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ALUMINIO RECICLADO

La demanda de aluminio -en muy diversos sectores- sigue en un ascenso, por lo que la industria del reciclaje de este importante metal, se vuelve cada vez más atractivo; más aún cuando el reciclaje ahorra hasta el 90% de la energía necesaria, en relación a la producción de metal nuevo.

Plantas de Reciclado México recolecta 97% de sus latas de aluminio, aunque sólo aprovecha la mitad. La otra mitad se vende a Estados Unidos, país que transforma el material y lo vende de regreso como latas de alimento, material de construcción y autopartes. México necesita plantas de reciclaje que le permitan transformar estas latas de aluminio que se fugan al extranjero.

Fuente: veoverde.com


SEGURIDAD

EN PLANTAS INDUSTRIALES

MONITOREO DE LA CORROSIÓN El monitoreo de corrosión es un parámetro fundamental para el diseño y operación de las plantas industriales, ya que permite a los ingenieros identificar los daños causados por la corrosión. Un ataque corrosivo, según tenga lugar, se puede clasificar en corrosión uniforme, localizada o combinada.

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ATAQUE GENERALIZADO

ATAQUE LOCALIZADO

RIESGOS MAYORES

Frecuentemente la corrosión de un metal atañe a toda su superficie, como cuando el hierro permanece expuesto sin protección alguna a la acción de los agentes atmosféricos, teniendo un ataque generalizado más o menos uniforme.

Otro tipo de ataque es el que actúa exclusivamente sobre determinadas áreas de la superficie, y que puede conducir al fallo prematuro de una pieza o estructura, sin afectar apenas al resto de la superficie metálica, siendo ésta la mayor parte.

El ataque localizado tiende a profundizar mucho más rápidamente que la corrosión generalizada, pudiendo ser en extremo peligroso. El metal queda picado, con grandes rugosidades en su superficie; por lo que su capacidad de deformación disminuye más rápidamente.


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TÉCNICA

CORTE INDUSTRIAL

CORTE POR LÁSER Las industrias que manufacturan a partir del metal, están continuamente en la búsqueda del proceso más ligero, seguro y eficiente para el corte de metal. En Estados unidos se estima que más del 70% de los clientes de láser de fibra, son subcontratistas; siendo el resto, fabricantes de equipos originales que optan por el Láser CO2.

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CORTE TÉRMICO

LÁSER CO2

LÁSERES DE FIBRA

El corte por haz láser es un proceso de corte térmico que utiliza fundición o vaporización altamente localizada para cortar el metal, con el calor de un haz de luz coherente, generalmente con la asistencia de un gas de alta presión.

El rayo láser es una columna de luz de muy alta intensidad, de una sola longitud de onda o color. Las desventajas de la fibra en comparación con el CO2 se refieren principalmente a la velocidad de corte cuando se procesan materiales más gruesos.

La luz láser de fibra se crea por bancos de diodos, es canalizada y amplificada a través de cable de fibra óptica. La creación de la luz es 200% más eficiente que a través de un láser de CO2 tradicional.


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NÚMEROS

INDUSTRIA MANUFACTURERA

• Considerando un estudio de 230 clases de Actividad Económica industrial y 7,238 establecimientos, se tiene que en México: total ocupado • Elen personal la industria es de:

En agosto 2015

3,394,873 En agosto 2016

3,494,558

• Porcentaje de capacidad de planta utilizada En agosto 2015: 79.8% En agosto 2016: 80.3% Fuente: www.inegi.org.mx

• ENCUESTA MENSUAL DE LA INDUSTRIA MANUFACTURERA

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La Encuesta Mensual de la Industria Manufacturera (EMIM) es un proyecto de generación de estadística básica y derivada, que el INEGI viene reali-

zando desde el año 1964. La encuesta permite conocer la situación económica, productiva y laboral del sector manufacturero.


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NÚMEROS

SEGURIDAD LABORAL

•Accidentes de Trabajo por cada 100 trabajadores: Año

• ACCIDENTE DE TRABAJO

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Trabajadores Promedio Patrones

Accidentes de Trabajo por cada 100 trabajadores

2010

829,500

14,342,126

2.81

2011

821,572

14,971,173

2.82

2012

824,823

15,671,553

2.77

2013

833,105

16,224,336

2.56

2014

837,502

16,803,995

2.39

Según lo establece la ley del IMSS, se considera accidente de trabajo “toda lesión orgánica o perturbación funcional inmediata o posterior; o la muerte

producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualquiera que sea el lugar y el tiempo en que dicho trabajo se preste”.


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CONTENIDO

FERREPRO EDICIÓN DIECISÉIS

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SOLDADURA POR PUNTOS La soldadura se realiza conduciendo una corriente fuerte a través de la combinación de metal para calentar y finalmente fundir los metales en puntos localizados, predeterminados por el diseño de los electrodos y/o las piezas a soldar.

48 CORRIENTE DE EDDY

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El equipo de medición somete la pieza a inspeccionar a un campo magnético, que produce en el material una corriente inducida la cual es cuantificada en magnitud. Este método detecta defectos a través de los revestimientos de superficie no conductores por encima de 5 mm de espesor.

50 LOS “END” EN MÉXICO Por la cercanía con Estados Unidos, la normatividad y procedimientos en materia de Ensayos No Destructivos de México, está sustentada y dependiente de ellos. Incluso, el rezago de más de 20 años en esta materia, nos impide desarrollar esquemas propios.

56 EQUIPOS CORTE CON PLASMA La tecnología de plasma convencional avanza hacia el aumento de las velocidades en el corte de metal de mayor grosor. Los nuevos sistemas de plasma también se están expandiendo en el uso de plasma de aire portátil para nuevas aplicaciones.


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CONTENIDO

FERREPRO EDICIÓN DIECISÉIS

38

FOSFATADO El fosfatado se clasifica típicamente como un revestimiento de conversión porque el proceso implica la eliminación de metales como parte de la reacción. Se trata de uno de los más importantes métodos de tratamiento de superficies en la industria.

32 PROCESO DE PASIVACIÓN El proceso de pasivación pretende formar una capa uniforme y relativamente inerte sobre una superficie, situación aplicable para diversos materiales; aunque en la industria se utiliza en metales y aleaciones, todo con el propósito de protegerlos de los agentes externos. F14

46 SOLDADORA POR RESISTENCIA Los modernos equipos han ido incorporando los enormes beneficios de las nuevas tecnologías, tales como la tecnología Inverter, microprocesadores para la regulación digital, programación automática de parámetros y muchas funciones para asegurar una correcta soldadura.

58 CORTE POR PLASMA Un análisis de expertos en la materia, de los errores más comunes que se han detectado en la práctica común y rutinaria de los técnicos, destacando la capacitación constante y entrenamiento de los operadores, esenciales en cualquier rama de la industria.


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DIRECTORIO

Director Editorial Enrique Sánchez Co-editor Alice Mora

Presidente y Director General Lic. Enrique Sánchez esanz@bestconcept.mx Dirección de Administración Lic. Angélica Morales administracion@bestconcept.mx Gerente Administrativo Rocío García C. Gerente Comercial Lic. Elvira Santos santos@bestconcept.mx Gerente de Operaciones Ing. Javier Sánchez Publicidad publicidad@bestconcept.mx

Diseñadora Montserrat Gamboa

VENTAS DE PUBLICIDAD

Ilustración Jaime Ruelas Daniel Olivares

publicidad@bestconcept.mx 52 55 5543 4581 5682 4672 Ciudad de México

Fotografía ESANZ Karina Sánchez Jessi Sanmore Colaboradores Adán Hernández, Alicia Paz, Federico Cruz, Alice Mora, Alejandra López, Saúl Linares, Marco Salinas, Guillermo Salas, Leobardo Durán, José Luis Ibarra, Pepe Ochoa, Ignacio Senobio.

Asuntos Editoriales editorial@bestconcept.mx

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Logística Gerardo Arvizu Web Master Eduardo Reyes

Impreso Por: Best Printing Tel. 5682 4672 Distribuido Por: Best Concept

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Año 4, Número 16. Editor Responsable: Enrique Sánchez. Número de Certificado de Reserva otorgado por el Instituto Nacional del Derecho de Autor:04-2016-041911474600-102. Número de Certificado de Licitud de Título y Contenido: 16767. Domicilio de la Publicación: Av. Eugenia 701-A Col. Del Valle C. P. 03100, México, D. F. Imprenta: Best Printing Av. Eugenia 701-A Col. Del Valle C. P. 03100, México, D. F. Distribuidor, Despacho Everardo Flores, Serapio Rendón No. 87 Col. San Rafael C. P. 06470, México D. F. Precio: $50. El contenido de los artículos es responsabilidad exclusiva de los autores. Todos los derechos están reservados. Prohibida la reproducción parcial o total incluyendo cualquier medio electrónico o magnético con fines comerciales. Periodicicidad bimensual. Fecha a de impresión: Noviembre de 2016 EDITADA E IMPRESA EN MÉXICO.

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CARTA EDITORIAL

ES MOMENTO DE APRETAR EL ACELERADOR

I

ndependientemente de quien ganó las elecciones de Estados Unidos de Norteamérica, una cosa es segura: las repercusiones hacia nuestra economía, como resultado de la política económica que siga el nuevo mandatario, serán contundentes.

Fortalecer nuestro mercado interno, diversificar los mercados de destino de nuestras exportaciones, así como el origen de los insumos de nuestra industria; reducirá la dependencia con los Estados Unidos, que es esencial para alejarnos de esa lamentable, penosa y endémica situación que, en ciertos momentos, toma niveles de incongruencia y chantaje por parte del gobierno del país vecino. Se estima que en el sector Metal Mecánico de México exiten arriba de 23 mil 120 empresas; los sectores que conforman estas industrias, requieren dinamizarse urgentemente con una continuidad en la captación de inversiones, para aprovechar al máximo las oportunidades que se vislumbran hacia adelante en el sector automotriz, aeronáutico, de energía e infraestructura. Es un sector que aún crece bien, a pesar de que la economía está prácticamente detenida. Habrá que vigilar el comportamiento del tipo de cambio y la inversión en este sector en los meses siguientes, pasada la elección estadounidense. No debemos desaprovechar las oportunidades actuales; el tablero mundial de oportunidades se puede mover muy rápidamente.

