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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363
MACPLAS
RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
IL 2018 PER I COSTRUTTORI ITALIANI: UN ANNO DI CONSOLIDAMENTO LE www.macplas.it BIOPLASTICHE DANNO I NUMERI NOVE PARTNER INDUSTRIALI PER LA FORMAZIONE SULLO STAMPAGGIO TERMOFORMATI VINCENTI E INNOVATIVI www.leanplastic.it
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SOMMARIO
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L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI OBIETTIVO: MARGINALITÀ... SEMPRE! COSTRUTTORI ITALIANI: UN ANNO DI CONSOLIDAMENTO ANCORA SEGNO POSITIVO PER I SERRAMENTI AZIENDE PRONTE ALL’INNOVAZIONE SE SUPPORTATE DA PARTNER ESPERTI
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PLASTICA & AMBIENTE 23
NOTIZIARIO ASSORIMAP - “BENE L’OBBLIGO DI UN CONTENUTO MINIMO DI PLASTICA R ICICLATA NELLE BOTTIGLIE” LE BIOPLASTICHE DANNO I NUMERI INIZIA L’ERA DEI “POLIACCOPPIATI RINNOVABILI” MATERIE PLASTICHE, SOSTENIBILITÀ E SOCIETÀ ECONOMIA CIRCOLARE E MADE IN ITALY SETTE PREMI AL RICICLO PIÙ INNOVATIVO PESCATORI CONTRO IL MARINE LITTER
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MACCHINE & ATTREZZATURE 45 49 52 54 56 58 60
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SULLA STRADA DELLA DIGITALIZZAZIONE VERSO IL FUTURO NOVE PARTNER INDUSTRIALI PER LA FORMAZIONE SULLO STAMPAGGIO A INIEZIONE TECNOLOGIE PER L’ESTRUSIONE DI PRODOTTI RICICLABILI E RICICLATI RIGENERARE FILM MACINATI MOLTO STAMPATI NON È PIÙ UN PROBLEMA SVILUPPO TECNOLOGICO E MERCATO: UN DIALOGO NECESSARIO STAMPA 3D INDUSTRIALE ALLA PORTATA DI TUTTI E INGRESSO NELLA STEREOLITOGRAFIA IL FUTURO È PIÙ VICINO
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TERMOFORMATI VINCENTI E INNOVATIVI UNA REALTÀ CONCRETA NEL CAMPO DELLE PROVE E DELLA RICERCA PLASTIFICANTI PRIVI DI FTALATI PRODOTTI IN ITALIA MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
MACPLAS
IN COPERTINA
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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363
N. 370 - APRILE/MAGGIO 2019 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
IL 2018 PER I COSTRUTTORI ITALIANI: UN ANNO DI CONSOLIDAMENTO LE NOVE PARTNER INDUSTRIALI PER LA TERMOFORMATI VINCENTI E INNOVATIVI
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FORMAZIONE SULLO STAMPAGGIO
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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 100 102 104 106 110 110 111 111 111
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PENSATI PER LA SELEZIONE OTTICA NEL VICINO INFRAROSSO VALORIZZARE LE QUALITÀ DELL’INDUSTRIA DELLA PLASTICA IN ITALIA UNA SOLUZIONE COMPLETA E FLESSIBILE PER PC E PMMA NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - RIBALTA TEDESCA PER I COMPOSITI PIÙ INNOVATIVI
IL RIUSO DEGLI SFRIDI DI LAVORAZIONE PER NUOVI MATERIALI ELASTOMERICI NELL’INDUSTRIA DELL’AUTOMOBILE UNA SOLUZIONE CONCRETA PER LA SOSTENIBILITÀ DELL’INDUSTRIA DELLA GOMMA GOMMA A CONTATTO CON ALIMENTI… FACCIAMO IL PUNTO! RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA DIPLOMATI E… ASSUNTI! TUTTI I VANTAGGI PER GLI AUTOMOBILISTI STAMPAGGIO GOMMA, MATERIALI, TECNOLOGIE E PROPRIETÀ A FINE MAGGIO IL CORSO ASSOGOMMA SULLE GMP LE AZIENDE DELLA GOMMA A LEZIONE DI SICUREZZA
Proietta la tua azienda verso il futuro, a tutta velocità, con Lean Plastic! Cosa differenzia la velocità di un atleta in allenamento e la velocità di chi corre tutti i giorni sul proprio lavoro? Il fatto è che gli atleti battono i record. E non solo perché hanno corso tanto, ma perché lo hanno fatto con un METODO. Senza un metodo, le energie di Usain Bolt si sarebbero disperse invano nella ricerca affannosa di un risultato. Invece ha battuto il record mondiale dei 100 metri. Anche nel settore produttivo delle materie plastiche, dove l’intrinseca instabilità dei processi porta a situazioni delicate da gestire, il termine velocità corrisponde ad “agire rapidamente con il metodo corretto”. Da più di 15 anni i tecnici e i consulenti del Lean Plastic Center hanno l’obiettivo di fornire alle aziende del settore plastico il metodo (conoscenze e competenze) per ottenere la velocità: si tratta del metodo unico Lean Plastic, nato dalla combinazione di una gestione tradizionale evoluta e degli strumenti specifici per il mondo dell’industria delle materie plastiche. “Siamo i primi specialisti per il mondo plastico”, dichiara l’amministratore delegato Alessandro Grecu. “La velocità e l’efficienza che derivano dall’applicazione del nostro metodo sono i risultati più evidenti, ma si raggiunge anche un altro traguardo fondamentale: il metodo e la cultura aziendale condivisi tra le persone creano un team che sa affrontare qualsiasi situazione dando il massimo. Proietta la tua azienda verso il futuro, a tutta velocità, con Lean Plastic!”
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NOTIZIARIO UNIPLAST TRA AUTOMAZIONE E INTELLIGENZA ARTIFICIALE ESPOSIZIONI E FIERE IL CONTRIBUTO DELLE BIOPLASTICHE NELL’INDUSTRIA DELL’IMBALLAGGIO CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP
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MACPLAS
Anno 44 - Numero 370 Aprile/Maggio 2019
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35-36 AMUTEC www.amutecsrl.com
Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Roberta Pagan Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, Assogomma, Assorimap, AVK, Stefano Bertacchi, BPF, Cesap, Corepla, Edelman Intelligence, Evans Moulding Academy, Gino Delvecchio, Federchimica, Angelo Grassi, IIP, Oreste Pasquarelli, PlasticsEurope, PRE, PVC Forum, SPE Italia, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale C.N.S.
5 BANDERA
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IV Cop. BMB
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III Cop. CM PRODUZIONE
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73 CMS
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69 COLOR TECH www.colortech.biz
65 CONEXTRU www.conextru.eu
63 DE-GA
81 ENGEL ITALIA
La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia
ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA
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75 EREMA c/o PROCHEMA
44 EUROVITI www.euroviti.com
77 FRANCESCHETTI ELASTOMERI
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43 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it
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21 HS-UMFORMTECHNIK
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30 LABORPLAST www.laborplast.net 85-86 LEHVOSS www.lehvoss.it
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www.macplas.it
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PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro
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48 DOLDER MASSARA www.dolder.com
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11 PRESMA
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22 TECNOVA
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EDITORIALE
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RICCARDO AMPOLLINI
IoT E SMART CITY: I BUSINESS PER LE PLASTICHE DEL FUTURO Gli esperti di Frost & Sullivan prevedono che entro il 2050 oltre l’80% della popolazione dei paesi sviluppati vivrà in città (60% nei paesi in via di sviluppo). La creazione di città intelligenti - le cosiddette “smart city” - consentirà una transizione graduale verso l’urbanizzazione e i progressi tecnologici aiuteranno le amministrazioni a ottimizzare le risorse per fornire maggior valore finanziario, ma anche risparmi in termini di tempo e miglioramenti nella qualità della vita dei cittadini. L’Intelligenza Artificiale (IA) è stata l’area dell’innovazione tecnologica più finanziata negli ultimi due anni e gioca un ruolo chiave nelle città intelligenti per: smart parking, smart mobility, smart grid, controllo adattivo del segnale e gestione dei rifiuti. Oltre all’IA, anche robotica, assistenza sanitaria personalizzata, sistemi avanzati d’assistenza alla guida, generazione distribuita d’energia e ulteriori tecnologie saranno tra i capisaldi tecnologici delle città intelligenti del futuro. Le smart city globali creeranno enormi opportunità di business e genereranno un mercato di oltre 2 trilioni di dollari entro il 2025. Come al solito, l’impatto positivo maggiore si registrerà in Asia, con la Cina in testa (320 miliardi di dollari), ma anche nord e sud America non staranno certamente a guardare: il mercato nordamericano degli edifici intelligenti, che include il valore totale di sensori, sistemi, hardware, controlli e software intelligenti venduti, raggiungerà i 5,74 miliardi di dollari già nel 2020; in Brasile i progetti per le città intelligenti genereranno quasi il 20% dei ricavi complessivi dell’IoT (3,2 miliardi di dollari) entro il 2021. Dal canto suo, l’Europa registrerà complessivamente il maggior numero d’investimenti in progetti per le città intelligenti, considerato anche l’impegno mostrato dalla Commissione Europea in questo campo. Secondo un recentissimo sondaggio condotto su 112 comuni italiani con più di 15mila abitanti dall’Osservatorio Internet of Things (IoT) del Politecnico di Milano, oltre un comune italiano su tre ha avviato almeno un progetto di smart city negli ultimi tre anni (2016-2018). In realtà l’80% dei progetti si ferma alla fase di sperimentazione (soprattutto per la carenza di risorse economiche, ma anche per una riscontrata mancanza di competenze), ma nello stesso tempo emerge la volontà di adottare soluzioni più innovative, che portino benefici tangibili per le comunità. Se, come è accaduto per le agevolazioni fiscali messe in campo per favorire l’industria 4.0, anche i governi faranno la loro parte, allora anche in Italia e in Europa prenderà il via una moltitudine di progetti per l’Internet delle cose (anche nella sua versione per l’industria), una maggiore copertura di telefonia mobile (5G e suoi fratelli), IA e smart city… … e gli esperti del nostro settore sanno bene quanto tutte queste tecnologie abbiano bisogno di materie plastiche e dei relativi processi di trasformazione!
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MARKETING
QUATTRO CHIACCHIERE CON GUIDO CAMI, PRESIDENTE E CEO DI ICF GROUP
OBIETTIVO: MARGINALITÀ… SEMPRE! LOMBARDO, CLASSE 1963, LAUREATO IN INGEGNERIA DELLE TECNOLOGIE INDUSTRIALI A INDIRIZZO ECONOMICO E ORGANIZZATIVO PRESSO IL POLITECNICO DI MILANO NEL 1989, IN QUEST’INTERVISTA GUIDO CAMI HA SPAZIATO DALLE STRATEGIE DELL’AZIENDA CHIMICA ICF, DI CUI È PRESIDENTE E CEO, ALLE COERENTI TECNICHE DI PRODUZIONE, DAL “MARKETING IN PROGRESS” ALLE PECULIARITÀ DI UN BUSINESS FATTO DAL LAVORO IN TEAM… SENZA RISPARMIARE UNA “TIRATINA D’ORECCHIE” FINALE ALL’ATAVICO CAMPANILISMO DELLE NOSTRE PMI DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI
“P
erché la personalità di un uomo riveli qualità veramente eccezionali, bisogna avere la fortuna di poter osservare la sua azione nel corso di lunghi anni”, scriveva Jean Giono (1895-1970) a mo’ di prefazione della sua opera di narrativa dal titolo “L’homme qui plantait des arbres” (1953). Ebbene, per correttezza dobbiamo dire che di tempo per conoscere Guido Cami - presidente e CEO di Industrie Chimiche Forestali (ICF) - non ce n’è stato molto: all’incirca cinque ore, spalmate tra il nostro arrivo nello stabilimento dell’industria lombarda, l’intervista formale nella palazzina
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direzionale, un pranzo conviviale in una tipica trattoria locale e, per finire, una visita ai reparti produttivi. Eppure, nel ritorno verso la redazione l’impressione prodotta in noi dall’incontro con Cami è stata, in primis, quella di esserci trovati di fronte a una personalità d’indubbio spessore, in grado di comunicare con grande facilità l’insieme composito dei nient’affatto banali obiettivi che farciscono il suo quotidiano ambito lavorativo. Alla luce di questo, in secundis si è optato per strutturare il seguente report d’intervista in capitoli distinti, ma complementari: 1) peculiarità di Industrie Chimiche Forestali; 2) business
d’impresa by Guido Cami; 3) forze e debolezze dell’imprenditorialità italiana. 1a parte - La locuzione “capital intensive” applicata alla “chimica”
LA CHIMICA FA INTIMAMENTE PARTE DELLA NOSTRA VITA. I PROGRESSI NELLA LOTTA CONTRO LE MALATTIE, AD ESEMPIO, SONO COINCISI CON L’AVVENTO DI CHIMICA E FARMACOLOGIA. EPPURE, AI PIÙ LA PAROLA CHIMICA FA PAURA… “Sì, è un paradosso, ma è proprio così. Nel nostro sito aziendale (www.forestali.it) è possibile
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MARKETING
trovare un video realizzato ad hoc per il cinquantenario di Federchimica, grazie al quale, per 6 minuti e 13 secondi (e senza che il protagonista pronunci una parola), lo spettatore si trova catapultato al fianco di un signore che una mattina va in bagno e non vede più né spazzolino né dentifricio, va in soggiorno e non trova né il PC né le poltrone, apre il frigorifero e il cartoccio del latte è svanito. Terribile, vero? Un incubo che finisce solo al suo risveglio, quando le cose tornano tutte al loro posto. Ciò che invece non trasmette quel video è che l’industria chimica, in Italia, è tra i settori che meglio hanno resistito alla crisi, limitando le perdite in termini di produzione e di occupati, come anche - tornando al paradosso iniziale che la chimica è uno dei settori industriali
Nel 2018 ICF ha festeggiato il suo centesimo anniversario e, per l’occasione, il prato aziendale si è trasformato in un luogo di festa per i dipendenti e le loro famiglie
più evoluti nell’ambito dei controlli di processo e, quindi, della sicurezza”.
L’INDUSTRIA CHIMICA RICHIEDE GRANDI INVESTIMENTI SIA PER PRODURRE SIA PER CONTROLLARE I PROCESSI. L’ANZIANITÀ AZIENDALE AIUTA? “Con il passare del tempo il progresso industriale non si è mai arrestato, nonostante i costi d’avvio di nuove imprese nel settore chimico - ma non solo - siano saliti alle stelle. Industrie Chimiche Forestali è invece una realtà industriale che vanta ben 101 anni d’attività e che impiega risorse per 55 milioni di euro: 40 in macchinari e 15 in immobili e terreni. Cifre, mi preme puntualizzare, stilate da un ente terzo americano dopo audit dei nostri requisiti sostanziali (struttura finanziaria, organizzazione manageriale, marginalità ecc.) e formali (capitalizzazione, bilancio, flottante ecc.), che il 14 maggio 2018 hanno contribuito a farci accedere ai mercati di capitali tramite la quotazione in Borsa. Quindi, sì, per le aziende “capital intensive” una solida esperienza alle spalle può rappresentare un gran bel plus per guadagnare in competitività”.
PASSIAMO A QUELLE CHE SONO LE VOSTRE PECULIARITÀ PRODUTTIVE…
Guido Cami davanti al manifesto con il logo ideato per il centesimo anniversario di Industrie Chimiche Forestali
“Come pocanzi accennato, l’azienda nasce 101 anni fa - non qui a Marcallo con Casone, ma nei pressi del Lago Maggiore - come Compagnia dei Forestali: di fatto, taglialegna. Fin da subito qualcuno aveva notato che, raffinando opportunamente la resina che usciva dal taglio delle piante, s’otteneva un mastice, il quale -
Alcuni cenni biografici
Carta d’identità di Guido Cami Nell’aprile del 1989 Guido Cami si laurea in Ingegneria delle Tecnologie Industriali a indirizzo economico e organizzativo presso il Politecnico di Milano. Dal 1989 al 1992 fa parte della Direzione attività industriali della Società Pneumatici Pirelli. Nel 1992 viene nominato responsabile delle attività industriali dell’intero stabilimento Pirelli di Settimo Torinese. Dal 1992 al 1997 ricopre il ruolo di responsabile per la pianificazione, la programmazione, l’approvvigionamento, lo stoccaggio e la spedizione dei nove stabilimenti di proprietà della società Manifattura di Legnano, ove assume poi la carica di direttore logistico nel 1994. Nel 1997 entra in Vibram come direttore Operation, per poi diventarne direttore delle attività internazionali. Nel settembre del 2000 viene nominato direttore generale di Vibram, alle dirette dipendenze dell’amministratore delegato, e ne cura lo sviluppo a livello internazionale fino al 2002. Dal 2003 al 2004 è direttore generale di Laffon, divisione italiana della multinazionale francese Pechiney, mentre dal 2004 al 2010 riveste il ruolo di direttore della divisione materiali sintetici della società Giovanni Crespi. Dal maggio del 2010 ricopre la carica di amministratore delegato di Industrie Chimiche Forestali (ICF) e di presidente della controllata ABC, sino alla sua fusione in ICF. Infine, dal 2018 è presidente e CEO di ICF Group, che raggruppa le società ABC, ICF e Durabond, oltre a Forestali de Mexico.
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all’epoca - veniva impiegato efficacemente per l’incollaggio di fondi e suole di calzature con la loro parte superiore: la tomaia. E attenzione che stiamo parlando di tempi in cui le suole erano in legno o in cuoio, perché la gomma non veniva usata per quell’applicazione e la plastica - ovviamente - men che meno! Se dalle nostre radici compiamo però un balzo fino al periodo successivo alla quotazione in Borsa, troviamo una realtà denominata ICF Group che, a sua volta, è costituita da tre divisioni: Forestali (bello il logo dell’alberello dei primi taglialegna che, graficamente, unisce foresta e chimica, ndr), ABC (acronimo di Adesive Based Chemicals) e, infine, Durabond. In Forestali si producono adesivi per calzature, pelletteria e mobili imbottiti, oltre a tessuti di rinforzo sia per puntali e contrafforti di scarpe sia per parti strutturali di borse. Le materie prime per gli adesivi sono tipicamente d’origine minerale o vegetale, mentre quando si tratta dei materiali di rinforzo vengono acquistati tessuti tradizionali, non tessuti e feltri, che poi - con processi d’impregnazione e/o d’estrusione, ma sempre su tre turni - vengono trattati per ricavare il prodotto rinforzato che il cliente finale usa nelle sue linee di produzione. Passando ad ABC, qui si producono adesivi per i settori automotive e flexible packaging. Nel primo caso si tratta principalmente di adesivi per la parte interna dell’abitacolo e, nello specifico, di adesivi per i rivestimenti che, da automobilisti, ci ritroviamo sopra le nostre teste. Mi piace dire che questa divisione produce ad oggi più di 10 mila t/anno di adesivi e, se consideriamo che mediamente ogni singola automobile ne richiede circa 400 grammi, ciò significa che il nostro prodotto va in 25 milioni di autovetture! Inoltre, poiché nel mondo si producono circa 90 milioni di automobili all’anno, vuol dire che in questa nicchia della chimica deteniamo una quota che vale circa il 30% della domanda. E MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
L’OPINIONE Oltre a essere presidente e CEO di ICF Group, lo scorso 3 aprile Guido Cami è stato riconfermato presidente del gruppo Adesivi e Sigillanti in Avisa, l’associazione nazionale che fa parte di Federchimica e che rappresenta le imprese produttrici di adesivi e sigillanti, inchiostri da stampa, pitture e vernici
la cosa incredibile è che noi - producendo “unicamente” in Italia, nell’insediamento da 60 mila metri quadrati di Marcallo, con “soli” 126 dipendenti e con un “modico” fatturato di 80 milioni di euro/anno - siamo in concorrenza con multinazionali del calibro di Basf o di Dow: veri e propri giganti della chimica, che fatturano fino a 70-80 miliardi di dollari all’anno. Ma, al contempo, siamo anche loro clienti per l’acquisto di materie prime. Incredibile, ma questo è ciò che chiamo il “gioco magico” del settore chimico! Tornando ad ABC, l’azienda si occupa anche del business del flexible packaging, che si concretizza nella fabbricazione di adesivi a base solvente (in calo) e di adesivi a base acquosa (in crescita), usati dai nostri clienti per laminare e/o accoppiare varie pellicole per la confezione di prodotti alimentari (pasta, mozzarelle, patatine, prosciutti, panettoni ecc.) Infine c’è Durabond, che mi piace pensare a mo’ di nostro “braccio commerciale”. Da qui, infatti, transitano gli adesivi per mobili imbottiti e per il largo consumo prodotti in Forestali e che, per fattori logistici/strategici/geografici, vanno in Africa e Medio Oriente (leggasi: Senegal, Costa d’Avorio, Camerun, Mali, Arabia Saudita, Emirati Arabi ecc.), dove il marchio Durabond è noto ormai da decenni”.
magazzini più recenti: uno a Hong Kong, nato per meglio alimentare l’Estremo Oriente, e uno a Chicago per il mercato dell’automobile, che è esigentissimo in termini di reattività. Detto ciò, nel tempo abbiamo curato la nascita di una rete di circa 35 distributori presenti in tutto il mondo, i quali vendono i nostri materiali e forniscono supporto tecnico a clienti locali con esperienza nel settore, con un po’ di capitale e con la voglia di pianificare investimenti nel lungo periodo. A questi distributori dico sempre che se uno di loro cresce professionalmente, crescono anche tutti gli altri, e che la correttezza di entrambe le parti è una virtù indispensabile. Ciò significa, per esempio, che se un distributore s’imbatte in un business sproporzionato per le sue dimensioni e/o per le sue capacità tecniche, non c’è problema: in questo caso scenderà in campo il personale tecnico/commerciale della nostra sede italiana, che si farà carico delle problematiche specifiche del cliente, fino alla vendita finale
del prodotto. Dopodiché a quel distributore che, di fatto, ha individuato il business, verrà riconosciuta la giusta commissione che gli spetta”. 2a parte - La gestione d’impresa secondo Guido Cami
DAL BOX DI PAGINA 14 SI EVINCE CHE LA SUA VITA PROFESSIONALE È SEMPRE STATA TESA ALLA REDDITIVITÀ DELLE AZIENDE DI CUI HA FATTO PARTE. È CORRETTO? “Certamente sì! In un’azienda sana la marginalità è fondamentale per un qualsivoglia progetto di “turnaround” - o di “ristrutturazione aziendale”, che dir si voglia - perché consente al management le opportune valutazioni per approntare piani triennali corretti, in termini di politica commerciale, di produzione e di marketing. Il mio obiettivo è quindi quello di far crescere l’azienda in termini sani, con gente che ha voglia di lavorare e pure di guadagnare soldi. Infatti, visto che ora siamo quotati e siamo una public company, il mio obiettivo è anche quello di far contenti i nostri azionisti. In ossequio a tale mission, mentre nel 2009 avevamo registrato un fatturato consolidato di 43,2 milioni di euro, la figura 1 mostra un 2018 con i già citati 80 milioni di euro. Ma facciamo un breve salto a ritroso nel tempo. Quando sono entrato in quest’azienda, da un lato ho trovato alcuni plus: la conoscenza del
Fig. 1 - Fatturati consolidati di ICF nel periodo 2009-2018 (migliaia di euro)
L’ULTIMO CONCETTO TOCCATO, CI DÀ LO SPUNTO PER PASSARE ALLA QUESTIONE DELLA VOSTRA RETE VENDITA. “In aggiunta alla nostra fabbrica italiana di Marcallo con Casone (Milano), sono di nostra proprietà un magazzino storico in Messico, a Guadalajara, con 7 nostri dipendenti, e altri due Lo stabilimento produttivo di Marcallo con Casone occupa un’area di circa 60 mila metri quadri e si trova in un’area della città metropolitana di Milano altamente industrializzata e dotata di buone connessioni con autostrade e aeroporti MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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MARKETING
mercato, la padronanza della chimica… insomma quella “old economy” che - essendo ingegnere - mi piace molto! Qui c’è uno stabilimento, ci sono macchinari, ci sono operai. Ho però trovato anche alcuni minus: l’azienda era troppo concentrata sulla calzatura e sul mercato italiano. Mi sono quindi interrogato sul “cosa sappiamo fare” e la risposta è stata: adesivi. O, meglio, certi tipi di adesivi: i poliuretanici e i policloroprenici. Mi sono poi chiesto: “Su quale mercato possiamo vendere la nostra merce?” E ho così realizzato che, pur essendo nati nel mondo delle calzature, non stavamo dando retta al ben più grande settore dell’automotive, il quale proprio in quel periodo, in risposta all’evoluzione del suo mercato - stava dichiarando l’esigenza di poter contare su fornitori snelli, in alternativa ai grossi colossi storici. Abbiamo quindi affrontato l’argomento insieme a un team di specialisti e, oggi, abbiamo raggiunto il già citato 30% del mercato mondiale dei tettucci auto. Dato, poi, che solo poche aziende si possono permettere il lusso di scegliere i propri clienti, continuiamo ancora a testare nuovi sbocchi di mercato. Contestualmente all’espansione settoriale, molto si è fatto anche per l’allargamento geografico del nostro business e l’evoluzione 2009-2018 è ben visibile nel grafico di figura 2, dove il fatturato dovuto all’export (in rosso) cresciuto in quel periodo da 25,7 milioni di euro a ben 54 milioni! - viene confrontato con quello registrato sul mercato nazionale (in blu). Mi piace anche dire che il 32% del business nazionale viene realizzato grazie ai migliori fabbricanti di scarpe e di pelletteria. Il 68% d’export, invece, sottende paesi come Russia, Bielorussia, Ucraina, Stati Uniti, Messico, Colombia, Ecuador, Cina, Indonesia, India, Vietnam, Giappone e poi tutta la zona equatoriale dell’Africa. A volte, lo confesso, mi fa pure specie che da un così piccolo e sconosciuto paesino qual è Marcallo con Casone, la nostra produzione arrivi fino agli antipodi del nostro pianeta. L’ultimo grafico (figura 3), più d’ogni mio commento, fornisce una panoramica assolutamente
“Mani centenarie”: il pannello con le impronte colorate apposte dai dipendenti il 19 maggio 2018, durante la festa per il centesimo anniversario di ICF
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Fig. 2 - Fatturati dovuti al mercato nazionale e alle esportazioni (2009-2018, migliaia di euro)
Mercato nazionale
esaustiva sugli attuali sbocchi merceologici dei prodotti di Industrie Chimiche Forestali”.
Export
Fig. 3 - Fatturato 2018 suddiviso per segmenti di mercato (euro)
3a parte - In Italia, piccolo è ancora bello?
DA QUANTO FINORA DETTO EMERGE A CHIARE LETTERE CHE AVETE LA CAPACITÀ DI COMPRENDERE - E DI SODDISFARE - I BISOGNI DI CLIENTI GRANDI E PICCOLI. C’È UNA DIMENSIONE GIUSTA PER DIALOGARE CON ENTRAMBI? “I nostri “colleghi” (preferisco chiamarli così, piuttosto che concorrenti, perché nel nostro ambiente cerchiamo di mantenere comunque rapporti cordiali con tutti) più piccoli hanno certamente il plus di essere velocissimi e di essere molto efficienti nei costi, ma spesso non possiedono una struttura adeguata per essere in linea con le dure normative che la legge prevede per poter lavorare nell’ambito della chimica. I nostri colleghi più grandi sono senz’altro molto capaci e “superstrutturati”, ma spesso a mio avviso sono frenati dall’eccesso interno di burocrazia. Noi siamo una via di mezzo. Da una parte abbiamo tutte le certificazioni, gli impianti allo stato dell’arte, un portafoglio prodotti sviluppato in 101 anni d’attività e, dall’altra, siamo un’azienda flessibile “similfamiliare”. Come già accennato, la nostra squadra è costituita da “sole” 126 persone: 22 lavorano nella divisione ricerca e sviluppo, 70 in produzione, 34 nello staff amministrativo/marketing/ information technology. L’informazione giusta da elaborare al fine d’accrescere la nostra competitività può arrivare dal cliente, che ci chiede un adesivo molto particolare, ma può arrivare anche dal fornitore che ci mostra una sua nuova materia prima. Quindi, più che di “dimensione giusta”, parlerei di “persone giuste”, che sappiano essere un fulcro tra le necessità del cliente e la disponibilità dei fornitori; persone che sappiano garantire anche un “very flexible job”.
NEL SENTIRE QUESTI CONCETTI MI TORNA ALLA MENTE QUANDO, TEMPO FA, IL FINANCIAL TIMES HA ELOGIATO LE “MULTINAZIONALI TASCABILI” CHE, CON 50-100 ADDETTI, SONO AGILI E BEN FOCALIZZATE SU NICCHIE DI MERCATO SPESSO DIFFICILI DA PRESIDIARE PER UNA MULTINAZIONALE. “In linea di massima concordo con la tesi del Financial Times, ma per realizzare tale modello serve un’apertura mentale adeguata. Mi spiego meglio: tre anni fa sono stato nominato membro di Feica, la Federazione europea delle industrie di colle e adesivi, con sede a Bruxelles; dall’interno di quel contesto mi sono reso conto che altri paesi - Germania in primis - hanno uno spirito corporativo molto più forte del nostro. Loro, infatti, vedono nell’associazione un modo per qualificarsi, per fare massa, per raccontarsi le cose. Negli imprenditori italiani, invece, troppe volte prevale il retaggio di una cultura dove “ognuno fa per conto suo”. E questo, credetemi, è un gran brutto limite culturale, che va assolutamente superato! MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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Plast 2018
MARKETING
IL 2018 PER I COSTRUTTORI ITALIANI
UN ANNO DI CONSOLIDAMENTO IL CONSUNTIVO DI SETTORE PER L’ANNO 2018, REALIZZATO DAL CENTRO STUDI DI AMAPLAST (L’ASSOCIAZIONE NAZIONALE ADERENTE A CONFINDUSTRIA CHE RAGGRUPPA CIRCA 170 COSTRUTTORI DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA) È STATO ELABORATO ANCHE SULLA BASE DEI DATI DI COMMERCIO ESTERO DELL’ISTAT DI STEFANIA ARIOLI
D
opo un 2017 da record - con crescite a due cifre per tutti gli indicatori di settore - il bilancio del 2018 si può considerare ancora positivo per i costruttori italiani di macchine e attrezzature per la lavorazione di materie plastiche e gomma. Infatti, la produzione risulta in ulteriore, seppur modesta, crescita rispetto al massimo storico del 2017, mentre le esportazioni - da sempre volàno del comparto - mostrano solo una leggera contrazione (vedi tabella 1). Tengono bene le importazioni e il mercato interno, quest’ultimo avvantaggiatosi verosimilmente della coda delle misure di sostegno agli investimenti messe in campo nell’ambito della legge di stabilità 2017. Non a caso, nel secondo semestre del 2018 molte aziende costruttrici hanno visto la consistenza del proprio portafogli ordini migliorare. Peraltro, l’incremento del fatturato da parte delle aziende aderenti ad Amaplast (che rappresentano la realtà più significativa del comparto) risulta superiore a quello medio
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dell’intero settore, attestandosi al +3,6%. “Nel complesso, possiamo dichiararci soddisfatti del 2018”, ha dichiarato il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi, “durante il quale abbiamo consolidato il nostro potenziale e la nostra posizione di preminenza a livello mondiale quali fornitori di tecnologia
Il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi
avanzata, ormai in ottica di Industria 4.0”. “Il 2018, in effetti, potrebbe rivelarsi anche un anno di transizione”, ha aggiunto Grassi, “perché, al di là della fisiologica ciclicità dell’economia, che porta ad attendersi per il 2019 un’inversione di tendenza degli indicatori, dopo otto anni di parabola ascendente inizia a emergere tra le imprese qualche segnale di preoccupazione circa gli effetti delle nuove politiche di bilancio e l’andamento dell’economia in generale. Questo sia alla luce della rimodulazione degli incentivi fiscali sia del progressivo deterioramento di dinamiche internazionali quali la Brexit e la contrapposizione commerciale Stati Uniti - Cina”. L’ultima indagine congiunturale svolta da Amaplast tra i propri associati evidenzia, rispetto alla precedente, un minore ottimismo o una certa prudenza nello sbilanciarsi, a seconda dei punti di vista - riguardo all’andamento degli ordini e del fatturato nel semestre in corso: diminuisce la quota di coloro che si attendono un incremento (ma anche MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
un peggioramento), mentre aumenta quella che prevede stabilità.
TAB. 3 - PRIMI 10 MERCATI DI SBOCCO DELL’EXPORT ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (MIGLIAIA DI EURO)
DESTINAZIONI GEOGRAFICHE E MERCEOLOGIA DELLE ESPORTAZIONI
Paesi
Sul fronte dell’export (tabelle 2 e 3), l’analisi per macroaree di destinazione delle vendite evidenzia una stagnazione del quadrante europeo, primo storico mercato dei costruttori italiani. Cede leggermente l’ambito UE, a favore del resto d’Europa, in funzione di forniture più consistenti in vari paesi, esclusa però la Russia (importante sbocco), che arretra ancora. Nel continente americano si rileva la buona prestazione dell’aggregazione Nafta, soprattutto per quanto riguarda il Messico, mentre l’area meridionale perde terreno, a causa soprattutto del trend non soddisfacente dei due mercati principali, Brasile e Argentina. Poco brillante anche l’andamento delle vendite verso l’Asia, nel cui ambito l’Estremo Oriente mostra una progressione modesta (la notevole crescita dell’India non è stata sufficiente a controbilanciare il calo della Cina) e il Medio Oriente una brusca frenata (a causa del declino di tutti i principali mercati, Arabia Saudita e Iran in primo luogo). Positiva la performance complessiva dell’Africa, ma, trattandosi di un contesto eterogeneo, occorre quanto meno distinguere tra la fascia mediterranea (con il deciso incremento delle vendite in Marocco, in particolare) e i paesi dell’area subsahariana, che mediamente arretrano in misura significativa, come nel caso della Repubblica del Sudafrica. Sempre per quanto riguarda le esportazioni, dal punto di vista merceologico hanno fatto mediamente meglio gli impianti per la trasformazione primaria (con l’esclusione delle macchine per espansi), mentre gli ausiliari e gli stampi hanno registrato un andamento più negativo.
INIZIATIVE PROMOZIONALI PASSATE E FUTURE Sono diverse le iniziative promozionali organizzate da Amaplast a favore dell’industria italiana delle macchine per plastica e gom-
2017
% sul totale
Germania
481 441
14,5
Stati Uniti
276 034
Francia
159 624
Messico Spagna Polonia
2018
% sul totale
∆% 2018/2017
Germania
470 747
14,5
-2,2
8,3
Stati Uniti
293 792
9,0
6,4
4,8
Francia
163 558
5,0
2,5
142 688
4,3
Messico
159 250
4,9
11,6
148 125
4,5
Spagna
153 707
4,7
3,8
158 893
4,8
Polonia
152 847
4,7
-3,8
Regno Unito
119 370
3,6
Regno Unito
121 659
3,7
1,9
Cina
134 191
4,1
Cina
116 719
3,6
-13,0
Repubblica Ceca
126 717
3,8
Repubblica Ceca
108 228
3,3
-14,6
Turchia
Paesi
89 497
2,7
Turchia
92 964
2,9
3,9
Totale “top 10”
1 836 580
55,5
Totale “top 10”
1 833 471
56,3
-0,2
Altri paesi
1 472 743
44,5
Altri paesi
1 424 059
43,7
-3,3
Mondo
3 309 323
100,0
Mondo
3 257 530
100,0
-1,6
ma. In particolare, dopo aver annunciato le date della prossima edizione della mostra Plast (Milano, 4-7 maggio 2021, nuovamente nell’ambito di “The Innovation Alliance”), l’associazione ha accompagnato numerose aziende a importanti manifestazioni fieristiche di riferimento, coordinando le collettive nazionali a: • Plastico Brasil (San Paolo, 25-29 marzo); • Plastimagen (Città del Messico, 2-5 aprile): in questa occasione, per sostenere ulteriormente il made in Italy di settore in un mercato che negli ultimi anni ha dato molte soddisfazioni ai costruttori italiani, è stato organizzato anche un seminario tecnologico itinerante (Monterrey, Puebla, Città del Messico) sull’applicazione del paradigma “Industria 4.0” in una fabbrica tipo dedicata allo stampaggio a iniezione; • Chinaplas (Guangzhou, 21-24 maggio). Inoltre, Amaplast ha partecipato con uno stand informativo anche alle edizioni di PlastPrintPack in Nigeria (Lagos, 26-28 marzo) e in Etiopia (Addis Abeba, 9-11 maggio) e alla fiera polacca Plastpol (Kielce, 28-31 maggio).
TAB. 2 - AREE DI DESTINAZIONE DELL’EXPORT ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (%) Europe (UE)
2017
2018
60,7 (51,7)
60,1 (50,4)
Nord America/NAFTA
13,7
15,1
Asia/Oceania
15,1
14,5
Africa
4,9
5,4
Centro/Sud America
5,7
4,9
Parallelamente, l’associazione e le aziende che ne fanno parte hanno già iniziato a concentrarsi sul principale appuntamento mondiale del settore, il K 2019, in programma a Düsseldorf dal 16 al 23 ottobre, dove, con quasi 400 espositori italiani, di cui oltre 300 costruttori di macchine e attrezzature, la presenza del nostro Paese sarà seconda solo a quella dei padroni di casa tedeschi.
2017
2018
∆% 2018/2017
Produzione
4670
4700
0,6
Export
3310
3260
-1,5
Import
970
1000
3,1
Mercato interno
2330
2440
4,7
Saldo commerciale (attivo)
2340
2260
-3,4
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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Plast 2018
TAB. 1 - MERCATO ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (MILIONI DI EURO)
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MARKETING
NEWS Mercato italiano del PVC nel 2018
Ancora segno positivo per i serramenti di PVC campione). Sul mercato nazionale del serramento in PVC l’importazione continua a ricoprire un ruolo non marginale, ma, data la complessità del comparto, non è semplice quantificare esattamente l’incidenza dell’import. Si stima che, sempre nel 2018, siano stati introdotti in Italia circa 520 mila serramenti prodotti all’estero, quantità leggermente superiore rispetto a quella del 2017. Aggiungendo anche questi volumi, è possibile valutare la rappresentatività totale del PVC nel mercato di riferimento, pari a circa 2,1 milioni di unità finestra. Considerando tutti i materiali realizzativi, gli operatori e gli esperti di settore stimano che nel 2018 il mercato del serramento in Italia si aggiri intorno a 5,5 milioni di unità. Il PVC ha dunque un’incidenza del 38% circa sul mercato complessivo: dato in crescita e molto rilevante, soprattutto considerando che nel 1985 la finestra in PVC in Italia copriva solo il 5% e nel 2000 il 15% del mercato.
Edilval – PVC Forum
Secondo l’annuale indagine sul mercato italiano del serramento in PVC, realizzata da PVC Forum Italia in collaborazione con dieci aziende associate (Alphacan, Aluplast, Deceuninck, Finstral, Gealan, Profine, Rehau, Salamander, Schüco e Veka), nel 2018 le aziende associate hanno immesso complessivamente nel mercato 9,489 milioni di metri lineari di telai per finestre in PVC, quasi equamente suddivisi tra profili bianchi (51%) e pellicolati (49%). Nel calcolo sono compresi i profili per finestre scorrevoli, mentre sono esclusi quelli per persiane. Con un +4,42% sul 2017, il 2018 registra per il quarto anno consecutivo un segno positivo, a testimonianza di un comparto in ripresa dopo gli anni difficili della recessione economica. Per ogni serramento in PVC vengono impiegati circa 6 metri di profilo, da cui risulta che i serramenti prodotti nel 2018 sono stati in totale 1,581 milioni, corrispondenti a 28440 t di telai in PVC (considerando un peso medio di circa 18 kg per finestra
Il giro d’affari generato nel nostro Paese dai serramenti in PVC, circa 600 milioni di euro, riflette i risultati di un settore che ha un’importante influenza sul PIL nazionale
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MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Indagine Shell-Edelman sull’Industria 4.0
Aziende pronte all’innovazione se supportate da partner esperti Grazie alla collaborazione con partner esperti, le aziende possono aumentare il proprio vantaggio competitivo, anche attraverso una sensibile riduzione dei costi totali di gestione. È quanto rivela un’indagine commissionata da Shell Lubricants e condotta da Edelman Intelligence. Secondo questa ricerca sullo sviluppo dell’Industria 4.0 in Europa, i responsabili di produzione delle aziende italiane si dichiarano ottimisti riguardo alle tecnologie dell’Industria 4.0, con il 90% degli interpellati che si aspetta una diminuzione dei costi tramite l’utilizzo di macchinari d’ultima generazione. Tuttavia, la mancanza di conoscenze e i dubbi riguardo al percorso da intraprendere per implementare il cambiamento stanno ritardando il processo di modernizzazione. Stringere collaborazioni con terze parti esperte che guidino il percorso del cambiamento è uno dei punti chiave emerso dalla ricerca. Oggi, sempre in Italia, il 94% dei responsabili acquisti intervistati ha dichiarato di utilizzare almeno una tecnologia 4.0, contro una media europea dell’86%. Per quanto riguarda i tipi di macchinari impiegati, in Italia vengono utilizzate maggiormente le attrezzature autonome (60%), le tecnologie basate sui sensori (56%) e le attrezzature interconnesse (Internet of Things): 42%. Meno comuni le tecnologie basate sui big data (28%) e la robotica (22%). Quando si parla di Industria 4.0, la motivazione preponderante per l’acquisto di nuove tecnologie è l’aspettativa di un incremento di produttività (50%). Nonostante questo, l’industria italiana rimane cauta. Infatti, il 64% degli intervistati ritiene che l’acquiMACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Quando si parla di Industria 4.0, la motivazione preponderante per l’acquisto di nuove tecnologie è l’aspettativa di un incremento di produttività
sto di macchinari 4.0 sia troppo oneroso. Ma ciò che più frena gli italiani è la difficoltà nell’investire nel nuovo se le proprie attrezzature sono ancora operative e funzionanti (70%). Alcune perplessità sono anche legate ai costi totali di gestione: il 49% delle aziende si aspetta, erroneamente, che questi aumentino con l’introduzione di nuove tecnologie a causa dell’investimento iniziale e, in secondo luogo, per la convinzione che i costi di manutenzione possano aumentare in considerazione proprio della maggiore tecnologia impiegata. “Secondo i risultati della ricerca promossa da Shell Lubricants, una delle maggiori difficoltà per le aziende è la formazione del personale per l’utilizzo delle nuove tecnologie (58%), così come la mancanza di esperti fidati ai quali chiedere supporto (50%). È in questo contesto che Shell scende in campo mettendo a disposizione persone, prodotti e servizi per contribuire allo sviluppo del loro business in ottica 4.0”,
ha dichiarato Roberto Paganuzzi, direttore tecnico di Shell per l’Europa. Dalla ricerca emerge inoltre che, sebbene il 92% degli intervistati comprenda l’importanza dei lubrificanti nell’industria 4.0, solo il 40% acquista lubrificanti di qualità. “Una manutenzione efficace è cruciale per massimizzare i ritorni economici derivanti dall’impiego di nuove attrezzature high-tech”, ha aggiunto Paganuzzi. “Ottimizzando i processi di lubrificazione si può ottenere un sensibile vantaggio sulla vita delle attrezzature, riducendo i costi di manutenzione e i fermi produzione non previsti”.
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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE
NOTIZIARIO ASSORIMAP
A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO
L’OPINIONE DI ASSORIMAP RIGUARDO ALLA DIRETTIVA SUGLI ARTICOLI PLASTICI MONOUSO
“Bene l’obbligo di un contenuto minimo di plastica riciclata nelle bottiglie”
L
o scorso gennaio è stato diffuso il testo dell’accordo tra Commissione europea, Parlamento e Consiglio sulla proposta di direttiva per la riduzione dell’impatto ambientale delle plastiche monouso, presentata dalla Commissione nel maggio del 2018. Ora la direttiva, così approvata, dovrà essere ratificata dal Parlamento europeo e dal Consiglio, dopodiché verrà pubblicata nella Gazzetta ufficiale UE e gli Stati membri avranno tempo due anni per recepirla. Obiettivo principale della direttiva è quello di contrastare la dispersione nell’ambiente dei rifiuti di prodotti e imballaggi in plastica attraverso il divieto o la riduzione di tutti i manufatti “usa e getta”. Sono dunque messi al bando dal 2021 i bastoncini cotonati per l’igiene delle orecchie, oltre a: posate, piatti, cannucce, mescolatori
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
per bevande, aste per palloncini, sacchetti in plastica ultraleggera (quando non necessari a scopi igienici), articoli in plastica oxodegradabile (come sacchetti o imballaggi) e, infine, contenitori per alimenti in polistirene espanso. Tutti questi dovranno essere riprogettati con materiali sostenibili. Per i prodotti per i quali non esistono valide alternative sul mercato è invece previsto un obiettivo di riduzione, che gli Stati membri dovranno fissare con un target quantitativo al 2026 rispetto al 2022. Tale misura riguarda le tazze per bevande e i contenitori per alimen-
“Occorre intercettare quelle bottiglie che sfuggono tuttora alla raccolta, causando perdite economiche di non poco conto per l’intero comparto del riciclo”, ha dichiarato il presidente di Assorimap Walter Regis
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ti, quali, per esempio: vaschette, scatole monouso per hamburger e panini, contenitori alimentari per frutta, dessert e gelati. Ma la novità della direttiva che più delle altre coinvolge il settore del riciclo delle plastiche rappresentato da Assorimap è sicuramente l’importante innalzamento degli obiettivi di raccolta differenziata finalizzata al riciclo, misura da lungo tempo auspicata e sostenuta dall’associazione. Sarà limitata alle sole bottiglie per bevande alimentari con capacità fino a 3 litri (da realizzarsi in molti casi con tappo vincolato) e prevede che la raccolta raggiunga la quota del 90% entro il 2029, con un target intermedio del 77% al 2025. Per il presidente di Assorimap Walter Regis i nuovi obiettivi sono fondamentali sia per tutelare l’ambiente sia per sostenere le imprese del riciclo. “Occorre intercettare quelle bottiglie - oggi una su due - che inspiegabilmente sfuggono tuttora alla raccolta, causando perdite economiche di non poco conto per l’intero comparto del riciclo, che necessita di costante disponibilità di materia prima”, sostiene Regis. Grazie all’importante incremento di materiale raccolto con i nuovi obiettivi, pare sicuramente perseguibile, oltre che appropriato, l’ulteriore obbligo - contenuto nella direttiva di progettazione delle nuove bottiglie con capacità fino a 3 litri con un contenuto minimo di PET riciclato del 25% entro il 2025 e del 30% entro il 2030. Rimane qualche interrogativo da parte di Assorimap sull’impatto della direttiva per quei materiali plastici oggi raccolti e riciclati con risultati sempre crescenti, e di conseguenza per quelle imprese che hanno investito nel riciclo. La riduzione dell’utilizzo di particolari manufatti in plastica - quali le vaschette in PET diffuse nell’imballaggio di molti alimenti - comporterà
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infatti un minor reimpiego di materia prima seconda, in quanto questa tipologia d’imballaggio rappresenta oggi il maggiore sbocco per il PET riciclato da bottiglie. In tal senso, al fine di garantire una maggiore circolarità delle risorse, sarebbe stato probabilmente più opportuno prevedere obiettivi di raccolta - e conseguentemente di riciclo - anche per questi specifici prodotti, per i quali la direttiva prevede invece una diminuzione del consumo.
