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RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

photos: www.shutterstock.com ARTHA MILANO

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

TAVOLA ROTONDA AMAPLAST - SOSTENIBILITÀ 4.0? UN’OPPORTUNITÀ! CELLULOSA ALLA www.macplas.it RISCOSSA IL SENSO COMPIUTO DELL’UPCYCLING LA PRIMA BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON PLASTICA RICICLATA www.vanettimaster.com

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LO STAMPAGGIO CO MP ET IT IVITÀ

È SEMPRE AL CENTRO DEI NOSTRI PIANI

La lunga esperienza e la forte attività di ricerca e sviluppo che contraddistinguono IMG, permettono di proporre soluzioni operative che coprono l’intero settore dello stampaggio di elastomeri e delle materie plastiche.

E F F IC IEN ZA



SOMMARIO

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16 17

30 30 31

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53 54

L’EDITORIALE DI LUCA MEI - L’INFORMAZIONE (TECNICA) PORTATRICE DI PACE TAVOLA ROTONDA AMAPLAST - SOSTENIBILITÀ 4.0? UN’OPPORTUNITÀ! CINA, USA E GERMANIA AI PRIMI POSTI PER VOLUMI SCAMBIATI DI MATERIE PLASTICHE MERCATO DELL’EPS IN DECISA RIPRESA NEL 2021

55 56 60 62 64 64

NOTIZIARIO ASSORIMAP - DIRETTIVA SUP: IL RECEPIMENTO NAZIONALE “DIMENTICA” IL RICICLO MECCANICO CELLULOSA ALLA RISCOSSA LA RENEWABLE CARBON INITIATIVE CELEBRA IL SUO PRIMO ANNIVERSARIO… CRESCE IL RICICLO DI FILM FLESSIBILE, NONOSTANTE LA PANDEMIA UN NUOVO POLO PER IL RICICLO MECCANICO A PORTO MARGHERA DAL 2022 CONTRIBUTO AMBIENTALE CONAI PIÙ BASSO

MACCHINE & ATTREZZATURE 32 37 40 42 44 48 50 52

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PLASTICA & AMBIENTE 19 22 27

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MARKETING 8 11

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65 66 66 67 68 70 72 72 73

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IL SENSO COMPIUTO DELL’UPCYCLING SVILUPPO TECNOLOGICO E MIGLIORAMENTO DEI SERVIZI PER IL RICICLO UN ESTRUSORE BIVITE PER IL RICICLO CHIMICO ALL’UNIVERSITÀ DI GAND L’EVOLUZIONE DEL RICICLO DI PET POST CONSUMO INNOVAZIONE A TUTTO TONDO SOLUZIONI TECNOLOGICHE PER LA PRODUZIONE DI TUBI IN PVC-O ODORI SOTTO CONTROLLO NEL RICICLO POST CONSUMO TECNOLOGIA DI ESTRUSIONE PER IL RICICLO TERMICO-MECCANICO

BIS PER IL RICICLO NEL REGNO UNITO UNA RISPOSTA CONCRETA E PROFITTEVOLE ALLA TRANSIZIONE ECOLOGICA RICICLO “DUE IN UNO” UN RITORNO NEL SEGNO DI CONNETTIVITÀ ED ECONOMIA CIRCOLARE L’EVOLUZIONE DELLA GRANULAZIONE DI NOME E DI FATTO RENDERE IL RICICLO PIÙ EFFICIENTE ED ECONOMICO RENDERE SEMPLICI I PROCESSI DI LINEE COMPLESSE RIDURRE I COSTI OPERATIVI, OTTIMIZZARE IL PROCESSO E RISPARMIARE ENERGIA IL CAMBIAFILTRI DEL FUTURO (PUBBLIREDAZIONALE) LA POTENZA È UNA COSA SEMPLICE ECONOMICI ED ECOLOGICI UN SOFFIO DI PRECISIONE SELEZIONE DI RIFIUTI PLASTICI SEMPRE PIÙ SU MISURA ISPEZIONE E RILEVAMENTO ONLINE DELLA PUREZZA DEI MATERIALI DAGLI IMPIANTI DI SELEZIONE AL CLOUD E RITORNO REGOLAZIONE E MANUTENZIONE SEMPLIFICATE CONTROLLO QUALITÀ AUTOMATIZZATO NELLA SEPARAZIONE DEI RIFIUTI

MATERIALI & APPLICAZIONI 74 78 82 84 84 85

INTRALOGISTICA IN CHIAVE 4.0 IL RINASCIMENTO PLASTICO SECONDO MATERIOTECA LA PRIMA BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON PLASTICA RICICLATA NUOVE STRADE IN ARCHITETTURA GRAZIE AL POLICARBONATO UN PEKK AD ALTE PRESTAZIONI PER LA STAMPA 3D DI COMPONENTI AERONAUTICI IL PRIMO MATERASSO IN PU RICICLATO IN MOSTRA ALLA MILANO DESIGN WEEK MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

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MACPLAS

IN COPERTINA

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RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

photos: www.shutterstock.com ARTHA MILANO

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 385 - OTTOBRE/NOVEMBRE 2021

TAVOLA ROTONDA AMAPLAST - SOSTENIBILITÀ 4.0? UN’OPPORTUNITÀ! CELLULOSA ALLA IL SENSO COMPIUTO DELL’UPCYCLING LA PRIMA BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON PLASTICA RICICLATA

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 92 94 96 98 100 100 101

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - COMPONENTI TERMOPLASTICI LEGGERI IN UN UNICO ​PASSAGGIO BARCA IN VETRORESINA STAMPATA IN 3D UN NUOVO COMPOSITO COMPLETAMENTE BIO DA PLA E FIBRA DI LINO

PRODOTTI IN GOMMA E SOSTENIBILITÀ: ACCOPPIATA VINCENTE REOLOGIA E PROCESSABILITÀ DELLE MESCOLE ELASTOMERICHE LE NUOVE FRONTIERE DEI TPE MEDICALI RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA SICURI, SOSTENIBILI E DURATURI PUBBLICARE UNA PROPOSTA LEGISLATIVA AMBIZIOSA SULL’ACCESSO AI DATI DI BORDO GLI SCARTI DI LAVORAZIONE IN GOMMA, DA RIFIUTO A SOTTOPRODOTTO

RUBRICHE & VARIE 102 104 104 105 106 106 107

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA PLAST EURASIA: DA TRENT’ANNI UN PUNTO DI RIFERIMENTO PER IL SETTORE ESPOSIZIONI E FIERE CORSI SBS PRIMO WEBINAR IN VISTA DI GREENPLAST: LA SECONDA VITA DEL PET CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

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INNOVAZIONE GREEN La società Vanetti ha incrementato la ricerca green grazie alla quale è oggi possibile realizzare una produzione ecosostenibile con riferimento a tutte le fasi della lavorazione. Vanetti offre così un’ulteriore conferma della propria filosofia aziendale, che vede la società impegnata da anni a tutto campo per garantire, grazie a continui aggiornamenti, che tutta la propria attività sia svolta nel rispetto dell’ambiente. Grazie alle certificazioni TÜV ottenute, è stata ampliata la gamma dei suoi Biomasterbatches, a marchio registrato. Vanetti ha inoltre sviluppato masterbatch e additivi dedicati ai tecnopolimeri, per ottenere effetti innovativi e nuove tonalità cromatiche. La gamma attuale comprende: · Masterbatch: idonei per estrusione, stampaggio, filmatura e soffiaggio, offrono una vastissima gamma di tonalità cromatiche con materie prime performanti, nel rispetto delle normative applicate nei diversi settori della clientela. · Additivi: una categoria in continua evoluzione per le sempre più sofisticate necessità che garantiscano un valore tecnico aggiunto ai prodotti immessi sul mercato. · Biomasterbatches®: la certificazione TÜV garantisce idoneità dei prodotti alle applicazioni per biopolimeri. Questi materiali, a base biopolimerica, si utilizzano facilmente e sono performanti anche a basse percentuali. · MasterbatchRecy®: nuovissimi masterbatch con polimeri post consumo, nati per rispettare le nuove normative europee relative al riutilizzo completo della materia plastica, nel rispetto totale dell’ambiente. Le tre certificazioni ISO (9001:2015, 14001:2015 e 45001:2018), unitamente alla nuova certificazione energetica, sono state ottenute grazie all’assiduo impegno nella ricerca dei laboratori interni e a tecnologie a basso consumo energetico. Lo scopo di tutto questo impegno, sostenuto anche dal codice etico approvato in azienda, è fornire ai propri clienti un prodotto di qualità e garantirne la sicurezza nell’utilizzo, per lo sviluppo di prodotti finali di pregio nel rispetto dell’ambiente, in tutte le fasi della lavorazione.

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MACPLAS

Anno 46 - Numero 385 Ottobre/Novembre 2021

INSERZIONISTI 3​ AMUTEC​

Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei, Girolamo Dagostino, Stefania Arioli Ufficio commerciale Roberta Pagan Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione Hanno collaborato a questo numero: Aipe, Amaplast, Assogomma, Assorimap, Stefano Bertacchi, Corepla, Angelo Grassi, Materioteca, Nova Institute, PlasticsEurope, Plastics Industry Association, Plastics Recyclers Europe, Poliuretano è, SPE Italia, Uniplast

21​​; 65 BD PLAST​

www.amutecsrl.com www.bdplast.com

25 ​BINOVA ​www.binovapm.it 7 ​BMTEK (KIMATIC) ​www.bmtek.it 26​ CM PRODUZIONE​

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73 ​DGTS​

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29​ ENGEL ITALIA​

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71 ​EREMA ​www.erema.com

10 ​​EUROVITI​

IV Cop.​ EXACT​

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36 ​FILIPPINI & PAGANINI ​​www.saldoflex.com

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53 ​FP SERVICES​​

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31​ GAMMA MECCANICA​

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90​ GIBITRE​

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III Cop.​ GREENPLAST​

Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

43 ​INCOE​​

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

101 ​KEYCYCLE ​www.keycycle.at

85 ​LABORPLAST​

www.laborplast.net

90 ​LANXESS​

www.lanxess.com

Direttore responsabile Mario Maggiani

17 ​MAAG​

www.maag.com

Amministrazione Alessandro Cerizza

67 ​MACCHI ​www.macchi.it

108 ​MACPLAS ​www.macplas.it

www.greenplast.org

69​ HS-UMFORMTECHNIK ​www.hs-umformtechnik.de

II Cop.; 90 ​IMG ​www.imgmacchine.it www.incoe.com

Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero

41 ​MAST​

39 ​MIXACO ​www.mixaco.com

Stampa e inoltro postale Logo

55 PHT PETRELLI​

59 ​​PLAST EURASIA ​www.plasteurasia.com

PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

ASSOCIATO A:

www.petrelliheating.com

9​​ PLASTORE ​www.plastore.it

15; 90 ​​PRESMA ​www.presma.it

49​ ROBOLINE SYTRAMA ​www.sytrama.com

90​ RUBBER 2023​

35​ SALDOFLEX ​www.saldoflex.com

81​ SAMUPLAST​

47 ​SITRA​

www.sitramasterbatch.com

51 SUMITOMO (SHI) DEMAG​

www.sumitomo-shi-demag.eu

18​ TECNOVA​

www.tecnovarecycling.it

ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

www.mastsrl.it

www.plastonline.org

www.samuexpo.com

I Cop.​ VANETTI ​www.vanettimaster.com 90​ ZEON ​​www.zeon.eu

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IIP ISTIT U TO ITA LIA N O D EI PL AST ICI

UNIPLAST EN T E ITA LI A N O D I U NIFICA ZIO N E D EL L E M AT ERIE PL ASTICH E

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


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EDITORIALE

LUCA MEI

L’INFORMAZIONE (TECNICA) PORTATRICE DI PACE Il Premio Nobel per la Pace 2021 è stato assegnato alla filippina Maria Ressa e al russo Dmitrij Muratov, giornalisti indipendenti che hanno denunciato gli abusi di potere e i regimi dittatoriali nelle Filippine, la prima, e difeso la libertà di espressione in Russia attraverso il giornale di opposizione Novaja Gazeta, il secondo. Nella motivazione del comitato svedese che conferisce il Premio Nobel per la Pace si legge che il prestigioso riconoscimento è andato ai due giornalisti “per i loro sforzi nel salvaguardare la libertà di espressione, che è una condizione preliminare per la democrazia e una pace duratura”. Premesso tutto questo, verrebbe ora da chiedersi cosa c’entri il Premio Nobel per la Pace con una rivista il cui bacino di lettori si trova in ambito industriale, a meno che non si faccia caso al fatto che i due premiati sono operatori dell’informazione, campo in cui rientra, declinata in versione tecnica, anche la nostra attività. Certo, con il Nobel si vola alto (e con quello per la Pace ancora di più) e il rischio di precipitare rovinosamente e di farsi molto male per accostamenti azzardati e presuntuosi è direttamente proporzionale all’altezza, ma, una volta concesso l’azzardo, più che l’accostamento, da una lettura più approfondita della motivazione si può intuire che il premio è stato assegnato ai due giornalisti per aver svolto il loro lavoro con impegno, preparazione, competenza, serietà, onestà e coraggio. Valori, questi, che, per chi fa informazione, di qualsiasi genere, dovrebbero essere fari da non perdere mai di vista, non solo nelle notti più buie ma anche nei giorni più luminosi. Soprattutto in un’era in cui il mestiere dell’informatore e del comunicatore è palesemente “sprofessionalizzato” dal proliferare di mezzi a disposizione di chiunque voglia esprimere la propria opinione, che rischia di trasformare un pluralismo sacrosanto in un fiume di parole impetuoso e fuori controllo, sempre al limite dell’esondazione nel sensazionalismo, nei falsi scoop, nelle notizie inesistenti e nel fenomeno delle bufale (altisonantemente e anglofonicamente definite “fake news”), in taluni casi alimentato ad arte con scopi divisivi ben lontani da un’arricchente diversità di vedute e culturale, con derive svilenti e che imbruttiscono ogni ambito di convivenza civile. Ecco, allora, cosa può c’entrare il Premio Nobel per la Pace assegnato a due giornalisti per le loro battaglie in nome della libertà, che passa attraverso quella di espressione, portatrice di democrazia e pace durature: l’esempio altissimo che se ne può trarre affinché l’informazione, finanche tecnica, sia profondamente ispirata da sani principi etici, che le permettano di travalicare i confini del messaggio del momento e del proprio contesto circoscritto, per diventare infine foriera di pace.

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OPINIONI A CONFRONTO

AMAPLAST: REPORT DALLA TAVOLA ROTONDA CHE HA SEGUITO L’ASSEMBLEA ANNUALE

SOSTENIBILITÀ 4.0? UN’OPPORTUNITÀ! NEL RISPETTO DI UNA TRADIZIONE CHE, A COROLLARIO DELL’ASSEMBLEA ANNUALE AMAPLAST RISERVATA AI SOCI, VEDE UNA TAVOLA ROTONDA APERTA A PUBBLICO E STAMPA DI VOLTA IN VOLTA LEGATA A TEMI D’ATTUALITÀ, ALL’EVENTO DEL 16 SETTEMBRE L’ARGOMENTO DIBATTUTO È STATO QUELLO DEI POSSIBILI MODELLI DI RICICLO E DI RIUSO DELLA PLASTICA DI ERMANNO PEDROTTI, LUCA MEI E RICCARDO AMPOLLINI

I

n quel di Arese, nell’immediata cintura Nord-Ovest di Milano, sorge il museo storico dedicato alla produzione dell’Alfa Romeo. Inaugurato nel 1976, il complesso museale si estende per 4800 metri quadri e su sei piani ospita 256 vetture, 150 motori storici, 15 propulsori aeronautici, fotografie, manifesti promozionali e filmati d’epoca, come pure spazi per esposizioni, cinema 4D, servizi fotografici ed eventi. Ed è qui che il 16 settembre scorso si è tenuta l’assemblea annuale dei soci Amaplast, cui ha fatto seguito la tavola rotonda dal titolo “Sostenibilità 4.0”. A quest’ultima sono intervenuti: Marco Versari, presidente del consorzio Biorepack, responsabile relazioni pubbliche di Novamont e past president di Assobioplastiche; Walter GaMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

napini, membro onorario del comitato scientifico dell’Agenzia Europea Ambiente, cofondatore di Legambiente e past president di Greenpeace Italia; Osvaldo Bosetti, direttore industriale di Goglio Europa; Camillo Rovida, consulente Amaplast. A Ilaria Vesentini, amministratore delegato del Centro Studi Mecs-Amaplast, è invece spettato il compito di moderare l’incontro. Prima dell’inizio della tavola rotonda, per ben inquadrare i contorni dell’argomento poi affrontato dai relatori, Giovanni Regano, analista del Centro Studi Mecs-Amaplast, ha presentato alcuni risultati di un’analisi GlobalData sul grado di consapevolezza dei consumatori in tema di sostenibilità negli imballaggi che, in buona sostanza, vedono in pole position un prodotto

con indiscusse peculiarità in tema di sostenibilità ecologica, seguito a ruota dal design degli involucri stessi. Dopodiché è iniziato il dibattito tra Ilaria Vesentini e gli ospiti.

“IN PRIMA BATTUTA CHIEDO A MARCO VERSARI CHE COSA SONO LE BIOPLASTICHE, MA SOPRATTUTTO QUAL È LO SCENARIO, IN TERMINI DI CRESCITA E DI RICICLO, CHE VOI OPERATORI VI ATTENDETE NEI PROSSIMI ANNI?” “Questa è la mia prima uscita pubblica in veste di presidente di Biorepack, consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile, il cui statuto è stato approvato con decreto del 16 ottobre

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MARKETING

2020 dal Ministro dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare, di concerto con il Ministro dello Sviluppo Economico. Biorepack è il settimo consorzio di filiera del sistema Conai. Rispondo alla prima parte della domanda in qualità di past president di Assobioplastiche. Per bioplastiche si intendono quei materiali e quei manufatti, da fonti sia rinnovabili che fossili, che possiedono la caratteristica di essere biodegradabili e compostabili. Assobioplastiche suggerisce di non includere nella definizione di bioplastiche quei materiali derivanti, parzialmente o interamente, da biomassa, che non siano biodegradabili o compostabili, preferendo indicarli con il nome “plastiche vegetali”. Per quanto riguarda invece gli scenari di sviluppo, occorre dire che questi materiali non sono nati con l’obiettivo di sostituire la cosiddetta plastica tradizionale, bensì di rispondere a specifici problemi ambientali, laddove essi esistano. Nello specifico, le plastiche compostabili sono state messe a punto per raccogliere la sezione organica dei rifiuti, che rappresenta la quantità maggiore di tutti i rifiuti prodotti dai cittadini e la cui raccolta non è facilissima, perché emana cattivi odori, attira animali, sporca. Un sacchetto compostabile permette in primis alle famiglie di raccogliere bene la frazione umida e, successivamente, di raccoglierla e riciclarla al meglio. Relativamente allo scenario di sviluppo del consorzio, i dati di Plastic Consult ci raccontano di un settore con crescita costante a doppia cifra; di conseguenza, come operatori del riciclo, ci aspettiamo un aumento costante delle quantità di imballaggi da gestire”.

“IN ALTRE PAROLE, IL PROCESSO DI RICICLO A VALLE È FONDAMENTALE PER SOSTENERE ANCHE TUTTA LA PARTE PRODUTTIVA A MONTE?”

Marco Versari, presidente di Biorepack, responsabile relazioni pubbliche di Novamont e past president di Assobioplastiche

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“È così. L’Italia, poi, non solo sta ottenendo buoni risultati nel recupero della frazione organica, ma sta pure portando al di fuori dei confini nazionali un modello di sviluppo industriale e di innovazione di eccellenza”.

“L’ITALIA È QUINDI SALDAMENTE POSIZIONATA IN QUESTO BUSINESS?” “Sì e lo è perché è partita prima di altri paesi. Inoltre, notiamo con una certa soddisfazione che alcune recenti normative europee si ispirano a quelle italiane; ciò significa anche creare nuovi mercati per le plastiche biodegradabili e compostabili made in Italy”.

“L’EUROPA SI STA QUINDI MUOVENDO IN MODALITÀ SINERGICA CON L’ITALIA, RISPETTO A TALE DELICATA QUESTIONE?” “Bruxelles crede nella biodegradazione; campo nel quale ricerca e industria fanno la loro parte. Ma al contempo non spinge abbastanza affinché il cittadino s’impegni a raccogliere di più e meglio non solo la plastica, ma tutto. È poi quantomeno bizzarro pensare che solo dal 2024 sarà obbligatoria la raccolta della frazione organica in Europa. E qui la nostra associazione si sta adoperando per divulgare in sede UE le ragioni per cui le bioplastiche hanno avuto successo in Italia”.

“TENENDO CONTO CHE GLI OBIETTIVI CHIAVE PER IL 2030 MIRANO A UNA RIDUZIONE DEL 40% DELLE EMISSIONI DI GAS SERRA RISPETTO AI LIVELLI DEL 1990, A UNA QUOTA DEL 32% DI ENERGIA RINNOVABILE, A UN MIGLIORAMENTO DEL 32,5% DELL’EFFICIENZA ENERGETICA, È POSSIBILE FARE UNA STIMA DELLA QUANTITÀ DI BIOPLASTICHE CHE L’INDUSTRIA ITALIANA ARRIVERÀ A PRODURRE ENTRO QUELLA DATA?” “Sappiamo che, ad oggi, l’Italia ha immesso sul mercato 110 mila tonnellate di plastica compostabile. È un fatto che siamo di fronte a un mercato in forte crescita. Se poi l’Italia saprà fare squadra, se avrà modelli da proporre, se tali modelli diventeranno vincenti, allora il nostro palcoscenico sarà quantomeno l’intera Europa, con tutte le conseguenze possibili. Attualmente in Europa vengono prodotti 10 milioni di tonnellate di scarti organici e due terzi di questi finiscono in discarica. Solo un terzo viene raccolto, e quasi la metà in Italia. È facile immaginare cosa potrebbe significare raccogliere il rifiuto umido in tutta Europa con una normativa come la nostra, che prevede che gli scarti organici vengano raccolti in purezza, con materiali compostabili e basta. Significherebbe passare da 60 milioni a 400 milioni di abitanti solo per il

Walter Ganapini, membro onorario del comitato scientifico dell’Agenzia Europea Ambiente, cofondatore di Legambiente e past president di Greenpeace Italia

business dei sacchetti compostabili dell’umido. Per le buste della spesa il trend è identico. Qui l’Italia ha fatto una scelta intelligente e coraggiosa quando ha detto: “Andiamo a fare la spesa con buste riutilizzabili. Se poi non abbiamo buste riutilizzabili, comperiamo le compostabili che poi usiamo per la raccolta dell’umido. Semplicissimo”. È vero che, come conseguenza immediata, l’Italia ha visto ridursi di quasi due terzi la produzione di buste tradizionali, ma le aziende produttrici sono rimaste, si sono riconvertite e già oggi vendono buste compostabili pure fuori dall’Italia”.

“A QUESTO PUNTO MI RIVOLGO A WALTER GANAPINI CHIEDENDOGLI SE, NEL SUO DOPPIO RUOLO DI CHIMICO E AMBIENTALISTA, È D’ACCORDO CON QUANTO ESPOSTO DA VERSARI?” “In linea di massima concordo con quanto detto da Marco Versari. Dal canto mio, sono convinto che i polimeri e le bioplastiche siano prodotti di un lungo cammino di conoscenza e che, a tale proposito, nel nostro Paese abbiamo un retroterra di primordine. Penso a Raul Gardini, per dire, e all’intuizione che negli Anni Ottanta ebbe in Montedison, in merito alla filiera che oggi definiamo di chimica verde; che è peraltro davvero sempre molto interessante, e non perché si pensa che le plastiche siano il diavolo - personalmente, poi, sono contrario sia a demonizzare sia a divinizzare le tecnologie - ma perché le bioplastiche sono oggettivamente dei buoni prodotti”.

“NELLA VASTISSIMA GALASSIA DELLE ASSOCIAZIONI AMBIENTALISTE CI SONO POSIZIONI DIVERSE IN MERITO ALLE EMERGENZE AMBIENTALI E CLIMATICHE. QUAL È LA SUA OPINIONE AL RIGUARDO?” “Oggi siamo di fronte a tre crisi sistemiche, tra loro interconnesse: la pandemica, la finanziaria/ industriale, ma, soprattutto, l’irreversibile emergenza climatica. Oggi si parla di decarbonizzare l’economia. Occorre uscire dal modello di sviluppo incentrato sulle risorse fossili. Da tempo si sapeva già tutto, da molto tempo. La prova sta in queste poche, ma potenti, frasi del preMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


OPINIONI A CONFRONTO mio Nobel per la Pace Lučka Kajfež Bogataj, nel 2007: “L’età della pietra non è finita perché sono finite le pietre: è finita perché tecnologie più avanzate (strumenti in bronzo) sono state sviluppate per soddisfare le esigenze dell’umanità. Allo stesso modo l’era dei combustibili fossili non finirà perché esauriremo petrolio e carbone”. È un fatto che ancora oggi rispetto alle fonti fossili, in particolare idrocarburi, gas naturale e carbone, non siamo stati in grado di ridurre le emissioni dannose e climalteranti. Raggiunte 400 ppm di CO2 in atmosfera, il cambiamento climatico è divenuto irreversibile. La scienza ci dice che a 450 ppm di CO2 nell’atmosfera si è prossimi al rischio di estinzione della specie. Pur essendo per mia natura alieno da catastrofismi, sono preoccupato. Si dia perciò celere attuazione all’Agenda 2030, perché oggi siamo a più di 415 ppm di CO2”.

“DA AMBIENTALISTA, RITIENE SODDISFACENTI GLI OBIETTIVI CORALMENTE SBANDIERATI SUL TEMA SPECIFICO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE NEL CAMPO DEI RIFIUTI PLASTICI?” “Al di là dei proclami e degli slogan, sulla questione dei rifiuti plastici io sono esterrefatto per come l’Italia tenda spesso a divenire il cimitero dell’innovazione. E qui porto un esempio concreto. Per conto del Ministero dell’Ambiente, nel 1990 Enimont aveva sperimentato procedure che permettevano di miscelare i rifiuti plastici nei bitumi per gli asfalti stradali. Si arrivò anche ad asfaltare una trentina di chilometri tra Siracusa e Ragusa, su strade esposte ad alta concentrazione di salinità in aria e a forte irraggiamento solare: i risultati furono eccellenti, sia per la durevolezza del manto stradale sia per gli effetti anacustici rilevati. Dopodiché, come Ministero, realizzammo un censimento nazionale sui gran-

Osvaldo Bosetti, direttore industriale di Goglio Europa

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

di produttori di bitumi esistenti, dal quale emerse che in ogni regione ce n’era almeno uno in grado di processare con continuità le grandi quantità di rifiuti plastici disponibili. Tutto ok? Niente affatto. Non se ne fece più nulla. Perciò fa specie, oggi, leggere dei tanti incendi di rifiuti perlopiù plastici stoccati illegalmente dall’estremo Nord al Meridione d’Italia, se pensiamo che nell’Italia degli Anni Novanta avevamo in mano una buona soluzione e che, mentre da noi non se n’è fatto nulla, in paesi come Irlanda, Paesi Bassi, Regno Unito, Germania, ma pure Cina, Filippine e non solo, è consuetudine asfaltare le strade con bitumi contenenti percentuali di rifiuti plastici adeguatamente trattati. Cercate in rete “Plastic Roads” per averne conferma. Il recupero del plasmix come materiale per asfalti divenga la priorità. Paiono aprirsi anche ulteriori possibilità di recupero dei rifiuti plastici come materia, a partire da quelle in siderurgia”.

“SULLA SCORTA DEI TREND CITATI IN APERTURA DI TAVOLA ROTONDA DA GIOVANNI REGANO, A OSVALDO BOSETTI PONGO ORA LA TIPICA DOMANDA DA UN MILIONE DI DOLLARI: QUAL È L’EVOLUZIONE DEL PACKAGING NON SOLO NEL BREVE, MA PURE NEL MEDIOLUNGO PERIODO?” “Operando in seno a una realtà prettamente manifatturiera, mi piace intanto dire che il 2020 ha significato per noi un traguardo importante: 170 anni d’attività nel packaging. Traguardo che ha trovato un’azienda attiva in più settori del confezionamento; in primis nei prodotti alimentari (caffè, cibi in polvere, in pezzi o liquidi, piatti pronti), ma anche nei prodotti chimici e farmaceutici, come anche in cibo per animali e detergenti. Ma l’azienda ha pure una Divisione Macchine che progetta e realizza linee di confezionamento e soluzioni integrate e modulari “chiavi in mano”. In questa duplice veste di fornitori di packaging e di costruttori di macchine per il packaging, il nostro team di ricerca e sviluppo persegue obiettivi quali la riduzione dello spessore dei laminati, l’individuazione di nuovi materiali riciclabili, compostabili e biodegradabili, e non solo. Detto ciò, provo ora a rispondere alla domanda da un milione di dollari. Come già accennato, noi lavoriamo a contatto con il cliente, sia la multinazionale o il piccolo produttore, ed è sia da loro sia dalle direttive europee che abbiamo il feedback di trend in chiave green. È quindi da anni che siamo impegnati nello sviluppo di materiali che possano rientrare nella filiera del riciclo e dei compostabili. Due filoni paralleli ed entrambi percorribili. Lavoriamo allo spostamento dal multistrato contenente materiali diversi, compreso l’alluminio, verso nuovi packaging monoma-

Camillo Rovida, consulente Amaplast

Dario Previero, riconfermato alla presidenza di Amaplast fino al 2023, alla fine della tavola rotonda ha lanciato un messaggio di augurio agli astanti

teriale. Nel corso di questo lavoro si sono compiuti studi ad hoc, in collaborazione con centri di ricerca e università, sulla riduzione della CO2 che potrebbe essere immessa nell’ambiente durante queste nuove lavorazioni. Quegli studi ci dicono che per l’imballaggio monomateriale, a base di PE o PP, si ha un impatto inferiore del 38% sull’emissione di CO2. In altre parole, se ho due materiali, uno standard e uno nuovo, sul nuovo riesco ad avere un rilascio di CO2 inferiore del 38%. Ergo: il riciclabile porta anche a un abbattimento delle emissioni di CO2. Dopodiché ci restano ancora punti di domanda sull’utilizzo pratico di questi nuovi materiali: se il cliente finale confeziona il prodotto in questi nuovi materiali, poi trasferisce il suo prodotto a 10 mila km di distanza e, magari, sta sul mercato per un anno prima di raggiungere l’acquirente finale, il nuovo imballo green mi dà le stesse performance del vecchio imballo? Ad oggi la sfida sta in questi termini; come pure sui costi”.

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MARKETING I protagonisti della tavola rotonda: oltre ai relatori, anche Ilaria Vesentini, che ha moderato l’incontro, e Dario Previero (secondo da destra), che ha fatto gli onori di casa

“QUESTI MATERIALI, DA VOI IN GOGLIO, SONO QUINDI ANCORA IN FASE DI STUDIO?” “Sono in fase di test, ma ci sono alcune multinazionali che hanno già iniziato a immettere sui loro mercati questi nostri nuovi materiali. E qui subentra un aspetto peculiare che molto ci aiuta: come già detto, fabbrichiamo anche macchinari per il packaging. Ciò ci consente di testare in casa la macchinabilità dei nostri nuovi materiali, di confrontarli con gli standard, di capire come possiamo agire per aiutare il cliente a incrementare il gap rispetto allo standard”.

“CI PUÒ DIRE QUALCOSA DI PIÙ SUI TEMPI PER L’OTTIMIZZAZIONE DI QUESTI NUOVI MATERIALI ECOSOSTENIBILI?” “I tempi non sono lunghi. Già oggi abbiamo nel nostro portafoglio prodotti riciclabili già testati a base di poliolefine”.

“ULTIMO IN ORDINE CRONOLOGICO, MA NON CERTO D’IMPORTANZA, A CAMILLO ROVIDA CHIEDO INTANTO LUMI SU RICICLO CHIMICO E MECCANICO. DOPODICHÉ, QUAL È LO STATO DELL’ARTE DEL RICICLO CHIMICO?” “I rifiuti d’imballaggi in plastica post consumo provenienti da raccolta differenziata (domestica, commerciale e industriale) sono selezionati in flussi più omogenei di polimero da destinare al riciclo meccanico. Il riciclo meccanico degli imballaggi in plastica consente di trasformare i rifiuti in plastica in materie prime seconde. Le tecnologie di riciclo chimico, attraverso processi di degradazione termica e/o demolizione del polimero in condizioni controllate, anche attraverso reazioni di idrolisi, metanolisi e glicolisi, sono i processi che consentono di ottenere nuove materie prime per la filiera petrolchimica e/o nuovi monomeri e oligomeri che possono essere utilizzati per produrre nuovi prodotti, o nuovi polimeri. I processi di pirolisi e gassificazione consentono di utilizzare i flussi di rifiuti d’imballaggi non selezionabili, e di conseguenza non processabili mediante il riciclo meccanico. Il riciclo chimico rappresenta dunque una soluzione complementare al riciclo meccanico, al fine di aumentare la circolarità e l’efficienza delle risorse utilizzate, raggiungendo gli obiettivi approvati dalla Commissione europea nella sua strategia per le materie plastiche. Attualmente il processo di riciclo chimico più comune in Europa prevede il riutilizzo dei rifiuti d’imballaggi in plastica non selezionabili in altoforni, all’interno dei quali le materie plastiche sono gassificate in syngas e vanno a sostituire coke, carbone o gas naturale come agente riducente per la conversione di minerali ferrosi e altri metalli ossidati in metalli puri. Tutte le so-

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cietà principali della chimica, quali Basf, Borealis, Ineos, Sabic, Total, Trinseo e Versalis, sono impegnate nello sviluppo di progetti di ricerca e industrializzazione delle diverse tecnologie di riciclo chimico (depolimerizzazione, pirolisi termica e catalitica, gassificazione, idrocracking) in collaborazione con le società di ingegneria e/o proprietarie di tecnologie. Per quanto riguarda i progetti di sviluppo, in Italia sono state avviate varie attività. Il progetto Hoop di Versalis prevede un accordo di sviluppo congiunto con la società d’ingegneria SRS, allo scopo di trasformare via pirolisi i rifiuti in plastica mista, non riciclabili meccanicamente. Eni e Versalis hanno sottoscritto un accordo con il consorzio Corepla per mettere a fattor comune le proprie competenze al fine di valorizzare e riciclare gli imballaggi in plastica, in particolare quelli non riciclabili meccanicamente che generano il plasmix, attraverso i processi di gassificazione e riciclo chimico via pirolisi. LyondellBasell ha annunciato l’avvio del nuovo impianto pilota di riciclo molecolare MoReTec a Ferrara, che consente di trasformare la plastica finora non riciclabile in nafta, da cui è possibile creare nuova plastica vergine. Garbo, società di Cerano (Novara) ha messo a punto un processo innovativo, denominato ChemPET, in grado di convertire, tramite depolimerizzazione (via glicolisi) gli scarti a base di PET attualmente non recuperabili, in un intermedio, il BHET (bis-idrossi-etilen-tereftalato), che può essere utilizzato, in sostituzione dei monomeri di origine fossile, per creare nuovamente PET vergine. Plastipak Italia Preforme, parte del gruppo Plastipak Packaging, e Garbo hanno stretto una partnership esclusiva per l’Italia, volta a sviluppare su scala industriale il riciclo chimico di PET per impieghi nella produzione di preforme per bottiglie. Maire Tecnimont ha annunciato che la sua controllata NextChem e

Agilyx Corporation, pioniera nel riciclo avanzato della plastica post consumo, hanno firmato un accordo per supportare lo sviluppo di impianti di riciclo chimico avanzato a livello mondiale. L’accordo integra la tecnologia avanzata di pirolisi di Agilyx con l’esperienza di NextChem, leader nel licensing, nello sviluppo e nei servizi EPC (Engineering, Procurement, Construction) per soluzioni di riciclo della plastica. Nell’ambito del riciclo meccanico, infine, Versalis ha sviluppato una nuova linea di prodotti in plastica da riciclo, denominata Revive, a diversa base polimerica, stirenica o polietilenica”.

“HA MENZIONATO GRANDI NOMI. UNA PMI ITALIANA NON POTREBBE ESSERE IN GRADO DI SVILUPPARE SUOI STUDI SULLA PIROLISI?” “Data la complessità dei processi di riciclo chimico che trasformano i rifiuti di plastica post consumo in nuove materie prime o in nuovi monomeri e oligomeri per l’industria chimica, le realtà industriali impegnate nei progetti di sviluppo e industrializzazione dei processi di riciclo chimico sono fondamentalmente le società principali della chimica, in collaborazione con quelle di ingegneria e/o proprietarie di tecnologie di pirolisi e depolimerizzazione”. Al termine di queste testimonianze, Dario Previero, direttore generale dell’azienda di famiglia costruttrice di macchine per il riciclo della plastica e riconfermato alla guida di Amaplast fino al 2023, s’è rivolto al pubblico in sala per dire, semplicemente ma pragmaticamente, che bisogna saper cogliere le sfide in atto, che è necessario saper rivedere le proprie capacità d’innovazione e, soprattutto, che bisogna essere veloci nel saper realizzare soluzioni in linea con l’agenda 2030. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021



MARKETING

NEWS Global Plastics Ranking

Cina, USA e Germania ai primi posti per volumi scambiati di materie plastiche Il Global Trends Report 2021, pubblicato dall’associazione statunitense Plastics Industry Association, offre una panoramica degli scambi commerciali di materie plastiche tra gli Stati Uniti e il resto del mondo che copre il 2020 e il primo semestre del 2021. Include inoltre la classifica Global Plastics Ranking dei primi 100 paesi, redatta in base ai volumi degli scambi di materie plastiche. Tale classifica, tra l’altro, misura il “peso” della plastica nell’ambito delle singole economie nazionali. Nel 2020 il mercato cinese delle materie plastiche si è classificato al primo posto, raggiungendo un valore di 180,2 miliardi di dollari, seguito da quello di USA (129,6 miliardi) e Germania (110,9 miliardi). Nel 2018 gli Stati Uniti occupavano il terzo posto dietro alla Germania, ma negli ultimi due anni l’hanno superata. Considerando che quello della plastica è un settore maturo, l’andamento della crescita riflette l’evoluzione dell’economia misurata in termini di PIL. Per questo motivo, non è insolito vedere le economie più forti rivestire il ruolo di protagoniste anche nel commercio globale di materie plastiche. L’espansione dell’economia cinese ha determinato anche la crescita del comparto industriale, che comprende il settore materie plastiche. Nel periodo 2001-2020 il PIL cinese ha registrato una crescita media dell’8,7%. In tale periodo la quota globale delle esportazioni cinesi di materie plastiche e relativi prodotti è aumentata dal 4,0% del 2001 al 16% del 2020. Alla luce dell’espansione della classe media in Cina, si prevede che nei prossimi anni i consumi incrementeranno la propria incidenza sul PIL del paese asiatico. Ciò significa una crescita più accentuata della produzione e delle importazioni di materie plastiche. La quota della Cina sul totale delle importazioni mondiali di materie plastiche è aumentata dall’8% del 2001 all’11% del 2020. Mentre nello stesso periodo la crescita economica degli Stati Uniti è stata in media dell’1,7%, gli USA si confermano come il maggior consumatore mondiale di beni fabbricati in altri paesi. Il 70% del PIL USA finisce infatti nei consumi. La quota statunitense sul totale delle importazioni mondiali di materie plastiche è rimasta stabile intorno al 10% nel periodo 2001-2020, mentre quella dell’export è diminuita dal 14% al 10%. Data la loro economia da oltre 19 trilioni di dollari, si prevede che gli Stati Uniti continueranno a svolgere un ruolo chiave a livello globale in questo settore. Il ruolo della Germania nel settore globale delle materie plastiche è invece ancorato alle innovazioni nel campo di macchinari e tecnopolimeri. Il comparto manifatturiero tedesco è ricco di opportunità per i nuovi prodotti e le nuove applicazioni dei polimeri. Per questo motivo, accanto alla sua crescita economica, il ruolo della Germania in questo settore è destinato a rimanere significativo. Il rapporto stima in 110,9 miliardi di dollari il valore degli scambi commerciali di materie plastiche in Germania per il 2020. Analogamente agli Stati Uniti, la quota della Germania sul totale delle esportazioni globali è diminuita, passando dal 13% del 2001 all’11% del 2020, mentre la quota delle importazioni è stata in media del 7,3. Rispetto agli USA, l’incidenza dei consumi sul PIL della Germania rimane relativamente bassa con

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“I protagonisti del commercio globale delle materie plastiche si troveranno ancora una volta ad affrontare sfide su più fronti”, ha dichiarato Perc Pineda, chief economist di Plastics Industry Association. “Come confermato dall’ascesa di altri paesi nella classifica Global Plastics Ranking, la domanda globale di materie plastiche è stata e dovrebbe mantenersi sana, anche in considerazione dei vantaggi in termini di costi rispetto ad altri materiali e alla varietà delle applicazioni destinate ai comparti del manifatturiero e dei servizi”

un 49,5% nel secondo trimestre 2021, in diminuzione a confronto del 50,9% del secondo trimestre 2020. Nel commercio globale delle materie plastiche, gli accordi commerciali - in particolare il NAFTA (North American Free Trade Agreement) e il più recente USMCA (USA-Mexico-Canada Agreement) - confermano la loro importanza per gli Stati Uniti. I maggiori partner commerciali del paese sono infatti Messico e Canada, che nel 2020 sono saliti di livello nel Global Plastics Ranking rispetto al 2019, entrando nella “top ten” rispettivamente al 9° e al 10° posto. Le stime indicano un valore degli scambi di materie plastiche di 33,5 miliardi di dollari per il Messico e di 30,9 miliardi per il Canada. Le economie dei paesi USMCA dovrebbero migliorare ulteriormente nel biennio 2021-2022 e, di conseguenza, anche il commercio di materie plastiche fra i tre partner. Nel Global Plastics Ranking vi è posto anche per gli attori globali emergenti. Uno di questi è il Vietnam, che nel 2020 si è classificato al 16° posto, in progresso rispetto alla 20° posizione occupata nel 2019. Il valore dei suoi scambi commerciali di materie plastiche è salito a 22,4 miliardi di dollari, mentre le esportazioni si sono rafforzate grazie soprattutto al costo del lavoro favorevole. L’India, invece, è scesa al 19° posto rispetto al 16° del 2019. La Turchia completa la top 20 a scapito dell’Arabia Saudita. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


L’anno è iniziato sotto i migliori auspici per il polistirene espanso

Mercato dell’EPS in decisa ripresa nel 2021 Superate le difficoltà del 2020, dovute soprattutto agli effetti del lockdown, la filiera dell’EPS è cresciuta a ritmo sostenuto nel primo semestre del 2021. È quanto è emerso dalla consueta indagine annuale sul comparto, realizzata dalla società di consulenza Plastic Consult per conto di Aipe, l’associazione italiana per il polistirene espanso sinterizzato. Nel 2020, in Italia, sono state lavorate 116000 t di polistirene espanso vergine rispetto alle 124500 t del 2019, con un decremento dei volumi pari al -6,8%. L’edilizia si conferma il principale settore d’utilizzo dell’EPS con 62500 t, in particolare nel segmento lastre e blocchi, mentre l’imballaggio si piazza al secondo posto con 49900 t. Sempre secondo l’analisi di Plastic Consult, le perdite si sono

concentrate nei primi mesi del 2020, complici le chiusure imposte dalla lotta alla pandemia, con un parziale recupero nella seconda parte dell’anno. Tendenza, questa, che è proseguita

NEXT LEVEL SOLUTIONS

nel primo semestre dell’anno in corso, in cui si è registrata una crescita del 21% dell’impiego complessivo di materia prima rispetto allo stesso periodo del 2020. A consuntivo, infatti, alla

fine di giugno erano già state superate le 60 mila tonnellate. A registrare le prestazioni migliori è stato sempre il segmento lastre e blocchi (+34%), spinto soprattutto dall’edilizia (+39%). Quest’applicazione è sostenuta dagli incentivi fiscali che premiano gli investimenti nell’isolamento termico degli edifici. Cresce del 9% il comparto preformati, sostenuto pure in questo caso dalle prestazioni dei prodotti per edilizia. Anche il comparto imballaggi registra andamenti positivi, con una crescita del 20% e del 5% rispettivamente nei segmenti lastre e blocchi e preformati. In particolare, crescono gli imballi in EPS per i prodotti non alimentari. Cresce infine l’impiego di EPS riciclato, che però non è compreso nei dati fin qui esposti, che riguardano esclusivamente i materiali vergini.

