a réalisé un chiffres d’affaires de 450 M€ (394 M£) en 2023 (dernier chiffre d’affaires rendu public) avec un effectif de 2500 personnes. Il dispose de 42 filiales et de 11 sites de production au Royaume-Uni, au Danemark, en Suède, en Allemagne, aux Pays-Bas et aux Etats-Unis, sous les différentes dénominations des sociétés acquises et citées précédemment.
Quelles sont les orientations privilégiées de Watson Marlow en matière de recherche et développement et quels sont ses produits les plus innovants ?
Samuel Guidon : Nous investissons en recherche et développement pour mettre au point des tubes et des pompes pour accéder à de nouvelles applications, comme par
Samuel Guidon, directeur des ventes de la division process industriels de Watson Marlow France.
exemple, les pompes Qdos pour le marché du traitement de l’eau où nous n’étions pas jusqu’à présent, ainsi que pour le secteur de l’agroalimentaire. Les pompes Qdos, qui sont nos produits phares du moment, sont des pompes péristaltiques pour des pressions jusqu’à 7 bars. Contrairement aux pompes de dosage en ligne à membrane qui exigent la présence d’éléments auxiliaires nécessitant une maintenance lourde, les pompes Qdos n’en nécessitent aucun tout en garantissant des dosages ou transferts précis, linéaires et reproductibles, quelles que soient les condi-
Exocell, entreprise française qui conçoit et fabrique des équipements destinés au traitement et au recyclage de l’eau, a utilisé les pompes Qdos de Watson Marlow. Exocell a notamment conçu le système traitement des eaux de rabattement de nappe pour les chantiers Eole du Grand Paris de prolongement du RER.
tions de process. Tous ces aspects permettent de limiter les arrêts de production à leur plus simple expression et donc de gagner en productivité de façon significative. Ces pompes péristaltiques sont spécifiquement conçues pour le dosage de réactifs chimiques. Leur tête de pompe brevetée est dotée d’un système intégré de détection de fuites qui réduit les pertes et évite à l’opérateur tout contact avec les produits chimiques.
Quand la filiale française de Watson Marlow a-t-elle été créée ? Quelle est aujourd’hui l’importance et l’offre de Watson Marlow en France ?
Samuel Guidon : La filiale française de Watson Marlow, située à La Queue les Yvelines, entre Versailles et Dreux, est une filiale exclusivement commerciale et a été créée en 1995. Elle emploie 27 personnes pour un chiffre d’affaires de 18 M€. les ventes progressent régulièrement avec une croissance importante dans les marchés industriels (9,5
M€ prévus en 2025 dans ce domaine, contre 4,5 M€ en 2017). Toute la gamme de produits et toutes les marques du groupe Watson Marlow sont commercialisées en France.
Comment analysez-vous le marché des pompes péristaltiques et des technologies de transfert de fluides en France, et quels sont les marchés les plus prometteurs en termes de développement ?
Samuel Guidon :La conjoncture actuelle n’est pas très favorable, comme pour l’ensemble de l’industrie. La investissements sont bloqués ou freinés en raison de la situation géopolitique. La période Covid a été un facteur de croissance, car il y avait une demande forte en raccords et tubes pour les besoins des traitements des malades en 2020-2021, avant de s’estomper en 2022-2023. L’agroalimentaire et le traitement d’eau sont également des secteurs porteurs.
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14 analyse d’expert
IA embarquée : tirer parti de l’intelligence là où se joue la réalité industrielle
Jordan Lecat, expert Industrie 4.0 chez Nagarro, estime que l’intelligence ne doit pas être centralisée, mais doit être là où les décisions se prennent : au plus près des équipements, des opérateurs, des événements.
