Meccanica & Automazione #3 aprile

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

#3 aprile 2022 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE Vantaggi e tendenze per il futuro

INTELLIGENZA ARTIFICIALE L’Italia si fa strada nell’innovazione

DOSSIER CENTRI DI LAVORO

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

CUSTOMER ORIENTED REVOLUTION

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

NESSUNO PUÒ FARCELA DA SOLO

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Lo stiamo vedendo in questi giorni. La disumana escalation della cronaca dei mesi di febbraio-marzo ci ha lasciato di nuovo senza fiato almeno quanto la pandemia. Questa guerra tanto vicina quanto odiosa, sta scuotendo gli animi europei come la crisi delle materie prime e delle risorse energetiche stanno minando la sua solidità economica. A sconcertare poi, è il dover commentare immagini belliche e dinamiche economiche da cui ormai ci ritenevamo immuni. E ci siamo ancora una volta risvegliati fragili e impotenti.

Rivivere delle barbarie e aggressione che ritenevamo appartenessero al XX secolo, subire ricatti di sudditanza di risorse, come se non avessimo appreso niente dal passato. Come se, progresso, regole condivise, benessere diffuso non avessero condotto nella direzione di poter scegliere un’alternativa possibile. Corsi e ricorsi storici direbbe Vico, intendendo con questo che a volte, analogie tra epoche lontane ci aiutano a comprendere meglio il tempo in cui viviamo. E allora mi domando, quale epoca stiamo ricalcando? Queste ulteriori ore buie, il preludio di quale alba sono?

Adesso però, con lo spirito positivo che mi contraddistingue torno a gli argomenti di cui leggerete e fisso il pensiero sulla certezza che siamo nel pieno di un rinascimento tecnologico e riusciremo a trovare alcune risposte combinando in maniera originale tutti questi strumenti per abilitare un profondo cambiamento.

Perché lo sappiamo bene, la rivoluzione 4.0 ha reso possibile applicare modelli

di sviluppo ecologicamente, economicamente e socialmente desiderabili e sostenibili ma occorre fare leva di più sulle persone. Queste tecnologie riproducono l’agire umano superandone i limiti fisici, integrano la capacità umana di adattamento al cambiamento, esaltano la forza collaborativa e problem solving ma sono portatori di fragilità incredibili ancora da superare. Penso ad esempio alla security, alle materie prime di cui si compongono, all’ impatto ecologico, solo per citarne i più noti. Forse il vero problema è che siamo ancora agli albori di questa rivoluzione è che il suo potenziale, lungi dall’ avere contorni definiti, ci rende impossibile adagiarci in un modello replicabile e consolidato, mostrandoci ogni giorno qualche variabile non prevista. Al centro di tutta questa tecnologia deve esserci l’uomo con i suoi bisogni, l’uomo con tutte le sue connessioni, l’uomo con le sue fragilità. Perché le tecnologie devono evolvere insieme e per i bisogni dell’uomo.

Non può esserci rivoluzione e nascita di un nuovo equilibrio senza una vera diffusione della cultura del cambiamento, e per questo ci vuole tempo. Inoltre troppo spesso ci siamo concentrati sulle attività dimenticando le relazioni. Oggi più che mai nessuno ce la può fare da solo. Per trovare soluzioni innovative ci vuole una squadra con obiettivi comuni e un leader capace di umanità ed empatia. Oltre e prima della tecnologia c’è l’umano e la sua umanità. chiara.tagliaferri@cnr.it M &A | APRILE 2022

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SOMMARIO APRILE #3 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

#3 aprile 2022 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE Vantaggi e tendenze per il futuro

INTELLIGENZA ARTIFICIALE L’Italia si fa strada nell’innovazione

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DOSSIER CENTRI DI LAVORO

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25 5 0

IN COPERTINA COLGAR Bending Machines (a business unit of MCM SpA) Sales & Technical offices Via Marconi, 63 20010 Cornaredo (MI) https://www.colgarbending.it/

MCM_M&A_cover_aprile2022_S_DEF2 martedì 22 marzo 2022 12:46:10

EDITORIALE 5 Nessuno può farcela da solo

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CALEIDOSCOPIO 8 News e novità PANORAMA 12 Targa di merito a Sandvik Coromant 13 Intelligenza artificiale 14 Tork Vision pulizia 16 Castforge 2022 18 SPS 2022: persone, tecnologie e prospettive 22 Digital Transformation

24 Ligna 2023 26 Hannover Messe 2022 28 ABB Sostenibilità al primo posto DOSSIER CENTRI DI LAVORO 31 Centri di lavoro al passo con i tempi 34 Nuova serie GT 1200

by C. B. Ferrari 36 DMF 300|8 prestazioni di fresatura costanti 38 I nuovi modelli della serie MMV 42 HF 5500 Mill-turn funzione aggiuntiva di tornitura

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46 C650, il top di gamma di Hermle per alte prestazioni 50 Macchine a 4 e 5 assi precise, economiche e orientate al futuro 54 Centri di lavoro ad alta tecnologie 56 Soluzioni integrate per ogni esigenza 60 Compact Line, molto più di un centro di lavoro!

64 Sigma Flexi 5: centri di lavoro verticali a 5 assi

SPECIALE AUTOMAZIONE INDUSTRIALE 66 Dal concetti di meccanizzazione all’advanced automation, i vantaggi e le tendenze per il per il futuro RICERCA E INNOVAZIONE 84 Innovazione digitale delle filiere PRISMA 88 Prodotti

66 84

Sono il motore di ricerca di maggior successo per particolari ricavati da fusione e forgiatura.

022 Dal 21 al 23 giugno 2 nia Messe Stuttgart, Germa

88

Internet è grande. Troppo grande per arrivare direttamente all‘obiettivo se cercate pezzi speciali ricavati da fusione e forgiatura.

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ ACQUISIZIONI

SICK ACQUISISCE MOBILIS Il 1° gennaio 2022, SICK ha acquisito interamente MOBILIS, azienda croata nel settore IT. Con l’acquisizione, SICK AG amplia il suo know-how nelle reti wireless di dispositivi IoT industriali. Le soluzioni wireless colmano le lacune tra sensori e IT. SICK espande la sua leadership tecnologica mondiale nella localizzazione digitale delle merci nel contesto di Industry4.0 e consente una perfetta integrazione negli ecosistemi dei clienti sia a livello di macchina sia di processo. SICK AG dal 1° gennaio 2022 ha ampliato al 100 percento la sua partecipazione in MOBILISIS d.o.o. detenuta in minoranza già dal 2017. L›azienda croata diventa così un membro a pieno titolo del Gruppo SICK. SICK si concentra su innovazioni che coinvolgono soluzioni basate su software, nel contesto di Industry 4.0 e della trasformazione digitale associata. Con questa acquisizione, SICK rafforza la sua competenza nelle reti wireless di dispositivi IoT industriali., MOBILISIS, infatti, integra l’offerta basata su sensori SICK con soluzioni Cloud ed Edge. La finalità è quella di creare un collegamento regolare tra i dati del sensore e la piattaforma cloud, che contribuisca sostanzialmente a un’interconnessione rapida tra i mondi della cosiddetta Information Technology (IT) e Operational Technology (OT). “Insieme agli esperti colleghi di MOBILISIS, saremo in grado di offrire più rapidamente soluzioni e servizi digitali specifici per l›applicazione», spiega il dott. Niels Syassen, membro del Consiglio d’Amministrazione di SICK AG. Una prima pietra miliare consiste nell’ampliare il portafoglio di soluzioni per la localizzazione digitale all’interno e tra le aziende nel contesto di Industry 4.0, oltre alle applicazioni di intralogistica e di automazione di impianto. Gli utenti potranno così ottenere trasparenza sull’ubicazione delle loro merci non appena lasciano il sito produttivo. Con MOBILISIS abbiamo già sviluppato le prime soluzioni, che colmano la lacuna tra sensore e IT”, aggiunge il Dr. Niels Syassen. Si parla di progetti di sviluppo comuni – tra cui anche la serie di prodotti TDC-E Edge-Gateway, il SIM2000ST-E, un controller di sistema per applicazioni track-andtrace, tag per localizzazioni indoor nonché software per soluzioni di localizzazione. Inoltre, negli ultimi anni, MOBILISIS ha ampliato con successo la sua attività commerciale con sistemi di trasporto intelligenti, gestione flotta e relative applicazioni cloud e ha svolto il ruolo di distributore e integratore di sistemi per SICK in Croazia. Grazie alla nostra collaborazione, potenzieremo anche l’attività commerciale croata. Entrambe le parti hanno sfruttato questa possibilità e negli ultimi anni hanno imparato a collaborare: “La cooperazione con Mobilisis si è sempre basata sulla fiducia e ci ha arricchito molto. Speriamo di poter portare avanti il nostro rapporto su questi presupposti anche nella nuova struttura”, continua il Dr. Niels Syassen.

L’edificio della sede di MOBILISIS a Varaždin/Croazia

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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AWARD

COLOPLAST RICEVE IL XXXIX PREMIO INDUSTRIA FELIX Coloplast è stata insignita dell’Alta Onorificenza di Bilancio per essere tra le migliori imprese a conduzione under 40 per performance gestionale e affidabilità finanziaria Cerved, con sede legale italiana in Emilia Romagna. Il premio è stato consegnato in occasione del XXXIX evento del Premio Industria Felix, edizione del 2022. COLOPLAST è stata selezionata tra 600mila società di capitale in Italia, tra le imprese che hanno registrato tra i migliori mol, utile, roe positivo.

Il Comitato Scientifico ha assegnato le Alte Onorificenze di Bilancio solamente alle 59 società di capitali con sede legale in Emilia Romagna, Liguria, Piemonte e Valle d’Aosta, performanti a livello gestionale e affidabili a livello finanziario rispetto al Cerved Group Score Impact. Non sorprende quindi che Coloplast abbia ricevuto il riconoscimento grazie ai suoi risultati di bilancio nell’anno fiscale 2020, se pensiamo che l’azienda ha avuto una pronta risposta alle difficoltà causate dal Covid-19, creando un programma di consegna domiciliare dedicato ai propri utilizzatori, Dedicato a te, che ha permesso una continuità nelle proprie attività. Coloplast è infatti una multinazionale danese, con sede italiana a Bologna, che fornisce dispositivi medici e servizi per le persone con bisogni di cura intimi e personali.

“Grazie a Industria Felix per aver premiato il lavoro che Coloplast svolge ogni giorno. Ci tengo a ringraziare soprattutto i dipendenti, i professionisti sanitari e i caregiver che ogni giorno collaborano con l’azienda e che hanno affrontato il Covid-19 non tanto come un ostacolo, quanto come una sfida da superare giorno dopo giorno. Grazie al vostro impegno quotidiano verso le persone e verso l’ambiente, nell’ottica della strategia sostenibile Strive25, possiamo davvero fare la differenza”: queste le parole di Patrizia Turrini (nella foto), CEO di Coloplast Italia, che ha ritirato virtualmente il premio.

Coloplast inizia questo 2022 con una crescita organica del 6% e un margine EBIT del 32%, nonostante le difficoltà create dalla pandemia, segno della fiducia degli utilizzatori e dell’ottima capacità del suo management.

R&D

ANALOG DEVICES INVESTE NEL PROGETTO EUROPEO ADI CATALYST Analog Devices (ADI), pioniere a livello mondiale nei semiconduttori ad alte prestazioni, ha annunciato un investimento di 100 milioni di euro nei prossimi tre anni nel progetto ADI Catalyst, una struttura di circa 10.000 m2 situata nel Campus Raheen Business Park a Limerick, Irlanda, dedicata a supportare l’innovazione e la collaborazione con i clienti. Questa iniziativa porterà anche alla creazione di 250 nuovi posti di lavoro entro il 2025. ADI Catalyst è un acceleratore tecnologico che consentirà a clienti, partner commerciali e fornitori l’interazione con Analog Devices per il rapido sviluppo di soluzioni d’avanguardia in diversi settori. L’uso di tecnologie all’interno di ambienti simulati e in applicazioni reali accelererà lo sviluppo e l’adozione di soluzioni innovative.

L’attività di ADI Catalyst si focalizza principalmente sullo sviluppo di soluzioni e innovazioni di intelligenza artificiale (AI) abilitate dal software, dedicate ad aree come Industria 4.0, mobilità elettrica, energia sostenibile, connettività di prossima generazione e molto altro.

Uno dei progetti più interessanti di ADI Catalyst è dedicato

all’healthcare e a supportare il passaggio dall’odierno approccio terapeutico generalista verso terapie e cure personalizzate. ADI lavora a stretto contatto con i propri clienti e il loro vasto ecosistema per creare processi produttivi di nuova generazione modulari e flessibili, che permettano il rapido passaggio verso nuove tecnologie necessarie per le cure personalizzate, come le terapie CAR T-cell e l’impianto di dispositivi nel corpo umano. Vincent Roche, Presidente e Amministratore Delegato di Analog Devices ha commentato l’iniziativa dichiarando: “ADI Catalyst è il nostro più recente investimento per accelerare l’innovazione, non solo in Irlanda o in Europa, ma a livello mondiale. ADI Catalyst costituisce l’ambiente ideale dedicato agli esperti per connettersi, collaborare, testare e guidare le nuove tecnologie, come anche nuovi modelli di business e nuovi ecosistemi. L’avviamento di ADI Catalyst ci permette di condividere idee, competenze e risorse con il team europeo e in tutto il resto del mondo, allo scopo di generare benefici per il bene collettivo”.

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CALEIDOSCOPIO

EDILIZIA

COSTRUZIONI: FATTURATO IN CALO DEL -3,3%, ADDETTI IN AUMENTO DEL +4,5% Il comparto delle costruzioni ha registrato una flessione del fatturato pari al -3,3% rispetto all’anno precedente con un aumento degli addetti del +4,5%. È la fotografia scattata dall’Osservatorio sui bilanci 2020 delle Srl del Consiglio e della Fondazione Nazionale dei Commercialisti.

Il campione analizzato riguarda 92.480 società su un totale di 649.725.

Le Costruzioni, nel corso del 2020, hanno subito un calo dei ricavi, molto più contenuto delle Srl in generale che hanno segnato, invece, una diminuzione complessiva del fatturato dell’8,5%.

Trend positivo anche nella crescita degli addetti con una performance superiore dell’andamento globale (0,7%). Il valore della produzione, invece, si è ridotto del 2,4%, da cui deriva il risultato del valore aggiunto che ha subito una flessione del 2,4% (-8,4% per tutte le Srl).

In merito all’andamento del fatturato per macroaree territoriali, le Srl del Centro registrano un calo maggiore (-5,7%) rispetto alle altre aree. In particolare, il Nord Est presenta un decremento

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contenuto dei ricavi (-1%), seguito dal Nord Ovest (-1,7%), mentre il Sud segna una riduzione quasi in linea con la media nazionale (-2,2%).

Passando dalle macroaree alle singole regioni, fatta eccezione per il TrentinoAlto Adige, il calo dei ricavi risulta più accentuato nelle regioni centrali.

In particolare, nelle Marche le Srl del settore costruzioni hanno subito una flessione dei ricavi del 10,2%, mentre in Trentino-Alto Adige e in Umbria la riduzione è stata di poco superiore all’8%. Nel Nord-est, a fronte di un calo contenuto nell’Emilia-Romagna (-1,2%), si rileva un incremento nel Friuli-Venezia Giulia (+1,6%), mentre il Veneto registra un valore negativo (-3,6%) anche se più contenuto rispetto al Trentino-Alto Adige. Nel Nord-ovest, la Valle d’Aosta è l’unica regione a far segnare un aumento dei ricavi (+4,5%), mentre Liguria (-4,5%), Piemonte (-3,5%) e Lombardia (-2,4%) fanno rilevare andamenti negativi. Nel Sud, le uniche regioni in crescita sono il Molise (+3,1%) e la Sardegna (+0,2%). La Puglia,

invece, mostra il calo più elevato (-4,3%), seguita dall’Abruzzo (-3%), dalla Calabria (-2,4%) e dalla Sicilia (-1,2%), mentre la Campania segna un calo molto più contenuto (-0,4%).

Focalizzando l’attenzione sui comparti, risulta che i più segnati dalla riduzione del fatturato sono quello dei lavori di costruzione specializzati (-4,1%) e quello della costruzione di edifici (-3,3%), mentre il comparto dell’ingegneria civile fa segnare un incremento (+0,6%).

Tra i sotto-comparti, si segnala il forte calo dello sviluppo di progetti immobiliari (-10,2%) e il calo comunque significativo del completamento e finitura di edifici (-6,2%), seguito da altri lavori specializzati di costruzione (-3,6%), mentre i sotto- comparti con il segno più sono costruzione di strade e ferrovie (+3,5%), costruzione di opere di pubblica utilità (+3,2%) e demolizione e preparazione del cantiere edile (+1,2%).

L’osservatorio online sul sito della Fondazione Nazionale dei Commercialisti ( www. fondazionenazionalecommercialisti.it)

ASSOCIAZIONI

ANITA E ASSOLOGISTICA: FIRMATO A MILANO UN IMPORTANTE ACCORDO TRA LE ASSOCIAZIONI DELL’AUTOTRASPORTO E DELLA LOGISTICA È stato siglato nei giorni scorsi un importante accordo di collaborazione tra ANITA, che rappresenta le imprese di autotrasporto merci in conto terzi e logistica operanti in Italia ed Europa, e Assologistica, l’associazione delle imprese di logistica, magazzini generali e frigoriferi, terminalisti portuali e aeroportuali. Tali associazioni, che aderiscono entrambe a Confindustria, si sono impegnate nella futura consultazione preventiva su temi di reciproco interesse, al fine di concordare e condividere le principali attività associative a livello nazionale ed europeo. L’accordo tra le parti prevede, nello specifico, un’attività condivisa di comunicazione esterna in merito al valore economico, strategico e sociale della logistica e il coordinamento preventivo nelle trattative per il rinnovo del contratto collettivo del settore e l’eventuale condivisione di proposte per l’ammodernamento del CCNL. ANITA e Assologistica si sono impegnate inoltre nello sviluppo di progetti condivisi di formazione, nell’elaborazione di strategie associative congiunte in merito a studi, analisi e sondaggi presso i propri associati su temi di prioritario interesse, nella condivisione di progetti in ambito sostenibilità e innovazione tecnologica, nella reciproca consultazione ed eventuale supporto riguardo ad attività e proposte maturate presso le sedi confederati ed infine nella reciproca informazione e condivisione di proposte ed iniziative legislative

da sostenere in sede ministeriale o europea in merito a normative e leggi in riferimento al settore dei trasporti e della logistica.

“La complessità dell’intera filiera e la conseguente rappresentazione delle sue esigenze, richiede il coordinamento tra i diversi attori coinvolti – ha dichiarato il Presidente di ANITA Thomas Baumgartner – da qui nasce l’esigenza dell’accordo con un’associazione come Assologistica, per dare espressione univoca alle esigenze del settore, caratterizzato dalla forte frammentazione del-le rappresentanze sindacali delle imprese del trasporto e della logistica, e alla necessità di ar-monizzare la comunicazione esterna per accrescere la coscienza collettiva sull’importanza della mobilità delle merci per tutta l’economia e la tenuta sociale del Paese”. “Questo accordo incontra la nostra volontà di creare un’ampia e concreta sinergia di filiera. Esi-ste poi una oggettiva necessità da parte delle istituzioni politiche di ricevere indirizzi chiari e univoci sulle scelte pubbliche da farsi per la crescita della logistica quale imprescindibile ele-mento della strategia industriale nazionale. Vi sono inoltre temi di grande interesse, come la formazione, l’occupazione e il rispetto delle regole nel lavoro ed anche lo shift modale, che solo attraverso il dialogo fattivo tra gli operatori possono essere messi a terra” - ha infine concluso il Presidente di Assologistica Umberto Ruggerone.

PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

TARGA DI MERITO A SANDVIK COROMANT

LA FONDAZIONE UCIMU HA ASSEGNATO UNA TARGA DI RICONOSCIMENTO A SANDVIK COROMANT PER AVER PARTECIPATO ATTIVAMENTE AI PREMI UCIMU 2021 A cura della redazione

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o scopo dei Premi UCIMU è promuovere la competitività dell’industria italiana, derivante dallo sviluppo di prodotti, tecnologie di lavorazione, metodologie organizzative/gestionali e fattori abilitanti legati al settore delle macchine utensili.

Da 46 anni l’associazione assegna una serie di premi per le tesi di laurea triennale o magistrale incentrate sulla produzione meccanica che riguardano aspetti legati a progettazione, ricerca e sviluppo di macchine utensili, sistemi di produzione, robotica e automazione. Le tesi devono avere una stretta pertinenza con le realtà del settore ed essere sviluppate in collaborazione con aziende associate a UCIMU. Di recente, Sandvik Coromant ha contribuito alla tesi scritta da uno studente del Politecnico di Milano — uno studio di fattibilità circa l’applicazione di gemelli digitali per prevedere le forze di taglio nella microfresatura — nella categoria dedicata a macchine utensili, robotica e sistemi di produzione. “Per sostenere lo sviluppo delle tesi abbiamo condiviso conoscenze tecniche, soluzioni tecnologiche e materiali di supporto con gli studenti”, spiega Andrea Bonfanti, Center and Training Manager for South Europe presso Sandvik Coromant. “Più nello specifico, abbiamo tenuto una serie di incontri presso il nostro Sandvik Coromant Center di Milano, dove abbiamo discusso di argomenti tecnici relativi alle caratteristiche degli utensili da taglio e alle prestazioni nelle lavorazioni, con dimostrazioni dal vivo”. “La tesi esamina la digitalizzazione dei processi di asportazione truciolo nell’applicazione

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La premiazione durante EMO Milano - Andrea Bonfanti, Center and Training Manager for South Europe presso Sandvik Coromant, è il secondo da sinistra

di soluzioni e utensili per l’Industria 4.0 in fresatura e microfresatura. In qualità di leader nel campo del taglio dei metalli, diamo grande importanza al sostegno di tali studi. È fondamentale fare tutto il possibile per sostenere la prossima generazione di ingegneri e contribuire al loro sviluppo.

Dobbiamo condividere le nostre conoscenze e competenze con coloro che ci considerano un punto di riferimento, se vogliamo che abbiano successo e sviluppino nuove innovazioni in futuro”, spiega Bonfanti.

“Sandvik Coromant sa quanto è importante disporre di dati sull’attrezzamento accessibili e precisi nelle fasi di prelavorazione, fondamentali per aiutare i programmatori CAM (Computer Aided Manufacturing) a superare le sfide che si trovano ad affrontare ogni giorno”. “Le nostre soluzioni digitali, come CoroPlus® ToolGuide e CoroPlus® Tool Library, dimostrano quanto sia possibile rendere più facili e veloci le operazioni di prelavorazione. Contribuendo a questa tesi abbiamo dimostrato che la digitalizzazione

dei processi che in passato venivano svolti manualmente, come la selezione dei vari elementi dell’attrezzamento e la creazione di assiemi utensile, può determinare un notevole aumento dell’efficienza e della sicurezza della lavorazione. I dati degli utensili da taglio possono infatti essere acquisiti con maggiore precisione e venire utilizzati per creare precise rappresentazioni di gemelli digitali — una funzionalità fondamentale per evitare errori durante la lavorazione nei moderni flussi di lavoro”.

“UCIMU è una delle realtà più autorevoli di Confindustria — la principale associazione che rappresenta le aziende manifatturiere e di servizi in Italia. Considerando il prestigio di questa autorità in ambito industriale, Sandvik Coromant è lieta di aver ricevuto il riconoscimento della Fondazione UCIMU e di aver sostenuto un futuro ingegnere”, conclude Bonfanti. “Intendiamo contribuire ulteriormente agli studi dei futuri ingegneri e di consolidare il nostro rapporto con UCIMU”.

INTELLIGENZA ARTIFICIALE

L’ITALIA SI FA STRADA NELL’INNOVAZIONE, IL 2022 SARÀ L’ANNO DELLA SVOLTA? MA SERVONO FORMAZIONE E TALENTO

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di Riccardo Fino, Data Scientist di Agile Lab Italia

ome evidenziato dai dati dell’Osservatorio Artificial Intelligence del Politecnico di Milano, nel 2021 il mercato italiano dell’Intelligenza Artificiale è cresciuto del 27%, raggiungendo un valore di 380 milioni di euro tra investimenti di aziende italiane (76%) ed estere (24%).

L’Intelligenza Artificiale è sicuramente una delle tecnologie che caratterizzerà in modo significativo i prossimi anni, facendo il suo ingresso in numerosi e nuovi settori a supporto dell’essere umano. La crescita riscontrata nel 2021, quasi raddoppiata rispetto al 2020, rappresenta un segnale positivo della consapevolezza che le aziende italiane stanno sviluppando sull’importanza strategica che questa tecnologia può rivestire oggi e in futuro, in svariati ambiti operativi che spaziano dall’evoluzione del rapporto uomo/macchina, all’analisi di dati, fino agli assistenti virtuali.

Scelta che apre scenari interessanti sul

fronte dell’automazione, ad esempio, con la possibilità di rendere più efficienti e precise task complessi, incrementare la sicurezza degli individui e il livello di produttività.

L’IA rappresenta uno strumento prezioso in grado di supportare le aziende in numerose mansioni, spesso ripetitive e faticose.

Pensiamo all’adozione, ad esempio, di robot e strumenti intelligenti che permettono agli individui di dedicarsi ad attività ad alto valore per il business in cui intelletto, empatia e creatività sono imprescindibili.

I dati sono incoraggianti, se si considera che l’Italia è un paese ancora molto legato alle tradizioni, in cui i processi di trasformazione e cambiamento sono più lenti rispetto al resto d’Europa, spesso a causa di una mentalità meno aperta all’innovazione e a timori e incertezze sull’effettivo impatto che applicazioni di IA potrebbero avere sul lavoro umano. Dibattito certo non semplice da risolvere, a cui si aggiungono costi significativi legati allo sviluppo interno delle applicazioni e una rilevante mancanza

di formazione e competenza sul campo.

Il percorso sarà lungo e complesso, ma la crescita di consapevolezza ed entusiasmo è decisamente forte e significativa. Proprio in questo contesto, anche le PMI, che sono state finora meno propense a investire negli stadi preliminari di tecnologie emergenti rispetto alle aziende più grandi, potrebbero ora vedere in queste nuove iniziative un riconoscimento di ufficialità e adeguata maturità all’IA da parte delle istituzioni, spingendole verso una transizione complessa ma necessaria.

Sicuramente proprio il supporto proveniente dalle istituzioni, con il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza e il Programma Strategico per l’Intelligenza Artificiale 2022-2024, rappresenta un importante incentivo, non solo sul piano economico, ma con l’obiettivo di trasformare il panorama digitale italiano, definire nuovi processi di investimento, concretizzare progetti tecnologici, valorizzare la ricerca e soprattutto continuare ad aumentare la fiducia in una tecnologia temuta ancora da molti.  M &A | APRILE 2022

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PANORAMA

TORK VISION PULIZIA, INTERVENTI BASATI SUI DATI PER L’INDUSTRIA 4.0 TORK OFFRE SOLUZIONI AVANZATE, BASATE SUI DATI PER AIUTARE I RESPONSABILI DELLE PULIZIE NEL SETTORE DELL’INDUSTRIA A SODDISFARE LE CRESCENTI RICHIESTE DI EFFICIENZA, QUALITÀ DELLA PULIZIA E CONFORMITÀ IGIENICA

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ork, marchio internazionale di Essity, è stato un pioniere con la prima soluzione di pulizia basata sui dati già nel 2014. Allora era rivoluzionario pensare che una soluzione digitale potesse aiutare i responsabili di una struttura e l’Impresa di servizi ad eseguire i lavori di pulizia con lo stesso personale, o anche meno.

Ora che le soluzioni Internet of Things hanno radicalmente cambiato il modo di operare in molti ambiti, sappiamo che le procedure basate sui dati aiutano ad essere più produttivi e ad utilizzare le risorse in modo più efficiente.

Tork, con centinaia di clienti soddisfatti nella pulizia basata sui dati, sta ora introducendo una soluzione più avanzata: Tork Vision Pulizia. Con la digitalizzazione dei sistemi, gli addetti possono utilizzare le informazioni in tempo reale per capire quando e dove effettuare interventi di pulizia e di ricarica, ottimizzando le risorse. Tork Vision Pulizia

A cura della redazione aiuta anche a fare in modo che non ci siano blocchi di produzione dovuti per esempio alla mancanza di prodotti per l’igiene nei bagni, negli spogliatoi e nelle sale di ristoro durante i turni e i cambi. Secondo i dati raccolti, il passaggio alla pulizia basata sui dati ha aiutato a: • Garantire che i dispenser siano riforniti il 99% delle volte.

• Ridurre i controlli dei dispenser del 91%, risparmiando centinaia di ore di personale ogni anno.

• Risparmiare fino al 20% delle ore di pulizia, liberando tempo per dedicarsi ad attività più essenziali.

“Nel corso degli anni - ci spiega Riccardo Trionfera, Direttore Commerciale di Essity - i nostri clienti si sono resi conto che la pulizia basata sui dati porta molti vantaggi: personale più soddisfatto, tempi di risoluzione più rapidi e frequenze di pulizia ottimali. In un sondaggio, il 100% dei clienti ha dichiarato che la pulizia basata sui dati li aiuta a migliorare l’igiene, l’80% afferma di aver ridotto i reclami grazie all’utilizzo del nostro sistema che garantisce ricariche puntuali di prodotti per l’igiene anche in strutture di grandi dimensioni e fa risparmiare tempo anche nelle attività di reportistica”.

L’aggiornamento non è mai stato così facile

Riccardo Trionfera, Direttore Commerciale di Essity

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A seconda delle esigenze, i clienti possono scegliere tra tre offerte di pulizia data-driven.

Tork Vision Pulizia utilizza contatori di persone per monitorare gli accessi, dispenser

connessi che tracciano i livelli di fornitura per fornire agli addetti e ai manager in tempo reale i dati riguardanti le esigenze di pulizia e di ricarica. La proposta include tutto ciò che serve per rendere la pulizia guidata dai dati una parte integrata del lavoro: Hardware sotto forma di contapersone, gateway e la più grande selezione sul mercato di dispenser connessi all’Internet of Things (IoT) con un’ampia scelta di ricariche per soddisfare le esigenze di qualsiasi struttura.

• Facility management software della struttura che visualizza i dati raccolti in tempo reale su desktop, tablet o smartphone e facilita il reporting e altri compiti amministrativi.

• Un Onboarding and Success Program che include installazione, formazione, supporto e valutazione del valore per l’azienda. 

È il momento di aggiornare il tuo modo di gestire le pulizie

Sfrutta il potenziale dei dati in tempo reale con Tork Vision Pulizia

Tork Vision Pulizia risponde alla domanda a cui i manager dei siti industriali devono attualmente rispondere: come allocare al meglio le risorse di pulizia limitate per soddisfare le nuove e più elevate esigenze di efficienza operativa, qualità della pulizia e igiene? Sfrutta la potenza dei dati in tempo reale provenienti dai conta-accessi e dai dispenser collegati sul tuo sito per aiutarti a fare di più con meno. L’82% dei clienti di Tork Vision Pulizia afferma di aver migliorato l'efficienza grazie all’utilizzo del nostro sistema e il 100% lo consiglierebbe1. È il momento di passare al digitale.

