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G A S E S :

ARGÓN

LA IMPORTANCIA DE LA

MEZCLA DE GASES EL DOSIFICADOR DE MICROALAMBRE ACEROS AVANZADOS DE ALTA RESISTENCIA

Noticias Productos Equipos Técnicas

Impresa en México Publicación Bimensual

GAS METAL ARC WELDING

MIG/MAG

€4,00

Méx $50.00 USA $5.00 USD

GMAW

México Año 3 No. 13

/ferrepro

@ferrepro

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H Nuevo CNC EDGE Connect DE LA SECCIÓN

¡Desempeño confiable para una mayor rentabilidad!

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EDGE® Connect es la nueva generación de CNCs • Desempeño de corte superior gracias al software Phoenix de Hypertherm y su tecnología SureCut™ • Integración optimizada usando comunicaciones EtherCAT • Reducción de costos y personalización a través de la consola de operador digital y PLC Connect • Programación práctica para el operador a través de ProNest® CNC con resultados de la tecnología SureCut • Todas las aplicaciones en un sólo CNC con configuración y actualizaciones en sitio

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PLASMA | LÁSER | CHORRO DE AGUA | AUTOMATION | SOFTWARE | CONSUMIBLES


ACERO ESTRUCTURAL En el diseño de una estructura se busca el equilibrio entre fuerzas externas e internas, de tal manera que se obtenga una estructura resistente a las solicitaciones actuantes.

El acero es el metal más importante utilizado para fines estructurales, porque combina una alta resistencia, tanto en tensión como en compresión, con gran rigidez.

La norma UNE EN 10020:2001 define al acero como la aleación de hierro con pequeñas cantidades de carbono, generalmente inferior a 2%, adicionado a otros elementos, por los que adquiere con el temple, gran dureza y elasticidad.


TÉCNICA

SOLDABILIDAD

La soldabilidad es el conjunto de propiedades de la que está dotado un acero estructural para permitir efectuar uniones o conexiones soldadas. Las características del acero, particularmente su composición química, influyen de manera fundamental en su soldabilidad.

En general, un aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y su ductilidad. En función de este porcentaje, los aceros se pueden clasificar en aceros dulces, semidulces, semiduros y duros.

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De alta cedencia

Un acero de alta cedencia y grano fino, rolado termomecánicamente a 100 KSI de cedencia, equivale a aproximadamente tres veces el de acero al carbón estructural. Un acero así, logra una dureza excelente a bajas temperaturas, lo que permite una amplia variedad de aplicaciones, como equipo de construcción, minero, equipo de acarreo, maquinaria pesada y grúas, así como cualquier otra aplicación donde su cedencia permite reducir el peso del equipo.

Aceros dulces

Cuando el porcentaje de carbono es de un máximo 0,25%, se trata de aceros dulces. Estos aceros tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una excelente soldabilidad aplicando la técnica adecuada.

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SEGURIDAD

ANTE TODO

PROTECCIÓN DE QUEMADURAS Los procesos de soldadura provocan altos riesgos de quemaduras, incendios de metal caliente y salpicaduras de soldadura. Los overoles y mandiles brindan excelente protección de torso y abdomen, contra las quemaduras generadas por las chispas que salen proyectadas y el contacto con las superficies calientes.

El delantal de cuero genuino de vaca, marca Hobart, ofrece la protección que necesita contra las chispas y el calor de la soldadura.

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MANDILES

PROTECCIÓN DE CALOR Y FUEGO

NOM-027-STPS-2008

En aplicaciones como la resistencia a la llama o la manipulación de metales fundidos, se utilizan elementos especiales, como calzones, brazaletes y mandiles fabricados con fibras naturales o sintéticas, tratados o sin tratar.

Estas prendas están diseñadas para proteger frente a agresiones térmicas (calor y/o fuego) en sus diversas variantes, que pueden ser: llamas, transmisión de calor (convectivo, radiante y por conducción), proyecciones de materiales calientes y/o fusión.

La Norma Oficial NOM027-STPS-2008; Actividades de soldadura y corte: condiciones de seguridad e higiene, establece las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para prevenir riesgos durante las actividades de soldadura y corte.


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NÚMEROS

MERCADO DEL ACERO

• 522

Los 5

fue el precio promedio por tonelada de acero

productores de AMÉRICA LATINA (Acumulado ene-oct/2015)

durante en China.

Mundial 1,342,360 Brasil 28,237 México 15,449 Argentina 4,252 Venezuela1,129 Colombia1,039

principales

dólares

2014

• 900

Cifras al 21 de diciembre de 2015

dólares;

Fuente: Alacero

fue el costo por tonelada en

México es decir, 72%

más caro que en China, en el mismo año.

• 209,000 Toneladas

colocaron a México como el primer importador en

América Latina

de acero proveniente de China

• ACUERDO TRANS PACÍFICO

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Para que el TPP adquiera legalidad deberá transcurrir más de un año, tiempo necesario para que los 12 países que recientemente acordaron su formación, logren que sus respectivos procesos legislativos

internos, otorguen la aprobación en cada uno de ellos; ya que se requiere una cantidad mínia de países firmantes para que entre en vigor tan importante acuerdo comercial.


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NÚMEROS

EL USO DE ROBOTS EN LA INDUSTRIA

• DE 2013 A 2014 las ventas de robots aumentaron un

29%

vendiendo 229,261 unidades el nivel más alto jamás registrado

•ENTRE 2010 Y 2014 el aumento en las ventas de robots fue, en promedio, del

17% ANUAL

•CHINA participó con el

25%

de la oferta total

•5

Principales mercados representan

el 70%

del volumen total de ventas en 2014: China, Japón, Estados Unidos, la República de Corea y Alemania.

• ROBOTS EN LA INDUSTRIA

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Las industrias automotriz, eléctrica y electrónica, son las principales impulsoras del crecimiento en el uso de robots. Asia (incluyendo Australia y Nueva Zelanda) fue, por mucho, el más grande mercado de robots, con cerca de 139,300 unidades vendidas en

2014. En Europa, aumentaron un 5%, a casi 45,600 unidades y, por último, 32.600 robots industriales fueron enviados a América, un 8% más que en 2013 (de antemano sabemos que fueron para los EEUU y Canadá, en su gran mayoría).


La Revista De La Industria Metal-Mecanica De Mexico /ferrepro

/todoferreteriatv

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participa de la mejor plataforma Digital www.ferrepro.mx L A I N D U S T R I A M E TA L - M E C Ă N I C A

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CONTENIDO

FERREPRO SOLDADURA

32

SOLDADURA MIG / MAG El proceso MIG/MAG, también denominado GMAW (gas metal arc welding “soldadura a gas y arco metálico”) se introdujo a final de los años 40. Se aplicó al aluminio usando Ar; así recibió el nombre de MIG welding (metal inert gas welding). El arco se produce mediante un alambre metálico desnudo continuo, y las piezas a unir.

26 MEZCLA DE GASES En los procesos de soldadura se busca precisión, resistencia y mayor efectividad del cordón, por lo tanto, es necesario conocer las aportaciones de las mezclas de gases y las características de los metales base para los que son ideales.

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40 MICRO ALAMBRE La soldadura MIG/MAG utiliza dos tipos de alambre: sólidos y tubulares; cada uno con diversas clasificaciones que dependen de sus compuestos, el gas protector utilizado y su aplicación. Su selección requiere una cuidadosa evaluación conbase en los resultados requeridos.

48 ARGÓN El argón puede licuarse y solidificarse con facilidad, característica que lo hace empático con la soldadura. Utilizado en la industria para prevenir el contacto y la interacción entre el metal líquido y la atmósfera que lo rodea.


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CONTENIDO

FERREPRO SOLDADURA

46

AUTOMATIZACIÓN El objetivo de una producción precisa y flexible, a través de procesamientos en tiempo real, surge para el sector industrial, la necesidad de nuevos conceptos en un sistema integral, los sensores son la solución para los procesos totalmente mecanizados. Proporcionan la información necesaria sobre la posición y geometría de la soldadura.

50 EQUIPO &

HERRAMIENTA La función del dosificador es impulsar de manera automática al alambre electrodo desde la bobina, al cable y pistola, para llegar hasta donde se produce el arco. Existen tres tipos de dosificadores y su elección debe basarse en el trabajo a desemeñar.

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54 CORTE INDUSTRIAL En el proceso de corte, una pieza, de forma y dimensiones definidas, es separada del resto del material por medio de herramientas y máquinas. El corte se puede realizar por medio del arranque de viruta o sin el arranque de ésta.

60 TPP El Acuerdo de Asociación Transpacífico (Trans-pacific Partnership TPP) está considerado como el acuerdo mercantil más grande de las dos últimas décadas y nuestro país se encuentra entre las naciones participantes. Abre puertas y genera retos para las empresas nacinales.


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DIRECTORIO

Director Editorial Enrique Sánchez Co-editor Alice Mora Diseñadoras Tonantzin Arana Paola Díaz Montserrat Arroyo Presidente y Director General Lic. Enrique Sánchez esanz@bestconcept.mx

Coordinación Editorial Thalía Rodríguez

Dirección de Administración Lic. Angélica Morales administracion@bestconcept.mx

Ilustración Jaime Ruelas Daniel Olivares

Gerente Administrativo Rocío García C.

Fotografía ESANZ Elohim Luna Karina Sánchez Jessi Sanmore

Gerente Comercial Lic. Elvira Santos santos@bestconcept.mx Gerente de Operaciones Ing. Javier Sánchez Publicidad publicidad@bestconcept.mx Logística Merybeth Onofre

Colaboradores Thalía Rodríguez, Adán Hernández, Alicia Paz, Ivonne Islas, Alice Mora, Lara Alvárez, Saúl Linares, Nancy Ramírez Corro, Mariana Miranda, Guillermo Salas, Leobardo Durán, José Luis Ibarra, Pepe Ochoa.

