third dimensions magazine 04/15

issue 4/2015

third DIMENSIONS

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magazine

up and away

Fresdental Die Zukunft im Digitallabor

Toolcraft Oberfl채chen pr체fen mit System

Rapid.Tech

Airbus

Richtungsweisende Messe

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/ content

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inhalt

content

Workflow mit System

Easy Printing

Additively Applikation

DeeGreen: fastest FDM printer?

Wegweisende Plattform Rapid Manufacturing Rapid.Tech international wie nie

Umbruch im Dentallabor

Help is in sight

Airbus A350 XWB

The new 3D Printer Guide

Wie der 3D-Druck das Fliegen lernt

Prüfen mit System Zerstörungsfreie Oberflächenprüfung

third DIMENSIONS magazine Editor in Chief: Joerg Binz Art Direction: Arno Krämer third DIMENSIONS publishing Feldkirchner Straße 1d 85599 Parsdorf / Munich Fon: +49 89 30789007 e-mail: redaktion@thirddimensions.net www.issuu.com/thirddimensions

Schwerpunkt dieser Ausgabe 2015 präsentierte sich die Rapid.Tech und FabCon 3.D international wie nie. Fast 4.000 Fachbesucher aus 15 Ländern interessierten sich für das Angebot der Aussteller aus neun Ländern und die Vorträge der 80 Referenten.

Gerade die Kombination von Kongress und Fachmesse macht die Rapid.Tech einzigartig.

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/ news

3D-Druck Workflow mit System

3D-Druck Projekte sind für Unternehmen häufig schwer umzusetzen aufgrund der Vielzahl von Technologien, Materialien und verschiedenen Lieferanten. Um 3D-Druck einfach zu machen, führt Additively die „Additively Applikation“ ein, welche Unternehmen einen „Single Point of

Access“ zum 3D-Druck bietet. Die Applikation soll das Einholen von Angeboten und Bestellen von Bauteilen erleichtern. Die Applikation ermöglicht den Zugriff auf über 300 3D-Druck Lieferanten, die mehr als 250 verschiedene Materialien anbieten. Erfahrene 3D-Druck Nutzer können dank der Applikation mit ihren bevorzugten Lieferanten effizient und sicher (SSLgesichert) zusammen arbeiten. Die Additively Applikation ist in einer kostenlosen Version sowie in einer Abo-Version für intensive Nutzung mit weiteren Funktionen für die 3D-Druck Supply Chain verfügbar. Eine solche Funktion ist beispielsweise die zentrale NDA-Lösung, die Unternehmen teure Projektverzögerungen bzgl.

Non-Disclosure-Agreements (NDAs) erspart. Für Unternehmen mit verteilten Ingenieur-Teams ermöglicht die Additively Applikation einen einzigen standardisierten Zugang zu internen und externen 3D-Druck Lieferanten. Weitere Informationen finden Sie unter

// www.additively.com /

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/ event

Wegweisende Plattform 2015 präsentierte sich die Rapid.Tech und FabCon 3.D international wie nie. Fast 4.000 Fachbesucher aus 15 Ländern interessierten sich für das Angebot der Aussteller aus neun Ländern und die Vorträge der 80 Referenten.

Immer mehr Unternehmen wählen die Erfurter Messe als Standort für Premieren. Coffee Solution GmbH, Vertriebspartner von 3D Systems, präsentierte mit dem „Mark One“ den weltweit ersten Kohlefaser-3D-Drucker. „Wir haben uns entschieden, diese Innovation erstmals auf der Rapid.Tech vorzustellen, da sie im Bereich Additive Fertigung wirklich eine der wichtigsten Veranstaltungen ist. Die Kombination von Kongress und Fachmesse macht die Rapid.Tech einzigartig“, erklärt Lisa Widmann-Gmähle von Coffee Solution.

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/ event Architektur und Konstruktion erreichen“, so Lene Jensen von Blueprinter Ab 2016 wird die Laufzeit von Rapid.Tech und FabCon 3.D auf drei Tage verlängert. „Hintergrund ist zum einen der gestiegene Stellenwert der Rapid.Tech und zum anderen die zunehmende Relevanz der generativen Technologien für immer mehr Branchen“, kommentiert Beiratsvorsitzender Michael Eichmann. Ergänzend erklärt Erfurts Messechef Wieland Kniffka, „Wir kommen damit auch Forderungen der Aussteller entgegen, die sich noch umfangreicher präsentieren wollen“. // www.rapidtech.de /

Der dänische 3D-Drucker-Hersteller Blueprinter zeigte die weltweit einzigen Geräte mit SHSTechnologie (Selective Heat Sintering). „Die Rapid.Tech ist eine ideale Plattform – die Veranstaltung spricht ein breites Publikum an und wir können dadurch viele potenzielle Anwender aus der Industrie sowie den Bereichen Design,

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/ news

Help is in sight !