Maggiori informazioni su: tork.it/vision-pulizia 1. Sulla base dei risultati del sondaggio condotto a marzo 2021 su 34 attuali clienti Tork Vision Pulizia in Europa e Nord America.

NOTE: Tork Vision Pulizia sostituisce il precedente Tork EasyCube®.

Tork, un marchio di Essity

PANORAMA

CASTFORGE DAL 21 AL 23 GIUGNO 2022, NEL QUARTIERE FIERISTICO DI STOCCARDA, SI SVOLGERÀ LA SECONDA EDIZIONE DI CASTFORGE, FIERA SPECIALIZZATA NELLA FUSIONE E NELLA FORGIATURA DI PARTICOLARI E LORO LAVORAZIONE

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opo la cancellazione della regolare edizione nel 2020 e dell’edizione posticipata al 2021 a causa della pandemia, la fiera CastForge arriva quest’anno alla sua seconda edizione, che si terrà dal 21 al 23 giugno 2022.

Con questa giovane manifestazione fieristica, Messe Stuttgart offre una piattaforma centrale che permette ai produttori di particolari fusi e forgiati e ai professionisti specializzati in queste lavorazioni, attivi a livello nazionale o internazionale, di avere 16

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a cura della redazione una visione d’insieme del settore. Il chiaro focus della fiera è la catena del valore, che parte dagli abbozzi colati o fucinati e, passando per diverse lavorazioni meccaniche, arriva fino ai pezzi finiti. Un concept che già dall’edizione di lancio del 2018 ha convinto non solo visitatori del settore ed espositori, ma anche numerose associazioni tedesche e internazionali. Gunnar Mey, Direttore Fiere & Eventi di Messe Stuttgart, si dice molto soddisfatto del riscontro positivo che la manifestazione ha avuto a livello internazionale. Il successo è dimostrato

anche dalle numerose adesioni avute. Infatti all’edizione 2022 della fiera CastForge sono attesi ben 280 espositori, con una quota di partecipazione di aziende internazionali pari a circa il 60%. Anche grazie al supporto delle due maggiori associazioni tedesche del settore, l’associazione federale dell’industria tedesca della fonderia (BDG) e dell’associazione industriale della formatura massiva (Industrieverband Massivumformung e.V.), durante la preparazione della fiera, che nell’edizione 2022 i visitatori del settore potranno usufruire di un programma di

congressi e convegni ancora più ricco.

Associazioni straniere a supporto di Castforge UNISA - Al momento, quasi un espositore su cinque è italiano. Per Andrea Redaelli, presidente dell’Unione Italiana Stampatori Acciaio (UNISA), la fiera CastForge è un importante punto di riferimento nel settore.

“La posizione strategica in una regione molto forte dal punto di vista economico e il pubblico internazionale ci hanno convinto a partecipare alla fiera CastForge. Siamo felici di averla pubblicizzata tra i nostri soci e di aver ottenuto un ottimo riscontro, motivo per cui saremo presenti con uno stand collettivo all’edizione di quest’anno”, spiega Andrea Redaelli.

FUNDIGEX - Anche l’associazione spagnola degli esportatori per il settore della fonderia, parteciperà alla fiera per la seconda volta. “Per la nostra associazione orientata alle esportazioni, la fiera CastForge a Stoccarda è un’importante occasione di incontro per il nostro settore. Una fiera così specializzata era attesa da tempo, come dimostrato dagli ottimi risultati della prima edizione e dal grande interesse delle nostre aziende per la seconda edizione. Inoltre, la Germania rappresenta per noi il mercato più importante e la regione di Stoccarda, con la sua lunga tradizione industriale, è molto interessante per il nostro comparto. Siamo quindi felici di partecipare nuovamente a una fiera che si posiziona proprio nel cuore di

Gunnar Mey, Direttore Fiere & Eventi di Messe Stuttgart

questo mercato” spiega Marina Giacopinelli, direttrice generale di FUNDIGEX. Svaz Slevaren - Anche il mercato ceco ha dimostrato grande interesse per la fiera CastForge. L’associazione ceca per la fonderia ha deciso di partecipare nuovamente con uno stand collettivo. “Le fonderie della Repubblica Ceca hanno mostrato grande interesse per la fiera CastForge, che, per noi, è resa ancora più interessante dai perfetti collegamenti stradali della fiera di Stoccarda e dalle moderne infrastrutture del complesso fieristico”, spiega il direttore generale di Svaz Slevaren, Josef Hlavinka. IDDMIB Quest’anno la fiera CastForge può inoltre

contare anche sul sostegno dell’associazione turca IDDMIB. Tahsin Öztiryaki, presidente dell’associazione, spiega le motivazioni di questa scelta: “Noi dell’associazione degli esportatori di metalli ferrosi e non ferrosi di Istanbul siamo stati convinti dal chiaro orientamento della fiera CastForge e crediamo che in futuro questa manifestazione potrà avere un grande potenziale per i nostri membri.” Hülya Gedik, membro del consiglio di amministrazione, aggiunge: “È per questo che nel 2022 saremo presenti per la prima volta con un grande stand collettivo.”

La fiera CastForge CastForge è una fiera specializzata dedicata alla fusione e alla forgiatura di particolari e alla loro lavorazione. I protagonisti del settore si incontreranno alla fiera di Stoccarda dal 21 al 23 giugno 2022 per presentare la propria gamma di prodotti e servizi. Produttori internazionali di particolari fusi e forgiati, insieme a professionisti specializzati nella loro lavorazione, si presentano agli acquirenti industriali dell’ingegneria meccanica e dell’impiantistica, del settore della tecnica di propulsione, dell’industria delle pompe e dei sistemi idraulici e della costruzione di veicoli commerciali. A completare l’offerta informativa per i visitatori di CastForge ci sono altre due fiere che si svolgono in parallelo: Surface Technology Germany e LASYS, la fiera internazionale specializzata nella lavorazione laser di materiali.

Ulteriori informazioni all’indirizzo www. castforge.com  M &A | APRILE 2022

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PANORAMA

PERSONE, TECNOLOGIE, PROSPETTIVE SONO LE TRE PAROLE CHE FORMANO IL CLAIM DI SPS ITALIA 2022 E NE RAPPRESENTANO L’ESSENZA di Eleonora Segafredo

C

omponente fondamentale di SPS Italia sono naturalmente le tecnologie, ma elementi imprescindibili restano persone e relazioni. Come manifestazione di riferimento per l’industria e osservatorio privilegiato della trasformazione digitale, SPS Italia guarda alle dinamiche di mercato e alle nuove prospettive, tenendo una visione “umanocentrica”, tangibile nell’evento di presentazione della decima edizione, il 3 marzo, nella sede di MADE Competence Industria 4.0, con il coinvolgimento di 18

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partner ed esponenti del settore.

Sull’andamento positivo della fiera, Donald Wich, Amministratore Delegato di Messe Frankfurt Italia, ha commentato: “Registriamo oltre il 90% di riconferme dall’ultima edizione, con un incremento dell’11% di espositori che per la prima volta saranno a SPS Italia. Una premessa incoraggiante per la fiera, dal 24 al 26 maggio a Fiere di Parma”.

Il settore dell’automazione industriale ha registrato un’ottima ripresa dopo l’andamento negativo del 2020, recuperando nel 2021 i

valori di fatturato e crescendo del 10% sul 2019. Il dato dei preconsuntivi di ANIE Automazione è stato presentato da Marco Vecchio, Segretario dell’Associazione che ha sottolineato “Questo malgrado il problema dell’approvvigionamento dei componenti e del caro materiali che incidono negativamente sui margini e sulle consegne”.

District 4.0 In occasione dell’evento sono stati affrontati due temi importanti per SPS Italia, che troveranno spazio in fiera nel “Distretto

4.0”: Additive Manufacturing e 5G. Per le tecnologie additive è intervenuta Bianca Maria Colosimo, Professoressa Dipartimento di Ingegneria Meccanica Politecnico di Milano - MADE Competence Center I4.0.

“Le tecnologie additive hanno avuto un ruolo da protagonista nel settore industriale durante la pandemia, supportando un sistema produttivo resiliente e flessibile, rispondendo alle criticità della supply chain. Un set di tecnologie dal DNA digitale, a sostegno delle transizioni gemelle, da un lato quella verde, dall’altro quella digitale. Così promettenti da essere nominate nel PNRR, come tecnologie chiave per il futuro di un Made in Italy circolare e sostenibile, aprendo nuove sfide per il mondo della ricerca e per quello industriale.”

Di 5G nell’industria manifatturiera si parlerà a SPS Italia, il 26 maggio, nella Tavola Rotonda “5G e mondo industriale: matrimonio necessario”, organizzata con il contributo scientifico dell’Osservatorio 5G & Beyond del Politecnico di Milano.

Per le aziende questo è un momento critico in cui valutare il momento corretto in cui

inserire il 5G nella propria digital strategy, bilanciando innovazione e vantaggio competitivo, da un lato, con fluidità della tecnologia e dello scenario applicativo, dall’altro. Lo ha spiegato nel suo intervento Giovanni Miragliotta, Professore associato e Responsabile Scientifico dell’Osservatorio 5G & Beyond del Politecnico di Milano.

“La vera rivoluzione portata dal 5G si vedrà sul mondo industriale, più che in quello consumer. Nel 2020 sono state definiti gli standard tecnologici della fase 2 “industrial 5G” e dallo scorso anno hanno iniziato ad arrivare sul mercato i primi device industriali pronti a sfruttare queste caratteristiche; in questa fase sono pochi ancora i casi commerciali, mentre le potenzialità sono state già dimostrate nelle sperimentazioni portate avanti negli anni passati.”

In District 4.0 il visitatore troverà anche le aree Automazione Avanzata, Robotica & Meccatronica. Demo funzionanti delle tecnologie che più ci colpiscono anche nel quotidiano come persone. Proprio su questo aspetto si è concentrata la testimonianza di Maria Fossati dell’Istituto Italiano di

Tecnologia e Direttrice Esecutiva dell’Istituto di Robotica e Macchine Intelligenti. Maria è inoltre Fruitrice e designer mano SoftHand Pro. “Non esistono più gabbie intorno ai robot” – ha commentato parlando della sua esperienza – “Finalmente vediamo sempre di più robot progettati mettendo l’uomo al centro. Tecnologie umanocentriche disegnate partendo dalle nostre esigenze, costruite per adattarsi alle caratteristiche umane, e spesso prendendo ispirazione dalla stessa natura umana.”

Sostenibilità La sostenibilità in ambito industriale è il fil rouge attorno al quale ruotano molte delle iniziative di SPS Italia 2022. Prima fra tutte l’Osservatorio in collaborazione con i Partner ANIE Energia, Porsche Consulting e CIM 4.0. Si tratta di un’indagine per valutare il grado di diffusione e orientamento alle soluzioni sostenibili per l’industria. I risultati saranno presentati in fiera e i migliori progetti verranno premiati con un Award.

“La transizione digitale trasforma la sostenibilità da costo a valore. Il PNRR

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PANORAMA

Su SPS 2022 Marco Taisch, Presidente, MADE – Competence Center Industria 4.0 “Le imprese manifatturiere italiane stanno affrontando una trasformazione senza precedenti. Per competere oggi e rinnovare il nostro settore industriale in modo permanente sono necessarie maggiore efficienza produttiva, capacità nell’organizzazione della fabbrica, gestione corretta di un processo di digitalizzazione. Partecipare all’edizione 2022 di SPS Italia permette di incontrare le migliori imprese a cui rivolgersi per condividere idee e trovare le giuste competenze per il proprio contesto produttivo.”

Pierluigi Petrali, Direttore DHI Lombardia “Al giorno d’oggi, la trasformazione digitale non è più una possibilità ma è diventata una necessità per le aziende di tutte le dimensioni e il DIH Lombardia con le sue Antenne Territoriali è a servizio di tutte le imprese per avviare percorsi di trasformazione digitale.”

Teresa Minero, International Board of Directors & SC Pharma 4.0TM ISPE; Founder & CEO LifeBee / ISPE “La trasformazione digitale e il 4.0 giocano un ruolo sempre più rilevante nel comparto industriale del Life Science. Non allo stesso modo e non in tutti gli ambiti del vasto arcipelago in cui operiamo, tra farmaci da banco ed etici, terapie innovative e strumenti medicali. Diversi sono i livello di maturità e di conseguenza anche i benefici che ne conseguono. Un esempio eclatante di quanto la trasformazione digitale abbia contribuito al cambiamento della vita di tutti noi, è quello dei vaccini contro il covid-19, in meno di un anno dalla scoperta del virus, siamo stati in grado di somministrare le prime vaccinazioni di massa e anche il digitale, grazie alla intelligente adozione di un ampio spettro di tecnologie abilitanti del 4.0 tra AI, ML, IioT, Automazione, Realtà Virtuale, Cloud, etc. ha avuto un ruolo primario nel portare maggiore efficacia e velocità a tutto il processo di realizzazione dei nuovi vaccini.”

Valeria Tirelli, President & CEO at AIDRO hydraulics & 3D Printing | Ambassador Women in 3D Printing “In un mondo in continua evoluzione, credo che un ruolo fondamentale lo svolgano le “community”, un luogo di scambio di idee ed esperienze, dove le persone possano non solo confrontarsi ma anche prendere ispirazione dalle storie e dalle passioni degli altri. Realtà come SHE SPS Italia e Women in 3D Printing, di cui sono Ambasciatrice per l’Italia, possono dare un contributo significativo alla crescita personale e professionale e alla diffusione delle nuove tecnologie.”

è l’attivatore di un processo di evoluzione sostenibile per il Paese: è necessario un approccio sistemico in cui in particolare i settori industriali, energetici, tecnologici e istituzioni si muovono all’unisono con un piano di soluzioni condiviso e integrato” Daniele Napoleoni, Associate Partner Porsche Consulting.

“La transizione energetica in atto è uno dei fenomeni più significativi del secolo.

Le tecnologie svolgono un ruolo molto importante in questo passaggio epocale e il tema della sostenibilità ambientale è sullo sfondo di tutto il processo. Il lavoro fatto con MFI e gli altri partner per dare una dimensione agli sforzi dell’industria in questa direzione è fondamentale per capirne le implicazioni in uno dei settori più energivori.” Marco Vecchio, Segretario ANIE Energia. L’Associazione coordinerà uno sportello per informazioni e consulenza sulla trasformazione ecologica nell’industria in fiera, nel padiglione 4.

“Parlare di sostenibilità in ambito industriale vuol dire aver compreso la tridimensionalità del fenomeno, ovvero favorire un cultura d’impresa fondata su una sostenibilità economica, ambientale e sociale.

L’innovazione tecnologica è certamente un fattore chiave per attuare una reale transizione ecologica capace di innalzare la percezione del brand aziendale e quindi la competitività internazionale. Ma esiste un altro indice capace di indentificare il virtuosismo sostenibile di una azienda: soprattutto nelle PMI occorre puntare sull’evoluzione culturale non solo degli imprenditori ma anche dei tecnici e del personale specializzato. In questo senso il processo di upskilling e reskilling che con la nostra academy stiamo portando avanti ormai da diversi anni, dimostra quanto sia importante partire dalle competenze acquisite di ciascun singolo esperto e ampliarle attraverso la cultura della conoscenza e la gestione concreta di casi e soluzioni applicative, capaci di governare i processi e guidare le aziende verso una efficace trasformazione tecnologica” Giulia Marcocchia, Co-Responsabile Scientifico Academy.

Formazione “Viviamo in un’epoca in cui i ragazzi 20

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nascono con i dispositivi tecnologici e si ritrovano ad averli in mano quasi sempre prima dei 10 anni. Incoraggiare lo studio delle materie STEM, come dell’informatica, fin da piccoli, aiuterebbe sia dal punto di vista della sicurezza, per una maggiore consapevolezza sull’utilizzo di questi, e molto probabilmente a diminuire il gender gap che spesso si riscontra più avanti”. E’ stato il commento sul livello di formazione in Italia e sull’importanza di avvicinarsi alle materie STEM per le nuove generazioni di Greta Galli, Studentessa Università Bicocca di Milano e Creator. Giovane appassionata di informatica e robotica, Greta Galli collabora con grandi aziende e flirta con la programmazione da tempo. Grazie al suo punto di vista e alla vicinanza con i ragazzi ha saputo trasmettere l’importanza delle iniziative educational che a SPS Italia si concretizzano in diversi progetti come Lezioni in Fiera, tradizionale appuntamento dedicato al sostegno delle Università e degli Istituti Tecnici con opportunità di incontro e confronto e lo sportello “Nuove Professioni” per le aziende che ricercano nuove professionalità.

Uomo al centro Le grandi innovazioni tecnologiche portano cambiamenti ma anche nuove opportunità e migliori condizioni di vita e di lavoro.

SPS Italia da sempre dà spazio a temi come inclusione, gender equity, competenze e opportunità per le nuove generazioni,

contribuendo a promuovere un ambiente favorevole per una reale connessione tra Persone, Tecnologie e Prospettive.

SPS Italia è a Parma dal 24 al 26 maggio, la partecipazione è gratuita. E’ possibile registrarsi online sul sito della fiera. spsitalia.it 

Precision Beast.

Precisione.

Il nostro filo conduttore è “Fresare meglio”. Ogni problema che riusciamo a risolvere, ogni modifica e ogni ottimizzazione che apportiamo contribuisce a rendere il risultato migliore, più preciso e disponibile più velocemente. Non per noi, ma per il successo dei nostri clienti, che con i nostri centri di lavorazione ottengono i risultati migliori.

www.hermle-italia.it Hermle Italia S.r.l., info@hermle-italia.it

PANORAMA

DIGITAL TRANSFORMATION UN’INDAGINE DI ICONSULTING, AZIENDA DI CONSULENZA ITALIANA, PRESENTA IL SUO PRIMO BAROMETRO DELLA DIGITAL TRANSFORMATION IN ITALIA di Eleonora Segafredo

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nalizzando l’accelerazione digitale imposta dalla pandemia e i progetti attivi sul proprio portafoglio clienti, che conta oltre 150 realtà italiane di medie e grandi dimensioni appartenenti a tutti i settori merceologici, l’azienda bolognese mostra come il mondo industriale italiano ha risposto nel 2021 al cambiamento adottando soluzioni e processi tecnologici all’avanguardia.

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Lo studio considera tre aspetti cruciali: • Settori merceologici interessati • Progetti richiesti • Business Unit coinvolte Esaminando i progetti su cui le aziende hanno maggiormente investito, rispetto al 2020, il settore che ha destinato il maggiore incremento di budget nella digital transformation nel 2021 è stato il Fashion & Luxury, registrando un +1.154%.

L’importante crescita dell’industry è la prova tangibile del valore della digitalizzazione per lo sviluppo e la ripresa economica. Al secondo posto in classifica troviamo il settore dei Trasporti con un +546% sul 2020, mentre viene premiato con la medaglia di bronzo il Pharma (+162% vs 2020). Tra i settori che al contrario hanno diminuito gli investimenti primeggia il Facility Management (-49% vs 2020), seguito con ampio distacco da Energy & Utilities (-7%) e Media (-5%) che

Iconsulting (www.iconsulting.biz) è una Data Driven Transformation Company specializzata in design e delivery di soluzioni, metodologie, algoritmi e tecnologie capaci di trasformare e potenziare le aziende clienti con la valorizzazione del principale e più abbondante asset del mercato odierno: i dati.

Nata da un gruppo di ricercatori universitari ha all’attivo più di 1.000 progetti di successo realizzati in oltre 20 anni di crescita costante e continua. Con sedi a Bologna, Roma, Milano e Londra, vanta una struttura di 300 professionisti altamente specializzati. Grazie ai servizi di Advisory, Big Data Platform, Integrated Platforms, Blockchain, Business Analytics, Location Analytics, AI&Machine Learning e Performance Management supporta tutti i livelli aziendali dei propri clienti dando forma e concretezza alla loro visione.

Iconsulting ha ottenuto inoltre numerosi riconoscimenti come: Oracle Spatial e Graph Excellence Award al Market Entrant Award e UK-Italy Business Award per le soluzioni di Location Analytics, fino all’attestato di Gartner Cool Vendor per i prodotti innovativi. Si è distinta anche come Eccellenza in Innovazione & Leadership Big Data del Premio Le Fonti e come CRIBIS Prime Company per la sua affidabilità economico e commerciale. Iconsulting è Great Place to Work ®Certified, oltre ad essere stata annoverata per 5 anni consecutivi tra i Best Workplaces in Italia. È inoltre stata riconosciuta Best Workplaces™ Italia for Women e for Millennials.

Giovanni Ciarlariello, Amministratore Delegato di Iconsultinga

comunque mantengono un elevato numero di progetti legati all’innovazione tecnologica.

Analizzando più nel dettaglio le tecnologie richieste dai primi 3 settori in termini di aumento dell’investimento effettuato, la domanda si concentra nella Customer Data Platform per il Fashion & Luxury che consente una Customer Experience sempre più strategica e differenziante. Determinanti invece per il Pharma e i Trasporti progetti di Data Strategy e Data Platform che puntano ad un accesso semplificato e rapido ai dati su cui applicare modelli di advanced analytics rendendo le aziende pienamente data driven. Anche il settore dei Trasporti si sta muovendo verso processi di Data Governance per garantire che la spinta di digitalizzazione sia adeguatamente governata.

In termini assoluti, i settori a maggiore investimento si confermano Banking e Manufacturing che puntano su servizi di trasformazione digitale con particolare attenzione rispettivamente alla data virtualization e all’analitica avanzata per l’efficientamento della fabbrica

nel suo insieme, migliorando la supply chain attraverso l’unione di informazioni: ad esempio i dati della domanda del mercato e i dati specifici dei diversi processi, dalla produzione alla logistica. Passando alle soluzioni più richieste nel complesso nell’anno appena concluso, le prime tre posizioni del podio sono occupate da progetti inerenti alla Big Data Analytics con integrazione di una Data Platform (50%); seguita dalla Data Strategy (25%) e, infine, Data Governance (12%). La crescita di quest’ultima rispetto ai 12 mesi precedenti conferma la volontà delle aziende di acquisire sempre maggiore consapevolezza in merito alla gestione dei dati, dalla necessità di garantire le regole per il loro accesso e utilizzo fino al controllo dei dati in termini di pianificazione, esecuzione e monitoraggio. Osservando

l’organizzazione delle imprese, una forte predisposizione alla trasformazione digitale è emersa in gran parte delle aree aziendali.

L’impatto tecnologico è particolarmente elevato nei reparti marketing, a dimostrazione della volontà di rispondere al meglio alle nuove abitudini di consumo maturate rapidamente in pandemia che impongono strategie digitali sempre più centrate sulle persone e multicanali. “Gli ultimi due anni, così peculiari e complessi per il business, hanno accelerato la trasformazione digitale in maniera decisiva.

I settori che già vi si rivolgevano con determinazione hanno trovato un’ulteriore spinta innovativa, mentre le divisioni aziendali tradizionalmente meno inclini al cambiamento hanno maturato un approccio sempre più consapevole verso i dati”, afferma Giovanni Ciarlariello, AD di Iconsulting.  M &A | APRILE 2022

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PANORAMA

LIGNA 2023 I TEMI CENTRALI DELLA PROSSIMA EDIZIONE ANDRANNO DALLA TRASFORMAZIONE DELL’INDUSTRIA DELLA LAVORAZIONE DEL LEGNO, AI PROCESSI DI PREFABBRICAZIONE NELL’EDILIZIA IN LEGNO E TECNOLOGIE DI PROCESSO DELLA BIOECONOMIA di C.G.

“T

rasformazione dell’industria della lavorazione del legno”, “Processi di prefabbricazione nell’edilizia in legno” e “Tecnologie di processo della bioeconomia” sono i temi centrali della prossima edizione di LIGNA, in calendario dal 15 al 19 maggio 2023, e sono legati agli sviluppi attuali del

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settore. Saranno proposti non solo dal fronte espositivo, ma anche da eventi del programma collaterale.

“Dopo esserci confrontati con il mercato, abbiamo deciso, con l’Associazione tedesca dell’industria meccanica e impiantistica (VDMA) nostra partner, di riprendere a LIGNA 2023 i temi centrali originariamente previsti per l’edizione 2021, poi cancellata.

Sono temi ancora di rilievo. Hanno guadagnato anzi in importanza – e avranno un ruolo determinante nell’evoluzione del nostro settore negli anni a venire”,

spiega Stephanie Wagner, Responsabile del progetto LIGNA. “Non vediamo l’ora di dare finalmente vita a questi temi in presenza ad Hannover con i nostri espositori.”

Dall’artigianato all’industria del mobile, dai prodotti alle soluzioni individuali, la digitalizzazione si fa strada da tempo in tutti gli ambiti dell’industria della lavorazione e del trattamento del legno e sta cambiando radicalmente modelli e processi di business delle aziende. La pandemia da Coronavirus ha peraltro ulteriormente accelerato questo sviluppo. Per questo il

tema della “Trasformazione dell’industria della lavorazione del legno” è in agenda a LIGNA 2023, dove si parlerà degli sviluppi attuali e futuri della digitalizzazione lungo l’intera catena del valore: macchine connesse, interazione uomo-macchina, piattaforme IoT, modellizzazione delle informazioni di costruzione (BIM), realtà aumentata e virtuale. Altri temi previsti sono controllo del flusso del legno, robotica, logistica, standardizzazione, finitura delle superfici e gestione dei dati su base cloud.

Il legno viene sempre più utilizzato in edilizia – sia per costruzioni interamente in legno sia per costruzioni con impiego misto di legno e altri materiali. Questo comporta nuovi requisiti in termini di efficienza e di prefabbricazione. Con il tema “Processi di prefabbricazione nell’edilizia in legno”, LIGNA 2023 punterà le sue luci su questa evoluzione toccandone ogni aspetto: dalla progettazione alla lavorazione, alla finitura, alla logistica sia aziendale che verso il cantiere e nel cantiere stesso. Proporrà al riguardo anche soluzioni per le attuali problematiche delle catene di approvvigionamento e dedicherà inoltre attenzione

all’armonizzazione dei processi sopra citati con trend generali quali elementizzazione e standardizzazione, costruzione in legno multipiano, edifici ibridi, costruzione modulare, produzione seriale.

Il legno è la più importante materia prima rinnovabile e come tale, nell’ottica del passaggio da un’economia basata su materie prime fossili e minerali a una basata su risorse rinnovabili, è un elemento centrale della bioeconomia. La bioeconomia a base legno è considerata un innovativo driver di tecnologie e prodotti. Le condizioni quadro per l’allargamento dell’utilizzo di questa materia prima sono parte dello European Green Deal – la strategia di crescita europea indirizzata a una transizione ecologica – e pilastri di una bioeconomia circolare. Ecco perché le

“Tecnologie di processo della bioeconomia”, o tecnologie verdi, sono uno dei temi centrali di LIGNA 2023, dove verranno presentate le linee di sviluppo della bioeconomia a base legno e innovazioni tecnologiche per un uso responsabile delle risorse naturali, oltre a tecnologie di processo per il trattamento di fibre di legno digerite chimicamente.

“Come fiera leader mondiale, con la sua impostazione tematica LIGNA è considerata momento propulsore degli sviluppi dell’industria di settore. Con la scelta di alcuni temi centrali intendiamo rispondere a questa aspettativa. Nel maggio 2023, vedremo quindi di nuovo finalmente ad Hannover le innovazioni che fanno di LIGNA una vetrina del futuro”, spiega Stephanie Wagner. 

LIGNA

La prossima LIGNA si terrà dal 15 al 19 maggio 2023 come fiera in presenza arricchita da eventi digitali. LIGNA 2023 sarà però preceduta dalla Prima Rosenheim LIGNA.Conference, organizzata congiuntamente da Deutsche Messe e dall’Università di scienze applicate di Rosenheim e in calendario l’1 e il 2 giugno 2022. Con il suo programma, la Conferenza farà da ponte su LIGNA e introdurrà i partecipanti ai temi della manifestazione.

Per altre informazioni sulla manifestazione: www.ligna.de

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PANORAMA

HANNOVER MESSE 2022 LA FIERA DI HANNOVER SARÀ L’APPUNTAMENTO IDEALE PER DISCUTERE DI SOLUZIONI VERSO UN EQUILIBRIO TRA SICUREZZA DELL’APPROVVIGIONAMENTO ENERGETICO E CAMBIAMENTO CLIMATICO di C.G.

I

l mondo sta vivendo una svolta epocale nella politica economica ed energetica internazionale, una svolta che comporta prezzi in crescita per l’energia, interruzione delle catene di approvvigionamento e ripercussioni dirette sulla produzione industriale mondiale.

Allo stesso tempo, un sempre maggior numero di produttori si sta impegnando per contrastare il cambiamento climatico.

In questa situazione occorre trovare rapidamente nuove soluzioni: a livello politico, economico e soprattutto tecnologico. HANNOVER MESSE 2022 farà da cornice a queste soluzioni.

Dal 30 maggio al 2 giugno, circa 2.500 26

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imprese presenteranno nel quartiere fieristico di Hannover le loro tecnologie per le fabbriche e i sistemi energetici del futuro. All’insegna del tema conduttore della Trasformazione Industriale, dimostreranno come impianti produttivi in rete operino con maggiore efficienza e maggior risparmio delle risorse e come sia possibile generare e trasmettere energia in modo sostenibile. “I temi di HANNOVER MESSE sono più che mai importanti sullo sfondo dell’attuale situazione politica mondiale”, ha detto Jochen Köckler, CEO di Deutsche Messe, nel corso della HANNOVER MESSE Preview, precisando: “La questione centrale

è come garantire la sicurezza delle catene di approvvigionamento e lo sviluppo in un mondo in rapida trasformazione politica, ecologica ed economica, e allo stesso tempo contrastare il cambiamento climatico. Le tecnologie innovative avranno un ruolo chiave al riguardo”.

Tra le aziende espositrici figurano colossi come Siemens, Bosch, Schneider Electric, Schaeffler, Microsoft, SAP e Service Now, e numerose altre aziende importanti quali Beckhoff, Festo, Harting, Pepperl+Fuchs, Phoenix Contact, Wago e Ziehl-Abegg. Ad essi si aggiungono grossi istituti di ricerca come il Fraunhofer o il Karlsruher Institut für Technologie (KIT) e un centinaio di

startup che ad HANNOVER MESSE trovano una piattaforma ideale per fare rete con l’industria.

Energie verdi e idrogeno per un approvvigionamento sicuro e per la tutela climatica In tema di produzione a zero emissioni di CO2 e di sicurezza dell’approvvigionamento energetico in Europa, spetta un ruolo chiave alle energie rinnovabili e all’idrogeno verde. Molte aziende propongono già soluzioni concrete.