VENTAS DE PUBLICIDAD publicidad@bestconcept.mx 52 55 5543 4581 5682 4672 Ciudad de México Asuntos Editoriales editorial@bestconcept.mx

www.ferrepro.mx facebook.com/ferrepro youtube.com/todoferreteriatv twitter.com/ferrepro

Web Master Eduardo Reyes

Impreso Por: Best Printing Tel. 5682 4672 Distribuido Por: Best Concept

TV ONLINE

Año. 3 Núm.13 Número de reserva al título en Derechos de Autor: 04-2012-070412072700-102 Certificado de licitud de título: En trámite. Certificado de licitud de contenido: En trámite. Editor responsable: Enrique Sánchez. Preprensa e impresión: Best Printing Av. Eugenia #701-A, Col. del Valle, México, D.F., C.P. 03100, Del. Benito Juárez. Precio: $50. El contenido de los artículos es responsabilidad exclusiva de los autores. Todos los derechos están reservados. Prohibida la reproducción parcial o total incluyendo cualquier medio electrónico o magnético con fines comerciales. Periodicidad bimensual. Fecha de impresión: Mayo 2016. EDITADA E IMPRESA EN MÉXICO.

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CARTA EDITORIAL

CON TODO PARA SUPERAR REZAGOS

E

l rezago es grande en varios sectores de nuestro país, empezando por el agropecuario que es el que nos da de comer; ya que hoy, hasta en la producción de maíz, el alimento base de los mexicanos, no somos capaces de producir el consumo nacional, que se refleja en un penoso déficit de 45.5 por ciento. Pareciera que pronto tendremos que importar gasolina, electrónica de consumo, vestido y hasta petróleo crudo. En el sector metal-mecánico, donde este medio establece un puente de comunicación entre sus actores, percibimos dos parámetros fundamentales en el desarrollo de la presente edición: eficiencia y productividad. La máxima en este momento, dicho por líderes de opinión de la industria, es lograr mejoras en los procesos productivos, ya sea que se trate de un modesto taller o una gran factoría, el gran reto es la mejora de procesos para hacer más, con menos y mejor hecho. El equipamiento en instalaciones, herramientas y tecnología, además de capacitación y entrenamiento de los técnicos y operadores; se vuelve entonces esencial. En esta ocasión abordamos el proceso MIG/MAG, la mezcla de gases, los sensores para automatización de procesos y muchos temas que esperamos les sean muy útiles en su trabajo. Bienvenidos

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NEWS

SOLDADURA TPS/I MIG/MAG

El fabricante de componentes para la estructura de motos, WP Performance System GmbH, es uno de los primeros en probar la fuente de potencia de soldadura TPS/i MIG/MAG, desarrollada por Fronius. De acuerdo con información proporcionada por el responsable de producción, Josef Baier, la experiencia que han tenido trabajando con esta fuente de potencia representa un salto cuantitativo en todos los ámbitos que consideran importantes. Los resultados positivos que han obtenido no tienen que ver sólo con la soldadura que realiza, también con la fabricación de estructuras y sistemas de escape.

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LABORATORIO ID NUEVAS TECNOLOGÍAS El grupo Air Products, da apertura a su primer laboratorio de ID, en Polonia, para el desarrollo de tecnologías de soldadura. Su actividad estará enfocada en la mejora y perfeccionamiento de diferentes procesos de fabricación de metal, incluyendo el de soldadura fuerte, galvanoplastia, soldadura manual y soldadura automatizada MIG, MAG y TIG. Su principal objetivo es convertir las nuevas instalaciones en un lugar de excelencia para la soldadura automatizada, así como el desarrollo de mezclas innovadoras de gases de soldadura y nuevas aplicaciones para los gases ya existentes.

40%

en la importación de prensas en México

Fue el incremento de los últimos 5 años

y del 10 % en maquinaria para transformación de metal en general, de acuerdo a datos del sector metal mecánico.

MARINA NACIONAL SE RENUEVA Actualmente se encuentran en construcción seis navíos que formarán parte de la embarcación perteneciente a la Marina Nacional. El Ing. mecánico naval José Antonio Sierra Rodríguez, director general de construcciones navales, en entrevista para 24 Horas, habló de las etapas que conlleva la fabricación de un buque, destacando la pre fabricación de las piezas de acero, su ensamblaje, el aislamiento preliminar y la botadura del buque. También compartió el proceso de corte que realizan mediante medios computarizados y los diversos métodos de soldadura con los que logran la unión de bloques que en conjunto forman el buque.

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NEWS NUEVO MÉTODO EN IMPRESIÓN DE METAL La empresa New Valence Robotics (NVBOTS) se encuentra desarrollando un nuevo método de fabricación aditiva, capaz de fundir cables metálicos con electricidad, para conformar piezas en 3D a través de tecnología que puede imprimir 21 metales distintos en el mismo trabajo de impresión. Alfonso Pérez, CEO de dicha empresa, considera que el nuevo método se podría considerar como una forma muy precisa de soldar, pues el nivel de control que se logra en la calidad final, de las pruebas realizadas, no se puede lograr con técnicas basadas en polvos.

por

Actualmente la industria metal mecánica nacional está integrada

23, 120 empresas

PIEZAS HÍBRIDAS TÉCNICA NOVEDOSA Metalmorphosis, proyecto europeo financiado por la UE a través del programa Factories of the Future, se ha concentrado en el desarrollo de un novedosa gama de uniones para fabricar piezas híbridas de metales-composites en forma de tubo o lámina, que sean funcionales para el proceso de producción de la industria automotriz. La aplicación de una técnica de pulso electromagnético para llevar a cabo la soldadura entre materiales compuestos y metales de diferentes naturalezas, ha sido tema central del proyecto. La ausencia de generación de calor dentro de esta técnica podría constituir una herramienta respetuosa con el medio ambiente.

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de las cuales

20, 100 son micro, pequeñas y medianas empresas


AFECTACIÓN AL PRECIO DEL METAL Debido al acuerdo de China para eliminar el subsidio a la exportación de ciertos productos de aluminio y acero, algunos productores han incrementado la velocidad en las ventas de su excedente de metal, antes de que se den los cambios planteados. Por este motivo el incremento en los envíos desde el mayor productor mundial podría provocar una saturación global, así como afectar los precios nacionales e internacionales.

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FRONIUS MIG/MAG TPS/I Una máquina que permite ser individualizada y actualizada con diferentes equipos, haciéndola más fácil de operar, multi-funcional y con excelente desempeño. La TPS/I se comunica con el usuario a través de un monitor de texto que da información sobre todos los parámetros de la máquina, además de verificar el estado de los componentes conectados y avisa sobre incompatibilidades. A través de la pantalla el usuario puede controlar la fuente de potencia desde el sitio de trabajo. www.fronius.mx

SOLUCIONES & PRODUCTOS FOERSTER DEFECTOMAT DA Una combinación de elementos de última generación y un nuevo diseño en la arquitectura del sistema. Amplio desempeño de trabajo para pruebas no-destructivas en corrientes Eddy, específicamente para tuberías, barras y cables. Digitalización inmediatamente después de pasar el sensor. Expandible hasta 256 canales de prueba. www.llogsa.mx/DefectomatDA#

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KUKA LBR IIWA Un robot innovador con gran intuición para garantizar seguridad, gracias a su tecnología de sensores, de gran rapidez de aprendizaje y un manejo sencillo. Con nuevas zonas de aplicación, en el entorno humano, que estaban cerradas a los robots. Con un radio de acción de 820mm para la inspección, mecanizado, paletización y manipulación. Se puede colocar en suelo, techos y paredes. www.kuka-lbr-iiwa.com

ABICOR BINZEL MB GRIP 501

Antorchas para uso en todo tipo de aplicaciones, vehículos, maquinaria y construcciones de acero. Enfriadas por agua y diseñadas por y para profesionales. Ergonomía a través de un mango corto fabricado con materiales blandos, para un mejor acceso y agarre perfecto incluso en circunstancias extremas. Rótula completa con un amplio radio de movimientos y óptimo enfriamiento de la entorcha, alargando su vida útil. www.binzel-abicor.com

MILLER MILLERMATIC 211 Incluye cinco diferentes combinaciones de gases/ cable y alambre de .024” de capacidad. Tecnología INVERTER combina las mejores características de arco con la portabilidad de una máquina de 38 lb. El arco es accesible a las variaciones en la longitud de arco y velocidades de desplazamiento. Con un enchufe Multi-Voltage (MVP) que permite la conexión a 120 o 240 V sin el uso de herramientas, a través de un tapón que encaja en el recipiente y se conecta al cable de alimentación. www.millerwelds.com

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BERBARD CLEAN AIR Pistola de extracción de humo para trabajo industrial. Diseñada del tamaño y peso de una pistola de soldadura normal, reduce el humo y ayuda a proporcionar un ambiente más limpio. Durabilidad y rendimiento de grado industrial pero con la comodidad y productividad del soldador convencional. Su cámara ofrece un buen acceso y visibilidad, gran flexibilidad en el mango que reduce la fatiga de la muñeca. www.bernardwelds.com

MILLER GUANTES De diseño tradicional pero con materiales diseñados especialmente para aplicaciones de soldadura MIG. Soportan la exposición a situaciones prevalentes en el entorno de la soldadura a través de materiales específicamente seleccionados para reducir el riesgo de laceraciones en las manos con comodidad y rendimiento. Estructura tridimensional para un mejor ajuste, piel de calidad, diseño único para soldadura. www.millerwelds.com

LINCOLN ELECTRIC FLEXTEC 350X

Multiprocesos, diseñado para temperaturas extremas de hasta 55°C. Cuenta con un Dispositivo Reductor de Voltaje (VRD), de circuito abierto. Amplio rango de amperaje de 5 a 425 A, capacidad para corte y desbaste por arco-aire con electrodos de carbón de 3/16 pulgadas. Disponible en paquetes de rack de 4 y 6 equipos. www.lincolnelectric.com

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OLYMPUS EPOCH 1000 Detector de defectos digitales y portátiles, por ultrasonido. Diseño horizontal, pantalla VGA, perilla y teclas de dirección para navegación y ajuste de parámetros; un juego de 37 filtros digitales en el receptor y frecuencia de repetición de impulsos de 6kHz para inspección de alta velocidad. Capaz de crear imágenes phased array que amplían el alcance de las funcionalidades ultrasónicas. Diseñado para satisfacer el índice de protección ambiental IP66. Resistencia contra choques, vibraciones, ambientes explosivos y grandes variaciones de temperatura. http://olympusmexico.com.mx

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ARTÍCULO

LA

MEZCLA DE

GASES

Forja importantes mejoras en los procesos Por: Saul Linares

Los gases con mayor conductividad térmica, producen mayor gestión de calor radial desde el centro del arco, esto da lugar a un cordón menos afilado.

