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MACPLAS
RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
LE OPINIONI DEGLI ESPOSITORI ITALIANI AL K 2019 PLASTIC TAX: “UN ULTERIORE BALZELLO www.macplas.it PER LE IMPRESE, CHE VA CONTRO L’ECONOMIA CIRCOLARE” ESTRUSIONE: L’ATTENZIONE AI TRASFORMATORI GUIDA LO SVILUPPO TECNOLOGICO POLIMERI SUL PALCO www.purgingit.com
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SOMMARIO
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L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI K 2019: LE OPINIONI “IN DIRETTA” DEGLI ESPOSITORI ITALIANI PET DAY: FOCUS SUI FUTURE DEL PTA E SULL’ECONOMIA CIRCOLARE DALL’ECONOMIA CIRCOLARE OPPORTUNITÀ PER I COSTRUTTORI… NONOSTANTE LA R ECESSIONE MEDICALE VERSO IL PRIMO POSTO FRA I SETTORI APPLICATIVI DELL’LSR
NOTIZIARIO ASSORIMAP - “UN ULTERIORE BALZELLO PER LE IMPRESE, CHE VA CONTRO L’ECONOMIA CIRCOLARE” EPS: UN ESEMPIO DI GESTIONE VIRTUOSA UNA PARTNERSHIP PER LA RICICLABILITÀ TOTALE
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MARKETING
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MACPLAS
IN COPERTINA
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N. 373 - OTTOBRE/NOVEMBRE 2019 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
LE OPINIONI DEGLI ESPOSITORI ITALIANI AL K 2019 PLASTIC TAX: “UN ULTERIORE BALZELLO www.macplas.it PER LE IMPRESE, CHE VA CONTRO L’ECONOMIA CIRCOLARE” ESTRUSIONE: L’ATTENZIONE AI
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MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
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MACPLAS
Anno 44 - Numero 373 Ottobre/Novembre 2019
INSERZIONISTI 86 AMAPLAST
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35-36 AMUTEC www.amutecsrl.com
Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli
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III Cop. BMB
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Ufficio commerciale Roberta Pagan
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60 CIMBRIA www.seasort.com
Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro
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Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione Hanno collaborato a questo numero: AIPE, Assogomma, Assorimap, Gino Delvecchio, Euromap, Freedonia, Angelo Grassi, GSI, Nonsoloambiente, Oreste Pasquarelli, PlasticsEurope, VDMA Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale C.N.S. PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia
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61 COLOR TECH www.colortech.biz 21 ENGEL ITALIA www.engelglobal.com/it I Cop. ERRETI
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MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
EDITORIALE
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UN FRONTE COMUNE CONTRO LA “PLASTIC TAX” Amaplast, Federchimica/PlasticsEurope Italia, Federazione Gomma Plastica/Unionplast e Federalimentare hanno fatto fronte comune nell’esprimere la propria contrarietà all’introduzione della cosiddetta “plastic tax” sugli imballaggi in plastica, che dovrebbe entrare in vigore il primo giugno del 2020 e che penalizzerebbe fortemente l’intera filiera delle materie plastiche. Insieme, quindi, abbiamo lanciato una campagna stampa congiunta su Il Sole 24 Ore, Il Corriere della Sera e Repubblica per mettere in evidenza le ripercussioni che tale provvedimento, previsto dalla Legge di Bilancio 2020, avrebbe in diversi ambiti. Fermo restando che tutte le associazioni coinvolte sono ben consce delle problematiche ambientali, vi è la convinzione che la “plastic tax” penalizzerebbe i prodotti e non i comportamenti e rappresenterebbe unicamente un’imposizione diretta a recuperare risorse, ponendo ingenti costi a carico di consumatori, lavoratori e imprese. Uno dei principali elementi su cui puntare per realizzare un vero sviluppo sostenibile sarebbe il completamento della transizione verso il modello economico circolare e non i divieti o la tassazione dei materiali. La misura rischia invece di compromettere il sistema dei consorzi per la gestione e il riciclo degli imballaggi, che da più di vent’anni ha consentito al nostro Paese di essere leader nell’economia circolare e di raggiungere tutti gli obiettivi europei per il riciclo. Infatti, le imprese di settore pagano già oggi il contributo ambientale Conai per la raccolta e il riciclo degli imballaggi in plastica per un ammontare di 450 milioni di euro all’anno, 350 dei quali vengono versati ai Comuni per garantire la raccolta differenziata. Ma gli effetti negativi dell’imposta si determinerebbero, altresì, anche per il settore chimico, per i costruttori di macchine, attrezzature e stampi e per i settori industriali utilizzatori di imballaggi. Oltretutto questa tassa colpirebbe anche le famiglie: l’impatto sulla spesa è stimabile in circa 110 euro annui. Al momento di andare in stampa, nulla è stato ancora deciso: come si dice in questi casi, la situazione è “fluida”. È lecito pensare che la tassa verrà rimodulata. Personalmente resto dell’idea che l’approccio corretto sarebbe quello di ritirare il provvedimento, aprire un tavolo di discussione al ministero competente, coinvolgendo tutte le parti in causa, per raggiungere, attraverso un’analisi tecnica approfondita, una posizione condivisa nel reale interesse dell’ambiente.
Mario Maggiani, direttore di Amaplast
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OPINIONI A CONFRONTO
K 2019 - INDAGINE QUALITATIVA DI MACPLAS
LE OPINIONI “IN DIRETTA” DEGLI ESPOSITORI ITALIANI ANCORA UNA VOLTA IL K DI DÜSSELDORF SI È RIVELATO PER CIÒ CHE È: UNA FIERA DA “PRIMA DELLA SUA CLASSE”. QUEST’ANNO, PERÒ, COMPLICE LA FRENATA DELLA “LOCOMOTIVA D’EUROPA”, TRA GLI STAND SI È PERCEPITA DA UN LATO UNA - COME DIRE? - MAGGIORE LUCIDITÀ DEGLI ITALIANI RISPETTO AI TEDESCHI E, DALL’ALTRO, LA SENSAZIONE CHE L’ASIA SEDUCA SEMPRE DI PIÙ ANCHE NEL BUSINESS DELLE FIERE B2B A CURA DELLA REDAZIONE
MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
TAB. 1 - ESPOSIZIONE DELL’EXPORT DI ALCUNI DISTRETTI ITALIANI VERSO LA GERMANIA (MILIONI DI EURO) SETTORE
2° trim. 2018
2° trim. 2019
DIFFERENZA %
Metalmeccanica di Lecco
174,8
140,2
-34,7
Metalli di Brescia
293,6
262,9
-30,8
Rubinetti, valvole e pentole di Lumezzane
212,8
196,5
-16,2
Meccanica strumentale di Bergamo
65,0
51,5
-13,4
Gomma e materie plastiche di Varese
67,3
59,5
-7,8
Gomma del Sebino bergamasco
67,3
59,6
-7,7
Tessile e abbigliamento di Prato
90,1
84,1
-5,9
Metalmeccanica del basso mantovano
49,0
44,1
-4,9
Meccanica strumentale del bresciano
16,3
11,9
-4,4
Fonte: elaborazione Intesa Sanpaolo su dati Istat
B
en prima del giorno dell’inaugurazione (il 16 ottobre), si sapeva già che l’edizione 2019 del K di Düsseldorf sarebbe stata “numericamente” allineata al favorevole andamento di tre anni fa: spazi sold-out da parecchio tempo per gli oltre 3000 espositori in lista da più di 60 paesi, che sarebbero andati a occupare tutti i 18 padiglioni del comprensorio fieristico, per una superficie totale di 175000 m2. Anche per quanto riguarda le nostre aziende espositrici - circa 400 per una superficie di 27000 m2 - si può parlare di numeri molto simili a quelli di tre anni fa. Tutto come “da programma”, quindi, anche per questo K 2019? Non proprio! Intanto perché, dal 2016 a oggi, è cambiata
13
MARKETING
la “percezione” delle materie plastiche presso l’opinione pubblica - che di questi materiali è pure il grande e indiscusso consumatore, ma, realisticamente, anche uno “smaltitore” non molto attento - e certamente presso i legislatori europei. Vien da sé - e fin qui tutto bene, comunque - che al K 2019 s’è molto ragionato in materia di economia circolare, di tecnologie per il riciclo e di efficienza energetica nei processi. Ma l’appuntamento triennale tedesco è, per sua natura, deputato anche a fare da indicatore sugli scenari economici del comparto gomma-plastica. E in questo ambito, come noto agli operatori del settore, i trend non sono affatto rosei.
LE RICADUTE IN ITALIA DELLA FRENATA TEDESCA È questo un capitolo che avremmo preferito non dover abbinare al report sul K di Düsseldorf, ma, ahimè, dato che la frenata tedesca continua a generare ricadute negative sull’economia, anche italiana… ci tocca. A tale proposito è molto esplicativa la tabella 1, tratta da elaborazioni Intesa Sanpaolo su dati Istat, relativa alle variazioni dell’export italiano verso la Germania. Si nota, infatti, l’arretramento per nulla banale di fatturato nei nostri distretti che realizzano manufatti ad hoc su specifiche dei committenti tedeschi, in settori che possiamo definire clou. Per quanto merceologicamente affine a MacPlas, lo sguardo cade subito sul distretto materie pla-
stiche e gomma della provincia di Varese e sulla cosiddetta “Rubber Valley” del Sebino, o del lago d’Iseo, che dir si voglia. Le difficoltà della Germania - in particolare per quanto riguarda la riduzione della produzione di autoveicoli - stanno avendo un impatto negativo evidente sulle filiere della componentistica italiana in settori storici quali, appunto, meccanica, elettronica, materie plastiche e gomma. Inoltre, tramite “Il Sole 24 Ore” si è recentemente appreso che nei primi otto mesi di quest’anno il valore dell’export italiano verso la Germania si è avvicinato a una crescita pari a zero, o più precisamente a un +0,4%. Inoltre, tra le voci che hanno contribuito alla flessione tendenziale dell’export nel mese di agosto (la peggiore dell’anno) si segnalano proprio i macchinari e le apparecchiature (-7,8%), oltre naturalmente agli autoveicoli (-24,0%) e agli apparecchi elettrici (-16,3%).
TERZA EDIZIONE DELL’INDAGINE MACPLAS Nata nell’ormai lontano 2013 per scandagliare “in diretta” le sensazioni degli espositori italiani presenti al K, ricordiamo ai nostri lettori che anche questa terza edizione si rifà a un’indagine di tipo qualitativo. Detto ciò, sono stati 126 i questionari redatti sul campo nel 2013, 154 nel 2016 e 123 quelli compilati quest’anno.
Fig. 1 - Grado di soddisfazione verso l’operato dell’ente fiera
FIG. 1a
FIG. 1b (2016)
FIG. 1c (2013)
Fonte: indagine Macplas, elaborazione 2019
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1. GRADO DI SODDISFAZIONE DELL’ORGANIZZAZIONE FIERISTICA In linea con le edizioni precedenti, anche quest’anno una buona parte dei nostri intervistati ha dichiarato d’essere “soddisfatta” dell’organizzazione di Messe Düsseldorf. A tale proposito nel 2019 s’è espresso l’86% degli intervistati, mentre era l’80% nel 2016 e l’88% nel 2013 (vedi figure 1a, 1b e 1c). Essendo quasi invariata la percentuale degli “insoddisfatti” (era il 5% sia nel 2013 che nel 2016, mentre quest’anno è stata del 4%), si riconferma una sorta d’elastico tra i “soddisfatti” e gli “indecisi”. Già non banale era stata la crescita degli “indecisi” al 15% avvenuta nel 2016, se si tiene conto che nel 2013 s’era espresso in tal senso il 7% degli intervistati. Quest’anno, poi, c’è stato un parziale riassorbimento rispetto al 2016, poiché si è espresso come “indeciso” il
10% degli intervistati. Resta preoccupante il perdurare, edizione dopo edizione, delle motivazioni espresse dagli “indecisi”: in primis l’inefficienza del servizio wi-fi in più padiglioni (l’ha segnalata il 18% degli “indecisi”, contro il 21% del 2016), che non ha consentito ad alcuni espositori di collegarsi alla rete. E pure le carenze logistiche continuano: vedi i ritardi nelle consegne con muletto (12% nel 2019), come anche la poca sicurezza nei corridoi (9% degli intervistati nel 2019), per il materiale accumulato e non sempre in buon ordine. Ma persistono anche i ritardi nei servizi delle navette interne (7% nel 2019, 6% nel 2016) e le lamentele sulla mobilità esterna (27% degli “insoddisfatti” nel 2019), a causa del traffico congestionato e della puntualità non costante dei mezzi pubblici. Certo è che pure le motivazioni degli “insoddisfatti” meritano un approfondimento. Il 4% di essi ha manifestato rammarico sia per il rifiuto da parte degli organizzatori di poter avere più superficie espositiva sia per l’impennata nella burocrazia teutonica. Il 2%, poi, si è lamentato dei costi troppo alti di hotel e ristoranti in Düsseldorf. Un po’ più trasversale tra gli intervistati, invece, la questione della durata espositiva. Il 36% di “tutti gli intervistati” ha detto che otto giorni di fiera sono troppi, sia in termini cronologici sia per gli elevati esborsi monetari che richiedono.
2. VALUTAZIONI SU AFFLUENZA E QUALITÀ DEI VISITATORI Qui c’è poco da commentare: il 92% degli intervistati ha affermato che l’affluenza presso il proprio stand è stata ottima. Lo 0,5%, addirittura, non se l’aspettava così alta. Più in generale, il 2019 è andato ancora meglio del 2016 (82%) e del 2013 (85%). In netto calo, di conseguenza, gli “abbastanza soddisfatti”: sono stati “solo” il 6%, contro un non banale 14% del 2016 e un altrettanto significativo 9% del 2013 (figure 2a, 2b e 2c). Un po’ a voler ribadire la precedente critica sull’eccessiva lunghezza della fiera, ben il 36% dei “soddisfatti” ha detto che i primi 3-4 giorni di fiera sono stati quelli con più visitatori: 40, 50, 60 e, in più di un caso, addirittura oltre 100 in un giorno! Dopodiché, come nelle passate edizioni, il ritmo dei visitatori è un po’ calato. È parimenti interessante notare che gli “abbastanza soddisfatti” si sono limitati a dire che non hanno avuto i numeri importanti che si aspettavano (17%), ma che questi contatti si sono dimostrati di qualità. Dettaglio che trova riscontro nelle risposte del 2016, ma non certo in quelle del 2013. Quell’anno, infatti, il 75% del 9% di “abbastanza insoddisfatti”, ha detto che giravano troppi “curiosi inconcludenti”. Impressiona invece il 99% dato quest’anno MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
OPINIONI A CONFRONTO all’alta qualità dei visitatori. Di quel 99%, il 6% ha addirittura detto che l’edizione 2019 del K è stata la migliore in assoluto per quanto riguarda l’interesse dimostrato dai visitatori, relegando solo al week-end del 19-20 ottobre le sparute presenze di curiosi. Secondo il 3% degli intervistati l’alto costo del biglietto d’entrata ha fatto da filtro per la qualità dei visitatori. Interessante, infine, il fatto che ben il 5% abbia dichiarato come da parte dei visitatori ci fosse - sovente - l’interesse non per singole macchine, ma per impianti completi.
3. AREE GEOGRAFICHE DI PROVENIENZA DEI VISITATORI
Messe Düsseldorf
Relativamente in linea con le edizioni precedenti, anche nel 2019 la manifestazione s’è mostrata in grado d’attrarre visitatori a livello globale. A un 63% di visitatori extra UE - che erano però il 75% nel 2016 - ha fatto da contraltare un 37% di europei (il 25% nel 2016). Sempre interessante, inoltre, la classifica dei paesi di provenienza dei visitatori extra UE (figure 3a, 3b e 3c). Tenendo sempre presente che si tratta di dati relativi a visite fatte “solo” presso gli stand degli espositori italiani, fa comunque specie la grande crescita degli Stati Uniti, che quest’anno hanno raggiunto i 14 punti percentuali, contro i tre del 2013 e i due del 2016. Più in linea con il passato: America Latina e India. Il Sud America s’è attestato sugli 11 punti percentuali, contro i 18 del 2016. Sono poi sempre Brasile, Messico e Argentina i principali paesi di provenienza. Quest’anno l’India ha invece fatto registrare un 10%, contro un 18% del 2013 e ben il 26% del 2016. Certo è che il grande ventaglio dei paesi di provenienza non fa altro che sancire l’importanza del K, eccezion fatta, se vogliamo, per i visitatori cinesi, che quest’anno hanno fatto registrare 5 punti percentuali. È però un trend, a ben guardare, in essere da tempo, pari al 9,5%
MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Fig. 2 - Impressioni sull’affluenza dei visitatori negli stand italiani nel 2013 e “solo” al 4% nel 2016. Come già emerso dall’indagine di tre anni fa, una possibile spiegazione di tale trend negativo FIG.2a potrebbe essere legata alla crescente capacità attrattiva della manifestazione Chinaplas, che, oltretutto, ha una cadenza annuale. D’altra parte, se costruttori e utilizzatori globali considerano un evento topico quello che FIG. 2b si tiene un anno a Shanghai e il (2016) successivo a Guangzhou, per quale motivo i visitatori cinesi dovrebbero prendersi la briga di sobbarcarsi un lungo viaggio fino a Düsseldorf? Certo è che quest’anno, negli stand nostrani, è proseguito FIG. 2c (2013) però il calo, peraltro già evidenziato nelle indagini precedenti, di visitatori italiani e, più in generale, europei. Costanti, invece, i visitatori da: Polonia (e altri Paesi dell’Est in alcuni casi), Russia, Turchia, Nord Africa, Sud Africa, Fonte: indagine Macplas, elaborazione 2019 Australia e Giappone. Interessanti, infine, le new entry rappresentate da Ucraina (2%) e Turkmenistan (1%). 5. PREVISIONI RELATIVE AL 2020 Ironia della sorte, anche per questo quesito c’è stato un vero e proprio “ritorno al passato”. 4. PREVISIONI DI CHIUSURA DEL 2019 Quest’anno il 76% degli intervistati ha stimato E CONFRONTO CON IL 2018 Questa quarta domanda ha fatto registrare una un buon 2020, contro un gran 92% nel 2016 e, sorta di “ritorno al passato” e le risposte degli appunto, un pari 76% nel 2013. intervistati, sebbene sostanzialmente positive, Entrando più nel dettaglio delle opinioni raccolsono state più allineate a quelle del 2013, che te, il 32% dei fiduciosi lo è perché ha già ordini non a quelle del 2016. Quest’anno il 62% de- acquisiti per il 2020, frutto sia d’investimenti in gli intervistati ha affermato che, sì, prevede di ampliamento della gamma d’offerta sia in inserichiudere il 2019 in crescita rispetto al 2018. Nel menti di nuovi collaboratori. Il 12% ha detto che 2016 di pari avviso s’era espresso l’85% degli ha già in casa ordini in virtù della sua capacità di intervistati, mentre nel 2013 vi era stato, appun- sviluppare impianti speciali. Il 4% ha dichiarato confermando il dato emerso al punto 3 - d’aveto, un “simile” 68%. Sempre nel 2013, l’8% prevedeva un calo del re molti nuovi ordini dagli Stati Uniti. fatturato rispetto all’anno precedente. Quest’an- Ben il 34% dei fiduciosi ha dichiarato di avere no la percentuale è stata del 2%. Nel 2016, ad- ordini fino a marzo, un non banale 27% li ha fino dirittura, nessuno ha menzionato un’ipotesi di ad agosto e - udite, udite - un 12% ha detto di calo del fatturato. C’è quindi da dire che, all’in- poter contare su ordini fino al dicembre del 2020! terno del 15% di coloro che hanno espresso un A conferma di questi dati, v’è da dire che c’è, prudente “altro” (era il 14% nel 2016), il 64% ha sì, un 24% di indecisi, ma che, tra questi, taludichiarato che si aspetta un risultato simile, il ni stanno potenziando or ora la rete agenti sui 33% che ha fatto meno macchinari ma di pari mercati esteri (9%), mentre talaltri s’aspettano valore, il 3% che l’aumento dei costi di materie di tornare alla “normalità” dopo un periodo di prime ecc. ha eroso i margini. grande crescita. È poi interessante il fatto che, tra coloro che nel 2019 hanno previsto più fatturato, il 23% ha ci- 6. VALENZA TECNICA E VALENZA tato crescite tra il 10 e il 20%, il 16% ha parlato COMMERCIALE DEL K di commesse in nuovi mercati (in primis nell’Eu- È questo un argomento che, nel 2013, non era ropa dell’Est), il 12% ha legato l’incremento agli stato proposto. Sia come sia, quest’anno s’è viincentivi per l’Industria 4.0. sta una buona propensione (69% degli intervista-
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MARKETING
Fig. 3 - Ripartizione dei visitatori “nazione per nazione” nel 2019 (fig. 3a), nel 2016 (fig. 3b) e nel 2013 (fig. 3c) FIG. 3a
America Latina Australia Austria Belgio Cina Corea Francia Germania Giappone India Iran Irlanda Israele Italia Nord Africa Nuova Zelanda Olanda Pakistan Polonia Regno Unito Romania Russia Spagna Stati Uniti Svezia Taiwan Turchia Turkmenistan Ucraina
FIG. 3b (2016)
America Latina Arabia Saudita Armenia Australia Benelux Centro America Cina Francia Germania India Indonesia Iran Israele Nord Africa Nord America Pakistan Polonia Regno Unito Russia Scandinavia Serbia Spagna Sud Africa Tailandia Turchia
ti) a considerare il K come una vetrina qualificata per presentare novità tecniche. Percentuale che è in miglioramento rispetto al 2016, quando in tal senso s’erano espressi “solo” il 51% degli intervistati. Quest’anno, poi, il 5% ha detto d’avere firmato ordini in fiera! È parimenti interessante notare che il rimanente 31%, che non ha presentato novità in fiera, ha affermato che sta spingendo di più sui prodotti standard (26% del 31%), o si sta limitando a un ragionevole miglioramento dei prodotti già esistenti (48% del 31%). Se si vanno poi a scorporare dal totale le novità hardware (cioè quelle relative ai sistemi produttivi), rispetto a quelle software (controllo e gestione) o di materiale, si ritrovano in linea di massima le stesse suddivisioni viste nel 2016: circa il 72% degli espositori italiani ha presentato nuove macchine e attrezzature (linee per imballaggi, macchine da laboratorio, estrusori a basso consumo energetico o per plastiche riciclate, grandi avvolgitori per tubi, taglierine e bicchieratrici ad alta velocità, ma anche martinetti, ugelli, sensori, dosatori ecc.), contro un 12% che ha presentato sistemi di controllo da remoto, interfacce di manutenzione predittiva, modalità per trasferimento dati… e un 3,5% con nuovi materiali e soluzioni coperte da brevetto.
CRITICITÀ E OPPORTUNITÀ DI SETTORE. LE CONCLUSIONI NATE DALLE “DOMANDE APERTE”
FIG. 3c (2013) Austria Brasile Canada Cina EAU Egitto Francia Germania Giappone India Italia Marocco Messico Polonia Portogallo Russia Spagna Stati Uniti Turchia
Fonte: indagine Macplas, elaborazione 2019
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Quest’ultima voce è relativa a una disamina di criticità e opportunità in termini sia settoriali sia geografici e si tratta di una novità dell’indagine MacPlas rispetto al passato. È da intendersi - se si vuole - a mo’ di “verifica” dei dati finora citati e, a tale scopo, sono state poste solo “domande aperte”. Manca, di conseguenza, una ripartizione numerica delle risposte ricevute. È però emersa una sorta di - come dire? - conferma plebiscitaria di talune indicazioni fin qui raccolte: la quasi totalità degli intervistati ha indicato come “settori critici” l’automotive e l’imballaggio (soprattutto monouso, visti i recenti attacchi mediatici) e come “settori promettenti” quelli di casalinghi, agricoltura, biomateriali, riciclo, imballaggi tecnici e speciali, edilizia, idrotermosanitario e automazione. In termini d’opportunità geografiche, invece, in questo 2019 impazzano effettivamente gli USA. Buone, poi, aree quali: Africa, Medio Oriente, Paesi dell’Est e Giappone. Parimenti buoni - ma funestati dalla guerra… e quindi in stand by - paesi come Iran, Turchia e Siria. Sull’Europa i pareri sono discordi: taluni intervistati vedono Germania e Gran Bretagna in un limbo difficile da comprendere, talaltri vedono la nostra Italia in un limbo parimenti oscuro. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
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PET DAY 2019
FOCUS SUI FUTURE DEL PTA E SULL’ECONOMIA CIRCOLARE G
iunto alla sua 17a edizione, il PET Day, l’evento internazionale organizzato da Global Service International (GSI), si è svolto lo scorso 3 ottobre sulle stupende colline del Carmignano, ad Artimino (Firenze), nella suggestiva villa costruita da Ferdinando De’ Medici per le sue battute di caccia. Il livello informativo della conferenza è stato, come sempre, elevato e altamente qualificato, confermando il PET Day come un momento immancabile nell’agenda dei privilegiati partecipanti, interessati a conoscere l’evoluzione dello scenario globale del PET nel prossimo futuro.
LE PRIME RELAZIONI DEL MATTINO: eCHEM, RELIANCE, VAN BAEL & BELLIS Il primo speaker della sessione mattutina è stato Paul Hodges, di International eChem. Quale grande esperto nella valutazione delle tendenze economiche globali, Hodges ha cominciato la propria relazione dimostrando come tutti gli indicatori, e in particolare quelli connessi alla popolazione mondiale e al suo progressivo invecchiamento, mostrino che le maggiori economie mondiali stanno cessando di crescere, almeno nel modo al quale eravamo abituati in passato. In particolare nel mondo occidentale, le tendenze demografiche, l’aumento delle aspettative di
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BEN 113 PARTECIPANTI, PROVENIENTI DA 23 PAESI E IN RAPPRESENTANZA DI OLTRE 70 AZIENDE INTERNAZIONALI, HANNO PARTECIPATO AL PET DAY 2019, CHE RIUNISCE ANNUALMENTE TUTTI I MAGGIORI PLAYER DEL MONDO DEL POLIESTERE
vita e la bassa fertilità porteranno a una rimodulazione delle stesse economie, che dovranno affrontare questa situazione molto presto. Tale scenario porterà sicuramente nuove sfide, ma anche nuove opportunità, ed emergeranno le attività che mostreranno la maggiore capacità di adattamento. Tra le varie materie plastiche, il PET dimostra già di poter emergere con succes-
so, essendo il polimero più riciclato in un mondo dove “sostenibilità” è ormai la parola chiave per ottenere quella visibilità necessaria a raggiungere elevati livelli di sana competitività. Ha preso quindi la parola Gunjan Sharma, Chief Marketing Officer (CMO) della divisione Poliestere di Reliance Industries (India), con un interessante intervento sull’evoluzione del poliestere I partecipanti al PET Day assistono alla relazione di Philippe De Baere (Van Bael & Bellis)
MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
L’ormai tradizionale foto di gruppo, con tutti i partecipanti al PET Day 2019, davanti alla suggestiva Villa Medicea di Artimino, che domina la valle dell’Arno
più parti. Riguardo al tipo di dazi, sembra che, nel valutare la loro adozione, oggi si punti a considerare maggiormente valori ambientali e difesa dei diritti dei lavoratori, diversamente da ciò che accadeva in passato, quando sembravano contare maggiormente le azioni considerate commercialmente scorrette. Infine, De Baere ha accennato alla situazione della Brexit, assolutamente non chiara nella sua evoluzione a breve e difficile da valutare in prospettiva, considerando che si prevede un’ulteriore proroga, almeno fino a fine gennaio 2020.
L’ANALISI DI MERCATO DI FRANCESCO ZANCHI…
tessile in questo mondo in rapido cambiamento. Nel mercato globale, i materiali e i prodotti finiti a base di poliestere sono quelli che mostrano una crescita maggiore, particolarmente in Africa, Cina e India. Più in dettaglio, i fili crescono a un ritmo superiore rispetto alle fibre. Pur rimanendo il più grande produttore di poliestere in India, completamente integrato a monte, Reliance dimostra un elevato grado di flessibilità nel proporsi come parte attiva in un mercato sempre più segmentato ed esigente. Con iniziative specifiche e dirette, il gruppo indirizza messaggi significativi verso i consumatori, soddisfacendo le loro richieste relative alla sostenibilità, al comfort e anche ai rapporti relazionali, attraverso un uso specifico dei social media, ottenendo alta visibilità e un ritorno molto positivo in termini d’immagine. Philippe De Baere (Van Bael & Bellis, Belgio) ha invece aggiornato la platea sulla situazione attuale delle tariffe e dei dazi nel commercio internazionale. Le guerre commerciali che ora imperversano stanno minacciando l’esistenza degli accordi in ambito WTO. Molti paesi hanno imposto dazi sulle importazioni dichiarandosi costretti da necessità di sicurezza nazionale e aggirando così le regole del WTO. I tempi sono molto incerti, in quanto sembra non esserci limite alle rappresaglie commerciali continue tra MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Il CEO della società organizzatrice GSI ha preso il microfono illustrando la propria visione del mercato odierno del PET. Con un’analisi dell’offerta e della domanda globale, e sottolineando anche quest’anno l’enorme surplus di capacità esistente in Cina, Zanchi è giunto ad affermare che, alla fine, l’Europa manterrà i suoi già alti livelli d’importazione di PET anche nel 2020 per soddisfare il contemporaneo aumento della domanda, dovuto, anche, al PET da riciclo. A tale proposito, Francesco Zanchi ha rivolto un appello alla Comunità Europea affinché venga resa più semplice l’importazione di rPET, la cui richiesta è in grande aumento, per esempio eliminando la necessità, per l’importatore, di richiedere i certificati Reach e “food approval” ai fornitori di materiale riciclato, vista l’impossibilità pratica di definirne l’esatta origine. L’avviamento di nuovi impianti per la produzione di PX e PTA e l’attuale capacità installata di MEG manterranno, con ogni probabilità, i prezzi agli stessi livelli odierni di questi materiali base del PET. GSI è stata recentemente invitata a partecipare all’International Futures Forum che si è svolto a Zhengzhou in Cina, per illustrare l’esperienza della società nel mercato dei future del PTA (ZCE, Zhengzhou Commodity Exchange). Infatti, GSI opera da diversi anni su questo mercato, in Cina, proprio per sperimentare direttamente i vantaggi che i propri clienti potrebbero ottenere, in termini di risk management, con tale tipo d’investimento. La stessa GSI si è resa inoltre promotrice, in anni recenti, dell’apertura del mercato dei future del PTA a operatori non cinesi, offrendo di fatto uno strumento di grande importanza nella gestione degli acquisti di materie prime. Per meglio illustrare il funzionamento dei future sul PTA, Zanchi ha lasciato il palco a Zongfang Wang (ZCE Futures Market Promotion). Oggi tale piattaforma ha 164 membri e 29 banche fuori dai confini cinesi che operano come broker per conto della clientela investitrice. Anche GSI può offrire assistenza alle società che avessero intenzione di cominciare a utilizzare tale stru-
Un momento della presentazione di Francesco Zanchi, CEO di GSI
mento finalizzato alla riduzione dei rischi sulle fluttuazioni dei corsi delle materie prime. Prima di concludere, Zanchi ha voluto anche rimarcare l’importanza dell’economia circolare e di come renderla maggiormente effettiva, auspicando una spinta all’incremento della raccolta differenziata in Europa. La domanda di PET riciclato aumenta rapidamente e la disponibilità sul mercato è scarsa. Per questo GSI sta da tempo perlustrando il mercato mondiale per essere in grado di offrire un’ampia gamma di prodotti che soddisfi i vari impieghi.
… E L’ATTIVITÀ BENEFICA DELLA SAINT LAWRENCE FOUNDATION Pochi minuti prima della pausa per il pranzo conviviale, Chiara Zanchi, presidente della Saint Lawrence Foundation creata dalla famiglia Zanchi, ha mostrato un commovente e pregnante filmato sugli attuali sviluppi delle attività supportate dalla fondazione in Sierra Leone, dove ormai opera da circa 11 anni. In principio, offrendo istruzione (creando la Facoltà di Agricoltura presso l’Università di Makeni), e ora, partecipando attivamente nel creare (attraverso SBD, Social Business Development) produzione in loco di pollame e uova, di cui il paese, uno dei più poveri al mondo, ha cronica e drammatica carenza. In un solo anno d’attività si è raggiunta una produzione di 2,5 milioni di uova! La fondazione opera esclusivamente grazie al supporto di GSI e alle generose donazioni di aziende e privati, le quali sono destinate interamente all’attività in Sierra Leone, dove sosten-
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MARKETING I relatori Francesco Zanchi (CEO di GSI), David Bucknall (professore della Heriot-Watt University), Werner Bosmans (DG Environment della Commissione Europea) e Gunjan Sharma (CMO della divisione Poliestere di Reliance Industries)
gono questo nuovo business socialmente utile impiegando manodopera e manager istruiti nell’università locale. In questo modo i laureati mettono subito in opera quanto appreso per migliorare il livello di vita della propria comunità.
UNA SESSIONE POMERIDIANA FOCALIZZATA SULLE PROBLEMATICHE AMBIENTALI L’apertura della sessione pomeridiana è spettata a David Bucknall, professore della Heriot-Watt University di Edimburgo, il quale ha spiegato in modo pragmatico come l’eliminazione delle materie plastiche, anziché ridurre l’inquinamento del pianeta, può invece aumentarlo, e non di poco. Oggi, viste le azioni estremamente forti e decise contro tutto ciò che è plastica, la quale viene trattata senza alcuna discriminazione, impiegando anche immagini falsate (vere fake news) al fine di far passare messaggi fortemente negativi, è necessario valutare il tema in modo oggettivo. La maggior parte dei materiali plastici viene impiegata nel packaging e per tale parte esistono già possibili sostituti. Però, se considerassimo di cambiare totalmente il quantitativo di plastica impiegato in questo settore utilizzando invece carta, vetro ecc., l’impatto che ciò comporterebbe in termini di emissioni di CO2 (per produzioni, logistica ecc.) sarebbe devastante: le emissioni aumenterebbero addirittura di quattro volte. Il PET presenta grandi potenzialità in questo campo, è migliore di molti polimeri concorrenti e anche dei materiali alternativi, ma deve continuare a migliorare, per esempio riducendo la scorretta e scarsa gestione della raccolta differenziata. Stabilendo una reale e solida economia circolare, il PET si può trasformare da problema a protagonista della soluzione. Francesco Zanchi ha dato quindi il benvenuto a Werner Bosmans, DG Environment, il quale ha illustrato la posizione della Commissione Europea sull’economia circolare. Con l’obiettivo di raggiungere nel 2030 il completo riciclo di tutta la plastica ora impiegata nel packaging, la Commissione sta agendo per sostenere lo sviluppo di materie prime alternative e ha vietato gli articoli in plastica monouso. Quest’ultima decisione, che ha causato alcune polemiche, è stata
presa in quanto si è chiaramente evidenziato come tali articoli fossero quelli trovati in percentuale maggiore tra i rifiuti prelevati in mare e sulle coste. Ad ogni modo la Commissione Europea mira a far produrre tutti i contenitori in PET con almeno il 25% di riciclato entro il 2025, indicando al contempo un target di raccolta del 77% delle bottiglie in PET entro lo stesso anno (con traguardo al 90% nel 2029). Le azioni intraprese in ambito europeo hanno già avuto notevole impatto globale e il 68% dei paesi ha già imposto limitazioni all’impiego dei sacchetti in plastica tradizionale e degli articoli monouso, promuovendo contemporaneamente la ricerca di materiali alternativi. Gunjan Sharma ha poi preso nuovamente il microfono per leggere la presentazione di Vipul Shah, COO Petrochemicals di Reliance, che purtroppo non ha potuto presenziare a causa di un urgente incontro col governo indiano. L’azienda chimica sviluppa attivamente l’economia circolare nel settore tessile, promuovendo l’impiego di tessuti e maglieria per la “moda” prodotti da materiale riciclato. Inoltre Reliance dimostra essa stessa all’opinione pubblica indiana, attraverso l’utilizzo di vari media, come la plastica possa essere reimpiegata con grandi risparmi nei costi in applicazioni quali la pavimentazione urbana. Tra l’altro, una grande campagna di sensibilizzazione è stata recentemente lanciata in India, in zone rurali e urbane, per educare la gente a un corretto smaltimento dei contenitori in plastica. Infine Vipul Shah, con un messaggio speciale, ha aggiunto come le grandi società del settore debbano collaborare fianco a fianco con l’obiettivo di mettere la parola fine all’inquinamento indiscriminato. Formata da oltre 40 grandi aziende e supportata da associazioni di tutto il mondo, l’alleanza AEPW (Alliance to End Plastic Waste) sta già lavorando in questa direzione.