“Which 3D Printer should I buy?” is the most common question that is asked to the 3D Hubs team! 3D Hubs is world’s largest and fastest growing network of 3D printers. By making 3D printing locally accessible to everyone 3D Hubs is changing the way products are being manufactured and distributed. Today the network is providing over one Billion people with access to a 3D printer within 10 miles of their home. With the largest material choice in the industry and an average delivery time of less than two days 3D Hubs has become the preferred 3D printing platform for both design professionals and consumers that want customized products. While the 3D Printing market is growing rapidly and the technology advancing, many potential buyers find navigating the myriad of ever increasing choices challenging. Knowing there was no easy answer 3D Hubs teamed up with their most powerful asset: the 3D Hubs Community.

“A thorough and reliable 3D Printing Guide written by actual 3D Printer owners was a missing

resource for would be owners.

We’re making this relevant information freely accessible to everyone who is considering to buy a 3D printer.” explains CEO and cofounder Bram de Zwart. And Help is in sight: the 2015 3D Printer Guide investigates the key elements that make a great 3D Printer across Kits & DIY Printers, Enthusiast Printers, PlugnPlay Printers, Budget Printers and Resin Printers. It is the reviews of 2,279 verified 3D Printer owners from around the world that set this 3D Printer Guide apart from any other. Their collective 1,623 years of 3D Printing experience on 235 different 3D Printers they own makes this group of makers and professionals possibly the most qualified 3D Printing reviewers today. The Printer Guide 2015 is the best way to give back the knowledge and a relevant way to enable buyers to make educated and informed purchase. // www.3dhubs.com /

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/ news

Easy Printing First introduced at the German CeBIT the new “DeeGreen” can print objects with dimensions up to 150 x 150 x 150 mm and is intended primarily for designers, architects, fashion designers, schools, hobbyists or design studios.

The be3D.cz brand is the leading supplier of 3D technologies in the Czech Republic. The first printer was presented in May 2013 at the Advertisement-Polygraf expo and in September 2013 be3D.cz launched the first e-shop with 3D models in the Czech Republic. The larger “DeeRed” printer, designed for industrial enterprises, was introduced in November 2013. Future potential customers are also households that can use 3D printing for the production of decorative accessories, jewellery or small spare parts. be3D.cz target was to speed up the 3D printing process and the DeeGreen ranks among the fastest 3D printers in FDM technology. Compared to competitive printers, DeeGreen is equipped with automatic pad calibration, which significantly simplifies the work with the printer.

DeeGreen prints using PLA materials and socalled plastic timber. PLA is an environmentally friendly plastic made from corn starch. Wooden plastic is made from a wood fiber, these constitute about one third of the material, the other two thirds are made up of PLA material. The printer is fully enclosed and comes with a door, thereby eliminating any outside environmental influences on the print quality. The printer is controlled through an intuitive touch screen and the operating software has been developed to suit the printers by the be3D.cz workshop itself. Models can be uploaded to the printer via USB cable or SD card. The Printer is compatible with all types of modeling CAD programs that can export to STL. For more information please take a look to // www.be3d.cz /

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/ technology

Rapid Manufacturing im Dentallabor Die Dentallabore stehen vor einem digitalen Umbruch: Bislang war handwerklich gegossener, gefräster und veredelter Zahnersatz das klassische Produkt der Zahntechniker für den Zahnarzt. Zunehmend werden nun lasergeschmolzene Implantate, Kronen und Brücken in der Zahnheilkunde eingesetzt.

hofmann innovation group

Das Fertigungszentrum Fresdental in Spanien ist ein Beispiel für die digitale Industrialisierung in der Dentaltechnik, die die Methoden in der Odontologie zukünftig prägt und verändert. Als Dienstleister für Dentallabore wird hier Zahnersatz sehr schnell und maßgeschneidert bei Fresdental gefertigt. Die Stärke von Fresdental sind Implantate, die rund 70% des Umsatzes ausmachen. In einer spezialisierten Datenbank, der „Implantate-Bibliothek“, wird dieser Erfahrungsschatz dokumentiert und fortgeschrieben. Zum Einsatz kommen konventionelle Verfahren und seit 2005 auch CAD/CAM-Technologien, wie das Laserschmelzen von Metallen.