Enrique Sánchez Editor en Jefe

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La Revista De La Industria Metal - Mecánica www.ferrepro.com.mx

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NEWS DECLARATORIA DE VIGENCIA A NORMAS DE

PINTURA Y RECUBRIMIENTO

La Secretaría de Economía (SE) dio a conocer la declaratoria de vigencia para cinco normas mexicanas referentes a recubrimientos, pinturas y barnices, así como para la industria de la construcción, las cuales entrarán en vigor en 60 días naturales. Entre los aspectos normados se encuentran: pinturas arquitectónicas a base de emulsiones; el grado de dispersión (finura) del sistema de pigmentos y cargas durante el proceso de fabricación; y las especificaciones y métodos de ensayo que deben cumplir los revestimientos para techos de edificaciones, para ser denominados “Revestimientos con alto Índice de Reflectancia Solar”.

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RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIÓN

CON NANOTECNOLOGÍA

Investigadores de la Universidad Autónoma de Puebla, han desarrollado recubrimientos anticorrosivos de alto desempeño a base de materiales híbridos y nanocompuestos usando polímeros y cerámicos a escala nanométrica que, al recubrir materiales como acero inoxidable, plástico, vidrio y acero al carbón, logran obtener películas protectoras que ofrecen mayor resistencia a la abrasión y les permiten conservar una alta transparencia óptica. También se plantea la posibilidad de que los recubrimientos tengan una conducción eléctrica, mediante la manipulación del grafeno.

En la producción mundial de Zinc, México ocupó el 9no lugar y su participación significó

2.4% del global

China es el mayor productor, con una contribución de 44%. En Latinoamérica, Perú fue el principal productor de refinado en 2015, seguido por México.

TECNOLOGÍA PARA

PLASTIFICACIÓN DE TORNILLOS La compañía Nordson, presentó un nuevo recubrimiento de pulverización térmica con combustible y oxígeno de alta velocidad (HVOF), denominado Xaloy MPX. El producto está enfocado a aplicaciones para tornillos simples y gemelos, que ofrece mayor resistencia a la abrasión y la corrosión, con un 61% menos pérdida de masa en pruebas de abrasión. La combinación del tamaño de partículas ultrafino, la mayor densidad del recubrimiento y una velocidad de aplicación 2,5 veces mayor tienen como resultado una adhesión más resistente al metal principal del tornillo y una mejor resistencia al desgaste.

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NEWS PPG INDUSTRIES ADQUIERE A LA RUMANA, DEUTEK SA

PPG INDUSTRIES, sigue su meta de expansión y, tal como lo hizo con la empresa COMEX de México, ahora anunció la adquisición de DEUTEK SA, fabricante líder en Rumania de pinturas y recubrimientos arquitectónicos. PPG espera que la transacción se cierre en el primer trimestre de 2017, tras la recepción de las aprobaciones regulatorias y la satisfacción de las condiciones de cierre habituales. DEUTEK alcanzó ventas de 30 millones de euros en el 2015 con la cobertura de 120 tiendas de “hágalo usted mismo” y 3,500 puntos de venta independientes en Rumania.

En exportaciones de Cadmio, México ocupa el

4to.

lugar, sólo después de Corea del Sur, Polonia y China.

AXALTA

NUEVO CENTRO DE ENTRENAMIENTO Axalta Coating Systems, proveedor global de recubrimientos líquidos y en polvo, celebró la apertura de su primer Centro de Aprendizaje para el Desarrollo, con sede en Houston Texas. Las instalaciones de este Centro darán servicio a los clientes de Axalta, así como a todos aquellos interesados en aprender más acerca de los recubrimientos en polvo o experiencia práctica con las últimas técnicas de aplicación. Las clases estarán disponibles en inglés y español. Informes en www.axalta.us/powder/trainingcenter

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En 2015, las exportaciones representaron 2.4 millones de dólares.


CARROCERIAS

AUTOPORTANTES De los procesos más modernos para generar carrocerías de última generación, según un artículo publicado por GT Motive, es la concepción y fabricación asistida por ordenador, con el que se apoyan para desarrollar carrocerías buscando la reducción de la resistencia y un bajo coeficiente aerodinámico que contribuya a un bajo consumo del vehículo, pero además logrando la rigidez para potenciar la seguridad, el confort y la durabilidad de la carrocería con reducción del grado de torsión ante un esfuerzo. Las carrocerías están formadas por diversas piezas unidas por puntos de soldadura por resistencia, así la chapa soporta la carga estructural del vehículo y la fuerza que ejercen las piezas entre sí, aporta buena rigidez.

De los principales usos del zinc se identifican la galvanización en

59%

la fundición a presión con 14%, latones 11%, óxicos y químicos 9%, productos semi manufacturados el 3% y otros el 1%.

FABRICACIÓN ADITIVA

PARA AUTOMOCIÓN Katcon es una empresa proveedora de la industria automotriz que va al día con la tecnología usando la máquina Renishaw AM250 para impresión en 3D. Con ella han desarrollado herramientas de subensamble (de soldadura o de punteo) para Polaris y GM. El proceso empleado consta de una plantilla donde se ponen todos los componentes, en una posición nominal, se les puede aplicar la soldadura o puntos de soldadura para sujetar la pieza, que se puede hacer afuera o dentro del herramental. Los subensambles pueden ser para un tubo con un sensor, subensambles de conos, conchas de entrada para el sistema de escape y subensambles de bridas con tubos.

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TRUMPF Máquina de corte por láser De la serie 5000, la TruLaser es una máquina cuya función es cortar de serie, chapas de acero inoxidable de hasta 50 milímetros de grosor. Entre sus posibles aplicaciones destacan los recortes para el mecanizado con desprendimiento de virutas o piezas que hasta ahora se cortaban con máquinas de corte por plasma o chorro de agua. En lugar de fresar la forma deseada, con la gran pérdida de material que esto supone, el láser corta el contorno en una plancha de chapa. Además, es capaz de anidar varios perfiles con gran eficacia. De esta manera se ahorra mucho material y tiempo de mecanizado. www.es.trumpf.com/es/

SOLUCIONES & PRODUCTOS STEEL PRO Mascarilla Respirador media máscara fabricado en termoplástico hipoalergénico, apto para todo tipo de actividades con riesgo respiratorio por partículas (industria metal, construcción, fitosanitarios, madera, piedra, cemento), gases y vapores orgánicos e inorgánicos (industria química, metal, mantenimientos, pintura, industria farmacéutica). Diseño compacto, permite una excelente compatibilidad con otros equipos de protección (gafas, orejeras…), y un excelente ajuste al rostro, brindando una cómoda e higiénica protección. www.steelprosafety.com/es

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KEMPER Extractor de humo de soldadura Unidad de filtrado móvil SmartMaster, diseñada para el retiro y absorción de polvo y humo de soldadura. Cuenta con campana de aspiración de ángulo variable que permite abarcar un radio de 360°. El equipo básico es adecuado para la soldadura de acero al cromo-niquel; trabaja con un caudal de 950m3/h a una potencia de 1.48 hp, con grado de filtración mayor a 99.5%. www.kemper.eu/es/

DIVERSITECH Mesa de aspiración Esta mesa de succión para corte por plasma, trabajo de amolado y soldadura, es un equipo flexible y económico que permite conectar el dispositivo al conducto de escape o al sistema de filtración. Además, la tabla puede recoger el polvo, humo o emanaciones generadas durante los trabajos, a través de su superficie perforada. Fabricada en acero templado recubierto en polvo, cuenta con barras de malla de acero de alta resistencia y una red metálica opcional para proteger de las chispas de soldadura. El área de trabajo es flexible y se puede ensamblar con varios módulos. www.diversitech.ca

ESAB Guante de soldadura Guantes TIG elaborados en cuero con textura delgada al frente y en la parte posterior para mayor flexibilidad y comodidad para el usuario por ser extremadamente ligeros. Diseño ergonómico fuerte (curvado) y con pulgar en ángulo. De alta resistencia a la abrasión y alta duración con costuras ribetes y costuras de Kevlar. www.esab.com.mx

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EVONIK Niveladores tego flow Dos nuevos agentes niveladores de flujo libre de silicona: TEGO Flow 375 y TEGO Flow 460 N, creados específicamente para el uso en latas y para los recubrimientos de bobina. El flujo y la nivelación de los aditivos exhiben una mejora en la resistencia al calor y le brindan durabilidad al recubrimiento, además de una apariencia de alta calidad. Ambos tienen muy buena adhesión y propiedades humectantes en acabados multi capa, para ser usados en todas las capas sin perjudicar el proceso de pintura. www.evonik.com

OLYMPUS Detector de defectos El equipo FOCUS PX permiten efectuar inspecciones de soldaduras por fricción (FSW) con una sincronización aún más rápida y alta capacidad de transmisión de datos que permite que los A-scan sean recuperados sin afectar la velocidad de la inspección. Utiliza tecnología por ultrasonidos y con transductores múltiples. Trabaja a una velocidad de adquisición de datos de hasta 30 MB/s con filtros digitales de paso de banda, paso alto y paso bajo. www.olympus-ims.com/es

BAUTERMIC SA Lavadoras industriales Diseñadas para el lavado, desengrase, fosfatado, pasivado y secado de todo tipo de piezas a granel y en continuo, sean metálicas, de plástico, vidrio, goma, etcétera. El tipo de tratamiento deseado se realiza por inmersión, aspersión, agitación o ultrasonidos, acompañados de un secado final; todo ello dentro de un tambor en rotación, o en línea tipo túnel o carrusel. La principal característica de este tipo de lavadoras es que permite la realización de tratamientos múltiples y está indicada para producciones medias y altas. www.bautermic.com

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FORSTHOFF-DB Soldadora de plástico AC Equipo automático de aire caliente de una potencia calorífica de 4.000 W y 230 V de corriente alterna que puede regularse electrónicamente en gradación continua hasta 700°C. La unidad de desplazamiento se encuentra dotada de un potente motor y una carcasa pesada que garantizan el rápido accionamiento y fuerte apriete. Es un equipo potente para la colocación de cintas de 50mm. www.forsthofftools.com

AMBERSIL Protector acrílico Producto para protección catódica anticorrosión para metales ferrosos expuestos a ambientes muy corrosivos, incluso cuando están rayados o dañados. Actúa como imprimación, puede recubrirse con acrílicos, celulosa, resina alquídica, sistema de pintura epoxi. Con 99% de zinc y 88% de contenido en película curada. Ofrece más de 350 horas de protección continua en el test de niebla salina. Presentación en aerosol de 400 ml. Versión brillante “Bright, Cold Galvanise”. www.ambersil.com/

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ARTÍCULO

SOLDADURA POR PUNTOS Temperatura y después presión Por: Guillermo Salas

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La soldadura por puntos es un procedimiento de soldadura por resistencia que se basa en temperatura y presión. Primero se calienta por corriente eléctrica una sección de las piezas a soldar; a temperatura próxima a la fusión, y entonces se ejerce una fuerte presión entre las mismas.