Dans l’industrie, l’intelligence ne doit pas être centralisée, elle doit être là où les décisions se prennent : au plus près des équipements, des opérateurs, des événements. C’est tout l’enjeu de l’IA embarquée, qui s’impose progressivement comme une réponse pragmatique à des problématiques industrielles très concrètes : sécurité des opérateurs, contrôle qualité, fiabilité des processus, automatisation sans latence, estime Jordan Lecat, expert Industrie 4.0 et Fabrication Intelligente au sein de l’ESN (entreprise de services du numérique) Nagarro. Mais pour qu’elle délivre toute sa valeur, encore faut-il respecter les réalités du terrain. « Chez Nagarro, nous observons une constante : l’IA embarquée fonctionne là où elle est alignée avec la logique de production. Elle ne cherche pas à remplacer une supervision centrale, mais à délivrer un traitement intelligent local, au plus près de l’action », souligne-t-il. En témoigne ce cas récent, où Nagarro a déployé un dispositif intelligent de gestion de la coactivité homme-robot dans une cellule de production automatisée. Dans cet environnement confiné et à forte densité de travail, des robots collaboratifs partagent l’espace avec les opérateurs humains ; le moindre défaut de synchronisation peut générer un incident grave. Jusqu’ici, la surveillance reposait sur des procédures manuelles.
Une détection ultra-fine
L’objectif du projet était donc de rendre cette surveillance proactive, autonome et en temps réel. Nagarro a intégré à la cellule des caméras intelligentes dotées de modèles d’IA embarquée de vision, capables de
remplir quatre fonctions critiques : détecter la présence humaine dans les zones actives du robot, vérifier automatiquement le port des équipements de protection individuelle (EPI), avec une détection ultra-fine capable par exemple de différencier un casque mal positionné d’un casque absent, compter le nombre de personnes présentes en simultané dans la cellule, et arrêter instantanément le robot en cas de comportement non conforme.
Le traitement est entièrement local, effectué directement sur la caméra (Edge AI), sans recours au cloud. Un choix imposé par des contraintes cumulées : impératif d’une latence inférieure à 200 ms pour garantir l’arrêt du robot avant tout mouvement dangereux, politique IT/OT stricte interdisant la transmission de vidéos hors du réseau interne, et conditions physiques contraignantes (poussière, chaleur, vibrations, éclairage variable et reflets métalliques).
L’impact a été immédiat et bénéfique à plusieurs niveaux. Réduction de 100% des incidents depuis la mise en service. Adoption rapide par les opérateurs, qui ont perçu le système non pas comme une contrainte, mais comme un appui visible et rassurant à leur sécurité. Et retour sur investissement réalisé en moins d’un an, grâce à la réduction des arrêts inopinés, la baisse des non-conformités lors des audits sécurité, et l’optimisation des cycles de production. Cependant, si les bénéfices sont réels, ils ne doivent pas occulter certaines limites techniques et organisationnelles propres à l’IA embarquée. Ce type d’IA excelle dans des tâches locales, à faible latence, comme le contrôle qualité visuel ou la maintenance
Jordan Lecat, expert Industrie 4.0 et Fabrication Intelligente au sein de l’ESN (entreprise de services du numérique) Nagarro.
prédictive sur des signaux simples (vibrations, température, bruit). Mais elle se révèle moins adaptée aux usages nécessitant une vision globale et à long terme : analyse de tendances, prévisions multi-sites, ou encore corrélation de données issues de multiples lignes de production.
Intégrer intelligemment l’IA à l’environnement industriel
Dans tous les cas, l’IA ne vaut que si elle est intégrée intelligemment à l’environnement industriel et qu’elle répond à un besoin mé-
tier précis. Et cette intégration repose sur trois fondamentaux.
D’abord, le bon dimensionnement technique. Trop de projets échouent parce que la passerelle choisie est sous-dimensionnée face au flux de données à traiter. Une IA embarquée efficace commence par une architecture solide : horodatage précis, structuration et nettoyage rigoureux des données, prétraitement local. Cela vaut aussi pour les capteurs, qui doivent délivrer une information exploitable (bruit, vibration, pression, température, humidité…) sans surcharger le système.