ASSORIMAP ACCOGLIE FERRARELLE TRA I PROPRI ASSOCIATI Ha fatto il suo ingresso tra i soci Assorimap anche il gruppo Ferrarelle, che nel 2018 ha avviato l’attività di riciclo del PET nel suo nuovo stabilimento di Presenzano, in provincia di Caserta. Nell’impianto vengono trattate bottiglie in PET provenienti dalla raccolta differenziata; il polimero così rigenerato viene quindi utilizzato per produrre nuove preforme, in accordo con le severe normative europee sul riciclo di plastiche per uso alimentare. La capacità di riciclo del gruppo è pari a circa 23 mila tonnellate di PET all’anno, il doppio del proprio fabbisogno; ragione per cui una parte dei granuli di rPET viene venduta sul mercato.
CREDITO D’IMPOSTA PER L’ACQUISTO DI PRODOTTI REALIZZATI CON RIFIUTI DI IMBALLAGGI Nell’ultima Legge di Bilancio (Legge n. 145/2018), entrata in vigore il 1° gennaio scorso, sono previste alcune misure finalizzate alla concessione di un credito d’imposta alle imprese che acquistano prodotti realizzati con i rifiuti d’imballaggi in plastica o imballaggi biodegradabili e compostabili. Il credito d’imposta, nella misura del 36% delle spese sostenute per gli acquisti di prodotti e imballaggi, sarà riconosciuto fino a un massimo di 20 mila euro per beneficiario e nel limite massimo di un milione di euro annui negli anni 2020 e 2021. La novità (articolo 1, commi 73-77) “ricalca” il credito d’imposta già introdotto dalla precedente Legge di Bilancio 2018 (Legge n. 205/2017), poi rimasto inattuato, allargandone il campo di applicazione anche agli acquisti di imballaggi biodegradabili e compostabili, secondo la normativa UNI EN 13432:2002, o derivati dalla raccolta differenziata di carta e alluminio. I criteri e le modalità di applicazione e di fruizione del credito d’imposta dovranno essere definiti con un apposito decreto che il Ministero dell’Ambiente dovrà adottare entro il 1° aprile 2019.
Victor Strasse
NOTIZIARIO ASSORIMAP
La nuova Direttiva europea sugli articoli plastici monouso contiene l’obbligo di progettare le nuove bottiglie con capacità fino a 3 litri con un contenuto minimo di PET riciclato del 25% entro il 2025 e del 30% entro il 2030
INCONTRI ISTITUZIONALI Nell’ambito dei rapporti istituzionali con il Parlamento e, più nello specifico, con i membri delle Commissioni Ambiente di Camera e Senato, il presidente di Assorimap ha incontrato rispettivamente, in data 28 febbraio e 5 marzo, il senatore Luca Briziarelli (XIII Commissione Ambiente del Senato) e l’onorevole Manuela Gagliardi (VIII Commissione Ambiente della Camera), per un confronto sull’attuale scenario nazionale del recupero dei rifiuti e sulle principali criticità e proposte correlate per il comparto del riciclo meccanico della plastica. Sono stati affrontati i seguenti aspetti: • titolarità delle imprese del riciclo, attraverso gli organismi di rappresentanza, ad assumere un ruolo centrale nelle cabine di regia istituzionale per la definizione delle relative politiche; • analisi dei numeri di riferimento correlati al sistema della raccolta differenziata per la plastica ex Anci-Conai (immesso - raccolta - avvio al riciclo - riciclo effettivo) e valutazione dell’efficacia del sistema per quantità e qualità in relazione ai nuovi obiettivi; • analisi dei costi del sistema in relazione al rapporto tra imballaggi in plastica immessi e riciclo effettivo della plastica; • criticità per le imprese del riciclo (approvvigionamento, competitività, costi di smaltimento dei residui di produzione ecc.). Sono state infine presentate ai parlamentari le recenti proposte di Assorimap per il rilancio del comparto che rappresenta.
ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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Alesco / European Bioplastics
PLASTICA E AMBIENTE
ATTO III
LE BIOPLASTICHE DANNO I NUMERI DOPO AVER AFFRONTATO IN DUE ATTI, NEGLI SCORSI NUMERI DI MACPLAS, LO SCENARIO DELLE BIOPLASTICHE, È ARRIVATO IL MOMENTO DI METTERE LE “MANI IN PASTA” PER CAPIRE QUALE SIA LA SITUAZIONE DEGLI ATTORI PROTAGONISTI E QUALE SARÀ, IN FUTURO, LA PRODUZIONE MONDIALE DI BIOPLASTICHE. CHE, PER INTENDERCI, NEL 2021 DOVREBBE INTERESSARE UNA SUPERFICIE AGRICOLA DI POCO INFERIORE A QUELLA DEL LIBANO DI STEFANO BERTACCHI*
A
vete presente il Lussemburgo? Ecco, moltiplicate per tre volte la sua estensione in chilometri quadrati, sommate due volte quella del Liechtenstein e tenete a mente il totale. Per coloro che non hanno voglia di fare il calcolo (e li capisco), ecco qui la soluzione: 8078 km2. Cifra molto vicina agli 8100 km2 (0,81 milioni di ettari) di terreno agricolo usato nel 2018 per la produzione mondiale di bioplastiche. Per essere precisi, la superficie che si avvicina di più è quella delle Terre australi e antartiche francesi (7829 km2, escludendo la gelida Terra Adelia, che da sola conta ben 432000 km2), ma non credo che il lettore abbia particolare dimestichezza con l’Isola di Nuova Amsterdam e con la già citata Terra Adelia. Le due “micronazioni” europee, invece, sono un ottimo esempio per introdurre l’argomen-
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to, soprattutto perché una cosa che di sicu- America e Oceania, la cui produzione è pratiro non è “micro” è il loro conto in banca… e camente irrisoria, come quella dell’Africa1. Queproprio dei numeri del mercato e della pro- sti dati sono interessanti, innanzitutto perché riduzione di bioplastiche parleremo in questo calcano abbastanza bene le percentuali della articolo. Rimanendo sul “terFig. 1 - Produzione di bioplastiche a livello globale nel 2018, reno” della geograsuddivisa per regioni (quote percentuali) fia (vedi figura 1), la distribuzione della produzione mondiale di bioplastiche vede Totale: al comando (senza 2,11 milioni di tonnellate particolari sorpreAsia se) l’Asia, con cirSud America ca il 55% del totaNord America le (dati del 2018), poi Europa l’Europa con quasi Australia/Oceania il 20%, seguita da Nord America, Sud Fonte: European Bioplastics, nova-Institute (2018) MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
2,11 milioni di tonnellate: questa è la produzione mondiale di bioplastiche nel 2018. So che starete pensando che in realtà è una cifra irrisoria rispetto alla capacità produttiva totale di materie plastiche: 348 milioni di tonnellate2. Conti alla mano, la percentuale di bioplastica sul totale è dello 0,6%, che spesso viene arrotondato all’1%, ma entrambi i numeri rendono bene l’idea dell’evidente disparità produttiva. I motivi sono molteplici e vanno dalla tradizione petrolchimica, sia dal punto di vista dell’impiantistica che dell’efficienza energetica ed economica della produzione, ai più elevati costi di produzione della bioplastica, in combinazione con la mancanza di infrastrutture capaci di soddisfare la richiesta mondiale. Rispetto al 2017, la produzione è essenzialmente rimasta la stessa, ma si stima che possa aumentare del 23% entro il 2023 (vedi figura 2), soprattutto per quanto riguarda le bioplastiche derivanti da fonti rinnovabili e biodegradabili, che, come sottolineato nell’articolo del numero scorso, sono le più virtuose dal punto di vista ambientale. Al momento queste ultime sono in svantaggio, con
MADRE TERRA Leggendo il primo paragrafo, vi sarete forse chiesti quale percentuale rappresentino
I risultati dell’annuale indagine di mercato commissionata da European Bioplastics e presentati nel corso della 13a conferenza dell’associazione, tenutasi a Berlino lo scorso 5 dicembre, confermano una crescita stabile dell’industria globale delle bioplastiche MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Fig. 2 - Produzione di bioplastiche a livello globale, 2018 vs. 2023 (migliaia di tonnellate)
A base biologica, ma non biodegradabili Stime Capacità totale
Biodegradabili
quegli 0,81 milioni di ettari rispetto al totale dei terreni agricoli a livello mondiale, in modo da capire quanto la produzione di bioplastiche impatti sul settore agricolo. E, dopo aver “snocciolato” così tante percentuali è arrivata l’ora di esplicitare anche questa: 0,016%. Forse ci siete rimasti male e vi aspettavate un numero maggiore, ma questo è il dato, che nel 2013 diventerà 0,02%1. Il totale delle terre agricole ammonta infatti a ben 4,7 miliardi di ettari, che, per riproporre lo stesso gioco di prima, equivale alla somma di Russia, Canada, Stati Uniti e Cina. Il 70% di questo è dedicato alla pastorizia, mentre il 30% è costituito da terre arabili usate per il settore alimentare e mangimistico e, in misura quasi irrisoria, per produrre biocarburanti e biomateriali (tra cui appunto le bioplastiche). Il tutto, ovviamente, escludendo le bioplastiche derivanti dal petrolio, che non necessitano di un terreno agricolo di partenza. Questi dati sono interessanti anche per sottolineare che al momento, dal punto di vista della competizione tra il settore alimentare e quello delle bioplastiche (e delle biotecnologie industriali in generale), non c’è un allarme particolare per quanto riguarda l’uso dei terreni. Questa è la situazione attuale, da tenere d’occhio soprattutto per eventuali contestazioni da parte della società civile, come già accaduto per i biocarburanti. Poiché la competizione per le risorse rimane comunque un tema scottante, sviluppare processi basati sugli scarti agroalimentari è sicuramente auspicabile, se non altro per distribuire in maniera più equa gli impianti di produzione. A tal proposito, una pianta edibile come il mais può essere usata direttamente per produrre blend, oppure può essere fornita ad alcuni tipi di microrganismi per la trasformazione in utili monomeri. Tuttavia non rappre-
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Fonte: European Bioplastics, nova-Institute (2018)
LA SOMMA FA IL TOTALE
il 43,2% contro il 56,8% delle bioplastiche biodegradabili derivanti dal petrolio, ma nel 2023 il rapporto sarà praticamente alla pari1. Più nel dettaglio (figura 3), dal lato petrolchimico il bioPET ha il 26,6% del totale delle bioplastiche, seguito dalle poliammidi (bioPA), all’11,6%, e dal bioPE al 9,5%. Dal lato rinnovabile, invece, dominano i diversi blend a base di amido (18,2%), seguiti dal PLA (10,3%), dal polibutirrato adipato tereftalato (PBAT, 7,2%) e dal polibutilene succinato (PBS, 4,6%); fanalino di coda: i polidrossialcanoati (PHA), con l’1,4%1. Risulta quindi chiaro come, già di per sé, il tema delle bioplastiche sia complesso da comprendere per i consumatori e gli addetti ai lavori e, in aggiunta, che il quadro generale sia un mosaico molto bello da vedere ma di difficile interpretazione, in cui spesso la politica, la società e l’economia non sanno su quali cavalli puntare. Il tutto si complica, e si suddivide ancora di più, quando si considerano le applicazioni finali di tutte queste bioplastiche (figura 4), che ricalcano abbastanza la situazione riguardante le plastiche convenzionali, soprattutto per ciò che concerne le bioplastiche derivanti dal petrolio. Il 33% delle bioplastiche (soprattutto bioPET, bioPE e PLA) viene usato per il packaging rigido e il 25% per il packaging flessibile (bioPE e blend di amido), mentre più distaccati si posizionano, nell’ordine: tessile, settore automobilistico, beni di consumo, agricoltura, adesivi ed edilizia1. Ma se questo è il destino finale, quali sono le considerazioni da fare riguardo al punto di partenza? Prendete quindi lo zaino che si va “in gita” in Lussemburgo e in Liechtenstein.
Migliaia di t
produzione totale di materie plastiche (con numeri assoluti maggiori, naturalmente), soprattutto per quanto riguarda i primi tre posti della classifica. Inoltre, un sito produttivo su quattro si trova sul suolo europeo e questo ci riguarda quindi da vicino, nonostante le proporzioni non siano le stesse. Ciò è legato soprattutto al fatto che l’Europa si posiziona al vertice mondiale per quanto riguarda la ricerca e lo sviluppo nelle industrie che si occupano di bioplastiche. La fetta europea, infatti, è destinata a salire fino al 27% entro il 2023, anche grazie a politiche dedicate in diversi paesi membri dell’UE, come Francia e Italia1.
PLASTICA E AMBIENTE
C’È FERMENTO Al contrario delle bioplastiche basate sull’amido, altri biopolimeri necessitano di passaggi aggiuntivi, per permettere la trasformazione della biomassa nel monomero d’interesse, oppure direttamente nel polimero finale. Protagonisti di questa “magia” sono i microrganismi, che, come una vera e propria fabbrica, sono capaci di trasformare, o meglio fermentare, materie prime in prodotti d’interesse industriale: per questo motivo, infatti, vengono definiti “cell factory”, letteralmente “fabbriche cellulari”. Lieviti e batteri sono infatti capaci di compiere questi processi, ma talvolta necessitano di un aiuto esterno, soprattutto quando si trovano di fronte a carboidrati complessi come l’amido. Grazie a interventi chimici o biochimici è possibile liberare dall’amido unità di glucosio, zucchero semplice, in modo che sia facilmente utilizzabile dal microrganismo. Il processo è chiamato idrolisi, la cui resa è stimata
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Fig. 3 - Produzione di bioplastiche a livello globale nel 2018, suddivisa per tipo di materiale Altri (a base 0,9% biologica, ma non biodegradabili)
7,2% PBAT
PE
9,5%
10,3% PLA
PET
26,6%
PA
11,6%
1,4% PHA a base 18,2% Blend di amido
PP
0,0%
PEF
0,0%
PTT
9,2%
Totale: 2,11 milioni di t
A base biologica, ma non biodegradabili 56,8%
1,5% Altri
(biodegradabili)
Biodegradabili 43,2%
PP e PEF a base biologica sono tuttora in fase di sviluppo e dovrebbero essere disponibili commercialmente su larga scala nel 2023
intorno al 90% in termini di glucosio liberato. La resa di un processo per la produzione di monomero o di polimero dipende invece da diversi fattori, come il tipo di microrganismo utilizzato, le condizioni di crescita, la biomassa fornita e la struttura chimica del polimero. Si prenda ad esempio il PHB: per produrne una tonnellata servono 2,86 t di glucosio (senza considerare i vari passaggi di fermentazione, estrazione del polimero e suo processo), che a loro volta derivano da 3,24 t di amido, ottenibili da 4,6 t di mais o da 18 t di patate (corrispondenti rispettivamente a 0,69 e 0,81 ettari)3. Al posto dell’amido, tuttavia, è possibile utilizzare altre biomasse alimentari che non necessitano di passaggi d’idrolisi, poiché in grado di liberare zuccheri come il saccarosio, direttamente trasformabili dai microrganismi: esempi sono la canna e la barbabietola da zucchero. È poi importante sottolineare che avere a di-
Le bioplastiche sono ormai una realtà consolidata negli imballaggi alimentari per la grande distribuzione
sposizione biomasse diverse rappresenta un grande vantaggio, in quanto non tutte le piante crescono in tutte le zone del mondo; si entra inoltre in una logica economica in cui il prezzo, e di conseguenza la disponibilità, dipende da molteplici fattori. Per produrre una tonnellata di PHB servono 2,86 t di saccarosio, per le quali sono necessarie 22 t di canna da zucchero (0,3 ettari), oppure 17,87 t di barbabietola da zucchero (0,31 ettari)3. Questi dati, per tutte le bioplastiche qui trattate, sono stati proposti dall’Institute for Bioplastics and Biocomposites (IFBB) di Hannover e sono sempre migliorabili, a partire dall’ambito agricolo sino alla fermentazione stessa, passando per eventuali step di polimerizzazione chimica. Proprio per questo motivo, centri di ricerca e aziende lavorano per riuscire a ridurre i costi e ad aumentare le rese produttive. Alla luce di tutte queste considerazioni, è quindi possibile analizzare brevemente anche altri biopolimeri. Per produrre una tonnellata di PLA servono, ad esempio, 11,3 t di canna da zucchero, oppure 2,39 di mais. Per quanto riguarda invece il PBS, che (come sottolineato nell’atto II) può essere considerato una bioplastica derivante dal petrolio, si stanno facendo notevoli sforzi per ottenerlo a partire da biomasse. Considerando un PBS contenente acido succinico di origine biologica (bio-based) e 1,4 BDO petrolchimico, per produrne una tonnellata servono 6,62 t di canna da zucchero o 1,39 t di mais, più 0,52 t di 1,4 BDO. Volendo invece essere “100% bio-based”, sono necessarie 13,15 t di canna da zucchero e 2,79 t di mais. Per sintetizzare il bioPET (considerando un 30% bio-based), servono molti più passaggi, necessari per trasformare l’etanolo otteMACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Fonte: European Bioplastics, nova-Institute (2018)
4,6% PBS
NNZ / European Bioplastics
senta l’unica fonte di amido, in quanto anche patate e grano possono essere utilizzati, ma con rese differenti: dalle patate si ottiene il 18% di amido, dal grano il 46%, mentre il mais risulta il migliore con il 70%, senza considerare la capacità produttiva di un terreno, che è maggiore se quest’ultimo viene usato per le patate; segue il mais e, a notevole distanza, il grano3. Ipotizzando di voler produrre una tonnellata di un blend di amido al 70%, è possibile calcolare le risorse necessarie per ottenerlo, e lo si farà in questa sede, ma andando a ritroso e utilizzando questo esempio per applicarlo anche ad altre bioplastiche. Chiaramente il 30% del prodotto finale viene da polimeri petrolchimici forniti dall’esterno, quindi 0,3 t, oltre alle 0,16 t necessarie per ottenere precedentemente l’amido termoplastico. Per produrre le 0,54 t di amido necessario, alla luce dei numeri precedenti, servono 0,77 t di mais, 2,98 t di patate, oppure 1,17 t di grano, per i quali sono necessari rispettivamente 0,11, 0,13 e 0,31 ettari di terreno. Considerando anche l’acqua utilizzata, per quel mais servono 937 m3, per le patate 856 m3, mentre per il grano 2132 m3, facendoci capire che forse è meglio escludere dai nostri conti il cereale che ha foraggiato per millenni le civiltà del Mediterraneo3. Spero che il lettore abbia capito il gioco, anche perché questo è il caso più semplice. E ora tocca far entrare nel gioco altri protagonisti, come le piante alternative e, soprattutto, i microrganismi. Che saranno anche invisibili, ma fanno sicuramente la differenza…
Fig. 4 - Produzione di bioplastiche a livello globale nel 2018, suddivisa per segmento applicativo 699,5
518
Migliaia di t
239
76,5
143,5
155
A base biologica, ma non biodegradabili
Biodegradabili
PET PE PA PTT Altri
fle ss ib ile Im ba lla gg io rig id o
Te ss ile
Ri ve s e tim ad e es nti ivi A e gr or ico tic lt ol ura tu ra Be ni co di l ns arg um o Au o to m o b e tra ilis sp tico or ti
Ed iliz ia
ele Ele ttr ttr on ico ico
Al tri
Abbiamo parlato di numeri per tutto l’articolo, ora è arrivato il momento di tirar fuori quelli decisivi per chiudere il cerchio: nel 2017 il mercato globale delle bioplastiche ha generato un valore di 21 miliardi di dollari, e si stima che crescerà con un CAGR del 18,8%, arrivando a 86,5 miliardi di dollari nel 20244. Cifre importanti che dimostrano come il settore sia rilevante a livello economico, ma soprattutto in forte crescita. Per quanto riguarda l’Italia (come sottolineato anche nello scorso numero di MacPlas5, ndr), l’industria delle bioplastiche ha fatto registrare risultati molto positivi nel quinquennio 2012-17, con un fatturato di 545 milioni di euro (incremento del 49%), una produzione di 73000 t (+86%), 2450 addetti (+92%) e 240 aziende (+69%). Numeri che dimostrano come sia possibile rilanciare anche in Italia economia e occupazione nel segno della sostenibilità, dell’innovazione e dell’economia circolare, come affermato dal presidente di Assobioplastiche, Marco Versari. In ogni caso, sia in Italia che all’estero, per uno sviluppo decisivo del settore delle bioplastiche è necessario che molti attori della società siano coinvolti in uno sforzo congiunto.
119,5
34
21
ed
TIRIAMO LE SOMME
102,5
Im ba lla gg io
nuto dalla fermentazione del lievito in monoetilenglicole (MEG); considerando il tutto, per produrre una tonnellata di bioPET bisogna mettere sul piatto 4,63 t di barbabietole da zucchero o 4,72 t di patate, oltre a 0,87 t di acido tereftalico, ovviamente. Per una tonnellata di bioPE, invece, servono 33,55 t di canna da zucchero o 7,07 t di amido3. Per questo e per gli altri esempi si potranno poi ricostruire gli ettari di terreno e i metri cubi d’acqua necessari… compito che lascio volentieri al lettore, perché inizio ad avere troppi numeri in testa!
PBAT PBS PLA PHA Blend a base di amido Altri
Fonte: European Bioplastics, nova-Institute (2018)
La ricerca sul tema della bioeconomia è già supportata da diversi governi nazionali, oltre che da vari programmi UE come FP7 ed ETP, dimostrando ulteriormente come l’aspetto politico sia fondamentale. L’introduzione di normative e leggi che limitino l’uso delle plastiche convenzionali, o che favoriscano direttamente le bioplastiche, rappresenta un elemento cardine per una spinta maggiore in un mercato altrimenti difficile da conquistare, se non altro per la forza competitiva del petrolchimico. Inoltre, il fatto che grandi multinazionali, dall’alimentare all’automotive, passando per arredamento ed elettronica, siano sempre più interessate a introdurre bioplastiche in alcu-
ni loro prodotti è sintomo che il cambiamento è reale e sta avvenendo proprio ora, oltre a sottolineare una nuova tendenza nelle esigenze dei consumatori, che le aziende sono sempre attente a seguire. L’aumentata consapevolezza ambientale dei consumatori, infatti, può trovare come punto d’incontro proprio l’introduzione nel mercato di oggetti in bioplastica, che possano avere un ridotto impatto ambientale rispetto alla controparte petrolchimica. Di conseguenza, è necessario che l’informazione sia puntuale, chiara e trasparente, in modo da poter rispondere alle tipiche domande di chi si affaccia per la prima volta su questo mondo in crescente sviluppo.
Braskem / European Bioplastics
* Biotecnologo industriale e dottorando presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico
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Bibliografia: 1 European Bioplastics & nova-Institute, “Bioplastics market data 2018” 2 PlasticsEurope, “Plastics - The facts, 2018” 3 Institute for Bioplastics and Biocomposites, “Biopolymers facts and statistics 2018” 4 Allied Market Research, “Bioplastics Market by Type and Application: Global Opportunity Analysis and Industry Forecast, 2018-2024” 5 MacPlas 369, “Bioplastiche in Italia: crescono aziende, addetti, produzione e fatturato”
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PLASTICA E AMBIENTE
SEMAFORO VERDE ALLA PRODUZIONE DI ECOALLENE IN ITALIA
INIZIA L’ERA DEI “POLIACCOPPIATI RINNOVABILI” COME ANCOR’OGGI S’USA DIRE… CORREVA L’ANNO 2012 QUANDO LA SOCIETÀ SVIZZERA REPLAN GLOBAL DECISE DI DEPOSITARE IL MARCHIO ECOALLENE: UN MATERIALE “FIGLIO DEI RIFIUTI POLIACCOPPIATI”, ORA TRATTATI SENZA PIÙ SEPARARE IL FILM PLASTICO DAL FILM METALLICO, GRAZIE A UN PROCESSO COPERTO DAL BREVETTO EUROPEO EP2296854, DI CUI È TITOLARE PROPRIO REPLAN, LA QUALE - E QUI DIAMO IL LA ALL’ARTICOLO - HA CONCESSO LA LICENZA ESCLUSIVA DI PRODUZIONE ALL’ITALIANA ECOPLASTEAM A CURA DELLA REDAZIONE
S
e EcoAllene fosse un guerriero, il suo campo di battaglia non sarebbe quello di una scaramuccia di poco conto, bensì quello di una vera guerra. Chi lo dice? I numeri! Più precisamente, lo dicono i numeri della raccolta differenziata dei poliaccoppiati. Non va dimenticato, infatti, che EcoAllene è un materiale di nuova concezione, che gioca tutte, ma proprio tutte le sue carte non sulla “separazione” delle frazioni plastiche (polietilene) dalle frazioni metalliche (alluminio) dei poliaccoppiati riciclati, bensì sulla loro “unione”, dando origine a ciò che può essere ragionevolmente definito alla stregua di un “nuovo polietilene a bassa densità caricato fino al 10-15% d’alluminio”. E i numeri dei rifiuti di poliaccoppiati sono decisamente importanti! MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
IDENTIKIT DEL “VALORE GLOBALE” DEI POLIACCOPPIATI Quella della raccolta differenziata è una realtà articolata e complessa... e lo è anche per coloro che si impegnano a fondo per il recupero degli imballaggi domestici. O, per meglio dire, per gli imballaggi monomateriale la raccolta è più facile, ma capita spesso a tutti noi di trovarci tra le mani astucci, tubi o buste strutturalmente complessi, perché fatti con due o più di questi materiali, quali: metallo, cartoncino, plastica, alluminio. Ebbene sì, sono proprio questi i cosiddetti imballaggi poliaccoppiati, che sono pure molto utilizzati - letteralmente - in tutto il mondo, poiché, in effetti, riescono a conservare davvero bene sapori e fragranze dei cibi in essi contenuti. Intendiamoci bene, questo tipo di confezio-
ni non è impossibile da riciclare, ma richiede speciali trattamenti che, per il momento, non sono oggettivamente fruibili in ogni città d’Italia: cartiere attrezzate in primis. Dove invece sono presenti le strutture idonee di pretrattamento del rifiuto - le già citate cartiere - è l’amministrazione comunale che, per solito, lo comunica esplicitamente ai cittadini; per cui i rifiuti poliaccoppiati devono essere prima “lavati” e poi gettati “insieme alla carta”. Detto ciò, gli addetti ai lavori un po’ più smaliziati sanno bene che Tetra Pak detiene circa l’80% del mercato dei contenitori poliaccoppiati a livello mondiale. In base ai dati del 2016 risulta che in quell’anno Tetra Pak fosse presente in 175 paesi e - sempre in quell’anno - producesse ben 188 miliardi di contenitori in poliaccoppiato.
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PLASTICA E AMBIENTE
La squadra di EcoPlasTeam, con il CEO Stefano Richaud (secondo da sinistra) e il direttore commerciale e sviluppo prodotto, Fulvio Caon (quarto da sinistra)
In termini di consumo nazionale dei contenitori poliaccoppiati, invece, la redazione non ha trovato alcun altro dato ufficiale recente, se non quello riferito al 2013, quando Enrico Fiorani (quality director Italy & Cluster South Europe), in un’intervista rilasciata a TÜV Italia, affermava che quell’anno Tetra Pak Italia aveva distribuito nel Bel Paese circa 4,5 miliardi di contenitori per alimenti sia liquidi che solidi. È più recente il dato ufficiale sulla raccolta e sul riciclo nazionale di poliaccoppiato, perché in un’intervista rilasciata nel 2018 da Lorenzo Nannariello (responsabile Progetti Ambientali di Tetra Pak Italia) s’evince che nel 2017 sono stati recuperati circa 1,5 miliardi di confezioni provenienti da 5300 comuni italiani. In conclusione, prendendo (per difetto) il dato sull’immesso al consumo in Italia del 2013 (circa 4,5 miliardi di contenitori) e la quantità recuperata nel 2017 (1,5 miliardi di confezioni), risulta che 3 miliardi di confezioni all’anno non vengono riciclate. È questo un delta alquanto indicativo, ma nondimeno si può affermare che in Italia si è ben lontani dagli ordinamenti degli Stati europei in materia di target di riciclo e di preparazione per il riutilizzo dei rifiuti urbani, nei quali è riportato che “dal 42% auspicato nel 2016 si debba salire al 55% nel 2025, quindi al 60% nel 2030 e al 65% nel 2035”. Ben venga quindi un EcoAllene, il quale, nella logica della “rinnovabilità dei poliaccoppiati”, è nella condizione di poter combattere sul fronte italiano - ma non solo, ovviamente - la dura guerra del riciclo e del riutilizzo di
quest’enorme quantità di rifiuti urbani. Per saperne un po’ di più sullo stato dell’arte di questa non affatto banale sfida, la redazione di MacPlas ha intervistato Stefano Richaud e Fulvio Caon, rispettivamente CEO e direttore commerciale e sviluppo prodotto della società EcoPlasTeam.
UNA START UP NATA AD HOC PER PRODURRE ECOALLENE Termine di chiara derivazione anglosassone, il significato letterale di “start up” è quello di “partire, mettersi in moto”. Originariamente il vocabolo venne utilizzato per indicare il processo di accensione e di avvio di un computer, o di un altro dispositivo elettronico. Non è quindi un caso se la prima accezione economica faceva perlopiù riferimento alla fase iniziale di una nuova impresa nata nel settore di Internet o delle tecnologie dell’informazione. EcoPlastTeam, invece, è una start up italiana nata ad hoc per produrre EcoAllene. “L’EcoAllene è effettivamente un nuovo e in-
novativo materiale - o, più precisamente, una nuova famiglia di materiali - derivante unicamente dal riciclo di rifiuti formati da film plastico accoppiato a film metallico. In altre parole, sto parlando dei rifiuti da poliaccoppiati, tecnicamente classificati con il codice CER 150 102 in base al DM del 5 febbraio 1998 e alla Decisione 200/532/CE”, ha esordito il CEO Stefano Richaud. “Ebbene, oggi l’innovazione sta nella possibilità di creare un nuovo materiale plastico, che offra una buona varietà d’utilizzi, riciclando, appunto, scarti altrimenti destinati a inceneritore o discarica”. Ed ecco che il nostro pensiero va agli imballi monouso per alimenti fluidi, ai sacchetti per prodotti oleosi, agli involucri di dolciumi, alle capsule per bevande calde “non compostabili” e così via. Sempre Stefano Richaud ha quindi ribadito che EcoAllene viene prodotto da EcoPlasTeam in virtù del già citato processo produttivo coperto da brevetto europeo, concesso in licenza dalla società svizzera Replan Global, con sede a Lugano. Pari-
Fig. 1 – Dagli imballaggi in poliaccoppiato all’EcoAllene
FAZZOLETTI DI CARTA
Vecchia/cattiva soluzione
POLIETILENE + ALLUMINIO
Alluminio Polietilene
Cina NON PIÙ DISPONIBILE
Inceneritore
Fonte: EcoPlasTeam
NON PIÙ DISPONIBILE
RACCOLTA RIFIUTI
SOLUZIONE CARTIERA
Carta
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PROCESSO BREVETTATO
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Nell’ultima fase del processo l’impianto garantisce una mescolazione ottimale dei vari componenti della ricetta, oltre che un’estrazione degli inquinanti volatili, che potrebbero ancora essere presenti. Richaud ha poi voluto sottolineare che: “EcoAllene proviene da un processo di rici-
Fig. 2 - L’innovativo processo di aggregazione INNOVAZIONE Non si separa la plastica dall’alluminio (PO-Al)
2-AGGLOMERAZIONE
Non si usano solventi, resine o altri prodotti inquinanti
3-ESTRUSIONE
PROCESSO BREVETTATO 1-LAVAGGIO+SMINUZZAMENTO
clo, ma gode delle proprietà base di un materiale di prima scelta: costanza e uniformità di approvigionamento delle materie prime. I polimeri vergini vengono prodotti a partire dal petrolio, mentre “il petrolio” di EcoAllene è il sottoprodotto degli imballaggi alimentari: invariato nel tempo per composizione e caratteristiche. Ciò permette a EcoAllene di essere costante e ripetibile nel tempo e nei lotti forniti al cliente, consentendo caratteristiche e processabilità di un prodotto di prima scelta. Inoltre il “petrolio” di EcoAllene non fluttua in borsa e con il cliente si può quindi ragionare di prezzo stabile nel tempo. Una caratteristica assai ricercata oggigiorno sul mercato. Infine, EcoAllene ha un proprio “carattere”, per l’effetto soft e di glitter intrinseco, ma è anche personalizzabile con un’ampia gamma di colorazioni in masterbatch”. “La costruzione del primo impianto per EcoAllene”, ha poi chiosato con giusto orgoglio nazionalistico Stefano Richaud, “è stata affidata al gruppo Amut di Novara, leader internazionale nel campo dei macchinari per l’estrusione di materie plastiche e nella costruzione di concept ingegneristici innovativi”.
Alcune applicazioni realizzate con EcoAllene e riciclabili a loro volta
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Fonte: EcoPlasTeam
menti, Richaud ha posto l’accento sul fatto che detto processo si basa su un’innovazione nell’iter del trattamento degli scarti da poliaccoppiati, che dà aggregati tra film plastico e film metallico in, appunto, una nuova formulazione. Pur non potendo - ovviamente - entrare nel dettaglio, il CEO della start up torinese ci ha comunque spiegato che, una volta ricevuti dalle cartiere debitamente attrezzate i sottoprodotti e/o i rifiuti di materiali poliaccoppiati, i macro step tecnici dell’impianto dedicato alla produzione di EcoAllene sono (vedi figura 2): • l avaggio profondo dello scarto per un’ulteriore pulizia e il recupero di eventuali fibre residue (cellulosa) poi reimmesse sul mercato, per rientrare nel proprio ciclo produttivo, o per essere destinate all’autogenerazione d’energia; • sminuzzamento del prodotto per una maggiore lavorabilità dello scarto e per una migliore “gestione” delle scaglie d’alluminio, ridotte a una dimensione di poco inferiore a 1 x 1 cm, che ne consente il giusto dosaggio nella ricetta finale, in funzione del mercato e/o dell’applicazione di destinazione; • agglomerazione, per omogeneizzare il materiale e prepararlo alle fasi di miscelazione, additivazione, dosaggio ed estrusione; • estrusione, grazie alla quale vengono preparate le formulazioni (materiale base + cariche e/o additivi) destinate al mercato in generale o indirizzate, con ricetta “tailor-made”, a uno specifico cliente.
LA STRATEGIA DI COMMERCIALIZZAZIONE DELL’ECOALLENE Il primo impianto avviato da EcoPlasTeam è ubicato a Spinetta Marengo, in provincia d’Alessandria, ed è pure di dimensioni non banali, in quanto si sviluppa per più di cento metri in lunghezza e per circa dieci metri in altezza. Da notare, poi, che tutto il processo descritto dal CEO Stefano Richaud avviene in modalità automatizzata e che il lavaggio è interamente meccanico. Ergo: zero prodotti chimici inquinanti. Parimenti meccanico è ovviamente lo sminuzzamento del prodotto, al quale - sempre in base allo schema descritto da Richaud - segue l’agglomerazione che, densificando il prodotto, ne aumenta sia il peso specifico sia la densità. “Prodotto che, in questa fase del processo, si presenta a mo’ di scaglie già vendibili sul mercato, in quanto chi è dotato d’estrusori le può lavorare”, ha quindi spiegato Fulvio Caon, direttore commerciale e sviluppo di prodotto in EcoPlasTeam. “Ma noi, ed è il nostro obiettivo, tramite accorgimenti particolari sulle nostre linee d’estrusione, produciamo direttamente l’EcoAllene, il granulo che, tendenzialmente, proponiamo al mercato nella colorazione grigia. Sarà poi il cliente, in fase di stampaggio , a scegliere la colorazione che desidera e/o che richiede il suo committente”. In questo caso, per dare un maggiore supporto ai clienti, EcoPlasTeam ha stretto una partnership tecnico-commerciale con Viba, azienda leader nella produzione di masterbatch e additivi. Caon ha quindi aggiunto un dettaglio sulla formulazione, di non poco conto: “Un nostro punto di forza è che a Spinetta Marengo possiamo contare su una materia prima assolutamente costante nel tempo, perché alla base del processo ci sono sempre e solo rifiuti di poliaccoppiati”. Un prodotto niente affatto eterogeneo, quindi, che dà a EcoPlasTeam la certezza di poter contare su una ripetibilità dei suoi lotti piuttosto - come dire? - “importante”.
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PLASTICA E AMBIENTE
Sempre Caon ha poi illustrato la strategia di commercializzazione, che, ad oggi, si sviluppa verso: • clienti direzionali, che, per questioni logistiche e commerciali, rivestono fin d’ora interesse diretto per EcoPlasTeam. Fra questi figurano, oltre a grandi multinazionali interessate a utilizzare materiale riciclato nei loro prodotti, anche broker e rivenditori in grado di acquisire grandi quantitativi di materiale a condizioni commerciali definite contrattualmente e in modo pluriennale; • clienti innovation, che richiedono e che utilizzano il know-how di EcoPlasTeam per lo sviluppo di nuovi prodotti e idee con marcati contenuti d’innovazione. “Il lavoro a fianco dei clienti innovation, sia che si lavori su loro idee o su nostre proposte di sviluppo, è una base fondamentale di crescita tecnica e culturale della nostra azienda”, ha concluso Fulvio Caon. Da notare che tutto quanto finora riportato sulla start up torinese non è passato inosservato… anzi!
ECOPLASTEAM VINCE IL PREMIO IREN START UP AWARD Dopo una lunga maratona, con oltre 173 start up partecipanti, EcoPlasTeam si è aggiudicata il primo premio di 15000 euro e la possibilità di partecipare a un programma personalizzato volto alla ricerca di una partnership con l’azienda Iren. Il bando, promosso dalla stessa Iren in collaborazione con il programma di accelerazione internazionale “StartUp Initiative” di Intesa Sanpaolo, è stato ideato con lo scopo di promuovere i progetti più in-
Interno del primo stabilimento italiano di EcoPlasTeam, ubicato a Spinetta Marengo, in provincia d’Alessandria
novativi nei settori: energia, servizi a rete, mobilità, ambiente ed economia circolare.
ECOPLASTEAM TRA I FINALISTI DEL GREEN ALLEY AWARD Creato nel 2014 dal fornitore di servizi ambientali Landbell Group e dal pioniere del crowdfunding tedesco Seedmatch, il Green Alley Award premia ogni anno le start up e/o gli imprenditori che si sono distinti nel contesto dell’economia circolare. Ai fondatori si sono poi aggiunti altri due partner: Bethnal Green Ventures, ente britannico che sostiene le start up impegnate a sviluppare nuove tecnologie, ed R2Pi, progetto UE nell’ambito di Horizon 2020 sui modelli di business dell’economia circolare. Ebbene, la start up italiana EcoPlasTeam era nella rosa dei sei finalisti dell’edizione 2018 del Green Alley Award, insieme ad altre cinque im-
prese: l’austriaca Refurbed (con un progetto per la riparazione e il riutilizzo di apparecchiature elettroniche), la tedesca Superseven (film biodegradabile e compostabile in cellulosa per packaging alimentare), la ceca Miwa (distribuzione di prodotti alimentari senza imballaggio), l’olandese Circular IQ (app che consente di tracciare un prodotto dalla materia prima alla distribuzione) e la britannica Aeropowder, con il suo isolante ottenuto da materiali di riciclo e, soprattutto, alternativo agli imballaggi tradizionali in polistirene. In quel di Berlino, durante la serata di gala del 18 ottobre 2018, i rappresentanti delle sei start up hanno avuto - come si suol dire in questi casi “l’onere e l’onore” d’illustrare le loro idee alla giuria composta sia da rappresentanti di Landbell Group sia da esperti esterni. E poco importa che a vincere il premio sia poi stata la start up Aeropowder, in ragione del nient’affatto trascurabile elemento che alla quinta edizione del premio sono stati presentati ben 250 progetti da 30 paesi europei. Insomma, assolutamente “chapeau bas” all’italiana EcoPlasTeam che è giunta in finale!
CONCLUSIONI
EcoPlasTeam era nella rosa dei sei finalisti dell’edizione 2018 del concorso Green Alley Award
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“Il nostro piano d’espansione prevede cinque impianti nei prossimi tre anni a livello europeo, e una crescita esponenziale nei prossimi dieci anni… perché il materiale di base c’è (potrebbe alimentare senza problemi oltre 50 impianti) e perché c’è molto bisogno di riciclare!”, ha spiegato pragmaticamente Stefano Richaud, il quale si è così apprestato a concludere l’intervista: “Nel frattempo stiamo sviluppando nuovi prodotti e formulazioni - alcune già in fase di test - che inglobino al loro interno altri materiali provenienti dal riciclo. Perché siamo assolutamente convinti d’essere sulla buona strada per un’interpretazione vera e sostenibile dell’economia circolare”. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
PLASTICA E AMBIENTE
IDENTIPLAST 2019
MATERIE PLASTICHE, SOSTENIBILITÀ E SOCIETÀ UN’EDIZIONE DA RECORD PER LA DUE GIORNI LONDINESE DI IDENTIPLAST SUL RECUPERO E IL RICICLO DELLE MATERIE PLASTICHE, CON LA PARTECIPAZIONE DI PROFESSIONISTI DELLA SOSTENIBILITÀ PROVENIENTI DA TUTTO IL MONDO. CONSEGNATI DA EPRO I “BEST RECYCLED PLASTIC PRODUCT AWARDS” A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI
L
a quattordicesima edizione di IdentiPlast, il principale convegno europeo dedicato al recupero e al riciclo di materie plastiche post consumo, ha battuto ogni record precedente. L’evento ha visto la partecipazione di oltre 50 relatori di fama internazionale, i quali hanno affrontato i temi del riciclo della plastica e della gestione dei rifiuti di fronte a un pubblico di oltre 340 specialisti. Organizzato da PlasticsEurope e patrocinato dalla British Plastics Federation (BPF), IdentiPlast si è svolto il 7 e l’8 marzo presso il Queen Elizabeth II Centre di Londra ed è stato inaugurato dai discorsi d’apertura di Bruce Margetts, presidente di BPF, e di Javier Constante, presidente di PlasticsEurope, la federazione europea dei produttori di materie plastiche. I due interventi hanno introdotto i temi generali del convegno, sottolineando come il settore sia chiamato a svolgere un ruolo cruciale al fine di risolvere il problema dei rifiuti plastici e come occorra capire meglio il valore del materiale una volta utilizzato. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
La prima giornata è stata dedicata all’analisi dei problemi e delle soluzioni legate al tema della sostenibilità dalla prospettiva dei vari paesi, con l’intervento di relatori provenienti da Europa, Ghana, Colombia, Giappone e Nord America. È inoltre stato trasmesso un videomessaggio di Therese Coffey, sottosegretario di stato con delega all’ambiente del Parlamento britannico, che ha dichiarato di apprezzare gli sforzi compiuti dal settore per ridurre i rifiuti plastici. Daniel Calleja Crespo, direttore della Direzione Generale Ambiente della Commissione Europea, ha poi riconosciuto il ruolo fondamentale per l’economia UE svolto dalle materie plastiche, che non devono essere demonizzate, e le grandi opportunità offerte dall’economia circolare. La seconda giornata del convegno si è concentrata invece sugli aspetti tecnici legati al miglioramento della gestione dei rifiuti plastici, affrontando tematiche quali il potenziamento della raccolta, il perfezionamento delle tecnologie di selezione e l’adattamento dei processi di riciclo a un’ampia varietà di rifiuti.
“Siamo lieti di essere riusciti a riunire molte delle menti più brillanti nel campo del riciclo e della gestione dei rifiuti, per discutere di come sia possibile ridurre i tempi necessari per giungere a un’economia davvero circolare. Mi auguro che tutti i partecipanti abbiano apprezzato quanto me l’interessante programma e i coinvolgenti dibattiti proposti”, ha dichiarato il direttore generale di BPF, Philip Law. “Sono entu-
Un momento del discorso d’apertura di Bruce Margetts, presidente della British Plastics Federation
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PLASTICA E AMBIENTE
siasta delle soluzioni innovative proposte per il passaggio a un’economia più circolare. È proprio grazie a questi scambi di idee che possiamo progredire verso il livello di cooperazione necessario a conseguire gli obiettivi di riciclo contenuti nel nostro impegno volontario”, ha aggiunto Karl-H. Foerster, direttore esecutivo di PlasticsEurope. “In qualità di vicepresidente commerciale della divisione Packaging & Specialty Plastics (area EMEA) di Dow Europe, vorrei anche dire che siamo davvero felici di supportare IdentiPlast come sponsor. L’agenda dell’evento copre tutti i più importanti aspetti legati alla filiera del recupero e del riciclo di materie plastiche, dalle innovazioni nell’ambito dell’ecodesign fino allo sviluppo di applicazioni di valore dei riciclati. Sono quindi ansioso di ascoltare gli interventi degli esperti del settore, che rifletteranno sicuramente gli sforzi collettivi di cui abbiamo bisogno per ottenere un’economia circolare delle plastiche”, ha affermato Javier Constante prima dell’evento. D’altro canto, tra gli obiettivi principali di Dow vi è proprio la sostenibilità ambientale e la multinazionale della chimica è tra i soci fondatori della Alliance to End Plastic Waste, recentemente annunciata. Diversi suoi specialisti erano tra gli speaker di IdentiPlast 2019, insieme a numerosi esperti di sostenibilità provenienti da tutto il globo.
