MacPlas 382 (April-May) by PROMAPLAST

382

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

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SOMMARIO

16 20 21

30 34 34 37

L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI - 3 ASSOCIAZIONI X 1 VACCINAZIONE = 82 PUNTI DI SOMMINISTRAZIONE NUOVO ANNO, NUOVO DIRETTORE GENERALE PER FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA MATERIE PLASTICHE NEGLI USA: UN SETTORE DALL’IMPATTO FORTEMENTE POSITIVO RICICLO E IDROGENO PER MANTENERE ALTA LA DOMANDA DI COMPOSITI SERRAMENTI IN PVC: RIDUZIONE CONTENUTA GRAZIE AGLI INCENTIVI FISCALI

PLASTICA & AMBIENTE

MARKETING 10 12

NOTIZIARIO ASSORIMAP - PLASTIC TAX: IL COMMENTO DI ASSORIMAP SULL’ULTIMA BOZZA DI DECRETO PRESENTATA DALL’ADM BIODEGRADAZIONE: IL MICROCOSMO E LA “GOMMA DA CANCELLARE” COMPOUND BIO-BASED: TECNOLOGIE VERDI A BENEFICIO DEL PIANETA RICICLO CHIMICO MEDIANTE PIROLISI - ACCORDO DI SVILUPPO SU SCALA MONDIALE RIDOTTO IL CONTRIBUTO AMBIENTALE PER GLI IMBALLAGGI IN BIOPLASTICA “CAMPIONI RICICLATI”

MACCHINE & ATTREZZATURE 38 43 47

IL KNOW-HOW TECNOLOGICO COME FORMA MENTIS ZERO SCARTI IN PRODUZIONE E RICICLO DELLE FIBRE IN PET SEMPLIFICARE IL TRASFERIMENTO TECNOLOGICO ALL’ESTERO

50 50 51 51 53 57 60 62 67 70 72 72 73 74 75 78 80 80 82 84 86 86 87

ESTRUSORI BIVITE COROTANTI: SENSIBILI CON I MATERIALI SENSIBILI TESTE DI ULTIMA GENERAZIONE E PRODUTTIVITÀ MIGLIORATA NUOVI TRAGUARDI NELLA PRODUZIONE DI TUBI IN PE-RT E XPE ESTRUSIONE AUTOMATIZZATA DI TUBI SPIRALATI SISTEMA DI IMBALLAGGIO E AUTOMAZIONE PER L’ESTRUSIONE DI TUBI LA LAVORAZIONE DI TUBI SI COLORA DI VERDE AFFIDABILITÀ E PRECISIONE SONO IMPRESCINDIBILI NEL DOSAGGIO REFRIGERAZIONE E TERMOREGOLAZIONE INDUSTRIALE: TALENTO, CORAGGIO E VISIONE LA RICETTA PER LA MISCELAZIONE DEL PVC CAMBIAFILTRI: UN 2021 ALL’INSEGNA DELLE NOVITÀ AVVOLGITORE GIGANTE PER TUBI DI AMPIO DIAMETRO RAFFREDDAMENTO PER IL SOFFIAGGIO TUBI CORRUGATI: NON SOLO ROTONDI SISTEMI PER TRATTARE OGNI TIPO DI SUPERFICIE UNA NUOVA DIMENSIONE PER LA PRODUZIONE ADATTATIVA ISPEZIONE E SELEZIONE DEI GRANULI PER GARANTIRE PRODOTTI IMPECCABILI RILEVARE RAPIDAMENTE ACETALDEIDE E BENZENE NEI PRODOTTI IN PET NUOVA PIATTAFORMA DIGITALE PER L’INDUSTRIA 4.0 LE ANALISI CONFERMANO LA COMPETITIVITÀ DEI CAVI IN PVC FILM TECNICI: VERSO UNA RICICLABILITÀ ANCORA PIÙ COMPLETA QUANDO IL PACKAGING PRENDE IL VOLO COLORI VIBRANTI PROVENIENTI DALL’AFRICA AUMENTA LA PRODUZIONE DI STABILIZZANTI ALLA LUCE IN WEST VIRGINIA

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

MACPLAS

IN COPERTINA

382

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N. 382 - APRILE/MAGGIO 2021 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

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NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA CERIMONIA PER IL “CALCIO D’INIZIO” DI CHINAPLAS 2021 ESPOSIZIONI E FIERE CORSI SBS FUTURE FACTORY: NUOVA TAPPA DELLA ROADMAP TARGATA ACIMGA CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Fornitore di software d’ingegneria affidabile e innovativo, ZWSoft è impegnato a offrire un’esperienza completa agli utenti di tutto il mondo con le sue soluzioni CAX All-In-One, oltre a soddisfare le diverse esigenze di vari settori, da quello delle costruzioni (AEC) al manifatturiero (MFG). Grazie a oltre 20 anni d’esperienza, i suoi prodotti e servizi sono stati utilizzati da oltre 900 mila clienti in 90 paesi. In particolare, la missione di ZWSoft è quella di fornire software e servizi affidabili agli utenti di CAD/CAM/CAE in tutto il mondo, creare un ecosistema “all-in” e sostenibile per l’industria del software di progettazione e migliorare i propri prodotti per l’innovazione e il progresso nei vari settori. I prodotti di punta dell’azienda sono ZWCAD e ZW3D. Il primo è un CAD potente, affidabile e compatibile con il file DWG: il software garantisce la qualità e la produttività della progettazione a vita. ZW3D è invece una soluzione CAD/CAM integrata e progettata per gestire l’intero processo di sviluppo del prodotto. Il software comprende il modellatore ibrido solido-superficie più veloce, la divisione stampi non solidi e la strategia di lavorazione intelligente CNC da due a cinque assi. ZW3D offre molteplici vantaggi: riduzione dei costi, ciclo di progettazione ottimizzato e una maggiore efficienza nella lavorazione. È una soluzione ideale per gli utenti del settore materie plastiche e stampi, al fine di semplificare la progettazione e la produzione: il suo modulo Stampi (ZW3D Professional) soddisfa le esigenze dell’intero processo di progettazione stampo, fornendo alta qualità nell’importazione dati, riparazione intelligente del modello solido, divisione stampi unica e non solida, basi stampo allungabili e parti standard, pratica progettazione dell’elettrodo, documenti 2D ecc. Queste funzioni consentono di accelerare la valutazione dei costi e massimizzare la produttività, accorciando il ciclo di progettazione dello stampo. Sono cinque le ragioni per scegliere ZW3D Stampi: · Processo completo di progettazione stampo 3D: si ottiene una migliore efficienza attraverso un flusso di lavoro semplificato. In un unico sistema gli utenti possono completare tutti i lavori di creazione dello stampo attraverso la progettazione 3D visiva e parametrica, riducendo i costi e facilitando la collaborazione. · Potenti strumenti di verifica dell’oggetto: vari strumenti di verifica del prodotto e funzioni di riparazione aiutano i produttori di stampi a eseguire analisi, controlli, riparazioni e modifiche per eliminare gli errori di progettazione, garantendo la producibilità della struttura del prodotto. · Eccellente risparmio di tempo per i preventivi: la divisione stampi non solidi di ZW3D senza riparazione si distingue dalla concorrenza, il che riduce notevolmente i tempi di valutazione e di quotazione dei costi, accelerando il ciclo di progettazione dello stampo. · Separazione nucleo & cavità più veloce: la separazione rapida, con linee di divisione, delle parti più complesse e il metodo di definizione della regione della cavità centrale aiutano gli utenti a migliorare l’efficienza del lavoro, a ridurre i tempi di consegna e a ottenere maggiori opportunità di business. · Base stampo estensibile e parti standard: ZW3D Stampi permette di lavorare con una vasta libreria di basi stampo e parti standard, che possono essere modificate e personalizzate per soddisfare i requisiti di diversi paesi e aziende. www.zwsoft.com/it/product/zw3d

MACPLAS

Anno 46 - Numero 382 Aprile/Maggio 2021 Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei, Girolamo Dagostino, Stefania Arioli Ufficio commerciale Roberta Pagan Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, Assogomma, Assorimap, Stefano Bertacchi, Biorepack, Cerisie, Conai, Federazione Gomma Plastica, JEC Group, Ermanno Pedrotti, Simonetta Pegorari, Plastics Industry Association, Plastics Recyclers Europe, PVC4Cables, PVC Forum Italia, Unionplast, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale Logo PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia ASSOCIATO A:

ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

INSERZIONISTI 41 ABB www.abb.it 58 ALPHAMAC www.alphamac.it 5 AMPACET www.ampacet.com 56 AMUTEC www.amutecsrl.com 3 ARBURG www.arburg.it 15 BANDERA www.luigibandera.com 22 BD PLAST www.bdplast.com 69 BFM www.bfm.it III Cop. BIESSE www.biesse.com IV Cop. BMB www.bmb-spa.com 33 BREAK POLYMER www.breakpolymer.com 29 CM PRODUZIONE www.cmevolutionplast.com 46 COMI www.comispa.it II Cop. COVESTRO www.covestro.com 48 DGTS www.dgts.it 49 ENGEL ITALIA www.engelglobal.com/it 32 EREMA c/o PROCHEMA www.erema.com - www.prochema.it 111 EUROVITI www.euroviti.com 36 FILIPPINI & PAGANINI www.saldoflex.com 85 FIMIC www.fimic.it 37 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it 74 GAMMA STAMPI www.gammastampi.com 94 GIBITRE www.gibitre.it 65 GIMATIC www.gimatic.com 105 HELIOS ITALQUARTZ www.heliosquartz.com I Cop. HK ZWCAD www.zwsoft.com/it 34 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de 4; 94 IMG www.imgmacchine.it 106 IPM www.ipm-italy.it 44 LABORPLAST www.laborplast.net 94 LANXESS www.lanxess.it 93 LEHVOSS www.lehvoss.it 51 MAAG www.maag.com 54 MACCHI www.macchi.it 116 MACPLAS www.macplas.it 94; 101 MARFRAN www.marfran.com 71 MAST www.mastsrl.it 113 MIXACO www.mixaco.com 9 MORETTO www.moretto.com 19 NEGRI BOSSI www.negribossi.com 81 PLASTIBLOW www.plastiblow.it 87 PLASTIC LINK www.plasticlink.eu 45; 94 PRESMA www.presma.it 73 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com 35 SALDOFLEX www.saldoflex.com 20 SEPRO c/o SVERITAL www.sverital.it 21 SIKORA www.sikora.net 52 STAR AUTOMATION EUROPE www.star-europe.com 55 SUMITOMO (SHI) DEMAG www.sumitomo-shi-demag.eu 66 TECNO SYSTEM www.tecnosystemfe.it 25 TECNOVA www.tecnovarecycling.it 42 THERMOPLAY www.thermoplay.com 11 ULTRA SYSTEM www.ultrasystem.ch 91 VANETTI www.vanettimaster.com 59 WINTEC www.wintec-machines.com 94 ZEON www.zeon.eu

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MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

EDITORIALE

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RICCARDO AMPOLLINI

3 ASSOCIAZIONI x 1 VACCINAZIONE = 82 PUNTI DI SOMMINISTRAZIONE Finalmente una notizia positiva! Sono 30 le imprese italiane costruttrici di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma, rappresentate dall’associazione Amaplast, che hanno accolto l’appello di Confindustria per offrire i propri spazi nell’ambito del piano nazionale di vaccinazione anti Covid-19. Ad esse si sono aggiunte 37 aziende del comparto macchine per il confezionamento e l’imballaggio (rappresentato da Ucima) e 15 del comparto macchine per la ceramica (sotto l’egida di Acimac), per un totale di ben 82 imprese. Tutte queste aziende hanno risposto positivamente alla mappatura delle “fabbriche di comunità” in tutta Italia, per un totale di oltre 10 mila locali offerti dopo poco più di una settimana dall’inizio del reclutamento volontario. Un dato che dimostra forte spirito di servizio verso il Paese e vicinanza al territorio; una risposta sociale, oltre che imprenditoriale, all’attuale periodo d’incertezza. L’iniziativa di Confindustria si è attivata dopo aver condiviso il progetto con il commissario straordinario all’emergenza, Francesco Paolo Figliuolo, ponendosi l’obiettivo di individuare le imprese disponibili a integrare la campagna vaccinale nazionale mettendo a disposizione i propri siti. Consapevoli che quest’operazione consentirà di vaccinare rapidamente milioni di persone che lavorano nelle imprese e che animano le comunità locali, contribuendo in maniera decisiva al raggiungimento dell’immunità diffusa. Il sistema confindustriale si è rivolto in prima battuta alle grandi associazioni di categoria come Amaplast, Acimac e Ucima, ma non è mancata la partecipazione di centinaia di piccole e medie imprese, anch’esse fondamentali per predisporre una distribuzione capillare. La partecipazione all’iniziativa ha coinvolto tutto lo stivale: secondo i dati forniti a fine marzo da Confindustria, il 48,8% delle oltre 7000 imprese aderenti proveniva dalle regioni del Nord-Ovest (il 36% del totale dalla sola Lombardia), il 24,2% dalle regioni del Nord-Est (il 12% dal Veneto), il 14,1% dalle regioni del Centro, il 10,4% da quelle del Sud e il 2,5% dalle Isole. Nell’85% dei casi, si è trattato di società del sistema confindustriale, sebbene si siano candidate anche realtà quali terminal aeroportuali, porti, stazioni ferroviarie, alberghi e persino ippodromi e palestre. L’emergenza Covid scoppiata lo scorso anno non ha comunque colto impreparate le aziende dei tre comparti industriali rappresentati da Amaplast, Acimac e Ucima, le quali, grazie alle tecnologie 4.0 che consentono il controllo da remoto degli impianti, il collaudo e l’assistenza a distanza, sono sempre rimaste vicine ai propri clienti in tutto il mondo. La possibilità di una campagna vaccinale più rapida e strutturata permetterà a queste imprese di tornare a offrire l’expertise e il know-how made in Italy in tutti i mercati internazionali, con l’usuale prontezza che le contraddistingue.

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MARKETING

INTERVISTA A FEDERICO BARILLI

NUOVO ANNO, NUOVO DIRETTORE GENERALE PER FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA AVVICENDAMENTO ALLA GUIDA DELLA FEDERAZIONE CHE RAGGRUPPA LE AZIENDE TRASFORMATRICI DI MATERIE PLASTICHE E GOMMA: DOPO OLTRE QUARANT’ANNI DI SERVIZIO NEL SISTEMA CONFEDERALE, IL 31 DICEMBRE 2020 ANGELO BONSIGNORI È ANDATO IN PENSIONE, LASCIANDO IL POSTO A FEDERICO BARILLI, CHE ABBIAMO INTERVISTATO PER FARCI RACCONTARE QUESTO IMPORTANTE PASSAGGIO DI CONSEGNE DI LUCA MEI

l passaggio dal 2020 al 2021, da tutti atteso con un misto di ansia e di speranza per buttarsi alle spalle l’anno in cui è scoppiata la pandemia di Covid-19, per Federazione Gomma Plastica, che riunisce sotto un unico tetto Unionplast e Assogomma, le associazioni dei trasformatori italiani rispettivamente delle materie plastiche e della gomma, ha portato con sé anche un cambiamento ulteriore, a suo modo epocale: il 31 dicembre, infatti, Angelo Bonsignori, dopo 43 anni di servizio, 32 dei

quali nel ruolo di direttore, è andato in pensione, lasciando il posto a Federico Barilli. In questo avvicendamento il richiamo alla pandemia fatto qualche riga più sopra non vuole apparire eccessivamente melodrammatico. Il neodirettore generale, infatti, si troverà a gestire aspetti che rientrano nella sfera dell’ordinario di un’organizzazione di industriali che costituiscono una parte importante dell’economia del nostro Paese e della successione alla sua guida, ma anche in quella dello

straordinario, legata alle ripercussioni sociali ed economiche conseguenti a una crisi sanitaria senza eguali negli ultimi decenni. Ripercussioni che hanno interessato molte, se non tutte, le aziende che afferiscono a Federazione Gomma Plastica e che andranno gestite a sostegno di queste ultime con attenzione e oculatezza maggiori di quanto probabilmente sarebbe stato necessario solo fino a pochi mesi fa. A Federico Barilli, dunque, il momento contingente consegna un compito impeMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

L’OPINIONE DELLE MATERIE PLASTICHE, DA UN LATO, E DELLA GOMMA, DALL’ALTRO, CHE VI FANNO CAPO?

gnativo, per affrontare il quale, però, i mezzi non gli mancano. Entrato in Federazione Gomma Plastica nel settembre del 2020, il nuovo direttore generale, 58 anni e una laurea in lettere moderne, vanta un’esperienza quasi trentennale come general manager di primarie associazioni imprenditoriali nei settori ICT e di startup. Nel nuovo incarico metterà a frutto la pluriennale competenza in public affairs, business matching, relazioni esterne e gestione di eventi in ambito nazionale ed europeo, che torneranno utili per guidare un’organizzazione che oggi rappresenta gli interessi di circa 150 mila lavoratori e un fatturato di oltre 15 miliardi di euro. Di tutto questo e di molto altro ancora abbiamo parlato con Federico Barilli nell’intervista proposta nelle colonne che seguono e per la quale la redazione di MacPlas lo ringrazia fin da ora.

INNANZITUTTO, LA DOMANDA DI RITO QUANDO È DA POCO AVVENUTO UN AVVICENDAMENTO ALLA GUIDA DI UN’ORGANIZZAZIONE: QUALE EREDITÀ HA RACCOLTO DAL SUO PREDECESSORE, ANGELO BONSIGNORI, ALLA DIREZIONE GENERALE DI FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA? “Raccolgo un’eredità solida e positiva. Una Federazione in salute economica, con una base associativa fidelizzata e con tanti progetti in corso, alcuni visibili a tutti, altri disponibili solo per i soci. Le tre anime della Federazione - la rappresentanza della gomma, delle materie plastiche e

Il neodirettore generale di Federazione Gomma Plastica, Federico Barilli

delle relazioni sindacali - ne costituiscono gli altrettanti asset principali e il mio impegno, in accordo con gli organi sociali, è quello di dare consolidamento e sviluppo agli stessi, in continuità con il prezioso lavoro svolto da Angelo Bonsignori e da uno staff composto da 15 professionisti competenti nelle materie che costituiscono il “core business” di Federazione Gomma Plastica”.

QUALI SONO I SUOI PROGETTI PER IL FUTURO DELLA FEDERAZIONE E DEI DUE SETTORI DELLA LAVORAZIONE

“Lo shortage delle materie prime, in piena pandemia, ripropone un tema che purtroppo ciclicamente investe l’industria della trasformazione”, dichiara il direttore generale di Federazione Gomma Plastica. Nel grafico, la variazione percentuale dei prezzi delle materie prime dal 14 ottobre 2020 al 24 febbraio 2021, rispetto al 7 ottobre 2020 MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

“La Federazione e le due associazioni federate (Assogomma e Unionplast) sono in procinto di rinnovare le rispettive presidenze nella tarda primavera di quest’anno. Le strategie e i progetti futuri andranno condivisi con chi gestirà la governance della Federazione nei prossimi quattro anni. Personalmente, a partire da quanto condiviso con il consiglio di presidenza e il consiglio generale e in coerenza con le mie esperienze pregresse, mi metto a disposizione per consolidare la coesione e l’integrazione delle tre anime della Federazione (come detto, gomma, plastica e sindacale); favorire lo sviluppo associativo e il marketing, così da allargare la base dei soci e avere più risorse disponibili per nuove iniziative di settore; strutturare progetti di comunicazione (web, social, media, lobby ecc) sia interni, cioè rivolti ai soci, sia esterni, cioè verso le istituzioni, il mercato e l’opinione pubblica, per valorizzare il lavoro della Federazione e delle sue aziende associate”.

IL COMPARTO CHE LEI DIRIGE CONTA OGGI CIRCA 150 MILA OPERATORI. QUANTO È STATO COLPITO DALLA PANDEMIA E COME HA REAGITO IN QUESTI MESI DI DIFFICOLTÀ? QUALI MISURE HA ADOTTATO FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA PER SUPPORTARE I PROPRI ASSOCIATI? “Il 2020 è stato un anno molto difficile per le aziende del settore e, in particolare nel secondo trimestre (aprile-giugno), il ricorso alla cassa integrazione è stato mediamente elevato. La messa a punto dei protocolli sanitari da parte delle aziende, per la prosecuzione dell’attività produttiva, ha comportato un aumento dei costi mensili sostenuti per ogni lavoratore. La Federazione ha assistito le proprie associate nella fase di fermo e di ripresa delle attività produttive fornendo supporto costante in ogni momento di evoluzione della pandemia, attraverso aggiornamenti precisi e puntuali sulla legislazione emergenziale e sugli indirizzi degli istituti pubblici competenti (Inps, Inail ecc.). Siamo stati coinvolti dalle aziende nella gestione della Cassa Covid, nell’implementazione dei protocolli di sicurezza, nello smart working semplificato e nella tutela dei lavoratori cosiddetti fragili. Nonostante la pandemia, il 2020 è stato anche l’anno del rinnovo del contratto collettivo nazionale di lavoro per il settore: il confronto sindacale è proseguito a distanza e, nono-

MARKETING

Una delle “locandine” della campagna “Raccoltala Giusta”, con cui Unionplast/ Federazione Gomma Plastica “mette la faccia sulle tante questioni che riguardano l’utilizzo estremamente variegato dei prodotti in plastica, ma anche sui comportamenti necessari per favorirne il riciclo”, spiega Federico Barilli

stante l’emergenza sanitaria, il negoziato non si è mai interrotto, portando - nel settembre del 2020 - alla chiusura dell’accordo. Un bel risultato per la Federazione e per il comparto”.

UNO DEI TEMI DEL MOMENTO È LO SHORTAGE NEL MONDO DELLE MATERIE PRIME, CHE, DOPO ALCUNI ANNI DI RELATIVA CALMA, TORNA A FAR IMPENSIERIRE TUTTA L’INDUSTRIA EUROPEA… E NON SOLO. COSA PUÒ DIRE AL RIGUARDO, SOPRATTUTTO SUL FRONTE DELLA TRASFORMAZIONE DI MATERIE PLASTICHE E GOMMA? “Le materie prime utilizzate da entrambi i settori, gomma e plastica, sono tutte in forte tensione, con un’improvvisa impennata dei prezzi iniziata lo scorso autunno e in continua crescita. A ciò si aggiungono situazioni di carenza (shortage, appunto) di molte materie prime, con inevitabili allungamenti dei tempi di consegna delle stesse. Una tendenza che, secondo quanto emerso da recenti indagini federative, si protrarrà almeno per tutto il primo quadrimestre 2021, se non oltre. Le nostre industrie hanno potuto produrre anche nei periodi peggiori del 2020, in quanto ritenute fornitrici di servizi essenziali e/o afferenti agli stessi. Purtroppo, però, il deficit impiantistico europeo e la carenza di materie prime importate da paesi extra Unione Europea, nonostante la disponibilità dei produttori di materie prime nazionali, stanno mettendo in grande difficoltà il nostro sistema industriale, con il rischio concreto e già in atto di non riuscire a soddisfare le richieste dei clienti. Un fenomeno difficile da sostenere e che non accenna ad arrestarsi”.

L’INDUSTRIA DELLA TRASFORMAZIONE SARÀ UNA DELLE PIÙ COLPITE DALL’IMMINENTE INTRODUZIONE DELLA COSIDDETTA “PLASTIC TAX”. QUALI SONO GLI UMORI CHE PERCEPITE AL RIGUARDO E QUALI SARANNO LE REALI RICADUTE ECONOMICHE DI QUESTO PROVVEDIMENTO? “La “plastic tax” è un provvedimento di sottrazione e non di scopo. Non realizza, come per esempio il sistema Conai, uno scopo ambien-

Raccolgo un’eredità solida e positiva. Una Federazione in salute. Tecnici al lavoro nel laboratorio “pack”

tale che fornisce risultati concreti. È un’accisa mascherata su prodotti di largo consumo, che ricade su migliaia di imprese e, quindi, di consumatori. La posizione di Federazione Gomma Plastica e di Unionplast (che, all’interno della Federazione, raggruppa i trasformatori di materie plastiche e, quindi, quella parte di aziende più direttamente colpite dal provvedimento, ndr), condivisa con Confindustria ed espressa in modo chiaro nei mesi scorsi, è quella di abolire la tassa - e non solo di rinviarla, come è stato fatto dal 2020 fino al luglio 2021 - facendo una riflessione seria e strutturata in tema di riciclo e recupero delle materie plastiche, in una logica di economia circolare. Le nostre aziende, infatti, sono già in grado di utilizzare quantitativi crescenti di materiali riciclati, ma si deve tener conto che non tutte le applicazioni possono beneficiare di questa opportunità. Il neocostituito Ministero per la Transizione Ecologica, che ha nel suo mandato e tra i punti principali della sua politica industriale - anche in logica Next Generation EU - proprio il tema dell’economia circolare, è l’interlocutore giusto per trattare questo tema, fuori da posizioni ideologiche e strumentali”.

ORMAI DA TEMPO LE MATERIE PLASTICHE VENGONO RITENUTE DALLE ASSOCIAZIONI AMBIENTALISTE COME LE PRINCIPALI RESPONSABILI DELL’INQUINAMENTO DI MARI, AMBIENTI NATURALI E GRANDI CENTRI URBANI. UNIONPLAST HA DA POCO LANCIATO LA CAMPAGNA

“RACCOLTALA GIUSTA” PER SENSIBILIZZARE L’OPINIONE PUBBLICA SUL CORRETTO USO E SMALTIMENTO DEI PRODOTTI IN PLASTICA. CI SPIEGA DI COSA SI TRATTA E SE AVETE IN ESSERE ALTRE INIZIATIVE DEL GENERE VOLTE AD AFFERMARE UNA “CULTURA POSITIVA” DELLA PLASTICA? “La campagna di comunicazione e sensibilizzazione promossa da Unionplast/Federazione Gomma Plastica, partita a inizio febbraio, è un atto coraggioso da parte del settore della plastica, che “mette la faccia” su un tema oggetto di attacchi troppo spesso strumentali, con volontà di dialogo e di confronto con tutte le parti interessate, in primis i consumatori. “Raccoltala giusta” è un supporto nella scelta delle corrette informazioni sul complesso mondo della plastica, fornendo suggerimenti e indicazioni non solo sulle tante questioni che riguardano l’utilizzo estremamente variegato dei prodotti in plastica, ma anche sui comportamenti necessari per favorirne il riciclo. Ci saranno più occasioni pubbliche per il confronto, oltre alle attività sul web e sui canali social: il sito www.raccoltalagiusta.it, newsletter, webinar, podcast ecc. Il progetto è arricchito dalla partecipazione del mondo dei giovani: la campagna, infatti, coinvolge migliaia di studenti universitari in un percorso formativo per loro e di arricchimento per gli operatori di settore. Gli studenti e i loro tutor accademici collaboreranno con la Federazione per trovare un modo nuovo ed efficace di comunicare meglio il valore delle plastiche e il loro corretto avvio al riciclo e al recupero”. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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Plastics Industry Association

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L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE NEGLI USA

UN SETTORE DALL’IMPATTO FORTEMENTE POSITIVO IN CRESCITA PER TRE TRIMESTRI CONSECUTIVI LE VENDITE NEGLI STATI UNITI DI MACCHINE E SISTEMI AUSILIARI PER LA LAVORAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE. IN QUESTO ARTICOLO VENGONO RIPORTATI ANCHE I PRINCIPALI RISULTATI DEL “SIZE & IMPACT REPORT 2020” SULL’INTERA INDUSTRIA STATUNITENSE DELLE MATERIE PLASTICHE, A CURA DELLA PLASTICS INDUSTRY ASSOCIATION (PLASTICS)

el quarto trimestre del 2020 le vendite in Nord America di macchinari primari per lo stampaggio a iniezione e l’estrusione di materie plastiche hanno registrato un incremento a due cifre (+22,9%), segnando così il terzo trimestre consecutivo di crescita. Questo è quanto annunciato lo scorso 16 febbraio dall’Ufficio statistiche (CES) della Plastics Industry Association (Plastics), l’associazione statunitense di settore. In base a quanto dichiarato dalle aziende che hanno partecipato alla compilazione del report di Plastics, si è ottenuta una stima preliminare del valore di tali vendite, pari a 376,8 milioni di dollari. L’incremento del 22,9% ha fatto seguito a quello del 15,8% rilevato nel terzo trimestre 2020, mentre rispetto al quarto trimestre 2019, le vendite complessive di macchinari hanno fatto segnare un aumento del 19,3% (vedi figura 1). Il valore delle consegne di estrusori monovite e bivite è aumentato rispettivamente del 31,6% e del

4,5% nell’ultimo trimestre del 2020. Le vendite di presse a iniezione sono invece balzate in avanti del 23,1% rispetto al trimestre precedente e del 21,2% rispetto al quarto trimestre del 2019. “I tre trimestri consecutivi di crescita a due cifre sottolineano l’importanza economica di questo settore non solo per l’industria delle materie plastiche in sé, ma anche per l’intero comparto manifatturiero, considerando il fatto che la maggior parte delle materie plastiche viene utilizzata dalle aziende manifatturiere”, ha dichiarato Perc Pineda, chief economist di Plastics. “Dal momento che l’economia si trovava ancora all’interno di un ciclo di recupero, speravamo di assistere a un aumento delle vendite di macchinari anche nel quarto trimestre del 2020… ed è esattamente ciò che si è verificato”. Il CES conduce anche indagini trimestrali sui fornitori di macchinari per le materie plastiche, al fine di raccogliere informazioni sulle attuali condizioni di mercato e sulle aspettative per il futuro. Riguar-

do al primo trimestre del 2021, per esempio, il 96,0% degli intervistati prevede che la situazione rimanga stabile o migliori rispetto a un anno fa; si tratta di una quota superiore al 76,0% rilevato nel terzo trimestre 2020. Per quanto concerne i successivi 12 mesi, l’86,0% prevede che le condizioni di mercato restino stazionarie o in miglioramento: un dato leggermente inferiore rispetto all’89,8% del terzo trimestre. “Il valore delle vendite di prodotti in plastica e gomma nel dicembre 2020 è stato inferiore dell’1,1% rispetto al dicembre 2019, con un netto rimbalzo rispetto al crollo dell’11,0% su base annua registrato in aprile a causa degli effetti della pandemia”, ha proseguito Pineda. “Nel contesto di un’economia interna e globale in ripresa, la fase di crescita nei mercati finali delle materie plastiche, iniziata nella seconda metà del 2020, dovrebbe continuare per tutto il 2021, sostenendo quindi la domanda di materie prime, prodotti, macchinari e stampi”. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

LE CIFRE DI UN’INDUSTRIA FONDAMENTALE PER L’ECONOMIA STATUNITENSE Nel 2019 l’industria statunitense delle materie plastiche aveva raggiunto un valore delle vendite pari a 432 miliardi di dollari, occupando oltre un milione di lavoratori; numeri che salgono rispettivamente a 549,5 miliardi e a 1,5 milioni di addetti se si considerano anche i settori a monte che riforniscono tale industria. Questi sono alcuni dei dati salienti dell’edizione 2020 di Size & Impact Report, pubblicata annualmente dall’associazione Plastics e resa disponibile lo scorso ottobre. Quindi, l’industria delle materie plastiche non si conferma solo tra i maggiori settori economici degli Stati Uniti, ma è anche tra quelli che hanno continuato a crescere nel 2019. La maggior parte dei materiali plastici viene utilizzata nel comparto manifatturiero, sebbene stia prendendo sempre più piede anche il loro utilizzo nel settore dei servizi. L’abbondanza di materie prime d’origine petrolchimica ha sostenuto le esportazioni e, di conseguenza, anche la produzione di materie plastiche e il comparto industriale statunitense nel suo complesso. La tabella 1 offre una panoramica sull’industria statunitense delle materie plastiche, mostrando come nel 2019 comprendesse 15746 siti produttivi con 794900 addetti e vendite pari a circa 364 miliardi di dollari. I dati del governo USA, tuttavia, non comprendono le produzioni collegate (attività di lavorazione della plastica svolte in altri siti produttivi, come ad esempio le fabbriche di automobili o gli impianti d’imbottigliamento del latte, non classificate dal governo e da molti economisti come parte di questo settore) e i fornitori di beni e servizi all’industria delle materie plastiche (ultime quattro righe della tabella). Includendo anche le produzioni collegate, il numero di addetti sale a circa un milione. Altri 544800 lavoratori sono impiegati dai settori a monte (fornitori), il che porta il totale degli addetti nel 2019 a circa 1,55 milioni, vale a dire l’1,0% della forza lavoro degli Stati Uniti non impiegata in agricoltura. La tabella 1 non comprende inoltre l’impatto a valle sui settori utilizzatori di materie plastiche, o sui MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Milioni di dollari

Ufficio statistiche (CES) di Plastics Industry Association

Fig. 1 - Vendite di macchine primarie per la lavorazione di materie plastiche tra il quarto trimestre del 2018 e quello del 2020

consumatori che acquistano prodotti in plastica. Al fine di confrontare le prestazioni dell’industria della plastica con quelle degli altri settori industriali statunitensi, il CES ha fatto ricorso alle categorie del sistema NAICS (North American Industry Classification) che comprendono 82 settori industriali, ciascuno descritto da un codice numerico a 4 cifre. Gli ultimi dati disponibili sono però quelli relativi al 2018. In termini di vendite, la categoria “Articoli in plastica” (Plastic Products, NAICS 3261), in cui rientra la maggior parte delle attività inerenti alla lavorazione di materie plastiche, occupa l’ottavo posto nella classifica 2018 dei maggiori settori industriali. La categoria NAICS 3252 (resine, gomme sintetiche, fibre e filamenti artificiali) si è classificata invece al 18° posto.

RITMO DI CRESCITA Nel corso degli ultimi 22 anni, i dati relativi agli oc-

Plastics Industry Association

Sempre nel quarto trimestre del 2020, l’export totale di macchine e attrezzature è stato pari a 360,9 milioni di dollari, con un aumento del 20,8% rispetto al trimestre precedente. Le importazioni sono invece cresciute del 16,0%, a 875,5 milioni di dollari, portando il deficit commerciale a 514,6 milioni (+12,9% rispetto al trimestre precedente). Canada e Messico si confermano quali principali mercati d’esportazione per i fornitori statunitensi. L’insieme delle esportazioni USA verso i partner dell’accordo USMCA è stato pari a 173,4 milioni di dollari, coprendo così il 48,0% dell’export totale di macchinari statunitensi nel periodo considerato.

Nel panorama economico mondiale, il Nord America rappresenta ancora il mercato più importante per il made in Italy. Secondo i dati Istat, nel 2019 l’Italia ha esportato negli USA beni per circa 45,6 miliardi di euro, registrando un aumento del 7,5% rispetto al 2018. Tra i prodotti maggiormente richiesti vi sono anche le macchine industriali e le soluzioni per l’automazione, apprezzate per l’alto livello di affidabilità e sicurezza

cupati, alle vendite al netto dell’inflazione e al valore aggiunto effettivo dell’industria delle materie plastiche hanno fatto registrare un trend migliore della media del comparto manifatturiero nel suo complesso. Nonostante gli addetti del settore siano diminuiti dell’1,0% all’anno tra il 1997 e il 2019, questo dato è migliore rispetto a quello del comparto manifatturiero nel suo complesso: -1,4% all’anno nel medesimo periodo. Considerando invece il lasso temporale 20122019, gli addetti del settore materie plastiche sono aumentati in media dell’1,6% all’anno. Questo dato è superiore anch’esso alla media dell’industria nel suo complesso, che nel medesimo periodo ha visto crescere l’occupazione dell’1,1% all’anno. Dal 2012 al 2019 le vendite di articoli in plastica e materiali plastici al netto dell’inflazione sono aumentate al ritmo dell’1,1% all’anno, mentre il valore aggiunto effettivo generato dall’industria di settore è cresciuto del 2,1% all’anno. La produttività, definita come la quota delle vendite generate da ciascun addetto al netto dell’inflazione, è diminuita dello 0,5% all’anno sempre dal 2012 al 2019. Tali cali di produttività sono tipici dei trend macroeconomici del periodo, poiché gli investimenti si sono mantenuti a un basso livello, mentre si è inserito un gran numero di nuovi addetti. Nel 2019 la crescita del settore ha rispecchiato la forza dell’economia statunitense ed è stata stimolata anche dall’abbondanza di gas naturale e liquefatto e dall’economia in crescita. Il numero di impianti produttivi continua però a diminuire lentamente man mano che l’industria si consolida e diventa più efficiente. Va inoltre considerato il fatto che la produzione di materie plastiche è più volatile rispetto al resto del manifatturiero, quindi scende più velocemente in fase di recessione, ma riprende poi quota più rapidamente una volta terminata la fase recessiva.

DISTRIBUZIONE GEOGRAFICA DEGLI ADDETTI L’industria delle materie plastiche è presente in tutti i 50 Stati USA. Nel 2019 la California, lo Stato più popoloso, contava anche il maggior nume-

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ro di addetti del settore (79700), seguita da Ohio (74500), Texas (71400) e, più a distanza, da: Michigan, Pennsylvania, Illinois, Indiana, Wisconsin, North Carolina e New York. Michigan e Indiana si sono però contraddistinti per la più alta concentrazione di occupati del settore materie plastiche, ciascuno con circa 16 “lavoratori plastici” ogni 1000 lavoratori attivi nel comparto industriale (escludendo quindi dal conteggio gli occupati nell’agricoltura). Seguivano: Wisconsin, Ohio, Kentucky, South Carolina, Tennessee, Alabama, Pennsylvania e Iowa. Gli Stati con le più alte concentrazioni di occupati nell’industria della plastica sono anche quelli che tendono ad avere le più alte concentrazioni di attività manifatturiere: un dato coerente con il fatto che la maggior parte dei prodotti in plastica viene assorbita dallo stesso comparto manifatturiero.

per la spazzatura ecc.), la maggior parte dei manufatti in plastica è costituita da beni intermedi, ovverosia destinati ai servizi o a un’ulteriore lavorazione prima di diventare beni finali. In pratica, però, tutti i prodotti in plastica finiscono per essere parte di un bene o di un servizio finale. Nel 2019, ben il 23,7% dei consumi finali di prodotti in plastica è stato destinato a qualche forma di servizio, come ad esempio l’assistenza sanitaria, i servizi alimentari e di ristorazione/vendita di bevande, il commercio al dettaglio e all’ingrosso e così via. L’edilizia assorbe l’8,5% dei prodotti finali in plastica. Un’ampia quota (29,1%) consiste poi in manufatti non durevoli per: prodotti alimentari, tabacco e bevande alcoliche (8,0%), prodotti in plastica (15,0%) e altri (6,1%). Infine, i beni durevoli assorbono la restante quota (24,0%): attrezzature di trasporto (13,0%), mobili e accessori (2,4%), altri beni durevoli (8,6%). La percentuale di coloro che nel 2019 hanno acquistato beni e servizi contenenti plastica è la seguente: 78,5% consumi delle famiglie (elettrodomestici, articoli elettronici ecc.), 29,5% investimenti fissi privati, 13,3% utilizzi da parte di agenzie governative statali, locali e federali. La somma di queste ultime percentuali supera il 100% poiché non è stato detratto il 21,2% relativo alle importazioni (al netto delle esportazioni), cioè non fornito dai produttori nazionali. Tale detrazione sarebbe richiesta se venisse utilizzata la contabilità nazionale del reddito e del prodotto (NIPA). In termini di valore dei prodotti in plastica per dollaro di prodotto/servizio finale, il maggiore utilizzatore finale di articoli in plastica è stato la stessa industria delle materie plastiche, seguita da: bevande analcoliche e ghiacciate; materassi, persiane e saracinesche; snack e merendine; produzione di insegne; salse e condimenti.