Il Centro di Industria 4.0 dell’espositore di HANNOVER MESSE Bosch ha creato, ad esempio, un circuito a idrogeno che produce idrogeno verde per processi industriali. Per effetto dell’attuale dibattito sull’approvvigionamento energetico, il tema dell’idrogeno acquista sempre più importanza nel contesto di HANNOVER MESSE. Köckler ha detto ancora: “Da anni ormai noi allestiamo la maggiore piattaforma europea per l’industria dell’idrogeno e delle celle a combustibile. Ad Hannover oltre 200 aziende presenteranno soluzioni per un approvvigionamento energetico sostenibile basato sull’idrogeno ottenuto da fonti energetiche rinnovabili. Tra di esse ci sono Iberdrola, Saint Gobain, Emerson, ElringKlinger, Plug Power, Siemens, Phoenix Contact, Enapter, Bosch, Hexagon Purus, Nel Hydrogen, Hydrogenious e GP Joule”.

Digitalizzazione, automazione e IA in risposta al cambiamento climatico L’Europa si propone di essere climaticamente neutrale entro la metà del

millennio. Un numero crescente di aziende si è prefisso obiettivi ambiziosi al riguardo e intende convertire completamente la propria produzione e i propri servizi. Gli espositori di HANNOVER MESSE propongono le tecnologie necessarie a tale scopo. Con moderne macchine e impianti è possibile produrre praticamente ogni tipo di bene con maggiore efficienza energetica e tutela delle risorse, mentre soluzioni della meccanica e dell‘impiantistica, dell’elettronica e dell’industria del software e dell’IT possono migliorare di molto i processi di controllo di sistemi complessi, potenziando l’innovazione e riducendo in tutto il mondo le emissioni di gas serra.

La rilevazione dell’impronta di CO2 di intere catene di approvvigionamento è spesso il primo passo in direzione della neutralità climatica. Un altro espositore HANNOVER MESSE, Siemens, ha sviluppato per questo un software che raccoglie i dati dell’emissione lungo la catena di fornitura e li combina con i dati della creazione di valore dell’azienda per determinare l’impronta ecologica effettiva di un prodotto.

Piattaforma di politica economica con il Portogallo come Paese Partner HANNOVER MESSE sarà inaugurata congiuntamente dal cancelliere federale Olaf Scholz e dal premier portoghese António Costa. Paese Partner della più importante fiera mondiale delle tecnologie per l‘industria sarà infatti quest’anno il Portogallo. Ad HANNOVER MESSE 2022 si sono già iscritte più di 120 aziende portoghesi, che, all’insegna

dello slogan “Portugal Makes Sense”, presenteranno i loro prodotti e le loro soluzioni per la trasformazione digitale, per la svolta energetica e per catene di approvvigionamento affidabili.

Hanno già confermato la loro presenza anche altri importanti esponenti politici quali Frans Timmermanns, Vicepresidente della Commissione Europea, e Bettina Stark-Watzinger, Ministro federale tedesco per l’Istruzione e per la Ricerca. Dopo due anni di “Pausa per Coronovirus”, HANNOVER MESSE tornerà così ad essere la piattaforma internazionale per il dialogo sulla politica economica.

Secondo Köckler: “A fine maggio la community mondiale dell’industria terrà gli occhi puntati su Hannover.

Quest’anno in particolare HANNOVER MESSE potrà mandare segnali di politica economica e costruire ponti”. Oltre al fronte espositivo, verrà offerto ai visitatori anche un programma collaterale di alto profilo. Sui cinque palchi riservati alle conferenze si affronteranno temi come automazione, cloud e infrastrutture, analisi e gestione dei dati, piattaforme digitali, robotica, sicurezza dell’IT, intelligenza artificiale, energie rinnovabili, idrogeno verde, produzione a efficienza energetica e CO2 neutra, gestione energetica digitale, economia circolare e molto altro. L’intero programma potrà essere seguito sia in presenza sia in remoto, perché andrà contemporaneamente in streaming anche sul sito di HANNOVER MESSE. HANNOVER MESSE fiera leader mondiale delle tecnologie per l’industria all’insegna del tema conduttore della “Trasformazione Industriale”, riunisce i settori espositivi “Automation, Motion & Drives”, “Digital Ecosystems”, “Energy Solutions”, “Logistics”, “Engineered Parts & Solutions”, “Global Business & Markets” e “Future Hub”. Tra i suoi temi più importanti figurano Piattaforme digitali, Industria 4.0, Sicurezza per l’IT, Produzione a zero emissioni di CO2, Intelligenza Artificiale, Costruzione Leggera e Logistica 4.0. Il programma espositivo è completato da conferenze e forum.

La prossima edizione è in calendario ad Hannover dal 30 maggio al 2 giugno 2022.

Il Paese Partner 2022 è il Portogallo.  M &A | APRILE 2022

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PANORAMA

ABB SOSTENIBILITÀ AL PRIMO POSTO ABB È TRA LE PRIME AZIENDE DEL SETTORE RENDERE PUBBLICA LA CONFORMITÀ DELLA PROPRIA OFFERTA ALLA COSIDDETTA “EU TAXONOMY”, IL NUOVO SISTEMA DI CLASSIFICAZIONE DELLA SOSTENIBILITÀ DELL’UNIONE EUROPEA E NEL 2021 ABB HA TAGLIATO LE PROPRIE EMISSIONI DI CO2 DEL 39% RISPETTO AL 2019 di Eleonora Segafredo

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BB ha pubblicato il proprio Sustainability Report 2021 evidenziando i risultati ottenuti dall’azienda rispetto ai quattro ambiziosi pilastri sui quali basa la propria strategia di sostenibilità 2030.

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“La sostenibilità è un elemento centrale del Company Purpose dell’azienda e della nostra abilità di creare valore per i nostri stakeholder lungo l’intera catena del valore”, ha dichiarato Björn Rosengren. CEO di ABB. “Sono molto soddisfatto dell’ottimo avvio che

abbiamo avuto nel 2021 nel perseguire gli ambiziosi obiettivi che ci siamo posti nella nostra strategia di sostenibilità 2030”.

ABB è una delle prime aziende nel settore in cui opera ad avere reso pubblica la conformità della propria offerta al nuovo sistema di

ABB promuove integrità e trasparenza

ABB rafforza continuamente i propri programmi di governance e integrità. Operare con trasparenza comprende l’approvvigionamento responsabile dei materiali e per rafforzare ulteriormente la sostenibilità nella propria supply chain ABB ha presentato un nuovo sistema di “Sustainable Supply Base Management”, che copre tutti gli aspetti ESG (Environment, Social, Governance) dell’azienda.

L’obiettivo di ABB è di assicurare, entro il 2030, che l’80% dei costi di fornitura nei principali Paesi risponda ai criteri di questo nuovo sistema.

Il Sustainability Report e ulteriori dettagli sulla strategia di sostenibilità 2030 sono disponibili al sito https://sustainabilityreport.abb.com/2021/

classificazione delineato dall’Unione Europea per le attività economiche sostenibili, la cosiddetta “EU Taxonomy”. Obiettivo della EU Taxonomy è dare una definizione di sostenibilità, in modo da indirizzare gli investimenti in attività che supportino il Green Deal europeo e contribuiscano a raggiungere i traguardi dell’UE in termini di clima ed energia.

ABB abilita una società a basse emissioni di carbonio A un anno di distanza dalla presentazione della strategia di sostenibilità 2030, i prodotti, servizi e soluzioni di ABB hanno già consentito ai clienti di ottenere una riduzione di 11,5 milioni di tonnellate nelle emissioni di CO2 equivalente. L’azienda mira a sostenere i propri clienti nell’obiettivo di ridurre le emissioni di CO2 equivalente di oltre 100 milioni di tonnellate entro il 2030, un valore pari alle emissioni annuali

di 30 milioni di autoveicoli con motore termico. La metodologia di valutazione di ABB è stata verificata da una terza parte. “Siamo convinti che la tecnologia rappresenti la chiave di un futuro sostenibile e del contrasto al cambiamento climatico”, ha commentato Theodor Swedjemark, Chief Communications and Sustainability Officer di ABB. “Mentre siamo sulla buona strada verso il conseguimento del nostro obiettivo di carbon-neutrality entro il 2030, l’impatto più grande sarà ottenuto attraverso l’utilizzo delle tecnologie avanzate che ABB fornisce ai propri clienti”. Tra le tecnologie di ABB con il maggiore potenziale di efficienza energetica vi sono i motori e i drive. Presenti in numerose applicazioni industriali e civili, i motori elettrici consumano il 45% dell’energia elettrica prodotta al mondo, quindi anche un contenuto miglioramento dell’efficienza rappresenterebbe un enorme potenziale di risparmio energetico. Ad esempio, Model Group, un produttore svizzero di imballaggi in carta, ha ridotto i propri consumi energetici di quasi 900.000 kWh all’anno, pari ai consumi di 200 abitazioni unifamiliari, grazie all’implementazione di nuovi motori e drive. Nell’anno passatol’azienda ha fatto importanti progressi nel raggiungimento della carbon-neutrality nei propri stabilimenti, riducendo le emissioni di CO2 del 39% rispetto al 2019. ABB ha preso l’impegno di elettrificare l’intera sua flotta di oltre 10.000 autoveicoli e di approvvigionarsi al 100% da fonti rinnovabili entro il 2030.

Nel 2021, il 44% degli ordini di nuovi veicoli effettuati da ABB comprendeva auto elettriche o plug-in hybrid. La quota di energia certificata verde o autogenerata

attraverso pannelli solari è cresciuta al 51% rispetto al 31% dell’anno precedente. Più di 100 progetti ad alta efficienza energetica sono stati implementati in tutta l’azienda, risparmiando 17,5 GWh di energia. I siti di Beijing (Cina), Porvoo (Finlandia) e Ede (Paesi Bassi), tutti dotati di soluzioni digitali e di gestione intelligente dell’energia, sono stati inseriti nel programma ABB Mission to Zero™ nel 2021 sottolineando l’impegno del Gruppo a dare il buon esempio nella riduzione delle emissioni. Nel dicembre 2021 ABB ha anche annunciato un approccio aziendale alla circolarità. Entro il 2030 almeno l’80% dei prodotti e delle soluzioni ell’azienda seguirà questo approccio e sarà valutato in funzione di parametri prestazionali ben definiti, corrispondenti a ciascuna fase del ciclo di vita del prodotto. Con l’obiettivo di rendere più circolari i processi progettazione e di approvvigionamento, ABB ha proseguito nell’implementazione di una serie di progetti con l’intento di identificare risorse interamente rinnovabili, riciclabili o biodegradabili per i prodotti dell’azienda. Nei propri impianti, ABB non manderà alcun rifiuto in discarica ovunque ciò sia compatibile con le condizioni e le normative locali. Oggi il 40% dei circa 440 siti di ABB in tutto il mondo non invia rifiuti in discarica. Tra questi, la fabbrica di interruttori a bassa tensione di ABB Smart Power a Frosinone, riconosciuta come impianto Lighthouse dallo Stato italiano, ha raggiunto l’obiettivo di inviare zero rifiuti in discarica nel 2020, superando ampiamente il traguardo posto dal Pacchetto Economia Circolare dell’Unione Europea, che prevede di inviare meno del 10% di rifiuti in discarica entro il 2035. Nel 2021 l’azienda ha inoltre fatto importanti progressi nella creazione di un ambiente di lavoro diversificato e inclusivo. La percentuale di donne in posizioni di top management è aumentata al 16,3% rispetto al 13,5% dell’anno precedente. Inoltre per la prima volta in 10 anni, nel 2021 ABB non ha registrato alcun incidente sul lavoro con conseguenze fatali. Inoltre, le ore di assenza dal lavoro per infortunio si sono ridotte del 44%, a dimostrazione dell’impegno dell’azienda nel rafforzare le proprie pratiche di sicurezza sul lavoro, parte integrante degli obiettivi di sostenibilità.  M &A | APRILE 2022

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DMU 50 3rd Generation con PH 150

PRODUZIONE REDDITIZIA A PARTIRE DAL PRIMO LOTTO

16 m2

AUTOMAZIONE COMPATTA

capacità di carico fino a 250 kg (incl. pallet))

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LA PRIMA SCELTA NELLA FRESATURA UNIVERSALE A 5 ASSI

MESI DI GARANZIA SU MANDRINO speedMASTER Garanzia senza limiti in termini di ore di esercizio

Exclusive Technology Cycle

MPC 2.0 – MACHINE PROTECTION CONTROL

Monitoraggio delle vibrazioni e della coppia del processo

Maggiori informazioni su DMU 50 3rd Generation dmu.dmgmori.com

DOSSIER CENTRI DI LAVORO

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

TRA LE DIVERSE TIPOLOGIE DI MACCHINE UTENSILI, IL CENTRO DI LAVORO È LA MACCHINA CHE NEGLI ULTIMI DECENNI HA AVUTO IL MAGGIORE SVILUPPO E HA VISTO ANCHE UN NUMERO SEMPRE CRESCENTE DI COSTRUTTORI, SIA IN EUROPA CHE NEL RESTO DEL MONDO

CENTRI DI LAVORO AL

PASSO COI TEMPI

L

La sua versatilità, flessibilità e produttività, la possibilità di essere configurata per la realizzazione di pezzi di svariate dimensioni ha reso il centro di lavoro quasi indispensabile nei vari reparti di produzione di aziende operanti nei più diversi settori applicativi. Nel corso degli anni, il parco macchine utensili installate in Italia è diventato più automatizzato e le concrete necessità dei mercati hanno consolidato il concetto di flessibilità a tutti i livelli, dall’organizzazione aziendale, alla progettazione, fino alla configurazione degli impianti e alla loro automazione. Oggi il mercato chiede molto più di una macchina utensile: macchine a 4 e 5 assi precise, economiche e orientate al futuro; un sistema produttivo capace di rispondere a mirate esigenze

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di flessibilità. Qual è il quadro del parco macchine utensili installate in Italia che ci restituisce l’indagine 2021 realizzata da Ucimu - Sistemi per Produrre?

Rispetto all’indagine pubblicata nel 2015, che rilevò un’età media dei macchinari di produzione presenti nelle imprese metalmeccaniche del paese di quasi 13 anni, la ricerca Ucimu 2021, pubblicata dopo soli cinque anni dalla precedente per misurare i primi effetti della politica industriale 4.0 adottata dal paese, censisce una crescita delle macchine utensili del 21,6% rispetto al 2014 ed una crescita del grado di automazione/integrazione degli impianti produttivi. L’incremento riguarda l’automazione di macchine singole, quelle di linea e i sistemi

4.0. Purtroppo, a fronte di questi dati, che sembrano indicare che le fabbriche del settore siano tornate ad investire in nuove macchine, invertendo così il trend che aveva caratterizzato il periodo della precedente rilevazione, profondamente segnato dalla crisi, la stessa ricerca registra anche un altro segnale. L’acquisizione di nuove macchine non è coincisa con una significativa dismissione dei vecchi sistemi, dato che, nonostante l’ampliamento del parco macchine, l’età media è cresciuta a oltre 14 anni, superando quella relativa alla precedente indagine. Cresce, di molto, la quota di macchine utensili con età superiore ai 20 anni, risultata pari al 48% del totale installato, contro il 27% della rilevazione del 2014, cresce però anche la quota di macchine recenti (con età inferiore ai 5 anni) risultate il 16,1% del totale, contro il 13,1% della rilevazione precedente. Questo dato è indicativo dell’aumento degli investimenti in macchine digitalizzate e interconnesse grazie agli incentivi resi disponibili dalle autorità di governo che hanno sostenuto l’avvio della transizione 4.0 e, insieme alla crescita del grado di automazione/integrazione degli impianti produttivi, restituisce i presupposti per pensare in positivo e credere in una mutata percezione della mentalità degli utenti finali, che sempre di più si stanno avvicinando a nuovi investimenti ed alle nuove tecnologie e si stanno rendendo conto della necessità di dover aggiornare il loro parco macchine, per meglio rispondere alle esigenze tecnologiche del mercato e dei loro clienti. La competitività di un sistema produttivo si basa infatti sulla capacità di interpretare e rispondere in maniera

adeguata alle diverse richieste di un mercato complesso. Il centro di lavoro è l’impianto che garantisce la maggiore flessibilità in termini di lavorazione e produttività.

In particolare, venendo al tema di questo approfondimento, gli odierni centri di lavoro a 4 e 5 assi, venendo al tema di questo approfondimento, permettono una molteplicità di lavorazioni, grazie anche all’integrazione di più tecnologie sulla stessa macchina, che consentono di ottimizzare i tempi ciclo ed aumentare, di conseguenza, la produttività, e confezionare proposte flessibili, con personalizzazioni modulari che rendono il cliente finale competitivo e protagonista su tutti i mercati. Benché i moderni machining center presentino alcune sostanziali differenze - ad esempio, il volume dell’area di lavoro - sono tutti accomunati da ottime caratteristiche dinamiche e meccaniche, oltre alla capacità di mantenere inalterata la geometria nel tempo. Sono caratterizzati da una rigidità estremamente elevata grazie ai materiali con cui vengono realizzati i basamenti, alle guide lineari a ricircolo di sfere e all’attenta attività di progettazione con verifica dinamica e statica delle strutture effettuata mediante software FEM. Il design dei nuovi centri di lavoro prevede l’ottimizzazione e la riduzione dello spazio occupato dalla macchina, necessità sempre più sentita da parte delle aziende. Spesso le macchine vengono ripensate nella loro interezza per facilitare e accelerare sia l’installazione che la manutenzione, il tutto finalizzato ad assicurare una riduzione dei tempi di fermo macchina e garantire una maggiore efficienza funzionale.

Anche la praticità operativa viene migliorata in maniera significativa, grazie a zone di comando integrate e nuove pulsantiere ergonomiche con schermo touch che conferiscono un aspetto moderno e funzionalità avanzate, con un approccio nuovo ai principi di interazione tra uomo e macchina. Questi interventi non modificano le doti di flessibilità nelle configurazioni di layout; la maggior parte delle macchine restano disponibili in versione “destra” o “sinistra”, con magazzini utensile compatti e di grande capacità in termini di posti utensile.

Le serie vengono quindi costantemente aggiornate con migliorie principalmente legate all’ergonomia, alla funzionalità e all’estetica, mantenendo quegli accorgimenti costruttivi che le caratterizzano e ne determinano il successo, come i sistemi di misura diretti assoluti, ovvero le righe ottiche, e la termo-simmetria, ad esempio.

Grazie alla flessibilità di questi modelli, i centri di lavoro possono essere equipaggiati con la maggior parte dei sistemi di automazione disponibili oggi sul mercato, rendendo queste macchine ampiamente configurabili e all’avanguardia per quanto riguarda i principi dello smart manufacturing e di Industry 4.0, grazie a dotazioni digitali complete dotate di sensori, sistemi di monitoraggio e sistemi dedicati alla raccolta e all’analisi dei dati direttamente a bordo macchina, come richiesto dai più recenti principi della fabbrica digitale. La sfida nell’ambito del manifatturiero avanzato, infatti, non è solo legata alla produzione, ma anche all’analisi dei dati. Per il monitoraggio di processo, l’acquisizione di dati ad alta frequenza durante la lavorazione meccanica consente di migliorare la conoscenza del processo produttivo e guidare l’utilizzatore nell’ottimizzazione della gestione degli utensili.

In sostanza, l’integrazione dei dati del processo di lavorazione con i dati di misura è la chiave per il miglioramento del controllo qualità mentre l’estrema flessibilità di questa tipologia di macchine è la chiave che consente al cliente finale di orientarsi verso quei mercati che nei diversi periodi si dimostrano più ricettivi.

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO Centro di lavoro GT1200 di C.B.Ferrari.

C.B.FERRARI

GT1200

NUOVA SERIE

BY C.B.FERRARI: PRECISA, ROBUSTA E COMPATTA

C.B.FERRARI HA AMPLIATO LA FAMIGLIA DI CENTRI DI LAVORO AD ALTA VELOCITÀ E PRECISIONE A MONTANTE MOBILE GT CON IL NUOVO MODELLO GT1200, LA VERSIONE PIÙ COMPATTA DELLA SERIE. UNA MACCHINA DI PARTICOLARE INTERESSE PER I COSTRUTTORI DI STAMPI E PER LA MECCANICA DI PRECISIONE 34

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L’

nuovo design, con lay-out compatto che conferisce alla macchina maggior ergonomia, un ridotto ingombro a terra ed una ottimale accessibilità.

Il nuovo modello, mantenendo il design molto accattivante, presenta le corse di 1200 mm per l’asse longitudinale, 620 mm per l’asse trasversale e 620 mm per l’asse verticale. Le ampie corse della macchina la pongono ai vertici della sua categoria e le permettono di eseguire lavorazioni sia con asse utensile verticale che orizzontale, consentendo la lavorazione delle 5 facce con un unico posizionamento del pezzo. Il processo costruttivo insieme al trattamento di stabilizzazione forniscono alla macchina precisione e stabilità nel tempo. La sua struttura, con sistema box in box, completamente in ghisa, garantisce infatti stabilità strutturale e termica per tutto il ciclo vita della macchina.

La sua precisione e l’elevata dinamica dei movimenti di lavoro, Tradizione ed innovazione per la meccanica di la rendono particolarmente indicata per il settore degli stampi, della precisione meccanica di precisione e per lavorazioni che richiedono elevata Nata con la produzione di piccole fresatrici per la lavorazione accuratezza con alti gradi di finitura superficiale. di punzoni, matrici e particolari complessi per il settore della Il modello GT1200 può essere configurato a 3, 4 o 5 assi. Nella meccanica di precisione e degli stampi, C.B.Ferrari ha perfezionato soluzione a 5 assi è prevista sia una versione con assi continui a la propria offerta in questo settore con modelli di macchine a 5 trasmissione meccanica, sia la versione più evoluta con assi Torque. assi, da sempre particolarmente apprezzate principalmente dai Tutte le configurazioni hanno un’elevata capacità di carico: la produttori di stampi per plastica, gomma o lamiera dei numerosi configurazione a 3 assi o a 4 assi con testa continua arriva a 5000 settori, tra i quali, automotive, elettrodomestici, giocattoli e Kg, mente quella a 5 assi con testa continua e tavola girevole, fino a bottiglie, ed anche dai produttori di particolari di precisione ed 1500 Kg. In queste versioni, la tavola girevole ha una piattaforma attrezzature. Il know-how acquisito dal 1966 ad oggi, grazie ad un di diametro 630mm, annegata in una semitavola sagomata installato di oltre 5000 macchine ed impianti nel mondo in settori con dimensioni 700x700 mm, in modo che il piano di lavoro chiave quali l’aerospaziale, gli stampi e le attrezzature, il medicale, sia perfettamente sullo stesso piano, per permettere di eseguire l’automobilistico, la meccanica di precisione e l’energia, fornisce facilmente l’esecuzione di lavorazioni a 3 o a 4 assi, di pezzi lunghi. all’azienda solide fondamenta con cui supportare i clienti nel Nella versione con assi rotativi continuo incremento di produttività Torque, è possibile avere l’opzione e marginalità ed hanno permesso tornitura per rendere la macchina a C.B.Ferrari di essere scelta dai ancora più flessibile. propri clienti come partner per lo Per quello che riguarda la sviluppo di complesse soluzioni motorizzazione del mandrino, si chiavi in mano. Soprattutto può scegliere tra differenti tipi di in settori dove i controlli sono elettromandrini di produzione molto severi e le certificazioni dell’azienda, in grado di soddisfare sono indispensabili, l’azienda è per numeri di giri, coppie e in grado di fornire la soluzione potenze le richieste delle più di processo ideale utilizzando in avanzate tecnologie di produzione: modo combinato le tecnologie 9.000 rpm - 32/42 kW - 130/175 proprietarie, come il software CAM Nm - 16.000 RPM - 33 kW e la fresatura, e le tecnologie di terze La tavola girevole ha una piattaforma di diametro 630 mm, annegata in una semitavola sagomata con dimensioni 700×700 mm, in modo che il - 105/140 Nm oppure 20.000 parti, assistendo il cliente in tutto piano di lavoro sia perfettamente sullo stesso livello, per permettere di RPM - 28 kW - 63/83 Nm. il post vendita. Grazie all’impiego eseguire facilmente lavorazioni a 3 o a 4 assi, di pezzi lunghi.

Si può scegliere anche tra delle più avanzate tecnologie differenti alternative di magazzino utensile, la versione a 30 utensili progettuali, produttive e di controllo qualità, i prodotti C.B.Ferrari a ruota oppure a 40 o 60 o 80 utensili a catena con braccio di assicurano infatti prestazioni al vertice del settore. scambio.

Sulla serie GT sono applicate le righe assolute Heidenhain ed il La nuova serie GT1200 Controllo Numerico di ultima generazione Heidenhain TNC 640 Dopo l’introduzione sul mercato avvenuta due anni fa del HSCI oppure, in alternativa, i CNC Siemens Sinumerik 840d SL modello GT2000 (X=2000 Y=820 Z=850 mm), e poi della o il nuovissimo Sinumerik ONE, che permettono alla macchina GT3000 (X=3000 Y=920 Z=1000mm), C.B.Ferrari ha deciso di raggiungere le migliori performance, sia in termini di velocità di di ampliare la serie dei centri evoluti ad alta velocità e precisione esecuzione, che di precisione sui 5 assi.  a montante mobile, con la nuova GT1200, caratterizzata da un L’Italia è tra i leader indiscussi nel panorama internazionale della macchina utensile: terza tra gli esportatori e quinta tra i produttori.

Fondata nel 1966, C.B.Ferrari, azienda che produce macchine, impianti automatizzati e soluzioni chiavi in mano di fresatura a 3, 4 e 5 assi, largamente impiegati dalle più avanzate aziende mondiali per le lavorazioni a più alto contenuto tecnologico, è parte attiva di questa grande realtà. Tutti i prodotti C.B.Ferrari sono costruiti interamente in Italia L’Azienda con oltre 56 anni di attività, ha fatto la storia della macchina utensile Italiana, grazie alla ricerca, all’abilità e l’esperienza cresciuta negli anni, caratterizzati da continue sfide tecnologiche e dalla costante ricerca dell’innovazione e dal continuo incremento delle prestazioni dei propri prodotti.

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO Rispetto alla versione precedente DMG MORI ha potuto aumentare l’area di lavoro della DMF 300|8 del 60%.

DMG MORI

DMF 300|8: PRESTAZIONI DI FRESATURA COSTANTI SU UNA CORSA DI 3.000 MM

DOPO L’INAUGURAZIONE DELLA NUOVA ERA DELLA SERIE DI MACCHINE A MONTANTE MOBILE CON LA DMF 200|8, DMG MORI PRESENTA LA PIÙ GRANDE DMF 300|8. UNA TAVOLA LUNGA 3.300 MM OFFRE AGLI UTILIZZATORI LA MASSIMA FLESSIBILITÀ ANCHE DURANTE LA LAVORAZIONE DI PEZZI LUNGHI

L

Le macchine a montante mobile DMF di DMG MORI sono sempre state sinonimo di massima flessibilità. Pertanto, l’area di lavoro della macchina è stata un punto importante anche per l’ultimo nuovo sviluppo. All’inaugurazione della nuova era della serie di macchine a montante mobile con la DMF 200|8, segue ora la più grande DMF 300|8, che grazie ad una tavola lunga 3.300 mm, offre agli utilizzatori la massima flessibilità anche durante la lavorazione di pezzi lunghi.

“Siamo stati in grado di aumentare l’area di lavoro della DMF 300|8 di un ulteriore 60% rispetto al modello precedente”, spiega Fabian Suckert, amministratore delegato di DECKEL MAHO 36

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Seebach. Anche l’innovativo cambio utensile del nuovo concetto di macchina contribuisce a questo. “Ciò avviene dietro la tavola di lavoro: rapido, senza collisioni e sicuro per il processo, che consente di utilizzare l’intera superficie di serraggio”. Inoltre, la macchina può essere equipaggiata con utensili lunghi 400 mm, un punto di forza unico in questa classe di macchine.

Infatti, nuovo punto forte della DMF 300|8 è proprio la lavorazione di fresatura-tornitura, che opzionalmente estende l’universalità della macchina e crea nuove soluzioni per i clienti.

La DMF 300|8 beneficia dello stesso concetto innovativo della DMF 200|8: una sporgenza costante garantisce prestazioni di

L’asse Y costantemente a sbalzo garantisce una rigidità costante della macchina lungo l’intera corsa.

fresatura stabili su tutta l’area di lavoro, il cambio utensile di nuova concezione avviene dietro alla tavola di lavoro in modo sicuro e un concetto di raffreddamento olistico garantisce un’accuratezza termica molto elevata a lungo termine.

Massima flessibilità in termini di tavole di lavoro Il portafoglio di opzioni della DMF 300|8 offre inoltre agli utilizzatori la massima flessibilità. La macchina può essere opzionalmente equipaggiata con una tavola circolare integrata, con due tavole circolari integrate o con una tavola aggiuntiva come asse A. Ciò significa che non c’è quasi alcun limite alla flessibilità in termini di tavole di lavoro. Una paratia, disponibile in opzione, divide la zona lavoro in due aree di lavoro separate, che gli utenti possono attrezzare in tempo mascherato, indipendentemente l’una dall’altra. Con l’anteprima mondiale della DMF 300|8, DMG MORI presenta anche un’altra novità nella serie DMF: il kit di costruzione modulare è completato da una tavola circolare FD per operazioni di fresatura-tornitura impegnative ed efficienti.

Questo è disponibile anche per la DMF 200|8, proprio come l’asse A opzionale, perfetto tra le altre cose per la lavorazione di alberi di grandi dimensioni.

DMG MORI si ritrova naturalmente anche nella DMF 300|8.

L’asse Y con sporgenza costante garantisce sempre la stessa rigidità alla macchina su tutta la sua corsa. In questo modo, è possibile far lavorare il mandrino sempre alla massima potenza, indipendentemente dalla sua posizione nella zona lavoro, senza che la macchina cominci a vibrare.

L’eccellente sistema di raffreddamento di serie consente un’elevata precisione termica a lungo termine con le tolleranze più basse, mentre le viti a ricircolo di sfere ad azionamento diretto negli assi Y e Z garantiscono le migliori finiture superficiali. Nella sua configurazione di base, la DMF 300|8 vanta una velocità di rapido fino a 50 m/min. Con l’azionamento lineare opzionale nell’asse X, raggiunge fino a 80 m/min, assicurando una lavorazione dinamica e altamente produttiva in ogni momento. L’ampio sistema modulare include anche un’ampia varietà di mandrini speedMASTER con la già nota garanzia di 36 mesi, indipendentemente dalle ore di esercizio.

Automatizzata e digitalizzata Sul lato del controllo, la DMF 300|8 è dotata di serie di CELOS e Siemens. Il controllo Heidenhain è disponibile in opzione. Fabian Suckert fa riferimento alla propensione orientata al futuro della macchina a montante mobile: “Come tutte le macchine DMG MORI, anche la DMF 300|8 può essere facilmente integrata nelle infrastrutture digitali. Inoltre, i nostri clienti possono aumentare la loro produttività grazie agli esclusivi cicli tecnologici DMG MORI appositamente progettati per la serie DMF.” Per citare un esempio, con l’aiuto del nuovo ciclo tecnologico angularTOOL, è possibile programmare senza difficoltà teste angolari liberamente orientabili.