Il Gruppo MAAG è partner dell‘industria di trasformazione dei polimeri in tutto il mondo. Tutte le nostre soluzioni integrate, dai sistemi di pompaggio e filtrazione, ai sistemi di pellettizzazione e polverizzazione, ai sistemi di riciclaggio, hanno prestazioni eccezionali per le esigenze dei clienti più esigenti.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

DIRETTIVA SUP

Il recepimento nazionale “dimentica” il riciclo meccanico

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n seguito all’approvazione da parte del Consiglio dei Ministri, avvenuta il 5 agosto 2021, è stato inviato alle Camere, per il relativo parere formale, lo “Schema di decreto legislativo recante attuazione della direttiva (UE) 2019/904 del Parlamento europeo e del Consiglio, del 5 giugno 2019, sulla riduzione dell’incidenza di determinati prodotti di plastica sull’ambiente” (cosiddetta Direttiva SUP: Single Use Plastics). Nell’ambito del ciclo di audizioni indetto dalla 10ª Commissione (Industria, commercio, turismo) e dalla 13ª Commissione (Territorio, ambiente, beni ambientali) del Senato della Repubblica, Assorimap è stata convocata lo scorso 20 settembre per illustrare la propria posizione in merito allo schema di recepimento nazionale. All’audizione, svoltasi in modalità di videoconferenza, ha partecipato il vicepresidente dell’associazione, Maurizio Foresti, accompagnato dal segretario Marilena Di Brino. “Assorimap ha evidenziato come la Direttiva europea SUP abbia il merito d’introdurre nell’ordinamento comunitario il contenuto minimo obbligatorio di plastica riciclata (25% MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

al 2025 e 30% al 2030, limitatamente ai contenitori per liquidi alimentari con capacità fino a tre litri). Si tratta, a nostro avviso, di una misura importante a favore del riciclo, che amplierà il mercato per la materia prima seconda (nel caso specifico per il PET riciclato), contribuendo in parte al raggiungimento degli ambiziosi target fissati dal Pacchetto per l’economia circolare”, ha dichiarato Foresti. “Tuttavia, l’utilizzo circolare delle materie plastiche potrebbe essere favorito maggiormente estendendo le previsioni di contenuto minimo obbligatorio di plastica riciclata tracciata post consumo, che Assorimap propone al 50%, anche ai prodotti monouso elencati nella parte B dell’allegato (messi al bando dalla direttiva), qualora non sia possibile l’uso di alternative riutilizzabili”. In effetti, la stessa eccezione prevista per i materiali biodegradabili e compostabili, se estesa anche a prodotti e imballaggi che contengano una percentuale minima di plastica riciclata, avrebbe il merito di perseguire a tutti gli effetti l’obiettivo della circolarità delle materie plastiche, che sappiamo essere il fine della direttiva.

A fine vita, infatti, questi stessi prodotti risulterebbero conferibili nella frazione plastica della raccolta differenziata e, pertanto, nuovamente valorizzabili attraverso il recupero di materia, prioritario alle altre forme di recupero secondo la gerarchia comunitaria di trattamento dei rifiuti. “Il governo si è dimenticato del riciclo meccanico della plastica, attività green per eccellenza”, ha affermato il presidente di Assorimap, Walter Regis, in un’intervista al quotidiano La Repubblica dell’11 ottobre scorso. “Nel nostro Paese sono presenti solo 60 imprese per il riciclo meccanico della plastica ma, nonostante il numero così esiguo, possediamo un know-how all’avanguardia nel mondo… Ritengo inconcepibile il fatto che non esista una deroga per i prodotti che contengono percentuali elevate di plastica riciclata”. Le principali proposte di Assorimap, contenute in una memoria scritta e depositata in occasione dell’audizione, sono state accolte dalle Commissioni riunite del Senato e riprese dal parere del 13 ottobre 2021, che non è però vincolante ai fini del recepimento della direttiva. Lo schema di recepimento era stato già inviato, in

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NOTIZIARIO ASSORIMAP

Il vicepresidente di Assorimap, Maurizio Foresti, durante l’audizione al Senato della Repubblica

via preventiva, alla Commissione UE lo scorso 22 settembre, per un esame che durerà fino al prossimo mese di dicembre.

PNRR: PUBBLICATI I DECRETI RIGUARDANTI I PROGETTI SU RIFIUTI ED ECONOMIA CIRCOLARE Lo scorso 30 settembre sono stati pubblicati i Decreti MiTE recanti i criteri di selezione per i progetti nell’ambito degli Investimenti 1.1 e 1.2 della Missione 2, Componente 1, del PNRR: il DM 396 del 28/09/2021 (PNRR M2C1 Investimento 1.1) stanzia 1,5 miliardi di euro per la realizzazione di nuovi impianti di gestione rifiuti e per l’ammodernamento di quelli esistenti, mentre il DM 397 del 28/09/2021 (PNRR M2C1 Investimento 1.2) stanzia 600 milioni di euro per la realizzazione di progetti faro d’economia circolare per le filiere industriali strategiche (RAEE, carta e cartone, plastiche, tessili). Entrambi i decreti assegnano il 60% delle risorse al centro-sud Italia. Il DM 396 prevede la selezione di progetti afferenti alle seguenti linee d’intervento: A. 600 milioni di euro complessivi (fino a 1 milione di euro per progetto) per il miglioramento e la meccanizzazione della rete di raccolta differenziata dei rifiuti urbani; B. 450 milioni di euro complessivi (fino a 40 milioni per progetto) per l’ammodernamento/ampliamento d’impianti esistenti e la realizzazione di nuovi impianti di trattamento/riciclo dei rifiuti urbani provenienti dalla raccolta differenziata; C. 450 milioni di euro complessivi (fino a 10 milioni per progetto) per l’ammodernamento/ampliamento e la realizzazione di nuovi impianti di trattamento/riciclo per lo smaltimento di materiali assorbenti ad uso personale, fanghi d’acque reflue, rifiuti di pelletteria e rifiuti tessili. I soggetti destinatari delle risorse sono gli Enti di Governo d’Ambito Territoriale Ottimale (EGATO) o, laddove questi non siano costituiti, i Comuni. Il DM 397 prevede invece la selezione di progetti riguardanti le seguenti linee d’intervento: A. 150 milioni di euro per l’ammodernamento/ ampliamento d’impianti esistenti e la realizzazione di nuovi impianti per il miglioramento di raccolta, logistica e riciclo dei RAEE, comprese pale di turbine eoliche e pannelli fotovoltaici; B. 150 milioni di euro per l’ammodernamento/ampliamento d’impianti esistenti e la realizzazione di nuovi impianti per il miglioramento di raccolta, logistica e riciclo dei rifiuti in carta e cartone; C. 150 milioni di euro per la realizzazione di nuovi impianti per il riciclo dei rifiuti plastici (attraverso riciclo meccanico, chimico, “plastic hub”), compreso il cosiddetto “marine litter”; D. 150 milioni di euro per l’infrastrutturazione della raccolta delle frazioni di prodotti tessili pre e post consumo, l’ammodernamento

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dell’impiantistica e la realizzazione di nuovi impianti di riciclo delle frazioni tessili in ottica sistemica (cosiddetti “textile hub”). In questo caso, i destinatari delle risorse sono le imprese. Si evidenzia che, nell’ambito dell’Investimento 1.2, il decreto non stabilisce un massimale erogabile per le proposte, ma rimanda all’art. 56 sexies, comma 7, lettera b), del regolamento UE n. 651/2014 GBER, come modificato dal regolamento 2021/1237, che fissa a 100 milioni di euro “l’importo nominale del finanziamento totale concesso a qualsiasi beneficiario finale per progetto nell’ambito del sostegno del Fondo InvestEU”. Su quest’ultimo decreto, in particolare, Assorimap manifesta insoddisfazione a causa dell’irrisorietà delle risorse: solo 150 milioni di euro per ogni singolo flusso di materiali e nessun massimale previsto per singolo progetto; in particolare, per la sola plastica, nessun finanziamento agli impianti preesistenti. Lo scorso anno, congiuntamente ad Assofermet e Unirima, l’associazione aveva chiesto, sempre nell’ambito del PNRR, risorse per il revamping degli impianti da destinare alle imprese del riciclo meccanico che, producendo materie prime seconde (MPS), già contribuiscono al raggiungimento dei target fissati dall’UE.

WEBINAR SUI CERTIFICATI DEL RICICLO Il 13 ottobre 2021 si è svolto, su piattaforma digitale, l’evento intitolato “Certificati del riciclo: l’anello mancante”, promosso da Laboratorio REF con il coinvolgimento, a mo’ di tavola rotonda, di importanti rappresentanze del mondo del recupero e del riciclo: A2A, Arera, Assofermet, Assorimap, Conai, Coripet, Fise, Hera, Unirima, Utilitalia. Per l’occasione, Laboratorio REF ha presentato il position paper “Certificati del riciclo: il secondo pilastro della responsabilità estesa”. Lo studio illustra i possibili meccanismi di quelli che potrebbero divenire strumenti economici finanziari similari ai certificati bianchi già previsti per l’efficienza

energetica e la riduzione delle emissioni di CO2: tale fattispecie si porrebbe invece l’obiettivo di massimizzare il recupero di materia, premiando le imprese del riciclo e caricando gli oneri economici su soggetti produttori più o meno virtuosi. In effetti, i nuovi target ambiziosi e sfidanti per il riciclo dei rifiuti d’imballaggio impongono un ripensamento dei modelli di responsabilità estesa del produttore. I Certificati del riciclo potrebbero costituire parte della risposta, in grado di assicurare l’equilibrio economico delle attività di riciclo, esposte alle fluttuazioni della domanda e dei prezzi delle MPS. Si tratterebbe, pertanto, di affiancare al sostegno per le raccolte differenziate anche uno strumento di mercato dedicato al riciclo. Il presidente di Assorimap, Walter Regis, è intervenuto alla tavola rotonda apprezzando il position paper presentato da Laboratorio REF ed evidenziando come si allinei agli obiettivi UE (Pacchetto economia circolare, Direttiva SUP e plastic tax europea), al fine di stabilizzare il mercato e, quindi, il comparto delle imprese del riciclo, che devono essere messe in condizione di realizzare numeri decisamente più importanti rispetto agli attuali. Assorimap ha inoltre condiviso i seguenti punti: • obiettivo di perseguire l’equilibrio economico finanziario per il mercato del riciclo; • promozione della raccolta differenziata finalizzata al riciclo e alla produzione di MPS; • necessità di approfondire gli elementi necessari alla costruzione del meccanismo dei prezzi dei Certificati del riciclo: il costo del riciclo degli imballaggi (con, in evidenza, la voce “approvvigionamento dei materiali”); il prezzo delle MPS; la distanza dagli obiettivi di riciclo per specifica frazione.

ASSORIMAP - Associazione nazionale

riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it

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PLASTICA E AMBIENTE

POLIMERI DI ORIGINE BIOLOGICA

CELLULOSA ALLA RISCOSSA GRAZIE ALLA SUA BIODEGRADABILITÀ E ALLE OTTIME PROPRIETÀ FISICHE E MECCANICHE, LA CELLULOSA D’ORIGINE VEGETALE ATTRAE SEMPRE DI PIÙ L’ATTENZIONE DEL MONDO DEL PACKAGING. E LA CELLULOSA BATTERICA SEMBREREBBE ANCHE MEGLIO… DI STEFANO BERTACCHI*

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uando si parla di argomenti scientifici il contesto è spesso fondamentale, in quanto alcuni termini, nonostante mantengano lo stesso significato generale, possono essere intesi in maniera diversa a seconda dell’ascoltatore. La parola “polimeri” ne è un esempio: le persone del settore della gomma e della plastica associano questo termine primariamente a molecole di sintesi petrolchimica, costituite da monomeri che si ripetono, come appunto la maggior parte delle gomme e delle plastiche, dal poliisoprene al polistirene. Chi lavora invece nell’ambito delle scienze della vita tende a collegare la parola “polimeri” a una serie di macromolecole biologiche, costituite anche in questo caso da unità monomeriche, come le

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proteine, il DNA e i polisaccaridi. Le bioplastiche sono il campo in cui questi due mondi si intersecano, in quanto si tratta di materiali derivanti da origine rinnovabile o biodegradabili/compostabili, oppure con entrambe le caratteristiche. In questo senso, la bioplastica può derivare dalla trasformazione di materiale organico in un polimero plastico, come nel caso della sintesi di bioPET a partire da amido di mais, oppure dall’uso diretto del polimero naturale, come nel caso del MaterBi (marchio registrato di Novamont), costituito per la maggior parte proprio da amido di mais. Questo discorso non dovrebbe suonare strano, perché in realtà un polimero biologico è già stato coinvolto nell’origine di alcune materie plasti-

che sviluppate a livello industriale: la cellulosa è stata infatti la base per la sintesi della celluloide, una delle primissime plastiche di origine semisintetica immesse sul mercato. La cui porta è stata così “sfondata”, portando all’esplosione di varietà diverse di materiali plastici, ora primariamente di origine completamente sintetica. Alla luce dell’impatto ambientale del settore petrolchimico e della sua progressiva riduzione attuata da politiche nazionali e internazionali, siamo oggi testimoni di un ritorno alle origini. Un trend che interessa anche il settore dei combustibili, in quanto la prima auto sviluppata da Ford era alimentata ad alcol e ora, dopo il dominio incontrastato delle risorse fossili durato un secolo, stiamo tornando a usare etanolo e altri biocarbuMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


ranti per quello stesso scopo. Similmente la cellulosa, per la sua relativa abbondanza e per la semplicità di modificazione chimica, sta tornando in auge per espanderne le applicazioni. Attenzione però all’origine, perché il rischio è che tale tendenza possa portare a un ulteriore disboscamento: per questo motivo si possono mettere in gioco altre fonti di cellulosa, come gli scarti di vari settori industriali, o addirittura i microrganismi.

IN DIFESA DEL CIBO Il settore alimentare è tra quelli più coinvolti nell’impiego di packaging derivante dalla cellulosa, in quanto permette una buona implementazione dei materiali bioplastici, meglio ancora se compostabili. In tal senso, invogliare il consumatore ad associare il cibo a un packaging più sostenibile è un target molto più semplice da centrare rispetto ad altri contesti in cui l’impatto degli imballaggi risulta meno evidente. A questo va aggiunto il fatto che la cellulosa è un polimero che si tende già ad associare alla carta, che di per sé rappresenta un’alternativa alla plastica in alcuni contesti. Non si tratta inoltre di un materiale dal nome complicato, o mai sentito, e che per questo necessiterebbe di complesse manovre comunicative, come nel caso di bioplastiche quali il poli-acido lattico (PLA) e i poliidrossialcanoati (PHA). La cellulosa è poi un materiale a basso costo e che fa registrare una grande domanda da parte del mercato globale, in particolare dall’industria alimentare e tessile. Una vasta quantità di rifiuti agricoli, tra cui quelli derivanti da frutta, verdura, MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

steli di cotone e residui forestali, dovrebbe per questo essere avviata sempre di più al riciclo, in modo da recuperare la preziosa cellulosa. Nonostante presentino hanno ​​ alcune limitazioni, come un’elevata capacità d’assorbimento dell’acqua e una scarsa adesione interfacciale, la cellulosa e la nanocellulosa (compresi i loro derivati) stanno guadagnando sempre maggiore attenzione nell’industria degli imballaggi alimentari grazie a caratteristiche uniche, alla biodegradabilità e alle eccezionali proprietà fisiche e meccaniche. Questi materiali, soprattutto in miscela con altri compositi, possono raggiungere una buona resistenza termica e fornire protezione dai raggi ultravioletti, oltre a veicolare agenti antiossidanti e antibatterici, utili per aumentare la “shelf life” degli alimenti. Con la crescente applicazione delle tecnologie di stampa 3D, la cellulosa e i suoi derivati offro​​ no anche la possibilità di creare forme innovative, aumentandone l’appeal sul mercato. La cellulosa biocomposita, come la nanocellulosa, ha poi numerose applicazioni industriali, compreso un ampio uso negli imballaggi a base di carta. A tutto ciò va infine aggiunta la possibilità di ottenere molti devirati della cellulosa, inclusi esteri o eteri, che ne espandono le applicazioni.

CELLULOSA & CO. Numerose tipologie di cellulosa possono essere ottenute a partire dal polimero naturale, mediante classica sintesi chimica, che potrebbe però avere un certo impatto sull’ambiente a causa dell’uso di solventi, acidi e basi. Per fortuna, l’avvento della cosiddetta chimica verde può aiutare a migliorare la sostenibilità di questi processi. L’acetato di cellulosa può essere considerato uno dei primi polimeri immessi sul mercato, sintetizzato mediante l’uso combinato di anidride acetica, acido solforico e acido acetico. Il prodotto risultante è in realtà il triacetato di cellulosa, poi idrolizzabile a diacetato di cellulosa e quindi ad acetato di cellulosa, per soddisfare diverse applicazioni. Nel campo dei biomateriali, l’acetato di cellulosa viene utilizzato come membrana per usi biomedici (adsorbimento, separazione, biosensing, rigenerazione tissutale, somministrazione di farmaci o catalisi). Il solfato di cellulosa, invece, può essere ottenuto mediante procedure di solfatazione; ha proprietà antibatteriche ed è solubile in acqua ad alte concentrazioni. Il processo di sintesi consiste in una progressiva dissoluzione della cellulosa in N,N-dimetilformammide, combinata con una miscela di agenti solfatanti e acetilanti (per esempio, acido clorosolforico/anidride acetica), seguita dalla scissione dei gruppi acetilici durante la precipitazione. La nitrocellulosa, comunemente nota come

fulmicotone, è usata come elemento importante nella polvere da sparo perché ha una propensione a rompersi in modo esplosivo. Questa molecola viene prodotta mediante nitrazione della cellulosa derivante dalla polpa di legno o da cascami di cotone, tramite agenti nitrati forti, come l’acido nitrico. Le applicazioni della nitrocellulosa dipendono fortemente dalla percentuale di azoto: se compresa tra 12,6% e 13,3%, è classificata come esplosivo, mentre se inferiore al 12,6% ha un’ottima biocompatibilità e stabilità fisico-chimica ed è considerata idonea per applicazioni biomedicali. Questa proprietà la rende adatta anche per applicazioni in emodialisi e biosensori. La carbossimetilcellulosa (CMC) è invece un etere ottenuto mediante dissoluzione della cellulosa in un solvente acquoso di idrossido di sodio, seguita dalla reazione della cellulosa alcalina con acido monocloroacetico. Numerose fonti di cellulosa, inclusi residui di legno, fanghi di cartiera, cascami di cotone e foglie di mais, sono state descritte per la sintesi di CMC. Grazie alle sue proprietà, questo materiale trova impieghi in settori in cui vengono utilizzati gli idrogel e, in particolare, in quello medicale1. La nanocellulosa viene estratta dalla parete cellulare delle piante e, in virtù delle sue dimensioni “nano”, possiede caratteristiche speciali, come un’elevata area superficiale, rigidità e resistenza. Inoltre, nella struttura sono presenti

Canapa e cotone (in foto) sono costituiti da cellulosa fibrosa

Ranurte / Unsplash.com

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Pellicola cinematografica in celluloide

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Cellulosa batterica Scoby in soluzione acquosa

I BATTERI E LA CELLULOSA PURA Si è parlato finora di cellulosa senza davvero sottolinearne la provenienza. Forse perché nella mente di ciascuno di noi è già ovvio che si tratta di una fibra vegetale, con cui produrre la carta o al massimo la viscosa. In ogni caso, il mondo della cellulosa parrebbe dominato dalle piante. Ma così non è, poiché anche alcuni batteri sono capaci di sintetizzare questo polisaccaride e, proprio per questo, stanno diventando sempre più interessanti come alternativa alle piante stesse. In realtà, i batteri produttori di cellulosa non sono per niente una scoperta recente, in quanto già protagonisti di alcuni processi alimentari, come quello per ottenere il kombucha: tè fermentato originario della Cina2. In questo caso, la trasformazione avviene grazie all’uso di un disco gelatinoso chiamato SCOBY, acronimo che sta per “consorzio simbiontico di batteri e lieviti”. E proprio di questo si tratta, ovvero di un mix di specie microbiche diverse tra loro, che vivono e lavorano insieme per farci bere il kombucha. Che sia chiaro, non lo fanno tanto per farci un favore, ma essenzialmente perché li obblighiamo a fermentare il tè zuccherato, dopo esse-

@emmasicher 2017

Cellulosa batterica - Scoby asciutto

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PIANTE O BATTERI? La cellulosa batterica può essere confrontata con quella vegetale: le loro formule molecolari sono molto simili, ma vi sono differenze nelle proprietà fisiche e chimiche. La cellulosa vegetale è ramificata ed è legata ad altri polimeri come emicellulosa e lignina (tipici della lignocellulosa), assenti invece in quella batterica. Quest’ultima, infatti, non è ramificata ed è costituita esclusivamente da cellulosa. Quindi, paradossalmente, la cellulosa batterica è più pura rispetto a quella vegetale, che si accompagna a polimeri di cui occorre poi liberarsi. Inoltre, la purificazione della cellulosa vegetale richiede un trattamento chimico con un certo impatto ambientale, a differenza di quella batterica, più facilmente recuperabile. Non è quindi un caso che questo materiale abbia attirato l’attenzione del mondo della plastica, ma anche del biodesign, alla luce della versatilità della cellulosa batterica, che apre scenari interessanti soprattutto nell’ambito del packaging edibile3. Per ottenere la cellulosa batterica non è per forza necessario utilizzare tè mescolato con lo zucchero, come per il kombucha, in quanto anche altri substrati possono essere usati per la fermentazione degli scarti di frutta e verdura, o persino fondi di caffè. Lo zucchero extra non

@emmasicher 2017

re stati selezionati nel tempo dagli umani per questo scopo. La struttura stessa dello Scoby (un disco dall’aspetto “flaccido”) è collegata direttamente alla cellulosa che viene prodotta da alcune delle specie batteriche presenti. Il produttore di cellulosa più noto nel mondo microbico è Acetobacter xylinus, chiamato anche Gluconacetobacter xylinus, ma successivamente riclassificato come Komagataeibacter xylinus: la seconda parte del nome ci ricorda il legno (xylon in greco), con un chiaro riferimento alla cellulosa. Questo batterio è parte della vasta e diversificata popolazione microbica nello Scoby, la quale rende più complessa la comprensione della cinetica di fermentazione e della produzione di cellulosa insieme a vari altri metaboliti (sottoprodotti) presenti nel brodo di fermentazione. La cellulosa batterica viene prodotta consumando tutto l’ossigeno nel liquido, ma allo stesso tempo riporta in superficie galleggiando i microrganismi stessi, che possono nuovamente trovare ossigeno nell’aria e produrre ulteriori strati. In questo modo la cellulosa batterica s’inspessisce e il biofilm (ovvero lo strato di microrganismi) si arricchisce, fino a quando l’ossigeno non è più accessibile e il processo s’interrompe. I batteri rimangono quindi in uno stato dormiente sia nel biofilm che nel brodo liquido, che può essere attivato utilizzando altro tè zuccherato, oppure sfruttato come inoculo per una successiva fermentazione.

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numerosi gruppi ossidrilici, accessibili per ulteriori modifiche. La nanocellulosa è considerata un materiale biodegradabile, in quanto derivante dalla cellulosa pura, e presenta un peso ridotto, una resistenza eccezionale e una bassa densità. Sono noti tre diversi tipi di nanocellulosa, che possiedono una composizione chimica simile, ma una morfologia diversa: la nanocellulosa fibrillata (NFC), i nanocristalli di cellulosa (CNC) e la nanocellulosa batterica (BNC). A proposito di batteri, questi ultimi possono essere sorprendenti alleati del settore della cellulosa: contrariamente a quanto si possa pensare, la sintesi di questa molecola non è affatto esclusiva delle piante.

Scoby per il Kombucha: tè fermentato originario della Cina

sarebbe poi necessario, poiché già naturalmente presente negli scarti organici, come nella lignocellulosa di cui sopra. Anche i sottoprodotti dell’industria della fermentazione possono fornire “dolci assist” ai microrganismi produttori di cellulosa, in quanto fornitori di zuccheri a basso costo, che altrimenti sarebbe necessario smaltire. In conclusione, è quindi possibile affermare ancora una volta che la microbiologia e le biotecnologie possono essere d’aiuto per sviluppare vie alternative all’interno del mondo delle bioplastiche, in questo caso fornendoci cellulosa pura in cambio di scarti alimentari, con la quale costruire una vasta gamma di materiali dalle proprietà uniche. *Biotecnologo industriale e ricercatore presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico Liu Y. et al. “A review of cellulose and its derivatives in biopolymer-based for food packaging application”. Trends in Food Science & Technology (2021). 2 Laavanya D., et al. “Current challenges, applications and future perspectives of Scoby cellulose of Kombucha fermentation”. Journal of Cleaner Production (2021): 126454. 3 Cohen N., Sicher E., and Ugur Yavuz S. “Designing with microbial cellulose to feed new biological cycles”. International Journal of Food Design 4.2 (2020): 155-171. 1

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021



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PLASTICA E AMBIENTE

Fonte: www.renewable-materials.eu

L’albero dei materiali rinnovabili

UN ANNO DI RCI

LA RENEWABLE CARBON INITIATIVE CELEBRA IL SUO PRIMO ANNIVERSARIO... ...E LO FA GUARDANDO INDIETRO A UN PRIMO ANNO RICCO DI SUCCESSI (CON UN NUMERO TRIPLICATO DI ASSOCIATI) E PRESENTANDO OBIETTIVI CHIARI E CONCRETI PER IL SECONDO ANNO

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In futuro, la rendicontazione di GHG dovrà includere anche le cosiddette emissioni Scope 3, cioè quelle indirette rilasciate lungo la filiera produttiva e di approvvigionamento dell’azienda, dove sono le materie prime utilizzate a contribuire in larga misura all’impronta di carbonio. È qui che la fonte di carbonio di sostanze chimiche e plastiche entra in gioco come fattore cruciale nella determinazione dell’impronta. Senza una transizione dalle materie prime fossili a quelle rinnovabili, gli obiettivi stabiliti dall’Accordo di Parigi (e quindi un futuro sostenibile) saranno praticamente impossibili da raggiungere. Al fine di discutere, promuovere e attuare il cambiamento, 30 aziende innovative hanno già unito le proprie forze in RCI per sostenere la transizione al carbonio rinnovabile, considerando gli interventi che si renderanno necessari a livello sia tecnologico sia economico e aiutando a delineare un quadro politico conforme. Per il secondo anno, l’associazione prevede poi di concentrarsi su un’idea chiara e completa delle condizioni quadro previste a livello politico in Europa e nel mondo. Sarebbe infatti necessario integrare sistematicamente il

tema del carbonio rinnovabile nelle nuove direttive politiche, cosa che finora non è stata ancora realizzata in modo efficace. In realtà, la politica si sta focalizzando sulla strategia di decarbonizzazione del settore energetico,

Fonte: nova-Institute

F

ondata il 20 settembre 2020, la Renewable Carbon Initiative (RCI) celebra quest’autunno il suo primo anniversario. Il bilancio del primo anno d’attività è impressionante: partendo da 11 soci fondatori, il numero delle imprese e delle istituzioni associate è salito a 30 nel giro di 12 mesi, a cui si sono aggiunti 6 partner e oltre 200 sostenitori. La chiave del successo di quest’associazione risiede nel fatto che sia la politica sia l’industria si stanno concentrando sempre di più sul tema del carbonio rinnovabile all’interno di sostanze chimiche e materiali. Le modifiche legislative riguardanti il Green Deal europeo prevedono che le imprese più grandi debbano dichiarare le proprie emissioni di gas a effetto serra (GHG), nonché l’impronta ambientale dei loro prodotti. In tale contesto, le emissioni indirette e le fonti di carbonio dei materiali svolgeranno un ruolo molto più decisivo. RCI è impegnata attivamente nello sviluppo di soluzioni per la transizione delle imprese dal carbonio fossile a quello rinnovabile; un passaggio attuabile su tre livelli, attraverso l’impiego di materie prime a base biologica, risorse a base di CO2 e materiali riciclati.

Per sensibilizzare il grande pubblico e i più giovani, Nora e il suo FlyPhone illustrano il concetto di carbonio rinnovabile in modo semplice e attrattivo

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PLASTICA E AMBIENTE

un compito erculeo e che riveste un ruolo centrale. Tuttavia, tale strategia non è applicabile al mondo della chimica e dei materiali, dal momento che il carbonio rappresenta in genere una risorsa essenziale, di cui non si può fare a meno. Anzi, entro il 2050 si prevede una domanda di carbonio più che raddoppiata in questo settore. Al fine di soddisfare tale domanda in maniera sostenibile, è necessario abbandonare al più presto il carbonio fossile (e quindi i prodotti petrolchimici), cercando di soddisfare completamente la domanda attraverso l’utilizzo di biomasse, CO2, materie prime alternative e materiale riciclato. Solo così si potrà fare meno affidamento in futuro sulla rimozione di enormi quantitativi di CO2 dall’aria. RCI invita tutte le parti interessate a entrare a far parte di una rete unica di pionieri dei prodotti chimici e dei materiali rinnovabili, ad apportare idee innovative e a dare ulteriore slancio alla strategia basata sul carbonio rinnovabile. Nelle prossime settimane vedrà la luce anche la nuova piattaforma “Renewable Carbon Community (RCC)”, destinata a facilitare la comunicazione e l’interazione in rete tra le aziende associate.

Fonte: nova-Institute

La Renewable Carbon Initiative supporta il Green Deal europeo, ma mira a un’estensione al settore dei materiali attraverso una strategia globale basata sul carbonio rinnovabile

croplastiche; la “Sustainable Products Initiative” e le prossime restrizioni per i Green Claims. “Economia circolare”, “inquinamento zero” e “finanziamento sostenibile” sono le parole chiave del futuro panorama europeo, che nei prossimi anni potrebbero trovare un’applicazione molto più concreta nell’ambito della chimica e dei materiali. Al gruppo di lavoro “Politica” possono partecipare tutti i membri di RCI.

STUDIO DELLE INIZIATIVE POLITICHE Nel frattempo, sono già iniziate diverse attività di cui potranno beneficiare anche i futuri membri della Renewable Carbon Initiative. La prima e più importante riguarda l’avvio di un’analisi ad ampio raggio delle attuali politiche nell’Unione Europea e, successivamente, anche di quelle in America e in Asia. Le questioni principali da esaminare sono quelle inerenti: la nuova legge sul clima e il “Fit for 55-Package” per le sostanze chimiche e i materiali; il regolamento Reach e le restrizioni sulle mi-

“Non c’è nulla di più potente di un’idea giusta al momento giusto. Non posso spiegare in altro modo il successo di RCI. Le emissioni di gas serra stanno diventando sempre più visibili e rilevanti. Quindi, l’industria necessita di una strategia che dia una chiara direzione di manovra per raggiungere la sostenibilità il prima possibile. Il momento è arrivato e nuove aziende si stanno unendo ogni mese alla Renewable Carbon Initiative”, così Michael Carus, CEO di nova-Institute, ha commentato il rapido successo di RCI

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RIUTILIZZABILE? SÌ, ASSOLUTAMENTE! La RCI sostiene il divieto d’utilizzo degli articoli in plastica monouso (entrato in vigore a luglio nell’UE con l’ormai nota direttiva SUP) per applicazioni quali: posate, piatti o cannucce, ma anche salviette umidificate e bastoncini nettaorecchie. Il cambio di sistema, dal monouso al riutilizzabile, riduce infatti lo spreco di risorse e il flusso di plastica nell’ambiente e consente d’iniziare ad abbandonare le risorse fossili. “Il carbonio fossile, dal quale si produce oggi il 99% delle materie plastiche, è la causa principale dei cambiamenti climatici dovuti all’uomo, in quanto genera emissioni addizionali di CO2 nell’atmosfera. Quindi, se adesso s’intende introdurre nuovi sistemi riutilizzabili, sostenibili e orientati al futuro per gli imballaggi e il catering, questi non dovranno più basarsi sul petrolio greggio. Specialmente oggi, dato che quasi tutta la plastica e molti altri materiali possono essere ottenuti anche da biomassa, sfruttamento diretto della CO2 (da gas di scarico industriali o prelevata direttamente dall’atmosfera) e riciclo”, ha dichiarato Michael Carus, fondatore della Renewable Carbon Initiative e CEO di nova-Institute. Le aziende che hanno aderito alla RCI sono già in grado di offrire molte soluzioni in questa direzione, che andrebbero sostenute. Per esempio, piatti, posate e contenitori riutilizzabili del catering possono essere già prodotti a partire da polietilene ottenuto dalle biomasse, dalla CO2 o dal riciclo, e non più derivato dal petrolio. Più concretamente, la società finlandese Neste sta già producendo PE dalla canna da zucchero e dall’olio di cucina usato,

mentre la statunitense LanzaTech sfrutta i gas di scarico delle acciaierie per lo stesso scopo. Numerose aziende offrono poi PE riciclato di alta qualità. Anche i poliesteri potranno presto essere ottenuti da fonti rinnovabili: dal 2023 l’azienda finlandese UPM produrrà MEG (materia prima per PET e PEF) dal legname, presso la sua nuova bioraffineria in Germania, mentre l’olandese Cosun Beet Company ha l’ambizione di trasformare le barbabietole da zucchero in MEG. È poi già noto che alcuni polimeri ad alte prestazioni di Covestro e DuPont Biomaterials possano essere prodotti anche da biomassa e CO2, almeno in una certa percentuale. Inoltre, l’azienda israeliana TripleW offre numerose soluzioni a partire da plastica derivata dai rifiuti organici. Laddove non sia possibile riutilizzare gli articoli a fine vita, come nel caso delle salviette umide, queste ultime possono essere prodotte al 100% in modo biologico, senza comprometterne la qualità. Questo è dimostrato, tra gli altri, dal produttore austriaco Lenzing e dal tedesco Beiersdorf, che utilizzano solo fibre vegetali per le loro salviette detergenti.

UN FUMETTO, UN GLOSSARIO E VARI VIDEO PER SPIEGARE IL CARBONIO RINNOVABILE Col fine di sensibilizzare il pubblico in merito al concetto di carbonio rinnovabile, ancorandolo al discorso politico, la Renewable Carbon Initiative sta dando vita a molteplici attività. Tale concetto, per esempio, è illustrato brillantemente, per mezzo di un’avvincente narrazione illustrata, nel fumetto “Nora and her FlyPhone on Renewable Carbon”. Ulteriori approfondimenti sono forniti dai video pubblicati sul canale YouTube di RCI, in cui aziende come BioBTX (riciclo di sostanze chimiche), Stahl (prodotti chimici speciali) e nova-Institute forniscono informazioni sulle strategie dei soci. Per chi volesse saperne di più, sul sito www.renewable-carbon-initiative.com è disponibile anche un glossario con i termini principali legati al concetto di carbonio rinnovabile. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


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NEWS Accelerazione del settore per rispettare gli obiettivi UE

In Europa, nel 2020, il settore del riciclo di film flessibili in materiale plastico ha registrato un incremento di quasi il 10% in termini di capacità installata, evidenziando una crescita solida nonostante la pandemia da Covid-19 che, peraltro, ha provocato gravi problemi nella gestione dei rifiuti. Le stime più recenti di Plastics Recyclers Europe (PRE) indicano che la capacità di riciclo dei film in PE è salita a 2,7 milioni di tonnellate grazie all’avvio di 30 nuovi impianti, per un totale complessivo di 218 unità. Con una domanda di oltre 9 milioni di tonnellate, LDPE ed LLDPE rappresentano la seconda frazione in termini di volumi nel mercato UE e offrono quindi un importante potenziale di riciclo. Oggi il 17% del film flessibile in rPE trova già sbocco nelle applicazioni “film-tofilm” per imballaggi non alimentari ed edilizia (i maggiori mercati per questi materiali), ma le previsioni

indicano che entro il 2030 i film a base di PE potrebbero contenere complessivamente fino al 38% di materiale riciclato. “Una volta ritenuto un materiale difficile da riciclare, il polietilene flessibile post consumo ha dato vita a un modello di riciclo di successo. I rapidi sviluppi tecnologici in raccolta, selezione e riciclo consentono oggi processi di trasformazione film-to-film. Il riciclo meccanico a circuito chiuso rappresenta il futuro, ponendo l’Europa all’avanguardia della circolarità in questo particolare campo”, ha dichiarato Ton Emans, presidente di Plastics Recyclers Europe e del Gruppo di lavoro PRE LDPE. “Questo non significa che non vi siano nuove sfide da affrontare. I principali ostacoli nell’individuazione di nuove applicazioni di fascia alta sono rappresentati dai prodotti multistrato e multimateriale, che attualmente non sono in linea con i principi del Design for Recycling”.

Con un accordo sottoscritto lo scorso 16 settembre, la società Versalis (ENI) ha acquisito in esclusiva la tecnologia e gli impianti di Ecoplastic, azienda italiana del gruppo De Berg, attivo nella filiera di recupero, riciclo e trasformazione dei polimeri stirenici. L’accordo garantisce a Versalis il know-how sviluppato da Ecoplastic e, in sinergia con le proprie competenze tecnologiche, le consente di accelerare gli sviluppi nel campo del riciclo meccanico avanzato, di ampliare la propria gamma Revive di polimeri riciclati e di consolidare la leadership europea nei polimeri stirenici da riciclo.

Erema

Cresce il riciclo di film flessibile, nonostante la pandemia Ciò nonostante, il riciclo della plastica flessibile è destinato ad accelerare sull’onda delle attuali tendenze positive. In primo luogo, grazie all’implementazione dei sistemi di raccolta in tutti gli Stati membri, al fine di centrare gli obiettivi UE di riciclo. In secondo luogo, le migliori tecnologie di selezione, combinate con i risultati dei sistemi EPR e dei centri di selezione, generano flussi monomateriale diminuendo gradualmente la frazione poliolefinica mista. Infine, anche la domanda di PE flessibile riciclato di alta qualità è destinata ad aumentare grazie all’impegno assunto dagli operatori della filiera per migliorare la riciclabilità dei materiali, o per incorporare plastica di riciclo nei loro prodotti. Per consolidare queste tendenze positive, tuttavia, gli operatori del settore dovranno guardare a soluzioni a lungo termine, piuttosto che a veloci e temporanei “rimedi”. Ad esempio, il processo Qua-

“I processi che propongono di destinare solamente il 20% del film di riciclo alle applicazioni film-to-film e il restante 80% allo stampaggio a iniezione sono un passo indietro per il nostro settore, in quanto non sono allineati con i principi dell’economia circolare. Inoltre, non diventeranno mai un business case redditizio”, ha dichiarato il presidente di PRE, Ton Emans

lity Recycling sviluppato da Ceflex non è in linea con l’obiettivo di rendere completamente circolari i flussi post consumo di imballaggi flessibili. Al contrario, potrebbe ostacolare la diffusione di processi già consolidati e ben funzionanti, portando al contempo a un punto morto gli sforzi per rendere gli imballaggi in plastica flessibile completamente riciclabili. L’implementazione di questa “nuova soluzione” potrebbe generare ulteriori flussi di poliolefine miste da destinare solamente a un mercato dello stampaggio a iniezione già saturo, che non è più in grado di assorbire le notevoli quantità di materiali riciclati originate dai rifiuti di plastica flessibile.

Versalis acquisisce tecnologie e impianti da Ecoplastic

Un nuovo polo per il riciclo meccanico a Porto Marghera Dal canto suo, Ecoplastic ha infatti sviluppato un processo di produzione di polimeri stirenici, polistirene espanso e compatto con contenuto di riciclato fino al 100%, proveniente da rifiuti in polistirene espanso selezionati dai settori industriali e dal commercio. I nuovi prodotti saranno destinati a settori applicativi per i quali i requisiti di “Il riciclo delle materie plastiche è una delle leve fondamentali per accelerare la trasformazione di Versalis attraverso modelli circolari e s’inserisce nell’ambito della più ampia strategia di ENI per la transizione energetica, di cui l’economia circolare è uno dei pilastri”, ha dichiarato Adriano Alfani, amministratore delegato Versalis

sostenibilità e circolarità sono essenziali, come il packaging e l’edilizia, in linea con il quadro normativo di riferimento. L’accordo con il gruppo De Berg costituisce un passo concreto per l’avvio della prima fase di realizzazione di un polo per il riciclo meccanico avanzato nell’ambito del progetto di trasformazione del sito di Porto Marghera, che dal prossimo anno vedrà l’installazione degli impianti acquisiti da Ecoplastic per la produzione di polimeri stirenici ottenuti totalmente da materiale riciclato già selezionato e pretrattato. La capacità complessiva, in questa prima fase, sarà di circa 20 mila tonnellate all’anno.