LA TAVOLA ROTONDA FINALE SULL’ECONOMIA CIRCOLARE Come d’abitudine, il PET Day si è chiuso con una tavola rotonda a cui hanno partecipato alcuni dei maggiori imprenditori e manager del settore del PET. Christian Mayr (Alpla) ha aperto la
I partecipanti alla tavola rotonda conclusiva
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discussione sottolineando come le società che lavorano nel PET stiano già investendo nel riciclo da almeno 15 anni, mentre Coert Michielsen (Refresco) ha denunciato l’insufficiente disponibilità di rPET e, quindi, gli alti costi dello stesso. Carlo Galli (Nestlé) ha invece spiegato come la sua società stia andando già oltre l’economia circolare, cercando alternative per soddisfare le esigenze e i desideri della propria clientela. Per esempio, promuovendo l’impiego di contenitori riutilizzabili (refillable), Nestlé mira a far spiccare la propria immagine sul mercato a fronte della concorrenza. Ad ogni modo, i consumatori devono prendere coscienza del fatto che sono loro stessi il punto focale per rendere ogni bottiglia di plastica veramente “circolare”. Satoshi Soda (Toyota Tsusho) ha poi illustrato come il Giappone abbia raggiunto una quota di raccolta del 90% e stia cercando ancora di migliorarsi, mentre Darrel Collier ha invece lamentato le bassissime percentuali di raccolta negli Stati Uniti, dichiarando che la sua azienda, Napcor, sta agendo per migliorarle e sta utilizzando tutti i media a disposizione per sensibilizzare l’opinione pubblica americana. Dal canto suo, Renato Zelcher (AD di Crocco e presidente di EuPC) ha affermato che le società europee stanno facendo del proprio meglio già ora e che la comunicazione sulle materie plastiche deve essere migliorata. Tutta l’industria è comunque già attrezzata per una vera economia circolare e va incrementata solamente la percentuale di raccolta. Infine, Francesco Zanchi ha chiuso il cerchio della discussione, molto costruttiva come sempre, rimarcando come l’industria globale del poliestere stia lavorando velocemente ed efficacemente sulle problematiche del riciclo e si stia muovendo verso soluzioni reali, reagendo così agli attacchi indiscriminati dei vari media. È innegabile che grandi progressi siano stati fatti nel settore, anche solo nell’ultimo anno, grazie al modo di affrontare la discussione a viso aperto, senza nascondersi, e soprattutto mirando a trasformare le problematiche in nuove grandi opportunità. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
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NEWS Conferenza stampa di Euromap al K 2019
Dall’economia circolare opportunità per i costruttori… nonostante la recessione Nel 2018 la produzione di macchine per materie plastiche e gomma è aumentata dell’1,3%, raggiungendo il valore di 36,8 miliardi di euro, con l’Europa che ha fatto la parte del leone grazie a una quota pari al 42,3%. Queste le stime, in estrema sintesi, presentate da Euromap, la federazione europea che raggruppa le associazioni nazionali dei costruttori di macchine per materie plastiche e gomma, nella sua conferenza stampa del 15 ottobre, alla vigilia della fiera K 2019. Per i costruttori europei il 2018 è stato un anno in crescita, con un aumento dell’1,9%, sebbene già lo scorso anno si erano manifestati i primi segnali di rallentamento economico. “In ambito Euromap, dopo 10 anni di crescita continua e un aumento della produzione del 59% dal 2010, l’anno in corso registrerà il calo economico previsto”, ha affermato Luciano Anceschi, presidente di Euromap. “A parte il rallentamento economico mondiale, sono soprattutto il crollo del settore automobilistico, nonché la riduzione degli investimenti a causa delle incertezze politiche causate dal conflitto commerciale tra Stati Uniti e Cina, dalla Brexit e dalle imprevedibili leggi nazionali riguardo all’utilizzo della plastica che stanno rendendo incerte le prospettive di
business”, ha aggiunto Anceschi. Tuttavia, le attività manifatturiere in Cina, il secondo paese di sbocco commerciale, si stanno riducendo già da un po’ di tempo, indipendentemente dalla guerra commerciale. Per tutti questi motivi, Euromap prevede per il 2019 un calo del fatturato del 10% per i costruttori europei. In questo quadro, l’economia circolare ha il potenziale per diventare uno degli artefici del cambiamento. “La Commissione Europea richiede l’uso di 10 milioni di tonnellate di materiali riciclati in Europa entro il 2025. Al momento, siamo a 2,5 milioni di tonnellate”, ha spiegato il vicepresidente di Euromap, Michael Baumeister. A ciò si aggiunge il fatto che la Commissione Europea richiede che entro il 2030 tutti gli imballaggi in plastica siano riciclabili. “Misure, queste, che aiutano a migliorare l’immagine degli imballaggi in plastica”, è convinto Anceschi. E da cui, di conseguenza, dovrebbe derivare un notevole sviluppo del mercato del riciclo. “L’economia circolare diventerà quindi un settore commerciale in crescita e avrà un impatto positivo sui produttori di macchine, che consentiranno di renderla effettiva applicando le loro tecnologie”, ha sottolineato infine Baumeister.
In foto (da sinistra): Luciano Anceschi e Michael Baumeister, rispettivamente presidente e vicepresidente di Euromap, insieme a Thorsten Kühmann, direttore di VDMA Plastics and Rubber
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MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Gomma siliconica liquida negli Usa
Medicale verso il primo posto fra i settori applicativi dell’LSR Trend principali entro il 2023:
2018-2023
CAGR ($)
• Espansione della gamma di applicazioni dell’LSR • Aumento del numero di trasformatori con capacità adeguate per lavorare l’LSR
,
Fig. 1 Panoramica sul mercato statunitense degli LSR (2018-2023)
• Una maggiore “familiarità” con i vantaggi prestazionali dell’LSR • Incremento della richiesta di gradi speciali di LSR a più alto valore aggiunto
Mercati al top, 2018
Attori leader del settore • Dow • Elkem Silicones
Medicale
Automotive
Elettrico ed elettronico
Articoli di largo consumo, cura del bambino
espansione come quello medicale. Fra le applicazioni emergenti in questo settore figurano: dispositivi impiantabili; dispositivi indossabili in grado di rilevare la pressione sanguigna, o il battito cardiaco; nuovi dispositivi medicali più piccoli, con design più complessi e componenti microscopici, poiché l’LSR si presta in maniera particolare alla realizzazione di stampi ad alta precisione. Ai costruttori di dispositivi medicali, l’LSR offre inoltre vantaggi quali tempi di polimerizzazione più brevi, durezza superiore, bave ridotte, temperature di polimerizzazione più basse, costanza e prevedibilità migliorate da un lotto all’altro. Infine, si presta perfettamente a essere lavorato in maniera automatizzata, in modo tale da limitare le possibilità di contaminazione nei processi in camera bianca. A fine 2018 il comparto medicale era ancora confinato in seconda posizione, dietro al settore automobilistico, nella classifica dei mercati di destinazione dell’LSR. Tuttavia, secondo gli esperti di Freedonia, questa situazione è destinata a cambiare: le applicazioni medicali, infatti, andranno a eclissare quelle nell’automotive,
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• Momentive Performance Materials • Shin-Etsu Chemical • Wacker Chemie
diventando il principale mercato di destinazione dell’LSR entro il 2023 e distanziando anche altri comparti di minore importanza,
Fonte: The Freedonia Group
Lo studio “Liquid Silicone Rubber” di Freedonia Group prevede per il mercato statunitense dell’LSR, attualmente pari a circa 460 milioni di dollari, un incremento annuo dell’8,3% fino al 2023, trainato in parte dalla continua espansione della gamma di prodotti e applicazioni cui si presta questo materiale. Più nello specifico, Freedonia stima un aumento delle vendite nelle seguenti categorie di LSR: • gradi a trasparenza elevata, sempre più richiesti per le nuove soluzioni di illuminazione a LED di elevata potenza, utilizzate in applicazioni quali i gruppi ottici delle automobili e per illuminare strade e stadi; • altri gradi speciali come, per esempio: autolubrificanti, autoadesivi e senza post polimerizzazione, in grado di migliorare l’efficienza del processo di lavorazione eliminando alcune fasi di produzione a valle (quali la post polimerizzazione, appunto, e l’applicazione di rivestimenti o leganti). Queste categorie (come anche l’intero mercato degli LSR) sembrano destinate a sperimentare una forte crescita in futuro, di pari passo con l’adozione, da parte dei trasformatori, di sistemi per la lavorazione del silicone liquido e tecnologie di stampaggio più complesse (fra cui microstampaggio e stampaggio bicomponente), e con la progressiva comprensione, da parte dei produttori, dei vantaggi prestazionali offerti da questo materiale. I vantaggi in termini di prestazioni, oltre alla purezza e alla biocompatibilità maggiori rispetto alla gomma siliconica solida (SSR), sono proprio alcuni dei benefici offerti dall’LSR che ne promuovono la diffusione in un mercato in rapida
quali: articoli di largo consumo, prodotti per la cura del bambino, componenti elettrici ed elettronici e settore industriale.
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“SPECIALE” PLASTIC TAX NELLA MANOVRA FINANZIARIA 2020
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a proposta del Governo - introdotta nella bozza del Ddl Bilancio 2020 - di tassare gli imballaggi in plastica attraverso un’imposta pari a 1 euro/kg dal 1° giugno 2020 non ha potuto che riscontrare contrarietà da parte di industria, associazioni di categoria e sindacati dei lavoratori. Per il presidente di Assorimap, Walter Regis, si tratta di “un ulteriore balzello” senza reali finalità a favore dell’ambiente, ma che, al contrario, si riversa pesantemente sulle imprese e, a valle, sui consumatori. Con la nuova imposta si rischia pesantemente di “fare autogol” come intero sistema Paese nella partita dell’economia circolare. In un comunicato stampa del 28 ottobre scorso Assorimap evidenzia i motivi di queste forti perplessità verso la cosiddetta “plastic tax”; perplessità sottoposte in primis al Ministro dell’Ambiente Sergio Costa in una lettera in cui si spiegano i moMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
tivi per cui il nuovo contributo - secondo l’associazione - andrebbe in realtà nella direzione contraria alla sostenibilità. In Italia il settore del riciclo di materie plastiche conta 400 aziende con oltre 5000 addetti, con una produzione di riciclato da rifiuti di imballaggi plastici provenienti dalla raccolta differenziata che sfiora le 700 mila tonnellate, senza contare le decine di migliaia di tonnellate di riciclato da preconsumo, provenienti dagli scarti industriali. Questo intero settore, storicamente affermato nel nostro Paese, le cui aziende rappresentano un’eccellenza, potrebbe essere messo in seria difficoltà dall’introduzione della “plastic tax”. Spesso, infatti, gli imballaggi in plastica sono la soluzione ambientalmente più sostenibile in termini di utilizzo delle risorse; pochi grammi di imballaggio, per esempio, consentono il trasporto di
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Assorimap: “Un ulteriore balzello per le imprese, che va contro l’economia circolare”
Esprimendo forti perplessità riguardo alla “plastic tax”, Assorimap ha scritto al Ministro dell’Ambiente Sergio Costa per chiedere un maggiore coinvolgimento delle parti economiche nella definizione delle strategie green del Paese
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NOTIZIARIO ASSORIMAP beni in condizioni di massima sicurezza, anche alimentare. Le alternative sono sicuramente più impattanti dal punto di vista dell’utilizzo di materia per unità di peso trasportato e meno sicure dal punto di vista del contatto alimentare. Esistono inoltre molti casi di utilizzo circolare della plastica, che viene raccolta, selezionata e riciclata per produrre nuovi beni e imballaggi in sostituzione di materia prima vergine, con un consistente risparmio in termini anche solo di emissioni di CO2. Poiché la “plastic tax” ha finalità di promozione della sostenibilità ambientale, non si capisce perché questo debba gravare anche su imballaggi prodotti, anche solo in parte, con plastica riciclata che garantisce proprio evidenti riduzioni dell’impatto ambientale. Nel caso di un’applicazione dell’imposta che non tenga conto delle due premesse di cui sopra, il settore del riciclo di materie plastiche verrebbe letteralmente cancellato, in quanto tale gravame colpirebbe sia il prevalente mercato di approvvigionamento dei riciclatori, rappresentato dalle raccolte differenziate di imballaggi in plastica, sia il principale mercato di sbocco dei prodotti riciclati, e cioè la produzione di imballaggi, in un’ottica di circolarità Bisogna infine ricordare che l’Italia, oltre che nel riciclo della plastica, è uno dei leader mondiali anche nella produzione di tecnologia per tale attività. L’applicazione del tributo senza alcuna differenziazione provocherebbe, quindi, anche pesanti conseguenze su questo indotto d’eccellenza per l’economia italiana. Assorimap è consapevole della necessità di imprimere una svolta all’economia italiana verso una maggiore sostenibilità, ma ritiene che tale obiettivo vada raggiunto con il coinvolgimento di tutte le parti economiche, auspicando un immediato confronto con il ministero competente. Come rivedere intanto la misura? Possibilmente abrogandola del tutto, o quantomeno prevedendo la totale esenzione per la plastica riciclata, specie per i contenitori per liquidi che contengono almeno il 30% di riciclato. La “plastic tax” va ad alimentare la forte campagna degli ultimi mesi - da parte di istituzioni e media - di accanimento contro la plastica, nonostante esistano oggi circuiti virtuosi di raccolta e riciclo degli imballaggi in plastica. Invece di promuovere il “plastic free”, sempre secondo il presidente di Assorimap, sarebbe più corretto favorire il “single use plastic free”, in linea con la recente Direttiva europea contro la plastica monouso che gli Stati membri sono chiamati a recepire.
ANCHE LE ASSOCIAZIONI EUROPEE SI SCHIERANO CONTRO LA “PLASTIC TAX” Il 23 ottobre scorso, dalla fiera K di Düsseldorf,
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I rappresentanti delle tre associazioni europee schierate contro la “plastic tax” (in foto, da sinistra): Antonino Furfari (direttore di PRE), Javier Constante (presidente di PlasticsEurope), Patricia Vangheluwe (direttore di PlasticsEurope), Ton Emans (presidente di PRE), Renato Zelcher (presidente di EuPC) e Alexandre Dangis (direttore di EuPC)
anche le tre associazioni europee dell’industria della plastica European Plastics Converters (EuPC), PlasticsEurope e Plastics Recyclers Europe (PRE, a cui Assorimap aderisce) hanno manifestato la propria contrarietà alla tassa sugli imballaggi in plastica proposta dal Governo italiano. In particolare, è stato diffuso un comunicato congiunto in cui le tre associazioni danno l’allarme su quelli che potrebbero essere gli impatti negativi della “plastic tax” sul mercato italiano in termini di tagli di posti di lavoro e di possibili ricadute sui consumatori. “L’Italia”, si legge nella nota, “rappresenta, dopo la Germania, il secondo produttore mondiale di prodotti in plastica, e la tassa metterebbe in pericolo 50 mila lavoratori e 2 mila PMI operanti nel settore, secondo quanto dichiarato dal sindacato Filctem Cgil”. Tutto questo senza contare l’effetto domino per l’intera economia. Federconsumatori stima, per esempio, una spesa extra a famiglia di 140 euro annui. “Il rischio”, secondo il presidente di EuPC, Renato Zelcher, “è che, penalizzando i prodotti e non i comportamenti, si annullino tutti gli sforzi fatti finora in termini di circolarità. La tassa italiana sembrerebbe infatti remare contro l’obiettivo, ambizioso ma non impossibile, di raggiungere i 10 milioni di tonnellate di plastica riciclata entro il 2025”.
UN TAVOLO DI CONFRONTO APERTO A TUTTA LA FILIERA In data 29 ottobre, presso gli uffici della Camera dei Deputati, si è svolta la prima riunione del Tavolo sulla “plastic tax” promosso da Forza Italia, a cui hanno partecipato alcuni parlamentari dello schieramento politico e i rappresentanti della filiera industriale della plastica, per un confronto sui posizionamenti e sulle proposte per contrastare la nota tassa. Il giudizio del Tavolo sulla tassa è stato pressoché unanime con diversi spunti di riflessione, sintetizzabili in quanto segue: • il “problema plastica” fa parte di un problema più generale costituito dalla carenza di impianti per i rifiuti;
• le iniziative dell’Italia - che penalizzano l’industria - devono essere coordinate quantomeno a livello comunitario (specie in questo caso, in cui l’industria nazionale coinvolta valica i confini europei), per non intaccarne la competitività; • ogni iniziativa deve essere coordinata con la normativa comunitaria e, in particolare, con le recenti direttive europee sui rifiuti. La proposta unanime dei soggetti presenti al Tavolo è stata quella di lavorare congiuntamente con l’obiettivo di far abrogare la tassa, rinviando all’UE ogni questione inerente al “plastic free” ed eventuali ulteriori “plastic tax”.
CONTINUA LA CONSULTAZIONE PER IL RECEPIMENTO DELLE DIRETTIVE UE SUI RIFIUTI Dopo la prima riunione dello scorso luglio sul tema della EPR (Responsabilità Estesa del Produttore), il 23 ottobre si è tenuto un secondo incontro con gli stakeholder presso il Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare (MATTM). È stata l’occasione per un confronto in merito al recepimento nell’ordinamento nazionale della Direttiva 851/2018 e, in particolare, delle definizioni e degli obiettivi di riciclo. Il Ministero ha presentato le principali novità, tra cui si evidenziano: • introduzione di una definizione di End of Waste in cui si parla, tra l’altro, di “operazioni preparatorie di riciclo” come viatico per la nuova vita di un materiale; • attribuzione ai Comuni, in regime di privativa, anche dei rifiuti/materiali da avviare al recupero, salvo particolari procedure o ipotesi. Come di consueto, gli stakeholder sono stati chiamati a inviare le proprie osservazioni sulla bozza di recepimento diffusa dal Ministero.
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PLASTICA E AMBIENTE
DAL CONVEGNO “PERCORSI SOSTENIBILI - DIRETTIVA SINGLE-USE PLASTICS”
EPS: UN ESEMPIO DI GESTIONE VIRTUOSA I RAPPRESENTANTI DI AZIENDE PRODUTTRICI, UTILIZZATRICI E RICICLATRICI DI MATERIE PLASTICHE SI SONO CONFRONTATI A MILANO SULLE ULTIME NOVITÀ LEGISLATIVE IN TEMA DI SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE. IN QUESTO ARTICOLO VIENE RIPORTATA L’ESPERIENZA DELL’ASSOCIAZIONE AIPE
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e conseguenze della nuova direttiva 2019/904 sulla plastica monouso e le sue influenze sugli operatori di settore sono stati i temi principali discussi al convegno “Percorsi Sostenibili - Direttiva Single-use Plastics (SUP): pro e contro”, organizzato dalla rivista online Nonsoloambiente.it e svoltosi lo scorso 26 settembre a Milano, presso la Sala delle Colonne di Banco BPM (vedi anche pag. 102). Con la propria presentazione dal titolo “L’economia circolare dell’EPS”, Marco Piana, direttore tecnico di AIPE (Associazione Italiana Polistirene Espanso), ha apportato il suo contributo testimoniando come una filiera come quella del polistirene espanso sinterizzato (EPS) possa essere circolare e sostenibile. “Una società sostenibile”, ha affermato Piana, “necessita di prodotti che utilizzino al meglio le risorse naturali e garantiscano una lunga durata, un buon rapporto qualità/prezzo e un basso impatto ambientale. L’uso di strumenti come ecodesign, LCA e dichiarazioni ambientali di prodotto con-
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sente di entrare in possesso di valutazioni esatte sulle prestazioni ambientali del sistema processo-prodotto considerato, andando così a spiazzare gli approcci basati su sensazioni soggettive, spesso fuorvianti in fase decisionale”.
PERFORMANCE AMBIENTALI MISURATE Le dichiarazioni ambientali di prodotto EPD (Environmental Product Declaration) si basano sulla
valutazione del ciclo di vita LCA (Life Cycle Assessment), che comprende informazioni su tutti gli impatti ambientali associati a un prodotto durante le diverse fasi che vanno dalla produzione all’utilizzo, fino alla demolizione e al fine vita. Una EPD deve essere conforme alla norma ISO 14025 e fornire informazioni pertinenti, verificate da un ente terzo indipendente e comparabili in termini di prestazioni ambientali dei prodotti;
Fig. 1 - Piattaforme per l’EPS (PEPS) di Corepla - Quantità raccolte/trasformate nel 2018 (kg)
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Un compattatore di EPS all’opera
fasi di produzione e di utilizzo (efficienza), creando mercati per le materie prime secondarie (riciclati), concependo prodotti facili da mantenere in buono stato, da riparare, ammodernare, rifabbricare o riciclare (progettazione ecocompatibile), stimolando i consumatori con misure d’incentivo e di sostegno a favore della riduzione dei rifiuti e della loro corretta separazione (riciclo, riuso)”. Marco Piana ha quindi presentato l’approccio del settore per raggiungere l’obiettivo della circolarità. Il primo passo è conoscere il mercato, che nel 2018 ha raggiunto le 120 mila tonnellate, suddivise tra edilizia (67500 t) e imballaggio (52500 t). Da questa produzione possono deriRisorse Considerate naturali e, ad oggi, non rinnovabili vare diverse tipologie di rifiuti: domestici, da atRiciclabilità I prodotti sono riciclabili al 100% tività commerciale, da cantieri e da demolizioni, Salute umana I prodotti non contengono sostanze da processi produttivi, da attività agricole. tossiche o nocive Le gestione dell’EPS nel fine vita prevede tre Processo produttivo Il processo produttivo avviene fasi: raccolta e riduzione volumetrica; traspor mediante “best practice” to e rilavorazione in aziende specifiche, con riDurata I prodotti, in condizioni standard, mantengono le proprie prestazioni nel tempo granulazione o produzione di nuovo polistirene Conformità/marcatura CE I prodotti sono conformi espandibile; produzione di nuove applicazioni. alla norma di prodotto “I possibili reimpieghi del polistirene da riciclo UNI EN 13163 e sono marcati CE per l’isolamento termico sono molteplici”, ha commentato Piana. “AnziRegolamento REACH Materia prima registrata tutto può essere usato nella produzione di nuovi e prodotto conforme articoli in EPS. In questo caso il materiale fran al regolamento europeo tumato e macinato viene mescolato a EPS verTra i parametri presi in esame nella Dichiarazio- gine in percentuali variabili per ottenere nuovi ne dell’EPS c’è la Water Foot Print (impronta imballi o elementi per edilizia, quali blocchi e laidrica): uno strumento verificabile e confrontabi- stre per l’isolamento termico. Può essere usato le da parte di qualsiasi utilizzatore, che permette anche come inerte leggero in calcestruzzi allegdi misurare la “quantità d’acqua necessaria” per geriti, malte cementizie, intonaci coibenti e negli alleggerimenti di terreni. Il granulo di polistirealizzare un determinato prodotto. Aipe ha effettuato il calcolo della WFP dell’EPS, rene compatto, infine, può essere utilizzato per mettendola a confronto con quella di altri mate- lo stampaggio di oggetti come grucce per abiti, riali da imballaggio. Per un kg di EPS, tale para- recinzioni, panchine ecc. metro si attesta a 6 litri. Il più simile è il PET, con Non va poi trascurata la possibilità del recupero una WFP pari a 7 litri. La carta riciclata (che tra energetico (termovalorizzazione/coincenerimeni materiali cellulosici è quello che utilizza meno to): la combustione dell’EPS con produzione di acqua nel processo produttivo) ha una WFP calore (circa 10000 kCal/kg) permette il recupepari a 29 litri, l’alluminio 34 e la schiuma rigida di ro di una parte dell’energia (GER) spesa per la poliuretano 74. I materiali cellulosici prodotti con produzione del manufatto (la cosiddetta energia fibre vergini hanno una WFP decisamente supe- di feedstock). Diversi soci Aipe appartenenti al riore: 825 litri per il cartoncino, 923 per il legno e Gruppo Macchine (vedi sito www.aipe.biz) forniscono le attrezzature e le linee complete per 1092 per la carta. il trattamento degli scarti e dei prodotti in EPS giunti a fine vita, per la loro reimmissione nei proSTRATEGIE PER IL FINE VITA “In una logica di economia circolare”, ha prose- cessi produttivi”. guito il direttore tecnico di Aipe, “invece di cer- Questo approccio ha permesso di arrivare, nel care le soluzioni praticabili alla fine del ciclo di 2017, ai risultati evidenziati da uno studio delvita, i prodotti sono progettati in modo da preve- la società Conversio. Per un totale di 59000 t derne fin dall’inizio la destinazione una volta che di EPS post consumo raccolto - proveniente in prevalenza da imballaggio (48800 t), rispetto diventino rifiuti. Come riportato nei documenti ufficiali della UE all’edilizia (10400 t) - oltre la metà (56%, 32900 ciò può realizzarsi in vari modi. Per esempio ridu- t) è stato recuperato, mentre il resto è stato avcendo la quantità di materie necessarie a fornire viato alla discarica. Nella quota di recupero sono un determinato servizio (alleggerimento), allun- comprese 19200 t (33% del rifiuto totale) riciclagando la vita utile dei prodotti (durabilità), ridu- te meccanicamente e 13700 t (23%) destinate cendo il consumo di energia e di materie nelle al recupero energetico. La quota avviata a riciclo
per questo le dichiarazioni ambientali di prodotto costituiscono strumenti standardizzati per la comunicazione oggettiva e il confronto tra soluzioni tecniche alternative. Già dieci anni fa AIPE aveva affidato a una società specializzata il calcolo dei parametri di sostenibilità dell’EPS per determinarne l’LCA. Partendo da quei dati, l’associazione ha realizzato una Dichiarazione di Sostenibilità Ambientale di settore, affermando, sulla base degli standard e delle norme vigenti, la sussistenza dei requisiti di ecocompatibilità e di lunga durata del polistirene espanso. Tale EPD riporta i seguenti indicatori:
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meccanico è costituita quasi interamente da imballi post consumo, che, per questa categoria di manufatti, è prevalente (18800 t) rispetto a quella della termovalorizzazione (10200 t). L’EPS da edilizia, invece, viene recuperato prevalentemente tramite termovalorizzazione (3500 t contro le 500 t riciclate meccanicamente). Questi risultati sono frutto anche di un protocollo d’intesa sottoscritto da Aipe e Corepla per la raccolta selettiva dell’EPS sul territorio nazionale. In base a tale protocollo sono state create piattaforme per la raccolta dell’EPS da imballo (le cosiddette PEPS), che provvedono al recupero dei rifiuti in polistirene espanso e alla loro reimmissione nei processi produttivi. Le piattaforme si occupano del trattamento dei rifiuti attraverso la selezione grossolana dei materiali diversi dall’EPS (come legno o metalli), la frantumazione e la compattazione. Questo consente di ottenere un prodotto meno contaminato, più compatto e più idoneo per il successivo trasporto alle imprese riciclatrici. In parallelo, Aipe ha costituito una rete di riciclatori per trasformare gli scarti in nuova materia prima da impiegare nella produzione di diversi manufatti. L’associazione prosegue con la promozione di azioni condivise lungo l’intera filiera dell’EPS. “Vogliamo continuare a promuovere progetti di settore con il supporto e il coinvolgimento di tutte le aziende associate”, ha concluso Marco Piana. “Esempi concreti sono l’attività in corso con il Mercato ittico di Milano, le azioni di raccolta nei porti, l’ampliamento dell’attività delle piattaforme ecologiche”. L’esperienza della filiera dell’EPS testimonia, quindi, come quella dei divieti non sia l’unica via percorribile per ridurre l’inquinamento da materie plastiche, ma che sia possibile costruire una filiera sostenibile basandosi sui principi dell’economia circolare.
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PLASTICA E AMBIENTE
IN SEGUITO ALL’ONDATA “GREEN” CHE HA RECENTEMENTE TRAVOLTO IL MONDO DELLA PLASTICA E GRAZIE ALLA COLLABORAZIONE TRA PARTNER DEL CARICO DI BOBST, BRÜCKNER, DOW, ELBA E HOSOKAWA-ALPINE, SI STA SVILUPPANDO UN’ALTERNATIVA REALE E SOSTENIBILE AL CLASSICO FILM PLASTICO NON RICICLABILE UTILIZZATO PER LE BUSTE POUCH NEL SETTORE FOOD E PET FOOD. OVVIAMENTE I RISULTATI DI TALE PROGETTO SONO STATI PRESENTATI IN OCCASIONE DELL’ULTIMA EDIZIONE DELLA FIERA K DI DÜSSELDORF
La linea SA-V di Elba per la saldatura di buste stand up in PE totalmente riciclabile
BUSTE STAND UP IN POLIETILENE
UNA PARTNERSHIP PER LA RICICLABILITÀ TOTALE C
osa può succedere quando alcuni grandi nomi della tecnologia accettano una sfida per la sostenibilità? Può succedere che nasca una partnership per l’innovazione tecnologica come quella tra Bobst, Brückner, Dow, Elba e Hosokawa-Alpine, che intende rivoluzionare il mondo del cosiddetto “total recyclable PE”. Su questa base, il costruttore italiano Elba ha presentato al K 2019 la propria linea per la saldatura SA-V per “total recyclable PE pouches”.
CONDIVIDERE LA STRATEGIA EUROPEA PER LA PLASTICA Dall’ultima riunione della Commissione Europea a Strasburgo sono emerse alcune importanti considerazioni sulla strategia europea riguardante il ruolo della plastica nell’economia circolare. Appare ormai inconfutabile come la plastica sia un mate-
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riale prezioso e utile per la nostra economia e la nostra vita; basti pensare a come abbia alleggerito oggetti e imballaggi, riducendo di conseguenza le emissioni di anidride carbonica dovute al loro trasporto, a come gli imballaggi in plastica garantiscano la conservazione degli alimenti e ne riducano lo spreco, oppure, ancora, a come alcuni polimeri biocompatibili utilizzati in campo medico consentano di salvare ogni giorno vite umane. È chiaramente il modo in cui la plastica viene prodotta, utilizzata e smaltita a richiedere l’attenzione di tutti, affinché i vantaggi economici che derivano dall’utilizzo dei polimeri possano essere supportati da un approccio circolare, che tuteli la salute umana e quella dell’ambiente.
duzione, lavorazione, utilizzo e smaltimento della plastica sono tenuti a pensare, sperimentare e attuare soluzioni innovative che coniughino prestazioni e sostenibilità, in linea con gli obiettivi di politica industriale dell’Unione Europea che, come è noto, ha già dichiarato il suo impegno a raggiungere la riciclabilità di tutti gli imballaggi in plastica entro il 2030, con il “Programma di lavoro della Commissione per il 2018, COM (2017) 650”. La richiesta dell’UE pone le basi per una nuova economia delle materie plastiche, in cui lo sviluppo e la produzione di tali materiali e dei prodotti da essi derivati rispondano pienamente alle esigenze di riutilizzo, recupero e riciclo, all’insegna della sostenibilità.
IL RUOLO DELL’INDUSTRIA NEL CICLO DELLA PLASTICA
UN PATTO TRA GIGANTI
Tutti i soggetti coinvolti nel processo di pro-
Il cambiamento è di portata globale e richiede, per questo, la condivisione di un unico MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
progetto internazionale, ma per funzionare deve coinvolgere ogni anello della catena, per trasformare le sfide in opportunità. È secondo questo criterio che Elba si è mossa, inserendosi nella catena di valore condiviso tra grandi partner che, nel suo stesso modo, credono in questo progetto e lavorano in questa direzione. Per Elba la sostenibilità è un viaggio a più tappe, una staffetta che va corsa con atleti che condividono obiettivi e metodi. La scelta dei partner protagonisti del processo industriale è il primo passo di una strategia volta a impiegare le migliori risorse e tecnologie al mondo. Dalla produzione dei polimeri riciclabili di Dow Chemicals, alla loro estrusione con l’avanzata tecnologia green di Hosokawa-Alpine e Brückner, passando dalle innovative tecniche di metallizzazione sottovuoto, rivestimento, stampa e laminazione su materiali speciali realizzate da Bobst, si arriva alla progettazione e alla costruzione di macchinari per il trattamento di “total recyclable PE pouch” con l’importante contributo di Elba. Questo è il percorso che Elba ha deciso di affrontare insieme ai suoi partner interna-
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I sacchetti stand up in polietilene riciclabile di Dow vengono stampati fino a nove colori sulle macchine progettate da Bobst
zionali, proponendo al mercato un prodotto che porta la tecnologia d’imballaggio al livello più alto possibile… e non solo grazie alla sua sostenibilità.
NUOVI POUCH IN PE TOTALMENTE RICICLABILE Grazie alla tecnologia della saldatrice SA-V di Elba è possibile produrre buste stand up in polietilene totalmente riciclabile, con materiali che consentono la laminazione e la stampa fino a nove colori. Elba contribuisce così a proporre un prodotto dalle elevate prestazioni che, in più, risulta davvero sostenibile.
SA-V: UNA LINEA VERSATILE IN MOSTRA AL K 2019 La SA-V è una linea di saldatura polivalente, che si presta perfettamente alle esigenze di un mercato in continuo cambiamento, grazie anche alla possibilità di aggiornare costantemente la struttura esistente con nuove opzioni. In grado di lavorare tutti i film laminati e coestrusi a base di PP o di PE, sia neutri che stampati, l’impianto offre alte prestazioni ed elevata affidabilità delle saldature, disponibili in quattro larghezze utili (650, 950, 1250 e 1550 mm). Non è stato trascurato l’aspetto del risparmio energetico: nella linea SA-V, l’utilizzo di componenti specifici permette il recupero dell’energia cinetica.