Ensuite, la collaboration avec les opérationnels. L’IA industrielle n’est pas un outil distant, elle impacte directement les équipes sur le terrain. Sans leur implication dès la phase de conception – dans la sélection des cas d’usage, la validation des modèles, le retour d’expérience – l’adoption sera compromise. L’IA perçue comme un outil “imaginé par la direction” sera voué à l’échec.
Importance de l’interopérabilité
Un autre enjeu majeur souvent sous-estimé est celui de l’interopérabilité. L’IA embarquée ne peut pas rester un îlot technologique isolé. Pour créer de la valeur à l’échelle industrielle, elle doit dialoguer avec les autres briques du système d’information (MES, Scada, ERP), s’appuyer sur des protocoles standardisés et s’intégrer dans un paysage informatique souvent hétérogène. Sans cette interconnexion, les données produites localement ne peuvent alimenter la boucle d’amélioration continue ni être exploitées dans une logique de pilotage global.
L’IA embarquée ne cherche pas à remplacer une supervision centrale, mais à délivrer un traitement intelligent local, au plus près de l’action.
Enfin, la gouvernance des modèles. Une IA embarquée n’est pas figée. Elle doit évoluer, être réentraînée, adaptée. Trop d’initiatives s’arrêtent après la phase de preuve de concept parce que le modèle ne vit pas. Il faut penser, dès le départ, à un cycle de vie du modèle embarqué, avec des indicateurs de performance, des mises à jour sécurisées et une intégration fluide avec les autres briques du système d’information. L’IA embarquée dans l’industrie est donc
bien plus qu’une tendance : c’est un outil de fiabilisation opérationnelle, un levier de productivité, de sécurité et d’agilité. À condition qu’elle soit pensée non comme une technologie, mais comme une brique métier, au service d’un objectif clair, avec des conditions d’exécution maîtrisées. C’est à ce prix qu’elle crée de la valeur, conclut Jordan Lecat.
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Les BESS : un secteur en pleine charge
Par Paul O’Shaughnessy, Directeur
des Ventes IIoT pour l’Europe du Nord et Responsable du Secteur Énergie, Advantech
Introduction : un marché en accélération En France, le parc de batteries stationnaires dépassait les 900 MW fin 2023. D’ici à 2025, il devrait plus que doubler. Les systèmes de stockage d’énergie par batteries (BESS, Battery Energy Storage Systems) apparaissent aujourd’hui comme un maillon essentiel de la transition énergétique. Leur mission : absorber l’intermittence des énergies renouvelables, dépendantes du soleil et du vent, afin de stabiliser le réseau. Pour répondre à cet enjeu, les BESS doivent être conçus comme de véritables systèmes connectés, capables de dialoguer en temps réel avec leur environnement. L’infrastructure IoT devient alors la clé de voûte de leur performance, de leur fiabilité et de leur sécurité.
Un secteur porté par la numérisation et la décentralisation
La transition énergétique repose sur trois dynamiques convergentes : la numérisation, la décentralisation et la décarbonation.
La première vise à rendre les réseaux plus intelligents et interconnectés, la seconde s’appuie sur l’essor des micro-réseaux et de l’autoproduction, tandis que la troisième traduit l’objectif ultime des politiques énergétiques actuelles.
La numérisation touche l’ensemble de la chaîne, de la production à la consommation. Les entreprises devront déployer des systèmes dotés d’intelligence artificielle en temps réel afin de gérer simultanément les besoins des prosommateurs derrière le compteur et ceux du réseau en amont. En parallèle, la décentralisation se manifeste par l’essor de solutions d’autoproduction, notamment portées par les grandes entreprises industrielles et tertiaires. Ces acteurs construisent leurs propres micro-réseaux pour mieux maîtriser coûts, sécurité énergétique et empreinte carbone. Pour réussir, ils devront toutefois pouvoir compter sur des partenaires technologiques solides capables de déployer et maintenir ces infrastructures dans la durée.