E

n los procesos de soldadura se busca precisión, resistencia y mayor efectividad del cordón, por lo tanto, es necesario conocer las aportaciones de las mezclas de gases y las características de los metales base para los que son ideales; de tal manera, al utilizar una mezcla, no sólo la eficacia del cordón será optima, sino que el suministro se aprovechará al máximo. La interacción del metal base con la atmósfera que lo rodea, es de suma importancia para el cordón; ya que mientras mayor sea la tensión superficial, más convexo es el cordón, por otro lado, cuando las tensiones son menores el cordón se propensa a ser más plano. Los átomos de los gases, se disocian al calentarse en el arco; se ionizan y

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producen electrones libres y flujo de corriente. Para conseguir equilibrio, las moléculas disociadas se desplazan a la superficie de trabajo, que está más fría, ahí se recombinan; en este proceso, la influencia de los gases empleados se vuelve fundamental, ya que, gases como el dióxido de carbono, hidrógeno y oxígeno generan más calor y provocan mayor penetración en el metal base; de tal forma, que al mezclarse con gases como el argón (Ar) o helio (He), se obtiene un resultado de calidad mayor. Para mayor resistencia mecánica y eficiencia del cordón, en el proceso MIG/MAG, de acuerdo al metal base y al tipo de transferencia por aplicar, se emplean mezclas con diversos porcentajes. A continuación te presentamos las mezclas de gases más comunes.


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ARTÍCULO

Mig corto circuito: Metal

Espesor pulg.(mm)

Gas protector

Hasta 14 (0.1)

92% Ar - 8% CO2

carbón

Acero al

50% Ar – 50% CO2

Penetración profunda, salpicaduras.

Arriba de (3.2)

CO2

Penetración profunda, mayor velocidad de soldadura, altas salpicaduras.

Hasta 14 (0.1)

92%Ar – 8% CO2

Buena combustión y control de la distorsión. Para uso donde no es obligatoria la resistencia a la corrosión.

Mayor a 14 (0.1)

90% He – 75%Ar – 2.5% CO2

Hasta 14 (0.1)

92% Ar – 8% CO2

Arriba de 14 (0.1)

inoxidable

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75% Ar - 25% CO2

Ar – H

Gas protector

Cualquier espesor

CO2

recomendado

75% Ar – 25% CO2 Cualquier espesor

Ningún efecto en la resistencia a la corrosión. Para zonas afectadas por niveles bajos de calor. Mínima distorsión. Buena forma del cordón y propiedades mecánicas. Buena combustión y control de la distorsión. Excelente estabilidad del arco, control del cordón, poca salpicadura, alto impacto.

LA TRANSFERENCIA GLOBULAR USA MEZCLAS RICAS EN CO2 Y AR, POR EJEMPLO:

Espesor pulg.(mm)

carbón

Acero

Buena combustión y control de la distorsión.

Arriba de (3.2)

Mig globular: Metal

Características

88% Ar - 12% CO2

(3.2)

Acero inoxidable

Aceros de alta cedencia

recomendado

Soldadura de alta velocidad sin combustión. Mínima distorsión y salpicadura. Mejor control del charco de soldadura para procesos fuera de posición. Proporciona mejores propiedades mecánicas para cualquier alambre dado.

Calibre 14,

Acero al

MEZCLAS RECOMENDADAS PARA LA TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO EN MIG

CO2 75%Ar – 25% CO2

Características Penetración profunda. Baja emisión de humo y salpicaduras. Buen control del charco. Penetración profunda. Baja emisión de humo y salpicaduras. Buen control del charco.


Mig spray: Metal

LA TRANSFERENCIA SPRAY, USA PRINCIPALMENTE AR O MEZCLAS CON AR

Espesor (mm) Cualquier espesor

Gas protector recomendado

95% Ar – 5% O2

Mejora la velocidad de la gota y la estabilidad del arco.

92% Ar – 8% CO2

Produce un charco de soldadura más fluido y controlable. Buena coalescencia y contorno del cordón. Minimiza el efecto de acuchillamiento y permite altas velocidades.

Hasta (12.7)

Argón

Mejor transferencia de metal, estabilidad del arco y limpieza. Minimiza la porosidad.

Hasta (12.7)

Ar – He

Mayor aportación de calor. Produce un charco más fluido y cordón más plano. Minimiza la porosidad.

Helio

Mayor calor de entrada. Bueno para la soldadura mecanizada.

Hasta (2.4)

98% Ar – 2%O2

Reduce el efecto de acumulamiento. Mejora la coalescencia y el contorno del cordón. Buenas propiedades mecánicas.

Mayor (2.4)

92% Ar – 8% CO2

Excelentes características del arco y de la soldadura.

Cualquier espesor

99% Ar – 1% O2

Mejora la fluidez. Buena coalescencia y contorno del cordón.

Hasta (3.2)

Argón

Mayor a (3.2)

Ar – He

Acero al carbón

Aluminio

Aceros de baja aleación

Acero inoxidable

Cobre, Níquel y aleaciones de cobre níquel

Magnesio, Titanio

Características

Buena estabilidad de arco. Mayor aportación de calor de entrada. Alta conductividad con calibres más pesados.

Helio

Mayor calor de entrada y mayor penetración.

Argón

Excelente acción de limpieza. Proporciona un arco más estable que las mezclas ricas en helio.

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ARTÍCULO

En GMAW, la mezcla Ar - (CO2) exige corrientes elevadas para obtener la transferencia en arco spray. Más del 20% de (CO2) provoca transferencia arco spray inestable, con mayor proyección y menor eficiencia.

Mezclas Argón (Ar) – Oxígeno (O) En esta mezcla, adicionar oxígeno, permite mayores velocidades de soldadura. Agregando pequeñas cantidades de oxígeno al argón: estabiliza el arco, aumenta la proporción de la gota del metal de aportación y mejora la forma del cordón. El baño de soldadura está más caliente, por lo tanto, su fluidez es mayor. Recomendaciones 1. Mezcla del 1% de oxígeno, para soldar acero inoxidable con arco spray. 2. Hasta un 2% de oxígeno, para ace-

ros al carbón, de baja aleación e inoxidables, con arco spray.

3. Adición

de hasta un 5% de oxígeno, proporciona un baño de soldadura más caliente y grande.

Argón (Ar) – Dióxido (CO2)

de carbono

La adición de CO2 al argón genera un aumento en las proyecciones. Esta mezcla se emplea en la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación; para aceros inoxidables sus aplicaciones son limitadas. Recomendaciones 1. Hasta un 10% de CO2 puede utilizarse para transferencia en arco pulsado o en corto circuito, para un extenso rango de espesores.

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2. Menor

contenido de CO2, para arco pulsado en soldadura y con aceros de baja aleación. Proporciona un baño más controlable y es más tolerable a la cascarilla. 3. Con 10% de CO2, por aportar más calor, brinda un baño de soladura más ancho y más fluido. 4. Hasta un 25% de CO2, usado generalmente al carbono y de baja aleación. Con arco en corto circuito, se obtiene máxima productividad y mínima penetración de chapa fina. No establece transferencia en arco spray.


Argón (Ar) – Oxígeno (O) – Dióxido de carbono (CO2)

2. Para

algunos metales, como acero inoxidable y de baja aleación, se prefiere esta mezcla, para un aporte de calor más elevado, ya que el helio no reacciona con el metal soldado evitando efectos adversos en las propiedades mecánicas.

Brinda una menor aportación de calor, minimiza la penetración excesiva y la distorsión. Independientemente del espesor del acero al carbono o de baja aleación. Esta mezcla puede utilizarse en diversos modos de transferencia como:

Argón (Ar) – Helio (He) – Dióxido de carbono (CO2)

• Arco de corto circuito • Arco globular • Arco spray • Arco pulsado

Helio y CO2 adicional al argón, mejora el mojado de paredes, da mayor fluidez y mejor apariencia del cordón.

Se usa principalmente en arco spray, ya que da mayor tasa de deposición y mayor velocidad de avance, a diferencia de las mezclas sólo con CO2. Argón (Ar) – Helio (He) Su resultado es un mejor perfil de cordón, además de la transferencia en arco spray, característico del argón. Recomendaciones 1. De 90 a 60% de helio adicional, para una mayor aportación de calor en el metal base, y así, mejores propiedades de fusión.