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
BANDERA PER DUE DURANTE IL K
INTELLIGENZA NELL’ESTRUSIONE E IDEE INNOVATIVE AL SERVIZIO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE L’INTRODUZIONE DI UN NUOVO CONCETTO DI ESTRUSIONE, CHE ABBINA LE PRESTAZIONI DEI FILM CON LA PRODUTTIVITÀ DELLE LINEE, E DELL’INTERNET OF EXTRUSION, ENTRAMBI PRESENTATI AL RECENTE K 2019, PROIETTANO BANDERA NEL FUTURO DELL’ESTRUSIONE MULTISTRATO
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er il packaging e il converting del futuro le soluzioni di Bandera volgono a minimizzare il consumo energetico e a ridurre gli spessori dei film, con l’obiettivo di rendere gli imballaggi più leggeri e, quindi, sostenibili. Per fare fronte alle esigenze di diversi settori applicativi, Bandera ha presentato alla fiera K 2019 un nuovo concetto di estrusione applicato alla sua serie di linee Barrier Flex Seven per film in bolla a 7 strati. Si tratta di una soluzione unica e innovativa, che combina la produzione di film in bolla con proprietà di elevata barriera e la realizzazione di film a base poliolefinica ad alta produttività.
ESTRUSIONE A 7 STRATI Le linee Barrier Flex Seven offrono una elevata flessibilità nella produzione di film MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
barriera senza influire sulle prestazioni, in caso di film poliolefinico, e sulla qualità del prodotto finito (con tolleranze ottimizzate). L’efficienza energetica è stata tenuta in altissima considerazione nella progettazione di questi impianti, per cui il costruttore di Busto Arsizio (Varese) ha implementato l’uso di sistemi a basso consumo e motori a riluttanza per il funzionamento sincronizzato, con la conseguente riduzione delle emissioni acustiche, e semplificato notevolmente le operazioni di manutenzione. La necessità di disporre di linee interconnesse ha spinto Bandera a riprogettare il sistema di controllo delle linee per la produzione di film in bolla, migliorandone la gestione e ottimizzando il processo. L’ottimizzazione del sistema di controllo della linea massimizza la comunicazione con le
Un primissimo piano della sezione calda dell’impianto di estrusione Barrier Flex Seven
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
L’operatore controlla che tutto vada bene durante la dimostrazione in fiera: l’estruso appena uscito dalla testa/filiera si avvia all’interno della gabbia di conformazione e stabilizzazione della bolla
zati per i settori di packaging e converting. Quest’ultima linea rappresenta essenzialmente un modo innovativo di supportare le aziende trasformatrici nell’affrontare obiettivi e produzioni in maniera innovativa. Più in dettaglio, l’impianto d’estrusione a testa piana era equipaggiato con un sistema di “extrusion coating” in linea e comprendeva complessivamente 9 estrusori. Viene proposto come strumento di ricerca per il settore di riferimento, poiché i requisiti di produzione industriale sono implementati a tale scopo. Attualmente Bandera sta portando avanti l’ulteriore espansione delle unità produttive aziendali. La nuova area di 3000 metri quadri, che si sta aggiungendo ai 2600 già esistenti, include una torre di 35 metri per le linee per film in bolla di medie e grandi dimensioni. Inoltre, la nuova area fornirà supporto operativo per l’assemblaggio rapido di intere linee destinate a dimostrazioni e per le operazioni industriali quotidiane.
apparecchiature e i sistemi industriali per la raccolta e la gestione dei dati: la connettività con il sistema d’informazione ne permette una raccolta e una gestione rapida ed efficiente.
INTERNET OF EXTRUSION L’introduzione dell’IoE (Internet of Extrusion), un HMI innovativo, permette la semplificazione della manutenzione predittiva dei sistemi e dei motori e una maggiore accessibilità ai parametri di controllo del processo. Un display tridimensionale ampio e luminoso offre una panoramica generale dello stato dell’impianto, così come diverse opzioni per la visualizzazione remota da tablet o smartphone.
L’avvolgitore con la bobina di film a 7 strati; poco sopra è già pronta la nuova anima per la bobina successiva
OPEN HOUSE ALLA HOUSE OF EXTRUSION Come di consueto, in concomitanza con la fiera K, la House of Extrusion di Bandera a Busto Arsizio ha ospitato un evento a porte aperte, durante il quale erano in mostra linee per la produzione di film in bolla a 3 e a 7 strati per l’industria dell’imballaggio flessibile e del converting, sezioni di linee per l’estrusione di film agricoli multistrato e geomembrane impermeabilizzanti e un’innovativa linea d’estrusione a testa piana dedicata principalmente alla produzione di foglia rigida a 5 strati in PET e di film in PLA per applicazioni nell’imballaggio alimentare. In open house è stato presentato anche l’impianto d’estrusione a testa piana Condor Line, che rappresenta uno dei centri di apprendimento tecnologicamente più avan-
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Un dettaglio della linea Barrier Flex Seven: il sistema per appiattire la bolla e ottenere il film
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
LA NUOVA LINEA DI ESTRUSIONE E-GO DI BAUSANO
L’ATTENZIONE AI TRASFORMATORI GUIDA LO SVILUPPO TECNOLOGICO NEGLI ULTIMI MESI LA SOCIETÀ BAUSANO SI È RESA PROTAGONISTA DI UN INTENSO SVILUPPO TECNOLOGICO ACCOMPAGNATO DA UN RESTYLING DELLA PROPRIA IMMAGINE ISTITUZIONALE CHE L’HA IMPEGNATA A FONDO, ANCHE NELL’ORGANIZZAZIONE DI DIVERSI EVENTI PER PRESENTARE I FRUTTI DELLA SUA ATTIVITÀ. IN QUESTO ARTICOLO RACCONTIAMO DI UNO DI QUESTI DI LUCA MEI
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i chiama E-GO la nuova serie di estrusori monovite di Bausano, messa a punto per produrre, in particolare, profili di vario tipo. Ego, scritto senza trattino, in latino significa io e, quindi, in questa chiave di lettura la nuova serie potrebbe essere considerata come un prodotto semplice, dato che si tratta di un monovite, seppure dalla spiccata personalità e consapevolezza. Ma il nome della nuova serie si scrive E-GO, con il trattino, dove E sta per estrusore ed estrusione e GO incita ad andare, al movimento e, quindi, letto in questo modo si potrebbe invece ritenere che la gamma sia predisposta proprio per estrudere senza sosta. In effetti, la nuova linea E-GO è una somma di tutto questo, ossia riunisce in sé semplicità e carattere,
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prestazioni tecniche e qualitative e affidabilità. Presentata con un evento organizzato ad hoc la scorsa estate presso la sede di Bausano a Rivarolo Canavese (Torino), per mostrarla in funzione a stampa e clienti, Clemente Bausano, vicepresidente della società costruttrice, l’ha illustrata con dovizia di particolari e ha mostrato cosa la linea è effettivamente capace di fare, consentendo ai suoi ospiti di tastare con mano, non in senso solo figurativo, i suoi prodotti e alla nostra rivista anche di rivolgergli alcune domande al riguardo.
COME NASCE LA NUOVA SERIE DI ESTRUSORI E-GO? “Abbiamo deciso di investire a livello di ri-
La sezione di calibrazione
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LINEE DI TRASFORMAZIONE Un momento dell’open house di Rivarolo Canavese
cerca e sviluppo in una nuova serie di estrusori monovite, che abbiamo denominato appunto E-GO, perché riteniamo che il settore dell’estrusione di profili a livello nazionale e internazionale abbia ancora grandissimi margini di sviluppo tecnologico e commerciale. Quindi, con il nostro ufficio tecnico, abbiamo creato e studiato questa serie di estrusori, insieme al fine linea (banco, traino e taglierina), in modo da permettere ai trasformatori di concentrarsi maggiormente sugli aspetti principali del loro lavoro: ottimizzazione della produzione e maggiore efficienza a livello di risultato finale. Dalle ricerche di mercato che abbiamo condotto a livello locale e globale risulta che, dal nostro punto di vista, è importante che i clienti possano raggiungere risultati eccellenti, ma che questo non deve avvenire a discapito dell’impatto ambientale e di ciò che ci circonda, specialmente in questo periodo in cui il settore plastico è nel centro del mirino. Per questo abbiamo lavorato per creare una linea di grande efficienza ma a basso impatto, con un consumo energetico ridotto, visto che tanto più è alta la necessità di energia, tanto più alto sarà l’impatto ambientale della macchina. Offriamo quindi una linea a basso impatto ambientale ed energetico con prestazioni migliori rispetto a quelle presenti sul mercato”.
DAL PUNTO DI VISTA TECNOLOGICO, PERCHÉ AVETE SCELTO LA SOLUZIONE MONOVITE, CHE SEMBRA UN PO’ “BASICA”? E IL BASSO IMPATTO AMBIENTALE COME SI È CONCRETIZZATO IN TERMINI DI SVILUPPO? “La monovite non va intesa come una scelta basica. Dipende piuttosto dal campo d’applicazione in cui la linea andrà a operare. Per determinate applicazioni la soluzione monovite rappresenta la scelta migliore e, quindi, se il trasformatore, per massimizzare la produzione, ha bisogno di un estrusore monovite, non
Il sistema di traino
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ho interesse a offrirgliene uno bivite. La cosa importante è che il trasformatore ottenga il massimo dei risultati. Per esempio, per determinate tipologie di profili tecnici, la soluzione monovite si rivela quella migliore. È chiaro che, allo stesso tempo, abbiamo sviluppato una soluzione monovite capace di raggiungere livelli di efficienza superiori a quelli attualmente presenti sul mercato. Il basso impatto ambientale si concretizza nell’utilizzo di sistemi di trasmissione e di alimentazione, e, quindi, di motori, che abbiano un consumo energetico più basso di quelli tradizionali, in modo che, a parità di risultato ottenuto, il rapporto kW/kg sia più basso rispetto a quello delle soluzioni in commercio. Il nostro obiettivo è sempre quello di ottenere gli stessi risultati a un costo minore oppure risultati maggiori a parità di costo”.
COM’È COMPOSTO IL BANCO DI CALIBRAZIONE?
COME SI SVILUPPA LA LINEA E-GO DOPO L’ESTRUSORE?
“Dopo il banco abbiamo traino e taglierina, dotati di controllo PLC touchscreen per impostare i cicli di taglio, anche se tutto, come detto, è gestibile da remoto direttamente dal PLC dell’estrusore. Per cui, l’intera linea può essere gestita da un unico operatore, che può quindi impostare i parametri del banco e della taglierina e salvarli tutti dall’estrusore; funzionalità che abbiamo implementato in ottica 4.0”.
“Dopo l’estrusore abbiamo una linea di calibrazione composta da un banco con traino e taglierina, progettati per essere offerti al mercato come kit completo per un unico macchinario. Tant’è che abbiamo sviluppato un sistema di controllo tramite PLC in modo che dall’estrusore si possa controllare, comandare e monitorare tutto il processo produttivo. Il banco, il traino e la taglierina sono dotati di PLC indipendenti, ma l’operatore ha la possibilità di monitorare e controllare l’intero processo produttivo da remoto tramite il PLC principale dell’estrusore. Tutto da un’unica postazione, così da monitorare sia i parametri di lavorazione sia i consumi energetici della linea, che è uno dei punti focali su cui ci stiamo concentrando non solo nel campo delle soluzioni monovite, ma anche in quelle bivite. Questo perché, a parer mio, il costo dell’energia è uno dei problemi principali su cui si stanno misurando diverse realtà, a livello sia nazionale che internazionale”.
“Il banco di calibrazione è lungo 6 m, una misura standard che generalmente offriamo per la produzione di profili, anche se la lunghezza si può aumentare o diminuire a seconda delle esigenze. Uno dei nostri punti di forza è proprio la personalizzazione del prodotto. Oggigiorno non ci si può focalizzare su forniture standard, ma bisogna essere in grado di personalizzare il prodotto a seconda delle specifiche richieste dei trasformatori. Per esempio, un potenziale cliente ci ha chiesto di ridurre la distanza tra il quadro e le camicie del cilindro e il nostro ufficio tecnico si è messo al lavoro per personalizzare una serie che di fatto è appena nata”.
PROSEGUENDO NELLA DESCRIZIONE DELLA LINEA, COSA TROVIAMO DOPO IL BANCO?
QUALCHE ALTRO DETTAGLIO SULLA LINEA ESPOSTA IN OPEN HOUSE? “Si tratta del modello E-GO 60/25 equipaggiata con vite per profili in PVC e sta funzionando a una velocità di 3,3 metri al minuto. Il profilo ha un peso di 540 g/m, il che significa che la linea sta lavorando con una capacità di circa 107 kg all’ora. Gli spezzoni del profilo sono impostabili sempre da PLC a seconda delle esigenze produttive. Questa linea è già stata venduta a un cliente vietnamita, che per i prossimi tre anni ha in programma un cospicuo investimento per acquistare altre 15 linee per profili tecnici”. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
ARTHA MILANO
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
SODDISFAZIONE PER L’EVENTO “BLUE NIGHT” DI BRESCIA
UNA BELLA SERATA CONVIVIALE PER UN ANNIVERSARIO RIMARCHEVOLE QUALE MIGLIOR LOCATION SE NON L’ANTICO CASALE SETTECENTESCO DI VILLA PIOVANELLI - CERTIFICATO DAL REGISTRO ITALIANO DELLE DIMORE STORICHE D’ECCELLENZA - PER FESTEGGIARE UN ANNIVERSARIO, ANCH’ESSO D’ECCELLENZA, QUAL È STATO QUELLO DEI “PRIMI DIECI ANNI” DI IMG COME DISTRIBUTORE ESCLUSIVO PER L’ITALIA DELLE PRESSE A INIEZIONE HAITIAN? DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI
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etto fatto! Nella bella serata autunnale del 7 ottobre sono state proprio le ampie sale dall’atmosfera intima e rustica di Corte Piovanelli a fare da buon convìvio per l’evento bresciano battezzato “Blue Night”, che ha visto, fianco a fianco, imprenditori cinesi e italiani. “Per noi, abituati più a lavorare che a festeggiare, è davvero tanta l’emozione che ci accompagna in questa serata, ben impreziosita dalla presenza di collaboratori IMG sia dall’Italia che da altre nazioni europee, come pure da stampatori nostri clienti e… dulcis in fundo… dalla partecipazione contestuale del management di Haitian e di Davide Bonfadini che, nel 2009, ha deciso di avviare la partnership con Haitian Plastics Machinery Group”, ha esordito una sinceramente commossa Barbara Ulcelli, presidente del CdA di IMG, nell’aprire la piacevole serata di gala. “Dieci anni dopo siamo qui non solo per festeggiare i risultati raggiunti, ma anche per ribadire quanto, grazie
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all’esperienza acquisita, questo 2019 sia pervaso dalla voglia di essere ancora più laboriosi e incisivi”. “L’anniversario al centro di questa serata è un punto di partenza… e non d’arrivo”, ha proseguito un emozionatissimo Davide Bonfadini, storico direttore commerciale di IMG, ricordando poi che: “La nostra distribuzione delle presse a iniezione Haitian, in esclusiva per l’Italia, è iniziata nel 2009, quando il mercato - tutto - era in grande sofferenza. Eppure, sia per la riconosciuta bontà del prodotto Haitian sia per la caparbietà del nostro team, in questi 10 anni abbiamo venduto in Italia più di 1500 macchine. Un successo non scontato, devo dire, se pensiamo per esempio al grande gap strutturale tra IMG, allora neonata azienda a conduzione manageriale, e Haitian International: un colosso che, già dieci anni fa, spaziava dalle presse a iniezione alla componentistica d’automazione, dalla ro-
botica ai centri di lavoro. Ciononostante, fin da subito, in Haitian ci hanno accolto ponendoci al loro stesso livello… ed è così che siamo entrati a far parte di questa grande e laboriosa famiglia. Il
Un momento del discorso di Barbara Ulcelli, presidente del Consiglio di Amministrazione di IMG
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che, credetemi, è buona cosa, sia a livello umano che professionale”.
BREVE IDENTIKIT DEL GRUPPO Sempre nel corso della serata di gala, Davide Bonfadini ha poi illustrato per sommi capi l’organigramma della “grande famiglia” di cui IMG è parte: “La prima colonna portante del gruppo asiatico è formata da Haitian International, che costruisce principalmente presse idrauliche servoassistite, e da Zhafir Plastics Machinery, che realizza presse elettriche. La seconda colonna è costituita da Haitian Drive Systems, che produce per l’intero gruppo la componentistica di macchina: servomotori, guide lineari, azionamenti idraulici ecc. Inoltre, dal 2015 fa parte di quest’ultima divisione anche lo stabilimento Hilectro, dove si realizzano i robot per l’asservimento delle macchine del gruppo… ma ormai non solo quelli”. Bonfadini ha pure ricordato che il gruppo - in un’ottica di servizio a 360 gradi (comprese le attrezzerie per la costruzione di stampi) - realizza fresatrici, e centri di lavoro, ma anche centri di tornitura. Macchinari fatti all’interno della divisione Hision (casa giapponese acquisita da Haitian circa dieci anni fa). “Proprio una di queste macai157253201115_MACCHI_ADV_MACPLAST chine si è rilevata l’unica in grado di lavorare i
L’intervento di Jianfeng Zhang, presidente di Haitian Plastics Machinery
Davide Bonfadini ha puntualizzato che: “Nonostante costruisca anche robot, Haitian vuole rimanere innanzitutto un costruttore di presse a iniezione”
particolari pezzi ottenuti mediante fusione che fanno parte della nuova unità d’iniezione lanciata in occasione della fiera K di Düsseldorf”, ha quindi concluso Davide Bonfadini.
Dopodiché Zhang è entrato nel merito della collaborazione con IMG, affermando che: “L’Italia è per noi un Paese molto importante, in quanto tra i più industrializzati d’Europa e, in tale ottica, sappiamo bene che possiede un elevato numero di piccole e medie realtà manifatturiere, tutte caratterizzate da elevati standard operativi e qualitativi”. Come logica conseguenza, Jianfeng Zhang ha poi spiegato che prosegue la ben rodata strategia d’investimenti per potenziare sia l’aspetto tecnologico delle macchine sia il grado di soddisfazione in termini d’assistenza tecnica e consulenza. “Mi aspetto di crescere ancora insieme a tutti voi, clienti e amici di IMG, per vincere le sfide del mercato e incrementare - reciprocamente - i risultati”, 15:26 ha infine chiosato Mr. Zhang.
IL SENSO DEL MERCATO ITALIANO SECONDO JIANFENG ZHANG Ha poi preso la parola Jianfeng Zhang, presidente di Haitian Plastics Machinery Group, il quale, dopo i convenevoli ritualizzati nella propria matrice culturale asiatica, ha snocciolato doverose cifre: “Quando parliamo della nostra divisione dedicata alle macchine per lo stampaggio a iniezione, ci riferiamo a una capillare presenza in oltre 130 paesi, che, nel solo 2018, ci ha permesso di realizzare ben 35000 sistemi produttivi, con un relativo fatturato che ha superato un miliardo e ITALIA 172X125mm ITA rev01.pdf 1 31/10/19 cinquecento milioni di euro”.
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IL K 2019 DI EREMA
SEMINARE PER L’INNOVAZIONE, LA DIGITALIZZAZIONE E L’ECONOMIA CIRCOLARE LE SETTE COMPONENTI DI EREMA GROUP (EREMA, POWERFIL, KEYCYCLE, 3S, PURE LOOP, UMAC E PLASMAC) HANNO PRESO PARTE PER LA PRIMA VOLTA TUTTE ASSIEME AL K DI DÜSSELDORF. NONOSTANTE LA SUA STORIA RELATIVAMENTE BREVE, IL GRUPPO È OGGI UNO DEI PRINCIPALI PROTAGONISTI DEL MERCATO E DELL’INNOVAZIONE NEL SETTORE DI RIFERIMENTO
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l K 2019 Erema ha presentato la sua intera gamma di prodotti e servizi per il riciclo delle materie plastiche e, per la prima volta, sette società - Erema, Powerfil, Keycycle, Pure Loop, 3S, Umac e Plasmac rappresentavano in fiera l’intero gruppo con il motto “Seeds for your performance”. La partecipazione del gruppo al K di Düsseldorf si è articolata tra nuove tecnologie e soluzioni innovative, digitalizzazione e Industria 4.0, economia circolare e riciclo come parte integrante dell’industria della plastica.
SOTTO I RIFLETTORI INNANZI TUTTO LA TECNOLOGIA In primo piano nel programma espositivo di Erema figurava anzitutto la nuova tecnologia bottle-to-bottle Vacunite, che, dopo essere stata annunciata all’ultima edizione di PETnology a Parigi, nel novembre 2018, al K 2019 è stata lanciata ufficialmente in prima mondiale. Si tratta di una combinazio-
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ne del processo Vacurema, sviluppato dalla stessa Erema, con la policondensazione allo stato solido (SSP) assistita dal vuoto, messa a punto da Polymetrix per la produzione di granuli di rPET per uso alimentare. Per le aziende che riciclano al proprio interno i rifiuti plastici è stato presentato Intarema ZeroWastePro, un nuovo sistema di riManfred Hackl, CEO di Erema Group
ciclo compatto e dal design ottimizzato che ne semplifica l’integrazione nei processi esistenti e consente tempi di consegna significativamente più brevi. La consociata Pure Loop ha invece presentato la nuova versione della serie Isec evo, che, combinando trituratore ed estrusore, permette di raggiungere velocità di produzione superiori a 1500 kg all’ora. Tra le novità, anche un impianto per eliminare l’odore sgradevole dei materiali riciclati grazie all’abbinamento di una linea Intarema TVEPlus, per la filtrazione, l’omogeneizzazione e il degasaggio, con il sistema ReFresher, che elimina le sostanze volatili dalla massa fusa.
PIATTAFORMA IoT Il costruttore austriaco ha presentato a Düsseldorf anche i propri sviluppi nell’ambito dell’Industria 4.0, per la quale ha messo a punto il nuovo portale BluPort, dove venMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
gono messe a disposizione dei riciclatori, in modo chiaro e intuitivo, informazioni e servizi, quali assistenza remota, ordinazione di parti di ricambio, calcolo del ROI ecc. “Il collegamento in rete dei livelli di dati virtuali e delle sequenze di processi reali porterà a nuove soluzioni per l’operatività degli impianti e a nuovi servizi intelligenti. BluPort sarà una piattaforma che consentirà di sfruttare al massimo il potenziale della digitalizzazione”, ha dichiarato Manfred Hackl, CEO di Erema.
Vuoto, azoto e tecnologia SSP: in una parola Vacunite, il nuovo processo bottle-to-bottle per granuli in PET riciclato adatto al contatto con alimenti
CIRCONOMIC CENTRE Nello spazio espositivo esterno ai padiglioni, Erema ha allestito il Circonomic Centre, dove sono state presentate le soluzioni per l’economia circolare e sono stati mostrati i vantaggi e il valore aggiunto derivanti dall’integrazione del riciclo lungo tutta la filiera delle materie plastiche. Il nome stesso “Circonomic” derivava dalla fusione di “circular” ed “economics”, e si riferiva all’integrazione del know-how del riciclo nella catena del valore della plastica, al fine di assicurare vantaggi economici ed ecologici. Presso il Circonomic Centre ha avuto luogo anche una mostra intitolata “Products made of recyclate”, dove è stata proposta una panoramica di prodotti ottenibili dal riciclo di materie plastiche.
RICICLO DEGLI SCARTI DELLA FIERA Per mettere in pratica l’economia anche al K 2019, gli scarti dello stampaggio a iniezione e dell’estrusione prodotti da macchine e impianti in funzione in fiera sono stati riciclati direttamente sul posto. Inoltre, è stata presentata anche una serie di progetti avviati in collaborazione con vari partner di Erema, tra cui Saica, azienda spagnola attiva nel settore della carta che ha deciso di entrare in quello del riciclo delle materie plastiche con una gamma di granuli per film ottenuti con il 30% di PE rigenerato da film estensibile inquinato con residui di cellulosa. Per Erema tutti questi progetti sono importanti non soltanto per l’industria e le imprese, ma anche per stimolare la sensibilità e la consapevolezza dei consumatori. “Il riciclo deve diventare un punto fermo nella filiera delle materie plastiche. Gli operatori del settore possono ottenere questo risultato solo collaborando tra di loro. Il gruppo Erema vuole essere una delle forze trainanti verso la realizzazione dell’economia circolare nell’industria della plastica, promuovendone lo sviluppo congiunto e dimostrando allo stesso tempo che siamo in grado di fornire le migliori tecnologie di riciclo per assecondare le esigenze del settore”, ha infine concluso Hackl. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Partnership in fiera
Erema con Kautex e Braskem per il riciclo a circuito chiuso Per contribuire al successo dell’economia circolare, Kautex Maschinenbau, Braskem ed Erema hanno proposto al K una collaborazione che ottimizzasse i cicli dei rispettivi materiali e tecnologie. Nei suoi processi Kautex utilizzava i materiali offerti da Braskem grazie alla migliore lavorabilità e alla riduzione dei cattivi odori. Le materie prime utilizzate per le bottiglie prodotte in fiera erano derivate dalla canna da zucchero e da materiali riciclati post consumo. Questo si traduceva in una riduzione significativa dell’impronta di carbonio di tali bottiglie e del consumo di risorse fossili. Per ciascun chilogrammo di polietilene “green” utilizzato si sono risparmiati, infatti, più di 5 kg di anidride carbonica. In aggiunta, anche il consumo di materiale è stato ridotto, perché utilizzato in forma di
Produzione di PCR Riciclo di bottiglie al Circonomic Centre di Erema
espanso, con un ulteriore ottimizzazione dell’impronta di carbonio. Sull’altro fronte, la collaborazione con Erema ha consentito a Kautex di chiudere il cerchio con soluzioni mirate a ciascuna fase del processo di riciclo della plastica. Tra queste spiccavano tecnologie di riciclo, strumenti software, servizi di impiantistica e integrazione per i progetti di riciclo dei materiali plastici. Le bottiglie prodotte da Kautex con i materiali forniti da Braskem venivano raccolte da Erema, che provvedeva al loro totale riciclo evitando qualsiasi scarto e dimostrando in tal modo il vero obiettivo dell’economia circolare. Nel corso del K 2019 sono state riciclate 30 tonnellate di materiali plastici, tra cui anche quelli derivati dalle bottiglie di HDPE prodotte da Kautex.
Produzione di materie prime sostenibili La canna da zucchero cattura la CO2 Produzione di etanolo ed energia rinnovabile Produzione di polietilene verde e PCR
Produzione di bottiglie sostenibili Lavorazione di materiale sostenibile Riduzione di materiale lavorato Riduzione dell’energia durante la produzione Riduzione di scarti
Schema di sintesi della collaborazione tra Erema, Kautex e Braskem e dei rispettivi ruoli
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
UN K A TUTTO TONDO PER AMUT GROUP
ESTRUSIONE, RICICLO E TERMOFORMATURA SENZA SOLUZIONE DI CONTINUITÀ AL RECENTE K DI DÜSSELDORF, AMUT GROUP HA MESSO IN CAMPO TUTTE LE SUE COMPETENZE SECONDO UN’IDEALE PROPOSTA ESPOSITIVA A CICLO CHIUSO, PER DIMOSTRARE COME TECNOLOGIE E SETTORI APPLICATIVI DIVERSI POSSANO COMUNQUE CONCORRERE A REALIZZARE UNA PRODUZIONE INDUSTRIALE MODERNA E ISPIRATA ALL’ECONOMIA CIRCOLARE
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l K 2019 Amut Group ha presentato in funzione la nuova linea ACS 2000 (nella foto di apertura) per l’estrusione a testa piana di film estensibile, dotata dell’innovativo sistema Q-Catcher che, grazie alla memorizzazione e alla ripetizione dei para-
metri di lavorazione, consente un’elevata ripetibilità produttiva e la realizzazione di film con le medesime proprietà meccaniche. Il sistema Q-Catcher è stato presentato quest’anno alla Stretch Film Conference di Barcellona, al Plastics Extrusion World Expo di Cleveland e al Chinaplas di Guangzhou, ma è stata la fiera di Düsseldorf a ospitare la prima dimostrazione dal vivo del suo funzionamento. La linea ACS 2000 era equipaggiata con cinque estrusori, che garantivano una portata di circa 1300 kg all’ora per la produzione di film a sette strati con una larghezza utile di
2000 mm e spessore da 6 a 25 micron. Velocità di produzione e meccanica arrivavano rispettivamente a 850 e 1000 metri al minuto. Tra i principali aggiornamenti tecnologici che contraddistinguono la linea rientrano: la testa Essentia, con ripartitore (die splitter); la lama d’aria, con dispositivo di spostamento per agevolare le operazioni di pulizia senza smontaggio; il chill roll jumbo, con diametro di 1500+450 mm; il sistema AD Scan a raggi X per il controllo dello spessore; l’avvolgitore ultraveloce Prowind 4.0, per bobine manuali, automatiche e jumbo.
RICICLO Granuli di Ecoallene, prodotto in collaborazione con Ecoplasteam dal recupero di scarti di Tetra Pak post consumo (PO+Al)
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Al K 2019 Amut Group ha proseguito la sua campagna “Go Green”, lanciata a Chinaplas, proponendo varie soluzioni a favore dell’economia circolare. In questo contesto si inquadra la MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
macchina Friction Washer, sviluppata per effettuare un’intensa azione di lavaggio a frizione di scarti in PET, HDPE ed LDPE, e di rimozione degli inquinanti. Grazie all’energica forza pulente esercitata dalla macchina, è possibile ottenere scaglie in uscita di qualità molto elevata, riutilizzabili in molteplici applicazioni. Il costruttore ha dato grande visibilità al progetto realizzato in collaborazione con l’azienda italiana Ecoplasteam per il recupero di scarti di Tetra Pak post consumo (PO+Al). Grazie agli impianti Amut, il materiale recuperato proveniente dalle cartiere, viene separato dalla cellulosa, lavato e trasformato in granuli di Ecoallene, adatti a essere estrusi e termoformati, oppure stampati a iniezione. È stata poi proposta anche la linea sviluppata in collaborazione con Erema per applicazioni bottle-to-packaging. La linea ha una portata di 2000 kg all’ora ed è progettata per lavorare scaglie derivanti al 100% da bottiglie in PET post consumo, con cui ottenere foglia monostrato (oppure a tre o cinque strati, su richiesta), con spessore da 0,15 a 2 mm, per la termoformatura di contenitori adatti al contatto con alimenti.
TERMOFORMATURA Presso lo stand Amut-Comi - società di Amut
La termoformatrice ACF820 di Amut-Comi
Group - è stata presentata la termoformatrice ACF820 a tre stazioni di formatura, taglio e impilamento e stampo di 820 x 650 mm. La macchina era accessoriata con: punto supplementare di regolazione catene tra il forno e lo stampo; pressa da 80 tonnellate per formatura e taglio integrati; sistema per il monitoraggio in tempo reale della forza di chiusura della stazione di formatura e taglio; manipolatore modello ER3X per l’estrazione e l’impilamento dei pezzi
termoformati; sistema di visione per il controllo della qualità. La serie ACF è dotata di software Easy, l’HMI intelligente sviluppato dalla stessa Amut-Comi. Il modello esposto lavorava la foglia al 100% in rPET estrusa con la linea Amut-Erema, così come foglia metallizzata con tecnologia Glue Less mediante uno stampo a 4 cavità, per un set da tavola composto da piatto piano e piatto fondo.
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EXACT LANCIA IL MODELLO E-120
IL RICICLO DI RIFILI AD ALTA VELOCITÀ NON È (PIÙ) UN PROBLEMA QUELLO DEL 2019 È STATO UN K MOLTO IMPORTANTE PER EXACT. QUEST’ANNO, INFATTI, L’AZIENDA, CON SEDE IN PROVINCIA DI BERGAMO, HA LANCIATO ALLA KERMESSE TEDESCA UN NUOVO ESTRUSORE E HA CELEBRATO I SUOI QUARANTACINQUE ANNI DI ATTIVITÀ NEL SETTORE DEL RICICLO
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opo gli ultimi ritocchi finali e i test, Exact ha scelto il K 2019 come palcoscenico per la presentazione del suo nuovo estrusore E-120, in grado di riciclare rifili ad alta velocità. In particolare, si tratta di un modello compatto, sviluppato per rispondere all’esigenza di recuperare ad alta velocità rifili di elevato spessore ed è adatto a trattare film contenenti miscele di LDPE, LLDPE, mLLDPE, HDPE ed EVA, così come film con proprietà barriera contenenti coPA ed EVOH. Durante le prove precedenti il lancio, sono state sperimentate anche miscele differenti, con risultati positivi che lasciano spazio fin da ora al possibile ampliamento del ventaglio di materiali recuperabili con questo estrusore. “La nostra nuova macchina è in grado di
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garantire una produzione di 120 kg all’ora di rigranulato ed è stata concepita per lavorare in perfetta sintonia con impianti ad alte velocità. Le linee cast con velocità dai 300 metri al minuto in su - tipologie di impianti che il nostro precedente E-60 non riusciva a coprire - rappresentano infatti il campo d’applicazione ideale di questo estrusore. La presenza di un trituratore con 14 lame sminuzzanti posto sopra la bocca dell’estrusore permette, inoltre, di lavorare senza difficolta anche in presenza di film dallo spessore notevole”, ha dichiarato Nicolò Pepe, responsabile ricerca e sviluppo e direttore generale di Exact. In sintesi, il nuovo estrusore E-120 è una macchina per recuperare sia rifili in linea a ciclo chiuso sia di bobine di scarto, anche contemporaneamente.
Davvero pochi dettagli erano stati rivelati da Exact circa il modello E-120 prima del suo lancio al K 2019
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DUE CONCETTI CHIAVE ALLA BASE DELLO SVILUPPO “L’aggiunta del trituratore e di altri componenti, così come l’estrazione e l’inserimento dei rifili tramite un sistema di trasporto ad aria, si sono resi necessari perché abbiamo cercato di rispondere a una concreta domanda del mercato che, a parer nostro, è in fase di crescita in questo particolare ambito produttivo. L’introduzione del modello E-120 a fianco dei nostri sistemi di recupero a freddo (senza fusione del rifilo), che sono particolarmente indicati per tutti quei film che mal sopportano una seconda fusione, quali, per esempio, le bioplastiche, ci permette, quindi, di coprire la quasi totalità del settore del recupero di rifili”, ha proseguito Nicolò Pepe. “Versatilità e potenza: questi i due concetti chiave che ci hanno guidato nello sviluppo di questo estrusore. Motivo per cui è stato anche equipaggiato con strumentazioni che permettono una completa personalizzazione dei suoi parametri fondamentali, così da adattarsi al meglio ai materiali da trattare”, ha aggiunto Jacopo Pepe, direttore esecutivo di Exact.