Von insgesamt 11 Fertigungsanlagen auf der 840qm großen Produktionsfläche sind bereits zwei Anlagen aus der digitalen Welt: „Die zwei Laserschmelzanlagen Mlab cusing von Concept Laser sind Ausdruck des zunehmenden Einsatzes moderner CAD/CAM-Technik in der Dentaltechnik“ so Francisco Perez Carrio, Fachtechniker für Zahnersatz bei Fresdental. In Spanien ist die CAD/ CAM-Technik in der Odontologie früh angekommen. Die Gründe sind für Francisco Perez Carrio klar: Günstigerer Produktpreis, parallele Fertigung von Zahnersatz in einem Auftrag auf einer Bauplatte sowie die hohe Aufbaugeschwindigkeit bis zum Endprodukt sind die Kernargumente.

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/ technology Hohe Passgenauigkeit, filigrane Konstruktion Fresdental spezialisierte sich früh auf sehr komplexe Geometrien. Gerade hier, bei Konstruktionen mit hohen Spannweiten oder auch Implantaten, die kieferorthopädisch eingebettet werden müssen, kann das formungebundene Verfahren punkten. „Hinsichtlich Passgenauigkeit, Geometriefreiheit oder filigraneren Klammern ergeben sich neue Möglichkeiten für Zahntechniker und Zahnärzte“, erläutert Francisco Perez Carrio.

Oberflächenfehler des herkömmlichen Gussverfahrens entfallen ohnehin beim Laserschmelzen.

Durch Rapid Manufacturing-Verfahren kann das Labor je nach Anforderung des Zahnersatzes auf die jeweils funktional, wie wirtschaftlich beste Lösung für einen Zahnersatz, als Krone und Brücke, Gerüst, Primär- und Sekundärteil oder Implantat-Supra-Konstruktion, zurückgreifen. Mit dieser Fertigungstechnik können auch Brücken mit mehr als 10 Gliedern nicht nur spannungsfrei in einem Fertigungsschritt hergestellt, sondern auch in stark beanspruchten Bereichen verstärkt ausgelegt werden. Etwa in freitragenden Bereichen, in Randzonen

oder bei den Elastizitäten von Klammern. Im Modellguss ist dies nicht immer optimal zu lösen.

Zukunftstrend: Digitale Prozesskette Eine durchgehend digitale Prozesskette ist der wesentliche Schritt des Laserschmelzens in der Dentaltechnik. Interoral-Scanner gehören dazu - der Grund ist einfach - Interoral-Scanner, die beim Zahnarzt digitale Primärdaten generieren, können zur Generierung von digitalen Konstruktionsdaten genutzt werden. Die durchgehende digitale Prozesskette, vom Patienten bis hin zum Dentalprodukt, wird die Datenmigration qualitativ und zeitlich beschleunigen.

Interoral-Scanner werden beim Zahnarzt bald Standard sein. Das Laserschmelzen mit Metallen ist dann logischer Ausdruck der Digitalisierung in der Fertigung. „Die digitale Zukunft ist nicht mehr vom Laserschmelzen zu trennen“, kommentiert Francisco Perez Carrio. Weitere Informationen zum Thema Rapid Manufacturing im Dentalsegment finden Sie unter // www.fresdental.es /

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/ technology

Airbus druckt fuer den A350 XWB

Airbus

Wie der 3D-Druck das Fliegen lernt, zeigt der Flugzeughersteller Airbus mit seinem Airbus A350 XWB – In Zusammenarbeit mit Stratasys wurden mehr als 1000 Flugzeugbauteile auf einem Stratasys FDM 3D-Produktionssystem im Additiven Herstellungsverfahren produziert.

Die 3D-gedruckten Bauteile wurden anstelle von herkömmlich produzierten Bauteilen verwendet, um die Flexibilität der Versorgungskette zu erhöhen, und ermöglichten Airbus damit, seine Auslieferungszeiten einzuhalten. Airbus hatte bereits 2013 mit der Entwicklung und Zertifizierung des 3D-Drucks mit Stratasys begonnen, um eine Alternative zur Risikominderung für Lieferausfälle zu schaffen. Diese Vision

erwies sich nun als weise Voraussicht für das A350-XWB-Programm und hebt einmal mehr einen der Hauptvorteile des 3D-Drucks für die verarbeitende Industrie hervor.