Les défis techniques et économiques à surmonter
Malgré un potentiel évident, plusieurs freins subsistent. Le coût total de possession (TCO) reste déterminant : au-delà des batteries, il faut intégrer le prix des équipements IoT, de l’installation, de la maintenance et de la cy-
Paul O’Shaughnessy
Une application
BESS typique en aval du compteur
bersécurité. Si le modèle économique n’est pas viable, les projets échouent. Simplicité de conception, rendement maximal et évolutivité deviennent donc des conditions incontournables de réussite.
Sur le plan technique, les projets doivent composer avec une grande hétérogénéité d’interfaces : série, bus CAN, entrées et sorties analogiques ou numériques, Ethernet, fibre optique. Chaque maillon doit être interopérable, sécurisé et robuste. La cybersécurité joue un rôle central. VPN, pare-feu et chiffrement doivent être intégrés nativement à tous les niveaux de communication, depuis le capteur jusqu’au cloud.
La donnée au cœur de l’optimisation
Un BESS n’est pas seulement un ensemble de batteries : c’est un système producteur de données. Le Battery Management System (BMS) surveille en continu l’état des cellules et régule leur charge, en communiquant via bus CAN relayé vers Ethernet par une passerelle. Le Power Conversion System (PCS) assure la conversion courant continu – courant alternatif et le pilotage en temps réel via EtherCAT. Les systèmes environnementaux (ECS) regroupent sécurité incendie et climatisation-ventilation. Enfin, l’Energy Management System (EMS) orchestre l’en-
semble grâce à un logiciel SCADA, appuyé par des PC industriels redondants qui garantissent fiabilité et continuité. La collecte et l’analyse de ces flux permettent d’équilibrer la charge et la décharge, d’intégrer les énergies renouvelables et de renforcer la sécurité énergétique.
Des architectures adaptées à chaque contexte
Les besoins varient selon l’échelle du projet. À l’échelle du réseau, les fonctions BMS, PCS et EMS sont hébergées dans des conteneurs distincts reliés par fibre optique, avec commutateurs Ethernet certifiés IEC-61850-3. La redondance garantit fiabilité et continuité. En aval du compteur, dans des immeubles de bureaux, des sites commerciaux ou résidentiels, les systèmes sont plus compacts. Des modules d’E/S, des passerelles de protocole et des ordinateurs industriels assurent la compatibilité avec les protocoles de terrain. Dans tous les cas, l’objectif est identique : assurer une circulation fluide et sécurisée des données.
Exemple concret : le contrôle CVC Dans un BESS compact derrière le compteur, chaque rack de batteries est équipé d’une passerelle d’E/S jouant le rôle de contrôleur CVC. Elle gère acquisition de données,
contrôle et supervision. Les passerelles edge coordonnent ensuite les flux vers des ordinateurs industriels, qui exécutent les logiciels de gestion. L’ensemble est connecté à un service cloud pour une supervision à distance. Les bénéfices sont immédiats : optimisation de la gestion énergétique, meilleure intégration de la production solaire, visibilité accrue sur l’état du système et sécurité renforcée grâce à une gestion fine des alarmes.
Les avantages stratégiques d’une infrastructure IoT Construire un BESS performant ne se limite pas à installer des batteries. C’est un projet global, où l’IoT industriel assure efficacité énergétique, résilience et flexibilité. Il s’agit d’une condition de rentabilité, dans un contexte où les prix de l’énergie fluctuent fortement et où la compétitivité se joue aussi sur la maîtrise des coûts énergétiques.
Conclusion : un futur énergétique connecté Face à la demande croissante d’électricité et à l’urgence climatique, les BESS apparaissent comme une solution incontournable. Mais leur succès dépendra de la mise en place d’infrastructures IoT robustes, sécurisées et interopérables. Advantech accompagne cette transformation avec des solutions matérielles et logicielles intégrées, conçues pour s’interfacer avec des équipements tiers. L’entreprise propose également des services de conception clés en main, garantissant aux clients une gestion unifiée et optimisée de leurs systèmes de stockage. Dans ce secteur en pleine charge, l’avenir est clair : les batteries ne suffisent pas sans la connectivité.