L

a soldadura por resistencia es una tecnología de soldadura ampliamente utilizada en la industria, ya que es uno de los procesos de soldadura más antiguos. Se utiliza en diversas industrias, pero sobre todo para el montaje de carrocerías de chapa de acero. Es un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte. Generalmente se recomienda para la soldadura de chapas o láminas metálicas, con grosor entre 0.5mm y 3mm. Algunos factores que determinan el proceso son el calor, las dimensiones de las piezas de trabajo, el recubrimiento metálico o la falta de revestimiento, el material del que está hecho el electrodo y su geometría; la fuerza de presión del electrodo, así como la corriente eléctrica y la duración del tiempo de soldadura. La corriente y la generación de calor, están condicionadas también por la forma de los electrodos y, el tamaño del punto de soldadura se define generalmente por el área de contacto de la punta del electrodo. Algunas ventajas del procedimiento son que se hace un uso eficiente de la energía, se logra una deformación limitada de la pieza de trabajo, altas tasas de producción, automatización fácil, así como materiales de relleno no requeridos. Por lo general, las fuentes de

alimentación y el equipo de soldadura se dimensionan, según el espesor específico y el material que se suelda entre sí. El grosor está limitado por la salida de la fuente de energía de soldadura, así como por el tipo de equipo, debido a la corriente requerida para cada aplicación. La soldadura se realiza conduciendo una elevada corriente eléctrica, a través de la combinación de los metales para calentar, y finalmente fundirlos en puntos localizados, predeterminados por el diseño de los electrodos y/o las piezas a soldar. Siempre se aplica una fuerza antes, durante y después de la aplicación de corriente, con el propósito de limitar el área de contacto en las interfaces de soldadura y, en algunas aplicaciones, forjar las piezas de trabajo.

Corriente de soldadura La intensidad de la corriente de soldadura es el parámetro más importante en la soldadura por resistencia, ya que determina la generación de calor. El tamaño del punto de soldadura, incrementa rápidamente con el aumento de la corriente de soldadura, por lo que una corriente demasiado alta resultará en expulsiones y deterioros de los electrodos. Los tipos de corriente aplicada en soldadura por resistencia, incluyen la corriente alterna monofásica (CA), que sigue siendo la más utilizada en la producción; la corriente continua trifásica (DC); la corriente de descarga de un condensador (CD) y el convertidor DC de frecuencia media, recién desarrollado.

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ARTÍCULO

Proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas.

Por lo general, los valores cuadráticos medios (RMS) de la corriente de soldadura se utilizan en los ajustes de parámetros de máquina y los controles de proceso. A menudo es el trabajo laborioso de los ingenieros de soldadura para encontrar la corriente de soldadura óptima, y el tiempo para cada aplicación de soldadura individual.

Cuando se detiene la corriente, las puntas de cobre enfrían la soldadura por puntos, haciendo que el metal se solidifique bajo presión. Los electrodos de cobre refrigerados por agua, eliminan rápidamente el calor superficial, acelerando la solidificación del metal, ya que el cobre es un excelente conductor.

Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente, correspondiente al ciclo produciendo uno, o varios puntos de soldadura.

Las piezas de trabajo deben ser comprimidas con cierta fuerza en la zona de soldadura para permitir el paso de la corriente. Si la fuerza de soldadura es demasiado baja, la expulsión puede ocurrir inmediatamente después de iniciar la corriente de soldadura, debido a que la resistencia de contacto es demasiado alta, dando como resultado una rápida generación de calor. Si la fuerza de soldadura es alta, el área de contacto será grande, resultando en baja densidad de corriente y baja resistencia de contacto, que reducirá la generación de calor y el tamaño del punto de soldadura.

Tiempo de soldadura La generación de calor es directamente proporcional al tiempo de soldadura. Debido a la transferencia de calor de la zona de soldadura a los metales base y a los electrodos, así como a la pérdida libre de calor de la superficie al entorno, se necesitará una corriente y tiempo mínimo.

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Fuerza de soldadura


Puntas del electrodo El cobre es el metal base, normalmente utilizado para las tenazas de soldadura por puntos de resistencia eléctrica. El propósito de las puntas de electrodo es conducir la corriente de soldadura a la pieza de trabajo, ser el punto focal de la presión aplicada a la junta de soldadura, y conducir calor desde la superficie de trabajo.

Materiales adecuados para la soldadura por puntos

El acero tiene una mayor resistividad eléctrica y menor conductividad térmica que los electrodos de cobre, lo que hace que la soldadura sea relativamente fácil. El acero de bajo contenido de carbono, es el más adecuado para la soldadura por puntos. Mayor contenido de carbono o acero de aleación, tienden a formar soldaduras duras que son frágiles y podrían romperse. El aluminio tiene una resistividad eléctrica y una conductividad térmica, más cercana a la del cobre. Sin embargo, el punto de fusión del aluminio es mucho menor que el del cobre, lo que hace posible la soldadura. Deben utilizarse mayores niveles de corriente para la soldadura de aluminio, debido a su baja resistividad. El acero galvanizado (es decir, el acero revestido con zinc para evitar la corrosión), requiere un enfoque de soldadura diferente al acero sin recubrir. Primero se debe fundir el revestimiento de zinc antes de unir el acero. El zinc tiene un bajo punto de fusión, por lo que un pulso de corriente antes de la soldadura, logrará esto. Durante la soldadura, el zinc puede combinarse con el acero y disminuir su resistividad. Por lo tanto,

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ARTÍCULO

Para la verificación de la calidad del proceso, se utiliza desde la inspección visual, la prueba de la palanca y el desmontaje físico con el cincel y método del martillo; hasta una combinación de todas estas técnicas. se requieren mayores niveles de corriente para soldar acero galvanizado.

Defectos comunes en el proceso y su verificación

Un equipo sin la potencia suficiente, sin pinza neumática, mal regulado o simplemente una técnica inadecuada de soldadura –por ejemplo: mala limpieza de las chapas o puntos demasiado próximos que causen una derivación de la corriente-, puede dar lugar a una soldadura defectuosa. Los defectos más comunes en el proceso, originados por muy diversas circunstancias, y que analizaremos en la siguiente entrega de esta serie, revelarán, entre otras cosas: la falta de fusión suficiente entre las partes, provocando que la soldadura no sea estándar o dé la suficiente fuerza.

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Entre los defectos más frecuentes tenemos: la fusión superficial (o quemadura), soldadura frágil, inadecuado diámetro del punto, identidad excesiva, simetría incorrecta, separación interfacial, expulsión, penetración inadecuada o excesiva; forma de soldadura deficiente, distorsión de la chapa metálica, soldaduras de palo, grietas, inclusiones, porosidad y en general, propiedades de soldadura inconsistentes. Para evitar estos defectos, y como ya lo reiteramos, es fundamental comprender muy bien las condiciones que los originan, ya que siempre afectarán negativamente la calidad de una soldadura por puntos. Para la verificación de la calidad del proceso, se utiliza desde la inspección visual, la prueba de la palanca y el desmontaje físico con el cincel y método del martillo, hasta una combinación de todas estas técnicas. En relación al uso de ensayos no destructivos, se puede utilizar el método de inspección no destructiva, a través de la técnica de ultrasonido de pulso-eco, que se basa en la medición de la propagación del sonido, en el medio que constituye la pieza a analizar, pudiendo aplicarse en todo tipo de materiales.


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ARTÍCULO

Revelando los Misterios de la

PASIVACIÓN Por: John Petkovsek

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El proceso de pasivación pretende formar una capa uniforme y relativamente inerte sobre una superficie, situación aplicable para diversos materiales; aunque en la industria se utiliza ampliamente en metales y aleaciones, todo con el propósito de proteger dichos sustratos de los agentes externos.

S

imbólicamente podemos referir que se trata de crear un “micro-cascarón” protector de la superficie. El reto es que la capa o película pasivante, impida la interacción entre los agentes externos y el sustrato, de tal manera que la reacción química entre ambos se reduzca al mínimo. Christian Schönbein descubrió que cuando un trozo de hierro se colocaba en ácido nítrico diluido se disolvía produciendo hidrógeno; sin embargo, si la placa se colocaba en ácido nítrico concentrado, y luego regresaba al ácido nítrico diluido; ninguna o muy poca reacción quí-

mica sucedería. Schönbein nombróal primer estado como condición activa y el segundo como condición pasiva. Si el hierro pasivo era tocado por el hierro activo, se activaba de nuevo. Christian Friedrich Schönbein (1799 –1868) fue un químico Germano-Suizo, profesor e investigador en la Universidad de Basilea en Suiza, famoso por el descubrimiento de la nitrocelulosa; pero también descubrió en 1838, los principios de la pila de combustible, le dio nombre al ozono -una forma alotrópica del oxígeno- y en 1839 llevó a cabo una oxidación lenta del fósforo blanco y la electrólisis del agua.

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ARTÍCULO

La pasivación no debe confundirse con la inmunidad, en la cual el metal base es por sí mismo resistente a la acción de los medios corrosivos, como el oro y el platino, que no se oxidan fácilmente.