Perc Pineda, chief economist di Plastics Industry Association

PROSPETTIVE E PREVISIONI

L’industria statunitense delle materie plastiche si trova attualmente di fronte a importanti sfide dovute al rallentamento dell’economia globale, causato dalla pandemia da coronavirus. Ad oggi (settembre 2020, ndr) la domanda ha registrato un rallentamento superiore rispetto a quello dell’offerta. L’associazione Plastics prevede che il mercato interno dovrà fare i conti con una crescita irregolare, dal momento che lo shock subito dalla L’IMPATTO A MONTE (FORNITORI)… domanda sembra aver prodotto impatti differenL’industria delle materie plastiche crea nuovi posti ti sui vari mercati finali delle materie plastiche. di lavoro così come i settori a monte che le forL’incertezza relativa alla ripresa economica post niscono beni e servizi. Questi ultimi offrono carpandemia ha evidenziato le debolezze della doburanti, ricambi, forniture per ufficio, servizi conmanda di beni durevoli, come automobili e veitabili, servizi di trasporto ecc. e, come già visto coli commerciali leggeri. “Venti favorevoli” proveranalizzando la tabella 1, contribuiscono in modo ranno probabilmente dalla produzione sostenuta significativo all’impatto del settore sull’economia di beni di consumo essenziali, come prodotti del paese. alimentari e imballaggi, articoli per la salute e la Nel 2019 i settori a monte occupavano 545000 cura della persona, elettronica di consumo, in un addetti, con un’incidenza di 0,54 addetti a monte contesto di forniture stabili di materie prime da per ogni addetto attivo nell’industria delle mateidrocarburi negli Stati Uniti. rie plastiche. Sempre le aziende a monte hanno L’industria delle materie plastiche supporta il registrato ricavi complessivi per 117,6 miliardi di comparto manifatturiero e continuerà a spodollari dalla loro attività per l’industria delle matestarsi verso gli Stati in cui s’investe in nuovi rie plastiche. impianti produttivi. Nell’ambito del dibattito sul reshoring, i rischi derivanti dal passo incerto … E A VALLE (UTILIZZATORI) della ripresa economica superano al momenA parte alcuni articoli destinati direttamente al to le ragioni a favore del ritorno negli USA delle consumo finale (per esempio: giocattoli, cestini attività produttive delocalizzate in precedenza. La crescita dell’occupazione nel settore dovrebbe rallentare nel 2021, poiché alTab. 1 - Panoramica sull’industria statunitense delle materie plastiche, suddivisa nelle principali categorie (dati 2019) cuni comparti manifatturieri hanno subito Valore delle vendite Numero Addetti una contrazione dello 0,2% nel 2020. La (milioni di dollari) di stabilimenti (migliaia) carenza di manodopera qualificata contiLavorazione di materie plastiche nuerà a rappresentare una sfida importanNAICS 325211 Materiali plastici e resine 1126 72,6 94182,1 te nei prossimi anni. A causa di tale carenNAICS 325991 & 3261 Articoli in plastica 10641 662,1 216380,2 za, gli impianti produttivi dovrebbero veder NAICS 3332491 Macchinari per la lavorazione delle materie plastiche 410 11,7 3541,2 incrementare gli investimenti in tecnologie NAICS 33351105 Stampi per materie plastiche 639 16,4 3045,1 a minore intensità di manodopera. TutTotali relativi alla lavorazione di materie plastiche 12816 762,8 317148,6 tavia, l’incertezza della ripresa limiterà le Commercio all’ingrosso di materiali plastici spese in conto capitale nel breve termine. NAICS 424610 Commercio all’ingrosso di materiali plastici, Si prevede che le vendite al netto dell’in2930 32,0 47127,1 articoli preformati e semifiniti flazione siano diminuite nel 2020 e che Industria delle materie plastiche documentata dal Governo USA 15746 794,9 364275,7 dovrebbero poi riprendere quota a un Produzioni collegate di materiali plastici #N/A 208,2 67696,2 ritmo determinato dai diversi scenari. Le Industria delle materie plastiche #N/A 1003,0 431971,9 previsioni più ottimistiche indicano un Impatto delle aziende a monte #N/A 544,8 117568,6 rimbalzo delle vendite nel 2020 per poi Impatto complessivo* #N/A 1547,8 549540,5 tornare a livelli di crescita del 2,3% an*Esclusi gli impatti a valle Fonte: Ufficio statistiche (CES) di Plastics Industry Association nuo in maniera simile al 2010.

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NEWS Trend globali nel periodo 2020-2025

Riciclo e idrogeno per mantenere alta la domanda di compositi Il 2020 è stato un anno eccezionale, sia per la natura stessa della crisi che per la sua portata. La pandemia ha avuto un forte impatto sul settore dei compositi e a tutt’oggi non vi sono ancora segnali che indichino un miglioramento della situazione, sebbene la domanda rimanga forte in talune regioni. Queste sono alcune delle conclusioni a cui è giunto l’ultimo report di JEC Observer relativo al 2020 e alle previsioni per il quinquennio 2021-2025, redatto in collaborazione con Estin & Co. e pubblicato da JEC Group. Secondo tale studio, nel 2020 il volume del mercato globale dei compositi dovrebbe attestarsi intorno ai 10 milioni di tonnellate, per un valore di 78 miliardi di dollari. È cresciuto dell’8% nel 2010 e del 4% l’anno dal 2010 al 2019, mentre dovrebbe scendere del 14% nel 2020, a causa della pandemia e del suo impatto sull’economia. L’Asia rimane il mercato più grande, mentre le Americhe e l’EMEA

dominano nelle applicazioni a più alto valore aggiunto. Nel 2021 il mercato dei compositi dovrebbe subire un ulteriore calo in tutte le regioni del mondo, maggiore però in Europa e Nord America rispetto alla Cina, la cui economia si sta riprendendo più velocemente. Dovrebbe però sperimentare un forte rimbalzo in quasi tutte le applicazioni, ad eccezione di quelle destinate al settore aerospaziale, per le quali si prevede un ritorno alla crescita non prima del 2022. Va notato che, in generale, i paesi noti per la forte crescita continuano a essere tali e avranno maggiori probabilità di un più rapido rimbalzo nel periodo post pandemia. Nel quinquennio 2021-2025 il settore dei compositi dovrebbe tornare comunque a crescere, con tassi dal 2% al 9% l’anno a seconda della regione. L’edizione 2021 del rapporto di JEC Observer si è concentrata in particolare sul riciclo dei compo-

“La crisi sanitaria ha accelerato alcune tendenze che erano già presenti sotto traccia prima dell’inizio della pandemia. L’Asia è diventata e rimarrà un forte motore per la crescita dell’industria dei compositi a livello globale. EMEA e Americhe sono invece le aree geografiche che si concentrano maggiormente sull’innovazione”, ha dichiarato Julien Deleuze, vicepresidente di Estin & Co.

siti e sullo sviluppo e sull’impatto delle tecnologie per l’utilizzo dell’idrogeno. A livello globale, le quote di riciclo dei compositi sono molto inferiori rispetto a quelle di altri materiali, ma stanno migliorando. I processi di riciclo stanno infatti prendendo slancio grazie al maggior numero di aziende che entrano nel mercato creando enormi opportunità di crescita. Sebbene il tasso di penetrazione dei compositi nell’industria automobilistica sia aumentato piuttosto lentamente negli ultimi 40 anni,

la produzione di veicoli a idrogeno dovrebbe dare nuovo impulso all’industria dei compositi in tutto il mondo. “L’idrogeno sta suscitando un crescente interesse e offre autentiche opportunità ai compositi nel settore dei trasporti. Inoltre, tutti gli aspetti collegati all’ambiente rappresentano altrettante opportunità da cogliere e coloro che vi riescono faranno sicuramente la differenza. Le aspettative sono alte in tutto il mondo”, ha affermato Frédéric Reux, redattore capo di JEC Composites Magazine.

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Mercato italiano dei serramenti in PVC nel 2020

Riduzione contenuta grazie agli incentivi fiscali Con poco più di 9,5 milioni di metri lineari di telaio per finestre in PVC immessi sul mercato italiano dalle aziende associate a PVC Forum Italia, il 2020 ha fatto registrare una flessione media di circa il 4% rispetto all’anno precedente. Una riduzione contenuta, considerando le importanti ripercussioni economiche legate alla pandemia da Covid-19. Sicuramente la politica degli incentivi fiscali per la sostituzione dei vecchi serramenti sta incidendo positivamente su questa tendenza. I dati derivano dall’annuale ricerca sul mercato di settore realizzata dal Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia in collaborazione con dieci aziende associate (Alphacan, Aluplast, Deceuninck, Finstral, Gealan, Profine, Rehau, Salamander, Schüco e Veka), che insieme rappresentano la maggior parte del mercato delle finestre in materiale plastico. Le unità serramento in PVC prodotte nel 2020 sono state 1592899, con un’incidenza che è rimasta inalterata tra profili bianchi (52%) e pellicolati (48%) e precisando che sono stati esclusi dal calcolo i profili persiana, mentre erano compresi quelli per finestre scorrevoli. Tale dato si traduce in 28672 tonnellate, sulla base del fatto che i serramenti hanno un peso medio pari a 18 kg. Aggiungendo a queste unità finestra i serramenti importati dall’estero, difficilmente quantificabili con esattezza e stimabili in 530 mila, si arriva a circa 2,12 milioni di unità serramento totali in PVC. Secondo le stime più accreditate e calcolando anche tutti i materiali alternativi, nel 2020 il mercato complessivo del serramento in Italia si è attestato intorno ai 5 MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

milioni di unità. Il serramento in PVC è arrivato dunque a coprire circa il 42% del mercato totale. Un dato molto significativo soprattutto se paragonato a quel-

lo del 2000, quando la finestra in PVC rappresentava il 15% del mercato, a testimonianza di una filiera in continua crescita nonostante tutte le difficoltà che stia-

mo vivendo. Il giro d’affari generato lo scorso anno risulta essere di circa 572 milioni di euro, con un’influenza non marginale sul PIL nazionale.

ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

MACSI CONTENENTI PLASTICA RICICLATA E NON

Plastic tax: il commento di Assorimap sull’ultima bozza di decreto presentata dall’ADM

n un open hearing del 18 febbraio scorso, l’Agenzia delle Dogane (ADM) ha presentato a stakeholder e operatori l’ultima bozza del decreto direttoriale che regolamenterà i criteri di applicazione della plastic tax italiana, la cui partenza è prevista per il primo luglio 2021. Come noto, l’aliquota di 0,45 euro/kg sarà dovuta unicamente per la quantità di materia plastica vergine contenuta nei cosiddetti MACSI: Manufatti con singolo impiego non ideati, progettati o immessi sul mercato per compiere più trasferimenti o essere riutilizzati per lo stesso scopo, che hanno funzione o sono utilizzati per contenimento, protezione, manipolazione o consegna di merci o di prodotti alimentari. Saranno altresì considerati MACSI, e quindi soggetti a tassazione, i semilavorati (comprese le preforme) costituiti anche parzialmente da materie plastiche e impiegati nella produzione degli stessi MACSI. Saranno al contrario esclusi dalla tassazione i MACSI compostabili in conformità alla norma UNI EN 13432:2002, MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

i dispositivi medici predefiniti, i MACSI adibiti a contenere e proteggere preparati medicinali. Infine, l’imposta non sarà dovuta per i MACSI ceduti o esportati per il consumo in altri paesi e per la materia plastica contenuta nei MACSI che provenga da processi di riciclo. Oltre che sugli aspetti regolatori di carattere generale, la presentazione da parte dell’ADM si è soffermata poi sugli adempimenti da parte dei soggetti obbligati e su quanto previsto per i soggetti interessati dalla nuova tassa. Nello specifico, gli impianti di riciclo che Assorimap rappresenta saranno soggetti a sorveglianza fiscale. Infine, l’ADM ha mostrato alcuni facsimile (non ancora definitivi) di modulistica per le dichiarazioni trimestrali previste per gli operatori. Tutti i soggetti interessati sono stati chiamati a produrre celermente osservazioni su quanto condiviso. Il contributo di Assorimap, a margine dell’incontro, si è soffermato sui seguenti aspetti, alcuni dei quali già evidenziati in occasione degli open hearing degli ultimi mesi del 2020:

Il 9 febbraio e il primo marzo scorsi, in occasione delle audizioni sul PNRR dinanzi alle Commissioni Ambiente di Camera e Senato, il presidente di Assorimap, Walter Regis, ha illustrato le proposte contenute nel Progetto di allocazione delle risorse del Recovery Fund per le imprese del riciclo meccanico della plastica, presentato dall’associazione alla Presidenza del Consiglio dei Ministri

NOTIZIARIO ASSORIMAP 1. Definizione di “materia plastica riciclata” e di “processo di riciclo”. Si ritiene opportuno specificare che per “materia plastica riciclata” si debba intendere una MPS (Materia Prima Seconda) conforme alle norme UNI 10667, generata da rifiuti di imballaggi in plastica post consumo e proveniente da processi di riciclo autorizzati e in possesso di idonee certificazioni. Per “processo di riciclo” deve invece intendersi la trasformazione del rifiuto in MPS presso un impianto appositamente autorizzato. Questo per evitare che venga considerato processo di riciclo anche il riutilizzo interno a un’azienda dei propri scarti di produzione; situazione che si presterebbe a facili fenomeni elusivi. 2. La tracciabilità del materiale riciclato dovrà essere garantita attraverso idonee certificazioni (Plastica Seconda Vita, EuCertPlast, oppure Global Recycle Standard), che attestino che le attività di riciclo che hanno prodotto tali materiali operino all’interno della cornice normativa nazionale ed europea. Assorimap chiede a tal proposito che l’ADM predisponga un elenco delle imprese del riciclo qualificate come AEO (Operatore Economico Autorizzato). 3. Controlli e verifiche relative alle importazioni di materiali. Assorimap intravede il rischio concreto di facili e consistenti fenomeni di elusione ed evasione dell’imposta, per cui chiede che le importazioni siano ritenute sempre imponibili al 100%, a meno che il soggetto passivo sia in grado, per ogni singola partita importata, di dimostrare l’intera catena di approvvigionamento del materiale riciclato attraverso dichiarazioni relative a: quantità di riciclato contenuta nel MACSI; provenienza del riciclato (con identificazione di ogni singola partita) da un riciclatore inserito nell’elenco AEO; dichiarazione del riciclatore che attesti che la suddetta partita di materiale riciclato sia stata venduta al produttore di MACSI dichiarante. Poiché nella bozza di decreto si prevede che i riciclatori nazionali siano soggetti a controlli fiscali da parte delle autorità, mentre invece tale assoggettamento non avviene per gli operatori esteri, la richiesta è mirata a ottenere il più possibile parità di trattamento tra i primi e i secondi, chiedendo a questi ultimi - non soggetti a controllo fiscale - una precisa e comprovante documentazione attestante l’origine e la tracciabilità della materia plastica proveniente da processi di riciclo. 4. Caso in cui un riciclatore produca MACSI all’interno del proprio processo produttivo. Nella bozza di decreto non compare il trattamento della fattispecie dell’azienda che, partendo da rifiuti plastici, produca MACSI o semilavorati destinati alla produzione di MACSI. In questo caso, non potendo documentare

l’ingresso dall’esterno di materia plastica proveniente da riciclo, la quantità di plastica riciclata utilizzata da tale azienda dovrebbe poter essere desunta dalla contabilità industriale interna o da un bilancio di massa.

RELAZIONI ISTITUZIONALI A seguito del webinar dello scorso gennaio promosso da Assorimap e dalle altre due associazioni del riciclo Assofermet e Unirima (evento che aveva visto il coinvolgimento di alcuni parlamentari delle diverse forze politiche), prosegue il confronto tra Assorimap e il Parlamento sul Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) e, in particolare, sul Progetto di allocazione delle risorse del Recovery Fund per le imprese del riciclo meccanico della plastica, presentato da Assorimap alla Presidenza del Consiglio dei Ministri. Il presidente dell’associazione, Walter Regis, ha illustrato le proposte contenute nel progetto in occasione delle audizioni sul PNRR dinanzi alle Commissioni Ambiente di Camera e Senato, rispettivamente il 9 febbraio e il primo marzo 2021. Tre le misure necessarie per le imprese individuate dall’associazione vi sono: introduzione di un contributo straordinario finanziario per gli anni 2021 e 2022 per ogni tonnellata di materiale recuperato da rifiuti e trasformato in End of Waste o Materia Prima Seconda, a favore degli impianti di recupero dei predetti rifiuti; aumento della copertura finanziaria prevista per il credito d’imposta di cui all’Articolo 26-ter del Decreto Legge n. 34 2019 (convertito dalla Legge n. 58 del 28 giugno 2019, cosiddetta “Decreto Crescita”); introduzione di un finanziamento ad hoc per gli anni 2021 e 2022, dedicato agli impianti di recupero dei predetti rifiuti, per il rinnovamento del parco impiantistico.

NUOVI CAM: CONTENUTI MINIMI DI RICICLATO TRA I CRITERI PREMIANTI Nella Gazzetta Ufficiale - S.G. n. 42, del 19 febbraio 2021, è stato pubblicato il decreto del Ministero dell’Ambiente del 29 gennaio 2021 recante “Criteri ambientali minimi (CAM) per l’affidamento del servizio di pulizia e sanificazione di edifici e ambienti ad uso civile, sanitario e per i prodotti detergenti”. Il recente decreto rivede i criteri introdotti negli anni passati, apportando importanti novità. I nuovi CAM, infatti, si prefiggono come principali obiettivi ambientali quelli della riduzione delle sostanze pericolose e dell’efficienza nell’uso delle risorse, con un’attenzione particolare verso la formazione green dei lavoratori. Tutti gli uffici pubblici, incluse caserme, scuole e soprattutto ospedali, dovranno dotarsi di servizi di pulizia e sanificazione ecosostenibili.

Alla plastic tax imposta dal Governo italiano potrebbe sommarsi, già a partire da quest’anno, quella dell’Unione Europea, pari a 0,80 euro/kg sul peso dei rifiuti d’imballaggio in plastica non riciclata generati in ogni Stato membro

Si segnala con soddisfazione l’estensione dei CAM nella Pubblica Amministrazione anche a: macchinari, strumenti e imballaggi di prodotti in plastica adoperati per i lavori di pulizia/detergenza. In particolare, vengono identificati come criteri premianti l’utilizzo di: prodotti ausiliari alle attrezzature per le pulizie manuali (secchi, vassoi ecc.) realizzati con plastica riciclata (almeno il 50%); imballaggi di detersivi realizzati con plastica riciclata (almeno il 30%); componenti di macchinari (telai ecc.) realizzati con plastica riciclata (almeno il 15%). Viene inoltre specificato che le quantità di plastica riciclata contenute dovranno essere certificate attraverso le etichette “Plastica Seconda Vita” oppure “Remade in Italy”.

AGGIORNATE LE VOCI DELLE MPS QUOTATE PRESSO LA CAMERA DI COMMERCIO DI MILANO Dallo scorso mese di gennaio la Commissione prezzi materie plastiche e resine della Camera di Commercio di Milano, di cui Assorimap è membro, attenziona due nuove voci entrate a far parte delle Materie Prime Seconde (MPS) quotate: si tratta dei nuovi codici “409 - RPET Clear in scaglie” e “410 - RPET Azzurro in scaglie”, derivanti dalla precedente voce accorpata “281 - RPET clear - azzurro in scaglie”. La ragione di tale scissione si giustifica nella differenza di prezzo che le due tipologie di PET riciclato fanno registrare ormai da tempo. In particolare, l’rPET clear si attesta sui 40 euro/t in più rispetto all’rPET azzurro (rilevazione del 2 marzo 2021 - mese di riferimento: febbraio 2021).

ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Jakub Jacobsky (Unsplash)

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BIODEGRADAZIONE DEGLI ELASTOMERI AD OPERA DI FUNGHI E BATTERI

IL MICROCOSMO E LA “GOMMA DA CANCELLARE” COME I MICRORGANISMI POSSONO AIUTARCI NELL’AFFRONTARE IL PROBLEMA DELL’ACCUMULO DI GUANTI E PNEUMATICI USATI NELL’AMBIENTE, DEGRADANDO LA GOMMA NATURALE E QUELLA SINTETICA DI STEFANO BERTACCHI*

ndubbiamente la nostra civiltà è fortemente dipendente dalla gomma. Le sue vastissime applicazioni sono infatti legate a caratteristiche uniche e diverse da qualsiasi cosa il mondo avesse conosciuto prima di mettere le mani su questo materiale. Oltre alle ben note applicazioni nel settore dei trasporti, le altre aree applicative vanno dal settore energetico a quello agricolo, fino al settore minerario. Vari oggetti in lattice sono fondamentali anche in medicina e chirurgia, come guanti, supporti per le dita, tettarelle e borse dell’acqua calda. Inoltre, se recuperata dopo l’uso, la gomma da pneumatici e camere d’aria può portare ancora alla realizzazione di scarpe, rondelle, guarnizioni, ruote, contenitori e di una vasta gamma di prodotti per uso domestico, commerciale e industriale.

Insomma, si tratta di un materiale straordinario, la cui elevata resistenza, suo grandissimo pregio, diviene però paradossalmente un problema quando gli articoli in gomma vengono dispersi incautamente nell’ambiente. E pensare che tutta la questione nasce da una risorsa naturale e persino rinnovabile, che ha aperto la strada a un “mondo rimbalzante ed elastico”, che ora cerchiamo però di controllare anche grazie all’aiuto di microscopici alleati.

“LACRIME VEGETALI” Per secoli l’albero della gomma (Hevea brasiliensis) è stato pressoché ignorato dalle popolazioni che abitavano le Americhe, prima del disastroso incontro con gli europei. Questi ultimi non ne compresero subito le caratteristiche, nonostan-

te gli esempi portati nel Vecchio Continente da esploratori e conquistatori. La gomma naturale - ovvero il lattice, che altro non è che la linfa della pianta raccolta mediante tagli sulla corteccia veniva utilizzata per realizzare palle rimbalzanti e niente di più, e per questo motivo rimase per molto tempo una semplice curiosità. Solo successivamente vennero scoperte le tantissime applicazioni che oggi conosciamo, facendo esplodere prima il mercato brasiliano e in seguito, per motivi logistici, anche quello di Tailandia, Indonesia e Malesia, che grazie alle loro colture divennero i maggiori produttori mondiali di gomma naturale. La produzione non era tuttavia sufficiente per soddisfare la crescente richiesta legata alla diffusione dei nuovi veicoli dotati di pneumatici o MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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camere d’aria. A questo problema pose rimedio la scoperta del processo di vulcanizzazione da parte di Charles Goodyear, nel 1839, e successivamente quella di diversi elastomeri d’origine sintetica, come il poliisoprene, l’SBR (copolimero stirene-butadiene) e il policloroprene.

GOMMA CHE GIRA Si stima che il consumo mondiale di elastomeri sia pari a 26,8 milioni di tonnellate, di cui 12,3 milioni di gomma naturale e 14,5 di gomma sintetica (dati 2017). Se è vero che “da grandi poteri derivano grandi responsabilità”, dal grande utilizzo di elastomeri deriva anche un’elevata creazione di rifiuti di tali materiali, che vanno spesso ad accumularsi nell’ambiente: ci basti pensare allo smaltimento scorretto degli pneumatici e ai debris (frammenti, detriti) connessi all’usura del battistrada. Paradossalmente, a causa di questa diffusione nell’ambiente, molti microrganismi hanno sviluppato la capacità di biodegradare questo tipo di polimeri. Tali microrganismi possono essere facilmente isolati, per esempio dal suolo: luogo ideale per il loro sviluppo, in quanto risulta relativamente protetto e soggetto a un rifornimento di cibo. E proprio il suolo è infatti una ricca fonte di microrganismi, sia batteri che funghi, che possono degradare gomme naturali e sintetiche, utilizzandole come fonte di carbonio ed energia1. Come già sottolineato nei precedenti articoli dedicati alla biodegradazione delle plastiche convenzionali (MacPlas 375 e 376), anche nel caso della gomma sintetica o naturale non si parla qui di biodegradazione ai sensi della norma EN 13432, bensì della capacità di componenti di origine biologica (es. cellule e/o enzimi) di “far sparire” in qualche modo parte del materiale di partenza. Purtroppo, sono quindi costretto a disilludere il lettore sulla possibilità di far sparire magicamente la gomma presente nell’ambiente, in quanto molto spesso questa biodegradazione è assai limitata in termini di rese ed efficacia, con tempi talvolta relativamente lunghi. La biodegradazione degli elastomeri è infatti un processo lento, che rende inoltre complicata la ricerca di microrganismi adatti allo scopo, in quanto la loro crescita è altrettanto lenta. Pertanto, sono necessari periodi d’incubazione che si estendono per settimane (o addirittura mesi), al fine di ottenere una massa cellulare sufficiente o prodotti di degradazione dei polimeri per ulteriori analisi. In ogni caso, andare alla ricerca di microrganismi con queste qualità è importante per poi renderli eventualmente alleati in questa sfida, o per fornire le competenze giuste ad altre specie che sappiamo allenare in maniera per noi più utile, con strumenti quali l’ingegneria genetica. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

La gomma esiste in varie forme, da quella naturale, primariamente costituita da poliisoprene, a quella artificiale, come l’SBR (copolimero stirene-butadiene)

QUANDO LA NATURA CHIAMA Partiamo quindi dalla gomma naturale, la cui componente maggioritaria è il poliisoprene, ovvero il polimero costituito da unità (monomeri) di isoprene, primariamente in forma cis. Al contrario, la forma trans può essere trovata in poche piante, come nel caso del guttaperca; tuttavia, prendendo in considerazione gli aspetti chimico-fisici del materiale, la gomma costituita da monomeri cis è la migliore per le applicazioni industriali. Occorre quindi andare alla ricerca di microrganismi capaci di spezzare i legami interni del poliisoprene ed eventualmente metabolizzare l’isoprene stesso. Per farlo vengono spesso utilizzati pezzetti di lattice inseriti all’interno di una matrice solida, che permetta la crescita del candidato microscopico. Se si vuole rendergli la vita difficile, la gomma può diventare l’unica fonte di carbonio ed energia presente nel terreno, oppure possono essere aggiunti nutrienti addizionali per dare una mano. In ogni caso, come punto di partenza risulta logico andare a cercare là dove la gomma va ad accumularsi, in quanto l’effetto combinato di evoluzione e pressione selettiva potrebbe essere già evidente.

Diversi microrganismi sono stati infatti isolati da campioni di suolo contaminati e pure colture sono state testate per il loro potenziale di degradazione della gomma. Portando indietro le lancette dell’orologio, già nel 1979 alcuni ricercatori giapponesi isolarono un batterio capace di degradare il poliisoprene, focalizzandosi successivamente sugli appartenenti al genere Nocardia, particolarmente promettenti. Tuttavia, i tempi rappresentano sempre un punto debole, per esempio con periodi di 10-12 settimane da considerare per la degradazione da parte dei batteri Streptomyces coelicolor, Thermomonospora curvata e Streptomyces sp. K30. Gli attinomiceti sono tra i microrganismi più comunemente in grado di decomporre considerevolmente la gomma naturale: nonostante il loro nome, si tratta di batteri, la cui crescita porta a strutture filamentose simili a quelle dei funghi (múkēs in greco). Anche nel mondo degli attinomiceti valgono le tradizioni di famiglia, o meglio di genere, in quanto specie appartenenti a certi generi possono essere più propense a degradare molecole particolarmente recalcitranti, come le plastiche e le gomme appunto. Ne sono un esempio i batteri del genere Rhodococcus, capaci di degradare idrocarburi alifatici e aromatici, ma anche ftalati, polietilene e soprattutto l’isoprene. In particolare, Rhodococcus sp. AD45 è capace di ossidare l’isoprene mediante un’iniziale epossidazione, grazie all’uso di specifici enzimi proteici, mentre Rhodococcus rhodochrous riesce ad attaccare direttamente il polimero, mediante un enzima che lega il lattice (Latex Clearing Protein - LCP)2. Infatti, per i microrganismi, l’uso della gomma come fonte di carbonio ed energia dipende dalla capacità di sintetizzare le ossigenasi, ovvero enzimi che scindono l’elastomero, e di trasportarli fuori dalla cellula per raggiungere il substrato polimerico insolubile. Fortunatamente, le specie che degradano la gomma descritte finora sono per la maggior parte mesofile (ovvero crescono tra 20 e 45°C), ren-

Colonie del batterio Nocardia sp. su terreno agar di sangue di pecora. Questo microrganismo è noto per poter degradare materiali elastomerici come il lattice sintetico

dendo quindi più semplice la loro applicazione. Questi batteri possono essere suddivisi in due gruppi, che seguono strategie differenti per degradare gli elastomeri. I membri del primo gruppo formano aloni traslucidi quando coltivati su terreni solidi contenenti particelle di lattice disperse, indicando la secrezione di enzimi che attaccano la gomma. I generi di più rappresentati in questo gruppo sono Actinoplanes, Streptomyces e Micromonospora. Altri batteri, invece, richiedono il contatto diretto con il polimero, in quanto crescono sulla superficie delle particelle elastomeriche in maniera “adesiva” e per questo sono più efficaci dei membri dell’altro gruppo nel degradare la gomma. Comprendono appartenenti ai generi Gordonia, Mycobacterium e Nocardia: per esempio, Gordonia paraffinivorans e l’ancor più evocativo Gordonia polyisoprenivorans possiedono il gene LCP e sono in grado di crescere e formare biofilm in presenza di gomma naturale e sintetica come unica fonte di carbonio3. Non solo i batteri, in quanto anche i funghi, e in particolare le muffe, possono essere ottimi alleati nella biodegradazione della gomma, poiché capaci di portare molti vantaggi in questo campo rispetto ai batteri. In generale, i funghi pos-

Oosman Originals (Unsplash)

Nonostante la straordinaria resistenza della gomma, è possibile isolare diverse specie microbiche in grado di consentirne la biodegradazione

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I rifiuti elastomerici sono diventati una nuova sfida per i microrganismi, che hanno nel tempo sviluppato strategie per sfruttare anche questa nuova (e strana) fonte di carbonio apparsa nell’ambiente

sono colonizzare la superficie di diverse matrici e biodegradare sostanze chimiche eterogenee. Inoltre, la morfologia della crescita fungina, caratterizzata dallo sviluppo di una fitta rete cellulare (chiamata micelio), facilita la colonizzazione del substrato, a livello sia superficiale che interno. Per esempio, Alternaria alternata e Penicillium chrysogenum (la stessa specie che ci ha donato la penicillina) sono state prima isolate da suoli in cui erano già presenti elastomeri e poi hanno dimostrato capacità degradativa4.

ALL’ATTACCO DELLA GOMMA SINTETICA Se per quanto riguarda la gomma naturale possiamo comunque aspettarci di trovare microrganismi capaci di degradarla, seppur con difficoltà, lo stesso non si può dire per le gomme sintetiche, che, in quanto tali, di fatto non esistono in natura. Partiamo dal lattice sintetico, che in pratica è analogo a quello naturale, nonostante specifici additivi possano modificarne la biodegradabilità. I nostri vecchi amici del genere Nocardia possono degradare guanti in lattice sintetico, mentre il batterio Pseudomonas citronellolis è capare di scindere la struttura base del poliisoprene sintetico (non vulcanizzato) e utilizzarne i prodotti di degradazione a basso peso molecolare per la propria crescita. È anche possibile la biodegradazione del materiale vulcanizzato, sebbene sia ancora più difficile a causa delle interconnessioni tra le catene di poliisoprene, che si traducono in un ridotto assorbimento d’acqua e in una permeabilità ai gas del materiale, che di contro sfavorisce la crescita microbica. Gli elastomeri degli pneumatici possono essere devulcanizzati dall’attività di microrganismi aerobici e anaerobici di cui stanno diventando sempre più conosciute sia le vie metaboliche che gli enzimi coinvolti. Due ceppi di Streptomyces sono stati isolati dalle guarnizioni vulcanizzate di tubi e si è osservato che sono in grado di causare fori di 1,5 mm di diametro nel materiale dopo 12 mesi d’incubazione. Per verificare se i bat-

teri che degradano la gomma siano anche in grado di degradare quella vulcanizzata, sono stati eseguiti esperimenti con campioni di lattice vulcanizzato, ottenendo perdite di peso del 10-18% in presenza di batteri degradanti dopo 6 settimane dall’inoculo. Per quanto riguarda invece l’SBR, la questione si complica, non essendo un materiale esistente in natura. Un ceppo batterico di Moraxella in grado di utilizzare 1,4-polibutadiene come unica fonte di carbonio è stato inoltre isolato dal suolo, nonostante la dimensione dell’emulsione polimerica possa avere una grande influenza sulla sua velocità di crescita e le ramificazioni viniliche nel polibutadiene ne possano impedire la degradazione microbica. In conclusione, possiamo quindi affermare che esiste un buon potenziale per sfruttare enzimi e microrganismi capaci di degradare la gomma (naturale o sintetica, vulcanizzata o meno), ma bisogna andarli a cercare. Fortunatamente i ricercatori sono abili “talent scout”, capaci di trovare i microrganismi più adatti, di farli eventualmente evolvere per lo scopo o di modificarli geneticamente… per poter far “rimbalzare” altrove il problema dell’accumulo di gomma nell’ambiente. *Biotecnologo industriale e ricercatore presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico Ali Shah A., Hasan F., Shah Z., Kanwal N., Zeb S. - Biodegradation of natural and synthetic rubbers: A review. Vol. 83, International Biodeterioration and Biodegradation. 2013. p. 145–57. Available from: http://dx.doi.org/10.1016/j.ibiod.2013.05.004 2 Zampolli J., Zeaiter Z., Di Canito A., Di Gennaro P. Genome analysis and -omics approaches provide new insights into the biodegradation potential of Rhodococcus. Appl Microbiol Biotechnol. 2019;103(3):1069–80. 3 Ilcu L., Röther W., Birke J., Brausemann A., Einsle O., Jendrossek D. - Structural and Functional Analysis of Latex Clearing Protein (Lcp) Provides Insight into the Enzymatic Cleavage of Rubber. Sci Rep. 2017 Dec 1;7(1):1–11. 4 Mollea C., Bosco F. - Natural rubber biodegradation by Alternaria alternata and Penicillium chrysogenum isolates. Bioremediat J. 2020;24(2–3):112–28. 1

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Greensan

PLASTICA E AMBIENTE

COMPOUND BIO-BASED E COMPOSTABILI

TECNOLOGIE VERDI A BENEFICIO DEL PIANETA DALLE STOVIGLIE MONOUSO ALLE STRUTTURE BARRIERA COMPOSTABILI PER L’IMBALLAGGIO DI ALIMENTI

ata sul finire del 2017 dall’esperienza del suo amministratore delegato Francesco Mastrandrea, Greensan fornisce principalmente polimeri compostabili o a base biologica (bio-based) e compound con un altissimo tasso di sostenibilità ambientale. Quest’azienda italiana fornisce inoltre consulenze specialistiche, frutto di vent’anni d’esperienza nel settore, ai numerosi trasformatori di materie plastiche convenzionali che guardano con crescente interesse alle bioplastiche, e che quindi hanno bisogno di competenze importanti nel processo di transizione verso le soluzioni green oggi richieste dal mercato. Oltre agli aspetti puramente tecnici, questo servizio copre anche gli aspetti strategici, strutturali e organizzativi. I rapporti consolidati con i più avanzati produttori americani e asiatici di materie prime e le collaborazioni con le migliori università

nel campo dell’ingegneria chimica consentono a Greensan un costante aggiornamento sulle tecnologie più avanzate e sugli ultimi sviluppi della ricerca. L’obiettivo finale è quello di far progredire le attività dei propri clienti, aiutandoli a trovare le soluzioni ideali in base alle loro esigenze e analizzando ogni dettaglio con il contributo di uno staff ben preparato. I settori applicativi non si limitano agli imballaggi tradizionali, all’industria alimentare o alla logistica, ma si estendono anche alle soluzioni medicali, alle applicazioni per l’automotive e per la moda… e a molti altri settori. “Greensan è stata fondata tre anni fa per rappresentare in Europa diversi produttori di polimeri americani e asiatici”, racconta Francesco Mastrandrea. “La passione per le bioplastiche mi è stata trasmessa da mio padre, Gaetano Mastrandrea, pioniere del settore in Europa, il quale mi ha anche inse-

gnato i valori morali della vita. Infatti, ricordo come se fosse ieri quando ho iniziato a lavorare nella sua società, senza ricevere alcun trattamento privilegiato e rispettando i ruoli gerarchici interni all’azienda”.

PRODOTTI BIO-BASED E APPLICAZIONI SPECIALI Oggi Greensan distribuisce in tutta Europa i poliesteri della società cinese Tunhe Chemical, PBAT (polibutilenadipatotereftalato) e PBS (polibutilensuccinato), oltre a compound compostabili a base biologica di diverse società americane e canadesi, prodotti negli stabilimenti cinesi e del Sud Italia. Uno dei prodotti più recenti - realizzato grazie a un accordo con Competitive Green Technologies (CGT), che ne produce già 110 mila tonnellate in Nord America e presto produrrà anche nel nostro continente, grazie a un impianto in Sud Europa - è un compound MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

compostabile derivante da biomassa (caffè, cacao, riso), con proprietà barriera molto elevate nei valori OTR e WVTR, che consentono una conservazione a scaffale (shelf-life) da 2 a 5 anni. Molto presto Greensan lancerà anche una nuova gamma di imballaggi monostrato compostabili, con proprietà barriera in grado di assicurare una shelf-life fino a 5 anni. Tutto ciò è stato possibile grazie anche alla costante attività di ricerca condotta in collaborazione con le migliori università europee e americane, con investimenti nello sviluppo di prodotti innovativi e con l’utilizzo di nuovi materiali, come il PHA. Oggi Greensan rifornisce diversi settori industriali (medicale, alimentare, Horeca, moda ecc.), offrendo compound adatti a diverse tecnologie di lavorazione (stampaggio a iniezione e a compressione, termoformatura, soffiaggio ed estrusione), oltre che per la produzione di film soffiati dalle performance sorprendenti. “Per un particolare grado di film soffiato, ad esempio, abbiamo sviluppato un prodotto dal peso specifico davvero basso. Ciò consente di assicurarsi un margine in termini di produzione rispetto ad altri compound presenti oggi sul mercato”, sottolinea Mastrandrea. “Un altro compound è stato specificamente studiato per l’utilizzo nei processi di iniezione e termoformatura. Anche in questo caso, grazie al nostro know-how, siamo stati in grado di fornire gradi ultraleggeri e altamente performanti”. “Gli ultimi compound che abbiamo aggiunto al portafoglio Greensan presentano elevate proprietà barriera contro l’ossigeno e il vapore acqueo”, prosegue l’amministratore delegato. “Sono stati sviluppati in collaborazione con l’Università di Guelph e il governo del

Francesco Mastrandrea, amministratore delegato di Greensan (a destra), insieme al padre Gaetano Mastrandrea

Canada e rappresentano i prodotti di punta di Greensan sia perché riflettono il concetto di economia circolare sia perché - posso tranquillamente affermarlo - sono unici al mondo per le loro proprietà”. I compound prodotti in collaborazione con CGT sono considerati innovativi in quanto vengono realizzati con l’utilizzo di scarti del trattamento delle biomasse, e sono quindi utili per il processo di economia circolare. “Ogni settimana, in Canada e negli Stati Uniti, 500 tonnellate di caffè esausto vengono raccolte solo nei negozi McCafé e utilizzate per produrre un compound per stampaggio a iniezione e termoformatura con cui si realizzano nuove capsule e cialde per caffè. McDonald’s li userà poi nei suoi punti vendita, quindi si tratta di un importante esempio di economia circolare”, aggiunge Mastrandrea. “Un altro compound simile si basa sugli scarti di lavorazione delle fave di cacao e dei chicchi di caffè, che conferiscono eccellenti proprietà barriera contro l’ossigeno e il vapore acqueo, con valori che non superano l’unità. Quest’innovazione e il conseguente brevetto coprono la produzione di un compound che può essere utilizzato anche come prodotto monostrato. Pertanto, non è necessario creaOgni settimana, in Canada e negli Stati Uniti vengono re strutture a tre o cinque raccolte 500 tonnellate di caffè esausto dai negozi McCafé. strati come invece fanno Da tali scarti si ricava un compound utilizzato nella altri produttori di film flesproduzione di nuove capsule e cialde sempre per il caffè. Un ottimo esempio di economia circolare sibili in biopolimero”.