Il modello E-120, infatti, è dotato di cinque zone di termoregolazione indipendenti, doppia sonda di pressione per un controllo continuo della fluidità della massa fusa, cambiafiltro in testa e filiera di estrusione con quattro lame per il taglio in aria. Indipendenti sono anche le regolazioni di velocità di taglio, traino e giri della vite. Lo sviluppo L’operatore può impostare tutti e la costruzione del nuovo estrusore questi parametri tramite un’inpresso lo stabilimento terfaccia intuitiva sul touchdi Exact, con Nicolò Pepe sullo sfondo screen Omron da 10 pollici, collegato all’estrusore tramite un pratico braccio estensibile, a garanzia momento della sua introduzione nel catadella massima ergonomia per l’operatore logo di Exact. Con il modello E-120 puntiamo a espandere il raggio d’azione dei nostesso. stri estrusori, per rispondere a una reale esigenza di molti dei nostri clienti e dell’inQUARANTACINQUE ANNI DI STORIA “Quest’anno festeggiamo il nostro quaran- dustria della plastica in generale, sperando tacinquesimo anniversario di attività e an- dunque di lanciare l’azienda verso un futuche se siamo nati costruendo le nostre or- ro che possa esserci altrettanto favorevole, mai iconiche macchine per il recupero di come lo sono stati tutti questi anni, dal 1974 rifili a freddo, la tecnologia a caldo ci ha a oggi”, ha concluso Noris Mazzoleni, CEO regalato molte soddisfazioni sin dal primo di Exact.
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FORNITURA DI PLAXTECH IN CINA
ROTEAX PRONTO PER L’ECONOMIA CIRCOLARE UNA FORNITURA PRESTIGIOSA PER L’AZIENDA FRIULANA PLAXTECH, CHE DÀ LUSTRO ANCHE A TUTTO IL FRIULI VENEZIA GIULIA E AL NOSTRO PAESE. UN ESEMPIO DI TECNOLOGIA NOSTRANA APPREZZATA NEL MONDO PER L’AFFERMAZIONE DELL’ECONOMIA CIRCOLARE E DI UNO SVILUPPO INDUSTRIALE MODERNO E AL PASSO CON I TEMPI
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11 luglio scorso è stata una data storica per Plaxtech. Dopo 10 anni di sviluppo e test industriali, l’azienda ha consegnato alla società cinese Jiana Environmental Protection Science and Technology il primo di otto impianti Roteax. La cerimonia si è svolta presso la sede di Udine, alla presenza di vari rappresentanti del governo cinese, della provincia di Shandong e del comune di Dezhou. La tecnologia Roteax consente di recuperare e di riciclare rifiuti plastici eterogenei a base di poliolefine, che costituiscono oltre il 60% delle plastiche provenienti dalla raccolta urbana e industriale e che normalmente vengono conferiti negli inceneritori o nelle discariche, per riconvertirli in materia prima seconda. In questo modo, gli impianti Roteax offrono quindi il proprio fattivo contributo all’economia circolare. All’interno del sistema Roteax, il materiale di scarto eterogeneo viene pretrattato e trasformato in un conglomerato omogeneo, per poi es-
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sere lavorato mediante iniezione multipla a bassissima pressione attraverso otturatori di ampio passaggio, che gli consentono di riempire in maniera uniforme lo stampo. La macchina è costituita da una pressa dotata di quattro stampi, i quali possono produrre indistintamente quattro oggetti diversi tra loro sia per peso sia per forma.
PALLET “VERDI”: RICICLATI E RICICLABILI Tra i manufatti di punta realizzabili con la tecnologia Roteax rientrano i pallet “verdi” ottenuti interamente in materiali plastici di scarto misti, non utilizzabili in altri processi di trasformazione. Questi pallet rispondono alle specifiche tecniche UNI-EN-ISO relative al carico (portata statica e dinamica, stabilità di impilamento e di accatastamento), hanno una durata fino a 10 volte superiore rispetto a quelli in legno e, una volta giunti a fine vita, possono essere nuovamente riciclati mediante il sistema Roteax. Le caratteri-
stiche meccaniche dei pallet verdi risultano analoghe a quelle dei pallet prodotti in plastica vergine con le tecnologie tradizionali, mentre i costi di produzione sono significativamente inferiori. Roteax è attualmente utilizzato da un grande gruppo industriale che produce materiali plastici per i settori edile e termosanitario e sarà presto impiegato presso un centro servizi della GDO in Italia. Il volume del mercato mondiale dei pallet per il 2019 è stimato in oltre 5 miliardi di pezzi, che dovrebbero diventare oltre 7 miliardi nel 2025. I pallet in legno coprono l’85% della domanda, mentre quelli in plastica si attestano intorno al 10%. Secondo le previsioni, questi ultimi registreranno una crescita significativa nel periodo 2020-2025, in particolare per la loro flessibilità e riciclabilità. L’Asia, Cina in testa, copre più di un terzo della domanda globale di pallet e per il periodo 2018-2025 è prevista una crescita dell’8% all’anno. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Un momento della cerimonia di consegna e, sullo sfondo, l’impianto Roteax che fa bella mostra di sè
ROTEAX IN CINA In questo quadro assume particolare rilievo l’accordo sottoscritto nell’agosto 2017 da Plaxtech e Jiana, con cui la prima ha concesso in esclusiva alla seconda l’utilizzo della sua tecnologia e la realizzazione in Cina del sistema Roteax per il mercato cinese e asiatico. Le macchine Roteax saranno installate in uno stabilimento attualmente in costruzione a Dezhou, nella provincia di Shandong, la cui attività, secondo le previsioni, sarà avviata entro la fine del 2019. Ciascun impianto Roteax è in grado di trattare oltre 7000 tonnellate di plastica riciclata e di produrre 500 mila pallet ogni anno. Lo stabilimento di Dezhou è stato progettato per gestire contemporaneamente otto impianti, ovvero per trattare oltre 50 mila tonnellate di plastica e di produrre almeno 4 milioni di pallet ogni anno. Il progetto di Dezhou consentirà, contestualmente all’introduzione del sistema Roteax, di sperimentare un modello di organizzazione della gestione dei rifiuti plastici in Cina finalizzato al loro recupero e riciclo per produrre manufatti “verdi”, a cominciare appunto dai pallet.
DAL FRIULI ALLO SHANDONG L’accordo ha un elevato valore in termini di politica industriale ed è destinato ad avere un significativo impatto economico-commerciale. Si tratta anche di un primato per Plaxtech e per il Friuli Venezia Giulia, poiché è la prima iniziativa a livello nazionale nell’ambito dell’economia ambientale del progetto cinese “Via della Seta”, che unisce tre continenti. Il sistema Roteax rappresenta infatti una concreta applicazione dei principi e delle regole introdotte in Cina dalla legge del 2009 per la promozione dell’economia circolare ed è coerente con gli obiettivi stabiliti dal divieto di importazione in Cina di rifiuti plastici a partire dal primo gennaio 2018. Inoltre, la produzione di pallet in plastica riciclata è destinata a coprire una domanda crescente (oltre 2,5 miliardi di pezzi entro il 2025 solo in Cina) di prodotti alternativi ai pallet in legno, considerati non sostenibili. “Con Roteax possiamo dire, con orgoglio, di aver spostato il mercato. Fino a qualche anno fa era impensabile considerare gli scarti in plastica eterogenea una risorsa per l’economia e per l’ambiente. Ora, grazie a Roteax, è così”, ha dichiarato Andrea Strizzolo, titolare di Plaxtech insieme al figlio Matteo. Il momento della consegna ufficiale del primo di otto impianti Roteax a Jiana Environmental Protection Science and Technology
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
NEWS Gamma Meccanica al K 2019 e oltre SISTEMA AVANZATO DI PRELAVAGGIO
Riciclare le bottiglie in PET più contaminate
Le linee di prelavaggio Sorema, installate in diversi paesi di Asia, Europa e America, sono giunte alla loro terza generazione
Recentemente Sorema ha consegnato e messo in funzione alcune linee di prelavaggio con capacità in ingresso da 4 a 10 tonnellate all’ora. Tali moduli sono già operativi in diversi paesi di Asia, Europa e America ed essendo giunti alla loro terza generazione, rappresentano uno sviluppo tecnologico innovativo tra le soluzioni di Sorema. Il sistema consente di trattare le balle più contaminate di bottiglie in PET con acqua sia calda sia fredda, e di trasformarle in scaglie di rPET di alta qualità. Il nuovo processo combina i grandi vantaggi offerti dal prelavaggio standard delle bottiglie (ad acqua), in un ambiente pulito, con il nuovo sistema di prelavaggio, sempre ad acqua, brevettato da Sorema. La macchina decontamina la superficie e rimuove le etichette delle bottiglie, comprese quelle termoretraibili/a manicotto, grazie all’azione combinata di una centrifuga di prelavaggio e di un separatore, con una minima perdita di materiale. Il processo, inoltre, non consente all’acqua di entrare nelle bottiglie. La possibilità di trattare bottiglie pulite, senza etichette e prive di gocce d’acqua migliora l’efficienza dell’intera operazione di riciclo, consentendo di selezionare e macinare il materiale pulito dopo la fase di prelavaggio. Tra i vantaggi della nuova tecnologia di prelavaggio Sorema rientrano anche la riduzione delle parti soggette a usura, la facilità di lavorazione durante le operazioni di manutenzione e i ridotti costi di manutenzione, a cui si aggiunge anche il minor spazio necessario all’impianto. Il processo, inoltre, riduce i costi operativi, in conseguenza del minor consumo di energia, acqua e prodotti chimici. Grazie a questa tecnologia, infine, le linee di lavaggio Sorema consentono di ottenere scaglie di rPET di qualità molto elevata.
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Rigenerare materiali molto sporchi e umidi Il modello GM90 Tandem presentato da Gamma Meccanica al K 2019, parte della serie di linee Tandem sviluppate dal costruttore per rigenerare materiali plastici particolarmente difficili da trattare, è composto da: alimentazione Compac e sistema Ecotronic, che ottimizza la velocità del trituratore in modo da mantenere la temperatura voluta senza l’utilizzo di acqua; estrusore primario e secondario con diametro rispettivamente di 90 e 105 mm; sistema di taglio TDA 4.0. Un sistema di degasaggio estremamente efficace permette di rimuovere l’umidità dal fuso con risultati dieci volte superiori rispetto ai sistemi tradizionali, mentre il cambiafiltro con dispositivo di raschiatura dell’unità filtrante consente di trattare materiale molto sporco. La linea, su richiesta, può essere inoltre attrezzata con un secondo cambiafiltro, posizionato tra il secondo estrusore e il sistema di taglio. Il tipo di filtro installabile è determinato dalle specifiche esigenze dell’utilizzatore e dal materiale da riciclare. Per questo scopo, Gamma Meccanica ha stretto alcune collaborazioni con vari costruttori di cambiafiltri, così da poter offrire la migliore soluzione in ogni specifica applicazione. La capacità produttiva della linea GM90 Tandem si attesta tra 250 e 500 kg all’ora, a seconda del tipo e delle condizioni del materiale al momento del riciclo. Anche questo, come tutti i modelli GM Tandem, presenta consu-
mi energetici molto contenuti. Conclusa la fiera di Düsseldorf, la linea esposta è stata installata nel nuovo laboratorio in allestimento presso la sede di Gamma Meccanica. Già da diversi anni, infatti, l’azienda dispone al proprio interno di un laboratorio dove i clienti possono testare i materiali da riciclare, valutando il tipo d’impianto più adatto alle loro specifiche esigenze. L’aumento della richiesta di tali prove ha indotto l’azienda ad acquistare una nuova struttura per allestire un più moderno laboratorio, nel quale verrà inserito anche ulteriore personale dedicato. Nel nuovo laboratorio saranno quindi in funzione due linee: la GM90 Tandem, per le prove con materiali difficili da trattare, e la linea GM90 Compac, con vite premente, per i materiali puliti provenienti prevalentemente da scarti industriali. Per polimeri che presentano alta fluidità, come PET o PA, le prove saranno effettuate con il nuovo sistema di taglio sommerso TI 2.3, che Gamma Meccanica ha recentemente rilanciato proprio per riciclare tali materiali. L’interesse crescente da parte dei riciclatori, sta spingendo l’azienda a sviluppare nuovi modelli, che trovano riscontro sul mercato. Le linee Tandem, spesso predisposte per produzioni piuttosto elevate, oltre 1500 kg/h, sono le più richieste di Gamma Meccanica, che ha recentemente realizzato una GM160 Tandem destinata a un riciclatore dell’Europa dell’Est.
Una linea della gamma GM Tandem
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Icma San Giorgio al K di Düsseldorf
Soluzioni evolute per estrusione e riciclo Al K 2019 Icma San Giorgio ha presentato nuove linee per l’estrusione e per il compounding equipaggiate con i suoi estrusori bivite corotanti, progettati per il riciclo e per la produzione di compound biodegradabili. Per il riciclo avanzato il costruttore ha proposto il nuovo concetto One-Step, basato su una linea specificamente concepita in cui un singolo estrusore è in grado di svolgere un’ampia gamma di attività, dal semplice riciclo alla ricompoundazione di diversi scarti industriali in plastica post consumo (film, imballaggi rigidi, RAEE ecc.), ai più alti standard di qualità e rese di produzione. Queste linee offrono tutti i vantaggi di un estrusore corotante da compound in termini
Impianto chiavi in mano per biocompound
di flessibilità, integrazione di cariche/modificanti e prestazioni di processo, ma il fatto di essere dotate di un unico estrusore le rende più semplici e capaci di adattarsi a varie esigenze produttive, attuali e future, con costi energetici contenuti. Nell’estrusione diretta, Icma San Giorgio ha presentato le sue due soluzioni principali per il riciclo evoluto, ossia il sistema Ecoimpatto e la tecnologia Ecosheet-Pro, nata da un progetto finanziato dall’Unione Europea, che ha impegnato l’azienda per oltre due anni. In entrambi i casi si tratta di linee concepite per produrre lastre o profili di diverso spessore e struttura, con prestazioni tecniche elevate e partendo da scarti in plastica. Infine, attraverso l’ausilio di vari video, il costruttore ha proposto in fiera i suoi impianti chiavi in mano per la produzione di biocompound e per la compoundazione in generale.
Strategia e sviluppi in casa CMS
Il presente è già futuro La strategia più recente di CMS Plastic Technology - la divisione di CMS dedicata alla costruzione di impianti per la lavorazione delle materie plastiche - è stata quella di proporsi come fornitore unico di tutte le soluzioni tecnologiche necessarie nel settore di riferimento, dalla termoformatura al taglio, fino alla creazione di modelli e stampi, in modo da ottimizzare ogni fase del processo, riducendo i tempi operativi e aumentando la produttività. Tra le sue ultime forniture più significative rientrano una termoformatrice per imballaggi destinata a un trasformatore danese, che con dimensioni di 8 x 2,5 metri può essere annoverata tra le più grandi nel suo genere mai costruite in Europa, e una termoformatrice di 4 metri di lunghezza e 3 metri di profondità per un trasformatore sloveno, che collocano l’azienda di Zogno (Bergamo) tra le poche in grado di realizzare progetti di tale portata. Per CMS Plastic Technology il 2019 è stato un anno di appuntamenti importanti, tra cui, in particolare, la fiera K, dove tra le no-
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vità proposte figurava il nuovo software CMS Thermo-Prophet, messo a punto per monitorare la produzione della macchina e intervenire sui parametri di lavorazione in tempo reale, al fine di mantenere i più alti standard di qualità. Gli sviluppi attuali del costruttore si stanno concentrando sull’ampliamento della gamma, tanto nel campo delle termoformatrici quanto in quello delle macchine da taglio, con cui rafforzare la propria posizione in settori applicativi specifici, come l’industria automobilistica o i trasporti, che richiedono livelli estremamente elevati di produttività. Al K 2019 CMS ha presentato il software Thermo-Prophet, per il monitoraggio e l’intervento in tempo reale sui parametri di lavorazione delle termoformatrici
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AUTOMAZIONE PER MACCHINE DEDICATE ALLO STAMPAGGIO DI PLASTICA E GOMMA
CASE HISTORY DI UNA WORK CELL
LA SOCIETÀ ITALIANA D’ENGINEERING DELIA HA MESSO IN ESERCIZIO UN’ISOLA ROBOTIZZATA PER LA PRODUZIONE DI UN PARTICOLARE AUTO CHE, IN 20 SECONDI DI TEMPO CON PRESSA APERTA, ESEGUE TUTTE LE OPERAZIONI DI: RIMOZIONE DEI 4 PEZZI STAMPATI E DELLE MATEROZZE, SOFFIO DEL DISTACCANTE SULLA PARTE INFERIORE E SUPERIORE DELLO STAMPO, CARICO DI 4 INSERTI METALLICI. A QUESTI SI AGGIUNGONO ALTRI 40 S PER LE OPERAZIONI A PRESSA CHIUSA. IL TUTTO A FRONTE DI UN TEMPO DI CICLO TOTALE DI 4 PEZZI IN UN SOLO MINUTO… IN CICLO CONTINUO, PER 365 GIORNI L’ANNO DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI
S
orta nel 1992, la società Delia di Cesano Boscone - nell’immediato hinterland milanese - è specializzata in progettazione e produzione di macchine pneumatiche, idrauliche e oleodinamiche, come pure di manipolatori, robot e relative attrezzature. Scendendo nello specifico, v’è da dire che, da anni, la sua divisione engineering collabora con costruttori e utilizzatori di macchine per materie plastiche e gomma, implementando “ad hoc” automatismi, cicli di lavoro e prestazioni dei macchinari. Ergo: in Delia ogni commessa è letteralmente una storia a sé! MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
UNA REALTÀ D’ENGINEERING DAL KNOW-HOW AMPLISSIMO L’azienda lombarda investe molte energie per come dire? - affinare in continuo attrezzature speciali e manipolatori specifici per gli asservimenti di macchine e stampi in uso presso i suoi clienti, che in genere producono articoli in gomma e/o in gomma con inserti, destinati ai comparti di autoveicoli ed elettrodomestici, medicali, ma pure d’articoli sanitari, quindi di prodotti zootecnici e sportivi. Una società d’engineering dal know-how amplissimo, dato che: “La nostra produzione spazia dai manipolatori cartesiani per l’estrazione automatica di manufatti in gomma alle mani di
presa per robot antropomorfi e cartesiani, finanche alle isole robotizzate per produzioni in ambito automotive e bianco”, è intervenuto Giovanni Delia, fondatore dell’azienda lombarda, nonché suo amministratore delegato, che ha così proseguito: “Senza scordare i più semplici (si fa per dire) canali termoregolati con ugelli a otturazione automatica, i sistemi transfer per presse a iniezione (anch’essi termoregolati), gli iniettori per gomma sulle presse a compressione che producono membrane, oppure i pastigliatori volumetrici per elastomeri, le taglierine per gomma, gli inseritori di anelli, le macchine per molatura esterna di sfere in gomma piena o con inserti, quindi le macchine per selezione, montaggio e
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AUSILIARI E COMPONENTI
controllo parti, e i dispositivi per inscatolamento di tubi in gomma stampata, che usano una movimentazione mista elettrica/pneumatica, poi sempre gestita, ovviamente, da PLC”. Quest’elenco di dispositivi ad hoc tratteggiato in apertura da Giovanni Delia è, in un certo senso, l’aspetto hardware della società d’engineering lombarda, che però non avrebbe efficacia se non ci fosse pure l’aspetto software: cioè, la capacità di svolgere servizi di consulenza in ambito d’automazione e robotica per gli impianti di stampaggio gomma, in ambito di isole (o celle) robotizzate, in ambito delle sole macchine per stampaggio gomma… ma intese a 360 gradi. Detto ciò, l’oggetto dell’incontro con Giovanni Delia riguardava più in dettaglio la commessa per una cella robotizzata che producesse uno speciale sostegno d’ammortizzatore in gomma e metallo che una grande casa automobilistica aveva affidato a un OEM europeo.
L’ABC DELLA “PRODUZIONE PER CELLE” La produzione per celle rappresenta uno degli aspetti più importanti della lean manufacturing, in quanto solo attraverso questo tipo di produzione s’ottengono vantaggi che - brevemente si possono così riassumere per punti: • aumento della produttività; • r iduzione dei tempi relativi alla logistica e/o dei lead time; • aumento della quantità dei prodotti; • s emplificazione di programmazione e di controllo produzione; • riduzione delle scorte; • miglior uso della contabilità per attività (ABC); • a umento di coordinamento e comunicazione di fabbrica. Il principio di realizzazione di una cella, se vo-
L’isola di lavoro messa a punto da Delia con, in primo piano, i nastri di trasporto e le rulliere motorizzate per il trasferimento a magazzino delle scatole con i pezzi finiti
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Giovanni Delia, fondatore dell’omonima azienda lombarda e suo amministratore delegato
gliamo, è semplice: un certo numero di attività lavorative e i corrispondenti punti di processo - cioè macchine e posti di lavoro - vengono posizionati in sequenza logica all’interno di uno spazio dalle forme adeguate alle circostanze. L’operatore si muove saltuariamente lungo il perimetro della cella stessa ed esegue le funzioni lavorative di sostituzione dei magazzini di accumulo per l’alimentazione della cella e lo scarico dei nastri di accumulo delle scatole piene di prodotti finiti e pronti per la spedizione, in una determinata sequenza d’attività a valore aggiunto elevato, in modo da eliminare del tutto o, comunque, da ridurre drasticamente - ogni spreco di risorse tra un’attività e l’altra. Il tutto in una logica tipicamente “a flusso”.
OBIETTIVO: 60 SECONDI PER 4 PEZZI FINITI E INSCATOLATI? RAGGIUNTO! “In questa cella abbiamo integrato un robot an-
tropomorfo, rulliere/nastri trasportatori, bilance conta pezzi ecc. Tutte parti acquistate da commercio”, ha ripreso Giovanni Delia. “È invece di nostra realizzazione un robot a 6 assi cartesiani e un nastro a catena per il trasporto passo passo delle dime di precarico e accumulo inserti. Di suo, poi, il cliente ha messo la pressa e gli stampi per realizzare un componente d’ammortizzatore in gomma/metallo ad uso automotive. Detto ciò, in termini di problematiche analizzate per l’ottimizzazione del layout di cella, in primis ci siamo imbattuti nella questione dell’inserto in acciaio da posizionare nello stampo prima della realizzazione del pezzo finale, che, a causa della sua forma irregolare, non poteva essere alimentato con i classici vibratori gravimetrici o con nastri abbinati a robot tipo Delta Picker. Non si poteva, quindi, alimentare in automatico la pressa con quella soluzione standard”. “Al che si è pensato di creare - a mo’ di polmone - due magazzini d’accumulo da 450 pezzi cadauno”, ha spiegato meglio Delia. “Ove, mentre l’operatore carica manualmente uno dei magazzini, il robot antropomorfo va a prelevare dall’altro magazzino gli inserti uno a uno, e li posiziona su una dima di carico a quattro posti, la quale, a sua volta, si trova su una catena di accumulo e di trasporto. Quando uno dei magazzini da 450 posti è vuoto (perché ha ultimato di alimentare in automatico la catena di accumulo), il robot si sposta all’altro magazzino, che l’operatore ha nel frattempo avuto modo di riempire. E via così, in modo che la pressa lavori sempre in continuo. Spetta quindi al robot cartesiano prelevare i 4 inserti presenti nella dima - che, grazie alla già citata catena, ha raggiunto la zona di scarico - e inserirli tutti nello stampo in un colpo solo. A fine stampaggio, e con pressa ovviamente aperta, un’asse del robot cartesiano entra fra le piastre dello stampo e, mediante una maschera su cui MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Blocco termoregolatore doppio
è posizionato un sistema a ghigliottina, aggancia le bave presenti fisiologicamente sui pezzi e le asporta. Sulla medesima maschera vi sono poi le “dita” di una mano di presa appositamente studiate per evitare la deformazione dei pezzi, che afferrano i quattro pezzi stampati. In contemporanea, un asse del medesimo robot cartesiano prende la materozza all’imbocco dello stampo per liberare del tutto lo stampo. Ecco quindi che, in quest’articolata fase d’estrazione, il robot cartesiano ha afferrato ben tre oggetti: le bave, i pezzi, le materozze. Solo a quel punto il medesimo robot può anche pulire/lubrificare lo stampo per poter effettuare al meglio la successiva lavorazione”. Sempre Giovanni Delia ha poi spiegato alla redazione di MacPlas che, mentre la pressa svolge il suo ciclo di produzione (quindi, ancora una volta, in tempo mascherato), i pezzi stampati vengono depositati su una dima di appoggio rotante e, per mezzo di una specifica attrezzatura, vengono bloccati per permettere, attraverso un movimento verticale delle pinze, la separazione delle bave perimetrali dal pezzo stampato. Dopo lo strappo le bave e la materozza vengono depositate su un nastro trasportatore per gli sfridi, mentre i quattro pezzi stampati, attraverso una dima rotante, vengono fatti ruotare e depositati su un secondo e apposito nastro trasportatore. Rotazione necessaria perché i pezzi, così come sono stati estratti, non possono fisicamente essere imballati, per cui da capitolato il cliente ha chiesto a Delia che venissero depositati - appunto - sulle facce opposte. Il nastro trasporta quindi i pezzi nella posizione voluta verso la stazione d’inscatolamento, dove ritroviamo il robot antropomorfo che, in quel momento libero dalla manipolazione degli inserti, si posiziona ad hoc per prelevare i manufatti ormai ultimati e posizionarli all’interno di una scatola, formando in essa alcune pile. La scatola piena viene poi traslata su di una bilancia. Dopo la pesatura, la scatola è marcata con un bollino colorato - che ne attesta, o meno, la conformità - e il contenitore idoneo è infine traslato tramite rulliera motorizzata al “magazzino pezzi finiti”, in attesa della spediMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
zione alle linee di montaggio della casa automobilistica committente. “Ci è stato richiesto di effettuare tutte le operazioni a stampo aperto in 20 secondi”, ha concluso Giovanni Delia, “cioè le operazioni di rimozione canali, di rimozione pezzi con bave, di lubrificazione delle cavità stampo e di caricamento inserti metallici nello stampo. E noi l’abbiamo fatto. Come pure ci era stato richiesto di effettuare tutte le operazioni a stampo chiu-
so in 40 secondi; cioè le operazioni di: caricamento inserti sulle dime di accumulo, sbavatura, impilamento, inscatolamento, controllo del peso della scatola piena, selezione delle scatole conformi e non conformi. In relazione, poi, a geometrie, morfologie e tolleranze del manufatto finale, si è arrivati a un tempo di ciclo utile di un minuto per quattro pezzi”. Missione perfettamente riuscita… aggiungiamo noi!
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AUSILIARI E COMPONENTI
GNEUSS, DI RITORNO DAL K 2019
ACCELERARE LA PRODUTTIVITÀ E INCREMENTARE LA QUALITÀ IL NUOVO SISTEMA DI FILTRAZIONE CONTINUA SFNEOS E LA SECONDA GENERAZIONE DEGLI ESTRUSORI MRS SONO STATI I GRANDI PROTAGONISTI DELLA PARTECIPAZIONE DI GNEUSS AL K 2019, CHE, IN COLLEGAMENTO DAL CENTRO TECNICO DELLA SUA SEDE, OFFRIVA ANCHE DIMOSTRAZIONI ONLINE DEL FUNZIONAMENTO DEL POLIREATTORE JUMP
I
diversi modelli di filtri rotativi esposti da Gneuss al K 2019 sono caratterizzati da un disco filtrante su cui le cavità sono posizionate in configurazione ad anello. Gli elementi filtranti possono essere cambiati dalla parte opposta rispetto al canale del fuso, così che il processo di produzione possa continuare senza interruzioni. Il nuovo modello SFneos è stato sviluppato per combinare le caratteristiche dei modelli precedenti in una soluzione semplice ed economica, offrendo i seguenti vantaggi: - pressione costante, garantita anche durante i cambi degli elementi filtranti; - u tilizzo con la maggior parte dei polimeri e delle viscosità; - design compatto, grazie a un’area di fil-
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trazione attiva ampliata (fino a 2370 cm2); - gestione e funzionamento semplici e sicuri, con molti filtri accessibili per il cambio degli elementi filtranti; - molto conveniente, grazie al suo design migliorato. SFneos viene proposto come il sistema di filtrazione ideale per applicazioni che possono trarre beneficio da un cambiafiltro in continuo, con pressione e processo costante, ma che non richiedono un controflusso. Il modello SFneos 90 esposto alla fiera tedesca ha un’area di filtrazione attiva di 260 cm2. Per quanto riguarda il modello di punta di Gneuss, l’RSFgenius, opera con un sistema autopulente integrato per applicazioni
molto esigenti e requisiti di qualità elevata. Gli elementi filtranti possono essere riutilizzati automaticamente fino a 400 volte e sono disponibili con filtrazioni inferiori a 10 micron/1200 mesh. Vari modelli del filtro RSFgenius sono stati esposti al K 2019, incluso il 330, con un’area di filtrazione attiva di 2150 cm2. A Düsseldorf, il costruttore ha presentato anche i cambiafiltri KF 75 e KF 110 (questo installato su un impianto di Carnevalli per l’estrusione di film soffiato), con area di filtrazione attiva rispettivamente di 44 e 95 cm2. La serie KF per la filtrazione continua è progettata specificamente per applicazioni con frequenti cambi di materiale o colore, nonché per applicazioni ad alta pressione, come, appunto la produMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
zione di film soffiato. Gneuss propone adesso anche il modello CSFprimus per la filtrazione semicontinua. Questo modello viene utilizzato come prefiltro, filtro di sicurezza, o in applicazioni con un ridotto livello di contaminazione ed è caratterizzato da un’area di filtrazione attiva molto ampia nonostante il suo ingombro ridotto.
NON SOLO FILTRAZIONE: ESTRUSORE MRS DI SECONDA GENERAZIONE Al K 2019, Gneuss ha esposto un’unità di processo completa che includeva un estrusore MRS110 di seconda generazione, un sistema di filtrazione completamente automatico RSFgenius 90 e un nuovo viscosimetro VIS, per la lavorazione di 600 kg/h di PET non essiccato e non cristallizzato. La linea è disponibile da oltre un decennio e fino a oggi ha dato buona prova di sé per trattare senza preessiccazione materiali altamente contaminati, in particolare scarti voluminosi come scaglie di bottiglie post consumo e rifiuti industriali di fibre e film, così come polistirene, PA e altri polimeri igroscopici. L’estrusore MRS è stato notevolmente migliorato e la seconda generazione risulta più robusta, per gestire situazioni di riciclo ancora più impegnative. Grazie alle numerose modifiche apportate al design del tamburo e della vite, la già elevata ritenzione di viscosità intrinseca è stata ulteriormente migliorata, senza la necessità di preessiccare il materiale. L’estrusore MRS consente la lavorazione delle scaglie
Cambiafiltro rotante brevettato SFneos
di PET utilizzando un semplice sistema per il vuoto ad anello liquido, consentendo di ottenere prodotti finali di elevata qualità, quali lastre, reggette e filamenti. Il sistema MRS si basa su un estrusore monovite convenzionale, ma è caratterizzato da un tamburo al cui interno ruotano otto viti satelliti, azionate da una corona dentata e da una trasmissione a pignone. I cilindri ricavati nel tamburo sono aperti per circa il 30% e forniscono un’esposizione ottimale del fuso. Grazie a questa configurazione, le prestazioni di devolatilizzazione sono circa 50 volte superiori a quelle di un estrusore monovite tradizionale ventilato, con un vuoto di soli 25-40 mbar.
Trasduttori di pressione IO-Link di Gneuss: il costruttore ha sviluppato una gamma di sensori di pressione digitali che assicurano vari vantaggi, come il monitoraggio elettronico della temperatura, la registrazione delle ore di funzionamento in diversi intervalli di carico, la rilevazione di intervalli di prova definiti ecc. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
L’estrusore MRS è in grado di lavorare rPET con un contenuto di umidità residua fino all’1%. Rendendo superfluo un sistema di vuoto spinto e di preessiccazione, si rivela un’alternativa economicamente vantaggiosa. A suo favore, oltre al risparmio energetico, giocano: design semplice e robusto, ingombro ridotto, facilità d’uso, ridotta manutenzione, flessibilità di processo ed eccellente qualità e omogeneità di fusione.
POLIREATTORE JUMP Nei giorni del K, il polireattore Jump era in funzione presso il centro tecnico della sede di Gneuss, da dove venivano offerte dimostrazioni online del suo funzionamento. Il reattore viene installato direttamente a valle di un’unità di processo Gneuss e il polimero passa attraverso diversi elementi a rotazione lenta, che creano un film polimerico la cui superficie viene costantemente rinnovata. Attraverso il recipiente del reattore tenuto sotto vuoto le sostanze volatili vengono rimosse in modo affidabile. Regolando tempo di permanenza nel reattore, vuoto, livello di riempimento e velocità di rotazione degli agitatori, la reazione di policondensazione può essere modificata per ottenere le proprietà del prodotto richieste. Jump rappresenta un’alternativa compatta, rapida ed efficiente ai tradizionali sistemi SSP (policondensazione alla stato solido) e consente la reintroduzione diretta del polimero nel processo di produzione senza la necessità di riportarlo allo stato fuso.