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Anticiper la dose, maîtriser le risque : DOSIMEX, l’outil expert qui redonne du sens à la radioprotection
Réflexion d’Alain Vivier, ingénieur en génie atomique, et Gérald Lopez, responsable radioprotection ORANO La Hague
La dose, un invisible à rendre intelligible Invisible, silencieuse, omniprésente : la dose radiologique structure le quotidien de centaines de milliers de professionnels en France, qu’ils travaillent en blocs opératoires, en centrales nucléaires, en laboratoires ou en cabinets vétérinaires. En 2023, plus de 360 000 travailleurs ont fait l’objet d’une surveillance dosimétrique. Pourtant, dans la majorité des cas, l’exposition n’est connue qu’après coup, par mesure, et rarement anticipée par un calcul prédictif. Un paradoxe, alors même que les réglementations se renforcent et que les technologies médicales et nucléaires se complexifient. Face à ce décalage entre exigences réglementaires et manque d’outils accessibles, Dosimex s’impose comme une réponse structurante : une suite logicielle dédiée à la prédiction et à l’explication des doses, déjà adoptée par l’ASNR, le CEA, ORANO, FRAMATOME, EDF et plusieurs CHU.
Radioprotection : la rigueur sans outils adaptés
Dans peu de disciplines, on demande autant de précision avec si peu de moyens. La radioprotection impose aux ingénieurs, PCR et physiciens médicaux de justifier les expositions, dimensionner des protections, ou encore valider des scénarios, souvent à partir de calculs simplifiés ou d’outils complexes réservés à la R&D (type MonteCarlo). Dosimex vient combler cette lacune. Pensée comme une boîte à outils numérique complète, la suite permet de modéliser de manière explicable et prédictive les effets des rayonnements ionisants sur les travailleurs, les patients et les installations.
Un pack modulaire au service du terrain Développée sur plus de 30 ans d’expérience opérationnelle et pédagogique, la version actuelle – Dosimex 3.2 – propose 18 modules spécialisés regroupés en trois ensembles (opérationnel, pédagogique, mesures). Le pack opérationnel comprend par exemple :
Résultat : un outil à la fois robuste scientifiquement et utilisable sur le terrain.
De la justification technique à la démonstration réglementaire
Dosimex ne fournit pas seulement un chiffre : il apporte une preuve. Les simulations peuvent être présentées à un auditeur ASNR, à un comité hygiène-sécurité ou à une inspection interne comme une justification quantifiée. L’outil devient ainsi un levier opérationnel, réglementaire et pédagogique : il permet de transformer une simulation en démonstration défendable, tout en renforçant la compréhension physique des phénomènes. À l’Institut Curie, par exemple, Dosimex est utilisé depuis près de dix ans pour anticiper les expositions lors de l’aménagement de nouvelles chambres de médecine nucléaire. Un usage concret, qui illustre son rôle structurant dans la prévention des risques.
Chaque module est autonome, intuitif (sans codage) et validé par comparaison avec MCNP, RayXpert, Microshield, Varskin, etc. Dosimex-GX Générateur
Dosimex-GX Radionucléide
Validation scientifique et ouverture des méthodes
Dans un contexte où la précision est critique, Dosimex revendique la transparence : chaque module est accompagné d’un dossier de validation scientifique documenté et auditable. Cette ouverture constitue une rupture par rapport aux logiciels « boîtes noires » et renforce la crédibilité du professionnel face aux autorités de contrôle.
Accessibilité et stratégie de diffusion
Contrairement à des solutions souvent onéreuses et limitées à un seul module, Dosimex adopte un positionnement tarifaire clair et accessible, sans surcoûts cachés ni abonnements contraignants. L’ambition est explicite : mettre un standard dosimétrique validé à la portée de toute PCR.
Une histoire née du terrain et de la pédagogie
Derrière Dosimex, il y a deux parcours complémentaires :
• Alain Vivier, ingénieur en génie ato -
mique, formé à l’École de l’air, enseignant à l’EAMEA et à l’INSTN.