“La DMF 300|8 garantisce una produzione competitiva nel lungo termine e orientata al futuro, anche attraverso la sua interfaccia per la produzione automatizzata”. 

Massima precisione di lavorazione per minime tolleranze dei componenti Il concetto di macchina stabile delle macchine a montante mobile di

Una tavola lunga 3.300 mm offre agli utenti la massima flessibilità, anche durante la lavorazione di pezzi lunghi.

Le prestazioni della DMF 300|8 in breve

Prestazioni di fresatura costanti su una corsa di 3.000 mm Prestazioni di fresatura affidabili grazie alla sporgenza costante; Massima qualità delle superfici e precisione assoluta, grazie all’azionamento diretto negli assi Y e Z e al concetto di raffreddamento integrato; Massima flessibilità durante la lavorazione, grazie alla testa portafresa dell’asse B con campo di brandeggio ± 120°; Ampia zona lavoro con corse di 3.000 x 800 x 850 mm; Massima produttività grazie all’attrezzaggio in tempo mascherato con paratia opzionale per la lavorazione con ciclo pendolare; Tecnologia di fresatura / tornitura per l’eliminazione di fasi di lavorazione su successive macchine; Elevata dinamica con rapidi fino a 50 m/min di serie e fino a 80 m/min con motore lineare sull’asse X (in opzione).

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO Centro di fresatura CNC MMV 3200

EMCO

I NUOVI MODELLI DELLA

SERIE MMV

LAVORAZIONE DI PEZZI DI GRANDI DIMENSIONI CON CENTRI DI LAVORO ALTAMENTE PERSONALIZZABILI: I CENTRI DI LAVORO MMV SONO LE MACCHINE IDEALI PER LA LAVORAZIONE A 3, 4 O 5 ASSI DI LOTTI DI PICCOLE E MEDIE DIMENSIONI. RAGGIUNGONO GRANDE PRECISIONE E OTTIMA FINITURA DELLE SUPERFICI, ANCHE AD ELEVATE VELOCITÀ DI ASPORTAZIONE. 38

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mobile. Le macchine a 3, 4 e 5 assi possono essere utilizzate per la lavorazione completa di pezzi molto grandi e pesanti in un unico serraggio. Queste potenti macchine sono particolarmente interessanti per l’industria petrolifera, l’industria ferroviaria e l’intralogistica.

Tecnologia collaudata

L

La ricerca dell’innovazione e lo sviluppo di tecnologie d’avanguardia hanno da sempre fatto parte della filosofia di EMCO. Con un personale di circa 800 persone in un totale di 5 siti di produzione in Austria, Germania e Italia, EMCO, produttore con sede nei pressi di Salisburgo, è uno dei principali costruttori di macchine utensili in Europa. Il fattore centrale di successo dell’azienda a conduzione familiare, attiva a livello internazionale, è la competenza e l’esperienza acquisita in 75 anni di produzione di macchine utensili. Oggi, EMCO è sinonimo delle migliori soluzioni complete individuali e automatizzate, sia per la tornitura che per la fresatura.

Il centro di lavoro MMV è la macchina ideale per la lavorazione a 3, 4 o 5 assi di lotti di piccole e medie dimensioni. Raggiunge grande precisione e ottima finitura delle superfici, anche ad elevate velocità di asportazione. A settembre 2021, con un campo di traslazione aumentato (X= 4200/ 5200/6200), EMCO ha presentato l’espansione della serie MMV con i modelli MMV 4200/5200/6200, rispondendo così alla crescente richiesta nel segmento delle macchine a montante

La tecnologia collaudata della MMV 3200 è stata mantenuta. Il basamento della macchina, estremamente compatto, consta di una costruzione in acciaio saldato e trattato termicamente. In questo modo il centro di lavoro a montante mobile offre una base stabile e rigida per tutti i componenti e i processi di lavorazione. La produzione di pezzi grandi e pesanti fino a 8000 kg è possibile con un mandrino altamente performante con una potenza di 46 kW, una coppia fino a 170 Nm e una velocità fino a 15000 giri (18000 per l’opzione HSKA63). Entrambe le varianti del mandrino sono lubrificate a grasso permanentemente. Le nuove versioni della macchina precedente rendono possibile la lavorazione completa di pezzi molto lunghi e pesanti senza riposizionamento. Un nuovo sistema modulare assicura una scelta variabile di dimensioni del pezzo fino a 6.200 mm durante la lavorazione. Le due grandi porte di accesso all’area di lavoro semplificano la fase di carico e scarico dei pezzi da e delle apparecchiature, anche a mezzo gru. Lo standard prevede 40 utensili per il magazzino a tamburo; su richiesta, tuttavia, quest’ultimo può essere ampliato a 120 posizioni (in opzione, a colonna).

La principale differenza tra la MMV 4200/5200 e 6200 e la versione precedente è l’azionamento dell’asse X. Le MMV 4200/5200 e 6200 hanno un azionamento a pignone e cremagliera dell’asse X, invece di viti a ricircolo di sfere, che assicura sempre una lavorazione dinamica, veloce e precisa anche con lunghe corse. Con questo sistema, si possono ottenere rapidi fino a 60 m/min.

La versione della macchina fornita di testa basculante e tavola girevole è particolarmente adatta alla lavorazione simultanea a 5 assi. I motori dinamici Torque azionano l’asse B nella testa basculante e l’asse C nella tavola girevole. La testa basculante può essere posizionata fino a ± 120°, con una velocità massima di 50 g/min mentre la tavola girevole fino a n x 360° con una velocità massima di 100 g/ min. La tavola girevole, con un diametro di 900 mm, è progettata per sostenere il peso dei pezzi da lavorare fino a 2.000 kg. Le righe ottiche vengono inserite come sistema di misurazione standard. Gli assi lineari dinamici e la trazione Torque dell’asse di rotazione rendono ideale la lavorazione simultanea a 5 assi di pezzi grezzi complessi. I più moderni sistemi di controllo Heidenhain (TNC 640 – display da 24“) e Siemens (840D sl o Sinumerik ONE - display da 22“) consentono infine di azionare la macchina in modo pratico e user-friendly. Il design ergonomico della serie MMV, insieme al pannello di controllo regolabile, crea le condizioni di lavoro ideali per l’utente: senza interrompere la lavorazione è possibile infatti spostare il pannello di controllo all’interno dell’area di lavoro, tenendo così sempre sotto controllo il pezzo.

Differenti possibilità di opzioni I centri di lavoro possono essere equipaggiati con numerose opzioni, come ad esempio il sistema di refrigerazione attraverso il mandrino con pompe ad alta pressione fino a 60 bar. In questo modo viene garantito l’utilizzo di utensili efficienti con refrigerazione M &A | APRILE 2022

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO interna. Tutte le guide e le viti a ricircolo di sfere vengono lubrificate a grasso attraverso un sistema di lubrificazione centrale: è possibile garantire così in ogni momento un grado di lubrificazione sufficiente per le aree più importanti della macchina, evitando nel contempo la presenza di veli d’olio nell’impianto di refrigerazione. Moderni sistemi di tastatura consentono di misurare automaticamente gli utensili e i pezzi. Ciò permette a sua volta di ridurre il tempo di settaggio e di garantire un’elevata qualità dei pezzi lavorati. Grazie all’ampio campo di lavoro della macchina, è possibile aggiungere la parete opzionale per il funzionamento in pendolare, una seconda tavola rotante integrata o una tavola girevole CNC con contropunta. Specifiche come la porta automatica o la compensazione termica del mandrino di fresatura rendono il centro di lavoro ancora più potente.

EMCONNECT, lo strumento ideato da EMCO per la messa in rete dell’ambiente di produzione La tecnologia IoT (Internet of Things – Internet delle cose) sta rivoluzionando il concetto di connessione per tutti i dispositivi, che possono comunicare autonomamente attraverso una rete, inviando e ricevendo informazioni. Tutto questo rappresenta un balzo in avanti per quanto riguarda la modernizzazione e l’ottimizzazione di un impianto di automazione industriale, che può così produrre di più e in maniera più efficiente. Persone, macchine e l‘intera struttura di produzione devono essere collegate perfettamente ed in sicurezza per garantire procedure efficienti durante il processo di produzione.

EMCO ha da subito capito l’importanza di questo tema, offrendo la possibilità all’utilizzatore delle macchine del marchio europeo di usufruire dei vantaggi da esso derivanti, equipaggiandole – anche nel caso della serie MMV – del sistema EMCONNECT. EMCONNECT significa connettività e messa in rete dell‘ambiente di produzione. Con EMCONNECT di EMCO, la macchina è equipaggiata in modo ottimale per questo scopo. Abilita funzioni quali accesso da computer di ufficio e sistemi CAD/CAM, web browser per l‘accesso alle Magazzino a 60 utensili MMV4200-6200

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MMV 4200

informazioni ed ai sistemi IT, interfacce per una perfetta integrazione nell‘ambiente del sistema operativo, diagnostica e manutenzione a distanza della macchina.

Integrazione nel controllo EMCONNECT offre diverse possibilità di funzionamento in base alle diverse situazioni, creando il presupposto per postazioni di lavoro paperless presso le macchine. Con EMCONNECT, il pannello di controllo della macchina diventa la piattaforma centrale per l‘accesso a tutti le funzioni operative. L‘utente ottiene ogni tipo di supporto dalle app, che forniscono direttamente tutti gli usi, i dati e i documenti necessari. In questo modo, EMCONNECT dà un contributo importante ad un metodo di lavoro veramente efficiente della macchina. Per un rapido accesso, le app possono essere utilizzate contemporaneamente al controllo numerico nel pannello laterale. In questo modo non si perde mai il monitoraggio del processo produttivo.

Ma le stesse app possono essere utilizzate anche indipendentemente dal controllo, mentre in background la macchina è occupata nel processo produttivo. Con un solo clic, puoi passare in qualsiasi momento dal controllo numerico ad EMCONNECT. Questo è possibile con l‘aiuto di un innovativo ed ergonomico pannello di controllo, dotato di un moderno display multi-touch, un PC industriale con tastiera e tasti a scelta rapida HMI. Con il supporto remoto, il web browser ed il remote desktop, ci sono numerose opzioni di connettività, anche al di fuori dell‘ambiente di produzione. Con l‘aiuto del supporto remoto integrato, è facilmente possibile effettuare la diagnosi e la manutenzione a distanza. L‘interfaccia opzionale OPC UA, permette lo scambio di dati con l‘ambiente del sistema IT e l‘interazione con le altre macchine per l‘automazione a livello di officina. L‘opzione EMCONNECT Digital Services offre dei servizi online innovativi per il funzionamento ottimizzato della macchina. L‘utente ha sempre il controllo dello stato della macchina: la notifica automatica in caso di malfunzionamento o arresto, così come le funzionalità aggiuntive per la manutenzione a distanza che minimizza i tempi di inattività. 

Semplicità d’uso per risultati veloci e precisi La cella di misura ATOS ScanBox è la soluzione automatizzata per il controllo qualità in produzione.

Basta solo premere un pulsante.

I vantaggi: meno scarti e tempi di rilavorazione.

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

HELLER

HF 5500 MILL-TURN

GLI ULTIMI STADI DI ESPANSIONE OFFRONO UNA FUNZIONE AGGIUNTIVA DI TORNITURA NEL 2020, HELLER HA LANCIATO LA SECONDA GENERAZIONE DEI CENTRI DI LAVORO ORIZZONTALI A 5 ASSI DELLA SERIE HF 42

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L’

L’obiettivo di questo ulteriore sviluppo era quello di consentire un utilizzo ancora più universale, sia nella produzione di pezzi singoli che in serie. Le modifiche principali comprendono nuove unità mandrino che incorporano il sistema HELLER a mandrino zero e prestazioni ancora più elevate, nonché l’uso opzionale di un azionamento a portale con due viti a ricircolo di sfere sull’asse Z. Ormai la serie HF è considerata un concetto di macchina introdotto con successo. Per offrire una flessibilità ancora maggiore, HELLER ha continuato a sviluppare i centri di lavoro a 5 assi. Oltre alle opzioni esistenti di tornitura per interpolazione e lo slittamento a sfacciare (asse U), HELLER offre ora anche una tavola girevole CN con una funzione di tornitura appositamente per l’HF 5500 con carico diretto per soddisfare le diverse esigenze nella lavorazione completa. Mentre il sistema a testa orientabile dotato di un asse U aggiuntivo della macchina consente la tornitura altamente produttiva di contorni interni ed esterni complessi, HELLER ha progettato specificamente la HF 5500 Mill-Turn per la lavorazione di componenti simmetrici alla rotazione. I presupposti per la funzione di tornitura sono gli azionamenti rinforzati in Z e A. Il rinforzo sull’asse Z consiste in due viti a ricircolo di sfere e di due sistemi di misurazione assoluta ad azionamento diretto combinati con un sistema di azionamento a

Su HELLER

HELLER è stata fondata a Nürtingen/Germania nel 1894 come piccola impresa artigianale. Oggi il gruppo si estende in tutto il mondo, ed impiega più di 2.560 persone (al 30 settembre 2021) ed è in grado di sviluppare e produrre macchine utensili CNC all’avanguardia e sistemi di produzione per applicazioni di taglio dei metalli. Cinque impianti di produzione in Europa, Asia, Nord e Sud America assicurano una fornitura affidabile ai clienti di molti settori diversi. Inoltre, HELLER è rappresentata in tutti i principali mercati con le proprie filiali di vendita e assistenza e con partner di assistenza qualificati. La gamma di prodotti HELLER comprende centri di lavorazione a 4 e 5 assi, centri di fresatura/tornitura, macchine speciali e di processo, macchine per la lavorazione di alberi a gomito e a camme e moduli di rivestimento. Il portafoglio è completato da una gamma modulare di servizi e da un’ampia serie di soluzioni per la digitalizzazione e l’automazione della produzione.

Lavorazioni combinate fresatura-tornitura per HF 5500 con carico diretto (opzione) Source: HELLER.

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO portale. Entrambi questi prerequisiti sono inclusi nel pacchetto opzionale PRO, nel quale è inclusa anche la possibilità di lavorazione simultanea a 5 assi, la massima dinamica degli assi in X, Y e Z con 10 m/s² e tolleranze di posizionamento ridotte.

I pacchetti di configurazione POWER, SPEED e PRO sono disponibili da HELLER fin dall’introduzione della seconda generazione delle macchine.

Flessibilità nel dettaglio Per le operazioni di tornitura su pezzi simmetrici in rotazione, HELLER ha equipaggiato la HF 5500 Mill-Turn con una tavola rotante DDT (Direct Drive Turning), un mandrino con funzione di bloccaggio per il fissaggio sicuro degli utensili di tornitura, un ciclo tecnologico di bilanciamento e cicli di tornitura NC Siemens. Un’interfaccia utente ben strutturata facilita l’uso del ciclo di equilibratura integrato per la determinazione automatica della qualità della stessa. Il ciclo stabilisce automaticamente la qualità dell’equilibratura e il contrappeso richiesto. I cicli NC di Siemens supportano graficamente la semplice programmazione delle operazioni di tornitura e comprendono una vasta gamma di opzioni, ad esempio la programmazione dei contorni, compresi gli incavi e i sottosquadri. Inoltre, la configurazione standard include cicli per la sgrossatura e la generazione di contorni di tornitura. Come opzione, le geometrie possono essere importate direttamente dai disegni dei componenti utilizzando il lettore DXF. Inoltre, HELLER ha dotato la HF 5500 Mill-Turn di un’interfaccia a 7 punti con tecnologia di serraggio multilinea, completamente integrata nella macchina. Come risultato, una pressione di serraggio di 80 bar è disponibile per le operazioni di tornitura. HELLER offre questa interfaccia in due diverse versioni. La prima è stata progettata per semplici attrezzature di bloccaggio idraulico, la seconda per mandrini di serraggio universali. Inoltre, l’interfaccia multimediale è dotata di una maschera d’ingresso organizzata in maniera chiara per le funzioni specifiche dell’attrezzatura e il monitoraggio di tutto il processo di bloccaggio.

Per garantire una precisione ottimale, HELLER fornisce come standard un portautensile HSK-T e la misurazione degli utensili di tornitura direttamente all’interno del mandrino. La funzione di misurazione degli utensili comprende un’ampia gamma di cicli di misurazione BLUM con supporto grafico, nonché un laser di precisione e una sonda. Il tastatore è integrato nel ponte di misura del laser di precisione. Per garantire una protezione ottimale dai trucioli, il ricevitore di misura è stato montato sul retro della tavola girevole orientabile.

Uso universale e flessibile ridefinito La funzione di tornitura aggiunta al concetto di macchina di successo dell’HF 5500 non è una sorpresa. Con la serie C che incorpora un quinto asse fornito dall’utensile, HELLER ha stabilito nuovi standard in termini di stabilità, flessibilità e, allo stesso tempo, alta produttività per la fresatura e la tornitura in un unico setup su un unico centro di lavoro. Questo ha 44

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HELLER Open-House dal 3 al 5 Maggio 2022

Finalmente si torna agli eventi in presenza: Heller apre le porte dello stabilimento di Nürtingen per un Open House dal 3 al 5 maggio, per trascorrere 3 giorni di tecnologia ed innovazione, centri di lavoro e automazioni in azione, a stretto contatto con i suoi ingegneri e sviluppatori.

Ci sarà la possibilità di vedere in azione le nuove generazioni delle serie H ed HF, con tutte le implementazioni di recente introduzione, e l’ultimissima new entry HF 5500 DL MT, la 5 assi orizzontale, quinto asse sul pezzo, con tavola girevole per operazioni multitask tornitura/fresatura, per ora disponibile solamente con carico diretto, ma a breve anche con sistema di cambio pallet per le produzioni di serie. Saranno all’opera anche sistemi di produzione completi di automazioni per movimentazione pezzi o pallet, con un occhio di riguardo per le automazioni a marchio HELLER: margherita e cella robotizzata per lavorazioni no-stop 24/24, 7/7.

Saranno effettuate visite guidate agli stabilimenti, con la possibilità di visitare il nuovissimo reparto produzione mandrini, dove vengono prodotte tutte le unità di lavoro per le macchine utensili, confermando il motto dell’azienda: “HELLER: made by HELLER”. Tutto questo e molto altro, l’occasione è di quelle da prendere al volo.

Save the date: potete rimanere aggiornati su tutti gli argomenti in programma e su tutte le misure sanitarie necessarie per la visita sul sito https://www.heller.biz/en/ openhouse/

permesso una pre-lavorazione altamente produttiva e orientata alle prestazioni e una finitura fedele al contorno finale con dati di taglio efficienti e velocità di rotazione del pezzo fino a 1.000 giri/min. Sulla base della forte richiesta di macchine per la lavorazione di componenti a rotazione simmetrica, era un passo logico sviluppare ulteriormente i centri di lavoro orizzontali a 5 assi della serie HF per offrire un’elevata dinamica e tempi passivi ridotti al minimo. Migliorando la seconda generazione con una funzionalità di tornitura e combinandola con le caratteristiche HELLER: produttività, precisione e affidabilità, HELLER ridefinisce ancora una volta la flessibilità e il valore aggiunto nella lavorazione completa. 

DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

HERMLE

C 650 IL TOP DI GAMMA

PERFORMANCE-LINE DI HERMLE CON LA C 650, HERMLE AMPLIA VERSO L’ALTO LA SERIE PERFORMANCE-LINE GRAZIE A TRE MODELLI MACCHINA PER LA LAVORAZIONE PERFORMANTE A 3 E 5 ASSI E AL SISTEMA DI HANDLING HS-FLEX HEAVY CHE ASSICURA MAGGIOR PRODUTTIVITÀ PER L’AUTOMAZIONE

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e componenti meccanici. Nella versione a 5 assi, la tavola rotobasculante può essere utilizzata per lavorare ad alta precisione pezzi fino a 1500 kg (corpo Ø 900 x 600 mm)”, aggiunge Bologna.

Le corse di lavoro, nella zona di lavoro rivestita in acciaio inox, sono pari a 1050 x 900 x 600 mm con una distanza tavolamandrino di 775 mm e un’apertura di porta di 1050 mm: condizioni ottimali per un caricamento della gru facile e sicuro.

Le corse rapide lineari raggiungono fino a 35 m/min. I mandrini portautensile, dalla forma affusolata, sono divisi in due parti e sono facilmente e rapidamente sostituibili in caso di manutenzione. Gli spigoli di interferenza esigui e la protezione anticollisione mediante bussole di compressione garantiscono la sicurezza evitando il più possibile eventuali collisioni. Nel 50% delle collisioni si può evitare un danno.

Le opzioni della C 650

I

Il centro di lavoro Hermle C 650 rappresenta il modello al top della gamma Performance-Line, serie di modelli Hermle in configurazione standardizzata per la lavorazione a 3 e 5 assi.

Dall’industria meccanica alla tecnologia di precisione, dalla medicina all’energia, dall’industria aerospaziale passando per quella automobilistica e la produzione di utensili e stampi fino all’industria complementare in generale: la C 650 è applicabile alle più svariate operazioni di fresatura. “Quale ultimissimo elemento della Hermle Performance-Line, C 650 stabilisce nuovi criteri nella corsa di lavoro e per il carico. Inoltre, il centro di lavorazione si integra nello spettro completo di funzionalità che ha già dato prova della sua validità nei modelli più piccoli della stessa famiglia C 250 e C 400”, spiega Daniele Bologna, Direttore Operativo di Hermle Italia. “Come gli altri modelli della gamma, è realizzata nel consolidato concetto costruttivo di Hermle con bancale della macchina in granito composito, che viene prodotto nella modernissima fonderia aziendale a Zimmern ob Rottweil. Nella versione a 3 assi, la tavola portapezzo fissa integrata è in grado di accogliere pezzi fino a 3000 kg ed è per questo destinata alla costruzione di stampi, forme

La C 650 è dotata di un magazzino utensili integrato per 42 utensili. Facoltativamente, si possono adattare magazzini addizionali con 50, 88 o 216 posti utensili supplementari. Anche il pannello di controllo della C 650 può essere orientato facilmente verso il punto di caricamento utensile, in modo che l’operatore possa inserire i dati caratteristici dell’utensile direttamente nella tabella utensili dell’unità di comando. La predella adattata nel punto di caricamento, alta 200 mm, assicura all’operatore un’altezza di lavoro ottimale ed ergonomica per il caricamento e lo scaricamento degli utensili.

La C 650 è dotata di serie dell’unità di comando Heidenhain TNC 640 e offre la completa funzionalità di programmazione di questo prodotto collaudato: la programmazione libera dei contorni, funzioni per una rapida lavorazione 3D e ancora trackball, interfacce USB ed Ethernet. Opzioni quali Dynamic Efficiency, Dynamic Precision o il software Kinematic Opt. estendono ulteriormente la gamma di funzionalità. Le impostazioni personalizzate e i tool di comando di Hermle ne facilitano e migliorano l’uso. Il pannello di comando presenta un ampio touch screen a colori TFT 19”, disponibile sin da ora per tutte le macchine Hermle.

Opzionalmente, è anche possibile equipaggiare la C 650 con il quadro di comando comfort a regolazione ergonomica. Le

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

comprovate configurazioni di Hermle sono integrate nell’unità di comando e consentono all’operatore un supporto ottimale durante la lavorazione nelle più diverse operazioni di fresatura.

Ugualmente disponibili come opzione per la C 650, sono i vari moduli Hermle digitali quali HIMS (Hermle “Information Monitoring Software”) e HACS (Hermle “Automation Control System”). Entrambi questi strumenti garantiscono una precisione a lungo termine senza lacune e permettono di comandare e monitorare flessibilmente in modalità e in tempo reale le operazioni di fresatura e tornitura totalmente automatizzate. Un EventMessenger invia regolarmente informazioni assicurando una trasparenza senza precedenti.

In caso di necessità, è disponibile il “sistema diagnostico di manutenzione” (WDS) di Hermle, che controlla costantemente lo stato della macchina, permettendo una rapida diagnosi e una definizione degli interventi di manutenzione orientata alla condizione.

Maggior produttività con l’automazione Grazie al sistema handling HS flex heavy, concepito in modo da poter essere adattato ai centri di lavorazione a 5 assi della Performance Line (C 400 e C 650), così come ai modelli della High Performance Line (C 32 e C 42), ora anche la C 650 è disponibile con sistema di asservimento automatizzato. “Con il sistema HS flex heavy, Hermle porta avanti il suo impegno pressoché ventennale nell’automazione dei propri centri di lavoro e lancia sul mercato una soluzione compatta ed estremamente versatile. Si tratta della nuova soluzione di automazione flessibile sviluppata da Hermle per diversi modelli della gamma prodotto, sviluppata sulla scia del successo della soluzione HS flex”, spiega Daniele Bologna. “La nuova soluzione nella versione “heavy”, con un carico trasportabile fino a 1200 kg, è dimensionata per movimentare pallet fino a 800×630 mm, il che offre anche la possibilità di automatizzare l’ultimo modello nato in casa Hermle, il centro di lavoro C 650”.

Il sistema handling HS flex si basa su molteplici componenti e viene fornito e adattato come unità completa. Tutti i centri di 48

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lavorazione di Hermle vengono forniti pre-assemblati, solo i moduli del magazzino pallet vengono assemblati e regolati in sito, ciò garantisce il completamento dell’installazione in un tempo molto breve e l’utente è in grado di iniziare a lavorare rapidamente.

La piattaforma in granito composito sulla quale si trovano i tre assi dell’unità handling offre all’operatore un eccellente accesso ergonomico. Le due porte ad anta, che hanno già dimostrato il proprio impiego nei sistemi robotizzati di Hermle, rivestono una doppia funzione. Durante un cambio pallet, esse bloccano l’accesso all’operatore; durante la lavorazione del pezzo, esse danno libero accesso al campo visivo e alla zona di lavoro, bloccando contemporaneamente l’accesso all’unità handling.

Gli assi di rotazione, gli assi sollevabili e gli assi di traslazione lineare dell’unità handling consentono un movimento preciso dei pezzi fino a 1200 kg, pallet incluso, tra il posto di attrezzaggio, i moduli del magazzino e la zona di lavoro del centro di lavorazione.

Nel caso di un caricamento tramite gru direttamente sul centro di lavorazione, è possibile portare nella zona di lavoro della macchina anche pezzi con peso e dimensioni maggiori. È possibile gestire un handling preciso dei pallet con dimensioni fino a 800 x 630. Per ridurre possibili errori dell’operatore, l’altezza massima del pezzo viene richiesta già presso il posto di attrezzaggio, in modo che non possano essere inseriti pezzi di dimensioni eccessive. La dimensione massima del pezzo da movimentare è di 800 x 630 x 700 mm (larg. x prof. x alt.).

Un’ampia possibilità di personalizzazione “Una particolare attenzione è stata rivolta inoltre allo sviluppo dei moduli del magazzino”, aggiunge Bologna. “Per default è installato un modulo, ma è possibile adattare un secondo modulo facoltativo. I moduli sono realizzati con design a mensola e offrono la più alta personalizzazione possibile nella disposizione dei pallet.

Possono essere configurati fino a tre ripiani con complessivamente 9 posti nel magazzino pallet per ciascun modulo. Ne consegue che, con l’utilizzo di due moduli del magazzino sono disponibili fino a 18 posti per pallet. L’allestimento del magazzino può essere impostato in modo facile e veloce mediante un software di configurazione magazzino sviluppato dall’azienda e compatibile con svariati modelli di macchina, che verifica sia le dimensioni che i pesi consentiti”, chiarisce il Direttore Operativo di Hermle Italia.

HS flex heavy, al pari del cambio-pallet e del sistema robotizzato RS 05-2, viene controllato e gestito mediante il comodo sistema HACS (Hermle Automation Control System). HACS consente una gestione degli ordini intelligente, che aiuta l’operatore nei suoi compiti quotidiani in modo intuitivo con un software azionabile mediante pannello touch. La rappresentazione grafica degli ordini e delle azioni necessarie da parte dell’operatore permette la drastica riduzione dei tempi di inattività legati a questioni organizzative massimizzando così la produttività dell’impianto. Il sistema HACS e l’Information Monitoring System di Hermle, che mostra lo stato della macchina in tempo reale e che può essere visualizzato su qualsiasi tablet, computer fisso o smartphone, sono due strumenti software che costituiscono un requisito importante per l’impiego dei centri di lavorazione di Hermle nell’ottica I 4.0. 

DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

GROB

MACCHINE A 4 E 5 ASSI PRECISE, ECONOMICHE E ORIENTATE AL

FUTURO

CON LO SVILUPPO DELLE NUOVE SERIE DI MACCHINE A 4 E 5 ASSI, GROB FORNISCE LA SOLUZIONE PER LA DOMANDA DEL MERCATO DI MACCHINE ADATTE A LAVORAZIONI DI ALTISSIMO LIVELLO PER CLIENTI DI MOLTEPLICI SETTORI CON ELEVATA QUALITÀ DI SUPERFICIE E ALTI LIVELLI DI PRECISIONE, DEFINENDO UN NUOVO PUNTO DI RIFERIMENTO PER LE MACCHINE UTENSILI 50

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superficie e gli alti livelli di precisione, definendo un nuovo punto di riferimento per le macchine utensili.

Un vero GROB, ora anche nella versione a 4 assi Il design modulare della macchina e la gamma di opzioni consentono di configurare i centri di lavoro a 4 assi G440, G640 e G840 in base alle specifiche esigenze del cliente. Così come per i centri di lavoro universali a 5 assi, la serie a 4 assi colpisce per il suo design compatto, l’elevata produttività e la massima stabilità. Oltre ad essere perfettamente adatto all’industria automobilistica è ideale anche per i settori Ingegneria Meccanica, Autobus e Camion, Ferroviario, Macchine Agricole e Edili e l’oleodinamica. La nuova 4 assi si distingue tra i suoi concorrenti di mercato per l’elevato peso di carico e le elevate capacità di spinta e accelerazione degli assi principali.

Per ridurre il peso dei componenti strutturali e contemporaneamente aumentare la stabilità, la nuova serie è stata progettata con l’ausilio di metodi numerici come l’ottimizzazione della topologia e le simulazioni FEM. La serie è ideata come una colonna mobile su un basamento macchina rigido con tre punti di fissaggio.

L’asse rotante è azionato da un motore a coppia dinamica e gli assi lineari da azionamenti con vite a ricircolo di sfere. Per i modelli G640 e G840 l’area di lavoro può essere ampliata a un’altezza maggiore configurata per il segmento di destinazione, consentendo l’uso di unità di bloccaggio più alte.