Die Bauteile werden mit dem Material „ULTEM 9085“ gedruckt, das nach einer Materialvorgabe von Airbus zertifiziert ist. ULTEM 9085 bietet ein hervorragendes Festigkeit-Gewichtsverhältnis und erfüllt die FST-Vorgaben (bezüglich Flam-

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/ technology menausbreitung, Rauch und Toxizität) für Materialien im Innenraum von Flugzeugen. Dies ermöglicht Airbus die Produktion formfester und leichter Bauteile und gleichzeitig eine erhebliche Reduzierung der Produktionszeiten und Herstellungskosten. „Wir sind froh, dass additive Fertigungsverfahren von Stratasys bei Airbus für das neue Spitzenmodell A350 XWB zum Einsatz kommen.

Beide Unternehmen schaffen durch die Anwendung innovativer Technologien in Design und Produktion, wegweisende Alternativen“, so Dan Yalon, Stratasys. „Mit unseren additiven Fertigungsverfahren lassen sich komplizierte Bauteile auf Anforderung herstellen. Dadurch können Lieferzeiten eingehalten und Lieferketten entlastet werden. Additive Fertigungsverfahren verbessern auch den Materialausnutzungsgrad, da erheblich weniger Abfallmaterial entsteht als bei herkömmlichen Herstellungsverfahren.

Unternehmen, die sich für additive Fertigungsverfahren im gesamten Produktlebenszyklus entscheiden, können ihre Produktionskosten senken, die Markteinführung beschleunigen, Produktionsstätten verlagern und neue, innovative Produkteigenschaften hinzufügen“, so Yalon weiter. Unternehmen aus verschiedenen Branchen wie der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Verbrauchsgüter- und Medizinprodukteindustrie sind zwischenzeitlich mit Stratasys strategische Partnerschaften eingegangen, um additive Fertigungsverfahren für sich zu erschließen. Weiterführende Informationen finden Sie unter // www.stratasys.com/de /

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Pruefen mit System In der Luft- und Raumfahrt – aber auch anderen Branchen wie etwa der Automobilindustrie – ist höchste Qualität der eingesetzten Produkte von entscheidender Bedeutung. Bereits geringste Mängel können schwerwiegende Konsequenzen mit sich bringen. Daher kommt bei der MBFZ toolcraft GmbH ab sofort eine Anlage zur zerstörungsfreien Oberflächenprüfung zum Einsatz.

Die Qualität der bei Toolcraft gefertigten Produkte kann ab sofort durch eine neue Anlage zur zerstörungsfreien Oberflächenprüfung schnell und zuverlässig nachgewiesen werden. Die Präzisionsbauteile und High-tech-Komponenten werden hierfür mit einem fluoreszierenden Penetrant benetzt und somit bereits kleinste Risse unter UVA-Licht sichtbar gemacht. Zu Beginn eines jeden Prüfprozesses steht die Vorreinigung der Bauteile in einem Laugenbad. Anschließend wäscht ein dreistufiges Kaskadenbecken mittels

demineralisierten Wassers die Lauge wieder ab.

Zur Schonung der Umwelt filtert ein Aktivkohlefilter laufend das hierbei verwendete Wasser und bereitet es für weitere Reinigungsprozesse auf. Toolcraft hat darüber hinaus eine zusätzli-

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che Wasseraufbereitungsanlage verbaut. Diese filtert das für den eigentlichen Prüfprozess benötigte Wasser, das so für weitere Prüfvorgänge wieder verwendet werden kann.

Nach Aufbringung des fluoreszierenden Eindringmittels mittels Elektrostatik erfolgt die Zwischenreinigung des Bauteils. Anschließend wird dieses in ein Emulgatorbecken zum Anlösen des Eindringmittels getaucht. Zum Beenden des Prozesses erfolgt ein Bad im Wasserstoppbecken. Vor Begutachtung des Bauteils bringen die Prüfer einen Trockenentwickler auf. Dieser nimmt das in den Fehlern verbliebene Eindring-

mittel auf und bringt es unter UVA-Licht zur Anzeige. In der Auswertkabine zeigen sich dann selbst mikroskopisch kleine Risse, die gerade in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt bereits entscheidend sein können. Weitere Informationen zur neuen Anlage zur Oberflächenprüfung finden Sie unter // www.toolcraft.eu /

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