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CARBONE BIO VS. NEROFUMO TRADIZIONALE Un altro importante prodotto recentemente introdotto in Europa da Greensan è Bioblakr (marchio registrato), un masterbatch in cui il carbone bio sostituisce il tradizionale nerofumo (carbon black). Può essere prodotto partendo da diverse basi polimeriche: PP, PE o bioPE, PS, PBAT, PBS, PLA. L’azienda produce Bioblakr mediante la compoundazione del carbone bio ottenuto da un processo “brevettato” di tostatura e incenerimento a temperatura controllata, utilizzando come materia prima di base scarti vegetali (tegumento di caffè, lolla di riso, legno di miscanthus). Questo masterbatch ha il vantaggio di presentare una bassa carica elettrostatica, che favorisce il processo di produzione. È certificato dall’USDA come nuovo materiale a base biologica standard con il 99% di carbonio 14. Un aspetto importante riguarda i vantaggi offerti da questo prodotto in termini di efficacia per le colture agricole. In questo contesto, infatti, occorre ricordare che il rapporto di adsorbimento del sodio (SAR: Sodium Adsorption Ratio) rappresenta il parametro standard per valutare la qualità dell’irrigazione delle colture. Un SAR inferiore a 3 è vantaggioso per il terreno al fine di mantenere sufficienti livelli di calcio (Ca) e magnesio (Mg). Un valore di SAR superiore a 9 indica invece il pericolo di uno scadimento della permeabilità del suolo, che comporta a sua volta una riduzione della resa delle colture. “Se confrontiamo il tradizionale masterbatch al nerofumo con Bioblakr, osserviamo un SAR pari a 43,5 per il primo, contro uno

PLASTICA E AMBIENTE Imballaggi realizzati con il masterbatch Bioblakr

0,519 per Bioblakr”, spiega Francesco Mastrandrea. “Inoltre, il nerofumo contiene ben 14,2 mg/g di antimonio (un semimetallo potenzialmente cancerogeno), mentre Bioblakr non arriva nemmeno a 0,8 mg/g. Un altro incredibile vantaggio di Bioblakr è quello di agire come “agente di alleggerimento”. Infatti, grazie a un case study condotto in Nord America in collaborazione con CGT e con la casa automobilistica Ford, abbiamo dimostrato che alcuni componenti della Ford Lincoln e della Ford Fiesta stampati con Bioblakr sono più leggeri del 22% rispetto alle stesse parti stampate con polipropilene e nerofumo tradizionale. Abbiamo quindi una visione che va al di là di ciò che i consumatori richiedono oggigiorno ed entro il 2021 inaugureremo in Italia uno stabilimento produttivo da 40 mila t/anno, che avvieremo insieme a Competitive Green Technologies”.

UNA STRUTTURA IN ESPANSIONE Attualmente Greensan sta espandendo la propria organizzazione ben oltre le sedi storiche di Bari e Genova. Infatti, entro il primo semestre del 2021 l’azienda entrerà nel mer-

cato asiatico grazie a una nuova sede produttiva, logistica e commerciale situata a Shenzhen, in Cina. L’azienda italiana può già contare su una capacità produttiva pari a 35 mila t/anno, ma entro la fine del 2021 punta a raggiungere una capacità produttiva totale di 75 mila t/ anno in Europa e di 35 mila in Asia. La sua strategia mira alla creazione di diverse joint venture con aziende produttrici di polimeri e prodotti finiti, con l’obiettivo di imporsi come una realtà “lean & smart” (che, se tradotto letteralmente, significa “snella e intelligente”, sebbene entrambi i concetti assumano un significato differente se ricondotti alle moderne tecniche per la “lean production” e la “smart factory”, ndr). Inoltre, Greensan persegue parecchi altri obiettivi a breve termine. “Oggi la nostra rete commerciale si basa su otto agenti in Italia e quattro in Nord Europa, ma vogliamo inserirne molti altri entro la fine dell’anno, per arrivare a un totale di 40-45 agenti in tutto il Vecchio Continente. Puntiamo a espandere la rete commerciale anche nel sud-est asiatico, un mercato che per noi sta diventando

molto importante”, sottolinea Mastrandrea, avviandosi a concludere come segue: “Grazie a una joint venture con Shenzhen Yanfa Technology, lo scorso gennaio abbiamo inaugurato la sede centrale di Shenzhen, che ospita uno stabilimento per la produzione dei compound, un magazzino da 5000 m2 e la direzione vendite. Per tale sito aspiriamo a superare le 100 mila t/anno di capacità entro la fine del 2025 e a coprire tutti e cinque i continenti. La nostra è un’azienda aperta alle collaborazioni e allo sviluppo di nuovi progetti e idee, perché ritengo che solo così sia possibile crescere e fare contemporaneamente qualcosa di buono per il pianeta”.

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IL RICICLO NON SARÁ MAI PIÚ LO STESSO

FILTRO AUTOMATICO CONTINUO 4 diverse taglie per un ampio range di portata • (fino a 6000 kg/h). Corpo centrale realizzato con un unico pezzo di • acciaio ad alta resistenza legato (non saldato) per garantire affidabilità e durata nel tempo.

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NEWS Riciclo chimico mediante pirolisi

Accordo di sviluppo su scala mondiale Le società NextChem e Agilyx hanno firmato recentemente un accordo per supportare lo sviluppo su scala mondiale di impianti innovativi per il riciclo chimico mediante la tecnologia di pirolisi messa a punto dalla stessa Agilyx. Secondo l’accordo, NextChem sarà il partner tecnologico ed EPC (Engineering, Procurement, Construction) di Agilyx per accelerare l’implementazione di tali impianti, che utilizzeranno la tecnologia Agilyx di pirolisi per convertire i rifiuti plastici misti in olefine e carburanti circolari. La tecnologia proprietaria di Agilyx, infatti, è in grado di trasformare la plastica post consumo in componenti chimici con le stesse

caratteristiche delle materie prime originarie, consentendone così il riutilizzo e favorendo il recupero della plastica che non può essere riciclata con i metodi tradizionali. Nella sua fase iniziale, la partnership ha l’obiettivo di sviluppare una serie di progetti di riciclo chimico per terze parti e si concentrerà su due progetti già identificati, uno in Europa e uno in Sud America. “Siamo orgogliosi di questa nuova partnership con Agilyx e di poter sviluppare ulteriormente il nostro paniere di soluzioni tecnologiche per la circular economy, che comprendono “l’upcycling”, il “waste to chemicals”, il “waste to fuels”, la polimerizzazione e

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PLASTICA E AMBIENTE

Applicazione della tecnologia di Agilyx presso lo stabilimento di Regenyx (joint venture tra Agilyx e AmSty) a Tigard, città dell’Oregon (Stati Uniti)

ora anche la conversione termochimica (pirolisi)”, ha commentato Pierroberto Folgiero, amministratore delegato del Gruppo Maire Tecnimont e della controllata NextChem. “Questa alleanza rappresenta un’accelerazione per Agilyx verso l’espansione della nostra

presenza e dello sviluppo della nostra tecnologia di riciclo avanzato in tutto il mondo. Siamo lieti di collaborare con NextChem mentre cerchiamo di espandere le nostre licenze tecnologiche”, ha aggiunto Tim Stedman, amministratore delegato di Agilyx.

Accettata la proposta di Biorepack

Ridotto il contributo ambientale per gli imballaggi in bioplastica Su proposta del neonato consorzio nazionale Biorepack, il consiglio d’amministrazione di Conai ha ridotto a 294 euro a tonnellata il contributo ambientale per tutti gli imballaggi in bioplastica, a partire dal primo luglio 2021. In questo modo, per la prima volta in Europa, un sistema di responsabilità estesa del produttore dà vita a un consorzio per la valorizzazione degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile con un contributo ambientale ad hoc. “Il nuovo contributo ambientale per gli imballaggi in bioplastica, deliberato a poco più di tre mesi dal riconoscimento ufficiale di Biorepack, è frutto di un lavoro intenso e molto produttivo. Rappresenta un nuovo passo avanti verso l’operatività del nuovo consorzio, che permetterà agli imballaggi biodegradabili e compostabili di vedere ottimizzati i loro processi di riciclo all’interno della filiera dei rifiuti organici. Ossia il loro destino naturale”, ha affermato il presidente di Conai, Luca Ruini. “Un grande lavoro di squadra tra Biorepack e Conai ha consentito il conseguimento di questo importantissimo risultato, a beneficio dell’intero sistema e a conferma del valore del riciclo organico. Grazie all’integrazione tra nuovi materiali e tecnologie di raccolta e trattamento siamo il paese europeo con il sistema di gestione della frazione organica più efficiente, vero e proprio modello di bioeconomia in grado di offrire soluzioni concrete nel segno della circolarità delle risorse e dello sviluppo sostenibile”, ha aggiunto Marco Versari, presidente di Biorepack.

Il consorzio nazionale Biorepack, per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile, si colloca a ll’interno del sistema Conai come nuovo consorzio di filiera

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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Annunciati online i vincitori dei Plastics Recycling Awards

“Campioni riciclati”

Due vincitori dei Plastics Recycling Awards Europe 2020: l’innovativo distributore d’acqua “evian re(new)”, di Danone, e la valigia “S’cure ECO Post Consumer Edition”, prodotta da Samsonite Europe

In occasione della mostra-convegno Plastics Recycling Show Europe (PRSE), tenutasi questa volta in edizione virtuale, sono stati proclamati lo scorso 10 dicembre i prodotti vincitori dei Plastics Recycling Awards Europe 2020. Nella categoria “Automotive, Electrical or Electronic”, il premio è andato a “Senseo Eco”, la macchina per caffè ecologica di Philips, che combina un design impeccabile con l’approvvigionamento sostenibile dei materiali, promuovendo inoltre la consapevolezza ambientale tra i consumatori. Tutte le parti estetiche in plastica della macchina sono state realizzate con materiali di riciclo. La linea “GreenMatter”, prodotta dall’omonima società e vincitrice nella categoria “Building & Construction”, si colloca invece in un segmento di mercato finora poco presidiato dai materiali ecosostenibili. Consiste infatti in mobili da esterni e accessori ottenuti grazie al riciclo dell’erba sintetica. La collaborazione tra le aziende coinvolte in questo progetto garantisce l’efficienza di raccolta, trattamento e riciclo dei tappeti d’erba artificiale per la realizzazione di nuovi prodotti. Il premio “Household & Leisure” è stato assegnato alla valigia “S’cure ECO Post Consumer Edition”, la prima realizzata da Samsonite in polipropilene ricavato dal riciclo di rifiuti domestici post consumo. I giudici hanno premiato questo progetto perché toglie dal flusso dei rifiuti uno dei materiali plastici più comuni, per trasformarlo in un prodotto durevole e di alta qualità.

La giuria ha inoltre proclamato il nuovo distributore d’acqua “evian (re) new”, di Danone, quale “Imballaggio in plastica dell’anno”. Assai più leggero delle tradizionali bottiglie e specificamente progettato per essere riciclato, l’apparecchio porta boccioni d’acqua da 5 litri collassabili, prodotti con film in rPET e a loro volta riciclabili. A “SealPPeel”, del produttore di etichette in-mould Verstraete, è stato poi assegnato il premio “Recycled Product Technology Innovation”. Si tratta di una chiusura pelabile monomateriale e sostenibile, che evita la contaminazione dei flussi di riciclo e consente di separare e recuperare facilmente più materiale da riciclare in nuovi prodotti. Vincitrice nella categoria “Recycling Machinery Innovation” è stata la tecnologia messa a punto dalle aziende MAS e Caroda, che aumenta l’efficacia e l’efficienza dei processi di riciclo dei film plastici. Infine, il titolo “Plastics Recycling Ambassador” per il 2020 è andato a Kim Ragaert, docente dell’Università di Gand che ha guidato il suo gruppo di ricerca in un progetto volto al miglioramento del riciclo meccanico dei polimeri termoplastici, a favore dell’economia circolare. Riservato alle organizzazioni e ai singoli individui di tutta Europa coinvolti nel riciclo dei materiali plastici, il concorso è organizzato congiuntamente dall’associazione Plastics Recyclers Europe (PRE) e da Crain Communications ed è sponsorizzato da Erema, Fimic e Tomra Sorting Recycling.

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

LINEE DI TRASFORMAZIONE

Il sistema di controllo della termoformatrice Speedmaster Plus FC 1000 iM2 si basa su un PLC industriale affidabile e ben collaudato

1981-2021: I “PRIMI QUARANT’ANNI” DI WM

IL KNOW-HOW TECNOLOGICO COME FORMA MENTIS IL 40° COMPLEANNO DI WM THERMOFORMING MACHINES HA FORNITO L’OCCASIONE AL SUO DIRETTORE COMMERCIALE LUCA OLIVERIO PER RIPERCORRERE LE TAPPE SALIENTI DELLA SCALATA TECNOLOGICA DELL’AZIENDA, PER RACCONTARE LO STATO DELL’ARTE DEI MACCHINARI PER LA TERMOFORMATURA IN CHIAVE D’INDUSTRIA 4.0 E PER SPIEGARE L’USO DELLE TECNOLOGIE INTRODOTTE DALLE SUPERSTAR ECONOMY DI ERMANNO PEDROTTI E RICCARDO AMPOLLINI

nni Ottanta: nasce Internet, cade il muro di Berlino, gli yuppie griffati dalla camicia al calzino danno la scalata alle stanze dei bottoni, irrompe sulle scene la trasgressiva Madonna... A quel punto sembrano ormai lontanissimi gli Anni Settanta dei cineforum con “segue dibattito”, dell’autocritica, del “piombo” delle Brigate Rosse, delle manifestazioni di piazza. Ma dalle sfide tecnologiche degli Anni Settanta trae invece la propria linfa vitale la società WM Thermoforming Machines, che, seppur più sommessamente rispetto ai rivoluzionari eventi sin qui citati, prende forma in quel di Monza, nel 1981.

QUARANT’ANNI ALL’INSEGNA DELLA “SCALATA TECNOLOGICA” Qual è il fil rouge che lega la società WM del 1981 a quella del 2021? Sicuramente la passione, come ci suggerisce il payoff dell’azienda “moved by passion”. “In particolar modo la passione per la ricerca e l’innovazione, e la continua escalation del knowhow tecnologico che ne deriva”, ha dichiarato Luca Oliverio, direttore commerciale di WM Thermoforming Machines, che quest’anno festeggia appunto i 40 anni dalla sua fondazione. Detto ciò, Oliverio è passato a elencare gli “eventi clou” che hanno caratterizzato la scalata tecnologica vissuta dalla società, parten-

do dai sistemi per Computer-Aided Design/ Drafting che, fin dalla metà degli Anni Ottanta, supportano progettazione e disegno tecnico delle macchine WM. “Fa specie pensare che il CAD fosse ampiamente utilizzato da WM già nel 1985/1986, quando io ero ancora studente e veniva presentato come novità assoluta”, ha ricordato Luca Oliverio. Ma, ancora prima dei sistemi CAD, i tecnologi della casa svizzera applicano i dispositivi logici programmabili: “Correva in effetti l’anno 1982 quando in WM si è fatto ricorso al primo circuito integrato programmabile, o PLD, oggi largamente utilizzato nei circuiti digitali”, ha confermato il direttore commerciale. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

E poi ancora… nel 1988 WM installa il suo come si fa, per esempio, a sapere quanto primo controllore logico programmabile è efficiente? Ebbene, è noto che l’efficien(PLC) per la gestione dei processi induza è data dall’incrocio di tre dati: striali di termoformatura e nel 1994 rea1. numero di prodotti buoni e di prodotti lizza la sua prima macchina interamente scartati; elettrica. “Forse non siamo stati proprio i 2. periodo di tempo a disposizione per efprimi del settore, ma è certamente degno fettuare la lavorazione; di nota il fatto di aver costruito una mac3. tempo effettivo di lavoro. china completamente elettrica addirittuIncrociare tali dati può apparire banale a ra nel 1994… senza scordare che nello livello matematico, ma molte aziende del stesso anno abbiamo anche integrato nel nostro settore non possono ancora conmedesimo impianto l’unità di estrusione tare su risultati certi che consentano loro con quella per la termoformatura”, ha predi quantificare veramente l’efficienza procisato Oliverio, che poi ha aggiunto con duttiva di una macchina. Sempre in virtù orgoglio: “Parlando sempre di full electric, della nuova partnership andata a regime ricordo che al K 2001 - che è stata la Il direttore commerciale di WM Thermoforming Machines, all’inizio del 2020, WM offre invece ai proLuca Oliverio (primo a sinistra), spiega il funzionamento mia prima fiera di settore in WM - abbiapri clienti l’integrazione di ben quattro fatdelle macchine dell’azienda durante i Tech Days 2020 mo presentato una versione evoluta della tori: a) un sistema produttivo adeguato ai macchina elettrica nata nel 1994, che si è di- ca intelligente che caratterizza l’Industria 4.0”, requisiti dell’Industria 4.0; b) un’elevata capacimostrata essere la più veloce a livello di produt- ha illustrato il direttore commerciale di WM tà di gestione dei dati di processo; c) l’integratività… pure rispetto ai competitor tedeschi”. Thermoforming Machines. “Potevamo quindi zione con il CRM aziendale; d) una panoramica Si arriva così al 2003, quando i tecnologi WM accontentarci dell’attuale livello di definizione globale su quella che è l’efficienza produttiva abbandonano il CAD 2D per passare al 3D, dei protocolli internazionali per l’interscambio reale della macchina”. Integrazione di fattori mentre nel 2005 nasce una macchina con si- dei dati (come l’OPC UA), lasciando di fatto agli che fornisce l’esatta entità dei guadagni futuri stema di taglio e fustella nello stampo, dove utilizzatori delle nostre macchine l’incombenza alle aziende che s’apprestano a investire capiil dato più interessante riguarda il rapporto d’interpretare l’enorme quantità di dati genera- tali in nuovi sistemi produttivi. tra area occupata e produttività. “Gli ameri- ta durante la produzione. Ma in WM abbiamo A corollario delle considerazioni fin qui fatte cani, per esempio, affrontano la termoforma- deciso di andare oltre, definendo a fine 2019 sull’Industria 4.0, Luca Oliverio ha poi approctura con taglio-fustella costruendo macchine la partnership con un’azienda leader non solo ciato il concetto d’interazione virtuale con i cliengigantesche, mentre in Europa il rapporto tra nelle procedure di interconnessione, ma pure ti e col mercato e l’ha fatto con queste parosuolo occupato in stabilimento e produttività nella gestione dei cosiddetti “big data”, al fine le: “Recentemente abbiamo deciso di sfruttare i della macchina è sempre stato di vitale im- di semplificare i processi e migliorare la reddi- vantaggi offerti dall’interazione veloce anche per portanza”, ha tenuto a puntualizzare Oliverio, il tività in produzione”, ha precisato Luca Olive- la progettazione delle macchine… certamente quale ha ricordato come nel 2007 la medesima rio, che così ha poi proseguito: “Una macchina in un’ottica d’Industria 4.0, ma non solo. Infatti, logica d’efficientamento sia stata applicata alle per la termoformatura fornisce milioni di dati, abbiamo “aperto le porte” al confronto su più litermoformatrici WM con sistema forma-tran- ma, non essendo dotata d’intelligenza propria, velli aziendali (cioè condividendo una visione del cia e piano mobile inferiore basculante. L’ultimo e significativo “cambio di paradigma WM” nel mondo della termoformatura nasce a cavallo tra il 2017 e il 2019. “Se nello stampaggio a iniezione le normative Euromap prevedono l’intercambiabilità degli stampi, nella termoformatura vige ancora oggi una certa “anarchia” sia di filosofie costruttive sia di modalità applicative. Ebbene, per porvi rimedio, noi abbiamo costruito la gamma Twist e la Flex92, che prevedono la possibilità di montare anche gli stampi della concorrenza”, ha chiosato Oliverio, sottolineando come il 40° anniversario rappresenti Le macchine Twist e Flex prevedono la possibilità sì un punto d’arrivo, ma pure una ripartenza di montare anche post pandemia, con nuovi e ulteriori know-how gli stampi della ad hoc per il nuovo contesto internazionale, so- concorrenza prattutto in ottica d’Industria 4.0.

UNA VISIONE DEL SERVIZIO CHE VA OLTRE “I nostri sistemi produttivi si sono già adeguati da tempo ai livelli d’interconnessione richiesti per entrare a pieno titolo nella fabbriMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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progetto in tutte le sue sfumature), ma anche a una progettazione partecipata con i clienti. Per esempio, stiamo lavorando su un progetto che, a regime, coinvolgerà un certo numero di nostri clienti selezionati a livello mondiale in settori e regioni differenti: innanzitutto si partirà con una procedura “a imbuto” con varie domande aperte, chiedendo quali sono le migliori caratteristiche delle macchine WM, quali sono quelle della concorrenza e quali sono le cose che ancora non esistono sul mercato… per poi combinare i differenti “desideri” con ciò che si può produrre concretamente. Non avevamo mai provato prima a condurre questo complesso e approfondito processo con i nostri clienti storici, ma oggi è possibile farlo senza dover far visita a ciascuno di loro singolarmente e, soprattutto, con tempi più ridotti grazie alla comunicazione a distanza”.

LE TECNOLOGIE DIGITALI “SDOGANATE” IN PERIODO DI COVID-19 Innovazione e capacità di adattamento sono due caratteristiche fondamentali per competere sul mercato. “La possibilità di sfruttare le videoconferenze e le videochiamate per gli avviamenti da remoto esisteva già prima del Covid-19, ma non rientrava nel paradigma accettato dalla maggior parte delle persone e dei clienti, secondo i quali il contatto fisico rimaneva essenziale. Certo è che, prima della pandemia, nessun cliente ci ha mai detto: “Mandami pure la linea per la termoformatura, che poi penso io a montarla e a installarla in stabilimento”. Però poi è successo!” Luca Oliverio, direttore commerciale di WM Thermoforming Machines, descrive così alcune delle dinamiche aziendali venutesi a creare nei mesi della pandemia da coronavirus. “Nel 2020 abbiamo venduto macchine per milioni di euro senza incontrare fisicamente il cliente e abbiamo installato sistemi produttivi senza portare in loco il nostro personale”, ha aggiunto Oliverio. “Questo perché le nostre macchine erano

già dotate di diverse soluzioni in grado di facilitare le operazioni da remoto, che prima della pandemia non avevano il giusto risalto, ma che si sono rivelate in seguito la nostra carta vincente”. Le ultime parole di Oliverio sottendono l’esistenza di uno spirito aziendale innovativo che, di fatto, porta WM a interrogarsi di continuo sullo stato dell’arte del mercato: “Quando riflettevamo sulla natura delle aziende che più erano cresciute nel tempo, fino a una decina d’anni fa trovavamo marchi del calibro di IBM, General Electric o, comunque fosse, aziende di tipo tradizionale. Oggi tutti i marchi più significativi appartengono invece alle superstar economy. In altre parole, si tratta di aziende capaci di diversificare, di introdurre innovazioni in modo continuativo e di sbaragliare la concorrenza con soluzioni rapide, saltando passaggi un tempo obbligatori, come fanno per esempio Google, Amazon, Facebook. Da ciò si evince che, anche per un costruttore di sistemi produttivi qual è WM, ora le interazioni con il mercato devono essere nell’ordine delle settimane e non più dei mesi: non basta più cercare la perfezione, ma si deve cercare la velocità per raggiungere la perfezione”. Questa la visione teorica del mercato secondo Luca Oliverio, il quale si è poi addentrato in quelle che sono le azioni pratiche che la casa svizzera sta intraprendendo per cercare di ridurre il gap temporale con il cliente: “Ormai tutti vogliono uno smartphone connesso alla propria banca, per sapere cosa succede sul conto corrente e poter effettuare operazioni in sicurezza, ovunque ci si trovi. In WM guardiamo con interesse agli sviluppi nel campo dell’intelligenza artificiale e lavoriamo per avvicinare sempre più le macchine all’uomo, consentendo di monitorare i parametri più importanti da remoto e agevolando così l’operatore nell’utilizzo della macchina, mediante l’impiego di logiche strutturate e l’implementazione di sensoristiche avanzate. Così facendo si riduce la possibilità dell’errore umano, aumentando la confidenza dell’operatore, la

Un momento dei Tech Days 2020, tenutisi lo scorso settembre presso il quartier generale di WM Thermoforming Machines a Stabio, in Svizzera

consapevolezza del general manager e, quindi, l’efficienza in produzione”. “In definitiva, oggi WM non sta quindi lavorando solo al miglioramento tecnico e strutturale delle sue macchine, ma anche a estendere lo sfruttamento di tecnologie già esistenti a nuove applicazioni, prendendo pure strumenti da piattaforme diverse, sulla scia del focus che le aziende maggiormente capitalizzate stanno utilizzando per la loro crescita. Il tutto nella consapevolezza che, essendo WM una parte attiva del mondo delle materie plastiche, è per noi un dovere occuparci di questi sviluppi senza trascurare l’importanza di fattori quali l’LCA (Life Cycle Assessment, la metodologia che valuta l’impronta ambientale di un prodotto/servizio lungo il suo intero ciclo di vita)”, ha concluso Luca Oliverio, suggerendo come la pandemia, che alcuni definiscono “Cigno Nero” (un evento inaspettato di grande portata e con conseguenze rilevanti), rappresenti uno stimolo importante per l’industria manifatturiera, capace di spingerla a cercare un approccio mirato a fornire più servizi al cliente e, nel contempo, a ottimizzarne l’utilizzo.

Operazione di installazione macchina da controllo remoto

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COMPONENTI CHIAVE PER UN PROCESSO DELICATO

ZERO SCARTI IN PRODUZIONE E RICICLO DELLE FIBRE IN PET L’UTILIZZO DELLE FIBRE SINTETICHE È SEMPRE PIÙ DIFFUSO IN VARI SETTORI, DALL’ABBIGLIAMENTO ALL’ARREDAMENTO, PASSANDO PER LO SPORT. MA IL PROCESSO PER PRODURLE È MOLTO DELICATO E LO DIVENTA ANCORA DI PIÙ QUANDO SI CONSIDERA IL RICICLO DEGLI SCARTI DI PRODUZIONE. ECCO LE SOLUZIONI MESSE A PUNTO A QUESTO SCOPO DAL COSTRUTTORE TEDESCO GNEUSS

egli ultimi vent’anni la produzione tessile totale è raddoppiata e dal 2000 al 2016 l’uso del poliestere per l’abbigliamento è passato da 8,3 a 21,3 milioni di tonnellate in tutto il mondo. Allo stesso tempo, sta crescendo l’attenzione verso la riduzione dei rifiuti plastici e le direttive dell’Unione Europea sono orientate a mettere uno stop ai rifiuti in plastica. Per esempio, entro il 2025 in tutti i paesi dell’UE sarà implementato un sistema di raccolta separato dei tessuti sintetici per consentirne un riciclo di alta qualità. Oltre alla riciclabilità dei prodotti, l’uso di materiali riciclati è un modo per raggiungere gli obiettivi prefissati; ma è proprio in questo ambito che spesso sorgono problemi. La domanda di un maggiore uso di materiali riciclati nei tessuti richiede una disponibilità sufficiente e regolare di tali materiali. Nel caso del PET, sul mercato si riscontra una buona disponibilità grazie al riciclo di bottiglie, da cui si ricava un riciclato di eccellente qualità per mezzo di sistemi di raccolta che garantiscono un ottimo grado di pulizia. Tuttavia, l’aumento dell’uso di rPET, in particolare nell’imballaggio e nella produzione di MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

fibre tessili, ha portato negli ultimi anni a un aumento della domanda e del prezzo di mercato, che oggi rendono necessario utilizzare altri materiali riciclati. La costanza di proprietà meccaniche, la colorabilità uniforme e la finezza richiesta alle fibre non sono più ottenibili con le linee di produzione esistenti. Questo rende necessari impianti che possano da un lato lavorare materiale riciclato anche di bassa qualità e dall’altro generare un prodotto finale di alta qualità senza impurità. Ed è que-

sta la direzione verso cui si muove Gneuss con le sue soluzioni per la lavorazione del PET e, in particolare, con: l’estrusore MRS con elevati degasaggio e decontaminazione, il cambiafiltri automatico rotante, il sistema di misurazione della viscosità in linea e l’unità di policondensazione Jump, che può garantire un aumento di viscosità fino a 0,3 dl/g. Ognuno di questi componenti può essere utilizzato singolarmente o in combinazione con altri e può essere adattato a linee di produzione esistenti per nuove esigenze di lavorazione, ottenendo il risultato voluto con costi di investimento relativamente bassi.

ESTRUSORE MRS: IL COMPONENTE PRINCIPALE

Filtro ed elementi filtranti del sistema completamente automatico RSFgenius

L’estrusore ha un compito fondamentale nella lavorazione degli scarti della produzione di fibra in PET, che non devono solo essere fusi e omogeneizzati, ma anche deumidificati e liberati dai componenti volatili. Mentre i rifiuti post consumo possono contenere principalmente umidità e varie particelle di sporco, gli scarti provenienti dalla produzione di fibre contengono oli, importanti

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per la lavorazione ma che rendono più difficile il riciclo. Il sistema MRS di Gneuss è in grado di praticare qualsiasi tipo di trattamento termico sia richiesto dal materiale di scarto. Questo è possibile grazie alla superficie di scambio molto ampia creata dalla sezione multivite, che favorisce elevati livelli di degasaggio e decontaminazione, rendendo superfluo il pretrattamento dei residui. Ed è questo che ha indotto il produttore di fibre bielorusso Mogilevkhimvolokno a implementare con un estrusore MRS 90 la sua linea esistente. Con capacità di circa 350 kg all’ora, tutti i residui di fibre in PET agglomerate derivanti dalla produzione vengono lavorati,

decontaminati e ripolimerizzati con un valore di viscosità intrinseca (IV) definito in un reattore di policondensazione Jump, senza alcuna ulteriore preparazione. Situazione simile a quella del produttore di fibre cinese Suzhou Shenghong Fiber, che utilizza un estrusore MRS130 con capacità fino a 800 kg all’ora. Anche in questo caso, gli scarti di fibra vengono triturati, plastificati nell’estrusore e depurati termicamente, prima di essere riportati al valore IV desiderato nel reattore di policondensazione Jump e trasformati in filati. Gli estrusori MRS sono oggi in uso in tutto il mondo per la lavorazione degli scarti in PET, come avviene anche presso la società sudamericana Valerio, che impiega un estrusore MRS 90 da 450 kg/h per produrre fibre da scaglie di bottiglie molto sporche.

PULIZIA MECCANICA INDISPENSABILE Soprattutto quando si utilizzano scaglie da bottiglie fortemente contaminate, come nel caso di Valerio, la pulizia meccanica è indispensabile. L’azienda sudamericana ha quindi deciso di utilizzare il sistema di filtrazione RSFgenius 90 che, come tutti quelli del costruttore tedesco Gneuss, è dotato di un disco rotante di filtrazione. Nel riciclo sono fondamentali ridotte perdite di Il reattore diLaborplast-MacPlas policondensazione Jump, utilizzato HR.pdf 1 16/03/20 15:38 per aumentare e regolare l’IV in maniera flessibile materiale e cambi poco frequenti degli elementi

filtranti risultano importanti per garantire un’elevata efficienza del processo complessivo. Il sistema RSFgenius non opera solo a pressione e processo costanti, ma esegue anche la pulizia degli elementi del filtro completamente in automatico attraverso un sistema di “risciacquo” (back-flushing) integrato. A questo scopo, una ridotta quantità di materiale fuso viene filtrata e poi spinta in controflusso attraverso il filtro sporco. La quantità di materiale filtrato richiesta per l’operazione è regolabile tra lo 0,01 e l’1% (nel caso di contaminazioni molto elevate) della produttività. Ciò significa che gli elementi del filtro possono essere riutilizzati fino a 400 volte, a seconda del grado di filtrazione, in maniera del tutto automatica, senza bisogno dell’intervento dell’operatore. Poiché è disponibile come unità separata integrabile in qualsiasi linea di estrusione esistente, anche i due produttori di fibre bielorusso e cinese si sono affidati al sistema di filtrazione Gneuss, adottando i modelli RSFgenius 90 ed RSFgenius 175, per ottenere una massa fusa pulita in base alle rispettive capacità produttive. Aspetto, quest’ultimo, particolarmente essenziale nella produzione di fibre, in quanto qualsiasi particella estranea potrebbe ostruire la filiera e causarne la rottura, riducendo a sua volta l’efficienza produttiva.

CMY

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MOSS E OCTAGONA INSIEME SUL MERCATO INDIANO

SEMPLIFICARE IL TRASFERIMENTO TECNOLOGICO ALL’ESTERO PER APPRODARE IN INDIA, MOSS SI È AFFIDATA A OCTAGONA, SOCIETÀ SPECIALIZZATA IN SERVIZI DI INTERNAZIONALIZZAZIONE. LA COLLABORAZIONE HA PERMESSO DI ESPLETARE AGEVOLMENTE LE PRATICHE BUROCRATICHE MA ANCHE DI SUPERARE LE DIFFERENZE CULTURALI, CHE SPESSO RALLENTANO LE TRATTATIVE COMMERCIALI. RISULTATO: LA PIENA SODDISFAZIONE DI TUTTE LE PARTI COINVOLTE NELL’OPERAZIONE

ffidandosi a Octagona, Moss ha avviato una presenza diretta sul territorio del subcontinente indiano, dando vita a un accordo di trasferimento tecnologico con un partner locale per produrre macchine sul luogo e abbattendo così i costi e aumentando la competitività nel paese, senza che ne risenta la qualità del prodotto. Il costruttore emiliano Moss, che dal 1967 progetta e costruisce macchine automatiche per le diverse tipologie di stampa applicate all’imballaggio e che era già commercialmente presente in India da diversi anni, nel 2019 ha ricevuto una richiesta da parte di uno storico partner locale: una delle macchine di sua produzione poteva avere buone opportunità di vendita in India, ma si doveva MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

capire come rimanere competitivi. I costi di importazione diretta dall’Italia, infatti, sarebbero stati elevati, tanto che, in quel modo, l’operazione non sarebbe stata conveniente. L’azienda si è dunque rivolta a Octagona, società italiana con sede a Carpi (Modena), che fornisce servizi di internazionalizzazione, è attiva da 18 anni in 40 paesi nel mondo ed è punto di riferimento quando si parla di mercato indiano. L’India, come del resto molti altri paesi del mondo, ha registrato un evidente rallentamento durante il 2020 a causa del duro colpo inferto dalla pandemia, ma sta mantenendo le proprie potenzialità un po’ in tutti i settori economici e le previsioni la proiettano al terzo posto tra le potenze economiche mondiali nei prossimi dieci anni.

Andrea Fantozzi e Vera Mandella, rispettivamente titolare e temporary export manager di Moss

LINEE DI TRASFORMAZIONE

FILO DIRETTO TRA ITALIA E INDIA

questo accordo di trasferimento tecOctagona ha coordinato il lavonologico con la controparte locale, ro dall’Italia avendo la possibilità di in quanto le differenze perlopiù culusufruire di competenze interne e di turali avrebbero costituito un ostacouna conoscenza approfondita dello difficile da superare”, ha dichiarato le dinamiche di mercato, grazie alla Andrea Fantozzi, titolare di Moss. “Il propria presenza in India con tre diteam Octagona ci ha guidato nelle nostinte sedi. Dopo una prima analisi stre trattative e nella stesura degli acstrategica, è stata individuata una cordi con il partner indiano. Le discussoluzione che potesse contenere i sioni sono durate alcuni mesi, ma con costi senza alcuna perdita di qualiOctagona c’è stata sempre una strettà: il trasferimento tecnologico, che ta collaborazione e con il loro supporha permesso di produrre la macchito siamo riusciti a definire un accordo na direttamente presso la sede del chiaro, dove sono stati fissati i punti Qui sopra e nella foto di apertura, alcuni articoli per l’imballaggio partner locale. Questa soluzione si utilizzati in vari settori decorati con le macchine costruite da Moss principali del trasferimento tecnologiè rivelata ottimale sia per Moss sia co”, ha aggiunto Vera Mandella, temper la controparte indiana, portando vantag- un risultato di questo tipo sarebbe stato dif- porary export manager dell’azienda emiliana. gi e crescita a entrambe le realtà produttive. ficile da raggiungere, mentre disporre di una “Partnership di questo tipo sono operazioIn questo caso, l’apporto del team di Octagona presenza sul posto ha permesso di gestire il ni complesse, a maggior ragione quando la India è stato fondamentale. Forte di competen- progetto agevolmente. Cosa che non sarebbe controparte ha un background culturale dize di alto livello e possedendo lo stesso back- stata possibile con personale esterno, viste le verso dal nostro. La presenza del nostro team ground culturale della controparte, non soltanto limitazioni agli spostamenti dovute alla pande- locale, unita a oltre 18 anni di conoscenza del ha reso più fluide le comunicazioni e il dialogo, mia di Covid-19 che ha colpito l’intero globo. mercato, è stata fondamentale per facilitare ma ha permesso di gestire interamente tutta “Nonostante Moss esporti da decenni nel mer- l’operazione e le trattative in fase di negoziala parte relativa alla negoziazione degli accordi cato indiano e, quindi, abbia una certa cono- zione, apportando vantaggi a tutte le parti commerciali iniziali e agli aspetti legali, contrat- scenza dello stesso, senza la collaborazione di coinvolte”, ha concluso Alessandro Fichera, tuali e logistici del caso. Senza il team indiano 1Octagona non sarebbe stato possibile definire direttore generale di Octagona. 2021_NEW-DGTS_01_172x125-Btr.pdf 12/02/21 17:40

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Portiamo il servizio al livello successivo! ENGEL assicura disponibilità, flessibilità ed efficienza a lungo termine per la vostra produzione di stampaggio ad iniezione. Vi supportiamo sia sul posto che online, ogni volta che avete bisogno di aiuto. Potete anche beneficiare di una vasta gamma di corsi di formazione facilmente disponibili sia di persona che sul web! Inoltre, vi offriamo il nostro portale clienti gratuito e-connect, la manutenzione a distanza qualificata tramite e-connect.24 e il monitoraggio dei componenti critici per i processi durante il funzionamento tramite e-connect.monitor.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NEWS ESTRUSORI BIVITE COROTANTI

Sensibili con i materiali sensibili

Una versione dell’estrusore modello RS80

Gli estrusori bivite corotanti costruiti da Sara sviluppano una quantità di calore estremamente ridotta e raggiungono un elevato livello di mescolazione con un basso consumo energetico. In questo modo è possibile ottenere un prodotto espanso con eccellenti proprietà, migliore struttura cellulare e lambda. Le viti possono essere alimentate da un meccanismo indipendente, così che la loro regolazione non influisca sulla produttività, mentre il frizionamento viene ridotto grazie all’aggiunta di calore dall’esterno, molto più facile da regolare. Il positivo convogliamento della massa fusa elimina le fluttuazioni dei parametri di processo e facilita il controllo dimensionale dell’estruso. Anche la mescolazione ne beneficia e viene effettuata senza surriscaldamento del materiale. Il sistema garantisce, inoltre, migliore dispersione e omogeneizzazione. La pulitura automatica risulta veloce e completa e viene effettuata senza surriscaldare ulteriormente il materiale. Per raggiungere la potenza nominale sono sufficienti meno cavalli vapore, con minori sollecitazioni sulla macchina. Il consumo di energia risulta ridotto, poiché quello effettivo è molto vicino ai valori tecnici richiesti. Pertanto gli estrusori di Sara sono particolarmente adatti alla lavorazione di polimeri altamente sensibili, di prodotti che richiedono basse temperature, di miscele secche e di materiali difficili da alimentare, o che devono essere completamente degasati. Infine, con l’opportuna configurazione della vite, è possibile utilizzare anche agenti espandenti nello stesso estrusore. Tra i più recenti sviluppi da parte del costruttore rientra l’estrusore bivite corotante RS80 per la lavorazione di PS, PE e PET espansi, con portata da 30 a 140 kg/h, interasse da 75 mm, viti con diametro massimo di 98 mm, rapporto L/D pari a 25 e motore principale da 30 kW.