Beneficios de esta adición: • Mejores propiedades mecánicas • Reducción de porosidad • Excelente retención de aleaciones • Mayor penetración • Mayor resistencia a la corrosión Para mayor resistencia mecánica y eficiencia del cordón, en el proceso MIG/MAG, de acuerdo al metal base y al tipo de transferencia por aplicar, se emplean mezclas con diversos porcentajes.

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EN PORTADA

SOLDADURA

MIG MAG Metal inert gas Por: Guillermo Salas

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Metal active gas


El proceso MIG/MAG se introdujo a finales de los años 40, se aplicó al aluminio usando Ar; así recibió el nombre de MIG welding (metal inert gas welding). En acero, se utilizó CO2. Los refinamientos en la soldadura llevaron al uso de mezclas de gases; dejando el CO2 para el soldeo, donde la porosidad no es problema.

E

l proceso MIG/MAG se introdujo a finales de los años cuarenta, se aplicó a la soldadura de aluminio usando argón (Ar), gas inerte para protección del arco eléctrico; así recibió el nombre de soldadura metálica con gas inerte SMGI (MIG welding, metal inert gas welding). Al aplicarlo al acero, se utilizó como sustituto, CO2. Los refinamientos en los procesos de soldadura del acero llevaron al uso de mezclas de gases como: dióxido de carbono – argón, incluso, oxígeno – argón; dejando el uso de CO2 exclusivo para el soldeo de grandes cantidades de material de acero, en donde la porosidad resultante no representa un problema. En el proceso MIG/MAG –también denominado GMAW (gas metal arc welding “soldadura a gas y arco metálico”) – la protección del arco eléctrico es proporcionada por un flujo de gas que garantiza excelentes condiciones de una unión limpia.

tálico desnudo continuo, y las piezas a unir; en el proceso MIG, el arco es protegido, por un gas inerte, de oxidaciones e impurezas exteriores, se emplea argón, menos frecuentemente helio y mezclas de ambos; en el proceso MAG, la protección del arco está a cargo de un gas activo, cuya influencia puede ser oxidante o reductora, se utiliza dióxido de carbono o argón mezclado con oxígeno. Esta protección garantiza un cordón limpio, sin escorias ni impurezas, además continuidad y uniformidad. En la soldadura MIG, la tensión como la longitud del arco deben mantenerse constantes para obtener una soldadura uniforme, el electrodo se alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través de la pistola de soldadura. La soldadura MIG/MAG es versátil, ya que permite depositar soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición. Este proceso fue desarrollado para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

El arco se produce mediante un electrodo, formado por un alambre me-

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EN PORTADA

1

2 3 5 4 6 7

1. Dirección

de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Atmósfera de gas protector 5. Baño de fusión 6. Cordón de soldadura 7. Metal de base.

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS), creó un código para las aleaciones de bajo contenido de carbón y uno para las aleaciones de alto contenido de carbón.

F36

Parámetros que afectan la soldadura

Para controlar la soldadura y obtener mejores resultados, se deben conocer los efectos de las variables sobre las propiedades del proceso. Las llamadas variables preseleccionadas son: diámetro del alambre, composición del mismo, tipo de gas y caudal. Por otro lado, quienes controlan el arco, el régimen de soldadura y su calidad, son las variables primarias: tensión del arco, corriente de soldadura y velocidad de avance. La altura y ángulo de la boquilla, así como la velocidad de alimentación del alambre, son las variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua; no afectan directamente la forma del cordón, pero actúan sobre una de las variables primarias, que sí influye en él.

• Polaridad. En las máquinas actuales se trabaja con polaridad inversa; cuando se requiere temperatura mayor en la pieza que en el hilo, se emplea la polaridad directa. • Tensión del arco. Uno de los parámetros más importantes al transferir material a la pieza. Permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco, sin embargo, no siempre modificará la intensidad de trabajo. • Velocidad de hilo. Es quien genera la aparición de diferentes intensidades debido al fenómeno de autorregulación. • Naturaleza del gas. El tipo de gas empleado, influye directamente sobre la transferencia del material, la penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc.


Técnicas de Transferencia La soldadura MIG/MAG, se ha convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes: acero, aluminio, acero inoxidable, cobre, entre otros. Es posible soldar materiales por encima de 0.76mm de espesor, en cualquier posición, incluyendo de piso, vertical y sobre cabeza. Así, en este proceso se encuentran diversos tipos de transferencia. Transferencia por corto circuito. Es la forma de transferencia más utilizada en el proceso MAG. El material de aporte de funde de 50 a 200 veces por segundo cuando la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. Debido a su bajo aporte de calor produce zonas pequeñas de soldadura fundida de enfriamiento rápido. • Usan corrientes y tensiones bajas. • Gases ricos en dióxido de carbono. • Electrodos de diámetro pequeño. Ventajas: • Ideal para soldar en todas las posiciones. • Adaptable a soldadura de láminas metálicas, con mínima distorsión. • Idónea para llenar vacíos o partes más ajustadas, reduce la tendencia al sobrecalentamiento del metal base. • Eficaz para el soldeo de piezas de pequeños espesores.

Transferencia globular. Utilizada principalmente en la aplicación MAG, en menor medida en MIG. Las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes, pueden llegar a todos los huecos; caen solas por la fuerza de gravedad, cuando su peso es mayor a la tensión superficial. • Produce altas corrientes • Usa gases ricos en dióxido de carbono y argón Ventajas: • Mayor penetración de la soldadura • Mayores velocidades que con la transferencia por corto circuito y spray

La manera en la que los moltens serán transferidos, es determinada por la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado.

Desventaja: • No se recomienda para soldar sobrecabeza (tubular), ya que se producen muchas salpicaduras. Por este método se suelen unir las piezas más pesadas. Transferencia por arco rociado. Método clásico en MIG. Minúsculas gotas de metal fundido (moltens) de la punta del alambre son proyectadas a través del arco, entre 500 y 200 veces por segundo, por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida. • Suelda a altas temperaturas. • Es preciso usar corriente continua y electrodo positivo. • Usa argón, como gas de protección, o una mezcla rica en argón.

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EN PORTADA

CORRECTO ALTO VOLTAJE

BAJO VOLTAJE

ALTA VELOCIDAD DEALAMBRE

BAJA VELOCIDAD DEALAMBRE

Transferencia por arco pulsado. En esta transferencia interviene una corriente continua y débil, que proporciona al hilo la energía mínima para producir el arco; y otra corriente a impulsos en determinada frecuencia. El hilo se funde en gotas de su mismo diámetro, a cada pulsación, antes de tocar la pieza. Se produce una elevada intensidad durante la pulsación. Ventajas: • No se generan proyecciones como en otros tipos.

Para determinar el tipo de transferencia Diámetro

Amperes

Voltaje

0.8

50-110

15-20

0.9

60-120

16-22

1.2

120-200

22-28

1.6

200-300

25-32

• Tiene gran penetración. • Reducción de consumo de energía.

Variedad en el proceso MIG/MAG Proceso semiautomático. La aplicación más común, donde los parámetros de corriente y tensión, ajustados previamente, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero el arrastre de la pistola se realiza de forma manual, por quien lo opera.

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Las corrientes de soldadura varían entre los 50 hasta los 600 amperios, en voltajes de 15 hasta 32 V, se obtiene un arco estabilizado cuando se usa un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.

A mayor voltaje, mayor penetración de la soldadura. La intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del electrodo. Es decir, más intensidad incrementa la velocidad de alimentación del material de aporte, así se generan cordones más gruesos que admiten completar uniones grandes. Se trabaja con polaridad inversa. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, sin embargo,


el soldador no debe hacer movimientos bruscos oscilantes y deberá utilizar la pistola a una distancia de más de 7mm. Proceso automático. En este proceso, la tensión y la intensidad son ajustadas previamente a los valores requeridos para cada trabajo y es el equipo quien los regula; una boquilla automatizada aplica la soldadura. El operario supervisa, y de ser necesario, corrige, reajusta o mueve la pieza. Proceso robotizado. Proceso utilizado en la industria. Los parámetros y coordenadas necesarios son programados mediante una unidad CNC (control numérico computarizado), un brazo mecánico suelda toda una pieza, la transporta y se encarga de todos los acabados de manera automática. El tipo de voltaje y amperaje, se establece de acuerdo a la soldadura a realizar; ya que es fundamental para determinar el tipo de transferencia; además, es importante considerar el diámetro del alambre.

MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

Equipo para el proceso MIG/MAG Transformador / Generador. Para el proceso MIG/MAG, la fuente de potencia debe ser de corriente continua, con salida de voltaje constante. Este reduce la tensión alterna, y la vuelve apta para la soldadura. La corriente continua con polaridad inversa, da lugar a mejores resultados, ya que aporta: • Excelente acción de limpieza. • Mayor poder de penetración. • Mejora la fusión del hilo. Es indispensable la conversión de corriente alterna a corriente continua, esta tarea se realiza por medio de un Rectificador. Unidad alimentadora de hilo. Suministra el hilo necesario para la soldadura, mediante un motor de corriente continua. La velocidad se regula en valores de 0 a 25 mpm. El sistema de arrastre se constituye por rodillos, que deben ajustarse correctamente, ya que si la presión sobre el hilo no es suficiente, se produce una alimentación a velocidades irregulares.