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


CAC per gli imballaggi in plastica

Dal 2022 contributo ambientale Conai più basso Il consiglio d’amministrazione di Conai ha deliberato un’ulteriore riduzione del contributo ambientale (CAC) per quasi tutti gli imballaggi in plastica, in carta e in cartone, a partire dal primo gennaio 2022. La riduzione si aggiunge a quelle già decise nel corso del 2021 per i contributi relativi agli imballaggi a base cellulosica, in acciaio, in alluminio, in plastica e in vetro. La decisione è legata essenzialmente alle quotazioni delle materie prime cellulosiche e plastiche, i cui valori di mercato continuano a mantenersi a livelli molto alti. Anche in questa occasione il sistema conferma la sua tempestività d’intervento nel contemperare le esigenze economiche con quelle tipicamente ambientali in contesti sia positivi, come quello attuale, sia negativi, come nel recente passato. Una tendenza a cui Conai intende ispirarsi anche in futuro. La conferma dell’andamento positivo nei valori

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

delle materie prime seconde ha permesso anche al consorzio Corepla di migliorare i ricavi dalle vendite all’asta delle frazioni valorizzabili, in particolare per gli imballaggi della fascia B1, che comprende bottiglie, flaconi e altri contenitori rigidi in PET o in HDPE. Questa situazione ha consentito di ridurre il CAC per quasi tutti gli imballaggi in plastica e in particolare per quelli che hanno portato al miglioramento dei risultati economici. Per la fascia A1 (imballaggi rigidi e flessibili, con una filiera industriale di selezione e riciclo efficace e consolidata, in prevalenza gestiti in circuiti di commercio e industria) il contributo si ridurrà da 150 a 104 euro/t. Il contributo della fascia B1 (imballaggi con una filiera industriale di selezione e riciclo efficace e consolidata, in prevalenza da circuito domestico) si ridurrà da 208 a 149 euro/t. La fascia B2 (altri imballaggi selezionabi-

Il CdA di Conai ha ribadito la volontà di proseguire il percorso di analisi per rafforzare ulteriormente la diversificazione contributiva, in particolare per legare in misura più rilevante i valori del CAC di ogni fascia agli effettivi costi

li/riciclabili da circuito domestico e/o commercio e industria) passerà da 560 a 520 euro/t. La riduzione del CAC interesserà anche la fascia C (imballaggi con attività sperimentali di selezione/ riciclo in corso o non selezionabili/riciclabili con le tecnologie attuali) e passerà da 660 a 642 euro/t. Per quanto riguarda, invece, gli imballaggi compresi nella fascia A2 (imballaggi flessibili con una filiera industriale di selezione e riciclo efficace e consolidata, in prevalenza da circuito commercio e industria, ma significativamente presenti in raccolta differenziata urbana), si conferma il continuo incremento dei volumi presenti nella raccolta differenziata urbana, con costi crescenti per la gestione consortile. Fino al 30 giugno 2022 il contributo di questa fascia resterà invariato, pari a 150 euro/t, mentre dal primo luglio aumenterà a 168 euro/t, coerentemente con i maggiori costi d’avvio a riciclo.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

MONOVITE PIÙ BIVITE COROTANTE

IL SENSO COMPIUTO DELL’UPCYCLING SE LA TANTO AUSPICATA “ECONOMIA CIRCOLARE” È REALTÀ SOLO QUANDO OFFRE UN’ADEGUATA SOSTENIBILITÀ SIA AMBIENTALE CHE ECONOMICA, ECCO CHE NEL MONDO DEL RICICLO MARIS PROPONE OGGI UN UPCYCLING CHE - IN VIRTÙ DI UN ORIGINALE TANDEM MONOVITE+BIVITE COROTANTE - CONFERISCE AI “PRODOTTI DI RECUPERO” UN REALE VALORE AGGIUNTO DI ERMANNO PEDROTTI E LUCA MEI

L’

economia circolare è un sistema economico pianificato per riutilizzare i materiali in successivi cicli produttivi, riducendo in tal modo al minimo gli sprechi. Secondo la visione utilitaristica di Luciano Battistutta, sales area manager di Maris: “Dal Green Deal alla prima legge sul clima europeo, passando dal Next Generation EU, tutti noi siamo consapevoli che l’Unione Europea si è data una strategia di crescita verso una società a impatto climatico e ambientale zero. Per adeguarsi alle conseguenti politiche green, il mercato industriale, materie plastiche in primis, sta cercando di riciclare il più possibile. È poi noto agli operatori del settore che il business del riciclo di ma-

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terie plastiche è partito dai materiali più nobili o dai materiali più facilmente riciclabili, per i quali c’è una filiera già ben consolidata. Basti pensare a un polimero come il polietilentereftalato delle bottiglie (PET), che ha una composizione ben definita, che è facilmente selezionabile e che di recente ha avuto l’autorizzazione per il reimpiego nella produzione di bottiglie per il settore alimentare. Poi, però, c’è tutta una serie di altre materie plastiche che sono la maggioranza o, comunque, che sono una parte consistente e che, per una serie di motivi, perché contaminate da altri polimeri o da altri inquinanti, hanno bisogno di una valorizzazione più importante, più complessa, più impegnativa”.

Compound ottenuto con il processo di upcycling effettuato mediante linea Evorec Plastic Plus

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Queste parole ci portano celermente al cuore di quest’articolo: il processo di riciclo in continuo frutto della combinazione in tandem di un estrusore monovite e di un estrusore bivite corotante di Maris. Un’unione non nuova nella trasformazione delle materie plastiche, ma che, per l’elevato mix d’accorgimenti e di sviluppi tecnologici e di processo, fornisce nuova vita e maggior valore ai prodotti di scarto. Prima di procedere nella disamina di questa combinazione, risulta però utile, oltreché interessante, tracciare l’identikit di Maris, realtà tutta italiana, a gestione familiare, giunta alla seconda generazione e che, con i suoi circa 100 addetti, si confronta con concorrenti che sono veri e propri colossi industriali a livello mondiale.

PAROLE D’ORDINE: TECNOLOGIA E PRODOTTI SU MISURA… DA SEMPRE Nata nel 1962 in quella che è l’immediata cintura torinese con l’obiettivo di produrre estrusori e filiere per tubi e profili, Maris assume in breve un ruolo da protagonista in quelli che erano i primi sviluppi dei prodotti polimerici, con l’ambizione di dare un contributo all’evoluzione delle relative nascenti tecnologie. È un fatto che ben presto in Maris si sceglie il compounding come missione principe e, negli Anni Settanta, nascono nuovi estrusori bivite corotanti con viti autopulenti e settori componibili. Gli Anni Ottanta portano a estrusori con viti a due o tre principi, mentre gli Anni Novanta vedono sia l’avvio della produzione di linee ad alta coppia e a elevate prestazioni sia l’impiego delle linee Maris in nuovi settori applicativi. “Una famiglia avveduta, che fin dagli Anni Sessanta s’è concentrata nella produzione di estrusori bivite corotanti da applicare ovunque vi fosse l’esigenza di processare in continuo i materiali”, riprende Luciano Battistutta, che così prosegue: “Mi riferisco a settori applicativi che spaziano dalla produzione di masterbatch, divenuti ben presto un’applicazione tradizionale per Maris, passando poi per la produzione di compound alto caricati, rinforzati, TPE, TPV, adesivi, biomateriali, sino ai compound elastomerici o, sempre nel mondo della gomma, al recente brevetto relativo al processo di devulcanizzazione in continuo. In quest’ultimo caso, le gomme vulcanizzate vengono riciclate con un sistema in continuo, consentendone il riutilizzo in nuove formulazioni dal 15 al 50% per la stessa applicazione di origine. Per formulazioni diverse, la percentuale di materiale devulacanizzato all’interno della mescola può essere incrementata ulteriormente. A tal proposito possiamo affermare che, attraverso un’accurata selezione, identificazione e trattamento del materiale, il nostro processo di devulcanizzazione può essere applicato anche a maMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

Luciano Battistutta, sales area manager di Maris

teriali post consumo; mi riferisco, in particolare, ai grandi volumi di pneumatici fuori uso (PFU), i quali possono senz’altro rappresentare un’utilissima “materia prima seconda”. Sempre in termini applicativi, il riciclo, o meglio l’upcycling, è un settore in continua evoluzione e crescita. Maris è già fortemente presente e operativa in questo campo e si pregia di aver già realizzato numerosi processi innovativi nel trattamento di materiali post consumo o di scarti di produzione, per esempio nell’ambito generale delle poliolefine, del PVC, del PET, finanche ai materiali espansi”. E qui si introduce un’ulteriore peculiarità di Maris: la scelta di essere fabbricanti a tutto tondo.

TRA “MAKE” E “BUY” MARIS SCEGLIE SENZA INDUGI “MAKE”

“Da sempre ci pregiamo di essere padroni al 100% della nostra tecnologia”, specifica Battistutta, “e ciò è possibile perché le parti fondamentali dei nostri estrusori bivite corotanti sono realizzate internamente con processi produttivi e qualitativi d’alto livello. Ne sono l’evidenza la produzione degli elementi vite, delle sezioni di processo (i cilindri), come pure la fabbricazione in toto dei riduttori, che rappresentano uno dei punti nevralgici dell’estrusore. È questa una scelta che ci consente di produrre macchinari che si contraddistinguono per gli elevati standard qualitativi e per la loro versatilità”. Logisticamente Maris si compone - oltre che della palazzina uffici - di altri tre ampi e distinti reparti. Il più grande è quello di produzione, dove sono in funzione sia centri di lavoro CNC di ultima generazione sia sistemi di lavorazione meccanica più consolidati, perché, come ben spiegato da Battistutta: “Macchinari all’avanguardia, che si alternano ad altri più tradizionali, consentono di gestire le singole fasi delle commesse con flessibilità e di raggiungere, dunque, un livello di personalizzazione elevatissimo”. Altrettanto importante è il reparto destinato all’assemblaggio e al collaudo delle linee. Qui viene anche effettuata la manutenzione degli estrusori. “Siamo in grado di eseguire manutenzioni ordinarie e straordinarie su estrusori costruiti anche svariati decenni orsono (e tuttora operativi). Tale prerogativa ci permette di fornire un servizio post vendita affidabile, efficace, di elevata qualità e, quindi, di consolidare le relazioni con i nostri clienti in modo duraturo”, aggiunge Battistutta. Il terzo e ultimo reparto è il Maris Technological Center, che merita un capitolo a sé.

“Make or buy” si riferisce alla scelta di un’azienda di costruire un prodotto al proprio interno oppure di acquistare all’esterno il prodotto stesso MILLE METRI QUADRI DOVE LE IDEE e/o un servizio utile alla produzione. La scelta si DIVENTANO REALTÀ basa sul raffronto tra i costi totali da sostenere Il Maris Technological Center è l’area preponei due casi, tenendo conto sia delle caratteri- sta allo studio e all’ottimizzazione dei processi stiche di reperibilità all’esterno - e quindi d’even- produttivi dei clienti, nonché alle attività di ricertuali criticità - sia delle risorse disponibili all’inter- ca e sviluppo per il miglioramento costante delno dell’azienda. È una scelta strategica fondamentale per la gestione dell’azienda, che definisce il livello d’integrazione delle attività - a monte e a valle - e determina la struttura dei costi, l’organizzazione e anche il posizionamento sul mercato. L’opzione “make” offre soprattutto il vantaggio di garantire un controllo diretto sull’attività, sugli approvvigionamenti e sulla qualità del prodotto finale. Maris è da sempre padrona della sua tecnologia; anche le parti Consente, inoltre, di mantenefondamentali dei suoi estrusori bivite corotanti sono realizzate interamente re e sviluppare il proprio knowal proprio interno, con processi produttivi e qualitativi di elevato livello how tecnologico.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Bruno Muscato, esperto di processo all’interno del team di ricerca e sviluppo del Maris Technological Center

la tecnologia degli estrusori bivite corotanti. In quest’azienda, infatti, non esiste una commessa standard e la parola d’ordine è flessibilità al servizio del cliente. In questo reparto i clienti comunicano al team di ricerca e sviluppo le informazioni utili alla configurazione della linea pilota; successivamente tale linea viene testata con i materiali forniti e, se necessario, vengono effettuate analisi di laboratorio per comprovare la qualità del prodotto finito in diverse condizioni di processo. “Per valutare in tempo reale i risultati delle prove svolte nel Maris Technological Center abbiamo un laboratorio di caratterizzazione”, esordisce a questo punto Bruno Muscato, esperto di processo all’interno del team di ricerca e sviluppo, “ove effettuiamo sia la caratterizzazione con un microscopio ottico in riflessione e uno in trasmissione sia le analisi reologiche con Melt Index. Possiamo poi valutare le proprietà meccaniche dei materiali, preventivamente stampati, mediante dinamometro”. È con un certo orgoglio che Bruno Muscato - il quale di estrazione culturale è chimico industriale - ci mostra il Filter Test. Un’analisi veloce ideata da Maris, grazie alla quale, misurando la velocità di intasamento del filtro, è possibile misurare la dispersione di cariche/pigmenti all’interno della matrice polimerica. Tutto questo consente di comprendere come un’azienda a gestione familiare possa competere in un contesto internazionale nel mondo dell’estrusione; a conferma di ciò, infatti, Maris collabora con università, enti pubblici e privati (nazionali ed esteri), ma anche con fabbricanti di sistemi produttivi complementari, con studi d’ingegneria e con case automobilistiche nello svi-

luppo di progetti di ricerca, come quello che ha portato al citato brevetto sulla devulcanizzazione della gomma. “Il nostro centro tecnologico è attrezzato con quattro linee di diverse dimensioni che ci permettono di svolgere dalle attività di ricerca di base sino a simulazioni di produzione su scala industriale”, spiega sempre Muscato, “partendo da quella con diametro vite di 20 mm (da laboratorio o per produzioni molto limitate), passando a una versione da 30 mm, una da 40 mm e, infine, alla più grande da 58 mm. Queste linee ci consentono d’inquadrare il contesto applicativo con un ottimo grado di precisione e di eseguire gli opportuni scale-up individuando la taglia di macchina più idonea a raggiungere il target produttivo atteso dal cliente. La gamma dei nostri estrusori è molto ampia: il loro diametro può arrivare sino a 223 mm e la portata oraria varia in funzione della formulazione e della taglia della macchina. Gli estrusori bivite corotanti hanno la peculiarità di essere modulari e questo ci dà la possibilità di allungarli e accorciarli in base alle esigenze di processo, nonché di alimentare materiali solidi o liquidi in diversi punti dell’estrusore, grazie a specifici cilindri. Le linee di estrusione che forniamo ai nostri clienti possono essere integrate con equipaggiamenti a monte e a valle (in pratica una soluzione “chiavi in mano”), grazie alla collaborazione con i più rinomati marchi del settore. Nel centro tecnologico tutti questi equipaggiamenti sono a nostra disposizione in modo da individuare la scelta più opportuna volta a soddisfare le esigenze dei clienti”. Tali equipaggiamenti includono un’ampia scelta di dosatori gravimetrici per solidi e liquidi a monte dell’estrusore, mentre a valle troviamo pompa

ESTRUSORE MONOVITE È possibile processare materiali con: • Bassa densità apparente • Elevata percentuale di umidità (livelli superiori a 12%) • Elevata percentuale di contaminanti

1a FASE Macinazione, deumidificazione e stoccaggio Alimentazione dell’estrusore monivite tramite alimentazione forzata Fusione del materiale nell’estrusore monovite Primo degassaggio Filtrazione

ESTRUSORE BIVITE COROTANTE Prestazioni e qualità: • Elevata mescolazione • Elevato degassaggio • Granuli di alta qualità • Possibilità di aggiungere cariche/additivi

2a FASE Elevata omogeneizzazione dei materiali Secondo degassaggio Alimentazione di polimeri/cariche/additivi Terzo degassaggio Filtrazione e granulazione

Fig.1 - “Volendo riassumere le peculiarità del tandem”, spiega Muscato, “siamo giunti alla condizione in cui è possibile sfruttare appieno le potenzialità sia dell’estrusore monovite che dell’estrusore bivite corotante, il tutto in un’unica macchina e in un unico passaggio”

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a ingranaggi, cambiafiltro, sistemi di taglio immerso, ad anello liquido, in aria e a distanza e, infine, pompe a vuoto e ad alto vuoto.

FOCUS SU EVOREC PLASTIC PLUS: MONOVITE + BIVITE COROTANTE Alla necessità di riciclare materiali molto contaminati e con elevate percentuali di umidità, Maris risponde con Evorec Plastic Plus. La combinazione di due tecnologie ha permesso - all’interno di un unico impianto - di riciclare materiali molto critici utilizzando un estrusore monovite più un estrusore bivite corotante. “Volendo riassumere le peculiarità del tandem”, spiega Muscato, “siamo giunti alla condizione in cui è possibile sfruttare appieno le potenzialità sia dell’estrusore monovite che dell’estrusore bivite corotante, il tutto in un’unica macchina e in un unico passaggio. Ecco, quindi, che, in virtù dell’unione di due specifici know-how aziendali complementari tra di loro, ora è possibile alimentare materiali non “free-flowing”, eseguire una doppia filtrazione, ottenere materiali con un elevato livello di omogeneità e additivare/caricare il polimero di riciclo. Si possono inoltre processare materiali con un’umidità di partenza e un grado di contaminazione molto elevati; sul solo bivite ciò non sarebbe possibile, ma la combinazione delle due soluzioni lo rende ora fattibile”. Si giunge quindi all’upcycling citato da Battistutta. A tal proposito ci viene in aiuto la figura 1, che mostra le cinque fasi dell’estrusore monovite: 1) macinazione, deumidificazione, stoccaggio; 2) alimentazione; 3) fusione; 4) primo degassaggio; 5) prima filtrazione. Dopo queste operazioni il cosiddetto rifiuto post industriale o post consumo è pronto per essere alimentato in continuo verso l’estrusore bivite corotante. Sempre la figura 1 elenca le fasi di questo secondo step: 1) omogeneizzazione; 2) secondo degassaggio; 3) alimentazione laterale di polimeri, di cariche o di additivi; 4) terzo degassaggio; 5) seconda filtrazione e granulazione. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NUOVI TRITURATORI E NUOVO LABORATORIO IN CASA GAMMA MECCANICA

SVILUPPO TECNOLOGICO E MIGLIORAMENTO DEI SERVIZI PER IL RICICLO NEGLI ULTIMI MESI GAMMA MECCANICA HA PORTATO AVANTI UNA FERVENTE ATTIVITÀ DI SVILUPPO DI NUOVE LINEE E DI MIGLIORAMENTO DEI PROPRI SERVIZI, NELLA CONSAPEVOLEZZA CHE I MATERIALI RICICLATI SIANO OGGI UNA GRANDE RISORSA, MA ANCHE CHE SI POSSA FARE DI PIÙ

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econdo recenti dati di Conai, l’Italia nel 2020, con un tasso di riciclo del 73% degli imballaggi immessi nel mercato, ha superato le previsioni al riguardo. Ciò nonostante, la plastica, rispetto ad altri materiali “rinnovabili” (acciaio, alluminio, carta, legno e vetro), resta sempre quello più “ostico” da recuperare. Nel 2020, con il 48,7% di plastica riciclata, era stato quasi raggiunto l’obiettivo del 50% imposto dalla UE per il 2025, anche se quest’obiettivo comprende anche la rivalorizzazione del materiale sotto forma di combustibile, e parlare di termovalorizzazione vuol dire vedere una risorsa economica andare in “cenere”. Il riciclo, comunque, registra una crescita significativa della termovalorizzazione e questo grazie alla raccolta differenziata degli MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

scarti post consumo, ma anche alla continua evoluzione tecnologica delle attrezzature che permettono di ampliare la gamma di rifiuti plastici che possono essere rigenerati. Specializzata nella progettazione e nella realizzazione di linee per la rigenerazione delle materie plastiche, Gamma Meccanica ha raccolto per circa cinque anni una serie di suggerimenti, informazioni e richieste per arrivare allo sviluppo della nuova generazione di trituratori AFT. L’obiettivo era quello di migliorare le prestazioni di queste macchine e la loro applicazione con i materiali più difficili da rigenerare e per raggiungerlo l’azienda ha eseguito test e condotto studi coinvolgendo anche i suoi fornitori. Determinanti sono state le prove svolte sulle linee pilota installate

al proprio interno, le informazioni arrivate dal servizio clienti, le richieste di questi ultimi e la volontà di migliorare e innovare.

MODIFICHE STRUTTURALI E NUOVI ACCESSORI Il trituratore di una linea di rigenerazione per materie plastiche è la macchina che riceve il materiale di scarto in varie forme e che al proprio interno lo tritura appunto, lo densifica e, quando richiesto, lo mescola con additivi anche in polvere, preparandolo per essere immesso nell’estrusore. I nuovi trituratori AFT offrono diversi vantaggi grazie a una serie di modifiche strutturali e accessori tecnologici. Per azionare il disco su cui poggiano le lame rotanti sono state adottate cinghie Kraft Band,

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

meglio tensionabili e in grado di migliorare l’efficienza produttiva. Sul disco possono essere installate sei lame rotanti contro le tre dei modelli precedenti, assicurando livelli produttivi più alti soprattutto con i materiali che richiedono più tempo di preparazione. Inoltre, sono state ridisegnate le geometrie interne di diversi componenti. Sotto il silo, nella zona dei cuscinetti, è stato sviluppato un sistema di tenuta per le polveri che consente di mantenere più pulito l’ambiente di lavoro, evitando che le polveri danneggino le parti più sensibili della linea. Anche la posizione del motore della vite premente, che spinge il materiale dal trituratore all’estrusore, è stata ridefinita, rendendo l’unità più compatta e concedendo all’operatore più spazio per muoversi intorno alla macchina, stabilizzando inoltre il motore, che risulta meno sollecitato dalle vibrazioni. Su richiesta, può essere installato un dosatore per additivi in polvere, la cui nuova posizione consente una migliore miscelazione dell’additivo e ne limita la dispersione nell’ambiente. Da sempre i trituratori AFT sono dotati di sistemi di aspirazione dei vapori prodotti al loro interno, come, per esempio, l’aria satura dell’umidità estratta dal materiale trattato. Ultimamente, però, è richiesta una maggiore attenzione nel trattamento delle polveri che spesso accompagnano questi vapori. Pertanto, è possibile dotare il sistema di un dispositivo di preabbattimento delle polveri, in modo da rendere meno gravoso per l’utilizzatore il trattamento dell’aria liberata in ambiente. Uno degli aspetti più interessanti dei nuovi trituratori AFT consiste nella possibilità di abbinarli con estrusori di taglie diverse. Per esempio,

in precedenza l’estrusore GM125 Compac di gamma Meccanica poteva essere collegato al solo AFT125, mentre ora è possibile abbinarlo al trituratore di taglia superiore, un AFT160. Dovendo trattare materiali molto umidi, con un trituratore dal volume maggiore si migliora la preparazione del materiale stesso per la fase di estrusione, ottenendo una capacità produttiva più elevata e una miglior qualità del granulo, oppure è possibile processare materiale con tasso d’umidità che può arrivare al 20%. I nuovi abbinamenti sono efficienti anche quando si hanno materiali con pezzature o spessori particolarmente alti e quindi più difficili da trattare.

MIGLIORARE ANCHE IL SERVIZIO Per soddisfare sempre meglio le esigenze dei clienti e assicurare loro risposte precise e complete, Gamma Meccanica ha deciso di ampliare il proprio laboratorio interno e l’area test. La nuova struttura sarà infatti destinata ai test sui materiali forniti dai clienti e a verificare la qualità del processo. Le aziende avranno a disposizione più linee pilota per rigenerare i propri materiali e ricavarne tutti i dati utili sia per pianificare l’acquisto di una linea per il riciclo sia per verificare la qualità e la produzione con essa ottenibile. A tale scopo è stato acquistato un nuovo stabilimento destinato a ospitare il laboratorio, in cui verrà inserito personale tecnico dedicato. Nel nuovo laboratorio saranno in funzione diverse linee dedicate esclusivamente ai test, tra cui una GM 90 Tandem “configurabile” e una GM90 Compac. La linea Tandem (nella foto di apertura) sarà dedicata alle prove con materiali “difficili”, con il 100% di superficie stampata, elevata umidi-

Con il suo nuovo laboratorio, Gamma Meccanica mira a migliorare i propri servizi, soddisfacendo sempre meglio le esigenze dei clienti e dando loro risposte precise e complete

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Un esemplare del nuovo trituratore AFT

tà e molto sporchi. Si tratta di una linea “super-sensoriata” per immagazzinare dati sul funzionamento e sul processo a seconda del materiale, e la versione base comprenderà: nastro di alimentazione con metal detector, trituratore Compac con vite premente, estrusore primario, cambiafiltro, camera del vuoto ad alte prestazioni, collo di collegamento per predisporre due possibili configurazioni con il primo estrusore: un secondo estrusore monovite, un altro cambiafiltro, un sistema di taglio e la bilancia; oppure un secondo estrusore bivite, per ottenere la versione Tandem Plus che permette anche di arricchire il materiale dandogli valore aggiunto (upcycling). Insieme alla linea Tandem sarà disponibile una linea GM90 Compac per il riciclo di materiali “puliti” di origine prevalentemente post industriale, composta da nastro di alimentazione con metal detector, trituratore Compac con vite premente, estrusore con rapporto L/D = 35, cambiafiltro automatico, taglio in testa TDA 4.0 e bilancia. Poiché, durante le prove, i dati devono essere i più esaustivi possibile, questo modello sarà dotato di attrezzare opzionali rispetto a uno standard, quali traino, bypass per dosatore del macinato, dosatore per il / per i master e per le polveri e un vibrovaglio a tre vie. Per i materiali ad alta fluidità, come PET o PA, le prove saranno effettuate con il nuovo sistema di taglio immerso TI 2.3, sviluppato da Gamma Meccanica appositamente per riciclare questo tipo di materiali. Presso il nuovo laboratorio potranno essere effettuate anche prove per rilevare l’umidità, l’indice di fluidità, la viscosità intrinseca del PET, di densità, reologiche, calorimetriche, termo-gravimetriche e roast test per determinare le impurità sulle scaglie di PET. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021



LINEE DI TRASFORMAZIONE

Un estrusore della gamma ZSK di Coperion, a cui appartiene anche quello fornito all’università belga

FORNITURA “ACCADEMICA” PER COPERION

UN ESTRUSORE BIVITE PER IL RICICLO CHIMICO ALL’UNIVERSITÀ DI GAND IL COSTRUTTORE TEDESCO COPERION HA FORNITO UNA LINEA DI ESTRUSIONE ALL’UNIVERSITÀ DELLA CITTÀ BELGA PER PROGETTI DI RICERCA E SVILUPPO NELL’AMBITO DEL RICICLO CHIMICO DI PLASTICHE MISTE POST CONSUMO. IL SISTEMA SI BASA SU ESTRUSORE BIVITE ZSK 18 MEGALAB, ALIMENTATORE K-TRON E UNITÀ DI ASPIRAZIONE E HA UNA CAPACITÀ TRA 1 E 10 KG ALL’ORA

I

L’estrusore ZSK 18 MEGAlab e il sistema di alimentazione K-Tron installati all’Università di Gand

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rifiuti in plastica, e in particolare quelli da imballaggi, sono generalmente un insieme di materiali con un alto grado di contaminazione e il loro riciclo è di solito difficile, poiché in molti casi la selezione e la pulizia non sono né economicamente sostenibili né tecnicamente fattibili. Il riciclo chimico rappresenta, quindi, un metodo promettente per trasformare questi flussi di materiali in sostanze chimiche, cere o “vettori liquidi di energia”. L’Università di Gand, in Belgio, ha gettato le basi per vari sviluppi di ampia portata in questo campo, contribuendo ad aprire la strada a una maggiore sostenibilità dell’industria della plastica. Il controllo delle reazioni chimiche in generale e della loro cinetica rappresenta l’asse principale delle ricerche svolte presso il La-

boratorio di Tecnologia Chimica (LCT) dell’Università di Gand. Sono oggetto delle ricerche: l’ottimizzazione dei processi industriali esistenti e lo sviluppo, l’intensificazione e il miglioramento di nuove tecnologie volte a ridurre al minimo i flussi di rifiuti e il consumo di energia.

ESTRUSORE BIVITE PER UN EFFICIENTE ACCUMULO DI ENERGIA La tecnologia dell’estrusore bivite ZSK 18 MEGAlab, fornito da Coperion all’Università di Gand, è particolarmente adatta per il riciclo chimico delle materie plastiche. I rifiuti post consumo, triturati o compattati, vengono introdotti nel processo dall’alimentatore K-Tron e nel materiale si accumula una grande quantità di energia meccanica in un tempo assai breve, grazie al continuo MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Alimentazione di scarti post consumo

rimescolamento superficiale e all’intensa azione di dispersione e taglio a opera delle due viti. Grazie a tale accumulo di energia, nel giro di circa 30 secondi viene prodotto un fuso omogeneo, degassato e riscaldato a una temperatura fino a 350°C. Altri materiali, come i catalizzatori, possono essere aggiunti e miscelati secondo le necessità, mentre in alcuni casi può accadere che residui d’acqua o cloruri di PVC siano introdotti nell’estrusore in quantità minime, insieme ai rifiuti plastici. Queste sostanze vengono tuttavia estratte in modo affidabile tramite il degassaggio ad aspirazione. Gli estrusori bivite possiedono numerosi vantaggi, che si rivelano particolarmente utili in sede di riciclo chimico. La tecnologia copre un ampio campo di capacità di produzione e, con questo processo, sugli estrusori ZSK più grandi è possibile arrivare fino a 20 tonnellate all’ora. Polimeri di varie viscosità vengono plastificati in modo affidabile grazie all’efficienza del design bivite e la dissipazione dell’energia del materiale plastico avviene in pochissimo tempo. Qualora necessario, la protezione dalla corrosione e dall’usura di tutte le parti a contatto con il prodotto, all’interno della sezione di processo, può garantire una lunga durata dell’estrusore anche nella lavorazione di materiali molto aggressivi.

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Reattore

Distillatore

Estrusore bivite - Dispersione, degassaggio, introduzione di energia

Schema del processo di riciclo chimico presso l’Università di Gand

RECUPERO DI MATERIE PRIME All’interno del reattore, il fuso, già riscaldato fino a 350°C dall’estrusore bivite, viene ulteriormente riscaldato. A 500°C avviene la pirolisi dei polimeri, con la scissione delle catene polimeriche in unità più corte in un ambiente privo d’ossigeno. La pirolisi dei polimeri si basa su di un meccanismo di scissione casuale, in cui si generano radicali liberi. Allo stesso tempo, si avviano le reazioni a catena che portano alla scissione dei polimeri (cracking) in una serie di idrocarburi in fase liquida e gassosa. I fattori più importanti per guidare questo processo sono il tempo di permanenza, la temperatura e il tipo di agente di pirolisi. La maggior parte dei componenti inorganici dei rifiuti post consumo finisce nel pozzetto del reattore, da dove viene rimossa. Gli idrocarburi organici dei polimeri evaporano. Vengono trasformati in monomeri, materie prime petrolchimiche o

gas di sintesi, e quindi, trasformati ulteriormente all’interno di un distillatore in prodotti commerciali come: oli, combustibili pesanti o cere. Il riciclo chimico è un settore di ricerca molto attivo all’Università di Gand. Anche se è già dimostrato che il riciclo meccanico rappresenta un metodo più semplice per la valorizzazione della plastica, sono state riscontrate alcune limitazioni causate dalle difficoltà a livello di separazione dei rifiuti; limitazioni che possono essere superate con il riciclo chimico. L’estrusore bivite ZSK di Coperion farà parte di un nuovo sistema per il riciclo chimico presso l’Università di Gand e, tra l’altro, sarà accoppiato a un reattore a vortice, in modo da far fluire il fuso direttamente nel reattore. Possono essere applicate diverse tecnologie per la conversione dei rifiuti plastici in sostanze chimiche, come la pirolisi catalitica e il trattamento termico-chimico (cracking).

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

LA TECNOLOGIA MRS DI GNEUSS

L’EVOLUZIONE DEL RICICLO DI PET POST CONSUMO IL RICICLO DEL PET IN SCAGLIE VA OGGI OLTRE L’IMPIEGO DELLE SOLE BOTTIGLIE POST CONSUMO E INCLUDE MATERIALI PROVENIENTI ANCHE DA ALTRE FONTI. SE DA UN LATO QUESTO PORTA A SVILUPPARE APPLICAZIONI E TECNOLOGIE, DALL’ALTRO PONE ALCUNE PROBLEMATICHE LA CUI CONSIDERAZIONE NON PUÒ ESSERE TRALASCIATA, IN PARTICOLARE PROPRIO DAL PUNTO DI VISTA TECNOLOGICO. ECCO LE SOLUZIONI PROPOSTE DAL COSTRUTTORE GNEUSS

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ggi, il riciclo del PET in scaglie proveniente da bottiglie post consumo è ben consolidato e l’attenzione si sta spostando verso l’utilizzo di rifiuti in PET di diversa provenienza, come le fibre post industriali e altri articoli post consumo, quali recipienti, vaschette e vassoi termoformati. La differenza in termini di riciclo consiste nel fatto che nel caso del PET in scaglie proveniente da bottiglie post consumo è accettabile una certa diminuzione della viscosità intrinseca (IV), mentre con le fibre post industriali, o con i rifiuti di diverso tipo, qualsiasi diminuzione della viscosità intrinseca si tradurrebbe in proprietà meccaniche inaccettabili nei prodotti finali. In questi casi, la soluzione è generalmente quella di eseguire una fase liquida complicata e/o energivora, oppure processi allo stato solido, per l’incremento dell’IV a valle dell’estrusore.

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IV PRESERVATA Per fare fronte a tale inconveniente, l’estrusore MRS di Gneuss per la lavorazione di PET offre elevate prestazioni di decontaminazione e, nel caso di rifiuti post consumo di origine diversa dalle bottiglie, ha ottenuto l’approvazione per utilizzare il materiale con esso processato a contatto con alimenti, senza dover effettuare alcun trattamento termico aggiuntivo. La nuova versione MRSjump fornisce una maggiore superficie di scambio sottovuoto, in modo che la policondensazione parziale abbia luogo all’interno dell’estrusore stesso e sia possibile preservare l’IV iniziale. A ciò si aggiunge il fatto che l’intensa devolatilizzazione e il prolungato tempo di residenza sottovuoto del polimero possono essere controllati per fornire una

Vite dell’estrusore MRS con sezione a rotazione multipla, per efficienti degassaggio e decontaminazione

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Un esemplare dell’estruore MRSjump

IV costante in uscita, nonostante le inevitabili variazioni del livello di umidità residua del materiale in ingresso. Il sistema MRSjump, quindi, offre sia prestazioni di decontaminazione che rendono il materiale idoneo al contatto con gli alimenti sia la possibilità di preservare e controllare l’IV in un’unica fase di lavorazione dell’estrusione. Non è così necessario trattare il materiale prima dell’estrusione, né un ulteriore processo di fusione o d’incremento allo stato solido dell’IV dopo l’estrusore. Ne conseguono minori consumo energetico, ingombro, complessità dell’impianto e lavoro per l’operatore, così come migliore qualità dei materiali, maggiore flessibilità e possibilità di utilizzare materiali il cui riciclo in precedenza non risultava economico.

DA VASCHETTA A VASCHETTA L’utilizzo di vaschette post consumo in PET per produrre nuovi imballaggi per alimenti pone requisiti stringenti al processo di estrusione del semilavorato da destinare a tale scopo. Anzitutto, come si è visto, a differenza delle scaglie di PET provenienti da bottiglie post consumo, la viscosità intrinseca del rimacinato ottenuto dalle vaschette in PET risulta troppo bassa per consentirne il riciclo diretto su una linea per l’estrusione di lastre convenzionali. Vi è poi da tenere in considerazione il fatto che la provenienza delle vaschette in PET post consumo non è (ancora) controllata come nel caso delle scaglie in PET da bottiglie post consumo, a cui si aggiunge il fatto che in circolazione vi è una vasta gamma di diversi tipi di vaschetta impiegati in modi altrettanto differenti, che determinano una variabilità considerevole di qualità e proprietà del rimacinato. Inoltre, è pressoché inevitabile che il rimacinato ottenuto da vaschette in PET sia contaminato da altri polimeri, la cui presenza non può essere completamente esclusa dato che le vaschette possono essere realizzate utilizzando semilavorati coestrusi o laminati. Va da sé che è estremamente importante una decontaminazione efficiente del polimero da impiegare per produrre strutture monostrato, in particolare quando destinate al contatto con alimenti. Infine, il materiale, seppur debba essere decontaminato in maniera efficiente, allo stesso tempo, e proprio a questo scopo, deve anche essere trattato nel modo più MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

delicato possibile, soprattutto se deve essere lavorato in un ciclo chiuso e se la qualità del prodotto finale non può essere pregiudicata.

UN APPROFONDIMENTO SULL’MRSjump Per questo impegnativo processo di riciclo da vaschetta a vaschetta, Gneuss ha sviluppato l’estrusore MRSjump, che combina le elevate prestazioni di decontaminazione della gamma MRS con la capacità di incrementare la viscosità in una sola fase di lavorazione. Il processo dell’MRSjump non richiede alcun pre o post trattamento del materiale, come la cristallizzazione e la pre-essiccazione del riciclato, o l’incremento di IV in un sistema SSP (Policondensazione allo Stato Solido). L’elevata efficienza di degassaggio consente di rispettare i parametri fissati per il contatto con alimenti senza lunghe e costose fasi di trattamento dei materiali, a monte o a valle. Grazie alla breve filiera di processo, la fusione avviene in uno spettro temporale ristretto e definito e lo stress termico e meccanico sul materiale viene mantenuto basso, ottenendo eccellenti proprietà meccaniche e ottiche dell’estruso. Il layout estremamente compatto dell’MRSjump richiede solo poco spazio, energia e manutenzione rispetto ad altre soluzioni. L’estrusore MRSjump è abilitato a lavorare un’ampia gamma di materiali in ingresso, dai rimacinati provenienti da vaschette mono e multistrato a combinazioni di materiali che tendono a raggrupparsi durante il pretrattamento termico. In combinazione con la tecnologia di filtrazione rotante di Gneuss, viene garantita un’elevata purezza di fusione. A favore della qualità, sono inoltre disponibili dispositivi opzionali in linea per la rilevazione della viscosità e delle proprietà ottiche. L’estrusore MRSjump rappresenta dunque una soluzione ottimizzata per il riciclo post consumo da vaschetta a vaschetta, che soddisfa pienamente le esigenze del moderno imballaggio alimentare. Riciclo e decontaminazione sono possibili in una semplice fase di estrusione, senza alcun trattamento del materiale a monte o a valle, aprendo nuovi sbocchi al riciclo del rimacinato da vaschette.

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WITTMANN BATTENFELD A FAKUMA

INNOVAZIONE A TUTTO TONDO TANTE LE NOVITÀ E LE CONFERME PRESENTATE DAL COSTRUTTORE AUSTRIACO ALLA FIERA SULLE RIVE DEL LAGO DI COSTANZA, DESTINATE A MOLTI AMBITI APPLICATIVI NELLA TRASFORMAZIONE DI MATERIE PLASTICHE E GOMMA. ECCONE ALCUNE NELLE COLONNE CHE SEGUONO A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI E LUCA MEI

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asta e varia la schiera di prodotti L’intento del costruttore austriaco, infatti, e con minori necessità di equipaggiamenpresentati da Wittmann Battenfeld era quello di creare una serie di macchine to, mantenendo tuttavia un elevato stanalla recente fiera Fakuma 2021, svol- orientate ad applicazioni meno complesse dard qualitativo. Queste considerazioni tasi a Friedrichshafen (Germania) sono sfociate nello sviluppo deldal 12 al 16 ottobre, a cominciala serie SmartPlus, dove “Plus” re dalla pressa a iniezione Smarsottolinea il valore aggiunto che tPlus 180, la prima di una nuova questa nuova serie di macchine serie basata sulla gamma Smaroffre nelle tipologie di applicaziotPower a essere presentata al ni a cui è destinata. grande pubblico. Tuttavia, mentre le SmartPower sono soluzioSTAMPAGGIO ni servoidrauliche di fascia alta, DI MATERIALI VERGINI, configurabili con diverse opzioni RIGRANULATI ED LSR di equipaggiamento, le SmartPlus SmartPlus viene fornita equipagoffriranno una scelta più limitagiata con il sistema di controllo ta di dotazioni e, di conseguenUnilog B8 e l’hardware B8X ad za, saranno destinate principalalte prestazioni, che consentono mente ad applicazioni standard. Un dettaglio della tecnologia di servoazionamento “Drive-on-Demand 2.0” cicli più veloci, tempi di rispo-

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I trent’anni di Wittmann Battenfeld Italia sta più brevi e una maggiore ripetibilità della produzione. Come le altre presse di Wittmann Battenfeld, le SmartPlus supportano l’integrazione di robot e ausiliari Wittmann 4.0 e sono inoltre dotate della tecnologia Kers per il recupero energetico. Per consentire la lavorazione senza problemi di materiali rigranulati, in un’ottica di produzione sostenibile, questa pressa viene offerta anche con il software applicativo HiQ Flow, sviluppato per compensare le fluttuazioni di viscosità che possono verificarsi quando si lavorano materiali di questo tipo. I gruppi di plastificazione/iniezione sono liberamente accessibili, compatti e girevoli. Le macchine SmartPlus, inoltre, integrano un gruppo di plastificazione particolarmente resistente all’usura. Un’ulteriore loro caratteristica specifica è rappresentata dalla tecnologia di azionamento “Drive-on-Demand 2.0”, che consente di aumentare la velocità di risposta della macchina grazie a un booster appositamente sviluppato dal costruttore. L’azionamento viene attivato solamente per il tempo necessario a eseguire i movimenti e per generare la pressione richiesta. Durante il raffreddamento, o le interruzioni di ciclo necessarie per la movimentazione delle parti, l’azionamento rimane spento e non consuma energia. La tecnologia “Drive-on-Demand 2.0” consente movimenti macchina altamente controllati dal punto di vista della dinamica e tempi di ciclo più brevi. Anche le SmartPlus sono disponibili in versione “Insider”, con sistema integrato di movimentazione delle parti, nastro trasportatore e alloggiamento di protezione collegato in modo permanente alla macchina, oppure in versione “Ingrinder”, con smaterozzatore integrato, trasportatore ad aspirazione e granulatore. Le nuove presse saranno disponibili in una prima serie con forze di chiusura tra 60 e 180 tonnellate. A Fakuma 2021 era esposto il modello SmartPlus 180/750 che produceva un coprimozzo in PP per tosaerba. In un’ottica di produzione sostenibile, il componente era prodotto utilizzando una miscela di materiale vergine e materiale rigranulato, assistito dal software HiQ Flow per garantire componenti con un adeguato livello di qualità. A Fakuma 2021, Wittmann Battenfeld produceva anche un anello di supporto in silicone e policarbonato, ottenuto mediante uno stampo a otto impronte. Con MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

Il Belpaese è un mercato che conta da tre decenni Circa 100 persone, tra clienti, dipendenti e giornalisti della stampa specializzata, hanno preso parte ai festeggiamenti per il trentesimo anniversario di Wittmann Battenfeld Italia, svoltisi nel suggestivo scenario di Villa Esengrini Montalbano, con spettacolare vista sul lago di Varese, lo scorso 30 settembre. “La celebrazione dei trent’anni d’attività di Wittmann Battenfeld Italia rappresenta naturalmente il motivo principale della nostra presenza in questa bellissima villa di Varese. Ma siamo qui anche e semplicemente per ritrovarci di nuovo insieme. Dopo la pandemia da coronavirus, infatti, credo che siano tutti quanti ansiosi di potersi incontrare nuovamente di persona, senza riunioni virtuali, e che sentano la mancanza di questi momenti di convivialità. Si tratta, senza alcun dubbio, di un aspetto importante per Wittmann Battenfeld, al fine di riprendere finalmente una vita più normale”, ha commentato il CEO del gruppo austriaco, Michael Wittmann, il quale ha fatto gli onori di casa insieme al direttore generale e CEO della filiale italiana, Gianmarco Braga. “A parte questo, devo dire che l’Italia si è rivelata un mercato eccellente per il nostro gruppo. Lo dimostra proprio il fatturato di Wittmann Battenfeld Italia, che si colloca in quinta o sesta posizione tra le filiali globali. Intravedo inoltre un futuro roseo per l’Italia, anche solo per il fatto che la Germania sta continuando a spostare attività industriali all’estero, soprattutto nei Paesi dell’Europa orientale, ma anche nella vicina Italia. È chiaro, quindi, che anche Wittmann Group tenderà a stringere legami solidi con Polonia, Repubblica Ceca, Slovacchia e Ungheria, ma sicuramente uno dei paesi con cui intratterrà rapporti eccellenti sarà sempre l’Italia”, ha proseguito Wittmann. “Grazie alla citata “delocalizzazione tedesca”, prevedo che il Belpaese crescerà ulteriormente nel giro di un paio d’anni. Un altro grande vantaggio dell’Italia è costituito dal programma d’incentivi statali per l’Industria 4.0, che contribuirà certamente a modernizzare le attività industriali e gli impianti in loco, per renderli più efficienti. Tutto ciò si rivelerà molto utile, nel lungo periodo. In sintesi, preve-

do quindi un futuro molto positivo, direi anzi luminoso, per l’industria italiana delle materie plastiche”, ha aggiunto il CEO. Parlando più in generale del settore materie plastiche a livello globale, Michael Wittmann ha poi affermato: “A causa del lockdown, purtroppo, il settore aveva cominciato a divenire meno efficiente all’inizio del secondo trimestre 2020. Direi, però, che a partire dallo scorso mese di settembre si è registrata una ripresa significativa. Purtroppo, il comparto automobilistico soffre ancora per la carenza di materie prime e di componentistica elettronica. Ma, per fortuna, rappresenta praticamente l’unico settore industriale che, al momento, si trova alle prese con problemi di tale portata. In generale, invece, le materie plastiche stanno andando molto bene in varie applicazioni finali. Per esempio, per tutto ciò che riguarda il giardinaggio e il fai da te: pare, forse sempre a causa del lockdown, che le persone si siano impegnate a rinnovare l’arredamento delle proprie case e anche i mobili da esterni. Infine, il settore degli elettrodomestici bianchi è in grande espansione e stanno crescendo anche elettrico/elettronico e medicale”. Fondata nel 1991 e rinominata Wittmann Battenfeld Italia nel 2019 (fino ad allora si chiamava Battenfeld Italia), proprio nel maggio di quell’anno la filiale italiana aveva inaugurato la nuova sede di Ceriano Laghetto (Monza-Brianza), trasferendosi lì da Solaro (Milano). Oggi può contare su circa 30 dipendenti, su moderni uffici e su una più ampia showroom, in cui è possibile anche effettuare diverse tipologie di prove per i clienti.