Bausano rinnova le linee per l’estrusione di tubi

Teste di ultima generazione e produttività migliorata Dalle reti per la distribuzione idrica e di gas a quelle per il drenaggio dell’acqua piovana e il trasporto di fluidi vari, fino ai sistemi di approvvigionamento energetico e agli impianti sprinkler, la domanda mondiale di tubi in plastica ha conosciuto una crescita esponenziale in un’ampia varietà di applicazioni. In tale scenario di mercato, Bausano annuncia il rinnovo completo delle linee per l’estrusione di tubi in PVC (morbido e rigido, trasparente, caricato o per impieghi in pressione), PP e PE, per rispondere alle crescenti richieste di ottima omogeneità del fuso, flessibilità di processo, massimizzazione della resa e riduzione dei consumi energetici. Tra le principali novità spicca l’introduzione di una nuova generazione di teste per l’estrusione. Per la produzione di tubi in PVC, Bausano propone una serie di modelli, a doppia o a singola uscita (rispettivamente fino a 110 mm e da 10 a 800 mm), per una produttività massima di 2000 kg all’ora. Nell’estrusione di tubi in poliolefine, la tecnologia Bausano è progettata per assicurare elevate prestazioni orarie, con ridotti consumi energetici. Le teste per produzioni mono o multistrato si caratterizzano per un design compatto: a spirale radiale, a garanzia di una migliore distribuzione del fuso all’interno di un volume minore e con un ridotto accumulo di pressione, oppure a spirale elicoidale. Si tratta di sistemi modulari che consento-

no di aumentare con semplicità il numero di strati, aggiungendo appositi moduli. La combinazione delle due versioni, elicoidale e radiale, è inoltre possibile sulla base della struttura del tubo, dei materiali e delle dimensioni. L’offerta comprende il sistema interno di raffreddamento ad aria del tubo, che migliora ulteriormente la qualità di quest’ultimo e riduce lo spazio necessario per installare la linea. Le soluzioni di Bausano prevedono l’innovativo Smart Energy System per il riscaldamento del cilindro attraverso un campo elettromagnetico, a favore di un risparmio energetico fino al 35%. Completano gli impianti i nuovi accessori di fine linea, tra cui si distinguono i banchi di raffreddamento e calibrazione realizzati in acciaio inossidabile, elementi fondamentali per il buon esito dell’intero processo di estrusione, con tubi perfettamente a misura e dalla superficie impeccabile. La vasca per PVC consente un rapido e preciso posizionamento durante la lavorazione, grazie alla semplicità nella regolazione dei tre assi e al movimento longitudinale motorizzato. Nel caso di tubi in poliolefine, i banchi sono progettati per calibrare e raffreddare un’ampia gamma di diametri, da 5 a 1600 mm. Per entrambe le applicazioni, è disponibile la configurazione a due camere, con controllo della temperatura e del livello dell’acqua, in grado di creare condizioni di vuoto diverse sulla base delle esigenze.

Bausano risponde alla crescita mondiale della domanda di tubi in un’ampia varietà di applicazioni con il rinnovo completo delle linee per l’estrusione di tubi in PVC, PE e PP

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Sviluppo in chiave 4.0

Importante trasformatore sceglie Tecnomatic

Nuovi traguardi nella produzione di tubi in PE-RT e XPE I progressi nelle attività di ricerca e sviluppo nel campo dei materiali hanno trainato l’aumento dell’impiego di tubi in plastica per applicazioni sanitarie e idriche, rendendoli una soluzione economica e performante allo stesso tempo, grazie all’assenza di corrosione, alla resistenza a molti prodotti chimici, alla semplicità di installazione e di giunzione per fusione, alla leggerezza e alla facilità di trasporto. Tecnomatic ha recentemente conseNella testa Athena a 5 strati confluiscono gli altrettanti gnato a un importante trasformatore europeo una estrusori che compongono l’impianto fornito da linea polivalente per la produzione di tubi a cinque Tecnomatic a un importante produttore europeo di tubi strati, sia in PE-RT che in XPE. Il componente chiave della linea è rappresentato da una testa di estrusione Athena, sempre di Tecnomatic, basata su un design a distributori radiali e ottimizzata per raggiungere migliore flessibilità applicativa e precisione nella distribuzione del materiale, in particolare EVOH e adesivo in strati molto sottili e uniformi. I distributori radiali non presentano zone morte o angoli dove il materiale possa fermarsi e garantiscono facilità di pulizia e rapidità di montaggio e smontaggio. Le spirali radiali hanno basse perdite di pressione e un’elevata flessibilità in termini di numero e struttura degli strati (spessi o sottili), mentre il breve percorso del flusso comporta tempi di permanenza ridotti e rapidi cambi di materiale e colore. La linea, che può lavorare tubi da 8 a 32 mm, raggiunge una velocità di estrusione fino a 60 metri al minuto con tubi a cinque strati, ma può arrivare a 63 metri al minuto nel caso di tubi a due strati in PE, grazie a una testa addizionale Venus Multi 2. Ogni parte della linea è stata studiata nei minimi dettagli. La sua configurazione prevede un estrusore principale Atlas 60.30 EVO, che fa parte della gamma di estrusori con L/D=30, ulteriormente ottimizzata per migliorare produttività, omogeneità del fuso e consumo energetico. I coestrusori della gamma Mizar e Atlas 30 sono utilizzati per gli strati di adesivo ed EVOH. Un’unità di misurazione a ultrasuoni controlla in continuo tutti i parametri dei tubi, quali eccentricità, spessore parete, diametro e ovalità.

NEXT LEVEL SOLUTIONS

Estrusione automatizzata di tubi spiralati La linea per la produzione di tubi spiralati recentemente costruita da Tecno System risponde ai requisiti dell’Industria 4.0 grazie alla connessione degli estrusori alla rete aziendale, con protocollo di comunicazione OPC-UA. Le innovazioni che caratterizzano la linea riguardano in particolare l’automazione di processo e consistono nella marcatura in continuo dei tubi estrusi prima che questi vengano avvolti sui mandrini, nel taglio automatico dei tubi con sistema di riconoscimento di quelli non conformi e nel dispositivo automatico di evacuazione dei tubi tagliati. Tutte funzioni volte a ridurre l’impiego degli operatori. La linea presenta i requisiti per poter accedere ai benefici fiscali in materia di Industria 4.0 ed è aperta a ogni implementazione dei software necessari per la connessione ai sistemi gestionali aziendali, o alle reti dei reparti produttivi.

Vista della linea per l’estrusione di tubi spiralati

Il Gruppo MAAG è partner dell‘industria di trasformazione dei polimeri in tutto il mondo. Tutte le nostre soluzioni integrate, dai sistemi di pompaggio e filtrazione, ai sistemi di pellettizzazione e polverizzazione, ai sistemi di riciclaggio, hanno prestazioni eccezionali per le esigenze dei clienti più esigenti.

Integrated Systems for Polymer Processing

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AUSILIARI E COMPONENTI

IL MERCATO CHIAMA, IPM RISPONDE

SISTEMA DI IMBALLAGGIO E AUTOMAZIONE PER L’ESTRUSIONE DI TUBI SVILUPPO TECNOLOGICO CONTINUO E SOLUZIONI AD ALTO TASSO DI PERSONALIZZAZIONE SONO I PUNTI DI FORZA CHE OGGI CARATTERIZZANO TUTTE LE MACCHINE DI IPM. DI RECENTE, QUESTA CONCEZIONE COSTRUTTIVA SI È CONCRETIZZATA ANCHE NELLA MESSA A PUNTO DI UNA SOLUZIONE PER L’IMBALLAGGIO DEI TUBI. VEDIAMONE LE PECULIARITÀ

razie alla lunga esperienza nello svilup- tale direzione, studiando e realizzando solupo di macchine ausiliarie per le linee zioni personalizzate in base alle singole, sped’estrusione di tubi in plastica con- cifiche esigenze dei trasformatori e capaci di traddistinte da una costante innovazione, oggi ottimizzare la loro superficie produttiva. IPM fa della capacità di proporre soluzioni personalizzate uno dei suoi punti di forza. LA VERA SFIDA In Europa, la crescita dell’utilizzo di tubi in po- Grazie a nuovi sistemi automatici di imballaglipropilene, polietilene e PVC sta trainando la gio, è oggi possibile completare le linee per richiesta di linee per l’estrusione sempre più l’estrusione mediante la raccolta e il confezioveloci e con prestazioni elevate. In particolare, l’implementazione di tecnologie di automazione e digitalizzazione dei processi, così come del loro controllo e della loro gestione in chiave 4.0, è divenuta indispensabile per aumentare la competitività delle aziende produttrici di tubi attraverso il miglioramento della qualità e dell’affidabilità dei manufatti. Un dettaglio di un impianto RMT IPM ha investito e continua investire in MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

namento di tubi in cornici di legno, in scatole di cartone, in box di metallo, in sacchi di polietilene, in sellette di plastica ecc., conciliando al meglio le esigenze produttive con quelle di marketing, senza trascurare gli aspetti legati alla logistica e agli spazi aziendali disponibili. La vera sfida sembra essere proprio questa: aumentare il livello di automazione degli impianti e la loro capacità produttiva migliorando al contempo la qualità e l’affidabilità dei manufatti, riducendo gli spazi impiegati e rispettando le normative sulla sicurezza. Tutto ciò ha portato l’azienda a orientarsi su soluzioni di ultima generazione, quali sistemi cartesiani, bracci antropomorfi e apparati di raccolta dei tubi mediante dispositivi ad aspirazione, a tutto vantaggio non solo dell’operatività delle linee ma anche della sicurezza degli operatori.

AUSILIARI E COMPONENTI

IMBALLAGGIO RAPIDO, PRECISO E SICURO

VIDEOTERMINALI E TELEASSISTENZA

anche di creare un archivio storico degli allarmi e di consultare liberamente gli ultimi mille. A videoterminale sono anche consultabili il manuale e lo schema elettrico dell’impianto. Le ricette di lavorazione sono memorizzabili su una scheda microSD per non rischiare di perdere i dati di produzione nel caso di un malfunzionamento del pannello. Tra le funzioni di quest’ultimo rientrano la programmazione della manutenzione - con messaggi di allarme il cui testo è specificato dall’utente finale e che si attivano in base a determinate occorrenze e dell’invio di e-mail a indirizzi specifici impostati dall’utente al sopraggiungere delle condizioni di attivazione impostate. Attraverso la rete aziendale, via ethernet o Wi-Fi, o tramite un cellulare, via UMTS, dove la rete aziendale sia assente, è possibile collegarsi alle macchine installate nei reparti produttivi per ridurre le distanze ed eseguire interventi di assistenza in tempo reale. Con l’avvento dell’Industria 4.0, questo servizio è diventato indispensabile per evitare Una veduta costosi fermi macchina e ripristinarne il d’insieme di un funzionamento con le migliori prestazioimpianto RMP ni, in tempi rapidissimi. 10:22

Tutte le macchine di IPM sono dotate di videoterminali di ultima generazione ed equipaggiate per la teleassistenza. I pannelli touchscreen da 7 e 9 pollici (Siemens) ad alta velocità sono dotati di un’interfaccia grafica rinnovata, con indicatori visivi di efficienza e consumi energetici che permettono un’immediata comprensione delle prestazioni della macchina. Nel videoterminale è integrato il sistema di troubleshooting analitico degli allarmi, che fornisce informazioni dettagliate sulle cause di questi ultimi. Il sistema consente

Uno degli ultimi sviluppi di questo tipo è rappresentato dal nuovo sistema di imballaggio RMC, caratterizzato da bracci cartesiani in grado di raccogliere intere file di tubi e depositarle all’interno di porta-pallet con cornici in legno mediante “maschere” dedicate munite di speciali ventose, eseguendo l’operazione in maniera rapida e senza alcun rischio di danneggiare i tubi stessi. Il sistema, che si contraddistingue per rapidità e precisione di esecuzione, è in grado di lavorare tubi di grandi dimensioni (lunghi fino a 3 m e con diametro di 400 mm) in totale sicurezza, poiché, anche in caso di emergenza, i manufatti non vengono lasciati cadere. Altre caratteristiche peculiari della macchina si rintracciano nelle sue dimensioni ridotte, che consentono di occupare meno spazio di un pallettizzatore tradizionale, e nella movimentazione automatica di porta-pallet vuoti e carrelli pieni, in base alle necessità del trasformatore. Infine, su richiesta il sistema può essere integrato con dispositivi automatici di rinforzo e/o chiusura dei pallet. ITALIA 172X125mm MACCHI_ADV_ISTIT_MACPLAS

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AUSILIARI E COMPONENTI

LA STRATEGIA INTRAPRESA DA SICA

LA LAVORAZIONE DI TUBI SI COLORA DI VERDE L’ATTIVITÀ COSTRUTTIVA DI SICA PUNTA ADESSO DECISAMENTE SU SOLUZIONI “VERDI”. L’AZIENDA È ORMAI ORIENTATA A PROPORRE MACCHINE PER LA LAVORAZIONE DI TUBI CHE ABBININO ELEVATE PRESTAZIONI ALL’ECONOMICITÀ, INTESA, QUESTA, A 360 GRADI, DAL RISPARMIO ENERGETICO A QUELLO DI MATERIALE, PER ABBATTERE GLI SPRECHI

recenti investimenti in ricerca e sviluppo da parte di Sica, azienda specializzata nella costruzione di macchine per la lavorazione di tubi in plastica, si sono indirizzati nella messa a punto di soluzioni “verdi”, ossia capaci di ridurre i costi di processo, i consumi energetici e lo spreco di materiale; in quest’ultimo caso, evitando l’asportazione e il conseguente riciclo di trucioli o di polvere e garantendo ambiente di lavoro e prodotti più puliti e sicuri.

TAGLIO PULITO Un esempio in questa direzione è rappresentato dalla soluzione brevettata per tagliare e smussare tubi in PVC senza asportazione di materiale. Questa taglierina riscalda una porzione di tubo e la taglia, smussando la superficie riscaldata, con un utensile a coltello anziché a fresa, che rimuoverebbe il materiale e creeMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

rebbe polvere. Si tratta di un’innovazione che pratica un taglio anche senza creare rumore, eliminando il costoso riciclo del materiale che risulterebbe dalla fresatura e rendendo l’ambiente intorno alla taglierina più pulito. Infatti, con le taglierine convenzionali, anche in caso di un sistema d’aspirazione molto efficace, non è possibile evitare l’accumulo di trucioli o di polvere sulla macchina e sul tubo tagliato. Per questo, nel tragitto verso la bicchieratrice o verso la fine della linea d’estrusione, i tubi portano con loro tracce di trucioli o polvere. Sempre nella direzione del taglio dei tubi senza polveri va anche la taglierina elettrica per tubi in HDPE, PP-R e PVDF, attualmente in attesa di brevetto. Tutti i movimenti della macchina sono elettrici, vale a dire che non generano rumore ed eseguono interventi estremamente precisi e ripetibili. In particolare, il movimento del braccio

di taglio avviene mediante un servoattuatore innovativo e compatto, che unisce in sé motore e riduttore, offrendo elevata forza di spinta anche ad alte velocità di estrusione, resistenza all’impatto ed efficienza, insieme alla totale assenza di vibrazioni: tutte prestazioni che si traducono in una qualità finale del processo di taglio decisamente superiore.

Nuova taglierina elettrica TRKC 160E per il taglio di tubi in HDPE, PP-R multistrato e PVDF

AUSILIARI E COMPONENTI

BICCHIERATRICI PIÙ PRODUTTIVE E PIÙ ECONOMICHE La sempre più pressante richiesta di tecnologie “verdi” per la produzione e la lavorazione di tubi, che abbinino prestazioni elevate, flessibilità di processo, facilità di utilizzo e ridotti consumi energetici, sta condizionando la progettazione dei diversi tipi di macchinari impiegati in tali ambiti, tra i quali rientrano le bicchieratrici. Raccogliendo tali istanze nella realizzazione di queste macchine, Sica ha intrapreso lo sviluppo di soluzioni contraddistinte da ridotti consumi d’energia e di materiale e da minori costi d’esercizio. Per quanto riguarda le bicchieratrici, un esempio viene fornito dall’adozione da parte del costruttore di forni a onde corte, che sono attivi solo durante la fase di riscaldamento e per il tempo necessario a raggiungere la temperatura desiderata in base al materiale con cui è realizzato il tubo in lavorazione, riducendo così il consumo di energia ed evitando scarti di materiale. A questo si aggiunge l’utilizzo di unità di formatura ad azionamento elettrico, invece che idraulico o pneumatico di tipo convenzionale, da cui derivano vari vantaggi: rapidità dei movimenti, bassi livelli di rumorosità, eccellente precisione e ripetibilità di posizionamento, con-

Le soluzioni tecniche adottate da Sica sulle sue taglierine si traducono in una qualità finale del processo di taglio decisamente superiore. Il risultato è evidente nelle foto, dove sono messi a confronto il taglio di un tubo a tre strati effettuato con la classica movimentazione idraulica (a sinistra) e quello realizzato con azionamento elettrico (a destra)

trollo totale in tempo reale dei parametri di processo in termini di corse e velocità di lavoro, assenza di fluidi contaminanti. Vantaggi, questi, rilevanti soprattutto per le bicchieratrici destinate a lavorare tubi di piccole dimensioni, originariamente azionate pneumaticamente. Tutte le nuove bicchieratrici di Sica per la lavorazione di tubi in PVC - serie Unibell (un esemplare è raffigurato nella foto di apertura)

e Multibell - e in PP - gamma Everbell - si contraddistinguono per elevati livelli produttivi (molti modelli processano più di un tubo alla volta) e basso consumo energetico. Va da sé che da macchine realizzate secondo criteri che ne riducono significativamente l’impatto ambientale deriva anche una riduzione dei costi di produzione e, di conseguenza, più rapidi ritorni sugli investimenti.

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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AUSILIARI E COMPONENTI

MORETTO: A OGNI PROCESSO IL SUO DISPOSITIVO

AFFIDABILITÀ E PRECISIONE SONO IMPRESCINDIBILI NEL DOSAGGIO UNA STORIA LUNGA OLTRE QUARANT’ANNI. QUELLA DI MORETTO, SPECIALISTA A LIVELLO MONDIALE NEL CAMPO DELL’AUTOMAZIONE DEI PROCESSI E DELLA GESTIONE DEI MATERIALI PLASTICI. DI SEGUITO PROPONIAMO LE SUE ULTIME SOLUZIONI PER IL DOSAGGIO: FASE MOLTO DELICATA, DA CUI DIPENDE L’ESITO DEL PRODOTTO FINALE A CURA DI LUCA MEI

uando si parla di lavorazione delle materie plastiche, il dosaggio rappresenta uno dei processi fondamentali e dotarsi di valide apparecchiature in grado di effettuarlo è indispensabile per garantire un manufatto di qualità, che rispetti le caratteristiche richieste in fase di progettazione. L’evoluzione e l’affinamento continui delle tecniche di dosaggio portano ogni giorno a nuove scoperte e al miglioramento costante delle tecnologie impiegate. Moretto, protagonista nella produzione di automazioni per la trasformazione delle materie plastiche sin dal 1980, ha sviluppato e perfezionato un’ampia offerta di soluzioni dedicate a qualsiasi processo produttivo e tecnologia impiegata, ri-

volte ad affrontare ogni tipo di situazione nel dosaggio. Partendo da questi presupposti, i dosatori del costruttore di Massanzago (Padova) vengono proposti come un investimento nel tempo, in quanto caratterizzati da un’elevata robustezza e pensati e testati per l’utilizzatore finale, con una meticolosa attenzione al dettaglio. Moretto garantisce un grado di precisione estremamente elevato, consentendo di eliminare inutili fenomeni di sovradosaggio e riducendo la produzione di articoli di scarto. Le soluzioni richieste dai trasformatori devono assicurare un dosaggio preciso e costante, anche nel caso di ricette complesse o di installazioni “estreme”. Un dosaggio che pos-

sa essere certificato e che non lasci spazio a difettosità in corso di produzione. Per questo scopo sono necessari sistemi versatili che possano essere impiegati in qualsiasi applicazione, anche la più gravosa, soprattutto nell’ambito dell’estrusione, che richiede un dosaggio costante. Tutte peculiarità, queste, che trovano espressione nelle attrezzature Moretto, contraddistinte da una costruzione integrale in acciaio inossidabile, garanzia di affidabilità nel tempo e di utilizzabilità anche negli ambiti più stringenti. A questo si aggiunge la modularità, che assicura eventuali ampliamenti dei sistemi nel tempo. Completano le caratteristiche delle macchine dell’azienda veneta la semplicità d’uso e la precisione di funzionamento, aspetto, MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Una vista frontale del sistema Gravico

quest’ultimo, forse troppe volte dato per scontato, ma che invece è quello principale su cui deve concentrarsi lo sviluppo di ogni sistema di dosaggio.

UNA QUANTITÀ DI SOLUZIONI DI QUALITÀ L’offerta di Moretto spazia dai dosatori volumetrici della serie DVM, per il dosaggio di masterbatch e additivi con impostazione diretta della percentuale d’impiego, a quelli della serie DVK con tramoggia Krystal intercambiabile, per cambi colore in tempo reale. Un’esclusività dedicata al microdosaggio è invece rappresentata dalla tecnologia brevettata Rotopulse e dal dosatore di precisione compatto a perdita di peso DPK. La tramoggia in materiale acrilico antiurto trasparente rende immediatamente visibile il materiale contenuto e il livello di carico. Per il dosaggio gravimetrico, Moretto si presenta con una tra le più ampie serie di sistemi sul mercato, caratterizzati da alcune soluzioni esclusive, come: il meccanismo di scarico a doppia palpebra, con un tempo di reazione di 25 millisecondi; la tecnologia digitale e la tramoggia a pesata libera, con una precisione nell’ordine di ±1 g sulla produzione oraria. La gamma è completata dalle soluzioni a perdita di peso a marchio Contrex (azienda con oltre quarant’anni di esperienza nella realizza-

Dosatori multicomponente Gravix

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

zione di automazioni per l’estrusione di film in bolla, profili, tubi e lastre), da installare sulle linee di produzione: dosatori a perdita di peso in continuo; dosatori multicomponente a perdita di peso in continuo, con regolazione automatica del peso-metro; dosatori a perdita di peso in continuo denominati Gramikro, disponibili anche in versione per alte temperature. Con oltre 320 modelli disponibili, l’azienda vende oltre 2200 unità ogni anno, che trovano positivi riscontri nei vari settori della trasformazione.

UN SISTEMA PER OGNI PROCESSO E APPLICAZIONE Macchine sempre all’avanguardia, quelle di Moretto, che ne hanno segnato la storia, come il dosatore multicomponente DGM Gravix, robusto, preciso ed efficiente. Un dispositivo completo che risponde alle esigenze di molteplici settori ed è in grado di affrontare qualsiasi applicazione. Installato sulle soffiatrici, per esempio, garantisce sempre precisione di dosaggio, anche grazie al contributo del sistema VIS (Vibration Immunity System), che lo rende immune alle vibrazioni. Si tratta di una serie di dosatori progettati e sviluppati per assicurare elevati livelli di precisione e una completa flessibilità produttiva. Prestazioni di eccellenza a cui si aggiunge una velocità di reazione intorno al millisecondo, abbinata alla tecnologia Rotopulse. Le attività di pulizia e di cambio della produzione sono rese facili e veloci grazie all’implementazione della tramoggia intercambiabile, in dotazione a tutta la gamma Gravix. Grazie alle connessioni Modbus RS485, USB ed Ethernet, DGM Gravix permette di tracciare in tempo reale la produzione. Integrato a Mowis, sistema di supervisione sviluppato sempre da Moretto, consente di monitorare la lavorazione, aggiornando allo stesso tempo le giacenze delle materie prime. Infine, offre la possibilità di certificare la composizione della ricetta stampata per stampata. Modello depositato, l’affidabilità di Gravix è testimoniata da oltre 18000 esemplari installati. Al servizio dei processi di estrusione, Moretto mette invece in campo Gravico, innovativo sistema di dosaggio multicomponente a perdita di peso, con regolazione automatica del peso-metro lineare, che, integrando le più avanzate tecnologie di dosaggio, può essere impiegato in tutti gli impianti di trasformazione a ciclo continuo per la produzione di tubi, profili e lastre. Sistema autoadattivo, è progettato per gestire fino a sei componenti, permettendo di

predisporre un ampio numero di configurazioni. Gravico è un dosatore facile da programmare grazie al controllo con touchscreen da 22 pollici, che permette di gestire in modo completamente automatico i parametri di produzione in tutte le fasi del processo. Agisce infatti: “In advance”, verificando che il dosatore si adegui alle prestazioni richieste per ottenere il prodotto finito; “Durante”, controllando il processo di estrusione e intervenendo sulla sua velocità; “Dopo”, controllando lo spessore e le dimensioni dell’estruso. In questo modo si instaura un vero e proprio sincronismo tra dosatore, estrusore, traino e prodotto finito. Grazie ad alcune caratteristiche peculiari, come il sistema di pesatura bilanciato di ogni singolo materiale, Gravico consente di ottenere sempre lo stesso risultato nel tempo con estrema precisione. Inoltre, il sistema garantisce cambi di produzione e di tramoggia senza interruzione della lavorazione (modalità “On The Go”), autocalibrazione e cambi veloci delle ricette. Tutti aspetti essenziali negli impianti operativi 7 giorni su 7, 24 ore su 24, che non ammettono fermi macchina. La completa costruzione in acciaio inossidabile ne garantisce l’affidabilità nel tempo e ne permette l’impiego in settori particolarmente esigenti, come, per esempio, l’alimentare o il medicale. La totale assenza di zone di ristagno del materiale assicura una produzione di qualità, assolutamente priva di difetti. In sintesi, Gravico risulta una macchina affidabile, modulare e facilmente accessibile per l’operatore. Infine, Moretto è in grado di realizzare soluzioni su richiesta, per andare incontro a qualsiasi esigenza di dosaggio da parte dei trasformatori.

AUSILIARI E COMPONENTI

Refrigeratori ACE (Adiabatic Cooling Energy) con sistema dry cooler, che sfrutta l’aria ambiente per raffreddare l’acqua di processo

IL FUTURO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA TERMOREGOLAZIONE INDUSTRIALE SECONDO FRIGOSYSTEM

TALENTO, CORAGGIO E VISIONE

CON POCHE E SUCCINTE PAROLE, L’AMMINISTRATORE UNICO DI FRIGOSYSTEM, ALESSANDRO GRASSI, SPIEGA COME, ANCHE IN PIENA PANDEMIA, I REFRIGERATORI E I SISTEMI DI TERMOREGOLAZIONE “MADE IN CARONNO PERTUSELLA” SIANO STATI CONSEGNATI IN BEN 56 PAESI. FORNISCE INOLTRE ALCUNE CHICCHE SQUISITAMENTE TECNOLOGICHE RIGUARDANTI LA DIRETTIVA ErP 2021 E I CONDENSATORI A MICROCANALE DI RICCARDO AMPOLLINI ED ERMANNO PEDROTTI

ono varie le modalità con le quali si cerca di fronteggiare la pandemia da Covid-19: sanitarie, ovviamente, ma pure strategiche, gestionali ed etiche. Ebbene, si colloca tra l’etica e il pragmatismo parte della strada scelta da Frigosystem, azienda varesina, fondata nel 1970, che produce refrigeratori e sistemi di termoregolazione per i processi industriali. V’è infatti da dire che, nonostante le complessità del 2020, l’anno si è chiuso con un bilancio tale da indurre la direzione a dare un premio di 500 euro… a tutti! Scelta così spiegata dall’amministrato-

re unico Alessandro Grassi (nonché past president di Amaplast, ndr) durante l’ultima riunione generale del 2020: “L’anno è stato difficile, ma il risultato è stato ottimo. Ognuno dei collaboratori ne è stato artefice. D’altronde, la grande ricchezza di Frigosystem risiede proprio nelle persone su cui l’azienda può contare… anche nei momenti più incerti”.

IL NESSO INCREMENTALE TRA “OCCASIONE” E “PREPARAZIONE” In sintonia con la celebre frase del filosofo Baruch Spinoza (1632-1677): “L’occasio-

ne arriva solo a colui che è ben preparato”, oltre al buon bilancio economico del 2020, in Frigosystem è accaduto dell’altro. Nell’anno in cui si è festeggiato il 50° anniversario della fondazione, Alessandro Grassi, già amministratore delegato, ha rilevato il 100% del pacchetto azionario, divenendo socio unico. “Ho iniziato a lavorare in Frigosystem durante l’università e, dopo due anni trascorsi presso un’azienda che vendeva presse a iniezione BMB in Francia, sono rientrato in Italia, mi sono laureato e ho sempre sostenuto con passione il progetto cominciato mezzo secolo MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

fa dalla mia famiglia. Il passaggio di testimone del luglio scorso era fondamentale per dare al nostro mercato un segnale chiaro sulla volontà di investire e di espanderci ancora di più sulla scena globale della refrigerazione industriale”, ha spiegato Grassi a tal proposito. Passaggio di testimone che s’inserisce in un percorso di crescita e di consolidamento di una realtà che oggi conta sei società, tre delle quali si trovano all’estero. Un percorso in cui le acquisizioni hanno avuto un ruolo basilare nel traslare Frigosystem da azienda artigianale a gruppo industriale e che, nel dettaglio, ha interessato: TCU (azienda specializzata nella termoregolazione industriale), Corema (storico competitor, acquisito nel 2010 e leader nella refrigerazione industriale per i seguenti settori: trasformazione di materie plastiche, lavorazioni meccaniche, fonderie e pressofusione, filati sintetici, chimica, farmaceutica, ceramica, processi alimentari) e Go Trade (promozione dell’attività commerciale del gruppo nel mondo, con l’apertura di filiali, area per area). Altro passaggio determinante è stata la fusione delle sopracitate realtà in Frigosystem, avvenuta lo scorso primo marzo.

Nonostante le complessità del periodo, il 2020 si è chiuso con un bilancio davvero positivo per Frigosystem, che ha deciso perciò di distribuire a tutti i dipendenti un premio di 500 euro durante l’assemblea generale di fine anno. In tale occasione è stata eletta anche la “Squadra dell’anno 2020”, composta da lavoratori esemplari che si sono distinti per flessibilità, efficienza, passione, coraggio e umiltà

UN’AZIENDA “DI FAMIGLIA” CHE OGGI ESPORTA IN PIÙ DI 56 PAESI Nel luglio del 2020 Alessandro Grassi, già amministratore delegato di Frigosystem, ha rilevato il 100% del pacchetto azionario, divenendo così socio unico

Il dispositivo LRC (Local Remote Control) consente il controllo da remoto dei refrigeratori Frigosystem quando installati all’aperto o in ambienti senza la presenza di operatori, come tetti, soppalchi, locali tecnici. Il suo display è in pratica un duplicato del controllo installato sull’unità principale ed è facilmente gestibile dall’operatore senza che quest’ultimo lasci la propria postazione di lavoro. Il sistema LRC viene poi completato dal prezioso e tecnologico sistema FS Supereye, che consente il controllo da remoto di tutte le unità con una connessione al centro di controllo Digital After Sales di Frigosystem MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

“L’apertura alla multiculturalità ci ha dato traiettorie tecniche e commerciali in linea con il mercato globalizzato, e ci ha insegnato che evoluzioni di processi produttivi e diversificazioni gestionali ne sono le costanti”, ha ripreso Alessandro Grassi, per poi precisare che, proprio in virtù di tali costanti, il marchio Frigosystem è riconosciuto per affidabilità, qualità, competenza, innovazione. “Se i nostri standard sono riconosciuti per essere elevati e costanti è perché investiamo in ricerca e sviluppo, in prototipazione, come pure in rigorosi monitoraggi delle subforniture “made in Italy”, che, nota per nulla banale, sono affidate a specialisti certificati, con i quali lavoriamo in partnership”. Se a quanto finora descritto da Grassi in ambito progettuale e gestionale si sommano gli investimenti fatti nei servizi d’assistenza, per aumentarne reattività e competenza, è quasi palese comprendere come i mercati internazionali, anche in periodo di Covid-19, non abbiano mai smesso di dare fiducia all’azienda di Caronno Pertusella (Varese). Senza scordare che pure gli investimenti interni in logistica sono “in progress”. “Abbiamo appena spostato e addirittura raddoppiato la superficie del nostro magazzino per avere immediatamente disponibili tutti i componenti determinanti e a lungo delay”, ha precisato il CEO di Frigosystem. “Dai primi giorni di febbraio, il nuovo stock conta più di 4500 arti-

AUSILIARI E COMPONENTI

Nel gennaio del 2021 parte della produzione di Frigosystem si è trasferita presso l’edificio mostrato in questa foto, adiacente allo stabilimento storico di Caronno Pertusella e recentemente ristrutturato

coli e quasi 80 mila componenti, gestiti in forma automatizzata con codici a barre e lettori digitali: un investimento importante. Numeri che sottendono i vantaggi nelle tempistiche di consegna, sia sui pezzi di ricambio sia sulle macchine finite”. Come “in progress” sono gli investimenti nei reparti d’assemblaggio.

“Dal gennaio di quest’anno una parte della nostra produzione si è trasferita presso un nuovo edificio adiacente, acquistato nel dicembre 2019 e appena ristrutturato”, ha concluso Alessandro Grassi. “All’interno spicca il nuovo reparto d’assemblaggio in linea, dedicato alla produzione di refrigeratori di piccole e medie dimensioni, come

anche di termoregolatori. E si parla di ben 2500 metri quadri di spazio totalmente rinnovato”. Cos’altro dire se non che Spinoza, quando 350 anni fa coniò il detto “L’occasione arriva solo a colui che è ben preparato”, cristallizzò di fatto una verità che, oggi, in Frigosystem è colta appieno.

Focus tecnico

ErP 2021 e condensatori a microcanale Il 2021 è un anno di rivoluzione per la refrigerazione industriale e non. L’entrata in vigore della direttiva ErP (Energy related Products), che obbliga i costruttori di chiller a incrementarne l’efficienza energetica, è stata propedeutica nel 2020 per la revisione completa delle linee, onde poter rispettare i livelli di SEPR HT, che consentono alle unità di poter essere certificate CE e di raggiungere un’efficienza media superiore come minimo del 20% rispetto a quella dello scorso anno. Il lavoro del team d’ingegneri Frigosystem della divisione R&D, in collaborazione con i fornitori partner, ha consentito all’azienda non solo di raggiungere l’obiettivo sopracitato, ma anche di poter contare su uno dei più efficienti pacchetti di chiller sul panorama mondiale. L’introduzione e lo sviluppo di soluzioni all’avanguardia, alcune “patent pending”, hanno in-

I condensatori con tecnologia a microcanale vengono oggi proposti per unità con gas refrigerante R410A, R134a, R513A, R123ze ed R454B

fatti permesso di superare di molto i limiti minimi di efficienza imposti dalla ErP 2021. Va poi ricordato che il condensatore, di fatto, è il principale attore dello scambio termico tra refrigerante e ambiente esterno. Attraverso i condensatori, infatti, viene scaricato all’esterno del refrigeratore industriale il calore che questo assorbe per realizzare l’effetto refrigerante. “Un condensatore con un buon rendimento impatta significativamente sull’efficienza dell’intera macchina, nonché sulle temperature a cui è in grado di lavorare”, ha ricordato Alessandro Grassi, aggiungendo poi che: “Nella categoria delle macchine frigorifere raffreddate ad aria, oggi i condensatori impiegati in maniera più estensiva sono quelli a pacco alettato con tubi in rame e alette d’alluminio. Da qualche tempo, tuttavia, una nuova tecnologia si sta ritagliando uno spazio tutt’altro che indifferente: quella dei condensatori a microcanale”. Sempre più rodata e ormai pressoché uno standard nel settore automobilistico, la tecnologia citata da Grassi presenta sostanziali differenze rispetto a quella convenzionale dei “condensatori rame+alluminio”. Innanzitutto la batteria microcanale è realizzata interamente in alluminio. I tubi, piatti, sono saldati direttamente sui due collettori posti ai lati della batteria e le alette - ricavate da un’unica lamina d’alluminio ondulato sono poste tra due tubi consecutivi e fissate ad essi. Ebbene, Frigosystem adotta tale tecnologia sulle gamme di media e grande potenza, sia in abbinamento ai compressori Scroll nella serie Raca Plus Energy sia nella serie Raca Heavy Duty con compressori a vite, consentendo ai propri chiller di diminuire le quantità di gas nel circuito, aumentando l’efficienza e contenendo l’incremento dimensionale dei chiller.

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AUSILIARI E COMPONENTI

DA MIXACO, IL VORTICE PERFETTO

LA RICETTA PER LA MISCELAZIONE DEL PVC NEI MISCELATORI A CALDO IL VORTICE DESCRIVE IL FLUSSO DI MATERIALE CHE SI MUOVE ALL’INTERNO DELLA CAMERA DI MISCELAZIONE ED È UNA ZONA PRIVA DI MATERIALE CHE SI CREA PER EFFETTO DI VELOCITÀ E GRAVITÀ. PER QUESTO SCOPO LAME E CAMERA MEDESIMA DEVONO AVERE UN DESIGN PARTICOLARE. QUELLE PROPOSTE DA MIXACO RIESCONO A GENERARE IL COSIDDETTO VORTICE PERFETTO. VEDIAMO COME

er ottenere un processo di miscelazione di qualità e ad alte prestazioni non basta mettere le materie prime insieme in un recipiente e mescolarle. Se l’obiettivo consiste, per esempio, nella miscelazione ad alta efficienza del PVC al ritmo di 10 lotti all’ora, Mixaco propone il vortice di miscelazione perfetto. Nei miscelatori a caldo, il vortice descrive il flusso del materiale che si muove all’interno della camera di miscelazione ed è una zona priva di materiale che si crea per via della velocità e della gravità, grazie al particolare design delle lame e della camera. Nel vortice si distinguono diversi movimenti (vettori combinati). La lama inferiore crea principalmente un movimento verticale verMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

so l’alto e radiale, mentre le lame centrali generano le forze radiali. In questa zona, la velocità di rotazione delle lame crea una forza centrifuga (vettore radiale) grazie alla quale il

materiale viene premuto sulle pareti laterali della camera, creando un vuoto nel mezzo. Dopodiché, il materiale viene trascinato verso l’albero del miscelatore (vettore orizzontale) e I diversi movimenti all’interno di un vortice

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verso il basso (vettore verticale), generando in tal modo il vortice. L’effetto è amplificato dal design specifico della camera di miscelazione. Inoltre, le turbolenze create dalle lame migliorano l’attrito e le prestazioni della macchina. Nel corso del processo di miscelazione il vortice può essere influenzato da molte variabili ed è essenziale conoscere gli effetti di ciascuna di esse. Tra le più importanti vi sono la velocità periferica, il livello di riempimento e il design e la disposizione delle lame.

Un impianto per la miscelazione di PVC targato Mixaco: HM 1200 / KM 5000 H

VELOCITÀ PERIFERICA Il metodo più semplice per controllare il vortice consiste nel regolare la velocità periferica delle lame. Variando la velocità si influenza la forza centrifuga. La velocità periferica perfetta dipende dalle materie prime e dal design delle lame e della camera di miscelazione. Il migliore ventaglio delle velocità periferiche viene specificato dal costruttore del miscelatore. Se la velocità periferica delle lame è troppo bassa (<20 m/s) non si crea alcun vuoto nella camera e nessun movimento orizzontale. Inoltre, in queste condizioni il miscelatore inizia spesso a vibrare in maniera irregolare. Se invece la velocità periferica è troppo elevata (<3540 m/s), il materiale viene schiacciato verso l’alto e verso le pareti laterali della camera, creando un enorme vuoto nel mezzo, e il materiale non avrà più alcun movimento né verticale né radiale. Questa condizione, nota tra gli esperti come “donut-mixing” (letteralmente, “miscelazione a ciambella”), provoca un notevole scadimento della qualità della mescola.