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EN PORTADA

ARCO SPRAY

ARCO PULSADO

Gases y mezclas recomendados para: Acero Inoxidable

Aceros al carbón y baja aleación

Aluminio

Cobre

Ar + 1% O

Ar + 2% O ó CO2

Ar

He

90% He + 8% Ar + 2% CO2

Ar + 5% CO2

He

Ar + 25% He

Ar + 2% O

Ar + 8% CO2

Ar + 25% He

Ar + 50% He

Ar + 2% CO2

Ar + 20% CO2

Ar + 75% He

Ar + 75% He

Gas. El cilindro que contiene el gas a alta presión, está provisto de un regulador que mediará el flujo conveniente para protección del charco de soldadura.

otro lado, el CO2 genera turbulencias en la transferencia del metal de aporte al metal base, por lo tanto, tiende a crear cordones más abultados y mayores salpicaduras.

Al elegir el gas, se deben considerar las características del metal base, el tipo de transferencia a emplear, la velocidad de soldadura, la penetración deseada y la disponibilidad de equipamiento.

Pistola de soldadura. Dirige hacia la zona de soldadura, al electrodo de alambre, al gas y la corriente. Algunas tienen refrigeración forzada (mediante agua) o natural (por aire).

Las mezclas con base de argón brindan transferencias más estables, buena forma del cordón, reducción de salpicaduras; además, la generación de humos tóxicos es mínima; por

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Las pistolas que cuentan con el sistema de tracción incorporado son ideales cuando se trabaja con alambres de diámetro pequeño con materiales blandos. La distancia entre la boquilla de contacto hasta el arco,

es controlada por el operario; la longitud del arco, por los parámetros regulados en la máquina.

Ventajas del proceso MIG/MAG Día con día se vuelve un proceso de uso frecuente. Su facilidad de automatización y elevada productividad, lo ha adentrado en el sector automotriz. Actualmente, este método es aplicado en Japón, Estados Unidos y Europa occidental. • Reduce pérdidas materiales importantes, debido a que MIG/ MAG es más productivo que la solda-


dura SMAW (shielded metal arcwelding), mientras que la última, por cada kilogramo comprado de electrodos, sólo alrededor del 65% forma parte del material depositado; en la primera, la utilización de hilos sólidos tubulares aumenta la eficiencia hasta del 80 – 95% aproximadamente. • Mejor terminación superficial, en las mismas aplicaciones de SMAW. • MAG usa diámetros de alambre que van desde 0.8 a 6.4 mm, el tamaño depende del grosor de las partes a unir y la velocidad deseada. Los hilos tubulares favorecen la producción de estructuras pesadas, que requieren soldadura de gran resistencia. • El arco es visible todo el tiempo. • Fácil manipulación, debido a la ligereza de la pistola y los cables. • Gran velocidad y eficiencia de deposición. • Alto rendimiento. • Fácil automatización. • No produce escoria.

• Menor salpicadura, mejor acabado. • Puede usarse en altos rangos de espesores.

Las compañías deben recordar, que los procesos se ajustan, de acuerdo a las necesidades de cada empresa.

• Mínima formación de humos tóxicos. • Soldadura de espesores desde 0.7 a 6mm, sin preparación de bordes. • Tasa alta de metal adicionada. • Es un tipo de soldadura muy versátil, que demanda una inversión mayor, por la variedad de los consumibles y el equipo, cuyo costo depende de su capacidad de trabajo y de amperios. No es un equipo portátil y no se recomiendan para trabajos al aire libre, ya que las corrientes de aire afectan la atmósfera de protección. Es de suma importancia tener presente la relación costo – beneficio; considerar, qué resultados se buscan, el uso que tendrá y las ventajas que tiene por encima de otros equipos. MIG/MAG se relaciona de manera directa con los procesos productivos en serie, donde los gastos son justificados con los niveles de producción.

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ARTÍCULO

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MICRO

ALAMBRE El aporte para MIG/MAG Por: Ivonne Islas

El carrete de micro alambre requiere cuidadosa selección con base en los resultados requeridos.

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a soldadura MIG/MAG emplea dos tipos de alambre; con diversas clasificaciones cada uno, de acuerdo a su composición, el gas protector utilizado y su aplicación. Regularmente, cuentan con una cobertura de cobre, para protegerlos de la oxidación, reducir el rozamiento y facilitar el contacto eléctrico con la boquilla. Alambres sólidos. Su composición es semejante a la del material a soldar. Reciben cantidades variables de desoxidantes, según su aplicación y el gas protector; el silicio, es el desoxidante más común, que junto con pequeños porcentajes de diversos metales, mejora las propiedades mecánicas. No dejan escoria sobre el cordón y su enfriamiento es rápido; son ideales para aceros al bajo carbono, su aplicación principal es en materiales de poco espesor. Los alambres con mayor nivel de desoxidantes son adecuados para soldar con CO2, ya que evitan la formación de poros.

(flux), polvo metálico o mezcla de ambos. Dejan escoria sobre el cordón y su enfriamiento es lento; son ideales para trabajar con materiales de gran espesor; aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición. Las ventajas de su uso radican en los bajos niveles de salpicadura, facilidad de remoción de la escoria y su alta resistencia al impacto; por lo que su uso se concentra principalmente en: maquinaria pesada e industrial, equipos para la minería y construcciones navales.

Al, Ti y Zr son los desoxidantes más poderosos y efectivos, hasta cinco veces más que Mn y Si, quienes afectan de forma especial el proceso.

Alambres tubulares. Semejante al electrodo revestido, aporta elementos de aleación. De carcasa metálica, relleno de polvo fundente granular

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ARTÍCULO

ALAMBRES

SÓLIDOS Alambre de acero al carbono y baja aleación. Excelente soldabilidad, mínima escoria, reduce la necesidad de limpieza; para ser usado con CO2 y mezclas como Ar – CO2. • Por su contenido de Silicio y Manganeso, asegura una soldadura libre de porosidad, que lo vuelve recomendable para aceros de baja aleación. • Aplicaciones: Cañerías, carrocerías, muebles, estructuras metálicas. Alambre para acero inoxidable. Utilizado principalmente en soldaduras MIG y TIG. Gracias a su equilibrio químico y buen balance en sus propiedades mecánicas, produce un arco estable de transferencia spray. • Excelente para soldar aceros inoxidables, en un extenso rango de condiciones corrosivas, sin tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. • Aplicaciones: Equipos de proceso y almacenamiento alimenticio, estanques para productos químicos corrosivos, intercambiadores de calor. Alambre para aluminio. Se distingue principalmente por su alta calidad de depósitos y excelente brillo en el cordón de la soldadura. Se utiliza Ar y He. • Especial para soldar piezas fundidas de gran espesor, se utiliza con un fundente especial en soldadura oxiacetilénica. • Aplicaciones: industrias de alimento, cárter de aluminio y culatas, envases y coladores químicos.

Cursos

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ALAMBRES

TUBULARES

Características. Los alambres tubulares en la soldadura MIG, comúnmente se emplean en materiales como: aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición. Tienen bajos niveles de pérdida por salpicaduras, es fácil la remoción de escoria y tienen alta resistencia al impacto, a las temperaturas extremas y al agrietamiento. Las aplicaciones principales de estos alambres, es en maquinaria pesada e industrial, equipos para la minería y construcciones navales. Alambre tubular sin costura cobreado. Menor contenido de humedad, no hace falta realizar rebacking (resecado) antes de su utilización. Su rigidez, genera menores desviaciones en el arco. Cobreado al 100% mejora la transferencia de la corriente y muestra una resistencia superior a la corrosión. • Resulta ideal para aplicaciones en condiciones de extrema humedad. Facilita un posicionamiento para la soldadura automatizada. Alambre tubular con costura sin cobrear. Es un consumible de propiedades y soldabilidad constantes. Contiene mayor cantidad de flux que facilita la soldabilidad. El fundente está homogeneizado al 100% en todo el interior del hilo. El sellado del hilo se hace mediante un haz laser, por el aporte calorífico se funde parcialmente la junta (costura), lo que disminuye la entrada de humedad, así los depósitos contienen menor cantidad de hidrógeno.

COMIMSA Soldadura para supervisores: el participante tendrá un panorama general de la metalurgia y podrá predecir propiedades mecánicas de los materiales con ayuda de diferentes herramientas. lortiz@comimsa.com Tel. (844) 4113200 ext.1323 www.comimsa.com

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ARTÍCULO

ER70S-6 DE .045 WARDEN Diseñado para uso general en fabricación de piezas, en acero al carbono. Alambre sólido cobrizado de acero dulce.

Microalambre Tubular 71 T-1 Zelecta Diseñado para toda construcción metálica en acero de bajo carbón. Poco humo, altas propiedades mecánicas. Libre de salpicaduras, arco estable y suave.

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Presentaciones en diámetros de 0,8 mm - 0,9 mm - 1,0 mm y 1,2 mm embobinado en carretes de 15 Kgs y 5 Kgs. Apto para trabajar en transferencia spray o corto circuito. Uso con CO2 puro o mezclaz Ar-Co2. etc.

M12: Gas mezcla Ar+>0.5-5% CO2 Hilo macizo inoxidable para la soldadura de aceros CrNi austeníticos. Baja sensibilidad a precipitación de fases intermetálicas. Aplicaciones alta temperatura (hasta 730°C).

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AUTOMATIZACIÓN

LOS SENSORES elementos fundamentales Por: José Luis Ibarra

ADQUIEREN INFORMACIÓN SOBRE LA POSICIÓN Y GEOMETRÍA DE LA SOLDADURA; Y PROPORCIONAN DATOS PARA EL CONTROL DE LA ANTORCHA Y SI ES POSIBLE, PARA LOS PARÁMETROS.

L

os sistemas adquiridos actualmente, mantienen una fuerte interacción entre el robot y su entorno. El objetivo es alcanzar una producción precisa y flexible. El requerimiento de procesamientos en tiempo real, que se tienen en el entorno industrial, muestra la necesidad de nuevos conceptos en un sistema de integración.