Foto di gruppo con i vincitori e i finalisti del concorso organizzato da Epro
EPRO PREMIA I MANUFATTI IN PLASTICA RICICLATA PIÙ INNOVATIVI E SOSTENIBILI Nel corso di IdentiPlast si è svolta la cerimonia di consegna dei Best Recycled Plastic Product Awards, i premi assegnati ogni due anni da EPRO (European Association of Plastic Recycling&Recovery Organisations) ai prodotti in plastica riciclata ritenuti più innovativi e sostenibili. Il presidente di PlasticsEurope, Javier Constante, ha consegnato ai vincitori un trofeo realizzato con plastica riciclata ottenuta da vasetti post consumo per yogurt. “Sono lieto di annunciare i vincitori dell’ottava edizione dei Best Recycled Plastic Product Awards di Epro e posso solo elogiare ognuno dei partecipanti per le innovazioni proposte nell’ambito della circolarità delle materie plastiche. L’approccio lungimirante e lo spirito imprenditoriale dimostrano che siamo sulla strada giusta per favorire una nuova economia delle materie plastiche”, ha dichiarato Constante. Il premio nella categoria Sostenibilità è stato vinto da Orkla Home and Personal Care con lo spazzolino da denti Jordan Green Clean Toothbrush, la cui impugnatura è realizzata in plastica alimentare post consumo e i cui filamenti sono in PA 1010 a base completamente biologica. “Siamo lieti di aver vinto questo importante riconoscimento, soprattutto in considerazione della qualificata concorrenza. Ci auguriamo che questo premio possa ispirare tutti a continuare il percorso verso un modo di pensare più circolare nello sviluppo di prodotti che rispondano alle tendenze in atto e alla richiesta di qualità. Speriamo anche che questo premio metta in evidenza la necessità di migliori infrastrutture e sistemi di selezione dei materiali riciclati”, ha commentato Daniel Bondeson, senior product developer di Orkla Home and Personal Care. Nella categoria Innovazione il premio è stato assegnato ad Alpla Werke, Alwin Lehner & Co., per la bottiglia in HDPE “The Simple One”, il
Foto sul palco con tutte le donne presenti in sala, dato che l’8 marzo ricorreva anche la Giornata internazionale della donna, nata per ricordare sia le conquiste sociali, economiche e politiche, sia le discriminazioni e le violenze di cui le donne sono state e sono tuttora oggetto in diverse parti del mondo
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Il direttore esecutivo di PlasticsEurope, Karl-H. Foerster
cui design rende superfluo il tappo, la alleggerisce del 60% rispetto a un normale flacone e ne consente il riciclo al 100%. “Con la riduzione del materiale impiegato e un’accurata selezione di materiali riciclabili, “The Simple One” sottolinea gli sforzi di Alpla per un uso consapevole delle risorse in termini ambientali. Siamo orgogliosi di questo premio per l’innovazione. Dimostra che siamo sulla strada giusta e ci incoraggia per gli sviluppi futuri”, ha dichiarato Michael Heyde, direttore delle tecnologie per il riciclo di Alpla. “Entrambi i prodotti vincenti sono molto innovativi e grandi ambasciatori del riciclo della plastica. Auguriamo ai vincitori e a tutti i 47 partecipanti buona fortuna per i loro prodotti e per gli ulteriori sforzi verso un’economia circolare. Abbiamo bisogno di simili esempi che possano fare da apripista”, ha affermato Peter Sundt, segretario generale di Epro. “Continuiamo a lavorare duramente per educare le aziende e i consumatori sui vantaggi del riciclo delle materie plastiche e affinché si utilizzino plastiche riciclate nei prodotti. Solo attraverso l’aumento della domanda di contenuto riciclato possiamo sperare di mantenere la promessa di una migliore efficienza delle risorse plastiche, di una filiera più circolare e di un maggiore riciclo della plastica”, ha concluso Stuart Foster, CEO di Recoup, il quale raggruppa i soci britannici di Epro. Tre le aziende italiane presenti tra i finalisti del premio Epro, per la categoria Sostenibilità erano in lizza Mappy Italia (sistema composito per l’isolamento termoacustico a basso impatto ambientale) ed Ecoplen (bottiglie e jerry can tecniche ed ecologiche a base di PE riciclato), mentre per la categoria Innovazione G2B ha presentato la sua “seta” a base di scarti polietilenici, digeriti e trasformati in filamenti (e quindi in bozzoli) dalle larve della Galleria Mellonella, la comune camola del miele. I giudici di Epro hanno sottolineato la grande qualità delle 47 candidature - provenienti da 11 differenti paesi - e l’innovazione apportata dalle applicazioni in plastica riciclata, che hanno reso piuttosto difficile selezionare i finalisti. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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PLASTICA E AMBIENTE
L’AVVIO E LO SVILUPPO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE NEL SETTORE DELL’INDUSTRIA CHIMICA È STATO L’OGGETTO DI UN INTERESSANTE CONVEGNO ORGANIZZATO LO SCORSO 7 FEBBRAIO DA FEDERCHIMICA PRESSO LA SEDE DEL MICO (MILANO CONVENTION CENTRE) DI FIERA MILANO CONGRESSI DI ORESTE PASQUARELLI
A MILANO SI È PARLATO DI CHIMICA E AMBIENTE
ECONOMIA CIRCOLARE E MADE IN ITALY I
n Europa e nel mondo l’economa circolare rappresenta un nuovo modello di business per le imprese chimiche, con il quale definiscono oggi le linee di sviluppo dei loro prodotti e processi. Le aree più rilevanti coinvolte da questo nuovo modello sono: efficienza, filiera dei prodotti, ecodesign e valorizzazione dei rifiuti. Su queste parole chiave molte industrie chimiche hanno sviluppato le proprie attività, con l’obiettivo di creare prodotti che rispondano all’evoluzione delle richieste del mercato. Il convegno organizzato lo scorso 7 febbraio da Federchimica presso la sede del MiCo (Milano Convention Centre) è stato incentrato proprio sulla testimonianza di imprese chimiche che nell’ambito del proprio settore - stanno attuando i principi dell’economia circolare. I lavori del convegno sono stati coordinati da Riccardo Giovannini, partner di EY (Ernst & Young) e leader del team Sustainability per la regione del Mediterraneo (Italia, Spagna e Portogallo).
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SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE COME PRIORITÀ
no essere sempre competitive per crescere e svilupparsi. Ceribelli ha poi “snocciolato” alcuni dati per far meglio comprendere quanto il nostro pianeta sarà messo sotto pressione a livello di sfruttamento delle risorse da parte del genere umano, la cui popolazione raggiungerà gli 8,6 miliardi di persone nel 2030 e i 9,8 mi-
Le scelte future dell’economia circolare, che dovranno guidare gli investimenti a livello industriale, sono state valutate - in funzione delle previsioni legate alle tendenze dei consumi - da Mario Ceribelli, membro del Consiglio generale di TAB. 1 - CONFRONTO TRA LA CO2 PRODOTTA DALLA Federchimica e LAVORAZIONE DI ALCUNI TIPI D’ALIMENTI E QUELLA delegato all’ecoDERIVANTE DALLA PRODUZIONE DI ALCUNI IMBALLAGGI nomia circolare. Quest’ultimo rikg di CO2/kg Imballaggio Alimento di prodotto tiene che il tema della protezione Vassoio PP Carne bovina 13,30 per carne (0,5 l) ambientale sarà certamente una Caffè 8,50 Bottiglia PET (1,5 l) priorità in tutti i Formaggio morbido 1,95 Vasetto PP yogurt (0,5 l) settori, ma dovrà creare maggiori Latte 1,30 Vassoio PS (0,5 l) costi, poiché le Pasta 0,92 Film LDPE (1 m2) aziende dovran-
kg di CO2/kg di prodotto 0,084 0,085 0,073 0,065 0,049
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kg o
liardi nel 2050 (fonte: Dipartimento per gli affari economici e sociali delle Nazioni Unite). La FAO stima infatti che nel 2030 il fabbisogno mondiale di acqua crescerà del 30% rispetto a oggi, mentre prodotti alimentari ed energia cresceranno entrambi del 50%. Inoltre, secondo il McKinsey Global Institute, le tendenze dei consumi al 2050 saranno le seguenti: consumi calorici (cibo): +24%; spese per i prodotti alimentari: +57%; spese per gli imballaggi alimentari: + 47%; materiali da smaltire a fine vita: + 41%. Il contributo degli imballaggi in plastica alla sostenibilità ambientale è molto rilevante, poiché, per esempio, la differenza tra le emissioni di CO2 dovute al cibo “sprecato” e quelle derivanti dalla produzione dell’imballaggio in plastica che serve a evitare tale spreco è tale da non mettere in alcun dubbio il vantaggio conseguente all’impiego degli imballaggi in plastica in campo alimentare. Infatti, è molto interessante confrontare la quantità di CO2 prodotta dalla lavorazione di alcuni tipi di alimenti e quella derivante dalla produzione di alcuni imballaggi, come mostrato in tabella 1. Sono seguite le relazioni degli esperti di tre importanti società che operano nell’area della chimica dei polimeri.
TRE GRANDI AZIENDE CHIMICHE E LA LORO VISIONE CIRCOLARE Nel suo intervento, Alessandra Colombo di Versalis (Gruppo ENI), ha illustrato le strategie che la propria società sta seguendo al fine di produrre in maniera sostenibile e rispondere alle problematiche poste dall’economia circolare. Partendo da alcuni dati sulla struttura di Versalis (Gruppo ENI) - 14 stabilimenti (9 in Italia, 4 in Europa e uno in Asia), 5 centri di ricerca, 5200 impiegati, 390 prodotti nell’area dei polimeri e un fatturato di 4,9 miliardi di euro - Alessandra Colombo, responsabile Sostenibilità & Product Stewardship, ha spiegato come le linee per lo sviluppo dei prodotti dell’azienda debbano tener conto delle possibilità di riciclo dei materiali e di una diversificazione delle sorgenti di materie prime. Soltanto operando in questo modo, secondo Versalis, si attua praticamente un’evoluzione che segua le linee di una strategia circolare. Lo sviluppo di nuove tecnologie per il riciclo meccanico e chimico e per il recupero energetico viene condotto attraverso ricerca interna e in collaborazione con associazioni (quali, per esempio, Federchimica e PlasticsEurope) e consorzi (Conai, Corepla ecc.). La diversificazione, sia per i prodotti che per gli imballaggi che serviranno al loro trasporto, viene effettuata privilegiando fonti rinnovabili e materie prime seconde. Per attuare questo progetto è stata creata un’apposita unità di coordinamento e ogni buMACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
siness unit può contare su almeno una persona dedicata a questo argomento. In chiusura d’intervento Alessandra Colombo ha illustrato alcuni esempi di prodotti riciclabili e di nuove produzioni che impiegano tecnologie di riciclo: • “ Erba riciclabile” - Versalis fornisce la materia prima (LDPE), Radici Group produce il filato sintetico che costituisce l’erba riciclabile e Safitex realizza il tappeto da installare sul terreno. • “ Big-Bag” - Sono prodotti attualmente con il 30% di polimero riciclato, ma è già in fase di test la produzione con il 50% di riciclato, in collaborazione con Selene. • “ Eco-Pallet” - Produzione di un pallet plurimpiego prodotto da plastica riciclata proveniente da pulper di cartiera, in collaborazione con Selene e PRS. • “ Riciclo EPS” - Tecnologia Versalis per la produzione di perle di PS cristallo ed espandibile impiegando PS espanso proveniente da sistemi per l’isolamento degli edifici. • “ Riciclo meccanico HIPS” - Tecnologia Versalis che impiega una miscela composta dall’80% di HIPS vergine e dal 20% di HIPS riciclato proveniente da piatti e bicchieri monouso per produrre pannelli fonoassorbenti. L’intervento successivo di Filippo Servalli, direttore marketing e sostenibilità di RadiciGroup, si è focalizzato sulla strategia del gruppo in tema di sostenibilità e di riciclo delle materie prime. Con circa 3000 dipendenti e un fatturato globale superiore ai 1200 milioni di euro, RadiciGroup si colloca tra le prime cinque aziende chimiche italiane e, più in dettaglio, produce: tecnopolimeri (PA6, PA66, PBT, POM), fibre per impieghi tecnici (PA6, PA66) fibre tessili per indumenti (PA, PET), filati per erba sintetica (PP, PE). Recentemente l’azienda ha collaborato con il Dipartimento di Design del Politecnico di Milano per progettare gradi di poliammide adatti per nuovi impieghi e sicuramente riciclabili. Per lo Sci club di RadiciGroup, ad esempio, ha realizzato un “gilet” sportivo in poliammide totalmente riciclabile. Inoltre, è stata progettata e prodotta una giacca maschile nella quale tutti i tessuti impiegati sono a base poliammidica e, quindi, facilmente riciclabili a fine vita. L’ultimo intervento è stato quello di Mikaela De-
Un ottimo esempio di collaborazione di filiera finalizzato all’economia circolare è quello relativo alla Alliance to End Plastic Waste
cio, divisione Environmental Sustainability della società Mapei, specializzata nella fornitura di prodotti chimici per l’edilizia ai cantieri di tutto il mondo, dal 1937. Con un fatturato globale 2018 di 2,5 miliardi di euro e 81 stabilimenti produttivi in ben 35 paesi, Mapei può contare su circa 10 mila dipendenti, il 12% dei quali è impiegato nei 31 centri di ricerca e sviluppo situati in 20 paesi. L’azienda produce, tra l’altro, calcestruzzo per l’edilizia e ha messo a punto un sistema per il recupero integrale dei resi di questo prodotto direttamente con autobetoniera (linea ReCon). Il quantitativo di calcestruzzo recuperato varia a seconda delle aree geografiche: 5% negli Stati Uniti e oltre il 2% in Europa e Giappone. Inoltre, produce diversi tipi di calcestruzzo che contengono aggregati di riciclo provenienti da demolizioni. Questo sistema di recupero è stato reso possibile concretamente grazie alla messa a punto di un additivo bicomponente (Re-Con Zero Evo), fornito in buste sigillate idrosolubili, che viene aggiunto nella betoniera contenente il calcestruzzo reso, il quale viene così trasformato in un prodotto riutilizzabile. Tale sistema è molto valido poiché il recupero varia dal 95% al 99%, a seconda dei tipi di calcestruzzo, e non è necessario un impianto di riconversione.
Cinque modi per far “ricircolare” i prodotti chimici
Fonte: Accenture per Cefic
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PLASTICA E AMBIENTE
NEWS Consegnati i Plastics Recycling Awards Europe 2019
Sette premi al riciclo più innovativo Nel corso del Plastics Recycling Show Europe di Amsterdam, lo scorso 11 aprile, l’associazione europea dei riciclatori PRE ha proclamato i vincitori dei Plastics Recycling Awards Europe 2019. “Già al suo secondo anno, il concorso ha raggiunto la “maggiore età” grazie alla qualità e alla “profondità” delle candidature ricevute. Insieme, i sette vincitori mostrano una straordinaria capacità d’innovazione nel riciclo, utilizzando la plastica in modo veramente sostenibile e circolare”, ha dichiarato Ton Emans, presidente di Plastics Recyclers Europe (PRE) e uno dei giurati del concorso. Vincitrice nella categoria “Prodotti per l’industria automobilistica, elettrica ed elettronica”, l’auto dimostrativa XC60 in plastica riciclata di Volvo Cars testimonia che le materie plastiche riciclate possono avere un ruolo di primo piano nell’automotive. La giuria ha premiato il lavoro pioneristico di Volvo: ben 170 componenti plastici sono stati sostituiti da quelli in plastica riciclata. Il sistema di drenaggio
MPO Easy Channel di Multiport vincitore nella categoria “Prodotti per edilizia e costruzioni” - è stato realizzato con scarti d’imballaggi in HDPE e PP, risulta leggero, maneggevole e facile da posare. Il primo premio nella categoria “Prodotti per la casa e il tempo libero” è stato assegnato al sacchetto con cordoncino PBD Collection Bag, di Cedo Folien und Haushaltsprodukte, che contiene più del 90% di plastica riciclata post consumo certificata, di cui oltre il 40% costituito da imballaggi flessibili. Inoltre, il sacchetto è stato progettato per incoraggiare attivamente la raccolta di imballaggi per bevande ai fini del riciclo. Alla “bottiglia piatta per vino” in rPET di Garçon Wines ed RPC M&H Plastics è invece andato il premio nella categoria “Prodotti per imballaggio”. Si tratta di una bottiglia innovativa che si adatta alle cassette della posta, ideale per ordinare vino per corrispondenza. La confezione combina praticità ed economicità con un design sostenibile e leggero. I rifiuti di imballaggio contenenti nero di carbonio causano problemi nei flussi di riciclo, in quanto non possono essere rilevati dai sensori NIR utilizzati dalla maggior parte dei ricicla-
Foto di gruppo con i vincitori dei Plastics Recycling Awards Europe, proclamati in occasione del Plastics Recycling Show Europe, tenutosi ad Amsterdam il 10 e l’11 aprile 2019
tori. I masterbatch neri Rec-NIRBlack, sviluppati da Ampacet, non contengono pigmenti di nero di carbonio, così da risultare trasparenti vicino all’infrarosso (NIR) e, quindi, poter essere individuati e selezionati in base al colore. Per questo sono stati premiati nella categoria “Innovazione nella tecnologia di prodotto”. Il sistema d’estrusione in cascata Corema, sviluppato da Erema, Interseroh Dienstleistungs e Anlagen Ges per il riciclo meccanico di termoplastici post consumo è stato premiato nella categoria “Innovazione nelle macchine per riciclo”, per la combinazione più inL’ambasciatore del riciclo Gian De Belder e le altre sei applicazioni vincitrici dei Plastics Recycling Awards Europe
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novativa tra le tecnologie in grado di assicurare un riciclo efficiente e redditizio per produrre materiali di alta qualità. Infine, Gian De Belder rappresenta l’impegno di Procter & Gamble per uno sviluppo sostenibile. Ha lavorato per sviluppare soluzioni a problemi quali la riciclabilità delle bottiglie in PET per uso domestico e per la cura personale ed è alla guida del progetto Holy Grail di Procter & Gamble, che sta sviluppando una nuova tecnologia di tracciatura a livello industriale. Per tutto questo, De Belder è stato scelto all’unanimità quale “Ambasciatore per il riciclo di materie plastiche” per quest’edizione del concorso. Ai vincitori è stato consegnato un trofeo caratterizzato da una base stampata in 3D, utilizzando ABS riciclato ottenuto dal recupero di cruscotti automobilistici, e da una parte superiore multicolore ottenuta ritagliando con laser i tappi delle bottiglie in HDPE usate per i prodotti da spiaggia compressi. Tra i finalisti del concorso vi erano anche quattro aziende italiane: Cofit, Fimic e Icma San Giorgio, costruttrici di sistemi per il riciclo di materie plastiche e gomma, e Rialti, produttrice di compound. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Progetto sperimentale per ridurre l’inquinamento nel litorale laziale
Pescatori contro il marine litter
Ministro dell’Ambiente
Il 16 aprile, a Fiumicino, sono stati presentati i primi dati relativi al progetto sperimentale di raccolta dei rifiuti plastici “Fishing for litter”, che vede protagonisti i pescatori laziali nella loro attività quotidiana di pesca a strascico. Le zone di pesca in cui i 12 pescherecci coinvolti nel progetto recuperano i rifiuti plastici vanno da Capo Linaro a Capo D’anzio, per una distanza pari a 64 miglia marine. La prima tonnellata di rifiuti, raccolta in sole tre settimane dalle reti dei pescatori, a una distanza compresa tra 3 e 14 miglia dalla costa e dai 16 ai 120 metri di fondale, è risultata composta da: tubi di gomma (22%); film plastici (17%); reti da pesca e da cantiere (16%); bottiglie in plastica (15%); stracci e corde in canapa (14%); altro materiale, quale acciaio, organico, tetrapak, alluminio (15%). Dopo aver separato nelle diverse frazioni tutto il materiale raccolto, la parte plastica è stata ulteriormente selezionata per tipologia e inviata a un centro di riciclo per valutarne la riciclabilità e ottenere nuova materia prima. L’attività di “Fishing for litter” sarà estesa a breve a tutta la flotta di Fiumicino e a quella del porto di Civitavecchia, dove è stato già posizionato un cassone scarrabile per permettere ai pescatori di depositare i rifiuti raccolti. “Siamo la prima regione italiana ad avviare “Finalmente iniziamo a ripulire il mare dalla plastica e lo facciamo questo progetto su larga scala: nelle prossicon alleati eccezionali, i pescatori, me settimane verrà esteso a tutta la flotta di che conoscono il problema meglio Fiumicino e di Civitavecchia, per arrivare poi di tutti. È una grande vittoria anche al porto di Gaeta. Gli importanti risultati per il nostro mare”, ha dichiarato conseguiti in poco tempo evidenziano il valoil Ministro dell’Ambiente Sergio Costa, che ha presentato re di questa iniziativa”, ha dichiarato Massiil disegno di legge “Salvamare”, miliano Valeriani, assessore regionale al Ciclo recentemente approvato dei Rifiuti della Regione Lazio.
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Un momento della conferenza stampa organizzata lo scorso 16 aprile a Fiumicino da Regione Lazio, Corepla e Arpa Lazio
“Il progetto “Fishing for litter” si inserisce nel programma di attività sperimentali e innovative che il consorzio promuove per la tutela del nostro bene più prezioso: il mare. Da una parte, monitorare la quantità e la tipologia dei rifiuti raccolti dai pescatori è indispensabile per comprendere le cause del littering e per individuare le azioni da mettere in campo in sinergia con le istituzioni. Dall’altra, guardando alla terraferma, amiamo ripetere che basta un gesto per fare la differenza: crediamo, infatti, che un’efficiente sistema di raccolta differenziata e circuiti virtuosi di riciclo siano i veri motori dell’economia circolare”, ha aggiunto Antonio Protopapa, direttore ricerca e sviluppo di Corepla. “Per Arpa Lazio, che impiega una parte importante delle sue competenze e delle sue risorse nelle attività di monitoraggio delle acque marino-costiere, è motivo di soddisfazione riscontrare che il protocollo “Fishing for litter” ha precorso il disegno di legge “Salvamare”, con il quale condivide tutti gli elementi essenziali. Per di più, i dati del monitoraggio condotto dall’agenzia nel periodo 2015-2018 dimostrano che oltre il 60% delle microplastiche presenti in mare deriva da degradazione delle macroplastiche, ovvero proprio da quella tipologia di rifiuti marini sui quali il protocollo si propone d’incidere”, ha concluso Marco Lupo, direttore generale di Arpa Lazio. In Toscana, da circa un anno, e in Puglia, da poche settimane, esistono altri progetti sperimentali simili, che stanno dando ottimi risultati e che hanno finalmente portato all’approvazione da parte del Consiglio dei Ministri, lo scorso 4 aprile, della cosiddetta norma “Salvamare”. Grazie a quest’ultima, i pescatori potranno portare a terra - in appositi punti di raccolta - la plastica accidentalmente finita nelle reti, mentre finora erano costretti a ributtarla in mare perché altrimenti avrebbero compiuto il reato di trasporto illecito di rifiuti, sarebbero stati considerati produttori di rifiuti e avrebbero dovuto pure pagare per il loro smaltimento. Con la legge Salvamare, invece, i pescatori che diventeranno “spazzini” del mare potranno ricevere un certificato ambientale e verranno premiati tramite appositi meccanismi.
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I TECHNOLOGY DAYS 2019 DI ARBURG
SULLA STRADA DELLA DIGITALIZZAZIONE VERSO IL FUTURO DAL 13 AL 16 MARZO 6000 VISITATORI DA 54 PAESI HANNO PARTECIPATO AI TECHNOLOGY DAYS 2019 DI ARBURG, EVENTO CHE DALLA PRIMA EDIZIONE, NEL 1999, HA RICHIAMATO OLTRE 93 MILA OSPITI DA TUTTO IL MONDO. QUEST’ANNO SONO STATE ESPOSTE PIÙ DI 50 MACCHINE E SISTEMI CHIAVI IN MANO ALL’INSEGNA DELLA STRADA VERSO LA DIGITALIZZAZIONE IMBOCCATA DALL’AZIENDA TEDESCA A CURA DI LUCA MEI E GIAMPIERO ZAZZARO
L’
appuntamento era fissato dal 13 al 16 marzo, ma come consuetudine vuole i Technology Days di Arburg si sono aperti anche quest’anno con una conferenza stampa il giorno prima, che ha dato l’abbrivio ai quattro giorni di presentazione delle tecnologie e delle attività che il costruttore di Lossburg (Germania) propone all’industria delle materie plastiche 4.0. Il direttore generale Michael Hehl, il direttore amministrativo e finanziario Jürgen Boll, il direttore commerciale Gerhard Böhm e il direttore tecnico Heinz Gaub hanno dato il via all’evento commentando con soddisfazione i risultati dell’esercizio 2018, che ha registrato un fatturato di 750 milioni di euro, e illustrando i progetti in essere, tra cui l’amMACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
pliamento fino all’80% delle filiali italiana e statunitense, che arriveranno a occupare rispettivamente 1900 e 4600 metri quadri. Per Arburg, l’Italia, dopo la Germania, rappresenta infatti il primo mercato europeo, dove l’azienda occupa una posizione di primo piano e, secondo le previsioni, il progetto di ampliamento dello stabilimento di Peschiera Borromeo, alle porte di Milano, dovrebbe essere portato a termine entro la fine dell’estate 2019. Gerhard Böhm ha descritto le tendenze tecnologiche del momento, sottolineando in tal senso come le macchine elettriche e quelle ibride generino insieme il 50% del fatturato di Arburg. Per quanto riguarda le applicazioni, l’industria dell’auto rap-
La strada verso la digitalizzazione attraversava tutta Arburg e la Efficiency Arena ha fornito ai visitatori una panoramica completa delle soluzioni digitali del costruttore
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presenta un terzo del mercato, seguita dal settore medicale e da quello elettronico. Attualmente, il costruttore sta puntando anche sul packaging, industria con un enorme potenziale, che potrebbe garantirgli una posizione di ulteriore prestigio tra i costruttori di macchine per lo stampaggio a iniezione. In questo quadro si innesta il concetto di economia circolare, che sta assumendo sempre più importanza e che vede l’azienda in prima fila, tanto da essere uno dei temi di punta che caratterizzeranno la partecipazione di Arburg alla fiera K 2019. Heinz Gaub ha presentato le novità tecnologiche protagoniste per quattro giorni, durante i quali, nella Efficiency Arena, sono state esposte circa 50 soluzioni impiantistiche con le relative applicazioni. Il tema centrale dell’edizione 2019 è stato la “Road to Digitalisation”, un profondo processo di trasformazione che coinvolge l’intera azienda, dal centro di assistenza clienti all’Efficiency Arena appunto, passando per i servizi e l’area dedicata agli impianti “chiavi in mano”. Nelle diverse aree, ai visitatori è stata offerta la possibilità di farsi un’idea su come produrre con efficienza componenti in plastica in un ambiente in rete orientato al futuro. Tanti gli argomenti all’ordine del giorno in ognuno dei quattro di questi Technology Days 2019, tutti accomunati dal tema della strada verso la digitalizzazione, che ha rappresentato il filo conduttore dell’intero evento sotto ogni punto di vista e a cui è stata dedicata l’intera panoramica di prodotti e servizi digitali esposti, la serie di conferenze
L’area “soluzioni chiavi in mano”, con nove macchine in esposizione e la possibilità di ottenere preziose informazioni sul tema della digitalizzazione, ha attratto un folto pubblico
e presentazioni, le visite guidate in azienda e le consulenze e gli incontri individuali.
UN EVENTO CHE SI RIPETE DA VENT’ANNI Organizzati per la prima volta nel 1999, i Technology Days sono oggi considerati dal costruttore tedesco un caposaldo della sua attività per proporre le proprie novità tecnologiche e applicative ai trasformatori di tutto il mondo. In vent’anni, l’evento ha chiamato a raccolta da tutto il mondo un numero di operatori dell’industria della plastica non lontano dalle 100 mila unità. E in
un crescendo che ormai ogni anno si ripete, migliaia di visitatori confluiscono ai Technology Days, che dal 2013, anno della sua nascita, hanno il proprio epicentro nella Efficiency Arena. Nelle varie aree allestite i visitatori hanno potuto farsi un’idea, dal vivo, su come produrre in modo efficiente in un ambiente in rete e orientato al futuro.
FOCUS TECNOLOGICI Con oltre 50 esposizioni “live”, infatti, sono state chiamate in causa: l’intera gamma di macchine, le tecnologie di processo e le relative applicazioni sviluppate da Arburg. Anche in questo caso, la digitalizzazione è stata il comune denominatore di quanto esposto e proposto, a cominciare dalle presse a iniezione Allrounder. Sotto i riflettori è stato possibile vedere in azione: • presse Allrounder pronte per la digitalizzazione; • applicazioni e processi innovativi messi a punto per le industrie dell’auto, dell’imballaggio, del microstampaggio, dello stampaggio di LSR ecc.; • esempi pratici di cosa sia l’Industria 4.0; • soluzioni di automazione e sistemi chiavi in mano; • produzione additiva industriale: freeformer e Arburg Plastic Freeforming (APF).
PRESENTAZIONI SPECIALISTICHE
Anche la prima mondiale della “AM Factory” ha attirato i visitatori, che hanno potuto sperimentare il valore aggiunto che Freeformer 300-3X offre nella produzione additiva con celle di produzione completamente automatizzate e connesse
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Il programma ha proposto varie presentazioni degli esperti dei diversi settori, che hanno delineato le più recenti tendenze impostesi e in via di affermazione nella lavorazione delle materie plastiche. Le tematiche MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
trattate sono state molteplici, per accontentare tutti i palati, ancora dalla digitalizzazione alle applicazioni nel settore automobilistico, dal packaging alla produzione additiva mediante il sistema freeformer 300-3X.
Grazie alle presentazioni quotidiane dei vari esperti sui tanti argomenti all’ordine del giorno, gli ospiti sono stati in grado di ottenere informazioni dettagliate sulle attuali tendenze dello stampaggio a iniezione
Un percorso economico verso la Smart Factory La trasformazione digitale rappresenta un processo di cambiamento a 360° che coinvolge tutte le aree funzionali di un’azienda. Questo non fa eccezione in Arburg, dove le attività si basano su tre pilastri: macchine, produzione e servizi intelligenti. In questo ambito, l’azienda ha presentato l’ampio portafoglio di prodotti offerti a tale scopo e ha spiegato come stia percorrendo e intenda continuare a percorrere la strada verso la digitalizzazione insieme ai propri clienti. Ingegneria automobilistica: il supporto di Arburg L’industria automobilistica è una di quelle, se non l’unica, che, nel settore della lavorazione delle materie plastiche, da sempre detta le tendenze per lo sviluppo di prodotti e processi di trasformazione innovativi. Per soddisfare i severi requisiti e standard che la contraddistinguono sono necessarie celle di produzione altamente automatizzate e flessibili. Le problematiche attuali sono state affrontate attraverso esempi concreti di risoluzione ed è stato messo in evidenza il potenziale dei prodotti e dei servizi offerti da Arburg in questo ambito.
Freeformer: sviluppi attuali e applicazioni industriali Il nuovo freeformer 300-3X viene proposto per aprire nuove possibilità nella produzione additiva industriale. A seconda delle esigenze, freeformer è disponibile in varie taglie, con due o tre unità di scarico e, attraverso alcuni esempi della produzione di parti funzionali, è stato presentato lo stato attuale della tecnologia disponibile. Packaging: un concetto di macchina per la massima efficienza produttiva Mantenere alta la qualità degli articoli utiliz-
zando la soluzione più economica: è questa, in estrema sintesi, la difficoltà e la vera sfida odierna nell’industria del packaging e delle attività finalizzate alla produzione di imballaggi mediante stampaggio a iniezione. Per assecondare queste esigenze, il costruttore tedesco offre una tecnologia appositamente studiata per garantire la massima efficienza produttiva. In questo ambito è stato illustrato il valore aggiunto e i vantaggi offerti dalla tecnologia delle macchine di alta gamma e come queste contribuiscano ad aumentare concretamente l’efficienza produttiva.
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IN PROVINCIA DI VICENZA È NATA EVANS MOULDING ACADEMY
NOVE PARTNER INDUSTRIALI PER LA FORMAZIONE SULLO STAMPAGGIO A INIEZIONE “SE PENSI CHE L’ISTRUZIONE SIA COSTOSA, PROVA CON L’IGNORANZA”. QUESTA FRASE DI DEREK BOK, RETTORE DELL’UNIVERSITÀ DI HARVARD, RAPPRESENTA UNO DEI PILASTRI ALLA BASE DELL’IMPORTANZA RICONOSCIUTA OGGI ALLA FORMAZIONE IN AMBITO MANIFATTURIERO. LE AZIENDE LO HANNO CAPITO E CRESCE IL NUMERO DI QUELLE CHE DANNO VITA AL LORO INTERNO A STRUTTURE MIRATE A MIGLIORARE LE COMPETENZE DEL PROPRIO PERSONALE E A FORMARE I TECNICI E I MANAGER DEL DOMANI. È QUANTO AVVIENE A DUEVILLE CON LA NEONATA EVANS MOULDING ACADEMY DI LUCA MEI
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ove partner di primo piano nei rispettivi campi di attività afferenti alla trasformazione di materie plastiche mediante stampaggio a iniezione hanno dato vita, presso la sede di Taplast a Dueville, in provincia di Vicenza, a Evans Moulding Academy, un progetto formativo innovativo e ambizioso per l’intento che si propone e di alto livello sinergico per i nomi che ha saputo mettere insieme: oltre a Taplast, fanno parte della compagine Piovan, Thermoplay, Toshiba Machine, TecnoMatic, MB Conveyors, Sacme, GTV (Generale Tecnopolimeri Veneta) e Proplast. Si tratta di aziende che compongono un gruppo affiatato, dato che in più direzioni le une sono clienti delle altre e legate da collaborazioni commerciali che il tempo ha suggellato e, in molti casi, se non tutti, ha fatto sfociare in rapporti di amicizia tra le persone che vi lavorano come il frutto di una prolungata frequentazione improntata alla reciproca fiducia, che le rispettive competenze e MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
professionalità sono state capaci di alimentare. Inaugurata l’8 febbraio alla presenza dei rappresentanti di tutti i partner coinvolti, dei clienti di ciascuno di essi, delle autorità del posto e della stampa tecnica e locale, Evans Moulding Academy è nata fin da subito come una struttura animata da persone di comprovata esperienza che credono fermamente nel valore della formazione a sostegno della crescita professionale dei singoli e dell’attività delle aziende e che, pertanto, vivono questo progetto quasi come una tappa necessaria nelle proprie carriere. Soprattutto nell’era della quarta rivoluzione industriale e della fabbrica intelligente, dove tutto e tutti sono collegati e sapere e saper fare si devono fondere in un unicum che diventi parte del patrimonio delle imprese manifatturiere, capace di fare la differenza sul palcoscenico allargato e affollato del mondo globale. Fuor di metafora, quindi, lo scopo di Evans Moulding Academy - intitolata a Evans Santa-
giuliana, fondatore di Taplast nel 1974 e padre dell’attuale amministratore delegato - è quello di espandere ed elevare il livello di conoscenza dello stampaggio a iniezione attraverso seminari e corsi aperti gratuitamente a operatori del setto-
Il momento della cerimonia del taglio del nastro da parte di tutti i partner sancisce ufficialmente la nascita di Evans Moulding Academy
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re e a studenti di istituti tecnici e università, con cui, al riguardo, sono state avviate varie collaborazioni. Il progetto prevede che ogni partner eroghi almeno due corsi all’anno nel proprio, specifico campo di competenza, così che la struttura arrivi a ospitare almeno 18 eventi formativi nell’arco di ogni anno. L’azienda che erogherà il corso se ne farà carico interamente, scegliendo in maniera autonoma l’argomento da trattare e selezionando i docenti. In futuro, dalla specifica competenza ed esperienza di ciascun partner, potranno nascere anche corsi, per così dire, multidisciplinari, ossia strutturati su più argomenti complementari tra loro e trattati interdisciplinarmente da più docenti. A questo proposito, presso la sede di Taplast a Dueville non si terranno solo corsi in aula, ma sarà sempre disponibile un’area dimostrativa a disposizione dei partecipanti ai corsi, per mostrare concretamente come i macchinari operano all’interno di un reparto produttivo. Le dotazioni comprendono due presse elettriche per lo stampaggio a iniezione dotate delle attrezzature ausiliarie fornite dalle aziende partner dell’accademia, che, come detto, sono partner industriali o commerciali di lunga data di Taplast.
L’AZIENDA SEDE DELL’ACCADEMIA L’idea di questa accademia è venuta a Taplast, che, però, consapevole della complessità del progetto che aveva in mente, si è realisticamente resa conto della necessità di ricorrere al supporto esterno. Per ottenere il quale, la cosa migliore da fare è apparsa subito quella di rivolgersi ai partner che già facevano parte della sua filiera a monte e a valle della propria attività. Taplast produce pompe - tappi, molle, erogatori - per dispenser integralmente in plastica per saponi e detergenti per la cosmesi, l’igiene personale e la pulizia della casa e la sua storia comincia nel 1974, sotto la guida del suo fondatore Evans Santagiuliana, passata poi a suo figlio Paolo, da poco affiancato da suo nipote Ludovico, che porta così a tre le generazioni Il direttore generale Duilio Sgorbani alla cerimonia di inaugurazione dell’accademia
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che si sono avvicendate al timone dell’azienda da sempre a conduzione famigliare. Compito, questo, oggi più che in passato carico di responsabilità, visto che raccoglie un’eredità manifatturiera ormai pluridecennale, che, sebbene sia consolidata, deve muoversi in un mercato internazionale complesso ed è soggetta, mai come in questa fase socio-economica, a istanze ambientaliste sempre più pressanti verso chi, per professione, trasforma le materie plastiche. “Oggi Taplast è un’affermata realtà manifatturiera che annovera tra i propri clienti colossi del calibro di Unilever, Procter & Gamble, Henkel, con un fatturato generato per l’87% dalle esportazioni, dirette per il 75% verso il mercato europeo”, ha raccontato il direttore generale Duilio Sgorbani in occasione dell’inaugurazione dell’accademia. Si tratta quindi di un’azienda con una forte, e oggi più che mai necessaria, vocazione all’innovazione, attraverso cui essere competitivi sui mercati internazionali e assecondare le esigenze di salvaguardia dell’ambiente attraverso il riciclo dei prodotti e il recupero dei materiali. Questo, paradossalmente, in una parte di mondo dove i materiali plastici sono sempre più invisi e dove anche il legislatore ne vieta l’utilizzo per alcuni prodotti usa e getta, per Taplast vuol dire andare nella direzione di realizzare prodotti integralmente in plastica, senza alcun componente ottenuto con altri materiali, come, per esempio, il metallo. In tal modo, infatti, si creano, contrariamente a quanto si può essere portati a pensare, processi di produzione e flussi di smaltimento virtuosi dei manufatti a fine vite, semplificando, ma rendendo certe ed efficienti, la separazione delle diverse parti che compongono i prodotti, così come il loro recupero e riciclo. Oggi “una pompa di sola plastica è per noi un elemento di vera differenziazione, perché, tra l’altro è ciò che il mercato chiede con sempre maggiore forza”, spiega Sgorbani. Un ribaltamento, quindi, del paradigma secondo cui i manufatti totalmente in plastica sarebbero nemici dell’ambiente: qui, invece, siamo di fronte alla certezza della loro recuperabilità e della loro riciclabilità in un’economia circolare. Sgorbani evidenzia tre filoni lungo i quali attualmente si dipanano le esigenze del mercato che Taplast deve tenere in considerazione: la riciclabilità, appunto, dei manufatti; l’impiego di materiali riciclati nei processi di produttivi; l’immissione nel mercato di articoli che possano essere venduti online. Sono questi tre aspetti dei mercati nell’era dell’economia circolare e dell’Industria 4.0 sulla cui attenzione non sono più ammesse deroghe, pena la perdita di concorrenzialità. Lo stabilimento di Dueville conta su oltre 70 macchine a iniezione, per la stragrande maggioranza BMB e Toshiba, ma anche Sandretto,
Paolo Santagiuliana, amministratore delegato di Taplast e figlio del fondatore dell’azienda, Evans Santagiuliana, durante il suo discorso inaugurale
Oima ed Engel, e una quarantina di macchine per l’assemblaggio, altra fase importante del suo processo produttivo. Più recentemente è stata aperta anche una filiale produttiva in Slovacchia, parte di un progetto con Henkel, che Sgorbani definisce “hole in the wall”, una sorta di breccia nel muro: in pratica, vi vengono realizzati i contenitori che poi quest’ultima, il cui stabilimento è contiguo a quello dell’azienda italiana, provvede a riempire con i propri prodotti mediante proprie linee di riempimento. Negli auspici di tutti i partner del progetto, l’accademia servirà anche ad alimentare un programma più strutturato di alternanza scuola-lavoro, esperienza finora piuttosto sporadica in Taplast, che potrà beneficiare della più stretta collaborazione che verrà instaurata con gli istituti e le università, fucine dei tecnici e dei manager di domani lungo tutta la filiera delle materie plastiche e, in particolare, dello stampaggio a iniezione. In questa direzione guarda la gratuità con cui verranno erogati i corsi. “Questo per facilitare la partecipazione degli addetti ai lavori che vogliano affinare le competenze sullo stampaggio a iniezione indipendentemente dalle disponibilità proprie o da quelle dell’azienda in cui lavorano, ma soprattutto per stimolare la presenza degli studenti, offrendo loro l’opportunità di approfondire la conoscenza sulle tecnologie e sui processi di trasformazione delle materie plastiche nel modo più semplice possibile”, ha commentato Paolo Santagiuliana, nel suo discorso d’inaugurazione dell’accademia. Gratuità che riguarda anche la messa a disposizione di attrezzature, materiali e personale da parte di tutte le aziende che partecipano fattivamente all’iniziativa. “Prima di tutto rivolgo il mio personale ringraziamento a tutti i nostri partner, che hanno accolto la nostra proposta di creare questa struttura con entusiasmo, ma anche con i necessari rispettivi investimenti di tempo e di soldi”, ha aggiunto Santagiuliana ringraziandoli uno per uno appena prima della cerimonia del taglio del nastro, che ha sancito ufficialmente la nascita della Evans Moulding Academy. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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TECNOLOGIE PER L’ESTRUSIONE DI PRODOTTI RICICLABILI E RICICLATI ALCUNI RECENTI SVILUPPI TECNOLOGICI PROPOSTI DAL COSTRUTTORE FRIULANO PER CONSENTIRE AI TRASFORMATORI DI STARE AL PASSO CON I TEMPI E DI RISPETTARE L’INDIRIZZO NORMATIVO SUI PRODOTTI IN PLASTICA, ORIENTATO AL RICICLO E AL RIUTILIZZO DEI MANUFATTI A FINE VITA E DEGLI SCARTI DI PRODUZIONE. TUTTO IN OSSEQUIO ALL’INDUSTRIA 4.0 E AL RISPETTO DELL’AMBIENTE
È
incontestabile che la plastica sia divenuta oggi un materiale essenziale nell’economia mondiale, ma anche che risulti fondamentale produrre materiali plastici di migliore qualità e più facili da riciclare. Sono due, infatti, le parole d’ordine lanciate dall’Unione Europea per ridurre l’inquinamento da materie plastiche: riciclare e riutilizzare. Per questo, Friul Filiere mette il suo know-how al servizio dei trasformatori affinché possano sviluppare nuovi prodotti in linea con le direttive europee. Fondata quarant’anni fa come società produttrice di filiere per l’estrusione di materie plastiche, oggi l’azienda friulana vende in tutto il mondo impianti completi “chiavi in mano” per chi desidera prestazioni di alta qualità nella produzione di tubi e profili. Si tratta di linee per l’estrusione altamente tecnologiche, completamente personalizzate e garantite “made in Italy” al 100%. Impegnata
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da sempre in attività di ricerca e sviluppo al fine di garantire prodotti innovativi ai trasformatori, Friul Filiere si trova a suo agio di fronte alle sfide per la sostenibilità che il mercato propone già da qual-
Oggi, una delle esigenze dei trasformatori è quella di poter realizzare prodotti completamente riciclabili attraverso flussi di riciclo quanto più semplici possibili, così da salvaguardare l’ambiente e ridurre al minimo l’impatto ambientale dell’intero ciclo di vita dei prodotti stessi
che tempo. In questa direzione, il costruttore realizza impianti per l’estrusione di prodotti riciclabili, ma anche ottenuti riutilizzando come materie prime scarti di precedenti lavorazioni. Un esempio significativo è rappresentato dall’impianto per la produzione di profili in materiale composito FFC (Foam Fiber Composite), del quale Friul Filiere detiene il brevetto per la formulazione, l’attrezzatura, l’impianto, il knowhow di processo e le caratteristiche del profilo estruso. L’FFC si basa su una miscela ottenuta dalla combinazione di resine termoplastiche e fibre naturali, alleggerita tramite espansione a celle chiuse. La forza innovativa di questo materiale risiede nella possibilità di riciclare e riutilizzare, all’interno della formulazione, non solo gli scarti di fibre vegetali (juta, canapa, canna da zucchero ecc.), ma, soprattutto, quelli di polimeri termoindurenti classificati come rifiuti speciali, ossia MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
La sostituzione del filamento in acciaio con una soluzione termoplastica consente di realizzare fascette per la chiusura completamente in plastica e, quindi, facilmente riciclabili
gomma, urea, resine melamminiche o fenoliche, MDF (Medium-Density Fibreboard), vernici ecc. Tutto ciò si traduce in prodotti sostenibili e rappresenta un notevole vantaggio per l’ambiente, così come per il produttore, che vede abbattuti i costi di approvvigionamento di materie prime e di smaltimento dei rifiuti speciali. Recentemente, Friul Filiere ha realizzato diversi impianti che utilizzano formulazioni contenenti scarti di materiali fenolici derivanti dalla produzione, per esempio, di antine per cucine. Chiunque nel mondo svolga quest’attività accumula tonnellate di polvere di scarto e per smaltirle deve rivolgersi a società specializzate e autorizzate. Alcune aziende sudamericane, venute a conoscenza della tecnologia Friul Filiere, hanno deciso di riutilizzare tali scarti per aggiungere alla propria gamma di prodotti anche una serie di profili estrusi in FFC e, in particolare, doghe per pavimenti.
però non riciclabili. Il trasformatore ha quindi posto Friul Filiere davanti alla necessità di realizzare un telo completamente riciclabile. Ne è risultata una linea per l’estrusione di film in HDPE rinforzato grazie alla coestrusione di due bande laterali e di una fascia centrale (sempre in HDPE), che, punzonate, sostituiscono gli occhielli in alluminio e permettono il riciclo totale del prodotto finito. Questo impianto complesso consiste in diverse unità in linea e macchine ausiliarie, tutte gestite da un unico PLC, secondo i requisiti dell’Industria 4.0. Flessibilità, adattabilità e capacità di estrudere le fasce rinforzate anche durante la realizzazione di teli di dimensioni diverse sono tra le sue caratteristiche di spicco, che consentono di ottenere un prodotto riciclabile ed efficace in fase di applicazione.
FILM RICICLABILE PER SERRE
Con l’obiettivo di garantire la riciclabilità del prodotto finito, Friul Filiere si è dedicata ad applicazioni anche per altri settori, come testimonia la sua tecnologia per la produzione di fascette chiudi-sacchetti (clip band) utilizzate nel settore alimentare. Tali fascette sono tradizionalmente composte da plastica e filamenti d’acciaio, ma questi ul-
Per quanto riguarda, invece, l’impegno nella realizzazione di prodotti riciclabili, di recente Friul Filiere è stata partner di un progetto per il settore agricolo. Si tratta di una ricerca applicata ai film in HDPE utilizzati per la costruzione di serre e caratterizzati da occhielli in metallo utili al loro ancoraggio al suolo, che, per questo motivo, risultano
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FASCETTE RICICLABILI PER LA CHIUSURA DEI SACCHETTI
timi non consentono la riciclabilità dei prodotto a fine vita. Per ovviare a questo inconveniente e rispondere adeguatamente alle esigenze delle aziende produttrici di fascette di adeguarsi alle stringenti normative europee sul riciclo, il costruttore friulano ha studiato una soluzione che prevede l’eliminazione dei filamenti d’acciaio: questi vengono sostituiti con materiale termoplastico coestruso, così da rendere il prodotto finale composto esclusivamente da plastica e, pertanto, facilmente riciclabile. A tale scopo, la fornitura ha incluso un impianto con due estrusori per la coestrusione, equipaggiati con un’attrezzatura dedicata, e le macchine a monte e a valle della linea per l’estrusione, quali: sistema di dosaggio e alimentazione degli estrusori, impianto di essiccazione del materiale e bobinatori per la raccolta del prodotto finito.