LIVELLO DI RIEMPIMENTO Un secondo parametro importante per il vortice è rappresentato dal livello di riempi-

mento del miscelatore a caldo. In generale, il miscelatore è progettato per funzionare con una certa quantità di materiale al suo interno. Per esempio, il volume utile consigliato da Mixaco corrisponde all’85% del totale e camere di miscelazione, lame e motori sono progettati dall’azienda in riferimento a questo livello. Se riempito in maniera insufficiente, il miscelatore non può creare la necessaria deportanza e, di conseguenza, la mescola viene spinta verso l’alto rimanendo nella parte superiore della camera e le lame si muovono senza toccare molto materiale. L’effetto di miscelazione risulta quindi assai scarso. Il vortice, d’altra parte, ha bisogno di un certo spazio per muoversi (volume libero) specialmente quando le particelle di PVC, riscaldandosi, si espandono e occupano un volume maggiore. Se invece il miscelatore viene riempito in modo eccessivo, il vortice non si muoverà in modo efficiente e, inoltre, si potrebbe verificare il rischio di forzare le connessioni del filtro o del coperchio.

CAMBIARE IL DESIGN O MIGLIORARE LA DISPOSIZIONE DELLE LAME Un metodo più difficile per agire sul vortice è quello di cambiare il design delle lame o migliorare la loro disposizione. Sul mercato sono disponibili lame di vario tipo. Tuttavia, per la maggior parte si tratta solo di vecchi modelli adattati. Invece le lame dal design nuovo, o riprogettato, generano un vortice migliore. Se il materiale utilizzato è molto leggero, o presenta originariamente varie densità di massa, è utile cambiare la disposizione delle lame, in quanto i componenti leggeri tendono a permanere nella parte superiore del miscelatore e non si omogeneizzano perfettamente nella mescola. Questo può verificarsi anche in presenza di mescole molto fluidificate e, in tal caso, le lame possono essere abbassate per creare più spazio per far collassare i materiali al centro della camera di miscelazione, ottenendo così il miglior vortice.

Marco Marinello in Mixaco

Rafforzamento del team per prodotti sempre più innovativi Con la carica di responsabile divisione Impianti Miscelazione PVC, Marco Marinello è recentemente entrato nel team di Mixaco portando con sé oltre trent’anni di esperienza nel campo delle tecnologie di miscelazione del PVC e di altri materiali plastici, polveri, additivi, masterbatch e vernici in polvere. Con sede a Neuenrade, in Germania, da oltre sessant’anni Mixaco è attiva a livello globale nella costruzione di attrezzature per la miscelazione, sviluppando e mettendo a punto mixer e soluzioni

che hanno definito nuovi standard nelle applicazioni per il laboratorio e per la produzione. Con l’arrivo della nuova risorsa, la qualità costruttiva di Mixaco, comprovata dal mercato, si è combinata con il know-how tecnico di Marco Marinello, per fornire ai trasformatori prodotti innovativi basati su una tecnologia avanzata, impianti per la miscelazione di qualità migliore e un servizio di assistenza tecnica globale che soddisfi appieno le esigenze degli utenti.

Marco Marinello, da 14 mesi responsabile divisione Impianti Miscelazione PVC di Mixaco

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AUSILIARI E COMPONENTI

FIMIC, SPECIALISTA DEI CAMBIAFILTRI

UN 2021 ALL’INSEGNA DELLE NOVITÀ È INIZIATO DI SLANCIO IL NUOVO ANNO PER FIMIC, AZIENDA SPECIALIZZATA NELLA COSTRUZIONE DI CAMBIAFILTRI, ESPORTATI IN TUTTO IL MONDO PARTENDO DA UNA PRODUZIONE TUTTA INTERNA, CONSIDERATA UN VALORE IRRINUNCIABILE E UN PUNTO DI FORZA, INSIEME A QUELLO DEL GIOCO DI SQUADRA

l 2021 si è aperto all’insegna di importanti novità per Fimic, eccellenza italiana affermata a livello internazionale nella progettazione e nella realizzazione di cambiafiltri automatici e autopulenti per il riciclo di materiali plastici. Un’attività in continua crescita, quella dell’azienda padovana, che ha saputo portare il made in Italy in tutto il mondo grazie a un mix di costante ascolto del mercato e di competenze tecnologiche e prodotti di alta qualità. È questo che oggi rende Fimic uno specialista della filtrazione, capace di selezionare il filtro migliore per coprire ogni esigenza di produzione, con la massima flessibilità e

personalizzazione. Come nel caso del filtro RAS, uno dei suoi prodotti di punta che ha superato le 300 unità installate in tutti i continenti, grazie alla capacità di gestire qualsiasi livello di contaminazione con altissime prestazioni, una quantità di scarto ridotta e costi di manutenzione contenuti. Vantaggi che si ritrovano anche nella nuova generazione dei cambiafiltri ERA a doppia filtrazione, per la lavorazione di materiali molto contaminati con una consistente riduzione di costi e consumi. E, per i riciclatori che hanno la necessità di filtrare con tela metallica in continuo, il costruttore ha portato a un livello superiore il suo cambiafiltro

TEN, che elimina gli accumuli di materiale e le riduzioni di produzione offrendo in più la possibilità di regolare l’uscita della maglia, rendendo superflua la presenza costante dell’operatore, a tutto vantaggio del lavoro quotidiano.

IL VALORE DELLA PRODUZIONE AL PROPRIO INTERNO Tutte le tecnologie di Fimic sono interamente progettate e costruite in Italia, sulla base dell’idea che una produzione fatta in casa costituisca un valore aggiunto a garanzia di un livello qualitativo eccellente. A supporto di una simile concezione del modo di fare MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

impresa, recentemente è stato ultimato il nuovo capannone produttivo (nella foto di apertura in una suggestiva fotografia “in notturna”), per consentire agli ingegneri e ai tecnici di dedicarsi alla progettazione e alla realizzazione di tecnologie sempre più innovative, mentre l’arrivo di una nuova macchina per la foratura laser, con cui realizzare internamente anche le maglie dei cambiafiltri, sta contribuendo a mandare avanti l’attività di sviluppo anche durante i difficili mesi di pandemia e a preparare la definitiva ripartenza una volta che questa sarà definitivamente superata. Offrire soluzioni che permettano un riciclo dei materiali sempre più efficiente e produttivo, d’altra parte, è la missione dell’azienda, che realizza tutte le sue tecnologie con l’obiettivo di ridurre l’inquinamento aumentando la riciclabilità, nella consapevolezza che la chiave del progresso è rappresentata dalla sostenibilità ambientale, supportata da economie circolari.

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IL VALORE DEL GIOCO DI SQUADRA Tutto ciò, però, non sarebbe possibile senza un affiatato gioco di squadra. Infatti, la conduzione famigliare dell’azienda, affiancata da un team di validi collaboratori, è considerato da Fimic un altro dei valori fondamentali per la propria attività. Ogni giorno, personale tecnico e commerciale, assistenti e agenti dislocati in Italia e in tutto il mondo danno il meglio di sé senza sosta nella progettazione, nella costruzione e nella vendita dei prodotti, oltre che supporto ai clienti, mettendo in campo una spiccata capacità di riorganizzarsi anche di fronte alle difficoltà. Nel solo periodo del primo lockdown, sono state completate da remoto 49 installazioni presso le sedi dei clienti di Fimic in tutto il mondo. Per l’azienda, in definitiva, alla base del proprio lavoro si trova prima di tutto il fattore umano, elemento fondamentale su cui fondare relazioni durature e traguardi importanti, intraprendere nuove sfide e assicurarsi tante soddisfazioni.

Un modello di cambiafiltro Fimic

AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Sistema IACS di Wittmann SVILUPPI IN CASA FB BALZANELLI

Avvolgitore gigante per tubi di ampio diametro Il nuovo avvolgitore FB5200PE presentato da FB Balzanelli è uno dei più grandi mai realizzati per l’avvolgimento di tubi di grande diametro (fino a 250 mm) in polietilene, per il trasporto di gas e applicazioni in pressione. Grazie alle sue dimensioni è possibile ottenere bobine di tubi di grande diametro lunghi fino a 13 metri. Forma e dimensioni delle bobine sono ottimizzate mediante svariate regolazioni disponibili, memorizzabili e ripetibili. La larghezza delle bobine può essere variata da 1200 a 2400 mm, offrendo una grande versatilità di utilizzo. Il diametro interno della bobina può essere regolato su ciascun braccio da una vite senza fine, attraverso un motore, mentre la larghezza è regolata in maniera centralizzata per una più rapida gestione. I tubi in fase di avvolgimento sono regolarmente distribuiti da un sistema di guida e traslazione integrato, progettato per avvolgere uno o due tubi accoppiati tra loro. Il tubo viene sezionato da un sistema di taglio esterno, che emette un segnale per avviare il rapido recupero del tubo stesso da parte dell’avvolgitore. Nella guida del tubo è integrato il Round Pipe System, costituito da un traino per aiutare il processo di avvolgimento e ridurre l’ovalizzazione del tubo. Una o due reggiatrici applicano le reggette intermedie o finali programmate.

L’avvolgitore FB5200PE è uno dei più grandi per l’avvolgimento di tubi in polietilene

Raffreddamento per il soffiaggio Nel processo di soffiaggio, i manufatti vengono tipicamente prodotti mediante un soffio d’aria che comprime il materiale caldo contro le superfici dello stampo, che viene poi raffreddato facendo scorrere acqua fredda intorno a quest’ultimo. Ciò, però, non crea solo tensioni nel materiale, data la differenza di temperatura tra parete interna ed esterna del manufatto, ma comporta anche tempi di raffreddamento più lunghi, poiché il calore viene asportato esclusivamente attraverso la parete esterna del manufatto stesso. È qui che entra in gioco il sistema IACS (Internal Air Cooling System) di Wittmann per il raffreddamento interno ad aria. In generale, il raffreddamento addizionale della parete interna del manufatto mediante aria compressa refrigerata aumenta la produttività della soffiatrice almeno del 15%. Inoltre, le minori tensioni rendono possibile un notevole risparmio di materiale, riducendo il peso del manufatto finito anche del 10% e superando tutte le prove di perdita, caduta e resistenza. Il cuore del sistema di raffreddamento IACS consiste nel refrigeratore dell’aria compressa, disponibile in due modelli: BMB (Blow Molding Booster), che genera un flusso di aria compressa alla temperatura di circa 5°C; BAC (Blow Air Chiller), che raffredda l’aria fino a circa -35°C. I blocchi valvole BVB (Blow Valve Blocks) sviluppati per quest’applicazione comandano il processo tramite una centralina di controllo. Ciascun manufatto da raffreddare con questo sistema richiede lo sviluppo di un ugello speciale, dal momento che la distribuzione precisa dell’aria all’interno varia a seconda del singolo manufatto. Il modello BMB è compatto, economico, facile da usare e non richiede manutenzione. La temperatura del soffio d’aria rimane sempre sopra lo zero, eliminando la necessità di complicati essiccatori per l’aria com-

Il modello BAC è più complesso di quello BMB, ma il suo impiego consente di aumentare la produttività nel soffiaggio almeno del 15%

pressa ed evitando il problema di quale olio utilizzare nel sistema. Gli unici requisiti sono il mantenimento della pressione dell’aria compressa tra 6 e 15 bar e un adeguato approvvigionamento di acqua filtrata a freddo con una temperatura massima di 15°C. Questo modello ha una capacità di produzione di aria compressa da 160 a 600 Nm³/h e, in generale, consente di aumentare la produttività della soffiatrice tra 10 e 35%. Il modello BAC è più complesso, in quanto richiede aria compressa di alta qualità a una pressione da 7 a 15 bar, con contenuto residuo di olio di 0,01 mg/m³ e punto di rugiada di 5°C alla pressione di 7 bar (o inferiore). Inoltre, il setaccio molecolare di cui è dotato richiede di tanto in tanto interventi di manutenzione. In cambio, consente di aumentare la produttività dal 15% a oltre il 50%, mentre in alcuni casi i tempi di soffiaggio e ventilazione possono essere ridotti di un terzo. L’aria compressa viene alimentata attraverso l’essiccatore interno PAD (Pressure Air Dryer), dotato di setaccio molecolare, che si rigenera facilmente con un soffio d’aria compressa secca. Il punto di rugiada dell’aria di processo viene abbassato a -40°C per evitare la formazione di ghiaccio. Anche il modello BAC va alimentato con acqua fredda alla temperatura massima di 15°C e pressione compresa tra 3 e 8 bar. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Itib Machinery al servizio dell’innovazione

Tubi corrugati: non solo rotondi Il tubo corrugato, nella sua variante a doppia parete, trova ormai da svariati decenni la sua naturale applicazione dove è richiesto che l’elemento al suo interno possa essere inserito o scorrere con facilità, si tratti di cavi o di acqua. E se fosse aria? Le abitazioni e gli edifici ad alta efficienza energetica limitano l’interazione dell’ambiente interno con quello esterno e possono portare con sé, oltre agli innumerevoli e innegabili benefici, anche un limitato ricambio d’aria. Sappiamo che questa condizione è fondamentale per evitare, per esempio, la formazione di condensa e muffe nelle abitazioni e, in generale, per garantire condizioni salubri negli ambienti. Ci vengono in aiuto i sistemi meccanici di aerazione forzata ma controllata, dove il tradizionale tubo corrugato a doppia parete in PE, nella sua versione tonda, è un componente essenziale. Nelle applicazioni sotto traccia, in cui c’è l’esigenza di contenere gli ingombri, la sua versione ovale è invece la soluzione ideale. Le linee per l’estrusione di tubo a doppia parete di Itib Machinery consentono di produrre anche questo particolare tipo di tubo, la cui estrusione non richiede solo la costruzione di stampi e filiere di forma ovale, ma soprattutto lo studio e una consolidata conoscenza dei materiali plastici e del loro comportamento all’interno e all’uscita di filiere non totalmente simmetriche. In questa condizione, tratti rettilinei si abbinano a tratti raggiati che possono comportare diverse velocità e spessori del materiale. Per la progettazione delle sue teste di estrusione e filiere, Itib Machinery si

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Un corrugatore di Itib Machinery in azione per la produzione di tubi corrugati ovali

avvale di evoluti software di simulazione, appoggiandosi quando necessario anche a ricercatori del dipartimento di Ingegneria dell’Università degli Studi di Brescia. Gli stampi di forma ovale sono realizzati su macchine a controllo numerico a cinque assi e vengono montati su un corrugatore. I corrugatori FV200 e FV250 sono quelli più comunemente usati per la produzione di tubi a doppia parete anche nella loro variante ovale, che enfatizza la necessità di tolleranze molto strette dei componenti meccanici e un’assoluta costanza della velocità di produzione, per consentire una flessibilità uniforme del tubo. Ritroviamo la forma ovale non solo nei tubi per i sistemi di ventilazione meccanica controllata, ma anche in quelli più piccoli per i settori automobilistico ed elettrodomestico, in tutte quelle applicazioni dove il contenimento dell’ingombro è fondamentale.

AUSILIARI E COMPONENTI NEWS A Drupa virtuale le novità di Ferrarini & Benelli

Sistemi per trattare ogni tipo di superficie Cancellata la versione “fisica” a causa dell’imperversare della pandemia di Covid-19, Drupa 2021 è andata in scena in modalità virtuale dal 20 al 23 aprile, a cui Ferrarini & Benelli ha preso parte con un proprio showroom online, attivo sul portale Virtual Drupa. Video appositamente realizzati per l’occasione hanno illustrato i vantaggi e le caratteristiche tecniche dei prodotti proposti dall’azienda di Romanengo (Cremona). Polimetal è una delle stazioni di trattamento corona più vendute da Ferrarini & Benelli, adattandosi alle esigenze dei trasformatori nel trattamento di materiali conduttori e non conduttori, come film plastici e metallizzati, ma anche car-

ta, fogli di alluminio e accoppiati. I quattro modelli disponibili nella versione monolaterale e bilaterale sono costruiti con elettrodi e rulli ceramici, mentre tra gli optional rientrano motorizzazione integrata, presa di forza per traino, rullo pressore per evitare l’effetto di contro-trattamento, rulli di rinvio e strutture per il montaggio. Il costruttore ha sviluppato il sistema di trattamento al plasma In Air Plasma che, sfruttando le proprietà dell’aria compressa, dirige tramite una o più torce erogatrici una scarica di plasma sulla superficie da trattare. Il sistema non rilascia ozono in atmosfera ed è la soluzione ottimale per risolvere i problemi di adesione di oggetti tri-

Un esemplare del sistema Polimetal per il trattamento corona, una delle stazioni pià vendute da Ferrarini & Benelli

dimensionali e di superfici (plastiche, cartonate e metalliche), favorendo l’applicazione di inchiostri, collanti, vernici e rivestimenti. Ultimo ma non ultimo, il nuovo generatore digitale Evo Smart è dotato di touchscreen per una visualizzazione immediata dei parametri di sistema e una navigazione intuitiva da parte dell’utente. Una volta connesso in rete, i dati di produ-

zione del generatore vengono inviati direttamente a una piattaforma cloud, per favorire i controlli a distanza e migliorare il servizio di assistenza tecnica offerto all’utilizzatore. Le informazioni raccolte vengono rese disponibili su tutti i dispositivi (laptop, tablet, smartphone e computer) per attività di monitoraggio, controllo qualità e reportistica.

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MISURA E CONTROLLO Acopos 6D è ideale per la produzione di piccoli lotti con frequenti cambi di design e dimensioni da un prodotto all’altro

B&R LANCIA UN INNOVATIVO SISTEMA DI TRASPORTO PER I PRODOTTI ALL’INTERNO DELLE LINEE

UNA NUOVA DIMENSIONE PER LA PRODUZIONE ADATTATIVA SONO FINITI I GIORNI IN CUI I SISTEMI DI MOVIMENTAZIONE CONVENZIONALI IMPONEVANO TEMPISTICHE RIGIDAMENTE ANCORATE A UN PROCESSO PRODUTTIVO SEQUENZIALE. LE NAVETTE A LEVITAZIONE MAGNETICA ACOPOS 6D DI B&R SPOSTANO LIBERAMENTE I SINGOLI PRODOTTI ALL’INTERNO DELLA LINEA DI PRODUZIONE. SONO IDEALI PER PICCOLI LOTTI, CON FREQUENTI CAMBI DI DESIGN E DIMENSIONI DA UN LOTTO ALL’ALTRO DI RICCARDO AMPOLLINI

l 27 gennaio 2021, in diretta streaming dal suo Mechatronic Center Austria e all’interno di un evento organizzato a livello globale, B&R ha trasmesso la presentazione ufficiale di Acopos 6D: un sistema che, promette B&R, “rivoluzionerà il modo in cui i prodotti verranno fabbricati, assemblati e imballati”. Oggi la produzione è caratterizzata da una maggiore variabilità e da lotti più piccoli. Le caratteristiche richieste dal mercato sono sempre più difficili da prevedere e la personalizzazione è un requisito ormai comune. Si tratta di sfide davvero complesse. Da dove è possibile iniziare? La risposta è giunta dall’ospite principale dell’evento: Dario Rovelli, product manager di AcoMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

pos 6D, il quale ha così replicato: “In effetti, tali sfide richiedono una soluzione produttiva articolata… anzi, una soluzione di tipo totalmente nuovo: la produzione adattativa. Quest’ultima possiede quattro caratteristiche essenziali: 1. cambi di produzione senza fermi macchina; 2. pronta per prodotti futuri e oggi non ancora noti; le macchine fabbricate oggi dovranno essere in grado di gestire prodotti e soddisfare requisiti che non sono stati ancora concepiti; 3. garantire un’elevata produttività e brevi tempi di commercializzazione: l’unico modo per tenere il passo con le fluttuazioni imprevedibili della domanda; 4. gestire una produzione redditizia in piccoli lot-

ti; tutti amano la customizzazione di massa, ma la si può mettere in pratica solo se si riesce a produrre piccoli lotti a costi unitari paragonabili a quelli della produzione in serie”. “Per dotare le linee produttive di questi quattro elementi sono necessari: una buona sinergia fra le tecnologie d’automazione più recenti e avanzate (simulazione e digital twin, visione artificiale, robotica ecc.) e la loro integrazione in un unico sistema di controllo, in modo che l’intera linea possa agire come un “corpo unico”. Occorre inoltre un sistema intelligente e flessibile per spostare i prodotti lungo le linee di produzione”, ha quindi aggiunto Rovelli. “Sono già noti i sistemi SuperTrak e Acopostrak, con

MISURA E CONTROLLO

navette indipendenti, ma oggi B&R presenta qualcosa di realmente innovativo: Acopos 6D”.

AL VIA LA PRODUZIONE MULTIDIMENSIONALE CON ACOPOS 6D Il sistema di trasporto Acopos 6D si basa sul principio della levitazione magnetica: i magneti permanenti integrati nelle navette interagiscono con il campo magnetico generato dai segmenti di motore elettromagnetico sottostanti e la forza che ne deriva fa letteralmente “galleggiare nell’aria” le navette. Queste ultime possono muoversi liberamente in orizzontale nello spazio bidimensionale (assi X e Y), oltre a levitare con un preciso controllo della quota lungo l’asse Z verticale e a ruotare lungo i tre assi. Combinati, questi movimenti: 3 traslazionali + 3 rotatori, consentono ben sei gradi di libertà, da cui deriva anche il nome Acopos 6D. “Oltre ai già citati movimenti nelle due dimensioni del piano di scorrimento delle navette, vi è un terzo grado di libertà che deriva dalla levitazione”, ha spiegato meglio Rovelli. “Il sistema esercita un controllo totale sull’altezza di levitazione, da 0,5 a 4 mm, ma anche sulla forza esercitata dalla navetta, indipendentemente dal carico utile (payload). Gli altri due gradi di libertà consentono alle navette di ruotare intorno agli assi X e Y per inclinare la propria superficie… e la cosa si fa davvero interessante quando si sincronizza tale inclinazione con altri movimenti. Questi due gradi aggiuntivi di libertà possono tornare utili in vari modi: uno consiste nel potenziare la prevenzione dello sciabordio inclinando le navette nelle svolte, come nelle curve paraboliche dei circuiti motociclistici; un altro modo consiste nell’utilizzare la rotazione intorno agli assi X e Y per sostituire gli assi che manipolano i singoli oggetti delle postazioni di lavorazione, risparmiando spazio, semplificando le stesse postazioni e riducendo i costi dell’hardware.

“I sei gradi di libertà di Acopos 6D assicurano a macchine e linee produttive una flessibilità di movimento illimitata sulla superficie”, ha sottolineato Dario Rovelli, product manager di B&R per Acopos 6D

L’ultimo grado di libertà è permesso dalla rotazione intorno all’asse Z. È infatti possibile ruotare i prodotti mentre si spostano da una postazione all’altra, senza dover destinare un’area separata a tale operazione. Anche in questo caso le postazioni di lavorazione diventano più semplici e compatte. L’integrazione totale del software e l’esclusiva integrazione nell’ecosistema di controllo B&R, che presuppone di poter sfruttare il bus di campo Powerlink e le sue caratteristiche deterministiche, consentono la sincronizzazione completa della posizione della navetta con gli altri dispositivi in rete (servo assi, robot, sistemi di visione ecc.), con una precisione elevatissima, garantita da tempi di reazione nell’ordine di un solo microsecondo”.

PESATURA E APPLICAZIONI NEL MONDO DELL’IMBALLAGGIO In un esempio applicativo mostrato durante la conferenza, un robot caricava un piccolo contenitore sulla navetta che, nello stesso tempo, provvedeva a calcolare il peso del prodotto basandosi sulla forza necessaria per mantenere la stessa navetta a una data altezza di levitazione. Tutto ciò avveniva senza che fosse necessaria una postazione di pesatura. “Si tratta di uno schema ricorrente nelle applicazioni messe a punto dalla divisione Machine-Centric Robotics di B&R. In quest’ambito Acopos 6D semplifica le postazioni di lavorazione, o le elimina del tutto”, ha proseguito Dario Rovelli. “È anche possibile sfruttare la capacità delle navette di applicare una forza ben definita ai prodotti trasportati: una caratteristica molto importante, per esempio, nelle applicazioni di tappatura, assemblaggio e in molte altre ancora”. È quindi intervenuto Wlady Martino, Global Industry Segment Manager di B&R per il settore packaging, il quale ha chiesto a Rovelli: “Una delle sfide più complesse nel settore dell’imballaggio deriva dalla necessità di gestire prodotti diversi tra loro sulla stessa linea. In quale modo Acopos 6D può aiutarci ad affrontarla?” “Finora abbiamo visto le navette in azione singolarmente, ma sanno fare ben altro”, ha risposto il product manager di Acopos 6D. “Per esempio, è possibile riunirle in un unico “convoglio”, collegandole tra loro in modo virtuale; il codice applicativo le vedrà come un’unica grande navetta. In pratica, i moduli si possono unire a due a due, 4+4, 6+6 ecc. in modo da trasportare oggetti più grandi. A tutto il resto pensa il sistema, consentendo così ad Acopos 6D di adattarsi alla forma e alle dimensioni di qualunque prodotto occorra trasportare”. “Questa funzione “convoglio” rende Acopos 6D un sistema davvero flessibile e scalabile”, ha

Durante la conferenza online, Dario Rovelli ha spiegato come gli Acopos 6D siano “carrelli senza binari”, in grado inoltre di sollevarsi e ruotare nell’aria!

commentato Martino, chiedendo subito dopo: “Come si fa a trasferire i prodotti da Acopos 6D ad altri sistemi?” Per rispondere, Dario Rovelli ha mostrato come due navette unite prelevavano un prodotto da un motore lineare. “Le navette levitano all’altezza del prodotto”, ha illustrato Rovelli, “e applicano la forza necessaria per trattenerlo a pinza tra di loro. Ancora una volta è possibile osservare chiaramente come Acopos 6D riesca a controllare contemporaneamente più gradi di libertà”. “Fantastico. Penso che questo sistema rivoluzionerà sia l’imballaggio primario sia quello secondario, aiutando molti nostri clienti a risolvere i loro problemi a livello di produzione”, ha chiosato infine Wlady Martino.

ZERO USURA ED ELEVATA PULIZIA IN CAMERA BIANCA Come descritto da Rovelli, le navette Acopos 6D “fluttuano liberamente nell’aria”, senza alcun contatto meccanico né attrito. In assenza di usura non ci sono nemmeno parti da manutenere. “L’assenza di usura/abrasione delle parti in movimento, e il fatto che queste siano sospese, garantisce benefici anche in termini di pulizia dell’area di produzione”, ha dichiarato a quel punto Fredrik Holmberg, business development manager e specialista di assemblaggio dei dispositivi medicali in B&R, chiedendo poi a Rovelli: “Se riuscissimo a ridurre pure i tempi di pulizia, potremmo migliorare la produttività e l’efficienza complessiva delle apparecchiature. Potrebbe darci indicazioni al riguardo?” “Le navette viste sinora non sono le uniche presenti nel nostro portfolio”, ha riisposto Rovelli. “Vi sono anche moduli in cui i magneti permanenti sono integrati totalmente in alloggiamenti d’acciaio inossidabile (protezione IP69K), a garanzia di igiene e pulizia. Le prestazioni e le possibilità di combinare più moduli sono le stesse delle navette standard e, anche a livello dei moduli sottostanti, non sono necessarie versioni speciali. Gli utenti possono semplicemente coMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

prire il tracciato con qualsiasi tipo di materiale che ritengano ideale per una determinata applicazione: plastica, vetro e naturalmente acciaio inox. Grazie alla loro flessibilità di combinazione/ utilizzo è quindi possibile usare il sistema in camera bianca o in severe condizioni di processo, per il medicale o l’alimentare”.

MENO SPAZIO IN STABILIMENTO E MAGGIORE PRECISIONE Sempre sul tema della flessibilità produttiva, Xuanyu Guo (Industry manager, Flexible Manufacturing), specialista B&R per il settore 3C (Computer, Comunicazione ed elettronica di largo Consumo), ha domandato: “Nel nostro settore occorre assemblare con grande precisione piccoli e micro componenti. Quali vantaggi può offrire Acopos 6D in termini di posizionamento?” “La precisione di posizionamento è anch’essa straordinaria: ±5 micrometri! Inoltre, stiamo lavorando per ridurre ancora di più tale valore”, ha prontamente risposto Rovelli. “Un’altra sfida nel campo dell’elettronica (e non solo) riguarda la spinta alla riduzione dell’ingombro delle macchine. Acopos 6D può essere d’aiuto anche in questo caso?”, ha poi chiesto Guo, ricevendo la seguente risposta da Rovelli: “Sì è già visto come le stazioni di pesatura possano essere eliminate, rendendo possibile progettare linee più compatte, ma Acopos 6D può creare uno spazio in cui addirittura ogni millimetro quadrato può diventare produttivo. Infatti, B&R ha eliminato completamente la necessità di spazi tra le navette e ogni segmento di motore riesce inoltre a controllare quattro navette contemporaneamente. Ciò significa una densità di lavorazione quadrupla rispetto a ogni altro sistema paragonabile esistente sul mercato”. “Vorrei porre un’ultima domanda riguardante l’efficienza produttiva: le navette riescono a seguire percorsi creati con programmi CNC o è possibile sincronizzarle con un asse esterno?”, ha quindi chiesto Xuanyu Guo. Rovelli: “Certo! Acopos 6D è integrato totalmente nella piattaforma software B&R. Ogni navetta può quindi essere controllata dai moduli software disponibili nel potente sistema di movimento. Si può usare la posizione del-

Un momento dell’evento globale in streaming per il lancio di Acopos 6D. Al centro della foto: Wlady Martino, Global Industry Segment Manager di B&R per il settore packaging

la navetta come riferimento per un “asse slave” esterno oppure, viceversa, una navetta può fungere da master, con gli altri assi accoppiati ad essa tramite profili elettronici delle camme. Ma non è tutto: è anche possibile controllare la navetta con il nostro decoder CNC e definire facilmente un percorso di movimento”. In effetti la navetta mostrata a video in quel momento stava eseguendo proprio un percorso programmato in codice G (linguaggio tipico delle macchine a controllo numerico). È quindi possibile effettuare percorsi di lavorazione molto precisi e con una grande flessibilità di lavorazione. In questo modo non sarà la testa di lavorazione a muoversi ma l’oggetto posto sotto di essa, con grande vantaggio in termini di precisione e ripetibilità del prodotto e manutenzione della testa. Il product manager ha inoltre mostrato come si possano collegare tra loro le navette in modo meccanico, costruendo strutture flessibili (simili a piccole gru, a manipolatori ecc.) che poggiano su due o più moduli e vengono da questi trasportate per eseguire particolari sollevamenti di pezzi o lavorazioni. Mikael Regard, project manager del software di Acopos 6D si è quindi unito alla conversazione rispondendo alla domanda: “Come faranno gli utenti a valutare i loro nuovi progetti con Acopos 6D durante la fase di sviluppo?” “B&R ritiene che disporre di una simulazione completa per ogni componente di una macchina non debba più essere un lusso per pochi, poiché è essenziale per ridurre i tempi di commercializzazione dei prodotti”, ha risposto Regard mostrando alcune simulazioni con B&R Scene Viewer di isole di lavoro completate da Acopos 6D. “Le informazioni di posizione vengono trasferite direttamente dal PLC simulato (o reale) al PC dell’utente. Inoltre, il layout rea-

Acopos 6D è completamente integrato nell’ecosistema B&R. Ciò consente di sincronizzare le navette, con una precisione al microsecondo, con: servo assi, robot, sistemi track o di visione

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

lizzato da Scene Viewer può essere generato automaticamente da Automation Studio quando si compila il progetto ed è possibile inserire disegni 3D delle postazioni di lavoro o dei prodotti, per replicare fedelmente il sistema reale”, ha voluto infine precisare Mikael Regard.

NAVETTE INTELLIGENTI E SEMPLICI DA PROGRAMMARE Il sistema Acopos 6D apre possibilità quasi illimitate nella progettazione delle macchine, pur essendo decisamente facile da configurare e da gestire. Sofisticati algoritmi assicurano che le navette seguano un percorso ottimale, riducendo al minimo il consumo d’energia. A ogni navetta viene assegnato un ID univoco a livello globale. All’avvio, il controllore localizza immediatamente ogni navetta sui segmenti motore e la produzione può iniziare senza lunghe sequenze di homing o input manuale da parte dell’operatore. Tutto ciò è stato confermato dal penultimo relatore, Manuel Plainer, technical project manager per Acopos 6D, il quale ha illustrato alcune ulteriori caratteristiche del sistema, che si basa solo su tre semplici componenti: navette, segmenti motore e controller. Le dimensioni del modulo navetta più piccolo sono di 120x120x10 mm, ma ne esistono di più grandi, di forma quadrata o rettangolare. Il payload va da 0,6 a 14 kg, mentre la velocità può raggiungere i 2 m/s, con accelerazioni fino a 20 m/s2. Le comunicazioni dati tra i segmenti motore sono assicurate da Acopos 6D Link, che viene utilizzato anche per collegare i segmenti al controller: il vero cervello del sistema. Quest’ultimo, infatti, riceve i comandi tramite il bus di campo Powerlink e genera i percorsi delle navette evitando le collisioni e rimanendo entro i limiti della superficie attivata. “Con un solo controller si riescono a gestire fino a 200 segmenti e 50 navette!”, ha chiosato Plainer. Infine, è intervenuto Xiaodong Lu, CEO di Planar Motors, società canadese di cui B&R è azionista e partner per lo sviluppo di questa applicazione. Lu ha confermato tutti i vantaggi di Acopos 6D mostrati durante la conferenza online, aggiungendo che molti di questi sono stati ottenuti grazie agli oltre 15 anni d’esperienza e R&D di Planar Motors nel campo della tecnologia di levitazione magnetica per la produzione industriale.

MISURA E CONTROLLO

Sezione di un cavo ad altissima tensione colpito da una scarica elettrica

CONTROLLO DAL PUNTO DI VISTA ESTETICO E FUNZIONALE

ISPEZIONE E SELEZIONE DEI GRANULI PER GARANTIRE PRODOTTI IMPECCABILI GRAZIE A UNA COMBINAZIONE DI TELECAMERE OTTICHE E TECNOLOGIA A RAGGI X, È OGGI POSSIBILE RILEVARE ED ELIMINARE AUTOMATICAMENTE DIFETTI COME PUNTI NERI, DEVIAZIONI DI COLORE E INCLUSIONI METALLICHE NEI GRANULI PLASTICI, GARANTENDO COSÌ INEDITI LIVELLI QUALITATIVI

unti neri e difetti di colorazione comportano spesso un aumento dell’incidenza degli scarti di produzione nell’ambito dello stampaggio a iniezione e dell’estrusione di tubi, cavi e profili. Ciò vale anche per le inclusioni metalliche all’interno dei granuli in plastica, le quali lasciano tracce nei manufatti e nelle attrezzature di processo e sono causa di costi aggiuntivi. Per quanto concerne i punti neri, questo tipo di contaminazione è spesso dovuto a un sovraccarico termico, mentre le inclusioni metalliche sono soprattutto una conseguenza del deterioramento o dell’usura della vite, del cilindro o del granulatore in fase di compoundazione. Tra i rischi risultanti da questi difetti si segnalano le scariche elettriche nei cavi ad alta tensione e il blocco o i danneggiamenti dei canali caldi e dello stampo nei sistemi per lo stampaggio a iniezione. Nei processi di trasformazione successivi la causa viene spesso ricercata a livello di macchine e processi, mentre la materia prima è raramente oggetto d’analisi. In questo contesto, rappresenta invece un fattore essenziale il con-

trollo continuo della qualità sul 100% dei granuli durante tutto il processo di produzione. Per questo la società tedesca Sikora ha sviluppato un sistema specifico per l’ispezione e il controllo all’interno della linea di produzione dei granuli plastici, che combina tecnologie ottiche e a raggi X al fine di rilevare ed eliminare automaticamente granuli con difetti di colorazione e inclusioni metalliche con dimensioni dai 50 μm in su. Grazie a questo sistema si possono evitare riparazioni e spese conseguenti; inoltre, è possibile

Granuli di plastica con contaminazioni

ridurre in maniera significativa i costi per le macchine e il personale, nonché i tempi di fermo impianto e gli scarti.

ASSICURARE LA QUALITÀ PRESSO PRODUTTORI, COMPOUNDATORI E TRASFORMATORI Variazioni anche minime dei parametri di processo negli impianti di compoundazione possono influire sulle caratteristiche tecniche e ottiche dei granuli e sui successivi processi che portano al

Contaminazioni rilevate dalle telecamere ottiche

Inclusioni metalliche rilevate dalla telecamera a raggi X

Fig. 1 - Esempi di granuli plastici con contaminazioni (a sinistra). Le telecamere ottiche rilevano difetti estetici sulla superficie del granulo e deviazioni di colore (al centro). Con la telecamera a raggi X è invece possibile individuare inclusioni metalliche all’interno del singolo granulo (a destra)

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

prodotto finale. Il sovraccarico termico e mec- ne di qualsiasi difetto e contaminazione, al fine canico sul polimero, le contaminazioni causate di prevenire danni d’immagine e conseguenti ridall’ambiente di produzione o un carico di lavo- sarcimenti milionari. Inoltre, nella produzione di ro eccessivo sul personale possono provocare massa di materiali plastici con requisiti qualitativi inavvertitamente la contaminazione dei granuli molto elevati o nella compoundazione di tecnosotto forma di difetti come punti neri, ingiallimen- polimeri, viene richiesto che venga ispezionato il ti, bruciature, inclusioni metalliche, polveri ecc. 100% della linea e che sia presente una sistema In fase di controllo a campione dei granuli (un per la selezione automatica del materiale. metodo assai diffuso nell’industria), questi difetti possono passare spesso inosservati, in quan- ISPEZIONE E SELEZIONE IN LINEA to la quantità di campioni analizzata può essere DEI GRANULI PLASTICI troppo limitata in rapporto alla produzione tota- Il sistema di ispezione in linea sviluppato da Sikole e ai livelli effettivi di contaminazione. Inoltre, i ra non utilizza solamente tecnologie ottiche, ma difetti si possono concentrare maggiormente in può offrirle anche in combinazione con una teleuno o due lotti, oppure essere distribuiti in modo camera a raggi X. Di conseguenza, è in grado di più uniforme su molti altri. Per questo motivo, i rilevare anche le più piccole particelle metalliche, campioni prelevati servono soprattutto per un mentre i difetti di colorazione e i punti neri vensemplice controllo offline nell’ambito dell’accet- gono individuati dalle telecamere ottiche. Subito tazione delle merci. dopo i granuli difettosi possono essere separati In passato, i materiali con difetti ottici o contami- mediante un getto d’aria compressa. nati venivano venduti di sovente con uno scon- Il software integrato fornisce all’operatore una to ai compoundatori o ai trasformatori, i quali valutazione statistica completa dei dati sulle provvedevano poi a modificarli o ad aggiungerli dimensioni, l’area e il numero di contaminazioin basse percentuali ad altri compound. In alter- ni rilevate nel corso della produzione. Inoltre, le nativa, questi materiali difettosi potevano esse- immagini delle contaminazioni vengono memore trasformati in manufatti senza (o con limitati) rizzate in un’apposita galleria. L’immagine, inrequisiti ottici. I materiali contaminati da metalli fatti, consente spesso di risalire alla causa della venivano eliminati con contaminazione e aiuta l’ausilio di separatori a l’operatore a ottimizzare induzione e utilizzati in il processo produttivo. I altre produzioni. dati memorizzati possoMentre i primi sistemi di no essere richiamati e selezione ottica venivaanalizzati separatamente no progettati e utilizzati in qualsiasi momento. principalmente in EuSin dagli Anni Novanta ropa per i casi d’emerproduttori e compoungenza che si verificavadatori hanno iniziato a no presso i produttori di richiedere la rilevazione materie prime, a partidi contaminazioni a parre dagli Anni Duemila tire da una dimensione ha iniziato a svilupparminima di circa 100 μm. si un settore specifico Grazie ai progressi tecnici per i servizi di sorting intervenuti nel frattempo, (selezione, appunto). I da alcuni anni è possibile granuli da controllare, arrivare a una risoluzione confezionati negli imminima di 35 µm, o anballaggi di destinazione, che migliore. Un’elevata vengono oggi spediti al risoluzione, tuttavia, non Fig. 2 - Una scheda della galleria fornitore del servizio e è garanzia di eliminaziodi immagini delle contaminazioni sottoposti a selezione ne di punti neri, difetti di rilevate dal sistema di ispezione ottica, quindi reimballacolorazione e inclusioni e selezione in linea ti in confezioni originali e metalliche. Per un proinfine ritirati dal produttore qualche giorno dopo. cesso di selezione efficace si richiede prima di Questa procedura, però, è impensabile per i pro- tutto un’alta “probabilità di rilevazione”. Sikora duttori di materie prime di alta qualità ed estre- offre questa funzione distintiva utilizzando fino a ma purezza, come ad esempio quelle per i cavi quattro telecamere ottiche e un’unità a raggi X. elettrici a base di polietilene. I requisiti di qualità A seconda del tipo di contaminazione e dell’apnei settori E&E, medicale e aerospaziale sono tal- plicazione prevista, il sistema viene configuramente elevati che occorre garantire l’eliminazio- to prima della consegna in base alle esigenze MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Il sistema Purity Scanner Advanced rileva inclusioni metalliche all’interno dei granuli, nonché punti neri e bruciature sulla loro superficie

dell’utilizzatore. In tal modo, è possibile rilevare ed eliminare contaminazioni con dimensioni dai 50 μm in su.