Michael Wittmann e Gianmarco Braga fanno gli onori di casa alla festa per i trent’anni di Wittmann Battenfeld Italia

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un diametro di circa 6 mm, uno spessore di 1,8 mm e un peso totale di soli 23 mg, il punto forte di questo componente è la membrana in silicone, pesante non più di 120 microgrammi e spessa soli 20 micrometri, che permette di rilevare con precisione le differenze di pressione pressoché impercettibili tra due fluidi diversi nella metrologia industriale, anche con temperature di esercizio fino a 150°C, o con fluidi difficili. Il silicone liquido veniva alimentato da cartucce da un litro, i flussi di materiale erano prelevati in microlitri dall’unità di dosaggio e la qualità del materiale misurato veniva registrata e trasmessa al sistema di controllo B8 della macchina tramite interfaccia OPC UA. L’unità di dosaggio Servomix X1 per LSR rientra nel pacchetto per la produzione di microcomponenti. Per questa applicazione è stata utilizzata una pressa multimateriale MicroPower 15/10H/10H Combimould, dotata di due gruppi di iniezione orizzontali e di una piattaforma girevole e predisposta per operazioni di stampaggio a iniezione in camera bianca. La piattaforma girevole era completamente incapsulata, mentre, analogamente alla macchina standard, anche i gruppi di iniezione del modello multimateriale MicroPower consistevano in unità con vite punzonante a due stadi, volume d’iniezione di 4 cm³ e canali di adduzione di lunghezza minima, per consentire la lavorazione di fusi termicamente omogenei e, di conseguenza, la produzione di parti di eccellente qualità.

AUSILIARI PER LO STAMPAGGIO Nel campo dell’automazione, l’azienda austriaca ha proposto l’ultima versione del robot WX. Già disponibile sul merca-

Il microcomponente stampato a Fakuma: anello di supporto con membrana in silicone

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to, il robot WX153 in versione aggiornata rappresenta la soluzione ideale per applicazioni di stampaggio a iniezione su macchine con forze di chiusura da 500 a 1300 tonnellate. Il sistema è costituito da una struttura cartesiana con asse X mobile per l’estrazione dallo stampo. Corsa orizzontale e verticale arrivano rispettivamente fino a 18 m e a 2600 mm. Per la rimozione degli articoli, la corsa dell’asse X può raggiungere i 1400 mm, che consente uno sbraccio (parametro essenziale per la configurazione spaziale dei sistemi robotici e qui inteso come distanza massima tra asse orizzontale e piastra di montaggio dell’asse girevole collocata all’estremità inferiore dell’asse verticale) di circa 1790 mm. Tre assi aggiuntivi possono essere montati all’estremità dell’asse verticale di ciascun robot per azionare la pinza di estrazione. Inoltre, Wittmann è anche in grado di realizzare robot in configurazione tandem, ossia due unità che operano insieme scorrendo sul medesimo asse. Varie ottimizzazioni consentono al robot WX153 di funzionare con una pinza di peso superiore a 20 kg anche quando si utilizzano i tre assi aggiuntivi. Rispetto al modello precedente, ciò equivale a un possibile aumento della portata di oltre il 30%. Per quanto riguarda invece il controllo di processo, nell’ottica dell’efficienza di funzionamento, l’impiego di stampi voluminosi e pesanti richiede una grande capacità di riscaldamento e, di conseguenza, un flusso elevato nei canali di raffreddamento. Il nuovo termoregolatore Tempro basic L120 rappresenta la soluzione ideale per tali compiti e il suo sviluppo è stato determinato dalle crescenti necessità di un riscaldamento rapido degli stampi di grandi dimensioni, garantendo allo stesso tempo le elevate prestazioni di raffreddamento richieste nella fase di processo successiva. Inoltre, poiché occorreva ottimizzare il tempo di ciclo, la funzione di raffreddamento di Tempro basic L120 ha assunto la forma di un sistema estremamente efficace per il raffreddamento diretto dell’acqua nello stampo. Numerose nuove applicazioni richiedono soluzioni molto speciali per la termoregolazione degli stampi. Per questo motivo la gamma di termoregolatori Tempro plus D è stata ora ampliata con l’aggiunta del nuovo modello Tempro plus D200, in grado di gestire temperature fino a 200°C. Con questo apparecchio, Wittmann ri-

Il granulatore G-Max per impieghi a fianco delle presse

sponde alla tendenza generale del mercato verso temperature di processo più elevate. Le alte temperature dell’acqua - e le conseguenti alte pressioni - pongono requisiti particolarmente elevati in termini di resistenza all’usura degli stampi e dei componenti meccanici, un aspetto che è stato particolarmente considerato per lo sviluppo di Tempro plus D200. Infine, la serie G-Max di granulatori compatti per impieghi a fianco pressa è stata specificamente progettata per il riciclo a ciclo chiuso delle materozze generate da macchine con forza di chiusura fino a 500 tonnellate. Il suo design è stato standardizzato sulla base del modello G-Max 13 e, di conseguenza, i modelli G-Max 23 e G-Max 33 sono ora dotati di tramogge con aperture più grandi, che permettono di scegliere tra una versione fissa e una girevole per l’uscita del materiale. I vagli della serie G-Max sono disponibili in calibri diversi, garantendo la lavorazione in presenza di materiali e condizioni di produzione variabili. Il cambio di vaglio può essere effettuato senza attrezzi particolari e i tempi necessari per la manutenzione sono ridotti al minimo, mentre la tramoggia inclinabile semplifica la pulizia e la manutenzione dell’apparecchiatura. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


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PARTNERSHIP TRA BATTENFELD-CINCINNATI E MOLECOR

SOLUZIONI TECNOLOGICHE PER LA PRODUZIONE DI TUBI IN PVC-O “FORNIAMO AI NOSTRI CLIENTI UNA SOLUZIONE “PLUG&PLAY” GIÀ PRONTA PER L’USO”. COSÌ GERNOT DORN, DIRETTORE VENDITE PVC DI BATTENFELD-CINCINNATI AUSTRIA, DESCRIVE LA PARTNERSHIP CON LA SOCIETÀ SPAGNOLA MOLECOR

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alla sua fondazione nel 2006, la spagnola Molecor ha registrato una crescita sostenuta e oggi è conosciuta come una delle aziende più grandi e più esperte al mondo nella produzione di tubi in PVC-O, con impianti in Spagna, Malesia, Sud America e Sud Africa. Ma la società è anche costruttrice di impianti d’estrusione insieme a battenfeld-cincinnati, con cui offre linee complete personalizzate per la realizzazione di tubi, appunto. Le due aziende, grazie al vasto bagaglio di conoscenze che deriva dalla loro collaborazione, sono in grado di mettere a punto soluzioni tecnologiche con cui soddisfare al meglio la crescente domanda di tubi in PVC-O, che progressivamente stanno sostituendo quelli in metallo o poliolefine

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nel settore delle applicazioni in pressione. “Grazie al nostro patrimonio di esperienze, realizziamo tubi a pressione di alta qualità con un rapporto prezzo/prestazioni senza precedenti”, dichiara Dolores Herran, direttore dello sviluppo delle attività di Molecor. Il PVC è una materia prima ideale per la produzione di tubi, grazie alle sue proprietà e a un prezzo relativamente favorevole. Rispetto ai tubi in metallo, quelli in plastica si contraddistinguono per resistenza alla corrosione e facilità di posa, mentre rispetto ai tubi in PE, i tubi in PVC si fanno preferire per il prezzo del materiale, inferiore di circa il 15-20%.

PRODUZIONE IN DUE FASI Un’altra caratteristica specifica dei tubi in

PVC-O è rappresentata dalle proprietà meccaniche, ottenute grazie a un metodo di produzione speciale che consente di avere una sezione libera più elevata e quindi una maggiore portata. Questo metodo di produzione si divide in due fasi: la produzione di una preforma di tubo a pareti spesse su di una linea per l’estrusione di tubi in PVC standard; il successivo riscaldamento della preforma e la realizzazione del tubo finale con orientamento del materiale in uno stampo speciale. Mentre la lunghezza del tubo rimane invariata, il diametro esterno viene quasi raddoppiato, con la contemporanea significativa riduzione dello spessore di parete. Durante la fase di orientamento, le molecole del polimero vengono appunto orientate in direzione circolare conMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


ferendo al manufatto elevate proprietà meccaniche come alta resistenza agli urti, prevenzione della propagazione delle cricche e resistenza alla fatica. Rispetto ai tradizionali tubi in PVC-U, quelli in PVC-O presentano spessori di parete più sottili fino al 50% per la stessa classe di pressione. La leggerezza che ne deriva facilita enormemente la movimentazione in cantiere. Ciò vale anche nei confronti dei tubi in metallo e in materiale poliolefinico. E sono proprio tutti questi vantaggi che determinano la crescita della domanda globale dei tubi in PVC-O in tutti i settori della gestione delle acque.

ESTRUSORI BIVITE PARALLELI Nel suo stabilimento principale a Loeches, Molecor opera attualmente con sette linee di estrusione fornite da battenfeld-cincinnati per produrre tubi in PVC-O con diametro esterno da 90 a 1200 mm. Tutte queste linee sono dotate di estrusori bivite paralleli ad alte prestazioni della serie twinEX, filiere “spider” con circuito di raffreddamento interno e tutti i necessari componenti a valle, come bagno sottovuoto, traino e taglierina a sega. Molecor non fabbrica solo le proprie linee di produzione, ma anche i componenti per la se-

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Un particolare - la testa di estrusione con un tubo di ampio diametro in uscita - delle linee di estrusione in funzione presso lo stabilimento spagnolo di Molecor, tutte basate su estrusori bivite paralleli ad alte prestazioni della serie twinEX

conda fase del processo, che comprendono: una stazione di riscaldamento, una stazione di soffiaggio e un’unità di raffreddamento. “Naturalmente, ci avvaliamo della nostra esperienza come produttori di tubi per assicurare l’ottimizzazione continua della nostra tecnologia”, commenta Herran, evidenziando una caratteristica che fornisce ulteriore valore aggiunto per i clienti. Finora battenfeld-cincinnati e Molecor hanno

installato congiuntamente oltre 15 linee per la produzione di tubi in PVC-O in tutto il mondo, presso trasformatori in paesi come India, Kazakistan, Malesia e Australia. “Il nostro successo dimostra che abbiamo visto giusto: le linee di estrusione complete perfettamente coordinate e combinate con la tecnologia Molecor offrono ai produttori di tubi un chiaro vantaggio competitivo”, conclude Gernot Dorn.

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NEWS Tecnologia ReFresher di Erema

Odori sotto controllo nel riciclo post consumo La crescente domanda di rigranulati di alta qualità da riciclo post consumo per un’ampia gamma di applicazioni ha fatto registrare a Erema un incremento delle richieste di sue linee per il riciclo equipaggiate con la tecnologia ReFresher, per la riduzione degli odori sgradevoli a valle del processo di estrusione. L’HDPE riciclato con sistema Intarema TVEplus RegrindPro e tecnologia ReFresher integrati può essere utilizzato fino al 100% per produrre imballaggi adatti al contatto diretto con alimenti e bevande, come confermato dalla statunitense FDA. Questo nuovo sviluppo ha preso le mosse da due fattori principali: gli ambiziosi obiettivi in materia di

riciclo fissati dall'Unione Europea, secondo cui entro il 2025 il 50% dei rifiuti di imballaggi in plastica dovrà essere riciclato; il fatto che le tecnologie di riciclo diventano sempre più efficienti. "Entrambi questi fattori hanno reso possibili applicazioni dei rigranulati postconsumo inimmaginabili solo alcuni anni fa, una tendenza destinata a continuare anche in futuro. Questo perché gli obiettivi di riciclo fissati dall'UE presuppongono che ogni anno si dovranno riutilizzare nella fabbricazione di nuovi prodotti 10 milioni di tonnellate di materiali di riciclo", afferma Clemens Kitzberger, direttore dello sviluppo di Erema per le applicazioni post consumo.

Un flacone per gel doccia realizzato al 100% in HDPE riciclato, lanciato nella primavera del 2019, rappresenta un valido esempio di prodotto di fascia alta per il comparto cosmetico realizzato con materiale da riciclo post consumo. Il rigranulato per questa applicazione è ottenuto appunto con una macchina Intarema TVEplus RegrindPro equipaggiata con modulo ReFresher. Nell'agosto del 2019 questo processo di riciclo estremamente pulito ha ottenuto la certificazione FDA per la produzione di bottiglie per latte e succhi di frutta, nonché di vassoi per carni, stoviglie e posate usa e getta, a condizione che il materiale in ingresso provenga

Nel Customer Center di Erema, a partire dallo scorso aprile è possibile eseguire test utilizzando una combinazione estrusore-ReFresher in versione industriale

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da bottiglie del latte e succhi di frutta. Nel novembre del 2020, sempre la FDA ha confermato la disponibilità di un flusso aggiuntivo in ingresso per il materiale trattato con questo processo. Oltre ai contenitori per bevande in HDPE, è possibile processare anche le chiusure in HDPE di bottiglie per bevande in HDPE, PP e PET. Il materiale riciclato può essere utilizzato fino al 100% nella produzione di contenitori adatti al contatto diretto con alimenti di ogni tipo. "Per produrre un rigranulato di così alta qualità da materiale riciclato post consumo, la macchina di riciclo deve fornire prestazioni di decontaminazione molto elevate", spiega Thomas Hofstätter, ingegnere di processo di Erema. "Mentre il sistema di estrusione a elevata capacità di degassaggio rimuove principalmente sostanze altamente volatili e a basso peso molecolare, ReFresher garantisce una significativa riduzione, nel rigranulato, dei composti organici a bassa volatilità e ad alto peso molecolare. Allo stesso tempo, il processo termo-fisico opera in modo tale da consentire un significativo risparmio energetico, dal momento che sfrutta l'energia termica dei granuli ancora caldi dopo il processo di estrusione". "Oltre ai collaudati sviluppi di Erema, la combinazione di estrusore e ReFresher ha rappresentato un fattore chiave per ottenere l'approvazione della FDA. Questo processo super pulito produce rigranulato di alta qualità per aprire nuovi mercati economicamente sostenibili, che potranno essere sviluppati collaborando con i partner lungo l’intera filiera", conferma Michael Heitzinger, amministratore delegato di Erema.

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NEWS EdelweissCompounding di KraussMaffei

Tecnologia di estrusione per il riciclo termico-meccanico Nella lavorazione meccanica di rifiuti plastici, la struttura chimica del materiale rimane inalterata. Il ciclo di recupero prevede che i manufatti plastici post consumo siano frantumati, lavati, selezionati in base al tipo di materiale e riprocessati. Come spiega Franz-Xaver Keilbach di KraussMaffei, la tecnologia EdelweissCompounding, proposta dal costruttore tedesco per questo processo, si basa su due estrusori in configurazione a cascata. Nella prima stazione, un estrusore bivite viene alimentato con scarti plastici e li prepara in maniera tale da consentire il passaggio del fuso degassato attraverso un filtro con maglie di dimensioni tra 100 e 300 micrometri, a seconda delle specifiche tecniche del prodotto da ottenere. In base all’uso previsto per il materiale finale da produrre, viene installato un sistema di granulazione a valle dell’estrusore ZE o, in alternativa, il fuso pulito viene convogliato direttamente alla seconda stazione: un estrusore di compoundazione impiegato per il ricondizionamento controllato del materiale mediante l’aggiunta di cariche, additivi, stabilizzanti e coloranti. Per la lavorazione di granulati con una densità apparente inferiore a 0,25 kg / litro, la tecnologia EdelweissCompounding può essere integrata con una stazione di compressione a monte. Più il materiale in ingresso è “soffice”, più è importante ricorrere a una taglierina compattatrice per riscaldare, essiccare e agglomerare gli scarti di foglie e film, al fine di agevolarne la successiva lavorazione nell’estrusore bivite. “Il processo con solventi rappresenta un’alternativa interessante, in particolare, per il riciclo di materiali compositi

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Tecnologia EdelweissCompounding di KraussMaffei: soluzione in cascata per la lavorazione e il compounding in un unico ciclo di scarti plastici selezionati

che non possono essere separati meccanicamente. I solventi vengono utilizzati per separare i polimeri da compositi o compound plastici. Tuttavia, occorre poi rimuovere il solvente”, sottolinea Keilbach. In questo caso, entra in azione l’estrusore bivite ZE BluePower. La rotazione delle viti assicura un ricambio ampio e costante della superficie del fuso, consentendo una più agevole espulsione del materiale volatile intrappolato al suo interno. I solventi vengono rimossi attraverso una serie di aperture nell’estrusore, collegate a un dispositivo di aspirazione. I solventi sono rimossi gradualmente, a diversi livelli di pressione, e poi vengono fatti evaporare e condensati per poterli riutilizzare. Anche in questo caso, le caratteristiche del processo vengono determinate in modo mirato,

in base alle proprietà richieste al polimero da produrre. Per ridurre dal 30% iniziale al 2% la concentrazione del solvente nel materiale, per esempio, è sufficiente un estrusore bivite. Se invece è necessario ottenere livelli di purezza nell’ordine di pochi ppm, è consigliabile predisporre due stazioni configurate a cascata. Per l’implementazione di questa particolare configurazione, KraussMaffei combina un estrusore monovite e uno bivite. A prescindere dalla lavorazione subita dal materiale, termico-meccanica o con solventi, il risultato consiste sempre in un fuso perfettamente pulito, che può essere rigranulato in un polimero standard od ottimizzato in un’ulteriore fase di compoundazione. Uno dei vantaggi offerti dalla serie di estrusori ZE BluePower

è rappresentato dai bassi consumi energetici. I costi operativi risultano sensibilmente ridotti grazie alle numerose innovazioni introdotte sul fronte dell’efficienza energetica e delle funzionalità di processo, quali organi di trasmissione con punto operativo ottimizzato, motori a corrente alternata trifase raffreddati ad acqua e riduttori ad altissima efficienza. La gamma modulare di sezioni di cilindro, con L/D da 4 e 6, e l’ampia varietà di elementi vite garantiscono un’alta flessibilità nella progettazione degli estrusori bivite ZE BluePower, personalizzabili per applicazioni specifiche. La combinazione di ampio volume libero nella sezione di processo ed elevata densità di coppia offre condizioni ottimali per processi di riciclo e compoundazione altamente economici.

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Biffa sceglie ancora Amut

Bis per il riciclo nel Regno Unito

INNOVATION IN EXCELLENCE

Un rendering dell’impianto Amut per Biffa

Dopo l’impianto per il riciclo realizzato da Amut per Biffa a Seaham, nel Regno Unito, uno dei più moderni e tecnicamente avanzati al mondo, le due società sono recentemente tornate a collaborare per un altro impianto di Biffa a Washington, sempre nel Regno Unito. Nella prima collaborazione Amut aveva fornito alla società britannica, specializzata nella gestione e nel trattamento di materiali di scarto, un impianto integrato per la selezione e il lavaggio di balle di bottiglie in PET, da cui ottenere scaglie di elevata purezza. Tale impianto aveva una capacità di 4000 kg all’ora e comprendeva un sistema Mini-PRF (Plastic Recycling Facility) in grado di riciclare fino a 1,3 miliardi di bottiglie all’anno. Dopo la prima installazione, Biffa si è affidata nuovamente al costruttore novarese per un progetto di espansione della propria capacità e riciclare così annualmente fino a 1,6 miliardi di bottiglie post consumo in HDPE per latte. Amut ha dunque fornito un

impianto con una capacità di 2000 kg all’ora. “Biffa è impegnata a favorire l’economia circolare nel Regno Unito e l’aumento del riciclo della plastica costituisce una parte fondamentale della nostra strategia; entro il 2030 speriamo di quadruplicare la nostra capacità attuale di riciclo della plastica. Dopo una partnership di successo con Amut nel nostro impianto all’avanguardia di Seaham, siamo lieti di lavorare di nuovo con loro nel nostro impianto di Washington, dove stiamo aggiungendo altre 14 mila tonnellate di capacità per riciclare HDPE”, ha dichiarato Martin Brass di Biffa, in occasione della nuova fornitura. Quella tra Amut e Biffa rappresenta una “cooperazione green” determinante per ridurre l’inquinamento da plastica nel Regno Unito, incrementando la capacità nel paese di riciclare attraverso sistemi ecocompatibili, si tratta, quindi, di un passo importante verso la salvaguardia dell’ambiente.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Dettaglio della linea di Icma San Giorgio individuata tra le 1000 soluzioni in grado di rispondere concretamente e profittevolmente alla sfida della sostenibilità ambientale

NEWS Il riciclo avanzato targato Icma

Una risposta concreta e profittevole alla transizione ecologica Il costruttore milanese Icma San Giorgio ha recentemente contribuito al raggiungimento di un importante risultato da parte di Solar Impulse Foundation. Già promotrice della World Alliance for Efficient Solutions, questa fondazione, dopo un attento processo di selezione durato più di quattro anni, ha infatti individuato le prime 1000 soluzioni che offrono una risposta concreta e profittevole alla grande sfida della sostenibilità ambientale. Il contributo dell’azienda di San Giorgio su Legnano (Milano) è passato attraverso la linea Ecosheet per il recompounding destinata al riciclo avanzato, che, grazie a estrusori bivite corotanti ad alta coppia, frutto di uno sviluppo pluriennale nel campo del riciclo di materie plastiche, consente di trattare e mescolare plastiche miste di scarto per ottenere un materiale da riutilizzare per realizzare prodotti tecnici altamente funzionalizzati.

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L’inclusione di questa soluzione impiantistica nel selezionato gruppo identificato da Solar Impulse Foundation è avvenuta con il conferimento del suo esclusivo marchio, di cui oggi Icma San Giorgio può fregiarsi. La linea Ecosheet è stata sviluppata dal team tecnico di Icma San Giorgio in oltre tre anni di intenso lavoro e ha conquistato l’attenzione anche della Commissione Europea, con il conferimento del Seal of Excellence e la premiazione del progetto nell’ambito del programma Horizon 2020 fase 2. “Siamo molto contenti del contributo dato a Solar Impulse per questo importante risultato, che arriva dopo un grande sforzo di sviluppo e che conferma il nostro impegno concreto e ultratrentennale per la transizione ecologica. La linea Ecosheet combina benissimo almeno tre elementi che ci distinguono: la nostra naturale predisposizio-

ne all’innovazione, i nostri estrusori corotanti dedicati al riciclo più avanzato, ricchi di sistemi tecnici d’avanguardia per questo settore d’impiego, e, infine, le capacità ingegneristiche uniche di Icma per progetti complessi chiavi in mano. Siamo protagonisti nelle sfide poste dal nuovo paradigma dell’economia circolare; questa è una certezza”, ha dichiarato per l’occasione Giorgio Colombo, CEO di Icma.

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BiReC di Binova

Riciclo “due in uno” La tecnologia BiReC, messa a punto da Binova per trattare teli poliolefinici post consumo provenienti da linee di lavaggio e macinati, consente di eseguire in un’unica fase di processo sia il riciclo che la compoundazione, che normalmente vengono effettuati in due passaggi separati, ottenendo granuli in grado di garantire prodotti finali di elevata qualità. Indipendentemente dall’origine, grazie alla doppia filtrazione automatica, l’utilizzatore finale è in grado di produrre film con spessori fino a circa 20 micron. La linea è dotata di un estrusore bivite corotante con capacità da 1400 a 1800 kg/ora, a seconda del materiale in ingresso. L’impianto è in grado di eseguire la compoundazione di rifiuti industriali con elevata umidità residua (fino all’8%). La presenza di un sistema di degassaggio ad alto vuoto, distribuito lungo quasi l’intera lunghezza del cilindro (tre condotti di degassaggio sotto vuoto e uno di scarico a pressione atmosferica) per-

mette la granulazione di film stampati fino all’80% della superficie. La mescolazione direttamente in macchina porta a ottenere un materiale omogeneo, a tutto vantaggio della qualità del prodotto finale. L’impianto può essere dotato di sistema di dosaggio sia gravimetrico sia volumetrico. Inoltre, Binova ha sviluppato e brevettato un nuovo dispositivo di controllo gravimetrico per film macinato con densità apparente di circa 0,05 kg/dm 3, che assicura l’esatta quantità di macinato con cui alimentare l’estrusore. Questo sistema di riciclo “due in uno”, oltre alla ridotta gestione dei materiali all’interno della fabbrica, si contraddistingue per i ridotti consumi energetici, che con i materiali a base di LDPE non superano 0,26-0,27 kW/kg e con quelli a base di PP, PS o HIPS si attestano a circa 0,22-0,23 kW/kg (escluso il raffreddamento dell’acqua di processo). Rispetto ai sistemi monovite, il risparmio di energia si aggira intorno al 30%.

Veduta di una linea completa di Binova

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AUSILIARI E COMPONENTI

PER IL RITORNO IN PRESENZA ALLA FIERA DI FRIEDRICHSHAFEN, L’AZIENDA DI MASSANZAGO HA PRESENTATO UNA GAMMA “A RANGHI COMPATTI” DI SOLUZIONI PER GESTIRE L’AUTOMAZIONE DEL PROCESSO DI TRASFORMAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE SECONDO I DETTAMI DELLA MANIFATTURA MODERNA: FABBRICA INTELLIGENTE E RICICLO

MORETTO A FAKUMA 2021

UN RITORNO NEL SEGNO DI CONNETTIVITÀ ED ECONOMIA CIRCOLARE Alcuni esemplari della serie Compact

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I

l ritorno a Fakuma da parte di Moretto è avvenuto attraverso le soluzioni sviluppate per la fabbrica intelligente, in linea con il tema della ventisettesima edizione della fiera di Friedrichshafen (Germania): “Il digitale incontra l’economia circolare”, e la gamma di prodotti dedicati al riciclo, settore in costante crescita che richiede sistemi particolarmente sofisticati anche per la lavorazione di materiali plastici già sottoposti a un precedente utilizzo e che devono essere reintrodotti nella filiera produttiva.

Attualmente, la quasi totalità delle soluzioni dell’azienda di Massanzago (Padova) è in linea con le esigenze di una produzione intelligente, in cui i sistemi siano automatici, interconnessi e in grado di offrire elevate prestazioni. Oltre ai prodotti realizzati in ottica 4.0, sulle rive del Lago di Costanza è stata presentata infatti la piattaforma software Mowis, modulare, autoconfigurabile e utilizzabile in sito o da remoto, che tramite il protocollo di comunicazione OPC UA consente una connettività totale e permette di geMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


stire sistemi molto complessi in maniera facile e ottimizzata.

ALIMENTAZIONE PIÙ COMPATTA E PERFORMANTE Ottimizzare gli spazi produttivi utilizzando soluzioni compatte che assicurino impianti lean è un’esigenza ormai ricorrente, che Moretto soddisfa con un restyling della gamma dedicata all’alimentazione. La nuova linea Compact di alimentatori, contenitori e ricevitori ad alto rendimento, con dimensioni in media inferiori del 30%, è adatta anche all’impiego in settori critici, grazie alla struttura in acciaio inossidabile contro le contaminazioni. La serie introduce la grandezza “zero”, con capacità di 0,5 dm3 e produttività di 30 kg all’ora, per trasporto di master e microalimentazione, ed è disponibile anche in versione monofase e con ricevitore per One Wire. La gamma monofase è stata ampliata con i modelli brushless nelle taglie F12 e F24. Come tutta la linea Compact, anche questa versione si caratterizza per bassa rumorosità (inferiore a 73 dB), avviamento dolce, filtro autopulente e apertura assistita con dispositivo di sicurezza. Gli alimentatori Venturi sono dedicati al trasporto di piccole quantità di materiale plastico, masterbatch e/o additivi e, grazie a sei nuove versioni, il loro campo di applicazione si estende anche a dosatori volumetrici, miniessiccatori, dosatori a perdita di peso e piccole presse a iniezione. I nuovi dispositivi di sgancio rapido, realizzati per contenitori, ricevitori e tramogge di mantenimento, permettono di svincolare in modo rapido e sicuro le apparecchiature per gli interventi di pulizia e manutenzione. Questi meccanismi in materiale anticorrosivo sono disponibili con base quadrata o rotonda. A Fakuma è stata esposta una nuova gamma di unità aspiranti trifase caratterizzate da ingombro ridotto e nuovi filtri Vortex. Queste unità sono modulari e componibili con accessori diversi a seconda dell’applicazione: il filtro Vortex separa le polveri grazie a un’azione centrifuga che protegge e aumenta l’efficienza del sistema; la valvola di bypass accelera i tempi di caricamento ed elimina i ripetuti on/off, preservando la soffiante; la valvola Duo può servire due utenze dalla stessa unità aspirante; l’implementazione di un anello di raffreddamento integrato consente il trasporto di materiale caldo fino a 180°C. In esposizione a Fakuma anche la serie MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

completa di tubi flessibili in poliuretano, disponibili in sei versioni, per il trasporto di granuli, che, grazie ai diversi diametri disponibili, consentono di ottenere fino a 60 configurazioni diverse. Contraddistinti da elevata resistenza sono particolarmente indicati per il trasporto di materiali rinforzati con cariche minerali o fibre di vetro. Prodotto Contrex, azienda del gruppo Moretto specializzata in sistemi a perdita di peso, Counter è invece il dispositivo in grado di pesare con estrema precisione il materiale che passa dal contenitore/ricevitore alla tramoggia, fornendo dati reali sul consumo della macchina di processo. Sempre in ambito di alimentazione, in fiera era presente anche KruiseKontrol, brevetto ormai parte dei prodotti di punta sviluppati da Moretto per il trasporto dei materiali. Sistema automatico e intelligente, capace di definire le migliori condizioni di trasporto per ogni materiale plastico, KruiseKontrol gestisce in automatico la velocità del materiale durante il trasporto, eliminando i picchi iniziali e finali e i pro-

blemi tipici di questo processo, quali polvere, usura, formazione di capelli d’angelo e stress del materiale. L’integrazione con il sistema One Wire 3 consente ottenere un trasporto su misura semplicemente selezionando tipo di materiale da trattare e di macchina di processo, favorendo efficienza e produttività dell’impianto.

DEUMIDIFICAZIONE EFFICIENTE PER PICCOLE E GRANDI PRODUZIONI Alla fiera Fakuma è stato poi presentato il restyling della serie manuale di mini dryer Dry Air, aggiornata con l’implementazione di tramoggia OTX e touchscreen semplificato. Si tratta di un modello con circuito a doppia torre e regolazione manuale dell’aria di processo, disponibile in sei grandezze, di cui in fiera sono state proposte la più piccola (D0 TX) e la più grande (D5 TX). Non è mancato X Comb, il mini dryer super compatto sviluppato per lotti ridotti di produzioni con polimeri tecnici. Totalmente elettrico, è dotato di potenti turbocompressori a portata variabile, setacci mole-

VALVOLA DI PULIZIA DEL FILTRO CERNIERA DI APERTURA

FILTRO

INGRESSO USCITA

ANELLO DI RAFFREDDAMENTO

CONO VORTEX

ASPIRATORE POLVERE

CONDOTTA DEL VUOTO BOX ELETTRICO

VALVOLA DI BYPASS

UNITÀ DI ASPIRAZIONE

STRUTTURA MODULARE

Layout della nuova unità aspirante trifase, contraddistinta da ingombro ridotto e nuovi filtri Vortex

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AUSILIARI E COMPONENTI

colari, equalizzatore del punto di rugiada (dew point) con rendimenti fino a -52°C e tramoggia OTX. Compattezza e facilità di utilizzo hanno guidato invece la realizzazione del nuovo Trolley CRX, carrello disponibile in tre configurazioni. La versione standard comprende dryer e tramoggia con alimentazione elettrica One Power e gestione da touchscreen da sette pollici. Il dispositivo può essere integrato con unità aspirante VS DUO e misuratore di umidità Moisture Meter.

CONTENUTO TECNOLOGICO NEL DOSAGGIO Per quanto riguarda il dosaggio gravimetrico, il dispositivo DGM Gravix, in esposizione a Fakuma, consente di configurare fino a otto componenti ed è dotato di un meccanismo di scarico a doppia palpebra con un tempo di reazione di 25 millisecondi. L’algoritmo di pesatura restituisce rilevazioni estremamente precise grazie al dispositivo Vibration Immunity System, che permette l’installazione del dosatore direttamente sopra la macchina di processo. Le tramogge sono amovibili, intercambiabili e disponibili in dieci versioni, mentre la connettività (Modbus, Ethernet, USB) permette la tracciabilità completa dei consumi e la certificazione della compo-

sizione delle ricette. L’integrazione con il software Mowis consente di monitorare ogni aspetto della produzione.

ANALISI DEL POLIMERO IN TEMPO REALE Il dispositivo di ultima generazione Moisture Meter rileva in tempo reale, in linea, l’umidità residua dei polimeri dopo la deumidificazione e prima dell’entrata nella macchina di processo, garantendo l’esattezza della misurazione senza campionature fuori linea, grazie alla tecnologia Power Peak. Il dispositivo effettua la misurazione in continuo fino a 15 ppm ed è disponibile in versione Control, Sentinel e Loop.

INNOVAZIONE A SUPPORTO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE Impegnata ormai da anni nello sviluppo di soluzioni dedicate al riciclo, Moretto è in grado di proporre soluzioni per ogni fase del processo di recupero di materiali pre e post consumo, con: sistemi per macinare, contenere, trattare e trasportare scaglie. Tra i prodotti proposti dall’azienda in questo ambito rientrano i granulatori GR a bassa rumorosità, con camera di taglio modulare, trasformabile in versione antiusura, e raffreddamento per applicazioni particolari. Le lame a forbice garantiscono tagli netti senza polvere e rendono la camera di taglio particolarmente efficiente

La versione del trolley CRX, con dryer e tramoggia con alimentazione elettrica One Power e touchscreen da sette pollici

La serie manuale di mini dryer Dry Air è stata sottoposta a restyling con l’implementazione di tramoggia OTX e touchscreen semplificato

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Moisture Meter installato: il dispositivo rileva in linea l’umidità residua dei polimeri dopo la deumidificazione e prima dell’entrata nella macchina di processo; l’esattezza della misurazione senza campionature fuori linea è garantita dalla tecnologia Power Peak

nella presa di corpi voluminosi e/o flaconi, grazie alla geometria a “bocca affamata”. Per un riciclo di qualità, la cristallizzazione del materiale amorfo risulta un processo fondamentale. Per questo, a Fakuma è stato presentato il nuovo sistema MPK Krystallizer, contraddistinto, tra le altre peculiarità, da: cono inferiore apribile, per facilitare manutenzioni e pulizia; struttura interna del corpo miscelatore con pale regolabili e amovibili, per un’elevata flessibilità di utilizzo con materiali diversi; struttura alare delle pale, per movimentare il materiale amorfo in maniera omogenea. La gestione di tutte le funzioni del sistema è affidata a un touchscreen a colori da dieci pollici, con interfaccia a icone integrata e semplice da utilizzare. Le dotazioni di MPK sono completate dal dispositivo di filtrazione Vortex, che intercetta polveri fino a 20 micron, e dal separatore di condensati Purex, che filtra il flusso del circuito di ritorno catturando sostanze resinose e oleose tipiche dei materiali post consumo. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021



AUSILIARI E COMPONENTI

I RECENTI SVILUPPI IN CASA CMG GRANULATORS

L’EVOLUZIONE DELLA GRANULAZIONE DI NOME E DI FATTO NEGLI ULTIMI MESI L’ATTIVITÀ DI RICERCA E SVILUPPO DA PARTE DELL’AZIENDA DI BUDRIO (BOLOGNA) È STATA PARTICOLARMENTE INTENSA E HA PORTATO AL LANCIO DI VARIE NOVITÀ PER QUANTO RIGUARDA TECNOLOGIA E SERVIZI OFFERTI A CURA DI LUCA MEI

“N

omen omen” dicevano i latini quando volevano indicare che il destino di qualcuno o di qualcosa era già scritto nel suo nome. E, forse, in questa chiave di lettura si può interpretare il nome “Evoluzione” dato da CMG Granulators a una delle sue più recenti serie di granulatori, ossia la volontà di seguire da vicino, se non addirittura di anticipare, con essa l’evoluzione della granulazione nel riciclo di materie plastiche. La serie Evoluzione garantisce costanza operativa e resistenza all’usura di grado superiore, grazie a soluzioni costruttive che prevedono l’utilizzo di acciaio armonico Hardox e strutture modulari assemblate. Oltre a una precisione al centesimo di millimetro nella costruzione della camera di taglio, a vantaggio di una maggiore durata delle lame, tutti i modelli della gamma sono dotati di controlli avanzati, in chiave di Industria 4.0, per rendere l’operatività della macchina gestibile e monitorabile al 100% anche

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da remoto. Temperatura d’esercizio, usura delle lame, produttività, efficienza operativa, utilizzo dell’energia, tutti parametri funzionali della macchina, sono solo alcune delle caratteristiche distintive di questi granulatori

gestibili a bordo macchina o da remoto con connettività su protocollo OPC-UA. I modelli EV916 ed EV616, in particolare, sono stati presentati dal costruttore ad alcune recenti fiere dedicate al riciclo e alla sostenibilità, tra cui Ecomondo 2021. Si tratta di soluzioni adatte alle condizioni operative più critiche nella granulazione con acqua oppure a secco, laddove le capacità orarie devono attestarsi da 2000 a oltre 5000 kg e sono richieste prestazioni di versatilità, efficienza e sostenibilità.

PER STAMPAGGIO E PER SOFFIAGGIO

Il “super granulatore” EV916

Tra gli ultimi sviluppi di CMG Granulators rientra anche la gamma SL di granulatori a bassa velocità e senza griglia, per impieghi nel campo dello stampaggio a iniezione altamente tecnico. I quattro i modelli in cui si dipana questa serie coprono capacità da 5 a 30 kg all’ora e sono contraddistinti da caratteristiche innovative finalizzate a ottenere elevati livelli di produttività, qualità di rimaciMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Gli speciali materiali biodegradabili richiedono sistemi di riciclo e recupero altrettanto speciali. Per tale scopo e secondo questa concezione è stato sviluppato il sistema Bio-Gran

nato (omogeneità dimensionale e assenza di polvere), efficienza di funzionamento, facilità di pulizia e flessibilità applicativa. Per l’utilizzo nel comparto del soffiaggio, invece, il costruttore ha lanciato una nuova serie di granulatori che, oltre alle caratteristiche della gamma SL, vanta uno tra i più bassi TCO (Total Cost of Ownership) del settore di riferimento. Questa serie è composta da 11 modelli, tutti progettati per la macinazione di contenitori prodotti mediante soffiaggio, appunto, o di articoli ingombranti e le cui configurazioni standard coprono produzioni da 20 a 1500 kg all’ora.