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AUSILIARI E COMPONENTI
CINQUE MODELLI DI FILTRI
TUTTI PER UNO E UNO PER TUTTI L’INCESSANTE ATTIVITÀ DI RICERCA E SVILUPPO RENDE FIMIC UN VERO SPECIALISTA NELLA COSTRUZIONE DI SISTEMI PER IL RICICLO DI SCARTI POST CONSUMO E RIFIUTI INDUSTRIALI, CON SOLUZIONI CHE SONO TRA LE PIÙ AVANZATE NEL SETTORE A LIVELLO MONDIALE
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Il modello RAS700
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no dei temi conduttori dell’edizione 2019 del K di Düsseldorf è stato la sostenibilità e la fiera ha portato tanta innovazione e nuove prospettive per l’industria del riciclo. Come sempre, e più che mai quest’anno, Fimic si è presentata pronta a questo importante evento triennale, con le sue novità tecnologiche e con soluzioni capaci di assecondare le esigenze dei riciclatori e le tendenze in atto in questo comparto. Il mondo del riciclo richiede una crescente produttività e una sempre maggiore qualità, ma spesso la tecnologia disponibile non è in grado di affrontare elevati livelli di contaminazione e ritmi produttivi. Il limite delle macchine per il riciclo, da questo punto di vista, resta evidente, ma l’economia circolare si dimostra esigente con i costruttori di macchine e impianti, chiedendo loro di con-
tribuire alla salvaguardia del pianeta con i propri prodotti. Fimic è fortemente motivata da queste nuove istanze, che hanno condotto a una pressante domanda di nuovi sistemi di filtrazione e di tecnologie per il trattamento dei materiali post consumo, in Europa e nel mondo. Per questa ragione, l’azienda ha deciso di sviluppare nuove soluzioni che consentano ai riciclatori di selezionare il sistema di filtrazione più idoneo all’applicazione finale, al materiale da trattare, alla produttività oraria ecc. Sulla base di questi parametri, Fimic è attualmente in grado di fornire cinque diversi sistemi di filtrazione con altrettanti modelli di filtri ed è una delle poche aziende sul mercato a essere specializzata nella filtrazione e a poter contare su una gamma così diversificata di soluzioni. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
IL MODELLO RAS Il sistema di filtrazione RAS, che a breve raggiungerà le 300 unità installate, non solo in Europa, ma in tutto il mondo, dal Cile alla Nuova Zelanda, è un cambiafiltro a raschiamento caratterizzato da flessibilità e robustezza. Questo cambiafiltro è in grado, attraverso l’utilizzo di due lame, di raschiare livelli molto alti di contaminanti (fino al 15% di carta, per esempio), che vengono bloccati da una maglia laser o punzonata. Questo sistema di filtrazione, dagli 80 ai 2000 micron, permette di scegliere la qualità di filtrazione che si preferisce, tenendo sempre sott’occhio i costi operativi. La disponibilità di cinque differenti misure di cambiafiltro, inoltre, permette di raggiungere produzioni dai 350 kg/h di LDPE, con il diametro più piccolo (325 mm), ai 3000 kg/h di HDPE, con il diametro più grande (700 mm). Nel tempo, il costruttore non ha solo integrato le maglie laser, potendo in questo modo ampliare la gamma di filtrazione al di sotto dei 300 micron, ma ha anche sviluppato nuove lame, nuovi raschiatori, nuovi sistemi di tenuta. Oggi il settore del riciclo necessita di macchinari automatici che permettano di ottenere una qualità di prodotto superiore, con scarti di materiale e costi operativi sempre più bassi. Anche lo scarto, infatti, può essere adattato alla quantità di contaminanti che si presentano all’interno del materiale da trattare. Per questo scopo, il modello RAS può trattare materiali post consumo e post industriali per mezzo di un sistema di regolazione dello scarto, con una valvola che si apre solo se necessario e per un tempo preimpostato. Scarti post consumo in ingresso
Il nuovo sistema di filtrazione GEM
PROGRESSI IN CORSO Il modello RAS rappresenta a sua volta un’evoluzione del primo modello REF di Fimic. Quest’ultimo è un sistema a controflusso poco utilizzato negli ultimi anni, poiché superato da nuove tecnologie che permettono di ottenere uno scarto inferiore e un utilizzo della maglia filtrante per un tempo più lungo. Attualmente il modello REF viene combinato con il modello RAS, dando vita alla configurazione RAS+REF. Alcuni riciclatori, infatti, preferiscono continuare a utilizzare questa tecnologia in presenza di materiali puliti, motivo per cui, tra i circa 55 filtri venduti da Fimic ogni anno, un paio sono di questo modello. Con un solo cambiafiltro, sostituendo i componenti al suo interno, il riciclatore può decidere di spostar-
Materiale riciclato in uscita
Contaminazione
Scarti post consumo e contaminanti, a sinistra; il materiale riciclato finale, sulla destra MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
si da un sistema di filtrazione all’altro, disponendo in pratica di due sistemi in uno. Per chi predilige la maglia mesh, però, oltre al sistema REF, Fimic ha elaborato il cambiafiltro TEN. Quest’ultimo prevede una maglia mesh a rotolo, che viene sostituita automaticamente dal cambiafiltro al momento della sua otturazione. In questo sistema di filtrazione è stato eliminato qualsiasi dispositivo di accumulo, per evitare che all’interno del materiale si generino gas, ed è stata privilegiata la semplicità: un cestello fa ruotare la maglia in trazione al momento del cambio, fungendo da appoggio alla maglia filtrante stessa. Il sistema, quindi, esegue l’interscambio attraverso un pistone che, automaticamente, rilascia la maglia al momento della sua uscita, preservandone la tenuta ed evitandone la rottura.
UNA FASE PIÙ GROSSOLANA E UNA PIÙ FINE Nel 2015 il modello RAS è stato raddoppiato per permettere una doppia filtrazione. Infatti, l’aumento della contaminazione negli anni ha portato il costruttore a sviluppare un sistema di filtrazione con doppio passaggio: più grossolano prima e più fine dopo. Questo nuovo cambiafiltro consente di evitare il doppio passaggio con un estrusore a cascata e l’installazione di due cambiafiltri, oppure con l’installazione di una pompa a ingranaggi e la presenza di due sistemi distinti per la filtrazione. Per i materiali con un elevato livello di contaminazione, grazie al modello ERA è possibile inserire in qualsiasi linea di estrusione, a cascata o meno, un solo sistema filtrante al cui interno sono presenti due camere di filtrazione distinte. La prima può essere integrata con una “filtrazione punzonata”, dai 400 micron in su, per permettere alla maglia filtrante più economica di bloccare le contaminazioni più grosse e aggressive, o utilizzare il laser, dai 400 micron in giù, per eliminare già al primo passaggio la contaminazione più fine. In questo modo, nel caso di una prima filtrazione grossolana, è possibile effettuare una seconda filtrazione più fine (per esempio di 150 micron). Il filtro laser viene protetto dal filtro punzonato nella prima camera di filtrazione. Nel caso di una prima filtrazione laser, invece, la seconda può essere a sua volta una filtrazione laser, garantendo così una qualità superiore grazie a due filtrazioni fini. Il modello ERA è dotato di due valvole indipendenti, che permettono di regolare la percentuale di scarico in base alla contaminazione del materiale. La flessibilità di questo
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AUSILIARI E COMPONENTI
modello, quindi, permette non solo di lavorare in modalità laser-laser o punzonato-laser, ma consente anche di utilizzare una sola camera di filtrazione, trasformando il filtro ERA in uno RAS.
L’INNOVAZIONE PRESENTATA AL K 2019 Il modello RAS è disponibile con cinque diversi diametri per potersi adattare a vari tipi di estrusore secondo la produzione oraria, il materiale da riciclare e il tipo di filtrazione scelta in base all’applicazione finale. A differenza dei sistemi concorrenti, Fimic raggiunge una filtrazione di circa 4000 cm² con una sola maglia filtrante, attraverso cui è possibile ottenere produzioni molto elevate con filtrazioni anche molto fini quali, per esempio, 2000 kg all’ora di LDPE per film a 100 micron oppure 3000 kg all’ora di HDPE (MFI 0,5) a 200 micron. Talora, però, sono richieste produzioni superiori e, inoltre, Fimic vuole sempre garantire la più bassa pressione possibile, in modo che la contaminazione venga bloccata efficacemente e non attraversi la maglia filtrante a causa di una pressione troppo alta. Per questo scopo il costruttore cerca di garantire sempre un’ampia superficie filtrante, che aumenti la qualità del prodotto finale e non degradi i materiali sensibili (come per esempio l’LDPE) con temperatura e pressione. Quindi, a fronte di produzioni più elevate e materiali sempre più complessi da trattare, in termini sia di filtrazione sia di MFI, Fimic ha sviluppato il nuovo cambiafiltro GEM, il cui nome deriva da Gemini, dotato di due maglie filtranti per garantire una maggiore superficie filtrante rispetto al modello RAS700. In questo caso, infatti, vi sono due maglie e due valvole di scarico, corrispondenti a un’area filtrante di 5552 cm², con un unico macchinario in grado di innalzare la produzione dell’estrusore senza che ne risenta la qualità del prodotto finale, preservando la semplicità tipica dei sistemi Fimic e riducendo al massimo il costo di esercizio. Infatti, ne conseguono un tempo di residenza del materiale più breve, un consumo energetico più basso, un consumo inferiore di ricambi, ma anche una diminuzione degli scarti e un cambio del filtro più efficiente e rapido.
Ancora un cambiafiltro Fimic
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AUSILIARI E COMPONENTI
TANTA CMG AL K 2019
RIDUZIONE DIMENSIONALE 4.0 IL COSTRUTTORE DI SISTEMI PER LA RIDUZIONE DIMENSIONALE SI È PRESENTATO AL K 2019 IN GRANDE SPOLVERO, CON TANTE NOVITÀ FINALIZZATE A SODDISFARE IL PIÙ AMPIO SPETTRO DI ESIGENZE DI RECUPERO E RICICLO DA PARTE DEI TRASFORMATORI IN OGNI CAMPO DELLA LAVORAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE
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ntegrazione, ottimizzazione, efficienza energetica, costanza produttiva, omogeneità del macinato e assenza di polvere: questi gli ambiti a cui si rivolgevano gli sviluppi tecnologici che CMG ha presentato al K 2019. Materiali, produzione, progettazione e ingegneria sono tutti accomunati da un unico elemento, quello dell’innovazione, che CMG propone nelle sue soluzioni complete per la riduzione dimensionale, i cui elementi distintivi le pongono all’apice dei rispettivi settori applicativi di destinazione: termoformatura, estrusione, soffiaggio, iniezione, riciclo e produzione di cavi. Nel suo stand, il costruttore esponeva solo novità: tecnologie e soluzioni progettate per soddisfare tutte le esigenze dell’economia circolare. I processi di riciclo post industriale e post consumo hanno connotati rinnovati, che mirano alla reintroduzione dei materiali riciclati nel processo produttivo su larga scala.
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INNOVAZIONI PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE Alla fiera di Düsseldorf, CMG ha lanciato i nuovi granulatori G17 e G25, configurati per le applicazioni a bordo pressa. Si tratta di nuove linee di prodotto con connotati di rilevanza, tra cui le lame rotanti a taglio tangenziale per ottenere assoluta precisione di taglio, omogeneità delle dimensioni e forma del rimacinato e assenza di polvere. Tali caratteristiche pongono le nuove serie G17 e G25 tra le più adeguate per lo stampaggio di precisione.
AVANZAMENTI TECNOLOGICI PER L’ESTRUSIONE
Un esemplare di super granulatore EV616
La nuova serie G25 supporta anche le numerose soluzioni che CMG propone per il recupero degli sfridi sulle linee per l’estrusione di film e lastre, con le versioni ET1, ET2 ed ET3. Le lame MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
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con taglio tangenziale e l’autoventilazione della camera di taglio permettono una produzione di macinato precisa e senza polvere.
DESIGN ALL’AVANGUARDIA PER LA TERMOFORMATURA Con il nuovo modello XT35-120 il costruttore ha consolidato la propria posizione tecnologica e applicativa per tutte le esigenze nel recupero di lastre, scheletri e scarti particolari nella produzione di imballaggio da termoformatura. Oltre alla camera di taglio dal design dedicato alla macinazione della lastra e le lame in acciaio speciale per una prestazione prolungata nel tempo, la precisione del gruppo rulli, con doppio motore e controllo di pressione automatico, fa di questa gamma la scelta ideale per impieghi in linea e fuori linea.
SUPER GRANULATORI PER RICICLO POST CONSUMO Allo stand di CMG, il ruolo da protagonista spettava però alla nuova serie Evoluzione. I nuovi modelli EV916 ed EV616 rappresentano le soluzioni più performanti, versatili, efficienti e sostenibili. In esposizione veniva proposto il modello EV616, un gigante da 9 tonnellate ma dalle dimensioni sufficientemente conte-
nute per poter essere installato anche in uno stand fieristico. Oltre alla precisione al centesimo di millimetro nella costruzione della nuova camera di taglio, che consente una durata delle lame molto maggiore se paragonata a modelli convenzionali, tutte le versioni Evoluzione sono dotate di controlli avanzati, in stile Industria 4.0, per rendere l’operatività della macchina monitorabile e gestibile al 100%. Temperatura d’esercizio, usura delle lame, produttività, efficienza operativa, utilizzo d’energia sono tutti parametri gestiti a bordo macchina o da remoto con connettività su protocollo OPC-UA.
ADAPTIVE MOTOR POWER (AMP) Tutte le unità CMG, dalle medie alle alte capacità, prevedono la funzione Adaptive Motor Power. Il granulatore è in grado di stabilire autonomamente quale livello di potenza adottare per espletare il proprio lavoro, in funzione di: quantità di materiale da macinare, forma, peso, spessore, tipo di plastica e temperatura del pezzo. La funzione AMP permette di ottimizzare la qualità del macinato (omogeneità delle particelle e assenza di polvere) e di ridurre al minimo l’utilizzo di energia elettrica. Un granu-
Sistema di depolverizzazione e trasporto del rimacinato
latore CMG utilizza soli 25 Wh/kg di energia, contro i 40 Wh/kg e oltre di un’unità convenzionale, mentre il ritorno dell’investimento del sistema AMP è solamente di qualche mese.
NIENTE PIÙ POLVERE Con il modello VP400 esposto a Düsseldorf, CMG ha presentato infine la nuova serie di sistemi di evacuazione VP. La caratteristica unica dei modelli VP è rappresentata dalla totale assenza di rilascio di particelle di polvere nell’ambiente, problema molto comune dei sistemi convenzionali di trasporto del rimacinato.
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NUOVA POMPA A INGRANAGGI
PRODUZIONI DI CLASSE SUPERIORE C
on lo sviluppo della nuova pompa a ingranaggi Polyrex x6 Class, Maag Pump Systems intende proporre un nuovo standard in grado di migliorare il processo di compoundazione delle poliolefine. Nel processo di estrusione, queste si presentano come granuli traslucidi con spessore tipico di circa 3,175 mm e diametro di circa 4,76 mm. Il processo di formazione dei granuli richiede l’uso di una pompa a ingranaggi che possa raggiungere pressioni e temperature elevate, così da alimentare la poliolefina fusa all’unità di granulazione.
MIGLIORARE LA PRODUZIONE E L’ESTRUSIONE DI POLIOLEFINE: QUESTO È L’OBIETTIVO DELLA NUOVA POMPA A INGRANAGGI SVILUPPATA DA MAAG PUMP SYSTEMS, CHE MIGLIORA LA CAPACITÀ PRODUTTIVA, RISULTA PIÙ AFFIDABILE E OTTIMIZZA L’INVESTIMENTO
fatto una serie di notevoli vantaggi. È però possibile migliorare ulteriormente il design e le prestazioni delle pompe a ingranaggi per la produzione di poliolefine? Prima di rispondere, conviene considerare tre aspetti.
POMPA A INGRANAGGI Da alcuni anni la tecnologia per la compoundazione di poliolefine utilizza la pompa a ingranaggi, definita “melt pump”, così da agevolare la successiva fase di granulazione. Il suo utilizzo ottimizza infatti il funzionamento dell’estrusore demandando alla pompa a ingranaggi il compito di generare la pressione dall’estrusore, riducendone la pressione in uscita e migliorando la miscelazione. In questo modo si ottimizzano i consumi energetici della linea di produzione e l’estrusore può miscelare i vari componenti a una temperatura inferiore, aumentando la sua efficienza ed evitando usure premature degli organi di miscelazione. L’integrazione delle pompe a ingranaggi nei processi di estrusione delle poliolefine comporta di
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Capacità produttiva La capacità di una pompa a ingranaggi impiegata nel compounding di poliolefine dipende dal limite massimo di velocità della pompa stessa, che a sua volta dipende da diversi fattori, quali viscosità e temperatura, e raramente si superano i 40-50 giri al minuto. L’aumento della velocità comporta un incremento della temperatura nella zona dei cuscinetti, con conseguente riduzione dei giochi e dello spessore del lubrificante. Fino a oggi, per ovviare a questo problema si poteva agire sulla taglia della pompa - una pompa più grande gira più lentamente - oppure attrezzare la pompa stessa con sistemi ausiliari di raffreddamento. Ma entrambe le soluzioni richiedono maggiori costi d’investimento.
Grazie alle migliori prestazioni della nuova pompa, la sua capacità di trasporto specifica è fino al 50% superiore rispetto alle pompe delle stesse dimensioni delle generazioni precedenti
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Affidabilità La caratteristica principale delle pompe a ingranaggi è rappresentata dal sistema di lubrificazione. Una piccola percentuale del materiale pompato viene convogliato nei canali di lubrificazione, così da fluire verso i perni degli ingranaggi sotto i cuscinetti, creando un sottile strato di prodotto lubrificante tale da sostenere l’albero lontano dalla superficie dei cuscinetti durante la rotazione ed evitare il contatto tra le due superfici. Tuttavia, la lubrificazione può essere compromessa da variazioni di pressione e viscosità o da contaminanti, che possono intaccare la pellicola lubrificante danneggiando la pompa. Investimento L’inserimento della pompa in una linea di estrusione comporta sicuramente un investimento maggiore, sebbene venga compensato dai suddetti aspetti.
UNA NUOVA CONCEZIONE Maag Pump Systems propone pompe a ingranaggi idonee a gestire viscosità, pressioni e temperature diverse nel settore del compounding e dell’estrusione di poliolefine e con il nuovo concetto di pompa ha voluto migliorare l’interazione
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di tutti i componenti durante il funzionamento. Ne è risultato il modello x6 Class, appunto, un prodotto completamente nuovo che consente una maggiore efficienza sia ad alta che a bassa viscosità, riducendo di conseguenza i costi operativi. Il nuovo modello risponde al meglio a tutti e tre gli aspetti presi in considerazione in precedenza. Con riferimento alla capacità produttiva, la nuova pompa a ingranaggi x6 Class consente di raggiungere, a parità di dimensioni, valori produttivi elevati con un costo pari a quello di una pompa a ingranaggi tradizionale. Il volume specifico della x6 Class è stato aumentato ridisegnando gli ingranaggi, con un incremento fino al 30%. Riducendo il back flow, la nuova geometria, consente un aumento del 15% del rendimento volumetrico senza dover ricorrere a una pompa di dimensioni maggiori. La nuova geometria dei cuscinetti comporta invece un miglior trasferimento di calore, evitando di inserire sistemi di raffreddamento ausiliari. Per quanto riguarda l’affidabilità, il nuovo design degli ingranaggi, con una resistenza e una rigidità migliorate, permette una maggiore esposizione a pressioni elevate, aumentando il margine di sicurezza del processo. I nuovi cuscinetti migliorano il flusso idrodinamico con un effetto positivo
Velocità di produzione, elevate portate, ridotte sollecitazioni di taglio: sono le prestazioni migliorate derivanti dalla nuova geometria della pompa a ingranaggi x6 Class
sullo strato lubrificante e una maggiore sicurezza di funzionamento anche in condizioni critiche di trasferimento di polimeri a bassa viscosità, o sensibili. La tollerabilità a eventuali impurità presenti nel fluido pompato migliora l’affidabilità del sistema. Infine, in termini di investimento, il nuovo design consente di avere, a parità di volume specifico, una dimensione e un peso totale della pompa inferiori alla serie precedente, ottimizzando i costi di acquisto. Riducendo la velocità di rotazione, per effetto della maggiore efficienza, si ottengono temperature inferiori sui cuscinetti e si evita l’inserimento di sistemi di raffreddamento ausiliari. La maggiore efficienza, inoltre, consente l’installazione di unità di azionamento più piccole.
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AUSILIARI E COMPONENTI
VITI E CAMERE PER ESTRUSIONE DA OLTRE MEZZO SECOLO
LA FORZA DELLA CONCRETEZZA DESTINATARI DELLE COMPETENZE SPECIALISTICHE E DEL SERVIZIO DI CONSULENZA CHE CARATTERIZZANO MAST, STORICA AZIENDA MANIFATTURIERA A GESTIONE FAMIGLIARE, SONO SIA I COSTRUTTORI DI MACCHINARI SIA I TRASFORMATORI DI MATERIE PLASTICHE DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI
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Carlo Arioli, amministratore delegato di Mast
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orre l’anno 1967 quando Marino Arioli fonda a Cagno - località in territorio comasco a fianco della provincia di Varese e a pochi chilometri dal confine tra Italia e Svizzera - la sua officina artigianale che chiama Mast, acronimo di Macchine a Attrezzature Speciali per Termoplastici. Fondazione “illuminata”, verrebbe da dire oggi, se si pensa che avviene solo quattro anni dopo l’assegnazione del Nobel per la chimica a Natta e Ziegler, come riconoscimento per i loro studi sui polimeri, e che dal 1967 in poi è destinata a cavalcare, prima, l’ascesa della plastica nei consumi di massa degli Anni Sessanta e, dopo, lo sviluppo inarrestabile dei tecnopolimeri, ormai insostituibili nelle più svariate applicazioni tecnologiche moderne. Sia come sia, dopo l’esordio come costruttore di linee complete d’estrusione Marino Arioli, all’inizio, e i figli Carlo e Marco, in seguito, indirizzano l’attività dell’azienda di famiglia verso
la fabbricazione di viti e relative camere per l’estrusione di materie plastiche.
VITI E CILINDRI… “NO LIMIT” “Quando parliamo di viti e cilindri per l’estrusione intendiamo “tutto”, perché siamo in grado di fornire soluzioni ad hoc per i diversi settori merceologici che necessitano di, appunto, estrusori monovite, bivite corotanti, controrotanti e conici, con viti e camere monolitiche, come pure camere composte a settori, le quali, oggi, sono molto richieste”, spiega Carlo Arioli, amministratore delegato dell’azienda di famiglia, che così prosegue: “Sarà poi per la passione che ci ha tramandato nostro padre o sarà per l’esperienza accumulata in più di mezzo secolo nel settore, ma sovente siamo in grado di proporre ai clienti diverse soluzioni per quanto riguarda i materiali sia costruttivi sia per gli eventuali rivestimenti”. Non male come “servizio a tutto tondo” offerto da una PMI a gestione famigliare. Senza dimenMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
ticare che Mast accompagna i suoi prodotti finiti con una documentazione che ne garantisce le lavorazioni eseguite, le qualità degli acciai utilizzati, le specifiche dei trattamenti termici - che sono in atmosfera controllata e sottovuoto ionici - e i rilievi dimensionali fatti nel corso della fabbricazione e alla fine del ciclo produttivo.
COSTRUTTORI AL 100% “Il valore aggiunto di Mast sta nel saper realizzare manufatti ad hoc per ogni singolo cliente”, prosegue Arioli, “e a tale scopo gioca un ruolo a dir poco strategico la scelta storica di essere e rimanere costruttori al 100%. Scelta, sì, alquanto onerosa, ma che è l’unica in grado di assicurarci la vera padronanza dei tempi di ciclo e dei valori qualitativi”. Non a caso i reparti produttivi in Mast sono un tripudio, per così dire, di sistemi di produzione allo stato dell’arte, dove, oltretutto, automazione e manualità convivono simbioticamente. È utile quindi riportare non solo la tipologia delle macchine utensili di cui Mast è dotata, ma pure i relativi marchi, non certo per pubblicizzare i nomi dei costruttori, ma perché solo con l’identità completa del “parco macchine” coloro che ben conoscono la meccanica di precisione possono, senza ombra di dubbio, capire qual è il potenziale di Mast in termini di cubo di lavoro, ma anche d’arditezza geometrica affrontabile, quindi di tolleranze lineari e di rugosità superficiali ottenibili. Per quanto riguarda la tornitura, Mast può lavorare pezzi lunghi sino a 7000 millimetri con diametri entro i 700 millimetri, e tutto ciò con: • un tornio Doosan Puma 400 XL CNC; • un tornio AVM Angelini Snupy CNC; • due torni Est Ticino ET 420. Per le filettature/fresature (le ultime a 5 assi), in coerenza con i valori di tornitura, sono lavorabili
Una fase del controllo qualità
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particolari lunghi sempre fino a 7000 mm, con diametri però sino a 500 mm, con metodi a mulinello (Whirling) o a disco frontale, mediante: • d ue filettatrici Weingärtner Pick-Up 500/7000 CNC; • filettatrice Wanderer GF 324 CNC. Particolarmente peculiari sono - ovviamente - le forature profonde, come anche le lappature delle camere d’estrusione, eseguite con utensili e con pezzo in rotazione su cilindri monoforo e biforo dalle lunghezze massime di 5000 mm, tramite: • una foratrice Giana TB 1000; • una lappatrice EffeCiEmme Levor 4000. La fresatura di cilindri e cassonetti è fatta tramite un sistema produttivo italiano a 5 assi davvero al “top”, ci permettiamo di commentare, per pezzi fino a 5000 mm di lunghezza, ossia: un centro di lavoro CB Ferrari S630 CNC, al quale è stato affiancato un centro di lavoro Tiger TB230. In termini di rettificatura Mast può lavorare viti e alberi sempre fino a 7000 mm di lunghezza e 600 mm di diametro, può intestare piani di settori corotanti e di cassonetti con altezze massime di 600 mm e - nel medesimo reparto - può anche eseguire operazioni di raddrizzatura; il tutto mediante: • una rettifica Gioria RUS 7000; • una rettifica Cometa HSP 4000; • una rettifica tangenziale Rosa Steel CNC; • una pressa idraulica Musso. La dentatura viene eseguita con frese a modulo e creatori, con cui Mast realizza anche i gambi d’attacco al riduttore e gli alberi per viti componibili, tramite: • una dentatrice Hurth LKF33; • una dentatrice Heckert ZFWVG 250; • una dentatrice Isofil 111. Lucidatura e aggiustaggio sono eseguiti rigoro-
La produzione industriale nelle moderne PMI a conduzione famigliare discende da un lavoro artigianale che affonda le proprie radici nel saper fare manuale di generazioni
samente con panno per le viti, per i settori e per le coclee. Sempre in quest’area c’è la possibilità di effettuare smontaggi e montaggi di coppie di viti corotanti, come pure assemblaggio di cilindri e cassonetti, con: • due torni lucidatori; • una pressa smontatrice idraulica. Giusto a titolo di cronaca, va aggiunto che, se nel parco macchine mancano i forni per i trattamenti termici, è perché Mast - giocoforza - affida i suoi particolari a subfornitori di nicchia, dotati di macchinari e di personale adatto alla bisogna.
INVESTIRE, INVESTIRE E, ANCORA, INVESTIRE “In media fatturiamo poco più di 4 milioni e mezzo di euro all’anno, il 70% del quale in Italia e il resto in Europa”, aggiunge Carlo Arioli, “e una percentuale non indifferente di tali entrate è sempre destinata all’aggiornamento del parco macchine e alla valorizzazione del personale: cioè, i veri “fulcri” di una manifattura contoterzista qual è la nostra. In quest’ottica di miglioramento costante - e nonostante l’oggettivo rallentamento del mercato d’inizio 2019 - è in atto un investimento molto importante, per noi. Si tratta di circa 2,5 milioni di euro destinati alla costruzione della nuova sede aziendale, che, geograficamente, disterà soltanto circa 500 metri da quella attuale. A fine lavori avremo 3500 metri quadri coperti, il che significherà maggiore efficienza in termini di logistica interna, reparti produttivi più moderni, uffici e magazzini più razionali e, perché no, più comfort per i clienti che ci vengono a trovare per vedere come lavoriamo nel quotidiano”.
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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS SISTEMA DI FILTRAZIONE DEL FUSO
Affidabilità, risparmio e qualità Presentato in anteprima al K 2016 e riproposto anche all’edizione 2019 della fiera tedesca da CM Evolution Plast, nel corso di questi tre anni il sistema automatico Principe EVO di filtrazione in continuo ha dimostrato che i problemi connessi alla filtrazione di materie plastiche sono ora non solo gestibili, ma divengono anche fonte di nuova produttività. Infatti, incremento della produttività dell’impianto, costanza della produttività nell’arco delle 24 ore, produttività non condizionata dal grado d’inquinamento del materiale sono gli aspetti che trovano conferma nella versione più grande, CM-EVO 300, installata per la prima volta nel corso del 2019 e capace di trattare 3500 kg all’ora di materiale a base di HDPE filtrato a 90 micron, attraverso una superficie di filtrazione effettiva di 2000 centimetri quadri. Principe Evo è un impianto che concentra in sé più caratteristiche, quali: flusso continuo; filtrazione mediante rete; completa automaticità; linearità; solidità. Con l’utilizzo automatico del nastro a flusso continuo, Principe EVO assicura un’importante riduzione dei costi. La linearità del sistema e l’eccellente gestione delle superfici filtranti consentono di lavorare con pressioni contenute e variazioni così ponderate da evitare ogni alterazione della massa fusa. Un’altra caratteristica importante è rappresentata dalla sua semplicità di gestione, limitata a un’unica operazione: il cambio del rotolo rete, che non richiede saldature o altri accorgimenti, né l’utilizzo di particolari attrezzature, e viene eseguito mentre l’impianto procede nel ciclo produttivo. La durata in giorni del rotolo da 100 m dipende dal grado di contaminazione del materiale.
Presentato per la prima volta al K 2016, il sistema di filtrazione Principe EVO ha convinto fin da subito
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Tria al K con nuovi granulatori e applicativi
Un passo avanti nel recupero dei rifili Linee di estrusione sempre più veloci, spessori sempre più sottili di lavorati e semilavorati a base di PS, PP, PLA, PET e additivi scivolanti o appiccicosi: sono solo alcuni dei fattori che hanno reso più impegnativa la macinazione in linea dei rifili. Su queste basi nasce la nuova generazione di granulatori XR sviluppata da Tria per il recupero dei rifili, frutto di attenti studi, di una progettazione che non ha lasciato niente al caso e di test presso diverse aziende, che il costruttore di Cologno Monzese (Milano) ha presentato al K 2019. Oltre a portare con sé le caratteristiche che contraddistinguono le macchine di Tria, come, per esempio, la superficie di scarico pari al 50% del giro lame e l’accesso senza utensili alle principali parti soggette a manutenzione ordinaria, fra le novità dei granulatori XR possono essere annoverate: macinazione di rifili con additivi scivolanti o appiccicosi a partire da uno spessore di 100 micron; regolazione della velocità da 0 a 156 metri al minuto, contro i 110 della versione TRK; azzeramento della velocità con accumulatore attivo, per evitare lo slittamento dei rulli e la rottura dei rifili durante le fasi di cambio bobina, annullando anche gli avvolgimenti di materiale; sincronizzazione di serie della velocità del traino con quella della linea di produzione; nuovo design con le parti in movimento all’interno del perimetro, per la totale sicurezza delle attività; riduzione di 4 dB della rumorosità rispetto alla versione TRK; comando remoto tramite applicativi Bluetooth; facilità di utilizzo e di manutenzione senza ribaltamento del gruppo di traino; disponibilità di due modelli: uno con doppio traino da 190 mm e uno con traino singolo da 320 mm, per capacità fino a 250 kg/ora. I nuovi granulatori, inoltre, si contraddistinguono per la flessibilità. Dei due rulli, uno è comandato e l’altro folle,
I nuovi granulatori XR di Tria sono frutto di una progettazione che non ha lasciato nulla al caso
in pressione: nel caso di nuove esigenze di utilizzo, è possibile aggiungere un kit opzionale con il secondo rullo comandato. Al K Tria ha proposto anche la gamma di applicativi Smart Grinder. Sviluppati in chiave di Industria e tecnologie 4.0, adottando le raccomandazioni Euromap in termini di protocolli di comunicazione OPC-UA fra macchinari diversi, tali applicativi possono essere facilmente adattati alle diverse linee di produzione in svariati ambiti manifatturieri. Consentono poi il monitoraggio in continuo e a 360° di: impianto, consumi, usura delle lame e temperatura del materiale in ingresso (evitando così il suo surriscaldamento all’interno della camera di macinazione e la formazione di polvere e di capelli d’angelo), la diagnosi del sistema, il controllo remoto delle macchine e la teleassistenza. A ciò va aggiunto che Industria 4.0 è anche sinonimo di sostenibilità e, quindi, di risparmio energetico, poiché solo il 5% e il 30% dell’energia installata sono utilizzati rispettivamente per le operazioni a vuoto e per la macinazione. Inoltre, il consumo energetico viene minimizzato grazie alla funzione di default che prevede lo spegnimento automatico in sequenza di tutto l’impianto nel caso di prolungata mancanza di materiale all’ingresso del granulatore. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Filtrazione in continuo
Portate elevate anche con molti contaminanti Il filtro in continuo ERF 1000, presentato da Ettlinger al K 2019, è stato sviluppato per portate elevate e applicazioni di riciclo complesse. Compiti che assolve grazie a quattro cesti filtranti con una superficie di filtrazione totale di 6280 cm2, pari al doppio rispetto al precedente modello ERF 500, e capaci di separare efficacemente dalla massa fusa una percentuale di contaminanti fino al 18%. Nonostante la potenza, anche questo modello ha un design compatto e un ingombro ridotto. I filtri ERF di Ettlinger sono adesso disponibili in quattro taglie a partire dal modello ERF 200, con una portata fino a 800 kg all’ora, che può arrivare, a seconda dell’applicazione, a 10 mila kg/h nel modello ERF 1000, il più grande mai realizzato dal costruttore. Con il nuovo modello, Ettlinger risponde alla tendenza in atto nel settore del riciclo, che va verso portate più elevate e una maggiore qualità ed è a sua volta il frutto di una domanda crescente di riciclati di qualità per applicazioni complesse. Il filtro ERF 1000 crea le condizioni per una produttività elevata, ma a costi contenuti, rispondendo contemporane-
amente alle esigenze di una qualità sempre crescente. Il suo campo di utilizzo comprende quasi tutte le materie plastiche riciclabili, incluse quelle da imballaggio presenti in grandi quantità, come LDPE, LLDPE e HDPE, anche grazie al grado di filtrazione di 60 micron, ora disponibile su tutti i modelli Ettlinger. Il funzionamento sicuro e un PLC potente e di facile utilizzo riducono al minimo gli interventi da parte dell’operatore. Come tutti i filtri ERF, anche il nuovo modello funziona in modo autopulente grazie a un cesto perforato rotante che viene attraversato in continuo, dall’esterno all’interno, dal materiale fuso. A ogni rotazione, un raschiatore asporta le impurità che si depositano sulla superficie e le elimina attraverso una vite di spurgo. Inoltre, i quattro tamburi possono essere sostituiti singolarmente senza interrompere il ciclo produttivo. Tutto ciò rende possibile il funzionamento automatico e continuo anche per mesi, con perdite estremamente contenute e una buona miscelazione e omogeneizzazione della massa fusa.
Il filtro ERF 1000 permette di ottenere riciclati di qualità per applicazioni complesse, anche con portate fino a 10 mila kg all’ora
L’ampia superficie di filtrazione disponibile e la pulizia continua facilitano il controllo della pressione del processo e consentono di mantenerla costante. Le parti soggette a usura, come cesti, supporti e raschiatori, sono compatibili con gli altri modelli di filtri di Ettlinger, il che permette di semplificare considerevolmente la gestione dei pezzi di ricambio.