VANTAGGI DELLA SEPARAZIONE OTTICA E DELL’ELIMINAZIONE DEI METALLI Grazie al sistema in oggetto, denominato Purity Scanner Advanced, i produttori e i trasformatori di granuli in plastica possono ispezionare il 100% dei materiali di loro produzione, o acquistati, ed eliminare i difetti ottici e le inclusioni metalliche. Ciò comporta diversi vantaggi dovuti alla riduzione di: • scarti di produzione; • tempi di fermo impianto; • riparazione e revisione di macchine e attrezzature ausiliarie; • scariche elettriche (nel caso dei cavi); • danni ai canali caldi e blocco dei distributori (stampaggio a iniezione); • acquisti di materiali sostitutivi, costi di trasporto, costi energetici e tempi di attrezzaggio aggiuntivi; • una nuova lavorazione del materiale sostitutivo; • costi aggiuntivi del personale dovuti all’ulteriore lavorazione del materiale; • costi di riciclo e smaltimento; • danno d’immagine e insoddisfazione del cliente. Di conseguenza, non è soltanto possibile mantenere la capacità di fornitura, ma perfino migliorarla dal momento che vengono eliminati i rischi associati alle inclusioni metalliche o alle bruciature dei materiali plastici. Si tratta di un aspetto fondamentale, soprattutto nel caso di prodotti essenziali per la sicurezza nel settore medico, aerospaziale e automotive, al fine di prevenire i guasti di tali prodotti. Inoltre, nell’ambito dell’industria elettrica ed elettronica, una riduzione dei punti neri va di pari passo con una diminuzione delle scariche elettriche. Infatti, i punti neri non generano solamente difetti estetici, ma spesso comportano anche difetti funzionali.

MISURA E CONTROLLO

NEWS Con Inspecta, qualità costante durante tutto il processo

Rilevare rapidamente acetaldeide e benzene nei prodotti in PET Il nuovo analizzatore Inspecta di Piovan rappresenta la naturale evoluzione di PETes AA Analyzer ed è uno strumento preciso, affidabile e semplice da utilizzare per rilevare la presenza di contaminanti non solo nelle preforme in PET ed rPET, ma anche in lastre, bottiglie e granuli. Quando i processi produttivi richiedono elevate qualità, purezza e costanza nelle analisi, serve uno strumento capace di verificare l’eventuale presenza di contaminanti tramite accurati controlli. Il processo di trasformazione del PET può generare acetaldeide, un tipico esempio di sostanza volatile, incolore e con odore fruttato derivante dall’ossidazione del gruppo vinilico finale della catena polimerica durante la degradazione termica del PET. Il crescente utilizzo di rPET potrebbe causare la presenza di benzene nel prodotto finito. Questo avviene principalmente quando, anche dopo la selezione del PET post consumo, rimangono tracce residue di PVC. Queste ultime vengono trasformate dalle temperature di processo in acido cloridrico, che reagisce col PET generando benzene, appunto, e CO2. Le quantità sono minime ma il tracciamento del processo con Inspecta e l’immediato rilevamento di scostamenti dai comportamenti attesi, garantiscono costanti standard di qualità e minimizzano le eventuali conseguenze. I produttori devono riuscire a controllare i lotti e ottenere i risultati delle analisi in tempo reale, in modo da attuare eventuali azioni correttive per garantire significativi risparmi di costi. Il fattore tempo è quindi cruciale. Per questo Inspecta può essere installato vicino ai reparti produttivi, evitando così di dover prelevare i campioni e portarli in laboratorio. In questo modo le tempistiche di analisi e quelle produttive vanno di pari passo, consentendo di ottenere risultati in tempo reale.

Inspecta rileva i contaminanti e migliora gli standard qualitativi

Rispetto ai metodi tradizionali, Inspecta permette di effettuare le analisi in soli 40 o 60 minuti, rispettivamente per acetaldeide e benzene. Le analisi effettuate con Inspecta avvengono in modo automatico e possono essere condotte dal personale non tecnico o da operatori di linea. Gli stessi operatori possono portare a termine rapidamente l’analisi, poiché il software dell’analizzatore lo mette in funzione, verifica la calibrazione e genera un report dettagliato. Quando Inspecta opera in un sito dotato di Winfactory 4.0 (il software di supervisione di Piovan) è possibile salvare automaticamente i risultati dei test automatizzando il processo per la qualità e conservando le misure per anni. Tra i benefici dii Inspecta possono essere elencati: controllo costante del processo produttivo; massima precisione e riproducibilità delle analisi, in qualsiasi parte del mondo; facilità di utilizzo (non serve personale specializzato); analisi eseguibili da operatori di linea; maggiore frequenza di campionamento per l’analisi di preforme e lastre in PET; riduzione di costi e tempi fino al 70%.

Baruffaldi lancia Smart Industry

Nuova piattaforma digitale per l’Industria 4.0

Alberto Dosi, titolare di Baruffaldi Plastic Technology, con tecnico e assistente durante i test della piattaforma Smart Industry

La piattaforma digitale di nuova generazione Smart Industry, sviluppata da Baruffaldi Plastic Technology per l’Industria 4.0, permette di monitorare in tempo reale lo stato di funzionamento della macchina e di raccogliere dati statistici sul suo utilizzo. Questi ultimi vengono archiviati su cloud proprietario e sono resi disponibili sia all’utilizzatore della macchina, ai fini di un’analisi di produttività, sia al costruttore per un’analisi di tipo manutentivo e di assistenza tecnica. La piattaforma è consultabile su qualunque dispositivo mobile con collegamento Internet. Smart Industry verrà implementata su ogni macchina di Baruffaldi e attiverà una nuova gamma di servizi, quali monitoraggio da remoto, raccolta dei dati di produzione

e supervisione, rendendo possibile anche l’installazione e la manutenzione degli impianti a distanza. La macchina campione scelta per lo sviluppo e i test della piattaforma è una Povi 5000, punzonatrice idraulica per canalette elettriche e da cablaggio. Partendo dai servizi 4.0, è stata studiata una soluzione modulare, flessibile e scalabile, definendo innanzitutto le tecnologie e progettando poi il prototipo, a cui, di volta in volta, sono stati implementati ulteriori servizi, fino alla realizzazione della sezione lato macchina della piattaforma. Una volta realizzata la piattaforma Smart Industry e implementata sulla Povi 5000, sono stati effettuati i test, simulando i cicli di lavoro ordinari della macchina, che hanno fornito eccellenti risultati.

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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MATERIALI E APPLICAZIONI

LE ANALISI CONFERMANO LA COMPETITIVITÀ DEI CAVI IN PVC IN UN PERIODO COMPLICATO COME QUELLO CHE STIAMO VIVENDO A LIVELLO GLOBALE, IL TEMA DEL CONTROLLO DEI COSTI È FONDAMENTALE PER QUALSIASI PRODOTTO E IN OGNI FASE DEL SUO CICLO DI VITA, DALL’ACQUISTO ALLA MANUTENZIONE, FINO ALLO SMALTIMENTO E AL RICICLO DI PVC4CABLES

a metodologia TCO (Total Cost of Ownership), che valuta le performance economiche dei materiali, è considerata una delle più efficaci per fornire un’analisi dei costi economici a carico degli utenti per l’intera vita dei prodotti. Si tratta quindi di un’analisi “orientata al cliente” e volta a tener conto della differenza tra il prezzo d’acquisto di un bene e il suo costo a lungo termine (vedi figura 1, parte in alto). La TCO è sempre più utilizzata negli appalti pubblici ed è considerata molto importante, in prospettiva, anche da primarie aziende che operano nel settore dei cavi. Per questo PVC4Cables (la piattaforma di ECVM - European Council of Vinyl Manufacturers - dedicata alla filiera dei cavi in PVC) Fig. 1 - Metodologia d’analisi TCO (Total Cost of Ownership) applicata ai cavi in PVC

Acquisto

Installazione

Uso

Manutenzione

Smontaggio e scarico

Conferimento in discarica

Riciclo

Acquisto

Installazione

Uso

Manutenzione

Smontaggio e scarico

Conferimento in discarica

Riciclo

ha commissionato alla società Althesys un’analisi della competitività dei cavi in PVC in confronto alle sue principali alternative.

L’ANALISI TCO IN SINTESI Lo studio condotto da Althesys ha analizzato le principali alternative (per un cavo lungo 100 metri, adatto a connessioni a bassa tensione) per gli edifici residenziali, gli edifici industriali e le telecomunicazioni, in Francia, Germania e Italia. La TCO si è basata sui seguenti principali presupposti: • i prezzi dei cavi e i costi d’installazione si riferiscono agli utenti finali dell’investimento; • gli acquirenti dei cavi elettrici (utenti finali) per edifici residenziali sono i proprietari di abitazioni private; • gli acquirenti di cavi elettrici e cavi dati (utenti finali) per edifici industriali e telecomunicazioni si considerano essere le imprese industriali private; • per ciascuno dei tre paesi, i prezzi dei cavi sono stati calcolati sulla media di tre listini prezzi ufficiali, considerando anche gli sconti dichiarati sui medesimi listini; • i costi d’installazione sono stati stimati tenendo conto dei diversi costi di manodopera nei tre paesi analizzati; • il periodo d’utilizzo considerato per tutti i cavi è di 30 anni, sebbene possa essere maggiore in base alle condizioni di posa; MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

PVC4Cables

TCO E CBA

TAB. 1 - TCO relativa ai cavi elettrici installati presso edifici industriali in Italia, Germania e Francia (euro/100 metri)

I RISULTATI DI TCO E CBA In tutte le applicazioni esaminate (edifici residenziali, edifici industriali e telecomunicazioni) nei tre paesi, i cavi realizzati con più parti in PVC (PVCx2) hanno mostrato il costo totale di possesso (TCO) più basso. Maggiore è la quantità di PVC contenuta nel cavo, minore è il valore TCO (vedi tabella 1). L’analisi costi-benefici (CBA, figure 2-5) ha consentito poi di esaminare i costi diretti e indiretti di un progetto (o investimento, sistema, tecnologia, impianto ecc.) per la comunità (o il paese) nel suo insieme. La CBA relativa al riciclo dei

Acquisto Installazione Smantellamento Total Cost of Ownership

143,0

142,9

171,4

85,1

4,6

6,5

232,7 TCO minimo

263,7 13,3%

144,8

173,6

100,2

10,2

14,3

16,0

255,3 TCO minimo

259,4 1,6%

289,8 13,5%

144,5 101,6 9,0 255,0 TCO minimo

144,4 101,6 12,6 258,6 1,4%

173,2 101,6 14,0 288,8 13,2%

cavi in PVC ha considerato due diversi scenari in Francia e Italia (riciclo rispetto allo smaltimento in discarica e riciclo rispetto all’incenerimento) e uno in Germania, dove lo smaltimento in discarica è vietato. La fase più critica è quella relativa a raccolta, selezione e pulizia del PVC. Quest’attività è complessa e costosa perché i volumi di PVC sono diluiti su un gran numero di applicazioni e, in molti prodotti, il PVC è accoppiato con altri materiali, il che richiede l’utilizzo di tecnologie specifiche per la sua separazione. I risultati della CBA mostrano i benefici netti del riciclo per tutti i casi considerati: rispetto all’incenerimento e alla discarica, sia per i cavi elettrici che per i cavi dati. In Francia e in Italia, i benefici netti del riciclo rispetto alla discarica sono maggiori di quelli del riciclo paragonato all’inceneri-

Fig. 2 - Riciclo vs. discarica con monetizzazione dovuta al recupero di rame (Italia)

7,3

234,5 0,8%

Fonte: Althesys

• i cavi, se progettati, dimensionati e posati correttamente, non necessitano di manutenzione (figura 1, in basso): la loro sostituzione totale, quando necessaria, è più economica; • i costi d’utilizzo legati al consumo di energia (riscaldamento termico dei cavi) non sono significativi se i cavi vengono prodotti e installati secondo gli standard; • i costi di smantellamento dei cavi a fine vita sono stati stimati in relazione a smontaggio e conferimento dei cavi in discarica, al netto del recupero di rame. Il riciclo del PVC, infine, è stato oggetto di uno studio separato di analisi costi-benefici (CBA).

Acquisto Installazione Smantellamento Total Cost of Ownership

mento, per via del recupero di energia (elettricità e calore) ottenuto grazie all’incenerimento. Maggiore è la quantità di PVC nel cavo, maggiori sono i benefici netti del riciclo. Il cavo FS18OR18 (con guaina e isolamento in PVC) mostra benefici netti maggiori rispetto al cavo dati (contenente anche materiale termoplastico), grazie alla maggiore quantità e qualità del PVC riciclato. Tutti i risultati della CBA presuppongono un’adeguata copertura territoriale dei siti di raccolta e riciclo dei cavi in PVC. L’aumento della distanza potrebbe ridurre il vantaggio netto del riciclo. La monetizzazione derivante dal recupero di rame aumenta di molto i benefici netti, ma anche senza considerare il valore del rame recuperato, il saldo netto della CBA è positivo.

Fig. 4 - Riciclo vs. incenerimento con monetizzazione dovuta al recupero di rame (Germania)

Costi incrementali per i trasporti verso il riciclo

Impatto ambientale dei trasporti

Raccolta differenziata e selezione

Pretrattamenti dei cavi

Costi del riciclo

Altri costi di trattamento Mancati ricavi (elettricità)

Altri costi di trattamento

Mancati ricavi (calore)

Recupero di rame

Risparmio sui costi per la discarica

Risparmio sui costi per l’incenerimento

Benefici in termini energetici dovuti al riciclo

Benefici energetici dovuti al riciclo Benefici ambientali del riciclo

Benefici ambientali del riciclo

Ricavi dal materiale riciclato

Bilancio netto del riciclo

Bilancio netto del riciclo euro/100 m di cavo

Fig. 3 - Riciclo vs. incenerimento con monetizzazione dovuta al recupero di rame (Italia)

euro/100 m di cavo

Fig. 5 - Riciclo vs. incenerimento con monetizzazione dovuta al recupero di rame (Francia)

Costi incrementali per i trasporti verso il riciclo

Impatto ambientale dei trasporti

Raccolta differenziata e selezione

Raccolta e selezione

Pretrattamenti dei cavi

Costi del riciclo

Altri costi di trattamento

Mancati ricavi (elettricità)

Mancati ricavi (calore)

Recupero di rame

Risparmio sui costi per l’incenerimento

Benefici energetici dovuti al riciclo

Benefici ambientali del riciclo

Ricavi dal materiale riciclato

Bilancio netto del riciclo

Bilancio netto del riciclo euro/100 m di cavo

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

euro/100 m di cavo

MATERIALI E APPLICAZIONI

FILM TECNICI A BASE DI POLIPROPILENE

VERSO UNA RICICLABILITÀ ANCORA PIÙ COMPLETA DOPO AVER IMMESSO SUL MERCATO SOLUZIONI D’IMBALLAGGIO AD ALTE PRESTAZIONI E RICICLABILI A BASE DI POLIETILENE, TERMOPLAST OFFRE ORA STRUTTURE MONOMATERIALE RICICLABILI A BASE DI PP. UN ALTRO RISULTATO IMPORTANTE PER L’AZIENDA TOSCANA RIGUARDA L’OTTENIMENTO DELLA CERTIFICAZIONE “PLASTICA SECONDA VITA” DI IPPR, DEDICATA AI MANUFATTI OTTENUTI DALLA VALORIZZAZIONE DEGLI SCARTI IN MATERIALE PLASTICO

uale azienda leader nel settore della produzione di film tecnici poliolefinici per l’imballaggio flessibile, Termoplast si dedica da sempre allo studio di soluzioni innovative in grado di soddisfare la legislazione in vigore in termini di sostenibilità dei materiali plastici. Esempio di “top-lid” realizzata col nuovo film tecnico in polipropilene, completamente riciclabile

Ai lettori di MacPlas sono già stati presentati i suoi due nuovi film tecnici a spessore ridotto (Crystal PE e Super PFC, vedi pag. 93 di MacPlas 379) per la creazione di strutture monomateriale idonee al riciclo a base di polietilene. Si tratta di prodotti con caratteristiche paragonabili a quelle delle più note strutture multimateriale accoppiate presenti sul mercato, ma non riciclabili. Dopo aver consolidato la strada della riciclabilità con queste soluzioni ad alte prestazioni a base di PE, Termoplast mette a segno un altro punto a suo favore offrendo oggi nuove soluzioni che permettono la realizzazione di strutture monomateriale riciclabili a base di polipropilene (PP). Verso la fine del 2020 l’azienda ha infatti presentato ufficialmente la nuova gamma di prodotti Termoplast atti alla realizzazione di strutture monomateriale in PP riciclabili al 100%. Un’altra sfida vinta

dall’azienda toscana, che è così in grado di offrire un’ampia gamma di prodotti riciclabili a base di PP che offrono una versatilità degna di nota. La nuova famiglia di film tecnici, con o senza barriera ai gas in EVOH, viene realizzata tramite tecnologia di estrusione in bolla e offre molteplici possibilità per la produzione di imballaggi a matrice interamente polipropilenica. La principale applicazione di questi film riguarda la realizzazione delle cosiddette “top-lid” per la chiusura delle vaschette in PP (vedi foto in queste pagine), sebbene siano in continua ascesa anche le applicazioni nel campo dei doypack o degli stand-up pouch (sacchetti personalizzati con fondo rinforzato e quindi in grado di “reggersi in piedi” da soli). Tali film, laminabili insieme ai classici OPP e BOPP anche tramite processi a caldo (quindi senza l’utilizzo di adesivi che ne inficerebbero MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

La società Termoplast è anche attiva nello studio e nello sviluppo di film a base biologica e di film con contenuti elevati di PIR e PCR, così da soddisfare la crescente domanda di prodotti sostenibili e ridurre quanto più possibile le emissioni di CO2 in atmosfera

la riciclabilità), offrono molteplici soluzioni se utilizzati come “lid” su vassoi e vaschette in PP, proprio grazie alla loro adattabilità alle applicazioni più eterogenee. Sono infatti disponibili in versioni saldabili, pelabili, antiappannamento (antifog), pelabili e allo stesso tempo antifog, basso saldanti e anche sterilizzabili. Tramite il loro utilizzo, si viene quindi a colmare l’annosa lacuna della non riciclabilità delle tradizionali strutture multimateriale, contenenti per esempio PET o PA, spesso conferite direttamente in discarica. I nuovi film, già testati nelle più esigenti condizioni di confezionamento, sono oggi disponibili per aprire nuove strade verso una riciclabilità ottimale e un’economia sempre più circolare e sostenibile.

ARRIVA IL MARCHIO “PLASTICA SECONDA VITA” PER TERMOPLAST Un nuovo marchio si aggiunge alla lista di certificazioni di Termoplast. Si tratta di “Plastica Seconda Vita”, certificazione ambientale di prodotto dell’IPPR (Istituto per la Promozione delle Plastiche da Riciclo), riservata a materiali e manufatti ottenuti dalla valorizzazione dei rifiuti plastici provenienti da un’accurata selezione degli scarti di origine industriale.

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Si tratta di un risultato importante per l’azienda, poiché “Plastica Seconda Vita” è il primo marchio italiano dedicato alla plastica riciclata e ai manufatti con essa ottenuti che introduce il concetto di “qualità” e di “rintracciabilità” nelle plastiche da riciclo. L’ottenimento del marchio è il frutto dell’impegno di Termoplast in termini di sostenibilità e di valorizzazione degli scarti derivanti dai suoi processi industriali, altrimenti recuperati per applicazioni meno nobili. Con il marchio “PSV da scarto industriale”, il trasformatore certifi-

ca il processo di recupero e di gestione di tali scarti e il loro riutilizzo fino al 70% all’interno di alcune strutture di film ad alto tasso d’innovazione ed eccellente qualità per il settore industriale. Il marchio, inoltre, permette all’utilizzatore dei suoi film di avere l’assoluta certezza che Termoplast immetta nella struttura la percentuale di riciclato dichiarata. Prende così il via una nuova pagina per l’azienda, volta a un servizio verso il cliente e verso il pianeta con un’impronta ancora più green.

MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Easysnap nel “care kit” di Delta Air Lines

Quando il packaging prende il volo Una tra le migliori compagnie aeree statunitensi per i viaggi di lavoro, Delta Air Lines, ha scelto le confezioni Easysnap per il gel igienizzante includendole nel “care kit” offerto ai suoi passeggeri. Ed è record di vendite online per l’azienda modenese Easysnap Technology, che le ha sviluppate e le produce. Si tratta di confezioni semirigide e monodose, che si aprono con l’utilizzo di una sola mano (one hand opening): niente più linguet-

te da strappare o parti da scartare, niente più tappi da svitare… basta semplicemente piegarle a metà con le dita. Il packaging Easysnap è realizzato con differenti laminati plastici, a seconda del tipo di lavorazione e del prodotto richiesto. I principali materiali utilizzati per i diversi strati sono PET, PP, PS e PE, con l’aggiunta di uno strato barriera in alluminio o EVOH. La composizione dei laminati è brevettata. L’obiet-

Estremamente semplici da aprire, leggeri ma anche resistenti, i packaging Easysnap sono inoltre in grado di erogare il contenuto in modo preciso, pulito e senza sprechi, garantendo le giuste quantità e un’altissima restituzione di prodotto

tivo di Easysnap Technology era quello di creare un nuovo modo di aprire i propri articoli. Obiettivo pienamente raggiunto, dato che lo studio e l’attenzione dell’azienda hanno portato alla creazione di un imballaggio accessibile davvero a tutti: bambini, anziani e persone con disabilità. Una straordinaria accelerazione alla diffusione di Easysnap è stata data dalle nuove prescrizioni connesse all’emergenza sanitaria. Questo packaging, pensato per le soluzioni liquide e semiliquide, ha trovato infatti una perfetta applicazione nel mercato dell’igienizzante per le mani: pratico, sicuro e comodo da trasportare e da usare, è stato scelto da grandi marchi per confezionare i propri gel, ma è stato anche impiegato dall’azienda stessa per creare un proprio brand di igienizzante: “Snap for Clean”. E non a caso Delta Air Lines ha

Grazie a questa nuova soluzione, l’azienda produttrice Easysnap Technology, con sede nel cuore della “Packaging Valley” e guidata dal CEO Andrea Taglini, è riuscita ad affermarsi a livello globale sia confezionando prodotti per vari colossi mondiali sia vendendo le macchine progettate per realizzare il confezionamento in Easysnap

scelto proprio i monodose Easysnap per il gel igienizzante incluso nel “care kit” per i suoi passeggeri. Anche gli acquisti sulle grandi piattaforme online hanno preso il volo toccando numeri da record e ottenendo un ottimo riscontro da parte degli utenti. Se l’igienizzante per le mani ha fatto registrare un consumo eccezionale nell’era Covid, sono tuttavia numerosi i settori verso i quali Easysnap Technology ha rivolto la propria attenzione: le confezioni Easysnap hanno infatti trovato applicazione anche in ambito alimentare, per salse, miele, condimenti vari e integratori, nel settore farmaceutico, per diversi farmaci in forma liquida, e in quello cosmetico, per creme e make-up.

Masterbatch per articoli stampati a iniezione

Colori vibranti provenienti dall’Africa All’inizio di marzo l’azienda chimica Ampacet ha presenta- dormentati però in queste valli lussureggianti dell’Etiopia. Nei to la propria collezione Dallol di masterbatch progettati per misteriosi laghi acidi è possibile ravvisare uno spettro di colori conferire una vivacità dinamica e moderna agli articoli stam- che passa dal blu glaciale al verde smeraldo, dal “rosso fangopati a iniezione. Sviluppata per le applicazioni con le polio- so” ai “neri misteriosi”, ciascuno dei quali ci ricorda l’instabililefine, la nuova gamma di colori consente in particolare ai tà d’umore di un vulcano. Le fini particelle di cenere, disperse proprietari dei grandi marchi di aumentare l’appeal a scaf- e incorporate nei colori del luogo, sono state catturate anche fale dei prodotti di largo consumo. all’interno della nuova collezione”. “La collezione riflette i colori proveI colori della collezione Dallol innienti dall’Africa, offrendo escursiocludono il “calore ardente” di Hot ni visive negli ardenti abissi dei vulSprings, la tonalità ruggine-rossiccani che producono i colori unici di cia di Lapilli, il fresco blu schiumato Dallol, il luogo più caldo della terra trovato a Gwisho, i valori della terra abitato dagli esseri umani”, afferma di Tefra, nonché gli accenni di grafiPhilippe Hugele, strategic business te di Scoria, la sorpresa verde di Olimanager della divisione Rigid Packavina e il colore cinereo di Dacite. I ging di Ampacet. “A prima vista, tali colori possono essere anche persoformazioni appaiono come ammassi nalizzati per supportare la messagdi rocce dall’aspetto aggressivo, ad- La gamma di colori della collezione Dallol di Ampacet gistica del brand.

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Nuovo impianto di Solvay

Aumenta la produzione di stabilizzanti alla luce in West Virginia Presso il sito di Willow Island, in West Virginia (USA), Solvay ha incrementato la propria capacità produttiva di stabilizzanti alla luce a base di HMW HALS (High Molecular Weight Hindered Amine Light Stabilizers), sostanze chimiche contenenti gruppi amminici. Tali stabilizzanti sono alla base delle famiglie di additivi Cynergy e Cyxtra, che permettono di sfruttare le caratteristiche prestazionali dei materiali poliolefinici in applicazioni avanzate per l’edilizia, l’agricoltura (es.: film per serre) e per svariati altri utilizzi industriali. Gli additivi speciali a base di HMW HALS proteggono le poliolefine dal degrado provocato dall’esposizione alla luce e al calore, allun-

gandone la vita anche nel caso di utilizzo per esterni. “Questo investimento offre tranquillità ai nostri clienti, garantendo la sicurezza di approvvigionamento e una più pronta risposta di Solvay, leader tecnologico di riferimento per il settore della stabilizzazione alla luce”, ha spiegato Ning Chen, vicepresidente delle attività negli additivi per polimeri della divisione Technology Solutions di Solvay. Il nuovo impianto produttivo di Willow Island, di ultimissima generazione, è stato concepito con i più moderni accorgimenti per garantire la sicurezza degli operatori, ridurre l’impatto ambientale e migliorare la qualità degli stabilizzanti.

L’aumento della produzione di stabilizzanti a base di HMW HALS da parte di Solvay soddisferà la domanda di additivi per proteggere le poliolefine dal degrado provocato dall’esposizione alla luce e al calore

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Benthem Crouwel Architects, Amsterdam

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

La nuova ala del Museo d’Arte Moderna Stedelijk di Amsterdam, progettata dallo Studio di architettura Benthem Crouwel, presenta una facciata lunga 100 metri e composta da 271 pannelli in laminato composito rinforzato con fibra Twaron, prodotta da Teijin. Tale fibra pesa solo 27 kg/m2, è cinque volte più forte dell’acciaio, resiste al fuoco e non si deforma

COMPOSITI PER EDILIZIA E ARCHITETTURA

Leggerezza, resistenza e creatività EDILIZIA E INFRASTRUTTURE PRESENTANO ENORMI OPPORTUNITÀ PER I COMPOSITI, I QUALI CONSENTONO, PER ESEMPIO, UN’ELEVATA RESISTENZA ALLA CORROSIONE RISPETTO AI RINFORZI IN FERRO, UNA MAGGIORE LEGGEREZZA (PESO INFERIORE DEL 25% RISPETTO ALL’ACCIAIO) E UN COSTO INFERIORE PER GLI UTENTI FINALI. INCREMENTARE LA PROMOZIONE DEI LORO VANTAGGI IN QUESTO AMBITO PORTERÀ SICURAMENTE AD AMPLIARNE LE APPLICAZIONI DI SIMONETTA PEGORARI E RICCARDO AMPOLLINI

utte le civiltà del passato hanno utilizzato materiali compositi per costruire: la paglia impastata col fango veniva usata per realizzare mattoni o muri, l’intonaco di calce era tradizionalmente rinforzato con paglia. Ma i compositi come li intendiamo ora, materiali ultraresistenti prodotti dall’uomo, sono apparsi per la prima volta solo nel Ventesimo Secolo. Dopo la Seconda Guerra Mondiale, il poliestere rinforzato con mat di vetro, depositato manualmente (hand lay-up), è stato utilizzato per realizzare oggetti ornamentali e rivestimenti per edifici, ma il processo era laborioso, lento e costoso. Successivamente si sono sviluppati metodi di produzione più veloci, ma la maggior parte di questi si basava sull’utilizzo di fibre corte, limitando la capacità strutturale. L’invenzione della pultrusione ha poi permesso l’uso delle

fibre lunghe, consentendo così l’utilizzo ingegneristico delle materie plastiche fibrorinforzate (FRP) nel settore dell’edilizia. Il volume occupato dalle fibre era maggiore e ciò ha migliorato la rigidità e ridotto il movimento termico in quella che era già una famiglia di materiali intrinsecamente resistenti e termicamente ed elettricamente isolanti. Questa combinazione di proprietà è ideale per una costruzione termicamente efficiente, ora necessaria per affrontare la sfida della riduzione delle emissioni di CO2. Ma prima di parlare più approfonditamente dei compositi in edilizia è forse meglio ricordare quali sono le tre tipologie di composito più rilevanti in questo ambito: 1. Compositi fibrorinforzati a matrice polimerica (i classici FRP: FiMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

APPLICAZIONI E VANTAGGI DEI COMPOSITI IN EDILIZIA Le applicazioni dei compositi in edilizia e nelle infrastrutture sono innumerevoli e vanno dalle costruzioni di edifici abitativi ai prefabbricati, fino agli edifici stampati in 3D. Gli elementi costruttivi più rilevanti prodotti in composito sono: travi, pilastri, cupole e tutti i sottosistemi come tubazioni, facciate ecc. Per quanto riguarda le infrastrutture, sono ormai abituali non solo i ponti in composito pedonali o ciclabili, ma anche quelli per i trasporti di massa, ferroviari o stradali. Il più grande ponte pedonale al mondo stampato in 3D si trova a Tianjin, in Cina, ed è costituito da cemento rinforzato con fibre di vetro (vedi foto in questa pagina, ndr). Due bracci robotici hanno impiegato circa 450 ore per stamparne gli elementi. Da tempo i compositi si usano anche per le condotte, gli scarichi, i sistemi fognari, i sistemi interrati per gas, elettricità e telecomunicazioni. Inoltre, come già accennato, vengono utilizzati per il ripristino di edifici terremotati e la costruzione di nuovi edifici antisismici. Leggerezza, resistenza ed estetica sono le ragioni chiave per cui i compositi sono sempre più utilizzati in edilizia. La trasparenza alle onde elettromagnetiche e l’assenza d’interferenze con i radar ne fanno i materiali ideali per le telecomunicazioni. Inoltre, la possibilità di stampare in 3D strutture in composito consente di creare manufatti unici, ma Stampato in 3D grazie a due robot e lungo circa 28 metri, questo ponte in calcestruzzo rinforzato con fibre di vetro si trova a Tianjin, nella Cina settentrionale, presso uno dei campus della Hebei University of Technology, che ha contribuito anche a progettarlo e a realizzarlo sul modello di un antichissimo ponte della provincia dell’Hebei MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Domenico Brigante, Olympus

bre-Reinforced Plastics), utilizzati per l’asfalto o per le reti rinforzate con fibre di vetro (per strade e coperture). 2. Compositi a matrice inorganica (non polimerica) rinforzati con fibre, come: il calcestruzzo fibrorinforzato (FRC) utilizzando fibre disperse e/o di vetro, carbonio o basalto (non va dimenticato che il calcestruzzo è, in termini più ampi, esso stesso un composito); il gesso rinforzato con fibre; il cartongesso. 3. Compositi a matrice inorganica rinforzati con FRP, come i tondini per cemento armato con FRP e i rinforzi lineari di strutture tramite longheroni preimpregnati, o pultrusi, e nastri di rinforzo in carbonio, molto utilizzati per i lavori di restauro e rinforzo anche in ambito sismico.

Arkema

I cavi di rinforzo per cemento armato precompresso utilizzati per la costruzione di questo ponte, in sostituzione di quelli in acciaio spesso soggetti a corrosione, sono stati prodotti con la resina Elium di Arkema, che viene rinforzata con fibre di vetro mediante pultrusione

Rinforzo per coperture realizzato applicando fasce di tessuto unidirezionale in fibra di carbonio o fibra di vetro, facendo precedere quest’operazione dall’applicazione di resine epossidiche per facilitare l’adesione del tessuto e quindi l’efficacia

rende anche possibile la produzione di massa. Ma allora, come mai i compositi non sono ancora molto utilizzati in edilizia? Per rispondere a tale domanda, occorre iniziare a dire che, purtroppo, molto spesso i materiali compositi non vengono nemmeno trattati nella formazione degli architetti (e, seppur in misura inferiore, anche degli ingegneri), né tantomeno utilizzati nelle fasi di progettazione. Inoltre, anche gli appaltatori non sono generalmente consapevoli dei vantaggi offerti dai compositi; per non parlare dei proprietari… che non sanno nemmeno cosa siano! A tutto questo va poi aggiunta la mancanza di certificazioni e database, che contribuisce a ostacolare le concessioni edilizie (tale punto è già stato affrontato negli Stati Uniti e ora è la volta dell’Europa). I rinforzi in fibra e le reti per il calcestruzzo esistono ormai da 40 anni, ma il loro utilizzo non è

ancora molto diffuso e sussiste una relativa ignoranza sui compositi tra i protagonisti delle filiere dell’edilizia e delle infrastrutture. Servono quindi azioni ben precise, come la promozione continua dei vantaggi del cemento fibrorinforzato, la formazione mirata nei corsi di laurea per architetti e ingegneri, il lavoro di sviluppo delle certificazioni, la messa a punto di guide per la progettazione e l’aggiornamento dei dati sui materiali. È inoltre certamente necessario un maggior impegno da parte di tutti gli attori del settore, puntando anche sulla migliore riciclabilità e circolarità dei compositi, ora definitivamente dimostrata.

IL COMPOSITO COME ESPRESSIONE DI CREATIVITÀ Architettura e design sono aree con grandi potenzialità di crescita per i materiali compositi. Danno la possibilità di progettare con materiali leggeri e trasparenti e recentemente si è assistito allo sviluppo di loro applicazioni in questo campo che utilizzano principalmente fibra di carbonio, per i suoi vantaggi strutturali e formali. A tal riguardo Ingrid Paoletti, professore associato in Tecnologia Edile al Politecnico di Milano, ritiene che: “Innanzitutto, quando parliamo di innovazione in architettura dobbiamo pensare che si tratta di un settore molto particolare, dove l’introduzione di nuovi prodotti, materiali e manufatti è lenta per le caratteristiche naturali degli edifici, che sono un bene capitale. Ciò significa che l’innovazione non è sempre un primo requisito di questo settore come in altri. Di solito il percorso d’innovazione in architettura segue diverse strategie: una di queste è il trasferimento tecnologico. Le nuove tecnologie provengono da settori con un grado d’innovazione più elevato, come ad esempio l’automotive, l’aerospaziale o il settore nautico. Uno degli stimoli più importanti per l’innovazione è giunto dall’introduzione di alcune tecniche computazionali nella progettazione. La creatività dei designer può ricevere una spinta superiore grazie a questi nuovi strumenti di calcolo, che non consentono solo d’incorporare informazioni digitali nel

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

BARRE E CAVI D’ARMATURA IN COMPOSITO TERMOPLASTICO PER CEMENTO ARMATO E PRECOMPRESSO

Ingrid Paoletti, Politecnico di Milano

Durante la cerimonia di premiazione degli JEC Innovation Awards 2019 (vedi anche MacPlas 371, giugno/luglio 2019, ndr), il primo premio nella categoria “Construction & Infrastructures” è stato assegnato a Sireg Geotech, azienda italiana che realizza prodotti in materiali termoplastici/termoindurenti rinforzati con fibre di vetro o di carbonio,

utilizzati in ambito geotecnico, di ingegneria civile o per il restauro. Il progetto vincitore: “Rinforzi pieghevoli in composito termoplastico per il calcestruzzo”, presentato in partnership con Arkema, Università di Miami e National Cooperative Highway Research Program (NCHRP), è stato premiato per le sue caratteristiche innovative in termini di durabilità delle costruzioni realizzate. Il premio sottolineava anche i progressi nella produzione di barre e trefoli di rinforzo in FRP, in grado di resistere alla corrosione anche in presenza di agenti chimici, a differenza di quelli in metallo. L’utilizzo di matrici termoplastiche apre poi la strada al riciclo delle parti prodotte e consente di sviluppare economie di scala lungo tutta la filiera produttiva, allungando la vita in esercizio del calcestruzzo e riducendo l’impatto ambientale grazie al riciclo e al riuso. La resina liquida reattiva Elium, utilizzata per il progetto e prodotta da Arkema, consente la produzione di laminati in composito riciclabili e rappresenta una soluzione unica per la produzione di parti in composito, basata sugli stessi processi produttivi utilizzati per i componenti in resina termoindurente, ma con l’enorme vantaggio della formatura a caldo e della termosaldatura. I test condotti internamente dal reparto R&D hanno già dimostrato che un componente realizzato con Elium offre una maggiore resistenza nel tempo rispetto alle parti in composito termoindurente, con una resistenza alla fatica dieci volte maggiore. La resina termoplastica Elium è stata testata anche su macchine standard per la pultrusione, in collaborazione con l’IRT (Istituto per la ricerca tecnologica) M2P di Metz, in Francia, per produrre cavi e barre ultraresistenti. La padronanza di questa tecnica di produzione apre nuove prospettive soprattutto nella fabbricazione di barre d’armatura per cemento armato rinforzate con fibre di vetro. Queste sostituiranno le barre metalliche comunemente usate in edilizia con il vantaggio della resistenza alla corrosione nelle strutture esposte ad ambienti difficili, come quello marino. I compositi d’armatura a base di Elium presentano un notevole vantaggio rispetto a quelli in termoindurente finora utilizzati: possono essere piegati a caldo,

Questo piccolo padiglione posizionato all’interno del Politecnico di Milano dimostra come una struttura reticolare possa essere stampata in 3D con l’uso di biopolimeri

Sireg Geotech

design, ma anche di ampliare le potenzialità creative di produzione e fabbricazione, aprendo così al processo denominato “mass customization”. Progettisti, ingegneri e architetti, a mio parere, possono quindi accoppiare la scienza dei materiali al progresso nelle tecniche di fabbricazione digitale attraverso il design guidato dalla performance; il che significa conoscere meglio come funziona la materia e anche come funziona il composito, e produrre edifici innovativi e nuova tettonica (termine usato in architettura per indicare la struttura di un edificio, cioè il complesso degli elementi e degli aspetti più propriamente costruttivi, strutturali e statici, ndr). Si tratta anche di sistemi di materiali ibridi, in grado di rispondere alle diverse performance richieste dal mercato e di cambiare contesto. Ne è un esempio, all’interno del Politecnico di Milano, un piccolo padiglione completamente stampato in 3D con biopolimeri, che è anche un dimostratore diretto di come possa essere stampata in 3D una struttura reticolare. Per tale applicazione abbiamo realizzato una sella insolita, in componenti che potessero davvero esprimere le nuove tecniche per la stampa di strutture leggere e anche innovative tettoniche. Abbiamo inoltre pensato a come montare e smontare la struttura durante il ciclo di vita del progetto. Un’ulteriore opzione ha considerato anche l’uso di polimeri rinforzati con fibre di vetro come involucro per evitare che le condizioni climatiche indebolissero le proprietà strutturali”. “Penso che oggi la professione di architetto stia crescendo e richieda un background multidisciplinare, in grado di trasformare l’innovazione in nuove materialità”, ha concluso Ingrid Paoletti.