Oxígeno

de pasivación

La pasivación es un proceso no electrolítico, típicamente usa ácido nítrico para eliminar el hierro libre de la superficie y formar una capa de óxido inerte, protector, que fortalece los metales contra la corrosión y la oxidación; por lo que es un método preferido de control de la corrosión para muchas industrias. La pasivación, comúnmente se reconoce como el tratamiento de la superficie de los aceros inoxidables, con frecuencia con soluciones de ácido o pastas, para eliminar los contaminantes y promover la formación de la película pasiva en una superficie recién creada. Se dice en el ámbito de la ingeniería que un

Pasivación

Superficie

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Base del proceso


Proceso normado Los procesos de pasivación son generalmente controlados por estándares y certificaciones internacionales de la industria, en este caso: la norma ASTM A 967 y AMS 2700. Un programa eficiente para el control del proceso, incluye pruebas de aceptación, lote por lote; así como todas las inspecciones periódicas, de todos los baños químicos y parámetros de funcionamiento.

material se convierte en “pasivo” cuando no reacciona o reacciona químicamente muy poco a su entorno, por lo que se ve menos afectado o corroído. La pasivación implica la creación de un “micro-recubrimiento” protector, creado por la reacción química con el material base o a partir de la oxidación natural con el aire en el medio ambiente. El proceso de pasivación elimina hierro libre (el material férrico) de la superficie de las piezas o la placa metálica. Los ácidos utilizados para la pasivación disuelven parte de la placa metálica a nivel atómico, dejando una superficie de cromo, rica en níquel, por lo que en seguida se da la formación de una película delgada de óxido que protege al acero inoxidable de la corrosión. No obstante, la formación de una película pasivante no se limita a la oxidación de un metal base. También hay casos donde la película pasivante se forma por reducción. En este caso puede ser producto de la reducción electroquímica de algún óxido o sulfuro.

Algunos factores que determinan el aumento de espesor de la capa de óxido con el tiempo son: el volumen de óxido en relación con el volumen del metal base, el mecanismo de difusión de oxígeno a través del óxido de metal al metal base; y el potencial químico relativo del óxido. Dependiendo del tamaño, proporciones y configuración de las piezas a tratar, la pasivación puede realizarse por inmersión en baños de tratamiento o por pulverización. En la industria de la manufactura, la pasivación se emplea ampliamente para la producción de objetos y utensilios metálicos, como por ejemplo instrumentos quirúrgicos, válvulas y conexiones de precisión de acero inoxidable.

Se han desarrollado diversos procesos tecnológicos para fomentar, robustecer o inclusive crear artificialmente una película pasivante en metales, tales como el fosfatado, pavonado o anodizado.

TIPOS DE PASIVADO En el caso de acero inoxidable, existen básicamente dos tipos de pasivado, dependiendo del contenido del ácido principal, utilizado en la concentración química: pasivado nítrico y pasivado cítrico.

Pasivación del acero inoxidable

La pasivación es un tratamiento químico que se aplica a las piezas de acero inoxidable para proporcionar resistencia a la oxidación, la corrosión y ataque químico suave. La pregunta es: ¿si es inoxidable, por qué habría de protegerlo de la corrosión? Los aceros inoxidables son

Pasivación en Microelectrónica En el ámbito de la microelectrónica, la formación de un óxido de pasivación fuertemente adherido es importante para el rendimiento de silicio. En el ámbito de la energía fotovoltaica, una capa superficial de pasivación, tal como nitruro de silicio, dióxido de silicio o dióxido de titanio puede reducir la recombinación de superficie -un mecanismo de pérdida significativa en las células solares-.

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ARTÍCULO

resistentes a la corrosión por naturaleza, dado que el cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran reactividad con el oxígeno, formando una capa pasivadora, y evitando así la corrosión del hierro Sin embargo, durante la conformación, mecanizado, lapeado y otras operaciones de manufactura llevadas a cabo en la fabricación de productos de acero inoxidable; partículas microscópicas de hierro pueden incrustarse sobre las superficies de estos productos. Si se dejan estas partículas, con el tiempo, proporcionan sitios de corrosión que, en última instancia, desarrollarán corrosión acelerada del producto. Justamente con el propósito de evitar esta corrosión, las piezas acabadas o semiterminadas, deben ser tratadas por pasivación.

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El proceso de pasivación consiste en sumergir el acero inoxidable en una solución de ácido cítrico, ácido nítrico o ácido nítrico más sales oxidantes que disuelven el hierro incrustado o depositado; y restauran la superficie resistente a la corrosión original, ya que se adhiere una película de óxido transparente muy delgada. La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso modifica su composición, añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas, sin embargo los aceros carburados o nitrurados no deben ser pasivados. La pasivación por sí sola no elimina la película de óxido adherente pesado, ​​creado a partir de un tratamiento térmico, procesos de soldadura u operaciones a altas temperaturas, como la conformación en caliente y otros. Por lo tanto, se deben utilizar diferentes tipos de ácidos para procesos de decapado, con el propósito de eliminar estas películas antes de la pasivación de las partes.

MEDICIÓN Los métodos tradicionales para la verificación de la pasivación, han consistido en pruebas de sulfato de cobre o ferroxyl, el ensayo de niebla humedad y sal; sin embargo con un kit de pasivación 3036 flash, como método de respuesta rápida para sus demandas de verificación, se puede medir la tendencia a la corrosión de la superficie de los aceros inoxidables. Detecta hierro libre a través de un proceso galvánico de superficie. Una prueba típica, teniendo sólo 1-2 segundos, es simple: el contacto eléctrico se efectúa entre una pieza de prueba, a través de una mecha húmeda.

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FOSFATA Recubrimiento de conversión

Los recubrimientos de conversión se generan como resultado de una conversión química o electro-química de la superficie de un sustrato metálico, cuya finalidad es la de proteger al sustrato de la corrosión, o modificar sus propiedades de adherencia. Los recubrimientos mediante conversión pueden ser sumamente delgados, del orden de 0.0001mm.

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l fosfatado de metales es uno de los más importantes métodos de tratamiento de superficies, sin olvidar que muchos de los procedimientos modernos de acabado de metal, no serían posibles sin el fosfatado debido a sus costos relativamente económicos, a su alta velocidad de operación y capacidad de ofrecer una excelente resistencia a la corrosión; el fosfatado es una de las técnica más ampliamente utilizadas en la industria, tanto como recubrimiento final, como técnicas de pre-tratamiento de superficies, previo a otros recubrimientos finales. Otros ejemplos de recubrimientos de conversión son los recubrimientos mediante conversión de cromato, el pavonado, óxido negro y anodizado. El fosfatado se clasifica típicamente como un revestimiento de conversión porque el proceso implica la elimi-

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nación de metales como parte de la reacción. Es un procedimiento químico en el que se forman capas de fosfato metálico sobre el material base, difícilmente solubles. Las capas producidas son porosas, absorbentes y se adecuan sin un tratamiento subsiguiente, como capa de conversión para un recubrimiento de polvo posterior (por ejemplo de pintura). La superficie final es una capa de cristales de fosfato muy finos adheridos a la superficie del metal. Generalmente el fosfatado consiste en la deposición química de una capa no metálica de fosfatos de zinc, sobre un sustrato de hierro, zinc o aluminio. Presenta un aspecto de color gris oscuro a negro, con una textura superficial uniforme en la que se aprecian una serie de capilaridades o micro cavidades, que tienen la propiedad de facilitar la fijación de aceites, lacas o pinturas.


DOS

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Por ejemplo, el fosfatado se usa como protección anticorrosiva temporal del acero para su almacenamiento temporal, antes de un tratamiento posterior. Función de los fosfatados La función del recubrimiento fosfático es proveer un sustrato de calidad como medio de retención de aceites anticorrosivos para su protección; base para mejora del anclaje de la pintura en sustratos que requieren ser pintados y, para prevención de la corrosión bajo la pintura; así como medio de retención de aceites lubricantes para procesos de maquinado. La contribución del fosfato en la promoción de adhesión permite un incremento en el área superficial del substrato, llevándolo a la posibilidad de un incremento en la adhesión; absorción de pintura en micro-fisuras en el recubrimiento antes de la polimerización, dando mejor inter-penetración de ambos recubrimientos y reacciones químicas, entre resinas insaturadas y cristales de fosfato.

Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El fosfato de manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación del metal y se aplica solo por inmersión. El fosfato de hierro se usa generalmente como base para recubrimientos posteriores y se aplica por inmersión o aspersión. El fosfato de zinc se usa como protector de oxidación y como capa base lubricante, o capa base para recubrimientos posteriores, y puede ser también aplicado por aspersión e inmersión.

Historia y desarrollo del proceso de fosfatación

El uso de revestimientos de fosfato para la protección de superficies de acero se conoce desde los inicios del siglo XX y, a lo largo de él, la mayor parte de la producción mundial de carrocerías automotrices, electrodomésticos y muebles metálicos fueron tratados con esta técnica. El primer registro confirmado del uso de revestimientos de fosfato aplicados para prevenir la oxidación del hierro y el acero, es el establecido en una patente británica concedida a William A. Ross y Thomas W. Coslett en

1907. En el método descrito establece que los artículos de hierro candente, se sumergen en el ácido fosfórico para evitar que se oxiden. Un proceso mejorado de Parkerización fue desarrollado por Clark W. Parker y su hijo, Wyman C. Parker, en 1915. La fosfatación de zinc se inventó mucho más tarde, en 1942, con la que se logra un acabado gris claro a medio. El uso de la fosfatación de zinc fue el proceso más utilizado durante la Segunda Guerra Mundial para proteger los materiales de guerra estadounidenses, como armas de fuego y aviones, contra la oxidación y la corrosión Por otro lado, Baker y Dingman de la Parker Rust-Proof Company, presentaron una patente para la mejora del proceso de fosfatación de manganeso (Parkerización) en 1928, que reducía el tiempo de procesamiento a 1/3 del tiempo original que se había requerido, calentando la solución a una temperatura en el intervalo controlado de los 260 a 288ºC.