CST FLEX-P NETMASTER CLOOS

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En los procesos totalmente mecanizados, la información que se requiere para la calidad de la soldadura se detecta a través de sensores. Los sensores se aplican para comprobar la posición de la antorcha (detectan el comienzo y final); para el seguimiento de las articulaciones y para la adaptación de los parámetros. Es posible utilizar los sensores de línea, es decir, al mismo tiempo que el proceso de soldadura; o fuera de línea, en un paso de trabajo separado antes de la soldadura.


Una característica adicional del sistema de sensores, es su diseño; por ejemplo, los sensores guía, se distinguen porque el punto de medición y el punto de unión no se encuentran en la misma posición; para brindar información relevante de posición, requieren una calibración; cuando se utilizan sensores orientados a un proceso, el punto de medición y el punto de unión son idénticos. Los sensores utilizan como base, los principios de la física, que señalan la posición de un objeto. Los requerimientos específicos de algunos equipos, así como las condiciones ambientales, generan restricciones al uso de sensores. A través de la evaluación del sensor, se brinda información geométrica alrededor de la articulación y su posición en relación a la cabeza de medición. Un sistema de multi-sensor, no representa, ni la utilización de muchos sensores con la misma naturaleza física, ni muchos sistemas de medición independientes. La función

Smart Vista Weld Sensor.

Los requerimientos específicos de algunos equipos, así como las condiciones ambientales, generan restricciones al uso de sensores. principal, es la extracción de la información general recabada por cada sensor. Por ejemplo: con el uso de dos o tres sensores individuales es posible adquirir, simultáneamente, los parámetros del proceso de soldadura automática MIG / MAG o la observación del baño de fusión relacionada con el control de corriente, voltaje, alambre, velocidad de soldadura y velocidad de la antorcha.

Tipos de Sensores Geometría orientada. Estos sensores adquieren sus señales a partir de la geometría de la ranura o de un borde que se encuentre de acuerdo con la ranura.

Sensores táctiles. Se llaman así porque dan seguimiento a las articulaciones, también pueden medir la pieza de trabajo. El sensor hace contacto eléctrico con la pieza de trabajo mediante un conductor incluido en el circuito de medición del sensor. Dentro de este grupo, también encontramos a los sensores de contacto mecánico, que evalúan la deflexión mecánica del elemento que hace contacto con la pieza de trabajo. Sensores de contacto eléctrico. Los sensores exploran la trayectoria programada desde el inicio y los puntos donde se ha aplicado la soldadura. Así, se lleva a cabo una evaluación de los puntos de seguimiento de acuerdo con las condiciones de medición. Sensores ópticos. Son sensores de medición sin contacto. Para obtener información, se escanea la ranura de soldadura a través de un detector de radiación óptica emitida por el objeto medido. Para la detección de la radiación se utilizan sensores de imagen. La medición óptica se diferencia en sensores con y sin iluminación de estructura activa; se utiliza una cámara que toma una fotografía bidimensional, de donde se obtiene la información necesaria de la pieza de trabajo. Estos sensores se pueden utilizar para adquirir imágenes de elementos específicos, líneas o matrices, dependiendo de su diseño. La iluminación de estructura activa, aplica una fuente de luz para la iluminación definida de regiones determinadas.

Fotografía tomada por sensor

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GASES

GAS ARGÓN

protección inerte Por: Ivonne Islas

EL ARGÓN PUEDE LICUARSE Y SOLIDIFICARSE CON FACILIDAD, CARACTERÍSTICA QUE LO HACE EMPÁTICO CON LA SOLDADURA.

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l argón se encuentra naturalmente en el aire, no se conocen efectos negativos al medio ambiente, ni a plantas, ni a animales. Se disipa fácilmente en áreas bien ventiladas. No contiene material que deteriore la capa de ozono y no está incluido en la lista de contaminantes marinos del DOT (Departamento de Transportes, E.E.U.U.). El argón (Ar) es un gas de protección inerte. Utilizado en la industria para prevenir el contacto y la interacción entre el metal líquido y la atmósfera que lo rodea. Se trata del gas protector más utilizado en los procesos: TIG (tungsten inert gas), MIG y plasma. El corte y soldadura de metales, consume una parte importante de argón. Las mayores cantidades de este gas son consumidas en el proceso de AOD (argón – oxígeno – descarburizado) para la descarburización de aceros crudos con alto contenido de cromo, al mismo tiempo que se reduce al mínimo la oxidación de éstos.

Tubo de descarga lleno de argón puro.

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Aplicaciones del argón en soldadura.

Ventajas 1. En

soldadura se aprecia su propiedad de conductividad térmica baja. 2. Provoca un cordón estrecho, en forma de dedo (única del argón), con elevada penetración el centro. 3. Debido a su bajo potencial de ionización, crea un excelente “camino” para la corriente y un arco muy estable. 4. El arco plasma que se crea al utilizarlo como gas de protección, se caracteriza por un cono interno muy caliente rodeado por otro de menor energía. 5. No provoca oxidación alguna ni afecta la composición química de la soldadura. 6. Reduce las emisiones de humo durante el soldeo. 7. Facilita el encendido y reduce la necesidad de limpiar la superficie, cuando se utiliza en velocidad reversa (electrodo positivo). 8. Es posible aplicar Argón puro a metales no férricos como: Níquel (Ni), Cobre (Cu), Aluminio (Al),

Riesgos Magnesio (Mg), Titanio (Ti), Zirconio (Zr). 9. No es corrosivo y puede ser utilizado con todos los metales de uso común a temperaturas normales. 10. El argón líquido se puede utilizar en: aceros al níquel (9% Ni), aceros inoxidables, cobre (Cu), latón, bronce al silicio.

Desventajas 1. Si

se aplica argón puro a aceros, tiende a provocar soldaduras irregulares, puede presentan una especie de mordeduras.

En electrónica, el argón ultra puro es utilizado como gas portador para reactivar las moléculas, y como gas inerte para la protección de semiconductores contra las impurezas.

El argón puede ser absorbido por inhalación. Debido a su falta de olor, es imperceptible el escape del argón de su contenedor, cuando se trabaja en lugares cerrados, se corre el riesgo de supersaturación del aire con grave peligro de asfixia. El argón está clasificado como un asfixiante simple; su inhalación en concentraciones excesivas puede provocar: mareos, náuseas, vómito, pérdida de consciencia, incluso la muerte. En lugares cerrados con bajas concentraciones de oxígeno, la pérdida de consciencia y la muerte pueden suceder en muy poco tiempo sin advertencia alguna. Puede causar congelación en piel y ojos, si se tiene contacto directo al trabajar con argón en su estado líquido.

Previsiones Es necesario, además de utilizar siempre el equipo correcto y en condiciones ideales (máscara de soldadura, proteger manos, brazos y cuerpo), trabajar en espacios con excelente ventilación. Algunos proveedores de gas industrial en México: • Praxair Azcapotzalco D.F. (55) 5354-9500, N.L. (81) 8124-4800/8048-6900 www.praxair.com.mx • INFRA, 01 800 712 25 25 / 53 29 30 00 / 53 29 30 30 E-mail: ventas@infra.com.mx

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EQUIPO Y HERRAMIENTAS

DOSIFICADOR DE HILO aportación exacta Por: Ivonne Islas

AL SELECCIONAR UN DOSIFICADOR, ES NECESARIO TOMAR EN CUENTA, LAS CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS EN FUNCIÓN DEL TRABAJO A DESEMPEÑAR.

L

a función del dosificador es impulsar de manera automática al alambre electrodo desde la bobina, al cable y pistola, para llegar hasta donde se produce el arco. Habitualmente la longitud del conducto es hasta de 3m, con la posibilidad de llegar hasta los 5m. Los dosificadores, en su mayoría, son de velocidad constante, que se establece antes de comenzar el soldeo.

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Alimentador de Alambre 20 Series

Antorcha pull SKS Welding Systems

Un sistema en el dosificador ayuda a controlar la velocidad de avance, mientras que una válvula magnética regula el paso del gas. Muchos dosificadores están unidos al rectificador a través de cables y tubos. El dosificador puede ser independiente o ser parte de la fuente de energía, estos equipos son llamados: máquinas compactas. Hay equipos que cuentan con el alimentador incorporado en la pistola.

Mecanismo El mecanismo del dosificador de hilo se constituye por un motor de arrastre y rodillos. Algunos modelos cuentan con dos rodillos, otros con cuatro; estos últimos pueden funcionar con el mismo motor o ser accionados por motores conectados en serie. Rodillos de arrastre. Para materiales duros como el acero al carbono o el acero inoxidable, se emplea un LN-25 Dosificador Semiatomático portátil CV/CC

bisel en forma de “V”; mientras que para materiales blandos como el aluminio se emplea un bisel con forma de “U”; sin embargo, es posible que tengan dos biseles o ser moleteado, estos últimos no son recomendados para el aluminio. Al seleccionar los rodillos, se debe considerar el material a soldar, como el diámetro del alambre. En MIG/MAG, normalmente se utiliza uno plano y otro con bisel. Ajuste de los rodillos. Se introduce el alambre hasta la tobera, se aumenta la presión hasta que los rodillos dejen de patinar y transporten el hilo; de forma que al apretar el hilo entre los dedos, los rodillos patinen; además de asegurar que el alambre pase correctamente por la vaina. Es imprescindible, verificar periódicamente el ajuste de los rodillos, tanto de arrastre como de frenado del carrete. Un interruptor en la pistola, acciona

el comienzo y fin de la alimentación; según se considere conveniente, la presión sobre el alambre puede ser aumentada o disminuida.