Selezionatrici SEA Chromex a SEA Hypersort
Vedere anche quello che l’occhio umano non vede Due novità vengono presentate da Cimbria-SEA, azienda specializzata nella costruzione di dispositivi per la selezione ottica dei materiali in base a colore e polimero. Capace di riconoscere fino a 16 milioni di colori, la nuova selezionatrice Full-Colour RGB SEA Chromex viene proposta per “vedere” come l’occhio umano. La macchina in configurazione con telecamere aggiuntive NIR-InGaAs assicura il miglior riconoscimento nello spettro visibile e infrarosso. Ogni differenza di colore, tonalità e densità viene rilevata da un
La selezionatrice ottica Hypersort completa la gamma di Cimbria per la selezione combinata polimero-colore
MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
avanzato sistema di visione, che garantisce la massima qualità del materiale selezionato, così come la migliore separazione di lotti di plastica in frazioni di colore omogeneo. La selezionatrice ottica SEA Hypersort, invece, completa la gamma di Cimbria ed è dedicata alla selezione combinata polimero-colore. La separazione di polimeri di natura differente ma dello stesso colore è oggi possibile per pezzature a partire da 2 mm. SEA Hypersort impiega sensori iperspettrali Near Infrared, capaci di identificare le contaminazioni di polimeri estranei dello stesso colore, non discriminabili nemmeno a occhio nudo. PET, PVC, PE, PP, PS e altre materie plastiche possono essere separati in base alla natura chimica del polimero, per rispettare gli standard di purezza richiesti dal mercato. I sensori iperspettrali Near Infrared riconoscono i materiali in base alle loro specifiche “firme chimiche”. Un software sofisticato, ma di facile utilizzo, permette all’operatore di raggiungere le migliori prestazioni anche in caso di frequenti cambi di materiale da trattare.
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MISURA E CONTROLLO NEWS SEPARARE I METALLI DALLA PLASTICA
Proteggere le macchine di processo e migliorare la qualità dei prodotti La maggior parte delle aziende che gestiscono rifiuti plastici o producono articoli in plastica si trova prima o poi a dover fronteggiare il problema della contaminazione metallica dei materiali. L’intrusione di metalli nella produzione danneggia le attrezzature di lavorazione e compromette la qualità del prodotto finale, mentre nella plastica riciclata sono comunemente presenti inquinanti metallici e non, la cui rimozione è indispensabile per il riutilizzo del materiale. Per evitare tali inconvenienti, al recente K di Düsseldorf, Bunting Magnetics ha presentato per la prima volta in Europa il nuovo cassetto magnetico Hi-Temp Modello FF350, che consente di lavorare con materiali ad alte temperature e può essere installato direttamente sulla linea di alimentazione delle presse a iniezione. I magneti a terre rare standard vengono danneggiati dalle alte temperature, ma il nuovo design permette di mantenere la forza magnetica anche con temperature fino a 175°C. Per agevolare le operazioni di pulizia e manutenzione sono stati apportati miglioramenti sostanziali all’alloggiamento dei magneti, alla finestra di ispezione e ai fissaggi. La rimozione delle contaminazioni metalliche prima del passaggio attraverso il metal detector limita considerevolmente la perdita di plastica non contaminata. I metal detector con alimentazione a caduta, quali il quickTron 03R e il Machine Mounted All-Metal (MMS), identificano e separano i prodotti non ferrosi. Alla fiera tedesca il costruttore ha proposto anche alcuni esempi di filtri magnetici, quali il Pneumatic In-Line Magnet (PIM) e il Torpedo In-Line Magnet (TIM), utilizzati congiuntamente ai detector p-Tron per espellere qualsiasi metallo da un sistema di tubazioni chiuse nelle linee di alimentazione pneumatiche, e varie soluzioni utilizzate su scivoli di trasporto e su tramogge, quali i magneti a piastre e le griglie magnetiche (rotonde e quadre). Contaminanti rimossi durante il processo di recupero di materiali plastici di scarto
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Selezionatrici evolute
Visione circolare, scaglie minute, big data Promotore dell’economia circolare, Tomra propone sistemi avanzati di raccolta e selezione che ottimizzano il recupero delle risorse e riducono i rifiuti attraverso sensori come Autosort, Autosort Flake e Innosort Flake, tecnologie consolidate per la selezione e il riciclo all’interno della Il modello filiera della plastica. Innosort Flake Presentato al K 2019, Innosort Flake è un buon esempio di sistema per l’ottimizzazione presentato da Tomra al K 2019 del processo di riciclo. Dal suo lancio, nell’aprile 2019, ha dimostrato di essere la soluzione ideale per gli impianti di recupero della plastica, classificando le frazioni di plastica da 2 a 12 mm per colore e contemporaneamente per tipo di polimero. In questo modo è possibile rimuovere vaste percentuali di contaminanti e ridurre significativamente la perdita potenziale di materiale in scaglie, per esempio di PET. Questa soluzione “all-in-one” con risoluzione ultraelevata e configurazione specializzata dei sensori offre una qualità superiore e risultati eccellenti, rappresentando una tecnologia di selezione economicamente vantaggiosa, che fornisce un rapido ritorno sull’investimento e una flessibilità scalabile. Oltre a costruire selezionatrici all’avanguardia, Tomra si concentra anche sullo sviluppo di innovazioni tecnologiche che facciano evolvere ulteriormente il processo di selezione. Sulla base delle attuali possibilità di raccolta e gestione dei big data e delle potenzialità dell’intelligenza artificiale, il costruttore ha sviluppato un software di Deep Learning da abbinare alla selezione a sensori. Il nuovo software, sottoinsieme dell’apprendimento automatico (o machine learning) e dell’intelligenza artificiale, è in grado di apprendere individualmente da una notevole quantità di dati raccolti, eguagliando o addirittura superando i risultati di selezione ottenuti dagli esseri umani e dalle comuni macchine sul mercato. Grazie alla combinazione dei nuovi modelli di Deep Learning e delle selezionatrici Tomra, gli oggetti che prima non potevano essere separati possono ora essere selezionati con livelli di purezza elevati. A questo proposito, il Deep Learning è considerato un approccio promettente quando si tratta di affrontare le crescenti sfide nella differenziazione dei rifiuti, come nuovi flussi di rifiuti, oggetti che vengono rilevati ma non espulsi con successo, o coperti da altri materiali. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
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TOTAL SOLUTION PER IL MONDO DELLA PLASTICA
, K 2019: MOOG C È! Dal 16 al 23 ottobre, Moog - leader nello sviluppo di soluzioni ad alte prestazioni per il Motion Control - partecipa alla fiera K 2019 (stand C71, padiglione 10): l’appuntamento più importante al mondo dedicato all’industria delle materie plastiche e della gomma. Una vetrina d’eccellenza, per l’azienda, per illustrare la propria Total Solution per il comparto e permettere ai visitatori di visualizzare una particolare applicazione dell’Unità Motore-Pompa Elettro-Idrostatica (EPU), prodotto di punta dell’offerta Moog, per l’innovativa pressa a iniezione “full electric” senza accumulo d’olio sviluppata da Plastic Metal leader nella produzione di presse a iniezione per lo stampaggio dei termoplastici - anch’essa al K 2019. Presso lo stand del Cliente, i referenti Moog presentano caratteristiche e potenzialità dell’EPU. Una collaborazione vincente che, ancora una volta, testimonia la capacità di Moog di porsi in qualità di partner qualificato nello sviluppo e nella fornitura di soluzioni complete, ad alto valore aggiunto, per i propri clienti.
MOOG E PLASTIC METAL: UNA SINERGIA VINCENTE PER LO SVILUPPO DELL’ELETTRO POWER 4.0 Si tratta di un vero e proprio punto di svolta per Plastic Metal che, in virtù dell’alta qualità della componentistica “world class” utilizzata e dell’elevato valore in-
gegneristico costruttivo, introduce sul mercato una delle macchine elettriche con il miglior “total cost of ownership” e con un ciclo di vita che è tre volte superiore alla media di mercato. La nuova pressa, infatti, rispetto ai modelli ibridi utilizzati fino a oggi, assicura più efficienza, consumi energetici ridotti del 30% e costi di manutenzione prossimi allo zero. Elemento distintivo dell’innovativa pressa è la sua capacità di garantire adeguata potenza all’unità di iniezione pur non prevedendo alcuna meccanica di tipo idraulico per l’accumulo dell’olio, tipica delle soluzioni elettriche-idrauliche. Un successo raggiunto solo grazie alla sinergia vincente instaurata con Moog che, alla luce dei comprovati risultati ottenuti in altri settori, ha sviluppato per il cliente una speciale applicazione dell’esclusivo attuatore elettro-idrostatico (EPU): un sistema completo “oil embedded”, che elimina la necessità di disporre di centraline e tubazioni complesse per la gestione dell’oleodinamica, riducendo, al contempo, gli spazi di ingombro degli impianti e i costi di manutenzione. Un sistema di nuova generazione, studiato da Moog proprio allo scopo di unire i vantaggi della tecnologia elettroidraulica
ed elettromeccanica, garantendo agli OEM una soluzione pulita, performante ed energeticamente efficiente, senza compromessi per le alte forze. La nuova pressa permetterà di rispondere alle esigenze di produzione più diversificate e complesse, tra cui quelle degli stampatori che operano nell’ambito del packaging, rappresentando un potente elemento di competitività per il mercato.
LE SOLUZIONI MOOG PER IL MONDO DELLA PLASTICA La fiera internazionale K 2019 è un’occasione unica per conoscere l’intera Total Solution
Unità motore-pompa elettro-idrostatica (EPU) di Moog
Moog per il mondo della plastica, tra cui possiamo citare la gamma di viti a ricircolo di sfere e a rulli satellite, che si distinguono per capacità di carico e completa customizzazione, l’innovativo controllore elettronico MC600, che include una gamma completa di moduli per il controllo totale di una macchina, l’ampia serie di servomotori sincroni in corrente alternata a commutazione elettronica, specificatamente studiati per fornire la coppia, la velocità e la potenza esatte richieste e, infine, i servodrive che riducono i tempi dei cicli, aumentano significativamente la produttività delle macchine e assicurano un controllo di posizione più preciso.
Pressa iniezione senza accumulo di olio
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MATERIALI E APPLICAZIONI
Wrecking Crew Orchestra
In un nuovo genere di spettacolo, i ballerini vestiti di nero danzano nel buio totale, risultando invisibili e lasciando la scena a luci di vari colori (LED e fibre ottiche in PMMA cucite sui loro costumi), che si accendono e spengono in continuazione
SPETTACOLO E INTRATTENIMENTO CON I MATERIALI PLASTICI
POLIMERI SUL PALCO LE MATERIE PLASTICHE SONO RIUSCITE A RENDERSI INDISPENSABILI IN UN CONTESTO DEL TUTTO INATTESO: NEL MONDO DELLO SPETTACOLO E DELL’INTRATTENIMENTO LE LORO FINITURE E I LORO COLORI PRODUCONO MERAVIGLIE, REGALANDO GODIMENTO PURO AGLI SPETTATORI IN CERCA DI EMOZIONI A CURA DI PLASTICSEUROPE/PLASTICS THE MAG E GINO DELVECCHIO
SU IL SIPARIO CON GLI ESPANSI!
Per realizzare un unico fondale nella messa in scena dell’opera Castore e Polluce sono stati impiegati 5000 metri di tubi in PVC di varia lunghezza, sovrapposti e incollati MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
Se francamente è difficile gustare uno spettacolo seduti dietro a una colonna, è ancora peggio quando l’acustica del luogo è terribile. I tecnici del suono sono quindi indispensabili nell’allestimento di nuovi siti d’ascolto, o nell’ammodernamento di quelli più datati. Il loro compito comporta principalmente il controllo delle onde sonore mediante l’installazione di deflettori e sistemi fonoassorbenti. L’obiettivo è duplice: proiettare il suono dal palcoscenico verso la platea e assorbire il rumore “superfluo” proveniente dagli spettatori, in particolare le risate. Materiali di elevata durezza e densità sono ovviamente i migliori per riflettere il suono. Tuttavia quelli più morbidi e porosi assorbono meglio le onde sonore. A tale riguardo il sughero, che per
parecchio tempo ha riscosso i maggiori favori, ha dovuto cedere lo scettro agli espansi di poliuretano e melamina, più economici e facili da installare. Inoltre, questi materiali sono eccellenti nell’assorbimento del rumore e possono essere classificati come ritardanti di fiamma secondo la normativa europea.
A CACCIA DI RECORD Edificio che merita l’uso di parecchi superlativi e costruito nel cuore del quartiere commerciale di Parigi, la U-Arena è il più grande sito polifunzionale in Europa. Può ospitare grandi concerti come quello dei Rolling Stones, che hanno suonato per 40 mila spettatori il giorno dell’inaugurazione, e persino incontri di rugby. Una sede quantomeno prestigiosa, destinata a ospitare
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MATERIALI E APPLICAZIONI
le gare di ginnastica durante le Olimpiadi 2024. La costruzione di un tale edificio ha dovuto tuttavia superare diverse sfide e restrizioni, soprattutto in materia di acustica. Essendo situato in una zona residenziale, era cruciale difendere gli abitanti dal rumore di concerti ed eventi sportivi. Un’altra limitazione consisteva nella stretta adiacenza a un complesso di uffici, dove comprensibilmente gli impiegati hanno bisogno di relativo silenzio per lavorare. Senza i polimeri sarebbe stato oltremodo difficile arrivare a qualsiasi soluzione. Ancora una volta il poliuretano espanso è venuto in soccorso dei progettisti, agevolando il superamento dei problemi acustici nell’arena parigina. L’espanso ha consentito di progettare un tetto costituito da una monostruttura indispensabile per ospitare un campo da rugby. Nonostante le buone proprietà isolanti, il calcestruzzo era troppo pesante. Sono stati progettati, tra gli altri, pannelli da 1,4 metri in poliuretano espanso e fibre di cocco, i quali, posizionati sopra una struttura metallica, assorbono i suoni e offrono una copertura impermeabile. Le prove condotte nella galleria del vento hanno evidenziato la stabilità dei componenti assemblati. In totale, per il sito sono stati prodotti specificamente 30 mila metri quadri di pannelli. Lo stesso processo è stato adottato per isolare gli uffici adiacenti.
L’Opera di Roma ha acquistato cinque stampanti 3D per realizzare i 223 pezzi in PLA bianco che compongono le scenografie del Fra Diavolo di Daniel Auber
particolare, dal polistirene: un polimero straordinariamente leggero e facile da scolpire, che una volta verniciato può imitare qualsiasi materiale. Talvolta le materie plastiche trovano spazio anche nella diffusione delle luci, come nel caso del PMMA, trasparente e ideale per creare una grande varietà di effetti luminosi. Nel 2011 un produttore tedesco di tubi in PVC era rimasto sorpreso nel ricevere una commessa straordinaria dalla Düsseldorf Opera: 5000 metri di tubi di varia lunghezza. Incuriosito dall’ordinazione, il produttore era andato a visionare personalmente il teatro scoprendo che i tubi, una volta sovrapposti e incollati tra di loro, costituivano un unico fondale per l’opera Castore e Polluce.
PADRONI DEL PALCOSCENICO Modellare, intagliare, scolpire. Con i polimeri tutto è possibile. Da tempo questa conoscenza viene condivisa da scenografi e allestitori di palcoscenico, oltre che dal pubblico. Senza rinunciare ad alcun trucco scenico, il tempio greco utilizzato come fondale per le tragedie non è fatto di marmo. Sarebbe impossibile per motivi di budget, logistici e di manipolazione, oltre che di peso. Per parecchio tempo i componenti scenografici sono stati realizzati in legno. Oggi quest’ultimo è stato rimpiazzato dalle materie plastiche e, in
Le fibre sintetiche hanno portato a una rivoluzione dei costumi per i corpi di ballo. Sono leggere, elastiche ed eccellenti nella dissipazione del calore e nella traspirazione
STAMPANTI DIETRO LE QUINTE Non passa giorno, o quasi, senza che venga annunciata una nuova importante realizzazione delle stampanti 3D. Nel mondo delle performance dal vivo, l’Opera di Roma è salita di recente agli onori della cronaca contattando Wasp, un costruttore italiano di stampanti 3D di grande formato, per creare le scenografie per la rappresentazione del Fra Diavolo di Daniel Auber. Cinque stampanti, capaci di realizzare oggetti fino a 1 metro cubo di volume, hanno lavorato per tre mesi per ottenere i 223 pezzi che compongono le scenografie. Sono stati utilizzati 1500 kg di PLA bianco: una scelta sagace, dato che tale polimero biodegradabile assorbe benissimo la luce, offrendo quindi uno sfondo perfetto per proiettare immagini durante la rappresentazione. Una volta terminate le repliche dell’opera, i fondali sono stati frantumati e riciclati, garantendo nel contempo risparmio economico e salvaguardia ambientale.
COREOGRAFIE POLIMERICHE Esclusa una certa categoria di direttori che hanno scelto il minimalismo, le scenografie e i costumi sono fondamentali per il pubblico. Le rispettive qualità e ricchezza sono importanti quasi come la coreografia. I teatri dell’opera più
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famosi, come quelli di Parigi e Milano, investono cifre ingenti in questa componente degli spettacoli. Decine di costumisti vengono incaricati di creare i modelli più sontuosi. Ciò potrebbe apparire semplice sulla carta, ma la realtà è molto diversa: i ballerini sono atleti e i costumi non devono ostacolare i loro movimenti. Per fortuna le fibre sintetiche quali spandex (cotone+poliuretano) e poliammide hanno portato a una rivoluzione per i corpi di ballo. Sono leggere, elastiche e spesso eccellenti nella dissipazione del calore e nella traspirazione del sudore. Nonostante le fibre siano le stesse usate per l’abbigliamento sportivo professionale, i costumi dei ballerini non hanno tuttavia il medesimo aspetto. I costumisti più talentuosi sono capaci di aggiungere parecchi accessori, talvolta in plastica (come strass, fili dorati, fasce di raso in poliestere e altri ancora), per conferire l’aspetto brillante che il pubblico predilige. Ma non basta. Le coreografie sono cambiate diventando sempre più ambiziose da quando le fibre polimeriche hanno fatto le loro prime apparizioni nella realizzazione dei costumi. Un po’ come succede alle prestazioni degli atleti, che migliorano con i nuovi sviluppi nella progettazione degli attrezzi, sempre grazie ai polimeri.
PVC IN PRIMA FILA Lo spettacolo del Blue Man Group riscuote un successo strepitoso in ogni parte del mondo da circa trent’anni. Tre curiosi artisti dalla pelle dipinta di blu mescolano con ironia e sarcasmo arte, musica, teatro, poesia, divertimento, tecnologia d’avanguardia e tanto colore per creare una celebrazione euforica della vita e dell’interazione tra persone. In questo musical è di fondamentale importanza la Splash Zone, ovvero l’area delle prime file di platea dove gli spettatori ricevono in regalo poncho impermeabili per resistere alle esplosioni di colore provenienti dal palco e, al contempo, per essere protagonisti di una vera e propria opera d’arte. Ma il vero colpo di genio riguarda la progettazioMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
ne di strumenti sempre più fantasiosi e la creazione di musica armoniosa e festosa partendo da suoni che possono dare origine a una cacofonia. Sono state progettate decine di tali strumenti, spesso ispirati allo xilofono, e ciascuno di essi richiede centinaia di ore di lavoro. Tutti gli strumenti sono realizzati con normali tubi in PVC, lunghi o corti, flessibili o rigidi, gli stessi utilizzati nelle case per impianti idrici ed elettrodomestici. Il risultato è visivamente sbalorditivo. Gli strumenti hanno un aspetto bizzarro e sono foneticamente assordanti. Il pubblico ha afferrato il senso di tale lavoro, visto che i musicisti hanno registrato il tutto esaurito sin dalle prime esibizioni del gruppo.
Tutti gli strumenti utilizzati negli spettacoli del celeberrimo Blue Man Group sono realizzati con normali tubi in PVC, lunghi o corti, flessibili o rigidi
POLIESTERE IN PARATA Le parate sono indubbiamente uno degli spettacoli preferiti dai visitatori in molti parchi divertimento. Alcuni di questi, come quelli della Disney, ne hanno fatto la principale attrazione e i carri allegorici per tali parate sono ormai lontani parenti di quelli con le figure in cartapesta. Attualmente sono autentiche meraviglie tecnologiche, nate per accontentare un pubblico sempre più esigente. Sono articolati, animati e la loro struttura deve risultare invisibile per conservarne la magia. Di solito i carri sono totalmente rivestiti e qui entrano in gioco i polimeri, soprattutto il poliestere: economico e leggero, può essere modellato facilmente per assumere qualsiasi forma, in particolare quella dei personaggi preferiti dai bambini. Non sorprende, quindi, che i principali parchi divertimento affidino la progettazione dei loro carri allegorici a famosi designer che padroneggiano l’arte della lavorazione con i polimeri. Una creazione recente è quella di un gigantesco dragone, che sputa fuoco evitando di fondere il tessuto in poliestere. Il suo segreto non è stato svelato, ma l’effetto mozzafiato soddisfa sicuramente le aspettative del pubblico. I parchi divertimento richiedono carri allegorici con una durata di sei mesi circa, che devono essere usati quotidianamente a prescindere dalle condizioni meteorologiche… e questo vale anche per il dragone.
DENTRO I PERSONAGGI In un parco divertimenti non è insolito imbattersi nei personaggi più popolari. Una bella sorpresa anche se non si tratta dei personaggi realmente apparsi al cinema o in teatro, ma piuttosto di attori che ne indossano il costume. Quest’ultimo, così come il carro allegorico, deve essere resistente sia alla pioggia fredda sia al calore tropicale. Gli attori devono essere in grado di indossare i costumi per un’intera giornata, a prescindere dal clima. Il robot C3PO di Star Wars, che è possibile inMACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
contrare in alcuni parchi, non è in metallo bensì in ABS, un polimero particolarmente robusto e leggero. Anche le uniformi delle celebri truppe d’assalto della saga sono in ABS. Altri trucchi del mestiere vengono adottati per i personaggi principali dei cartoni e dei fumetti. I loro costumi sono realizzati con espansi polimerici, quali EVA e silicone, mentre la poliammide è il materiale preferito per parrucche, barbe e baffi.
PUPAZZI E BURATTINI Anche il teatro di pupazzi e burattini appartiene alla grande famiglia delle performance dal vivo. Quelli tradizionali, spesso realizzati su misura, sono tuttora fabbricati partendo da una base in legno. In alcuni casi, tuttavia, vengono utilizzati polimeri come il polistirene per le teste. Questo materiale è molto più leggero del legno e quindi agevola i movimenti dei burattinai, che devono tenere le braccia sollevate per parecchi minuti. Inoltre il polistirene è più facile da scolpire e da pitturare. In effetti, il lattice e le gomme sintetiche hanno realmente rivoluzionato il mondo dei pupazzi e delle marionette. Negli Anni Novanta gli schermi televisivi di diversi paesi europei sono stati invasi da un nuovo tipo di pupazzi, che mimavano personaggi famosi del mondo della musica, dello sport e della politica, riscuotendo ovunque un successo immediato (famosi, in Italia, i programmi “Teste di Gomma”, su Telemontecarlo, e “Gommapiuma”, su Canale 5). Sebbene la qualità dei testi e quella degli imitatori contribuissero in misura notevole a tale successo, le stelle dello spettacolo erano proprio i pupazzi estremamente realistici. Il lattice e le gomme sintetiche si sono rivelati perfettamente adatti a tale scopo. Possono essere modellati facilmente e sono estremamente flessibili, il che permette ai pupazzi di assumere anche le espressioni facciali più improbabili. Inoltre, possono essere colorati per ottenere qualsiasi tona-
I carri allegorici per le parate nei parchi divertimento sono autentiche meraviglie tecnologiche e presentano spesso rivestimenti in poliestere, economico e leggero
lità della pelle umana. Anche se ora questi pupazzi non sono più così popolari, è doveroso ricordare che per un certo periodo sono diventati un vero fenomeno in molti paesi.
DRAPPEGGI DI LUCE Una nuova tendenza imperversa nel mondo del balletto: un luogo immerso nel buio dove soltanto luci di ogni colore danzano al suono della musica. Questi spettacoli non hanno niente di magico, i ballerini sono semplicemente vestiti di nero e diventano quasi invisibili su un palco al buio, mentre sui loro costumi sono cucite fibre ottiche e ghirlande di LED: piccoli bulbi di plastica che possono produrre luci di qualsiasi colore, spegnendosi e accendendosi in continuazione (vedi foto in apertura d’articolo). Non sarebbe stato possibile realizzare tali costumi senza i LED e le fibre ottiche in PMMA. In questo caso i polimeri offrono il grande vantaggio di condurre la luce. Inoltre sono molto leggeri, non emettono calore e sono abbastanza flessibili per non intralciare i movimenti dei ballerini.
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Direttive 94/62/CE e (UE) 2018/852
La direttiva 94/62/CE, aggiornata dalla direttiva (UE) 2018/852, prevede che il produttore/fornitore di imballaggi effettui una valutazione relativamente alla composizione, alla riutilizzabilità e alla recuperabilità (in particolare la riciclabilità) degli imballaggi, al fine di prevenire la generazione di rifiuti e ridurre al minimo l’impatto ambientale. Ianni&Partners può supportare le aziende interessate per la valutazione e la verifica, secondo le norme armonizzate applicabili, della conformità degli imballaggi prodotti e/o forniti ai requisiti delle direttive 94/62/CE e (UE) 2018/852 e per la redazione della conseguente dichiarazione di conformità
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LA SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE DEGLI IMBALLAGGI
La Direttiva 94/62/CE, che definisce le disposizioni dell’Unione Europea sulla gestione degli imballaggi e dei rifiuti d’imballaggio, ha subito molteplici modifiche e integrazioni, tra cui la Direttiva (UE) 2018/852, che contiene misure aggiornate intese a prevenire la produzione di rifiuti di imballaggi e a promuovere il riutilizzo, il riciclo e altre forme di recupero dei rifiuti di imballaggi, anziché il loro smaltimento finale, allo scopo di contribuire alla transizione verso una “economia circolare” al fine di ridurre al minimo l’utilizzo delle risorse, i rifiuti, le emissioni e le perdite di energia attraverso la progettazione a lungo termine, la manutenzione, la riparazione, il riuso e il riciclo (a differenza della “economia lineare”, che estrae le risorse, le utilizza e poi le getta via). La direttiva 94/62/CE punta a contribuire a migliorare la qualità dell’ambiente, a proteggere la salute umana, a proteggere le risorse e a garantire il funzionamento del mercato interno e delle restrizioni della concorrenza all’interno dell’Unione Europea. Si applica a tutti gli imballaggi immessi sul mercato europeo e a tutti i rifiuti d’imballaggio, utilizzati o scartati da
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industrie, esercizi commerciali, uffici, laboratori, servizi, nuclei domestici e a qualsiasi altro livello, qualunque siano i materiali che li compongono.
ed entro il 31 dicembre 2030 almeno il 70% in peso di tutti gli imballaggi dovrà essere riciclato (55% per la plastica).
MISURE E OBIETTIVI
REQUISITI ESSENZIALI E RESPONSABILITÀ DEI PRODUTTORI
Gli Stati membri dell’UE devono adottare misure quali programmi nazionali, incentivi forniti attraverso regimi di responsabilità estesa del produttore e altri strumenti economici intesi a prevenire la generazione di rifiuti di imballaggi e ridurre al minimo l’impatto ambientale dell’imballaggio e devono incoraggiare la condivisione di imballaggi riutilizzabili (ossia concepiti, progettati e commercializzati per effettuare più viaggi nel corso della loro vita utile, mediante ricarica o riutilizzo per lo stesso scopo per cui sono stati concepiti) immessi sul mercato, nonché dei sistemi per il riutilizzo degli imballaggi senza compromettere la sicurezza alimentare. Gli Stati membri devono inoltre adottare le misure necessarie per soddisfare determinati obiettivi di riciclo che variano a seconda del materiale di imballaggio: in particolare, entro il 31 dicembre 2025 almeno il 65% in peso di tutti i rifiuti d’imballaggio dovrà essere riciclato (50% per la plastica)
Gli Stati membri dell’UE devono garantire che gli imballaggi immessi sul mercato soddisfino i requisiti essenziali di cui all’allegato II della direttiva: • limitare il peso e il volume dell’imballaggio al minimo, per garantire il necessario livello di sicurezza, igiene e accettabilità per il consumatore; • ridurre al minimo la presenza di sostanze e materiali pericolosi nel materiale d’imballaggio o nei suoi componenti; • concepire un imballaggio riutilizzabile o recuperabile. Entro il 2025 gli Stati membri dovranno garantire che vengano stabiliti regimi di responsabilità del produttore per tutti gli imballaggi, ossia sistemi istituiti dai produttori per garantire che essi si assumano la responsabilità di ridurre alcuni degli impatti ambientali della fabbricazione, dell’immissione sul mercato e
dello smaltimento dei loro prodotti. I regimi di responsabilità del produttore prevedono la restituzione e/o la raccolta di imballaggi usati e/o dei rifiuti d’imballaggio e la loro canalizzazione verso l’opzione di gestione dei rifiuti più appropriata, nonché il riutilizzo o il riciclo degli imballaggi raccolti e dei rifiuti d’imballaggio.
NORME DI RIFERIMENTO PER I REQUISITI ESSENZIALI E I COMPITI DEL FORNITORE DI IMBALLAGGI
Su mandato della Commissione Europea, il CEN (Comitato Europeo di Normazione) ha preparato una serie di norme armonizzate (successivamente recepite negli Stati membri, in Italia dall’UNI): • UNI EN 13428: 2005 “Imballaggi Requisiti specifici per la fabbricazione e la composizione - Prevenzione per riduzione alla fonte”. • UNI EN 13429: 2005 “Imballaggi Riutilizzo”. • UNI EN 13430: 2005 “Imballaggi Requisiti per imballaggi recuperabili per riciclo di materiali”. • UNI EN 13431: 2005 “Imballaggi Requisiti per imballaggi recuperabi-
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Secondo le più recenti direttive UE, gli Stati membri devono adottare misure per prevenire la generazione di rifiuti d’imballaggio e devono incoraggiare la condivisione di sistemi per il riutilizzo degli imballaggi senza compromettere la sicurezza alimentare
Per la misurazione e la verifica dei quattro metalli pesanti (piombo, cadmio, cromo (VI) e mercurio) e delle altre sostanze pericolose specificate dalla Direttiva 94/62/CE, sono stati inoltre emessi dal CEN i due seguenti rapporti: • UNI CEN/CR 13695-1: 2018 “Imballaggi - Requisiti per la misurazione e la verifica dei quattro metalli pesanti e altre sostanze pericolose presenti nell’imballaggio e del loro rilascio nell’ambiente - Parte 1: Requisiti per la misurazione e la verifica dei quattro metalli pesanti presenti nell’imballaggio”;
• UNI CEN/TR 13695-2: 2019 “Imballaggi - Requisiti per la misurazione e la verifica dei quattro metalli pesanti e altre sostanze pericolose presenti nell’imballaggio e del loro rilascio nell’ambiente - Parte 2: Requisiti per la misurazione e la verifica delle sostanze pericolose presenti nell’imballaggio e del loro rilascio nell’ambiente”. La norma UNI EN 13427: 2005 “Imballaggi - Requisiti per l’utilizzo di norme europee nel campo degli imballaggi e dei rifiuti di imballaggio” specifica i requisiti e i procedimenti per la combinazione delle suddette cinque norme e del rapporto CEN. La conformità ai punti della norma elencati nella sua appendice ZA conferisce, entro i limiti dello scopo e del campo d’applicazione della norma, una presunzione di conformità con i corrispondenti requisiti essenziali della Direttiva. Il fornitore degli imballaggi deve: • accertare che l’applicabilità delle norme corrispondenti sia valutata in
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li sotto forma di recupero energetico compresa la specifica del potere calorico inferiore minimo”. • UNI EN 13432: 2002 + EC1: 2004 + EC2: 2004 + EC3: 2009 “Imballaggi - Requisiti per imballaggi recuperabili mediante compostaggio e biodegradazione - Schema di prova e criteri di valutazione per l’accettazione finale degli imballaggi”.
relazione agli imballaggi o ai prodotti imballati immessi sul mercato, tenendo in considerazione il loro utilizzo previsto; • garantire che si presti la dovuta considerazione alla limitazione e, se appropriato, all’ulteriore riduzione dei livelli dei metalli pesanti, o di eventuali sostanze o preparati pericolosi; • selezionare, per le merci imballate o gli imballaggi immessi sul mercato, una combinazione di norme/rapporti con l’obiettivo di ottenere una riduzione dell’impatto ambientale dei
rifiuti d’imballaggio, garantendo allo stesso tempo il mantenimento della funzione, della sicurezza e dell’accettazione da parte del consumatore; • effettuare e conservare le registrazioni delle valutazioni condotte per soddisfare i requisiti, insieme con i corrispondenti documenti di supporto, per un periodo di almeno due anni a partire dall’ultima immissione sul mercato degli imballaggi o delle merci imballate (tali registrazioni devono essere disponibili, su richiesta, per il loro esame).
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La società monegasca Stajvelo ha scelto il composito Xencor LFT di Solvay per la sua più recente bicicletta elettrica, innovativa e trendy
A DÜSSELDORF SOLVAY HA PROMOSSO UN USO PIÙ EFFICIENTE DELLE RISORSE
LA SOSTENIBILITÀ CORRE... SU BICI A
lla fiera K di Düsseldorf Solvay ha presentato i suoi più recenti sviluppi nell’ambito dei compositi termoplastici, per una mobilità sostenibile e per un uso efficiente delle risorse, a vantaggio dei trasformatori che operano nei settori aerospaziale, automobilistico e oil & gas. Oltre ad apportare maggiore leggerezza, questi materiali sono chimicamente inerti e garantiscono una straordinaria resistenza al calore e all’urto, robustezza e flessibilità in fase progettuale. Di recente l’azienda ha dato vita a una piattaforma interamente dedicata ai compositi termoplastici. Al K 2019 Solvay ha presentato anche una vera novità per il settore: un nuovo grado di PEEK per le alte temperature. Inoltre, ha esposto applicazioni esclusive di materiali ad alte prestazioni per la mobilità sostenibile, come la prima e-bike realizzata interamente in polimeri riciclabili, grazie all’impiego di termoplastici rinforzati con fibre lunghe (LFT).