¿Qué es la parkerización? La parkerización es un proceso mediante el cual se elimina una capa microscópica de hierro y se reemplaza con una capa microscópica de dióxido de zinc o manganeso. El proceso utiliza dos formas de minerales: zinc o manganeso, y se utiliza comúnmente en las armas de fuego como una alternativa más eficaz al azulado (que es otra forma de un revestimiento de conversión química

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que se desarrolló anteriormente), y para fines de restauración de automóviles antiguos. El proceso de Parkerización no puede utilizarse en metales no ferrosos como aluminio, latón o cobre. Tampoco se puede aplicar a aceros que contengan una gran cantidad de níquel, o en acero inoxidable. El proceso de Parkerización proporciona un acabado duradero, a prueba de herrumbre que puede soportar varias horas, incluso en los climas más duros, sin oxidación o desvanecimiento. La parkerización se considera generalmente como un proceso mejorado de fosfatación de zinc o manganeso, y no es un proceso mejorado de fosfatación de hierro, aunque algunos usan el término parkerización como término genérico para aplicar revestimientos fosfatantes, que incluyen el proceso de fosfatación de hierro.

Mejoras al proceso de fosfatado

Durante los últimos 30 años, la investigación y desarrollo en fosfatados se ha concentrado principalmente en mejoras de calidad a los procesos, en particular para mantenerse al día con las actuales necesidades de los sistemas de acabados orgánicos. Entre ellas destaca: el uso de baños de fosfato a baja temperatura para superar la crisis energética, la utilización de tecnología de bajo contenido de zinc, utilización de aditivos especiales en el baño de fosfatación, el uso de más de un ión de metales pesados, en la composición existente particularmente tricatión de fosfatación.

ETAPAS DEL PROCESO Activación: Consiste en la adición de agentes activadores, previa a la fosfatación, lo cual permite incrementar el número de lugares activos de la superficie del metal, donde se forma el cristal de fosfato.

El proceso de Parkerización proporciona un acabado duradero, a prueba de herrumbre que puede soportar varias horas incluso de los climas más duros.

Fosfatación: Se sumerge la pieza en un baño compuesto, fundamentalmente, por ácido fosfórico, fosfatos primarios de zinc y aditivos acelerantes, a temperatura entre 40 y 60 °C, durante 90-180 segundos. Al realizarse este tratamiento por inmersión, proporciona un recubrimiento más uniforme y una mejor penetración, incluso en zonas de difícil acceso, como huecos y cavidades. Lavado: Consiste en la eliminación de los restos de ácidos procedentes de la fosfatación. Habitualmente por inmersión y aspersión con agua desmineralizada. La capa así creada es porosa y, gracias a su estructura cristalina, aumenta la superficie de contacto facilitando la adherencia. Es

También se han introducido nuevos tipos de revestimientos fosfatados, como los revestimientos de estaño, níquel y fosfato de plomo; además del desarrollo de composiciones para la fosfatación simultánea, de múltiples sustratos metálicos.

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prácticamente insoluble y eléctricamente aislante, por lo que protege frente a la humedad y la corrosión. El espesor de la capa será uniforme dentro del rango de posibilidades que permitan principalmente, del tiempo de inmersión y de la acidez total del baño, influyendo otros aspectos como la temperatura o la agitación.

MÉTODOS DE APLICACIÓN A continuación se describen brevemente los procedimientos de aplicación:

Inmersión Mediante este método se pueden aplicar todos los tipos de fosfatado, el tiempo de aplicación es de aproximadamente 5 minutos y su mayor ventaja es que proporciona un mayor espesor de recubrimiento, siendo esta técnica una de las más difundidas y aplicadas para obtener primarios elaborados de fosfatados.

Aspersión Los fosfatados de zinc y de hierro son aplicados mediante este método, los de manganeso no. Este método hace posible la aplicación en un tiempo menor al del fosfatado por inmersión.

Fosfatado electroquímico El proceso toma entre 0.5 y 5 minutos de polarización electroquímica, seguida de consolidación química del depósito para un tiempo total de 14 minutos, consiguiéndose de esta manera un recubrimiento uniforme de baja porosidad. La desventaja de este proceso es el costo elevado de instalación y del uso de una fuente de energía eléctrica.

Tuvimos la oportunidad de consultar con el ingeniero Alfonso Prudenciano, Director Técnico de Grupo Dalmar, Chemical Process; empresa establecida en Madrid España, especializada en procesos de tratamientos y

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Foto: www.grana.fr

PROCESO QUÍMICO DEL FOSFATADO


Formulación de capa Fosfática Metal + Solución Fosfatante

Sales de fosfato solubles (aumento de PH)

pinturas industriales. El ingeniero Prudeciano comparte para Ferrepro la siguiente descripción, acerca del proceso fosfático:

Proceso químico de formación de la capa fosfática

La superficie del acero está formada por infinidad de pilas galvánicas que permanecen inactivas hasta encontrar un medio electroquímico que ponga en contacto las áreas anódicas – catódicas y se hagan efectivas las diferencias de potencial existentes. Las áreas anódicas son constituidas por el mismo metal y ocupan la mayor parte de la superficie del metal base. Las áreas catódicas son, por lo general, impurezas de metales más nobles, son áreas muy pequeñas comparadas con las anódicas, por lo que la densidad de corrosión, por unidad de superficie, se hace lo suficientemente elevada para permitir la descarga de los iones hidrógenos. En la operación de fosfatado en el tratamiento de piezas metálicas, la acidez proveniente del ácido fosfórico produce en principio, ataque y disolución del metal en las áreas anódicas y a la vez la descarga de los iones hidrógenos en las áreas catódicas. Un desprendimiento de hidrogeno en las áreas catódicas produce una polarización de estas áreas catódicas y una pasivación de las áreas anódicas. En este momento la superficie del acero aparece con una ligera tonalidad azul – violeta, es lo que conocemos como fosfatación amorfa o fosfatación al hierro, pues la ligerísima capa está formada por fosfatos de hierro. Al estar las áreas catódicas polarizadas se interrumpe la reacción electroquímica con lo cual se paraliza el proceso de fosfatado; la

Sales de fosfato insolubles (capa fosfática)

adicción o presencia en el baño de productos oxidantes, produce la despolarización de los cátodos, permitiendo que el tratamiento de la pieza metálica por fosfatado continúe. Los productos oxidantes presentes en el baño de fosfatado provocan en los ánodos una oxidación de los iones ferrosos a férricos que en forma de fosfato férrico se precipitan al fondo de la cuba (lodos formados por la fosfatación). En los cátodos la acción despolarizante por efecto de los productos oxidantes y la aportación de iones metálicos (zinc, manganeso) se produce una elevación del PH hasta alcanzar el punto de solubilidad del fosfato de metal (zinc, manganeso) que precipita y anida en forma cristalina donde se ha producido la descarga de un ión hidrogeno Según sea el oxidante empleado, así como la formulación del baño de fosfatación, habrá mas o menos presencia de fosfatos de hierro en la capa de fosfatado obtenida, lo que unido a la actuación de los catalizadores o afinadores de grano, hará que la cristalización sea mas fina o más gruesa. A medida que el proceso de fosfatación llega a un límite, empieza un equilibrio de disolución y nueva cristalización, que se produce por la disolución de los cristales en el medio ácido del baño, saturación en la capa límite y nueva cristalización, cerrando más la porosidad y favoreciendo la inter-cristalización. Esta reacción de equilibrio, viene dada por la relación ácido fosfórico combinado (acidez total) y ácido fosfórico libre (acidez libre), que debe permanecer en unos limites de acuerdo a la formulación especifica de cada baño.

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TIPOS DE TRATAMIENTO Existen tres tipos de fosfatación: amorfa , cristalina y multiorgánica

Fosfatación Amorfa La fosfatación amorfa se obtiene con fosfatos biacidos, generalmente de sodio, siendo el deposito fosfático muy liso, de coloraciones irisadas azul-violeta y con un peso de capa que oscila de 0.2 a 1 gr/ m3. Técnicamente la capa formada está constituida básicamente por VIVIANITA cuya fórmula es Fe3(PO�)2•8H²O. En realidad la capa fosfática es de naturaleza más compleja pudiendo estimar como una combinación del tipo Fe3 O�,Fe3 (PO�)2•8 H2O, Fe HPO� •H2O. Su campo de aplicación concreto es el de tratamiento previo a la pintura, proporcionando a esta mayor adherencia y protección anticorrosiva, admitiendo cualquier tipo de pintura

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(líquida y polvo) y sistemas de aplicación (inmersión, pulverización y electrodeposición).

Tratamiento de piezas metálicas por Fosfatación

Fosfatación Cristalina

La fosfatación orgánica, proceso relativamente reciente permite desengrasar y fosfatar las superficies metálicas en una sola operación. El agente de este proceso es un polifosfato orgánico especial con una alto peso molecular y que gracias a sus características lipofílicas, permite en una sola operación desengrasar las superficies contaminadas de aceites, grasas y jabones. Después de este tratamiento las superficies presentan un tenue estrato de fosfatos de hierro y zinc y una película polimérica.

La fosfatación cristalina se obtiene con fosfatos biácidos de cinc o manganeso, denominándose así por la estructura cristalina del depósito fosfático formado. Dentro de la fosfatación cristalina y según la composición del baño se pueden obtener diversos tipos de fosfatado, de características fisico-químicas diferentes, según la misión posterior a desarrollar. De la variación de acelerantes, catalizadores y condiciones de trabajo (concentración, temperatura, tiempo, etc.) se obtienen capas de fosfato de 1,5 a 20 gr/m² con estructuras cristalinas distintas y propiedades así mismo distintas. Su coloración es gris claro a oscuro casi negro en el fosfatado al manganeso.

multiorgánica

Agradecemos la colaboración del Ingeniero Alfonso Prudenciano, Director Técnico de DNI (DALMAR chemical process) Madrir, España www.quimicadni.es


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MÁQUINA DE SOLDAR

POR RESISTENCIA ELÉCTRICA EQUIPO Y ACCESORIOS

UNO DE LOS EQUIPOS MÁS IMPORTANTES Y NECESARIO EN MUCHOS TALLERES DE MANUFACTURA O REPARACIÓN, ES EL EQUIPO DE RESISTENCIA ELÉCTRICA PARA LA SOLDADURA POR PUNTOS.