Tipos de dosificadores Para aumentar la durabilidad del equipo y resultados eficientes, es necesario enfatizar que: el tamaño y la composición del alambre, así como la distancia entre el carrete y la pistola; son quienes determinarán el tipo de dosificador. • Dosificadores de empuje (push): el alambre es impulsado por rodillos a través de un conducto flexible unido a la pistola. Las distancias grandes entre la fuente de energía y la pistola, complican la alimentación, en este sistema. • Dosificadores de arrastre (pull) la pistola está equipada con rodillos que jalan al alambre a través del tubo – guía, esto evita los atascos; lo que lleva a un mejor uso de suministros y brinda solución a los inconvenientes de distancia; sin embargo, el sistema implica una inversión mayor. • Dosificadores combinados (push – pull): cuentan con rodillos que impulsan desde la bobina y otros que jalan desde la pistola. Para MIG/MAG, la alimentación de alambre puede ser por medio de jalar o empujar, en ambos sistemas hay un moderador de salida que automáticamente regula el amperaje.

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METALURGIA

ACEROS AHSS absorción de energía Por: Pepe Ochoa

REDUCIR EL CALIBRE DEL ACERO PUEDE MEJORAR EL RENDIMIENTO Y AHORRO DE COMBUSTIBLE, SIN AFECTAR LA SEGURIDAD.

P

ara incrementar el rendimiento, seguridad, economía de combustible y reducir el calibre del material, se requieren productos con resistencia más elevada, mejor ductilidad y conformabilidad; los AHSS (Advanced High Strehght Steels) lo brindan, además impulsan el desarrollo de nuevos productos, principalmente para la industria automotriz. Por su capacidad de mayor absorción de energía, debido a su aumento en elongaciones totales y en particular con elongaciones uniformes, los AHSS son utilizados en distintas aplicaciones; especialmente en estructuras ligeras para automóviles, estratégicamente en partes que refuerzan la seguridad al momento de la colisión, debido a que una de las características es la absorción de energía en impactos. Algunas de las partes automotrices fabricadas con AHSS son los pilares, refuerzos laterales y parachoques.

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Micrografía electrónica de la martensita

Acero acanalado

Los AHSS se clasifican en tres generaciones, la primera basada principalmente en aceros con una base de ferrita en su microestructura, se incluyen por tanto los aceros DT, TRIP, CP y los aceros martensíticos (MART). En esta ocasión hablaremos de los aceros fase dual (DP).

Aceros Fase Dual (DP) Los aceros de doble fase se caracterizan por tener una matriz ferrítica (fase blanda), que le proporciona ductilidad al material; con islas de martensitas (fase dura), que confieren alta resistencia. Estos aceros son fabricados con un alto control de enfriamiento de la austenita para después mejorarlos con la aparición de vainita. El tratamiento térmico que se da posteriormente, es de suma importancia,

Transformación del acero

los AHSS son utilizados en distintas aplicaciones; especialmente en estructuras ligeras para automóviles

ya que de este proceso depende la obtención de la fase dura del material. Para producir martensita en el enfriamiento, por lo regular cuentan con altos contenidos de Mn – que estabiliza la austenita e incrementa la solubilidad del carbono-, esto resulta en una deformación no homogénea. Los aceros DP, aceros de alta resistencia con mayor conformabilidad, son considerados para diseños que involucren partes más complejas. Pueden ser producidos en rolado frio o caliente, sin embargo el interés se

enfoca en los aceros de bajo carbono laminados en frío y sometidos a ciclos térmicos. Los aceros de bajo carbono enfriados rápidamente a una temperatura intercrítica da como resultado los aceros DP con la microestructura que los caracteriza (ferrita + martensita). Estos aceros son utilizados en partes estructurales para la industria automotriz, presentan una alta resistencia mecánica del orden de 600 a 1000 MPa (megapascal), mantienen muy buena conformabilidad. Existen diversos materiales base para esta fase, como los aceros microaleados.

Acero microaleado Los aceros microaleados tienen un contenido de carbono entre 0.05% y 0.25%, para mantener la conformabilidad y soldabilidad. Esta aleación provee mejores propiedades mecánicas o mejor resistencia a la corrosión que los aceros. Son fabricados para cumplir con funciones mecánicas específicas. La tensión de fluencia puede estar entre 250 y 590 MPa. Debido a su mayor resistencia y tenacidad, suelen requerir entre un 25% y un 30 % más de energía para conformarse, en comparación con los aceros al carbono. Tienen densidades de alrededor de 7800 kg/m3. Los aceros microaleados, debido a su falta de perilta y cementita, son más resistentes a la corrosión que la mayoría de los aceros.

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CORTE INDUSTRIAL

DESDE EL INICIO conceptos básicos Por: Thalía Rodríguez

UNA PIEZA, DE FORMA Y DIMENSIONES DEFINIDAS, ES SEPARADA DEL RESTO DE MATERIAL POR MEDIO DE HERRAMIENTAS Y MÁQUINAS.

E

l corte industrial es una operación preliminar en los procesos de fabricación, por lo que es un método de suma importancia. En el proceso de corte, una pieza, de forma y dimensiones definidas, es separada del resto del material por medio de herramientas y máquinas. El corte se puede realizar por medio del arranque de viruta o sin el arranque de ésta. Hoy te hablaremos del primero. Para realizar el corte de metal se requiere de mucha potencia y precisión. Tradicionalmente, el también llamado mecanizado, se realiza mediante el desprendimiento del material por arranque de viruta o abrasión, también existen otros procedimientos para cortar metal, que son más sofisticados. Cada uno de ellos cuenta con diferentes ventajas, así como limitaciones, por lo que conocer las opciones existentes es determinante para elegir la forma más conveniente de realizar un trabajo de esta índole.

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En el corte por arranque de viruta, una herramienta da lugar al desprendimiento del material. Por abrasión se elimina el material desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, que por lo general se encuentra incandescente. Al eliminar el material rayando la superficie de la pieza la fuerza que se necesita es menor a la empleada al apretar la herramienta contra la pieza, sin embargo los tiempos de producción pueden ser muy prolongados al tener que repetir el movimiento varias veces. Hay tres elementos principales, que deben ser definidos para cualquier operación de mecanizado

Tradicionalmente, el también llamado mecánizado, se realiza mediante el arranque de viruta o abrasión. por arranque, estos pueden ser ajustados por el operador y son independientes de factores materiales, éstos son: Velocidad: se expresa en revoluciones por minuto (RPM) y se refiere a la rapidez con la que gira el husillo de la maquina para corte. Aunque la velocidad de rotación permanezca

constante, cada diámetro dará una velocidad de corte distinta, es por ello que se debe tener precaución al seleccionarla. Avance: se refiere a la velocidad relativa entre herramienta y pieza, suele expresarse en milímetros por minuto (mm/min). Profundidad: es el espesor, ya sea en diámetro o radio, removido en la operación de corte, también es llamado encaje axial y se expresa en milímetros o en otra unidad de longitud. Generalmente las herramientas que se utilizan cuentan con una o varias cuchillas que realizan el trabajo de separación. Éstas se pueden clasificar, de forma general, en herramientas de una sola punta o punta sencilla, herramientas de puntas múltiples y herramientas que hacen uso de muelas abrasivas. Esta última está formada por partículas de material abrasivo unidas por un aglutinante. Las máquinas herramienta se basan en diferentes procedimientos para efectuar el corte, pueden ser mediante cuchillas, abrasivos, chispas eléctricas, ultrasonidos, chorro electrónico o electrolisis dirigida.

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CORTE INDUSTRIAL

Los procesos que están involucrados cuando se realiza el corte a través de este método, son: la eliminación de mucho material con poca precisión, a esto se le llama proceso de desbaste, éste se puede considerarse como el punto intermedio durante el trabajo de corte, pues a través de él se busca obtener una pieza de gran tamaño para posteriormente cortarla con mayor precisión; cuando el material de la pieza, que se obtuvo de manera inicial, se corta de manera

muy precisa y dándole el terminado superficial que se requiere, se está realizando el proceso de acabado. En el curso intervienen dos movimientos: el movimiento principal o de corte con el cual se lleva a cabo la eliminación de metal; y el movimiento de avance que es el responsable de marcar la trayectoria que la herramienta debe seguir para realizar el arranque continuo de material. Por último está el movimiento de alimentación con el que se consigue

EN EL PROCESO DE CORTE, UNA PIEZA, DE FORMA Y DIMENSIONES DEFINIDAS, ES SEPARADA POR EL RESTO DEL MATERIAL POR MEDIO DE HERRAMIENTAS Y MÁQUINAS.

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un espesor específico del material. Estos movimientos se dan en la máquina elegida para el mecanizado. El desprendimiento de viruta puede ser realizado a través de instrumentos operados de manera manual. Las herramientas que son más utilizadas para el mecanizado manual son: sierras, limas, cinceles y buriles, éstas son operadas por el usuario y su buen manejo dependerá de la fuerza y destreza que se les aplique. Otras herramientas que se utilizan para el corte, son semiautomáticas o automáticas que cuentan con los motores y mecanismos necesarios; con éstas el esfuerzo será realizado por el equipo mecánico. Las máquinas herramientas tradicionales son: taladro, torno, limadora, fresadora, cepilladora, por mencionar algunas.

Tipos de corte Los tipos de corte se pueden agrupar en función de la herramienta que se utiliza para realizar el trabajo, y pueden ser: Corte con sierra. Se puede realizar manualmente o por medio de una máquina herramienta, el proceso consiste en deslizar una hoja de sierra hacia adelante y hacia abajo para realizar el corte.