UNA BICICLETTA ELETTRICA TUTTA IN COMPOSITO I compound Xencor LFT di Solvay sono stati scelti da Stajvelo, con sede nel Principato di Monaco, per realizzare la prima bicicletta elettri-
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Resistenza a trazione (MPa)
TANTI I TEMI E I SETTORI IN CUI LE PRESENTAZIONI DI SOLVAY SULLA MOBILITÀ SOSTENIBILE SI SONO DECLINATE ALL’ESPOSIZIONE K 2019, TRA CUI TRASPORTI, BATTERIE, MANIFATTURA ADDITIVA, IPERCONNETTIVITÀ E BENI DI CONSUMO. A DÜSSELDORF SI SONO CELEBRATI ANCHE I 66 ANNI DI TECHNYL
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KetaSpire PEEK XT PEEK standard
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Fig. 1 - Il test condotto secondo lo standard Norsok M710 (20% di H2S a 230°C) valuta l’idoneità dei prodotti per guarnizioni utilizzati nel settore petrolifero. Il grafico mostra chiaramente che le proprietà meccaniche di PEK e PEKEKK sono seriamente compromesse nel tempo a causa di un’inferiore resistenza chimica, mentre la resistenza chimica di KetaSpire PEEK XT è al livello di quella del PEEK standard MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
ca al mondo interamente in materiali compositi stampati a iniezione. L’azienda ha selezionato il compound Xencor, a base di poliarilammide rinforzata con fibre lunghe, per la sua capacità di soddisfare i severi requisiti strutturali, meccanici ed estetici richiesti dall’applicazione. Xencor estende significativamente le prestazioni dei compound Ixef di Solvay, che sostituiscono con successo il metallo impiegato nei dispositivi medicali, nei componenti a vista delle automobili e dei piccoli elettrodomestici, dove la finitura estetica delle superfici è fondamentale. “Il progetto concretizza l’equilibrio difficile da realizzare tra forma e funzionalità, grazie anche all’esclusiva combinazione di proprietà di Xencor. Con il supporto di Solvay siamo riusciti a mettere a punto un processo produttivo che consente un’integrazione ottimale tra le funzioni e un risparmio di tempo nelle attività d’assemblaggio”, ha affermato Thierry Manni, fondatore e CEO di Stajvelo. I compound Xencor LFT contengono tipicamente dal 30% al 60% di rinforzo, a seconda del polimero e del prodotto finale. La fibra costituisce un elemento strutturale essenziale, in quanto crea un fitto scheletro tridimensionale all’interno del componente stampato a iniezione, donando proprietà strutturali largamente superiori e maggiore stabilità dimensionale rispetto agli articoli rinforzati con fibre corte. Lo scopo dei compound Xencor LFT è infatti quello di colmare il divario in termini di rapporto prezzo/prestazioni tra i termoplastici a fibra corta (SFT) e i compositi più avanzati, i quali combinano elevata robustezza, eccellenti prestazioni antiurto, stabilità termica, ridotta resistenza allo scivolamento, eccellente qualità estetica superficiale, facile lavorabilità. Sono quindi adatti a sostituire il metallo in diverse applicazioni semistrutturali, per settori quali: automotive, trasporti, edilizia, sport e tempo libero, settore industriale e dei beni di largo consumo.
FESTEGGIAMENTI PER I 66 ANNI D’INNOVAZIONE CON TECHNYL A Düsseldorf il marchio Technyl di Solvay Performance Polyamides ha celebrato i suoi 66 anni: 66 proprio come la poliammide 66. Per l’occaConnettori per alto voltaggio prodotti con Technyl Orange
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Per celebrare i 66 anni del marchio Technyl, al K 2019 la “Technyl Force” (in foto) ha presentato HUB by Technyl, un’esclusiva piattaforma pensata per accelerare e promuovere l’innovazione dei prodotti, che include, tra l’altro, anche un laboratorio certificato UL (Underwriters Laboratories)
sione, in fiera la “Technyl Force” ha presentato HUB by Technyl, una piattaforma pensata per accelerare e promuovere l’innovazione dei prodotti a seguito di un mercato sempre più esigente e in forte evoluzione. L’HUB by Technyl offre una versione potenziata e aggiornata del sistema di calcolo predittivo MMI Technyl Design, le prove prestazionali realizzate dal laboratorio APT di Lione e il servizio e il supporto prototipale tramite SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva) con i polimeri Sinterline. Tutto ciò punta a offrire maggiore flessibilità in termini di design e sostenibilità per l’ottimizzazione dei costi produttivi. Al K, inoltre, sono stati lanciati nuovi gradi di Technyl Orange, per rispondere alle crescenti esigenze di sicurezza dei veicoli elettrici e ibridi, e il compound Technyl Blue, specificamente sviluppato per i nuovi sistemi di raffreddamento di tali veicoli. Infine, è stato esposto anche un innovativo pedale del freno, che apre la strada a nuove opportunità d’alleggerimento nelle applicazioni strutturali per il settore auto.
CINQUANTA SFUMATURE DI TECHNYL ORANGE PER L’E-MOBILITY Oltre a resistere ai voltaggi elevati, la nuova gamma di poliammidi Technyl Orange, pigmentate in arancio, offre un’affidabile tenuta del colore, marcabilità laser, proprietà autoestinguenti (FR) ed elevata resistenza al calore e alla fatica. “Nei sistemi per la trazione elettrica, qualunque componente sotto tensione sottoposto a oltre 30 V AC, o 60 V DC, rappresenta un rischio potenziale di scossa elettrica. Questi componenti devono essere immediatamente riconoscibili per allertare gli operatori delle linee di produzione, dei servizi post vendita e i proprietari dei veicoli”, ha affermato Hubert Ruck, direttore globale per la Nuova Mobilità di Solvay Performance Polyamides. “Ci aspettavamo questo trend nella sicurezza e per questo abbiamo sviluppato una gamma di gradi Technyl Orange in diversi colori, secondo gli standard RAL, mirati ad applicazioni come cavi, connettori, spine e prese di carica, alloggiamenti di convertitori, sensori e isolamenti”.
Tali materiali comprendono diversi gradi di Technyl One e Technyl Star privi di alogenuri e con livelli d’infiammabilità V0 secondo il test UL94, su spessori fino 0,4 mm. Queste prestazioni accrescono il potenziale di miniaturizzazione dei componenti elettrici e delle connessioni nei veicoli elettrici e ibridi, senza comprometterne la sicurezza. Tutti i gradi possiedono eccellente stabilità di colore, ridotto deposito nello stampo e un CTI (Comparative Tracking Index) di 600 volt e più.
PRESTAZIONI A UN LIVELLO SUPERIORE Sempre in occasione della fiera K, Solvay ha presentato anche l’innovativo KetaSpire PEEK XT, il quale, grazie all’incrementata aromaticità all’interno della sua catena polimerica, offre robustezza e rigidità significativamente superiori alle alte temperature, mantenendo la stessa eccellente resistenza chimica del PEEK standard. Questo polietereterchetone presenta una temperatura di transizione vetrosa superiore di 20°C (pari cioè a 170°C) e una temperatura di fusione maggiore di 45°C rispetto al PEEK standard. Nonostante altri polichetoni per alte temperature possiedano proprietà termiche pari a quelle di KetaSpire PEEK XT, la loro resistenza chimica è significativamente inferiore rispetto sia al nuovo materiale che al PEEK convenzionale. “Siamo riusciti a potenziare le prestazioni termiche e meccaniche, pur mantenendo lo stesso rapporto tra etere e chetone del PEEK, il che impartisce una maggiore resistenza chimica al polimero”, ha affermato Doug Brademeyer, business manager per gli “Ultrapolimeri” della business unit Solvay Specialty Polymers. Il PEEK possiede infatti un preciso rapporto tra etere e chetone di 2:1. Tutti gli altri polichetoni per alte temperature, compresi anche PEK, PEKK e PEKEKK, sono caratterizzati da un rapporto differente e non si possono quindi considerare veri polimeri PEEK. Infine, KetaSpire PEEK XT presenta un modulo elastico più elevato del 400% e una resistenza a trazione (a 160°C) superiore del 50% rispetto al PEEK standard. Caratteristiche che si vanno ad aggiungere allo straordinario miglioramento delle proprietà elettriche a 250°C.
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MATERIALI E APPLICAZIONI
PIÙ RECUPERO, PIÙ RIUTILIZZO, MINORI CONSUMI. IN SINTESI…
PIÙ GREEN SI PUÒ! QUESTO, E ALTRO ANCORA, È ATECO POLIMERI: UN’AZIENDA VERAMENTE EUROPEA
“Con un po’ d’orgoglio possiamo dire che siamo già da molto tempo sulla via dell’economia circolare e della difesa dell’ambiente”, hanno dichiarato i titolari Riccardo e Roberto Angelucci. Fig. 1 - Incremento della produzione in Ateco nel periodo 2014 - 2018
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el proprio stabilimento di Vogogna, nei pressi di Verbania, sul Lago Maggiore, Ateco Polimeri dispone di impianti di macinazione e micronizzazione, oltre che di diverse linee d’estrusione. Recentemente, con il fine di migliorare la qualità dei suoi prodotti finiti e di ottimizzare il ciclo di produzione, sono inoltre entrate a far parte del processo produttivo la separatrice triboelettrica e la selezionatrice ottica, che utilizza telecamere ad altissima risoluzione. I prodotti Ateco, granulati di PVC morbido in vari colori e con diverse caratteristiche tecniche, sono ottenuti con l’impiego di materie prime che derivano per oltre l’80% dal recupero di residui e scarti industriali e/o post consumo.
ATECO POLIMERI IN BREVE La storia dell’azienda inizia alla fine degli Anni Novanta, quando il management team decide di intraprendere il percorso relativo al recupero meccanico degli scarti plastici, un settore d’attività sul quale manager e impiegati hanno puntato molto e che ritengono sia ancora uno dei driver aziendali per il prossimo futuro.
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Fig. 2 - Riduzione delle emissioni di CO2 grazie all’impianto fotovoltaico e al riciclo di materie prime
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Ateco Polimeri opera nella filiera produttiva del PVC morbido ponendo grande attenzione all’acquisizione degli scarti di materiale, alla loro selezione e alla trasformazione con additivazione, per arrivare a consegnare sul mercato nazionale ed estero un prodotto totalmente riciclato. L’azienda continua a investire e a innovare al fine di aumentare la propria capacità produttiva, di offrire granuli in PVC con standard qualitativi sempre più elevati e di ottimizzare il proprio processo produttivo sotto tutti gli aspetti.
FOCALIZZATA SULLA GREEN ECONOMY L’azienda crede fortemente nell’efficacia di attuare un’economia di tipo circolare con l’obiettivo di garantire la salvaguardia dell’ambiente, l’utilizzo consapevole ed efficiente delle risorse e la riduzione dei gas serra. L’impatto si misura anche in termini di riduzione delle emissioni di CO2 (pari a 2 kg per ogni kg di PVC riciclato). “Sulla copertura del nostro sito produttivo è stato installato un impianto
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Fotovoltaico
Produzione
fotovoltaico di 3000 m2, che in cinque anni di funzionamento ha permesso una riduzione delle emissioni di CO2 pari a circa 420 tonnellate all’anno”, ha spiegato Riccardo Angelucci. “Utilizzando i dati di produzione, uniti a quelli derivati dall’approvvigionamento di energia da fonti rinnovabili, è stato possibile calcolare una riduzione complessiva della CO2 rilasciata in atmosfera pari a 52100 tonnellate dal 2014 a oggi (vedi figura 2)”. Con il suo lavoro, Ateco Polimeri fornisce il suo piccolo contributo per il raggiungimento degli obiettivi delle principali strategie europee sull’uso efficiente delle risorse e sull’economia circolare.
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NEWS MASTERBATCH E COMPOUND
Materiali su misura, certificati e sostenibili Nata nel 1997 e forte di una trentennale esperienza nel campo della produzione e della colorazione dei tecnopolimeri, Color Tech si è specializzata nella produzione di compound tecnici e masterbatch, ponendosi come obiettivo principale quello di diventare un partner affidabile per i trasformatori, garantendo competenza e professionalità. Nel corso degli anni è stata quindi creata una vasta gamma di prodotti sviluppati per soddisfare al meglio le esigenze dei vari mercati, mettendo a disposizione il know how aziendale, consigliando e studiando prodotti su misura, che soddisfino al meglio le specifiche caratteristiche tecniche e colorimetriche richieste dai trasformatori. Dai compound ai masterbatch, i prodotti offerti trovano impiego nelle più svariate applicazioni, per settori quali: automotive, elettrodomestici, elettrico ed elettronico, arredamento, giocattoli, casalinghi, alimentare e packaging. La divisione compound, in particolare, si è specializzata in prodotti a base di ABS, ASA, SAN, PC, PS, PP, PMMA e leghe di PC/ABS e PC/ASA. Tante le varianti a disposizione: ad alta resistenza all’impatto, termoresistenti, autoestinguenti, caricati e rinforzati, colorati a campione, con effetti speciali o con diverse tipologie di additivazione. Da sempre presente sul mercato anche con compound rigenerati, nel 2018 Color Tech ha deciso di ampliare i propri prodotti ecosostenibili dando vita alla gamma Ecotech, che si basa su varie matrici polimeriche (ABS, PP, PS, PC, PC-ABS, SAN, PMMA ecc.) contenenti percentuali differenti di materie plastiche riciclate. Tramite SGS, tutta la gamma Ecotech ha ottenuto da IPPR (Istituto per la Promozione delle Plastiche da Riciclo) il marchio di conformità ecologica denominato “Plastica Seconda Vita”, con il quale Color Tech garantisce l’identificazione, la rintracciabilità e il contenuto percentuale di plastiche riciclate provenienti da mix eco, oppure da scarti industriali. La divisione masterbatch produce invece svariate tipologie di colori ed effetti per tutte le materie plastiche. Tutte le formulazioni sono esenti da metalli pesanti, conformi alla direttiva Rohs e al Regolamento Reach e, in base alle specifiche richieste, rispettosi delle diverse normative nazionali e internazionali in ambito alimentare. I continui investimenti tecnologici in impianti e strumenti di laboratorio all’avanguardia, l’attenzione alla selezione delle materie prime e all’impatto ambientale, il costante impegno nella ricerca hanno portato l’azienda a garantire elevati standard qualitativi per i propri prodotti, confermati anche dalle certificazioni ISO 9001 e 14001. Provino sottoposto a trazione nel moderno laboratorio di Color Tech
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Purging compound
Salvare il pianeta non significa eliminare la plastica Quasi ogni giorno, ormai, i media ci bombardano di notizie legate ai problemi ambientali creati dalla plastica e si fa sempre più forte la proposta di bandirla dagli imballaggi e da altri settori. Se però venisse gestita correttamente la filiera del riciclo, i rifiuti originati dagli imballaggi diventerebbero una fonte di materia prima e non solo qualcosa di cui disfarsi. Inoltre, i media non informano correttamente sulla massiccia presenza degli scarti di produzione, cioè di quella parte che non giunge al consumatore perché non conforme agli standard di qualità richiesti. In un ciclo produttivo di articoli in plastica, a seconda del settore, lo scarto può arrivare fino al 30% del prodotto totale. Questo può essere dovuto alla presenza di punti neri o gel, di un velo bianco sui pezzi trasparenti, di striature dovute al colore precedentemente lavorato, di impurità dovute al cambio materiale, o di altri difetti da ricondurre alla degradazione del polimero. Dove possibile, questi scarti vengono riciclati, ma nei paesi in cui l’industria del riciclo non è adeguatamente sviluppata, vengono smaltiti per incenerimento o in discarica, causando così sprechi di materia prima. La maggior parte dei difetti sopra elencati può essere ridotta fino al 90% con l’utilizzo di un purging compound di qualità. Grazie ai test e alle ricerche effettuate, il compound per la pulizia Ultra Plast è stato costantemente aggiornato, migliorato e adeguato alle sempre più specifiche richieste. Le formulazioni d’ultima generazione Swiss Quality Qualipurge, prodotte dalla società svizzera Ultra System, offrono risultati di pulizia efficaci, unendo il vantaggio di un’estrema semplicità d’uso con un notevole risparmio
I purging compound Ultra Plast di ultima generazione consentono un’efficace pulizia degli impianti di trasformazione, ma anche risparmi di tempo, energia e materiale
di tempo, energia e materiale. Considerando tutti questi parametri, in termini ambientali, di sicurezza, di gestione ed economici, la plastica rimane quindi la miglior soluzione possibile. Ben vengano i materiali biodegradabili e le soluzioni alternative, ma il vero argomento da affrontare non è se abbandonare l’utilizzo della plastica oppure no, ma come responsabilizzare le popolazioni del pianeta in modo da evitare che i rifiuti plastici vengano abbandonati nell’ambiente e diventino, quindi, causa d’inquinamento. Investire in un’adeguata filiera del riciclo e in una campagna di sensibilizzazione nei paesi del sud est asiatico (da cui proviene, stando alle statistiche, più del 70% del cosiddetto “ocean littering”) porterebbe vantaggi notevoli per tutti in termini sia ecologici che economici, senza causare scompensi a livello di mercato globale.
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Alternativa ai prodotti alogenati
Un efficace ritardante di fiamma per policarbonato e PET Nel proprio stabilimento di Blankenhain, nella Germania centrale, Grafe ha recentemente messo a punto un nuovo ritardante di fiamma per policarbonato, che ha presentato ufficialmente alla fiera K di Düsseldorf. L’agente non contiene alogenati né fosforo e si colloca in classe UL94-V0 anche a dosaggi relativamente bassi. “La resina di base del masterbatch è caratterizzata da un’elevata resistenza all’impatto che, in quanto tale, compensa gli effetti negativi del ritardante di fiamma sulle proprietà meccaniche”, spiega Jan Stadermann, direttore del dipartimento Material Science di Grafe. Gli ultimi test al riguardo sono stati completati lo scorso settembre e il nuovo prodotto è ormai pronto per la commercializzazione. “La crescente presenza di apparecchi elettronici nelle abitazioni e negli uffici aumenta il rischio di incendi. I ritardanti di fiamma bromurati sono quelli più utilizzati in questo campo e sostanze come il DecaBDE sono molto efficaci. Tuttavia, il loro impiego è sempre più limitato dalle normative europee, se non ad-
dirittura vietato”, continua Stadermann spiegando perché sia necessario trovare nuove alternative. Anche altri ritardanti di fiamma correntemente utilizzati presentano svantaggi. “I prodotti a base di azoto puro non assicurano i livelli d’efficacia desiderati, mentre alcuni ritardanti basati sul fosforo possono provocare fenomeni di corrosione negli apparecchi elettronici”, aggiunge l’esperto. “Anche con dosaggi di appena il 10%, il nostro ritardante di fiamma consente di raggiungere ugualmente la classe UL94-V0. Ciò significa che presenta un ottimo effetto ritardante senza altri svantaggi”. Il nuovo prodotto è concepito per applicazioni di colore opaco, quali, per esempio: componenti elettronici, batterie o parti di carrozzeria per automobili e autocarri. La gamma delle possibili applicazioni è però assai più vasta e il mercato dei componenti elettronici per gli elettrodomestici e l’auto è in costante crescita. L’azienda offre un’ulteriore novità anche nell’ambito dei masterbatch ritardanti di fiam-
Alla fiera K 2019 Grafe ha esposto alcune applicazioni dei suoi nuovi ritardanti di fiamma per policarbonato e polietilentereftalato
ma privi di alogenati per il polietilentereftalato (PET). Grazie alle sue proprietà, il PET è adatto pure per la produzione di parti per gli alloggiamenti degli elettrodomestici e di connettori elettrici. Jan Stadermann spiega che tali applicazioni prevedono requisiti particolarmente severi per i ritardanti di fiamma: “Grazie al nuovo masterbatch per PET prodotto da Grafe, è possibile ottenere la classe UL94-V0 con il 10% di additivo. Con questa percentuale relativamente contenuta è possibile garantire un’efficace azione autoestinguente anche per le resine ad alta cristallinità (PET-C) impiegate nei piccoli componenti elettrici”.
Un nuovo masterbatch per le resine post consumo
Estetica migliorata per il PET riciclato Le recenti proposte dell’Unione Europea volte a incrementare i tassi di riciclo, al fine di promuovere l’economia circolare, e il maggiore interesse dimostrato da venditori al dettaglio e produttori verso i polimeri riciclati hanno convinto Ampacet a mettere a punto Blue Edge 78, un masterbatch pensato appositamente per migliorare l’aspetto e la funzionalità delle resine post consumo. Destinato a essere utilizzato nell’rPET, Blue Edge 78 migliora l’aspetto estetico della plastica riciclata post consumo e aumenta la luminosità delle bottiglie, conferendo loro un tono azzurrino e dunque un aspetto più chiaro, fresco e attraente per il consumatore. Ulteriori vantaggi del nuovo masterbatch riguardano il suo formato in “minipellet”, che consente di migliorarne la distribuzione e la lavorabilità, riducendo inoltre le percentuali di prodotto scartato e il consumo d’energia. Ideale per essere utilizzato nella produzione di bottiglie per l’acqua, Blue Edge 78 è consigliato dai tecnici di Ampacet anche per l’uso nei flaconi per la cura personale. È poi disponibile in varie tonalità, tra le quali il verde, l’ambra e il fucsia, offrendo sempre gli stessi benefici.
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Il masterbatch Blue Edge 78 migliora l’aspetto estetico e la funzionalità delle resine post consumo
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IL MONDO DELLA GOMMA
LA RIVISTA DI
EVENTO CLOU DI ASSOGOMMA
FARE SISTEMA 2019
LA SOSTENIBILITÀ DELLA GOMMA SCENDE IN CAMPO! IL 2 OTTOBRE, PRESSO LA SALA EXECUTIVE DELLO STADIO SAN SIRO DI MILANO, SI È TENUTO IL QUARTO APPUNTAMENTO DEL CICLO DI INCONTRI ANNUALI ORGANIZZATI DA ASSOGOMMA, DAL TITOLO “FARE SISTEMA”. TEMA DI QUEST’ANNO: “LA SOSTENIBILITÀ DELLA GOMMA: EVOLUZIONE NEI PRINCIPALI SETTORI”
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evento è stato organizzato in un contesto del tutto esclusivo e di grande fascino. Gli ospiti, infatti, sono stati accolti presso la sala executive dello stadio San Siro e hanno avuto la possibilità, dopo la parte convegnistica, di visitare gli spogliatoi delle squadre (Milan e Inter), nonché di passeggiare a bordo campo. Con lo stadio illuminato dai riflettori, in uno dei luoghi più iconici del calcio a livello mondiale, oltre 100 rappresentanti di altrettante aziende del settore gomma hanno potuto approfondire il tema della sostenibilità, affrontandolo da punti di vista molto diversi tra loro, ma tutti estremamente importanti. Gli ospiti di Fare Sistema a bordo campo
L’ATTENZIONE ALL’AMBIENTE… DAL PUNTO DI VISTA FINANZIARIO Il convegno si è aperto con l’intervento dell’economista Germano Alemanni, responsabile dell’ufficio studi finanze di Azimut, che ha inquadrato la tematica della sostenibilità sotto il profilo finanziario, spiegando come oggi, di fatto, sia diventata un vero e proprio asset sotto la lente d’ingrandimento degli investitori. Finanza ed etica ambientale e sociale possono andare di pari passo e lo faranno sempre di più in futuro. I rischi ambientali influiscono sul successo economico delle aziende in maniera diretta e un comportamento virtuoso rende le stesse meritevoli di maggiori attenzioni e sostegno da parte
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del mondo finanziario. Questo perché - come è stato spiegato - le società più attente alla tematica della sostenibilità sono in generale più flessibili e preparate al cambiamento, avendo più probabilità di successo, soprattutto in un mercato globale riflessivo.
Il presidente di Assogomma, Matteo Battaini
LA GOMMA NATURALE, TRA CRESCITA E SOSTENIBILITÀ Si è proseguito poi a parlare di gomma naturale, tra crescita e sostenibilità, con l’intervento di Salvatore Pinizzotto, segretario generale di IRSG (International Rubber Study Group), l’organismo intergovernativo che ha sede a Singapore e che, sin dal 1944, studia le problematiche legate alla produzione e al consumo della gomma naturale e di quella sintetica. Oltre 100 aziende partner nel mondo aderiscono a IRSG, a fianco dei governi di tutte le principali economie mondiali. Dal canto suo, Salvatore Pinizzotto ha fatto notare come il consumo di gomma a livello globale si stia spostando geograficamente ed economicamente. I consumi, i settori di destinazione finale e i problemi legati alla produzione stanno subendo una forte evoluzione, trasformando le dinamiche tradizionali. Anche in questo ambito i concetti di sostenibilità e di economia circolare rappresentano elementi fondamentali fin dal punto di partenza, e cioè la coltivazione e la raccolta della gomma naturale, per arrivare poi al riutilizzo della gomma riciclata. Nove obiettivi rappresentano i pilastri fondamentali delle attività di IRSG a favore della sostenibilità e guideranno nei prossimi anni tutte le iniziative dell’istituzione in tal senso. ECODESIGN DEL PRODOTTO FINITO Del riciclo dei materiali elastomerici ha parlato, invece, Costantino Perretta, responsabile R&D della divisione Sviluppo elastomeri per il settore Automotive, termoplastici e compounding di Versalis. Perretta ha illustrato l’approccio integrato dell’azienda che, a partire dallo sviluppo di materiali specifici per il cliente, attraverso tecnologie innovative, tiene conto sempre anche del recupero di energia e dei materiali durante il ciclo produttivo, di trasformazione e a fine vita. In un’ottica di economia circolare, infatti, lo studio di una mescola e della sua applicazione consente il recupero ottimale del materiale se si tiene conto anche della progettazione del prodotto finito. L’esempio più eclatante di questo è lo pneumatico, che può essere concepito per un suo riutilizzo e che, una volta terminata la sua prima vita, può ritornare a essere uno pneumatico. Quando diventerà infine uno pneumatico fuori uso potrà dare ancora vita a un altro prodotto finito, come un nastro trasportatore, un tappeto ecc., grazie all’utilizzo del polverino di gomma derivato dalla sua triturazione.
La platea durante il convegno
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Giuseppe De Filippi (vicedirettore del Tg5) modera la serata
VALORIZZAZIONE DEGLI SCARTI Come tutte le produzioni industriali, anche quella degli articoli in gomma dà luogo a scarti. Il tema della valorizzazione di scarti e sfridi di produzione è stato approfondito da Gian Tommaso Viola, senior scientist della società Dott. Viola & Partners Chemical Research. Nel proprio intervento, Viola ha chiarito come i materiali più complicati da recuperare siano proprio gli elastomeri vulcanizzati, data l’impossibilità di ritornare alle materie prime di partenza. Ciò che si ottiene dalla lavorazione degli sfridi deve essere studiato caso per caso, trattandolo come un materiale nuovo e con proprie caratteristiche prestazionali, che possono essere sfruttate in applicazioni specifiche successive, ovviamente in funzione degli obiettivi che ci si pone. Ne consegue il fatto che la valorizzazione degli scarti richiede un sistema organizzato e ben integrato, ma soprattutto necessita di un profondo cambiamento culturale anche all’interno delle aziende manifatturiere di piccole e medie dimensioni, che dovrebbero immaginare d’integrare i processi di recupero fin dalla realizzazione dei propri prodotti. UNA SECONDA VITA PER I PFU La parola è dunque passata a Giovanni Corbetta e Giorgio Pisano, rispettivamente direttore generale e responsabile sviluppo mercati di Ecopneus, i cui interventi si sono focalizzati sulla seconda vita della gomma riciclata da PFU (Pneumatici Fuori Uso), con particolare riguardo alle applicazioni per le superfici sportive. ➤
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EVENTO CLOU DI ASSOGOMMA
➤ Società consortile senza fine di lucro, Ecopneus gestisce la raccolta e il recupero di circa 220 mila tonnellate di PFU ogni anno, dal cui riciclo si ottengono: elastomeri utilizzabili per realizzare superfici sportive, isolanti acustici e antivibranti per l’edilizia, asfalti modificati per essere silenziosi e duraturi, elementi di arredo urbano, energia e molto altro ancora. Proprio nella cornice di San Siro sono state presentate, dunque, le superfici sportive in gomma riciclata Tyrefield per: campi in erba artificiale, campi da gara per l’equitazione, piste di atletica, superfici polivalenti indoor e outdoor per basket, tennis e pallavolo, pavimentazioni antitrauma per palestre e aree gioco, che stanno riscuotendo grande successo sia tra le società sportive sia tra le amministrazioni locali, che gestiscono impianti in tutta Italia.
Gli ospiti di Fare Sistema visitano lo stadio di San Siro
PROGETTARE PER LA RICICLABILITÀ NELL’AUTOMOTIVE Il ciclo d’interventi, della durata complessiva di un paio d’ore, è stato concluso da Paolo Chiappero, responsabile del laboratorio materiali elastomerici di FCA CRF. Il suo messaggio è stato chiaro: già oggi le case automobilistiche progettano i propri veicoli affinché i materiali di cui sono costituiti possano essere recuperabili al 95% in peso e riciclabili all’85%, ma uno dei problemi più complessi da gestire è quello di poter massimizzare ulteriormente il recupero finale, passando in primo luogo dalla separazione dei componenti in fase di smontaggio del veicolo a fine vita. Sul fronte degli elastomeri, sono continuamente sottoposti a studi e valutazioni componenti che siano facilmente smontabili, abbiano un valore e - perché no? - possano essere reinseriti nella filiera produttiva. In altre parole, anche i componenti dell’auto devono essere pensati e progettati per un loro recupero o riutilizzo futuro. In questo nuovo “modus operandi” che ormai si sta affermando in maniera irreversibile, si inseriscono poi le nuove spinte di sviluppo tecnologico date dalla messa a punto di motorizzazioni alternative, come l’ibrido elettrico e il “full electric”. Queste tecnologie richiedono ai costruttori di veicoli e ai loro fornitori di componenti di prestare una particolare attenzione al controllo del peso, per compensare l’aumento ponderale dei sistemi di propulsione innovativi rispetto a quelli tradizionali, ottenendo quindi: nuovi materiali e componenti con migliori prestazioni e minor peso. In tutto ciò non si potrà certamente prescindere, anche nel prossimo futuro, dall’uso degli elastomeri, ad esempio per le sospensioni, per gli interni dell’abitacolo, per le tenute della carrozzeria eccetera. CONCLUSIONI E MOMENTO CONVIVIALE A conclusione degli interventi, il presidente di Assogomma, Matteo Battaini, ringraziando i partner tecnici dell’iniziativa (Azimut, Comet, Ecopneus, Versalis e Zeon), ha sottolineato come “si debba parlare di una sostenibilità davvero “sostenibile”. Ma non è solo una questione economica: è possibile fare impresa con un occhio di riguardo all’impiego di materie prime meno impattanti per l’ambiente. In questo senso, nel DNA del nostro settore ci sono centinaia di piante dalle quali è possibile ricavare il lattice. Anche i destinatari dei prodotti in gomma, tra cui l’automotive, che fino ad oggi hanno sempre escluso l’impiego di prodotti realizzati con materie prime seconde, ovvero recuperando scarti di lavorazione, stanno cambiando di asintoto. La ricerca della sostenibilità sta portando un cambiamento epocale nelle nostre industrie e non è un caso che anche il mondo del-
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la finanza guardi a questo aspetto come a un elemento d’importanza strategica nella valutazione economica di un’impresa. Assogomma cercherà di fornire, in particolare alle piccole e medie imprese, tutto il supporto necessario perché il tema della sostenibilità e dell’economia circolare diventino un’occasione di rinnovamento strategico, capace di garantire un futuro al nostro sistema industriale”. L’evento “Fare Sistema” si è infine concluso con un momento di relazione e convivialità, che è la naturale conseguenza del coinvolgimento delle aziende e che rappresenta, in un certo senso, l’imprescindibile obiettivo di “fare squadra” che tutto il settore gomma deve avere ben chiaro per poter affrontare, guidandoli, i cambiamenti che stanno avvenendo nel mondo sia a livello industriale, che economico e sociale. ELASTICA - Ottobre/Novembre 2019
L’ESPERTO RISPONDE
APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO
LA CARATTERIZZAZIONE DEGLI ELASTOMERI PER LA PROGETTAZIONE AGLI ELEMENTI FINITI CON QUESTO ARTICOLO L’AUTORE RISPONDE IDEALMENTE AI MOLTI TECNICI E PROGETTISTI CHE LO HANNO CONTATTATO PER AVERE RAGGUAGLI SU QUALI SIANO I METODI DI LABORATORIO UTILI A CARATTERIZZARE GLI ELASTOMERI E SU QUANDO SIA NECESSARIO UTILIZZARE I SOFTWARE PER IL CALCOLO FEA di FABIO NEGRONI
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analisi a elementi finiti (FEA) è uno strumento di calcolo che consente di eseguire simulazioni accurate sulla distribuzione degli sforzi e delle deformazioni in manufatti con geometrie complesse. Mentre per le forme più semplici, come lastre, tubi e cilindri, è possibile prevedere le deformazioni basandosi su equazioni analitiche relativamente semplici, ciò non risulta più praticabile quando il disegno si complica. In questo caso bisognerà applicare software di calcolo specifici, che si basano sulla soluzione di modelli matematici che utilizzano equazioni differenziali alle derivate parziali, per le quali la metodologia FEA, o FEM (Finite Elements Method), rappresenta il metodo di soluzione più performante. Per gli elastomeri, il metodo FEA è diventato disponibile a partire dagli Anni Settanta, grazie a programmi commerciali come Marc, e da quel momento anche gli altri produttori di software (quali, per esempio, Ansys e Abaqus) hanno introdotto le funzionalità necessarie per analizzare materiali elastomerici. Prima del calcolo, però, è essenziale disporre di una raccolta completa di dati che descrivono il materiale in termini di curva di risposta sforzo-deformazione. Ed è questa la parte in cui il laboratorio Cerisie è attivo ormai da alcuni anni, con la disponibilità dei test dedicati descritta di seguito. Il modello matematico, infatti, dovrà disporre dei
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Fig. 1 - Modalità di deformazione di cui è possibile rilevare le curve sforzo-deformazione, sia a temperatura ambiente sia ad alta o bassa temperatura
dati rilevati sulla mescola di cui si vuole prevedere il comportamento, per le modalità di deformazione a cui sarà soggetto in servizio e che possono essere individuate tra quelle descritte nei paragrafi seguenti e rappresentate in figura 1. Per ragioni di accuratezza le prove vengono condotte con velocità di deformazione sufficientemente basse da garantire una distribuzione omogenea degli sforzi e l’assenza di effetti termici sul materiale. Per i provini normalizzati comunemente usati in laboratorio, il requisito precedente è soddisfatto con gradienti di deformazione compresi tra 1 e 50 mm/min, a seconda delle dimensioni del provino (la velocità più bassa è per i provini più piccoli). Le prove di laboratorio sono dunque le seguenti: • Trazione uniassiale o estensione. Viene rilevata sui tradizionali provini “a clessidra” o “dumbell”: è la prova più semplice e più disponibile nei laboratori, ma è da utilizzare solo se rappresenta effettivamente la modalità di funzionamento del manufatto reale. Nelle prove condotte presso il Cerisie, sono stati rilevati scostamenti significativi dal comportamento reale quando si utilizzano risultati di trazione per analizzare comportamenti in compressione, o di deformazione a taglio. Una buona guida alla preparazione dei provini è disponibile nelle ben note norme tecniche ELASTICA - Ottobre/Novembre 2019
Fig. 2 - Le fasi di una prova di trazione equi-biassiale con il metodo del “bubble-test”
ISO 37 e ASTM D 412, correntemente citate nei data-sheet delle mescole e dei manufatti. • Compressione uniassiale. Il provino da usare è il cilindretto normato (ISO 815, diametro: 29 mm e altezza: 13 mm) per le prove di compression-set; in questo caso però, oltre alla bassa velocità di deformazione, è importante fare in modo che le superfici del provino possano scorrere, così come mostrato sempre in figura 1, per evitare la forma “a botte” che è indice di una modalità mista di deformazione, da evitare in questo caso. Per lo stesso motivo, anche la normativa tecnica suggerisce di non superare una percentuale di compressione del 30%. • Trazione equi-biassiale. Questa modalità di deformazione è equivalente, dal punto di vista geometrico, alla prova di compressione descritta in precedenza, ma con il fondamentale vantaggio di non risentire dei limiti provenienti dall’attrito sulla superficie del campione. I tecnici di Cerisie, infatti, eseguono questo rilievo sfruttando l’espansione di una membrana, che produce uno stato di tensione quasi perfettamente equi-biassiale sul polo della sfera che viene a formarsi (come mostrato in figura 2), ovvero con due componenti ortogonali dello sforzo, equivalenti fra loro. L’aspetto interessante, per gli scopi applicativi, è che si possono predire in questo modo stati equivalenti a compressioni uniassiali fino al 60-70%, praticamente impossibili da raggiungere con il provino cilindrico visto in precedenza. Una verifica che può essere interessante per confermare quest’affermazione è presentata in figura 3, dove i dati di trazione equi-biassiale sono stati trasformati, attraverso un calcolo, in equivalenti stati di compressione e confrontati fra di loro con mescole appositamente preparate in laboratorio con durezze comprese tra 40 e 70 Shore A. Mentre a deformazioni moderate i valori degli sforzi a compressione e a trazione equi-biassiale sono equivalenti, è ben visibile l’estensione del campo di misura che questa modalità consente. • Prove a taglio semplice e a taglio puro (o planar shear). Mentre per il taglio semplice è disponibile una descrizione dei provini da utilizzare nella normativa tecnica (per esempio la ISO 1827, “quadruple shear method”), per la seconda modalità bisogna attingere ai lavori eseguiti nei laboratori di ricerca, che suggeriscono l’impiego di una simmetria come quella mostrata in figura 4. La trazione avviene lungo l’asse verticale, ma il provino, molto più largo che alto, produce una forza di taglio lungo la sua diagonale. Questa forza si genera essenzialmente dal vincolo di costanza volumetrica del campione. • Compressione volumetrica, o comprimibilità. La gomma solida è essenzialmente incomprimibile; ciò comporta che le forze che devono Ottobre/Novembre 2019 - ELASTICA
Fig. 3 - Confronto su tre materiali di diversa durezza Shore e in gomma SBR, dei risultati ottenuti dalla prova di compressione uniassiale (punti pieni) e dalla prova di trazione equi-biassiale (curva continua). Nella zona in cui è possibile applicarle entrambe, i dati si sovrappongono, ma la prova equi-biassiale permette una sostanziale estensione del campo di misura
essere applicate al campione (cilindretto), confinato in un volume in cui la gomma non ha nessuna possibilità di espandersi, sono molto elevate. È frequente, per questi rilievi, applicare forze nell’ordine di alcune decine di migliaia di Newton e, per evitare artefatti di calcolo, è necessario applicare una correzione che tiene conto della deformazione della struttura della macchina su cui la prova viene condotta. Mentre il modulo di Young (o modulo elastico) della gomma è generalmente di circa 4 MPa, quello di compressione volumetrica (o “bulk modulus”) è all’incirca di 1400 MPa. Questo dato diventa effettivamente importante nella simulazione solo quando il manufatto è deformato in un volume confinato e non ha una superficie libera per espandersi, come avviene per le guarnizioni e gli o-ring. Nel lavoro di caratterizzazione è poi importante tenere conto anche dei possibili effetti di “memoria meccanica” degli elastomeri; bisognerà quindi distinguere tra i valori acquisiti al “primo ciclo” di deformazione e quelli ottenuti dopo condizionamento meccanico del materiale. Da ultimo, ma non meno importante, occorre considerare la temperatura a cui vengono condotti i rilievi: per queste prove, in linea di principio, è applicabile una qualunque temperatura superiore o inferiore a quella ambiente, con un unico vincolo derivante dalla natura degli elastomeri. Questi, infatti, perdono rapidamente le loro proprietà di deformabilità ed elasticità in prossimità della temperatura di transizione vetrosa, che fa aumentare in modo esponenziale la rigidità dei campioni. In questo caso esistono difficoltà significative nell’ottenere valori riproducibili dalle misurazioni.