Dimensioni dei mandrini flessibili

N

Nel 2021, GROB, azienda che opera a livello mondiale nello sviluppo e realizzazione di impianti di produzione e macchine utensili tecnologicamente avanzati, ha lanciato la nuova serie di macchine a 4 assi della Serie G, risposta tedesca alla domanda del mercato di una macchina orizzontale robusta e al tempo stesso dinamica, in grado di soddisfare le sempre crescenti richieste di tutti i target di mercato oltre al segmento dedicato alle 5 assi. La nuova serie è stata ottimizzata per un comportamento statico e dinamico ideale con l’aiuto di una simulazione multi-oggetto della macchina completa e progettata per garantire un alto livello di affidabilità, precisione e versatilità in un ambiente altamente competitivo. Inoltre, la configurazione modulare consente alle macchine di essere adattate per funzionare con i sistemi di produzione esistenti, agevolando la produzione sotto qualsiasi aspetto futuro. Sempre nel 2021, l’azienda ha presentato anche la G150, la più piccola fra i centri di lavoro universali del sistema modulare della serie G, adatta a lavorazioni di altissimo livello per clienti di molteplici settori. La G150 colpisce per l’elevata qualità di

Oltre alle varianti di pallet da 500 mm, 630 mm e 800 mm le tre dimensioni di progettazione - G440, G640 e G840 - forniscono una gamma completa di dimensioni del mandrino disponibili con interfacce piccole e grandi per HSK, SK, CAT, BT e BIG - PIÙ. I mandrini, progettati e prodotti da GROB, hanno caratteristiche di qualità straordinariamente elevate. Eccellono sia nell’ambiente difficile della produzione in serie, sia con compiti dinamici e altamente precisi.

Il portafoglio di mandrini motorizzati pesanti e mandrini a ingranaggi è in continuo aumento, sottolineando la nostra continua ricerca del potenziale di ottimizzazione nelle tecnologie di produzione.

Tecnologia di automazione per la serie a 4 assi Grazie al suo Centro di Eccellenza (CoE) per l’automazione, forte delle sue competenze, GROB è in grado di fornire ai suoi clienti una consulenza completa sulle tecnologie di automazione e una soluzione di automazione bilanciata progettata con l’ausilio della pianificazione 3D e simulazioni di processo in condizioni reali. Le possibili richieste di implementazione vanno da un cambio pallet con unità di bloccaggio e sofisticate tecnologie di bloccaggio dei pezzi fornite di serie, fino ai sistemi di movimentazione di pezzi e pallet assistiti da robot sviluppati da GROB. Per quanto riguarda le tecnologie di bloccaggio dei pezzi, possiamo progettare e produrre i nostri sistemi.

L’integrazione flessibile di nuove unità nei sistemi esistenti e nei sistemi di automazione non è un problema per GROB. I magazzini utensili sono installati accanto alla macchina come moduli separati e indipendenti e possono essere facilmente sostituiti in seguito se le esigenze dei clienti cambiano. Le capacità dei magazzini utensili possono scalare per soddisfare le esigenze dei clienti. Sono disponibili grandi magazzini utensili con 450 utensili (HSK-A100), M &A | APRILE 2022

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO che arricchiscono l’offerta di soluzioni dedicate. Oltre all’esperienza nei sistemi di controllo, anche i magazzini utensili centralizzati devono essere integrati per le stazioni di produzione flessibili. Gli utensili con lunghezze fino a 830 mm possono essere inseriti manualmente nei magazzini direttamente ad un’altezza ergonomicamente adeguata durante il funzionamento.

La G150, la più piccola fra i centri di lavoro universali La G150 completa la gamma dei centri di lavoro dell’azienda tedesca. Grazie alla sua spiccata precisione, questa macchina risulta particolarmente adatta per lavorazioni di componenti complessi con requisiti elevati, producendo superfici eccellenti e le più alte tolleranze in merito a forma e cuscinetti. Questo miglioramento è stato ottenuto non solo tramite un innovativo concetto di calibrazione e raffreddamento di tutti i componenti, ma anche grazie alla stabilità della configurazione degli assi dinamici. Eccezionale ergonomia e le ottime capacità di automazione completano al rialzo la qualità innovativa di questo prodotto. I centri di lavoro GROB a 5 assi, disponibili in quattro modelli (G150, G350, G550 e G750) offrono possibilità pressoché illimitate per la lavorazione meccanica di pezzi nei materiali più diversi e si adattano perfettamente alle esigenze di ogni cliente grazie alla presenza di sistemi di cambio pallet rotanti, a doppia stazione o con automazione robotizzata, incluso il pannello operatore GROB4Pilot di ultima generazione.

Massima precisione e accuratezza Durante lo sviluppo della G150 è stata data speciale importanza al potenziamento delle prestazioni in termini di precisione, soprattutto per quanto concerne la lavorazione di componenti complessi da trattare con la massima sicurezza di processo. La precisione statica è stata ulteriormente migliorata da un metodo di configurazione innovativo che ha portato ad un nuovo livello di accuratezza meccanica.

La stabilità termica è stata ottenuta tramite il raffreddamento attivo di tutti i componenti rilevanti, processo perfezionato nel corso di molti anni: ora, il risultato raggiunto può considerarsi un nuovo punto di riferimento. La precisione dinamica è importante, ad esempio, per il movimento simultaneo a 5 assi.

Fin dal principio, sia la velocità che la precisione sono state migliorate integrando in modo coerente la simulazione dell’azionamento nel processo di sviluppo.

La G150 è, dunque, la soluzione ideale 52

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per le tecnologie del settore medicale, per la produzione di utensili e stampi, ingegneria meccanica e industria aerospaziale. Inoltre, risulta ottimale per la produzione di stampi in piccole quantità.

Elevata produttività con un eccellente concetto degli assi Come per i centri di lavoro universali G350, G550 e G750, la G150 si distingue per il suo eccezionale concetto degli assi. Il mandrino orizzontale assicura una produzione pressoché ininterrotta. Il mandrino assicura ottime prestazioni in termini di fresatura e bassa usura dell’utensile. Grazie a questo, le guide Z possono essere molto più vicine al pezzo rispetto a qualsiasi altro centro di lavoro, garantendo prestazioni di taglio del metallo senza pari completamente indipendenti dalla posizione dell’asse Z.

Una presenza concreta al servizio del cliente GROB Italy, filiale di servizio GROB in Italia, con un impianto produttivo dedicato alla costruzione di macchine, offre una gamma di servizi completa che abbraccia tutte le attività di prevendita, commercializzazione e post vendita lungo l’intero ciclo di vita della macchina e degli impianti, incluse le attività di manutenzione e una vasta offerta di ricambi e di corsi di formazione per utilizzare al meglio le proprie tecnologie. Scopo della filiale, fondata nel 2018, avere una presenza diretta in un territorio altamente industrializzato e fortemente votato alle tecnologie di produzione avanzate; ciò allo scopo di fornire, in maniera qualificata e tempestiva, una consulenza e un supporto tecnico a 360° alle imprese italiane. Alle tradizionali attività di service si affiancano specifiche attività che consentono sempre un uso ottimale delle macchine.

Grob4Optimization-MSP si occupa dell’ottimizzazione della vita utile di mandrini e utensili e consente di monitorare le condizioni del mandrino rilevando il suo stato vibrazionale e termico e confrontandolo con i dati cinematici della macchina, da cui valutare eventuali interventi migliorativi. Ha una funzione simile, ma dedicata alle viti a ricircolo di sfere, l’applicazione digitale Grob4Track, che attraverso il monitoraggio e l’analisi automatizzata dello stato degli assi evita eventuali fermi macchina e consente di pianificare interventi di manutenzione preventiva. Infine, con la suite GrobNet4Industry, GROB mette a disposizione dei suoi clienti un insieme di applicazioni software in cloud che consente di mettere in rete e digitalizzare i processi lavorativi dell’intero sito produttivo. Dalla pianificazione, passando per la progettazione fino alla manutenzione, Grob4Net offre un pacchetto completo per una produzione all’avanguardia nell’era dell’Industria 4.0 

DOSSIER CE NTR I DI LAVORO MANDELLI

Spark 1200 in versione con APC bipallet

CENTRI DI LAVORO AD ALTA

TECNOLOGIA

LA LINEA DI CENTRI DI LAVORO SPARK DI MANDELLI SI COMPLETA CON LA TAGLIA 1200, NATA PER GARANTIRE FLESSIBILITÀ, ELEVATE PRESTAZIONI E PRECISIONE, INTEGRAZIONE DI DIVERSE TECNOLOGIE E SVILUPPI ALL’AVANGUARDIA

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In grado di gestire pezzi fino a 1200 mm di diametro e 2000 kg di peso, Spark 1200 ha corse XY pari a 1200 mm, mentre l’asse Z è esteso fino a 1450 mm per permettere l’utilizzo di utensili di grande lunghezza anche su pezzi di diametro massimo. Mandelli ha ideato SPARK 1200 come soluzione che aggiungesse, in un unico centro di lavoro, la possibilità di eseguire oltre alla fresatura anche operazioni di tornitura con performance allo stesso livello di tradizionali impianti concepiti singolarmente per ciascuna operazione. Concepita per lavorazioni critiche su materiali difficili, come si trovano in settori quali l’Aerospace per lavorare parti strutturali di velivoli, e l’Oil&Gas per lavorare valvole, flange, giranti e compressori, SPARK 1200 è dedicata anche a tutte le applicazioni di Meccanica di Precisione.

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Due tecnologie nello stesso centro di lavoro La decisione di realizzare la piccola Spark 1200 nasce dalla necessità sempre più diffusa - soprattutto nelle produzioni mediopiccole - di poter contare su un alto grado di flessibilità in aggiunta all’efficienza produttiva. Poiché oggi il mercato chiede con sempre maggiore insistenza la possibilità di lavorare in maniera flessibile, senza l’obbligo di fare magazzino, potendo quindi riconfigurare rapidamente la propria produzione, in questa ottica, Mandelli ha deciso di concentrare due tecnologie all’interno del medesimo centro di lavoro. Un esempio può chiarire maggiormente: se oggi un cliente dovesse realizzare un pezzo che richiede un 30% di fresatura ed il restante di tornitura, mentre un domani le percentuali si dovessero

capovolgere, con l’utilizzo di tecnologie tradizionali si potrebbero rischiare perdite in termini di efficienza. Con la linea Spark e con SPARK 1200 in particolare, proprio grazie alla grande flessibilità della sua soluzione, l’efficienza è garantita anche con variazioni della tipologia di produzione. Limitare il numero di volte in cui i pezzi vengono movimentati riduce il rischio di errore e aumenta la precisione, con tutti i vantaggi della produzione combinata. In questa ottica, la flessibilità di Spark 1200 viene ampliata grazie alla disponibilità di soluzioni scalabili in termini di automazione utensile, con magazzini fino a 500 posti, e di cambio pallet: il centro di lavoro è disponibile a tavola fissa, con APC a due posti per produzioni in serie, con sistemi rototraslanti fino ad 8 pallet ed in configurazione FMS (Flexible Manufacturing Systems) con sistemi lineari fino a tre livelli e che permettono di connettere più macchine nella stessa linea, introducendo anche servizi ausiliari come ad esempio macchine di lavaggio e di misura.

Un’architettura innovativa La piccola di casa Mandelli presenta la tavola girevole annegata nel basamento e caratterizzata dal solo movimento rotatorio, mentre tutti gli assi lineari si trovano sul lato utensile; questa architettura innovativa, oltre a consentire in tornitura performance proprie di un tornio, ha enormi vantaggi anche in fresatura: la dinamica della macchina è indipendente dal peso del pezzo caricato sulla tavola, ed inoltre la posizione fissa della tavola girevole permette di ottimizzare l’evacuazione truciolo e di realizzare soluzioni ergonomiche per l’accessibilità e la visibilità del pezzo da parte dell’operatore. Massima stabilità e robustezza dell’impianto, dunque grande precisione, pur raggiungendo importanti velocità di traslazione e di rotazione che, abbinate a un’elevata rigidezza, assicurano la lavorazione anche di pezzi pesanti in totale sicurezza. Ma non è tutto. Spark 1200 si allinea alle aspettative della clientela attenta alle innovazioni tecnologiche anche grazie ad altre innovazioni.

Elettromandrini di nuova generazione, compatti e ad alta coppia, equipaggiano le teste tiltanti di Spark 1200.

La nuova tavola a tornire di Spark 1200 è capace di 800 rpm in continuo con portata 2000 kg.

Tecnologia 4.0 È sulla piattaforma di Spark 1200, infatti, che Mandelli ha messo a punto le opzioni del pacchetto iPum@suite 4.0, che realizzano la visione della digitalizzazione made in Piacenza.

Tra queste, spiccano la tecnologia del fine tuning automatico dei parametri di funzionamento: iPum@smartcut permette alla macchina di rilevare la presenza di vibrazioni non sotto controllo che potrebbero mettere in serio pericolo l’integrità dell’utensile, danneggiare il pezzo e magari anche l’impianto, cambiando opportunamente le frequenze di funzionamento in modo da trovare un assetto stabile di lavorazione. Questo avviene grazie alla registrazione continua delle condizioni di lavoro da parte di accelerometri e microfoni per applicazioni industriali, mentre un software di intelligenza artificiale è in grado di interpretare e cambiare il regime di funzionamento del centro di lavoro così da affrontare con tranquillità le lavorazioni anche in modalità non presidiata. Altro elemento altamente innovativo è iPum@predict: un sistema in grado di raccogliere dati da oltre 120 sensori applicati sulle parti più importanti della macchina, inviarli in cloud ed eseguire una elaborazione in real time in grado di identificare trend degenerativi, allo scopo di prevedere un fermo macchina entro 48 ore dal verificarsi dell’evento. Lo sviluppo di tale sistema, per il quale Mandelli lavora con partner italiani, va nella direzione di offrire ai clienti un servizio completo di gestione della macchina durante il suo intero ciclo di vita.

Un nuovo modello di business Non solo SPARK 1200 ed iPum@ fra le novità di casa Mandelli: recentemente acquisita da un grande gruppo imprenditoriale molto noto nel proprio settore, il Gruppo Allied International facente capo a due soci, uno italiano, proprio del territorio piacentino dove da sempre ha sede Mandelli, e l’altro americano, dopo un periodo di crisi, Mandelli sta ora riorganizzando sé stessa pensando in primis a rinnovare la gamma dei suoi centri di lavoro. La recente acquisizione da parte del nuovo gruppo, avvenuta a metà 2021, sta gettando le basi e mettendo in campo le risorse necessarie per sviluppare un modello di business che veda al centro un rinnovamento di prodotto rivolto a tutti i settori della meccanica e non più solamente ad applicazioni di nicchia, ma sempre fondate sull’utilizzo della migliore tecnologia, come da tradizione del produttore piacentino.  M &A | APRILE 2022

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO Operazioni di rettifica su TANK

MCM

SOLUZIONI INTEGRATE PER

OGNI ESIGENZA GRAZIE ALLA CAPACITÀ DI REALIZZARE SOLUZIONI INTEGRATE, COME I SUOI CENTRI DI LAVORO MULTITASKING, ELEMENTI DI AUTOMAZIONE FLESSIBILE E SOFTWARE DI SUPERVISIONE, MCM OFFRE SOLUZIONI PER OGNI NECESSITÀ PRODUTTIVA E SUPPORTA ANCHE IL CLIENTE PIÙ ESIGENTE IN TERMINI DI QUALITÀ E FLESSIBILITÀ NEI SETTORI AD ELEVATI STANDARD TECNOLOGICI

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Vocazione all’innovazione di prodotto e di processo da sempre contraddistinguono MCM, azienda piacentina capace di fornire veri e propri sistemi integrati e realizzare la soluzione tecnologica ad hoc per rispondere alle specifiche esigenze applicative. Questa attitudine rende MCM uno dei pochi player in grado di interagire in co-engineering con il cliente e di porsi sul mercato con un’offerta completa e come unico referente.

Elementi base su cui si fondano le soluzioni MCM sono i suoi centri di lavoro orizzontali a quattro e cinque assi, che hanno saputo evolvere nel tempo adattandosi alle richieste dei mercati, fino a sviluppare una gamma completa di centri di lavoro in versione multitasking, capaci di riunire in un’unica macchina operazioni di tornitura, fresatura, dentatura (power skiving) e rettifica.

Elevata produttività, affidabilità e caratteristiche dinamiche d’eccellenza sono proprietà fondamentali presenti in tutta la gamma.

Ogni macchina MCM può essere integrata all’interno di sistemi flessibili di produzione (FMS) che comprendono elementi d’automazione standard o customizzati - ad esempio magazzini pallet, scambiatori pallet, navette di diverse dimensioni, ma anche magazzini e sistemi di rigenerazione degli utensili - anch’essi progettati e costruiti da MCM. L’abilità di integrare tecnologie complementari in un unico sistema di produzione è frutto della lunga esperienza di MCM che dispone delle competenze e di tutti gli elementi necessari. Tra essi spicca il software di controllo e supervisione, denominato jFMX, sviluppato e continuamente implementato da MCE, la Divisione Software e Architetture informatiche presente in MCM dal 1986.

La famiglia TANK TANK si propone come una soluzione per le lavorazioni più esigenti, capace di abbinare dinamica precisione ed elevata capacità di asportazione truciolo. All’interno della gamma MCM, la famiglia TANK copre le corse da 1300 a 1900 mm (asse X) detenendo il ruolo di best-seller grazie alla sua taglia intermedia. I modelli TANK sono estremamente versatili e robusti, in base alle diverse configurazioni possibili, risultano adatti alla lavorazione di ogni materiale e trasversali per applicazioni in ogni settore della meccanica di precisione, tra cui citiamo aerospace, energy, oil&gas, sistemi di trasmissione, medicale, pompe e valvole ecc.

TANK si contraddistingue per la grande rigidità del gruppo montante-testa dovuta all’angolo di inclinazione che formano le guide dell’asse X montate su due piani differenti, caratteristiche che la rendono particolarmente solida e precisa.

L’estrema precisione è data inoltre dalla struttura termosimmetrica che garantisce la stabilizzazione delle fasi di lavoro e l’isolamento delle parti calde evitando trasferimento di calore alle parti strutturali.

La gestione nanometrica degli assi, la compensazione automatica con controllo diretto delle deformazioni dovute a eventuali variazioni termiche, la geometria di altissima precisione assicurata da oltre 200 ore di raschiettatura,

TANK 1300 Multitasking

garantiscono la perfetta omogeneità e precisione su tutto il volume di lavoro.

La famiglia TANK.G rappresenta l’evoluzione di TANK e arriva a coprire le corse fino a 3000 mm (asse X) rispondendo alle esigenze più gravose. TANK.G mantiene la stessa attenzione per la precisione e il processo produttivo, distinguendosi per l’ulteriore miglioramento nella rigidezza e cura strutturale nonché nell’ottimizzazione della capacità di asportazione truciolo.

Oltre a disporre di una vasta scelta di mandrini adatti sia a materiali leggeri che di difficile lavorabilità, TANK e TANK.G possono essere configurati a 4 o 5 assi con testa tilting e in versione multitasking, per operazioni di fresatura, tornitura e rettifica. L’automazione prevede sistemi multipallet e integrazione in FMS, disegnati e prodotti da MCM, inoltre sono previsti software per la supervisione dei sistemi produttivi (jFMX) e per la manutenzione predittiva (jFRX).

Soluzioni customizzate La propensione alla partnership, la dinamicità e flessibilità della struttura aziendale, nonché la capacità di elaborare anche soluzioni fortemente customizzate, rendono MCM un punto di riferimento per i protagonisti industriali nei settori dell’automotive e dell’aerospace, dell’energy e della meccanica generale.

Nel comparto aerospace, in particolare, MCM ha realizzato nella sua storia numerosi sistemi multitasking per la produzione M &A | APRILE 2022

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO la macchina è in grado di affrontare operazioni su pezzi circolari di diametro esterno fino a 1.350 mm, sia in titanio sia in alluminio, con una ottimale evacuazione del truciolo e con mandrini di tornitura che raggiungono i 500 giri/min di velocità. In particolare, quest’ultima versione è stata applicata ad installazioni FMS (Flexible Manufacturing System) dedicate alla lavorazione di particolari sofisticati e strategici, con grandi risultati principalmente nell’industria aeronautica, ma anche in quella della meccanica generale e in quella delle pompe per il vuoto e dei compressori.

Software di gestione

TANK.G Multitasking aperta

sia di parti strutturali sia di componenti di motori dei principali velivoli. Oggi l’azienda è un consolidato fornitore dei più importanti costruttori e sub-fornitori del settore. La combinazione delle operazioni di tornitura e fresatura ha permesso di ridurre il lead-time e la quantità delle fasi di lavorazione, riducendo di conseguenza il numero delle unità produttive necessarie e la movimentazione di pezzi grezzi, semilavorati e finiti all’interno dell’officina.

La multifunzionalità è stata applicata fin dai primi anni 2000 inizialmente alle macchine dalla cubatura di lavoro più piccola (700, 1.200 mm) ed in seguito anche a quelle di taglia superiore a 1.300, 1.600 mm e oltre. In questa evoluzione il modello Tank, grazie alla rigidezza della sua struttura e alle prestazioni di cui è capace, si è rivelato ideale per le operazioni più sfidanti anche su materiali notoriamente tenaci quali ad esempio titanio, leghe di nichel e superleghe.

MCM è in grado di offrire soluzioni di tornitura ad asse verticale, con tavola rotante abbinata a testa tilting, e soluzioni di tornitura ad asse orizzontale con il cosiddetto ‘gruppo divisore’ della tavola porta-pezzo. Grazie a questa soluzione 58

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Fin dalla sua fondazione, MCM ha riconosciuto il ruolo delle tecnologie dell’informazione quale elemento di distinzione della propria offerta, consapevole dei vantaggi garantiti dall’integrazione sinergica tra impianti di produzione e software di supervisione.

L’architettura del software di controllo e supervisione jFMX è strutturata per livelli, ovvero in grado di gestire crescenti complessità d’impianto e informative. A livello base è possibile l’integrazione con il CN di macchine stand alone per il miglioramento della gestione e dell’operatività delle stesse. Ad un grado superiore vi è la possibilità di coordinare l’automazione di sistemi FMS con più macchine integrate (prevalentemente impianti MCM). Crescendo di livello vi è poi la gestione di sistemi complessi, con macchine operanti con diverse tecnologie, fino a un possibile coordinamento e la gestione centralizzata di un’intera officina. Il software può automatizzare i flussi informativi relativi ai dati tecnici, integrando i CNC con gli uffici di ingegneria di processo e gli strumenti CAD/CAM, quelli relativi ai dati di produzione al fine di gestire tutte le risorse (macchine, utensili, pallet, attrezzature) in modo integrato con il sistema ERP aziendale. Inoltre, jFMX abilita l’integrazione dei flussi d’informazione verso la tool room, i sistemi aziendali di controllo qualità e di gestione delle manutenzioni.

Pianificazione della produzione, monitoraggio avanzato delle risorse produttive, gestione integrata delle informazioni associate al processo e al controllo della qualità, sono i servizi disponibili e che offrono una dimensione strategica al controllo e alla gestione integrata degli impianti. 

PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA

TNL 32

TNL 20

Torni orizzontali, polifunzionali, plurimandrino, verticali e a fantina mobile Ai modelli TRAUB TNL18 e TNL32, torni a fantina mobile convertibili velocemente a testa fissa, si aggiunge ora il nuovo TNL20. Disponibili in varie versioni a 7, 9 e 11 assi, si caratterizzano per la struttura estremamente rigida e per l’ampia disponibilità di utensili consentita dall’utilizzo delle torrette che vi permettono di sfruttare al meglio la potenza e la flessibilità offerte da queste macchine.

Controllo Tx8i-s, completo delle opzioni per rendere le macchine Industry 4.0 Ready

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

SORALUCE

COMPACT LINE, MOLTO

PIÙ DI UN CENTRO DI LAVORO!

CON LE MACCHINE DELLA COMPACT LINE, SORALUCE FORNISCE LA SOLUZIONE PER LA DOMANDA DEL MERCATO DI MACCHINE ADATTE A LAVORAZIONI DI ALTISSIMO LIVELLO, CON ELEVATA QUALITÀ SUPERFICIALE E GRANDE PRECISIONE, PER CLIENTI DI MOLTEPLICI SETTORI, DEFINENDO UN NUOVO PUNTO DI RIFERIMENTO PER LE MACCHINE UTENSILI 60

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La gamma Compact Line, flessibilità e precisione

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La gamma di fresatrici ad elevata precisione di SORALUCE, azienda di riferimento nel settore delle tecnologie di fresatura, alesatura e tornitura verticale per il mercato italiano, è stata concepita per rispondere alle specifiche necessità di lavorazione dei clienti, offrendo i più alti livelli di affidabilità e produttività. Le fresatrici della linea compatta di SORALUCE sono dotate di elevata ergonomia e flessibilità per garantire la massima produttività. Compatte ed ergonomiche, queste macchine sono note per la loro accessibilità alla zona di lavoro sia frontalmente che dal lato posteriore della macchina. Si distinguono, inoltre, per la loro rigidità ottimale e per la completa stabilità meccanica. Precise e dotate di un’elevata capacità di asportazione truciolo, presentano un’alta coppia che consente lavorazioni a elevate prestazioni. Sono caratterizzate da ottime prestazioni, anche durante lavorazioni gravose, e sono in grado di far fronte a grandi volumi di lavoro. Uniscono alla grande capacità di taglio, la possibilità di eseguire delle forature profonde. In pratica, sono macchine progettate per garantire la massima ergonomia, manutenibilità, accessibilità e sicurezza per l’operatore.

La gamma di fresatrici della linea compatta è molto versatile ed offre configurazioni multiple che vanno dalle fresatrici a banco fisso con tavola mobile in senso longitudinale (TA-A) e con tavola girevole asse B integrata (TA-D), ai centri di fresatura multitasking all in one (TA-M) con tavola girevole di fresatura-tornitura, che offrono elevate prestazioni in fresatura, tornitura, rettifica e dentatura in un unico set-up. Le macchine sono realizzate con una struttura interamente in ghisa e adottano guide lineari a ricircolo di rulli, elementi che garantiscono rigidità dinamica ed elevata precisione volumetrica. La scelta legata all’impiego di una struttura in ghisa è legata al fatto che quest’ultima soluzione non risente di tensioni interne che si generano invece nelle strutture elettrosaldate, un fattore che su macchine di medio-grandi dimensioni può alterare considerevolmente la geometria dell’impianto provocando errori geometrici sul componente. Inoltre, la ghisa presenta un elevato coefficiente di assorbimento delle vibrazioni e consente quindi all’utensile di lavorare nelle migliori condizioni, con un conseguente aumento della vita dell’utensile e della qualità della finitura del pezzo. Sulle macchine è presente anche il sistema DAS+ che include più funzioni per aumentare la capacità di lavorazione delle macchine SORALUCE. DAS+ include il monitoraggio del livello di vibrazione, il rilevamento delle vibrazioni e due diverse strategie extra per sopprimere le vibrazioni: le nuove funzioni di sincronizzazione della velocità del mandrino e della variazione della velocità del mandrino. Questa nuova funzione monitora il processo di lavorazione ed esegue un algoritmo interno che cerca le migliori condizioni di taglio per aumentare la stabilità di una particolare operazione. In caso di instabilità, l’algoritmo considera la frequenza di vibrazione e di eccitazione generata dal mandrino e seleziona la migliore strategia per superare il problema, attivando automaticamente il sistema DAS+, selezionando la velocità del mandrino ottimale in cui la vibrazione viene soppressa o introducendo un’oscillazione armonica continua nel mandrino durante il processo di lavorazione. La macchina diventa un’assistente per l’operatore che può concentrarsi sulla massimizzazione dell´uso delle capacità della macchina. L’eliminazione dello stress meccanico rende la macchina protetta, garantendo così precisione e affidabilità durante il ciclo di vita. Il sistema DAS+ rende la macchina più intelligente e aumenta la produttività fino al 300% e la robustezza del processo, riducendo i tempi di ciclo fino al 45%, la maggiore durata dell’utensile, un miglioramento significativo della qualità della superficie e una riduzione dell’usura della macchina.

Il sistema delle guide lineari a ricircolo di rulli è importante e garantisce elevata dinamica, rigidità e precisione nelle lavorazioni, ottenendo così una eccellente produttività, riducendo i costi di manutenzione al minimo. Quindi, estrema rapidità nelle lavorazioni senza rinunciare alla precisione e alla produttività. Flessibilità dunque è la parola d’ordine per le fresatrici della linea compatta SORALUCE che montano due configurazioni mandrino per rispondere alle diverse esigenze produttive: motore mandrino con trasmissione in parallelo (fino a 624 Nm di coppia) e motore mandrino con trasmissione in-line (30 kW (potenza in S1-100%) / 624 Nm e (coppia in S1-100%) / 6000 giri/min).

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO SORALUCE Advanced Technology SORALUCE offre agli utenti tutta la tecnologia sviluppata dall’azienda per aumentare precisione e produttività, come Adaptive Control, Accura Heads e SORALUCE Digital.

SORALUCE Adaptive Control garantisce l’impostazione intelligente e automatica dei parametri di lavorazione definiti in base all’assorbimento di potenza durante la lavorazione. Il sistema aggiusta automaticamente i parametri di taglio definiti a seconda della reale situazione di lavoro. Quando il consumo di potenza del mandrino è inferiore a quanto programmato, la macchina può aumentare la velocità, accorciando i tempi di lavorazione. Al contrario, quando il consumo energetico è superiore rispetto a quanto programmato, la macchina automaticamente rallenta per proteggere l’utensile, il pezzo e la macchina. Adaptive Control permette di risparmiare il 30% del tempo nei processi di sgrossatura. Questa tecnologia, per la quale non è richiesto alcun processo di apprendimento, consente una serie di benefici, come l’ottimizzazione dei tempi ciclo, l’incremento della vita dell’utensile e della macchina, la riduzione dei consumi energetici totali e del processo fino al 25% e permette lavorazioni non presidiate.

Come estensione del pacchetto DHC, in caso di processi che richiedono elevata precisione, Accura Heads permette di compensare la deviazione del posizionamento dell’articolazione della testa per una particolare posizione della testa e consente inoltre la compensazione dei valori cinematici della testa in specifiche posizioni angolari della testa. Questa opzione garantisce la massima precisione della macchina

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centro di fresatura e tornitura

e consente la calibrazione per ciascun tipo di testa.

SORALUCE Digital è una suite di software basata su cloud che consente un flusso di informazioni di produzione senza interruzioni dalla macchina al sistema gestionale, massimizzando le prestazioni della macchina.

Tecnologia avanzata per Smart Machine Le fresatrici della linea compatta SORALUCE si configurano come Smart Machine. SORALUCE offre ai propri clienti un pacchetto completo rispondente al paradigma Industria 4.0. La società ha infatti sviluppato SORALUCE Digital che si sviluppa in: Advanced HMI, Intelligent Components, Data System e Control System. Utilizzando uno specifico hardware e applicando le ultime tecnologie dei Big Data e del Cloud Computing, SORALUCE Data System è uno strumento analitico basato sui dati-macchina che estrae importanti valori dai dati generati dalla macchina e che monitora il suo stato e le condizioni per permettere che le prestazioni della macchina siano sempre ad alti livelli, riducendo il consumo energetico. SORALUCE Data System è un potente strumento che massimizza i tempi di impiego e l’efficienza produttiva.