GRANULAZIONE DI PLASTICHE BIODEGRADABILI Le plastiche biodegradabili possiedono caratteristiche fisiche uniche, che non corrispondono a quelle dei polimeri convenzionali. La loro lavorazione risulta quindi altrettanto unica, in quanto tali polimeri sono molto sensibili al calore e allo stress meccanico. Spesso i sistemi di granulazione convenzionali non riescono a trattare adeguatamente gli scarti di produzione in plastica biodegradabile, che, di conseguenza, non vengono reintrodotti nel processo produttivo e sono spesso immessi in circuiti di riciclo convenzionali, a loro volta scarsamente equipaggiati di tecnologie specifiche. Partendo da tutte queste valutazioni, CMG Granulators ha sviluppato la nuova tecnologia Bio-Gran, che, guardando da vicino agli obiettivi delineati dal Next Generation EU Plan, consente il riciclo e il riutilizzo degli scarti di produzione in plastica biodegradabile, eseguendo un’adeguata riduzione dimensionale e i successivi stoccaggio, trattamento e lavorazione senza compromettere l’integrità del polimero. Il tasso di scarto, derivante prevalentemente dalle fasi finali di produzione del prodotto, può variare da pochi a decine di punti percentuali e proprio per questo la tecnologia Bio-Gran è stata progettata per gestire in modo efficace e affidabile un ventaglio variabile da piccole a grandi quantità di polimero, preservandone tutte le caratteristiche fisico-meccaniche. La capacità dei sistemi Bio-Gran (per cui l’azienda ha depositato domanda di brevetto) si estende da 200 a 2000 kg all’ora e le prime unità sono state messe in funzione presso siti industriali che realizzano prodotti in plastica biodegradabile, mentre un esemplare è disponibile per test e prove presso il Technical Center di CMG a Budrio (Bologna). MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

Semplice e intuitivo, economico e funzionale

Un e-shop per l’acquisto online dei pezzi di ricambio

“CARBON NEUTRAL” E TRANSIZIONE DIGITALE La costruzione di tutti i macchinari presso gli stabilimenti di CMG Granulators e l’esecuzione di tutti i test presso il suo Tech Center rispondono al 100% alle linee guida dell’economia circolare. Il fabbisogno di energia elettrica per le attività aziendali è infatti soddisfatto grazie a pannelli solari in loco e la capacità extra dell’impianto da 2 GW supporta i piani di transizione verso la decarbonizzazione della comunità locale. In più, ogni nuovo sviluppo di CMG è intrapreso con l’obiettivo di fornire all’industria soluzioni a ridotto impatto ambientale. L’intera gamma di macchine del costruttore, comprendente, oltre ai granulatori, anche trituratori, nastri di alimentazione e sistemi di evacuazione e trasporto, depolverizzazione e gestione delle polveri e filtraggio, inoltre, viene fornita con certificazione di conformità all’Industria 4.0 e, quindi, ai requisiti richiesti dal Piano Nazionale Transizione 4.0. Conformità che caratterizza tutti gli elementi distintivi dei singoli prodotti impiegati in ciascuno dei settori di applicazione, dalla termoformatura all’estrusione, dal soffiaggio allo stampaggio a iniezione, fino, ovviamente, al riciclo. Tutte le soluzioni CMG per produzioni medio-alte, da 200 a oltre 5000 kg all’ora, dispongono anche della funzione Adaptive Motor Power (AMP). La macchina rileva autonomamente quale livello di potenza adottare per svolgere il proprio lavoro, in funzione di quantità, forma, peso, spessore, tipo e temperatura del materiale da macinare. La funzione AMP consente di ottimizzare la qualità del rimacinato e ridurre al minimo l’utilizzo di energia elettrica. In questo modo, i granulatori consumano da 20 a 25 Wh/kg, rispetto agli oltre 40 Wh/kg di una unità convenzionale.

L’attività di CMG Granulators non procede solo sul fronte dello sviluppo tecnologico, bensì anche su quello dei servizi offerti ai clienti, direzione in cui va proprio il servizio attivato recentemente per l’acquisto online dei ricambi per tutta la gamma di prodotti del costruttore. Un nuovo strumento dedicato ai clienti è adesso disponibile per semplificare e accelerare l’approvvigionamento dei ricambi attraverso una nuova piattaforma di e-commerce raggiungibile dalla home page del sito internet di CMG. Il processo di acquisto dei ricambi dall’e-shop non è solo estremamente semplice e intuitivo, ma è anche economicamente conveniente e funzionale, con opzioni aggiuntive come la disponibilità online di un manuale d’istruzioni pronto per il download. Per quanto riguarda i ricambi, l’utente deve registrarsi e inserire il numero di matricola della macchina, così che venga eliminata ogni possibilità di errore nell’acquisto, poiché tutti i pezzi sono collegati e riferibili a ogni singola unità attraverso il numero di matricola inserito.

Anche il servizio di acquisto online risponde alla transizione digitale

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AUSILIARI E COMPONENTI

POMPA A VITE DI FIMIC

RENDERE IL RICICLO PIÙ EFFICIENTE ED ECONOMICO DA SEMPRE LE SOLUZIONI DI FIMIC SI CONTRADDISTINGUONO PER LA CAPACITÀ DI APPORTARE INNOVAZIONE NEL SETTORE DEL RICICLO DI MATERIE PLASTICHE, CHE PER L’AZIENDA VUOL DIRE AVERE LO SGUARDO RIVOLTO AL FUTURO. ANCHE L’ULTIMA POMPA A VITE DATATA 2021 SI PROPONE DI MIGLIORARE IL PROCESSO IN TERMINI DI RESA PRODUTTIVA E COSTI DI GESTIONE

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zienda specializzata nella costruzione di sistemi per la filtrazione automatica, Fimic è stata in grado di introdurre negli anni alcuni prodotti che, per le soluzioni proposte, sono riusciti a portare una ventata di innovazione nel settore del riciclo di materie plastiche. Risale al 1997 la realizzazione e l’installazione del primo sistema a controflusso e all’anno successivo l’introduzione del sistema a raschiamento, che ha cambiato il “core business” di Fimic. Da allora, l’azienda ha sviluppato varie soluzioni per gestire materiali plastici altamente

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contaminati, in particolare di origine post industriale e post consumo, con l’obiettivo di garantire agli utilizzatori produzioni sempre più efficienti. Oggi Fimic è in grado di presentarsi al mercato con una gamma di cinque diversi modelli di filtri, tra cui scegliere di volta in volta quello più adatto al materiale da lavorare, alla produzione oraria desiderata, al livello di contaminazione e alla filtrazione da eseguire. Copertura del ventaglio più ampio possibile di esigenze ed elevata qualità del materiale finale sono le linee guida nello svi-

luppo delle soluzioni da parte del costruttore.

PRODUTTIVITÀ SU, COSTI DI GESTIONE GIÙ Il 2021 per Fimic è l’anno di una tecnologia innovativa per un’altrettanto innovativa applicazione, che vuole imprimere una svolta e reinventare, se possibile, il processo di riciclo della plastica. Le comuni pompe a ingranaggi utilizzate per il riciclo risultano molto delicate, poiché le contaminazioni presenti nei materiali plastici possono esMACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


sere facilmente causa di danni. Ne deriva la necessità di una manutenzione costante e spesso anche dell’installazione di un secondo filtro a protezione della pompa stessa, con un dispendio economico rilevante, sia per l’acquisto del macchinario sia per gli interventi indispensabili al funzionamento. Senza dimenticare che gli ingranaggi devono essere periodicamente sostituiti, a ulteriore svantaggio dell’operatività. Per fronteggiare questo insieme di aspetti non trascurabili, Fimic ha sviluppato la tecnologia SPA con cui rendere più efficace e veloce il lavoro dei riciclatori, portandolo a prestazioni in precedenza non raggiungibili. Si tratta di una pompa che permette di trasportare agevolmente il materiale plastico fuso dall’estrusore fino al filtro senza utilizzare ingranaggi. SPA, infatti, funziona mediante un’unica vite e richiede una manutenzione estremamente ridotta, risultando così la soluzione ideale per chi cerca la massima qualità a costi di gestione notevolmente contenuti. L’adozione della nuova pompa a vite SPA si traduce in un immediato risparmio grazie alla sensibile riduzione delle spese di gestione conseguente all’eli-

minazione di: manutenzione, secondo filtro protettivo e costosi ingranaggi di ricambio. Anche la semplicità operativa ne risulta accresciuta. La pompa a ingranaggi, infatti, è un dispositivo dal funzionamento molto più complesso, mentre la SPA è facile da utilizzare e non richiede sostituzioni periodiche. Inoltre, può essere installata sia prima sia dopo il filtro, ed è perfetta anche per la doppia filtrazione. Se installata prima del filtro, protegge l’estrusore bivite utilizzato per la realizzazione del compound, mentre se installata dopo il filtro stabilizza la pressione del materiale, aumentando produttività del filtro e dell’estrusore. SPA unisce l’alto livello di progettazione ingegneristica delle tecnologie Fimic e l’elevata

qualità dei materiali costruttivi, per offrire un prodotto di classe superiore, affidabile e dalle elevate prestazioni. Allo stesso tempo, il funzionamento innovativo della pompa garantisce ai riciclatori un netto risparmio nei costi di gestione, oltre che un’eccellente qualità del materiale finale.

Una versione della pompa a vite SPE

Un ruolo nell’economia circolare L’Unione Europea sta aggiornando la legislazione su gestione e utilizzo dei materiali plastici, per promuovere la transizione verso un’economia circolare in alternativa all’attuale modello economico lineare, processo impegnativo e che esige cambiamento culturale e sviluppo tecnologico. Nel modello di economia circolare, il riciclo della plastica è fondamentale e la filtrazione dei materiali plastici post consumo altamente contaminati diventa un passaggio strategico. Una delle basi fondamentali per svilup-

pare un’economia circolare consiste infatti nel considerare il riutilizzo dei materiali post consumo ponendo la massima attenzione alle tecnologie di riciclo. E per ottenere plastica pulita partendo da materiali altamente contaminati è necessario disporre di sistemi di filtrazione di alta qualità. In quest’’ottica i cambiafiltri automatici e continui risultano essenziali e strategici. È qui che Fimic entra in campo, alla ricerca costante di soluzioni tecnologiche efficienti per rendere sempre

Dai materiali postindustriali e postconsumo ai granuli di materiale riciclato, pulito e performante, il passo è breve con la scelta delle corrette tecnologie di processo

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più agile e performante il processo e per ottenere un prodotto il più possibile omogeneo e privo di contaminazioni, anche nella ferma convinzione che la sostenibilità ambientale sia la chiave del progresso. Un esempio di questo impegno è rappresentato dal filtro autopulente RAS, che non solo permette di rigenerare materiali anche molto contaminati in autonomia e con continuità, senza dover ricorrere a un operatore, ma garantisce anche un materiale molto pulito e integro per quanto riguarda le caratteristiche meccaniche. La scelto della soluzione laser per la filtrazione in continuo si traduce in un materiale con eccellenti caratteristiche di flessibilità e pulizia. In definitiva, le scelte tecnologiche, come il corretto cambiafiltro per trattare i materiali post consumo, possono rivelarsi decisive e abilitanti come basi del modello di economia circolare.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS TRITURATORI FORREC PER VALORIZZARE I RIFIUTI

RENDERE SEMPLICI I PROCESSI DI LINEE COMPLESSE

Una vista interna dei trituratori Forrec

Azienda che progetta e realizza sistemi per la triturazione e la riduzione dimensionale degli scarti plastici, Forrec ha recentemente avviato una partnership con un’impresa nel settore del lavaggio che prevede l’utilizzo dei suoi trituratori in linee complesse di valorizzazione della plastica. Le cinque linee frutto della collaborazione, installate tra Regno Unito e Tailandia, hanno permesso la realizzazione, di impianti che eseguono tutte le fasi della rigenerazione della plastica, dalla macinazione al lavaggio, fino all’estrusione, il tutto completato da varie fasi di selezione e separazione. Forrec si è occupata del processo che porta tutto il materiale a una dimensione granulometrica ben calibrata, adatta ai trattamenti successivi, fornendo trituratori della serie XM, perfettamente adattati alle esigenze dell’utilizzatore e ottimizzati per lavorare in continuo per sette giorni, su turni che coprono le 24 ore. Per questi processi sono stati scelti i robusti modelli monoalbero X2000M e X2500M, con motori da 132 a 200 kW. La potenza è definita in base al tipo di materiale da trattare e alla granulometria richiesta in uscita. Le macchine sono dotate di vaglio da 80 mm, dimensione ideale per i successivi trattamenti di lavaggio ed estrusione, mentre rotore saldato e piastre piane consentono di ottenere le prestazioni più elevate. Le tre linee parallele installate nel Regno Unito trattano rispettivamente 3000 kg/h di HDPE, 2200 kg/h di HDPE colorato e 1800 kg/h di PP, dove il materiale post consumo arriva ai trituratori dopo aver superato una selezione ottica. A questo progetto ne è seguito un secondo, sempre nel Regno Unito, per trattare HDPE e PP separatamente con una capacità di 2400 kg/h e ottenere granulato con dimensioni di 80 mm. L’ultima linea sarà installata in Tailandia e sarà destinata al trattamento di HDPE con una capacità di 2600 kg all’ora.

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Un nuovo approccio alla filtrazione

Ridurre i costi operativi, ottimizzare il processo e risparmiare energia Alla guida di Geoplast Group, di cui Break Polymer fa parte, la famiglia Pegoraro comprende da sempre le potenzialità della plastica, tanto che dal 1974 è impegnata nella costruzione di macchine per lo stampaggio di materiali polimerici e la rigenerazione di scarti post consumo. “Grazie al nostro centro di ingegneria interno, contribuiamo a sviluppare sistemi tecnologicamente avanzati per nuove soluzioni applicative sempre meno impattanti sull’ambiente e sulle nostre vite, volte a favorire la riciclabilità dei prodotti a fine vita aumentando l’impiego della plastica riciclata”, ha dichiarato Massimo Pegoraro, CEO di Geoplast e direttore generale di Break Polymer. Un approccio visionario, compatibile con il modello dell’economia circolare. Tutti i nuovi progetti dell’azienda sono orientati a macchinari e prodotti finiti in grado di offrire soluzioni tecnologiche con un maggior tasso di sostenibilità ambientale e un vantaggio competitivo in termini di risparmio

Un cambiafiltri targato Break Polymer

economico per l’utilizzatore finale. Dopo oltre 45 anni di esperienza nel settore, adottando un approccio innovativo nella ricerca e nello sviluppo, è stata ideata una nuova generazione di cambiafiltri automatici e autopulenti a flusso continuo, con l’intento di conferire valore aggiunto alle materie plastiche da trattare. Break Polymer si ispira alla massimizzazione dell’intero ciclo produttivo pensando a un nuovo modello di business e vuole essere un punto di riferimento nella decontaminazione delle materie plastiche. “Le nostre macchine filtranti e autopulenti sono costruite secondo i più alti standard di progettazione meccanica e la tecnologia di filtrazione garantisce eccellenti standard qualitativi e di affidabilità. Gli innovativi sistemi Break possono essere facilmente integrati nella catena di processo esistente per garantire la massima qualità dei prodotti. Il nostro obiettivo è quello di ridurre i costi operativi, ottimizzare i processi produttivi e risparmiare energia nell’intero impianto di produzione. L’innovazione sta alla base dello sviluppo tecnologico e il nostro intento è rompere gli schemi, ripensare le soluzioni e adottare metodi e sistemi più sostenibili per impattare in modo profittevole nella vita di tutti i giorni”, ha aggiunto Pegoraro. Le innovative macchine prodotte da Break Polymer adottano sistemi di controllo digitale e sono predisposte per applicazioni in chiave di Industria 4.0.

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PUBBLIREDAZIONALE

BD PLAST PRESENTA CLEANCHANGER©

IL CAMBIAFILTRI DEL FUTURO PROGETTATO DALL’AZIENDA EMILIANA BD PLAST, CLEANCHANGER© È UN CAMBIAFILTRI IDRAULICO A FUNZIONAMENTO CONTINUO, AUTOMATICO E AUTOPULENTE Azienda italiana costantemente impegnata nell’implementazione della filiera e nello sviluppo di nuove soluzioni per l’estrusione, BD Plast di prodotti presenta CleanChanger© con l’obiettivo di stare al passo con le richieste del mercato generando nuove linee. Si tratta di un nuovo cambiafiltri idraulico autopulente auto-

Un cambiafiltri automatico continuo può rendere efficiente l’intera filiera produttiva

Il cambiafiltri CleanChanger© è un prodotto 100% made in Italy

Il cambiafiltri idraulico a funzionamento continuo progettato da BD Plast è automatico e autopulente

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

matico e continuo, a tripla piastra, che nasce dal know-how BD Plast per avere un’operatività autonoma e per non produrre alcuno spreco, permettendo il riutilizzo del 100% del materiale. Attraverso l’implementazione di un ciclo di pulizia delle reti ad alta efficienza, CleanChanger© è in grado di garantire un livello di pulizia pari al nuovo, con conseguente ulteriore riduzione dei costi di produzione. Un cambiafiltri performante è una garanzia di sostenibilità dell’intera filiera produttiva: il sistema di filtrazione autopulente CleanChanger©, realizzato con una completa coibentazione, rientra tra i prodotti di punta di BD Plast. Lavorare plastica riciclata richiede capacità tecnologiche, oltre a un know-how avanzato nell’eseguire processi di filtrazione particolarmente efficaci, in modo da poter ricavare

Una veduta del cambiafiltri CleanChanger©

plastica “nuovamente” pulita, pura e di qualità. La frequenza della sostituzione dei filtri è fondamentale per raggiungere il massimo grado di pulizia e purezza dei polimeri plastici, prima di plasmarli per i diversi usi. Le modalità di sostituzione e la tipologia di macchina utilizzata per questa attività incidono non solo sulla qualità, ma anche sulla velocità e sul costo dell’intero processo: un cambiafiltri automatico e continuo può efficientare l’intera filiera produttiva aziendale e generare un aumento di business. Studiati per una filtrazione completa del termoplastico destinato all’estrusione, i cambiafiltri garantiscono eccellenti risultati sui rigenerati, consentendo un processo di lavorazione di alta qualità su materiali con un elevato grado di purezza.

I PUNTI DI FORZA DI CLEANCHANGER©

- 100% made in Italy - Compatto a tre piastre -A utomatico: filtrazione automatica con movimento indipendente di ciascuna piastra, area di filtrazione ampliata, assenza di dispositivi di ritenzione delle reti -U nico: sistema automatico di espulsione delle breaker plate quando è necessaria la sostituzione della rete -S icuro: protezione completa con interblocchi di sicurezza a codifica RFID - V ersatile: utilizzabile a tutti i livelli di pressione -D urevole: tecnologia di tenuta

autoattivante a prova di perdite, che assicura una maggiore durata della guarnizione - Produttivo: produttività aumentata e bassa contropressione per l’autopulizia delle reti (8 bar testati) - Efficiente e autonomo: fino a 200 cicli di pulizia prima della sostituzione delle reti e, di conseguenza, riduzione al minimo dei costi del personale necessario per operazioni manuali - Personalizzabile: il cambiafiltri può essere personalizzato grazie alla capacità di BD Plast di ingegnerizzare soluzioni totalmente ritagliate sulle esigenze del cliente - Performante: soluzione integrata di processo, garantisce ottimizzazione dei canali di flusso, stabilità e continuità, eccellente controllo di temperatura - Soluzione di processo: studiato per inserirsi all’interno della sezione di filtrazione e degli altri componenti di sistema (estrusore, pompa volumetrica, valvola deviatrice, testa di estrusione e carrello o piattaforma di sostegno) -S ostenibile: l’assenza di fermo impianto e di materiale di scarto riduce i costi, la manutenzione risulta semplice, la continua sostituzione delle reti non è più necessaria, il che elimina anche la necessità di presidiare il dispositivo. Per ulteriori informazioni su azienda e CleanChanger©:

www.bdplast.com 65


AUSILIARI E COMPONENTI

NEWS La granulazione secondo Bruno Folcieri

La potenza è una cosa semplice I granulatori Easy Power di Bruno Folcieri sono caratterizzati da un’elevata robustezza costruttiva, risultando indicati per applicazioni particolarmente difficili come la macinazione di materiali plastici tenaci, abrasivi e con elevata contaminazione e, quindi, fortemente usuranti. La costruzione notevolmente robusta rappresenta la peculiarità principale di questi granulatori e trova il suo apice nella configurazione del rotore, ricavato da un blocco di acciaio pieno forgiato e bonificato, così da risultare completamente privo di saldature, a riprova di estrema solidità, robustezza e resistenza. L’intercambiabilità della maggior parte dei componenti carcassa, come i portalama del rotore, i cunei di bloccaggio delle lame e le piastre di protezione in acciaio antiusura (che rivestono totalmente la

carcassa), preserva la macchina nel tempo e si traduce in un’elevata efficienza. Inoltre, l’apertura completa della tramoggia e la speciale conformazione della carcassa stessa permettono di accedere direttamente al cuore della macchina, raggiungendo in modo agevole il rotore e i portalama in caso di interventi di ispezione e manutenzione. Questi granulatori sono disponibili anche in versione ad acqua Easy Power Wet, mentre tra gli accessori a disposizione dell’utente vi sono: ventilatore per trasporto macinato, realizzato in carpenteria pesante con parti soggette a maggior consumo in acciaio antiusura; coclea di scarico materiale; nastro trasportatore realizzato in costruzione pesante e robusta; metal detector; cabina di insonorizzazione. Infine, opzionalmente è disponibile anche uno spintore per materiali voluminosi.

DETTAGLIO DEL GRANULATORE EASY POWER: 1 - Rotore ricavato da blocco pieno di acciaio forgiato, radiografato e ispezionato con ultrasuoni a garanzia di assenza di difetti 2 - Lama rotante 3 - Bloccaggio a cuneo rotante 4 - Portalama intercambiabile 5 - Controlama 6 - Piatto bloccaggio controlama 7 - Lamiera di protezione sede controlama in acciaio antiusura 8 - Griglia di scarico 9 - Giunto rotante per raffreddamento ad acqua di rotore e carcassa 10 - Puleggia con diametro di 1400 mm (2,8 tonnellate) con elevata coppia tagliente

Nuovi filtri ECO di Ettlinger

Economici ed ecologici La nuova gamma di filtri ECO, lanciata comprende inoltre il modello ECO 200. da Ettlinger (Gruppo Maag) per il rici- La tecnologia di filtrazione di Ettlinger si clo di PET, offre nuove funbasa sul principio del filtro autozionalità che tengono conpulente con flusso conto della necessità di avere tinuo del fuso dall’esistemi con produttività sterno verso l’interno superiori ed è al momendi un tamburo rotante to disponibile in versioni perforato. Un raschiaadatte a linee di riciclo di tore rimuove i conmedie dimensioni. ll motaminanti trattenuti dello ECO 350, dalle sulla superficie e li prestazioni potenziate, trasporta al sistema di sostituisce il precedenscarico. Come i filtri te ECO 250, mentre ERF, anche gli ECO il modello ECO 500, presentano un desiche raggiunge capacign modulare, fornenIl nuovo filtro ECO 500 tà fino a 4000 kg/h, rimpiazdo così una vasta gamma di raggiunge portate za ECO 250 Twin. La gamma opzioni in termini di carattefino a 4000 kg all’ora

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ristiche. Un nuovo sistema favorisce una concentrazione ancora più elevata di contaminanti nel flusso di scarico, consentendo di ridurre ulteriormente le già basse perdite di PET fuso dei filtri Ettlinger. L’accesso al raschiatore è stato migliorato per ridurre i tempi di manutenzione e sostituzione, mentre lo scarico è posizionato sul lato anteriore del filtro, per garantire un più facile accesso all’operatore. I filtri ECO sono progettati per trattare materiali a bassissima viscosità (principalmente PET e PA) e per facilitare la separazione efficiente di contaminanti come carta, legno, alluminio, silicone ecc. Inoltre, il sistema di scarico chiuso evita punti neri (bruciature) nel materiale finale. Per questo motivo, i filtri ECO sono indicati per linee d’estrusione in cui le scaglie in PET da bottiglie post consumo vengono convertite in film per imballaggi alimentari, pellicole o fibre.

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Il sistema completo: nastro trasportatore SpeedCon, separatore ad aria AirLift, unità AirWheel

Separatore ad aria

Un soffio di precisione I dispositivi di separazione ad aria sono cruciali impianti di compostaggio, sono particolarmente per smistare rifiuti di peso diverso e AirLift di We- adatti a separare le frazioni di diverso peso presteria risulta particolarmente selettivo a tal fine. Si senti nei rifiuti, ma si rivelano poco adatti quantratta di un separatore per materiali ultraleggeri in do si tratta di differenziare i componenti leggeri grado di smistare frazioni di plastica con minime dopo la preselezione. differenze di peso specifico. Le sue possibili ap- AirLift viene proposto proprio in sostituzione dei plicazioni includono il riciclo delle bottiglie in PET, separatori ad aria convenzionali per separare, che possono essere separate in modo efficiente per esempio, il film plastico dalla carta o per seda contaminanti leggeri come le etichette in PE. parare materiali plastici diversi gli uni dagli altri. Le normative che disciplinano i prodotti in plasti- Il sistema completo è costituito da tre parti: il ca richiedono la presenza di percentuali sempre nastro trasportatore ad alta velocità SpeedCon, più elevate di materiali di riciclo. Inoltre, l’ecces- che alimenta il materiale a una velocità fino a so di offerta di scarti in plastica e gli attuali bassi 4 metri al secondo nell’elemento centrale; il seprezzi dei materiali vergini fanno sì che i requi- paratore AirLift; l’unità AirWheel, posizionata a siti di qualità, come la purezza dei materiali da valle di quest’ultimo. A seconda del modello, le riciclare, siano in costante aumento. Di conse- larghezze di lavoro variano da 1000 a 3500 mm, guenza, se si punta all’utilizzo di quantità mag- dove la più ampia è in grado di gestire portate giori di materiali post consumo, occorre presta- fino a 320 m3 all’ora con pezzature da 60 mm a re sempre più attenzione alla fase di lavorazione 250 mm, mentre la capacità massima in uscita a monte del processo di riciclo, vale a dire ap- è di 5,6 tonnellate all’ora. I dispositivi di controlpunto la separazione. I separatori convenzionali, lo automatico dell’apertura (gate) prevengono i MACCHI_ADV_ISTIT_MACPLAS ITALIA 172X125mm IT 60.ai 1 10/03/21 10:22 inclusi quelli ad aria utilizzati, per esempio, negli blocchi di materiale in ingresso e in uscita ed es-

sendo regolabili in continuo garantiscono che l’altezza di passaggio possa essere regolata esattamente in base all’obiettivo specifico di separazione. Il nastro SpeedCon è inclinato verso il basso di 20° e corre direttamente sotto all’aspiratore, così che il flusso d’aria possa penetrare più facilmente sotto le parti leggere e l’inclinazione impartisca una traiettoria balistica a tutti i componenti in ingresso. Il controllo integrato può regolare la curva di incidenza o la distanza di lancio, variando la velocità del nastro e adattandola con precisione al processo. A seconda del materiale in ingresso, è possibile ottenere livelli di purezza superiori al 95%. Di conseguenza, il sistema riduce considerevolmente i costi di smaltimento e aumenta l’efficienza di quelli del processo di riciclo. La separazione del film dalle plastiche miste, facilita il funzionamento della selezionatrice NIR e ne migliora nettamente i risultati.

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MISURA E CONTROLLO

MASOTINA E TOMRA SORTING RECYCLING

SELEZIONE DI RIFIUTI PLASTICI SEMPRE PIÙ SU MISURA L’AZIENDA LOMBARDA MASOTINA SELEZIONA E RECUPERA TONNELLATE DI PLASTICA, PROVENIENTE PRINCIPALMENTE DALLA RACCOLTA DIFFERENZIATA, GRAZIE ALLA TECNOLOGIA DI 32 MACCHINE SELEZIONATRICI AUTOSORT DI TOMRA SORTING RECYCLING. L’AGGIORNAMENTO ALLA NUOVA GENERAZIONE DELLA TECNOLOGIA TOMRA RENDE LA SELEZIONE ANCORA PIÙ “SARTORIALE”

G

razie a uno dei maggiori centri europei per la separazione e la selezione di rifiuti plastici, provenienti principalmente dalla raccolta differenziata, Masotina tratta i rifiuti urbani a prevalente componente plastica come una vera risorsa, preparandoli al riciclo

Una sezione del sistema Autosort in azione

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e al successivo riutilizzo in base alle specifiche dei consorzi Corepla, Coripet e Conai. Per questo scopo l’azienda si avvale di 32 selezionatrici di Tomra Sorting Recycling, tutte utilizzate nel centro di Corsico, alle porte di Milano, uno dei tre di cui dispone Masotina, autorizzato a lavorare ogni anno 250 mila tonnellate di plastica post consumo. “Nel 2011, quando l’impresa è stata acquisita da Pioneer Point Partners, sono stati avviati importanti investimenti in management e tecnologia per diventare un gruppo primario nel settore del recupero e della valorizzazione della plastica”, commenta il direttore generale Sebastiano Chizzali. Investimenti in tecnologia che hanno coinvolto le selezionatrici Autosort di Tomra Sorting Recycling, uno dei principali costruttori di tecnologia di selezione a sensori che detiene il 65% del mercato a livello mondiale. Le mac-

chine sono entrate in funzione nell’impianto nel 2014, con una linea di trattamento e una di preselezione, e nel 2019 ne sono state aggiunte altre per avviare due ulteriori linee, per un totale attuale di 32 Autosort. La configurazione dell’impianto è molto articolata e flessibile; un’abbinata che consente di trattare i flussi di plastiche provenienti dalla raccolta differenziata e dai principali consorzi di filiera e sistemi EPR, sia per polimero che per colore. La tecnologia a sensori è stata scelta per ottimizzare i processi di selezione. “Abbiamo un notevole numero di lettori ottici Tomra e ne siamo molto soddisfatti. Sono 16 sulla linea principale (polimeri), 12 su quella storica, 4 sulla linea di preselezione comprendente la linea del Tetra Pak”, racconta Francesca Romana Febbo, direttrice qualità, ambiente e sicurezza di Masotina. Ad oggi, la linea principale MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Sebastiano Chizzali e Francesca Febbo, rispettivamente direttore generale e direttrice qualità, ambiente e sicurezza di Masotina

può trattare 15 tonnellate all’ora, quella storica tra 7 e 10, quella di Tetra Pak 4 tonnellate all’ora. Grazie alla selezione molto accurata effettuata dalle Autosort, oltre alle vaschette in PET monostrato, anche quelle multistrato recuperate dall’impianto di Masotina sono state ammesse nel vPET (ottenuto cioè mediante processo da vaschetta a vaschetta) da Corepla. Uno dei lettori Autosort è dedicato alla selezione del vPET, consentendo di distinguerlo dal PET delle bottiglie. Oltre alla precisa lettura del PET monostrato, la selezione delle vaschette è quintuplicata in volume: dato importante in relazione a un flusso che precedentemente non trovava una facile recuperabilità e veniva selezionato manualmente.

AUTOSORT, ANCHE IN VISTA DI ULTERIORI SVILUPPI AZIENDALI

SELEZIONARE UN CAMPO DA CALCIO IN MENO DI 15 MINUTI

Le macchine Autosort a sensori spettrometrici abbinano sensori NIR (lunghezze d’onda vicine all’infrarosso) e VIS (lunghezze d’onda nel campo del visibile) in un sistema di selezione modulare che consente di riconoscere e separare con esattezza e alla massima velocità una gran quantità di materiale, in base al tipo e alla composizione, ottenendo frazioni di elevata purezza. All’interno dell’impianto, la tecnologia NIR consente la selezione in base al tipo di polimero e quella VIS in base al colore (nel caso del PET). Ultimamente, Masotina ha sostituito quattro Autosort con l’ultimissima generazione delle selezionatrici, con riscontri molto positivi. È stato testato il nuovo sistema di classificazione, che consente una personalizzazione più mirata e una semplice scelta della priorità di selezione dei materiali, rilevando sia un incremento nella resa dal 5 al 10% sia un miglioramento del 2-3% in termini di qualità del prodotto selezionato. I riscontri positivi porteranno entro il 2021 alla sostituzione di altri due lettori, dal modello precedente alla nuova generazione di Autosort. L’azienda ha contrattualizzato anche il servizio di manutenzione Tomra Care. In futuro Masotina punta a terminare la filiera del riciclo al proprio interno fino alla produzione di scaglie dei principali polimeri. Per questo sta completando le fasi previste per l’autorizzazione e sta già pensando a una linea dedicata con tecnologia Tomra per il recupero di scaglie. “A quel punto potremo anche testare altre configurazioni di sensori, come Autosort con pacchetto Fines e con tecnologia Deep Laiser per la selezione delle plastiche nere, il cui inserimento è previsto per quest’anno”, aggiunge Chizzali.

Con un massimo di 320 mila punti di scansione al secondo, i sensori ad alta risoluzione di Autosort raccolgono in tempi rapidissimi dati relativi a molteplici caratteristiche, per garantire l’identificazione precisa di un’ampia gamma di materiali. Per dirla con un’immagine efficace: la selezionatrice ottica di Tomra può analizzare e differenziare l’equivalente di un campo da calcio coperto di rifiuti in meno di 15 minuti. Autosort combina Pipe bends & Couplings caratteristiche e tecnologie all’avanguardia in un’unica macchina. Compatta e flessibile nella costruzione, permette una semplice integrazione in impianti esistenti o nuovi. Grazie alla tecnologia Flying Beam (sistema NIR con stainless steel pipe bends and aluminium couplings scansione puntiforsuitable for vacuum and pressure conveyors me), è garantita stainless steel pipe bends in all common pipe dimensions un’eccellente distrifrom 38.0 x 1.5 mm till 204.0 x 2.0 mm; radii: 75, 250, buzione omogenea 300, 500, 800, 1.000, 1.200 and 1.500 mm (AISI 304) della luce, per un migliore rilevamenhighly wear-resistant pipe bends: glass pipe bends and HVA NIRO® stainless steel pipe bends to e monitoraggio su tutta la larghezza - immediately, from stock del nastro, distinHS Umformtechnik GmbH guendo anche le D-97947 Grünsfeld Germany più sottili differenze Phone +49 (0) 93 46 / 92 99-0 molecolari dei maFax +49 (0) 93 46 / 92 99-200 teriali che scorrono www.hs-umformtechnik.de lungo la linea. Nell’ultima generaFAKUMA Hall A7 / booth 7505 zione di Autosort è

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integrata di serie anche la tecnologia Sharp Eye, che assicura un miglioramento dell’efficienza luminosa e della nitidezza di selezione, facilitando la separazione delle frazioni difficili da selezionare, come il PET delle bottiglie da quello delle vaschette. L’integrazione opzionale della tecnologia Deep Laiser consente inoltre il rilevamento di materiali precedentemente non rilevabili e aumenta ulteriormente i livelli di purezza della selezione.

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MISURA E CONTROLLO

SORTCO SI AFFIDA A SIKORA

ISPEZIONE E RILEVAMENTO ONLINE DELLA PUREZZA DEI MATERIALI SORTCO UTILIZZA DUE SISTEMI PURITY SCANNER ADVANCED DI SIKORA NEL SUO NUOVO CENTRO DI ASSISTENZA ALL’AVANGUARDIA PRESSO LA SEDE DI NIEDERZISSEN, IN GERMANIA. GRAZIE A QUESTI SISTEMI, IL MATERIALE GRANULATO PUÒ VENIRE CONTROLLATO OTTICAMENTE AL 100%, ELIMINANDO AUTOMATICAMENTE TUTTE LE IMPURITÀ FINO A DIMENSIONI DI 50 MICROMETRI

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e materie plastiche tecnicamente impegnative, come quelle utilizzate nelle industrie medicale, aeronautica o automobilistica, richiedono i migliori standard di qualità e un controllo e una lavorazione affidabili. Di conseguenza, i requisiti di purezza dei materiali in questi casi sono sempre molto elevati. Sortco è un’azienda specializzata nelle operazioni di selezione per conto terzi e prepara i granulati plastici secondo le esigenze dei committenti. Nel suo centro di assistenza, inaugurato nella primavera del 2021, l’azienda effettua la selezione di materie plastiche standard e tecnopolimeri difficili da trattare dal punto di vista ottico. A tale scopo, utilizza due sistemi d’ispezione e rilevamento online forniti da Sikora.

RILEVAMENTO SENZA DIFFICOLTÀ “La decisione a favore di Sikora è stata presa sul-

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la base delle migliori prestazioni di rilevamento, dell’eccellente capacità di analisi e della vicinanza fisica, un aspetto non irrilevante per noi”, afferma Hilger Groß, responsabile vendite e qualità di Sortco. “Purity Scanner Advanced viene in genere utilizzato dove altri sistemi di rilevamento vanno in difficoltà. Vale a dire, nel rilevamento di difetti ottici molto piccoli, fino a dimensioni di 50 micrometri”, precisa Groß. “Sortco utilizza Purity Scanner Advanced soprattutto per la selezione di granulati trasparenti, con colore naturale e anche colorati, seppure in misura minore. L’attenzione si concentra sui materiali non rinforzati che, dopo la selezione, vengono impiegati in applicazioni ottiche di alta qualità”. Ogni sistema è dotato di tre telecamere che rilevano anche le più piccole impurità ottiche, con dimensioni minime di 50 micrometri, e le espellono automaticamente con un soffio d’aria com-

pressa. Se necessario, Purity Scanner Advanced può anche essere dotato di telecamera a raggi X per il rilevamento di particelle metalliche. “Le macchie nere sono al centro

L’hardware e il software del Purity Scanner Advanced installato presso Sortco (foto di apertura)

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Sikora a Fakuma 2021

Test gratuiti e misurazione dei tubi del nostro lavoro di selezione. Inoltre, rimuoviamo tutti i granuli di colore diverso”, spiega ancora Groß. “Come fornitore di servizi, Sortco si confronta ogni giorno con nuovi materiali e contaminanti vecchi e nuovi. Ciò significa che dobbiamo anche riuscire ad adattare Purity Scanner Advanced a prodotti in continua evoluzione, oltre che alle esigenze dei clienti. Creiamo quindi una ricetta speciale per ogni prodotto, che si presta anche a essere ripresa e adattata in operazioni future”. Durante la selezione, Purity Scanner Advanced registra automaticamente il numero dei difetti, le loro dimensioni minime, l’area contaminata, oltre alla classe dimensionale del difetto, che può essere liberamente regolata e specificata in base alle esigenze del cliente. Inoltre, il sistema rileva la frequenza delle deviazioni di colore.

UNA SOLUZIONE PER RISPARMIARE “I nostri clienti apprezzano il fatto che comprendiamo i problemi che hanno quando si tratta di identificare la causa

e l’effetto dei difetti, che mettiamo a disposizione il nostro know-how, che offriamo la soluzione appropriata e che ci occupiamo di tutto quanto necessario per garantire la qualità ottimale del materiale”, riassume Groß. “Affidandoci il servizio di selezione ottica, i clienti contribuiscono in misura significativa a proteggere l’ambiente e a evitare gli sprechi”. La raccomandazione alle aziende interessate alla selezione, ma che la considerano tuttora come un’opzione, è quella di dare un’occhiata più da vicino ai prodotti che hanno recentemente evidenziato costi di recupero più elevati. “Il semplice confronto tra i costi della selezione e i potenziali risparmi sembrerebbe non lasciare spazio a questa soluzione. Tuttavia, se il cliente tiene conto anche del possibile calo di vendite, della perdita d’immagine e di tutti i costi determinati dalle risorse consumate inutilmente, come l’energia, le macchine, il personale, i materiali, i prodotti ecc., si ricrede in fretta. I vantaggi della selezione superano sempre gli svantaggi”, conclude Hilger Groß.

All’ultima edizione della fiera Fakuma, Sikora ha presentato le sue tecnologie di misura e controllo dedicate al settore dei tubi, oltre ai sistemi online e offline per l’ispezione, la selezione e l’analisi dei granulati plastici. Nell’ambito dell’ispezione e della selezione in linea dei granuli, ha presentato il sistema Purity Scanner Advanced, di cui si parla nell’articolo, mentre ha offerto test gratuiti dal vivo sui materiali mediante l’impiego di Purity Concept V. La tavola luminosa ispeziona in pochi secondi e automaticamente il materiale collocato su di un vassoio per campioni, mediante una telecamera a colori, e valuta le immagini registrate. Il sistema rileva le bruciature e le deviazioni di colore con dimensioni minime di 50 micrometri ed evidenzia a colori la contaminazione sul monitor del sistema e, in parallelo, anche sul supporto del campione tramite un proiettore. Per un controllo di qualità al 100% nelle operazioni di estrusione dei tubi, Sikora ha poi presentato Centerwave 6000, basato sulla tecnologia delle onde millimetriche. Il dispositivo misura con precisione il diametro e l’ovalità, oltre allo spessore di parete, il profilo interno e la deformazione del tubo. Questa tecnologia di misura non richieIl sistema de alcuna calibrazioCenterwave 6000 ne e non è soggetta a in dimostrazione influenze come quela Fakuma le determinate dalla temperatura del materiale plastico.

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MISURA E CONTROLLO NEWS Soluzione per presse a iniezione PIATTAFORMA SDC DI STADLER

Dagli impianti di selezione al cloud e ritorno La piattaforma cloud-based SDC è stata sviluppata da Stadler per raccogliere i dati operativi dalle macchine e dai sensori degli impianti di selezione dei rifiuti dell’azienda stessa e memorizzarli nel cloud, così da disporne in qualsiasi momento e luogo attraverso un portale web. SDC sfrutta automazione e IIoT (Industrial Internet of Things) per ottimizzare e aumentare l’efficienza dei processi negli impianti di selezione di Stadler e fornire un supporto migliore e più rapido agli utilizzatori, anche grazie a interventi da remoto. È ugualmente efficace in tutti i tipi d’impianti di selezione e può essere implementata in quelli esistenti. I dati acquisiti dal sistema sono un utile strumento per migliorare il processo, identificare eventuali colli di bottiglia o problemi e agire per risolverli rapidamente. L’analisi dei dati storici può aiutare a ottimizzare le prestazioni delle macchine e rivelare opportunità di miglioramento

dell’efficienza dell’impianto. Il sistema segnala dove si trova l’errore nel diagramma di flusso dell’impianto con una chiara indicazione del nome del dispositivo che presenta un guasto. I tempi di inattività sono ridotti al minimo grazie al monitoraggio dello stato e delle prestazioni della macchina e all’assistenza rapida: un vantaggio importante per l’utilizzatore. SDC ha una sezione dedicata alla documentazione completa e aggiornata relativa a ciascuna delle macchine dell’impianto. Questa comprende non solo schede tecniche e manuali operativi, ma anche un catalogo dei pezzi di ricambio. Al momento di fare un ordine, è possibile identificare facilmente il pezzo corretto grazie alla fotografia, alla descrizione e al numero del pezzo a catalogo. La sezione documentazione offre anche video tutorial preparati dal Service Team Stadler, che illustrano le operazioni di manutenzione tipiche degli utilizzatori.