• Gérald Lopez, aujourd’hui responsable radioprotection ORANO La Hague, également enseignant.
Tous deux ont développé dès les années 2000 des utilitaires pédagogiques pour combler l’absence d’outils de simulation adaptés. En 2012, leur collaboration débouche sur un manuel de référence (EDP Sciences), puis sur un logiciel devenu aujourd’hui un pack complet et validé.
Conclusion – Vers un nouveau paradigme de la radioprotection
En 2025, la radioprotection ne se réduit plus à vérifier une conformité. Elle impose une rigueur démontrable et une souveraineté technique. Dans ce cadre, Dosimex devient plus qu’un logiciel : une colonne vertébrale méthodologique. Anticiper, justifier, enseigner, convaincre : telles sont les missions que ce pack vient renforcer, en redonnant à la dose son statut de phénomène physique calculable, intelligible et maîtrisable.
Au-delà de son rôle opérationnel immédiat, Dosimex ouvre également la voie à une nouvelle génération d’outils numériques pour la radioprotection. La tendance actuelle, marquée par la digitalisation des processus industriels, l’intelligence artificielle et la modélisation multi-échelle, renforce l’importance d’outils capables de concilier rigueur scientifique et accessibilité pratique. Dans ce contexte, le pack Dosimex pourrait devenir un standard de fait, non seulement dans les grands groupes du nucléaire et de la santé, mais aussi dans des structures plus petites, qui disposent rarement de moyens avancés de simulation. L’approche pédagogique, au cœur du projet depuis son origine, reste l’un de ses atouts majeurs. En formant les nouvelles générations de physiciens médicaux, de PCR et d’ingénieurs HSE à des méthodes validées et compréhensibles, Dosimex contribue à diffuser une véritable culture de la maîtrise du risque radiologique. Chaque module devient ainsi non seulement un outil de calcul, mais aussi un support d’apprentissage et de sensibilisation, favorisant une appropriation durable par les utilisateurs. Enfin, à l’heure où les débats sur la souveraineté technologique et la sécurité énergétique se multiplient, disposer de solutions nationales robustes et reconnues représente un enjeu stratégique. En ce sens, Dosimex dépasse le simple statut de logiciel spécialisé : il s’affirme comme une référence méthodologique et un vecteur de crédibilité pour toute une filière. C’est sans doute là sa contribution la plus durable : redonner à la radioprotection sa place au cœur des choix industriels, médicaux et sociétaux de demain.
Repenser l’architecture des microcontrôleurs à l’ère de l’IA
Réflexion de Mark Rootz – Vice-président Marketing, Alif Semiconductor
Alif Semiconductor est une société spécialisée dans le développement de microcontrôleurs et de processeurs de nouvelle génération, conçus pour intégrer l’intelligence artificielle et l’IoT de point terminal. Fondée en 2019, elle s’est imposée comme un acteur pionnier en proposant des architectures hybrides associant CPU et NPU.
Introduction : quand l’IA redéfinit les microcontrôleurs
Les microcontrôleurs (MCU) sont depuis longtemps au cœur des systèmes embarqués, exécutant des fonctions de contrôle simples et efficaces. Mais l’essor des applications d’intelligence artificielle (IA) sur le point terminal – appareils portables, capteurs intelligents, objets connectés – bouleverse les critères de conception.
Désormais, la performance d’un MCU ne se limite plus à sa capacité de calcul traditionnelle : il doit aussi intégrer des fonctions avancées d’apprentissage automatique (ML) et d’inférence locale, tout en maîtrisant consommation énergétique et coûts.
Nouvelles exigences : du CPU seul au couple CPU/NPU
Pendant des décennies, les fabricants ont optimisé les MCU en renforçant leur cœur de calcul central (CPU). Mais l’exécution de charges de travail IA sur ces architectures reste limitée : un CPU seul, même performant, peine à traiter efficacement les opérations massivement parallèles des réseaux neuronaux.