Il sistema di analisi e connettività aumenta la redditività dei clienti, garantendo il monitoraggio in continuo della macchina e offrendo informazioni e report sulle operazioni chiave 24 ore su 24, 7 giorni su 7, ovunque ci si trovi, attraverso dispositivi mobile come tablet, smartphone o PC. Ciò permette una manutenzione preventiva della macchina e una gestione totale della stessa, facendo sì che la macchina sia sempre efficiente, minimizzando così i costi e i tempi di fermo macchina. 

THE PLACE TO BEAM 21 to 23 June 2022 Messe Stuttgart, Germany

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

JOBS

SIGMA FLEXI 5:

CENTRI DI LAVORO VERTICALI A 5 ASSI CONTINUI

I CENTRI DI LAVORO VERTICALI FLEXI A TAVOLA MOBILE A 5 ASSI CONTINUI HANNO UN CAMPO DI APPLICAZIONE UNIVERSALE E SONO STATI CONCEPITI PER LA LAVORAZIONE DI PEZZI COMPLESSI SU 5 FACCE CON UN SOLO PIAZZAMENTO, DI PICCOLE E GRANDI SERIE, NELLA MECCANICA DI PRECISIONE, NEI SETTORI DELL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA, MEDICALE, AERONAUTICA, STAMPI E MATRICI

L

La versatilità dei centri di lavoro FLEXI soddisfa ogni esigenza produttiva del cliente, sfruttando le capacità di lavoro della testa mandrino basculante continua (asse B) con corsa di ±110° e della tavola girevole continua (asse C) con diametro di 660 mm annegata nella tavola piana. Le possibili configurazioni e le opzioni disponibili permettono di “vestire” la macchina secondo le richieste del cliente.

La linea FLEXI è equipaggiata con i controlli numerici Heidenhain, Siemens e Fanuc di ultima generazione che ne esaltano le caratteristiche di precisione e velocità delle lavorazioni.

Il pannello operatore ad elevata ergonomia è posizionato su una 64

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struttura frontale scorrevole.

Le protezioni sono concepite secondo i più innovativi criteri di design industriale integrando diverse funzionalità: ergonomia, facilità di accesso all’area di lavoro, ampia visibilità dell’area operativa durante le lavorazioni, facilità di carico/scarico dei particolari, contenimento dei fumi e dei residui delle lavorazioni, facilità di utilizzo e manutenzione, elevata caricabilità della tavola con accessibilità frontale e dall’alto. Il basamento in ghisa dei centri di lavoro FLEXI è stato concepito per garantire stabilità e precisione.

Le viti di grande dimensione a ricircolo di sfere con doppia chiocciola

FLEXI 5S

Dati tecnici

FLEXI 5 è disponibile in 3 dimensioni: FLEXI 5S (X 1250, Y 800, Z 950 mm), FLEXI 5L (X 2100, Y 800, Z 950 mm), FLEXI 5XL (X 3000, Y 800, Z 950 mm).

Il motomandrino standard ISO 40 è azionato da un motore sincrono che assicura una potenza di 30 kW, una coppia di 171 Nm e una velocità di rotazione di 12000 giri/min. È efficacemente condizionato attraverso la circolazione di liquido a temperatura controllata da un gruppo frigorifero. È disponibile, in opzione, anche l’attacco HSK-A-63 con 18000 giri/min.

La macchina è infine equipaggiabile con una svariata serie di accessori fra cui: magazzino utensili 50 posti (opzione 60 posti); sistema di misurazione utensile; sonda di misurazione pezzo; dispositivi di refrigerazione, rotoclear, tavole girevoli, kit Industria 4.0.

FLEXI 5L

FLEXI 5XL

ISO40 (Std.) - HSK-A-63 (Opz.) Velocità mandrino- giri/min

12000-18000

Velocità assi– m/min

50

Corsa asse X – mm

1250

40-50-50 2100

3000

700x2300

700x3200

Corsa asse Y – mm

800

Corsa asse Z – mm

950

Tavola - mm

700x1450

Tavola girevole Cambio utensili Ingombro (LxP) - mm

Torque – diam 660 50 Posti a catena

50/60 Posti a catena

4200x4500

5500x4500

7345x3465

Peso Netto - kg

11000

14000

18000

Altezza massima - mm

3900

3900

3845

precaricata, abbinate a motori e azionamenti diretti digitali, offrono elevata dinamicità e rapidi fino a 50 m/min. Il gruppo porta mandrino (asse Z) è costituito da una rigida struttura che scorre sulle guide del montante. Tutti gli scorrimenti avvengono su guide lineari con pattini a ricircolo di rulli.

Un prodotto innovativo al top della tecnologia I centri di lavoro della linea FLEXI garantiscono velocità, versatilità, precisione e potenza in un’unica soluzione. In termini di velocità, gli assi X, Y e Z hanno rapidi che arrivano fino a 50 giri/min e accelerazione assi X, Y, Z di 3,5 m/s2.

Gli assi rotanti, ossia la testa basculante (asse B) e la tavola girevole (asse C) hanno invece rapidi rispettivamente di 60 giri/min e 80 giri/ min e accelerazione di 30 rad/s2.

La versatilità dei centri di lavoro FLEXI è garantita da: -teste di fresatura basculanti (asse B), per lavorazioni a 4-5 assi continui, sviluppate e costruite interamente in Sigma; -tavole girevoli (asse C), annegate nella tavola mobile, per lavorazioni a 5 assi continui con diametro di 660 mm azionate da motori torque ad alte prestazioni tali da garantire precisioni, dinamica, velocità di rotazione e coppie elevate.

La precisione della macchina viene garantita dalle righe ottiche pressurizzate montate sugli assi X, Y e Z, mentre sugli assi rotanti B e C si utilizzano encoder ad alta risoluzione.

Infine, la disponibilità di coppia, potenza e numero di giri dei motomandrini Sigma garantisce le migliori condizioni di utilizzo continuativo.

Eccellenza prestazionale risultato di una consolidata esperienza nel mondo della macchina utensile I centri di lavoro verticali e le celle flessibili di fresatura Sigma incorporano l’eccellenza prestazionale derivata dalla consolidata esperienza di Sigma nella propria storia ultradecennale, applicata alle attività di sviluppo prodotto di tutti i modelli realizzati: -la configurazione a tavola mobile sull’asse X permette di valorizzare le caratteristiche di precisione e qualità finale dei particolari lavorati; -la concezione strutturale permette di esaltare le caratteristiche di rigidità del centro di lavoro nelle condizioni di estremo sfruttamento della potenza e coppia del motomandrino; -i magazzini utensili sono strutturalmente scollegati dai movimenti degli assi della macchina. Ciò permette di poter ispezionare e sostituire facilmente e direttamente gli utensili, in totale sicurezza, senza interrompere il ciclo di lavorazione; -le macchine FLEXI sono dotate di dispositivo elettronico SIGMA TOOL CHECK, dedicato a tutte le operazioni di chiamata diretta degli utensili, di gestione dei singoli utensili (assegnazione o modifica codice utensile, visualizzazione e modifica dei dati di compensazione utensile) e di istruzione del magazzino utensili, interfacciandosi direttamente con il CNC senza interrompere il ciclo di lavorazione; -la regolazione dinamica in fresatura permette di ottimizzare il comportamento dinamico della macchina nelle diverse condizioni di lavoro tramite 5 sofisticate funzioni CNC personalizzate: lavorazione standard, sgrossatura potente, finitura accurata, precisione elevata, velocità di esecuzione del particolare lavorato; -l’automazione di processo è garantita dalla disponibilità di sistemi modulari di gestione dei pallet porta pezzi che si integrano efficacemente con macchine in configurazione stand-alone oppure con celle o isole flessibili.  M &A | APRILE 2022

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SPECIALE AUTOMAZ ION E I N DUSTR IALE

dell’automa

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DA SEMPRE, L’AUTOMAZIONE È UN TEMA CONNESSO CON LO SVILUPPO E L’EVOLUZIONE DEI METODI PRODUTTIVI E DA DECENNI, ORMAI, IN OGNI IMPIANTO PRODUTTIVO DOTATO DI SOLUZIONI INNOVATIVE E ORIENTATO ALL’EFFICIENTAMENTO DEI PROCESSI, L’AUTOMAZIONE RIVESTE UN RUOLO DETERMINANTE. Di Patrizia Ricci

DAL CONCETTO DI MECCANIZZAZIONE ALL’ADVANCED AUTOMATION I VANTAGGI E LE TENDENZE PER IL FUTURO

zione industriale

M

a se finora l’automazione è stata uno degli elementi cardine nell’accelerazione di passaggi ripetitivi del sistema produttivo, oggi più che mai, nel paradigma di Industry 4.0, punta a sviluppare un nuovo rapporto, di collaborazione e ‘potenziamento’ (empowerment), tra macchine, operatori e processi in essere. Dunque non solo meccanizzazione: l’automazione industriale oggi implica l’integrazione delle macchine in un sistema più ampio di regolazione e controllo, che include e supera la meccanizzazione.

In realtà, per diverso tempo, questi due termini hanno indicato lo stesso concetto, in quanto per meccanizzazione si intende la sostituzione del lavoro fisico dell’uomo con quello delle macchine, un processo iniziato con la prima rivoluzione industriale e, d’altro canto, l’automazione nasce con lo scopo di sostituire l’uomo in compiti ripetitivi o nocivi, quindi come meccanizzazione. In epoca 4.0, l’automazione non è più limitata al solo lavoro umano ma riguarda anche la pianificazione, la supervisione e la gestione dei processi, con interventi di riconfigurazione della produzione. Questo nuovo ruolo dell’automazione è andato via via crescendo negli anni ed ha trovato la sua accelerazione con lo sviluppo dell’Industrial Internet of Things, ovvero l’applicazione industriale dell’IoT, che ha inciso su tutte le forme di automazione industriale contemporanea, integrando le diverse tecnologie in un unico sistema che ottimizza la gestione

delle diverse fasi produttive. In relazione all’Industria 4.0, o Smart Manufacturing, si parla di “Advanced Automation” come fattore abilitante. Secondo l’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, la cosiddetta “Avanced Automation” è infatti uno dei sei “pilastri” tecnologici abilitanti lo Smart Manufacturing, suddivisibili in due grandi insiemi: uno più vicino all’IT, formato da Internet of Things, Big Data e Cloud Computing. L’altro, più eterogeneo e vicino al livello operativo, formato da Advanced HMI (Human Machine Interface), Additive Manufacturing e, appunto, dall’Advanced Automation, che diventa fattore abilitante in quanto comprende i più recenti sviluppi nei sistemi di produzione automatizzati in campi come la capacità d’interazione con l’ambiente, l’auto-apprendimento e la guida automatica (dai “tradizionali” sistemi AGV nel contesto dei centri distributivi, dei robot per il picking di magazzino, a nuovi dispositivi come i droni, che effettuano autonomamente operazioni di inventario durante le ore notturne), l’uso di tecniche di visione e pattern recognition (sistemi di manipolazione, controllo qualità) e infine la capacità di interagire con gli operatori. Nell’ambito dell’Advanced Automation rientrano quindi anche la robotica e i Cobot, ovvero i robot collaborativi nati per affiancare gli operatori umani e sfruttare al massimo le potenzialità di entrambi in un contesto di collaborazione.

Volendo prefigurare scenari futuri, il mix di ingredienti che sta rivoluzionando l’automazione industriale e che svolgerà un ruolo chiave anche nei prossimi anni, è formato da Intelligenza artificiale, Deep e Machine Learning, droni e robot, Smart Technology, Internet M &A | APRILE 2022

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SPECIALE P U L I Z I A I N D U S T R I AALUE T O M A Z I O N E I N D U S T R I A L E of Things e Cyber Security. Il futuro dell’automazione industriale sarà caratterizzato, per esempio, da nanotecnologie connesse in rete, interamente basate sul wireless; soluzioni cloud per la gestione dei big data e l’utilizzo delle risorse IT; edge computing che sposta la capacità di elaborazione dei dati in prossimità delle fonti; evoluzione della robotica collaborativa e mobile e software analitici sempre più sofisticati.

Il mercato richiede prodotti sempre più personalizzati, non troppo costosi e che garantiscano performance elevate e le macchine devono essere in grado di adattarsi, sempre più velocemente, alle mutevoli condizioni della domanda. Sistemi di trasporto modulari intelligenti, in grado di aumentare la flessibilità all’interno degli stabilimenti produttivi, oppure soluzioni software di predictive maintenance e condition monitoring, che permettono di controllare lo stato di salute dei macchinari e intercettare potenziali guasti grazie agli analytics e ai dati dei sensori IoT, sono solo alcuni dei molti strumenti integrati nella Machine Automation, in grado di rispondere con efficacia alle nuove necessità del mercato. Manutenzione predittiva e diagnostica sono oggi fondamentali per l’efficienza e la continuità operativa di qualsiasi impianto industriale. I processi manifatturieri stanno diventando sempre più complessi e le esigenze di assistenza dei produttori per garantire adeguati standard di efficacia e qualità, crescono contestualmente. Aumento della velocità e dei volumi di produzione e ottimizzazione delle risorse rappresentano i vantaggi più immediati dell’automazione. Infatti, il monitoraggio IIOT comprende non solo le prestazioni e lo stato delle attrezzature ma anche l’impiego di risorse umane e ambientali nel ciclo produttivo, nonché le condizioni di sicurezza del lavoratore e del consumatore finale.

L’automazione industriale, inoltre, migliora i processi produttivi, la qualità dei prodotti e le previsioni della domanda, riduce gli errori e i costi, aumenta la flessibilità operativa, supporta le decisioni. La manutenzione predittiva agisce in questa direzione: i dati forniti dai sensori posti sul macchinario o sulla linea dell’impianto vengono elaborati da appositi software che consentono di “predire” un guasto, quindi intervenire prima che questo si verifichi. In sostanza, dunque, l’automazione industriale riduce i sovraccarichi, di produzione e di lavoro, minimizza i fermi macchine e la congestione dati IT, aumenta l’affidabilità aziendale.

Concludendo, il futuro dell’industria manifatturiera spinge verso un’automazione di processo sempre più pervasiva e intelligente, in grado di restituire velocità di produzione, continuità operativa e flessibilità degli impianti e i trend tecnologici nel mondo dell’automazione di processo sono orientati in tal senso. Le macro categorie che contraddistinguono i nuovi paradigmi tecnologici sono 68

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incentrate sulla sicurezza dei dati, sull’affidabilità delle architetture IT e sul loro grado di connessione tra la rete e il processo produttivo.

L’obiettivo finale è quello di trasformare le imprese in “smart factory”, sfruttando l’intelligenza distribuita che possono offrire i dati raccolti dai sensori per adattarsi perfettamente alle richieste del mercato e dei consumatori. Tuttavia, per abbracciare il paradigma dell’industria 4.0 non basta soltanto implementare l’infrastruttura tecnologica. Occorre anche lavorare per un profondo cambiamento culturale a tutti i livelli dell’organigramma aziendale. I progetti di automazione in chiave 4.0 infatti funzionano soltanto se si comprendono appieno il valore e il funzionamento delle nuove tecnologie.

Di seguito, per passare dalla teoria alla pratica, alcune delle aziende di settore presentano le proprie soluzioni che consentono di creare valore aggiunto lungo l’intera catena di processo.

SOLUZIONI DALLE AZIENDE BALLUFF

SMART AUTOMATION AND MONITORING SYSTEM, INDICATORE DI POSIZIONE DIGITALE CON INTERFACCIA UTENTE INTUITIVA SAMS (Smart Automation and Monitoring System) rappresenta la filosofia di automazione completa di Balluff. Da un lato, lo Smart Automation and Monitoring System comprende un gran numero di funzioni e informazioni aggiuntive per ogni singolo componente, mentre, dall’altro, si caratterizza per il suo concetto di funzionamento, configurazione e diagnosi uniforme e standardizzato.Con l’indicatore di posizione digitale di Balluff è possibile gestire una grande varietà di prodotti in modo rapido e affidabile durante l’elaborazione di lotti sempre più piccoli. L’indicatore di posizione Balluff offre un cambio di formato semi-automatico con un’interfaccia utente eccezionalmente intuitiva. Questo, combinato con il suo concetto di funzionamento e configurazione chiaramente organizzato, aumenta la flessibilità e la disponibilità delle macchine. Il cambio formato guidato è semplice e affidabile da eseguire. Inoltre, l’utente è supportato dall’indicatore di posizione. Questo mostra quale valore nominale deve essere raggiunto per il cambio di formato. Quando l’albero viene ruotato, si viene guidati nel dettaglio da una luce di scorrimento e si possono controllare i valori sull’indicatore digitale. La guida utente chiara e l’impostazione accurata del formato aumentano l’efficienza. Non solo le modifiche di formato vengono apportate più velocemente, ma anche i tempi di avvio e i tempi di fermo macchina vengono notevolmente ridotti. Conclusione: si tiene sotto controllo l’intero processo, si riducono gli scarti e si risparmia denaro reale. Inoltre, l’indicatore di posizione digitale Balluff supera gli standard IP69K in quanto è idoneo al lavaggio.

Caratteristiche in sintesi: Funzionalità IO-Link ampliata utilizzando SAMS (Smart Automation and Monitoring System); Funzioni smart quali la temperatura interna ed il monitoraggio dell’umidità relativa; Evita errori tramite una semplice interfaccia utente; Facile da integrare tramite design resistente ai lavaggi.

BOSCH REXROTH

LA DIGITALIZZAZIONE DELL’IDRAULICA INDUSTRIALE CREA VALORE AGGIUNTO LUNGO L’INTERA CATENA DI PROCESSO CON LE SOLUZIONI CYTROBOX E CYTROCONNECT DI BOSCH REXROTH Sia i produttori di macchine e sistemi industriali sia le aziende e gli utenti finali devono affrontare una concorrenza globale sempre più agguerrita.

Le decisioni di investimento e sviluppo vengono prese più a breve termine rispetto al passato, e gli OEM (Original Equipment Manufacturer) che forniscono componenti di prodotti devono quindi realizzare più velocemente le nuove soluzioni. Allo stesso tempo, l’efficienza e la funzionalità di un sistema industriale rappresenta un fattore chiave nell’ambito della produttività, mentre i settori della meccanica e dell’impiantistica, in particolare l’idraulica, si trovano di fronte a una crescente mancanza di personale specializzato. Ogni fermo macchina, specialmente se non pianificato, comporta una perdita di tempo e denaro. Per tutti questi motivi, la digitalizzazione dell’idraulica industriale supporta gli OEM e le aziende nell’affrontare le sfide della concorrenza globale, può e deve creare valore aggiunto e ridurre i costi lungo tutta la catena di processo, dall’engineering e dalla messa in servizio di macchine e sistemi fino alla manutenzione e alle riparazioni. “Con le soluzioni CytroBox e CytroConnect, Bosch Rexroth fornisce strumenti ottimali a tutte queste esigenze”, spiega Mark Krieg, responsabile dello Sviluppo per la business unit Industrial hydraulics di Bosch Rexroth. In particolare, ad esempio, per la messa in servizio di un sistema idraulico, ciò che in passato richiedeva ore e giorni di lavoro, ora può essere realizzato da tecnici e persino da non specialisti nel giro di pochi minuti. L’unità CytroBox, per esempio, è pronta per l’uso in meno di 20 minuti. E per quanto riguarda le attività di manutenzione e supporto tecnico, nel caso di sistemi connessi interviene il servizio digitale CytroConnect a fornire assistenza.

Con l’app Digital Service Assistant, il personale di manutenzione può scansionare i codici QR o, nel caso di prodotti più vecchi senza un codice QR, può leggere la targhetta con il nome in modalità digitale e quindi identificare il prodotto. “Si apre così un accesso al mondo virtuale anche per i componenti hardware non connessi e per una vasta gamma di informazioni che può essere recuperata online in tempo reale”, sottolinea Krieg, “questa è l’efficienza e la velocità che le aziende cercano e di cui hanno bisogno”.

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COGNEX INTERNATIONAL

UN DECISO PASSO VERSO LA QUALITÀ TOTALE La produzione industriale si affida sempre di più all’automazione. Restano gli ostacoli di controlli non perfetti e di rilevamenti non totalmente affidabili. Cognex ha sviluppato In-Sight® D900, un sistema di visione alimentato dal software In-Sight ViDi™ progettato specificamente per eseguire applicazioni di deep learning e per ottenere efficienza e più qualità nella produzione.

L’industria produttiva è sempre alla ricerca di soluzioni che aumentino la produttività. Ma la velocità di produzione può causare inconvenienti qualitativi, che sfociano in difetti e causano resi che in ultima analisi incidono in modo rilevante sul conto economico di un’impresa.

Ecco dunque la necessità di una soluzione di monitoraggio e controllo che sia tecnologicamente avanzata e la più affidabile possibile.

Ad esempio in automazione industriale è spesso necessaria una soluzione integrata che aiuti a risolvere facilmente le complesse applicazioni OCR, quelle di verifica degli assemblaggi e di rilevamento dei difetti che sono spesso troppo difficili da eseguire con i tradizionali strumenti di visione artificiale basati su regole e che richiedono risultati affidabili, rapidi e coerenti non possibili con l’ispezione umana. Il deep learning è una soluzione tecnologicamente avanzata e molto affidabile.

Cognex ha sviluppato le applicazioni In-Sight ViDi installate sulla telecamera intelligente In-Sight D900 senza la necessità di un PC, rendendo la tecnologia di deep learning accessibile anche ai non programmatori. Viene utilizzata la piattaforma software In-Sight, ben conosciuta e semplice, che facilita lo sviluppo delle applicazioni e l’integrazione in fabbrica.

L’In-Sight D900 decifra codici fortemente deformati, obliqui e poco incisi utilizzando il riconoscimento ottico dei caratteri (OCR). Lo strumento In-Sight ViDi Read funziona immediatamente, riducendo drasticamente il tempo di sviluppo, grazie alla libreria di font pre-addestrate per il deep learning.

Basta definire la zona di interesse e impostare la dimensione del carattere. In situazioni in cui vengono introdotti nuovi caratteri, questo robusto strumento può essere riqualificato per leggere caratteri specifici dell’applicazione che gli strumenti OCR tradizionali non sono in grado di decodificare.

In-Sight D900 di Cognex rileva in modo affidabile caratteristiche e oggetti complessi e verifica che le parti e i kit siano assemblati correttamente in base alla loro posizione all’interno di un layout definito dall’utente. Lo strumento In-Sight ViDi Check può essere addestrato a creare una vasta libreria di

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componenti, che possono essere localizzati nell’immagine anche se appaiono con angolazioni diverse o variano nelle dimensioni.

In-Sight ViDi Detect apprende dalle immagini di parti corrette per identificare le parti difettose. Lo strumento è ideale per trovare anomalie su parti e superfici complesse, anche in situazioni in cui i difetti possono essere imprevedibili nel loro aspetto.

Software di deep learning VisionPro VisionPro® Deep Learning è il miglior software di analisi delle immagini basato sul deep learning progettato per l’automazione industriale. I suoi algoritmi testati sul campo sono ottimizzati specificamente per la visione artificiale, con un’interfaccia utente grafica che semplifica la formazione delle reti neurali senza compromettere le prestazioni. VisionPro Deep Learning risolve applicazioni complesse che sono troppo impegnative per la visione artificiale tradizionale, fornendo al contempo una coerenza e una velocità che non sono possibili con l’ispezione umana.

L’interfaccia grafica di formazione di VisionPro Deep Learning semplifica il compito di raccogliere immagini, addestrare la rete neurale e testarla su una varietà di set di immagini.

VisionPro Deep Learning fornisce l’accesso ai set di strumenti di deep learning attraverso l’integrazione programmatica e l’interfaccia grafica di sviluppo Cognex Designer™.

Dall’integrazione della macchina a basso livello all’implementazione di un’interfaccia HMI specifica per l’applicazione utilizzando Cognex Designer, VisionPro Deep Learning offre flessibilità nelle modalità di sviluppo e integrazione dell’ispezione della visione nel vostro ambiente di produzione.

FAGOR AUTOMATION

FAGOR DIGITAL SUITE La piattaforma di digitalizzazione sviluppata da Fagor Automation che soddisfa ogni tipo di esigenza, sia quelle degli utilizzatori che quelle dei costruttori di macchinari.

L’offerta di Fagor Automation, sia in termini di prodotto che di servizi, applica le tecnologie più avanzate spesso anticipando quelli che saranno gli orientamenti del settore. Molte evoluzioni tecnologiche applicate provengono dai molteplici progetti di collaborazione nazionale ed europei con partner come centri tecnologici, università, produttori, utilizzatori e altri operatori del settore. La piattaforma di digitalizzazione creata da Fagor Automation, chiamata Digital Suite, soddisfa praticamente tutte le esigenze, sia quelle degli utilizzatori sia quelle dei produttori. È rivolta ad utilizzatori finali la cui esigenza è quella di accedere a vari indicatori, con lo scopo di migliorare la disponibilità e l’efficienza delle proprie macchine. Quindi un sistema integrato di informazioni, rilevate in macchina, ed in grado di connettere più unità operative dell’ azienda stessa: ufficio tecnico, personale, pianificazione, produzione, ecc.

In tal modo si ha il vantaggio, non trascurabile di gestire in maniera più efficiente la manutenzione dei propri beni, infatti, i moduli che compongono l’offerta standard, apportano informazioni di valore in settori come: disponibilità, efficienza, qualità, OEE, dati elettrici e consumo energetico, produzione, costi degli scarti e reporting.

In aggiunta, la piattaforma Digital Suite, è anche orientata agli OEM che desiderano gestire il proprio parco macchine installato potendo avere un controllo diretto, grazie all’implementazione di teleservice, ed offrire eventualmente servizi aggiuntivi al proprio cliente. L’offerta standard include vari moduli che apportano informazioni di valore in settori quali quelli qui di seguito elencati: Disponibilità: Orientato alla sede di produzione.

Cronologia degli stati di lavoro della macchina, i motivi e il tempo

di arresto, l’evoluzione e il confronto della disponibilità per turni, ordine di fabbricazione, programma-pezzo, ecc.

Efficienza: Orientato alla sede di produzione.

Dati in tempo reale e cronologia per periodi, evoluzione e confronto dell’efficienza della macchina reale e teorica per turni, ordine di produzione, programma-pezzo, ecc. identificando i motivi di maggiore o minore efficienza.

Qualità: Orientato alla sede di produzione.

Cronologia per periodi, evoluzione e confronto della qualità e scarti riportati per macchina, turni, ordine di produzione, programma-pezzo, ecc.

OEE: Orientato alla sede di produzione.

Confronto del progresso dell’OEE basato sui dati di disponibilità, efficienza e qualità per turni, ordine di produzione, ecc. aiutando a capire dove agire in modo adeguato migliorando la tua produttività.

Dati elettrici e consumo energetico: Orientato alla sede di produzione e manutenzione.

Disporre dei dati incrociati di produzione per macchine, turni, ordine di produzione, ecc., con dati elettrici e consumo energetico.

Produzione e costi degli scarti: Orientato alla direzione.

Overview di produzione della macchina nei confronti degli obiettivi, sintesi degli scarti, analisi dei costi, ecc. per macchina, giorno, turno, ecc.

Reporting: Orientato a tutti i profili.

Creazione di report automatici e periodici specifici per ogni tipo di profilo: Direzione, Produzione, Manutenzione, Qualità, ecc.

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IGUS

SENSORI I.SENSE CF.D: MINI INVESTIMENTO, MAXI RISULTATO Un dispositivo innovativo per il monitoraggio contactless dei cavi igus nelle catene portacavi. igus fa un altro passo in avanti per il monitoraggio intelligente dei suoi cavi bus e dati: l’ultima generazione di CF.D semplifica la manutenzione predittiva per cavi bus e dati chainflex nei sistemi per catene portacavi igus. Il sistema intelligente è costituito da due sensori fissati a clip a monte e a valle del cavo chainflex da monitorare. Grazie alle dimensioni ridotte, queste unità possono essere collocate nella scatola di distribuzione sul lato del punto mobile e nell’armadio di comando sul lato del punto fisso. Durante il funzionamento, i sensori verificano ininterrottamente la qualità di trasmissione dei cavi.

calcolo della durata d’esercizio residua dei componenti. I risultati della misurazione per ogni singolo sensore vengono comunicati a un pannello accessibile agli utenti tramite la rete locale o attraverso Internet via PC, smartphone o tablet. Questo significa che gli addetti responsabili possono essere sempre aggiornati sull’evolversi della situazione, in qualsiasi momento e ovunque si trovino, prendendo rapidamente in carico i messaggi di allarme ricevuti via SMS o e-mail. Inoltre, il pannello di controllo propone una panoramica della cronologia del sistema, compreso il numero totale delle corse della catena portacavi, la temperatura in produzione e il tempo mancante al successivo intervento di manutenzione programmata. Come spiega Habering “i.Cee: plus II e la nuova generazione di sensori CF.D consolidano le basi della manutenzione predittiva grazie a un’operatività intuitiva e a un’integrazione flessibile nei dispositivi IT degli utenti al fine di

Tecnologia ad alta frequenza per la rilevazione contactless delle minime variazioni di stato La nuova generazione di sensori di monitoraggio igus non prevede né conduttori sacrificali extra né il contatto con conduttori esistenti. “Questa tecnologia consente ai sensori di misurare in maniera affidabile persino il minimo deterioramento nella trasmissione all’interno di cavi e connettori” spiega Richard Habering, Responsabile della Business Unit smart plastics presso igus.

Questa tecnologia agevola ulteriormente la manutenzione predittiva nelle applicazioni industriali, caratterizzate da cavi e connettori continuamente esposti a movimenti meccanici. La nuova generazione dei sensori CF.D è compatibile con la maggior parte dei cavi bus e dati presenti nella gamma dei cavi chainflex. “Grazie al monitoraggio delle condizioni, gli utilizzatori di macchinari e attrezzature possono identificare e sostituire i cavi in prossimità del relativo limite di usura, innalzando significativamente il livello di sicurezza dell’impianto”. Si tratta di un minimo igus CF.D garantisce un monitoraggio affidabile delle condizioni dei cavi bus senza conduttori investimento che può decisamente produrre aggiuntivi. (Fonte: igus GmbH). risultati importanti, soprattutto in settori in cui i offrire la massima affidabilità nel prevenire malfunzionamenti e frequenti tempi di inattività dei macchinari possono causare danni fermi macchina imprevisti”. Questa nuova generazione di moduli di pari anche a 5.000 euro al minuto. monitoraggio CF.D e i.Cee: plus II vanno ad integrare le proposte di igus nell’ambiente i.Sense per la manutenzione predittiva. È dal i.Cee: plus II: rilevare guasti imminenti via smartphone e 2016 che igus sviluppa soluzioni in questo ambito proponendo tablet una gamma di vari sensori e moduli di monitoraggio intelligenti da In prossimità del limite di usura dei cavi bus e dati, entra in integrare ai prodotti motion plastics come catene portacavi, cavi, azione un’altra novità: i.Cee: plus II - un modulo che si collega guide lineari e giunti asso-radiali. Ad oggi, le smart plastics sono ai sensori CF.D. Un sensore CF.D stabilisce un collegamento già impiegate in numerose applicazioni e mettono a disposizione USB al modulo di manutenzione predittiva i.Cee. All’insorgere degli utenti utili previsioni sulla durata d’esercizio, per esempio nel del deterioramento delle caratteristiche di trasmissione, vengono settore automotive. segnalati i necessari interventi di manutenzione e si aggiorna il 72

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LEUZE

LA SICUREZZA COME DRIVER PER LA PRODUTTIVITÀ E QUALITÀ Con l’innovativa soluzione “Smart Process Gating”, Leuze Italia offre un processo che apporta valore, efficienza, efficacia e massima sicurezza oltre a salvaguardare la qualità del prodotto e della produzione.