Alcune schermate di SDC “in action”

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Regolazione e manutenzione semplificate L’innovativa soluzione integrata IN-4000 SET, per la misurazione della pressione d’iniezione e della forza di contatto dell’ugello, è stata sviluppata da Gefran e Sensormate (azienda del IN-4000 SET è stato sviluppato da Gefran Gruppo Gefran specializzata e Sensormate per la misurazione della nella misurazione della forza pressione d’iniezione e della forza di contatto dell’ugello su macchine per stampaggio a iniezione e pressofusione e su presse industriali) per semplificare la regolazione e la manutenzione delle presse a iniezione. “Regolare con assoluta precisione e controllare puntualmente sia la pressione d’iniezione che la forza di contatto dell’ugello sullo stampo, principali variabili coinvolte nel processo, è di fondamentale importanza per coglierne appieno i benefici e garantire qualità costante e affidabilità della produzione. Con gli attuali metodi, la pressione d’iniezione viene misurata indirettamente durante il funzionamento e viene determinata attraverso una conversione corrispondente nel sistema di controllo. I sensori di forza utilizzati a tale scopo, come le celle di carico a membrana nel caso degli azionamenti elettrici o i sensori di pressione per quelli idraulici, devono quindi essere regolarmente confrontati con la pressione d’iniezione effettiva e, se necessario, corretti con parametri appropriati, con conseguente dispendio di tempo e risorse”, spiega Piero Tempini, direttore generale di Sensormate. Per questa ragione, Gefran, in collaborazione con i principali costruttori di presse a iniezione, ha potenziato il sistema plug-and-play IN-4000 SET, composto da sensori compatti, adattatori magnetici e unità di visualizzazione, per misurare direttamente la pressione (IN Sensor) e la forza di contatto degli ugelli (DAK Sensor). Le sonde possono essere montate singolarmente o insieme, con fissaggio magnetico, tra stampo e ugello d’iniezione. Il principale vantaggio risiede nel tempo per l’installazione, la misurazione e la rimozione, eseguite facilmente da un solo operatore, che risulta ridotto da diverse ore a 30-60 minuti. IN Sensor misura la pressione d’iniezione in prossimità dell’ugello fino a 4000 bar, con temperatura di melt fino a 400°C. Può raggiungere i 230°C, per assicurare che la massa fusa nella camera conica rimanga liquida. Un disco isolante tra sensore e adattatore magnetico consente il disaccoppiamento termico delle parti della macchina, favorendo una distribuzione uniforme della temperatura e un’elevata accuratezza della misurazione. Il riscaldamento opzionale del sensore è particolarmente interessante per le misurazioni multiple, con diversi livelli di pressione d’iniezione, per esempio 500, 1000, 1500 e 2000 bar. Per la misurazione regolare, precisa e ripetibile della forza di contatto dell’ugello nelle presse elettriche, Gefran offre il sensore DAK, robusto e di semplice utilizzo. L’unità di visualizzazione Gefran, con regolatore di temperatura e display di pressione preimpostati, è collegata sia ai sensori IN e DAK che al nastro di riscaldamento. I due modelli possono essere commutati attraverso un semplice interruttore. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Accordo Acea Ambiente-Recycleye

Controllo qualità automatizzato nella separazione dei rifiuti  In virtù di un recente accordo, il sogno di aggiornamenti manuali. sistema Recycleye Vision della In questo modo, Acea potrà otstartup Recycleye è stato adot- tenere in tempo reale informaziotato da Acea Ambiente per auto- ni sui propri impianti, garantendo matizzare il controllo qualità negli costantemente un livello elevato impianti di separazione dei rifiuti di purezza del prodotto. post consumo. Recycleye Vision, “La gestione e la valorizzazione dei un sistema di visione con intelli- rifiuti fa parte dell’impegno di Acea genza artificiale, è in grado di mi- Ambiente per l’economia circolagliorare le prestazioni della visione re. La nostra collaborazione con umana nell’identificare e classi- Recycleye, per sviluppare il primo ficare tutti gli articoli nei flussi di sistema automatizzato di controllo rifiuti in base a materiale, ogget- qualità in Italia, aumenterà il volume to e persino marchio. Inoltre, è in di materiali riciclati. Recycleye sta grado di apprendere il rilevamen- sviluppando tecnologie all’avanto di nuovi articoli, consentendo guardia nella gestione dei rifiuti e al sistema robotico di raccolta siamo consapevoli dell’importanza di adattarsi ai cambiamenti della e dell’efficacia di questo accordo, composizione dei rifiuti senza bi- basata sulla1 ricerca e l’innovazio2021_NEW-DGTS_01_172x125-Btr.pdf 12/02/21 17:40

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ne”, ha commentato Giovanni Vivarelli, presidente di Acea Ambiente. “Questa collaborazione è un altro esempio tangibile del cambiamento che sta avvenendo nel settore della gestione dei rifiuti: il cambiamento che speravamo di ottenere quando abbiamo fon-

dato Recycleye. Consentire ad Acea Ambiente di mantenere il proprio impegno verso un’economia circolare con la nostra tecnologia è un altro passo verso la risoluzione della crisi dei rifiuti”, ha aggiunto Peter Hedley, CTO di Recycleye.

Selezione senza (a sinistra) e con (a destra) sistema di visione con intelligenza artificiale

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MATERIALI E APPLICAZIONI

COIM PRESENTA IL SUO NUOVO MAGAZZINO AUTOMATIZZATO E AUTOPORTANTE

INTRALOGISTICA IN CHIAVE 4.0

UNA SUPERFICIE DI CIRCA 3 MILA METRI QUADRATI, UNA CAPACITÀ RICETTIVA DI OLTRE 10 MILA PALLET, UN SISTEMA WMS “TAILOR MADE” CHE TRACCIA LA ROTAZIONE DELLE REFERENZE GESTITE, SISTEMI BAR-CODE PER LE UNITÀ DI CARICO: QUESTO - E ALTRO ANCORA - VA A COMPORRE L’IDENTIKIT DEL MAGAZZINO PER LO STOCCAGGIO DI SOSTANZE CHIMICHE VISITATO DALLA REDAZIONE DI MACPLAS IN QUEL DI OFFANENGO (CREMONA), DOVE HA SEDE IL QUARTIER GENERALE DELLA MULTINAZIONALE ITALIANA COIM DI RICCARDO AMPOLLINI ED ERMANNO PEDROTTI

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e attività logistiche hanno per obiettivo principe la soddisfazione del cliente. Stessa cosa vale per le specifiche attività di magazzino. Se poi ci s’interroga su quelle che si considerano verosimilmente le funzioni tipiche di un magazzino, di primo acchito si pensa all’insieme calibrato d’azioni di deposito e di prelievo delle merci. In realtà, oggi la situazione in un magazzino è molto, ma molto, più complessa. Tra le caratteristiche salienti di un moderno magazzino spicca la sua concezione a mo’ di funzione integrata, poiché appartiene, a sua volta, a un più ampio sistema gestionale d’impresa. D’altronde è la stessa automazione manifatturiera in chiave d’Industria 4.0 a propendere per un magazzino in grado di gestire sia informazioni sia flussi fisici… e anche su più livelli: prima, durante e dopo una transazione/lavorazione/commessa. Tutto ciò porta naturalmente a un elevato livello di

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robotizzazione nella gestione di merci e prodotti, di cui la redazione di MacPlas ha avuto conferma concreta e diretta partecipando lo scorso 13

Un momento del discorso d’inaugurazione di Giuseppe Librandi, presidente e CEO di Coim

settembre all’inaugurazione di un nuovo “magazzino 4.0”, frutto di un nient’affatto banale investimento di oltre 10 milioni di euro. Tale magazzino è ubicato in quel di Offanengo, piccolo comune in provincia di Cremona, e si trova all’interno del sito produttivo principale di Coim: multinazionale italiana che produce specialità chimiche dal 1962 e che opera in tutto il mondo attraverso ben 18 società, tra produttive e commerciali. “Il magazzino integrato che inauguriamo oggi riveste un ruolo importante nella crescita dell’intero sito produttivo di Offanengo”, ha esordito Giuseppe Librandi, presidente e CEO del gruppo chimico italiano, spiegando poi che: “L’utilizzo delle più recenti tecnologie informatiche non ci ha solo consentito d’ottimizzare i flussi operativi all’interno dello stabilimento italiano, ma ci ha permesso anche di “giocare meglio” dal punto di vista della logistica internazionale, facendo acquisti di materie prime in modalità un po’ più MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Fig. 1 - Capacità produttiva degli stabilimenti Coim nelle varie aree del mondo

passatemi il termine - opportunistica. Tutto ciò in virtù dei 10 mila posti pallet automatizzati di cui ora finalmente disponiamo”. Librandi ha quindi contestualizzato le sue ultime parole: “Ultimamente Coim ha vissuto un’accelerazione della propria crescita tale da richiedere un impegno straordinario in materia d’efficientamento operativo globale. In quest’ottica, il nuovo magazzino integrato è un tassello importante, perché affronta a tutto tondo il tema della logistica distributiva riducendo tempi e costi della movimentazione delle merci, col fine ultimo di garantire un più adeguato servizio al cliente”. Pure sull’impatto ambientale Librandi ha fornito argomentazioni non banali: “Abbiamo cercato di consumare la minor parte possibile di terreno, privilegiando lo sviluppo verticale e piantumando circa 1000 alberi ad alto fusto nella zona sud per compensare la costruzione in cemento. Abbiamo poi in programma un’ulteriore azione a perequazione delle aree verdi”. Inquadrato il macrocontesto, prima di passare alle valutazioni tecnico-gestionali che hanno portato il management di Coim, dopo la disamina di magazzini tradizionali a catasta, semiautomatici e automatici con trasloelevatori, a optare proprio per quest’ultima soluzione, tracciamo un identikit di quest’unicum italiano nel mondo della chimica.

PROFILO DI UNA MULTINAZIONALE ITALIANA GIUNTA ALLA TERZA GENERAZIONE Tutti sanno che gli Anni Sessanta hanno espresso il decennio del boom economico italiano. Basti citare il fatto che il Financial Times aveva premiato la lira d’allora come moneta più stabile. In quel periodo, e più precisamente nel 1962, un tecnico e un suo cliente accomunati dalla passione per la chimica - Mario Buzzella e Cesare Zocchi - decisero di fondare la società Coim per soddisfare l’allora crescente domanda interna di prodotti chimici. Grazie alle competenze tecniche di Buzzella e a quelle aziendali di Zocchi arrivò così il primo importante ordine di metiletil-

chetone perossido (Ketanox). Un ordine che in poco tempo permise di creare il sito produttivo di Offanengo. A quest’inizio fulmineo seguì una crescita continua. Nel 1964 iniziò la produzione di plastificanti monomerici (Plaxter) usati nel campo della cellulosa e, già in quell’anno, l’azienda raggiunse un fatturato di 240 milioni di lire realizzato con soli 17 dipendenti. Poco tempo dopo l’azienda si guadagnò il 50% del mercato italiano dei perossidi, crescendo poi ulteriormente grazie alla produzione di poliesteri saturi per suole di calzature sportive. Per Coim arrivò quindi il tempo di puntare all’espansione territoriale. Negli Anni Ottanta iniziò l’organizzazione di una rete commerciale capillare che non andò a coprire solo l’Europa, ma anche il Sud America, gli Stati Uniti e l’Asia. Nella prima metà degli Anni Novanta la società si focalizzò ancora sulle nuove produzioni: nel 1992 fu la volta di leganti e appretti per fibra di vetro (Filco); nel 1994 dei poliesteri aromatici e dei poliuretani per la fabbricazione di pannelli isolanti per l’edilizia (Isoexter); seguì la produzione di dispersioni poliuretaniche a base acquosa (Hydrolar)… e non solo. Facendo ora un grande balzo ai giorni nostri, troviamo una multinazionale tutta italiana che sviluppa, produce e commercializza specialità chimiche per l’industria… in senso lato. Come accennato, il Gruppo Coim può infatti contare

Fig. 2 - Fatturato Coim 2020 suddiviso per zone geografiche

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

su 18 società in tutto il mondo (di cui 9 siti produttivi) e su 4 principali famiglie di prodotti: polioli per poliuretani; PU C.A.S.E. (Coating, Adesivi, Sigillanti ed Elastomeri a base poliuretanica); poliesteri e specialità chimiche per i rivestimenti; poliesteri e specialità chimiche per i compositi. “A 59 anni di distanza dalla sua fondazione, il gruppo è composto da 1100 collaboratori specializzati e nel 2020 - nonostante la pandemia ha fatturato 780 milioni di euro”, ha quindi spiegato Massimo Tonani, site manager dello stabilimento Coim di Offanengo. “Numeri interessanti, oserei dire, che trovano prioritariamente ragione nella scelta d’essere molto orientati al cliente, personalizzando ad hoc i prodotti. Il grande pubblico, però, non vedrà mai il marchio Coim nei negozi. Infatti, nonostante il gruppo soddisfi esigenze di natura tecnica, commerciale e logistica di clienti presenti in oltre 90 paesi, rappresenta “solo” l’ultima parte della filiera chimica che produce i cosiddetti intermedi. Spetta quindi ai nostri clienti creare gli oggetti che tutti utilizzano nella vita d’ogni giorno”. Con l’aiuto di schemi ad hoc, il manager ha poi illustrato le capacità produttive del gruppo: “In Italia produciamo soprattutto qui a Offanengo, ma anche in un piccolo insediamento a San Martino in Strada (Lodi), con 20 dipendenti. La capacità produttiva italiana è di 150 mila t/anno di poliestere, cioè una delle materie prime per il

Fig. 3 - Fatturato Coim 2020 suddiviso per famiglie di prodotti

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MATERIALI E APPLICAZIONI

nostro core business: il poliuretano. Capacità che, globalmente, sale a 355 mila t/anno (vedi figura 1). Per quanto riguarda le specialità chimiche, invece, l’Italia produce 177 mila t/anno, mentre globalmente siamo a 371 mila t/anno. Dal grafico di figura 2, relativo alle aree di mercato, si può notare che il nostro fatturato è dovuto per circa il 50% al mercato di Europa, Medio Oriente, Africa e Italia. Seguono subito dopo Nord America e Asia. Guardando invece il business dal punto di vista delle applicazioni (figura 3), si nota che siamo forti nel poliuretano e nelle relative sfaccettature del packaging, della calzatura, dell’automobile. Questa fetta vale il 61% del nostro fatturato. Vengono poi i polioli che rappresentano il 29%, quindi i prodotti speciali per materiali compositi e coating, per il restante 10% del fatturato”. In ultimo, Massimo Tonani ha mostrato la figura 4, che riporta le filiere applicative tipicamente di pertinenza Coim. “La nostra principale filiera è quella del food & pharma packaging”, ha dichiarato il site manager. “In quel campo siamo leader in Europa, soprattutto per ciò che concerne la produzione di adesivi per l’imballaggio alimentare. Come ben noto agli addetti di quel settore, le confezioni per alimenti sono realizzate molto spesso con più strati di materiali differenti. Ebbene, noi produciamo proprio gli adesivi usati per “tenere assieme” i diversi strati di materiali. Nonostante vengano utilizzati in piccolissime quantità, tali adesivi sono però molto importanti, poiché devono conferire al packaging la capacità di contenere adeguatamente l’alimento, senza contaminarlo e soprattutto garantendone la conservazione a lungo termine. E, in quest’ambito, posso affermare con orgoglio che il nostro team R&D ha da tempo centrato l’obiettivo di

Massimo Tonani (in primo piano), site manager del quartier generale di Coim, durante la conferenza stampa organizzata a Offanengo per l’inaugurazione del nuovo “magazzino 4.0”

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mettere a punto uno dei primi adesivi completamente compostabili. Quando l’imballo giunge a fine vita, è così possibile separarne i singoli strati e conferire quello costituito dall’adesivo insieme ad altri materiali compostabili”. “Per la filiera della calzatura, ad esempio, produciamo alcuni materiali che vanno tra suola e tomaia”, ha proseguito Tonani. “Inoltre, sempre per questo settore, il team R&D ha identificato soluzioni con identiche performance delle materie prime tradizionali ma ricavate da fonti rinnovabili. A seguire, il mix di articoli tecnici servito dai nostri prodotti spazia dagli isolanti per cavi elettrici al biomedicale e, in percentuale, se la gioca praticamente alla pari con gli isolanti per l’edilizia. A questo proposito vorrei citare il fatto che, ancora una volta, l’R&D ha individuato soluzioni con materie prime ricavate da rifiuti post consumo: il tanto criticato PET che inquina i mari, tanto per intenderci. Per concludere questa sintetica carrellata tra le filiere applicative, posso aggiungere che sono degni di nota i nostri prodotti espansi per i sedili auto e le nostre basi per le vernici che vanno poi a ricoprire il legno (wood coating) onde proteggerlo dai tanti agenti dannosi”. Ben compreso di quale azienda stiamo parlando, con la dovuta cognizione di causa si può passare ora alla disamina dell’argomento successivo: l’eterogeneità di prodotti, mercati e servizi che tanto condizionano la logistica nel Gruppo Coim.

INFRASTRUTTURE 4.0 PER GESTIRE LE MERCI ALL’INTERNO DELLA FABBRICA… E NON SOLO Sulla scia del quadro di prodotti e mercati delineato da Tonani, il supply chain manager Paolo D’Adda ha illustrato gli aspetti logistici relativi ai flussi delle tante merci in transito. Non s’è infatti ancora detto che Coim vanta, ad oggi, più di 1000 specialità chimiche nel proprio portafoglio prodotti. “Le variegate fabbricazioni descritte da Massimo si traducono in circa 100 automezzi che ogni giorno s’accreditano per le attività di carico/ scarico qui, all’interno del sito di Offanengo”, ha esordito D’Adda. “Ma le difficoltà vere non stanno tanto nel numero di operazioni quotidiane di carico/scarico, bensì nelle diversificazioni di merci e clienti che ci portano ad abbracciare un po’ tutte le modalità di trasporto: dai servizi tradizionali con autocarri alla distribuzione di prodotti in cisterne, dalla distribuzione in servizio intermodale via ferrovia alla multimodale via nave”. Emerge così il quadro di un network distributivo complesso e articolato. “In Coim tutto parte dall’intralogistica di fabbrica”, ha specificato il supply chain manager, passando quindi all’argomento del giorno: il nuovo magazzino automatizzato e autoportante, frutto di un investimento di oltre 10 milioni di euro. “È un’infrastruttura

Paolo D’Adda, supply chain manager di Coim

Il nuovo magazzino di Coim, automatizzato e autoportante

che ben si coniuga con la crescita di Coim”, ha aggiunto D’Adda, “e la chiave del suo successo risiede in primis nelle tecnologie avanzate che abbiamo adottato, a garanzia della massima tracciabilità possibile dei prodotti. Il tutto con un occhio di riguardo al bisogno di una maggiore razionalizzazione della viabilità interna di stabilimento. Infatti, come accennato, qui c’è parecchio traffico, tutti i giorni, e l’incremento continuo della sicurezza viabilistica è una sana priorità”. Sempre Paolo D’Adda ha poi puntigliosamente spiegato che il nuovo magazzino è destinato ovviamente allo stoccaggio di sostanze chimiche (sia di materie prime sia di prodotti finiti per la consegna), che è completamente automatizzato e che i flussi di movimentazione sono guidati da un sistema WMS (Warehouse Management System), il quale, in modalità “tailor made”, traccia qualsivoglia rotazione delle referenze gestite, garantendo la distribuzione ottimizzata delle merci nelle aree di stoccaggio. A garanzia di tutto ciò, le singole unità di carico sono dotate di sistemi bar-coding che individuano con certezza a dir poco matematica ogni prodotto in transito. “Ricordo che, tra le prime macrovalutazioni fatte, c’è stata quella relativa alla scelta tra make or buy”, ha quindi proseguito Massimo Tonani. “Ci siamo infatti chiesti se, per superare questa complessità, fosse il caso d’affidarci a strumenti interni d’infrastruttura, oppure al supporto di professionisti esterni che, in conto terzi, ci gestissero gli stoccaggi. Alla fine, abbiamo scelto l’investimento interno. Due le motivazioni: A) limitare punti di disaccoppiamento delle merci che, in media, danno incrementi sui tempi di transito di due giorni. B) Cogliere l’occasione per MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Fig. 4 – Fatturato Coim 2020 suddiviso per settori d’applicazione

rivedere un po’ i nostri processi logistici e farlo nel modo più attuale possibile. Senza scordare che le valutazioni di natura economica ci hanno confermato come l’investimento potesse essere sufficientemente ripagato anche in virtù dell’impulso dei benefici fiscali legati all’Industria 4.0”. Una volta scelta l’opzione “buy” citata da Tonani, i lavori di progetto hanno richiesto il coinvolgimento di diverse competenze e funzioni aziendali (quali: supply chain, HSE, ingegneria, ICT, security, produzione) che, in collaborazione con progettisti esterni e con realtà aziendali italiane leader nel settore dei magazzini automatici, nel periodo 2018-2021 hanno portato a compimento un’opera che, oggettivamente, brilla per l’interazione tra magazzino, produzione, gestione informatica del magazzino stesso, e l’ambiente esterno. Senza scordare che Coim, producendo specialità chimiche, è soggetta alla Legge Seveso. È qui doveroso ricordare che l’incidente avvenuto il 10 luglio del 1975 nell’azienda Icmesa di Meda, in Brianza (nei pressi di Seveso), che causò la fuoriuscita di una nube tossica di TCDD (2,3,7,8-tetraclorodibenzo-para-diossina), spinse poi gli Stati dell’Unione Europea a dotarsi di una politica comune in materia di prevenzione dei grandi rischi industriali. Politica che il Gruppo Coim applica in tutti i suoi siti produttivi, compresi quelli extra UE. Tornando al nuovo magazzino, destinato appunto a operare nei pressi di un impianto chimico, durante gli studi per la sua realizzazione s’è tenuto conto di vari e stringenti accorgimenti

in materia di sicurezza, che hanno portato, tra l’altro, alla realizzazione di una doppia protezione antincendio.

I “NUMERI SALIENTI” DEL NUOVO MAGAZZINO Realizzato su una superficie di circa 3 mila metri quadrati, grazie anche alla scelta dello sviluppo in verticale, il nuovo magazzino ha una capacità ricettiva di oltre 10 mila posti pallet - contro gli 800 di un magazzino tradizionale realizzato su pari superficie - e la sua produttività oraria supera i 200 pallet/ora. Un traguardo non affatto banale, ottenuto con un ingombro strutturale di 25 metri d’altezza, 30 di larghezza e 100 di lunghezza. “Strutturalmente, stiamo parlando di un magazzino automatico e autoportante con scaffalature doppie; nel senso che in ogni cella del magazzino è possibile stoccare due pallet in profondità”, ha chiosato Tonani. “Il tutto è asservito da quattro trasloelevatori (uno per corridoio) e cioè robot a tre assi usati solitamente nei magazzini intensivi e/o automatici. E questa è la parte intensiva del

magazzino, che presenta scaffalature su 11 livelli e con altezze variabili, ove entrano solo e soltanto i trasloelevatori che, in termini di velocità, raggiungono i 14,4 km/h, mentre le relative navette toccano i 9 km/h. Valori che, detti così, sembrano poca cosa, ma che nell’operatività quotidiana garantiscono stabilità e scurezza per carichi che possono arrivare fino a 1000-1200 kg per pallet”. Fin qui s’è parlato dell’aspetto intensivo del magazzino, ma le navette pocanzi citate da Tonani meritano un’ultima considerazione, nel senso che, oltre alla scaffalatura che ospita le merci e che è gestita solo e soltanto da robot, è stata poi creata una zona in cui lavorano fisicamente le persone. Ed ecco che, tramite un circuito di circa 150 metri lineari, le pocanzi citate navette motorizzate raccordano, per così dire, la parte intensiva del magazzino di stoccaggio robotizzato con l’area di carico/scarico degli autocarri, gestita dall’uomo. Un insieme armonioso di strutture ardite che desta vera ammirazione per il marcato imprinting italiano nelle tante soluzioni d’ingegneria logistica applicate!

Nomina in Confindustria

Francesco Buzzella, membro del CdA e azionista di Coim, eletto alla guida di Confindustria Lombardia Il consiglio di presidenza di Confindustria Lombardia ha eletto con consenso unanime Francesco Buzzella quale presidente per il quadriennio 2021-2025. Nel corso delle consultazioni dei componenti del consiglio, svolte dalla commissione di designazione (composta dagli ultimi tre past president di Confindustria Lombardia), Buzzella era stato individuato come candidato unico. Nato a Crema nel 1968 e laureatosi in Economia presso l’Università Bocconi, Francesco Buzzella è membro del CdA, azionista di Coim e presidente di Green Oleo, aziende chimiche con un fatturato suFrancesco Buzzella, membro del CdA e azionista di Coim, è il nuovo presidente di Confindustria Lombardia per il quadriennio 2021-2025

periore a un miliardo di euro e con 1250 dipendenti operanti nell’industria dei poliuretani e nella chimica verde. Presidente dell’associazione industriali della provincia di Cremona dal 2017 al 2021, dal 2014 Buzzella è anche membro della giunta di Federchimica e dal 2017 è membro del consiglio di presidenza di Federchimica. “Ringrazio i colleghi del consiglio di presidenza per la fiducia riposta nella mia persona. Rappresentare tutta l’industria lombarda, in una fase storica così decisiva per il futuro economico e sociale della nostra regione e dell’Italia, è un grandissimo onore e una forte responsabilità. Per affrontare le sfide e i cambiamenti che ci attendono, le peculiarità che contraddistinguono la nostra industria - laboriosità, qualità, capitale umano, collaborazione pubblico-privato, fiducia nei giovani - devono continuare a essere il nostro punto di forza. Queste sono caratteristiche che hanno fatto grande l’industria lombarda e che continueranno a guidarci negli anni a venire; anni che vorrei fossero all’insegna del più puro orgoglio lombardo”, ha dichiarato Francesco Buzzella.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Krill Design individua scarti omogenei e li trasforma in oggetti di design stampati in 3D, come la lampada Ohmie

FUORI DI DESIGN 2021

IL RINASCIMENTO PLASTICO SECONDO MATERIOTECA OVVERO COME RIMODELLARE E CONFERIRE VALORE AI MATERIALI POVERI

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iunta alla sua nona edizione, la vetrina collettiva di talenti “Fuori di Design” di Materioteca è rimasta aperta al pubblico durante la Milano Design Week (5-10 settembre) in via Tortona 26. Il filo conduttore dell’evento è stato “Il Rinascimento plastico”: un piccolo ma denso gruppo di prodotti veri, fatti e finiti, dimostrazioni efficaci di come si può rimodellare e con-

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ferire valore a materiali poveri. La mostra, che ha sedotto i numerosi visitatori, è stata curata da Materioteca, attività congiunta di Plastic Consult e Plast Image.

I TALENTI E LE LORO OPERE Stampa 3D di materiali in granuli La variante della tecnologia FDM (Fused Deposition Modelling) brevettata da Direct3D stampa

Ajami, l’orologio progettato da Krill Design e realizzato con biopolimero e fondi di caffè

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


direttamente da granulo e processa tutti i più comuni materiali termoplastici con una produttività che può raggiungere i 300 g/ora, consentendo la produzione in poco tempo di pezzi lunghi fino a un metro e oltre. Gli estrusori Direct3D permettono inoltre di fare l’upgrade di stampanti esistenti, aumentandone la produttività e diminuendo il costo di produzione. Modelli appositamente modificati consentono di stampare TPU, PC-ABS, PA o PP rinforzati con fibre di vetro corte, PA o PP rinforzati con fibre di carbonio e altri compositi. La gamma dei materiali plastici in granulo per la stampa 3D è molto più ampia di quella dei materiali in filo e include una vasta offerta di plastiche riciclate e biopolimeri di nuova generazione, come il PLA caricato con le bucce d’arancia o i fondi del caffè di Krill Design. Oggetti di design dalle bucce d’arancia Dinamica start-up milanese nata nel 2018, Krill Design ha saputo emulare la natura, dove non esistono i rifiuti perché ogni residuo diventa materia prima, facendone un business d’avanguardia. Il modello inedito sviluppato dall’azienda si basa sull’individuazione di uno scarto omogeneo, la sua trasformazione in una materia prima stampabile in 3D e la successiva produzione di oggetti di design. Il tutto a chilometro zero. Nel luglio del 2021 è stato lanciato sulla piattaforma online Kickstarter (con ottimi risultati) un crowdfunding

Direct3D ha brevettato una tecnologia di stampa 3D che processa granuli anche di materiali riciclati e biopolimeri innovativi

per produrre la lampada Ohmie, ottenuta in stampa digitale da bucce d’arancia e biopolimero (due arance per ogni lampada). La texture a buccia d’arancia, il colore e l’aroma sottile evocano i biscotti della nonna e il profumo delle arance mature.

Cycled trasforma gli pneumatici usati delle biciclette in splendide cinture

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

Inedite cinture dai copertoni usati delle biciclette L’azienda artigianale veneziana Cycled, fondata dai fratelli Silvio e Luca Potente, conferisce una seconda vita ai copertoni usati delle biciclette. Questo “upcycling” (riutilizzo creativo e funzionale) degli pneumatici usati riduce l’unico impatto ambientale causato dal ciclo di vita di una bicicletta. I tubolari delle bici da corsa diventano così inedite cinture, mentre gli inserti dei battistrada delle biciclette da passeggio animano cinturini di orologi, cover per smartphone, portachiavi e braccialetti, oltre a trasformarsi anche loro in splendide cinture. I fratelli Potente, irriducibili romantici, hanno anche pensato di consentire agli appassionati di convertire i copertoni usati delle proprie bici in magnifici accessori d’abbigliamento. Il recupero dei tessili dismessi Con il marchio Tekoa Milano, Ana Pace, docente universitaria, traduttrice e designer, crea oggetti dalla forte personalità, culturalmente ibridi, stilisticamente contaminati. Nelle sue borse, pezzi unici fatti a mano, “design” ed “essere” si fondono in un connubio poetico ma anche

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MATERIALI E APPLICAZIONI

d’apertura di attività e uffici, alberghi, ristoranti e molte altre indicazioni. Può anche ospitare al proprio interno un videocitofono che consente di avviare comunicazioni vocali d’emergenza con operatori preposti al servizio. Il sistema è stato esposto a “Fuori di Design” in memoria del suo creatore Davide Noti, che ha perso la sua battaglia per la vita alla fine del 2020.

Tekoa Milano tramuta articoli tessili recuperati e minuterie di rigattieri in borse da favola

Bijoux stampati in 3D e ritagliati dagli scarti La collezione di bijoux di Wayfordesign, ingegnosamente naif, lineare ed essenziale, nasce dall’estro e dalla passione di Davide Golzio, maker e designer. I bijoux coniugano inventiva, visioni futuriste, linee essenziali e ricerca del colore impiegando i materiali innovativi della stampa 3D

e scarti riciclati in materiali polimerici e metallo. Si rivolgono a tutte le persone curiose, aperte e contente di pensare fuori dagli schemi.

Wayfordesign: bijoux naif, lineari ed essenziali, stampati in 3D e/o recuperando scarti

pratico. Stili e culture, colori e materiali recuperati (come broccati e tappezzerie, gobelin dipinti a mano, raso, seta, chiavi, borchie, anelli e altre minuterie) si combinano in accostamenti sorprendenti, ma al contempo armoniosi, dando vita a una collezione morbida e versatile, insieme di creazioni esclusive da indossare in ogni occasione, dalla spiaggia al cocktail party. Un rivestimento brevettato per i pali con segnaletica interattiva La struttura brevettata da TrialSystem nasce come rivestimento dei pali per la segnaletica stradale, per aggiungere informazioni senza incrementare il numero dei sostegni. Gli elementi che la compongono sono interamente prodotti con materie plastiche riciclate. Per la sua valenza ambientale, TrialSystem ha ricevuto molti riconoscimenti in Italia e all’estero. È possibile equipaggiare il palo TrialSystem non solo come info-point, ma anche come “Chiamata di emergenza” per punti SOS pubblici o privati, al chiuso o all’aperto. Grazie alla tecnologia di comunicazione senza fili, il palo permette di inviare molteplici informazioni sugli smartphone degli utenti in modo innovativo e dinamico, via NFC e/o QR-Code, quali: mappe, percorsi, orari

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TrialSystem nasce come rivestimento per pali e diventa segnaletica interattiva MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021



MATERIALI E APPLICAZIONI

CARACOL E NEXTCHEM PRODUCONO BELUGA

LA PRIMA BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON PLASTICA RICICLATA DA UN PROGETTO DI RICERCA CONGIUNTO DI CARACOL E NEXTCHEM NASCE IL PRIMO PROTOTIPO AL MONDO DI BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON MATERIALE RICICLATO MYREPLAST, ESPOSTA ALLA MILANO DESIGN WEEK 2021 A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

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al 5 al 10 settembre, in occasione della Milano Design Week 2021, è stata presentata “Beluga”, la prima barca a vela al mondo stampata completamente in 3D partendo da materiale plastico riciclato: MyReplast (trade mark di NextChem per la tecnologia di upcycling e per gli upcycled polymers). Il progetto di ricerca è stato condotto congiuntamente da Nextchem (Gruppo Maire Tecnimont) e da Caracol, l’azienda italiana che ha sviluppato il sistema robotico per realizzare, tramite stampa 3D, la scocca in blocco unico.

Durante la Milano Design Week 2021, la barca a vela Beluga è rimasta esposta presso una location nel cuore dell’Isola Design District

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UNA PICCOLA RIVOLUZIONE NELLA PRODUZIONE ADDITIVA La barca è naturalmente simbolo di nuovi inizi,

ripartenze ed esplorazione, ma, in quest’occasione, rappresenta anche una sorta di rinnovamento per il mondo della produzione manifatturiera. Caracol lavora infatti con una tecnologia di manifattura additiva proprietaria, che ha il potenziale per essere utilizzata al fine di migliorare l’efficienza di alcuni processi produttivi e, nello stesso tempo, fornire una soluzione sostenibile e rispettosa per l’ambiente. I metodi produttivi tradizionali per la produzione di barche a vela richiedono solitamente l’uso di stampi, producono scarti e utilizzano materiali come la vetroresina, che faticano ancora a trovare metodi efficaci di riciclo. Per questo Caracol ha pensato di utilizzare il proprio sistema robotizzato di additive manufacturing per produrre MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


Anche il desk e i tavolini di design utilizzati per la location di Milano sono stati stampati in 3D grazie al sistema sviluppato da Caracol. Dietro al desk: Violetta Nespolo, Chief Marketing & Strategy Officer di Caracol

L’EVENTO DI PRESENTAZIONE

lo scafo della barca a vela in monoscocca. Tale sistema per la produzione di oggetti di grandi dimensioni lavora con un estrusore brevettato dall’azienda e con un braccio robotico a sei assi, generando vantaggi significativi in termini di costi, sostenibilità, lead time produttiva e performance. L’inclinazione della “stampa 3D” è di 45 gradi e ciò consente di poter contare sempre su un supporto sul quale stampare, senza quindi la necessità di un supporto ausiliario per sostenere il pezzo mentre prende forma, strato dopo strato. Azienda con sede a Lomazzo, in provincia di Como, Caracol nasce proprio dall’idea di superare i limiti della manifattura convenzionale e trovare alternative più efficienti e sostenibili. Oggi la società offre ai suoi clienti, in diversi settori, soluzioni estreme di manifattura additiva, senza limiti di scala.

LA COLLABORAZIONE CON NEXTCHEM PER IL MATERIALE RICICLATO Il prodotto MyReplast dimostra come anche i materiali riciclati possano essere utilizzati con successo per la produzione di componenti avanzati caratterizzati da performance elevate. “Caracol collaborava già da tempo con NextChem per riuscire a utilizzare il suo materiale MyReplast anche in applicazioni avanzate e riuscire così a dimostrare che il processo di riciclo messo a punto dalla società del Gruppo Maire Tecnimont può fornire soluzioni importanti”, ha spiegato Violetta Nespolo, Chief Marketing & Strategy Officer di Caracol, intervistata dalla redazione di MacPlas durante la Milano Design Week. “NextChem ha quindi fornito il materiale per diverse prove già sotto forma di granuli, che potevano quindi essere introdotti facilmente nel sistema Caracol per la manifattura additiva. Oltre ad applicazioni standard, sono stati così realizzati, per esempio, gli arredi (tavolini, sgabelli e tavolo bar) presenti nella location di Milano, prodotti in PLA da scarti di capsule del caffè. L’imbarcazione Beluga è stata invece prodotta MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

con polipropilene riciclato MyReplast rinforzato con il 30% di fibre di vetro”. “Il varo del primo prototipo di Beluga è avvenuto al Monte Argentario, e più precisamente nel tratto di mare di fronte alla nota spiaggia di Giannella”, ha poi raccontato un’entusiasta Violetta Nespolo. “I due ragazzi al timone, che hanno validato e testato l’imbarcazione, sono agonisti facenti parte dello Yacht Club Santo Stefano (circolo velico associato alla Federazione Italiana Vela), i quali hanno ottenuto ottime posizioni nella classifica dei mondiali di vela della categoria O’pen Skiff, svoltisi quest’anno in Sardegna. Inoltre, anche alcuni responsabili del loro team sportivo ci hanno dato una mano a eseguire i test in mare con Beluga”. Il tutto non sarebbe stato possibile senza il supporto di diversi partner. Oltre ai già citati MyReplast e Yacht Club Santo Stefano, infatti, hanno sostenuto il progetto: Euroscatola (azienda produttrice di imballaggi anche da materiale riciclato); Elli Design (azienda di furniture design che lavora con i migliori artigiani italiani e le più avanzate tecnologie), che ha messo a disposizione per l’installazione i propri arredi prodotti in materiale riciclato tramite la tecnologia di Caracol; Bombeer, che ha supportato l’evento come partner ufficiale per food and beverage.

La barca a vela Beluga è stata presentata dal 5 al 10 settembre in una location nel cuore dell’Isola Design District, a Milano, dove diversi ospiti si sono alternati per raccontare il progetto e i diversi temi ad esso legati: dall’innovazione in ambito manifatturiero fino al recupero dei materiali plastici e all’economia circolare. Si è trattato di un viaggio immersivo nel mondo della stampa 3D di grandi dimensioni, attraverso le possibilità offerte dalla circolarità dei materiali. La plastica e i processi di circular economy, che permettono di dare nuova vita ai materiali di scarto, sono stati i protagonisti dell’installazione, evidenziando il loro potenziale sia per applicazioni di design che per il mondo industriale. Oltre alla serata inaugurale dell’esposizione, svoltasi il 4 settembre, la location ha fatto da sede per altri tre eventi: la serata di lunedì 6 settembre è stata dedicata alla circular economy e ha visto la presenza di Vincenzo Accurso, COO di NextChem; martedì 7 settembre, Ugo Nespolo (artista), Patrick Abbattista (fondatore e CEO di DesignWanted) e Alessio Elli (Elli Design) hanno parlato di “Design e arte”; mercoledì 8 settembre si è tenuta la tavola rotonda su “Open Innovation & Additive Manufacturing”, moderata dal CEO di Caracol Francesco De Stefano e con la partecipazione di Salvatore Majorana, direttore del Kilometro Rosso, Marco Grassi, direttore Open Innovation per Maire Tecnimont, e Alberto Pellero, direttore Strategy e Marketing di Kuka Roboter Italia. L’imbarcazione stampata in 3D è stata successivamente esposta anche alla fiera Ecomondo di Rimini.

Realizzazione dello scafo presso la società Caracol di Lomazzo, in provincia di Como

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Exolon partecipa a un progetto edilizio interdisciplinare all’insegna della sostenibilità

Nuove strade in architettura grazie al policarbonato Dopo aver detto addio al vecchio nome del suo prodotto di punta (dal giugno di quest’anno le lastre alveolari e compatte in policarbonato Makrolon sono prodotte e distribuite con il marchio Exolon), tra le sue varie attività, Exolon Group ha anche deciso di sostenere un progetto di edilizia sostenibile avviato dagli studenti delle università di

Stoccarda e Friburgo, in Germania. Oggi, infatti, il giardino botanico dell’Università di Friburgo può contare su una nuova attrazione: il padiglione livMatS, nella cui realizzazione confluiscono materiali da costruzione sostenibili, elementi architettonici e tecnologie digitali. La struttura, ad oggi unica nel suo genere, è nata da una collaborazione tra le università

La costruzione dell’innovativo padiglione livMatS, nel giardino botanico dell’Università di Friburgo, si è basata sul trasferimento dei principi della natura all’architettura, combinando materiali da costruzione sostenibili, elementi architettonici e tecnologie digitali

di Stoccarda e Friburgo ed Exolon ha contribuito fornendo le proprie lastre compatte in policarbonato. Il padiglione non è solo un luogo ideale per ospitare manifestazioni, ma anche un esempio di alternativa alle costruzioni convenzionali, sostenibile ed efficiente dal punto di vista delle risorse utilizzate. È infatti il primo edificio la cui struttura portante è realizzata esclusivamente con fibre di lino avvolte per mezzo di sistemi robotizzati. Quest’opera estende i principi della natura all’architettura e permette di ottenere una struttura leggera e allo stesso tempo stabile, del peso di sole 1,5 tonnellate. Un rivestimento in policarbonato protegge le fibre di lino dagli agenti atmosferici e dai raggi UV. 220 metri quadrati di lastre in policarbonato Exolon UV, con spessore di 10 mm, costituiscono tale involucro protettivo e, grazie alla loro facilità di modellazione, si adattano alle linee curve degli elementi in fibra naturale. Es-

sendo composte da un unico materiale plastico, le lastre sono completamente riciclabili a fine vita, oltre a essere facili da lavorare e da termoformare: un altro aspetto da considerare nella scelta del giusto materiale per questo tipo di applicazioni. L’opera è stata realizzata grazie alla collaborazione interdisciplinare tra gli architetti e gli ingegneri del Master Itech, presso il cluster di eccellenze Integrative Computational Design and Construction for Architecture (IntCDC) dell’Università di Stoccarda, e i biologi del cluster di eccellenze Living, Adaptive and Energy-Autonomous Material Systems (livMatS) dell’Università di Friburgo. Il padiglione si integra in modo naturale nell’ambiente del giardino botanico di Friburgo e, nei prossimi cinque anni, verrà utilizzato dall’università locale come sede di eventi nell’ambito del concetto “Learning from Nature in Nature”.

Boeing certifica Antero 800NA di Stratasys

Un PEKK ad alte prestazioni per la stampa 3D di componenti aeronautici Il termoplastico Antero 800NA di Stratasys è stato certificato da Boeing per l’utilizzo all’interno della sua ampia gamma di risorse per la stampa 3D. Tale riconoscimento significa che adesso questo materiale per alte temperature può essere utilizzato per la produzione di componenti per il volo usati sugli aerei Boeing. Antero 800NA è un polimero a base di PEKK appositamente sviluppato per le stampanti 3D con tecnologia FDM (Fused Deposition Modelling) di Stratasys. È il primo materiale di Stratasys certificato da Boeing per l’uso in applicazioni con elevati requisiti di resistenza chimica o all’usura. Dopo un’ampia valutazione delle prestazioni del materiale, il

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costruttore aeronautico ha rilasciato la specifica BMS8-444 e ha aggiunto Antero 800NA alla propria Lista di Prodotti Qualificati (QPL). La gamma Antero comprende la versione 800NA, ma anche quella 840CN03, dotata di proprietà ESD (dissipazione elettrostatica). Stratasys fornisce questi materiali sia agli utilizzatori delle sue stampanti F900 e Fortus 450mc sia, opzionalmente, ai clienti “on-demand” attraverso la piattaforma Stratasys Direct Manufacturing. “Boeing ha riconosciuto l’enorme utilità di Antero per quelle applicazioni che prima non potevano avvalersi della stampa 3D. La fabbricazione additiva offre grandi vantaggi nella semplifica-

Componente per aerei prodotto con Antero 800NA tramite tecnologia FDM

zione della fornitura in ambito aerospaziale sia per i processi OEM che per le revisioni, ma sono stati necessari materiali robusti per soddisfare gli impegnativi requisiti di volo”, ha dichiarato Scott Sevcik, vicepresidente di Stratasys Aerospace.