S

i bien la precisión y aporte exacto de calor de la tecnología láser en soldadura, la convierten en el procedimiento ideal para la manufactura de carrocerías automotrices, desplazando gradualmente a la soldadura por puntos en las armadoras; la soldadura por resistencia eléctrica -soldadura por puntos-, es ideal en los talleres de reparación automotriz. Los técnicos que deseen adquirir un equipo, deben poner especial atención a las necesidades y aplicaciones que podrían realizar con él, ya que en el mercado existen sistemas recomendados para trabajos de desabollado y otros, de mayores potencias, para la unión de piezas. Con el equipo de soldadura adecuado y una acertada regulación de sus parámetros, se podrá garantizar en mayor medida la calidad de la reparación, acorde a las instrucciones de los fabricantes de los vehículos.

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Las especificaciones de un equipo de resistencia eléctrica, para soldadura de piezas por puntos, debe tener una potencia para aceros convencionales, a partir de 7,000 amperios en adelante. Para los nuevos aceros al boro, de ultra alta resistencia, la exigencia es muy superior, situándose por encima de los 11,000 amperios, requiriendo la incorporación de la tecnología inverter, por lo que el costo del equipo puede ser notablemente superior.

Componentes del equipo Los componentes del equipo de soldadura por puntos, en términos generales, son: ■ Unidad de alimentación, formada por transformador, rectificador y sus dispositivos de regulación y mando. ■ Pinza de soldadura neumática refrigerada para la soldadura por las dos caras. ■ Carro de transporte.

En la soldadura por resistencia eléctrica, es muy importante una correcta regulación de la máquina a los espesores de chapa a soldar, así como efectuar una adecuada limpieza. ■ Manguera de soldadura, de 2,3 ó 5 metros. ■ Juego de electrodos y porta-electrodos. Cada tipo de electrodo tiene una función diferente: los electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura; electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones y los electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños. ■ Pluma para sujeción de la manguera de soldadura.

■ Pistola multifunción para la soldadura por una cara de útiles de tracción, la soldadura de pernos y espárragos y el calentamiento con electrodo de grafito (esta pistola va acompañada del cable de masa). ■ Los útiles de tracción varían de unos equipos a otros, estos pueden ser el martillo de inercia y gancho para tracción de arandelas, soporte o bases para acoplar clavos y cuñas de tracción, estrellas, arandelas, etc.

Sofisticación de los equipos El equipo necesario para la soldadura por puntos de resistencia eléctrica, puede ser simple y económico; o complejo y costoso, dependiendo del grado de automatización. Los modernos equipos han ido incorporando los enormes beneficios de las nuevas tecnologías, tales como la tecnología inverter, el uso de microprocesadores para la regulación digital, programación automática de parámetros en función de materiales y espesores, transmisión digital de señales y muchas funciones más que ahora, simplemente permiten que el equipo identifique el material y espesor de las piezas a soldar, regulándose automáticamente, para asegurar una correcta soldadura. Por último, las operaciones de soldadura en líneas, de producción altamente automatizada, se basan principalmente en soldadores de puntos múltiples y células robóticas.

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MÉTODOS DE MEDICIÓN

CORRIENTE DE EDDY COR R I E N T E DE F OUC AU LT O PA R Á SI TA S

EN LA RAMA DE INGENIERÍA DE SUPERFICIES LA TECNOLOGÍA DE CORRIENTES PARÁSITAS DE EDDY, HA SIDO UTILIZADA AMPLIAMENTE COMO UNA TÉCNICA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

L

a principal ventaja de este método es que puede medir espesores de recubrimiento en materiales no ferrosos. Así, un equipo de corrientes paraásitas de Eddy tiene un amplio rango de aplicación en estructuras.

Corrientes de Eddy, de Foucault o parásitas El fenómeno físico con el que operan estos dispositivos es el electromagnetismo, el cual está basado en la Ley de inducción de Faraday, descubierta por el físico inglés Michael Faraday en el año de 1831. El equipo de medición somete la pieza a inspeccionar a un campo magnético, dicho campo magnético produce en el material una corriente inducida,

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la cual es cuantificada en magnitud. Asimismo, la corriente inducida genera a su alrededor un campo magnético distinto al que produce el equipo de medición, conocido como campo opositor. Las fuerzas magnéticas se superponen y chocan entre sí, provocando un cambio de magnitud en la corriente inducida en la pieza de inspección; esta variación de la corriente es lo que lee el equipo para determinar la consistencia del espesor en el material recubierto. Un concepto clave para el funcionamiento de estos equipos es la permeabilidad magnética del material; la cual se define como la capacidad de un material para atraer o hacer pasar a través de ella campos magnéticos. Durante los procesos de manufactura los materiales son sometidos a deformaciones, tratamientos térmicos, cambios físicos y químicos, por lo que es importante que esta permeabilidad de la sustancia a inspeccionar no haya sido alterada.

¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS? Ventajas ■ Su aplicación incluye sustratos no ferrosos con características eléctricas ■ La capacidad de detectar defectos

Los factores afectan las corrientes de Eddy, son: la frecuencia de la señal aplicada, la conductividad del material y la permeabilidad magnética

en estructuras multicapa, sin interferencia de las interfaces planas

■ No detecta defectos en paralelo a

■ Detecta defectos a través de los

■ No es adecuado para grandes áreas o superficies complejas

revestimientos de superficie no conductores por encima de 5 mm de espesor ■ La inspección puede ser automati-

zada o semiautomatizada

Desventajas ■ Variaciones en la permeabilidad

magnética pueden afectar la medición

■ No se utiliza en plásticos reforzados con fibra

la superficie

■ La interpretación de la señal es re-

querida

Las tres variables mencionadas afectan de manera inversa la profundidad de penetración de las corrientes de Eddy, es decir, si alguna de ellas aumenta la profundidad de penetración disminuye. En la práctica es importante tomar la decisión de acuerdo a la frecuencia que deberá tener nuestro sistema de medición. La conductividad y la permeabilidad son propiedades constantes de la sustancia.

Dispositivos multifrecuencia Existen mejoras a los dispositivos comunes de operación, estas consisten en aplicar dos o más frecuencias diferentes por el mismo equipo sobre el mismo sustrato, y cada una de estas frecuencias brinda un resultado de inspección, con la finalidad de detectar la mayor cantidad de discontinuidades.

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REPORTAJE

Por la cercanía con los Estados Unidos, la normatividad y procedimientos en materia de Ensayos No Destructivos de México (END), están sustentados y dependientes de este país. Incluso, por nuestro rezago de más de 20 años en esta materia, es una condición que nos impide desarrollar nuestros propios esquemas, dada la gran asimetría en el desarrollo de ambas economías; aunque en los últimos años esto ha ido cambiando, cerrándose la brecha.

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UNA PERSPECTIVA DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) EN MÉXICO Necesidad de esquemas propios

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Por: Ing. Juan Francisco Fortis Presidente de la AMEXEND A.C.

stados Unidos cuenta con recursos técnicos y económicos muy amplios, así como organismos, instituciones, asociaciones y sociedades para cada sector e inversiones muy sectorizadas; mientras que nosotros, a nivel nacional, le dejamos gran parte al gobierno, y sólo un modesto esfuerzo de algunas organizaciones privadas, se puede percibir en el escenario. Debido a esta situación, la gente que actualmente cuenta con certificación para ejercer END en México, la ha obtenido de los Estados Unidos de Norteamérica, a través de la Asociación Americana de Ensayos No Destructivos (ASNT). Para lograr esta certificación el personal técnico se debe capacitar allá o aquí y obtener una calificación en tres distintos niveles. Bajo este panorama y por más de 25 años ya, hemos logrado 68 profesionales con Nivel 3, que es el mayor grado que se puede alcanzar en materia de END. Es decir, en un país con más de 120 millones de habitantes, sólo 68 personas están especializadas y certificadas en este tema al más alto nivel. En contraste, en Estados Unidos existen cientos de técnicos con Nivel 3.

Requerimientos de la industria La certificación en END puede lograrse en niveles 1, 2 y 3, cubriendo su aplicación en diversos sectores, tanto a productos, como a tipos de industria. Los sectores interesados que deben estar involucrados en estos aspectos son los fabricantes de equipos, soldadores profesionales, ingenieros en soldadura, la autoridad reguladora, empresarios e industriales, así como centros de investigación, instituciones educativas y centros de capacitación; evitando estos últimos, el conflicto de intereses, es decir capacitar y no certificar, pero dando respaldo a esta actividad tan importante. Desafortunadamente, para desarrollar un sistema de formación de técnicos en END, adecuado para las necesidades de México, no existen apoyos e incluso la

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REPORTAJE

Bajo este panorama y por más de 25 años ya, hemos logrado 68 inspectores en nivel 3, que es el mayor nivel que se puede alcanzar en materia de END.

información disponible al respecto es reducida o muy limitada. Por ahora, sólo tenemos un foro nacional que es la Conferencia Mexicana de Pruebas No Destructivas, que se hace cada dos años, siendo una empresa privada la que organiza tal evento. A este respecto la Asociación Mexicana de Ensayos no Destructivos AMEXEND A.C., ha mantenido su presencia de nuestro país en la Región de América Latina y el Caribe desde 1992 a la fecha, formado parte de la Federación Panamericana de Ensayos no Destructivos con la representación de México. Esta participación ha permitido el involucramiento de México en Proyectos Regionales apoyados por la Agencia Internacional de Energía Atómica IAEA, con sede en Viena Austria, y el Programa de Naciones Unidas para el Desarrollo PNUD, promoviendo los END, la capacitación y la certificación de personal e incluso la donación de equipos e instrumentos de END.