La sicurezza in un impianto è fondamentale per garantire, oltre alla salvaguardia degli operatori, la produttività, la fluidità e l’efficienza del workflow, il time to value e in definitiva la qualità intrinseca della produzione. Fino ad oggi erano necessari una moltitudine di sensori per rilevare il materiale trasportato e per discriminare tra materiale trasportato e persone. Questi sensori sono anche conosciuti come “sensori di muting”.

Leuze ha sviluppato una nuova soluzione, la “Smart Process Gating”, che risolve la necessità della sicurezza sugli impianti senza sensori aggiuntivi, raggiungendo così l’obiettivo di una soluzione più efficiente, efficace e sostenibile.

La nuova soluzione SPG (Smart Process Gating) è basata sul dialogo digitale tra sensoristica e controllo a partire dalle barriere fotoelettriche di sicurezza di tipo 4 come le MLC 530 SPG di Leuze. Di fatto il principio SPG utilizza due segnali di controllo: il segnale di controllo (CS - Control Signal) fornito dal PLC e dal secondo segnale di interruzione del campo protetto (PFI Protective Field Interruption) che viene generato dalla barriera fotoelettrica di sicurezza quando il materiale trasportato interrompe il campo protetto.

Per inibire il campo protetto della barriera fotoelettrica di sicurezza e consentire il passaggio del materiale trasportato il PLC invia il primo segnale di commutazione alla barriera fotoelettrica di sicurezza appena prima dell’accesso al campo protetto.

Quando il materiale trasportato entra nel campo protetto, la barriera fotoelettrica di sicurezza genera il segnale PFI, attivando l’inibizione del campo protetto. L’inibizione termina autonomamente dopo che il materiale trasportato ha lasciato il campo protetto o

disattivando forzatamente il segnale di commutazione CS. All’invio da parte del PLC del segnale di commutazione alla barriera fotoelettrica di sicurezza, il materiale trasportato deve entrare nel campo protetto entro un massimo di 4 secondi.

All’ingresso, la barriera fotoelettrica di sicurezza genera il secondo segnale e avvia l’inibizione del campo protetto. È possibile configurare l’estensione del tempo di attesa da 10 minuti fino a 100 ore per consentire soste durante i cambi di turno o nei fine settimana senza bloccare il processo di attivazione.

Non appena il materiale trasportato lascia il campo protetto, la barriera fotoelettrica di sicurezza torna al suo normale funzionamento dopo uno o due secondi, attivando nuovamente la protezione di accesso; alternativamente è il controller che, concludendo la fase di gating, riporta la barriera nelle medesime condizioni.

Il software e le soluzioni di sicurezza in un impianto produttivo sono una cosa seria e gli sviluppi tecnologici devono aderire alle esigenze produttive e alla produttività in generale.

Smart Process Gating di Leuze vanta un design estremamente compatto e di grande sostenibilità e vanta un’elevatissima affidabilità e disponibilità, oltre a costi di installazione e manutenzione veramente bassi. La soluzione è plug and play e presenta un rischio di manipolazione molto ridotto.

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MITSUBISHI ELECTRIC

DIGITALIZZAZIONE STEP BY STEP SMKL “Smart Manufacturing Kaizen Level” è il nuovo approccio alla digitalizzazione di Mitsubishi Electric: ispirato alla filosofia giapponese Kaizen del miglioramento continuo, questo metodo è basato su chiari indicatori (KPI) per un ritorno dell’investimento misurabile e mira a conseguire obiettivi ambiziosi ma con un approccio graduale.

Da sempre impegnata nel mettere il proprio know-how a servizio dei clienti, Mitsubishi Electric ha sviluppato il metodo SMKL “Smart Manufacturing Kaizen Level”, basato sull’esperienza delle proprie fabbriche in Giappone, per accompagnare le aziende nel loro percorso verso la digitalizzazione.

Se non si ha un’idea precisa degli obiettivi da raggiungere, si rischia di realizzare degli investimenti senza un ROI (Return On Investment) chiaro e misurabile. Inoltre, all’interno delle organizzazioni aziendali spesso non sono presenti le conoscenze tecnologiche necessarie per indirizzare correttamente gli investimenti nelle tecnologie abilitanti all’evoluzione digitale della Smart Factory. In questo contesto è nato il nuovo approccio alla digitalizzazione

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SMKL “Smart Manufacturing Kaizen Level”, che si ispira alla filosofia giapponese Kaizen del miglioramento continuo. Il metodo SMKL, che si basa su precisi indicatori (KPI) per un ROI misurabile, mira a conseguire obiettivi ambiziosi ma con un approccio graduale: il miglioramento deve avvenire passo dopo passo, partendo dalla raccolta, visualizzazione, analisi e ottimizzazione dei dati per il singolo processo, linea o fabbrica, fino all’intera Supply Chain. In base alla metodologia SMKL, prima di ottimizzare un processo produttivo occorre passare per “livelli” intermedi (Maturity Level): raccogliere i dati, visualizzarli in modo comprensibile, analizzarli per capire quali informazioni ne influenzano il rendimento e poi sfruttare la conoscenza ottenuta per migliorare la produttività. Questo processo deve partire da una specifica macchina o lavorazione, per poi essere esteso gradualmente a tutta la linea, all’intera fabbrica e infine coinvolgere la catena di approvvigionamento, la distribuzione e la rete di vendita (Management Level).

Un’offerta completa per la fabbrica digitale Mitsubishi Electric propone al mercato

una serie di soluzioni e-F@ctory che seguono i principi della filosofia Kaizen del miglioramento continuo, a partire da soluzioni dedicate all’ottimizzazione dei processi manuali grazie ai sistemi POKAYOKE, termine giapponese che significa “zero errori”, per passare alle automazioni di ogni singolo processo produttivo, sfruttando la tecnologia PLC e HMI già presente sull’impianto, poi a soluzioni IIoT di raccolta e condivisione dell’informazione, fino alla piattaforma Edge Computing MELIPC su cui processare algoritmi di Real Time Analytics e intelligenza artificiale per creare i modelli matematici e ottimizzare i processi produttivi. In ottica di smart manufacturing, un’ulteriore soluzione di semplice applicabilità e con un facile calcolo del ritorno dell’investimento è offerta dalla robotica integrata nella linea produttiva a sostegno dell’operatore, per eseguire lavori ad elevata velocità, precisione e ripetibilità. Insieme alla propria rete di partner, Mitsubishi Electric è in grado di supportare i clienti nella transizione ed automatizzazione dei processi e nella completa integrazione di sistemi robotizzati, aumentando la flessibilità, l’efficienza e abbattendo i costi di produzione.

MURRELEKTRONIK

VARIO-X, AUTOMAZIONE SPINTA Murrelektronik amplia il suo ambito di competenza e propone, con Vario-X, la prima piattaforma di automazione completamente decentralizzata in grado di collegare i dispositivi direttamente a bordo macchina e che permette un risparmio di tempo per l’installazione e spazio prezioso. Vario-X è una soluzione modulare innovativa ed estremamente flessibile, che consente l’implementazione di tutte le funzioni di automazione in modalità completamente decentrata.

Per la prima volta non è più necessario disporre dell’armadio elettrico. Vario-X collega sensori e attuatori direttamente al controllore e garantisce l’affidabilità di tensione, segnali e gestione dei dati, nonché l’integrazione continua di servoazionamenti decentralizzati. Vario-X è costituito da moduli con grado di protezione IP67 resistenti a liquidi e polveri, alimentatori, controllori, switch,

tecnologia di sicurezza e connessioni I/O. Tutti i componenti trovano posto, uno accanto all’altro, all’interno di un robusto backplane (può essere calpestato senza danneggiarsi) dotato di profili di montaggio meccanico. Una volta assemblato, Vario-X può essere facilmente collegato a tutti i più tradizionali sistemi di produzione. Dotato di una CPU multicore, Vario-X risponde a tutti i requisiti di controllo e può essere facilmente integrato in tutte le reti Industrial Ethernet di livello sovraordinato come piattaforma di controllo open.

Automazione al 100% senza armadio elettrico L’installazione e il collegamento dei dispositivi è plug-and-play con connettori M12 ed MQ15 standard, così da eliminare gli errori di cablaggio e ridurre i tempi di assemblaggio. Con questo sistema, si evitano inoltre le costose

e laboriose procedure di installazione all’interno dell’armadio elettrico (inserimento dei componenti, spelatura e posa dei cavi, etichettatura e messa a terra di ogni singolo elemento). Questi vantaggi permettono il 40% di risparmio sulle tempistiche di messa in opera.

Per estendere il concetto di modularità al controllo di macchina, possono essere agevolmente disposte attorno a macchinari e collegate tra loro anche stazioni aggiuntive: ad esempio inserire un alimentatore in più per supportare i servomotori periferici. Attraverso lo stesso concetto di modularità, si possono collegare i moduli I/O remoti direttamente a Vario-X per processare e controllare sensori e attuatori senza riportarli indietro al backplane o al quadro I/O. In questo modo vengono limitate le varianti dell’hardware di controllo e si snellisce notevolmente l’architettura dei cavi.

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NSK

NSK RIDUCE GLI ERRORI D’INTERPOLAZIONE NELLE MACCHINE UTENSILI DURANTE LA LAVORAZIONE DI PROFILI CIRCOLARI O ARCHI “errori d’interpolazione”, lasciano imperfezioni nell’ordine dei micron sulla superficie del pezzo, che si presentano sotto forma di striature o protrusioni indesiderate.

In settori come la costruzione di stampi e utensili o la lavorazione di componenti di precisione, le aziende richiedono livelli di precisione e finitura superficiali sempre più elevati, che si traducono nella necessità di migliori prestazioni nella movimentazione delle macchine utensili. La soluzione comune per questo problema è la compensazione via software del servocontrollo.

Tuttavia, la variazione di attrito che si verifica quando la vite a ricircolazione di sfere inverte la direzione è difficile da prevedere e il software non può garantire una piena compensazione; pertanto è necessario apportare miglioramenti significativi alla tecnologia delle viti a ricircolazione di sfere.

NSK ha colto la sfida sfruttando tecnologie proprietarie di controllo dell’attrito e di valutazione e misurazione ad alta precisione. La nuova tecnologia di NSK, novità Utilizzando sulle macchine utensili le viti a ricircolazione di sfere di nuova tecnologia di NSK, gli utilizzatori potranno contare su una finitura di superficie di qualità superiore nella lavorazione di stampi, matrici e assoluta a livello mondiale, consente componenti ad alta precisione. di stabilizzare l’attrito quando la vite a ricircolazione di sfere inverte la direzione di spostamento, Gli errori di quadrante sulle macchine utensili durante riducendo drasticamente la probabilità di errori di quadrante. I l’interpolazione circolare sono molto comuni. Grazie miglioramenti così ottenuti riducono drasticamente le variazioni a un’innovazione di NSK ora è possibile contenere gli di attrito che si verificano naturalmente nelle viti a ricircolazione effetti di questo fenomeno indesiderato. di sfere quando viene invertita la direzione di marcia.

L’interpolazione circolare è un’operazione di lavorazione Utilizzando sulle macchine utensili le viti a ricircolazione di sfere meccanica molto diffusa, eseguita su macchine utensili quali di nuova tecnologia di NSK, gli utilizzatori potranno contare su centri di lavoro CNC, fresatrici e macchine per elettroerosione una finitura di superficie di qualità superiore nella lavorazione (EDM). Definita come movimento lungo un arco circolare, di stampi, matrici e componenti ad alta precisione. Inoltre, l’interpolazione circolare richiede il preciso coordinamento di due assi della macchina simultaneamente. Durante questa tecnologia riduce i tempi dei processi secondari di l’interpolazione circolare, può verificarsi un attrito anomalo lucidatura/brunitura e contribuisce al risparmio energetico. quando la vite a ricircolazione di sfere inverte il senso di Qualsiasi macchina utensile destinata a lavorazioni di precisione marcia, inducendo una deviazione del percorso previsto, un che richiedono un posizionamento ad alta precisione trarrà errore nella lavorazione. Questi errori di movimento, detti beneficio da questa soluzione.

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SCHNEIDER ELECTRIC

ECOSTRUXURE AUTOMATION EXPERT: SISTEMA DI AUTOMAZIONE INDUSTRIALE CENTRATO SUL SOFTWARE Con l’obiettivo di creare le condizioni per sfruttare pienamente il potenziale della digitalizzazione industriale Schneider Electric propone al mercato EcoStruxure Automation Expert: il primo sistema di automazione industriale centrato sul software.

L’evoluzione delle tecnologie di machine learning, realtà aumentata, analitycs in tempo reale, IIoT promette enormi opportunità per il settore, la cui realizzazione è limitata dall’uso di piattaforme di automazione chiuse e proprietarie, che ostacolano l’integrazione e hanno elevati costi di aggiornamento e manutenzione. Con EcoStruxure Automation Expert, Schneider Electric fa appello a tutto l’ecosistema di utenti, vendor, OEM, system integrator e contractor perché scelgano il nuovo modello dell’automazione universale, abilitato da componenti software di

automazione “plug & produce” basati sull’adozione dello standard aperto IEC 61499. EcoStruxure Automation Expert è una nuova categoria di sistema di automazione industriale che integra lo standard IEC61499, offrendo numerosi vantaggi. Esso consente di costruire applicazioni di automazione usando componenti software assetcentrici, portabili, di uso collaudato, a prescindere dall’infrastruttura hardware sottostante; permette all’utente di distribuire applicazioni su qualsiasi architettura di sistema hardware scelga – altamente distribuita, centralizzata o con entrambe le caratteristiche – con attività di programmazione aggiuntiva minima o nulla; supporta l’utilizzo di consolidate best practice software, per semplificare la creazione di applicazioni di automazione interoperabili con i sistemi IT. Le prime release di EcoStruxure Automation Expert supportano

piattaforme di automazioni tradizionali quali i PLC Modicon e i variatori di velocità e PC Altivar di Schneider: per la prima volta si possono programmare e distribuire sul controllore del drive complessi algoritmi di controllo multi-drive senza dover utilizzare un PLC centrale.

A completare la proposta, è disponibile un controller software virtualizzato che opera in container Linux Docker®powered, che supporta sistemi di controllo e informazione distribuiti anche nelle architetture di edge computing.

Sono inoltre state distribuite nel corso dell’ultimo anno e mezzo nuove release focalizzate sulle esigenze del settore CPG e Water & Waste Water.

Sfruttando la natura orientate agli oggetti dello standard IEC61499, in EcoStruxure Automation Expert si usano dei componenti software definiti Composite Automation Types (CATs) per modellare gli asset combinando funzioni di controllo in tempo reale con altre fonti, come ad esempio l’interfaccia uomomacchina. Questo approccio centrato sugli asset porta vantaggi in termini di costi e performance senza precedenti, e dà al personale la libertà di innovare, automatizzando i compiti a basso valore e eliminando la duplicazione di task sui vari strumenti in uso. Un’analisi che ha messo a confronto EcoStruxure Automation Expert con i sistemi di automazione in uso oggi ha evidenziato una riduzione da 2 a 7 volte del tempo necessario a realizzare le tradizionali attività di automazione.

Inoltre, EcoStruxure Automation Expert supporta le più diffuse best practice in ambito IT, consentendo un vero cambiamento di passo nell’efficienza degli asset e del personale, grazie a tecnologie evolute quali manutenzione predittiva, digital twin e altre ancora. Il sistema riduce anche il TCO incorporando I sistemi legacy con un approccio “incapsula e riusa” (wrap-and-reuse).

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SPECIALE AUTOMAZ ION E I N DUSTR IALE

SCHUNK

FINITURA PERFETTA GRAZIE AI NUOVI TOOL SCHUNK PER LEVIGATURA, SPAZZOLATURA E LUCIDATURA ROBOTIZZATE SCHUNK, leader di competenza per i sistemi di presa e la tecnica di serraggio, ha ampliato ulteriormente l’assortimento dei tool per la finitura superficiale robotizzata per levigatura, spazzolatura e lucidatura con soluzioni appositamente studiate per processi automatizzati che assicurino lavorazioni perfette delle superfici.

Superfici perfette sono essenziali in alcuni settori della lavorazione, del legno, del metallo e dei materiali compositi, così come nel settore Automobilistico e Aerospaziale. Levigatura, carteggiatura, spazzolatura e lucidatura manuali sono operazioni dure, che richiedono molto sforzo e sono anche potenzialmente rischiose per l’operatore. Il passaggio a processi automatizzati, è ideale per consentire al robot di svolgere lavori pesanti, e offrire maggiore ergonomia e sicurezza al lavoratore. I nuovi tool SCHUNK, come la levigatrice orbitale AOV e il mandrino di spazzolatura MFT-R, possono rendere questo passaggio molto semplice: SCHUNK, inoltre, può offrire supporto e consulenza specifica sull’applicazione fino a reali studi di fattibilità.

Il giusto tool per ogni processo I nuovi tool SCHUNK sono appositamente studiati per processi automatizzati che assicurino lavorazioni perfette delle superfici.

La levigatrice orbitale è un’unità specifica per levigatura e lucidatura, pneumatica, attuata da un motore a palette che raggiunge una velocità di rotazione di 10.000 giri per minuto. Il cuscinetto assiale del motore assicura controllo e omogeneità della forza di contatto sulla superficie del pezzo: questo permette di levigare e lucidare superfici in maniera perfetta anche su pezzi con grandi irregolarità iniziali. La forza di contatto può essere controllata in due direzioni attraverso pressione pneumatica: durante il movimento assiale, è possibile, se necessario, attuare un controllo separato della forza (range: da 6,7 a 67 N). Questo assicura che la levigatrice AOV possa levigare con forza di contatto adeguata anche in caso di applicazioni sospese. La levigatrice orbitale AOV può essere dotata di dischi abrasivi di vari diametri (125 mm o 150 mm) ed equipaggiata da un aspiratore per il materiale rimosso che, riducendo i depositi di sporco nella cella del robot, evita ulteriori tempi di fermo e si traduce in un risparmio sui costi.

Per gli utilizzatori che richiedono, invece, particolare flessibilità e robustezza per spazzolatura e lucidatura con compensazione radiale, MFT-R è la soluzione ideale. È dotato di un motore pneumatico a palette con una massima velocità di rotazione fino a 5.600 giri al minuto, che può essere ridotta la minimo per risultati finali ottimali.

Il motore robusto ha un tempo di stop brevissimo e quindi riduce il tempo di lavorazione totale. Grazie al cuscinetto di compensazione, controllo della forza e compensazione radiale possono essere regolate in maniera indipendente. A seconda della pressione definita, la compensazione più essere impostata tra i 9 N e i 70 N. L’utilizzatore può quindi beneficiare del valore ideale in base all’applicazione, in modo da raggiungere risultati ottimali in termini di qualità elevata, riproducibilità ed omogeneità, indipendentemente dalla posizione di installazione. La tolleranza di ogni pezzo può essere compensata e questo semplifica notevolmente il processo di programmazione del robot. Ma il mandrino di spazzolatura MFT-R presenta ancora molte caratteristiche e per questo è davvero user-friendly: è possibile scegliere tra compensazione oscillante oppure radiale in modo semplice e veloce. Questa opzione permette di lavorare in maniera flessibile pezzi con geometrie differenti utilizzando lo stesso tool – questo rappresenta un importante vantaggio economico perché dimezza i costi. MFT-R è disponibile come unità stazionaria oppure montato sul robot in senso assiale o radiale: SCHUNK offre piastre adattatrici standard per queste diverse applicazioni per ridurre i tempi di progettazione del tool. Più precisione, maggiore flessibilità con uno sforzo ridotto in termini di investimento e progettazione: ecco quanto può essere efficiente la lavorazione con i nuovi tool di finitura superficiale SCHUNK.

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SIEMENS

INDUSTRIAL EDGE, LA SOLUZIONE SIEMENS CHE PORTA L’IT NELL’AMBIENTE DI PRODUZIONE Industrial Edge è la piattaforma di edge computing di Siemens che comprende dispositivi Edge, applicazioni e un sistema di gestione centrale. Questa soluzione integrata facilita la raccolta e l’analisi dei dati da dispositivi industriali e consente di scegliere quali dati restano locali e quali utilizzare su cloud, permettendo così la realizzazione di una architettura ibrida per incontrare tutte le possibili esigenze dei clienti.

La vera chiave di innovazione di Industrial Edge risiede nell’edge management, cioè il sistema di gestione di Industrial Edge, dal quale gli utenti possono monitorare, da remoto, lo stato di ogni dispositivo connesso, e installare, configurare e aggiornare comodamente a distanza le app edge sui dispositivi edge distribuiti nelle varie linee di produzione. Un ulteriore elemento distintivo di questa piattaforma consiste nell’apertura del software (tecnologia aperta Docker) che non solo offre soluzioni pronte all’uso ma dà anche l’opportunità alla community del mondo open source, attraverso attività di sharing e co-creation, di concepire e poi progettare nuove soluzioni, software e applicazioni tramite linguaggi IT tradizionali. La gestione centralizzata delle applicazioni minimizza o addirittura elimina completamente lo sforzo necessario alle attività di manutenzione e agli aggiornamenti delle applicazioni distribuite sui vari dispositivi installati.

I dispositivi edge possono quindi essere monitorati centralmente con semplicità, diagnosticati e gestiti da amministratori IT e ingegneri di produzione. Questo significa che le nuove applicazioni software possono essere installate a livello aziendale, e in modo sicuro su tutti i dispositivi Industrial Edge collegati. Per quanto riguarda invece gli aggiornamenti funzionali e di sicurezza, è Siemens a fornirli tramite il sistema di gestione Edge. Questi possono poi essere programmati per il roll-out ai dispositivi edge collegati per soddisfare i requisiti di sicurezza di una soluzione IoT industriale. Con questa piattaforma di gestione pronta all’uso, gli amministratori IT possono distribuire le app Edge in modo altamente automatizzato e affidabile nella produzione e gestirle durante l’intero ciclo di vita. Inoltre, la libertà da effetti retroattivi tra l’automazione e i sistemi edge li aiuta a garantire un’elevata disponibilità del sistema della soluzione di automazione.

Trattasi di una soluzione di digitalizzazione che aggiunge l’elaborazione dati (mondo IT) a livello di macchina, ai dispositivi di automazione (mondo OT), portando in modo sicuro la potenza, la flessibilità e l’intelligenza dell’Edge Computing, e quindi un’analitica sofisticata, al livello di produzione. Industrial Edge, quindi, fa sì che IT e OT si integrino in maniera intelligente: in questo modo l’officina e i processi operativi si avvicinano concretamente ai sistemi aziendali di livello superiore.

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SPECIALE A U TPOUML AI ZZ II AO NI N E DI U N SDTURSI TA RL IEA L E

TURCK BANNER

TECNOLOGIA RFID UHF PER MIGLIORARE LA DISTRIBUZIONE ALIMENTARE Il miglioramento della produttività ed efficienza di un grande centro di distribuzione della COOP in Norvegia viene affidato alla tecnologia UHF-RFID di Turck Banner, che insieme al system integrator Witron, ne dimostra l’efficacia anche per le brevi distanze.

Il nuovo centro di distribuzione del rivenditore alimentare COOP in Norvegia - progettato e realizzato dagli specialisti di intralogistica Witron - è uno dei centri di distribuzione più moderni della Scandinavia. Le dimensioni del magazzino e la complessità della tecnologia di identificazione utilizzata sono un punto di riferimento per tutto il settore. Per gestire al meglio le operazioni, Witron ha implementato un sistema di identificazione combinato codice a barre-RFID utilizzando la tecnologia UHF-RFID di Turck Banner.

Grazie al know-how combinato delle due aziende, è stato possibile evitare anche la diafonia che si verifica quando sono in funzione diverse antenne UHF vicine.

Un ulteriore vantaggio per COOP, è che può ancora utilizzare i tag UHF già integrati. Sono esclusi conflitti tra attigui: entrambe le testine di lettura/scrittura leggono solo i pallet direttamente davanti a loro.

Le dimensioni e la complessità del centro di distribuzione vicino a Oslo presentano molte sfide davvero particolari da affrontare.

I pallet di plastica vengono forniti dalla fabbrica con un tag UHF. Le testine di lettura/scrittura UHF, 250 in totale, sono installate in tutti i punti di attraversamento del sistema di trasporto dei pallet. Il LED indica lo stato della testina di lettura/scrittura direttamente sul dispositivo Il processo di distribuzione Il nuovo centro di distribuzione del rivenditore di generi alimentari COOP Norge Handel AS vicino a Oslo ha le dimensioni di circa sette campi da calcio. La merce arriva alle baie di entrata merci del “COOP-Logistikksenter” su pallet. I pallet vengono qui scaricati e immagazzinati temporaneamente nel magazzino pallet. I pallet monoprodotto vengono poi depallettizzati in modo automatico o semi-automatico e poi trasferiti su vassoi o in contenitori. Oltre ai vassoi e ai contenitori, il cliente norvegese utilizza due diversi tipi di pallet nel suo centro di distribuzione: pallet di plastica dotati di tag UHF, e pallet di legno che sono dotati di un’etichetta combinata codice a barre-UHF. Il codice a barre viene utilizzato per identificare il supporto come un pallet di legno. Anche i vassoi e i contenitori sono identificati dal loro appropriato codice a barre.

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Identificazione combinata codice a barre-RFID Una richiesta della COOP è stata quella di un test particolarmente accurato. Il cliente voleva utilizzare il tag UHF già integrato dal produttore nei pallet di plastica per l’identificazione. In questo modo si risparmia l’installazione di sistemi di etichettatura che altrimenti dovrebbero dotare tutti i pallet di codici a barre.

Durante la fase di pianificazione gli specialisti intralogistici di Witron hanno esaminato attentamente la possibilità di implementare l’identificazione UHF. Il sistema richiedeva una testina di lettura/scrittura UHF in ogni area di entrata delle merci e in ogni punto di passaggio nel sistema di trasporto dei pallet per un totale di 250.

Necessità di un’interfaccia e di un’antenna controllabile Oltre alla necessità dell’interfaccia RS485 di Turck Banner, un altro requisito eliminava la possibilità di usare un gran numero di diverse testine di lettura/ scrittura UHF per l’applicazione: “La controllabilità dell’antenna è stato un criterio di selezione molto importante per noi, perché dovevamo implementare una grande quantità di comunicazione «near field» nell’impianto e questa caratteristica è stata offerta principalmente da Turck Banner”, spiegano i responsabili dello sviluppo della tecnologia di controllo del system integrator Witron.

Il filtro RSSI previene la diafonia Durante i test Witron ha scoperto che la diafonia si verifica se un’antenna sollecita un tag che non è affatto destinato alla lettura.

Questo tag può poi essere sollecitato anche da una testina di lettura/scrittura nelle immediate vicinanze e quindi raggiunge una portata che supera la sua effettiva portata massima. Ciò significa che le testine di lettura/scrittura ricevono dati da tag molto distanti che la potenza di uscita della loro antenna non dovrebbe permettere loro di vedere. “In questo caso siamo stati in grado di evitare tutto questo impostando diversi parametri sulla testina di lettura/scrittura. Si possono usare filtri RSSI o si può limitare il numero di operazioni di lettura che la testina di lettura/scrittura esegue”, spiegano i responsabili dello sviluppo della tecnologia di controllo del system integrator Witron.

Il valore RSSI specifica la forza di un segnale. Viene usato per stimare la distanza di un obiettivo. Impostando i filtri, gli oggetti a una particolare distanza possono essere esclusi dalle operazioni di lettura.

HEIDENHAIN

DIGITAL TWIN: SIMULAZIONE REALISTICA PER PROCESSI PRODUTTIVI SICURI HEIDENHAIN propone il Digital Twin, la riproduzione realistica sulla stazione di programmazione TNC della macchina presente in officina.

Il Digital Twin consente all’utilizzatore di disporre di cinematiche effettive, parametri e funzioni della macchina in officina durante la fase di progettazione e programmazione svolta in ufficio così da avere la sicurezza che i programmi creati sul sistema CAM o direttamente sulla stazione di programmazione possano essere eseguiti senza difficoltà e ottenere da subito il risultato desiderato. Con il Digital Twin la lavorazione virtuale sulla stazione di programmazione viene eseguita in ufficio proprio come sulla macchina reale in officina riducendo i tempi di attrezzaggio e

di prova. Già prima della lavorazione reale, una stazione di programmazione con Digital Twin HEIDENHAIN permette all’utilizzatore di valutare ed eventualmente intervenire su molteplici aspetti, solo per citarne alcuni: controllo e ottimizzazione dei percorsi di traslazione, prevenzione di possibili collisioni, completo sfruttamento dell’intera area di lavoro della macchina, verifica di movimenti complessi a 5 assi o controllo e ottimizzazione della posizione di serraggio.

I benefici sono evidenti: si incrementa la sicurezza di processo e la produttività perché si può produrre con maggiore rapidità e affidabilità. Non è neanche da sottovalutare la possibilità di determinare i tempi attivi e di conseguenza di stabilire i costi di produzione. Per sostenere lo

sviluppo della Fabbrica Digitale, oltre a Digital Twin, HEIDENHAIN propone Connected Machining, un pacchetto hardware e di interfacce per la produzione intelligente interconnessa. Le varie opzioni possono essere opportunamente combinate per ottenere soluzioni su misura e avere una panoramica a 360° su tutte le fasi del processo.

Merita sicuramente di essere citato StateMonitor, il software di monitoraggio e gestione di HEIDENHAIN consente di consultare in tempo reale lo stato di produzione di macchine utensili CNC. Rileva il vostro parco macchine e lo rappresenta con chiarezza sul vostro PC, laptop, tablet o persino sul vostro smartphone.

Con il Digital Twin la lavorazione virtuale sulla stazione di programmazione viene eseguita in ufficio proprio come sulla macchina reale in officina, riducendo i tempi di attrezzaggio e di prova, incrementando allo stesso tempo la sicurezza di processo e la produttività.