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LE LINEE TANDEM DI GAMMA MECCANICA
RIGENERARE FILM MACINATI MOLTO STAMPATI NON È PIÙ UN PROBLEMA LO SVILUPPO DELLA TECNOLOGIA TANDEM DA PARTE DI GAMMA MECCANICA HA PERMESSO IL RECUPERO DI MATERIALI ALTRIMENTI DESTINATI ALLA DISCARICA O RICICLABILI IN MODO DISPENDIOSO E POCO PROFICUO. E ADESSO SI EVOLVE ULTERIORMENTE ANCHE GRAZIE ALLA COLLABORAZIONE CON I RICICLATORI CHE LA UTILIZZANO
A
zienda reggiana che progetta e costruisce linee per la rigenerazione delle materie plastiche, Gamma Meccanica ha sviluppato la tecnologia Tandem per consentire ai rigeneratori il recupero di materiali considerati difficili da riciclare, che, altrimenti, con le tecnologie standard risulterebbe difficoltoso e, quindi, dispendioso e poco proficuo. La tecnologia Tandem, infatti, rende possibile il recupero di materiali che diversamente sarebbero destinati alla discarica o lavorabili solo se mescolati ad altri materiali oppure utilizzando additivi, che incidono in maniera significativa sul prezzo finale del granulo, o riestrudendo il materiale, con notevoli costi produttivi. Uno di tali materiali è costituito dagli scarti industriali di polipropilene in foglia (o film macinato), il Granuli con inclusione di gas: la tecnologia Tandem permette di recuperare materiali molto difficili da trattare e di ottenere un rigranulato di eccellente qualità, che non presenta tale inconveniente
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quale risulta difficile da rigenerare perché presenta una copertura di stampa superiore al 100% da un lato e di alluminio dall’altro. Un esempio di questo materiale è fornito dalle confezioni per gli snack al cioccolato e crema di nocciole di una nota multinazionale alimentare, che presenta uno spessore molto ridotto di 15-20 micrometri e la parte esterna stampata con diversi strati di inchiostro sovrapposti, che su un materiale così sottile rende estremamente difficile il riciclo. Grazie alle linee Tandem di Gamma Meccanica i rigeneratori possono recuperare questo materiale con una resa del 100%, senza l’aggiunta di ausiliari di lavorazione essiccanti e antiossidanti. La lavorazione mediante due estrusori disposti in “tandem”, appunto, assicura ai granuli una composizione omogenea. Con un innovativo sistema di degassaggio installato sulle linee Tandem, la superficie di materiale esposta all’azione del vuoto è 10 volte maggiore di quella in un normale estrusore. Ciò garantisce l’estrazione delle elevate quantità di gas che si geneMACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
rano durante il processo, evitando le inclusioni del gas medesimo nei granuli. Il processo non stressa il materiale che, come confermato dai test eseguiti in laboratorio, non degrada e non richiede l’utilizzo di additivi. Il risultato finale è rappresentato da un granulo di eccellente qualità a costi di produzione contenuti. Il costruttore reggiano propone diversi modelli di linee Tandem, a seconda delle esigenze produttive richieste. La capacità produttiva di una GM 160 Tandem con il suddetto materiale è di 1200-1300 kg all’ora di granuli di polipropilene riciclato.
DA OLTRE VENT’ANNI NELLA RIGENERAZIONE DI MATERIE PLASTICHE Un esemplare del modello GM 160 Tandem è stato acquistato dalla società italiana Agricola Imballaggi per la sua divisione AI Compound, che da oltre vent’anni opera nella rigenerazione e nella granulazione di scarti plastici industriali. Agricola Imballaggi è specializzata nella produzione di cassette a perdere in plastica per ortofrutta, robuste e riciclabili. Nel 1996 ha creato la divisione polimeri AI Compound per riciclare scarti in polipropilene e utilizzare i granuli ottenuti per produrre tali cassette. Per ottimizzare gli investimenti, fin da subito l’azienda ha cominciato
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anche a vendere i granuli a terzi. Acquistando scarti industriali sia in Italia sia all’estero, AI Compound produce granuli riciclati di alta qualità che vengono venduti a produttori di articoli in plastica di diverso tipo: arredi per esterni, componenti per automobili ed elettrodomestici, casalinghi e imballaggi. Tra i materiali che l’azienda ricicla rientrano gli scarti di film in polipropilene neutri e/o stampati, di film accoppiati in PP+PP o PP+PE, di film in polipropilene metallizzato, di tessuto non tessuto e molti altri. Il principale sbocco dei granuli di AI Compound resta però la produzione di cassette da parte di Agricola Imballaggi, per la quale vengono prodotte 180 tonnellate di granuli riciclati al mese. Entrambe le attività sono in crescita, grazie anche alle normative sempre più orientate a favorire l’utilizzo di materie plastiche riciclate. Inizialmente la rigenerazione avveniva con estrusori monovite standard. La volontà di ampliare la gamma di prodotti riciclati e recuperare i materiali più difficili ha spinto AI Compound a scegliere linee di nuova generazione come le GM Tandem di Gamma Meccanica, che sono più versatili, danno la possibilità di ottimizzare i processi produttivi e offrono la massima efficienza energetica. “Continuiamo a fare ricerca e pratica per proporre materiali gestibili per lo stampaggio. Ci sono mol-
Un campione di PP riciclato con la tecnologia Tandem. Tra gli utilizzatori delle linee di Gamma Meccanica figura AI Compound, azienda parte di Agricola Imballaggi, che utilizza i suoi prodotti per realizzare cassette per ortofrutta
ti materiali plastici che con le linee convenzionali non si possono lavorare. Per questo abbiamo deciso di investire su tecnologie per la rigenerazione come le linee di Gamma Meccanica, che ci consentano di ampliare il nostro parco prodotti e fare ricerca su quei materiali che non sono facilmente recuperabili”, ha dichiarato John Ferrara, amministratore di Agricola Imballaggi. Dopo l’acquisto della prima GM Tandem, già in produzione da diversi mesi, l’azienda ha acquistato una seconda linea GM 160 Tandem, che sarà consegnata a breve. Agricola Imballaggi ha trovato in Gamma Meccanica un partner attento e in grado di rispondere in modo concreto alle sue esigenze. Da questa sinergia è nato il progetto di sviluppare un nuovo modello di linea Tandem, destinato ad applicazioni speciali, la cui realizzazione e messa in produzione è prevista entro il 2019.
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
LA TERMOFORMATURA SECONDO WM THERMOFORMING MACHINES
SVILUPPO TECNOLOGICO E MERCATO: UN DIALOGO NECESSARIO C
on poco meno di quarant’anni sulle spalle, WM Thermoforming Machines è oggi una solida realtà produttiva di macchine per la termoformatura, con quote di mercato consolidate a livello globale e buoni margini di crescita. Grazie a una tecnologia frutto di una ricerca e di uno sviluppo senza sosta, a cui negli ultimi due anni circa si è aggiunto il fattivo supporto di una razionalizzazione della produzione, delle vendite e del marketing, l’azienda è in grado di competere ad armi pari sulla scena mondiale con i più grandi gruppi multinazionali operanti nel suo ambito industriale. Un impegno, questo, non certo facile, che attualmente viene affrontato con un rinnovato slancio imprenditoriale e che tradizionalmente può contare sulla incessante collaborazione con fornitori e clienti come base di sviluppo tecnologico e forza commerciale.
WM THERMOFORMING MACHINES, CON SEDE A STABIO, IN SVIZZERA, PROGETTA E COSTRUISCE DA SEMPRE MACCHINE PER LA TERMOFORMATURA CHE, INSIEME AL SUO NOME, FANNO DI AFFIDABILITÀ E QUALITÀ IL PROPRIO MARCHIO DI FABBRICA. TRE ELEMENTI CHE COSTITUISCONO IL MIGLIORE BIGLIETTO DA VISITA CON CUI LA SOCIETÀ SI PRESENTA E COMPETE SUI MERCATI INTERNAZIONALI IN TUTTO IL MONDO DI LUCA MEI
MACCHINE A VOCAZIONE UNIVERSALE Rinnovato slancio e sviluppo tecnologico traspaiono entrambi in maniera evidente nelle recenti macchine sviluppate da WM Thermoforming Machines, capaci, da un lato, di seguire il solco di una progettualità innovativa e originale tracciato dalla società come segno distintivo fin dalla sua nascita e, dall’altro, di rispondere in maniera flessibile alle richieste dei trasformatori, che nel mercato globale sono spesso repentinamente mutevoli. Recentemente questa bivalen-
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Luca Oliverio, direttore vendite globali di WM Thermoforming Machines
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za si è concretizzata nei prodotti del costruttore svizzero soprattutto in termini di adattabilità e intercambiabilità degli stampi, ossia nella messa a punto di termoformatrici in grado di utilizzare gli stampi che i trasformatori hanno già in casa, senza che l’acquisto di una nuova macchina comporti anche quello di nuovi stampi o costi aggiuntivi di adattamento. “A tale scopo, analizzando gli standard della concorrenza, abbiamo aumentato le altezze del blocco dei semistampi creando l’interfaccia meccanica per il montaggio stampi e abbiamo incorporato una movimentazione elettrica unica, che abbia la possibilità di movimentare i premilastra, gli imbutitori e gli estrattori nelle differenti posizioni di aggancio utilizzate nelle macchine esistenti. Dovendo riprogettare la macchina da zero, abbiamo colto l’occasione per alzarne la qualità degli standard implementando nuovi sistemi di posizionamento e sicurezza, che ne facilitino la regolazione migliorando la precisione del taglio e, quindi, la durabilità della fustella: l’elemento principale di usura in questo processo da cui dipende la ripetibilità produttiva”, dichiara il direttore vendite globali di WM Thermoforming Machines, Luca Oliverio. Lo sviluppo di questo concetto costruttivo è passato attraverso la fornitura della prima macchina, per così dire, a vocazione universale, a un costruttore di stampi per la termoformatura che ha effettuato una serie di test con stampi di WM Thermoforming Machines e di altre marche, in base alla quale sono state affinate le soluzioni tecnologiche da assumere come standard affinché fosse possibile consentire definitivamente l’utilizzo di stampi concepiti su macchine terze. “Questa gamma di macchine si chiamerà Flex e sarà lanciata ufficialmente alla fiera K 2019 di Düsseldorf, dove secondo noi rappresenterà la vera novità alla fiera tedesca”, rivela Oliverio.
più pressanti istanze ambientaliste e la necessità di riciclare gli imballaggi in plastica post consumo, cui non è più possibile derogare e che inevitabilmente già indicano allo sviluppo tecnologico la strada da seguire”, spiega Luca Oliverio, che subito approfondisce: “Non possiamo non riconoscere il fatto che in alcuni casi si stia utilizzando più plastica nei prodotti di quanto tecnicamente necessario per le esigenze funzionali stesse ed è indubbio che non ci sia promozione della cultura dell’utilizzo della plastica. Le campagne di sensibilizzazione in atto per un uso più consapevole della plastica, come l’introduzione della normativa europea EU 13432 e americana ASTM D6400, hanno parzialmente rallentato i processi decisionali verso gli investimenti in nuove macchine, avviando un momento di riflessione per tutti e soprattutto per chi, come WM, è coinvolto nella filiera. La sensibilizzazione e la conoscenza del ciclo di vita di un manufatto in relazione al suo utilizzo sono la base della discussione per qualsiasi materia prima utilizzata. Questo argomento, purtroppo, non viene trattato nella dovuta maniera a causa dell’inerzia dell’opinione pubblica, che rimane legata a relazioni più semplici rispetto a un problema più complesso che riguarda la relazione causa-effetto. Più semplicemente, la causa dell’inquinamento marino non è da ricercarsi nella plastica, ma nella gestione della stessa, nella quale sono coinvolti tutti gli attori che prendono parte al suo ciclo di vita, in particolar modo alla gestione del fine vita e, quindi, al riciclo. In un momento cruciale come questo, WM sta investendo per rendere più efficienti i processi produttivi per l’utilizzo di materiali plastici alternativi, combinazioni di materiali di origine vegetale e plastica che nel fine vita possano essere separati e riciclati facilmente, o materiali biodegradabili e biocompostabili, con l’obiettivo di avere più materiali alternativi utilizzabili con la stessa macchina a seconda della sostenibilità
La termoformatrice Flex 92, macchina sviluppata per un vasto assortimento di stampi (come recita lo slogan del rendering), verrà lanciata ufficialmente alla fiera K 2019
del packaging e in relazione al suo utilizzo, il Life Cycle Assessment”. Per quanto riguarda i numeri, l’azienda svizzera ha chiuso il 2018 sostanzialmente sui livelli del 2017, quando, rispetto al 2016, era cresciuta del 35%. Questo consolidamento dei risultati stimola e tranquillizza allo stesso tempo, oltre a infondere serenità per intraprendere ulteriori nuovi sviluppi, come quello anticipato da Oliverio, che prenderà il via nel secondo semestre del 2019, a cominciare dal pre-lancio della macchina denominata Flex 92 che, come detto, sarà la protagonista della fiera K 2019, e continuando con una nuova macchina per realizzare capsule per caffè in polipropilene con effetto barriera. In termini di mercato di riferimento, suddiviso geograficamente, Oliverio rileva la stabilità dell’Europa e il rallentamento del Medio Oriente, dopo che questo, in anni recenti, si era dimostrato molto attivo. Asia e Sud America vanno bene, così come, adesso, vanno bene anche gli Stati Uniti, dove nel 2018 WM Thermoforming Machines ha venduto quattro macchine, riuscendo a raggiungere l’obiettivo prefissato per quell’area. Mercato americano che Oliverio, per quanto riguarda la termoformatura, non esita a definire “uno tra i più preparati, il più performante e, in generale, il più stabile, dove i trasformatori sono esigenti e preparati e pertanto richiedono tecnologia di elevato livello”.
UNO SCENARIO COMPLESSO, MA STIMOLANTE Lo sviluppo tecnologico di un prodotto viene indirizzato solitamente dall’andamento del mercato di riferimento in cui esso troverà poi applicazione concreta. Vale così anche nel caso delle macchine per la termoformatura di WM Thermoforming Machines, che hanno nell’imballaggio, in particolare alimentare, uno dei principali comparti industriali di applicazione. “I numeri ci dicono che il mercato dell’imballaggio alimentare, nonostante tutto, cresce e crescerà sempre più, soprattutto sotto la continua spinta, a livello globale, dell’esodo di grandi masse di persone verso i centri urbani, dove le aziende alimentari devono distribuire gli alimenti garantendo un imballaggio sostenibile e capace di evitare sprechi. Senza dimenticare le sempre MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Lo sviluppo tecnologico di WM Thermoforming Machines si contraddistingue per l’adattabilità e l’intercambiabilità degli stampi: ossia la messa a punto di termoformatrici in grado di utilizzare gli stampi che i trasformatori hanno già in casa, senza che l’acquisto di una nuova macchina comporti anche quello di nuovi stampi o costi aggiuntivi di adattamento
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
STRATASYS LANCIA DUE NOVITÀ ALLA CONFERENZA AMUG DI CHICAGO
STAMPA 3D INDUSTRIALE ALLA PORTATA DI TUTTI E INGRESSO NELLA STEREOLITOGRAFIA STAMPANTE CON PRESTAZIONI INDUSTRIALI, MA FACILE DA UTILIZZARE PRATICAMENTE DA TUTTI, E INGRESSO NEL SEGMENTO DELLA STEREOLITOGRAFIA. QUESTE LE DUE NOVITÀ PRESENTATE DA STRATASYS ALLA CONFERENZA AMUG 2019 DI CHICAGO, INIZIATA A FINE MARZO. MINIMO COMUN DENOMINATORE TRA I DUE EVENTI: INNOVAZIONE CONTINUA TANTO NEI MATERIALI QUANTO NELLE TECNOLOGIE A CURA DI LUCA MEI
I
n occasione della conferenza Amug (Additive Manufacturing User Group) 2019, svoltasi a Chicago dal 31 marzo al 4 aprile, Stratasys ha lanciato due importanti novità: la stampante 3D F120, che semplifica la gestione della tecnologia per la produzione additiva, fornendo parti complesse e funzionali in modo affidabile, preciso e con estrema rapidità, e la stampante V650 Flex, che segna l’ingresso dell’azienda nel segmento della stereolitografia.
per rendere la stampa 3D industriale alla portata di tutti, essendo dotata di controlli semplici, monitoraggio automatico da remoto, hardware di stampa 3D esclusivo e livelli di affidabilità e ripetibilità estremamente elevati.
LA SERIE F123 SI ALLARGA Con la stampante 3D F120, l’azienda mette a disposizione di progettisti, ingegneri e trasformatori una tecnologia per la manifattura additiva di livello industriale, ma di facile gestione e utilizzo. La macchina rappresenta il modello più recente delle stampanti FDM della serie F123 ed è concepita
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La stampante 3D Stratasys F120 semplifica l’approccio alla stampa 3D a chi si avvicina per la prima volta a questa tecnologia
La F120 semplifica l’approccio alla stampa 3D degli studi di progettazione, degli uffici tecnici (e non) e dei corsi di formazione. Mentre molte stampanti 3D da tavolo non consentono la produzione di parti in modo preciso e affidabile senza un’approfondita conoscenza tecnica, questa macchina è progettata per creare modelli FDM di elevata qualità grazie alla funzionalità “plug-and-print” semplificata, che garantisce velocità di stampa e semplifica la complessità tipica dei processi di lavoro per mezzo di un’interfaccia con touch screen intuitiva e al software GrabCAD Print. La stampante F120 consente diversi utilizzi con un unico sistema ed è in grado di supportare diversi processi, dalla prototipazione rapida alla realizzazione di strumenti di attrezzaggio, fino alla produzione vera e MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
propria di componenti. La velocità, che il costruttore dichiara essere fino a tre volte superiore rispetto a quella dei sistemi concorrenti oggi disponibili sul mercato, e la possibilità di utilizzare bobine di filamento di grandi dimensioni consentono alla macchina di stampare ininterrottamente per 250 ore. Il nuovo modello, disponibile a partire dal mese di luglio, eredita dalle stampanti 3D della serie F123, incluse la F170, la F270 e la F370, una tecnologia FDM affidabile e il software GrabCAD Print per la gestione semplificata della stampa.
stata sviluppata con il supporto di DSM, i trasformatori potranno beneficiare delle prestazioni delle resine Somos per la stereolitografia offerte dalla stessa Stratasys per produrre in modo affidabile componenti robusti e di ele-
STEREOLITOGRAFIA IN COLLABORAZIONE CON DSM Il modello V650 Flex (nella foto di apertura) segna l’ingresso di Stratasys nel segmento della stereolitografia con una stampante che combina la potenza di un sistema di grandi dimensioni con un ambiente ottimizzabile per una vasta gamma di resine, offrendo ai trasformatori maggiore precisione, scelta e costi ridotti per la stampa 3D di prototipi e lo sviluppo di componenti. Poiché la V650 Flex è
Stampante 3D Stratasys Fortus 380mc Carbon Fiber Edition, presentata a Mecspe 2019
vata qualità, che soddisfano i requisiti di una vasta gamma di applicazioni. La stampante si contraddistingue per un volume di stampa con larghezza e profondità di 50,8 cm e altezza di 58,4 cm, così come per una configurazione a fusti aperti che consente di utilizzare resine Somos quali: - Elemento: senza antimonio, progettata specificamente per la produzione di modelli stabili e resistenti per la fusione a cera persa, con dettagli rifiniti e residuo di cenere bruciata estremamente ridotto; - NeXt: offre la precisione della stereolitografia con l’aspetto e le prestazioni di un materiale termoplastico; - PerFORM: ideale per applicazioni che richiedono componenti robusti, rigidi e resistenti alle alte temperature, come, per esempio, gli strumenti per le prove nella galleria del vento; - Watershed XC 11122: soluzione trasparente per ottenere proprietà simili a quelle di ABS e PBT e produrre componenti ricchi di dettagli, stabili dal punto di vista dimensionale, trasparenti e resistenti all’acqua.
Stratasys a Mecspe 2019
Macchine e materiali: novità e anteprime su due fronti Alla fiera Mecspe 2019 Stratasys ha presentato le sue più recenti soluzioni per la manifattura additiva sul fronte tanto delle macchine quanto dei materiali. L’azienda ha mostrato come progettisti e tecnici stiano ottimizzando il potenziale della stampante 3D policromatica e multimateriale J750. Con prototipi stampati in 3D dal realismo migliorato, sono stati illustrati i progressi compiuti nel campo dei materiali, inclusa la capacità di riprodurre la finitura di gomma e pelle, e dei colori vividi, con la nuova gamma di oltre 500 mila combinazioni. La capacità di creare prototipi estremamente realistici asseconda esigenze specifiche della progettazione, semplifica le iterazioni, riduce il time-to-market e accelera il ritorno dell’investimento.
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Il nuovo elastomero termoplastico 92A per le stampanti con tecnologia FDM è stato presentato in anteprima italiana con un gran numero di parti, per soddisfare le esigenze dei produttori che richiedono elevata resistenza all’allungamento, maggiore robustezza e libertà di progettazione. In combinazione con il suo supporto solubile, il nuovo materiale stampabile in 3D fornisce un’alternativa ai TPU esistenti e alle loro tecnologie di lavorazione, costose e dispendiose in termini di tempo. Dalle guide e dagli staffaggi per l’assemblaggio agli stampi per compositi, è stato illustrato come questi strumenti leggeri ed economici stampati in 3D vengano utilizzati per migliorare la produzione in una vasta gamma di settori.
Per quanto riguarda la tecnologia FDM, è stata esposta in funzione la macchina Fortus 380mc Carbon Fiber Edition, che produceva parti in poliammide 12CF, materiale composito avanzato contenente il 35% di fibra di carbonio, sufficientemente resistente per sostituire il metallo in molte applicazioni. Insieme all’offerta hardware, Stratasys ha illustra-
to in quale modo il software GrabCAD Print offra un flusso di lavoro (dal progetto al componente finale) completo, adattabile e semplificato. Il software di facile utilizzo crea un percorso intuitivo tra progetto CAD delle attrezzature e fabbricazione additiva, che consente di ottenere parti stampate in 3D di qualità professionale in modo rapido e semplice. Stratasys J750, stampante 3D a colori e multimateriale
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LINEE DI TRASFORMAZIONE
NEWS L’Industria 4.0 secondo Maris
Il futuro è più vicino Industria 4.0 è un’espressione ormai di uso comune, ma per cui ancora non esiste una definizione univoca e condivisa, o una normativa di riferimento. Nata nel 2013 in Germania, è stata poi interpretata in svariati modi, anche piuttosto dissimili tra loro, a seconda di realtà e specificità dei paesi in cui è stata applicata. Industria 4.0 è un “paradigma”, o meglio un “concetto” che porta la realtà produttiva a diventare più snella, dinamica, flessibile, efficiente e sostenibile attraverso l’utilizzo di principi specifici (per esempio l’interconnessione e/o la virtualizzazione). In altri termini, è il processo che porterà a una produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa. I criteri con i quali Industria 4.0 trova applicazione cambiano in funzione del paese di riferimento e individuare regole comuni è particolarmente complesso. Per la legislazione italiana, le
La costante evoluzione tecnologica degli estrusori di Maris è adesso in perfetta sincronia con i criteri dell’Industria 4.0
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“linee guida generali” applicate al nostro ambito sono le seguenti: controllo per mezzo di PLC; interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento di istruzioni (ricette) da remoto; integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica, con la rete di fornitura o con altre macchine del ciclo produttivo; interfaccia tra uomo e macchina semplice e intuitiva; sistemi di telemanutenzione, telediagnosi o controllo in remoto; monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo mediante opportuni set di sensori e adattività alle derive di processo. Il costruttore italiano Maris ha già fornito linee grazie alle quali gli utilizzatori hanno potuto accedere all’agevolazione fiscale, nota come iperammortamento, riservata alle aziende che investono in tecnologie per l’Industria 4.0. Ma quali soluzioni sono state scelte? Gli estrusori Maris sono dotati di PLC in
continua evoluzione hardware e software, per comunicare tramite svariati bus di campo e rispondere al requisito di interconnessione. Sebbene tutti i software dell’azienda vengano sviluppati internamente e facciano parte del suo know-how, nessun prodotto e/o protocollo su misura viene utilizzato per la comunicazione. L’interfaccia uomo-macchina, realizzata mediante l’utilizzo di pannelli a colori touchscreen, è stata studiata in modo da essere facilmente comprensibile e utilizzabile: icone intuitive collocate sempre nella stessa posizione nelle diverse pagine video, tasti funzione per l’avvio e l’arresto delle varie utenze rappresentate in sequenza logica, colori tenui per non affaticare la vista. Inoltre, in ottica di telediagnosi, sono state inserite pagine di diagnostica per verificare lo stato del sistema anche senza dover aprire il quadro elettrico, o, meglio ancora, da remoto. Per l’accesso remoto a dispositivi e impianti, i costruttori di macchine hanno utilizzato per molti anni col-
legamenti modem-to-modem. Oggi, grazie a Internet e alla banda larga, mediante l’uso di router VPN industriali si ampliano le possibilità di connessione in tutto il mondo per ogni impianto e macchina presso stabilimenti e siti d’installazione. La connessione da remoto presente nei sistemi di Maris permette di soddisfare entrambi i requisiti di telemanutenzione e telediagnosi. Industria 4.0 significa anche utilizzo intensivo, valutazione e analisi dei dati della produzione nei sistemi IT aziendali. Oggi i programmi dei PLC raccolgono già numerosi dati a livello di produzione e di processo. Con l’industria 4.0, lo scambio di dati tra produzione e gestione aziendale, o con altri sistemi parte della linea, deve essere garantito e messo a disposizione dei sistemi IT, per esempio per migliorare la qualità del prodotto. Uno dei requisiti necessari per la riuscita di Industria 4.0 è l’impiego di uno standard uniforme per lo scambio dei dati. Sulle linee Maris, l’utilizzo dei protocolli standard come l’architettura unificata OPC UA rende disponibili i dati in lettura e in scrittura, consentendone una più facile gestione senza ricorrere a specifici software aggiuntivi. Le linee Maris permettono il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo mediante opportuni set di sensori e adattività alle derive di processo. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS BIESSE A MECSPE PER IL TERZO ANNO
Una gamma completa di soluzioni per lavorare i materiali tecnologici Integrazione, interconnessione, automazione e digitalizzazione: con queste parole chiave Biesse ha presentato all’ultima edizione della fiera Mecspe 2019 le sue soluzioni tecnologiche innovative per la lavorazione dei materiali tecnologici avanzati, con cui contribuire a dar forma alla fabbrica del futuro. A cinque anni dal suo ingresso nel comparto dei materiali tecnologici con una gamma di macchine dedicata alla lavorazione di materiali plastici e compositi, Biesse ha registrato in tale ambito una crescita al di sopra delle aspettative, con un incremento del 300% delle vendite in tre anni, frutto di scelte precise: investimenti sostenuti in asset strategici, quali sales intelligence, distribuzione, marketing e comunicazione, attuati con piani di crescita e strumenti mirati. Biesse oggi offre una serie completa di soluzioni in grado di rispondere alle diverse richieste del mercato ed esigenze della trasformazione, dai centri di lavoro alle sezionatrici, dai sistemi di taglio a getto d’acqua alle termoformatrici, dalle levigatrici ai sistemi per la movimentazione. In fiera, l’azienda presentava l’intera gamma di macchine che trovano applicazione nella creazione di prodotti per l’imballaggio, la comunicazione visiva, l’edilizia e l’industria, in grado di lavorare materie plastiche espanse e compatte, così come materiali compositi. Ma anche tecnologie ideate per la lavorazione dei materiali più complessi e tecnici impiegati nelle industrie: aeronautica, aerospaziale, automobilistica, navale ed edile. Allo stand era esposto un esemplare della macchina Materia MR, per la lavorazione di grandi volumi propri del settore nautico, automobilistico, aerospaziale e ferroviario. Materia MR si configura come centro di lavoro a 5 assi a trave mobile, estremamente versatile e preciso, progettato per lavorazioni ad alta velocità di materiali leggeri. Accanto a Materia MR era presente il centro di lavoro Rover Plast A FT che, grazie agli innovativi sviluppi specifici per la lavorazione dei materiali tecnologici, si contraddistingue per prestazioni e precisione. La tecnologia di ultima generazione, lo rende capace di soddisfare le più diverse richieste della trasformazione e ne fa una soluzione affidabile e competitiva. A completare la proposta espositiva di Biesse, allo stand era presente anche il nuovo sistema di taglio a getto d’acqua Primus Plast, progettato per assecondare le esigenze di elevata versatilità.
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Termoformatura evoluta
Monostazione per lastra, ma non solo Specializzata nella progettazione e nella produzione di impianti per la termoformatura con vuoto dedicati al settore dei frigoriferi, dove è diventata in breve tempo un riferimento per le multinazionali del settore, Comi offre macchine disponibili in diverse configurazioni, dalle termoformatrici con pressione HEDL a quelle con vuoto e pressione (New Generation e Pressure Forming), da quelle con vuoto sviluppate appositamente per la produzione di frigoriferi domestici (BLX/SLX ed STD) alle macchine monostazione LaborForma. Le termoformatrici della serie LaborForma, in particolare, sono macchine monostazione adatte alla lavorazione di materiali quali HIPS, ABS, PMMA e PP, con spessori fino a 8 mm circa, e PVC, con spessore fino a 3 mm. Inoltre, attrezzate con appositi accessori, possono lavorare anche materiali in bobina con spessore fino a circa 1 mm se rigidi, o maggiore se flessibili. Queste macchine sono adatte alla produzione di articoli per elettrodomestici (oltre a quelli per frigoriferi, come detto, anche per aspirapolvere, contenitori ecc.), per l’arredobagno (vasche, piatti e pareti doccia ecc.), insegne luminose, caschi ecc., utilizzando stampi le cui impronte possono essere ricavate sia in positivo sia in negativo rispetto alla linea
di scorrimento del materiale plastico. Tutte le termoformatrici LaborForma sono dotate di: caricamento manuale della lastra; sistema di bloccaggio lastra; controstampo; riscaldamento bilaterale della lastra con resistenze ceramiche; raffreddamento con ventilatori; impianto del vuoto; PC con video a colori e software di controllo. Ogni pannello di riscaldo può essere equipaggiato, in base alle diverse esigenze dell’utilizzatore, con resistenze ceramiche standard o ad alto rendimento, al quarzo o alogene, dimensionando gli elementi di riscaldo secondo il prodotto da termoformare. La configurazione opzionale della macchina prevede l’installazione di un pirometro IR, per garantire una corretta termoformatura di ogni singola lastra, soprattutto quando queste richiedono differenti temperature. Il cuore del sistema di termoformatura è rappresentato dalla movimentazione motorizzata del piano portastampo, del controstampo e del bloccaggio materiale. L’utilizzo di servomotori ha permesso di migliorare la precisione di movimentazione e la velocità produttiva, incrementando i cicli/ora, grazie alle maggiori velocità di movimento, così come di ridurre la rumorosità della macchina e l’inquinamento ambientale conseguente all’eliminazione della centralina oleodinamica.
Le LaborForma possono essere dotate di optional quali: regolazione automatica del bloccaggio lastra; bloccaggio automatico della piastra porta stampo; carrello per l’estrazione degli stampi; cornice automatica di riduzione; caricatore automatico delle lastre; svolgi bobina; gruppo di preriscaldo MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS CMS Plastic Technology amplia la gamma
Guardare al K 2019 e oltre Per tutti i costruttori l’anno in cui si svolge il K, ormai alle porte, è sempre impegnativo sul fronte dello sviluppo tecnologico, per presentarsi alla fiera di Düsseldorf con macchine dal piglio realmente innovativo e degne dell’appuntamento che vanno ad affrontare. Così è anche per la divisione Plastic Technology di CMS, che sta già scaldando i motori in vista della kermesse tedesca con alcuni importanti sviluppi, a cominciare dal nuovo software Thermo Prophet: un sistema nuovo e unico nel suo genere per la gestione automatica dei riscaldi. Ma non solo questo. “Stiamo lavorando per ampliare la nostra gamma in termini sia di termoformatrici sia di CN, per en-
trare in settori specifici quali, per esempio, l’automotive “di serie” o i trasporti di massa, che richiedono livelli di produttività altissimi. CMS è considerata un’azienda di riferimento in molti settori industriali e vogliamo affermare la nostra leadership anche nel settore della plastica”, ha dichiarato a tale riguardo Massimo Guerra, business unit manager della divisione plastica di CMS. Progetti ambiziosi quindi, ma basi solide e una struttura consolidata. La divisione plastica di CMS lavora da sempre a fianco dei trasformatori, per conoscerne e approfondirne i processi produttivi e studiare le soluzioni più consone a ciascuna necessità. “È quello che da sempre ci caratterizza.
La termoformatrice BR5-S
Vogliamo proporci come partner unico per l’intero processo, dalla termoformatura alla rifilatura, fino alla realizzazione di modelli e stampi, consentendo di ottimizzare le fasi di processo, di ridurre i tempi operativi e di sviluppare la produttività”, ha aggiunto Guerra. L’azienda, d’altra parte, viene da un 2018 che è stato l’anno delle sfide e dei progetti speciali: “Su tutti voglio ricordare la consegna a un trasformatore danese della termoformatrice più grande che sia mai stata realizzata in Euro-
pa, con dimensioni di ben 8 x 2,5 metri, e la realizzazione, per un trasformatore sloveno, di una termoformatrice di 4 x 3 metri di profondità; un valore, quest’ultimo, davvero impegnativo e che ci inserisce fra i pochissimi produttori che sono riusciti a realizzare un progetto simile”, ha concluso Guerra. Progetti, questi, a cui si è accompagnato un trend di crescita dell’8% circa, che, grazie a un buon portafoglio ordini, si conferma più che positivo anche per quest’anno.
Formatura di contenitori
Velocità e precisione: una non esclude l’altra La termoformatrice KTR 5.1 Speed di Kiefel si trova a proprio agio nella produzione tanto massiva quanto di nicchia, combinando al meglio precisione di formatura ed elevata velocità. Sia che si tratti di coppette per yogurt, bicchieri, capsule per caffè, oppure di contenitori per tappi a pressione o vasi per piante, la qualità dei prodotti dipende sempre da diversi fattori, ma la velocità della macchina KTR 5.1 riesce sempre ad adattarsi al meglio a tale scopo. Un nuovo sistema di raffreddamento garantisce le temperature ideali nello stampo, aumentandone così la durata del 30% rispetto ai modelli precedenti, grazie alla regolazione automatica della sua temperatura. Ne consegue un incremento del 10% circa delle rese produttive e una qualità costante del pro-
La termoformatrice KTR 5.1 Speed con impilatore PUS
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dotto. Il miglioramento del sistema per la somministrazione dell’aria di formatura consente un riempimento e un’evacuazione più rapidi di tutte le cavità, concorrendo ad aumentare la precisione del processo del 30% circa. Anche il sistema di trasporto è stato ottimizzato con una tavola di alimentazione e distribuzione del film, che allo stesso tempo protegge quest’ultimo a vantaggio della qualità del prodotto termoformato. I miglioramenti hanno interessato anche il software in termini di monitoraggio del processo, impostazioni intuitive della formatura, semplicità di avviamento e trasferimento del prodotto dalla sezione di formatura a quella di impilamento. Una comprovata caratteristica standard della KTR 5.1 Speed è rappresentata dall’ottimale riscaldamento del film. A questo scopo il preriscaldamento e il riscaldamento principale si avvalgono di efficienti resistenze ceramiche e la temperatura del film viene visualizzata e monitorata per mezzo di un pirometro a infrarossi. La solida stazione di formatura e punzonatura in acciaio genera l’elevata forza di taglio necessaria per operazioni di formatura e punzonatura di alta precisione, con una maggiore lunghezza di taglio. Di conseguenza, è possibile lavorare con un maggior numero di cavità, aumentando la resa produttiva. Il prestiramento guidato da un servomotore assicura una distribuzione uniforme del materiale fino al fondo dell’impronta.
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Open Day Bausano sulla granulazione
Riscaldamento a induzione per risparmi energetici fino al 35% Giovedì 11 aprile Bausano ha aperto le porte del proprio stabilimento di Rivarolo Canavese (Torino) a circa 60 clienti e partner per il proprio Open Day dedicato alla granulazione di materie plastiche, e del PVC in particolare. La giornata organizzata dal noto costruttore di linee d’estrusione è iniziata con una breve presentazione a cura del suo vicepresidente Clemente Bausano, il quale ha ripercorso le tappe fondamentali della storia aziendale, focalizzandosi successivamente sulle principali novità tecniche introdotte più recentemente. “Sapete benissimo che uno dei costi che incide maggiormente sul fatturato di un’azienda è quello energetico”, ha esordito Clemente Bausano. “Le spese energetiche rappresentano, infatti, la terza voce di costo nel bilancio delle aziende della plastica e il loro contenimento rappresenta una necessità per mantenere elevata la competitività sul mercato. A patto, naturalmente, di non pregiudicare la funzionalità e l’efficienza dei processi produttivi”. Proprio l’estrusore risulta la principale componente “energivora” di un’azienda produttrice di manufatti in plastica. Progettata dal team di tecnici Bausano, la nuova serie di estrusori MD Next Mover propone quindi un insieme di innovazioni, distinguendosi così nettamente nell’ambito della tecnologia di produzione di granuli, profili e tubi in plastica. L’obiettivo dell’introduzione della nuova gamma Next Mover riguarda l’analisi energetica dell’impianto, attraverso un sistema di controllo (Digital Extruder Control) che misura tutti i flussi d’energia ed elabora grafici e tabelle che permettono di verificarne l’esatto consumo durante il processo produttivo. Partendo da questi dati è possibile confrontare i consumi con quelli di riferimento e definire specifiche misure di “efficientamento”. Gli estrusori bivite Next Mover si caratterizzano per un risparmio energetico intorno al 30-35%,
Clemente Bausano, secondo da destra, con alcuni ospiti durante il tour nei reparti produttivi di Bausano
raggiunto installando nuovi motori IE4, equipaggiando gli impianti con la cassa ingranaggi brevettata da Bausano (sistema Multidrive) e soprattutto inserendo il nuovo sistema di riscaldamento a induzione del cilindro. Nel processo di riscaldamento a induzione, il metallo del cilindro è esposto a un campo elettromagnetico alternato, generato da una bobina portante corrente. Questo processo, senza contatto, produce correnti parassite nel materiale, che a loro volta producono calore. L’intero pacchetto Smart Energy di Bausano prevede inoltre un sistema di ventilazione speciale, che permette di raffreddare le parti calde della macchina con la massima efficacia possibile. Terminata la “presentazione teorica”, l’Open Day è proseguito con il tour dello stabilimento e con un pranzo conviviale in una storica trattoria di Rivarolo. Ma, dulcis in fundo, è nel pomeriggio che i partecipanti hanno potuto “toccare con mano” le innovazioni anticipate nell’intervento del mattino. All’interno dell’area prove e R&D dell’azienda, infatti, hanno potuto assistere ai test con una linea, basata su un estrusore MD 158/21 Next Mover, su cui era installato proprio il nuovo sistema di riscaldamento a induzione, del quale hanno così potuto apprezzare concretamente i vantaggi, monitorandone i consumi. Il materiale lavorato era PVC rigido in polvere e la linea sarà presto consegnata a un trasformatore della Repubblica Dominicana. Poco prima di questo appuntamento e più precisamente lo scorso 12 marzo, Bausano aveva organizzato un altro evento dedicato a illustrare il suo impegno per uno sviluppo sostenibile dell’attività di trasformazione, attraverso la presentazione delle proprie linee per WPC e delle proprie soluzioni per il risparmio energetico. Quest’ultimo, in particolare, ha portato allo sviluppo, insieme agli estrusori bivite MD Next Mover, degli estrusori monovite E-GO, in fase di lancio sul mercato in questo periodo.
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AUSILIARI E COMPONENTI
PEGASO INDUSTRIES: CRESCITA, ASSUNZIONI E ATTENZIONE ALL’AMBIENTE
TUTTI PER UNO, UNO PER TUTTI
PER IL MANAGEMENT COORDINATO DI CINQUE AZIENDE, CHE IN MENO DI 25 ANNI SONO RIUSCITE A CONQUISTARE IL MERCATO DEGLI IMPIANTI PER IL TRATTAMENTO DELLE MATERIE PLASTICHE, NASCE LA HOLDING PEGASO INDUSTRIES. INIZIA INFATTI NEL 1994 L’AVVENTURA IMPRENDITORIALE CHE OGGI RAGGRUPPA PLASTIC SYSTEMS, PET SOLUTIONS, BLAUWER, STEEL SYSTEMS ED ERGOMEC SOTTO UN UNICO NOME, PER PORTARE AVANTI CON ANCORA MAGGIORE FORZA LO SPIRITO INNOVATIVO E LO SVILUPPO TECNOLOGICO CHE DA SEMPRE NE CONTRADDISTINGUE LE RISPETTIVE ATTIVITÀ
A
zienda italiana attiva a livello internazionale nella progettazione, nella costruzione e nella commercializzazione di macchinari ausiliari per la lavorazione delle materie plastiche, a Chinaplas 2019 (stand T45, Hall 4.1) Plastic Systems presenta le più recenti novità che hanno caratterizzato la sua attività. Tra queste rientra la nuova holding Pegaso Industries, recentemente creata per favorire il coordinamento e la gestione di cinque aziende che, in meno di 25 anni, sono riuscite a conquistare una posizione di primo piano nei rispettivi ambiti di competenza del mercato degli impianti per il trattamento delle materie plastiche. Dal 1994 il marchio Plastic Systems è cre-
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sciuto in modo esponenziale e ora è riunito sotto lo stesso nome insieme alle altre quattro società appartenenti al gruppo: PET Solutions, azienda specializzata negli impianti per l’imballaggio delle bevande, Blauwer, costruttore di impianti di refrigerazione, Steel Systems, produttore di componentistica in acciaio, ed Ergomec, che realizza sistemi per lo stoccaggio, il trasporto pneumatico e il dosaggio di granuli e polveri per i settori plastico, chimico e alimentare. La holding è deputata anche a gestire le sedi commerciali in India (Mumbai) e negli Stati Uniti (Ohio) e quelle produttive in Brasile (San Paolo) e in Cina (Shanghai). L’avvio di quest’ultimo stabilimento, in particolare, risale al 2005 e oggi
può contare su oltre 80 persone specializzate nella progettazione avanzata, un team tecnico e una rete di vendita indipendente. La holding Pegaso riunisce competenze tecniche e capacità progettuali che consentono di realizzare impianti basati sulle tecnologie più avanzate e seguendo le tendenze più attuali. Il gruppo ha il suo quartier generale a Borgoricco (Padova), dove dispone di 70 mila metri quadri e dove è in costruzione un nuovo stabilimento: il quarto. Vanta un fatturato consolidato nel 2018 di 70 milioni di euro e dispone di una forza lavoro composta da 400 dipendenti, in Italia e all’estero. Per il prossimo triennio sono già programmati MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
investimenti pari a 10 milioni di euro per l’ulteriore sviluppo della sua attività e per nuove acquisizioni, con l’obiettivo di arrivare a un fatturato annuo di 100 milioni di euro. La sua struttura gli consente di offrire una produzione diversificata tanto a grandi gruppi industriali quanto alla media industria della trasformazione.
COMPETENZA E INNOVAZIONE L’esperienza e l’attenzione delle cinque aziende non si rivolgono solamente alla produzione di macchine standard, ma anche a sistemi customizzati, caratterizzati dall’utilizzo di soluzioni tecnologiche avanzate. L’importanza data dal gruppo al risparmio energetico e al riciclo dei materiali plastici porta tutte le società che ne fanno parte a sviluppare linee produttive ambientalmente sostenibili, con prestazioni e consumi in costante miglioramento. Non da meno, Plastic Systems ha una grande esperienza e conoscenza nella deumidificazione, nella miscelazione, nel riciclo e nel trasporto di polimeri in generale. L’azienda sviluppa e costruisce principalmente macchine e sistemi all’avanguardia per la lavorazione del PET, macchine ausiliarie per lo stampaggio a iniezione e l’estrusione e impianti personalizzati ad hoc per rispondere a esigenze specifiche. I suoi prodotti principali includono caricatori per tramoggia, unità di dosaggio, essiccatori a tramoggia, ad aria compressa e deumidificanti con trasmissione a cinghia, frantoi, ecc., con cui rie-
I tre soci protagonisti della crescita delle aziende che compongono Pegaso Industries: (da sinistra) Rinaldo Piva, Gianfranco Cattapan e Michele Zanon
sce a soddisfare la domanda proveniente da tutti i settori applicativi delle materie plastiche, quali quelli: automobilistico, elettronico, medicale, degli articoli per la casa, imballaggio, edilizia e riciclo. Plastic Systems ha anche intrapreso la strada della progettazione di sistemi personalizzati chiavi in mano, realizzati per assecondare esigenze specifiche da parte dei trasformatori, considerato il vero DNA dell’azienda, a cui si aggiunge un servizio di assistenza post vendita continuo e puntuale per soddisfare tempestivamente qualsiasi richiesta. A questi scopi risponde anche lo sviluppo e la fornitura del sistema di controllo con software SuperVision, con cui andare incontro alle esigenze di automazione dei processi da parte dei trasformatori.
SISTEMI INTELLIGENTI PER SUPERVISIONE E CONTROLLO DIGITALE
Il dosatore gravimetrico DGB240, esposto in occasione della recente fiera Mecspe di Parma MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Per rispondere alle sempre più articolate e complesse esigenze dell’industria e alle evoluzioni della tecnologia applicata, Plastic Systems non si limita alla fornitura di macchine o impianti. Grazie a un’intensa attività di ricerca e sviluppo, l’azienda ha messo a punto il software Easy Way 4.0 integrabile con i gestionali aziendali per la supervisione totale della macchina o dell’impianto da remoto, in qualsiasi momento. Tutte le macchine di Plastic Systems pos-
sono così essere interfacciate via seriale e il loro stato e la loro funzionalità possono essere controllati mediante computer, cellulare, tablet e attraverso tutti i più moderni sistemi informatici. Un valore aggiunto che Plastic Systems offre alle aziende che ricercano soluzioni avanzate per ottimizzare il lavoro, coniugando prestazioni elevate e bassi consumi. Tra le funzioni di Easy Way rientrano: help desk, WRD (Web Remote Diagnostic), plug&play, interconnessione, tracciabilità, teleassistenza, manutenzione ecc.