Limado. Es la forma más antigua de sacar viruta, se lleva a cabo de forma manual y es más utilizada para la realización de ajustes en corte. Taladrado. Consiste en realizar agujeros circulares en la pieza, a través de una broca colocada en la máquina de taladrar. La broca gira con el fin de penetrar y de este modo se eliminan las virutas del material taladrado. Roscado. Este procedimiento se puede realizar de forma manual o con una herramienta, tanto una como otra consiste en girar la herramienta de corte para introducirla en un agujero, realizado previamente, con ayuda de un utensilio llamado volvedor. Torneado. Se realiza para obtener superficies de revolución, en las que si se hace un corte por un plano perpendicular al eje de la superficie, la sección será circular. Esto se logra a través de un torno.

puede tener uno o varios filos, el corte se logra al combinar el giro de la herramienta con el desplazamiento, ya sea de la máquina o de la pieza con la que se está trabajando, esto dependerá del diseño de la máquina. El desplazamiento se hará en la dirección de los ejes que permita la mesa a la que va fijada la pieza mecánica.

Fresado. El material se corta con una herramienta rotativa, la cual

Brochado. Consiste en pasar una herramienta de múltiples filos, so-

bre la pieza, con el fin de darle una forma determinada. Normalmente el brochado se puede lograr en una sola pasada mediante el avance continuo de la herramienta. La forma de la herramienta concede formas que a través de otros procedimientos no se pueden obtener. Mortajado. El movimiento rectilíneo y de alternación vertical que poseen las mortajadoras, arranca viruta al utilizarse sobre piezas fijas sobre una mesa.

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TÉCNICA

MATERIALES MECANIZABLES ¿Cuáles son? Por: Thalía Rodríguez

DENTRO DE ESTE GRUPO SE ENGLOBAN LA MAYORÍA DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA METAL MECÁNICA

L

os materiales mecanizables se pueden clasificar en tres grandes grupos: el primer grupo y el más amplio es el de los metales. La mayoría de éstos se pueden conformar por arranque de material, a algunos se les debe aplicar calor de manera previa para facilitar el corte. Los aceros son los que generalmente son intervenidos a través de dicho procedimiento, los más comunes son los aceros al carbono, aleados, inoxidables, refractarios, al titanio, de alta resistencia y las aleaciones de aluminio, cobre, níquel, magnesio, uranio y zinc, entre otros. Otro grupo es el de plásticos y sus compuestos y por último los materiales cerámicos, aunque estos preferiblemente se mecanizan a través de métodos con abrasivo.

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Estos materiales cuentan con grados de habilidad para ser mecanizados, ésta se denomina maquinabilidad y se puede evaluar por una serie de características como: la duración del afilado de la herramienta, la velocidad de corte que se debe aplicar, la potencia de la herramienta, la temperatura de corte, la producción de viruta y el acabado superficial. El material de la pieza y las condiciones de corte son factores que pueden afectar la maquinabilidad.

Tipos de viruta Las virutas obtenidas en el mecanizado se pueden clasificar a través de diferentes características. De acuerdo a su tipo: pueden ser discontinuas, continuas y continuas con protuberancias.

El corte por arranque de viruta se emplea generalmente en aceros, sin embargo un grupo de plásticos y de materiales cerámicos también pueden ser mecanizados por este método.

De acuerdo a su clase: son plásticas, cortadas o de arranque. De acuerdo a su forma: se pueden obtener desmenuzadas, en forma de bastón, agujas; trozos de espirales o helicoidales, de cinta; hélices cortas y estrechas, cortas y anchas, largas y estrechas, largas y anchas; virutas

de sesgo rectilíneo y trozos cortos de cinta. El proceso de corte tiene diferentes variantes, y diferentes factores intervienen en el procedimiento, conocerlos definirá la elección que resulte más adecuada, con base en el material, el tiempo y las herramientas que se van a emplear. Existen otro tipo de cortes como el corte por oxígeno, por láser, por chorro de agua, por plasma, entre otros, siendo este último uno de los más modernos. Una de las características principales de algunos de los procedimientos mencionados es la temperatura extremadamente alta, particularidad que resulta negativa para algunos y benéfica para otros materiales. Esto es algo de lo que hablaremos en próximas ediciones. El proceso de corte tiene diferentes variantes y diferentes factores intervienen en el procedimiento, conocerlos definirá la elección que resulte más adecuada. El estudio de los parámetros generales de las herramientas de corte sigue en desarrollo, por lo que a pesar de existir un gran avance no es aquí en donde la tecnología termina su trabajo así que probablemente en el futuro se contará con nuevas opciones entre las cuales elegir formas de cortar metal.

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ARTÍCULO

Acuerdo de Asociación Transpacífico TPP Trans-Pacific Partnership El TPP, abarca un mercado de 800 millones de personas y representará el 40% del Producto Interno Bruto mundial. Los especialistas estiman que las ganancias serán de 295 billones de dólares al año.

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Por: Guillermo Salas

E

l Acuerdo de Asociación Transpacífico TPP (Trans-Pacific Partnership), considerado el mayor acuerdo comercial del mundo en las dos últimas décadas, está conformado por 12 países en la región de Asia Pacífico: Japón, Brunei, Chile, Nueva Zelanda, Singapur, Estados Unidos, Australia, Perú, Vietnam, Malasia, Canadá y México – que se integró en octubre de 2012, al recibir la invitación de Estados Unidos-. Este acuerdo plantea eliminar las barreras al comercio


e inversión, fijar estándares para los derechos laborales, protección al ambiente y propiedad intelectual. Además ofrece la apertura a regulaciones en Pymes, tecnologías digitales, cadena de suministros e integración de zonas. De acuerdo con la Secretaria de Economía (SE), para México, el TPP es importante, dado que abre para el sector productivo mexicano, oportunidades en seis mercados de Asia Pacífico; región que proyecta el mayor crecimiento económico en los próxi-

mos veinticinco años. Por otro lado, fortalece las cadenas productivas con Estados Unidos y Canadá, de este modo contribuye a convertir a América del Norte en la región más competitiva del mundo. Al mismo tiempo, consolida el acceso a los mercados de Chile y Perú, principales socios comerciales de México en América Latina, e incrementa las preferencias de acceso al mercado de Japón. Después de años de negociación, el 05 de octubre de 2015, el Secretario

de economía, Ildefonso Guajardo, se reunió con sus homólogos de los países que integran el TPP y anunciaron la conclusión de negociaciones de este acuerdo comercial; llegaron a un compromiso que apoyará empleos, impulsará el crecimiento sostenible, alentará el desarrollo incluyente y promoverá la innovación en la región de Asia- Pacífico. “El acuerdo de Asociaciones Transpacífico se traducirá en mayores oportunidades de inversión y empleo bien remunerado para los mexicanos”.

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ARTÍCULO

Canadá

Japón Estados Unidos

Vietnam

Singapur Brunéi

¿Qué países integran el TPP?

México

Perú

Malasia

Australia

Países en proceso de unirse a las negociaciones Países que forman parte del acuerdo

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Nueva Zelanda

Puntos de discusión Los principales puntos de discusión han sido: la apertura de mercados de autopartes y productos lácteos, además de la extensión de plazos de patentes de medicamentos. El TPP, ofrece facilitar en la mayoría de los bienes, el comercio libre de impuestos y reducción de tarifas sobre otros. Proporcionar reconocimiento de muchas regulaciones; incluir un periodo de exclusividad para los medicamentos biológicos, derivados de organismos vivos, así como la protección de patentes de los productos farmacéuticos.

Chile

Por tanto, algunos observadores apuntan progresos previos al acuerdo final en el tema automotriz, resaltan la promesa de Canadá de compensar a agricultores afectados por importaciones y las señales de un posible compromiso sobre la protección de patentes para nuevos medicamentos. Sin embargo, tanto trabajadores automotrices en México, como productores de leche en Quebec, lo perciben como una amenaza; y algunos pacientes de cáncer, temen que los costos de nuevas terapias, eleven sus costos a cifras inalcanzables.


Más de

150,000mdd sería la oferta exportable para los sectores automotriz, eléctrico, electrónico, agroindustrial, químico y acerero

Beneficios y retos para México Beneficios

Retos

1. México con un posible aumento del capitalismo, aseguraría un acceso privilegiado en las economías más importantes del mundo. 2. Existe la oportunidad de traer a México, inversión extranjera relacionada con la tecnología de punta. 3. Tendrá acceso a una oferta exportable de más de 150,000 millones de dólares en sectores: automotriz, eléctrico, agroindustrial, químico, acerero, perfumería y cosméticos. 4. Las exportaciones nacionales incrementarán en 150,000 millones de dólares en cinco años. De acuerdo con el Gobierno Federal, el TPP no sustituirá al Tratado de libre comercio de América del Norte. 5. México tiene ventajas competitivas en sectores como el automotriz, aeroespacial, en las tecnologías de la información y dispositivos médicos.

1. Para que México exporte tecnología, en un futuro próximo, el gobierno deberá apoyar a las pequeñas y medianas empresas. El país debe ser exportador, más de conocimiento que de mercancías. 2. Los Gobiernos locales, deberán buscar una coordinación más adecuada para unificar la institución de promoción de exportaciones. 3. Es necesario un compromiso mayor con la investigación, así como la innovación en ciencia y tecnología. Las empresas mexicanas, necesitan mejorar sus procedimientos e invertir en capacitación y equipo.

México logró los balances ideales en áreas como la cadena de autopartes-automotriz, textil-vestido y productos agropecuarios como arroz, productos cárnicos, y el sector lácteo.

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Galería Galería

FERREPRO

2016

“CADA ESTRELLA ES OTRO SOL, CADA HOMBRE UN SOLDADOR UNIENDO LAS PARTES ROTAS DEL GRAN ESPEJO INTERIOR” - Miguel Abuelo


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H

DE LA SECCIÓN

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