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Involucrar a los actores Es momento de involucrar a las dependencias como la Secretaría de Economía, Secretaría de Energía, Secretaría del Trabajo y Previsión Social y organismos como PEMEX y, convencerlos para que apoyen el desarrollo de un Esquema Nacional de Certificación propio, partiendo de que ya contamos con la Norma NMX-B-482-CANACERO-2016 que fue sido publicada en el DOF el día 20 de octubre del presente año, misma que da la pauta para crear nuestro propio esquema. Esta Norma se ha propuesto tres veces durante dos décadas, pero no se ha aplicado porque los cambios en el esquema global siempre nos ganan, ya que la normalización se modifica a nivel internacional y nos va rebasando. Para darnos una idea, Brasil que es el país de la región que va adelante, nos lleva mínimo 35 años en materia de END y alrededor de 20 años en Certificación de perso-


nal. A este respecto la AMEXEND A.C. ha desarrollado y está promoviendo el Esquema Mexicano de Certificación en Ensayos no Destructivos EMCEND y como parte de ello, la conformación del Organismo de Certificación de personas, O.C. AMEXEND. En el tema de certificación de personal, Estados Unidos ha trabajado con su asociación ASNT desde 1951 y se complementa con los organismos sectoriales como ASME, AWS, API, SAE, entre otros. Toda industria busca referencias y si esas no están disponibles en nuestro país, se tiene que recurrir a las existentes en el extranjero, y son las que hemos venido utilizando. Una situación que me gustaría destacar es que los Niveles 3 actuales, se han desarrollado y obtenido su certificación generalmente en empresas privadas y muchos de ellos continúan trabajando en estas empresas, algunos otros se han independizado para ejercer su especialización en diferentes campos, creando empresas propias dedicadas a la capacitación, la comercialización de equipos y materiales consumibles en los END, así como a la prestación de servicios de inspección; extendiendo la calificación de niveles 1, 2 y algunos 3, bajo el esquema norteamericano, basado en la Práctica Recomendada SNTTC-1A, todo lo anterior con las limitaciones que saltan al vista. A pesar de que en la industria se reconoce la labor de los Niveles 3, no ha sido posible el impulso necesario para el despunte de los END, porque hasta ahora no habíamos tenido un sistema, esquema o proyecto pro-

pio que lo amalgamara y desarrollara. Para mencionar algunos importantes sectores y organismos que se verían muy beneficiados con un sistema propio de END para México, está PEMEX, la Comisión Federal de Electricidad; y con la reforma energética: toda el área metal-mecánica, la industria de los bienes de capital, en particular donde se requiere soldadura para fabricar equipos o sistemas, tuberías y recipientes a presión, en la construcción, en la industria automotriz y aeroespacial. Si no se capacita y certifica a los técnicos, llegará personal del extranjero a ocupar esos puestos, un ejemplo de esto es la empresa KIA Motors que está trayendo técnicos koreanos para su Planta en México. Las empresas multinacionales que busquen personal especializado, si no lo encuentran aquí, lo traerán de fuera; éste es el riesgo que tenemos.

Requerimientos de inspección

“No existen apoyos, incluso la información disponible al respecto es reducida o muy limitada. Por ahora, sólo tenemos un foro nacional sobre END, que es la Conferencia Mexicana de Pruebas No Destructivas”

al alza

A nivel industrial se inspecciona todo, tanto por normativa, como por reglamento y contratos. Pero, la pregunta es: ¿qué tan bien se está inspeccionando, si hay una falta de certificación nacional? Cuando se realiza una obra en nuestro país, la referencia son las normas o especificaciones y códigos de Estados Unidos. Hay otra situación interesante a destacar: en Pemex tienen sus normas propias de referencia, que habían sido internas. Este organismo empezó a cambiar su referencia las normas internacionales ISO, para que tengan aplicabilidad en todo el mundo. Sin embargo, ante el surgimiento reciente de

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REPORTAJE

la Agencia de Seguridad ASEA, esto está cambiando y el panorama se está tornando diferente.

Experiencia en el campo Soy ingeniero mecánico, egresado del IPN en la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME) en Zacatenco. Colaboré en los laboratorios del Sistema de Transporte Colectivo: Metro. Fue una experiencia importante, desempeñándome como Jefe del Laboratorio Mecánico Metalúrgico, lo que dio oportunidad de conocer las pruebas mecánicas, destructivas y no destructivas. Hubo un proyecto regional en 1985, generado por el Organismo Internacional de Energía Atómica, donde nos involucramos y surgió mi interés por estas materias. Actualmente colaboro en la ESIME Culhuacán del IPN en el Laboratorio de Ensaye de Materiales. En estos tres laboratorios participé en la obtención de la acreditación como laboratorio confiable por la Entidad Mexicana de Acreditación EMA. He tenido el honor de formar parte del Comité Panamericano de END y acudir a reuniones regionales como organismo de México, visitando varios países, tratando de traer beneficios de estas experiencias a nuestro país, como asociación formamos parte del organismo cúpula internacional más importante en END, que es el Comité Internacional de Ensayos no Destructivos ICNDT. En una trayectoria de 24 años en

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todo esto, nuestro objetivo es desarrollar un esquema nacional de END, que ahora estamos cercanos a realizar. En su momento, hemos tenido apoyo de la Secretaría de Economía y Canacero, sobre todo para la elaboración de la Norma Nacional de Certificación de Personal, que justo hemos concluido, continuando con la revisión y actualización de las otras normas de END relacionadas.

La responsabilidad del gobierno Me parece que por parte del gobierno mexicano ha existido visión para establecer acuerdos comerciales adecuados, sobre todo en los últimos años que han ido creciendo con la apertura de los mercados. Lo que falta ahora es la parte fina, es decir, el involucramiento de la industria, la parte académica y de investigación, que complementen esa visión. Comprendo que la responsabilidad de ellos, el sector gobierno, está en lo macro; por lo que considero que la industria debería acercarse más y expresar claramente sus necesidades. Nuestra labor es precisamente dar a conocer la importante necesidad de un Esquema Nacional de Certificación, para aprovechar los apoyos que están ahí disponibles de los financiamientos internos y de parte de los organismos internacionales, que quizá se van a otros ámbitos, donde muchas veces no tienen los resultados esperados para la industria mexicana.


En Estados Unidos existen cientos de personas con Nivel 3. La oportunidad es que los niveles 1, 2 e incluso los niveles 3 se puedan certificar en México, ellos requieren el respaldo nacional para tener un soporte para su labor del día a día.

www.amexend.org.mx amexendac@.yahoo.com.mx

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Ampliando los usos de los

SISTEMAS DE PLASMA Más allá del corte de metal y ranurado (gouging), los nuevos desarrollos en tecnología de plasma se diversifican y amplían sus posibilidades, permitiendo hoy la eliminación de soldadura por resistencia, marcado y ranurado (gouging), con plasma de aire. Por: Harry Mellott Senior Product Marketing Associate

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i bien la tecnología de plasma convencional avanza hacia el aumento de las velocidades en el corte de metal de mayor grosor, nuevos sistemas de plasma como el Powermax45 XP de Hypertherm, también se están expandiendo en el uso de plasma de aire portátil para nuevas aplicaciones. Los avances en diseño no sólo permiten a los operadores cortar de forma eficaz y eficiente una amplia variedad de tipos y espesores de metal, sino también ranurar (gouging) en bajos amperajes, para la realización de trabajos como la eliminación de soldadura por resistencia de metal delgado y marcado.

Superando a los predecesores El sistema de plasma Powermax45 XP recientemente lanzado, ofrece una mayor capacidad de corte y mayor velocidad que su predecesor, el

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Powermax45; el sistema también ha sido diseñado para proporcionar un arco estable en corriente de salida baja (10 a 25 amperes) para las nuevas aplicaciones de ranurado (gouging). Esta mejora de diseño, junto con los consumibles especializados de ranurado (gouging), permiten a los operadores controlar con precisión el arco de plasma, que es muy útil en la separación de dos piezas de metal con soldadura por resistencia o la eliminación de un cordón de soldadura sin entrar en el metal base. Por citar un ejemplo práctico y común en talleres de reparación de carrocerías de automóviles y otras aplicaciones de trabajo en metales, nos encontramos muy amenudo con dos piezas de metal que fueron soldadas y ahora, necesitan ser separados sin dañar la capa de metal común. El sistema de plasma Powermax45 XP con una antorcha manual es una efectiva y rápida solución, de bajo costo, para la eliminación de


PUBLIREPORTAJE

Piezas de automóviles unidas por soldadura por resistencia, separados usando el sistema de plasma Powermax45 XP y el proceso de ranurado (gouging) de precisión.

Marcas hechas en acero al carbono usando el sistema de plasma Powermax45 XP en una mesa con CNC.

soldadura por resistencia; en comparación con los métodos de eliminación tradicionales, tales como la perforación o el esmerilado.

Marcado de metal La operación de bajo amperaje también hace que el sistema Powermax45 XP sea útil para aplicaciones en el marcado de metal, tales como poner los números de identificación de la pieza, haciendo líneas de incisión para la colocación de soldadura o doblado, y guías de perforación. Estas marcas de alta calidad se pueden hacer, ya sea usando una antorcha manual, o una antorcha mecanizada con aire o argón como gas plasma.

El sistema también ha sido diseñado para proporcionar un arco estable en corriente de salida baja (10 a 25 amperes) para las nuevas aplicaciones de ranurado (gouging).

buscando obtener más usos y provecho de sus herramientas, el Powermax45 XP confirma con suma efectividad que hace posible precisamente eso. Con su variedad de capacidades, antorcha y opciones de consumibles, el Powermax45 XP se puede utilizar para una variedad más amplia de trabajos de corte y ranurado (gouging), que cualquier otro sistema de plasma disponible en la actualidad – haciéndolo el sistema de plasma más versátil en el mercado.

A medida que los operadores y propietarios de negocios sigan

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CORTE INDUSTRIAL

10 Errores Comunes En el Corte Por Plasma Ef iciencia en la operación de cor te Un buen operador con un equipo de corte por plasma controlador de arco-piloto bien mantenido puede hacer que un taller ahorre incontables horas de tiempo muerto y miles de dólares en gastos de operación.

Por: Los expertos de Hypertherm

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a capacitación constante y entrenamiento de los técnicos es esencial en cualquier rama de la industria. No obstante lo anterior, los usos y prácticas comunes en el taller, determinadas muchas veces por urgencias, malos hábitos o malos entendidos; pueden dar lugar a pequeños y grandes errores en el uso de la técnica de corte por plasma. A continuación, analizaremos los errores más comunes que, por expe-

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riencia, hemos detectado en la práctica común y rutinaria de los técnicos, deseamos que sea de gran utilidad en los proceso de mejora continua de su empresa.