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Presso il SuperStudio Più di via Tortona, a Milano, “Poliuretano è” e Materially hanno messo in mostra diversi prodotti realizzati con poliuretano da recupero. Oltre al materasso in Ecofoam, c’erano: pannelli fonoassorbenti, scarpe, componenti per autoveicoli e molto altro ancora

Poliuretano e sostenibilità

Il primo materasso in PU riciclato in mostra alla Milano Design Week In occasione della Milano Design Week 2021 e La mostra WastEnders intendeva proprio nell’ambito della mostra WastEnders, “Poliureta- esplorare nuove famiglie di materiali sviluppano è”, in collaborazione con Materially (impresa ti a partire da materie prime di recupero, opsociale che aiuta le aziende nello sviluppo e nella pure interamente bio-based o biodegradabili. promozione dell’innovazione e della sostenibilità WastEnders s’inseriva nel contesto dell’evena partire dai materiali), ha presentato il primo e to “Materials Village Special Edition”, aperto al innovativo materasso in poliuretano riciclato con pubblico dal 4 al 10 settembre presso il Superle stesse caratteristiche di uno tradizionale. Studio Più di via Tortona 27, a Milano. Il materiale con cui è realizzato, denominato Insieme a Re Mat e alle aziende che sostenEcofoam, è prodotto dall’azienda italiana Re gono “Poliuretano è” (che ricordiamo essere Mat e deriva da scarti di poliuretano: parti di un progetto di comunicazione senza fini comsedili, sfridi di lavorazione, arredi, calzature. merciali, nato con l’obiettivo di promuovere le Dopo un processo di sanificazione, tali scarti molteplici qualità del poliuretano espanso flesvengono riagglomerati generando un materiale sibile), la mostra ha visto anche la presenza di che, infine, può essere utilizzato per produrre diverse imprese che producono applicazioni un nuovo materasso con le stesse prestazio- innovative ed ecosostenibili in poliuretano. Tra ni e la medesima resilienza di uno tradizionale, queste vi erano: CIR Ambiente, pannelli fonopur essendo “amico dell’ambiente” e presen- assorbenti in PU riciclato; Diadora, calzature da Laborplast-MacPlas 15:38 tando un costo più vantaggioso.HR.pdf 1 16/03/20 lavoro con imbottitura in PU riciclato; Fiscatec,

produzione di ecopelli in PU da sostanze naturali; Foam-it, arredi in PU rigenerato da sfridi; Orsa Automotive, applicazioni in ambito automobilistico di poliuretano ottenuto da sfridi di lavorazione. Nello stand di “Poliuretano è”, gli esempi applicativi di queste aziende ruotavano attorno a un cilindro trasparente riempito con gli sfridi di lavorazione in poliuretano espanso flessibile: il punto di partenza per creare praticamente tutti i nuovi prodotti esposti.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI NOVITÀ DALL’ENGEL LIGHTWEIGHT FUTURE DAY

Componenti termoplastici leggeri in un unico passaggio LE STRUTTURE LEGGERE SONO IN PIENO BOOM, GRAZIE ANCHE AL RUOLO ORMAI CENTRALE SVOLTO DAGLI OBIETTIVI PER LA SALVAGUARDIA DEL CLIMA. IL FORUM LIGHTWEIGHT FUTURE DAY, ORGANIZZATO LO SCORSO 6 MAGGIO DA ENGEL, HA CHIARITO UNA VOLTA IN PIÙ QUANTO TALI STRUTTURE SIANO CRUCIALI PER UN MONDO “CARBON NEUTRAL” E QUANTO SIANO FONDAMENTALI I MATERIALI TERMOPLASTICI IN QUESTO CONTESTO A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

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sperti di primo piano provenienti da tutti i principali settori d’applicazione, quali industria automobilistica, aeronautica, sport e tempo libero, oltre a rappresentanti di rinomati istituti di ricerca, hanno illustrato soluzioni e concetti all’avanguardia durante l’Engel Lightweight Future Day, tenutosi quest’anno in formato virtuale, il 6 maggio 2021. Gli oltre 500 partecipanti hanno potuto acquisire preziose informazioni

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dalle 15 relazioni che hanno esaminato tutte le sfaccettature di sviluppi e tendenze in materia di strutture leggere, prendendo anche parte ai successivi dibattiti. Ogni presentazione è stata infatti seguita da una sessione di domande e risposte moderata da Norbert Müller, responsabile dell’area Sviluppo smart machine di Engel, e da Bastian Brenken, amministratore delegato della società Composites United.

“All’evento hanno partecipato soprattutto gli operatori dei paesi europei, ma si sono collegati anche esperti statunitensi che non si sono lasciati scoraggiare dall’orario del convegno, che per loro si è svolto nelle prime ore del mattino”, come ha sottolineato Christian Wolfsberger, responsabile di sviluppo della divisione Lightweight Composites di Engel, nonché organizzatore del Lightweight Future Day. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


I COMPOSITI TERMOPLASTICI ACCELERANO LA PRODUZIONE IN SERIE I materiali termoplastici e le relative tecnologie di produzione stanno contribuendo a semplificare la fabbricazione in serie dei componenti in composito, ha spiegato nella prima presentazione della giornata Michael Thienel, esperto nello sviluppo di soluzioni per moduli porta presso Brose, fornitore tedesco del settore automotive. “Grazie a un mix intelligente di diversi materiali, siamo riusciti a sviluppare un innovativo modulo porta che stabilisce nuovi standard in fatto di leggerezza, funzionalità e design. Rispetto ai tradizionali sistemi in acciaio, il peso si riduce di circa 5 kg, ovvero del 40%, pur mantenendo le medesime prestazioni di sicurezza in caso d’impatto. Inoltre, siamo riusciti ad abbattere lo spessore delle pareti ad appena 0,6 mm”, ha dichiarato Thienel. Dal 2018, Brose fornisce ogni anno a Ford un milione di moduli per portiere realizzati con foglie in termoplastico fibrorinforzato. Oggi, Brose è a un passo dalla produzione in serie di moduli porta di nuova generazione, in cui il nuovo elemento strutturale in composito sostituisce i tradizionali elementi in acciaio. Nel complesso, oltre a risultare più economico, il sistema consente di eliminare un ulteriore chilogrammo per ciascuna portiera.

COMPONENTI LEGGERI IN UN UNICO STEP PRODUTTIVO La crescente importanza acquisita dai materiali termoplastici nella produzione di strutture leggere ha spinto Engel a effettuare negli ultimi anni sostanziosi investimenti in tecnologie e sistemi per la lavorazione dei compositi termoplastici. “Siamo tra le prime aziende al mondo in grado di offrire un processo completamente integrato, che inizia in una cella di

posa degli UD tape (nastri in fibra di carbonio unidirezionale) e finisce con un componente leggero in termoplastico, sovrastampato e perfettamente consolidato”, ha specificato nella sua presentazione Paul Zwicklhuber, ingegnere di sviluppo della divisione Composite Processing di Engel. La cella adibita alla posa degli UD tape si basa sul principio “pick and place”: i nastri possono essere depositati e saldati insieme in loco a intervalli di 3-4 secondi. Dal momento che la qualità dello strato di UD tape dipende dalla precisione con cui vengono posizionati, Engel ha equipaggiato la cella con un sistema di misurazione dotato di videocamera ad alta risoluzione. A valle si trova un’unità di consolidamento, che provvede a fissare lo strato di UD tape durante il ciclo di stampaggio a iniezione. La fase di consolidamento può essere integrata senza problemi nel processo, migliorando sensibilmente l’efficienza nella produzione di soluzioni su misura. Il cuore del processo integrato è rappresentato dall’isola di lavoro Engel organomelt. Qui, i preimpregnati in composito termoplastico fibrorinforzato, come i nastri UD e le foglie organiche (organosheet), vengono sovrastampati e funzionalizzati. Gli elementi funzionali, quali ad esempio le nervature di rinforzo o gli elementi di assemblaggio, possono essere sovrastampati immediatamente dopo la termoformatura, utilizzando una resina termoplastica del medesimo tipo della matrice. Ciò rende possibile un processo produttivo altamente integrato e completamente automatizzato che, al contempo, agevola il riciclo dei pezzi al termine della loro vita utile. La tecnologia organomelt viene sfruttata anche nella fabbricazione dei moduli porta di Brose. Le applicazioni messe a punto dalla società

Robot per impilaggio Postazione videocamera Magazzino

4 magazzini

Testa di posa

Tavola di posa

Magazzino

Norbert Müller, responsabile dell’area Sviluppo smart machine di Engel (a destra) e Bastian Brenken, amministratore delegato di Composites United, hanno guidato i partecipanti durante il Lightweight Future Day 2021

Fig. 2 - Gli UD tape pretagliati vengono separati in corrispondenza dei magazzini d’impilaggio e tenuti in posizione su appositi tavoli per il successivo prelievo da parte dei robot

svizzera Svismold hanno inoltre dimostrato che i materiali leggeri possono offrire numerosi vantaggi anche laddove il peso non rappresenta un problema. L’azienda, per esempio, è riuscita a convincere un produttore di tavole da surf a sostituire la tradizionale pinna (l’aletta più grande posta sotto alla tavola) in plastica termoindurente con una in composito termoplastico fibrorinforzato realizzato con UD tape. È così emerso che la nuova pinna offre un’impareggiabile precisione di guida della tavola. Merito, tra le altre cose, di un calcolo accurato delle forze in gioco all’interno del componente e del fatto che i nastri UD sono in grado di garantire l’allineamento delle fibre e, al contempo, di abbattere i costi di produzione. La tavola da surf equipaggiata con la nuova pinna è stata accolta con entusiasmo dal popolo dei surfisti.

LA PRECISIONE DI POSA DETERMINA LA QUALITÀ Fig. 1 - La linea di produzione da laboratorio è stata concepita per formare strati di UD tape delle dimensioni massime di 460 x 360 mm MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

In svariate applicazioni, un singolo UD tape non riesce a garantire le proprietà meccani-

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI che richieste. In questo caso, occorre unire insieme più nastri in uno strato che viene poi consolidato in un pezzo semilavorato. Lo spessore degli UD tape varia tipicamente tra 0,14 e 0,3 mm. Di conseguenza, per ottenere una parete da 1,5 mm sono necessari da 5 a 10 nastri singoli. Inoltre, ciascuno strato consiste spesso in vari nastri UD pretagliati, perché, ad esempio, la larghezza del componente supera quella dell’UD tape, oppure perché combinando più nastri pretagliati è possibile ridurre al minimo gli scarti di produzione. Tramite il processo Engel organomelt, gli UD tape pretagliati vengono saldati l’uno all’altro ottenendo così uno strato di nastri. Il passo successivo consiste nel consolidare tale strato andando a formare un pannello solido. Ciò si ottiene mediante un delicato riscaldamento dell’intera struttura, in modo tale da consentire la fusione dei singoli UD tape sull’intera superficie. In fase di raffreddamento, la struttura si solidificherà poi in un pezzo semilavorato. Infine, un forno ai raggi infrarossi riscalderà il pezzo così ottenuto in uno stampo, che conferirà la forma finale al componente, il quale, se necessario, potrà essere funzionalizzato in una successiva fase di stampaggio a iniezione. La qualità del prodotto finale dipende dalla precisione di posa degli UD tape pretagliati, dal momento che, una volta posati, i nastri non possono più essere riallineati. Di conseguenza, la posa rappresenta il solo e unico momento in cui è possibile effettuare correzioni. Gli eventuali spazi che rimangono tra un UD tape e l’altro si trasformano in “solchi”, in cui si accumula il materiale della matrice nella fase di consolidamento e in cui le fibre possono subire spostamenti laterali. Nel Quest’anno il Lightweight Future Day si è svolto in formato virtuale, ma per il 2022 l’organizzatore Christian Wolfsberger auspica di poter accogliere i partecipanti presso lo stabilimento Engel di Schwertberg, in Austria

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peggiore dei casi, durante il conL’amministratore solidamento può formarsi una delegato cavità aghiforme. Inoltre, se due di Engel Italia, UD tape si sovrappongono, nel Matteo Terragni punto in cui vengono a contatto le fibre si sposteranno in fase di consolidamento. L’effetto combinato di cavità e sovrapposizioni comporta la formazione di punti deboli nel componente finito. Una pinza, posta all’estremità del braccio articolato utilizzato (EOAT), provvede a prelevare i singoli nastri pretagliati. In questa fase la precisione degli UD tape non rappresenta un parametro critico, come del resto la loro collocazione sulla pinza. La posizione del nastro pretagliato in relazione ai punti di riferimento sulla pinza viene determinata solamente organosheet a base di UD tape, che poi venuna volta raggiunta la postazione videoca- gono consolidate, riscaldate e sovrastampate mera. Questo dato viene poi utilizzato per in un unico ciclo produttivo. Si tratta, quindi, regolare il puntamento del robot durante la di una notevole evoluzione rispetto a ciò che posa sulla tavola dei singoli UD tape. era stato mostrato durante il K 2019”. “L’isola di lavoro presentata al Lightweight IL PROCESSO IN DETTAGLIO E IL Future Day, completa e funzionante, prevede COMMENTO DELL’AD DI ENGEL ITALIA in pratica una prima fase di posizionamento “L’evento Lightweight Future Day ha rappre- degli UD tape”, ha spiegato più in dettaglio sentato l’occasione giusta per presentare la l’AD di Engel Italia. “Una volta che il singolo nuova linea completamente automatizzata UD tape è stato posizionato, viene saldato a per la produzione di organosheet in un sin- ultrasuoni con quello precedente a cui è stagolo passaggio”, ha esordito l’amministrato- to sovrapposto, in modo da tenerli insieme e re delegato di Engel Italia, Matteo Terragni, poterli movimentare, a quel punto già sotto intervistato da MacPlas proprio in merito alle forma di “foglia organica”. In seguito, prima novità Engel introdotte nel campo della lavo- di riscaldarle nel forno a infrarossi, occorre razione dei materiali compositi. “Alla fiera K consolidare le organosheet, altrimenti tendo2019 avevamo mostrato un’applicazione re- no ad aprirsi. Per questo Engel e la società lativa alla struttura di una porta auto grazie costruttrice Fill hanno sviluppato congiuntaalla collaborazione con la società tedesca mente un particolare sistema per il consoliBrose. In quel caso, l’isola di stampaggio era damento, che avviene totalmente in autocaratterizzata da due forni a infrarossi e da matico. In estrema sintesi, tale dispositivo si tre robot antropomorfi, che provvedevano a basa su una serie di pressori: il primo riscalda caricare le tre diverse organosheet all’interno e consolida, il secondo raffredda, mentre dal dello stampo, sovrastampandole successi- terzo esce l’organosheet finita. A quel punvamente per ottenere il pannello porta”. to un robot la preleva e la carica nel forno a “L’anno successivo abbiamo poi vinto il JEC infrarossi per la polimerizzazione (curing). InInnovation Award grazie a un sistema in gra- fine, l’organosheet viene sovrastampata grado di assemblare le singole organosheet”, ha zie a una pressa a iniezione Engel dedicata”. proseguito il proprio racconto Terragni, “In- “Tutti i componenti della linea sono stati fatti, la creazione di una struttura resistente a studiati e sincronizzati per ottenere - e sobase di foglie organiche presenta il problema prattutto per mantenere - un determinache è necessario disporle una sopra all’altra to tempo di ciclo di stampaggio, evitancon orientamenti diversi. Per risolvere tale do eventuali colli di bottiglia”, si è avviato a problema, Engel ha sviluppato un sistema de- concludere Matteo Terragni. “Ma la cosa dicato per posizionare le organosheet e con- davvero bella è che quest’ultimo processolidarle, grazie al quale ha appunto vinto il so comprende moltissime delle tecnolonoto premio di JEC. Oggi, come già accenna- gie che Engel ha sviluppato per la proto, possono essere addirittura assemblate più duzione con organosheet e UD tape”. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


COMBINAZIONE DI TESSUTI DI LINO E POLI (ACIDO LATTICO)

IN BREVE Produzione robotizzata per la cantieristica navale

Barca in vetroresina stampata in 3D

Le singole parti della barca Mambo vengono aggiunte strato dopo strato, in modo da realizzare una “struttura semplice”, senza suddivisione del ponte

Lanciata sul mercato dalla start-up milanese Moi Composites, la barca in vetroresina MAMBO (acronimo di Motor Additive Manufacturing BOat) ha impressionato i visitatori dei recenti saloni nautici di Genova e di Brindisi con il suo design: elementi laterali che ricordano le onde e una forma simile a una pinna, che si assottiglia verso l’estremità. Il robot KR Quantec di Kuka Con questo progetto, Gabriele Natale stampa lo scafo in vetroresina e Michele Tonizzo, cofondatori di Moi Composites, intendono spingere i costruttori tradizionali di barche ad abbracciare i vantaggi della produzione automatizzata grazie all’innovativa stampa 3D con robot industriali. Secondo loro, questa tecnologia non consente solo di risparmiare tempo e materiali, ma apre anche a nuove possibilità di design che prima non esistevano. La costruzione tradizionale di barche non presenta infatti la stessa flessibilità della stampa 3D; i robot, invece, offrono una libertà e una precisione capaci di realizzare qualunque forma geometrica pensabile. “L’intento di stampare una barca in 3D è quello di offrire l’opportunità di vivere il mare in modo personalizzato. Moi estende infatti le possibilità di design creando una barca personalizzata secondo i desideri del proprietario”, ha dichiarato Gabriele Natale, amministratore delegato di Moi Composites. In Mambo tutte le singole componenti sono prodotte con fibre di vetro continue, impregnate con resina termoindurente e stampate in 3D tramite il processo “Continuous Fibre Manufacturing” (CFM), brevettato dalla stessa Moi Composites. Tale processo inizia da un modello tridimensionale, che viene elaborato tramite software e realizzato poi con robot come il KR Quantec di Kuka. Più in dettaglio, nell’avveniristico impianto produttivo di Autodesk a Birmingham, i robot di Kuka hanno realizzato la prima metà della barca, come per esempio alcune parti dello scafo. Nello stesso tempo, un robot KR Quantec, sempre di Kuka, ha stampato la seconda metà a Milano. Dopodiché la finitura di Mambo è stata curata in un cantiere navale. Con questa realizzazione in due sedi separate, i produttori hanno inteso dimostrare la potenza della stampa 3D con robot industriali, che ha nella flessibilità della produzione un suo punto di forza. Il processo CFM consente da una parte di risparmiare peso inutile e, dall’altra, di stampare un nucleo che renda più stabile la barca. Offre anche altri vantaggi, tra cui l’indurimento in tempo reale, senza necessità di utilizzare forme predeterminate. Tutto ciò consente di contenere i costi, abbassando il punto di pareggio per le imprese anche con commesse di piccole dimensioni. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

Un nuovo composito completamente bio da PLA e fibra di lino La sostenibilità è parte essenziale della strategia di Lanxess, che si rivolge principalmente all’efficienza energetica e all’economia circolare come strade per contenere il cambiamento climatico. Inoltre, la multinazionale è impegnata a promuovere l’uso di materie prime da fonti rinnovabili a base biologica per preservare le risorse e svincolare i processi produttivi dall’uso di fonti fossili. Un esempio di questo approccio è il nuovo composito completamente bio lanciato da Lanxess in occasione della recente fiera Fakuma di Friedrichshafen. Il nuovo materiale appartiene alla gamma Tepex di compositi termoplastici rinforzati con fibre continue e combina tessuti realizzati con fibre naturali di lino e PLA (poli-acido lattico) come materiale della matrice, così da utilizzare esclusivamente risorse naturali. Le fibre di lino hanno una densità significativamente inferiore rispetto a quelle di vetro. I compositi realizzati con tali fibre sono quindi notevolmente più leggeri rispetto alle loro controparti rinforzate con vetro. Le fibre di lino sono utilizzate sotto forma di tessuti rinforzati con fibre continue. In questo modo i biocompositi offrono eccellenti prestazioni meccaniche, tipiche dei prodotti Tepex, le cui fibre continue sono

orientate in direzioni particolari. Il rapporto tra peso specifico e rigidità del composito bio è paragonabile a quello delle corrispondenti varianti rinforzate con fibra di vetro. “L’uso di fibre continue orientate permette di ottenere gli elevati livelli di rigidità e resistenza tipici delle materie plastiche rinforzate con fibre”, ha spiegato Stefan Seidel, responsabile R&D per i prodotti Tepex. La combinazione tra PLA trasparente e tessuto di lino produce superfici di colore marrone, dall’aspetto simile a quelle con fibre di carbonio. “Questo mette in evidenza l’origine naturale dell’intero composito e rende più accattivante, per esempio, l’aspetto degli articoli sportivi”, ha aggiunto Seidel. Oltre alle attrezzature sportive, il nuovo composito biologico potrebbe essere utilizzato in campo automobilistico, per produrre ad esempio componenti interni o alloggiamenti. Come le varianti di Tepex basate su materie prime fossili o come altri termoplastici, i nuovi compositi bio possono essere completamente riciclati. “Ritagli e scarti di produzione possono essere rigranulati e facilmente stampati a iniezione o estrusi, da soli o miscelati con nuovi compound non rinforzati o rinforzati con fibre corte”, ha concluso Seidel.

Buona resistenza e rigidità, design leggero e look accattivante caratterizzano il nuovo composito biologico lanciato da Lanxess alla fiera Fakuma 2021

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IL MONDO INDUSTRIALE E IL SETTORE AUTOMOTIVE IN PARTICOLARE SONO COINVOLTI OGNI GIORNO DI PIÙ SUI TEMI DELLA SOSTENIBILITÀ, VUOI PER I LIMITI REGOLATORI VIA VIA SEMPRE PIÙ STRINGENTI, VUOI PER I CAMBIAMENTI TECNOLOGICI IN ATTO

L’

idea di ridurre le risorse impiegate, ottimizzare i consumi, riutilizzare i prodotti e i suoi scarti, recuperare materiali a fine vita facendoli diventare materie prime seconde rappresentano materia di ricerca e sviluppo nelle aziende, con particolare riguardo all’industria della gomma, chiamata oggi ad affrontare una serie di sfide in questo senso. Se si prende come esempio uno dei prodotti in gomma più conosciuti, lo pneumatico, si potrebbe affermare che i concetti di “circular economy” e di “sostenibilità” siano aspetti intrinseci al prodotto stesso. PNEUMATICI ED ECONOMIA CIRCOLARE Uno dei metodi per valutare la sostenibilità di un prodotto parte dall’analisi dei materiali che lo costituiscono. Vale la pena di ricordare che il 44% del consumo mondiale di gomma è rappresentato proprio dalla gomma naturale, un lattice che non si ricava solo dall’Hevea Brasiliensis (nota anche come “albero della gomma”), ma da oltre 2500 piante. Tra l’altro, la quota di gomma naturale è in crescita di anno in anno proprio per la ricerca del concetto di “green” diffusa tra gli utilizzatori dei prodotti in gomma. La gomma esiste in natura ed è quindi nel DNA degli pneumatici. Sul fronte del recupero e del riutilizzo, non si può non citare l’esempio degli pneumatici per mezzi pesanti che, grazie a riscolpitura e ricostruzione, possono presentare una vita lunghissima. Per esempio, uno pneumatico per mez-

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https://cornishlab.cfaes.ohio-state.edu/rubber-sources

PRODOTTI IN GOMMA E SOSTENIBILITÀ: ACCOPPIATA VINCENTE

zo pesante nuovo può percorrere dai 100 ai 150 mila chilometri nella sua prima vita. Una volta che il suo battistrada avrà raggiunto il limite di legge di 1,6 mm, se è stato opportunamente progettato, può essere riscolpito grazie ad apposite attrezzature e a personale specializzato. Potrà dunque vivere una seconda vita fino a tornare nuovamente a 1,6 mm di spessore. A questo punto entrano in gioco la progettazione e il lavoro di ricerca e sviluppo che le marche premium sono in grado di realizzare per produrre pneumatici con una carcassa (cioè la struttura portante dello pneumatico) idonea a durare nel tempo e in grado di permettere la ricostruzione; si tratta di un’operazione che consiste nella sostituzione della fascia battistrada e di eventuali altre componenti dello pneumatico secondo un processo che solo operatori omologati possono realizzare. In questo modo viene data una terza vita allo pneumatico e, se le condizioni dello stesso lo permettono, l’operazione di ricostruzione può essere effettuata anche due o tre volte, consentendo a uno pneumatico per mezzo pesante (laddove studiato fin dall’origine con tecnologie all’avanguardia, come quelle in possesso delle aziende di riferimento del settore) di percorrere fino a un milione di chilometri. E, parlando di economia circolare, ancora una volta gli pneumatici sono un riferimento a cui guardare. Infatti, quando le gomme delle nostre auto (ma non solo queste) hanno terminato il loro servizio, vengono trattate da una filiera di operatori specializzati in grado di trasformarle separanELASTICA - Ottobre/Novembre 2021


do i materiali costituenti: gomma, metallo e fibre tessili. Dalla gomma, opportunamente lavorata, si ottiene così un materiale granulare che può avere molteplici applicazioni, come ad esempio gli intasi per erba artificiale utilizzati come sottofondo nei campi sportivi. In altre parole, uno pneumatico di marca premium viene progettato e realizzato in una logica di “sostenibilità nel tempo”, cioè utilizzo, riutilizzo e recuperabilità. Non bisogna dimenticare, tra l’altro, che lo pneumatico è uno di quei prodotti sottoposti a “classificazione energetica” secondo normativa europea. Ma perché esiste un’etichetta dello pneumatico? Per aiutare i consumatori e gli utenti professionali a fare scelte consapevoli proprio in materia di sostenibilità ambientale e di sicurezza stradale. È già stato affrontato, in queste pagine, il tema dell’etichettatura, ma vale la pena di ricordare che il sistema di classificazione energetica degli pneumatici è forse uno dei più complessi, poiché considera tre parametri per descrivere il prodotto: due parametri d’impatto ambientale, e cioè resistenza al rotolamento (in cinque classi, da A a E) e rumore esterno da rotolamento, nonché un parametro di sicurezza stradale, l’aderenza sul bagnato (in cinque classi, da A a E). Si tratta di parametri prestazionali che, da un punto di vista tecnico, presentano segno opposto; ovverosia, se si migliora la scorrevolezza dello pneumatico (resistenza al rotolamento), si ottimizzano i consumi di carburante del veicolo, ma al tempo stesso si vanno a ridurre le prestazioni in termini di aderenza, in particolare sul bagnato. Proprio per queste ragioni il legislatore europeo non considera solo l’ottimizzazione energetica, ma anche la sicurezza stradale, ben consapevole che il bilanciamento delle due prestazioni risulta essere alquanto problematico.

Ph. Damiano Fiorentini ©

LE ATTIVITÀ DI ASSOGOMMA NEL CAMPO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE Proprio riguardo ai temi della sostenibilità e della circolarità nel settore gomma, ottobre è stato un mese caldo, che ha visto l’associazione Assogomma impegnata in una serie di attività esterne e interne. In occasione dell’evento annuale “Autoeuropa”, organizzato dall’associazione dei giornalisti auto UIGA, il direttore di Assogomma Fabio Bertolotti ha puntato il faro sul tema dell’incentivazione degli pneumatici a più alto grading. “Non resta che attuare quanto già indicato dalle autorità europee”, ha affermato Bertolotti. “L’invito di Assogomma al nostro Governo è quindi quello di adottare un provvedimento che dia attuazione a questo chiaro indirizzo. Un’operazione con effetti benefici sia in termini ambientali sia a livello di sicurezza stradale. Un modo immediato e concreto è appunto quello di prevedere agevolazioni all’acquisto di pneumatici delle classi A o B. Così facendo, si avranno effetti immediati sul consumo di carburanti e sulla riduzione delle relative emissioni dannose, oltre a vantaggi in termini di sicurezza stradale. Oggi, in Italia, si consumano circa 40 miliardi di litri di carburante per autotrazione (tra benzina e gasolio), con una spesa stimabile in oltre 60 miliardi di euro. Si “Sostenibilità e circolarità, in un’ottica di pneumatici, sono concetti declinabili a favore della collettività e degli automobilisti”, ha dichiarato il direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti, in occasione dell’evento “Autoeuropa” Ottobre/Novembre 2021 - ELASTICA

Fig. 1 - Ciclo di vita di uno pneumatico

Fonte: Assogomma

Applicazione del polverino da pneumatici fuori uso (PFU)

stima che l’impiego di pneumatici di classe A o B, opportunamente gonfiati, potrebbe dare luogo a risparmi di oltre 2 miliardi di litri, pari a oltre 4 miliardi di euro, evitando emissioni di CO2 nell’ordine di 7 milioni di tonnellate all’anno”. Ma l’associazione non si è dedicata solo agli pneumatici. Gli articoli tecnici in gomma, che rappresentano una galassia di prodotti destinati ai più diversi settori e applicazioni, hanno bisogno anch’essi di trovare modi per ridurre il proprio impatto sull’ambiente, a partire dal riutilizzo e/o dall’ottimizzazione dell’uso di materia. Nell’ambito della produzione di articoli in gomma, aspetta da anni di trovare una soluzione il tema aperto del recupero e della valorizzazione degli scarti di lavorazione. È un tema particolarmente sentito dal consiglio generale e dalla presidenza di Assogomma, che hanno infatti richiesto di realizzare linee guida associative finalizzate all’interpretazione della giurisprudenza relativa a rifiuti e scarti in gomma e alla sua traduzione in pratica con indicazioni operative ed esemplificazioni. Un lavoro gravoso che è stato completato proprio recentissimamente con la presentazione delle linee guida in uno specifico seminario, tenutosi alla fine di ottobre, che ha fatto registrare un’altissima partecipazione di aziende sia associate che non. Tutto ciò a conferma del fatto che tali linee guida sono considerate uno strumento importantissimo nelle mani di tutti coloro i quali vogliano ottimizzare le proprie produzioni minimizzando gli sprechi, nel rispetto per l’ambiente, in modo che gli scarti non siano più considerati soltanto un rifiuto, ma anche un sottoprodotto. Il settore della gomma, come sua abitudine, cerca di tradurre in pratica le tendenze di mercato con azioni concrete, senza particolare enfasi mediatica. È uno stile proprio del settore, che ha sempre interfacciato i cambiamenti con attenzione e pragmaticità.

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APPROFONDIMENTO TECNICO

VALUTAZIONE DEI MATERIALI

REOLOGIA E PROCESSABILITÀ DELLE MESCOLE ELASTOMERICHE UNA VALUTAZIONE REOLOGICA CORRETTA E COMPLETA PUÒ PORTARE A INCREMENTI DELLA PRODUTTIVITÀ E A UNA RIDUZIONE DEI PRODOTTI DIFETTOSI E DEGLI SCARTI DI PRODUZIONE CONNESSI ALL’UTILIZZO DI NUOVE MESCOLE O ALL’INTRODUZIONE DI NUOVI PROCESSI E MACCHINARI a cura di FRANCESCO D’ORIA

G

li elastomeri sono materiali complessi, che non obbediscono a leggi di moto semplici. Il comportamento delle mescole elastomeriche è di tipo “viscoelastico” con prevalenza della componente viscosa, se si considera il materiale allo stato “crudo” (occorre qui ricordare che, semplificando al massimo, si può indicare con il termine “viscosità” la resistenza che il materiale stesso oppone al suo scorrimento). Viceversa, nelle stesse mescole si osserverà la prevalenza della componente elastica dopo che il materiale è stato sottoposto al processo di “vulcanizzazione”. La complessità del comportamento delle mescole va ricercata anche nella loro struttura microscopica costituita da catene molecolari estremamente lunghe, unita alla presenza di sostanze quali additivi, cariche, rinforzi, che impartiscono al compound elastomerico forti caratteristiche di eterogeneità. Il processo di preparazione di una mescola elastomerica,

il cosiddetto “mixing”, deve tendere a raggiungere il miglior compromesso possibile tra la qualità della mescolazione e il tempo di mescolazione; in tal senso le caratteristiche reologiche della gomma rivestono un’importanza fondamentale. Nel processo di mescolazione dei compound elastomerici, il risultato finale che si vuole ottenere nel minore tempo possibile è quello di una mescola altamente omogenea, priva di effetti di degradazione/reticolazione non desiderata. Nello schema di figura 1 è rappresentata la complessità formulativa delle mescole, che deve comprendere anche le mutue interazioni possibili tra i suoi molteplici componenti; tale complessità microstrutturale si traduce nella complessità del comportamento delle mescole stesse durante i processi di trasformazione. La processabilità di una mescola elastomerica può essere definita come la sua facilità a essere plastificata, sottoposta a flusso e formata in geometrie complesse, senza eccessivo consumo di energia e senza significativi cambiamenti delle sue prestazioni finali.

Fig. 1 Complessità formulativa e reologica delle mescole elastomeriche

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ELASTICA - Ottobre/Novembre 2021


Fig. 2 - Tipico schema di flusso dei processi di trasformazione delle mescole

QUALI SONO I TEST MIGLIORI PER PREVEDERE LA PROCESSABILITÀ DI UNA MESCOLA “CRUDA”? La risposta a questo quesito apparentemente semplice è in realtà molto complessa e lo si può meglio comprendere se si considera la sequenza di operazioni che riguardano la preparazione e la trasformazione di una mescola “cruda”, rappresentate in figura 2. È così facile intuire come la microstruttura ottenuta alla fine del processo di mixing possa venire modificata durante le successive fasi di trasformazione rappresentate nello stesso schema. Durante questo flusso di lavorazione la mescola è infatti soggetta a differenti livelli di velocità di deformazione, determinati dal valore dei parametri presenti nei vari step di trasformazione. I principali parametri di processo che determineranno le condizioni di flusso del compound sono: la pressione, la temperatura e il tempo di deformazione (inversamente proporzionale alla portata). Ciascuno step di processo influenza lo step successivo; ciò significa che misurare le caratteristiche reologiche in corrispondenza delle condizioni di flusso caratteristiche di un determinato step della sequenza non garantisce di poter prevedere come si comporterà la stessa mescola in un altro step della sequenza di trasformazione, che corrisponde a una differente condizione di flusso. A titolo esemplificativo, in figura 3 viene riportato un grafico di intersezione tra i range di misura degli strumenti reologici più usati e le velocità di scorrimento (shear rate) tipiche dei processi più comuni. In figura 4 sono invece riportate le curve di flusso (dette anche curve reologiche), grazie alle quali viene rappresentata la variazio-

Fig. 3 - Diagramma di intersezione tra: strumenti di misurazione reologica, principali processi di trasformazione e relativi range di velocità di scorrimento

ne della viscosità delle mescole in funzione della velocità di scorrimento a una certa temperatura; in tale figura si possono vedere due mescole che presentano gradi Mooney molto simili, ma che si differenziano sensibilmente alle alte velocità di scorrimento tipiche dei principali processi di trasformazione. Va inoltre ricordato che nelle mescole “crude” la dipendenza della viscosità dalla temperatura può essere “debole”, mentre la sua variazione in relazione alla velocità di scorrimento (shear rate) può valere anche alcuni ordini di grandezza, come si intuisce Fig. 4 - Misurazioni con viscosimetro capillare a 100°C per due compound aventi simile viscosità dalle scale logaritmiche presenti in figura 4.

Mooney. Mescole con pari grado Mooney di viscosità possono presentare differenti comportamenti reologici nel range di velocità di scorrimento tipico dei processi di trasformazione

Ottobre/Novembre 2021 - ELASTICA

CONCLUSIONI Tutto quanto fin qui descritto spiega ampiamente perché i dati di caratterizzazione single point, quali il grado Mooney di viscosità, possano essere fuorvianti. Viceversa, si comprende perché risulti indispensabile disporre di misure di processabilità che siano in grado di valutare la risposta del materiale in un ampio range di condizioni, quali appunto le curve di flusso. A seguito di tutto ciò, è possibile concludere affermando che i risultati di una valutazione reologica corretta e completa, grazie a una gestione ottimizzata delle mescole e dei macchinari di trasformazione, si possono in definitiva tradurre in potenziali incrementi della produttività, nonché nella minimizzazione dei prodotti difettosi e degli scarti di produzione connessi all’utilizzo di nuove mescole, o all’introduzione di nuovi processi e macchinari di trasformazione.

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MATERIALI E LORO APPLICAZIONI

ELASTOMERI TERMOPLASTICI

LE NUOVE FRONTIERE DEI TPE MEDICALI C.I.Ma.I.Na - UNIMI e Marco Ferrari

LE FRONTIERE DI CUI S’INTENDE PARLARE IN QUESTO ARTICOLO SONO QUELLE DEI MATERIALI ELASTOMERICI, FLESSIBILI E MORBIDI, DESTINATI A ESSERE UTILIZZATI NELLA PRODUZIONE DI DISPOSITIVI MEDICALI, SIA MONOUSO CHE RIUTILIZZABILI, OPPURE DI PACKAGING FARMACEUTICO

S

toricamente, uno dei primi materiali elastomerici utilizzati in ambito medicale è stato la gomma poliisoprenica (IIR), ampiamente impiegata per varie applicazioni: dai dispositivi elettronici alla componentistica, fino al packaging. Da un lato, l’utilizzo del poliisoprene risulta ben consolidato e riconosciuto dal mercato, sebbene, dall’altro lato, presenti numerose criticità che si stanno evidenziando a livello di processo produttivo, in un mondo sempre più attento alla sostenibilità, vista come riciclabilità degli scarti e riduzione degli stessi. Alla luce di tutto questo, l’introduzione dei materiali termoplastici ha consentito un notevole salto qualitativo in termini di rapporto scarti/prodotto. Fra i vari termoplastici morbidi, quello che ha avuto maggior diffusione e per primo si è affermato nel settore medicale è sicuramente il PVC plastificato, grazie anche alla sua elevata competitività economica. Tuttavia, il diffuso uso di ftalati e il successivo diffondersi di restrizioni all’uso del PVC nei dispositivi medicali e nel packaging farmaceutico, a cui si aggiunto l’incremento dei requisiti applicativi, ha creato spazio per l’affermazione, in ambito medicale e farmaceutico, di nuovi materiali elastomerici: gli elastomeri termoplastici (TPE) a base di copolimeri stirenici a blocchi (SBC). NATI PER LE APPLICAZIONI MEDICALI Nota come Francesco Franceschetti Elastomeri fino al dicembre 2020, la società Marfran produce ormai da molti anni TPS (TPE a base di SBC) destinati al settore medicale e del packaging farmaceutico e nel 2015 ha inaugurato il nuovo impianto dedicato ai materiali medicali Marfran. Med, collocato in una camera bianca classe ISO 7 che ospita l’intero processo produttivo: dalla preparazione delle mescole, passando attraverso la fase di compoun-

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Stampante 3D con all’interno i cubi prodotti in TPE Marfran.Med

ding, fino al confezionamento del prodotto finito. Come da normativa al riguardo, l’intero processo è realizzato in ambiente controllato sotto certificazione ISO 13485. Grazie anche a questa innovazione, negli ultimi anni Marfran ha sviluppato un’ampia gamma di compound medicali Marfran.Med a base di copolimeri stirenici a blocchi sia saturi che insaturi, destinati alle più varie e consolidate applicazioni del settore dei dispositivi medicali e del packaging farmaceutico. Grazie all’estrema facilità con cui possono essere sovrastampati o coestrusi con polimeri come il polipropilene e il polietilene, largamente diffusi in ambito medicale, i TPE Marfran.Med consentono di semplificare il processo di produzione di molti dispositivi medicali, soprattutto laddove vengano richieste complesse fasi di assemblaggio. Inoltre, a completamento dell’offerta di prodotti, sono disponibili alcune famiglie di Marfran.Med ideali per il sovrastampaggio o la coestrusione con i più comuni polimeri polari, come ad esempio ABS e PC (vedi tabella 1). I Marfran.Med GL e GLE sono fra i più recenti sviluppi in ambito medicale di Marfran. Tali compound sono stati sviluppati appositamente per consentire l’incollaggio con solvente mediante cicloesanone o tetraidroELASTICA - Ottobre/Novembre 2021


Tab. 2 - Metodi di sterilizzazione per ciascun compound Marfran.Med

C.I.Ma.I.Na - UNIMI e Marco Ferrari

Questo piccolo cubo stampato in 3D rappresenta un esempio di struttura complessa realizzata grazie ai compound Marfran.Med a base di elastomeri termoplastici

furano (THF), metodo frequentemente impiegato nel settore medicale. I compound TPE Marfran.Med possono essere sottoposti ai più comuni processi di sterilizzazione applicati in ambito medicale e farmaceutico, come illustrato in tabella 2. I tecnici dell’azienda mettono inoltre ben in evidenza il fatto che i compound TPE Marfran.Med hanno superato i seguenti test di biocompatibilità: • ISO 10993-4 - Emolisys; • ISO 10993-5 - Citotoxicity; • USP §88 Class VI - Intracutaneous reactivity; • USP §88 Class VI - Acute Systemic toxicity; • USP §88 Class VI - Implantation test.

getto PrintMed-3D (https://printmed-3d.com/), finanziato da Regione Lombardia e coordinato dall’Università degli Studi di Milano. Il progetto nasce con l’intento di rispondere alla richiesta crescente di prestazioni mediche personalizzate in campo clinico, diagnostico e preclinico, in un contesto in cui la contrazione delle risorse economiche disponibili e l’invecchiamento della popolazione impongono l’adozione di approcci più efficienti e mirati, per garantire la sostenibilità economica del sistema e la qualità dell’assistenza. Grazie allo sviluppo di nuovi materiali e all’uso di tecnologie di stampa 3D d’ultima generazione sarà possibile realizzare modelli anatomici con caratteristiche meccaniche e funzionali simili a quelle dei corrispettivi sistemi naturali. Approcci di trattamento immagini sviluppati in maniera INNOVAZIONE E SOLUZIONI SU MISURA GRAZIE ALLA STAMPA 3D originale permetteranno di “fondere” in un’unica piattaforma la realizIl portafoglio prodotti fin qui presentato rientra in una gamma “stan- zazione virtuale e fisica di organi umani complessi. PrintMed-3D pone dard” dedicata a quelle aziende che intendano approcciare per la prima quindi le basi per la costruzione di un modello di medicina personavolta il mercato dei componenti medicali. Marfran, però, non vuole es- lizzata che consenta la programmazione e la pianificazione in anticipo sere solamente “un fornitore” di TPE medicali, ma offrire soluzioni in- delle diverse fasi d’intervento chirurgico, migliorando l’efficacia dei tratnovative e personalizzate, ritenendo che una delle frontiere di sviluppo tamenti, diminuendo i rischi per il paziente e riducendo le tempistiche più avanzate in ambito medicale sia quella della “medicina personaliz- operatorie e post operatorie. zata” e della realizzazione di “sussidi didattici” propedeutici alla stessa La capacità di realizzare compound TPE Marfran.Med ultrasoft, in grado medicina personalizzata. Proprio per questo, l’azienda collabora al pro- di replicare la consistenza di alcuni tessuti del corpo umano mediante la stampa 3D, permette di realizTab. 1 - Compatibilità con la coestrusione o con lo stampaggio a iniezione bicomponente dei compound TPE Marfran.Med zare modelli personalizzati di parti anatomiche sia a scopo didattico sia nell’ottica di una medicina personalizzata che consenta al medico di studiare il paziente “senza toccarlo”. I compound TPE Marfran.Med possono essere impiegati con le più moderne tecniche di manifattura additiva e stampa 3D per la realizzazione di dispositivi medicali e sussidi didattici personalizzati. Sono queste le sfide che entusiasmano i tecnici di Marfran, i quali sono convinti che sia questa la nuova vera frontiera dei materiali medicali. Ottobre/Novembre 2021 - ELASTICA

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

PIÙ DI DIECI RIVISTE ESAMINATE

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA SEDICESIMA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

FABBRICAZIONE DI PROVINI VULCANIZZATI IN PARALLELO AL TEST REOMETRICO Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 6, 256 (2021) Titolo originale: Herstellung von vulkanisierten

Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis

Probekörpern parallel zur Rheometerprüfung Autori: J. Jennissen

A CURA DI FABIO BACCHELLI

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principali driver di costo in un laboratorio di testing per articoli in gomma sono relativi alla gestione delle risorse umane. Una proporzione significativa del tempo, per esempio, è legata alla preparazione di provini vulcanizzati per le procedure di verifica della produzione e di controllo della qualità. Il dispositivo di testing più importante e utilizzato nell’industria della gomma è senza dubbio il reometro, il quale misura l’andamento del momento torcente nel tempo durante il processo di reticolazione. La configurazione dell’area di misura associata allo strumento è in genere chiusa, con una semicamera fissa collegata al sensore di misura e una semicamera mobile che trasmette la deformazione al provino di mescola (tipologia MDR). La camera di misura è progettata per essere completamente riempita, in modo da non influenzare il risultato. Nell’articolo in oggetto viene presentato un retrofit dell’apparecchiatura, basato sulla modifica della semicamera associata al segnale di misura e della relativa piastra di tenuta. Tramite questo approccio, che rappresenta l’intervento strutturalmente meno complesso e più vantaggioso, si crea spazio per un corpo cilin-

drico centrale (10 mm di diametro e 6 mm di altezza) e per una cavità ad anello, utili a generare geometrie aggiuntive. Si ottiene, pertanto, la produzione diretta di provini vulcanizzati durante l’esecuzione della prova reometrica, senza ulteriori apparecchiature e dispendio di tempo. Tutte le misurazioni descritte nell’articolo sono state effettuate utilizzando due fogli di PA e PES a protezione delle camere. Durante una prima verifica della curva reometrica, si è potuto osservare un elevato accordo tra i valori misurati con la camera standard e con quella modificata, unitamente a un’ottima riproducibilità della misura. La verifica è stata estesa a mescole a base di ACM, AEM, BR, FKM, HNBR, NBR, SBR, XNBR ed EPDM. È stato poi eseguito un confronto tra il nuovo metodo di preparazione e quello tradizionale, misurando alcuni parametri su provini ottenuti con metodo convenzionale e su provini estratti dal reometro modificato. Attraverso l’utilizzo del provino cilindrico e dell’anello associati alla camera modificata, sono state effettuate misure di ELASTICA - Ottobre/Novembre 2021


durezza Shore A, rebound, dispersione carica, compression set, analisi dinamico-meccanica, proprietà tensili e abrasione. L’accordo con le procedure convenzionali è risultato soddisfacente. La combinazione del retrofit proposto per la produzione di provini durante il test reometrico, unitamente a un’automazione avanzata del reometro (si pensi agli autocampionatori già largamente utilizzati), costituisce un’interessante possibilità di ottimizzazione e sviluppo delle pratiche di laboratorio, specie in relazione a progetti di messa a punto in-house.

