Laser Next EVO

PROGETTATA E SVILUPPATA DA PRIMA POWER PER RISPONDERE ALLE ESIGENZE DELLA PRODUZIONE AUTOMOBILISTICA DI SERIE, LASER NEXT EVO RAPPRESENTA UN ULTERIORE PASSO AVANTI PER LA TECNOLOGIA LASER AL SERVIZIO DELL’AUTOMOTIVE.

Prima Power Laser Next 1530 EVO

PRIMA POWER

LASER NEXT EVO, LA MACCHINA LASER 3D SEMPRE PIÙ EFFICIENTE E SOSTENIBILE

QQuella automobilistica è certamente fra le industrie più esigenti in termini di efficienza, affidabilità e qualità dei macchinari impiegati nella produzione. Le macchine devono garantire altissimi livelli di OEE (Overall Equipment Effectiveness), soddisfacendo i tre elementi chiave di questo fattore: disponibilità, produttività e qualità. L’impianto deve quindi essere caratterizzato da alta affidabilità e ridotta manutenzione preventiva, per garantire un elevato tasso di disponibilità, elevata efficienza, rispettando il più possibile il tasso di produzione teorico e producendo pezzi che rispettino gli standard qualitativi riducendo al minimo gli scarti. Le macchine laser 3D Prima Power sono impiegate da oltre 40 anni dai costruttori automobilistici per realizzare componenti di carrozzeria e strutturali. Nel tempo, con l’aumentare delle loro prestazioni, le macchine laser sono state impiegate in modo sempre crescente nella produzione di serie 24/7 di componenti automobilistici, fino a diventare elementi quasi imprescindibili del loro flusso produttivo.

Scocche sempre più robuste e leggere

I materiali più comunemente impiegati per questi componenti sono acciaio stampato a caldo e alluminio. In particolare, l’utilizzo sempre più massiccio di parti stampate a caldo per la scocca delle auto, che per le loro caratteristiche meccaniche possono essere tagliate solo con la tecnologia laser, ha contribuito alla diffusione di questi macchinari, che oggi sono utilizzati sostanzialmente da tutti i principali costruttori di vetture o dalla loro catena di fornitura (Tier 1, Tier 2, Subtier suppliers). L’utilizzo di componenti in acciaio stampato a caldo (o HSS High Strength Steel) permette la realizzazione di scocche robuste e sicure ma al contempo leggere, per ridurre le emissioni ed ottenere veicoli più green. La corsa all’elettrificazione delle auto, inoltre, rende l’alleggerimento del veicolo un fattore chiave, poiché permette di dedicare più peso alle batterie. I componenti stampati a caldo diventano quindi elementi fondamentali nell’auto, dal momento che permettono l’alleggerimento necessario mantenendo gli elevati standard di sicurezza idonei ai più severi test EuroNCAP.

Laser Next EVO, un ulteriore passo avanti

Laser Next è la macchina progettata e sviluppata nel 2014 da Prima Power per rispondere alle esigenze della produzione automobilistica di serie. L’elevata rigidezza strutturale, garantita dal basamento in granito e dagli assi in fusione di alluminio, unita all’impiego di motori diretti e lineari, consente di raggiungere livelli di produttività e affidabilità al vertice

L’ampio volume di lavoro della Laser Next EVO

della categoria. Con la nuova versione EVO, Laser Next ha mosso un ulteriore passo avanti, offrendo ai clienti una serie di funzionalità che portano ad un aumento delle prestazioni, e una maggiore affidabilità del processo. Laser Next EVO è disponibile in due modelli, 1530 e 2130, con diversi volumi di lavoro: 3050x1530x612mm e 3050x2100x612mm. La taglia 2130 è ideale per il taglio di componenti automobilistici di grandi dimensioni come il door ring. Tra le novità delle versioni EVO è da segnalare l’implementazione dell’adaptive dynamics, cioè la compensazione automatica degli errori di traiettoria in funzione dell’accelerazione e della posizione degli assi. E’ così possibile superare i limiti imposti dalla struttura meccanica e tenere velocità elevate anche su traiettorie complesse o fori di piccole dimensioni. Grazie a questa ottimizzazione dinamica si ottiene una riduzione del tempo ciclo mediamente del 5%, che arriva al 10% per pezzi complessi in acciaio stampato a caldo. La nuova funzione Safe Cutting, consente invece di effettuare le operazioni di taglio mantenendo una distanza maggiore tra la testa e il pezzo; in questo modo è possibile diminuire drasticamente il rischio di collisioni senza ridurre la velocità, specie nel caso in cui i pezzi stampati presentino piccole differenze tra loro e rispetto alla forma teorica. Si evitano così quei “micro urti” che nel tempo porterebbero al fermo macchina per la sostituzione degli ugelli di taglio danneggiati. Si riduce quindi la necessità di interventi di manutenzione a vantaggio di un aumento della produttività.