UNA SOLUZIONE PER OGNI APPLICAZIONE A Chinaplas il gruppo Pegaso presenta la soluzione più appropriata per ogni esigenza applicativa, a cominciare dai sistemi centralizzati, dove il controllo Matrix3 permette di amministrare fino a 16 soffianti e 56 ricevitori, decodificando materiali, valvole by-pass e pulizia del filtro centralizzato. Inoltre, integra il sistema MMS per la gestione della velocità del materiale trasportato. EasyMatrix è una soluzione compatta per gestire fino a 10 ricevitori in piccoli reparti, oppure sistemi di deumidificazione o di dosaggio multistazione. I sistemi centralizzati di trasporto consentono la distribuzione automatica del polimero da un’unità aspirante, con filtro dedicato, attraverso una serie di tubazioni rigide. Questi sistemi sono studiati e progettati in base alle
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AUSILIARI E COMPONENTI
necessità di ogni singolo trasformatore e consentono un corretto funzionamento anche con materiali con diversa granulometria o peso specifico, come scaglie e/o rimacinati, con portate fino a 5000 kg all’ora. Il sistema MMS garantisce una velocità idonea e diversificata per ogni tipo di granulo, evitando la formazione di capelli d’angelo, l’usura delle tubazioni e la formazione di polveri. Inoltre, Plastic Systems è in grado di offrire soluzioni di trasporto con materiali ad alta temperatura, mantenendo costante la deumidificazione dei polimeri alla bocca della macchina trasformatrice. Il costruttore presenta anche i suoi sistemi di essiccazione individuali e centralizzati, progettati per regolare e controllare il flusso d’aria mediante invertitori, valvole modulanti, variabili punti di condensazione e tramogge di essiccazione dotate di celle di carico. I deumidificatori DW con tecnologia a rotore offrono un nuovo parametro di ottimizzazione dei consumi energetici, garantendo la massima efficienza e versatilità di lavoro. Questi modelli mantengono un costante punto di rugiada (Dew Point) da -25 a -50°C, grazie alla tecnologia a rotore con setacci molecolari, e portate da 30 a 1500 m3 all’ora. Questa nuova serie è idonea a essere impiegata anche nei settori medicale e alimentare e garantisce diversi
Le cinque aziende del gruppo Pegaso Industries offrono, nei rispettivi campi di competenza, soluzioni tanto standard quanto customizzate, per essere in grado di rispondere a 360 gradi alle esigenze della trasformazione
importanti vantaggi, già presenti nella versione base. Tra questi rientra l’ottimizzazione del processo, grazie al monitoraggio costante delle prestazioni con i valori di consumo effettivi. Per quanto riguarda la connettività, il dispositivo legge il consumo della macchina di trasformazione e si adatta alla produzione, così che l’operatore debba solo selezionare dal database il materiale da trattare. Ultimo ma non ultimo, poiché il consumo di energia rappresenta il costo principale nel ciclo di vita di una macchina, questa tecnologia di deumidificazione che abbina risparmio energetico e rispetto dell’ambiente consente un rapido ritorno dell’investimento e un maggiore margine sul prodotto finito. I deumidificatori D, invece, sono proposti per rimuovere l’umidità contenuta nei granuli dei materiali termoplastici igroscopici. Questa gamma è
Guanfranco Cattapan, uno dei soci di Pegaso Industries, a una recente fiera
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composta da modelli con portate d’aria di processo da 80 a 500 m3 all’ora, con punto di rugiada fino a -50°C, che consentono di soddisfare qualsiasi esigenza produttiva. Le principali caratteristiche tecniche delle unità standard sono: funzionamento completamente automatico con programmatore giornaliero/settimanale; controllo a microprocessore o a PLC (optional); costruzione in acciaio inossidabile dei componenti a contatto con l’aria di deumidificazione; soffianti a canali laterali ad alta prevalenza e bassa rumorosità; filtri dell’aria ad ampia superficie filtrante; protezioni di sicurezza contro eventuali sovratemperature; interfaccia operatore con tastiera, display LCD o touchscreen; possibilità di abbinamento con una vasta gamma di tramogge, con capacità da 15 a 1500 litri; tramogge in acciaio inossidabile con coibentazione da 60 a 100 mm di spessore. La versione base assicura vantaggi quali: programmazione facilitata, che richiede l’inserimento di soli due parametri (tipo materiale e consumo orario); funzione di “cooling stop” per l’arresto automatico dopo un tempo preimpostato, per evitare la termodegradazione del granulo in lavorazione; configurabilità per applicazioni mono o multitramoggia con l’interfaccia DTM (Drying Time Management). Infine, DWCompact è la soluzione ideale per la deumidificazione in tutti i diversi campi applicativi, compresi quelli più specifici, quale la produzione, per esempio, di componenti elettronici, ottici e medicali. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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AUSILIARI E COMPONENTI
SVERITAL ENTRA NEL MERCATO DELL’AUTOMAZIONE
DA DISTRIBUTORE A COSTRUTTORE E INTEGRATORE DI SISTEMI GRAZIE ALL’ACQUISIZIONE DI STE.GIM, SVERITAL SI PROPONE ORA COME COSTRUTTORE DI SISTEMI D’AUTOMAZIONE E SYSTEM INTEGRATOR. IL SUO PRIMO PROGETTO IN QUESTA VESTE RIGUARDA UN’ISOLA DI STAMPAGGIO COMPLETA PRESENTATA ALLA FIERA MECSPE, CHE COMPRENDE DIVERSE ATTREZZATURE DISTRIBUITE IN ITALIA DA SVERITAL E CHE SI BASA SU UNA PRESSA ARBURG PER PRODURRE UNO “SPECCHIETTO ISPETTIVO” PER GLI STAMPI DI RICCARDO AMPOLLINI
L
o scorso 28 dicembre Sverital ha acquisito il suo storico partner e system integrator Ste.Gim. In questo modo è ora in grado di produrre propri sistemi d’automazione per le isole di stampaggio a iniezione. Nel 2020 festeggerà inoltre i propri 70 anni d’attività e probabilmente estenderà la partnership con Arburg per l’automazione anche al di fuori dei confini italiani. Data l’ampia mole di recenti notizie che riguardano questa piccola ma intraprendente azienda lombarda, la redazione di MacPlas ha deciso d’incontrare il suo Operations manager Patrik Norén in occasione della fiera Mecspe di Parma (28-30 marzo),
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dove stava presentando proprio un impianto in grado di dimostrare come fosse possibile includere le più moderne tecnologie provenienti da diverse aziende in un’unica cella di lavoro completamente realizzata da Sverital. Ed è proprio dalla descrizione di quest’isola di stampaggio che è partita la nostra breve intervista a Patrik Norén.
UN’ISOLA DI STAMPAGGIO PER PRODURRE SPECCHIETTI PER L’ISPEZIONE STAMPI “L’idea di questa cella produttiva è nata dall’esigenza di risolvere uno dei tanti problemi dei nostri clienti stampatori”, ha esor-
dito Norén, “i quali di sovente si trovano costretti a dover “intercettare” possibili criticità all’interno dei loro stampi senza poter contare sugli strumenti giusti per raggiungere le zone più nascoste. Da qui l’idea di proporre un gadget che fosse esteticamente gradevole, ma soprattutto utile per i suoi utilizzatori: lo “specchietto ispettivo”. Quest’ultimo serve per osservare, manualmente e in modo facile per l’operatore (e pure efficace ed ergonomico), se all’interno degli stampi ci sono eventuali parti rovinate, raggiungendo anche i meandri più nascosti. Per la sua forma, assomiglia molto a uno specchietto per dentisti, da cui è nata MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
l’idea, però, per differenziarlo da quest’ultimo, è stato progettato di dimensioni maggiori… sebbene il concetto di base sia essenzialmente lo stesso”. Il progetto dell’isola di lavoro per realizzare lo specchietto ha preso vita grazie alla collaborazione con il noto marchio di presse a iniezione Arburg, con il costruttore di stampi Biemmegi e con diversi altri importanti brand, la maggior parte dei quali rappresentata in Italia da Sverital. Come ha poi ben spiegato l’Operations manager di Sverital: “Il design dello specchietto è stato sviluppato con l’aiuto di Didier von Zeppelin, responsabile della divisione Additive Manufacturing di Arburg, il quale ha fornito diversi prototipi, sviluppati appunto con la tecnologia su cui si basa il FreeFormer dell’azienda tedesca. Gli esempi forniti rappresentavano copie assolutamente realistiche degli specchietti stampati successivamente con la pressa a iniezione. La cosa bella è che non si tratta di un oggetto sviluppato per un particolare cliente, ma di un gadget ideato totalmente da noi. Infatti, è vero che servirà nella nostra show room per mostrare l’intero “pacchetto prodotti” di Sverital, ma è soprattutto il primo prodotto veramente nostro!”
IL PROCESSO PRODUTTIVO PUNTO PER PUNTO… E PARTNER PER PARTNER Lo specchietto d’ispezione viene prodotto su una Arburg Allrounder 370 S 700-170: una macchina idraulica della serie S, versatile ed eccellente per qualsiasi processo di stampaggio a iniezione. Come accennato, allo sviluppo dell’automazione hanno contribuito anche i prototipi bimateriale ot-
Patrik Norén, Operations manager di Sverital, nello stand dell’azienda alla fiera Mecspe 2019 MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Layout dell’isola di stampaggio esposta in occasione della fiera Mecspe di Parma
tenuti tramite il sistema Arburg Plastic Freeforming. Lo stampista Biemmegi, di Lainate (Milano), ha progettato e realizzato lo stampo, che è composto da una cavità per lo stampaggio del materiale plastico (PC+ABS/ PA) e da una cavità per il sovrastampaggio dell’elastomero termoplastico (TPE). I canali di raffreddamento sono stati conformati alla geometria del pezzo, per garantirne l’omogeneità; Biemmegi ha inoltre coordinato l’assemblaggio dei sistemi d’iniezione e di monitoraggio di pressione e temperatura. All’interno delle cavità dello stampo, infatti, sono presenti alcuni sensori di temperatura e pressione prodotti dall’azienda svizzera Priamus (parte di Barnes Group) e collegati a un sistema di controllo che permette la visualizzazione grafica delle relative curve, il monitoraggio e il controllo dei parametri di processo… il tutto per garantire una produzione a “zero difetti”. Si tratta del modello Priamus Core 8280 con software Control P. I normalizzati e il portastampo sono stati forniti da Hasco, uno dei principali player nel mondo della progettazione e della realizzazione di componenti standard per gli stampi. Il componente in TPE viene invece iniettato tramite un’unità d’iniezione ausiliaria EL 0037, full electric e ad altissima precisione, prodotta da Plasdan (Portogallo), la quale consente di trasformare una qualsiasi pressa a iniezio-
ne monomateriale in una multicomponente. Il sistema d’iniezione a canale caldo è stato progettato dalla società tedesca Männer (Barnes Group), con otturazione cilindrica (MSS 2K) e per due componenti: PC+ABS/ PA e TPE. Una centralina di controllo Serie G24 di Gammaflux (Barnes Group, USA) controlla il sistema d’iniezione Männer. La centralina è dotata d’interfaccia di comunicazione con il sistema Priamus, per il bilanciamento automatico del canale caldo. La temperatura dello stampo viene controllata tramite un termoregolatore 90S/9/ TP20/1K/RT100 della società svizzera Regloplas, tra i leader mondiali in questo campo, grazie ai suoi prodotti a elevate prestazioni dotati delle più moderne tecnologie per l’ottimizzazione dei consumi energetici. Il prelievo del pezzo viene poi eseguito da un robot Sepro-Yaskawa a sei assi, o, più precisamente, da un robot Yaskawa in cui è stato integrato un sistema di controllo Visual 3 di Sepro, con programmazione facilitata. Quindi, in pratica, lo stampatore può trovare sul robot a sei assi lo stesso controllo presente sui tradizionali robot a tre assi cartesiani di Sepro, distribuiti in Italia sempre da Sverital. Il robot Sepro-Yaskawa esegue dapprima lo spostamento del pezzo all’interno dello stampo, per la coiniezione, e poi lo estrae e lo posiziona su di una tavola rotante a più stazioni, realizzata direttamente da Sverital.
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AUSILIARI E COMPONENTI
In una delle stazioni della tavola rotante, lo specchietto viene incollato sul frame precedentemente prodotto, tramite un’incollatrice progettata e costruita dalla società Preo di Corsico, in provincia di Milano. Il processo si chiude con la marcatura del sito web di Sverital sul manico dello specchietto, che viene effettuata da una marcatrice Fiberjet Standard 30W, fornita dall’azienda turca Laseral, i cui prodotti sono sempre distribuiti in Italia da Sverital. Il materiale plastico che costituisce il nucleo del manico è a base di una lega PC+ABS/ PA (la parte grigia o arancione, giusto per intenderci, ndr), mentre l’elastomero termoplastico, sovrastampato a parziale copertura del manico stesso, è stato fornito dalla multinazionale tedesca Kraiburg TPE. Il masterbatch colore arriva invece dai magazzini di Guberti, distributore dei macchinari Arburg e Sverital nel Triveneto, ma anche di materiali plastici a marchio Domo, Evonik, GLS, Lotte, PolyOne ecc., oltre che di masterbatch e additivi.
CONCLUSIONI E PROSPETTIVE FUTURE
Primo piano del sistema d’automazione progettato e fabbricato da Sverital per la produzione dimostrativa di specchietti per l’ispezione degli stampi
In sintesi, si può dire che l’isola di lavoro fin qui descritta rappresenta veramente, a 360
Nella foto, in basso, cinque specchietti prodotti con diversi master colore nella nuova isola di lavoro progettata da Sverital. Nella parte alta dell’immagine, invece, sono mostrati due prototipi degli specchietti realizzati tramite manifattura additiva con l’ormai noto FreeFormer di Arburg
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gradi, tutta la gamma di prodotti e la capacità d’applicazione “sul campo” di Sverital. “L’automazione è stata sviluppata, progettata e prodotta da Sverital soprattutto grazie all’acquisizione di un’azienda con cui collaboravamo già da circa vent’anni: Ste.Gim., un piccolo system integrator di Trezzano sul Naviglio, in provincia di Milano”, ha spiegato Patrik Norén. “Si tratta di un progetto che abbiamo seguito mio padre (Bjorn Norén) e io per un tempo abbastanza lungo, prima di procedere con l’acquisizione. Inizialmente abbiamo assunto solo il personale di Ste.Gim., ma poi abbiamo deciso di acquistare anche un capannone di 1200 metri quadri, posto proprio di fronte alla sede di Sverital, a Cologno Monzese, dove stiamo spostando tutta l’attività produttiva”. Ed ecco il motivo principale dell’acquisizione, sempre dalla voce di Norén: “Storicamente, com’è noto, Sverital è un’azienda dedita alla distribuzione, però ci siamo resi conto nel corso degli anni dell’importanza di possedere anche un prodotto nostro, sviluppato e fabbricato interamente all’in-
terno di Sverital. Per questo, innanzitutto, crediamo molto nelle persone di Ste.Gim. che sono venute a lavorare da noi. L’azienda era, sì, di piccole dimensioni, ma il cuore era tutto dedicato alla progettazione; lo stesso proprietario è un progettista. Da quest’ultimo aspetto è nata l’idea di acquisire proprio Ste.Gim. e non un’altra società e ciò ci ha permesso di seguire ancora meglio i clienti, fornendo loro soluzioni precise e dedicate e aprendoci, inoltre, tutto un nuovo mercato”. “In questi giorni, poi”, ha concluso l’Operations manager, visivamente orgoglioso di ciò che stava per raccontare, “abbiamo firmato l’accordo in esclusiva con Arburg per una partnership riguardante le future automazioni. Quindi, per i prossimi cinque anni Sverital sarà appunto il partner in esclusiva di Arburg per i sistemi d’automazione… e, chissà, magari non solo per l’Italia! Stiamo infatti valutando insieme al direttore generale vendite, Gerhard Böhm, la possibilità di diventare una sorta di hub per il Sud Europa. Si tratta di un progetto ambizioso, ma ci crediamo davvero tanto”. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS DOSAGGIO CENTRALIZZATO TARGATO PLASCO
Dieci estrusori alimentati da un unico impianto Il costruttore di dosatori volumetrici e gravimetrici, sistemi di trasporto e impianti centralizzati, Plasco, ha messo a punto un impianto di dosaggio centralizzato per un’importante produttore di film tecnico destinato all’imballaggio alimentare e non, con una capacità produttiva di 2000 kg all’ora. Il sistema è stato studiato per alimentare 10 linee di estrusione impostando una ricetta diversa per ogni linea, scegliendo fra otto materiali vergini. Nello specifico, l’azienda ha progettato e realizzato due stazioni gravimetriche su misura per la preparazione delle premescole e la gestione di tutti i materiali dai silos all’estrusore. I materiali vengono prelevati dai silos con un impianto di alimentazione centralizzato e stoccati all’interno delle tramogge della stazione gravimetrica. Quando l’impianto riceve la richiesta di materiale dall’estrusore, i dosatori a coclea inviano il “batch” all’interno di una bilancia. Una volta ultimata, la ricetta viene scaricata in una vasca di convogliamento e immediatamente trasportata all’interno del mescolatore posizionato sopra all’estrusore che aveva effettuato la richiesta. In seguito, all’interno della bilancia e della vasca viene effettuata una pulizia per mezzo di un sistema ad aria compressa, per evitare la contaminazione tra materiali diversi. Il sistema, completamente automatico, azzera gli scarti di produzione dovuti alla preparazione manuale delle ricette. L’operatore deve impostare solo le percentuali di ogni materiale e associare la ricetta alla linea di destinazione: il sistema risulta completamente autonomo, grazie a un algoritmo che rende sicuri la preparazione e il trasferimento delle ricette di lavorazione. In questo caso specifico è stato realizzato un protocollo di comunicazione per lo scambio dei dati con il gestionale dell’azienda, secondo i requisiti di Industria 4.0. Inoltre, è possibile tracciare i vari materiali utilizzati nelle diverse ricette. Il quadro elettrico è equipaggiato con un modulo per l’assistenza da remoto, così da dare, in caso di necessità, supporto immediato al trasformatore. Il sistema in questione garantisce diversi vantaggi: stabilimento pulito ed efficiente; migliore qualità del prodotto finito; possibilità di utilizzare le risorse interne in modo più razionale. Infine, il trasformatore ha abbattuto i costi legati all’elevata quantità di materiale di scarto che si generava durante la preparazione delle misceStazioni gravimetriche le, prima di avviare il per la preparazione delle ricette nuovo impianto.
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Gamma Vhelios
La nuova frontiera della “super deumidificazione” Con la serie di deumidificatori Vhelios, SB Plastics Machinery introduce per la prima volta nel mercato il concetto di “super deumidificazione” (“super drying”). È noto che i polimeri plastici cosiddetti igroscopici, prima di essere lavorati, devono essere deumidificati per prevenire difetti estetici o meccanici nel prodotto finito: per la maggior parte delle applicazioni, i tradizionali deumidificatori ad aria calda e secca (“desiccant dryers”) sono sufficienti. Ma cosa fare quando le soluzioni esistenti non funzionano, o semplicemente non sono applicabili? Nel caso in cui, per esempio, l’umidità residua finale del polimero plastico deve essere vicina allo zero, il polimero è sensibile all’ossidazione, l’umidità iniziale del polimero è troppo alta, oppure l’aria non è utilizzabile come mezzo di estrazione dell’umidità come per le polveri o le granulometrie irregolari - la “super deumidificazione” è la risposta. Vhelios utilizza un sistema di riscaldamento per irraggiamento, grazie al quale l’energia viene trasferita direttamente, ossia senza nessun “medium” che potrebbe alterare la natura del po-
Sistema di essiccazione
Efficienza allo stato puro
limero plastico. L’umidità, invece, viene estratta con l’applicazione del vuoto fino a una pressione residua minore di 0,1 mbar. Il risultato di questa combinazione di radiazione e di “stripping” consente di ottenere livelli estremi di deumidificazione in tempi rapidi, con bassi consumi energetici, senza ossidazione e comunque senza interferenze di agenti estranei come l’aria. Contestualmente, il polimero può essere additivato con masterbatch o polveri, così da ottenere alla fine del processo una miscela perfettamente deumidificata. Attualmente prodotti in taglie da 5 a 60 litri, i super deumidificatori Vhelios possono essere configurati come unità singole o multiple con vuoto centralizzato, per consentire il trattamento di diversi polimeri contemporaneamente.
Il sistema FJH raggiunge un’efficienza quantificata concretamente al 99%
Con l’acronimo FJH, Dega intende proporre un sistema di essiccazione capace di garantire efficienza allo stato puro, ritenendolo non il migliore prodotto nel suo genere, ma un prodotto di livello superiore. Grazie all’adozione di concetti innovativi e di nuove soluzioni tecnologiche, infatti, in questo caso viene perseguita, più che la perfezione, appunto l’efficienza, che viene quantificata concretamente al 99%. FJH è un sistema di essiccazione facilmente convertibile in uno di deumidificazione, processi gestiti in completa autonomia da un software che interviene regolando e ottimizzando i flussi d’aria: il cuore dell’intero processo. La caldaia interna, inoltre, fa sì che non si debba più attendere il preriscaldamento in avvio, consentendo così di risparmiare energia. Ogni componente è stato progettato per lavorare e, soprattutto, interagire al meglio con gli altri, così da eliminare le parti di sistema superflue, innalzando il livello di efficienza dell’intero processo e riducendo sprechi e manutenzione. Questo ha permesso anche di ridurre la potenza installata, con un significativo abbattimento del consumo di kW. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Cambiafiltri
Quando la semplicità si traduce in prestazioni Tre sono state le novità presentate negli ultimi mesi da BD Plast, che, con circa 1200 cambiafiltri prodotti ogni anno, è oggi un affermato partner dei principali costruttori di linee d’estrusione in Italia, Europa, Nord America e Asia. Il cambiafiltri BDOx3 BF a flusso continuo e tripla piastra autopulente, con lavaggio in contropressione delle reti filtranti, è frutto di uno studio accurato su una serie di macchine già testate in più applicazioni e rappresenta una soluzione tecnica assai diversa da quelle comunemente sul mercato. Da un punto di vista tecnico e di gestione, il BDOx3 BF assomma prestazioni e facilità di utilizzo quotidiano e di manutenzione. Un sistema automatico di estrazione dei pacchi filtranti, completamente controllato da PLC, semplifica e accelera la sostituzione delle reti filtranti, incrementandone il livello di automazione e l’efficienza. Il sistema di controlavaggio consente di ridurre fino a due terzi la quantità di po-
Rendering di un cambiafiltri BDOx3 BF
limero spurgata, favorendo la riduzione dei volumi di scarto. Durante le fasi di cambio rete, i canali di scarico del polimero sono ispezionabili e facilmente raggiungibili in caso di ostruzione. Durante il controlavaggio e la sostituzione delle reti filtranti, il 66% della massa filtrante totale prosegue la propria azione, consentendo un’elevata continuità di flusso e di omogeneità di pressione. Il materiale spurgato viene raccolto in una vasca di raffreddamento collegata alle protezioni tramite un sensore magnetico, rendendo sicuro lo spurgo. Un controllo PLC dotato di touch screen permette la regolazione delle funzionalità dei cicli di pulizia, così come il controllo remoto via LAN. Giunti alla sesta generazione, i cambiafiltri a flusso continuo e doppia piastra, con canali di flusso ottimizzati, con il modello BDOx2-6 sono stati sottoposti a un attento studio ergonomico e funzionale. Questo ha comportato la riduzione da 100° a 40° dell’angolo tra i canali di flusso,
rendendo lo scorrimento del polimero molto più lineare. Gli ingombri generali sono stati ridotti del 20%, così come inferiore è il numero di componenti, per aumentare semplicità e prestazioni del cambiafiltro. Anche il livello di sicurezza è aumentato, grazie a sensori magnetici codificati e certificati in “performance level E”, interconnettendo i sensori di controllo della posizione delle piastre porta filtri con la centrale oleodinamica di comando, in modo incrociato e ridondante. Infine, il cambiafiltri manuale BDLG, con azionamento a ingranaggi e cricchetto, si contraddistingue per una massa filtrante medio grande su un corpo macchina più compatto e rigido. La riduzione della massa ha portato anche a un abbattimento pari al 20% dei consumi energetici.
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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Deumidificazione e trasporto
Tecnologia standard che si evolve e diventa dedicata Azienda che nasce come costruttore di deumidificatori a ruota per granulo e che, negli ultimi anni, si è specializzata anche nel campo del trasporto centralizzato, Vismec propone una vasta gamma di deumidificatori ad assorbimento che va dal più piccolo Dryer DP 14, indicato per applicazioni tecniche con produzioni inferiori ai 2 kg/ora, al Dryer DP 3500, con una produzione di 2400 kg/ora, tutti utilizzabili con un’ampia varietà di materiali e con un gamma di temperature tra 55 e 180°C. Tutte le macchine ammettono configurazioni flessibili e modulabili, per incrementare in qualsiasi momento il numero di tramogge, formando unità singole o sistemi centralizzati, espandibili anche in futuro. I deumidificatori Vismec lavorano con basse temperature di rigenerazione e sono dotati di un meccanismo capace di monitorare la produzione del materiale deumidificato attraverso la regolazione automatica del flusso d’aria, proteggendolo anche da eventuali rischi di ossidazione e sovradeumidificazione. I dispositivi possono essere suddivisi in quattro categorie applicative. Per lo stampaggio a iniezione standard sono disponibili le serie DP e DW, che non richiedono acqua o aria compressa, sono dotate di filtri dalla facile manutenzione e assicurano il dew point desiderato. Allo stampaggio di preforme in PET è rivolta la serie Vispet, che si contraddistingue per le eccellenti prestazioni in termini di risparmio energetico, in grado di garantire un consumo energetico di 72 W/kg di materiale deumidificato. Allo
Viti e cilindri Viplas
Tutto per la plastificazione Con quasi vent’anni di esperienza, Viplas costruisce viti e cilindri di plastificazione e, grazie a una struttura snella e flessibile, da sempre si pone l’obiettivo di fornire non soltanto prodotti di elevata qualità, bensì anche un servizio completo e personalizzato sulle specifiche esigenze di ogni singolo committente. Fanno parte del suo parco macchine una Pick UP 700
Weingartner e una N Correa L30/58, utilizzate per le fresature delle viti di plastificazione e dei puntali, in grado di lavorare pezzi in una vasta gamma di diametri, geometrie e lunghezze. Poiché la continua evoluzione tecnica dei materiali utilizzati nello stampaggio a iniezione e nell’estrusione accresce il rischio di usura delle viti, riducendone la durata, l’azienda offre riporti con le leghe più comuni e specifiche che, insieme a un accoppiamento ottimale con il cilindro, aumentano la re-
Costruzione e rigenerazione di viti e cilindri per la trasformazione delle materie plastiche sono il campo di attività in cui Viplas opera da quasi vent’anni
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Dispositivo con doppio filtro DR4 e soffiante di riserva
stampaggio a iniezione di biopolimeri è destinata la serie Visbio, dalla versione compatta DP 14 alla DP 1200, progettata per materiali che necessitano di un trattamento a basse temperature (da 35 a 50°C). Uno scambiatore di calore aria/aria, aggiunto prima della camera di riscaldamento, abbassa la temperatura e permette all’aria, dopo aver attraversato la camera di riscaldamento, di raggiungere il valore desiderato per poi proseguire nella tramoggia. Infine, ai settori farmaceutico e medicale è dedicata la serie Vismed, dalla versione compatta DP 14 alla DP 250: macchine indicate per le applicazioni in camera bianca, grazie a componenti appositamente sviluppati per lavorare in ambienti asettici. La linea di alimentazione Vismec, si distingue invece per l’efficienza dei suoi filtri centralizzati, che, grazie alla forma esclusiva, riducono fino a 10 volte gli interventi di pulizia. Quanto ai ricevitori, viene proposta una gamma interamente in acciaio inossidabile, con capacità da 2 a 160 litri per granuli e scaglie. La flessibilità di orientamento dei componenti e la capacità di raggiungere una temperatura massima di 180°C completano le proprietà di queste macchine. Ad arricchire la serie di prodotti Vismec vi è anche una centralina automatica capace di trattare l’intera gamma di materiali plastici. Dotata di un particolare sistema di bloccaggio che evita qualsiasi contaminazione, esclude qualsiasi perdita di pressione e rende la macchina adatta ai sistemi di trasporto che richiedono bassa velocità.
sistenza dei componenti. Oltre alle viti, Viplas produce al proprio interno anche i cilindri. Con una foratrice Tacchi FT 45 per fori profondi, è in grado di forare cilindri per estrusori monovite e bivite, mentre con una macchina Pleiger HG 400 esegue la lappatura, garantendo un alto grado di finitura interno per i cilindri nuovi e un eccellente ripristino delle caratteristiche originarie nella rigenerazione di camere di plastificazione usate. I cilindri bimetallici forniti da Viplas consentono di prolungare la vita del gruppo di plastificazione anche in presenza di materiali (tecnopolimeri, additivi ecc.) che durante il processo di trasformazione possono risultare particolarmente aggressivi, dando origine a problemi di corrosione, abrasione ecc. L’azienda, oltre alla costruzione di viti e cilindri di plastificazio-
ne, fornisce anche un servizio di rigenerazione di tali componenti, che risulta particolarmente utile quando si cerchi una soluzione rapida e a costo ridotto per riportare il gruppo di plastificazione a prestazioni ottimali. La collaborazione con subfornitori specializzati in particolari lavorazioni e trattamenti permette a Viplas di raggiungere elevati standard qualitativi anche in questo settore, per offrire prodotti affidabili recuperando gruppi di plastificazione che non rispondono più ai requisiti di produttività iniziali. Le viti vengono sottoposte a rettifica sulle creste (alle quali viene saldata una lega speciale), rettifica di finitura, nitrurazione e lucidatura. I cilindri vengono rettificati internamente, per uniformare il foro tramite lappatura, e poi nitrurati, per ripristinare la durezza delle superfici anche in profondità.
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Mill/8 è la fresatrice messa a punto da Baruffaldi Plastic Technology per un produttore di profili in PVC del Nord Europa
Nuova fresatrice targata Baruffaldi
Forare in modo flessibile e preciso, in linea e fuori linea La nuova fresatrice messa a punto da Baruffaldi Plastic Technology e destinata a un’azienda del Nord Europa si chiama Mill/8 e consiste in un sistema di fresatura modulare di nuova concezione, completamente customizzato in base alle specifiche esigenze produttive del committente, che estrude profili in PVC multiparete di grandi dimensioni, con larghezza fino a 335 mm, per il settore edilizio. L’unità di fresatura è stata progettata per realizzare fori tondi lungo l’asse di estrusione del profilo scatolato a 4 pareti, ma con la flessibilità di gestire schemi di punzonatura diversi, impostabili dal pannello operatore. I corpi fresa permettono l’alloggiamento di vari tipi di inserti, studiati per ridurre al minimo il materiale asportato e consentire un taglio pulito e senza bava. Il sistema con mandrino a bagno d’olio, per assicurarne una lunga durata e un’ottima refrigerazione, ha un movimento multiplo, per trattenere il disco asportato e consentirne il
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successivo rilascio al termine della fresatura. Gli sfridi del processo di fresatura vengono aspirati da un potente aspiratore, mentre i dischi fresati cadono negli appositi canali di raccolta e, da qui, convogliati sul nastro trasportatore che li scarica in un apposito contenitore, posto all’uscita della cabina, per il successivo riciclo. La sua architettura e lo speciale software su misura che caratterizzano l’impianto, inoltre, consentono di utilizzarlo sia in linea che fuori. I due tunnel (in ingresso e in uscita) e la cabina di protezione insonorizzata rispondono alle normative sulla sicurezza e la rumorosità in fresatura risulta molto inferiore ai requisiti richiesti dalla normativa sull’inquinamento acustico dell’ambiente di lavoro. Il pannello operatore intuitivo e la facilità di accesso per le manutenzioni ordinarie semplificano l’utilizzo e la conduzione della fresatrice Mill/8. Infine, grazie al sistema di teleassistenza, è possibile l’intervento tecnico da remoto.
Nell’utilizzo in linea con l’estrusore, il motore brushless, che gestisce il movimento longitudinale del carro lungo l’asse di estrusione, garantisce, unitamente all’encoder, la perfetta sincronizzazione del carro stesso con la velocità di estrusione del profilo. Attualmente equipaggiata con 4 set di fresatura modulari indipendenti, la macchina è in grado di lavorare il profilo alla velocità di processo di un metro al minuto sia in linea che fuori, ma grazie al raddoppio delle teste di fresatura la velocità futura potrà arrivare a 2 metri al minuto, mantenendo inalterate le prestazioni in termini di qualità e precisione di processo. Innovazione, modularità, flessibilità e tecnologie si assommano a solidità, robustezza e precisione in un impianto di grandi dimensioni che ha permesso di migliorare sensibilmente la qualità dei profili realizzati, ottimizzare il processo e ridurre i costi di produzione, assecondando le richieste avanzate dal committente.
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MISURA E CONTROLLO
L’INNOVATIONS DAY 2019
NUOVE TENDENZE DI CONSUMO, SFIDE IN PRODUZIONE E TECNOLOGIE ABILITANTI I
l 21 febbraio scorso presso Fiere di Parma è andata in scena l’edizione 2019 dell’Innovations Day di B&R Italia, l’appuntamento che la filiale della multinazionale austriaca organizza ormai da alcuni anni per presentare le più recenti novità di B&R nel campo dell’automazione industriale, attraverso vari interventi dei propri esperti. Quest’anno l’evento si è svolto per la prima volta nel quartiere fieristico parmense, scelta come struttura ospitante per disporre di spazi adeguatamente ampi, dove accogliere gli oltre 500 ospiti iscritti e tenere le sessioni plenarie del mattino e quelle parallele dipanatesi nell’arco del resto della giornata. Per la società, questa necessità logistica, sorta in fase organizzativa, è un segno positivo che sottolinea quanto l’importanza e il richiamo dell’Innovations Day siano cresciuti in pochi anni e si siano consolidati. A tal punto che oggi gli operatori nel settore dell’automazione rubricano l’appuntamento come imperdibile momento di incontro e confronto su tecnologie, mercati, tendenze e applicazioni.
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NEL 2019 L’APPUNTAMENTO ANNUALE DI B&R ITALIA HA FATTO IL SALTO DI QUALITÀ: 500 OSPITI HANNO COSTRETTO, CON SOMMA SODDISFAZIONE DELL’AZIENDA, A SCEGLIERE UNA STRUTTURA RICETTIVA PIÙ GRANDE CHE IN PRECEDENZA. MA QUESTO HA CONSENTITO DI ALLESTIRE UNA VERA E PROPRIA MOSTRA-EVENTO, CON TANTE PRESENTAZIONI E DIMOSTRAZIONI DAL VIVO NELLA PIÙ TOTALE LIBERTÀ DI SCELTA PER GLI INTERESSATI DI LUCA MEI
Una parete attrezzata con alcuni dei tanti dispositivi per l’automazione industriale di cui B&R ha parlato nel corso dell’evento
Forse anche per questo, l’edizione 2019 si è dimostrata ambiziosa fin dalle molte domande a cartellone cui ha voluto dare risposta attraverso un programma ricco e diversificato, anche per, metaforicamente, anticipare ogni possibile esigenza che avrebbero potuto avanzare i partecipanti; termine, questo, che racchiude molti soggetti e abbraccia trasversalmente molti settori industriali. Ecco, dunque, che i leitmotiv di quest’anno, i nuovi trend di consumo, le sfide in produzione e le tecnologie abilitanti sono stati declinati in diversi “come”: come garantire alte prestazioni alle macchine, in ogni variante MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
possibile; come offrire in stabilimento un’operatività sicura e intuitiva, con un’interfaccia operatore moderna e di stile; come gestire una produzione dinamica e personalizzata, con qualità, efficienza e sostenibilità. Sono stati questi gli argomenti affrontati con focus e approfondimenti sull’utilizzo di nuove tecnologie e sui vantaggi che queste offrono a chi sviluppa e integra macchine e impianti, ma anche a chi li utilizza, gestisce, monitora e manutiene. Gli OEM hanno potuto vedere dal vivo le tecnologie proposte per ridurre i tempi e i costi in ogni fase produttiva, dalla simulazione allo sviluppo, fino alla messa in servizio, contraddistinte da elevati livelli di modularità e scalabilità, che consentono di realizzare sistemi adattivi. Gli utilizzatori finali hanno avuto modo di prendere visione delle nuove tecnologie che consentono d’incrementare le prestazioni dei propri impianti e ridurre i costi in produzione, anche grazie alla possibilità di personalizzare in modo semplice e sostenibile le diverse soluzioni, per ottenere in totale sicurezza prodotti di alta qualità. Varie presentazioni tecniche, dimostrazioni dal vivo e stazioni di sviluppo organizzate all’interno dell’area espositiva di oltre 600 metri quadri hanno arricchito il programma dell’evento, che ha proposto tanti argomenti suddivisi in sessioni plenarie e parallele.
SESSIONI PLENARIE In questo ambito sono stati proposti temi che potessero rispondere alle esigenze di tutti gli ospiti, prima che questi scegliessero poi di seguire le sessioni parallele in base ai propri specifici interessi. Il programma ha quindi preso le mosse grazie alla trattazione di vari
Nel discorso di apertura dell’Innovations Day 2019 Luca Galluzzi, direttore generale di B&R Italia, si è detto estremamente soddisfatto della crescita dell’evento nel corso degli anni, che può essere letto come uno degli indicatori della crescita dell’azienda nel nostro Paese MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Sale sempre gremite durante le sessioni plenarie e quelle parallele
temi specifici per illustrare i trend del mercato consumer, che oggi spingono le logiche produttive a rapidi cambiamenti, e le strade da percorrere verso la smart factory. Si va nella direzione di lotti numericamente sempre più ridotti e di prodotti sempre più personalizzati, ordinati spesso attraverso nuove piattaforme di acquisto. Tendenza che, in termini operativi, si traduce nella necessità di creare macchine e fabbriche adattive, che mettano sia i costruttori sia gli utilizzatori finali di impianti e sistemi in grado di soddisfare le esigenze dei rispettivi mercati. In tema di visione integrata e controllo della luce, partendo dalla constatazione di come gli occhi siano l’organo più sviluppato del corpo umano, è stato evidenziato che le macchine automatiche acquisiranno sempre più la capacità di emulare l’operato dell’uomo; avranno quindi la necessità di introdurre la capacità di “vedere” quello che accade al loro interno. In questa direzione, i sensori di visione sono, già oggi, capaci di assicurare prestazioni molto più elevate di quelle dell’occhio umano, ma ciò che rende l’uomo così efficiente è la sua capacità di fare interagire la vista con gli altri sensi e con i muscoli del corpo. Ecco perché B&R crede che solo attraverso un sistema di visione integrata si possa aprire una nuova era per la visione artificiale nelle macchine automatiche. Le dimostrazioni dal vivo hanno mostrato come sia possibile integrare in maniera naturale la visione sul sistema macchina, programmando lo scatto e controllando la luce, per ottenere tutte le informazioni utili anche ad altissima velocità. È stato poi presentato Asset Performance Monitor, la prima applicazione cloud di B&R basata su ABB Ability. Questa app fornisce agli OEM una supervisione capillare e completa del parco macchine presso gli utilizzatori finali. Oltre a consentire di identificare possibili ottimizzazioni produttive, facilita le operazioni di assistenza e abilita l’attuazione di nuovi modelli di business basati su servizi e produttività. D’altro canto, l’utilizzatore finale guada-
gna una maggiore tempestività d’intervento sui propri impianti quando necessario e può avere accesso a importanti indicatori, utili per migliorare i processi produttivi. In questo ambito, le dimostrazioni dal vivo hanno mostrato l’immediatezza della configurazione del sistema, che consente, in pochi clic, di entrare in contatto diretto con tutte le macchine, ovunque siano installate, con le informazioni utili riassunte in grafiche intuitive e immediate. Le sessioni plenarie si sono quindi chiuse sottolineando come OPC UA su TSN diventerà lo standard di comunicazione unificato dell’internet degli oggetti industriali (IIOT) e che tale standardizzazione, e il suo continuo sviluppo a livello di campo, avverrà sotto la guida della OPC Foundation. Si tratta di una risposta lungamente attesa alla richiesta del mercato di una comunicazione industriale indipendente e universale, senza interfacce. OPC UA su TSN ha l’obiettivo di garantire la comunicazione aperta a livello di controllore e di campo, donando a costruttori di macchine e operatori una comunicazione indipendente dal fornitore dell’automazione.
SESSIONI PARALLELE Esauriti gli argomenti di interesse generale, i partecipanti hanno potuto assecondare e dare risposta alle proprie specifiche necessità manifatturiere scegliendo a quali delle diverse sessioni plenarie disponibili assistere, di cui, di seguito, sintetizziamo i contenuti. Evoluzione di Automation Studio e dei componenti mapp L’efficienza e la qualità nello sviluppo di nuove applicazioni software sono la chiave per il successo dei progetti di automazione. In questa sessione sono stati presentati gli sviluppi dei componenti mapp progettati per tecnologie chiave come il motion, la robotica e il controllo. Sono stati illustrati i possibili utilizzi all’interno di applicazioni dimostrative, evidenziando anche le nuove funzionalità di Automation Studio e Automation Runtime.
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MISURA E CONTROLLO
Dalle macchine agli smart data con libera scalabilità La digitalizzazione dell’industria sfida a cercare soluzioni sempre più standardizzate ed essenziali rispetto a sistemi sempre più complessi, multidisciplinari ed eterogenei. Se si vuole trarre il massimo vantaggio dall’Industrial Internet of Things (IIoT), Information Technology (IT) e Operation Technology (OT) devono lavorare insieme in modo efficiente ed efficace. Presentare e divulgare informazioni attraverso KPI, basati su Big Data e Smart Data provenienti da questi due “mondi” è un approccio consolidato che aiuta l’utilizzatore a essere coinvolto e proattivo nella costante e continua evoluzione delle moderne fabbriche. Dal canto suo, B&R ha illustrato soluzioni complete e integrate capaci di rispondere ai bisogni e alle richieste del mercato. La realtà virtuale strategica per l’industria Il costruttore austriaco B&R dedica crescente attenzione agli strumenti di simulazione, condividendo con i propri clienti l’esperienza e le competenze nella realizzazione dei Digital Twin. Quest’anno è stato proposto il tema innovativo e promettente della realtà virtuale. Tramite l’integrazione tra Automation Studio e Industrial Physics è stato possibile interagire con la macchina nella realtà spaziale virtuale (in scala 1:1), che, particolarmente adatta al mondo del packaging, fornisce nuove prospettive a tutti coloro che sono coinvolti nella realizzazione di prototipi.
Hardware per la produzione efficiente Il focus di B&R è da sempre quello di mettere a disposizione le tecnologie più innovative, insieme a sistemi come AcopoStrak o alla visione integrata. Altrettanto importante risulta il continuo aggiornamento della propria gamma di prodotti, per fornire costantemente soluzioni all’avanguardia per il mercato dell’automazione. In questa sessione sono state presentate le numerose novità hardware per controllori e I/O, PC Industriali, Power Panel, Motion e Mobile Automation. La sicurezza non è mai stata così semplice La sicurezza completamente integrata nella tecnologia mapp di B&R rende più che mai facile progettare, gestire e risolvere le applicazioni di sicurezza. Il nuovo mapp Safety si integra con moduli mapp esistenti come mapp User e mapp Audit. Le nuove funzioni SafeRobotics e SafeMotion permettono di controllare in modo facile, veloce e sicuro cinematiche seriali, delta robot e coppie. Questa sessione ha voluto estendere le frontiere della progettazione con la gestione wireless su protocollo openSafety, aprendo a nuove possibilità di applicazione. Piattaforme AcopoStrak e SuperTrak In questa sessione è stata offerta l’occasione di approfondire le novità che B&R sta introducendo sui sistemi AcopoStrak e SuperTrak, come, per esempio, SafeMotion, che permette la collaborazione uomo-trak o l’integrazione fra trak e sistemi di trasporto convenzionali.
Tante soluzioni per l’automazione erano in funzione durante l’evento: nello specifico, un apparato per la movimentazione industriale che combina il nuovo sistema intelligente a carrelli indipendenti, per portare l’intelligenza laddove serve, raccordandolo con il più classico nastro trasportatore, non intelligente ma dal costo più contenuto, perfetto per quelle parti in produzione che non necessitano di comportamenti “smart”.
La visione semplice e naturale su ogni macchina Smart sensor, smart camera, illuminatori integrati o separati dalla camera, illuminatori motorizzati, algoritmi di visione, calibrazione, parametrizzazione e messa in servizio programmati. Fino a oggi un’alchimia di prodotti e competenze che d’ora in poi B&R metterà a disposizione attraverso un ecosistema di visione integrato nell’automazione di macchina. Soluzioni che permettono di semplificare problematiche complesse e rendono accessibile la visione artificiale ai costruttori di macchine.
Il controllo di processo Motus di Negri Bossi
La moderna interfaccia operatore: ergonomica e intuitiva
Il controllo di processo Motus, sviluppato da Negri Bossi, sfrutta tutte le caratteristiche messe a disposizione da mapp View per interfacciarsi con l’operatore in modo semplice e intuitivo
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Una delle sessioni parallele era dedicata alla presentazione degli aggiornamenti di mapp View, la piattaforma grafica sviluppata da B&R per proporre tutti gli strumenti necessari a creare HMI per il controllo di processo performanti, intuitive e abilitate per il web; il tutto in perfetta sintonia con i requisiti dell’Industria 4.0 e del-
le “smart factory”. Tutto questo grazie alla sua totale integrabilità, modularità e funzionalità su standard aperti quali HTML5, CSS3 e JavaScript. Oltre all’illustrazione delle sue possibilità e potenzialità applicative, è stato presentato un esempio concreto del suo utilizzo. Mapp View, infatti, ha costituito la base per lo
sviluppo del controllo di processo Motus da parte del costruttore Negri Bossi per le sue presse a iniezione. Motus rappresenta il primo “vero” controllo multi-touch dal design moderno e leggero in stile smartphone. Le sue caratteristiche principali sono una “gesture navigation” innovativa con funzioni di swipe, scroll e zoom, un’in-
terfaccia personalizzabile con un “sequencer” per la creazione di cicli speciali e una funzione allarmi intuitiva, per una gestione più reattiva in ogni situazione. Grazie alle tecnologie HTML sfruttate dall’interfaccia, l’operatore ha un quadro di controllo della macchina intuitivo e funzionale, a tutto vantaggio della sicurezza e della produttività.
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MISURA E CONTROLLO
PARTNERSHIP TRA SIKORA E GERODUR
QUALITÀ DEI MANUFATTI E OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO SONO UNA COSA SOLA OVE SIA NECESSARIO GARANTIRE AFFIDABILITÀ E RESISTENZA ALL’USURA E ALLA CORROSIONE, I TUBI IN PLASTICA RAPPRESENTANO LA SCELTA MIGLIORE. MA IN QUALSIASI AMBITO APPLICATIVO DEVONO ASSECONDARE I RIGIDISSIMI REQUISITI QUALITATIVI IMPOSTI DALLE NORMATIVE IN VIGORE. PER QUESTO GERODUR SI AFFIDA DA TEMPO A SIKORA
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in dalla sua nascita, 26 anni fa, Gerodur produce tubi in plastica di prim’ordine, per assicurare la massima qualità del prodotto, oltre che processi e redditività ottimali. Per questi motivi, l’integrazione di tecnologie di misurazione e controllo innovative nelle linee di estrusione non rappresenta una novità per il trasformatore, che da diverso tempo collabora con Sikora e da due anni impiega una sua nuova tecnologia basata su onde millimetriche, che viene implementata durante l’estrusione di tubi plastici di grandi dimensioni. “Sul mercato, esistono diversi metodi per verificare la qualità. L’innovativa tecnologia a onde millimetriche ci ha convinti con il suo principio di misurazione intelligente. Abbiamo riscontrato benefici significativi soprattutto nella misurazione dei tubi di grandi dimensioni, tra i 250 e i 630 mm, con spessori fino a 60 mm”, dichiara Andre Richter (a destra nella foto di apertura), responsabile della divisione tubazioni di Gerodur. Il sistema a onde millimetriche Centerwave 6000 è installato immediatamente a valle del serbatoio sottovuoto e analizza a 360 gradi la circonferenza del tubo, misurando diametro, ovalità, spessore della parete ed eventuali avvallamenti in tempo reale, rendendo possibile un centraggio tempestivo del sistema di estrusione. Un metodo di misurazione alterna-
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Il sistema Centerwave 6000, con tecnologia a onde millimetriche per la misura in linea d’estrusione delle dimensioni dei tubi, viene utilizzato da Gerodur ed esposto a Chinaplas
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tivo disponibile sul mercato è rappresentato dagli ultrasuoni, ma dal momento che questa tecnologia viene influenzata dalla temperatura, può essere applicata solo più avanti nel processo di produzione. “Il nostro obiettivo è quello di ottenere informazioni affidabili e accurate sulle dimensioni del tubo non appena possibile, durante il processo, in modo tale da poter intervenire laddove necessario. Una misurazione precoce dello spessore di parete svolge un ruolo fondamentale, soprattutto se si considera che i tubi di grande spessore e diametro vengono fabbricati a una velocità di 0,5 metri al minuto”, aggiunge Richter.