D’où l’émergence de solutions hybrides intégrant un coprocesseur neuronal (NPU). Ce dernier est spécialement conçu pour accélérer les opérations de multiplication-accumulation (MAC), fondamentales en ML, et réduire drastiquement les temps de réponse ainsi que la consommation énergétique.
Les comparatifs de performances illustrent l’écart : un MCU de dernière génération associant CPU vectoriel (Cortex-M55 avec extension SIMD Helium) et NPU (Ethos-U55) peut multiplier par plusieurs dizaines – voire
centaines – l’efficacité énergétique et la rapidité des inférences par rapport à un CPU seul. Cette architecture redéfinit les perspectives pour des applications comme la reconnaissance vocale, la détection de présence, la classification d’images ou l’analyse de signaux biométriques.
Optimiser la mémoire et l’efficacité énergétique
Au-delà de la puissance de calcul, l’architecture mémoire joue un rôle décisif. Le déplacement des données consomme souvent plus d’énergie que leur traitement. Une topologie mémoire optimisée – combinant mémoires rapides à faible latence pour les tenseurs et mémoires massives embarquées pour les flux
Composants essentiels pour un MCU performant avec l’IA
Topologie de mémoire
interne des MCU
Ensemble
de capteurs – permet de réduire les goulets d’étranglement et d’éviter le recours coûteux à des mémoires externes, plus énergivores et moins sûres.
L’autre enjeu majeur reste l’autonomie des batteries. Pour les appareils portables (lunettes intelligentes, montres, capteurs de santé), l’IA locale doit fonctionner sur de petites batteries sans compromis sur la réactivité. Les approches modernes intègrent :
• des sous-systèmes basse consommation capables de rester actifs en permanence,
• des régions haute performance activées uniquement à la demande,
• une gestion fine de l’alimentation (jusqu’à une douzaine de domaines indépendants) pilotée dynamiquement par le système. Cette orchestration intelligente garantit un équilibre entre puissance de calcul et sobriété énergétique.
Un enjeu de productivité pour les développeurs
L’intégration de l’IA embarquée ne doit pas
se traduire par une complexité insurmontable pour les ingénieurs. La compatibilité des NPU Ethos avec l’écosystème Arm Cortex-M facilite la transition. Les développeurs peuvent continuer à utiliser leurs environnements familiers, tout en exploitant de nouveaux outils
Synoptique du MCU Ensemble E3 montrant les régions à haut rendement et haute performance de la puce
de compilation qui répartissent automatiquement les charges de travail entre CPU et NPU. Cet alignement réduit la courbe d’apprentissage et évite la fragmentation technologique. Par ailleurs, le support continu d’Arm garantit une compatibilité avec les frameworks de ML les plus répandus, tels que TensorFlow Lite, élargissant ainsi le champ d’innovation.
Vers des MCU hybrides de nouvelle génération
L’évolution vers des MCU hybrides CPU/NPU est inévitable. Elle s’inscrit dans la continuité des grandes étapes qui ont marqué l’histoire des microcontrôleurs : mémoire Flash intégrée, connectivité USB, et aujourd’hui IA locale.
Cette tendance prépare l’arrivée de modèles encore plus puissants, capables de gérer des architectures de ML basées sur les transformateurs et d’adresser les usages émergents de l’IA générative au plus près du capteur. Les fabricants qui anticipent cette mutation contribuent à redéfinir la frontière entre cloud et edge computing, en rapprochant l’intelligence des données.
Conclusion : une nouvelle ère pour les systèmes embarqués
Les microcontrôleurs entrent dans une phase de transformation profonde. L’intégration de l’IA sur le point terminal ouvre la voie à des objets plus intelligents, réactifs et économes en énergie. Pour les concepteurs de systèmes, la clé réside dans le choix d’architectures équilibrées, où CPU, NPU et mémoire interagissent harmonieusement.
Cette évolution façonnera les prochaines générations de produits électroniques, de la santé connectée aux objets portables, en passant par l’industrie et les transports.
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