NUOVI SVILUPPI NELLA SCIENZA DEI POLIMERI CONSENTONO L’ESTRUSIONE DI PROFILI SPUGNOSI IN EPDM A DENSITÀ ULTRABASSA E CELLE CHIUSE Testata: Rubber World - Maggio 2021 Titolo originale: New developments in polymer science lead to ultra low density closed cell EPDM sponge extrusion Autori: J. Cuttler, B. Patel e A. Self (SPC)

A CURA DI FABIO NEGRONI In questo interessante articolo, gli autori (dipendenti dell’azienda inglese SPC, produttrice di mescole in gomma per diverse applicazioni) descrivono con rimarchevole completezza i principi sottostanti alla progettazione, mescolazione ed estrusione di mescole in EPDM espanse a celle chiuse e con densità molto bassa (da 30 a 90 kg/m3). Più in particolare, vengono esposti i criteri di selezione delle materie prime e un metodo non convenzionale di caratterizzazione reologica della mescola prodotta, denominato “Multi-Functional Rheometry”. La tecnica consente di determinare in continuo la pressione prodotta dal gas sviluppato dall’agente espandente (blowing agent) e di sovrapporla alla curva reologica: ciò consente all’ingegnere di processo di regolare in modo fine i tempi d’inizio della vulcanizzazione e della formazione delle bolle all’interno del materiale, al fine di ottenere una distribuzione regolare della “spugnosità” e una “pelle” compatta e liscia sulla superficie del manufatto. Sebbene i materiali espansi presentino una resistenza inferiore rispetto a quelli compatti, vi sono applicazioni in cui la forza prodotta dalla guarnizione deve essere molto bassa, come avviene nei profili in gomma usati come guarnizioni sigillanti per le portiere dei veicoli. In questo caso la guarnizione dovrà garantire una buona tenuta con la minima forza possibile (generata dalla chiusura della porta), producendo allo stesso tempo una minima distorsione laterale del profilo. Questo doppio obiettivo può essere raggiunto in due modi: - attraverso una guarnizione in gomma compatta, ma al prezzo di rendere molto complesso il disegno del profilo; - con un profilo in gomma spugnosa (espansa). Nel secondo caso si otterranno diversi vantaggi, il primo dei quali sarà una maggiore superficie di contatto, che garantirà una tenuta migliore all’acqua e alla polvere. Inoltre, le capacità smorzanti della “spugna” riducono la rumorosità avvertita durante la chiusura della porta e - proprietà non trascurabile nel contesto della ricerca della riduzione di peso dei veicoli - i profili espansi sono più leggeri rispetto alle alternative in gomma solida. L’articolo prosegue quindi con l’esposizione dei criteri generali di selezione del polimero EPDM, delle cariche, dei plastificanti e dei prodotti chimici da utilizzare per la vulcanizzazione in sali fusi. Riguardo a Ottobre/Novembre 2021 - ELASTICA

quest’ultima classe d’ingredienti, vengono utilizzati zolfo e donatori di zolfo per ottenere superfici asciutte al tatto e non appiccicose, come invece avverrebbe con i sistemi di vulcanizzazione a perossidi. Per la scelta del tipo di EPDM, vengono invece argomentati i seguenti criteri: Proprietà Contenuto di etilene

Valore Alto (> 60%)

Beneficio/svantaggio I gradi a maggiore contenuto di etilene danno maggiore robustez za sia durante la produzione che durante il servizio. Contenuto di termonomero Elevato Quando il contenuto di termonomero per la vulcanizzazione è alto, la vulcanizzazione è più rapida ed è più facile ottimimizzare l’attivazio ne dell’agente espandente. D’altra parte, una velocità eccessiva por ta alla scottatura del materiale (scorch) e/o alla riduzione della po rosità complessiva. Viscosità Mooney Elevata Se la viscosità Mooney del poli mero è alta, la corrispondente maggiore viscosità del compound favorisce l’incorporazione degli ingredienti, che è un aspetto favo revole nel caso di alti li velli di carica o rinforzo. Ciò si traduce in una maggiore stabilità dimen sionale dell’estruso prima della vulcanizzazione. Bassa Se la viscosità Mooney del poli- mero è bassa, la velocità d’estru sione potrà essere maggiore, migliorando anche la qualità della superficie dell’estruso. In questo caso però sarà maggiore il rischio di non riuscire a mantenere un controllo adeguato sulla forma del profilo. L’articolo si conclude con un riepilogo delle condizioni usate anche per le altre fasi dello sviluppo, ovvero per la definizione dei tempi di vulcanizzazione, dei tempi di attivazione del rigonfiante, della scelta del tipo di carica e del tipo di plastificante.

Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie fino al 31 dicembre 2020


NEWS

Le varianti speciali di Monprene per giocattoli di animali evidenziano una resistenza al morso decisamente più elevata rispetto agli elastomeri utilizzati in passato

TPE AL SERVIZIO DEL MERCATO DEI GIOCATTOLI PER ANIMALI DA COMPAGNIA

Sicuri, sostenibili e duraturi

Per svariati decenni la linea di elastomeri termoplastici Monprene di Teknor Apex ha costituito la prima scelta in fatto di materiali per i prodotti di largo consumo oggetto di regolamentazione. La serie più recente è stata progettata espressamente per essere utilizzata per la produzione di prodotti destinati agli animali da compagnia. La gamma Monprene CP-16500 offre infatti alternative durature e sostenibili alla gomma termoindurente per i giocattoli per cani, con tutta una serie di caratteristiche prestazionali ed estetiche. Comprende varianti trasparenti, traslucide e opache con brillantezza bassa, media ed elevata, facili da stampare a iniezione (grazie all’ottima fluidità) e caratterizzate da un’ottima colorabilità. Questa vasta gamma di prodotti comprende inoltre varianti speciali contraddistinte da una durata maggiore e da una resistenza superiore alla foratura e all’usura, caratteristiche ideali per le applicazioni più esigenti nel campo dei “giocattoli masticabili” per cani. Per poter confrontare la durata dei diversi materiali, Teknor Apex ha messo a punto una prova di “resistenza al morso” per simulare l’azione potente di un cane che morde un giocattolo. Tale test si basa sul metodo di prova ASTM F1306 per film flessibili e misura la resistenza alla foratura, ovvero la forza necessaria per penetrare un campione stampato a iniezione. A ogni materiale viene attribuito un “punteggio di foratura” sulla base di tale forza, utilizzando una scala da 1 a 5, dove 5 corrisponde alla massima resistenza. I dati finali dimostrano che le varianti speciali di Monprene evidenziano una resistenza al morso decisamente più elevata rispetto agli elastomeri utilizzati in pas-

sato. In caso di esigenze specifiche, Teknor Apex può inoltre accordarsi con il cliente per mettere a punto un prodotto in TPE Monprene personalizzato. La serie Monprene CP-16500 è stata formulata utilizzando esclusivamente ingredienti approvati dall’FDA, senza impiego di PVC, BPA, lattice, ftalati e metalli, e senza sostanze classificate Reach SVHC o Prop 65. Questa famiglia di prodotti è anche classificata e omologata per l’uso nei giocattoli per bambini secondo le seguenti normative: Consumer Product Safety Improvement Act (CPSIA), European Product Safety Standard EN 71 e Consumer Safety Specification for Toy Safety (F963) delle norme internazionali ASTM. Il Monprene è anche riciclabile e costituisce quindi un’alternativa sostenibile ai giocattoli per cani in gomma termoindurente. Gli sfridi recuperati in ogni fase del processo produttivo possono essere reimmessi nel processo o utilizzati per la produzione di nuove parti. Lo stesso vale per i giocattoli usati, che possono essere recuperati, triturati e riciclati. “Il settore degli animali domestici è in crescita da diversi anni e continua a esserlo, visto anche l’aumento del numero di animali da compagnia acquistati durante la pandemia. Da proprietario di un “amico a quattro zampe”, so quanto sia importante per le famiglie possederne uno. Siamo quindi orgogliosi di essere parte integrante di un processo di realizzazione di prodotti sicuri e che mantengono le caratteristiche di durata promesse, contribuendo in tal modo alla soddisfazione dei nostri clienti”, ha dichiarato Chris Smith, senior market manager per i prodotti di largo consumo di Teknor Apex.

RICHIESTA DI ETRMA ALLA COMMISSIONE EUROPEA

Pubblicare una proposta legislativa ambiziosa sull’accesso ai dati di bordo

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si aspetta che la Commissione pubblichi una proposta legislativa specifica sull’accesso ai dati di bordo dei veicoli già nel primo trimestre del 2022. Ciò che deve essere garantito è equità e un accesso sicuro ai dati, che consentirà condizioni di parità per tutte le parti interessate. La mancanza di accesso ai dati e alle funzioni di bordo ostacola sempre

più gravemente la capacità dell’industria della gomma di innovare e fornire ai clienti privati e commerciali i servizi digitali che si aspettano. L’industria degli pneumatici sostiene fortemente un ecosistema di mobilità intelligente, sicuro e sostenibile, però alcune condizioni devono essere soddisfatte ed ETRMA invita la Commissione Europea a considerare i seguenti obiettivi per la prossima

Basf - Hyundai

Lo scorso 17 settembre l’Associazione europea dei produttori di pneumatici e articoli in gomma (ETRMA) ha partecipato al workshop “Accesso ai dati di bordo” organizzato dalla Commissione Europea, che ringrazia per aver avuto l’opportunità di contribuire a un tema così strategico per l’industria automobilistica e i suoi fornitori. Preso atto della roadmap stabilita dalla Commissione Europea e della prevista valutazione d’impatto che accompagnerà il processo legislativo, nello spirito della discussione e del confronto, ETRMA

proposta legislativa relativa all’accesso ai dati di bordo dei veicoli: • garantire parità di accesso ai dati, alle funzioni e alle risorse a bordo del veicolo; • aiutare l’industria a pianificare i suoi prossimi passi chiarendo la definizione e il mandato dei servizi digitali, dato che si applicano a veicoli connessi fin dall’origine; • mettere gli utenti al centro della futura governance dell’accesso ai dati del veicolo, in linea e con le stesse ambizioni espresse dai principi fondamentali di separazione dei compiti, protezione dei dati e sicurezza informatica. ETRMA e i suoi associati continuano a rimanere a disposizione affinché il dialogo continui con tutti gli stakeholder e con la Commissione Europea, allo scopo di creare condizioni di parità per l’accesso ai dati dei veicoli. ELASTICA - Ottobre/Novembre 2021


CORSO ASSOGOMMA DI FINE OTTOBRE

Gli scarti di lavorazione in gomma, da rifiuto a sottoprodotto I partecipanti al corso online sulla gestione degli scarti di lavorazione

Altissima l’affluenza al corso tenuto da Assogomma lo scorso 26 ottobre sulla gestione degli scarti di lavorazione: un tema che si conferma di grandissimo interesse per il settore gomma, che d’altra parte, in questo ambito, sperimenta da tempo crescenti difficoltà nel reperire sul mercato soluzioni praticabili. Le soluzioni per il recupero dei residui di lavorazione in gomma sono infatti poche sul territorio nazionale e comportano costi in costante crescita, anche a causa della concorrenza esercitata da altri materiali polimerici presenti sul mercato in volumi nettamente superiori. Negli scorsi mesi, in collaborazione con un importante studio di consulenza in materia ambientale, Assogomma ha quindi svolto un’attività di approfondimento finalizzata a esplorare la possibilità di classificare i residui di lavorazione come sottoprodotti e non più come rifiuti: una pratica virtuosa, volta a evitare sprechi di ma-

teriale e a promuovere un modello di economia circolare, con vantaggi anche sul piano economico. L’approfondimento ha portato alla redazione di linee guida di settore, volte a orientare le aziende nell’adozione di questa fattispecie giuridica, fornendo gli strumenti per operare nel pieno rispetto della normativa. Il corso, dopo un’opportuna descrizione del quadro normativo, ha illustrato nel dettaglio le linee guida, che verranno messe a disposizione di tutte le aziende associate. Queste ultime possono così contare su uno strumento in più per operare al proprio interno un cambio di asintoto: destinare i propri scarti, ove possibile, a un ulteriore utilizzo come sottoprodotti, evitando che materiali ancora di valore diventino precocemente rifiuti. Un lavoro molto apprezzato dagli oltre settanta partecipanti al corso, a conclusione del quale sono state presentate le ulteriori iniziative pre-

disposte dall’associazione sia in termini di formazione per l’anno 2022 sia per usufruire di consulenza specifica a condizioni agevolate. Nei prossimi numeri di Elastica vi sarà modo di tornare su questi argomenti con ulteriori dettagli.

E R E M A G R O U P

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Ottobre/Novembre 2021 - ELASTICA

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

LE RIUNIONI DI OTTOBRE

Sistemi di tubazioni e raccordi

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Il principale argomento di discussione alla riunione web del 20 ottobre dell’ISO/TC 138/SC3 sono state le attività dell’ISO/TC 138/SC3/WG8. L’ISO/DTS 22101-1 e l’ISO/DTS 22101-2 sono stati nuovamente respinti alla seconda inchiesta. Il WG8 ha quindi richiesto la trasformazione in PAS (Publicly Available Specifications) e la SC3 ha concordato per un’inchiesta di comitato per la trasformazione da TS a PAS dei due item. L’ISO/TC 138/SC3 ha proposto la costituzione di un AHG per studiare la fattibilità della revisione delle ISO 4433-1:1997, -2:1997, -3: 1997, -4:1997. L’ISO/TC 138/SC3/WG7 sarà riattivato e si riunirà il 13 gennaio 2022 per discutere sulle modalità con cui effettuare la revisione della ISO 15494 per l’introduzione del PE 100RC. Il 21 ottobre si è riunito online l’ISO/TC 138/SC2 e sono state evidenziate le attività per la revisione e gli emendamenti alle norme sulle tubazioni per acqua calda e fredda delle serie ISO 1587X, ISO 22391 e ISO 21003, portate avanti in parallelo dal CEN/TC 155/WG16 secondo l’accordo di Vienna. Per gli item in relazione all’ISO/ TC 138/SC2/WG3, la sottocommissione ha deciso di riconfermare lo status a TR dell’ISO/TR 4191:2014. Il WG3 ha in discussione le proposte di nuovo lavoro per gli NWIP ISO 16422-1, -2 e -5 e quella per la revisione della specifica tecnica NWIP ISO TS 16422-3 sui raccordi. Nella riunione web della sottocommissione ISO/

TC 138/SC1, tenutasi il 26 ottobre, sono state evidenziate le attività dei gruppi attivi. Nell’ISO/ TC 138/SC 1/WG 1, il coordinatore ha chiesto di cancellare il progetto di revisione della ISO/TS 7024, poiché nessun paese, durante l’inchiesta di revisione, ha dichiarato di essere pronto. Nel WG1 è in corso la revisione dell’ISO 3633 per allinearla all’impostazione seguita nella revisione della ISO 19220, pubblicata a luglio. Nell’ISO/TC 138/SC 1/WG 4 si sta proseguendo nella preparazione del testo per il DIS dopo due inchieste dell’ISO/CD 23627 e il limite di presentazione del DIS è fissato al 23 gennaio 2022. Nell’ISO/TC 138/SC 1/WG 6 sono state approvate a FDIS le revisioni delle norme ISO 13266:2010, ISO 13267:2010 e ISO 13268:2010. Per l’ISO/DIS 13268 sarà effettuata un’inchiesta interna nella SC1 (CIB) per l’approvazione del testo per l’inchiesta FDIS, essendo state introdotte modifiche tecniche di rilievo, in particolare per il fattore di sicurezza “SF”. FITT

Il 6 ottobre si è riunito il gruppo di studio Uniplast SC8/GS4 che ha esaminato i seguenti documenti in votazione nella sottocommissione ISO/ TC 138/SC4: ISO/DIS 4437-1, -2, -3, e -5. I documenti sono in gran parte simili alle corrispondenti parti della EN 1555, pubblicata in luglio dal CEN. È stata quindi proposta una serie di commenti analoghi a quelli inoltrati durante l’ultima inchiesta CEN per il voto formale della EN1555. A tutti i documenti esaminati è stato dato voto positivo con i commenti concordati. Il gruppo di lavoro SC8/GS2, riunitosi online il 12 ottobre, riprendendo la bozza preliminare del progetto sui sistemi di tubazioni in lega di PVC per il trasporto di fluidi in pressione (PVC-A), ha concordato di modificarne il titolo in “Sistemi di tubazioni in lega di poli cloruro di vinile ad alta resistenza all’impatto (PVC-HI) per il trasporto di fluidi in pressione” e di specificare le designazioni di PVC-A e di PVC-M nell’introduzione e nello scopo. Il 14 ottobre si è riunito via web l’ISO/ TC 138/SC3/WG8 per esaminare la situazione dopo le seconde inchieste, che hanno avuto esito negativo, dell’ISO/DTS 22101-1.2 e dell’ISO/ DTS 22101-2.2. I termini di scadenza degli item in questione, collocati ai primi di aprile, e l’impossibilità di avere ulteriori proroghe, hanno imposto al WG8 un attento esame delle possibilità esistenti, secondo le direttive dei lavori di normazione in ISO, per pubblicare il lavoro svolto.

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


rando per finalizzare le 12 pagine di commenti ricevuti. Si prevede che entro la fine del 2021 il documento possa essere inviato all’ISO/CS per il voto finale. Considerando le richieste di revisione dell’ISO 12176-2:2008/AMD 1:2021 sollevate durante la votazione per la revisione sistematica, si è deciso che, quando i lavori relativi all’ISO/TS 10839 finiranno, gli esperti del WG 2 inizieranno i lavori per la nuova revisione della ISO 12176-2. L’ISO/TC 138/SC 4/WG 3 è invece concentrato sulla revisione delle parti da 1 a 3 e sulla parte 5 della ISO 4437, attualmente allo stadio di DIS. Nelle revisioni è stato introdotto come materiale il PE 100-RC in forma di granuli e le prove di strain-hardening, cracked round bar, full notch creep, notch pipe accelerato. L’ISO/ TC 138/SC 4/WG 7 ha tenuto numerose riunioni nel 2021. È in corso l’inchiesta dell’ISO/CD 16486-6. L’ISO WD 16486-7 è in preparazione nel WG 7. È in corso la votazione dell’NWIP TS 16486-8. Su richiesta del WG 7 le prove su PA-U 11 e 12 saranno inserite nel programma di “round robin test” per il CRB, così da creare la base dati necessaria alla revisione della ISO 18489:2015.

Il 28 ottobre si è tenuta la riunione dell’ISO/TC 138 e i presidenti delle sette sottocommissioni che si sono riunite prima dell’incontro plenario del TC hanno presentato il rapporto delle attività. Per quelle strettamente connesse con il TC 138 è stata presa in considerazione la richiesta dell’ISO/TC 138/SC 5/WG 10 di revisione della ISO 161-1:2018 per modificare la definizione dell’MRS, così da farla coincidere con quella dell’ISO 12162:2009, in modo che si abbiano identici risultati nel calcolo, anche nei decimali. Le prossime riunioni delle sottocommissioni dell’ISO/TC 138 e quella plenaria del TC 138 si terranno, se gli sviluppi della pandemia lo consentiranno, dal 23 al 27 ottobre 2022 presso l’Adnoc business center di Abu Dhabi (Emirati Arabi Uniti).

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 Milano Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

GPLAST

Il 27 ottobre si è riunita online la sottocommissione ISO/TC138/SC8. In quest’ambito il WG 2 ha deciso di portare avanti un lavoro preliminare (PWI) per la revisione della ISO 11297-4:2018. Il WG 3 ha richiesto un PWI per la revisione della 11298-4:2021, mentre il WG 4 ha chiesto di continuare a mantenere lo status di lavoro preliminare per il PWI 11299-4. L’ISO TC 138/ SC8/WG 6 ha completato i lavori per gli ISO/ TS 23818-1 PE, -2 RFC e -3 PVC-U. Alla riunione web dell’ISO/TC 138/SC4 del 27 ottobre si è deciso di mettere a riposo il gruppo di lavoro WG 6, non avendo più item di lavoro attivi. Dall’ultima riunione web plenaria dell’ISO/ TC 138, nell’ottobre 2020, l’ISO/TC 138/SC 4/ WG 2 si è riunito diverse volte per adempiere al mandato dato dall’ISO/TC 138/SC4 di finalizzare l’ISO/FDIS 12176-5 e terminare la revisione dell’ISO/TS 10839. Otto incontri web si sono tenuti nei mesi finali del 2020 e nel 2021. L’ISO 12176-5 è stato pubblicato nel maggio 2021. La prima bozza della revisione dell’ISO/ TS 10839, nell’inchiesta come DTS, ha ricevuto 19 voti a favore, due a favore con commenti, un voto contrario e 10 astensioni. Il documento è stato approvato e il WG 2 sta attualmente lavo-

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di ottobre 2021 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast (tel.: 02 23996541; e-mail: segreteria@uniplast.info)

ISO TC 61 (Plastics) ISO/TC 61/SC11 NP 11671 Fibre reinforced plastics-a fishing rod type telescopic ladder-requirements and test methods ISO/TC 61/SC11 NP 11854 Plastics - Designation System of Ion exchange resin ISO CD 2561 Plastics - Determination of residual styrene monomer in polystyrene and impact-resistant polystyrene by gas chromatography ISO CD 13927 Plastics - Simple heat release test using a conical radiant heater and a thermopile detector ISO CD 23948 Plastics - Intumescence properties of PVC materials and products - Test method for the measurement of expansion with the cone calorimeter ISO CD 23949 Plastics - Application of spread of flame test to plastic pipes ISO DTS 15791-2 Plastics - Development and use of intermediate-scale fire tests for plastics products - Part 2: Use of intermediate-scale tests for semi-finished and finished products ISO/DIS 5424 Industrial compostable drinking straws ISO/DIS 11403-2 Plastics - Acquisition and presentation of comparable multipoint data - Part 2: Thermal and processing properties ISO TC 138 (Plastics piping systems and ducting systems) ISO/PWI TS 16486-8 Plastics piping systems for the supply of gaseous MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 8: Training and assessment of fusion operators ISO/CD 16486-6 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 6: Code of practice for design, handling and installation ISO/CD 18553 Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black dispersion in polyolefin pipes, fittings and compounds ISO/DIS 4437-4 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Polyethylene (PE) - Part 4: Valves CEN TC 249 (Plastics) prEN ISO 11403-2 Plastics - Acquisition and presentation of comparable multipoint data - Part 2: Thermal and processing properties (ISO/DIS 114032:2021) FprEN ISO 15013 Plastics - Extruded sheets of polypropylene (PP) - Requirements and test methods (ISO/FDIS 15013:2021) FprEN 17679 Proposed for FV Plastics - Plastic films - Determination of tear resistance using a trapezoidal test specimen with incision CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) FprEN ISO 16486-4 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 4: Valves (ISO/FDIS 16486-4:2021) DEC 1473 WG 26 FprCEN/TS 17152-3 AoC-req to send for TS vote - Plastics piping systems for non-pressure underground conveyance and storage of non-potable water - Boxes used for infiltration, attenuation and storage systems - Part 3: Assessment of conformity

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

PLAST EURASIA ISTANBUL

DA TRENT’ANNI UN PUNTO DI RIFERIMENTO PER IL SETTORE

2021 23-25 novembre - Mecspe (Bologna, Italia) 23-25 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh, Vietnam) 23-26 novembre - PPP Iraq (Erbil, Iraq) 26-26 novembre - Plastasia (Bangalore, India) 30 novembre - 3 dicembre - Plastic Expo (Tunisi, Tunisia) 1-3 dicembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 1-4 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Rubber (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia)

2022

Sin dalla sua prima edizione, la fiera Plast Eurasia Istanbul ha continuato a consolidare la propria posizione tra i principali appuntamenti commerciali dedicati all’industria delle materie plastiche

Tra le principali fiere locali dedicate al settore delle materie plastiche, Plast Eurasia Istanbul riaprirà le porte al pubblico dall’1 al 4 dicembre 2021. Secondo quanto previsto dagli organizzatori, saranno più di un migliaio le aziende espositrici che, in arrivo da oltre 50 paesi, parteciperanno all’evento in programma presso il polo fieristico e congressuale di Tüyap. Il salone, che quest’anno festeggia il suo trentesimo anniversario, riunisce i maggiori produttori al mondo che operano nel settore e si colloca ai primi posti in Europa e nel mondo tra gli appuntamenti annuali destinati al comparto delle materie plastiche. Secondo i dati diffusi dagli organizzatori, la fiera richiamerà visitatori provenienti da oltre 100 nazioni e, in particolare, da: Germania, Russia, Azerbaijan, Bahrain, Emirati Arabi Uniti, Regno Unito, Bulgaria, Marocco, Palestina, Georgia, Iraq, Iran, Israele, Spagna, Italia, Qatar, Kosovo, Libano, Macedonia,

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Egitto, Nigeria, Uzbekistan, Serbia, Arabia Saudita, Tunisia, Giordania, Corea del Sud, Giappone e Grecia. Ogni anno Plast Eurasia Istanbul rappresenta un buon indicatore delle tendenze del settore. L’evento si svolgerà su una superficie di 120 mila metri quadrati e saranno più di 1000 le aziende espositrici e di rappresentanza che quest’anno saranno presenti in fiera per incontrare i loro potenziali clienti. All’evento saranno esposte macchine per la lavorazione della plastica, prodotti per macchinari e settori complementari, dispositivi di riscaldamento e termoregolazione, tecnologie per la produzione di materie plastiche e imballaggi, stampi, impianti di riciclo, materie prime e le ultime novità nel campo di prodotti chimici, servizi, tecnologie e innovazioni. Come per le edizioni passate, la partecipazione in massa degli operatori nazionali contribuirà certamente al successo della manifestazione.

9-12 gennaio - Plastex (Il Cairo, Egitto) 20-22 gennaio - India Rubber Expo (Mumbai, India) 25-27 gennaio - Oman Plast (Muscat, Oman) 25-28 gennaio - Interplastica (Mosca, Russia) 27-29 gennaio - PPP Expo Tanzania (Dar Es Salaam, Tanzania) 28-30 gennaio - Interplastpack Africa (Kampala, Uganda) 9-12 febbraio - T-Plas (Bangkok, Tailandia) 22-24 febbraio - Utech Middle East/Africa (Dubai, Emirati Arabi Uniti) 23-25 febbraio - A&T (Torino, Italia) 8-10 marzo - JEC World (Parigi, Francia) 8-11 marzo - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 14-16 marzo - Plast Alger (Algeri, Algeria) 16-17 marzo - Injection Moulding and Design Expo (Detroit, Michigan, USA) 22-24 marzo - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 29-31 marzo - FiltXpo & Idea (Miami Beach, Florida, USA) 29-31 marzo - PTXpo, Plastics Technology Expo (Rosemont, Illinois, USA) 5-8 aprile - FIP (Lione, Francia) 5-8 aprile - Interplast (Joinville, Brasile) 25-28 aprile - Chinaplas (Shanghai, Cina) 3-6 maggio - Greenplast (Milano, Italia) 3-6 maggio - Ipack-Ima, Print4All, Pharmintech e Intralogistica (Milano, Italia) 18-21 maggio - HanoiPlas (Hanoi, Vietnam) 24-26 maggio - SPS Italia (Parma, Italia) 24-27 maggio - Hispack (Barcellona, Spagna) 1-4 giugno - Plastexpo / Packexpo (Casablanca, Marocco) 2-4 giugno - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 10-13 giugno - Iplas (Chennai, India) 27-30 giugno - DKT IRC (Norimberga, Germania) 16-18 agosto - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 26-30 settembre - Colombiaplast (Bogotà, Colombia) 27-29 settembre - Fachpack (Norimberga, Germania) 19-26 ottobre - K 2022 (Düsseldorf, Germania) 22-24 novembre - Plastprintpack Kenya (Nairobi, Kenya) 1-3 dicembre - Plastprintpack West Africa (Accra, Ghana) NOTA: Il calendario delle fiere qui riportate potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


CORSI

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Tecnica e Normativa

Export, Fisco, Dogane

25 novembre (9.00-13.00) Quadro normativo di riferimento per la conformità delle macchine e novità 2022

19 gennaio 2022 (9.30-12.30) La tutela dei dati personali nelle reti distributive

26 e 27 gennaio 2022 (9.00-13.00) La Direttiva Macchine 2006/42/CE - Anticipazioni del nuovo regolamento macchine

26 novembre (10.00-13.00) Age management - Gestire le diversità generazionali per la crescita aziendale

Operations Dal 29 novembre (16 ore - 4 sessioni) Progettare un prodotto affidabile con FMEA e FTA

Risorse Umane

26 gennaio e 2 febbraio 2022 (ore 9.00-13.00) Digitalizzazione della gestione delle risorse umane Dal 16 marzo 2022 (12 ore - 3 sessioni)

Budget e KPI delle risorse umane: saper leggere i numeri Dal 17 maggio 2022 (16 ore - 4 sessioni) Payroll base Dal 7 giugno 2022 (12 ore - 3 sessioni) Payroll avanzato

Dall’11 novembre 2022 (14 ore - 4 sessioni) Diritto del lavoro e relazioni sindacali

Commerciale e Marketing

Dal 21 settembre 2022 (9 ore - 3 sessioni) Politiche retributive

Dal 18 gennaio 2022 (44 ore - 11 sessioni) Digital Communication Boss: secondo modulo del percorso MUSTer in Digital marketing per il settore Machinery

20 e 27 ottobre 2022 (9.00-13.00) Il ruolo dell’HR nei processi di cambiamento

Dal 18 maggio 2022 (12 ore - 3 sessioni) La scelta e la gestione ottimale degli strumenti di contatto online 4 ottobre 2022 (9.30-13.00) Competitive intelligence

NOTA: In forza delle misure di contenimento del coronavirus, i corsi si svolgono in modalità web learning. Il calendario online è comunque in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it

PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it www.scuolabenistrumentali.it

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Belgio 2-3 febbraio 2022 - Bruxelles: Petcore Annual Conference - Petcore (www.petcore-europe.org)

Emirati Arabi Uniti 31 gennaio 2022 - Webinar: Middle East Rubber & Tyre Tech Forum - Technology Webinars c/o TechnoBiz Communications (www.technobiz.org)

Germania 30 novembre-1°dicembre 2021-Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (https://www.european-bioplastics.org/events) 19-20 gennaio 2022 - Düsseldorf: Future of Polyolefins - ACI (https://www.wplgroup.com/aci/ event/polyolefins-conference)

dei materiali - Plastlab (www.plastlab.it/formazione) 14 dicembre 2021 - Torino: Anomalie di stampaggio: i materiali, la pressa, lo stampo Plastlab (www.plastlab.it/formazione) 15 dicembre 2021 - Alessandria (e webinar): Introduzione alla progettazione degli stampi Proplast (www.plasticsacademy.it)

Paesi Bassi

1° dicembre 2021 - Torino: Additivi per materie plastiche e classificazione - Plastlab (www.plastlab.it/formazione) 2 dicembre 2021 - Alessandria (e webinar): Analisi reologica dei polimeri termoplastici Proplast (www.plasticsacademy.it) 3 dicembre 2021 - Torino: Il riciclo: conoscenza

8-9 dicembre 2021 - Amsterdam (e webinar): E-Pack Europe - Smithers Rapra (www.smithers.com/events) 8-9 dicembre 2021 - Amsterdam (e webinar): Digital Print for Packaging Europe - Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

Regno Unito

Russia 8-9 dicembre 2021 - Kazan (Tatarstan): Polymers of Russia and CIS: Construction and Modernisation of Plants - Vostock Capital (https:// polymerrussia.com)

Primo webinar in vista di GreenPlast 2022

La seconda vita del PET Lo scorso 9 novembre si è tenuto il primo di una serie di webinar organizzati da Promaplast in vista di Greenplast (Fiera Milano, 3-6 maggio 2022), la nuova mostra-convegno dedicata a materiali, tecnologie e processi di trasformazione di plastica e gomma, con focus su: sostenibilità, recupero, riciclo ed efficientamento energetico. L’obiettivo dei webinar è quello di fornire un aggiornamento continuo sulle nuove tecnologie che contribuiscono a rendere più sostenibili le materie plastiche. In particolare, i protagonisti del primo evento in diretta streaming, dal titolo “La se-

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conda vita del PET”, sono stati espositori che hanno già confermato la loro presenza a Greenplast e che hanno illustrato, attraverso la descrizione dei loro più recenti impianti, l’intero processo di riciclo dei rifiuti plastici in polietilentereftalato. In primo luogo, Alessandro Granziera, sales manager della società norvegese Tomra Recycling, ha illustrato il ruolo della tecnologia di selezione ottica nei processi di riciclo “bottle to bottle”. Il secondo relatore, Andrea Villa, sales area manager di Previero-Sorema, ha fornito alcune nozioni sul processo di riciclo del PET, estendendo il concet-

1-2 dicembre 2021 - Valencia: International Seminar on Plastics Recycling - Aimplas (www.plasticsrecyclingseminar.com/en) 28-30 marzo 2022 - Barcellona: Agricultural Film Europe - AMI (www.ami.international/events)

Stati Uniti

2-3 febbraio 2022 - Londra: - The European Biopolymer Summit - ACI (https://www.wplgroup. com/aci/event/european-biopolymer-summit)

Italia

Spagna

9 dicembre 2021 - Webinar: Thermal Dependency of Plastics - SPE (www.4spe.org)

Tailandia 8 dicembre 2021 - Webinar: Flexible Polyurethane Foaming and Products Development Processes - KnowHow Webinars c/o TechnoBiz Communications (www.technobiz.org; www.knowhow-webinars.com) 8-9 febbraio 2022 - Online MasterClass: EPDM Rubber Technology & Applications - KnowHow Webinars c/o TechnoBiz Communications (www. technobiz.org; www.knowhow-webinars.com) NOTA: Il calendario dei convegni potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web riportati in questa pagina e a visitare il sito www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso.

to anche ad altri materiali, come l’HDPE, e ad alcuni film. Inoltre, è stato dato spazio ad alcuni progetti in corso d’opera di Sorema, come il DE_inking: un sistema di lavaggio che prevede la rimozione dell’inchiostro legato alle etichette. Infine, Pietro Zanotto, sales area manager Blown Film + Flat Die Division di Bandera, ha affrontato le sfide riguardanti il PET e, in particolare, la

“formula” da 100% riciclato a 100% riciclabile, focalizzandosi sull’innovativa tecnologia di riciclo denominata Revotech, che permette di produrre vaschette “tray to tray” per soddisfare i criteri dell’economia circolare. Il 10 novembre è stata la volta della diretta streaming in inglese per tutto il pubblico estero, che ha trattato i medesimi temi della versione in italiano.

Il primo webinar organizzato da Promaplast per dar voce alle aziende espositrici di Greenplast 2022 si è svolto il 9 e 10 novembre con i relatori (in foto, da sinistra): Alessandro Granziera (Tomra Recycling), Andrea Villa (Previero-Sorema) e Pietro Zanotto (Bandera)


CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 24 novembre 2021: Materiali innovativi 1° modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 29 novembre 2021: Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 30 novembre 2021: Tecniche di colorazione per i polimeri 3 dicembre 2021: Gli additivi nei polimeri 13 dicembre 2021: Materie plastiche riciclate: definizioni e normative 16 dicembre 2021: Corso base sui polimeri 16 dicembre 2021: Gomme termoplastiche: corso base 16-17 dicembre 2021: Corso approfondito sui polimeri 20 dicembre 2021: Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente

Stampaggio termoplastici 25 novembre 2021: Stampaggio a iniezione Le caratteristiche della vite di plastificazione 2-3 dicembre 2021: Stampaggio a iniezione Corso base 3-10 dicembre 2021 (h 09-13): Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 15-16-17 dicembre 2021: Stampaggio a iniezione - Corso approfondito

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Altre tecnologie 6-13-20 dicembre 2021 (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 10-17 dicembre 2021 (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 13-20 dicembre 2021 (h 09-13): Termoformatura: processo e analisi delle criticità

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 22 novembre 2021: FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 29 novembre e 2 dicembre 2021: Il product costing e la contabilità industriale 10-16 dicembre 2021: TPM: Total Productive Maintenance 14-15 dicembre 2021: La programmazione della produzione 20 dicembre 2021: Design of Experiments (DOE 20-21 dicembre 2021: Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione e per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association for Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma. Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 25-26 novembre 2021. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap. MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021

Attrezzature - Progettazione 29-30 novembre 2021: Stampi per iniezione Corso base 7-8 dicembre 2021: Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo)

Laboratorio - Food Contact 14-15 dicembre 2021: Prove fisicomeccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 20-21 dicembre 2021 (h 09-13): Materiali a contatto con gli alimenti - MOCA

Assicurazione qualità 29 novembre 2021: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 7 dicembre 2021: L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web di Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione e per i webinar gratuiti.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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ACEA AMBIENTE​ 73 AGENZIA EUROPEA AMBIENTE​ 11 AIPE​ 17 AMAPLAST​ 8, 11 AMUT ​53 ASSOBIOPLASTICHE​ 11 ASSOGOMMA ​ 91-101 ASSORIMAP ​19 AUTODESK​ 89 BANDERA​ 106 BATTENFELD-CINCINNATI​ 48 BD PLAST ​​65 BIFFA ​53 BINOVA​ 55 BIOREPACK ​11 BOEING ​84 BREAK POLYMER ​64 BROSE​ 86 BRUNO FOLCIERI​ 66 CARACOL​ 82 CEFLEX​ 30 CESAP​ 107 CIR AMBIENTE​ 85 CMG GRANULATORS​​ 60 COIM​ 74 COMPOSITES UNITED​ 86 CONAI​ 31; 37 CONFINDUSTRIA LOMBARDIA​ 74 CONTREX​ 56 COPERION​ 40 COREPLA​ 31 CYCLED​ 78 DIADORA​ 85 DIRECT3D ​ 78 ECOPLASTIC​ 30 ENGEL​ 86 EREMA ​ 50 ETRMA​ 100 ETTLINGER ​ 66 EXOLON GROUP​ 84 FIMIC ​ 62 FISCATEC​ 85 FOAM-IT​ 85 FORREC​ 64 GAMMA MECCANICA​ 37 GEFRAN​ 72 GEOPLAST GROUP​ 64 GNEUSS​ 42 GOGLIO EUROPA​ 11 GREENPEACE ITALIA ​11 GREENPLAST​ 106 ICMA SAN GIORGIO​ 54 IIP​ 107 JEC​ 86 KRAUSSMAFFEI​ 52 KRILL DESIGN​ 78 K-TRON​ 40 KUKA ROBOTER ITALIA​ 82; 89 LABORATORIO REF​ 19 LANXESS​ 89 LEGAMBIENTE ​ 11 MAAG​ 66 MAIRE TECNIMONT​ 82 MARFRAN​ 96 MARIS​ 32 MASOTINA​ 68 MATERIALLY ​ 85 MATERIOTECA​ 78 MILANO DESIGN WEEK​ 78; 82; 85 MOI COMPOSITES​ 89 MOLECOR​ 48 MORETTO​​ 56 NEXTCHEM​ 82 NOVA-INSTITUTE​ 27 ORSA AUTOMOTIVE​ 85 PLAST EURASIA​ 104 PLASTIC CONSULT​ 17 PLASTICS INDUSTRY ASSOCIATION​ 16 PLASTICS RECYCLERS EUROPE​ 30 POLIURETANO È​ 85 PREVIERO​ 11; 106 PRINTMED-3D​ 96 RECYCLEYE​ 73 RE MAT​ 85 RENEWABLE CARBON INITIATIVE​ 27 SBS (SCUOLA BENI STRUMENTALI)​ 105 SIKORA​​ 70 SOLAR IMPULSE FOUNDATION​ 54 SOREMA​ 106 SORTCO​ 70 SPC​ 99 STADLER​ 72 STRATASYS​ 84 SVISMOLD ​ 86 TEKNOR APEX​ 100 TEKOA MILANO​ 78 TOMRA ​68; 106 TRIALSYSTEM​ 78 UNIPLAST ​ 102 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO BICOCCA ​22 UNIVERSITÀ DI FRIBURGO​ 84 UNIVERSITÀ DI GAND​ 40 UNIVERSITÀ DI STOCCARDA​ 84 VERSALIS​ 30 WAYFORDESIGN​ 78 WESTERIA ​ 67 WITTMANN BATTENFELD​ 44

MACPLAS n. 385 - Ottobre/Novembre 2021


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