IL RUOLO FONDAMENTALE DELLA COLLABORAZIONE Altrettanto elevati sono i requisiti che Gerodur impone ai propri fornitori. La tecnologia di processo, che include il sistema di misurazione e controllo, svolge un ruolo fondamentale all’interno della filiera. I dati forniti dalla tecnologia di misurazione rappresentano il punto di partenza per
migliorare il processo, oltre a determinare le interazioni tra le varie divisioni dell’azienda. “Manteniamo uno stretto rapporto con Sikora, e ci stiamo evolvendo insieme. Per esempio, stiamo valutando alcune idee volte ad adattare il sistema alle esigenze delle nostre linee anche dopo l’acquisto dell’apparecchiatura. Parliamo, per esempio, di una personalizzazione del software o di visualizzazioni personalizzate dei dati di misurazione, a beneficio dell’operatore”, spiega Axel Mantey, direttore generale della divisione Tecnologie di Gerodur. Tutto ciò contribuirebbe, infatti, ad assicurare processi eccellenti e produttività elevata. Per Gerodur, la produzione di manufatti di prima qualità e l’ottimizzazione del processo rimarrà anche in futuro in cima alla lista delle priorità. “Tra le sfide a lungo termine, accanto all’innovazione tecnica, spiccano anche l’Industria 4.0 e la digitalizzazione”, aggiunge Mantey. Nelle linee di estrusione sono integrate diverse macchine, dispositivi e sistemi che forniscono dati differenti. Una sfida par-
ticolarmente ardua consiste nel valutare tutti questi dati, che devono essere elaborati in maniera intelligente, in modo tale da risultare comprensibili all’operatore. “Per questo motivo la collaborazione con costruttori di macchine e dispositivi di misurazione, come Sikora, è destinata a svolgere un ruolo fondamentale”, sottolinea Mantey. Il sistema di misurazione a onde millimetriche di Sikora ha tutte le carte in regola per integrarsi nel concetto di Industria 4.0 e già offre interfacce, quali connessioni OPC UA e per bus di campo industriali, che consentiranno il collegamento in rete con l’intero impianto produttivo. Axel Mantey è convinto che sia la combinazione di tecnologie all’avanguardia, funzionalità collaudate e servizio affidabile a rendere la collaborazione con Sikora tanto preziosa. “Se otteniamo una maggiore affidabilità di processo, grazie alla tecnologia di misurazione, e alla fine della linea di produzione otteniamo un tubo perfetto, rimarranno soddisfatti non solo i nostri clienti, ma anche noi”, conclude Mantey.
Un partner unico ed insostituibile con risposte innovative ad ogni esigenza d’automazione.
Nuove tecnologie dedicate al supporto dei processi di produzione grazie a 40 anni di attività che hanno reso Sytrama un’importante alternativa ai leader mondiali nel settore della costruzione di robot. LA NOSTRA MISSION Il nostro cammino è iniziato quarant’anni fa ed oggi continua nella ricerca e nell’innovazione, ma sempre all’insegna dell’eccellenza dedicata all’automazione industriale. Nati con la costruzione di robot cartesiani e automazione flessibile, abbiamo capitalizzato questi decenni di esperienza che oggi ci consentono di raggiungere nuovi obiettivi e di eccellere anche nella realizzazione di sistemi dedicati ai produttori di parti in plastica. Oggi possiamo affermare con orgoglio che siamo in grado di sviluppare soluzioni di automazione capaci di coprire tutte le richieste del mercato.
40
anni di presenza sul mercato
oltre
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clienti sparsi nel mondo
robot e sistemi di automazione diffusi in tutto il mondo
700
6.000
30
partner in collaborazione worldwide
15
paesi industriali in cui siamo presenti
ITALIA - Sede centrale ROBOLINE S.r.l. Via Lombardia 30 20060 Vignate (MI) T +39 02-9593981 F +39 02-95021275 +39 02-95364069 info@sytrama.it www.sytrama.com
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MISURA E CONTROLLO NEWS HYPERWAVE DI GEFRAN
Misurazioni precise e ripetibili Il nuovo sensore magnetostrittivo Hyperwave di Gefran assicura una ripetibilità di lettura di 0,01 mm con errore di non linearità molto basso - 0,01%/FS - e risoluzione sotto i 0,5 micrometri, operando anche a temperature estreme da -30°C a 90°C. L’amplificazione del segnale dell’elemento primario, 15 volte superiore ai modelli tradizionali, rende immune il trasduttore senza contatto ai campi elettromagnetici. Hyperwave vanta un’elevata resistenza alle vibrazioni (15 g/ 10 - 20000 Hz) e agli shock meccanici (100 g - 11 ms - singolo colpo) e l’involucro impermeabile con grado di protezione IP67 lo rende adatto agli impieghi gravosi. Grazie alla tecnologia magnetostrittiva, la posizione viene individuata dall’interazione tra due campi magnetici: il primo generato elettricamente lungo il trasduttore interagisce con il secondo, costituito da un cursore - a slitta o flottante - dotato di magnete permanente. L’assenza di contatto meccanico rende il sistema immune all’usura. La gamma comprende due macrocategorie: WP (Profile Magnetostrictive Position Transducer), con meccanica a profilo per il montaggio tramite staffe sulla struttura da misurare; WR (Rod-style Magnetostrictive Position Transducer), con meccanica a stelo da 10 mm in acciaio inox AISI 316L, per lo più installata all’interno di cilindri oleodinamici con pressioni fino a 350 bar, per rilevare in tempo reale la posizione del pistone. I trasduttori con stelo WR possono essere utilizzati come misuratori del livello dei serbatoi, grazie al cursore a galleggiante magnetico. Entrambe le categorie prevedono le versioni: General, con corsa fino a 1500 mm; Plus fino a 2500 mm; Advanced fino a 4000 mm. Sono disponibili anche le versioni speciali MK4-C e MK4-P, per rilevare contemporaneamente fino a 4 posizioni indipendenti sullo stesso trasduttore, grazie a un microprocessore utilizzato per rilevare la posizione dei diversi cursori e l’autodiagnosi del trasduttore stesso.
Hyperwave costituisce la soluzione ideale laddove vi siano elevate esigenze di massima precisione e ripetibilità della misurazione
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Microscopi USB
Una visione “smart” per trasformare le immagini in dati preziosi Nell’epoca del digitale, dell’Industria 4.0 e dei big data è fondamentale riuscire a trasformare ogni azione in “dati”. In informazioni digitali da visualizzare, confrontare, capire. Questo vale nel mondo industriale e, ancor più per chi fa ricerca, nei laboratori. Per chi analizza elementi e oggetti infinitamente piccoli e vuole registrare ciò che vede e rendere i dati condivisibili con colleghi e collaboratori. Per rispondere a queste esigenze, PCE Instruments ha sviluppato i microscopi USB: basta collegarli al PC per visualizzare sul monitor le immagini ingrandite. Ne esistono di varie tipologie, tra cui, in particolare, il modello USB PCE-MM 800, che consente di osservare gli stessi oggetti che si potrebbero studiare in modo “convenzionale” con un microscopio monoculare, binoculare e trioculare. Ma PCE-MM 800 è stato espressamente progettato per visualizzare oggetti ingranditi sullo schermo del PC. Questa funzione risulta utile per mostrare
Il microscopio PCE-MM 800 in azione: è stato progettato per visualizzare oggetti ingranditi sullo schermo del computer, rendendo fruibili le immagini da più persone contemporaneamente
ad altri ciò che si sta osservando, per condividere lo stato di avanzamento lavori con tutto lo staff, per mostrare a varie persone contemporaneamente le immagini catturate (per esempio in ambito scolastico). Non c’è pericolo di perdere dettagli. Il microscopio USB PCE-MM 800 garantisce una risoluzione fino a 1600 x 1200 pixel e consente di eseguire fino a 800 ingrandimenti, un valore di zoom piuttosto alto anche per microscopi convenzionali. Inoltre, non sono necessarie particolari competenze informatiche o tecniche per configurare il dispositivo: il software da utilizzare è già incluso. Per quanto riguarda la luminosità dell’immagine visualizzata sullo schermo, il dispositivo integra 8 LED, disposti in modo tale da garantire un’illuminazione uniforme da ogni angolo. È anche possibile regolare manualmente l’intensità della luce per evitare un’illuminazione eccessiva. Inoltre, poiché la raccolta di dati nel settore professionale e in quello privato diventa ogni giorno più importante, il microscopio consente di memorizzare in formato immagini o video tutto ciò che viene inviato al monitor del PC.
Programma di calcolo per tubi e raccordi
Flessione delle tubazioni sospese in PVC per condotte di scarico Dopo il programma per la verifica preliminare delle deformazioni dei tubi in PVC per fognature, il Gruppo Tubi e Raccordi di PVC Forum Italia ha sviluppato, in collaborazione con Studio Goffi di Avigliana (Torino), il programma per la verifica della flessione delle tubazioni sospese in PVC rigido, per condotte di scarico a norma UNI EN 1401. Nel foglio elettronico di calcolo l’utente inserisce come parametri la serie del tubo (SN2, SN4, SN8), l’esposizione (normale o soleggiata), il coefficiente dinamico (tra 1 e 1,5), il diametro esterno del tubo (da 250 a 800 mm) e la distanza tra gli ancoraggi, ottenendo la verifica delle deformazioni (freccia in mezzeria) e delle tensioni (tensione assiale). I valori ottenuti presuppongono giunzioni realizzate in corrispondenza degli ancoraggi. Le sollecitazioni e le inflessioni ottenute si riferiscono al tubo in semplice appoggio sugli ancoraggi e completamente pieno d’acqua in moto laminare. L’inflessione massima ammissibile è assunta pari a 1/400 della distanza tra gli ancoraggi. Il modulo elastico del materiale in caso d’esposizione al sole è stato considerato pari a 1/2 di quello in condizioni normali. Il programma di calcolo, liberamente disponibile facendone richiesta a PVC Forum Italia, è completato dall’indicazione di tutte le caratteristiche del tubo scelto in base alle quali viene effettuato il calcolo e da un’esemplificazione finale per leggere i risultati ottenuti. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Masterbatch e Additivi per l’industria della plastica Approfitta della nostra esperienza!! LEHVOSS Group, sotto la gestione di Lehmann & Voss & Co.KG., è un gruppo chimico che sviluppa, produce e commercializza prodotti chimici e minerali specializzati per vari settori industriali. Lehmann & Voss & CO. KG., Amburgo, è stata fondata nel 1894 come società commerciale. Durante i suoi 125 anni di successi, l’azienda gestita dal proprietario, si è evoluta in una organizzazione potente a livello globale, con connessioni di lunga data con fornitori leader e prevalentemente oltreoceano e con i propri siti di produzione in Europa, Stati Uniti e Asia.
We
it.
125 years of innovation.
LEHVOSS Italia, filiale italiana del gruppo, con la divisione LUVOBATCH® è un partner operativo a livello internazionale dell’industria di lavorazione della plastica e sviluppa, produce e vende masterbatch e additivi di alta qualità e specifici per il cliente. LUVOBATCH® combina le sue funzioni in modo tale che sviluppo, produzione, laboratorio, impianto pilota e vendite siano tutti sotto lo stesso tetto. Offriamo ai nostri clienti il massimo grado di individualità e velocità di innovazione, grazie anche alla continua e costante collaborazione che l’azienda ha con diversi partner nel settore. Sulla base di questa lunga esperienza, è stata ampliata la gamma di prodotti LUVOBATCH® per PET e Poliammidi: Anti-Block, Agenti espandenti (endotermici o esotermici), EverGlides® (sistemi scivolanti non migranti), Ritardanti di fiamma (alogenati e non). LEHVOSS Group ha iniziato a proporre sul mercato un masterbatch scivolante non migratorio, basato su un silossano con peso molecolare ultra elevato al 50% chiamato EverGlide® che aiuta a ottenere nella maggior parte dei polimeri (LDPE, LLDPE, PA 6, TPU, PET, PP, ...) un coefficiente di attrito controllato (CoF), senza influenzare le operazioni secondarie come la stampa e la sigillatura, con molti vantaggi quali: aumento significativo della lubrificazione, migliori proprietà di usura, costo effettivo, elevata stabilità termica, contatto con alimenti, nessuna migrazione, migliora la resistenza all’abrasione e altro ancora. Il gruppo Lehvoss sta inoltre assistendo a un mercato sulle Poliammidi in espansione e in continua evoluzione in particolare nelle applicazioni elettriche ed elettroniche e nelle applicazioni automobilistiche in Europa, Asia e Stati Uniti. Allo stesso tempo, le continue restrizioni nella fornitura del polimero ad alte prestazioni PA66 incoraggia lo sviluppo di gradi PA6 in grado di soddisfare requisiti di prestazione più esigenti.
Vista in sezione della barra di prova a trazione in poliammide (40% di fibra di carbonio)
Al momento c’è molto movimento verso la sostituzione di PA66 con altre soluzioni. Inoltre, il crescente interesse per i film PA (BOPA) orientati biassialmente sta conducendo un nuovo sviluppo in questo campo.
La maggior parte di queste applicazioni beneficia dell’uso di agenti espandenti per PA. Questo è un grande vantaggio quando si cerca di ridurre il peso, senza perdere significative proprietà meccaniche. Il gruppo Lehvoss ha recentemente introdotto alcuni nuovi prodotti di masterbatch in quest’area. Viale Italia, 2 - 21040 Origgio (VA) Italy Tel. +39.02 9644 6411 info@lehvoss.it - www.lehvoss.it
LUVOBATCH® PA BA 1001 e 1002, sono agenti espandenti endotermici di nuova concezione per PA6. Utilizzando questi sistemi, a seconda dell’applicazione, è possibile ridurre il peso fino al 30% e contemporaneamente mantenere la perdita di proprietà meccaniche a un livello basso. La riduzione del peso come mezzo per conservare le nostre risorse è un componente chiave del design contemporaneo e la dimensione dei componenti tecnici in molti settori. LEHVOSS Group da anni si impegna nello sviluppo di queste tecnologie tramite la produzione e commercializzazione di agenti espandenti in differenti settori / poliolefine (PE, PP, PA, PET, EVA). PA PPA 9659 è un aiuto di processo per PA recentemente migliorato il quale, utilizzato con un basso dosaggio dell’1% nella produzione di film PA, sia cast che per tecnologia a bolla, può contribuire ad aumentare il tempo di attività tra la pulizia e ad aumentare la produzione degli estrusori. LUVOBATCH® PA HS 9611 e PA AO 0043 sono stabilizzanti termici / antiossidanti per PA in grado di aumentare significativamente la stabilità della temperatura in uso. In aggiunta a ciò, dobbiamo considerare il prodotto denominato Flexil, il quale agendo come un plastificante classico e un modificatore d’impatto si ottengono vantaggi significanti sul prodotto finito permettendo ai prodotti in PA in questo caso, di essere prelevati direttamente dal congelatore a -20 C° per essere utilizzati nel microonde e consentendo al polimero di rimanere flessibile senza alcun effetto di deformazione termica. Altri nuovi sviluppi nel campo del BOPA includono LUVOBATCH® PA AB 9986B, masterbatch scivolante / antiblocco con trasparenza premium e CoF ribassato e LUVOBATCH® PA FR 0014 e PA FR 0266, ritardanti di fiamma senza alogeni basati su PA 6 e PA 12 che possono soddisfare come resistenza al fuoco un UL94 V-0 nelle applicazioni di stampaggio a iniezione ed estrusione. L’utilizzo di questi masterbatch in PA standard rappresenta un’alternativa conveniente all’utilizzo dei costosi composti pronti per l’uso offerti da molti produttori di polimeri. Sviluppi futuri per PA includeranno masterbatch UV e scivolanti. Fogging performance scoring: No anti-fogging performance Some anti-fogging performance Moderate anti-fogging performance Good anti-fogging performance Excellen anti-fogging performance
Spostando l’attenzione sulla gamma di prodotti in PET non può essere escluso: LUVOBATCH® PET SA / AB 5500- 5501 Scivolante/antiblocco adatto per film piani e stampati (massima trasparenza) e per film termoformati più denesting (5501). Sbiancanti ottici e Modificatori di impatto / estensori di catena piuttosto che agenti espandenti per la produzione di vassoi espansi. Viale Italia, 2 - 21040 Origgio (VA) Italy Tel. +39.02 9644 6411 info@lehvoss.it - www.lehvoss.it
LEHVOSS Group è presente nei film orientati biassialmente anche con altri prodotti. Ad esempio, con additivi antiblocco come il Luvofilm Konz 33 piuttosto che il LUVOBATCH® PP AB 9643, ottima trasparenza e particolarmente adatto per la stampa e la metallizzazione nel BOPP. LUVOBATCH® PP AF 4306 e PP AF 5131, antinebbia particolarmente indicati per imballaggi di alimenti freschi che richiedono un elevato grado di trasparenza. Alternativi a Tospearl, EverGlide® Ultra prodotto multifase innovativo, che agisce sia come liquido che come solido. Aiuta sia a ridurre il CoF che il rischio di blocco nelle linee BO.
I progetti candidati alla Thermoforming Parts Competition sono stati esposti durante l’ultima edizione della SPE Thermoforming Conference, svoltasi al Fort Worth Convention Center di Dallas, Texas, dal 24 al 26 settembre 2018
MATERIALI E APPLICAZIONI
CONCORSO DI SPE
TERMOFORMATI VINCENTI E INNOVATIVI
PREMI “PEOPLE’S CHOICE” E GOLD NEGLI “ARTICOLI TERMOFORMATI SOTTO PRESSIONE DI GRANDE SPESSORE” Vincitrice di questi due premi è stata la società statunitense Profile Plastics di Lake Bluff (Illinois) per la scocca di un innovativo carrello per sala operatoria, in grado di assicurare ottima flessibilità nel corso degli interventi chirurgici. L’unità principale del carrello è composta MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
ECCO I MIGLIORI ARTICOLI TERMOFORMATI PREMIATI AL CONCORSO THERMOFORMING PARTS COMPETITION ORGANIZZATO DA SPE
da sette pezzi e l’unità secondaria da tre pezzi, tutti termoformati sotto pressione. I pezzi sono tutti prodotti in PC-ABS per soddisfare i severi requisiti in termini di rigidità, resistenza chimica e termica, oltre che di estetica del manufatto. Le specifiche del cliente prevedevano l’assenza o un numero minimo di parti assemblate meccanicamente; un requisito che a sua volta ha comportato sfide tecniche inedite: per esempio, molti assemblaggi sono stati eseguiti nello stampo. Anche gli incollaggi nelle zone non visibili dovevano essere assenti, o ridotti al minimo. Il progetto finale dell’unità primaria prevede numerosi movimenti stampo, in modo tale da poter assemblare i singoli pezzi e consentire le saldature estetiche. Gli inserimenti tra il pannello superiore sul retro e i pannelli laterali hanno rappresentato altrettanti punti critici da risolvere per tenere nascosti i fissaggi e mantenere l’allineamento estetico tra i pezzi. Per eseguire le asole di fissaggio del piano di lavoro sul pannello su-
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L
o scorso 3 ottobre la Divisione Termoformatura di SPE (Society of Plastics Engineers) ha annunciato i vincitori della sua ormai tradizionale “Parts competition”. I premi sono stati consegnati durante la conferenza annuale della divisione, tenutasi dal 24 al 26 settembre 2018 presso il Fort Worth Convention Center di Dallas, in Texas. All’interno di un’area espositiva dedicata, i vincitori hanno anche potuto esporre i propri progetti e prototipi. “Svariati componenti di qualità eccezionale, ad alto e basso spessore, si sono candidati all’ultima edizione della Parts Competition”, ha voluto sottolineare Matt O’Hagan, membro del consiglio direttivo della SPE Thermoforming Division. “I vincitori del 2018 hanno posto sotto i riflettori l’innovazione continua in atto nell’industria della termoformatura”.
Questo innovativo carrello per sala operatoria assicura notevole flessibilità nel corso degli interventi chirurgici. L’unità principale è composta da sette pezzi e l’unità secondaria da tre pezzi, tutti termoformati sotto pressione dalla statunitense Profile Plastics
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ALIMENTAZIONE DA ROTOLO PREMIO GOLD AL VASSOIO PER CARTE POKÉMON… La confezione delle carte collezionabili Pokémon comprende una scatola rigida con rivestimento in film litografato e, all’interno, tre vassoi termoformati in PET riciclato EcoStar, che hanno consentito all’azienda Placon di Madison (USA) di aggiudicarsi il premio gold nella categoria “Roll Fed Consumer” (Articoli consumer ricavati da materiale in rotolo). Questa versatile confezione è destinata alla grande distribuzione, ma dopo l’apertura si converte in un pratico sistema per riporre le carte. La finestra apribile sulla confezione consente di presentare sullo scaffale di vendita le carte promo che si trovano all’interno e, una volta aperta, permette ai giocatori di scambiare ed esporre le carte preferite. La chiusura magnetica del coperchio consente invece di chiudere la scatola proteggendo le carte all’interno. Questo particolare design ha consentito di ridurre i costi di produzione, oltre che di contenere lo spessore del materiale per impilare più vassoi nella stessa scatola. Tale risparmio avvantaggia anche i consumatori, in quanto la confezione di “Pokémon Premium Trainers XY Collection” può essere venduta a 20 dollari in meno rispetto a quella precedente. Il suo design rende più attrattivo il prodotto e promuove gli acquisti: i vassoi termoformati,
… E AL VASSOIO PER BADGE “Il cliente ci ha richiesto un vassoio termoformato adatto a contenere un gran numero di badge personali. Il nuovo vassoio, denominato “Nametag organizer”, doveva essere costruito in maniera tale da ridurre le spese di spedizione, dal momento che molti spedizionieri sono passati a un nuovo sistema tariffario basato sul peso e le dimensioni dei pacchi. Per far fronte a questi requisiti, abbiamo progettato un vassoio termoformato in rPET EcoStar per contenere, spedire ed esporre ordinatamente i badge personali destinati ai partecipanti di grandi meeting”, hanno dichiarato i responsabili della società Placon, vincitrice anche del premio gold nella categoria “Roll Fed Innovative”. Un’innovazione introdotta nel processo di fustellatura consente di ottenere vassoi in varie configurazioni per ospitare badge di forma diversa: • le chiusure a scatto consentono di unire due vassoi per contenere 100 badge, raddoppiando in tal modo la capienza; • per separare i due vassoi, così uniti, è sufficiente sganciare le chiusure; ciò consente di distribuire i badge suddivisi in ordine alfabetico in due postazioni di registrazione; • per mantenere fermo il vassoio basta piegarlo lungo la linea perforata e bloccare le linguette; i badge con le relative fascette d’identificazione si inseriscono ordinatamente nella tasca dal lato più corto, facilitando l’esposizione.
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L’esclusiva perforazione consente di ripiegare i vassoi in un quadrato mantenuto fermo dalle chiusure a scatto, permettendo così di riporli in maniera sicura e facilitare la spedizione in un imballo per il trasporto. Le tasche per i badge sono disegnate per impedire ai badge stessi di muoversi durante il trasporto. Inoltre, le tasche sono disposte in posizione sfalsata, in modo tale da incastrarsi l’una sull’altra quando si ripiega il vassoio. Infine, il design del vassoio consente di Il vassoio termoformato “Nametag organizer” di Placon è imprimere il logo aziendale adatto a contenere un gran numero di badge personali in un’apposita area lungo la
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infatti, sono stati studiati per esaltare la visibilità delle carte e la finestra consente al consumatore di dare una rapida occhiata al contenuto della scatola, migliorando anche l’impatto sullo scaffale di vendita.
La società Placon ha ricevuto il premio gold nella categoria “Roll Fed Consumer”, per i suoi “Pokémon tray”: vassoi per le famose carte Pokémon contenute nella confezione mostrata in foto
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periore è stato necessario ricorrere a un complesso sistema di estrattori. Per la formatura dell’ampio pannello anteriore del carrello secondario è stato invece necessario prevedere dei sottosquadri quadrangolari, a causa della grande profondità di formatura. Il progetto finale di quest’unità ha consentito di eliminare i pannelli laterali aggiuntivi, riducendo in tal modo i costi dello stampo. Dal momento che il manufatto era destinato alla sala operatoria, il cliente ha imposto un dettagliato iter di convalida e procedure complete per garantire la qualità necessaria e la corretta documentazione.
La confezione ideata da Global Plastics viene ricavata da una lastra in rPET e intende fornire una soluzione ecocompatibile ed economicamente sostenibile per l’imballaggio delle uova. Viene fornita in versione da 12, 18, 24 e 60 uova, quest’ultima riservata ai club store
parte superiore del perimetro. Come il Pokémon tray, anche questo vassoio è prodotto in materiale di riciclo trasparente: Ecostar è un rPET ricavato da bottiglie e pezzi termoformati salvati dalla discarica. Oltre a essere ecocompatibile, questa soluzione riduce quindi i volumi di rifiuti. Al termine del loro ciclo di vita, i vassoi possono essere separati in corrispondenza delle linee perforate, frantumati e riciclati nuovamente.
PRIMO PREMIO ALLA CONFEZIONE TRASPARENTE PER LE UOVA Interamente prodotto in PET riciclato, l’innovativo contenitore “Egg Carton” di Global Plastics (Perris, USA), a cui è stato assegnato il premio gold nella categoria “Roll Fed Food” (Articoli per alimenti ricavati da materiale in rotolo), si poneva l’obiettivo di rivoluzionare il settore degli imMACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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CONSOLE PILOTA PER MOTOSCAFO LEGGERO Il premio gold nella categoria “Articoli termoformati sotto vuoto di grande spessore” (Heavy Gauge Vacuum Form) è stato vinto dall’azienda Fiber Pad di Tulsa, Stati Uniti, per un involucro che copre le console pilota e passeggeri dei motoscafi leggeri e fornisce un supporto per il montaggio del parabrezza. Il corpo dell’involucro è termoformato sotto vuoto su di una macchina speciale, che applica la tecnica di lavorazione “wrapping”, in grado di offrire funzioni aggiuntive per la realizzazione di sottosquadri più grandi di quanto normalmente consentito dalle termoformatrici sotto vuoto standard, oltre che di garantire uno spessore più uniforme per l’intero manufatto. Il materiale impiegato è ABS, accoppiato a un laminato decorativo dello spessore minimo di 0,6 mm, che assicura la resistenza ai raggi UV. A causa della sua complessità geometrica, questo tipo d’involucro veniva solitamente realizzato in composito rinforzato con fibra di vetro, che è stato sostituito con l’ABS termoformato al fine di ridurre il peso e l’impronta di carbonio dell’imbarcazione. Lo stampo di termoformatura è in alluminio ed è completo di condotti per l’acqua di termoregolazione. La possibilità di regolare la temperatura dello stampo è fondamentale per evitare/ridurre i segni provocati da un raffreddamento eccessivamente rapido.
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ballaggi per uova perché creato con l’aiuto degli stessi produttori di uova, al fine di assicurare un’efficienza ottimale nelle operazioni automatizzate di confezionamento ad alta velocità. Altri contenitori in PET per uova attualmente disponibili sul mercato non riescono a imporsi come sostituti di quelli in polistirene, perché non si inseriscono in maniera efficiente nel flusso operativo degli impianti automatizzati oggi utilizzati dalla maggior parte delle aziende produttrici. La confezione premiata elimina appunto questo problema. La grande distribuzione esige il PET riciclato, ma finora nessun contenitore fabbricato con questo materiale era riuscito a soddisfare la richiesta di bassi costi e il rispetto dei requisiti operativi delle macchine confezionatrici. La nuova confezione, con chiusura a cerniera e adatta per quattro diverse taglie di uova, si caratterizza per l’esclusivo design, che contribuisce a proteggere il contenuto durante il trasporto (, ed è destinata a diventare la soluzione privilegiata dai produttori di uova non solo per l’efficienza operativa o i vantaggi per l’ambiente, ma anche per il costo. È ricavata da una lastra composta al 100% da PET riciclato, in rotoli da 18 x 29,5 mm, ed è attualmente disponibile in PET trasparente (ricavato da bottiglie per acqua e bibite) e PET verde (ottenuto dalle bottiglie di 7up, Sprite ecc.), ma presto sarà realizzata anche in colore ambrato (da bottiglie di birra Root, tè freddo ecc.) Il design finale del contenitore è stato messo a punto in quasi cinque anni di lavoro, dal momento che veniva continuamente modificato affinché rispondesse ai criteri fissati da produttori di uova, grande distribuzione, club store e consumatori. Una delle sue caratteristiche più esclusive consiste nel fatto che è possibile applicare l’etichetta del produttore sul lato interno della confezione. Il produttore di uova può così utilizzare la medesima confezione per tutti i clienti e ridurre i costi d’inventario di milioni di dollari, applicando direttamente la propria etichetta e quindi spedendo ai negozi i quantitativi ordinati dai vari clienti. Diversamente dalle confezioni in cartone o in polistirene con etichetta a stampa, la nuova soluzione consente poi ai produttori d’uova di personalizzare le etichette, e quindi le confezioni, dei singoli clienti. Non è così necessario mantenere un costoso inventario di confezioni che, peraltro, andrebbero eliminate ogniqualvolta vengano introdotti seppur minimi cambiamenti. Infine, oltre a far diminuire drasticamente il numero delle rotture di uova rispetto alle confezioni in cartone, il PET trasparente riduce il numero delle rotture in negozio, dal momento che i clienti non cercano più di aprire le confezioni per assicurarsi che non vi siano uova rotte all’interno.
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Il pannello termico sviluppato e prodotto da Therma-Hexx
Questa console pilota per motoscafo leggero ha fatto guadagnare all’azienda statunitense Fiber Pad il primo premio nella categoria “Articolo termoformato sotto vuoto di grande spessore”. Il prodotto finale viene rifilato tramite un centro di lavoro a 5 assi
COPERCHIO PER DISPOSITIVO MEDICALE La società statunitense Ray Products (Ontario) ha ricevuto il premio silver negli “Articoli termoformati sotto pressione di grande spessore” per la sua “Medical device cover”. Un produttore di dispositivi medicali era pronto a passare dal prototipo alla produzione su media scala di un determinato dispositivo e, durante il processo di prototipazione e certificazione, aveva utilizzato pannelli in poliuretano colato (cast) per realizzare l’alloggiamento. Tuttavia, il processo di colatura in stampo aveva evidenziato notevoli limiti. Utilizzava infatti stampi in silicone morbido, che andavano cambiati una volta eseguiti circa 25 pezzi e la bassa velocità di produzione si era rivelata un grave ostacolo. Gli stampi morbidi per il PU colato possono inoltre dar luogo a problemi di ripetibilità da pezzo a pezzo, dal momento che tendono a spostarsi nel corso del processo produttivo. In aggiunta a tutto ciò, la scarsa resistenza del PU può causare problemi, se utilizzato in ambienti operativi difficili. Passando dalla colatura alla termoformatura sotto pressione, il produttore del dispositivo medicale è stato in grado di abbattere i costi, incrementare la velocità di produzione, aumentare la durata utile del dispositivo e garantire la ripetibilità, lasciando inoltre spazio per futuri incrementi della domanda e della capacità produttiva. I progettisti hanno collaborato intensamente con i tecnici di produzione del termoformatore Ray Products al fine di ottenere il massimo risultato. Ciò ha richiesto la riduzione del numero totale di risalti (protuberanze), l’aggiunta di sottosquadri, per migliorare la rigidità e ridurre le tolleranze di accoppiamento, e l’inserimento di ulteriori punti di fissaggio, al fine di comprimere i costi totali di produzione e assemblaggio migliorando nel contempo l’estetica del manufatto. Allo scopo di realizzare i sottosquadri e di garantire le ristrette tolleranze richieste, il termoformatore si è servito di stampi in alluminio lavorati su macchina utensile e dotati di dispositivi di termoregolazione e di parti mobili comandate
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da attuatori. Tali stampi consentono anche di ottenere superfici decorate e, se richiesto, colorate in varie tonalità direttamente nello stampo. Partire da stampi in grado di assicurare la ripetibilità da pezzo a pezzo è importante quando, per la finitura dei manufatti prodotti, si utilizzano centri di rifilatura robotizzati a 6 assi. Il termoformatore, inoltre, si è impegnato a sviluppare un processo di produzione scalabile. Con i volumi di produzione iniziali previsti, l’opzione più conveniente è rappresentata dalla verniciatura dei manufatti finiti. Tuttavia, nel momento in cui i volumi di produzione aumentassero oltre una certa soglia il produttore dovrà passare alla colorazione in stampo per ridurre i costi e mantenere nel contempo i medesimi livelli di estetica e qualità.
PANNELLO TERMICO PRODOTTO CON DOPPIA FOGLIA TERMOFORMATA
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Il sistema idronico modulare ThermaPanel, per il riscaldamento e il raffrescamento di superfici e ambienti esterni e interni, ha fatto guadagnare all’azienda statunitense Therma-Hexx il primo premio (gold) nella categoria “Heavy Gauge Twin Sheet” (Doppia foglia termoformata di grande spessore). Viene utilizzato soprattutto per sciogliere la neve che si accumula su piattaforme sospese e pavimentazioni a terra, oltre che per sfruttare l’energia solare per riscaldare le piscine e, nel contempo, raffrescare le aree adiacenti in cui non è possibile installare impianti con tubazioni. Le unità ThermaPanel sono realizzate con una doppia foglia termoformata in PE-RT (polietilene ad alta resistenza termica) e prodotte su di una termoformatrice del tipo a navetta, con l’utilizzo di stampi speciali che realizzano
Il coperchio “a prova d’orso” ha fruttato il secondo posto ad Allied Plastics nella categoria “Heavy Gauge Twin Sheet”
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pannelli con i condotti incorporati. Questi ultimi sono dotati di dispositivi di turbolenza e bocchette d’entrata che consentono un flusso di circolazione costante e turbolento del fluido idronico in ciascun pannello modulare. Ne risulta un migliorato trasferimento termico, di tipo conduttivo o radiante, tra il pannello e qualsiasi superficie con cui viene in contatto. La foglia estrusa, con spessore di circa 2,5 mm, viene sottoposta a trattamento corona su di un lato, per migliorare la presa tra l’adesivo PSA e l’isolante in EPS (spessore: 2,5 cm) posizionato sul fondo del pannello. Una parte dello stampo, a temperatura controllata, ricava un foro d’entrata e uno d’uscita nei pressi del centro del pannello, nei quali vengono successivamente inseriti per fusione attacchi per tubi a S da 1,3 cm (sempre in PE-RT) tra i pannelli, per creare file di pannelli ripiegabili preassemblate lunghe fino a circa 16,5 m. Il processo di fusione degli attacchi compensa le imperfezioni dei fori termoformati. Dopo la termoformatura, i pannelli vengono raffreddati a una temperatura prefissata per ottenere un determinato ritiro e, quindi, rifilati su una pressa da 30 t, equipaggiata con una fustella tridimensionale. La forma della fustella è importante affinché la rifilatura dei fori tenga conto della modifica delle dimensioni causata dal ritiro. Una speciale unità pressurizzata per test è stata appositamente realizzata per essere applicata a tenuta stagna sui fori. Dopo la rifilatura, i pannelli vengono testati ad alte pressioni e temperature in forno, fornendo così un responso immediato ai fini del controllo qualità. Le fasi di termoformatura, rifilatura, test e rigranulazione vengono eseguiti da un solo operatore. La scelta di utilizzare una termoformatrice a due postazioni di carico automatico ha consentito di abbattere i tempi di produzione di oltre il 60%.
Selfie alla SPE Thermoforming Conference 2018. La prossima edizione si terrà al Wisconsin Center di Milwaukee (Wisconsin), dal 9 al 12 settembre 2019
COPERCHIO A PROVA D’ORSO PER IL BIDONE CARRELLATO I progettisti di Allied Plastics (Twin Lakes, USA) hanno ideato un coperchio speciale per impedire agli orsi di aprire i bidoni esposti all’esterno (premio silver sempre nella categoria “Heavy Gauge Twin Sheet”). Il coperchio, costituito da due foglie termoformate in HMWPE (la prima spessa 3 mm e la seconda 3,8 mm), è caratterizzato da un’ottima estetica e rigidità strutturale e chiude un bidone per i rifiuti della capacità di 360 litri. In precedenza, il coperchio veniva realizzato con un’unica foglia e rinforzato con angolari o staffe in metallo rivettate, per impedirne l’apertura da parte degli orsi. L’utilizzo della doppia foglia ha consentito ai progettisti di realizzare un coperchio molto più resistente, ma che conserva nel contempo un certo grado di flessibilità quando viene “attaccato”. Come conseguenza, non appena l’orso lascia la presa, la plastica riprende la sua forma originaria, impedendo all’animale di accedere al contenuto del bidone. La soluzione della termoformatura con doppia foglia ha consentito inoltre ai progettisti di creare un prodotto funzionale, dall’estetica piacevole, robusto e che può essere fabbricato in grandi volumi. Per la produzione del coperchio viene impiegato uno stampo in alluminio a due impronte, raffreddato ad acqua, interamente lavorato su macchina utensile e goffrato mediante un processo d’incisione chimica. Testato in condizioni reali, sotto l’attacco di veri orsi, il coperchio e il bidone hanno ottenuto diverse certificazioni, tra cui quella dell’Interagency Grizzly Bear Committee. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
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IL CONSORZIO PLASTLAB
UNA REALTÀ CONCRETA NEL CAMPO DELLE PROVE E DELLA RICERCA NATO NEL 2005 GRAZIE A UN FINANZIAMENTO DELLA REGIONE PIEMONTE, TRE ANNI PIÙ TARDI IL CONSORZIO PLASTLAB AFFIANCA GIÀ L’ORGANIZZAZIONE DI CORSI DI FORMAZIONE ALLE TRADIZIONALI ATTIVITÀ DI PROVA E ANALISI. LA PARTNERSHIP CON LA FONDAZIONE LINKS NE RAFFORZA L’INTERAZIONE CON IL MONDO DELL’IMPRESA Dimostrare l’affidabilità dei componenti e dei materiali utilizzati tramite analisi di laboratorio è certamente un chiaro segnale che l’azienda intende dare ai propri clienti. Test e ricerca garantiscono la certezza della propria produzione, evitando in questo modo eventuali problemi con la propria clientela. Ed è proprio a queste aziende che i laboratori Plastlab, nati nel 2005, voLa struttura di Plastlab vista dall’esterno
gliono rivolgersi, offendo un’ampia gamma di servizi. I laboratori, accreditati dall’ente indipendente Accredia (Laboratorio Prove n. 1627) secondo la norma UNI CEI EN ISO/ IEC 17025, operano con finalità tecnico-scientifiche, nell’ambito dei materiali polimerici. Dal 2008, oltre alle tradizionali attività di prove e analisi, si affianca l’organizzazione di corsi, mentre dal 2010 Plastlab accresce le proprie competenze con l’acquisizione di attrezzature per effettuare prove e misure su materiali verniciati. Dal 2014 sviluppa accordi con FCA. Il laboratorio, infatti, è conosciuto nell’ambiente della casa automobilistica come “laboratorio parte terza” e, dunque, è possibile svolgere presso la sua sede tutte le proprie attività di validazione finali su materiali plastici e verniciati, previa presentazione del “test plan” approvato.
SERVIZI DI LABORATORIO PROVE
Il laboratorio Plastlab effettua le seguenti tipologie di servizio: • consulenza finalizzata alla scelta dei materiali; • esecuzione di prove e misurazioni secondo le normative nazionali
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L’aula convegni
e internazionali, oppure in base a specifiche particolari su richiesta dei committenti; • studio delle criticità e delle cause di non conformità riscontrate in sede di produzione, controllo e/o esercizio sui materiali/manufatti, supportando le aziende interessate a individuare le necessarie e opportune azioni correttive.
LA STRUMENTAZIONE
Il laboratorio dispone di un vasto parco strumentazione, tra cui: DSC, TGA, FT-IR, cabina per l’esecuzione delle prove di reazione al fuoco, inclusa la UL94 e il Regolamento UN-ECE-R118, Allegato 8, banco per prove elettriche di resistività, dinamometro, durometri, abrasimetri, Xenotest, UV, camere climatiche, camera di corrosione salino acetica, nebbia salina e scab indoor, ozonoge-
Strumentazione per Xenotest
no, MFI-MVR, reometro, gravellometro, lancia di pressione… e tanto altro ancora.
L’OFFERTA FORMATIVA
Plastlab è anche un centro di formazione dal 2008, quando ha ottenuto l’accreditamento dalla Regione Piemonte (certificato n. 911/001 del 27 novembre 2018). È nata così la Plastlab School. All’interno del centro vengono realizzati percorsi formativi, workshop, incontri, seminari e convegni tecnici, con lo scopo d’implementare le conoscenze del personale delle aziende richiedenti. Grazie all’accreditamento, i corsi possono esse-
La camera climatica da 2,5 x 3 metri
bile, con moduli di giornate da 8 ore cadauna (per un massimo di 12 partecipanti totali). L’area del laboratorio dedicata alle prove TGA e DSC
LINKS
re inseriti nei progetti formativi aziendali legati ai fondi interprofessionali. Più in dettaglio, Plastlab offre corsi di formazione: all’interno della propria sede • di Orbassano (Torino), proponendo annualmente una serie di corsi a calendario, il quale è suddiviso nelle macroaree Plastic, Metal e Rubber; presso l’azienda che ne fa ri• chiesta, riproponendo i corsi a calendario e/o realizzando percorsi formativi personalizzati, sulla base di indicazioni specifiche, anche con l’utilizzo dei propri macchinari, e di durata varia-
www.plastlab.it
Plastlab mette a disposizione delle aziende la propria partnership con la fondazione Links (Leading Innovation and Knowledge for Society) a Torino, fondata dalla compagnia San Paolo e dal Politecnico di Torino. Links è un’istituzione senza fine di lucro che opera a livello nazionale e internazionale e ha come missione il rafforzamento e l’interazione con il mondo dell’impresa, promuovendo, conducendo e potenziando processi d’innovazione e progetti di ricerca al fine di implementare i prodotti e lo studio di nuovi modelli.
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Shutterstock
MATERIALI E APPLICAZIONI
NEWS Perstorp raddoppia la produzione di PETV
Plastificanti privi di ftalati prodotti in Italia La multinazionale svedese Perstorp ha annunciato che, a partire da quest’anno, raddoppierà la produzione annua del suo PETV (pentaeritritoltetravalerato) Pevalen, portandola a 50 mila tonnellate, grazie a una partnership con la società italiana Alcoplast. Questo plastificante privo di ftalati rappresenta una scelta perfetta per applicazioni particolarmente delicate e per prodotti a stretto contatto con le persone, come ad esempio i giocattoli, i prodotti per l’infanzia, gli indumenti, gli accessori per la persona, le attrezzature sportive e per il tempo libero, gli interni auto e le applicazioni per ambienti interni, come l’arredamento e i prodotti per pavimenti e pareti. Tra le caratteristiche di punta della gamma Pevalen, spesso ineguagliate da altri plastificanti senza ftalati,
rientrano infatti un’elevata efficienza di plastificazione, unita a bassa migrazione e volatilità. “Si prevede che la domanda globale di plastificanti senza ftalati continuerà a crescere all’incirca di 100 mila t/anno”, ha affermato Markus Jönsson, vicepresidente della divisione plastificanti di Perstorp. “A partire dalla sua prima introduzione sul mercato, Pevalen è stato testato da un numero sempre maggiore di clienti potenziali, che ne hanno così scoperto i vantaggi prestazionali in diversi segmenti applicativi. Inoltre, il suo favorevole profilo di sostenibilità si sta rivelando un fattore sempre più importante per le scelte dei decision maker, rendendolo altamente competitivo in un mercato sempre più esigente. Questi sono i motivi alla base dell’incremento della domanda”.
Il plastificante senza ftalati Pevalen risulta ideale per applicazioni a stretto contatto con la pelle, come giochi, rivestimenti di tessuti e pavimentazioni
“Nel recente passato è stato molto arduo soddisfare la domanda di mercato, perciò siamo veramente contenti di annunciare l’espansione della capacità produttiva. La partnership con Alcoplast ci permetterà anche di aggiungere altri plastificanti complementari nel nostro portafoglio prodotti”, ha concluso Jönsson. L’azienda prevede inoltre nuovi investimenti, con l’obiettivo d’incrementare ulteriormente la produzione di Pevalen per rispondere alla domanda futura ed espandersi in nuovi mercati.
Masterbatch neri
Pensati per la selezione ottica nel vicino infrarosso L’Europa sta vivendo un periodo di transizione, dall’economia lineare a quella circolare, e la Commissione europea ha adottato un ambizioso pacchetto in materia, con chiari obiettivi in tema di riciclo e riduzione dei rifiuti. Nell’economia circolare, il riutilizzo, la rigenerazione e il riciclo divengono la norma… e i rifiuti fanno parte del passato. Per convertire gli imballaggi plastici in materiali nuovamente utilizzabili, all’interno degli impianti di recupero i rifiuti in plastica vengono classificati in base al tipo di resina. Lo smistamento rappresenta una fase essenziale, ma pone altresì delle sfide, in particolare a causa delle diverse caratteristiche di ciascun tipo di polimero.
Nella maggior parte degli impianti di recupero, le operazioni di smistamento sono automatizzate e impiegano sistemi ottici attivi nel vicino infrarosso (NIR). La principale limitazione di tali sistemi riguarda però la loro incapacità di identificare e separare le materie plastiche che contengono nerofumo (carbon black), il pigmento nero più comunemente utilizzato. Quest’ultimo assorbe una parte significativa dello spettro dell’ultravioletto e dell’infrarosso, impedendo il riflesso della luce IR verso il sensore e bloccando di conseguenza il riconoscimento delle caratteristiche della resina mediante scansione NIR. Per ovviare a questo problema, Ampacet ha sviluppato RecNIR-Black: una gamma di masterbatch senza nerofumo che può contribuire a ridurre significativamente l’impronta ecologica, offrendo una seconda vita agli imballaggi in plastica nera. I masterbatch Rec-NIR-Black sono trasparenti al vicino infrarosso e permettono quindi il corretto smistamento mediante sensori ottici. Questa tecnologia consente quindi di recuperare e riciclare i rifiuti di imballaggi neri, evitando di smaltirli in discarica o in termovalorizzatore e permettendo ai riciclatori di dar loro valore e di supportare l’economia circolare. I masterbatch privi di nerofumo rientrano nel programma di Ampacet per lo sviluppo sostenibile, ideato per offrire soluzioni innovative volte a contribuire alla protezione dell’ambiente
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MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
Il laboratorio di IIP dedicato alle prove meccaniche
Iniziativa di NSF International e IIP
Valorizzare la qualità dell’industria della plastica in Italia L’ente di certificazione di riferimento in Italia per il settore materie plastiche, Istituto Italiano dei Plastici (IIP), adotta il programma di registrazione Origine Qualità Controllata (OQC) di NSF International per sostenere la manifattura di prodotto di qualità. Il programma di registrazione OQC e il relativo marchio di certificazione attestano, previa approfondita verifica, la qualità e l’origine dei prodotti realizzati in Italia. Con questa iniziativa, NSF International, organizzazione tra le più importanti a livello mondiale sulle tematiche a difesa della salute e della sicurezza pubblica, rafforza la collaborazione già in essere con Istituto Italiano dei Plastici, che così completa il suo già rigoroso schema di certificazione, aumentando contestualmente la visibilità internazionale del marchio IIP. In quanto organizzazione indipendente di parte terza, NSF International assicura la conformità dei prodotti alle linee guida OQC attraverso la verifica delle loro caratteristiche prestazionali e di qualità e sicurezza dei materiali utilizzati, anche tramite approfonditi audit di processo presso i siti industriali italiani delle aziende clienti. Il marchio OQC si rivolge a materiali e prodotti a contatto con l’acqua potabile, ovvero attrezzature utilizzate per la trasmissione, la distribuzione e il trattamento dell’acqua stessa, quali: tubi, raccordi, valvole, dispositivi idraulici meccanici, dispositivi di filtrazione, ceramiche e simili. Per lo specifico settore di tubi, raccordi e valvole in plastica di manifattura
italiana, NSF International e IIP hanno poi lanciato un progetto di co-branding (OQC - NSF International e IIP UNI) per identificare e valorizzare i prodotti di alta qualità fabbricati in Italia. Ciò consentirà ai produttori italiani di promuovere l’alta qualità e l’origine italiana dei loro manufatti, grazie al supporto dei due importanti organismi di certificazione. L’associazione tra i due marchi è inoltre finalizzata a supportare le aziende manifatturiere nelle loro politiche commerciali estere e di espansione su nuovi mercati, grazie alla visibilità e all’autorevolezza a livello mondiale di NSF. “NSF International è lieta che l’Istituto Italiano dei Plastici, l’organismo con lo schema di certificazione più rigoroso e meglio riconosciuto a livello italiano, già attivo a livello internazionale, abbia scelto il programma OQC come elemento fortemente distintivo per i prodotti italiani di elevata qualità nel settore della trasformazione delle materie plastiche”, ha affermato Tarik Bellahcene, direttore generale EMEA presso NSF International. “L’Istituto Italiano dei Plastici ha sempre promosso il marchio IIP come sinonimo di alta qualità e rigore formale nella certificazione dei prodotti e nella qualificazione dei processi. Dopo la creazione, in collaborazione con Cesap, del Centro di Competenza Nazionale sulle Materie Plastiche e dell’innovativo Plastics Smart Hub 4.0, IIP ha identificato in NSF International l’organizzazione internazionale più qualificata nel campo della certificazione dei prodotti e dei processi correlati nel settore di pertinenza. NSF e IIP condividono una naturale affinità nell’interpretazione dei requisiti inalienabili di qualità e affidabilità di materiali e prodotti, e tale rafforzata collaborazione intende sviluppare un percorso altamente distintivo per i prodotti di qualità realizzati sul territorio nazionale, dando alle industrie di valore un elemento di fatto unico nella qualificazione dei propri manufatti sul mercato internazionale”, ha dichiarato Mauro La Ciacera, direttore generale di IIP.