1. Usar consumibles hasta que se fundan

Busque dentro de sus piezas usadas y probablemente verá partes que han sido usadas hasta que fallaron. El uso de consumibles gravemente desgastados no solo puede arruinar una buena pieza de metal, también puede

causar fallas caras en la antorcha y tiempo muerto innecesario. Operar las piezas hasta que fallen es una trampa que se evita fácilmente. Hay varias señales de consumibles desgastados; el operador experimentado a menudo puede darse cuenta por el sonido o el color del arco o por los sutiles cambios en la altura de la antorcha que indican que se están desgastando las piezas. Sin embargo, la mejor manera de juzgar el estado de las piezas de la antorcha es comprobar periódicamente la calidad del

borde cortado en el metal y verificar las piezas de la antorcha cuando el corte comienza a deteriorarse. Mantenga un registro de la duración promedio de las piezas (en número de arranques o en tiempo de arco encendido) y elabore directrices para la duración de los consumibles en base al amperaje, material y espesor. Una vez establecida la duración de las piezas, el operador sabrá cuándo verificar y o reemplazar las piezas -evitando una falla catastrófica.

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CORTE INDUSTRIAL

2. Cambiar los consumibles

Hay varias señales para determinar que

LOS CONSUMIBLES están desgastados: el operador experimentado a menudo puede darse cuenta por el sonido o el color del arco.

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Busque las piezas usadas y quizás también encuentre piezas que aún pueden ser utilizadas. Cambiar los consumibles con demasiada frecuencia es una práctica común y cara. Cuando un operador cambia las piezas, él/ella tienen que saber qué buscar. Si la boquilla está ranurada por dentro o por fuera o si el orificio ha perdido su redondez, entonces la boquilla debe ser reemplazada, de lo contrario, podría ser reutilizable. Para saber si un electrodo está gastado, verifique el orificio en el elemento del electrodo (el elemento es el inserto de color plateado sostenido con el cobre: hafnio para aire y O2, tungsteno para N2 o Ar-H2). Por lo general, el orificio no debería exceder 3/32 de pulg. para aire y O2 y 1/8 de pulg. para N2 o Ar-H2. Los difusores de gas solo deben cambiarse si un examen minucioso revela suciedad o grasa en los orificios, grietas, quemaduras del arco o desgaste excesivo. Los

difusores de gas a menudo se cambian de forma prematura. Lo mismo sucede con los escudos frontales, los cuales solo deben ser reemplazados si muestran signos de daño físico. A menudo, los escudos frontales pueden reutilizarse después de limpiar las salpicaduras de metal.

3. Uso equivocado de

parámetros y piezas para el trabajo

La selección de los consumibles depende del tipo y espesor del material a cortar, el amperaje y gas plasma usado y otros parámetros de corte. El manual del operador indicará qué consumibles son apropiados para los diferentes tipos de corte. El uso de consumibles incorrectos puede provocar la reducción de la duración de las piezas y de la calidad del corte. Es particularmente importante usar las piezas en el amperaje correcto. La óptima calidad de corte y duración de las piezas por lo general se logra cuando el amperaje se


configura al 95% de la capacidad de la boquilla. Si el amperaje es demasiado bajo, resultará en mala calidad de corte; si es demasiado alto, la duración de la boquilla se verá afectada..

4. Ensamblar la antorcha de manera incorrecta

La antorcha debe ser ensamblada de manera que las piezas estén correctamente alineadas y encajadas a la perfección. Esto asegura un buen contacto eléctrico y el flujo correcto del gas y refrigerante a través de la antorcha. Al cambiar las piezas, coloque los consumibles sobre un trapo limpio para evitar que la suciedad o el polvo de metal contaminen la antorcha. La limpieza durante el proceso de ensamblar la antorcha es muy importante y a menudo se descuida. Al momento de aplicar el lubricante al O-ring, use solo la cantidad suficiente para que brille. El exceso de lubrican-

te puede causar la obstrucción del anillo distribuidor de gas y la contaminación por polvo de metal en la antorcha. Esto puede conducir a la formación descontrolada de arcos en la cámara de plasma y, finalmente, a la falla de la antorcha. No se debe aplicar grasa a las antorchas - esto puede provocar la formación de arcos destructivos y que la antorcha se queme por dentro.

5. Descuidar el

mantenimiento periódico

Las antorchas pueden durar meses o incluso años con el cuidado apropiado. La rosca de la antorcha debe mantenerse limpia y las áreas de asentamiento deben ser revisadas por si hay contaminación o daños mecánicos. Cualquier suciedad, polvo de metal o exceso de lubricante en el O-ring deben ser retirados de la antorcha. Para limpiar la antorcha,

use un hisopo de algodón y un limpiador de contactos eléctricos o peróxido de hidrógeno.

6. No verificar el flujo de refrigerante y gas

El flujo y la presión de gas y refrigerante deben revisarse diariamente. Si el flujo es insuficiente, los consumibles no se enfrían adecuadamente y la duración de las piezas se reducirá. El flujo inadecuado del refrigerante por causa de filtros obstruidos de bombas desgastadas, bajo nivel, etc., es una causa común del fallo en las piezas y la antorcha. Una presión de gas constante es importante para mantener el arco de corte. El exceso de presión de gas es una causa común y dificulta el arranque, una situación en la que la antorcha no inicia un arco cuando todas las demás condiciones para el funcionamiento normal son correctas. El exceso de presión de gas

“El uso de consumibles incorrectos, puede redundar en la reducción de la duración de las piezas y de la calidad del corte. Es particularmente importante operar las piezas en el amperaje correcto”

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CORTE INDUSTRIAL

Una presión de gas constante es importante: El exceso de presión de gas, es una causa común para las dificultades al arrancar. Situación en la que la antorcha no inicia un arco cuando todas las demás condiciones para el funcionamiento normal son correctas.

también causará el rápido deterioro de los electrodos. Asimismo, el gas plasma debe mantenerse limpio para evitar reducir la duración de los consumibles y la antorcha. Los sistemas de aire comprimido son especialmente propensos a la contaminación por aceite, humedad y partículas.

7.Perforación a muy poca altura

La separación, que es la distancia entre la pieza a cortar y la punta de la antorcha, es sumamente importante para la calidad de corte y la duración de las piezas. Incluso las variaciones

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más mínimas en la altura de la antorcha pueden perjudicar la forma angular de la superficie de corte. La altura de la antorcha durante la perforación es particularmente importante. Un error común es perforar a muy poca altura. Esto hace que el metal fundido salpique el frente de la boquilla y el escudo, causando daños a las piezas y problemas subsiguientes de calidad de corte. Una “extinción” del arco puede ocurrir incluso si la antorcha perfora

al tocar el metal o se arrastra a lo largo de la superficie durante el corte. Si el arco se extingue, se destruyen el electrodo, la boquilla, el anillo distribuidor de gas y, a veces, la antorcha. Perforar a una altura de 1,5 a 2 veces la altura de corte recomendada protege la antorcha y las piezas de daños.

8. Cortar demasiado rápido o demasiado lento

Cortar demasiado rápido o demasiado lento causará problemas de calidad de corte. Si la velocidad es demasiado lenta, las piezas cortadas desarrollarán “escoria de baja velocidad”, una gran acumulación de escoria a lo largo del borde inferior. Las velocidades lentas también


pueden causar un ensanchamiento del corte y cantidades excesivas de salpicaduras por encima. Si la velocidad es demasiado rápida, el arco se rezagará hacia atrás en el corte causando un borde biselado, un corte estrecho y una pequeña gota dura de escoria a lo largo del borde inferior de la pieza cortada. La escoria de alta velocidad es difícil de remover. La velocidad de corte correcta producirá escoria mínima: el resultado será un borde limpio que necesita poco trabajo antes del siguiente paso en el proceso de fabricación.

9. “Alargamiento” del arco El alargamiento del arco puede producirse al principio y al final del corte si el arco tiene que “alargarse” (desviarse de una ruta recta, perpendicular) para encontrar metal. El alargamiento del arco puede causar que el arco corte en la pared lateral de la boquilla. Al realizar un arranque desde el borde, el arco de plasma se debe iniciar con el orificio de la boquilla directamente centrado sobre el borde de la pieza a cortar. Es importante recordar esto en la punzonadora/plasma (desviarse de una ruta recta, perpendicular) para encontrar metal. El alargamiento del arco puede causar que el arco corte en la pared lateral de la boquilla.. Es importante recordar esto en las operaciones de la punzonadora/plasma en las que se arranca el arco desde un agujero perforado. En esta aplicación, el arco debe arrancarse desde el borde y no desde el centro del agujero perforado. El alargamiento del arco también puede ocurrir al final del corte si la antorcha está programada para operar fuera de la placa con el

arco encendido o si la “trayectoria de salida” sigue el corte del metal previamente cortado. La temporización de la señal de apagado del arco y la programación de la trayectoria de salida pueden minimizar este efecto.

10.Colisión de la antorcha Las colisiones pueden causar daños irreparables en la antorcha. Las colisiones de la antorcha con la pieza a cortar pueden ser prevenidas al programar el sistema de corte en donde avance alrededor (y no por encima) de las piezas a cortar. Los sensores de altura de la antorcha también ofrecen protección contra las colisiones de la antorcha mediante la

“Cortar demasiado rápido o demasiado lento, causará problemas de calidad de corte”

corrección de las variaciones en el material. Sin embargo, los controles de altura regulados por voltaje pueden fracasar en proteger la antorcha. Por ejemplo, la antorcha “se estrella” con frecuencia al finalizar el corte si la antorcha sigue la ranura del corte durante demasiado tiempo. (El control de altura de la antorcha se clava para compensar los incrementos de voltaje a medida que el arco se alarga). Una programación cuidadosa de la trayectoria de salida y la función de control de altura de la antorcha puede ayudar a reducir esto. Por último, los dispositivos de montaje anticolisión de la antorcha pueden ayudar a prevenir el daño a la antorcha si se produce una colisión.

Te invitamos a enriquecer tu formación técnica visitando: www.hypertherm.com/es/learn/articles/

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Galería

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Felices fiestas en este fin de año 2016 para la Industria Mexicana “Hay una regla para el empresario y es: hacer los productos con la mayor calidad posible, al menor costo y pagando los sueldos más altos posibles” Henry Ford


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