Monitoraggio continuo

Laser Next EVO presenta anche importanti novità per quanto riguarda il monitoraggio della produzione. Grazie al Machine Data Monitor è ora possibile mostrare in tempo reale sul monitor installato sulla cabina, oltre al volume di lavoro ripreso dalla telecamera HD, importanti informazioni sulla produzione in corso quali il tempo ciclo, il numero di pezzi tagliati, quelli ancora da produrre e il tempo che manca prima di procedere al pezzo successivo. Tale funzione si aggiunge ai sistemi di monitoraggio macchina da remoto e ai sistemi di raccolta dati e integrazione nell’ERP aziendale previsti dai requisiti Industria 4.0. Come opzione è anche possibile monitorare i dati sul consumo elettrico e dei gas di processo (azoto, ossigeno, aria). Le versioni EVO di Laser Next sono inoltre dotate di un set di dispositivi di calibrazione all’interno dell’area di lavoro per effettuare in automatico e in pochi minuti una serie di operazioni. Il centraggio della lente, l’allineamento ottico e la misura degli offset della testa sono così eseguiti senza “invadere” il volume di lavoro dedicato all’attrezzatura di produzione per allestire le misure. Si può così aumentare la frequenza dei controlli indispensabili per la costante qualità dei pezzi e affidabilità del processo di taglio, riducendo al minimo il tempo in cui l’impianto è improduttivo. Nella produzione di parti di carrozzeria è di fondamentale importanza garantire che ogni profilo sia correttamente tagliato per evitare di dover apportare modifiche in linea di assemblaggio. Laser Next EVO è equipaggiata con l’ultima versione della funzione check scrap, in grado di verificare con elevata affidabilità la presenza dello sfrido all’interno di un profilo in meno di 200ms. Molti clienti aggiungono anche un dispositivo esterno poka yoke per il controllo di ciascun pezzo. Laser Next EVO si può collegare a questo dispositivo in modo da condizionare il ciclo produttivo in base alla verifica effettuata e tenere traccia dei pezzi scartati. Ciò si traduce in un aumento dell’affidabilità del processo di taglio che ora può venire monitorato in modo automatico direttamente all’uscita del pezzo dalla macchina.

Auto e macchine laser sempre più performanti, sicure e green

L’innovazione delle macchine laser 3D Prima Power è sempre stata trainata dalle esigenze dei settori che servono. Questo approccio ha permesso alle macchine 3D dedicate all’automotive di crescere con questo settore, supportando i costruttori nella realizzazione di auto innovative e in linea con gli ultimi trend del mercato. Un ulteriore passo evolutivo che le macchine laser stanno compiendo per completare la loro integrazione nel flusso produttivo delle fabbriche di auto è sul fronte dell’automazione. Prima Power offre soluzioni chiavi in mano con macchine Laser Next integrate in linee asservite da robot con un unico punto di ingresso dei pezzi grezzi e un punto di uscita dei lavorati. Questo porta alla riduzione dei costi di logistica e all’aumento di produttività, avvicinando l’efficienza del taglio laser a quella delle tecnologie di tranciatura convenzionali, ma con il vantaggio di poter sfruttare un’elevata flessibilità. Un sistema di produzione flessibile, grazie all’impiego del taglio laser, è la giusta soluzione in un contesto in cui si riduce il tempo di permanenza sul mercato dei modelli di auto e al tempo stesso ciascun modello è declinato in numerose versioni per soddisfare una clientela estremamente variegata. 