Nuovo purging compound by Chem-Trend
Una soluzione completa e flessibile per PC e PMMA Proseguendo nel proprio lavoro di ricerca, volto a sviluppare nuove tecnologie per soddisfare i bisogni immediati dei trasformatori e quelli a lungo termine, l’azienda chimica Chem-Trend ha recentemente immesso sul mercato Ultra Purge C6090, un nuovo compound all’avanguardia per la pulizia, ideale per i polimeri termoplastici. Questo prodotto innovativo, utilizzato primariamente nei processi di fabbricazione di lenti per fari anteriori e posteriori per il settore automobilistico, offre agli stampatori un singolo agente detergente per minimizzare i problemi di qualità e rendere il processo più costante, semplice ed efficiente. “Questo prodotto agisce come purging compound unico per gli stampatori che utilizzano una singola pressa per produrre lenti sia MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
per i fari anteriori sia per quelli posteriori”, ha affermato Antje Scholl, direttore sviluppo del business presso la divisione Termoplastici di Chem-Trend. “Ultra Purge C6090 può migliorare significativamente la qualità del prodotto finale, contribuendo a una generale riduzione dei rifiuti. Inoltre, la possibilità di utilizzare un singolo granulato detergente, invece che due, migliorerà l’efficienza dei processi e delle risorse a monte”. Questo tipo di soluzione flessibile consente di superare i tipici problemi associati ai cambiamenti di colore del policarbonato (PC), alla sua lavorazione ad alte temperature e al passaggio alle più basse temperature del PMMA. Infatti, Ultra Purge C6090 è un granulato detergente completo per policarbonati e resine
Lente stampata per faro auto, prima (a sinistra) e dopo la pulizia con Ultra Purge C6090, il quale fornisce ai trasformatori di materie plastiche miglioramenti significativi nelle prestazioni, per processi di stampaggio sempre più efficienti
acriliche, che consente un’agevole transizione dalle temperature di lavorazione del PC (280320°C) a quelle per il PMMA (190-270°C). Infine, impedisce l’insorgere di problematiche relative alla solidificazione del PC alle temperature di lavorazione del PMMA o relative alla degradazione del PMMA, che causa la formazione di punti neri alle temperature di lavorazione del PC.
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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI AVK INNOVATION AWARDS
Ribalta tedesca per i compositi più innovativi UNA BREVE PANORAMICA SUI TRADIZIONALI PREMI ALL’INNOVAZIONE ASSEGNATI ANNUALMENTE DALL’ASSOCIAZIONE TEDESCA AVK NEL CAMPO DEI PLASTICI RINFORZATI E DEI MATERIALI COMPOSITI A CURA DI AVK E GINO DELVECCHIO
L
a cerimonia di premiazione degli AVK Innovation Awards si è svolta a Stoccarda nel corso della quarta edizione dell’IRC (International Composites Congress, 5-6 novembre 2018) e le innovazioni vincenti sono state subito presentate nell’ambito della concomitante mostra Composites Europe (6-8 novembre). Anche in questa edizione sono stati attribuiti premi in tre categorie: prodotti e applicazioni, processi e metodi di lavorazione, scienza e ricerca.
PRODOTTI E APPLICAZIONI In questa sezione il primo premio è stato assegnato a un sistema di presa leggero in FRP (Fibre-Reinforced Plastics) per applicazioni universali robotizzate e di assemblaggio. Il sistema è stato sviluppato da un
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consorzio formato da Airbus Operations, da Audi (Composite Technology Center Stade), da Volkswagen e dal Production Engineering Laboratory (LaFT) dell’Università Helmut Schmidt delle Forze Armate Federali di Amburgo. Il sistema di presa offre una riduzione di peso (15-25% e 40-60%) su due livelli di progettazione, garantendo un calo dei costi d’acquisto (fino a 25000 euro per ogni esemplare di robot e presa), di quelli energetici e dei tempi di produzione. È stato progettato con un concetto modulare per integrarsi nel kit EGT (Euro-Greifer Tooling), attuale standard dominante nei robot industriali per applicazioni automobilistiche e aerospaziali. Il kit EGT convenzionale è un sistema universale e molto versatile di presa per ro-
bot, realizzato con componenti in alluminio e acciaio. Viene impiegato per posizionare un’ampia varietà di meccanismi di presa e trazione per componenti auto, cruscotti e
Fig. 1 - Gripper leggero in FRP per robot universali e applicazioni d’assemblaggio
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utensili (per saldatura e incollaggio) su quasi ogni tipologia di robot industriale, soprattutto nell’assemblaggio di carrozzeria. Il sistema progettato per il primo livello di leggerezza, realizzato in alluminio con connessioni in SMC (Sheet Moulding Compound) e fibra di carbonio (CF), può essere integrato direttamente nel sistema convenzionale. L’adozione di elementi in SMC-CF ed FRP, progettati e adattati al processo d’estrusione, permette riduzioni di peso tra il 15 e il 25% a seconda della configurazione complessiva di presa (senza robot, attrezzo o componente). Il secondo livello di progettazione prevede un sistema modulare nuovo di zecca per presa e assemblaggio, il cui peso è ridotto dal 40 al 60%. Il dispositivo di presa comprende un profilo vettore pultruso (profilo a X in CRP: Carbon-fibre-Reinforced Plastics) con struttura stratificata multidirezionale), diversi elementi di collegamento in CF-SMC e un tubo d’uscita in CRP. Il sistema di presa in FRP, focalizzato sul secondo livello di progettazione, è il primo sistema di produzione ad alte prestazioni nel suo genere. Quale futuro standard industriale realizzato in compositi rinforzati, potrà essere adottato a costo contenuto da una quota significativa di aziende dell’industria automobilistica e aerospaziale. Pur essendo utilizzabile su robot standard, il nuovo sistema di presa garantisce maggiore flessibilità grazie al disegno modulare, permettendo così ai progettisti di aumentare la lunghezza del braccio o allestire linee di produzione con diverse modalità. Ulteriori vantaggi riguardano i costi d’investimento ridotti per le linee di produzione nuove o riprogettate e i tempi di ciclo più brevi, a vantaggio della produttività. Tutto ciò grazie alla maggior rigidità complessiva dei sistemi di presa
e ai movimenti più rapidi, favoriti dall’impiego di robot con cinematica differente. Il sistema di presa leggero riduce il carico complessivo e permette quindi di adottare robot industriali di taglia inferiore. Questo incrementa il risparmio energetico grazie alla cinematica più efficace e alla massa inferiore movimentata dal robot. Viene inoltre ridotta la quantità di materiale necessaria per realizzare lo stesso robot, con ulteriori effetti collaterali quali risparmio d’energia e minor inquinamento.
PROCESSI E METODI DI LAVORAZIONE Il primato in questa categoria è stato conquistato da Lausitzer Klärtechnik (LKT) e dal partner Brandenburg University of Technology (BTU) Cottbus-Senftenberg (Department of Lightweight Design with Structured Materials) per FlexReha: un nuovo processo a base di compositi rinforzati con fibre per il recupero strutturale degli alberi delle pompe interrate e protette da strutture in calcestruzzo (legacy concrete pump shaft), soggette a pesante usura. È sempre più pressante la richiesta di metodi efficaci per il recupero degli alberi di tali pompe, soprattutto per il ripristino della capacità di carico, in qualsiasi stagione. I metodi tradizionali si limitano al rivestimento delle superfici di queste strutture con strati di tessuti in poliestere perforati e contenenti ulteriori strati (liner) in stirene e polimero termoplastico, che devono essere saldati dentro l’albero; si tratta però di un processo difficoltoso. Il recupero degli alberi con capacità di carico squilibrata richiede un lavoro di scavo dispendioso, anche in termini di tempo. FlexReha è invece una tecnologia versatile, che utilizza prodotti semilavorati per ripristinare velocemente queste strutture in qualsiasi periodo dell’anno. Il nuovo metodo riduce
Fig. 3 - La struttura del nuovo filato ibrido messo a punto dai due istituti universitari ILH e ITA: fibre di vetro all’interno (core) e rivestimento esterno in termoplastico
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Fig. 2 - Il primo premio nella categoria “Processi e metodi di lavorazione” è stato assegnato a Lausitzer Klärtechnik (LKT) e al partner Brandenburg University of Technology (BTU) per FlexReha: un nuovo processo a base di compositi fibrorinforzati per il recupero strutturale degli alberi delle pompe interrate
della metà i costi e il tempo di messa in opera rispetto alle procedure tradizionali. Inoltre, il sistema integrato di rilevazione delle perdite consente un monitoraggio attivo della struttura portante dell’albero. Ciò permette di avviare riparazioni preventive appena individuato il primo danno, evitando il cedimento complessivo della struttura e le dispendiose misure correttive richieste, oltre a un’eventuale contaminazione del terreno. La struttura viene dapprima analizzata con una scansione 3D, che fornisce i dati chiave richiesti per produrre un rivestimento ottimizzato su misura. Una struttura sandwich di sostegno a base di fibra di vetro viene quindi integrata nell’albero della pompa danneggiato, utilizzando un processo d’infusione sottovuoto. A tale scopo un sandwich semilavorato flessibile, prefabbricato a secco, viene dapprima introdotto nell’albero insieme a materiali ausiliari. In seguito la zona tra la parete interna dell’albero e il pallone a pressione viene evacuata mediante elementi di tenuta. Quindi la resina termoindurente liquida viene infusa nel sandwich semilavorato partendo dal punto inferiore fino alla sommità dell’albero, mediante un tradizionale processo d’infusione sottovuoto. Una volta polimerizzato (vulcanizzato) il laminato sandwich, il pallone a pressione viene rimosso completando la riparazione. Ora l’albero è totalmente sostenuto dalla struttura sandwich, che viene monitorata attivamente mediante
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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI misurazione della resistenza tra due strati conduttori opposti, già integrati nel semilavorato durante il processo di fabbricazione. L’impiego di una resina vinilestere dotata di elevata resistenza chimica aumenta in misura considerevole la durata in esercizio degli alberi corrosi. Alla fine del ciclo di vita il rivestimento rinforzato con fibre può essere recuperato e utilizzato come materiale di riciclo, oppure come riempitivo nella produzione di cemento e asfalto, garantendo così una conservazione ottimale delle risorse.
SCIENZA E RICERCA Al primo posto in questa sezione figurano due istituti universitari - ILH (Institute for Lightweight Construction with Hybrid Systems), presso l’Università di Paderborn, e ITA (Institute of Textile Technology), presso l’RWTH di Aquisgrana - premiati per lo sviluppo congiunto di “un nuovo tipo di filato ibrido: rivestimento adatto per tutti i tipi di filamenti di vetro nel processo di filatura, atto a produrre una fibra di vetro + termoplastico”. Sono diversi i vantaggi di questo nuovo tipo di filato: contenuto di fibre pari al 72% in volume, rispetto al 30-50% dei metodi tradizionali; assenza di “dry spot” (zone in difetto di resina, o appunto “punti secchi”) nel composito; sfruttamento della resistenza di tutti i filamenti di vetro; rivestimento protettivo unico per tutti i filamenti di vetro utilizzati nei processi tessili. Attualmente, nel processo di produzione per compositi termoplastici, le fibre di vetro e il polimero vengono combinati durante la fase di solidificazione. Il polimero deve scorrere per parecchi millimetri nel tessuto di fibra di vetro - e questo richiede una pressione superiore a 100 bar - però non riesce a copri-
re tutti i filamenti di vetro. La ricerca interdisciplinare dei due istituti universitari è riuscita a integrare diversi rivestimenti termoplastici per fibre di vetro nel processo di filatura. In tal modo è possibile incrementare il contenuto di fibre del composito oltre il 70% in volume. Nel contempo viene creata attorno ai filamenti di vetro una guaina protettiva in termoplastico che previene qualsiasi danno agli stessi durante la solidificazione. La praticabilità di questo processo innovativo à stata dimostrata congiuntamente dai due partner. Dalla produzione della fibra di vetro e del tessuto fino al composito termoplastico, il processo è stato collaudato lungo l’intera catena operativa, per esempio con lo sviluppo di un rivestimento su misura a base di monomeri e l’integrazione di una lampada UV nel processo di filatura. Sono stati così ottenuti filamenti di vetro rivestiti con 0,9 micron di termoplastico a una velocità di 1000 m/min. L’operazione è stata completata in 0,1 secondi, creando il composito più piccolo al mondo, e le fibre di vetro rivestite sono state poi stese come un tessuto piatto e solidificate. Il rivestimento su misura può essere effettuato economicamente grazie alla superficie del vetro chimicamente attiva, che favorisce l’adesione tra i termoplastici e le fibre di vetro. Inoltre, le fibre rivestite non solo possono essere solidificate a una pressione inferiore, ma anche più rapidamente, dato che il termoplastico deve scorrere solo di pochi micron rispetto ai diversi millimetri dei processi tradizionali. Rispetto a questi ultimi è stato già ottenuto un volume di fibre superiore al 70% (contro il 30-50%) con le cosiddette foglie organiche (organosheet). L’aumento di volume delle fibre nel composito riduce la geometria del componente prodotto, pur mantenendo inalterate tutte le proprietà meccaniche. Grazie alla riduzione del contenuto di plastica nel materiale, è stata migliorata la valutazione ambientale del ciclo di vita del composito. Di conseguenza, i notevoli risparmi ottenuti nel processo di fabbricazione - combinati con il significativo potenziale
Laminato termoplastico prodotto sulla Tailored Blank Line di Dieffenbacher
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Cerimonia di premiazione degli AVK Innovation Awards (Stoccarda, 5 novembre 2018). In foto, da sinistra: Matthias Graf (direttore Sviluppo tecnologico, Dieffenbacher), Christian Dieffenbacher (membro del CdA, Dieffenbacher), Sebastian Baumgärtner (Fraunhofer ICT)
di leggerezza delle foglie organiche - sono sostenibili sia economicamente sia ecologicamente.
MEDAGLIA DI BRONZO PER I NASTRI CONSOLIDATI Nella sezione riservata a processi e metodi di lavorazione degli AVK Innovation Awards, un interessante terzo posto è stato assegnato a Fibercon, sistema di consolidamento sviluppato grazie alla collaborazione tra Dieffenbacher e Fraunhofer ICT. Il processo, adottato nella produzione di componenti partendo da semilavorati a nastro, consolida i nastri stratificati in laminati di forma quasi reticolare di eccellente qualità. Il consolidamento sottovuoto riduce al minimo inclusioni e difetti, evitando la degradazione del materiale dovuta all’ossidazione. Inoltre, si possono reimpregnare i punti secchi (dry spot) nel nastro. Grazie a un nuovo sistema di rivestimento, è possibile lavorare gran parte dei polimeri senza l’uso di distaccanti, il che consente di realizzare grandi serie di singoli componenti specifici di qualità riproducibile. Infine, è possibile lavorare termoplastici a prestazioni elevate senza ulteriori modifiche. In combinazione col sistema Fiberforge per la deposizione di nastri, Fibercon completa la linea Tailored Blank di Dieffenbacher, che è in grado di produrre oltre un milione di componenti l’anno. MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
IL MONDO DELLA GOMMA
LA RIVISTA DI
RICICLO DELLA GOMMA NELL’AUTOMOTIVE
DAL LABORATORIO ELASTOMERI DI FCA
IL RIUSO DEGLI SFRIDI DI LAVORAZIONE PER NUOVI MATERIALI ELASTOMERICI NELL’INDUSTRIA DELL’AUTOMOBILE
PROSEGUENDO CON LA PUBBLICAZIONE DEGLI APPROFONDIMENTI DEDICATI ALLE PRESENTAZIONI ESPOSTE DURANTE L’EVENTO FARE SISTEMA 0.3, ORGANIZZATO DA ASSOGOMMA IL 23 OTTOBRE 2018, IL PRIMO ARTICOLO PROPOSTO SU QUESTO NUMERO DI ELASTICA DESCRIVE IL LAVORO SVOLTO DAL LABORATORIO ELASTOMERI DI FCA - CRF AI FINI DEL RICICLO DEI MATERIALI ELASTOMERICI
Paolo Chiappero durante il suo intervento all’evento Fare Sistema 0.3, organizzato da Assogomma lo scorso 23 ottobre
di PAOLO CHIAPPERO
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uidato da Paolo Chiappero all’interno dell’area Polimeri seguita da Vito Lambertini, sotto la responsabilità di Rosanna Serra (direttore dell’ente Group Material Labs), il laboratorio Elastomeri di FCA - CRF (Fiat Chrysler Automobiles - Centro Ricerche Fiat) si occupa di elastomeri a tutto tondo: dall’innovazione alla definizione dei materiali per nuovi progetti, dalle analisi dei prodotti sul campo fino al fine vita. Un problema che esiste da sempre nel campo degli elastomeri reticolati è il riuso, sia di materiale a fine vita che di materiale nuovo reticolato derivante dagli scarti interni dei fornitori. Escludendo gli pneumatici a fine vita, sui quali da decenni esistono metodologie per il riuso, il laboratorio Elastomeri di FCA - CRF sta lavorando da qualche anno su progetti con alcuni dei suoi fornitori che approcciano in modo diverso le tecniche di riuso degli elastomeri reticolati. Proprio dalle rilavorazioni degli scarti interni sono state avviate alcune attività d’innovazione di grande interesse. La scelta di iniziare a lavorare su questi materiali è dettata dal
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fatto che si tratta di scarti nuovi e certificati, che mantengono la costanza qualitativa nel tempo. Gli obiettivi di questi progetti mettono al primo posto l’ecologia, l’ambiente e la riciclabilità senza perdere in termini di prestazione e qualità dei manufatti in elastomero; questi sono alcuni dei driver perseguiti da FCA. Nella presentazione esposta durante l’evento “Fare sistema 0.3” sono state descritte le due principali strategie per il riciclo di materiali elastomerici. Queste sono riconducibili a due filoni di materiali che necessitano entrambi di tecniche robuste di caratterizzazione per poter garantire la qualità dei componenti finali e per essere pronti a raccogliere le sfide del veicolo del futuro. ALTI VOLUMI, BASSI COSTI Progetti relativi a questa strategia riguardano i materiali più largamente utilizzati sull’auto, quali gomma EPDM e gomma naturale. Il materiale di scarto rilavorato viene riutilizzato come ingrediente e inserito nelle mescole. Il progetto valuta le principali caratteristiche del nuovo materiale ELASTICA - Aprile/Maggio 2019
per poter individuare la percentuale massima di scarto rilavorato per non generare decadimenti nel componente finito, oppure per assicurare un decadimento accettabile per la realizzazione di componenti automotive a minor contenuto tecnico. Per fare un esempio: da uno scarto di lavorazione derivante da una guarnizione estetica di carrozzeria è possibile individuare una percentuale massima di materiale rigenerato da inserire in una nuova mescola per realizzare lo stesso componente, o una percentuale più alta che porta ad avere caratteristiche inferiori comunque ancora accettabili, per esempio, per la realizzazione di un tappo di tenuta su carrozzeria, o di un tampone isolante (vedi figura 1). BASSI VOLUMI, ALTI COSTI Nel caso di bassi volumi e alti costi, i progetti che ne derivano sono più ambiziosi. Si prendono in considerazione materiali pregiati, come ad esempio FKM e HNBR, per i quali spesso la percentuale di sfridi è molto elevata rispetto al volume del componente (figura 2). Gli scarti di lavorazione di materiale nuovo, suddivisi per tipologia e grado, vengono rigenerati in un “nuovo ingrediente” per una differente mescola ricettata ad hoc; l’obiettivo finale è quello di mantenere le stesse caratteristiche del materiale originale. Anche in questo caso verranno valutati i decadimenti determinati dalle diverse percentuali di materiale rigenerato; in funzione dei risultati ottenuti, sarà possibile identificare in modo più dettagliato l’applicazione automotive più idonea. CARATTERIZZAZIONE DEI COMPONENTI E DENSITÀ DI RETICOLAZIONE Tutti questi progetti rientrano in un’attività più ampia, che il laboratorio Elastomeri di CRF-FCA segue da sempre al fine di “fotografare” il materiale e riconoscerlo in tutte le sue fasi d’utilizzo; questo approccio risulta molto importante soprattutto per i materiali con componente da riciclo. Per poter valutare al meglio le caratteristiche del materiale è essenziale prelevare i campioni dal componente e correlare i risultati derivanti dalla sua caratterizzazione con la densità di reticolazione. In altre parole bisogna valutare se il componente è vulcanizzato al meglio. Valutare il grado di reticolazione di un componente finito è un’attività che richiede attrezzature specifiche per il prelievo dei campioni. Di seguito sono descritte le diverse fasi del processo di preparazione del materiale e della sua analisi, adottate dal laboratorio FCA (figura 3). La preparazione dei campioni inizia con l’utilizzo di un’attrezzatura che spiana a spessore costante i provini in gomma prelevati dai manufatti, senza creare difetti quali inneschi di rottura. Le placchette con dimensioni ridotte ottenute vengono fustellate ricavando provini standard, che sono sottoposti ai classici test di tipo fisico-meccanico, quali: trazione e allungamento a rottura, compression set, durezza micro IRHD, stress relaxation short time a trazione. A seconda dell’uso del componente, si eseguono
Fonte: FCA - CRF
Fig. 3 - Processo di caratterizzazione di gomme da riuso/recupero
Aprile/Maggio 2019 - ELASTICA
Fonte: FCA - CRF
Fig. 1 - Riuso scarti di lavorazione
Fig. 2 - Recupero di materiali ad alte prestazioni (FKM e HNBR) da scarti di lavorazione (sfridi): un esempio di collaborazione tra FCA-CRF e Comet, Elastomers Union, Gibitre e Zeon
Fonte: FCA - CRF
gli stessi test anche dopo invecchiamento in aria, o in fluido d’impiego. I risultati di questi test vengono comparati con quelli ottenuti con placchette di riferimento prodotte con lo stesso grado di reticolazione dei componenti, ovvero placchette ottenute con processi rappresentativi del processo di produzione del componente e con lo stesso grado di reticolazione del prodotto finito. In alternativa a questi metodi, si stanno valutando i risultati conseguiti tramite tecnica TD-NMR (risonanza magnetica nucleare nel dominio del tempo), che consiste nell’applicare una sequenza d’impulsi di radiofrequenza a un campione di materiale elastomerico e andare poi a rilevare il tempo di rilassamento. Elaborando tale curva di rilassamento, si può definire il grado di reticolazione del componente, che poi può essere comparato con quello della placchetta di riferimento correttamente reticolata. IL FUTURO DELLA GOMMA NELL’AUTO Nei prossimi anni le auto saranno progettate con prestazioni sempre più elevate, per far fronte alle richieste dei mercati globali e dei clienti sempre più esigenti. Basti pensare ai veicoli a trazione elettrica, la cui rumorosità dovrà essere maggiormente ridotta. I materiali più idonei a ottemperare a quest’obiettivo sono sempre gli elastomeri, in particolare quelli per i componenti delle sospensioni, per le guarnizioni di tenuta della carrozzeria e per i tasselli isolanti della componentistica e dei motori. L’utilizzo dei componenti in elastomero aumenterà anche nelle vetture ibride; oltre ai componenti attuali, saranno presenti nuove tubazioni per la regimazione termica delle batterie e dei componenti elettrici, nuovi tasselli per la sospensione dei componenti elettrici e nuove guarnizioni per la tenuta ai fluidi degli scambiatori termici. Le sfide dei prossimi anni richiedono lo sviluppo di una nuova generazione di materiali e componenti e un approccio sistemico allo sviluppo del veicolo, che soddisfi tutti i criteri della sostenibilità ambientale ed economica, garantendo performance adeguate. Questa è un’opportunità per tutti i fornitori di materiali, tecnologie e servizi per l’R&D e per le università, al fine di aumentare competenze e competitività. I fornitori possono supportare i clienti grazie al loro knowhow specifico su materiali e componenti e sulla loro evoluzione. Insieme, fornitori e clienti, devono avere un approccio collaborativo per sfruttare i nuovi potenziali dei materiali per far fronte a mercati sempre più esigenti.
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RICICLO CHIMICO
DEVULCANIZZAZIONE
UNA SOLUZIONE CONCRETA PER LA SOSTENIBILITÀ DELL’ INDUSTRIA DELLA GOMMA NELLA SUA PRESENTAZIONE ALL’EVENTO FARE SISTEMA 0.3, FRANCESCO DI PIERRO, COFONDATORE E BUSINESS DEVELOPMENT MANAGER DELLA SOCIETÀ RUBBER CONVERSION, HA ILLUSTRATO I VARI METODI ATTUALMENTE IN USO PER IL RICICLO DEGLI SCARTI ELASTOMERICI POST PRODUZIONE E POST CONSUMO E I VANTAGGI OFFERTI DAL PROCESSO DI DEVULCANIZZAZIONE MESSO A PUNTO DALLA PROPRIA AZIENDA di FRANCESCO DI PIERRO
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Francesco Di Pierro, cofondatore e business development manager di Rubber Conversion
ell’ultimo decennio l’aumento generalizzato del costo delle materie prime e le implicazioni ambientali legate al loro consumo e ciclo di vita hanno portato a un aumento delle percentuali di riciclo dei principali materiali per l’ingegneria, in particolare metalli e vetro [E. Worrell e M.A. Reuter, 2014]. Ciò non vale per la gomma, malgrado sia un materiale dotato di caratteristiche uniche, difficili da sostituire e con un impatto economico e sociale significativo per l’Europa, in particolare nel settore dei trasporti. Il tasso attuale di riciclo della gomma dal materiale post produ-
Energia di legame: shear stress
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zione e post consumo è infatti ancora molto basso. Secondo lo Statistical booklet 2017 della European Tire and Rubber Manufacturers Association (ETRMA) e il rapporto 2016 della European Synthetic Turfs Organization (ESTO), si stima che, a livello europeo, il riutilizzo complessivo della gomma proveniente da Pneumatici Fuori Uso (PFU) da parte della stessa industria della gomma sia del 16,5% circa, ma scenda all’1,5% per le applicazioni “in-compound”. Il restante contenuto di gomma si perde con l’usura (7,5%), con il recupero d’energia (56,8%), con il recupero del materiale attraverso applicazioni non in gomma (12,8%) e con lo smaltimento in discarica (6,5%). Pertanto, da una produzione annuale europea di PFU pari a 3,29 milioni di tonnellate (per un contenuto complessivo di gomma di circa 2,64 milioni di tonnellate), solo 430 kt di compound sono attualmente riutilizzate dall’industria della gomma. Anche la stima del tasso di riutilizzo della gomma degli scarti di produzione di General Rubber Goods (GRG) è piuttosto limitata. Sebbene i dati europei non siano disponibili, in Italia la proshear stress duzione media di scarti dell’industria di lavorazione della gomma è stimata essere il 9% (fonte: Federgomma, 2010). Solo il 17,5% di questo materiale viene riutilizzato, come filler, medianFig. 1 - Sinergia tra l’azione meccanica (shear stress) e l’azione chimica svolta dall’agente devulcanizzante te macinazione meccanica: la frazione rimanente viene smaltita in ELASTICA - Aprile/Maggio 2019
discarica (65%) o recuperata per la produzione di energia Fig. 2 - Il processo di devulcanizzazione secondo Rubber Conversion (17,5%). Pertanto, la perdita annua complessiva in Italia di gomma da post produzione ammonta a circa 20 kt, passando a circa 120 kt prendendo in considerazione i quattro maggiori paesi europei trasformatori di gomma (e cioè: Germania, Francia, Italia e Spagna). Questo basso tasso di riutilizzo comporta elevati costi di smaltimento a carico delle aziende… e una dipendenza dell’industria europea dall’approvvigionamento che ha costretto l’UE a includere la gomma (naturale) nell’elenco delle materie prime critiche nel settembre 2017 [Comunicazione COM 490 del 13/9/2017]. Sebbene l’aspetto regolatorio sia significativo, il principale motivo di questo basso tasso di riutilizzo è di carattere tecnico. La forma di riciclo maggiormente diffusa è la granulazione (triturazione/polverizzazione) meccanica (a temperatura Fig. 3 - Alcuni esempi di “applicazioni sul campo” e relativi vantaggi riscontrati ambiente o criogenica), da cui si ottengono granuli e polverini che possono essere riutilizzati in percentuali variabili all’interno delle mescole. Questi materiali, però, non sono in grado di rivulcanizzare e perciò possono essere usati in quantità limitata nelle mescole, comportandosi sostanzialmente come i filler. Esistono altre tecnologie di riciclo della gomma diffuse industrialmente, note nel complesso come tecnologie di rigenerazione, che attraverso processi chimici o termomeccanici (es.: high-shear mixing, estrusione con o senza iniezione di CO2 supercritica) mirano a plastificare la gomma per renderla riprocessabile per la produzione di mescole [J. Karger-Kocsis, 2016]. Questi processi, però, tendono a degradare le caratteristiche meccaniche della gomma, non solo rompendo i legami S-S del reticolo di zolfo, ma anche romFonte: Rubber Conversion pendo in modo statisticamente significativo i legami C-C, con una conseguente depolimerizzazione del materiale. Di fatto, quindi, dei propri prodotti. Il servizio di devulcanizzazione a ciclo chiuso (vedi anche i materiali rigenerati presentano limiti piuttosto restrittivi per un figura 2) è compatibile con qualsiasi tipologia di elastomero, purché vulcanizzato a base zolfo; gli scarti possono presentarsi sia interi che già loro riutilizzo nella produzione di mescole. granulati e possono essere neri, bianchi o colorati; 2) SRC 200, SRC 350 HE, SRC 450 UHE: una gamma di mescole a LA DEVULCANIZZAZIONE SECONDO RUBBER CONVERSION Fondata nel 2017 e certificata UNI EN ISO 9001:2015, la startup innova- base di gomma naturale e sintetica ottenute dalla devulcanizzazione di tiva Rubber Conversion ha industrializzato un processo innovativo di de- sottoprodotti del trattamento dei PFU, adatte sia per la produzione di vulcanizzazione che opera un’azione selettiva sul reticolo di zolfo [B. Diao articoli tecnici sia di pneumatici. La gamma di prodotti SRC presenta et al., 1999; M. Joseph et al., 2016], limitando l’effetto di depolimerizza- generalmente una qualità superiore rispetto ai prodotti rigenerati da PFU zione e consentendo un maggiore riutilizzo della gomma recuperata nella presenti sul mercato, come dimostrato da diversi test condotti presso produzione di nuove mescole. Il processo sfrutta la sinergia tra l’azione primari laboratori accreditati. Quindi, gli SRC possono essere usati in meccanica (shear-stress) e l’azione chimica (vedi figura 1) svolta da un quantità maggiori nella produzione di mescole, con vantaggi in termini agente devulcanizzante brevettato e opportunamente ingegnerizzato, in economici e d’impronta ambientale del prodotto finito. modo da avere un basso impedimento sterico e un elevato contenuto La società Rubber Conversion è in grado di seguire il cliente anche nella radicalico. La reazione chimica è di tipo radicalico, esotermica e avviene fase di ottimizzazione delle ricette, in modo da massimizzare i vantaggi a bassa temperatura: durante il processo la mescola non supera mai i ottenibili attraverso i suoi prodotti e servizi. Molte aziende nel settore 70-80°C. I reagenti sono privi di tossicità e di facile utilizzo. Il materiale della produzione di suole per calzature moda e tecniche/antinfortunistiche, nel settore degli antivibranti, delle guarnizioni e dei sistemi di così devulcanizzato è completamente inodore e si presenta in fiocchi. Unica realtà italiana specializzata nella devulcanizzazione della gomma movimentazione dei materiali si sono già affidate con successo a Rubber proveniente da scarti di produzione e/o prodotti a fine vita, Rubber Con- Conversion. A riprova del suo livello qualitativo e d’innovatività, l’Italian version opera attraverso un impianto innovativo installato presso lo sta- Circular Economy Network le ha assegnato il premio come migliore start bilimento di Cerea (Verona) e, ad oggi, fornisce due soluzioni per l’indu- up italiana impegnata nell’economia circolare nel 2018. Rubber Conversion può inoltre contare su un network esteso di partner scientifici: stria trasformatrice della gomma: 1) servizio di devulcanizzazione a ciclo chiuso degli scarti di produzione collabora, tra gli altri, con l’Università di Trento e con il Sincrotrone di (sfridi e/o prodotti difettosi). Grazie a questo servizio, le aziende di tra- Trieste per lo sviluppo sui materiali e su nuove metodologie di diagnosformazione della gomma possono riutilizzare, con percentuali elevate, stica e caratterizzazione. Infine, è uno dei membri dell’Osservatorio della i loro residui e scarti di produzione che, in molti casi, sono costrette Green Economy dell’Università Bocconi di Milano, del gruppo sui “Sua smaltire. Ciò consente loro di ridurre il proprio costo del venduto, stainable Raw Materials” promosso da Artis e dell’Italian Circular Ecodi abbattere i costi di smaltimento e migliorare l’impronta ambientale nomy Network. Aprile/Maggio 2019 - ELASTICA
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L’ESPERTO RISPONDE
APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO
GOMMA A CONTATTO CON ALIMENTI… FACCIAMO IL PUNTO! QUESTO ARTICOLO SI OCCUPA DELLE APPLICAZIONI DELLE GOMME IN AMBITO ALIMENTARE E, PIÙ SPECIFICATAMENTE, NELLA PRODUZIONE DI PARTI E COMPONENTI DESTINATI A VENIRE A CONTATTO CON GLI ALIMENTI di FABIO NEGRONI
I
l tema del contatto alimentare degli articoli in gomma s’inquadra nel contesto più generale dei diversi Materiali e Oggetti per Contatto Alimentare (MOCA), utilizzati in un’ampia gamma di destinazioni finali, sia verso il consumatore privato sia verso un uso industriale e/o professionale. Il laboratorio Cerisie fornisce consulenze tecniche sull’argomento e, ovviamente, è in grado di effettuare test sui manufatti in gomma secondo le principali normative nazionali e internazionali. PRINCIPI NORMATIVI PER IL CONTATTO CON GLI ALIMENTI Per quanto riguarda la sicurezza delle sostanze chimiche usate nella formulazione delle mescole, i principi generali che ispirano la normativa sui MOCA si fondano sui due requisiti che seguono: • Le sostanze chimiche usate nella formulazione delle mescole devono essere dichiarate e potranno essere impiegate solo quelle di cui sono state verificate dagli organi competenti gli effetti sulla salute e le proprietà tossicologiche. Ciò conduce alla nozione di “Lista positiva” ovvero l’elenco delle sostanze chimiche autorizzate, che è presente non solo nei regolamenti nazionali, ma anche in quelli internazionali. Ne consegue che l’idoneità di un manufatto potrà essere dichiarata solo disponendo delle formulazioni dei materiali costitutivi, in cui saranno indicati sia il tipo che la quantità delle sostanze impiegate; se la formulazione non fosse disponibile, non ci si può basare, sia per ragioni legali sia per ragioni tecniche, su una valutazione ottenuta attraverso analisi chimiche. Per quanto concerne gli aspetti tecnici, infatti, non è praticamente realizzabile uno schema d’analisi che consenta l’individua-
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“L’esperto” Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie
zione di tutte le sostanze contenute e la determinazione della rispettiva quantità. Sarà invece possibile, ed è previsto nei regolamenti, verificare il rilascio di singole sostanze che, per le loro caratteristiche tossicologiche, sono soggette a limiti di migrazione specifica. • L’inclusione della sostanza nella “Lista positiva” è da considerarsi una condizione necessaria, ma non sufficiente: si dovrà infatti verificare attraverso le prove di laboratorio descritte nei regolamenti, l’effettiva entità della cessione o migrazione nell’alimento. A questo scopo si utilizza una miscela prodotta in laboratorio che riproduce le stesse proprietà chimiche dell’alimento (il “simulante”), che sarà impiegata nelle condizioni più severe prevedibili durante la vita utile del manufatto. Quindi, si verificherà che sia la migrazione complessiva (“migrazione globale”) sia quella delle singole sostanze soggette a restrizioni (“migrazione specifica”) non superino le dosi massime consentite. ELASTICA - Aprile/Maggio 2019
IL QUADRO NORMATIVO: REGOLAMENTO CE 1935/2004 La materia è regolamentata da più norme e leggi nazionali; i principi sono comunque definiti nel Regolamento CE 1935/2004, che fissa gli aspetti generali di seguito riassunti: a) Requisiti (Art. 3): “I materiali e gli oggetti, compresi i materiali e gli oggetti attivi e intelligenti, devono essere prodotti conformemente alle buone pratiche di fabbricazione affinché, in condizioni d’impiego normali o prevedibili, essi non trasferiscano ai prodotti alimentari componenti in quantità tale da: a) costituire un pericolo per la salute umana; b) comportare una modifica inaccettabile della composizione dei prodotti alimentari; o c) comportare un deterioramento delle loro caratteristiche organolettiche. L’etichettatura, la pubblicità e la presentazione di un materiale o di un oggetto non devono fuorviare i consumatori”. Le “buone pratiche di fabbricazione” fanno riferimento al Regolamento 2023/2006 (GMP: Good Manufacturing Practice) in vigore dal primo agosto 2008, che prevede l’istituzione di un sistema di assicurazione qualità che tenga conto della formazione del personale e della conformità delle materie prime. Inoltre, viene prevista l’implementazione di un sistema di controllo della qualità che gestisca le azioni correttive, la documentazione e la registrazione delle specifiche, delle formulazioni e dei processi. b) Misure specifiche per la gomma (Art. 5): in mancanza di misure comunitarie che normino l’impiego degli elastomeri per il contatto con gli alimenti, il regolamento rimanda (“possono essere adottate”) a misure specifiche nazionali e, nel nostro caso, il riferimento è il Decreto Ministeriale del 21/03/1973, “Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari o con sostanze d’uso personale”. È in questo decreto che si possono trovare tutte le regole e i parametri operativi da applicare al giudizio di conformità dei manufatti in gomma, inclusi i metodi d’analisi, la lista positiva delle sostanze ammesse e i limiti di migrazione che dovranno essere verificati. Tale decreto sarà oggetto di un’analisi più dettagliata nel prossimo paragrafo. c) Etichettatura (Art. 15): è prevista un’etichetta con la dicitura “per contatto con i prodotti alimentari”, o un’indicazione specifica circa il loro impiego e i riferimenti del fabbricante. I dati in etichetta devono inoltre garantire la rintracciabilità sia dei materiali che dei manufatti, per consentire il “controllo e il ritiro dei prodotti difettosi, le informazioni ai consumatori e l’attribuzione della responsabilità”. d) Dichiarazione di conformità (“DDC”, Art. 16): il DDC accompagnerà il manufatto in tutti i movimenti commerciali e dovrà essere consegnato dal fornitore al proprio cliente. Si tratta di una documentazione scritta che attesta la conformità del manufatto sia ai requisiti generali che a quelli specifici dell’Art. 5 di cui sopra. Il produttore del manufatto dovrà poi disporre di una documentazione di supporto atta a dimostrare tale conformità, comprendente, per esempio: le formulazioni e l’esito delle analisi di laboratorio, la gestione del magazzino, le spedizioni e la formazione del personale. e) Rintracciabilità (Art. 17): deve garantire la possibilità di ricostruire il percorso dei materiali e dei manufatti sia all’interno del sito produttivo sia nella fase di distribuzione. I produttori dovranno dotarsi di sistemi atti a individuare sia i fornitori delle materie prime che i clienti a cui sono stati forniti gli articoli. Come già accennato, il DM 21/03/1973 e i suoi successivi emendaAprile/Maggio 2019 - ELASTICA
menti definiscono i criteri operativi con i quali è possibile arrivare a stabilire l’idoneità di un manufatto: vediamoli più in dettaglio. NORMATIVA SPECIFICA PER LA GOMMA - DM 21/03/1973 La lista positiva delle sostanze ammesse viene presentata nella Sezione 2 dell’Allegato II del DM 21/03/1973 e comprende poco meno di 300 sostanze: solo i polimeri e gli additivi inclusi in questo elenco sono idonei a essere impiegati nella formulazione. Nello stesso allegato si trovano elencate, quando previste, le condizioni d’impiego, le limitazioni e le tolleranze d’impiego. Salvo diverse indicazioni riportate nel testo del decreto, la migrazione globale dei materiali di cui sono costituiti i manufatti non deve superare gli 8 milligrammi per decimetro quadrato di superficie (limite ≤ 8 mg/dm2). Tale limite diventa di 50 mg/kg di alimento (o simulante) quando il manufatto è un contenitore, o quando il contatto con l’alimento è di tipo dinamico (per esempio, un flusso di alimento all’interno di un tubo). In questo caso, al limite sopra citato è associato un requisito di portata minima, tale che la/e sostanza/e rilasciata/e non risulti in concentrazione superiore al limite dei 50 mg/kg. Come già accennato nel capitolo precedente, le sostanze che mostrano effetti tossicologici significativi dovranno essere controllate singolarmente con analisi chimiche specifiche, il cui risultato viene confrontato con un limite di concentrazione, denominato Limite di Migrazione Specifica (LMS), che tiene conto della dose massima giornaliera tollerabile. Il manufatto viene valutato attraverso il contatto con un simulante, scelto tra le seguenti possibili opzioni: SIMULANTE
IMPIEGO
Acqua distillata
Prodotti alimentari acquosi con pH superiore a 4,5
Acido acetico al 3% in acqua Prodotti alimentari acquosi con pH inferiore a 4,5 Etanolo al 10% in acqua
Prodotti alcolici, fino al 10%. Per gradazioni superiori, la concentrazione va adeguata alla gradazione alcolica dell’alimento
Etanolo al 50% in acqua
Latte e prodotti lattiero-caseari
Olio d’oliva rettificato
Tutti gli alimenti grassi
Le condizioni in cui deve avvenire il contatto, ovvero la temperatura e il tempo, sono quelli che corrispondono alle peggiori condizioni di contatto prevedibili per i materiali o gli oggetti. Se queste condizioni non possono essere stimate, valgono i seguenti parametri di prova generali: • contatto di 10 giorni a 40°C: se la temperatura di servizio è minore o uguale a 40°C, indipendentemente dal tempo di contatto durante l’impiego; • contatto di 4 ore a 100°C: per abilitare l’utilizzo a qualsiasi condizione di tempo e temperatura. Il decreto italiano regolamenta tutte le gomme d’interesse pratico utilizzabili per la produzione dei manufatti, incluse le gomme siliconiche e quelle fluorurate, usate quando i requisiti di temperatura e inerzia chimica sono più elevati. Questo è solo un rapido excursus riguardante l’applicazione delle regole MOCA alle gomme; gli interessati ai necessari approfondimenti, o a semplici chiarimenti, possono rivolgersi direttamente al laboratorio Cerisie.
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STAMPA ESTERA DI SETTORE
UNA NUOVA RUBRICA
RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA CON QUESTA RUBRICA SI COMPLETA UN ALTRO TASSELLO DEL PROGETTO DI SVILUPPO DI ELASTICA, CHE AMBISCE A DIVENTARE SEMPRE DI PIÙ LA RIVISTA DI RIFERIMENTO DEL SETTORE GOMMA
A
n anno esatto dall’inizio della pubblicazione della “nuova” rivista Elastica, si inaugura su questo numero una nuova rubrica: “Rassegna internazionale di scienza e tecnologia”. Un team di cinque professionisti si occuperà di selezionare articoli che possano essere d’interesse per il settore, dandone una lettura critica e un riassunto a favore dei lettori. Più di dieci le riviste che verranno man mano esaminate, coprendo in pratica tutto il panorama delle principali testate internazionali disponibili per il settore della gomma. Il comitato di redazione che si occupa della rassegna internazionale di scienza e tecnologia è costituito da: Fabio Bacchelli, Alberto Dafarra, Rino Gilotta e Fabio Negroni, coordinati da Maurizio Galimberti.
INFLUENZA DEI PARAMETRI DI VULCANIZZAZIONE SULLA STRUTTURA E SULLE PROPRIETÀ MECCANICHE DEGLI ESPANSI A BASE EPDM Testata: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 11/12, 16 (2019) Titolo originale: Einfluss von Vulkanisationsparametern auf die Struktur und mechanischen Eigenschaften von geschäumtem EPDM Autori: Christian Hopmann, Sebastian Kammer, Florian Lemke - IKV, RWTH Aachen, Germany
A CURA DI FABIO BACCHELLI LAUREATO IN CHIMICA INDUSTRIALE PRESSO L’UNIVERSITÀ DI BOLOGNA, DOVE HA CONSEGUITO ANCHE UN DOTTORATO IN INGEGNERIA CHIMICA, FABIO BACCHELLI HA INIZIATO LA PROPRIA CARRIERA COME INGEGNERE DI PROCESSO PRESSO ENICHEM ELASTOMERI, PRENDENDO PARTE ALLO SVILUPPO DELLA TECNOLOGIA DI POLIMERIZZAZIONE IN SOLUZIONE. SUCCESSIVAMENTE È ENTRATO A FAR PARTE DEL TEAM DI RICERCA E SVILUPPO DI VERSALIS (GRUPPO ENI), DOVE HA GUIDATO IL DIPARTIMENTO DI FISICA DEGLI ELASTOMERI E DEL PROCESSING DEGLI ELASTOMERI. ATTUALMENTE FA PARTE DELLA BUSINESS UNIT ELASTOMERI DI VERSALIS, IN QUALITÀ DI TECHNICAL MANAGER PER LE APPLICAZIONI DEGLI PNEUMATICI. È INOLTRE COMPONENTE DEL COMITATO SCIENTIFICO DEL DIK (HANNOVER), GERMAN INSTITUTE FOR RUBBER TECHNOLOGY.