Gabbie d’armatura pali in GFRP per la tecnica di scavo denominata “soft-eye”, che facilita il lavoro alla gigantesca fresa meccanica TBM (Tunnel Boring Machine)

riducendo così il costo delle forme personalizzate e adattandosi perfettamente al consolidamento di strutture complesse. Un’altra applicazione di questa resina riguarda la fabbricazione dei cavi di rinforzo per cemento armato precompresso, utilizzati nella costruzione dei ponti a segmenti in sostituzione di trefoli e cavi in acciaio, spesso soggetti a corrosione. La resina viene rinforzata con fibre di vetro mediante pultrusione e successivamente vengono assemblati a caldo diversi trefoli pultrusi per formare il cavo flessibile finale. Arkema collabora con Sireg per sperimentare questi due promettenti sviluppi nel campo del consolidamento di gallerie e di altre infrastrutture; i primi siti di prova stanno già operando in diverse parti del mondo.

COMPOSITI PER LA SALVAGUARDIA DEI BENI ARCHITETTONICI Quasi sempre la risoluzione dei casi più difficili di rafforzamento e/o adeguamento (ovvero di conservazione e/o salvaguardia) del costruito storico si affida ai materiali compositi. Grazie alle loro caratteristiche di leggerezza e ridotto impatto ambientale, gli interventi di rinforzo strutturale rispettano i requisiti della “reversibilità” e della “trasparenza”: in pratica, non sono invasivi. Variando la qualità della matrice polimerica utilizzata e delle fibre, e le loro relative percentuali, i compositi fibrorinforzati aprono scenari nuovi nel mondo delle costruzioni, poiché è possibile sviluppare un materiale ottimizzato per ciascuna applicazione strutturale, dotato di notevoli prestazioni meccaniche e di grande durata. In conclusione, gli impieghi dei compositi in edilizia non si limitano a quelli citati in questo articolo, ma ne esistono molti altri. Basti pensare al loro efficace utilizzo per il rinforzo strutturale nelle zone sismiche, dove, a seconda della tecnica di rinforzo adottata, si può ottenere un miglioramento del comportamento strutturale. La possibilità di selezionare il tipo di fibra e il numero di strati di FRP da applicare permette inoltre una grande flessibilità nella scelta degli schemi di rinforzo degli elementi strutturali. Il peso ridotto e la facilità d’installazione consentono infine una messa in opera veloce e poco invasiva. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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21/07/20 11:20

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE NUOVO SVILUPPO IN GERMANIA

Arriva il primo smartphone rinforzato al carbonio Debutto di mercato per il nuovo smartphone Carbon 1 MK II della startup berlinese Carbon Mobile, che fissa nuovi standard di leggerezza, design e sostenibilità. Il materiale di base selezionato per la produzione dello chassis, infatti, è un composito termoplastico della gamma Tepex Dynalite di Lanxess, rinforzato con filamenti continui di fibra di carbonio incredibilmente fini. Seguendo lo stesso principio di costruzione del telaio portante di una vettura di Formula 1, lo chassis è progettato come monoscocca, o “guscio singolo”, così da ottimizzare l’estrema rigidità della plastica fibrorinforzata. Ciò contribuisce a ridurre in modo significativo lo spessore delle pareti e il peso dello smartphone e consente anche la miniaturizzazione. Questo perché non c’è un rinforzo ingombrante che occupa spazio all’interno dello chassis. “Il nostro futuristico design monoscocca consente di realizzare un dispositivo che pesa solo 125 grammi: un terzo più leggero degli smartphone convenzionali. E, con uno spessore di soli 6,3 mm, è anche più sottile del 25%”, commenta Firas Khalifeh, CEO di Carbon Mobile. Oltre a consentire strutture robuste e leggere, le fibre di carbonio Applicata per la prima volta sullo smartphone Carbon 1 MK II, la tecnologia HyRECM consente di produrre un robusto chassis fibrorinforzato che non è solo incredibilmente sottile e leggero, ma consente anche il passaggio delle onde radio ed è realizzato con meno del 5% di materiale plastico

creano anche una schermatura elettromagnetica (gabbia di Faraday) che blocca i segnali radio e li disperde all’esterno del dispositivo. Per questo motivo l’industria delle telecomunicazioni riteneva finora impossibile poter realizzare dispositivi mobili in fibra di carbonio. Invece, dopo quattro anni di ricerca e sviluppo, gli ingegneri di Carbon Mobile hanno sviluppato un processo in grado di dimostrare il contrario: la tecnologia HyRECM (Hybrid Radio Enabled Composite Material) combina le fibre di carbonio con un materiale composito in grado di consentire la permeazione del segnale RF. Per aumentare ulteriormente la connettività del dispositivo mobile, viene integrato nella sua struttura un esclusivo inchiostro con proprietà conduttive, stampato in 3D. “Come tutti i prodotti della linea Tepex Dynalite, questo materiale può essere rimacinato e quindi lavorato su macchine standard per lo stampaggio a iniezione, per realizzare nuovi componenti di alta qualità, da solo o con altri materiali”, spiega infine Philipp Genders, esperto dello sviluppo applicativo presso Lanxess. “Inoltre, le fibre di carbonio nero opaco conferiscono allo smartphone un aspetto davvero high-tech”.

Gradi di Ultramid Advanced rinforzati con fibre di carbonio

Componenti leggeri e ad alte prestazioni Il portafoglio di poliftalammidi (PPA) Ultramid Advanced di Basf si arricchisce di nuovi gradi rinforzati con fibre di carbonio al 20, 30 e 40% e con buona conduttività elettrica. Vengono proposti per la produzione di componenti estremamente leggeri, sostituendo in modo sicuro l’alluminio e il magnesio senza compromettere la rigidità e la resisten- Le nuove poliftalammidi di Basf rinforzate con fibre za dei manufatti. I nuovi gradi di carbonio presentano uniscono tali proprietà a quelle caratteristiche meccaniche tali del noto Ultramid Advanced N da poter sostituire alluminio e (PA9T), favorendo elevata sta- magnesio in varie applicazioni bilità dimensionale grazie al strutturali per l’automotive, l’elettronica di largo consumo basso assorbimento idrico, al e l’equipaggiamento industriale modulo elevato e all’eccellente sottoposto a carichi pesanti resistenza meccanica, chimica e all’idrolisi. Tra le loro possibili applicazioni si trovano i componenti auto strutturali per scocca, telaio e gruppo motore, così come quelli per: pompe, ventole, ingranaggi, compressori industriali ed elettronica di largo consumo. Le prestazioni meccaniche delle nuove PPA fibrorinforzate possono essere perfezionate a seconda del grado selezionato e del contenuto di fibre di carbonio, nonché in base alla tecnologia di produzione dei manufatti. Per esempio, a una temperatura di 80°C (condizionati), i componenti in Ultramid Advanced N3HC8 (40% di fibre di carbonio) evidenziano una resistenza e un modulo superiori rispetto a quelli in magnesio o alluminio. “Ultimamente abbiamo notato che sono stati riscontrati problemi di sicurezza presso i produttori di magnesio in vari paesi, con il risultato di renderne piuttosto imprevedibile la fornitura. La produzione di componenti in magnesio o alluminio richiede inoltre ulteriori interventi post lavorazione, che ne aumentano i costi. Viste anche le opportunità di riduzione del peso dal 25 al 30% con le nostre nuove PPA, ci è quindi possibile offrire un’alternativa sicura, economica e performante ai componenti tradizionali in metallo”, ha spiegato Michael Pilarski, PPA business management di Basf. I nuovi gradi presentano inoltre un peso inferiore e un modulo a trazione superiore rispetto alle poliammidi rinforzate con fibre di vetro. Per esempio, le PPA rinforzate con il 20% di fibre di carbonio sono più leggere di circa il 20% rispetto alle PA6 o PA66 rinforzate con il 50% di fibre di vetro. La resistenza alla trazione delle prime è pari o superiore a quella delle seconde, oltre a offrire una migliore lavorabilità. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Appuntamento dall’8 al 12 marzo del prossimo anno

JEC World rinviato al 2022 ABS + fibre di carbonio

Un nuovo composito per le stampanti 3D Un materiale composito a base di ABS rinforzato con fibre di carbonio è stato recentemente sviluppato da Stratasys per l’utilizzo con le sue L’ABS-CF10 stampanti 3D della serie F 123. I fibrorinforzati al offre un’eccellente carbonio si sono dimostrati estremamente valirigidità per gli strumenti di allineamento, come il di negli impieghi su scala industriale delle stamdispositivo per la saldatura dei panti 3D con tecnologia FDM (Fused Deposition tubi mostrato in foto Modelling). Con il nuovo grado ABS-CF10, Stratasys intende renderli molto più accessibili agli utilizzatori delle sue stampanti ad alte prestazioni F170, F270 e F370. Le proprietà dell’ABS-CF10, rinforzato con il 10% di fibre di carbonio corte, lo rendono una valida alternativa per la sostituzione del metallo in varie applicazioni. Risulta infatti il 15% più forte e oltre il 50% più rigido dell’ABS standard, senza però avere il peso del metallo, e può essere stampato con un alto grado di precisione. Inoltre, grazie al materiale solubile in acqua QSR Support, è possibile stampare in 3D componenti complessi senza la dispendiosa rimozione manuale del supporto. Il gruppo britannico Marshall Aerospace and Defence, specializzato nella conversione e nella modifica di aerei militari e civili, oltre che nell’ingegneria di veicoli per la difesa e nella produzione di ripari, utilizza le stampanti 3D Fortus 450mc ed F370 per svariate applicazioni.

Il Covid-19 sembra non lasciare scampo ad alcun evento fieristico. Anche l’edizione 2021 di JEC World, che era già stata spostata da marzo a giugno, è stata definitivamente annullata e l’appuntamento riprogrammato dall’8 al 12 marzo 2022. La preoccupazione crescente tra espositori e partner riguardo alla criticità permanente dell’emergenza pandemica e le conseguenti diverse limitazioni in atto nei vari paesi hanno indotto gli organizzatori a rimandare l’evento direttamente al 2022. A tal proposito, è stato chiesto agli espositori di pronunciarsi su due nuove possibili date e la maggioranza si è espressa a favore del periodo 8-12 marzo. L’evento si terrà sempre presso il quartiere espositivo di Paris Nord Villepinte, ma sarà affiancato anche da una versione online, per ampliare le possibilità di partecipare ai tre giorni di fiera. “Alla luce dell’attuale situazione dovuta alla pandemia da coronavirus, non sarebbe per noi possibile soddisfare a giugno le esigenze dei nostri clienti per una fiera internazionale come JEC World. Ci dispiace davvero dover prendere ancora una volta questa difficile decisione. Tuttavia, siamo già tutti impegnati per offrire la miglior esperienza possibile ai partecipanti di JEC World 2022”, ha affermato Eric Pierrejean, CEO di JEC Group.

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IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

COMMERCIO CON L’ESTERO

FACCIAMO CHIAREZZA

BREXIT, QUALI IMPATTI PER IL SETTORE GOMMA? DAL PRIMO GENNAIO DI QUEST’ANNO È DIVENTATO EFFETTIVO IL “DIVORZIO” TRA L’UNIONE EUROPEA E IL REGNO UNITO. CI SONO VOLUTI QUATTRO ANNI E MEZZO PER ARRIVARE A CONCRETIZZARE QUANTO DECISO DAL REFERENDUM DEL GIUGNO 2016

razie a una trattativa durata fino all’ultimo secondo, l’uscita del Regno Unito dall’Unione Europea non è avvenuta in assenza di un accordo commerciale bilaterale, che avrebbe potuto significare l’adozione di dazi all’import o all’export dall’inizio del 2021. Il quadro normativo relativo al commercio di beni da e verso il Regno Unito è stato definito all’interno del Trade and Cooperation Agreement: un accordo complessivo che in più di 1200 pagine va a coprire i classici aspetti di un FTA (Free Trade Agreement) tra le parti, ma che abbraccia anche aspetti più ampi che riguardano: l’energia, la cooperazione in materia di giustizia penale, il trasporto aereo e stradale ecc. D’altro canto, non sono stati inclusi invece temi di politica estera e difesa, supervisione dei flussi finanziari, gestione dei dati personali: temi che potrebbero essere usati reciprocamente in futuro come strumento per la creazione di meccanismi di “sanzione”, vicendevolmente oppure competitivamente rispetto a paesi terzi. L’accordo entrato in vigore all’inizio dell’anno e successivamente ratificato dal Parlamento europeo prevede che tutti gli aspetti d’implementazione siano affidati al “partnership council”, che è composto da rappresentanti della commissione UE e del governo del Regno Unito, con una struttura di sottocomitati tecnici. Per l’Italia, il commercio con il Regno Unito rappresenta motivo d’interesse grazie a un export annuo di oltre 23 miliardi di euro, pari al 5% delle esportazioni annue

totali del nostro Paese (circa 430 miliardi di euro all’anno). Tali esportazioni generano, tra l’altro, un importante avanzo commerciale, pari a circa 11 miliardi di euro annui, mentre per il solo settore degli articoli in gomma le esportazioni ammontano a oltre 300 milioni di euro. NESSUN DAZIO, MA CERTAMENTE NUOVA BUROCRAZIA DA AFFRONTARE Dal punto di vista doganale, come già accennato, ci si basa su un Free Trade Agreement, quindi è confermato che non verranno applicate tasse al commercio tra le parti, con l’azzeramento totale dei dazi secondo regole di scambio di origine preferenziale. Detto in altre parole, laddove un prodotto sia riconosciuto come originario dell’UE (o del Regno Unito, rispettivamente) non si applicano dazi doganali. Cosa succede per il capitolo 40 della gomma? Come fare a capire se un prodotto in gomma realizzato in Italia è di origine preferenziale o no ai fini del Trade and Cooperation Agreement?

ELASTICA - Aprile/Maggio 2021

Da questo punto di vista, come per tutti gli accordi di commercio internazionale vigono alcune regole per stabilire l’origine di un prodotto. Nel caso specifico, con particolare riguardo al capitolo 40, vige la regola del cosiddetto “salto tariffario”. In altre parole, se un prodotto in gomma subisce una lavorazione tale da cambiare la classificazione doganale (secondo le regole del sistema armonizzato), allora lo si può considerare originario del paese dove ha subito tale trasformazione. Per alcune voci vale anche la regola MaxNOM 50 e cioè che il valore massimo dei materiali non originari non può superare il 50% del valore franco fabbrica del prodotto finito. Tale regola, però, si applica sempre in alternativa a quella precedente per quanto concerne il capitolo della gomma. Da tutto questo si deduce che al momento gli ostacoli al commercio con il Regno Unito non dovrebbero essere riconducibili a maggiori costi daziari, sebbene sia vero che esiste un nuovo sistema di burocrazia da dover affrontare, dato che, non vigendo più la libera circolazione delle merci, i prodotti spediti verso il Regno Unito rappresentano una vera e propria esportazione, come per il resto del mondo. È però opportuno ricordare che nell’accordo di partenariato è previsto che sia riconosciuto lo status di operatore economico autorizzato AEO. Pertanto, per tutte quelle aziende che hanno già provveduto a registrarsi in tal senso a livello delle dogane europee, tutto ciò rappresenta un’importante semplificazione. Sono queste, dunque, le uniche conseguenze della Brexit? Purtroppo non è esattamente così. VERSO UNA DEREGULATION IN OGNI CAMPO? Siamo già entrati in una fase di cosiddetta “divergenza negoziata” della normativa. Sarebbe a dire che, da ora in avanti, potrebbero essere definiti cambiamenti a livello regolatorio che marcheranno una differenza tra i mercati del Regno Unito e dell’Unione Europea. A solo titolo d’esempio, questo potrebbe riguardare la marcatura CE, per la quale il Regno Unito ha già previsto e annunciato una propria versione nazionale, denominata UKCA, come pure il regolamento Reach, di cui esisterà una versione britannica: il cosiddetto UK Reach. In linea di principio, tali regolamenti partiranno da una base comune (gli attuali regolamenti europei), ma in futuro potrebbero gradualmente divergere. A quel punto la differenza sarà data dalla strada intrapresa dal Regno Unito, che potrà essere verso una maggiore regolamentazione, oppure in direzione diametralmente opposta, ovverossia “deregulation in ogni campo”. Oggi nessuno è in grado di ipotizzare quale sarà la scelta strategica, ma tenuto conto che nel Regno Unito il peso dell’industria locale si è nel tempo sempre più ridotto, privilegiando la commercializzazione dei prodotti realizzati in paesi terzi, la possibilità che il paese decida di avviare una graduale deregolamentazione risulta essere più che fondata. In questo modo si faciliterebbero gli scambi commerciali internazionali e si potrebbe più facilmente attrarre investimenti esteri. Viceversa, una forte normazione proteggerebbe una piccola produzione interna, riducendo la potenziale attrattività del paese. Siamo quindi solo all’inizio di un lungo percorso, ma le aziende italiane possono trovare supporto per affrontarlo in vari soggetti istituzionali, quali l’agenzia delle dogane o gli uffici italiani dell’ICE a Londra, così come in Confindustria, che ha creato uno specifico sportello di supporto. In coordinamento con l’associazione europea ETRMA, Assogomma continuerà inoltre a monitorare le tematiche relative alla Brexit e l’evoluzione delle normative inglesi che possano avere un impatto sul business delle aziende italiane. Infatti, per questo e per le altre possibili barriere all’export, di natura non strettamente daziaria, recenAprile/Maggio 2021 - ELASTICA

Tab. 1 - Relazioni tra l’Unione Europea e il Regno Unito: cambiamenti rilevanti, punto per punto, rispetto ai vantaggi dell’appartenenza alla UE (dicembre 2020)

temente Assogomma è entrata a far parte di uno specifico gruppo di lavoro europeo che monitora tali barriere e può farsi portavoce degli interessi nazionali con i rappresentanti italiani a Bruxelles del Ministero degli Affari Esteri, in un ruolo di coordinamento tra le necessità delle aziende italiane del settore gomma e le azioni che l’UE intraprende centralmente.

ARMONIZZAZIONE NORMATIVA

STRATEGIA DI RIFORMA DEL SISTEMA UE

GOMMA A CONTATTO CON GLI ALIMENTI: VERSO UNA NORMATIVA EUROPEA IN UNA ROADMAP RECENTEMENTE PUBBLICATA, LA COMMISSIONE EUROPEA PROPONE UNA FOTOGRAFIA REALISTICA ED ESAUSTIVA DEL PANORAMA NORMATIVO EUROPEO RELATIVO AL CONTATTO CON GLI ALIMENTI, PRENDENDO ATTO DEI SUOI MOLTEPLICI PROBLEMI E DEI LORO EFFETTI NEGATIVI SUL MERCATO INTERNO, SULLA COMPETITIVITÀ DELLE IMPRESE E, NON DA ULTIMO, SULLA SICUREZZA DEI PRODOTTI

er la prima volta la Commissione europea delinea una strategia di riforma del sistema normativo relativo al contatto con gli alimenti. Fra i suoi elementi cardine contempla la necessità di armonizzare a livello europeo la disciplina di quei materiali che ancora non risultano normati a livello nazionale, fra i quali si annovera la gomma. Com’è stato già evidenziato in passato su queste colonne, la mancanza di una normativa europea specifica per la gomma a contatto con gli alimenti è in effetti all’origine di molti problemi sperimentati dall’industria che opera in questo settore interessante, seppur di nicchia. Esiste in realtà un Regolamento europeo che disciplina in generale i materiali a contatto con gli alimenti: si tratta del Regolamento quadro CE 1935/2004, il quale definisce tuttavia solo i principi generali, rimandando a successivi provvedimenti la definizione di misure specifiche europee per i singoli materiali. Tale possibilità si è tuttavia concretizzata solo per la plastica e pochissimi altri materiali, mentre non ha mai avuto seguito per la gomma, che risulta pertanto ancora disciplinata a livello nazionale. LA SITUAZIONE ITALIANA ED EUROPEA Le normative in vigore nei vari Stati Membri, ove esistenti, risultano fra loro disallineate, oltre che caratterizzate da differenti livelli di aggiornamento in termini di sviluppo tecnologico. Sotto questo punto di vista la situazione italiana è particolarmente critica, se si considera che la

normativa, risalente al 1973, non è mai stata interessata da aggiornamenti rilevanti per quanto concerne la gomma. La sua lista positiva, fotografia di una tecnologia risalente a oltre 40 anni fa, non include sostanze nel frattempo sviluppate e già approvate in altri paesi europei di riferimento; basti pensare ad alcune tecnologie di reticolazione delle gomme siliconiche, non contemplate dalla normativa italiana pur essendo paradossalmente più sicure. Oltretutto la situazione di partenza non era già delle migliori, trattandosi di una lista costruita con criteri particolarmente restrittivi, che richiedono per sostanze d’uso comune nel settore, quali il carbon black, requisiti di purezza di difficile e costosa reperibilità sul mercato e non paragonabili alle analoghe prescrizioni riscontrabili nelle normative degli altri Stati Membri. È quindi facile comprendere come questo disallineamento sia all’origine di una pesante distorsione della competizione all’interno del mercato europeo, che nei fatti risulta tutt’altro che unico sotto questo punto di vista. Le imprese italiane devono infatti rispettare una normativa obsoleta e particolarmente restrittiva, mentre risultano esposte alla concorELASTICA - Aprile/Maggio 2021

Anche le guarnizioni in gomma inserite in diversi elettrodomestici dovranno seguire in futuro una specifica normativa europea per i materiali a contatto con gli alimenti

renza di imprese comunitarie che possono giovarsi di normative più ragionevoli e aggiornate. Al contrario, l’accesso ai mercati dove operano tali imprese è subordinato al rispetto delle relative normative nazionali, obbligando pertanto le aziende italiane a moltiplicare le valutazioni effettuate sui propri prodotti, con un immaginabile incremento di costi improduttivi. Chiaramente, il problema non colpisce solo le imprese italiane, che tuttavia risultano particolarmente penalizzate. Il principio del mutuo riconoscimento (spesso citato come soluzione da alcune istituzioni, salvo poi essere esplicitamente disconosciuto da altre) si rivela nella pratica mero flatus vocis: se infatti, in linea di principio, un prodotto conforme alla normativa di uno Stato Membro, e pertanto da questo ritenuto sicuro, dovrebbe poter essere considerato tale in tutto il mercato unico, di fatto in diversi paesi di riferimento il mercato richiede la conformità alla normativa locale, spesso certificata da laboratori locali, con buona pace del mutuo riconoscimento. In Italia le autorità sanitarie pretendono la conformità alla normativa nazionale anche per prodotti provenienti da altri paesi comunitari, ma di fatto la totale assenza di controlli rende il principio puramente virtuale e consente ai prodotti esteri, mai valutati rispetto ai criteri italiani, di essere riconosciuti localmente (un riconoscimento non “mutuo”, ma a senso unico). Come evidenziato nel documento della Commissione europea, non si tratta solamente di un problema di competitività e funzionamento del mercato, ma anche di sicurezza dei prodotti. UN PROBLEMA PER LA SICUREZZA DEI PRODOTTI L’assenza di una normativa comunitaria comporta una disomogeneità nei livelli di sicurezza adottati nei vari Stati Membri, in molti dei quali non esistono nemmeno misure specifiche nazionali. La sicurezza dei prodotti sul mercato interno non è pertanto scontata e il problema risulta ancora più allarmante se si prendono in considerazione i prodotti di provenienza extracomunitaria: la frammentazione normativa che caratterizza il mercato europeo è infatti vista dall’esterno come una deregolamentazione e un lasciapassare per prodotti mai valutati sotto l’aspetto della sicurezza. Considerando che i controlli predisposti dagli Stati Membri sono quasi inesistenti, si può capire il livello di gravità della situazione. Da anni Assogomma evidenzia la criticità di questa situazione, portandola all’attenzione delle istituzioni italiane e impegnandosi in sede europea per la definizione di una posizione comune dell’industria (tutt’altro che scontata). La Commissione europea, preso atto delle segnalazioni del comparto industriale, ha fatto sostanzialmente intendere per anni di non potersi far carico del problema, non ritenendolo prioritario in relazione alle poche risorse disponibili. La roadmap recentemente pubblicata costituisce pertanto un cambio di rotta sostanziale e per certi versi sorprendente, che lascia intravedere possibili sviluppi positivi in un futuro che, si spera, possa essere ragionevolmente prossimo. Nel documento la Commissione riassume i risultati delle analisi promosse negli scorsi anni e propone una possibile strategia per affrontare questo complesso problema, prendendo in considerazione alcuni possibili scenari d’intervento. Cerchiamo di evidenziarne i punti sostanziali.

Aprile/Maggio 2021 - ELASTICA

LE PRINCIPALI LINEE D’INTERVENTO DELLA COMMISSIONE Come dichiarato in apertura d’articolo, centrale è il riconoscimento della necessità di procedere a un’armonizzazione dei criteri di valutazione specifici per i materiali. Per poter perseguire questo obiettivo sarà tuttavia necessario, secondo la Commissione europea, ripensare radicalmente l’approccio finora adottato per definire i criteri di valutazione di un materiale. Lo schema attuale, fondato sul concetto di lista positiva e alla base del Regolamento europeo sulla plastica (Reg. EU 10/2011), così come di molte normative nazionali relative alla gomma, inclusa quella italiana, è infatti sottoposto a una severa critica nell’analisi proposta dalla Commissione. Secondo tale analisi, l’approccio fondato sulle liste positive concentra infatti eccessivamente il focus sui materiali di partenza, trascurando altri importanti aspetti, quali le sostanze non intenzionalmente aggiunte (impurezze, sostanze che si possono generare durante il processo produttivo o per fenomeni di degradazione ecc.). Si tratta inoltre di un approccio che, ponendo l’onere della valutazione del rischio sulle autorità, nazionali o europee, comporta un sovraccarico delle stesse che si sta rivelando un collo di bottiglia: si stima infatti che, con le risorse attuali, per completare la valutazione tossicologica delle sostanze impiegate nei materiali non ancora armonizzati sarebbero necessarie centinaia d’anni di lavoro. La Commissione ipotizza pertanto un cambio di approccio, che prevede sostanzialmente uno spostamento parziale all’industria dell’onere delle analisi del rischio. L’approccio prospettato dalla Commissione prevede una distinzione delle sostanze in tre categorie, a seconda del livello di pericolosità. Le sostanze più pericolose andrebbero incontro a una sostanziale eliminazione da queste applicazioni, salvo si tratti di sostanze tecnologicamente indispensabili (cd. “essential use”). Le sostanze con un livello di pericolosità “intermedio” continuerebbero a essere valutate da istituti collegati alle autorità (ECHA a livello europeo, ISS in Italia ecc.), che ne definirebbero limiti e condizioni d’uso, così come accade ora nelle liste positive. Le sostanze a pericolosità più bassa rientrerebbero in una valutazione del rischio effettuata direttamente dall’industria, sulla base di linee d’indirizzo normate a livello europeo e completate da linee guida settoriali. In fondo si tratta del cambio di paradigma che portò anni fa allo sviluppo del Regolamento Reach, ma che risulta decisamente rivoluzionario nel contesto del contatto con gli alimenti. In definitiva, la roadmap della Commissione europea prospetta un’interessante opportunità d’evoluzione per una situazione decisamente problematica, che porterà al tempo stesso le imprese di fronte a nuove sfide, il cui impatto è ancora da valutare. Vale infine la pena di evidenziare come, nell’ottica del Green Deal, anche l’aspetto della sostenibilità sia stato annoverato dalla Commissione fra i criteri di valutazione dei materiali a contatto con gli alimenti. Sicuramente la sostenibilità di un’attività economica è un aspetto oggi imprescindibile, ma occorrerà vigilare per evitare sovrapposizioni normative, considerando che tale aspetto è già oggetto di diverse altre iniziative legislative della Commissione stessa.

L’ESPERTO RISPONDE

APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

PROVE DI TRAZIONE L’OBIETTIVO DELLE PROVE DI TRAZIONE, CONDOTTE CON NORME DI RIFERIMENTO CHE SONO ORMAI BEN COLLAUDATE, È QUELLO DI ESPRIMERE LA TENSIONE A ROTTURA DEL MATERIALE ELASTOMERICO E IL RELATIVO ALLUNGAMENTO A ROTTURA di FABIO NEGRONI

e prove di trazione sono ormai previste come prove standard per qualunque tipo di materiale elastomerico e vengono condotte con norme di riferimento ben collaudate e perfezionate: la ISO 37 e la ASTM D412 (sebbene esista qualche differenza nella forma dei provini, sostanzialmente le due norme si equivalgono). Il loro scopo è quello di esprimere la tensione a rottura del materiale, usando il megapascal (MPa) come unità di misura, e il relativo allungamento a rottura espresso in unità percentuali. Le geometrie dei provini previsti dalla norma ISO 37 sono quelle mostrate in figura 1, con le relative dimensioni. La norma fissa anche i requisiti minimi per il dinamometro utilizzato, comprendente la cella di carico per la misura delle forze e l’estensimetro, che invece deve essere utilizzato per la misura delle deformazioni. I requisiti sono quelli riportati in tabella 1. Per quanto riguarda la scelta di tali dispositivi, è abbastanza comune l’uso di celle di carico da 5 o 10 kilonewton (kN); la classe 1 richiesta dalla norma è uno standard comunemente raggiunto e superato. L’estensimetro, che serve a determinare con precisione gli spostamenti, è invece un apparecchio più critico per le misurazioni sugli elastomeri, poiché viene richiesta una precisione non inferiore a ±2% anche su deformazioni che per il provino più grande possono raggiungere i 1000 mm. DIFFERENZE NEI RISULTATI OTTENUTI CON PROVINI DI TIPO E SPESSORE DIVERSO La disponibilità di fustelle con sagome diverse e più o meno grandi risulta molto utile quando, per esempio, si vogliano

Tab. 1 - Requisiti del dinamometro

Dispositivo

Norma ISO 37 e ISO 5893

Requisiti

Cella di carico (forza) Classe 1

Max. ± 1%, errore relativo

Estensimetro

Max. ± 2%

100

Provino tipo 1, 1A e 2: classe D Provino tipo 3 e 4: classe E

utilizzare per le prove direttamente i manufatti e, soprattutto, i provini più piccoli, tipo 3 e tipo 4. Può inoltre essere utile analizzare i dati della tabella 2, che mostrano la dipendenza del risultato dal tipo di provino usato. Come si può osservare, i valori di carico a rottura sono confrontabili per i tipi 1, 2 e 3, mentre per il tipo 4 si osserva una modesta sovrastima del risultato, sia per il carico a rottura che per l’allungamento a rottura. Questo comportamento non si applica al solo caso esami-

Fig. 2 - Questa simulazione FEA mostra la distribuzione della tensione applicata al provino: la parte rossa vicina alla curvatura è la più sollecitata

Fig. 1 - Provini dumbell per le prove di trazione secondo la norma ISO 37

Provino

Lunghezza tratto utile (mm)

Larghezza tratto utile (mm)

Tipo 1

33 ± 2

6,2 ± 0,2

Tipo 2

25 ± 1

4 ± 0,1

Tipo 3

16 ± 2

4 ± 0,1

Tipo 4

12 ± 0,5

2 ± 0,1 ELASTICA - Aprile/Maggio 2021

Fig. 3 - Esempio di curva di trazione, ottenuta con il provino tipo 1 da lastra di mescola in gomma naturale (compound n. 1 della norma ISO 4649), con spessore pari a 2 mm. La velocità della traversa del dinamometro è di 500 mm/min; l’estensimetro utilizzato è a laser

Tab. 2 - Dati ottenuti dalla formulazione fornita dalla ISO 4649 (compound n. 1) per la produzione di mescola di riferimento in gomma naturale. Misure ottenute su lastra spessa 2 mm, secondo i parametri ISO 37

Carico a rottura (MPa)

Allungamento a rottura (%)

Provino tipo 1

25,2

560,3

Provino tipo 2

25,4

559,3

Provino tipo 3

24,6

529,7

Provino tipo 4

26,3

553,0

Tab. 3 - Dati ottenuti con il provino tipo 2 su lastre di diverso spessore prodotte con la mescola utilizzata per i rilievi di tabella 2

Provino tipo 2 (velocità: 500 mm/min) Spessore

nato della gomma naturale, ma può essere esteso a tutti gli elastomeri. I provini si ottengono per fustellatura di una lastra spessa 2 mm circa, che necessariamente deve presentare entrambe le superfici piane e parallele. Può verificarsi il caso in cui il manufatto sia una lastra con

Aprile/Maggio 2021 - ELASTICA

Carico a rottura (MPa)

Allungamento a rottura (%)

2 mm

25,4

559,3

4 mm

24,3

576,7

6 mm

22,1

610,0

spessore maggiore di 2 mm; in questo caso bisognerà fare attenzione alle deformazioni prodotte dallo schiacciamento sotto i taglienti (forma concava del profilo di taglio), che porta a valori sottostimati rispetto al riferimento (spessore 2 mm). L’effetto è visibile nei dati di tabella 3.

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RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA TREDICESIMA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

NUOVI PARAMETRI DI RIFERIMENTO PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE DI LSR Testata: Estratto da China Plastic & Rubber Journal, ottobre 2020

Autore: Victor Cheng

A CURA DI ROSARIO GILOTTA

a gomma siliconica liquida (LSR) si sta diffondendo sempre di più in diversi settori applicativi e in particolare nei componenti per dispositivi medici e nei fari a LED per autoveicoli. Per la bassa viscosità del materiale e per il fatto che le applicazioni riguardano spesso piccoli componenti, sono state sviluppate nuove apparecchiature e tecnologie per lo stampaggio a iniezione di LSR allo scopo di affrontare sfide significative, stabilendo nuovi parametri di processo con alta precisione, qualità ed efficienza. Massima precisione per componenti dal peso ridotto Per produrre articoli di precisione molto piccoli, il costruttore austriaco Engel ha lanciato una sua nuova unità di microiniezione, dimostrando come sia possibile produrre componenti di dimensioni davvero ridotte per il settore oftalmico, con un peso di 0,0013 g e quindi ben al di sotto degli 0,1 g ormai standard. Per farlo è stata utilizzata una pressa a iniezione Engel e-motion 50/30 TL completamente elettrica, senza colonne e con stampo a 32 cavità, con canale freddo. I componenti stampati erano elementi di collega-

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Rosario Gilotta, esperto di formulazione delle mescole elastomeriche, processi di trasformazione e controllo qualità

mento utilizzati negli strumenti diagnostici oftalmici, lunghi 1,7 mm e con diametro di soli 0,9 mm. Durante lo sviluppo dell’unità di microiniezione, l’attenzione è stata rivolta all’ottenimento di un alto grado di flessibilità: grazie al sistema di aggancio rapido, l’unità d’iniezione può essere sostituita con una tradizionale in meno di 30 minuti, per ottimizzare i tempi di produzione. Un altro punto di forza sono i grandi piani della pressa che, data l’assenza di colonne, possono essere sfruttati completamente, per tutta la loro ampiezza. Ciò significa che grandi stampi a cavità multiple possono adattarsi a macchine relativamente piccole, consentendo di ridurre l’inELASTICA - Aprile/Maggio 2021

gombro in stabilimento, aumentare la produttività per unità di area e, di conseguenza, diminuire i costi unitari. Oltre che per l’industria medicale, tale soluzione è adatta anche per quella dell’elettronica di largo consumo, che produce, tra le altre cose, componenti elettronici di precisione molto piccoli e componenti ottici di alta qualità per smartphone. Non è escluso che in futuro anche l’industria automobilistica richieda un numero sempre maggiore di microcomponenti in LSR.

Ridimensionamento delle unità per seguire la regola della microiniezione In collaborazione con Arburg, l’azienda austriaca Rico ha sviluppato un processo atto a produrre un coperchio per microinterruttore (microswitch) che viene utilizzato in varie applicazioni medicali e in altri settori. Rico inietta direttamente in ciascuna cavità utilizzando un miniugello e realizzando una produzione senza scarti. Per la movimentazione dei pezzi è disponibile un robot Multilift H 3+1, sempre di Arburg. Una telecamera controlla che ciascuna cavità venga riempita durante il processo e che tutti i pezzi vengano rimossi correttamente dal robot. Ciò garantisce che lo stampo sia protetto da danneggiamenti e che venga rimosso il giusto numero di pezzi. I difetti possono essere individuati anche nei singoli componenti, che vengono poi separati dalle parti che soddisfano le specifiche. Infine, il prodotto viene automaticamente imballato in un sacchetto di carta ecologico e sigillato. Tutte le unità del processo sono state razionalizzate per la microiniezione, ripensando completamente e riducendo le dimensioni del gruppo di assemblaggio, dell’unità di alimentazione, dell’ugello a saracinesca, dello stampo e degli inserti.

SISTEMA DI RICONOSCIMENTO ONLINE DELLE FLUTTUAZIONI NELLO STAMPAGGIO DI ELASTOMERI Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 10, 414 (2020) Titolo originale: Entwicklung einer Online-Erkennung von Chargenschwankungen beim Elastomerspritzgießen Autori: Ch. Hopmann, M. Drach, C. Wiesel, M. Facklam, A. Limper

per la determinazione dello sforzo di taglio a parete e della velocità di deformazione; struttura modulare per la rapida sostituzione del capillare; configurazione adattiva per l’utilizzo con diversi stampi; controllo della temperatura. Il reometro online è progettato per agire come canale freddo, in modo che il restante materiale possa essere utilizzato per il successivo ciclo di stampaggio. Contrariamente a un tradizionale reometro capillare da laboratorio, dove la viscosità in funzione della velocità di deformazione viene determinata in condizioni di flusso costante, il reometro online non consente di riprodurre tale condizione durante il processo d’iniezione. Inoltre, la determinazione del dato sperimentale richiede l’instaurarsi di una perdita di carico aggiuntiva nel capillare di misura che, in casi estremi, può portare al superamento della pressione d’iniezione massima. In questi casi il capillare può essere rimosso e sostituito con un diverso dispositivo a sezione trasversale diversa o, nel caso di percorsi particolarmente lunghi o volumi d’iniezione elevati, da un capillare a sezione quadrata. Rispetto a un dato di laboratorio, una ridotta resistenza al flusso riduce l’accuratezza della misura a causa di una più complicata distribuzione bidimensionale della velocità di taglio, utilizzata per il calcolo della viscosità. Il dato sperimentale ottenibile online è tuttavia utilizzabile per ricavare un parametro chiave (per esempio, una viscosità di lavorazione) in grado di consentire un confronto qualitativo dei diversi compound, o lotti di produzione. A questo si aggiunga il fatto che il tempo di riscaldamento rappresenta spesso la parte maggiore del tempo di ciclo e offre, pertanto, un grande potenziale per un aumento di redditività del processo. Pertanto, il capillare è equipaggiato con sensori di pressione e temperatura combinati. Per assicurarsi, infine, di non incorrere in fenomeni indesiderati di reticolazione/reversione, viene installato sul capillare un ulteriore sensore per l’analisi dielettrica, in grado di fornire una risposta paragonabile a quella di un normale vulcanometro. I dati raccolti con il reometro online descritto, ottenibili con qualunque mescola elastomerica, possono essere utilizzati per rilevare discrepanze tra i lotti, bilanciare le proprietà di lavorazione e ottimizzare le dinamiche di controllo, favorendo una più alta e costante qualità del prodotto finito. Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis

A CURA DI FABIO BACCHELLI La produzione in batch delle mescole in gomma e il gran numero dei componenti utilizzati determinano inevitabilmente l’insorgenza di fluttuazioni durante il processo di stampaggio a iniezione. Le differenze tra i vari batch possono portare a deviazioni significative delle proprietà del prodotto finito, riducendo la qualità e aumentando la quantità di scarto. Al fine di ottimizzare il processo di stampaggio a iniezione delle mescole elastomeriche è consigliabile caratterizzare reologicamente il compound da stampare utilizzando la reometria capillare, una tecnica tradizionalmente impiegata in laboratorio. Con l’obiettivo di monitorare il processo in modalità online, viene presentato un particolare reometro capillare posizionato tra il sistema d’iniezione e lo stampo. I requisiti che tale strumento deve possedere sono: capillare a sezione rettangolare in grado di permettere l’installazione di appositi sensori; geometria tale da generare un flusso unidimensionale ELASTICA - Aprile/Maggio 2021

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NEWS

NASCE LIVEO DI DUPONT

Un nuovo marchio per i siliconi medicali Si chiama Liveo il nuovo marchio di DuPont per la sua gamma di soluzioni in silicone per il settore medico-sanitario. Il nome deriva dalle parole inglesi “live” e “to be alive” (“vivere” ed “essere vivi”) e riflette la volontà di DuPont Healthcare di creare soluzioni innovative di nuova generazione, che possano contribuire a offrire ai pazienti la massima qualità della vita. In realtà, l’offerta e il packaging resteranno invariati e tutti i siti produttivi continueranno a realizzare gli stessi prodotti commercializzati in passato con i brand Dow Corning e Silastic,

utilizzando i rigorosi processi e controlli di qualità di sempre. Più che un cambiamento di nome, l’avvento del brand Liveo riafferma l’impegno di DuPont nel settore medico-sanitario e un rinnovato impulso per gli oltre 70 anni di innovazione, di knowhow normativo e produttivo e di esperienza applicativa. In futuro, il nuovo marchio rafforzerà i vantaggi competitivi e le posizioni di leadership di DuPont in tre mercati chiave del settore medico-sanitario: processi dell’industria biofarmaceutica, soluzioni farmaceutiche e dispositivi medicali.