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SPECIALE A U TPOUML AI ZZ II AO NI N E DI U N SDTURSI TA RL IEA L E

Attrezzaggio virtuale con controllo collisione (Image: Tebis AG)

TEBIS

ANCORA PIÙ AUTOMAZIONE NELLE SEQUENZE DI LAVORO GRAZIE ALLE NUOVE LIBRERIE DEI SISTEMI DI BLOCCAGGIO INTEGRATE IN TEBIS 4.1 Tebis, leader mondiale nella fornitura di tecnologie software CAD/CAM e MES e soluzioni di processo ha pienamente integrato nel suo sistema CAD/CAM 4.1 anche una nuova libreria dei sistemi di bloccaggio nella quale tutti i componenti reali di lavorazione vengono rappresentati fino al minimo dettaglio sotto forma di digital twins per processi di lavoro automatici, rapidi, sicuri e senza necessità di presidio. Il processo può essere applicato anche alle lavorazioni con attrezzaggio multiplo.

Nella libreria dei sistemi di bloccaggio è possibile gestire tutti gli elementi e aggiungerli ad assiemi completi. Grazie ai punti di collegamento predefiniti e a una funzione di filtro automatica che presenta solo gli elementi con attacchi compatibili, si ha a disposizione un processo veloce e pratico per costruire da semplici morse fino a sistemi di bloccaggio calibrati con diverse tipologie di piastre. È inoltre possibile importare direttamente dal costruttore dati esterni di assiemi ed elementi di bloccaggio. I più stringenti requisiti di sicurezza e la flessibilità operativa sono alla base di tutte le funzionalità legate alla libreria virtuale: quando uno o più elementi di un assieme di serraggio possono essere spostati fisicamente, è possibile specificare un certo grado di libertà per circoscrivere la direzione di movimento. L’attrezzaggio virtuale offre la possibilità di selezionare gli elementi più adatti tra quelli disponibili nella libreria e segue una logica analoga a quella della formazione degli assiemi: vengono presentati solo i sistemi di bloccaggio che sono compatibili con la macchina 82

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selezionata. L’origine può essere specificata direttamente durante il serraggio. Usando i punti di collegamento, bastano pochi clic per posizionare il dispositivo di bloccaggio sul pezzo e l’intero componente sulla tavola della macchina. Durante l’output NC verrà prodotta automaticamente una documentazione precisa ed esaustiva che consentirà al responsabile dell’attrezzaggio di sapere immediatamente cosa fare. Tebis nel sistema CAD/CAM completo 4.1 rappresenta sotto forma di digital twins l’intero scenario produttivo, e dal momento che in ogni azienda l’officina ha peculiarità specifiche e personalissima la virtualizzazione deve essere assolutamente completa, veritiera e dettagliata. Ecco perché i modelli virtuali Tebis già da tempo rappresentano le macchine comprensive di geometrie, gruppi ausiliari, cinematiche, fine corsa, parametri dinamici per assi e azionamenti e molto altro ancora. La libreria utensili contiene invece tutti gli utensili reali, completi di valori di taglio comprovati e ottimizzati.

La digitalizzazione delle attrezzature aziendali esistenti garantisce un alto livello di sicurezza e rappresenta la base per l’automazione sistematica dei processi produttivi. I digital twins vengono utilizzati per la simulazione realistica e per le verifiche anticollisione.

Tebis non utilizza geometrie sostitutive per verificare i percorsi utensili ma solo modelli di macchina misurati e verificati.

I postprocessori programmati per i controlli usano tali dati e in tutta sicurezza consegnano il codice CNC. In questo modo vengono mandati in macchina solo programmi sicuri perché testati contro le collisioni. Molti clienti Tebis utilizzano tali funzionalità anche per pianificare la produzione e per elaborare piani di fattibilità.

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AUTOMAZIONE

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RICERCA e INNOVAZIONE

INNOVAZIONE DIGITALE DELLE FILIERE

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IL MODELLO PROPOSTO DAL PROGETTO FISVAL- FILIERA INTEGRATA E SOSTENIBILE PER LA PRODUZIONE DI VALVOLE SMART, PREMIATO DALL’INIZIATIVA LOMBARDIA INNOVATIVA

di Marco Rasella – Advanced Technology Valve S.p.A.; Devis Bianchini – Università di Brescia; Alessandro Marini – Quantra S.r.l.; Giovanni Moroni – Politecnico di Milano; Andrea Mazzoleni – AFIL

Oggigiorno, le aziende produttive sono oggetto di forti sollecitazioni per diventare o rimanere competitive su mercati ormai sempre più globalizzati, in cui il cambiamento del contesto e delle esigenze della clientela richiede forte reattività e resilienza, abilitate solo da una capacità di governo delle proprie filiere logistico produttive tramite le tecnologie dell’informazione e della comunicazione. È in atto, infatti, un cambiamento del rapporto tra cliente e fornitore, sempre più legato alla qualità del prodotto e alla valutazione dei servizi forniti da quest’ultimo,

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cambiamento che minaccia la posizione dei soggetti più consolidati (Incumbent) all’interno della filiera che non sono in grado di aggiornarsi facilmente e rischiano di essere estromessi dalle filiere stesse, creando maggiori opportunità di ingresso per i challenger innovativi.

Bisogna pertanto prendere in considerazione la trasformazione della catena del valore, in cui i beni intangibili, come i dati e la proprietà intellettuale, assumono sempre più rilievo, e l’imporsi di una manifattura “as a service”, in un contesto aperto, dove risorse produttive distribu-

ite sono virtualizzate ed incapsulate entro servizi “on cloud”.

E l’avverarsi dell’open manufacturing: la trasparenza delle fasi produttive rispetto a tutti gli attori della filiera richiede l’esposizione dei parametri di prestazione del sistema intero, e la pianificazione di tutti i passaggi produttivi della supply chain.

Il focus della creazione di valore si sposta quindi sulla filiera, in cui i capofiliera devono attivare strategie efficaci ed efficienti per governare la pianificazione e la produttività in tutti i passaggi della supply chain, attraverso il controllo e la

condivisione ponderata di tutte le informazioni che garantiscono il raggiungimento degli obiettivi di tempo-costo-qualità, sia relativamente alle dimensioni del prodotto che a quelle del processo, a livello tecnico e gestionale, con modelli di governo innovativi sia teorici che applicativi. Il Progetto di R&S “FISVal - Filiera Integrata e Sostenibile per la produzione di VALvole smart” si è posto l’obiettivo di dare alle imprese una concreta e innovativa risposta alle esigenze sopra espresse, dimostrando la possibilità di sviluppare filiere competitive che integrano micro, piccole, medie e grandi imprese, nella logica del Piano Industria 4.0. Per tale motivo, il progetto deve essere anche visto come un caso di sviluppo di “Filiere Integrate e Sostenibili”.

Nato da una iniziativa di Advanced Technology Valve S.p.A., che svolge il ruolo di capofila, e supportato da AFIL-

Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia, il Progetto è stato finanziato da Regione Lombardia nell’ambito del programma Operativo Regionale 2014-2020, Obiettivo “Investimenti in Favore della crescita e dell’occupazione” (cofinanziato con il Fesr).

Asse Prioritario I – Rafforzare la Ricerca, lo Sviluppo l i’Innovazione. Azione I.1.b.1.3 “Sostegno alle attività collaborative di R&S per lo sviluppo di nuove tecnologie sostenibili, di nuovi prodotti e servizi. Misura “AI2 - Aree Interne Innovazione - Call per la selezione di un progetto strategico di ricerca, sviluppo e innovazione in attuazione della strategia d’Area Interna Alto Lago di Como e Valli del Lario.

Il progetto è stato avviato a gennaio 2020 e terminerà a giugno 2022.

Oltre ad Advanced Technology Valve S.p.A., i partner coinvolti sono: IMOOdobez s.r.l, BREPO s.r.l, Oleodinamica Martinalli s.r.l., METIOR s.r.l., Quantra s.r.l. Politecnico di Milano (Dipartimento di Ingegneria Meccanica), Università degli Studi di Brescia (Dipartimento Ingegneria dell’informazione).

Il progetto sta studiando e realizzando un Modello di rete produttiva interconnessa a livello Cyber-fisico, in cui la condivisione controllata di informazioni di filiera, da parte di ogni singolo attore che ne fa parte, conduca a garantire processi produttivi a maggiore efficienza, in termini di qualità del prodotto, di risposta verso il cliente nonché di uso sostenibile delle risorse produttive. In particolare, con riferimento al Piano Nazionale Industria 4.0 del MISE (Ministero dello Sviluppo Economico), gli ambiti che il progetto va a toccare maggiormente sono i seguenti: • Integrazione orizzontale/verticale a livello informativo di filiera produttiva; • Big Data Analytics; • Soluzioni di Advanced Manufacturing basate su tecnologie IoT; • Simulazione tramite Digital Twin delle risorse fisiche; • Industrial Internet, comunicazione

multidirezionale tra processi produttivi e prodotti.

Il Modello Cyber-Fisico multidimensionale (Cyber Physical Model, CPM) che si sta studiando nell’ambito del progetto FISVal comprende, da un lato, la modellazione dei dati lungo diverse dimensioni della filiera (attori, processi, risorse e prodotti) e, dall’altro, presenta caratteristiche di replicabilità e trasferibilità anche su altre filiere, contemperando le esigenze di pianificazione, monitoraggio e tracciabilità delle aziende a capo delle filiere stesse e le opportunità di scambio ed esplorazione dei dati rese possibili dalle metodologie e tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0. Tale modello è in corso di validazione sul caso di studio rappresentato dalla Filiera proposta dal Partenariato guidato da ADVANCED TECHNOLOGY VALVE S.p.A. (ATV) e da imprese fornitrici della propria filiera.

FISVal vuole essere il primo caso in Italia di reale integrazione verticale ed orizzontale secondo le logiche del Piano Industria 4.0. Per integrazione verticale si intende l’interconnessione delle macchine delle singole aziende che partecipano al progetto, al fine di realizzare digital twin (repliche digitali) di entità fisiche, ovvero l’alter ego di dispositivi, infrastrutture, sistemi, prodotti e processi industriali.

Grazie alla raccolta e all’elaborazione di dati, la copia virtuale che ne deriva è una rappresentazione multidimensionale dell’entità fisica, in tutte le sue caratteM &A | APRILE 2022

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RICERCA e INNOVAZIONE

Fig. 1: Il Partenariato di FISVal

ristiche funzionali e di processo, dall’elettronica alla meccanica, alla geometria.

Con questa tecnologia si possono ottenere nuove importanti funzionalità, come, ad esempio, la manutenzione predittiva.

L’integrazione verticale può essere estesa, sempre nella stessa azienda, ad un intero reparto. Per perseguire un’integrazione orizzontale di filiera, invece, è necessario creare un modello digitale non della macchina o del reparto, ma di tutte le aziende che partecipano alla filiera. È in questo contesto che si parla del citato Cyber Physical Model (CPM) di filiera, che può essere visto come il digital twin della catena del valore. L’obiettivo è quello di connettere aziende diverse, tra loro fornitrici e clienti; gli attori di filiera sono così in grado di scambiarsi dati rilevanti,

per moltiplicare l’effetto benefico anche al di fuori del perimetro aziendale, con un coordinamento da monte a valle e tra settori.

In termini di applicazioni associate al CPM, il Progetto ha studiato e sta sviluppando l’integrazione di dati e applicazioni per: • la schedulazione di filiera, ossia la pianificazione della produzione grazie all’elaborazione dei dati provenienti dalle aziende coinvolte; • il monitoraggio energetico, tramite la raccolta e l’analisi dei dati in tempo reale per conoscere quale sia il carbon footprint dei processi delle aziende coinvolte e quali azioni attuare per mitigare eventuali problematiche; • il monitoraggio di processo e la trac-

ciabilità di prodotto, per raccogliere e analizzare dati durante l’esecuzione di processi, verifiche e collaudi, al fine, da un lato, di evidenziare il prima possibile l’insorgere di un difetto e, dall’altro, di permettere il rapido ed efficace collegamento fra eventuali non conformità di prodotto e le fasi produttive di filiera che l’hanno generato, vista la criticità operativa delle valvole speciali nel settore Oil and Gas. Per la realizzazione del CPM, l’Università degli studi di Brescia ha lavorato alla progettazione dell’architettura informatica, che prevede la raccolta e l’organizzazione del dato in cloud, secondo le varie dimensioni che corrispondono ad altrettante prospettive di visione del dato: (i) quella del prodotto che viene realiz-

Fig. 2: Architettura e modello concettuale del CPM di Filiera

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Fig. 3: Applicazioni integrate con il CPM

zato e della sua evoluzione lungo il ciclo di vita, dalla fase di progettazione a quella di installazione e manutenzione; (ii) quella del processo produttivo che porta alla realizzazione del prodotto; (iii) quella degli impianti e delle risorse utilizzate nel processo produttivo.

Prospettive che sono tra di loro connesse e che permettono di analizzare la filiera attraverso i dati raccolti sul prodotto (per esempio nelle operazioni di collaudo), sul processo (per monitorare l’avanzamento della produzione) e sui macchinari (per correlare possibili malfunzionamenti sui macchinari a rallentamenti nel processo o a problemi in fase di collaudo del prodotto). È così che si realizza una visione data-driven sull’intera filiera. L’architettura informatica è elemento fondante dei servizi preposti alla gestione del dato,

Il Cluster AFIL

rispetto alle fasi di acquisizione, distribuzione e visualizzazione del dato.

Recentemente l’Innovatività di FISVal è stata premiata da Regione Lombardia che ha assegnato al Progetto il riconoscimento “Lombardia Innovativa”.

L’iniziativa “Lombardia Innovativa” vuole promuovere la valorizzazione della ricerca e innovazione in Lombardia attraverso riconoscimento di MODELLI INNOVATIVI proposti da eccellenze imprenditoriali lombarde.

Il riconoscimento è infatti assegnato ad aggregazioni di esperienze imprenditoriali, con respiro internazionale, che adottano modelli innovativi in grado di generare valore aggiunto nell’ambito della ricerca e dell’innovazione, con conseguenti ricadute positive sul

(Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia) promuove e valorizza l’adozione delle tecnologie abilitanti tipiche del paradigma Industria 4.0 in logica di filiera all’interno delle imprese manifatturiere lombarde. Attraverso le proprie Strategic Communities, ovvero gruppi eterogenei di Soci impegnati su challenge strategici per il manifatturiero regionale, il Cluster promuove l’aggregazione di Università, Imprese e Centri di Ricerca attorno a tematiche specifiche e sfidanti in logica di filiera, favorendo lo scambio di competenze, il networking e le progettualità.

Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 5: Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable, Food Manufacturing. In particolare, in materia di digitalizzazione diversi sono i temi caldi, tra i quali i “componenti intelligenti”, categorie di appartenenza della filiera rappresentata dal progetto FISVal. Per maggiori informazioni: comunicazione@afil.it

territorio e sui cittadini, e perseguono progetti che si distinguono per capacità di collaborazione e di risposta ai bisogni del cittadino. I contenuti descrittivi del modello FISVal saranno a breve disponibili sulla piattaforma Open Innovation, nella sezione dedicata all’iniziativa “Lombardia Innovativa”. 

PRISMA TURCK BANNER

UN NUOVO CONTROLLER INDUSTRIALE IIoT Presentato al mercato il nuovo controller DXMR90 abilitato all’IIoT per l’elaborazione dei segnali dei sensori delle macchine.

Turck Banner Italia, tra i principali fornitori di sensoristica, illuminatori e segnalatori industriali, sistemi bus e sicurezza, ha introdotto il nuovo controller DXMR90 abilitato all’IIoT per la fabbrica smart.

Il nuovo controller industriale, parte integrante della famiglia di prodotti Snap Signal, permette alla clientela di sfruttare i vantaggi competitivi dell’Industrial Internet of Things (IIoT).

Questo dispositivo compatto e robusto funge da hub centrale per l’elaborazione dei segnali in entrata dalle apparecchiature, compresi i sensori collegati ai macchinari.

Emette quindi un flusso di dati combinato che fornisce una visi-

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La connettività di G-Vision è in grado di comunicare con tutti i principali protocolli fieldbus (EtherCAT, ProfiNET, Ethernet IP, Modbus TCP, CANopen, Modbus RTU) ed è Industry 4.0 compliant, grazie ai protocolli MQTT, OPC-UA e SQL, quest’ultimo utile per progetti di retro-compatibilità. Inoltre, grazie all’integrazione di Node-RED, questo prodotto è anche IIOT ready. G-Vision è gestito all’interno di GF Project VX, l’IDE (Integrated Design Environment - Ambiente di Sviluppo Integrato) delle famiglie prodotto di automazione Gefran, che consente ad OEM e System Integrator, sia di trasferire pagine da applicazioni precedenti arricchendole con elementi di grafica evoluta, sia di implementarne ex-novo attraverso il nuovo ambiente di sviluppo grafico per HMI GF_Designer HD. L’installazione di G-Vision è possibile sia in quadro sia, nella versione full IP67, con montaggio su tubo o attacco VESA, ideale per l’installazione in aree critiche.

La connettività fisica del modello G-Vision 67 dispone di una porta Ethernet 10/100 PoE (Power-over-Ethernet), che assicura la massima semplicità di connessione, tramite cablaggio standard CAT5. In aggiunta, sono presenti sia connessione Wi-Fi per facilitare l’integrazione del dispositivo, sia NFC per ampliarne le applicazioni. Infine, la cybersecurity è garantita attraverso il firewall integrato, che permette una segmentazione della rete, con funzionalità NAT (Network Address Translation).

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IL SECO MACHINE MONITORING MASSIMIZZA L’EFFICIENZA DELLA PRODUZIONE Le officine meccaniche devono misurare e quantificare le cause del tempo non produttivo in modo da poter ottimizzare l’efficienza. Il Seco machine monitoring fornisce alle officine un quadro realistico della produzione per gestire l’efficienza della produzione, ma anche per aumentare sia il volume di produzione che la qualità dei prodotti. Eseguito in tempo reale e da remoto, le soluzioni del Seco Machine Monitoring campionano continuamente i dati di produzione per ottenere un quadro completo di ciò che accade nell’officina meccanica Queste informazioni creano un quadro approfondito delle attività quotidiane e attivano avvisi per la risposta in loco o la notifica da remoto di metriche critiche per la produzione.

Le informazioni dettagliate sulle operazioni di lavorazione su tutti i turni assistiti e non assistiti semplificano per i produttori il monitoraggio dell’efficienza complessiva dei macchinari (OEE) consentendo di apportare ottimizzazioni continue nelle lavorazioni per migliorare la pianificazione, la programmazione e la comunicazione dell’officina meccanica. Nel complesso, queste informazioni basate sui dati rivelano le cause reali dei problemi di produzione che ostacolano l’ottimizzazione del flusso di lavoro.

Raccolta dei dati conveniente a livello di struttura L’accesso limitato ai dati di produzione in tempo reale rallenta la risposta dei produttori a singole applicazioni, macchine, celle e flusso di lavoro di produzione complessivo. Con un basso costo di accesso, Il Seco Machine monitoring offre una migliore comu-

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nicazione dal reparto di produzione al management, grazie a una produzione intelligente basata sui dati. Le metriche codificate a colori su dashboard in tempo reale offrono alle officine meccanichele informazioni necessarie per migliorare l’efficienza. I dipendenti possono inoltre aggiungere facilmente informazioni e osservazioni, classificare i tempi di fermo macchina e contestualizzare i problemi. Queste soluzioni di assistenza migliori della categoria sono offerte grazie alla collaborazione con un’esclusiva rete di fornitori di software e partner tecnologici all’avanguardia come Machine Metrics.

Soluzioni reali Invece di offrire ai clienti soluzioni per la raccolta dei dati che semplicemente accumulano informazioni dai processi di produzione, Seco offre un robusto portafoglio di soluzioni. Per ogni sfida che limita l’efficacia della produzione, Seco si avvale di un flusso continuo di informazioni non duplicate, acquisite attraverso decenni di esperienza nella produzione per creare soluzioni in collaborazione con i clienti. Sebbene i dati e l’analisi siano preziosi per i produttori, questi strumenti assumono un’importanza ancora maggiore nel contesto di un più ampio insieme di opzioni di supporto Seco che affrontano ogni aspetto, dall’istruzione tecnica dei dipendenti all’ottimizzazione dell’uso degli utensili. Tale enfasi sullo scenario complessivo, supportando il miglioramento continuo del cliente, favorisce la collaborazione e la piena comprensione della capacità delle macchine utensili della propria officina meccanica.

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M &A | APRILE 2022

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PRISMA

IGUS

UN DESIGN BIONICO RINFORZA I SUPPORTI RITTI IN PLASTICA Spesso la natura è il modello migliore a cui ispirarsi: il design del nuovo supporto igubal si basa sui principi strutturali delle piante. I raggi appiattiti garantiscono la massima resistenza alle sollecitazioni meccaniche. Questo design bionico fa degli alloggiamenti in plastica ad alte prestazioni, esenti da lubrificazione e da manutenzione, un’alternativa concreta ai classici supporti in ghisa.

I supporti in ghisa con cuscinetti a sfere in metallo mostrano presto i propri limiti in ambienti polverosi, umidi e sporchi, come nelle pulegge dei nastri trasportatori in un cementificio o nei dispositivi di ribaltamento in un cantiere. L’elevato grado di contaminazione e la lubrificazione inadeguata sono responsabili dell’80% dei guasti prematuri ai cuscinetti. In aggiunta, con componenti metallici, il pericolo di corrosione è sempre dietro l’angolo. Ragioni più che sufficienti per sostituire i cuscinetti a sfere con supporti autoallineanti in plastica ad alte prestazioni, esenti da lubrificazione. I supporti ritti igubal in polimero, nelle dimensioni standard da 20, 25 e 30 millimetri, consentono una rapida sostituzione 1:1. Sono disponibili anche nella versione con cuscinetti flangiati a due e quattro fori nelle dimensioni da 20, 30 e 40 millimetri.

L’ispirazione viene dagli alberi: la forma arrotondata garantisce una distribuzione uniforme delle sollecitazioni I progettisti di igus hanno due segreti per assicurare che i supporti ritti in plastica siano sufficientemente robusti per le applicazioni industriali. Il primo è utilizzare fibre a rinforzo della plastica

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igubal, in modo da ottimizzare la resistenza a pressione superficiale elevata e ai carichi di spigolo, anche in presenza di sollecitazioni costanti. Il secondo è prendere spunto dalla natura, in questo caso dalle diramazioni arboree o dalle radici delle piante.

In natura, questo tipo di struttura ha dimostrato di essere particolarmente efficiente e robusto. I progettisti hanno così ottimizzato la forma degli intagli dell’alloggiamento, eliminando i raggi costanti per uniformare la distribuzione delle sollecitazioni.

Ecco perché i supporti chiusi igubal sono così resistenti. Rispetto ai cuscinetti metallici montati in precedenza, la resistenza chimica, l’assenza di corrosione e la resistenza allo sporco prolungano sensibilmente la durata d’esercizio dei supporti autoallineanti in tribopolimero iglidur J in numerose applicazioni. L’assenza di lubrificanti permette anche di ridurre gli interventi di manutenzione e di pulizia, contribuendo a salvaguardare il pianeta. In nessun punto del sistema sono presenti lubrificanti che potrebbero contaminare l’ambiente o entrare a contatto con il prodotto.

igus amplia la gamma igubal I nuovi supporti ritti e cuscinetti flangiati non sono le uniche novità della gamma igubal. Sono stati aggiunti, per esempio, tre supporti autoallineanti per il mercato anglosassone - disponibili con diametro interno da 1, 1,5 e 2 pollici. E, a tendere, il prezzo dei cuscinetti iglidur A350 omologati FDA potrebbe scendere di circa il 50% perché non verranno più prodotti da semilavorato, bensì da stampaggio a iniezione che risulta più conveniente.

SIEMENS

PEARL SEMI SCEGLIE LA PIATTAFORMA SYMPHONY AMS Siemens Digital Industries Software ha annunciato che Pearl Semiconductor, una società di semiconduttori fabless specializzata in prodotti di temporizzazione ad alte prestazioni, ha utilizzato la piattaforma Symphony™ Mixed-Signal di Siemens per sviluppare e verificare il suo più recente progetto di PLL (phased locked loop) digitale a bassissimo rumore, che si rivolge a una gamma di applicazioni esigenti come la connettività ad alta velocità, la trasmissione video a banda larga e i mercati delle infrastrutture 5G. Sfruttando le veloci prestazioni di simulazione della piattaforma Symphony Mixed-Signal di Siemens, Pearl Semiconductor ha ottenuto rapidamente una simulazione accurata per la sua ultima offerta PLL, aumentando i cicli di verifica funzionale di 4 volte.

Questa drastica accelerazione ha aiutato Pearl a raggiungere obiettivi aggressivi di time-to-market.

“Con l’aumento esponenziale dei dati dovuto alla digitalizzazione, la necessità di un aggiornamento mondiale della larghezza di banda e dell’infrastruttura della rete dati sta avvenendo a un ritmo rapido”, ha detto Mohamed Dessouky, vice presidente dell’ engineering per Pearl Semiconductor.

“Le soluzioni di temporizzazione ad alte prestazioni come la nostra ultima offerta PLL giocano un ruolo chiave nell’aumento della larghezza di banda per i circuiti integrati di rete. La nostra nuova architettura PLL assicura una costante soppressione delle frequenze spurie, minimizzando al contempo i contributi di rumore, presenti all’interno della larghezza di banda del PLL, prodotti dalla circuiteria attiva La progettazione di questi circuiti complessi richiede una robusta soluzione di verifica a segnale misto, ed è per questo che abbiamo selezionato Symphony Mixed-Signal Platform di Sie-

mens per un’estesa verifica a segnale misto dei nostri progetti PLL. La flessibilità di Symphony per lavorare con i nostri casi d’uso a segnale misto e la facilità d’uso dello strumento hanno portato a una più ampia adozione nei nostri team di verifica e hanno portato a un miglioramento della produttività di 4 volte”.

Grazie alla tecnologia Analog FastSPICE (AFS) di Siemens, la piattaforma Symphony Mixed-Signal combina il principale simulatore di circuito certificato dalle fonderie con i simulatori HDL (hardware description language) standard del settore per fornire una verifica veloce e accurata di complessi circuiti integrati a segnale misto (IC) su scala nanometrica. L’architettura modulare della piattaforma sfrutta il software del simulatore di circuito AFS di Siemens per fornire prestazioni di simulazione a segnale misto eccezionalmente veloci con accuratezza SPICE su scala nanometrica e compatibilità con tutti i principali solutori digitali, compresa la famiglia di strumenti di verifica funzionale Questa™ di Siemens.

“La necessità di soluzioni di temporizzazione a banda larga a bassissimo rumore sta diventando critica in molte applicazioni, e le innovazioni a segnale misto come le soluzioni analogiche DSP+ di Pearl sono fondamentali per soddisfare tali requisiti”, ha dichiarato Ravi Subramanian, vicepresidente senior e direttore generale della divisione IC Verification Solutions di Siemens Digital Industries Software. “Siamo lieti che le nostre piattaforme Analog FastSPICE e Symphony Mixed Signal abbiano svolto un ruolo chiave nello sviluppo da parte di Pearl del suo ultimo progetto PLL digitale a bassissimo rumore”.

Per saperne di più sulla piattaforma Siemens Symphony MixedM &A | APRILE 2022

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PRISMA

MIR

ROEQ RADDOPPIA IL CARICO UTILE DEL MIR250 “Fare di più con meno” è ciò che gli utenti del robot mobile MiR250 potranno realizzare con i nuovi ROEQ TMS-C500 Ext e S-Cart500 Ext. Le nuove soluzioni ROEQ (il modulo superiore TMS-C500 Ext e il carrello S-Cart500 Ext) consentono, in abbinata con il MiR250, il modello MiR più venduto, di raddoppiarne il carico utile incrementando il payload fino a 500 kg.

Il design del modulo superiore TMSC500 Ext consente inoltre il trasporto di carichi più grandi, con una lunghezza fino a 1,2 metri, senza diminuire la sicurezza dell’applicazione: il pulsante di arresto di emergenza rimane sempre facilmente accessibile. Una maggiore stabilità di inclinazione è fornita dal passo più lungo del ROEQ S-Cart Ext. «Non siamo a conoscenza di altri carrelli sul mercato che consentano questo livello di aumento del carico con la stessa manovrabilità», afferma Michael Ejstrup Hansen, amministratore delegato ROEQ.

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M &A | APRILE 2022

«Questa è la soluzione ideale per le aziende che cercano una soluzione AMR sicura ed economica», afferma, aggiungendo che disporre di un robot più piccolo, ma con un carico utile potenziato, è ideale per le aziende che desiderano trasportare autonomamente merci più pesanti in aree con spazio limitato.

Con la soluzione ROEQ è possibile prelevare e rilasciare i carrelli in spazio libero, senza necessità di approntare delle docking station per i pickup. Questo tipo di soluzione offre alle aziende con carenza di spazio nel layout di gestire flessibilmente i processi intralogistici e i propri AMR, in un’efficiente configurazione in cui i robot non vengono mai lasciati inattivi.

Le apparecchiature robotizzate mobili standardizzate (MRE) ROEQ sono compatibili con gli AMR MiR e supportano implementazioni AMR pienamente conformi alle normative di sicurezza applicabili. «Portiamo sul mercato apparecchiature robotiche standard che sono

ben testate», afferma Hansen. «Abbiamo messo la nostra conoscenza nella progettazione di carrelli per AMR in questa nuova soluzione, alzando il livello di ciò che queste soluzioni possono gestire sfruttando tutto il potenziale del robot MiR250».

Come tutti i moduli superiori ROEQ, il TMS-C500 Ext viene fornito insieme al software ROEQ Assist, che consente di caricare missioni precodificate nel robot MiR. Questo approccio plug&play consente di realizzare implementazioni rapide e coerenti, e solide configurazioni AMR all’interno della struttura.

TMS-C500 Ext e S-Cart500 Ext sono le più recenti soluzioni capaci di incrementare il carico degli AMR proposte da ROEQ, la quale ha rilasciato negli scorsi mesi il modulo superiore TMS-C1500 e il carrello e S-Cart1500W che consentono di implementare, per la prima volta, il MiR1350 AMR su applicazioni con carichi utili fino a 1500 kg.

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FINITURA PERFETTA CON LA BURATTATRICE GARANT GMT35 La nuova burattatrice mobile GARANT GMT35 di Hoffmann Group sbava e lucida ovunque sia necessario.

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L’impianto ottimizzato per la finitura di componenti metallici e plastici e la capacità di lavorare varie geometrie, rende la macchina ideale per la sbavatura e la lucidatura di parti di tornitura e fresatura, ma anche di pezzi prodotti con processo di stampa 3D. Inoltre, il potente vibratore con capienza di 35 litri può essere suddiviso con una parete divisoria, consentendo di eseguire due fasi in parallelo e facendo risparmiare così tempo ed energia. Per un uso flessibile in produzione, la macchina può essere anche facilmente spostata direttamente nel luogo di utilizzo grazie a due ruote robuste.

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La combinazione di diversi stampi e inserti a crimpare consente un’elevata molteplicità e una schermatura EMC affidabile per la crimpatura di un cavo dati collegato.

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Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art.

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