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ELASTICA - Aprile/Maggio 2019
A CURA DI MAURIZIO GALIMBERTI PROFESSORE DI CHIMICA DEGLI ELASTOMERI E DI TECNOLOGIA DEI MATERIALI COMPOSITI AL POLITECNICO DI MILANO FIN DAL 2010, MAURIZIO STEFANO GALIMBERTI È LAUREATO CON LODE IN CHIMICA INDUSTRIALE PRESSO L’UNIVERSITÀ DI MILANO E HA CONSEGUITO UN DOTTORATO PRESSO LA SCUOLA POLITECNICA DI ZURIGO. NEL CORSO DELLA SUA CARRIERA HA RICOPERTO RUOLI NELL’AMBITO DI RICERCA, SVILUPPO E INNOVAZIONE ALL’INTERNO DAPPRIMA DI MONTEDISON E POI DI PIRELLI. È AUTORE DI NUMEROSE PUBBLICAZIONI E DI LIBRI, NONCHÉ DEPOSITARIO DI SVARIATI BREVETTI INTERNAZIONALI. HA RICEVUTO UNA SERIE DI RICONOSCIMENTI E PREMI NEL CORSO DELLA PROPRIA CARRIERA, ULTIMO DEI QUALI: IL GEORGE STAFFORD WHITBY AWARD FOR DISTINGUISHED TEACHING AND RESEARCH, RICEVUTO NEL 2016 DALL’AMERICAN CHEMICAL SOCIETY, RUBBER DIVISION. È IL COORDINATORE SCIENTIFICO DEI CORSI TECNICO-FORMATIVI DI ASSOGOMMA.
Nel controllo qualità dei profili espansi a base EPDM, i test di tension set e compression set rivestono un ruolo fondamentale. Poiché queste misure impiegano un minimo di 22 ore per essere completate, si pone il problema di come controllare la produzione per evitare di generare prodotto fuori specifica in attesa dei risultati. Il processo di reticolazione dei profili estrusi per il settore edilizio coinvolge reazioni indotte termicamente e in grado di influenzarsi reciprocamente ed esiste una correlazione di tipo generale tra la struttura dell’espanso e il grado di reticolazione e le condizioni operative. Gli autori propongono di correlare alcune selezionate proprietà meccaniche ai test utilizzati per l’analisi della struttura cellulare, eseguibili in pochi minuti. L’utilizzo di un sistema di controllo in questa dimensione temporale permetterebbe di evidenziare potenziali problemi nel processo produttivo, consentendo di aggiustare le condizioni operative quasi in tempo reale. La parte sperimentale utilizza come riferimento una mescola a base di EPDM e carbon black, contenente un espandente chimico. L’espanso viene prodotto utilizzando un estrusore da laboratorio e reticolato con una combinazione di aria calda, microonde (UHF) e irraggiamento all’infrarosso. Il set di dati sperimentali è ottenuto variando i parametri di estrusione e di vulcanizzazione, nonché combinando variamente i tre sistemi di curing in modo da ottenere diverse strutture cellulari. Il prodotto viene caratterizzato mediante analisi di durezza Shore A e tension set. La struttura cellulare viene descritta attraverso parametri derivati da misure ottiche normate di densità cellulare, porosità, diametro medio delle celle e CDI (Cell Distribution Index). Il tension set si rivela un metodo poco robusto nel costruire una correlazione con la struttura cellulare dell’espanso e le condizioni di processo. La durezza Shore A consente, invece, di ricavare utili informazioni sugli effetti delle condizioni operative e dei parametri di vulcanizzazione. Mediante l’applicazione di modelli statistici basati sui parametri caratteristici della struttura cellulare, è possibile predire con approssimazione accettabile la durezza Shore A in funzione delle condizioni operative. È quindi possibile procedere con un controllo del prodotto più efficace e più rapido rispetto a quello basato sulle tradizionali misure meccaniche.
Aprile/Maggio 2019 - ELASTICA
COMPOSITI GOMMA/GRAFENE: LE SFIDE DA AFFRONTARE PER APPLICAZIONI CONCRETE Testata: Rubber Chemistry and Technology, Vol. 90, N. 2 - 2017 Titolo originale: Challenge of rubber/graphene composites aiming at real applications Autori: Zhuin Yang, Baochun Guo, Liqun Zhang A partire dal 2017, la rivista Rubber Chemistry and Technology (RCT) ha varato un numero speciale, “Frontiers”, dedicato agli argomenti di frontiera per la scienza e la tecnologia della gomma. Sono uscite due edizioni di “Frontiers”, nel 2017 e nel 2018, e, per quanto riguarda RCT, si è deciso che i primi riassunti su Elastica partano proprio da tali numeri. Data l’attualità dei temi trattati, vale la pena d’iniziare dal numero del 2017 e, in particolare, da un articolo dedicato alle sfide dei compositi gomma/grafene. Il grafene è costituito da uno strato monoatomico di atomi di carbonio ibridizzati sp2. Gli autori ricordano che le eccezionali proprietà del grafene devono essere conservate nel materiale composito e che ciò parte dalle modalità di preparazione del grafene stesso, che sono: lo sfaldamento meccanico della grafite, la chemical vapour deposition (deposizione chimica da vapore, o CVD), la crescita epitassiale e la riduzione termica o chimica dell’ossido di grafene (GO). I primi tre metodi possono produrre grafene di alta qualità, ma sono costosi e portano a resa bassa. La riduzione del GO è stata vista come un metodo più promettente. Ma va detto che la qualità del prodotto è sovente scadente e che comunque lo step di ossidazione non è affatto banale. Gli autori ricordano, infatti, la possibilità di utilizzare il GO tal quale, il che porta, per esempio, a elevate proprietà meccaniche. ➤
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STAMPA ESTERA DI SETTORE
➤ È qui utile un commento da parte del redattore di questo riassunto. In molti compositi, anche in gomma, nei quali si rivendica la presenza di grafene, è assai improbabile che vi sia in effetti lo strato monoatomico. Vi sono, per lo più, pacchetti con diverso numero di strati impilati. L’organizzazione ISO ha suggerito questa nomenclatura: graphene, bilayer graphene, few layer graphene (da 3 a 10 strati) e graphene nanoplatelet (spessore da 1 a 3 nm). Prima di assegnare il nome a un composito, dovrebbe essere quindi svolta un’analisi con i raggi X e anche con la microscopia elettronica. Nell’articolo su “Frontiers-RCT” gli autori ricordano che i compositi in gomma possono essere preparati per “solution”, “latex bleding” e “melt (mechanical) blending”. La rimozione del solvente e l’impatto su salute e ambiente di alcuni dei solventi utilizzati non favoriscono il primo approccio, sebbene si trovino esempi con NBR e HXNBR. Il latex blending (ad esempio con le NR: gomme naturali) presenta sicuri vantaggi, ma bisogna utilizzare grandi quantità d’acqua; inoltre, le gomme, a causa della presenza dei surfattanti, hanno proprietà inferiori. Il melt blending è sicuramente il migliore dal punto di vista economico e dell’impatto sull’ambiente, ma raggiungere una dispersione ottimale è problematico, non solo per la viscosità della gomma, ma soprattutto per la tendenza delle lamelle a riaggregare (bravi gli autori: è infatti un aspetto molto sottovalutato, ndr). Gli autori ricordano quindi il ruolo delle nanoparticelle per dare grande contributo alle proprietà meccaniche di un materiale. Il grafene, in particolare, ha più area superficiale, modulo e resistenza (strength) ed è dunque un candidato ideale per il rinforzo meccanico, a patto che siano raggiunte la dispersone ideale e una buona adesione interfacciale con la matrice. È stato riportato che un minore contenuto di ossigeno e anche il “doping” con azoto favoriscono la dispersione (in SBR). La conducibilità elettrica e il rapporto di aspetto molto alti rendono il grafene un candidato ideale per fornire conducibilità elettrica alle mescole elastomeriche. Esempi sono riportati in SBR, PDMS, XNBR. Le proprietà elettriche vengono migliorate considerevolmente giocando con parametri quali: temperatura, allungamento, solventi. Le applicazioni si ritrovano soprattutto nella sensoristica. Il grafene potrebbe donare anche eccellente conducibilità termica ai compositi elastomerici, ma il vantaggio misurato è inferiore a quello osservato per la conducibilità elettrica, a causa di: (i) minore differenza di conducibilità termica fra grafene e matrice; (ii) modalità di trasmissione dell’energia termica: “lattice vibration”, con scattering alle interfacce e riduzione di conducibilità. Esempi sono disponibili in gomma siliconica (SR) ed NR: legami covalenti (SR) e la presenza di network segregati di grafene (NR) giocano a favore. Fra le altre proprietà che il grafene può apportare ai compositi si ricordano: minore permeabilità di gas, assorbimento delle microonde, schermatura (shielding) elettromagnetica, resistenza all’invecchiamento. Esempi si ritrovano in NBR ed SBR. Fra le possibili applicazioni, vengono citate quelle negli pneumatici: il rinforzo meccanico con basse quantità di grafene può portare alla riduzione dell’utilizzo, o perfino all’eliminazione, della silice, con
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grandi vantaggi: leggerezza, conducibilità elettrica. Ci vuole però una forte adesione interfacciale. Nel campo della sensoristica, vengono citati sensori per la misurazione dell’estensione/deformazione (strain), della concentrazione (solvent sensor) e della temperatura. Esempi si ritrovano nelle NR.
A CURA DI FABIO NEGRONI LAUREATO IN CHIMICA PRESSO L’UNIVERSITÀ DI MILANO, FABIO NEGRONI È ATTUALMENTE IL DIRETTORE DEL CERISIE, LABORATORIO ITALIANO GOMMA: IL LABORATORIO DI ASSOGOMMA FONDATO NEL 1974, CHE ESEGUE PROVE DI CONTROLLO E CERTIFICAZIONE SUGLI ELASTOMERI. IN PASSATO È STATO RESPONSABILE DEL LABORATORIO PROVE DI PIRELLI, PRESSO CUI HA SVOLTO ATTIVITÀ DI CARATTERIZZAZIONE DEI MATERIALI E DI RICERCA SULLA CHIMICA DELLE FORMULAZIONI. È INOLTRE PRESIDENTE DEL COMITATO TECNICO “GOMMA” DELL’UNI - ENTE ITALIANO PER L’UNIFICAZIONE NORMATIVA.
MIGLIORAMENTO DELL’INTERAZIONE GOMMA NATURALE/SILICE MEDIANTE SILANI GRAFFATI SUL POLIMERO Testata: Rubber World - Dicembre 2018 Titolo originale: Improvement of natural rubber/silica interaction by silane grafting of the polymer
Autori: Karnda Sengloyluan, Jacques W. M. Noordermeer, Kannika Sahakaro, Wilma K. Dierkes e Anke Blume Unversità di Twente
ELASTICA - Aprile/Maggio 2019
Il rinforzo della mescola con il sistema silice-silano è ampiamente usato nei battistrada degli pneumatici per vettura in gomma stirene-butadiene (SBR). Risulta invece più problematica l’applicazione della tecnologia silice-silano ai battistrada per autocarro, a causa dell’interferenza prodotta dalla componente “non gomma” presente nella gomma naturale. Sono infatti questi componenti che bloccano i siti reattivi sulla superficie della silice, riducendo quindi il grado di silanizzazione e il legame chimico che dovrebbe realizzarsi tra polimero e silice. Sono stati fatti diversi tentativi negli ultimi anni per migliorare la compatibilità tra silice e silano; una delle strade più seguite consiste nel modificare chimicamente la struttura della gomma naturale attraverso una reazione di epossidazione. I silanoli presenti sulla superficie delle particelle di silice interagiscono con la gomma epossidata (ENR) sia attraverso la formazione di legami idrogeno sia con una reazione di condensazione con i gruppi silanolici, prodotta dall’apertura dell’anello epossidico. L’approccio usato dallo studio descritto nell’articolo dell’Università di Twente risolve il problema dell’interferenza dei componenti “non gomma” facendo prima reagire il silano con la gomma naturale (“graffaggio”); in un secondo tempo, il polimero graffato viene fatto interagire con la silice per formare un legame covalente. Lo studio ha utilizzato due tipi di silano: • 3-ottanoil-tio-propiltrietossisilano (OPTS); • 3-mercapto-propil-di(tridecan-1-ossi-13-penta(etilenossi)etossisilano (MPDTS)
con componenti quali le resine etileniche a livello molecolare, utilizzando un nuovo catalizzatore a base di gadolinio (Gd), di proprietà di Bridgestone (brevetto), tramite copolimerizzazione. Secondo Bridgestone, questo nuovo polimero vanta una resistenza senza precedenti alle fessurazioni (oltre cinque volte superiore), resistenza all’abrasione superiore di 2,5 volte e resistenza alla trazione superiore di oltre 1,5 volte rispetto alla gomma naturale, che a sua volta presenta una maggiore resistenza alla depolimerizzazione rispetto alla comune gomma sintetica. Di conseguenza, è in grado di combinare la flessibilità della gomma con la rigidità della resina. Questa svolta è stata raggiunta sviluppando ulteriormente le tecnologie che utilizzano catalizzatori a base di Gd, usate per sintetizzare la gomma di poliisoprene. Cosi l’HRS vanta un livello di durata e resistenza all’abrasione che eclissa quelli della gomma naturale, è un promettente materiale per pneumatici di nuova generazione, con il potenziale di creare pneumatici che raggiungano i livelli richiesti di prestazioni usando meno ingredienti. Senza dubbio, troverà applicazione negli pneumatici per impieghi gravosi, ad esempio “off-the-road”, per cava/cantiere e per miniere Bridgestone tuttavia anticipa che HRS sarà una risorsa potente per raggiungere l’obiettivo di lavorare con materiali sostenibili al 100%, fissato per il 2050 nella visione ambientale a lungo termine del gruppo Bridgestone. La società intende anche esaminare in modo approfondito la possibilità di utilizzare l’HSR in prodotti diversi dagli pneumatici.
I provini in gomma sono quindi stati confrontati con quelli ottenuti da mescole di riferimento con silano TESPT, impiegato con i criteri comunemente utilizzati per le mescole con silice precipitata. Le mescole ottenute con la gomma naturale a percentuale crescente di silano, mostrano quindi le proprietà attese da un miglioramento della compatibilità: a) la viscosità Mooney della mescola si riduce; b) l’interazione filler-filler si riduce (effetto Payne); c) aumenta la quantità di gomma chimicamente legata al polimero (bound rubber); d) c resce il modulo al 300% di deformazione e l’indice di rinforzo; e) aumenta il carico a rottura. Sebbene le proprietà finali non raggiungano i valori rilevati con il TESPT alla concentrazione ottimale di 8,6% rispetto alla silice, le proprietà dinamiche della mescola a 60°C indicano una sensibile riduzione della tang delta, che porta a far prevedere una altrettanto significativa riduzione dell’energia dissipata nel rotolamento dello pneumatico (rolling resistance).
NUOVI ORIZZONTI PER LEGARE GOMME E RESINE NEI COMPOUND
A CURA DI ROSARIO GILOTTA
Testata: CPRJ (China Plastic & Rubber Journal) -
DIRIGENTE DI NUMEROSE AZIENDE DELLA GOMMA, SIA ITALIANE CHE ESTERE, ROSARIO GILOTTA POSSIEDE UN’ESPERIENZA PLURIENNALE NELLA PROGETTAZIONE DELLE MESCOLE ELASTOMERICHE, NEI PROCESSI DI TRASFORMAZIONE DELLA GOMMA, NEL CONTROLLO QUALITÀ E NELL’ORGANIZZAZIONE PRODUTTIVA IN VARI SETTORI QUALI: PNEUMATICI, TUBI IN GOMMA, ARTICOLI TECNICI DESTINATI AL SETTORE AUTO. È INOLTRE AUDITOR PER SISTEMI DI GESTIONE INTEGRATA TIPO QAS.
Dicembre 2018
Titolo originale: Ground-breaking hybrid polymers to bond rubber with resin Autori: redazione di CPRJ Bridgestone Corporation ha annunciato di aver sviluppato con successo il primo polimero al mondo per legare gomma e resine a livello molecolare. Il polimero di nuova concezione, denominato High Strength Rubber (HSR), è un materiale ibrido, valido per legare componenti (monomeri) di gomma sintetica, quali butadiene e isoprene, Aprile/Maggio 2019 - ELASTICA
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NEWS
I diplomati in “Tecnico superiore per le tecnologie della gomma e del PTFE”
ITS GOMMA
Diplomati e… assunti! Il 29 gennaio scorso sono stati ufficialmente consegnati i diplomi ai ragazzi che hanno frequentato il corso biennale di specializzazione in “Tecnico superiore per le tecnologie della gomma e del PTFE”, che si è svolto presso l’Istituto Ettore Molinari, grazie all’organizzazione della Fondazione ITS Nuove Tecnologie della Vita e al supporto di Assogomma. Corso che è stato inserito nel programma di finanziamento di JP Morgan Foundation Chase, coordinato da Assolombarda. Verrebbe da dire “l’unione fa la forza!” ed è stato proprio così per questo progetto fortemente voluto da Assogomma, che, dopo aver affiancato l’ITS Nuove Tecnologie della Vita nella creazione dei primi percorsi presso l’Istituto Natta di Bergamo, è riuscita nell’intento di avviare un ana-
logo percorso anche a Milano. Analogo, ma non identico (seppur equivalente), infatti, perché ciò che caratterizza questi corsi di formazione secondaria è il contributo fondamentale delle aziende, che con i propri relatori tengono buona parte delle docenze. Come si è già raccontato in altre occasioni, il coinvolgimento delle aziende non è solo formale, ma fattivo, permettendo di selezionare e insegnare le informazioni ritenute veramente necessarie per creare una cultura tecnica aderente alla realtà produttiva. Inoltre, il contatto diretto e quotidiano con gli studenti permette di imparare a conoscerli ancor prima che questi entrino in azienda per il periodo di formazione “on the job”. Questo secondo aspetto, poi, rappresenta la classica “ciliegina sulla torta”: il punto di passaggio per gli studenti che per più di sei mesi sono in attività in ruoli già produttivi all’interno delle aziende. Ciò che più di tutto, però, può dare soddisfazione sia ai ragazzi sia a chi ha lavorato per la loro formazione è che, già al momento del diploma, circa l’80% aveva contratti d’assunzione in essere o in via di definizione e che, a poco più di un mese di distanza dal diploma stesso, il numero di impiegati aveva superato il 90%. Se guardiamo questi dati con le lenti delle notizie d’attualità che
riguardano l’impiego giovanile in Italia, dovremmo gridare al miracolo! Ma forse sono solamente la prova che una filiera della formazione sana e che sia capace di trovare un punto d’incontro vero e fattivo tra il mondo scolastico e quello della produzione industriale, non può che portare ad avere giovani professionisti con un background teorico-pratico direttamente legato alle necessità aziendali e, quindi, immediatamente impiegabile. La consegna dei diplomi per l’ITS gomma si è tenuta all’interno dell’evento “Focus on youth: develop ITS employability”, tenuto da Assolombarda. I diplomi sono stati consegnati da Giuseppe Nardiello, professore e presidente della Fondazione Nuove Tecnologie per la Vita, e dal direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti.
È SCATTATO IL CAMBIO GOMME, DA QUELLE INVERNALI A QUELLE ESTIVE
Tutti i vantaggi per gli automobilisti
Dal 15 aprile, come ogni anno, è opportuno dotarsi di pneumatici idonei al periodo stagionale recandosi da un gommista specializzato per sostituire il treno di gomme invernali. È infatti scaduto l’obbligo di circolare con pneumatici invernali in vigore, in base alle ordinanze, dal 15 novembre al 15 aprile in tutta Italia (salvo estensioni o riduzioni del periodo di vigenza). Nessun limite temporale d’impiego per coloro che hanno in dotazione pneumatici marcati M+S con medesime caratteristiche prestazionali riportate sul libretto, o superiori. Invece gli automobilisti che hanno montato pneumatici invernali marcati, anche con codici di velocità inferiori rispetto a quelli riportati in carta di circolazione, fino a Q (160 km/h), hanno una tolleranza di un mese rispetto alla
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fine delle ordinanze (15 maggio) per rimontare gomme di tipo estivo, con caratteristiche prestazionali di serie come precisato dal Ministero dei trasporti (Circolare n. 1049 del 17 gennaio 2014). Non è dunque consentita la circolazione, dal 16 maggio al 14 ottobre, con gomme M+S con codici di velocità inferiore a quella riportata sulla carta di circolazione; pena: importanti sanzioni pecuniarie, che possono prevedere anche il ritiro della carta di circolazione e l’invio in revisione del veicolo. I benefici del cambio gomme per l’automobilista sono diversi. La sicurezza stradale è in cima alla lista, con un dato che riguarda una riduzione dello spazio di frenata fino al 20%. Infatti, la composizione della mescola con cui è realizzato lo pneumatico e il disegno del suo battistrada sono realizzati con materiali e logiche tecniche diverse, proprio per adattarsi alle diverse situazioni climatiche tipiche dello specifico periodo stagionale L’attenzione al tipo di pneumatico adatto alla stagione e al veicolo va accompagnata con una scelta consapevole del professionista a cui affidarsi. Rappresenta infatti un elemento non trascurabile la scelta del gommista, che, se qualificato, sarà in grado di soddisfare al meglio le esigenze dell’automobilista, offrendo un montaggio e una manutenzione professionale. I controlli effettuati nel 2018 dalla polizia giudiziaria e i relativi risultati, presentati all'inizio di marzo, hanno fatto emergere irregolarità nel 22% degli esercizi verificati (749), con addirittura 69 esercizi abusivi, pari a circa il 9% del campione. Vista la situazione poco rassicurante, che può dar luogo a effetti negativi sulla sicurezza stradale, il Ministero ha annunciato che tali verifiche proseguiranno anche quest’anno e nel 2020 su un numero di esercizi pari o superiore a quello già indagato. ELASTICA - Aprile/Maggio 2019
Maurizio Galimberti (docente del Politecnico di Milano) apre la giornata dedicata allo stampaggio gomma
CORSO MONOGRAFICO
Stampaggio gomma, materiali, tecnologie e proprietà È stata un vero successo la giornata del 2 aprile organizzata a Milano da Assogomma e dedicata allo stampaggio della gomma. All’insegna del “rinnovare la tradizione”, l’edizione 2019 dello storico corso monografico organizzato dall’associazione ha visto un taglio decisamente innovativo. Ampio spazio, infatti, è stato dato agli aspetti scientifico-tecnologici fondamentali
che stanno alla base del processo di stampaggio della gomma, indipendentemente dalla tecnica utilizzata, con particolare riguardo ai materiali e alle loro proprietà reologiche/termiche. In chiusura di giornata, poi, si è voluto dare spunti di riflessione su una tecnologia del tutto innovativa che sta muovendo negli ultimi anni nuovi importanti passi in avanti:
la stampa 3D. Sebbene in prima battuta possa sembrare un tema da associare esclusivamente ai polimeri, Marinella Levi (professoressa del Politecnico di Milano), che ha esperienza pluriennale sull’argomento, ha fornito preziosi spunti di riflessione su ciò che esiste già in gomma siliconica e sulle possibilità ancora ine-
Silvia Agnelli (Università degli Studi di Brescia), durante il proprio intervento
splorate che questa tecnologia offre anche ai materiali elastomerici. La giornata è stata molto apprezzata dalle imprese, che hanno confermato giudizi positivi e dato nuovi suggerimenti per le prossime edizioni.
CONOSCERE LE ISPEZIONI ASL Gomma a contatto con alimenti (MOCA)
A FINE MAGGIO IL CORSO ASSOGOMMA SULLE GMP Il prossimo 28 maggio, presso Palazzo delle Stelline a Milano, Assogomma ha programmato un corso sulle buone pratiche di fabbricazione (Good Manufacturing Practices, GMP) nella produzione di Materiali e Oggetti a Contatto con gli Alimenti (MOCA). Un’iniziativa attesa dalle imprese del settore, che guiderà i partecipanti nell’implementazione dei principi generali delle GMP e nella loro applicazione alla gestione dei processi produttivi, traducendoli in prassi operative. Verrà affrontato anche il tema della documentazione delle attività e delle misure adottate, di fondamentale importanza per dimostrare la conformità ed essere preparati a eventuali visite ispettive, che già negli scorsi mesi hanno interessato alcune imprese della gomma. Il corso, tenuto da un docente con pluriennale esperienza nella conduzione di audit sulla materia specifica, sarà arricchito da testimonianze aziendali del settore. L’iniziativa sarà completata nei prossimi mesi dalla presentazione delle linee guida sulle GMP specifiche per il settore gomma, che Assogomma sta definendo in collaborazione con il Ministero della Salute.
Aprile/Maggio 2019 - ELASTICA
Le aziende della gomma a lezione di sicurezza Le iniziative in materia di salute e sicurezza sui luoghi di lavoro sono molteplici, ma raramente si ha l’occasione di approfondire il tema beneficiando del punto di vista di chi è deputato a effettuare i controlli in azienda (se non quando si è oggetto di una visita ispettiva). Lo scorso 27 febbraio, in occasione del corso di formazione “Conoscere Il relatore dell’ATS di Milano durante il corso sulle le ispezioni ASL in tema di salute e sicurezza sul ispezioni ASL per il settore gomma lavoro presso le aziende del settore gomma”, una ventina di aziende hanno avuto l’opportunità d’incontrare, in un contesto informale, un tecnico del Servizio PSAL (Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro) dell’ATS (Agenzia di Tutela della Salute) della Città Metropolitana di Milano. Grazie alla pluriennale esperienza, il tecnico ha tenuto un’articolata e interessante lezione in materia di salute e sicurezza sui luoghi di lavoro, con un particolare focus sull’organizzazione e sulla conduzione delle visite ispettive da parte dell’autorità competente. L’iniziativa, organizzata naturalmente da Assogomma, ha permesso alle imprese di cogliere preziosi elementi e spunti per presentarsi preparati a un’eventuale visita ispettiva. La giornata è stata notevolmente apprezzata dalle imprese, che hanno confermato i giudizi positivi già espressi durante la precedente edizione.
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A CURA DI GIANLUIGI MORONI
NOTIZIARIO UNIPLAST
ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI
RIUNIONI DI PRIMAVERA
Dai laminati decorativi a…
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
per le caratteristiche essenziali indicate dal Regolamento 305/2011 (CPR) sui prodotti da costruzione. Dall’analisi del prEN438-7:2019 in redazione, rispetto alla EN 438-7:2005, è stata definita la richiesta alla EC per i valori di soglia e le classi che saranno introdotte nella nuova norma armonizzata, in relazione al mandato sia M/113 per i “wood e non wood based HPL compact panels” sia M/121 per i vari tipi di laminati compatti che ricadono nella 438-8 e nella EN 438-9.
CARATTERIZZAZIONE DI DEGRADABILITÀ In apertura della riunione del CEN TC 249/ WG9 “Characterisation of degradability”, tenutasi via web il 4 aprile, è stato esaminato il testo del WI 00249A11 “Determination of the ultimate biodegradation of plastics materials in acqueous system under anoxic (denitrifying) conditions - Method by measurement of pressure increase”, in cui sono state evidenziate alcune criticità nella redazione legate al numero di determinazioni (almeno tre) da ottenere con i reattori in cui sono poste le
Plasson
Il 3 aprile, presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, si è svolta la riunione del CEN TC 249/WG4 “Decorative laminated sheets based on thermosetting resins”. La Commissione Europea (EC) ha dato inizio a un programma di consultazione sulle future strategie da adottare per il 2020 in cui è implicata anche la revisione del Mandato M/113 “wood based panels” per l’emissione delle sostanze pericolose, con particolare riguardo al rilascio della formaldeide per i pannelli a base di legno (wood based panels), che potrebbe avere influenza verso alcuni prodotti costituiti anche da laminati HPL. Data la prossimità dell’inizio dell’inchiesta CEN per la revisione della EN 438-7:2005, prevista verso la fine della primavera 2019, il WG4 ha preso in considerazione l’informazione e ha proseguito nella redazione finale del testo per l’inchiesta. Sono stati definiti alcuni punti per le prove indicative della durabilità e per il “factory production control (FPC)” nel prEN 438-7, che ha indotto a una revisione della risposta ai mandati M/113 “wood based panels” ed M/121 “wall and ceiling finishes”
sostanze sottoposte a prova e all’uso improprio dei riferimenti a norme nazionali (DIN) per i metodi di prova per la determinazione dei composti di azoto. Il testo, rivisto con esempi esplicativi informativi e opportuni riferimenti bibliografici, sarà avviato all’inchiesta CEN. Si è deciso di non proseguire nella revisione della EN 14987:2006 “Plastics - Evaluation of disposability in waste water treatment plants Test scheme for final acceptance and specifications”, norma già utilizzata da diversi anni in schemi per la certificazione delle acque di scarico (paesi del Nord Europa) in cui finiscono prodotti solubili di igiene personale.
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NOTIZIARIO UNIPLAST
Vittoplast
Riguardo alla biodegradazione dei rifiuti provenienti da beni di consumo in cui è presente materia plastica, nel WG9 si è sviluppata una discussione sulla spinta delle varie azioni a livello legislativo che la Commissione Europea è intenzionata a portare avanti. Dopo una valutazione dell’interesse per lo sviluppo di un documento normativo sull’argomento e la disponibilità in termini di risorse e di tempo da parte dei partecipanti alla riunione, si è concordato che una prima bozza per un rapporto tecnico sullo stato attuale delle conoscenze sarà redatta da Francesco Degli Innocenti (Novamont). La bozza verrà discussa il 21 giugno in una riunione via web.
RACCORDI MECCANICI Nella riunione web dell’AHG “Raccordi meccanici”, svoltasi il 10 aprile, la bozza di revisione della UNI 9561:2006 dal nuovo titolo “Sistemi di tubazioni di materia plastica - Raccordi meccanici per i sistemi di tubazioni in pressione per la distribuzione dell’acqua - Specifiche”, originata in parte dalla ISO 17885:2015, è stata riaggiornata poiché il gruppo di lavoro ISO TC 138/SC4/ WG1 “Mechanical fittings for plastics pipes systems”, che ha redatto la ISO 17885 “Plastics piping systems - Mechnical fittings for pressure piping systems - Specifications”, ha messo in revisione la norma per aggiornarla e per correggerne alcuni errori. Nella bozza di revisione della UNI 9561 sono stati aggiornati diversi prospetti: quello sulle “caratteristiche fisiche specifiche dei raccordi”, quello per lo “schema di prova per gli assiemi con raccordi meccanici”, il prospetto “parametri per la tenuta con deflessione angolare e deformazione” e l’appendice “pressione di prova dei materiali e dei corpi del raccordo”.
stata estesa a diversi partecipanti, anche non soci di UNI, in qualità di portatori di interessi della società civile, al fine di valutare l’interesse per tale tema. Il nuovo organo tecnico che si andrà a insediare costituirà l’interfaccia con il nuovo comitato tecnico dell’ISO/TC 323 “Circular Economy”, che, come da indicazione della direzione di UNI, ha come scopo primario la normazione nel campo dell’economia circolare per lo sviluppo di requisiti, quadri di riferimento, linee guida e strumenti di supporto relativi all’implementazione di progetti di economia circolare. I “prodotti della normazione” che saranno proposti si applicheranno a qualsiasi tipo di organizzazione o di gruppi di organizzazioni che desiderino implementare progetti di economia circolare, quali organizzazioni commerciali, servizi pubblici e organizzazioni non profit. Saranno invece esclusi argomenti già trattati, quali l’ecodesign, la valutazione del ciclo di vita e gli acquisti sostenibili.
ECONOMIA CIRCOLARE
… TUBI, RACCORDI E VALVOLE
L’11 aprile, presso la sede UNI, si è tenuta la riunione d’insediamento della commissione UNI/CT 057 “Economia Circolare”, che è
La riunione della sottocommissione SC8 “Tubi, raccordi, valvole e accessori di materia plastica”, tenutasi il 16 aprile 2019 presso il Politecnico di Milano, è stata presieduta per l’ultima volta da Walter Moretti, che ha lasciato l’incarico ricoperto dal 2011 e a cui sono andati i ringraziamenti di tutti i presenti. Dopo un dibattito sorto a seguito della richiesta di una candidatura a tale carica, è stato eletto all’unanimità Oleg Clericuzio (FIP), che partecipa come capo delegazione alle riunioni dell’ISO TC 138 “Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids” e a quelle del CEN TC 155 “Plastics piping systems and ducting systems”. La riunione si è poi snodata attraverso una serie di argomenti a preparazione del meeting del CEN TC 155 di Cipro (22 e 23 maggio
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2019): le attività internazionali delle sottocommissioni dell’ISO TC 138 “Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids”, quelle nazionali per la saldatura delle tubazioni in materiali plastici e quelle avviate per gli studi sulle revisioni delle norme dei raccordi meccanici e per le valvole in polipropilene. Il 17 aprile, alla riunione via web dell’AHG “Valvole di PP”, nell’introdurre le prove di durabilità per la revisione della UNI 8895:1989 sulle valvole in polipropilene per il convogliamento di acqua in pressione, si è deciso di inserire una prova con cicli termici ripetuti alla temperatura di progetto della classe di appartenenza, che coinvolge la giunzione della valvola ai sistemi di tubazione. Nella riunione, inoltre, si è discusso dell’introduzione della prova alla coppia operativa e della resistenza all’usura ed è stato aggiunto un paragrafo su “marcatura, documentazione, stoccaggio e trasporto”. Sempre via web, il 18 aprile si è tenuta la riunione dell’ISO TC 138/SC3 AHG1 “Revision of ISO TR 10358:1993”, durante la quale è proseguito l’esame del comportamento di diverse sostanze chimiche su tubazioni in materiali plastici per impianti industriali per i diversi tipi di polimeri, raccogliendo le informazioni specifiche che i principali fabbricanti e i produttori di materie prime hanno sperimentato nel corso degli anni e confrontandole con quelle esistenti nella letteratura più accreditata.
UNIPLAST
Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
ESPOSIZIONI E FIERE 2019 28-30 maggio - Packaging Première (Milano, Italia) 28-30 maggio - SPS IPC Drives Italia (Parma, Italia) 28-31 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 4-6 giugno - Plast-Ex (Toronto, Canada) 4-6 giugno - 3D Print (Lione, Francia) 14-16 giugno - Complast Myanmar (Yangon, Myanmar) 18-20 giugno - Rosplast, Rosmould (Mosca, Russia) 18-21 giugno - RosUpack (Mosca, Russia) 19-22 giugno - Intermold Nagoya (Nagoya, Giappone) 25-27 giugno - Interplast - Interpackprint (Dar-es-Salaam, Tanzania) 25-28 giugno - Plast Expo (Casablanca, Marocco) 26-28 giugno - Plastech and Rubber & Tyre Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 11-13 luglio - Complast Kenya (Nairobi, Kenya) 1-3 agosto - PPP Expo Africa (Nairobi, Kenya) 9-11 agosto - Complast Sri Lanka (Colombo, Sri Lanka) 27-29 agosto - Plasti&Pack Pakistan (Karachi, Pakistan) 10-12 settembre - Composites Europe (Stoccarda, Germania) 11-13 settembre - Lankapak (Colombo, Sri Lanka) 17-20 settembre - Iplas (Guayaquil, Ecuador) 18-20 settembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 18-21 settembre - T-Plas (Bangkok, Tailandia) 24-26 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 26-28 settembre - Tyrexpo India (Chennai, India) 30 settembre - 1 ottobre - Luxe Pack (Monaco, Principato di Monaco) 3-6 ottobre - Vietnam Plas (Ho Chi Minh City, Vietnam) 9-10 ottobre - Arab Rubber Expo (Sharjah, Emirati Arabi Uniti) 9-11 ottobre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 10-12 ottobre - PPP PackPrintPlas Philippines (Manila, Filippine) 16-23 ottobre - K (Düsseldorf, Germania) 17-19 ottobre - PPP Tanzania (Dar-es-Salaam, Tanzania) 22-24 ottobre - Parts2Clean (Stoccarda, Germania) 23-26 ottobre - E-Pack Tech (Shanghai, Cina) 29-31 ottobre - Industry (Barcellona, Spagna) 30 ottobre - 3 novembre - Pack Show (Bucarest, Romania) 1-4 novembre - Plas Print Pack Myanmar (Yangon, Myanmar) 5-8 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 13-15 novembre - JEC Asia (Seul, Corea del Sud) 19-21 novembre - Plastprintpack West Africa (Accra, Ghana) 19-22 novembre - Formnext (Francoforte, Germania) 20-22 novembre - Plastprintpack West Africa (Abidjan, Costa d’Avorio) 20-23 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 25-28 novembre - Plastivision Arabia (Sharjah, Emirati Arabi Uniti) 27-29 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Hanoi, Vietnam) 4-5 dicembre - Latex Expo (Chennai, India) 4-6 dicembre - Plastic Expo Tokyo (Tokyo, Giappone) 4-7 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 5-8 dicembre - Vietnam Expo (Saigon, Vietnam) MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
SPS IPC DRIVES ITALIA
TRA AUTOMAZIONE E INTELLIGENZA ARTIFICIALE In questi giorni, dal 28 al 30 maggio, a Parma, ha luogo la nona edizione di SPS IPC Drives Italia, la fiera organizzata da Messe Frankfurt Italia e dedicata all’industria intelligente, digitale e flessibile, riconosciuta come punto di riferimento per questo comparto manifatturiero italiano. “Anche quest’anno la fiera è in crescita. Abbiamo 6 padiglioni al completo con oltre 800 espositori. Nel corso degli anni la manifestazione ha triplicato i propri risultati, diventando il contesto ideale per la contaminazione di competenze ed esperienze d’innovazione”, spiega Donald Wich, AD di Messe Frankfurt Italia. “Nei padiglioni 3, 5 e 6 è presente tutto il meglio delle tecnologie per l’automazione e delle soluzioni software al servizio della digitalizzazione della fabbrica, così come prodotti e applicazioni innovative. Mentre nei padiglioni 4, 7 e 4.1 è previsto il percorso dedicato alla trasformazione digitale del manifatturiero, denominato District 4.0, che mette in mostra progetti legati alle aree di rinnovamento, attraverso le nuove tecnologie e la digitalizzazione dei processi”, aggiunge il vicepresidente marketing Francesca Selva. Il distretto dedicato alla fabbrica 4.0 consiste in un percorso suddiviso in aree tematiche: automazione avanzata, digital e software, accademia delle competenze e robotica e meccatronica. All’interno di ogni area espositiva il visitatore può osservare demo funzionanti e soluzioni meccatroniche articolate, che integrano diverse componenti IT (Information Technology) e OT (Operational Technology), a testimonianza del fatto che la trasformazione avanzata dell’industria richiede lo sviluppo di una conoscenza sempre più condivisa e di una serie di competenze più ampie rispetto al passato. Diverse sono le iniziative che hanno luogo durante i tre giorni di fiera, tra cui un evento, in collaborazione con la Fondazione Cariplo, che prevede il coinvolgimento di istituti tecnici aderenti al Progetto SI (volto al miglioramento della qualità dell’istruzione tecnica, principalmente nel territorio lombardo, e a fornire strumenti di collaborazione in grado di avvicinare gli studenti alle realtà imprenditoriali) e distintisi per la qualità dei propri laboratori, grazie all’intervento di importanti aziende sponsor dell’automazione. Infine, una serie di convegni scientifici tenuti da esperti di settore, provenienti da alcune delle maggiori realtà produttive italiane, riconoscono crediti formativi professionali ai partecipanti. Torna l’appuntamento annuale della fiera italiana dedicata all’industria intelligente, digitale e flessibile
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RUBRICHE E VARIE
CORSI E CONVEGNI Canada 11-12 settembre - Calgary: The Carbon Dioxide Utilization Summit - ACI Europe (https://www. wplgroup.com/aci/event/co2-canada)
Francia 4-6 giugno - Lione: 3D Print Congress - Idice (www.3dprint-exhibition.com)
Germania 13-14 giugno - Berlino: A Circular Future with Plastics - IK ed EuPC (www.circularfuturewithplastics.eu) 17-18 giugno - Monaco: Automotive Materials Summit - Crain Communications (www.automotivematerialssummit.com) 18-19 giugno - Düsseldorf: Plastics Recycling Technology - AMI (www.ami.international/events/) 25-26 giugno - Berlino: Composites in Rail AMI (www.ami.international/events/) 25-26 giugno - Francoforte: MedPharmPlast Europe Summer Conference - EuPC (https://medpharmplast-europe.prezly.com)
India 19-20 giugno - Mumbai: Injection, Blow, Roto & PET Moulding Congress - ElitePlus (www.eliteplus.co.in)
Italia 4 giugno - Rivalta Scrivia (AL): Come migliorare i processi di preventivazione per i componenti termoplastici - Proplast in collaborazione con Siemens PLM Software (www.plasticsacademy.it) 12-14 giugno - Rivalta Scrivia (AL): Corso avanzato sul processo di stampaggio a iniezione- Proplast (www.plasticsacademy.it) 14 giugno - Cologno al Serio (BG): Nozioni di base sui polimeri - Plastinnova (www.plastinnova.it) 20-21 giugno - Rivalta Scrivia (AL): Progettazione di manufatti in plastica - Proplast (www.plasticsacademy.it) 15-19 settembre - Firenze: ECCE, European Congress of Chemical Engineering - Aidic (www.ecce12-ecab5.org) 27 settembre - Sesto San Giovanni (MI): EPS e ambiente - Aipe (www.aipe.biz)
Libano 15-18 ottobre - Beirut: Packaging Processing Printing & Paper - 4P East Med (www.4peastmed.com)
Paesi Bassi 30-31 luglio - Amsterdam: International Conference on Polymer Science and Technology - Conferenceseries (https://polymerscience.annualcongress.com)
Regno Unito 5-6 giugno - Shawbury Shropshire: Introduction to Plastics Technology - Smithers Rapra (www.smithersrapra.com) 12-13 giugno - Shawbury Shropshire: Introduction to Rubber Technology - Smithers Rapra (www.smithersrapra.com) 26-27 giugno - Londra: The European Carbon Black Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/ event/carbon-black-summit)
Stati Uniti 4-6 giugno - Houston (Texas): GPS, Global Plastics Summit - IHS Markit (https://globalplasticssummit.com; www.ihsmarkit.com) 18-19 giugno - Pittsburgh (Pennsylvania): Polymer Foam - AMI (www.ami.international/events/) 18-19 giugno - Chicago (Illinois): Thin Wall Packaging - AMI (www.ami.international/events/) 24-27 giugno - Atlanta (Georgia): World of Wipes (WOW) International Conference - Inda (www.worldofwipes.org)
Tailandia 15-16 luglio - Bangkok: Plastic Extruders: Rheology, Performance Evaluation & Maintenance - TechnoBiz (www.plastics-industry.org)
Bio!PAC 2019
Il contributo delle bioplastiche nell’industria dell’imballaggio L’edizione 2019 della conferenza internazionale bio!PAC, dedicata ai bioimballaggi e organizzata dalla rivista Bioplastics Magazine e dalla società di consulenza Green Serendipity, è in programma a Düsseldorf il 28 e il 29 maggio. Gli imballaggi sono sempre più diffusi, utili Il Maritim Hotel di Düsseldorf, dove si tiene l’edizione 2019 di bio!PAC
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a contenere e a proteggere svariati prodotti, dalle materie prime ai prodotti finiti, per consentire la loro manipolazione e la loro consegna dal produttore al consumatore finale. Fino a poco tempo fa era necessario produrre il packaging solo in materiale plastico derivato da risorse fossili, mentre oggi è possibile utilizzare materie prime più sostenibili, in grado di ridurre le emissioni di gas a effetto serra. Pur rimanendo nel campo dell’imballaggio tradizionale, sono stati sviluppati nuovi processi grazie all’ottimizzazione di alcuni biopolimeri: per esempio, i film coestrusi in TPS (utilizzati principalmente per vaschette espanse) consentono l’ottimizzazione dell’imballaggio attraverso l’utilizzo di film in diversi biopolimeri, mentre le schiume in
PLA a bassa densità, con l’aggiunta di additivi, permettono di aumentare la resistenza del fuso (melt strength). In occasione dell’evento, esperti provenienti da tutto il mondo presentano diverse novità sui molteplici biomateriali e sulle loro possibili applicazioni. Inoltre, la conferenza affronta il tema delle diverse soluzioni attuabili per lo smaltimento (fine vita del prodotto) dei bioimballaggi, così come la disponibilità di terreni agricoli da utilizzare per la produzione di materiali e di prodotti alimentari. Infine, con l’obiettivo di fornire un’ampia panoramica di tutta la filiera, viene dato ampio spazio sia all’imballaggio alimentare sia a quello destinato ad altri tipi di prodotti, che rappresentano una quota di mercato in costante crescita.
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
CORSI E SEMINARI CESAP
Seminario gratuito 11 giugno - Il Cost Engineering per migliorare la competitività, in collaborazione con Siemens PLM Software
Materiali 28-29 maggio - Life Cycle Assessment e strumenti di comunicazione della sostenibilità 29-30 maggio - Gomme termoplastiche: caratteristiche e proprietà 4 giugno - Corso base sui polimeri 4-5 giugno - Corso approfondito sui polimeri 18 giugno - Gli additivi nei polimeri 20-21 giugno - Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche 27 giugno - Riciclo e recupero di rifiuti di plastica e sottoprodotti di materie plastiche 9 luglio - Come valorizzare le produzioni da plastiche da riciclo 17 luglio - Materiali Innovativi - 1° Modulo Plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 18 luglio - Materiali Innovativi - 2° Modulo - Dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche
Stampaggio a iniezione termoplastici 21 maggio - Specialista set-up e avvio produzione applicando la SMED 22-24 maggio - Corso approfondito 18 giugno - Le caratteristiche della vite di plastificazione 27-28 giugno - Corso base 10-12 luglio - Corso approfondito
Stampaggio a iniezione elastomeri 12 giugno - Corso base 24-26 giugno - Corso approfondito
Estrusione 13-14 giugno - Estrusione con bivite corotante
Assicurazione qualità 14 giugno - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio
Attrezzature – Progettazione 30-31 maggio - Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo) 31 maggio - La progettazione delle attività di assemblaggio di componenti in plastica 20-21 giugno - Stampi per iniezione - Corso base 9-10 luglio - La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione
CORSI ENERGY EXCELLENCE Energy Excellence è la piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo dell’energia. Cesap supporta la crescita professionale e l’aggiornamento degli energy manager e dei professionisti del settore, al fine di valorizzare il loro ruolo in azienda. 7 giugno - La nuova edizione 2018 della norma ISO 50001, Sistemi di gestione dell’energia
7-21 giugno e 8 luglio - Corso di qualifica per Auditor SGE ISO 50001 ed Energy management system expert
7-12 giugno - Quadro legislativo in ambito energy: la conformità normativa per le organizzazioni ISO 50001
7-14-21-28 giugno e 3-12-19 luglio Esperto gestione energia UNI CEI 11339 21 giugno - Come redigere un Energy Performance Contract: contenuti minimi e obblighi delle parti 28 giugno - Energy Saving Evaluation (UNI ISO 50006, ISO 50015) 12 luglio - Agevolazioni per energivori e gasivori - Fiscalità delle accise
MACPLAS n. 370 - Aprile/Maggio 2019
SEGNALIAMO DI SEGUITO I CORSI E I SEMINARI DI CARATTERE TECNICOPRATICO (SUDDIVISI PER ARGOMENTO) E GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI DELLA SEZIONE “OPERATIONAL EXCELLENCE” CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI AL CESAP
Laboratorio 4 giugno - ISO 10012: Gestione, taratura e conferma delle apparecchiature per misurazione 11-12 luglio - Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici
World Class Manufacturing 13 giugno - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 18-19 giugno - Il product costing e la contabilità industriale 20 giugno - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 20 giugno - TPM: Total Productive Maintenance
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt I corsi sono programmati dal 5 al 6 giugno, vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap per maggiori informazioni. NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.
CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)
Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
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RUBRICHE E VARIE
IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:
molto piu di un magazine MACPLAS SI FA IN TRE: RIVISTA NEWSLETTER SITO INTERNET. MOLTA PIU VISIBILITA.À MOLTE PIU POSSIBILITAÀ DI CONTATTO. MOLTE PIU OCCASIONI DI BUSINESS.
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