La linea di prodotti a marchio Liveo include: tubi farmaceutici e componenti assemblati sovrastampati per i sistemi monouso destinati ai processi dell’industria biofarmaceutica, sistemi di somministrazione transdermica e topica, adesivi medici per il trattamento avanzato delle lesioni e delle stomie e per i dispositivi di protezione individuale indossabili, elastomeri siliconici per un’ampia gamma di dispositivi medici specialistici, antischiuma siliconica, rivestimenti, fluidi, emulsioni e molto altro ancora.

ACCORDO TRA VERSALIS E AGR

Sviluppo di nuovi prodotti dagli pneumatici a fine vita

Le società Versalis e AGR hanno sottoscritto recentemente un accordo che ha l’obiettivo di mettere a fattor comune le rispettive competenze e tecnologie per sviluppare e commercializzare una nuova gamma di prodotti a base elastomerica ottenuta con gomma granulata proveniente da articoli post consumo, andando così incontro alle crescenti esigenze di economia circolare dei produttori di pneumatici e di altri articoli in gomma. La società Versalis (Gruppo Eni) renderà disponibili i laboratori dei propri centri di ricerca a Ravenna e Ferrara, nonché le attrezzature necessarie per la messa a punto, a livello sia di formulazione che di tecnologia, delle specifiche applicazioni individuate. Dal canto suo, AGR, proprietaria di una tecnologia per la devulcanizzazione degli elastomeri, metterà a disposizione la sua piattaforma tecnologica presso lo stabilimento di Cumiana (Torino). L’iniziativa sarà sviluppata in collaborazione Grazie al nuovo accordo tra Versalis con il consorzio EcoTyre, che gestisce una rete e AGR sarà possibile sviluppare nazionale di raccolta e trattamento di PFU (Pneunuovi articoli utilizzando i materiali elastomerici matici Fuori Uso), dai quali sarà possibile ricavaottenuti dal riciclo di PFU re la gomma granulata. Con questa nuova iniziativa nell’ambito dell’economia circolare, Versalis punta ad ampliare la gamma dei suoi prodotti Revive realizzati a partire da polimeri riciclati, che potrà così includere anche materiali elastomerici, in cui è leader per know-how tecnologico e applicativo.

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La linea di prodotti Liveo continuerà a essere realizzata nello stabilimento DuPont Healthcare Industries Materials di Hemlock, nel Michigan, che ha ottenuto le certificazioni ISO 9001:2015 e ISO 14000 e la certificazione FDA grazie all’utilizzo di buone pratiche di lavorazione (GMP)

RIPARTE LA FORMAZIONE DI ASSOGOMMA Dopo un anno di pausa forzata, è ripartita a marzo la formazione di Assogomma con il corso “Gli elementi base del regolamento Reach e CLP”, organizzato in collaborazione con Federchimica su piattaforma digitale e suddiviso in due mezze giornate: il 17 e 19 marzo. La sfida è quella di portare nell’aula digitale quel clima di scambio e partecipazione tanto apprezzato dalle aziende nei corsi dell’associazione, come complemento fondamentale a contenuti sempre più customizzati secondo le esigenze del settore gomma. Nelle giornate del 15, 22 e 29 aprile si è poi tenuto il corso “La mescolazione della gomma”, sempre in formato digitale. Tutte le informazioni relative a contenuti e modalità d’iscrizione per i prossimi corsi dell’associazione sono reperibili sul sito www.federazionegommaplastica.it, oppure contattando la segreteria di Assogomma allo 02 43928231-33. L’invito alle aziende è quindi quello di rimanere “sintonizzate” sui canali dell’associazione per non perdersi le informative relative ai nuovi corsi di formazione, che verranno divulgate nel corso delle prossime settimane.

ELASTICA - Aprile/Maggio 2021

I TPE supersoft di nuova generazione sono testati e adatti a soddisfare tutti i requisiti delle moderne applicazioni

TPE SUPERSOFT DI NUOVA GENERAZIONE

Soluzioni ottimizzate per applicazioni ad alta morbidezza Dal momento che la gamma di applicazioni per gli elastomeri termoplastici (TPE) è in costante aumento, vi è una forte domanda di materiali molto morbidi, resistenti e durevoli. Dagli apparecchi ortopedici alle attrezzature per biciclette, fino ai coperchi per cosmetici, i campi d’applicazione dei TPE sono tanto diversi quanto i requisiti specifici imposti ai materiali. Per far fronte alla richiesta di soluzioni affidabili in grado di soddisfare gli standard e le normative vigenti, Kraiburg TPE ha sviluppato una nuova famiglia di elastomeri termoplastici estremamente morbidi, ritenendo che tali materiali abbiano un grande futuro. Sviluppati sulla base dei suggerimenti dei clienti, tenuti in grande considerazione dall’azienda, i tre compound di nuova generazione sono già disponibili in tutto il mondo e commercializzati con il brand Thermolast S. Tali compound combinano proprietà consolidate con nuovi requisi-

ti pratici. Presentano una superficie piacevole e morbida al tatto, simile alla pelle umana; questa caratteristica è il risultato del basso valore di durezza, compreso tra 30 e 50 Shore 00, ovvero tra 45 e 70 VLRH (Very Low Rubber Hardness). Inoltre, la ridotta tendenza alla migrazione delle sostanze oleose verso la superficie consente la produzione di gel pad di alta qualità (cuscinetti gommosi e anallergici, utilizzati perlopiù nelle applicazioni mediche, ndr) e ottimizza l’estrazione dei manufatti finiti dallo stampo. Le eccellenti proprietà meccaniche e l’eccezionale compression set a temperatura ambiente soddisfano poi molte delle esigenze degli utenti. I nuovi TPE supersoft possono essere lavorati mediante stampaggio a iniezione e stampa 3D, evidenziando tutti i loro punti di forza in entrambi i processi. Dispongono anche delle necessarie approvazioni e soddisfano tutte le normative,

per un immediato utilizzo: conformità delle materie prime agli standard EU 10/2011 ed FDA; conformità agli standard DIN EN 71-3 per i giocattoli; testati REACH e RoHS; conformità con le norme ISO 10993-10 (irritazione cutanea). La compatibilità cutanea li rende anche particolarmente adatti alle applicazioni paramediche, come gli apparecchi ortopedici, che non richiedono necessariamente l’approvazione delle autorità sanitarie. I tre TPE di nuova generazione vengono forniti in una versione standard traslucida, ma sono disponibili anche in una versione trasparente, con durezza fino a 25 VLRH. I granuli non sono appiccicosi e il colore può essere personalizzato su richiesta.

TECNOLOGIA IR E UV

AL SERVIZIO DEL MONDO DELLA PLASTICA

• Riscaldo di materiali compositi preimpregnati • Riscaldamento IR per preforme PET (Macchine Soffiatrici) • Termoformatura di componenti plastici • Sbavatura parti stampate • Processi di goffratura

• Processi di ammorbidimento • Processi di formatura • Processi di curvatura • Processi di vulcanizzazione nell’industria della gomma • Trafila di tubi plastici

• Essiccazione di granuli plastici • Cristallizzazione e essiccazione di PET, PPS, PLA • Serigrafia di vernici su plastica

• Processi di sigillatura • Processi di incollaggio • Test invecchiamento dei materiali

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ELASTICA - Aprile/Maggio 2021

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

RIUNIONI DI FEBBRAIO 2021

Gli incontri proseguono online Alla riunione del CEN/TC 261/SC5 “Primary and transport packaging”, tenutasi via web il 2 febbraio 2021, la sottocommissione ha analizzato lo stato dei lavori dei vari gruppi di lavoro attivi, con particolare riguardo ai risultati delle revisioni quinquennali delle norme EN. Nel CEN/TC 261/SC5/WG26 “Packaging made from flexible materials”, a seguito degli ultimi risultati di votazione in cui cinque o più paesi hanno dato disponibilità e indicato esperti per le revisioni, la sottocommissione CEN/TC 261/SC5 ha dato l’approvazione per la revisione dei seguenti work item: - EN 12377:2014, Packaging - Flexible tubes - Test method for the air tightness of closures; - EN 12374:2009, Packaging - Flexible tubes Terminology; - EN 13045:2009, Packaging - Flexible cylindrical plastic tubes - Dimensions and tolerances; - EN 13048:2009, Packaging - Flexible aluminium tubes - Internal lacquer film thickness measurement method. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Il prEN 16565 rev “Packaging - Flexible tubes Test method to determine the orientation of the flip-top cap” è in preparazione per l’inchiesta CEN, mentre i seguenti prEN saranno avviati al voto formale: - prEN 15421 (WI00261459), Packaging Flexible aluminium tubes - Determination of the adhesion of the internal and external protective lacquering; - prEN 16285 (WI00261458), Packaging Flexible aluminium tubes - Test method to

measure the deformation of the aluminium tube body (Guillotine test). Nel CEN/TC 261/SC5/WG25 “Rigid plastic packages”, altro WG di più diretto interesse, sarà posta in revisione la EN 16592:2014 “Packaging - Rigid plastic containers - PET finish 29/25”. Per il WI “Packaging - Test methods and requirements to demonstrate that plastic caps and lids of single use beverage containers with a capacity of up to three litres remain attached to the containers du-

Agrintech

IMBALLAGGIO PRIMARIO E PER IL TRASPORTO

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SALDATURA DI TERMOPLASTICI Il 3 febbraio la riunione online del CEN/TC 249/WG16 “Welding of thermoplastics” ha messo in luce che si è giunti al termine del processo di revisione delle EN 1281142:2021 (WI=00249A17) “Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 2: Tensile test” ed EN 1281448:2021 (WI=00249A16) “Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 8: Requirements”, che sono state pubblicate come EN il 27 gennaio. La discussione circa i lavori futuri e le priorità da assegnare hanno evidenziato alcuni sviluppi possibili in ordine di fattibilità: - revisione della EN 12814-7:2002 (WI=0024 9327) “Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 7: Tensile test with waisted test specimens”, per modificare la geometria dei provini ed estenderla anche a quelli ricavati da tubi per vari diametri; - revisione del CEN/TR 16862:2015 “Plastics welding supervisor - Task, responsibilities, knowledge, skills and competence”, a seguito dei commenti proposti dal DIN e all’eventuale valutazione per lo sviluppo

di una specifica tecnica sulla qualifica del supervisore “Qualification of Plastics Welding Supervisors”; - sviluppo di un nuovo progetto “Qualification of welding procedure specifications”, considerando la possibilità di avere nell’Appendice ZA i riferimenti ai requisiti essenziali della Direttiva 2014/68/EU (PED). La prossima riunione è stata fissata per il 29 giugno 2021. Il gruppo di lavoro misto della commissione saldature UNI/Uniplast, UNI/CT 039/SC 05/GL 01 “Qualificazione del personale (misto Saldature/Uniplast)”, riunitosi online il 24 febbraio, ha completato la redazione del testo della bozza finale del progetto (Rev. UNI 9737:2016) “Qualificazione dei saldatori di materie plastiche: saldatori di componenti di polietilene e/o polipropilene, per il convogliamento di gas combustibili, di acqua e/o di altri fluidi in pressione, che utilizzano i procedimenti a elementi termici per contatto e a elettrofusione - Istruzioni complementari per l’applicazione della UNI EN 13067”, introducendo alcune modifiche redazionali. La riunione si è incentrata successivamente sulle modifiche da introdurre al testo per la revisione dell’UNI/TR 11684:2017 “Sistemi di tubazione di materia plastica - Qualificazione di saldatori per tubazioni secondo UNI EN 13067 e UNI 9737 - Linea guida per la predisposizione del questionario di esame relativo alla parte teorica” per gli aggiornamenti conseguenti ai nuovi testi revisionati delle norme per le saldature delle tubazioni di materie plastiche (UNI 10520, UNI 10521, UNI 10566, UNI 11732, UNI 11508).

Vittoplast

RETI PER AGRICOLTURA

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Riunitosi il 4 febbraio via web, il gruppo ad hoc SC19/AHG “Reti per agricoltura” continua nella redazione della prima parte del progetto di norma sulle reti per agricoltura, per l’identificazione delle metodologie di prova necessarie alla loro caratterizzazione in funzione dei diversi impieghi. Il gruppo ad hoc ha preso in esame la definizione del metodo di prova sulla permeabilità alla pioggia delle reti, di interesse per le applicazioni di protezione, per esempio, delle coltiva-

Freepik

ring the product’s intended use stage”, originato dalla richiesta di normazione derivata dalla Direttiva 2019/904 “SUP” del 5 giugno 2019 “on the reduction of the impact of certain plastic products on the environment”, sono state evidenziate le molte difficoltà che si sono rilevate durante la redazione della bozza del progetto per le richieste della CE, intervenuta più volte nell’incrementare i requisiti proposti dagli esperti provenienti dal mondo industriale.

TTR Institute

NOTIZIARIO UNIPLAST

zioni di ciliegie e kiwi, sensibili alla piovosità nel periodo della maturazione.

TUBI E RACCORDI PER APPLICAZIONI INDUSTRIALI Alla riunione online dell’ISO/TC 138/SC3/ AHG1 “Revision of ISO TR 10358”, tenutasi l’11 febbraio, è stata discussa una serie di commenti relativi allo scopo dell’ISO/ DTR 10358 “Plastics pipes and fittings for industrial applications - Collection of data on combined chemical resistance”, specificando l’applicazione del documento alle varie tipologie di polimeri indicati. Poiché il testo del rapporto tecnico è molto corposo e sono indicate più di 400 sostanze chimiche, probabilmente saranno necessari molti mesi per la redazione editoriale del testo finale per la definitiva pubblicazione.

ASPETTI AMBIENTALI All’inizio della riunione online del CEN/TC 249/WG24 “Environmental aspects”, del 22 e 23 febbraio, il gruppo di lavoro ha raccolto le informazioni dei vari esperti coinvolti nelle attività di altri gruppi di lavoro del CEN e dell’ISO che stanno portando avanti lavori di attinenza. Il CEN SRAHG “Recycled plastics and plastics recycling” sta per riceveMACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

re, a seguito dei lavori della Circular Plastics Alliance (CPA), le richieste da parte dei DPT (Dedicated Products Teams) creati al suo interno. Nella riunione del 17 e 18 marzo del CEN SABE si riprenderanno i lavori su un “position paper” riguardo alle microplastiche, coinvolgendo anche il CEN/TC 248 “Textiles and textile products”. A seguito delle azioni dell’ISO/TC 61/SC14 “Environmental aspects”, è stato creato un gruppo di lavoro congiunto con l’ISO/TC 147/SC2, denominato ISO/TC 147/SC2/JWG 1 “Plastics (including microplastics) in weaters and related matrices” e coordinato da Claus Gerhard Bannick (presidente dell’ISO/TC 61/ SC14). Diverse altre attività sono monitorate, fra cui anche quelle del nuovo comitato CEN/TC 466 “Sustainable fisheries and fishing gear”, poiché vi sono diversi prodotti di materia plastica interessati. Nell’esame dei diversi commenti al prEN 17615 “Plastics-Environmental aspects - Vocabulary”, si è aperta una discussione sul trattamento dei termini già utilizzati nelle direttive e sulla loro necessità di citazione nel documento in modo identico alla direttiva, oppure con riferimento al solo ambito scientifico. Secon-

do le indicazioni della segreteria del CEN, le norme non devono includere definizioni legali, ma se necessario lo possono. Una possibile soluzione potrebbe essere quella di includere la definizione legale in una nota, ma si è comunque deciso di procedere facendo in modo che le definizioni non siano in contrasto con quelle delle direttive, ma siano piuttosto informative, brevi e scientificamente corrette. Il WG24 ha quindi proceduto esaminando alcuni dei commenti ritenuti più critici, come quelli per le definizioni inerenti ai prodotti oxodegradabili, all’oxodegradazione dei materiali, all’incenerimento, al recupero energetico.

VALVOLE Il CEN/TC 155/WG32 “Valves”, riunitosi online il 25 febbraio, ha esaminato le norme attualmente esistenti sui metodi di prova e di prodotto originate dal CEN/TC 155 “Plastics piping systems and ducting systems” e quelle sviluppate nell’ISO/TC 138/SC7 “Valves and auxiliary equipment of plastics materials”, ma riprese dal CEN/TC 69 “Industrial valves”. L’accorpamento di tutte le attività del comparto valvole in materiale

plastico nel CEN/TC 155 appare al momento di difficile attuazione, poiché è necessario che la questione sulla competenza delle valvole industriali in plastica sia sollevata a livello di CEN/BT. Gli esperti hanno quindi proceduto nell’esame dei diversi metodi di prova, fra cui la EN 12100:1997 “Plastics piping systems - Polyethylene (PE) valves - Test method for resistance to bending between supports” e la EN 917:1997 “Plastics piping systems - Thermoplastics valves - Test methods for resistance to internal pressure and leaktightness”, per la valutazione della loro sostituzione con l’adozione a norma EN della ISO 9393-1:2004 “Thermoplastics valves for industrial applications - Pressure test methods and requirements - General”.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di febbraio 2021 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast Tel.: 02 23996541 - Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info ISO/TC 61 (Plastics) PWI 5684.2 Adhesives - Floor covering adhesives and products for flooring installation - Assessment and classification of low VOC products NP 6775 Plastic - Identification - Raman spectrometric methods CD 4504 Plastics-Polyethylene (PE)-Determination of co-monomer content by NMR carbon-13 spectroscopy CD 4907-1 Plastics - Ion exchange resin - Part 1: Determination of exchange capacity of acrylic anion exchange resins CD 4907-2 Plastics - Ion exchange resin - Part 2: Determination of water content for anion exchange resins in hydroxide form ISO TC 138 (Plastics piping systems and ducting systems) PWI 4070 Polyvinylidene fluoride (PVDF) - Effect of time and temperature on expected strength PWI 4075 Polysulfone (PSU) - Effect of time and temperature on expected strength PWI 4076 Polyphenylsulphone (PPSU) - Effect of time and temperature on expected strength MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Sabic

Progetti di norma Revision of ISO TR 18124 Plastics piping systems - Multilayer M (metal) pipes - Test method for strength of the weld line in the metal layer and bonding between layers by use of a cone CEN/TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) FprCEN TS 1046 Thermoplastics piping and ducting systems - Outside the building structures for gravity and pressurised systems - Trench installation FprCEN TS 1046 Thermoplastics piping and ducting systems - Outside the building structures for gravity and pressurised systems - Trench installation CEN TC 249 (Plastics) FprEN 15344 Plastics - Recycled plastics - Characterization of Polyethylene (PE) recyclates FprEN 17508 Plastics - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) profiles for the fabrication of windows and doors - Terminology of PVC based materials FprEN ISO 14632 Extruded sheets of polyethylene (PE-HD) - Requirements and test methods (ISO/FDIS 14632:2021)

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

LE FIERE DI SETTORE RIPARTONO DALL’ORIENTE

CERIMONIA PER IL “CALCIO D’INIZIO” DI CHINAPLAS 2021

Un momento della cerimonia per l’avvio dei lavori di Chinaplas 2021

Lo scorso 24 marzo l’ente organizzatore Adsale ha dato vita a una grande cerimonia per l’avvio dei lavori della fiera Chinaplas 2021. Circa 150 partecipanti, in rappresentanza di associazioni, espositori, buyer e media, si sono riuniti per assistere a questo importante evento, introdotto dai discorsi di Stanley Chu, presidente di Adsale, e di Marius Berlemann, direttore generale di Messe Düsseldorf Shanghai, coorganizzatore della mostra. In particolare, Stanley Chu ha sottolineato il fatto che la Cina risulta ormai da tempo un top player mondiale di settore, avendo già superato anche la Germania in termini di export. In questo processo di continua crescita, Chinaplas ha offerto un contributo significativo facilitando l’interscambio tecnologico e professionale, così come le collaborazioni tra la Cina e gli altri paesi. Il 2021 è l’anno in cui parte il 14° piano quinquennale del governo cinese per lo sviluppo economico del paese. Per questo, in occasione della cerimonia, il gotha dell’industria di materie plastiche e gomma si è riunito per fare il punto della situazione. Wang Zhanjie, vicepresidente e segretario generale della China Plastics Processing Industry Association, ha illustrato i dati del settore e le proposte di sviluppo contenute nel nuovo piano del governo, facendo notare come l’innovazione tecnologica sia accelerata notevolmente durante il 13° piano quinquennale, dando vita a enormi progressi nell’ambito di funzionalizzazione e alleggerimento dei materiali, compatibilità ambientale, microformatura e aggiunta di caratteristiche più “smart”. Grazie al nuovo piano quinquennale, l’innovazione tecnologica accelererà ulteriormente la trasformazione e lo sviluppo del settore, che potrà così sfruttare l’enorme mercato interno cinese per nuove applicazioni. Inoltre, la qualità dei prodotti e dei servizi migliorerà anch’essa, insieme alla sostenibilità, grazie alle richieste sempre più esigenti provenienti dal mercato dei prodotti di largo consumo. Sul fronte europeo, Thorsten Kühmann, segretario generale di Euromap, ha dichiarato: “L’industria europea gode di buona salute: nel 2020 il numero di ordini di macchine per plastica e gomma è cresciuto del 7% rispetto al 2019. La sua immagine è sotto pressione, ma il settore deve solo riaffermare il proprio impegno per sostenere l’economia circolare, poiché la plastica è buona anche per il clima”. Chinaplas si svolge per la prima volta a Shenzhen dal 13 al 16 aprile, occupando un’area espositiva record di ben 350 mila metri quadrati.

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2021 25-28 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 31 maggio - 2 giugno - Plastprintpack MEA (Fiera virtuale per Africa e Medio Oriente) 3-5 giugno - Interplast Interpackprint Tanzania (Dar-Es-Salaam, Tanzania) 10-12 giugno - Mecspe (Bologna, Italia) 10-12 giugno - PPP Kenya (Nairobi, Kenya) 15-17 giugno - Rosplast & Rosmould (Mosca, Russia) 16-18 giugno - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 6-8 luglio - SPS Italia (Parma, Italia) 7-8 luglio - Luxe Pack (Shanghai, Cina) 10-12 agosto - Feipur Poliuretano / Feiplar Composites (San Paolo, Brasile) 11-14 agosto - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 26-28 agosto - Plastech Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 9-13 settembre - Cosmopack & Cosmoproof (Bologna, Italia) 14-16 settembre - European Coatings Show (Norimberga, Germania) 14-18 settembre - Equiplast (Barcellona, Spagna) 27-29 settembre - Luxe Pack (Monaco, Principato di Monaco) 28-30 settembre - Interplas (Birmingham, Regno Unito) 28-30 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 29-30 settembre - Compounding, Recycling, Extrusion, Polymer Testing World Expo (Essen, Germania) 6-9 ottobre - Plastexpo / Packexpo (Casablanca, Marocco) 12-16 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 19-21 ottobre - Icec, International Converting Exhibition and Conference (Orlando, Stati Uniti) 19-22 ottobre - Hispack (Barcellona, Spagna) 25-27 ottobre - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 26-28 ottobre - Utech Middle East/Africa (Dubai, Emirati Arabi Uniti) 26-29 ottobre - Ecomondo (Rimini, Italia) 27-31 ottobre - PackShow (Bucarest, Romania) 8-12 novembre - Plastico Brasil (San Paolo, Brasile) 11-13 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 15-18 novembre - Arabplast (Dubai, Emirati Arabi Uniti) 16-18 novembre - Utech Europe (Maastricht, Paesi Bassi) 2-4 dicembre - PPP Etiopia (Addis Abeba, Etiopia)

2022 17-21 febbraio - Plastindia (Nuova Delhi, India) 8-10 marzo - JEC World (Parigi, Francia) 15-18 marzo - HanoiPlas (Hanoi, Vietnam) 29-31 marzo - FiltXPO & Idea (Miami Beach, Florida, USA) 5-8 aprile - FIP (Lione, Francia) 5-8 aprile - Interplast (Joinville, Brasile) 3-6 maggio - Ipack-Ima, Print4All e Intralogistica (Milano, Italia) 27-30 giugno - DKT IRC (Norimberga, Germania) 26-30 settembre - Colombiaplast (Bogotà, Colombia) 22-24 novembre - Plastprintpack Kenya (Nairobi, Kenya) NOTA: Il calendario fieristico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a visitare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

CORSI

SBS SBS-SCUOLA BENI STRUMENTALI ORGANIZZA CORSI DI FORMAZIONE SU MISURA PER LE AZIENDE COSTRUTTRICI DI MACCHINE E IMPIANTI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (E DELLA MECCANICA STRUMENTALE PIÙ IN GENERALE). QUI DI SEGUITO I PROSSIMI APPUNTAMENTI, TUTTI FRUIBILI IN MODALITÀ ONLINE.

Tecnica e Normativa 5 maggio (9.30-12.30 online) Freedom to operate: garanzia della non violazione di brevetti 7 e 14 maggio (9.00-13.00 online) Comunicazione efficace e scrittura tecnica 11 maggio (9.00-13.00 online) Accessi alle macchine - Scale, parapetti e piattaforme ecc. 21 maggio (9.00-13.00 online) La comunicazione visuale per la documentazione tecnica 27 maggio (9.00-13.00 online) Conformità CE e regole extra UE 28 maggio (9.00-17.00) Comunicazione e documentazione tecnica 9 e 10 giugno (9.00-13.00 online) Linee e impianti industriali: applicazione della Direttiva Macchine agli insiemi 22 e 23 giugno (9.00-12.30 online) Progettare a norma CEI EN 60204-1:2018 29 giugno (9.00-13.00 online) La gestione delle energie

pericolose e il rischio di avviamento inatteso delle macchine

Operations Dal 3 maggio (9.00-13.00 4 sessioni online) Tecnico service: il venditore mascherato 17 e 21 maggio (9.00-17.00 online) Service Design: come progettare servizi 24 e 28 maggio (9.00-17.00 online) Organizzazione del service Dal 27 maggio (9.00-12.30 5 sessioni online) Controllo di gestione 14 e 18 giugno (9.00-17.00 online) Gestione del costing e marginalità del processo di service Dal 16 giugno (9.00-13.00 4 sessioni online) Programmazione e controllo della produzione

Export, Fisco, Dogane 17 giugno (9.00-13.00 online)

Origine preferenziale: focus macchine e ricambi

Risorse umane 6 maggio (14.00-17.00 online) Gig Economy 18 maggio (9.00-12.30 online) Trasferte del personale dipendente in Italia e all’estero: aspetti fiscali, contabili e amministrativi Dal 27 maggio (14.30-17.30 4 sessioni online) Essere un HR Business Partner - Link tra People a Business

Commerciale e Marketing Dal 12 maggio (9.30-12.30 3 sessioni online) Da area manager a direttore commerciale: l’evoluzione dei ruoli commerciali Dal 21 maggio (9.00-13.00 4 sessioni online) La negoziazione di beni strumentali Dal 6 luglio (9.00-13.00 4 sessioni online) Obiettivi di business e di marketing: KPI per misurare e intervenire

Acquisti, Logistica, Magazzino 4 e 10 maggio (9.00-13.00 online) Il processo di acquisto: l’impatto

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degli acquisti sul bilancio aziendale 13 e 20 maggio (9.00-13.00 online) L’analisi dei prezzi delle forniture per ottimizzare il servizio e ridurre i costi 25 e 27 maggio (9.00-13.00 online) Governare la supply chain: catena di fornitura Dal 25 maggio (14.00-17.30 online) Tecniche di negoziazione per buyer 8 e 15 giugno (9.00-13.00 online) La gestione delle scorte: ottimizzare i costi e ridurre le mancanze

Industria 4.0 7 e 9 giugno (9.00-13.00 e 14.00-18.00) Cybersecurity 14 e 17 giugno (9.00-13.00 e 14.00-18.00 online) La macchina ti supporta: interfaccia uomo-macchina

NOTA: In forza delle misure di contenimento del coronavirus, i corsi si svolgono in modalità web learning. Il calendario online è comunque in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it

PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it www.scuolabenistrumentali.it

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Belgio 2-3 giugno - Bruxelles: Petcore Europe Conference - Petcore (www.petcore-europe.org) 17 giugno - Bruxelles: The VinylPlus Sustainability Forum (conferenza + webinar) - VinylPlus (https://vinylplus.eu)

Francia

Paesi Bassi

1-2 giugno - Webinar: JEC Composites Connect JEC Group (www.jeccomposites.com)

Germania

Italia

8-10 giugno - Webinar: Stretch & Shrink Film Europe - AMI (www.ami.international/events)

Stati Uniti 22-23 giugno - Cary (North Carolina): Filter Media Training Course - Inda (www.inda.org) 22-24 giugno - Webinar: Thin Wall Packaging US AMI (www.ami.international/events) 22-24 giugno - Webinar: Polymers in Cables US AMI (www.ami.international/events) 28-29 giugno - Phoenix (Arizona): Digital Print for Packaging - Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

Tailandia

1-3 giugno - Webinar: Plastic Closure Innovations Summit - AMI (www.ami.international/events)

Singapore 7-9 giugno - Webinar: Sustainability in Packaging Asia - Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

18 maggio - Webinar/presenza: Automazione e robotica nello stampaggio a iniezione - Proplast (www.plasticsacademy.it) 19 maggio - Webinar/presenza: Tecnologie innovative nello stampaggio a iniezione (materiali

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23-24 giugno - Amsterdam: Biobased Coatings Europe - ACI (www.wplgroup.com)

Regno Unito

18-20 maggio - Webinar: Renewable Materials Nova Institute (http://nova-institute.eu) 28 giugno - 1 luglio - Webinar: DKG Elastomer Symposium - German Rubber Society (www.elastosymp.de)

Il 10 e 11 giugno si terrà la seconda edizione di Future Factory, l’evento che riunisce la community dei settori printing, packaging e converting, organizzato da Acimga (Associazione costruttori italiani di macchine per l’industria grafica, cartotecnica e affini) con il supporto dell’agenzia governativa ICE. Si tratta dell'appuntamento principale di una roadmap di eventi che avranno come punto d’arrivo la fiera Print4All 2022 (3-6 maggio, Fiera Milano, polo di Rho-Pero). In forma “phygital”, con il pubblico in presenza e contemporaneamente in diretta streaming, Future Factory coniuga l’analisi degli scenari globali con gli orientamenti del settore in un’ottica di sostenibilità, digitalizzazione e servitizzazione. “Il domani al servizio dell’uomo” è il claim di base di quest’edizione, che intende sottolineare

e processo) - Proplast (www.plasticsacademy.it) 9-10 giugno - Webinar/presenza: Corso base sul processo di stampaggio a iniezione Proplast (www.plasticsacademy.it) 10-11 giugno - Webinar/presenza: Future Factory (www.future-factory.it) 17 giugno - Webinar/presenza: Termoplastici a elevate prestazioni - Proplast (www.plasticsacademy.it)

Spagna 27 maggio - Webinar: Virtual MeetingPack - Ainia & Aimplas (www.meetingpack.com)

26 maggio - Webinar: Rubber & Tire Technology Divisione Rubber di TechnoBiz (www.technologytransfer-webinars.com) 23 giugno - Webinar: Rubber & Tire Technology Divisione Rubber di TechnoBiz (www.technologytransfer-webinars.com) NOTA: Il calendario convegnistico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web riportati in questa pagina per tutti gli aggiornamenti del caso.

Torna Future Factory

Nuova tappa della roadmap targata Acimga il ruolo delle persone all’interno delle strategie industriali, sia in termini di relazione tra impresa e cliente sia nell’ambito dei rapporti umani in azienda. Future Factory toccherà ancora una volta il tema del futuro della stampa, fornendo visioni diverse grazie a ospiti di portata internazionale. Oltre a importan-

ti referenti dalle associazioni di filiera, nazionali e internazionali, saranno presenti: Alec Ross, consulente per l’innovazione della segreteria di Stato durante l’amministrazione Obama; Ivana Pais, professore associato in Sociologia economica presso l’Università Cattolica, che illustrerà il Platform Model: forma organiz-

In foto, da sinistra: Andrea Briganti (direttore generale di Acimga), Matteo Bordone (giornalista e moderatore dell’evento) ed Enrico Barboglio (segretario generale di Argi, Associazione dei produttori e distributori di macchine, sistemi e prodotti per l’industria grafica), durante l’edizione 2020 di Future Factory

zativa distintiva del XXI secolo; Paola Mariani, professore associato di Diritto internazionale presso l’Università Bocconi, che si focalizzerà su temi economici collegati al diritto internazionale. “Per affrontare le sfide che il mondo ci pone in questa fase di transizione globale, le aziende della filiera devono essere in grado di rispondere in maniera congiunta e verticale, secondo linee guida concrete. Future Factory punta a creare valore per la fiera Print4All, un riferimento per tutta la community globale del converting, del package printing, del labelling e della stampa commerciale e industriale”, ha affermato Aldo Peretti, presidente di Acimga. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 7 maggio 2021: Tecniche di colorazione per i polimeri 11 maggio 2021: Materiali Innovativi 1° Modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 20 maggio 2021: Gli additivi nei polimeri 26 maggio 2021: Corso base sui polimeri 26-27 maggio 2021: Corso approfondito sui polimeri 27 maggio 2021: Gomme termoplastiche: corso base 28 maggio 2021: Introduzione alle gomme vulcanizzabili 31 maggio 2021: Materiali Innovativi 2° Modulo: dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche

Stampaggio termoplastici

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Estrusione

6 maggio 2021: Stampaggio a iniezione Le caratteristiche della vite di plastificazione 11-12 maggio 2021: Stampaggio a iniezione - Corso base 21 e 28 maggio 2021: Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 25, 26 e 27 maggio 2021: Stampaggio a iniezione - Corso approfondito

5, 12 e 19 maggio 2021 (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 17-18 maggio 2021: Estrusione bivite corotante 26 maggio e 2 giugno 2021 (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 4, 6, 11 e 13 maggio 2021 (h 09-13): La programmazione della produzione 11, 13, 18 e 20 maggio 2021 (h 09-13): Il product costing e la contabilità industriale 13 maggio 2021: Design Of Experiments (DOE) 18 maggio 2021: TPM: Total Productive Maintenance 27 maggio 2021: FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo di formazione e certificazione delle competenze sulle metodologie Lean Six Sigma. Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 5 e il 6 maggio 2021. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap. MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

Attrezzature - Progettazione 19-20 maggio 2021: Stampi per iniezione Corso base 27-28 maggio 2021: Stampi per iniezione - Corso approfondito (stampi complessi - manutenzione - costo)

Laboratorio - Food Contact 13-14 maggio 2021: Prove fisico meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 18-19 maggio 2021 (h 09-13): Materiali a contatto con gli alimenti - MOCA

Assicurazione qualità 13 maggio 2021: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 19 maggio 2021: L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione e per i webinar gratuiti.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:

molto piu di un magazine MACPLAS SI FA IN TRE: RIVISTA NEWSLETTER SITO INTERNET. MOLTA PIU VISIBILITA.À MOLTE PIU POSSIBILITAÀ DI CONTATTO. MOLTE PIU OCCASIONI DI BUSINESS.

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ANNI

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AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA ACIMGA 114 AGILYX 34 AGR 104 ALTHESYS 82 AMAPLAST 10 AMPACET 86 ARBURG 103 ARKEMA 88 ASSOGOMMA 12; 95-105 ASSORIMAP 23 B&R 75 BARUFFALDI PLASTIC TECHNOLOGY 80 BASF 92 BAUSANO 50 BIOREPACK 34 CARBON MOBILE 92 CERISIE 100 CESAP 115 CHINAPLAS 110 CHINA PLASTICS PROCESSING INDUSTRY ASSOCIATION 110 COMMISSIONE EUROPEA 98 CONAI 34 CONTREX 60 DELTA AIR LINES 86 DRUPA 74 DUPONT 104 EASYSNAP TECHNOLOGY 86 ENGEL 102 EREMA 37 ESTIN & CO. 20 ETRMA 96 EUROMAP 110 ECVM (EUROPEAN COUNCIL OF VINYL MANUFACTURERS) 82 FB BALZANELLI 72 FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA 12 FERRARINI & BENELLI 74 FIMIC 37;70 FRIGOSYSTEM 62 FUTURE FACTORY 114 GNEUSS 43 GREENSAN 30 HEBEI UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 88 IPM 53 IPPR 85 ISTITUTO IRT M2P 90 ITIB MACHINERY 73 JEC GROUP 20; 90; 93 KRAIBURG TPE 105 LANXESS 92 MAIRE TECNIMONT 34 MARSHALL AEROSPACE AND DEFENCE 93 MESSE DÜSSELDORF 110 MIXACO 67 MORETTO 60 MOSS 47 NEXTCHEM 34 OCTAGONA 47 PIOVAN 80 PLANAR MOTORS 77 PLASTICS INDUSTRY ASSOCIATION 16 PLASTICS RECYCLERS EUROPE 37 PLASTICS RECYCLING SHOW EUROPE 37 POLITECNICO DI MILANO 88 PRINT4ALL 114 PVC4CABLES 82 PVC FORUM ITALIA 21 RICO 103 SARA 50 SBS (SCUOLA BENI STRUMENTALI) 112 SICA 57 SIKORA 78 SIREG GEOTECH 90 SOLVAY 87 STRATASYS 93 TECNOMATIC 51 TECNO SYSTEM 51 TEIJIN 88 TERMOPLAST 84 TOMRA SORTING RECYCLING 37 UNIONPLAST 12 UNIPLAST 107 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO BICOCCA 26 VERSALIS 104 WITTMANN 72 WM THERMOFORMING MACHINES 38

MACPLAS n. 382 - Aprile/Maggio 2021

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LO SAPEVI CHE UNA VASCHETTA PER IL GELATO PUÒ ESSERE SIA RICICLABILE CHE COMPOSTABILE?

BMB, flessibilità e riduzione dei costi. La customizzazione è la nostra vera forza. La naturale predisposizione alla soddisfazione del cliente ci porta sempre a costruire la macchina focalizzata sui prodotti da stampare e sul materiale, sulle sue caratteristiche intrinseche, senza mai trascurare l’obiettivo di produrre con un ciclo inferiore ad ogni aspettativa. L’ottimizzazione dei processi con macchine dedicate al prodotto, contraddistinte contemporaneamente da un elevato grado di flessibilità, è ora più facile da raggiungere.

Iniezioni multiple per riempire autonomamente le figure diverse tra loro di uno stack-mould, oppure per componenti a 2, 3, 4 colori con tavola rotante, o sempre più spesso per la co-iniezione di materiali compostabili, sono per BMB lo standard di oggi. Con una sola macchina si possono produrre contemporaneamente prodotti totalmente diversi tra loro per esigenze di iniezione, forza di chiusura e materia prima, con la risultante della riduzione dei costi di esercizio, degli spazi e delle manutenzioni.