Fig. 4 - Provino usato per la prova di taglio puro, o planar-shear
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STAMPA ESTERA DI SETTORE
OLTRE DIECI RIVISTE ESAMINATE
RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA LA QUARTA PUNTATA DI QUESTA RUBRICA È DEDICATA SOPRATTUTTO AI TECNOPOLIMERI SVILUPPATI PER LA TECNOLOGIA 5G E AGLI OLI NATURALI PER APPLICAZIONI ANTISTATICHE. GLI ARTICOLI SONO SEMPRE SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI
GOMME E MATERIE PLASTICHE PER IL 5G Testata: CPRJ (China Plastic & Rubber Journal) Giugno 2019 Autori: A cura della redazione di CPRJ
A CURA DI ROSARIO GILOTTA E RICCARDO AMPOLLINI
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ll’alba dell’era del 5G, l’industria dei polimeri è pronta a carpirne le opportunità. I nuovi materiali ad alte prestazioni possono essere utilizzati per produrre, ad esempio, smartphone e altri dispositivi wireless, nonché strutture per le antenne 5G. La rivoluzione 5G non porta solo a modificare l’industria degli smartphone, ma offre anche una “opportunità d’oro” per il settore delle materie plastiche… e non solo. Inoltre, comporta modifiche strutturali per le antenne e le relative costruzioni, facendo prevedere una crescita eccezionale del settore. In accordo con il centro studi di Strategy Analytics, le consegne totali di smartphone (2 milioni di unità nel 2019) cresceranno del 250% su base annua, raggiungendo 1,5 miliardi di unità nel 2025. Nel frattempo, secondo le previsioni della Global Mobile Supplier Association (GSA), saranno necessarie fino a 150 antenne per
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Rosario Gilotta, esperto di formulazione delle mescole elastomeriche, processi di trasformazione e controllo qualità
chilometro quadrato nelle aree urbane a più alta densità di popolazione. Il 5G promette una maggiore velocità di trasmissione dei dati. Per raggiungere questo obiettivo utilizzerà un segnale con lunghezza d’onda più corta, potenziato da una fitta rete di antenne. Per implementare tale tecnologia sono richieste prestazioni superiori ai materiali usati per smartphone e antenne. Ad esempio, per una ELASTICA - Ottobre/Novembre 2019
migliore permeabilità del segnale radio, i materiali per applicazioni 5G devono avere una minore costante dielettrica e una bassa tangente di perdita (o fattore di dissipazione dielettrica). Inoltre, per un migliore flusso del segnale attraverso pareti, finestre ed esterni, l’infrastruttura di base dev’essere la più “trasparente” possibile. Le lunghezze d’onda “più basse” e una fitta rete di antenne guideranno la progettazione architettonica e la scelta dei materiali. PROSPETTIVE POSITIVE PER I POLIMERI A CRISTALLI LIQUIDI Tra i nuovi materiali con un elevato potenziale d’impiego ci sono i polimeri a cristalli liquidi (LCP), usati ad esempio per le antenne dei telefoni cellulari. Rispetto agli altri tecnopolimeri in commercio, gli LCP sono eccezionalmente fluidi, possono essere impiegati per prodotti di piccole dimensioni e con pareti sottili, presentano un’elevata stabilità termica, un’eccellente autoestinguenza e un basso assorbimento d’acqua, brevi cicli di stampaggio e bassi tassi di ritiro post stampaggio (shrinkage). Gli LCP sono poliesteri termoplastici aromatici disponibili in due tipologie: a cristalli liquidi liotropici, che mostrano le caratteristiche dei cristalli liquidi quando sono disciolti in un solvente; a cristalli liquidi termotropici, con le caratteristiche dei cristalli liquidi quando sono allo stato fuso. Attualmente gli LCP termotropici sono impiegati principalmente nell’industria elettronica, perché presentano prestazioni eccezionali per i piccoli dispositivi elettronici e sono adatti allo stampaggio a iniezione di serie elevate. Tuttavia, la rapida evoluzione dell’industria elettronica ha imposto molti nuovi requisiti agli LCP. Alcuni di questi riguardano le prestazioni elettriche e gli LCP sono noti per una bassa costante dielettrica. Giacché la velocità di comunicazione è in costante aumento e la tecnologia 5G trasmette nel campo delle alte frequenze (1-20 GHz), i materiali dei dispositivi debbono possedere una costante dielettrica e una perdita dielettrica ridotte, ma nello stesso tempo debbono presentare una buona lavorabilità, in modo da permettere la produzione di particolari dalle forme complesse. Nonostante la bassa costante dielettrica, la maggior parte degli LCP non soddisfa gli standard del settore. NUOVI GRADI DI LCP PER SODDISFARE GLI STANDARD DI SETTORE Impegnata nella ricerca e nella produzione di materiali polimerici ad alte prestazioni in Cina, la società Shenzhen Wote Advanced Materials ha già sviluppato diversi gradi di LCP per coprire la gamma richiesta di costanti dielettriche, che (a 10 GHz) rientrano nell’intervallo da 2,5 a 8,0 C 2 /(N·m 2), mentre quelle della maggior parte degli LCP convenzionali si collocano tra 3,7 e 4,5 C 2 /(N·m 2). Nel frattempo Polyplastics, joint venture tra Daicel e Celanese, ha lanciato sul mercato una nuova serie di LCP a bassa costante dielettrica per la prossima generazione di dispositivi di comunicazione. Tra questi vi sono i Laperos E420, che possiedono anche elevata resistenza chimica e termica, buone caratteristiche meccaniche, alto scorrimento, bassa deformabilità per film e connettori in cavi, antenne e circuiti stampati. In particolare, Laperos E420P impiega un’ottima combinazione di rinforzanti e tecniche di formulazione per ottenere una costante dielettrica inferiore a 3,0 C 2 /(N·m 2), misurata perpendicolarmente alla direzione del flusso e per bande di frequenza da 1 a 20 GHz. Ottobre/Novembre 2019 - ELASTICA
FLUOROPOLIMERI PER RETI 5G Poiché il 5G sta influenzando anche la crescita del settore dei semiconduttori, modificando i requisiti dei materiali utilizzati, i fluoropolimeri Teflon (commercializzati oggi da Chemours) risultano anch’essi importanti per la produzione dei semiconduttori. Inoltre, i circuiti stampati (PCB) per il 5G potrebbero fare molto affidamento sui materiali fluoropolimerici ad alte prestazioni. Dalle banche dati alle antenne dei cellulari, fino ai dispositivi personali, le proprietà dielettriche superiori e il basso fattore di dissipazione dei fluoropolimeri forniscono velocità ultraelevate. Mentre le persone indossano sempre più dispositivi elettronici, come orologi digitali smart e “tracker” di attività, i fluoropolimeri aiutano a rendere tali dispositivi più comodi ed efficienti. Inoltre, il loro impiego nel rivestimento e nell’isolamento dei cavi migliora le proprietà elettriche e consente di raggiungere un livello insuperabile di sicurezza al fuoco. Queste caratteristiche sono fondamentali per i cavi utilizzati nelle reti locali (LAN), nei centri dati e anche nelle telecomunicazioni ad alta velocità di trasferimento delle informazioni. I fluoroelastomeri Viton di Chemours, in particolare, presentano eccellente inerzia chimica, alta resistenza ai raggi UV e proprietà anticorrosione. La loro capacità di assumere diverse colorazioni, le caratteristiche tattili e la comprovata biocompatibilità sono ampiamente apprezzate dal mercato dei dispositivi indossabili e dei cinturini. SOLUZIONI INTEGRATE RISOLVONO ESIGENZE DIFFERENTI Per DuPont la tecnologia 5G significa soprattutto velocità, affidabilità e flessibilità. In questo ambito, l’azienda offre tutta una serie di soluzioni per le infrastrutture, i dispositivi e per particolari casi d’uso, in grado di soddisfare i requisiti richiesti per le connessioni ad alta velocità, le antenne, i connettori e le reti di distribuzione ottiche (ODN). La famiglia di PBT Crastin, per esempio, consente eccellenti prestazioni alle antenne, tra cui un’ottima trasmissione del segnale, per garantire una comunicazione 5G di qualità e ad alta velocità. Le poliammidi Zytel HTN per alte temperature offrono anch’esse alta velocità e sono compatibili con il più popolare processo di assemblaggio dei connettori: SMT (Surface Mount Technology). Presentano inoltre una scorrevolezza superiore, importante per i progetti di miniaturizzazione. Su un altro fronte, gli elastomeri termoplastici Hytrel (TPCET) e le poliammidi Zytel RS HTN offrono eccezionali proprietà meccaniche e affidabilità rispettivamente ai cavi a fibre ottiche e ai connettori per il servizio di connessione veloce delle reti ODN. Le crescenti richieste per maggiori potenze e velocità di trasmissione dei dati comporteranno inoltre una maggiore necessità di “gestione termica”. I nuovi dispositivi 5G, infatti, richiedono materiali affidabili e funzionalmente stabili anche alle alte temperature, riducendo al minimo malfunzionamenti e guasti dei sistemi. Tali materiali, laddove possibile, dovranno anche ridurre il calore nei punti più caldi. L’ampia gamma di polimeri termicamente conduttivi di DuPont, tra cui vari gradi di Zytel e Crastin, conferisce inoltre varie caratteristiche meccaniche ai componenti finali, soddisfacendo così diverse esigenze dei clienti. ➤
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STAMPA ESTERA DI SETTORE
➤ Nuove tendenze si stanno evolvendo nel mercato dei dispositivi elettronici di largo consumo, relativamente, per esempio, a design più leggeri e sottili, per un più facile trasporto e per l’indossabilità, oppure a una più vasta gamma di colori e durezze. Le soluzioni in elastomero offrono un comfort superiore e consentono alla moda applicazioni come i braccialetti e gli orologi smart, o le custodie trendy per i dispositivi auricolari. In questo ambito, la famiglia di TPSiV (siliconi termoplastici vulcanizzati) Hytrel offre una vasta gamma di morbidezze e colori. Le poliammidi Zytel RS HTN consentono invece di produrre articoli più sottili e più leggeri del 25% rispetto ai tradizionali polimeri rinforzati con fibre di vetro. Infine, Zytel HTN presenta eccellenti caratteristiche meccaniche ed è in grado di sostituire i metalli nelle coperture per i prodotti elettrici ed elettronici e anche in alcune parti strutturali.
UTILIZZO DI OLI NATURALI COME ADDITIVI PER APPLICAZIONI ANTISTATICHE Testata: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 6, 36 (2019) Titolo originale: Use of natural oils as potential additives in filled rubber compounds for antistatic applications Autori: A.A. Ward, S.L. Abd-El-Messieh, A.I. Khalaf, D.A. El Nashar
A CURA DI FABIO BACCHELLI
Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis
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Concetti come sostenibilità, impatto ambientale e ciclo di vita rivestono un ruolo sempre più centrale nelle dinamiche dello sviluppo industriale e interessano in modo crescente anche l’industria della gomma. Tra gli ingredienti maggiormente utilizzati nel settore elastomeri, i plastificanti sono principalmente di origine petrolchimica ed emerge, pertanto, la necessità di individuare alternative rinnovabili, non tossiche e biodegradabili. In questo lavoro viene descritto l’utilizzo di olio di ricino e olio di jojoba come plastificanti alternativi al DOP in mescole a base di gomma naturale (NR) e nitrilica (NBR). L’olio di ricino, principalmente costituito da acido ricinoleico con abbondanza di doppi legami, è biodegradabile, eco-friendly, ottenibile da fonti rinnovabili e già utilizzato nel settore manifatturiero. L’olio di jojoba, costituito da esteri, si ottiene dai semi della Simmondsia Chinensis ed è utilizzato in cosmetica e nella produzione di biodiesel. Le mescole utilizzate per la sperimentazione, oggetto dell’articolo di Kautschuk Gummi Kunststoffe, sono state ottenute con un mescolatore interno da laboratorio e sono costituite da: 100 phr di gomma (NR o NBR), 50 phr di silice, 2-8 phr di plastificante e pacchetto vulcanizzante zolfo/solfonammide (temperatura di vulcanizzazione: 152°C). L’analisi al microscopio elettronico (SEM), effettuata sui compound contenenti 6 phr di plastificante, rivela che l’olio di origine naturale conduce in genere a una più omogenea dispersione della silice rispetto al DOP. Le proprietà tensili dei vulcanizzati contenenti oli naturali mostrano un andamento non monotono in funzione della concentrazione di olio, dando un maggiore rinforzo nell’intervallo tra 2 e 4 phr, per poi mostrare un effetto plastificante nell’intervallo 6-8 phr. I valori non si discostano in maniera importante da quelli del DOP di riferimento, anche se l’allungamento a rottura risulta in media superiore per l’olio di jojoba. La stabilità termica è stata studiata mediante analisi termogravimetrica. Tutti i campioni si decompongono in due fasi, di cui la prima rappresenta la perdita di umidità e frazioni volatili. Le mescole a base di NBR mostrano una perdita di peso paragonabile a 200°C, mentre a 400°C quelle contenenti oli naturali (jojoba in particolare) rivelano una stabilità termica di poco superiore a quelle con DOP. I compound a base di NR presentano mediamente una stabilità termica inferiore rispetto a quelli a base di NBR, con lieve vantaggio del DOP. Gli autori riportano infine valori di permittività e perdita dielettrica nell’intervallo di frequenza tra 0,1 Hz e 1 MHz, a 30°C. La conducibilità elettrica di tutti i compound, calcolata dai dati dielettrici, aumenta all’aumentare del contenuto di plastificante e s’innalza significativamente nell’intervallo 6-8 phr. A un alto contenuto di olio, il valore risulta mediamente più elevato per l’olio di ricino. I valori ottenuti risultano comunque tutti compatibili con i requisiti dei materiali antistatici. Il quadro sperimentale riportato rappresenta un’ulteriore, interessante conferma della possibilità di sostituire plastificanti di origine petrolchimica con derivati naturali, e quindi più sostenibili, nel settore gomma. ELASTICA - Ottobre/Novembre 2019
NEWS
ASSOGOMMA CHIUDE IL CICLO DI FORMAZIONE 2019
Difettologia delle mescole in gomma Si è tenuto il 7 novembre scorso a Milano, presso il Palazzo delle Stelline, il corso di formazione “La difettologia delle mescole in gomma”, ultimo appuntamento del programma formativo Assogomma per il 2019. Dopo alcuni anni in cui questo argomento non è stato affrontato, l’associazione ha deciso di organizzare una nuova giornata formativa dedicata al tema dei difetti nel ciclo produttivo dei semilavorati e dei prodotti finiti in gomma.
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Il corso ha riscosso un notevole successo, con una quarantina di iscritti, che hanno seguito una giornata formativa ricca di interventi. Questi ultimi hanno affrontato l’argomento della difettologia da tutte le angolature, a partire dai difetti che si generano nella struttura molecolare durante la lavorazione delle materie prime e dei semilavorati a quelli legati alla progettazione dei prodotti, per arrivare a tutto ciò che deriva dalla corretta messa a punto del ciclo produttivo.
I partecipanti al corso sulla difettologia delle mescole in gomma
Con quest’ultimo appuntamento si conclude il ricco programma formativo di Assogomma per il 2019, che ha contato una decina d’incontri specifici per il settore gomma, i quali hanno trattato argomenti tecnologico-produttivi, di salute, sicurezza e am-
biente, commerciali o relativi alla conformità normativa dei prodotti. Il comitato tecnico-scientifico dell’associazione è già al lavoro sul programma 2020, che verrà pubblicato all’inizio del prossimo anno.
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RUBRICHE E VARIE
ESPOSIZIONI E FIERE
CHINAPLAS 2020
SOLUZIONI PER AFFRONTARE NUOVE DIFFICOLTÀ Mentre una serie di fattori congiunturali sta rallentando la crescita dei costruttori di macchine e impianti per materie plastiche e gomma, l’economia cinese sta cercando di riadattare l’industria manifatturiera alle nuove esigenze, concentrandosi sul mercato interno e garantendo una qualità del prodotto più elevata, in modo da incoraggiare gli investimenti esteri. Il salone Chinaplas (Shanghai, 21-24 aprile 2020), considerato un indicatore di riferimento dell’andamento del settore a livello locale (che inevitabilmente si riflette sull’economia globale), si concentrerà sulle nuove tendenze di mercato e le esigenze dei buyer, proponendo una piattaforma tecnologica altamente innovativa e cercando di aiutare il mondo imprenditoriale a scoprire nuove opportunità di investimento e a crescere in un ambiente in continuo cambiamento. In particolare, l’industria globale dell’automotive, che genera grandi ripercussioni sull’industria di settore, ha subito una battuta d’arresto nel 2018, dopo 7 anni consecutivi di crescita. Di fatto, le vendite delle auto a livello globale sono scese a 95,6 milioni di veicoli, a causa del forte rallentamento del mercato europeo e cinese nella seconda metà dell’anno. Per far fronte a questo calo, oggi le società operanti nell’automotive sono proiettate verso nuovi orizzonti. I veicoli a energia rinnovabile e le auto leggere stanno rappresentando una vera e propria ancora di salvezza per le sorti dell’industria, così come i sistemi di guida autonoma e l’utilizzo dell’IoT (Internet of Things) per rendere la guida più sicura e confortevole. Queste esigenze forniscono nuovi input per i costruttori e i produttori di materie prime, che devono necessariamente stare al passo con i tempi. Anche il blocco delle importazioni di rifiuti plastici da parte del Governo di Pechino ha creato la sempre maggiore esigenza, da parte dell’intero comparto, di promuovere il riutilizzo e il riciclo dei prodotti in plastica e l’esigenza di realizzare prodotti ecosostenibili e soluzioni riciclabili innovative, come ad esempio i biopolimeri. Ada Leung, direttore generale dell’organizzatore Adsale, ha affermato: “Il mercato attuale è pieno di sfide, ma, per le aziende, è arrivato il tempo di combattere. Negli ultimi 30 anni, Chinaplas ha seguito da vicino la crescita economica della Cina, essendo anche testimone dei periodi più bui, come la crisi finanziaria asiatica del 1998 e quella globale del 2008, continuando comunque a raccontare storie di grandi successi. Come sempre, riusciamo ad adattarci rapidamente ai cambiamenti ambientali, alle rivoluzioni tecnologiche e alle nuove esigenze di un’industria in continua trasformazione”.
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2019 19-22 novembre - Formnext (Francoforte, Germania) 20-22 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 20-23 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 25-28 novembre - Plastivision Arabia (Sharjah, Emirati Arabi Uniti) 26-28 novembre - SPS (Norimberga, Germania) 27-29 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Hanoi, Vietnam) 28-30 novembre - Mecspe Bari (Bari, Italia) 4-5 dicembre - Latex Expo (Chennai, India) 4-6 dicembre - Plastic Expo Tokyo (Tokyo, Giappone) 4-7 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 5-8 dicembre - Vietnam Expo (Saigon, Vietnam) 10-12 dicembre - Plastprintpack West Africa (Accra, Ghana) 11-12 dicembre - Polymers of Russia and CIS (Mineralnye Vody, Russia)
2020 8-10 gennaio - Asia Rubber Expo India (Chennai, India) 9-12 gennaio - Plastex (Il Cairo, Egitto) 13-16 gennaio - Saudi Plastics & Petrochem (Riyadh, Arabia Saudita) 16-20 gennaio - Plastivision India (Mumbai, India) 28-31 gennaio - Interplastica (Mosca, Russia) 6-8 febbraio - Samuplast (Pordenone, Italia) 12-15 febbraio - IPF - Dhaka Plas Print Pack Fair (Dhaka, Bangladesh) 20-22 febbraio - Complast Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 3-5 marzo - Complast South Africa (Johannesburg, Sudafrica) 3-5 marzo - JEC World (Parigi, Francia) 9-11 marzo - Plast Alger (Algeri, Algeria) 11-13 marzo - Expoplasticos (Guadalajara, Messico) 11-13 marzo - GRTE, Global Rubber, Latex & Tyre Expo (Bangkok, Tailandia) 23-25 marzo - Oman Plast (Muscat, Oman) 24-26 marzo - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 24-26 marzo -Tyrexpo Africa (Johannesburg, Sudafrica) 20-22 aprile - Plastprintpack Iraq (Baghdad, Iraq) 21-24 aprile - Chinaplas (Shanghai, Cina) 22-25 aprile - Die & Mould India (Mumbai, India) 5-7 maggio - Chemplastexpo (Madrid, Spagna) 6-7 maggio - Europe Rubber Expo, Rubber Recycling Expo, TPE & Silicones Expo (Budapest, Ungheria) 13-15 maggio - Plastic Expo (Osaka, Giappone) 19-21 maggio - Utech North America (Chicago, Stati Uniti) 19-22 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 27-30 maggio - Expoplast (Lima, Perù) 16-19 giugno - FIP, France Innovation Plasturgie (Lione, Francia) MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
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RUBRICHE E VARIE
CORSI E CONVEGNI Austria 18-20 novembre - Vienna: Multilayer Flexible Packaging - AMI (www.ami.international/events/) 26-27 novembre - Vienna: TPE - Smithers Rapra (www.smithersrapra.com/ events/conference) 26-27 novembre - Vienna: Silicone Elastomers Smithers Rapra (www.smithersrapra.com/ events/conference)
Belgio 21-22 novembre - Bruxelles: Plastics Recyclers Annual Meeting - Plastics Recyclers Europe (www.plasticsrecyclersam.org)
Germania 19-20 novembre - Berlino: Polymers in Footwear - AMI (www.ami.international/events/) 26-27 novembre - Amburgo: Polymer Foam AMI (www.ami.international/events/) 26-28 novembre - Wiesbaden: International Recycling Forum - EPRO (European Association of Plastics Recycling & Recovery Organisations www.international-recycling-forum.de/en) 2-4 dicembre - Düsseldorf: Thin Wall Packaging -
AMI (www.ami.international/events/) 3-4 dicembre - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (www.conference.european-bioplastics.org) 3-5 dicembre - Colonia: Fire Resistance in Plastics - AMI (www.ami.international/events/) 4-5 dicembre - Bristol: Long-Fibre Thermoplastics - AMI (www.ami.international/ events/)
India
Italia
Si è tenuto a Milano il 26 settembre il convegno “Direttiva Single-use Plastics: pro e contro”, terzo appuntamento del ciclo “Percorsi Sostenibili” organizzato da Nonsoloambiente.it ed NSA, in collaborazione con Banco BPM. L’evento era strutturato in due parti tecniche e una tavola rotonda e ha illustrato la nuova Direttiva 2019/904, conosciuta anche come Direttiva SUP. “Ancora una volta con i nostri format abbiamo voluto promuovere un momento di confronto e discussione apolitico e apartitico su un tema come quello della plastica monouso, di grande attualità, ma normato solo parzialmente. L’importanza della Direttiva risiede innanzitutto nel-
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la ricaduta sulla porzione di mercato che coinvolge direttamente il consumatore”, ha dichiarato Maria Grazia Persico, direttore editoriale di Nonsoloambiente.it. Consumatore che è al centro dell’osservatorio “Gli italiani e la raccolta differenziata”, condotto da Fabrizio Masia, direttore generale e partner di EMG Acqua, su un campione di 2000 intervistati, per valutare il grado di conoscenza e la sensibilità sul tema della raccolta differenziata, con particolare attenzione alla plastica. Il 96,4% degli italiani dichiara che nel proprio Comune viene effettuata la raccolta differenziata, tuttavia vengono messe in luce le criticità che non permettono di differenziare cor-
20 novembre - Sedgefield: Best Practice in Industrial Asset Management - NEPIC (www.nepic.co.uk) 27-28 novembre - Shawbury: Plastics Technology - An Introduction - Smithers Rapra (www.smithers.com/services/events)
18-20 novembre - Barcellona: Agricultural Film AMI (www.ami.international/events/)
Stati Uniti
21-22 novembre - Cologno al Serio (BG): Costing del prodotto nello stampaggio a iniezione - Plastinnova (www.plastinnova.it) 28 novembre - Cologno al Serio (BG): Difettosità di stampaggio: cause e rimedi - Plastinnova (www.plastinnova.it) 29 novembre - Alessandria: Analisi dei costi e dell’efficienza dei processi di stampaggio Plastics Academy (www.plasticsacademy.it) 5-6 dicembre - Cologno al Serio (BG): Stampaggio a iniezione per non operatori
Il punto sulla Direttiva SUP
Regno Unito
Spagna
21-22 novembre - Mumbai: Plastic Pipes - SPE (www.plasticpipes2019.com)
Convegno a Milano
macchina - Plastinnova (www.plastinnova.it)
2-5 dicembre - Ravenna (Ohio): Rubber Industry Training Week - TechnoBiz (www.rubber-industry.org) 3-5 dicembre - Raleigh (North Carolina): Nonwoven Product Development & Innovation - Inda (www.inda.org/education/advanced-training.php) 4-6 dicembre - Troy (Michigan): Automotive Plastics Part Design Seminar - ETS (Engineering Training Services - www.ets-corp.com)
rettamente i rifiuti. Il 31,6% delle persone coinvolte nell’indagine ha difficoltà con lo smistamento, soprattutto per oggetti elettrici e in acciaio, oltre a non riuscire a riconoscere e a separare i vari materiali. Secondo il 37,5% del campione, la promozione di questa pratica dovrebbe essere affidata alle istituzioni nazionali. “Il quadro della situazione generale è per certi versi preoccupante. Ne emerge un’Italia in difficoltà nella gestione dei rifiuti, che ha poca conoscenza sulla pratica della differenziata. È necessario portare avanti un percorso di formazione che va migliorato costantemente a tutti
i livelli, incentivando una buona recettività nei cittadini. Non da ultimo, è emerso come sia poco conosciuto il simbolo del riciclo degli imballaggi in plastica: solo il 36,6% ha individuato quello corretto”, ha commentato Masia. All’evento erano presenti le principali associazioni di categoria del settore che, nonostante le differenti posizioni in base al comparto di riferimento, si ritrovano d'accordo nel dichiarare quanto siano necessari progetti e idee efficaci per incrementare gli investimenti di medio-lungo periodo, utili a rendere la filiera realmente innovativa e sostenibile.
Un momento della conferenza
MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
CORSI E SEMINARI CESAP
Webinar informativi gratuiti 21 novembre - Nuova ISO 45001:2018 Come strutturare un’utile analisi del contesto e una valutazione rischi/opportunità 28 novembre - Economia circolare, tra sostenibilità ambientale ed economica
Materiali 12-13 novembre - Tecniche di colorazione per i polimeri 14 novembre - Gli additivi nei polimeri 21 novembre - Sottoprodotti e materie recuperate tra normative ambientali, REACH e CLP 21 novembre - Introduzione alle gomme vulcanizzabili 22 novembre - Gomme termoplastiche: corso base 28-29 novembre - Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche 4 dicembre - Materiali innovativi - 1° modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 5 dicembre - Materiali innovativi - 2° modulo: dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche 9-10 dicembre - Life Cycle Assessment e strumenti di comunicazione della sostenibilità 11 dicembre (mattino) - Economia circolare: conoscere gli aspetti normativi per cogliere le opportunità di sviluppo 11 dicembre (pomeriggio) - Come valorizzare le produzioni da plastiche da riciclo
SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI E I WEBINAR GRATUITI CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI AL CESAP
Stampaggio a iniezione termoplastici 20, 21, 22 novembre - Stampaggio a niezione: corso di approfondimento 29 novembre - Stampaggio a iniezione: la manutenzione in reparto 4 dicembre: Stampaggio a iniezione: specialista set-up e avvio produzione applicando la SMED
Estrusione 12-13 novembre - Estrusione bivite corotante
Assicurazione qualità 19 novembre - Metodi statistici per il
CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE CESAP e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno recentemente siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus su tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma.
World Class Manufacturing 19-20 novembre: il product costing e la contabilità industrial 26-27 novembre: La programmazione della produzione
Attrezzature - Progettazione 12-13 novembre - Stampi per iniezione (corso approfondito) 28-29 novembre - La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione 5 dicembre - Progettazione prodotto - Analisi delle possibili difettosità 11-12 dicembre - Stampi per iniezione (corso base)
Laboratorio 20-21 novembre - Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici
Energy Excellence 13 - 15 novembre - Corso esperto BACS di sistemi HVAC ed elettrici 29 novembre - Quadro legislativo in ambito energy: la conformità normativa per le organizzazioni ISO 50001
12 dicembre - TPM: Total Productive Maintenance
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma. Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt La Nuova sessione formativa Lean Six Sigma si terrà il 25 e il 28 novembre, vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap per maggiori informazioni. MACPLAS n. 373 - Ottobre/Novembre 2019
controllo qualità 5 dicembre - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio
NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.
CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)
Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
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RUBRICHE E VARIE
IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:
molto piu di un magazine MACPLAS SI FA IN TRE: RIVISTA NEWSLETTER SITO INTERNET. MOLTA PIU VISIBILITA.À MOLTE PIU POSSIBILITAÀ DI CONTATTO. MOLTE PIU OCCASIONI DI BUSINESS.
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AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA AIPE 28 AMAPLAST 10 AMPACET 85 AMUT 44 ASSOGOMMA 89-99 ASSORIMAP 25 ATECO POLIMERI 82 AZIMUT 90 BANDERA 33 BAUSANO 37 BOBST 30 BRASKEM 43 BRÜCKNER 30 BUNTING MAGNETICS 72 CERISIE 94 CESAP 103 CHEMOURS 97 CHINAPLAS 2020 100 CIMBRIA 71 CM EVOLUTION PLAST 68 CMG 62 CMS 51 COLOR TECH 84 COMET 92 CONVERSIO 29 COREPLA 29 DELIA 53 DOTT. VIOLA & PARTNERS CHEMICAL RESEARCH 91 DOW 30 DUPONT 97 ECOPNEUS 91 ELBA 30 EREMA 42 ETTLINGER 71 EUPC (EUROPEAN PLASTICS CONVERTERS) 26 EUROMAP 22 EXACT 46 FCA CRF 92 FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA 10 FIMIC 58 FREEDONIA 23 GAMMA MECCANICA 50 GNEUSS 56 GRAFE 85 GSI (GLOBAL SERVICE INTERNATIONAL) 18 HAITIAN PLASTICS MACHINERY GROUP 40 HOSOKAWA-ALPINE 30 IANNI & PARTNERS 78 ICMA SAN GIORGIO 51 IMG 40 IRSG (INTERNATIONAL RUBBER STUDY GROUP) 91 JIANA ENVIRONMENTAL PROTECTION SCIENCE AND TECHNOLOGY 48 K 2019 13 KAUTEX 43 MAAG 64 MACPLAS 13 MAST 66 MOOG 73 NONSOLOAMBIENTE 28; 102 PET DAY 18 PLASTICSEUROPE 10; 26; 75 PLAXTECH 48 POLYPLASTICS 97 PRE (PLASTICS RECYCLERS EUROPE) 26 SHENZHEN WOTE ADVANCED MATERIALS 97 SOLVAY 80 SOREMA (DIVISIONE DI PREVIERO N.) 50 STAJVELO 80 STRATEGY ANALITICS 96 TOMRA 72 TRIA 68 ULTRA SYSTEM 84 VERSALIS 91 ZEON 92
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